Manual de Instrucciones HP200e - ES

HP200e - ES
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S/N HP200ESOR0003
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Загальна
Opšti
dokumenti generales
документація
з експлуатації
1
Instrucciones
Uputstva
Інструкції
Incl. instrucciones
Uključujući
Загальні інструкції зgenerales
i opšta sigurnosna de seguridad
техніки безпеки
uputstva 2
Motores eléctricos
3
TRANSPORT DRAWING MM1837544
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WITH SUBFRAME
PREPARED BY APPROVED BY REV 0 DATE
macbrailda macsixdeje HP200e SAP Change Nr:
CN008559 20-Nov-2022
DATE OF ISSUE PROPRIETARY CODE

07-Nov-2022
Metso Document Classification : RESTRICTED
THE INFORMATION CONTAINED HEREIN COULD BE MODIFIED WITHOUT PRIOR NOTIFICATION BY METSO OUTOTEC
1
1
78.53
16.34
� 1100 � � 43.30 �
1995
415
� 11 � � .43 � 3
65.75
1 1
85.36
1670
2 2
2168
1
1
1635 64.37
1252 49.29
14 .55
2150 84.64
41.22
11.34
1 Lifting point (green painting)

1047
o diametrical load fastening points (yellow painting)

288
macbrailda macsixdeje
20-Feb-2023 10-Mar-2023
3 Gravity center position ± 40mm ( ± 1 9/16")
-4- Weight maximum :11 ton (12.12 short ton)
-5- Bulkiness maximum volume : 9.65m 3 (12.62 cu.yd)
203 7.99
THIS INFORMATION IS CONFIDENTIAL AND PROPRIETARY TO METSO OUTOTEC CORPORATION
OR ITS SUBSIDIARIES ("METSO OUTOTEC") AND IS PROTECTED BY TRADE SECRET, COPYRIGHT AND/OR OTHER LAWS.
IT MAY NOT BE ACCESSED, USED, COPIED OR DISCLOSED WITHOUT THE WRITTEN CONSENT OF METSO OUTOTEC. ALL RIGHTS RESERVED.
TD7-B136
Commissioning and PAGE 1/10
Prepared by Approved by Warranty Registration REV: 08 Modification date
S. FELIX CN011435 1 December 2023
Creation date For all HP Crushers except HP 800 Proprietary code: A
13/09/2021
The information contained herein could be modified without prior notification by Metso
Metso warranty starts on the day this commissioning and warranty registration has taken place
CUSTOMER INFORMATION
Name: ______________________________________________ Phone:_____________________________________
Customer representative: _______________________________ Position: ___________________________________
E-mail: _________________________________________________________________________________________
Address: _______________________________________________________________________________________
City / State / Zip: _________________________________________________________________________________
METSO SSO OR DISTRIBUTOR INFORMATION

Metso sso or distributor: ___________________________________________________________________________
Contact: _____________________________________________ Phone:_____________________________________
E-mail: _________________________________________________________________________________________
MAIN INFORMATION
Date of appointment: _____ / _____ / _____
Type of appointment:  Visit  Start-up  Other: _____________________________________________
Application:  Rock  Sand / gravel  Recycling  Other: _______________________________
Amb. temperature: ________°C ________°F
Product:  Dry  Wet  Wet with clay / dirt
Material name: _________________________________
Feed gradation: ______ / _______ mm ______ / _______ inch Product gradation: _____ / ______mm____/ ____ inch
Cavity type: ____________________________________
Output tons: _________________________________ t/h
Feed arrangement:  Feeder  Conveyor  Screen  Other: _______________________________
Process in front of this HP Crusher: __________________________________________________________________
Process after this HP Crusher: ______________________________________________________________________
Process:  Open circuit  Closed circuit
Crusher: HP ________ serial number: __________________
Drive direction / type:  Vertical  Horizontal  Other ____________________________________________
Drive pulley diameter: __________ mm _________inch Crusher pulley diameter: ________ mm _______ inch
Crusher speed: _________ rpm
Metso lub & hyd unit:  with  without serial number:______________________________

Metso automation:  with  without type: IC ___________________________________
Mantle lifting tool:  with  without serial number:______________________________
Head screw hydraulic wrench:  with  without serial number:______________________________
Mantle nut lifting tool:  with  without serial number:______________________________
Concave lifting tool:  with  without serial number:______________________________
Motor type:  slip ring  squirrel cage
Starter type (crusher motor): star delta  variable speed drive / vsd
 soft starter  other: __________________________________________________
Motor supplier: __________________________________________________________________________________
Crusher motor power: _______ kW restrict to (if necessary): _______ kW
Drive motor:  Single drive  Dual drive
Frame size of the motor (from the name plate): _________________________________________________________
The information contained herein are confidential and property of Metso group, and are not to be reproduced, disclosed to a third party,
modified or used without prior permission of Metso group or its duly authorized representative. All rights reserved.
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13/09/2021
CHECK LIST (The checks must be carried out in the following order)
FOR CRUSHER BEFORE V-BELT INSTALLATION OK Not OK
Visual inspection of the foundation and support construction under the crusher.
What kind of structure is in use (e.g. concrete or steel structure)? Comment below:
 
No objects are located between bowl liner and mantle.  
Check the mounting of the crusher, and the clearances around the crusher frame.  
Rubber pads are not horizontally pre-loaded  
Rubber pads are enough vertically loaded, and can’t moved  
Assembling of feed hopper. Clearances around the hopper: free to rotate, enough space to unscrew
 
the bowl.
Check the feed material drop height.

Distance from top of the cone feed plate to feeder / conveyor / screen / other  
______mm / ____inch
Visual inspection of the feed arrangement to the crusher. The feed material will be distributed evenly
into the crusher cavity, no segregation.
Add in the comments below what could be improved, if any.  
Ensure the crusher is installed in a way that there is good access to service points.
Add in the comments below what could be improved, if any.
 
The locking device (3 yellows bolts) on adjustment mechanism for the transport has been removed  
Correct axial clearance of countershaft

• HP100 / HP200 / HP3 / HP4 / HP6 = 1,3 mm (0,05") to 1,8 mm (0,07")
 
• HP300 / HP400 / HP500 = 0,8 mm (0,03") to 1,6 mm (0,06")
• HP5 = 1,7 mm (0,07”) to 2,3 mm (0,09”)
Greasing thread of adjustment ring  
Emergency stop buttons / safety devices are located around the crusher according to local regulations
(customer’s responsibility). All safeties have been checked, activated and operational
 
Check insulation resistance of crusher electric motor (see the information from the last page).  
Correct crusher motor(s) direction of rotation TEST WITHOUT V-BELT OR COUPLING  
Check crusher earthing / grounding to the structure and from structure to earth / ground.  
Ensure that the drive motor power cable is supported.  
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FOR CRUSHER AFTER V-BELT OR COUPLING INSTALLATION OK Not OK
 
Crusher setting adjusted at: ____________mm ____________inch
Correct fastening of the crusher on the supporting structure  
The design of steel (discharge) chute and extension chute under the crusher allow a good flow of
crushed product.
Distance from bottom of the crusher to conveyor belt _____mm _____Inch.  
Ensure there is fluent material flow through the hopper. No possible places for blocking material
to built-up inside the discharge hopper is allowed.
Correct alignment of V-belt or coupling  
Adapt the tension of V belts  
IC70C AUTOMATION SYSTEM OK Not OK
Is the crusher equipped with IC70C automation system?  
Make sure parameter configuration has been done to the IC-system correctly. If not, then select correct
 
machine type and related configuration to IC automation for correct default parameters
Read IC system software version and write it below:
 
Test Emergency stop functionality and possible other safety devices so that they stop machine when
activated and prevent restart until reset
 
Check power converter wiring and make sure power reading on display is correct both when idling and
under load
 
Check that motor starter current limits in cabinet E1 are correctly set and adjust if needed  
Read individual input and output signals status in IC system and make sure they correspond to actual
condition
 
Follow CAN bus cabling between modules and make sure that proper shielded and twisted pair cable
type is used, cabling is separated from power cables, shielding is connected in E1 panel and cable  
distance is below given maximum distance
Check that electrical panels are installed to non-vibrating and protected place and that control panel is
in safe place for operator to use
 
Install cavity level sensor so that in can read material level cavity. Set 0-10 0% level in IC parameters to
match desired 0 % and 100 % material level in cavity
 
Reset crusher wear and calibrate CSS value so that CSS reading on IC display match to real CSS  
Save IC parameters and export parameter and data log backup on USB drive for later use  
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FOR LUBRICATION UNIT BEFORE STARTING OK Not OK
 
Lubrication oil brand and type: _______________________________ viscosity: __________________
Slope of the return drain piping between the crusher and the tank is minimum 10 %. The return drain
line must be straight with no loops or sagging allowed.
 
Ensure that the lubrication unit’s and cooler’s foundation and support construction and their levelling
are OK.
 
Lubrication oil tank is filled to the correct level?  
Puffed up the inside of all lubrication hoses  
Ensure that the oil return drain hose is supported.

 
Oil return drain hose length: _______mm / ______ inch
Check the oil return flow, is it stable or fluctuating? Add in the comments below:
 
Visual inspection of the lubrication hoses installation between the crusher, lubrication unit and air
cooler: Hoses are protected from rubbing.
 
Correct installation and tightening of lubrication hoses connection  
All safeties have been checked, activated and operational  
Correct oil pump motor direction of rotation  
Correct air fan cooler motor direction of rotation  
Correct blower motor direction of rotation, if it’s equipped on the crusher  
Correct installation of air blower and filter associated, if it’s equipped on crusher  
Correct wiring of all electrical components according to the wiring diagram (motors, heaters, …)  
Oil filter and strainer are clean  
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FOR HYDRAULIC UNIT BEFORE STARTING OK Not OK
 
Lubrication oil brand and type: _______________________________ viscosity: __________________
Check the oil level in the hydraulic tank  
Accumulator nitrogen pre-charge into clamping system

• 16 bars (232 psi) for HP100 / HP3 / HP4 / HP5 / HP6  
• 83 bars (1204 psi) for HP200 / HP300 / HP400 / HP500
Accumulator nitrogen pre-charge into tramp release system

• 83 bars (1204 psi) for HP100 / HP200 / HP300 / HP400
• 105 bars (1523 psi) for HP500
• 180 bars (2610 psi) large accumulators and 125 bars (1813 psi) small accumulators for HP3  
• 200 bars (2901 psi) large accumulators and 130 bars (1885 psi) small accumulators for HP4
Puffed up the inside of all hydraulic hoses  
Correct installation of hydraulic hoses. Ensure they are properly attached to a support.
 
BE CAREFUL DO NOT SWITCH CLAMPING AND RELEASE HOSES
Correct tightening of hydraulic hoses connection  
All safeties have been checked, activated and operational  
Correct oil pump motor direction of rotation  
Correct wiring of all electrical components according to the wiring diagram (motor, …)  
Clean the lubrication oil strainer(s) located in the oil tank.

 
What kind of and what amount of contamination there was, if any. Comment below:
FOR LUBRICATION UNIT STARTING OK Not OK
Oil temperature into the tank must be over 20°C during starting  
No leaks on lubrication hoses  
FOR HYDRAULIC UNIT STARTING OK Not OK
At least one hydraulic cycle of each operation has been realized (release, clamping, clearing, open
 
setting, close setting)
No leaks on hydraulic hoses  
FOR CRUSHER STARTING OK Not OK
Oil temperature on the return drain piping must be over 17°C during starting  
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FOR UNLOADED CRUSHER OK Not OK
Countershaft speed: ___________RPM  
Power and/or intensity absorbed, when crusher was working unloaded:

___________ kW ___________A
 
Countershaft pressure at 40°C, when crusher was working unloaded, and air fan cooler not yet started:
____________bar
 
All rubber pads should have the same performance. No sensation of impact through contact with
rubber. Visual inspection and a hand check of the crusher vibrations and rubber pads correct  
functioning.
The crusher has worked unloaded without any anomaly at least 30 min  
The strainer of lubrication unit doesn’t present any strange particles  
FOR LOADED CRUSHER AT 50 % OK Not OK
Correct material feed size (cavity set appropriate)  
Correct material feed location (material flow should impact feed cone)  
No segregation on crushing chamber  
Temperature on return drain piping and countershaft pressure when the bypass has stopped returning oil to the tank:
____________°C ____________bar
The crusher has worked at 50% without any anomaly at least 1 hour and half  
A stop and cooling of the crusher, may be necessary before starting the following test
Ambient temperature during the 3 following checks: ____________°C
Countershaft pressure at 40°C, when crusher was working at steady loading,

and air fan cooler not yet started: ____________bar
Countershaft pressure at 45°C, when crusher was working at steady loading,

and air fan cooler started: ____________bar
Temperature difference between lubrication tank and return drain piping,

10 minutes after starting of air fan cooler: ____________°C
Countershaft pressure at 40°C, when crusher was working at steady loading, and air fan cooler started:
____________bar, if 40°C can be reached, indicate the minimal temperature reached: ____________°C
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The strainer of lubrication unit doesn’t present any strange particles  
The crusher has worked at 75 % without any anomaly at least 2 hours  
Level of material above the feed cone is correct, and allow a level of load steady  
Countershaft pressure and temperature on return drain piping, after the crusher has work loaded for 2 hours:
____________°C ____________bar
The crusher has worked at 100 % without any anomaly at least 4 hours  
Time for crusher to stop during a standard stop procedure: ____________seconds
TRAINING OF THE OPERATOR OK Not OK
Training of safety instructions.  
Training of crusher operations  
Training of crusher maintenance and intervals  
Customer has been advised of any recommend changes to the installation. If any, add it to the notes  
Names of people, who have followed the training:
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Notes
SIGNATURES
CUSTOMER: METSO DISTRIBUTOR: METSO SERVICE:
DATE: DATE: DATE:
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Yes No
Warranty certificate received  
Instruction manual received  
Spare parts book received  
Delivery date respected  
Potential missing item(s)

 
(If YES, please write in the notes section)
Damaged part(s) in the delivery

 
(If YES, please write in the notes section)
Has METSO answered correctly to your expectations,

Yes No
in terms of product quality and sales process?
Pre-sales  
Delivery  
First impression of the crusher

 
(If NO, please write in the notes section)
Commissioning  
Has METSO answered correctly to your expectations,

Yes No
in terms of customer relations?
Attitude  
Reactivity / Response time  
Expertise  
How likely would you recommend Metso to a friend
or a colleague from 1-10,
(1 = would not recommend, 10 = would recommend)
What suggestions, if any, do you have for improving our future deliveries?
 
If the answer is YES, please write down in the notes.
Do you want Metso to contact you for additional services? (spare parts, equipment
protection services…)  
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INSULATION CHECK OF ELECTRIC MOTOR
When the motor is first commissioned and especially after extended storage, the insulation resistance of the winding is to
be measured to earth and between phases. The check must take place using the rated voltage, but at least 500 V.
During and immediately after the measurements dangerous voltages are present at the terminals. Therefore, never touch
the terminals and follow the operating instructions of the insulation resistance meter closely! Depending on the rated
voltage UN, the following minimum values must be maintained with a winding temperature of 25 °C:
Rated Power PN / kW Resistance referred to Rated Voltage kΩ/V

1 < PN < 10 6,3
10 < PN < 100 4
100 < PN 2,5
If the minimum values are lower, the winding must be dried properly until the insulation resistance corresponds to the
required value.
Feedback on Technical Documentation
Please give feedback on our technical documentation.
Fill in the form below and send it to:

[email protected]
From: Name
Company
Address
Country
Document type Instruction Manual

Spare Part Catalogue
Other Document
Page(s)
Machine type
Serial number
Date
Suggestions,
comments,
remarks, etc.
Please, contact me: ___________________________________________

e-mail address
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Instrucciones generales
de seguridad
Doc. n.º MM0455317 Revisión: 3

Traducción de las instrucciones originales Idioma: ES
Instrucciones generales de seguridad
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A4
Cliente: Fase del proyecto: Nº de sitio:
Nombre del proyecto: Id. de documento del cliente:
Sustituido por: Sustituye: Idioma:
ES
Título de documento:
Nº de equipo: N.º de artículo:
Instrucciones originales Traducción de las instrucciones originales
Idioma: ES
2 (46) Copyright © Metso 2023. Todos los derechos reservados.
Id. de proyecto: Código de planta: Código de unidad de Tipo de documento: Nº de ejecución: Revisión:: Id. de documento de Metso:
planta: 3 MM0455317
Tabla de contenidos
1 Instrucciones generales de seguridad....................................................................................................5

1.1 Introducción a las instrucciones generales de seguridad......................................................... 5
1.1.1 Finalidad......................................................................................................................6
1.1.2 Términos..................................................................................................................... 6
1.1.3 Símbolos, etiquetas y señales de seguridad...............................................................7
1.2 La seguridad y usted.................................................................................................................8
1.3 Riesgos típicos en una planta de procesamiento de material.................................................. 8
1.3.1 Peligros típicos............................................................................................................9
1.3.2 Tipos comunes de lesiones.......................................................................................23
1.4 Equipo de protección personal............................................................................................... 25
1.4.1 Protección facial y ocular.......................................................................................... 26
1.4.2 Ropa de trabajo.........................................................................................................26
1.4.3 Protección de los pies............................................................................................... 26
1.4.4 Protección de las manos...........................................................................................26
1.4.5 Protección de la cabeza............................................................................................26
1.4.6 Protección auditiva....................................................................................................27
1.4.7 Protección respiratoria.............................................................................................. 27
1.4.8 Arneses de seguridad............................................................................................... 27
1.4.9 Etiquetas y candados de seguridad.......................................................................... 28
1.4.10 Herramientas...........................................................................................................28
1.5 Seguridad en el transporte......................................................................................................29
1.5.1 Transporte del equipo móvil......................................................................................29
1.5.2 Remolcado................................................................................................................ 30
1.6 Seguridad de la máquina........................................................................................................30
1.6.1 Procedimiento de etiquetado y bloqueo....................................................................31
1.6.2 Parada de emergencia..............................................................................................31
1.6.3 Enclavamientos de seguridad................................................................................... 32
1.6.4 Dispositivos de advertencia adicionales................................................................... 33
1.6.5 Pasarelas, plataformas de servicio, escaleras y barandillas.....................................34
1.7 Seguridad en el lugar de trabajo.............................................................................................35
1.7.1 Equipos montados sobre remolques.........................................................................36
1.7.2 Voladura....................................................................................................................37
1.8 Seguridad durante el mantenimiento y la reparación............................................................. 37
1.8.1 Mantenimiento preventivo......................................................................................... 38
1.8.2 Inspección de las estructuras de la máquina............................................................ 39
Copyright © Metso 2023. Todos los derechos reservados. 3 (46)

planta: 3 MM0455317
1.8.3 Seguridad eléctrica durante el mantenimiento y la reparación................................. 39

1.8.4 Seguridad contra incendios durante el mantenimiento y la reparación.................... 41
1.8.5 Seguridad hidráulica durante el mantenimiento y la reparación............................... 42
1.8.6 Seguridad mecánica durante el mantenimiento y la reparación............................... 43
1.9 Eliminación y seguridad medioambiental................................................................................44
planta: 3 MM0455317
1 Instrucciones generales de seguridad

1 Instrucciones generales de seguridad
1.1 Introducción a las instrucciones generales de seguridad

La seguridad puede resumirse en tres temas principales:
• Conocimiento de la máquina
• Funcionamiento y mantenimiento seguros
• Buenas prácticas de limpieza
Todas las máquinas requieren algún grado de intervención humana. Como cualquier otra maquinaria
pesada, la planta de procesamiento de material presenta peligros inherentes que deben ser identificados,
comprendidos y tenidos en cuenta para evitar accidentes y lesiones. Metso, como fabricante y proveedor de
maquinaria, está comprometida con la seguridad en la planta de procesamiento de material y proporciona
dispositivos de seguridad, así como formación, servicios, manuales e instrucciones relacionados con este
tema.
Este manual, junto con los manuales de instrucciones específicos para cada uno de los equipos, ha sido
preparado por Metso para aumentar el conocimiento y la concienciación de todas las personas implicadas
en el funcionamiento, la supervisión, el mantenimiento y el servicio del equipo de trituración y cribado con
relación al funcionamiento y la seguridad. Todas las personas con acceso a las áreas de las máquinas de la
planta de procesamiento de material o implicadas de cualquier otro modo en el funcionamiento de la planta
de procesamiento de material deben disponer de una copia de este manual y deben estudiarlo
detenidamente. El propietario es responsable de guardar este manual y otras instrucciones escritas en la
planta de procesamiento de material o en sus inmediaciones para permitir la consulta por parte de los
operarios.
Lea este manual detenidamente. Conozca en profundidad sus contenidos. Si tiene alguna pregunta,
póngase en contacto con Metso sin demora.
Tenga siempre en cuenta que existen diferentes tipos de riesgos, peligros y lesiones relacionados entre sí.
Prevenga e impida dichos riesgos y peligros, así como las lesiones resultantes y otras consecuencias de
estos, y evite que se produzcan por todos los medios disponibles. Nunca se arriesgue si la seguridad está
en juego.
Metso considera que la seguridad es lo más importante y establece que las siguientes condiciones son
esenciales para el funcionamiento seguro de la planta de procesamiento de material:
• Que el propietario facilite este manual, antes de usar la maquinaria, a todas y cada una de las personas
implicadas en el funcionamiento, la supervisión, el servicio o el mantenimiento de la planta de
procesamiento de material.
• Que el propietario exija y supervise el cumplimiento de este manual.
• Que todo el personal implicado en el funcionamiento, la supervisión, el servicio o el mantenimiento de la
planta de procesamiento de material se familiarice con los contenidos de este manual antes de proceder
con dichas tareas.
• Que todas y cada una de las personas implicadas en el funcionamiento, la supervisión, el servicio o el
mantenimiento de la planta de procesamiento de material reciban la formación necesaria y tengan los
conocimientos profesionales adecuados y equipos necesarios para la realización de cada una de las
tareas.
• Que todas las personas que visiten la planta de procesamiento de material sean debidamente
informadas sobre las precauciones de seguridad aplicables y los riesgos correspondientes, y que las
precauciones de seguridad se mantengan adecuadamente durante dichas visitas incluido el
cumplimiento de lo indicado en este manual, aunque sin limitarse a ello.
No deben realizarse cambios en el funcionamiento de la maquinaria suministrada por Metso ni en los
contenidos de este manual sin aprobación previa expresa por escrito por parte de Metso. Todas y cada una

planta: 3 MM0455317
de las tareas de operación, servicio, mantenimiento, manejo, modificación y otros usos del equipo y/o los
sistemas de la planta de procesamiento de material son responsabilidad del propietario. Metso no aceptará
ningún tipo de responsabilidad por lesiones, muertes, daños o costos derivados de cualquier acto u omisión
por parte del propietario, el operador u otros miembros del personal, agentes, contratistas, vendedores, etc.
Deberán cumplirse todo tipo de normas, reglamentos, estándares, instrucciones y procedimientos aplicables
en materia de seguridad, así como la información incluida en este manual y otras instrucciones,
especificaciones y recomendaciones de Metso.
Este manual está basado en las leyes, las normas y los reglamentos de seguridad vigentes en la fecha de
publicación. El propietario y el operario son responsables de actuar de conformidad con las enmiendas,
adiciones o modificaciones de otro tipo en las leyes, las normas o los reglamentos de seguridad realizadas
con posterioridad a la fecha de publicación de este manual.
Aunque estas instrucciones han sido diseñadas y redactadas para ser lo más completas posibles, pueden
existir peligros que no puedan anticiparse, peligros asociados a un lugar de trabajo concreto o peligros
cubiertos por programas de seguridad especiales de la empresa. Es posible que la información contenida en
este manual no incluya todas las prácticas que deban observarse, como los requisitos de las aseguradoras
o las normativas gubernamentales.
Si tiene cualquier tipo de duda en relación con la seguridad de la maquinaria suministrada por Metso,
contáctenos antes de proceder con cualquier tarea de uso, manipulación, mantenimiento o reparación de la
máquina.
1.1.1 Finalidad
La finalidad de estas instrucciones es la de minimizar los riesgos y evitar o impedir los accidentes y las
lesiones. La causa más común de los accidentes es el descuido o el incumplimiento de las instrucciones
importantes.
Al minimizar los riesgos, se puede aumentar la productividad y el bienestar de los operarios.
El conocimiento del funcionamiento de la máquina y la formación continua en materia de seguridad son
necesarios para crear un entorno de trabajo seguro.
1.1.2 Términos
“Metso” hace referencia al área empresarial Aggregates Equipment de Metso que vende el equipo.
"Planta de procesamiento de material" es una combinación o parte de varios equipos, componentes,
sistemas y piezas para la trituración y/o el cribado de roca, minerales, materiales reciclables u otros
materiales susceptibles de ser triturados. Para la finalidad de este manual, la planta de procesamiento de
material incluye también el equipo de triturado o cribado independiente, allí donde sea aplicable. A lo largo
de este manual, palabras como "máquina", "maquinaria", "equipo", "equipamiento" y "trituradora" se usan de
forma indistinta para hacer referencia a la planta de procesamiento de material y a sus componentes.
"Propietario" se refiere a las entidades o personas que poseen o alquilan la planta de procesamiento de
material y/o las personas o entidades que están a cargo de la operación y/o del servicio/mantenimiento de la
planta de procesamiento de material.
"Operario" es el individuo que se encarga de la operación de la planta de procesamiento de material, o
realiza las tareas reales de mantenimiento, servicio, reparación, supervisión o cualquier otra actividad en o
para esta.
«Este manual» hace referencia, allí donde corresponda, a estas instrucciones generales de seguridad, junto
con otras instrucciones específicas de componentes individuales, revisadas y corregidas regularmente,
proporcionadas por o en representación de Metso.
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1.1.3 Símbolos, etiquetas y señales de seguridad
Los siguientes símbolos se usan en este manual y en la máquina para llamar la atención sobre las
instrucciones que pueden ayudar a evitar lesiones relacionadas con la máquina. Cuando vea símbolos de
seguridad en la máquina o en este manual, extreme las medidas de precaución para evitar lesiones
personales, daños en la propiedad y daños medioambientales.
Figura 1. Símbolo de seguridad genérico
En algunos casos, se usan símbolos de seguridad específicos para diferentes tipos de peligros en
sustitución o como complemento de este símbolo de seguridad genérico.
En este manual aparece el símbolo de alerta junto con palabras como PELIGRO, ADVERTENCIA o
PRECAUCIÓN para alertarle a usted y al resto del personal de la planta de procesamiento de material sobre
acciones o condiciones que suponen un peligro potencial para la seguridad, con riesgo de muerte, lesiones
personales o daños a la propiedad. La máquina también muestra señales de seguridad, así como etiquetas
en puntos adecuados para indicar los posibles riesgos de seguridad.
PELIGRO
PELIGRO
TIPO DE PELIGRO
Indica una situación de peligro inminente que, si no se evita, provocará graves lesiones e incluso la
muerte.
ADVERTENCIA
ADVERTENCIA
TIPO DE PELIGRO
Indica una situación de peligro inminente que, si no se evita, puede provocar la muerte o lesiones
graves.
PRECAUCIÓN
PRECAUCIÓN
TIPO DE PELIGRO
Indica una situación de peligro inminente que, si no se evita, puede provocar lesiones moderadas o
daños en el equipo.

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1.2 La seguridad y usted

La seguridad es responsabilidad de todos; la seguridad es su responsabilidad. Con sus acciones, usted
contribuye a promover la seguridad en el entorno de trabajo.
No solo es responsable de su propia seguridad, sino también de la seguridad de los que le rodean. Nunca
se arriesgue si la seguridad está en juego.
Los productos de Metso están diseñados y fabricados teniendo en cuenta la seguridad. Las máquinas
incorporan características de seguridad. Para garantizar un funcionamiento seguro, todo el personal debe
estar alerta cuando se trabaje con la máquina, en ella o en sus inmediaciones. Esté al tanto de los peligros
reales y potenciales. El funcionamiento, la supervisión, el mantenimiento o el servicio de la máquina tienen
que dejarse exclusivamente en manos de personal debidamente instruido. Deben cumplirse los límites de
edad mínima legal.
No consuma ningún tipo de bebida alcohólica ni otras sustancias estupefacientes ni antes de empezar ni
mientras trabaja. No trabaje con la planta de procesamiento de material si está bajo los efectos de alguna
sustancia intoxicante o tras tomar medicamentos, tranquilizantes u opiáceos que puedan afectar a los
sentidos.
El personal debe estudiar detenidamente todos los aspectos de la máquina en cuestión, incluidos los
siguientes:
• Instrucciones de funcionamiento
• Instrucciones de servicio, solución de problemas y mantenimiento
• Funciones y movimientos automatizados de la máquina
• Instrucciones y funciones de seguridad específicas
El operador es responsable de actuar con cuidado y sentido común en todo momento.
PELIGRO
PELIGRO GENERAL
Causará lesiones graves o la muerte.
Para evitar la muerte o lesiones graves, observe lo siguiente:
Si tiene alguna duda sobre alguno de los procedimientos, consulte el manual de funcionamiento y/o
contacte a su supervisor antes de continuar.
Siga todos los procedimientos de bloqueo y etiquetado antes de acceder a la máquina.
Esté siempre al tanto de la posición de cada uno de los trabajadores en la máquina y en las
inmediaciones de esta.
Respete todas las instrucciones de seguridad.
No quite ni desactive ningún dispositivo de protección, seguridad, señalización o advertencia.
1.3 Riesgos típicos en una planta de procesamiento de material

Aunque todas las máquinas de Metso están diseñadas con varias funciones de seguridad, es imposible
prever todos y cada uno de los riesgos que puedan afectar a la seguridad. Existen peligros potenciales que
deben reconocerse y evitarse. Además, existen otros riesgos o peligros que no pueden evitarse
completamente, porque interferirían con el funcionamiento de la máquina. Asimismo, trabajar en la planta de
procesamiento de material requiere que todo el personal presente en el área esté alerta en todo momento.
Los accidentes se producen inesperadamente. A continuación se explican algunos peligros y tipos de
accidentes que deben tener en cuenta todas las personas que trabajen en la planta de procesamiento de
material o en las inmediaciones de esta.
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NOTA: Para reconocer y controlar los riesgos específicos de la ubicación, el propietario de la planta
debe llevar a cabo una evaluación de riesgos del lugar.
1.3.1 Peligros típicos
Tenga presente estos peligros. Todo el personal que trabaje en la máquina o en las inmediaciones de esta
debe recibir la formación adecuada para evitar estos peligros.
NOTA: Esta lista no es exhaustiva.
Funciones automáticas y arranques inesperados
ADVERTENCIA
PELIGRO POR FUNCIÓN AUTOMÁTICA

Hacer caso omiso de las áreas restringidas puede causar la muerte o lesiones graves.
No entre en áreas restringidas, a menos que la máquina se haya protegido correctamente con los
procedimientos de bloqueo y etiquetado de la planta de procesamiento de material y las
instrucciones del fabricante. Muchos dispositivos funcionan automáticamente, siguiendo ciertas
secuencias programadas en el sistema lógico (es decir, el controlador lógico programable,
microcontrolador, sistema de relés o un sistema similar). Un área restringida es cualquier zona
dentro del alcance de movimiento de los elementos móviles de la máquina, el material de
alimentación o junto a cualquier objeto que se vaya a elevar.
ADVERTENCIA
RIESGO DE MOVIMIENTO INESPERADO

Un movimiento inesperado de la máquina puede causar la muerte o lesiones graves.
Bloquee y etiquete los controles de la máquina antes de realizar cualquier tarea de mantenimiento
o reparación para evitar el movimiento inesperado de la máquina. No manipule los interruptores de
límite ni ningún otro dispositivo de seguridad incluido en el sistema.
Si la máquina no está debidamente bloqueada y etiquetada, alguien podría arrancarla accidentalmente

desde la sala de control o un suceso inesperado podría activar un control. Por ejemplo, un pico en la
alimentación eléctrica podría alterar la lógica del estado del sistema de control y causar una secuencia o un
movimiento inesperado de la máquina. Antes de arrancar la máquina, asegúrese de que no haya nadie en el
área cuya seguridad pudiera verse en peligro. Realice un paseo de inspección alrededor de la máquina y
asegúrese de que no haya nadie encima, cerca o debajo de la misma. Advierta a todas las personas en las
proximidades antes de empezar.
Consideraciones importantes sobre la seguridad del equipo:
• Tenga cuidado de no golpear la pantalla. Si golpea la pantalla con un objeto afilado o duro puede
provocar daños fácilmente.
• Use la pantalla solo con los dedos.
• Las tareas de mantenimiento del sistema de automatización deberá realizarlas exclusivamente personal
de mantenimiento autorizado. Si una persona no autorizada trabaja en el equipo, la garantía quedará
invalidada.
• Para garantizar el funcionamiento seguro y sin problemas de la pantalla son necesarios un uso y un
mantenimiento cuidadosos. La garantía de la pantalla se anulará si no se siguen estas instrucciones.

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• La radiación de alta frecuencia puede causar el mal funcionamiento de la pantalla.

• No dirija el chorro de agua a la pantalla cuando lave el equipo con un dispositivo de limpieza a presión.
Cintas transportadoras
ADVERTENCIA
PELIGRO DE LESIONES PERSONALES

Puede causar lesiones graves e incluso la muerte.
No use las cintas transportadoras como pasarela. No se suba encima. No intente subirse, andar por
encima o pasar de un lado a otro de una cinta transportadora.
No se ponga debajo de una cinta transportadora en funcionamiento. Manténgase alejado de áreas
con posibilidad de caída de materiales o componentes. Use cascos de seguridad y otros equipos
de seguridad según corresponda.
No lleve prendas holgadas, collares, corbatas u otros elementos sueltos cuando esté cerca de
cintas transportadoras u otros equipos móviles o giratorios. Tenga cuidado cerca de los puntos de
atrapamiento peligrosos.
Utilice únicamente las paradas de emergencia en situaciones de emergencia, no las utilice para
detener la cinta transportadora de forma rutinaria.
Detenga la cinta transportadora y realice el procedimiento de bloqueo y etiquetado antes de intentar
realizar tareas de mantenimiento o reparación.
Las plantas de procesamiento de material utilizan cintas transportadoras para mover el material en varias
direcciones. Permanezca alejado de la cinta transportadora cuando la máquina esté en funcionamiento, ya
que podría caer material del sistema, o parte de la ropa, por ejemplo, podría engancharse en un punto de
atrapamiento peligroso.
Las cintas transportadoras están equipadas con piezas que requieren ajustes y sustitución de componentes.
Compruebe regularmente el estado del sistema y realice los ajustes necesarios. No intente realizar el
mantenimiento de las cintas transportadoras en movimiento.
El operario deberá conocer lo siguiente:
• Estructura y funcionamiento de la cinta transportadora.
• Puntos de peligro.
• Funcionamiento y movimiento seguro cerca de la cinta transportadora
• Funciones de la parada de emergencia y ubicaciones de los interruptores de parada de emergencia.
Las instrucciones de seguridad, funcionamiento y mantenimiento de la cinta transportadora deben
permanecer accesibles en todo momento en un lugar cercano a la cinta transportadora. Es obligatorio que el
personal revise y siga cuidadosamente todas las instrucciones y advertencias de seguridad.
Emplee la cinta transportadora únicamente para su uso previsto: no la use para trasportar personas. Queda
terminantemente prohibida la presencia de personal no autorizado cerca de la cinta transportadora.
Queda terminantemente prohibida la realización de cambios en la cinta transportadora sin previo
consentimiento por escrito por parte del fabricante. Además, queda terminantemente prohibido retirar los
dispositivos de seguridad.
Cualquier persona que acceda a la cinta transportadora deberá usar las pasarelas, plataformas de servicio,
escaleras y escalas marcadas para ello; además, estas zonas de paso deberán mantenerse en buen
estado.
Los puntos de peligro incluyen el extremo del accionamiento, el extremo de tensado, el flujo de material, el
equipo eléctrico y los cables, las ubicaciones de carga y descarga, así como los puntos de atrapamiento de
las poleas, los tensores, las ruedas de sujeción.
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Figura 2. Puntos de peligro de la cinta transportadora
Partículas y humos de escape de diésel
ADVERTENCIA
PELIGRO DE PARTÍCULAS Y HUMOS DE ESCAPE DE DIÉSEL

La inhalación de los gases de escape de un motor diésel expone a sustancias químicas que,
conforme al estado de California, causan cáncer y defectos congénitos u otros daños reproductivos.
Siempre arranque y accione el motor en un área bien ventilada.
Si se encuentra en un área cerrada, ventile los gases de escape hacia el exterior.
No modifique ni altere el sistema de escape.
No ponga el motor al ralentí excepto cuando sea necesario.
Para obtener más información, visite www.P65Warnings.ca.gov/diesel.
NOTA: Es responsabilidad del propietario y del operario determinar la necesidad y la adecuación de

las medidas de control, los dispositivos de protección y las advertencias, así como del suministro de
estos, y de asegurarse de su uso adecuado.
La advertencia anterior sobre el peligro de partículas y humos de escape de diésel también es válida fuera
del Estado de California.
La exposición a corto plazo a altas concentraciones de gases de escape de diésel y partículas de diésel
puede causar dolores de cabeza, mareos e irritación de los ojos, nariz y garganta lo suficientemente
severos como para distraer o incapacitar a los operarios de máquinas y otros trabajadores.
La exposición prolongada a los gases de escape de diésel y a las partículas de diésel puede aumentar el
riesgo de contraer enfermedades cardiovasculares, cardiopulmonares y respiratorias y de cáncer de
pulmón.
Se deben implementar controles de funcionamiento de la máquina para minimizar la exposición de los
trabajadores a los gases de escape de diésel y a las partículas de diésel. Estos controles pueden incluir, por
ejemplo, lo siguiente:
• Realizar el mantenimiento preventivo rutinario de los motores diésel para minimizar las emisiones.
• Usar combustibles especiales o aditivos para combustibles, como el biodiésel.
• Instalar o mejorar los sistemas de ventilación principales o auxiliares, como las rejillas de ventilación para
captar y eliminar las emisiones, durante el funcionamiento de la máquina en talleres de mantenimiento y
otros lugares cerrados.
• Limitar el número de máquinas que funcionan en una zona determinada.
• Asegurarse de que el número de máquinas en funcionamiento en un área interior o cerrada no supere la
capacidad del sistema de ventilación.

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• Prohibir o restringir el ralentí innecesario del motor diésel de la máquina.

Para aplicaciones de máquinas en minas subterráneas de metales y otros materiales no metálicos y en
minas de carbón subterráneas, consulte los reglamentos de la Administración de Salud y Seguridad en
Minas (MSHA, por sus siglas en inglés) que rigen la exposición a gases de escape de diésel y partículas de
diésel.
La monitorización de los componentes de escape de diésel, incluidos el monóxido de carbono, óxido nítrico
y dióxido de nitrógeno, puede indicar la presencia de escape de diésel. La monitorización puede ayudar a
evaluar la eficacia de los controles implementados para minimizar la exposición potencial a los gases de
escape de diésel cuando se trabaja con o alrededor de la máquina.
NOTA: Metso recomienda encarecidamente que cualquier persona expuesta a los gases de escape
de diésel o a las partículas de diésel utilice dispositivos de protección, como respiradores
adecuados, para evitar su inhalación.
Polvo
ADVERTENCIA
PELIGRO RESPIRATORIO
La inhalación de polvo puede resultar peligrosa para la salud de todo el que trabaje en la planta de
procesamiento de material o en las inmediaciones de esta. Puede causar enfermedades
respiratorias graves e incluso mortales, incluida la silicosis.
Es responsabilidad del propietario y del operario determinar la necesidad y la adecuación de las
advertencias y los dispositivos de protección, así como del suministro de estos, y de asegurarse de
su uso adecuado.
Por su naturaleza, la planta de procesamiento de material y los equipos auxiliares, por ejemplo, los canales
de descarga, las estaciones de transferencia y las cribas pueden generar polvo que, de no ser recogido,
puede mezclarse con el aire. Por norma general, los niveles altos de polvo (en especial el de sílice), en el
aire exponen al operador a riesgos de sufrir dolencias pulmonares, según la duración de la exposición, la
concentración de polvo de la exposición y el tipo de material que se esté triturando. Los estándares OSHA,
MSHA o las leyes locales pueden requerir el uso de advertencias sobre el polvo y dispositivos de protección
contra el polvo.
El propietario y el operario de la planta de procesamiento de material deben identificar el material que se
está triturando y averiguar si el polvo inhalable generado por la aplicación representa un riesgo para la salud
del personal que trabaja cerca de la planta de procesamiento de material. Si el material representa un
peligro, el operador y el propietario deben tomar todas las medidas necesarias para garantizar que el
personal esté protegido del polvo. Dichas medidas incluyen (aunque sin limitarse a ello), la disposición de
un sistema de recogida de polvo, la utilización de barras rociadoras de agua en los puntos de alimentación y
descarga, los puntos de transferencia de la trituradora y las clasificadoras, y el reparto de dispositivos de
protección respiratoria adecuados a los trabajadores.
La trituración con nivel regulador también puede reducir la cantidad de polvo generado por la planta de
procesamiento de material. Como la configuración de cada instalación de trituración de roca es diferente,
Metso recomienda que el propietario y el operador consulten a Metso o a un experto en la materia sobre
medios alternativos de reducción de polvo.
NOTA: Metso Recomienda encarecidamente a las personas expuestas al polvo aerotransportado

que lleven dispositivos de protección frente al polvo como un respirador adecuado para evitar la
inhalación de polvo.
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Proyección de objetos desde la planta de procesamiento de material
ADVERTENCIA
PELIGRO POR EXPULSIÓN DE OBJETO

Nunca intente despejar atascos en el alimentador, la cavidad de trituración o las cintas
transportadoras cuando el sistema reciba alimentación eléctrica.
En algunas ocasiones, pueden salir despedidos objetos de la planta de procesamiento de material y causar
lesiones personales. Por ejemplo, las rocas pueden salir despedidas por el aire varios metros desde la
cavidad de trituración durante el funcionamiento. Los materiales que salen despedidos pueden ser rocas,
desechos metálicos, varillas metálicas y herramientas de trabajo. Nunca mire dentro de la cavidad de
trituración mientras la trituradora está en funcionamiento.
Equipo eléctrico
PELIGRO
PELIGRO ELÉCTRICO
Una descarga eléctrica puede causar la muerte o lesiones graves.
Desconecte todos los dispositivos de las fuentes de alimentación eléctrica antes de iniciar cualquier
trabajo de mantenimiento o reparación. Lleve a cabo el procedimiento de etiquetado y bloqueo
adecuado.
Aplique las medidas de precaución cuando trabaje en o cerca del equipamiento eléctrico. Una descarga
eléctrica puede ser mortal. Las tomas eléctricas de la planta de procesamiento de material deben estar
conectadas a tierra y contar con protección por un interruptor de fuga a tierra. Las herramientas enchufadas
a las tomas deben tener doble protección aislante. Nunca exponga los equipos eléctricos a la humedad ni a
daños mecánicos. Proteja todos los equipos eléctricos de la humedad y del contacto directo con el agua.
Proteja de la suciedad y de posibles daños mecánicos los equipos eléctricos que se mueven como parte de
la máquina. Compruebe regularmente el funcionamiento de estos dispositivos.
El mantenimiento, la reparación y la instalación de equipos eléctricos deben ser llevados a cabo
exclusivamente por personal debidamente formado y cualificado que esté familiarizado con la maquinaria y
el equipo en cuestión.
Siga en todo momento los procedimientos pertinentes. Para obtener información sobre el procedimiento de
bloqueo y etiquetado, consulte Procedimiento de etiquetado y bloqueo.
Ubicación de trabajo elevada o estrecha
ADVERTENCIA
PELIGRO DE CAÍDAS
Utilice un elevador y un arnés para acceder a los sitios altos o al trabajar fuera de las plataformas
de servicio. No se suba con los pies sobre las barandillas.

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Cuando trabaje sobre una superficie elevada, esté alerta de los movimientos de la máquina y otras
actividades en el área. No corra por las pasarelas. No pase por encima ni a través de las barandillas de las
pasarelas mientras la máquina esté en movimiento. No se coloque sobre las barandillas ni en los rodapiés
metálicos. Utilice un elevador de personas o un arnés de seguridad cuando trabaje fuera de las plataformas
de servicio o pasarelas con barandillas.
Puede que existan pasos estrechos para acceder a tareas de mantenimiento. No use estos pasos ni entre
en ninguna zona cerrada dentro de la planta de procesamiento de material cuando la máquina esté en
funcionamiento.
Caída de material de las cintas transportadoras y durante las tareas de carga, descarga y alimentación
ADVERTENCIA
PELIGRO POR CAÍDA DE OBJETOS

Puede caer material desde el lateral de la cinta transportadora. Nunca pase por debajo de los
equipos destinados a carga, alimentación, trituración, transporte, descarga o apilado de materiales.
Durante las operaciones de alimentación, carga y descarga pueden caer rocas u otros objetos, por ejemplo,
desde las cintas transportadoras. El impacto de dichos materiales puede causar graves lesiones. Para
garantizar un funcionamiento seguro, todo el personal debe estar alerta cuando se trabaje con la máquina,
en ella o en sus inmediaciones. Use prendas de trabajo (incluido el casco) de protección y dispositivos de
seguridad. Mantenga al personal ajeno a las operaciones de la máquina o que no haya recibido la formación
adecuada, lejos de la planta de procesamiento de material en todo momento.
Nunca pase por debajo de una carga suspendida o de los equipos destinados a carga, alimentación,
trituración, transporte, descarga o apilado de materiales.
Riesgos de incendio
En la planta de procesamiento de material se utilizan materiales inflamables, como el combustible diésel.
Evite los riesgos de incendio siguiendo estas instrucciones:
• No fume durante el repostaje o la manipulación de contenedores de combustible.
• Apague el motor durante el repostaje y extreme la atención si el motor está caliente.
• Cuando vierta el combustible en el depósito, encaje el embudo o el surtidor contra el cuello de llenado
para evitar que se generen chispas de electricidad estática.
• No use gasolina ni combustible diésel para limpiar las piezas. Solo se permite el uso de disolventes de
uso comercial no inflamables apropiados.
• No fume cuando use disolventes de limpieza inflamables. Siempre que sea posible, use disolventes de
limpieza no inflamables.
• No deje que se acumulen trapos sucios de aceite o de grasa en áreas poco ventiladas. Guarde los trapos
sucios de aceite y otros materiales combustibles en un lugar seguro.
• Nunca use una llama abierta para comprobar los niveles de combustible, el electrolito de la batería ni
refrigerantes, ni para buscar fugas hidráulicas en ninguna parte del equipo. Use una linterna. Sea
consciente de la ubicación de los extintores de incendios, de su funcionamiento y para qué tipo de
incendio sirven. Compruébelos regularmente, al menos una vez al mes, para asegurarse de que estén
en el área de trabajo.
• No realice soldaduras ni use llamas abiertas en presencia de materiales inflamables.
• En caso de incendio en el equipo o encima del mismo, apague la planta de procesamiento de material, la
unidad de potencia hidráulica y el sistema de lubricación si puede hacerlo sin poner en riesgo su
seguridad. Avise al resto del personal e inicie el protocolo de extinción de incendios de conformidad con
las normativas aplicables. El propietario es responsable de facilitar la formación y las instrucciones
adecuadas en esta materia.
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• En caso de incendio cerca del equipo, aleje el equipo del fuego si es posible hacerlo con seguridad.
• Siga buenas prácticas de limpieza y un mantenimiento regular para prevenir incendios.
En contacto con altas temperaturas o al recalentarse, algunos aceites hidráulicos pueden inflamarse a
aprox. 200 °C (392 °F). Preste especial atención al estado de los acoplamientos y las mangueras
hidráulicas. Limpie inmediatamente cualquier fuga o salpicadura de aceite del suelo, las pasarelas y los
andamios. Repare todas las fugas de aceite y limpie las salpicaduras.
En caso de incendio, la máquina debe estar equipada con un extintor de incendios o un sistema de extinción
de incendios con las señalizaciones requeridas por las normativas aplicables. La adquisición del extintor de
incendios es responsabilidad del operario o el propietario de la máquina. La legislación y las normativas en
materia de equipamientos adecuados pueden variar en función del país. Familiarícese con las normas
aplicables. El personal también debe recibir la formación adecuada sobre el uso del equipo de extinción de
incendios.
Durante las tareas de mantenimiento con soldadura, debe haber presente una persona experimentada en el
uso del equipo de extinción de incendios. El agua fría en contacto con superficies de metal calientes puede
causar una explosión de gran violencia. La supervisión tras la soldadura debe ser conforme a las leyes y
normativas aplicables. Salvo que alguna normativa indique lo contrario, el tiempo de supervisión mínimo es
de media hora.
Cargas pesadas – Elevación y transporte
ADVERTENCIA

Utilice siempre equipos de elevación homologados con una capacidad adecuada. Todas las
operaciones de elevación deben correr a cargo de un profesional. No pase por debajo de una carga
en suspensión.
Grúas
Las plantas de procesamiento de material, como cualquier otro tipo de equipo mecánico, requieren un
mantenimiento periódico regular. Una de las violaciones de seguridad más peligrosas que pueden realizarse
en la planta de procesamiento de material es utilizar equipos de elevación incorrectos o que no sean
seguros. Aunque una planta de procesamiento de material es un equipo ajustado con la mayor precisión, las
piezas de la planta de procesamiento de material deben montarse y desmontarse usando grúas con
capacidad para subir y bajar suave y lentamente las distintas piezas que la componen.
Antes del levantamiento, evite el tirón lateral asegurándose de que la grúa levantará la carga verticalmente,
no horizontalmente. Además, evite los movimientos rápidos y repentinos de la grúa y los frenazos bruscos.
Ambas acciones pueden causar sobrecarga y balanceo de la carga. La sobrecarga y el balanceo de la
carga pueden conllevar riesgo de lesiones personales y de daños materiales.
No use elevadores de cadenas (bloques de cadenas) para montar ni desmontar una planta de
procesamiento de material. Estos dispositivos de elevación carecen de la estabilidad y la robustez
necesarias para elevar y posicionar componentes pesados. Siempre que sea posible, utilice únicamente
herramientas y accesorios de elevación de Metso con los productos Metso. Por ejemplo, utilice la
herramienta para elevar tuercas de manto con las trituradoras de cono.
No use el brazo del martillo pilón ni ningún otro equipo que no esté diseñado específicamente para tareas
de elevación, montaje o desmontaje. Averigüe y tenga en cuenta los límites de peso de los dispositivos de
elevación y sus cargas.
Fije la carga siempre de forma firme y segura en su posición de destino. Nunca desacople un dispositivo de
elevación de una carga hasta que la carga esté estable y tras haberla asegurado contra movimientos
accidentales.

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ADVERTENCIA

Cuando utilice una grúa, trabaje siempre dentro de los límites de capacidad de esta. La capacidad
nominal incluye el peso del gancho, el bloque y cualquier dispositivo de manipulación de
materiales, por ejemplo, cables, eslingas y barras esparcidoras. Reste el peso de todos estos
elementos de la capacidad nominal para averiguar el peso real de la carga que se puede manipular
con seguridad. Siga siempre todas las instrucciones de funcionamiento y seguridad del fabricante
de la grúa.
NOTA: El peso indicado en las placas de la máquina indica el peso de una configuración estándar.
En muchos casos, el peso real puede diferir en gran medida del indicado en la placa de la máquina
debido a, por ejemplo, equipos auxiliares u opcionales. Antes de la elevación, verifique siempre el
peso del objeto en cuestión y opere dentro de la capacidad nominal del equipo de elevación.
Grúas móviles
Las clasificaciones de seguridad están basadas en el funcionamiento de la grúa sobre terreno firme y
nivelado; los brazos estabilizadores deberán extenderse y/o bajarse cuando sea necesario. Antes del
levantamiento, evite el tirón lateral asegurándose de que la grúa levantará la carga verticalmente, no
horizontalmente. Además, evite los movimientos rápidos y repentinos de la grúa y los frenazos bruscos.
Ambas acciones pueden causar sobrecarga y balanceo de la carga. La sobrecarga y el balanceo de la
carga pueden conllevar riesgo de lesiones personales y de daños materiales. No manipule cargas grandes o
muy pesadas con vientos fuertes. Cuando desplace la grúa, compruebe los puentes antes de cruzar,
asegúrese de que soportarán el peso total en cuestión. Compruebe los huecos bajo los puentes, para
asegurarse de que no haya tendidos eléctricos suspendidos u otras obstrucciones. Asegúrese de que el
enganche esté libre antes de iniciar la elevación. Asegúrese de que la carga esté sujeta firmemente.
ADVERTENCIA

Cuando use una grúa móvil, trabaje siempre dentro de los límites de capacidad nominal indicados
para la máquina, para evitar que el brazo se doble o bascule.
Para la elevación de cargas pesadas, tome las precauciones siguientes:

• Siga todos los procedimientos establecidos para la planta de procesamiento de material.
• Siga todas las instrucciones y los procedimientos de seguridad recomendados por el fabricante de la
grúa.
• Planifique por adelantado los procedimientos de elevación y mantenimiento. Lea y comprenda las
instrucciones específicas para el uso adecuado del equipo de elevación antes de usarlo (p. ej.,
instrucciones de la máquina, equipo de elevación y normativas locales).
• Limpie con antelación el entorno de trabajo, para evitar resbalones y tropiezos.
• Asegúrese de que la grúa y el resto de equipos de elevación, como cadenas y eslingas, cuenten con la
capacidad suficiente y estén en perfecto estado.
• No intente sentarse ni montar encima de cargas en movimiento.
• Compruebe siempre que los operadores de las grúas, los aparejadores y el resto de personal hayan
recibido la formación adecuada.
• Apareje y manipule firmemente la carga para evitar movimientos accidentales y garantice una colocación
estable y precisa.
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• Asegúrese de que no haya nadie debajo ni en la trayectoria de la carga y que las rutas de transferencia
estén despejadas. Compruebe también que se utilicen los dispositivos y las prendas de protección
adecuados.
Equipos a alta presión - Hidráulicos o neumáticos
ADVERTENCIA
PELIGRO DE INYECCIÓN EN LA PIEL

Antes de reiniciar la máquina, compruebe que el sistema hidráulico esté listo para el
funcionamiento y que el personal esté suficientemente alejado de las áreas afectadas. Use todo el
equipo de protección personal, por ejemplo, guantes de seguridad, gafas de seguridad y traje de
protección al manipular componentes hidráulicos. Los componentes hidráulicos dañados o
incorrectamente apretados pueden causar la inyección de peligrosos chorros de fluido, que puede
provocar la muerte o lesiones graves.
Si se inyecta con aceite hidráulico u otros fluidos, solicite asistencia médica inmediata de un
profesional experimentado en el tratamiento de lesiones por penetración de fluidos.
ADVERTENCIA
PELIGRO POR PIEZAS EN MOVIMIENTO

Las piezas de la máquina pueden moverse inesperadamente y causar la muerte o lesiones graves.
Antes de reiniciar la máquina, asegúrese de que todo el personal esté suficientemente alejado de
las áreas en las que pueden producirse los movimientos de la máquina.
El aceite a alta presión puede ser peligroso. Descargue toda la presión antes de abrir o quitar, por ejemplo,
cualquier línea, válvula o accesorio hidráulico o de presión de aire. No toque los componentes presurizados,
ya que la presión de la fuga de un agujero del tamaño de un alfiler es tan fuerte que puede penetrar
fácilmente en la piel o los ojos. Para comprobar la existencia de fugas presurizadas, utilice una hoja de
papel o una placa rígida adecuada. Aplique siempre las medidas de precaución cuando maneje dispositivos
hidráulicos.
Compruebe regularmente el estado de las mangueras, tuberías, válvulas y conexiones. En caso necesario,
sustitúyalos.
Antes de iniciar cualquier tarea de mantenimiento, detenga todas las bombas hidráulicas, bloquee los
motores de bombeo, despresurice el sistema y desenergice todos los componentes. Recuerde que también
debe despresurizar los acumuladores mediante la válvula de purgado de cada acumulador. No desconecte
ninguna manguera hasta que el actuador esté desenergizado completamente y asegurado correctamente.
Asegúrese de que no entre aire en el sistema hidráulico durante el llenado. Purgue regularmente el sistema
hidráulico para eliminar el aire que haya podido quedar atrapado y que pueda interferir en el funcionamiento
normal previsto de la máquina o causar peligros durante el mantenimiento.
No realice cambios en las válvulas ajustables que estén selladas. Solicite la asistencia técnica de Metso si
se requieren ajustes, por ejemplo debido al frío.

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Superficies calientes
ADVERTENCIA
PELIGRO DE SUPERFICIE CALIENTE

Espere a que la máquina se enfríe antes de iniciar cualquier tarea de mantenimiento o reparación.
Existen superficies calientes en las plantas de procesamiento de material. Los guantes y monos de
protección ayudan a proteger contra posibles quemaduras. Tenga cuidado con el sistema hidráulico,
mangueras, empalmes y tuberías. Inspeccione regularmente y observe los conductos de fluido y los
conductos de altas temperaturas por si presentan fugas o daños. En equipos móviles, tenga cuidado
alrededor del motor debido a los gases de escape.
Trabajos en caliente
PELIGRO
PELIGRO DE GAS TÓXICO

Hay componentes de acero al manganeso y componentes recubiertos de zinc. La soldadura, el
rectificado o el corte por llama de estos componentes genera un gas extremadamente tóxico, que
provoca intoxicación.
Debe realizar este tipo de tareas en exteriores o en instalaciones bien ventiladas equipadas con
escape local de ventilación. Use siempre protección respiratoria.
ADVERTENCIA
PELIGRO DE INCENDIO
Los incendios pueden causar la muerte o lesiones graves.
No realice tareas de soldadura, rectificado o corte por llama en presencia de materiales
inflamables. Informe al personal de la existencia de componentes hidráulicos en el área inmediata a
la zona en la que esté trabajando.
Las reparaciones de las soldaduras solo deben ser realizadas por personal debidamente formado y
cualificado. Los soldadores y sus asistentes deben usar equipos y prendas de protección adecuados. Las
tareas de soldadura, rectificado y corte por llama solo deberán realizarse en piezas de la máquina limpiadas
específicamente para dichas tareas.
Tome siempre las precauciones necesarias durante las operaciones de corte/soldadura con soplete.
Muchos de los metales empleados suponen un riesgo para la salud. Los encargados de este tipo de
operaciones deben evitar inhalar los humos generados. Estos procedimientos deberán realizarse en
exteriores o en un área debidamente ventilada, ya sea con un suministro aparte de aire limpio
proporcionado al mecánico o mediante un escape local de los humos. Consulte las normas de la UE, OSHA,
MSHA u otras normas aplicables.
Una de las herramientas más usadas en toda la planta de procesamiento de material es el soplete de corte.
Cualquier componente inflamable, como por ejemplo cintas transportadoras, correas trapezoidales, cables y
mangueras, deben cubrirse adecuadamente con material ignífugo. Asegúrese de que chispas, salpicaduras
de corte o de soldadura, etc., queden fuera del alcance de dichos componentes.
Los componentes hidráulicos deben despresurizarse, ya que en caso de rotura de un conducto hidráulico a
alta presión, el fluido hidráulico se evaporará rápidamente al entrar en contacto con la atmósfera. Este fluido
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evaporado puede transformarse rápidamente en una masa en llamas y causar graves quemaduras al
personal que se encuentre en el área. Deben tomarse todas las precauciones necesarias para evitar el
contacto con estos componentes. Nunca realice tareas de soldadura o corte con soplete en presencia de
materiales inflamables.
Extreme siempre las medidas de precaución para proteger el sistema de control al soldar la unidad.
• Detenga el motor
• Desconecte el cable de toma a tierra de las baterías.
• Desconecte del panel de control del motor los enchufes del mazo de cables del motor (consulte las
instrucciones del motor).
• Mantenga el cable de toma de tierra del dispositivo de soldadura lo más cerca posible de la pieza que va
a soldar. Asegúrese de que la corriente de soldadura no pasa a través de los cojinetes ni del equipo
eléctrico.
ADVERTENCIA
PELIGRO GENERAL
Póngase en contacto con Metso antes de soldar los principales componentes de la planta de
procesamiento de material, por ejemplo, el bastidor principal, el anillo de ajuste o la cuba. La
soldadura de los componentes de la planta de procesamiento de material puede ser peligrosa para
el funcionamiento de la máquina. Antes de soldar, asegúrese de que el material es apto para
soldaduras. De lo contrario, podría causar una avería por soldadura y provocar lesiones y/o daños
materiales.
Métodos de trabajo inadecuados

Los movimientos y métodos de trabajo inadecuados pueden causar lesiones físicas. Use herramientas
adecuadas, grúas y gatos para mover objetos grandes y pesados. Un esfuerzo excesivo y un apoyo
inadecuado de las cargas pueden causar lesiones en la espalda y otras partes del cuerpo. Si no está seguro
de cuáles son los métodos de trabajo adecuados, comuníquese con el director de seguridad o con otras
personas responsables a fin de garantizar la seguridad en su lugar de trabajo.
Cuando levante equipos manualmente, protéjase la espalda al realizar la carga cerca del cuerpo y con las
piernas sin inclinarse. Use elevadores siempre que pueda. Manténgase alejado de las cargas elevadas y los
cables de elevación.
Inercia de la máquina
Debido a la gran magnitud de las fuerzas de inercia de la planta de procesamiento de material y de sus
componentes, la máquina no puede detenerse en seco. Esto es peligroso para el personal. Todo el personal
debe permanecer alejado de los elementos giratorios y otras piezas móviles hasta que la máquina se haya
detenido por completo y se haya llevado a cabo el procedimiento de bloqueo y etiquetado. Inspeccione
regularmente los elementos estructurales para garantizar un funcionamiento seguro.

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Peligro magnético
ADVERTENCIA
PELIGRO MAGNÉTICO
El imán puede interferir con el funcionamiento de marcapasos y puede causar la muerte o lesiones
graves.
No se acerque al imán si tiene un marcapasos. Debido a su elevada potencia, el imán causará
daños en dispositivos electrónicos como ordenadores portátiles y teléfonos móviles, así como en
tarjetas de crédito y marcapasos.
Los productos de Metso pueden equiparse con separadores magnéticos para eliminar el material metálico
del sistema. Consulte el capítulo de especificaciones técnicas para revisar si la máquina está equipada con
separador magnético.
Puntos de atrapamiento, huecos y puntos de aplastamiento
ADVERTENCIA

Habitualmente, los puntos de estrechamiento, huecos y puntos de aplastamiento están protegidos
mediante protecciones contra atrape, barandillas o simplemente por su ubicación. A pesar de
dichas precauciones, procure evitar los puntos de estrechamiento, huecos y puntos de
aplastamiento.
Un punto de atrapamiento se forma por dispositivos de accionamiento como correas, cintas, poleas,
cadenas y ruedas dentadas o engranajes. De forma similar, un punto de aplastamiento suele estar formado
por equipos giratorios o móviles.
Lleve a cabo los trabajos de mantenimiento o reparación solo después de que se haya llevado a cabo el
procedimiento de bloqueo y etiquetado.
Ruido
PELIGRO
PELIGRO SONORO
Causará daños auditivos permanentes.
El nivel de ruido cerca de la máquina es superior a 85 dB(A). Utilizar protección auditiva adecuada.
Por su naturaleza, la planta de procesamiento de material es ruidosa y los equipos auxiliares que se
encuentran en ella o en sus inmediaciones, por ejemplo, los canales de descarga, las estaciones de
transferencia y las cribas, en ocasiones pueden ser incluso más ruidosos que la propia planta de
procesamiento de material. El nivel de ruido típico de una planta de procesamiento de material durante la
trituración oscila entre 100 y 110 dB medidos a 1 m (3 pies) de la planta de procesamiento de material.
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NOTA: La emisión de ruidos depende, por ejemplo, de las condiciones de funcionamiento, y por lo
tanto podría cambiar si el operador varía los parámetros de procesamiento.
Metso recomienda el uso de protección auditiva en la planta de procesamiento de material y en las

inmediaciones de esta, especialmente si el nivel de ruido supera los 85 dB. Se recomienda que el
propietario desarrolle un sistema de comunicación por señales para su uso en entornos muy ruidosos, a fin
de reducir el riesgo de accidentes.
El mantenimiento adecuado de la máquina y la sustitución de las piezas desgastadas pueden ayudar a
reducir el ruido.
Los procedimientos de reducción de ruido más comúnmente aplicados son los siguientes:
• Uso de técnicas de aislamiento
• Ubicación de los equipos en espacios cerrados
• Ubicación del operario en espacios cerrados
• Silenciadores
Los niveles de ruido permitidos y los límites de exposición están regulados por varias agencias como ISO,
OSHA, MSHA. Consulte las normas de seguridad aplicables para conocer las exposiciones al ruido
admisibles y tome las medidas necesarias para asegurarse de que se cumplan dichas normas.
Prácticas de limpieza inadecuadas o insuficientes

Siga unas buenas prácticas de limpieza. La limpieza y el orden proporcionan un entorno de trabajo seguro,
ya que evitan o ayudan a reducir los peligros de tropezones, resbalones, incendios y descargas eléctricas.
También facilita la detección de piezas dañadas o sueltas.
Mantenga la máquina y el área alrededor de esta limpia, seca y libre de residuos, aceite, grasa, trapos,
cables, cadenas, cubos, piedras y otras obstrucciones. Las concentraciones de humedad, especialmente si
están cerca de los equipos eléctricos, son muy peligrosas. La presencia de aceite o humedad en el entorno
de la máquina, las pasarelas, plataformas, peldaños, asideros, etc. puede causar resbalones. En
condiciones de frío, compruebe también la presencia de hielo o nieve. Limpie cualquier resto de sustancias
que puedan causar resbalones o caídas (salpicaduras de aceite, grasa, restos de agua o hielo).
Asegúrese de que el paso hasta todos los pulsadores de parada de emergencia esté limpio durante el
funcionamiento y el mantenimiento. Mantenga las herramientas y las piezas sueltas en una caja de
herramientas y devuélvalas siempre a su lugar correcto después de usarlas. Tenga cuidado con el polvo, el
humo o la niebla, que pueden reducir su visión.
Equipos o componentes giratorios o móviles
ADVERTENCIA
PELIGRO POR COMPONENTES EN MOVIMIENTO

Antes de iniciar cualquier tarea de reparación o mantenimiento, desconecte todos los dispositivos
de las fuentes de alimentación eléctrica e hidráulica y siga los procedimientos correspondientes de
bloqueo de seguridad y etiquetado.
Los componentes móviles y giratorios crean puntos de aplastamiento, enganche y otros peligros
potenciales. Manténgase alejado de todas las piezas móviles hasta que estas se hayan detenido por
completo. No use ninguna parte del cuerpo, herramienta u otros objetos extraños para intentar detener,

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ajustar, despejar o limpiar equipos móviles tales como alimentadores vibratorios, cintas transportadoras,
accionamientos u otras piezas giratorias de la trituradora. Tales actividades pueden causar lesiones graves
o incluso la muerte.
Las trituradoras, diseñadas para funcionar dentro de un rango de RPM específico para maximizar su
rendimiento, suelen comprobarse con un tacómetro. Asegúrese de que todas las aberturas de acceso
tengan una cubierta de protección posicionada correctamente en todo momento, salvo cuando se estén
tomando las lecturas de RPM. Nunca cambie las combinaciones de poleas sin antes consultar a Metso
Bordes afilados
Cualquier estructura metálica puede presentar bordes afilados. Los daños en el equipo o el desgaste
pueden crear bordes afilados imprevistos. Los bordes afilados pueden infligir cortes graves y profundos. Use
guantes de protección cuando manipule materiales o piezas con bordes afilados. Repare o cubra los bordes
afilados inmediatamente después de detectarlos.
Productos químicos
Antes de proceder con la manipulación de productos químicos, lea detenidamente las instrucciones de
seguridad del fabricante del producto en cuestión, que normalmente se encuentran en forma de ficha de
datos de seguridad del material (MSDS). Los productos químicos pueden ser peligrosos y pueden presentar
riesgo de sufrir lesiones graves e incluso la muerte como resultado de la exposición.
Asegúrese de seguir procedimientos correctos para el manejo de los productos químicos peligrosos. Estos
procedimientos deben definir la identificación, el etiquetado, el almacenamiento, el uso y la eliminación de
productos químicos peligrosos. Consulte las fichas de datos de seguridad del material de los productos
químicos (MSDS) y los procedimientos de la planta de procesamiento de material para la manipulación de
estos materiales.
Use gafas, calzado, guantes y ropa de protección, así como un respirador cuando sea necesario. Evite el
contacto prolongado con fluidos como gasolina, combustible diésel, aceite hidráulico y disolventes de
limpieza, que pueden causar irritación cutánea y otras reacciones. Almacene los materiales peligrosos en
áreas de acceso restringido y márquelos claramente. Mantenga las sustancias inflamables, los
contenedores presurizados y los aerosoles alejados de entornos calientes y llamas abiertas.
La legislación relativa a la identificación, etiquetado, almacenamiento, uso y eliminación de productos
químicos puede variar en cada país. Consulte REACH o una legislación similar. Todos los materiales
peligrosos deben manipularse estrictamente de acuerdo con las instrucciones de los fabricantes y deben
observarse todas las normativas aplicables en todo momento.
Para la eliminación de los residuos, la máquina y sus componentes, consulte Eliminación y seguridad
medioambiental.
Materiales de revestimiento
Muchas plantas de procesamiento de material requieren algún tipo de recubrimiento cuando se sustituyen
los componentes de trituración. Los componentes del revestimiento de resina epóxica han eliminado casi
completamente la posibilidad de que los trabajadores sufran quemaduras accidentales por salpicaduras de
cinc fundido o por explosiones cuando éste entra en contacto con superficies húmedas. Cuando se usan
revestimientos de material epóxico, también deben tomarse medidas de precaución al quitar los
revestimientos con un soplete de corte. No use cinc fundido como material de revestimiento. Use material
epóxico al seguir detenidamente las instrucciones específicas del fabricante.
Vibración
Normalmente no se permite la presencia de un operario durante el funcionamiento de las máquinas móviles.
Normalmente, la vibración de todo el cuerpo en condiciones de proceso, tal como se define en la norma ISO
2631-1, o norma de seguridad vigente similar, puede superar los 0,5 m/s2 y, por lo tanto, la exposición a
largo plazo a la vibración puede tener efectos perjudiciales para la salud. Además, en una plataforma que
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vibra aumenta el riesgo de sufrir caídas. Evite estar sobre una pasarela o una plataforma para operarios que
vibra.
En el caso de máquinas equipadas con una estación de control o cabina a bordo, compruebe las
especificaciones técnicas o póngase en contacto con Metso. Tenga en cuenta también que los niveles de
vibración están muy influenciados por el soporte del suelo, las propiedades de amortiguación, el soporte de
la máquina, la nivelación y la velocidad de los componentes (especialmente trituradoras, cribas y
alimentadores vibratorios).
Las vibraciones excesivas o imprevistas pueden ser señal de desgaste u otras circunstancias que requieran
mantenimiento. Las vibraciones excesivas asociadas a una planta de trituración o de cribado portátil suelen
estar causadas por la colocación incorrecta de las cuñas.
Se recomienda controlar regularmente los niveles de vibración de los componentes de la máquina. Los
componentes de la máquina incluyen los siguientes, aunque sin limitarse a ellos:
• Rodamientos
• Ejes
• Rodillos
• Componentes estructurales (incluidos, por ejemplo, los bastidores de las cintas transportadoras, las
pasarelas, las plataformas, las tolvas y los canales de descarga)
1.3.2 Tipos comunes de lesiones
Quemaduras y descargas eléctricas

Los guantes y monos de protección ayudan a proteger contra posibles quemaduras. Extreme las medidas
de precaución cuando se encuentre cerca de tuberías, acoplamientos y mangueras del sistema hidráulico.
Repare e inspeccione regularmente los conductos de fluido de altas temperaturas que estén dañados o
presenten fugas.
Para evitar descargas eléctricas:
• Antes de llevar a cabo cualquier tarea de servicio o mantenimiento, asegúrese de que la alimentación
esté cortada y la máquina esté bloqueada y con las correspondientes etiquetas de seguridad colocadas.
Desenchufe o desconecte todos los equipos y motores auxiliares.
• No taladre a ciegas en vigas, armarios eléctricos o similares.
Evite que la humedad o los fluidos entren en contacto con el equipo eléctrico. Evite también el contacto de
la piel con agentes tóxicos, corrosivos e irritantes.
Trituración
ADVERTENCIA
PELIGRO DE APLASTAMIENTO
No pliegue ni despliegue a la vez más de un componente hidráulico, por ejemplo, una cinta
transportadora. Solo una persona puede utilizar al mismo tiempo componentes hidráulicos.
En general, evite las áreas donde pueda estar expuesto a movimientos previstos o inesperados de la
máquina. Las lesiones por aplastamiento suelen producirse entre dos piezas giratorias o móviles, o entre un
componente móvil y un objeto fijo. Preste atención a las áreas restringidas durante el procesamiento del
material.
Mantenga todas las partes del cuerpo, la ropa y las herramientas alejadas de donde puedan quedar
atrapadas, enganchadas o aplastadas, o puedan entrar en contacto de otro modo con las piezas móviles de
la planta de procesamiento de material. Al mover el equipo, asegúrese de que la trayectoria esté despejada.

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Las bobinas y luces, en caso de existir, son por su seguridad para advertir sobre los objetos en movimiento.
Preste atención a todos los dispositivos de este tipo.
Cortes
No meta la mano ni entre en los siguientes lugares:
• Recorridos de desplazamiento de los equipos de corte
• Entre los componentes en movimiento de la máquina
• Entre las cargas en movimiento y las estructuras de la máquina
Atrapamiento
ADVERTENCIA
PELIGRO GENERAL
Mantenga las compuertas de seguridad, cubiertas, las protecciones y otros dispositivos de
protección en su posición correcta y en estado operativo perfecto en todo momento. Compruebe
regularmente las paradas de emergencia, los enclavamientos eléctricos y los interruptores de fin de
carrera relacionados.
Evite usar ropa holgada que pueda quedar enganchada por los ejes giratorios, las cintas transportadoras u
otras piezas y materiales en movimiento. Quítese corbatas, collares, anillos y similares antes de iniciar
cualquier tarea. Proteja también la barba larga o el cabello largo para evitar que puedan quedar atrapados.
Mantenga la ropa y todas las partes del cuerpo alejadas de los puntos de atrapamiento y de los equipos
móviles o giratorios. Esté especialmente atento a evitar el contacto con piezas que se mueven de forma
intermitente.
No toque los rodillos giratorios, las poleas, los tensores o las cintas transportadoras en movimiento con
ninguna parte del cuerpo ni con ningún accesorio de trabajo, ya que podría engancharse y ser arrastrado a
un área de peligro.
Nunca intente dar servicio, reparar ni solucionar problemas en ninguna pieza móvil de la planta de
procesamiento de material cuando se encuentre bajo tensión o pueda realizar algún movimiento.
Caídas
ADVERTENCIA
RIESGO DE CAÍDA
Puede causar lesiones graves o incluso mortales.
No trabaje con ningún equipo hasta que todos los carriles de protección y dispositivos de seguridad
hayan sido instalados o restaurados para su correcto funcionamiento. Si tiene que trabajar fuera de
las barandillas, use una protección anticaídas adecuada.
Use solo las rutas de acceso designadas, tales como pasarelas y plataformas cuando se mueva en o
alrededor de la planta de procesamiento de material. Las pasarelas y plataformas están equipadas con
barandillas diseñadas según las normas aplicables. Cuando sea necesario retirar temporalmente las
barandillas o plataformas, se deben utilizar señales de precaución especiales o barreras temporales tales
como cadenas para informar a todo aquél que trabaje en la máquina. Use mecanismos de protección contra
caídas, barreras temporales, interbloqueos y otros dispositivos de advertencia según sea necesario. Nunca
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intente utilizar, dar servicio ni reparar la planta de procesamiento de material sin haber garantizado antes
unas medidas de protección adecuadas contra posibles caídas. Si retira las protecciones temporalmente,
asegúrese de colocarlas inmediatamente después de acabar las tareas de mantenimiento y antes de volver
a poner en funcionamiento la máquina.
Mantenga limpia el área. Nunca se suba ni permanezca en áreas de la planta de procesamiento de material
que no estén específicamente previstas para ello. No se extralimite.
Impacto de los materiales expulsados
ADVERTENCIA

No mire dentro de la cavidad de trituración mientras la trituradora esté en funcionamiento. Es
extremadamente peligroso retirar los fragmentos de hierro atascados entre los componentes de
trituración. Siga las instrucciones indicadas en el manual de instrucciones.
Existen varios peligros relacionados con caídas o proyecciones de todo tipo de materiales durante el
funcionamiento o el servicio de la planta de procesamiento de material. Por ejemplo, las rocas pueden salir
despedidas por el aire varios metros/yardas desde la cavidad de trituración durante el funcionamiento. Los
materiales que salen despedidos pueden ser rocas, desechos metálicos, varillas metálicas y herramientas
de trabajo. Mantenga la protección de seguridad bajada durante el funcionamiento. Use ropa protectora
adecuada, como un casco y otros dispositivos de protección. Use siempre herramientas homologadas y en
estado perfecto y aplique métodos de trabajo adecuados. Manténgase alejado de la zona de eyección de
materiales, también durante las tareas de elevación, montaje y desmontaje.
Resbalones, tropiezos y choques

La presencia de elementos como mangueras o herramientas en las pasarelas y en los suelos de la planta
de procesamiento de material obstaculiza los movimientos y genera peligros de resbalones y tropiezos. Las
buenas prácticas de limpieza evitan considerablemente estos riesgos.
Una plataforma vibratoria puede afectar el equilibrio del personal. Evite permanecer de pie en una
plataforma de servicio cuando la máquina esté funcionando.
El personal debe usar calzado de seguridad que reduzca el riesgo de sufrir resbalones y ofrezca protección
contra la caída de objetos o las lesiones por aplastamiento. Limpie inmediatamente el aceite hidráulico
derramado.
Para ayudar a evitar lesiones, tenga cuidado con las piezas colocadas cerca del nivel del suelo o los
componentes que salen de la máquina, los cambios en la elevación de las plataformas, las pasarelas y los
puntos de acceso estrechos. Se recomienda usar calzado de seguridad en todo momento. Use cascos de
seguridad y otros equipos de seguridad según corresponda.
1.4 Equipo de protección personal

Deberá llevarse puesto en todo momento equipo y ropas de protección personal como protecciones para los
pies, cascos, protecciones auditivas, dispositivos de protección contra el polvo, gafas de seguridad u otros
equipos y ropas de protección personal. Todos los equipos deberán someterse al mantenimiento indicado
por los estándares aplicables. Los respiradores, las gafas, las mascarillas de protección, los guantes, las
botas, etc. deberán limpiarse y desinfectarse antes de que otro empleado los vuelva a usar. El propietario y
el operario son responsables de garantizar que todos los elementos de protección respiratoria, para los ojos,
la cabeza y los oídos sean de conformidad con los estándares aplicables.

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NOTA: Utilice siempre equipos de protección del tamaño adecuado. Esto ayuda a evitar enganches,
por ejemplo.
NOTA: Es responsabilidad del propietario y del operario determinar la necesidad y la adecuación de

las medidas de control, los dispositivos de protección y las advertencias, así como del suministro de
estos, y de asegurarse de su uso adecuado.
1.4.1 Protección facial y ocular
El propietario debe asegurarse de que el personal del área de la máquina use protección ocular o facial
adecuada en caso de exposición a peligro de lesiones oculares o faciales, como materiales que puedan salir
despedidos, metales fundidos, agentes químicos líquidos, ácidos o líquidos cáusticos, gases químicos o
vapores. El propietario debe asegurarse de que el personal afectado use protección ocular que incluya
protección lateral contra objetos que puedan salir proyectados.
El propietario debe asegurarse de que las personas que lleven gafas graduadas mientras estén realizando
operaciones con peligro de lesión ocular, usen protección ocular graduada o dispositivos de protección
ocular que puedan colocarse encima de las gafas graduadas sin obstaculizar el correcto posicionamiento de
las gafas graduadas o las gafas de protección.
1.4.2 Ropa de trabajo
El propietario debe asegurarse de que el personal use ropa apropiada para contribuir a la protección contra
materiales peligrosos y superficies calientes. Las prendas sueltas pueden engancharse en los
estrechamientos, los ejes u otras piezas móviles de la máquina.
La ropa de trabajo debe ser fácilmente visible y conforme con la legislación local vigente.
Lave la ropa de trabajo con frecuencia. Las prendas de ropa manchadas de aceite o grasa pueden
inflamarse rápidamente.
1.4.3 Protección de los pies
El propietario debe asegurarse de que el personal que trabaje en áreas de peligro de lesiones en los pies
(caída de objetos, objetos rodantes u objetos afilados que puedan perforar las suelas, peligros eléctricos o
químicos, etc.) utilice un calzado de seguridad adecuado.
1.4.4 Protección de las manos
El propietario debe asegurarse de que el personal use equipos de protección para las manos, adecuados y
de la talla correcta, cuando las manos estén expuestas a peligros como la absorción cutánea de sustancias
peligrosas, cortes o laceraciones, abrasiones, pinchazos, quemaduras químicas, térmicas o eléctricas,
temperaturas extremas, etc. Las prendas sueltas pueden engancharse en los estrechamientos, los ejes u
otras piezas móviles de la máquina.
1.4.5 Protección de la cabeza
El propietario debe asegurarse de que el personal use cascos homologados por OSHA, MSHA (u otra
autoridad competente) cuando trabaje en áreas donde puedan sufrirse lesiones en la cabeza por caída de
objetos o si deben atravesarse zonas con poco espacio entre la cabeza y el techo.
El propietario debe asegurarse de que el personal lleve puesto un casco protector diseñado para reducir el
riesgo de una descarga eléctrica cuando esté cerca de conductores eléctricos expuestos que puedan entrar
en contacto con la cabeza.
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1.4.6 Protección auditiva
PELIGRO
PELIGRO SONORO
La exposición al funcionamiento de las maquinas sin los protectores auditivos adecuados puede provocar
pérdida de audición. Por lo tanto, los usuarios deben usar la protección auditiva necesaria, del tipo y grado
exigidos por ley.
1.4.7 Protección respiratoria
ADVERTENCIA
PELIGRO RESPIRATORIO
La inhalación de polvo puede resultar peligrosa para la salud de todo el que trabaje en la planta de
procesamiento de material o en las inmediaciones de esta. Los humos de epoxi pueden causar
náuseas o irritar los ojos y la piel.
Cuando trabaje cerca de la planta de procesamiento de material, use protección respiratoria. El
área de trabajo debe estar bien ventilada.
La protección respiratoria es necesaria cuando el aire contiene contaminantes peligrosos como polvo,
niebla, gases de escape, neblina, gases tóxicos, humos, pulverizaciones o vapores. El objetivo principal es
proteger la salud de los trabajadores.
El propietario deberá proporcionar equipos de protección respiratoria cuando dichos equipos sean
necesarios para proteger la salud del personal. El propietario deberá facilitar los equipos de protección
respiratoria y los programas de formación aplicables y adecuados para la finalidad prevista y cumplir con las
recomendaciones y los requisitos vigentes de las autoridades sanitarias y las agencias reguladoras
pertinentes.
NOTA: Tradicionalmente se ha usado cinc fundido como revestimiento de la planta de

procesamiento de material. Dado que los modernos agentes de revestimiento plástico son
extremadamente prácticos y muy seguros, el cinc fundido ya prácticamente no se usa.
NOTA: Metso Recomienda encarecidamente a las personas expuestas al polvo aerotransportado

que lleven dispositivos de protección frente al polvo como un respirador adecuado para evitar la
inhalación de polvo.
1.4.8 Arneses de seguridad
El propietario debe asegurarse de que todo el personal que trabaje en lugares de peligro o en áreas
elevadas no protegidas por barandillas utilice equipos de seguridad adecuados, incluyendo arneses de
seguridad, si existe riesgo de caída. En espacios cerrados, también pueden requerirse arneses de
seguridad.

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1.4.9 Etiquetas y candados de seguridad
PELIGRO
PELIGRO ELÉCTRICO
Una descarga eléctrica puede causar la muerte o lesiones graves.
Desconecte todos los dispositivos de las fuentes de alimentación eléctrica antes de iniciar cualquier
trabajo de mantenimiento o reparación. Lleve a cabo el procedimiento de etiquetado y bloqueo
adecuado.
ADVERTENCIA

Los movimientos inesperados pueden causar la muerte o lesiones graves.
Antes de iniciar cualquier trabajo de mantenimiento o reparación, desactive todos los sistemas
hidráulicos o dispositivos cargados por resorte. Lleve a cabo el procedimiento de etiquetado y
bloqueo adecuado.
El procedimiento de bloqueo y etiquetado y los candados, las etiquetas y los dispositivos de bloqueo/
limitación suministrados están diseñados para la protección del operario. Es responsabilidad del operario
realizar el procedimiento de bloqueo y etiquetado y utilizar el equipo adecuado. Para obtener más
información, consulte Procedimiento de etiquetado y bloqueo.
Recuerde lo siguiente:
• Siga los procedimientos.
• Manténgase alerta.
• No dé nada por supuesto.
• Verifique el bloqueo y el etiquetado.
• La etiqueta debe identificar la tarea que se está realizando y la persona o personas que han bloqueado y
etiquetado el control.
• Una vez finalizado el trabajo, solo la persona o personas que han bloqueado y etiquetado el control
deben quitar las etiquetas.
• Los bloqueos y las etiquetas se cambian en cada turno.
Haga todos los esfuerzos necesarios para eliminar las lesiones graves o mortales. Siga en todo momento
los procedimientos pertinentes. Consulte las normas adecuadas y las instrucciones proporcionadas por
Metso
1.4.10 Herramientas
El propietario debe asegurarse de que el personal use las herramientas adecuadas para el trabajo. Use
herramientas diseñadas especialmente para romperse o que puedan desmontarse fácilmente para evitar
ciertos accidentes como movimientos inesperados en un punto de estrechamiento o un eje giratorio. Las
herramientas no deben entrar jamás en contacto con piezas móviles mientras la planta de procesamiento de
material esté energizada.
Guarde todas las herramientas extraíbles, tales como soportes mecánicos o herramientas de elevación,
cerca de la máquina. En general, los productos de Metso cuentan con una ubicación de almacenamiento
para esas herramientas. Cuando no exista una ubicación de almacenamiento específicamente designada
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por el fabricante, por ejemplo una caja de herramientas, el propietario de la planta deberá designar un lugar
de almacenamiento para dichas herramientas.
Si se trabaja en entornos húmedos o mojados, deben usarse herramientas hidráulicas o eléctricas con
tomas a tierra adecuadas, aislamiento doble, o con circuitos con interruptor de fuga a tierra.
Utilice únicamente herramientas fabricadas por Metso con componentes originales de Metso.
1.5 Seguridad en el transporte

Cumpla las siguientes precauciones antes de transportar la planta de procesamiento de material:
• Bloquee firmemente los neumáticos del chasis con cuñas cuando conecte o desconecte el chasis de un
tractor o un vehículo de remolque.
• Compruebe la presión de los neumáticos. Use una jaula de protección o un mandril neumático de tipo
acoplable y quite la válvula en línea y el indicador cuando infle los neumáticos. Nunca exceda las
presiones de inflado máximas del neumático o la llanta.
• Compruebe el apriete de las tuercas de mariposa de las ruedas antes del transporte y frecuentemente
durante el transporte.
• Compruebe que el sistema de frenos funcione correctamente.
• Respete las capacidades de carga máx. del eje y el neumático.
• Proteja los componentes que se van a transportar con abrazaderas de transporte y materiales de
bloqueo adecuados.
• Tenga en cuenta que los desplazamientos pueden limitarse únicamente a las horas de luz natural en
función de las normativas estatales aplicables y de su planta en concreto.
• Siga los límites recomendados para la velocidad de remolque.
• Asegúrese de que todas las luces estén encendidas y de que funcionen correctamente.
• Use todas las luces, señales y banderas de advertencia para el tráfico que necesite.
• Antes de desplazar la planta de procesamiento de material, compruebe los límites de peso de todas las
carreteras y puentes de la ruta de transporte.
• Compruebe los huecos bajo los puentes, tendidos eléctricos y otras obstrucciones.
• Siga todas las leyes y regulaciones aplicables.
Se requiere máxima precaución al transportar la maquinaria in situ. Suelo blando o desnivelado puede
provocar accidentes. En terreno en pendiente, adapte siempre su velocidad de desplazamiento a las
condiciones correspondientes del suelo. Nunca cambie a una marcha inferior en una pendiente. Cambie
siempre de marcha antes de llegar a una pendiente.
Si su máquina entra en contacto con un cable alimentado durante el transporte:
• Avise a los demás para que no se aproximen ni toquen la máquina.
• Haga siempre que el cable alimentado se desactive.
1.5.1 Transporte del equipo móvil
Use solo equipos de transporte y elevación que sean adecuados y tengan una capacidad suficiente. Asigne
a un supervisor para que dirija las operaciones de elevación. Siga detenidamente todas las instrucciones de
montaje y desmontaje. Desconecte todas las fuentes de alimentación externas antes de desplazar cualquier
parte del equipo. Transporte o eleve los componentes y manipule todas las piezas de acuerdo con las
instrucciones y los consejos que se proporcionan. Sujete el equipo de elevación solo en los puntos previstos
para ello. Sujete la carga con cuidado. Asegure todos los componentes del equipo inmediatamente después
de la carga para evitar desplazamientos accidentales. Coloque en la carga las señales de advertencia
necesarias.
Cuando mueva las máquinas, compruebe los puentes antes de cruzarlos. Asegúrese de que soportarán el
peso de la máquina. Compruebe los huecos debajo de los puentes, para asegurarse de que no haya cables
suspendidos u otras obstrucciones. Nunca viaje con capacidades de carga muy justas. Consulte las normas

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locales, especialmente en lo relacionado con las limitaciones de peso. Cuando se desplace por la carretera,
asegúrese de que todos los faros delanteros, las luces de gálibo y las luces traseras estén encendidas,
según corresponda. Use todas las señales y placas de advertencia necesarias para el tráfico.
Retire todos los soportes de transporte antes de volver a poner en marcha la planta de procesamiento de
material. Monte con cuidado todas las piezas que se hubieran desmontado. Realice todas las puestas a
punto indicadas en el manual de instrucciones.
Tras el arranque del sistema, compruebe que todos los indicadores e instrumentos funcionen
correctamente. Compruebe que todos los controles funcionen normal y correctamente. Escuche por si
detecta ruidos anómalos. Si alguno de los componentes del sistema no funciona normal y correctamente,
apague el sistema de inmediato.
1.5.2 Remolcado
Cumpla las siguientes precauciones antes de remolcar la planta de procesamiento de material o sus
componentes:
• Compruebe si el remolcado está permitido para cada uno de los equipos.
• Asegúrese de que la maquinaria y las herramientas de remolque sean adecuadas para la operación de
remolcado.
• Sujete todos los componentes móviles o libres para asegurarse de que nada se caiga durante el
remolcado.
• Prepare la máquina para el transporte como se indica en el manual de instrucciones.
• Antes del desplazamiento por la vía pública, siga las instrucciones descritas en Transporte del equipo
móvil.
• Asegúrese de que las luces de frenado y los neumáticos funcionen correctamente.
1.6 Seguridad de la máquina

El sistema de la máquina dispone de varias funciones de seguridad incorporadas. Los propietarios y los
operadores deben familiarizarse con el funcionamiento y con la finalidad de cada una de las funciones y
asegurarse de que todas las funciones estén activadas. Los propietarios y los operadores nunca deben
intentar desactivar, omitir ni derivar ninguna de las funciones de seguridad. Si alguna de las funciones se ha
anulado o desactivado, la máquina no deberá usarse hasta que se hayan tomado todas las medidas
correctivas necesarias y se hayan restablecido todas las funciones de seguridad.
No quite, tape ni desactive ningún dispositivo de seguridad, protección, señal de advertencia o etiqueta de
seguridad que haya instalados. Han sido colocados en el equipo para advertir al personal de posibles
peligros y evitar lesiones. Use repuestos de fabricantes de equipos originales (OEM) si algún dispositivo de
seguridad o señal o etiqueta de advertencia hubiera sufrido deterioro o fuera ilegible. Cumpla todas las
instrucciones. Mantenga las etiquetas y rótulos de seguridad limpios, visibles y legibles. En el manual de la
máquina y el libro de piezas de repuesto se incluyen las etiquetas de seguridad, así como sus ubicaciones.
Familiarícese con las señales de seguridad presentes en la planta de procesamiento de material. Nunca
quite ni deteriore las señales de seguridad, placas identificativas ni otros componentes, símbolos o
advertencias relacionados. Si es necesario, cámbielos por componentes originales. No pinte encima de las
señales de seguridad, placas identificativas ni sobre las advertencias.
Compruebe regularmente el correcto funcionamiento de los botones de parada de emergencia, así como el
interruptor de aislamiento y el enclavamiento de llave atrapada. Compruebe también los interbloqueos
eléctricos y otros interruptores de límite similares. Si detecta defectos en estas características de seguridad,
detenga el funcionamiento. Asegúrese de dejar la reparación, prueba y certificación de estas características
de seguridad únicamente en manos de personal debidamente cualificado.
Asegúrese de que todas las pasarelas, las barandillas, las barreras, los dispositivos de seguridad y las
protecciones estén colocados correctamente antes de arrancar la máquina. Si existen recambios originales
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disponibles, no use recambios de otras marcas para las pasarelas, las barandillas, las barreras, los
dispositivos de seguridad ni las protecciones.
El equipamiento del panel de control debe manipularse con cuidado. No coloque objetos en el teclado, la
pantalla en color ni otros equipos. Todos los equipos pueden fallar en contacto con líquidos, humedad
excesiva o temperaturas muy elevadas. Mantenga una ventilación continua de aire fresco alrededor de todo
el equipo y en todo momento. Mantenga los imanes alejados de los componentes informáticos,
especialmente de los discos duros y de los armarios de los PLC.
El funcionamiento de la máquina deberá estar siempre bajo el control de un operador autorizado,
experimentado y familiarizado con este manual, los requisitos de seguridad y el funcionamiento automático
de la máquina.
1.6.1 Procedimiento de etiquetado y bloqueo
PELIGRO

Antes de iniciar cualquier tarea de servicio, de mantenimiento o de reparación, asegúrese de que la
unidad esté detenida y bloqueada. Asegúrese visualmente de que la unidad esté libre de material.
1. Pare el motor.
2. Apague el sistema de control.
3. LOCKOUT: Aísle el motor girando la llave de contacto a la posición "OFF". Fije la palanca del interruptor
en la posición "OFF" con un bloqueo personal.
4. TAGOUT: Coloque las señales de advertencia de mantenimiento apropiadas. La etiqueta debe
identificar la tarea que se está realizando y la persona o personas que han bloqueado y etiquetado el
control.
5. Libere la presión del sistema hidráulico abriendo las válvulas manuales.
6. TRYOUT: Valide la activación del bloqueo intentando arrancar la máquina. Se espera que no suceda
nada.
7. Espere a que se enfríen los componentes calientes.
8. Una vez completadas todas las tareas, solo la persona o personas que bloquearon y etiquetaron el
control pueden retirar las etiquetas. Los bloqueos y las etiquetas se cambian en cada turno.
Para disponer de instrucciones detalladas sobre bloqueo y etiquetado, consulte también el capítulo
Mantenimiento.
1.6.2 Parada de emergencia
ADVERTENCIA
PELIGRO GENERAL
En sistemas más grandes y complejos, la parada de emergencia puede controlar solo aquellos
componentes que estén en el área más cercana.

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En situaciones de parada de emergencia, el objetivo es detener la máquina lo antes posible para minimizar
las posibles lesiones y mantener al mismo tiempo la integridad estructural de la máquina. Use la parada de
emergencia cuando la continuación del funcionamiento de la máquina implique un riesgo de lesión o muerte.
En esta situación, la parada de emergencia es la forma más rápida y eficaz de parar la máquina. Debido a
las intensas fuerzas de inercia de la planta de procesamiento de material y de sus piezas y componentes, la
máquina no puede detenerse en seco.
Los botones de parada de emergencia son de gran tamaño y de color rojo, y suelen estar situados en los
paneles de control, plataformas de servicio u otras ubicaciones de fácil acceso. Las paradas de emergencia
pueden ser, y de hecho suelen ser, cordones de los que tirar en caso de emergencia, situados en paralelo a
las cintas transportadoras y en los puntos de peligro adyacentes.
La ubicación de los botones locales de parada de emergencia puede variar en las diferentes máquinas.
Verifique la ubicación de estos botones en los manuales de instrucciones y mantenimiento específicos del
equipo y/o en la documentación de formación pertinente.
PRECAUCIÓN
PELIGRO GENERAL
Puede causar lesiones moderadas o daños a la propiedad.
La parada de emergencia detiene la máquina, pero también puede iniciar otras secuencias de
protección. No utilice las paradas de emergencia en el funcionamiento diario.
NOTA: Si se ha utilizado la parada de emergencia, es necesario restablecer la parada de

emergencia para poder reanudar el funcionamiento.
1.6.3 Enclavamientos de seguridad
Un enclavamiento de seguridad es un dispositivo que interrumpirá el suministro de electricidad, aceite

hidráulico o aire comprimido a un actuador o motor. Una máquina que ya esté en funcionamiento puede
necesitar detenerse rápidamente debido a un error del operario, a violaciones de la seguridad o a un suceso
repentino e inesperado relacionado con la máquina. Por ejemplo, una compuerta de seguridad puede
enclavarse para detener una máquina si la compuerta se abre cuando la máquina está en funcionamiento.
Los interbloqueos también pueden usarse para evitar movimientos repentinos e inesperados de una función
o un componente de la máquina.
Durante el funcionamiento, el sistema lógico (un controlador lógico programable, un microcontrolador, un
sistema de relés o un dispositivo similar) controla las funciones de la máquina.
NOTA: Los enclavamientos incorporados en el sistema emplean interruptores de límite y otros

sensores para ayudar a garantizar el funcionamiento adecuado de la máquina. No quite, modifique
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ni omita los enclavamientos. Compruebe que estén correctamente ajustados. Mantenga todos los
interruptores de final de carrera y otros sensores en buen estado de funcionamiento.
Motores eléctricos
Los motores y accionamientos eléctricos pueden controlarse para detener o reducir velocidades, según
determinen los enclavamientos de seguridad de cada ubicación en concreto.
Sistema hidráulico
Entre los componentes que contribuyen a proteger el sistema hidráulico se incluyen ciertas válvulas, como
las válvulas protectoras contra explosión de mangueras, las válvulas de compensación y las válvulas de
mariposa controladas por piloto, así como los transductores de presión y las válvulas de drenaje para los
acumuladores de presión. Metso usa estos componentes siempre que sea factible en los sistemas
hidráulicos para minimizar el potencial de peligro.
Las válvulas antirrotura de mangueras sirven para bloquearse si un flujo de fluido se descarga demasiado
rápido de un cilindro actuador, como sucede si se rompe una manguera y las cargas reaccionan a la
gravedad.
La válvula de descarga de presión evita que la presión del sistema suba por encima de la capacidad del
sistema. Ayuda a proteger el sistema de fluidos y a los operadores que se encuentren en sus proximidades
contra la explosión de mangueras y componentes.
La válvula de mariposa controlada por un piloto evita los movimientos descontrolados de un actuador.
Los transductores de presión supervisan la presión del sistema para funciones informativas y de control.
Compuertas de seguridad
ADVERTENCIA

Las piezas en movimiento pueden causar la muerte o lesiones graves.
No abra ninguna compuerta de seguridad durante el funcionamiento normal de la máquina. Existen
algunas excepciones, que se describen en las instrucciones de funcionamiento.
Algunas compuertas de seguridad están diseñadas de forma que su apertura o cierre impida o detenga una
función específica de la máquina en esa área. Los interruptores de enclavamiento de límite hidráulico,
neumático o eléctrico pueden cortar la alimentación de un accionamiento o actuador o iniciar un modo de
parada de emergencia.
Las compuertas de seguridad también pueden abrirse para tareas de mantenimiento una vez detenida la
máquina. Siga todos los procesos de bloqueo de seguridad.
Interruptores de cable
Los cables o cordones conectados a los interruptores eléctricos también pueden usarse como
enclavamientos eléctricos. Pueden detener el funcionamiento de la máquina en áreas donde no hay paneles
de control cercanos, pero donde los operarios pueden estar trabajando. Conozca la ubicación de los
cordones o cables de tracción de parada de emergencia para las cintas transportadoras.
1.6.4 Dispositivos de advertencia adicionales
Bocinas y luces
La maquinaria debe estar equipada con un dispositivo de advertencia visual/auditiva previa al arranque que
debe usarse antes de que la máquina se ponga en funcionamiento. La advertencia previa al arranque debe

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proporcionar al personal tiempo suficiente para alejarse a una distancia segura de la máquina. Es
responsabilidad del propietario garantizar que la planta de procesamiento de material esté equipada
siempre con las luces y bocinas necesarias.
Etiquetas y señales de seguridad

Cumpla con lo indicado por las señales de advertencia y seguridad situadas en la máquina y descritas en el
manual.
Las señales de seguridad y las etiquetas no deben retirarse del equipo. En caso necesario, coloque
etiquetas de peligro y señales de seguridad temporales en los paneles de control para advertir al personal
de la realización de tareas de mantenimiento y situaciones de bloqueo de seguridad.
Las señales de seguridad tienen colores para determinar el grado de peligro en ciertas áreas. Las
advertencias de seguridad suelen ser de color amarillo.
1.6.5 Pasarelas, plataformas de servicio, escaleras y barandillas
ADVERTENCIA

Puede causar la muerte o lesiones graves
Queda terminantemente prohibido estar en la plataforma de servicio durante el proceso.
PRECAUCIÓN
PELIGRO DE RESBALONES Y TROPIEZOS

Pueden causar lesiones moderadas.
Extreme las medidas de precaución al caminar sobre las pasarelas de la máquina.
El diseño de pasarelas, escaleras y barandillas sigue las normas y regulaciones para la aplicación. Las
pasarelas permiten el acceso a la máquina. Aplique siempre procedimientos de funcionamiento seguros.
Nunca se coloque, camine ni suba a un área de la planta de procesamiento de material que no haya sido
designada para ello. Si hay que acceder a un área de la planta de procesamiento de material a la que no se
puede acceder por las pasarelas, escaleras ni plataformas previstas, el propietario y el operario deben
garantizar un acceso seguro a dicha área usando para ello dispositivos de elevación seguros, protecciones
contra caídas, etc.
NOTA: Observe regularmente el estado de las pasarelas, escaleras y barandillas. Informe

inmediatamente a su supervisor sobre posibles daños.
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1.7 Seguridad en el lugar de trabajo
ADVERTENCIA
PELIGRO GENERAL
Un funcionamiento, mantenimiento y servicio incorrectos pueden causar la muerte o lesiones
graves.
Las tareas de manejo, mantenimiento y servicio de la máquina están reservadas exclusivamente a
personal y técnicos de mantenimiento debidamente formados y cualificados. Asegúrese de que no
haya personal no autorizado cerca de la máquina cuando esta esté en funcionamiento o durante las
tareas de reparación o mantenimiento.
Entorno de trabajo seguro

El conocimiento de las máquinas y sus peligros potenciales son esenciales para un entorno de trabajo
seguro. El conocimiento y el cumplimiento de todas las leyes de seguridad estatales, provinciales y
autonómicas, las normativas de seguridad, los procedimientos, instrucciones y advertencias de seguridad
de la planta de procesamiento de material, resulta fundamental para lograr un entorno de trabajo seguro. Su
incumplimiento puede ocasionar lesiones graves e incluso mortales.
NOTA: Para reconocer y controlar los riesgos específicos de la ubicación, el propietario de la planta
debe llevar a cabo una evaluación de riesgos del lugar.
En caso de duda sobre el procedimiento correcto, no prosiga. Nunca omita instrucciones o procedimientos
para ahorrar tiempo. Nunca introduzca elementos extraños, herramientas, varillas ni ninguna parte del
cuerpo en una máquina en funcionamiento. Nunca se apoye en los dispositivos de seguridad ni los
obstaculice de ningún modo. Nunca trabaje con una máquina si faltan dispositivos de seguridad o son
defectuosos. Nunca sustituya un dispositivo de seguridad del fabricante original por uno que no lo sea.
Nunca deje la máquina desatendida mientras esté en funcionamiento.
Asegúrese siempre de que tanto usted como sus compañeros usen herramientas, ropa de trabajo y equipos
de seguridad apropiados cuando trabajen en la planta de procesamiento de material. No solo es
responsable de su propia seguridad, sino también de la seguridad de los que le rodean.
Precauciones
En el lugar de trabajo, observe las siguientes precauciones mínimas:
1. Averigüe la ubicación del tendido eléctrico suspendido y subterráneo y otros peligros potenciales.
2. Seleccione cuidadosamente el emplazamiento de trabajo. El terreno debe ser firme, estar nivelado y
contar con capacidad suficiente para soportar el peso de la planta completa. Asegúrese de que haya
espacio suficiente para que maniobren con seguridad los cargadores y camiones, así como sus
respectivos equipos como rampas de carga, cargadores, transportadores, etc.
3. Compruebe que las cuñas se hayan colocado de forma segura y que la planta no se haya desplazado ni
quedado atascada.
4. Asegúrese de que los cables eléctricos estén protegidos contra el desgaste y el tráfico.
5. Lleve a cabo las comprobaciones previas al funcionamiento y el proceso de arranque indicadas en el
manual que se entrega con su equipo en concreto.
Tenga en cuenta que la propia trituración y algunos otros procesos de la máquina pueden dificultar
temporalmente la visualización de algunas piezas de la máquina.

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Radiactividad
El radón es un gas radiactivo que se acumula de forma natural en la tierra y rocas. La inhalación prolongada
de gases de radón puede provocar cáncer de pulmón.
El contenido de los gases de radón depende de varios factores, como por ejemplo el tipo de mineral,
ventilación y uso de aglutinantes como agua. Asegúrese de que se lleve equipamiento de protección
personal apropiado y aplique las medidas de seguridad correctas que estén conformes con sus normativas
locales y nacionales. El fabricante declina toda responsabilidad por los posibles riesgos para la salud
provocados por el radón o por cualquier otra sustancia perjudicial formada durante el procesamiento de
minerales u otros materiales.
Manténgase alerta
Nunca deje la máquina desatendida mientras esté en funcionamiento. No confíe excesivamente en los
sistemas automatizados. Observe el equipo de la planta de procesamiento de material mientras el sistema
está en funcionamiento. Preste atención al personal no autorizado que se acerque al emplazamiento de
trabajo, así como a cualquier comportamiento anómalo del equipo, por ejemplo, ruidos inusuales, vibración,
olor, reducción del rendimiento, etc.
Eliminación de atascos o bloqueos en los equipos

Los equipos de la planta de procesamiento de material pueden atascarse y pararse debido a cortes de la
alimentación eléctrica, sobrecargas de material u otras situaciones impredecibles. La eliminación de atascos
en los equipos es una actividad peligrosa. Apague el sistema completamente y siga el procedimiento de
bloqueo y etiquetado, así como todas las instrucciones del manual de instrucciones de su equipo en
particular. Tenga en cuenta que las rocas u otros materiales no triturables en un equipo atascado pueden
contener notables cantidades de energía. Jamás use explosivos para desbloquear un equipo.
No permanezca en el interior o debajo de una máquina que se esté desatascando. La súbita liberación de la
energía almacenada puede hacer que la máquina se mueva, lo que supone un riesgo de lesiones. Además,
tenga en cuenta que es posible que ruede o caiga material al eliminar el atasco.
Asegúrese de seguir las instrucciones específicas de la máquina, por ejemplo, para la trituradora, al eliminar
el atasco. Por último, asegúrese de no reinicializar la máquina hasta que todas las protecciones estén
adecuadamente instaladas y el personal se haya retirado de la zona restringida.
1.7.1 Equipos montados sobre remolques
Si la planta de procesamiento de material incluye equipos portátiles (equipos de triturado y cribado

montados en remolques), es de vital importancia para la seguridad que los remolques se calcen
correctamente. La máquina debe estar colocada sobre una superficie lo más sólida y firme posible. Si el
terreno no está nivelado naturalmente, debe nivelarse para que la unidad pueda funcionar de forma segura
y eficaz. El terreno debe soportar el peso de la unidad completa y evitar que vuelque o se desplace. En caso
necesario, coloque un suelo de madera dura. Los remolques deben elevarse para que las ruedas no toquen
el suelo.
Haga lo siguiente al preparar el equipo portátil para el procesamiento:
1. Coloque gatos en cada esquina del remolque o lo más cerca posible de la esquina y de otros puntos de
apoyo sugeridos en el centro del bastidor.
2. Asegúrese de que todos los conectores de esquina estén a la misma distancia de cada extremo.
3. Ajuste cada gato hasta que la parte no apoyada de cada viga del remolque deje de vibrar o hasta que
las vibraciones se reduzcan al mínimo.
4. En su caso, bloquee mecánicamente los gatos y las patas de apoyo ajustables con pasadores de
bloqueo.
5. Revise periódicamente la estabilidad de la base del remolque.
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1.7.2 Voladura
Está terminantemente prohibido utilizar el dispositivo de radiocontrol de la planta de procesamiento de

material durante las operaciones de voladura, ya que puede causar una explosión prematura. Aleje la planta
de procesamiento de material móvil del área restringida durante la voladura. No almacene ni transporte
explosivos en una planta de procesamiento de material móvil ni deje que los explosivos entren en una
planta de procesamiento de material móvil.
1.8 Seguridad durante el mantenimiento y la reparación
PELIGRO

Antes de iniciar cualquier tarea de servicio, de mantenimiento o de reparación, asegúrese de que la
unidad esté detenida y bloqueada. Asegúrese visualmente de que la unidad esté libre de material.
ADVERTENCIA
PELIGRO GENERAL
El funcionamiento, mantenimiento y servicio de la máquina está restringido exclusivamente al
personal competente que haya recibido toda la formación necesaria para ello. En caso de duda
acerca de los procedimientos de funcionamiento, póngase en contacto con Metso para recibir
asesoramiento antes de manejar la máquina.
NOTA: No comprometa la seguridad debido a la presión del tiempo.
NOTA: Siga todos los procedimientos de prevención de incendios y de seguridad de la planta de

procesamiento de material.
Antes de proceder con cualquier tarea de reparación, mantenimiento o solución de problemas en la

máquina, siga estas normas:
1. Nunca intente reparar, realizar el mantenimiento ni solucionar problemas en ninguna sección de la
planta de procesamiento de material si no ha sido específicamente formado y cualificado para ello, y
sabe cómo realizar las tareas correspondientes de forma segura.
2. Durante las tareas de mantenimiento o servicio, deben estar presentes dos (2) personas como mínimo
en todo momento. Nunca trabaje solo.
3. Use el equipo de seguridad requerido, como un casco y unas gafas de seguridad.
4. Asegúrese de coordinar todas las tareas de reparación y mantenimiento con otras operaciones de la
planta de procesamiento de material.
5. Siga el procedimiento de bloqueo y etiquetado para informar a otros que se están realizando trabajos de
mantenimiento y reparación. Para obtener más información, consulte Procedimiento de etiquetado y
bloqueo.
6. Informe de todas las tareas de mantenimiento al turno siguiente.
7. Esté al tanto del paradero de todo el personal presente en la máquina y en las inmediaciones de esta.
8. Nunca proceda con las tareas de servicio o mantenimiento de ninguna máquina o componente sin haber
consultado antes su manual de mantenimiento.

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9. Antes de manipular productos químicos, consulte las fichas de datos de seguridad de los materiales
(MSDS) y los procedimientos de la planta de procesamiento de material para la manipulación de estos
materiales.
Indicaciones sobre qué hacer y qué no hacer en la planta de procesamiento de material

• No realice ningún tipo de tarea de mantenimiento con la máquina en movimiento. Esto incluye la adición
de aceite lubricante o el engrase de piezas cuando la trituradora está en funcionamiento.
• Nunca intente despejar atascos en el alimentador, la cavidad de trituración o las cintas transportadoras
cuando el sistema reciba alimentación. La máquina debe estar bloqueada y etiquetada debidamente, y
todos los procesos y componentes deben detenerse por completo y desenergizarse antes de despejar un
atasco.
• No coloque las manos o los pies en los cilindros de liberación que protegen a la trituradora contra
sobrecargas de fragmentos de hierro mientras la trituradora está funcionando.
• Consulte las recomendaciones del fabricante para los procedimientos de mantenimiento periódico. Estos
procedimientos de mantenimiento están diseñados para evitar lesiones al operario y daños al equipo.
• Mantenga la máquina y el área a su alrededor libre de derrames que puedan provocar tropiezos y
caídas.
• Nunca mire dentro de la cavidad de trituración cuando la trituradora esté funcionando.
• Cuando utilice una grúa u otro dispositivo de elevación, mantenga a todo el personal alejado de la zona.
Si su comprobación diaria revela algo que atrae su atención (reparaciones, cambios o ajustes), informe
inmediatamente. A veces, el más mínimo defecto puede provocar problemas graves si se arranca la
máquina.
Realice solo el trabajo para el que haya sido autorizado. No trate de llevar a cabo reparaciones para las que
no esté cualificado. Trabaje solo en los equipos con los que esté totalmente familiarizado. Los dispositivos a
presión pueden provocar daños si se liberan sin darse cuenta.
Recuerde que es el responsable de la operación y mantenimiento de una máquina muy valiosa, por lo que
debe tratarla como tal.
1.8.1 Mantenimiento preventivo
El mantenimiento preventivo incrementará tanto la seguridad como la rentabilidad del funcionamiento.

Resulta más seguro y económico sustituir una pieza desgastada durante una parada programada que
reparar un dispositivo averiado en medio de un ciclo de producción. Una máquina o dispositivo que no está
en buen estado de funcionamiento y que no se ha sometido a mantenimiento e inspecciones regulares es
un peligro para la seguridad de su usuario. Por ejemplo, un cojinete puede fallar sin lubricación y provocar la
caída de una línea de producción. Además, un cojinete caliente puede convertirse en un peligro de incendio
o causar quemaduras cutáneas.
Algunas sugerencias de mantenimiento preventivo:
• Cumplir con las instrucciones de mantenimiento y lubricación de los proveedores del equipo y de la
máquina.
• Mantener ordenada y limpia la máquina y su área circundante.
• Monitorizar los niveles de vibración de la máquina para ayudar a prever fallos en los cojinetes.
• Monitorizar el consumo de energía de los motores para ayudar a detectar fallos anticipadamente.
• Reparar todas las fugas cuanto antes para evitar la posible aparición de problemas más graves.
• Monitorizar el estado de las tuberías y tubos de dentro de los conductos; reparar las posibles fugas.
• Todos los repuestos de cualquier tipo deben ser siempre de tamaño, tipo y calidad comparables a los de
la pieza que se va a sustituir.
• Utilice únicamente piezas de desgaste originales de Metso.
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1.8.2 Inspección de las estructuras de la máquina
Los productos de Metso se diseñan y fabrican para un uso prolongado. Durante la vida útil del producto,
ocurrirán diversos factores que pueden influir en su vida útil. Algunos de estos factores son la vibración, el
mal uso del producto y los factores ambientales, como temperaturas extremas o humedad. Para mantener
el producto en funcionamiento y seguro, se requieren inspecciones y mantenimiento regulares.
Las estructuras de acero deben revisarse anualmente o antes de la puesta en servicio de la maquinaria
almacenada durante mucho tiempo. Se deben inspeccionar al menos los siguientes elementos:
• cargas y desviaciones del uso diseñado,
• juntas (ubicaciones atornilladas y soldadas),
• refuerzos y soportes,
• desgaste de elementos (corrosión, fracturas, codos),
• puntos de interés similares.
Consulte también la tabla de inspección y mantenimiento en el capítulo Mantenimiento. Mantenga un
registro de los posibles hallazgos y de las tareas de mantenimiento completadas. Al inspeccionar las
estructuras, se recomienda utilizar los siguientes elementos:
• registros de los hallazgos anteriores y de las tareas de mantenimiento realizadas,
• elevador de personas,
• iluminación adicional y cámara,
• nivel de burbuja y cinta métrica,
• llave inglesa,
• calibrador al tacto y otros medidores de soldadura.
El inspector de soldadura debe estar familiarizado con el equipo y, en algunos casos, el inspector debe
estar autorizado para revisar la calidad de la soldadura. Además, dependiendo del área de servicio, se
requiere que los soldadores dispongan de suficiente preparación para llevar a cabo los trabajos de
soldadura.
ADVERTENCIA
PELIGRO GENERAL
Póngase en contacto con Metso antes de soldar los principales componentes de la planta de
procesamiento de material, por ejemplo, el bastidor principal, el anillo de ajuste o la cuba. La
soldadura de los componentes de la planta de procesamiento de material puede ser peligrosa para
el funcionamiento de la máquina. Antes de soldar, asegúrese de que el material es apto para
soldaduras. De lo contrario, podría causar una avería por soldadura y provocar lesiones y/o daños
materiales.
1.8.3 Seguridad eléctrica durante el mantenimiento y la reparación
PELIGRO
PELIGRO ELÉCTRICO
Los sistemas eléctricos pueden ser muy peligrosos. Causará lesiones graves o la muerte.
Solo electricistas competentes y debidamente formados pueden realizar trabajos de instalación,
mantenimiento o reparación en los sistemas eléctricos.

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Antes de trabajar en los sistemas eléctricos, asegúrese de que todos los componentes eléctricos estén
desenergizados, incluidos los condensadores y dispositivos eléctricos similares.
Antes de realizar cualquier trabajo de mantenimiento, proceda tal como se indica a continuación:
• Asegúrese de que todas las fuentes de alimentación de control estén apagadas y desconectadas, y que
se haya seguido el procedimiento de bloqueo y etiquetado. Para obtener información sobre el
procedimiento de bloqueo y etiquetado, consulte Procedimiento de etiquetado y bloqueo.
• Compruebe que TODAS las fuentes de alimentación estén desconectadas. Puede que algunos
dispositivos eléctricos reciban suministro de más de una fuente de alimentación.
• Tenga en cuenta que en algunas cajas de empalmes pueden existir varios niveles de voltaje.
• Para realizar pruebas y solucionar problemas, retire a todo el personal de la máquina. Reactive las
fuentes de alimentación necesarias y proceda con las comprobaciones. A continuación, desconecte de
nuevo todas las fuentes de alimentación y siga las instrucciones de bloqueo antes de realizar cualquier
otro trabajo de mantenimiento.
• Asegúrese de que el suministro eléctrico esté desconectado antes de taladrar alguno de los
componentes del bastidor. Puede haber cables eléctricos dentro.
Si hay que recargar las baterías de la unidad, desconecte los cables + y – de las baterías durante la carga
para evitar voltajes anómalos e interferencias que puedan dañar el sistema de control. El arranque de
emergencia puede utilizarse para arrancar el motor si las baterías de la unidad no pueden hacerlo.
Compruebe que el nivel de voltaje de la fuente de alimentación auxiliar se corresponde con el voltaje del
sistema de control (24 V CC).
PRECAUCIÓN
RIESGO DE DAÑOS MATERIALES

Puede causar lesiones moderadas o daños a la propiedad.
No utilice cargadores rápidos ni aceleradores de arranque. Las interferencias y la falta de precisión
de estos dispositivos en el control de voltaje pueden deteriorar los componentes del sistema de
control.
Situaciones de fallo eléctrico

Los fallos eléctricos pueden ser provocados por fallos en los componentes, como cableados sueltos o
deteriorados. El diagnóstico se realiza mediante pilotos luminosos, alarmas y mensajes de ayuda.
Las conexiones eléctricas pueden aflojarse y de hecho, se aflojan debido a las vibraciones durante el
transporte y por la expansión térmica de cables y orejetas durante su funcionamiento. Esto se produce,
especialmente, tras la entrega inicial, tras una rotura y después de una reubicación importante. Las
conexiones sueltas incrementan la demanda de corriente, lo que tiene como consecuencia disparos falsos,
circuitos intermitentes y componentes quemados.
Como parte de la puesta en marcha, compruebe y reapriete según sea necesario las conexiones eléctricas
en el armario eléctrico. Repita esta operación tras las primeras 40 o 50 horas de funcionamiento. Esta tarea
debe correr a cargo de electricistas con la formación y cualificación necesarias.
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Cambios en el programa
ADVERTENCIA

No realice ningún cambio en el programa de control. Solo el personal de Metso está autorizado a
realizar cambios en el programa de control suministrado por Metso. Un código de programa
incorrecto puede generar comportamientos inesperados en la máquina. Metso deberá revisar y
aprobar con antelación y por escrito cualquier cambio en el circuito de enclavamiento. Lleve a cabo
cualquier cambio con la máxima precaución.
En el centro lógico y en el armario de control, debe existir una toma eléctrica, exclusivamente, para tareas
de programación. No conecte ninguna herramienta eléctrica en esta toma. De lo contrario, la herramienta
podría causar anomalías eléctricas en el sistema de control de la máquina. Esto podría alterar el programa
de control de la máquina y causar comportamientos impredecibles de la máquina.
NOTA: No use la toma del armario de control ni del centro de lógica para nada que no sea el
dispositivo de programación.
1.8.4 Seguridad contra incendios durante el mantenimiento y la reparación
Cumpla todas las reglamentaciones en materia de seguridad contra incendios. Las fuentes de ignición
incluyen, sin limitación, las siguientes:
• Chispas generadas por las tareas de rectificado
• Llamas y metal fundido generadas por las tareas de flameado y soldadura
• Arco eléctrico
• Combustión espontánea
• Fumar
Antes de proceder con la tarea que vaya a realizar, proceda como se indica a continuación para evitar
peligros de incendio:
1. Deseche adecuadamente los trapos con material combustible para evitar la combustión espontánea.
2. Aleje los materiales inflamables al menos 10 m (33 pies) de cualquier peligro de incendio.
3. Cubra con protecciones selladas todos los elementos inflamables que no pueden moverse, como por
ejemplo mantas de protección para soldar o láminas corrugadas.
4. Limpie toda la suciedad.
5. Limpie las salpicaduras, los derrames y las fugas de aceite.
6. Retire cualquier fuente de materiales sólidos, líquidos o gaseosos inflamables.
7. Use técnicas adecuadas de toma a tierra eléctrica para la soldadura.
8. Proporcione el equipo de extinción de incendios adecuado. Inspeccione regularmente el equipo contra
incendios.
9. Deje en manos de personal cualificado las tareas de protección contra incendios que deban realizarse
durante la soldadura, corte o calentamiento, y espere un período suficientemente largo de tiempo tras
completarse dichas tareas.
10. Protéjase y proteja a los demás de las chispas que puedan generarse al usar para ello ropas y equipos
adecuados de protección personal.

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1.8.5 Seguridad hidráulica durante el mantenimiento y la reparación
ADVERTENCIA
PELIGRO POR COMPONENTE PRESURIZADO

Los sistemas hidráulicos son muy peligrosos cuando están bajo presión. Puede causar lesiones
graves e incluso la muerte.
Los trabajos de reparación o mantenimiento del sistema hidráulico deben correr a cargo
exclusivamente de personal competente y debidamente certificado con conocimiento de las leyes
hidráulicas y las precauciones de seguridad necesarias.
Antes de proceder con cualquier tarea de reparación, mantenimiento o diagnóstico en el sistema hidráulico,
asegúrese de que todos los componentes eléctricos estén desenergizados, incluidos componentes tales
como cilindros, acumuladores, dispositivos hidráulicos accionados por resorte, circuitos entre las válvulas o
actuadores.
• Los aceites minerales y otros aceites y aditivos pueden causar irritación cutánea. La inhalación de los
vapores de aceite también puede causar irritación interna, dolor de cabeza o náuseas. Evite la
exposición reiterada a estos materiales. Use elementos de protección personal adecuados.
• Purgue el aire que haya podido quedar atrapado en el sistema hidráulico. El aire atrapado en el sistema
hidráulico puede causar movimientos erróneos e inesperados.
• El vapor de aceite en el área de trabajo o las fugas de aceite en el suelo y las pasarelas pueden causar
resbalones. Limpie todas las salpicaduras y repare las fugas inmediatamente.
• El aceite hidráulico puede estar a temperaturas extremadamente altas.
• Si se inyecta con aceite hidráulico u otros fluidos, solicite asistencia médica inmediata de un profesional
experimentado en el tratamiento de lesiones por penetración de fluidos.
• A altas temperaturas, la mezcla de aire y vapor de aceite puede causar explosiones. Si se derrama
aceite hidráulico en las superficies calientes de la máquina, puede producirse un incendio.
• No manipule mangueras hidráulicas presurizadas con las manos desprotegidas, ya que las fugas a alta
presión pueden penetrar fácilmente en la piel. La presión del fluido hidráulico en las mangueras puede
superar los 210 bar/21 MPa/3000 PSI.
ADVERTENCIA
PELIGRO DE PRESIÓN HIDRÁULICA

La presión acumulada puede causar la muerte o lesiones graves.
La presión puede permanecer detrás de las válvulas de bloqueo y ruptura de la manguera.
Asegúrese de que todos los componentes hidráulicos estén desenergizados antes de iniciar el
mantenimiento.
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ADVERTENCIA
PELIGRO DE INYECCIÓN EN LA PIEL

Antes de reiniciar la máquina, compruebe que el sistema hidráulico esté listo para el
funcionamiento y que el personal esté suficientemente alejado de las áreas afectadas. Use todo el
equipo de protección personal, por ejemplo, guantes de seguridad, gafas de seguridad y traje de
protección al manipular componentes hidráulicos. Los componentes hidráulicos dañados o
incorrectamente apretados pueden causar la inyección de peligrosos chorros de fluido, que puede
provocar la muerte o lesiones graves.
Si se inyecta con aceite hidráulico u otros fluidos, solicite asistencia médica inmediata de un
profesional experimentado en el tratamiento de lesiones por penetración de fluidos.
Las mangueras hidráulicas están sujetas a desgastes y deterioros. Las mangueras hidráulicas tienden a
enderezarse, curvarse o retorcerse debido a las fuerzas de reacción. Sustituya inmediatamente cualquier
manguera que esté dañada, desgastada o deteriorada. Mantenga las mangueras sujetas correctamente y
aseguradas para evitar ser golpeado por una manguera rota.
• Evite la entrada de suciedad y otras impurezas en el sistema mientras se realiza el mantenimiento. Use
paños sin pelusas para limpiar el sistema de componentes hidráulicos.
• Cuando cambie un cilindro, u otro dispositivo hidráulico, tapone todas las aberturas y los extremos
abiertos de las mangueras. Recoja el aceite derramado en un contenedor de almacenamiento adecuado
y evite la entrada de suciedad en el sistema. Deseche los residuos líquidos según estipule la ley.
• Apriete los acoplamientos desconectados de los tubos y las mangueras inmediatamente después de
haber completado la reinstalación. Antes de terminar el trabajo, compruebe todas las piezas y
conexiones sometidas a servicio o reparación.
• Antes de arrancar las bombas, compruebe que las tareas de mantenimiento se hayan completado en
todas las áreas de trabajo. Cuando arranque las bombas, manténgase a una distancia adecuada de las
áreas que han sido reparadas.
• Antes de abrir las válvulas principales, asegúrese de que no haya nadie trabajando entre ninguna de las
piezas de la máquina, ya que la presurización del sistema puede causar el movimiento de la máquina.
• Una vez el sistema esté presurizado, compruebe el funcionamiento adecuado del sistema reparado
antes de volver a poner el sistema en producción.
Compruebe la existencia de posibles fugas en el sistema tras la reparación. Para comprobar la existencia de
fugas hidráulicas, utilice una hoja de papel o una placa rígida adecuada. Nunca compruebe la existencia de
fugas con la mano. Las conexiones con fugas no deben apretarse cuando están presurizadas. Para sellar
las uniones roscadas, use anillos de sellado adecuados con un componente de sellado apto para sistemas
hidráulicos.
1.8.6 Seguridad mecánica durante el mantenimiento y la reparación
NOTA: Siga el procedimiento de bloqueo y etiquetado antes de realizar trabajos de mantenimiento o

reparación.
NOTA: Bloquee y apoye las piezas según sea necesario para evitar cualquier movimiento
inesperado antes de proceder con las tareas de mantenimiento.
Asegúrese de que todos los componentes mecánicos, por ejemplo todos los dispositivos accionados por
muelle, cilindros, acumuladores, ejes de accionamiento, poleas, rodillos, engranajes, etc., estén
desenergizados antes de entrar en la máquina y realizar las correspondientes tareas. Nunca realice tareas

planta: 3 MM0455317
de reparación, mantenimiento o solución de problemas en componentes mecánicos bajo tensión o en sus

inmediaciones.
Espacios cerrados
PELIGRO

Los espacios cerrados pueden contener altas concentraciones de gases, que pueden causar
lesiones graves e incluso la muerte. Siga todos los procedimientos de seguridad establecidos.
Lleve protección respiratoria.
Un espacio cerrado es un espacio que cumple con los siguientes criterios:

• Es suficientemente grande y está diseñado para que una persona pueda acceder y realizar la
correspondiente tarea.
• Tiene medios de entrada o salida limitados o restringidos (por ejemplo, la cavidad de trituración, los
depósitos, los contenedores, los silos, los contenedores de almacenamiento, las tolvas, las bóvedas y los
andamios tienen medios de entrada limitados).
• No está previsto para una ocupación continuada por parte de un operario.
Puede que ciertos espacios cerrados requieran un programa de permiso de entrada para poder entrar.
Asegúrese de que se sigan todos los procedimientos aplicables. Si tiene cualquier duda, solicite información
más detallada a su supervisor de la planta de procesamiento de material.
1.9 Eliminación y seguridad medioambiental

Una eliminación inadecuada de los desechos, la máquina o sus componentes puede suponer un peligro
para personas, las propiedades, los animales o el medio ambiente. Siga las instrucciones y consulte las
Fichas de datos de seguridad de los materiales (MSDS) cuando sea aplicable. Siga todas las normativas
legales aplicables en relación con la eliminación de desechos. Para disponer de información más detallada
sobre la eliminación, póngase en contacto con el soporte técnico de Metso para recibir asistencia.
Eliminación de desechos
Durante la vida útil de la máquina, puede generarse material de desecho de la máquina, como por ejemplo
aceite, combustible, refrigerante, filtros y baterías, etc.
Use contenedores a prueba de filtraciones cuando drene fluidos. No utilice recipientes de comida o bebida,
ya que estos no deben utilizarse como recipientes para productos químicos peligrosos, y podrían romperse
o alguien podría confundirlos y beber de ellos. Algunos líquidos, como ácido sulfúrico encontrado en las
baterías, pueden provocar quemaduras graves y generar gases explosivos. Póngase equipamiento de
protección individual y evite el contacto con piel, ojos o ropa cuando maneje productos químicos o desechos
químicos.
No vierta los desechos en el suelo, el alcantarillado o fuentes de agua. La legislación en materia de
eliminación de desechos puede variar en función del país. Consulte las fichas de datos de seguridad de los
materiales (MSDS) y los procedimientos de la planta de procesamiento de materiales para realizar una
correcta eliminación de estos materiales.
planta: 3 MM0455317
Eliminación de máquina y componentes

Siempre que una máquina deje de utilizarse, se desmonte o se deseche, todos los materiales peligrosos
tales como aceites, ácidos de batería, combustibles, etc., deberán desecharse con la precaución debida
para eliminar, ante todo, cualquier riesgo para la vida y el medio ambiente.
También se sabe que algunos componentes contienen materiales peligrosos. Asegúrese de retirar y
manejar esos componentes por separado.
Todos los materiales peligrosos deberán desecharse en una planta de recogida de desechos adecuada
para que sean eliminados o reciclados. Elimine la máquina de un modo que no implique ningún peligro para
la vida o el medio ambiente. La legislación en materia de eliminación de desechos puede variar en función
del país.
Asegúrese de que todos los consumibles y piezas sustituidas se eliminen de forma segura y con mínimo
impacto medioambiental.
Advertencia de la Propuesta 65 de California
ADVERTENCIA
PELIGRO QUÍMICO
El componente de esta máquina puede exponerle a productos químicos, incluyendo 1,3-butadieno,
plomo y compuestos de plomo, que el Estado de California sabe que provocan cáncer y
malformaciones congénitas u otros daños reproductivos.
Para obtener más información, visite www.P65Warnings.ca.gov.
La advertencia anterior también es válida fuera del Estado de California.

El 1,3-butadieno puede encontrarse en las cintas transportadoras. El plomo y compuestos de plomo pueden
encontrarse en algunos componentes de la trituradora como por ejemplo cojinetes. El manejo normal de
estos componentes no resulta peligroso, aunque pueden liberarse al aire productos químicos nocivos, por
ejemplo, cuando las piezas se están cortando o calentando.
Para disponer de información más detallada sobre la eliminación, póngase en contacto con el soporte
técnico de Metso para recibir asistencia.

planta: 3 MM0455317
Metso
PO Box 1220, FI-00101, Helsinki, Finland
Tel. +358 20 484 100
www.metso.com
Trituradora de cono Nordberg
HP200e
N.º doc. D100028267 Revisión: 0 Actualización del producto R012-1

MANUAL DE INSTRUCCIONES
Trituradora de cono Nordberg HP200e Manual de instrucciones
Metso
Dirección: P.O. Box 1000
02231 Espoo, Finland
Teléfono: +358 20 484 100

R012-1 A4
ES
Manual de instrucciones
Trituradora de cono Nordberg HP200e

Nº de equipo:
N.º de artículo:
Idioma: ES
Id. de proyecto: Código de planta: Código de unidad de Tipo de documento: Nº de ejecución: Revisión: Id. de documento de Metso:
planta: 0 D100028267
Tabla de contenidos
1 Acerca de este manual.....................................................................................................................13
1.1 Objetivo y alcance.............................................................................................................13
1.2 Símbolos de seguridad y advertencia............................................................................... 13
1.3 Lectura y almacenamiento del manual IOMS................................................................... 14
2 Descripción de la máquina............................................................................................................... 16
2.1 Identificación del producto.................................................................................................16
2.2 Uso previsto...................................................................................................................... 17
2.3 Componentes principales..................................................................................................17
2.4 Datos técnicos...................................................................................................................17
2.5 Terminología..................................................................................................................... 18
3 Seguridad......................................................................................................................................... 19
3.1 Instrucciones de seguridad de la trituradora..................................................................... 19
3.1.1 Límites de uso....................................................................................................19
3.1.2 Cualificación del personal.................................................................................. 19
3.1.2.1 Procedimiento de bloqueo, etiquetado y prueba................................ 19
3.1.2.2 Trabajo en alturas...............................................................................20
3.1.2.3 Elevación............................................................................................ 20
3.1.2.4 Espacios cerrados.............................................................................. 20
3.1.2.5 Herramientas, equipos y maquinaria de operación............................ 21
3.1.2.6 Trabajos con sustancias peligrosas....................................................21
3.1.3 Equipo de protección individual......................................................................... 22
3.1.4 Riesgos de incendio...........................................................................................22
3.1.5 Peligros relacionados con el ruido..................................................................... 22
3.1.6 Riesgos de emisión de polvo............................................................................. 23
3.1.7 Dispositivos y protecciones de seguridad..........................................................23
3.1.8 Etiquetas de seguridad y señales de instrucciones........................................... 23
4 Transporte y almacenamiento.......................................................................................................... 32
4.1 Dimensiones y pesos........................................................................................................ 32
4.2 Transporte.........................................................................................................................33
4.3 Almacenamiento................................................................................................................34

planta: 0 D100028267
4.3.1 Almacenamiento de una trituradora desmontada.............................................. 35
4.4 Herramientas especiales...................................................................................................36
5 Instalación........................................................................................................................................ 39
5.1 Seguridad .........................................................................................................................39
5.1.1 Antes de la puesta en marcha........................................................................... 39
5.1.2 Leer y entender..................................................................................................39
5.1.3 Uso de piezas de calidad...................................................................................40
5.1.4 Reportar reparaciones necesarias.....................................................................40
5.1.5 Protectores de la transmisión............................................................................ 40
5.2 Desembalaje..................................................................................................................... 40
5.2.1 Inspección inicial................................................................................................41
5.2.2 Información relativa al montaje y desmontaje de la trituradora......................... 41
5.3 Elevación de la trituradora.................................................................................................42
5.4 Instalación......................................................................................................................... 42
5.4.1 Dimensionamiento de la estructura................................................................... 42
5.4.2 Instalación de la trituradora................................................................................42
5.4.3 Instalación de la trituradora en el hormigón.......................................................49
5.4.3.1 Anclaje................................................................................................ 49
5.4.3.2 Ajuste de la trituradora........................................................................49
5.4.4 Instalación de la trituradora en una estructura metálica.................................... 51
5.4.5 Conexión de retorno de aceite...........................................................................52
5.4.6 Montaje del motor.............................................................................................. 53
5.4.7 Colocación de la extensión de alimentación......................................................54
5.4.8 Montaje de la bandeja de retención de aceite................................................... 54
5.4.9 Montaje de la unidad de lubricación y el soplador............................................. 55
5.4.10 Montaje de la polea del motor............................................................................56
5.4.11 Montaje del motor.............................................................................................. 57
5.4.12 Montaje de la cubierta de la transmisión........................................................... 58
5.4.13 Montaje de las puertas de la cubierta de la transmisión....................................62
5.4.14 Montaje de las correas.......................................................................................62
5.4.14.1 Instalación de una transmisión de correa en V por primera vez........ 64
5.4.14.2 Tense las correas en V.......................................................................65
planta: 0 D100028267
5.4.14.3 Correas en V: precauciones............................................................... 68
5.4.15 Alineación de los acoplamientos flexibles..........................................................68
5.4.16 Instalación del conjunto del bowl....................................................................... 69
5.4.17 Montaje del conjunto del cabezal.......................................................................70
6 Puesta en servicio y arranque.......................................................................................................... 73
6.1 Antes de encender............................................................................................................ 73
6.1.1 Llenado de aceite hidráulico y de lubricación.................................................... 73
6.1.2 Especificaciones sobre el aceite........................................................................73
6.1.3 Desbloqueo del engranaje de ajuste................................................................. 73
6.2 Encendido......................................................................................................................... 74
6.2.1 Comprobación del sentido de giro del motor..................................................... 74
6.2.2 Drenaje y prueba de la presión del sistema hidráulico...................................... 74
6.2.2.1 Arranque de la unidad hidráulica........................................................ 74
6.2.2.2 Drenaje del circuito de sujeción..........................................................74
6.2.2.3 Drenaje del circuito de vaciado...........................................................75
6.2.2.4 Drenaje del circuito de liberación de fragmentos............................... 76
6.2.2.5 Drenaje del circuito de frenado...........................................................76
6.2.2.6 Presurización del circuito de liberación de fragmentos...................... 76
6.2.3 Despresurización............................................................................................... 77
6.2.4 Reconstrucción del cilindro de liberación de fragmentos o cavidad.................. 77
6.2.5 Comprobación de la precarga del acumulador (circuito de liberación de

fragmentos)........................................................................................................79
6.2.6 Comprobación de fugas de aceite en el circuito hidráulico................................81
6.2.7 Verificación del bucle de parada de emergencia............................................... 81
6.2.8 Comprobación de la seguridad de la trituradora................................................81
6.2.9 Arranque de la unidad de lubricación................................................................ 81
6.2.10 Puesta en marcha inicial....................................................................................81
6.3 Alimentación de la trituradora............................................................................................82
6.3.1 Disposición de la alimentación...........................................................................83
6.3.2 Alimentación incorrecta......................................................................................84
6.3.3 Alimentación correcta........................................................................................ 84
7 Funcionamiento................................................................................................................................ 86

planta: 0 D100028267
7.1 Condiciones de funcionamiento recomendadas............................................................... 86
7.1.1 Plataforma del operador.................................................................................... 86
7.1.2 Temperatura ambiente.......................................................................................86
7.1.3 Resinas de soporte............................................................................................ 86
7.1.4 Instrucciones para el uso de productos térmicos...............................................87
7.1.5 Recomendaciones para el funcionamiento adecuado de la trituradora.............87
7.2 Arranque y parada.............................................................................................................88
7.2.1 Comprobaciones antes de la puesta en marcha............................................... 88
7.2.2 Preparación para la puesta en marcha..............................................................90
7.2.3 Arranque de la trituradora por primera vez........................................................ 90
7.2.4 Puesta en marcha diaria de la trituradora..........................................................90
7.2.5 Parada diaria de la trituradora........................................................................... 91
7.2.6 Carrera inactiva..................................................................................................91
7.2.7 Arranque del refrigerador de aire.......................................................................92
7.2.8 Arranque del soplador........................................................................................92
7.3 Funcionamiento normal.....................................................................................................92
7.3.1 Ajustes de la trituradora..................................................................................... 92
7.3.2 Condiciones de funcionamiento.........................................................................93
7.3.3 Condiciones intermedias (de lleno a vacío /de vacío a lleno)............................93
7.4 Ajustes...............................................................................................................................94
7.4.1 Elección del revestimiento y el manto................................................................94
7.4.2 Potencia de entrada...........................................................................................95
7.4.3 Velocidad de la trituradora................................................................................. 95
7.4.4 Altura de alimentación y regulación de velocidad..............................................96
7.4.5 Sensor de rendimiento.......................................................................................96
7.5 Alarmas y solución de problemas..................................................................................... 96
7.5.1 Sobrecalentamiento de la trituradora.................................................................96
7.5.2 socket desbloqueado......................................................................................... 98
7.5.3 La trituradora usa demasiado aceite..................................................................99
7.5.4 Reducción en la producción.............................................................................100
7.5.5 The crusher is blocked.....................................................................................100
7.5.6 Fuga de aceite................................................................................................. 101
planta: 0 D100028267
7.5.7 Contraeje atascado o roto................................................................................102
7.5.8 El agua está mezclada con aceite................................................................... 103
7.5.9 Cubo bloqueado...............................................................................................103
7.5.10 El manto o el revestimiento del bowl se han desmontado...............................103
7.5.11 Fuga de aceite al final de la carcasa del contraeje (lado de la polea)............. 105
7.5.12 Exceso de vibraciones..................................................................................... 106
7.5.13 Desgaste en la superficie de asiento del cabezal y el bowl.............................107
7.5.14 El polvo entra en el sistema de lubricación......................................................107
7.5.15 Desgaste de la corona de ajuste y de los dientes del piñón............................108
7.5.16 Ruido en la corona y piñón de la transmisión.................................................. 109
7.5.17 El anillo de ajuste está inclinado......................................................................109
7.5.18 Rebote del bowl............................................................................................... 109
7.5.19 Indicador luminoso de presión baja en el circuito de apriete........................... 110
7.5.20 Indicador luminoso de presión baja en el circuito de liberación de

fragmentos....................................................................................................... 110
7.5.21 Los pernos de bloqueo en el cono de alimentación están rotos......................111
7.5.22 Rebote en el anillo de ajuste............................................................................111
8 Mantenimiento................................................................................................................................ 112
8.1 Herramientas específicas................................................................................................112
8.2 Mantenimiento programado............................................................................................ 112
8.2.1 Inspección y mantenimiento diarios.................................................................112
8.2.2 Inspección y mantenimiento semanales.......................................................... 113
8.2.3 Lubricación de la rosca.................................................................................... 114
8.2.4 Inspección y mantenimiento mensuales (200 h)..............................................115
8.2.5 Inspección y mantenimiento anual (2000 h).................................................... 116
8.2.6 Inspección y mantenimiento durante el cambio del revestimiento del bowl y

el manto........................................................................................................... 116
8.2.7 Determinación del desgaste del revestimiento y del manto.............................117
8.2.8 Desgaste de la rosca del bowl y del anillo de ajuste....................................... 121
8.2.9 Desmontaje e instalación del bowl...................................................................123
8.2.10 Revisiones y reparaciones...............................................................................123
8.2.11 Inspecciones regulares.................................................................................... 124

planta: 0 D100028267
8.3 Procedimientos de mantenimiento.................................................................................. 124
8.3.1 Información general para el mantenimiento de la trituradora.......................... 124
8.3.2 Extracción del material triturado...................................................................... 125
8.3.3 Trabajo de mantenimiento general.................................................................. 125
8.3.4 Conjunto del bowl............................................................................................ 125
8.3.4.1 Desmontaje del bowl........................................................................ 126
8.3.4.2 Atrás................................................................................................. 126
8.3.4.3 Desmontaje del revestimiento del bowl............................................ 127
8.3.4.4 Instalación del revestimiento del bowl.............................................. 129
8.3.4.5 Rotación del bowl utilizando un sistema hidráulico.......................... 132
8.3.4.6 Sustitución del anillo adaptador del bowl......................................... 133
8.3.4.7 Reacondicionamiento del asiento del bowl (revestimiento)..............134
8.3.5 Conjunto del cabezal....................................................................................... 134
8.3.5.1 Desmontaje del cabezal................................................................... 135
8.3.5.2 Atrás................................................................................................. 135
8.3.5.3 Extracción del manto........................................................................ 135
8.3.5.4 Instalación del manto........................................................................138
8.3.5.5 Sustitución de la bola del cabezal.................................................... 143
8.3.5.6 Sustitución del buje del cabezal inferior........................................... 145
8.3.5.7 Sustitución del buje del cabezal (método alternativo)...................... 147
8.3.5.8 Revisión del orificio del cabezal y de los dos bujes..........................149
8.3.5.9 Instalación del buje del cabezal........................................................149
8.3.5.10 Desmontaje del buje del cabezal superior........................................151
8.3.5.11 Montaje del buje del cabezal superior.............................................. 151
8.3.5.12 Verificación del cono de alimentación y el perno del cono de

alimentación......................................................................................152
8.3.5.13 Colocación del cono de alimentación............................................... 152
8.3.5.14 Reemplazo de los sellos...................................................................153
8.3.6 Conjunto del socket......................................................................................... 154
8.3.6.1 Reemplazo del revestimiento del socket.......................................... 154
8.3.6.2 Desmontaje del socket..................................................................... 155
8.3.6.3 Montaje del socket y el revestimiento del socket..............................156
planta: 0 D100028267
8.3.7 Conjunto de la excéntrica................................................................................ 160
8.3.7.1 Desmontaje del conjunto de la excéntrica........................................ 160
8.3.7.2 Sustitución del revestimiento del contrapeso................................... 161
8.3.7.3 Desgaste del cojinete de empuje superior....................................... 162
8.3.7.4 Sustitución del cojinete de empuje superior..................................... 163
8.3.7.5 Desgaste del buje de la excéntrica...................................................165
8.3.7.6 Desmontaje del buje de la excéntrica...............................................165
8.3.7.7 Inspección del agujero de la excéntrica........................................... 166
8.3.7.8 Inspección del eje principal...............................................................167
8.3.7.9 Instalación del buje de la excéntrica.................................................167
8.3.7.10 Bloqueo del buje DE vertido............................................................. 171
8.3.7.11 Ajuste de la tolerancia de la corona para el desgaste...................... 171
8.3.7.12 Sustitución de la corona................................................................... 171
8.3.7.13 Extracción del contrapeso y el engranaje.........................................171
8.3.7.14 Montaje del contrapeso y el engranaje.............................................173
8.3.7.15 Montaje del conjunto de la excéntrica.............................................. 175
8.3.7.16 Comprobación o ajuste de la holgura y la altura de la raíz.............. 176
8.3.8 Conjuntos de caja del contraeje, contraeje y polea......................................... 178
8.3.8.1 Rotación del contraeje...................................................................... 178
8.3.8.2 Conjunto del contraeje......................................................................178
8.3.8.3 Desmontaje del conjunto del contraeje y reemplazo del piñón........ 179
8.3.8.4 Extracción del buje del contraeje......................................................182
8.3.8.5 Desmontaje del buje del contraeje (lado de la polea)...................... 185
8.3.8.6 Desmontaje del buje del contraeje (lado del piñón)......................... 186
8.3.8.7 Montaje de los bujes del contraeje................................................... 187
8.3.8.8 Revisión antes de montar un buje del contraeje.............................. 191
8.3.8.9 Montaje del contraeje....................................................................... 191
8.3.8.10 Fuga de aceite del extremo de accionamiento de la caja del

contraeje........................................................................................... 193
8.3.8.11 Instalación de la polea de la trituradora............................................193
8.3.8.12 Retirada de la polea de la trituradora............................................... 194
8.3.8.13 Compruebe el juego axial................................................................. 194

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8.3.8.14 Reemplazo del revestimiento del contraeje......................................195
8.3.9 Conjuntos del bastidor principal, del anillo de ajuste y de liberación de

fragmentos....................................................................................................... 195
8.3.9.1 Dificultad para girar el bowl.............................................................. 196
8.3.9.2 Revestimientos del bastidor principal y protectores de brazos........ 198
8.3.9.3 Sustitución del eje principal.............................................................. 199
8.3.9.4 Sustitución del cojinete de empuje inferior y las cuñas.................... 200
8.3.9.5 Reemplazo del sello......................................................................... 201
8.3.9.6 Sustitución de los pasadores del bastidor principal..........................202
8.3.9.7 Sustitución del buje de pasador del bastidor principal..................... 203
8.3.9.8 Inspección del desgaste del asiento del bastidor principal...............206
8.3.9.9 Inspeccionar que el anillo de ajuste no esté desgastado................. 209
8.3.9.10 Instalación de los revestimientos de bronce y las barras de apoyo. 211
8.3.9.11 Extracción del cilindro de liberación de fragmentos......................... 212
8.3.9.12 Instalación del cilindro de liberación de fragmentos......................... 215
8.3.9.13 Sustituir el acumulador..................................................................... 216
8.3.9.14 Extracción del anillo de sujeción.......................................................219
8.3.9.15 Instalación del anillo de sujeción...................................................... 219
8.3.10 Lubricación e hidráulica................................................................................... 224
8.3.10.1 Operación de la unidad hidráulica.................................................... 224
8.3.10.2 Especificaciones sobre el aceite.......................................................224
8.3.10.3 Conjunto del cilindro de sujeción...................................................... 225
8.3.10.4 Montaje del mecanismo de ajuste hidráulico....................................227
8.3.10.5 Montaje con un soporte de motor de engranajes soldado............... 233
8.3.10.6 Montaje con un soporte de motor de engranajes empernado.......... 236
8.3.10.7 Conjunto de ajustes hidráulicos........................................................238
8.3.10.8 Cómo conectar las mangueras hidráulicas a la trituradora.............. 238
8.3.10.9 Comprobación de la precarga del acumulador (circuito de

liberación de fragmentos)................................................................. 240
8.3.10.10Drenaje y prueba de la presión del sistema hidráulico..................... 242
8.3.10.11Presurización del circuito de liberación de fragmentos.................... 244
8.3.10.12Mantenimiento de los sistemas de lubricación e hidráulicos............ 245
planta: 0 D100028267
8.3.11 Conjunto de instrumentación........................................................................... 249
8.3.11.1 Ajuste del interruptor de presión (B5)............................................... 249
8.3.11.2 Desmontaje del interruptor de presión..............................................250
8.3.11.3 Montaje del interruptor de presión.................................................... 251
8.3.11.4 Desmontaje del sensor de proximidad por inducción....................... 252
8.3.11.5 Instalación de los sensores de proximidad de inducción................. 252
8.3.11.6 Desmontaje del sensor de temperatura............................................253
8.3.11.7 Instalación del sensor de temperatura..............................................254
8.3.11.8 Extracción del detector de rotación de la polea................................254
8.3.11.9 Montaje del detector de rotación de la polea....................................255
8.3.11.10Extracción del sensor de posición del bowl (B12)............................ 255
8.3.11.11Instalación del sensor de posición del bowl (B12)............................256
8.3.11.12Extracción de la caja de distribución (XCR1)................................... 256
8.3.11.13Montaje de la caja de distribución (XCR1)....................................... 257
8.3.11.14Conexiones de los sensores en la caja de distribución (XCR1)....... 257
8.3.11.15Sensor de rebote de anillo................................................................258
9 Puesta fuera de servicio y eliminación........................................................................................... 260
9.1 Plan de puesta fuera de servicio.....................................................................................260
9.1.1 Drenaje de los circuitos lubricantes e hidráulicos............................................ 261
9.1.2 Drenaje del moto-reductor............................................................................... 261
9.1.3 Drenaje de aceite y grasa de la trituradora y extracción de mangueras..........261
9.1.4 Desmontaje de la trituradora y el bastidor auxiliar...........................................262
9.2 Reciclaje..........................................................................................................................263
9.2.1 Desmontaje de piezas que contienen plomo................................................... 264
9.2.2 Sustancias de muy alta preocupación............................................................. 264
9.2.3 Desmontaje de las piezas de manganeso....................................................... 264
9.2.4 Reciclado de las piezas de goma.................................................................... 265
9.2.5 Reciclaje de los componentes eléctricos......................................................... 265
10 Servicios y piezas de repuesto.......................................................................................................266
10.1 Introducción a los servicios de Metso............................................................................. 266
10.2 Piezas de repuesto y consumibles..................................................................................266
10.2.1 Pedido de repuestos y piezas de desgaste..................................................... 266

planta: 0 D100028267
10.2.2 Piezas recomendadas y listas de desgaste.....................................................266
10.2.3 Lista de piezas de repuesto recomendadas mínimas......................................267
10.3 Servicio técnico............................................................................................................... 267
10.3.1 Servicios de asesoramiento.............................................................................267
10.3.2 Servicios de mantenimiento.............................................................................267
10.3.3 Servicios de ciclo de vida.................................................................................268
10.3.4 Servicios expertos............................................................................................268
10.3.5 Auditoría y recomendaciones para piezas de repuesto y desgaste................ 268
10.3.6 Servicios de formación.....................................................................................268
10.3.7 Modernizaciones..............................................................................................268
planta: 0 D100028267
1 Acerca de este manual

1 Acerca de este manual
1.1 Objetivo y alcance

Este manual de instrucciones está dirigido al personal que participa en la instalación y la puesta en marcha,
al personal de mantenimiento y a los operadores de las máquinas. Proporciona información sobre las
trituradoras HP200e.
Este manual proporciona reglas y recomendaciones que ayudan a garantizar que la máquina se use de
manera segura y efectiva.
Lea el manual y todas las recomendaciones para la unidad a fin de asegurarse de que esta funcione de
forma segura.
El incumplimiento de las recomendaciones y advertencias de seguridad que constan en el manual y en la
máquina, o su uso para fines distintos de los recomendados en el manual, puede provocar daños en la
máquina o lesiones.
Mantenga este manual con la máquina o en un lugar al que se pueda acceder fácilmente en cualquier
momento.
Asegúrese de que todo el personal implicado en el uso de esta máquina pueda consultar periódicamente el
manual.
Si el manual de instrucciones se pierde o está dañado, póngase en contacto con Metso ,o con su agente
para obtener uno nuevo.
Utilice siempre componentes y piezas Metso para evitar averías y evitar cualquier riesgo de lesión.
1.2 Símbolos de seguridad y advertencia

En la documentación de Metso, se utilizan peligros, advertencias y precauciones cuando es necesario tomar
precauciones especiales para evitar un peligro potencial.
Según la norma ISO 3864, las advertencias se dividen en tres grupos según la gravedad del peligro y el
nivel de riesgo o daño.
PELIGRO
PELIGRO
TIPO DE PELIGRO
Indica una situación de peligro inminente que, si no se evita, provocará graves lesiones e incluso la
muerte.
ADVERTENCIA
ADVERTENCIA
TIPO DE PELIGRO
Indica una situación de peligro inminente que, si no se evita, puede provocar la muerte o lesiones
graves.

planta: 0 D100028267
PRECAUCIÓN
PRECAUCIÓN
TIPO DE PELIGRO
Indica una situación de peligro inminente que, si no se evita, puede provocar lesiones moderadas o
daños en el equipo.
La palabra «Peligro» se utiliza para alertar al usuario sobre una situación peligrosa inminente que puede
causar la muerte o lesiones graves.
Las advertencias ofrecen, por ejemplo, información, sobre tensiones o acciones peligrosas que pueden
provocar daños o lesiones físicas.
Se utiliza una precaución para alertar al usuario sobre las precauciones necesarias para evitar peligros que,
si no se evitan, podrían provocar lesiones leves o moderadas, o daños al producto o al sistema.
Las precauciones se refieren, por ejemplo, a los daños causados por descargas electrostáticas.
La forma y el color generales de los símbolos de seguridad que se utilizan con las palabras indicadoras de
peligro, advertencia y precaución se definen en la norma ISO 3864-1.
Tabla 1: Símbolos de riesgo
Tipo de símbolo Utilización
Advertencia
Prohibición
Acción obligatoria
1.3 Lectura y almacenamiento del manual IOMS

Antes de usar el equipo, lea cuidadosamente el manual y asegúrese de comprender todas las precauciones
de seguridad.
Después de leer el manual, guárdelo en un lugar conveniente, para facilitar las consultas de todo el personal
que utilice el equipo.
planta: 0 D100028267
Si uno o más documentos están dañados o perdidos, solicite una nueva copia a Metso.
Póngase en contacto con el Centro Metso de Servicio más cercano o con nuestra oficina central (consulte
www.metso.com).
Tenga en cuenta que las copias de reposición pueden estar sujetas a cargos.

planta: 0 D100028267
2 Descripción de la máquina
2 Descripción de la máquina
2.1 Identificación del producto
Figura 1. Ubicación de la placa de identificación de la máquina
Figura 2. Placa de identificación de la máquina
planta: 0 D100028267
NOTA: No retire ni modifique la placa de identificación de la máquina
2.2 Uso previsto

Esta trituradora solo está diseñada para triturar rocas.
2.3 Componentes principales
7
6
1. Conjunto del bowl 5. Conjunto de excéntrica y contrapeso

2. Conjunto de anillo de ajuste y engranaje de ajuste 6. Conjuntos del bastidor principal y de liberación de
fragmentos
3. Conjunto del cabezal 7. Conjuntos de poleas y contraejes
4. Conjunto del socket
Figura 3. Componentes principales
2.4 Datos técnicos
Tabla 2: Ajustes y datos de la cavidad
STD STD STD STD F SH C SH M SH F SH NF SC

EC C M EF

planta: 0 D100028267
Tamaño mm 218 238 182 157 148 128 105 76 104 188
máximo de
alimentaci in 8'' 9'' 7'' 6'' 5'' 5'' 4'' 1/8 2'' 4'' 7'' 3/8
ón 9/16 11/32 5/32 5/32 13/16 1/32 31/32 3/32
Ajuste mín. mm 19 19 16 13 10 6 6 6 13 13
in 23/32 23/32 5/8 1/2 3/8 7/32 7/32 7/32 1/2 1/2
Ajuste mm 40 40 40 40 47 47 46 24 40 40
máx.
in 1'' 1'' 1'' 1'' 1'' 1'' 1'' 15/16 1'' 1''
9/16 9/16 9/16 9/16 27/32 27/32 25/32 9/16 9/16
Velocidad RPM 850 850 950 950 1050 1050 1050 1050 1050 1050
del
contraeje
2.5 Terminología
Para evitar cualquier problema de comprensión, a continuación se definen todos los términos más
importantes en este manual.
• Capacidad (salida / rendimiento / productividad): Salida de la trituradora expresada en toneladas por hora
(TPH).
• Funcionamiento en circuito cerrado: Cuando el tamaño del producto regular sí que importa, el producto
se criba en la salida de la trituradora y las partículas demasiado grandes se devuelven a la trituradora.
• Ajuste del lado cerrado (CSS): La distancia entre la parte inferior del revestimiento del bowl y el manto en
el punto donde están más cerca entre sí durante la rotación. Determina el tamaño del producto triturado.
• Cámara de trituración (o cavidad): El área interior cerrada con el revestimiento del bowl y el manto.
• Abertura de descarga: La distancia entre la parte inferior del revestimiento y el manto en posición abierta
durante la rotación. Permite la descarga rápida del material triturado.
• Alimentación (o entrada): La materia prima que se va a triturar.
• Abertura de alimentación (lado cerrado): La distancia más pequeña entre la parte superior del desgaste
de trabajo se mide cuando están más cerca el uno del otro durante el ciclo de giro.
• Abertura de alimentación (lado abierto): La mayor distancia entre la parte superior del trabajo se
desgasta según lo medido cuando están más alejados entre sí durante el ciclo de giro (diametralmente
opuesto al lado cerrado de la abertura de alimentación).
• Revestimientos: El revestimiento del bowl y el manto son los elementos de trabajo en contacto con el
material. El revestimiento del bowl se fija en el bowl y el manto en el cabezal.
• Ajuste mínimo del lado cerrado (CSS): La distancia más corta permitida entre la parte inferior del
revestimiento del bowl y el revestimiento cuando están cerrados.
• Funcionamiento en circuito abierto: Cuando el tamaño normal del producto no importa, el producto solo
pasa por la trituradora una vez.
• Zona paralela Cuando el revestimiento del bowl y el manto están más cerca entre sí durante el ciclo de
giro, sus partes inferiores son paralelas en una distancia corta.
• Tamaño del producto: Tamaño del producto cribado tras la trituración.
planta: 0 D100028267
3 Seguridad
3 Seguridad
3.1 Instrucciones de seguridad de la trituradora

Los siguientes capítulos del manual de instrucciones ilustran únicamente los procedimientos de seguridad
básicos. Posiblemente sea necesario tomar precauciones adicionales para el funcionamiento seguro de una
trituradora. La información incluida en este manual no busca reemplazar los códigos de seguridad, los
requisitos de seguro ni las leyes, normas y regulaciones federales, estatales y locales.
La seguridad del operador y del personal de mantenimiento es la prioridad número uno.
Estos párrafos sirven como guía útil para el personal que utiliza equipo de construcción y muestra algunos
de los problemas de trabajo diarios que pueden enfrentar.
Es responsabilidad del operador saber qué requisitos específicos, precauciones y peligros del área de
trabajo existen y hablar de ellos con su supervisor. Debe lograrse un entendimiento común de todo el
personal para garantizar un rendimiento seguro del equipo.
El operador es la clave para el rendimiento laboral seguro y debe estudiar estos consejos de seguridad para
ser consciente de las precauciones de seguridad básicas y para ayudar a evitar lesiones graves y daños a
la propiedad.
3.1.1 Límites de uso
Está prohibido el uso de esta trituradora para cualquier otro propósito que no sea el descrito en este
documento.
3.1.2 Cualificación del personal
3.1.2.1 Procedimiento de bloqueo, etiquetado y prueba
Solo el personal competente puede realizar un procedimiento de bloqueo, etiquetado y prueba. Todos los
aislamientos deben ser planificados y documentados.
Se incorporará una lista de todos los puntos de control específicos de ese equipo en el procedimiento de
bloqueo de ese equipo. Cada Metso sitio deberá mantener una lista de equipos que requieren LOTOTO.
Informe al personal de operaciones y a otras personas en el área que se está llevando a cabo un
procedimiento de cierre patronal.
Apague el equipo y desconéctelo de todas las fuentes de energía. Todos los dispositivos, como los
interruptores y las válvulas, están ubicados y listados.
Bloquee todas las fuentes de energía mediante el uso de bloqueos.
Solo coloque su cerradura personal bajo la autorización de la persona aislada.
Nunca altere o altere el bloqueo personal o el equipo de aislamiento de otro trabajador.
Etiquete el candado con los datos de contacto como advertencia para no encender el equipo.
Libere cualquier energía residual (por ejemplo, presión mecánica, eléctrica, hidráulica o de aire).
Pruebe la maquinaria con los controles locales disponibles para asegurarse de que la alimentación está
desconectada. Los interruptores se encienden y se apagan de nuevo.
Realice el trabajo de acuerdo con la declaración del método/permiso de trabajo.

planta: 0 D100028267
Retire sus cerraduras y etiquetas cuando se haya completado el trabajo e informe a los compañeros de
trabajo y otras operaciones.
3.1.2.2 Trabajo en alturas
Construir, utilizar y mantener plataformas fijas y equipos de acceso (como escaleras fijas, escaleras y
andamios) de acuerdo con las disposiciones locales.
Cuando exista un riesgo de caída desde una altura de un (1) metro o más desde un espacio de trabajo
permanente, el espacio de trabajo debe estar equipado con pasamanos.
Todos los orificios y aberturas (incluidas las ventanas del techo) deben estar cubiertos o aislados por una
barrera dura de al menos 1 metro de altura.
Nunca utilice una escalera sin soporte.
Cuando exista un riesgo de caída desde una altura de dos (2) metros o más, se debe utilizar la prevención
de caídas. Todos los equipos para trabajar en altura se deben inspeccionar antes de su uso.
Cuando se utiliza un elevador de personas o cualquier otro dispositivo de elevación de personas, el uso de
un arnés de seguridad es obligatorio. Los puntos de fijación deben estar disponibles.
Todo el personal que trabaja en alturas debe ser competente.
Considere los planes de rescate si es necesario; si ese es el caso, no se permite trabajar solo.
3.1.2.3 Elevación
Solo el personal capacitado y autorizado puede operar dispositivos y accesorios de elevación.

Las inspecciones y el mantenimiento de todos los equipos de elevación deben documentarse.
Siga los procedimientos locales para los ascensores estándar.
Se requiere un plan de elevación por escrito para ascensores complicados.
Coordine las operaciones de izaje con otras actividades en curso.
Se debe conocer el peso y el centro de gravedad del equipo levantado. Consulte el plano de transporte.
No se debe sobrepasar la capacidad máxima de elevación de los dispositivos o accesorios.
Las cargas nunca deben levantarse sobre las personas y la distancia de seguridad debe mantenerse
siempre al guiar las cargas levantadas.
No se permiten herramientas de elevación modificadas o hechas a mano a menos que estén diseñadas
(aprobadas por una persona autorizada).
3.1.2.4 Espacios cerrados
Planificar el trabajo y evaluar los riesgos. Prepare las herramientas y equipos, tales como iluminación
suficiente, señales de advertencia, EPP y plan de evacuación.
Solo el personal competente y autorizado puede ingresar a un espacio confinado.
Debe haber una persona de rescate competente fuera del espacio confinado para mantener un recuento y
rescatar en caso de emergencia.
Aísla el espacio y bloquea, etiqueta y prueba si es necesario.
Pruebe la atmósfera en busca de gases y contaminantes.
Asegure una ventilación continua.
Marca la entrada al espacio y mantenga despejadas las rutas de evacuación.
planta: 0 D100028267
Se requiere un permiso de entrada que mencione el EPP necesario (por ejemplo, respirador de aire
suministrado, arnés de recuperación, sistema de comunicaciones, iluminación a prueba de chispas, línea de
vida y dispositivos de prueba).
3.1.2.5 Herramientas, equipos y maquinaria de operación
Se deben evaluar los riesgos de las herramientas y equipos para garantizar que sean adecuados para la
tarea de trabajo, estén bien mantenidos y sean seguros de usar.
Los operadores deben estar capacitados en el uso y contar con autorización de acuerdo con las
regulaciones locales. Las instrucciones de funcionamiento deben estar disponibles para el operador.
Las especificaciones del fabricante y las limitaciones de diseño deben ser obedecidas.
Las inspecciones y el mantenimiento deben documentarse.
Deberán existir controles para garantizar que las herramientas y equipos estén en buenas condiciones de
funcionamiento antes de su uso. Cualquier equipo dañado o roto debe ser etiquetado como "fuera de
servicio" y retirado de la operación.
Las máquinas deben estar protegidas en todos los puntos que expongan a una persona a lesiones. La
protección debe cumplir con los estándares apropiados o, en ausencia de dicho estándar, debe diseñarse y
construirse para evitar que una persona tenga cualquier parte del cuerpo expuesta a lesiones durante el
funcionamiento de la máquina.
Todas las máquinas deben tener un botón de parada de emergencia claramente marcado. Desactivar
deliberadamente un botón de parada de emergencia se considera sabotaje.
3.1.2.6 Trabajos con sustancias peligrosas
Sustancia peligrosa es cualquier sustancia o mezcla de sustancias que, al liberarse a la atmósfera, el agua
o el suelo, o que, en contacto directo con la piel, los ojos o las membranas mucosas, causan riesgos para la
salud de humanos o animales a través de la absorción, inhalación o ingestión. El concepto incluye la
manipulación, el transporte y el almacenamiento seguros de estas sustancias. También debe tenerse en
cuenta cualquier requisito legal local con respecto a las sustancias peligrosas.
Los registros químicos deben mantenerse en todas las ubicaciones. Las fichas de datos de seguridad se
solicitarán a los proveedores antes de su uso y se pondrán a disposición de todos los empleados en el
idioma local.
Las evaluaciones de riesgos se realizan antes de usar un producto químico (por ejemplo, con respecto al
almacenamiento, etiquetas y señalización de acuerdo con el SGA, instrucciones para el manejo, uso y
eliminación, respuesta a emergencias, EPP).
Solo el personal capacitado y competente puede usar sustancias peligrosas.
El almacenamiento de sustancias peligrosas debe estar bien ventilado, sin riesgo de derrames o fugas y
bloqueable con acceso controlado. Observe también lo siguiente:
• Los productos químicos y las fugas de productos químicos que pueden reaccionar entre sí deben
mantenerse separados
• Los productos inflamables o explosivos deben mantenerse separados de otras sustancias químicas o
productos inflamables
La eliminación de productos químicos se controla de acuerdo con la ficha de datos de seguridad y las
normas locales.
El nivel de radiación se controla para todos los materiales que contienen metal, como por ejemplo:
• Material entrante independientemente de su origen y formación
• Material utilizado en los productos entregados a los clientes en cualquier formación

planta: 0 D100028267
Todos los equipos de servicio deben tener su propio medidor de radiación portátil y medir el nivel de
radiación de los sitios y equipos del cliente antes de cualquier trabajo.
3.1.3 Equipo de protección individual
Se debe utilizar el siguiente EPP en todas las instalaciones de Metso producción, talleres, almacenes y en
los sitios de los clientes:
• Gafas de protección
• Protección para los oídos (para más de 85 dB)
• Ropa de trabajo/chaleco de alta visibilidad
• Calzado de protección (a menos que sea un visitante dentro de áreas marcadas)
• Casco de seguridad (en obras y fundiciones)
Si el cliente tiene un estándar de seguridad más alto que Metso, entonces se aplica el estándar del cliente.
Compruebe siempre la funcionalidad y la fecha de caducidad de su equipo antes de trabajar.
Todos los EPP deben cumplir con las normas de seguridad del producto (por ejemplo, marcado CE,
marcado ANSI). Nunca modifique ningún EPP y úselo correctamente.
3.1.4 Riesgos de incendio
No fume durante el repostaje o la manipulación de contenedores de combustible. Apague el motor al

repostar y tenga especial precaución si el motor está caliente. Ponga a tierra el embudo o la boquilla contra
el cuello del filtro para evitar chispas eléctricas estáticas cuando vierta combustible en el tanque.
No use gasolina ni combustible diésel para limpiar las piezas. Se prefieren los buenos disolventes
comerciales no inflamables. No fume durante el uso de disolventes de limpieza.
No deje que se acumulen trapos sucios de aceite o de grasa en áreas poco ventiladas. Guarde los trapos
sucios de aceite y otros materiales combustibles en un lugar seguro.
Nunca use una llama expuesta para comprobar los niveles de combustible, el electrolito de la batería ni
refrigerantes, ni para buscar fugas hidráulicas en ninguna parte del equipo. Utilice una linterna.
Conozca dónde se guardan los extintores, cómo funcionan y para qué tipo de incendio se utilizan.
Compruebe los extintores de incendios con regularidad, al menos una vez al mes, para asegurarse de que
están en la zona de trabajo.
3.1.5 Peligros relacionados con el ruido
PELIGRO
PELIGRO SONORO
El equipo de trituración es ruidoso y el equipo auxiliar en y alrededor del equipo de trituración, como
rampas, estaciones de transferencia y pantallas, puede ser incluso más ruidoso que la propia trituradora.
planta: 0 D100028267
El nivel de potencia acústica de la trituradora normal mientras tritura se encuentra entre 100 y 130 dB(A).
Es posible que sea necesario usar dispositivos protectores de oído si los niveles de ruido son superiores a
los permitidos por ley.
El operador puede ver el equipo en funcionamiento y aun así estar protegido del ruido gracias a la
instalación de paneles acústicos, ventanas dobles, equipo de aire acondicionado, etc.
3.1.6 Riesgos de emisión de polvo
PELIGRO
PELIGRO POR POLVO

Puede causar lesiones graves o incluso la muerte.
Las máquinas y sus equipos auxiliares pueden generar polvo. Las personas que trabajan en la
trituradora o cerca de ella y que respiran polvo afectarán su salud. Utilice mascarillas protectoras.
Los niveles altos de polvo en el aire crean un riesgo de enfermedad pulmonar, según las concentraciones
de polvo, la duración de la exposición y el tipo de material que se está triturando.
Es responsabilidad del operador determinar la necesidad e idoneidad del uso de dichos dispositivos
protectores y advertencias, y de proporcionarlos y asegurarse de que se utilicen y se apliquen.
Es posible reducir la cantidad de polvo transportado por el aire mediante la realización de modificaciones en
el circuito de trituración, como la adición de un sistema de recogida de polvo, o el uso de barras
pulverizadoras de agua en la cinta de alimentación y/o descarga. Además, como alternativa, pueden
equiparse las máquinas con cubiertas que contengan polvo dentro de la máquina.
Para más información, póngase en contacto con Metso.
3.1.7 Dispositivos y protecciones de seguridad
Las precauciones de seguridad apropiadas empiezan con la instalación inicial de la trituradora.

Las trituradoras son propulsadas por correas en V o por acoplamientos directos a los motores. La
transmisión de correa o acoplamiento deben tener un protector alrededor.
Las poleas de la trituradora en particular están diseñadas para velocidades máximas de reborde. Si se
superan estas velocidades, es posible que la polea explote y cause lesiones graves o incluso la muerte.
Puesto que la velocidad de la trituradora es considerable para un funcionamiento adecuado, la mayoría de
los protectores de la transmisión de la correa en V suelen tener una pequeña abertura inmediatamente
opuesta al centro del eje de la trasmisión de la trituradora, de modo que pueda insertarse un tacómetro para
revisar ocasionalmente la velocidad del contraeje. Esta abertura debe estar cubierta con una puerta o
trampilla de acceso.
3.1.8 Etiquetas de seguridad y señales de instrucciones

planta: 0 D100028267
PELIGRO
GENERAL HAZARD
Will cause death or serious injury.
Do not use other labels on this machine, expect the ones shown in the manual.
Replace illegible or loose labels immediately.
En las figuras y la tabla siguientes se muestra la ubicación de las etiquetas de seguridad y las señales de
instrucciones (ISO y ANSI) y se explica su significado.
10 13
12
2
2
12
10
5
4
6
3 8
7 9
11
Figura 4. Ubicación de las etiquetas de seguridad ISO
planta: 0 D100028267
13 2
12
10
10 13
12
4
7
11
2
6 3 5
1
Figura 5. Ubicación de las etiquetas de seguridad ANSI

planta: 0 D100028267
Tabla 3: Etiquetas de seguridad
Referenci ANSI ISO

a
ADVERTENCIA: Las tareas de mantenimiento y ADVERTENCIA: Las tareas de mantenimiento y

reparación mientras la máquina esté presurizada reparación mientras la máquina esté presurizada
pueden provocar lesiones graves. Bloquee la pueden provocar lesiones graves. Bloquee la
fuente y libere presión antes de proceder a las fuente y libere presión antes de proceder a las
tareas de mantenimiento y reparación. tareas de mantenimiento y reparación.
Elemento: MM0230002 Elemento: MM0250241
MM1648573
PELIGRO: Peligro de aplastamiento y cortes por PELIGRO: Peligro de aplastamiento y cortes por
piezas móviles. No inserte herramientas en la piezas móviles. No inserte herramientas en la
cavidad de la trituradora cuando el motor esté en cavidad de la trituradora cuando el motor esté en
funcionamiento. funcionamiento.
ADVERTENCIA: El material puede salir ADVERTENCIA: El material puede salir
despedido. No permanezca en las inmediaciones despedido. No permanezca en las inmediaciones
de la trituradora cuando el motor esté en de la trituradora cuando el motor esté en
funcionamiento. funcionamiento.
planta: 0 D100028267
Referenci ANSI ISO

a
ADVERTENCIA: Lea y asegúrese de haber PRECAUCIÓN: Bloquee el interruptor principal

comprendido el manual de instrucciones antes de antes del servicio de la máquina.
utilizar esta máquina o realizar tareas de
Elemento: MM0367651
mantenimiento en ella. El incumplimiento de las
instrucciones de funcionamiento puede causar la
muerte o lesiones graves. Alto voltaje. Aceite a
alta presión. La inobservancia del proceso de
bloqueo antes del mantenimiento puede provocar
serias lesiones e incluso la muerte.
Elemento: MM0230498
Sentido de giro del motor Sentido de giro del motor
MM1648606
PELIGRO: Cargue el acumulador solo con Solo nitrógeno

nitrógeno. Cualquier otro gas o aire puede causar
Elemento: MM1648606
explosiones.
Elemento: MM0447440
130
planta: 0 D100028267
Referenci ANSI ISO

a
Crush hazard.
Stay away during the
clearing operation.
Follow instructions
in the instruction
manual to use
security shims.
MM1649016
MM1648982
PELIGRO: Riesgo de aplastamiento. Manténgase PELIGRO: Riesgo de aplastamiento. Manténgase

alejado durante la operación de vaciado. Siga las alejado durante la operación de vaciado. Siga las
instrucciones de los manuales de instrucciones instrucciones de los manuales de instrucciones
para usar las cuñas de seguridad. para usar las cuñas de seguridad.
MM1648698 MM1648698
Punto de puesta a tierra Punto de puesta a tierra

Punto de elevación Punto de elevación

planta: 0 D100028267
Referenci ANSI ISO

a
Crusher can
drop down.
Do not lift the
crusher with
motor.
MM1649080
MM1649044
PELIGRO: La trituradora puede caerse. No PELIGRO: La trituradora puede caerse. No

levante la trituradora con el motor. levante la trituradora con el motor.
10
You must sling the

crusher using the
identified lifting points on
the main frame.
Protect cables from
friction.
MM1648735
MM1648727
PELIGRO: Debe eslingar la trituradora utilizando PELIGRO: Debe eslingar la trituradora utilizando
los puntos de elevación identificados en el los puntos de elevación identificados en el
bastidor principal bastidor principal

planta: 0 D100028267
Referenci ANSI ISO

a
11
ADVERTENCIA: Lea y asegúrese de haber ADVERTENCIA: Lea y asegúrese de haber

comprendido el manual de instrucciones antes de comprendido el manual de instrucciones antes de
utilizar esta máquina o realizar tareas de utilizar esta máquina o realizar tareas de
mantenimiento en ella. El incumplimiento de las mantenimiento en ella. El incumplimiento de las
instrucciones de funcionamiento puede causar la instrucciones de funcionamiento puede causar la
muerte o lesiones graves. muerte o lesiones graves.
PELIGRO: Peligro de afección pulmonar. Se PELIGRO: Peligro de afección pulmonar. Se
requiere protección antipolvo. requiere protección antipolvo.
ADVERTENCIA: Riesgo de lesión ocular. Se ADVERTENCIA: Riesgo de lesión ocular. Se
requiere protección ocular. requiere protección ocular.
PRECAUCIÓN: Riesgo de lesiones en la cabeza. PRECAUCIÓN: Riesgo de lesiones en la cabeza.
Se requiere el uso de casco. Se requiere el uso de casco.
PRECAUCIÓN: Nivel peligroso de ruido. Se PRECAUCIÓN: Nivel peligroso de ruido. Se
requiere protección auditiva. requiere protección auditiva.
12
Punto de anclaje. Use este punto para enganchar Punto de anclaje. Use este punto para enganchar
la máquina. la máquina.
planta: 0 D100028267
Referenci ANSI ISO

a
13
MM1649191 MM1649191
Fijación de cables para el transporte Fijación de cables para el transporte


planta: 0 D100028267
4 Transporte y almacenamiento
4 Transporte y almacenamiento
4.1 Dimensiones y pesos
A. Ø 1952 mm (76.85'') C. 298 mm (11.73'')

B. Máx. 1847 mm (72.72'') / Min. 1487 mm (58.54'') D. 963 mm (37.90'')
Figura 6. Dimensiones principales de la trituradora
Tabla 4: Pesos de la trituradora y de los conjuntos principales
Artículo kg lbs
Trituradora 11000 24500
Conjunto del bowl 2250 4960
Revestimiento del bowl 550 1213
Conjunto del cabezal 1221 2691
Conjunto de la excéntrica 321 707
Conjunto del contrapeso 372 820
Conjunto de la polea de la trituradora 136 300
Manto 547 1207
Cono de alimentación 11 24
planta: 0 D100028267
Artículo kg lbs
Socket 27 59
Tolva cilíndrica 200 441
Tolva cónica 167 367
Extensión de alimentación cilíndrica (opción) 58 128
Extensión de alimentación cónica (opción) 90 198
4.2 Transporte
2 2 2
B
A
D 3
J
E
1 1
G
2 2
H
1 1
F
I
A. 1085 mm (42.71'') E. 350 mm (13.78'') I. 2150 mm (84.64'')

B. 1980 mm (77.94'') F. 1634 mm (64.35'') J. 11 mm (0.43'')
C. 400 mm (15.75'') G. 1634 mm (64.35'')
D. 350 mm (13.78'') H. 2168 mm (85.36'')
1. Punto de elevación (pintura verde)

2. Dos puntos de amarre diametralmente opuestos (pintura amarilla)
3. Posición del centro de gravedad: ±40 mm (±1 9/16")
Peso máximo: 10,6 toneladas (11,68 toneladas cortas)
Volumen de voluminosidad: 9.3m3 (12.2 cu.yd)
Figura 7. Transporte sin sub-bastidor

planta: 0 D100028267
1 1
A
C
H 3
1
1
E
F 2
2
D 1
1
I
J G
M
L
K
A. 1995 mm (78.53'') F. 2168 mm (85.36'') K. 288 mm (11.34'')

B. 1100 mm (43.30'') G. 2150 mm (84.64'') L. 203 mm (7.99'')
C. 415 mm (16.34'') H. 11 mm (0.43'') M.1047 mm (41.22'')
D. 1635 mm (64.37'') I. 1252 mm (49.29'')
E. 1670 mm (65.75'') J. 14 mm (0.55'')
1. Punto de elevación (pintura verde)

2. Dos puntos de amarre diametralmente opuestos (pintura amarilla)
3. Posición del centro de gravedad: ±40 mm (±1 9/16")
Peso máximo: 11 toneladas (12,12 toneladas cortas)
Volumen de voluminosidad: 9.3m3 (12.2 cu.yd)
Figura 8. Transporte con sub-bastidor
4.3 Almacenamiento
Para proteger la trituradora de la corrosión por óxido durante la parada estacional, para el envío al
extranjero o el almacenamiento al aire libre (invierno o verano), siga estas medidas de protección:
1. Retire el bowl, el cabezal, el socket y los conjuntos de excéntrica. Desconecte la línea de drenaje de
aceite y la entrada de presión de aceite de la trituradora. Asegúrese de que todas las tuberías y los
orificios de la trituradora estén sellados con tapones de tubería.
2. Utilice un pincel ancho para recubrir todas las superficies interiores del bastidor principal con aceite
antioxidante. Utilice un lubricante con un agente de prevención de óxido diseñado para la protección de
planta: 0 D100028267
las partes internas de los conjuntos cerrados, como motores de combustión, compresores, bombas,
engranajes reductores y conjuntos hidráulicos.
En la mayoría de las aplicaciones, no es necesario retirar la película protectora residual que dejan
dichos productos cuando la trituradora se rellena con aceite y se reinicia. Por lo general, 200 litros son
suficientes para recubrir la trituradora. El factor de viscosidad del aceite debe estar entre 32 y 66 cSt a
38 °C.
3. Utilice el pincel para recubrir el cojinete de empuje inferior, el eje principal y el piñón con aceite
antioxidante. Desconecte la manguera de alimentación de aceite del contraeje de la parte superior del
contraeje para llenar el contraeje con aceite mientras lo gira. Una ligera fuga de aceite puede ocurrir al
final del contraeje, esto es perfectamente normal. Vuelva a conectar la manguera de alimentación de
aceite al contraeje.
4. Llene el orificio de lubricación del eje principal con aceite y, a continuación, drene.
5. Cubra la excéntrica, el buje de la excéntrica, el engranaje cónico y el cojinete de empuje superior con
aceite antioxidante.
6. Cubra la bola del cabezal, los bujes del cabezal y todas las áreas del cabezal junto al sello con un
agente antióxido.
7. Vuelva a instalar los conjuntos de excéntrica y de socket en la trituradora. Cubra las superficies
expuestas del socket y el revestimiento del socket con un agente antióxido. Instale el conjunto del
cabezal y el cono de alimentación.
8. Drene el tanque de la unidad hidráulica y rellénelo con un aceite antioxidante similar que tenga una
viscosidad de 32 cSt a 38 °C. Asegúrese de que el aceite utilizado en la hidráulica sea compatible con
los materiales utilizados, como caucho de neopreno, poliuretano, bronce, níquel, cromado, acero y
hierro fundido. Ponga en marcha el sistema hidráulico para llenar con aceite antioxidante todos los
componentes hidráulicos (cilindros de retención y sujeción y motor hidráulico).
9. Cepille o rocíe un solvente de petróleo de cuerpo ligero que contenga una cantidad sustancial de un
aditivo preventivo de óxido polar que tenga una fuerte atracción por las superficies metálicas de todas
las superficies mecanizadas de conjuntos como cuenco, anillo de ajuste, anillo de sujeción y roscas.
Luego cubra las roscas con una cantidad generosa de grasa a base de litio NLGI No. 1 que contenga un
5-10% de disulfuro de molibdeno.
El aditivo debe tener una capacidad excelente para mojar las superficies metálicas en presencia de
agua; como resultado, resiste fuertemente el desplazamiento de la superficie por el agua. El disolvente
debe evaporarse rápidamente y dejar una película fina, transparente y grasienta. El material debe ser
adecuado para un servicio ligero y moderado, por ejemplo, el almacenamiento protegido en el exterior.
Debe aplicarse a la temperatura de funcionamiento de la planta por cualquier medio conveniente
(cepillado, laminado, pulverización) y no es necesario retirar la película cuando la trituradora se pone en
funcionamiento.
10. Vuelva a montar el conjunto del bowl en la trituradora y cubra la parte superior de la trituradora con una
lámina de polietileno de 2 mm para evitar que el agua penetre y se corroa en la trituradora. Se Metso
recomienda usar película negra en lugar de transparente para una protección de mayor duración. El
extremo del contraeje, incluida la polea, también debe estar cubierto. El fleje de acero es el método ideal
para sujetar las láminas de polietileno en su lugar.
11. Vuelva a conectar las entradas de aceite y las líneas de drenaje.
Una trituradora protegida de acuerdo con estas instrucciones y almacenada al aire libre estará protegida
contra el óxido durante 6 a 12 meses.
4.3.1 Almacenamiento de una trituradora desmontada
Si la trituradora se almacena desmantelada, todas sus partes deben estar aún mejor protegidas; el
procedimiento descrito en Almacenamiento se aplica a las superficies metálicas no expuestas a los

planta: 0 D100028267
elementos (sol, lluvia, nieve, etc.) Cuando se guarda la trituradora con sus diferentes conjuntos expuesta a
los elementos, se recomiendan las siguientes medidas de protección:
1. Cubra el revestimiento del socket y el exterior del eje principal con una película de polietileno negro.
Envuelva el filtro alrededor de la carcasa del contraeje y estírelo a través del anillo de ajuste.
Esto protege el interior de la trituradora después de que ya se haya preparado como se describió
anteriormente con aceite antioxidante. La lámina debe estar sujeta firmemente.
2. Rocíe o pinte las superficies mecanizadas de todos los subconjuntos, el bowl, el cabezal, el socket y la
excéntrica con un material asfáltico especialmente procesado que se haga fluido por medio de un
disolvente de petróleo.
El material es un cuerpo medio, líquido negro que se puede aplicar a temperatura ambiente por
cualquier método conveniente. El disolvente se evapora y deja una película dura, fuerte, seca y
resistente al ácido. Esto brinda protección prolongada en condiciones extremas, por ejemplo, al aire libre
y bajo exposición a humos corrosivos. Está especialmente indicado para superficies externas sin pintar.
Las piezas tratadas soportarán un desgaste considerable y un manejo moderadamente áspero, pero
deben protegerse contra daños físicos graves, ya que la película dura y seca no es autorreparable. La
película es algo así como pintura y, aunque semipermanente, se puede eliminar incluso después de un
envejecimiento prolongado mediante diversos frotamientos con trapos empapados en disolvente.
Las piezas protegidas de acuerdo con estas instrucciones y almacenadas al aire libre estarán protegidas
contra la corrosión por óxido durante un máximo de 24 meses.
4.4 Herramientas especiales

Se incluyen herramientas especiales con la trituradora.
Estos incluyen todos los elementos de elevación necesarios para retirar los conjuntos principales de la
trituradora.
Todas estas herramientas están pintadas del mismo color que la trituradora y se envían en un paquete
separado.
NOTA: Un kit de carga del acumulador está disponible como una opción para controlar la presión de
nitrógeno del acumulador.
ID del kit de carga del acumulador: MM1813806
planta: 0 D100028267
3 13 18 16 14 12 11 14 14 12 11 14
14
22
1 6 7
2
15 19
20
21 2 4
17
10 14
Figura 9. Herramientas especiales
Artículo Descripción Piezas por manipular
1 Cáncamo M10 Bola del cabezal
Socket del revestimiento
Socket
Excéntrica
Revestimiento del contrapeso
2 Cáncamo M8 Buje de la excéntrica
Buje del cabezal superior
Buje del cabezal inferior
Buje de empuje inferior
Cojinete de empuje superior
3 Cáncamo M24 Anillo de ajuste

planta: 0 D100028267
Artículo Descripción Piezas por manipular
4 Piñón de cuña
5 Cáncamo M16 Eje principal
Anillo de fijación
Conjunto de la excéntrica
6 Tornillo de elevación Movimiento del socket
7 Vástago roscado
8 Cáncamo M12 Anillo de ajuste de adaptación
Contrapeso
9 Placa de levantamiento del cabezal
11 Placa de elevación de la excéntrica
13 Tuerca de cabeza de llave
14 Cáncamo M20 Conjunto del cabezal
Engranaje de accionamiento
16 Contraeje de la llave
17 Chaveta paralela
18 Piñón de llave
19 Bloque de seguridad
20 Juego de galgas
21 Cáncamo M14 Engranaje
planta: 0 D100028267
5 Instalación
5 Instalación
5.1 Seguridad
El equipo que no se ha preparado correctamente para el funcionamiento es equipo poco seguro.
Realice una revisión detenida al iniciar su turno. En caso de descubrir algo que necesita atención,
encargarse de ello. Incluso los defectos mecánicos menores pueden producir lesiones personales y
accidentes.
Tenga en cuenta lo siguiente:
1. NO permita que personal no autorizado utilice la trituradora.
2. ASEGURARSE de que todos los protectores y los dispositivos de protección estén instalados,
asegurados y no estén dañados.
3. REVISE los sistemas de fluidos. Controler el nivel de líquido y comprobar que no haya fugas.
4. VERIFIQUE todos los desagües, válvulas y accesorios.
5. La PÉRDIDA de presión debido a bajos niveles de fluido puede causar fallas hidráulicas graves.
6. El AGARROTAMIENTO de la TRITURADORA por falta de aceite es un problema que puede causar
accidentes.
7. NUNCA ajuste las válvulas de alivio de presión para obtener una presión operativa más alta. Las
presiones recomendadas por el fabricante aseguran el rendimiento más seguro con la vida útil más
larga.
8. NUNCA retire los dispositivos de seguridad a menos que se indique lo contrario en este manual.
Acuérdese de sustituirlos antes de poner en marcha la máquina.
9. REVISAR la trituradora cuidadosamente para detectar defectos visuales, tales como fugas, mangueras
desgastadas o piezas sueltas.
10. INSPECCIONAR su máquina según el manual del operador y las instrucciones de su supervisor.
11. ANTES DE EMPEZAR, caminar alrededor de su máquina. Asegurarse de que no haya nadie cerca,
debajo o sobre la máquina. Advertir al personal que esté cerca que va a encender la máquina.
Reportar cualquier defecto a su supervisor.
5.1.1 Antes de la puesta en marcha
Tenga en cuenta lo siguiente antes de comenzar:

1. REVISE el equipo en busca de etiquetas de advertencia.
2. SIGA los procedimientos de inicio recomendados como se describe.
3. REVISE todos los medidores e instrumentos para asegurarse de que todo esté funcionando
correctamente.
4. PRUEBE todos los controles para asegurar un funcionamiento adecuado.
5. ESCUCHE e informe cualquier ruido extraño.
6. NO se pare sobre el engranaje de ajuste mientras la trituradora está en marcha.
7. NO inclinarse ni colocar las manos sobre los cilindros de liberación de fragmentos o contra ellos o entre
el anillo de ajuste y el bastidor principal mientras la trituradora esté funcionando.
8. NO arriesgarse con una máquina defectuosa. INFORME AL SUPERVISOR.
9. NUNCA mire dentro de la cámara de trituración mientras la trituradora esté funcionando.
5.1.2 Leer y entender
Lea y comprenda lo siguiente:

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• Manual de instrucciones incluido con la trituradora

• Instrucciones para la inspección y el mantenimiento
• Etiquetas de advertencia en la máquina
• Notas de advertencia en el manual de instrucciones
• Guías de lubricación para el mantenimiento periódico
5.1.3 Uso de piezas de calidad
Una pieza de reemplazo de cualquier artículo siempre debe tener un tamaño, un tipo y una calidad
comparables a los de la pieza que se está descartando.
5.1.4 Reportar reparaciones necesarias
Si su revisión diaria revela que algún elemento necesita atención, reparación, sustitución o ajuste, informe
de ello lo antes posible. El defecto más mínimo podría dar como resultado un problema más grave si la
máquina está en funcionamiento.
Realice sólo el trabajo que está autorizado a hacer. No intente realizar reparaciones que no entienda.
Trabaje solo en los equipos que entienda completamente. Una parte cargada de presión, si se libera por
descuido, podría herir a cualquiera en su camino.
Recuerde que se le ha confiado el funcionamiento y mantenimiento de un equipo de gran valor.
5.1.5 Protectores de la transmisión
Para obtener información sobre los protectores de transmisión, consulte Dispositivos y protecciones de
seguridad.
5.2 Desembalaje
A la recepción en el camión, realice una inspección visual de la máquina y principalmente de las siguientes
partes:
• Mangueras en el bastidor
• Cilindros
• Poleas
• Caja CMM
• Caja de madera
• Inventario
planta: 0 D100028267
Figura 10. Embalaje de la trituradora durante el transporte
Antes de la instalación y el arranque de la trituradora, quite todas las protecciones.
5.2.1 Inspección inicial
Debe llevarse a cabo una revisión completa de la trituradora cuando sea entregada para identificar cualquier
daño sufrido durante el transporte y verificar que todas las piezas estén presentes. Compruebe también que
no se ha extraviado nada.
Notifique inmediatamente al proveedor cualquier pieza faltante o dañada para que pueda reemplazarla o
repararla sin demora.
5.2.2 Información relativa al montaje y desmontaje de la trituradora
Las trituradoras de cono Nordberg HP se envían totalmente montadas o en subconjuntos separados en

función de su tamaño. Para los envíos por carretera, las trituradoras generalmente se envían completas,
listas para colocarse en su base. En ciertos casos, estas trituradoras se desmontan para el transporte
marítimo o por carretera si se aplican restricciones de calibre.
En las siguientes secciones se brindan instrucciones para montar y desmontar los componentes de la
trituradora.
Empezando por el bowl, los componentes se presentan en el orden de desmontaje normal.
Independientemente de que la trituradora se envíe montada o desmontada, debe montarse según las
instrucciones de estas secciones.
Antes de instalar cualquier pieza en la trituradora, compruebe que se ha eliminado la protección contra el
óxido de las superficies mecanizadas y toda la contaminación por polvo, especialmente de las áreas y
tuberías lubricadas.
Las piezas mecanizadas o las roscas que puedan haberse dañado durante el transporte deben repararse
antes del montaje.

planta: 0 D100028267
Después de limpiar las superficies de contacto, aplique una fina capa de aceite.
Es obligatorio respetar las normas de seguridad al elevar el equipo, entre ellas, las señales manuales
apropiadas. Además, debe asegurarse de que la capacidad de todo el equipo de elevación y las piezas
relacionadas como cables, ganchos, etc., sea suficiente para soportar los pesos indicados.
Utilice herramientas específicas para reparaciones o mantenimiento, y cumpla la información provista más
adelante en este capítulo.
5.3 Elevación de la trituradora

Para levantar la trituradora, cruce una o varias eslingas apropiadas en los ganchos del bastidor.
Figura 11. Manipulación de la trituradora
5.4 Instalación
5.4.1 Dimensionamiento de la estructura
Los bloques de hormigón o las construcciones de acero deben calcularse y dimensionarse de acuerdo con
las dimensiones y la carga especificadas en los documentos de instalación.
Los cálculos también deben considerar los resultados de un estudio preliminar de la elasticidad del suelo en
el punto de fundición o construcción.
5.4.2 Instalación de la trituradora
El área de instalación de la trituradora debe tener:

• Suficiente altura para desmontar los conjuntos del bowl y del cabezal.
planta: 0 D100028267
• Ancho suficiente para desmontar el conjunto del contraeje.

• Suficiente espacio para la alimentación de la tolva, de la rampa y de otro equipo auxiliar, y para retirar
material triturado, la tolva, los transportadores, dar mantenimiento a la trituradora, etc...
El soporte del bastidor debe basarse en una superficie plana y horizontal.
1. Control de la planicidad de la estructura (1) que recibirá la trituradora +/- 1 mm.
2. Estructura modular: coloque la cuña debajo de los pies (2) para ajustar A.
2
A
Figura 12. Cuña con estructura modular
3. Estructura de hormigón: coloque la cuña debajo de las placas para ajustar el nivel de la trituradora +/- 1
mm.

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2 1
1. Estructura de hormigón 2. Placas
Figura 13. Calzado con estructura de hormigón
4. Monte el bastidor auxiliar de la máquina sobre el suelo (pieza de soporte de la transmisión de la pieza
de la trituradora) + correderas + amortiguadores de goma.
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1. Correderas 3. Amortiguadores de goma

2. Sub-bastidor
Figura 14. Ensamble del sub-bastidor
5. Monte los accesorios debajo de la trituradora. Si es necesario, monte la chapa metálica o la rampa de
descarga (1) antes de instalar la trituradora.
NOTA: Dependiendo del tipo de rampa de descarga, se puede fijar en la estructura metálica o
en el bastidor auxiliar.

planta: 0 D100028267
Figura 15. Accesorios debajo de la trituradora
6. Instale el bastidor auxiliar (1) de la trituradora con espárragos en la estructura (niveles de espárragos).
planta: 0 D100028267
Figura 16. Sub-bastidor en la estructura
7. Compruebe los puntos de soporte de la trituradora (1) y el nivel del bastidor del motor (2) de acuerdo
con los puntos identificados en la imagen. Si es necesario, ajuste los soportes de la trituradora con las
cuñas proporcionadas.

planta: 0 D100028267
1 2
Figura 17. Verificación de los niveles de la máquina y la transmisión
8. Monte la trituradora (1) en el bastidor auxiliar.
planta: 0 D100028267
Figura 18. Instalación de la trituradora
5.4.3 Instalación de la trituradora en el hormigón
5.4.3.1 Anclaje
Cuando se instala sobre un bloque de hormigón, la máquina debe anclarse a él con varios pernos de
anclaje de cola de pez o de gancho. Estos pernos transmiten su fuerza de tracción a la unión del hormigón
por adherencia.
La unión del hormigón transmite la fuerza de los pernos al bloque de hormigón. Esa fuerza debe viajar de un
elemento de hormigón al otro a través de su superficie de división.
La chaveta de anclaje (llegado el caso) solo se utiliza para mantener el perno y la parte que se va a unir,
hasta que fragua el hormigón.
La aplicación de concreto debe completarse lo antes posible en el caso de construcciones finas sujetas al
viento, siempre que la trituradora entre en funcionamiento, porque un perno de anclaje con gancho es doce
veces más débil antes de que el concreto se asiente.
La llave de anclaje no desempeña ningún papel en la fuerza de anclaje y un perno bien ajustado no puede
ceder ni estirarse cuando se aprieta la tuerca.
Como regla general, el concreto debe aplicarse de acuerdo con las buenas prácticas y las normas locales.
5.4.3.2 Ajuste de la trituradora

planta: 0 D100028267
Ya sea que la trituradora se envíe completamente ensamblada o en piezas separadas, el bastidor debe
estar nivelado sobre sus cimentaciones. Se utilizan dos materiales para hacerlo: concreto y resina.
Anteriormente, el concreto se utilizaba casi exclusivamente para fines de incrustación. No obstante, la
resina ha comenzado a utilizarse en lugar del concreto por algunos años. En la mayoría de los casos, es
preferible utilizar resina, puesto que es fácil de preparar y usar. La resina epoxi soporta bien las cargas
estáticas y dinámicas y las vibraciones y es muy resistente. Está disponible en paquetes de diferentes
cantidades.
Cada paquete incluye dos productos, la resina en sí y un endurecedor, que se mezcla antes de usar. El kit
incluye instrucciones completas. No se requiere ningún equipo, preparación o manipulación especial para
usar resina.
1
4
5
3
1
1. Trituradora 4. Pernos de fijación

2. Cimentaciones 5. Encofrado
3. Mortero de resina después de retirar la fundición
Figura 19. Incrustación
Para instalar el conjunto del bastidor o la trituradora completa, consulte Figura 19. Incrustación y proceda
como se indica a continuación:
1. Corte con llama 4 orificios en una placa metálica de 10 mm y colóquela alrededor de los orificios de
unión.
2. Pase una o más eslingas adecuadas a través de las orejetas de elevación en la parte inferior del
bastidor, consulte Elevación de la trituradora.
3. Levante el bastidor y recubra el pie del bastidor con una fina capa de aceite para evitar que la resina se
adhiera a la trituradora.
4. Coloque la trituradora en el bloque sobre las arandelas de 10 mm.
NOTA: Cuando use concreto, coloque el marco en cuñas de madera colocadas en las cuatro
esquinas del marco en lugar de arandelas de metal. La madera se retraerá con el concreto.
NOTA: Las cuñas deben elevar el bastidor aproximadamente entre 50 y 60 cm sobre la

superficie del cojinete del bloque para permitir un grosor adecuado del concreto de fijación.
NOTA: La superficie del bloque que recibe el concreto debe ser resistente y debe limpiarse bien
antes de adherir. Esta superficie también debe enjuagarse bien con agua y debe permanecer
húmeda para evitar que el bloque absorba agua rápidamente del concreto de fijación. Sin
planta: 0 D100028267
embargo, retire cualquier exceso de agua antes de verter el concreto. Agregue un agente
antióxido en el concreto de fijación.
5. Establezca el nivel de la trituradora deslizando las arandelas en forma de C alrededor de los pernos de
las cimentaciones, de modo que haya un espacio de entre 12 y 20 mm entre el bastidor y el bloque
(grosor óptimo para la resina).
6. Luego, construya el encofrado a cualquier lado del bastidor, que es donde la resina se verterá.
Utilice montantes que midan 25 x 50 mm para construir el encofrado. Coloque y ajuste el encofrado
aproximadamente 12 mm desde la base del bastidor fuera de la trituradora, y alinéelo con los lados
verticales dentro de la trituradora. El encofrado debe recubrirse con tres capas de cera ordinaria a cada
lado. Esto impide que la madera se pegue a la resina. Deben calafatearse todos los sellos para evitar
fugas al verter la resina.
7. Mezcle y vierta la resina según las instrucciones.
En climas fríos, caliente la resina a 18°/27 ° C. Para obtener mejores resultados, almacene la resina en
una habitación caliente antes de usarla. Para evitar que se formen burbujas de aire debajo de la
trituradora, vierta la resina en un lugar a la vez, cubriendo el área de aproximadamente 600 mm a cada
lado. Luego regrese al punto donde la resina se detuvo previamente y vierta más. Continúe hasta que el
encofrado esté completo.
NOTA: No llene más de una superficie con resina al mismo tiempo.
Para tener el número medio necesario de kg para unir la trituradora con una capa de mortero de 12 a 20
mm de espesor, consulte la tabla a continuación. Las cantidades en la tabla incluyen suficiente mortero
para una capa de unión adecuada. Si la superficie es irregular, aumente las cantidades en 10 %.
Tabla 5: Cantidad de resina requerida para la unión
Mortero de 12 mm Mortero de 20 mm
45 kg 65 kg
8. Cuando el soporte esté seco, sujete la trituradora firmemente con una abrazadera a sus fundaciones. La
resina suele secarse en casi 6 horas si el soporte, la trituradora y la resina están a una temperatura de
21 °C al momento de la fundición.
5.4.4 Instalación de la trituradora en una estructura metálica
Si la trituradora está montada en una estructura metálica, simplemente se endereza y se atornilla a la

estructura.
La estructura metálica debe tener alojamientos para los 6 amortiguadores de vibración correspondientes al
soporte del bastidor y del motor. La base del motor puede ser montada a la derecha o a la izquierda.
Los alojamientos que reciben los amortiguadores flexibles deben estar perfectamente horizontales y
alineados. Si no está perfectamente nivelado, esto podría provocar graves daños mecánicos.
Para instalar la trituradora en una estructura metálica, proceda de la siguiente forma:
1. Eliminar toda escoria y restos de soldadura de la estructura metálica hasta la base del bastidor.
2. Esmerile todas las costuras que sobresalgan debajo de la base del bastidor.

planta: 0 D100028267
3. Pase una o más eslingas a través de las orejetas de elevación en las partes inferiores del bastidor,
consulte Elevación de la trituradora.
4. Corte a la llama cuatro arandelas de 305 x 305 mm y 6 mm de espesor con un orificio en el medio, que
coincida con el perno de fijación, y colóquelas sobre él.
5. Levante el bastidor. Coloque el bastidor en los supresores de vibraciones ya colocados en la estructura
metálica.
6. Nivele la trituradora deslizando las arandelas en forma de U alrededor de los pernos de las
cimentaciones sobre la pieza transversal.
Las cuatro arandelas en forma de U pueden variar en grosor. Use la parte superior del eje principal para
nivelar la trituradora en ambas direcciones.
7. Cuando la trituradora se haya colocado en su lugar, mida el espacio entre el pie del bastidor y la
estructura metálica en tres puntos diferentes, como se muestra en la figura siguiente. Estas superficies
deben calzarse para formar un soporte entre el pie del bastidor y la estructura.
Las cuñas, que pueden variar en grosor, deben tener casi la misma anchura que el pie del bastidor: de
610 mm a 915 mm de longitud, dependiendo del tamaño de la trituradora.
4
1
2 5
Figura 20. Ubicación de las cuñas
1. Placas del separador 3. Pie del bastidor

2. Cuñas 4. Bastidor estructural
5. Orificios para los tornillos de retención
8. Cuando las cuñas estén en su lugar debajo del pie del bastidor, suéldelas a la estructura para
amortiguar vibraciones.
9. Enroscar el asiento del motor a la estructura metálica
10. Cuando la trituradora esté bien atornillada a la estructura, verifique si puede levantar la trituradora.
11. Revise los sujetadores cada cierto tiempo: después de una semana, un mes, seis meses, un año.
5.4.5 Conexión de retorno de aceite
Instale la conexión del codo de retorno de aceite (1) antes de montar las protecciones de la correa. Utilice
pasta de sellado y estopa para sellar las conexiones. La longitud de la tubería de retorno de aceite debe
ajustarse in situ.
Para conectar la trituradora a la unidad de lubricación, consulte el manual de la unidad de lubricación.
planta: 0 D100028267
Figura 21. Retorno de aceite
5.4.6 Montaje del motor
El motor eléctrico de la trituradora puede ser un motor de rotor de jaula de ardilla o un motor de inducción de
rotor bobinado (de funcionamiento continuo) con un par de arranque de aproximadamente 1,3 veces el par
nominal.
Cambio de tensión admisible: 10 %. Puede requerirse aislamiento resistente a la abrasión y protección del
estátor con sensores termostáticos o CPT.
La protección del motor puede ser de tipo protegido (IP 23) o cerrado (IP 44).
Para trabajar sin parar con la potencia nominal indicada en el plan de diseño, el motor debe tener un factor
de servicio de 1,15. Si el factor de servicio del motor es 1, la salida nominal según lo indicado en la placa del
motor debería ser 15 % más que el valor nominal indicado en el plan de diseño. Sin embargo, la potencia
absorbida no debe superar la potencia indicada en el plan de diseño.
Si se utiliza una transmisión por correa en V, asegúrese de que el extremo del eje del motor y los cojinetes
puedan soportar el peso descentrado de la polea y la fuerza de tracción descentrada de las correas. El
motor debe ser capaz de soportar estas cargas en 360°.
El extremo del eje del motor debe poder transmitir los picos de par y la flexión simultánea provocada por la
tensión de las correas y el peso de la polea. El extremo del eje del motor debe ser lo suficientemente largo
para permitir el montaje del cubo de la polea y evitar que su borde roce con la carcasa del motor.
Para las transmisiones de correa tipo V, el motor debe instalarse en dos carriles de modo que la distancia
de centro a centro pueda ajustarse al montar y ajustar las correas.

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Para los motores de accionamiento directo, compruebe que las dimensiones del extremo del eje del motor
permiten el montaje de una toma de acoplamiento.
Las potencias nominales documentadas se aplican a motores eléctricos. Si se utiliza un motor de
combustión, informe al fabricante, quien calculará si la potencia requerida coincide con la potencia eléctrica
nominal y las especificaciones de velocidad provistas en los documentos de diseño.
5.4.7 Colocación de la extensión de alimentación
Instale la extensión de alimentación (1) y desmonte el dispositivo de elevación por medio de una plataforma
o escalera de mano no suministrada.
Figura 22. Extensión de alimentación
5.4.8 Montaje de la bandeja de retención de aceite
Coloque la bandeja de retención de aceite (1) antes de fijar la unidad de lubricación. Nivélela con cuñas si
es necesario.
NOTA: El rastro de retención de aceite está disponible en opción.
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Figura 23. Bandeja de retención de aceite
5.4.9 Montaje de la unidad de lubricación y el soplador
Para obtener información sobre la instalación de la unidad de lubricación y del soplador, consulte el manual
de la unidad de lubricación. Preste atención a la distancia entre la unidad de lubricación (1) y la pared o la
unidad de lubricación (1) y el ventilador (2), para fines de mantenimiento.

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1 2
Figura 24. Instalación de la unidad de lubricación y el soplador
5.4.10 Montaje de la polea del motor
Al recibir la trituradora, la polea de la trituradora ya está instalada.

1. Limpie el eje del motor, el buje, los tornillos, el orificio cónico de la polea y la llave. Retire las virutas, el
barniz o la pintura.
2. Si se proporcionan espaciadores, móntelos en el eje del motor.
3. Coloque el cubo extraíble en el orificio cónico de la polea, teniendo cuidado de colocar los semiorificios
lisos delante de los semiorificios roscados.
4. Engrase y apriete ligeramente los tornillos, pero no los apriete completamente, ya que el cubo está libre
en el borde.
5. Coloque una eslinga textil alrededor de la polea, en la ranura central, haciendo un nudo. Utilice un
dispositivo de elevación para apretar ligeramente la eslinga.
6. Empuje el conjunto de la polea hacia el eje del motor hasta la posición deseada.
7. Engrase las roscas y la parte inferior de las cabezas de los 3 tornillos, colóquelos en su lugar y luego
apriételos alternativamente y gradualmente hasta el par indicado en el manual del buje.
8. Instale la polea (1) sobre el motor (2) sobre el suelo.
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1. Polea 3. Cierre cónico

2. Motor
Figura 25. Instalación de la polea en el motor
5.4.11 Montaje del motor
1. Instale el motor (1) en el bastidor auxiliar. Alinee las poleas del motor y la trituradora utilizando un láser o
una regla o una cuerda estirada.

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Figura 26. Instalación del motor en el bastidor auxiliar
2. Instale las cubiertas de la transmisión, consulte Montaje de la cubierta de la transmisión.
5.4.12 Montaje de la cubierta de la transmisión
Figura 27. Montaje de la cubierta de la transmisión (montaje del lado izquierdo)
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Figura 28. Montaje de la cubierta de la transmisión (montaje del lado derecho)
La cubierta de transmisión está fijada a 3 brazos fijados al bastidor auxiliar.

1. Fije los 3 brazos de fijación en el bastidor auxiliar. No los apriete con fuerza para permitir ajustes.

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1. Brazos de fijación
Figura 29. Ubicación de los brazos de fijación de la cubierta de la transmisión (montaje del lado
izquierdo)
planta: 0 D100028267
1. Brazos de fijación
Figura 30. Ubicación de los brazos de fijación de la cubierta de la transmisión (montaje del lado derecho)
2. Utilice eslingas en los anillos de elevación (1) para levantar el conjunto de la cubierta.
Figura 31. Anillos de elevación de la transmisión de la cubierta (montaje del lado izquierdo)

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Figura 32. Anillos de elevación de la transmisión de la cubierta (montaje del lado derecho)
3. Alinee los orificios para poder atornillar la cubierta de la transmisión con los brazos de fijación.
4. Fije la cubierta de la transmisión en los brazos de fijación y en el tercero.
5. Bloquee los tornillos que sujetan la cubierta de la transmisión, los brazos de fijación y el bastidor auxiliar.
6. Instale las correas.
7. Corte y ajuste las aletas de protección del motor y de la trituradora.
Figura 33. Solapas de protección
5.4.13 Montaje de las puertas de la cubierta de la transmisión
Las puertas de las cubiertas de la transmisión deben instalarse antes de arrancar la trituradora. Las puertas
se mantienen en su lugar mediante tornillos en la parte superior.
1. Antes de instalar las puertas, afloje los tornillos de retención tanto como sea posible hasta que se
detengan con el clip de retención.
2. Coloque la puerta en la cubierta de modo que los tornillos de retención pasen a través de las puertas.
3. Mueva las puertas hacia abajo hasta la parada.
4. Ajuste los tornillos de retención.
5. Compruebe que las puertas estén revestidas de la cubierta durante todo el giro.
5.4.14 Montaje de las correas
NOTA: Antes de montar las correas, compruebe el sentido de giro del motor.
Tense las correas y compruebe la alineación de las poleas (monte las zapatas en el lado de la trituradora
para tensar - apriete del caracol).
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Figura 34. Tensión de las correas
Se recomiendan los accionamientos de correa en V debido a su capacidad para "filtrar" los golpes
transmitidos de la trituradora al motor y soportar las sacudidas sin ralentizar la trituradora. Las correas de
transmisión pueden ser del tipo 8V o SPC y estar separadas o gemelas.
1 2
1. Correa simple 2. Correa doble
Figura 35. Sección transversal de las correas
Las correas estrechas se han diseñado para reducir el espacio que precisan las transmisiones, generando
así ahorros en la instalación y reduciendo la proyección de la carga en los extremos del eje.
Las correas gemelas consisten en correas individuales unidas por una banda para evitar el latigazo y la
torsión. Pueden montarse en poleas estándar.
Si la polea del motor está directamente debajo de la trituradora o forma un ángulo de 30° con respecto a la
vertical, debe informar a la fábrica para que el anillo del contraeje pueda posicionarse correctamente. Puede

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suministrarse energía mediante un motor eléctrico, un motor diésel o un motor hidráulico. Además, la
trituradora puede acoplarse directamente al motor.
Para preguntas específicas sobre el accionamiento de la trituradora, póngase en contacto con Metso.
5.4.14.1 Instalación de una transmisión de correa en V por primera vez
1 2
5 4
1. Polea de la trituradora 4. Mayor distancia desde el centro para la recogida de la

correa trapezoidal
2. Distancia entre centros más corta para la instalación 5. Distancia del centro
de la correa trapezoidal
3. Polea del motor
Figura 36. Instalación de las correas
Al instalar por primera vez o al cambiar las correas, siga estas instrucciones:
1. Retire todo rastro de aceite, grasa u óxido de las ranuras de la polea.
2. Asegúrese de que las poleas estén correctamente alineadas y que los ejes estén paralelos.
3. Asegúrese de que las poleas estén lo suficientemente juntas para permitir que las correas pasen
fácilmente. No fuerce nunca una correa alrededor de las poleas.
Para determinar las tolerancias mínimas para acortar o alargar la distancia de centro a centro entre las
poleas, calcule la distancia de centro a centro para una longitud y pendiente estándar. Asegúrese de
que la distancia resultante se pueda acortar en la longitud indicada en la tabla siguiente, para facilitar la
instalación de las correas y evitar cualquier daño.
Debe ser posible una distancia superior a la distancia de centro a centro para permitir el alargamiento y
el desgaste. Ese largo extra aparece en la última columna de la tabla.
Tabla 6: Distancias mínimas mm (pulgadas) para montar o desmontar las correas
Longitud de las Sección transversal de las correas Distancia mínima

correas mm para tensar las
(pulgadas) 8V 8V doble SPC correas
De 2000 (79) a 40 (1 1/2) 85 (3 3/8) 35 (1 3/8) 40 (1 1/2)

2749 (108)
de 2750 (108) a 40 (1 1/2) 85 (3 3/8) 35 (1 3/8) 45 (1 3/4)

3499(138)
de 3500 (138) a 40 (1 1/2) 85 (3 3/8) 35 (1 3/8) 55 (2 1/8)

4499(177)
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Longitud de las Sección transversal de las correas Distancia mínima

correas mm para tensar las
(pulgadas) 8V 8V doble SPC correas
de 4500 (177) a 45 (1 3/4) 90 (3 1/2) 35 (1 3/8) 65 (2 1/2)

5499(216)
de 5500 (216) a 45 (1 3/4) 90 (3 1/2) 40 (1 1/2) 85 (3 3/8)

6499(256)
de 6500 (256) a 45 (1 3/4) 90 (3 1/2) 40 (1 1/2) 95 (3 1/2)

7999(315)
de 8000 (315) a 50 100 45 (1 3/4) 110 (4 3/8)

9999(394)
Más de 10 000 50 100 45 (1 3/4) 140 (5 1/2)

(394)
4. Coloque las correas. Utilice únicamente correas nuevas y de la misma procedencia. No utilice nunca
juntas las correas nuevas y las usadas.
5. Deje correr las correas durante unos minutos. Tense las correas hasta que apenas puedan pandearse
durante el funcionamiento.
La parte suelta depende de la posición del motor y la dirección de giro. Un ejemplo de una hebra tensa y
suelta se muestra en la siguiente figura. El lado de la hebra suelta está determinado por la posición del
motor.
2
1
4
3
1. Polea de la trituradora 3. Polea del motor

2. Lado apretado 4. Lado holgado (tenga en cuenta el arco o el pandeo
en las correas)
Figura 37. Determinación de la parte floja
5.4.14.2 Tense las correas en V
Tense la transmisión es el término utilizado para definir el método que consiste en crear un efecto de
esquina entre la correa y la ranura de la polea. Este efecto de esquina permite que las correas transmitan la
fuerza de la polea del motor a la polea de la trituradora.

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Hay varias formas de tensar las correas. Dos métodos simplificados se describen en Tensado de las correas
trapezoidales con el método de tensado-curvado y Tensado de las correas trapezoidales con el método de
alargamiento relativo. Cualquiera de los dos métodos da resultados satisfactorios si se aplican
correctamente, y ambos tienen ciertas ventajas para un tipo concreto de correa.
5.4.14.2.1 Tensado de las correas trapezoidales con el método de tensado-curvado
2 3 4
5
1
6
7
10 8
1. Regla 6. Polea del motor

2. 1/2 longitud 7. Correa
3. Longitud 8. Equilibrio
4. Caída = longitud / 64 9. Fuerza (véase Tabla 7: Fuerzas de flexión)
5. Tracción 10. Polea de la trituradora
Figura 38. Método de tensión
1. Coloca una regla en una tangente a las dos poleas.

2. Mida la longitud de la tangente (longitud libre de las correas).
3. Con la ayuda de balanzas de resorte colgadas desde el centro de una correa, aplicar una fuerza
perpendicular a esta de manera que su caída equivalga a 0,016 (1/64) veces la longitud de la tangente.
La fuerza debe ser la indicada en la tabla siguiente.
Tabla 7: Fuerzas de flexión
Sección Correas individuales Correas dobles*
Tensión mín. (kg) Tensión máx. (kg) Tensión mín. (kg) Tensión máx. (kg)
8V 15.4 22.7 18.1 27.2
SPC 10.4 15.4 11.8 18.1
(*) Multiplique estas cifras por el número de correas de la capa.

4. Después de 2 a 4 horas de funcionamiento, vuelva a tensar el accionamiento hasta el límite superior de
la fuerza de flexión.
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5. Después de 24 - 48 horas, compruebe que la fuerza de flexión se encuentra dentro del intervalo
indicado en la tabla. Unas correas excesivamente flojas o tensas reducirán la durabilidad y perjudicarán
el buen funcionamiento de la transmisión.
NOTA: Una transmisión de correa en V correctamente tensionada puede parecer demasiado

suelta. Las escalas de resorte dan un resultado más confiable que el aspecto visual.
Ejemplo
Correa de 8V = Correas SPC
Caída = 1575 mm x 0,016= 25 mm
Por consiguiente, una transmisión por correa de 8V nueva con una distancia entre ejes de 1.575 mm debe
tensarse de forma que se hunda 25 mm al aplicar una fuerza de 15-22 kg.
5.4.14.2.2 Tensado de las correas trapezoidales con el método de alargamiento relativo
Este método de tensado de correas se ha ideado para tensar correas gemelas.

1. Tensar hasta que desaparezca la comba (en estacionario).
2. Enrolle una cinta métrica de 10-15 m alrededor de las correas y mida su longitud dentro de 1 mm. Tome
nota de ello.
1 2
1. Lectura de la longitud 3. Correa

2. Cinta métrica
Figura 39. Tensión de la correa mediante el método de alargamiento relativo
3. Multiplique la longitud medida por la relación dada en la tabla y añada el resultado al valor inicial.
Tabla 8: Factor de elongación
Sección* Relación Porcentaje (%)
8V 0.009 0.9
* Correas simples o dobles

4. Tense hasta que la correa alcance esta nueva longitud.
5. Verifique la tensión periódicamente y tense utilizando el método anterior, si es necesario. Debe tenerse
en cuenta que el método de tensión-flexión es el más fácil.

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Normalmente, el deslizamiento es el primer signo de una tensión incorrecta. El deslizamiento provoca

una pérdida de potencia y velocidad en la polea de la trituradora y un desgaste acelerado de las ranuras
de la polea. Tales condiciones suelen ir acompañadas de crujidos y sobrecalentamiento de las correas y
poleas. Estos síntomas son claramente visibles, audibles y tangibles
Ejemplo
Correa SPC = Correa de 8V
Longitud inicial = 3048 mm (120')
Relación de elongación (ver tabla) = 0,009 o 0,9%
Nueva longitud = 3048 mm (120 pulg.) longitud inicial x 0,009 relación de elongación = 3048 mm (120 pulg.)
+ 27 mm (1 1/16 pulg.) o 3075 mm (121 1/16 pulg.).
Por consiguiente, debe tensionarse una nueva transmisión con correas de una longitud general de 3048 mm
hasta que tenga 3075 mm de longitud.
5.4.14.3 Correas en V: precauciones
Tenga en cuenta las siguientes cosas que debe y no debe hacer con respecto al uso correcto de las correas
trapezoidales:
• Compruebe la tensión de la correa con frecuencia durante los primeros días de funcionamiento. Las
correas nuevas son relativamente rígidas y requieren una mayor tensión.
• La tensión excesiva o insuficiente también reduce la vida útil de las correas y los cojinetes.
La tensión debe ser uniforme. Las correas deben parecer tensas cuando están quietas. Cuando están
funcionando, el hilo holgado debe ser visible.
• Ventile la transmisión si supera los 60 °C; de lo contrario, puede sufrir daños.
A este respecto, la carcasa del accionamiento debe tener placas laterales de metal perforadas o
expandidas.
• No permita que la grasa o el aceite entren en contacto con las correas. El aceite hace que el caucho se
hinche y perjudique a sus propiedades.
• Revise la transmisión a intervalos regulares, particularmente en los siguientes puntos:
- La trituradora se ralentiza: compruebe la tensión.
- Tensión desigual: compruebe cada correa.
- Estiramiento excesivo: asegúrese de que no está sobrecargada.
- Las correas se ablandan o se hinchan: asegurarse de que no exista una sobrecarga.
- Las correas se endurecen o se agrietan: compruebe si hay sobrecalentamiento.
5.4.15 Alineación de los acoplamientos flexibles
Para las transmisiones de control directo, cuando instale por primera vez o vuelva a instalar un manguito de
acoplamiento flexible, es aconsejable alinearlo para obtener una mayor durabilidad y una vibración mínima.
1. Monte las medios sockets en los extremos de sus ejes.
2. Compruebe el espacio y la alineación angular entre las dos medias tomas en cuatro puntos espaciados
a intervalos regulares alrededor del borde. Para tomar esta medición, utilice medidores de espesor, una
regla calibradora o un comparador instalado en una base magnética.
Las diferencias entre los huecos medidos no deben exceder los 0,38 mm. Si alguna de las cuatro
medidas supera a las otras en más de 0,38 mm, significa que el socket está alineado incorrectamente
en ángulo.
3. Verifique la alineación colocando una regla sobre las líneas de los diámetros externos de los medios
sockets. Tome la medida a cuatro intervalos equidistantes. Utilice medidores de espesor o un
comparador para verificar que la falta de paralelismo no supere los 0,38 mm.
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El espacio, la alineación angular y el paralelismo del casquillo de acoplamiento son mayores para los
accionamientos de control directo.
4. Monte una abrazadera de seguridad en el contraeje para retener la holgura axial.
7 8 9
1
4
2
5
3
1 CORRECT PARALLELISM
6
CORRECT SPACING AND ANGULAR
ALIGNMENT 13
11
10
12
INCORRECT SPACING AND INCORRECT PARALLELISM

ANGULAR ALIGNMENT
Figura 40. Alineación del acoplamiento
1. Brecha equivalente
2. Utilizar el medidor para verificar la separación
3. Sostenga el medidor de espesor contra los medios sockets aquí
4. En 4 puntos separados por 90°, controlar el paralelismo utilizando un medidor de espesor
5. Medio acoplamiento en el extremo del motor
6. Medio acoplamiento en el extremo de la trituradora
7. Regla
8. Colocar la regla en el medio acoplamiento aquí
9. En 4 puntos separados por 90°, controlar el paralelismo utilizando un medidor de espesor
10. Brecha
11. Desalineación angular
12. Variación máxima de 0,38 mm
13. El no paralelismo máximo debe ser de 0,38 mm
5.4.16 Instalación del conjunto del bowl

planta: 0 D100028267
1 2
3
4
6
Figura 41. Manipulación del conjunto del bowl
1. Tolva de alimentación 4. Tapa de ajuste

2. Eslinga 5. Revestimiento del bowl
3. Anillo de elevación 6. bowl
Si los conjuntos de bowl, revestimiento y tolva se han desmontado de la trituradora para su transporte,
deben limpiarse, lubricarse y ensamblarse de la siguiente manera:
1. Desmonte la tapa de ajuste.
a) Retire los tornillos y las arandelas que retienen la tapa de ajuste en la parte superior del bowl.
b) Levante la tapa de ajuste con la ayuda de los tres cáncamos M12 instalados en las barras
cuadradas soldadas a ella.
2. Limpie a fondo el recipiente, el anillo de ajuste y las roscas del anillo de sujeción, eliminando el polvo y
posiblemente el barniz protector.
3. Frote las superficies roscadas del recipiente, el anillo de ajuste y el anillo de sujeción con un trapo
empapado en disulfuro de molibdeno. De esta forma, se produce una capa lubricante sobre las
superficies roscadas y, por ende, la rotación del bowl mejora.
Esto se realiza en nuestros talleres al principio.
4. Cubra las roscas con grasa con un contenido de bisulfuro de molibdeno de 5 a 10 %.
NOTA: Cuando se tritura material caliente como clínker o escoria, se debe usar una grasa de
alta temperatura mezclada con 5-10% (en volumen) de polvo de disulfuro de molibdeno. Esta
misma mezcla de polvo con aceite lubricante también se ha encontrado satisfactoria para tales
aplicaciones.
5. Vuelva a montar la tapa de ajuste y las otras piezas del bowl.

6. Levante el conjunto con eslingas aseguradas a los cáncamos atornillados en el bowl.
7. Antes de volver a montar el conjunto completo, despresurice el cilindro de sujeción.
8. Gire el bowl en el anillo de sujeción para enganchar las roscas, luego en el anillo de ajuste.
5.4.17 Montaje del conjunto del cabezal
planta: 0 D100028267
2
1
3 6 6
4
9
8
5
10 11
1. Cáncamo 6. Brecha uniforme

2. Eslinga 7. Lado grueso de la excéntrica
3. Arandela de elevación de cabezal 8. Brecha mínima
4. Cabezal 9. Brecha máxima
5. Socket
10. Desmontaje del conjunto del cabezal 11. Montaje del conjunto del cabezal:
1. Levante el conjunto hasta que el buje ya no sea 1. Centre el cabezal en relación con el socket
guiado por la excéntrica. 2. Mueva el cabezal de modo que el punto más alto del
2. Centre el cabezal en relación con el socket. conjunto esté alineado con el lado grueso de la
excéntrica, y continúe bajando.
Figura 42. Instalación o desmontaje del conjunto del cabezal
1 2 3
1. Silastic 3. Perno de la cabeza

2. Cono de alimentación 4. Perno de bloqueo
Figura 43. Conjunto del cono de alimentación
Si los conjuntos de cabezal, manto y cono de alimentación se desmontan para fines de envío, las diversas
partes deben ensamblarse de la siguiente manera:

planta: 0 D100028267
1. Si el cono de alimentación ya se ha suministrado instalado en el cabezal, desmontarlo antes de

manipular el conjunto del cabezal.
2. Limpie cuidadosamente la excéntrica, las paredes interiores de los bujes del cabezal, la bola del cabezal
y el socket. Asegurarse de que todas las superficies estén perfectamente lisas. Si hay rasguños o
bordes ásperos, retírelos con un paño de esmeril fino.
3. Revise todos los pasajes de aceite.
4. Cubra el diámetro externo de la excéntrica, los bujes del cabezal, la bola del cabezal, el socket y el
cojinete de empuje generosamente con aceite lubricante. Use el aceite de la trituradora.
5. Las herramientas enviadas con la trituradora incluyen una placa redonda con un orificio roscado y un
anillo de manipulación grande que funciona en conjunto. Coloque el anillo de elevación en el perno de
bloqueo. Alinee los orificios de montaje y utilice los tornillos provistos con las herramientas para fijar el
anillo de elevación en el perno de bloqueo.
6. Con la ayuda del dispositivo de elevación adecuado, levante el conjunto del cabezal y céntrelo sobre el
socket.
El anillo de manipulación no está centrado con el anillo de elevación, por lo que el ángulo de inclinación
del conjunto coincide con el de la línea central de la excéntrica. El punto más alto del conjunto del
cabezal debe estar alineado con el lado grueso de la excéntrica.
7. Levante suavemente el cabezal sobre el socket.
8. Bajar suavemente el conjunto del cabezal hasta la excéntrica sacudiendo el cabezal a mano para
facilitar la ubicación en su lugar. El borde superior de la excéntrica está achaflanado para facilitar la
inserción del buje del cabezal.
9. Cuando el cabezal está apoyado en la bola del cabezal, levántelo de 6 mm a 10 mm y manténgalo en
esta posición. Luego, encienda la bomba de aceite y déjela funcionar de 10 a 15 minutos para eliminar
el polvo y lubricar previamente los bujes.
10. Apague la bomba, baje el cabezal hasta el socket y retire el anillo de elevación.
11. Fije el cono de alimentación en la tuerca de bloqueo.
12. Cuando el tornillo esté apretado, llene el orificio con plástico de silicona para cubrir la cabeza del tornillo,
con el fin de protegerlo de los materiales triturados y facilitar su posterior extracción.
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6 Puesta en servicio y arranque

6 Puesta en servicio y arranque
6.1 Antes de encender
6.1.1 Llenado de aceite hidráulico y de lubricación
Consulte el manual de la unidad de lubricación.
6.1.2 Especificaciones sobre el aceite
Para el sistema hidráulico, use un aceite rico en parafina (sin naftalina) con película protectora, gran
capacidad adhesiva en superficies de metal y propiedades físicas y químicas estables.
Cada lubricante debe tener un alto índice de viscosidad, buena rapidez de separación de agua, una buena
protección contra la corrosión y la oxidación, ser resistente a la oxidación y la emulsión, y buenas
propiedades de resistencia al desgaste.
El aceite recomendado es ISO-L-HM32 (norma ISO 11158). Su viscosidad debe ser:
• de 28.8 a 35.2 cSt a 40°C Viscosidad cinemática
• 4.9 CST o más a 100 °C
Además, el índice de viscosidad del aceite debe ser al menos de 95.
El uso de lubricantes adecuados es esencial para proteger las piezas de su trituradora. Las mayorías de las
principales marcas de aceite cumplen estos requisitos. La utilización de un aceite incorrecto puede dañar la
trituradora e invalidar sus términos de garantía.
NOTA: No utilice fluidos hidráulicos no inflamables. Los fluidos no inflamables pueden no ser
compatibles con los revestimientos, los sellos, los componentes del acumulador, las mangueras y
otras piezas del sistema hidráulico. La vida útil de la bomba podría verse acortada y la capa de
pintura interior del tanque podría ablandarse y desprenderse.
NOTA: Cuando llene los circuitos hidráulicos de la trituradora, asegúrese de no hacer funcionar la
bomba sin aceite. Cuando el sistema hidráulico esté lleno de aceite y el sistema de retención esté
presurizado, mantenga el nivel de aceite en el medio del conducto de aceite.
Se necesitan aproximadamente 100 litros (26 galones americanos) para llenar el tanque del sistema
hidráulico, los cilindros de sujeción, los acumuladores, los cilindros de bloqueo y las mangueras hidráulicas.
6.1.3 Desbloqueo del engranaje de ajuste
Retire el tornillo de bloqueo (pintado de amarillo) del anillo de ajuste antes de arrancar la trituradora.

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1. Tornillo a quitar
6.2 Encendido
6.2.1 Comprobación del sentido de giro del motor
La dirección de rotación del motor debe verificarse antes de montar las correas.
La dirección debe ser en sentido horario al mirar de frente el extremo del eje.
6.2.2 Drenaje y prueba de la presión del sistema hidráulico
Después de realizar la conexión inicial, o siempre que se haya abierto cualquier circuito para reemplazar o
reparar un componente, debe drenar el circuito para retirar el aire.
Si la trituradora se pone en marcha por primera vez, cada circuito debe drenarse antes de presurizarse.
NOTA: Cuando vacíe los circuitos hidráulicos, compruebe con frecuencia el nivel de aceite del
tanque y rellene si es necesario.
6.2.2.1 Arranque de la unidad hidráulica
Antes de purgar el sistema o cualquiera de los circuitos, debe circular aceite en todos los circuitos de la
unidad hidráulica.
Para obtener instrucciones sobre la puesta en marcha de la unidad con fines de purga o prueba de presión,
consulte el manual del sistema hidráulico.
NOTA: No presurice el circuito de retención antes de precargar los acumuladores con nitrógeno. De
lo contrario, la vejiga podría resultar dañada y el acumulador tendría que ser reemplazado.
6.2.2.2 Drenaje del circuito de sujeción
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ADVERTENCIA
PELIGRO POR COMPONENTES PRESURIZADOS

Después de que el motor se haya detenido, puede quedar un poco de presión en el sistema
hidráulico y en el sistema de refrigeración del motor. Dejar que la máquina se enfríe lo suficiente
antes de abrir los componentes presurizados. Siempre asegúrese de que no haya presión alguna
en el sistema antes de realizar cualquier trabajo de comprobación, mantenimiento o reparación.
Para purgar y probar la presión del circuito de fijación, proceda como sigue:
1. Arranque la unidad hidráulica. Consulte el manual de la unidad hidráulica.
2. Compruebe que la presión del circuito de sujeción se ha reducido a 0. Consulte el manual de la unidad
hidráulica.
3. Siga la manguera del circuito de sujeción hasta el accesorio roscado en el orificio roscado del anillo de
ajuste. Afloje el accesorio lo suficiente para permitir que el aceite escape.
4. Cuando el aceite fluya sin burbujas ni salpicaduras, ajuste la conexión.
5. Aumente la presión de sujeción. Consulte el manual de la unidad hidráulica.
6.2.2.3 Drenaje del circuito de vaciado
PELIGRO
PELIGRO DE COMPONENTE PRESURIZADO

Causará la muerte o lesiones graves.
Mantenga lejos el anillo de ajuste, ya que está en la posición superior. El anillo de ajuste bajará
rápidamente si se suelta el botón de vaciado.
El circuito de vaciado se compone de seis cilindros y acumuladores, que rodean el exterior del bastidor
principal interconectado por mangueras.
El lado de vaciado de los cilindros y las líneas de manguera se purga del aire atrapado en cada cilindro de
la siguiente manera:
2. Afloje los accesorios de la manguera de vaciado que están conectados al extremo inferior de los
cilindros de liberación de fragmentos.
3. Obtenga una presión de 14 bares (200 PSI).
4. Afloje los acoplamientos de la manguera de liberación de fragmentos conectados a la parte inferior del
cilindro de sujeción aproximadamente 1 vuelta y media.
5. Cuando el aceite fluya sin burbujas ni salpicaduras en un cilindro individual, ajuste la conexión.
6. Continúe el procedimiento hasta que todos los accesorios estén apretados.
7. Presurice el circuito para levantar el anillo de ajuste a su altura máxima hasta que la presión alcance su
máximo de 210 bar (3000 psi).

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8. Controle las conexiones de la manguera y la tubería para asegurarse de que no existen fugas de aceite.
Apriete las conexiones sueltas.
9. Asiente el anillo de ajuste en el bastidor principal alrededor de la trituradora.
6.2.2.4 Drenaje del circuito de liberación de fragmentos
El circuito de liberación de fragmentos se compone de seis cilindros y acumuladores, que rodean el exterior
del bastidor principal y están interconectados por mangueras.
Los cilindros y acumuladores se purgan del aire atrapado de la siguiente manera:
1. Arranque la unidad de potencia. Consulte el manual de la unidad hidráulica.
2. Obtenga una presión de 14 bares (200 PSI). Consulte el manual de la unidad hidráulica.
3. En cada cilindro, afloje el accesorio giratorio de la manguera, roscado en la «T» en el extremo superior
de los cilindros, lo suficiente para permitir que el aire y el aceite escapen.
4. Cuando todo el aire haya sido ventilado como lo indica el aceite que fluye sin burbujas ni salpicaduras,
ajuste la conexión giratoria.
5. Repita el procedimiento anterior en los grupos restantes de cilindros y acumuladores.
6. Presurice el sistema.
7. Revise si hay fugas de aceite en todas las conexiones de mangueras y tuberías. Apriete las conexiones
sueltas.
8. Deje que la unidad de potencia conectada a la trituradora pase por dos ciclos completos de vaciado de
la cavidad y de presurización de la cavidad para que el aire atrapado en el sistema vuelva al depósito de
aceite.
6.2.2.5 Drenaje del circuito de frenado
NOTA: El circuito de frenado está interconectado con las operaciones de aflojamiento y apriete.
Purgue el circuito de freno como se explica a continuación:

1. Siga la manguera del circuito de liberación del freno hasta el puerto en el lado del freno que forma parte
del conjunto de accionamiento hidráulico montado en el anillo de ajuste. Afloje este accesorio lo
suficiente para permitir que el aceite escape.
6.2.2.6 Presurización del circuito de liberación de fragmentos
1. Después de haber realizado todas las conexiones, de haber purgado los circuitos y de haber resuelto
cualquier fuga, presurice el circuito de retención antes de encender la trituradora. Consulte el manual de
la unidad de lubricación.
La presión del circuito de liberación de fragmentos debe mantenerse en el nivel recomendado para
proporcionar una protección contra sobrecargas adecuada y segura a los cilindros de liberación de
fragmentos.
La presión del circuito debe mantenerse entre las presiones mínima y máxima.
2. Si la presión del circuito está por encima de los límites recomendados, consulte Despresurización.
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3. Si el circuito se va a presurizar después de la instalación inicial, después de realizar reparaciones o si la

presión del circuito es baja, proceda de la siguiente manera:
a) Verifique si hay un suministro adecuado de aceite en el depósito.
NOTA: No presurice el circuito de retención antes de precargar los acumuladores con

nitrógeno. De lo contrario, la vejiga podría resultar dañada y el acumulador tendría que ser
reemplazado.
b) Compruebe la presión de precarga del acumulador y la carga, si es necesario.
c) Presurice el circuito de liberación de fragmentos. Consulte el manual de la unidad hidráulica.
La trituradora no debe ponerse en marcha con una presión demasiado baja. El anillo de ajuste
podría golpearse y dañarse en el asiento del bastidor principal. Para configurar la presión correcta,
consulte el manual de la unidad hidráulica.
6.2.3 Despresurización
Cualquier mantenimiento de cualquiera de los dispositivos del sistema hidráulico debe ir precedido de una
despresurización adecuada del circuito sobre el que se va a trabajar. Esto es importante para la seguridad
de la (s) persona (s) que trabaja (n) en la máquina.
Muchos de los circuitos normalmente se despresurizan durante la trituración y solo se presurizan cuando se
realiza una función operativa. Sin embargo, como medida de seguridad general, el manómetro del circuito
debe revisarse antes de trabajar en el circuito para asegurarse de que no haya presión residual en el
circuito.
Sin embargo, el circuito de presurización de liberación de la cavidad permanece presurizado por los
acumuladores incluso después de que la bomba se haya apagado durante algún tiempo. Antes de trabajar
en cualquiera de los sistemas hidráulicos, consulte el manual del sistema hidráulico.
6.2.4 Reconstrucción del cilindro de liberación de fragmentos o cavidad

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1 2 3 4 5 6 5
12 11 10 9 8 7
1. Conjunto del vástago 7. Conjunto del cilindro

2. Limpiador de vástago 8. Anillo de desgaste del pistón
3. Collarín 9. Tubo de parada
4. Junta tórica 10. Anillo de desgaste del vástago
5. Sellado Poly-pak 11. Sellado Poly-pak
6. Anillo de apoyo 12. Anillo de apoyo
Figura 44. Cilindro de liberación de fragmentos o cavidad
Las partes del cilindro que necesitan ser reemplazadas durante el uso normal son el limpiador de vástago o
la protección del sello, los sellos del vástago, los sellos del pistón y los anillos de soporte. Se recomienda
reemplazar cualquier junta tórica que se retire con otros componentes durante el desmontaje.
El goteo del cilindro de liberación de la cavidad se detecta por las filtraciones de aceite del extremo del
vástago del cilindro o por la incapacidad de sostener la presión de fijación. Cuando se descubre que un
cilindro tiene fugas, debe cambiarse de inmediato. Un cilindro que gotea es crítico, porque sin la presión
total de fijación, el área de asiento del anillo de ajuste y el marco pueden dañarse.
Al reparar el cilindro de liberación de la cavidad, se recomienda que todos los «sellos» se reemplacen a la
vez, en lugar de arriesgarse a tener un segundo goteo de aceite. Los sellos de reemplazo completos
necesarios para realizar un trabajo de reconstrucción completo están disponibles en forma de kit para mayor
comodidad. Asegúrese de tener una cantidad suficiente de limpiador de vástago o protectores de sello,
sellos Poly-Pak, juntas tóricas y anillos de respaldo antes de reconstruir los cilindros.
Durante todo el proceso de reconstrucción, es importante que el trabajo se haga en una superficie limpia y
en atmósfera libre de polvo.
Para desarmar, inspeccionar, reconstruir y rearmar los cilindros de liberación de fragmentos, proceda como
se indica a continuación:
1. Desenrosque el prensaestopas del tubo del cilindro. Utilice una llave inglesa «casera» en las muescas
del diámetro exterior del prensaestopas para sacarlo del tubo.
2. Tire con cuidado del extremo roscado del vástago para deslizar todo el conjunto del pistón, el vástago y
el prensaestopas fuera del cilindro.
3. Para retirar el pistón de la biela, desenrosque el pistón de la biela y tire de la biela a través del orificio
del prensaestopas.
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4. Retire todos los «sellos» (limpiador de vástago o protectores de sello, sellos Poly-Pak, juntas tóricas y
anillos de soporte) del prensaestopas y el pistón. Haga un boceto que muestre exactamente cómo se
colocan los sellos en el prensaestopas y el pistón para que los sellos de repuesto se puedan volver a
instalar correctamente.
5. Limpie a fondo el vástago, el pistón, el prensaestopas y el tubo del cilindro. Todas las superficies de
todo el cilindro y sus partes relacionadas deben estar limpias y libres de polvo. Examine de cerca el
orificio interior del tubo del cilindro en busca de arañazos u óxido. Cualquier rasguño profundo o rayado
causará fugas y se debe reemplazar el tubo del cilindro.
6. Utilizando el boceto que hizo en el paso 4, instale los nuevos sellos en el prensaestopas y el pistón. A
continuación, deslice la biela a través del prensaestopas con un movimiento circular y vuelva a instalar
el pistón en la biela.
7. Engrase ligeramente las superficies del vástago, el pistón, el prensaestopas, los sellos y el orificio del
cilindro. Inserte con cuidado el conjunto del pistón, el vástago, y el prensaestopas en el tubo del cilindro
mientras gira el vástago y el pistón hacia adelante y hacia atrás en un movimiento circular y ejerce una
ligera presión hacia abajo.
8. Atornille el prensaestopas en el extremo del vástago del tubo del cilindro y apriételo firmemente. El
cilindro de liberación de fragmentos o cavidad ahora está listo para volver a ensamblarse en la
trituradora.
6.2.5 Comprobación de la precarga del acumulador (circuito de liberación de fragmentos)
ADVERTENCIA

Nunca infle los acumuladores con ningún otro gas que no sea el nitrógeno. Otros gases podrían
causar la explosión del circuito.
Después de un uso prolongado o cuando haya desmontado el dispositivo de protección, compruebe la

presión de precarga del acumulador. Los acumuladores están precargados con nitrógeno y, antes de todas
las intervenciones de monitoreo, la presión en el circuito de liberación debe ser cero.
Para ello, abra la válvula correspondiente en la unidad de potencia hidráulica.
Cuando lleve a cabo una revisión, asegúrese de que los acumuladores no entren en contacto con la luz
solar directa y de que la temperatura ambiente sea de aproximadamente 20 °C.
Proceda de la siguiente manera para instalar el dispositivo de monitoreo y monitorear la presión de precarga
de los acumuladores:
1. Asegúrese de que el circuito de liberación de fragmentos y los acumuladores estén vacíos. Consulte el
manual del sistema hidráulico.
2. Retire el protector de la válvula de la parte inferior del acumulador y luego la tapa de la válvula del
vástago de la válvula de gas. Retire la arandela que estaba debajo del tapón de la válvula.

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4 3
1
2
1. Vástago de la válvula de gas 4. Protección de la válvula

2. Acumulador 5. Arandela
3. Tapa de la válvula
Figura 45. Válvula del acumulador
3. Utilice el conjunto de carga y medición (opción) de la caja de herramientas de la trituradora.

El conjunto de carga es necesario para conectar el conjunto de medición a una botella de nitrógeno para
aumentar la precarga en el acumulador hasta la presión adecuada.
Consiste en una manguera de 3 metros (10 pies) de longitud unida a un conector giratorio en un
extremo y una tuerca de prensaestopas (rosca izquierda), prensaestopas y acoplamiento en el otro
extremo. El conjunto de medición consta de una válvula de presión, una válvula de purga y un
manómetro montados en un tornillo inferior y unidos como una unidad directamente al vástago de la
válvula de gas en el acumulador. El conjunto de carga solo se usa al cargar los acumuladores; se
pueden tomar lecturas de presión y purgar el exceso de presión solo con el conjunto de medición.
NOTA: La conexión al cilindro de nitrógeno (de suministro opcional) es diferente en cada país.
a) Desenrosque completamente el botón moleteado del inflador/probador y asegúrese de que el tapón

de drenaje esté cerrado.
b) Atornille el inflador/probador en el acumulador utilizando el botón moleteado en la parte inferior del
inflador/probador.
c) Conecte el inflador/probador a la botella de nitrógeno.
La válvula de alivio debe limitar la presión al valor máximo equivalente a la presión máxima del
acumulador (este valor está estampado en frío en el acumulador).
d) Atornille el botón moleteado en el inflador/probador. El valor de presión se muestra en el
manómetro.
e) Si la presión es superior a 83 bar, desenrosque el desagüe hasta obtener la presión requerida.
f) Si la presión es inferior a 83 bar, abra la válvula de la botella de nitrógeno y ajuste la presión a 83
bar.
g) Cierre la botella de nitrógeno y desconéctela.
h) Desenrosque el botón moleteado en la parte superior del inflador/probador.
i) Desmonte el inflador/probador del acumulador.
4. Controle la estanqueidad de la válvula con agua jabonosa. Si la válvula tiene fugas, repita la operación
de comprobación de la presión. Si la fuga persiste, cambie la válvula.
5. Reponga el tapón de protección de la válvula.
6. Realice la misma operación en los otros acumuladores.
7. Cierre la válvula en la unidad de potencia hidráulica.
8. Presurice el circuito de liberación.
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6.2.6 Comprobación de fugas de aceite en el circuito hidráulico
El manual “Lubricación/Sistema hidráulico” adicional brinda especificaciones detalladas sobre el tipo de

aceite, la temperatura y la regulación de la temperatura y cualquier equipo que se utiliza o puede ser
utilizado en el sistema de lubricación.
Tenga en cuenta que este último está diseñado para una presión máxima de 8,6 bares (124,73 PSI).
Consulte los documentos que muestran los tubos, los accesorios y otros equipos incluidos con la trituradora.
Deberán tomarse en cuenta dos factores clave.
1. Las tuberías deben ser lo más cortas y directas posible, sin puntos altos ni bajos ni obstáculos
2. Los tubos de retorno al tanque deben tener una pendiente descendente de al menos el 10%
Asegúrese de que la parte interna de los tubos esté bien limpia. Retirar cualquier viruta de los extremos
roscados para proteger la bomba de aceite y todas las superficies que están expuestas al desgaste dentro
de la trituradora.
Los acoplamientos deben estar diseñados para poder desmontar fácilmente todas las piezas de lubricación
(bomba, filtro, refrigerante, etc.). Controlar que no haya fugas de aceite en los acoplamientos.
Los tubos de succión de aceite deben estar completamente sellados; de lo contrario, la producción y la
presión caerán y la trituradora podría resultar dañada. Las fugas de los tubos de succión son
particularmente peligrosas porque, a diferencia de los tubos presurizados, no pueden detectarse.
6.2.7 Verificación del bucle de parada de emergencia
Antes de arrancar la trituradora, debe verificar la integración de las paradas de emergencia en el circuito de
seguridad.
6.2.8 Comprobación de la seguridad de la trituradora
COMPRUEBE las etiquetas de advertencia en el equipo.

DESPUÉS de haber arrancado la trituradora, revise todos los medidores e instrumentos para asegurarse de
que todo esté funcionando correctamente.
APAGUE la máquina de inmediato si observa alguna lectura inadecuada.
PRUEBE todos los controles para asegurar un funcionamiento adecuado.
ESCUCHE e informe cualquier ruido extraño.
VUELVA A REVISAR las alarmas u otros dispositivos de advertencia y seguridad.
NO se pare sobre el anillo de ajuste mientras la trituradora está en marcha.
NO inclinarse ni colocar las manos sobre los cilindros de liberación de fragmentos o contra ellos o entre el
anillo de ajuste y el bastidor principal mientras la trituradora esté funcionando.
NO arriesgarse con una máquina defectuosa. INFORME AL SUPERVISOR.
NO mirar dentro de la cámara de trituración mientras la trituradora esté funcionando sin protección.
6.2.9 Arranque de la unidad de lubricación
Consulte el manual de la unidad de lubricación.
6.2.10 Puesta en marcha inicial

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Aunque la trituradora ha sido probada en fábrica, recomendamos hacer funcionar la trituradora en reposo y
luego a una capacidad reducida durante varias horas después del arranque inicial o después de colocar
nuevos anillos.
De esta forma, la trituradora entra en operación y se verifica que todas las piezas estén funcionando
correctamente y estén bien aceitadas. También es aconsejable revisar la temperatura del aceite con más
frecuencia durante este período.
Consulte el manual de la unidad de lubricación para obtener más información sobre la temperatura del
aceite.
El procedimiento de puesta en marcha inicial, luego de colocar un nuevo buje de cabezal o cojinete de
empuje de la excéntrica, es el siguiente:
1. Antes de encender la trituradora, encender el sistema de lubricación.
NOTA: Para la lubricación apropiada de los bujes: La temperatura del aceite de retorno debe
ser al menos de 16 °C (60 °F) antes de encender la trituradora. De ser necesario, los
calentadores de inmersión calentarán el aceite.
2. Encienda la unidad hidráulica.

3. Encienda la trituradora y déjela en reposo.
4. Asegúrese de que la temperatura del aceite de retorno alcance al menos 27 °C (80 °F).
5. Después de que la trituradora haya trabajado descargada sin anomalías durante al menos 30 minutos,
comience a alimentar constantemente la trituradora hasta el 50% del amperaje indicado en la placa de
identificación del motor.
6. Después de que la trituradora haya trabajado al 50% de carga sin anomalías durante al menos 1,5
horas, alimente la trituradora hasta el 75% del amperaje.
7. Después de que la trituradora haya trabajado al 75% de carga sin ninguna anomalía durante al menos 2
horas, la trituradora ahora puede funcionar a plena capacidad hasta el 100% del amperaje o del límite
de rebote del anillo de ajuste.
8. Tome una muestra de aceite después del arranque inicial y envíela a la fábrica para su análisis.
Empiece a mantener y actualizar un registro de eventos de la trituradora.
6.3 Alimentación de la trituradora

El producto debe estar correctamente distribuido en toda la cavidad de la trituradora, en términos de nivel y
de grado.
Esto garantiza el máximo rendimiento, una mejor forma del producto y un desgaste uniforme del
revestimiento del bowl y el manto.
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Figura 46. Alimentación de la trituradora
El primer ajuste determinado por el tamaño deseado del producto final no es necesariamente el mejor para
un rendimiento máximo. La mejor configuración depende de las características del material a triturar, la
potencia absorbida del motor y el rebote del anillo.
Recomendamos que cambie los ajustes gradualmente para encontrar el mejor compromiso entre
producción y rendimiento.
6.3.1 Disposición de la alimentación
PRECAUCIÓN

Puede causar lesiones moderadas o daños materiales.
Es importante controlar la altura de caída del material. Si la altura de caída es excesiva, los
materiales que caen en la trituradora pueden pasar casi en su totalidad a través de la cavidad de
trituración en el lado abierto. Puesto que estos materiales no son triturados, pueden provocar el
rebote del anillo si llegan al fondo de la cavidad de la trituradora, lo que daría como resultado daños
en el soporte del bastidor.
El rendimiento de la trituradora es directamente proporcional al método de alimentación. La trituradora solo

puede lograr un rendimiento óptimo si se alimenta con una cantidad adecuada de material distribuido
uniformemente en la cavidad. Para obtener el mejor rendimiento, se deben tomar ciertas precauciones al
colocar la planta de alimentación.
La planta de alimentación debe ser fácil de desmontar para facilitar el trabajo de reparación en la propia
trituradora.
Los alimentadores correctamente diseñados deben detener el material cuando alcanza la rampa de
alimentación, de modo que rebote y caiga verticalmente en la rampa de alimentación. Esto garantiza una
distribución uniforme sobre el cono de alimentación.
Los conjuntos de alimentación correctamente diseñados que consideran la cavidad del alimentador
garantizan una distribución uniforme en toda la cavidad. Debe evitarse la segregación a toda costa para
garantizar un desgaste uniforme del revestimiento y del manto y, por ende, una vida útil máxima.

planta: 0 D100028267
En el caso de las trituradoras de cabezal corto, debe ajustarse la alimentación de modo que el material
cubra la placa de alimentación del cono. El material debe extenderse en toda la cavidad de la trituradora.
Este sistema de alimentación asegura un alto rendimiento y un producto triturado mejor formado con un
tamaño de grano más pequeño y un ahorro de potencia considerable.
Los conjuntos de toma de alimentación no están incluidos con la trituradora porque su diseño depende del
diseño de cada trituradora.
NOTA: Siempre que sea posible, instale una criba antes de la trituradora para eliminar el material
fino o pegajoso. Así se evita el empaquetamiento, que provoca un rebote excesivo del anillo y
pérdidas de tiempo. También puede utilizarse un separador magnético para retirar partículas
metálicas que puedan causar rebote del anillo de ajuste.
Las características del sistema de alimentación deben permitir mantener la trituradora en condiciones de
funcionamiento óptimas.
Debe utilizar una tolva adecuada para desacelerar la caída excesiva.
6.3.2 Alimentación incorrecta
La siguiente figura muestra un ejemplo de una alimentación incorrecta. Aquí, el material está distribuido de
manera desigual y solo cae por un lado de la abertura de alimentación.
La distribución irregular causa los siguientes problemas:
• Salida reducida
• Tamaño de grano irregular del material triturado
• Rebote excesivo del anillo de ajuste
• Exceso de consumo de energía
Figura 47. Alimentación incorrecta
6.3.3 Alimentación correcta
La figura a continuación muestra un ejemplo de una alimentación correcta. Aquí el material está distribuido
uniformemente.
La distribución uniforme permite lo siguiente:
• Salida óptima.
• Material graduado correctamente.
• Rebote mínimo del anillo de ajuste
• Consumo óptimo de energía.
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Figura 48. Alimentación correcta

planta: 0 D100028267
7 Funcionamiento
7 Funcionamiento
7.1 Condiciones de funcionamiento recomendadas
7.1.1 Plataforma del operador
Puesto que debe realizarse inspección y mantenimiento en cada trituradora de manera periódica, es
importante construir algún tipo de plataforma a un nivel conveniente para los empleados de mantenimiento
que deben inspeccionar y trabajar con la trituradora.
Una buena plataforma del operador construida con un piso de placa "sólida” debe tener barandas, placas
para los dedos de los pies y malla de alambre o metal expandido entre la plataforma y la parte superior de la
baranda, para evitar que las herramientas caigan de la plataforma y golpeen a alguien que trabaja debajo.
No sujetar la plataforma del operador al anillo de ajuste, puesto que todo el anillo de ajuste se levanta o se
eleva muy rápido cuando pasan fragmentos de hierro a través de la trituradora.
7.1.2 Temperatura ambiente
La temperatura ambiente de la trituradora debe mantenerse entre -30 °C (-22 °F) y +50 °C (+122 °C).
La resistencia de la estructura de la trituradora puede deteriorarse por debajo de esta temperatura. Es difícil
mantener las condiciones hidrodinámicas de los cojinetes y el riesgo de que la trituradora se averíe aumenta
cuando se supera esta temperatura.
En el caso de una temperatura ambiente inferior a 0 °C (32 °F), debe mantenerse el circuito de lubricación
en la temperatura incluso si la trituradora no funciona (modo Calentamiento). El modo de calentamiento
permite mantener el aceite a una temperatura entre +20 °C * y +25 °C * (+68 °F * y +77 °F *) en el tanque, y
hacerlo circular en las tuberías cuando la trituradora está estacionaria.
En cada caso, si la trituradora y la bomba de lubricación se detienen y la temperatura ambiente es de 0°C*
(+32°F*), debe verificarse y descongelarse el circuito antes de arrancar la bomba y la trituradora.
(*) Temperatura indicada para un aceite ISO-L-CKC150
El refrigerador, el limitador de presión, el controlador de presión y las mangueras pueden permanecer
congelados incluso si los calefactores están en funcionamiento.
Para una temperatura ambiente inferior a -15°C (5°F), debe instalarse un sistema de calentamiento
hidráulico (no incluido con la máquina). Un aceite demasiado frío no puede circular libremente. Esta
situación puede dañar seriamente la trituradora.
7.1.3 Resinas de soporte
planta: 0 D100028267
PELIGRO
PELIGRO QUÍMICO
No utilizar zinc derretido para sellar piezas trituradas.
Llevar equipo de protección adecuado al manipular la resina.
Sellar los revestimientos con resina de epoxi cuando se los reemplace.

Cuando se utilizan bases de epoxi, tenga cuidado al retirar los revestimientos con un soplete de corte.
El área debe estar bien ventilada porque los humos de epoxi pueden causar náuseas o posibles irritaciones
oculares o cutáneas
7.1.4 Instrucciones para el uso de productos térmicos
PELIGRO
PELIGRO DE QUEMADURAS
Seguir los procedimientos de seguridad apropiados al manejar hielo seco, nitrógeno líquido o
cualquier otro refrigerante. Lleve equipo de protección adecuado al manipular las piezas enfriadas.
7.1.5 Recomendaciones para el funcionamiento adecuado de la trituradora
El funcionamiento de la trituradora puede controlarse variando el índice de flujo del material suministrado a
la trituradora. Una mayor velocidad de alimentación da como resultado una mayor absorción de energía y
una menor velocidad de alimentación da como resultado una menor absorción de energía.
La potencia de funcionamiento de la trituradora debe acercarse lo más posible a su potencia nominal, según
la forma del circuito y la capacidad del sistema de control. Deben evitarse los picos de potencia que superen
los 110% de la potencia nominal. Esto puede causar que el punto de regulación baje para mantener los
picos de potencia dentro de los límites de seguridad.
De ninguna forma la trituradora debe funcionar a baja potencia durante más de unos cuantos segundos. La
potencia absorbida durante la trituración debe mantenerse en 40 % más que la potencia nominal. Durante
las fases de arranque y apagado, puede aceptarse un funcionamiento a baja potencia, pero debe evitarse a
toda costa encender y apagar la alimentación de forma continua.
Si la trituradora necesita estar sin alimentación durante más de 30 minutos, debe apagarse y reiniciarse solo
cuando la alimentación esté disponible.
Cuando la velocidad de alimentación supere la capacidad de volumen de la cavidad, empezará a formarse
un nivel estático de alimentación sobre la cavidad. Una mayor velocidad de alimentación aumentará el nivel
de los materiales por encima de la cavidad de la trituradora, mientras que una menor velocidad de

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alimentación reducirá el nivel de los materiales por encima de la cavidad de la trituradora. Con velocidades
aún más bajas, la velocidad de alimentación caerá por debajo de la capacidad volumétrica de la cámara de
trituración y el nivel de materiales en la cavidad de la trituradora comenzará a reducirse.
Para un rendimiento óptimo, el nivel de material de la cavidad debe ser de aproximadamente 300 mm (12”)
por encima de la parte superior de la placa de alimentación del cono. Esto garantiza una distribución
uniforme de la alimentación alrededor de la cámara de trituración y previene los picos de potencia causados
por cambios menores en la velocidad de alimentación. Se puede instalar un sensor de nivel para monitorear
el nivel en la cámara y su señal se puede usar para ajustar la velocidad de alimentación de la trituradora.
La elección de cámara (la forma del revestimiento del bowl y el manto) y el ajuste del extremo inferior crean
condiciones de funcionamiento con una potencia absorbida regular de entre 75 y 100 % de potencia
nominal. El ajuste de la trituradora se puede utilizar para optimizar el requisito de potencia de trabajo de la
trituradora.
Si aumenta el ajuste, se reduce la potencia absorbida para un nivel dado en la cámara, mientras se
incrementa la velocidad de alimentación necesaria para mantener el mismo nivel en la cámara. Si reduce el
ajuste, se incrementa la potencia absorbida para un nivel dado en la cámara, pero se reduce la velocidad de
alimentación requerida para mantener el mismo nivel en la cámara. Una abertura más pequeña también
significa que la distribución del tamaño del producto será menor.
Se emplea un motor hidráulico para un ajuste preciso del bowl. Este ajuste está diseñado para corregir el
ajuste de alimentación de la trituradora con o sin alimentación. Este sistema puede utilizarse para corregir el
ajuste de la trituradora y su potencia absorbida mientras se suministra alimentación a la trituradora.
Compruebe la alimentación antes de realizar cualquier ajuste. El ajuste debe corregirse para crear un
margen para el desgaste del revestimiento y del manto y garantizar una nivelación constante del producto.
Este ajuste no debe modificarse más de una vez por hora.
7.2 Arranque y parada
7.2.1 Comprobaciones antes de la puesta en marcha
Tabla 9: Comprobaciones antes de la puesta en marcha
Acción OK No OK
(ACEPTAR)
¿Se han retirado las cuñas de madera entre el revestimiento del bowl y el manto?
Ajuste de la trituradora medido en..............mm (").
Tensión y alineación de la transmisión
Posición de la ranura de aceite del buje del contraeje en relación con la

transmisión
Si la excéntrica se entregó desmontada, compruebe el espacio entre el piñón y la

corona de ajuste.
Flotación final del contraeje
Anclaje y pernos de sujeción de la trituradora
¿El diseño del bloque de concreto o el lecho muerto debajo de la trituradora

permiten el flujo libre de material triturado?
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Acción OK No OK
(ACEPTAR)
Lubricación:
1. Pendiente de los tubos de retorno de al menos 10 % entre la trituradora y el
tanque
2. Compruebe la marca y la calidad del aceite utilizado.
Marca:___________ Tipo:___________
3. Compruebe el nivel de aceite.
4. Los tubos se instalan de acuerdo con los planos.
5. Los accesorios, tales como filtros, ventilador, calentador de la unidad,
calentador de inmersión, válvulas de alivio de presión, termostatos o sensores
de temperatura, interruptores de presión y respiraderos, están instalados
correctamente.
6. El dispositivo de alarma, los interruptores de presión, el controlador de nivel y
el termostato están conectados correctamente (consulte el manual del sistema
hidráulico).
7. El limitador de presión y los tubos relacionados están instalados
correctamente.
8. La bomba gira en la dirección correcta.
9. Los acoplamientos hidráulicos de la unidad son correctos.
10. El filtro está limpio.
11. Los respiraderos en la carcasa del contraeje y el respiradero en el tanque
están correctamente instalados.
12. Las tuberías de suministro y retorno de aceite no contienen cuerpos extraños.
Antes de realizar la conexión, compruebe el estado y la limpieza del interior de
los tubos.
Lubricación del anillo de ajuste
Sistema hidráulico:
1. Compruebe la marca y la calidad del aceite utilizado.
Marca:___________ Tipo:___________
2. Compruebe el nivel de aceite.
3. Los acumuladores del sistema de retención se llenan correctamente con
nitrógeno.
4. Todas las conexiones entre la unidad hidráulica y la trituradora son correctas.
5. Los tubos han sido sometidos a sacudidas y a pruebas de fugas.
6. Realice al menos un ajuste para asegurarse de que el sistema de ajuste y los
cilindros de bloqueo funcionan correctamente.
Tabla 10: Comprobaciones antes de iniciar la bomba de aceite
Acción OK No OK
(ACEPTAR)
La temperatura del aceite es de al menos 16 °C (60 °F).

planta: 0 D100028267
Tabla 11: Comprobaciones antes de arrancar el sistema hidráulico de la trituradora
Acción OK No OK
(ACEPTAR)
El contraeje gira en la dirección correcta.
7.2.2 Preparación para la puesta en marcha
La realización de inspecciones de rutina ayudará a garantizar el funcionamiento óptimo de la trituradora

durante muchos años.
Nunca confíe en su memoria cuando planifique el mantenimiento regular; utilice un registro de
mantenimiento. Las revisiones y las inspecciones de rutina servirán para impedir paradas y prolongar la vida
útil de la trituradora.
Antes de arrancar la trituradora, lleve a cabo las siguientes operaciones:
1. Compruebe que se esté usando el aceite lubricante correcto.
2. Compruebe que el sistema de lubricación esté correctamente instalado como se explica en el manual de
lubricación.
3. Ponga en marcha el motor de la bomba de aceite.
4. Abra la trampilla de inspección en el tanque y verifique el tubo de retorno de aceite para asegurarse de
que haya aceite circulando. Cuando el funcionamiento es normal, el aceite que sale del tubo de retorno
debe llenar de la mitad a dos tercios del tubo.
5. Retire las cuñas de madera ubicadas entre el revestimiento y el manto para el transporte.
6. Compruebe el espacio al final del contraeje. El contraeje debe poder moverse hacia la izquierda y hacia
la derecha entre 1 mm y 1,5 mm.
7. Lleve a cabo una revisión final para asegurarse de que no haya herramientas ni obstáculos mecánicos
en la trituradora.
8. Compruebe que todas las juntas estén correctamente ajustadas.
9. Compruebe que no haya fugas.
10. Compruebe si hay algún otro motivo por el que la trituradora no pueda arrancar.
11. Gire el contraeje a mano para comprobar que el manto no toque el revestimiento del bowl y que no haya
otras dificultades mecánicas. Si el manto toca el revestimiento del bowl, consulte Conjunto del bowl.
12. Utilice la lista de verificación de Comprobaciones antes de la puesta en marcha para asegurarse de que
se hayan revisado todos los puntos importantes.
13. Después de completar las comprobaciones, arranque la trituradora. Consulte Puesta en marcha inicial
7.2.3 Arranque de la trituradora por primera vez
Consulte Puesta en marcha inicial.
7.2.4 Puesta en marcha diaria de la trituradora
Es importante consultar el registro cuando no se haya utilizado la trituradora por un tiempo.
planta: 0 D100028267
NOTA: Mantenga un registro de todas las operaciones en la trituradora y asegúrese de que el

personal las conozca.
1. Antes de arrancar la trituradora, encienda el sistema de lubricación y asegúrese de que la temperatura

del aceite de retorno sea de 16 °C (60 °F). Use aceite ISO CC150 a lo largo del año.
NOTA: Para la lubricación apropiada de los bujes: La temperatura del aceite de retorno debe
ser al menos de 16 °C (60 °F) antes de encender la trituradora. De ser necesario, los
calentadores de inmersión calentarán el aceite.
Cuando triture a temperaturas extremadamente bajas, es posible que el aceite bajo deba calentarse de
manera continua, incluso cuando la máquina no está en uso.
2. Deje que el sistema de lubricación funcione al menos 1 minuto para que el aceite circule.
NOTA: No deje que la trituradora funcione durante más de 15 segundos si el aceite no aparece
en la unidad colectora en el tanque de aceite. Esto podría causar daños graves en la trituradora.
Debe haber suficiente aceite fluyendo a través del tubo de retorno para llenar al menos un tercio
o hasta la mitad del tubo. La falta de aceite puede deberse a varias condiciones: falta de aceite
en el sistema de lubricación, una bomba de aceite rota, una falla importante en la bomba, un
tubo de succión bloqueado o una válvula de desvío ajustada incorrectamente. Consulte el
manual de lubricación.
3. Encienda el sistema hidráulico. Compruebe todos los indicadores de la caja de control para asegurarse
de que la unidad hidráulica está realmente encendida y que la presión en sus circuitos es normal. Si la
presión de contención es anormal, ajuste la presión del circuito según se indica en el manual del sistema
hidráulico.
4. Encender la trituradora y dejarla en reposo durante 5 minutos.
5. Comience a alimentar gradualmente la trituradora hasta que se alcance su requisito de potencia máxima
(100% del amperaje o del límite de rebote del anillo de ajuste).
7.2.5 Parada diaria de la trituradora
1. Detenga la alimentación y deje que la trituradora funcione durante 2 o 3 minutos.

2. Apague la trituradora y compruebe cuánto tiempo tarda en detenerse; debería tardar al menos
30 segundos.
3. Después de apagar la trituradora, deje que la bomba de aceite continúe funcionando durante 2 minutos.
4. Apagar la unidad hidráulica.
7.2.6 Carrera inactiva
Tabla 12: Comprobaciones durante la marcha en vacío
Acción OK No OK
(ACEP
TAR)
La trituradora debe estar en reposo durante aproximadamente 1 hora, hasta que la temperatura
del aceite de retorno alcance los 27 °C (80 °F).
Velocidad de rotación de la trituradora [rpm]

planta: 0 D100028267
Acción OK No OK
(ACEP
TAR)
Se han revisado los sellos debajo de la trituradora.
Corriente absorbida en reposo: ______ (A)
Se han revisado y están conformes los dispositivos de alarma (interruptores de presión,

termostatos o sensores de temperatura).
La trituradora ha funcionado al 50 % de carga durante 2 horas.
La trituradora ha funcionado al 75 % de carga durante 4 horas.
La trituradora ha funcionado al 100 % de carga durante 1 hora.
La válvula de cierre dejó de enviar aceite al tanque a: ______°C.
¿El material está distribuido uniformemente en la cavidad?
La trituradora se apaga en _________segundos.
7.2.7 Arranque del refrigerador de aire
Compruebe que el refrigerador de aire funciona correctamente. Consulte el manual de la unidad de

lubricación.
7.2.8 Arranque del soplador
Compruebe que el ventilador funciona correctamente. Consulte el manual de la unidad de lubricación.
7.3 Funcionamiento normal
7.3.1 Ajustes de la trituradora
Los ajustes de la trituradora dependen del tamaño del producto por procesar. En la mayoría de los casos, el
bowl debe ajustarse de forma que la abertura inferior entre el revestimiento del bowl y el manto sea un poco
más pequeña que el tamaño máximo del producto final deseado. El cubo también tiene que ajustarse para
permitir el desgaste del revestimiento y el manto.
NOTA: El ajuste inicial, determinado por el tamaño del producto final deseado, no es una garantía
absoluta de salida máxima. Esto depende tanto de las características del material a triturar como de
la potencia del motor de impulsión. El comportamiento del anillo de ajuste también puede ser un
factor.
La trituradora se ajusta bajando o subiendo el bowl en el anillo de ajuste. Para reducir el ajuste, baje el bowl
girándolo en sentido horario. Para aumentar el ajuste, eleve el bowl girándolo en sentido antihorario.
planta: 0 D100028267
5
6
1. Revestimiento del bowl 4. Zona paralela

2. Anillo de ajuste 5. Manto
3. bowl 6. Cabezal
Figura 49. Ajustes de la trituradora
Consulte el manual del sistema hidráulico para obtener instrucciones sobre cómo ajustar la trituradora.
Después de un nuevo ajuste, compruebe visualmente que el piñón encaje correctamente en la corona de
ajuste de la tapa de ajuste, de lo contrario el bowl podría apretarse o aflojarse durante la trituración.
7.3.2 Condiciones de funcionamiento
PRECAUCIÓN

Es importante controlar la altura de caída del material. Si la altura de caída es excesiva, los
materiales que caen en la trituradora pueden pasar casi en su totalidad a través de la cavidad de
trituración en el lado abierto. Puesto que estos materiales no son triturados, pueden provocar el
rebote del anillo si llegan al fondo de la cavidad de la trituradora, lo que daría como resultado daños
en el soporte del bastidor.
El producto debe estar correctamente distribuido en toda la cavidad de la trituradora, en términos de nivel y
de grado. Para obtener más información, consulte Alimentación de la trituradora.
7.3.3 Condiciones intermedias (de lleno a vacío /de vacío a lleno)

planta: 0 D100028267
PELIGRO
PELIGRO DE CAÍDA DE OBJETOS

En condiciones intermedias, de lleno a vacío o de vacío a lleno, los materiales pueden expulsarse
de la cavidad de la trituradora. Mantenga lejos la trituradora mientras está en funcionamiento.
7.4 Ajustes
7.4.1 Elección del revestimiento y el manto
Después de una intensa investigación y estudios, Metso ha desarrollado una amplia gama de revestimientos
y mantos para una variedad de productos.
Sin embargo, las condiciones de trabajo varían tanto que uno no puede estar seguro de qué tipo de
revestimiento o manto es mejor para un tipo particular de material o proceso.
Si ocurre un desgaste excesivo del revestimiento del bowl y el manto por cualquier motivo, sugerimos
cortarlos y trazar su contorno sobre una hoja de papel y enviarlo a Metso para determinar la causa exacta
del desgaste. Pueden recomendarse otros revestimientos y mantos de diferentes formas.
3
1
1. Cortar el manto o el revestimiento del bowl

2. Cartón o papel grueso
3. Trace el contorno sobre una hoja de papel insertada en el recorte
Figura 50. Comprobación de desgaste
Con el fin de asesorarle mejor sobre el tipo de revestimiento/manto que necesita, se necesitan los
siguientes detalles:
1. Dimensión del producto de alimentación.
2. Tipo de alimentación
3. Tamaño deseado del producto triturado
4. El circuito de la instalación, con la malla cuadrada del cribado y la gradación de las trituradoras
5. Identificación del revestimiento del bowl y el manto
6. Capacidad instalada
planta: 0 D100028267
7. Ritmos de producción de la trituradora

La trituradora puede resultar dañada si trabaja constantemente con una cavidad de tamaño inadecuado en
el revestimiento y el manto.
7.4.2 Potencia de entrada
Opere la trituradora con una potencia promedio total de entre 75 y 95 % SIN REBOTE DEL ANILLO.
Ventajas: Mayor vida útil de la trituradora y mayor rendimiento.
75%
95%
1
1. Potencia de entrada
Figura 51. Potencia de entrada
7.4.3 Velocidad de la trituradora
La velocidad (o revoluciones por minuto) es esencial para el funcionamiento correcto de la trituradora.

El rango de velocidad admisible se da en la siguiente tabla.
Tabla 13: Velocidad del contraeje
rpm a capacidad máxima
750 - 1200
Las dimensiones recomendadas de las poleas que propulsan la trituradora se calculan para el
funcionamiento a máxima capacidad. El contraeje girará un poco más rápido cuando la trituradora esté en
reposo. La experiencia ha demostrado que hacer funcionar la trituradora con la velocidad de rotación del
contraeje correcta produce una cantidad máxima de material a un grado constante.
La velocidad del contraeje de la trituradora determina la cantidad de material y el número de impactos que
una partícula sufre en la cavidad.
Si la trituradora no puede funcionar a la velocidad correcta (rpm), es preferible una velocidad de rotación
más alta (no más del 10% sobre la velocidad nominal). Si la velocidad del contraeje se reduce a una
velocidad mucho menor que la velocidad de rotación recomendada, el rendimiento se verá muy afectado
debido al atasco en la cámara de trituración, lo que podría bloquear la trituradora.
Ejemplo:
Puede emplearse un contraeje que tenga una velocidad recomendada de 950 rpm a velocidades de entre
950 y 1045 rpm (950 rpm + 10 %) sin afectar el rendimiento de la trituración.
Se recomienda una velocidad de rotación diferente en ciertas aplicaciones para mejorar el tamaño o la
forma de las partículas sin afectar la producción. Para tales aplicaciones, póngase Metso en contacto para
averiguar la velocidad correcta del contraeje.

planta: 0 D100028267
NOTA: Una velocidad más alta puede alterar el material de las poleas de impulsión y de impulsión.
7.4.4 Altura de alimentación y regulación de velocidad
Consulte Disposición de la alimentación.
7.4.5 Sensor de rendimiento
Las características de producción del catálogo de ventas se basan en pruebas de numerosas plantas que
procesan una amplia gama de materiales. Para obtener una clasificación precisa de su planta en particular,
comuníquese con Metso.
Factores que hay que considerar para obtener un rendimiento óptimo

1. Elección de la cavidad de la trituradora (materiales a triturar)
2. Segregación mínima del tamaño de grano a la entrada
3. Control de alimentación
4. Distribución uniforme del material 360° alrededor de la cavidad.
5. La cinta transportadora de descarga debe tener un tamaño adecuado
6. Clasificación preliminar y clasificación adecuadas
7. Control automático de la alimentación
8. Área de descarga adecuada.
Factores de dificultan la producción y el rendimiento

1. Material pegajoso en la alimentación
2. Presencia de finos en la alimentación (más del 10 % del material es demasiado pequeño)
3. Producto excesivamente húmedo
4. Ritmo de segregación alto en la entrada
5. Distribución irregular de la alimentación
6. Falta de control de alimentación
7. Potencia nominal del motor inadecuada
8. Capacidad inadecuada del transportador
9. Clasificación y revisión insuficientes
10. Área de descarga inadecuada
11. Material muy duro que es difícil de triturar
12. Velocidad inadecuada.
7.5 Alarmas y solución de problemas
7.5.1 Sobrecalentamiento de la trituradora
Causa
Bomba dañada o rendimiento inadecuado
Remedio
1. Compruebe el contraflujo de aceite que devuelve la bomba (l/min.).
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Causa
Revestimiento del bowl y manto no adecuados para la aplicación
Remedio
1. Compruebe si hay demasiados materiales finos en la cavidad de la trituradora, lo que implica una
potencia de entrada excesiva.
Causa
Una alimentación especial genera demasiado calor en la trituradora
Remedio
1. Coloque un enfriador de aire en la trituradora.
Causa
Lubricación insuficiente de la trituradora
Remedio
1. Compruebe la válvula de alivio de presión. Si la válvula está defectuosa debido al desgaste, es posible
que esté evitando la trituradora.
2. Controlar la calidad del aceite usado.
Causa
Las correas de transmisión en V están demasiado tirantes.
Remedio
1. Ajuste la tensión de la correa.
Causa
La lubricación está demasiado contaminada
Remedio
1. Reemplace el lubricante siguiendo las especificaciones.
Causa
Sin flotador final en el contraeje
Remedio
1. Compruebe que la holgura final del contraeje es de 1,3 a 1,80 mm. Consulte Compruebe el juego axial.
Causa
Arandela de empuje superior desgastada
Remedio
1. Las ranuras de lubricación están desgastadas, impidiendo la lubricación adecuada de la superficie y
haciendo que aumente la temperatura.
2. Reemplazar la arandela.
Causa
La trituradora absorbe demasiada potencia
Remedio
1. Compruebe si hay malas condiciones de alimentación, si hay demasiado producto fino o si la
trituradora trabaja demasiado.
2. Compruebe si hay fragmentos de hierro. Los fragmentos de hierro causan sobrecargas.

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Causa
Ajustes de la trituradora demasiado estrechos
Remedio
1. No configure la trituradora por debajo de su ajuste mínimo de gradación.
2. Compruebe el rebote en el anillo de ajuste.
Causa
Los orificios de lubricación del eje se han atascado con lodo o escombros
Remedio
1. Limpie los orificios verticales y horizontales del eje principal con aire comprimido.
Causa
El enfriador de la unidad está atascado con lodo o escombros o atascado en el exterior (cortinas)
Remedio
1. Limpie el enfriador de la unidad.
Causa
El buje inferior del cabezal está combado
Remedio
1. Compruebe si la trituradora está funcionando con una fuerza mecánica insuficiente, con una potencia
inferior al 40%.
2. Compruebe si la trituradora permanece sin alimentación durante demasiado tiempo o si hay
demasiados finos en la alimentación.
3. Compruebe si hay baja presión de aceite, alta temperatura o viscosidad del aceite demasiado baja.
4. Compruebe si el aceite está contaminado debido a la presencia de partículas extrañas aguas arriba del
filtro, o si el filtro está obstruido.
Causa
La superficie del buje de la excéntrica está combada
Remedio
1. Compruebe si hay fallas de lubricación debido a una temperatura demasiado alta del aceite o una
viscosidad del aceite demasiado baja.
2. Compruebe si hay una cantidad excesiva de finos en la alimentación o si la gradación de la trituradora
es demasiado fina. Compruebe si hay una gran cantidad de impurezas en la alimentación.
3. Compruebe si la película de aceite es suficiente.
4. Compruebe si hay daños en la superficie del eje principal.
5. Compruebe si hay una holgura entre el eje principal y el buje de la excéntrica.
6. Compruebe si hay un ajuste incorrecto entre el eje y el bastidor con un medidor de espesor.
7.5.2 socket desbloqueado
Causa
Tornillos de cabeza hueca rotos
Remedio
1. Reemplace los tornillos con el par de rosca adecuado. Apriete los tornillos después de enfriar el
conjunto. Consulte Desgaste de la rosca del bowl y del anillo de ajuste.
planta: 0 D100028267
Causa
Espacio entre el socket y el eje debido al desgaste
Remedio
1. Compruebe el espacio entre el eje y el socket. Si es necesario, reacondicione el socket mediante
revestimiento duro y mecanizado, para lograr el máximo ajuste del tornillo.
2. Si el eje está dañado, monte un socket con un orificio más pequeño.
7.5.3 La trituradora usa demasiado aceite
Causa
Los sellos en T o en U están desgastados o dañados
Remedio
1. Reemplace los sellos.
Causa
Válvula de alivio de presión defectuosa
Remedio
1. Compruebe si la válvula de alivio está ajustada incorrectamente o si el resorte permanece en posición
cerrada.
2. Reemplazar la válvula de alivio.
3. Compruebe si hay demasiado flujo de aceite en la trituradora.
Causa
El aceite está demasiado frío
Remedio
1. Instale un calentador de inmersión para calentar el aceite a 27 °C.
Causa
El aceite de la trituradora está demasiado viscoso
Remedio
1. Use el aceite adecuado.
Causa
La trituradora no está correctamente ventilada
Remedio
1. Limpie los respiraderos de la carcasa del contraeje o de la cubierta.
Causa
El retorno de aceite está atascado con lodo o escombros
Remedio
1. Inspeccione el retorno de aceite y límpielo en caso necesario.
Causa
El retorno de aceite no es adecuado
Remedio
1. Compruebe la pendiente del retorno de aceite (mínimo 25 mm para 300 mm) o si el diámetro del
conducto de retorno de aceite es demasiado pequeño.
2. Reemplace el conducto de retorno por otro adecuado.

planta: 0 D100028267
7.5.4 Reducción en la producción
Causa
La alimentación de material excesivamente fino causa el desgaste irregular del revestimiento del bowl y el
manto que, tras corregirse, reduce el agarre
Remedio
1. Reemplace el revestimiento del bowl y el manto o ajuste el bowl para una abertura más grande.
Causa
Velocidad de funcionamiento excesiva / insuficiente
Remedio
1. Compruebe la velocidad del contraeje.
Causa
Demasiados residuos en la alimentación (madera, raíces, etc.)
Remedio
1. Retire los desechos.
Causa
Materiales demasiado grandes en la alimentación, impidiendo una alimentación correcta
Remedio
1. Reduzca las dimensiones de los materiales de la alimentación.
Causa
Material demasiado pegajoso en la alimentación, bloqueando la entrada del revestimiento del bowl y el
manto
Remedio
1. Retire los materiales pegajosos.
Causa
Distribución incorrecta de la alimentación
Remedio
1. Distribución correcta de la alimentación.
Causa
El revestimiento del bowl o el manto está "ahuecado" en la parte inferior de la zona paralela
Remedio
1. Reemplace el revestimiento del bowl y el manto. Contacte Metso.
Causa
El revestimiento del bowl y el manto de la zona paralela se han desgastado demasiado rápido
Remedio
1. Reemplace el revestimiento del bowl y el manto; utilice otro tipo de perfil. Contacte Metso.
7.5.5 The crusher is blocked
Causa
V-type drive belts are too slack
Remedio
1. Tauten the V-type belts.
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Causa
Electric problems on the motor
Remedio
1. Check the crusher's off-load power rating and power absorbed by only the motor (without the belts). If
both readings are similar, have the motor tested by an electrician.
Causa
Clogging under the crusher
Remedio
1. Check the passage of materials in the sheet metal work under the crusher.
2. Fit a rotation checker on the discharge conveyor and have it driven by the crusher feed.
Causa
Countershaft speed too slow
Remedio
1. Check countershaft speed (rpm).
Causa
Oil pressure too low
Remedio
1. Check to have a correct pressure.
Causa
Feed opening problem
Since crushing only occurs at the bottom of the chamber, motor power take-off.
Remedio
1. Check to have a correct pressure.
Causa
The bowl liner and mantle look like a "duckbill"
Remedio
1. Cut the "duckbill".
2. Replace the bowl liner and mantle.
Causa
The bowl liner and mantle wear out quickly in the parallel zone
Remedio
1. Replace the bowl liner and mantle with suitable profiles. Contact Metso.
7.5.6 Fuga de aceite
Causa
Los sellos en T o en U están desgastados o dañados
Remedio
1. Reemplace los sellos.

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Causa
La junta tórica o los retenes de la carcasa del contraeje están dañados o desgastados.
Remedio
1. Reemplace las juntas.
2. Limpie a fondo el enclavamiento del lado del piñón, selle con silicona.
7.5.7 Contraeje atascado o roto
Causa
Correas demasiado tensas
Remedio
1. Compruebe la tensión de las correas y la alineación de las poleas.
Causa
No hay lubricación o no hay suficiente aceite en los bujes del eje intermedio
Remedio
1. Compruebe la conexión entre el conducto de aceite principal y la entrada de aceite en la caja del
contraeje.
2. Quite todas las válvulas u otros dispositivos que obstruyan el conducto de suministro de aceite del
contraeje.
Causa
Las ranuras de lubricación del buje están colocadas incorrectamente
Remedio
1. Compruebe que la transmisión por correa no está tirando del contraeje contra la ranura de lubricación.
Causa
Sin flotador final en el contraeje
Remedio
1. Compruebe que la holgura final del contraeje es de 1,3 a 1,80 mm.
Causa
Contraeje doblado
En general, esto se debe a vibraciones excesivas al final del contraeje.
Remedio
1. Reemplace el contraeje.
Causa
Las ranuras de aceite en el buje del eje intermedio exterior están atascadas con lodo o suciedad
Remedio
1. Limpie las ranuras de aceite.
Causa
Engranaje de ajuste o dientes de piñón rotos
Remedio
1. Reemplace el engranaje de ajuste o el piñón.
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Causa
Espacio incorrecto entre los dientes o en la parte inferior de los dientes entre el engranaje de ajuste y el
piñón
Remedio
1. Ajuste el espacio entre y en la parte inferior de los dientes.
7.5.8 El agua está mezclada con aceite
Causa
Acumulación de agua que entra a través de la cubierta del contrapeso
Remedio
1. Perfore orificios y suelde los conductos de retorno.
Causa
Respiradero bloqueado en el tanque de aceite
Remedio
1. Reemplace el respiradero.
7.5.9 Cubo bloqueado
Causa
Acumulación de polvo u óxido en la rosca del anillo de ajuste del bowl
Esto puede deberse a:
• Alimentación demasiado caliente
• Lubricación insuficiente del roscado
• La cubierta del casquete de ajuste está desgastada o el collar guardapolvo está dañado
• No hay protección contra la intemperie
• La trituradora ha funcionado demasiado para los ajustes dados
• Roscas del cuenco o del anillo de ajuste dañadas
• Las roscas están rotas.
Aplique alguna de las siguientes soluciones:
Remedio
1. Aplique aceite penetrante en las roscas.
2. Libere la presión de los cilindros de retención y bloqueo y deje que los productos pasen por la
trituradora.
3. Eche pequeños trozos de madera a la trituradora.
4. Tire pequeños trozos de acero blando en la trituradora.
5. Caliente el anillo de ajuste y enfríe el recipiente. NO RETIRE EL ANILLO DE AJUSTE DEL
BASTIDOR.
7.5.10 El manto o el revestimiento del bowl se han desmontado
Causa
El par de rosca del perno de bloqueo de la tuerca no es correcto, ni tampoco la holgura entre la cabeza del
tornillo y la tuerca de bloqueo
Remedio
1. Aplique el par de rosca adecuado.

planta: 0 D100028267
Causa
Posición incorrecta de la tuerca de bloqueo en el anillo separador
Remedio
1. Cambie la tuerca de bloqueo.
Causa
La tuerca de bloqueo golpea contra la parte superior del cabezal
Remedio
1. Verifique si el espacio entre la parte inferior de la tuerca de bloqueo y la parte superior del cabezal es
insuficiente. La separación debe ser de unos 10 mm.
Causa
Superficies de asiento del revestimiento, manto o cabezal dañadas
Remedio
1. Vuelva a hacer las superficies de los asientos.
Causa
Espacio insuficiente para el sello entre el manto y el cabezal
Remedio
1. Verifique que la separación esté entre 6 mm y 10 mm.
Causa
Cilindricidad incorrecta
Remedio
1. Compruebe que la cilindricidad no supere los 3 mm.
Causa
El manto no está asegurado al cabezal
Remedio
1. Compruebe la parte inferior del manto con un medidor. El espacio entre el manto y el cabezal no debe
exceder de 0,1 mm.
Causa
Manto no centrado en el cabezal
Remedio
1. Desmonte el manto y vuelva a instalarlo correctamente.
Causa
La trituradora gira demasiado sin alimentación
Remedio
1. Asegúrese de que el tiempo máximo sin alimentación no supere los 30 minutos.
Causa
Manto demasiado fino
Remedio
1. Compruebe que el desgaste no supere los 2/3 del manto. Consulte Determinación del desgaste del
revestimiento y del manto.
planta: 0 D100028267
Causa
La resina de soporte antigua no se retiró por completo antes de instalar el nuevo manto
Remedio
1. Quite toda la resina de soporte vieja.
Causa
Las orejetas de apriete del revestimiento del bowl tocan el diámetro exterior del revestimiento, o los tornillos
se han aflojado
Remedio
1. Calce la orejeta o apriete el tornillo.
Causa
Revestimiento del bowl demasiado fino.
Remedio
1. Compruebe que el desgaste no supere los 2/3 del revestimiento del bowl. Consulte Determinación del
desgaste del revestimiento y del manto.
Causa
Están pasando demasiados fragmentos de hierro por la trituradora
Una cantidad excesiva de fragmentos de hierro aflojará el revestimiento del bowl.
Remedio
1. Compruebe la cantidad de fragmentos de hierro en la alimentación.
Causa
La superficie de asiento en el revestimiento del bowl o el bowl está dañada
Remedio
1. Vuelva a hacer las superficies de los asientos a las dimensiones originales.
7.5.11 Fuga de aceite al final de la carcasa del contraeje (lado de la polea)
Causa
La trituradora no está a presión atmosférica
Remedio
1. Limpie el respiradero de la carcasa del contraeje.
Causa
No retorna suficiente aceite de la carcasa del contraeje o del deflector de aceite, especialmente cuando el
aceite está frío.
Remedio
1. Limpie el orificio de entrada de aceite en la carcasa del contraeje.
Causa
Retenes labiales defectuosos
Remedio
1. Sustituya los sellos labiales.

planta: 0 D100028267
Causa
La trituradora no está nivelada
Remedio
1. Nivele la trituradora.
7.5.12 Exceso de vibraciones
Causa
Contrapeso o revestimiento del contrapeso desgastado
Remedio
1. Vuelva a hacer el contrapeso. Contacte Metso.
2. Sustituya el revestimiento del contrapeso.
Causa
El espacio en la parte inferior de los dientes está ajustado incorrectamente
Remedio
1. Vuelva a montar la excéntrica y calzarla.
Causa
Eje intermedio doblado
Remedio
1. Reemplace el contraeje.
Causa
La polea de la trituradora gira con dificultad
Remedio
1. Retire el polvo acumulado en los radios de la polea.
Causa
Si la trituradora está montada como unidad móvil, el suelo deberá estar debidamente preparado
Remedio
1. Compruebe el asentamiento.
Causa
Cimientos inadecuados
Remedio
1. Compruebe los cimientos.
Causa
El revestimiento del bowl está suelto o desgastado
Remedio
1. Desmonte el revestimiento del bowl y sustitúyalo o cámbielo.
Causa
Velocidad excesiva del eje intermedio (rpm)
Remedio
1. Use la velocidad adecuada. Consulte la tabla sobre las velocidades del contraeje.
planta: 0 D100028267
Causa
Falta el revestimiento del contrapeso
Remedio
1. Sustituya el revestimiento. Contacte Metso.
7.5.13 Desgaste en la superficie de asiento del cabezal y el bowl
Causa
La trituradora funciona con el revestimiento del bowl y el manto sueltos
Remedio
1. Asegúrese de que el revestimiento del bowl y el manto están correctamente montados y que la tuerca
de bloqueo está suficientemente apretada.
Causa
La trituradora funciona con el revestimiento del bowl y el manto dañados o desgastados
Remedio
1. Compruebe si el revestimiento del bowl y el manto están desgastados o dañados. El desgaste
excesivo del revestimiento y el manto exterior del bowl acelera el desgaste de las superficies de
asiento del bowl y el cabezal.
Causa
Revestimiento exterior y revestimiento del bowl roto
Remedio
1. Compruebe si el manto y el revestimiento del bowl están rotos. Correr con el revestimiento y el manto
exterior del bowl rotos acelera el desgaste de las superficies de asiento del bowl y el cabezal.
Causa
Alimentación intermedia mientras se están poniendo en marcha el revestimientos del bowl y el manto
nuevos
Remedio
1. Evite la alimentación intermitente cuando se monten el revestimiento del bowl y el manto nuevos. Para
trituradoras sin embrague de giro libre, iniciar la alimentación afloja el par cuando la alimentación
ralentiza la rotación del cabezal.
7.5.14 El polvo entra en el sistema de lubricación
Causa
No hay respiraderos en la trituradora
Remedio
1. Disponga un respiradero en la parte superior de la carcasa del contraeje.
Causa
Los respiraderos del a trituradora o el tanque de aceite no funcionan correctamente
Remedio
1. Limpie los respiraderos en el contraeje y el tanque de aceite.
2. Compruebe los respiraderos colocando una hoja de papel sobre el tubo del respiradero. El papel debe
ser absorbido ligeramente hacia adentro.

planta: 0 D100028267
Causa
La polea de la trituradora envía polvo hacia el respiradero
Remedio
1. Coloque el respiradero más lejos de la polea.
Causa
Entró polvo en la trituradora al desmontar las piezas
Remedio
1. Cubra el socket y la excéntrica con una lámina de plástico.
Causa
El retorno de aceite ente la trituradora y el tanque es demasiado vertical
El polvo puede haber sido aspirado hacia el socket.
Remedio
1. Añada otro respiradero en el tubo de retorno de aceite. Contacte Metso
Causa
No hay sello entre el tanque de aceite y su cubierta
Remedio
1. Coloque un sello o aplique silicona.
Causa
La manguera entre el ventilador y la carcasa del eje intermedio está dañada o desconectada
Remedio
1. Compruebe la manguera y los acoplamientos.
Causa
La manguera del respiradero o los acoplamientos están dañados o desconectados
Remedio
1. Compruebe la manguera y los acoplamientos.
7.5.15 Desgaste de la corona de ajuste y de los dientes del piñón
Causa
El aceite está sucio
Remedio
1. Reemplace el aceite y limpie el tanque.
Causa
Desgaste de los dientes demasiado bajo
Remedio
1. Compruebe si hay arandelas de empuje de la excéntrica defectuosas.
2. Ajuste el conjunto de la excéntrica con anillos distanciadores.
Causa
Desgaste de los dientes demasiado alto
Remedio
1. Baje el conjunto de la excéntrica quitando los anillos separadores.
planta: 0 D100028267
Causa
Sobresfuerzo de la trituradora
Suele detectarse por el rebote del anillo de ajuste.
Remedio
1. Reducir la cantidad de alimentación.
Causa
Demasiada holgura en el contraeje
Remedio
1. Compruebe que la holgura final del contraeje es de 1,3 a 1,80 mm.
7.5.16 Ruido en la corona y piñón de la transmisión
Causa
Separación incorrecta entre los dientes y en la parte inferior de los dientes
Remedio
1. Ajuste la separación.
Causa
La trituradora funciona con una nueva corona de ajuste y un piñón antiguo, o viceversa
Remedio
1. Contacte Metso.
7.5.17 El anillo de ajuste está inclinado
Causa
Las superficies de contacto entre el marco y el anillo de ajuste están dañadas debido al rebote del anillo.
Remedio
1. Compruebe si la alimentación está distribuida incorrectamente en la cavidad de la trituradora.
2. Gire el anillo 180°.
3. Compruebe la presión en los cilindros de retención. Si la presión es demasiado baja, increméntela.
Causa
Sobrecarga demasiado frecuente o perfiles inadecuados del revestimiento del bowl y del manto, lo que hace
que el anillo de ajuste rebote
Remedio
1. Compruebe si hay demasiado producto fino en la alimentación. Consulte Elección del revestimiento y
el manto.
2. Aumente la alimentación en la trituradora.
3. Aumente la holgura entre el revestimiento del bowl y el manto.
4. Compruebe si los materiales se han obstruido, riegue la alimentación.
7.5.18 Rebote del bowl
Causa
Desgaste del anillo de ajuste y de las roscas del bowl
Remedio
1. Vuelva a fresar la superficie de las roscas a 45° para conseguir una pendiente uniforme, siempre que
los deterioros de las roscas no sean irreparables.

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Causa
Falta de presión en los cilindros de bloqueo
Remedio
1. Restablezca la presión normal de los cilindros de cierre.
Causa
Ajustes de la trituradora demasiado estrechos
Remedio
1. Incremente el huelgo hasta que el bowl deje de rebotar.
Causa
Revestimiento del bowl y el manto demasiado grueso
No hay suficientes roscas acopladas.
Remedio
1. Monte un revestimiento del bowl y un manto más finos.
Causa
Ajuste demasiado amplio de la separación
No hay suficientes roscas acopladas.
Remedio
1. Reducir el huelgo.
Causa
Las mangueras hidráulicas y los cilindros de bloqueo no están conectados correctamente
Remedio
1. Compruebe que la manguera entre el armario y los cilindros de cierre está tensa cuando la unidad
hidráulica está funcionando.
7.5.19 Indicador luminoso de presión baja en el circuito de apriete
Causa
Posible fuga en la unidad o el circuito de apriete
Remedio
1. Si el indicador luminoso se enciende más de una vez en un período de 10 minutos, busque fugas en la
unidad y el circuito de apriete.
7.5.20 Indicador luminoso de presión baja en el circuito de liberación de fragmentos
Causa
Posible fuga en la unidad o el circuito de liberación de fragmentos
Remedio
1. Si el indicador luminoso se enciende más de una vez en un período de 3 horas, busque fugas en la
unidad y el circuito de liberación de fragmentos.
planta: 0 D100028267
7.5.21 Los pernos de bloqueo en el cono de alimentación están rotos
Causa
Demasiada alimentación en la cámara de trituración
Remedio
1. Reducir la cantidad de alimentación.
Causa
La alimentación contiene piezas grandes de producto
Remedio
1. Reducir el tamaño de los productos de entrada o incrementar la abertura de admisión cambiando para
ello el revestimiento del bowl y el manto.
Causa
Las superficies de contacto entre el cono de alimentación y el perno de bloqueo están desgastadas
Remedio
1. Dure la superficie y vuelva a mecanizar el perno de bloqueo.
2. Reemplace el cono de alimentación.
Causa
Los pernos del cono de alimentación están flojos
Remedio
1. Apriete los pernos a su correspondiente par de apriete de rosca.
Causa
Caída demasiado alta
Remedio
1. Reduzca la caída entre la caja o cinta de alimentación y el cono de alimentación.
7.5.22 Rebote en el anillo de ajuste
Causa
Sobrecarga o perfil incorrecto del revestimiento del bowl y el manto
Remedio
1. Compruebe si hay una cantidad excesiva de finos en la alimentación.
2. Compruebe si hay demasiada alimentación.
3. Compruebe si la abertura es demasiado estrecha.
4. Compruebe si hay materiales pegajosos en la alimentación.
Causa
Funcionamiento con presión demasiado baja del cilindro
Remedio
1. Compruebe si el sello del cilindro está defectuoso.
2. Si la unidad no vuelve a presurizar los cilindros automáticamente, compruebe si hay un interruptor de
presión defectuoso.
3. Compruebe si hay una fuga en la válvula del circuito del cilindro dentro de la unidad.
4. Compruebe si hay una fuga en la válvula de alivio de presión del cilindro o si la válvula se deja abierta.
5. Revise si hay fugas o defectos en la manguera o el acoplamiento.

planta: 0 D100028267
8 Mantenimiento
8 Mantenimiento
8.1 Herramientas específicas

Consulte Herramientas especiales para obtener una lista de herramientas específicas para el
mantenimiento.
8.2 Mantenimiento programado
8.2.1 Inspección y mantenimiento diarios
Tabla 14: Inspección y mantenimiento diarios
Elementos Lista Condiciones normales
1 Verificar el nivel de aceite en el tanque. Nivel de aceite en el indicador
2 Verifique la temperatura en la entrada y en la Entrada:

salida de la trituradora.
38°C - 54°C
Temperatura de retorno:
De +0° a 5 °C sin torre de refrigeración
De +0° a 8 °C con torre de refrigeración
3 Compruebe la presión en la carcasa del 1.4 - 2.8 BARES (20 - 40 PSI)

contraeje
4 Controlar la potencia de entrada o el consumo

de corriente.
5 Controlar el ajuste en la salida de la cavidad.
6 Revise la presión de liberación. Ver el manual de hidráulica
7 Controlar la presión de bloqueo. 165 – 193 BARES (2400 – 2800 PSI)
8 Controlar la alimentación, distribución y nivel.
9 Compruebe el área de descarga de la

trituradora y la acumulación en los brazos.
10 Compruebe el revestimiento del contrapeso.
11 Controle el tiempo que tarda el contraeje en 30 - 60 segundos

detenerse.
12 Compruebe las conexiones y abrazaderas.
13 Compruebe la existencia de ruidos inusuales,

signos de desgaste o exceso de tensión.
planta: 0 D100028267
14 El revestimiento y el revestimiento se
desgastan, verifique su estado a intervalos
regulares.
15 Controlar que el anillo de ajuste no rebote. Funcionamiento correcto luego de la carga, no

rebota
16 Compruebe el caudal de aceite de retorno en

el tanque y el filtro de salida de la bomba.
8.2.2 Inspección y mantenimiento semanales
Tabla 15: Inspección y mantenimiento semanales
1 Limpie/sustituya los respiraderos de la carcasa

del contraeje y los del tanque.
2 Compruebe los circuitos de aceite (existencia

de fugas).
3 Controlar el desgaste del revestimiento, manto

y placa de alimentación del cono.
4 Lubrique las roscas del anillo de ajuste con el

bowl liberado. A continuación, bloquee el bowl
y lubrique las roscas de nuevo.
5 Compruebe el filtro de retorno del tanque.
6 Compruebe que no se produce movimiento de Funcionamiento correcto luego de la carga, no

rebote. rebota
7 Controlar la tensión y el estado de las correas.
8 Asegúrese de que no existen fugas de aceite.
9 Compruebe la polea (rotura y apriete sobre el

eje).
10 Verifique que los tornillos del cono de

alimentación estén apretados.
11 Compruebe que los indicadores de alarma en

el armario eléctrico están en perfecto estado.
12 Compruebe las protecciones de los brazos, el

contrapeso, el cabezal y el estado de desgaste
del revestimiento de la superficie de asiento
del bastidor.
13 Verificar el nivel de aceite en el tanque.

planta: 0 D100028267
14 Compruebe las temperaturas del aceite de la

entrada y la salida de aceite.
15 Compruebe la presión del aceite en el

contraeje
16 Compruebe el ajuste de la trituradora y el

desgaste del revestimiento del bowl y el
manto.
17 Compruebe los requisitos de la trituradora en

cuanto a potencia o corriente eléctrica.
18 Compruebe que no se producen ruidos ni

vibraciones anómalos.
8.2.3 Lubricación de la rosca
Es muy importante lubricar las roscas del bowl y el anillo de ajuste de forma regular para garantizar que el
bowl continúe moviéndose libremente en el anillo de ajuste.
Los accesorios de engrase alrededor del lado del anillo de ajuste lubrican las roscas, permaneciendo el
bowl enganchado en el anillo de ajuste. La grasa se introduce a presión en estos accesorios cuando el bowl
está en la posición de trituración y liberada.
Utilice una grasa a base de litio, NLGI 1 o un tipo equivalente, preferiblemente mezclada con 5 a 10 % de
bisulfuro de molibdeno en polvo (por volumen). Para triturar productos calientes, como escoria y clínker, se
recomienda una grasa de alta temperatura, preferiblemente mezclada con 5 a 10% de bisulfuro de
molibdeno en polvo.
planta: 0 D100028267
1. Engrasador 2. Anillo de ajuste
Figura 52. Engrasador
8.2.4 Inspección y mantenimiento mensuales (200 h)
Tabla 16: Inspección y mantenimiento mensuales
1 Controlar la precarga de los acumuladores y Ver el manual de hidráulica.

completar con nitrógeno de ser necesario.
2 Compruebe que el piñón del mecanismo de

ajuste encaje en el anillo conductor de la tapa
de ajuste.
3 Compruebe todas las alarmas, indicadores

luminosos de advertencia y dispositivos
hidráulicos y de lubricación (interruptor de
presión, temperatura, termostatos).
4 Desbloquear el bowl y girarlo en un sentido y

luego en el otro.
5 Controlar el aceite lubricante. Sustitúyalo en

caso necesario.

planta: 0 D100028267
6 En caso de duda, analice el aceite de Consulte la tabla de contaminación de aceite.

lubricación.
7 Controlar la holgura axial del contraeje.
8 Compruebe las protecciones de los brazos, el

contrapeso, el cabezal y el estado de desgaste
de la superficie de asiento del bastidor.
8.2.5 Inspección y mantenimiento anual (2000 h)
Tabla 17: Inspección y mantenimiento anual
1 Desmontar completamente la trituradora para

comprobar el desgaste de todos los anillos
(cabezal, excéntrica, cojinete y las superficies
del piñón y de la corona de ajuste).
2 Inspeccione el bastidor, el cabezal y la

cazoleta (compruebe si hay fatiga o grietas).
3 Controlar el estado de acoplamientos,

soportes y tuberías.
4 Compruebe el grado de desgaste de la

articulación de la cabeza.
5 Compruebe el estado de desgaste del piñón y

de la corona de ajuste.
6 Compruebe el aceite del motor de engranajes.
8.2.6 Inspección y mantenimiento durante el cambio del revestimiento del bowl y el manto
Tabla 18: Inspección y mantenimiento durante el cambio del revestimiento del bowl y el manto
1 Inspeccione el revestimiento y el manto del bowl,

la superficie de asiento del bowl y el cabezal.
Esmerile cualquier defecto en las superficies de
los asientos (si es necesario).
2 Inspeccione el buje del cabezal, la bola del

cabezal, el cojinete, el anillo de la excéntrica y
los sellos.
3 Verifique la tuerca de bloqueo y el cono de

alimentación (para verificar el desgaste).
Sustituya si es necesario.
planta: 0 D100028267
4 Compruebe las protecciones de los brazos del

bastidor, el contraeje y la superficie de asiento
del bastidor
5 Inspeccione las roscas del bowl, el anillo de

ajuste y el anillo de sujeción.
6 Compruebe las mangueras hidráulicas

(existencia de fugas).
7 Revise los bloqueos de las cuñas y los tornillos

del revestimiento del bowl.
8 Compruebe el apriete de los pernos del

contrapeso en la excéntrica.
9 Compruebe el revestimiento del contrapeso.
8.2.7 Determinación del desgaste del revestimiento y del manto
Utilice la siguiente información para determinar si los revestimientos (revestimiento y manto) están
desgastados y necesitan reemplazo. Pueden mantenerse registros precisos para registrar el grado de
desgaste del revestimiento sin detener la trituradora.
Registre el desgaste del primer conjunto de revestimientos de la siguiente manera:
1. Cuando se hayan completado los ajustes de la trituradora, haga una marca en la corona de ajuste,
donde entra en contacto con un diente del piñón. Esta será la marca del primer ajuste.
El giro de la corona de ajuste por un diente provoca un desplazamiento vertical muy pequeño del bowl.
2. Mantenga un registro del número exacto de dientes utilizados durante el ciclo de vida del primer
conjunto de revestimientos. Empezando por la primera posición, apunte cada posición hasta que el
revestimiento del bowl y el manto estén completamente desgastados.

planta: 0 D100028267
2
8
9
3
6
4
1. Guía
2. Dientes de la corona de ajuste
3. Conjunto del sistema hidráulico
4. Dientes del piñón
5. Ajuste del tornillo
6. Marca que muestra la posición inicial
7. Mantenga un registro del número exacto de dientes utilizados durante el ciclo de vida del primer conjunto de
revestimientos
8. Ajuste del destornillado
9. Tapa de ajuste
Figura 53. Posición de los dientes y del piñón y de la corona de ajuste
NOTA: Dado que no hay dos operaciones de trituración idénticas, y debido a la amplia gama de
revestimientos y mantos disponibles, no es posible predecir de antemano cuántos dientes
durará un determinado conjunto de revestimiento y manto antes de desgastarse.
NOTA: En condiciones normales, un revestimiento suele desgastarse cuando su peso

disminuye un 50%. Esto puede variar según las aplicaciones. No apriete el bowl hasta que haya
contacto entre la tapa de ajuste y el anillo de ajuste.
3. Cuando el revestimiento del bowl y el manto se desgasten, pero antes de retirar el bowl del anillo de
ajuste, cuente por cuántos dientes giró la corona de ajuste y pinte una línea horizontal en el guardapolvo
justo por encima de la tapa de ajuste.
planta: 0 D100028267
3
7
2
1
1. Anillo de ajuste
2. Marque la posición de la tapa de ajuste en el guardapolvo cuando los revestimientos estén desgastados.
3. Distancia "A", consulte la tabla a continuación.
4. Posición de la tapa de ajuste con el nuevo revestimiento del bowl y el manto
5. Tapa de ajuste
6. Guardapolvo
7. bowl
Figura 54. Comprobación del desgaste del revestimiento del bowl y el manto
4. Coloque un nuevo revestimiento del bowl y el manto, y teniendo en cuenta el número de dientes que
giró la corona de ajuste. El grado de desgaste del revestimiento y el manto se puede determinar en
comparación con el número de dientes necesarios antes de que el conjunto inicial de revestimiento y
manto se desgaste. La marca pintada en el guardapolvo también indicará cuándo se acerca el límite de
desgaste.
5. Siga este procedimiento varias veces para establecer un promedio porque dos revestimientos no se
desgastan exactamente de la misma manera.
Para facilitar la tarea del operador, el número de dientes disponibles para cada rotación del bowl, así
como el cambio en la altura vertical y el ajuste por diente se dan en la tabla a continuación.
Cuando el revestimiento del bowl y el manto estén desgastados, vea la altura APROXIMADA mínima
entre la parte superior del anillo de ajuste y la parte inferior de la tapa de ajuste.
Puesto que el ajuste varía dependiendo de lo que la trituradora esté rompiendo, la distancia entre la
parte superior del anillo de ajuste y la parte inferior de la tapa de ajuste también varía. Consulte la tabla
y aplique la fórmula para determinar la distancia A.
NOTA: El estado de desgaste del primer conjunto de mordazas debe monitorearse muy de
cerca.
Cuando el primer conjunto de revestimientos se haya desgastado y se haya retirado, corte una sección
de aproximadamente 100 mm de ancho de cada uno de ellos. Tomar estos perfiles en cuenta al ajustar
o corregir la dimensión “A” para el siguiente conjunto de revestimientos. Las secciones del revestimiento
del bowl se pueden enviar a Metso para el análisis del perfil.

planta: 0 D100028267
A. 100 mm
Figura 55. Corte del revestimiento del bowl.
Tabla 19: Información sobre cantidad de dientes del anillo de accionamiento y desplazamiento del bowl
Trituradora Número de Desplazamiento Cambio en el 1/4 de giro del A

dientes del vertical de la ajuste de la anillo de
Dimensión
anillo de tuba por diente trituradora por accionamiento
mínima
arrastre del anillo de diente del anillo cambia el
aproximada
disponibles en accionamiento de ajuste de la
cuando los
una revolución accionamiento trituradora
revestimientos
completa del
están
bowl
desgastados
HP200e 138 0.28 mm 0.18 mm 6.3 mm A = 37 + (1.58 x

CSS)
Cubo corto (0,011") (0.007") (1/4")
HP200e 138 0.28 mm 0.18 mm 6.3 mm A = 50 + (1.58 x

CSS)
Bowl largo* (0,011") (0.007") (1/4")
(*) Para determinar el tipo de bowl de su trituradora, mida la dimensión de la caja como se muestra en
las siguientes figuras.
planta: 0 D100028267
A. 318 mm
Figura 56. Hp200e bowl largo
8.2.8 Desgaste de la rosca del bowl y del anillo de ajuste
Cada vez que se cambien los revestimientos, compruebe el desgaste de la rosca del bowl y del anillo de
ajuste. Para determinar el grado de desgaste, compruebe la diferencia entre la posición vertical del bowl
cuando está bloqueado y cuando está desbloqueado.
Mida la distancia entre la parte superior del anillo de ajuste y la parte inferior de la tapa de ajuste. Véase la
cota A en la figura siguiente.

planta: 0 D100028267
1. Tapa de ajuste 4. Cuñas

2. Guardapolvo 5. Dimensión A
3. Anillo de ajuste 6. Cilindro de fijación
Figura 57. Ajuste del anillo con el cabezal
Para una trituradora nueva, la holgura entre las roscas es de 3,57 mm. Una holgura mayor es señal de
desgaste de la rosca. Si el tamaño de la holgura alcanza los 8 mm, el desgaste de la rosca es igual a 4,5
mm, que es el máximo autorizado.
Cuando el desplazamiento vertical del bowl alcanza los 8 mm, lo que indica un desgaste de 4,5 mm, deben
reacondicionarse los cilindros de sujeción y el anillo de sujeción.
planta: 0 D100028267
1 2
5
3
1. Arandela plana 4. Anillo de ajuste

2. Tornillo de bloqueo 5. Anillo de fijación
3. Tubo separador
Figura 58. Tubo separador
Si el desplazamiento vertical entre las roscas después de bloquear y desbloquear alcanza los 8 mm, las
roscas del bowl o del anillo de ajuste, o de ambos, deben reacondicionarse.
8.2.9 Desmontaje e instalación del bowl
Para desmontar el conjunto del bowl al sustituir el revestimiento del bowl y el manto o para obtener acceso a
otras partes, proceda como se indica a continuación:
1. Desbloquear el bowl. Consulte el manual del sistema hidráulico.
2. Gire el bowl en el anillo de ajuste en sentido contrario a las agujas del reloj o en el sentido de las agujas
del reloj, utilizando el sistema hidráulico o una grúa o un cable como se explica enRotación del bowl
utilizando un sistema hidráulico.
8.2.10 Revisiones y reparaciones
Se ofrecen posibilidades de reconstruir trituradoras de cono o reacondicionar piezas que se han utilizado de
forma intensiva o están desgastadas después de largos períodos de operación. Es aconsejable y ventajoso
devolver la trituradora a la fábrica para este fin.
Una reparación profunda hecha a tiempo es más barata que la sustitución de ciertas piezas desgastadas.
Nosotros desmantelamos completamente las trituradoras y examinamos todas las piezas para evaluar su
valor y su vida útil restante; sustituimos piezas desgastadas por nuevas.

planta: 0 D100028267
Póngase en contacto con Metso antes de volver a mecanizar piezas como el cabezal, el bowl, el anillo de
ajuste o el marco.
8.2.11 Inspecciones regulares
La mejor manera de mantener una trituradora en buenas condiciones de funcionamiento después de

haberla instalado y puesto en servicio para realizar inspecciones regulares. Metso recomienda inspeccionar
la trituradora a intervalos regulares y realizar los trabajos de mantenimiento a tiempo.
Las inspecciones requeridas y los intervalos a los que deben realizarse se enumeran en Mantenimiento
programado Solo se dan como una guía aproximada; solo usted puede determinar si deben realizarse con
mayor o menor frecuencia. El tipo de material que se procesa, el clima y las condiciones de funcionamiento
son factores clave para determinar los intervalos de inspección.
Mantener la trituradora limpia y pintada. Una máquina limpia es más fácil de revisar y no se deteriora tan
rápido como una máquina descuidada.
Los intervalos de inspección varían según las condiciones de uso y las aplicaciones.
8.3 Procedimientos de mantenimiento
8.3.1 Información general para el mantenimiento de la trituradora
Deben observarse las siguientes precauciones en todos los trabajos de mantenimiento y servicio de la
trituradora:
1. Si se retiran piezas con superficies mecanizadas o cojinetes, debe aplicárseles aceite o cubrirse con una
película protectora si se van a almacenar durante un período prolongado.
2. Manipule con mucho cuidado las piezas mecanizadas porque sus rangos de tolerancia son pequeños.
3. Al desmontar piezas con superficies mecanizadas, colocarlas sobre bloques de madera para asegurarse
de que no toquen el suelo.
4. Las piezas de bronce deben manejarse con mucho cuidado. Cualquier golpe en este material blando
podría dañar dichas piezas.
5. Limpie y engrase bien todas las piezas mecanizadas antes de montarlas en la trituradora. Aplique una
capa de aceite a las superficies de carga antes de sustituirlas.
6. Cuando esté montando dos piezas que deban apretarse con una prensa, cubrir las superficies de
contacto con una fina capa de aceite. Esto servirá de lubricante y evitará la formación de óxido.
7. Los bujes de cabeza y los bujes de empuje de la excéntrica deben almacenarse en posición vertical. De
otro modo, podrían adoptar una forma elíptica. Esto podría provocar dificultades a la hora de instalar
futuras piezas en la trituradora.
8. Todas las piezas roscadas deben limpiarse con un trapo empapado de bisulfuro de molibdeno en polvo
cuando se cubren con grasa o aceite. Si no encuentra ese polvo, basta con engrasarlas.
9. Si sigue procedimientos de calentamiento incorrectos, ciertas piezas pueden sufrir daños; acate las
siguientes instrucciones:
a. Cuando sea posible, es mejor instalar las piezas calientes sumergiéndolas en un baño de aceite o
en un horno.
b. No supere nunca la temperatura requerida, ya que podría dañar las piezas.
c. No utilice un soplete para instalar las piezas calientes porque el calor no se distribuye
uniformemente.
d. Debe utilizarse equipo de propano o acetileno para elevar la temperatura en casos especiales.
e. Si se utilice un soplete para montar el equipo, evite que la llama entre en contacto directo con las
piezas que se están tratando. Primero dejar que el calor se disipe.
f. Al desmontar piezas, calentarlas de manera rápida y uniforme. Desmontarlas rápidamente.
planta: 0 D100028267
10. Tenga en cuenta lo siguiente al fijar los tornillos:

• Tornillos utilizados sin freno de rosca: Todos los tornillos y los orificios deben estar limpios, los
tornillos deben estar cubiertos de grasa y ajustados según su par de rosca nominal.
• Tornillos utilizados con freno de rosca: Todos los tornillos y los orificios deben estar limpios y
desengrasados antes de colocar el freno de rosca en los tornillos. Además, si se ha calentado una
pieza para fines de montaje, deben colocarse los tornillos sin freno de rosca. Cuando la temperatura
de la pieza haya caído hasta alcanzar la temperatura ambiente, retire los tornillos, aplique el freno de
rosca y apriételos según su par de rosca nominal.
8.3.2 Extracción del material triturado
El sistema de eliminación de material triturado no se suministra con la trituradora, porque la solución

adecuada depende de las condiciones de funcionamiento, que varían según el diseño.
El sistema en cuestión, ya sea una tolva o un lecho muerto, debe coincidir con las instrucciones en el plan
de instalación. Debe incluir una boca de registro para permitir un acceso fácil para fines de limpieza e
inspección.
Siempre que sea posible, es preferible un lecho muerto a una tolva porque absorbe la mayor parte de la
energía cinética antes de que el material llegue al transportador. Si se utiliza una rampa, debe tener un
ángulo superior a 45° o una gradiente aún más inclinada para material muy pegajoso.
Tal como se indicó en el plan de diseño, debe haber suficiente separación para la remoción de material
entre la trituradora y la tolva por un lado y entre la tolva y el transportador de recepción por otro. Esta
separación debe permitir que el material triturado fluya con libertad.
8.3.3 Trabajo de mantenimiento general
Debe llevarse a cabo cierto grado de trabajo en el área inmediata a la trituradora en el transcurso normal de
las operaciones día tras día.
• NO realice mantenimiento en maquinaria que esté en movimiento. Esto incluye agregar aceite lubricante
o engrasar piezas de la trituradora mientras está funcionando.
• NO coloque las manos o los pies en los cilindros de liberación de fragmentos que protegen la trituradora
de las sobrecargas de fragmentos de hierro mientras la trituradora está funcionando.
• REPASAR las recomendaciones del fabricante sobre los procedimientos de mantenimiento periódico.
Estos procedimientos de mantenimiento están diseñados no solo para evitar daños en el equipo, sino
también daños al operador.
• EVITAR derrames alrededor de la trituradora. Las trituradoras parecen atraer algunos trozos extraños de
roca, granos de arena, etc... Los operadores de la planta deben tener el hábito de mantener el área
inmediatamente adyacente a la trituradora libre de este tipo de derrames, que podrían causar caídas y
tropiezos al personal sin darse cuenta.
• NUNCA MIRE dentro de la cavidad de trituración mientras la trituradora está en funcionamiento.
• CUANDO UTILICE UNA GRÚA para levantar o bajar una carga, mantenga a todo el personal lejos del
área.
• NUNCA caminar, pararse, gatear o acostarse debajo de ninguna carga que cuelgue de una grúa.
8.3.4 Conjunto del bowl
En este capítulo se describen los conjuntos de bowl, revestimiento de bowl y tolva.

El bowl se enrosca dentro del anillo de ajuste, los ajustes se realizan girando el bowl en el sentido contrario
o en el sentido de las agujas del reloj, según el ajuste deseado. El ajuste del bowl determina el hueco entre
el revestimiento del bowl y el manto.
El tapón de ajuste se fija en la parte superior del bowl y roza con la junta del guardapolvo fijado al anillo de
ajuste. Esto protege el bowl y el anillo de sujeción.

planta: 0 D100028267
En la parte superior del anillo de ajuste y a su alrededor se encuentra un conjunto de cilindros de sujeción.
Estos cilindros empujan el anillo de sujeción y elevan el bowl hasta la posición de trituración.
El bowl gira con la tapa de ajuste con la ayuda de un motor hidráulico montado en el anillo de ajuste.
La tolva está colocada sobre dos pasadores en el borde superior del bowl. El interior de la tolva alimenta
directamente la cavidad de la trituradora. La forma del fondo de la tolva ha sido diseñada para que los
materiales se acumulen ahí, formando un lecho muerto que protege la tolva contra el flujo de material de
alimentación.
Debajo de la tolva y en el bowl hay varias cuñas y sus tornillos. Las cuñas sujetan firmemente el
revestimiento en el bowl.
8.3.4.1 Desmontaje del bowl
1. Libere el recipiente liberando la presión en los cilindros de cierre.

2. Gire el bowl en el sentido contrario a las agujas del reloj fuera del anillo de ajuste utilizando el sistema
de ajuste hidráulico.
2 1
1. Tapa de ajuste 4. Conjunto de motor hidráulico

2. Protección 5. Engranaje de ajuste
3. Piñón 6. Anillo de ajuste
Figura 59. Conjunto de ajustes hidráulicos
3. Levante el bowl con eslingas aseguradas a los cáncamos del bowl y colóquelo sobre un bloque de
madera.
8.3.4.2 Atrás
La HP200e se entrega ahora con un revestimiento de cubeta sin respaldo. A petición del cliente, también es
posible suministrar estos revestimientos de cubeta con soporte.
planta: 0 D100028267
8.3.4.3 Desmontaje del revestimiento del bowl
PELIGRO

Asegúrese de que el área esté bien ventilada o de que el personal utilice protección respiratoria al
manejar productos químicos para evitar la inhalación de humo tóxico.
1. Desmonte la tapa de ajuste.

2. Asegúrese de que el conjunto del bowl esté apoyado sobre el revestimiento del bowl, no en el bowl.
Inserte cuñas debajo del revestimiento del bowl de ser necesario.
3. Limpie las roscas del anillo de ajuste, el anillo de sujeción y el recipiente, eliminando todo rastro de
polvo y grasa.
4. Desmonte la tolva del bowl para tener acceso a las orejetas que retienen el revestimiento del bowl en el
bowl.
Las orejetas están ubicadas en el anillo adaptador del bowl, que está fijado con pasadores.
5. Retire los pasadores que retienen los bloqueos de las tuercas.
6. Retire los bloqueos de las tuercas.
7. Utilice una llave para aflojar la tuerca de bola que presiona contra el lado trasero de la cuña de bloqueo.
8. Las cuñas quedarán atrapadas entre el borde del revestimiento y el anillo adaptador. Coloque un cincel
contra el hombro de la cuña y golpéelo con un martillo para liberarlo.

planta: 0 D100028267
2
1
6
4
1. Bloqueo de tuerca 5. Tuerca de bola

2. Tope 6. Orejeta
3. Posición del perno en la muesca del bowl 7. Clavija
4. Perno de cabeza cuadrada
Figura 60. Conjunto de la cuña
9. Utilice una llave especial para aflojar las tuercas esféricas 20 mm. Estas tuercas retienen las cuñas
contra el revestimiento del bowl.
10. Las cuñas están atrapadas entre el borde del revestimiento y el anillo adaptador. Coloque un cincel
contra el hombro de la cuña y golpéelo con un martillo para liberarlo.
planta: 0 D100028267
2
9
3
1 4
8
5
1. Tope 6. Resina de soporte

2. Afloje la tuerca 20 mm 7. Tuerca de bola
3. Cincel 8. Perno de cabeza cuadrada
4. Orejeta 9. bowl
5. Revestimiento del bowl
Figura 61. Desmontaje de la cuña
11. Repita este procedimiento para todas las cuñas.

12. Levante el bowl por encima del revestimiento. Si la resina bloquea el revestimiento en el bowl, golpee el
revestimiento verticalmente para romper la resina.
13. Rompa cualquier resto de resina en el bowl. Por lo general, la resina apenas se adhiere al revestimiento.
14. Controlar el asiento del bowl. Esmerile cualquier rasguño.
El soporte del bowl debe estar limpio, de modo que el revestimiento del bowl encaje correctamente y no
rebote.
8.3.4.4 Instalación del revestimiento del bowl

planta: 0 D100028267
PELIGRO

Siga las instrucciones de seguridad de las cajas de resina. Cualquier contacto con la piel o
inhalación de humo químico puede causar lesiones personales. Utilice equipo de protección
personal adecuado.
1. Coloque el revestimiento sobre cuñas de madera. Asegúrese de que las cuñas permitan que el bowl
cubra completamente el revestimiento.
2. Cuando se use resina de respaldo, cubra ligeramente la superficie inferior del recipiente con aceite para
evitar que la resina se pegue a ella.
3. Marque la posición de la parte superior de la ondulación del revestimiento con tiza.
1. Revestimiento del bowl 3. Parte superior de la ondulación

2. Marque la parte superior de la ondulación
Figura 62. Posición de la parte superior de la ondulación
4. Con el anillo adaptador del bowl fijado, baje el bowl y la tapa de ajuste a su posición en el revestimiento.
Para asegurarse de que se bloquea en su lugar, coloque el bowl de modo que las orejetas estén
alineadas con las partes superiores de las ondulaciones del revestimiento del bowl.
5. Para asegurarse de que el revestimiento d el bowl esté centrado en el bowl, mida la distancia entre el
diámetro externo del revestimiento del bowl y el diámetro interno del bowl en cuatro puntos diferentes
separados por 90°. Si coloca el revestimiento del bowl incorrectamente, se dañará su soporte.
6. Ensamble previamente cada perno de cabeza cuadrada, cada tuerca de bola y cada cuña. Asegúrese
de que la superficie esférica de la tuerca esté apoyada contra la cuña.
7. Coloque cada cuña en la parte superior del anillo adaptador del bowl. Empújela hasta que entre en
contacto con el revestimiento.
NOTA: Asegúrese de que el centro de la parte cónica de cada cuña esté limpio.
planta: 0 D100028267
8. Compruebe cada punto de contacto entre las cuñas, las orejetas y el revestimiento del bowl. Retire o
agregue cuñas debajo si es necesario para lograr un punto de contacto correcto. Las cuñas pueden
soldarse.
9. Coloque pernos de cabeza cuadrada y tuercas de barril detrás de las cuñas, de modo que las cabezas
de los pernos estén debajo de los topes cuadrados soldados al cubo.
10. Ajuste cada tuerca alternando entre ellas y en oposición hasta que cada orejeta encaje perfectamente
contra la hélice del revestimiento.
11. Utilice un medidor para verificar que el revestimiento se asiente correctamente alrededor de la superficie
de asiento del bowl. El hueco no debe exceder los 0,25 mm. Bloquee cualquier espacio debido al
desgaste con arcilla, etc. para evitar que la resina de soporte se escape.
1 2
5
6
1. bowl 5. Acuñado
2. Sello de espuma 6. Conjunto de cuñas
3. Revestimiento del bowl 7. Holgura máxima aceptable 0,25 mm (0,01")
4. Resina de soporte
Figura 63. Verificación de la holgura
NOTA: Si la nariz de la cuña, una vez instalada, toca la pared vertical del revestimiento, coloque
una cuña debajo de la cuña de bloqueo, de modo que haya contacto entre su lado inclinado y la
superficie ondulada del revestimiento. Cuando todas las cuñas estén colocadas y bien fijadas,
debe quedar un pequeño espacio entre la punta de la cuña y la parte vertical exterior del
revestimiento.

planta: 0 D100028267
12. Vierta la resina, llenando la cavidad detrás del revestimiento del bowl.
Para obtener la cantidad aproximada de resina, consulte la siguiente tabla.
Tabla 20: Cantidad necesaria de resina de soporte
Tipo HP200e HP200e

Estándar Cabeza corta
Cantidad necesaria de resina para 30 30

el revestimiento del bowl
Peso promedio (kg)
La resina de soporte viene en kits de 10 kg y 5 kg después del mezclado.
13. Verifique nuevamente que todas las cuñas y las tuercas de bola estén ajustadas cuando se haya
solidificado la resina.
14. Coloque los bloqueos de la tuerca en las partes externas de la tuerca de barril.
15. Inserte los pasadores a través de la cuña y del bloqueo de la tuerca. Extienda los dos medio extremos
de los pasadores de modo que permanezcan en su lugar.
16. Suelde un bloque que mida 12 mm x 12 mm x 40 mm (1/2” x 1/2” x 1 1/2") justo encima de la cabeza
cuadrada del tornillo de bloqueo. El bloque evitará que la cabeza del tornillo gire durante la trituración.
17. Cubra el conjunto de la cuña con juntas de espuma para evitar el ingreso de polvo y, por ende, facilitar
el desmontaje posterior del revestimiento.
18. Vuelva a instalar la tolva posicionándola sobre los pasadores colocados en el bowl.
19. Lubrique las roscas del recipiente, el anillo de sujeción y el anillo de ajuste. Es muy importante que el
bowl gire libremente en el anillo de ajuste.
20. Vuelva a montar el resto de las piezas.
8.3.4.5 Rotación del bowl utilizando un sistema hidráulico
planta: 0 D100028267
4
5
1. Piñón 4. Anillo de ajuste

2. Conjunto de motor hidráulico 5. Tapa de ajuste
3. Engranaje de ajuste
Figura 64. Rotación del bowl: método hidráulico
Para desmontar el conjunto del bowl al sustituir el revestimiento del bowl y el manto o para obtener acceso a
otras partes, proceda como se indica a continuación:
1. Desbloquear el bowl. Consulte el manual de la unidad de lubricación.
2. Gire el bowl en el anillo de ajuste en el sentido contrario a las agujas del reloj o en el sentido de las
agujas del reloj, utilizando el sistema hidráulico.
8.3.4.6 Sustitución del anillo adaptador del bowl
Para cambiar de equipo para un trabajo de producción diferente, puede ser necesario cambiar el anillo
adaptador.
1. Para desmontar el anillo adaptador, levántelo. El anillo adaptador está simplemente centrado en el bowl
gracias a los pasadores.
2. Coloque el anillo nuevo, colocándolo con los pasadores. El nuevo anillo adaptador ya tiene los bloques
de bloqueo de cuña.

planta: 0 D100028267
1. Anillo adaptador del bowl 3. Clavija

2. Pernos de bloqueo de cuña 4. bowl
Figura 65. Anillo adaptador del bowl
8.3.4.7 Reacondicionamiento del asiento del bowl (revestimiento)
Después de un largo período de uso, el soporte del bowl debe volver a mecanizarse o acondicionarse.
Contacte Metso.
8.3.5 Conjunto del cabezal
En este capítulo se describen los conjuntos de cabeza, manto y cono de alimentación, la cabeza y el manto,
así como el bowl y el revestimiento del bowl forman la cavidad de la trituradora.
En la parte superior del manto se encuentra el anillo separador. Estas dos piezas se sujetan firmemente al
cabezal mediante un perno de bloqueo atornillado en su interior. En el perno de bloqueo se fija un cono de
alimentación. Este cono gira con el cabezal, distribuyendo uniformemente el material en la cavidad.
Dentro del cabezal hay un orificio mecanizado que recibe la bola del cabezal.
Dos orificios reciben un buje del cabezal superior y un buje del cabezal inferior, el primero fijado con llaves y
el segundo con tornillos ligeramente insertados.
La bola de la cabeza en el interior de la cabeza se apoya en el revestimiento del socket.
El buje inferior de la cabeza se monta con holgura en la excéntrica haciendo contacto entre el buje y la
excéntrica la cabeza gira.
planta: 0 D100028267
Cuando la máquina funciona al ralentí, el socket superior de la cabeza entra en contacto con el
revestimiento del socket para mantener el contacto entre la bola de la cabeza y el revestimiento del socket.
Los orificios del eje principal guían el aceite hacia los sockets superior e inferior del cabezal y hacia el
interior del revestimiento del socket.
Un sello en forma de U mecanizada sobre el contrapeso coincide con el sello en forma de T montada en
una ranura bajo el cabezal, para evitar fugas de aceite y proteger del polvo las superficies del engranaje de
transmisión, el piñón y el buje.
Una falda que funciona como deflector de aceite evita fugas a través del sello laberíntico.
8.3.5.1 Desmontaje del cabezal
PRECAUCIÓN

Puede causar lesiones moderadas o daños a la propiedad
Asegúrese de que la extracción del cabezal se realice con cuidado y de acuerdo con las
instrucciones, ya que el cabezal puede balancearse y golpear otro componente y, por lo tanto,
dañar el buje del cabezal y otros componentes.
Para retirar el cabezal para fines de inspección y cambio de piezas, proceda como se indica a continuación:
1. Afloje el perno central.
2. Retire el cono de alimentación.
3. Atornille el anillo de manipulación en la placa de elevación del cabezal (provisto con las herramientas).
4. Posicione la placa de elevación en el perno de bloqueo con ayuda de los orificios del cabezal, de tal
forma que el anillo de manipulación esté en el punto más alto del cabezal. Utilice los pernos apropiados
provistos con las herramientas.
5. Con la ayuda del engranaje de elevación adecuado, levante el conjunto del cabezal hasta que el buje ya
no sea guiado por la excéntrica, luego centre el conjunto del cabezal en relación con el extremo del
socket y levante verticalmente.
6. Coloque el conjunto del cabezal en bloques de madera adecuados.
8.3.5.2 Atrás
La HP200e se entrega ahora con un manto sin soporte. A petición del cliente, también es posible suministrar
el manto con soporte.
8.3.5.3 Extracción del manto
ADVERTENCIA

Levantar el revestimiento del bastidor con las orejetas soldadas es muy peligroso. Asegurarse de
que todas las personas del área hayan sido advertidas y que no haya nadie cerca de la carga
suspendida en ningún momento.
Para desmontar un manto desgastado, proceda como se indica a continuación:

planta: 0 D100028267
1. Desmonte la placa de elevación.

2. Pulir las dos costuras soldadas entre el perno de bloqueo y el anillo separador y el manto.
3. Debido a que el manto tiende a estirarse durante la trituración, no es posible el perno de bloqueo. Corte
con oxígeno el separador entre el manto y el perno de bloqueo para eliminar la tensión en el tornillo.
Para cortar el oxígeno del anillo separador, debe tomar ciertas precauciones para evitar dañar el
cabezal. El soplete debe apuntar a un ángulo tangencial del anillo separador, y es preferible quemar una
ranura completamente antes que cortarla.
1. (Sección) ranura circular 2. Dirección de la llama del soplete
Figura 66. Corte de una ranura en el anillo separador
4. Fije la llave de bloqueo (provista con las herramientas) con el tornillo en los orificios correspondientes
del perno de bloqueo.
5. Golpee la llave con una maza para girar el perno de bloqueo en sentido horario y libérelo.
6. Atornille el anillo de elevación M10 (provisto con el kit de herramientas) en la llave de bloqueo (provista
con las herramientas).
7. Levante la llave con un grillete adecuado unido al anillo de elevación.
8. Baje la llave en la impresión del perno de bloqueo y coloque la arandela L30 y el tornillo M30 provistos
con las herramientas para bloquear la llave en el perno.
9. Golpee la llave con una maza para liberar el perno de bloqueo girándolo en sentido horario.
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1
6
2 5
1. Tornillo de sujeción de la llave 5. Aflojar

2. Llave de bloqueo 6. Apretar
3. Maza 7. Pasadores
4. Perno de bloqueo
Figura 67. Desmontaje del perno de bloqueo
10. Desmonte la llave de bloqueo con sus tornillos. Levante la llave de bloqueo con una eslinga y un grillete
adecuado insertados en el cáncamo de elevación.
11. Atornille el anillo de manipulación HM36 (provisto con las herramientas) en el perno de bloqueo.
12. Desatornille el perno de bloqueo manualmente.
13. Levante el perno de bloqueo con una eslinga y un grillete adecuado colocado en el anillo de elevación.
14. Retirar el anillo separador.
15. Desde abril de 2011, cada trituradora viene con una herramienta de elevación del manto. Este accesorio
está incluido en la caja de herramientas y está diseñado para manipular solo mantos Metso nuevos y
desgastados para trituradoras de cono Nordberg HP. Consulte el manual de instrucciones de la
Herramienta de elevación para ver las instrucciones de configuración, uso y mantenimiento del
accesorio de elevación.
NOTA: Si la fecha de producción de su trituradora es anterior a abril de 2011, comuníquese con

Metso para adquirir este accesorio y descubrir las modificaciones técnicas necesarias para la
trituradora.
16. Haga las orejetas de elevación de acuerdo con las dimensiones en Figura 68. Argolla de elevación.
a) Utilice electrodos que cumplan con la norma EN 1600 E19 12 3 LR12, AWS 5.4 E 316 L-16 o un
cable completo que cumpla con la norma EN ISO 13343 G 18 8 Mn, AWS A 5-9 ER 307 Si (taller).
b) NO precaliente el manto.
c) Limpie bien las superficies de soldadura del cáncamo.
d) Haga una costura de soldadura de 6 mm en cada lado del cáncamo.
e) Asegúrese de que la soldadura es impecable.

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2
3
4
1
2
1. 100 mm 4. R: 50 mm
2. 50 mm 5. Espesor de la placa: 10 mm
3. Diámetro del orificio: 50 mm
Figura 68. Argolla de elevación
17. Levante el manto con eslingas, colocando un grillete adecuado en la herramienta de elevación.
4
3
2
1. Manto 3. Elevación con el accesorio de elevación

2. Elevación con orejetas soldadas 4. Eslingas
Figura 69. Manejo del manto
8.3.5.4 Instalación del manto
planta: 0 D100028267
PELIGRO

ADVERTENCIA

Levantar el revestimiento del bastidor con las orejetas soldadas es muy peligroso. Asegurarse de
que todas las personas del área hayan sido advertidas y que no haya nadie cerca de la carga
suspendida en ningún momento.
PELIGRO

Siga las instrucciones de seguridad de las cajas de resina. Cualquier contacto con la piel o
inhalación de humo químico puede causar lesiones personales. Utilice equipo de protección
personal adecuado.
Para instalar un manto, proceda como se indica a continuación:

1. Inspeccione el manto y el cabezal antes de volver a montar.
a) Retire cualquier resto de resina de respaldo en el cabezal.
b) Retirar cualquier borde áspero, rastro o burbuja de pintura del asiento del bowl.
c) Limpie el soporte del revestimiento en el cabezal; esta superficie debe estar libre de cualquier
defecto.
d) Revise las roscas del cabezal y el perno de bloqueo. Retire cualquier rebaba restante o cualquier
borde áspero y limpie las roscas a profundidad.
e) Revise el soporte del anillo separador en el perno de bloqueo, que debe estar libre de rebabas y
bordes ásperos.
f) Si no se reemplaza el perno de bloqueo, verifique que el tornillo esté bien apoyado en el anillo
separador. Si no lo hace, las roscas o la cabeza del tornillo podrían dañarse y el manto ya no estaría
firmemente unido a la cabeza, y el tornillo del perno de bloqueo de retención debe reemplazarse.
g) Recubra ligeramente el soporte del bowl con aceite para evitar la corrosión.
h) Compruebe que el manto tiene orificios para verter la resina. Si no es así, corte dos muescas de 25
x 40 mm diametralmente opuestas en la parte superior del manto para verter la resina.
2. Levante el manto con una eslinga y un grillete adecuado insertados en las orejetas del accesorio de
elevación, con los anillos de elevación soldados o con eslingas sujetas directamente a los ganchos
moldeados en el manto.

planta: 0 D100028267
3. Instale el manto. Asegúrese de que el manto esté correctamente montado en el cabezal. Si el manto
rebotara, se podrían causar grandes daños en el cabezal a nivel de la superficie del asiento.
a) Antes de bajar el manto hasta el cabezal, recubra la parte inferior del soporte del manto con grasa a
lo largo de 25 mm.
b) Baje el manto sobre el cabezal.
c) Engrase la cabeza y las roscas de los pernos de bloqueo con grasa de litio con un contenido de
bisulfuro de molibdeno de 5 a 10% o póngase en contacto con Metso antes de usar pasta
antiadherente.
d) Atornille el perno de bloqueo manualmente en sentido contrario a las agujas del reloj sin el anillo
separador.
e) Afloje el tornillo y coloque el anillo separador en el revestimiento.
f) Acerque el perno de bloqueo al anillo separador.
g) Posicione el manto de modo que la holgura entre el anillo separador y el perno de bloqueo equivalga
a todo el borde. Si la holgura no es uniforme, puede ajustar el manto golpeando la parte superior o
levantando la parte inferior. No se guíe por el ajuste del perno para alinear el manto correctamente.
2
2
4
1
1. Manto 4. Anillo separador

2. Distancia equivalente 5. Cabezal
3. Perno de bloqueo
Figura 70. Posición correcta del manto
4. Fije la llave de bloqueo (provista con las herramientas) con los pasadores en los orificios
correspondientes del perno de bloqueo.
5. Fije la arandela L30 y el tornillo M30 provistos con las herramientas para bloquear la llave en el perno.
6. Ponga el perno de bloqueo en contacto a mano con el anillo separador girándolo en sentido antihorario
con la ayuda de la llave de bloqueo montada en el perno de bloqueo.
7. Haga una marca vertical en el manto, en el anillo separador y en el perno de bloqueo, luego golpee la
llave de bloqueo con una maza para lograr el desplazamiento indicado en la tabla a continuación.
Tabla 21: Valor de desplazamiento antes de calentar el manto
Trituradora Valor de desplazamiento
HP200e 60 mm
planta: 0 D100028267
8. Utilice un medidor para verificar que el soporte del manto entre en contacto con el revestimiento del
conjunto del cabezal. La holgura no debe superar los 0,25 mm (0,010”). Si la holgura es mayor debido al
desgaste, levante el manto, cubra la parte inferior del cabezal con arcilla u otro material y luego vuelva a
colocar el manto para evitar cualquier fuga de sellador.
9. Haga una marca vertical en el manto, en el anillo separador y en el perno de bloqueo.
10. Caliente la parte inferior del manto con una llama a aproximadamente 55 °C por encima de la
temperatura ambiente.
11. Con una maza, golpee la llave para bloquear el perno de bloqueo haciéndolo girar en sentido contrario a
las agujas del reloj, para obtener un desplazamiento de 20 a 30 mm.
12. Haga las siguientes soldaduras:
a) Aplique costuras soldadas de 2 a 3 mm diametralmente opuestas por una longitud de 50 mm
(2 pulgadas) entre el manto y el anillo separador.
Utilice electrodos que cumplan con la norma EN 1600 E19 12 3 LR12, AWS 5.4 E 316 L-16 o un
cable completo que cumpla con la norma EN ISO 13343 G 18 8 Mn, AWS A 5-9 ER 307 Si (taller).
b) Aplique costuras soldadas de 2 a 3 mm diametralmente opuestas por una longitud de 50 mm
(2 pulgadas) entre el anillo separador y el perno de bloqueo.
Utilice vástagos que cumplan con la norma ISO (2560), E515 B 120 29 (H), NF (EN 499) E 423 B 32
H 5, WAS (A 5.1) E 7018 o un cable sin núcleo que cumpla con la norma WAS A518. E70C-6MH4,
EN 758: T 42 3 M M2 H5.
Las costuras soldadas entre el manto y el anillo separador y aquellas ubicadas entre el anillo separador
y el perno de bloqueo deben formar un quincunce y deben estar separadas 45°.
NOTA: La soldadura no debe interferir con el soporte del cono de alimentación en el perno de
bloqueo del manto.
2
1
3
5
7 4
1. Canal de vertido 5. Orificio de llenado

2. Perno de bloqueo 6. Limpie esta superficie con aceite
3. Manto 7. Cabezal
4. Holgura máxima admisible 0,25 mm (0,01") 8. Conjunto de cuñas
Figura 71. Instalación del manto

planta: 0 D100028267
1 2
4
1. Si no hay orificios de llenado, corte muescas 5. 25 mm

2. R mínimo: 10 mm 6. 40 mm
3. Parte superior del manto
Figura 72. Instalación del manto
13. Corte las orejetas de elevación o los ganchos moldeados en el manto.

14. Cuando el manto se haya enfriado, llene la cavidad con resina de respaldo hasta la parte superior del
cabezal.
a) Utilice los orificios de llenado moldeados en el manto o corte con oxígeno dos orificios que midan 25
x 40 mm, diametralmente opuestos, en la parte superior del manto, para verter la resina de sellado.
Cree un canal de vertido en el metal laminado o en el cartón para verter la resina. Para acelerar la
operación, puede verterla en varios lugares al mismo tiempo.
b) Si se utilizan muescas de 25 x 40 mm para verter la resina, bloquéelas después con una lámina de
metal de 3 mm (1/8") soldada al manto. Esto evita que el polvo penetre en las roscas del perno de
bloqueo y del cabezal.
La resina de soporte es un material resistente, no metálico y resistente. Está disponible en varias
cantidades. Cada paquete contiene una caja grande de resina y una caja pequeña de endurecedor para
mezcla.
No es necesaria ninguna manipulación, preparación o equipo especial para usarlo. La resina se puede
preparar en el lugar de uso, sin ninguna capacitación previa requerida para el personal. Siga las
instrucciones en el embalaje.
Cuando la resina ha sido mezclada, debe usarse sin demora. Si la cantidad preparada no es suficiente,
se puede repetir la operación y verter resina líquida sobre la resina que ya se ha solidificado. La resina
no puede reutilizarse.
Las cajas de resina sin abrir se pueden mantener durante 12 meses a partir de la fecha de producción.
NOTA: Si la resina está demasiado fría, se endurecerá lentamente y será demasiado viscosa
para llenar el espacio entre las dos paredes que están demasiado cerca una de la otra. Si está
demasiado caliente, la mezcla puede endurecerse en la caja antes de que la vierta. Para evitar
esto, sumerja las cajas en agua antes de abrirlas para llevarlas a una temperatura entre 16 ° C
y 32 ° C.
NOTA: No utilice resina cuando la temperatura de la alimentación de la trituradora supere los

80°C.
planta: 0 D100028267
La siguiente tabla proporciona la cantidad aproximada de resina de soporte necesaria.
Tabla 22: Cantidad necesaria de resina de soporte
Tipo HP200e HP200e

Estándar Cabeza corta
Cantidad de resina requerida para 20 20

el manto
Peso promedio (kg)
La resina de soporte viene en kits de 10 kg y 5 kg después del mezclado.
8.3.5.5 Sustitución de la bola del cabezal
ADVERTENCIA
PELIGRO DE CORROSIÓN
Use guantes aislantes para manejar el hielo seco. Esta sustancia puede causar quemaduras
graves.
La bola de la cabeza descansa sobre el revestimiento del socket. Por lo tanto, el desgaste de la bola suele
ser mínimo.
Sin embargo, si la pelota está tan desgastada que su superficie esférica es irregular, debido a la falta de
aceite o aceite contaminado, debe ser sustituida.
1. Retire el perno que fija la bola del cabezal al cabezal. Si el perno está recubierto de Loctite, debe
calentarlo con llama a una temperatura de aproximadamente 205 °C.
2. Retire la bola del cabezal. La bola está parcialmente empotrada en el cabezal.
a) Coloque una cuña de madera debajo del cabezal, de tal forma que solo haya una corta distancia
entre la bola y la cuña, para que la bola baje correctamente.
b) Coloque una viga de 50 x 50 mm entre la arandela soldada y el orificio del cabezal, y golpee hasta
que se suelte la bola del cabezal.
3. Cuando haya desmontado la bola del cabezal desgastado, voltee el cabezal y limpie el orificio del
cabezal que recibe la bola.
4. Para reducir el diámetro de la nueva bola de cabeza, colóquela en un baño refrigerado durante 4 a 6
horas. Para ello, es necesario utilizar aproximadamente 23 kg de nieve de dióxido de carbono.
5. Mida el diámetro externo de la bola y el interior del orificio del cabezal para determinar si puede montar
la bola.

planta: 0 D100028267
9 2
8
4
6
7
1. Tornillo prisionero y arandela elástica 6. Tablones de madera

2. Cinta para el cabezal 7. Buje del cabezal inferior
3. Cabezal 8. Buje del cabezal superior
4. Pasadores 9. Soldadura de 6 mm
5. Bola del cabezal
Figura 73. Sustitución de la bola del cabezal
6. Asegure la bola del cabezal utilizando un anillo de elevación colocado en el orificio central de la bola, y
baje la bola hasta su carcasa.
7. Asegúrese de que su superficie de apoyo entre en contacto con el cabezal comprobando cuatro puntos
con la ayuda de un medidor.
8. Compruebe que el orificio del pasador en la bola del cabezal esté alineado con el pasador en el cabezal.
planta: 0 D100028267
2 1
1. Bola del cabezal 2. Anillo de elevación
Figura 74. Montaje de la bola del cabezal
9. Coloque el tornillo en la arandela soldada en el orificio del cabezal, luego atorníllelo en la bola.
10. Caliente la bola a temperatura ambiente y luego retire el tornillo y limpie todas las roscas y el orificio con
un solvente.
11. A continuación, aplique Loctite 277 a las roscas del tornillo y vuelva a colocarlo con su arandela.
8.3.5.6 Sustitución del buje del cabezal inferior
PELIGRO

Debe utilizarse equipo de protección. En particular, protéjase la cabeza con una máscara resistente
a los golpes durante toda la operación.
El buje del cabezal inferior montado firmemente en el cabezal se mantiene en su lugar gracias a tornillos sin
cabeza.
1. Gire la cabeza hacia arriba.
2. Utilizar una sierra con hoja adecuada para cortar el anillo de bronce en dos lugares. Ajuste la cortadora
de modo que siga el orificio del buje del cabezal y se dirija a través de él; consulte.

planta: 0 D100028267
2 10
3 9
1. Arandela 6. Tornillo ligeramente insertado

2. Bola del cabezal 7. Junta en T
3. Buje del cabezal superior 8. Bloqueo de retención y su soporte
4. Cabezal 9. Pasadores
5. Buje del cabezal inferior 10. Tornillos y arandelas de bloqueo
Figura 75. Instalación de los bujes del cabezal inferior y superior
3. Medir la distancia entre la hoja y el orificio del cabezal. Deduzca unas cuantas decenas de milímetros de
la distancia resultante para asegurarse de que la sierra no dañe el cabezal.
4. Ajuste la cortadora a la profundidad de corte determinada en el paso anterior.
5. Realizar un corte de prueba para asegurarse de que la profundidad de corte sea correcta. Realizar
cualquier ajuste necesario.
6. Cortar el buje del cabezal todo el camino hasta el cono. Repita en el punto diametralmente opuesto. El
buje debe estar prácticamente libre después del segundo corte.
planta: 0 D100028267
1
4
3 5
2
1. Sierra circular 4. Utilice una hoja para cortar metales adecuada

2. Buje del cabezal 5. Profundidad del álabe
3. Base de la cortadora
Figura 76. Extracción del buje mediante corte
8.3.5.7 Sustitución del buje del cabezal (método alternativo)
Para reemplazar el buje del cabezal superior, debe desmontar el buje del cabezal inferior. Para recuperar y
reutilizar el buje del cabezal inferior, proceda del siguiente modo:
1. Gire la cabeza hacia arriba.
2. Retire los tornillos que retienen el buje en el cabezal.
3. Haga una placa de centrado. Ver la imagen de abajo.

planta: 0 D100028267
4 2
1. Dimensión en las tiras de metal planas inferiores dentro del buje

2. El diámetro de la placa debe ser 3 mm menos que el diámetro externo del buje
3. Placa de centrado
4. 25 mm
5. Suelde una tuerca de 24 o 27 mm
Figura 77. Placa de centrado
4. Deslice la placa verticalmente a través del buje hasta que esté detrás del cojinete. Gire la placa de
centrado 90°.
1. Deslice la placa de centrado a través del buje y gire hasta 90°

2. Buje
planta: 0 D100028267
5. Manteniendo la placa en su posición, atornille un vástago roscado de 24 o 27 mm de diámetro en la

tuerca soldada en el centro de la placa. El vástago roscado debe ser mayor que la altura del buje.
6. Coloque una barra que mida 25 mm x 75 mm sobre el vástago roscado y ajuste firmemente con una
tuerca.
7. Coloque las correderas entre la barra y el tambor de la cabeza.
5 1
4 2
1. Bar: misma longitud o más largo que el diámetro interno del cabezal
2. Correderas
4. Buje del cabezal inferior
5. Vástago roscado
Figura 79. Desmontaje del buje del cabezal inferior
8. Llene el orificio del buje con nieve de dióxido de carbono para hacerlo más angosto. El tiempo de
enfriamiento es de aproximadamente 2 horas.
9. Use el vástago roscado como cilindro. Ajuste la tuerca hasta que el buje salga. También puede usar
cilindros.
10. Desenrosque la tuerca y coloque correderas adicionales debajo de la barra. Luego apriete la tuerca
hasta que el buje salga.
8.3.5.8 Revisión del orificio del cabezal y de los dos bujes
1. Antes de montar el nuevo buje de culata, compruebe que el orificio de la culata esté limpio y liso, sin
raspaduras, etc.
2. Compruebe que el orificio no se haya deformado después de calentarlo. Mida el orificio desde la parte
inferior hacia arriba.
8.3.5.9 Instalación del buje del cabezal

planta: 0 D100028267
ADVERTENCIA
graves.
1
2
4
5 3
1. Cabezal 4. Distancia A (véase la tabla en el paso 7)

2. Buje del cabezal inferior 5. Tornillo ligeramente insertado
3. Diámetro interno del buje del cabezal
Figura 80. Conjunto del cabezal
1. Limpie el orificio del cabezal y la circunferencia externa del buje.

2. Llenar el nuevo buje del cabezal con hielo seco para contraerlo. Utilice un trozo de madera que mida
100 x 100 mm para dejar un espacio lo suficientemente grande alrededor de él en el buje del cabezal
para la cantidad requerida de nieve de dióxido de carbono. Envuelva el exterior del buje de la cabeza
con varias capas de fibra de vidrio para evitar la formación de escarcha, que podría impedir el
reensamblaje del buje en la cabeza, esto también ayuda a enfriar el buje a la derecha.
Se necesitan 90 kg de hielo seco para reducir el diámetro externo del buje del cabezal. El proceso de
enfriamiento tarda aproximadamente dos horas. No utilice este método para el orificio del cabezal, ya
que podría encogerse.
planta: 0 D100028267
3. Mida el diámetro externo del buje y el interior del orificio del cabezal para determinar si el buje se ha
encogido lo suficiente como para caber dentro del orificio del cabezal.
4. Coloque dos anillos de elevación (incluidos con las herramientas) en los orificios de manipulación del
buje.
5. Levante el buje y céntrelo sobre el orificio. Bájelo rápidamente hasta el cabezal.
6. Empuje el buje hasta que las superficies inferiores del buje cilíndrico y del cabezal estén alineadas.
7. Después de colocar el buje, taladre y golpee la cabeza y el buje para fijar los tornillos ligeramente
insertados.
Tabla 23: Información sobre el tornillo ligeramente insertado
Trituradora Número de tornillos Dimensión A Dimensión de los tornillos

ligeramente insertados
HP200 3 16.5 mm M16 x 40
8. Limpie los orificios y los tornillos con solvente, y luego inserte los tornillos con Loctite 277. Verifique que
los tornillos no sobresalgan más allá del cabezal.
9. Bloquee los tornillos con una llave tipo CHS.
10. Instale el cabezal del buje. Cuando vuelva a montar el cono de alimentación, cubra los cabezales de los
tornillos que retienen el cono con Silastic.
11. Después de instalar un nuevo buje del cabezal inferior, consulte Puesta en marcha inicial
8.3.5.10 Desmontaje del buje del cabezal superior
El buje del cabezal superior se instala ligeramente ajustado en el cabezal y fijado con bloqueos de
retención.
Debe desmontar el buje del cabezal inferior antes de desmontar el buje del cabezal superior.
1. Retire los 4 topes del carril aflojando los tornillos. Si estos tornillos están recubiertos de Loctite, debe
calentarlos hasta aproximadamente 205 °C.
2. Retire el buje del cabezal cortando con sierra. Esto se realiza de la misma manera que con el buje del
cabezal inferior, consulte Sustitución del buje del cabezal inferior.
3. Compruebe que el orificio del cabezal esté limpio.
4. Compruebe las dimensiones del orificio del cabezal.
8.3.5.11 Montaje del buje del cabezal superior
1. Limpie el orificio del cabezal y la circunferencia externa del buje.

2. Enfríe el buje con nieve de dióxido de carbono durante al menos dos horas.
3. Instale los anillos de manipulación y coloque el buje en su posición sobre el orificio.
4. Baje rápidamente el buje hasta que encaje en el fondo del orificio, alineando las ranuras del bloqueo de
retención del buje con las de los soportes del tope del carril.
5. Posicione los topes del carril utilizando placas de bloqueo y tornillos. Coloque los tornillos con Loctite
277 después de haber limpiado los orificios y los tornillos con solvente.
6. Después de ajustar los bloqueos de retención, jale las placas de detención sobre los sujetadores; vuelva
a montar el buje del cabezal inferior según las indicaciones de esta sección.

planta: 0 D100028267
7. Después de instalar los nuevos bujes del cabezal, consulte Puesta en marcha inicial.
3
2
4
5
1
A-A
6
A A
4
3
1. Cabezal 4. Buje del cabezal superior

2. Soporte del tope del carril 5. Soporte del tope del carril soldado a ambos lados
3. Bloqueo de retención 6. Tornillo y arandela
Figura 81. Colocación del buje del cabezal superior
8.3.5.12 Verificación del cono de alimentación y el perno del cono de alimentación
PRECAUCIÓN

Si el cono de alimentación cae en la cavidad, puede causar daños graves. Verifique regularmente
que el perno de bloqueo del cono de alimentación esté apretado. En caso de duda, cambie el
perno.
1. Controlar el desgaste del cono de alimentación y su perno central.

2. Sustituya si es necesario.
8.3.5.13 Colocación del cono de alimentación
1. Baje el cono en el tornillo.
planta: 0 D100028267
2. Inserte el tornillo HM30 y apriételo.

El cono tiene una parte macho que encaja en la parte hembra del tornillo, para evitar que el cono gire.
8.3.5.14 Reemplazo de los sellos
PELIGRO

El sello de poliuretano en forma de T pegado en la ranura mecanizada debajo del cabezal no está sujeto a
desgaste. Si resulta dañada por algún motivo, debe cambiarse de inmediato.
Este sello protege el conjunto del piñón y del engranaje de ajuste y los bujes del polvo del aire, que causa
un desgaste rápido, contamina el aceite y obstruye el filtro de aceite.
1. Retira el sello desgastado y rasper cualquier resto de la ranura del sello.
2. Limpie la ranura a profundidad con un limpiador libre de aceite de secado rápido.
3. El diámetro de los sellos de repuesto es el mismo y ligeramente superior al requerido. Inserte el nuevo
sello en la ranura sin usar pegamento y marque la longitud requerida. El sello debe poder instalarse en
su ranura sin necesidad de forzarlo
4. Retire el sello y realice un corte limpio a la longitud deseada.
5. Aplique el adhesivo en la parte inferior de la garganta del cabezal. Utilice solo suficiente adhesivo para
asegurar la unión.
6. Coloque el sello en su ranura tan pronto como se aplique el adhesivo. Presione el sello de tal manera
que quede firmemente fijado a la superficie de contacto. La unión se completa después de unos 3
minutos.

planta: 0 D100028267
3
2
1. Cabezal
2. Limpie a fondo la superficie de la junta antes de aplicar el activador y el adhesivo a la parte inferior de la
garganta del cabezal.
3. Junta en T
Figura 82. Reemplazo de la junta
8.3.6 Conjunto del socket
Este párrafo cubre el conjunto del socket.

El socket con el revestimiento del socket sostiene el conjunto del cabezal y transmite la fuerza de trituración
al bastidor principal. El socket se mantiene rígido al eje principal mediante un ajuste de interferencia y una
serie de tornillos instalados alrededor del perímetro del socket.
El revestimiento del socket que está clavado en la parte superior del socket proporciona la superficie de
apoyo para la bola de la cabeza atornillada a la parte inferior de la cabeza.
La superficie ranurada del revestimiento del socket está completamente lubricada por aceite a presión
bombeado a través de los pasajes de aceite de interconexión entre el eje principal y el socket.
8.3.6.1 Reemplazo del revestimiento del socket
Las ranuras de aceite en la superficie esférica del revestimiento del socket deben utilizarse para determinar
cuándo es necesario sustituir el revestimiento.
Mida el revestimiento del socket como se muestra en la figura siguiente.
Cuando la superficie de rodamiento del revestimiento del socket se ha desgastado hasta el punto en que la
profundidad de la ranura de aceite se redujo a 2.5 mm (0,098"), se deberá sustituir el revestimiento del
socket.
Si el ajuste del revestimiento del socket con el socket se afloja ligeramente no tiene importancia, porque los
pasadores impedirán que gire.
planta: 0 D100028267
1 2
1. Medidor de profundidad 4. Profundidad mínima de la ranura 2.5 mm (0.098")

2. Contorno original del revestimiento del socket 5. Ranura de aceite
3. Revestimiento del socket gastado
Figura 83. Medición de la profundidad de las ranuras de aceite
Sustituya el revestimiento del socket como se indica a continuación :

1. Instale tres tornillos de elevación (de la caja de herramientas) en los orificios roscados del revestimiento
del socket.
2. Ajuste los tornillos de elevación alternativamente en pequeñas cantidades. Si es necesario, calentar la
porción superior del socket para ayudar a retirar el revestimiento.
3. Retire los tornillos e instale los pernos de anillo en el diámetro exterior del revestimiento del socket.
4. Coloque un dispositivo de elevación adecuado y retire el revestimiento del socket desgastado.
5. Caliente la porción superior del socket a 45 °C (80 °F). Esto aumentará el orificio del socket lo suficiente
para permitir que el revestimiento del socket caiga directamente.
6. Alinee los orificios de holgura en la parte inferior del revestimiento del socket sobre los pasadores de
ubicación en el socket y baje el revestimiento en el orificio del socket.
NOTA: Asegúrese de que el revestimiento está completamente asentado en el socket.
8.3.6.2 Desmontaje del socket
El socket se puede quitar para permitir la extracción de la excéntrica o el reemplazo de otras partes.
1. Retire los tres tornillos que fijan el socket al eje principal.
2. Instale los tres tornillos de elevación (de la caja de herramientas) en los orificios roscados del socket.

planta: 0 D100028267
3
5
1. Tornillos elevadores 4. Calentar la porción superior del socket, si es

necesario
2. Revestimiento del socket 5. Eje principal
3. Socket
Figura 84. Desmontaje del socket
3. Caliente la parte inferior del socket en el diámetro exterior mientras aprieta, alternativamente, los
tornillos de fijación en incrementos pequeños. Cuando el socket se calienta por encima de la
temperatura ambiente, como se especifica en la siguiente tabla, el socket se habrá expandido lo
suficiente como para estar libre de su ajuste de interferencia en el eje.
Tabla 24: Temperatura de calentamiento del socket
Por encima de la temperatura ambiente
Centígrados (°C) Fahrenheit (°F)
80 145
4. Retire los tornillos de fijación.

5. Instale los pernos de anillo en la parte superior del socket.
6. Coloque un dispositivo de elevación adecuado y retire el socket.
NOTA: Si no hay ningún ajuste de interferencia entre el eje principal y el socket, reemplace el
socket.
8.3.6.3 Montaje del socket y el revestimiento del socket
planta: 0 D100028267
ADVERTENCIA

Utilice un equipo de seguridad personal adecuado, por ej.: guantes, al manejar componentes
calientes.
3
1
4 5
1. Socket 4. Espárragos de alineación

2. Tornillo 5. Pernos de anillo
3. Arandela de seguridad 6. Eje principal
Figura 85. Instalación del socket
Si el socket y el revestimiento del socket se retiraron para permitir la extracción de la excéntrica para fines
de envío, móntelos de la siguiente manera:
1. Instale el conjunto de la excéntrica. Consulte Montaje del conjunto de la excéntrica.
2. Tome los tres pernos de alineación de la caja de herramientas y colóquelos en los orificios roscados de
la parte superior del eje principal.
3. Instale dos pernos de anillo en el socket y conéctelos a un dispositivo de elevación de capacidad
adecuada.

planta: 0 D100028267
4. Caliente el socket por encima de la temperatura ambiente, como se especifica en la tabla a continuación
e instálelo en el eje principal lo antes posible.
Tabla 25: Temperatura de calentamiento del socket
Por encima de la temperatura ambiente
80 145
5. Baje el socket sobre los pernos de alineación y en el eje. Asegúrese de que el socket esté firmemente
asentado contra la parte superior del eje principal.
6. Verifique con un medidor de espesores a través de los orificios de acceso en el lateral del socket para
asegurarse de que el socket esté asentado plano en el eje principal (sin holgura).
1 1 2
4
3
1. Tensado 3. Eje principal

2. Socket 4. Verificación del medidor
Figura 86. Verifique el contacto con el socket
7. Retire los pernos de alineación e instale los tornillos de cabeza con arandelas de seguridad a través del
socket en los orificios roscados del eje principal.
8. Apriete los tornillos de cabeza poco a poco alternativamente hasta que estén apretados como se
especifica en la tabla a continuación.
planta: 0 D100028267
Tabla 26: Requisitos de la torsión de los tornillos de la corona
Tornillo prisionero
Tamaño y longitud Par de apriete (Nm) Par de apriete (ft Nm)
M16 x 80 mm 260 192
9. Vuelva a comprobar el par de apriete de los tornillos prisioneros después de que el conjunto se haya
enfriado.
10. Vuelva a calentar el socket a 45°C (80°C)
11. Coloque el nuevo revestimiento del socket
• Precalentamiento: Precaliente el revestimiento del socket a 45 °C (80 °C).
• Refrigeración: Enfríe el revestimiento del socket a 45°C (80°C)
12. Instale los pernos de anillo en los orificios roscados del diámetro exterior del revestimiento del socket.
2
4
1. Revestimiento del socket 4. Socket

2. Eje principal 5. Pernos de anillo
3. Tornillo prisionero y arandela de seguridad
Figura 87. Instalación del revestimiento del socket
13. Fije los pernos de anillo del revestimiento del socket a un dispositivo de elevación adecuado.
14. Coloque el revestimiento del socket de manera que los orificios de separación en la parte inferior del
revestimiento pasen por encima de los pasadores de ubicación en el socket.

planta: 0 D100028267
15. Baje el revestimiento sobre el socket.
8.3.7 Conjunto de la excéntrica
Este párrafo describe el conjunto de la excéntrica, incluido el buje de la excéntrica, el engranaje y el

contrapeso.
La excéntrica tiene un orificio desplazado. La excéntrica permite que el cabezal siga una trayectoria
excéntrica durante cada ciclo de rotación.
Un buje de la excéntrica bloqueado en el orificio de la excéntrica proporciona la superficie de rodamiento
para el eje principal.
El piñón del contraeje acciona una gran corona cónica atornillada a la parte inferior de la excéntrica. La
excéntrica a su vez gira alrededor del eje principal estacionario.
Todo el conjunto está soportado por una serie de cojinetes de empuje. El cojinete de empuje superior de
bronce está atornillado a la parte inferior de la excéntrica y el cojinete de empuje inferior estacionario de
acero está atornillado al bastidor principal. Esta serie de cojinetes de empuje reduce el desgaste por fricción
del conjunto de la excéntrica. La tolerancia y la altura de la raíz entre los dientes de la corona y el piñón se
mantienen en este conjunto mediante la adición o la sustracción de espaciadores insertados debajo del
cojinete de empuje inferior.
El contrapeso instalado en la excéntrica tiene un lado ligero y pesado y está posicionado para reducir las
fuerzas desequilibradas creadas por el movimiento de trituración. Los segmentos de contrapeso atornillados
al contrapeso ajustan el equilibrio, según sea necesario para varios mantos de peso. El revestimiento del
contrapeso y la cubierta soldada al contrapeso protegen el contrapeso de la caída del material de descarga.
Este contrapeso forma un sello de aceite y sello antipolvo entre el cabezal giratorio y el bastidor principal
fijo, con un sistema de deflectores con juntas en U y en T.
8.3.7.1 Desmontaje del conjunto de la excéntrica
Para retirar el conjunto excéntrico de la trituradora para el mantenimiento o la sustitución de piezas, proceda
como sigue:
1. Fije el anillo de elevación (de la caja de herramientas) a la parte superior de la excéntrica utilizando los
orificios roscados de la excéntrica.
2. Instale dos pernos de anillo en el anillo de elevación y conéctelos a un dispositivo de elevación
adecuado.
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8
3
4
10
6 11
1. Eslingas 7. Bastidor principal

2. Pernos de anillo 8. Excéntrica
3. Anillo de elevación 9. Contrapeso
4. Eje principal 10. Engranaje
5. Cojinete de empuje superior 11. Piñón
6. Cojinete de empuje inferior
Figura 88. Elevación del conjunto de la excéntrica
3. Levante con cuidado la excéntrica para retirarla del eje principal.

4. Levante con cuidado el conjunto para retirarlo de la trituradora y bájelo a un entibado adecuado.
8.3.7.2 Sustitución del revestimiento del contrapeso
Las trituradoras tienen un revestimiento alrededor del contrapeso para evitar el desgaste causado por la
fricción de los materiales.
Compruebe el desgaste del revestimiento y la acumulación de materiales en el contrapeso, ya que podrían
deteriorarlo. Si el revestimiento está muy dañada, debe sustituirse antes de que el propio contrapeso sufra
daños.

planta: 0 D100028267
1
2
1. Anillo de protección 3. Revestimiento del contrapeso

2. Sello
Figura 89. Revestimiento del contrapeso
Debe verificar la descarga de material en el bastidor todos los días para asegurarse de que no haya
materiales sobre todo en el balasto. La acumulación de material suele deberse a ramas o raíces que
quedan atrapadas en los brazos del armazón o entre ellos. Esto puede provocar un rápido desgaste del
contrapeso.
La vida útil del revestimiento puede prolongarse con un revestimiento de metal duro en la superficie exterior.
Las juntas en U y en T de la parte superior e inferior del contrapeso no están sujetas a contacto ni desgaste.
Estas juntas protegen el engranaje cónico y las arandelas de empuje contra el ingreso de polvo.
El revestimiento está tripulado al contrapeso.
Para sustituir el revestimiento del contrapeso:
1. Deslice el revestimiento sobre el contrapeso y fíjelo.
2. Calafatee todo alrededor de la parte inferior entre el contrapeso y el diámetro interno del revestimiento.
No calafatee dos zonas de 130 mm (5") de longitud a 180° directamente debajo de los orificios de
drenaje.
8.3.7.3 Desgaste del cojinete de empuje superior
Cada vez que la excéntrica esté fuera de la trituradora, debe inspeccionarse el cojinete de empuje superior
en busca de mellas, desgarros o desgaste.
El desgaste del cojinete de empuje causa dos problemas de funcionamiento:
1. El desgaste permite que el conjunto de la excéntrica baje, haciendo que los dientes de la corona
engranen más en los dientes de acoplamiento del piñón. Esta condición se corrige añadiendo cuñas
debajo del cojinete de empuje inferior.
2. El desgaste reduce la forma y el tamaño de las ranuras de aceite en la superficie de contacto del
cojinete de empuje. Si la profundidad de la ranura es menor que el ancho mínimo o la profundidad
mínima que se muestra en la tabla a continuación, el cojinete de empuje debe reemplazarse. En un caso
de emergencia, se puede mecanizar la conicidad o la profundidad para profundizar la ranura.
planta: 0 D100028267
NOTA: El límite de desgaste absoluto para el cojinete de empuje superior es cuando la superficie de
contacto del cojinete alcanza el nivel de las cabezas de los tornillos de cabeza.
2
1
3 4
1. Cojinete de empuje superior 3. Profundidad de la ranura original

2. Ranuras de aceite 4. Profundidad de la ranura mínima
Figura 90. Límite de desgaste del cojinete de empuje superior
Tabla 27: Profundidad de la ranura
Profundidad de la ranura cuando está nueva Profundidad de la ranura mínima
8 mm (5/16'') 6,7 mm (17/64'')
8.3.7.4 Sustitución del cojinete de empuje superior

planta: 0 D100028267
4 3 1 2
1. Cojinete de empuje superior 3. Tornillo prisionero de cabeza hueca

2. Excéntrica 4. Arandela elástica
Figura 91. Cojinete de empuje superior
Para sustituir un cojinete de empuje superior dañado o desgastado, proceda del siguiente modo:
1. Para acceder al cojinete de empuje, retire el bowl, el cabezal, el socket y los conjuntos de excéntrica.
Consulte Desmontaje del bowl, Desmontaje del cabezal, Desmontaje del socket y Desmontaje del
conjunto de la excéntrica.
2. Gire el conjunto de la excéntrica al revés, de modo que el apoyo axial esté orientado hacia arriba.
3. Retire los tornillos prisioneros de cabeza hueca y las arandelas elásticas que sujetan el cojinete de
empuje a la excéntrica.
4. Enrosque un tornillo de anillo en cada uno de los dos orificios roscados del apoyo axial.
5. Coloque un dispositivo de elevación adecuado en los pernos de anillo y levante con cuidado el apoyo
axial de la excéntrica. Es un ajuste holgado entre el cojinete de empuje y la excéntrica.
6. Compruebe el apoyo axial de repuesto para asegurarse de que no hay rebabas o bordes alterados que
impidan que el rodamiento quede plano contra la excéntrica con pleno contacto superficial.
7. Retire los pernos de anillo del rodamiento antiguo e instálelos en el nuevo.
8. Baje el apoyo axial en su lugar asegurándose de que todos los orificios estén alineados correctamente
con los orificios del excéntrica. Asegúrese de que el rodamiento esté asentado de manera adecuada.
9. Coloque una nueva arandela elástica sobre cada orificio en el cojinete de empuje.
10. Inserte los tornillos de cabeza a través de las arandelas elásticas. Apriete cada tornillo de cabeza
alternativamente en un patrón entrecruzado al par especificado en la siguiente tabla.
planta: 0 D100028267
Tabla 28: Par de rosca para fijar el cojinete de empuje superior
Tornillos de retención para el cojinete de empuje Par de apriete (Nm)

superior
M8x20 45
8.3.7.5 Desgaste del buje de la excéntrica
Siempre que se retire la excéntrica, debe verificarse la holgura y el desgaste excesivo del buje de la
excéntrica.
NOTA: Un buje con uso normal tiende a desgastarse más en el lado más pesado de la excéntrica.
Esto no es motivo de preocupación ya que es una condición normal y esperada. Un buje que se
desgaste excesivamente delgado o agrietado requerirá reemplazo.
8.3.7.6 Desmontaje del buje de la excéntrica
Los bloqueos de los bujes se encuentran en la parte superior de éste y consisten en cavidades cónicas
acopladas, tanto en el buje como en la excéntrica, que se rellenan con compuesto de bloqueo epóxico para
evitar que el buje gire.
Para cambiar el buje, proceda del siguiente modo:
1. Perfore una serie de orificios en el material de bloqueo en cada bolsillo con núcleo.
1 2 3 4
1. Orificios perforados en el material de bloqueo 3. Buje de la excéntrica

2. Cavidades centrales 4. Excéntrica
Figura 92. Extracción de los bujes de bloqueo
2. Cincele a través de las paredes contiguas de los orificios perforados y limpie el material para que no
haya material de interbloqueo que impida su extracción.
3. Gire la excéntrica al revés sobre un bloque de madera para que el buje pueda caer libre de la
excéntrica.

planta: 0 D100028267
1 2
4
3
1. Madera 4. Buje de la excéntrica

2. Placa de acero 5. Excéntrica
3. Bloques de madera
Figura 93. Desmontaje del buje de la excéntrica
4. Corte una placa de acero circular de 25 mm (1") de espesor, ligeramente más pequeña que el diámetro
exterior del buje.
5. Alise y encinte el diámetro exterior de la placa para que no haya bordes ásperos que marquen el orificio
de la excéntrica.
6. Coloque la placa contra la parte inferior del buje asegurándose de que esté centrada y no toque el
orificio de la excéntrica.
7. Utilice una madera de 100 mm x 100 mm (4"x 4"), para embestir contra la placa hasta que el buje esté
completamente fuera de la excéntrica.
8. Si el buje no se puede forzar fuera de la excéntrica apisonando, el buje se puede quitar cortando a
través de la pared del buje en al menos dos ubicaciones utilizando una sierra circular de alta resistencia
de grado industrial.
8.3.7.7 Inspección del agujero de la excéntrica
Antes de instalar un nuevo buje de la excéntrica, inspeccione el orificio de la excéntrica:

• Compruebe que el orificio de la excéntrica no presenta estrías ni asperezas. Límelos.
• Compruebe que el orificio no se haya desgastado más de la cuenta o encogido menos de la cuenta
debido a la presencia de calor. Mida el orificio de la excéntrica de abajo a arriba. Póngase en contacto
con Metso para conocer la dimensión correcta del orificio. Mida toda la longitud del orificio y compruebe
cada 150 mm (6"), aproximadamente.
• Compruebe la falta de redondez girando el micrómetro 90° con respecto a la primera medición y mida
este diámetro. Si el orificio se redujo de forma irregular, se pueden rectificar los puntos altos hasta
alcanzar el diámetro correcto. Si el orificio se retrajo tanto que ya no es posible hacer la molienda a
planta: 0 D100028267
mano, habrá que mecanizar todo el orificio de la excéntrica hasta alcanzar el diámetro original. Si el
orificio se ha desgastado, debe rectificarse para que quede concéntrico. Póngase en contacto con Metso
cuando un orificio se haya desgastado o deba mecanizarse sobredimensionado para corregir un defecto
de redondez.
8.3.7.8 Inspección del eje principal
Cuando un buje de la excéntrica necesita ser reemplazado, en particular si se ha atascado en el eje

principal, inspeccione el eje principal:
• Retire todo rastro de plomo y bronce del eje con un paño de esmeril muy fino. Asegurarse de moverlo
solo en dirección horizontal y periférica.
NOTA: Asegúrese de no dejar restos de plomo y bronce en el eje.
• Póngase en contacto con Metso para determinar si la condición del eje justifica su reemplazo.
8.3.7.8.1 Desmontaje de un buje de la excéntrica atascado
Si el buje de la excéntrica se ha atascado contra el eje principal, retírelo con una sierra.
1. Utilice una sierra circular muy resistente equipada con una hoja de metal adecuada (el buje de la
excéntrica es de bronce y plomo). Fije la profundidad de la cuchilla entre 20 mm (0,75") y 25 mm (1")
como máximo.
2. Hay una ranura longitudinal en el diámetro interno, alineada con el orificio de aceite grande. Corte el
lado del buje en la ubicación de la ranura longitudinal. Tenga cuidado de no arañar el eje principal con la
cuchilla de la sierra porque el rendimiento del buje de la excéntrica nuevo podría verse afectado.
3. Con una palanca, abra el buje en el punto de corte colocando una barra dentro del corte y empujando
con la palanca hacia afuera.
8.3.7.9 Instalación del buje de la excéntrica
ADVERTENCIA
graves.
Los bujes de la excéntrica se mecanizan para proporcionar un ajuste holgado de metal a metal o unas
cuantas decenas de milímetros (milésimas) en el paso.
En caso de que un buje tenga este ajuste metal-a-metal o esté fuera de la circunferencia debido a un
almacenamiento o envío inadecuado, se recomienda el procedimiento siguiente mediante hielo seco.
NOTA: No utilice este método de instalación para superar un orificio de la excéntrica que se haya
cerrado.
Para instalar un buje de la excéntrica de repuesto utilizando hielo seco, proceda como se indica a
continuación:

planta: 0 D100028267
1. Asegúrese de que el compuesto de bloqueo se limpie de las cavidades con núcleo en la parte superior
de la excéntrica y de que el orificio esté limpio y libre de cualquier rugosidad superficial.
2. Prepare el buje al limpiar a fondo todas las superficies y al eliminar cualquier irregularidad superficial.
3. Llene el orificio del buje de repuesto con hielo seco para que se encoja. Se necesitan aproximadamente
90 kg (200 lbs.) de hielo seco para empacar adecuadamente el interior del buje, siempre que se utilice
algún tipo de relleno en el centro del buje. Como ejemplo, una madera de 100 mm x 100 mm (4" x 4")
deja suficiente área alrededor para permitir una cantidad adecuada de hielo seco para encoger el buje.
4. Envuelva el exterior del buje con varias capas de aislamiento de fibra de vidrio para evitar la
acumulación externa de escarcha que dificultaría la instalación del buje en la excéntrica. La envoltura
también ayuda a conseguir un enfriamiento más completo. El tiempo de enfriamiento debe ser de
aproximadamente 2 horas.
5. Mida el diámetro exterior del buje y el diámetro interior del orificio de la excéntrica para determinar
cuándo se ha enfriado lo suficiente el buje.
6. Instale dos pernos de anillo (de la caja de herramientas) en la parte superior del buje de la excéntrica.
7. Pinte o trace una línea a lo largo del exterior del buje por ambos lados de los orificios de aceite (tanto los
orificios de diámetro grande como los de diámetro pequeño) en el buje. A continuación, pinte o trace una
línea a lo largo de ambos lados de los orificios de aceite en la excéntrica y sobre la cara superior de
esta. Estas líneas deben utilizarse para garantizar la alineación correcta de los orificios de aceite en el
buje y la excéntrica.
planta: 0 D100028267
2
4
1. Pinte o trace líneas a lo largo de los orificios de 3. Buje de la excéntrica

aceite
2. Orificio pequeño 4. Orificio grande
Figura 94. Alineación del buje de la excéntrica
8. Con pernos de anillo y arandelas (de la caja de herramientas), levante el buje a su posición. Centrarlo
en la parte superior del orificio de la excéntrica.

planta: 0 D100028267
4 3 2
1. Las arandelas de los pernos anulares mantendrán el buje al ras de la parte superior de la excéntrica hasta que
el buje esté bloqueado en la excéntrica
2. Bloqueos de buje
3. Buje de la excéntrica
4. Excéntrica
Figura 95. Ubicación del buje de la excéntrica en la excéntrica
9. Baje rápidamente el buje frío hacia el orificio de la excéntrica mientras alinea las cavidades y los orificios
de aceite. Cuando el buje está instalado de forma correcta en la excéntrica, debe estar al ras de la parte
superior de la excéntrica.
NOTA: Los orificios de paso del lubricante en el lateral del buje deben estar absolutamente
alineados con los orificios de acoplamiento a través de la pared de la excéntrica. Las cavidades
en la parte superior de la circunferencia exterior del buje deben alinearse con las cavidades de
acoplamiento en la excéntrica. Las bolsas pueden estar ligeramente desalineadas, pero las
ubicaciones de los orificios de paso de lubricación son críticas.
10. Mezcle el compuesto de bloqueo epóxico de acuerdo con las instrucciones incluidas en cada juego y
vierta en las cavidades de la parte superior de la excéntrica y el buje al llenar cada cavidad hasta el
tope. La excéntrica, el buje y el compuesto de bloqueo deben estar a temperatura ambiente, de 16 °C
(60 °F) a 32 °C (90 °F), antes de verterlos.
11. Después de que el material de bloqueo se haya endurecido por completo, muele y elimina el exceso de
material.
12. Después de instalar un nuevo buje de la excéntrica, consulte Puesta en marcha inicial.
planta: 0 D100028267
8.3.7.10 Bloqueo del buje DE vertido
En caso de que un buje quede libre para girar dentro de la excéntrica al desgastarse a través del bloqueo
del buje, es necesario volver a vaciar estos bloqueos.
NOTA: Antes de repasar cualquier cerradura, compruebe que el buje esté bien instalado.
1. Perfore, astille y limpie el material de bloqueo de los bolsillos. Consulte Figura 92. Extracción de los
bujes de bloqueo.
2. Vierta una cantidad adicional de material de soporte. Preste atención a que los orificios de aceite en el
buje y la excéntrica estén alineados. Consulte Figura 94. Alineación del buje de la excéntrica.
8.3.7.11 Ajuste de la tolerancia de la corona para el desgaste
Se debe ajustar la tolerancia cuando el desgaste del apoyo axial y de los dientes llegue a un punto en el que
ya no se puede mantenerla. Esto se logra añadiendo o quitando la combinación correcta de cuñas que
darán el contragolpe adecuado. Consulte Comprobación o ajuste de la holgura y la altura de la raíz
La adición de espaciadores eleva todo el conjunto al alejar así la corona y el piñón, mientras que la
eliminación de espaciadores baja el conjunto para acercarlos. Asegúrese de que los cojinetes de empuje y
las cuñas se vuelven a montar correctamente.
NOTA: Debe evitarse en todo momento que los dientes del engranaje queden en el fondo. Se debe
dejar espacio libre en la parte inferior de los dientes sin importar el desgaste de estos. Por lo tanto,
cuando los dientes se desgastan hasta el punto de que no se puede mantener el espacio libre
mínimo de la raíz con la holgura adecuada, se deben ignorar las cifras de holgura.
8.3.7.12 Sustitución de la corona
La corona cónica montada en la parte inferior de la excéntrica debe inspeccionarse siempre que se
desmonte la excéntrica para realizar el mantenimiento de otras piezas relacionadas o si se sospecha que
puede haber dientes rotos o muy desgastados.
La presencia de picaduras o de grietas en la cara de los dientes es un buen indicio de desgaste excesivo.
Esto puede deberse a una cantidad incorrecta de espaciadores bajo el apoyo axial inferior o por la
sobrecarga de la trituradora o por el uso de aceite muy sucio.
Si el engranaje está desgastado, debe ser reemplazado por uno nuevo.
8.3.7.13 Extracción del contrapeso y el engranaje

planta: 0 D100028267
10 2
9 3
4
8
7 6
1. Contrapeso a tornillos de excéntrica 6. Tablón de madera

2. Contrapeso 7. Apoyo axial superior
3. Excéntrica 8. Engranaje
4. Buje de la excéntrica 9. Espiga de alineación
5. Tornillos prisioneros de excéntrica a engranaje 10. Anillo de elevación
Figura 96. Elevación del contrapeso y excéntrica
Después de que el conjunto de la excéntrica se haya retirado de la trituradora mediante el procedimiento de

elevación, se puede desmontar para reemplazar las piezas desgastadas o dañadas de la siguiente manera:
1. Coloque todo el conjunto de la excéntrica sobre tablones de madera.
2. A continuación, retire los tornillos del contrapeso que lo atornillan a la brida de la excéntrica. Puesto que
estos tornillos de cabeza se instalaron con Loctite, los tornillos de cabeza deben calentarse con un
soplete a aproximadamente 205 °C (400 °F) antes de poder desatornillarlos.
3. Instale cuatro pernos de anillo (de la caja de herramientas) en la brida interior del contrapeso.
4. Levante el contrapeso directamente hacia arriba para despejar el pasador individual que coloca el
contrapeso correctamente en la excéntrica.
5. Retire los tornillos de cabeza que se insertan a través de la brida de la excéntrica y se roscan en los
orificios roscados de la parte superior del engranaje. Puesto que estos tornillos de cabeza se instalaron
con Loctite, los tornillos de cabeza deben calentarse con un soplete a aproximadamente 205 °C (400 °F)
antes de poder desatornillarlos.
6. Instale dos pernos de anillo en el anillo de elevación (ambos se encuentran en la caja de herramientas)
y atornille el anillo de elevación a la parte superior de la excéntrica.
planta: 0 D100028267
7. Levante todo el conjunto unos 40 mm (1-1/2"), por encima del entibado.

8. Caliente la corona de manera uniforme con un soplete hasta que el diámetro de la corona se expanda y
salga de la excéntrica.
9. Coloque la excéntrica de lado con las superficies mecanizadas apoyadas sobre bloques de madera
dura.
10. Retire los tornillos de cabeza hueca del cojinete de empuje superior y las arandelas elásticas. A
continuación, retire el cojinete de empuje.
11. Sustituya el revestimiento del contrapeso.
a) Retire los tornillos que sujetan el revestimiento al contrapeso y los dos tornillos que tapan los
orificios de manipulación.
b) Fije dos cáncamos en los orificios de manipulación y retire el revestimiento con un dispositivo de
elevación adecuado.
c) Vuelva a colocar un revestimiento nuevo y fíjelo con los tornillos provistos, que están montados con
un bloqueador de rosca dura.
d) Retire los cáncamos y vuelva a colocar los dos tornillos que tapan los orificios de manipulación.
1
5
6 3
Figura 97. Extracción del revestimiento del contrapeso
1. Eslinga 4. Revestimiento del contrapeso

2. Cáncamo 5. Conjunto de la excéntrica
3. Tornillo de fijación del revestimiento 6. Tornillos que tapan los orificios de manipulación
8.3.7.14 Montaje del contrapeso y el engranaje

planta: 0 D100028267
10 2
9 3
4
8
7 6
1. Contrapeso a tornillos de excéntrica 6. Tablón de madera

2. Contrapeso 7. Cojinete de empuje superior
3. Excéntrica 8. Engranaje
4. Buje de la excéntrica 9. Espiga de alineación
5. Tornillos prisioneros de excéntrica a engranaje 10. Anillo de elevación
Figura 98. Elevación del contrapeso y excéntrica
1. Gire la excéntrica al revés y colóquela sobre un bloque adecuado.

2. Coloque el cojinete de empuje superior en la parte inferior de la excéntrica asegurándose de que todos
los orificios estén alineados correctamente.
3. Instale y apriete los tornillos prisioneros de cabeza hueca con nuevas arandelas elásticas.
4. Coloque la corona sobre un entibado adecuado con los dientes hacia abajo.
5. Gire el lado derecho de la excéntrica hacia arriba. Inserte dos pernos de anillo en el anillo de elevación y
fije el anillo de elevación a la parte superior de la excéntrica.
6. Con un dispositivo de elevación adecuado, levante la excéntrica sobre la corona. Asegúrese de que la
excéntrica está centrada y es perpendicular la corona.
7. Caliente uniformemente la corona con un soplete hasta aproximadamente 45 °C (80 °F), por encima de
la temperatura ambiente.
NOTA: Es importante que el engranaje se caliente uniformemente en toda su superficie y que el

calor no se concentre en una zona, creando un punto caliente que podría destruir el tratamiento
planta: 0 D100028267
térmico del engranaje. Debe utilizarse un dispositivo de marcado químico que funda a una
temperatura predeterminada para garantizar un calentamiento uniforme y seguro.
8. Mida el diámetro exterior de la excéntrica y el orificio de la corona mientras se calienta para asegurarse
de que el orificio es ligeramente mayor que la excéntrica.
9. Baje rápidamente la excéntrica en el segmento rectificado de la corona, alineando los orificios
correspondientes. Los orificios están equidistantes, por lo que no es necesaria una alineación especial.
Asegúrese de que la excéntrica está firmemente asentada contra la corona.
10. Limpie las roscas de los tornillos de cabeza de longitud más corta y más larga y los orificios roscados de
la corona con un disolvente sin aceite, como alcohol o acetona.
11. Aplique Loctite 271 a las superficies roscadas.
12. Inserte la excéntrica de longitud más corta en los tornillos de cabeza de la corona a través de los
orificios de separación de la brida de la excéntrica y en los orificios roscados de la corona. Apriete los
tornillos de cabeza alternativamente en un patrón entrecruzado al par especificado en la siguiente tabla.
Tabla 29: Requisitos del par de los tornillos de la corona
Tornillos prisioneros de Par Por encima de la temperatura ambiente

excéntrica a engranaje
M14x70 167 45 80
13. Si se reemplazó la corona, instale la excéntrica en la trituradora sin el conjunto de contrapeso para
proporcionar acceso para verificar la holgura de la corona y del piñón y la holgura de la raíz.
14. Instale cuatro pernos de anillo (de la caja) en la brida interior del contrapeso.
15. A continuación, baje con cuidado el contrapeso sobre la excéntrica, sobre la brida de la excéntrica.
Mantenga el orificio del pasador en el contrapeso alineado con el pasador en la excéntrica.
16. Inserte el contrapeso de longitud más larga en los tornillos de cabeza de la corona a través de los
orificios de separación de la excéntrica y en los orificios roscados de la corona. Apriete alternativamente
estos tornillos de cabeza más largos en un patrón entrecruzado al par especificado en la siguiente tabla.
Tabla 30: Requisitos del par de los tornillos de la corona
Contrapeso a tornillos de Par Por encima de la temperatura ambiente

excéntrica
M14x70 167 45 80
17. Antes de instalar el conjunto de la excéntrica en la trituradora, gire el contraeje y compruebe si los
dientes del piñón están desgastados o dañados.
18. Instale el conjunto de la excéntrica
NOTA: Compruebe el par de apriete de los tornillos prisioneros que sujetan la excéntrica y el
contrapeso al engranaje cónico cada vez que se cambie el revestimiento y cuando se desmonte
el cabezal.
8.3.7.15 Montaje del conjunto de la excéntrica

planta: 0 D100028267
1. Limpie a fondo la superficie exterior y superior del eje principal, las superficies de la corona del bastidor
principal y los orificios del buje de la excéntrica. Elimine los cortes, los arañazos y las rebabas.
2. Limpie la superficie del apoyo axial inferior fijado al bastidor principal y la superficie inferior del apoyo
axial superior atornillado a la parte inferior de la excéntrica.
3. Asegúrese de que los tornillos de cabeza hueca y las arandelas elásticas que sujetan los cojinetes de
empuje superior e inferior estén apretados.
4. Fije el anillo de elevación (de la caja de herramientas) a la parte superior de la excéntrica utilizando los
orificios roscados de la parte superior de la excéntrica.
5. Instale dos pernos de anillo (de la caja de herramientas) en el anillo de elevación.
6. Aplique una fina capa de aceite al eje principal, al buje de la excéntrica y a los dos descansos axiales.
7. Conecte un dispositivo de elevación adecuado en los pernos del anillo y baje con cuidado el conjunto de
la excéntrica sobre el eje principal. El borde biselado del buje de la excéntrica permite centrar el
conjunto.
8. Baje el conjunto hasta que el descanso axial superior se apoye sobre el descanso axial inferior. Es
posible que deba rotar ligeramente la excéntrica para engranar la corona en el piñón. Asegúrese de que
la excéntrica está completamente asentada en el cojinete de empuje inferior.
9. Asegúrese de que el engranaje y el piñón hayan engranado correctamente y estén en su relación
correcta entre sí.
10. Compruebe la holgura y la altura de la raíz y ajústelas, si es necesario. Consulte Comprobación o ajuste
de la holgura y la altura de la raíz.
11. Después de que se haya establecido un juego satisfactorio de los dientes y la holgura de la raíz, retire la
placa de elevación de la excéntrica.
8.3.7.16 Comprobación o ajuste de la holgura y la altura de la raíz
1. Retire el contrapeso de la excéntrica.

2. Tire del contraeje hacia el extremo de transmisión hasta que el piñón esté apretado contra el buje del
contraeje interno.
NOTA: Las correas trapezoidales deben estar sueltas antes de proceder con las mediciones.
3. Gire ligeramente el contraeje hasta que un diente de engranaje esté en posición vertical.
planta: 0 D100028267
4 1
5
3
1. Engranaje 4. Altura de la raíz

2. Piñón 5. El diente de la corona debe estar en posición
vertical para tomar mediciones precisas
3. Tolerancia
Figura 99. Comprobación de la tolerancia y la altura de la raíz
4. Retire toda la holgura entre el buje de la excéntrica y el eje principal empujando o apalancando el lado
pesado del conjunto de la excéntrica hacia el eje principal para que los dientes del engranaje estén en
su relación adecuada con el piñón. Mantenga el engranaje en esta posición mientras toma las medidas.
Utilice solo la fuerza necesaria para deslizar el conjunto de la excéntrica hacia el eje principal. El uso de
una presión excesiva podría «inclinar» el conjunto de la excéntrica y dar lecturas incorrectas.
5. Para comprobar la holgura, gire el contraeje hasta que el diente del piñón solo «toque» el diente de la
corona. Mida y anote la holgura en el lado opuesto del diente con un medidor de espesores en la
ubicación, consulte Figura 99. Comprobación de la tolerancia y la altura de la raíz Luego mida y anote la
holgura de la raíz.
6. Si se encuentra que la holgura y la holgura de la raíz son menores que las especificadas en la siguiente
tabla, retire el conjunto de la excéntrica y añada cuñas metálicas del grosor adecuado debajo del
cojinete de empuje inferior. La adición de espaciadores elevará el conjunto de la excéntrica y alejará la
corona del piñón para aumentar así la tolerancia y la holgura de la altura de raíz. Si las medidas son
más de lo especificado, retire las cuñas metálicas del grosor adecuado.
Tabla 31: Holgura y holguras de la raíz (las mediciones deben tomarse sólo en el extremo exterior de los
dientes)
Tolerancia Altura de la raíz
mm pulgadas mm pulgadas
0.457 - 0.813 0.018 - 0.032 1.905 0.075
Tabla 32: Grosor de las cuñas
mm pulgadas
3.0 0.1181

planta: 0 D100028267
mm pulgadas
1.7 0.0669
0.4 0.0157
NOTA: Las cuñas colocadas debajo del cojinete de empuje inferior cuando la trituradora salió de
fábrica tienen el grosor necesario para proporcionar el juego y la holgura de raíz adecuados.
Estos espaciadores, aunque se colocan en la trituradora en un principio para ajustar la
tolerancia, se utilizan principalmente para compensar el desgaste.
8.3.8 Conjuntos de caja del contraeje, contraeje y polea
Este párrafo describe la carcasa del contraeje, el contraeje y los conjuntos de poleas.
Se transmite energía al motor del contraeje de la trituradora mediante una transmisión de correa en V o un
manguito de acoplamiento. En un extremo del contraeje, se monta un piñón. El engranaje cónico transmite
la rotación del piñón a la excéntrica.
El contraeje está apoyado en dos bujes de bronce. Es imposible girar estos dos bujes con pasadores
insertados en la carcasa del contraeje. Los bujes tienen una brida en el extremo que recibe la carga axial
del piñón y del deflector de aceite.
El deflector de aceite se inserta firmemente en el lado de control del contraeje. El rol del deflector es
centrifugar en la cubierta el aceite que proviene de la lubricación de los bujes de la carcasa.
La carcasa del contraeje devuelve el aceite al tanque. Esta carcasa del contraeje está fija de manera sólida
con tornillos grandes.
El sello de aceite se forma entre el bastidor y la carcasa del contraeje mediante un sello de junta tórica o un
sello labial.
Un escudo protege la parte de la carcasa del contraeje expuesta al desgaste causado por la caída de
materiales triturados.
NOTA: La carcasa del contraeje está incorporada al bastidor.
8.3.8.1 Rotación del contraeje
Todas las trituradoras Nordberg HP está diseñadas de tal forma que su contraeje gira en sentido horario,
según la vista frontal del contraeje. El sentido de rotación es importante porque la tuerca de bloqueo
mantiene el manto apretado contra el cabezal, y la rotación correcta asegura su capacidad de auto-sujeción.
NOTA: Compruebe el sentido de giro del motor antes de montar las correas. La dirección debe ser
en sentido horario al mirar de frente el extremo del eje.
8.3.8.2 Conjunto del contraeje
planta: 0 D100028267
1 2 3
5
4
6 7
1. Piñón 5. Espaciador
2. Carcasa interior del contraeje 6. Cubo
3. Carcasa exterior del contraeje 7. Polea de la trituradora
4. Placa de bloqueo
Figura 100. Conjunto del contraeje
8.3.8.3 Desmontaje del conjunto del contraeje y reemplazo del piñón
ADVERTENCIA

Utilice un equipo de seguridad personal adecuado, por ej.: guantes, al manejar componentes
calientes.

planta: 0 D100028267
12 1 2 3 6 4 5
11 10 9 8 7
1. Piñón 7. Retenedor de aceite

2. Tornillo prisionero 8. Cubierta de flinger
3. Bastidor principal 9. Buje del contraeje externo
4. Junta 10. Buje del contraeje interno
5. Contraeje 11. Porción de rosca del piñón y del contraeje
6. Anillo de empaquetadura 12. Placa de bloqueo
Figura 101. Conjunto del contraeje
Siempre que el conjunto de la excéntrica esté fuera para la inspección o la sustitución de piezas, es
aconsejable inspeccionar el piñón en busca de desgaste o dientes rotos.
La presencia de picaduras o de grietas en la cara de los dientes es un buen indicio de desgaste excesivo.
Esto puede deberse a un contacto inadecuado de los dientes como consecuencia de la colocación de una
cantidad incorrecta de espaciadores bajo el descanso axial inferior, por la sobrecarga de la trituradora o por
el uso de aceite excesivamente sucio.
Un piñón desgastado es más susceptible a la rotura de los dientes. Además, el funcionamiento de un piñón
desgastado puede provocar daños estructurales en otras piezas debido a las vibraciones. Los piñones
desgastados excesivamente se deben reemplazar.
Para obtener el máximo beneficio de las piezas nuevas, se recomienda sustituir el engranaje y el piñón al
mismo tiempo. Si se utiliza un piñón nuevo con un engranaje desgastado, debe comprobarse la holgura de
la raíz.
Desmonte el conjunto del contraeje para sustituir los bujes, el piñón u otras piezas desgastadas, como se
indica a continuación (consulte):
1. Retire el bowl, el cabezal, el socket y los conjuntos de excéntrica.
2. Desmonte la polea de la trituradora.
planta: 0 D100028267
2
5
1. Polea 4. Atornille en la posición de montaje

2. Espaciador 5. Bloqueo de retención
3. Cubo
Figura 102. Ensamblado de la polea
3. Retire la cubierta del retenedor de aceite y el anillo de empaque del retenedor.

4. Caliente el retenedor de aceite a aproximadamente 27 °C (50 °F), por encima de la temperatura
ambiente.
5. Coloque una barra dislocadora entre el retenedor de aceite y la parte de la caja del contraeje del
bastidor principal, y ejerza una presión moderada.
6. Una vez que el retenedor comience a moverse, agarre cada lado del retenedor y tire del retenedor para
retirarlo del eje.
7. Afloje los tornillos que sujetan la placa de bloqueo al piñón lo suficiente como para eliminar la presión de
las roscas internas del piñón. Puesto que los tornillos de cabeza se instalaron con Loctite, los tornillos de
cabeza deben calentarse con un soplete a aproximadamente 205 °C (400 °F) antes de poder
desatornillar los tornillos de cabeza.
8. Coloque la llave de piñón especial con dientes de sierra (que se encuentra en la caja de herramientas)
entre los dientes del piñón y el borde izquierdo del pozo del piñón en el bastidor principal.

planta: 0 D100028267
1 2 1
5 3 4 8 6 7
1. Piñón 5. Contraeje
2. Llave para piñones 6. Buje del contraeje interno
3. Chaveta 7. Tornillo prisionero
4. Llave para el contraeje 8. Placa de bloqueo
Figura 103. Desmontaje del piñón
9. Coloque la llave del contraeje grande (también se encuentra en la caja de herramientas) sobre el
extremo del contraeje teniendo cuidado de que la llave de la llave se acople a la ranura en el contraeje.
Golpee la llave con una maza resistente para girar el contraeje en SENTIDO ANTIHORARIO.
10. Instale un perno de anillo (cáncamo de elevación) (que se encuentra en la caja de herramientas) en el
orificio roscado entre los dientes del piñón y conéctelo a un dispositivo de elevación adecuado.
11. Desenrosque el contraeje completamente del piñón y levante el piñón de la trituradora.
12. Retire la placa de bloqueo del piñón desenroscando los tornillos de cabeza previamente aflojados.
8.3.8.4 Extracción del buje del contraeje
En ocasiones cuando un buje se desgasta y la sustitución es necesaria, el buje estará suelto en la caja. En
casos como este, el buje simplemente se desliza de la caja sin dificultad.
Debido a los límites extremos de las tolerancias de fabricación, los bujes del contraeje pueden tener un
ajuste de interferencia ligero dentro de la caja del contraeje. En este caso, el desmontaje será más difícil.
Para sustituir los bujes del contraeje que tengan este tipo de ajuste a presión o los que se hayan agarrotado
en la caja debido a una acumulación de calor por una lubricación inadecuada o por una sobrecarga de la
trituradora, proceda como sigue:
1. La caja del contraeje es una parte integral del bastidor principal. Desmonte el contraeje como se explica
en Desmontaje del conjunto del contraeje y reemplazo del piñón.
2. Construya una placa de centrado de acero como se muestra en la figura siguiente.
planta: 0 D100028267
A
4
5
3
2
6
2. Buje del contraeje
3. El diámetro de la placa debe ser mayor que el del buje interior
4. Tuerca M24 soldada a la placa
5. Los planos deben ser más pequeños que el diámetro interior del buje
6. Deslice la placa de centrado a través del buje y gire 90° para que haga rodamiento contra el extremo del buje
3. Deslice la parte estrecha de la placa a través del buje hasta que la placa esté detrás del buje, como se
muestra. Gire la placa de centrado 90° para que el borde exterior de la placa se apoye en el buje.
4. Mientras mantiene la placa en su posición, enrosque un vástago m24 en la tuerca que está soldada en
el centro de la placa. El vástago debe ser un poco más largo que el buje y debe ser roscado en ambos
extremos.
5. Coloque una barra de acero de 25 mm x 75 mm x 305 mm (1" x 3" x 12"), sobre el otro extremo del
vástago y sujétela firmemente, con una tuerca hexagonal.
6. Introduzca una madera o tubo largo a través del extremo opuesto de la caja del contraeje y apriételo
contra la placa de centrado.

planta: 0 D100028267
2
1
4
5
1. Caja del contraeje 5. Buje del contraeje

2. Placa de centrado 6. Barra plana
3. Madera 7. Pasador
4. Vástago roscado
Figura 105. Extracción del buje del contraeje mediante apisonado
7. Si el buje permanece apretado dentro de la caja del contraeje, retire el buje utilizando el procedimiento
de elevación.
a) Mediante el mismo dispositivo de centrado descrito anteriormente y de la misma manera, excepto
por un vástago mucho más largo y una barra de acero, coloque un bloqueo de madera entre la barra
de acero y la brida de la caja del contraeje.
b) El buje interno del contraeje se instaló en el orificio de la caja del contraeje, que está fundido
integralmente en el bastidor principal, con un tornillo de fijación de alineación ubicado en la posición
de las 12:00 en punto. Retire este tornillo de fijación antes de que el buje del contraeje interno pueda
deslizarse o forzarse fuera de la parte de la caja del contraeje del bastidor principal. Puesto que este
tornillo de fijación se instaló con Loctite, el tornillo de fijación debe calentarse con un soplete a
aproximadamente 205 °C (400 °F) antes de poder ser desatornillado.
c) Mediante el vástago roscado como un tornillo de presión, apriete la tuerca hexagonal hasta que la
brida del buje se empuje contra la barra de acero.
d) Desenrosque la tuerca y coloque un bloqueo adicional debajo de la barra y apriete la tuerca
hexagonal hasta que el buje vuelva a ser arrastrado contra la barra.
e) Si es necesario, repita el paso anterior hasta que el buje esté libre.
planta: 0 D100028267
6 5
1. Buje del contraeje 4. Placa de centrado

2. Bloqueo 5.Vástago roscado
3. Caja del contraeje 6. Barra plana
Figura 106. Extracción de un buje del contraeje mediante elevación
8.3.8.5 Desmontaje del buje del contraeje (lado de la polea)
1. La caja del contraeje es una parte integral del bastidor. Retire el contraeje de la trituradora.
2. Haga una placa de centrado como se muestra en Figura 104. Placa de centrado.
3. Inserte esta placa de centrado horizontalmente en el buje y colóquela detrás del cojinete. Gírelo 90°
para aplicarlo contra el buje.
4. Manteniendo la placa en su posición, atornille un vástago roscado en la tuerca soldada en el extractor; el
vástago debe ser ligeramente más largo que el buje y debe ser roscado en ambos extremos.
5. Coloque una barra plana (25 x 75 x 250 mm) a través del otro extremo del vástago y fije el conjunto con
una tuerca.

planta: 0 D100028267
2
1
3 4
1. Buje del contraeje 4. Barra plana

2. Placa de centrado 5. Bloqueo
3. Vástago roscado 6. Tuerca
Figura 107. Desmontaje del buje del contraeje (lado de la polea)
6. Use el vástago roscado como cilindro. Cuando el buje esté apoyado contra la pieza plana transversal,
desatornille la tuerca y la cuña.
7. Repita el paso 6 hasta que el buje haya salido completamente de la carcasa.
8.3.8.6 Desmontaje del buje del contraeje (lado del piñón)
1. El buje interno del contraeje se mantiene en el orificio de la carcasa (una parte integral del bastidor)
mediante un tornillo sin cabeza colocado en la posición de las 12:00 en punto (consulte figura). Retire
este tornillo antes de desmontar el buje. Puesto que este tornillo está pegado con Loctite, caliente a
unos 200 °C (392 °F) antes de desatornillarlo.
planta: 0 D100028267
1. Buje del contraeje 3. Barra

2. Extractor 4. Tornillo sin cabeza
Figura 108. Desmontaje del buje en el lado del piñón
2. Coloque la placa de centrado en el extremo del vástago.

3. Presione la placa de centrado contra el buje para liberar el buje de su alojamiento.
8.3.8.7 Montaje de los bujes del contraeje
ADVERTENCIA
graves.
Después de examinar el bastidor, puede instalar los nuevos bujes.

Si el conjunto buje-bastidor está resbaloso, instale los bujes, asegurándose de que las ranuras de aceite
estén en la posición indicada en el paso 4
Si los bujes se instalan ligeramente ajustados, enfríelos para instalarlos como se explica en el paso 5.
1. Retire los pasadores de ubicación (buje en el lado de la polea).
2. Reemplace los pasadores con vástagos del mismo diámetro y ligeramente más largos que los bujes.
Estos vástagos servirán como guía.

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1
2
1. Buje del contraeje 3. Bastidor

2. Vástago guía
Figura 109. Montaje de un buje del contraeje
3. Para hacer encajar el buje del contraeje interno, alinee el orificio del buje con el orificio del bastidor que
recibirá el tornillo sin cabeza.
4. Determine la posición correcta de los bujes interno y externo. Los bujes interno y externo son idénticos,
sin embargo, la posición de su ranura de aceite difiere.
a) Compruebe que la ranura de aceite longitudinal del buje interno esté ubicada en la posición de las
12:00 horas.
b) Verifique la posición de la ranura de aceite longitudinal del buje exterior. La ranura de aceite
longitudinal del buje externo suele estar ubicada en la posición de las 6:00 horas. Sin embargo, la
posición de la ranura longitudinal debe ser a las 12h, si el motor está situado sobre la trituradora en
una región a 45° a cualquier lado del eje vertical. Esta posición permite que la transmisión ejerza su
fuerza de tracción fuera de la ranura y, por lo tanto, no impide el suministro de aceite.
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1
7
3
2 4
5
1. Buje del contraeje interno

2. Ranura de aceite situada a las 12:00 horas
3. Bastidor
4. Buje del contraeje externo
5. Ranura de aceite situada a las 6:00 horas
6. Ranura de aceite situada a las 12:00 horas para la transmisión vertical, con el motor debajo de la polea de
la trituradora
7. Ranura de aceite situada a las 6:00 horas para la transmisión horizontal, con el motor sobre la polea de la
trituradora
Figura 110. Posición de las ranuras de lubricación del buje del contraeje

planta: 0 D100028267
1 3
A B
1. Polea de la trituradora 3. Polea motriz

2. Con la trituradora en posición vertical
Figura 111. Control vertical: motor debajo de la trituradora
5. Recubra los orificios de los nuevos bujes con nieve de dióxido de carbono durante 2 o 3 horas para
facilitar el montaje. Se necesitan aproximadamente 22 kg de nieve de dióxido de carbono para
reemplazar ambos bujes
NOTA: Cubra la parte exterior del buje enfriado para evitar la formación de condensación, que
podría impedir el montaje del buje en la carcasa. Esto también sirve para lograr un enfriamiento
más uniforme.
NOTA: Si la temperatura del bastidor supera los 24 °C (75 °F), puede utilizar hielo en lugar de
nieve de dióxido de carbono. Mida el diámetro externo del buje y el orificio de la carcasa para
determinar cuándo el buje se ha enfriado lo suficiente.
6. Deslice rápidamente el buje en la carcasa utilizando los vástagos guía. Compruebe que el orificio del
buje interno esté alineado con el orificio del bastidor del tornillo sin cabeza.
7. Verifique que la ranura de aceite esté bien posicionada en la posición de las 12:00 horas y que el orificio
del diámetro externo del buje esté bien alineado con el orificio del bastidor que recibe el tornillo sin
cabeza.
8. Limpie las roscas de los tornillos sin cabeza y la rosca del orificio del bastidor con un solvente. Aplique
Loctite 277 a las superficies roscadas y encaje los tornillos sin cabeza. Atornille hasta que el tornillo
planta: 0 D100028267
quede en contacto con el buje. No ajuste demasiado: el exceso de presión puede deformar el orificio del
buje.
9. Si el montaje no se completó a tiempo y el buje se afloja durante el montaje, o si no existe una forma de
enfriarlo, puede insertar los bujes golpeándolos si los protege con un trozo de madera. Los vástagos
guía son particularmente útiles en ese caso.
NOTA: Ejerza presión moderada para evitar que el buje se atasque.
10. Retire los vástagos guía y reemplácelos con los dos pasadores que retiró anteriormente.
8.3.8.8 Revisión antes de montar un buje del contraeje
Al instalar nuevos bujes, es aconsejable revisar el ajuste de la carcasa/del buje.

Debe revisarse el orificio de la carcasa y el diámetro externo del buje para comprobar este ajuste. Si está
demasiado ajustado, el orificio de la carcasa debe modificarse para cumplir con la tolerancia. El exceso de
ajuste puede provocar que el diámetro interno del buje se contraiga y, por lo tanto, que se reduzca la
separación entre él y el contraeje.
Si el diámetro del orificio de la carcasa del contraeje es más pequeño de lo que debería ser, puede
atribuirse la contracción al sobrecalentamiento.
Realizar también las verificaciones siguientes:
• Verifique el orificio de la carcasa del contraeje, que está incorporado al bastidor.
• Compruebe la rectitud del contraeje. Dado que el contraeje está montado entre púas, la falta de
redondez no debe exceder los 0,1 mm. Si la falta de redondez es mayor, se debe reemplazar el eje.
• Si el orificio de un buje del contraeje se ha contraído debido al ajuste excesivo de la carcasa o si se
utiliza un contraeje curvado, este puede atascarse en la carcasa.
• Finalmente, un eje doblado (que puede detectarse al examinar la alineación de las ranuras de bloqueo
de retención) debe cambiarse con un nuevo eje.
8.3.8.9 Montaje del contraeje
El ensamble es el procedimiento inverso del desensamble. Consulte Figura 101. Conjunto del contraeje
1. Fije la placa de bloqueo a la cara del piñón.
2. Limpie las roscas de los tornillos de cabeza y los orificios roscados del piñón con un disolvente sin
aceite. A continuación, aplique Loctite 242 en ambas superficies roscadas e instale los tornillos de
cabeza en los orificios roscados del piñón. Apriete de forma segura, par de rosca: 180 Nm.
3. Instale un perno de anillo en el orificio roscado entre los dientes del piñón y baje el piñón a su posición
en el bastidor para que el piñón esté horizontal y alineado con el orificio del buje.
4. Con un dispositivo de elevación adecuado, deslice el extremo roscado del contraeje a través de ambos
bujes del contraeje hacia la trituradora.
5. En el sentido de las agujas del reloj, gire lentamente el contraeje hacia el piñón. Sostenga el piñón con
la llave de piñón especial y gire el contraeje con la llave de contraeje, consulte Figura 103. Desmontaje
del piñón
6. Continúe girando el contraeje hasta que el extremo del eje haga contacto con la placa de bloqueo
atornillada al piñón. Normalmente, el contraeje se puede girar sin utilizar una maza.
7. Después de que el contraeje haga contacto con la placa de bloqueo, golpee la llave con una maza para
asegurarse de que el eje haga contacto con la placa de bloqueo.

planta: 0 D100028267
8. Caliente el retenedor de aceite a una temperatura de aproximadamente 27 °C (50 °F), por encima de la
temperatura ambiente, e instálelo en el contraeje lo antes posible.
9. Si encuentra resistencia, coloque un bloque de madera sobre la cara del retenedor y fuércelo sobre el
eje embistiéndolo contra la madera. El retenedor se instala correctamente cuando está apretado contra
un calibrador de espesores de 1.0 mm (1/32") a 1.5 mm (1/16") colocado contra la cara del buje exterior
del contraeje.
10. Después de que el retenedor de aceite se haya enfriado a temperatura ambiente, retire el medidor del
palpador y coloque el anillo de empaque.
11. Con un sellador, Silastic RTV732 como junta, aplíquelo a la cara de la caja del contraeje antes de
atornillar la cubierta del retenedor a la caja del contraeje.
12. Inserte los tornillos de cabeza a través de los orificios de la cubierta y colóquelos en los orificios
roscados de la caja del contraeje.
13. Centre la cubierta para que haya la misma holgura entre el orificio grande de la cubierta y el contraeje.
14. Apriete los tornillos de cabeza en un patrón entrecruzado.
1 3
5
6
1. Caja del contraeje 5. Contraeje

2. Junta 6. Anillo de empaquetadura
3. Cubierta del retenedor 7. Juego axial
4. Retenedor de aceite
Figura 112. Sellos del retenedor de aceite
Para obtener valores flotantes finales, consulte la tabla en Compruebe el juego axial.
NOTA: Para hacer encajar el buje del contraeje interno, alinee el orificio del buje con el orificio
del bastidor que recibirá el tornillo sin cabeza.
planta: 0 D100028267
NOTA: Alinee el orificio del buje del contraeje con el orificio del bastidor. Verifique que la ranura
de aceite esté bien posicionada en la posición de las 12:00 horas y que el orificio del diámetro
externo del buje esté bien alineado con el orificio del bastidor que recibe el tornillo sin cabeza.
No utilice el vástago de guía para montar el buje interior.
8.3.8.10 Fuga de aceite del extremo de accionamiento de la caja del contraeje
Si el aceite comienza a filtrarse fuera del área de la cubierta del retenedor en el extremo de transmisión de
la caja del contraeje, puede ser que el anillo de empaque a ambos lados de la cubierta del retenedor se
haya dañado o desgastado y deba reemplazarse.
Compruebe si hay una acumulación de suciedad en el orificio alargado de la caja del contraeje, justo debajo
de este. Dicha acumulación de suciedad restringiría el flujo de aceite del retenedor.
También, es posible que la causa de la fuga de aceite sea la incapacidad del aceite de escurrirse con la
suficiente rapidez desde la trituradora, en especial cuando el aceite está frío. El paso mínimo es de 25 mm
(1"), por cada 305 mm (12"), de tubería de drenaje utilizado.
Compruebe también el interior de la manguera de drenaje o tubería principal para ver si hay alguna
obstrucción, como una acumulación de suciedad o una manguera colapsada que pueda restringir el flujo de
aceite.
Cualquiera de estos elementos que acabamos de describir puede hacer que el aceite retroceda y se escape
de la zona de la carcasa del retenedor.
8.3.8.11 Instalación de la polea de la trituradora
6
1 2
1. Polea 5. Buje
2. Tornillo 6. Para el retiro
3. Chaveta 7. Para el montaje
4. Manguito
Figura 113. Ensamblado de la polea
Para instalar una polea trituradora con un buje extraíble, proceda de la siguiente forma:
1. Consulte el dibujo de la tubería de aceite e instale toda la tubería de aceite.

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2. Retire el cubo de la polea extraíble quitando los tornillos de apriete y aflojamiento.

3. Limpie el eje, la llave, las superficies y el cono exterior del buje junto con el orificio cónico de la polea en
la que se va a montar. Retire las virutas, el barniz y las marcas de pintura.
4. Tire del contraeje hacia el exterior de la trituradora para que el piñón se apoye en el buje de la caja del
contraeje. Compruebe la holgura axial del contraeje.
5. Coloque el manguito y el cubo extraíble en el orificio cónico de la polea, asegurándose de que los
semiorificios lisos estén colocados frente a los semiorificios roscados.
6. Aceite la rosca y el extremo redondeado de los tornillos (o debajo de la cabeza para tornillos con
cabeza).
7. Coloque los tornillos en los orificios roscados de la polea sin apretarlos. El cubo está libre en el borde.
8. Deslice el conjunto sobre el eje hasta que se alcance la posición requerida. No olvide la chaveta (versión
de polea con chaveta).
9. Apriete uniformemente los tornillos a su vez. Los tornillos deben apretarse hasta que estén bloqueados
con el par requerido.
NOTA: Aplique el par de apriete en los tornillos de fijación del cubo para las versiones con y sin
chaveta.
Tabla 33: Par de rosca
Polea Par (Nm)
560-8 SPC 360
630- 6/8V 360
10. Si hay algún riesgo de oxidación, llene los otros orificios con grasa.
8.3.8.12 Retirada de la polea de la trituradora
Consulte Figura 113. Ensamblado de la polea.

Para desmontar la polea trituradora, proceda como sigue:
1. Retire los tornillos de fijación del cubo.
2. Inserte los tornillos en los orificios roscados del cubo.
NOTA: Si le resulta difícil separar la polea de su cubo extraíble, golpéela suavemente con un
martillo mientras mantiene la presión sobre los tornillos de empuje.
8.3.8.13 Compruebe el juego axial
Si la trituradora se envió completamente ensamblada, el flotador final se configuró correctamente en la

fábrica. Sin embargo, como es importante para el funcionamiento adecuado de la trituradora, vuelva a
verificar el flotador final.
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3 5
1
2
1. Piñón 4. Juego axial

2. Buje del contraeje interno 5. Consulte la tabla a continuación para ver el valor
3. Buje del contraeje externo 6. Tensado
Figura 114. Juego axial
Tabla 34: Valor flotante final
Trituradora
HP200e 1.3 mm (0.050") - 1.8 mm (0.070")
8.3.8.14 Reemplazo del revestimiento del contraeje
1. Retire el conjunto del vaso.

2. Retire el conjunto del cabezal.
3. Retire el protector desgastado y reemplácelo con un revestimiento nuevo.
4. Vuelva a colocar el conjunto del cabezal.
5. Vuelva a colocar el conjunto del bowl.
8.3.9 Conjuntos del bastidor principal, del anillo de ajuste y de liberación de fragmentos
Esta sección cubre los conjuntos del bastidor principal, el anillo de ajuste y la liberación de fragmentos.
El bastidor principal, que está bien atornillado a una base, transmite la fuerza de trituración a la base y
proporciona un soporte rígido para los componentes restantes de la trituradora. Un revestimiento del

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bastidor principal soldado o atornillado al interior del bastidor, así como protectores de brazo, son
reemplazables y protegen el interior del bastidor del desgaste.
Hay una protección reemplazable unida al diámetro exterior del contrapeso para proteger el contrapeso
excéntrico del desgaste excesivo durante el funcionamiento.
Un anillo de ajuste, que se asienta sobre una superficie cónica mecanizada en la parte superior del bastidor
principal, está roscado en su diámetro interior para proporcionar los medios de ajuste del conjunto del bowl.
Un anillo de sujeción, el cual se apoya encima del anillo de ajuste mediante un grupo de cilindros de fijación,
se rosca en su diámetro interior y se utiliza para proporcionar los medios de bloqueo del conjunto del bowl
en posición de trituración en el anillo de ajuste.
Un guardapolvo unido a la parte superior del anillo de ajuste protege los cilindros de sujeción y las roscas
del bowl del polvo y la suciedad.
Los cilindros hidráulicos, conectados a la parte inferior del bastidor principal y empernados en el anillo de
ajuste, sostienen firmemente el anillo de ajuste al bastidor principal contra fuerzas de trituración normales.
Las fuerzas excesivas creadas por el uso incorrecto o por pasar material no triturable harán que el anillo de
ajuste se levante y esto a su vez empujará hacia arriba los vástagos del cilindro dentro de los cilindros
hidráulicos.
El aceite se desplazará de la cámara superior del cilindro a los acumuladores y comprimirá más el gas
nitrógeno dentro de los acumuladores. Cuando la sobrecarga o los fragmentos de hierro hayan pasado por
la trituradora y las fuerzas de trituración se normalicen, el nitrógeno comprimido devolverá el aceite a los
cilindros, los vástagos del cilindro se retraerán y el anillo de ajuste volverá a asentarse en el bastidor
principal.
Los pasadores del bastidor principal que sobresalen de la parte superior del bastidor o de la parte inferior
del anillo de ajuste, dependiendo del tamaño de la trituradora, impiden que el anillo de ajuste gire y sirven
de guía para devolver el anillo a su posición original cuando el anillo de ajuste se levanta o se inclina.
Un cojinete de empuje atornillado al bastidor principal alrededor de la base del eje principal soporta la
excéntrica giratoria. Los espaciadores insertados bajo el apoyo axial determinan la tolerancia de la corona y
piñón y la altura de raíz.
Un sello laberíntico tiene dos partes: una en el bastidor principal y la otra en la excéntrica, evita cualquier
fuga de aceite y protege las superficies de la corona, el piñón y los cojinetes contra la entrada de polvo. El
sello está hecho de plástico especial y está pegado en una ranura del bastidor principal alrededor de la
corona.
El contraeje está apoyado en dos bujes de bronce.
El eje principal, montado rígidamente en el buje central del bastidor principal alrededor del cual gira la
excéntrica, también sirve como soporte para el socket.
8.3.9.1 Dificultad para girar el bowl
Se pueden encontrar dificultades para girar el bowl, debido al mal estado de las roscas del bowl o del anillo
de ajuste, o de ambos.
A menudo esto ocurre cuando se ensambla por primera vez el conjunto del bowl en el anillo de ajuste,
cuando se utiliza un solo cable en la tapa de ajuste para girar el bowl. Al girar el bowl de esta manera,
generalmente se utiliza un cable con anclaje a un tractor o cargador.
Si se utiliza un solo cable para girar el bowl en el anillo de ajuste, el bowl tiende a inclinarse en las roscas
del anillo de ajuste. Este bamboleo crea un punto de contacto entre el diámetro externo de las roscas del
bowl y la superficie plana de las roscas del anillo de ajuste en la dirección de tracción, sobre todo si no es
horizontal.
Si empuja el bowl al centro del aparato, se producirá un bamboleo, que romperá las roscas. Este daño suele
limitarse a la primera rosca del bowl y al anillo de ajuste y aparece sobre las superficies planas de las
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roscas. Las virutas resultantes pueden dañar el resto de las roscas del bowl al girar el anillo de ajuste.
Pueden ocurrir los mismos efectos al desmontar el bowl.
Si la rosca se barre, los siguientes métodos pueden minimizar el daño cuando se monte o desmonte el
bowl:
• Gire el bowl utilizando una grúa u otro sistema de elevación para mantener el anillo de ajuste en la
posición de flotación. Con el bowl en la posición de flotación, dos personas pueden ajustarlo o aflojarlo
hasta el ajuste deseado. Después de cada cuarto de vuelta, baje o suba el bowl para que permanezca
libre en el anillo de ajuste. Gire el bowl al menos dos revoluciones completas utilizando este método.
• Utilice un cable doble y jale, para girar el bowl en una dirección o en la otra.
• Utilice el sistema de ajuste hidráulico del bowl para completar al menos dos revoluciones del bowl.
Después de dos revoluciones completas, se puede utilizar un solo cable para continuar apretándolo o
aflojándolo. Tire del bowl lentamente (aproximadamente una revolución del bowl por minuto); se puede
ejercer una fuerza considerable para superar la fricción dentro del anillo de ajuste.
Una o más de las siguientes condiciones pueden dificultar la rotación del bowl en el anillo de ajuste:
1. Trituración de materiales calientes; uso de un lubricante incorrecto para las roscas.
2. Las roscas del bowl y el anillo de ajuste no se han lubricado regularmente.
3. Desgaste o ajuste incorrecto del sello antipolvo, consulte Figura 115. Guardapolvo y sello.
4. La trituradora se utilizó con el mismo ajuste por demasiado tiempo.
5. La trituradora ha estado expuesta a climas adversos, lluvia en particular, sin recibir protección
adecuada.
1. Tapa de ajuste 5. Guardapolvo

2. Sello 6. Anillo de ajuste
3. bowl 7. Bastidor
4. Anillo de fijación
Figura 115. Guardapolvo y sello

planta: 0 D100028267
Las siguientes sugerencias eliminarán cualquier posibilidad de que el bowl se bloquee en el anillo de ajuste:
1. Cada cierto tiempo, libere el bowl de su posición de trituración y hágalo girar moviéndolo hacia atrás y
hacia adelante.
2. Añada grasa en los accesorios de engrase ubicados alrededor del anillo de ajuste cuando el bowl esté
enganchado en él. Diseñe un programa de mantenimiento de lubricación. Utilice una grasa como se
recomienda en Lubricación de la rosca.
3. Durante la instalación o cuando se retire el bowl, limpie el roscado y cúbralo con lubricante.
4. Compruebe si los sellos del guardapolvo están desgastados o dañados de vez en cuando.
8.3.9.1.1 Liberar un cubo bloqueado en el anillo de ajuste
Cuando el bowl esté bloqueado en el anillo de ajuste y no pueda girar por los medios habituales, proceda de
1. Mientras la trituradora esté funcionando, suministre una determinada cantidad de material a la
trituradora cuando el bowl esté en posición libre.
2. Vierta aceite penetrante o anticongelante alrededor de la circunferencia de la rosca del bowl y vierta la
misma solución en los accesorios de engrase a través del anillo de ajuste.
El aceite penetrante y el anticongelante liberarán cualquier polvo acumulado que pueda haberse
infiltrado a través de la holgura de la rosca y también eliminarán el óxido que pueda haberse formado.
3. Intente desatornillar el bowl aplicando tanta fuerza como sea posible.
4. Si este procedimiento no produce resultados satisfactorios de inmediato, deje la trituradora tal cual unas
cuantas horas, aplicando periódicamente aceite penetrante o anticongelante alrededor de las roscas, y
luego repita los pasos anteriores.
8.3.9.2 Revestimientos del bastidor principal y protectores de brazos
planta: 0 D100028267
4
1
1. Bastidor principal 3. Revestimiento del bastidor principal

2. Soldadura 4. Protector de brazo
Figura 116. Revestimientos del bastidor principal y protectores de brazos
Cuando la trituradora esté "abajo" en busca de un cambio de revestimiento, inspeccione el revestimiento del
bastidor principal y los protectores de los brazos en busca de desgaste.
Con el cabezal retirado de la trituradora, baje las protecciones de los brazos desde la parte superior hasta
los brazos del bastidor principal. Un protector de brazo podría deslizarse en su lugar desde debajo de la
trituradora mientras el cabezal está en su lugar, pero con una dificultad considerable.
Un revestimiento de marco principal de reemplazo generalmente se envía en secciones, lo que hace que la
instalación del revestimiento sea una tarea algo más fácil. En caso de que se reciba un revestimiento en una
sola pieza, los extremos del revestimiento deben superponerse hasta que el revestimiento sea más
pequeño en diámetro que las roscas del anillo de ajuste.
La altura del revestimiento que se va a soldar dentro del marco se nota fácilmente por la soldadura restante
del revestimiento antiguo. Revestimiento de soldadura solo en la parte superior.
8.3.9.3 Sustitución del eje principal
En raras ocasiones, se necesita reemplazar el eje principal.

Dada la importancia de obtener un ajuste perfecto entre el eje principal y el bastidor principal del buje, el
retiro y la instalación del bastidor principal debe realizarse, únicamente, por un representante de Metso
quien tendrá la formación y el equipo adecuados.

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8.3.9.4 Sustitución del cojinete de empuje inferior y las cuñas
1. Apoyo axial inferior 3. Arandela elástica

2. Tornillo 4. Cuña del cojinete de empuje
Figura 117. Reemplazo del cojinete de empuje inferior
Para sustituir un apoyo axial inferior dañado o desgastado o para añadir espaciadores para restablecer la
tolerancia de la corona y el piñón o la altura de la raíz, proceda del siguiente modo y consulte:
1. Para acceder al cojinete de empuje, retire el bowl, el cabezal, el socket y los conjuntos de excéntrica.
Consulte Desmontaje del bowl, Desmontaje del cabezal, Desmontaje del socket y Desmontaje del
conjunto de la excéntrica.
2. Retire los tornillos de cabeza hueca y las arandelas elásticas que sujetan el cojinete de empuje al
bastidor principal.
3. Enrosque un tornillo de anillo en cada uno de los dos orificios roscados del apoyo axial.
4. Coloque un dispositivo de elevación adecuado en los tornillos de anillo y levante con cuidado el apoyo
axial sobre el eje principal.
5. Compruebe el apoyo axial de repuesto y las cuñas del apoyo axial que se añadirán para asegurarse de
que no haya rebabas ni bordes alterados que impidan que el rodamiento o las cuñas queden planos
contra el bastidor principal con un contacto superficial completo.
6. Consulte Comprobación o ajuste de la holgura y la altura de la raíz para determinar la cantidad correcta
de cuñas que se instalarán. Los espaciadores adicionales que se añadan se colocan en la parte superior
de la pila de espaciadores existente.
7. Si se instalará un apoyo axial nuevo, retire los tornillos de anillo del rodamiento antiguo e instálelos en el
rodamiento nuevo.
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8. Baje el apoyo axial en su lugar asegurándose de que todos los orificios estén alineados correctamente
con los orificios del buje del bastidor principal. Asegúrese de que el rodamiento esté asentado de
manera adecuada en las cuñas.
9. Coloque una nueva arandela elástica sobre cada orificio en el cojinete de empuje. Inserte los tornillos de
cabeza a través de las arandelas elásticas, el cojinete de empuje inferior y las cuñas en los orificios
roscados del bastidor. Luego, apriete alternativamente cada uno de los tornillos de cabeza una pequeña
cantidad hasta que estén apretados.
8.3.9.5 Reemplazo del sello
Figura 118. Sustitución del sello
La junta en forma de U instalada alrededor de la parte del pozo del engranaje del bastidor principal no suele
estar sometida a contacto o desgaste. Sin embargo, si el sello está dañado de alguna manera, es
importante que sea reemplazado. El sello evita las fugas de aceite y protege las superficies mecanizadas de
precisión de la corona, el piñón y los rodamientos de la infiltración de polvo perjudicial.
Reemplace el sello de la siguiente manera:
1. Retire el sello dañado y limpie por completo el adhesivo que queda en la ranura del sello. Use un cincel
afilado o un cuchillo de masilla rígido para cortar el sello y raspar el adhesivo viejo de la ranura.
2. Limpie a fondo la ranura con un disolvente sin aceite y déjelo secar. Utilice alcohol o acetona.
3. Después de retirar el sello de repuesto «moldeado a medida» de su caja de envío, limpie a fondo la
parte inferior del sello con papel de lija grueso para eliminar el «brillo» de la superficie antes de
cementar el sello en su lugar.

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Estos sellos se recubrieron con un agente antiadherente que permite retirarlo de su molde durante la
fabricación. Para que el sello se adhiera correctamente al adhesivo utilizado para retener el sello en la
ranura del marco principal, es necesario eliminar por completo este agente antiadherente.
NOTA: Si no se retira por completo el agente antiadherente, el sello podría soltarse durante el
funcionamiento.
4. Aplique una capa muy delgada de activador en la parte inferior de la ranura. Si se aplica una cantidad
excesiva de activador, puede producirse una unión parcialmente curada.
5. Aplique con moderación adhesivo en la parte inferior de la ranura del sello en el bastidor principal.
Aplique solo la cantidad suficiente de adhesivo para asegurar una salida mínima.
6. Coloque el sello en la ranura lo antes posible tras la aplicación del adhesivo. Mantenga una fuerza
suficiente en la parte inferior del sello para que haya un contacto de presión entre el sello y el fondo de
la ranura. La unión de la manipulación se consigue en aproximadamente tres minutos.
8.3.9.6 Sustitución de los pasadores del bastidor principal
2 1
5 4
1. Cubierta del pasador 4. Pasadores de retención

2. Anillo de ajuste 5. Tornillo prisionero y arandela de seguridad
3. Clavija del bastidor principal 6. Bastidor principal
Figura 119. Sustitución de la clavija del bastidor principal
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Las clavijas del bastidor principal impiden que el anillo de ajuste gire con respecto al bastidor principal y
también guían el anillo de ajuste de vuelta a su posición original cuando el anillo se levanta debido a los
fragmentos de hierro o al material empaquetado en la cavidad de trituración.
La elevación repetida del anillo de ajuste no es normal y, por lo general, puede corregirse mediante la
distribución adecuada de la alimentación y la configuración correcta de la trituradora. El funcionamiento
incorrecto con un movimiento excesivo del anillo dará como resultado el desgaste de los pasadores del
bastidor principal y el alargamiento de los orificios en el anillo de ajuste o en los bujes de pasador del
bastidor principal.
El desgaste se puede observar viendo la parte inferior del anillo de ajuste en el área del pasador del
bastidor principal. Debido a la rotación del cabezal en relación con el bowl, el anillo de ajuste querrá girar en
la dirección de rotación de la máquina. Dado que esta fuerza actuará sobre el anillo de ajuste solo en una
dirección, los pasadores del bastidor principal y los orificios del pasador en el anillo de ajuste o los bujes de
pasador tendrán una tendencia a desgastarse solo en un lado.
Reemplace los pasadores desgastados de la siguiente manera:
1. Despresurice los cilindros de liberación de fragmentos. Asegúrese de que el manómetro del circuito de
presurización de liberación de cavidades alcanza la presión cero (0).
2. Con una grúa u otro equipo de elevación adecuado, levante ligeramente el anillo de ajuste del bastidor
principal. A continuación, gire el anillo para centrar los pasadores del bastidor principal en los orificios
del anillo de ajuste o los bujes del pasador
3. Retire el tornillo de cabeza, la arandela de seguridad y el retenedor del pasador de la parte inferior de
cada pasador del bastidor principal que deba cambiar.
4. Fuerce el pasador desgastado a través de la parte superior del bastidor principal mediante un gato
hidráulico centrado bajo el pasador. Puede ser necesario calentar la estructura del bastidor principal.
Puede ser necesario retirar los cilindros y acumuladores de liberación de fragmentos durante este
procedimiento.
5. Caliente el pasador del pistón en el bastidor principal para facilitar la instalación.
6. Conduzca el nuevo pasador hacia abajo en el bastidor principal con una maza. Los pasadores deben
asentarse contra el fondo del segmento rectificado del bastidor principal.
7. Fije el pasador del bastidor principal al bastidor con el retenedor del pasador, la arandela de seguridad y
el tornillo de cabeza.
8. Vuelva a presurizar los cilindros de liberación de fragmentos.
9. Después de instalar los nuevos pasadores del bastidor principal, cubra los orificios del anillo de ajuste
con nuevas cubiertas de pasador de goma con respaldo adhesivo.
8.3.9.7 Sustitución del buje de pasador del bastidor principal
PELIGRO

No retire los bujes de pasador sin antes insertar los bloques de seguridad. Aunque se ha eliminado
la fuerza de compresión de los cilindros de liberación de fragmentos, todavía existe la posibilidad
remota de una falla hidráulica que permitiría que el conjunto de bowl de anillo de ajuste pesado
cayera.

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ADVERTENCIA
graves.
1. Zona de ajuste 3. Tubo dividido (tubo por la mitad)

2. Mida esta distancia
Figura 120. Extracción del buje de pasador del bastidor principal
1. Levante el anillo de ajuste hasta que los cilindros de liberación de fragmentos estén completamente
extendidos.
2. Cuando el anillo se haya levantado por completo, coloque los tres bloques de seguridad que se
suministraron con la trituradora en tres ubicaciones de pasadores del bastidor principal separadas por
igual entre el bastidor principal y el anillo de ajuste elevado. Luego baje el anillo para que descanse
sobre los bloques de seguridad.
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6
7
1. Anillo de ajuste 5. Bloque de seguridad

2. Buje de la clavija del bastidor principal 6. Pasadores de retención
3. Clavija del bastidor principal 7. Tornillo prisionero y arandela de seguridad
4. Tornillo de ajuste del socket 8. Bastidor principal
Figura 121. Bloqueo de seguridad
3. Retire los seis tornillos prisioneros en el lateral del anillo de ajuste que sujetan los bujes de pasador del
bastidor principal en el anillo y retire las cubiertas del pasador de goma.
4. Mida la distancia desde la parte inferior de los bujes de pasador hasta la parte superior del saliente del
pasador del bastidor principal. Corte tres piezas de tubo de pared de 76 mm x 6 mm (3" x 1/4") a la
longitud medida.
5. Corte cada tubo por la mitad, longitudinalmente como se muestra en Figura 120. Extracción del buje de
pasador del bastidor principal.
6. Coloque un conjunto de mitades de tubo alrededor de cada pasador del bastidor principal como se
muestra en Figura 120. Extracción del buje de pasador del bastidor principal.
7. Envuelva la cinta eléctrica o la cinta adhesiva alrededor de las mitades del tubo para mantenerlas
unidas.
8. Levante el anillo de ajuste de los bloques de seguridad y, a continuación, retire los bloques de
seguridad.
9. Presurice los cilindros de liberación de fragmentos para bajar el anillo sobre los tres conjuntos de tubos
divididos. Siga presurizando los cilindros de liberación hasta que la tubería dividida fuerce a los bujes de

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pasador hacia arriba y fuera del área de ajuste en las protuberancias del anillo de ajuste. El buje ahora
se puede levantar y sacar con la mano.
10. Cuando el anillo de ajuste alcance su superficie de asiento en el bastidor principal, levante el anillo hasta
su altura completa y coloque los bloques de seguridad en aquellos lugares donde los bujes de pasador
acaban de ser forzados a salir del anillo de ajuste. Esto permitirá extraer los otros tres bujes.
11. Retire los tres bujes restantes repitiendo los pasos 6 - 9.
12. Una vez más, levante el anillo de ajuste a su altura completa y vuelva a insertar tres bloques de
seguridad separados por igual.
13. Antes de instalar los bujes de pasador de repuesto en el anillo de ajuste, póngalos en hielo seco durante
aproximadamente 2 horas.
14. Justo antes de instalar los bujes del pasador, caliente el saliente del anillo de ajuste con un soplete
durante aproximadamente 10 minutos. A continuación, deslice rápidamente el buje «congelado» hacia
abajo en la protuberancia hasta que quede al ras con la parte inferior del anillo de ajuste.
15. Mientras sujeta el buje contra la parte inferior del anillo de ajuste, apriete el tornillo de fijación en el
lateral del anillo para mantener el buje en su lugar.
16. Levante el anillo de ajuste a su altura máxima de los bloques de seguridad y mueva los bloques a las
tres ubicaciones donde se acaban de instalar los bujes de pasador. Baje el anillo sobre los bloques de
seguridad.
17. Instale los tres bujes de pasador «congelados» restantes como se describe en los pasos 14 y 15.
18. Después de instalar nuevos pasadores del bastidor, cubra los orificios del anillo de ajuste con nuevos
tapones de espuma.
19. Levante el anillo de ajuste ligeramente y retire los bloques de seguridad.
20. Baje el anillo sobre el bastidor principal y presurice completamente los cilindros de liberación de
fragmentos a su presión de funcionamiento normal.
8.3.9.8 Inspección del desgaste del asiento del bastidor principal
Una vez retirados de la trituradora los conjuntos de cilindros de liberación de fragmentos, el anillo de ajuste
puede levantarse del bastidor principal para inspeccionar el asiento del bastidor principal en busca de
desgaste.
Debido a la irregularidad de la alimentación de una trituradora y a la acción ligera de rozamiento entre el
anillo de ajuste y el revestimiento del asiento del bastidor principal, se produce cierto desgaste. Si se
produce un movimiento excesivo del anillo de ajuste, este desgaste podría aumentar.
Como norma en todas las trituradoras de conos, se suelda un revestimiento de bronce en el bastidor. El uso
de una aleación de bronce que forma la superficie de asiento para el anillo de ajuste de estas máquinas,
proporciona una superficie de desgaste reemplazable. La aleación de bronce, al ser de un metal más blando
que la montura o el anillo, se encarga del desgaste.
Junto con los revestimientos de bronce del asiento del bastidor principal, se ha añadido una barra de apoyo
de acero. La barra de apoyo es muy importante, ya que permite que el anillo de ajuste se incline y vuelva a
centrarse correctamente cuando el anillo se eleva debido al paso de un fragmento de hierro atrapado por la
cavidad de trituración.
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1. Barra de apoyo 3. Superficie de asiento

2. Forro del asiento 4. Bastidor principal
Figura 122. Superficies de asiento del bastidor principal
Para determinar con exactitud el grado de desgaste de los forros del asiento, proceda de la siguiente
manera:
1. Comenzando en la primera ubicación del pasador del bastidor principal a la izquierda de la caja del
contraeje, pinte o estampe en la parte exterior del anillo de ajuste o del saliente del pasador del bastidor
principal, en el sentido de las agujas del reloj, los números 1, 2, 3, 4, 5 y 6 o 1, 2, 3 y 4 según el número
de pasadores del bastidor principal.
2. Mida la distancia entre el saliente del anillo de ajuste y el saliente del pasador del bastidor principal.
Registre estas dimensiones.

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9
2
3
8
7
4
5
6
1. Cubierta del pasador 6. Tornillo prisionero y arandela de seguridad

2. Clavija del bastidor principal 7. Forro del asiento
3. Mida y registre aquí la dimensión de desgaste 8. Barra de apoyo
4. Pinte o estampe aquí los números 1,2,3, etc. 9. Brecha
5. Pasadores de retención
Figura 123. Marcado de los salientes de los pasadores para determinar el desgaste de la superficie de
asiento
3. A intervalos periódicos, vuelva a medir estos puntos y compárelos con las dimensiones originales. La
comparación de los dos conjuntos de dimensiones mostrará de un vistazo cuánto desgaste se ha
producido y si el desgaste es uniforme en todo el contorno de la trituradora.
Debido a las variaciones de fundición y mecanizado, este es el único método preciso para determinar el
desgaste.
4. Cuando cualquiera de las dimensiones de comprobación mida menos que las dimensiones iniciales
registradas en la cantidad indicada en la tabla siguiente, sustituya el forro del asiento y la barra de apoyo
(si está equipada). Tanto desgaste vertical significa que sólo queda 1,5 mm (1/16") de material en el
forro del asiento.
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Tabla 35: Desgaste del revestimiento del asiento
Medida original registrada Medición periódica de control Diferencia

dimensional
20 mm (3/4") 12 mm (1/2") 8 mm (5/16")
La diferencia de 8 mm (5/16") entre las dos mediciones indica que la superficie de asiento se ha desgastado
y, de acuerdo con la tabla, es necesario sustituir el forro del asiento y la barra de apoyo (si así está
equipado).
Cuando se realizan las comprobaciones periódicas y se comprueba que, tras restar la medida original
registrada de la comprobación periódica, la diferencia varía 6 mm (1/4") o más de un punto de
comprobación a otro, el forro del asiento se ha desgastado en un lado provocando que el anillo de ajuste se
asiente inclinado sobre el bastidor principal.
Esta inclinación se debe a que la cavidad de trituración se alimenta fuertemente en una zona en lugar de
distribuirse uniformemente alrededor. La distribución desigual de la alimentación hará que el anillo de ajuste
trabaje en el asiento del bastidor donde se realiza la mayor parte de la trituración y hará que el revestimiento
del asiento se desgaste excesivamente en esa zona. Si la diferencia de un punto de control a otro varía
entre 6 mm (1/4") y 10 mm (3/8"), es necesario sustituir el forro del asiento del bastidor principal y la barra
de apoyo (si está equipada).
Para corregir este problema, la disposición de alimentación de la trituradora debe ajustarse de modo que la
alimentación que se introduce en la trituradora se distribuya uniformemente por toda la cavidad, tal como se
describe en Disposición de la alimentación.
Siempre que se sustituya el forro de bronce desgastado del asiento del bastidor principal, debe sustituirse al
mismo tiempo la barra de apoyo de acero. Los procedimientos de instalación y soldadura se indican en los
planos suministrados con cada juego de revestimientos de asiento. El dibujo se titula soldadura de campo
del revestimiento del asiento del bastidor principal y la barra de fulcro.
El método descrito puede utilizarse también para determinar el grado de desgaste entre el anillo de ajuste y
el bastidor principal si la trituradora no está equipada con revestimientos de asiento.
NOTA: Antes de poder instalar un revestimiento en una trituradora antigua, deben reacondicionarse
el bastidor y el anillo de ajuste como nuevos.
8.3.9.9 Inspeccionar que el anillo de ajuste no esté desgastado
Hay un espacio entre la barra de apoyo y la cara inferior del anillo de ajuste; este espacio debe mantenerse
al reemplazar el revestimiento.
Después de un largo período de actividad, recuerde cambiar la barra si no hay más espacio entre la cara
inferior del anillo de ajuste y la barra de apoyo.
NOTA: Es importante que se mantenga un espacio entre la parte inferior del anillo y la barra de
apoyo. Si el anillo de ajuste permanece apoyado en la barra de apoyo, podría sufrir daños graves.

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5 4
1. Anillo de ajuste 5. Revestimiento de bronce

2. Clavija del bastidor 6. Barra de apoyo
3. Mida esta distancia 7. Holgura de 1 a 4 mm después de colocar los
revestimientos
4. Bastidor
Figura 124. Revestimientos resistentes al desgaste
Para determinar si la holgura entre la parte superior de la barra de apoyo y la parte inferior del anillo de
ajuste es correcto, proceda de la siguiente manera:
1. Coloque bolas de arcilla o masilla en la parte superior de la barra de apoyo o en el marco.
2. Baje el anillo de ajuste sobre el bastidor.
Cuando el anillo de ajuste descansa sobre la superficie del asiento, la arcilla o masilla se comprimirá,
mostrando la cantidad exacta de espacio entre el anillo de ajuste y la barra de apoyo.
3. Levante el anillo de ajuste.
4. Mida el espesor de la arcilla o masilla comprimida.
a) Si el espesor de la arcilla o masilla comprimida es inferior a 1 mm (0.04"), la superficie inferior del
anillo de ajuste debe ser de superficie dura y mecanizada para obtener el espacio mínimo.
b) Si el espesor de la arcilla o masilla comprimida es superior a 4 mm (5/32"), la superficie inferior del
anillo de ajuste debe ser de superficie dura y mecanizada para obtener el espacio máximo.
planta: 0 D100028267
Tabla 36: Ejemplo
1.0 mm (1/32") Espacio mínimo admisible entre la barra de apoyo y la cara inferior del
anillo de ajuste.
0.2 mm (0.008") Grosor de la arcilla o masilla.
0.8 mm (1.32") La dimensión de mecanizado de la parte inferior del anillo de ajuste, para
obtener el espacio mínimo.
1. Anillo de ajuste 2. Superficie inferior del anillo
Figura 125. Superficie de asiento del anillo de ajuste
5. Compare las medidas en los diversos puntos de medición. Si existe una diferencia de 6 mm (1/4") o más
entre los diversos puntos medidos, significa que el anillo de ajuste ha sido desplazado a un lado. Para
remediar este problema, la superficie de asiento del anillo de ajuste debe ser de superficie dura y
remecanizada. Póngase en contacto con Metso para el procedimiento de reacondicionamiento de la
superficie del asiento (soldadura y remecanizado). Revise también la alimentación de la trituradora y su
distribución en la cavidad de la trituradora.
Si el anillo de ajuste se golpea en un lado, el anillo de ajuste se inclina sobre el bastidor. Colocar un
forro de bronce y una barra de apoyo no resolverá el problema. El anillo de ajuste se inclina debido a la
distribución desigual de los materiales en la cavidad de la trituradora. La distribución irregular hace que
el anillo de ajuste funcione principalmente en un lado, lo que causa un desgaste excesivo en esta
superficie.
8.3.9.10 Instalación de los revestimientos de bronce y las barras de apoyo
1. Despresurice los cilindros de protección como se describe en el párrafo sobre despresurización en el

2. Desatornille la tuerca de bola sobre el anillo de ajuste de la biela de los cilindros de protección. Puesto
que esta tuerca está recubierta de Loctite, debe calentarse a casi 205 °C (400 °F) antes de poder ser
retirada.
3. Fije todos los cilindros de protección al diámetro externo del bastidor principal.
4. Con una grúa u otro equipo de elevación apropiado, levante el conjunto del anillo de ajuste, incluido el
anillo de bloqueo y los cilindros de bloqueo, para extraerlos del bastidor principal.
5. Retire los revestimientos antiguos.

planta: 0 D100028267
6. Suelde los sectores de bronce.

a) Precalentar el interior del bastidor a unos 50°C (122°F).
b) Coloque los revestimientos de bronce en su posición y suéldelos al bastidor.
c) Precaliente la parte interna del bastidor nuevamente a una temperatura de entre 80 °C (176 °F) y
100 °C (212 °F), y termine de soldar los revestimientos de bronce.
Es necesario precalentar para que el material de soldadura penetre y resista correctamente.
7. Suelde el revestimiento de protección sobre el bastidor principal en segmentos individuales.
6 100–301
.25’ 3.94’–12.20’ A
6
.23’
5 100–301
.20’ 3.94’–11.85’
20 TYP
.79’ A
20 TYP
.79’ (12x)
6
.24’
Figura 126. Soldaduras
8. Compruebe la separación entre la barra de soporte y la parte inferior del anillo de ajuste. Consulte
Inspeccionar que el anillo de ajuste no esté desgastado.
9. Instale el conjunto del anillo de ajuste en el bastidor principal. Los anillos de ajuste deben estar
recubiertos con grasa, litio NLG1 No.1 con 5-10% de bisulfuro de molibdeno en polvo.
10. Vuelva a colocar las tuercas abovedadas de los cilindros.
8.3.9.11 Extracción del cilindro de liberación de fragmentos
planta: 0 D100028267
ADVERTENCIA

1. Anillo de ajuste 4. Unión

2. Tuerca partida 5. Acumulador
3. Tuerca hexagonal 6. Pasador de horquilla
Figura 127. Conjunto de desbloqueo

planta: 0 D100028267
1. Vástago del pistón 3. Tuerca hexagonal normal

2. Tuerca partida 4. Cilindro de liberación de fragmentos
Figura 128. Conexión de la cabeza del vástago del cilindro
Un cilindro con fugas es una condición que requiere atención inmediata.

Un cilindro con fugas, ya sea externamente alrededor del vástago del pistón o más allá de los sellos del
prensaestopas o internamente más allá del pistón y en el lado opuesto del cilindro, dará como resultado un
movimiento excesivo del anillo de ajuste. Las fugas externas serán visibles por la filtración de aceite
alrededor del área del vástago del pistón en la parte superior del cilindro o en la unión entre el cilindro y el
prensaestopas.
Cualquier condición, fuga externa o interna, se mostrará en el manómetro del sistema de liberación de
cavidad. Si el sistema pierde presión y requiere una nueva presurización repetida, se debe sospechar una
fuga de aceite.
Para retirar un cilindro con fugas a fin de sustituirlo o repararlo, proceda de la siguiente manera:
1. Apague el motor de la unidad de potencia y bloquee el motor. Esto purgará el aceite presurizado en el
lado del acumulador de los cilindros de nuevo al tanque.
2. Asegúrese de que el manómetro del circuito de presurización de liberación de cavidades alcanza la
presión cero (0).
3. Desconecte el accesorio de la manguera del circuito de presurización de liberación de la cavidad en la
parte superior del cilindro de liberación de fragmentos y el accesorio de la manguera del circuito de
vaciado en la parte inferior del cilindro. Tape o acople todos los accesorios, mangueras, etc.
4. Coloque una eslinga alrededor del cilindro a reemplazar y conéctela a un dispositivo de elevación
adecuado.
planta: 0 D100028267
5. Desenrosque la tuerca esférica que se encuentra en la parte superior del anillo de ajuste de la biela.
Puesto que esta tuerca se instaló con Loctite, la tuerca debe calentarse a aproximadamente 205 °C (400
°F) antes de poder desatornillar la tuerca.
6. Quite los pasadores de chaveta de ambos extremos del pasador de horquilla en el extremo de la base
del cilindro.
7. Los pasadores de la horquilla tienen un ajuste ligeramente holgado dentro de la horquilla. Libere los
pasadores golpeando con una maza desde el lado más conveniente. No golpee el perno directamente,
ya que podría deformar el extremo del perno e imposibilitar su extracción. Coloque una barra redonda
de acero o latón directamente contra la cara del pasador y luego golpee contra la barra hasta que el
pasador quede libre.
8. Levante el cilindro y el acumulador fuera de la trituradora mientras desliza el vástago del pistón hacia
abajo a través del orificio del anillo de ajuste. Tenga cuidado de no dañar ninguna de las mangueras o
accesorios.
9. Afloje los tornillos de cabeza del segmento de la abrazadera del acumulador lo suficiente para permitir
que el acumulador se mueva libremente en el soporte de la abrazadera.
10. Retire el acumulador desenroscando la unión de la tubería y deslizando el acumulador hacia abajo y
fuera del soporte de la abrazadera. Consulte Sustituir el acumulador.
11. Vuelva a montar el circuito. Ver el manual de hidráulica para obtener instrucciones.
8.3.9.12 Instalación del cilindro de liberación de fragmentos
Consulte las cifras en Extracción del cilindro de liberación de fragmentos.

Para montar un cilindro nuevo o reparado, proceda de la manera siguiente:
1. Vuelva a montar el acumulador a un lado del cilindro.
2. Empuje el vástago del pistón hacia abajo hasta el fondo del pistón en el cilindro.
3. Enrosque una tuerca hexagonal regular en el vástago del pistón y gire la tuerca hexagonal hacia abajo
hasta la parte inferior de las roscas del vástago.
4. Conecte un dispositivo de elevación al cilindro de modo que cuelgue verticalmente con el extremo del
vástago del pistón hacia arriba.
5. Levante el cilindro mientras desliza el vástago hacia arriba a través del orificio del anillo de ajuste y
coloque el extremo de la base del cilindro de modo que las orejetas de montaje de la horquilla se
coloquen a horcajadas sobre el borde del bastidor principal.
6. Inspeccione el pasador de horquilla y retire cualquier rebaba o muesca que proteja por encima del
diámetro mecanizado.
7. Alinee las orejetas de montaje de la horquilla con el orificio del bastidor principal.
8. Cubra el pasador con aceite y luego pase el pasador a través de las orejetas de montaje y el marco
principal golpeando ligeramente con un martillo contra un vástago redonda de acero o latón.
9. Instale pasadores de chaveta en cada extremo del pasador de horquilla.
10. Limpie los 100 mm (4") superiores de la parte roscada del vástago del pistón con un disolvente sin
aceite (alcohol o acetona). Luego, con un cepillo LIMPIO, aplique Loctite 242 a las roscas de los
vástagos del pistón.
11. Gire la tuerca esférica especial en el vástago del pistón varias vueltas y tire del vástago fuera del cilindro
a la distancia que se muestra en la tabla. Instale la tuerca esférica con la superficie esférica hacia la
parte superior del anillo de ajuste.

planta: 0 D100028267
Tabla 37: Distancia de extracción del vástago
Ajuste (mm) Ajuste (pulgadas)
12 1/2
12. Limpie las roscas del vástago del pistón debajo del anillo de ajuste con un disolvente sin aceite. Aplique
Loctite 242 a las roscas limpias desde la parte inferior del anillo de ajuste hasta la parte superior de la
tuerca hexagonal inferior instalada previamente.
13. Gire la tuerca hexagonal hacia arriba del vástago hasta que haya un espacio de 20 mm (3/4") entre la
parte superior de la tuerca hexagonal y la parte inferior del anillo de ajuste.
14. Conecte todas las mangueras hidráulicas y del acumulador.
15. Después de instalar el cilindro y completar todas las conexiones, purgue el sistema para eliminar el aire
atrapado. A continuación, presurice el sistema y compruebe si hay fugas. Ver el manual del sistema
hidráulico para obtener instrucciones sobre cómo purgar, cargar y verificar el sistema.
16. Con el circuito de liberación de fragmentos presurizado, compruebe la distancia entre la parte superior
de la tuerca hexagonal inferior y la parte inferior del anillo de ajuste como se describe en el paso 13. Si
la distancia no es correcta, despresurice el circuito y reajuste la tuerca hexagonal inferior para obtener el
ajuste correcto. Vuelva a comprobar la distancia con el circuito presurizado y reajústelo si es necesario.
8.3.9.13 Sustituir el acumulador
ADVERTENCIA

planta: 0 D100028267
1 2
4 3
1. Cilindro de liberación de fragmentos 3. Acumulador

2. Segmento de la pinza del acumulador 4. Abrazadera del acumulador atornillada al cilindro de
liberación de fragmentos
Figura 129. Reemplazo del acumulador
Un acumulador defectuoso, ya sea que el gas nitrógeno se escape a la atmósfera o que haya una fuga en la
vejiga interna, es una condición grave que requiere atención inmediata (consulte). En ambos casos, el
acumulador se llenará completamente de aceite.
Dado que el gas o la precarga se ha escapado o se ha filtrado de la vejiga, el dispositivo de liberación de
fragmentos no funcionará correctamente. El aceite que normalmente se desplaza desde el cilindro de
liberación de fragmentos hacia los acumuladores cuando se encuentra material no triturable o sobrecargas,
no puede comprimir el gas nitrógeno dentro de las vejigas del acumulador, para crear así fuerzas excesivas
dentro de los componentes de la trituradora.
Cada 200 horas (1 mes), es necesario comprobar la presión de precarga del acumulador. Si la presión del
gas del acumulador no está en su nivel normal de precarga o no puede mantener el nivel recomendado de
presión operativa normal, el acumulador debe retirarse y reemplazarse.
Sustituya un acumulador defectuoso de la manera siguiente:
1. Apague el motor de la unidad de potencia y bloquee el motor. Esto purgará el aceite presurizado en el
lado del acumulador de los cilindros de nuevo al tanque.
2. Asegúrese de que el manómetro del circuito de presurización de liberación de cavidades alcanza la
presión cero (0).
3. Despresurice la vejiga del acumulador.
a) Retire el tapón de protección de la válvula en la parte superior del acumulador.
b) Tome el inflador / probador y asegúrese de que el acoplamiento atornillado en su base sea
compatible con la válvula del acumulador.

planta: 0 D100028267
c) Desenrosque completamente el botón moleteado del inflador / probador y asegúrese de que el tapón
d) Atornille el inflador / probador en el acumulador utilizando el botón moleteado en la parte inferior del
inflador / probador.
e) Atornille el botón moleteado en el inflador / probador.
f) Reponga el tapón de protección de la válvula y abra el tornillo de purga, hasta que se vacíe el
nitrógeno (el manómetro dice "0").
g) Retire el inflador / probador.
1
2
5
3
1. Válvula de presión 4. Acumulador

2. Protección de conexión 5. Protección de la válvula
3. Tornillo inferior 6. Válvula de purga
Figura 130. Despresurizar la vejiga del acumulador
4. Retire las tuercas hexagonales, las arandelas de seguridad y los tornillos de cabeza del segmento de la
abrazadera alrededor del cuerpo del acumulador y retire el segmento de la abrazadera del soporte del
acumulador.
5. Coloque una eslinga alrededor del acumulador y a un dispositivo de elevación adecuado.
6. Coloque una tubería grande o una llave ajustable alrededor de la unión en la parte superior del
acumulador y gírelo en el sentido de las agujas del reloj hasta que pueda retirarlo.
7. Cubra libremente las roscas en la unión de la tubería y las roscas interiores del acumulador de
reemplazo o reconstruido con un compuesto de rosca de tubería adecuado. Atornille la unión en el
acumulador.
planta: 0 D100028267
8. Coloque con cuidado el acumulador de repuesto y la unión junto al cilindro de liberación de la trampa y
gire la unión del acumulador en la conexión roscada del cilindro teniendo cuidado de que el acumulador
siga recto y no tenga rosca cruzada. Ajustar firmemente.
9. Instale el segmento de la abrazadera y el hardware de fijación.
10. Precargue el acumulador de sustitución. El acumulador puede resultar dañado si se aplica presión de
aceite antes de precargarlo correctamente con nitrógeno.
11. Después de instalar el acumulador y completar todas las conexiones, purgue el sistema para eliminar el
aire atrapado.
12. Presurice el sistema y compruebe si hay fugas. Consulte el manual del sistema hidráulico para ver
instrucciones sobre cómo purgar y probar la presión en el circuito hidráulico.
8.3.9.14 Extracción del anillo de sujeción
Para retirar el anillo de fijación para la inspección o la sustitución de piezas, proceda como se indica a
continuación:
1. Retire el bowl.
NOTA: Por razones de seguridad y para evitar cualquier daño a la máquina, la presión de
bloqueo debe mantenerse a 0 bares cuando el conjunto del bowl no esté encajado en los anillos
de sujeción y ajuste (mientras el bowl está desenroscada y hasta que se vuelva a montar).
2. Retire los tornillos de cabeza hexagonal y las contratuercas que atraviesan el anillo de sujeción hasta la
parte superior del anillo de ajuste.
Estos tornillos prisioneros se utilizan para evitar el levantamiento accidental del anillo de sujeción al
retirar el bowl y para evitar daños a los cilindros de sujeción si se presurizan cuando el conjunto del bowl
no está en su lugar.
3. Asegúrese de que el circuito de sujeción esté despresurizado, luego desconecte la manguera que está
conectada entre el primer cilindro de sujeción y el accesorio acodado en la superficie superior del anillo
de ajuste.
4. Inserte los pernos del anillo en la parte superior del anillo de sujeción y levante el anillo y los cilindros de
sujeción del anillo de ajuste utilizando un dispositivo de elevación adecuado.
5. Cualquiera o todos los cilindros de sujeción ahora se pueden extraer del anillo de sujeción para su
reparación o reemplazo. Desconecte las mangueras a ambos lados de los cilindros, retire los tornillos
prisioneros que sujetan los cilindros en el anillo y deslice los cilindros fuera del anillo de sujeción.
8.3.9.15 Instalación del anillo de sujeción
Instale el anillo de sujeción en el anillo de ajuste como se indica a continuación:

1. Limpie a fondo las roscas del anillo de sujeción y también las roscas del bowl y del anillo de ajuste.
2. Limpie los orificios del anillo de sujeción para los cilindros de sujeción y rectifique las rebabas.
3. Deslice los cilindros de sujeción en los orificios del anillo de sujeción como se muestra en la figura
siguiente. Los cilindros deben colocarse de modo que los orificios roscados en los laterales de los
cilindros permitan la instalación de las mangueras hidráulicas de interconexión. A continuación, bloquee
los cilindros de sujeción en el anillo de sujeción con los tornillos prisioneros e instale las mangueras.

planta: 0 D100028267
1
4
1. Cilindro de fijación 3. Anillo de ajuste

2. Anillo de fijación 4. Tornillo prisionero
Figura 131. Instalación del anillo de sujeción
4. Enrosque los pernos del anillo en los orificios roscados de la parte superior del anillo de sujeción.
Coloque eslingas entre los pernos del anillo y un dispositivo de elevación adecuado y, a continuación,
levante el anillo de sujeción sobre el anillo de ajuste.
5. Gire el anillo de sujeción hasta que el orificio de alineación a través del anillo de sujeción se alinee con
el orificio de coincidencia correspondiente en el anillo de ajuste. Consulte la tabla siguiente para conocer
la ubicación de la marca de coincidencia y el diámetro del orificio de alineación.
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1 8 2 3 10
7
2
9
6
1. Anillo de fijación 6. Orificios del cilindro de sujeción

2. Orificio para marcar el anillo de sujeción 7. Espaciador de tubo
3. Cables de elevación 8. Tornillo
4. Orificio para marcar el anillo de ajuste 9. Cilindro de fijación
5. Anillo de ajuste 10. Anillo de elevación
Figura 132. Alineación de los orificios de los fósforos
Tabla 38: Ubicación de la marca de coincidencia y diámetro del orificio de alineación
Ubicación del orificio de coincidencia del anillo de Diámetro del orificio de alineación
ajuste
Sobre la caja del contraeje 10 mm (3/8")
NOTA: Si los orificios de las marcas de coincidencia no están alineados entre sí, las roscas del
anillo de sujeción estarán desfasadas con respecto a las roscas del anillo de ajuste, lo que
dificultará, y a veces imposibilitará, el giro del bowl en el anillo de ajuste. La ubicación correcta
del anillo de sujeción en el anillo de ajuste es extremadamente importante.
6. Baje lentamente el anillo de sujeción sobre el anillo de ajuste. Asegúrese de que los cilindros de
sujeción estén despresurizados.
7. Instale los tornillos prisioneros de sujeción.
a) Introduzca los tornillos de cabeza hexagonal por los orificios del anillo de sujeción y enrosque las
contratuercas en los tornillos antes de enroscarlos en el anillo de ajuste.
b) Atornille cada tornillo prisionero en el anillo de ajuste hasta que la cabeza de cada tornillo prisionero
esté 10 mm (3/8") por encima del anillo de sujeción.

planta: 0 D100028267
c) Apriete bien las contratuercas contra el anillo de ajuste.

La holgura entre las cabezas de los tornillos prisioneros y la parte superior del anillo de sujeción es
necesaria para permitir que el anillo de sujeción se mueva verticalmente cuando se presurizan los
cilindros de sujeción.
El tornillo prisionero se aprieta en la parte superior del espaciador para obtener la holgura adecuada
entre las cabezas de los tornillos prisioneros y la parte superior del anillo de sujeción.
1 2
1. Anillo de fijación 4. Espaciador de tubo

2. Tornillo 5. Anillo de ajuste
3. 10 mm (3/8'') cuando está despresurizado
Figura 133. Instalación del tornillo de sujeción
8. Conecte la manguera suelta del cilindro de sujeción número uno al codo de la superficie superior del
anillo de ajuste. Esta manguera conecta todos los cilindros a través de un orificio en el anillo de ajuste a
la unidad de potencia hidráulica.
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7
6
1. Cilindros de sujeción 5. N°1 cilindro

2. Tapa 6. Manguera
3. Codo de 90° 7. Anillo de ajuste
4. Orificio en el anillo de ajuste para conectar los
cilindros de sujeción a la unidad de potencia
Figura 134. Conexiones de las mangueras de los cilindros de sujeción
9. Después de montar los cilindros y las conexiones de las mangueras, pero antes de instalar el bowl en la
máquina, presurice el sistema hasta un máximo de 172 bares (2.500 PSI). Manténgalo durante 10
minutos para comprobar si hay fugas en los cilindros de sujeción y en los racores de las mangueras.
10. Frotar las superficies roscadas del anillo de apriete, el bowl y el anillo de ajuste con un paño impregnado
en polvo de disulfuro de molibdeno.
Este procedimiento adhiere una película lubricante al metal, lo que permite que el bowl gire con mayor
libertad. A estas roscas se les aplicó en fábrica una capa inicial de disulfuro de molibdeno.
NOTA: Cuando se tritura material caliente como clínker o escoria, se debe usar una grasa de
alta temperatura mezclada con 5-10% (en volumen) de polvo de disulfuro de molibdeno. Esta
misma mezcla de polvo con aceite lubricante también se ha encontrado satisfactoria para tales
aplicaciones.
11. Recubrir generosamente las roscas con una mezcla de grasa y 5-10% (en volumen) de polvo de
disulfuro de molibdeno.
12. Presurice el cilindro de sujeción.

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13. Instale el bowl en la trituradora.
8.3.10 Lubricación e hidráulica
Todas las trituradoras de cono Nordberg HP están equipadas con liberación y vaciado hidráulica de trampas
o cavidades.
Los cilindros hidráulicos conectados a la parte inferior del bastidor principal y empernados en el anillo de
ajuste sostienen firmemente el anillo de ajuste al bastidor principal contra fuerzas de trituración normales.
Las fuerzas excesivas creadas por el uso incorrecto o por pasar material no triturable (fragmentos de hierro)
harán que el anillo de ajuste se levante y esto a su vez empujará hacia arriba los vástagos del cilindro
dentro de los cilindros hidráulicos.
El aceite se desplazará de la cámara superior del cilindro a los acumuladores y comprimirá más el gas
nitrógeno dentro de los acumuladores. Cuando la sobrecarga o los fragmentos de hierro hayan pasado por
la trituradora y las fuerzas de trituración se normalicen, el nitrógeno comprimido devolverá el aceite a los
cilindros, los vástagos del cilindro se retraerán y el anillo de ajuste volverá a asentarse en el bastidor
principal.
Para despejar la trituradora, las cámaras del cilindro inferior se presurizan, forzando los vástagos del cilindro
hacia arriba, levantando el anillo de ajuste del bastidor principal.
Además de la vaciado y liberación de la cavidad hidráulica, las trituradoras también vienen con ajuste y
fijación del bowl hidráulico.
Un anillo de sujeción, el cual se apoya encima del anillo de ajuste mediante un grupo de cilindros de fijación
ubicados entre el anillo de fijación y el anillo de ajuste, sostiene el bowl en posición de trituración en el anillo
de ajuste cuando se presurizan los cilindros.
Cuando se reduce la presión en los cilindros de sujeción y se activa el motor hidráulico montado en el anillo
de ajuste, el piñón del motor se acopla al anillo conductor unido a la tapa de ajuste, que luego gira el
conjunto del bowl, cerrando o abriendo la configuración de la trituradora automáticamente.
Todas las trituradoras de cono Nordberg HP están equipadas con una unidad de potencia hidráulica que
controla todas las funciones hidráulicas de la trituradora.
8.3.10.1 Operación de la unidad hidráulica
La unidad de potencia debe estar encendida en todo momento cuando la trituradora está funcionando para
mantener la presión de sujeción del bowl y la presión en los cilindros de liberación de fragmentos o cavidad
que sostienen el anillo de ajuste en el bastidor principal.
Consulte el manual de la unidad hidráulica para utilizar las funciones de configuración y vaciado de la
trituradora y para desmontar e instalar el bowl.
8.3.10.2 Especificaciones sobre el aceite
Para el sistema hidráulico, use un aceite rico en parafina (sin naftalina) con película protectora, gran
capacidad adhesiva en superficies de metal y propiedades físicas y químicas estables.
Cada lubricante debe tener un alto índice de viscosidad, buena rapidez de separación de agua, una buena
protección contra la corrosión y la oxidación, ser resistente a la oxidación y la emulsión, y buenas
propiedades de resistencia al desgaste.
El aceite recomendado es ISO-L-HM32 (norma ISO 11158). Su viscosidad debe ser:
• de 28.8 a 35.2 cSt a 40°C Viscosidad cinemática
• 4.9 CST o más a 100 °C
Además, el índice de viscosidad del aceite debe ser al menos de 95.
planta: 0 D100028267
El uso de lubricantes adecuados es esencial para proteger las piezas de su trituradora. Las mayorías de las
principales marcas de aceite cumplen estos requisitos. La utilización de un aceite incorrecto puede dañar la
trituradora e invalidar sus términos de garantía.
NOTA: No utilice fluidos hidráulicos no inflamables. Los fluidos no inflamables pueden no ser
compatibles con los revestimientos, los sellos, los componentes del acumulador, las mangueras y
otras piezas del sistema hidráulico. La vida útil de la bomba podría verse acortada y la capa de
pintura interior del tanque podría ablandarse y desprenderse.
NOTA: Cuando llene los circuitos hidráulicos de la trituradora, asegúrese de no hacer funcionar la
bomba sin aceite. Cuando el sistema hidráulico esté lleno de aceite y el sistema de retención esté
presurizado, mantenga el nivel de aceite en el medio del conducto de aceite.
Se necesitan aproximadamente 100 litros (26 galones americanos) para llenar el tanque del sistema
hidráulico, los cilindros de sujeción, los acumuladores, los cilindros de bloqueo y las mangueras hidráulicas.
8.3.10.3 Conjunto del cilindro de sujeción
Para instalar los cilindros de sujeción, consulte Conjuntos del bastidor principal, del anillo de ajuste y de
liberación de fragmentos.

planta: 0 D100028267
7
6
1. Cilindros de sujeción 5. N°1 cilindro

2. Tapa 6. Manguera
3. Codo de 90° 7. Anillo de ajuste
4. Orificio en el anillo de ajuste para conectar los
cilindros de sujeción a la unidad hidráulica
Figura 135. Conexiones de las mangueras de los cilindros de sujeción
planta: 0 D100028267
2 1
1. Tornillo prisionero 3. Anillo de fijación

2. Cilindro de fijación 4. Anillo de ajuste
Figura 136. Instalación del cilindro de sujeción
8.3.10.4 Montaje del mecanismo de ajuste hidráulico
En la mayoría de los casos, el mecanismo de ajuste hidráulico (disposición de giro del recipiente) se enviará
instalado en el anillo de ajuste de la trituradora. Sin embargo, en algunos casos raros, las restricciones de
envío o las limitaciones de espacio pueden requerir que la unidad se envíe desmontada.

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6 7
1. Tapa de ajuste 5. Anillo de ajuste

2. Anillo del controlador 6. Soporte de rodillos
3. Piñón 7. Rodillo
4. Conjunto de accionamiento del motor hidráulico
Figura 137. Mecanismo de ajuste hidráulico
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1 2 3 4
5
12
11
10
7
13 14 15
16
17
20 19 18
1. Placa de protección 8. Motor de engranajes 15. Tornillos, arandelas y tuercas

2. Tornillos y arandelas 9. Anillo de ajuste 16. Tornillo de bloqueo
3. Cubierta del piñón 10. Pasadores 17. Tornillos, arandelas y tuercas
4. Piñón 11. Soporte de montaje 18. Motor hidráulico
5. Tornillos, arandelas y tuercas 12. Engranaje de ajuste 19. Freno
6. Placa de cojinete 13. Tapón 20. Tapón
7. Holgura 14. Engranaje reductor
Figura 138. Montaje del mecanismo de ajuste hidráulico en el anillo de ajuste

planta: 0 D100028267
Si se desmantela el conjunto, proceda como se indica a continuación:

1. Coloque el adaptador de montaje sobre los dos pasadores de ubicación del anillo de ajuste en el área
que se muestra en Figura 138. Montaje del mecanismo de ajuste hidráulico en el anillo de ajuste.
2. Suelde el adaptador de montaje al anillo de ajuste como se muestra en los planos del mecanismo de
ajuste y del conjunto del anillo de ajuste. Asegúrese de que el adaptador de montaje esté nivelado y
cuadrado en el anillo de ajuste antes de soldar.
3. Instale el motorreductor. La posición del motorreductor es importante: los grifos de lubricación del
motorreductor deben estar alineados con el orificio de la placa y las conexiones de alimentación hacia el
exterior para montar las mangueras en el motor hidráulico.
a) Instale el motor de engranajes debajo de la placa de cojinete (consulte Figura 138. Montaje del
mecanismo de ajuste hidráulico en el anillo de ajuste). Coloque la soldadura de montaje sobre el
adaptador de montaje. Instale los pernos de la abrazadera, las arandelas planas, las arandelas de
seguridad y las tuercas hexagonales en este momento, pero no los apriete.
b) Si el premontaje del motor de engranajes en la placa de cojinete no le permite montarlo encima del
soporte de montaje del motor, monte primero la placa de cojinete sola encima del soporte de
montaje del motor. Coloque los tornillos de sujeción y las arandelas planas, pero no los apriete.
Luego, instale el motor de engranajes debajo de la placa de cojinete como se muestra en Figura
138. Montaje del mecanismo de ajuste hidráulico en el anillo de ajuste.
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1
1
2
2
3
3
1. Tapón del respiradero 6. Buje

2. Tapón de nivelación 7. Piñón
3. Ajuste/aflojamiento de conexión 8. Arandela de ajuste
4. Conexión de freno 9. Perno
5. Sello
Figura 139. Tapones y conexiones en el motor de engranajes
4. Instale el piñón en el eje del motor de engranajes y fije la arandela con el tornillo.
5. Monte el rodillo en su soporte, esto se suelda al diámetro externo del anillo de ajuste.

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Posición de la parte superior del rodillo en la parte superior del anillo de ajuste (A): 200 mm (7 7/8")
Figura 140. Posición de la leva
6. Coloque el engranaje cónico de tal manera que descanse sobre la parte superior del rodillo.
7. Fije las correderas en la parte superior del engranaje cónico como se muestra en Figura 138. Montaje
del mecanismo de ajuste hidráulico en el anillo de ajuste, utilizando los tornillos y las arandelas.
8. Centre el engranaje cónico en la tapa de ajuste.
9. Utilice el tornillo de ajuste de la placa de cojinetes para colocar el piñón de modo que los dientes del
engranaje encajen tres cuartas partes en los dientes del piñón. A continuación, apriete los tornillos, las
arandelas y las tuercas.
10. Conecte las mangueras hidráulicas de la unidad al sistema de ajuste hidráulico de la trituradora.
Consulte Cómo conectar las mangueras hidráulicas a la trituradora.
11. El motor de engranajes está lleno de aceite cuando sale de fábrica. Revise el nivel de aceite antes del
arranque y cada 1000 horas de funcionamiento de la trituradora. Para hacerlo, proceda como se indica a
continuación:
a) Con el motor de engranajes en posición vertical, retire el tapón de nivelación del medio del motor de
engranajes. Debe poder ver el nivel de aceite en el tapón de nivelación.
b) Si es necesario, llene de aceite como se especifica en la siguiente tabla. El llenado se realiza a
través del tapón del respiradero en la parte superior del motor de engranajes.
planta: 0 D100028267
Tabla 39: Especificación de aceite para el sistema de ajuste hidráulico
Tipo de aceite
Engranaje reductor ISO-L-CKC-150

(Según la norma ISO 12925-1)
12. Gire el sistema de ajuste hidráulico 360° para comprobar que los dientes del piñón y el anillo de ajuste
encajan correctamente. Ajuste la holgura con el tornillo de ajuste de la placa de cojinete. Cuando el
control esté bien posicionado, ajuste el perno de bloqueo.
13. Coloque la capucha protectora en la placa de cojinetes para evitar que los materiales atasquen los
dientes del engranaje y el piñón.
8.3.10.5 Montaje con un soporte de motor de engranajes soldado
6 7
1. Tapa de ajuste 5. Anillo de ajuste

2. Anillo de ajuste 6. Soporte de rodillos
3. Piñón 7. Rodillo
4. Conjunto de accionamiento hidráulico
Figura 141. Mecanismo de ajuste hidráulico

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1 2 3 4
5
12
11
10
7
13 14 15
16
17
20 19 18
1. Placa de protección 8. Motor de engranajes 15. Tornillos, arandelas y tuercas

2. Tornillos y arandelas 9. Anillo de ajuste 16. Tornillo de bloqueo
3. Cubierta del piñón 10. Pasadores 17. Tornillos, arandelas y tuercas
4. Piñón 11. Soporte de montaje 18. Motor hidráulico
5. Tornillos, arandelas y tuercas 12. Anillo de ajuste 19. Freno
6. Placa de cojinete 13. Tapón 20. Tapón
7. Holgura 14. Engranaje reductor
planta: 0 D100028267
1. Coloque el soporte sobre los pasadores del anillo de ajuste como se muestra en Figura 141. Mecanismo
de ajuste hidráulico.
2. Suelde el soporte de montaje al anillo de ajuste. Asegúrese de que el soporte de montaje del motor esté
nivelado y recto en el anillo de ajuste antes de soldar.
a) Instale el motor de engranajes debajo de la placa de cojinete (consulte Figura 142. Montaje del
mecanismo de ajuste hidráulico en el anillo de ajuste). Coloque la soldadura de montaje sobre el
adaptador de montaje. Instale los pernos de la abrazadera, las arandelas planas, las arandelas de
seguridad y las tuercas hexagonales en este momento, pero no los apriete.
Luego, instale el motor de engranajes debajo de la placa de cojinete.
4. Monte el piñón en el eje del motor de engranajes. Fije la arandela con el tornillo.
5. Monte el rodillo en su soporte y luego ajústelo; esto se suelda al diámetro externo del anillo de ajuste,
consulte Figura 141. Mecanismo de ajuste hidráulico. Consulte la figura a continuación para ver la
posición correcta.
A
Posición de la parte superior del rodillo en la parte superior del anillo de ajuste (A): 200 mm (7 7/8")
Figura 143. Posición de la leva

planta: 0 D100028267
6. Fije las correderas en la parte superior del anillo de ajuste como se especifica en Figura 142. Montaje
del mecanismo de ajuste hidráulico en el anillo de ajuste, utilizando los tornillos y las arandelas.
7. Centre el anillo de ajuste en la tapa de ajuste. Consulte Figura 141. Mecanismo de ajuste hidráulico.
engranaje encajen tres cuartas partes en los dientes del piñón. A continuación, apriete los tornillos, las
arandelas y las tuercas.
9. Conecte las mangueras hidráulicas de la unidad en el sistema de ajustes hidráulicos. Consulte el
manual de lubricación/sistema hidráulico.
continuación:
b) Si es necesario, llene como se especifica en la siguiente tabla. El llenado se realiza a través del
tapón del respiradero (consulte Figura 139. Tapones y conexiones en el motor de engranajes) en la
placa superior del motor de engranajes
Tipo de aceite

11. Gire el sistema de ajuste hidráulico 360° para comprobar que los dientes del piñón y el anillo de ajuste
encajan correctamente. Ajuste la holgura con el tornillo de ajuste de la placa de cojinete. Cuando la
placa esté bien posicionada, ajuste el perno de bloqueo.
12. Coloque la capucha protectora en la placa de cojinetes para evitar que los materiales se atasquen entre
los dientes del engranaje y el piñón.
8.3.10.6 Montaje con un soporte de motor de engranajes empernado
planta: 0 D100028267
1 8
4
2 9
5
3 6 7 11 10
21
20
19
18
14
22
15
17 16 12 13
1. Placa de protección 12. Anillo de ajuste

2. Perno de bloqueo 13. Rodillo
3. Arandela 14. Tuerca y arandela de seguridad
4. Placa de cojinete 15. Soporte de rodillos
5. Soporte de montaje del motor 16. Engranaje reductor
6. Pasadores 17. Motor hidráulico
7. Tornillo + arandela + tuerca para fijar el soporte de 18. Piñón
montaje del motor
8. Perno 19. 3 tornillos y arandelas para fijar el piñón
9. Arandela 20. Contratuerca
10. Muesca 21. Tornillo de bloqueo
11. Engranaje de ajuste 22. Tapón de lubricación
1. Coloque el soporte sobre los pasadores del anillo de ajuste. Fije el soporte de montaje del motor en el
anillo de ajuste con los tornillos.
a) Instale el motor de engranajes debajo de la placa de cojinete. Coloque la soldadura de montaje
sobre el adaptador de montaje. Instale los pernos de la abrazadera, las arandelas planas, las
arandelas de seguridad y las tuercas hexagonales en este momento, pero no los apriete.

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Luego, instale el motor de engranajes debajo de la placa de cojinete.
3. Monte el piñón en el eje del motor de engranajes. Fije la arandela con el tornillo.
4. Monte el rodillo en su soporte, luego ajústelo y sueldelo en el diámetro externo del anillo de ajuste.
Consulte Figura 140. Posición de la leva para ver la posición correcta.
5. Coloque la corona de ajuste de tal manera que descanse sobre la parte superior del rodillo.
6. Fije las correderas en la parte superior del engranaje de ajuste, utilizando los tornillos y las arandelas.
7. Centre la corona de ajuste en la tapa de ajuste.
engranaje encajen tres cuartas partes en los dientes del piñón. A continuación, apriete los pernos de
bloqueo.
9. Conecte las mangueras hidráulicas de la unidad en el sistema de ajustes hidráulicos. Consulte Cómo
conectar las mangueras hidráulicas a la trituradora.
continuación:
b) Si es necesario, llene de aceite como se especifica en la siguiente tabla. El llenado se realiza a
través del tapón del respiradero o del tapón de nivelación, consulte Figura 139. Tapones y
conexiones en el motor de engranajes.
Tipo de aceite

Freno ISO-L-CKC-150
11. Gire el sistema de ajuste hidráulico 360° para comprobar que los dientes del piñón y la corona de ajuste
encajan correctamente. De ser necesario, ajuste la holgura aflojando el perno de bloqueo, y gire el
tornillo de ajuste de la placa de cojinete. Cuando la placa esté bien posicionada, ajuste el perno de
bloqueo.
8.3.10.7 Conjunto de ajustes hidráulicos
Es muy raro tener que hacer mantenimiento al motor hidráulico.

Dada la complejidad de los componentes internos, solo el proveedor del equipo está completamente
capacitado para desmontar y reemplazar las piezas y volver a montar el conjunto.
8.3.10.8 Cómo conectar las mangueras hidráulicas a la trituradora
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5 11
6 7 8 9 10
1. Conjunto de accionamiento hidráulico 7. Circuito de ajuste de apertura

2. Freno 8. Circuito de ajuste de cierre
3. Motor hidráulico 9. Manguera del circuito de vaciado de liberación de
cavidades
4. Cilindro de liberación de fragmentos 10. Manguera del circuito presurizador de liberación de
cavidades
5. Manguera de liberación del freno 11. Acumulador
6. Manguera del circuito del cilindro de sujeción 12. Anillo de ajuste
Figura 145. Conexiones de la manguera hidráulica
Una vez que la unidad de potencia esté en posición y se haya instalado el mecanismo de ajuste hidráulico
en la trituradora, conecte las mangueras al motor hidráulico, los cilindros de sujeción y los cilindros de
liberación de la cavidad, luego conecte la trituradora de la siguiente manera:
Las seis mangueras de la unidad de potencia a la trituradora son todas iguales. Todos los puertos y
conexiones de mangueras están claramente marcados en la fábrica para ayudar a conectar las mangueras
a la unidad de potencia, la trituradora y el motor hidráulico.
Los números 1, 2, 3, 4, 5 y 6 están estampados en las diversas ubicaciones.
NOTA: Es importante mantener la suciedad fuera de todas las mangueras y accesorios durante
todo el procedimiento de la tubería
1. Conecte la manguera de ajuste de cierre al accesorio en el puerto izquierdo del motor hidráulico.
2. Conecte la manguera de ajuste de cierre al accesorio en el puerto derecho del motor hidráulico.
3. Conecte la manguera de liberación del freno desde su accesorio en la unidad de potencia al accesorio
en el puerto del freno que está justo encima del motor hidráulico.

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4. COMPRUEBE LA POSICIÓN DE LAS LÍNEAS HIDRÁULICAS AL MOTOR HIDRÁULICO Y FRENE

PARA QUE NO INTERFIERAN CON NINGUNA PARTE MÓVIL.
5. Conecte la manguera DEL CILINDRO DE SUJECIÓN al orificio roscado en el lateral del anillo de ajuste.
6. Conecte la manguera del CIRCUITO DE VACIADO a la conexión «T» en la manguera del CIRCUITO
DE VACIADO de la trituradora que se conecta al EXTREMO inferior o de la TAPA de los cilindros de
liberación, consulte la figura a continuación.
1. Cilindros de liberación de fragmentos o cavidad 4. Circuito de vaciado de liberación de cavidad

2. Conexión «T» 5. Acumulador
3. Circuito presurizador de liberación de cavidades
Figura 146. Conexiones de cilindro de liberación de fragmentos o cavidad
7. Conecte la manguera del CIRCUITO DE PRESURIZACIÓN a la conexión «T» en la manguera del

CIRCUITO DE PRESURIZACIÓN de la trituradora que se conecta al EXTREMO superior o del
VÁSTAGO de los cilindros de liberación, consulteFigura 146. Conexiones de cilindro de liberación de
fragmentos o cavidad.
8.3.10.9 Comprobación de la precarga del acumulador (circuito de liberación de fragmentos)
ADVERTENCIA

Nunca infle los acumuladores con ningún otro gas que no sea el nitrógeno. Otros gases podrían
causar la explosión del circuito.
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Después de un uso prolongado o cuando haya desmontado el dispositivo de protección, compruebe la

presión de precarga del acumulador. Los acumuladores están precargados con nitrógeno y, antes de todas
las intervenciones de monitoreo, la presión en el circuito de liberación debe ser cero.
Para ello, abra la válvula correspondiente en la unidad de potencia hidráulica.
Cuando lleve a cabo una revisión, asegúrese de que los acumuladores no entren en contacto con la luz
solar directa y de que la temperatura ambiente sea de aproximadamente 20 °C.
Proceda de la siguiente manera para instalar el dispositivo de monitoreo y monitorear la presión de precarga
de los acumuladores:
1. Asegúrese de que el circuito de liberación de fragmentos y los acumuladores estén vacíos. Consulte el
2. Retire el protector de la válvula de la parte inferior del acumulador y luego la tapa de la válvula del
vástago de la válvula de gas. Retire la arandela que estaba debajo del tapón de la válvula.
4 3
1
2
1. Vástago de la válvula de gas 4. Protección de la válvula

2. Acumulador 5. Arandela
3. Tapa de la válvula
Figura 147. Válvula del acumulador
3. Utilice el conjunto de carga y medición (opción) de la caja de herramientas de la trituradora.

El conjunto de carga es necesario para conectar el conjunto de medición a una botella de nitrógeno para
aumentar la precarga en el acumulador hasta la presión adecuada.
Consiste en una manguera de 3 metros (10 pies) de longitud unida a un conector giratorio en un
extremo y una tuerca de prensaestopas (rosca izquierda), prensaestopas y acoplamiento en el otro
extremo. El conjunto de medición consta de una válvula de presión, una válvula de purga y un
manómetro montados en un tornillo inferior y unidos como una unidad directamente al vástago de la
válvula de gas en el acumulador. El conjunto de carga solo se usa al cargar los acumuladores; se
pueden tomar lecturas de presión y purgar el exceso de presión solo con el conjunto de medición.
NOTA: La conexión al cilindro de nitrógeno (de suministro opcional) es diferente en cada país.
a) Desenrosque completamente el botón moleteado del inflador/probador y asegúrese de que el tapón

b) Atornille el inflador/probador en el acumulador utilizando el botón moleteado en la parte inferior del
inflador/probador.
c) Conecte el inflador/probador a la botella de nitrógeno.
La válvula de alivio debe limitar la presión al valor máximo equivalente a la presión máxima del
acumulador (este valor está estampado en frío en el acumulador).
d) Atornille el botón moleteado en el inflador/probador. El valor de presión se muestra en el
manómetro.

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e) Si la presión es superior a 83 bar, desenrosque el desagüe hasta obtener la presión requerida.

f) Si la presión es inferior a 83 bar, abra la válvula de la botella de nitrógeno y ajuste la presión a 83
bar.
g) Cierre la botella de nitrógeno y desconéctela.
h) Desenrosque el botón moleteado en la parte superior del inflador/probador.
i) Desmonte el inflador/probador del acumulador.
4. Controle la estanqueidad de la válvula con agua jabonosa. Si la válvula tiene fugas, repita la operación
de comprobación de la presión. Si la fuga persiste, cambie la válvula.
5. Reponga el tapón de protección de la válvula.
6. Realice la misma operación en los otros acumuladores.
7. Cierre la válvula en la unidad de potencia hidráulica.
8. Presurice el circuito de liberación.
8.3.10.10 Drenaje y prueba de la presión del sistema hidráulico
Después de realizar la conexión inicial, o siempre que se haya abierto cualquier circuito para reemplazar o
reparar un componente, debe drenar el circuito para retirar el aire.
Si la trituradora se pone en marcha por primera vez, cada circuito debe drenarse antes de presurizarse.
NOTA: Cuando vacíe los circuitos hidráulicos, compruebe con frecuencia el nivel de aceite del
tanque y rellene si es necesario.
8.3.10.10.1 Arranque de la unidad hidráulica
Antes de purgar el sistema o cualquiera de los circuitos, debe circular aceite en todos los circuitos de la
unidad hidráulica.
Para obtener instrucciones sobre la puesta en marcha de la unidad con fines de purga o prueba de presión,
consulte el manual del sistema hidráulico.
NOTA: No presurice el circuito de retención antes de precargar los acumuladores con nitrógeno. De
lo contrario, la vejiga podría resultar dañada y el acumulador tendría que ser reemplazado.
8.3.10.10.2 Drenaje del circuito de sujeción
ADVERTENCIA

Para purgar y probar la presión del circuito de fijación, proceda como sigue:
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2. Compruebe que la presión del circuito de sujeción se ha reducido a 0. Consulte el manual de la unidad
hidráulica.
3. Siga la manguera del circuito de sujeción hasta el accesorio roscado en el orificio roscado del anillo de
ajuste. Afloje el accesorio lo suficiente para permitir que el aceite escape.
5. Aumente la presión de sujeción. Consulte el manual de la unidad hidráulica.
8.3.10.10.3 Drenaje del circuito de vaciado
PELIGRO
PELIGRO DE COMPONENTE PRESURIZADO

Mantenga lejos el anillo de ajuste, ya que está en la posición superior. El anillo de ajuste bajará
rápidamente si se suelta el botón de vaciado.
El circuito de vaciado se compone de seis cilindros y acumuladores, que rodean el exterior del bastidor
principal interconectado por mangueras.
El lado de vaciado de los cilindros y las líneas de manguera se purga del aire atrapado en cada cilindro de
2. Afloje los accesorios de la manguera de vaciado que están conectados al extremo inferior de los
cilindros de liberación de fragmentos.
3. Obtenga una presión de 14 bares (200 PSI).
4. Afloje los acoplamientos de la manguera de liberación de fragmentos conectados a la parte inferior del
cilindro de sujeción aproximadamente 1 vuelta y media.
5. Cuando el aceite fluya sin burbujas ni salpicaduras en un cilindro individual, ajuste la conexión.
6. Continúe el procedimiento hasta que todos los accesorios estén apretados.
7. Presurice el circuito para levantar el anillo de ajuste a su altura máxima hasta que la presión alcance su
máximo de 210 bar (3000 psi).
8. Controle las conexiones de la manguera y la tubería para asegurarse de que no existen fugas de aceite.
Apriete las conexiones sueltas.
9. Asiente el anillo de ajuste en el bastidor principal alrededor de la trituradora.
8.3.10.10.4 Drenaje del circuito de liberación de fragmentos
El circuito de liberación de fragmentos se compone de seis cilindros y acumuladores, que rodean el exterior
del bastidor principal y están interconectados por mangueras.
Los cilindros y acumuladores se purgan del aire atrapado de la siguiente manera:
1. Arranque la unidad de potencia. Consulte el manual de la unidad hidráulica.
2. Obtenga una presión de 14 bares (200 PSI). Consulte el manual de la unidad hidráulica.

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3. En cada cilindro, afloje el accesorio giratorio de la manguera, roscado en la «T» en el extremo superior
de los cilindros, lo suficiente para permitir que el aire y el aceite escapen.
4. Cuando todo el aire haya sido ventilado como lo indica el aceite que fluye sin burbujas ni salpicaduras,
ajuste la conexión giratoria.
5. Repita el procedimiento anterior en los grupos restantes de cilindros y acumuladores.
6. Presurice el sistema.
7. Revise si hay fugas de aceite en todas las conexiones de mangueras y tuberías. Apriete las conexiones
sueltas.
8. Deje que la unidad de potencia conectada a la trituradora pase por dos ciclos completos de vaciado de
la cavidad y de presurización de la cavidad para que el aire atrapado en el sistema vuelva al depósito de
aceite.
8.3.10.10.5 Drenaje del circuito de frenado
NOTA: El circuito de frenado está interconectado con las operaciones de aflojamiento y apriete.
Purgue el circuito de freno como se explica a continuación:

1. Siga la manguera del circuito de liberación del freno hasta el puerto en el lado del freno que forma parte
del conjunto de accionamiento hidráulico montado en el anillo de ajuste. Afloje este accesorio lo
suficiente para permitir que el aceite escape.
8.3.10.11 Presurización del circuito de liberación de fragmentos
1. Después de haber realizado todas las conexiones, de haber purgado los circuitos y de haber resuelto
cualquier fuga, presurice el circuito de retención antes de encender la trituradora. Consulte el manual de
La presión del circuito de liberación de fragmentos debe mantenerse en el nivel recomendado para
proporcionar una protección contra sobrecargas adecuada y segura a los cilindros de liberación de
fragmentos.
La presión del circuito debe mantenerse entre las presiones mínima y máxima.
2. Si la presión del circuito está por encima de los límites recomendados, consulte Despresurización.
3. Si el circuito se va a presurizar después de la instalación inicial, después de realizar reparaciones o si la
presión del circuito es baja, proceda de la siguiente manera:
a) Verifique si hay un suministro adecuado de aceite en el depósito.
NOTA: No presurice el circuito de retención antes de precargar los acumuladores con

nitrógeno. De lo contrario, la vejiga podría resultar dañada y el acumulador tendría que ser
reemplazado.
b) Compruebe la presión de precarga del acumulador y la carga, si es necesario.
c) Presurice el circuito de liberación de fragmentos. Consulte el manual de la unidad hidráulica.
La trituradora no debe ponerse en marcha con una presión demasiado baja. El anillo de ajuste
podría golpearse y dañarse en el asiento del bastidor principal. Para configurar la presión correcta,
consulte el manual de la unidad hidráulica.
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8.3.10.12 Mantenimiento de los sistemas de lubricación e hidráulicos
8.3.10.12.1 Despresurización
Cualquier mantenimiento de cualquiera de los dispositivos del sistema hidráulico debe ir precedido de una
despresurización adecuada del circuito sobre el que se va a trabajar. Esto es importante para la seguridad
de la (s) persona (s) que trabaja (n) en la máquina.
Muchos de los circuitos normalmente se despresurizan durante la trituración y solo se presurizan cuando se
realiza una función operativa. Sin embargo, como medida de seguridad general, el manómetro del circuito
debe revisarse antes de trabajar en el circuito para asegurarse de que no haya presión residual en el
circuito.
Sin embargo, el circuito de presurización de liberación de la cavidad permanece presurizado por los
acumuladores incluso después de que la bomba se haya apagado durante algún tiempo. Antes de trabajar
en cualquiera de los sistemas hidráulicos, consulte el manual del sistema hidráulico.
8.3.10.12.2 Reconstrucción del cilindro de liberación de fragmentos o cavidad
1 2 3 4 5 6 5
12 11 10 9 8 7
1. Conjunto del vástago 7. Conjunto del cilindro

2. Limpiador de vástago 8. Anillo de desgaste del pistón
3. Collarín 9. Tubo de parada
4. Junta tórica 10. Anillo de desgaste del vástago
5. Sellado Poly-pak 11. Sellado Poly-pak
6. Anillo de apoyo 12. Anillo de apoyo
Figura 148. Cilindro de liberación de fragmentos o cavidad
Las partes del cilindro que necesitan ser reemplazadas durante el uso normal son el limpiador de vástago o
la protección del sello, los sellos del vástago, los sellos del pistón y los anillos de soporte. Se recomienda
reemplazar cualquier junta tórica que se retire con otros componentes durante el desmontaje.
El goteo del cilindro de liberación de la cavidad se detecta por las filtraciones de aceite del extremo del
vástago del cilindro o por la incapacidad de sostener la presión de fijación. Cuando se descubre que un
cilindro tiene fugas, debe cambiarse de inmediato. Un cilindro que gotea es crítico, porque sin la presión
total de fijación, el área de asiento del anillo de ajuste y el marco pueden dañarse.

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Al reparar el cilindro de liberación de la cavidad, se recomienda que todos los «sellos» se reemplacen a la
vez, en lugar de arriesgarse a tener un segundo goteo de aceite. Los sellos de reemplazo completos
necesarios para realizar un trabajo de reconstrucción completo están disponibles en forma de kit para mayor
comodidad. Asegúrese de tener una cantidad suficiente de limpiador de vástago o protectores de sello,
sellos Poly-Pak, juntas tóricas y anillos de respaldo antes de reconstruir los cilindros.
Durante todo el proceso de reconstrucción, es importante que el trabajo se haga en una superficie limpia y
en atmósfera libre de polvo.
Para desarmar, inspeccionar, reconstruir y rearmar los cilindros de liberación de fragmentos, proceda como
se indica a continuación:
1. Desenrosque el prensaestopas del tubo del cilindro. Utilice una llave inglesa «casera» en las muescas
del diámetro exterior del prensaestopas para sacarlo del tubo.
2. Tire con cuidado del extremo roscado del vástago para deslizar todo el conjunto del pistón, el vástago y
el prensaestopas fuera del cilindro.
3. Para retirar el pistón de la biela, desenrosque el pistón de la biela y tire de la biela a través del orificio
del prensaestopas.
4. Retire todos los «sellos» (limpiador de vástago o protectores de sello, sellos Poly-Pak, juntas tóricas y
anillos de soporte) del prensaestopas y el pistón. Haga un boceto que muestre exactamente cómo se
colocan los sellos en el prensaestopas y el pistón para que los sellos de repuesto se puedan volver a
instalar correctamente.
5. Limpie a fondo el vástago, el pistón, el prensaestopas y el tubo del cilindro. Todas las superficies de
todo el cilindro y sus partes relacionadas deben estar limpias y libres de polvo. Examine de cerca el
orificio interior del tubo del cilindro en busca de arañazos u óxido. Cualquier rasguño profundo o rayado
causará fugas y se debe reemplazar el tubo del cilindro.
6. Utilizando el boceto que hizo en el paso 4, instale los nuevos sellos en el prensaestopas y el pistón. A
continuación, deslice la biela a través del prensaestopas con un movimiento circular y vuelva a instalar
el pistón en la biela.
7. Engrase ligeramente las superficies del vástago, el pistón, el prensaestopas, los sellos y el orificio del
cilindro. Inserte con cuidado el conjunto del pistón, el vástago, y el prensaestopas en el tubo del cilindro
mientras gira el vástago y el pistón hacia adelante y hacia atrás en un movimiento circular y ejerce una
ligera presión hacia abajo.
8. Atornille el prensaestopas en el extremo del vástago del tubo del cilindro y apriételo firmemente. El
cilindro de liberación de fragmentos o cavidad ahora está listo para volver a ensamblarse en la
trituradora.
8.3.10.12.3 Reparación del acumulador
Si alguna vez es necesario desmontar el acumulador para reemplazar la vejiga o inspeccionar las piezas,
póngase en contacto con Metso para obtener instrucciones sobre los procedimientos adecuados para volver
a montar el acumulador.
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1. Protección de la válvula 10. Tapón mecanizado

2. Vástago de la válvula de gas 11. Tuerca de tope
3. Sello 12. Pistón
4. Conjunto de la vejiga y la válvula de gas 13. Anillo de soporte
5. Obturador 14. Junta tórica
6. Anillo antiextrusión 15. Arandela
7. Espaciador 16. Resorte
8. Contratuerca 17. Acumulador
9. Tornillo de purga 18. Tuerca de la válvula de gas
Figura 149. Conjunto del acumulador
8.3.10.12.4 Reconstrucción del cilindro de sujeción

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2
10
1
3
4
1. Pistón 6. Acoplamiento
2. Arandela de empuje 7. Anillo de desgaste
3. Cilindro 8. Junta del pistón
4. Tapón 10. Tornillo mecanizado
5. Anillo de desgaste
Figura 150. Cilindro de fijación
El goteo del cilindro de fijación se detecta por las filtraciones de aceite debajo del guardapolvo o por la
incapacidad de sostener la presión de fijación. Cuando se descubre que un cilindro tiene fugas, debe
cambiarse de inmediato. Un cilindro de fijación que gotea es crítico, porque sin la presión total de fijación,
las roscas del anillo de ajuste y el bowl pueden dañarse.
Al reparar el cilindro, se recomienda que todos los sellos se reemplacen a la vez, en lugar de arriesgarse a
tener un segundo goteo de aceite. Los sellos de reemplazo completos necesarios para realizar un trabajo de
reconstrucción completo están disponibles en forma de kit para mayor comodidad.
Asegúrese de tener una cantidad suficiente de anillos de desgaste, sellos Poly-Pak y anillos de respaldo
modulares antes de reconstruir los cilindros de fijación. Durante todo el proceso de reconstrucción, es
importante que el trabajo se haga en una superficie limpia y en atmósfera libre de polvo.
Para desarmar, inspeccionar, reconstruir y rearmar los cilindros de fijación, proceda como se indica a
continuación:
1. Desconecte los accesorios de la manguera donde están conectados al cilindro defectuoso.
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2. Vuelva a sacar el tornillo prisionero que sujeta el cilindro de sujeción en el anillo de sujeción. El cilindro
ahora está libre para ser retirado.
3. Quite el retenedor del pistón y el tapón de la junta tórica en los extremos opuestos del cilindro.
4. Quite el pistón colocando una clavija de madera a través del orificio en la parte inferior del cilindro,
contra el pistón y golpeando suavemente con un martillo, empuje el pistón hacia arriba fuera del cilindro.
5. Retire el sello Poly-Pak, el anillo de soporte modular y ambos anillos de desgaste del pistón.
6. Limpie a fondo el pistón y el cilindro. Todas las superficies del cilindro y el pistón deben estar limpias y
libres de polvo. Examine de cerca el orificio interior en busca de arañazos u óxido. Cualquier rasguño
profundo o rayado causará fugas en el cilindro y se debe reemplazar el cilindro.
7. Desde cada extremo, deslice un nuevo anillo de desgaste sobre el pistón y en su ranura respectiva.
Deslice con cuidado un nuevo sello Poly-Pak con los labios hacia abajo junto con un anillo de soporte
modular sobre el pistón y en su ranura cerca de la parte superior.
8. Lubrique las superficies del pistón, los sellos y el cilindro con aceite hidráulico ligero. Inserte con cuidado
el pistón en el cilindro mientras gira el pistón hacia adelante y hacia atrás en un movimiento circular y
ejerce una ligera presión hacia abajo.
9. Después de que el pistón esté completamente asentado en el orificio del cilindro, instale el retenedor del
pistón y el tapón de la junta tórica.
10. Instale el cilindro de sujeción.
8.3.11 Conjunto de instrumentación
Consulte TD3-B129.
8.3.11.1 Ajuste del interruptor de presión (B5)
El interruptor de presión está configurado de fábrica por Metso. Si por algún motivo debe restablecerse,
póngase en contacto con Metso.
Durante la configuración, el dispositivo siempre funciona. Continúa ejecutando sus funciones de supervisión
con los parámetros anteriores hasta que se valide la nueva configuración.
Cada configuración se hace en tres etapas.
1. Seleccionar el parámetro. Pulse el botón Modo/Intro hasta que se muestre el parámetro necesario.
2. Ajuste el valor del parámetro. Mantenga presionado el botón Set (Establecer). El valor actual del ajuste
parpadea durante 5 segundos. Después de 5 segundos, el valor ajustado se modifica, ya sea en un solo
paso presionando varias veces el botón o manteniendo presionado el botón.
3. Valide el valor del parámetro Pulse brevemente el botón Modo/Intro. El parámetro se muestra de nuevo.
Se memoriza el nuevo valor ajustado.
Una vez terminado el ajuste, el dispositivo comienza a funcionar después de 15 segundos. Cuidado, si
durante el ajuste de un parámetro no se pulsa ningún botón durante 15 segundos, el aparato empieza a
funcionar sin que se cambie el valor del parámetro.
Para ver los valores parametrizados, pulsar Mode/Enter hasta que se muestre el parámetro, luego pulsar
brevemente Set. El valor se mostrará durante 15 segundos. Después de 15 segundos adicionales, el
dispositivo comienza a funcionar de manera estándar.
El dispositivo puede ser bloqueado eléctricamente para evitar un ajuste falso y no deliberado. El dispositivo
se entrega sin bloquear. Para bloquearlo o desbloquearlo, pulsar Modo/Intro+ Set durante 10 segundos.
8.3.11.1.1 Configurar la pantalla

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La pantalla tiene que estar en la unidad de bares durante la configuración. Al final de la configuración, será
posible cambiar la pantalla de la unidad a PSI si es necesario.
1. Seleccionar el modo "Uni", ajustar el valor a "bar" y validarlo.
2. Seleccionar el modo "diS", ajustar el valor en "rd2" y validarlo.
8.3.11.1.2 Configuración de la salida n°1
1. Seleccionar el modo "OU1", ajustar el valor a "Hno" y validarlo.

2. Seleccionar el modo "SP1", ajustar el valor a "1,1" y validarlo.
3. Seleccionar el modo "rP1", ajustar el valor a "0,8" y validarlo.
8.3.11.1.3 Configuración de la salida n°2
1. Seleccionar el modo "OU2", ajustar el valor a "I" y validarlo
8.3.11.1.4 Cambiar la unidad de visualización
Una vez que la configuración esté lista, es posible tener la pantalla en la unidad PSI en lugar de la unidad
de bares.
1. Seleccionar el modo "Uni", ajustar el valor a "PSI" y validarlo.
8.3.11.1.5 Parámetros que no deben modificarse
Por defecto, los siguientes parámetros no deben ser modificados:

1. Modo "dS1", valor 0
2. Modo "dr1", valor 0
3. Modo "dAP", valor 60
8.3.11.2 Desmontaje del interruptor de presión
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7 2
1 1
4 5 6
1. Interruptor de presión 5. Collar

2. Conector 6. Atornille en el collarín
3. Acoplamiento 7. Soporte
4. Manguera flexible hidráulica
Figura 151. Desmontaje del interruptor de presión
1. Destornille el tornillo de la parte superior del conector del interruptor de presión y desactive el conector
del sensor.
2. Destornille la manguera flexible hidráulica del interruptor de presión. Deje el acoplamiento montado en el
interruptor de presión.
3. Destornille los 2 tornillos que mantienen el collarín del sensor en el soporte, luego retirar el interruptor de
presión del soporte.
4. Retirar el collarín y desenroscar el acoplamiento del sensor.
8.3.11.3 Montaje del interruptor de presión
Al instalar un nuevo interruptor de presión, es necesario configurar el interruptor de presión. Consulte Ajuste
del interruptor de presión (B5).
1. Montar el collarín en el interruptor de presión y el acoplamiento respetando su orientación. El conector
del interruptor de presión tiene que estar en el lado opuesto al acoplamiento hidráulico.
2. Fijar el collarín al soporte usando ambos tornillos.

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3. Enroscar la manguera flexible hidráulica en el acoplamiento.

4. Enroscar el conector del cable eléctrico en el sensor.
8.3.11.4 Desmontaje del sensor de proximidad por inducción
1. Sensores de proximidad por inducción 2. Conector
Figura 152. Sensores de proximidad por inducción
1. Si la trituradora está equipada con una plataforma de alimentación, retire la cubierta de transmisión del
engranaje reductor.
2. Retire la cubierta de la transmisión del engranaje reductor, colocada en el anillo de ajuste,
desenroscando los 4 tornillos HM 10 x 20.
3. Destornillar el tornillo del conector y desmontar el conector del sensor.
4. Retire el sensor de inducción del soporte desenroscando una tuerca del sensor.
8.3.11.5 Instalación de los sensores de proximidad de inducción
planta: 0 D100028267
1. Sensores de proximidad por inducción 3. Soporte

2. Conector A. 4 - 5 mm
Figura 153. Posicionamiento de los sensores de inducción
1. Coloque el sensor de inducción en su soporte atornillando una tuerca y una contratuerca en el sensor. El
sensor debe colocarse de 4 mm a 5 mm de los dientes del piñón.
2. Enroscar el conector del cable en el sensor.
3. Colocar la cubierta de la transmisión del engranaje reductor enroscando los 4 tornillos HM 10 x 20.
4. Si la trituradora está equipada con una plataforma de alimentación, coloque la cubierta de transmisión
del engranaje reductor.
8.3.11.6 Desmontaje del sensor de temperatura

planta: 0 D100028267
1. Sensor de temperatura 3. Conector

2. Soporte
Figura 154. Sensor de temperatura ambiente
1. Destornillar el conector y desconectarlo del sensor de temperatura.

2. Usando una llave inglesa, desenroscar el sensor de temperatura del soporte.
8.3.11.7 Instalación del sensor de temperatura
1. Con una llave inglesa, atornille el sensor de temperatura en el soporte.

2. Enroscar el conector en sensor de temperatura.
8.3.11.8 Extracción del detector de rotación de la polea
planta: 0 D100028267
Figura 155. Detector de rotación de poleas
1. Desenroscar el conector y desconectarlo del detector de rotación.

2. Usando una llave inglesa, desenroscar la tuerca superior del detector para retirarlo del soporte.
8.3.11.9 Montaje del detector de rotación de la polea
1. Introduzca el detector en el soporte.

2. Usando una llave inglesa, atornille la tuerca superior del detector en el soporte. El sensor debe
colocarse entre 4 mm y 6 mm del anillo del contraeje.
3. Enroscar el conector en el detector de rotación, conectar los 3 cables.
8.3.11.10 Extracción del sensor de posición del bowl (B12)

planta: 0 D100028267
4
4 1 3
3
A
1
1. Sensor de posición del bowl 4. Placa de protección

2. Conector 5. Tornillo de retención del sensor
3. Soporte A. 48 mm
Figura 156. Sensor de posición del bowl
1. Retire el conjunto del vaso.

2. Desenroscar el conector y retirarlo del sensor de posición.
3. Desenroscar los 2 tornillos HM4 x 30 y retirar el sensor de posición.
8.3.11.11 Instalación del sensor de posición del bowl (B12)
1. Colocar el sensor en el soporte y fijarlo con los 2 tornillos HM4 x 30. Debe respetarse una dimensión de
unos 48 mm entre la placa de protección y el tornillo de fijación exterior, para posicionar correctamente
el haz de detección del sensor .
2. Enroscar el conector en el sensor de posición.
3. Montar el conjunto del bowl.
8.3.11.12 Extracción de la caja de distribución (XCR1)
planta: 0 D100028267
1. Caja de distribución 3. Tornillo de fijación

2. Soporte
Figura 157. Caja de distribución
1. Desenroscar los conectores y retirarlos de la caja de distribución.

2. Desenrosque los cuatro tornillos HM4 x 20 que fijan la caja de distribución en el soporte.
8.3.11.13 Montaje de la caja de distribución (XCR1)
1. Coloque la caja de distribución en el soporte y fíjela con los cuatro tornillos HM4 x 20.
2. Enroscar los conectores de la caja de distribución.
3. Verifique la posición de los conectores. Consulte Conexiones de los sensores en la caja de distribución
(XCR1).
8.3.11.14 Conexiones de los sensores en la caja de distribución (XCR1)

planta: 0 D100028267
1 4
1
5
4
6
9
2 3
1. Caja de distribución (XCR1)

2. Conexión del sensor de velocidad de la polea (B9) en la unión T (Posición 1)
3. Conexión del sensor de dientes (B13) en la unión T (posición 2)
4. Conexión del sensor de posición del bowl (B12) en la caja de distribución (XCR1)
5. Conexión del sensor de temperatura ambiente (B11) en la caja de distribución (XCR1)
6. Conexión del interruptor de presión (B5) en la caja de distribución (XCR1)
7. Conexión de la unión T en la caja de distribución (XCR1)
8. Unión T
9. Tapa
Figura 158. Conexión de los sensores
El sensor de velocidad de la polea (B9) se conecta a la unión T (Posición 1) a través de un cable eléctrico
de 2 m de longitud.
El sensor de dientes (B13) se conecta a la unión T (Posición 2) a través de un cable eléctrico de 3,5 m de
longitud.
La unión T se conecta a la caja de distribución (XCR1) a través de un cable eléctrico de 0,6 m de longitud.
El sensor de posición del bowl (B12) se conecta a la caja de distribución (XCR1) a través de un cable
eléctrico de 2 m de longitud.
El sensor de temperatura ambiente (B11) se conecta a la caja de distribución (XCR1) a través de un cable
eléctrico de 0,6 m de longitud.
El interruptor de presión (B5) se conecta a la caja de distribución (XCR1) a través de un cable eléctrico de
0,6 m de longitud.
Las tapas se utilizan para proteger las conexiones no utilizadas.
8.3.11.15 Sensor de rebote de anillo
planta: 0 D100028267
1. Sensor de rebote de anillo
Figura 159. Posición del sensor de rebote del anillo

planta: 0 D100028267
9 Puesta fuera de servicio y eliminación

9 Puesta fuera de servicio y eliminación
9.1 Plan de puesta fuera de servicio
ADVERTENCIA

Antes de comenzar cualquier tarea de puesta fuera de servicio, consulte todas las instrucciones de
seguridad. Si no cumple estas instrucciones, pueden producirse lesiones graves o incluso la
muerte.
ADVERTENCIA

Lea las fichas de datos de seguridad de los materiales. El incumplimiento de las instrucciones y los
procedimientos para el manejo de sustancias peligrosas podría provocar la muerte o lesiones
graves o un peligro para el medio ambiente.
Al final de la vida útil del producto, es responsabilidad de la persona que supervisa la puesta fuera de
servicio y la eliminación elaborar un plan de puesta fuera de servicio y llevar a cabo una evaluación de
riesgos teniendo en cuenta sobre todo los aspectos relativos a la salud, la seguridad y el medio ambiente,
así como la legislación local.
Póngase en contacto con las autoridades locales para asegurarse de que se cumplan todos los requisitos y
normas de las autoridades locales en materia de actividades de eliminación de residuos y
descontaminación.
Si la evaluación de riesgos de la puesta fuera de servicio constata que existe riesgo de emisiones a las
aguas subterráneas, consulte a las autoridades locales para planificar cuidadosamente las actividades de
gestión de riesgos.
Cuando cree el plan de desmantelamiento, considere lo siguiente :
• Establecer comunicación con el personal de la planta para garantizar que las áreas circundantes de la
planta estén preparadas para la actividad de desmantelamiento.
• Realizar la eliminación de sustancias peligrosas limpiando el equipo y asegurándose de que esté vacío,
prestando especial atención a los tramos muertos de las tuberías donde el material pueda quedar
atrapado.
• Desechar las sustancias peligrosas de acuerdo con las fichas de datos de seguridad de los materiales y
todos los requisitos legales y de las autoridades locales.
• Descontaminar el equipo que pueda estar contaminado por la absorción de sustancias peligrosas y
cambio químico.
• Asegurar que se cumplan todos los requisitos y regulaciones legales y de las autoridades locales.
• Aislar mecánicamente el equipo de su entorno mediante la desconexión física o el montaje de paneles
ciegos.
• Aislar eléctricamente el equipo de las fuentes de alimentación mediante desconexión física.
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9.1.1 Drenaje de los circuitos lubricantes e hidráulicos
ADVERTENCIA

ADVERTENCIA
PERSONAL INJURY HAZARD

Can cause death or serious injury.
In addition to these instructions, read the safety data sheets for the oils prior to using the oils.
1. Compruebe que la presión de los circuitos está a 0.

2. Drene los circuitos. Para obtener más información sobre cómo drenar los circuitos, consulte Drenaje y
prueba de la presión del sistema hidráulico.
3. Procese los aceites conforme a las instrucciones de las fichas técnicas de seguridad.
9.1.2 Drenaje del moto-reductor
ADVERTENCIA

ADVERTENCIA

1. Compruebe que la presión de los circuitos está a 0.

2. Drene el mtorreductor.
9.1.3 Drenaje de aceite y grasa de la trituradora y extracción de mangueras

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ADVERTENCIA

PRECAUCIÓN
ENVIRONMENTAL HAZARD
Can cause moderate injury or property damage.
Dispose of components to be recycled in a waste collection center.
Compruebe los manómetros antes de comenzar a desmontar la trituradora. Si queda presión en los circuitos
de aceite, despresurícelos. Antes de desmontar la trituradora, drene los aceites y la grasa.
Los aceites son residuos peligrosos. Deséchelos de acuerdo con la legislación local. Asegúrese de que no
entre aceite o grasa en el suelo al drenar la trituradora. Utilice contenedores a prueba de fugas. Utilice el
equipo de protección personal adecuado, como protección para los ojos y guantes de protección al
manipular aceite y grasa. Los aceites usados pueden contener impurezas dañinas que se han acumulado
durante el uso y se debe evitar el contacto con la piel. Consulte la Hoja de Datos de Seguridad de los
Materiales (MSDS, por sus siglas en inglés) para obtener equipos de protección adecuados.
En la trituradora, hay grasa
• en la caja del contraeje y
• dentro de la trituradora alrededor del extremo inferior del eje principal.
El aceite en la caja del contraeje se puede quitar utilizando un tapón de drenaje.
Parte del aceite dentro de la trituradora alrededor del extremo inferior del eje principal se puede quitar
usando la manguera de extracción de aceite lubricante. El resto del aceite debe retirarse utilizando, por
ejemplo, una bomba después de que se hayan retirado el conjunto del bastidor superior y el eje principal.
Retirar las mangueras.
9.1.4 Desmontaje de la trituradora y el bastidor auxiliar
NOTA: Algunas partes de la trituradora pueden estar pegadas entre sí. También se puede utilizar
poliuretano para sellar los huecos entre el revestimiento y el bastidor de la trituradora. Tenga
cuidado al soldar o cortar con soplete piezas pegadas o que contengan poliuretano. La soldadura o
el corte por soplete de estas piezas pueden generar gases peligrosos.
1. Antes de desmontar la trituradora, asegúrese de que no haya piedras en la cavidad de la trituradora.

2. Desmonte el conjunto del marco superior e intermedio. Para desmontar el conjunto, consulte
Mantenimiento.
Después de retirar el conjunto del bastidor superior e intermedio, el eje principal y el conjunto del
bastidor inferior se dejan en sus lugares.
planta: 0 D100028267
NOTA: Dependiendo del modelo de trituradora, el conjunto del bastidor superior se puede
desmontar en dos piezas. Después de retirar el conjunto del bastidor superior, el eje principal y
el conjunto del bastidor inferior se dejan en sus lugares.
3. Retire la parte cóncava del conjunto del bastidor de la trituradora, consulte Mantenimiento.
4. Desmonte el manto y el eje principal juntos. La cabeza del manto y el manto están unidos al eje
principal. Para desmontar el manto, consulte Mantenimiento.
NOTA: Una placa de empuje hecha de bronce está unida al extremo inferior del eje principal.
Esta placa de empuje debe retirarse del eje principal.
NOTA: El eje principal y el cabezal se pueden disponer como un todo.
5. Después de retirar el manto y el eje principal, retire el anillo deslizante. Hay cojinetes de empuje hechos
de bronce debajo del anillo deslizante. Quite los cojinetes de empuje.
6. Retire el buje de la excéntrica con la herramienta especial.
NOTA: El buje de la excéntrica es de bronce y, por tanto, contiene plomo.
7. Quite el buje del bastidor. Antes de retirar el buje del bastidor, primero se deben retirar el eje de la
excéntrica, el buje y el engranaje. Utilice maquinaria de elevación y puntos de elevación en cada
componente para retirarlos de forma segura.
NOTA: El buje del bastidor contiene plomo.
8. Quite las placas de los cojinetes de empuje, consulte Mantenimiento.
NOTA: Las placas de empuje en el extremo inferior del eje principal y en el cilindro de ajuste
están hechas de bronce.
9. Desmonte el conjunto del contraeje. Para levantar el conjunto del contraeje, utilice el polipasto de
elevación. Drene el aceite del conjunto del contraeje. Hay cojinetes en ambos extremos del conjunto del
contraeje. Para quitar los cojinetes, primero se deben quitar el piñón y la polea de la correa trapezoidal.
10. Desmonte el conjunto del bastidor inferior. Retire las protecciones de los brazos del bastidor inferior y
las placas de protección del bastidor inferior. En las máquinas más antiguas, estos son componentes de
manganeso. En las máquinas nuevas, estos son componentes de acero.
11. Para reciclar la unidad del motor de la trituradora, consulte la documentación del motor.
9.2 Reciclaje

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PRECAUCIÓN
9.2.1 Desmontaje de piezas que contienen plomo
Hay piezas de bronce en la trituradora. Hay aproximadamente un 10-20% de plomo en las piezas de
bronce.
El plomo es una sustancia de muy alta preocupación (SVHC) y, por lo tanto, las piezas de bronce son
residuos peligrosos.
Consulte Sustancias de muy alta preocupación para obtener más información sobre las piezas que
contienen plomo.
Deseche las piezas que contengan plomo de acuerdo con la legislación local.
9.2.2 Sustancias de muy alta preocupación
Las empresas que suministran artículos o productos que contienen sustancias de muy alta preocupación
(SVHC) en la Lista de candidatos a la regulación REACH en una concentración superior al 0,1% en peso
(p/p) en el mercado de la UE están obligadas a presentar información sobre dichos artículos a la Agencia
Europea de Sustancias y Preparados Químicos (ECHA).
La información se debe enviar a la base de datos de Sustancias Preocupantes en artículos como tales o en
objetos complejos (Productos) (SCIP) bajo la Directiva Marco de Residuos (DMA).
Esta información para la trituradora Nordberg HP se ha enviado a la base de datos SCIP.
9.2.3 Desmontaje de las piezas de manganeso
PELIGRO
RIESGO POR GASES TÓXICOS

Riesgo de muerte o de lesiones graves.
Estos son componentes fabricados en acero de manganeso. La soldadura y el corte por llama de
estos componentes generan un gas que causa la muerte o lesiones graves. Realice la soldadura o
el corte por llama de componentes de acero de manganeso únicamente al aire libre o en locales
bien ventilados y equipados con ventilación de escape local. Utilice siempre una protección
respiratoria adecuada.
Hay piezas pintadas y piezas que contienen manganeso y zinc en la trituradora.

Las piezas de manganeso y zinc no requieren trabajo contra incendios, pero al quemar el anillo de la
antorcha abierto entre las soldaduras de bloqueo al desmontar el manto, el trabajo contra incendios se
realiza cerca de las piezas de manganeso.
Al soldar manganeso, zinc y partes pintadas, se puede generar gas peligroso.
Clasifique las piezas de manganeso como residuos metálicos.
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9.2.4 Reciclado de las piezas de goma
Hay sellos de goma y otras piezas hechas de goma en la trituradora.

Retire los sellos de goma y plástico de las piezas desmontadas de la trituradora y recíclelos de acuerdo con
la legislación local. Los sellos de goma pueden contener compuestos cancerígenos y se pueden generar
gases peligrosos si el soplete corta las juntas.
Preste atención al sello antipolvo de la trituradora debido a su tamaño. El sello antipolvo está hecho de
plástico.
Si la trituradora tiene una rampa de descarga, también hay goma en sus bridas.
Puede haber un revestimiento de goma en la tolva de alimentación, por ejemplo, si la trituradora se entrega
con Lokotrack.
La goma es un residuo combustible.
9.2.5 Reciclaje de los componentes eléctricos
El armario eléctrico es un residuo eléctrico y, por lo tanto, un residuo peligroso.

Deseche el armario eléctrico como todos los componentes eléctricos para desechar equipos eléctricos y
electrónicos (WEEE) o residuos peligrosos.
Siga la legislación local.

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10 Servicios y piezas de repuesto

10 Servicios y piezas de repuesto
10.1 Introducción a los servicios de Metso

Los servicios de Metso están diseñados para optimizar las plantas y los procesos de los clientes.
Dependiendo de la tecnología de que se trate, estos servicios cubren todo, desde el soporte y la entrega de
piezas de repuesto, hasta el mantenimiento de la máquina y de la planta, las auditorías de la planta o la
optimización y las actualizaciones, la gestión del proyecto y la formación.
Si tiene alguna pregunta sobre nuestros equipos/productos o servicios, póngase en contacto con la oficina
Metso más cercana o con nuestra oficina central (www.metso.com). Para obtener más información, consulte
www.metso.com/contact/.
10.2 Piezas de repuesto y consumibles

Metso le ofrece:
• Componentes del fabricante de equipo original, incluida la garantía
• Entregas de piezas de repuesto y desgaste
• Asesoramiento para la planificación de existencias
Metso recomienda el uso de repuestos y accesorios originales para garantizar el rendimiento y la seguridad
óptimos del equipo. Metso No asume ninguna responsabilidad por defectos o daños resultantes del uso de
repuestos y accesorios no originales. Su representante Metso puede ayudarle con sus consultas sobre
piezas de repuesto.
NOTA: Cualquier daño que se produzca debido a la utilización de piezas de repuesto que no sean
originales o estén Metso homologadas anulará toda responsabilidad y garantía en nombre de los
proveedores.
El personal del cliente que reemplaza las piezas del equipo debe estar compuesto por técnicos de
mantenimiento y/o electricistas certificados y autorizados. Póngase en contacto con Metso para obtener
más información sobre el mantenimiento disponible y las capacitaciones técnicas para su producto.
10.2.1 Pedido de repuestos y piezas de desgaste
Metso puede ayudarle con la provisión de información sobre piezas de repuesto específicas del sitio y el
suministro de piezas originales.
Al realizar el pedido de las piezas de repuesto o realizar consultas, proporcione la siguiente información a
Metso:
• Tipo y número de serie de la máquina en la que se utiliza la pieza
• Número de la pieza Metso
• Descripción de la pieza
• Cantidad requerida
• Su información de contacto
La indicación de estos datos garantiza que recibirá la información correcta o las piezas de repuesto
necesarias.
10.2.2 Piezas recomendadas y listas de desgaste
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La recomendación de piezas de repuesto específicas del equipo le ayuda a presupuestar y almacenar la

cantidad correcta de piezas de repuesto para garantizar una producción ininterrumpida.
NOTA: Solicite una recomendación de piezas de repuesto al representante de Metso.
10.2.3 Lista de piezas de repuesto recomendadas mínimas
Esta es una lista de piezas de repuesto esenciales que siempre debe tener a la mano para garantizar un
tiempo de inactividad mínimo o cuando enfrenta problemas:
1. Revestimiento del bowl
2. Pernos del revestimiento del bowl
3. Manto
4. Separador de anillos
5. Placa de alimentación de cono + tornillos
Evidentemente, se trata de una lista de repuestos mínimos; si la fábrica cuenta con varias trituradoras, la
lista podría ajustarse como corresponda.
Póngase en contacto con Metso para obtener una lista de piezas de repuesto específicas de su instalación.
Antes de registrar los repuestos en el almacén, compruebe que la película protectora aplicada antes del
envío sigue intacta.
Antes de reemplazar un cojinete u otra parte importante, o cuando la trituradora arranca por primera vez,
consulte Puesta en servicio y arranque.
10.3 Servicio técnico

Metso cuenta con una amplia cartera de servicios técnicos que cubren todas las fases, desde la instalación
y puesta en marcha hasta el mantenimiento proactivo planificado y el desmantelamiento.
10.3.1 Servicios de asesoramiento
Los servicios de asesoramiento priorizan las formas más rentables de mejorar la seguridad, la fiabilidad, la
disponibilidad y la productividad basándose en información detallada obtenida en las inspecciones, los
estudios, las auditorías, las evaluaciones y los servicios de asesoramiento dirigidos por expertos en
tecnología, procesos y servicios de Metso.
10.3.2 Servicios de mantenimiento
Metso ofrece una gama de servicios de mantenimiento para garantizar que los activos del cliente presenten
un rendimiento óptimo y que las actividades de mantenimiento se lleven a cabo en el momento adecuado.
• Inspecciones de mantenimiento
La inspección periódica de mantenimiento por parte de técnicos de servicio de campo de Metso
certificados puede brindarle información precisa sobre el estado del equipo y recomendaciones para la
próxima planificación de mantenimiento.
• Asesoramiento sobre mantenimiento.
Los asesores técnicos de Metso proporcionan a su equipo de mantenimiento un conocimiento más
profundo sobre los equipos y las tareas de mantenimiento.
• Mantenimiento preventivo

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Los técnicos de servicio de campo de Metso están capacitados para realizar de manera segura las
actividades de mantenimiento de acuerdo con el programa de mantenimiento y la parte de
responsabilidades acordada.
10.3.3 Servicios de ciclo de vida
Metso le ayuda a planificar, programar, ejecutar y configurar su mantenimiento y operaciones lo más rápido
posible después de la instalación y la puesta en marcha. Metso puede proporcionar inspecciones de
mantenimiento programadas, reemplazo de desgaste y repuestos, programación, supervisión y servicio de
campo para que sus paradas sean seguras y eficientes. También ofrece un servicio de optimización de los
procesos digitales.
10.3.4 Servicios expertos
El Centro de Soporte de Operaciones de Metso proporciona servicios remotos de solución de problemas,

evaluación y monitoreo. También se ofrece labores supervisión de remota del estado. Metso Metrics
proporciona detalles en línea del desempeño del equipo y los requisitos de servicio.
10.3.5 Auditoría y recomendaciones para piezas de repuesto y desgaste
Metso ofrece repuestos de alta calidad que garantizan la seguridad y la funcionalidad de su equipo. Las
soluciones personalizadas de repuestos y piezas de desgaste de Metso le ayudan a mejorar la fiabilidad y
disponibilidad del equipo y le ayudan a optimizar el rendimiento de la planta y el coste total de propiedad. El
inventario propio (Moi) de Metso puede reducir sus costes de inventario in situ mientras mantiene un
desgaste de alta calidad y la disponibilidad de piezas de repuesto.
10.3.6 Servicios de formación
Metso ofrece formación para mejorar la efectividad del proceso y la seguridad en las operaciones de
mantenimiento. Sesiones de formación presenciales, presenciales, en línea e incluso virtuales están
disponibles.
10.3.7 Modernizaciones
Durante el ciclo de vida del equipo, las necesidades pueden cambiar, el rendimiento del equipo puede
disminuir o puede haber algún desarrollo adicional de la tecnología en cuestión. Las soluciones de
modernización deMetso ofrecen servicios para restaurar el equipo al nivel de rendimiento original o para
actualizarlo para cumplir con nuevos objetivos.
Las siguientes soluciones de modernización de Metso están disponibles:
• Evaluaciones de modernización
- Cuando se enfrenta a demandas de producción cada vez mayores, Metso puede apoyar la toma de
decisiones del cliente para encontrar la solución de modernización óptima
• Renovaciones
- Devuelva el equipo de bajo rendimiento al nivel de rendimiento y confiabilidad originales, ya sea
reparando o reemplazando piezas
• Actualización de la máquina, ya sea mediante la mejora de una función existente o la adición de una
nueva función. Entre estos servicios se incluyen los siguientes:
- Mejoras de procesos, de máquinas y de plantas
- Nuevas versiones de productos
- Instalación de actualizaciones y servicios de puesta en marcha
- Accesorios y opciones ampliadas
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Puede solicitar servicios de modernización para su equipo a través de my.metso.com o poniéndose en

contacto con su distribuidor local Metso.

planta: 0 D100028267
Metso
P.O. Box 1000, 02231 Espoo, Finland
Tel. +358 20 484 100
www.metso.com
Herramientas de elevación para
HP200e

Herramientas de elevación para HP200e Instruction manual
Metso
Teléfono: +358 20 484 100

R012-01 A4
ES
Instruction manual
Herramientas de elevación para HP200e

Nº de equipo:
N.º de artículo:
Idioma: ES
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Tabla de contenidos
1 Introducción........................................................................................................................................ 4
2 Seguridad........................................................................................................................................... 5
2.1 Instrucciones de seguridad de la herramienta de elevación............................................... 5
3 Información general............................................................................................................................7
3.1 Carga de trabajo segura......................................................................................................7
3.2 Plano de montaje................................................................................................................ 7
4 Utilización de la herramienta de elevación......................................................................................... 9
4.1 Comprobación de la herramienta de elevación...................................................................9
4.1.1 Comprobaciones antes de utilizar la herramienta de elevación por primera

vez....................................................................................................................... 9
4.1.2 Comprobaciones antes de cada uso................................................................... 9
4.2 Manipulación de la carga.................................................................................................. 10
4.2.1 Preparación........................................................................................................10
4.2.2 Masa de la carga............................................................................................... 11
4.2.3 Centro de gravedad........................................................................................... 11
4.2.4 Instalación de la herramienta de elevación........................................................11
4.2.5 Fuerzas dinámicas.............................................................................................16
4.2.6 Seguridad de elevación..................................................................................... 17
4.2.7 Colocación de la carga...................................................................................... 17
4.3 Almacenamiento de la herramienta de elevación............................................................. 18
5 Mantenimiento.................................................................................................................................. 19
5.1 Inspección......................................................................................................................... 19
5.2 Desmontaje de la herramienta de elevación..................................................................... 19
5.3 Reensamblaje de la herramienta de elevación................................................................. 20
5.4 Comprobaciones periódicas..............................................................................................21
5.5 Reparaciones.................................................................................................................... 22

planta: 0 D100028291
1 Introducción
1 Introducción
Este manual de instrucciones está destinado a ayudar a los propietarios y usuarios de los productos Metso
en el uso correcto del equipo.
Puesto que estos productos son objeto de un desarrollo continuo, el fabricante se reserva el derecho a
modificar las especificaciones técnicas del presente manual sin notificación previa.
En caso de existir diferencias entre dos versiones en distintos idiomas, se considerará que la versión en
lengua inglesa del manual es la original y prevalecerá sobre la otra.
planta: 0 D100028291
2 Seguridad
2 Seguridad
2.1 Instrucciones de seguridad de la herramienta de elevación
PELIGRO
PELIGRO GENERAL
Esta herramienta de elevación ha sido diseñada por Metso para levantar los mantos de los tazones
de la Nordberg HP trituradora fabricada por Metso. Metso no puede aceptar ninguna
responsabilidad por cualquier daño, daño material o lesiones personales que resulten del uso
incorrecto de esta herramienta de elevación.
ADVERTENCIA
PELIGRO GENERAL
Además de estas instrucciones de seguridad específicas de la unidad, los operarios de este equipo
deberán leer también las instrucciones generales de seguridad del manual principal.
ADVERTENCIA
PELIGRO GENERAL
Realice las comprobaciones periódicas exigidas en el país donde se utiliza con el fin de garantizar
el cumplimiento con la legislación.
ADVERTENCIA

en suspensión.
NOTA: Consulte la capacidad de todo el conjunto de elevación en Información general.

planta: 0 D100028291
ADVERTENCIA

Use casco y guantes de trabajo para las operaciones de manipulación.
PELIGRO

La cara interna del manto puede haberse desgastado y reducido su tamaño original. Después de
bloquear la herramienta de elevación del manto, asegúrese de que la herramienta de elevación del
manto bloqueada no pueda soltarse del manto en ninguna posición.
planta: 0 D100028291
3 Información general
3 Información general
3.1 Carga de trabajo segura
ADVERTENCIA

Antes de levantar la herramienta de elevación del manto y la propia camisa exterior, compruebe el
peso del componente y asegúrese de que el equipo elevador es adecuado para dicho peso.
La carga máxima de funcionamiento, o carga de trabajo segura, para la herramienta de elevación se

muestra en la placa de identificación.
Tabla 1: Valor de la carga de trabajo segura
Herramienta de elevación Masa Carga de trabajo segura (SWL)
MM0905130 12 kg 1360 kg
La carga de trabajo segura de la unidad completa es igual a la carga de trabajo segura más baja de los
diversos componentes que conforman la unidad de elevación (elevador, eslinga, etc.).
Por ejemplo:
• La herramienta, autorizada para 1360 kg puede asociarse con un elevador que tenga una carga de
trabajo segura de 1000 kg. En este caso, la carga de trabajo segura de la unidad de elevación completa
es de 1000 kg.
• La herramienta, autorizada para 1360 kg puede asociarse con un elevador que tenga una carga de
trabajo segura de 2000 kg. En este caso, la carga de trabajo segura de la unidad de elevación completa
es de 1360 kg.
La carga de trabajo segura de la unidad completa debe calcularse de acuerdo con la masa del manto que
se va a elevar.
La herramienta de elevación ha sido validada como resultado de una prueba estática durante 15 minutos a
una carga de 1,5 veces la carga de trabajo segura.
3.2 Plano de montaje

planta: 0 D100028291
3
5
7
4 8
6
2
1
9
10
9
1
1. Gancho de elevación 6. Resorte de retorno

2. Lado masculino 7. Tornillo de soporte
3. Lado hembra 8. Arandela
4. Anillo de elevación 9. Resina sellaroscas
5. Perno de bloqueo 10. Grasa
Figura 1. Vista de despiece de la herramienta de elevación
planta: 0 D100028291
4 Utilización de la herramienta de elevación

4 Utilización de la herramienta de elevación
ADVERTENCIA
PELIGRO GENERAL
No utilice la herramienta de elevación del manto con temperaturas fuera del rango operativo (-30 -
+50°C).
Levante los mantos originales Metso para la trituradora HP200e solo con la herramienta de elevación
MM0905130.
La herramienta de elevación para camisas exteriores no se ha diseñado ni probado para elevar ningún otro
tipo de camisa exterior.
La herramienta de elevación para camisas exteriores se suministra completamente montada.
Consulte Comprobación de la herramienta de elevación antes del primer uso.
4.1 Comprobación de la herramienta de elevación
4.1.1 Comprobaciones antes de utilizar la herramienta de elevación por primera vez
Compruebe lo siguiente:
• La herramienta de elevación debe corresponderse con la que se solicitó.
• La declaración de conformidad de la CE se ha suministrado con la herramienta.
• El número de serie, la identificación y la carga máxima de trabajo se corresponden con la información de
la declaración de conformidad de la CE.
• No falta ningún componente en la herramienta.
• Se cumplen las regulaciones en vigor en el país en el que se va a utilizar la herramienta de elevación y
que se refieren al uso, mantenimiento y verificación de los accesorios de elevación.
4.1.2 Comprobaciones antes de cada uso
• Inspeccione la herramienta de elevación para detectar cualquier daño o deterioro (consulte

Mantenimiento). Si se detectan daños, siga el procedimiento descrito en Reparaciones.
• Inspeccione visualmente la herramienta de elevación.
• Inspeccione detalladamente la herramienta de elevación una vez al año para comprobar que está en
buen estado de funcionamiento.
• Compruebe en particular:
- la rosca del tornillo de bloqueo
- el fondo de la corredera hembra (que recibe el tornillo de bloqueo)
- los anillos de elevación
- los ganchos de elevación
- las correderas macho y hembra.
• Conserve un documento de inspección, consulte la instrucción detallada a continuación.

• Sustituya una herramienta de elevación dañada.

planta: 0 D100028291
• Asegure el cumplimiento de la legislación relativa a las inspecciones adicionales que está en vigor en el
país de uso de la herramienta de elevación.
4.2 Manipulación de la carga
4.2.1 Preparación
PELIGRO

La cara interna del manto puede haberse desgastado y reducido su tamaño original. Después de
bloquear la herramienta de elevación del manto, asegúrese de que la herramienta de elevación del
manto bloqueada no pueda soltarse del manto en ninguna posición.
NOTA: Consulte la dimensión del diámetro interior del manto en Figura 2. Diámetro interno del
manto.
ADVERTENCIA

No levante nunca el manto y el eje principal a la vez con la herramienta de elevación de la camisa.
• Limpie la superficie de contacto en el manto (elimine los residuos de soldadura, esmalte de protección,
etc.).
• Para retirar el manto del cabezal con la herramienta de elevación, quite la resina de sellado que pueda
haberse depositado en el hueco de la parte superior del cabezal.
• Compruebe que el manto no está atascada con el cabezal antes de elevarla. Si el manto está atascada,
esto podría causar que el cabezal sea arrastrado con el movimiento.
planta: 0 D100028291
Trituradora Diámetro interno
HP200e Ø 240 mm +/- 6 mm
Figura 2. Diámetro interno del manto
4.2.2 Masa de la carga
Determine la masa de la carga que se va a elevar.

Obtenga la información del manual de instrucciones de la trituradora, o de la documentación técnica, o
poniéndose en contacto conMetso.
4.2.3 Centro de gravedad
La herramienta de elevación del manto de la trituradora HP200e está diseñada para levantar los mantos
nuevos y desgastados por su centro y en el punto más alto.
Mantenga el manto equilibrada en posición vertical durante la elevación.
Mantenga la parte inferior del manto en posición horizontal.
Si no es así, apoye el manto y compruebe el posicionamiento correcto de la herramienta de elevación y de
los demás componentes de la unidad de elevación.
4.2.4 Instalación de la herramienta de elevación

planta: 0 D100028291
ADVERTENCIA

ADVERTENCIA

en suspensión.
PELIGRO

La caída del manto durante la operación de elevación puede causar la muerte o lesiones graves.
Asegúrese de que los ganchos de elevación están correctamente colocados y que la herramienta
no puede soltarse en ninguna posición.
1. Enganche el gancho de elevación en el lado de la corredera macho de la herramienta de elevación.

2. Suelte el perno de bloqueo.
3. Comprima el resorte.
planta: 0 D100028291
2 1
4. Mantenga el resorte comprimido.

5. Descienda el gancho de elevación del lado de la corredera hembra.
4
5
6. Libere la herramienta de elevación.

El resorte ayuda a ubicar la herramienta de elevación en su posición.

planta: 0 D100028291
7. Apriete el perno de bloqueo y compruebe la posición de la herramienta de elevación: la herramienta de

elevación debe estar centrada, ya no debe poder moverse. Apriete completamente el tornillo de bloqueo
con una llave.
Par de apriete: 80 Nm
NOTA: No utilice una llave de impacto para apretar el perno.
8. Compruebe que los ganchos de elevación están soportados en cuatro puntos del manto y que están
enganchados como mínimo 5 mm (distancia A en la figura a continuación).
planta: 0 D100028291
9. Utilice los dos anillos de elevación para elevar la carcasa exterior. Utilice una eslinga con dos correas.

planta: 0 D100028291
4.2.5 Fuerzas dinámicas
planta: 0 D100028291
PELIGRO

No permita aceleraciones o desaceleraciones rápidas durante la operación de elevación, ya que
producirán fuerzas dinámicas que pueden hacer que se desprenda la carga.
• Evite colisiones o atrapamientos durante la elevación.

• Comience a elevar una vez que las eslingas estén tensas.
• No detenga un movimiento bruscamente.
4.2.6 Seguridad de elevación
ADVERTENCIA

ADVERTENCIA

en suspensión.
• Tense las eslingas antes de la elevación.

• Levante ligeramente el manto.
• Compruebe que esté segura y que ocupa la posición prevista.
4.2.7 Colocación de la carga

planta: 0 D100028291
ADVERTENCIA

ADVERTENCIA

en suspensión.
• Prepare la superficie de colocación.

• Compruebe que la superficie de colocación es suficientemente sólida para soportar el peso del manto.
• Utilice soportes de madera o material similar para garantizar la estabilidad del manto una vez colocada
en su posición.
4.3 Almacenamiento de la herramienta de elevación

• Almacene la herramienta de elevación en un lugar cubierto y protegido de la intemperie.
• No deje la herramienta de elevación en el suelo.
• Conserve la herramienta de elevación limpia y seca.
• Lubrique todas las superficies para evitar la corrosión.
planta: 0 D100028291
5 Mantenimiento
5 Mantenimiento
ADVERTENCIA

ADVERTENCIA
RIESGO GENERAL
No utilice ni repare componentes que tengan grietas, estén visiblemente deformados o torcidos o
presenten oxidación intensa o depósitos adheridos. No realice modificaciones en la herramienta de
elevación.
5.1 Inspección
Compruebe que:
• La placa de identificación incluye:
- El nombre y la dirección del fabricante.
- La carga de trabajo segura para la herramienta.
- El número de serie.
- La marca CE.
• La placa debe estar fijada a la herramienta en cuatro puntos, y debe estar completa y ser legible.
De lo contrario, debe retirarse la herramienta de elevación del servicio.
• Compruebe estado de las superficies:
- De la corredera macho.
- Del fondo de la corredera hembra.
• Limpie y lubrique regularmente las superficies para evitar el desgaste prematuro, la aparición de
oxidación y la acumulación de polvo.
5.2 Desmontaje de la herramienta de elevación

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ADVERTENCIA

Use gafas y guantes de protección para desmontar o montar la herramienta de elevación.
ADVERTENCIA

Antes de desmontar la herramienta, asegúrese de que el muelle ya no está comprimido.
Consulte Figura 1. Vista de despiece de la herramienta de elevación

1. Desenrosque el tornillo de sujeción (7).
2. Retire la corredera macho (2) de la corredera hembra (3).
3. Retire el resorte (6) para poder inspeccionarlo.
4. Limpie y lubrique el fondo de la corredera hembra.
5.3 Reensamblaje de la herramienta de elevación
planta: 0 D100028291
ADVERTENCIA

Consulte Figura 1. Vista de despiece de la herramienta de elevación.

1. Coloque el resorte (6) en la parte inferior de la corredera hembra (3).
2. Lubrique la parte deslizante con grasa (10) para evitar la corrosión.
3. Inserte la corredera macho (2) en la corredera hembra (3).
4. Mantenga la corredera macho (2) presionada de modo que quede orientada hacia la ranura.
5. Enrosque completamente el tornillo de sujeción (7) con su arandela (8) en la corredera hembra (3).
6. Compruebe que la corredera macho ya no puede retirarse de la corredera hembra.
7. Compruebe que los anillos de elevación (4) estén atornillados a los ganchos de elevación (1).
Los anillos de elevación pueden suministrarse con una llave hexagonal. Si los anillos no están
equipados con una llave, deben apretarse al siguiente par de apriete:
MM0905130: 60 Nm
8. Apriete los anillos de elevación con una llave hexagonal. Todavía debe ser posible apretarlos o aflojarlos
manualmente.
9. Retire la llave del anillo antes de conectar las eslingas. Los anillos de elevación deben tener la
capacidad de girar 360 grados, incluso cuando están completamente atornillados.
10. No utilice una extensión.
5.4 Comprobaciones periódicas

planta: 0 D100028291
ADVERTENCIA

ADVERTENCIA
PELIGRO GENERAL
Un experto cualificado deberá realizar una inspección a fondo al menos una vez al año. El intervalo
entre inspecciones deberá acortarse si se considera necesario en función de las condiciones de
servicio o según la legislación vigente en el país de uso.
ADVERTENCIA

No emplee métodos de limpieza que contengan ácidos, decapantes o que utilicen calor.
• Conserve un documento de inspección.

• Limpie la herramienta de elevación antes de la inspección.
• Trabaje con una iluminación que permita detectar cualquier signo de desgaste, deformación o daño
externo.
• Realice las comprobaciones periódicas exigidas en el país donde se utiliza con el fin de garantizar el
cumplimiento con la legislación.
5.5 Reparaciones
planta: 0 D100028291
ADVERTENCIA
PELIGRO GENERAL
No se permite realizar reparaciones en la herramienta de elevación. Las herramientas de elevación
dañadas o deformadas deben desecharse.

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Metso
Tel. +358 20 484 100
www.metso.com
Lubricación e hidráulica para
HP200e

Lubricación e hidráulica para HP200e Manual de instrucciones
Metso
Teléfono: +358 20 484 100

R012-01 A4
ES
Manual de instrucciones
Lubricación e hidráulica para HP200e

Nº de equipo:
N.º de artículo:
Idioma: ES
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Tabla de contenidos
1 Introducción........................................................................................................................................ 8
2 Seguridad........................................................................................................................................... 9
2.1 Comprobaciones antes de la puesta en marcha.................................................................9
2.2 Arranque seguro..................................................................................................................9
2.3 Leer y entender................................................................................................................. 10
2.4 Usar piezas de alta calidad............................................................................................... 10
2.5 Informe sobre reparaciones necesarias............................................................................ 10
2.6 Protección de controles.....................................................................................................10
2.7 Plataforma del operario.....................................................................................................11
2.8 Nivel acústico.................................................................................................................... 11
2.9 Resinas de sellado............................................................................................................11
2.10 Emisiones de polvo........................................................................................................... 12
2.11 Tareas de mantenimiento generales.................................................................................12
2.12 Etiquetas de seguridad......................................................................................................12
3 Descripción de la unidad.................................................................................................................. 15
3.1 Alcance de las instrucciones............................................................................................. 15
3.2 Definición de la unidad......................................................................................................15
3.3 Límites de funcionamiento................................................................................................ 18
3.3.1 Temperatura ambiente.......................................................................................18
3.3.2 Determinación del tipo de aceite en función de la temperatura ambiente......... 18
3.3.3 Temperatura del aceite para uso normal........................................................... 19
3.4 Niveles de ruido.................................................................................................................19
4 Instalación........................................................................................................................................ 20
4.1 Descripción del equipo suministrado.................................................................................20
4.2 Manipulación de la unidad.................................................................................................20
4.3 Configuración y montaje de la unidad ..............................................................................21
4.3.1 Descripción detallada de las zonas................................................................... 23
4.4 Anclaje de la unidad..........................................................................................................24
4.5 Anclaje del intercambiador de calor de aire...................................................................... 25
5 Conexiones.......................................................................................................................................26

planta: 0 D100028286
5.1 Conexión del circuito de lubricación..................................................................................26
5.1.1 Conexión lateral de la unidad............................................................................ 32
5.1.2 Conexión lateral de la trituradora.......................................................................33
5.2 Conexión del circuito hidráulico.........................................................................................34
5.2.1 Conexión lateral hidráulica.................................................................................39
5.2.2 Conexión lateral de la trituradora.......................................................................39
5.3 Conexión eléctrica sin IC70C............................................................................................ 43
5.3.1 Armario eléctrico analógico E1.......................................................................... 45
5.3.2 Armario eléctrico analógico E2 (cerca de la trituradora)....................................45
5.3.3 Armario eléctrico digital E1................................................................................ 45
5.3.4 Armario eléctrico digital E2 (cerca de la trituradora)..........................................46
6 Comprobaciones y puesta en marcha..............................................................................................47
6.1 Nivel de aceite en el tanque..............................................................................................47
6.1.1 Información general sobre el uso de tasas de contaminación...........................47
6.2 Comprobación del sentido de giro de los motores eléctricos............................................48
6.3 Checking lubrication and hydraulic hoses......................................................................... 48
6.4 Purga de los circuitos hidráulicos......................................................................................49
6.4.1 Purga del circuito de vaciado.............................................................................49
6.4.2 Purga del circuito de bloqueo............................................................................ 53
6.5 Comprobación de la presión de nitrógeno en el acumulador de la unidad hidráulica.......55
6.5.1 Comprobación de la precarga del acumulador.................................................. 55
6.5.2 Recarga del acumulador del circuito de bloqueo...............................................57
6.6 Listas de verificación para la puesta en marcha............................................................... 59
6.6.1 Comprobaciones en la placa hidráulica antes del arranque.............................. 59
6.6.2 Comprobaciones después de arrancar la placa hidráulica................................ 60
6.6.3 Comprobaciones antes de iniciar la lubricación.................................................60
6.6.4 Controles después de iniciar la lubricación y antes de arrancar la trituradora.. 61
7 Manejo..............................................................................................................................................62
7.1 Placa de lubricación.......................................................................................................... 62
7.2 Placa hidráulica.................................................................................................................66
7.3 Intercambiador de calor de aire.........................................................................................69
8 Mantenimiento.................................................................................................................................. 71
planta: 0 D100028286
8.1 Mantenimiento periódico................................................................................................... 71
8.1.1 SEMANALMENTE / CADA 50 HORAS............................................................. 71
8.1.2 MENSUALMENTE / CADA 200 HORAS........................................................... 71
8.1.3 Semestralmente / cada 1000 horas................................................................... 72
8.1.4 ANUALMENTE / CADA 2000 HORAS...............................................................72
8.1.5 Control estacional.............................................................................................. 72
8.2 Conjunto del tanque.......................................................................................................... 72
8.2.1 Drenaje del tanque.............................................................................................73
8.2.2 Conjunto de la cubierta...................................................................................... 74
8.2.3 Tamiz................................................................................................................. 74
8.2.4 Sondas de temperatura..................................................................................... 76
8.2.4.1 Extracción de las sondas de temperatura.......................................... 77
8.2.4.2 Montaje de las sondas de temperatura.............................................. 77
8.2.5 Termoinmersores...............................................................................................77
8.2.5.1 Desmontaje de un calentador de inmersión....................................... 79
8.2.5.2 Montaje de un calentador de inmersión............................................. 79
8.2.6 Bloque colector.................................................................................................. 80
8.3 Conjunto de la placa de lubricación.................................................................................. 82
8.3.1 Unidad de bomba del motor...............................................................................84
8.3.1.1 Desmontaje de una unidad de bomba del motor................................85
8.3.1.2 Montaje de un grupo motobomba.......................................................85
8.3.2 Limitador de presión.......................................................................................... 88
8.3.2.1 Extracción del limitador de presión.....................................................89
8.3.2.2 Montaje del limitador de presión.........................................................89
8.3.3 Filtro de aceite................................................................................................... 90
8.3.3.1 Sustitución del cartucho del filtro de aceite........................................ 90
8.3.3.2 Sustitución del indicador de obstrucción............................................ 91
8.3.4 Sensor de nivel.................................................................................................. 91
8.3.4.1 Desmontaje del sensor de nivel..........................................................92
8.3.4.2 Montaje del sensor de nivel................................................................ 92
8.3.5 Válvula antirretorno............................................................................................93
8.3.6 Filtro de aire....................................................................................................... 94

planta: 0 D100028286
8.4 Conjunto del intercambiador de calor de aire....................................................................94
8.4.1 Configuración y mantenimiento......................................................................... 95
8.5 Montaje de la cubierta.......................................................................................................96
8.6 Placa hidráulica.................................................................................................................97
8.6.1 Unidad de bomba del motor...............................................................................99
8.6.1.1 Desmontaje de una unidad de bomba del motor..............................100
8.6.1.2 Montaje de un grupo motobomba.....................................................102
8.7 Conjunto del bloque perforado........................................................................................105
8.7.1 Válvula manual................................................................................................ 107
8.7.1.1 Sustitución de una válvula................................................................ 108
8.7.2 Distribuidor de tipo CETOP..............................................................................109
8.7.2.1 Sustitución de un distribuidor de tipo CETOP.................................. 110
8.7.2.2 Sustitución de una bobina para distribuidor de tipo CETOP............ 111
8.7.3 Distribuidor de tipo CARTUCHO......................................................................112
8.7.3.1 Sustitución de una bobina para un distribuidor de válvulas tipo

CARTUCHO..................................................................................... 113
8.7.3.2 Sustitución de un distribuidor tipo CARTUCHO............................... 113
8.7.4 Filtro de presión e indicador de obstrucción.................................................... 114
8.7.4.1 Sustitución del elemento filtrante......................................................115
8.7.4.2 Sustitución del indicador de obstrucción.......................................... 116
8.7.5 Limitador de presión........................................................................................ 116
8.7.5.1 Sustitución de un limitador de presión..............................................118
8.7.6 Válvula antirretorno..........................................................................................118
8.7.6.1 Sustitución de una válvula antirretorno............................................ 119
8.7.7 Sensor de nivel................................................................................................ 120
8.7.7.1 Desmontaje del sensor de nivel........................................................120
8.7.7.2 Montaje del sensor de nivel.............................................................. 121
8.7.8 Sensores y sondas de temperatura................................................................. 121
8.7.8.1 Desmontaje del sensor de temperatura............................................122
8.7.8.2 Montaje del sensor de temperatura.................................................. 122
8.7.8.3 Extracción de la sonda de temperatura............................................ 122
8.7.8.4 Montaje de la sonda de temperatura................................................ 122
planta: 0 D100028286
8.7.9 Sensores de presión........................................................................................ 123
8.7.9.1 Desmontaje del sensor de presión................................................... 124
8.7.9.2 Montaje del sensor de presión..........................................................124
8.8 Tapa del filtro...................................................................................................................124
8.9 Acumulador..................................................................................................................... 125
8.9.1 Desmontaje del acumulador............................................................................ 127
8.9.2 Montaje del acumulador...................................................................................127
8.9.3 Desmontaje de la vejiga del acumulador......................................................... 128
8.9.4 Montaje de la vejiga del acumulador............................................................... 131
9 Características técnicas................................................................................................................. 136
9.1 Tuberías.......................................................................................................................... 136
9.1.1 Tuberías de lubricación....................................................................................136
9.1.2 Tuberías hidráulicas.........................................................................................137
9.2 Conjunto del tanque........................................................................................................ 138
9.2.1 Características de mantenimiento de los calentadores de inmersión..............140
9.3 Placa de lubricación........................................................................................................ 140
9.3.1 Velocidad de giro del motor eléctrico y caudal de la bomba............................140
9.3.2 Tensión, corriente y potencia del motor...........................................................140
9.3.3 Conexión de la placa de lubricación................................................................ 141
9.4 Placa hidráulica...............................................................................................................142
9.4.1 Velocidad de giro del motor eléctrico y caudal de la bomba............................142
9.5 Intercambiador de calor de aire.......................................................................................143
9.5.1 Velocidad de giro del motor eléctrico y caudal de aire.................................... 143
9.5.3 Conexión del intercambiador de calor de aire................................................. 144
10 Desmontaje.................................................................................................................................... 146
10.1 Tratamiento de los aceites.............................................................................................. 146
10.2 Tratamiento de la unidad.................................................................................................146

planta: 0 D100028286
1 Introducción
1 Introducción
Este manual de instrucciones está destinado a ayudar a los propietarios y usuarios de los productos Metso
en el uso correcto del equipo.
Puesto que estos productos son objeto de un desarrollo continuo, el fabricante se reserva el derecho a
modificar las especificaciones técnicas del presente manual sin notificación previa.
En caso de existir diferencias entre dos versiones en distintos idiomas, se considerará que la versión en
lengua inglesa del manual es la original y prevalecerá sobre la otra.
planta: 0 D100028286
2 Seguridad
2 Seguridad
Esta parte del manual de instrucciones está destinada a ilustrar únicamente los procedimientos de
seguridad elementales. Puede ser necesario tomar más precauciones cuando una trituradora está en
funcionamiento. La información proporcionada en este manual no pretende sustituir a los códigos de
seguridad elaborados por las aseguradoras o las leyes nacionales, regionales o locales.
La SEGURIDAD del operador, así como la del personal de mantenimiento, es de suma importancia. Estos
párrafos se presentan como una guía útil para el personal a cargo del equipo, y abordan ciertos problemas
que pueden encontrarse en el trabajo a diario.
Todo el personal debe seguir el mismo procedimiento para garantizar un funcionamiento seguro al utilizar el
equipo.
Los operarios son personas clave en lo que se refiere a la seguridad en el trabajo y deben familiarizarse con
estos consejos de seguridad para evitar lesiones graves y daños en el equipo.
2.1 Comprobaciones antes de la puesta en marcha

Un equipo que no está cuidadosamente preparado para su funcionamiento es un peligro. Realice
comprobaciones exhaustivas antes de comenzar su jornada de trabajo. Si encuentra algo que requiere
atención, ocúpese de ello. Incluso los pequeños fallos mecánicos pueden provocar daños personales y
accidentes.
NO PERMITA que personal no autorizado utilice la trituradora.
ASEGÚRESE de que todos los sistemas de protección están en su sitio, asegurados y no dañados.
COMPRUEBE los circuitos hidráulicos: niveles de flujo, fugas.
COMPRUEBE todas las válvulas de vaciado y otras, así como todos los sellos y asegúrese de que todo
está en su sitio y correctamente colocado.
La PÉRDIDA de presión debida a niveles bajos de fluido puede causar graves fallos hidráulicos.
Una TRITURADORA ATASCADA por falta de aceite puede provocar accidentes.
NUNCA reajuste las válvulas de presión de seguridad para obtener niveles de presión de funcionamiento
más altos. Los niveles de presión recomendados por el fabricante son los que ofrecen el rendimiento más
seguro y duradero.
NUNCA retire los dispositivos de seguridad a menos que se indique lo contrario en este manual. Acuérdese
de sustituirlos antes de poner en marcha la máquina.
Revise la trituradora meticulosamente para detectar cualquier defecto visible, como fugas, tubos
desgastados o piezas sueltas.
INSPECCIONE su máquina de acuerdo con el manual del operador y las instrucciones de su supervisor.
ANTES DE EMPEZAR, camine alrededor de su máquina. Asegúrate de que no hay nadie cerca, encima o
debajo de ella. Advierta a todos los que estén cerca de que va a poner en marcha la máquina.
INFORME DE CUALQUIER DEFECTO A SU SUPERIOR INMEDIATO.
2.2 Arranque seguro

COMPRUEBE el equipo y verifique si hay paneles de advertencia.
SIGA el procedimiento recomendado para la puesta en marcha en Comprobaciones y puesta en marcha.

planta: 0 D100028286
DESPUÉS de la puesta en marcha de la trituradora, compruebe que todos los manómetros e instrumentos
funcionan correctamente.
DETENGA la máquina inmediatamente si los indicadores muestran que algo no está bien.
COMPRUEBE que todos los mandos funcionan correctamente.
ESCUCHE y comunique cualquier ruido inusual.
Vuelva a COMPROBAR los dispositivos de alarma y los accesorios de seguridad.
NO SE PONGA sobre el anillo de ajuste ni sobre el bowl mientras la trituradora esté en funcionamiento.
NO SE INCLINE ni coloque las manos sobre o cerca de los vástagos del cilindro o entre el anillo de ajuste y
el bastidor principal mientras la trituradora esté en funcionamiento.
NO ASUMA NINGÚN RIESGO si la máquina está defectuosa.
INFÓRMELE A SU SUPERIOR INMEDIATO.
NO MIRE dentro de la cavidad de la trituradora sin protegerse mientras la trituradora esté en
funcionamiento.
2.3 Leer y entender

Lea y comprenda lo siguiente:
• El manual de instrucciones que se suministra con la trituradora, en particular Manejo.
• Las instrucciones de inspección y mantenimiento en Comprobaciones y puesta en
marchayMantenimiento.
• Placas de advertencia y precaución que se colocan en la máquina.
• Notas de seguridad y advertencia en el manual de instrucciones.
• La guía de lubricación para el mantenimiento periódico, también enMantenimiento periódico.
2.4 Usar piezas de alta calidad

Cualquier pieza de repuesto para cualquier cosa siempre debe ser de TAMAÑO, TIPO y CALIDAD
comparables a la pieza que necesita ser reemplazada.
2.5 Informe sobre reparaciones necesarias

Si su revisión diaria revela cualquier cosa que llame su atención, requiera reparaciones, sustituciones o
ajustes, informe de ello lo antes posible.
El más mínimo defecto puede provocar problemas graves si se arranca la máquina.
Haga sólo el trabajo que se le permite hacer. No intente hacer reparaciones para las que no está
cualificado.
Trabaje solo en los equipos que entienda completamente. Liberar la presión de un sistema hidráulico de
forma repentina podría causar lesiones.
Recuerde que es el responsable del funcionamiento y mantenimiento de una máquina valiosa. Trátela como
tal.
2.6 Protección de controles

Las precauciones de seguridad adecuadas comienzan en el momento de la instalación inicial de la
trituradora. Los molinos cuentan con correas trapezoidales o acoplamientos directos a los motores. Las
correas de transmisión o el acoplamiento deberán protegerse mediante una carcasa.
planta: 0 D100028286
Las poleas de la trituradora, en particular, tienen un límite de velocidad (velocidad lineal en el borde). Si se
supera esa velocidad, la polea podría estallar y provocar lesiones graves o incluso fatales.
Debido a la importancia de la velocidad de la trituradora para una operación adecuada, la mayoría de las
protecciones de transmisión suelen tener una pequeña abertura justo en frente del centro del eje, de modo
que pueda insertarse un tacómetro para comprobar la velocidad del eje de la trituradora de vez en cuando.
Este abertura debería estar cubierta por una puerta de acceso.
2.7 Plataforma del operario

Dado que cada trituradora debe someterse a inspecciones periódicas y a un mantenimiento continuo, es
importante erigir un tipo de plataforma a un nivel adecuado para los operarios que necesitan inspeccionar y
trabajar en la trituradora.
Una buena plataforma para el operario, construida de suelo compacto, deberá tener un guardarraíl completo
(pasamano liso central, tablero para pies) para sostener las herramientas que puedan caer de la plataforma
y dañar a alguien que esté trabajando a una altura inferior.
No fije la plataforma del operario al anillo de ajuste, pues todo el anillo se levanta muy rápidamente cuando
pasan materiales molestos a través de él.
2.8 Nivel acústico
PELIGRO
PELIGRO SONORO
Las diferentes máquinas en una planta de procesamiento de agregados generan ruido. Además, el ruido
generado por el paso de los materiales por las rampas, tolvas, etc., se acumula.
Asimismo, los niveles varían según la roca que se esté tratando, el flujo producido, los ajustes de la
máquina, la regularidad del suministro, etc.
Por tanto, resulta imposible predecir de forma precisa el ruido emitido por una máquina en un contexto
específico de uso y aplicación.
Sin embargo, tras la toma de medidas in situ, podemos indicar un rango de valores del nivel de potencia
acústica bajo carga que se encuentra entre 100 y 130 dB(A).
2.9 Resinas de sellado

Es necesario sellar las piezas de triturado durante su sustitución. Las resinas epoxi han sido desarrolladas
recientemente, lo que elimina virtualmente la posibilidad de quemaduras accidentales a los trabajadores.
Estas quemaduras están provocadas por zinc fundido, que se derrama o explota cuando entra en contacto
con superficies húmedas.
Esta facilidad de uso y el alto grado de seguridad en el uso de resinas de epoxi para sellar piezas de
triturado hacen que el uso de zinc fundido quede completamente obsoleto.

planta: 0 D100028286
Cuando se utilizan bases de epoxi, tenga cuidado al retirar los revestimientos con un soplete de corte.
La ubicación inmediata deberá contar con una ventilación excelente, ya que los gases de epoxi pueden
causar náuseas e irritación ocular o cutánea.
2.10 Emisiones de polvo

Las máquinas y sus equipos auxiliares, como los trabajos de chapa metálica, las estaciones de
transferencia, etc. pueden generar polvo. Las personas que trabajan en las instalaciones o cerca de las
mismas y que respiran polvo pueden ver su salud afectada.
Un nivel elevado de polvo puede resultar nocivo para los pulmones en función de su concentración, el
tiempo de exposición y el tipo de materiales.
Metso recomienda encarecidamente que las personas expuestas lleven mascarillas protectoras.
Es responsabilidad del operario determinar y proporcionar las protecciones adecuadas y respetar su uso.
Es posible reducir la cantidad de polvo cuando se llevan a cabo procedimientos en la instalación, por
ejemplo, añadiendo una estación de desempolvado o humidificando los materiales, pulverizando agua o
cubriendo las áreas de generación
NOTA: La máquina también puede equiparse opcionalmente con campanas (vibratorias o no) que
encierran el polvo en el interior de la máquina. Para obtener más información, dirigirse a Metso.
2.11 Tareas de mantenimiento generales

Algunas tareas deberán realizarse diariamente cerca de la trituradora durante su funcionamiento.
NO realice ninguna tarea de mantenimiento en las piezas móviles de la máquina. Esto incluye la adición de
aceite o piezas de la trituradora durante su funcionamiento.
NO coloque las manos ni los pies sobre los gatos que protegen la trituradora contra sobrecargas y
materiales molestos durante el funcionamiento.
CONSULTE las recomendaciones del fabricante sobre el procedimiento para el mantenimiento periódico. El
procedimiento no se indica únicamente para evitar causar daños a la máquina, sino también para evitar
lesiones al operario.
NO deje material suelto alrededor de la trituradora. Los alrededores de los molinos a menudo están llenos
de pedazos de piedras, grava, etc. Los operadores deben tener el hábito de asegurarse de que el entorno
inmediato de la trituradora esté completamente libre de estos materiales, ya que pueden causar una caída.
NUNCA mire dentro de una cámara de trituración sin la protección necesaria contra los materiales que
pueden salir despedidos hacia arriba.
CUANDO USE MÁQUINAS ELEVADORAS, evacue a todo el personal del área de trabajo.
NUNCA camine, se mueva o permanezca debajo de una carga durante su manipulación.
2.12 Etiquetas de seguridad
planta: 0 D100028286
PELIGRO
GENERAL HAZARD
Will cause death or serious injury.
Do not use other labels on this machine, expect the ones shown in the manual.
Replace illegible or loose labels immediately.
En la tabla siguiente se explican las etiquetas de seguridad y las señales de instrucciones (ISO y ANSI) de
Referencia ANSI ISO
ADVERTENCIA ADVERTENCIA
Lea y asegúrese de haber comprendido el Lea y asegúrese de haber comprendido el
manual de instrucciones antes de utilizar esta manual de instrucciones antes de utilizar esta
máquina o realizar tareas de mantenimiento en máquina o realizar tareas de mantenimiento en
ella. ella.
El incumplimiento de las instrucciones de El incumplimiento de las instrucciones de
funcionamiento puede causar la muerte o funcionamiento puede causar la muerte o
lesiones graves. lesiones graves.
Alto voltaje. Alto voltaje.
Aceite a alta presión. Aceite a alta presión.
La inobservancia del proceso de bloqueo antes La inobservancia del proceso de bloqueo antes
del mantenimiento puede provocar serias del mantenimiento puede provocar serias
lesiones e incluso la muerte. lesiones e incluso la muerte.
PRECAUCIÓN PRECAUCIÓN
Superficie caliente. El contacto con la piel puede Superficie caliente. El contacto con la piel puede
provocar quemaduras. No tocar. provocar quemaduras. No tocar.

planta: 0 D100028286
Referencia ANSI ISO
Sentido de giro del motor Sentido de giro del motor
ADVERTENCIA ADVERTENCIA
Las piezas móviles expuestas pueden causar Las piezas móviles expuestas pueden causar
lesiones graves. Bloquee alimentación antes de lesiones graves. Bloquee alimentación antes de
quitar la protección. quitar la protección.
Acumulador presurizado, riesgo de explosión Acumulador presurizado, riesgo de explosión
planta: 0 D100028286
3 Descripción de la unidad
3 Descripción de la unidad
3.1 Alcance de las instrucciones

Este manual de instrucciones está dirigido al instalador, al operador, al personal de mantenimiento y al
operador de la máquina y proporciona información sobre la unidad hidráulica y de lubricación de las
trituradoras Nordberg HP.
Contiene una descripción de las condiciones que deben cumplirse para garantizar el uso seguro de la
trituradora.
Este manual proporciona reglas y recomendaciones que ayudan a utilizar la unidad de forma segura y
eficiente. Lea el manual y siga todas las recomendaciones sobre la unidad para estar seguro.
El incumplimiento de las recomendaciones y advertencias de seguridad en el manual de instrucciones y en
la máquina y/o el uso distinto al especificado en las instrucciones puede provocar fallos y/o lesiones en la
máquina.
Mantenga este manual con la unidad o en un lugar de fácil acceso en todo momento.
Asegúrese de que todo el personal implicado en el uso de esta máquina pueda consultarla periódicamente.
Si el manual se pierde o está dañado, póngase en contacto con Metso, o con el distribuidor para obtener
uno nuevo.
Utilice siempre componentes y piezas Metso para evitar averías y riesgo de lesión.
La unidad es un único conjunto que combina las funciones de una unidad de lubricación y una unidad
hidráulica.
En este manual, el término "unidad" designa la unidad hidráulica y de lubricación completa.
Este manual está dividido en varias secciones que tratan las diferentes fases del ciclo de vida de la unidad.
3.2 Definición de la unidad

planta: 0 D100028286
6
5
1. Conjunto del tanque 4. Conjunto del intercambiador de calor de aire

2. Placa de lubricación 5. Unidad de refrigeración
3. Placa hidráulica 6. Armario eléctrico
Figura 1. Principales componentes de la unidad
La unidad es un único conjunto que combina las funciones de dos unidades:

• La unidad de lubricación que garantiza la circulación y regula la temperatura del aceite lubricante para
los cojinetes y engranajes de la trituradora.
• La unidad hidráulica que controla las distintas funciones hidráulicas de la trituradora.
Estas dos funciones son físicamente independientes. Para poder realizar estas funciones, la unidad debe
estar conectada a una trituradora, una fuente de energía eléctrica y un sistema de control.
Los distintos elementos que constituyen la unidad son:
Un conjunto de tanques compuesto por:
1. Un depósito hidráulico
El depósito hidráulico contiene aceite hidráulico. Está equipado con un indicador de nivel para
comprobar el nivel de aceite.
El volumen de aceite requerido es de 100 litros (26 galones americanos).
2. Un depósito de lubricación
El depósito de lubricación contiene aceite lubricante. El tanque está equipado con un indicador de nivel
visual para comprobar el nivel de aceite, calentadores de inmersión para calentar el aceite y sensores
planta: 0 D100028286
de temperatura para medir la temperatura del tanque y la temperatura de retorno del aceite. El depósito
está equipado con un tamiz, situado debajo del retorno de aceite, para capturar partículas grandes. Hay
una puerta ubicada en la cisterna que permite extraer el tamiz del tanque.
El volumen de aceite requerido es de 350 litros (92 galones americanos).
3. Una placa de lubricación
La placa de lubricación está fijada en la parte superior del depósito de lubricación. Su función es hacer
circular el aceite lubricante a través de la trituradora y filtrar el aceite antes de enviarlo a la trituradora.
4. Una placa hidráulica
La placa hidráulica está fijada en la parte superior del depósito hidráulico. La placa hidráulica permite
usar las distintas funciones hidráulicas de la trituradora.
Las funciones que realizan los componentes hidráulicos son:
• Función de ajuste de cierre y apertura del bowl: La unidad hidráulica controla el accionamiento
hidráulico del engranaje reductor de la trituradora para atornillar o desatornillar el bowl. Esta función
se utiliza para modificar el ajuste. También permite desenroscar completamente el bowl de la
trituradora para las operaciones de mantenimiento (cambio de revestimientos del bowl, etc.).
• Función de fijación del bowl: La unidad hidráulica presuriza los actuadores de bloqueo. Una vez
presurizada, se bloquea el bowl.
• Función de vaciado: La unidad hidráulica presuriza la cámara superior de los actuadores de
retención de la trituradora. La trituradora incorpora actuadores de retención distribuidos alrededor de
la trituradora. Estos se utilizan para retener el conjunto superior de la trituradora en el bastidor
cuando la trituradora está sometida a carga.
• Función de desbloqueo: La unidad hidráulica presuriza la cámara inferior de los actuadores de
retención de la trituradora. Esto permite elevar el conjunto superior para vaciar la cavidad de la
trituradora después de una parada con carga. Antes de arrancar la trituradora, debe realizarse una
operación de desbloqueo si hubiera agregado en la cavidad de la trituradora. La trituradora no puede
arrancarse con carga.
5. Cubierta
La placa hidráulica y la placa de lubricación están protegidas por una cubierta. Protege ambas placas. El
capó está equipado con respiraderos para disipar el calor producido por el motor de la unidad hidráulica
o el motor de la unidad de lubricación.
6. Un conjunto de intercambiador de calor de aire
Según la configuración elegida, el intercambiador de calor de aire se fija al depósito de lubricación o a
una estructura independiente (intercambiador de calor de aire remoto). Se encuentra entre la placa de
lubricación y la trituradora. Se utiliza para enfriar el aceite lubricante si la temperatura del aceite que
vuelve de la trituradora es demasiado alta.
7. Un armario eléctrico
Hay un armario eléctrico fijado al conjunto del tanque. El tipo de armario variará de acuerdo con la
configuración.
Existen tres configuraciones disponibles:
• Versión con sistema de automatización Metso IC70C (no tratada en este manual, consulte el manual
del IC70C).
• Una versión analógica para el control usando un sistema de automatización del cliente (sistema de
automatización desarrollado por el cliente).
• Versión digital para control mediante lógica eléctrica (armario eléctrico desarrollado por el cliente o
automatización desarrollada por el cliente).
La unidad está equipada opcionalmente con un conjunto de tuberías de conexión que incluye todas las
mangueras necesarias para conectar la unidad a la trituradora. Este juego incluye las mangueras para la
función de lubricación y las mangueras hidráulicas para las funciones hidráulicas.

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3.3 Límites de funcionamiento

Esta unidad está diseñada para conectarse únicamente a trituradoras de cono Metso HP200e. Está
prohibido el uso de esta unidad para funciones distintas a las descritas en este documento.
La unidad no debe instalarse en una atmósfera explosiva.
3.3.1 Temperatura ambiente
La temperatura ambiente de la trituradora debe mantenerse entre -30 °C (-22 °F) y +50 °C (+122 °C). Por
debajo de esta temperatura, la resistencia de la estructura de la trituradora puede disminuir. Por encima de
esta temperatura es difícil mantener las condiciones hidrodinámicas en los cojinetes, y el riesgo de que la
trituradora se agarrote aumenta.
En el caso de una temperatura ambiente inferior a 0 °C (32 °F), la temperatura del circuito de lubricación
debe mantenerse incluso si la trituradora no está en funcionamiento (modo de calefacción).
Este modo mantiene el aceite a una temperatura entre +20 °C* y +25 °C* (+68 °F* y +77 °F*) en el tanque, y
hace que fluya intermitentemente en las tuberías cuando se detiene la trituradora.
En todos los casos, si la trituradora y la bomba de lubricación están paradas y la temperatura ambiente es
de 0 °C* (+32 °F)*, se debe comprobar y descongelar el circuito antes de poner en marcha la bomba y la
trituradora. Los componentes clave son el refrigerador, el dispositivo de alivio de presión, el interruptor de
presión y las mangueras que pueden permanecer congeladas aunque los calefactores estén funcionando.
Para temperaturas ambiente inferiores a -15°C (5°F), debe instalarse un sistema para calentar los circuitos
hidráulicos (no incluido con la máquina). El aceite demasiado frío no puede fluir libremente. Esta situación
puede dañar seriamente la trituradora.
* Temperatura especificada para el aceite ICO-L-CKC150
3.3.2 Determinación del tipo de aceite en función de la temperatura ambiente
La elección del aceite lubricante y el aceite hidráulico debe realizarse de acuerdo con la temperatura
ambiente:
Temperatura Temperatura Temperatura Temperatura

ambiente ambiente ambiente ambiente
Estándar Caliente Muy caliente Temperatura baja
-15 °C < T°<+ 40°C -15 °C < T°< +45 °C 0 °C < T°< +50 °C -30 °C < T° < +40 °C
(+ 5 °F to + 104°F) (+ 5 °F to + +113°F) (+32°F a +122 °F) (-22°F a +104 °F)
Aceite Aceite mineral Aceite mineral Aceite mineral Aceite sintético que
lubricante tiene la misma
ISO-L-CKC-150 ISO-L-CKC-150 ISO-L-CKC-220
viscosidad y las
Conforme a NF ISO Conforme a NF ISO Conforme a NF ISO mismas propiedades
12925-1 12925-1 12925-1 que el aceite mineral
utilizado a
temperatura ambiente
estándar
planta: 0 D100028286
Temperatura Temperatura Temperatura Temperatura

ambiente ambiente ambiente ambiente
Estándar Caliente Muy caliente Temperatura baja
-15 °C < T°<+ 40°C -15 °C < T°< +45 °C 0 °C < T°< +50 °C -30 °C < T° < +40 °C
(+ 5 °F to + 104°F) (+ 5 °F to + +113°F) (+32°F a +122 °F) (-22°F a +104 °F)
Aceite Aceite mineral Aceite mineral Aceite mineral Aceite sintético que
hidráulico tiene la misma
ISO-L-HM-32 ISO-L-HM-32 ISO-L-HM-46
viscosidad y las
Conforme a NF ISO Conforme a NF ISO Conforme a NF ISO mismas propiedades
11158 11158 11158 que el aceite mineral
utilizado a
temperatura ambiente
estándar
Si las condiciones climáticas requieren un cambio de tipo de aceite, se debe drenar el circuito de lubricación
(tanque, tuberías de lubricación, intercambiador de calor de aire, limitador de presión, etc.) y el circuito
hidráulico (tanque, mangueras hidráulicas, bloque perforado, motor hidráulico, acumuladores, etc.).
3.3.3 Temperatura del aceite para uso normal
Para proporcionar una lubricación adecuada para los cojinetes de la trituradora, la temperatura del aceite
lubricante debe estar entre + 20 °C y + 55 °C (+ 68 °F y + 140 °F). Para mantener estas condiciones de uso,
el sistema de lubricación está equipado con calentadores y un enfriador.
Una temperatura de uso más alta daría como resultado la reducción de la película de aceite, lo que sería
perjudicial para los cojinetes.
(*) Temperatura indicada para un aceite ISO-L-CKC150
3.4 Niveles de ruido
PELIGRO
PELIGRO SONORO
Las diferentes máquinas en una planta de procesamiento de agregados generan ruido. Además, el ruido
generado por el paso de los materiales por las rampas, tolvas, etc., se acumula.
Los niveles varían según la roca tratada, el flujo producido, los ajustes de la máquina, la regularidad del
suministro, etc.
Por tanto, resulta imposible predecir de forma precisa el ruido emitido por una máquina en un contexto
específico de uso, pero tras las mediciones en situación podemos indicar un rango de valores del nivel de
potencia acústica bajo carga de entre 100 y 130 dB (A) medidos a 1 m (3 ft.) de la instalación.

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4 Instalación
4 Instalación
4.1 Descripción del equipo suministrado

En función de la configuración, la unidad de alimentación se suministra en varios paquetes:
Intercambiador de calor de aire en la unidad 2 paquetes (unidad + tuberías de conexión)

Intercambiador de calor de aire remoto 3 paquetes (unidad + tuberías de conexión +
intercambiador de calor de aire)
Las unidades se entregan de serie en 2 paquetes. De forma opcional, se entregan como 3 paquetes.
Todas las unidades se suministran con su dispositivo de elevación.
Una vez que haya recibido los pedidos, compruebe el contenido de los paquetes.
Se suministra una lista detallada de piezas de repuesto para cada paquete.
4.2 Manipulación de la unidad
ADVERTENCIA

Puede causar la muerte o lesiones graves
No mueva la unidad de lubricación con aceite en el tanque. Utilice siempre equipos de elevación
homologados con una capacidad adecuada.
Manipule la unidad utilizando el bastidor Metso u otro dispositivo de carretilla elevadora. En caso de
manipulación con otro dispositivo de elevación, no es necesario desmontar el bastidor Metso.
planta: 0 D100028286
Figura 2. Metsobastidor
4.3 Configuración y montaje de la unidad

Coloque la unidad horizontalmente (10 mm/m) y a un nivel inferior al de la trituradora para que el aceite
lubricante fluya hacia el tanque por gravedad.
La tubería de retorno de aceite debe tener una pendiente continua mínima del 10 %.

planta: 0 D100028286
Figura 3. Ajuste de la unidad
Evite las partes verticales para las tuberías de retorno y derivación.

No exceda los 5 m de diferencia de nivel entre la unidad y la trituradora.
Proporcione una abertura en el edificio, estructura metálica u otra para permitir que las diversas mangueras
hidráulicas y tuberías de lubricación conecten la unidad a la trituradora.
Consulte las especificaciones técnicas para conocer las dimensiones de las mangueras hidráulicas.
Consulte el plano de instalación de la trituradora para conocer las dimensiones mínimas de las aberturas.
Instale el intercambiador de calor de aire a un nivel entre la superficie de soporte de la unidad y la de la
trituradora.
Proteja el intercambiador de calor de aire del sol.
No exceda los 14 m para la longitud acumulada de las mangueras entre la unidad de lubricación y el
intercambiador de calor de aire, por un lado, y el intercambiador de calor de aire y la trituradora, por otro.
Más allá de esta longitud, consulte Metso para determinar las recomendaciones de instalación.
Instale la unidad sobre un tanque de derrame de aceite (no suministrado). En todos los casos, respete la
normativa vigente en el país donde está instalado el equipo.
Instalar la unidad en un lugar accesible para poder realizar operaciones de monitoreo y mantenimiento. Los
medios de acceso no se proporcionan con la unidad.
planta: 0 D100028286
Se han definido las áreas mínimas que se deben dejar libres para las operaciones de operación y monitoreo
y mantenimiento. Estas áreas se encuentran alrededor de la unidad, el intercambiador de calor de aire y los
armarios eléctricos. Diseñar los medios de acceso para dejar libres estas zonas.
Preste atención a la temperatura del intercambiador de calor de aire si la unidad se encuentra en un área
cerrada; proporcione suficiente espacio para la refrigeración de los motores eléctricos. El intercambiador de
calor de aire no debe colocarse en el borde de la habitación para evitar la entrada de polvo.
4.3.1 Descripción detallada de las zonas
Se han definido 5 zonas.
Zona Designación Descripción
A Zona de mantenimiento de la placa Esta zona debe permanecer libre para

permitir el mantenimiento de los diversos
componentes de la placa de engrase y la
placa hidráulica
B Área de la puerta del tanque de lubricación Tapa de apertura del tanque + salida del
tamiz
C Zona de los calentadores de inmersión Zona de mantenimiento de los calentadores

de inmersión
D Zona de intercambiador de calor de aire Funcionamiento del intercambiador de calor

de aire
E Área del armario eléctrico Apertura de puertas de los distintos armarios

eléctricos

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Figura 4. Descripción de las zonas (entrega estándar)
Para obtener información sobre las dimensiones de las zonas A a E, consulte los planos de la unidad de
lubricación, del intercambiador de calor de aire y de la disposición de los armarios eléctricos.
4.4 Anclaje de la unidad

Si es necesario, ancle la unidad en su soporte.
Consulte el plano de disposición para conocer la ubicación de los orificios de anclaje.
El sistema de anclaje no se suministra con la unidad.
Figura 5. Posición de los orificios de anclaje bajo el tanque
planta: 0 D100028286
4.5 Anclaje del intercambiador de calor de aire

El intercambiador de calor de aire se fija en la unidad de lubricación. No obstante, en función de la
configuración, el intercambiador de calor de aire puede montarse en una estructura independiente
(intercambiador de calor de aire remoto).
La estructura independiente no está equipada con un punto de anclaje. Si es necesario, el intercambiador
de calor de aire puede retirarse de su estructura para anclarse al suelo. Consulte el plano de diseño del
intercambiador de calor de aire.

planta: 0 D100028286
5 Conexiones
5 Conexiones
Este párrafo describe las conexiones de las mangueras hidráulicas para la función de lubricación, así como
las mangueras hidráulicas para las funciones hidráulicas. También describe cómo conectar la unidad a una
fuente de alimentación eléctrica.
PELIGRO
PELIGRO POR UNIDAD PRESURIZADA

Asegúrese de que las mangueras están en buenas condiciones generales y que están limpias
internamente antes de instalarlas. Un apriete incorrecto de los acoplamientos de las mangueras
hidráulicas y de lubricación o el uso de una manguera dañada puede provocar fugas peligrosas.
NOTA: Asegúrese de que la unidad esté instalada de acuerdo con las recomendaciones de
Instalación antes de la conexión.
5.1 Conexión del circuito de lubricación
ADVERTENCIA

Conecte el circuito de lubricación utilizando las mangueras hidráulicas suministradas en el conjunto de

tuberías de conexión.
Compruebe que los acoplamientos estén en buenas condiciones para garantizar la estanquidad.
Utilice las mangueras como se indica a continuación:
1. Manguera de alimentación del intercambiador de calor de aire
• Si se instala el intercambiador de calor de aire en la unidad, la manguera se instala en fábrica.
• Si el intercambiador de calor de aire es remoto, la manguera debe instalarse en el emplazamiento.
• Permite el envío del aceite lubricante desde la unidad a la entrada del intercambiador de calor de aire
2. Manguera de suministro de lubricación
planta: 0 D100028286
•
Se utiliza para guiar el aceite de lubricación de la trituradora del intercambiador de calor de aire a la
trituradora.
3. Manguera de retorno de derivación
• Permite el retorno del aceite lubricante durante una sobrepresión en la entrada de la trituradora.
4. Manguera de retorno
• La manguera de retorno permite que el aceite lubricante se devuelva al tanque después de que el
aceite haya pasado a la máquina. El aceite cae al tanque por gravedad. Es importante que esta
manguera tenga una pendiente continua de al menos el 10%.
Consulte las especificaciones técnicas para conocer las dimensiones de las mangueras que debe utilizar.
1 2
Figura 6. Conexión de la trituradora con la unidad

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1 4
Figura 7. Conexión de la trituradora y la unidad (con opción de intercambiador de calor de aire remoto)
NOTA: La longitud máxima de las mangueras 1 + 2 es de 14 m, y la longitud máxima de las

mangueras 1 + 2 +4 es de 28 m. La cota máxima es de 5 m.
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2
3
1. Trituradora
2. Al menos 1300 mm más 25 mm por cada distancia horizontal de 300 mm
3. tanque
Figura 8. Ubicación del tanque
NOTA: El polvo que penetra en los sellos de la trituradora contamina el aceite lubricante, causa un
desgaste interno excesivo y podría provocar el fallo de los bujes. Vea la Figura 5-3 para instalar la
trampa.

planta: 0 D100028286
Figura 9. Conexiones en la unidad de lubricación
planta: 0 D100028286
Figura 10. Conexiones en el intercambiador de calor de aire
E B C
Figura 11. Conexiones en la trituradora

planta: 0 D100028286
Entrada de manguera Nombre de la manguera Salida de manguera
A. Salida del intercambiador de calor 1. Manguera de suministro de B. Entrada de derivación (trituradora)

de aire lubricación
C. Salida de derivación (trituradora) 2. Manguera de retorno de D. Retorno de derivación (unidad)
derivación
E. Conexión de retorno (trituradora) 3. Manguera de retorno F. Sifón o bloque de retorno (unidad)
5.1.1 Conexión lateral de la unidad
Conecte las mangueras a la unidad de acuerdo con las siguientes instrucciones:

1. Desenrosque o retire los tapones situados en las siguientes ubicaciones:
• Salida del intercambiador de calor de aire (A)
• Retorno de derivación (D)
• Bloque del colector (F)
• Entrada del intercambiador de calor de aire (H)
2. Prepare las conexiones que reciben las mangueras.
Algunas conexiones acodadas pueden alinearse 360° para facilitar el tendido de la manguera (consulte
Características técnicas para obtener información sobre los pares de apriete).
• Salida del intercambiador de calor de aire (A)
• Entrada del intercambiador de calor de aire (H)
Para facilitar el tendido de la manguera, la conexión de retorno de derivación del tanque (D) puede
dirigirse o retirarse.
3. Enrosque la manguera de suministro de lubricación (1) en la salida del intercambiador de calor de aire
(A).
4. Enrosque la manguera (2) en el retorno de derivación del tanque (D), situado en la parte trasera (para
obtener información sobre el par de apriete, consulte Características técnicas).
5. Prepare el bloque de retorno.
6. Atornille la conexión utilizando un sellador en las roscas.
7. Atornille el accesorio del codo utilizando un sellador en las roscas.
8. Orientar estas dos partes correctamente de acuerdo con la configuración de los edificios, respetando la
pendiente continua mínima del 10%.
9. Atornille la conexión mecanizada utilizando un sellador en las roscas.
Para facilitar el tendido de la manguera de retorno, el accesorio en codo puede retirarse. En este caso,
atornille la conexión mecanizada directamente a la conexión de hierro fundido utilizando un sellador en
las roscas.
planta: 0 D100028286
Figura 12. Conexión lateral de la unidad
5.1.2 Conexión lateral de la trituradora
Conecte las mangueras a la trituradora de acuerdo con las siguientes instrucciones:

1. Desenrosque o retire los tapones en los siguientes lugares:
• Entrada de derivación de la trituradora (B)
• Salida de derivación de la trituradora (C)
• Retorno de la trituradora (E)
Algunas conexiones en codo pueden montarse y dirigirse para facilitar el tendido de las mangueras
(consulte Características técnicas para conocer el par de apriete).
• Entrada de derivación de la trituradora (B)
• Salida de derivación de la trituradora (C)
3. Atornille la manguera de suministro de lubricación (1) a la entrada de derivación de la trituradora (B)
4. Enrosque la manguera (2) en el retorno de derivación de la trituradora (C), situado encima de la entrada
de derivación de la trituradora (consulte el par de apriete en Características técnicas ).
5. Prepare la salida de retorno de la trituradora. La orientación de la conexión es posible aflojando las
abrazaderas (consulte el par de apriete en Características técnicas ).
6. Atornille la conexión utilizando un sellador en las roscas.
7. Atornille la conexión mecanizada utilizando un sellador en las roscas. Según la configuración de la
instalación, es posible atornillar directamente la conexión mecanizada en el codo de fundición.

planta: 0 D100028286
Figura 13. Conexión lateral de la trituradora
5.2 Conexión del circuito hidráulico
ADVERTENCIA

Las mangueras hidráulicas se utilizan para conectar la unidad hidráulica a la trituradora. Estas mangueras
se entregan con la unidad.
Compruebe que los acoplamientos estén en buenas condiciones para garantizar la estanquidad.
Coloque tapones de protección en los acoplamientos.
Las mangueras hidráulicas garantizan el funcionamiento hidráulico de las diferentes funciones de la
trituradora:
• Función de vaciado
• Función de desbloqueo
• Función de ajuste de cierre
• Función de ajuste de apertura
• Función de fijación
• Función de desbloqueo del freno del motor hidráulico
planta: 0 D100028286
El circuito hidráulico debe conectarse utilizando las mangueras hidráulicas suministradas en el conjunto de
tuberías de conexión.
Las mangueras a utilizar son:
1. Manguera hidráulica de la función de fijación
• Permite guiar el aceite hidráulico de la unidad hacia el actuador de bloqueo.
2. Manguera hidráulica de la función de ajuste de cierre
• Permite guiar el aceite hidráulico desde la unidad hasta el motor hidráulico
3. Manguera hidráulica de la función de ajuste de apertura
• Permite guiar el aceite hidráulico desde la unidad hasta el motor hidráulico
4. Manguera hidráulica de la función de desbloqueo
• Permite guiar el aceite hidráulico desde la unidad hasta el acoplamiento, lo que garantiza la función
de liberación.
5. Manguera hidráulica de la función de vaciado
• Permite guiar el aceite hidráulico desde la unidad hasta el acoplamiento, lo que garantiza la función
de vaciado.
6. Manguera hidráulica de la función de desbloqueo del freno del motor hidráulico
• Permite guiar el aceite hidráulico desde la unidad hasta el motor hidráulico para liberar el freno del
motor hidráulico.
Consulte las especificaciones técnicas para conocer las dimensiones de las mangueras que debe utilizar.

planta: 0 D100028286
4 5
Identificación Entrada de manguera Nombre de la Salida de manguera Identificación

lateral de la manguera lateral de la
unidad trituradora
hidráulica
1 Salida de fijación, 1- Manguera hidráulica Entrada del actuador 1

orificio n.º 1 (unidad de fijación de bloqueo (trituradora)
hidráulica)
2 Salida de ajuste de 2- Manguera hidráulica Entrada del motor 2
cierre, orificio n.º 2 de ajuste de cierre hidráulico (trituradora)
(unidad hidráulica)
3 Salida de ajuste de 3- Manguera hidráulica Entrada del motor 3
apertura, orificio n.º 3 de ajuste de apertura hidráulico (trituradora)
4 Salida de desbloqueo, 4- Manguera hidráulica Entrada de 4
orificio n.º 4 (unidad de desbloqueo acoplamiento hidráulico
hidráulica) (trituradora)
5 Salida de vaciado, 5- Manguera hidráulica Entrada de 5
orificio n.º 5 (unidad de vaciado acoplamiento hidráulico
hidráulica) (trituradora)
6 Salida de desbloqueo 6- Manguera hidráulica Entrada del motor 6
del freno del motor de desbloqueo del hidráulico (trituradora)
hidráulico, orificio n.º 6 freno
Figura 14. Conexión del circuito hidráulico
planta: 0 D100028286
Figura 15. Ubicación de los acoplamientos hidráulicos

planta: 0 D100028286
1. Función de ajuste de cierre 4. Función de vaciado

2. Función de ajuste de apertura 5. Función de desbloqueo
3. Función de freno del motor hidráulico 6. Función de fijación
Figura 16. Acoplamientos hidráulicos
Los acoplamientos hidráulicos se encuentran en el interior de las cubiertas, embalados en una pequeña caja
de cartón. No están montados.
Se utilizan para conectar las mangueras hidráulicas al bloque perforado de la placa hidráulica. Pueden
aplicarse dos modos de montaje en función de la configuración de las ubicaciones:
Salida del bloque perforado con adaptador recto o en ángulo, el codo puede girar 360 ° dependiendo de su
configuración (para obtener información sobre el par de apriete, consulte Características técnicas).
planta: 0 D100028286
Figura 17. Adaptadores rectos o de codo
5.2.1 Conexión lateral hidráulica
1. Desenrosque los tapones que salen del bloque perforado.

3. Algunos acoplamientos acodados pueden montarse y orientarse para facilitar el tendido de la manguera
• Salida del acoplamiento de la función de bloqueo (1)
• Salida del motor hidráulico de la función de apriete (2)
• Salida del motor hidráulico de la función de desbloqueo (3)
• Salida del acoplamiento hidráulico de la función de vaciado (4)
• Salida del acoplamiento hidráulico o del bloque del acumulador de la función de mantenimiento (5)
• Salida del motor hidráulico de la función de desbloqueo del freno del motor hidráulico (6)
4. Atornille la manguera hidráulica de sujeción no. 1 a la salida del acoplamiento del bloque perforado n.º 1
(consulte el par de apriete en Características técnicas ).
5. Atornille la manguera hidráulica de ajuste próximo nº 2 a la salida del acoplamiento de bloque taladrado
nº 2 (consulte el par de apriete en Características técnicas ).
6. Atornille la manguera hidráulica de ajuste abierto no. 3 a la salida del acoplamiento del bloque perforado
n.º 3 (consulte el par de apriete en Características técnicas ).
7. Atornille la manguera hidráulica de desbloqueo no. 4 a la salida del acoplamiento del bloque perforado
8. Atornille la manguera hidráulica de vaciado no. 5 a la salida del acoplamiento del bloque perforado n.º 5
(consulte el par de apriete en Características técnicas ).
9. Atornille la manguera hidráulica de desbloqueo no. 6 a la salida del acoplamiento del bloque perforado
5.2.2 Conexión lateral de la trituradora

planta: 0 D100028286
1. Desenrosque los tapones en los siguientes lugares:

• Entrada de la función de fijación (1)
• Entrada de la función de ajuste de cierre (2)
• Entrada de la función de ajuste de apertura (3)
• Entrada de la función de desbloqueo (4)
• Entrada de la función de vaciado (5)
3. Algunos acoplamientos acodados pueden montarse y orientarse para facilitar el tendido de la manguera
• Entrada de la función de fijación (1)
• Entrada de la función de ajuste de cierre (2)
• Entrada de la función de ajuste de apertura (3)
• Entrada de la función de desbloqueo (4)
• Entrada de la función de vaciado (5)
• Función de desbloqueo del freno del motor hidráulico Entrada hidráulica (6)
4. Atornille la manguera 1 a la entrada del acoplamiento de apriete (consulte el par de apriete en
Características técnicas ).
5. Atornille la manguera 2 a la entrada del acoplamiento de ajuste (2) (consulte el par de apriete en
6. Atornille la manguera 3 a la entrada del acoplamiento de ajuste abierto (3) (consulte el par de apriete en
7. Atornille la manguera 4 a la entrada del acoplamiento de desenganche (4) (consulte el par de apriete en
8. Atornille la manguera 5 a la entrada del acoplamiento de la función de vaciado (5) (consulte el par de
apriete en Características técnicas ).
9. Atornille la manguera 6 a la entrada del acoplamiento de la función de desbloqueo del freno (6) (consulte
el par de apriete en Características técnicas ).
planta: 0 D100028286
Figura 18. Conexión lateral de la trituradora 1

planta: 0 D100028286
planta: 0 D100028286
5.3 Conexión eléctrica sin IC70C

planta: 0 D100028286
1. Armario eléctrico E1 2. Armario eléctrico E2
Figura 21. Conexión eléctrica sin IC70C
La unidad de lubricación se suministra con dos armarios eléctricos: E1 y E2

El armario eléctrico E1 puede ser un armario eléctrico denominado "analógico" o "digital".
El armario analógico se utiliza para gestionar las señales de los sensores analógicos de 4-20 mA.
El armario digital transfiere la señal de los sensores analógicos a una señal digital (ON/OFF)
El armario eléctrico E2, o caja de botones de control, garantiza las funciones de la trituradora: vaciado,
desbloqueo, ajuste de cierre, ajuste de apertura y sujeción. Se entrega con un cable de 10 m de longitud y
debe cablearse en el divisor de la trituradora.
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1. Punto de la caja de control
Figura 22. Ubicación de la caja de control
5.3.1 Armario eléctrico analógico E1
La unidad de lubricación se suministra con el armario eléctrico E1.

Todos los sensores de la unidad vienen conectados de fábrica.
Los motores eléctricos y los calentadores de inmersión de la unidad no están cableados.
Los cables eléctricos que permiten la conexión a la red eléctrica no son suministrados por Metso.
Consulte la versión analógica del esquema eléctrico para obtener información detallada sobre el cableado
del armario.
5.3.2 Armario eléctrico analógico E2 (cerca de la trituradora)
El armario eléctrico E2 debe colocarse cerca de la trituradora.

Todos los sensores situados cerca de la trituradora están conectados de fábrica.
5.3.3 Armario eléctrico digital E1
La unidad de lubricación se suministra con el armario eléctrico E1.

Todos los sensores de la unidad vienen conectados de fábrica.
Los motores eléctricos y los calentadores de inmersión de la unidad no están cableados.
Los cables eléctricos que permiten la conexión a la red eléctrica no son suministrados por Metso.
Consulte la versión digital del esquema eléctrico para conocer los detalles del cableado del armario.

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5.3.4 Armario eléctrico digital E2 (cerca de la trituradora)
El armario eléctrico E2 debe colocarse cerca de la trituradora.

Todos los sensores situados cerca de la trituradora están conectados de fábrica.
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6 Comprobaciones y puesta en marcha

6 Comprobaciones y puesta en marcha
6.1 Nivel de aceite en el tanque
PRECAUCIÓN

Compruebe regularmente el nivel de los aceites lubricantes e hidráulicos. Rellene el aceite después
del primer arranque para mantener un nivel suficiente en el tanque.
En la parte delantera del tanque hay instalados dos niveles visuales. Permiten ver rápidamente el nivel
máximo o mínimo de aceite en el tanque.
Figura 23. Lectura de los niveles en el tanque de aceite
6.1.1 Información general sobre el uso de tasas de contaminación
Se recomienda renovar el lubricante cada 2000 horas. Metso recomienda analizar las muestras de aceite
con regularidad. Este análisis debe indicar al menos las siguientes tasas de componentes químicos en
PPM:
Cobre (Cu), aluminio (Al), hierro (Fe), silicio (Si), cromo (Cr), plomo (Pb).
Esto también debe incluir el % de sólidos, el % de agua y la viscosidad a 40 °C. La muestra de aceite debe
tomarse de la línea de retorno de la unidad.

planta: 0 D100028286
La contaminación del lubricante es normal; es un aumento de la misma entre dos análisis que permitirá
determinar si existe alguna anomalía. Durante las primeras semanas de funcionamiento, es posible que el
aceite se contamine rápidamente. Este fenómeno es el resultado de la rotura de piezas mecánicas.
Posteriormente, el nivel de contaminación medido a intervalos regulares debe estabilizarse. Un rápido
aumento en el nivel de contaminación puede indicar un mal funcionamiento. La distribución de los
componentes químicos ayudará a definir la posible fuente de desgaste (ferroso, metálico, no metálico).
Póngase en contacto con Metso para obtener más información si los valores de análisis son mayores que
los valores dados en la tabla a continuación.
Tabla 1: Nivel de contaminación
Contaminación Si el análisis arroja resultados Si el análisis arroja resultados

inferiores a los siguientes valores, no superiores a los siguientes valores,
Componente químico
es necesario realizar ninguna no es necesario realizar ninguna
investigación investigación
Cobre (Cu) 210 PPM
Aluminio (Al) 10 PPM
Hierro (Fe) 50 PPM
Sílice (Si) 65 PPM
Cromo (Cr) 1.5 PPM
Plomo (Pb) 190 PPM
Partículas sólidas totales 0,2 %
Agua 1%
Viscosidad a 40 °C 140 mm2/s
6.2 Comprobación del sentido de giro de los motores eléctricos

Antes de la primera puesta en marcha, es importante asegurarse de que los 3 motores eléctricos
(lubricación, hidráulico e intercambiador de calor de aire) giren en la dirección correcta.
Con respecto a la placa de engrase y la placa hidráulica, los motores eléctricos deben girar en el sentido de
las agujas del reloj para que un usuario mire hacia abajo a los motores.
Con respecto al intercambiador de calor de aire, el motor eléctrico debe girar en el sentido de las agujas del
reloj para un usuario detrás del intercambiador de calor de aire y mirando el motor.
6.3 Checking lubrication and hydraulic hoses
1. Check the assembly of all hydraulic and lubrication hoses (see Conexiones).
2. Before the first start of the crusher, perform at least one hydraulic cycle of each operation (Clearing,
clamping, release, open setting and close setting).
3. Check the hydraulic oil level and top up if necessary (See Nivel de aceite en el tanque).
planta: 0 D100028286
4. Check that the clearing and clamping pressures are stable by using the sensors on the hydraulic plate
(Pressure sensors B2 and B6). If these pressures drop, apply the instructions in Purga de los circuitos
hidráulicos.
5. Check that there are no leaks.
6.4 Purga de los circuitos hidráulicos
6.4.1 Purga del circuito de vaciado
1. Desenrosque el tornillo de purga en los acumuladores y la conexión del extremo de la manguera de

desbloqueo en el codo para todos los actuadores.
Figura 24. Tornillo de purga

planta: 0 D100028286
Figura 25. Conexiones de manguera
2. Gire la rueda selectora VAL 2 en la placa hidráulica para abrirla.
planta: 0 D100028286
Figura 26. Rueda selectora VAL 2
3. Seleccione Modo manual en el panel de control E2 para un IC70C o en el panel de botones E2 en el

caso de un armario eléctrico "analógico" o "digital".
4. Presurice el circuito de vaciado.
5. Gire con cuidado la rueda selectora VAL 2 en la placa hidráulica para cerrar ligeramente el circuito.
Observe el sensor B2 y compruebe que la presión no supere 14 bares.
6. Active la presurización y compruebe que aparece aceite en cada tornillo de purga del acumulador. Si el
flujo de aceite es demasiado grande, enrosque el tornillo de purga correspondiente.
7. Una vez que el aceite fluya suavemente, enrosque los tapones de purga del acumulador (Consulte el
par de apriete en Características técnicas).

planta: 0 D100028286
Figura 27. Tornillo de purga
8. Active la presurización y compruebe cada conexión de extremo de la manguera hidráulica.

9. Espere hasta que el aceite deje de chisporrotear y fluya libremente, entonces apriete las conexiones de
la manguera (Ver par de apriete en Características técnicas).
planta: 0 D100028286
Figura 28. Conexiones de manguera
10. Después de apretar todas las conexiones y tornillos de purga, si no se detectan rastros de fugas de
aceite, gire suavemente la rueda selectora VAL2 en la placa hidráulica para cerrar el circuito.
11. Deje de pulsar el botón de presurización cuando el valor de presión en el sensor B2 de la unidad
hidráulica alcance (135 bares - 1958 PSI).
12. Espere 30 minutos para detectar posibles fugas en las conexiones y/o en los actuadores mediante la
comprobación de la presión en el sensor B2 de la unidad hidráulica. Si la presión desciende al menos
5 bares, busque fugas en el circuito. Compruebe que la temperatura ambiente no haya cambiado
durante la prueba
6.4.2 Purga del circuito de bloqueo
1. Desenrosque los tapones de cada actuador y la tuerca del último actuador.

planta: 0 D100028286
Figura 29. Ubicación del tornillo de purga
2. Gire la rueda selectora VAL 1 en la placa hidráulica para abrirla.
Figura 30. Ubicación de la rueda selectora VAL 1
planta: 0 D100028286
3. Seleccione Modo manual en el panel de control E2 para un IC70C o en el panel de botones E2 en el

caso de un armario eléctrico "analógico" o "digital".
4. Presurice el circuito de bloqueo.
5. Gire con cuidado la rueda selectora VAL 1 en la placa hidráulica para cerrar ligeramente el circuito.
Observe el sensor B6 y compruebe que la presión no supere los 14 bar.
6. Durante la activación de la presurización, compruebe que aparezca aceite en el tornillo de purga de la
cámara de aceite o en los actuadores de bloqueo. Si el flujo de aceite es demasiado grande, enrosque
el tornillo de purga correspondiente.
7. Una vez que el aceite fluya suavemente, enrosque el tapón de purga y, a continuación, la tuerca del
último actuador de bloqueo (consulte el par de apriete en Características técnicas).
Figura 31. Ubicación del tornillo de purga
8. Después de apretar todos los tornillos de purga, si no se detectan rastros de fugas de aceite, gire
suavemente la rueda selectora VAL1 en la placa hidráulica para cerrar el circuito. Deje de pulsar el
botón de presurización cuando se alcancen los valores de presión en el sensor B6 de la unidad
hidráulica (210 bares - 3046 PSI).
9. Espere 30 minutos para detectar fugas en los conectores y/o en los actuadores, comprobando la presión
en el sensor B6 de la unidad hidráulica. Si la presión desciende al menos 5 bares, busque fugas en el
circuito. Compruebe que la temperatura ambiente no haya cambiado durante la prueba.
6.5 Comprobación de la presión de nitrógeno en el acumulador de la unidad

hidráulica
6.5.1 Comprobación de la precarga del acumulador

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PELIGRO

No lleve a cabo ningún trabajo de soldadura ni cualquier otro tipo de intervención mecánica en el
acumulador.
Tras la conexión al circuito hidráulico, el acumulador debe purgarse utilizando el tornillo de purga
situado en el cuerpo de la válvula del acumulador.
Cualquier trabajo en una instalación que incluya un acumulador (reparaciones, conexión de
manómetros u otras tareas) solo puede llevarse a cabo después de haber despresurizado el
circuito hidráulico abriendo las válvulas de drenaje manual VAL1 y VAL2.
ADVERTENCIA

Solo el personal autorizado puede ajustar las válvulas de descarga y rellenar el acumulador.
PRECAUCIÓN

Asegúrese de que las conexiones estén en orden antes de presurizar el sistema hidráulico. El
acumulador podría dañarse por una precarga incorrecta antes de presurizar el circuito.
Presión de nitrógeno en el acumulador: 83 BARES (1204 PSI)

El acumulador del interior de la unidad hidráulica debe comprobarse periódicamente para asegurarse de
que la presión de nitrógeno es correcta.
Durante una comprobación, asegúrese de que el acumulador no esté expuesto al sol y de que la
temperatura exterior sea de 20 °C (68 °F). Si estas condiciones no pueden alcanzarse, corrija la presión
según la temperatura (Consulte Tabla 2: Precarga del acumulador en función de la temperatura).
La unidad hidráulica puede utilizarse para comprobar la precarga del acumulador. Para ello, siga las
siguientes instrucciones:
1. Abra las dos puertas situadas en la cara frontal de la carcasa. La trituradora debe estar completamente
parada y la unidad hidráulica encendida.
2. Presurice el circuito hidráulico del circuito de bloqueo para llevar la presión a 190 bar (2756 PSI). Este
valor debe aparecer en el sensor de presión B6.
3. Mientras vigila el sensor de presión B6, abra lentamente la válvula de purga manual VAL1 del circuito de
bloqueo.
Se produce el siguiente fenómeno:
La presión disminuye lentamente y después se produce una caída repentina de la presión de bloqueo. La
presión leída en el momento del cambio de comportamiento corresponde al valor de presión de precarga del
acumulador.
planta: 0 D100028286
Si la presión en el momento en que cae más rápidamente indica 83 bar (1204 psi), en el sensor de presión,
la precarga del acumulador es correcta.
En caso contrario, volver a inflar o desinflar (según el valor obtenido) la presión de gas en el acumulador. La
comprobación previa a la carga también puede realizarse con un comprobador de inflado (véase Recarga
del acumulador del circuito de bloqueo).
Tabla 2: Precarga del acumulador en función de la temperatura
Precarga del acumulador Temperatura
Po (bar) Po (psi) Po (bar) Po (psi) °C °F
14 203 72 1044 -20 -4
15 217 75 1088 -10 14
15 217 78 1131 0 32
16 232 80 1160 10 50
16 232 83 1204 20 68
17 246 86 1247 30 86
17 246 89 1291 40 104
18 261 91 1320 50 122
18 261 94 1363 60 140
19 275 97 1407 70 158
19 275 99 1436 80 176
6.5.2 Recarga del acumulador del circuito de bloqueo

planta: 0 D100028286
1 2
1. Manguera de nitrógeno 5. Accesorio moleteado

2. Mando moleteado superior 6. Tapa protectora
3. Manómetro 7. Tapón de sellado
4. Tornillo de purga de aire 8. Válvula de gas
Figura 32. Recarga del acumulador del circuito de bloqueo
El comprobador del inflador es necesario para conectar el acumulador a un regulador de presión montado
en un cilindro de nitrógeno. Al comprobar o rellenar con nitrógeno, asegúrese de que el acumulador no esté
al sol y de que la temperatura exterior sea de 20 °C (68 °F). Si estas condiciones no pueden cumplirse,
corrija la presión según la temperatura (consulte Tabla 2: Precarga del acumulador en función de la
temperatura).
1. Siga las instrucciones de seguridad dadas en Seguridad antes de realizar cualquier intervención en la
unidad hidráulica.
2. Despresurice los circuitos hidráulicos abriendo las válvulas de drenaje manual VAL1 y VAL2.
3. Retire la tapa de la cubierta.
4. Retire la tapa de protección y la tapa de cierre (6 y 7).
5. Compruebe que la conexión atornillada a la base de la comprobadora es compatible con la válvula de
gas del acumulador.
6. Desenrosque completamente el mando moleteado superior (2) del comprobador del inflador y asegúrese
de que el tornillo de purga (4) del comprobador esté cerrado.
planta: 0 D100028286
7. Atornille el comprobador del inflador en la válvula de gas del acumulador y bloquee el accesorio
moleteado (5).
8. Atornille el mando moleteado superior (2) del comprobador del inflador; el valor de la presión de
precarga del acumulador aparece en el manómetro (3).
9. Si la presión del manómetro es superior a la presión requerida, desenrosque el tornillo de purga muy
lentamente hasta que la presión sea de 83 bar (1204 psi).
10. Si la presión del manómetro está por debajo de la presión requerida, conecte el comprobador del
inflador a un regulador de presión montado en un cilindro de nitrógeno utilizando la manguera de
nitrógeno. El regulador de presión debe limitar la presión al valor máximo o ser equivalente a la presión
máxima del acumulador (valor congelado marcado en el acumulador). Dependiendo del país, la salida
del regulador de nitrógeno es diferente, lo que requiere un adaptador (disponible como opción).
11. Abra lentamente la válvula del cilindro de nitrógeno hasta que se alcance una presión de 83 bares (1204
psi) en el acumulador. Asegúrese de que el tornillo de purga está cerrado.
12. Cierre la válvula del cilindro de nitrógeno después de inflar la vejiga.
13. Desenrosque el mando moleteado superior del comprobador del inflador.
14. Desenrosque el tornillo de purga de aire para despresurizar el comprobador del inflador.
15. Retire la manguera de nitrógeno.
16. Desmonte el comprobador del inflador del acumulador.
17. Compruebe la estanqueidad de la válvula de gas del acumulador con agua jabonosa. Si la válvula tiene
fugas, repita la operación de comprobación de la presión. Si la fuga persiste, significa que la válvula está
defectuosa y debe cambiarse.
18. Vuelva a colocar la tapa de cierre y la tapa protectora.
19. Cierre las válvulas de drenaje manual VAL1 y VAL2.
20. Conecte de nuevo la unidad hidráulica.
21. Vuelva a colocar la cubierta de la cubierta.
6.6 Listas de verificación para la puesta en marcha
6.6.1 Comprobaciones en la placa hidráulica antes del arranque
Tabla 3: Comprobaciones en la placa hidráulica antes del arranque
Descripción Satisfactorio No satisfactorio
Tuberías hidráulicas instaladas de acuerdo con las recomendaciones (véase

Seguridad).
Especificaciones del aceite hidráulico (véase Determinación del tipo de

aceite en función de la temperatura ambiente).
Nivel de aceite en el tanque (Ver Nivel de aceite en el tanque).
Precarga del acumulador de la placa hidráulica (Ver Comprobación de la

presión de nitrógeno en el acumulador de la unidad hidráulica).

planta: 0 D100028286
Sentido de giro del motor eléctrico de la placa hidráulica (Ver Comprobación

del sentido de giro de los motores eléctricos).
6.6.2 Comprobaciones después de arrancar la placa hidráulica
Tabla 4: Comprobaciones después de arrancar la placa hidráulica
Ejecución de todos los ciclos hidráulicos para garantizar el correcto

funcionamiento de la placa hidráulica (sujeción, ajuste de cierre, ajuste de
apertura, vaciado y desbloqueo).
Revise si hay fugas de aceite en la placa hidráulica y las conexiones

hidráulicas.
Nivel de aceite hidráulico en el tanque (consulte Nivel de aceite en el

tanque.)
Compruebe las presiones de bloqueo y retención de la placa hidráulica.
Compruebe el indicador de obstrucción de la placa hidráulica.
6.6.3 Comprobaciones antes de iniciar la lubricación
Tabla 5: Comprobaciones antes de iniciar la lubricación
Comprobación continua de la pendiente del 10% en la manguera de retorno.
Tuberías de conexión instaladas de acuerdo con las recomendaciones

(consulte Seguridad).
Sentido de giro del motor eléctrico de la placa de engrase (consulte

Comprobación del sentido de giro de los motores eléctricos).
Especificación del aceite lubricante (consulte Determinación del tipo de

aceite en función de la temperatura ambiente).
Nivel de aceite lubricante en el tanque (consulte Nivel de aceite en el

tanque).
Eliminación del polvo de la pantalla del intercambiador de calor de aire

realizada.
Compruebe la limpieza del tamiz.
Compruebe las temperaturas de retorno y del tanque en la placa hidráulica.
Compruebe la instalación del filtro de aire.
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6.6.4 Controles después de iniciar la lubricación y antes de arrancar la trituradora
Tabla 6: Controles después de iniciar la lubricación y antes de arrancar la trituradora
Compruebe si hay fugas de aceite en las conexiones del sistema de

lubricación.
Nivel de aceite lubricante en el tanque (véase Nivel de aceite en el tanque)
Compruebe el indicador de obstrucción de la placa de engrase.

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7 Manejo
7 Manejo
PRECAUCIÓN

No haga funcionar la bomba con aceite hidráulico muy contaminado, ya que las partículas
abrasivas contenidas en el aceite dañarán rápidamente el cuerpo de la bomba y los cojinetes.
La unidad hidráulica y de lubricación está equipada con un conjunto de tanque, una placa de lubricación,
una placa hidráulica y un conjunto de intercambiador de calor de aire.
• La placa de lubricación lubrica los diferentes cojinetes de la trituradora.
• El conjunto del intercambiador de calor de aire regula la temperatura del aceite que circula por la
trituradora.
• La placa hidráulica acciona las diferentes operaciones de ajuste de la trituradora:
- Funciones de cierre y apertura del bowl: regula el espacio entre los revestimientos, la compensación
del desgaste del revestimiento y el desatornillado y atornillado del bowl durante la sustitución del
revestimiento.
- Función de fijación del bowl: bloquea el ajuste de regulación.
- Función de vaciado: presuriza las cámaras superiores de los actuadores colocados alrededor de la
trituradora para contener la fuerza de trituración.
- Función de liberación: presuriza la cámara inferior de los actuadores colocados alrededor de la
trituradora para liberar material.
7.1 Placa de lubricación
PRECAUCIÓN

planta: 0 D100028286
17
5 4
1. Motor eléctrico 10. Derivación del intercambiador de aire

2. Linterna 11. Interruptor de presión de la trituradora
3. Bomba de lubricación 12. Derivación de entrada de la trituradora
4. Filtro de aceite 13. Sensor de temperatura de retorno
5. Indicador de colmatación 14. Sensor de temperatura del tanque
6. Válvula antirretorno 15. Termoinmersores
7. Acoplamiento 16. Tamiz
8. Derivación del filtro de aceite 17. Filtro de aire
9. Intercambiador de calor de aire
Figura 33. Placa de lubricación

planta: 0 D100028286
11 12
10
9
2 1 8 5 6
13
7
16
14
4 15
Figura 34. Esquema eléctrico de la placa de engrase
El aceite lubricante lubrica y regula la temperatura de los distintos cojinetes de la trituradora.

Antes de poner en marcha la bomba, 2 calentadores de inmersión precalientan el aceite si es necesario y
evitan una presión excesiva en el circuito de lubricación durante el arranque.
Una sonda de temperatura mide la temperatura del aceite en el tanque y controla la parada o el arranque de
los calentadores de inmersión.
Un motor eléctrico acciona la bomba de lubricación a través de un acoplamiento.
En el motor eléctrico se ve una flecha que indica el sentido de giro del motor (en el sentido de las agujas del
reloj para un observador que mire hacia abajo al motor eléctrico).
La bomba de lubricación es una bomba sumergible. Esta bomba arranca sola. La bomba aspira aceite
lubricante y lo conduce a un filtro.
El filtro limpia el fluido para aumentar la vida útil de los distintos cojinetes de la trituradora. El elemento
filtrante de este filtro puede limpiarse varias veces, pero es aconsejable sustituirlo periódicamente.
El filtro de aceite está equipado con una derivación que evita la rotura del elemento filtrante por
sobrepresión (aceite frío o elemento filtrante obstruido) y un indicador visual y eléctrico de obstrucción que
detecta la obstrucción del elemento filtrante.
Una válvula antirretorno a la salida del filtro impide el vaciado del circuito de lubricación cuando se detiene
el motor eléctrico.
A continuación, el fluido se conduce mediante tuberías flexibles a un intercambiador de calor por aire. El
intercambiador de calor de aire regula la temperatura del aceite. El intercambiador de calor de aire está
planta: 0 D100028286
equipado con un radiador por el que circula el aceite caliente. Un ventilador aspira aire a través del radiador
y el aceite se enfría.
Una válvula calibrada está integrada en el radiador, protegiéndolo de sobrepresiones.
El fluido se canaliza mediante una tubería flexible hasta la trituradora. Un bypass limita la presión de entrada
en la trituradora. Viene ajustado de fábrica a 2,4 bar a 40 °C (34 PSI a 104 °F). No altere este componente
sin la aprobación de Metso.
El aceite que pasa por la derivación vuelve al tanque a través de una manguera sin pasar a la trituradora. La
presión de alimentación de la trituradora se controla mediante un limitador de presión analógico.
Si la presión es inferior a 0,9 bar (13 PSI), el sensor da la orden de parar el motor de lubricación, el motor de
la trituradora y el sistema de alimentación.
Una sonda de temperatura mide la temperatura del aceite que baja de la trituradora. Detiene o pone en
marcha el motor eléctrico del intercambiador de calor de aire y el sistema de alimentación de la trituradora.
En caso de temperatura muy elevada, el sensor detiene la trituradora.
A continuación, el aceite vuelve al tanque por gravedad a través de una manguera. Es obligatoria una
pendiente de al menos el 10% en la manguera de retorno. El aceite que vuelve al tanque se filtra a través de
un tamiz de malla cuadrada de 0,630 mm. Este tamiz está provisto de un vástago magnético para recuperar
los elementos ferrosos.
El nivel de aceite se comprueba mediante el indicador visual situado en la parte delantera del tanque
(indicador derecho) y mediante el indicador de nivel eléctrico situado en la placa de engrase. Si el nivel de
aceite es demasiado bajo, el circuito de lubricación de la trituradora se detiene.
La frecuencia de los cambios de aceite viene dictada por la atmósfera exterior.
Para evitar la contaminación por polvo en el interior del tanque, se monta un respiradero en la placa de
lubricación; mantiene la presión interna idéntica a la atmosférica.
El respiradero debe cambiarse periódicamente. La frecuencia de las sustituciones depende de lo polvorienta
que sea la atmósfera del lugar.
La unidad puede equiparse con un limitador de presión de "salida de la bomba". Permite limitar la presión en
el circuito de lubricación y, en particular, salvaguardar el filtro y el intercambiador de calor de aire.

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Figura 35. Ubicación del limitador de presión
1. Limitador de presión
7.2 Placa hidráulica
PRECAUCIÓN

No realice operaciones de ajuste de cierre o apertura cuando la trituradora está cargada.
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1
10
8 5
4
11 9
12
2
1. Motor eléctrico 7. Sensor de presión B8

2. Linterna 8. Sensor de temperatura A4
3. Bomba hidráulica 9. Sensor de temperatura A3
4. Conjunto del bloque perforado 10. Acumulador
5. Sensor de presión B6 11. Sensor de nivel
6. Sensor de presión B2 12. Tapa de relleno
Figura 36. Placa hidráulica

planta: 0 D100028286
10
6
12
1
11

2. Linterna 7. Sensor de presión B8
3. Bomba hidráulica 10. Acumulador
4. Conjunto del bloque perforado 11. Sensor de nivel
Figura 37. Esquema eléctrico de la placa hidráulica
La placa hidráulica y su sello se montan en el tanque con tornillos HM10.

Un motor eléctrico de 7,5 kW impulsa una bomba hidráulica de dos etapas a través de un acoplamiento
situado en el interior de una linterna. Una flecha visible en el motor eléctrico indica el sentido de giro del eje
de mando (en el sentido de las agujas del reloj para un observador que mire hacia abajo al motor eléctrico).
El aceite hidráulico que se encuentra en el tanque es aspirado por la bomba e impulsado de nuevo a las
mangueras hidráulicas para alimentar el conjunto del bloque perforado.
Este conjunto de bloques perforados está formado por varios componentes hidráulicos que garantizan las
diferentes funciones hidráulicas de la trituradora.
A continuación, el aceite hidráulico es conducido por las distintas mangueras hidráulicas hasta la trituradora.
En la parte delantera de la placa hidráulica hay montados tres sensores de presión analógicos.
• El sensor B6 controla la presión del circuito de sujeción. Este circuito hidráulico permite bloquear la
posición del bowl de la trituradora.
• El sensor B2 controla la presión del circuito de vaciado-liberación. Este circuito hidráulico permite dos
funciones:
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- En el caso de una operación de vaciado: presuriza la cámara superior de los cilindros que están
alrededor de la trituradora para contener la fuerza de trituración.
- En el caso de una operación de liberación: presuriza la cámara inferior de los cilindros que están
alrededor de la trituradora para liberar los materiales.
• El sensor B8 controla la presión cuando se solicita una operación de calibración de contactos. Este
sensor se entrega siempre con el conjunto de automatización IC70C y con el armario analógico.
Dos sensores analógicos de temperatura están montados en la parte delantera de la placa hidráulica.
El sensor de temperatura A4 detiene o pone en marcha el motor eléctrico del intercambiador de calor de
aire y el sistema de alimentación de la trituradora. En caso de temperatura muy elevada, el sensor detiene
la trituradora.
El sensor A3 mide la temperatura interna del tanque. Controla la parada o el arranque de los calentadores
de inmersión del tanque.
La placa hidráulica controla las operaciones de cierre y apertura del bowl y ajusta la separación entre los
revestimientos, la compensación del desgaste de los revestimientos y el desatornillado y atornillado del bowl
durante la sustitución del revestimiento.
Un acumulador hidroneumático de 4 litros (1 galón) está montado en la unidad hidráulica y está conectado
al circuito de bloqueo. Almacena la presión del circuito de bloqueo durante su presurización y la restablece
durante una posible caída de presión del circuito de bloqueo. Este acumulador está sujeto a la
reglamentación de recipientes a presión según la legislación del país en cuestión.
El nivel de aceite se comprueba mediante un indicador visual situado en la parte delantera del tanque
(indicador izquierdo) y mediante el indicador de nivel eléctrico situado en la placa hidráulica. Si el nivel de
aceite es demasiado bajo, el circuito hidráulico de la trituradora se detiene. El tanque de aceite hidráulico se
llena con el tapón de llenado de la placa hidráulica. La unidad hidráulica y la trituradora están conectadas
mediante mangueras de conexión hidráulicas.
7.3 Intercambiador de calor de aire

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1. Válvula antirretorno del intercambiador de calor de aire
Figura 38. Ubicación de la válvula antirretorno del intercambiador de calor de aire
El intercambiador de calor de aire regula la temperatura del aceite lubricante. Está equipado con un radiador
por el que circula el aceite caliente.
Un ventilador aspira aire por todo el radiador y enfría el aceite.
Una válvula calibrada integrada en el radiador lo protege del exceso de presión.
Esta válvula se ajusta a un valor de 3 bares (43,5 psi) al abrirse.
El intercambiador de calor de aire está equipado con un motor eléctrico.
La sonda de temperatura ubicada en el bloque de retorno del tanque enciende y apaga el motor eléctrico y
hace funcionar y detiene el sistema de alimentación de la trituradora. La sonda detiene la trituradora en caso
de temperaturas muy altas.
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8 Mantenimiento
8 Mantenimiento
ADVERTENCIA

Utilice únicamente piezas originales de Metso para el mantenimiento de la unidad.
8.1 Mantenimiento periódico

Es importante realizar inspecciones periódicas para garantizar el correcto funcionamiento de la trituradora y
Durante cada período de mantenimiento de la unidad, realice las siguientes inspecciones para mantener
una unidad hidráulica en buenas condiciones de funcionamiento.
Las siguientes tablas ayudan a verificar la trituradora en función de la cantidad de horas de operación.
8.1.1 SEMANALMENTE / CADA 50 HORAS
Tabla 7: SEMANALMENTE / CADA 50 HORAS
Revise si hay fugas de aceite en las tuberías hidráulicas y de lubricación.
Inspeccione el tamiz en busca de elementos ferrosos.
Compruebe los indicadores de obstrucción para la lubricación y el sistema

hidráulico
Compruebe los niveles de aceite hidráulico y lubricación.
Compruebe las presiones de bloqueo y retención de la placa hidráulica.
Compruebe si hay ruidos o vibraciones sospechosas.
8.1.2 MENSUALMENTE / CADA 200 HORAS

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Tabla 8: MENSUALMENTE / CADA 200 HORAS
Satisfactorio No satisfactorio
Compruebe la calidad de los aceites lubricantes e hidráulicos. Sustitúyalo en

caso necesario.
Retire el polvo de la rejilla del intercambiador de calor de aire.
Compruebe la precarga del acumulador y recárguelo con nitrógeno si es

necesario (véase Comprobación de la presión de nitrógeno en el acumulador
de la unidad hidráulica)
Examine todas las tuberías hidráulicas y de lubricación, así como las

situadas debajo de la trituradora.
8.1.3 Semestralmente / cada 1000 horas
Tabla 9: Semestralmente / cada 1000 horas
Cambie el filtro de aire de la placa de engrase.
8.1.4 ANUALMENTE / CADA 2000 HORAS
Tabla 10: ANUALMENTE / CADA 2000 HORAS
Cambie el tapón de llenado de la placa hidráulica.
Cambie el filtro de aceite de la placa de engrase.
Cambie el elemento filtrante de la unidad hidráulica.
Cambie el aceite lubricante y el aceite hidráulico.
8.1.5 Control estacional
Tabla 11: Control estacional
En caso de temperatura exterior extrema, cambie el aceite lubricante y el

aceite hidráulico.
8.2 Conjunto del tanque
planta: 0 D100028286
8
2
13
4
10 12 11 9 6 5 3
7
1. Conjunto del tanque 8. Placa de cierre

2. Conjunto de la cubierta 9. Válvula de drenaje de lubricación
3. Sonda de temperatura del tanque 10. Válvula de drenaje del sistema hidráulico
4. Sonda de temperatura de retorno 11. Indicador de nivel de lubricación
5. Termoinmersores 12. Indicador de nivel del sistema hidráulico
6. Tamiz 13. Sifón
7. Bloque colector
Figura 39. Conjunto del tanque
El tanque de aceite consta de dos partes. Una parte para lubricar la trituradora y otra para alimentar el
circuito hidráulico.
Los dos niveles visuales en la parte delantera del tanque se utilizan para controlar la cantidad de aceite en
el tanque. El aceite en los niveles debe ser visible en el tubo del medidor. Estos dos niveles visuales se fijan
desde el interior del tanque mediante dos tuercas HM12.
El tanque de aceite está equipado con dos válvulas de purga para reemplazar los aceites. Estas válvulas de
purga están equipadas con tapones para no obstruir los orificios de drenaje y evitar la obstrucción por el
polvo. Durante cada vaciado, es importante desenroscar estos tapones protectores y limpiar completamente
el tanque y los calentadores de inmersión, para no contaminar el aceite nuevo con tanques que se
encuentran en el fondo del tanque.
Después de la limpieza, llene el depósito con aceite lubricante y/o aceite hidráulico (consulte Definición de la
unidad). El llenado se realiza abriendo la tapa del extremo situada en la parte delantera del tanque o a
través de la placa de cierre situada por encima del tanque para el aceite lubricante, y a través de un tapón
de llenado situado en la placa hidráulica para el aceite hidráulico.
8.2.1 Drenaje del tanque
1. Antes de cada intervención en el tanque, limpie a fondo la zona de trabajo alrededor y encima del
tanque.
2. Desenrosque el tapón protector de la válvula de vaciado.

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3. Conecta una bomba para aspirar el aceite de los tanques. Las válvulas de drenaje están roscadas en
G1/2" hembra (según la norma ISO228).
4. Abra las válvulas de drenaje y ponga en marcha la bomba de aspiración de aceite.
5. Una vez vaciados los tanques, limpia bien tanto éstos como los calentadores de inmersión.
6. Cierre las válvulas de purga, retire la bomba de aspiración y enrosque los tapones de protección de las
válvulas de purga.
7. Rellene con aceite lubricante y/o aceite hidráulico (véase Definición de la unidad).
8.2.2 Conjunto de la cubierta
1. Cubierta 2. Bloqueo
Figura 40. Conjunto de la cubierta
El conjunto de la tapa de extremo permite llenar el tanque de aceite lubricante después de vaciarlo.
Este conjunto de tapa de extremo está equipado con dos cierres para bloquear la tapa. Ambos cierres están
equipados con mariposas para facilitar el bloqueo de la tapa. Estas dos mariposas pueden desmontarse;
entonces será necesario disponer de una llave triangular de tamaño 10 para permitir la rotación de la
cerradura.
8.2.3 Tamiz
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1. Tamiz 3. Palanca
2. Barra magnética
Figura 41. Tamiz
El tamiz está dentro del tanque.

El aceite desciende por gravedad al tanque y pasa por el tamiz de malla cuadrada de 0,630 mm.
Este tamiz está equipado con un vástago magnético para recuperar los elementos ferrosos. Durante cada
vaciado, limpie el tamiz para no volver a introducir en el tanque los elementos recuperados que podrían
desgastar prematuramente los componentes y, en particular, la bomba de engrase.
Para acceder al tamiz, basta con abrir el conjunto de la tapa del extremo. Con ayuda del asa, levante el
tamiz y sáquelo del tanque.

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Figura 42. Apertura de la tapa del tamiz
8.2.4 Sondas de temperatura
1 2
1. Sonda de temperatura del tanque 2. Sonda de temperatura de retorno
Figura 43. Sondas de temperatura
Una sonda de temperatura está fijada al tanque cerca de los calentadores de inmersión (1) y una sonda de
temperatura está fijada al bloque de retorno (2).
La sonda de temperatura del tanque mide la temperatura del aceite en el tanque y controla la parada o el
arranque de los calentadores de inmersión.
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La sonda de temperatura del bloque de retorno mide la temperatura del aceite y controla la parada o el
arranque del motor eléctrico del intercambiador de calor de aire, así como la parada o el arranque del
sistema de suministro de la trituradora.
En caso de temperatura del aceite muy elevada, el sensor detendrá la trituradora.
Estas temperaturas se pueden ver en la placa hidráulica.
8.2.4.1 Extracción de las sondas de temperatura
1. Drene el tanque siguiendo el procedimiento de Drenaje del tanque.

2. Limpie a fondo la zona de trabajo alrededor y por encima del tanque antes de cada intervención en el
mismo.
3. Desenrosque el conector eléctrico.
4. Desenrosque la sonda de temperatura con una llave fija de tamaño 22.
8.2.4.2 Montaje de las sondas de temperatura
1. Aplique un precinto en la rosca de la sonda.

2. Atornille la sonda con una llave fija de tamaño 22 (par de apriete máximo 30 Nm).
3. Desenroscar el conector eléctrico.
4. Rellene el aceite (véase Definición de la unidad).
8.2.5 Termoinmersores
NOTA: Engrase con aceite las barras calefactoras para evitar la oxidación de los calentadores de
inmersión durante el almacenamiento.

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1. Termoinmersores
Figura 44. Termoinmersores
En la cara lateral del tanque de aceite lubricante se instalan calentadores de inmersión de 6 kW cada uno.
Se adaptan al tipo de aceite utilizado y tienen una potencia superficial de 2 W/Cm² como máximo.
En caso de avería, es posible desconectarlas y sustituirlas, habiendo vaciado previamente el tanque (véase
Drenaje del tanque).
Si la temperatura exterior es muy baja, es posible conectar un reloj que permita el inicio de la fase de
recalentamiento antes de la puesta en marcha de la instalación.
Es importante que el nivel de aceite del tanque sea suficiente.
Un calentador de inmersión parcialmente sumergido se estropeará en cuanto se le conecte la corriente, y
será necesario cambiarlo. Por razones de seguridad, se recomienda desconectar los calentadores de
inmersión antes de cada procedimiento en el tanque.
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3
2
1
1. Barra calefactora 3. Tuerca de seguridad

2. Sello 4. Tapa de conexión eléctrica
Figura 45. Componentes de los calentadores de inmersión
8.2.5.1 Desmontaje de un calentador de inmersión
1. Siga las instrucciones de seguridad dadas en Seguridad antes de realizar cualquier procedimiento en la
unidad de lubricación.
2. Limpie a fondo la zona de trabajo alrededor y por encima del tanque antes de cada procedimiento.
3. Desconecte eléctricamente el calentador de inmersión quitando la tapa eléctrica.
4. Drene el tanque (consulte Drenaje del tanque).
5. Desenrosque la tuerca M77 colocada dentro del tanque.
6. Retire el calentador de inmersión y selle.
8.2.5.2 Montaje de un calentador de inmersión
1. Coloque el sello sobre el calentador de inmersión.

2. Coloque el calentador de inmersión y selle a través del orificio provisto en el tanque.
3. Enrosque la tuerca M77 en el interior del tanque en el calentador de inmersión y fíjela lo suficiente para
sellarla.
4. Rellene el aceite, verifique la estanqueidad del sello y el calentador de inmersión en el tanque.
5. Conecte eléctricamente el calentador de inmersión y enrosque la tapa protectora.

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8.2.6 Bloque colector
3
1
1. Bloque colector 3. Tapón

2. Cubierta
Figura 46. Bloque colector 1
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5. Sello 6. Sifón
Figura 47. Bloque colector 2
El tanque de lubricación está equipado con un bloque colector.

Este bloque recupera el aceite lubricante que desciende de la trituradora por gravedad. Este bloque se
instala con una brida y cuatro tornillos M12 en el tanque de engrase.
Un sello se encarga de la estanquidad entre el bloque colector y el tanque.
El bloque colector está protegido por una tapa. Este bloque está equipado con tres enchufes macho G1/2 de
acuerdo con la norma ISO228.
El bloque colector se mecaniza con dos roscas diferentes en cada lado. Un roscado G4" según la norma
ISO228, que permite el montaje de una tubería de conexión Metso estándar y un roscado NPT 4" que
permite el montaje de una tubería de conexión especial. Al invertir la dirección de montaje, se pueden
utilizar ambos tipos de roscado.

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Figura 48. Revertir la dirección de montaje
8.3 Conjunto de la placa de lubricación
planta: 0 D100028286
12
16
2
13
3
15 14
1 5 8 7 6 12 13
11 4
Figura 49. Placa de lubricación
1. Motor eléctrico 9. Conducto de aspiración

2. Linterna 10. Collar: paso del cable eléctrico
3. Bomba de lubricación 11. Manguera hidráulica
4. Filtro de aceite 12. Placa de lubricación

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5. Indicador de colmatación 13. Sello de la placa de lubricación

6. Nivel de aceite 14. + 15. Tornillos + arandelas
7. Filtro de aire 16. Sello de la linterna
8. Válvula antirretorno
La placa de lubricación y su sello se montan en el tanque con tornillos HM10.

La unidad de bomba, el filtro de aceite y el sensor de nivel están montados verticalmente en la placa.
Un tubo de inmersión está conectado a la aspiración de la bomba de lubricación.
Una manguera hidráulica conecta la descarga de la bomba al filtro de aceite.
Un indicador de obstrucción está montado en el filtro. Controla la obstrucción del elemento filtrante.
Una válvula antirretorno está instalada en la salida del filtro y evita el vaciado de la bomba de lubricación.
Un filtro de aire está conectado a la placa de engrase. Permite que el tanque de lubricación se coloque a
presión atmosférica durante las variaciones del nivel de aceite, mientras se filtra el aire intercambiado.
8.3.1 Unidad de bomba del motor
1. Motor eléctrico 4. Sello de la linterna

2. Acoplamiento 5. Placa
3. Linterna 6. Bomba de lubricación
Figura 50. Unidad de bomba del motor
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La capacidad de la bomba hidráulica, las dimensiones de las mangueras, el filtro y la derivación se han
seleccionado para permitir que la trituradora se lubrique correctamente (consulte Características técnicas).
La bomba hidráulica no requiere ningún mantenimiento especial, pero deben respetarse ciertos puntos.
No haga funcionar la bomba con aceite lubricante contaminado, ya que las partículas abrasivas del aceite
dañarán rápidamente la carcasa y los cojinetes de la bomba.
8.3.1.1 Desmontaje de una unidad de bomba del motor
1. Siga las instrucciones de seguridad en Seguridad antes de realizar cualquier procedimiento en la unidad
de lubricación.
2. Desmonte la cubierta.
mismo.
4. Desconecte las conexiones eléctricas con el motor de lubricación.
5. Retire el conector del indicador de obstrucción y el conector del sensor de nivel.
6. Desenrosque los cuatro tornillos de 12 mm de diámetro del motor eléctrico.
7. Levante el motor utilizando las dos orejetas de elevación situadas en el lateral del motor. El
semiacoplamiento debe permanecer montado en el eje del motor.
8. Desenrosque la manguera en la salida de la válvula antirretorno.
9. Desatornille los nueve tornillos y arandelas de 10 mm de diámetro de la placa de lubricación.
10. Levante la placa de lubricación utilizando los tres anillos de elevación situados en el panel de la placa de
lubricación. Deje la junta de sellado de la placa de engrase en el tanque.
11. Coloque la placa de engrase sobre un soporte que permita su posterior desmontaje.
12. Desenrosque la manguera y la conexión en la descarga de la bomba de lubricación.
13. Retire la segunda pieza de acoplamiento del eje de la bomba de lubricación desatornillando el tornillo
lateral del acoplamiento.
14. Retire la bomba de lubricación de la linterna desatornillando los dos tornillos M12.
15. Desenrosque la conexión con el tubo de aspiración de la bomba de lubricación.
16. Retire la linterna de la placa de engrase quitando los cuatro tornillos M12 CHC
8.3.1.2 Montaje de un grupo motobomba
1. Coloca la junta de goma debajo de la linterna.

2. Fije la linterna y su sello a la placa de engrase con cuatro tornillos M12 CHC.
3. Premonte el conjunto de acoplamiento y tubo de aspiración en la bomba de lubricación aplicando un
sellador a las roscas.
4. Fije la bomba de lubricación debajo de la linterna con dos tornillos M12 y dos arandelas L12, aplicando
un sellador entre la bomba y la linterna.
5. Monte la primera parte del acoplamiento en el eje de la bomba. El extremo del eje de la bomba de
lubricación debe estar en el mismo plano de instalación que el interior del semiacoplamiento.

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6. Bloquee la posición del acoplamiento apretando el tornillo lateral y mida las dimensiones A y B entre la
superficie de apoyo de la linterna y el acoplamiento.
7. Enrosque la conexión en la descarga de la bomba.
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8. Conecte la manguera de descarga hidráulica de la bomba a la entrada del filtro de aceite.

9. Baje el conjunto de placa, filtro, linterna y bomba sobre el tanque y apriete el conjunto con nueve
tornillos y arandelas de 10 mm de diámetro.
10. Compruebe la posición del semiacoplamiento montado en el eje del motor. Deben respetarse las
dimensiones de A - 2 mm y B - 2 mm entre la superficie de apoyo del motor y el manguito de
acoplamiento. Si es necesario, vuelva a colocar el semiacoplamiento en el eje del motor para respetar
las dimensiones y bloquee la posición del acoplamiento apretando el tornillo lateral.
11. Coloque la parte elástica del acoplamiento en el semiacoplamiento montado en la bomba.

12. Baje el motor verticalmente, teniendo cuidado de colocar las dos partes del acoplamiento de forma que
encajen entre sí.

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B
C
13. Fije el motor eléctrico con cuatro tornillos M12 y cuatro arandelas L12 en la linterna.
14. Apague el motor eléctrico.
15. Conecte los conectores del sensor de nivel y el indicador de atasco.
16. Vuelva a conectar la manguera de lubricación a la válvula antirretorno.
17. Vuelva a montar la cubierta.
8.3.2 Limitador de presión
La placa de lubricación dispone de un limitador de presión. Se instala en la descarga de la bomba de

lubricación. Permite salvaguardar el filtro del intercambiador de calor de aire, especialmente cuando la
temperatura ambiente es inferior a -30 °C.
planta: 0 D100028286
1. Limitador de presión
Figura 51. Limitador de presión
8.3.2.1 Extracción del limitador de presión
de lubricación.
mismo.
4. Desconecte las conexiones eléctricas con el motor de lubricación.
5. Retire el conector del indicador de obstrucción y el conector del sensor de nivel.
6. Desenrosque la manguera de lubricación
7. Desenrosque las abrazaderas de fijación del cable detrás de la placa.
8. Desenrosque los tornillos de la placa de engrase
9. Levante la placa de lubricación utilizando los tres anillos de elevación. Deje la junta de sellado de la
placa de engrase en el tanque.
10. Coloque la placa de engrase sobre un soporte que permita su posterior desmontaje.
11. Desatornille el limitador de presión.
8.3.2.2 Montaje del limitador de presión
1. Atornille el limitador de presión (par de apriete: 245-265 Nm / 181-196 ft-lb).

2. Verifique la presencia del sello entre el tanque y la placa.
3. Atornille la placa de lubricación a tanque.
4. Inserte los cables correctamente entre las abrazaderas.

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5. Atornille las abrazaderas de fijación del cable.

6. Vuelva a conectar la manguera de lubricación a la válvula antirretorno.
7. Conecte los conectores del sensor de nivel y el indicador de atasco.
8. Conecte eléctricamente el motor de lubricación.
8.3.3 Filtro de aceite
El filtro de aceite para el circuito de lubricación permite aumentar la vida útil de los distintos cojinetes de la
trituradora.
El filtro está equipado con una derivación y un indicador de obstrucción.
La derivación evita la rotura del elemento filtrante por sobrepresión (aceite frío o elemento filtrante
obstruido). Esta derivación se ajusta a un valor de 1,5 bar (21 PSI).
El indicador de obstrucción de tipo visual y eléctrico informa al usuario sobre la obstrucción del elemento
filtrante. Es posible que el indicador de obstrucción se active cuando el aceite está frío. Por esta razón, el
indicador de obstrucción debe comprobarse a una temperatura del aceite de al menos 30 °C (86 °F). Se
ajusta a un valor de 1,2 bar (17,4 PSI).
Un anillo rojo situado en el indicador de obstrucción y el cambio de estado del contacto eléctrico informan al
usuario de que hay que limpiar o sustituir el elemento filtrante. Es importante limpiar regularmente el
indicador de obstrucción.
Al montar el indicador de obstrucción, tenga cuidado de no apretarlo demasiado. Un apriete excesivo
impediría el correcto funcionamiento del indicador (par de apriete máx. 60 Nm). El elemento de filtro
montado en el filtro debe limpiarse con los medios adecuados (por ejemplo, ultrasonido). Sin embargo,
como medida de seguridad para la trituradora, es preferible reemplazar el elemento filtrante.
8.3.3.1 Sustitución del cartucho del filtro de aceite
de lubricación.
mismo.
4. Desenrosque la cubierta del filtro (2) con cuidado de no perder el resorte de posicionamiento.
5. Retire el conjunto del cartucho con su soporte.
6. Retire el pasador (10) de la parte inferior del filtro.
7. Desatornille la contratuerca con su arandela (8 y 9).
8. Quite el resorte de derivación (7).
9. Extraiga el elemento del filtro (elemento 6).
10. Coloque el cartucho nuevo.
11. Vuelva a colocar el resorte de derivación (7).
12. Reemplazar la arandela, la contratuerca y el pasador (8, 9 y 10). La arandela, la tuerca y el pasador
deben estar en contacto.
13. Vuelva a montar el conjunto del cartucho con su soporte en su filtro.
14. Vuelva a colocar el resorte de posicionamiento (3) y enrosque la tapa del filtro (2).
planta: 0 D100028286
15. Encender.
8.3.3.2 Sustitución del indicador de obstrucción
de lubricación.
mismo.
5. Desenrosque el indicador de obstrucción con una llave de tamaño 32.
6. Limpie a fondo las roscas del conjunto del filtro.
7. Atornille el nuevo indicador de atascos (par de apriete máx. 60 Nm).
9. Encender.
10. Compruebe si hay fugas entre el indicador de obstrucción y el conjunto del filtro.
11. Vuelva a colocar el panel de la cubierta lateral derecha apretando los cuatro tornillos de 8 mm de
diámetro.
8.3.4 Sensor de nivel

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1. Nivel eléctrico 2. Tuerca de autoapriete
Figura 52. Sensor de nivel
El sensor de nivel está montado verticalmente en la placa de lubricación y se fija a la placa con una tuerca
autoapretante.
Controla el nivel de aceite lubricante. En caso de que el nivel de aceite lubricante sea demasiado bajo, es
imposible arrancar el motor de lubricación.
8.3.4.1 Desmontaje del sensor de nivel
de lubricación.
2. Desenrosque el conector eléctrico del sensor.
3. Desenrosque la tuerca de autoapriete.
4. Retire con cuidado el sensor de nivel.
5. Desenrosque la tuerca de autoapriete de la placa.
8.3.4.2 Montaje del sensor de nivel
planta: 0 D100028286
NOTA: Dependiendo de los componentes cambiados, siga todo o parte del procedimiento de
reensamblaje.
1. Enrosque y apriete la tuerca de autoapriete en el tanque de engrase.

2. Inserte suavemente el eje del sensor de nivel en la tuerca de autoapriete.
3. Baje el sensor hasta que haga tope contra la tuerca de autoapriete.
4. Apriete la tuerca de seguridad del sensor (par de apriete entre 6 y 9 Nm).
5. Atornille el conector eléctrico al sensor de nivel.
6. Vuelva a conectar la unidad de lubricación.
7. Compruebe el funcionamiento del sensor.
8.3.5 Válvula antirretorno
1. Válvula antirretorno
Figura 53. Válvula antirretorno
Una válvula antirretorno está instalada entre el filtro de aceite y el intercambiador de calor de aire.
Esta válvula evita que el aceite contenido en la columna del intercambiador de calor de aire descienda
durante la sustitución del elemento filtrante.

planta: 0 D100028286
Observe la dirección de montaje indicada por la flecha de la válvula durante cada procedimiento.
8.3.6 Filtro de aire
1. Filtro de aire
Figura 54. Filtro de aire
Un filtro de aire está enroscado en la placa de engrase para mantener el tanque de engrase a presión
atmosférica y así evitar la contaminación del tanque por polvo.
El filtro de aire debe cambiarse regularmente. La frecuencia de las sustituciones depende de las
condiciones de uso. Para reemplazar el filtro de aire, simplemente desenrosque el cartucho y reemplácelo
por el nuevo (no se requieren herramientas).
8.4 Conjunto del intercambiador de calor de aire
planta: 0 D100028286
8 4
1
7
6
1. Salida de aceite a la trituradora 5. Carcasa

2. Tornillo + Arandela + Tuercas 6. Radiador de aceite
3. Entrada de aceite en el intercambiador de calor de 7. Válvula antirretorno
aire
4. Motor eléctrico 8. Dirección del flujo de aire
Figura 55. Intercambiador de calor de aire
El intercambiador de calor por aire suele montarse en el tanque, pero puede desplazarse sobre un bastidor
si es necesario por razones de espacio.
El intercambiador de calor de aire regula la temperatura del aceite que circula en la trituradora. Está
equipado con un radiador por el que circula el aceite caliente. Detrás de este radiador hay un ventilador que
crea una circulación de aire para bajar la temperatura del aceite.
Una válvula calibrada está integrada en el radiador, protegiéndolo de sobrepresiones.
Esta válvula se ajusta a 3 bar (43,5 PSI) al inicio de la apertura. Protege el radiador de una presión de
aceite excesiva al arrancar y desvía el aceite cuando está demasiado frío. La pérdida de presión aumenta
en la cortina debido al aceite frío y obliga a la válvula a abrirse.
El intercambiador de calor de aire está equipado con un motor eléctrico. Este motor eléctrico se controla
mediante una sonda de temperatura situada en el circuito de retorno del aceite lubricante. Esta sonda activa
el motor cuando el aceite alcanza una temperatura de 45 °C (113 °F) y detiene el motor cuando la
temperatura del aceite desciende a 40 °C (104 °F).
En caso de que la temperatura de retorno del aceite alcance los 60 °C (140 °F), la sonda detendrá o pondrá
en marcha el sistema de alimentación de la trituradora.
8.4.1 Configuración y mantenimiento
El intercambiador de calor de aire nunca debe instalarse en un recinto cerrado, ya que el sistema de
refrigeración requiere un suministro constante de aire para enfriar el aceite correctamente.

planta: 0 D100028286
Para conocer las dimensiones exactas de acuerdo con su intercambiador de calor de aire, consulte TD3-
B017 y TD3-B020.
8.5 Montaje de la cubierta
1. Montaje de la cubierta 2. Bloqueo
Figura 56. Montaje de la cubierta
Sobre el tanque se monta una cubierta que cubre la placa de engrase y la placa hidráulica. Limita la entrada
de polvo y protege los componentes contra la caída de materiales.
Esta campana no tiene función de seguridad. Cada panel del capó se puede retirar rápidamente sin
necesidad de quitar la cubierta. Se fijan mediante arandelas y tornillos de 8 mm de diámetro.
La parte delantera tiene dos puertas que permiten acceder a la placa de engrase. Una de las dos puertas
está equipada con cerraduras idénticas a las de la tapa de llenado (véase Conjunto de la cubierta).
El lado izquierdo tiene una puerta que permite acceder a los sensores de presión y temperatura y a la placa
hidráulica. Esta puerta está equipada con cerraduras idénticas a las de la tapa de llenado (véase Conjunto
de la cubierta).
Todos los cierres constan de mariposas para facilitar el bloqueo de la tapa. Estas mariposas pueden
desmontarse; entonces será necesario disponer de una llave triangular de tamaño 10 para permitir la
rotación de la cerradura (suministrada con la unidad).
La cubierta está fijada a unos postes. La tapa se retira por el interior de la cubierta desatornillando cuatro
tornillos y arandelas de 8 mm de diámetro.
planta: 0 D100028286
Cuatro postes sujetan la tapa del tanque de engrase. Estos postes se pueden desmontar después de retirar
la cubierta. Se fijan en la placa hidráulica y en la placa de engrase mediante tornillos y arandelas de 8 mm
de diámetro.
NOTA: No realice operaciones de ajuste de cierre o apertura cuando la trituradora está cargada.
10
7
1
5
6
2 4
8
9
3 11
12

planta: 0 D100028286
10
6
12
11 1

2. Linterna 8. Sensor de temperatura A4
3. Bomba hidráulica 9. Sensor de temperatura A3
4. Conjunto del bloque perforado 10. Acumulador
5. Sensor de presión B6 11. Sensor de nivel
La placa hidráulica y su sello se montan en el tanque con tornillos HM10.

Un motor eléctrico de 7,5 kW impulsa una bomba hidráulica de dos etapas a través de un acoplamiento
situado en el interior de una linterna. En el motor eléctrico se ve una flecha que indica el sentido de giro del
eje de mando (en el sentido de las agujas del reloj para un observador que mire hacia abajo al motor
eléctrico).
El aceite hidráulico que se encuentra en el tanque es aspirado por la bomba e impulsado de nuevo a las
mangueras hidráulicas para alimentar el conjunto del bloque perforado. Este conjunto de bloques perforados
está formado por varios componentes hidráulicos que garantizan las diferentes funciones hidráulicas de la
trituradora. A continuación, el aceite hidráulico es conducido por las distintas mangueras hidráulicas hasta la
trituradora.
En la parte delantera de la placa hidráulica hay montados tres sensores de presión analógicos.
El sensor B6 controla la presión del circuito de sujeción. Este circuito hidráulico bloquea el bowl de la
trituradora en posición.
planta: 0 D100028286
El sensor B2 controla la presión del circuito de vaciado-liberación. Este circuito hidráulico permite dos
funciones:
• En caso de una operación de vaciado: Presurización de las cámaras superiores de los actuadores
colocados alrededor de la trituradora para contener la fuerza de trituración.
• En caso de una operación de liberación: Presurización de la cámara inferior de los actuadores colocados
alrededor de la trituradora para liberar material.
El sensor B8 controla la presión cuando se solicita una operación de calibración de contactos. Este sensor
se entrega siempre con el conjunto de automatización IC70C y con el armario analógico.
Dos sensores analógicos de temperatura están montados en la parte delantera de la placa hidráulica.
El sensor de temperatura A4 permite la parada o la puesta en marcha del motor eléctrico del intercambiador
de calor de aire, pero también la parada o la puesta en marcha del sistema de alimentación de la trituradora.
En caso de temperatura muy elevada, el sensor detendrá la trituradora.
El sensor A3 permite conocer la temperatura del tanque. Autoriza la parada o el arranque de los
calentadores de inmersión del tanque.
La placa hidráulica permite realizar los procedimientos de apriete y afloje del bowl. Permite ajustar la
separación entre los revestimientos, compensar el desgaste de los revestimientos y desenroscar o enroscar
el bowl durante el cambio de revestimientos.
Un acumulador hidroneumático de 4 litros (1 galón) está montado en la unidad hidráulica y está conectado
al circuito de bloqueo. Almacena la presión del circuito de bloqueo durante su presurización y la restablece
durante una posible caída de presión del circuito de bloqueo. Este acumulador está sujeto a la
reglamentación de recipientes a presión según la legislación del país en cuestión.
El nivel de aceite se comprueba mediante un indicador visual situado en la parte delantera del tanque
(indicador izquierdo) y mediante el indicador de nivel eléctrico situado en la placa hidráulica. Si el nivel de
aceite es demasiado bajo, el circuito hidráulico de la trituradora se detiene. El tanque de aceite hidráulico se
llena con el tapón de llenado de la placa hidráulica. La unidad hidráulica y la trituradora están conectadas
mediante mangueras de conexión hidráulicas.
8.6.1 Unidad de bomba del motor
PRECAUCIÓN


planta: 0 D100028286
1. Motor eléctrico 4. Sello de la linterna

2. Acoplamiento 5. Placa hidráulica
3. Linterna 6. Bomba hidráulica
Figura 59. Unidad de bomba del motor
La bomba hidráulica no requiere ningún mantenimiento especial, pero deben respetarse ciertos puntos.
8.6.1.1 Desmontaje de una unidad de bomba del motor
de lubricación.
2. Despresurice los circuitos hidráulicos abriendo las válvulas de drenaje manual VAL1 y VAL2 (consulte
Válvula manual).
4. Limpie a fondo la zona de trabajo antes de cada operación en la placa hidráulica.
5. Desconecte eléctricamente el motor eléctrico.
6. Retire los conectores del sensor de nivel de lubricación y el indicador de atasco de lubricación teniendo
cuidado de identificar correctamente los cables con los componentes.
planta: 0 D100028286
1. Conectores
7. Retire los dos cables M23 que alimentan ambos módulos de la placa hidráulica teniendo cuidado de
identificar correctamente los cables con los módulos.
2. Conectores M23
8. Retire los dos cables que se encuentran detrás de los sensores de temperatura teniendo cuidado de
identificar correctamente los cables con sus sensores.

planta: 0 D100028286
3. Conectores
9. Desenrosque los cuatro tornillos M12 del motor eléctrico.

10. Levante el motor utilizando las dos orejetas de elevación situadas en el lateral del motor.
11. Compruebe la ubicación del semiacoplamiento en el eje del motor.
12. Desenrosque las mangueras hidráulicas en la salida del bloque perforado (lado exterior).
13. Desenrosque los diez tornillos y arandelas M10 de la placa hidráulica.
14. Levante la placa hidráulica lentamente utilizando los tres anillos de elevación situados en el panel de la
placa hidráulica. Deje la junta de sellado de la placa hidráulica en el tanque.
15. Coloque la placa hidráulica sobre un soporte limpio que permita su posterior desmontaje.
16. Desenrosque las conexiones hidráulicas de la bomba hidráulica. Tenga cuidado de identificar
correctamente la ubicación de las conexiones hidráulicas en la bomba.
17. Retire el semiacoplamiento montado en el eje de la bomba utilizando un extractor de cubo.
18. Retire la bomba hidráulica de la linterna desatornillando los cuatro tornillos M8.
19. Retire la linterna de la placa hidráulica desatornillando los cuatro tornillos de cabeza hueca hexagonal
M12.
8.6.1.2 Montaje de un grupo motobomba
1. Coloca la junta de goma debajo de la linterna.

2. Fije la linterna y su sello en la placa hidráulica con los cuatro tornillos de cabeza hueca hexagonal M12.
3. Premonte el conjunto de acoplamiento y tubo de aspiración en la bomba hidráulica aplicando un sellador
a las roscas de los tubos de aspiración.
4. Fije la bomba hidráulica debajo de la linterna con cuatro tornillos M8 y cuatro arandelas L8, aplicando un
sellador entre la bomba y la linterna.
planta: 0 D100028286
5. Monte la mitad del acoplamiento en el eje de la bomba.

6. Mida las dimensiones A y B entre la superficie de apoyo de la linterna y el acoplamiento (consulte la
figura a continuación).
7. Enrosque las dos mangueras hidráulicas en las conexiones en la descarga de la bomba.

8. Sitúe la unidad hidráulica por encima del tanque.
9. Baje lentamente la placa hidráulica sobre el tanque, asegurándose de que el sello esté colocado
correctamente.
10. Atornille la placa hidráulica al tanque.
11. Compruebe la posición del semiacoplamiento montado en el eje del motor. Deben respetarse las
dimensiones de A-2 mm y B-2 mm entre la superficie de apoyo del motor y el manguito de acoplamiento
(consulte la figura a continuación). Si es necesario, vuelva a colocar el semiacoplamiento en el eje del
motor para respetar las dimensiones y bloquee la posición del acoplamiento apretando el tornillo lateral.

planta: 0 D100028286
12. Coloque la parte elástica del acoplamiento en el semiacoplamiento montado en la bomba hidráulica.
13. Baje el motor verticalmente, teniendo cuidado de colocar las dos partes del acoplamiento (consulte la
figura a continuación).
planta: 0 D100028286
B
C
14. Fije el motor eléctrico con cuatro tornillos M12 y cuatro arandelas L12 en la linterna.
15. Apague el motor eléctrico.
16. Conecte el conector del sensor de nivel de lubricación, los sensores de temperatura, el indicador de
obstrucción de lubricación y el cable M23 a ambos módulos hidráulicos.
8.7 Conjunto del bloque perforado

planta: 0 D100028286
10 9
1
2
3
15 18
4
7 16
5
8
12
6
20
11 13
19
17
14
1. Bloque taladrado 8. Distribuidor Y2 14. Limitador de presión RLV5

3. Distribuidor Y4 9. Indicador de colmatación 15. Limitador de presión RLV6
4. Distribuidor Y5 e Y6 10. Filtro de presión 17. Válvula manual VAL1
5. Distribuidor Y7 e Y8 11. Limitador de presión RLV1 18. Válvula manual VAL2
6. Distribuidor Y1 12. Limitador de presión RLV3 19. Válvula antirretorno CL1
Figura 60. Conjunto del bloque perforado
planta: 0 D100028286
4 5 13 20 18
8
17
14
15
1
1
7
19
11 9 10 12 3
1. Bloque taladrado 8. Distribuidor Y2 14. Limitador de presión RLV5

3. Distribuidor Y4 9. Indicador de colmatación 15. Limitador de presión RLV6
4. Distribuidor Y5 e Y6 10. Filtro de presión 17. Válvula manual VAL1
5. Distribuidor Y7 e Y8 11. Limitador de presión RLV1 18. Válvula manual VAL2
Figura 61. Diagrama de cableado del bloque taladrado
El bloque perforado centraliza todas las funciones hidráulicas útiles para el funcionamiento de la trituradora.
Agrupa todos los componentes hidráulicos (limitador de presión, distribuidor, filtro de presión, válvula
antirretorno, etc.) necesarios para las funciones hidráulicas.
8.7.1 Válvula manual

planta: 0 D100028286
1. Válvula manual VAL1 2. Válvula manual VAL2
Figura 62. Válvula manual
En el bloque perforado hay dos válvulas de drenaje manuales. Estas válvulas permiten la despresurización
manual de los circuitos hidráulicos.
La válvula de purga manual VAL1 despresuriza el circuito de bloqueo hidráulico y la válvula de purga
manual VAL2 despresuriza el circuito hidráulico para su vaciado y liberación.
Antes de realizar cualquier procedimiento en los componentes hidráulicos, ambas válvulas manuales deben
abrirse para despresurizar el circuito hidráulico. La despresurización del circuito se realiza girando las
válvulas manuales en el sentido contrario a las agujas del reloj.
Al presurizar la trituradora, las válvulas deben estar cerradas para volver a presurizar el circuito.
8.7.1.1 Sustitución de una válvula
de lubricación.
Válvula manual).
3. Retire solo el panel lateral izquierdo de la cubierta desatornillando los cuatro tornillos M8.
4. Limpie a fondo la zona de trabajo alrededor y por encima del componente antes de realizar cualquier
procedimiento en el bloque taladrado.
5. Desenrosque la válvula de vaciado manual con una llave de tamaño 19.
6. Limpie a fondo las roscas del bloque taladrado.
planta: 0 D100028286
7. Sustituya la válvula antigua por la nueva y apriétela con una llave de tamaño 19 (par de apriete entre 35
y 40 Nm).
8. Cierre las válvulas manuales VAL1 y VAL2.
9. Encienda la unidad y compruebe si hay fugas entre la válvula de drenaje y el bloque perforado.
10. Vuelva a colocar la cubierta lateral izquierda apretando los cuatro tornillos M8.
8.7.2 Distribuidor de tipo CETOP
Artículo Descripción Funcionamiento
2 Distribuidor Y4 Suministro del circuito de ajuste de

cierre o ajuste de apertura y
suministro del circuito de vaciado o
liberación
3 Distribuidor Y5 e Y6 Circuito de suministro de ajuste de
cierre y de ajuste de apertura del
bowl
4 Distribuidor Y7 e Y8 Suministro del circuito de vaciado o
liberación
5 Distribuidor Y1 Suministro del circuito de sujeción
Figura 63. Distribuidor de tipo CETOP
El bloque perforado consta de cinco distribuidores de tipo CETOP.

La activación de una bobina dará como resultado el suministro de un circuito hidráulico.
El bloque perforado está equipado con dos tipos de distribuidor.

planta: 0 D100028286
Una válvula de carrete de acción directa, con tres posiciones y cuatro puertos con centro cerrado (Y5 -Y6 e
Y7-Y8), y tres válvulas de carrete de acción directa, con dos posiciones y cuatro puertos con centro abierto
(Y1 e Y4).
Las bobinas de los distribuidores se alimentan con 24VDC. El estado de activación de la bobina se indica
mediante un diodo verde situado en la parte superior del conector eléctrico. El diagrama del distribuidor se
muestra en la parte delantera del distribuidor.
8.7.2.1 Sustitución de un distribuidor de tipo CETOP
1. Conector eléctrico 3. Distribuidor

2. Tornillo
Figura 64. Sustitución de un distribuidor de tipo CETOP
de lubricación.
Válvula manual).
3. Desmonte la cubierta, si es necesario.
5. Desenrosque los conectores eléctricos del distribuidor en cuestión.
6. Desenrosque los cuatro tornillos del distribuidor con una llave Allen hexagonal M5.
7. Retire el distribuidor.
8. Vuelva a colocar el nuevo distribuidor. Tenga en cuenta que las juntas tóricas están montadas en los
puertos del distribuidor; verifique su presencia durante el montaje.
9. Limpie a fondo la superficie del bloque perforado al volver a montar el distribuidor.
planta: 0 D100028286
10. Atornille los cuatro tornillos de fijación del distribuidor en el bloque perforado (par de apriete máx.: 5.6
Nm).
11. Atornille los conectores eléctricos al distribuidor.
12. Cierre las válvulas de purga manual VAL1 y VAL2 (véase Válvula manual).
13. Conecte de nuevo la unidad hidráulica. Active una función que utilice la(s) bobina(s) del distribuidor y
compruebe el estado del LED del conector eléctrico.
14. Compruebe si hay fugas entre el distribuidor y el bloque perforado.
15. Vuelva a montar la cubierta, si es necesario.
8.7.2.2 Sustitución de una bobina para distribuidor de tipo CETOP
1. Conector eléctrico 3. Bobina

2. Tuerca moleteada
Figura 65. Sustitución de una bobina para distribuidor de tipo CETOP
de lubricación.
2. Despresurice los circuitos hidráulicos abriendo las válvulas manuales VAL1 y VAL2 (consulte Válvula
manual).
3. Desmontar el panel lateral izquierdo; esto es en relación a un usuario que mira la parte delantera de las
puertas de la cubierta.

planta: 0 D100028286
6. Desenrosque la tuerca moleteada.

7. Retire la bobina y reemplácela por una nueva.
8. Atornille la tuerca moleteada.
9. Atornille el conector eléctrico a la bobina del distribuidor.
10. Apriete la bobina con la tuerca moleteada (par de apriete entre 4 y 6 Nm).
12. Conecte de nuevo la unidad hidráulica. Active una función que utilice la(s) bobina(s) del distribuidor y
compruebe el estado del LED del conector eléctrico.
13. Vuelva a montar el panel lateral izquierdo de la cubierta.
8.7.3 Distribuidor de tipo CARTUCHO
1. Distribuidor de válvula Y2 2. Distribuidor de válvula Y3
Figura 66. Distribuidor de tipo CARTUCHO
El bloque perforado consta de 2 distribuidores de tipo CARTUCHO. El bloque perforado está equipado con
dos tipos de distribuidores.
Un distribuidor de válvula de acción controlada de dos posiciones con dos puertos normalmente cerrados
(Y3) y un distribuidor de válvula de acción de dos posiciones con dos puertos normalmente abiertos (Y2).
El distribuidor Y3 permite la despresurización del circuito de bloqueo y el distribuidor Y2 aísla la presión del
acumulador durante la despresurización del circuito de bloqueo.
Las bobinas de los distribuidores se alimentan con 24VDC. El estado de activación de la bobina se indica
mediante un diodo verde situado en la parte superior del conector eléctrico.
planta: 0 D100028286
8.7.3.1 Sustitución de una bobina para un distribuidor de válvulas tipo CARTUCHO
1. Tuerca moleteada 3. Conector eléctrico

2. Bobina 4. Distribuidor
Figura 67. Sustitución de una bobina para un distribuidor tipo CARTUCHO
de lubricación.
Válvula manual).
6. Desenrosque la tuerca moleteada.
7. Retire la bobina.
8. Introduzca la bobina nueva en el cuerpo del distribuidor de válvulas. La bobina puede girar 360° en el
distribuidor.
10. Apriete la bobina con la tuerca moleteada (par de apriete entre 4 y 6 Nm).
8.7.3.2 Sustitución de un distribuidor tipo CARTUCHO

planta: 0 D100028286
de lubricación.
Válvula manual).
6. Desenrosque el distribuidor de válvulas con una llave de 22 mm.
7. Vuelva a colocar el nuevo distribuidor de válvulas.
NOTA: Hay dos juntas tóricas montadas en el distribuidor. Compruebe que están presentes
durante el montaje.
8. Limpie a fondo las roscas y la superficie del bloque perforado al volver a montar el distribuidor.
9. Atornille el distribuidor en el bloque perforado utilizando una llave de tamaño 22 (par de apriete entre 25
y 30 Nm).
13. Active una función que utilice la(s) bobina(s) del distribuidor y compruebe el estado del LED del conector
eléctrico.
14. Compruebe si hay fugas entre el componente y el bloque perforado si se ha sustituido el distribuidor.
15. Vuelva a montar el panel lateral izquierdo de la cubierta.
8.7.4 Filtro de presión e indicador de obstrucción
planta: 0 D100028286
1. Indicador de colmatación 2. Filtro de presión
Figura 68. Filtro de presión e indicador de obstrucción
El bloque perforado está equipado con un filtro de presión y un indicador de obstrucción.

El elemento filtrante filtra el aceite hidráulico de los circuitos de cierre, apertura, vaciado y desbloqueo.
El indicador de atascos es de tipo visual y eléctrico. Está equipado con un LED verde y otro amarillo en la
parte superior del componente que informa al usuario del estado del elemento filtrante. El LED verde indica
que hay que cambiar el elemento filtrante.
8.7.4.1 Sustitución del elemento filtrante
de lubricación.
Válvula manual).
3. Retire solo el panel lateral izquierdo de la cubierta desatornillando los cuatro tornillos M8.
5. Usando una llave inglesa de 27 mm, desenroscar el recipiente del filtro de presión.
6. Extraiga el elemento del filtro del bloque.
7. Limpie a fondo el bloque perforado.
8. Coloque un cartucho nuevo.
9. Vuelva a enroscar el recipiente del filtro. Durante el montaje, asegúrese de verificar la presencia de la
junta tórica en el recipiente del filtro.
10. Cierre las válvulas de drenaje manual, VAL1 y VAL2 (consulte el capítulo "Válvula manual"). • Conecte
de nuevo la unidad hidráulica.

planta: 0 D100028286
11. Compruebe que el LED verde está encendido.

12. Active una función que utilice el cartucho de filtro reemplazado y compruebe el estado del LED del
conector eléctrico del indicador de atascos (LED amarillo apagado) (consulte Características técnicas).
13. Compruebe si hay fugas entre el recipiente del filtro y el bloque perforado.
14. Vuelva a colocar la cubierta lateral izquierda apretando los cuatro tornillos M8.
8.7.4.2 Sustitución del indicador de obstrucción
de lubricación.
Válvula manual).
6. Desenrosque el indicador de obstrucción con una llave de tamaño 30.
7. Limpie a fondo la rosca del bloque taladrado.
8. Atornille el nuevo indicador de atascos (par de apriete máx. 100 Nm).
10. Encienda la unidad.
11. Compruebe que el LED verde está encendido.
12. Active una función que utilice el indicador de atascos y compruebe si hay fugas entre el indicador de
atascos y el bloque perforado.
13. Compruebe que el LED amarillo del conector eléctrico permanece apagado.
14. Compruebe el estado del LED del conector eléctrico (LED verde apagado).
15. Vuelva a colocar la cubierta.
8.7.5 Limitador de presión
planta: 0 D100028286
2 5
1. Limitador de presión RLV1 4. Limitador de presión RLV5

2. Limitador de presión RLV3 5. Limitador de presión RLV6
3. Limitador de presión RLV4
Figura 69. Limitador de presión
El bloque perforado está equipado con limitadores de presión. Protegen los distintos circuitos hidráulicos.
Estos limitadores de presión están marcados para ver si se ha realizado algún procedimiento en estos
componentes.
Sólo los técnicos de Metso están autorizados a modificar los ajustes de los limitadores de presión.
Estos componentes de recambio se entregan preajustados de fábrica, por lo que no es necesario realizar
ningún ajuste (consulte la tabla siguiente para conocer los valores de ajuste de los componentes).
Tabla 12: Valores de ajuste de los limitadores de presión
Limitador de presión Ajuste
RLV1 210 BARES (3046 PSI)
El circuito de bloqueo se compone de dos limitadores de presión, cada uno con un ajuste diferente:

planta: 0 D100028286
• El limitador de presión RLV1 asegura el circuito de bloqueo cuando el circuito está inflado.
• El limitador de presión RLV5 limita la presión del acumulador tras inflar el circuito de bloqueo.
El circuito de desbloqueo de apriete consta de un limitador de presión:
• El limitador de presión RLV3 asegura el circuito de apriete y liberación durante un cambio de ajuste,
compensación de desgaste o cambio de revestimiento. También asegura el apriete y la liberación de
presión durante la presurización del circuito.
El limitador de presión RLV4 protege el circuito de retención y vaciado durante el inflado del circuito.
El limitador de presión RLV6 protege el circuito de retención.
8.7.5.1 Sustitución de un limitador de presión
de lubricación.
Válvula manual).
3. Retire solo el panel lateral izquierdo de la cubierta.
5. Desenrosque el limitador de presión con una llave de 19 mm.
7. Sustituya el limitador antiguo por el nuevo (par de apriete entre 35 y 40 Nm).
9. Encienda la unidad y compruebe si hay fugas entre el limitador y el bloque perforado.
10. Vuelva a colocar el panel lateral izquierdo de la cubierta.
8.7.6 Válvula antirretorno
planta: 0 D100028286
1. Válvula antirretorno CL1 2. Válvula antirretorno CL3
Figura 70. Válvula antirretorno
Las válvulas antirretorno CL1 y CL3 impiden el descebado del circuito hidráulico y protegen las válvulas
contra la sobrepresión. Tras presurizar el circuito de retención y el circuito de bloqueo, las dos válvulas
antirretorno vuelven a cerrarse.
8.7.6.1 Sustitución de una válvula antirretorno
de lubricación.
Válvula manual).
3. Retire solo el panel lateral izquierdo de la cubierta.
5. Desatornille la válvula antirretorno.
7. Sustituya la válvula antirretorno antigua por la nueva (par de apriete entre 40 y 50 Nm).
9. Encienda la unidad y compruebe si hay fugas entre la válvula de drenaje y el bloque perforado.
10. Vuelva a colocar el panel lateral izquierdo de la cubierta.

planta: 0 D100028286
8.7.7 Sensor de nivel
1. Conector eléctrico 3. Tuerca de autoapriete

2. Sensor de nivel
Figura 71. Sensor de nivel
El sensor de nivel está montado verticalmente en la placa hidráulica. Se fija en la placa con una tuerca
autoapretante. Controla el nivel de aceite hidráulico en el tanque. En caso de que el nivel de aceite
hidráulico sea demasiado bajo, es imposible arrancar el motor eléctrico de la placa hidráulica.
8.7.7.1 Desmontaje del sensor de nivel
de lubricación.
Válvula manual).
3. Abrir las puertas de la cubierta.
4. Limpiar a fondo la zona de trabajo alrededor y por encima del componente antes de realizar cualquier
procedimiento en el sensor.
5. Desenrosque el conector eléctrico del sensor.
6. Desenrosque la tuerca de autoapriete.
7. Retire con cuidado el sensor de nivel.
planta: 0 D100028286
8. Desenrosque la tuerca de autoapriete de la placa si es necesario.

9. Siga todo o parte del procedimiento de reensamblaje de acuerdo con los componentes cambiados.
8.7.7.2 Montaje del sensor de nivel
1. Si es necesario, enrosque la tuerca de autoapriete en la placa hidráulica.

2. Inserte suavemente el eje del sensor de nivel en la tuerca de autoapriete.
3. Baje el sensor hasta que haga tope contra la tuerca de autoapriete.
4. Apriete la tuerca de seguridad del sensor (par de apriete entre 6 y 9 Nm).
5. Atornille el conector eléctrico al sensor de nivel.
8.7.8 Sensores y sondas de temperatura
5
4
2
1. Sensor de temperatura del tanque A3 4. Sonda de temperatura de retorno B4

2. Sensor de temperatura de retorno A4 5. Conector eléctrico M12
3. Sonda de temperatura del tanque B3
Figura 72. Sensores y sondas de temperatura
La unidad hidráulica está equipada con dos sensores de temperatura.

El sensor de temperatura A4 muestra y supervisa la temperatura del aceite de retorno, y el sensor de
temperatura A3 muestra y supervisa la temperatura del aceite en el tanque.
Se alimentan con 24VDC.
Estos dos sensores de temperatura pueden manejar dos señales de salida, una señal con un contacto "On/
Off" y una señal analógica "4-20mA".

planta: 0 D100028286
La señal "On/Off" se retransmite para permitir la lógica de control. La señal analógica "4-20mA" es
gestionada por el sistema de automatización Metso.
Sólo Metso los técnicos de están autorizados a modificar los ajustes de los sensores de temperatura. Estos
dos sensores están conectados a sondas montadas en el tanque y en el bloque de retorno.
El sensor de temperatura A4 se conecta a la sonda B4 en el bloque de retorno y el sensor de temperatura
A3 se conecta a la sonda B3 ubicada en el tanque, entre los calentadores de inmersión.
8.7.8.1 Desmontaje del sensor de temperatura
de lubricación.
4. Desenrosque los dos conectores eléctricos situados encima y detrás del sensor.
5. Suelte el sensor de temperatura de su soporte. No es necesario quitar los tornillos para desmontar el
sensor.
6. Retire el sensor de presión.
8.7.8.2 Montaje del sensor de temperatura
1. Introduzca el sensor de temperatura en su soporte.

2. Gire y bloquee el sensor para obtener una lectura horizontal.
3. Vuelva a enroscar los dos conectores eléctricos en el sensor de temperatura.
5. Compruebe si los valores indicados por el sensor son coherentes.
6. Cerrar las puertas de la cubierta.
8.7.8.3 Extracción de la sonda de temperatura
de lubricación.
procedimiento en la sonda.
3. Desatornille el conector eléctrico de la sonda.
4. Suelte la sonda de temperatura de su soporte.
8.7.8.4 Montaje de la sonda de temperatura
1. Atornille el sensor de temperatura en su soporte.

2. Vuelva a enroscar el conector eléctrico en el sensor de temperatura.
3. Conecte de nuevo la unidad hidráulica y compruebe que los valores indicados por el sensor son
coherentes.
planta: 0 D100028286
8.7.9 Sensores de presión
Artículo Descripción Funcionamiento
1 Sensor de presión B8 Contacto de calibración cuando se requiere.

2 Sensor de presión B2 Monitoriza la presión del circuito de vaciado.
3 Sensor de presión B6 Monitoriza la presión del circuito de sujeción.
4 Conector eléctrico M12
Figura 73. Sensores de presión
La unidad hidráulica está equipada con tres sensores de presión.

El sensor de presión B8 monitorea la presión cuando se solicita una operación de calibración de contactos
(solo si la trituradora está controlada por un IC70C o un armario analógico).
El sensor de presión B2 supervisa la presión del circuito de vaciado.
El sensor de presión B6 controla la presión del circuito de sujeción.
Estos sensores muestran la presión del circuito hidráulico mediante una pantalla digital.
Se alimentan con 24VDC.
Gestionan dos señales de salida. Una señal con un contacto "On/Off" y una señal analógica "4-20mA".
La señal "On/Off" se retransmite para permitir la lógica de control. La señal analógica "4-20mA" es
gestionada por el sistema de automatización Metso.
Sólo Metso los técnicos de están autorizados a modificar los ajustes del sensor de presión

planta: 0 D100028286
8.7.9.1 Desmontaje del sensor de presión
de lubricación.
Válvula manual).
5. Desenrosque el conector eléctrico del sensor de presión.
6. Desenrosque la manguera hidráulica detrás del sensor de presión.
7. Suelte el sensor de presión de su soporte. No es necesario quitar los tornillos para desmontar el sensor.
8. Sujete el sensor y desenrosque el acoplamiento hidráulico detrás del sensor de presión.
8.7.9.2 Montaje del sensor de presión
1. Sujete el sensor y atornille el acoplamiento hidráulico detrás del sensor de presión.

2. Si fuera necesario, sustituya el soporte del sensor en la placa sin bloquear los tornillos.
3. Introduzca el sensor de presión en su soporte.
4. Gire el sensor de presión para obtener una lectura horizontal en la pantalla y bloquee el sensor de
presión.
5. Vuelva a colocar la manguera hidráulica en el acoplamiento hidráulico detrás del sensor de presión.
6. Vuelva a enroscar el conector eléctrico en el sensor de presión.
9. Active una función que utilice el sensor de presión.
8.8 Tapa del filtro
planta: 0 D100028286
Figura 74. Tapa del filtro
Una tapa de llenado en la placa hidráulica permite el llenado de la unidad hidráulica.

La tapa está equipada con un filtro de aire y un tamiz que filtra las partículas más grandes. La capacidad de
filtración del filtro de aire es de 10 μm.
Una pequeña cadena está fijada a la tapa para evitar perderla al llenar el tanque.
Como medida de seguridad, es mejor cambiar la tapa de llenado al menos una vez al año para filtrar el aire
correctamente.
8.9 Acumulador
ADVERTENCIA

Solo el personal autorizado puede ajustar las válvulas de descarga y rellenar el acumulador.

planta: 0 D100028286
PELIGRO
PELIGRO DE EXPLOSIÓN
Nunca llene la vejiga del acumulador con oxígeno o aire comprimido, ya que esto podría provocar
una explosión.
Figura 75. Acumulador
La unidad hidráulica está equipada con un acumulador de vejiga. Este acumulador está compuesto por una
parte para almacenar el aceite hidráulico y una parte para el gas con una vejiga como elemento de
separación. La parte hidráulica del acumulador está conectada al circuito de bloqueo.
El acumulador puede contener 4 litros (1 galón) de aceite y se infla a una presión de gas de 83 bares (1204
psi). En este acumulador se debe utilizar gas nitrógeno.
Este acumulador se utiliza como reserva de marcha o compensación de fugas.
Un comprobador de inflador es un accesorio de inflado y monitoreo que se puede entregar como opción con
la unidad hidráulica.
El comprobador del inflador permite controlar la presión de nitrógeno durante el inflado o el desinflado. Se
necesita un cilindro de nitrógeno o un refuerzo para inflar el acumulador. La conexión a conectar al
regulador de presión del cilindro de nitrógeno (suministro opcional) es diferente en cada país. Póngase en
contacto con Metso para conocer el tipo de conexión requerida.
planta: 0 D100028286
8.9.1 Desmontaje del acumulador
Figura 76. Desmontaje del acumulador
1. Tuerca acodada 3. Acumulador

2. Cuello del acumulador 4. Adaptador
de lubricación.
Válvula manual).
3. Retire el panel lateral izquierdo y la cubierta de la cubierta.
procedimiento en el acumulador.
5. Desenrosque la tuerca acodada situada debajo del acumulador.
6. Afloje el collarín del acumulador.
7. Retire el acumulador desde arriba.
8. Afloje el adaptador situado debajo del acumulador.
8.9.2 Montaje del acumulador
1. Apriete el adaptador bajo el acumulador.

2. Inserte el acumulador desde arriba.

planta: 0 D100028286
3. Apriete el collarín del acumulador.

4. Atornille la tuerca acodada debajo del acumulador.
6. Encienda la unidad y compruebe si hay fugas debajo del acumulador.
7. Vuelva a colocar el panel lateral izquierdo y la cubierta del capó.
8.9.3 Desmontaje de la vejiga del acumulador
5 6
8
4
3
7
15 2
16
9
14
17
17 20
18
19
1. Carcasa 14. Anillo antiextrusión

2. Vejiga 15. Anillo plano
3. Núcleo de la válvula de gas 16. Junta tórica
4. Contratuerca del vástago de la vejiga 17. Anillo separador
5. Tapa del sello de la válvula 18. Contratuerca del puerto para fluido
6. Tapa de protección de la válvula 19. Tornillo de escape del puerto para fluido
7. Junta tórica 20. Anillo de sellado
8. Placa de identificación 23. Anillo de soporte
9. Puerto para fluido
Figura 77. Detalles del acumulador
de lubricación.
planta: 0 D100028286
Válvula manual).
3. Después del desmontaje del sistema, coloque el acumulador en un banco o fíjelo a un banco de trabajo.
4. Retire la tapa de protección de la válvula (6) y desenrosque la tapa de cierre de la válvula (5).
5. Fije la unidad de carga y medición adecuada y libere completamente la precarga de gas.
6. Quite el núcleo de la válvula de gas (3) con la herramienta de núcleo de la válvula de gas.
7. Afloje el tornillo de ventilación (19) y retire el anillo de sellado (20).
8. Desatornille la contratuerca (18) con una llave inglesa.
9. Retirar el anillo separador (17). Si resulta necesario, golpee el anillo separador con un martillo de
plástico para aflojar.
10. Afloje el puerto de fluido (9) y empújelo hacia la carcasa.

planta: 0 D100028286
11. Retire la junta de respaldo (23) cuando corresponda, la junta tórica (16) y la junta plana (15) del puerto
de fluido.
12. Retire el anillo antiextrusión (14) del puerto de fluido y retírelo a través de la abertura lateral del fluido
doblándolo por la mitad.
13. Retire el puerto de fluido (9).
14. Retire la contratuerca del vástago de la vejiga (4) y la placa de identificación (8) del lado del gas.
15. Quite la vejiga (2) del lado del líquido. Puede que resulte necesario doblar la vejiga longitudinalmente
para retirarla.
planta: 0 D100028286
8.9.4 Montaje de la vejiga del acumulador
1. Asegúrese de que el interior del estante esté absolutamente libre de cualquier contaminación o
escombros antes del montaje.
2. Prepare la vejiga para la instalación quitando la tapa de sello de la válvula (5) y el núcleo de la válvula
de gas (3). Retire a presión todo el aire residual de la vejiga.
3. Lubrique el interior de la carcasa y el exterior de la vejiga con fluido filtrado correctamente, mediante el
uso de un volumen de fluido de aproximadamente el 10% del volumen total del acumulador (no utilice
agua, sin lubricante). Diferentes compuestos de la vejiga requieren diferentes lubricantes.
4. Coloque la contratuerca del vástago de la vejiga (4) sobre el vástago de tracción con las roscas macho
orientadas hacia el mango del vástago de tracción. Inserte el vástago de tiro de la vejiga a través de la
carcasa (conexión roscada hacia la abertura del lado de fluido). Enrosque el vástago de tiro en la válvula
de gas. Doble la vejiga longitudinalmente; vuelva a doblar si es necesario. Tire del vástago de tiro hasta
que la válvula de gas emerja a través de la abertura del puerto de gas. Asegúrese de que la vejiga está
estirada y no retorcida al introducirla.

planta: 0 D100028286
5. Cuando la válvula de gas se encuentre a través de la abertura, fije sin apretar la contratuerca del
vástago de la vejiga (elemento 4) para evitar que la vejiga se deslice de vuelta hacia la carcasa. Retire el
vástago de tiro de la válvula de gas. Inserte el núcleo de la válvula de gas (3) y apriete a 0,5 Nm (0,4 lb-
ft).
6. Para evitar daños en las roscas y en la junta tórica, proteja con cinta las roscas de los puertos de fluido
antes del montaje. Introduzca el puerto para fluido en la carcasa. Asegúrese de que la vejiga esté
completamente extendida dentro de la carcasa.
7. Doble el anillo antiextrusión (14) por la mitad e insértelo en la carcasa con el asiento de acero orientado
hacia la abertura lateral del fluido. Para ello, empuje el puerto para fluido adicionalmente dentro de la
carcasa y, a continuación, vuelva a tirar del mismo a través del centro del anillo antiextrusión.
planta: 0 D100028286
8. Tire ligeramente del puerto para fluido para colocarlo. No permita que el puerto para fluido caiga de
vuelta en la carcasa. Para ello, tire del puerto para fluido mientras introduce sellos o precargue la vejiga
con 10 a 15 PSI de nitrógeno seco para mantener el puerto para fluido en posición.
9. Monte los siguientes elementos:

• Anillo plano (15)
• Junta tórica (16)
• Anillo de refuerzo, cuando corresponda (23)
• Anillo separador (17)
• Contratuerca del puerto para fluido (18)
a) Inserte el anillo plano (15) en el espacio entre el puerto de fluido y la carcasa. Si no se desliza
correctamente, vuelva a centrar el puerto para fluido en la abertura.
b) A continuación, introduzca la junta tórica presionando con un destornillador de punta plana y roma
(con bordes redondeados) a intervalos de 90°. Nivele con cuidado la junta tórica en el asiento.

planta: 0 D100028286
c) Cuando corresponda, inserte la junta de respaldo (23) sobre la junta tórica con superficie ranurada
hacia la junta tórica.
d) Retire la cinta de protección de las roscas del puerto para fluido.
e) Inserte el anillo separador (17) con el «labio» colocado en la carcasa.
f) Enrosque la contratuerca del puerto para fluido (18) y apriete con la llave inglesa.
10. Coloque el anillo de sellado (20) en el tornillo de ventilación (19) instale en el puerto de fluido y apriete.
11. En el lado del gas, retire la contratuerca del vástago de la vejiga suelta (4) y coloque la placa de
identificación (8).
12. Vuelva a aplicar la contratuerca del vástago de la vejiga (4) y apriete.

13. Fije la unidad de carga y medición adecuada y aplique la precarga de gas adecuada.
planta: 0 D100028286
14. Compruebe el par de la contratuerca del vástago de la vejiga (4).

15. Atornille la tapa de cierre de la válvula (5) y apriete.
16. Vuelva a colocar la tapa de protección de la válvula (6).

planta: 0 D100028286
9 Características técnicas
9 Características técnicas
Esta sección permite conocer con precisión las características técnicas y eléctricas de los distintos
conjuntos que componen la unidad de lubricación, así como las tuberías de conexión entre la unidad y la
trituradora.
9.1 Tuberías
9.1.1 Tuberías de lubricación
Figura 78. Tuberías de lubricación
planta: 0 D100028286
Tuberías de Estándar Diámetro Radio Presión Par de Longitud Tipo de Tipo de

lubricación interior mín. de nominal apriete (m) conector conector
de la curvatura máx. (Nm)
Lado de Lado de
manguer (mm) (bar)
lubricació la
a
n triturador
(pulgadas
a
)
1 Línea de EN853 20/16’’ 420 63 228 Según Conector 1-5/8-12

presión 1SN pedido JIC37 UNF –
desde el (4-6-8-10 según la ISO
intercamb ) norma 8434-2
iador de ISO
calor de 8434-2:
aire hasta 1-5/8-12
la UNF
triturador
a
2 Conducto EN853 20/16’’ 420 63 228 Según Conector 1-7/8-12

de 1SN pedido JIC37 UNF –
retorno (4-6-8-10 según la ISO
de ) norma 8434-2
derivació ISO
n al 8434-2
tanque 1-7/8 -12
de UNF
lubricació
n
3 Conducto SAE 100 3’’ 520 10 81 Según Conector G3"

de R4 pedido NPT 4" conforme
retorno (4-6-8-10 según con la
de la ) ANSI/ norma
triturador ASME B ISO 228
a al 1.20.1 o
tanque G4"
de según
lubricació norma
n ISO 228
9.1.2 Tuberías hidráulicas

planta: 0 D100028286
1 2 3 4 5
Figura 79. Tuberías hidráulicas
Tuberías hidráulicas Estánda Diámetr Radio Presión Par de Longitud Tipo de Tipo de
r o interior mín. de nominal apriete (m) conector conector
de la curvatur máx. (Nm)
Lado de Lado de
manguer a (mm) (bar)
lubricaci la
a
ón triturado
(pulgada
ra
s)
1/2/3/ Todos EN857 6/16’’ 90 330 81 Según 3/4 - 16 3/4 - 16

4/5/6 los 2SC pedido UNF UNF
circuitos (8-10-12 ISO ISO
hidráulic -14) 8434-2 8434-2
os
9.2 Conjunto del tanque
planta: 0 D100028286
Figura 80. Conjunto del tanque
Artículo Descripción
1 Retorno de la lubricación de la trituradora al depósito de aceite. Conector NPT 4" según

ANSI/ASME B 1.20.1 o G4" según norma ISO 228

planta: 0 D100028286
2 Retorno de lubricación de salida de derivación. Conector JIC37 según la norma ISO 8434-2
1-7/8 -12 UNF
3 Válvulas de drenaje del depósito de aceite. Conector G1/2" según ISO 228
9.2.1 Características de mantenimiento de los calentadores de inmersión
Tabla 13: Características de mantenimiento de los calentadores de inmersión
Tensión y frecuencia Corriente (A) - Potencia (kW)
TENSIÓN 1 220/380 - 50Hz 11.5 - 7.53
230/400 - 50Hz 12.1 - 8.34
240/415 - 50Hz 12.5 - 8.98
255/440 - 60Hz 13.3 - 10.1
265/460 - 60Hz 13.9 - 11.1
VOLTAJE 2 115/200 - 50Hz 34.7 - 12.0
130/220 - 60Hz 38.2 - 14.6
VOLTAJE 3 300/525 - 50Hz 15.8 - 14.4
320/550 - 50Hz 16.6 - 15.8
330/575 - 60Hz 17.3 - 17.3
VOLTAJE 4 220/380 - 60Hz 11.5 - 7.53
9.3 Placa de lubricación
9.3.1 Velocidad de giro del motor eléctrico y caudal de la bomba
Tabla 14: Velocidad de giro del motor de la bomba y caudal de aceite en función de la frecuencia
Frecuencia (Hz) Velocidad de giro del motor (rpm) Caudal de aceite (l/min) - (gal
EE.UU./min)
50 1470 109 - 28.8
60 1770 108 - 28.5
9.3.2 Tensión, corriente y potencia del motor
planta: 0 D100028286
Tabla 15: Corriente y potencia en función de la tensión y de la frecuencia
Tensión y frecuencia Corriente según la tensión Potencia (kW) - (CV)

(A)
TENSIÓN 1 220/380 - 50Hz 18.3/10.6 5.5 - 7.5
230/400 - 50Hz 17.9/10.3 5.5 - 7.5
240/415 - 50Hz 17.6/10.2 5.5 - 7.5
255/440 - 60Hz ../.. 5.5 - 7.5
265/460 - 60Hz ../9.07 5.5 - 7.5
VOLTAJE 2 115/200 - 50Hz 35.8/20.6 5.5 - 7.5
130/220 - 60Hz 32.1/19.0 5.5 - 7.5
VOLTAJE 3 300/525 - 50Hz 13.7/7.85 5.5 - 7.5
320/550 - 50Hz 13.2/7.66 5.5 - 7.5
330/575 - 60Hz 12.6/7.26 5.5 - 7.5
VOLTAJE 4 220/380 - 60Hz ../11.1 5.5 - 7.5
9.3.3 Conexión de la placa de lubricación

planta: 0 D100028286
Figura 81. Conexión de la placa de lubricación
1 Salida de aceite de la placa de lubricación

Conector JIC37 según la norma ISO 8434-2: 1-5/8-12
9.4.1 Velocidad de giro del motor eléctrico y caudal de la bomba
Tabla 16: Velocidad de giro del motor de la bomba y caudal de aceite en función de la frecuencia
Frecuencia (Hz) Velocidad de giro del Caudal de aceite (l/min) - Caudal de aceite (l/min) -
motor (rpm) (gal EE.UU./min) (gal EE.UU./min)
50 1470 5.88 - 1.55 20.6 - 5.44
60 1770 7.08 - 1.87 24.8 - 6.55
planta: 0 D100028286

(A)
TENSIÓN 1 220/380 - 50Hz 24.9/14.4 7.5 - 10
230/400 - 50Hz 7.93/4.56 7.5 - 10
240/415 - 50Hz 7.78/4.50 7.5 - 10
255/440 - 60Hz ../4.70 7.5 - 10
265/460 - 60Hz ../4.53 7.5 - 10
VOLTAJE 2 115/200 - 50Hz 17.0/9.77 7.5 - 10
130/220 - 60Hz 17.1/10.1 7.5 - 10
VOLTAJE 3 300/525 - 50Hz 6.18/3.53 7.5 - 10
320/550 - 50Hz 6.19/3.60 7.5 - 10
330/575 - 60Hz 6.56/3.76 7.5 - 10
VOLTAJE 4 220/380 - 60Hz 8.16/4.72 7.5 - 10
9.5 Intercambiador de calor de aire
9.5.1 Velocidad de giro del motor eléctrico y caudal de aire
Tabla 18: Velocidad de giro del motor del intercambiador de calor de aire y caudal de aire en función de la
frecuencia
Frecuencia (Hz) Velocidad de giro del motor (rpm) Caudal de aire (m3/h) - (cfm)
50 1450 8.70 - 5.12
60 1750 10.3 - 6.06

planta: 0 D100028286

(A)
TENSIÓN 1 220/380 - 50Hz 8.05/4.66 2.2 - 3
230/400 - 50Hz 7.93/4.56 2.2 - 3
240/415 - 50Hz 7.78/4.50 2.2 - 3
255/440 - 60Hz ../4.70 2.2 - 3
265/460 - 60Hz ../4.53 2.2 - 3
VOLTAJE 2 115/200 - 50Hz 17.0/9.77 2.2 - 3
130/220 - 60Hz 17.1/10.1 2.2 - 3
VOLTAJE 3 300/525 - 50Hz 6.18/3.53 2.2 - 3
320/550 - 50Hz 6.19/3.60 2.2 - 3
330/575 - 60Hz 6.56/3.76 2.2 - 3
VOLTAJE 4 220/380 - 60Hz 8.16/4.72 2.2 - 3
9.5.3 Conexión del intercambiador de calor de aire
Figura 82. Conexión del intercambiador de calor de aire
planta: 0 D100028286
1 Salida de aceite de lubricación del intercambiador de

calor de aire
Conector JIC37 ° según la norma ISO 8434-2 1-5/8 -12
UNF
Los adaptadores de codo pueden girar 360°

planta: 0 D100028286
10 Desmontaje
10 Desmontaje
Siga las instrucciones que se incluyen a continuación para desmantelar la unidad.
10.1 Tratamiento de los aceites
ADVERTENCIA

1. Vacíe la unidad.
10.2 Tratamiento de la unidad
PRECAUCIÓN
1. Desmonte y clasifique los componentes de la unidad en cuatro categorías:

• Componentes eléctricos
- Motores eléctricos
- Termoinmersores
- Bobinas de encendido de distribución
- Sensor de temperatura
- Sensor de presión
- Equipamiento de distribución eléctrica
- Cables eléctricos
• Mangueras hidráulicas
• Componentes de aluminio
- Cabezal perforado
- Radiador de intercambio de calor por aire
• Componentes de acero
- tanque
- Placa de soporte
planta: 0 D100028286
Metso
Tel. +358 20 484 100
www.metso.com
3
Nordberg HP200E s/n HP200ESOR0003 - ARG
TOC TRITURADORA CONICA
Fri, 08 Mar 2024 TOC TOC_(1)

TOC TRITURADORA CONICA
Ref. No. Art. Descripción Cant. P. neto (kg) Página

0 LUCC1FAC0000 CENTRAL DE LUBRICACIÓN 1 2
10 MM1602563 CONJUNTO BASTIDOR 1 3071.38 56
20 MM1452301 CONJ.AN.AJUSTE 1 1478.57 58
30 MM1720486 DISPOSITIVO PROTECCIÓN 1 605 65
40 MM0495354 ACUMULADOR, VEJIGA 6 15 69
50 MM0905112 CONJUNTO CONTRAEJE 1 114.3 70
60 MM1769736 CONJUNTO EXCÉNTRICO 1 648.38 71
70 MM1582371 CONJUNTO CASQUILLO 1 50.97 74
80 MM1880281 CONJUNTO CABEZA 1 697.48 75
90 MM1885004 JUEGO DE CONOS DE ALIMENTACIÓN 1 29.46 76
100 MM1560279 CONJ.TAZA 1 1445.52 77
110 N90408008 CORONA 1 396.5 78
120 N90258411 ENSAMB., EMBUDO 1 354.3 79
130 MM1607717 KIT DE FORRADOR 1 1083.39 81
140 MM1490593 CONJUNTO TUBERÍA APARATO 1 30.16 82
150 MM1725392 CONJUNTO DEL SENSOR 1 9.21 84
160 7068605805 POLEA 1 153.4 86
170 MM0380761 CONJUNTO DE LA POLEA 1 153.91 89
180 7030164545 FALSO BASTIDOR 1 597 90
190 MM1647415 FIJADOR ISO 1 .5 91
200 MM1977995 ETIQUETA LOGO 1 .5 92
210 N90348052 ASA DE FIJACIÓN 1 17.82 93
220 MM0904587 CONJUNTO HERRAMIENTAS 1 149.45
230 MM0380898 POLEA 1 60.7 94
240 MM0270876 CORREA-V 6 0.9 95
250 MM0384555 BOQUILLA 1 9.35 96
260 MM0906290 AMORTIGUADOR 1 16.93 97
270 MM1666557 CONJUNTO DEL SENSOR 1 20 98
280 N30165258 CONJUNTO SOPORTE MOTOR 1 555 100
290 MM1577435 CINTA DE PRECAUCION. 1 194.64 102
300 MM0424481 MOTOR ELECTRICO 1 1080
Fri, 08 Mar 2024 TOC TOC_(1)

LUCC1FAC0000_# CENTRAL DE LUBRICACIÓN
Fri, 08 Mar 2024 LUCC1FAC0000_# 2

LUCC1FAC0000_# CENTRAL DE LUBRICACIÓN

10 MM1495094 ENSAMBLE, TANQUE 1 248.48 3
20 MM1242984 CONJUNTO DE LA BASE 1 88.92 6
30 MM0904846 ENCAPS. POLVO, MONT. 1 36.8 7
40 MM0904762 PLACA BASE DE LUBRICACIÓN 1 171.01 9
50 MM1722140 PLACA BASE HIDRÁULICA 1 147.17 16
60 MM0905129 KIT PRESOSTATO 1 1.5 32
70 MM0905067 CONJUNTO VENTILACIÓN 1 97.25 33
80 MM1177556 INSTRUMENTACIÓN 1 5.4 35
90 MM1654403 CONJUNTO PLACAS INSTRUCCIONES 1 .5 36
100 MM1950748 PLACA DE FIRMA 1 .06
130 MM1670851 TUBERÍA DE ENLACE 1 62.74 39
200 IC70CFAC0000 TRITURADORA CONICA 1 40
Fri, 08 Mar 2024 LUCC1FAC0000_# 2

MM1495094_0_1 ENSAMBLE, TANQUE
Fri, 08 Mar 2024 MM1495094_0_1 3


1 MM1364952 TANQUE DE ACEITE 1 216.07
2 MM1365039 CONJUNTO TAPA 1 6.5 4
3 N43800020 CONJUNTO FILTRO 1 6.678 5
4 MM0233622 CALENTADOR POR INMERSIÓN 2 5.7
5 7002125751 TUERCA 2 0.26
6 MM0217667 TAPÓN 7 .046
7 706300793040 CONEXION 1 0.7
8 706300793095 CODO 1 0.98
9 706300793235 TAPÓN 1 0.61
10 MM0904725 SOPORTE 3 .7
11 N53001019 RETEN 1 0.2
12 N22300012 BLOQUE COLECTOR 1 5
13 7002101088 TAPÓN 1 1.60
14 7001626012 ARANDELA PLANA 4 .007
15 7001538188 PERNO CAB. HEX. 4 0.043
16 N28000882 PROTECCIÓN 1 3.9
17 N02125303 INDIC.NIV.ACEI. 2 0.23
18 MM0424522 CODO 2 .2
19 706300792344 PARAL 2 0.1
20 MM0424657 VÁLVULA DE DERIVACIÓN 2 .1
21 7001530155 PERNO HEXAGONAL 6 0.100
22 MM1365042 RETEN 1 .27
Fri, 08 Mar 2024 MM1495094_0_1 3

Fri, 08 Mar 2024 MM1495094_0_2 3-2


1 MM1364952 TANQUE DE ACEITE 1 216.07
2 MM1365039 CONJUNTO TAPA 1 6.5 4
3 N43800020 CONJUNTO FILTRO 1 6.678 5
4 MM0233622 CALENTADOR POR INMERSIÓN 2 5.7
5 7002125751 TUERCA 2 0.26
6 MM0217667 TAPÓN 7 .046
7 706300793040 CONEXION 1 0.7
8 706300793095 CODO 1 0.98
9 706300793235 TAPÓN 1 0.61
10 MM0904725 SOPORTE 3 .7
11 N53001019 RETEN 1 0.2
12 N22300012 BLOQUE COLECTOR 1 5
13 7002101088 TAPÓN 1 1.60
14 7001626012 ARANDELA PLANA 4 .007
15 7001538188 PERNO CAB. HEX. 4 0.043
16 N28000882 PROTECCIÓN 1 3.9
17 N02125303 INDIC.NIV.ACEI. 2 0.23
18 MM0424522 CODO 2 .2
19 706300792344 PARAL 2 0.1
20 MM0424657 VÁLVULA DE DERIVACIÓN 2 .1
21 7001530155 PERNO HEXAGONAL 6 0.100
22 MM1365042 RETEN 1 .27
Fri, 08 Mar 2024 MM1495094_0_2 3-2

MM1365039_0 CONJUNTO TAPA
Fri, 08 Mar 2024 MM1365039_0 4

MM1365039_0 CONJUNTO TAPA
Ref. No. Art. Descripción Cant. P. neto (kg)

1 MM1365383 CUBIERTA 1 6.03
2 7001659200 MANIVELA 1 .11
3 MM0232489 CERROJO 2 0.1
4 MM0464061 ARANDELA PLANA 2 .003
5 7001530033 TORNILLO HEXAGONAL 2 0.004
Fri, 08 Mar 2024 MM1365039_0 4

N43800020_1 CONJUNTO FILTRO
Fri, 08 Mar 2024 N43800020_1 5

N43800020_1 CONJUNTO FILTRO

1 N43800021 TAMIZ 1 5
2 7017502000 BUJON MAGNETICO 1 0.2
3 7008010002 RESINA FRENO 1 .32
Fri, 08 Mar 2024 N43800020_1 5

MM1242984_0 CONJUNTO DE LA BASE
Fri, 08 Mar 2024 MM1242984_0 6

MM1242984_0 CONJUNTO DE LA BASE

1 MM1158642 CHASIS 1 88.2
3 7001624012 ARANDELA PLANA 16 0.0136
4 N01563012 TUERCA HEXAGONAL 8 0.017
Fri, 08 Mar 2024 MM1242984_0 6

MM0904846_0 ENCAPS. POLVO, MONT.
Fri, 08 Mar 2024 MM0904846_0 7

MM0904846_0 ENCAPS. POLVO, MONT.

1 N68000025 PUERTA 1 3 8
2 N68000030 PUERTA 1 3
3 N60900539 TABLERO 1 2.4
4 MM0904843 SOLDADURA DE LA TAPA 1 11.55
5 MM0904839 TABLERO 1 6.05
6 MM0904840 TABLERO 1 6.03
7 MM0904841 TABLERO 1 4.9998
8 N85406059 TRAVIESA 1 1.1
9 N85406058 TRAVIESA 1 1.1
10 N85406061 TRAVIESA 1 1
11 N85406060 TRAVIESA 1 1
12 MM0414868 CERROJO 6 .1
13 MM0904853 PLANCHA DE CAUCHO 1 .05
14 MM0904852 TARJETA 2 .14
16 7001631108 ARANDELA 28 0.1
17 7001563008 TUERCA HEXAGONAL 4 0.005
19 7001659103 LLAVE TRIANGULAR 2 0.1
Fri, 08 Mar 2024 MM0904846_0 7

N68000025_1 PUERTA
Fri, 08 Mar 2024 N68000025_1 8

N68000025_1 PUERTA

1 N68000026 PUERTA 1 3
2 MM0233363 CERRADURA 2 .105
Fri, 08 Mar 2024 N68000025_1 8

MM0904762_1 PLACA BASE DE LUBRICACIÓN
Fri, 08 Mar 2024 MM0904762_1 9

MM0904762_1 PLACA BASE DE LUBRICACIÓN

2 MM0904761 PLACA BASE DE LUBRICACIÓN 1 102.01 10
Fri, 08 Mar 2024 MM0904762_1 9

MM0904761_3_1 PLACA BASE DE LUBRICACIÓN
Fri, 08 Mar 2024 MM0904761_3_1 10


1 MM0904756 PLACA DE FONDO 1 11.76
3 MM0233600 ALOJAM CAMPANA 1 2
4 MM0233612 ACOPLAMIENTO, MORDAZA 1 1.62
5 MM1696423 MONTAJE DE SERIE BOMBA 1 17.2 11
MM1696427 MONTAJE DE SERIE BOMBA 1 15.8 13
7 7002445844 RETEN 1 0.3
8 N01530197 PERNO HEXAGONAL 4 0.05
9 7001630012 ARANDEL.MUEL.DI 6 0.001
10 N01530194 TORNILLO HEXAGONAL 2 0.037
11 7001538188 PERNO CAB. HEX. 4 0.043
14 MM1424219 FILTRO 1 9.4 14
15 7086402021 MANGUERA 1 1.8
16 7002123602 VALVULA DE VERIFIC. 1 0.7
17 7002415053 CONEXION 1 0.420
18 7002420046 CODO 1 .61
19 706300793020 CODO 1 0.953
20 N02445788 ELEMENTO FILTRANTE, ACEITE 1 1.18
21 7053140013 RETEN 1 0.2
23 N01626010 ARANDELA PLANA 10 0.010
25 7001624008 ARANDELA PLANA 4 0.004
26 7002415048 CONEXION 1 .39
27 MM0285909 PARAL 1 0.63
28 MM0423123 ACOPLAMIENTO 2 .1
29 N02416150 ADAPTADOR 2 0.1
30 N02420000 CODO 2 0.1
31 7001540156 PERNO CAB. HEX. 1 0.028
32 7005241619 CABLE DE AMARRAR 15 0.005
33 N05241621 CABLE DE AMARRAR 20 0.0012
34 N05241650 BASE DE MONTAJE 10
35 706202487220 TAPÓN 1 0.02
36 MM0904725 SOPORTE 1 .7
37 704103540000 PERNO CAB. HEX. 2 0.040
Fri, 08 Mar 2024 MM0904761_3_1 10

Fri, 08 Mar 2024 MM0904761_3_2 10-2


1 MM0904756 PLACA DE FONDO 1 11.76
3 MM0233600 ALOJAM CAMPANA 1 2
5 MM1696423 MONTAJE DE SERIE BOMBA 1 17.2 11
MM1696427 MONTAJE DE SERIE BOMBA 1 15.8 13
7 7002445844 RETEN 1 0.3
9 7001630012 ARANDEL.MUEL.DI 6 0.001
11 7001538188 PERNO CAB. HEX. 4 0.043
14 MM1424219 FILTRO 1 9.4 14
15 7086402021 MANGUERA 1 1.8
16 7002123602 VALVULA DE VERIFIC. 1 0.7
17 7002415053 CONEXION 1 0.420
18 7002420046 CODO 1 .61
19 706300793020 CODO 1 0.953
21 7053140013 RETEN 1 0.2
23 N01626010 ARANDELA PLANA 10 0.010
25 7001624008 ARANDELA PLANA 4 0.004
26 7002415048 CONEXION 1 .39
27 MM0285909 PARAL 1 0.63
28 MM0423123 ACOPLAMIENTO 2 .1
29 N02416150 ADAPTADOR 2 0.1
30 N02420000 CODO 2 0.1
31 7001540156 PERNO CAB. HEX. 1 0.028
32 7005241619 CABLE DE AMARRAR 15 0.005
34 N05241650 BASE DE MONTAJE 10
35 706202487220 TAPÓN 1 0.02
36 MM0904725 SOPORTE 1 .7
37 704103540000 PERNO CAB. HEX. 2 0.040
Fri, 08 Mar 2024 MM0904761_3_2 10-2

MM1696423_0 MONTAJE DE SERIE BOMBA
Fri, 08 Mar 2024 MM1696423_0 11


1 7002046007 CODO 1 0.400
2 N86122303 CAMISA 1 0.8
3 N02150060 BOMBA HIDRÁULICA 1 16 12
4 7008010021 PASTA DE JUNTA 1 .14
Fri, 08 Mar 2024 MM1696423_0 11

N02150060_0 BOMBA HIDRÁULICA
Fri, 08 Mar 2024 N02150060_0 12

N02150060_0 BOMBA HIDRÁULICA

2 N02152775 LOTE JUNTAS 1 0.1
Fri, 08 Mar 2024 N02150060_0 12

Fri, 08 Mar 2024 MM1696427_0 13


1 7002046007 CODO 1 0.400
2 MM1635308 CAMISA 1 .8
3 MM0491143 BOMBA HIDRÁULICA 1 14.5
4 7008010021 PASTA DE JUNTA 1 .14
Fri, 08 Mar 2024 MM1696427_0 13

MM1424219_2 FILTRO
Fri, 08 Mar 2024 MM1424219_2 14

MM1424219_2 FILTRO

1 MM0470286 FILTRO 1 9.2 15
2 MM0462812 INDICADOR DE ATASCAMIENTO 1 .2
Fri, 08 Mar 2024 MM1424219_2 14

MM0470286_0 FILTRO
Fri, 08 Mar 2024 MM0470286_0 15

MM0470286_0 FILTRO

1 MM0470285 EQUIPO DE CIERRE 1 1
2 7002445751 ELEMENTO FILTRANTE, ACEITE 1 0.932
Fri, 08 Mar 2024 MM0470286_0 15

MM1722140_0 PLACA BASE HIDRÁULICA
Fri, 08 Mar 2024 MM1722140_0 16


2 MM1722143 PLACA BASE HIDRÁULICA 1 69.17 17
Fri, 08 Mar 2024 MM1722140_0 16

Fri, 08 Mar 2024 MM1722143_0 17


1 MM1817537 BLOQUE TALADRADO 1 15.34 18
2 MM0445196 CONTADOR DE PRESIÓN 1 .3
3 N70009501 ADAPTADOR 1 .3
4 N02149026 ALOJAM CAMPANA 1 1.8
6 MM0407652 BOMBA HIDRÁULICA 1 4.407
7 7002480611 RESPIRADERO 1 0.1
8 N53124501 EMPAQUETADURA 1 0.07
9 MM0480809 ACUMULADOR, VEJIGA 1 15 29
10 MM0904557 JUEGO DE LA PLACA DE BASE 1 18.35 30
12 7001624010 ARANDELA PLANA 10 .001
13 7053001004 RETEN 1 0.1
14 MM0377764 CONEXION 7 .058
15 MM0310268 CODO GIRATORIO 6 0.105
17 N44453111 MANGUERA HIDRÁULICA 1 .6
19 N02405455 CONEXION 2 0.04
21 N44453809 CAPILAR 1 .4
22 N44453808 CAPILAR 1 .3
23 N44453802 CAPILAR 1 0.5
24 MM0904700 ETIQUETA 1 .5
26 7002416011 CONEXION 1 0.1
27 N53001021 RETEN 1 0.01
28 N02415007 CONEXION 1 0.035
29 706300790017 CODO 2 0.04
30 MM0233325 CODO 1 0.048
31 MM0233311 CONEXION 1 0.015
33 N86129001 CAMISA 1 .6
34 N02405210 ADAPTADOR 1 0.044
35 N86112501 CAMISA 1 .36
36 MM0347184 POP-REMACHE 2 .04
37 N86112500 CAMISA 1 .58
38 7001538186 PERNO CAB. HEX. 4 0.040
40 7001624012 ARANDELA PLANA 4 0.0136
41 N01632012 ARANDELA DE MUELLE 4 .0045
43 N02405201 ADAPTADOR 1 0.025
44 MM0222101 BRIDA DE ADAPTACIÓN 1 0.18
Fri, 08 Mar 2024 MM1722143_0 17

MM1817537_0 BLOQUE TALADRADO
Fri, 08 Mar 2024 MM1817537_0 18

MM1817537_0 BLOQUE TALADRADO

1 MM0214315 VALV. SEGUR. PRESION 1 0.11
2 7002480888 VALV. SEGUR. PRESION 1 0.15
3 7002480889 VALV. SEGUR. PRESION 2 0.12
4 MM0232783 VALV. SEGUR. PRESION 1 0.11
5 MM0903213 VÁLVULA DIRECCIONAL ENSAMBLADA 2 3.2 19
8 MM0903214 VÁLVULA DIRECCIONAL ENSAMBLADA 1 1 25
9 MM1817545 VÁLVULA DIRECCIONAL ENSAMBLADA 1 1.39
10 7002480755 VALVULA 1 .02
11 MM0232727 VALVULA CONTROL FLUJO 2 0.2
12 MM0232715 VALVULA DIRECCIONAL 1 0.33 27
13 MM0232725 VALVULA DIRECCIONAL 1 0.33 28
14 N29201813 BLOQUE TALADRADO 1 29.7
15 MM0233032 CARCASA DEL FILTRO 1 0.884
16 MM0232736 ELEMENTO FILTRANTE, ACEITE 1 .18
17 MM0423199 INDICADOR DE ATASCAMIENTO 1 .12
18 406300555080 ARANDELA DE TRASA 3 0.002
20 704103348200 PERNO CAB. HEX. 8 0.005
21 704103351010 PERNO CAB. HEX. 4 0.011
22 MM0216643 PERNO CAB. HEX. 4 0.025
Fri, 08 Mar 2024 MM1817537_0 18

MM0903213_1 VÁLVULA DIRECCIONAL ENSAMBLADA
Fri, 08 Mar 2024 MM0903213_1 19


1 MM0242772 VALVULA DIRECCIONAL 2 3 20
Fri, 08 Mar 2024 MM0903213_1 19

MM0242772_0 VALVULA DIRECCIONAL
Fri, 08 Mar 2024 MM0242772_0 20


1 MM0245225 BOBINA SOLENOIDE 1 .4
Fri, 08 Mar 2024 MM0242772_0 20

Fri, 08 Mar 2024 MM0903211_1 21


1 MM0242775 VALVULA DIRECCIONAL 1 3 22
Fri, 08 Mar 2024 MM0903211_1 21

Fri, 08 Mar 2024 MM0242775_0 22


1 MM0245225 BOBINA SOLENOIDE 1 .4
Fri, 08 Mar 2024 MM0242775_0 22

Fri, 08 Mar 2024 MM0903239_1 23


1 MM0408989 VALVULA DE VERIFIC. 1 1 24
Fri, 08 Mar 2024 MM0903239_1 23

MM0408989_0 VALVULA DE VERIFIC.
Fri, 08 Mar 2024 MM0408989_0 24

Descripción
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Fri, 08 Mar 2024 MM0408989_0 24

Fri, 08 Mar 2024 MM0903214_1 25


1 MM0408994 VALVULA DE VERIFIC. 1 .8 26
Fri, 08 Mar 2024 MM0903214_1 25

Fri, 08 Mar 2024 MM0408994_0 26

Descripción
Fri, 08 Mar 2024 MM0408994_0 26

Fri, 08 Mar 2024 MM0232715_0 27


1 MM0217273 BOBINA SOLENOIDE 1 0.1
Fri, 08 Mar 2024 MM0232715_0 27

Fri, 08 Mar 2024 MM0232725_0 28


1 MM0217273 BOBINA SOLENOIDE 1 0.1
Fri, 08 Mar 2024 MM0232725_0 28

MM0480809_0 ACUMULADOR, VEJIGA
Fri, 08 Mar 2024 MM0480809_0 29


2 MM0481271 VEJIGA 1 .1
3 MM0428928 VALVULA CONTROL FLUJO 1 .02
4 MM0480492 TUERCA 1 .2
5 MM0480493 CASQUETE SELLADOR 1 .2
6 MM0480511 CUBIERTA 1
7 MM0480467 ANILLO DE GOMA 1 .1
9 MM0380953 VALVULA 1
14 MM0380954 ANILLO 1
15 MM0481211 ARANDELA 1 .1
17 MM0481206 ESPACIADOR 1 .1
18 MM0481199 TUERCA 1 .1
19 MM0481207 TORNILLO DE RESPIRADERO 1 .1
20 N02445283 KIT DE REPARACIÓN 1 1
21 MM0259333 EMPAQUETADURA 1 0.1
Fri, 08 Mar 2024 MM0480809_0 29

MM0904557_1 JUEGO DE LA PLACA DE BASE
Fri, 08 Mar 2024 MM0904557_1 30

MM0904557_1 JUEGO DE LA PLACA DE BASE

1 MM0904556 JUEGO DE LA PLACA DE BASE 1 11.6
2 MM0904552 SOPORTE 1 7.34 31
Fri, 08 Mar 2024 MM0904557_1 30

MM0904552_1 SOPORTE
Fri, 08 Mar 2024 MM0904552_1 31

MM0904552_1 SOPORTE

1 MM0904553 SOPORTE 1 6.2
2 MM0904772 COLLARÍN 1 .98
4 MM0287691 ARANDELA DE MUELLE 4 0.001
Fri, 08 Mar 2024 MM0904552_1 31

MM0905129_2 KIT PRESOSTATO
Fri, 08 Mar 2024 MM0905129_2 32

MM0905129_2 KIT PRESOSTATO

1 MM0429070 SENSOR DE PRESION 1 .232
2 MM0365646 EMPALME 1 .06
3 N02415007 CONEXION 1 0.035
4 N44453803 CAPILAR 1 0.5
5 1001955130 MANGUITO DE UNI¿N ANGULAR 1 0.04
6 N02422106 SOPORTE 1 0.1
7 MM1754439 JUEGO DEL CABLE ELÉCTRICO 1 .05
Fri, 08 Mar 2024 MM0905129_2 32

MM0905067_0 CONJUNTO VENTILACIÓN
Fri, 08 Mar 2024 MM0905067_0 33

MM0905067_0 CONJUNTO VENTILACIÓN

1 MM0905065 BASE 1 16.8
2 MM0905278 REFRIGERADOR DE AIRE 1 71.38 34
3 N53140026 EMPAQUETADURA 1 0.6
4 N01626010 ARANDELA PLANA 10 0.010
6 MM0285202 ARANDELA PLANA 4 0.002
8 7002420046 CODO 2 .61
9 7002431027 TUERCA 1 .23
10 N86402030 MANGUERA 1 2.3
Fri, 08 Mar 2024 MM0905067_0 33

MM0905278_1 REFRIGERADOR DE AIRE
Fri, 08 Mar 2024 MM0905278_1 34

MM0905278_1 REFRIGERADOR DE AIRE

1 MM0425124 MOTOR ELECTRICO 1 30.6
3 MM0427508 PROTECCIÓN 1 2
4 MM0426474 IMPULSOR 1 1
5 MM0426472 ALOJAMIENTO 1 5
6 MM0427509 PATA 2 1
7 MM0427512 RADIADOR 1 10
8 MM0427513 TAPÓN 1 .2
9 N02445072 VALV. SEGUR. PRESION 1 0.3
10 MM0427514 TAPÓN 1 .2
11 MM0427521 COBERTURA DE CHAPA 2 .05
Fri, 08 Mar 2024 MM0905278_1 34

MM1177556_2 INSTRUMENTACIÓN
Fri, 08 Mar 2024 MM1177556_2 35

MM1177556_2 INSTRUMENTACIÓN

1 MM0425642 SENSOR DE TEMPERATURA 2 .136
2 MM0417680 ADAPTADOR 2 .068
3 MM0417683 SENSOR DE NIVEL 2 .239
4 MM0422811 CAJA DE DISTRIB. 1 .468
6 MM0365646 EMPALME 4 .06
8 MM0905333 ETIQUETA 1 .5
9 MM1141921 SENSOR DE TEMPERATURA 2 .2
10 MM0423831 TAPÓN 1 .1
11 MM0310023 PERNO CAB. HEX. 8 0.003
20 7005241613 CABLE DE AMARRAR 15 .001
Fri, 08 Mar 2024 MM1177556_2 35

MM1654403_0 CONJUNTO PLACAS INSTRUCCIONES
Fri, 08 Mar 2024 MM1654403_0 36


1 MM0905590 PLACA DE INSTRUCCIONES 1 .1
2 MM0905587 PLACA DE INSTRUCCIONES 1 .1
3 MM1223242 FIJADOR 1 .01
Fri, 08 Mar 2024 MM1654403_0 36

Fri, 08 Mar 2024 MM1653813_1 37


1 MM0265819 FIJADOR 1
2 MM0256848 FIJADOR ISO 2
3 MM0256847 FIJADOR ISO 1
4 MM1648606 FIJADOR 1 .02
5 MM1162076 FIJADOR 2 .1
Fri, 08 Mar 2024 MM1653813_1 37

Fri, 08 Mar 2024 MM1982440_0 38


1 N048752677 FIJADOR 1 .01
Fri, 08 Mar 2024 MM1982440_0 38

MM1670851_0 TUBERÍA DE ENLACE
Fri, 08 Mar 2024 MM1670851_0 39

MM1670851_0 TUBERÍA DE ENLACE

1 MM1664054 MANGUERAS HIDRÁULICAS 1 6.25
2 7086403289 MANGUERA 1 3.2
3 7002118803 ABRAZADERA DE MANGUERA 4 0.2
4 700002108T ADAPTADOR 2 1.2
5 7002046012 CODO 1 1.490
6 7002019012 UNIÓN, ASIENTO CÓNICO 2 2.700
7 7002002054 BOQUILLA 1 1.400
9 7002063010 CURVA, BARRIDO LARGO 1 2.200
10 7002421224 CODO GIRATORIO 1 0.5
Fri, 08 Mar 2024 MM1670851_0 39

IC70CFAC0000_# TRITURADORA CONICA
Fri, 08 Mar 2024 IC70CFAC0000_# 40

IC70CFAC0000_# TRITURADORA CONICA

10 MM1173639 CENTRO ELÉCTRICO 1 111.17 41
20 MM0905182 GRUPO DE CABLES 1 3.2 42
30 MM1947535 CENTRO DE CONTROL 1 20 48
40 MM1669706 CENTRO ELÉCTRICO 1 30 51
50 MM0905122 SOPORTE, ENSAMBLE 1 32.5 52
60 MM1793040 KIT ELÉCTRICO 1 4.21
70 MM1568635 CONJUNTO PLACA DE FIRMA 1 .06
80 MM1790532 JUEGO DEL CABLE ELÉCTRICO 1 3.2 53
90 MM0422024 CONJUNTO DEL SENSOR 1 .8 54
100 MM1341804 GRUPO DE CABLES 1 33 55
Fri, 08 Mar 2024 IC70CFAC0000_# 40

MM1173639_8_1 CENTRO ELÉCTRICO
Fri, 08 Mar 2024 MM1173639_8_1 41


1 MM0418945 PIEZA CENTRAL 1 .005
2 MM0424118 BARRA COLECTORA 2 .058
4 MM0421699 BLOQUE TERMINAL 1 .04
5 MM1173464 DIAGRAMA ELECTRICO 1 .001
6 MM0464574 BOLSILLO PARA ESQUEMAS 1 .5
1X N05256412 ABRAZADERA DEL EXTREMO 6 0.006315
A1 MM0475279 RELÉ, SEGURIDAD 1 .239
E1 MM0327147 CAJA ELÉCTRICA 1 57
PE MM0498185 BARRA DE PUESTA A TIERRA 1 .1
Q1 MM0217117 FIJADOR 1
MM0311811 EJE 1 0.05
MM0327085 MANIVELA 1 0.075
MM0330836 INTERRUPTOR-SECCIONADOR 1 0.27
WX MM0464579 ORIFICIO DE PROTECCIÓN 1 .03
MM0464584 ORIFICIO DE PROTECCIÓN 2 .03
1X1 N05256412 ABRAZADERA DEL EXTREMO 1 0.006315
N05256955 BLOQUE TERMINAL 3 0.02538
MM0222490 PLACA 1 0.004187
N05256414 PLACA 1 0.00223
N05256973 BLOQUE TERMINAL 4 .018
MM0222489 BLOQUE TERMINAL 2 0.0154
N05256413 ABRAZADERA DEL EXTREMO 1 0.01
N05256413 ABRAZADERA DEL EXTREMO 1 0.01
F10 MM0394266 INTERUPT CIRCUIT 1
F95 MM0416843 INTERUPT CIRCUIT 1 .16
IDE MM1950741 PLACA DE FIRMA 1 .02
LCM MM0439034 UNIDAD DE CONTROL 1 .7
Q20 MM0216796 SUMINISTRO DE ENERGIA 1 0.9
MM0218106 UNIDAD DE CONTROL 1 0.135
MM0260793 BLOQUE CONTACTO 1 .06
Q80 N05222814 INTERUPT CIRCUIT 1 0.26
T80 MM0462377 SUMINISTRO DE ENERGIA 1 1.01
X10 MM0303599 BLOQUE TERMINAL 1 0.015
K102 MM0375781 RELÉ 1 .035
MM0376082 CONECTOR 1 .05
K103 MM0375781 RELÉ 1 .035
K104 MM0375781 RELÉ 1 .035
Fri, 08 Mar 2024 MM1173639_8_1 41


CONTINÚA EN LA SIGUIENTE PÁGINA 41-2
Fri, 08 Mar 2024 MM1173639_8_1 41

Fri, 08 Mar 2024 MM1173639_8_2 41-2


EMPIEZA EN LA PÁGINA ANTERIOR 41
LXM1 N11449748 CONECTOR 1 0.036
LXM2 N11449749 CONECTOR 1 .01
LXM3 MM0285540 CONECTOR 1 .027
LXM4 MM0285523 CONECTOR 1 0.003
W100 MM0464585 ORIFICIO DE PROTECCIÓN 1 .03
W102 MM1372289 ALAMBRE 1 .11
WLU1 MM0464579 ORIFICIO DE PROTECCIÓN 1 .03
WLU2 MM0464579 ORIFICIO DE PROTECCIÓN 1 .03
Fri, 08 Mar 2024 MM1173639_8_2 41-2

MM0905182_0 GRUPO DE CABLES
Fri, 08 Mar 2024 MM0905182_0 42


1 MM0905191 ALAMBRE 2 .4 43
2 MM0905186 ALAMBRE 1 1.3 44
3 MM0905188 ALAMBRE 1 1.3 45
4 MM0905189 ALAMBRE 1 1.3 46
5 MM0905259 ALAMBRE 2 2.1 47
Fri, 08 Mar 2024 MM0905182_0 42

MM0905191_2 ALAMBRE
Fri, 08 Mar 2024 MM0905191_2 43

MM0905191_2 ALAMBRE

1 MM0436466 CABLE ELÉCTRICO 1
2 MM0499984 TUBO 1
3 MM0225151 ADAPTADOR 2 0.02
4 MM0291390 TUERCA DE TRASA 1 .01
5 MM0291422 ADAPTADOR 2 0.05
6 MM0291410 MANGUITO REDUCCIÓN 2 0.0187
7 MM0291417 CONEXION 4 .01
8 MM0219588 MARCADOR DE CABLE 2 .002
9 MM0225219 CONEXION 4 0.001
11 MM0215931 CABLE DE AMARRAR 4
Fri, 08 Mar 2024 MM0905191_2 43

MM0905186_2 ALAMBRE
Fri, 08 Mar 2024 MM0905186_2 44

MM0905186_2 ALAMBRE

2 MM0499984 TUBO 1
3 MM0225151 ADAPTADOR 1 0.02
4 MM0291422 ADAPTADOR 1 0.05
5 MM0291419 CONEXION 4 0.001
6 MM0225219 CONEXION 4 0.001
7 MM0425832 ADAPTADOR 1 .01
Fri, 08 Mar 2024 MM0905186_2 44

MM0905188_2 ALAMBRE
Fri, 08 Mar 2024 MM0905188_2 45

MM0905188_2 ALAMBRE

2 MM0499984 TUBO 1
3 MM0225151 ADAPTADOR 1 0.02
4 MM0291422 ADAPTADOR 1 0.05
5 MM0291419 CONEXION 4 0.001
6 MM0225219 CONEXION 4 0.001
7 MM0425832 ADAPTADOR 1 .01
Fri, 08 Mar 2024 MM0905188_2 45

MM0905189_2 ALAMBRE
Fri, 08 Mar 2024 MM0905189_2 46

MM0905189_2 ALAMBRE

2 MM0499984 TUBO 1
3 MM0225151 ADAPTADOR 2 0.02
5 MM0291422 ADAPTADOR 2 0.05
7 MM0374426 MANGUITO REDUCCIÓN 1 .041
8 MM0291419 CONEXION 4 0.001
9 MM0225219 CONEXION 4 0.001
Fri, 08 Mar 2024 MM0905189_2 46

MM0905259_5 ALAMBRE
Fri, 08 Mar 2024 MM0905259_5 47

MM0905259_5 ALAMBRE
Descripción
Fri, 08 Mar 2024 MM0905259_5 47

MM1947535_0 CENTRO DE CONTROL
Fri, 08 Mar 2024 MM1947535_0 48


1 MM1926543 CENTRO DE CONTROL 1 30 49
2 MM1173650 PROGRAMA 1 .001
Fri, 08 Mar 2024 MM1947535_0 48

Fri, 08 Mar 2024 MM1926543_0 49


0 MM1926549 DIAGRAMA DE CIRCUITO 1 .01 50
1 MM0480431 CAJA ELÉCTRICA 1 15.4
2 MM0363945 SOPORTE DE FIJACIÓN 1 .07
4 707302068650 TUBO PLÁSTICO FLEXIBLE 1
5 MM0444384 PLACA DE IDENTIFICACIÓN 1
R3 MM0227028 CAJA 1
R4 MM0246637 RESISTENCIA 1 .022
S2 MM0223947 BLOQUE CONTACTO 1 0.021
MM0223949 ENCHUFE 1 0.024
WX 707701713530 ORIFICIO DE PROTECCIÓN 2 .03
X2 N05256412 ABRAZADERA DEL EXTREMO 2 0.006315
DCU MM1928196 KIT DE MONTAJE 1 .5
MM1927015 CONTADOR 1 .93
S15 N05256377 BOTÓN PULSADOR 1 0.045
S80 MM0223948 BLOQUE CONTACTO 1 0.021
MM0223950 BOTON PARO EMERGENCIA 1 0.040
MM0223951 BLOQUE CONTACTO 1 0.030
USB MM0448809 CABLE DE CONEXIÓN 1 .0681
WE1 MM0701129 CABLE 1 .1
WE2 MM0701129 CABLE 1 .1
WE3 707701713530 ORIFICIO DE PROTECCIÓN 1 .03
WX5 707701713530 ORIFICIO DE PROTECCIÓN 1 .03
X21 MM0291727 ORIFICIO DE PROTECCIÓN 1 0.03
X22 N05256412 ABRAZADERA DEL EXTREMO 1 0.006315
DCU1 N11449747 TAPÓN 1 0.5
ETH1 MM0437696 CONEXION 1 .052
ETH2 MM0437696 CONEXION 1 .052
H102 N05256375 LUZ, INDICACIÓN 1 0.1
W200 707701713520 ORIFICIO DE PROTECCIÓN 1 .03
W201 MM0291727 ORIFICIO DE PROTECCIÓN 1 0.03
W202 MM0318477 CABLE 1
Fri, 08 Mar 2024 MM1926543_0 49

MM1926549_0 DIAGRAMA DE CIRCUITO
Fri, 08 Mar 2024 MM1926549_0 50

MM1926549_0 DIAGRAMA DE CIRCUITO
Fri, 08 Mar 2024 MM1926549_0 50

MM1669706_2 CENTRO ELÉCTRICO
Fri, 08 Mar 2024 MM1669706_2 51

MM1669706_2 CENTRO ELÉCTRICO

-F30 MM0416843 INTERUPT CIRCUIT 1 .16
-K30 707302282500 RELÉ 1 0.05
MM0482706 BASE RELÉ 1 .03
-K31 707302282500 RELÉ 1 0.05
-K32 707302282500 RELÉ 1 0.05
-K33 707302282500 RELÉ 1 0.05
-K34 707302282500 RELÉ 1 0.05
-K35 707302282500 RELÉ 1 0.05
-X30 MM0303599 BLOQUE TERMINAL 1 0.015
-X31 707701713530 ORIFICIO DE PROTECCIÓN 1 .03
-X36 N05256413 ABRAZADERA DEL EXTREMO 2 0.01
-A1 MM0458762 SENSOR 1 .15
-K3 MM0375781 RELÉ 1 .035
-R2 MM0227028 CAJA 1
-R3 MM0246637 RESISTENCIA 1 .022
-X3 N05256412 ABRAZADERA DEL EXTREMO 4 0.006315
0 MM1669707 DIAGRAMA DE CIRCUITO 1 .01
1 MM0480431 CAJA ELÉCTRICA 1 15.4
2 MM0363945 SOPORTE DE FIJACIÓN 1 .07
3 MM1999628 PLACA DE IDENTIFICACIÓN 1 .1
X3 MM0490600 BLOQUE TERMINAL 7 .01
GCM MM0439034 UNIDAD DE CONTROL 1 .7
GXM1 N11449748 CONECTOR 1 0.036
GXM2 N11449749 CONECTOR 1 .01
GXM3 N11449747 TAPÓN 1 0.5
GXM4 MM0367017 CONECTOR 1 0.018
W302 MM0704321 CABLE 1
Fri, 08 Mar 2024 MM1669706_2 51

MM0905122_1 SOPORTE, ENSAMBLE
Fri, 08 Mar 2024 MM0905122_1 52

MM0905122_1 SOPORTE, ENSAMBLE

1 MM0905123 SOPORTE DE APOYO 1 8.2
2 MM0905124 SOPORTE DE APOYO 1 8.2
3 N80500747 SOPORTE 1 15.15
4 7001624016 ARANDELA PLANA 4 0.01
7 7001624010 ARANDELA PLANA 8 .001
8 7001570010 TUERCA, HEXAGONAL, PAR 4 0.010
9 MM0905448 CUÑA CAUCHO 4 .06
11 7001624008 ARANDELA PLANA 4 0.004
12 7001626008 ARANDELA PLANA 4 .002
13 704203927080 TUERCA, HEXAGONAL, PAR 4 0.011
Fri, 08 Mar 2024 MM0905122_1 52

MM1790532_0 JUEGO DEL CABLE ELÉCTRICO
Fri, 08 Mar 2024 MM1790532_0 53

MM1790532_0 JUEGO DEL CABLE ELÉCTRICO

1 MM0367017 CONECTOR 1 0.018
3 MM0425026 TUERCA AUTOBLOQUEANTE 1 .003
4 MM0353990 PRENSAESTOPA DE CABLE 2
8 MM0349423 TUBO TERMOSELLABLE 1
10 MM0495917 CUBIERTA 1 11.4
11 MM0495920 CONTACTO 11 .001
12 MM0495908 ALOJAMIENTO 1 65.5
13 MM0495916 TAPÓN 35 .001
14 MM0425354 CABLE DE CONEXIÓN 1 .166
16 MM0354128 PRENSAESTOPA DE CABLE 1
19 MM0496728 CONDUCTO 1 .01
20 MM0496700 TUBO TERMOSELLABLE 1
Fri, 08 Mar 2024 MM1790532_0 53

MM0422024_0 CONJUNTO DEL SENSOR
Fri, 08 Mar 2024 MM0422024_0 54


T10 N05256023 TRANSFORMADOR 1 0.6
T11 MM0286504 CONVERTIDOR DE POTENCIA 1 0.2
Fri, 08 Mar 2024 MM0422024_0 54

Fri, 08 Mar 2024 MM1341804_0 55

Ref. No. Art. Descripción Cant.

WX00 MM0341748 CABLE ELÉCTRICO 1
WX01 MM0394723 CABLE ELÉCTRICO 1
Fri, 08 Mar 2024 MM1341804_0 55

MM1602563_1 CONJUNTO BASTIDOR
Fri, 08 Mar 2024 MM1602563_1 56

MM1602563_1 CONJUNTO BASTIDOR

1 MM1602567 CONJUNTO BASTIDOR 1 2743.77 57
2 MM0904061 EJE PRINCIPAL 1 299
3 1070588726 SUSPENSIÓN 1 1.45
4 1070588724 SUSPENSIÓN 1 .7
5 1070588722 SUSPENSIÓN 1 .32
6 1070588720 SUSPENSIÓN 1 .25
7 1057612102 ARANDELA INFERIOR DE TOPE 1 12
8 MM0287691 ARANDELA DE MUELLE 6 0.001
9 7001540130 PERNO CAB. HEX. 6 .02
10 1063518780 JUNTA EN U 1 1.5
11 MM0375179 ACTIVADOR 1 .118
12 MM0379675 COLA 1 .4
13 7002076003 TAPÓN 1 0.030
14 7008010005 ADHESIVO CIANOACRILATO 1 .05
Fri, 08 Mar 2024 MM1602563_1 56

MM1602567_2_1 CONJUNTO BASTIDOR
Fri, 08 Mar 2024 MM1602567_2_1 57


1 MM1566453 BASTIDOR PRINCIPAL 1 2425.78
2 1048512826 FORRO BASTIDOR 1 210.56
3 1038067315-099 BRUTO DE BLINDAJE DE BRAZO 2 15.34
4 7022102250 PROTECCIÓN CONTRAEJE 1 16
5 1054440195 EJE DE BASTIDOR 6 2.7
6 7074201500 ARANDELA 6 0.4
7 7001630016 ARANDEL.MUEL.DI 6 0.003
9 1022061401 CASQUILLO DE CAJA 2 8.42
10 7001614095 PASADOR, RANURADO, SIN CABEZA 2 0.016
11 7001548126 SET SCREW, HEXAGON SOCKET, CUP POINT 1 0.040
12 7008010001 COLA 1 .32
13 7008010040 PASTA DE JUNTA EN TUBO 1 .36
14 1048516271 SECTOR DE PROTECCIÓN 1 16
15 1064666524 PLACA DE PROTECCIÓN 4 0.6
16 MM0424691 ABRAZADERA DE CAÑERIA 6 .048
17 MM1611965 SOPORTE, SOLDADURA 1 3.4
18 MM0424869 PLACA DE SOLIDA 20 .036
19 7080500418 SOPORTE 1 1
21 MM0904325 BARRA GIRATORIA 2 .21
22 1014624971 BARRA CUADRADA 4 0.2
23 7034401000 BARRA ANGULAR 6 0.1
24 MM1376143 BARRA DE GATO 1 .02
Fri, 08 Mar 2024 MM1602567_2_1 57

Fri, 08 Mar 2024 MM1602567_2_2 57-2


2 1048512826 FORRO BASTIDOR 1 210.56
5 1054440195 EJE DE BASTIDOR 6 2.7
6 7074201500 ARANDELA 6 0.4
7 7001630016 ARANDEL.MUEL.DI 6 0.003
12 7008010001 COLA 1 .32
19 7080500418 SOPORTE 1 1
22 1014624971 BARRA CUADRADA 4 0.2
23 7034401000 BARRA ANGULAR 6 0.1
Fri, 08 Mar 2024 MM1602567_2_2 57-2

Fri, 08 Mar 2024 MM1602567_2_3 57-3


2 1048512826 FORRO BASTIDOR 1 210.56
5 1054440195 EJE DE BASTIDOR 6 2.7
6 7074201500 ARANDELA 6 0.4
7 7001630016 ARANDEL.MUEL.DI 6 0.003
12 7008010001 COLA 1 .32
19 7080500418 SOPORTE 1 1
22 1014624971 BARRA CUADRADA 4 0.2
23 7034401000 BARRA ANGULAR 6 0.1
Fri, 08 Mar 2024 MM1602567_2_3 57-3

MM1452301_2_1 CONJ.AN.AJUSTE
Fri, 08 Mar 2024 MM1452301_2_1 58


1 MM0905716 CONJ.AN.AJUSTE 1 1009.59 59
2 7002122012 ENGRASADOR 4 0.01
3 1061871913 ANILLO DE FIJACION 1 225
5 1094260037 CONJUNTO GATO DE FIJACIÓN 8 7.72 60
6 1002080430 CODO 1 0.03
7 N90158064 MANGUERA 1 1.7 61
8 1001998504 TUERCA 1 0.00907
9 1001998508 TAPON 4 0.045
10 MM1188094 ENVOLVENTE 1 31.96
11 7053129001 EMPAQUETADURA 1 2.4
12 1064666460 CHAPA 4 1.72
13 7001624008 ARANDELA PLANA 8 0.004
14 7001624024 ARANDELA PLANA 4 0.1
16 7001548077 TORNILLO, FIJACIÓN, ALLEN, PUNTA PLANA 8 0.005
17 7023604000 TAPÓN ESPUMA 6 0.1
20 7001630008 ARANDEL.MUEL.DI 23 0.005
21 1002080651 CODO 1 .1
22 1073044084 ESPACIADOR 4 0.3
23 7001626024 ARANDELA PLANA 14 .04
24 7003770060 RODILLO 3 1.9
25 7001632030 ARANDELA DE MUELLE 3 .04
26 7080500423 SOPORTE 1 33
30 7057500007 CONJUNTO MOTOR HIDRÁULICO 1 63 62
31 7063002250 PIÑON 1 9
32 7001532204 PERNO HEXAGONAL 10 0.052
34 7001630012 ARANDEL.MUEL.DI 10 0.001
35 MM0904694 SOPORTE MOTOR 1 12.16
36 7001530516 PERNO HEXAGONAL 4 0.3
38 MM0904702 CUBIERTA 1 5.24
40 7001631110 ARANDELA 2 0.005
41 MM0904766 CAUCHO 1 .17
42 7002415018 CONEXION 2 0.05
44 MM0903893 CUBIERTA 3 .44
45 MM0904698 SOPORTE DEL SENSOR 1 .23
46 7002415010 CONEXION 1 .04
48 7007503014 ENGRASAR 1 1.8
49 MM0904765 CAUCHO 1 .13
50 MM0905466 TARJETA 1 .23
52 MM0398756 ARANDELA DE TRASA 2
53 MM0309388 ARANDELA, RETENCIÓN 6 0.001
54 MM0905058 TARJETA 1 .24
55 MM1791246 GUÍA DE CABLE 1 .02
56 MM0320822 TORNILLO HEXAGONAL 6 0.010
57 MM0453799 ENGRASAR 1
1004810822 ENGRASAR 1 0.454
Fri, 08 Mar 2024 MM1452301_2_1 58

Fri, 08 Mar 2024 MM1452301_2_2 58-2


1 MM0905716 CONJ.AN.AJUSTE 1 1009.59 59
2 7002122012 ENGRASADOR 4 0.01
6 1002080430 CODO 1 0.03
7 N90158064 MANGUERA 1 1.7 61
8 1001998504 TUERCA 1 0.00907
9 1001998508 TAPON 4 0.045
10 MM1188094 ENVOLVENTE 1 31.96
11 7053129001 EMPAQUETADURA 1 2.4
12 1064666460 CHAPA 4 1.72
13 7001624008 ARANDELA PLANA 8 0.004
14 7001624024 ARANDELA PLANA 4 0.1
17 7023604000 TAPÓN ESPUMA 6 0.1
20 7001630008 ARANDEL.MUEL.DI 23 0.005
21 1002080651 CODO 1 .1
22 1073044084 ESPACIADOR 4 0.3
23 7001626024 ARANDELA PLANA 14 .04
24 7003770060 RODILLO 3 1.9
26 7080500423 SOPORTE 1 33
31 7063002250 PIÑON 1 9
32 7001532204 PERNO HEXAGONAL 10 0.052
34 7001630012 ARANDEL.MUEL.DI 10 0.001
38 MM0904702 CUBIERTA 1 5.24
40 7001631110 ARANDELA 2 0.005
41 MM0904766 CAUCHO 1 .17
42 7002415018 CONEXION 2 0.05
44 MM0903893 CUBIERTA 3 .44
46 7002415010 CONEXION 1 .04
48 7007503014 ENGRASAR 1 1.8
49 MM0904765 CAUCHO 1 .13
50 MM0905466 TARJETA 1 .23
54 MM0905058 TARJETA 1 .24
1004810822 ENGRASAR 1 0.454
Fri, 08 Mar 2024 MM1452301_2_2 58-2

Fri, 08 Mar 2024 MM1452301_2_3 58-3


1 MM0905716 CONJ.AN.AJUSTE 1 1009.59 59
2 7002122012 ENGRASADOR 4 0.01
6 1002080430 CODO 1 0.03
7 N90158064 MANGUERA 1 1.7 61
8 1001998504 TUERCA 1 0.00907
9 1001998508 TAPON 4 0.045
10 MM1188094 ENVOLVENTE 1 31.96
11 7053129001 EMPAQUETADURA 1 2.4
12 1064666460 CHAPA 4 1.72
13 7001624008 ARANDELA PLANA 8 0.004
14 7001624024 ARANDELA PLANA 4 0.1
17 7023604000 TAPÓN ESPUMA 6 0.1
20 7001630008 ARANDEL.MUEL.DI 23 0.005
21 1002080651 CODO 1 .1
22 1073044084 ESPACIADOR 4 0.3
23 7001626024 ARANDELA PLANA 14 .04
24 7003770060 RODILLO 3 1.9
26 7080500423 SOPORTE 1 33
31 7063002250 PIÑON 1 9
32 7001532204 PERNO HEXAGONAL 10 0.052
34 7001630012 ARANDEL.MUEL.DI 10 0.001
38 MM0904702 CUBIERTA 1 5.24
40 7001631110 ARANDELA 2 0.005
41 MM0904766 CAUCHO 1 .17
42 7002415018 CONEXION 2 0.05
44 MM0903893 CUBIERTA 3 .44
46 7002415010 CONEXION 1 .04
48 7007503014 ENGRASAR 1 1.8
49 MM0904765 CAUCHO 1 .13
50 MM0905466 TARJETA 1 .23
54 MM0905058 TARJETA 1 .24
1004810822 ENGRASAR 1 0.454
Fri, 08 Mar 2024 MM1452301_2_3 58-3

MM0905716_3 CONJ.AN.AJUSTE
Fri, 08 Mar 2024 MM0905716_3 59

MM0905716_3 CONJ.AN.AJUSTE

1 7012504003 ANILLO DE AJUSTE 1 982.09
2 1022130524 BOQUILLA 6 1
4 7080500477 SOPORTE DE RODAMIENTO 3 6.5
Fri, 08 Mar 2024 MM0905716_3 59

1094260037_6 CONJUNTO GATO DE FIJACIÓN
Fri, 08 Mar 2024 1094260037_6 60

1094260037_6 CONJUNTO GATO DE FIJACIÓN

1 MM1680226 CUERPO DE GATO 1 3.57
2 MM1679212 PISTÓN 1 1.52
4 1002098744 TAPÓN 1 .01
5 1002076230 CONEXION 2 0.01
6 1063403550 ARANDELA TOPE PARA GATO 1 0.1
7 1002809193 TORNILLO CABEZA HENDIDA 2 .003
8 7008010001 COLA 1 .32
9 MM0491201 SEGMENTO 2 .03
10 MM0491230 CASQUILLO ANTIEXTRUSIÓN 1 .008
11 MM0491106 CUBIERTA 2 .05
12 MM0491213 SELLO DE LABIO 1 .006
Fri, 08 Mar 2024 1094260037_6 60

N90158064_0 MANGUERA
Fri, 08 Mar 2024 N90158064_0 61


1 N44451779 MANGUERA 1 .3
2 1044251435 MANGUERA 7 .2
Fri, 08 Mar 2024 N90158064_0 61

7057500007_2 CONJUNTO MOTOR HIDRÁULICO
Fri, 08 Mar 2024 7057500007_2 62

7057500007_2 CONJUNTO MOTOR HIDRÁULICO

1 7005631150 ENGRANAJE DE REDUCCIÓN 1 39 63
2 MM0258684 FRENO 1 10 64
* 7005631211 EMPAQUETADURA 1 0.03
3 MM0434561 MOTOR HIDRÁULICO 1 5
4 7005631205 ARANDELA 1 0.5
5 7001550056 TORNILLO CABEZA AVELLANADA SOCKET 3 0.010
6 7005631206 ALARGADERA 3 0.1
7 7005631207 MANGUITO DE UNI¿N ANGULAR 2 .1
8 7005631209 RESPIRADERO 1 0.015
9 7005631208 TAPÓN 1 0.020
Fri, 08 Mar 2024 7057500007_2 62

7005631150_0 ENGRANAJE DE REDUCCIÓN
Fri, 08 Mar 2024 7005631150_0 63

7005631150_0 ENGRANAJE DE REDUCCIÓN

1 7005631210 EQUIPO DE CIERRE 1 .06
Fri, 08 Mar 2024 7005631150_0 63

MM0258684_0 FRENO
Fri, 08 Mar 2024 MM0258684_0 64

MM0258684_0 FRENO
Descripción
Fri, 08 Mar 2024 MM0258684_0 64

MM1720486_1 DISPOSITIVO PROTECCIÓN
Fri, 08 Mar 2024 MM1720486_1 65

MM1720486_1 DISPOSITIVO PROTECCIÓN

1 7088010081 GATO DE SUJECIÓN 6 90.5 66
2 MM1488003 EJE 6 2.5
3 7033100511 COLLARÍN 6 1
4 1002077185 ADAPTADOR 6 .34
5 N90158065 MANGUERA 1 4 68
6 7001612100 PASADOR DE ALETAS 12 0.040
8 7001630008 ARANDEL.MUEL.DI 24 0.005
10 7008010002 RESINA FRENO 1 .32
11 1051489347 TUERCA ESFERICA 6 .9
12 7008010004 PRODUCTO DE ESTANQUEIDAD 1 0.09
13 7001624008 ARANDELA PLANA 24 0.004
14 7080200501 FUELLE DE PROTECCIÓN 6 0.24
15 7002118051 ABRAZADERA DE MANGUERA 6 .1
16 7002118096 ABRAZADERA DE MANGUERA 6 .1
17 1001958050 SOPORTE 4 0.136
18 1002080450 CODO 12 0.227
20 1001978140 SOPORTE 6 .11
21 1001979349 MANGUITO 2 0.06
22 1001998508 TAPON 2 0.045
23 7007503014 ENGRASAR 1 1.8
Fri, 08 Mar 2024 MM1720486_1 65

7088010081_2 GATO DE SUJECIÓN
Fri, 08 Mar 2024 7088010081_2 66

7088010081_2 GATO DE SUJECIÓN

1 7037800000 CUERPO DE GATO 1 40
2 1093020067 CONJUNTO PISTÓN 1 23 67
3 1037711858 PUNTA DE GATO 1 12
4 1063896435 CASQUILLO DE PARADA 1 0.7
5 MM0903459 JUEGO DE JUNTAS 1 .36
Fri, 08 Mar 2024 7088010081_2 66

1093020067_1 CONJUNTO PISTÓN
Fri, 08 Mar 2024 1093020067_1 67

1093020067_1 CONJUNTO PISTÓN

1 1065633691 BARRA DE GATO 1 13
2 1054914311 PISTÓN 1 9.42
3 703401956100 TRABADOR DE ROSCA 1 0.318
4 703402113385 ANILLO DE GOMA 1 0.010
Fri, 08 Mar 2024 1093020067_1 67

Fri, 08 Mar 2024 N90158065_1 68


1 MM1476492 MANGUERAS HIDRÁULICAS 12 .9
2 1044252586 MANGUERA HIDRÁULICA 2 .8
3 1044252260 MANGUERA HIDRÁULICA 4 .4
Fri, 08 Mar 2024 N90158065_1 68

Fri, 08 Mar 2024 MM0495354_0 69


2 MM0481271 VEJIGA 1 .1
3 MM0428928 VALVULA CONTROL FLUJO 1 .02
4 MM0480492 TUERCA 1 .2
5 MM0480493 CASQUETE SELLADOR 1 .2
6 MM0480511 CUBIERTA 1
9 MM0380953 VALVULA 1
14 MM0380954 ANILLO 1
15 MM0481211 ARANDELA 1 .1
17 MM0481206 ESPACIADOR 1 .1
18 MM0481199 TUERCA 1 .1
19 MM0481207 TORNILLO DE RESPIRADERO 1 .1
Fri, 08 Mar 2024 MM0495354_0 69

MM0905112_3 CONJUNTO CONTRAEJE
Fri, 08 Mar 2024 MM0905112_3 70

MM0905112_3 CONJUNTO CONTRAEJE

1 1068634853 EJE DE TRANSMISION 1 63
2 1036829635 PIÑON 1 28
3 1056835500 PLACA DE CERRAMIENTO 1 2.9
4 7033100016 DISTRIBUIDOR 1 9.3
5 1063083600 JUNTA, ANILLO, PISTÓN 1 .2
6 7035912254 CUBIERTA 1 9.02
9 7001630010 ARANDEL.MUEL.DI 6 0.001
10 7008010002 RESINA FRENO 1 .32
12 N74100156 ARANDELA 1 0.8
13 N80500690 MONTAJE, SENSOR 1 0.2
Fri, 08 Mar 2024 MM0905112_3 70

MM1769736_0 CONJUNTO EXCÉNTRICO
Fri, 08 Mar 2024 MM1769736_0 71


1 MM1769742 CONJUNTO EXCÉNTRICO 1 275.39 72
2 MM1559280 CONJUNTO DEL CONTRAPESO 1 372 73
3 7001532271 PERNO HEXAGONAL 4 0.100
4 MM0361376 TRABADOR DE ROSCA 1 .2
Fri, 08 Mar 2024 MM1769736_0 71

Fri, 08 Mar 2024 MM1769742_1 72


1 MM1822349 EXCENTRICO 1 176
2 1022072951 CASQUILLO INTERIOR DE EXCÉNTRICA 1 27.36
3 1057602103 PLACA SUPER.APOYO 1 12
4 7001540130 PERNO CAB. HEX. 6 .02
5 1003086056 ARANDELA DE TRASA 6 .001
6 1036829652 CORONA 1 64
7 7001532267 PERNO HEXAGONAL 4 0.100
8 7001619278 PASADOR PARALELO 1 0.100
9 MM0461068 COMPUESTO DE RECUBRIMIENTO 1 10
Fri, 08 Mar 2024 MM1769742_1 72

MM1559280_1 CONJUNTO DEL CONTRAPESO
Fri, 08 Mar 2024 MM1559280_1 73

MM1559280_1 CONJUNTO DEL CONTRAPESO

1 MM1559059 CONTRAPESO 1 305.44
2 MM1558069 PROTECCIÓN DESEQUILIBRIO 1 66.53
Fri, 08 Mar 2024 MM1559280_1 73

MM1582371_0 CONJUNTO CASQUILLO
Fri, 08 Mar 2024 MM1582371_0 74

MM1582371_0 CONJUNTO CASQUILLO

1 MM1582372 CASQUILLO DE EXTENSION 1 27
2 MM1495104 COJINETE ESFÉRICO 1 23.36
4 7001631116 ARANDELA 3 .02
Fri, 08 Mar 2024 MM1582371_0 74

MM1880281_0 CONJUNTO CABEZA
Fri, 08 Mar 2024 MM1880281_0 75

MM1880281_0 CONJUNTO CABEZA

1 MM1880266 CONJUNTO CABEZA 1 636.22
2 MM1495102 TOPE ESFÉRICO 1 35.01
5 1022145719 CASQUILLO SUPERIOR DE CABEZA 1 8.2
6 1022145730 CASQUILLO INFERIOR DE CABEZA 1 29
8 7001634016 ARANDELA MUELLE 3 0.028
9 1063518480 T-UNION 1 1
10 MM0375179 ACTIVADOR 1 .118
11 MM0379675 COLA 1 .4
12 7049330251 CLAVIJA 3 0.3
13 1003063296 PLACA DE CERRAMIENTO 4 .00148
15 1047098031 LLAVE DE EJE 4 .12
16 7008010005 ADHESIVO CIANOACRILATO 1 .05
Fri, 08 Mar 2024 MM1880281_0 75

MM1885004_0 JUEGO DE CONOS DE ALIMENTACIÓN
Fri, 08 Mar 2024 MM1885004_0 76

MM1885004_0 JUEGO DE CONOS DE ALIMENTACIÓN

1 MM1434556 PERNO DE CABEZA 1 17.88
2 MM1885005 CONO DISTRIBUIDOR 1 10
3 00920144924S TORNILLO HEXAGONAL 1 1.135
4 406300555360 ARANDELA DE TRASA 1 0.062
6 MM0452524 ENGRASAR 1 10
Fri, 08 Mar 2024 MM1885004_0 76

MM1560279_2 CONJ.TAZA
Fri, 08 Mar 2024 MM1560279_2 77

MM1560279_2 CONJ.TAZA

1 MM1463175 TAZA 1 1184.53
2 N23455522 CAJA DE REGULACIÓN 1 264.4
4 7001630012 ARANDEL.MUEL.DI 12 0.001
7 7007503060 ENGRASAR 1
8 MM0384875 CÁNCAMO, ELEVACIÓN 2 .9
10 7008010001 COLA 1 .32
1004810822 ENGRASAR 1 0.454
Fri, 08 Mar 2024 MM1560279_2 77

N90408008_0 CORONA
Fri, 08 Mar 2024 N90408008_0 78

N90408008_0 CORONA

1 1062440046 CORONA 1 365
2 1020962100 CORREDERA 3 9.2
4 7001626024 ARANDELA PLANA 9 .04
Fri, 08 Mar 2024 N90408008_0 78

N90258411_0 ENSAMB., EMBUDO
Fri, 08 Mar 2024 N90258411_0 79


1 N90258410 ENSAMB., EMBUDO 1 187.7 80
2 N85728001 EMBUDO CONICA 1 166.6
Fri, 08 Mar 2024 N90258411_0 79

Fri, 08 Mar 2024 N90258410_0 80


1 N85701320 EMBUDO SUPERIOR 1 91
2 1044180301 EMBUDO DE ALIMENTACIÓN INFERIOR 1 96
3 1012362975 SOPORTE 2 0.87
Fri, 08 Mar 2024 N90258410_0 80

MM1607717_0 KIT DE FORRADOR
Fri, 08 Mar 2024 MM1607717_0 81

MM1607717_0 KIT DE FORRADOR

1 MM1562796 MORDAZA FIJA 1 462
2 MM1600499 MANTO 1 547.55
3 MM1318129 ANILLO DE ANTORCHA 1 5.28
4 1086342201 CUÑA 6 1.2
5 1056839385 FRENO DE TUERCA 6 0.3
6 7001612058 PASADOR DE ALETAS 6 0.050
7 7088463250 PERNO CABEZA CUADRADA 6 0.8
8 1051483199 TUERCA ESFERICA 6 0.2
9 7028450751 BARRA CUADRADA 6 .06
10 1070516700 SUSPENSIÓN 6 0.2
11 7002707040 JUNTA POLIURETANO 1 .75
12 1063917032 ANILLO DE ADAPTACIÓN TAZA 1 51
13 7007503014 ENGRASAR 1 1.8
14 7007503060 ENGRASAR 1
Fri, 08 Mar 2024 MM1607717_0 81

MM1490593_0_1 CONJUNTO TUBERÍA APARATO
Fri, 08 Mar 2024 MM1490593_0_1 82


1 7002407166 CONEXION 2 .4
2 7002421276 CODO 1 0.7
3 MM0905673 MANGUERA 1 4.5 83
4 7002422120 SOPORTE 2 0.712
5 7002002030 BOQUILLA 2 0.300
6 7002153021 VALV. SEGUR. PRESION 1 4
7 706300793095 CODO 1 0.98
8 7043200011 U-PERNO 2 0.3
10 7002431027 TUERCA 1 .23
11 7002411086 ADAPTADOR 1 .34
12 7002422116 SOPORTE 1 0.319
13 7002421220 CODO GIRATORIO 1 0.26
14 7002407142 CONEXION 1 .13
15 7002411080 ADAPTADOR 1 .15
16 7002002013 BOQUILLA 1 0.100
18 7002046004 CODO 1 0.100
19 MM0418460 ADAPTADOR 2 .08
20 7002118031 COLLARÍN 2
21 7002002016 BOQUILLA 1 0.200
22 7002045007 CODO 1 0.4
24 7086124602 CAMISA 1 1.9
25 N02045011 CODO 1 1.530
26 7002075011 TAPÓN, ACANALADO 1 0.900
27 MM1110099 CHAPA 1 .96
28 7043200005 U-PERNO 1 0.2
32 MM0364485 CONEXION 1 .2
33 706300793235 TAPÓN 1 0.61
Fri, 08 Mar 2024 MM1490593_0_1 82

Fri, 08 Mar 2024 MM1490593_0_2 82-2


1 7002407166 CONEXION 2 .4
2 7002421276 CODO 1 0.7
3 MM0905673 MANGUERA 1 4.5 83
4 7002422120 SOPORTE 2 0.712
5 7002002030 BOQUILLA 2 0.300
6 7002153021 VALV. SEGUR. PRESION 1 4
7 706300793095 CODO 1 0.98
8 7043200011 U-PERNO 2 0.3
10 7002431027 TUERCA 1 .23
11 7002411086 ADAPTADOR 1 .34
12 7002422116 SOPORTE 1 0.319
13 7002421220 CODO GIRATORIO 1 0.26
14 7002407142 CONEXION 1 .13
15 7002411080 ADAPTADOR 1 .15
16 7002002013 BOQUILLA 1 0.100
18 7002046004 CODO 1 0.100
19 MM0418460 ADAPTADOR 2 .08
20 7002118031 COLLARÍN 2
21 7002002016 BOQUILLA 1 0.200
22 7002045007 CODO 1 0.4
24 7086124602 CAMISA 1 1.9
25 N02045011 CODO 1 1.530
26 7002075011 TAPÓN, ACANALADO 1 0.900
27 MM1110099 CHAPA 1 .96
28 7043200005 U-PERNO 1 0.2
32 MM0364485 CONEXION 1 .2
33 706300793235 TAPÓN 1 0.61
Fri, 08 Mar 2024 MM1490593_0_2 82-2

MM0905673_2 MANGUERA
Fri, 08 Mar 2024 MM0905673_2 83

MM0905673_2 MANGUERA

1 7086402020 MANGUERA 1 2.1
2 7086401752 MANGUERA 1 1.3
3 MM1110119 MANGUERA 1 .75
4 7086300761 MANGUERA 1 .26
Fri, 08 Mar 2024 MM0905673_2 83

MM1725392_3_1 CONJUNTO DEL SENSOR
Fri, 08 Mar 2024 MM1725392_3_1 84


4 MM0424879 CUERPO DE LA BRAZA 40 .01
9 MM0420908 ARANDELA DE TRASA 6 .01
12 MM1734957 REDONDO 3 .04
13 MM0495892 COLLARÍN 6 .015
15 MM1741098 CUBIERTA DE LA PROTECCIÓN 3 .19
17 9101181000 TORNILLO HEXAGONAL 3 .117
18 MM0496572 IMÁN 3 .014
19 MM0366645 TORNILLO HEXAGONAL 3 .02
20 MM1759450 Tuerca Cuadrada 3 .07
21 704006880000 ARANDELA PLANA 3 0.010
22 MM0495839 FUELLE DE PROTECCIÓN 3 .023
23 MM0337883 TORNILLO CABEZA AVELLANADA SOCKET 6 0.010
24 60005349 TORNILLO CABEZA AVELLANADA SOCKET 3
25 MM0493832 SENSOR DE VIBRACIÓN 3 .055
26 MM1758885 SOLDADURRA, SOP. 3 1.96
28 MM1754879 SOLDADURA, PLACA SOPORTE 3 .37
29 MM1776203 PLACA DEL REGLAJE 3 .65
35 MM0423831 TAPÓN 5 .1
37 N01538079 PERNO CAB. HEX. 4 0.003
Fri, 08 Mar 2024 MM1725392_3_1 84

Fri, 08 Mar 2024 MM1725392_3_2 84-2


12 MM1734957 REDONDO 3 .04
13 MM0495892 COLLARÍN 6 .015
18 MM0496572 IMÁN 3 .014
21 704006880000 ARANDELA PLANA 3 0.010
35 MM0423831 TAPÓN 5 .1
37 N01538079 PERNO CAB. HEX. 4 0.003
Fri, 08 Mar 2024 MM1725392_3_2 84-2

Fri, 08 Mar 2024 MM1725392_3_3 84-3


12 MM1734957 REDONDO 3 .04
13 MM0495892 COLLARÍN 6 .015
18 MM0496572 IMÁN 3 .014
21 704006880000 ARANDELA PLANA 3 0.010
35 MM0423831 TAPÓN 5 .1
37 N01538079 PERNO CAB. HEX. 4 0.003
Fri, 08 Mar 2024 MM1725392_3_3 84-3

Fri, 08 Mar 2024 MM1791380_1_1 85


1 MM1791382 SOPORTE DEL SENSOR 1 6.77
5 N02420012 CODO 1 0.2
7 MM0423831 TAPÓN 1 .1
9 N01538079 PERNO CAB. HEX. 4 0.003
10 MM0310023 PERNO CAB. HEX. 1 0.003
11 MM1756271 SOPORTE 1 .03
12 MM0450002 SENSOR DE PROXIMIDAD 1 .043
14 MM0237966 SENSOR DE PROXIMIDAD 1 0.12
15 MM0425646 TRANSMISOR DE TEMPERATURA 1 .33
17 MM0365646 EMPALME 1 .06
18 804449 PERNO CAB. HEX. 2 0.003
21 MM0300200 ARANDEL.MUEL.DI 2 0.001
22 MM0905320 ETIQUETA 1 .15
23 MM0431469 TAPON 1 .014
Fri, 08 Mar 2024 MM1791380_1_1 85

Fri, 08 Mar 2024 MM1791380_1_2 85-2


5 N02420012 CODO 1 0.2
7 MM0423831 TAPÓN 1 .1
9 N01538079 PERNO CAB. HEX. 4 0.003
10 MM0310023 PERNO CAB. HEX. 1 0.003
11 MM1756271 SOPORTE 1 .03
14 MM0237966 SENSOR DE PROXIMIDAD 1 0.12
15 MM0425646 TRANSMISOR DE TEMPERATURA 1 .33
17 MM0365646 EMPALME 1 .06
18 804449 PERNO CAB. HEX. 2 0.003
21 MM0300200 ARANDEL.MUEL.DI 2 0.001
22 MM0905320 ETIQUETA 1 .15
23 MM0431469 TAPON 1 .014
Fri, 08 Mar 2024 MM1791380_1_2 85-2

7068605805_1 POLEA
Fri, 08 Mar 2024 7068605805_1 86

7068605805_1 POLEA

1 7003236968 POLEA DE CORREA-V 1 140 87
2 MM0345827 CASQUILLO,CÓNICO 1 12.2 88
3 1047008550 CUÑA PARALELA 1 0.7
4 7015778006 BOQUILLA 1 .64
Fri, 08 Mar 2024 7068605805_1 86

7003236968_0 POLEA DE CORREA-V
Fri, 08 Mar 2024 7003236968_0 87

7003236968_0 POLEA DE CORREA-V
Descripción
Fri, 08 Mar 2024 7003236968_0 87

MM0345827_0 CASQUILLO,CÓNICO
Fri, 08 Mar 2024 MM0345827_0 88

MM0345827_0 CASQUILLO,CÓNICO
Descripción
Fri, 08 Mar 2024 MM0345827_0 88

MM0380761_0 CONJUNTO DE LA POLEA
Fri, 08 Mar 2024 MM0380761_0 89

MM0380761_0 CONJUNTO DE LA POLEA

1 MM0402650 POLEA 1 126.4
2 MM0401838 CUBO 1 20.01
3 1047008550 CUÑA PARALELA 1 0.7
Fri, 08 Mar 2024 MM0380761_0 89

7030164545_3 FALSO BASTIDOR
Fri, 08 Mar 2024 7030164545_3 90

7030164545_3 FALSO BASTIDOR

1 7030164544 FALSO BASTIDOR 1 578.7
4 7001624048 ARANDELA PLANA 8 .37
5 N53160006 RETEN 1 0.3
6 7008010100 COLA 1 .35
Fri, 08 Mar 2024 7030164545_3 90

MM1647415_1_1 FIJADOR ISO
Fri, 08 Mar 2024 MM1647415_1_1 91


1 MM0250241 FIJADOR 1 0.0013
2 MM1648573 FIJADOR 3 .01
3 MM0367651 FIJADOR 1 .01
4 MM1223242 FIJADOR 1 .01
5 MM1648606 FIJADOR 6 .02
6 MM1649016 FIJADOR 6 .01
7 MM1648698 FIJADOR 1 .01
8 MM1222784 FIJADOR 4 .01
9 MM1649044 FIJADOR 2 .01
10 MM1648727 FIJADOR 2 .01
11 MM0250258 FIJADOR 1 0.015
13 MM1649191 FIJADOR 2 .01
Fri, 08 Mar 2024 MM1647415_1_1 91

Fri, 08 Mar 2024 MM1647415_1_2 91-2


1 MM0250241 FIJADOR 1 0.0013
2 MM1648573 FIJADOR 3 .01
3 MM0367651 FIJADOR 1 .01
4 MM1223242 FIJADOR 1 .01
5 MM1648606 FIJADOR 6 .02
6 MM1649016 FIJADOR 6 .01
7 MM1648698 FIJADOR 1 .01
8 MM1222784 FIJADOR 4 .01
9 MM1649044 FIJADOR 2 .01
10 MM1648727 FIJADOR 2 .01
11 MM0250258 FIJADOR 1 0.015
13 MM1649191 FIJADOR 2 .01
Fri, 08 Mar 2024 MM1647415_1_2 91-2

MM1977995_0 ETIQUETA LOGO
Fri, 08 Mar 2024 MM1977995_0 92

MM1977995_0 ETIQUETA LOGO

1 MM1727265 ETIQUETA LOGO 2 .12
2 N048752684 FIJADOR 2 .02
Fri, 08 Mar 2024 MM1977995_0 92

N90348052_3 ASA DE FIJACIÓN
Fri, 08 Mar 2024 N90348052_3 93

N90348052_3 ASA DE FIJACIÓN

1 N80507644 SOPORTE 2 6
2 N65003135 PLANO 2 .7
5 MM0902458 PERFIL CON CAUCHO 4 .97
Fri, 08 Mar 2024 N90348052_3 93

MM0380898_0 POLEA
Fri, 08 Mar 2024 MM0380898_0 94

MM0380898_0 POLEA
Descripción
Fri, 08 Mar 2024 MM0380898_0 94

MM0270876_0 CORREA-V
Fri, 08 Mar 2024 MM0270876_0 95

MM0270876_0 CORREA-V
Descripción
Fri, 08 Mar 2024 MM0270876_0 95

MM0384555_0 BOQUILLA
Fri, 08 Mar 2024 MM0384555_0 96

MM0384555_0 BOQUILLA
Descripción
Fri, 08 Mar 2024 MM0384555_0 96

MM0906290_0 AMORTIGUADOR
Fri, 08 Mar 2024 MM0906290_0 97

MM0906290_0 AMORTIGUADOR

1 MM0419437 AMORTIGUADOR DE VIBRACIÓN 6 2.5
4 7001624012 ARANDELA PLANA 24 0.0136
Fri, 08 Mar 2024 MM0906290_0 97

Fri, 08 Mar 2024 MM1666557_2 98


2 MM1110912 PIEZA SOLDADA 2 5.46
4 MM1666664 SOPORTE DEL SENSOR 1 1.48 99
16 MM1756275 CONEXION 1 .02
18 N01626506 ARANDELA PLANA 4 0.008
B250 MM0484530 SENSOR ULTRASONICO 1 .5
W250 MM1754494 JUEGO DEL CABLE ELÉCTRICO 1 .5
Fri, 08 Mar 2024 MM1666557_2 98

MM1666664_0 SOPORTE DEL SENSOR
Fri, 08 Mar 2024 MM1666664_0 99

MM1666664_0 SOPORTE DEL SENSOR

1 MM1110971 CAMISA 1 .78
2 MM1666560 CHAPA 1 .7
3 N01577006 TUERCA HEXAGONAL A SOLDAR 4 0.010
Fri, 08 Mar 2024 MM1666664_0 99

N30165258_0 CONJUNTO SOPORTE MOTOR
Fri, 08 Mar 2024 N30165258_0 100

N30165258_0 CONJUNTO SOPORTE MOTOR

1 N30165259 SOPORTE MOTOR 1 466.8
2 7047811506 CONJUNTO CORREDERAS 1 71.35 101
4 7001624020 ARANDELA PLANA 24 0.03629
6 7001630020 ARANDEL.MUEL.DI 12 0.006
Fri, 08 Mar 2024 N30165258_0 100

7047811506_5 CONJUNTO CORREDERAS
Fri, 08 Mar 2024 7047811506_5 101

7047811506_5 CONJUNTO CORREDERAS

1 7047811506-001 ELEMENTO 2 33
2 7047811506-002 ELEMENTO 2 2.24
3 7047811506-003 ELEMENTO 4 0.3
6 7001624024 ARANDELA PLANA 16 0.1
9 7088400007 TORNILLO 4 0.5
10 7001624020 ARANDELA PLANA 8 0.03629
12 7027000157 SUSPENSIÓN 4 0.6
Fri, 08 Mar 2024 7047811506_5 101

MM1577435_2 CINTA DE PRECAUCION.
Fri, 08 Mar 2024 MM1577435_2 102


1 MM1565887 TARJETA 2 5.31
2 MM1798484 CINTA DE PRECAUCION. 1 184.02 103
Fri, 08 Mar 2024 MM1577435_2 102

Fri, 08 Mar 2024 MM1798484_0 103


1 MM1558714 CONJUNTO DE PROTECCIONES DE LA CORREA 1 154.5
6 7001624016 ARANDELA PLANA 25 0.01
9 7001624012 ARANDELA PLANA 60 0.0136
11 MM1559281 BARRA PLANO 1 .94
15 MM1559116 TARJETA 6 1.12
Fri, 08 Mar 2024 MM1798484_0 103

4
A - 01 A - 02 A - 03 A - 04 A - 05 A - 06 A - 07 A - 08 A - 09 A - 10 A - 11 A - 12 A - 13 A - 14 A - 15 A - 16
B
GENERAL ELECTRICAL DIAGRAM
C
D
IC70C
E
F
IEC STANDARD
G 380V - 525V / 50Hz - 60Hz
H
J
METSO : OUTOTEC
K 41 RUE DE LA REPUBLIQUE
CS 61609
L
71009 MÂCON CEDEX
M
V
Wire Color
X
24V DC : Blue
0V DC : White
Y Ground : Green / Yellow
xV AC : Black
Z POWER SUPPLIED BY CUSTOMER : Orange WEIGHT (Kg) DRAWN BY: macgonnapi CHECKED BY: APPROVED BY: FUNCTION:
WIRES MTW / AWG 16 UNLESS DEFINED OTHERWISE DATE: 28.02.2023 DATE: DATE: PRODUCT:
LOCATION
E3 PROJECT ID PROJECT REV
MM1731291 1
ITEM DESCRIPTION ITEM NUMBER

FIRST EDITION
0 - macgon 27.10.2022 CN012106
OR IT'S SUBSIDIARIES ("METSO OUTOTEC") AND IS PROTECTED BY TRADE SECRET,
ELECTRICAL DIAGRAM
IC70C, 380V/525V
MM1731291
- REV DOCUMENT CLASSIFICATION DWG SIZE PAGE
COPYRIGHT AND/OR OTHER LAWS. IT MAY NOT BE ACCESSED, USED, COPIED OR
DISCLOSED WITHOUT THE WRITTEN CONSENT OF METSO OUTOTEC. ALL RIGHTS RESERVED.
REV DESCRIPTION OF CHANGE LOC. BY DATE ECN 1 RESTRICTED A3 A/B
B - 01 B - 02 B - 03 B - 04 B - 05 B - 06 B - 07 B - 08 B - 09 B - 10 B - 11 B - 12 B - 13 B - 14 B - 15 B - 16
PAGE DESCRIPTION ITEM CODE REVISION

A ELECTRICAL DIAGRAM IC70C, 380V/525V MM1731291 1
A FRONT PAGE 0
B
B SUMMARY 1
ELECTRICAL DIAGRAM E1, IC70C-380V_525V MM1173464 7
C
1 POWER CIRCUIT 7
D 2 POWER CIRCUIT 7
3 EMERGENCY STOP 3
E
4 LCM - SUPPLY 3
5 LCM - INPUT FIELD FAULT 3
F
6 LCM - INPUT CENTRE FAULT 3
G 7 LCM - SPLITTER XLU1 3
8 LCM - SPLITTER XLU1 3
H
9 LCM - OUTPUT CONTROL 3
I
J CIRCUIT DIAGRAM ICX0C,E2 ,METRICS MM1721737 0
1 DCU MODULE 0
K
CIRCUIT DIAGRAM ICX0C GCM E3 MM0458788 0
1 CRUSHER MOTOR POWER 0
L
2 GCM - SUPPLY 0
M 3 GCM - INPUT / OUTPUT 0
4 CUSTOMER CONNEXIONS 0
N
ELECTRICAL DIAGRAM IC70C, 380V/525V MM1731291 1
1 CMM/OVM - SUPPLY 1
O
2 CMM - SPLITTER XCR1 0
P 3 CMM - SPLITTER XCR1 0
4 OVM - SPLITTER XCR2 0
R
5 OVM - SPLITTER XCR2 0
Z WEIGHT (Kg) DRAWN BY: macgonnapi CHECKED BY: APPROVED BY: FUNCTION:
DATE: 28.02.2023 DATE: DATE: PRODUCT:
E3 PROJECT ID PROJECT REV LOCATION
MM1731291 1

CORRECT CONNECTION CABLE W501
1 - macgon 28.02.2023 CN012106
ELECTRICAL DIAGRAM
IC70C, 380V/525V
MM1731291
REV DESCRIPTION OF CHANGE LOC. BY DATE ECN 1 RESTRICTED A3 B/B
1 - 01 1 - 02 1 - 03 1 - 04 1 - 05 1 - 06 1 - 07 1 - 08 1 - 09 1 - 10 1 - 11 1 - 12 1 - 13 1 - 14 1 - 15 1 - 16
L1
2-A01
A L2
2-A01
L3
2-B01
PE
B 2-B01
C -Q1 1 3 5 -Q20 1 3 5 -Q30 1 3 5 -Q40 1 3 5 -Q60 1 3 5
D
63A 2 4 6 8-32A 1,25-5A 4,5-18A 8-32A
F
I> I> I> I> I> I> I> I> I> I> I> I>
6-B03 17 18 6-B04 17 18 6-B06 17 18
6-B08
17 18
G 95 96 95 96 95 96 95 96
H 9-Y03 9-Y07 9-Y08 9-Y12

2 4 6 2 4 6 2 4 6 2 4 6
14
14
14
14
14
14
14
14
14
14
14
14
8
8
8
8
AWG
AWG
AWG
AWG
AWG
AWG
AWG
AWG
AWG
AWG
AWG
AWG
AWG
AWG
AWG
AWG
K
AWG 6
L -1X1 -1X2
1 2 3 PE MOUNTING 4 5 6 PE 7 8 9 PE 10 11 12 PE 13 14 15 PE
M PLATE
GN/YE
GN/YE
GN/YE
GN/YE
GN/YE
GY
GY
GY
GY
GY
BN
BN
BN
BN
BN
BK
BK
BK
BK
BK
-W100 -W120 -W130 -W140 -W160
N
O -X
L1 L2 L3 PE
W1
W1
W1
W1
PE
PE
PE
PE
V1
V1
V1
V1
U1
U1
U1
U1
P 380 - 525V
50 - 60Hz
M M M M
R In = 60A 3~ 3~ 3~ 3~
-M20 -M30 -M40 -M60

S
HP100 HP200 HP300 HP3 / HP4 HP500 HP100 / HP200 HP400 / HP500 HP6 ALL HP
HP200e HP400 HP5 HP6 HP200e HP4 / HP5
T HP3 HP500 HP300 / HP3
HP4 / HP5
HP6 <45°C >45°C <45°C >45°C <45°C
U U f kW / I kW / I kW / I U f kW / I kW / I U f kW / I kW / I kW / I kW / I kW / I U f kW / I
380V 50Hz 4.0 / 8.5 5.5 / 10.7 7.5 / 14.7 380V 50Hz 0.25 / 0.68 0.55 / 1.27 380V 50Hz 2.2 / 4.7 4.0 / 8.0 4.0 / 8.0 5.5 / 10.6 5.5 / 10.6 380V 50Hz 7.5 / 14.7
380V 60Hz 4.5 / 9.6 7.5 / 14.7 9.2 / 18.1 380V 60Hz 0.37 / 0.96 0.75 / 1.72 380V 60Hz 3.0 / 6.5 4.5 / 9.6 4.5 / 9.6 7.5 / 14.7 7.5 / 14.7 380V 60Hz 9.2 / 18.1
V 400V 50Hz 4.0 / 8.2 5.5 / 10.4 7.5 / 14.2 400V 50Hz 0.25 / 0.68 0.55 / 1.21 400V 50Hz 2.2 / 4.6 4.0 / 8.0 4.0 / 8.0 5.5 / 10.3 5.5 / 10.3 400V 50Hz 7.5 / 14.2
415V 50Hz 4.0 / 8.1 5.5 / 10.1 7.5 / 13.9 415V 50Hz 0.25 / 0.68 0.55 / 1.19 415V 50Hz 2.2 / 4.5 4.0 / 8.0 4.0 / 8.0 5.5 / 10.2 5.5 / 10.2 415V 50Hz 7.5 / 13.9
440V 60Hz 4.5 / 8.3 7.5 / 12.7 9.2 / 15.6 440V 60Hz 0.37 / 0.97 0.75 / 1.73 440V 60Hz 3.0 / 5.6 4.5 / 8.3 4.5 / 8.3 7.5 / 12.7 7.5 / 12.7 440V 60Hz 9.2 / 15.6
X 460V 60Hz 4.0 / 7.3 5.5 / 9.0 7.5 / 12.4 460V 60Hz 0.25 / 0.61 0.55 / 1.07 460V 60Hz 2.6 / 4.5 4.0 / 7.1 4.0 / 7.1 6.3 / 10.2 6.3 / 10.2 460V 60Hz 7.5 / 12.4
525V 50Hz 4.0 / 6.3 5.5 / 7.9 7.5 / 10.7 525V 50Hz 0.25 / 0.52 0.55 / 0.93 525V 50Hz 2.2 / 3.5 4.0 / 6.3 4.0 / 6.3 5.5 / 7.70 5.5 / 7.70 525V 50Hz 7.5 / 10.7
LUBRICATION AIR BLOWER COOLER 1 HYDRAULIC PUMP

Y
=CU =LU PUMP =LU
Z
WIRES MTW / AWG 16 UNLESS DEFINED OTHERWISE WEIGHT (Kg) DRAWN BY:
DATE:
macgonnapi
29.09.2022
CHECKED BY:
DATE:
APPROVED BY:
DATE:
FUNCTION:
PRODUCT:
NOMINAL CURRENT AND CONNECTION OF EACH MOTOR MUST BE CONFIRMED E3 PROJECT ID PROJECT REV LOCATION
FROM NAME PLATE MM1731291 1 +E1

FIRST EDITION
7 - macgon 27.10.2022 CN008567
ELECTRICAL DIAGRAM
E1, IC70C-380V_525V
MM1173464
REV DESCRIPTION OF CHANGE LOC. BY DATE ECN 7 RESTRICTED A3 1 / 11
2 - 01 2 - 02 2 - 03 2 - 04 2 - 05 2 - 06 2 - 07 2 - 08 2 - 09 2 - 10 2 - 11 2 - 12 2 - 13 2 - 14 2 - 15 2 - 16
24VDC
1-A16 L1
3-A01
A 1-A16 L2
1-B16 L3
B 1-B16 PE
C -Q70 1 3 5 -Q80 1 3 5
D
8-32A 1,5-2,5A
F
I> I> I>
6-B09 17 18 I> I> I>
G 95 96 2 4 6
H 9-Y13
2 4 6
I
12
12
12
12
J
AWG
AWG
AWG
AWG
L -1X2
16 17 18 PE
M
PE
L1
L2
L3
N
GN/YE
GN/YE
GN/YE
-T80 13
GY
GY
GY
BN
BN
BN
BK
BK
BK
-W620 -W621 -W622 14

O 480W dcok
24VDC I
P + + - - -
-E620 -E621 -E622

S
HP100 HP400 1 3
HP200 HP500 -F10
T HP200e HP5 16A
HP300 HP6 2 4
HP3 / HP4
U U f kW / I kW / I
380V 50Hz 7.3 / 11.2 11.0 / 16.7
0VDC
380V 60Hz 7.3 / 11.2 11.0 / 16.7 3-V01
V 400V 50Hz 8.1 / 11.7 12.2 / 17.6
415V 50Hz 8.8 / 12.2 13.1 / 18.3
440V 60Hz 9.8 / 12.9 14.8 / 19.4
X 460V 60Hz 10.8 / 13.5 16.1 / 20.3
525V 50Hz 9.8 / 10.8 14.6 / 16.1
HEATER 1 HEATER 2 HEATER 3

Y
=LU
Z
WIRES MTW / AWG 16 UNLESS DEFINED OTHERWISE WEIGHT (Kg) DRAWN BY:
DATE:
macgonnapi
29.09.2022
CHECKED BY:
DATE:
APPROVED BY:
DATE:
FUNCTION:
PRODUCT:
NOMINAL CURRENT AND CONNECTION OF EACH MOTOR MUST BE CONFIRMED E3 PROJECT ID PROJECT REV LOCATION
FROM NAME PLATE MM1731291 1 +E1

FIRST EDITION
7 - macgon 27.10.2022 CN008567
ELECTRICAL DIAGRAM
E1, IC70C-380V_525V
MM1173464
3 - 01 3 - 02 3 - 03 3 - 04 3 - 05 3 - 06 3 - 07 3 - 08 3 - 09 3 - 10 3 - 11 3 - 12 3 - 13 3 - 14 3 - 15 3 - 16
-1X3 24VDC
2-A16 24VDC
4-A01
A 29
1
B -F11
6A
2
C
4 8 -1X3 -W300 ER
D -K104 7
4-12
30 -X3:49
EMERGENCY STOP
3-Z07 FROM PLANT
12 ER
6
4-11
E 31 -X3:48
F
4 8
-K103
G 4-09
3-Z06 5
12 33 -X3:35
EMERGENCY STOP
TO PLANT 1
H 4
4-08
34 -X3:34
3
4-14
I 98 -X3:57
EMERGENCY STOP
4 8 TO PLANT 2
-K102 12
4-14
99 -X3:56
J 3-Z05
12
+E3
K
-W200
9
1-S03
-X2:9
EMERGENCY
L STOP BUTTON 1
10
1-Y03
-X2:10
M 41
1-S03
3
13
23
33
A1 X3 S11 S12 -X2:13

EMERGENCY
-A1 Power Start/ Channel 1 STOP BUTTON 2
N Supply Reset 12
1-Z03
Channel 2 -X2:14
24
42
34
14
A2 X1 X2 S21 S22
8
1-X03
O -X2:8 EMERGENCY
STOP BUTTON
7
1-T03
32 -X2:7
P #10093
4
1-Z03
36 -X2:12 EMERGENCY
R STOP RESET
11
1-R03
37 -X2:11
#10094
S 6
1-K03EMERGENCY STOP
35 -X2:6 INFORMATION
+E2
T 14 14 14
-K102 -K103 -K104
U 13 13 13
-1X3 0VDC
2-V16 0VDC
4-V01
V 100
EMERGENCY EMERGENCY EMERGENCY
STOP STOP STOP
X 9 5 9 5 9 5
4-E07 1 9-I07 1 9-I12 1
Y 10 6 10 6 10 6
4-E09 2 9-I08 2 9-I13 2
11 7 11 7 11 7
4-P07 3 9-I03 3 3
12 8 12 8 12 8
3-J03 4 3-H03 4 3-E03 4
MM1731291 1 +E1

FIRST EDITION
3 - macgon 27.10.2022 CN008567
ELECTRICAL DIAGRAM
E1, IC70C-380V_525V
MM1173464
4 - 01 4 - 02 4 - 03 4 - 04 4 - 05 4 - 06 4 - 07 4 - 08 4 - 09 4 - 10 4 - 11 4 - 12 4 - 13 4 - 14 4 - 15 4 - 16
3-A16 24VDC
A
1 1 1 1
B -F91 -F94 -F92 -F93
6A 6A 10A 6A
2 2 2 2
C
D 1 5 2 6
-K102 -K102
3-Y05 3-Z05
E 9 10
24V
-1X3 -1X3 -W300
24VDC
24VDC XM4.4 2-01
41 38 1 -X3:1
POWER SUPPLY
24V
F 0VDC FOR
24VDC XM4.5 2-01 COMMUNICATION
104 2 -X3:5
PANEL E3
0V
G GND XM4.1
PE
2-01
PE GNYE -X3:PE
0V
H GND XM4.3
BUS
-W102 -1X4 -W301
CANH
CAN1 H XM4.2 2-01
BN 111 BN
I -X3:111
BUS
CAN BUS
CANL
CAN1 L XM4.6 2-01
WH 110 WH -X3:110
BUS
J +E3
CAN2 H XM4.7 PE PE
-X10 -X13
BUS
K CAN2 L XM4.8 -W201
CANH
BN
1-I03
113 -X2:111
CAN BUS
L -LCM CANL
WH
1-J03
112 -X2:110
M PE
-X12
-1X3 -W200
24VDC
N 1
1-G03
39 -X2:1
3 7 2
1-C03 POWER SUPPLY
O 40 -X2:2
-K102 FOR CONTROL
0VDC PANEL E2
3-Z05 5
1-N03
11 103 -X2:5
P PE
GNYE
1-O03
PE -X2:PE
R
+E2
-X11
PE
S -W400 (-W500)
CANH
BN
1-G04
-CXM4:2
T CANL
1-G06
WH
-CXM4:6
CAN BUS
CANH
U GN
1-G05
CANL
3-V16 0VDC YE
1-G07
V 101
0VDC
PK
1-G03 PLC SUPPLY
102 -CXM4:1
X 24VDC
GY
1-G02
42 -CXM4:5
Y
=CR
MM1731291 1 +E1

FIRST EDITION
3 - macgon 27.10.2022 CN008567
ELECTRICAL DIAGRAM
E1, IC70C-380V_525V
MM1173464
5 - 01 5 - 02 5 - 03 5 - 04 5 - 05 5 - 06 5 - 07 5 - 08 5 - 09 5 - 10 5 - 11 5 - 12 5 - 13 5 - 14 5 - 15 5 - 16
-1X3 -1X3 24VDC

6-A01
A 50 52
1 13 13 13 13 13
-F95 -Q20 -Q30 -Q40 -Q60 -Q70
B 2A 9-Y03 9-Y07 9-Y08 9-Y12 9-Y13
2 14 14 14 14 14
N -1X3
44
O
S 24V DI DI DI DI DI DI 0V
XM1.13
XM1.15
XM2.22
XM2.17
XM2.18
XM1.18
XM1.22
XM3.4
T
U
24VDC LUBRICATION PUMP AIR BLOWER COOLER 1 COOLER 2 HYDR. PUMP HEATERS GND
Y
-LCM
MM1731291 1 +E1

FIRST EDITION
3 - macgon 27.10.2022 CN008567
ELECTRICAL DIAGRAM
E1, IC70C-380V_525V
MM1173464
6 - 01 6 - 02 6 - 03 6 - 04 6 - 05 6 - 06 6 - 07 6 - 08 6 - 09 6 - 10 6 - 11 6 - 12 6 - 13 6 - 14 6 - 15 6 - 16
-1X3 -1X3 24VDC

5-A16 24VDC
7-P01
A 51 53
17 17 17 17 17
-Q20 -Q30 -Q40 -Q60 -Q70
B 1-G05 1-G07 1-G09 1-G14 2-G03
18 18 18 18 18
N -1X3
45 46
O
S DI DI DI DI DI DI AI AI
XM1.16
XM2.20
XM2.19
XM1.21
XM1.19
XM1.20
XM3.12
XM3.8
T
U
LUBRICATION AIR BLOWER COOLER 1 COOLER 2 HYDR. PUMP HEATERS GND LCM
PUMP SAFETY SAFETY SAFETY SAFETY SAFETY MODEL
V SAFETY DEVICE DEVICE DEVICE DEVICE DEVICE ID
DEVICE
X
Y
-LCM
MM1731291 1 +E1

FIRST EDITION
3 - macgon 27.10.2022 CN008567
ELECTRICAL DIAGRAM
E1, IC70C-380V_525V
MM1173464
7 - 01 7 - 02 7 - 03 7 - 04 7 - 05 7 - 06 7 - 07 7 - 08 7 - 09 7 - 10 7 - 11 7 - 12 7 - 13 7 - 14 7 - 15 7 - 16
LUBE OIL TANK HYDRAULIC SETTING
=LU TEMPERATURE CLOGGING HYDRAULIC OIL LUBRICATING OIL PRESSURE
SENSOR FILTER TANK LEVEL TANK LEVEL SENSOR
A
I/O link
Pt100
sign
sign
sign
-B3 -B16 -B7 -B14 -B8
NO
NC
PE
RTD
B
+
-
-
BN 1
WH 2
BU 3
BK 4
C -W3-0
4
3
1
D
GN/YE
BN1
BU1
BK1
BN2
BU2
BK2
WH
WH
BN
BU
BN
BU
BK
BK
-W16 -W7-14 -W8
sign
-A3
I/O
E
-
F
WH
BN
BU
BK
-W3-1
H
2
4
3
5
1
1
1
1
2
3
4
5
2
3
4
5
2
3
4
5
2
3
4
5
I -XLU1 -XLU1.X1 -XLU1.X2 -XLU1.X3 -XLU1.X4
24VDC
8-J02
0VDC
J 8-J02
PE
8-K02
K
19
12
15
16
14
6
4
7
3
L
WH/GN
BN/GN
RD/BU
GN/YE
GY/PK
WH
GN
GY
BN
BU
YE
M -WLU1
N -1X3
54 55 PE 56 57 58 59 60
O
P 6-A16 24VDC
S 0V AI DI DI DI AI
XM3.17
XM3.16
XM3.3
XM3.5
XM1.1
XM3.7
T
U
GND LUBE OIL TANK HYDRAULIC HYDRAULIC LUBE OIL SETTING
TEMPERATURE OIL FILTER OIL LEVEL LEVEL PRESSURE
V
Y
-LCM
MM1731291 1 +E1

FIRST EDITION
3 - macgon 27.10.2022 CN008567
ELECTRICAL DIAGRAM
E1, IC70C-380V_525V
MM1173464
8 - 01 8 - 02 8 - 03 8 - 04 8 - 05 8 - 06 8 - 07 8 - 08 8 - 09 8 - 10 8 - 11 8 - 12 8 - 13 8 - 14 8 - 15 8 - 16
RELEASE LUBE OIL RETURN CLAMPING
=LU PRESSURE TEMPERATURE PRESSURE LUBE OIL
SENSOR SENSOR SENSOR FILTER
A
I/O link
I/O link
sign
sign
Pt100
-B2 -B4 -B6 -B15
NO
NC
PE
RTD
B
+
-
-
BN 1
WH 2
BU 3
BK 4
C -W4-0
4
3
1
D
GN/YE
WH
WH
WH
BN
BU
BN
BU
BN
BU
BK
BK
BK
-W2 -W6 -W15
sign
-A4
I/O
E
-
F
WH
BN
BU
BK
-W4-1
H
2
4
3
5
1
1
1
1
2
3
4
5
2
3
4
5
2
3
4
5
2
3
4
5
I -XLU1 -XLU1.X5 -XLU1.X6 -XLU1.X7 -XLU1.X8
7-J15 24VDC
J 7-J15 0VDC
7-K15 PE
K
17
13
10
11
18
2
9
1
L
WH/GY
WH/YE
GY/BN
YE/BN
RD
PK
BK
VT
M -WLU1
N -1X3
61 62 63 64
O
S AI AI AI DI
XM2.12
XM1.12
XM3.6
XM1.2
T
U
RELEASE PRESSURE LUBE OIL RETURN CLAMPING LUBE OIL FILTER
TEMPERATURE PRESSURE
V
Y
-LCM
MM1731291 1 +E1

FIRST EDITION
3 - macgon 27.10.2022 CN008567
ELECTRICAL DIAGRAM
E1, IC70C-380V_525V
MM1173464
9 - 01 9 - 02 9 - 03 9 - 04 9 - 05 9 - 06 9 - 07 9 - 08 9 - 09 9 - 10 9 - 11 9 - 12 9 - 13 9 - 14 9 - 15 9 - 16
A
-LCM
B
LUBE OIL
C GND LUBRICATION PUMP GND AIR BLOWER COOLER 1 COOLER 2 GND HYDR. PUMP HEATERS
XM3.1
XM3.2
XM1.9
XM1.14
XM2.14
XM2.23
XM2.16
XM1.3
XM1.10
XM1.17
XM1.23
D
E
0V DO 0V DO DO DO 0V DO DO 12V 5V
G
3 7 1 5 2 6 1 5 2 6
H -K103 -K103 -K103 -K104 -K104
3-Z06 3-Y06 3-Z06 3-Y07 3-Z07
11 9 10 9 10
I
L -1X3
49
M
T -Q20 A1 -Q30 A1 -Q40 A1 -Q60 A1 -Q70 A1
A2 A2 A2 A2 A2
U
LUBRICATION AIR COOLER 1 HYDRAULIC LUBE OIL

V PUMP BLOWER PUMP MOTOR HEATERS
1 2 1 2 1 2 1 2 1 2
X 3 4 3 4 3 4 3 4 3 4
5 6 5 6 5 6 5 6 5 6
1-H06 1-H08 1-H10 1-H15 2-H03
13 14 13 14 13 14 13 14 13 14
Y 5-B03
21 22
5-B04
21 22
5-B06
21 22
5-B08
21 22
5-B09
21 22
MM1731291 1 +E1

FIRST EDITION
3 - macgon 27.10.2022 CN008567
ELECTRICAL DIAGRAM
E1, IC70C-380V_525V
MM1173464
10 - 01 10 - 02 10 - 03 10 - 04 10 - 05 10 - 06 10 - 07 10 - 08 10 - 09 10 - 10 10 - 11 10 - 12 10 - 13 10 - 14 10 - 15 10 - 16
A
-LCM
B
PRESSURE CLAMPING UNCLAMPING
CONSERVATION CIRCUIT PRESSURIZING CIRCUIT
C GND GND ACCUMULATOR PRESSURING CIRCUIT PRESSURING CLOSE SETTING OPEN SETTING CLEARING RELEASE
XM2.1
XM2.2
XM2.13
XM2.15
XM2.6
XM2.5
XM2.8
XM2.7
XM2.10
XM2.9
D
E
GND GND DO DO DO DO DO DO DO DO
K
-1X3
L 75 PE 66 65 68 67 70 69 72 71
WH/GN
BN/GN
RD/BU
GN/YE
GY/PK
WH
GN
GY
BU
YE
M -WLU2
N
19
12
15
16
14
3
O
PE
11-P02
0VDC
P 11-P02
24VDC
11-R02
-XLU2 -XLU2.X1 -XLU2.X2 -XLU2.X3 -XLU2.X4
2
4
3
5
1
1
R
2
3
4
5
2
3
4
5
2
3
4
5
2
3
4
5
S
T
2.GN/YE
2.GN/YE
2.GN/YE
2.GN/YE
1.GN/YE
1.GN/YE
1.GN/YE
1.GN/YE
2.1
2.2
2.2
2.2
2.2
1.2
1.2
1.2
1.2
-WY12 -WY34 -WY56 -WY78
U
1.1
2.1
1.1
2.1
1.1
2.1
1.1
1 1 1 1 1 1 1 1
-Y2 -Y1 -Y4 -Y3 -Y6 -Y5 -Y8 -Y7
V 2 2 2 2 2 2 2 2
X PRESSURE CLAMPING PRESSURIZING UNCLAMPING CLOSE SETTING OPEN SETTING CLEARING RELEASE
CONSERVATION CIRCUIT CIRCUIT CIRCUIT
Y
=LU ACCUMULATOR PRESSURING PRESSURING
MM1731291 1 +E1

FIRST EDITION
3 - macgon 27.10.2022 CN008567
ELECTRICAL DIAGRAM
E1, IC70C-380V_525V
MM1173464
11 - 01 11 - 02 11 - 03 11 - 04 11 - 05 11 - 06 11 - 07 11 - 08 11 - 09 11 - 10 11 - 11 11 - 12 11 - 13 11 - 14 11 - 15 11 - 16
A
-LCM
B
RELEASE
PRESSURE
C LIMITATION MAINTENANCE
XM1.4
XM1.8
D
E
DO DO
K
-1X3
L 74 73
WH/GY
WH/YE
GY/BN
YE/BN
RD
PK
BK
VT
M -WLU2
11
1
9
17
13
10
18
O
10-P15 PE
P 10-P15 0VDC
10-R15 24VDC
-XLU2 -XLU2.X5 -XLU2.X6 -XLU2.X7 -XLU2.X8
2
4
3
5
1
1
R
2
3
4
5
T
2.GN/YE
1.GN/YE
2.2
1.2
-WY910
U
2.1
1.1
1 1
-Y10 -Y9
V 2 2
X RELEASE MAINTENANCE
PRESSURE
Y
=LU LIMITATION
Z
Y9-Y10 ONLY FOR HPx WEIGHT (Kg) DRAWN BY:
DATE:
macgonnapi
29.09.2022
CHECKED BY:
DATE:
APPROVED BY:
DATE:
FUNCTION:
PRODUCT:
MM1731291 1 +E1

FIRST EDITION
3 - macgon 27.10.2022 CN008567
ELECTRICAL DIAGRAM
E1, IC70C-380V_525V
MM1173464
1 - 01 1 - 02 1 - 03 1 - 04 1 - 05 1 - 06 1 - 07 1 - 08 1 - 09 1 - 10 1 - 11 1 - 12 1 - 13 1 - 14 1 - 15 1 - 16
B -W200
-1X3:40
2 -X2
4-O14 #10207
C 2 -S2 -S15 -S16
11
13
0 1
14
12
0=local
1=remote
+5V REF
-FM1
F
DI
DI
DI
DI
23
-W200
-1X3:39 -X2
G 1
4-N14 24VDC 1 X1.23 PWR_IN
2
-R4 1
X1.11
X1.16
X1.12
X1.20
X1.21
PWR_IN X1.23
H -W201 120Ω -W202 METRICS
-1X4:113
-X2
4-L14 CANH
BN BN
X1.8 CAN1 H EPEC 6200
I -W201 111 -W202
-1X4:112
WH -X2 WH EMERGENCY +5V REF CONTROL POSITION START STOP FLEETMODEM
4-M14 CANL X1.7 CAN1 L STATUS SELECTION SEQUENCE SEQUENCE
110
J (OPTION)
X1.22 PWR_GND
-W200
-1X3:35
-X2
X5.CAM CAMERA
K 6 -W202
3-S14 #10094 6 -X2 YE
X1.14 CAN2 H
4
X3.ETH ETH
X2.USB USB
X3.ETH ETH
-W202
L -H102 1 -X2 GN
X1.13 CAN2 L
EMERGENCY 3
STATUS PE
M -X20 X1.15 CAN shield
2
-1X3: -W200 -DCU
N 103
5 -X2 -FM
4-P14 0VDC X1.22 PWR_GND
5
3
USB 1
Ethernet
-FM1
3
22
O -1X3:PE
CAMERA
Ethernet
GNYE -X2 AWG 14 GNYE
4-R14 PE PE MOUNTING
PLATE OPTION
P -1X3:37 -W200
11 -X2
3-R14 #10097
R 11
-1X3:98
3 -X2
3-M14 #10494
13
-USB
S -1X3:33
-X2
IC10C 1X3:43 3-L14 #10198
9 A B
2
ICX0C 1X3:33 9
-ETH1
-1X3:32
SWITCH
SWITCH
-ETH2
7 -X2
RJ-45
RJ-45 RJ-45
T 3-P14 #10095 7 OR OR EMERGENCY
SWITCH
RESET
U -S80 11 22 32
13
-S100
NOT USED
EMERGENCY
BUTTON A B
14
V -W200 12 21 31
-1X3:31
8 -X2
IC10C 1X3:41 3-O14
ICX0C 1X3:31 ER 8
X OR OR
-1X3:34
10 -X2
3-M14 #1370
Y 10
-1X3:99
12 -X2
3-N14 #10494 14
Z -1X3:36
4 -X2 WEIGHT (Kg) DRAWN BY: trevayryve CHECKED BY: APPROVED BY: FUNCTION:
+E1 3-R14 #10093 12 DATE: 01.03.2022 DATE: DATE: PRODUCT:
+E1 = CCM CENTER WIRES MTW/ AWG 16 UNLESS DEFINED OTHERWISE MM1731291 1 +E2
+E2 = CONTROL PANEL ITEM DESCRIPTION ITEM NUMBER
0 - CN008500
CIRCUIT DIAGRAM
ICX0C,E2 ,METRICS
MM1721737
REV DESCRIPTION OF CHANGE LOC. BY DATE ECN 0 RESTRICTED A3 1/ 1
1-01 1-02 1-03 1-04 1-05 1-06 1-07 1-08 1-09 1-10 1-11 1-12 1-13 1-14 1-15 1-16
A 380...550VAC 50...60Hz
L1
L2
B L3
D
X/X A X/X A
E
MMSC
I -X2
-F? 10 -X2
J 11 OPTION
K SUPPLIED BY
SUPPLIED BY S1 25 26 27 28 7 10 11 A1 A2 S1 METSO MINERALS
A2 A1 11 10 7 28 27 26 25
METSO MINERALS 23 L1 L1 L2 L3 A1 A2 A2 A1 L3 L2 L1
L 1 L1 23 1
-T10 -T11 -T11B -T10B
800/5A 24 24 800/5A
L1 4-20mA 4-20mA
M 2 N N L1 2
S2 3 4 5 6 8 9 12 1 2 2 1 12 9 8 6 5 4 3 S2
N
O +MCC 1 3 5 1 3 5
CRUSHER MAIN -K? CRUSHER MAIN
P CONTACTOR CONTACTOR
2 4 6 2 4 6
S
SUPPLY FOR SUPPLY FOR
T CRUSHER MOTOR CRUSHER MOTOR
U
ONLY IF TWO MOTORS USED
CRUSHER MOTOR OVERLOAD
INFORMATION MUST BE
CONNECTED TO LCM XM2.18
V
WH
GN
GY
BN
YE
PK
-W32
=Panel-X3:2
=Panel-X3:6
Y +E1 = CCM CENTER

#15346
#15346
24VDC
0VDC
T11B
+E2 = CONTROL PANEL

T11
Z +E3 = GCM CENTER

+E5 = HYDR. SETTING CENTER
=Panel-X3:31
=Panel-X3:33
=Panel-X3:32
=Panel-X3:33
2-13
2-12
2-10
2-16
2-10
2-13
+MCC = MOTOR CONTROL CENTER Rev. No Date Name Description Location

of
0 +E3
+MMSC = METSO MOTOR STARTER CENTER Used on Work no Project
MM1731291_1
Module Approved for Drawing No
Drawn 14.08.2018
LINK production 9/17/2018VV
Mass
Type Title
kg
Chec-
ked
for serial
production
for license
production
MM0458788
Page/Of pages
WIRES MTW/ AWG 16 UNLESS DEFINED OTHERWISE CIRCUIT DIAGRAM
EH ICX0C GCM E3 1/ 4
2 -01 2 -02 2-03 2-04 2-05 2-06 2-07 2-08 2-09 2-10 2 -11 2 -12 2-13 2-14 2-15 2-16
A
-1X3:38 -W300
24VDC 1 -X3 -X3
B 4-F14
1 2
1-10 #15346
C T11B T11 0VDC
1-09 1-08 1-08 #15346
1-09
-X3 50
D
#10383
CRUSHER
E
WH
GN
GY
BN
YE
PK
24
22
-W32 -W32 -W32 -W32 -W32
F -K30 24VDC
3-12 1-08
21
-X3 -X3 -X3 -X3
31 32 33 PE
G
-X3
11
AI
AI
H 51
XM1.12
XM1.11
I
24VDC XM4.4
24VDC XM4.5
XM3.6
J
CRUSHER
GND
CRUSHER
MOTOR B POWER
K
POWER
XM4.2 CAN1 H
XM4.7 CAN2 H
XM4.6 CAN1 L
XM4.8 CAN2 L
XM4.1 GND
XM4.3 GND
N
O
-R3
P 120Ω
-GCM
R
WH
BN
-W301 W302
-1X4:111
BN -X3
4-I14 CANH
S -W301 111
-1X4:110
WH -X3
4-J14 CANL 110
T PE
-X30
9 5
U 1
-K3 10 6
V 14 2
11 7
3
X 13
12 8
4
Y -W300
-1X3:104
0VDC 2 -X3 -X3
4-G14
Z 5 6
MOUNTING
-W300 PLATE
-1X3:PE
GNYE -X3
4-G14 PE
Rev. No Date Name Description Location
PE AWG 14 0 of
+E3
GNYE Used on Work no Project
MM1731291_1
+E1 Drawn 14.08.2018
Mass
Type Title
kg
Chec-
ked
for serial
production
for license
production
MM0458788
Page/Of pages
CIRCUIT DIAGRAM
EH ICX0C GCM E3 2/ 4
3 -01 3 -02 3 -03 3 -04 3 -05 3 -06 3 -07 3 -08 3 -09 3 -10 3 -11 3 -12 3 -13 3 -14 3 -15 3 -16
-X3 7 -X3 8 -X3 9
A 3-05
-A2:7
14
1
-W31 -W31 3-02
-A1:7
B +MCC RUN =1 OK=1 CUSTOMER PROVIDED INFORMATIONS

starting=1 RUN =1 NO ALARM=1 OPTION
OPTION RUN =1
15
-W50 -S? -S?
11
C
13
-K? -Q? -K? -Q? -S? -B? -K? -K? -A? -K? -Q? -S? -B? -B? -B?
14
12
D MMSC
-X2 -X2 -X2 -X2
71 72 73 74 OPTION If external
E process stop
-F30 1
not used
20
19
18
-W50 -W50 -W50
F 2A
2
20
12
13
15
16
17
18
19
2
6
3
7
-W31 -W31 -W31 -W31 -W31 -W31 -W31 -W31 -W31 -W31 -W31 -W31 -W31 -W31
G -X3 -X3 -X3 -X3 -X3 -X3 -X3 -X3 -X3 -X3 -X3 -X3 -X3 -X3 -X3 -X3 -X3 -X3 -X3 -X3
24VDC
10 11 12 13 14 15 52 53 16 17 18 29 19 20 21 22 23 24 25 26
H
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
AI
DI
DI
DI
I
XM1.13
XM1.14
XM1.15
XM1.17
XM1.19
XM1.20
XM3.17
XM2.22
XM2.16
XM2.17
XM2.18
XM2.23
XM2.19
XM2.20
XM3.16
XM2.2
XM1.2
XM1.3
XM1.4
XM3.5
XM1.7
J
24VDC FEEDER FEEDER FEED FEED FEED FEED FEED CRUSHER CRUSHER CRUSHER PROCESS PROCESS DISCHARGE DISCHARGE DISCHARGE DISCHARGE BELT METAL
K SUPPLY ON SAFETY CONVEYOR CONVEYOR CONVEYOR CONVEYOR EXTERNAL SWING OVERLOAD MOTOR B START STOP FEEDBACK CENTRE FAULT FIELD FAULT CONVEYOR SCALE DETECTOR
FEEDBACK CENTRE FAULT FIELD FAULT SPEED PAUSE ACTIVE CRUSHER CONTACTOR FEED-BACK OVERLOAD SPEED
END OF CRUSHER START
L -GCM FEEDER CRUSHER DISCHARGE GCM
FEEDER SPEED SPEED FEED AUTHORIZATION FEED CONVEYOR CRUSHER AUTHORIZATION FLASH LIGHT HORN SOUND CONVEYOR MODULE
GND
SPEED FEEDBACK CONTROL ALARM CONTACTOR ID
M
XM3.11
XM1.1
XM2.12
XM3.2
XM2.7
XM2.15
XM2.10
XM2.14
XM2.5
XM1.16
XM2.13
XM2.9
XM2.6
XM2.8
XM1.10
XM3.8
N
AI
PWM
PWM
GND
GND
GND
GND
5V
DO
DO
DO
DO
DO
DO
GND
AI
P
-X3
30
R 3 7 1 5 2 6 4 8
-X3 -X3 -X3 -X3 -K3 -K3 -K3 -K3
62 28 65 27 11 9 10 12
S
OPTION
T 1 2 3 4 1 2 3 4
IN IN IN RO+ IN IN IN RO+
-A1 -A2
U OUT+ OUT- PWR+ PWR- OUT+ OUT- PWR+ PWR- -K34 -K33 -K31 -K35 A1 -K30 A1 -K32
5 6 7 8 5 6 7 8 A1 A1 A1 A1
V A2 A2 A2 A2 A2 A2
=Panel-X3:9 3-13 =Panel-X3:9 3-13

X FEEDER FEED CONVEYOR CRUSHER AUTHORIZATION FLASH LIGHT HORN SOUND DISCHARGE
-X3 -X3 -X3 -X3 ALARM CONVEYOR
Y 63 64 66 67 11 14 11 14 11 14 11 14 11 14 11 14
WH
GN
YE
4-07 12 4-05 12 4-03 12 4-02 12 4-01 12 4-04 12

-W51 -W51
21 24 21 24 21 24 21 24 21 24 21 24
Z
OPTION 22 22 22 22 2-02 22 22
FREQ.
SPEED -X2 -X2 -X2 +MMSC S1 S2 Rev. No Date Name Description Location
CONTROL 79 77 78 0 of
+E3
ON Used on Work no Project
PWM/mA SPEED MM1731291_1
CONTROL OFF
Module Drawn 14.08.2018
LINK Approved for
production 9/17/2018VV Drawing No
1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 Mass kg
Chec-
ked
for serial
production
for license
production
MM0458788
WIRES MTW/ AWG 16 UNLESS DEFINED OTHERWISE A1 AND A2 DIP-SWITCH CONFIGURATION
Type Title
CIRCUIT DIAGRAM Page/Of pages
EH ICX0C GCM E3 3/4

4 -01 4 -02 4 -03 4 -04 4 -05 4 -06 4 -07 4 -08 4 -09 4 -10 4 -11 4 -12 4 -13 4 -14 4 -15 4 -16
A
+MCC METSO INFORMATIONS TO CUSTOMER
(MAX. 2A)
B EMERGENCY EMERGENCY
STOP BUTTON CIRCUIT STOP BUTTON CIRCUIT EMERGENCY
C TO PLANT FROM PLANT EMERGENCY STOP BUTTON S27
SYSTEM SYSTEM STOP BUTTON S80 (MMSC)
FEED AUTHORIZATION NO estop=1 NO estop=1 (E2) TO PLANT TO PLANT
HORN SOUND FLASH LIGHT CRUSHER DISCHARGE FEED
D ALARM CONVEYOR CONVEYOR
SYSTEM SYSTEM
WITHOUT MMSC WITH MMSC WITHOUT MMSC WITH MMSC
NO ALARM=0 NO ALARM=0 RUN =1 RUN =1 RUN =1 RUN =1 CONNECT TO CONNECT TO CONNECT TO CONNECT TO NO estop=1 NO estop=1
E X3:34 AND X3:35 X3:35 AND X3:54 X3:48 AND X3:49 X3:49 AND X3:55
21
22
18
16
17
19
20
11
14
13
12
10
15
6
2
5
-W30 -W30 -W30 -W30 -W30 -W30
4
1
3
7
-W30 -W30 -W30 -W30 -W30 -W30 -W30 -W30
G
-X3 -X3 -X3 -X3 -X3 -X3 -X3 -X3 -X3 -X3 34 -X3 35 -X3 -X3 48 -X3 49 -X3 -X3 -X3 -X3 -X3 -X3 -X3
H 46 36 44 42 43 40 41 38 39 54 55 56 57 58 59 60 61
14
12
14
12
14 14 14 14
I -K30 -K35 -K31 -K32 -K33 -K34
3-12 3-11 3-09 3-13 3-08 3-06
11
11
11 11 11 11
12
4
3
-W300 -W300 -W300 -W300
7
-W300 -W300
J
-X3 -X3 -X3
+E1-1X3:33
47 37 45
+E1-1X3:30
+E1-1X3:99
+E1-1X3:98
K
+E1-1X3:31
+E1-1X3:34
3-H14
3-G14
3-E14
3-D14
3-J14
3-I14
L
CONNECT ON CONNECT ON
11
13
14
10
12
4
6
1
3
9
-W50 -W50 -W50 -W50 -W50 -W50 -W50 -W50 -W50 COMMISSIONING -W50 -W50 -W50
M COMMISSIONING
IF NO PLANT IF NO PLANT
CONNECTIONS, CONNECTIONS,
WITHOUT MMSC WITH MMSC
N
O
-X2 -X2 -X2 -X2 -X2 -X2 -X2 -X2 -X2 -X2 -X2
39 34 38 49 106 101 100 103 102 108 109
P
HORN SOUND FLASH LIGHT CRUSHER E.STOP S27 E.STOP S27 E.STOP S27
ALARM TO PLANT FROM PLANT STATUS
R
S MMSC = METSO MOTOR STARTER CENTER (CRUSHER MOTOR(S)) OPTION

of
0 +E3
Used on Work no Project
MM1731291_1
Drawn 14.08.2018
Mass
Type Title
kg
Chec-
ked
for serial
production
for license
production
MM0458788
Page/Of pages
CIRCUIT DIAGRAM
EH ICX0C GCM E3 4/4
1 - 01 1 - 02 1 - 03 1 - 04 1 - 05 1 - 06 1 - 07 1 - 08 1 - 09 1 - 10 1 - 11 1 - 12 1 - 13 1 - 14 1 - 15 1 - 16
+E1
A
D
WITHOUT OVM WIRES BELOW ARE CONNECTED :
- W400.BN / W400.GN
E - W400.WH / W400.YE
4-U14
4-Y14
4-X14
4-V14
4-T14
4-T14
-1X4:111
-1X3:42
-1X3:102
-1X4:113
-1X4:110
-1X4:112
F
CANH
CANH
24VDC
0VDC
CANL
CANL
G
WH
GN
GY
BN
YE
PK
-W400 (-W500)
J
K
-W501
L YE
GN
M
WH
N
BN
O
PK
P GY
S 24V 0V CAN CAN AI 24V 0V CAN CAN

XM4.5
XM4.1
XM4.2
XM4.6
XM3.8
X1.16
X1.32
X1.24
X1.23
U
24VDC GND CAN1_H CAN1_L
CMM SUPPLY GND CAN1_H CAN1_L
MODEL ID
V
Y
-CMM -OVM
Z
OVM MODUL ONLY IF ANALOG VIBRATION SENSORS ARE IN USE WEIGHT (Kg) DRAWN BY:
DATE:
macgonnapi
28.02.2023
CHECKED BY:
DATE:
APPROVED BY:
DATE:
FUNCTION:
PRODUCT:
MM1731291 1 +CR

CORRECT CONNECTION CABLE W501
1 - macgon 29.02.2023 CN012106
ELECTRICAL DIAGRAM
IC70C, 380V/525V
MM1731291
REV DESCRIPTION OF CHANGE LOC. BY DATE ECN 1 RESTRICTED A3 1/ 5
2 - 01 2 - 02 2 - 03 2 - 04 2 - 05 2 - 06 2 - 07 2 - 08 2 - 09 2 - 10 2 - 11 2 - 12 2 - 13 2 - 14 2 - 15 2 - 16
CRUSHER LUBRICATION CAVITY LEVEL
TEETH SPEED LUBE OIL FLOW PRESSURE SENSOR
SENSOR SENSOR SWITCH SENSOR (OPTION)
A
I/O link
sign
sign
sign
sign
sign
-B13 -B9 -B10 -B5 -B250
B
+
-
-
C
WH
WH
WH
WH
BN
BU
BN
BU
BN
BU
BN
BU
BN
BU
BK
BK
BK
BK
-W13 -W9 -W10 -W5 -B250
E
3 2
5 4
3 2
5 4
4
4 3
4 3
3
2 1
2 1
1
1
1
F
-W13_9
WH
BN
BU
BK
2
4
3
5
1
G -W250
WH
BN
BU
BK
-W13-9
H
2
4
3
3
1
1
1
1
2
3
4
5
2
3
4
5
2
3
4
5
2
3
4
5
I -XCR1 -XCR1.X1 -XCR1.X2 -XCR1.X3 -XCR1.X4
24VDC
3-J02
0VDC
J 3-J02
PE
3-K02
K
19
12
15
16
14
6
4
7
3
L
WH/GN
BN/GN
RD/BU
GN/YE
GY/PK
WH
GN
GY
BN
BU
YE
M -WCR1
S 24V 0V DI DI DI AI AI
XM1.13
XM1.11
XM3.16
XM1.12
XM2.12
XM1.2
XM1.1
U
24VDCGND CRUSHER TEETH LUBE OIL LUBRICATION CAVITY
SPEED DETECTION FLOW SWITCH PRESSURE LEVEL
V
Y
-CMM
MM1731291 1 +CR

FIRST EDITION
0 - macgon 27.10.2022 CN012106
ELECTRICAL DIAGRAM
IC70C, 380V/525V
MM1731291
REV DESCRIPTION OF CHANGE LOC. BY DATE ECN 1 RESTRICTED A3 2/5
3 - 01 3 - 02 3 - 03 3 - 04 3 - 05 3 - 06 3 - 07 3 - 08 3 - 09 3 - 10 3 - 11 3 - 12 3 - 13 3 - 14 3 - 15 3 - 16
AMBIENT BOWL
TEMPERATURE POSITION
SENSOR SENSOR
A
I/O link
I/O link
sign
sign
-B11 -B12
B
+
-
-
C
WH
WH
BN
BU
BN
BU
BK
BK
-W11 -W12
E
H
2
4
3
5
1
1
1
1
2
3
4
5
2
3
4
5
2
3
4
5
2
3
4
5
2-J15 24VDC
J 2-J15 0VDC
2-K15 PE
K
17
13
10
11
18
2
9
1
L
WH/GY
WH/YE
GY/BN
YE/BN
RD
PK
BK
VT
M -WCR1
S AI AI AI AI
XM3.13
XM3.14
XM3.5
XM3.6
T
U
AMBIENT CRUSHER THRUST COUNTERSHAFT BOWL
TEMPERATURE BEARING TEMPERATURE TEMPERATURE POSITION
V
Y
-CMM
MM1731291 1 +CR

FIRST EDITION
0 - macgon 27.10.2022 CN012106
ELECTRICAL DIAGRAM
IC70C, 380V/525V
MM1731291
4 - 01 4 - 02 4 - 03 4 - 04 4 - 05 4 - 06 4 - 07 4 - 08 4 - 09 4 - 10 4 - 11 4 - 12 4 - 13 4 - 14 4 - 15 4 - 16
H
1
1
2
3
4
5
2
3
4
5
2
3
4
5
2
3
4
5
24VDC
5-J02
0VDC
J 5-J02
PE
5-K02
K
19
12
15
16
14
6
4
7
3
L
WH/GN
BN/GN
RD/BU
GN/YE
GY/PK
WH
GN
GY
BN
BU
YE
M -WCR2
S 24V 0V
T
X1.17
X1.9
U
SUPPLY GND
Y
-OVM
Z
DATE:
macgonnapi
28.02.2023
CHECKED BY:
DATE:
APPROVED BY:
DATE:
FUNCTION:
PRODUCT:
MM1731291 1 +CR

FIRST EDITION
0 - macgon 27.10.2022 CN012106
ELECTRICAL DIAGRAM
IC70C, 380V/525V
MM1731291
5 - 01 5 - 02 5 - 03 5 - 04 5 - 05 5 - 06 5 - 07 5 - 08 5 - 09 5 - 10 5 - 11 5 - 12 5 - 13 5 - 14 5 - 15 5 - 16
VIBRATING VIBRATING VIBRATING

SENSOR 1 SENSOR 2 SENSOR 3
A
sign A
sign V
sign A
sign V
sign A
sign V
-B37 -B38 -B39
B
+
-
-
C
WH
WH
WH
BN
BU
BN
BU
BN
BU
BK
BK
BK
-W37 -W38 -W39
E
H
2
4
3
3
1
1
1
1
2
3
4
5
2
3
4
5
2
3
4
5
2
3
4
5
4-J15 24VDC
J 4-J15 0VDC
4-K15 PE
K
17
13
10
11
18
2
9
1
L
WH/GY
WH/YE
GY/BN
YE/BN
RD
PK
BK
VT
M -WCR2
S AI AI AI
T
X1.10
X1.11
X1.12
U
ANALOG VIBRATION ANALOG VIBRATION ANALOG VIBRATION
SENSOR 1 SENSOR 2 SENSOR 3
V
Y
-OVM
Z
DATE:
macgonnapi
28.02.2023
CHECKED BY:
DATE:
APPROVED BY:
DATE:
FUNCTION:
PRODUCT:
MM1731291 1 +CR

FIRST EDITION
0 - macgon 27.10.2022 CN012106
ELECTRICAL DIAGRAM
IC70C, 380V/525V
MM1731291
1-01 1-02 1-03 1-04 1-05 1-06 1-07 1-08 1-09 1-10 1-11 1-12 1-13 1-14 1-15 1-16
B HP200e-350e-400-500
C
HYDRAULIC AND LUBRICATION DIAGRAM
D
I
METSO France SAS
J
41 RUE DE LA REPUBLIQUE
K CS 61609
71009 MÂCON CEDEX
L

02 of
09-11-2022 SFELIX
MM1753094-2-DRAWING-1
Module Drawn Approved for Drawing No
04-05-2022 S.FELIX production
Mass kg
Chec-
ked 09-11-2022 S.FELIX
for serial
production
for license
production
MM1753094
Type Title Page/Of pages
MH HYDRAULIC DIAGRAM 1/ 4
2-01 2-02 2-03 2-04 2-05 2-06 2-07 2-08 2-09 2-10 2-11 2-12 2-13 2-14 2-15 2-16 2-17 2-18 2-19 2-20 2-21 2-22
BOWL POSITIONING
A
CLEARING
RELEASE
CLAMPING
B
Po=83 bar
I
Pm1 Pm5
I
B2
P
B6
P
E
1 2 6 3 4 5
3/4"-16 UNF G¼"
3/4"-16 UNF
3/4"-16 UNF
3/4"-16 UNF G¼" 3/4"-16 UNF 7/16"-20 UNF
3/4"-16 UNF
7/16"-20 UNF 3/4"-16 UNF
CL3
F
RLV6
250 bar
B A
VAL2
CL2
250 bar
RLV5
P
T
G RLV4
Y2
VAL1
Y3
T
A B A B
H
T
A B P T P T
P Y6 T Y5 Y7 Y8
RLV2
I 15 bar
G1
J
CL1 A B
I
B8
P
Y4 P T
A B
K
Y1 P T
7/16"-20 UNF
L 2
P
1
RLV1 3
RLV3
210 bar 230 bar
B16 10 µm 1450 rpm / 50 Hz
T P T
B7 1730 rpm / 60 Hz
M
P
M60
I
L
D P1 9/16"-18 UNF 3/4"-16 UNF P2 50Hz: 20 L/min - 5.28 Gal/min
G1/2" BSP
N 60Hz: 24.1 L/min - 6.37 Gal/min
3 µm 50Hz: 6.7 L/min - 1.77 Gal/min
60Hz: 8.1 L/min - 2.14 Gal/min

of
02 09-11-2022 SFELIX
Used on Work no Project MM1753094-2-DRAWING-1
Drawn 04-05-2022 S.FELIX production
Chec- for serial
Mass kg
ked 09-11-2022 S.FELIX production
for license
production
MM1753094
Type Title Page/Of pages
HYDRAULIC DIAGRAM 2/4
MH
3 -01 3 -02 3 -03 3 -04 3 -05 3 -06 3 -07 3 -08 3 -09 3 -10 3 -11 3 -12 3 -13 3 -14 3 -15 3 -16
C
B5
D
2.4 Bar for 40°C (104°F)
I
E P
H
3 Bar
I M40
K
LUBRICATION DIAGRAM STANDARD
L
P
B14
R B4 B15
1450 rpm / 50 Hz
I I M20 1730 rpm / 60 Hz
S T° L
T 10 µm
V B3
630 µm
I
X T°
Y E620
E621
Z E622*

* : ONLY HP400 AND HP500 02 of
09-11-2022 SFELIX
Mass
Type Title
kg
Chec-
for serial
production
for license
production
MM1753094
Page/Of pages
MH HYDRAULIC DIAGRAM 3/4

4 -01 4 -02 4 -03 4 -04 4 -05 4 -06 4 -07 4 -08 4 -09 4 -10 4 -11 4 -12 4 -13 4 -14 4 -15 4 -16
B
B5 B10
C
I I 2.4 Bar for 40°C (104°F)
D P F
H
3 Bar
I M40
K LUBRICATION DIAGRAM OPTION COLD WEATHER

L
P
B14
R B4 B15
1450 rpm / 50 Hz
I I M20 1730 rpm / 60 Hz
S T° L
T 10 µm
V B3
630 µm T
I P
X T°
25 bar
Y E620
E621
Z E622*

* : ONLY HP400 AND 500 02 of
09-11-2022 SFELIX
Mass
Type Title
kg
Chec-
for serial
production
for license
production
MM1753094
Page/Of pages
MH HYDRAULIC DIAGRAM 4/4

Manual de Instrucciones HP200e - ES

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DATE OF ISSUE PROPRIETARY CODE

1 Lifting point (green painting)

o diametrical load fastening points (yellow painting)

METSO SSO OR DISTRIBUTOR INFORMATION

Metso lub & hyd unit:  with  without serial number:______________________________

FOR CRUSHER BEFORE V-BELT INSTALLATION OK Not OK

No objects are located between bowl liner and mantle.  

Rubber pads are not horizontally pre-loaded  

Rubber pads are enough vertically loaded, and can’t moved  

Check the feed material drop height.

Correct axial clearance of countershaft

Greasing thread of adjustment ring  

Correct crusher motor(s) direction of rotation TEST WITHOUT V-BELT OR COUPLING  

Ensure that the drive motor power cable is supported.  

FOR CRUSHER AFTER V-BELT OR COUPLING INSTALLATION OK Not OK

Correct fastening of the crusher on the supporting structure  

Correct alignment of V-belt or coupling  

Adapt the tension of V belts  

IC70C AUTOMATION SYSTEM OK Not OK

Is the crusher equipped with IC70C automation system?  

Read IC system software version and write it below:

FOR LUBRICATION UNIT BEFORE STARTING OK Not OK

Lubrication oil tank is filled to the correct level?  

Puffed up the inside of all lubrication hoses  

Ensure that the oil return drain hose is supported.

Correct installation and tightening of lubrication hoses connection  

All safeties have been checked, activated and operational  

Correct oil pump motor direction of rotation  

Correct air fan cooler motor direction of rotation  

Correct blower motor direction of rotation, if it’s equipped on the crusher  

Oil filter and strainer are clean  

FOR HYDRAULIC UNIT BEFORE STARTING OK Not OK

Check the oil level in the hydraulic tank  

Accumulator nitrogen pre-charge into clamping system

Accumulator nitrogen pre-charge into tramp release system

Puffed up the inside of all hydraulic hoses  

Correct tightening of hydraulic hoses connection  

All safeties have been checked, activated and operational  

Correct oil pump motor direction of rotation  

Clean the lubrication oil strainer(s) located in the oil tank.

FOR LUBRICATION UNIT STARTING OK Not OK

No leaks on lubrication hoses  

FOR HYDRAULIC UNIT STARTING OK Not OK

No leaks on hydraulic hoses  

FOR CRUSHER STARTING OK Not OK

FOR UNLOADED CRUSHER OK Not OK

Countershaft speed: ___________RPM  

Power and/or intensity absorbed, when crusher was working unloaded:

The strainer of lubrication unit doesn’t present any strange particles  

FOR LOADED CRUSHER AT 50 % OK Not OK

Correct material feed size (cavity set appropriate)  

No segregation on crushing chamber  

Ambient temperature during the 3 following checks: ____________°C

Countershaft pressure at 40°C, when crusher was working at steady loading,

Countershaft pressure at 45°C, when crusher was working at steady loading,

Temperature difference between lubrication tank and return drain piping,

FOR LOADED CRUSHER AT 75 % OK Not OK

The strainer of lubrication unit doesn’t present any strange particles  

The crusher has worked at 75 % without any anomaly at least 2 hours  