TECCNICAS DE

DIAGNOSTICO
ANALISIS DE VIBRACIONES.
 TÉCNICAS PREDICTIVAS.

Análisis de vibraciones: Se basa en el principio de que las máquinas rotativas en operación vibran con
cierto patrón e intensidad, en función del estado de sus componentes internos en rotación.
Para medirla se utilizan colectores portátiles y sistemas de monitoreo continuo, colocando sensores de
vibración lo más cerca a los apoyos de los ejes de las máquinas y capturando con el instrumento colector
el patrón de vibración de los puntos medidos. Si los niveles aumentan y los patrones cambian, es posible
detectar si hay un problema, así como conocer de qué se trata.
 ¿VIBRACIÓN?

•La vibración es la oscilación de una masa en torno a su punto de referencia,

que tenemos como respuesta a las fuerza internas o externas que se
presentan.
Vibraciones mecánicas

Las máquinas en operación, vibran o producen un movimiento oscilatorio de baja amplitud por naturaleza.
Esto se debe a las fuerzas que se generan en su interior, producto de la energía para rotar los ejes, la carga del
proceso, el ajuste de sus componentes internos, entre otros.

Los rodamientos, bujes o cojinetes de las máquinas. Soportan, permiten y restringen el movimiento de los
ejes, concentrando y disipando las fuerzas que se generan al interior, convirtiéndolos en los elementos ideales
para escuchar las quejas o perturbaciones que se puedan estar dando en una máquina en operación y por ende
las vibraciones deben censarse lo más cerca posible a los rodamientos, para obtener la mejor información para
el diagnóstico de las máquinas.
Al colocar un acelerómetro o sensor de vibración en la máquina, este recibe la
vibración, ruido e intensidad que producen todos los elementos aledaños al punto
de medición y los transforma en una señal eléctrica, que en realidad es más
parecida a una onda de sonido, que contiene todo el ruido o energía que producen
cada uno de los componentes que “escuchó” o “sensó” el acelerómetro y que
suman el volumen total de la onda.
 LÍMITES PERMISIBLES Y TENDENCIA

Se utiliza típicamente al medir con sensores acelerómetros, para llevar tendencias del
comportamiento vibratorio en velocidad o asociado a problemas de desbalance, holgura y
desalineación, así como en aceleración o asociado a problemas en rodamientos, engranajes
o de lubricación. Este valor global se expresa en velocidad en mm/s o pulg/s más el
componente RM.
Lo primero que debemos considerar es que todas las
máquinas en operación y en buen estado, vibran con
amplitudes diferentes debido a dos elementos
esenciales:

El primero, tiene que ver con el diseño de la máquina y

las fuerzas que se dan en su operación. Por ejemplo, Un
molino de martillos que pulverice roca experimenta y
tolera por diseño, niveles de vibración más altos que
una bomba o un ventilador pequeño.

Lo segundo, tiene que ver con la rigidez de su

estructura y anclaje, por ejemplo, vibra menos una
máquina anclada a una estructura rígida de concreto,
que la misma máquina atornillada a un marco flexible
de metal o que su motor esté en voladizo.
¿VARIABLES QUE SE LE MIDEN A UNA
VIBRACIÓN?
Frecuencia . Numero de ocurrencias por unidad de tiempo.
Periodo. Tiempo de duración de un ciclo
Amplitud. Magnitud
Amplitud=
•Desplazamiento(x): Distancia que recorre un punto desde su posición de referencia y
la posición excedida. (micrómetro.)
•Velocidad (y): taza de cambio de desplazamiento con respecto al tiempo y nos dice la
rapidez con la que el punto se desplaza (mm/s, rms)
•Aceleración (g): Índice de cambio de ka velocidad con respecto a tiempo y muestra
que tan rápido la velocidad en el punto está cambiando(G´s , m/s)
 CAUSAS MÁS FRECUENTES DE VIBRACIONES

• DESEQUILIBRIO: un "punto pesado" de un componente giratorio puede producir

vibraciones
• ALINEACIÓN INCORRECTA Y DESCENTRAMIENTO DEL EJE: se pueden generar
vibraciones cuando los ejes no están centrados.
• DESGASTE: conforme se desgastan algunos componentes como los rodamientos de bolas o
de rodillos, las cadenas giratorias motrices o los engranajes, se podrían producir vibraciones.
• HOLGURA: las vibraciones que, de otra forma, pasarían inadvertidas, pueden convertirse en
evidentes y destructivas si el componente que vibra tiene los rodamientos sueltos o está unido
a su soporte sin firmeza.
 COLECTORES DE VIBRACIÓN.

La primera solución, es una buena opción de costo óptimo para iniciar un programa de monitoreo de
condición por vibraciones y corresponde a los colectores de vibración. Permite almacenar los
valores globales de vibración e incluso temperatura, así como adquirir formas de onda, espectros,
envolventes, entre otros y desplegarlos en un software de escritorio para realizar diagnósticos sobre
el estado operativo de las máquinas. El software de despliegue cuenta con una versión gratuita.
Este colector además cuenta con acelerómetro externo, estetoscopio para escuchar los ruidos que
puedan producirse al interior de las máquinas, sensor infrarrojo para medir temperatura superficial,
luz estroboscópica para conocer la velocidad de operación del eje, módulo básico de
autodiagnóstico para desbalanceo, holgura, desalineación y problemas de rodamiento
 DESBALANCEO.

El desbalanceo mecánico es la fuente de vibración más común en

sistemas con elementos rotativos. De aquí, podemos decir que
todo rotor mantiene un nivel de desbalanceo residual.
• Desbalanceo estático: Cuando el eje principal de inercia este desplazado
paralelamente al eje geométrico.
• Desbalanceo acoplado: Cuando el eje principal de inercia y el eje geométrico se
interceptan en el centro de gravedad de la masa. Indica que la masa esta
uniformemente distribuida, pero en extremidades opuestas
• Dinámico: eje principal de inercia y eje geométrico no se interceptan generando
un gran impacto en movimiento del eje.
 DESALINEACIÓN.

El 50 y el 80% de las fallas en equipos rotativos están relacionadas con algún tipo de desalineación.
Desvió relativo de la posición del centro de rotación del eje conductor y el centro de rotación del eje
conducido.
Para que la transferencia de energía se realice de la forma más eficiente posible es necesario que los
ejes estén acoplados y alineados de forma precisa. Si no se tiene este alineamiento se estarán
generando fuerzas y reacciones dentro de la maquina causando vibraciones que se irán extendiendo
hacia otros sistemas.
•Desalineación paralela: Cuando los ejes están en una posición paralela pero los centros de rotación
no son coloniales.

•Desalineación angular: ambos ejes de rotación están coloniales, pero hay un Angulo entre ellos.

•Desalineación combinada: paralela + angular.

Causas de desalineación:
• Errores en el montaje: instalación, alineación de la maquina o deformaciones en la estructura que
pueden causar desniveles.

• Desgaste en rodamientos y holguras excesivas: calculo erróneo de tolerancias de ajuste o desgaste en

rodamientos que soportan al eje.

• Alta variación en la carga: generando impacto sobre el eje y sobre el acople

• Dilatación térmica: alta taza de variación de temperaturas en operación o en ambiente podría variar el
eje dimensionalmente.

• Problemas en fundación: mal diseño en soporte de equipo

Consecuencias de desalineación:
Fuerzas y momentos residuales que serán transmitidos a toda la estructura del
sistema, tanto el conductor como el conducido, generando vibraciones excesivas
y aumento en la temperatura del equipo.
Esto puede causar un desgaste prematuro en:
 LATIGUEO DE ACEITE.

El latigueo de aceite ocurre cuando la frecuencia

del remolino de aceite coincide con la frecuencia
natural de los ejes rotativos. Se produce resonancia
y aumenta la amplitud de la vibración,
limitada a la holgura del rodamiento. En
este punto, la frecuencia del látigo de aceite
permanece igual, independientemente de la
velocidad del rotor. Si se permite que continúe, la
falla del rodamiento ocurrirá en poco tiempo.
 BANDAS.

Los problemas de vibración asociados con las bandas en "V" son clasificados generalmente
por:
•Reacción de la correa a otras fuerzas, originadas por el equipo presente, que causan
alteraciones.
•Vibraciones creadas por problemas de la banda en sí.
Las correas en "V" son consideradas a menudo como fuente de vibración porque es tan fácil
ver las bandas que saltan y se sacuden entre poleas. Por lo general, el reemplazo de las
bandas es a menudo una de las primeras tentativas de corrección de los problemas de
vibración.
Fallo por rotura
Si una banda se rompe muy probablemente sea
porque la correa está acotada antes de su instalación
o montaje, también puede ser que esté torcida o
volteada.

Fallo por desgaste

Esta situación suele ocurrir cuando la polea está
muy desgastada, o cuando la tensión no era
adecuada, la solución es cambiar las poleas y
ajustar de acuerdo a las normas. En ocasiones
también se pueden desgastar las bandas por
temperaturas más altas o bajas de las que
recomienda el fabricante.
Grietas
Cuando estas aparecen en el reverso de la correa se
infiere un problema relacionado con la temperatura, sin
embargo, si las grietas se encuentran en la raíz de los
dientes puede ser consecuencia de contaminación.

Desgaste en la base:
Normalmente esto nos indica tensión excesiva, quizá
por poleas muy ásperas, se deberá comprobar que la
tensión sea adecuada y que los componentes del sistema
sean compatibles.
 ENGRANAJES.

Problemas comunes de los engranajes, que tienen como resultado vibración a la frecuencia
de engrane, comprenden el desgaste excesivo de los dientes, inexactitud de los dientes,
fallas de lubricación y materias extrañas atrapadas entre los dientes.
•Rotura
•Fatiga superficial
•Deformación plástica
 AFLOJAMIENTO MECÁNICO

La vibración característica de un aflojamiento mecánico es generada por alguna otra

fuerza de excitación, como un desbalance o una falta de alineamiento. Sin embargo, el
aflojamiento mecánico empeora la situación, transformando cantidades relativamente
pequeñas de desbalance o falta de alineamiento en amplitudes de vibración
excesivamente altas. Corresponde por lo tanto decir que el aflojamiento mecánico permite
que se den mayores vibraciones de las que ocurrirían de por sí, derivadas de otros
problemas.
POR CUESTIONES
ELÉCTRICAS
• Resonancia:
La interacción entre la frecuencia de la fuente eléctrica y las
frecuencias naturales de la máquina o sus componentes.

• Carga y descarga de capacitores:

En circuitos eléctricos, especialmente en aplicaciones

de alta potencia, la carga y descarga de capacitores
puede generar picos de corriente que se traducen en
vibraciones mecánicas.
• Desbalance de fases: En sistemas trifásicos, si un pico de
voltaje afecta una de las fases de manera irregular, puede
provocar un desbalance de fases. Esto significa que las
tensiones en las tres fases no son iguales, por lo que generan
campos electricos desequilibrados que pueden generar fuerzas
irregulares en sus componentes provocando vibraciones en
motores y generadores eléctricos.

• Sobrecargas: Los picos de voltaje pueden generar sobrecargas

en el sistema eléctrico y, en particular, en los motores eléctricos
de la máquina. Cuando hay un aumento repentino en el voltaje,
la corriente que fluye a través de los componentes eléctricos y
los motores puede aumentar significativamente. Esta
sobrecorriente puede dar lugar a fuerzas electromagnéticas más
intensas en el motor, lo que a su vez puede provocar
vibraciones no deseadas.
ASPAS O ALABES

•Por doblez: se refiere a cuando partes del ventilador,

como pueden ser las aspas, se doblan de manera cíclica
(se flexionan o deforman de forma repetitiva durante su
funcionamiento.).

•Turbulencia: Cuando el fluido fluye a través de los

álabes, experimenta cambios en la dirección y velocidad.
Estos cambios pueden perturbar el flujo y generar
turbulencia.
 IMPELANTES

•Cavitacion:
La cavitación en las bombas centrífugas es
un fenómeno que puede ocurrir cuando la
presión en el interior de la bomba es
menor a la presión del vapor del líquido
que está siendo bombeado.
Esto provoca la formación de burbujas en
el líquido, y cuando estas burbujas
colapsan al entrar en una región de mayor
presión, genera vibraciones
EXTERNAS

Las causas externas de vibración en una máquina son factores que no están relacionados
directamente con los componentes internos de la máquina, pero que pueden afectar su
funcionamiento y generar vibraciones no deseadas. Estas causas externas pueden tener un
impacto significativo en el rendimiento y la integridad de la máquina
• Interferencias externas: Como maquinaria cercana, tráfico vehicular o
actividades industriales cercanas, pueden transmitir vibraciones a través de las
estructuras y afectar la máquina.

• Cambios en el entorno: Cambios en la temperatura, la humedad, la presión

atmosférica o la carga en la máquina pueden influir en su comportamiento y
generar vibraciones. Por ejemplo, las fluctuaciones de temperatura pueden
provocar dilatación y contracción de los componentes de la máquina, lo que
puede generar vibraciones.

• Actividades sísmicas: En áreas sísmicas, los terremotos y las vibraciones

sísmicas pueden causar vibraciones significativas en las máquinas, lo que a
menudo se controla mediante aisladores sísmicos y diseño estructural
apropiado.
CIMENTACION.

• Una cimentación puede provocar vibraciones en una máquina o estructura cuando no está
diseñada adecuadamente para absorber y disipar las vibraciones generadas por la
operación de la máquina.

Rigidez inadecuada: La cimentación debe ser lo suficientemente rígida para soportar la carga de
la máquina y proporcionar una base estable.
Si la cimentación es demasiado rígida o, por el contrario, demasiado flexible, puede dar lugar a vibracione
sno deseadas. La falta de rigidez puede permitir que la máquina se mueva excesivamente, mientras que un
a cimentación demasiado rígida puede transmitir las vibraciones directamente a la estructura cercana.
• Problemas en la construcción: Errores en la construcción de la cimentación, como un mal vertido del hormigón, la falta de
compactación adecuada o la presencia de cavidades, pueden dar lugar a una cimentación inestable que no amortigua las
vibraciones de manera efectiva.

• Falta de aislamiento vibratorio: La cimentación debe estar equipada con sistemas de aislamiento vibratorio, como
amortiguadores o aisladores, para reducir la transmisión de vibraciones desde la máquina hacia la estructura circundante. La
falta de estos sistemas de aislamiento puede permitir que las vibraciones se propaguen y afecten la cimentación y la
estructura.

• Cargas dinámicas: Las máquinas que generan cargas dinámicas, como motores, compresores o equipo pesado que opera a
alta velocidad, pueden transmitir vibraciones a la cimentación. Si la cimentación no es capaz de absorber estas cargas
dinámicas, se generan vibraciones no deseadas.
 FRECUENCIA COMO CAUSA DE FALLA
La frecuencia, en el contexto de las cimentaciones para maquinaria, se refiere a la frecuencia natural de vibración de la
cimentación o del sistema de cimentación-maquinaria
Cuando la frecuencia natural de la cimentación coincide con la frecuencia de excitación de la maquinaria, se produce lo que se
conoce como "resonancia". En este estado de resonancia, las vibraciones generadas por la maquinaria se amplifican en la
cimentación, lo que puede dar lugar a una serie de problemas, como:
• Vibraciones excesivas: Las vibraciones aumentan
considerablemente, lo que puede causar daños en la
maquinaria y en la propia cimentación.
• Fatiga estructural: La repetición de las vibraciones inducidas
por la resonancia puede acelerar la fatiga de los materiales de
la cimentación y de la maquinaria, reduciendo su vida útil.
• Desalineación: La resonancia puede provocar desalineación
de la maquinaria, lo que afecta al rendimiento y la precisión
de las operaciones.
 SEVERIDAD DE LA VIBRACIÓN

En todos los países existen normativas específicas que

regulan las vibraciones mecánicas de la maquinaria
industrial, proponiendo criterios de limitación de las
mismas, de acuerdo al daño que pueda causar, tanto a la
máquina como al usuario que la maneja. Las normas de
severidad de vibraciones de maquinaria se basan en dos
parámetros de vibración: amplitud y frecuencia. Se le
proporciona al usuario, como una referencia histórica, la
Carta de severidad que se basa en la Carta de Rathbone
 Falla posible Frecuencia Amplitud Comentarios

1x RPM de la velocidad de Puede provocar un desgaste prematuro de componentes, como rodamientos

Desbalanceo Alta horizontal
giro del eje-rotor La corrección del desbalanceo implica la adición o la eliminación de peso para equilibrar la máquina

2x RPM La amplitud de la vibración puede variar según la gravedad de la desalineación.

Desalineación Mayor Axial
A veces 3x RPM La amplitud en el eje axial tiende a ser la más pronunciada

Normalmente se atribuye a un mal diseño del rodamiento, desgaste excesivo del rodamiento, un
Latigueó de aceite 0.43x – 0.48x RPM Horizontal inestable
aumento en la presión del rodamiento o un cambio en la viscosidad del rodamiento

Bandas 1x - 2x RPM de la correa Alta horizontal La frecuencia está directamente relacionada con la velocidad de rotación de la máquina y la banda

La amplitud y frecuencia de los engranajes puede parecer erratica a veces. Dicho tipo de vibracion
Engranes No Dientes x RPM Alta horizontal erratica ocurre normalmente cuando un conjunto de engranajes esta funcionando en condciones de
carga muy liviana
la Resonancia es la que tiene mayor fuerza destructiva. También es la protagonista del 90% de las
Velocidades críticas
Resonancia Amplitud máxima fracturas estructurales por fatiga del material y de soldaduras, así como de la reducción de la vida
específicas
útil de los rodamientos ocasionada por la sobrecarga

Proporcional al El aflojamiento mecanico permite que se den mayores vibraciones de las que ya ocurrian, deribadas
Aflojamientos mecánicos 1x o 2x RPM
aflojamiento de otros problemas

Si la amplitud aumenta la frecuencia de paso de las palas, es un signo de desgaste de la máquina y

Aspas o alabes No Alabes x RPM Inestable
se asocia con mayor frecuencia a problemas internos como la erosión del impulsor

La falta de una cimentación adecuada puede llevar a problemas de resonancia y vibración no

Cimentación ------- Mayor vertical
deseada en la máquina, lo que puede dañar tanto la máquina como la propia cimentación.
EQUIPOS PARA ANÁLISIS DE VIBRACIONES (VIBROMETRO)

Un vibrómetro, también conocido como medidor de vibración, es un dispositivo

utilizado para medir la vibración o las oscilaciones en objetos, estructuras o
sistemas mecánicos. Estas mediciones son fundamentales en muchas aplicaciones,
como el mantenimiento predictivo de maquinaria, la evaluación de la seguridad de
estructuras, el control de calidad en la fabricación y la investigación científica.

Los vibrómetros tienen diversas aplicaciones, como el mantenimiento predictivo de

maquinaria industrial para prevenir averías, la evaluación de la respuesta estructural
en ingeniería y construcción, el control de calidad en la fabricación de productos, y
su uso en investigaciones científicas para medir y analizar vibraciones en
experimentos y pruebas de productos.
 PARTES DE UN VIBROMETRO.

1) Conexión para cable RS-232, para poder descargar datos con el software y el cable, los
cuales se adquieren de manera opcional

2) Pantalla LCD.

3) Tecla Hold, para poder mantener el valor en pantalla.

4) Tecla Power, para poder encender y apagar el equipo.

5) Conexión para auricular, para poder escuchar la vibración.

6) Tapa de la batería

7) Sensor de vibración.

8) Tecla Unit, para poder cambiar de unidades.

9) Tecla de volumen, con esta tecla podrá darle más volumen a la hora de escuchar la
vibración si conecta unos auriculares.
 PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS QUE DISPONE EL MEDIDOR DE VIBRACIÓN TYP-VM 64

1. -Fácil y rápido manejo podrá comprobar en segundos la vibración de la máquina, que desee analizar.

2. Tiene un peso de tan solo 310 gramos sin las pilas incluidas, con estas el equipo tiene un peso de 390
gramos.

3. Rango de frecuencia:
• Aceleración: 10 Hz a 10 KHz.

• Velocidad: 10 Hz a 1 KHz.

• Desplazamiento: 10 Hz a 1 KHz.

4. Es capaz de medir velocidad, aceleración y desplazamiento de la vibración, y mostrarlo todo a la misma

vez en su pantalla LCD.
5. Función de Hold, el equipo es capaz de tener en pantalla el valor medido por el vibrómetro TYP-VM 64 en esos
momentos.
6. Alimentación a pilas, ya que este equipo funciona con 2 pilas de 1.5V AAA.
7. Función de auto apagado, el equipo al detectar que no se está usando y al no realizar mediciones se apaga
automáticamente solo para preservar las pilas.
8. Indicador de batería baja.
9. Dispone de un cable y de un software de manera opcional, para poder transmitir datos, tal y como se observa en la
siguiente imagen.
En la imagen de la izquierda se observa cómo los datos son cargados en el software, y en la
imagen de la derecha se observa la gráfica de los datos obtenidos.
 MEDICIONES

• Las mediciones con un vibrómetro se deben realizar

siempre en tres direcciones: vertical, horizontal y
axial. Esto se debe a que las vibraciones pueden
ocurrir en cualquier dirección y es importante capturar
todas las posibles fuentes de vibración para un análisis
completo. Al medir las vibraciones en estas tres
direcciones, se obtiene una imagen completa del
estado de la maquinaria y se pueden identificar y
corregir problemas antes de que causen daños graves o
fallas en la máquina.
 Medicion
axial

Medicion
vertical

Medicion
horizontal o radial
TERMOGRAFÍA

Es la que permite visualizar la temperatura de cualquier superficie, con alta

precisión y sin tener contacto con dicha superficie. Esta medición de
temperatura es posible, gracias a la medición de la radiación que emana de la
sección infrarroja , luego estas mediciones se convierten en señales eléctricas.
 Es una forma de radiación que forma parte del espectro
electromagnético, pero posee una menor longitud de
onda que la luz visible (aunque mayor que las
microondas). Se trata de ondas electromagnéticas cuyas
longitudes de onda se encuentran entre los 0,7 y los 1000
RAYOS micrómetros.
INFRARROJOS Además, cualquier tipo de materia que presente
una temperatura superior a los 0 grados Kelvin emite
cierto nivel de radiaciones de este tipo.
CÁMARA
TERMOGRÁFICA
Una cámara infrarroja (también
conocida como cámara termográfica)
detecta y mide la energía infrarroja de
los objetos. La cámara convierte los
datos infrarrojos en una imagen
electrónica que muestra la temperatura
aparente de la superficie del objeto
medido.
TABLERO ELÉCTRICO
 Eléctrica
Mecánica
APLICACIONES Procesos
Climatización
Estructural
 La técnica de ultrasonido es ampliamente utilizada en la industria como
una herramienta de diagnóstico valiosa para evaluar la integridad de
ULTRASONIDO materiales, detectar defectos, medir espesores y monitorear el estado de
maquinaria y equipos.
TIPO PULSE ECHO
POTENCIA
VIA AEREA Y
ESTRUTURAL
DETECTOR ULTRASÓNICO

Capta la frecuencia emitida que se

encuentra en 36-44 kHz
•Mediante sensores permite modificar
el sonido de alta frecuencia a un
sonido audible mediante auriculares.
INSPECCIÓN DE VÁLVULA
 • Fugas en sistemas de gas y aire comprimido
• Rodamientos y lubricación
• Arco eléctrico
APLICACIONES
• Válvulas y sistemas neumáticos
• Sellados
• Soldaduras y estructuras metálicas
 Técnica se basa en el principio de que las partículas
ELECTROMAGNETISM ferrosas en un sistema mecánico interactúan con los
O campos magnéticos de manera única, lo que permite
detectar anomalías y desgaste en la maquinaria.
EQUIPO DE INSPECCIÓN
MAGNÉTICA
• Es una herramienta utilizada en el campo del
mantenimiento predictivo y la inspección de
componentes metálicos para detectar defectos y
anomalías en su estructura. Esta técnica es
especialmente útil para evaluar la integridad de
soldaduras, tuberías, estructuras metálicas, y para
inspeccionar sistemas magnéticos como imanes y
electroimanes.
PARTICULAS
MAGNETICA
S
 • Análisis de partículas ferrosas en aceite: Este es uno de los métodos más
utilizados para el monitoreo de la condición de la maquinaria. Consiste en
tomar muestras periódicas del aceite lubricante y analizar las partículas ferrosas
suspendidas en el aceite.
• Análisis de ferrografía: Una técnica más avanzada que implica la observación

APLICACIONES microscópica de las partículas ferrosas en el aceite. Esto proporciona detalles

adicionales sobre la morfología y la fuente de las partículas.
• Medición de corrientes parásitas: La detección de corrientes eléctricas
inducidas por el magnetismo se utiliza comúnmente para evaluar el estado de
los rodamientos y otros componentes mecánicos.
 Es un tipo de ensayo no destructivo que se puede utilizar para detectar e
LIQUIDOS identificar la precensia, ubicación y, hasta cierto punto, la naturaleza y

PENETRANTES magnitud de las descontinuidades detectadas.

TIPOS

• Rojo

• Fluorescente
SOLDADURA
 • Soldaduras
• Piezas maquinadas
• Componentes de maquinaria
APLICACIONES
• Componentes eléctricos
• Tuberías
 Permite analizar las condiciones de sus lubricantes y aditivos, Se puede
comprobar el consumo del lubricante y desgaste de la maquina evitando
los paros de la máquina que perjudican a la producción y gastos de
ANALISIS DE tareas de mantenimiento.

LUBRICANTES
TÉCNICAS

• Espectroscopia:
- IR
- De masas
- Absorción atómica
- Emisión óptica
TÉCNICAS

• Cromatografía:
- De gases
- Líquidos
TÉCNICAS

• Viscosidad
• Contenido de agua
• Acidez
• Contaminante
• Desgaste y fricción
 • Viscosidad
• Contenido de agua
• Partículas
• Acidez
RESULTADOS
• Constante dieléctrica
• Detergencia
LABORATORIO
PAQUETE DE PRUEBAS
PUERTO DE MUESTRA
RECIPIENTE

Nivel de limpieza:

-Limpia
-Super limpia
-Ultra limpia
COMPARACION
CIMENTACIONES
 ¿QUÉ SON Y PARA QUE SIRVEN?

• Una cimentación para maquinaria, también conocida

como base o plataforma de máquina, es una
estructura diseñada y construida específicamente
para soportar una máquina o equipo industrial. Su
propósito principal es proporcionar estabilidad y
resistencia, asegurando que la maquinaria funcione
de manera segura y eficiente. Las cimentaciones
para maquinaria son esenciales en entornos
industriales, ya que ayudan a prevenir vibraciones
no deseadas, movimientos o desplazamientos que
podrían dañar la maquinaria o afectar la calidad de
su funcionamiento.
 ¿QUIÉN LA REALIZA?

• El diseño y la construcción de una cimentación para maquinaria generalmente involucra

a varios profesionales y expertos en diferentes etapas del proceso. Como es el caso de:

• Ingenieros Estructurales
• Geotécnicos
• Consultores Técnicos
• Inspectores y Normativas
• Constructores y Contratistas
TIPOS DE CIMENTACIONES
 CIMENTACIÓN TIPO BLOQUE
La cimentación tipo bloque es una opción adecuada para maquinaria en la que las cargas
se distribuyen de manera uniforme a lo largo de una superficie más amplia.

Características: Aplicaciones:
• Estructura y forma. • Rectificadoras.
• Adaptabilidad a Maquinaria Variable. • Fresadoras.
• Facilidad de Acceso. • Tornos.
 CIMENTACIÓN TIPO CAJÓN

Las cimentaciones tipo cajón son ideales debido a su capacidad para distribuir las cargas
verticales y reducir los asentamientos diferenciales, lo que garantiza la estabilidad de la
estructura.

Características: Aplicaciones:
• Estructura y forma. • Generadores de turbinas de gas.

• Distribución y capacidad de carga. • Prensas.

• Profundidad. • Maquinas de soldadura por resistencia.

 CIMENTACIÓN TIPO MURO.
Las cimentaciones tipo muro son recomendadas cuando existe alta presencia de agua subterránea o
también, cuando el suelo tiene una alta tendencia a expandirse o contraerse debido a cambios en la
humedad. Los muros de cimentación ayudan a contrarrestar estos movimientos del suelo y evitan
daños en la estructura.
Características:
1. Estructura y forma.
2. Distribución de cargas.
3. Tamaño y profundidad.
Aplicaciones:
• Cintas transportadoras.
• Prensas hidráulicas/mecánicas.
• Maquinas de estampado.
 CIMENTACIÓN TIPO MARCO.
La cimentación tipo marco para maquinaria se refiere a un sistema de cimentación que
consiste en una serie de vigas y pilares de concreto reforzado o acero dispuestos en una
estructura de marco, que sirve como base para equipos industriales y maquinaria pesada.

Características: Aplicaciones:
• Diseño y forma. • Máquinas de moldeo.
• Distribución de cargas. • Máquinas flexográficas.
• Costo elevado y mayor tiempo de • Reactores.
construcción.
 CIMENTACIÓN POR PILOTES
La cimentación por pilotes es un tipo de cimentación profunda que se utiliza para soportar cargas
de una estructura al transmitirlas a través de pilotes (también llamados pilares o pilotes de
cimentación) que se extienden desde la superficie hasta una capa más profunda del suelo o
lecho rocoso.
Características: Aplicaciones:
• Variedad de tipos de pilotes. • Hornos de fusión.
• Transferencia de carga. • Turbinas.
• Profundidad variable. • Generadores.
TIPOS DE MÁQUINAS EN RELACIÓN A LAS CARGAS QUE PRODUCEN
ESTÁTICAS
En el caso de las máquinas estáticas, se
refiere a máquinas que no producen
movimiento mecánico o trabajo físico, sino
que están diseñadas para mantener una
posición fija o realizar funciones estáticas.

Se utilizan para realizar pruebas de carga

en cimentaciones tipo bloque
  Compresores estacionarios
En el contexto de cimentaciones, los compresores
estacionarios se instalan sobre cimentaciones adecuadas
para garantizar su estabilidad, nivelación y buen
funcionamiento. Una cimentación sólida es esencial para
evitar vibraciones no deseadas, garantizar que el
compresor esté nivelado y permitir su funcionamiento
seguro y eficiente a lo largo del tiempo.

 Placa de carga
Se refiere a una prueba o ensayo que se realiza para evaluar
la capacidad de carga del suelo en un lugar específico antes
de construir una estructura. Esta prueba implica la
aplicación de una carga conocida a través de una placa
grande en la superficie del suelo para determinar cómo el
suelo reacciona y cuánto peso puede soportar sin
asentamiento excesivo.
IMPACTO
Las operaciones de prensas hidráulicas
y neumáticas, de martillos para forja,
de martinetes y troqueladoras,
producen cargas de impacto que
pueden ser consideradas como una
pulsación simple, ya que el efecto de La cimentación de tipo muro (de concreto armado) se diseña para soportar tanto el peso
un impacto termina antes de que ocurra de la máquina como las fuerzas de impacto que genera. Se refuerza con barras de acero
para aumentar su resistencia
el siguiente.
CARGAS DE IMPACTO GENERADAS POR OPERACIONES INTERMITENTES DE LA
MAQUINARIA
ROTATORIAS
El tipo de trabajo que realiza o
desarrollan las maquinas rotatorias es del
tipo senoidal,, entre el centro de rotación
y el centro de gravedad de la masa
rotatoria.

a) De baja velocidad (1500y 1800 rpm)

b) De alta velocidad (3000 y 10000rpm

  Motores eléctricos
Perforación de pilotes: En la construcción de cimentaciones
profundas, como pilotes, se utilizan equipos de perforación que a
menudo están equipados con motores eléctricos.
Conducción de pilotes: En lugar de perforar, algunos pilotes se
conducen en el suelo mediante martillos o máquinas que utilizan
motores eléctricos para generar la fuerza necesaria para hundir el
pilote en el suelo de manera controlada.

 Bombas centrifugas

Se utilizan en aplicaciones de cimentaciones

principalmente para el control de niveles de agua y para
drenar excavaciones y zanjas en sitios de construcción.
  Compresores de aire rotativos
Estos compresores generan aire comprimido que se utiliza para
alimentar herramientas neumáticas y equipos en el sitio de
construcción

 Turbinas de gasolina o vapor

Generación de energía en proyectos remotos: En situaciones donde no se dispone de
acceso a la red eléctrica y se requiere una fuente de energía temporal para alimentar
equipos de construcción o iluminación en un sitio de construcción, se podrían
utilizar generadores eléctricos que funcionan con turbinas de gasolina o vapor. Estos
generadores podrían montarse sobre cimentaciones adecuadas.
TORSIÓN
Son aquellas que aplican fuerzas
rotativas para diversas tareas, como la
perforación o el apriete de elementos
de fijación. Estas máquinas son
fundamentales para la construcción
de cimientos y la instalación de
elementos estructurales.
 Perforadoras helicoidales o helicoidales de tornillo
Estas máquinas generan torsión para perforar agujeros en el suelo
con el fin de instalar pilotes o anclajes en cimentaciones
profundas. Son utilizadas en cimentaciones profundas para
edificios altos y puentes.

 Máquinas de prueba de torsión

Estos dispositivos aplican torsión controlada a elementos
estructurales o pilotes para medir su capacidad de resistir fuerzas
torsionales. Son utilizados en la fase de prueba y control de
calidad de cimentaciones y estructuras.

Tipo marco concreto reforzado o acero

INFORMACION NECESARIA DE UNA
MAQUINA PARA EL DISEÑO DE UNA
CIMENTACION (POR EL FABRICANTE).
DIMENSIONE
S
Las dimensiones de las cimentaciones
para máquinas son altamente
específicas y se determinan caso por
caso, teniendo en cuenta una serie de
factores que incluyen el peso de la
máquina, el suelo, las cargas, las
vibraciones y otros requisitos
particulares de diseño.
 DISEÑO DE CARGA

El establecer correctamente las cargas previo al diseño de las cimentaciones es lo que dará la pauta
para saber si se va o no a considerar todas las condiciones críticas a las que van a estar sometidas las
mismas. La diferenciación de las cargas a aplicarse dependerá del tipo de equipo.

Cargas estáticas
• Por definición una carga estática es aquella que no tiene variación en el tiempo al ser
aplicada en una estructura. Estas cargas en su mayoría son aplicables para ambas
maquinaria estática y dinámica.
Carga muerta Cargas vivas
Cargas de operación
 Otras
cargas
 Otras
cargas
 Centro de masa
El centro de masa en cimentación se refiere al punto en un sistema de cimentación o estructura donde se concentra la masa total
de la misma. En el contexto de la ingeniería civil y la construcción, el centro de masa es un concepto importante para
determinar la estabilidad y el comportamiento de una estructura. En otras palabras, es el punto alrededor del cual la
cimentación o la estructura puede girar o equilibrarse bajo la influencia de la gravedad.

• La fórmula general para calcular el centro de masa global en un

sistema bidimensional sería:
• Coordenada X del centro de masa global (CMX) = Σ(Mi * Xi) / ΣMi
• Coordenada Y del centro de masa global (CMY) = Σ(Mi * Yi) / ΣMi
• Donde:
• Mi es la masa del elemento i.
• Xi, Yi son las coordenadas del centro de masa local del elemento i.
 CENTRO DE CENTRO DE
MASA: GRAVEDAD:
El centro de masa es una posición definida en relación a Es el punto a través del cual la fuerza de
un objeto o a un sistema de objetos. es el promedio de la gravedad afecta a un objeto o sistema.
posición de todas las partes del sistema, ponderadas de
acuerdo a sus masas.
• Para formas más complicadas: es la única posición en
la cual los vectores de posición ponderados de todas
las partes de un sistema suman cero.
PROCEDIMIENTO TEÓRICO DE DISEÑO
DE BLOQUES DE CIMENTACIÓN DE
MÁQUINAS DINÁMICAS.
• PRE- • El diseño preliminar de la cimentación implica la
DIMENSIONAMIENTO DE
BLOQUES DE verificación de algunas recomendaciones
CIMENTACIÓN. dimensionales, las cuales no garantizan el correcto
funcionamiento del sistema, pero sí reducen la
probabilidad de ocurrencia de problemas en el
desarrollo del diseño, reduciendo tiempo, costos e
inconvenientes en el proceso.
 a) La cimentación debe soportar las cargas sin fallar por
cortante o aplastamiento.
RECOMENDACIONES b) Los asentamientos deben verificarse y estar dentro de los
GENERALES DE DISEÑO límites permisibles.
DE CUALQUIER TIPO DE c) El centro de gravedad de la máquina y la cimentación debe
CIMENTACIÓN. estar lo más cercano posible dentro del eje vertical.
d) El sistema no debe presentar resonancia, la frecuencia de la
relación cimentación suelo cimentación debe ser muy alta o
muy baja dependiendo del funcionamiento de la maquinaria.
e) Las condiciones de servicio deben estar dentro de los
límites permisibles, generalmente descritos por los
fabricantes de la máquina
 A) El peso del bloque debe ser igual a 2 ó 3 veces el peso de la máquina rotativa.
b) El peso del bloque debe ser igual a 3 ó 4 veces el peso de la máquina reciprocante.
c) El ancho mínimo del bloque debe ser igual a 1.5 veces la distancia vertical desde el
eje del equipo a la parte inferior de la fundación.
d) La parte superior del bloque debe estar 0.30 m por encima del piso terminado para
RECOMENDACIONES prevenir daño por corriente de agua.
PARA BLOQUES DE e) Se debe dejar un borde libre de 0.30 m alrededor de la máquina para
CIMENTACIÓN mantenimiento.
f) Proporcionar el área de la cimentación para máximo el 50% de la presión
admisible.
g) El centro de gravedad de la máquina debe coincidir con el centro de gravedad de la
fundación. Se permite una excentricidad máxima del 5% del ancho de la
cimentación.
h) Para grandes máquinas reciprocantes, es deseable embeber entre el 50% al 80% de
la fundación.
i) No permitir resonancia.
 • El suelo es un componente de mucha importancia en el
DETERMINACIÓN DE análisis del comportamiento dinámico de cualquier
PROPIEDADES FÍSICAS estructura, mucho más en el análisis de un sistema máquina
DEL SUELO Y FUNCIONES cimentación donde las cargas dinámicas están presentes
DE IMPEDANCIA. durante el servicio.
• La suposición previa de cuerpo rígido del sistema conduce a
concentrar los parámetros de rigidez y amortiguamiento en
la frontera suelo-sistema, por lo que la correcta
caracterización del suelo resulta de vital importancia al
momento de aproximar la respuesta del sistema.
 • El concreto debe tolerar las condiciones ambientales durante
colocado, fraguado, curado y servicio. Se debe considerar,
por ejemplo, congelamiento, descongelamiento, sales,
sulfatos, ácidos, carbonatación, aceites, etc.
• En adición al concreto convencional deben considerarse
CONCRETO tecnologías disponibles para ayudar a mejorar el colocado, la
durabilidad y las propiedades de comportamiento.
• Revisar posible fatiga y deterioro del concreto y el refuerzo.
• En caso de que el espesor de la cimentación sea mayor a 1m,
se debe adicionar una capa adicional de refuerzo en ambos
lados.
• Se debe verificar que todas las caras de la cimentación tengan
refuerzo en dos direcciones.
 Al momento de montar el sistema, la máquina puede apoyarse sobre aisladores de
vibración o puede anclarse al bloque de cimentación directamente. En caso de optar
por la segunda opción el diseñador debe considerar los siguientes aspectos:
a) Tolerar crecimiento térmico a través de la interface.
b) Absorber o transmitir las fuerzas dinámicas que la máquina no puede absorber.
ANCLAJE C) Transmitir las fuerzas dinámicas con el mínimo de deformación y sin
(CARACTERISTICAS) resbalamiento (anclajes rígidos).
d) Durar por lo menos 25 años.
e) Tener intervalos moderados de mantenimiento.
f) Tener pernos lo suficientemente apretados para transmitir las fuerzas dinámicas.
g) Tolerar las cargas de compresión impuestas a cada uno de los componentes.
h) Poseer bajo “Creep”.
i) Ser suficientemente estables para alinear las máquinas.
j) Resistir el deterioro por corrosión y fatiga.
DIBUJO DE UNA
CIMENTACIÓN DE
BLOQUES PARA
MÁQUINA.
 Tie
rr av
e ge
t al

Lim
o

TIPOS DE Ar
ci l l

SUELOS.
a

Ar
ena

Are
na
hum
e da
.

Gr
ava

Ro
ca
Ma
dre
 SUELO

• Es un agregado natural de partículas minerales de distintos tamaños. Está compuesto por

materiales con propiedades especificas y capacidades de carga diferentes.
 SUELO ORGANICO.

• Es la 1era capa de suelo que encontramos.

• Se reconoce por ser una combinación de hojas, arcillas, y
humus además de encontrarse la mayor parte de la materia
orgánica la cual es el principal alimento para las plantas.
• Suelo esponjoso con grumos incompresibles, al no
poder compactarse NO ES APTO para construir

• TIERRA
VEGETAL
 SUELO LIMOSO
• Es la 2nda capa del suelo.
• Es fácil confundirlo con la arcilla o la arena por su grano fino.
(combinación de arcilla, arena y tierra vegetal)
• Alta firmeza al estar seco, pero inestable y movedizo al estar
húmedo. Por lo que es un suelo despreciable para la construcción,
al no poder compactarse

• LIMO
 SUELO ARCILLOSO.

• Es la 3era capa del suelo.

• Gran plasticidad y altamente cohesivo.
• Al absorber humedad, la arcilla se expande y se contrae al perder
agua. Lo cual genera movimientos de la cimentación, por lo cual
se provocarían grietas y fisuras en la cimentación.
• Por esta razón, se debe tener en cuenta el clima del lugar de
trabajo antes de una construcción.

• ARCILLA
 SUELO ARENOSO.
• Estables ante cambios de humedad y temperatura.
• Baja plasticidad y altamente cohesivos, los materiales arenosos
pueden sustentar estructuras de manera bastante favorable.
• Son vulnerables ante la erosión y los movimientos sísmicos. Para
contrarrestar esta característica, las empresas de preparación de
terreno recomiendan optar por cimientos profundos o cimiento
tipo losa.

• ARENA • ARENA HUMEDA

 SUELO PEDREGOSO.
• Conformado por la 6xta capa (grava).
• Se caracteriza por estár compuesto por pedazos de roca de
tamaños mayores al cuarto de pulgada.
• NO tiene capacidad de cohesión ni plasticidad, por lo que se
considera muy estable para cimiento, y rellenos.
• De todos los tipos de suelos, es el de mayor permeabilidad. Su
estabilidad aumenta cuanto más variado sea el tamaño de los
granos.

• GRAVA • PIEDRA
MADRE