Microbially Induced

Corrosion of Concrete
Members of ACI Committee 201 Task Group 5 explain the science of biogenic
acidification in sewer system structures

by Samuel J. Lines, David A. Rothstein, Brent Rollins, and Charles (Chuck) Alt

D
espite being one of the most durable construction
materials, concrete can exhibit deterioration resulting
from contact with chemicals, minerals, or
environmental conditions. Common mechanisms of
deterioration include damage from freezing and thawing, salt
attack, and carbonation. A lesser-known cause of deterioration
is microbially induced corrosion of concrete (MICC).
The root cause of MICC has been well documented; after
World War II, C.D. Parker discovered that a sulfur-oxidizing
bacterium, Acidithiobacillus thiooxidans, was involved in
converting hydrogen sulfide (H2S) gas into sulfuric acid
(H2SO4).1 Parker originally called these bacteria Thiobacillus
concretivorus because they eat concrete. The acid attacks the
concrete, causing the surface to erode or “corrode,” as it is
termed in the sewer infrastructure literature (not to be Fig. 1: A schematic representation of pH versus time for the three-
confused with reinforcing steel corrosion). Since the initial stage process of MICC
identification of Acidithiobacillus thiooxidans, others have
confirmed that it is the primary bacteria that causes MICC of
concrete pipes in sewer systems.2 These bacteria live at a very silicate hydrate (CSH) constituents of concrete that provide
low pH, perhaps 2 to 4, whereas concrete has a pH of about this high alkalinity.
13 after manufacture. The high initial pH of new concrete Phase three is the acid corrosion phase. Acidithiobacillus
provides a period of immunity to most bacterial growth. As thiooxidans, an acidophilic sulfur-oxidizing bacteria (ASOB),
the surface pH of the concrete is lowered by carbonation and produces a strong H2SO4, rapidly deteriorating the concrete.
sewer gases, however, it becomes more hospitable to hosting Under extreme conditions, with high H2S gas concentrations
bacterial colonies. above the sewer liquid level, the erosion rate can reach up to
Based on work by Islander et al.3 and confirmed by House,4 1/2 in./year (12 mm/year). Depending on concrete quality and
the corrosion process has three distinct phases (Fig. 1). Phase sewer conditions, it can take anywhere from 2 to 15 years for
one is carbonation of the concrete. Over time, the natural the final phase to cause significant damage.
process of carbonation will gradually lower the pH of the
concrete to below 9. Phase two is the biological attachment Sewer System Issues
phase, when neutrophilic sulfur-oxidizing bacteria (NSOB) From the 1940s through the 1970s, the United States
such as Thiomonas intermedia, Halothiobacillus neapolitanus, experienced rapid development of suburbs, resulting in the
and Thiobacillus thioparus will begin to colonize. Sand and creation of massive networks of underground infrastructure to
Bock,5 as well as Cho and Mori,6 state that these species are handle sewer waste. Many of these networks consisted of
required for Acidithiobacillus thiooxidans to colonize. Acids combined sewer systems, designed to collect rainwater runoff,
react with the calcium hydroxide (Ca(OH)2) and calcium domestic sewage, and industrial wastewater in the same pipe.

28 MAY 2021 | Ci | www.concreteinternational.com

 In the late 1970s, Pomeroy and Parkhurst created a formula
for forecasting the sulfide buildup in sewers.7 This model
allowed sewer engineers to design structures with additional
concrete as a sacrificial layer. In 1985, the United States
Environmental Protection Agency (US EPA) published the
“Design Manual for Odor and Corrosion Control in Sanitary
Sewerage Systems and Treatment Plants.”8 This became a
model for engineers to use for designing better infrastructure.
It has been suggested that the Clean Water Act of 19779
and the Water Quality Act of 198710 affected the severity of
degradation in sewers by reducing the flow of the sewage.11
The new regulations led to the diversion of stormwater from
sewer systems, which greatly reduced both the volume of
liquid and the metals that are toxic to microbes in the sanitary
sewers. The reductions in flow and toxic metals thus created
an environment prone to increased amounts of H2S gas.
Fig. 2: Calcium sulfate (gypsum) forms a whitish foamy mass on concrete
Unfortunately, the existing predictive models did not
adequately consider these changes.
The formation of H2S begins once the sewage water is occur. Some theories suggest a high amount of sulfur in the
deprived of dissolved oxygen, which takes some time after water supply, a high iron content in the water, very hard water,
entering the sewage network. Sanitary sewage is partially and chemicals introduced into the waste stream, just to name a
decomposed by numerous strains of bacteria in the water and few. Sites with high relative humidity are reported as having
other naturally occurring processes. This bacterial activity more severity as well.11 More research is needed to correlate
consumes the dissolved oxygen in the water and, at some point lab testing and field conditions.
in time, sewage reaches anaerobic conditions. Even before the
water becomes anaerobic, the sediments and the scum deposits Cement Hydration and MICC
in the bottom of the sewer may be deprived of oxygen. During the hydration of cement, CSH is formed and
Some bacteria are adapted to anaerobic conditions and do provides the desirable properties of hardened concrete.
not need oxygen to survive. One of these species is Typical hydrated cement forms about 50% CSH. Another
Desulfovibrio sp., a sulfate-reducing bacteria (SRB) that compound, Ca(OH)2, is also formed and composes 15 to 25%
converts the sulfate in the wastewater to H2S. The H2S has a of the cement paste by mass.12 By days 3 to 7 of the hydration
low solubility in water, so it will tend to escape. When there is process, the mass of the concrete is primarily composed of
turbulence, the H2S sulfide gas is released into the atmosphere three compounds: CSH, Ca(OH)2, and calcium aluminoferrite
above the waterline. As H2S is heavier than air, it tends to stay hydrates.
in the underground sewage system. As the bacteria need some Ca(OH)2 is hydrated lime and does not contribute to the
time to consume the dissolved oxygen in water, the formation strength or other desirable properties of the concrete, except
of H2S increases with the transit time in the sewage system. perhaps to maintain the protective high pH environment
The longer the time the sewage water needs to travel from around the reinforcing steel. Ca(OH)2 will easily react with
the household to the treatment plant, the more H2S issues acids and other compounds. The reaction with CO2 forms
will occur. calcium carbonate, resulting in what is referred to as concrete
Carbon dioxide (CO2), thiosulfuric acid, and other mild carbonation. When H2SO4 reacts with Ca(OH)2, the result is a
acids abiotically reduce the pH of the concrete to around 9. hydrated calcium sulfate mineral known as gypsum
This process can take months or even years, depending on the (CaSO4·H2O). As such, gypsum is a primary indicator of
concrete quality. Once the concrete pH is below 9, MICC and often appears as a whitish foamy mass on the
colonization by alkaliphile microorganisms begins. Among concrete (Fig. 2).
them, a strain of Thiobacillus begins to colonize that is
aerobic (requires oxygen). These bacteria convert H2S into
H2SO4. The weak H2SO4 produced by this strain lowers the pH
of the concrete until it dies off and another strain colonizes.
Each strain of aerobic Thiobacillus produces a stronger H2SO4
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than the previous one.
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While all concrete can be susceptible to this degradation, Jeff Rhodes, VP Sales
not all installations have the same environmental conditions E-mail: [email protected]
that trigger the chain reaction. There is uncertainty about
exactly what conditions must be present for the reactions to MCI USA: +1.410.584.8487

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 Pervasive Gypsum Gypsum Microcracking Mixed Microcracking
Deposition and Pervasive Deposition very high concentrations of H2S gas,
the designer may choose to protect
the concrete with a resin-based
coating like epoxy or polyurea. These
materials show good resistance to
acid. However, most of them are of a
hydrophobic nature—the concrete and
the surrounding air must be dry
enough to achieve a good bonding
and polymerization. Resin-based
Fig. 3: A backscatter electron micrograph of alteration zones in a corroded concrete liners do not impede the bacterial
specimen (after Reference 13)
growth, so their surfaces will become
very acidic with time. As long as
In the next step of this process, the concrete disintegrates there is no flaw, pinhole, or puncture, H2SO4 will not reach
even more. After H2SO4 consumes Ca(OH)2, it reacts the concrete beneath.
chemically with the aluminates present in the cement paste. Another approach to protect sewage concrete
This reaction forms ettringite, an expansive sulfoaluminate infrastructures from H2S corrosion is to apply a mortar made
compound. As the ettringite forms, it causes internal of calcium aluminate cement (CAC) and calcium aluminate
expansion, which in turn causes cracking and spalling to aggregate. CAC is a specialty cement with a different
occur. This chain of events allows more penetration, access to chemistry than portland cement. CAC inhibits bacterial
Ca(OH)2, and a snowball of chemical reactions and damage activity when the surface pH approaches around 4 under the
to concrete (Fig. 3). activity of bacteria. CAC does not have a biocide effect (the
bacteria are not killed),17 but bacteria go into stasis and stop
Concrete Mixtures and MICC transforming the H2S into H2SO4. As no new acid is formed,
In a harsh environment exposed to sulfates, chlorides, or the corrosion process is drastically slowed.18-20 Thus, it is
acids, it is very important to use a high-quality concrete possible to protect ordinary concrete with a mineral barrier
mixture with a low water-cement ratio (w/c). According to made of CAC rather than a polymer barrier. Antimicrobial
the book Design and Control of Concrete Mixtures,12 additives have also been incorporated into these barriers.
“Decreased permeability improves concrete’s resistance to Physical barriers such as liners and coatings are another
freezing and thawing, re-saturation, sulfate, and chloride-ion option for controlling MICC. Membrane-forming liners have
penetration, and other chemical attack.” It is very important the ability to bridge cracks and other imperfections such as
to reduce the permeability to increase durability. A w/c of honeycombing that may be points of accelerated ingress.
0.45 is good for most concrete products that are not exposed However, liners and coatings require periodic inspection and
to harsh conditions. If there is a potential that the concrete repair or replacement to ensure continued satisfactory
will be exposed to these harsh conditions, the w/c should not operation. Liners and coatings can be tested using ASTM
exceed 0.40. C189821 to validate performance in stage three of corrosion.
In addition to a low w/c, the use of pozzolanic and
secondary cementitious materials can increase the density and Summary
lower concrete permeability. Fly ash, slag cement, and silica According to a 2002 study by the Federal Highway
fume are just a few of the options. Using one or more of these Administration (FHWA),17 corrosion of metals is estimated to
mineral admixtures in the concrete mixture design will annually result in about $36 billion in damage to the water
increase the strength and density while lowering the porosity and sewer system in the United States. MICC is probably a
and improving chemical resistance. Promising work with lesser-known and less-documented deterioration mechanism
nanomaterials like colloidal silica also indicates significant than steel corrosion or joint leakages that owners must deal
reductions in permeability.14 with. A better understanding of MICC and the complex
ecosystem of bacteria that drive it should permit engineers to
Protecting Concrete from MICC improve design practices for new systems and rehabilitate
While concrete densification is important to increasing the existing structures. ACI Committee 201, Durability of
life of the concrete structure, it will not stop the biological Concrete, is working to improve the knowledge of this
process that causes the Thiobacillus bacteria to secrete H2SO4. worldwide issue.
However, concrete admixtures and surface-applied
antimicrobial sealers are effective at reducing the effects of Acknowledgments
MICC.15 The effectiveness of these products can be We thank the members of ACI 201-TG5, Microbially Induced Corrosion
evaluated using ASTM C1904.16 of Concrete, for their input. We also thank Patrick McGrath and Jean
When a sewage structure is expected to be exposed to Herisson for contributing to this article.

30 MAY 2021 | Ci | www.concreteinternational.com

References 7. Pomeroy, R.D., and Parkhurst, J.D., “The Forecasting of Sulfide
1. Parker, C.D., “The Corrosion of Concrete: 1. The Isolation of Build-up Rates in Sewers,” Proceedings of the Eighth International
a Species of Bacterium Associated with the Corrosion of Concrete Conference on Water Pollution Research, Sydney, Australia, 1978,
Exposed to Atmospheres Containing Hydrogen Sulphide,” Australian pp. 621-628.
Journal of Experimental Biology and Medical Sciences, V. 23, No. 2, 8. “Design Manual: Odor and Corrosion Control in Sanitary
June 1945, pp. 81-90. Sewerage Systems and Treatment Plants,” EPA/625/1-85/018, United
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Study,” Applied Microbiology and Biotechnology, V. 57, No. 5-6, us/clean-water-act-of-1977.
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H., “Microbial Ecology of Crown Corrosion in Sewers,” Journal of 11. Wells, T., and Melchers, R.E., “An Observation-Based Model for
Environmental Engineering, V. 117, No. 6, Nov. 1991, pp. 751-770. Corrosion of Concrete Sewers Under Aggressive Conditions,” Cement
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Methods to Assess the Role of Concrete Mixture Design in Resistance 12. Kosmatka, S.H.; Kerkhoff, B.; and Panarese, W.C., “Design and
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Engineering, Purdue University, West Lafayette, IN, 2013. Cement Association, Skokie, IL, 2002, 358 pp.
5. Sand, W.B., and Bock, E., “Concrete Corrosion in the Hamburg 13. Qiao, C., and Rothstein, D., “Microstructural Evaluation of
Sewer System,” Environmental Technology Letters, V. 5, No. 12, Durability of Different Cementitious Mixtures in Microbial Induced
Dec. 1984, pp. 517-528. Corrosion Environments,” XV International Conference on Durability
6. Cho, K.-S., and Mori, T., “A Newly Isolated Fungus Participates in of Building Materials and Components (DBMC 2020), C. Serrat, J.R.
the Corrosion of Concrete Sewer Pipes,” Water Science Technology, Casas, and V. Gibert, eds., Barcelona, Spain, 2020, 2 pp.
V. 31, No. 7, 1995, pp. 263-271. 14. ACI Committee 241, “Report on Application of Nanotechnology

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Registration Details to Follow
Sessions: August 24-26, 2021
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and Nanomaterials in Concrete (ACI 241R-17),” American Concrete 19. Herisson, J.G.; Guinot, D.; and Saucier, F., “Accelerated
Institute, Farmington Hills, MI, 2017, 36 pp. Biodeterioration of Various Cementitious Materials through an
15. Erbektas, A.R.; Isgor, O.B.; and Weiss, W.J., “Evaluating the Accelerated Laboratory Chamber,” Proceedings of the Final Conference
Efficacy of Antimicrobial Additives against Biogenic Acidification in of RILEM TC 253-MCI: Microorganisms-Cementitious Materials
Simulated Wastewater Exposure Solutions,” RILEM Technical Letters, Interaction, V. 1, A. Bertron and H. Jonker, eds., Toulouse, France, 2018,
V. 4, Aug. 2019, pp. 49-56. pp. 33-43.
16. ASTM C1904-20, “Standard Test Methods for Determination 20. Wack, H.; Gehrke, T.; Sand, W.; Pape, F.; Hintemann, D.;
of the Effects of Biogenic Acidification on Concrete Antimicrobial Brill, F.; and Deckert, S., “Accelerated Testing of Materials Under the
Additives and/or Concrete Products,” ASTM International, West Influence of Biogenic Sulphuric Acid Corrosion (BSA),” Proceedings
Conshohocken, PA, 2020, 13 pp. of the Final Conference of RILEM TC 253-MCI: Microorganisms-
17. Koch, G.H.; Brongers, M.P.H.; Thompson, N.G.; Virmani, Y.P.; Cementitious Materials Interaction, V. 1, A. Bertron and H. Jonker, eds.,
and Payer, J.H., “Corrosion Costs and Preventive Strategies in the Toulouse, France, 2018, pp. 23-32.
United States,” FHWA-RD-01-156, Federal Highway Administration, 21. ASTM C1898-20, “Standard Test Methods for Determining the
Washington, DC, 2002, 773 pp. Chemical Resistance of Concrete Products to Acid Attack,” ASTM
18. Ehrich, S.; Helard, L.; Letourneaux, R.; Willocq, J.; and Bock, E., International, West Conshohocken, PA, 2020, 4 pp.
“Biogenic and Chemical Sulfuric Acid Corrosion of Mortars,” Journal of
Materials in Civil Engineering, V. 11, No. 4, Nov. 1999, pp. 340-344. Selected for reader interest by the editors.

ACI member Samuel J. Lines is the Brent Rollins is the Vice President of
Engineering Manager for Concrete Business Development and Research
Sealants, Inc., Tipp City, OH, USA. and Development for Spray-Lock
He has 30 years of experience in the Concrete Protection® LLC, a producer of
precast concrete industry, and he has colloidal silica based in Chattanooga, TN,
studied microbially induced corrosion USA. Before joining the company in May
of concrete for over 20 years. He is a 2017, he spent 7 years as a university
member of ACI Committees 121, Quality researcher and consultant and 20 years
Assurance Systems for Concrete; 201, in the ready mixed concrete industry.
Durability of Concrete; and 241, Nanotechnology of Concrete. Rollins has consulted and published globally, principally on the
Lines is Chair of ASTM Committee C27, Precast Concrete topics of concrete durability and infrastructure resilience, and he
Products, and is active in ASTM Committees C09, Concrete and serves on several committees with ACI and ASTM International.
Concrete Aggregates, and C13, Concrete Pipe. In 2020, he was
elected to serve a 3-year term on the Board of Directors for the ACI member Charles (Chuck) Alt is
National Precast Concrete Association. Lines received his BS the Technical Service Director with
in management and his MBA from Indiana Wesleyan University, Imerys, Chesapeake, VA, USA, at the
Marion, IN, USA. company’s calcium aluminate site. He
is a member of ACI Committees 223,
David A. Rothstein, FACI, is the Shrinkage-Compensating Concrete,
Principal Petrographer of DRP, A Twining and 242, Alternative Cements. He is
Company, Boulder, CO, USA. He has Chair of ASTM Subcommittee C01.13,
25 years of experience as a concrete Special Cements, and is active on ASTM
petrographer. Rothstein serves on Committees C01, Cement; C09, Concrete
several technical committees, including and Concrete Aggregates; and C13, Concrete Pipe. He is also a
ACI Committees 201, Durability of member of the International Concrete Repair Institute, American
Concrete; 221, Aggregates; 236, Ceramic Society, and Association of Materials Protection and
Material Science of Concrete; and Performance (formerly NACE). Alt received his BS in ceramic
524, Plastering. He received his BS in engineering from The Ohio State University, Columbus, OH, USA,
geology from the University of Wisconsin; his MS in geology and his MBA from the College of William and Mary, Williamsburg,
from Northern Arizona University, Flagstaff, AZ, USA; and his VA, USA.
PhD in geology from the University of California–Los Angeles,
Los Angeles, CA, USA. He was a postdoctoral researcher in the
Department of Civil Engineering at Northwestern University,
Evanston, IL, USA. Rothstein is a licensed geologist in California
and Illinois.

32 MAY 2021 | Ci | www.concreteinternational.com

 Corrosión del Concreto
Inducida por Microbios
Los miembros del Grupo de Trabajo 5 del Comité 201 del ACI explican
la ciencia de la acidificación biogénica en las estructuras del sistema de
alcantarillado
by Samuel J. Lines, David A. Rothstein, Brent Rollins, and Charles (Chuck) Alt

A pesar de ser uno de los materiales de construcción

más duraderos, el concreto puede presentar deterioro
como resultado del contacto con productos químicos,
minerales o condiciones ambientales. Entre los
mecanismos de deterioro más comunes se encuentran
los daños por congelamiento y deshielo, el ataque por
sal y la carbonatación. Una causa de deterioro menos
conocida es la corrosión del concreto inducida por
microbios (MICC, por sus siglas en inglés).

La causa fundamental del MICC está bien documentada;

Después de la Segunda Guerra Mundial, C.D. Parker Fig. 1: Representación esquemática del pH en función
descubrió que una bacteria oxidante del azufre, del tiempo para el proceso de tres etapas de MICC
Acidithiobacillus thiooxidans, estaba implicada en la
conversión del gas de sulfuro de hidrógeno o ácido Basado en el trabajo de Islander et al.3 y confirmado por
sulfhídrico (H2S) en ácido sulfúrico (H2SO4).1 Parker House,4 el proceso de corrosión tiene tres fases muy
llamó originalmente a estas bacterias Thiobacillus claras (Fig. 1). La primera fase es la carbonatación del
concretivorus porque se comen el concreto. El ácido concreto. Con el tiempo, el concreto por debajo de 9. La
ataca el concreto, haciendo que la superficie se erosione segunda fase es la fase de fijación biológica, en la que
o se “corroa”, como se denomina en la literatura sobre las bacterias neutrófilas oxidantes del azufre (NSOB),
infraestructura de alcantarillado (no debe confundirse como las Thiomonas intermedia, las Halothiobacillus
este ataque con la corrosión del acero de refuerzo). neapolitanus y las Thiobacillus thioparus, comenzarán
Desde la primera identificación del Acidithiobacillus a colonizar. Sand y Bock,⁵ así como Cho y Mori,⁶
thiooxidans, otros han confirmado que se trata de la afirman que estas especies son necesarias para que
principal bacteria que causa la MICC de las tuberías el Acidithiobacillus thiooxidans pueda colonizar. Los
de concreto en los sistemas de alcantarillado.2 Estas ácidos reaccionan con el hidróxido de calcio (Ca(OH)2)
bacterias viven a un pH muy bajo, quizás de 2 a 4, y el silicato del calcio hidratado (CSH) constituyentes
mientras que el concreto después de su fabricación tiene del concreto que proporcionan esta alta alcalinidad.
un pH de aproximadamente 13. El elevado pH inicial
del concreto nuevo ofrece un periodo de inmunidad a La tercera fase es la fase de corrosión ácida.
la mayor parte del crecimiento bacteriano. Conforme El Acidithiobacillus thiooxidans, una bacteria acidófila
el pH de la superficie del concreto se reduce por la oxidante del azufre (ASOB), produce un fuerte H2SO4
carbonatación y los gases del alcantarillado, se vuelve que deteriora rápidamente el concreto. En condiciones
más adecuado para albergar colonias bacterianas. extremas, con altas concentraciones de gas H2S por

CONCRETO LATINOAMÉRICA | Mayo 2021 4

encima del nivel de líquido de la alcantarilla, la tasa de La formación de H2S comienza una vez que el agua
erosión puede alcanzar hasta 12 mm/año. Dependiendo residual es privada de oxígeno disuelto, lo que
de la calidad del concreto y de las condiciones de la ocurre algún tiempo después de entrar en la red de
alcantarilla, la fase final puede tardar entre 2 y 15 años alcantarillado. Las aguas residuales son parcialmente
en causar un daño significativo. descompuestas por numerosas cepas de bacterias
en el agua y otros procesos naturales. Esta actividad
Problemática del sistema de alcantarillado bacteriana consume el oxígeno disuelto en el agua
y, en algún momento, las aguas residuales alcanzan
Desde la década de 1940 hasta la de 1970, los Estados condiciones anaeróbicas. Incluso antes de que el
Unidos experimentaron un rápido desarrollo de los agua se convierta en anaeróbica, los sedimentos y
suburbios, lo que dio lugar a la creación de enormes los depósitos de heces en el fondo de la alcantarilla
redes de infraestructuras subterráneas para gestionar pueden verse privados de oxígeno.
los residuos del alcantarillado. Muchas de estas redes
consistían en sistemas de alcantarillado combinados, Algunas bacterias están adaptadas a condiciones
diseñados para recoger la bajada de aguas pluviales, anaeróbicas y no necesitan oxígeno para sobrevivir.
las aguas residuales domésticas y las aguas residuales Una de estas especies es la Desulfovibrio sp., una
industriales en la misma tubería. bacteria reductora de sulfato (SRB) que convierte el
sulfato de las aguas residuales en H2S. El H2S tiene
A finales de los años 70, Pomeroy y Parkhurst crearon una baja solubilidad en el agua, por lo que tiende a
una fórmula para prever la acumulación de sulfuro en escaparse. Cuando hay turbulencias, el gas sulfuro
las alcantarillas.⁷ Este modelo permitió a los ingenieros H2S se libera a la atmósfera por encima de la superficie
de alcantarillado diseñar estructuras con concreto del agua. Como el H2S es más pesado que el aire,
adicional que sirviera como una capa de sacrificio tiende a permanecer en el sistema de alcantarillado
o desgaste. En 1985, la Agencia de Protección del subterráneo. Como las bacterias necesitan cierto
Medio Ambiente de los Estados Unidos (EPA) publicó tiempo para consumir el oxígeno disuelto en el agua,
el “Manual de diseño para el control de olores y la la formación de H2S aumenta con el tiempo de tránsito
corrosión en los sistemas de alcantarillado sanitario en el sistema de alcantarillado. Cuanto más tiempo
y las plantas de tratamiento”,⁸ convirtiéndose en un necesite el agua residual para viajar desde el punto
modelo que los ingenieros utilizaron para diseñar de recolección hasta la planta de tratamiento, más
mejores infraestructuras sanitarias. problemas ocasionará el H2S.

Se ha sugerido que la Ley de Aguas Limpias de 19779 El dióxido de carbono (CO2), el ácido tiosulfúrico y
y la Ley de Calidad del Agua de 198710 afectaron la otros ácidos suaves reducen abióticamente el pH
severidad de la degradación en las alcantarillas al del concreto a cerca de 9. Este proceso puede durar
reducir el flujo de las aguas residuales que fluyen meses o incluso años, dependiendo de la calidad del
en los drenajes11. La nueva normativa provocó el concreto. Una vez que el pH del concreto está por
desvío de las aguas pluviales de los sistemas de debajo de 9, comienza la colonización por parte de
alcantarillado, lo que redujo en gran medida tanto el los microorganismos alcalófilos. Entre ellos, una cepa
volumen de líquido como los metales tóxicos para los de Thiobacillus comienza a colonizar a esa que es
microbios en las alcantarillas sanitarias. La reducción aeróbica (requiere oxígeno). Estas bacterias convierten
del caudal y de los metales tóxicos creó así un entorno el H2S en H2SO4. El débil H2SO4 producido por esta
propicio para el aumento de las cantidades de gas cepa reduce el pH del concreto hasta que se extingue
H2S. Lamentablemente, los modelos de predicción y otra cepa lo coloniza. Cada cepa de Thiobacillus
existentes no consideraban adecuadamente estos aeróbica produce un H2SO4 más fuerte que la anterior.
cambios. Aunque todo el concreto puede ser susceptible de sufrir

CONCRETO LATINOAMÉRICA | Mayo 2021 5

esta degradación, no todas las instalaciones presentan químicos introducidos en el flujo de residuos, sólo
las mismas condiciones ambientales que desatan la para nombrar algunos.
reacción en cadena. No se sabe con exactitud qué
condiciones deben darse para que se produzcan las Asimismo, se ha informado de que los sitios con alta
reacciones. Algunas teorías sugieren una alta cantidad humedad relativa experimentan una mayor intensidad.11
de azufre en el suministro de agua, un alto contenido Se necesita más investigación para correlacionar las
de hierro en el agua, agua muy dura y los productos pruebas de laboratorio y las condiciones de campo.

Hidratación del Cemento y MICC

Durante la hidratación del cemento, se forman CSH los cuales brindan

las propiedades deseables del concreto endurecido. El cemento hidratado
típico forma alrededor del 50% de CSH. También se forma otro compuesto,
el Ca(OH)2, el cual constituye entre el 15 y el 25% de la pasta de cemento en
masa.12 En los días 3 a 7 del proceso de hidratación, la masa del concreto
está compuesta principalmente por tres compuestos: CSH, Ca(OH)2 y
los hidratos de aluminoferrita de calcio. El Ca(OH)2 es cal hidratada y no
contribuye a la resistencia ni a otras propiedades deseables del concreto,
Fig. 2: El sulfato de calcio (yeso)
forma una masa espumosa excepto quizás para mantener el entorno protector de alto pH alrededor
blanquecina sobre el concreto del acero de refuerzo. El Ca(OH)2 reacciona fácilmente con ácidos y otros
compuestos. La reacción con el CO2 forma carbonato de calcio, lo que
da lugar a lo que se conoce como carbonatación del concreto. Cuando el H2SO4 reacciona con el Ca(OH)2, el
resultado es un sulfato de calcio hidratado mineral conocido como yeso (CaSO4-H2O). Así, el yeso es un indicador
principal de la MICC y suele aparecer como una masa espumosa blanquecina en el concreto (Fig. 2).

En el siguiente paso de este proceso, el concreto se desintegra aún más. Después de que el H2SO4 consuma
el Ca(OH)2, reacciona químicamente con los aluminatos presentes en la pasta de cemento. Esta reacción forma
etringita, un compuesto de sulfoaluminato expansivo. A medida que se forma la etringita, se produce una expansión
interna, que a su vez provoca la aparición de grietas y desprendimientos. Esta cadena de acontecimientos permite una
mayor penetración, el acceso al Ca(OH)2 y una bola de nieve de reacciones químicas y daños en el concreto (Fig. 3).

Disposición generalizada Microagrietamiento Microagrietamientos mixtos y

de yeso del yeso disposición generalizada

Fig. 3: Micrografía electrónica de retrodispersión de zonas de alteración en un espécimen corroído de concreto

(según la Referencia 13).

CONCRETO LATINOAMÉRICA | Mayo 2021 6

Mezclas de Concreto y MICC concreto con un recubrimiento a base de resina, como
epoxi o poliurea. Estos materiales ofrecen una buena
En un entorno hostil expuesto a sulfatos, cloruros resistencia al ácido. Sin embargo, la mayoría son de
o ácidos, es muy importante utilizar una mezcla naturaleza hidrofóbica: el concreto y el aire circundante
de concreto de alta calidad con una baja relación deben estar lo suficientemente secos para lograr una
agua-cemento (a/c). Según el libro Design and buena adhesión y polimerización. Los revestimientos
Control of Concrete Mixtures,12 “La disminución de a base de resina no impiden el crecimiento bacteriano,
la permeabilidad mejora la resistencia del concreto por lo que sus superficies acabarán siendo muy ácidas
al congelamiento y deshielo, a la sobresaturación, con el tiempo. Mientras no haya ningún defecto, agujero
a la penetración de sulfatos y iones de cloruro y a o perforación, el H2SO4 no llegará al concreto que se
otros ataques químicos”. Es muy importante reducir encuentra debajo.
la permeabilidad para aumentar la durabilidad. Una
relación w/c de 0.45 es buena para la mayoría de Otro enfoque para proteger las infraestructuras de
los productos de concreto que no están expuestos a concreto del alcantarillado de la corrosión por H2S, es
condiciones adversas. Si existe la posibilidad de que el aplicar un mortero hecho de cemento de aluminato de
concreto sea expuesto a estas condiciones adversas, calcio (CAC) y agregado de aluminato de calcio. El CAC
la relación w/c no debe exceder de 0.40. es un cemento especializado con una química diferente
a la del cemento portland. El CAC inhibe la actividad
Además de una baja relación a/c, el uso de materiales bacteriana cuando el pH de la superficie se aproxima
cementantes puzolánicos u otros materiales a 4 debido a la actividad de las bacterias. El CAC no
cementantes secundarios puede aumentar la densidad tiene un efecto biocida (las bacterias no mueren),17
y reducir la permeabilidad del concreto. Las cenizas pero éstas entran en reposo y dejan de transformar el
volantes, el cemento de escoria y el humo de sílice son H2S en H2SO4. Como no se forma ningún ácido nuevo,
sólo algunas de las opciones. El uso de uno o varios el proceso de corrosión se ralentiza drásticamente.18-20
de estos aditivos minerales en el diseño de la mezcla De esta forma, es posible proteger al concreto ordinario
de concreto aumentará la resistencia y la densidad con una barrera mineral hecha de CAC en lugar de
mientras disminuye la porosidad y mejora la resistencia una barrera polimérica. También se han incorporado
química. Los prometedores estudios realizados con aditivos antimicrobianos en estas barreras.
nanomateriales, como la sílice coloidal, también indican
reducciones significativas de la permeabilidad.14 Las barreras físicas, como los revestimientos y los
recubrimientos, son otra opción para controlar la MICC.
Protección del Concreto contra el MICC Los revestimientos que forman membranas tienen la
capacidad de cubrir las grietas y otras imperfecciones,
Aunque la densificación del concreto es importante para como los panales de abeja, que pueden ser puntos
aumentar su vida útil en la estructura, no se detendrá el de acceso acelerado para los agentes degradantes.
proceso biológico que hace que la bacteria Thiobacillus Sin embargo, estos revestimientos requieren una
segregue H2SO4. Sin embargo, los aditivos para el inspección periódica y su reparación o sustitución
concreto y los selladores antimicrobianos aplicados para garantizar un funcionamiento satisfactorio. Los
en la superficie son eficaces para reducir los efectos revestimientos y los recubrimientos pueden probarse
de la MICC.15 La efectividad de estos productos puede utilizando la norma ASTM C189821 para validar el
evaluarse utilizando la norma ASTM C1904.16 rendimiento en la tercera fase de la corrosión.

Cuando se prevé que una estructura de alcantarillado

estará expuesta a concentraciones muy altas de
gas H2S, el diseñador puede optar por proteger el

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Resumen 5. Sand, W.B., and Bock, E., “Concrete Corrosion in the
Hamburg Sewer System,” Environmental Technology Letters,
Según un estudio realizado en 2002 por la V. 5, No. 12, Dec. 1984, pp. 517-528.
Administración Federal de Carreteras (FHWA),17 6. Cho, K.-S., and Mori, T., “A Newly Isolated Fungus
se estima que la corrosión de los metales genera Participates in the Corrosion of Concrete Sewer Pipes,”
anualmente unos 36 mil millones de dólares de daños Water Science Technology, V. 31, No. 7, 1995, pp. 263-271.
al sistema de agua y alcantarillado en los Estados 7. Pomeroy, R.D., and Parkhurst, J.D., “The Forecasting of
Unidos. La MICC es probablemente un mecanismo Sulfide Build-up Rates in Sewers,” Proceedings of the Eighth
de deterioro menos conocido y documentado que la International Conference on Water Pollution Research,
corrosión del acero o las fugas en las juntas al que Sydney, Australia, 1978, pp. 621-628.
deben enfrentarse los usuarios. Una mejor comprensión 8. “Design Manual: Odor and Corrosion Control in Sanitary
de la MICC y del complejo ecosistema de bacterias que Sewerage Systems and Treatment Plants,” EPA/625/1-
la propician debería permitir a los ingenieros mejorar 85/018, United States Environmental Protection Agency,
las prácticas de diseño de los nuevos sistemas y Washington, DC, 1985.
rehabilitar las estructuras existentes. El Comité 201 del 9. “Clean Water Act of 1977,” Dec. 27, 1977, www.legislation.
ACI, Durabilidad del Concreto, está trabajando para lawi.us/clean-water-act-of-1977.
mejorar el conocimiento de este problema mundial. 10. “Water Quality Act of 1987,” Feb. 4, 1987, www.legislation.
lawi.us/water-quality-act-of-1987.
Reconocimiento 11. Wells, T., and Melchers, R.E., “An Observation-Based
Model for Corrosion of Concrete Sewers Under Aggressive
Agradecemos las aportaciones de los miembros Conditions,” Cement and Concrete Research, V. 61-62, July-
del grupo ACI 201-TG5, Corrosión microbiana del Aug. 2014, pp. 1-10.
concreto. También agradecemos a Patrick McGrath 12. Kosmatka, S.H.; Kerkhoff, B.; and Panarese, W.C.,
y Jean Herisson su contribución a este artículo. “Design and Control of Concrete Mixtures,” EB001, fourteenth
edition, Portland Cement Association, Skokie, IL, 2002, 358
Referencias pp.
13. Qiao, C., and Rothstein, D., “Microstructural Evaluation
1. Parker, C.D., “The Corrosion of Concrete: 1. The Isolation of Durability of Different Cementitious Mixtures in Microbial
of a Species of Bacterium Associated with the Corrosion of Induced Corrosion Environments,” XV International
Concrete Exposed to Atmospheres Containing Hydrogen Conference on Durability of Building Materials and
Sulphide,” Australian Journal of Experimental Biology and Components (DBMC 2020), C. Serrat, J.R. Casas, and V.
Medical Sciences, V. 23, No. 2, June 1945, pp. 81-90. Gibert, eds., Barcelona, Spain, 2020, 2 pp.
2. Vincke, E.B.; Boon, N.; and Verstraete, W., “Analysis of the 14. ACI Committee 241, “Report on Application of
Microbial Communities on Corroded Concrete Sewer Pipes—A Nanotechnology. and Nanomaterials in Concrete (ACI 241R-
Case Study,” Applied Microbiology and Biotechnology, V. 57, 17),” American Concrete Institute, Farmington Hills, MI, 2017,
No. 5-6, Dec. 2001, pp. 776-785. 36 pp.
3. Islander R.L.; Devinny, J.S.; Mansfeld, F.; Postyn, A.; and 15. Erbektas, A.R.; Isgor, O.B.; and Weiss, W.J., “Evaluating
Shih, H., “Microbial Ecology of Crown Corrosion in Sewers,” the Efficacy of Antimicrobial Additives against Biogenic
Journal of Environmental Engineering, V. 117, No. 6, Nov. Acidification in Simulated Wastewater Exposure Solutions,”
1991, pp. 751-770. RILEM Technical Letters, V. 4, Aug. 2019, pp. 49-56
4. House, M.W., “Using Biological and Physico-Chemical Test 16. ASTM C1904-20, “Standard Test Methods for
Methods to Assess the Role of Concrete Mixture Design in Determination of the Effects of Biogenic Acidification on
Resistance to Microbially Induced Corrosion,” MS thesis, Concrete Antimicrobial Additives and/or Concrete Products,”
Department of Civil Engineering, Purdue University, West ASTM International, West Conshohocken, PA, 2020, 13 pp.
Lafayette, IN, 2013. 17. Koch, G.H.; Brongers, M.P.H.; Thompson, N.G.; Virmani,

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Y.P.; and Payer, J.H., “Corrosion Costs and Preventive
Strategies in the United States,” FHWA-RD-01-156, Federal David A. Rothstein, FACI, es el principal
petrógrafo de DRP, empresa de Twining
Highway Administration, Washington, DC, 2002, 773 pp. Company, Boulder, CO, USA. Tiene 25 años
18. Ehrich, S.; Helard, L.; Letourneaux, R.; Willocq, J.; and de experiencia como petrógrafo especialista
en concreto. Rothstein forma parte de va-
Bock, E., “Biogenic and Chemical Sulfuric Acid Corrosion of rios comités técnicos, entre ellos Comités
Mortars,” Journal of Materials in Civil Engineering, V. 11, No. ACI 201, Durabilidad del Concreto; 221,
Agregados; 236, Ciencia de los Materiales
4, Nov. 1999, pp. 340-344. del Concreto; y 524, Revestimientos. Se
licenció en geología por la Universidad de
19. Herisson, J.G.; Guinot, D.; and Saucier, F., “Accelerated
Wisconsin; obtuvo un máster en geología
Biodeterioration of Various Cementitious Materials through de la Universidad del Norte de Arizona, Flagstaff, AZ, USA; y
su doctorado en geología por la Universidad de California-Los
an Accelerated Laboratory Chamber,” Proceedings of the Ángeles, Los Ángeles, CA, EUA. Fue investigador postdoctoral
Final Conference of RILEM TC 253-MCI: Microorganisms- en el Departamento de Ingeniería Civil de la Universidad Nor-
thwestern, Evanston, IL, EUA. Rothstein es geólogo autorizado
Cementitious Materials Interaction, V. 1, A. Bertron and H. en California e Illinois,
Jonker, eds., Toulouse, France, 2018, pp. 33-43.
Charles (Chuck) Alt, miembro de ACI, es
20. Wack, H.; Gehrke, T.; Sand, W.; Pape, F.; Hintemann, D.; Director del Servicio Técnico de Imerys,
Chesapeake, VA, EUA, en el sitio de alumi-
Brill, F.; and Deckert, S., “Accelerated Testing of Materials
nato de calcio de la empresa. Es miembro
Under the Influence of Biogenic Sulphuric Acid Corrosion de los Comités 223 del ACI, Concreto de
Contracción Controlada, y 242, Cementos
(BSA),” Proceedings of the Final Conference of RILEM Alternativos. Es presidente del Subcomité
TC 253-MCI: Microorganisms- Cementitious Materials C01.13 de la ASTM, Cementos especia-
les, y participa activamente en los comités
Interaction, V. 1, A. Bertron and H. Jonker, eds., Toulouse, de ASTM C01, Cemento; C09, Concreto y
France, 2018, pp. 23-32. Agregados para Concreto y C13, Tuberías
de Concreto. También es miembro del Instituto Internacional
21. ASTM C1898-20, “Standard Test Methods for Determining de Reparación del Concreto, la Sociedad Americana de Cerá-
the Chemical Resistance of Concrete Products to Acid Attack,” mica, y de la Asociación de Protección y Comportamiento de
Materiales (antes NACE). NACE). Alt se licenció en ingeniería
ASTM International, West Conshohocken, PA, 2020, 4 pp. cerámica por la Ohio State University, Columbus, OH, EUA, y
un máster en administración por el College of William and Mary,
Williamsburg, VA, EUA.

Samuel J. Lines, miembro de ACI, es Di-

rector de Ingeniería de Concrete Sealants,
Inc. en Tipp City, OH, EUA. Tiene 30 años
de experiencia en la industria del concreto
prefabricado y lleva más de 20 años estu-
La traducción de este artículo
diando la corrosión inducida por microbios correspondió a la Sección
en el concreto. Es miembro de los comités Noreste de México
ACI 121, Sistemas de Aseguramiento de la
Calidad del Concreto; 201, Durabilidad del
Concreto; y 241, Nanotecnología del Con-
Corrosión del Concreto Inducida
creto. Lines preside el Comité C27 de la por Microbios
ASTM, Productos Prefabricados de Concreto, y participa activa-
mente en los Comités C09 de la ASTM, Concreto y Agregados
para Concreto, y C13, Tuberías de Concreto. En 2020, fue ele-
gido para un mandato de tres años en el Consejo de Adminis-
tración de la Asociación Nacional de Prefabricados de Concreto.
Lines se licenció en administración y obtuvo un MBA en la Uni-
versidad de Indiana Wesleyan, Marion, IN, EUA.

Brent Rollins, es el Vicepresidente de

Desarrollo de Negocios e Investigación y Traductor: Lic. Iliana Margarita
Desarrollo de Spray-Lock Concrete Protec- Gárza Gutiérrez
tion® LLC, un productor de sílice coloidal
con sede en Chattanooga, TN, EUA. An-
tes de unirse a la empresa en mayo 2017,
pasó 7 años como investigador y consultor
universitario y 20 años en la industria del
concreto premezclado. Rollins ha realizado
consultorías y publicado a nivel mundial,
principalmente sobre temas de durabilidad
del concreto y resiliencia de las infraestructuras, y forma parte Revisor Técnico: Ing. José
de varios comités de ACI y ASTM International. Lozano y Ruy Sánchez

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