TEMU KARYA MUTU & PRODUKTIVITAS NASIONAL XVIII

dan
INTERNATIONAL QUALITY & PRODUCTIVITY CONVENTION 2014
BATAM, 17 – 21 NOVEMBER 2014

QC - CIRCLE
TEMPOER

Jembatan Barelang, Batam

PT. TOYOTA MOTOR MANUFACTURING INDONESIA

 2

Perkenalan Profile Perusahaan

INDONESIA PT TOYOTA MOTOR
MANUFACTURING INDONESIA
Establish since: 1971
Capacity : 200K/Y
Employees : 6,577 P
Etios
Fortuner
Sunter Plant
( Sunter 1 & Sunter 2 )

TR EngineP
K
M A Innova
C T P
W

Karawang Plant
( Plant 1, Plant 2, Plant 3 ( Under Construction ))
 3

Perkenalan Profile Perusahaan

DOMESTIC MARKET

No.1 di Indonesia
38% Market Share.
10 Main
Dealer
200 Official Outlet,
and 150 Workshop

EXPORT DESTINATION
KAZAKTHAN
Vehicle & Component
CINA
MESIR PAKISTAN INDIA
JAPAN
(EGYPT)
SAUDI THAILAND
- Gulf Country - Pakistan VENEZUELA
ARABIA VIETNAM
TAIWAN
- ASEAN - Argentina (CBU)
MALAYSIA PHILIPINES
- Japan - Brazil
-India - Venezuela BRAZIL
SOUTH
- Pakistan - -Kazakhtan AFRICA
ARGENTINA
INDONESIA
 4

Perkenalan Profile Goup QCC-Tempoer

PT. TMMIN Sunter Plant Stamping Produksi

DIVISI : STAMPING PRODUCTION

DEPT : Maintenance
SEKSI : Press Maintenance Green
DIBENTUK : 5 Juli 2005
TEMA KE : 16
ADVISOR : Dept. Maintenance
M. ALINASRI
FACILITATOR : MARYONO

Seksi Maintenance
Press

Dwi Hartono
Mardiyanto Rudi H A. Rianto
Karawang
Karmun

MM Green

MM Project
MM White
Plant

MM Red
Dedy Handoko
TEMPOER
Cipto Waluyo
Leo Umbara Hamdani Fitri Ali
 5
Assessment adalah metode Toyota untuk
Skill & Level Assesment mengukur level vitalitas tempat kerja

Assessment Level

Kenyamanan Tempat Kerja(Y)

Kemampuan Circle (X)

Zone B : Kemampuan Circle
Tinggi dan Tempat Kerja yang
Positif
p
8 Ste %
ls
oo % SKILL il l
S k 6 4 .3
7
Aktivitas untuk level up : T r=
il l 7 .2 1 ANGGOTA Av Aktivitas untuk level up
Sk = 63Checkshe
* Aplikasi QC Tool : Av
r Step 1
* Meeting QCC : Genba check
et 100
Implementasi 100 Step 8 Step 2
Control QCC Oleh
QCC Tools Chart
Grafik 50
50 management
0
Step 7 0 Step 3 setiap minggu
Scater Pareto

Step 6 Step 4
Histogram Fisbone
Step 5
 6
Flow Proses Stamping Production Division (SPD)
TMMIN
Sunter Plant
JAKART
A Jakarta KARAWA
Karawang
FLOW PROCESS NG
Die Cast Engine Block
Cutting Centre
(SCI/SSK) Outhouse Maker
Reused
Scrap SCRAP

Reused for
Others Press
Parts
Material Warehouse Press/Stamping Store

HINO PLANT

6 LINES :
Shearing
1. AA-Line (A-Class) DELIVERY
2. H-Line (A-Class) TO KARAWANG PLANT
CUSTOMER
3. B-Line (C-Class)
4. I-Line (C-Class)
5. Z-Line (C-Class)
6. C-Line (Small Press)

TEMPOER sebagai PIC Maintenance Mesin H Line ( A - Class )

 Step 1. Menentukan Thema 7
1.1 Identifikasi Masalah.
Data 5 Misi Besar Maintenance Press Green Juni – Agustus 2013

Safety O Quality O Cost O

Accident Kerja Preventive Maintenance Line H
Ratio Konsumsi Budget Line H
Juni – Agustus 2013 Juni – Agustus 2013
Juni ~ Agustus 2013
3.5
87.5 140
2.5 Target PM : 97 %
62.5
100
1.5 37.5
60 Target Ratio : 80 – 120 % /line
0.5 12.5
Kasus Target : 0 kasus % % 20
Juni Juli Agust Juni Juli Agust
Juni Juli Agust
Total Kasus 0 0 0 Pencapaian 100 100 100
Ratio 100 110 90

HRD O Productivity X Wah Line stop

Mesin Line-H
Data Absensi Linestop Mesin Line H diatas target
Juni – Agustus 2013 Juni – Agustus 2013 nih !!!
162.5
7
Target : 5 % / Bln 137.5
154 146
5 112.5 138 Setelah melakukan
87.5
Target H : pendataan dari segi Safety,
3 62.5 Quality, Cost, Productivity
37.5 dan HrD, kami sepakat
Persen mengambil Thema dari
1
menit
12.5
Productivity, karena
Juni Juli Agust Juni Juli Agust
Linestop Mesin
Absensi 2.1 3.1 2.5 Linestop 169 140 155 belum tercapai
 Step 1. Menentukan Thema 8

Stratifikasi Data Problem Mesin di Line H

Breakdown Problem Mesin H
X
Grafik Linestop Line - H
Juni - Agustus 2013 Juni – Agustus 2013
200 250 Conveyor
Target H
21
Menit

Menit
200 Mesin
150 154
146
44
138 150 18 HDA
100 169 155 56
140 100
143 8
50 12 17
50 70 5
28 42
0 0
Juni Juli Agst H-1 H-2 H-3 H-4

Pareto Problem Mesin H-2 Pareto Problem HDA di mesin H-2

Juni –Agustus 2013 Juni – Agustus 2013
N= 208 N =143 100 %
200 100 %
120
Menit

Menit
160 89.90 %
78.3 %
120 68.75%
80
50 % 50 %
80
40
40
0% 0%
0 0
HDA Mesin Conv Jaw Fault UL Fault
Waktu 143 44 21 Line H 112 31

Berdasarkan data di atas, kami sepakat mengangkat Thema :

MENANGGULANGI PROBLEM JAW FAULT DI HDA MESIN H2
 9

Gambaran Loading Stamping s/d 2017

( Stamping Loading )
YES !!
OVERLOAD
uc t ion
450 g Pr od
in
Load

410
430 GAP!
370
390
380
370
Production Capacity
Keep Productivity

2013 2014 2015 2016 2017

 Hubungan Linestop Mesin dengan Peningkatan Productivity Stamping 1
0
H-1 H-2 H-3 H-4
Productivity
Stamping GSPH
TOTAL PRODUKSI (Stroke)
GSPH =
NW + IW + WW GSPH = Gross Stroke per Hour
(Nett Work) (Incidential
Work)
Jumlah produk bagus yang diproduksi
dalam 1 jam produksi kotor
WW = - Linestop mesin
- Trouble die Keterangan Jam Produksi Kotor :
(Waste Work) NW = Net Work (Product Output OK)
- Waiting IW = Incidentals Work ( Waktu diperlukan tetapi tidak ada output produk )
WW = Waste Work ( Waktu terbuang tidak ada output produk )
Ilustrasi GSPH :
1 Jam Produksi Kotor

Persiapan Produksi ( NW ) Trouble Produksi ( NW )

( IW ) ( WW )
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 349 350

Cycle Time
GSPH
1 Jam Produksi Kotor

Persiapan Produksi ( NW )
( IW )
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 350 380

Cycle Time Jika tidak ada Trouble Mesin

GSPH
 Step 1. Menentukan Thema 11
1.2 Analisa Penurunan linestop Mesin terhadap Rp. yang hilang

Linestop Mesin H-Line Jun-Agst 2013

Rata2 = 154
200 menit
150
100 169
140 155
154 Menit = 2,54 HOUR
Menit

50
0
Juni Juli Agst

LOSSES LOSSES COST

COST STROKE LOSSES COST DELIVERY PART
DELIVERYMATERIAL

Rp 22.662.500,- / bulan
Rp 142.290.000,- / bulan
Rp 40.000.000,- / bulan

Total
Rp. losses = Rp 204.952.500 / Bulan
 Step 1. Menentukan Thema 12
1.3 Pertimbangan Dampak terhadap Alasan Pemilihan Tema

SAFETY QUALITY ZERO

Menghindari DEFECT PART
kecelakaan operator Mencegah part defect
karena masuk ke akibat unloading jaw
dalam mesin untuk yang tidak normal
ZERO
perbaikan jaw
ACCIDENT
PRODUCTIVITY COST
Menghindari line
CUSTOMER Mencegah terjadinya losses akibat
stop next proccess FIRST linestop mesin
akibat
keterlambatan
waktu kirim

1.4. Persetujuan Atasan Komentar Atasan

Jakarta, 26 Nopember 2013
 Step 2. Identifikasi Masalah dan penetapan sasaran 13

• Perkenalan Alat yang di QCC-kan?

HANDLING DEVICE ATTACHEMENT

HDA adalah
Handling Device Attachement.
Dimana terdiri dari 2 bagian yaitu :
Unloader
Unloader dan Jaw.

Unloader :
Berfungsi sebagai penggerak

Jaw :
Jaw Berfungsi sebagai alat untuk
Proses Unloader Mengambil Part
Kembali ke Home
Posisi
 Step 2. Identifikasi Masalah dan penetapan sasaran 14

• Tahukah Anda Apa Itu Jaw ?

“Jaw adalah : Bagian dari HDA

yang berfungsi untuk mengambil
part yang sudah diproses oleh
mesin press dan menaruhnya di HDA
Conveyor.”

Jaw

JAW
Conveyor
Proses Unloader Bolster
Kembali ke Home
Posisi
 Step 2. Identifikasi Masalah dan Penetapan Sasaran 15

” Jaw Fault“

“Jaw Fault” adalah :

Kegagalan proses Jaw
mengeluarkan part dari dalam
mesin.

JAW
FAULT
Toyota

Conveyor
Bolster
 Step 2. identifikasi masalah dan penetapan sasaran 16

• Tahukah Anda Apa Itu Jaw ?

• Ilustrasi Bagian Utama Jaw

2. Lengan Jaw

1. Stand Common
3. Cup Jaw

Terdiri dari 3
Bagian Utama
 Step 2. Identifikasi Masalah dan penetapan sasaran 17
Analisa 4M + 1E terhadap ” Flow Proses Jaw“
2.1 Flow Proses Jaw ambil Part

Proses Jaw Proses Jaw Proses Jaw

Lepas Part di Angkat Part
Atas Conveyor ambil Part
ke Belakang
3 2 1
Cup Jaw Fitting Standard
Aktual
Standard
terhadap part
Jaw
Fault

4M + 1E
Cup
Cup fitting
Cup Jaw tidak fitting
Aktual terhadap part Tidak fitting

Total line stop : 9 menit

( Man, Machine, Material, Method + Environtment )

MESIN
Real Problem :
Joint cup jaw bergeser
dari marking
 Step 2. Identifikasi Masalah dan Penetapan sasaran 18
Analisa 4M + 1E terhadap ” Flow Proses Jaw“
2.2 Flow Proses Jaw angkat part ke belakang

Proses Jaw Proses Jaw Proses Jaw

Lepas Part di Angkat Part ambil Part
Atas Conveyor ke Belakang
3 2 1
Standard
Aktual
Part tidak jatuh
Standard
saat diangkat
Jaw

4M + 1E
Part jatuh
Part tidak
Fault
Part jatuh
jatuh
Aktual saat diangkat

( Total
Man, Machine,
line stop : 11 menit Material, Method + Environtment )

MESIN

Real Problem :
Lengan jaw
bergetar
 Step 2. Identifikasi Masalah dan Penetapan sasaran 19
Analisa 4M + 1E terhadap ” Flow Proses Jaw“
2.3 Flow Proses Jaw lepas part di atas conveyor
Proses Jaw Proses Jaw Proses Jaw
Lepas Part di Angkat Part
Atas Conveyor ke Belakang ambil Part
3 2 1

Part terlepas Standard

Aktual
Standard
diatas conveyor
Jaw
OK
Part terlepas
Aktual

4M + 1E
diatas conveyor

Total line stop : 0 menit

( Man, Machine, Material, Method + Environtment )

Tidak ditemukan problem pada

proses ini
 Step 2. Identifikasi Masalah dan penetapan sasaran 20

TEMPORARY ACTION untuk Mengurangi Problem Jaw Fault

Problem Ilustrasi Temporary Action

1 Special
maintenance
cek marking jaw
Join Cup Jaw
secara harian
bergeser dari
Marking PIC Dedy Handoko
Tgl : 3 Okt 2013

Menambah
2 reinforce besi
behel di stand
common
Lengan Jaw
Bergetar
PIC Dwi Hartono
Bergetar Tgl : 3 Okt 2013

ta
ta Toyo
Toyo
Oke, sekarang kita bisa
menjaga kondisi tetap stabil
 Step 2 Identifikasi Masalah dan penetapan sasaran 21
TARGET PROBLEM JAW FAULT DI HDA MESIN H-2
BULAN JUNI 2013 - FEBRUARI 2014
Target Penurunan Problem Jaw Fault di HDA Mesin H-2 Analisa Target

45 Masa
Investigasi
35

25 Ave = 37.3 menit Temporary

Action Eff = 100 %
TARGET = 50% x ave problem jaw
15
50 % x 37.3 menit = 18.65 menit

CHALLENGE =
menit 5 Kontribusi dari total problem H2
Challenge = 50 % x trouble H2/bulan
Jun Jul Aug Sept Okt Nov Des Jan Feb Target = 50 % x 69.3 menit = 34.7 menit
Average Jaw – 50% H2 = 2.63 menit
Waktu 39 38 35 35 31 NaN NaN NaN 0 “0”menit

Target Safety, Quality, Productivity, Cost, Human Resource

Spesifik Measurable Achievable Reasonable Time Base
CHALLENGE
SAFETY = Mencegah potensi berbahaya gerakan= operator saat terjadi penanganan problem jaw fault

SM A R T
PROBLEM Satuan Kontribusi dari total problem H2 Melalui identifikasi gejala Batas Waktu
JAW FAULT = 50 % x trouble H2/bulan lebih awal maka kami penanggulangan
ukuranterjadinya
QUALITY = Mencegah menit part = 50defect
% x 69.3terkirim ke menit
menit = 34.7 next prosesdapat
akibat jaw fault
DI MESIN melakukan PM sampai dengan
H-2 BULAN
& Target Average Jaw – 50% H2 = 2.63 menit
untuk mencegah linestop Bulan Februari
PRODUCTIVITY
JUNI 2013 - Penurunan
= :
Meningkatkan jumlah produksi agar tidak
TARGET = 50% x ave problem jaw terjadi keterlambatan
terjadi pengiriman
50 % x 37.3 menit = 18.65 sehingga linestop karena
2014
FEBRUARI 37.3 Menit problem jaw dapat
COST
2014 = Menghilangkan pengeluaran
menjadi 0 biaya produksi yang diakibatkan terjadinya dicegah.
waste work
TARGET CHALLENGE = 0 menit
Menit
Human Resource = Meningkatkan motivasi pekerja dengan menciptakan area kerja aman dan nyaman
 Step 3. Analisa Sebab Akibat 22

Brain Storming semua Member

Terbentur alas Machine
Join cup jaw
1
terbentur dengan
Design rak transit
alas dan dinding rack
model box membuat transit
Terbentur dinding jaw mudah Problem Jaw Fault
terbentur alas dan
dinding
di HDA Mesin H-2
Join Cup Jaw Bergeser
Tinggi
dari marking

Pengukuran kelenturan
Lengan Jaw
bergetar
2
Stand common Pareto Problem
Menggunakan pipa yang Jaw fault Okt’ 2013 100 %
kelenturannya >6mm/60mm 30 N =31
24
51,6 %
Data diambil dengan Stand common Jaw 18 50 %
Accelometer( Aplikasi HP kelenturan besar 12
ANDROID ) ( > 6 mm ) 6
2-8 mm
(pipa) Menit
0
Jaw tidak ambil Part jatuh karena jaw
2-6 mm
(Besi kotak) Machine karena join cup getar
Waktu 16 15
 23

Ide Cara Mengukur Getaran..

Coba cari
Pakai
Aplikasinya deh
Kita bisa pakai Accelerometernya
Android

Terinspirasi Data 3 Axis

Games Donkey Cari Aplikasi di Accelerometer
Jump di Play Store
Smartphone
Android Data Ditransfer
Smartphone 2-8 mm
(pipa)
dan
Dipasang di Diolah di
2-6 mm
Komputer
Lengan Jaw
(Besi kotak)
 Step 3. Analisa Sebab Akibat 24

Pengujian Akar Masalah :

Root Cause Ilustrasi Pengujian Akar Masalah
1. Design rak transit Jaw terbentur Simulasi Rak ditambah
model box membuat alas dan tinggi penyangga
jaw mudah terbentur menggunakan selang
rak
Terbentur alas
y = 2,083x - 0,5
r = 0,99

Terbentur dinding

2.Stand common Vibrasi Simulasi Stand common ditambah

menggunakan pipa 8mm/60mm reinforce dengan behel penguat
yang kelenturanya Diukur menggunakan
Aplikasi Vibrometer pada Android Vibrasi
>6mm/60mm 6mm/60mm

y = 6,164x – 37,62
r = 0,95

ta Toyota
Toyo Waah..ini memang benar
Root causenya
 Step 4. Rencana Penanggulangan 25
Root Cause Problem #1 : Design rak transit model box membuat jaw mudah terbentur
Root Cause Problem #2 : Stand common menggunakan besi yang kelenturannya>6mm/60mm
Problem Rencana Penanggulangan
1. Design Rak Diganti model holder
Transit model box pemegang jaw horizontal

2. Stand common Pipa stand common

Menggunakan besi diganti besi pipih
yang kelenturannya dengan profil +
>6mm/60mm
(kelenturan 3-5mm/60mm)

4.2 Persetujuan Atasan Komentar Atasan :

Jakarta, 26 Nov 2013
 Step 5. Penanggulangan 26
ROOT CAUSE PROBLEM 1 : Design Rak Transit Model Box
PENANGGULANGAN 1 : Dibuat Holder pemegang Jaw horizontal & pasang step Up
ROOT CAUSE 1 PENANGGULANGAN 1
Design Rak Transit Model Box No
Dibuat Rak
Touch !!
Transit
model
Holder dan
Horizontal

Touch !!
EVALUASI Masih belum
X mencapai
Problem Jaw Fault

20
di H-2 Jun 13 – Feb 14
Target !!!
16
Ave : 18.33 Mnt
12

Masih terjadi 4

menit0
Target : 0 Mnt

Fault neh.... Waktu

Juni

19
Juli

19
Ags

17
Sep

17
Okt

15
Nov

14
Des

14
Jan Feb

0
 Step 5. Penanggulangan 27
PENANGGULANGAN 1 : Dibuat Holder Pemegang Jaw Horizontal
& Pasang Step Up
ROOT CAUSE PDCA PENANGGULANGAN 1

Tidak
Ada lock Terbentur unloader
saat running

Rack Jaw maju sendiri

Jaw
saat run
No 61111
fault

Dipasang Lock rel

EVALUASI HASIL O
Problem Jaw Fault
Pemastian tdk
di H-2 Jun 13 – Feb 14 terulang 
20 pasang pokayoke
16
Ave : 18.33 Mnt
12

8
Pasang Interlock & indikator
4 end position
Target : 0 Menit
menit 0
Juni Juli Ags Sep Okt Nov Des Jan Feb Mesin H-2 mati,
Waktu 19 19 17 17 15 14 14 7 0
jika rack maju
 Step 5. Penanggulangan 28
ROOT CAUSE PROBLEM#2 : Stand common dari pipa (defleksi > 6mm/60mm)
PENANGGULANGAN 2 : Pipa diganti besi pipih

ROOT CAUSE 2 Dibuatkan Jig agar EVALUASI O

Pembuatan Stand Common Problem Jaw Fault
di H-2 Jun 13 – Feb 14
selalu Standard
Kelenturan
> 6mm Before 24

20

16 Ave : 19 Mnt
12

4
Target : 0 Mnt
menit 0
Juni Juli Ags Sep Okt Nov Des Jan Feb

Waktu 20 19 18 18 16 15 11 6 0

Pipa stand common

kelenturan Jaw besar MASTER JIG
Getaran Berkurang 67 58 67 58
13 11 611 671 671 11 21
PENANGGULANGAN 2 1 1 11 11 41 5 1

After Evaluasi O O O O O O O
Kelenturan
3-5 mm

Dibuatkan Master Jig

untuk stand Common
Pipa stand comon diganti
dengan Besi Pipih
 Step 5. Penanggulangan 29
ROOT CAUSE PROBLEM#2 : Stand common dari pipa (defleksi > 6mm/60mm)
PENANGGULANGAN 2 : Pipa diganti besi pipih

AKURASI DI MESIN
Check Kondisi Stand
Common & Jaw Harus Bisa dibuatkan Alat Wah..kalau di dalam
di Dalam Mesin Pak !! Simulasi Offline ?? Mesin repot juga nih.... Tingginya
980 mm
Bagiamana kalau kita
Buat kondisi yang sama
Seperti didalam mesin

980mm

Bolster H-2

BUAT TOOLS PM JAW (MEJA AKURASI)

Tinggi & sudut

cup jaw bisa
diukur

980
mm

Meja akurasi
 Step 5. Penanggulangan 30

Improvement yang dilakukan. Data Akurasi Jaw 58211 :

RR : X-2,Y2 (...) , High : ...mm
RF : X2,Y4 (...), High : ...mm
LR : X-3 ,Y-4 (...)High ..mm
Preventive Maintenance tools. LF : X3 , Y-4 (...)High....mm

PENGAMBILAN MASTER DATA

Kalo begini PM sama

prepared stand baru
kan gak perlu didalam
mesin Evaluasi:

671 581 6111 6711 6714 671 582

31 11 1 1 1 15 11
Jaw terlepas O O o O O O O
 Step 5. Penanggulangan 31

Improvement yang dilakukan

Preventive Maintenance tools
BUAT CHECKSHEET MASTER DATA

Horee...kita sudah bisa

menjamin problem tidak
berulang

Dibuatkan Mastersheet untuk stand Common dan Jaw

Reguler Schedule PM
( CYCLE PM CHECK PM : 2 BULAN )
 Step 6. Evaluasi Hasil 32
TARGET PROBLEM JAW FAULT DI HDA MESIN H-2
BULAN JUNI 2013 - FEBRUARI 2014
50

Anakonda, Improvement pada Evaluasi &

40 & Temporary Action Periode QCC Monitoring

Penanggulangan 1
 Pasang Holder
30 horizontal PDCA
Ave = 37.3 menit Penanggulang 1

Achieved
 Pasang Lock

100 %
& Interlock
20
Temporary measure
Cantum jaw Penanggulangan 2 :
 Pasang behel Stand common
10 pipih

Meja Akurasi
menit 0 Untuk Keep
Jun Jul Aug Sept Okt Nov Des Jan Feb “0”menit

Waktu 39 38 35 35 31 29 25 13 0

89.5 %

66.82 %
 Step 6. Evaluasi Hasil 33

Dampak Aktivitas terhadap SQCPHR

SAFETY
Kondisi kerja abnormal,
Kondisi kerja normal, operator ZERO
operator masuk kedalam
mesin untuk melakukan
tidak masuk mesin, karena ACCIDENT
Jaw sudah tidak fault Fatal Accident
setting jaw,
WRAS => Ba WRAS => Tidak ada Bisa dihindari

QUALITY ZERO DEFECT PART

Dimensi part berubah saat part Dimensi part tidak berubah, Quality Part
Terjatuh. karena part tidak terjatuh 100% tanpa
repair

PRODUCTIVITY CUSTOMER FIRST

Terganggunya proses produksi Tidak terjadi line stop akibat Peningkatan
akibat line stop jaw jaw Fault Stroke Produksi
925 Stroke / Bulan

HUMAN RESOURCE Skill member

Operator lebih bersemangat saat Skill operator terangkat
Operator merasa khawatir tidak
proses produksi,karena line stop dan termotivasi dalam
tercapainya target GSPH. melakukan perbaikan
sudah dapat dihilangkan.
 Step 6. Evaluasi Hasil 34

Dampak Aktivitas terhadap SQCPHR

COST COST SAVING CALCULATION

A Keuntungan Jumlah Stroke
a. Loading normal 15,3 Jam kerja
b. GSPH 395 ( a x 395 ) 6043,5 stroke/hari GSPH line H Juni’13 – Feb’14
c. Konversi Jam ke GSPH 364 ( b / GSPH 364 ) 16,6 Jam kerja
d. Keuntungan Jam ( c - a ) 1,30 Jam
e. Keuntungan Stroke ( d x GSPH 364 ) 474,3 Stroke per hari
410 Before Periode QCC After
B Cost Saving Stroke 395
f. Hari kerja 20 hari / bulan
g. Stroke tidak jadi outhouse ( e x f ) 9486 Stroke / bulan 390 385
h. Harga stroke Rp26.474 per stroke Target GSPH 380 380
i. Keuntungan ( g x h ) Rp251.132.364 per bulan 370 372 373
370 364 365 363
C Delivery Part
j. Isi part / pallet 20 part / pallet
k. Jumlah total pallet ( g / j ) 474,3 Pallet/bulan 350
l. Pallet perhari ( k / 5 kapasitas truk ) 94,86 Pallet/ hari 'Jun 'Jul 'Aug 'Sep 'Okt 'Nov Des Jan ' Feb'
m. Frekuensi delivery ( l / f ) 4,743 Rit / hari 13 13 s 13 t 13 13 13 '13 14 14
n. Biaya angkut Rp1.500.000 per Rit GSPH 364 365 363 370 372 373 380 385 395
o. Biaya Kirim part (f x m x n ) Rp142.290.000 Per Bulan

D Delivery Material
p. Frekuensi delivery 1 kali / hari
q. Biaya angkut Rp2.000.000 per Rit
r. Biaya kirim material ( f x q ) Rp40.000.000 Per Bulan

TOTAL COST SAVING ( B + C + D ) Rp433.422.364 Per Bulan

Rp5.201.068.368 / Tahun

Total
SaVING = Rp 5.201.068.368,-
 Step 6. Evaluasi Hasil 35
Assesment Level After QCC Activity
Checkshe
et
100 Skill Up Step 1
100
Skill Up
Control Step 8 Step 2
Chart 50
Grafik
2,9 % 50
3,1 %
0 Step 7 0 Step 3
Scater Pareto

66,1 Step 6 Step 4

67,5
Histogram Fisbone
63,2 % %
Step 5
64,4
% %
Checkshe Step 1
et
Step 8 Step 2
Control
Grafik
Chart
-4E
-4E
+25
Sebelum Sesudah Step 7 +2 Step 3 Sebelum Sesudah
Scater Pareto 55
5
Skill 7 Tools Avr Step 6 Step 4
Skill 8 Step Avr
Histogram Fisbone
63.2%=>66.07% Step 5
64.37%=>67.50%

Assesment Level QCC  Sumbu-Y: Tempat kerja positif

Zone D Zone C Zone B Zone A

 Sumbu-X: Kemampuan Circle Aktual & memuaskan Aktual

4
Jan - Sep 13 - Jan - Sep 13 -
Identification Item Identification Item
Mei 13 Jan 14 Mei 13 Jan 14 Aktual
a
Konsep Dasar QCC dan Step
4 4 a Human Relation And Teamwork
4 4 3 Sept 2013 Apr 2014
Problem Solving X=
b Pertemuan QC Circle
3 4 3.8 X : 3.8
b
Prosedur Manajemen Aktifitas
QC Circle 4 4 Kerjasama Dengan Supervisor,
Y Y : 3.8
c
c
Aplikasi QC Tools dan Hasil Staff Lain Dan Divisi Terkait 3 3 2 Y = 3.6
Aktifitas dan Presentasi 3 3
Pengembangan Spesial Skill Motivasi Untuk Meningkatkan
d
Dan Multiple Skill 4 4 d Diri Sendiri (Pengetahuan Dan
4 4
Kemampuan Dan Skill ( Skill QC)
e 1
Antusiasme terhadap Kaizen ) 4 4 e 5S Dan Peraturan - peraturan
4 4 2 4 5
1 3
Tinggi
Average 3.8 3.8 Average 3,6 3,8 X
 Step 7. Standarisasi 36

Standarisasi Improvement Jaw tidak Ambil Part di Mesin H-2

Aktifitas Lanjutan
Sosialisasi
 Step 8. Tindak Lanjut 37
TINDAK LANJUT :
5 Misi Besar Maintenance Press Green Desember 13 – Pebruari 14

Safety O Quality O Cost X

Accident Kerja Preventive Maintenance Line H
Ratio Konsumsi Budget Line H
Desember 13– Pebruari 2014 Desember 13– Pebruari 2014
Desember 13– Pebruari 2014
3.5 87.5 140
Target PM : 97 %
2.5 62.5
100
1.5 37.5
60 Target Ratio : 80 – 120 % /line
0.5 Target : 0 kasus 12.5
Kasus % % 20
Des Jan Peb Des Jan Peb
Des Jan Peb
Total Kasus 0 0 0 Pencapaian 100 100 100
Ratio 110 125 135

HRD O Productivity O Setelah melakukan

Data Absensi Linestop Mesin Line H pendataan dari segi Safety,
Desember 13– Pebruari 2014 Desember 13– Pebruari 2014 Quality, Cost, Productivity
7
162.5 dan HrD, kami sepakat
Target : 5 % / Bln 137.5 mengambil Thema dari Cost,
Target H :
5 112.5 karena Ratio Konsumsi
87.5 108 100
Budget belum tercapai
3 92
62.5
37.5
Persen
1
menit
12.5 Wah Konsumsi
Des Jan Peb Des Jan Peb Budget nya over
Absensi 2.1 3.1 2.5 Linestop 100 85 90 nih!!!
 Step 8. Tindak Lanjut 38

150 Rata2 Ratio Konsumsi Budget line H Pareto Ratio Konsumsi Budget H-1
Ave Nov 13 - Jan 14
125 N = 135 Ave Nov 13 -Jan 14

100 100
93.2 %
75
68.9 %
50 50

25
0
menit H-1 H-3 H-2 H-4 menit 0
Operating
Ratio 135 90 115 95 Consumable Tools
Supply
Waktu 75 40 20

Pareto Budget Consumable H-1

Ave Nov 13 -Jan 14 Berdasarkan data tersebut,
75 100%
N = 51 Kami sepakat mengangkat Thema :
90.1 %
50 90.1 %

76.4 %

25
50%
Menurunkan Konsumsi
Pemakaian Oli Consumable
menit
0
Oli Electrical Pneumatic Hydraulic
di Mesin H-1
Waktu 45 20 5 5

Jakarta, Maret 2014 Komentar Atasan :

 Terima Kasih

Keep Your Spirit

 Lampiran 1 : Gambaran Loading Stamping s/d 2017 ( Step 1 ) L1

( Stamping Loading )
YES !! GSPH
OVERLOAD
ing TOTAL STROKE
450 Load on GSPH =
Pr odu ct i
410
430 GAP! NW
(Nett Work)
+ IW
(Incidential
Work)
+ WW

370 390
370 380 Production
Keep Productivity
Capacity WW = - Linestop mesin
- Trouble die
2013 2014 2015 2016 2017 (Waste Work)
- Waiting

Sejarah Data Linestop Mesin Line H Reduce

200
& Target Management Tahun Fiskal 13/14 50%
175
150
125
100
TF 12/13 TF 13/14
menit 75
50 Apr Mei Jun Jul' Ags Sep Okt' Nov Des Jan Feb Mar
Jan Feb Mar Apr Mei Jun Jul Ags Sep Okt Nop Des
'12 '12 '12 12 t'12 t'12 12 '12 '12 '14 '14 '14
Linestop 150 180 165 150 175 200 180 176 165 180 145 130 159 155 169 140 155
Target 175 174 173 172 171 170 169 168 167 166 165 164 169 161 154 146 138 131 123 115 108 100 92 84
 Step 1. Menentukan Thema
1.2 Analisa Penurunan linestop Mesin terhadap Rp. yang hilang

Jika Linestop Mesin di “0” kan

Linestop Mesin H-Line Jun-Agst 2013 Sedangkan GSPH sebelum Potensial Saving
sekitar 364, maka dengan
Rata2 = 154 1. Cost stroke
Kehilangan Produksi = 925 pc, Jika 1 pc = Rp. 24.500, maka
200 menit GSPH = Total Produksi
potensi Rp. Yang terselamatkan = 925 x 24.500 = Rp. 22.662.500,- / Bulan.

2. Loss Delivery Cost

IW + WW + NW
150
Dengan biaya angkut per rit = Rp. 1.500.000,- dengan frek. Delivery 0,28 rit/hr
maka, potensi Rp. Yang terselamatkan = Rp. 9.250.000,- / Bulan.

Linestop rata2 = 154 menit / Bulan = 2,54 H 3. Loss Material Cost

100 169
140 155 Dengan asumsi IW “0”menit dan
Dengan biaya angkut per rit = Rp. 2.000.000,- dengan frek. Delivery 1 x / hr
maka, potensi Rp. Yang terselamatkan = Rp. 44.000.000,- / Bulan.
Menit

50 NW dalam 1 Bulan ( 19H/day x 22 hari ) = 418

0 Produksi seharusnya = 418 x 364 = 152.152 pc

Dampak linestop Mesin maka =
Rp. Potensi =
Juni Juli Agst Produksi = ( 418-2,54 ) x 364 = 151.227, maka Rp. 75.912.500 / Bulan
Kehilangan Produksi = 925 pc dalam 1 Bulan

1.3. Pertimbangan dampak terhadap alasan pemilihan tema

SAFETY = Menghindari kecelakaan operator karena operator masuk ke dalam mesin

QUALITY = Mencegah part defect akibat unloading jaw yang tidak normal
PRODUCTIVITY = Menghindari line stop next proccess akibat keterlambatan waktu kirim
COST = Mencegah terjadinya losses akibat linestop mesin

1.4. Persetujuan Atasan Komentar Atasan

Jakarta, 26 Nopember 2013
 Step 4. Rencana Penanggulangan
Rencana Penanggulangan dan Persetujuan Atasan
HOW
WHAT HOW WHERE WHEN WHO WHY
No MUCH
.
Root Cause Solusi Uraian Kerja Lokasi Waktu PIC Alasan dan Target Biaya
1 Design Rak Transit Buat holder pemegang jaw Konfirmasi Atasan Oasis MM Hamdani Agar Jaw tidak menbentur
model box horizontal dan pasang step box saat lepas pasang Rp
up Design Holder Oasis MM 20
Cipto W 16 4.125.000,-
dan step up 12
8 18,33
Mesin H2 1 s/d 30
Order Kaizen Menit 4
Des 2013 Mardiyanto 0 0
Kondisi Before Target
Holder Try & Evaluasi Mesin H2 Hamdani Waktu 18,33 0

Stand common Ganti Pipa stand common Agar Stand Jaw Common
menggunakan pipa dengan besi pipih Konfirmasi Atasan Oasis MM Hamdani tidak bergetar saat ambil Rp
part. 2.250.000,-
20
Design Stand Oasis MM Rudi 16
Jaw common 15 Des 12
2013 s/d 8 19
7 Jan Menit 4
2014 Fitri Ali 0 0
Order Kaizen Mesin H2 Kondisi Before Target
Waktu 19 0

Try & Evaluasi Mesin H2 Hamdani

5.2 Persetujuan Atasan Komentar Atasan :

Jakarta, 26 Nop 2013
 Step 1. Menentukan Thema
Kaizen Hystory untuk GSPH up Activity di Line H Tahun 1996 s/d 2014

QCC TEMPUR 13
QCC Brantas Penanggulangan Target
Kaizen Hystory Menaggulangi Clamper H-4 GSPH : 380
problem Jaw di H-3
QCC TEMPUR 14
Speed Up U/L H-1
QCC TEMPUR 12
QCC Brantas Equalizing H-1 INSTALL
Sheet Cleaner ADC

400
372
Stroke

350
Jishuken :
300 335 343 362 TPS Level Up
Þ Speed up
235 310 321 324 Uchi Dandori
250 290 300 ( ADC Follow up )

280
200 Jishuken :
TPS Level Up
Kaizen Maint. Logistic & QCC TEMPUR 15
QCC TEMPUR 11
150 : U/L Speed up Production
Kaizen Maint. Penanggulangan Penanggulangan
: U/L Speed up Push button H-3 bolster H-1
100
1996 2000 2004 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014

GSPH 235 280 290 300 310 321 324 335 343 362 372

Target 240 290 300 305 310 320 323 340 345 365 370 380

Tahun 2009 : Request ROBOT untuk GSPH 400 Tahun 2011 : Request Jaw Aluminium
 Under study (High Invesment)  Cancel ( High Cost )
 Step 3. Analisa Sebab Akibat 13

Fishbone Pencarian akar permasalahan

Join cup jaw
terbentur dengan Machine
1
alas dan dinding rack transit
` Design rak transit
Problem Jaw Fault
model box di HDA Mesin H-2
Join Cup Jaw Bergeser Tinggi
Design Rack transit model dari marking
box membuat adanya
benturan dengan alas dan
dinding

Lengan Jaw
2 Stand common bergetar
menggunakan pipa yang
kelenturannya >6mm/60mm
Stand common Jaw
kelenturan besar
( > 6 mm )
Machine
Pareto Problem
Jaw fault Okt’ 2013 Temporary Measure terhadap root cause
30 N =31
100 %
24 Temporary Measure 1: Temporary Measure 2:
51,6 %
18
50 % Jaw di welding Dalam pipa stand
12
cantum agar common ditambah
6 Join cup jaw behel
Menit
0 tidak bergeser diameter 16 mm
Jaw tidak ambil Part jatuh karena jaw saat terbentur
karena join cup getar PIC : Cipto Waluyo Tgl : PIC : M. Fitri Ali Tgl :
27 – 30 Nov 2013 27 – 30 Nov 2013
Waktu 16 15
 Step 4. Rencana Penanggulangan 15
Real Problem #1 : Design rak model box berdinding tinggi
membuat jaw mudah terbentur
Root Cause : Temporary Measure: Result :
12
Design rak model box
Jaw dicantum agar 9
berdinding tinggi
tidak bergeser saat 10,33
membuat jaw mudah 6 9
terbentur
terbentur Kondisi
3
Before Target Temp
PIC : Cipto Waluyo Waktu 18.33 0 14
Tgl : 27 – 30 Nov 2013

Alternatif Jud Keterangan :

Ilustrasi Pertimbangan Biaya Score
Penanggulangan ge
> 1Jt 3
1.Buat model rak gantung Item Score Total 1 – 10 Jt 2
Perlu space
tanpa alas yang lebih Biaya sedang 2
pendek
yang besar nih, jaw
masih bisa terbentur Pengerjaan 1 Hari- 1mingg 2 5 X < 10 Jt
Lama
1
bawahnya... Tingkat kegagalan Tinggi 1 Score
Pengerjaan
2. Dibuat model rak terbuka Rak terbuka, potensi Item Score Total > 1 Hari 3
yang lebih pendek 750 Biaya sedang 2
X
jaw jatuh tinggi... 1 Hari- 1 Minggu 2
mm dan pasang step up Pengerjaan 1 Hari- 1Mingg
Tingkat kegagalan tinggi
2
1
5 > 1 Minggu 1
Tingkat Score
3. Dibuat holder pemegang Item Score Total Kegagalan
Benturan antar
jaw horizontal dan pasang
step up
jaw & rack dapat
dihilangkan
Biaya sedang
Pengerjaan 1 Hari- 1Mingg
Tingkat kegagalan rendah
2
2
3
7 O Rendah
Sedang
3
2
Tinggi 1

Target Pencapaian :
18 HOW WHERE WHEN WHO HOW MUCH
14 Ave : 18.33 Mnt Target :
10
1. Study Oasis MM 1 – 30 Eng MM
0 Mnt
6
2. Design & Order Oasis MM Des 2013 Cipto W Rp 4.125.000,-
2 3. Trial & setting Machine H2 Mardiyanto
menit Juni Juli Ags Sep Okt Nov Des Jan Feb 4. Evaluasi Machine H2
Waktu 19 19 17 17 15 14 NaN NaN 0 www.themegallery.com
 Step 4. Rencana Penanggulangan 16
Problem #2 : Stand common menggunakan pipa galvanis
yang kelenturanya >6mm/60mm
Root Cause : Temporary Measure: Result :
20
Stand common Dalam pipa stand 16
menggunakan pipa common ditambah
12
19
8 15
galvanis yg behel diameter 16 mm 4
kelenturannya > 0
Kondisi Before
0
Target Temp
6mm/60mm PIC : M. Fitri Ali Tgl :
27 – 30 Nov 2013 Waktu 19 0 15

Alternatif Jud
Ilustrasi Pertimbangan Biaya Score
Penanggulangan ge
> 1Jt 3
1. Tambah reinforce Potensi kelenturan Item Score Total 1 – 10 Jt 2
sepanjang stand common berkurang tapi Biaya Murah 3
menambah beban
yg memberatkan
Pengerjaan 1 Hari- 1Mingg 2 7 X < 10 Jt
Lama
1

Jaw
Tingkat kegagalan sedang 2 Score
Pengerjaan
2. Pipa stand common Potensi
Item Score Total > 1 Hari 3
Biaya Murah 3
diganti dengan besi pipih
O
kelenturan 1 Hari- 1 Minggu 2
dapat
dihilangkan
Pengerjaan 1 Hari– 1
mingg
2
8 > 1 Minggu 1
Tingkat kegagalan Rendah 3 Tingkat Score
3. Modifikasi stand common Potensi
Item Score Total Kegagalan
dengan 2 Pipa Biaya sedang 2
X
kelenturan Rendah 3
masih tinggi Pengerjaan 1 Hari- 1mingg
Tingkat kegagalan Tinggi
2
1
5 Sedang 2
Tinggi 1

Target Pencapaian :
22 Target :
HOW WHERE WHEN WHO HOW MUCH
18
14 0 Mnt 1. Study Oasis MM 15 Des Eng MM
Ave : 19 Mnt
10 2. Design & Order Oasis MM 2013 – 7 M. Fitri Ali Rp 2.250.000,-
6
2 3. Trial & setting Machine H2 Jan 2014 Hamdani
menit Juni Juli Ags Sep Okt Nov Des Jan Feb 4. Evaluasi Machine H2
Wa 20 19 18 18 16 15 NaN NaN 0
ktu www.themegallery.com
 Step 6. Evaluasi Hasil 33

Assesment Level Setelah QCC

.H
y
d
e
D
Dwi.H
Checkshe
Dedy.H
Checkshe
A.Checkshe
Rianto Cipto
Checkshe
W Dwi.H Dedy.H A. Rianto Cipto W
et et et et
Step 1 Step 1 Step 1 Step 1
Control Control Control Control
Grafik Grafik Grafik Grafik Step 8 Step 2 Step 8 Step 2 Step 8 Step 2 Step 8 Step 2
Chart Chart Chart Chart
-3E -3E -3E -3E -3E -3E -3E -3E
+26 +26 +26 +26 Step 7 +26 Step 3 Step 7 +26 Step 3 Step 7 +26 Step 3 Step 7 +26 Step 3
Scater 6 Pareto Scater 6 Pareto Scater 6 Pareto Scater 6 Pareto 6 6 6 6

Step 6 Step 4 Step 6 Step 4 Step 6 Step 4 Step 6 Step 4

Histogram Fisbone Histogram Fisbone Histogram Fisbone Histogram Fisbone
Step 5 Step 5 Step 5 Step 5

Rudi.H
Checkshe
M.F.Ali
Checkshe
Hamdani
Checkshe
Karmun
Checkshe
Rudi.H M.F.Ali Hamdani Karmun
et et et et Step 1 Step 1 Step 1 Step 1

Control Control Control Control Step 8 Step 2 Step 8 Step 2 Step 8 Step 2 Step 8 Step 2
Grafik Grafik Grafik Grafik
Chart Chart Chart Chart
-3E -3E -3E -3E -3E -3E -3E -3E
+26 +26 +26 +26 Step 7 +26 Step 3 Step 7 +26 Step 3 Step 7 +26 Step 3 Step 7 +26 Step 3
Scater 6 Pareto Scater Pareto Scater Pareto Scater Pareto 6 6 6 6
6 6 6
Step 6 Step 4 Step 6 Step 4 Step 6 Step 4 Step 6 Step 4
Histogram Fisbone Histogram Fisbone Histogram Fisbone Histogram Fisbone
Step 5 Step 5 Step 5 Step 5

Leo Umbara
Checkshe
Mardiyanto
Checkshe
Leo Umbara Mardiyanto
et Step 1 Step 1
et
Control
Control
Skill 7 Tools Avr Skill 8 Step Avr
Grafik Step 8 Step 2 Step 8 Step 2
Grafik Chart
Chart
-3E -3E -3E
-3E
+26 Step 7 +26 Step 3 Step 7 +26 Step 3

Scater
+26
6 Pareto
Scater 6 Pareto
63.2%=>66.07% 6 6 64.37%=>67.50%
Step 6 Step 4 Step 6 Step 4
Histogram Fisbone
Histogram Fisbone Step 5 Step 5

Assesment Level QCC Zone D Zone C Zone B Zone A

 Sumbu-Y: Tempat kerja positif
 Sumbu-X: Kemampuan Circle Aktual & memuaskan Aktual 4
Jan - Sep 13 - Jan - Sep 13 -
Identification Item Identification Item
Mei 13 Jan 14 Mei 13 Jan 14 Aktual
Konsep Dasar QCC dan Step a Human Relation And Teamwork 4 4 3
Sept 2013 Apr 2014
a
Problem Solving
4 4 X= X : 3.8
b Pertemuan QC Circle 3 4
b
Prosedur Manajemen Aktifitas
4 4 Y 3.8 Y : 3.8
QC Circle Kerjasama Dengan Supervisor,
c
Aplikasi QC Tools dan Hasil c
Staff Lain Dan Divisi Terkait
3 3
2 Y = 3.6
3 3
Aktifitas dan Presentasi
Pengembangan Spesial Skill Motivasi Untuk Meningkatkan
d 4 4 d Diri Sendiri (Pengetahuan Dan 4 4
Dan Multiple Skill
Kemampuan Dan Skill ( Skill QC) 1
e 4 4
Antusiasme terhadap Kaizen ) e 5S Dan Peraturan - peraturan 4 4 1 2 3 4 5
Tinggi
Average 3,8 3.8 Average 3,6 3,8 X
Monitoring Improvement