Delta® Rotary-Meters

224-099-2801
I: 12.10.2015

Instruction manual
Mode d’emploi
Betriebsanleitung
Istruzioni d’uso
Manual de instrucciones
Installatie voorschrift
Kullanim Kilavuzu
Manual de Instruções

w w w. i t r o n . c o m
 EC Declaration of Conformity
Itron GmbH
Hardeckstrasse 2
D-76185 Karlsruhe

Declares that the products Rotary Meters DELTA and DELTA S-Flow are designed and
manufactured in conformity with the following Directives:

1. 97/23/EC Modules B+D Category IV – PED

With EC type approval certificate n°: DVGW CE-0085BM 0420
The module D is supervised by:
TÜV SÜD Industrie Service GmbH (CE:0036);
Westendstr. 199, D-80686 München
EC Certificate N°: DGR-0036-QS-955-14
2. 2004/108/EC - EMC Directive
The product fulfils the requirement of the 2004/108/EC by the fact that it meets with the
following single standards: EN 61000-6-2 (2006); EN 61000-6-3 (2007); EN 60947-5-6
(2000).
3. 94/9/EC – ATEX Directive
With EC type approval certificate n°: LCIE 06 ATEX 6031 X
#0081 LCIE 33 avenue General Leclerc, F-92266 Fontenay-aux-Roses
II 1 G or II 1/2 G Ex ia IIC T5 c T6
The product meets the following standards: EN 60079-0:2012 + A11:2013,
EN 60079-11:2012, EN 13463-1:2009, EN 13463-5:2011.
The module D (Annex IV) is supervised by:
TÜV SÜD Product Service GmbH (CE:0123)
Ridlerstraße 65, D-80339 München
EC Certificate N°: EX2 14 05 70229 003
4. 2004/22/EC – Measuring Instruments Directive
Annex B with EC type examination certificates:
N°: DE-07-MI002-PTB016 & DE-07-MI002-PTB018
Annex D is supervised by:
Physikalisch-Technische Bundesanstalt (CE:0102)
Bundesallee 100, D-38116 Braunschweig
EC Certificate N°: DE-13-AQ-PTB009MID

Karlsruhe, 02.09.2015

__________________
P. Garcia
Head of Production

2
1 Characteristics . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4

2 Packing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4
2 .1 Storage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4
2 .2 Handling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4

3 Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4
3 .1 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4
3 .2 Filtration . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4
3 .3 Lubrication . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5
3 .3 .1 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5
3 .3 .2 Choice of lubricant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5
3 .3 .3 Capacity of end covers: See Annex 4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5
3 .3 .4 Filling and draining procedure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5

4 Accessories . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5
4 .1 Electrical accessories . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5
4 .1 .1 Low frequency transmitter (furnished as standard) . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5
4 .1 .2 Anti tampering . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5
4 .1 .3 Cyble sensor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6
4 .1 .4 Medium & high frequency transmitters (furnished as option) . . . . . . . . . . . . .6
4 .1 .5 Pulse values of LF, MF and HF transmitters: see Annex 1 . . . . . . . . . . . . . . .6
4 .2 Gasket-Filter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6
4 .3 External dryer cartridge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6

5 Start-up . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6
5 .1 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6
5 .2 Installation with by-pass: See Annex 7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6
5 .3 Installation without by-pass: See Annex 8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6
5 .4 Meters placed after a regulator . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7

6 Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7
6 .1 Maintenance of the meter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7
6 .2 Maintenance of optional equipment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7
6 .2 .1 LF and HF transmitters . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7
6 .2 .2 Filter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7

7 Annex . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .54

3
Keep this manual easily accessible for all users . following rules will insure the best use of your
Ask for a written approval of the manufacturer for Delta meter:
all cases not planned in this instruction manual . Recommended installation: See Annex 2
Please respect all national rules for installation, • Check visually that the meter has not been
operation and service of gas meters . damaged during transport .
• No welding is allowed with meter installed .
• The meter should be installed with the impellers
1 Characteristics horizontal . Allowed deviation: +/- 5° .
Delta meters are designed to measure gases of • Never install a meter at a low point in the piping
the 1st, 2nd and 3rd gas families as specified in where the meter could be subject to the accu-
EN437 as well as various filtered and non-corro- mulation of water or particles .
sive gases . • If Teflon tape is used to tight threaded joint then
General characteristics: See Annex 1 the best attention must be taken to avoid intro-
ducing tape in the measuring chamber .
• The meter should be installed without stress in
the piping . The flanges must be correctly lined
2 Packing up .
• The meter, depending on the size or version is • On ANSI flanges the threads are NOT metric
delivered: but defined in inch following ANSI/ASME B1 .1
• In a cardboard box, protected by carton inserts – 1989 .
or polyethylene wedges . Metric threads and threads defined in inch are
not compatible!
On a wood pallet, protected by a cardboard cover .
• Please tighten bolts in opposite pairs
The packing shall contain the filling lubricant, plugs
for the installed transmitters and this instruction • A flexible coupling can be used to ensure a
manual . stress-free installation .
• The use of a filter, placed upstream of the me-
ter, is advisable in gas with high particulate con-
2.1 Storage tent . See § 3 .2 .
Before installation:
If the meter is not going to be used immediately,
it should be stored under cover in a clean, dry • The piping upstream of the meter should be
environment, in the horizontal position . free of dust .
The caps fitted in the inlet and outlet pipe must • Remove the protective caps .
stay in place until installation . • Ensure that the direction of gas flow corre-
sponds with the arrow situated on the meter
body .
2.2 Handling • Check that the impellers turn freely .
The meter is delivered without lubricant in cov-
ers . Before shipping or handling, ensure that the
lubricant has been thoroughly drained from the 3.2 Filtration
front and the rear covers to prevent spillage into Rotary meters work better if there are no particles
the measuring chamber . Meters should be lifted within the gas . It is advisable therefore to filter the
only with belt around the main body or with the gas upstream of the meter . Recommended level
eyelets . of filtration is 100 μm or better .
While the meter is in service, periodically check
the cleanliness of the filter, especially in the case
3 Installation of a new installation or after work has been per-
formed on the upstream piping .
For installation with flow direction from bottom to
top a particular attention has to be taken to the
3.1 General filtering conditions to avoid that accumulation of
Due to the volumetric principle of the Delta me- dust downstream of the meter may come back
ter, its metrology is not influenced by the instal- into the meter . For example a second filter can
lation conditions . Nevertheless the respect of the be installed downstream of the meter .

4
3.3 Lubrication the lowest level point must be used to adjust
the level of oil .
3.3.1 General DN80: The lubricant must be filled in “F” until it
flows out of the level point “L” .
Choose the lubricant according to the operating • In some installations, stations or cabinets espe-
conditions . This lubricant should be neutral and cially, the rear lubricant sight is not always easily
non detergent . Important: readable . In this case, proceed as follows:
• A lack of lubricant could cause premature wear • Depressurise the meter .
of the meter .
• Drain the end cover .
• An excess of lubricant can also induce prob-
lems . A surplus of lubricant can contaminate the • Using a graduated container, fill the end cover
measuring chamber, may degrade the metrol- with the volume defined in Annex
ogy and cause damage to the bearings and the
impellers due to the mixture of lubricant and
small impurities contained in the gas . 4 Accessories
• Always drain the end-covers before moving the
meter .
4.1 Electrical accessories
3.3.2 Choice of lubricant
Remarks about using the meter in potentially haz-
Viscosity: The viscosity has been calculated to en- ardous areas (ATEX):
sure mechanical and metrological performance
of the meter . • Pulse transmitters must be connected to intrin-
sic safe circuits, according to EN 60079-11 .
Commercial references: Annex 3 contains a list
of commercial lubricants usable for industrial gas • Clean the meter head only with a cloth damped
except gases such oxygen and halogens . For oth- with water .
er gases, please consult us . • All exposed aluminium parts must be suitably
protected (using paint, varnish, etc) if a film of
3.3.3 Capacity of end covers: See Annex 4 rust is possible from dust in the environment .
• The meter must be taken in account in the light-
ning risk evaluation of the complete installation .
3.3.4 Filling and draining procedure • Tools used for installing, removing or repairing
See Annex 5 for the location of fill, drain plug and the meter on site must be appropriate for use
sights . in the hazardous area bearing in mind that the
Filling and draining operations should be carried hazardous area classification during meter re-
out with the meter installed in the piping, but not placement may differ from that during normal
pressurised, though the use of Pete’s Plugs may meter operations .
allow lubricant levels to be “topped up” while the • The meter shall not be exposed to flame, ioni-
meter is pressurised (up to 20 bar) . See Annex 9 . sing radiation, ultrasound or strong electroma-
Both front and rear covers must be filled with lu- gnetic field .
bricant, except for the Delta Compact aluminium
and Delta S1-Flow steel for which only the front 4.1.1 Low frequency transmitter (furnished as
cover must be filled . standard)
Adjusting the level of oil:
The meter is normally delivered with a double
General case: The level is correct when it passes LF pulse output transmitter . The LF is a dry reed
the centre of the lowest sight . switch and is normally open . See the name plate
of the meter and Annex 6 for connection infor-
Steel-bodied meters: The lubricant must be filled mation .
until it flows out of the level point “L”
• DN50 S1-Flow: Only the front cover must be 4.1.2 Anti tampering
filled with oil . 4 plugs “F” or “D” are available to
Fill or Drain the cover; the lowest one must be The meter is delivered as standard with an anti
used for draining . Depending of the orientation tampering switch . It is a dry reed switch and is
of the meter, one level point “L1” or “L2” must normally closed . See the name plate of the meter
be used to adjust the level of oil i .e . unscrewed for connection details .
before the filling . The lubricant has to be filled
in “F” until it flows out of the level point “L”, only
5
4.1.3 Cyble sensor pressure loss to be measured while the meter is
A Cyble sensor can be installed onto the totaliser pressurised (up to 20 bar) .
at any time, see Annex 6 . The Cyble sensor is a
bounce-free transmitter . It allows also the count-
ing of eventual back flows . 5.2 Installation with by-pass:
See Annex 7
4.1.4 Medium & high frequency transmitters START-UP:
(furnished as option) Begin with all valves closed .
The meter can be delivered with medium or high • Slowly open the by-pass valve to pressurise the
frequency transmitters . There are inductive sen- downstream piping .
sors, and connection is to a NAMUR- type input • When the pressure is balanced downstream,
circuit (EN 60947-5-6) . slowly open the small upstream valve V1 . The
pressure variation should not exceed 0 .3 bar
4.1.5 Pulse values of LF, Cyble sensor, MF per second .
and HF transmitters: see Annex 1 • When the pressure is balanced in the meter,
slowly open the main upstream valve and then
close V1 .
4.2 Gasket-Filter • Slowly open the downstream valve and check
that the meter starts to register the flow .
A “Gasket-filter” can be inserted directly upstream • Gradually, close the by-pass valve . Check that
of flanged meters at the place of the standard the flow rate doesn’t exceed the capacity of the
gasket: it is a protection against particles remain- meter .
ing in the upstream pipe . It is recommended to
remove it after approximately 4 to 8 weeks of SHUT DOWN:
operation . • Slowly open the by-pass valve and then close
the upstream and downstream valves on the
meter line .
4.3 External dryer cartridge • Carefully open the small bleeder valve V2 and
The meter can be equipped with an external sili- depressurise the meter . The pressure variation
cagel cartridge for installation in severe environ- should not exceed 0 .3 bar per second .
ment conditions . To replace the cartridge, un- • Some gas still inside the meter and the pipe,
screw the old cartridge, remove the protective therefore sufficient ventilation is required .
plug of the new cartridge and screw it into the
totaliser .
5.3 Installation without by-pass: See
Annex 8
5 Start-up START-UP:
Begin with all valves closed .
• Slightly open the upstream valve to pressurise
5.1 General the meter line . The pressure variation should
The procedure of start-up is always dependent on not exceed 0 .3 bar per second . When the pres-
the installation configuration . sure is balanced, fully open the upstream valve .
Before pressurising the meter, the lubrication • Slightly open the downstream valve . The valve
procedure should be performed . Pressurisation should be opened a small amount to maintain:
or depressurisation should be carried out with - The upstream pressure in the meter line .
very low pressure change . The pressure change – A low flow rate in the meter during the
should not exceed 0 .3 bar/5 P .S .I . per second . downstream pressurisation (approx . 5%
After start-up, please check the tightness of the Qmax) .
installation . When the downstream pressure is balanced, the
The proper installation and functioning of the downstream valve can be completely opened .
meter can be verified by a visual control of the
totaliser (to check that the meter runs properly) SHUT DOWN:
and by measuring its pressure loss while running • Very slowly close the downstream valve and
though the use of Pete’s Plugs may allow this check that the meter is no longer recording .
6
• Close the upstream valve . When changing pressure containing parts, ensure
• Slowly open the small bleed valve V2 . The pres- that spare parts that comply with the PED are
sure variation should not exceed 0 .3 bar per used .
second . The right spare parts are traced by providing the
• Some gas still inside the meter and the pipe, serial number of the meter to Itron and/or by us-
therefore sufficient ventilation is required . ing the Itron CD ROM “Spare parts catalogue” .

5.4 Meters placed after a regulator 6.2 Maintenance of optional

Installation has to be done in accordance with the equipment
technical manual of the specific regulator . During
pressurisation and depressurisation, insure that 6.2.1 LF and HF transmitters
the pressure variation should not exceed 0 .3 bar
per second . These transmitters do not require any specific
maintenance . The function of the transmitters can
be checked by comparing the electronic index
with the meter index .
6 Maintenance
6.2.2 Filter
If an increase of pressure loss is noticed, the filter
6.1 Maintenance of the meter should be checked and cleaned/replaced before
Once installed, the meter does not require any any maintenance on the meter .
specific attention except a periodical check or
change of the lubricant filled in the covers .
After start-up:
Natural gas: After the preliminary term of service,
the lubricant level should be checked .
Other gases: After a working period of 100 hours
from commissioning, the lubricant level should be
checked .
If the lubricant level is appreciably low, if the lubri-
cant is emulsified or if there is a chemical reaction
between the lubricant and the gas, the lubricant
should be reassessed and changed to fit the pre-
vailing conditions .
Periodical change of lubricant:
The period between checks or changes of lubri-
cant depends of the operating conditions (pres-
sure variation, flow rate . . .) .
Natural gas: Under normal conditions, lubricant
has to be changed every 5 to 8 years . When the
meter is used with extremely clean gas the period
can be extended .
Other gases: Please consult us .
Use solvent and alcohol free product to clean the
meter .
Repair must be done only by qualified personal .
Afterwards a tightness test with 1 .1 x PS (Pmax)
must be performed .
If used with wet gas, internal and external effect of
corrosion has to be checked regularly and in case
of severe corrosion, the meter has to be replaced .
Spare parts:

7
 Déclaration de Conformité CE
Itron GmbH
Hardeckstrasse 2
D-76185 Karlsruhe

Déclare que les produits Compteurs à pistons rotatifs DELTA et DELTA S-Flow sont
conçus et fabriqués en conformité avec les Directives suivantes:

1. 97/23/CE Modules B+D Catégorie IV – DESP

Avec certificat dʼapprobation de type n° : DVGW CE-0085BM 0420
Le module D est supervisé par :
TÜV SÜD Industrie Service GmbH (CE:0036);
Westendstr. 199, D-80686 München
Certificat CE n° : DGR-0036-QS-955-14
2. 2004/108/CE – Directive EMC
Le produit est conforme à la Directive 2004/108/EC par le fait qu´il satisfait aux normes
suivantes : EN 61000-6-2 (2006); EN 61000-6-3 (2007); EN 60947-5-6 (2000).
3. 94/9/CE – Directive ATEX
Avec certificat dʼapprobation de type n° : LCIE 06 ATEX 6031 X
#0081 LCIE 33 avenue General Leclerc, F-92266 Fontenay-aux-Roses
II 1 G ou II 1/2 G Ex ia IIC T5 c T6
Le produit est conforme aux normes suivantes : EN 60079-0:2012 + A11:2013,
EN 60079-11:2012, EN 13463-1:2009, EN 13463-5:2011.
Le module D (Annexe IV) est supervisé par :
TÜV SÜD Product Service GmbH (CE:0123)
Ridlerstraße 65, D-80339 München
Certificat CE n° : EX2 14 05 70229 003
4. 2004/22/EC – Directive MID
Annexe B avec certificat dʼapprobation de type :
N° : DE-07-MI002-PTB016 & DE-07-MI002-PTB018
Lʼannexe D est supervisée par :
Physikalisch-Technische Bundesanstalt (CE:0102)
Bundesallee 100, D-38116 Braunschweig
Certificat CE n° : DE-13-AQ-PTB009MID

Karlsruhe, 02.09.2015

__________
P. Garcia
Responsable Production

8
1 Caractéristiques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10

2 Emballage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10
2 .1 Stockage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10
2 .2 Manutention . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10

3 Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10
3 .1 Généralités . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10
3 .2 Filtration . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10
3 .3 Lubrification . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11
3 .3 .1 Généralités . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11
3 .3 .2 Choix du lubrifiant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11
3 .3 .3 Contenance des carters : voir l’annexe 4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11
3 .3 .4 Remplissage et vidange . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11

4 Accessoires . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11
4 .1 Accessoires électriques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12
4 .1 .1 Emetteur basse fréquence (équipement standard) . . . . . . . . . . . . . . . . . .12
4 .1 .2 Surveillance de ligne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12
4 .1 .3 Capteur Cyble . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12
4 .1 .4 Emetteurs à moyenne & haute fréquence (disponible en option) . . . . . . . . . .12
4 .1 .5 Poids d’impulsions des émetteurs BF, MF et HF : voir l’annexe 1 . . . . . . . . . .12
4 .2 Joint filtre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12
4 .3 Cartouche silicagel externe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12

5 Mise en service . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12

5 .1 Généralités . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12
5 .2 Installation avec bi-pass : voir l’annexe 7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12
5 .3 Installation sans bi-pass : voir l’annexe 8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13
5 .4 Compteurs placés après un régulateur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13

6 Entretien . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13
6 .1 Entretien du compteur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13
6 .2 Entretien de l’équipement disponible en option . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13
6 .2 .1 Emetteurs BF et HF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13
6 .2 .2 Filtre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13

7 Annexes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .54

9
Veuillez conserver ce mode d’emploi accessible particulier pression, température, débit, . . .) sont
pour tous les utilisateurs . Demander l’accord écrit compatibles avec ses caractéristiques propres
du fabricant pour tous les cas non prévus dans le indiquées sur la plaque signalétique . Compte tenu
présent mode d’emploi . Veuillez respecter toutes du principe volumétrique du compteur Delta, sa
les réglementations nationales pour l’installation, métrologie n’est pas influencée par les conditions
l’utilisation et la maintenance des compteurs de gaz . d’installation . Néanmoins, pour garantir le bon
fonctionnement du compteur, les instructions sui-
vantes devront être respectées : voir l’annexe 2 .
1 Caractéristiques • Vérifier visuellement que le compteur n’a pas été
Les compteurs Delta sont conçus pour mesurer endommagé durant le transport .
les gaz des 1er, 2eme et 3eme familles comme • Les opérations de soudures sur la canalisation
définies dans l´EN437 ainsi que de nombreux gaz ne sont pas autorisées lorsque le compteur est
filtrés et non corrosifs . installé .
Caractéristiques générales : voir l´annexe 1 • Le compteur devra être installé avec les pistons à
l‘horizontale . Déviation permise : +/- 5° .
• Ne jamais installer un compteur à un point bas
2 Emballage d‘une installation où il pourrait être soumis à une
En fonction de la taille ou de la version, le compteur accumulation d‘eau ou de particules .
est livré : • L´utilisation de bande téflon sur les raccords
Dans un carton individuel, protégé par un calage filetés doit être faite avec beaucoup de précau-
en carton ou polyéthylène . tion de manière à éviter d´en introduire dans la
Sur une palette en bois protégé par une coiffe en chambre de mesure .
carton . • Le compteur doit être installé sans contraintes
L’emballage contient le lubrifiant, les prises pour sur la canalisation . Les brides doivent être ali-
les émetteurs d’impulsion installés et le présent gnées correctement .
manuel . • Les brides en ISO équipées de perçages tarau-
dés sont livrées avec des taraudages métriques .
Les brides en ANSI équipées de perçages tarau-
2.1 Stockage dés sont livrées avec des taraudages définis en
pouces suivant ANSI/ASME B1 .1 .
Si le compteur n’est pas utilisé dans l’immédiat, il Les filetages/taraudages métriques et ANSI ne
doit être protégé et entreposé en position horizon- sont pas compatibles !
tale dans un lieu propre et sec . Les obturateurs pla-
cés dans les orifices d’entrée et de sortie doivent • Un accouplement souple peut être utilisé pour
rester en place jusqu’à l’installation du compteur assurer une installation sans contraintes .
sur la canalisation . • L’utilisation d’un filtre placé en amont du comp-
teur est conseillée pour des gaz qui présentent
un contenu particulaire élevé . Voir § 3 .2
2.2 Manutention Avant l´installation :
Le compteur est fourni sans lubrifiant dans les car- • S’assurer que la canalisation en amont du comp-
ters . Avant toute expédition ou manutention, il faut teur est exempte de poussières .
vous assurer que le lubrifiant a été complètement • Enlever les obturateurs placés dans les orifices
vidangé des carters avant et arrière de façon à évi- d’entrée et de sortie .
ter un déversement intempestif du lubrifiant dans • S’assurer que le sens d´écoulement du gaz cor-
la chambre de mesure . Le compteur peut être respond à la flèche située sur le compteur .
manipulé à l’aide de câbles passés sous le corps • S’assurer que les pistons tournent librement .
ou dans les anneaux de levage uniquement .

3.2 Filtration
3 Installation Les compteurs à pistons rotatifs fonctionnent mieux
si le gaz ne contient pas de particules . Par consé-
quent, il est conseillé de filtrer le gaz en amont du
3.1 Généralités compteur . Le niveau de filtration recommandé est
d’au moins 100 μm . Lorsque le compteur est en
Le compteur doit impérativement être installé dans service, il faut vérifier périodiquement la propreté
un environnement dont les conditions limites (en du filtre, notamment dans le cas d’une nouvelle
10
installation ou après l’exécution de travaux sur la Compact aluminium et le Delta S1-Flow acier pour
tuyauterie en amont du compteur . lesquels seul le niveau dans le carter avant est à
Dans le cas d´une installation ayant une direction réaliser .
du gaz du bas vers le haut, il faut particulièrement Comment effectuer la mise à niveau de lubrifiant:
faire attention à la filtration de manière à éviter que Cas général: Le niveau est correct quand il atteint le
des poussières accumulées à l´aval ne retombe
centre du voyant placé le plus bas .
dans le compteur . Par exemple, un second filtre
peut être installé à l´aval du compteur . Compteurs en acier: Le bouchon de niveau “L” est
utilisé comme trop plein .
• DN50 S1-Flow: Le niveau s´effectue unique-
3.3 Lubrification ment dans le carter avant . 4 bouchons “F” ou “D”
sont à utiliser pour remplir ou vidanger le carter;
le bouchon placé le plus bas sert à vidanger . En
3.3.1 Généralités fonction de l´orientation du compteur le niveau
Choisir le lubrifiant en fonction des conditions “L1” ou “L2” doit être dévissé avant le remplis-
d’exploitation . Le lubrifiant doit être neutre et non sage . Le lubrifiant est injecté dans “F” jusqu´à ce
détergent . Important : qu´il déborde par le niveau “L”; seul le niveau
• Une lubrification insuffisante peut causer une placé le plus bas est à utiliser pour faire la mise
usure prématurée du compteur . à niveau .
• Une lubrification excessive peut également en- • DN80: Le lubrifiant doit être injecté dans “F”
traîner des problèmes . Un surplus de lubrifiant jusqu´à ce qu´il déborde par le niveau “L” .
peut contaminer la chambre de mesure, détério- Dans le cas où le voyant arrière n’est pas visible, il
rer la métrologie et occasionner des dommages faut procéder de la façon suivante :
sur les paliers et les pistons en raison du mélange • Dépressuriser le compteur .
du lubrifiant et des impuretés contenues dans le • Vidanger le carter arrière .
gaz .
• A l‘aide d‘un récipient gradué, remplir le carter
• Toujours vidanger les carters avant le transport arrière en respectant le volume défini dans l‘an-
du compteur . nexe 4 .

3.3.2 Choix du lubrifiant

Viscosité : la viscosité a été calculée pour assurer 4 Accessoires
la meilleure performance mécanique et métrolo-
gique du compteur .
Références commerciales : L’annexe 3 contient 4.1 Accessoires électriques
une liste de lubrifiants du commerce . Ils peuvent Instructions pour l’utilisation en atmosphères po-
être utilisés pour les gaz industriels, à l’exception tentiellement explosives (ATEX) :
des gaz tels qu’oxygène et halogènes . En cas d’uti-
lisation avec d’autres gaz, veuillez nous consulter . • Les émetteurs d‘impulsions ne doivent être rac-
cordés qu‘à des appareils homologués de sécu-
rité intrinsèque suivant l‘EN 60079-11 .
3.3.3 Contenance des carters :
• Nettoyer le totalisateur uniquement avec un chif-
voir l’annexe 4. fon humidifié avec de l’eau .
• La surface extérieure des pièces en aluminium
3.3.4 Remplissage et vidange situées dans les environs immédiats du compteur
Voir l’annexe 5 pour l’emplacement des bouchons doit être protégée par un traitement adéquat
de remplissage, de vidange et des voyants de ni- (par exemple peinture) si une pellicule oxydée
veau de lubrifiant . peut s‘y déposer .
Avant l’installation: Les opérations de remplissage • Le compteur doit être pris en compte dans
et de vidange doivent être effectuées lorsque le l´évaluation du risque de foudre de l´ensemble
compteur est installé sur la conduite, sans pression . de l´installation .
L’utilisation de Pete’s Plugs permet de réaliser les • Pour le montage, démontage ou réparation sur
niveaux de lubrifiant alors que le compteur est sous site du compteur, uniquement des outils auto-
pression (jusqu’à 20 bars) . Voir l’annexe 9 . risés d‘emploi en zone explosive peuvent être
Les niveaux de lubrifiant doivent être effectués utilisés .
dans les carters avant et arrière sauf pour le Delta

11
• Le compteur ne doit pas être exposé aux flammes, de protection de la nouvelle et la revisser dans le
radiations ionisantes, ultrasons ou à des champs totalisateur .
électromagnétiques puissants .

4.1.1 Emetteur basse fréquence (équipement

5 Mise en service
standard)
Le compteur est livré avec un double émetteur
d’impulsions à basse fréquence . L´émetteur BF est 5.1 Généralités
constitué d´une ampoule Reed à contact sec nor-
malement ouvert . Le schéma de câblage est indi- La procédure de mise en service dépend toujours
qué sur la plaque signalétique du compteur . Voir de la configuration de l’installation . Avant de mettre
aussi l’annexe 6 pour de plus amples informations . le compteur sous pression, le niveau de lubrifiant
doit être effectué . La pressurisation ou dépressuri-
sation doit être effectuée graduellement : 0 .3 bars
4.1.2 Surveillance de ligne / 5 P .S .I . par seconde au maximum .
Le compteur est livré en standard avec un contact Après mise en service, l’étanchéité de l’installation
de surveillance de ligne . Il s’agit d’une ampoule doit être vérifiée .
Reed à contact sec normalement fermé . Le sché- La bonne installation et le bon fonctionnement
ma de câblage est indiqué sur la plaque signalé- du compteur peuvent être vérifiés par un control
tique du compteur . visuel du totalisateur(pour vérifier que le compteur
tourne correctement) ainsi que par la mesure de
4.1.3 Capteur Cyble la perte de charge du compteur en fonctionne-
Le capteur Cyble peut être installé à n´importe ment . L’utilisation de Pete’s Plugs permet de réa-
quel moment sur le totalisateur, voir l´annexe 6 . Le liser cette mesure alors que le compteur est sous
capteur Cyble est un émetteur d´impulsion sans pression (jusqu’à 20 bars) .
rebond qui permet aussi de prendre en compte les
débits inverses éventuels .
5.2 Installation avec bi-pass :
4.1.4 Emetteurs à moyenne & haute fréquence voir l’annexe 7
(disponible en option) MISE EN SERVICE :
Le compteur peut être livré avec des émetteurs à • Procéder à la mise en service toutes vannes fer-
moyenne ou haute fréquence, de type inductif . Le mées .
branchement s’effectue sur un appareil possédant • Ouvrir lentement la vanne de bi-pass de façon à
un circuit d´entrée de type NAMUR (EN 60947- pressuriser la tuyauterie aval .
5-6) . • Lorsque la pression est équilibrée en aval, ou-
vrir lentement le robinet V1 . Les variations de
4.1.5 Poids d’impulsions des émetteurs BF, pression ne doivent pas dépasser 0 .3 bars par
Cyble, MF et HF : voir l’annexe 1 seconde .
• Lorsque la pression est équilibrée dans le comp-
teur, ouvrir lentement la vanne principale amont,
puis fermer V1 .
4.2 Joint filtre
• Ouvrir lentement la vanne aval et s‘assurer que
Pour les compteurs équipés de brides, un joint le compteur commence à enregistrer le débit .
filtre peut être inséré directement en amont du • Fermer progressivement la vanne de bi-pass .
compteur à la place du joint d’étanchéité standard . Vérifier que le débit ne dépasse pas la capacité
Ce filtre protège le compteur contre les impuretés du compteur .
restantes dans la tubulure amont . Il est recomman-
dé de le retirer après 4 à 8 semaines d´utilisation . MISE HORS SERVICE :
• Ouvrir lentement la vanne de bi-pass puis fermer
les vannes en amont et en aval du compteur .
4.3 Cartouche silicagel externe • Ouvrir légèrement le robinet V2 et dépressuri-
Le compteur peut être équipé en option d’une car- ser le compteur . Les variations de pression ne
touche silicagel externe pour les installations dans doivent pas dépasser 0 .3 bars par seconde .
les environnements difficiles . Pour remplacer la S´assurer de la dépressurisation complète du
cartouche, dévisser l’ancienne, enlever l’opercule compteur .
12
• Du gaz peut rester dans le compteur ou la cana- Gaz naturel : après quelques jours de service, le
lisation, c‘est pourquoi une ventilation suffisante niveau du lubrifiant doit être vérifié .
est nécessaire . Autres gaz : après une période de fonctionnement
de 100 heures à compter de la mise en service, le
niveau de lubrifiant doit être contrôlé .
5.3 Installation sans bi-pass : Si le niveau du lubrifiant est sensiblement bas, si
voir l’annexe 8 le lubrifiant est émulsifié ou en cas de réaction
MISE EN SERVICE : chimique entre le lubrifiant et le gaz, les caractéris-
tiques du lubrifiant doivent être changées . Période
Procéder à la mise en service toutes vannes fer- de remplacement du lubrifiant :
mées .
La période entre les contrôles ou les remplace-
• Ouvrir lentement la vanne amont de façon à ments du lubrifiant dépend des conditions d’exploi-
pressuriser le compteur . Les variations de pres- tation (variations de pression, débit…) .
sion ne doivent pas dépasser 0 .3 bars par se-
conde . Lorsque la pression est équilibrée, ouvrir Gaz naturel : dans des conditions d’utilisation nor-
entièrement la vanne amont . male, le lubrifiant doit être remplacé tous les 5 à 8
ans . Si le compteur est utilisé avec un gaz extrê-
• Ouvrir lentement la vanne aval . La vanne doit mement propre, cette durée peut être augmentée .
être légèrement ouverte pour maintenir :
Autres gaz : veuillez nous consulter .
– la pression amont dans le compteur .
Utiliser un produit sans solvant ni alcool pour net-
– Un débit faible dans le compteur pendant la toyer le compteur .
pressurisation (approx . 5% Qmax) .
La réparation ne doit être effectué que par du per-
Lorsque la pression aval est équilibrée, la vanne sonnel qualifié . Après réparation, un essai d’étan-
aval peut être entièrement ouverte . chéité à 1,1 x PS (Pmax) doit être effectué .
MISE HORS SERVICE : En cas d’utilisation avec des gaz humides, les effets
• Fermer la vanne aval très lentement et vérifier de la corrosion doivent être périodiquement véri-
que le compteur n’enregistre plus de débit . fiés . En cas de corrosion importante, le compteur
• Fermer la vanne amont . doit être remplacé .
• Ouvrir lentement le robinet V2 . Les variations de Pièces détachées :
pression ne doivent pas dépasser 0 .3 bars par Lorsqu’une pièce sous pression est changée, il faut
seconde . S’assurer de la dépressurisation com- s’assurer que la pièce détachée est conforme à la
plète du compteur . PED .
Du gaz peut rester dans le compteur ou la canali- Les références des pièces détachées peuvent être
sation, c‘est pourquoi une ventilation suffisante est définies soit en fournissant le numéro de série à
nécessaire . Itron, soit en utilisant le CD ROM de pièces déta-
chées « Spare parts catalogue » .

5.4 Compteurs placés après un

régulateur 6.2 Entretien de l’équipement disponible
L’installation doit être effectuée conformément au en option
manuel technique spécifique du régulateur . Lors
de la pressurisation ou de la dépressurisation, il 6.2.1 Emetteurs BF et HF
faut veiller à ce que les variations de pression ne
dépassent pas 0 .3 bars par seconde . Ces émetteurs ne nécessitent pas d’entretien spé-
cifique . Le fonctionnement des émetteurs peut
être contrôlé en comparant l’index du correcteur
et l’index du compteur .
6 Entretien
6.2.2 Filtre
Si une augmentation de la perte de pression est
6.1 Entretien du compteur constatée, le filtre doit être contrôlé et nettoyé ou
Une fois installé, le compteur ne nécessite pas remplacé avant d’effectuer des opérations d’en-
d´attention particulière, hormis un suivi périodique tretien sur le compteur .
du lubrifiant contenu dans les carters .
Après la mise en service :

13
 EG - Konformitätserklärung
Itron GmbH
Hardeckstrasse 2
D-76185 Karlsruhe

Erklärt, dass die Drehkolbenzählerbaureihen DELTA und DELTA S-Flow entsprechend

den nachfolgenden Vorschriften konstruiert und hergestellt sind:

1. 97/23/EG Modul B+D Kategorie IV – PED

mit EG Baumusterprüfungszertifikat Nr.: DVGW CE-0085BM 0420
Das Modul D wird überwacht durch:
TÜV SÜD Industrie Service GmbH (CE:0036);
Westendstr. 199, D-80686 München
EG Zertifikate Nr.: DGR-0036-QS-955-14
2. 2004/108/EG - EMV Richtlinie
Das Produkt erfüllt die EG-Anforderungen 2004/108/EG durch die Einhaltung der
nachfolgenden Normen: EN 61000-6-2 (2006); EN 61000-6-3 (2007); EN 60947-5-6
(2000).
3. 94/9/EG – ATEX Richtlinie
mit EG Baumusterprüfungszertifikat Nr.: LCIE 06 ATEX 6031 X
#0081 LCIE 33 avenue General Leclerc, F-92266 Fontenay-aux-Roses
II 1 G oder II 1/2 G Ex ia IIC T5 c T6
Das Produkt erfüllt die nachfolgenden Normen EN 60079-0:2012 + A11:2013,
EN 60079-11:2012, EN 13463-1:2009, EN 13463-5:2011.
Das Modul D (Anhang IV) wird überwacht durch:
TÜV SÜD Product Service GmbH (CE:0123)
Ridlerstraße 65, D-80339 München
EG Zertifikate Nr.: EX2 14 05 70229 003
4. 2004/22/EG - MID
Anhang B mit EG Baumusterprüfungszertifikate:
Nr.: DE-07-MI002-PTB016 & DE-07-MI002-PTB018
Anhang D wird überwacht durch:
Physikalisch-Technische Bundesanstalt (CE:0102)
Bundesallee 100, D-38116 Braunschweig
EG Zertifikate Nr.: DE-13-AQ-PTB009MID

Karlsruhe, 02.09.2015

__________________
P. Garcia
Head of Production

Produktionsleiter

14
1 Eigenschaften: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .16

2 Verpackung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .16
2 .1 Lagerung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .16
2 .2 Handhabung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .16

3 Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .16
3 .1 Allgemein . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .16
3 .2 Filtration . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .16
3 .3 Schmierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .16
3 .3 .1 Allgemein . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .17
3 .3 .2 Schmiermittelwahl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .17
3 .3 .3 Kapazität der Ölkammern: Siehe Anlage 4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .17
3 .3 .4 Vorgehensweise zum Befüllen- und Ablassen von Öl . . . . . . . . . . . . . . . .17

4 Zubehör . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .17
4 .1 Elektrisches Zubehör . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .17
4 .1 .1 Niederfrequenter Impulsgeber (Standardausstattung) . . . . . . . . . . . . . . . .18
4 .1 .2 Anti-Manipulationskontakt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18
4 .1 .3 Cyble-Sensor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18
4 .1 .4 Mittel- und Hochfrequenzimpulsgeber (optional) . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18
4 .1 .5 Impulswerte von RK, MF und HF-Transmittern: Siehe Anlage 1 . . . . . . . . . .18
4 .2 Flachsieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18
4 .3 Externe Trockenpatrone für das Zählwerk . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18

5 Inbetriebnahme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18
5 .1 Allgemein . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18
5 .2 Installation mit Bypass: Siehe Anlage 7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18
5 .3 Installation ohne Bypass: Siehe Anlage 8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .19
5 .4 Messgeräte nach einem Regler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .19

6 Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .19
6 .1 Wartung des Messgerätes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .19
6 .2 Wartung der optionalen Ausrüstung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .20
6 .2 .1 RK und HF Impulsgeber . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .20
6 .2 .2 Filter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .20

7 Technische Daten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .54

15
Dieses Dokument muss für alle befugten Perso- 3 Installation
nen leicht zugänglich aufbewahrt werden .
Fordern Sie eine schriftliche Bestätigung für alle
nicht in dieser Betriebsanleitung aufgeführten 3.1 Allgemein
Beschreibungen an . Bitte unbedingt die nationa-
len gültigen Regeln und Normen beachten . Durch das volumetrische Messprinzip des Delta-
Zählers wird dessen Metrologie nicht durch die
Installationsbedingungen beeinflusst . Trotzdem
gewährleistet die Einhaltung der folgenden Re-
1 Eigenschaften: geln eine bestmögliche Verwendung des Dreh-
Der Drehkolbenzähler Delta eignet sich zur Mes- kolbenzählers:
sung aller Gase der 1 ., 2 . und 3 . Familie entspre- Empfohlene Installation: Siehe Anlage 2 .
chende EN437 sowie allen anderen gefilterten • Bitte überprüfen Sie das Messgerät vor der Ins-
und nicht-korrosiven Gase . tallation auf mögliche Transportschäden .
Allgemeine Kenndaten: Siehe Anlage 1 • An der Leitung dürfen keine Schweißarbeiten
bei eingebautem Zähler durchgeführt werden .
• Das Messgerät muss mit horizontal ausgerich-
2 Verpackung teten Kolbenachsen installiert werden . Zulässi-
ge Abweichung: +/- 5° .
Das Messgerät wird abhängig von Größe oder
• Installieren Sie das Messgerät niemals am tiefs-
Version wie folgt geliefert:
ten Punkt der Rohrleitung, wo sich Wasser oder
• In einem Hartpapierkarton, geschützt durch Schmutzpartikel ansammeln könnten .
Einlagen aus Karton oder Polyethylen .
• Bei Verwendung von Teflonband zur Gewinde-
• Auf einer Holzpalette, geschützt durch eine abdichtung muss darauf geachtet werden, dass
Hartpapierabdeckung . kein Band in die Messkammer hinein ragt .
Die Verpackung muss das Befüllschmiermittel • Das Gerät muss spannungsfrei in die Rohrlei-
beinhalten, Stecker für die installierten Impulsge- tung eingebaut werden und alle Flansche par-
ber und dieses Handbuch . allel ausgerichtet sein .
• Die Gewinde an ANSI Flanschen sind nicht met-
risch, sondern nach ANSI/ASME B1 .1 – 1989 .
2.1 Lagerung Metrische Gewinde sind nicht mit zölligen Ge-
Wird das Messgerät nicht sofort verwendet, so winden kompatibel!
sollte es in einer sauberen, trockenen Umgebung • Die Schrauben sind über Kreuz anzuziehen .
und in horizontaler Position gelagert werden . • Durch ein flexibles Rohrstück kann eine span-
Die Kappen am Einlass- und Auslassrohr müssen nungsfreie Installation gewährleistet werden .
bis zur Installation montiert bleiben .
• Für Gase mit einem hohen Partikelgehalt wird
die Verwendung eines Filters vor dem Messge-
rät empfohlen . Siehe § 3 .2Vor der Installation:
2.2 Handhabung
• Die Rohrleitung vor dem Messgerät sollte frei
Das Messgerät wird ohne Schmiermittel in den von Staub sein .
Ölkammern geliefert . Bei Transport nach erfolg- • Die Schutzkappen sind zu entfernen .
ter Befüllung mit Schmiermittel (z .B . zum Zwe-
cke der Nacheichung) ist sicherzustellen, dass • Stellen Sie sicher, dass die Gasströmungsrich-
das Schmiermittel vor Versand oder Handha- tung mit dem Pfeil auf dem Messgerätgehäuse
bung vollständig aus der vorderen und hinteren übereinstimmt .
Ölkammer abgelassen wurde, um ein Eindringen • Freien Lauf der Kolben (Impeller) prüfen .
des Schmiermittels in die Messkammer zu ver-
meiden . Die Zähler dürfen nur mit geeigneten
Traghilfen (Riemen) am Gehäuse oder an den 3.2 Filtration
Ringschrauben angehoben werden . Drehkolbengaszähler sind empfindlich gegenüber
Schmutz und Fremdkörpern im Gas, eine Filtrati-
on des Gases vor dem Messgerät ist ratsam . Der
Filter soll mindestens Partikel von 100 μm Größe
zurückhalten . Nachdem das Messgerät in Betrieb

16
ist, sollte die Sauberkeit des Filters regelmäßig Es müssen die vordere- und hintere Kammer mit
geprüft werden, insbesondere im Falle einer Schmiermittel befüllt werden, außer für Delta
neuen Installation oder nachdem Arbeiten an der Compact Aluminium und Delta S1-Flow Stahl, bei
Rohrleitung vor dem Zähler durchgeführt wurden . welchen nur die vordere Kammer befüllt werden
Bei Installation mit Durchflussrichtung von un- muss .
ten nach oben muss besonders auf die Filtration Füllstand des Öles:
geachtet werden, um zu vermeiden dass Staub Allgemein: Der Füllstand ist richtig wenn das
aus dem Ausgangsrohr in den Zähler zurück fal-
len kann . Beispielsweise durch Installation eines Schmiermittel in der Mitte des unteren
zweiten Filters im Zählerausgang . Schauglases steht .
Messgeräte mit Stahlgehäuse: Schmiermittel auf-
füllen bis dieses aus dem Pegelpunkt „L“ heraus-
3.3 Schmierung tritt .
• DN50 S1-Flow: Nur die vordere Kammer mit
3.3.1 Allgemein Schmiermittel befüllen . 4 Stopfen “F” oder “D”
sind für das Befüllen oder Entleeren der Kam-
Wählen Sie das entsprechende Schmiermittel mern verfügbar; der untere Stopfen muss für
laut den Betriebsbedingungen . Es sollte sich um das Entleeren verwendet werden . Abhängig
neutrales und reinigungsmittelfreies Schmiermit- von der Einbaulage, muss einer der Stopfen
tel handeln . Wichtig: der Pegelpunkte “L1” oder “L2” abgeschraubt
Ein Mangel an Schmiermittel kann einen übermä- werden bevor die Befüllung durchgeführt wird .
ßigen Verschleiß des Messgerätes verursachen . Das Schmiermittel wird in “F” eingefüllt, bis Öl
Ein Überschuss an Schmiermittel kann auch zu aus dem Pegelpunkt “L” heraustritt . Bitte darauf
Problemen führen . Überschüssiges Schmier- achten, dass nur der untere Pegelpunkt ver-
mittel kann die Messkammer verunreinigen, die wendet wird .
Messgenauigkeit verringern und Schäden an den • DN80: Das Schmiermittel in “F” auffüllen bis
Lagern und Kolben verursachen . dieses aus dem Pegelpunkt “L1” heraustritt .
Immer die Ölkammern entleeren, bevor das Bei einigen Installationen, Stationen oder Schalt-
Messgerät bewegt wird . schränken ist das rückwärtige Schauglas nicht im-
mer ablesbar . Gehen Sie in diesem Fall wie folgt
3.3.2 Schmiermittelwahl vor:
Viskosität: Die Viskosität wurde so berechnet, dass • Druckabbau in der Leitung .
die mechanische und metrologische Leistung des • Bei Nachfüllung: Vorher Ölkammer entleeren .
Messgerätes gewährleistet wird . • Durch Verwendung eines Messbehälters die
Kommerzielle Referenzen: Anlage 3 beinhaltet Ölkammer mit dem Volumen laut Anlage 4
eine Liste kommerzieller Schmiermittel für die auffüllen .
Verwendung mit Industriegasen außer Sauer-
stoff und Halogenen . Kontaktieren Sie uns bitte
bezüglich anderer Gase .
4 Zubehör
3.3.3 Kapazität der Ölkammern:
Siehe Anlage 4
4.1 Elektrisches Zubehör
Hinweise für den Ex-Einsatz (ATEX):
3.3.4 Vorgehensweise zum Befüllen- und
• Alle Impulsgeber dürfen nur an eigensiche-
Ablassen von Öl re Stromkreise gemäß EN 60079-11 ange-
Siehe Anlage 5 bezüglich Anordnung der Befüll- schlossen werden .
und Ablassstopfen sowie der Sichtgläser . • Das Zählwerksgehäuse ist nur mit einem mit
Das Befüllen und Ablassen sollte druckfrei durch- Wasser befeuchtetem Tuch zu reinigen .
geführt werden, wenn das Messgerät in der Rohr- • Wenn in der unmittelbaren Zählerumgebung
leitung installiert ist . Die Verwendung von „Pete`s Flugrost möglich ist, sind alle Aluminium-Au-
Plugs“ ermöglicht das „Auffüllen“ von Schmier- ßenteile entsprechend zu schützen (z .B . durch
mittel, während das Messgerät unter Druck steht Lackieren) .
(bis zu 20 Bar) . Siehe Anlage 9 .

17
• Der Zähler muss in der Blitzschutzbetrachtung 4.2 Flachsieb
der gesamten Installation berücksichtigt wer-
den . Für Messgeräte mit Flanschverbindungen kann
ein „Flachsieb“ direkt am Eingang anstelle der
• Für Ein-/Ausbau von Geräten bzw . deren Re- Standarddichtung eingesetzt werden . Dieses
paratur vor Ort dürfen nur die Werkzeuge, die Flachsieb ist ein Schutz gegen restliche Partikel
für die betreffende Ex-Zone zugelassen sind, aus der Eingangsleitung . Wir empfehlen dieses
verwendet werden . nach 4 bis 8 Wochen Betriebszeit zu entfernen .
• Geräte dürfen auf keinen Fall Flammen, Ioni-
sierter-Strahlung, Ultraschall oder starken elek-
tro-magnetischen Wellen ausgesetzt werden . 4.3 Externe Trockenpatrone für das
Zählwerk
4.1.1 Niederfrequenter Impulsgeber
Der Zähler kann für Einsatzfälle unter schwierigen
(Standardausstattung) Umgebungsbedingungen mit einer externen Sili-
Das Messgerät wird standardmäßig mit zwei kagelpatrone ausgestattet werden . Um eine neue
Reedkontakten (RK) geliefert, die durch einen Patrone einzusetzen, bitte die verbrauchte Pat-
Magneten in der ersten Zählwerksrollen betätigt rone herausschrauben, Schutzkappe der neuen
werden . Beim RK handelt es sich um ein Schutz- Patrone entfernen und im Zählerkopf einschrau-
gaskontaktrelais, welches normalerweise geöff- ben .
net ist . Die Polarität der Anschlüsse wird auf dem
Typenschild des Messgerätes und in Anlage 6
angegeben .
5 Inbetriebnahme
4.1.2 Anti-Manipulationskontakt
Das Messgerät wird standardmäßig mit einem 5.1 Allgemein
Anti-Manipulationskontakt geliefert . Dabei han-
delt es sich um ein Schutzgaskontaktrelais, wel- Die Vorgehensweise für die Inbetriebnahme
ches normalerweise geschlossen ist . Siehe Ty- hängt immer von der Installationskonfigurati-
penschild des Messgerätes bezüglich Polarität on ab . Vor dem Druckaufbau des Messgerätes
der Anschlüsse . sollten die Hinweise zur Schmierung (Punkt 3 .3)
unbedingt beachtet werden . Druckaufbau oder
4.1.3 Cyble-Sensor Druckentlastung sollten mit geringer Druckände-
rungsgeschwindigkeit durchgeführt werden . Die
Der Cyble-Sensor kann jederzeit auf dem Zähl- Druckänderungsgeschwindigkeit darf nicht 0,3
werk angebracht werden und ist ohne Verletzung bar/ 5 P .S .I . pro Sekunde überschreiten .
der Eichplomben nachrüstbar, siehe Anlage 6 . Nach der Inbetriebnahme überprüfen Sie bitte
Bei einem Cyble-Sensor handelt es sich um ei- die Dichtheit der Installation .
nen prellfreien Impulsgeber, der auch Rückflüsse
registriert und bei der Durchflusszählung berück- Die korrekte Installation und die Funktion des
sichtigt . Messinstruments kann überprüft werden, in-
dem der Zählwerksfortschritt beobachtet wird
(gleichmäßige kontinuierliche Bewegung der
4.1.4 Mittel- und Hochfrequenzimpulsgeber Zählwerksrollen) und durch Messung des Druck-
(optional) verlustes während dem Betrieb über den „Pete’s
Das Messgerät kann mit einem Mittel- oder Plugs“ (Druckverlustmessung bis zu einem Be-
Hochfrequenzimpulsgeber (MF/HF) gemäß Na- triebsdruck von 20 bar möglich)
mur Standard geliefert werden . Dabei handelt es
sich um einen induktiven Sensor (die Verbindung
erfolgt zu einem NAMUR-Eingangsstromkreis EN 5.2 Installation mit Bypass:
60947-5-6) . Siehe Anlage 7
INBETRIEBNAHME:
4.1.5 Impulswerte von RK, Cyble Sensor, MF Zu Beginn sind alle Ventile geschlossen .
und HF-Transmittern: Siehe Anlage 1 • Langsam das Ventil öffnen, um die Rohrleitung
stromabwärts unter Druck zu setzen .
• Ist der Druck stromabwärts ausgeglichen, lang-
sam das kleine Ventil V1 stromaufwärts öffnen .

18
 Die Druckänderungsgeschwindigkeit darf 0,3 • Da sich nach dem Abschalten immer noch Gas
bar pro Sekunde nicht überschreiten . im Zähler befindet, ist unbedingt für eine aus-
• Ist der Druck im Messgerät ausgeglichen, lang- reichende Belüftung des Installationsortes zu
sam das Hauptventil stromaufwärts öffnen und sorgen .
dann V1 schließen .
• Langsam das Ventil stromabwärts öffnen und
prüfen, ob das Messgerät beginnt, den Fluss zu 5.4 Messgeräte nach einem Regler
messen . Die Installation muss in Übereinstimmung mit
• Allmählich das Bypass-Ventil schließen . Prü- dem technischen Handbuch des spezifischen
fen, ob der Maximaldurchfluss die Kapazität des Reglers erfolgen . Während dem Druckaufbau
Messgerätes nicht überschreitet . und der Druckentlastung ist sicherzustellen, dass
ABSCHALTEN: die Druckänderung 0,3 bar pro Sekunde nicht
• Langsam das Bypass-Ventil öffnen und dann überschreitet .
die Ventile stromaufwärts und stromabwärts an
der Messgerätleitung schließen .
• Vorsichtig das kleine Entlüfterventil V2 öff- 6 Wartung
nen und das Messgerät druckentlasten . Die
Druckänderungsgeschwindigkeit darf 0,3 bar
pro Sekunde nicht überschreiten .
6.1 Wartung des Messgerätes
• Da sich nach dem Abschalten immer noch Gas
im Zähler befindet, ist unbedingt für eine aus- Nach der Inbetriebnahme bedarf das Mess-
reichende Belüftung des Installationsortes zu gerät keiner besonderen Wartung, außer einer
sorgen . regelmäßigen Prüfung oder einem Wechsel des
Schmiermittels in den Ölkammern .
Nach erfolgter Inbetriebnahme:
5.3 Installation ohne Bypass: Erdgas: Nach einigen Tagen Betriebszeit sollte
Siehe Anlage 8 der Schmiermittelpegel überprüft werden .
Andere Gase: Nach einer Betriebszeit von 100
INBETRIEBNAHME:
Stunden seit Inbetriebnahme sollte der Schmier-
Zu Beginn sind alle Ventile geschlossen . mittelpegel geprüft werden .
• Langsam das Ventil stromaufwärts öffnen, um Sollte der Schmiermittelstand merkbar niedrig,
die Messgerätleitung unter Druck zu setzen . Die das Schmiermittel emulsiert sein oder eine che-
Druckänderung darf 0,3 bar pro Sekunde nicht mische Reaktion zwischen Schmiermittel und Gas
überschreiten . Ist der Druck ausgeglichen, das stattfinden, muss das Schmiermittel gereinigt und
Ventil stromaufwärts vollständig öffnen . ggf . gewechselt werden .
• Langsam das Ventil stromabwärts öffnen . Das Regelmäßiger Wechsel des Schmiermittels: Die
Ventil sollte ein kleines Stück geöffnet werden, Intervalle für Überprüfungen und Wechsel von
um folgendes zu gewährleisten: Schmiermitteln hängen von den Betriebsbedin-
– Den Druckaufbau in der Leitung vor dem gungen ab (Druckänderung, Durchflussrate etc .) .
Messgerät . Erdgas: Unter normalen Bedingungen sollte das
– Eine niedrige Durchflussrate im Messgerät Schmiermittel alle 5 bis 8 Jahre gewechselt wer-
während des Druckaufbaus stromabwärts den . Für Gase mit höchster Reinheit kann das In-
(ca . 5% von Qmax) . tervall verlängert werden .
Ist der Druck vor und hinter dem Zähler ausge- Andere Gase: Bitte uns kontaktieren .
glichen, kann das Ventil stromabwärts vollständig Nur alkohol- und lösungsmittelfreies Reinigungs-
geöffnet werden . mittel verwenden . Öffnung und Reparatur darf
ABSCHALTEN: nur durch qualifiziertes Personal erfolgen . Nach
• Sehr langsam das Ventil stromabwärts schlie- Öffnung des Gerätes muss ein Dichtheitstest mit
ßen und prüfen, ob der Zähler keine Messung 1,1 x PS (Pmax) durchgeführt werden .
mehr vornimmt . Bei Betrieb in feuchtem Gas muss das Messgerät
• Das Ventil stromaufwärts schließen . in regelmäßigen Abständen auf innere und äuße-
re Korrosion hin überprüft werden .
• Langsam das kleine Entlüfterventil V2 öffnen .
Die Druckänderungsgeschwindigkeit darf 0,3 Ersatzteile:
bar pro Sekunde nicht überschreiten . Zur Reparatur dürfen nur PED-konforme Materi-
alien verwendet werden .
19
Die korrekten Ersatzteile können durch Angabe 6.2.2 Filter
der Seriennummer und/oder durch Verwendung Sollte eine Zunahme des Druckverlustes bemerkt
der Itron CD Rom „Ersatzteilkatalog“ ermittelt werden, so muss der Filter geprüft und gereinigt/
werden . ersetzt werden, bevor jegliche Wartungsarbeiten
am Messgerät durchgeführt werden .
6.2 Wartung der optionalen Ausrüstung

6.2.1 RK und HF Impulsgeber

Diese Impulsgeber benötigen keine besondere
Wartung . Die Funktion der Impulsgeber kann
durch einen Vergleich des elektronischen Zähl-
werkstandes (ZMU) mit dem Zählwerkstand des
Messgerätes geprüft werden . .

20
 Dichiarazione di Conformità CE
Itron GmbH
Hardeckstrasse 2
D-76185 Karlsruhe

Dichiara che i prodotti contatori per gas a rotoidi DELTA e DELTA S-Flow sono
progettati e costruiti in conformità con le seguenti Direttive:

1. 97/23/EC Moduli B+D Categoria IV – PED

Con Certificato di Approvazione CE di Tipo n°: DVGW CE-0085BM 0420
Il modulo D è supervisionato da:
TÜV SÜD Industrie Service GmbH (CE:0036),
Westendstr. 199, D-80686 München
Certificato CE N°: DGR-0036-QS-955-14
2. 2004/108/CE – Direttiva EMC
Il prodotto è conforme alle specifiche della 2004/108/CE per il fatto che soddisfa le
seguenti Normative: EN 61000-6-2 (2006); EN 61000-6-3 (2007); EN 60947-5-6 (2000).
3. 94/9/EC – Direttiva ATEX
Con Certificato di Approvazione CE di Tipo n°: LCIE 06 ATEX 6031 X
#0081 LCIE 33 avenue General Leclerc, F-92266 Fontenay-aux-Roses
II 1 G o II 1/2 G Ex ia IIC T5 c T6
Il prodotto è conforme alle seguenti Normative: EN 60079-0:2012 + A11:2013,
EN 60079-11:2012, EN 13463-1:2009, EN 13463-5:2011.
Il modulo D (Annesso IV) è supervisionato da:
TÜV SÜD Product Service GmbH (CE:0123)
Ridlerstraße 65, D-80339 München
Certificato CE N°: EX2 14 05 70229 003
4. 2004/22/CE – Direttiva sugli Strumenti di Misura (MID)
Annesso B con Certificati di Esame CE di Tipo:
N°: DE-07-MI002-PTB016 & DE-07-MI002-PTB018
LʼAnnesso D è supervisionato da:
Physikalisch-Technische Bundesanstalt (CE:0102), Bundesallee 100, D-38116
Braunschweig
Certificato CE N°: DE-13-AQ-PTB009MID

Karlsruhe, 02.09.2015

__________________
P. Garcia
Responsabile di produzione

21
1 Caratteristiche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .23

2 Imballo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .23
2 .1 Immaganizzamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .23
2 .2 Movimentazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .23

3 Installazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .23
3 .1 Generalità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .23
3 .2 Filtrazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .24
3 .3 Lubrificazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .24
3 .3 .1 Generalità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .24
3 .3 .2 Scelta del lubrificante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .24
3 .3 .3 Capienza delle camere laterali: vedi allegato 4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .24
3 .3 .4 Procedura di riempimento e di drenaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .24
4 Accessori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .24
4 .1 Accessori elettrici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .24
4 .1 .1 Emettitore d’impulsi a bassa frequenza (LF) (dotazione standard) . . . . . . . . .24
4 .1 .2 Dispositivo antifrode . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .25
4 .1 .3 Emettitore di impulsi Cyble . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .25
4 .1 .4 Emettitore di impulsi di media e alta frequenza ( fornito in opzione ) . . . . . . . .25
4 .1 .5 Valori degli impulsi degli emettitori d’impulsi LF (bassa frequenza),
MF ed HF (alta frequenza): vedi allegato 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .25
4 .2 Filtro a guarnizione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .25
4 .3 Essiccatore esterno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .25

5 Avviamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .25
5 .1 Generalità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .25
5 .2 Installazione con by-pass: vedi allegato 7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .25
5 .3 Installazione senza by-pass: vedi allegato 8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .26
5 .4 Contatori posizionati dopo un regolatore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .26

6 Manutenzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .26
6 .1 Manutenzione del contatore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .26
6 .2 Manutenzione dei dispositivi ausiliari . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .27
6 .2 .1 Emettitori d’impulsi LF ed HF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .27
6 .2 .2 Filtro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .27
7 Caratteristiche tecniche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .54

22
Questo manuale deve essere reso facilmente ac- 3 Installazione
cessibile a tutti gli utenti .
Nei casi non descritti in questo manuale di istru-
zioni, si prega di richiedere l‘approvazione scritta 3.1 Generalità
del fabbricante . Per l‘installazione, l‘uso e la ma-
nutenzione dei contatori per il gas devono essere Il contatore volumetrico Delta ha una metrologia
rispettate tutte le regole vigenti a livello nazionale . che non è influenzata dalle condizioni d’instal-
lazione . Si raccomanda tuttavia il rispetto delle
seguenti norme per garantire il perfetto funzio-
namento del vostro contatore Delta: Installazione
1 Caratteristiche: consigliata: vedi allegato 2 .
I contatori a rotoidi Delta sono progettati per mi- • Verificare mediante ispezione visiva che il con-
surare i gas della prima , seconda e terza famiglia tatore non sia stato danneggiato durante il tra-
come descritto nelle norme EN 437, cosi come i sporto .
gas di vario tipo filtrati e non corrosivi . • Non é permesso effettuare saldature una volta
Caratteristiche generali : vedi allegato 1 che il contatore é stato installato .
• Il contatore dovrebbe essere installato con i ro-
tori posti orizzontalmente . Deviazione ammes-
sa: +/-5° .
2 Imballo • Non installare mai il contatore in un punto basso
Il contatore, in base alle dimensioni e al modello, della tubazione, dove si potrebbero accumulare
viene fornito: acqua o sporco .
• in una scatola di cartone, imballato e protetto • Quando viene utilizzato del nastro in Teflon per
con inserti in cartone o con spessori di polie- serrare i bulloni di fissaggio del contatore, pre-
tilene stare la massima attenzione affinché nessun
• su un bancale di legno, protetto da una coper- residuo di nastro venga introdotto nella camera
tura di cartone di misura .
Nell‘imballo saranno inclusi il lubrificante di riem- • Il contatore dovrebbe essere installato senza
pimento, i connettori per gli emettitori d‘impulsi creare tensioni nella tubazione . Le flange devo-
installati e il presente manuale d‘uso . no essere allineate correttamente .
• La filettatura della flangiatura in ANSI è espressa
in pollici così come previsto dalle norme ANSI/
2.1 Immaganizzamento ASME B1 .1 – 1989 .
La filettatura espressa con il sistema metri-
Qualora il contatore non dovesse essere utilizzato co e la filettatura espressa in pollici, non sono
immediatamente, si consiglia di conservarlo in un compatibili!
ambiente asciutto e pulito, in posizione orizzonta-
le . L’ entrata e l’uscita devono rimanere protette • Bulloni devono essere serrati a coppie opposte .
dall’apposita chiusura fino al momento dell’instal- • È possibile utilizzare un giunto flessibile per ga-
lazione . rantire un’installazione senza tensioni .
• Si raccomanda l‘utilizzo di un filtro, installato
a monte del contatore, in presenza di gas con
2.2 Movimentazione particolato . Vedi § 3 .2
Il contatore viene fornito senza lubrificante nel- Prima dell’installazione:
le camere . Prima della spedizione o della movi- • Assicurarsi che la tubazione a monte del conta-
mentazione, assicurarsi che il lubrificante sia stato tore sia senza polvere .
completamente drenato dalle camere anteriore e • Rimuovere le calotte di protezione .
posteriore al fine di evitare che ci siano infiltrazioni
nella camera di misurazione . I contatori devono • Verificare che la direzione del flusso del gas
essere sollevati unicamente tramite una cinghia coincida con la freccia posta sulla cassa del
avvolta attorno al corpo principale oppure tramite contatore .
gli appositi ganci . • Assicurarsi che i pistoni ruotino liberamente .

23
3.2 Filtrazione Le operazioni di riempimento e drenaggio devono
essere eseguite a contatore installato sulla tuba-
I contatori a pistoni rotanti funzionano meglio con zione, ma non pressurizzato; con l’utilizzo delle
un gas privo di particolato . Si consiglia pertanto “Pete’s Plug” si può rabboccare il livello del lubri-
di filtrare il gas a monte del contatore . Il livello ficante mentre il contatore è pressurizzato (fino a
di filtrazione consigliato è 100 μm o maggiore . 20 bar) . Vedi allegato 9 .
Verificare periodicamente che il filtro sia pulito,
durante il funzionamento del contatore, soprat- Entrambe le coppe frontali e posteriori devono
tutto nel caso in cui esso sia stato appena instal- essere riempite con lubrificante, eccetto che per
lato o siano state eseguite delle operazioni sulla il Modello Delta Compact in alluminio e Delta
tubazione a monte . S1-Flow per i quali è necessario riempire solo la
coppa frontale .
Per installazioni con direzione del gas dal basso
verso l’alto, prendere le opportune precauzioni Regolazione del livello dell’olio:
per evitare che l’eventuale accumulo di sporcizia Caso generale: il livello è corretto quando è visibile
a valle del contatore ritorni all’interno dello stesso . al centro della spia più bassa .
A tale scopo un secondo filtro può essere installa- Contatori con corpo in acciaio: procedere al riem-
to a valle del contatore . pimento fino a quando il lubrificante fuoriesca dal
punto di livello “L”
• DN50 S1-Flow: solo la coppa frontale deve es-
3.3 Lubrificazione sere riempita con il lubrificante . Sono disponibili
4 tappi “F” o “D” per il riempimento ed il drenag-
3.3.1 Generalità gio dell’olio; il più basso deve essere utilizzato
per il drenaggio . In funzione dell’orientamento
Scegliere il lubrificante appropriato in base alle del contatore, uno dei punti di livello “L1” o “L2”
condizioni d’esercizio . È preferibile utilizzare un deve essere utilizzato per la regolazione del li-
lubrificante neutro e non detergente . Importante: vello dell’olio, ad esempio svitandolo prima del
• Una lubrificazione insufficiente può causare la riempimento . Il lubrificante viene caricato dal
prematura usura del contatore . tappo “F” fino alla fuoriuscita dal punto “L”; solo
• Anche una lubrificazione eccessiva può esse- il punto di livello più basso deve essere utilizzato
re fonte di problemi . Un‘eccessiva quantità di per la regolazione del livello dell’olio .
lubrificante può intaccare la camera di misura- • DN80: Il lubrificante viene caricato dal tappo “F”
zione, degradare la metrologia e causare danni fino alla fuoriuscita dal punto “L” .
ai cuscinetti e alle giranti a causa della miscela di In alcuni tipi di installazione, soprattutto nel caso
lubrificante e impurità minori contenute nel gas . di gruppi in armadi, non sempre la spia posterio-
• Drenare sempre i coperchi laterali prima di spo- re del lubrificante è leggibile . Procedere pertanto
stare il contatore . come segue:
• Depressurizzare il contatore .
3.3.2 Scelta del lubrificante • Drenare la camera laterale .
Viscosità: la viscosità è stata calcolata per garanti- • Utilizzando un contenitore graduato, riempire
re il funzionamento meccanico e metrologico del il coperchio laterale secondo il volume indicato
contatore . nell‘allegato 4 .
Riferimenti commerciali: L’allegato 3 contiene un
elenco di lubrificanti in commercio, adeguati per
l’utilizzo con gas industriali, ad eccezione di os-
sigeno e alogeni . Si prega di consultarci per altri 4 Accessori
tipi di gas .

3.3.3 Capienza delle camere laterali: 4.1 Accessori elettrici

vedi allegato 4 Guide per uso in atmosfere potenzialmente
esplosive (ATEX):
3.3.4 Procedura di riempimento e di • Gli emettitore di impulsi devono essere connessi
solamente a circuiti a sicurezza intrinseca, se-
drenaggio condo EN 60079-11 .
L’allegato 5 riporta la posizione dei tappi di riem- • Pulire il totalizzatore del contatore solo con un
pimento, di drenaggio e delle spie . panno umido d’acqua .

24
• Se è possibile la formazione di ruggine (ruggine 4.2 Filtro a guarnizione
nelle immediate vicinanze del contatore), tutte
le parti di alluminio esterne devono essere pro- Nei contatori flangiati, è possibile inserire un filtro
tette di conseguenza (e .g . da vernice) . con guarnizione direttamente a monte del con-
tatore, al posto della guarnizione standard per
• Per la valutazione dei rischi da scariche atmo- protezione dalle particelle rimanenti nella tuba-
sferiche il contatore deve essere considerato zione a monte . E’ raccomandata la sua rimozio-
parte integrante dell’impianto . ne approssimativamente dopo 4-8 settimane di
• Per installazione, rimozione o riparazione del funzionamento .
contatore in sito, possono essere utilizzati so-
lamente attrezzi idonei per utilizzo in area con
pericolo di esplosione . 4.3 Essiccatore esterno
• Il contatore non dovrà essere esposto a: fiam-
Il contatore può essere equipaggiato, in opzione,
me, radiazione ionizzata ed ultrasuoni o forti
di una cartuccia silicagel esterna in caso di instal-
campi elettromagnetici .
lazioni in ambienti difficili . Per sostituire la cartuc-
cia, svitare la vecchia, rimuovere il tappo protetti-
4.1.1 Emettitore d’impulsi a bassa frequenza vo della nuova ed avvitatela nel totalizzatore .
(LF) (dotazione standard)
Il contatore viene solitamente fornito unitamente
ad un doppio trasmettitore di uscita ad impulsi a 5 Avviamento
bassa frequenza LF . L’emettitore LF è un inter-
ruttore reed secco ed è normalmente aperto . Per
informazioni relative al collegamento, controllare
la targhetta del contatore e l’allegato 6 . 5.1 Generalità
La procedura di avvio dipende sempre dalla con-
4.1.2 Dispositivo antifrode figurazione d’installazione .
I contatori sono forniti di serie con un interruttore Prima di pressurizzare il contatore, eseguire la
antifrode in dotazione . Si tratta di un interruttore procedura di lubrificazione . La pressurizzazione
reed secco ed è normalmente chiuso . Per dettagli o la depressurizzazione dovrebbero avvenire in
relativi al collegamento verificare la targhetta del modo molto progressivo . La variazione di pres-
contatore . sione non dovrebbe superare 0,3 bar/5 P .S .I . al
secondo .
A procedura effettuata, é necessario verificare la
4.1.3 Emettitore di impulsi Cyble
tenuta dell´installazione .
L’emettitore di impulsi Cyble può essere installato L’installazione eseguita correttamente e il buon
sull’orologeria del contatore in qualsiasi momen- funzionamento del contatore possono essere ve-
to, come indicato nell’allegato 6 . Il sensore Cyble rificarti con un controllo visivo del totalizzatore (
è un trasmettitore privo di rimbalzi . Permette di per verificare che il contatore stia funzionando
individuare anche un eventuale flusso inverso . correttamente) e misurando le perdite di carico
tramite l’uso della Pete’s plug che permette di
4.1.4 Emettitore di impulsi di media e alta eseguire la misura delle perdita di carico durante
frequenza ( fornito in opzione ) il funzionamento del contatore ( fino a una pres-
sione maxi di 20 bar) .
Il contatore può essere consegnato con un tra-
smettitore di media o alta frequenza . Sono dispo- Attenzione: per le avvertenze riguardanti la nor-
nibili sensori induttivi, e la connessione è ad un tipo mativa ATEX vedi Par . 4 Accessori, Pag . 21 .
di circuito con input a Namur (EN 60947-5-6) .
5.2 Installazione con by-pass:
4.1.5 Valori degli impulsi degli emettitori
vedi allegato 7
d’impulsi LF (bassa frequenza), impulsi
Cyble, MF ed HF (alta frequenza): AVVIO:
vedi allegato 1. • Partire con tutte le valvole chiuse .
• Aprire lentamente la valvola di by-pass per
pressurizzare il tubo a valle .
• Quando la pressione a valle è stata compensa-
ta, aprire lentamente la piccola valvola a monte
25
 V1 . La variazione di pressione non deve essere • Del gas può essere ancora rimasto nel contato-
superiore a 0,3 bar al secondo . re e nel tubo, pertanto é richiesta una ventila-
• Quando la pressione è stata compensata nel zione adeguata .
contatore, aprire lentamente la valvola a monte
principale e chiudere quindi la V1 .
• Aprire gradualmente la valvola a valle e verifica- 5.4 Contatori posizionati dopo un
re che il contatore abbia cominciato a registrare regolatore
il flusso . L’installazione deve avvenire conformemente al
• Chiudere gradualmente la valvola di bypass . As- manuale tecnico dello specifico regolatore . Du-
sicurarsi che la portata del flusso non sia supe- rante la pressurizzazione e la depressurizzazione,
riore alla massima del contatore . verificare che la variazione di pressione non sia
FERMO: superiore a 0,3 bar al secondo .
• Aprire lentamente la valvola di by-pass e chiu-
dere quindi le valvole a monte e a valle poste
sulla linea del contatore .
6 Manutenzione
• Aprire con prudenza la valvola di scarico piccola
V2 e depressurizzare il contatore . La variazio-
ne di pressione non deve eccedere 0,3 bar al
secondo . 6.1 Manutenzione del contatore
• Del gas può essere ancora rimasto nel contato- Una volta installato, il contatore non necessita di
re e nel tubo, pertanto é richiesta una ventila- particolare assistenza, ad eccezione di un control-
zione adeguata . lo periodico o della sostituzione del lubrificante
all’interno delle camere .
Dopo l’avviamento:
5.3 Installazione senza by-pass: vedi Gas naturale: verificare il livello del lubrificante
allegato 8. dopo la manutenzione preliminare .
AVVIO: Altri tipi di gas: verificare il livello del lubrifican-
Partire con tutte le valvole chiuse . te dopo un funzionamento pari a 100 ore dalla
messa in esercizio .
• Aprire leggermente la valvola a monte per pres-
surizzare la linea del contatore . La variazione Qualora il livello del lubrificante fosse particolar-
di pressione non deve essere superiore a 0,3 mente basso, il lubrificante risultasse emulsionato
bar al secondo . Quando la pressione è stata o si verificasse una reazione chimica tra il lubrifi-
compensata, aprire completamente la valvola cante e il gas, sarà necessario esaminare nuo-
a monte . vamente il lubrificante e variarlo in relazione alle
condizioni attuali .
• Aprire gradualmente la valvola a valle . La val-
vola dovrebbe essere aperta quanto basta per Intervalli di lubrificazione: Il periodo che intercor-
mantenere: re tra i controlli o i cambi del lubrificante varia in
base alle con dizioni d’esercizio (variazione della
– La pressione a monte nella linea del contato- pressione, portata…) .
re .
Gas naturale: in condizioni normali, occorre cam-
– Una bassa portata nel contatore durante la biare il lubrificante ogni 5-8 anni . Per utilizzo con
pressurizzazione a valle (circa il 5% di Qmax) . gas particolarmente pulito, questo periodo può
Quando la pressione a valle sarà stata compen- essere anche superiore .
sata, la valvola a valle potrà essere aperta com- Altri tipi di gas: siamo a disposizione per ulteriori
pletamente . dettagli .
FERMO: È vietato l’utilizzo di alcool o prodotti contenenti
• Chiudere molto lentamente la valvola a valle alcool per pulire il contatore .
e assicurarsi che il contatore non stia più regi- Le riparazioni devono essere effettuate solo da
strando . personale qualificato .
• Chiudere la valvola a monte . Dopo ogni riparazione deve essere effettuata una
• Aprire gradualmente la valvola di scarico piccola prova di tenuta alla pressione di 1 .1 x PS (ovvero
V2 . La variazione di pressione non deve supera- Pmax) .
re 0,3 bar al secondo . Nel caso di utilizzo con gas umido, é necessario
controllare regolarmente gli effetti dell´eventuale

26
corrosione interna ed esterna, ed in caso di corro- 6.2.2 Filtro
sione rilevante il contatore deve essere sostituito . Qualora si verificasse un aumento della caduta
Parti di ricambio: di pressione, è indispensabile controllare il filtro e
In caso di sostituzione di parti normalmente in pulirlo/sostituirlo prima di eseguire qualsiasi ope-
pressione, assicurarsi che siano usate parti di ri- razione di manutenzione al contatore .
cambio in conformità alla PED .
Le parti di ricambio appropriate sono rintracciate
fornendo il numero di serie del contatore ad Itron
e/o utilizzando l’apposito CD rom descrittivo delle
parti di ricambio stesse .

6.2 Manutenzione dei dispositivi

ausiliari

6.2.1 Emettitori d’impulsi LF ed HF

Questi trasmettitori non necessitano di una ma-
nutenzione specifica . Il funzionamento dei tra-
smettitori può essere verificato confrontando
l’indicatore elettronico con quello del contatore .

27
 Declaración de Conformidad CE
Itron GmbH
Hardeckstrasse 2
D-76185 Karlsruhe

Declara que el producto contador de gas de pistones DELTA y DELTA S-Flow está
diseñado y fabricado de conformidad con las siguientes directivas:

1. 97/23/CE módulos B + D Categoría IV - PED

Con la homologación de tipo CE certificado n °: DVGW CE-0085BM 0420
El módulo D se supervisa a través de:
TÜV SÜD Industrie Service GmbH (CE: 0036);
Westendstr. 199, D-80686 München
CE Certificado N °: DGR-0036-QS-955-14

2. Directiva EMC - 2004/108/EC

El producto cumple con los requisitos 2004/108/EC por el hecho de que se cumple con las
siguientes normas: EN 61000-6-2 (2006); EN 61000-6-3 (2007); EN 60947-5-6 (2000).

3. Directiva 94/9/EC – ATEX

Con el certificado de aprobación tipo CE n°: LCIE 06 ATEX 6031 X
#0081 LCIE 33 avenue General Leclerc, F-92266 Fontenay-aux-Roses
1) II 1 G or II 1/2 G Ex ia IIC T5 c T6
El producto cumple con las siguientes normas: EN 60079-0:2012 + A11:2013,
EN 60079-11:2012, EN 13463-1:2009, EN 13463-5:2011.
El módulo D (Anexo IV) es supervisado por:
TÜV SÜD Product Service GmbH (CE:0123)
Ridlerstraße 65, D-80339 München
EC Certificate N°: EX2 14 05 70229 003

4. Directiva de Instrumentos de medida - 2004/22/CE

Anexo B con el certificado de examen CE de tipo:
N °: DE-07-MI002-PTB016 & DE-07-MI002-PTB018
Anexo D se supervisa a través de:
Physikalisch-Technische Bundesanstalt (CE: 0102)
Bundesallee 100, D-38116 Braunschweig
CE Certificado N °: DE-13-AQ-PTB009MID

Karlsruhe, 02.09.2015

___________________
P. Garcia
Jefe de Producción

28
1 Características . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .30

2 Embalaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .30
2 .1 Almacenamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .30
2 .2 Manipulación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .30

3 Instalación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .30
3 .1 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .30
3 .2 Filtrado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .30
3 .3 Lubrificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .31
3 .3 .1 . General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .31
3 .3 .2 Elección del lubrificante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .31
3 .3 .3 Capacidad de los carters de los extremos : véase el anexo 4 . . . . . . . . . . . . .31
3 .3 .4 Procedimiento de llenado y vaciado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .31

4 Accesorios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .31
4 .1 Accesorios eléctricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .31
4 .1 .1 Emisor de baja frecuencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .32
4 .1 .2 Antifraude . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .32
4 .1 .3 Emisor cyble . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .32
4 .1 .4 Emisor de media y alta frecuencia (se suministra como opción) . . . . . . . . . .32
4 .1 .5 Valores de pulso de los emisores de BF, MF y AF : véase el anexo 1 . . . . . . . .32
4 .2 Filtro de Malla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .32
4 .3 Cartucho del secador exterior . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .32

5 Puesta en servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .32

5 .1 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .32
5 .2 Instalación con by-pass : véase el anexo 7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .32
5 .3 Instalación sin by-pass : véase el anexo 8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .33
5 .4 Contadores situados tras un regulador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .33

6 Mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .33
6 .1 Mantenimiento del contador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .33
6 .2 Mantenimiento del equipo opcional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .33
6 .2 .1 Emisores de BF y AF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .33
6 .2 .2 Filtro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .33

7 Caracteristicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .54

29
Mantenga este manual al alcance de los usuarios . las siguientes recomendaciones para garantizar
Solicite la aprobación del fabricante para casos no el mejor uso de su contador Delta .
mencionados en este manual . Por favor respete Instalación recomendada: véase el anexo 2 .
las leyes locales de instalación, operación y servi-
cio para contadores de gas . • Comprobar visualmente que el contador no ha
sido dañado durante el transporte .
• No realizar soldaduras con el contador insta-
lado .
1 Características: véase el anexo 1 • El contador debe instalarse con los pistones en
Los Contadores DELTA pueden emplearse para posición horizontal . Desviación permitida: +/- 5° .
la medición de gases de la 1ª, 2ª y 3ª familia de • Nunca instale un contador por debajo del nivel
gases conforme a EN 437 previa instalación de de la tubería, donde pueda sufrir acumulación
los filtros correspondientes, así como otros tipos de agua o de partículas .
de gases no corrosivos .
• Si se usa cinta de teflón para garantizar la es-
tanquidad de las uniones roscadas, poner mu-
cha atención en que no se introduzcan trozos
2 Embalaje de la cinta en la cámara de medida .
En función del tamaño o de la versión, el contador • Debe instalar el contador en la tubería sin so-
se suministra: meterlo a tensiones . Las bridas deben estar co-
rrectamente alineadas .
• en una caja de cartón, con protectores de po-
lietileno o cartón para evitar golpes, • En bridas ANSI las roscas NO son métricas sino
definidas en pulgadas siguiendo ANSI/ASME
• sobre una plataforma de madera, protegido con
B1 .1 – 1989 .
una tapa de cartón .
Las roscas métricas y las roscas definidas en
El paquete debe contener el aceite de lubricación, pulgadas no son compatibles!
los conectores para los emisores instalados, el fil-
tro tamiz y el manual de instrucciones . • Los tornillos deberán ajustarse con pares
opuestos .
• Para asegurar que la instalación no está someti-
2.1 Almacenamiento da a esfuerzos, puede utilizar un acople flexible,
(con autorización expresa de la empresa de
Si no va a emplear el contador inmediatamente, distribución de gas) .
deberá guardarlo en un lugar resguardado, limpio
y seco, en posición horizontal . • En el caso de emplear gases con alto contenido
de partículas, se recomienda colocar un filtro
Las tapas colocadas en las tuberías de entrada delante del contador . Véase § 3 .2 .
y salida deben permanecer en su sitio hasta la
instalación . Antes de la instalación:
• La tubería situada delante del contador debe
estar limpia de polvo y partículas de soldadura .
2.2 Manipulación • Retire las tapas protectoras .
El contador se entrega sin lubricante . Antes de • Asegúrese de que la dirección del flujo del gas
transportarlo o manipularlo, asegúrese de que coincide con la flecha situada en el cuerpo del
ha vaciado el lubricante de los carters anterior y contador .
posterior por completo, con el fin de prevenir que • Compruebe que los pistones giran libremente .
se derrame dentro de la cámara de medición . Los
contadores deberán ser levantados solo con una
correa alrededor del cuerpo del contador o de las 3.2 Filtrado
asas laterales .
Los contadores de pistones rotativos trabajan
mejor si el gas no contiene partículas . Por con-
3 Instalación siguiente, se recomienda filtrar el gas que se en-
cuentra situado delante del contador . El nivel de
filtrado recomendado es de 100 μm o superior .
3.1 General Mientras el contador esté en funcionamiento,
compruebe periódicamente la limpieza del filtro,
Debido al principio volumétrico de los contadores especialmente en el caso de una nueva instala-
Delta, las condiciones de instalación no influyen ción o tras la realización de trabajos en la tubería
en su metrología . Sin embargo, deben seguirse que se encuentra delante del contador .
30
Para instalaciones con dirección de flujo de abajo Caso general: El nivel es correcto cuando el lubri-
hacia arriba prestar especial atención a las condi-
cante llega al centro del visor .
ciones de filtrado del gas para evitar que acumu-
lación de polvo aguas abajo del contador pueda Medidores de Acero: El lubricante debe ser llena-
volver a introducirse en el contador . Por ejemplo, do hasta superar el nivel “L”
un segundo filtro se puede instalar en la salida
• DN50 S1-Flow: Solo el carter frontal debe ser
del contador .
llenado de aceite . 4 conectores “F” y “D” es-
tán disponibles para llenar (Fill) y vaciar (Drain)
aceite . Dependiendo de la orientación del me-
3.3 Lubricación didor, un punto de nivel “L1” o “L2” deberá ser
usado para ajustar el nivel de aceite . Ejemplo:
3.3.1. General Medidor sin instalar antes de llenado . El lubri-
cante deberá ser llenado in “F” hasta que supe-
Elija el lubricante en función de las condiciones de ra el punto “L” de llenado .
funcionamiento . Este lubricante debe ser neutro y
no detergente . Importante: • DN80: El lubricante deberá ser llenado medi-
ante “F” hasta que supera el valor de “L” .
• La falta de lubricante provoca un desgaste pre-
maturo del contador . En algunas instalaciones, estaciones o gabinetes,
el visor de aceite trasero no siempre es fácilmente
• Un exceso de lubricante también puede pro- visible . En estos casos, proceder de la siguiente
vocar problemas . Puede contaminar la cámara manera:
de medición, degradar la metrología y provocar
daños en los rodamientos y los pistones como • Despresurizar el medidor
consecuencia de la mezcla de lubricante y pe- • Vaciar el carter trasero
queñas impurezas contenidas en el gas . • Utilizando un recipiente graduado, llenar nue-
• Antes de mover el contador, vacíe siempre los vamente el carter con el volumen definido en
carters de los extremos . el Anexo 4 .

3.3.2 Elección del lubricante

Viscosidad: la viscosidad ha sido calculada para 4 Accesorios
asegurar las prestaciones mecánicas y metroló-
gicas del contador .
Referencias comerciales: el anexo 3 contiene una 4.1 Accesorios eléctricos
lista de lubricantes comerciales que pueden ser Consejos para manipulación en atmósferas po-
utilizados con gas industrial, a excepción de gases tencialmente explosivas (ATEX):
como el oxígeno y los halógenos . En el caso de • Los emisores de pulsos deben ser conecta-
utilizar otros gases, por favor, consúltenos . dos solo en áreas intrínsecamente seguras, de
acuerdo con la EN 60079-11 .
3.3.3 Capacidad de los carters de los • Para limpiar el cabezal del contador utilizar, ex-
extremos: véase el anexo 4. clusivamente, un paño humedecido en agua .
• Las partes de aluminio del medidor expuestas
3.3.4 Procedimiento de llenado y vaciado deben estar correctamente protegidas (utili-
zando pinturas especiales o barnices) debido
Véase el anexo 5 para reconocer las tomas, viso- a que una capa de óxido puede generarse por
res de llenado y de vaciado . polvo presente en el ambiente .
Las operaciones de llenado y vaciado de aceite • Debe tenerse en cuenta el contador para la
deberán ser realizadas con el contador instalado, evaluación de la instalación completa, en cuan-
pero despresurizado . Sin embargo, el uso de co- to a riesgo de rayos .
nectores Pete permite el llenado mientras el medi-
dor está presurizado (hasta 20 bar) . Ver Anexo 9 . • Al instalar, quitar o reparar un contador en el
área de uso, solo se podrán utilizar herramien-
Ambos carters, frontal y posterior, deben llenarse tas permitidas en áreas potencialmente explo-
de lubricante, excepto los casos de Delta Com- sivas .
pact o Delta S1-Flow (Versión en Acero), que
poseen solo un carter . • El contador no deberá estar expuesto a: Fue-
go, radiación ionizada y ultrasonido . ó a campos
Ajustando el nivel de aceite:
electromagnéticos pulsantes .

31
4.1.1 Emisor de baja frecuencia 5 Puesta en servicio
Normalmente, el contador se suministra con uno/
dos emisores de salida de pulsos de baja frecuen-
cia . El emisor de baja frecuencia es un contacto 5.1 General
por relé libre de potencial encapsulado normal-
mente abierto . Lea la placa de características del El procedimiento de inicio depende siempre de la
contador y el anexo 6 para obtener información configuración de la instalación .
sobre las conexiones . Antes de presurizar el contador, debe seguirse
el procedimiento de lubricación . La presurización
4.1.2 Antifraude o despresurización debe llevarse a cabo con va-
riaciones de presión muy bajas . La variación de
Los Contadores DELTA se suministran con emisor presión no debe superar los 0,3 bar/5 psi por se-
antifraude de estándar . Se trata de un contacto por gundo . Luego de la puesta en marcha, comprobar
relé libre de potencial encapsulado normalmente la integridad de la instalación .
cerrado . Véase la placa de características del con-
tador para conocer los detalles de la conexión . La correcta instalación y el buen funcionamiento
del contador, puede verificarse por un control vi-
sual del totalizador (al comprobar que el contador
4.1.3 Emisor Cyble gira correctamente), así mismo, por la medición
El Emisor Cyble puede instalarse en cualquier de la pérdida de carga del contador en funciona-
momento sobre el totalizador, ver anexo 6 . El miento .
Emisor Cyble es un emisor de pulsos sin rebotes,
pudiendo tener en cuenta los caudales inversos
eventualmente . 5.2 Instalación con by-pass:
véase el anexo 7
4.1.4 Emisor de media y alta frecuencia (se INICIO:
suministra como opción) Cerrar todas las válvulas .
El contador puede suministrarse con un emisor • Abrir suavemente la válvula de by-pass para
de media y alta frecuencia . Se trata de un sensor presurizar el tramo de tubería situada en el tra-
inductivo y su conexión se realiza a un circuito de mo inferior .
entrada tipo NAMUR (EN 60947-5-6) . • Cuando la presión de la parte inferior esté equi-
librada, abrir suavemente la pequeña válvula V1
4.1.5 Valores de pulso de los emisores de BF, que está situada por encima del contador . La
captor Cyble, MF y AF: véase el anexo 1 variación de presión no debe superar los 0,3
bar por segundo .
• Cuando la presión en el contador esté equilibra-
4.2 Filtro de Malla da, abrir suavemente la válvula principal que se
encuentra encima y después cerrar V1 .
Un filtro de malla tipo gasket puede ser instalado • Abrir lentamente la válvula que se encuentra
directamente aguas arriba de medidores brida- por debajo del contador y comprobar que el
dos en el lugar del filtro como protección ante contador empiece a registrar el flujo .
partículas remanentes en la cañería aguas arriba .
Se recomienda remover estos filtros luego de las • Gradualmente, cerrar la válvula de bypass .
primeras 4 a 8 semanas de operación . Comprobar que la medida del caudal no supera
la capacidad del contador .
PARADA :
4.3 Cartucho del secador exterior • Abrir lentamente la válvula by-pass y, a conti-
El contador se puede equipar con un cartucho nuación, cerrar las válvulas superior e inferior de
externo de silicagel para su instalación en con- la línea del contador .
diciones extremas . Para remplazar el cartucho, • Abrir con cuidado la pequeña válvula de purga
desatornille el cartucho viejo, quite el tapón pro- V2 y despresurizar el contador . La variación de
tector del nuevo cartucho y atorníllelo en el to- presión no debe superar los 0,3 bar por se-
talizador . gundo .
• Cierta cantidad de gas podría quedar atrapada
en el contador o en la tubería, por lo que se
recomienda ventilación adecuada .

32
5.3 Instalación sin by-pass : Otros gases: transcurrido un período de trabajo de
véase el anexo 8 100 horas desde la puesta en servicio, debe com-
probarse el nivel de lubricante .
INICIO :
Si el nivel de lubricante estuviese bajo, emulsiona-
Cerrar todas las válvulas . do o se hubiese producido una reacción química
• Abrir lentamente la válvula superior para presu- entre el lubricante y el gas, el lubricante deberá
rizar la línea del contador . La variación de pre- ser analizado y sustituido para que se ajuste a las
sión no debe superar los 0,3 bar por segundo . condiciones predominantes .
Cuando la presión se haya estabilizado, abrir por Cambio periódico del lubricante: El período entre
completo la válvula superior . comprobaciones o cambios de lubricante depende
• Abrir lentamente la válvula inferior . Se debe abrir de las condiciones de funcionamiento (variación de
la válvula ligeramente para mantener : la presión, medida del caudal…) .
• La presión del tramo superior de la línea del con- Gas natural: en condiciones normales, el lubricante
tador . debe sustituirse cada 5 a 8 años . Cuando el con-
• Una medida del caudal baja en el contador du- tador es utilizado con gas extremadamente limpio,
rante la presurización en el tramo inferior del este período puede ser extendido .
contador (aprox . 5% Qmáx) . Otros gases: por favor, consúltenos .
• Una vez que la presión del tramo situado por de- Utilice productos sin alcohol para limpiar el con-
bajo del contador se haya equilibrado, se podrá tador .
abrir por completo la válvula situada en el tramo Reparaciones deben realizarse solo por personal
inferior calificado . Luego de la reparación, es necesario
PARADA : realizar una prueba de estanqueidad con 1 .1 x PS
• Cerrar muy lentamente la válvula inferior y com- (Pmax) .
probar que el contador no realiza más registros . Si se utiliza el contador con gas húmedo, el efecto
• Cerrar la válvula superior . de corrosión tanto interno como externo debe ser
• Abrir lentamente la pequeña válvula de purga comprobado de forma regular y en caso de corro-
V2 . La variación de presión no debe superar los sión severa, el contador deberá ser re-emplazado .
0,3 bar por segundo . Piezas de recambio:
• Cierta cantidad de gas podría quedar atrapada Al cambiar piezas que estén expuestas a la presión,
en el contador o en la tubería, por lo que se re- comprobar que cumplan con la Directiva PED .
comienda ventilación adecuada . En el caso de necesitar una pieza de recambio se
deberá informar a Itron del numero de fabricación
del contador y/o se pueden encontrar las piezas de
5.4 Contadores situados tras un recambio utilizando el CD ROM de Itron de “ Spare
regulador parts catalogue” .
La instalación debe realizarse según las indicacio-
nes del manual técnico del regulador específico .
Durante la presurización y la despresurización,
6.2 Mantenimiento del equipo opcional
asegúrese de que la variación de la presión no ex-
ceda los 0,3 bar por segundo . 6.2.1 Emisores de BF y AF
Estos emisores no requieren ningún mantenimien-
to especial . La función de los emisores puede com-
6 Mantenimiento probarse comparando el índice electrónico con el
índice del contador .

6.1 Mantenimiento del contador 6.2.2 Filtro

Una vez instalado, el contador no requiere ningu- Si apreciara una pérdida de presión, deberá com-
na atención específica, excepto una comprobación probar el filtro y limpiarlo / sustituirlo antes de rea-
periódica o cambio del lubricante contenido en los lizar cualquier operación de mantenimiento en el
carters . contador .
Después de la puesta en servicio:
Gas natural: tras finalizar la duración preliminar del
servicio, debe comprobarse el nivel de lubricante .
33
 CE Conformiteitsverklaring
Itron GmbH
Hardeckstrasse 2
D-76185 Karlsruhe

Verklaart dat de rotormeters DELTA en DELTA S-Flow ontworpen zijn en geproduceerd

worden conform met volgende richtlijnen :

1. 97/23/EC Modules B+D Categorie IV – PED Richtlijn

Met CE modelgoedkeuring certificaat nr: DVGW CE-0085BM 0420
De module D is gesuperviseerd door:
TÜV SÜD Industrie Service GmbH (CE:0036);
Westendstr. 199, D-80686 München
CE Certificaat nr.: DGR-0036-QS-955-14
2. 2004/108/EC - EMC Richtlijn
Het product voldoet aan de vereisten van 2004/108/CE door het feit dat het voldoet aan
volgende normen: EN 61000-6-2 (2006); EN 61000-6-3 (2007); EN 60947-5-6 (2000).
3. 94/9/CE – ATEX Richtlijn
Met CE modelgoedkeuring certificaat nr.: LCIE 06 ATEX 6031 X
#0081 LCIE 33 avenue General Leclerc, F-92266 Fontenay-aux-Roses
II 1 G or II 1/2 G Ex ia IIC T5 c T6
Het product voldoet aan volgende normen: EN 60079-0:2012 + A11:2013,
EN 60079-11:2012, EN 13463-1:2009, EN 13463-5:2011.
De module D ( Bijlage IV) is gesuperviseerd door:
TÜV SÜD Product Service GmbH (CE:0123)
Ridlerstraße 65, D-80339 München
CE Certificaat nr.: EX2 14 05 70229 003
4. 2004/22/CE – Meetinstrumenten Richtlijn ( MID )
Bijlage B met CE modelgoedkeuring certificaten:
Nrs : DE-07-MI002-PTB016 & DE-07-MI002-PTB018
Bijlage D is gesuperviseerd door :
Physikalisch-Technische Bundesanstalt (CE:0102)
Bundesallee 100, D-38116 Braunschweig
CE Certificaat nr.: DE-13-AQ-PTB009MID

Karlsruhe, 02.09.2015

__________________
P. Garcia
Verantwoordelijke Productie

34
1 Technische gegevens . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .36

2 Verpakking . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .36
2 .1 Opslag . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .36
2 .2 Transport . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .36

3 Installatie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .36
3 .1 Algemeen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .36
3 .2 Filters . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .37
3 .3 Smering . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .37
3 .3 .1 Algemeen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .37
3 .3 .2 Keuze van de smeerolie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .37
3 .3 .3 Inhoud van oliereservoirs : zie Annex 4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .37
3 .3 .4 Vul- en aftap voorschrift . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .37

4 Toebehoren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .38
4 .1 Elektrisch toebehoren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .38
4 .1 .1 Laag-frequent impulsgever (standaard geleverd) . . . . . . . . . . . . . . . . . . .38
4 .1 .2 Antifraude schakeling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .38
4 .1 .3 Cyble sensor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .38
4 .1 .4 Midden-frequent, Hoog-frequent impulsgever (optioneel) . . . . . . . . . . . . .38
4 .1 .5 Impulswaarden van LF, MF en HF impulsgevers : zie Annex 1 . . . . . . . . . . . .38
4 .2 Filter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .38
4 .3 Extern droogelement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .38

5 Opstarten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .39
5 .1 Algemeen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .39
5 .2 Installatie met bypass : zie Annex 7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .39
5 .3 Installatie zonder bypass : zie Annex 8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .39
5 .4 Gasmeters geplaatst achter een regelaar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .39

6 Onderhoud . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .40
6 .1 Onderhoud van de meter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .40
6 .2 Onderhoud van metertoebehoren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .40
6 .2 .1 LF- en HF- impulsgevers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .40
6 .2 .2 Filter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .40

7 Technische informatie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .54

35
Zorg ervoor dat dit installatievoorschrift beschik- 3 Installatie
baar is voor alle direct betrokkenen .
Vraag aan de leverancier vooraf schriftelijk toe-
stemming voor alle toepassingen die niet in dit in- 3.1 Algemeen
stallatievoorschrift worden vermeld . Hanteer alle
nationale voorschriften die gelden voor Door het volumetrische meetprincipe van de Del-
installatie, werking en onderhoud van deze gas- ta meter wordt de metrologie niet beïnvloed door
meters . de wijze van montage . Niettemin worden bij nale-
ving van de volgende regels de beste meetresul-
taten van de Delta meter verkregen .
Aanbevolen wijze van installatie: zie ANNEX 2 .
1 Technische gegevens • Controleer of de meter beschadigd is tijdens het
Delta rotor gasmeters zijn ontworpen voor het transport .
meten van gassen zoals gespecificeerd in de EN • Het is niet toegestaan laswerk te verrichten aan
437 (1ste , 2de en 3de gas familie), daarnaast een geïnstalleerde meter .
kunnen er ook verschillende gefilterde en niet- • De meter moet worden geïnstalleerd met de
corrosieve gassen worden gemeten . Voor speci- rotoren horizontaal . Toegestane waterpasafwij-
ficaties: zie ANNEX 1 . king: +/- 5° .
• Installeer een meter nooit op het laagste punt in
het leidingsysteem, i .v .m . vocht of vuilophoping .
2 Verpakking • Indien Teflon tape gebruikt wordt om de
schroefverbinding af te dichten, dient te allen
Afhankelijk van de afmetingen en type wordt de
tijde vermeden te worden dat Teflon tape in de
meter geleverd :
meetkamer terecht kan komen .
• in een kartonnen doos, beschermd en omgeven
• De meter moet spanningsvrij in het leidingsys-
door polyethyleenschuim of gelijkwaardig .
teem worden geïnstalleerd . Flenzen moeten
• In een kartonnen doos verpakt op een pallet . correct worden uitgelijnd .
De verpakking bevat naast een flacon smeerolie, • Bij ANSI flensaansluiting is de schroefdraad in
een (contra)stekker voor de LF impuls aansluiting inch volgens ANSI/ASME B1 .1 – 1989 en is dit
en dit installatievoorschrift . GEEN metrische draad .
Metrische schroefdraad en Inch schroefdraad
zijn niet compatibel!
2.1 Opslag • De bouten dienen kruislings te worden vast ge-
Als de meter niet onmiddellijk wordt gebruikt, zet .
moet deze in een horizontale positie worden • Er kan een flexibele flensverbinding worden ge-
opgeslagen in een schone, droge omgeving . De bruikt om te garanderen dat de installatie span-
afsluitdoppen in de inlaat- en uitlaat dienen pas ningsvrij wordt gemonteerd .
bij installatie te worden verwijderd . • Toepassing van een Gasket-filter, vlakflensfil-
ter of een tophoedfilter aan de inlaatzijde van
de meter, wordt te allen tijde geadviseerd . Zie
2.2 Transport § 3 .2 .
De meter wordt afgeleverd zonder smeermiddel Voor installatie:
in de reservoirs . Let op dat voor demontage, ver- • Zorg bij installatie dat het leidingwerk schoon is
zending of transport, de olie volledig is afgetapt en vrij is van vet, lasdeeltjes en stof .
uit het voor- en achter reservoir, om te vermijden • Beschermdoppen aan beide kanten van de me-
dat olie in de meetkamer komt . Hijsen van meters ter verwijderen .
alleen met behulp van een hijsstrop om het me-
terhuis of door gebruik te maken van de hijsogen . • Controleer of de gasstroomrichting overeen-
komt met de richting van de pijl op de meter .
• Controleer of de rotoren vrij kunnen draaien .
• Te allen tijden dient te worden voorkomen dat
er olie in het meetgedeelte kan lopen .
• Derhalve dient de olie pas te worden bijgevuld
als de meter DEFINITIEF en op de juiste wijze in
de gasinstallatie is geplaatst . Het op een werk-
36
 bank vooraf geheel of gedeeltelijk vullen van 3.3.3 Inhoud van oliereservoirs : zie ANNEX 4.
de meter met olie en dan pas transporteren en
installeren naar de definitieve meteropstelling
3.3.4 Vul- en aftap voorschrift van de olie
wordt derhalve geheel ontraden .
Zie ANNEX 5 voor de plaats van vullen via aftap-
plug en plaats peilglazen .
Het vullen en aftappen dient enkel te worden uit-
3.2 Filters gevoerd indien de meter zich (nog) in zijn defini-
Roterende gasmeters werken optimaal bij tieve meteropstelling bevindt (werk-situatie) .
„schoon“ gas . Hiervoor is het aan te raden om Bij een reeds in bedrijfzijnde / geïnstalleerde me-
een filter toe te passen aan de inlaatzijde van de ter dient het vullen- en aftappen van olie slechts
meter, met een minimale filtergrootte van 100 onder atmosferische druk plaats te vinden (druk-
μm of fijner . Controleer periodiek de vervuiling loos leidingsysteem) . Bij gebruik van zgn . Pete’s
van de meter, met name in de beginperiode en pluggen kan eventueel het smeerolieniveau wor-
na het verrichten van werkzaamheden . den aangevuld terwijl de meter onder druk staat
Bij installatie met een stromingsrichting van onder (tot max . 20 bar) . Zie ANNEX 9 .
naar boven moet speciale aandacht geschonken Het smeerolie-niveau is correct zodra de olie van-
worden aan de filtering om te voorkomen dat op- af de onderzijde tot MAXIMAAL de helft van het
gehoopte stofdeeltjes aan de uitlaatzijde van de peilglas zichtbaar is . Meer of extra olie toevoeging
meter terug in de meter terecht kunnen komen . dient op dat moment te worden vermeden !
Er kan bijvoorbeeld een tweede filter aan de uit-
laatzijde van de meter geïnstalleerd worden . Bij al deze meters dient zowel het voor-als
het achterreservoir met olie te worden gevuld .
Dit geldt echter niet voor de Delta Compact alu-
minum-uitvoeringen alsmede de stalen Delta S1-
3.3 Smering flow meter . Deze type meters dienen alleen aan
de voorzijde te worden gevuld .
3.3.1 Algemeen Vulniveau van de olie
Gebruik alleen de door ITRON geadviseerde Algemeen: het vulniveau is correct indien de
smeerolie . Dit smeermiddel is neutraal en niet
smeerolie zich tussen de onderkant tot
detergent . Belangrijk:
• Onvoldoende smering veroorzaakt vroegtijdige maximaal de helft van peilglas bevindt .
slijtage van de meter . Stalen meters: hierbij moet de olie worden gevuld
• Te veel smering kan de meetkamer veront- totdat de olie uit de opening “L” stroomt .
reinigen . Hierdoor worden de metrologische • DN50 S1-Flow: alleen het voorreservoir dient
eigenschappen verslechterd en/of schade ver- met olie te worden gevuld . Hiervoor zijn 4 plug-
oorzaakt aan de lagers en aan de rotoren dit gen “F” of “D” beschikbaar om olie toe te voe-
• door een mengeling van vuil/gas en kleine ver- gen of af te tappen . De laagst geplaatste plug
ontreinigingen in de olie . moet worden gebruikt om de olie af te tappen .
• Tap altijd de oliereservoirs (voor en achter) ge- Afhankelijk van de positie van de meter dient
heel af, alvorens de meter te transporteren . het peilglas “L1” of “ L2” te worden gebruikt om
de juiste hoeveelheid olie tijdens het vullen te
• Dek tijdens het verwijderen van de meter alle kunnen waarnemen . De olie moet via plug “F”
toe-en afvoeropeningen naar behoren af . worden toegevoegd totdat het via opening “L”
uitstroomt . Enkel het laagst geplaatste peilglas
3.3.2 Keuze van de smeerolie. dient te worden gebruikt om het juiste oliepeil
Viscositeit : De viscositeit is berekend om de opti- te kunnen controleren .
male mechanische en metrologische werking van • DN80: De olie moet worden gevuld via “F” tot-
de meter te garanderen . dat het via de opening “L” uitstroomt .
Commerciële referenties : ANNEX 3 bevat een In sommige situaties, met name bij gasstations of
lijst van in de handel verkrijgbare smeermiddelen gaskastopstellingen, kan de stand van het achter-
die kunnen worden gebruikt voor aardgas met reservoir niet altijd eenvoudig worden afgelezen .
uitzondering van gassen zoals zuurstof en halo- Ga in dit geval als volgt te werk :
genen . Raadpleeg ons a .u .b . bij toepassing voor • Verlaag de druk op de meter .
andere gassen . • Tap het achterreservoir af .

37
• Vul het achterreservoir met de aangegeven van het type normaal gesloten (NC) . Zie het sche-
hoeveelheid olie zoals vermeld in ANNEX 4 . maplaatje op de meter voor schakelinformatie .
Let op dat bij meters welke geschikt zijn voor
meerdere stromingsrichtingen (horizontaal, ver- 4.1.3 Cyble sensor
ticaal of omgekeerde stromingsrichtingen ) de
vul- en peilglaspluggen overeenkomen met het De Cyble sensor kan te allen tijden op de telwerk-
gebruik van de meter . Indien nodig wordt deze plaat worden geplaatst, zie ANNEX 6 .
veranderd door het peilglas en de betreffende De Cyble sensor is een potentiaal-vrije pulsgever .
vulplug te verwisselen . Indien deze verwisseling Ook kan met deze sensor eventuele terugstro-
noodzakelijk is wordt geadviseerd deze pluggen ming (back-flow) worden gedetecteerd .
te voorzien van nieuwe afdichtingen .
In alle gevallen geldt: vullen met olie pas uitvoeren 4.1.4 Midden- & Hoog-frequent impulsgever
na definitieve plaatsing van de meter . (optioneel)
De gasmeter kan worden geleverd met een mid-
den- of hoog frequent impulsgever (MF/HF) .
4 Toebehoren Dit is een inductieve sensor . De frequentie hier-
van is evenredig met de momentane flow .
De benaderingsschakelaar is conform NAMUR-
4.1 Elektrisch toebehoren uitvoering (EN 60947-5-6) .
Opmerkingen voor het gebruik in mogelijk explo-
sieve omgeving (ATEX): 4.1.5 Impulswaarden van LF, Cyble sensor,
• Puls contacten mogen alleen worden aangeslo- MF en HF impulsgevers, zie ANNEX 1.
ten op intrinsiek veilige systemen, conform EN
60079-11 .
• Reinig de meter uitsluitend met een vochtige 4.2 Filter
doek . Voor geflensde meters kan, direct voor de inlaat-
• Als een dun laagje roestvorming kan ontstaan zijde van de gasmeter in plaats van een standaard
(vliegroest in de direkte omgeving van de me- gaspakking, een gaasfilter of een zgn . tophoedfil-
ter), moeten alle uitwendige aluminium delen ter worden gemonteerd .
dienovereenkomstig te worden beschermd (b .v . Deze filters zijn verkrijgbaar in de maten van
met een transparante vernislaag) . DN40 tot DN150 .
• In de bliksem risico evaluatie van de gehele in- Indien in de gasinstallatie reeds elders (maar
stallatie dient de meter meegenomen te wor- voor de inlaat van de gasmeter ! ) een geschikt
den . filter aanwezig is, behoeft geen extra gaas- of
• Bij installatie, demontage of reparatie van de tophoedfilter te worden geplaatst . In alle overige
meter op locatie, alleen gereedschap gebruiken gevallen wordt de toepassing van een gaas- of
wat is toegestaan voor explosieve omgeving . tophoedfilter voor de inlaat van de meter sterk
• De meter mag niet worden blootgesteld aan: aanbevolen !!
hoge omgevingstemperaturen, open vuur, stra- (Vervolg)schade ontstaan in het meetkamerge-
ling, ultrasone geluidsgolven en sterke electro- deelte/rotor door externe vervuiling zoals, ijzer-
magnetische velden . slijpsel, zand, restanten teflontape, roestdeeltjes,
metaalresten/bramen, inerte of chemische in-
4.1.1 Laag-frequent impulsgever (standaard houdsstoffen van het te meten medium is in alle
gevallen van garantie uitgesloten .
uitvoering).
Het wordt aanbevolen het filter te reinigen c .q . te
De gasmeter wordt standaard geleverd met een vervangen binnen 4 tot 8 weken nadat de meter
dubbel LF-pulsuitgang . De LF-impuls is van het in bedrijf is gesteld .
type normaal open, Reed contact (potentiaalvrij) .
Zie het schemaplaatje op de meter en
ANNEX 6 voor schakelinformatie . 4.3 Extern droogelement
De meter kan uitgevoerd worden met een (op-
4.1.2 Antifraude schakeling schroefbaar) extern vochtfilter voor installatie in
Alle meters worden standaard geleverd met een de buitenlucht . Is dat het geval, schroef de oude
anti-fraudecontact . Dit is een droog Reed contact los en schroef de nieuwe op het telwerk .
38
5 Opstarten • Er kan zich nog een hoeveelheid gas in de me-
ter en in de leiding bevinden, daartoe is een
goede ventilatie vereist .
5.1 Algemeen
De opstartprocedure is altijd afhankelijk van de 5.3 Installatie zonder bypass :
configuratie van de installatie . zie ANNEX 8.
Alvorens de gasmeter onder druk te zetten moet
de oliedoorsmeer-procedure (punt 3 .3) worden OPSTARTEN :
doorlopen . Het onder druk zetten of verlagen Begin met alle afsluiters gesloten .
van de druk moet zodanig worden uitgevoerd dat • Open de regelaar aan de inlaatzijde voorzichtig,dit
de optredende drukverandering maximaal 0 .3 om de installatie heel geleidelijk onder druk te
bar/5 P .S .I . per seconde niet wordt overschreden . zetten . (De drukverandering mag 0 .3 bar per
Na het opstarten dient de installatie te worden seconde niet overschrijden!) . Open de inlaataf-
getest op gasdichtheid . sluiter volledig als de druk in evenwicht is .
Een goede montage en het goed functioneren • Open de uitlaatafsluiter voorzichtig en mini-
van de gasmeter kan worden gecontroleerd door maal . Deze afsluiter moet weinig geopend wor-
middel van een visuele controle van het telwerk den om:
(indien de gasmeter draait) of het meten van – de inlaatdruk in de installatie te handhaven .
het drukverlies door middel van de Pete’s plugs . – een lage stroomsnelheid in de gasmeter tij-
(Deze meting kan alleen uitgevoerd worden tot dens het inbedrijfstelling (ca . 5% Qmax) aan
een bedrijfsdruk van maximaal 20 bar .) te houden .
Als de uitlaatdruk in evenwicht is kan de uitlaataf-
sluiter geheel worden geopend .
5.2 Installatie met bypass : AFSCHAKELEN :
zie ANNEX 7 • Sluit heel langzaam de uitlaatafsluiter en con-
OPSTARTEN : troleer of de gasmeter niet meer registreert .
Begin met alle afsluiters gesloten . • Sluit de inlaatafsluiter .
• Open langzaam de bypass om het lagedrukge- • Open langzaam de kleine afsluiter V2 . (Let op:
deelte van de installatie op druk te zetten . De drukverandering mag wederom 0 .3 bar
• Open als de uitlaatdruk in evenwicht is, lang- • per seconde niet overschrijden) .
zaam de kleine afsluiter aan de inlaatzijde V1 . • Er kan zich nog een hoeveelheid gas in de me-
De drukverandering mag 0 .3 bar per seconde ter en in de leiding bevinden, daartoe is een
niet overschrijden . goede ventilatie vereist .
• Open als de druk in de gasmeter in evenwicht is
langzaam de afsluiter aan de inlaatzijde en sluit
vervolgens V1 . 5.4 Gasmeters geplaatst achter een
• Open langzaam de afsluiter aan de uitlaatzijde regelaar
en controleer of de gasmeter de doorgelaten
gas stroom registreert . Installatie moet gebeuren conform de technische
handleiding van de betreffende regelaar . Tijdens
• Sluit geleidelijk en op een langzame wijze de het op druk zetten en het verlagen van de gasdruk
bypass -afsluiter . Controleer of de doorgelaten in de installatie zijn drukveranderingen groter dan
gasstroom de capaciteit van de gasmeter niet 0,3 bar per seconde niet toegestaan . Spontaan
overschrijdt . optredende drukstoten in de gasinstallatie kun-
AFSCHAKELEN : nen de gasmeter dusdanig beschadigen, zodat
• Open langzaam de bypass-afsluiter en sluit ver- onder andere de rotorassen kunnen kromtrek-
volgens de afsluiter aan de inlaatzijde en daarna ken .
de afsluiter aan de uitlaatzijde van de installatie .
• Open voorzichtig de kleine expansieklep V2 en
verlaag de druk op de gasmeter . De drukveran-
dering mag opnieuw 0 .3 bar per seconde niet
overschrijden!

39
6 Onderhoud Na iedere reparatie dient een dichtheid test van
1,1 x PS (Pmax) worden uitgevoerd .
Indien een zgn . “nat” gas wordt gemeten, dient
6.1 Onderhoud van de meter controle op inwendige en uitwendige corrosie re-
gelmatig te worden uitgevoerd . In extreme geval-
Na installatie behoeft de meter geen speciale len moet de meter worden vervangen .
aandacht met uitzondering van de periodieke Reserve onderdelen:
controles (minimaal 1 x per jaar) of bij oliever-
versing . Indien onderdelen moeten worden vervangen,
welke “drukbelast” zijn, gebruik dan alleen re-
Na opstarten : servedelen conform eisen als genoemd in de be-
Aardgas : Controleer regelmatig het olieniveau treffende PED specificatie .
aan de voor en achter zijde van de meter . Om er voor zorg te dragen dat de goede onder-
Overige gassen : Na een bedrijfstijd van 100 uur delen worden gebruikt dient bij het opgeven van
na inbedrijfstelling dient het smeerolie niveau te de onderdelen het betreffende serienummer van
worden gecontroleerd . de gasmeter aan ITRON te worden vermeld .
Als het smeerolieniveau te laag is,of als de smeer-
olie is vervuild of een chemische reactie optreedt
tussen de smeerolie en het gas, moet de smeer- 6.2 Onderhoud van meter-toebehoren
olie geheel worden ververst en de controle wor-
den aangepast aan de heersende omstandighe-
den . 6.2.1 LF- en HF- impulsgevers
Periodieke verversing van de smeerolie : De tijds- Deze impulsgevers vergen geen speciaal onder-
periode tussen de controles of verversingen van houd . De juiste werking van de impulsgevers kan
de smeerolie is afhankelijk van de bedrijfsom- worden gecontroleerd door met behulp van een
standigheden (variatie in werkdruk, capaciteit ) elektronische pulsteller het doorgestroomde vo-
Aardgas : Onder normale omstandigheden dient lume, aangegeven op het mechanische telwerk,
de smeerolie na 5 - 8 jaar geheel te worden ver- te vergelijken .
verst .
Overige gassen : Raadpleeg ITRON a .u .b . 6.2.2 Filter
Gebruik voor reiniging van de meter een vet-en Indien een toename van drukverlies wordt gecon-
alcohol vrij product . stateerd, dient het filter te worden gecontroleerd
Reparatie mag alleen worden uitgevoerd door c .q . te worden gereinigd en te worden vervangen
deskundig personeel . bij elk onderhoud aan de gasmeter .

40
 AT Uygunluk Beyanı
Itron GmbH
Hardeckstrasse 2
D-76185 Karlsruhe

DELTA ve DELTA S-Flow Rotary Tip Gaz Sayacı ürünlerinin aşağıdaki Direktiflere
uygun olarak tasarlandığını ve üretildiğini beyan etmektedir:

1. 97/23/AT Modüller B+D Kategori IV – Basınç Ekipmanı Direktifi

AT tip onay sertifika numarası: DVGW CE-0085BM 0420
Modül D:
TÜV SÜD Industrie Service GmbH (CE:0036);
Westendstr. 199, D-80686 München tarafından denetlenmektedir.
AT Sertifika Numarası: DGR-0036-QS-955-14
2. 2004/108/AT - EMC Direktifi
Ürün aşağıdaki tek standartları karşılayarak 2004/108/AT gereksinimini karşılamaktadır:
EN 61000-6-2 (2006); EN 61000-6-3 (2007); EN 60947-5-6 (2000).
3. 94/9/AT – ATEX Direktifi
AT tip onay sertifika numarası: LCIE 06 ATEX 6031 X
#0081 LCIE 33 avenue General Leclerc, F-92266 Fontenay-aux-Roses
II 1 G veya II 1/2 G Ex ia IIC T5 c T6
Ürün aşağıdaki standartları karşılamaktadır: EN 60079-0:2012 + A11:2013,
EN 60079-11:2012, EN 13463-1:2009, EN 13463-5:2011.
Modül D (Ek IV):
TÜV SÜD Product Service GmbH (CE:0123)
Ridlerstraße 65, D-80339 München tarafından denetlenmektedir
AT Sertifika Numarası: EX2 14 05 70229 003
4. 2004/22/AT – Ölçüm Cihazları Direktifi
AT tip inceleme sertifikaları ile Ek B:
Numara: DE-07-MI002-PTB016 & DE-07-MI002-PTB018
Ek D:
Physikalisch-Technische Bundesanstalt (CE:0102) tarafından denetlenmektedir.
Bundesallee 100, D-38116 Braunschweig
AT Sertifika Numarası: DE-13-AQ-PTB009MID

Karlsruhe, 02.09.2015

__________________
P. Garcia
Üretim Müdürü

41
1 Özellikler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43

2 Paketleme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
2 .1 Depolama . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
2.2 Malın tertip ve tanzimi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43

3 Tesisata Döşeme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
3.1 Genellikler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
3 .2 Filtreleme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
3.3 Yağlama . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
3.3.1 Genellikler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
3.3.2 Yağ seçimi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
3.3.3 Arka tapaların hacimi: Ek 4’e bakınız . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
3.3.4 Doldurma ve drenaj yöntemleri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44

4 Aksesuarlar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
4.1 Elektrikli aksesuarlar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
4.1.1 Düşük Frekans vericisi (standart olarak sağlanmaktadır) . . . . . . . 45
4.1.2 Müdahaleye karşı . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
4.1.3 Cyble sensörü . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
4.1.4 Orta & yüksek frekanslı vericiler (opsiyon olarak sağlanmaktadır) . . . 45
4.1.5 LF, MF ve HF vericilerin pulse değerleri: Ek 1’e bakınız . . . . . . . . 45
4.2 Sızdırmazlık Contası - Filtre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
4.3 Dışkurutucu kartuş . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45

5 Devreye alma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
5.1 Genellikler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
5.2 Baypas ile tesisat döşeme: Ek 7’e bakınız . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
5.3 Baypas’sız kurulum: Ek 8’e bakınız . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
5.4 Regülatörden sonra yerleştirilen sayaçlar . . . . . . . . . . . . . . . . . 46

6 Bakım . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
6.1 Sayacın bakımı . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
6.2 Opsiyonel ekipmanların bakımı . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
6.2.1 LF ve HF vericiler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
6 .2 .2 Filtre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46

7 Özellikler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54

42
Bu kılavuzu tüm kullanıcılar tarafından ko- 3 Tesisata Döşeme
layca ulaşabilir şeklinde tutunuz.
Bu kullanım kılavuzunda bahsedilmeyen tüm
durumlar için üreticinin yazılı onayını isteyi- 3.1 Genellikler
niz.
Delta sayacın hacim ölçümü prensibinden
Gaz sayaçların tesisat döşemesi, çalışması
dolayı, metrolojisi montaj şartlarından etki-
ve bakımı için lütfen tüm ulusal kurallara
lenmiyor. Yinede aşağıdaki kuralların uyumu
uyunuz.
Delta sayacınızın en uygun kullanımını sağ-
layacaktır:
Tavsiye edilen montaj: Ek 2’e bakınız
1 Özellikler • Taşıma esnasında sayacın zarar görme-
Korosif olmayan ve filtrelenmiş gazlar gibi diğine dair görsel olarak kontrol ediniz.
ve EN437 de belirtildiği gibi Delta sayaçlar • Sayaç monte edildiğinde kaynak müsaa-
1inici, 2inci ve 3üncü gaz ailelerin gazlarını de edilmiyor.
ölçmek için tasarlanmıştır. • Sayaç pistonları yatay şeklinde monte
Genel özellikler: Ek 1’e bakınız edilecektir. İzin verilen sapma +/-5°.
• Sayaçları partikül veya su birikimine konu
olacak boru sisteminin alçak noktasına
hiçbir zaman monte etmeyiniz.
2 Paketleme
• Dişli bağlantının sızdırmazlığını sağlamak
Sayaç, boyutuna ve versiyonuna göre aşağı- için teflon bant kullanılırsa, o zaman öl-
daki gibi teslim ediliyor: çüm odacığına bantın girmesini engelle-
• Bireysel kutuda, karton aralayıcılar veya mek için çok dikkat edilmesi gerekmek-
polietilenli kıskı ile korunmuş, tedir .
• Ağaç palet üzerinde, karton kapak ile ko- • Sayaç boru sistemine zorlama olmadan
runmuş. monte edilmesi gerekiyor. Flanşlar doğru
Paket dolgu yağını, takılmış verici için tapa- olarak sıralanması gerekiyor.
ları ve bu kullanım kılavuzunu içerecektir. • Ansı flanşlarda dişler metrik DEĞİLDİR
ama inch ile tanımlanır, takip eden ANSI/
ASME B1.1-1989.
2.1 Depolama Metrik dişler ve inch ile tanımlanan
dişler uyumlu değildir!
Eğer sayaç hemen kullanılmayacak ise, ya-
tay pozisyonda, temiz ve kuru çevrede ko- • Lütfen cıvataları karşıt çift olarak sıkınız.
runmuş şekilde depolanması gerekiyor. • Baskısız montaj sağlamak için esnek bir
Kuruluma kadar giriş ve çıkış borudaki sıkış- bağlama kullanılabilir.
tırılmış kapaklar yerinde durması gerekiyor. • Yüksek partikül içerikli gaz durumunda
sayacın girişine yerleştirilmiş filtre kulla-
nımı tavsiye ediliyor. §3.2’e bakınız.
2.2 Malın tertip ve tanzimi Montajdan önce:
Sayaç tapaları yağsız olarak teslim ediliyor. • Sayacın girişinde bulunan boru tozdan
Malın her gönderi ve tertip ve tanzimi önce- arındırılmış olması gerekiyor.
sinde, ölçüm grubunun içine yağın kazara • Koruyucu sıkıştırılmış kapakları çıkartınız.
dökülmesini önlemek için ön ve arka tapala- • Gaz akış yönünün sayaç gövdesinde bu-
rından yağın tamamen boşaltılması gereki- lunan ok ile uyumlu olmasını sağlayınız.
yor. Sayaçlar, yalnızca ana gövde etrafında • Pistonlar serbestçe döndüğüne dair kont-
olan bir kuşak veya delik halkaları ile kaldı- rol ediniz.
rılmalıdır.

3.2 Filtreleme
Eğer gaz partikül içermezse Rotary sayaçlar
daha iyi çalışıyorlar. O yüzden sayacın giriş
kısmında gazın filtrelenmesi öneriliyor. Öne-

43
rilen filtreleme seviyesi 100µm veya daha hariç, ön ve arka tapalar yağ ile doldurulması
fazla dır. gerekir .
Sayaç devredeyken, belirli zamanlarda filtre- Yağ seviyesinin ayarlanması:
lerin temizliğini kontrol ediniz, özellikle yeni Genel durum: Seviye en düşük görünüşte
bir montaj veya boru sisteminin çıkışında ça-
olduğunda doğrudur
lışma yapımı durumundan sonra.
Baştan aşağıya akış yönü ile kurulum için, Çelik gövdeli sayaçlar: Yağ “L” seviye nok-
sayacın aşağı yönde toz akışının birikip sa- tasının dışına çıkana kadar doldurulmalıdır:
yaca geri dönmesini engellemek için filtrele- • DN50 S1-Flow: Yalnızca ön tapa yağ ile
me koşulları için özellikle dikkat edilmelidir. doldurulmalıdır. 4 adet “F” veya “D” ta-
Örneğin, sayacın girişine ikinci bir filtre ta- palar doldurulmaya veya boşaltılmaya
kılabilir. müsaittir; en düşük olanı boşaltma için
kullanılmalıdır. Sayacın yönüne bağlı ola-
rak, 1 seviye noktası “L1” veya “L2” yağ
3.3 Yağlama seviyesini ayarlamak için kullanılmalıdır
yani doldurmadan önce gevşetilmiş. Yağ
“L” seviye noktasını geçene kadar “F” de
3.3.1 Genellikler doldurulmalıdır, yağ seviyesini ayarla-
Yağı çalışma şartlarına göre seçiniz. Yağ nötr mak için yalnızca en düşük seviye noktası
ve arıtıcı özelliği olmaması gerekiyor. Önem- kullanılmalıdır.
li: • DN80: Yağ “L” seviye noktasını geçene
• Yağ eksikliği sayacın erken aşınmasına kadar “F” de doldurulmalıdır.
sebep olabilir. Bazı tesisat döşemelerde, özellikle istasyon
• Yağ fazlalığı da problemlere neden ola- veya kabinlerde, arka yağ göstergesi her za-
bilir. Gaz’ın içerdiği küçük kirliliklerin ve man kolayca okunmamaktadır. Bu durumda,
yağın karışımından dolayı yağ fazlalılığı aşağıdaki gibi işleyin:
ölçüm grubunu kirletebilir, mil yatakla- • Sayacı basınçtan alınız,
rına ve pistonlara zarara neden olabilir. • Arka tapanın yağını boşaltınız,
• Arka tapaları her zaman sayacın değişi- • Seviyeli kap kullanarak, Ek 4’te belirtilen
minden önce boşaltınız. hacim ile arka tapayı doldurunuz.

3.3.2 Yağ seçimi

Viskozite: Viskozite sayacın mekanik ve 4 Aksesuarlar
metrolojik performanslarını sağlamak için
hesaplanmıştır.
Ticari referanslar: Ek 3 halojenler ve oksijen 4.1 Elektrikli aksesuarlar
gibi gazlar hariç endüstriyel gaz için kulla-
nılabilecek ticari yağ listesi içeriyor. Diğer Potansiyel tehlikeli bölgelerde olan sayaçla-
gazlar için, lütfen bize başvurunuz. rın kullanımı hakkında talimatlar (ATEX):
• EN 60079-11’e göre, pulse vericileri özel
3.3.3 Arka tapaların hacimi: Ek 4’e güvenli devrelere bağlanılmalıdır.
bakınız • Sayacı sadece nemli bir bez ile temizle-
yin.
• Eğer ince bir pas tabakası oluşursa saya-
3.3.4 Doldurma ve drenaj yöntemleri
cın çevresinde görünen tüm alüminyum
Yağ seviye göstergesi, drenaj ve tapa yerleri parçalar uygun bir şekilde korunması ge-
için Ek 5’ya bakınız. rekir (boya, vernik, vs. kullanılarak).
Doldurma ve drenaj işlemleri sayaç boru • Sayaç tüm sistemin yıldırım riskini değer-
sistemine yerleştirildiğinde yapılması gere- lendirmede dikkate alınmalıdır.
kiyor, fakat basınç altında değil, sayaç ba- • Sahada sayacı kurmak, kaldırmak veya
sınç altındayken Pete’s Plug kullanımı yağ tamir etmek için kullanılan aletler, teh-
seviyesini doldurmaya izin veriyor (20 bara likeli bölgede kullanabilmek için uygun
kadar). Ek 9’e bakınız. olmalıdır unutmayın ki sayacın değiştiril-
Yalnızca ön tapa doldurulması gereken Alü- mesi sırasındaki tehlikeli bölge sınıflandı-
minyum Kompakt Delta ve S1-Flow Delta
44
 rılması normal sayaç çalışma sırasında- tapasını çıkartınız ve numaratörün içine vi-
kinden farklı olabilir. dalayınız.
• Sayaç aleve, iyonlaşmış radyasyona, ult-
rason veya güçlü bir elektromanyetik ala-
na maruz kalmamalıdır.
5 Devreye alma
4.1.1 Düşük Frekans vericisi (standart
olarak sağlanmaktadır)
5.1 Genellikler
Sayaç genellikle çift LF pulse çıkış vericisi ile Devreye alma prosedürü her zaman kurulum
teslim edilmektedir. LF kuru bir reed switch konfigürasyonuna bağlıdır. Sayacı basınçta
tir ve genellikle açıktır. Bağlantı bilgileri için tutmadan önce, yağlama prosedürü yerine
sayacın etiketine ve Ek 6’e bakınız. getirilmelidir. Basınçta tutmak veya basınç-
tan almak çok düşük basınç değişiklikleri ile
4.1.2 Müdahaleye karşı yerine getirilmelidir. Basınç değişikliği sani-
Sayaç standart olarak müdahaleye karşı yede 0.3 bar/5 P.S.I. geçmemelidir.
switch ile teslim edilmektedir. Kuru bir reed Devreye aldıktan sonra, tesisat döşemesinin
switch tir ve genellikle kapalıdır. Bağlantı de- sıkılığını kontrol ediniz.
tayları için sayacın etiketine bakınız. Uygun tesisat döşeme ve sayacın işlerliği nu-
maratörün görsel kontrolü (sayacın doğru
4.1.3 Cyble sensörü bir şekilde saydığını kontrol etmek için) ve
sayaç basınçta iken (20 bar’a kadar) basınç
Herhangi bir zamanda bir Cyble sensörü nu- kaybını ölçmeyi izin verebilen Pete’s Plugs
maratörün üst kısmına yerleştirilebilir, Ek 6’e kullanımına rağmen sayaç çalışırken bu ba-
bakınız. Cyble sensörü sıçrayışsız bir verici- sınç kaybını ölçerek kontrol edilebilir.
dir. Olası geri akışların sayılmasını da sağla-
yabiliyor.
5.2 Baypas ile tesisat döşeme: Ek 7’e
4.1.4 Orta & yüksek frekanslı vericiler
bakınız
(opsiyon olarak sağlanmaktadır)
DEVREYE ALMA:
Sayaç orta veya yüksek frekanslı vericiler Tüm vanalar kapalı iken başlayınız.
ile teslim edilebilir. İletici sensörler var, ve
bağlantı NAMUR tipli bir giriş devresine ya- • Giriş borularını basınçta tutmak için bay-
pılmaktadır (EN 60947-5-6). pas vanasını yavaşça açınız.
• Basınç girişte dengelendiğinde, V1 kü-
4.1.5 LF, Cyble sensörü, MF ve HF
çük çıkış vanasını yavaşça açınız. Basınç
değişikliği saniyede 0.3 bar’ı geçmemesi
vericilerin pulse değerleri: gerekir .
Ek 1’e bakınız • Basınç sayaçta dengelendiğinde, önce
ana çıkış vanasını yavaşça açınız sonra
V1’i kapatınız.
4.2 Sızdırmazlık Contası - Filtre • Giriş vanasını yavaşça açınız ve sayacın
Flanşlı sayaçlar için, bir “Filtre-contası” stan- akışı kaydetmeye başladığını kontrol edi-
dart contanın yerine doğrudan sayacın çıkı- niz.
şına koyulabilir: çıkış borusunda kalan parti- • Baypas vanasını aşamalı olarak kapatı-
küllere karşı bir korumadır. Yaklaşık 4’ten 8 nız. Akış oranının sayacın kapasitesini
haftalık bir çalışma süresinden sonra filtreyi geçmediğini kontrol ediniz.
çıkartmak önerilmektedir. KAPATMA:
• Baypas vanasını yavaşça açınız ve sayaç
hattındaki giriş ve çıkış vanalarını kapa-
4.3 Dış kurutucu kartuş tınız.
Sayaç zorlu çevre şartlarında montajı için • V2 vanasının küçük çeşmesini dikkatlice
harici bir silicagel kartuşu ile ekipmanlı ola- açınız ve sayacı basınçtan alınız. Basınç
bilir. Kartuşu değiştirmek için, eski kartuşun değişikliği saniyede 0.3 bar’ı geçememe-
vidalarını çıkartınız, yeni kartuşun koruyucu lidir .

45
• Bazı gazlar sayacın ve borunun içerisinde Çalıştırmadan sonra:
kalabiliyor, o nedenle yeterli havalandır- Doğal gaz: Ön hizmet süresinden sonra, yağ
ma gerekmektedir . seviyesi kontrol edilmelidir.
Diğer gazlar: Devreye alındığında 100 saatlik
bir çalışma süresinden sonra, yağ seviyesi
5.3 Baypas’sız kurulum: Ek 8’e kontrol edilmelidir.
bakınız Yağ seviyesi oldukça düşük ise, yağ özelli-
DEVREYE ALMA: ğini kaybettiyse veya gaz ile yağın arasında
Tüm vanalar kapalı iken başlayınız. kimyasal bir reaksiyon var ise, yağ tekrar
değerlendirilmeli ve en geçerli şartlara göre
• Sayaç hattını basınçta tutmak için çıkış değiştirilmelidir.
vanasını az açınız. Basınç değişikliği sani-
yede 0.3 bar’ı geçmemelidir. Basınç den- Yağın periyodik değişimi:
gelendiğinde, çıkış vanasını tamamen Yağın kontrolleri veya değişimleri arasındaki
açınız. süre çalışma şartlarına bağlıdır (basınç deği-
• Giriş vanasını az açınız. Vana aşağıdaki şikliği, akış oranı...).
konuları korumak için az açılmalıdır: Doğal gaz: Normal şartlarda, yağ her 5 ile
• Çıkış basıncını sayaç hattında tutmak için. 8 yıl arasında değişmelidir. Sayaç oldukça
temiz bir gaz ile kullanıldığında bu süre uza-
• Girişte basınçta tutarken düşük bir akış tılabilir.
oranı için (yaklaşık Qmax’ın %5’i).
Diğer gazlar: Lütfen bize danışınız.
Giriş basıncı dengelendiğinde, giriş vanası
tamamen açılabilir. Sayacı temizlemek için solvent ve alkol içer-
meyen ürünler kullanınız.
KAPATMA:
Tamir yalnızca kalifiye personel tarafından
• Giriş vanasını çok yavaşça kapatınız ve yapılmalıdır. Sonra 1.1 x PS (Pmax) ile bir
sayacın daha fazla kaydetmediği kontrol sıkılık testi gerçekleştirilmelidir
ediniz.
Eğer ıslak gaz ile kullanılıyorsa, korozyonun
• Çıkış vanasını kapatınız. iç ve dış etkisi düzenli olarak kontrol edilme-
• V2 vanasının küçük çeşmesini yavaşça lidir ve ciddi bir korozyon durumunda, sayaç
açınız. Basınç değişikliği saniyede 0.3 değiştirilmelidir.
bar’ı geçmemelidir. Yedek parçalar:
• Bazı gazlar sayacın ve borunun içerisinde Basınç içeren parçalar değiştirildiğinde, PED
kalabiliyor, o nedenle yeterli havalandır- ile uyumlu yedek parçaların kullanılmasını
ma gerekmektedir . sağlayın.
Doğru yedek parçalar Itron’a sayacın seri
numarası verilerek ve/veya Itron’un “Spare
5.4 Regülatörden sonra yerleştirilen parts catalogue” adlı CD’si kullanılarak sap-
sayaçlar tanır.
Tesisat döşeme belirli regülatörün teknik kı-
lavuzuna uygun olarak yapılmalıdır. Basınçta
tutma veya basınçtan alma esnasında, ba- 6.2 Opsiyonel ekipmanların bakımı
sınç değişikliğinin saniyede 0.3 bar’ı geçme-
diğinden emin olunuz. 6.2.1 LF ve HF vericiler
Bu vericiler herhangi bir özel bakım gerek-
tirmiyor. Vericilerin fonksiyonu elektronik
6 Bakım endeksi sayacın endeksiyle karşılaştırarak
kontrol edilebilir.

6.1 Sayacın bakımı 6.2.2 Filtre

Kurulduğunda, periyodik kontrol veya tapa- Basınç kaybı artışı fark edilirse, sayaçta her-
lardaki yağın değişimi haricinde sayaç her- hangi bir bakımdan önce filtre kontrol edil-
hangi özel bir bakım gerektirmiyor. meli ve temizlenmeli/değiştirilmelidir.

46
 Declaração de Conformidade CE
Itron GmbH
Hardeckstrasse 2
D-76185 Karlsruhe

Declara que os produtos Medidores Rotativos DELTA e DELTA S-Flow são projetados
e produzidos em conformidade com as seguintes diretivas:

1. 97/23/EC Módulos B+D Categoria IV – PED

Com certificado de aprovação tipo EC n°: DVGW CE-0085BM 0420
O módulo D é supervisionado por:
TÜV SÜD Industrie Service GmbH (CE:0036);
Westendstr. 199, D-80686 München
Certificado EC N°: DGR-0036-QS-955-14
2. 2004/108/EC – Diretiva EMC
O produto atende aos requisitos da 2004/108/EC pelo fato que cumpre com os seguintes
padrões: EN 61000-6-2 (2006); EN 61000-6-3 (2007); EN 60947-5-6 (2000).
3. 94/9/EC – Diretiva ATEX
Com certificado de aprovação tipo EC n°: LCIE 06 ATEX 6031 X
#0081 LCIE 33 avenue General Leclerc, F-92266 Fontenay-aux-Roses
II 1 G ou II 1/2 G Ex ia IIC T5 c T6
O produto atende aos seguintes padrões: EN 60079-0:2012 + A11:2013,
EN 60079-11:2012, EN 13463-1:2009, EN 13463-5:2011.
O módulo D (Anexo IV) é supervisionado por:
TÜV SÜD Product Service GmbH (CE:0123)
Ridlerstraße 65, D-80339 München
Certificado EC N°: EX2 14 05 70229 003
4. 2004/22/EC – Diretiva para Instrumentos de Medição
Anexo B com certificado de verificação tipo EC:
N°: DE-07-MI002-PTB016 & DE-07-MI002-PTB018
Anexo D é supervisionado por:
Physikalisch-Technische Bundesanstalt (CE:0102)
Bundesallee 100, D-38116 Braunschweig
Certificado EC N°: DE-13-AQ-PTB009MID

Karlsruhe, 02.09.2015

__________________
P. Garcia
Chefe de Produção

47
1 Características . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .49

2 Embalagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .49
2 .1 Armazenamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .49
2 .2 Manuseio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .49

3 Instalação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .49
3 .1 Geral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .49
3 .2 Filtragem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .49
3 .3 Lubrificação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .50
3 .3 .1 Geral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .50
3 .3 .2 Escolha do lubrificante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .50
3 .3 .3 Capacidade das tampas : Ver anexo 4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .50
3 .3 .4 Procedimento para enchimento e drenagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .50

4 Acessórios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .50
4 .1 Acessórios Elétricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .50
4 .1 .1 Transmissor de baixa freqüência ( fornecido como padrão ) . . . . . . . . . . . . .51
4 .1 .2 Anti-fraude . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .51
4 .1 .3 Sensor Cyble . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .51
4 .1 .4 Transmissores de alta e média freqüência ( fornecidos como opção ) . . . . . . .51
4 .1 .5 Valores de pulso dos transmissores LF, MF e HF: ver anexo 1 . . . . . . . . . . .51

4 .2 Filtro tipo junta ( Gasket ) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .51

4 .3 Cartucho externo de silicagel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .51

5 Partida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .51
5 .1 Geral
5 .2 Instalação com by-pass: Ver anexo 7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .51
5 .3 Instalação sem by-pass: Ver anexo 8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .52
5 .4 Medidores instalados após regulador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .52

6 Manutenção . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .52
6 .1 Manutenção do medidor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .52
6 .2 Manutenção de equipamento opcional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .53
6 .2 .1 Transmissores LF e HF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .53
6 .2 .2 Filtro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .53

7 . Características . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .54

48
Mantenha este manual com acesso fácil para to- 3 Instalação
dos os usuários . Solicite a aprovação escrita do
fabricante para todos casos não planejados neste
manual de instruções .
Por favor, respeite todas as regras nacionais para
3.1 Geral
instalação, operação e serviços com medidores Devido ao princípio volumétrico do medidor
de gás . DELTA, sua metrologia não é influenciada pelas
condições de instalação . Além disso, o respeito
às seguintes regras assegurarão o melhor uso do
seu medidor DELTA .
1 Características Instalação Recomendada: Ver anexo 2 .
Medidores DELTA são projetados para medir ga- • Cheque visualmente se o medidor não foi dani-
ses da primeira, segunda e terceira famílias como ficado durante o transporte .
especificado na EN437, assim como vários gases • Nenhuma solda é permitida com o medidor
filtrados e não corrosivos . instalado .
Características gerais: Ver Anexo 1 . • O medidor deverá ser instalado com os êmbo-
los na horizontal . Desvio permitido: +/- 5° .
• Nunca instale o medidor em um ponto baixo
2 Embalagem da tubulação onde este possa estar sujeito ao
acúmulo de água ou partículas .
O medidor, dependendo do tamanho ou versão
é fornecido: • Se for utilizada fita teflon para vedação da ros-
ca, redobre a atenção para evitar que a fita en-
• Em uma caixa de papelão, protegido por divisó- tre na câmara de medição .
rias internas ou proteções em polietileno .
• O medidor deve ser instalado à tubulação livre
• Sobre um pallet de madeira, protegido por uma de tensões . Os flanges devem estar correta-
tampa de papelão . A embalagem deve conter mente alinhados .
o óleo lubrificante, plugs para instalação dos
transmissores e este manual de instruções . • Em flanges padrão ANSI, as roscas não são mé-
tricas, mas, definidas em Polegadas, conforme
ANSI/ASME b1 .1 -1989 .
Roscas métricas e roscas definidas em pole-
2.1 Estocagem gadas não são compatíveis!
Se o medidor não for utilizado imediatamente, • Por favor, o aperto dos parafusos deve ser feito
deverá ser estocado em um ambiente limpo, seco em pares opostos ( em cruz ) .
e na posição horizontal . • Um acoplamento flexível pode ser usado para
Os tampões fixados na entrada e na saída do assegurar uma instalação livre de tensões .
medidor devem permanecer no local até a ins- • O uso de um filtro localizado à montante do
talação . medidor é aconselhável para gases que con-
tenham altas concentrações de partículas . Ver
§ 3 .2 .
2.2 Manuseio Antes da instalação:
O medidor é entregue sem lubrificação . Antes • A tubulação à montante do medidor deve estar
de transportar ou manusear, assegure-se que o livre de poeira/ impurezas .
lubrificante das tampas dianteira e traseira foram • Remova os tampões protetores da entrada e
totalmente drenados para prevenir que derra- saída .
mem dentro da câmara de medição . Os medi-
dores devem ser içados com talha e/ou cintas • Assegure-se que a direção do fluxo de gás cor-
adequadas e que devem ser passadas ao redor responde com o sentido da seta situada no cor-
do corpo ou através dos olhais . po do medidor .
• Certifique-se que os êmbolos giram livremente .

3.2 Filtragem
Medidores Rotativos trabalham melhor se o gás
não possuir partículas sólidas . Sendo assim, reco-
menda-se filtrar o gás na entrada do medidor . O
49
nível de filtragem recomendado é de 100micras do lubrificante mesmo quando o medidor estiver
ou melhor . pressurizado ( até 20 bar ) . Ver Anexo 9 .
Enquanto o medidor estiver em serviço, verifique As tampas dianteira e traseira devem ser pre-
periodicamente a limpeza do filtro, especialmen- enchidas com lubrificante, exceto para o Delta
te nos casos de uma nova instalação ou após a Compacto em alumínio e Delta S1-Flow em aço
realização de trabalhos na tubulação antes do onde somente a tampa frontal deve ser preen-
medidor . chida .
Para a instalação com a direção do fluxo de baixo Ajustando o nível de óleo:
para cima, uma atenção especial deve ser toma-
Caso geral: O nível está correto quando passa o
da com as condições de filtragem para evitar que
o acúmulo de sujeira a jusante do medidor possa centro do visor mais baixo localizado .
voltar para dentro do mesmo . Por exemplo, um Medidores corpo de aço: O lubrificante deve ser
segundo filtro pode ser instalado a jusante do me- preenchido até fluir fora do ponto de nível “ L ”
didor . • DN50 S1-Flow: Somente o reservatório frontal
deve ser preenchido com óleo . 4 plugs “ F ” ou
“ D ” são fornecidos para encher ou drenar o
reservatório; o mais baixo deve ser usado para
3.3 Lubrificação drenar . Dependendo da orientação do medi-
dor, um ponto de nível “ L1 ” ou “ L2 ” deve ser
3.3.1 Geral usado para ajustar o nível do óleo, no exemplo,
retirado antes do enchimento . O lubrificante
Escolha o lubrificante de acordo com as condi- tem que ser preenchido em “ F ” até fluir fora
ções de operação . Este lubrificante deverá ser do ponto de nível “ L ” e somente o ponto de
neutro e não detergente . Importante: nível mais baixo deve ser usado para ajustar o
A falta de lubrificante pode causar um desgaste nível do óleo .
prematuro do medidor . • DN80: O lubrificante deve ser preenchido em
O excesso de lubrificante também pode pro- “ F ” até fluir fora do ponto de nível “ L ” .
vocar problemas . Um excedente de lubrificante Em algumas instalações, especialmente em es-
pode contaminar a câmara de medição, degradar tações ou cabines, o indicador de nível traseiro
a metrologia e causar danos aos rolamentos e nem sempre pode ser lido facilmente . Neste caso,
êmbolos, devido à mistura do lubrificante com proceda como segue:
pequenas impurezas contidas no gás .
• Despressurize o medidor .
Sempre drenar os cárteres dos extremos antes
de mover o medidor . • Drene a tampa traseira .
• Utilizando um recipiente graduado, encha a
tampa traseira com o volume definido no anexo .
3.3.2 Escolha do lubrificante
Viscosidade: A viscosidade foi calculada para as-
segurar a performance mecânica e metrológica
do medidor . 4 Acessórios
Referências Comerciais: O anexo 3 contém uma
lista de lubrificantes comerciais utilizados com gás
industrial, exceto gases como oxigênio e halogê- 4.1 Acessórios elétricos
nios . Para outros gases, por favor consulte-nos . Comentários sobre o uso do medidor em áreas
potencialmente explosivas ( ATEX ):
3.3.3 Capacidade dos cárteres extremos: • Transmissores de pulso devem ser conectados
Ver anexo 4 a circuitos intrinsicamente seguros, conforme
EN60079-11 .
3.3.4 Procedimento para enchimento e • Limpar o totalizador apenas com pano úmido
drenagem com água
• Todas as partes expostas de alumínio devem ser
Veja Anexo 5 para localização dos plugs de en- devidamente protegidas ( usando tinta, verniz,
chimento, drenagem e indicadores de nível . etc ), se uma camada de ferrugem se formar
As operações de enchimento e drenagem devem devido poeira do ambiente .
ser realizadas com o medidor instalado à tubu-
lação, mas sem pressurizar . Porém, através do
uso de Pete´s Plug, pode-se completar o nível
50
• O medidor deve ser levado em consideração 4.3 Cartucho externo de silicagel
na avaliação de risco de descarga elétrica na
instalação completa . O medidor pode ser equipado com cartucho ex-
terno de silicagel para condições ambientais ex-
• Ferramentas usadas para instalação, remoção tremas . Para substituir, desparafuse o cartucho
ou reparos do medidor no local devem ser antigo, remova o plug de proteção do novo car-
apropriadas para uso em áreas de risco, tendo tucho e parafuseo ao totalizador .
em mente que a classificação de área de risco
durante a troca do medidor pode ser diferen-
te de quando o medidor estiver em condições
normais de operação . 5 Partida
• O medidor não deve ser exposto ao fogo, radia-
ção ionizante, ultra-som ou forte campo eletro-
magnético . 5.1 Geral
O procedimento de partida depende sempre da
4.1.1 Transmissores de baixa freqüência ( configuração da instalação .
fornecidos como padrão ) Antes de pressurizar o medidor, deve-se seguir
O medidor é normalmente fornecido com duplo o procedimento de lubrificação . Pressurização
transmissor de pulso de baixa freqüência ( LF ) . ou despressurização devem ser realizadas com
O LF é um contato seco e normalmente aberto . baixa variação de pressão . A variação de pressão
Veja no mostrador do medidor e o Anexo 06 para não deve exceder 0,3 bar/ 5 psi por segundo .
informações das conexões . Após a partida, favor checar a estanqueidade da
instalação .
4.1.2 Anti-Fraude A instalação adequada e o funcionamento do
O medidor é fornecido como padrão com um medidor podem ser verificados por um controle
transmissor anti-fraude . Trata-se de um contato visual do totalizador ( para checar que o medidor
seco normalmente fechado . Veja no mostrador está funcionando corretamente ) e por medição
do medidor para detalhes de conexão . da perda de carga, que através do uso de Pete´s
Plug, a perda de carga pode ser medida mesmo
com o medidor pressurizado ( até 20 bar ) .
4.1.3 Sensor Cyble
Um sensor Cyble pode ser instalado no totalizador
a qualquer momento, veja anexo 6 . O sensor Cy- 5.2 Instalação com by-pass -
ble é livre de efeito bounce ( repique ) . Também Ver anexo 7
permite a contagem de eventuais fluxos reversos .
PARTIDA:
4.1.4 Transmissores de Média e Alta Comece com todas as válvulas fechadas .
Frequência ( fornecidos como opção ) • Abra suavemente a válvula by-pass para pres-
surizar a tubulação à jusante do medidor .
O medidor pode ser fornecido com transmissores • Quando a pressão à jusante estiver equilibrada,
de média ou alta freqüência . Existem sensores abra suavemente a válvula V1 à montante do
indutivos e sua conexão é para um circuito de medidor . A variação de pressão não deve supe-
entrada tipo NAMUR ( EN 60947-5-6 ) . rar 0,3 bar por segundo .
• Quando a pressão estiver balanceada no me-
4.1.5 Valores de pulso do LF, Sensor Cyble e didor, abra lentamente a válvula principal da
transmissores MF e HF: ver anexo 1. entrada do medidor e então feche V1 .
• Abra lentamente a válvula de saída e comprove
que o medidor começa a registrar o fluxo .
4.2 Filtro tipo junta • Gradualmente, feche a válvula do by-pass .
Um “ Filtro tipo junta ” pode ser inserido dire- Comprove que a vazão não excede a capaci-
tamente à montante dos medidores flangeados dade do medidor .
no lugar da junta padrão: isto é uma proteção PARADA:
contra partículas remanescentes na tubulação à Abra lentamente a válvula do by-pass e então
montante . É recomendável removê-lo após 4 a feche as válvulas à montante e à jusante na linha
8 semanas de operação . do medidor .

51
Cuidadosamente, abra a válvula de purga V2 e 6 Manutenção
despressurize o medidor . A variação de pressão
não deve exceder 0,3 bar por segundo .
Alguns gases ainda ficam dentro do medidor e 6.1 Manutenção do medidor
da tubulação, por isso é necessária ventilação su-
ficiente . Uma vez instalado, o medidor não requer ne-
nhuma atenção específica, exceto uma checa-
gem periódica ou troca do lubrificante contido
5.3 Instalação sem by-pass nos reservatórios .
- Ver anexo 8 Após a partida:
Gás Natural: Após a fase preliminar de serviço, o
PARTIDA: nível de lubrificante deverá ser checado .
Comece com todas as válvulas fechadas . Outros Gases: Após um período de trabalho de
• Abra lentamente a válvula à montante para 100 horas desde o comissionamento, o nível de
pressurizar a linha do medidor . A variação de lubrificante deverá ser checado .
pressão não deve exceder 0,3 bar por segun- Se o nível de lubrificante estiver consideravel-
do . Quando a pressão estiver estabelecida, abra mente baixo, se o lubrificante estiver emulsificado
totalmente a válvula à montante . ( gorduroso ou com aparência estranha ) ou se
• Abra lentamente a válvula à jusante . Deverá ser houver uma reação química entre o lubrifican-
aberta uma pequena quantidade para manter: te e o gás, o lubrificante deverá ser reavaliado e
• A pressão à montante na linha do medidor . substituído para se adequar às condições predo-
• Uma baixa vazão no medidor durante a pres- minantes .
surização à jusante ( aproximadamente 5% Troca periódica do lubrificante:
Qmax ) . O período entre a checagem ou troca do lubrifi-
• Quando a pressão à jusante estiver equilibra- cante depende das condições de operação ( va-
da, a válvula da saída pode ser completamente riação de pressão, vazão . . .)
aberta . Gás Natural: Sob condições normais, o lubrifican-
PARADA: te tem que ser trocado a cada 5 à 8 anos . Quan-
• Feche lentamente a válvula à jusante e cheque do o medidor é utilizado com gás extremamente
que o medidor não está mais registrando . limpo, este período pode ser estendido .
• Feche a válvula à montante . Outros gases: Por favor, consulte-nos .
• Abra lentamente a válvula de purga V2 . A va- Use solvente e produtos livre de álcool para lim-
riação de pressão não deverá exceder 0,3 bar par o medidor .
por segundo . Reparos devem ser feitos somente por pessoal
• Alguns gases ainda ficam dentro do medidor e qualificado . Depois, um teste de estanqueidade
da tubulação, por isso é necessária ventilação deve ser realizado com 1 .1 x PS ( Pmax )
suficiente . Se usado com gás úmido, efeitos internos ou ex-
ternos de corrosão devem ser checados regular-
mente e em casos de corrosão severa, o medidor
5.4 Medidores instalados após um deve ser substituído .
regulador Peças sobressalentes:
A instalação deverá ser feita de acordo com o Quando se troca peças sujeitas à pressão, asse-
manual técnico do regulador específico . Durante gure-se que as mesmas estão em conformidade
a pressurização e despressurização, assegure-se com a tabela PED .
que a variação de pressão não exceda 0,3 bar As peças sobressalentes corretas são consegui-
por segundo . das através do modelo do medidor e/ou usando
o CD ROM “ Catálogo de Peças Sobressalentes ” .

52
6.2 Manutenção de equipamento 6.2.2 – Filtro
opcional Se um aumento da perda de pressão for notado,
o filtro deverá ser checado e limpado/trocado an-
6.2.1 – Transmissores LF e HF tes de qualquer manutenção no medidor .
Esses transmissores não requerem nenhuma ma-
nutenção específica . A função dos transmissores
pode ser checada comparando-se o registrador
eletrônico com o registrador do medidor .

53
 Annex 1: Characteristics / Caractéristiques / Technische Daten / Caratteristiche tecniche /

54
Caracteristicas / Technische informatie / Özellikler / Características
Aluminium range Compact DN25/DN40/DN50:
Threaded version: BSP or NPT
Maximum operating pressure: 16 bar
G size Qmax DN Flange Rangeability Starting Flow rate at: Pressure 1 Imp LF 1 Imp HF Freq HF A B C D Vc V PED Weight
(m∑/h) to flange flow Error ≅ –10% loss pr(1) (m∑/Imp) (dm∑/Imp) at Qmax (dm∑) (dm∑) (Kg)
distance (dm∑/h) Typical value (mbar) (Std . gears (Hz)
Dim .: L (dm∑/h) 32/40)
G10 16 40 121 20 to 50 25 60 0,3 0,01 0,218 20,4 126 46 172 126 0,19 0,46 4
G16 25 40 121 20 to 100 25 60 0,8 0,01 0,218 31,8 126 46 172 126 0,19 0,46 4
G25 40 40 121 20 to 160 25 60 1,8 0,01 0,218 50,9 126 46 172 126 0,19 0,46 4
G40 65 40 121 20 to 200 25 60 4,8 0,01 0,218 82,8 126 46 172 126 0,19 0,46 4
(1) pr: Pressure loss (mbar) with =0 .83Kg/m∑ and at Qmax
 Flanged version: ISO PN10/16/20 and ANSI125-ANSI150
Maximum operating pressure: 16bar / 19,3 bar
G size Qmax DN Flange Rangeability Starting Flow rate at: Pressure loss 1 Imp LF 1 Imp HF Freq HF at A B C D Vc V PED Weight
(m∑/h) to flange flow Error ≅ pr(1) (m∑/Imp) (dm∑/ Qmax (dm∑) (dm∑) (Kg)
distance (dm∑/h) –10% (mbar) Imp) (Hz)
Dim .: L Typical value (Std .
(dm∑/h) gears
32/40)
G10 16 25 171 20 to 50 25 60 0,4 0,01 0,218 20,4 126 60 186 126 0,19 0,42 6
G10 16 40 171 20 to 50 25 60 0,3 0,01 0,218 20,4 126 60 186 126 0,19 0,5 6
G10 16 50 171 20 to 50 25 60 0,3 0,01 0,218 20,4 126 60 186 126 0,19 0,58 6
G16 25 25 171 20 to 100 25 60 0,8 0,01 0,218 31,8 126 60 186 126 0,19 0,42 6
G16 25 40 171 20 to 100 25 60 0,7 0,01 0,218 31,8 126 60 186 126 0,19 0,5 6
G16 25 50 171 20 to 100 25 60 0,6 0,01 0,218 31,8 126 60 186 126 0,19 0,58 6
G25 40 40 171 20 to 160 25 60 1,8 0,01 0,218 50,9 126 60 186 126 0,19 0,5 6
G25 40 50 171 20 to 160 25 60 1,6 0,01 0,218 50,9 126 60 186 126 0,19 0,58 6
G40 65 40 171 20 to 200 25 60 4,5 0,01 0,218 82,8 126 60 186 126 0,19 0,5 6
G40 65 50 171 20 to 200 25 60 4,2 0,01 0,218 82,8 126 60 186 126 0,19 0,58 6
(1) pr: Pressure loss (mbar) with =0 .83Kg/m∑ and at Qmax

55
 Aluminium range DN50/DN80/DN100:

56
Maximum operating pressure: 16bar (Option: 19,3 bar)
Flanging: ISO PN10/16/20 and ANSI125-ANSI150
G Qmax DN Flange Rangeability Starting Flow rate at: Pressure 1 Imp LF 1 Imp Freq MF 1 Imp HF Freq HF A B C D Vc V PED Weight
size (m∑/h) to flange flow Error ≅ -10% loss pr(1) & Cyble MF at Qmax (dm3/Imp) at Qmax (dm∑) (dm∑) (Kg)
distance (dm∑/h) Typical value (mbar) (m3/Imp) (dm∑/ (Hz) (Std . Gears (Hz)
Dim .: L (dm3/h) Imp) 32/40)
G16 25 50 171 20 to 50 50 150 0,13 0,1 2,72 2,55 0,0585 119 190 121 311 182 0,59 2,24 11
G25 40 50 171 20 to 100 50 150 0,33 0,1 2,72 4,08 0,0585 190 190 121 311 182 0,59 2,24 11
G40 65 50 171 20 to 160 50 150 0,88 0,1 2,72 6,64 0,0585 309 190 121 311 182 0,59 2,24 11
G65 100 50 171 20 to 200 50 150 2,08 0,1 2,72 10,2 0,0585 475 190 121 311 182 0,59 2,24 11
G65 100 80 171 20 to 200 70 250 0,69 0,1 4,36 6,36 0,0939 296 228 159 387 182 0,94 3,1 15
G100 160 50 171 20 to 200 70 250 3,25 0,1 4,36 10,2 0,0939 473 228 159 387 182 0,94 3 15
G100 160 80 171 20 to 200 70 250 1,73 0,1 4,36 10,2 0,0939 473 228 159 387 182 0,94 3,1 15
G160 250 80 171 20 to 200 80 250 3,15 0,1 5,28 13,2 0,116 599 252 183 435 182 1,16 3,62 17
G160 250 80 241 20 to 160 150 500 2,73 0,1 8,26 8,41 0,178 390 230 179 409 235 1,78 6,53 29
G160 300 100 241 20 to 160 175 550 2,1 1 21,8 3,82 0,241 346 265 213 478 235 2,41 7,7 34
G250 400 100 241 20 to 160 200 600 2,63 1 32,6 3,40 0,365 304 333 282 615 235 3,65 11 43
(1) pr: Pressure loss (mbar) with =0,83Kg/m∑ and at Qmax

C
L
A B

30
D
D + 72mm
 Ductile iron range DN50/80/100/150 (EN-GJS-400-18LT):
Maximum operating pressure: 16bar (Option: 19,3 bar)
Flanging: ISO PN10/16/20 and ANSI150
G Qmax DN Flange Rangeability Starting Flow rate at: Pressure 1 Imp LF 1 Imp MF Freq MF 1 Imp HF Freq HF at A B C D Vc V PED Weight
(1)
size (m∑/h) to flange flow Error ≅ -10% loss pr & Cyble (dm∑/ at Qmax (dm3/Imp) Qmax (Hz) (dm∑) (dm∑) (Kg)
3
distance (dm∑/h) Typical value (mbar) (m /Imp) Imp) (Hz) (Std . Gears
Dim .: L (dm3/h) 32/40)
G16 25 50 150 20 to 50 70 250 0,1 0,1 4,36 1,59 0,0939 74 228 150 378 174 0,94 3 25
G16 25 50 171 20 to 50 50 150 0,13 0,1 2,72 2,55 0,0585 119 190 112 302 174 0,59 2,35 19
G25 40 50 150 20 to 100 70 250 0,21 0,1 4,36 2,55 0,0939 118 228 150 378 174 0,94 3 25
G25 40 50 171 20 to 100 50 150 0,33 0,1 2,72 4,08 0,0585 190 190 112 302 174 0,59 2,35 19
G40 65 50 150 20 to 160 70 250 0,55 0,1 4,36 4,14 0,0939 192 228 150 378 174 0,94 3 25
G40 65 50 171 20 to 160 50 150 0,88 0,1 2,72 6,64 0,0585 309 190 112 302 174 0,59 2,35 19
G65 100 50 150 20 to 200 70 250 1,3 0,1 4,36 6,36 0,0939 296 228 150 378 174 0,94 3 25
G65 100 50 171 20 to 200 50 150 2,08 0,1 2,72 10,2 0,0585 475 190 112 302 174 0,59 2,35 19
G65 100 80 171 20 to 200 70 250 0,69 0,1 4,36 6,36 0,0939 296 228 150 378 194 0,94 3,24 25
G65 100 80 230 20 to 80 80 250 0,52 0,1 5,28 5,26 0,116 239 252 174 426 225 1,16 3,8 30
G65 100 80 240 20 to 200 70 250 0,69 0,1 4,36 6,36 0,0939 296 228 150 378 194 0,94 3,6 27
G100 160 50 150 20 to 200 70 250 3,25 0,1 4,36 10,2 0,0939 473 228 150 378 194 0,94 3 25
G100 160 80 171 20 to 200 70 250 1,73 0,1 4,36 10,2 0,0939 473 228 150 378 194 0,94 3,24 25
G100 160 80 230 20 to 130 80 250 1,32 0,1 5,28 8,42 0,116 383 252 174 426 225 1,16 3,8 30
G100 160 80 240 20 to 200 70 250 1,73 0,1 4,36 10,2 0,0939 473 228 150 378 194 0,94 3,6 27
G100 160 100 241 20 to 130 80 250 0,9 0,1 5,28 8,42 0,116 383 252 174 426 225 1,16 3,8 30
G160 250 80 230 20 to 200 80 250 3,15 0,1 5,28 13,2 0,116 599 252 174 426 225 1,16 3,8 30
G160 250 80 241 20 to 160 150 500 2,73 0,1 8,26 8,41 0,178 390 230 179 409 235 1,78 6,8 41
G160 250 100 230 20 to 200 80 250 2,2 0,1 5,28 13,2 0,116 599 252 174 426 225 1,16 3,8 30
G160 250 100 241 20 to 200 80 250 2,2 0,1 5,28 13,2 0,116 599 252 174 426 225 1,16 3,8 30
G250 400 100 241 20 to 160 200 600 2,63 1 32,6 3,40 0,365 304 333 282 615 235 3,65 11 56
G250 400 150(2) 450 20 to 100 400 1000 0,77 1 48,0 2,31 0,595 187 343 267 610 365 5,4 19 120
G400 650 150(2) 450 20 to 160 400 1000 2,03 1 48,0 3,76 0,595 303 343 267 610 365 5,4 19 120
G650 1000 150(2) 450 20 to 200 400 1000 4,8 1 48,0 5,79 0,595 467 343 267 610 365 5,4 19 120
(1) pr: Pressure loss (mbar) with =0,83Kg/m∑ and at Qmax
(2) S3-Flow meter

57
 Steel range DN50:

58
Maximum operating pressure: 101,2bar
Flanging: ISO PN10/110 and ANSI150-ANSI300-ANSI600
G size Qmax DN Flange Rangeability Starting Flow rate at: Pressure 1 Imp LF 1 Imp MF Freq MF 1 Imp HF Freq HF A B C D Vc V PED Weight
(m∑/h) to flange flow Error ≅ -10% loss pr(1) & Cyble (dm∑/Imp) at Qmax (dm3/Imp) at Qmax (dm∑) (dm∑) (Kg)
distance (dm∑/h) Typical value (mbar) (m3/Imp) (HZ) (Std . Gears (HZ)
3
Dim .: L (dm /h) 32/40)
G16 25 50(2) 240 20 to 30 50 150 0,09 0,1 2,31 3,01 0,0496 140 190 100 290 150 0,49 2,37 34
G25 40 50(2) 240 20 to 65 50 150 0,23 0,1 2,31 4,81 0,0496 224 190 100 290 150 0,49 2,37 34
G40 65 50(2) 240 20 to 100 50 150 0,6 0,1 2,31 7,82 0,0496 364 190 100 290 150 0,49 2,37 34
G65 100 50(2) 240 20 to 160 50 150 1,42 0,1 2,31 12,0 0,0496 560 190 100 290 150 0,49 2,37 34
G100 160 50(2) 240 20 to 200 50 150 3,64 0,1 2,31 19,3 0,0496 896 190 100 290 150 0,49 2,37 34
(1) pr: Pressure loss (mbar) with =0,83Kg/m∑ and at Qmax
(2) S1-Flow meter
 vorne und hinten
front and rear
Sealing plan: avant et arrière

Ausführung mit zwei Steckern Ausführung mit Cyble Sensor Ausführung mit einem Stecker und mechanischem Abtrieb Alternative Verplombung für Druck-, Temperatur- und Impulserfassung
version avec deux prises version avec capteur Cyble version avec une prise et une sortie mécanique Alternative sealings for pressure, temperatur and pulse measurement
version with two plugs version with Cyble sensor verson witz one plug and mechanical drive Autre solution de plombage pour la prise de pression, de température
et les émetteurs d‘impulsions

Plan de plombage Seals Stempelstellen

S1 Plombage de la prise de pression si PM S1 Seal of pressure tapping PM (Pr) when S1 Sicherungsstempel Pm (Pr) - Anschluss (nur
(Pr) - connect é connected bei angeschlossener Pm (Pr) Leitung)
S2 Plombage du carter S2 Seal of cover S2 Sicherungsstempel Deckel
S3 Plombage bouchon S3 Seal of closure plug S3 Sicherungsstempel Verschlussstopfen
S4 Plombage doigt du gant (plobage entre S4 Seal thermo well (sealed with each other S4 Sicherungsstempel Tauchhülse (verplombt
eux si capteur temp.-connect é when temp. sensor connected) untereinander nur bei angeschlossenem
S5 plomb principal S5 main seal T-Sensor)
S6 connecteur de L‘émetteur (quand la prise S6 connector (when used) S5 Hauptstempel
est branchée) S7 Cyble Sensor S6 Stecker für Impulsgeber (nur bei ange-
S7 capteur Cyble S8 Seal of HF schlossener Imp.-Leitung)
S8 Plombage de HF S9 Mechanical drive S7 Cyble Sensor
S9 Sortie mécanique S8 Sicherungsstempel HF
S9 mechanischer Abtrieb

59
Annex 2: Recommended installation / Installation recommandée / Empfohlene Installation / Installazione
raccomandata / Instalaciones recomendadas / Installatie voorschrift / Tavsiye edilen döşeme / Instalação
Recomendada
Visual inspection at reception No welding with installed meter

Impellers must be horizontal

YES / OUI / JA NO / NON / NEIN

Tension free installation No installation at a low point in the network

Preferred
orientation!

Flange meters with holes threaded

Face of the flange

D
L

60
 ISO PN Flanges (ISO7005)
L (mm)
ISO PN Nb of Diameter D Alu Maximum torque
DN Thread type EN-GJS-400-18LT Steel
holes (mm) value (Nm)
25 10-16 4 M12 85 24 - - 40
100
40 10-16 4 M16 110 24 24 -

50 10-16 4 M16 125 24 24 - 100

50 20 4 M16 120,6 24 24 - 100
50 25 4 M16 125 - - 28 100
50 40 4 M16 125 - - 28 100
50 50 8 M16 127 - - 28 100
50 110 8 M16 127 - - 28 100
80 10-16 8 M16 160 24 24 - 100
80 20 4 M16 152,4 24 24 - 100
100 10-16 8 M16 180 24 24 - 100
ANSI Flanges (ANSI/ASME B1 .1 – 1989)
L (mm)
Nb of Thread type Diameter D Alu Maximum torque
DN ANSI EN-GJS-400-18LT Steel
holes (mm) value (Nm)
25 125/150 4 1/2” UNC-2B 79 .4 24 - - 40
40 125/150 4 1/2” UNC-2B 98,6 24 - - 40
50 125 4 5/8” UNC-2B 120,6 24 - - 100
50 150 4 5/8” UNC-2B 120,6 24 24 28 100
50 300 8 5/8” UNC-2B 127 - - 28 100
50 600 8 5/8” UNC-2B 127 - - 28 100
80 125 4 5/8” UNC-2B 152,4 24 - - 100
80 150 4 5/8” UNC-2B 152,4 24 24 34,5 100
Flanged meters with holes NOT threaded
Meters DN150 G250 to G650 (S3-Flow) are available with flanged connections . Holes in the flanges
are not threaded .
Face of the flange

ISO PN 10-16-20, ANSI 150 Flanges

DN Nb of holes øf Diameter D (mm)
T

T
150 8 22,4 241 26

f
Notes
• Install all the screws and tight those smoothly before applying the tightening torque .
• Tight the screws in opposite pairs according the order of figure 1 .

Figure 1 3 7
5 1

2 6

8 4

61
Annex 3: Commercial reference / Références commerciales / Kommerzielle Referenzen / Referenze
commerciali / Marcas de Lubrificantes / Toepasbare oliesoorten / Ticari referanslar / Referências Comerciais
– Shell Tellus T15
– Shell Morlina 10
– Oest V3136L (lubricant delivered with each meter, commercial name: Maxilub VG10)

Annex 4: Capacity of lubricant sumps (cm3) / Contenance des carters (cm3) / Kapazität der Ölkammern
(cm3) / Capacità in lubrificante delle camere (cm3) / Capacidad de los Carters (cm3) / Inhoud van de
carters (cm3) / Yağ karterlerinin kapasitesi (cm3) / Capacidade dos reservatórios de óleo ( cm3 )
Compact DN25/ DN50/DN80/ DN80/DN100 DN150 DN50 DN80
DN40/DN50 DN100 Aluminium/Ductile S3-Flow S1-Flow Steel
Volume of lubricant Cyclic Aluminium Aluminium/ iron Ductile iron Steel
in ml (cm∑) volume Ductile iron
Vc (dm∑) 0,19 0,59 / 0,94 / 1,16 1,78 / 2,41 / 3,65 5,4 0,49 1,78
Lubricant Horizontal Front 10 30 25 75 15 35
sump Rear - 30 35 75 - 45
Vertical Front 30 100 160 500 45 210
Rear - 100 240 500 - 310

62
Annex 5: Lubricant filling / Remplissage du lubrifiant / Schmiermittelbefüllung / Carica del lubrificante /
Llenado del lubrificante / Vulpluggen / Yağın doldurulması / Enchimento com lubrificante

Aluminium range Compact DN25/DN40/DN50

Horizontal gas flow Vertical gas flow
F
F
F
L

L
D D
Correct oil level
Aluminium range DN50/DN80/DN100
Horizontal gas flow Vertical gas flow
F F

F F F F L
L

D D Correct oil level

Ductile iron range DN50/DN80/DN100/DN150
Horizontal gas flow Vertical gas flow
F F

F F F F
L L

D D Correct oil level

Steel range DN50 S1-Flow
Horizontal gas flow Vertical gas flow
F
F F
F F
F
Oil level is
L correct when
oil flows out of
the level point
L “L”
D D

F: Filling / Remplissage / Füllen / Riempimento / Relleno / Vullen / Doldurumu

L: Level / Niveau / Pegel / Livello / Nivel / Niveau plug / Seviye
D: Draining / Vidange / Ablassen / Svuotamento / Vaciar / Aftap / Drenaj

63
Annex 6: Transmitters / Emetteurs / Polung der Anschlüsse / Emettitori d’impulsi / Emisores / Connector
aansluiting / Vericiler / Transmissores
Annex 6

Compact DN25/DN40/DN50 Fig 1 DN50/DN80/DN100/DN150 Fig 2

HF

LF LF,
MF
LF,
LF HF

Binder plug 6 pins (LF, MF, HF) Binder plug 3 pins (HF) Fig 4
Fig 3
(Rear view of the plug) (Rear view of the plug)

3 2
4 2
6 3 1
5 1

Unless on the nameplate noted the following electrical parameters shall be considered:
Low Frequency transmitters (LF): Inductive transmitters:
1) Internal Reed contacts characteristics High & medium frequency transmitters cha-
• Hermetically sealed contacts racteristics
– Maximum terminal voltage: 30 Volt and maxi- • Proximity detectors conform to EN
mum current according to EN 60079-11 . 60947-5-6 (NAMUR) standard .
• Ambient temperature Ta= -30°C to +60°C • They conform to CENELEC standards
• Minimum pulse time: 0,4 s (EN 60079-0 and EN 60079-11)
with:
2) Cyble sensor – Ui ≤ 16 Volt
• It conforms to CENELEC standard – Ii ≤ 52 mA
EN 60079-11 with: – Ci ≤ 50F
– Ui ≤ 14,3 Volt – Li ≤ 250μH
– Pi ≤ 64 mW
– Ii ≤ 50 mA Ambient temperature Ta= -30°C to +60°C
Installation of the Cyble sensor
1) Mounting 2) Screwing (Max torque: 0,25Nm) 3) Sealing

Note: For the plugging of the LF, HF and anti-tampering, please report to the name plate of the meter .

64
Annex 7: Installation with by pass / Installation avec bipasse / Installation mit Bypass / Installazione con
by-pass / Instalación con by-pass / Installatie met by-pass / Baypas ile kurulum / Instalação com by-pass

Annex 8: Installation without by pass / Installation sans bipasse / Installation ohne Bypass / Installazione
senza by-pass / Instalación sin by- pass / Installatie zonder by-pass / Baypas’sız kurulum / Instalação sem
by-pass

Annex 9: Pete´s plug option / Option Pete´s plug / Pete´s Steckeroption / Opzione “Pete’s Plug” / Pete’s
plug optie / Pete’s plug opsiyonu / Opção do Pete´s Plug

65
Annex 10: PED information
1”1/2 ISO PN20 ISO ISO PN50 ISO PN110
BSP/NPT ISO PN10 ISO PN16 ISO PN40
ANSI150 PN25 ANSI300 ANSI600
PS (bar) 16 10 16 16 / 19,3* 25 40 50,6 101,2
Pmax
PT (bar) 24 15 24 24 / 30* 38 60 76 152
TS= -30°C to +60°C / PED Volumes: see Annex 1 / * Option

Annex 11: MID information, environnemental conditions

– Mechanical factors: Class M1
– Electromagnetic factors: E2 class

66
67
 ID-Nr BA-224-099-2801-10 .15-e/f/d/i/s/t/pt-Delta-© Copyright 2009 Itron, Änderungen vorbehalten medialogik

Itron GmbH
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