Índice de Contenido

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1. INTRODUCCION....................................................................................................3
2. DURABILIDAD DEL HORMIGON ARMADO..................................................3
2.1. Causas que originan la corrosión del acero....................................................3
2.2. Factores influyentes en la corrosión del acero...............................................4
2.3. Vida útil de una estructura..................................................................................6
2.4. Requisitos del hormigón...................................................................................7
3. DISPOSICIONES DE LAS ARMADURAS EN HORMIGON ARMADO.......8
4. BIBLIOGRAFÍA......................................................................................................9
1. INTRODUCCION
Los iniciadores del hormigón armado como material de construcción fueron los
franceses Monier y Coignet, que ya en 1861 establecieron reglas para la fabricación de
vigas, bóvedas, tubos, etc. Desde entonces, a lo largo de siglo y medio, la técnica del
hormigón armado ha experimentado un amplio desarrollo, pudiendo decirse que en la
actualidad este material ha llegado a ser de empleo preferente en numerosas
aplicaciones, siendo éstas más amplios que las de cualquier otro material de
construcción.
El hormigón armado presenta, como ventaja indiscutible frente a los demás materiales,
su cualidad de formáceo, es decir, de adaptarse a cualquier forma de acuerdo con el
molde o encofrado que lo contiene. Ello proporciona al técnico que lo emplea una
mayor libertad al proyectar estructuras, con la contrapartida de exigir de él un proyecto
más prolijo, porque existen más variables que definir y más aspectos que detallar.
En la elección final hay que tener en cuenta la facilidad de ejecución, considerando el
encofrado y la colocación de las armaduras y del hormigón. La durabilidad y resistencia
al fuego del hormigón armado son superiores a las que presenta la madera, siempre que
los recubrimientos y la calidad del hormigón sean acordes con las condiciones del
medio que rodea a la estructura.
Frente al acero, el hormigón armado resulta económico y casi siempre competitivo,
ofreciendo la ventaja de su mayor monolitismo y continuidad. Sin embargo, en
comparación con las estructuras metálicas, las de hormigón armado tienen el
inconveniente de conducir a mayores dimensiones y pesos, así como a una menor
rapidez de construcción, salvo en los casos de prefabricación.
2. DURABILIDAD DEL HORMIGON ARMADO
Los procesos de degradación de las estructuras de hormigón armado por el paso del
tiempo son inevitables. Ahora bien, si se adoptan las medidas adecuadas en las distintas
fases del proceso constructivo (diseño, proyecto, elección de materiales, construcción,
uso y mantenimiento), es posible conseguir una prolongada vida útil de la estructura.
Para ello es imprescindible conocer, aunque sólo sea a grandes rasgos, el
comportamiento del hormigón armado frente a las acciones impuestas por el medio
ambiente.
2.1. Causas que originan la corrosión del acero
En condiciones normales, el agua contenida en los poros del hormigón está cargada de
hidróxido cálcico, con valores de pH superiores a 12,5. Gracias a esta gran alcalinidad
del hormigón, el acero se encuentra protegido contra la corrosión porque en su
superficie se forma una capa microscópica de óxido, denominada capa pasiva, que
impide la disolución del hierro. Se dice por ello que el acero recubierto de hormigón
está protegido por pasivación.
Ahora bien, el CO2 del aire penetra desde la superficie de la pieza, a través de los poros,
hacia el interior del hormigón (tanto más rápidamente cuanto mayor sean los poros), y
se combina con el hidróxido cálcico, según la reacción:
Ca(OH)2 + CO2 = CaCO3 + H2O
Esto significa que el hidróxido cálcico va desapareciendo paulatinamente de la red
capilar para transformarse en carbonato cálcico, el cual forma una costra cuyo espesor
aumenta con el tiempo y cuya dureza es superior a la del interior de la pieza (de ahí que
no pueda utilizarse el esclerómetro en hormigones viejos, ya que la costra carbonatada
arroja valores superiores a los del hormigón sin carbonatar, lo que falsea el resultado
por el lado de la inseguridad). La disminución de hidróxido cálcico origina una
disminución del pH del hormigón y, cuando el valor de éste queda por debajo de 9 en la
zona de contacto con las armaduras, la capa pasiva se destruye y el acero pierde su
protección frente a la corrosión. El fenómeno descrito se denomina carbonatación del
hormigón.
El proceso de carbonatación avanza lentamente de la superficie al interior de las piezas
y, antes o después, alcanza el nivel de la armadura. El parámetro decisivo es la
permeabilidad del hormigón, junto con el espesor del recubrimiento.
Otra causa por la que puede perderse la capa protectora del acero es la presencia de
iones cloruro con una concentración mayor de un determinado valor. En este caso, un
parámetro importante es la cantidad de cemento, porque este material es capaz de
combinarse con los iones cloruro (sal de Fridell) y actúa así de freno en el proceso, ya
que únicamente los iones cloruro libres en la fase acuosa de los poros son dañinos para
el acero. Por esta razón, la Instrucción española limita el contenido en ión cloro en el
hormigón a valores que son función del contenido en cemento.
El tercer elemento dañino para el acero es el oxígeno del aire, auténtico responsable de
la oxidación del acero. Al oxidarse, las barras aumentan de volumen en más de seis
veces, provocando la rotura del hormigón con aparición de fisuras longitudinales en la
dirección de la barra; y van perdiendo sección útil, hasta absorber, si no se actúa a
tiempo, todo el margen de seguridad de la pieza.
El período durante el cual el hormigón del recubrimiento protege a las armaduras es
función del cuadrado del espesor del recubrimiento, por lo que, a igualdad de las
restantes variables, un recubrimiento doble se traduce en un período de protección
cuatro veces mayor.
2.2. Factores influyentes en la corrosión del acero
Todos los procesos descritos descansan en fenómenos de difusión. La carbonatación se
produce por difusión del CO2 en los poros llenos de aire (como todo gas, el CO2
requiere un medio aéreo para poder progresar; si el hormigón está completamente
sumergido en agua, no se carbonata). La penetración de cloruros se produce por
difusión de cloruros en los poros llenos de agua (el cloruro requiere un medio húmedo
para su transporte). En fin, la corrosión se produce mediante un proceso electrolítico de
transporte de iones hierro con aportación de oxígeno, es decir, por difusión del O2 en
los poros llenos de aire (en forma análoga al CO2 ).
En definitiva: la corrosión no se produce en hormigón totalmente seco (por estar
impedido el proceso electrolítico de transporte de iones) ni en hormigón totalmente
saturado de agua (por falta de oxígeno), incluso habiendo quedado destruida la capa
pasiva que protege a las armaduras. En condiciones medias de humedad, la corrosión es
probable, especialmente en hormigones carbonatados. Y el caso más desfavorable
corresponde a ciclos de sequedad-humedad (caso de canales, muelles marítimos, etc.) en
combinación con altas temperaturas, ya que al aumentar la temperatura aumenta la
velocidad de todos los procesos implicados.
La influencia de las fisuras de pequeña anchura que puedan presentar las piezas (por
flexión u otras causas) no es tan grande como podría parecer, por tratarse de zonas muy
localizadas cuyo efecto en los fenómenos de penetración, que acabamos de estudiar, es
menos importante que el de la totalidad de la superficie expuesta al ambiente. Por otro
lado, las fisuras menores de 0,4 mm de anchura suelen colmatarse (autocicatrización)
con los depósitos cálcicos, suciedad, etc. Lo que tiene verdadera importancia es la
compacidad del hormigón del recubrimiento y el espesor del mismo, pudiendo retenerse
la idea de que la durabilidad de la pieza varía con el cuadrado del recubrimiento: a un
recubrimiento doble, corresponde un tiempo cuatro veces mayor de aparición del riesgo
de corrosión. Como es natural, las condiciones ambientales de la estructura constituyen
otro factor determinante de su durabilidad, razón por la que, tanto la relación A/C como
el contenido de cemento, aparecen convenientemente limitados en todas las
Instrucciones, en función de tales condiciones del ambiente.
 Figura 1. Influencia del curado en la permeabilidad del hormigón
Fuente: CEB 1986
En lo que respecta al curado, debe tenerse en cuenta la diferente influencia que ejerce
sobre la permeabilidad del hormigón, en función del tipo de cemento. Como muestra la
figura 1, en los cementos portland puros la diferencia entre curar bien y curar mal no es
tan grande como en los cementos de adición. Ahora bien, si el curado se efectúa
correctamente, los cementos de adición presentan ventajas sobre los portland puros. La
idea que debe retenerse es la siguiente: Con un buen curado, a mayor cantidad de
adiciones en el cemento le corresponde una mayor impermeabilidad del hormigón; y
con un mal curado, a mayor cantidad de adiciones le corresponde una mayor
permeabilidad. De todo lo dicho se deduce la necesidad de emplear:

 Una relación agua/cemento lo más baja posible.

 Una dosis de cemento lo más alta posible.
 Un recubrimiento generoso.
 Un curado prolongado e ininterrumpido.

2.3. Vida útil de una estructura

la Instrucción española, fija los valores indicados en la tabla 1que corresponden a la
vida útil de los diferentes tipos de estructuras:
Tabla 1. Vida útil nominal de los diferentes tipos de estructuras
 Tipos de estructura Vida útil nominal
Estructuras de carácter temporal Entre 3 y 10 años
Elementos reemplazables que no forman parte de la estructura Entre 10 y 25 años
principal (barandillas, apoyos de tuberías, etc.)
Edificios o instalaciones agrícolas o industriales y obras Entre 15 y 50 años
marítimas
Edificios de viviendas u ofi cinas, puentes y obras de paso de 50 años
longitud total inferior a 10 metros y estructuras de ingeniería
civil, excepto obras marítimas, de repercusión económica baja
o media
Edificios de carácter monumental o de especial importancia 100 años
Puentes de longitud total no menor de 10 metros y estructuras 100 años
de ingeniería civil, excepto obras marítimas, de repercusión
económica alta

La Guía de Durabilidad del CEB ofrece la denominada Ley de De Sitter o Ley de los
cinco, que ilustra bien la influencia que cada una de las fases del proceso constructivo
ejerce sobre la vida útil de una estructura. Como indica la figura 2, el proceso de
degradación puede dividirse en cuatro fases:

Figura 2. La Ley de los cinco

Fuente: CEB 1986
A. Fase de buen comportamiento, que será tanto más dilatada cuanto más
correctamente se haya proyectado y construido la estructura.
B. Fase de precorrosión, en la que la carbonatación y los iones cloruro comienzan a
llegar al acero. Si se identifi ca el problema, puede intervenirse con carácter
preventivo, por ejemplo, aplicando recubrimientos superfi - ciales adecuados.
C. Fase de corrosión local activa, en la que aparecen fi suras, manchas de óxido,
etc. Son necesarios trabajos de reparación y mantenimiento.
 D. Fase de corrosión generalizada, en la que las reparaciones necesarias son de una
gran envergadura.

2.4. Requisitos del hormigón

Para conseguir una durabilidad adecuada del hormigón es necesario cumplir los
requisitos siguientes:
a) En todos los casos deben utilizarse materiales componentes que cumplan las
limitaciones impuestas para la relación agua/cemento y el contenido en cemento.
Además, se debe presentar control sobre la dosificación del hormigón, su
elaboración, transporte y puesta en obra, su compactación y su curado.
b) Cuando sea de temer un ataque por sulfatos (aguas con un contenido en ión SO4
superior a 600 mg/l o suelos con un contenido superior a 3 g/kg), deberá
utilizarse un cemento resistente a los sulfatos, según norma UNE 80 303-1:2001.
c) Cuando el hormigón pueda verse sometido a efectos importantes de erosión,
deberán adoptarse las siguientes medidas, según la Instrucción española:
 empleo de un hormigón de resistencia igual o mayor de 30 N/mm2;
 el árido fino debe ser cuarcítico o de dureza similar;
 el árido grueso debe tener un coeficiente de desgaste, según ensayo, inferior a
30;
 no deben superarse los límites de contenido en cemento siguientes: 400 kg/m3 si
el tamaño máximo del árido es de 10 mm, 375 kg/m3 si el tamaño máximo es de
20 mm y 350 kg/m3 si es de 40 mm;
 debe prolongarse el curado con respecto al caso en que, a igualdad de las demás
variables, no hubiese riesgo de erosión. La duración recomendada es un 50 %
superior a la de dicho caso.
d) En los casos excepcionales en los que exista riesgo de que se produzca la
reacción árido-álcali (lo que sólo puede suceder cuando concurren
simultáneamente las tres circunstancias siguientes: ambiente húmedo, áridos
reactivos y alto contenido de alcalinos en el hormigón) deberá recurrirse a la
literatura especializada y consultarse con especialistas.
3. DISPOSICIONES DE LAS ARMADURAS EN HORMIGON ARMADO
Las armaduras que se disponen en el hormigón armado pueden clasificarse en
principales y secundarias, debiendo distinguirse entre las primeras las armaduras
longitudinales y las transversales.
Las armaduras longitudinales tienen por objeto, bien absorber los esfuerzos de tracción
originados en los elementos sometidos a flexión o a tracción directa, o bien reforzar las
zonas comprimidas del hormigón. Las armaduras transversales se disponen para
absorber las tensiones de tracción originadas por los esfuerzos tangenciales (cortantes y
torsores), para zunchar las zonas de hormigón comprimido y para asegurar la necesaria
ligadura entre armaduras principales, de forma que se impida su pandeo y la formación
de fisuras localizadas.
En la figura 3 se ha representado un pilar de hormigón armado, cuyas armaduras
longitudinales trabajan a compresión, estando constituida la armadura transversal por
cercos, encargados de asegurar la ligadura entre las armaduras principales, de evitar el
pandeo de las barras y de coser las eventuales fisuras inclinadas que, de no existir
cercos, podrían producirse.

Figura 3. Disposición de armaduras en pilares

En la figura 4 se ha representado una viga de hormigón armado, en donde la armadura
A trabaja a tracción y la A’ a compresión. En la misma fi gura pueden apreciarse unas
barras levantadas a 45° y una armadura transversal constituida por cercos y estribos (fig.
4), encargada de absorber las tracciones originadas por los esfuerzos cortantes.

Figura 4. Disposición de armaduras en vigas

En cuanto a las armaduras secundarias, son aquellas que se disponen, bien por razones
meramente constructivas, bien para absorber esfuerzos no preponderantes, más o menos
parásitos. Su trazado puede ser longitudinal o transversal, y se incluyen entre ellas: las
armaduras de montaje, cuyo fines facilitar la organización de las labores de ferralla; las
armaduras de piel, que se disponen en los paramentos de vigas de canto importante, las
armaduras para retracción y efectos térmicos, que se disponen en los forjados y losas en
general; las armaduras de reparto, que se colocan bajo cargas concentradas y, en
general, cuando interesa repartir una carga, etc. Además de su misión específica, las
armaduras secundarias ayudan a impedir una fisuración excesiva y contribuyen al buen
atado de los elementos estructurales, facilitando que su trabajo real responda al supuesto
en el cálculo.
4. BIBLIOGRAFÍA
Grinda, E. G. (1996). Hormigón armado. El. Tectónica.
Mattheib, J. (1980). Hormigón armado. Reverté.
Montoya, J. (2008). Hormigon Armado.
Wikipedia. (11 de 20 de 2022). Concreto armado. Obtenido de
https://es.wikipedia.org/wiki/Concreto_armado