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Définition : La production est l’opération de transformation de matières premières ou de composants

en produits qui ont une valeur sur le marché, conformément au processus de fabrication établi par la
fonction méthodes.

Les opérations du processus de fabrication peuvent être réparties en 3 catégories :

• Opérations de production
• Opérations de magasinage

Opérations de transport

La fonction production consiste à produire, en temps voulu, les quantités demandées par les clients
dans des conditions de coûts de revient et de qualité déterminés en optimisant les ressources de
l’entreprise de façon à assurer sa pérennité, sa compétitivité et son développement

(méthode JAT:Le juste- à-temps, ou JAT,est une méthode d'organisation et de gestion de la

production appliquée à l'industrie et consistant à réduire au minimum le temps de passage des
produits à travers les différentes étapes de leur élaboration, les en-cours de fabrication et les stocks )

L'entreprise, à l'aide de ses ressources (financières, humaines et physiques) , va satisfaire les besoins
de ses clients en fabriquant des produits ou en rendant des services.

l'entreprise est en constante communication avec son environnement. On distingue don 3 types de
flux échangés au sein d'une organisation :

• Les flux de matières : MP, emballage, PF etc..

• Les flux d'information : mails, offres, commandes, etc...
• Les flux financiers : mouvements de kx, emprunts, etc..

Objectifs de la GP:

• Evolution de la compétitivité de l'en/ se

 • Evolution de la compétitivité de l'en/ se
• Minimiser les risques
• Optimiser les stocks
• Diminuer le poids des en-cours
• Diminuer le cours de revient des produits

Afin d'atteindre ces objectifs, l'en/ se intervient avec deux types d'actions :

• La maitrise des flux

• la planification de la production

Différents types de production:

1. Production continue: est réalisée sans interruption, par un flux continu de matières et de
produits, et est concentrée en un seul lieu . Les opérations de fabrication sont insécables, c’est-
à-dire qu’on ne peut interrompre leur succession (ex : production d’électricité, sidérurgie).
2. Production discontinue: dans ce système, la fabrication comprend plusieurs étapes qui se
succèdent obligatoirement mais le processus peut être interrompu. Elle a pour caractéristiques
 succèdent obligatoirement mais le processus peut être interrompu. Elle a pour caractéristiques
:

• l'implantation des machines par fonction

• une grande flexibilité car les machines ne sont pas spécifiques
• l'équilibrage de la capacité des machines est difficile d'où l'apparition d'en- cours

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Processus: Toute activité qui utilise des ressources pour transformer des éléments entrants en
éléments de sortie. Le processus contient des ressources propres qu’il doit optimiser pour atteindre
les objectifs demandés par la direction.

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Approche Processus: On identifie de manière méthodique les processus mis en place dans une
entreprise/ collectivité, et plus précisément les interactions entre ces processus.

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On distingue donc 3 grandes familles :

• Processus de réalisation (ou opérationnels) :

Les processus rattachés au métier de base de l’entreprise. Ces processus regroupent les activités
liées au cycle du produit. Exemples : recherche et développement de nouveaux

produits/ conception, commercial et gestion des contrats, achats et approvisionnements production

et contrôles. 00:00

• Processus de de support (ou de soutien)

Tous les processus permettant aux processus de réalisation d’atteindre leurs objectifs avec efficacité
et efficience. Ne créent pas de valeur ajoutée directement perceptible par le client.

Exemples: Ressources humaines, Installations et leur entretien (locaux, équipements, matériels,

logiciels...), information et savoir- faire ( gestion documentaire...) 00:00
 • Processus de management (ou de direction)

Les processus qui contribuent à la définition des objectifs et leur déploiements pour tous les
processus de l’organisation. Les éléments d’entrée et de sortie sont en relation directe avec la
politique et les objectifs qualité. Exemple: écoute client, pilotage...

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Les processus d'amélioration : Tous les processus permettant de vérifier et d'améliorer l'efficacité
en continue des autres processus de l'organisme.

Les éléments d’entrée et de sortie sont en relation directe avec les éléments de sortie de tous les
processus de l’organisme. Exemple: analyse des données, mesure de satisfaction client,...

Exemple de cartographie des processus :

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En résumé, l’approche processus permet de:

• Comprendre l’ensemble du processus de production dans une entreprise.

• Motiver les équipes autour d’un projet commun
• Améliorer la relation clients- fournisseurs (interne et externe)
• Définir les responsabilités et autorités
• Améliorer la communication interne
• Évoluer vers une organisation transversale
• Définir la structure documentaire nécessaire

L'organisation de la production :

Objectif : Définir une implantation géographique des moyens de magasinage et de production qui
fournit la meilleure cohérence entre la fabrication et les manipulations. On envisage alors:
 • des implantations basées sur le déplacement des opérateurs
• des implantations basées sur le déplacement des produits

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Principes du toyotisme :
A) Les 4P du lean management

Le concept du Lean Management repose sur la question suivante : peut- on réaliser des produits
collant parfaitement aux attentes des clients, à des coûts exceptionnellement bas et d’une
exceptionnelle qualité ? Deux idées maîtresses sont au cœur du Lean Management : - La suppression
de tous les gaspillages tout au long de la chaîne logistique et dans tous les processus de l’entreprise ;
- Mettre l’homme au cœur du dispositif en exploitant toutes ses capacités intellectuelles.

Le Lean Management a pour objectif d’améliorer la performance industrielle tout en dépensant

moins. Pour atteindre ce niveau, on doit s’appuyer sur un certain nombre de points clés :

• La suppression du gaspillage: ne dépenser que ce qui est indispensable pour apporter de la

valeur ajoutée au produit
• Une production en flux tendus: La production en flux tendus permet à l’entreprise de
réduire de façon considérable ses cycles de production afin de ne produire que ce que le
 marché demande. Cette tension des flux s’accompagne d’une accélération de la vitesse de
circulation des produits sur le site de production.
• La réduction des cycles de développement des produits: Le développement de nouveaux
produits est particulièrement important dans la démarche Lean. Pour adapter l’entreprise aux
situations fluctuantes du marc
• Une attitude prospective vis-à-vis de ses clients
• Gestion de la qualité

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B) TPS (Toyota Production System)

Le TPS repose sur plusieurs principes fondamentaux visant à maximiser l'efficacité de la production
tout en minimisant les gaspillages. Ces principes sont souvent regroupés en deux grandes catégories
: le Juste-à-Temps (JAT)et l'Autonome Maintenance.

1. Juste-à-Temps (JAT) : Le JATest l'un des principes clés du TPS. Il vise à produire exactement
ce dont le client a besoin, au moment où il en a besoin, et en quantité juste nécessaire. Cela
 ce dont le client a besoin, au moment où il en a besoin, et en quantité juste nécessaire. Cela
permet de réduire les coûts liés à la surproduction, aux stocks excessifs et aux délais d'attente.
Le JATimplique une coordination étroite entre les différentes étapes du processus de
production.
2. Autonome Maintenance : L'autonome maintenance est un autre pilier du TPS. Il encourage
les opérateurs à assumer la responsabilité de la maintenance de leur propre équipement. En
identifiant et en résolvant les problèmes de manière proactive, les opérateurs contribuent à
prévenir les pannes, à améliorer la fiabilité des machines, et à maintenir un flux de production
fluide.

D'autres concepts clés du TPS comprennent le Kaizen (amélioration continue), le Kanban (système de
gestion des stocks visuels), et la standardisation des processus pour assurer une production stable et
de haute qualité.

L'objectif global du TPS est d'éliminer le gaspillage, d'optimiser l'utilisation des ressources et
d'améliorer constamment les processus. Ce système de gestion a été largement adopté dans de
nombreuses industries à travers le monde en raison de son efficacité démontrée dans l'amélioration
de la productivité et de la qualité.

Outils d'amélioration de la production :

A) SMED (Single Minute Exchange of Die)

Le SMED, ou "Single Minute Exchange of Die" (Changement de Lot en un Temps Minimum), est une
méthode développée pour réduire le temps nécessaire pour changer de production d'un type de
produit à un autre. L'objectif est de rendre ce changement aussi rapide et efficace que possible,
idéalement en quelques minutes seulement.

Prenons l'exemple d'une usine qui produit des pièces A et des pièces B. Traditionnellement, le
processus de changement de production entre les pièces A et B pourrait prendre beaucoup de
temps, ce qui entraîne un temps d'arrêt et des coûts supplémentaires.

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 • ANALYSER : En filmant ou chronométrant la succession exacte des opérations, on peut
objectivement déterminer toutes les opérations relatives au changement de fabrication
• DISSOCIER : : L’organisation du changement de production va s’effectuer à travers des
opérations externes faite en temps masques et des opérations internes faites machine à
l’arrêt. Cette étape permet un gain de production de 30 à 50%
• CONVERTIR : Il s’agit de faire sur un autre poste les opérations internes pour les transformer
en opérations externes. De nouveaux moyens matériels sont à envisager
• RÉDUIRE : Cette étape consiste à trouver des solutions pour rationaliser et optimiser le temps
de fabrication. C’est donc la simultanéité des opérations qui permettra un gain de temps et
donc d’argent

B) Les 5S :

Le "5S" est une méthodologie de gestion visuelle qui vise à améliorer l'efficacité, la productivité, la
sécurité et l'environnement de travail dans les entreprises. C'est u n outil d’amélioration continue,
importé du Japon, surtout utilisé dans l’automobile afin d’optimiser l’organisation et l’efficacité d’un
poste de travail, d’un service.

Une démarche basée sur la participation du personnel qui prend en charge et organise lui- même son
espace de travail selon les 5 concepts suivants (« 5S ») :

• Seiri (Débarrasser) éliminer ce qui est inutile

• Seiton (Ranger) classer, ordonner ce qui est utile
• Seiso (Nettoyer) tenir propre les outils, le bureau…
• Seiketsu (Organiser) établir et formaliser des règles
• Shitsuke (Maintenir la rigueur) respecter les règles

Le « 5S » : A QUOI CA SERT?

• Améliore la productivité, l’efficacité et la Qualité

• Facilite la détection des défaillances
• Diminue les pannes (gravité/ fréquence)
• Réduit les pertes de temps
• Contribue à l’implication et à la motivation du personnel
• Réduit les risques de pollution
• Améliore l’image de la Société

Le « 5S » : Comment ça marche ?

Le 5S fonctionne selon une méthodologie structurée qui implique cinq étapes distinctes, chacune
correspondant à l'une des lettres "S" du terme. Voici comment fonctionne le processus du 5S :

1. Seiri (Trier) :

• Identifiez les éléments présents dans votre espace de travail.

• Évaluez l'utilité de chaque élément. Gardez seulement ce qui est essentiel.
• Éliminez tout ce qui est inutile ou non essentiel.

1. Seiton (Ranger) :

• Organisez les éléments restants de manière logique et systématique.

• Attribuez une place spécifique à chaque élément.
• Assurez-vous que chaque élément est facilement accessible et identifiable.

1. Seiso (Nettoyer) :

• Effectuez un nettoyage en profondeur de l'espace de travail.

• Éliminez la saleté, les débris et les éléments non nécessaires.
• Mettez en place des procédures pour maintenir un environnement propre et ordonné.

1. Seiketsu (Normaliser) :

• Établissez des procédures standard pour le tri, le rangement et le nettoyage.

• Assurez-vous que ces procédures deviennent une partie intégrante du processus de travail
quotidien.
• Formez et sensibilisez les employés à ces procédures.

1. hitsuke (Maintenir) :

• Mettez en place des systèmes de suivi réguliers pour garantir le respect des procédures
établies.
• Encouragez la discipline et l'engagement continu envers les pratiques du 5S.
• Corrigez rapidement tout écart par rapport aux standards établis.

Le 5S n'est pas un processus ponctuel, mais plutôt une approche continue et intégrée à la culture de
l'entreprise. Il vise à instaurer une discipline constante dans le maintien d'un environnement de
travail organisé et efficace. Les avantages du 5S incluent une meilleure productivité, une réduction
des erreurs, une amélioration de la sécurité, et une atmosphère de travail plus agréable. La réussite
du 5S dépend de l'engagement de tous les membres de l'équipe et de la promotion d'une culture
d'amélioration continue.

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C) QRQC: Quick Response Quality control

Il s'agit d'une méthodologie de gestion de la qualité qui vise à résoudre rapidement les problèmes de
qualité au sein d'une organisation.

Voici les principaux éléments du QRQC :

1. Identification Rapide du Problème : Lorsqu'un problème de qualité est identifié, la première

étape du QRQC consiste à le reconnaître rapidement. Cela implique une détection précoce des
anomalies ou des défauts dans le processus de production.
2. Analyse en Profondeur : Une fois le problème identifié, une analyse approfondie est réalisée
pour comprendre ses causes fondamentales. Cette étape peut impliquer l'utilisation d'outils
tels que le diagramme d'Ishikawa (diagramme en arête de poisson) pour identifier les
différentes sources potentielles du problème.
3. Mise en Place de Contre- Mesures : Sur la base de l'analyse, des contre- mesures sont
rapidement mises en œuvre pour résoudre le problème. L'objectif est d'apporter des solutions
efficaces et durables pour éviter la récurrence du problème.
4. Validation de l'Efficacité des Contre- Mesures : Une fois les contre- mesures mises en place, leur
efficacité est évaluée. Il s'agit de s'assurer que les actions correctives ont résolu le problème de
manière satisfaisante.
5. Communication et Partage de l'Information : Le QRQC met l'accent sur la communication
 5. Communication et Partage de l'Information : Le QRQC met l'accent sur la communication
transparente et rapide à tous les niveaux de l'organisation. Les informations sur le problème,
les actions correctives et les leçons apprises sont partagées de manière à renforcer
l'apprentissage organisationnel.
6. Mise en Place de Mesures Préventives : En plus de résoudre le problème immédiat, le QRQC
encourage la mise en place de mesures préventives pour éviter la réapparition de problèmes
similaires à l'avenir.

Le QRQC s'inscrit dans une approche d'amélioration continue et de gestion proactive de la qualité. Il
favorise une réactivité rapide face aux problèmes tout en mettant en œuvre des solutions efficaces
et durables. Cette méthodologie est souvent utilisée dans le cadre de systèmes de production Lean
et dans des environnements où la qualité et la rapidité de réponse sont des éléments critiques.

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Exemple :

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Gestion des stocks et des approvisionnements :
Définition : Le rôle de la fonction stock est d’assurer la gestion des articles de l’entreprise dans le but
de satisfaire, au moment opportun la disponibilité et la délivrance de ceux-ci pour l’élaboration des
produits.

A) Quels sont les facteurs qui obligent l’entreprise à fonctionner avec du stock ?

Les entreprises peuvent être amenées à fonctionner avec des stocks pour diverses raisons, et ces
raisons sont souvent liées à des facteurs opérationnels, économiques et stratégiques. Voici
quelques- uns des principaux facteurs qui peuvent pousser une entreprise à maintenir des stocks :

1. Demande Fluctuante : Lorsque la demande des clients varie au fil du temps, il peut être
difficile de synchroniser la production exactement avec la demande réelle. Maintenir des
stocks permet à l'entreprise de répondre aux variations de la demande sans avoir à ajuster
constamment la production.
2. Temps de Cycle de Production : Si le processus de production est long et complexe, il peut
être plus rentable de produire en lot et de stocker les produits finis. Cela peut réduire les coûts
de configuration et d'ajustement des machines.
3. Réduction des Coûts de Commande : Les coûts associés à la passation de commandes
peuvent être significatifs. En maintenant des stocks, une entreprise peut réduire la fréquence
des commandes, économisant ainsi sur les coûts de transaction.
4. Variabilité des Fournisseurs : Si les fournisseurs ont des délais de livraison variables ou s'ils
ne sont pas toujours fiables, l'entreprise peut maintenir des stocks de sécurité pour éviter les
ruptures de stock.
5. Garantir la Disponibilité Rapide : Certains produits ont une forte demande immédiate, et
maintenir des stocks permet d'assurer une disponibilité rapide pour répondre aux besoins des
clients.
 clients.
6. Réduire le Risque de Pénurie : Éviter les ruptures de stock est crucial pour maintenir la
satisfaction des clients et éviter des coûts supplémentaires liés à des retards de production.
7. Saisonnalité : Les entreprises qui connaissent des variations saisonnières dans la demande
peuvent constituer des stocks pendant les périodes creuses pour répondre à la demande
accrue pendant les périodes de pointe.
8. Optimisation des Coûts de Transport : Lorsque les coûts de transport par unité diminuent
avec des volumes plus importants, il peut être économique de produire en grandes quantités
et de stocker les produits plutôt que de les produire au fur et à mesure des commandes.
9. Gestion des Risques : Les entreprises peuvent maintenir des stocks en tant que mesure de
gestion des risques pour faire face à des événements imprévus, tels que des retards de
production, des perturbations dans la chaîne d'approvisionnement ou des problèmes de
qualité.

B) A quoi sert le stock ?

En pratique, on peut relever trois types de finalités :

• Le stock de précaution , qui a pour but d’éviter la rupture de stock .

• Le stock de transaction , qui tend à optimiser les coûts de stockage et de transaction .
• Le stock de spéculation , qui permet de profiter des fluctuations de prix sur le marché .

Inconvénients du stock :

qu'est ce qu'un stock parasite ?

Un "stock parasite" se réfère à des stocks excessifs ou non nécessaires dans le processus de
production ou de distribution d'une entreprise. Ces stocks peuvent être considérés comme
superflus, car ils n'apportent pas de valeur immédiate ou ne contribuent pas efficacement à la chaîne
logistique.

Les stocks parasites peuvent résulter de divers problèmes tels que des erreurs de prévision de la
demande, des retards dans la chaîne d'approvisionnement, des problèmes de qualité nécessitant
une réparation, ou encore des changements fréquents dans les spécifications des produits. La
présence de stocks parasites peut entraîner des coûts supplémentaires liés à la gestion des stocks,
au stockage, à l'obsolescence et aux risques de perte de valeur.

L'élimination ou la réduction des stocks parasites est souvent un objectif dans le cadre de
l'amélioration continue des processus, du lean management, et d'autres approches visant à
optimiser l'efficacité opérationnelle.

Les stocks peuvent présenter plusieurs inconvénients pour une entreprise, notamment :
 1. Coûts de Stockage : Entreposer des stocks nécessite de l'espace physique, ce qui entraîne des
coûts de stockage, y compris les frais de location, d'assurance, de sécurité, et les coûts associés
à la gestion des entrepôts.
2. Coûts d'Obsolescence : Les produits stockés peuvent devenir obsolètes, surtout s'ils ont une
durée de vie limitée, ce qui entraîne des pertes financières pour l'entreprise.
3. Coûts de Détention de Capital : Les capitaux investis dans les stocks sont immobilisés et ne
peuvent pas être utilisés à d'autres fins, ce qui peut entraîner une perte d'opportunité de
rendement financier.
4. Risques de Détérioration : Certains produits peuvent se détériorer ou se détériorer au fil du
temps, entraînant des coûts supplémentaires liés à la gestion de la qualité ou à la perte de
valeur.
5. Frais d'Assurance : Les stocks doivent souvent être assurés contre les risques de vol, d'incendie
ou d'autres dommages, entraînant des coûts d'assurance supplémentaires.
6. Complexité de Gestion : La gestion des stocks peut être complexe, nécessitant un suivi
minutieux, des systèmes de gestion informatisés, et des ressources dédiées.
7. Obsolescence Technologique : Dans certaines industries, les produits peuvent devenir
obsolètes en raison des avancées technologiques, ce qui peut entraîner des pertes
importantes si des stocks importants sont détenus.
8. Risques de Pénurie : Les stocks peuvent masquer des problèmes sous-jacents dans la chaîne
d'approvisionnement. Si les stocks sont mal gérés, cela peut entraîner des pénuries ou des
ruptures de stock.
9. Dépréciation de la Valeur : Certains produits peuvent perdre de la valeur au fil du temps en
raison de changements de marché, de tendances ou d'autres facteurs.
10. Coûts de Commande : Passer des commandes de stocks entraîne des coûts administratifs, de
transport et de manutention, et la gestion des commandes peut parfois être complexe

C) types de stock :

• Stock de MP: il représente les produits achetés par l’entreprise, par l’intermédiaire de ses
fournisseurs, et destinés à une transformation ultérieure.
• Stock de prdts en cours de fabrication: il s’agit de produits non finis qui ne peuvent être
mis en vente qu’après avoir subi une certaine transformation, pratiquée par l’entreprise.
• Stock de PF : ce sont les articles qui ont subi une transformation par l’entreprise afin
d’atteindre leur niveau final de fabrication. Ils sont, désormais, prêts à la vente.
• Stock de m/ ses : on parle, ici, de stocks de commerçants composés de produits sans valeur
ajoutée de transformation de la part de l’entreprise qui les revend à profit.

D) Type de gestion des stocks :

La gestion des stocks peut être effectuée selon deux approches principales : la gestion mono
magasin et la gestion multi magasin. Ces approches varient en fonction de la structure de l'entreprise
et de la manière dont elle gère ses stocks.
 1. Gestion Mono Magasin :

• Définition : La gestion mono magasin signifie qu'une entreprise gère l'ensemble de ses stocks à
partir d'un seul emplacement centralisé.
• Caractéristiques : Toutes les activités liées aux stocks, telles que la réception, le stockage, la
préparation des commandes et l'expédition, sont concentrées dans un seul entrepôt ou
magasin.
• Avantages : Cela peut simplifier la gestion des stocks en centralisant les opérations. Il peut être
plus facile de contrôler les niveaux de stock et d'assurer une gestion plus cohérente.
• Inconvénients : Cela peut entraîner des coûts de transport plus élevés si les clients sont
dispersés. De plus, il existe un risque de perturbation majeure si le magasin unique rencontre
des problèmes tels que des pannes, des retards ou des problèmes de qualité.

1. Gestion Multi Magasin :

• Définition : La gestion multi magasin implique que l'entreprise gère ses stocks à partir de
plusieurs emplacements, chacun ayant ses propres opérations de gestion des stocks.
• Caractéristiques : Les stocks sont répartis entre différents entrepôts ou magasins,
généralement géographiquement dispersés. Chaque magasin peut être responsable de ses
propres niveaux de stock, de ses commandes et de sa gestion des opérations.
• Avantages : Cela peut réduire les coûts de transport en rapprochant les stocks des clients
finaux. En cas de problème dans un magasin, les autres magasins peuvent continuer à
fonctionner.
• Inconvénients : La coordination entre les différents magasins peut être plus complexe. La
gestion des niveaux de stock peut être plus difficile en raison de la dispersion des stocks.

E) Codification et unité de gestion :

La codification et l'unité de gestion sont deux aspects importants de la gestion des stocks qui
contribuent à l'organisation et à la traçabilité des articles stockés.

1. Codification :

• Définition : La codification consiste à attribuer un code unique à chaque article ou produit

stocké dans l'inventaire d'une entreprise. Ce code, souvent appelé "code article" ou "code SKU"
(Stock Keeping Unit), permet une identification précise et rapide de chaque élément.
• Objectifs : La codification simplifie le suivi des stocks, la gestion des commandes, et facilite la
localisation des articles dans l'entrepôt. Elle contribue également à minimiser les erreurs
humaines et à améliorer la précision des transactions liées aux stocks.
• Types de Codification : Les codes peuvent être numériques, alphanumériques, ou basés sur
des codes à barres. Certains systèmes de codification intègrent des informations telles que la
catégorie de produit, la taille, la couleur, etc.

1. Unité de Gestion :
 1. Unité de Gestion :

• Définition : L'unité de gestion représente la quantité minimale ou standard par laquelle un

article est géré dans le système de stock. Il s'agit de la quantité à laquelle les commandes, les
réceptions et les mouvements de stock sont généralement traités.
• Objectifs : En définissant une unité de gestion, l'entreprise peut standardiser les transactions
liées aux stocks, améliorer la visibilité et la précision des données, et faciliter la planification
des besoins en stock.
• Exemple : Si une entreprise vend des boîtes de 100 unités d'un produit spécifique, l'unité de
gestion pourrait être définie comme une boîte. Ainsi, toutes les transactions, commandes et
réceptions seraient traitées en termes de boîtes, simplifiant la gestion des stocks.

F) Suivis physique et comptable des stock

Le suivi des stocks peut être réalisé à la fois physiquement et comptablement. Ces deux approches
visent à assurer la précision et la traçabilité des mouvements de stocks au sein d'une entreprise.

1) Suivi physique :

1. Inventaire Intermittent :

• Définition : L'inventaire intermittent est réalisé à des intervalles planifiés, généralement de

manière périodique (par exemple, une fois par an).
• Caractéristiques : Pendant l'inventaire intermittent, l'ensemble des stocks est compté de
manière exhaustive à un moment précis. Cela nécessite souvent un arrêt partiel ou total des
opérations pendant la durée de l'inventaire.
• Objectif : L'objectif principal est d'obtenir une image précise des niveaux de stock à un moment
donné et de détecter toute divergence par rapport aux enregistrements comptables.

1. Inventaire Permanent (ou Continu) :

• Définition : L'inventaire permanent, également appelé inventaire continu, est réalisé en temps
réel au fur et à mesure que les transactions de stock sont effectuées.
• Caractéristiques : Chaque entrée ou sortie de stock est enregistrée immédiatement dans le
système, permettant un suivi constant et précis des niveaux de stock.
• Objectif : L'objectif principal est de maintenir une visibilité en temps réel sur les quantités de
stock, ce qui facilite une gestion plus proactive et réactive.

1. Inventaire Tournant (ou Perpétuel) :

• Définition : L'inventaire tournant, parfois appelé inventaire perpétuel, est similaire à

l'inventaire permanent. Il se caractérise par la mise à jour constante des niveaux de stock à
mesure que les transactions sont effectuées.
• Caractéristiques : L'inventaire tournant permet une rotation continue des articles sans
nécessiter d'arrêt des opérations pour compter l'ensemble du stock.
• Objectif : L'objectif principal est de fournir une gestion en temps réel des stocks tout en
permettant une meilleure adaptation aux changements de la demande et de la chaîne
 permettant une meilleure adaptation aux changements de la demande et de la chaîne
d'approvisionnement.

2) Suivi comptable :

1. Sortie Comptable :

• Lorsqu'un produit est vendu ou retiré du stock pour toute autre raison, une sortie comptable
est enregistrée.
• La sortie comptable reflète la réduction des quantités disponibles dans le stock et peut
également être liée à des coûts associés.

1. Entrée Comptable :

• Lorsqu'un produit est ajouté au stock, que ce soit par réception de marchandises, production
ou tout autre moyen, une entrée comptable est enregistrée.
• L'entrée comptable reflète l'augmentation des quantités disponibles dans le stock et peut
également être liée à des coûts.

G) Facteurs impactant directement le management des stocks

• demande du client (réelle ou aléatoire)

• délai de recomplètement
• le nombre de produits différents
• l’horizon de planification
• Coûts : passation de commande (approvisionneur + transport) et coûts de possession des
stocks (taxes, assurances, coûts de la surface/ m2)
• Coûts de Maintenance
• Coûts d’Obsolescence (risque qu’un item perde de sa valeur suite aux changements du
marché)

CMUP (coût moyen pondéré)

Le Coût Moyen Unitaire Pondéré (CMUP) est une méthode de calcul du coût moyen d'un article dans
un stock.

Formule du CMUP :
 • Coût Total des Stocks : Il s'agit de la somme totale des coûts associés à tous les articles en
stock. Ce coût peut inclure le coût d'achat, les coûts de production, les frais de transport, les
coûts de stockage, etc.
• Quantité Totale des Stocks : C'est la somme totale des quantités d'articles en stock.

Approche déterministe du calcul du stock de sécurité et du point de commande:

• le stock de sécurité (SS)

Le stock de sécurité est une quantité de stock supplémentaire maintenue pour faire face à des
variations imprévues de la demande ou des délais de livraison. La formule du stock de sécurité est la
suivante :
Le stock de sécurité (SS)=(demande maxi- demande moyenne par semaine) x nombre de périodes
hebdomadaires dans le délais de livraison

• Point de commande (PC)

Le point de commande représente le niveau de stock auquel une nouvelle commande doit être
passée. La formule du point de commande est la suivante :

Point de commande (PC) = Lead time x demandes moy/ semaine + SS

• Lead time est le temps de réception

• le SS est le stock de sécu calculé dans la première formule.

exemple :

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E) l'effet coup de fouet

L'effet coup de fouet, également connu sous le nom de "Bullwhip effect" en anglais, est un
phénomène observé dans les chaînes d'approvisionnement où de petites fluctuations dans la
demande des consommateurs peuvent entraîner des variations plus importantes dans la production
et les stocks le long de la chaîne d'approvisionnement. Ce phénomène peut avoir des conséquences
et les stocks le long de la chaîne d'approvisionnement. Ce phénomène peut avoir des conséquences
significatives sur la gestion des stocks, la planification de la production et la performance globale de
la chaîne d'approvisionnement. Voici une explication détaillée :

Mécanisme de l'Effet Coup de Fouet :

1. Demande Variante : Au début de la chaîne d'approvisionnement, les détaillants observent

souvent une demande de produits qui fluctue légèrement en fonction des tendances
saisonnières, des promotions, ou d'autres facteurs.
2. Amplification des Commandes : Les fabricants, recevant ces variations de demandes, peuvent
interpréter ces fluctuations comme des signaux de changements significatifs dans la demande
future. En conséquence, ils peuvent ajuster leurs commandes aux fournisseurs pour anticiper
ces variations.
3. Effet Cascade : Les grossistes et les fournisseurs intermédiaires, à leur tour, amplifient ces
ajustements en augmentant davantage leurs commandes pour s'assurer qu'ils disposent de
suffisamment de stocks pour répondre aux prévisions augmentées des fabricants.
4. Impact sur la Production : Les fabricants, recevant ces commandes amplifiées, peuvent à leur
tour augmenter leur production pour répondre à cette demande perçue accrue. Cependant, la
demande réelle du consommateur n'a peut- être pas augmenté autant que prévu.
5. Ruptures de Stock ou Surstocks : Cette amplification progressive des ajustements de la
demande le long de la chaîne d'approvisionnement peut entraîner des ruptures de stock
temporaires suivies de surstocks lorsque les commandes excessives se répercutent sur le
système.

Les approvisionnements :

Le rôle de la fonction stock est d’assurer la gestion des articles de l’entreprise dans le but de
satisfaire, au moment opportun la disponibilité et la délivrance de ceux-ci pour l’élaboration des
produits.

A) Objectifs des approvisionnements :

• La surveillance des stocks

• Les inventaires
• Valorisation
• Gestion économique

B) Outils pour surveiller les stocks

 • Loi pareto

La loi de Pareto est souvent utilisée dans la gestion pour identifier les domaines clés où une attention
particulière peut générer des résultats significatifs. Cela aide les gestionnaires à hiérarchiser leurs
efforts et leurs ressources en se concentrant sur les éléments qui ont le plus grand impact. Elle
consiste à classifier les produits en deux sous-catégories ( 20% des articles représentent 80% du CA,
80% représentent 20% du CA)

Exemple :

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exemple 2 :

1. Liste des Produits et Leurs Ventes Mensuelles :

• Produit A : 10 000 €
• Produit B : 8 000 €
• Produit C : 5 000 €
• Produit D : 3 000 €
• Produit E : 2 000 €
• Produit F : 1 500 €
• Produit G : 1 000 €
• Produit H : 500 €

1. Application de la Loi de Pareto :

• Étape 1 : Classement des Produits par Ventes :

1. Produit A : 10 000 €
2. Produit B : 8 000 €
3. Produit C : 5 000 €
4. Produit D : 3 000 €
5. Produit E : 2 000 €
6. Produit F : 1 500 €
7. Produit G : 1 000 €
8. Produit H : 500 €

• Étape 2 : Calcul du Pourcentage Cumulatif des Ventes :

 • Étape 2 : Calcul du Pourcentage Cumulatif des Ventes :

1. Cumulatif :Produit A : 10 000 € (41%)

2. Produit A + B : 18 000 € (75%)
3. Produit A + B + C : 23 000 € (95%)
4. Produit A + B + C + D : 26 000 € (100%)

• Étape 3 : Identification des 20% des Produits Contribuant à 80% des Ventes :
• Les produits A, B, C et D contribuent ensemble à 100% des ventes.

1. Conclusions :

• En appliquant la loi de Pareto, on constate que les quatre premiers produits (A, B, C et D)
contribuent à 80% des ventes totales. Ces produits sont les plus importants pour l'entreprise
en termes de génération de revenus.
• Le gestionnaire peut maintenant se concentrer sur ces produits clés pour maximiser l'efficacité
des efforts de vente, de marketing et de gestion des stocks.

Cet exemple illustre comment la loi de Pareto peut être utilisée pour identifier les produits
prioritaires qui ont le plus grand impact sur les résultats financiers de l'entreprise, permettant ainsi
une allocation efficace des ressources.

• Analyse ABC :

L'analyse ABC est une méthode de classification des articles ou des éléments en fonction de leur
importance relative dans une gestion de stock, en se basant sur la loi de Pareto (principe 80/20).
Cette approche permet de hiérarchiser les articles en catégories distinctes en fonction de leur
contribution à la valeur totale des stocks. Les catégories sont généralement désignées par les lettres
A, B et C. Voici comment fonctionne l'analyse ABC :

Catégories ABC :

1. Catégorie A :

• Pourcentage des Articles : Environ 20% des articles.

• Contribution à la Valeur : Environ 80% de la valeur totale des stocks.
• Caractéristiques : Les articles de la catégorie A sont ceux qui ont la plus grande valeur
économique. Ils sont souvent moins nombreux, mais leur impact financier est significatif.

1. Catégorie B :

• Pourcentage des Articles : Environ 30% des articles.

• Contribution à la Valeur : Environ 15% de la valeur totale des stocks.
• Caractéristiques : Les articles de la catégorie B sont d'une importance moyenne. Leur
contribution à la valeur totale est significative mais moindre par rapport à la catégorie A.
 1. Catégorie C :

• Pourcentage des Articles : Environ 50% des articles.

• Contribution à la Valeur : Environ 5% de la valeur totale des stocks.
• Caractéristiques : Les articles de la catégorie C sont nombreux, mais ils contribuent
relativement peu à la valeur totale des stocks. Ils sont souvent des articles de faible coût ou à
faible rotation.

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Gestionnaire de ST :

Tâches en générale:

• Réception et préparation des commandes.

• Gestion des stocks, bonne tenue et rangement des outils de gestion.
• Sécurité et entretien de l’entrepôt.
• Surveillance de la chaîne de froid.
• Aide à préparer la commande (local/ international).

Tâches quotidiennes/ hebdomadaires :

 • Surveiller les conditions de stockage

Taches selon l'intervalle des commandes (hebdomadaire/ mensuelles/ d'urgence) :

• Fournir les prdts aux services demandeurs

• Recevoir les prdts
• Actualiser les fiches de stock
• Surveiller les niveaux des stocks

Inventaires
Stock Physique :

Le stock physique fait référence à la quantité d'un produit ou d'un article que vous avez réellement
en entrepôt ou en magasin. Il s'agit de la mesure concrète des unités physiques présentes dans le
lieu de stockage. Le stock physique peut être mesuré en comptant réellement chaque unité en
entrepôt.

Stock Réel :

Le stock réel, en revanche, se réfère à la quantité d'un produit ou d'un article telle qu'elle est
enregistrée dans les systèmes informatiques de gestion des stocks. C'est la quantité de stock telle
qu'elle est consignée dans les bases de données, en prenant en compte les entrées et les sorties de
stock.

Stock théorique :

Le stock théorique, également appelé stock théorique ou stock virtuel, fait référence à la quantité
d'un produit ou d'un article calculée à partir de la demande prévue et des paramètres de gestion des
stocks, plutôt qu'à la quantité physique réellement présente en entrepôt. C'est une estimation basée
sur des modèles de prévision de la demande et d'autres facteurs, sans nécessairement prendre en
compte la disponibilité physique immédiate.

La Démarque :

La démarque fait référence à la différence entre les quantités de marchandises théoriques prévues
dans les enregistrements comptables d'une entreprise et les quantités réelles présentes dans le
stock. Elle est souvent exprimée en termes financiers et représente une perte économique pour
l'entreprise. La démarque peut être le résultat de divers facteurs, notamment le vol, les erreurs
administratives, les dommages, ou d'autres formes de pertes de marchandises.
administratives, les dommages, ou d'autres formes de pertes de marchandises.

Il existe généralement deux types de démarque :

1. Démarque Inconnue (ou Inconnue) : La démarque inconnue fait référence à des pertes pour
lesquelles la cause n'est pas immédiatement identifiable. Elle peut résulter de vol interne ou
externe, d'erreurs administratives, de défectuosités dans les processus opérationnels, etc.
2. Démarque Connue : La démarque connue représente des pertes pour lesquelles la cause est
identifiée. Cela peut inclure des articles endommagés, périmés, ou tout autre facteur qui peut
être clairement identifié comme une source de perte.

D) Différents types d'approvisionnements :

Approvisionnement à Date Variable / Quantité Fixe (AVQF) :

• Description : Les dates de livraison peuvent varier, mais la quantité de marchandises livrées
reste fixe à chaque livraison. Cela peut être utilisé lorsque des quantités spécifiques sont
nécessaires régulièrement, mais les dates peuvent varier.
• Avantages : Permet une gestion flexible des délais de livraison tout en maintenant des niveaux
de stock constants.
• Inconvénients : Peut entraîner des coûts de stockage supplémentaires si les délais de livraison
ne sont pas optimisés.

Approvisionnement à Date Fixe / Quantité Fixe (ADQF) :

• Description : Les dates de livraison et les quantités de marchandises sont fixes à des intervalles
réguliers. C'est un modèle de gestion de stock prévisible.
• Avantages : Fournit une planification précise des délais de livraison et des niveaux de stock
constants.
• Inconvénients : Peut ne pas être aussi flexible pour répondre aux fluctuations de la demande.

Approvisionnement à Date Fixe / Quantité Variable (ADQV) :

• Description : La date de livraison est fixe, mais la quantité de marchandises peut varier en
fonction des besoins. Ce modèle est souvent utilisé lorsque des contraintes de temps
spécifiques sont essentielles.
• Avantages : Permet de planifier avec précision les dates de réception des marchandises.
• Inconvénients : Peut entraîner des fluctuations de stocks en raison de variations de la
demande.
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