Iec 62264-3-2016-12

IEC 62264-3
Edition 2.0 2016-12
INTERNATIONAL
STANDARD
NORME
INTERNATIONALE colour
inside
Enterprise-control system integration –

Part 3: Activity models of manufacturing operations management
Intégration des systèmes entreprise-contrôle –

Partie 3: Modèles d’activités pour la gestion des opérations de fabrication
IEC 62264-3:2016-12(en-fr)
THIS PUBLICATION IS COPYRIGHT PROTECTED
Copyright © 2016 IEC, Geneva, Switzerland
All rights reserved. Unless otherwise specified, no part of this publication may be reproduced or utilized in any form
or by any means, electronic or mechanical, including photocopying and microfilm, without permission in writing from
either IEC or IEC's member National Committee in the country of the requester. If you have any questions about IEC
copyright or have an enquiry about obtaining additional rights to this publication, please contact the address below or
your local IEC member National Committee for further information.
Droits de reproduction réservés. Sauf indication contraire, aucune partie de cette publication ne peut être reproduite
ni utilisée sous quelque forme que ce soit et par aucun procédé, électronique ou mécanique, y compris la photocopie
et les microfilms, sans l'accord écrit de l'IEC ou du Comité national de l'IEC du pays du demandeur. Si vous avez des
questions sur le copyright de l'IEC ou si vous désirez obtenir des droits supplémentaires sur cette publication, utilisez
les coordonnées ci-après ou contactez le Comité national de l'IEC de votre pays de résidence.
IEC Central Office Tel.: +41 22 919 02 11

3, rue de Varembé Fax: +41 22 919 03 00
CH-1211 Geneva 20 [email protected]
Switzerland www.iec.ch
About the IEC

The International Electrotechnical Commission (IEC) is the leading global organization that prepares and publishes
International Standards for all electrical, electronic and related technologies.
About IEC publications
The technical content of IEC publications is kept under constant review by the IEC. Please make sure that you have the
latest edition, a corrigenda or an amendment might have been published.
IEC Catalogue - webstore.iec.ch/catalogue Electropedia - www.electropedia.org

The stand-alone application for consulting the entire The world's leading online dictionary of electronic and
bibliographical information on IEC International Standards, electrical terms containing 20 000 terms and definitions in
Technical Specifications, Technical Reports and other English and French, with equivalent terms in 15 additional
documents. Available for PC, Mac OS, Android Tablets and languages. Also known as the International Electrotechnical
iPad. Vocabulary (IEV) online.
IEC publications search - www.iec.ch/searchpub IEC Glossary - std.iec.ch/glossary
The advanced search enables to find IEC publications by a 65 000 electrotechnical terminology entries in English and
variety of criteria (reference number, text, technical French extracted from the Terms and Definitions clause of
committee,…). It also gives information on projects, replaced IEC publications issued since 2002. Some entries have been
and withdrawn publications. collected from earlier publications of IEC TC 37, 77, 86 and
CISPR.
IEC Just Published - webstore.iec.ch/justpublished
Stay up to date on all new IEC publications. Just Published IEC Customer Service Centre - webstore.iec.ch/csc
details all new publications released. Available online and If you wish to give us your feedback on this publication or
also once a month by email. need further assistance, please contact the Customer Service
Centre: [email protected].
A propos de l'IEC
La Commission Electrotechnique Internationale (IEC) est la première organisation mondiale qui élabore et publie des
Normes internationales pour tout ce qui a trait à l'électricité, à l'électronique et aux technologies apparentées.
A propos des publications IEC
Le contenu technique des publications IEC est constamment revu. Veuillez vous assurer que vous possédez l’édition la
plus récente, un corrigendum ou amendement peut avoir été publié.
Catalogue IEC - webstore.iec.ch/catalogue Electropedia - www.electropedia.org
Application autonome pour consulter tous les renseignements
Le premier dictionnaire en ligne de termes électroniques et
bibliographiques sur les Normes internationales, électriques. Il contient 20 000 termes et définitions en anglais
Spécifications techniques, Rapports techniques et autres et en français, ainsi que les termes équivalents dans 15
documents de l'IEC. Disponible pour PC, Mac OS, tablettes
langues additionnelles. Egalement appelé Vocabulaire
Android et iPad. Electrotechnique International (IEV) en ligne.
Recherche de publications IEC - www.iec.ch/searchpub
Glossaire IEC - std.iec.ch/glossary
La recherche avancée permet de trouver des publications IEC 65 000 entrées terminologiques électrotechniques, en anglais
en utilisant différents critères (numéro de référence, texte, et en français, extraites des articles Termes et Définitions des
comité d’études,…). Elle donne aussi des informations sur les publications IEC parues depuis 2002. Plus certaines entrées
projets et les publications remplacées ou retirées. antérieures extraites des publications des CE 37, 77, 86 et
CISPR de l'IEC.
IEC Just Published - webstore.iec.ch/justpublished
Service Clients - webstore.iec.ch/csc
Restez informé sur les nouvelles publications IEC. Just
Published détaille les nouvelles publications parues. Si vous désirez nous donner des commentaires sur cette
Disponible en ligne et aussi une fois par mois par email. publication ou si vous avez des questions contactez-nous:
[email protected].
IEC 62264-3
Edition 2.0 2016-12
INTERNATIONAL
STANDARD
NORME
INTERNATIONALE colour
inside
Enterprise-control system integration –

Intégration des systèmes entreprise-contrôle –

INTERNATIONAL
ELECTROTECHNICAL
COMMISSION
COMMISSION
ELECTROTECHNIQUE
INTERNATIONALE
ICS 25.040.40; 35.240.50 ISBN 978-2-8322-3698-7
Warning! Make sure that you obtained this publication from an authorized distributor.
Attention! Veuillez vous assurer que vous avez obtenu cette publication via un distributeur agréé.
–2– IEC 62264-3:2016 © IEC 2016
CONTENTS
FOREWORD ........................................................................................................................... 7
INTRODUCTION ................................................................................................................... 10
1 Scope ............................................................................................................................ 11
2 Normative references .................................................................................................... 11
3 Terms, definitions and abbreviations ............................................................................. 11
3.1 Terms and definitions............................................................................................ 11
3.2 Abbreviations ........................................................................................................ 13
4 Structuring concepts ...................................................................................................... 14
4.1 Activity models ...................................................................................................... 14
4.2 Manufacturing operations management elements .................................................. 14
5 Structuring models ........................................................................................................ 15
5.1 Generic template for categories of manufacturing operations management ........... 15
5.1.1 Template for management of operations ........................................................ 15
5.1.2 Use of the generic model ............................................................................... 15
5.1.3 Generic activity model ................................................................................... 15
5.2 Interaction among generic activity models ............................................................. 16
5.2.1 Information flows between generic activity models ......................................... 16
5.2.2 Handling resources within the generic activity models ................................... 17
5.2.3 Scheduling interactions.................................................................................. 17
5.3 Hierarchy of planning and scheduling.................................................................... 18
5.4 Resource definition for scheduling activities .......................................................... 19
5.4.1 Consumed resources and non-consumed resources ...................................... 19
5.4.2 Resource capacity and availability ................................................................. 20
6 Production operations management ............................................................................... 20
6.1 General activities in production operations management ....................................... 20
6.2 Production operations management activity model ................................................ 21
6.3 Information exchange in production operations management ................................ 22
6.3.1 Equipment and process specific production rules ........................................... 22
6.3.2 Operational commands .................................................................................. 22
6.3.3 Operational responses ................................................................................... 22
6.3.4 Equipment and process specific data ............................................................. 22
6.4 Product definition management ............................................................................. 22
6.4.1 Activity definition of product definition management ....................................... 22
6.4.2 Activity model of product definition management ........................................... 23
6.4.3 Tasks in product definition management ........................................................ 23
6.4.4 Product definition management information ................................................... 24
6.5 Production resource management ......................................................................... 24
6.5.1 Activity definition of production resource management ................................... 24
6.5.2 Activity model of production resource management ....................................... 25
6.5.3 Tasks in production resource management .................................................... 25
6.5.4 Production resource management information ............................................... 27
6.6 Detailed production scheduling ............................................................................. 28
6.6.1 Activity definition of detailed production scheduling ....................................... 28
6.6.2 Activity model of detailed production scheduling ............................................ 28
6.6.3 Tasks in detailed production scheduling ........................................................ 29
6.6.4 Detailed production scheduling information .................................................... 31
IEC 62264-3:2016 © IEC 2016 –3–
6.7 Production dispatching .......................................................................................... 31

6.7.1 Activity definition of production dispatching ................................................... 31
6.7.2 Activity model of production dispatching ........................................................ 32
6.7.3 Tasks in production dispatching ..................................................................... 32
6.7.4 Production dispatching information ................................................................ 34
6.8 Production execution management ....................................................................... 35
6.8.1 Activity definition of production execution management ................................. 35
6.8.2 Activity model of production execution management ...................................... 35
6.8.3 Tasks in production execution management .................................................. 36
6.9 Production data collection ..................................................................................... 37
6.9.1 Activity definition in production data collection ............................................... 37
6.9.2 Activity model of production data collection ................................................... 37
6.9.3 Tasks in production data collection ................................................................ 37
6.10 Production tracking ............................................................................................... 38
6.10.1 Activity definition of production tracking ......................................................... 38
6.10.2 Activity model of production tracking .............................................................. 38
6.10.3 Tasks in production tracking .......................................................................... 38
6.11 Production performance analysis .......................................................................... 40
6.11.1 Activity definition of production performance analysis .................................... 40
6.11.2 Activity model of production performance analysis ......................................... 40
6.11.3 Tasks in production performance analysis ..................................................... 40
7 Maintenance operations management ........................................................................... 44
7.1 General activities in maintenance operations management ................................... 44
7.2 Maintenance operations management activity model ............................................. 44
7.3 Information exchanged in maintenance operations management ........................... 45
7.3.1 Maintenance information ................................................................................ 45
7.3.2 Maintenance definitions ................................................................................. 45
7.3.3 Maintenance capability .................................................................................. 46
7.3.4 Maintenance request ..................................................................................... 46
7.3.5 Maintenance response ................................................................................... 46
7.3.6 Equipment-specific maintenance procedures ................................................. 46
7.3.7 Maintenance commands and procedures ....................................................... 46
7.3.8 Maintenance results ...................................................................................... 47
7.3.9 Equipment state-of-health data ...................................................................... 47
7.4 Maintenance definition management ..................................................................... 47
7.5 Maintenance resource management ...................................................................... 48
7.6 Detailed maintenance scheduling .......................................................................... 48
7.7 Maintenance dispatching ...................................................................................... 49
7.8 Maintenance execution management .................................................................... 49
7.9 Maintenance data collection .................................................................................. 49
7.10 Maintenance tracking ............................................................................................ 49
7.11 Maintenance performance analysis ....................................................................... 50
8 Quality operations management .................................................................................... 51
8.1 General activities in quality operations management ............................................. 51
8.1.1 Quality operations management activities ...................................................... 51
8.1.2 Quality operations scope ............................................................................... 51
8.1.3 Quality test operations management .............................................................. 51
8.1.4 Types of testing ............................................................................................. 52
8.1.5 Testing locations and times ........................................................................... 52
–4– IEC 62264-3:2016 © IEC 2016
8.1.6 Quality systems ............................................................................................. 53

8.2 Quality test operations activity model .................................................................... 53
8.3 Information exchanged in quality test operations management .............................. 54
8.3.1 Quality test definitions ................................................................................... 54
8.3.2 Quality test capability .................................................................................... 54
8.3.3 Quality test request ....................................................................................... 55
8.3.4 Quality test response ..................................................................................... 55
8.3.5 Quality parameters and procedures ............................................................... 55
8.3.6 Test commands ............................................................................................. 55
8.3.7 Test responses .............................................................................................. 55
8.3.8 Quality-specific data ...................................................................................... 56
8.4 Quality test definition management ....................................................................... 56
8.5 Quality test resource management ........................................................................ 56
8.6 Detailed quality test scheduling ............................................................................. 57
8.7 Quality test dispatching ......................................................................................... 58
8.8 Quality test execution management ...................................................................... 58
8.8.1 General ......................................................................................................... 58
8.8.2 Testing .......................................................................................................... 58
8.9 Quality test data collection .................................................................................... 59
8.10 Quality test tracking .............................................................................................. 59
8.11 Quality test performance analysis ......................................................................... 59
8.11.1 General ......................................................................................................... 59
8.11.2 Quality resource traceability analysis ............................................................. 60
8.11.3 Quality indicators ........................................................................................... 60
8.12 Supported activities .............................................................................................. 60
9 Inventory operations management ................................................................................. 61
9.1 General activities in inventory operations management ......................................... 61
9.2 Inventory operations management activity model .................................................. 61
9.3 Information exchanged in inventory operations management ................................ 62
9.3.1 Inventory definitions ...................................................................................... 62
9.3.2 Inventory capability ........................................................................................ 63
9.3.3 Inventory requests ......................................................................................... 63
9.3.4 Inventory response ........................................................................................ 63
9.3.5 Inventory storage definitions .......................................................................... 63
9.3.6 Inventory commands...................................................................................... 63
9.3.7 Inventory replies ............................................................................................ 63
9.3.8 Inventory-specific data ................................................................................... 64
9.4 Inventory definition management .......................................................................... 64
9.5 Inventory resource management ........................................................................... 64
9.6 Detailed inventory scheduling ............................................................................... 65
9.7 Inventory dispatching ............................................................................................ 65
9.8 Inventory execution management .......................................................................... 66
9.9 Inventory data collection ....................................................................................... 66
9.10 Inventory tracking ................................................................................................. 67
9.11 Inventory performance analysis ............................................................................ 67
10 Completeness, compliance and conformance ................................................................ 68
10.1 Completeness ....................................................................................................... 68
10.2 Compliance ........................................................................................................... 68
10.3 Conformance ........................................................................................................ 68
IEC 62264-3:2016 © IEC 2016 –5–
Annex A (informative) Technical and responsibility boundaries ............................................ 69

A.1 General ................................................................................................................. 69
A.2 Scope of responsibility .......................................................................................... 69
A.3 Actual responsibility .............................................................................................. 71
A.4 Technical integration ............................................................................................. 71
A.5 Defining solutions ................................................................................................. 73
Annex B (informative) Scheduling hierarchy ......................................................................... 74
Annex C (informative) Frequently asked questions............................................................... 76
C.1 Does this standard apply to more than just manufacturing applications? ............... 76
C.2 Why are the models more detailed for production operations management
than for the other categories ? .............................................................................. 76
C.3 What are some of the main expected uses of this standard ? ................................ 76
C.4 How does this standard relate to enterprise-control system integration? ............... 76
C.5 How does this facilitate connection to ERP systems? ............................................ 76
C.6 Why is genealogy not discussed? ......................................................................... 76
C.7 Why are only some information flows shown? ....................................................... 77
C.8 What industry does the standard apply to? ............................................................ 77
C.9 What is the relation between this standard and MES? ........................................... 77
C.10 How does the QA (quality assurance) element in IEC 62264-1 relate to this
standard? ............................................................................................................. 77
Annex D (informative) Advanced planning and scheduling concepts for manufacturing
operations management........................................................................................................ 78
D.1 General ................................................................................................................. 78
D.2 Fundamental technologies of APS ........................................................................ 78
D.3 Decision-making functions of APS ........................................................................ 79
Bibliography .......................................................................................................................... 82
Figure 1 – Activity relationships ............................................................................................ 14

Figure 2 – Generic activity model of manufacturing operations management ........................ 16
Figure 3 – Detailed scheduling interactions ........................................................................... 18
Figure 4 – Schematic relationship of planning and scheduling............................................... 19
Figure 5 –Inventory for a consumable resource ..................................................................... 20
Figure 6 – Activity model of production operations management ........................................... 21
Figure 7 – Product definition management activity model interfaces...................................... 23
Figure 8 – Production resource management activity model interfaces ................................. 25
Figure 9 – Resource management capacity reporting ............................................................ 27
Figure 10 – Detailed production scheduling activity model interfaces .................................... 29
Figure 11 – Splitting and merging production schedules to work schedules .......................... 30
Figure 12 – Work schedule ................................................................................................... 31
Figure 13 – Production dispatching activity model interfaces ................................................ 32
Figure 14 – Work dispatching for mixed process facility ........................................................ 34
Figure 15 – Sample job list and job orders ............................................................................ 35
Figure 16 – Production execution management activity model interfaces .............................. 36
Figure 17 – Production data collection activity model interfaces ............................................ 37
Figure 18 – Production tracking activity model interfaces ...................................................... 38
Figure 19 – Merging and splitting production tracking information ......................................... 39
–6– IEC 62264-3:2016 © IEC 2016
Figure 20 – Production performance analysis activity model interfaces ................................. 40

Figure 21 – Activity model of maintenance operations management ...................................... 45
Figure 22 – Activity model of quality test operations management ........................................ 54
Figure 23 – Activity model of inventory operations management ........................................... 62
Figure 24 – Inventory data collection activity model .............................................................. 67
Figure A.1 – Different boundaries of responsibility ................................................................ 70
Figure A.2 – Lines of technical integration ............................................................................ 72
Figure B.1 – Sample hierarchy of schedules and scheduling activities. ................................. 75
Figure D.1 – Levels of decision-making for production .......................................................... 80
IEC 62264-3:2016 © IEC 2016 –7–
INTERNATIONAL ELECTROTECHNICAL COMMISSION
____________
ENTERPRISE-CONTROL SYSTEM INTEGRATION –
FOREWORD
1) The International Electrotechnical Commission (IEC) is a worldwide organization for standardization comprising
all national electrotechnical committees (IEC National Committees). The object of IEC is to promote
international co-operation on all questions concerning standardization in the electrical and electronic fields. To
this end and in addition to other activities, IEC publishes International Standards, Technical Specifications,
Technical Reports, Publicly Available Specifications (PAS) and Guides (hereafter referred to as “IEC
Publication(s)”). Their preparation is entrusted to technical committees; any IEC National Committee interested
in the subject dealt with may participate in this preparatory work. International, governmental and non-
governmental organizations liaising with the IEC also participate in this preparation. IEC collaborates closely
with the International Organization for Standardization (ISO) in accordance with conditions determined by
agreement between the two organizations.
2) The formal decisions or agreements of IEC on technical matters express, as nearly as possible, an international
consensus of opinion on the relevant subjects since each technical committee has representation from all
interested IEC National Committees.
3) IEC Publications have the form of recommendations for international use and are accepted by IEC National
Committees in that sense. While all reasonable efforts are made to ensure that the technical content of IEC
Publications is accurate, IEC cannot be held responsible for the way in which they are used or for any
misinterpretation by any end user.
4) In order to promote international uniformity, IEC National Committees undertake to apply IEC Publications
transparently to the maximum extent possible in their national and regional publications. Any divergence
between any IEC Publication and the corresponding national or regional publication shall be clearly indicated in
the latter.
5) IEC provides no marking procedure to indicate its approval and cannot be rendered responsible for any
equipment declared to be in conformity with an IEC Publication.
6) All users should ensure that they have the latest edition of this publication.
7) No liability shall attach to IEC or its directors, employees, servants or agents including individual experts and
members of its technical committees and IEC National Committees for any personal injury, property damage or
other damage of any nature whatsoever, whether direct or indirect, or for costs (including legal fees) and
expenses arising out of the publication, use of, or reliance upon, this IEC Publication or any other IEC
Publications.
8) Attention is drawn to the Normative references cited in this publication. Use of the referenced publications is
indispensable for the correct application of this publication.
9) Attention is drawn to the possibility that some of the elements of this IEC Publication may be the subject of
patent rights. IEC shall not be held responsible for identifying any or all such patent rights.
International Standard IEC 62264-3 has been prepared by subcommittee 65E: Devices and
integration in enterprise systems, of IEC technical committee 65: Industrial-process
measurement, control and automation and ISO SC5, JWG 15, of ISO technical committee
184: Enterprise-control system integration.
It is published as a double logo standard.
This second edition cancels and replaces the first edition published in 2007. This edition
constitutes a technical revision.
This edition includes the following significant technical changes with respect to the previous
edition:
a) 4.1 Manufacturing Operations Management was moved to Part 1 and therefore was
removed from Part 3;
b) 4.2 Functional hierarchy was moved to Part 1 and therefore was removed from Part 3;
–8– IEC 62264-3:2016 © IEC 2016
c) 4.4 Criterion for defining activities below Level 4 was moved to Part 1 and therefore was
d) 4.5 Categories of production information was moved to Part 1 and therefore was removed
from Part 3;
e) 4.6 Manufacturing operations information was moved to Part 1 and therefore was removed
from Part 3;
f) 5.3 Expanded equipment hierarchy model was moved to Part 1 and therefore was
g) 5.4 Expanded decision hierarchy model was removed from Part 3. The corresponding
section was removed from Part 1 and replaced with a reference to ISO 15704;
h) Annex A (informative) Other enterprise activities affecting manufacturing operations was
moved to Part 1 and therefore was removed from Part 3;
i) Annex D (informative) Associated standards was moved to Part 1 and therefore was
j) Annex F (informative) Applying the decision hierarchy model to manufacturing operations
management was removed from Part 3. The corresponding section was removed from
Part 1 and replaced with a reference to ISO 15704;
k) Annex G (informative) Mapping PSLX ontology to manufacturing operations management
was removed from Part 3. The committee felt that this section is more appropriate as a
PSLX white paper or TR;
l) The names for data were changed to match the Part 4 standard names. These name
changes were made in all figures and in the text. The following data names were changed
or added:
1) Detailed Production Schedule changed to Work Schedule,
2) Production Dispatch List changed to Job list,
3) Production Work Order changed to Job Order,
4) Work Order changed to Job Order,
5) Detailed Maintenance Schedule changed to Work Schedule,
6) Detailed Inventory Schedule changed to Work Schedule,
7) The addition of Work Masters as objects that define how work is to be done,
8) The addition of the management of Work Calendars as a task in resource management,
9) The addition of the creation of Work Records as a task in tracing.
The text of this standard is based on the following documents:
CDV Report on voting

65E/456/CDV 65E/513/RVC
Full information on the voting for the approval of this standard can be found in the report on
voting indicated in the above table. In ISO, the standard has been approved by 10 P-members
out of 10 having cast a vote.
This publication has been drafted in accordance with ISO/IEC Directives, Part 2.
A list of all parts in the IEC 62264 series, published under the general title Enterprise-Control
system integration, can be found on the IEC website.
IEC 62264-3:2016 © IEC 2016 –9–
The committee has decided that the contents of this publication will remain unchanged until
the stability date indicated on the IEC website under "http://webstore.iec.ch" in the data
related to the specific publication. At this date, the publication will be
• reconfirmed,
• withdrawn,
• replaced by a revised edition, or
• amended.
IMPORTANT – The 'colour inside' logo on the cover page of this publication indicates
that it contains colours which are considered to be useful for the correct
understanding of its contents. Users should therefore print this document using a
colour printer.
– 10 – IEC 62264-3:2016 © IEC 2016
INTRODUCTION
This part of IEC 62264 shows activity models and data flows for manufacturing information
that enables enterprise-control system integration. The modelled activities operate between
Level 4 logistics and planning functions and Level 2 manual and automated process control
functions. The models are consistent with the object models given in IEC 62264-2 and the
Level 3 (manufacturing operations and control) definitions.
The goal of the standard is to reduce the risk, cost and errors associated with implementing
enterprise systems and manufacturing operations systems in such a way that they inter-
operate and easily integrate. The standard may also be used to reduce the effort associated
with implementing new product offerings.
This standard provides models and terminology for defining the activities of manufacturing
operations management. The models and terminology defined in this standard are:
– to emphasize the good practices of manufacturing operations;

– to be used to improve existing manufacturing operations systems;
– to be applied regardless of the degree of automation.
Some potential benefits produced when applying the standard may include:
– reducing the time to reach full production levels for new products;
– enabling vendors to supply appropriate tools for manufacturing operations;
– enabling more uniform and consistent identification of manufacturing needs;
– reducing the cost of automating manufacturing processes;
– optimizing supply chains;
– improving efficiency in life-cycle engineering efforts.
It is not the intent of this part of the standard to:
– suggest that there is only one way of implementing manufacturing operations;

– force users to abandon their current way of handling manufacturing operations;
– restrict development in the area of manufacturing operations;
– restrict use only to manufacturing industries.
IEC 62264-3:2016 © IEC 2016 – 11 –
ENTERPRISE-CONTROL SYSTEM INTEGRATION –
1 Scope
This part of IEC 62264 defines activity models of manufacturing operations management that
enable enterprise system to control system integration. The activities defined in this document
are consistent with the object models definitions given in IEC 62264-1. The modelled activities
operate between business planning and logistics functions, defined as the Level 4 functions
and the process control functions, defined as the Level 2 functions of IEC 62264-1. The scope
of this document is limited to:
– a model of the activities associated with manufacturing operations management, Level 3

functions;
– an identification of some of the data exchanged between Level 3 activities.
2 Normative references
The following documents are referred to in the text in such a way that some or all of their
content constitutes requirements of this document. For dated references, only the edition
cited applies. For undated references, the latest edition of the referenced document (including
any amendments) applies.
IEC 62264-1, Enterprise-control system integration – Part 1: Models and terminology
IEC 62264-2, Enterprise-control system integration – Part 2: Object and attributes for
enterprise-control system integration
ISO 22400-1, Automation systems and integration – Key performance indicators (KPIs) for
manufacturing operations management – Part 1: Overview, concepts and terminology
ISO 22400-2, Automation systems and integration – Key performance indicators for
manufacturing operations management – Part 2: Definitions and descriptions
3 Terms, definitions and abbreviations
3.1 Terms and definitions
3.1.1
finite capacity scheduling
scheduling methodology where work is scheduled for production equipment, in such a way
that no production equipment capacity requirement exceeds the capacity available to the
production equipment
3.1.2
inventory operations management
activities within Level 3 of a manufacturing facility which coordinate, direct, manage and track
inventory and material movement within manufacturing operations
– 12 – IEC 62264-3:2016 © IEC 2016
3.1.3
job list
collection of job orders for one or more work centers and/or resources for a specific time
frame
Note 1 to entry: This may take the form of job orders for the set-up instructions for machines, operating conditions
for continuous processes, material movement instructions, or batches to be started in a batch system.
Note 2 to entry: Job lists are applicable to all operations management areas, such as maintenance, quality test
and inventory.
3.1.4
job order
unit of scheduled work that is dispatched for execution
3.1.5
key performance indicator
KPI
quantifiable level of achieving a critical objective
[SOURCE: ISO 22400-1-2014, 2.1.5]
3.1.6
maintenance operations management
the functions that maintain the equipment, tools and related assets to ensure their availability
for manufacturing and ensure scheduling for reactive, periodic, preventive, or proactive
maintenance
3.1.7
manufacturing facility
site, or area within a site, that includes the resources within the site or area and includes the
activities associated with the use of the resources
3.1.8
manufacturing operations management
activities within Level 3 of a manufacturing facility that coordinate, direct, manage and track
the personnel, equipment and materials in manufacturing
Note 1 to entry: This standard details manufacturing operations management in terms of four categories
(production operations management, maintenance operations management, quality operations management and
inventory operations management) and provides references for other enterprise activities affecting manufacturing
operations.
3.1.9
production operations management
the functions that use raw materials, energy, equipment, personnel and information to
produce products, with the required costs, qualities, quantities, safety and timeliness
3.1.10
quality operations management
the functions that measure and report on quality
3.1.11
tracing
activity that provides an organized record of resource and product use from any point, forward
or backward, using tracking information
IEC 62264-3:2016 © IEC 2016 – 13 –
3.1.12
tracking
activity of recording attributes of resources and products through all steps of instantiation, use,
change and disposition
3.1.13
work center
process cell, production unit, production line, storage zone, or any other equivalent level
equipment element defined as an extension to the equipment hierarchy model
Note 1 to entry: For compatibility with existing schema implementations the defined term “work center” is used in
place of the UK English spelling “work centre”.
3.1.14
work master
type of work definition that is a template for work to be performed for a job order
3.1.15
work schedule
detailed schedule that defines production, maintenance, inventory or quality operations
activities, or any combination of the activities
3.2 Abbreviations
For the purposes of this standard, the following abbreviations apply.
AGV Automated guided vehicles

AMS Asset management system
ASRS Automated storage and retrieval system
CAPE Computer-aided process engineering
CAD Computer-aided design
CAE Computer-aided engineering
CASE Computer-aided software engineering
CIM Computer integrated manufacturing
CNC Computerized numerical control
DCS Distributed control system
ERP Enterprise resource planning
EWI Electronic work instructions
HR Human resources
KPI Key performance indicator
LIMS Laboratory information management system
MOM Manufacturing Operations Management
MES Manufacturing execution system
MPS Master production schedule
MRP Material resource planning
OEE Overall equipment effectiveness
PAT Process analytical technology
PERA Purdue enterprise reference architecture
PDM Product data management
PLC Programmable logic controller
PLM Product life-cycle management
– 14 – IEC 62264-3:2016 © IEC 2016
PRM Purdue reference model for computer-integrated manufacturing

QA Quality assurance
R&D Research and development
RFQ Request for quote
ROA Return on assets
SCADA Supervisory control and data acquisition
SOC Standard operating conditions
SOP Standard operating procedure
SQC Statistical quality control
SPC Statistical process control
WIP Work in process
WMS Warehouse management system
4 Structuring concepts
4.1 Activity models
Figure 1 illustrates the activity models of this standard in relationship to Part 1 and Part 2.
The activities in this standard exchange information with activities defined as Level 4 and
Level 2 activities. The grey circles indicate the activities detailed in this standard. The
information flows between the activities of this standard, indicated as heavy dashed lines, are
described in general in this standard. In addition, the information flows between the activities
of this standard and dependent Level 2 activities are identified.
Activities inside
IEC 62264-1 and IEC 62264-2
the enterprise domain
Information flows of interest
Activity defined in IEC 62264-3 (e.g. production schedule)
(e.g. production schedule)
Activity not defined in IEC 62264-3
Data flows defined in IEC 62264-1 and

IEC 62264-2 Enterprise / Manufacturing
Level 4 operations boundary
Data flows discussed in IEC 62264-3
Data flows not mentioned

Activities
Level 3 within manufacturing
operations
Part 3 Information flows (e.g. production dispatching)
Manufacturing
Level 2 operations process
control system boundary
IEC
Figure 1 – Activity relationships
4.2 Manufacturing operations management elements
The shaded areas in the Manufacturing Operations Management Model in Part 1 represent
the manufacturing operations management activities modelled in this standard. Manufacturing
operations management is the collection of production operations management, maintenance
operations management, quality operations management, inventory operations management
and other activities of a manufacturing facility.
IEC 62264-3:2016 © IEC 2016 – 15 –
This standard defines four formal models: production operations management, maintenance
operations management, quality operations management and inventory operations
management. These are detailed in Clauses 6, 7, 8 and 9 and are listed below.
a) The production operations management model, which shall include the activities of
production control (3.0) that operate as Level 3 functions and the subset of the production
scheduling (2.0) that operate as Level 3 functions and as defined in Part 1.
b) The maintenance operations management model, which shall include the activities of
maintenance management (10.0) that operate as Level 3 functions.
c) The quality operations management model, which shall include the activities of quality
assurance (6.0) that operate as Level 3 functions.
d) The inventory operations management model, which shall include the activities of
management of inventory and material including product inventory control (7.0) and
material and energy control activities (4.0) defined as operating as Level 3 functions and
as shown in the Manufacturing Operations Management Model in Part 1.
NOTE 1 The numbers in parenthesis “()” refer to the functional model depicted in Part 1.
NOTE 2 Other categories of operations management can exist depending on company policy or organization.
They are not formally modelled in this standard but they can make use of the generic standard model.
5 Structuring models
5.1 Generic template for categories of manufacturing operations management
5.1.1 Template for management of operations
A generic model for management of operations shall be used as a template to define the
production operations management, maintenance operations management, quality operations
management and inventory operations management models. This model is shown in Figure 2.
This generic model is extended for each specific area in later clauses.
NOTE The fine details of the generic model are different for each of the manufacturing operations management
areas.
5.1.2 Use of the generic model
The generic model is instantiated for the four categories listed in 5.1.1. However, this same
template may be instantiated for other possible manufacturing operations categories or for
other operations areas within the enterprise.
EXAMPLE 1 A company could apply the model to receiving operations management and shipping operations
management where these are separately managed.
EXAMPLE 2 A company could apply the model to cleaning and sterilization operations management, where these
are separately managed.
EXAMPLE 3 A company could apply the model to independent logistics operations management categories for
inbound logistics, outbound logistics, internal transfer and inventory control.
NOTE 5.1.2 is normative so that companies that apply the generic model to areas other than the four detailed in
this standard can determine and document their degree of conformance to the model.
When the generic model is instantiated for a new category, the activities within a category
shall include the definitions of resource management, definition management, dispatching,
tracking, data collection, analysis, detailed scheduling, and execution management.
5.1.3 Generic activity model
There shall be a hierarchy used in this standard that starts at a category of operations
management. Each category is composed of a collection of activities and each activity is
composed of a set of tasks. The generic model applies to the sets of activities.
– 16 – IEC 62264-3:2016 © IEC 2016
The generic activity model defines a general request-response cycle that starts with requests
or schedules, converts them into a detailed schedule, dispatches work according to the
detailed schedule, manages the execution of work, collects data and converts the collected
data back into responses. This request-response cycle is supported with:
– analysis of the work performed for improvements or corrections;

– management of the resources used in execution of the performed work;
– management of the definitions of the performed work.
The generic activity model and the detailed models are not intended to represent an actual
implementation of a manufacturing information system. However, they do provide a consistent
framework for such systems. Actual systems may use different structures supporting other
task arrangements. The purpose of these models is to identify possible data flows within
manufacturing operations. The ovals in the model indicate collections of tasks, identified as
the main activities. Lines with arrowheads indicate a set of important information flows
between the activities. The terms without ovals indicate data objects defined in Part 2 or
other parts of the standard.
Operations Operations Operations Operations

definition capability request response
Detailed
scheduling
Resource
Tracking
management
Performance
Dispatching
analysis
Definition Data
management collection
Execution
management
IEC
Figure 2 – Generic activity model of manufacturing operations management
NOTE Not all information flows are depicted in Figure 2. In any specific implementation, information from any
activity may be required by any other activity. Where the model is expanded for specific activities, the lines
indicating information flows are not intended to be exclusive lists of information exchanged.
5.2 Interaction among generic activity models
5.2.1 Information flows between generic activity models
In addition to the information flows within the activities of specific operations categories, there
are also information flows between the different categories. Some of this information is
defined in the following clauses, but not all information flows are explicitly defined in this
standard.
NOTE Specific implementations of activity models may give prominence to one specific activity model over others.
EXAMPLE 1 In pharmaceutical industries, quality operations may provide the direction for other operations.
EXAMPLE 2 In distribution centres, inventory operations may provide the direction for other operations.
EXAMPLE 3 In consumer packaged goods, production operations may provide the direction for other operations.
IEC 62264-3:2016 © IEC 2016 – 17 –
EXAMPLE 4 In refining, inventory operations may provide the direction for production operations.
5.2.2 Handling resources within the generic activity models
Information about resources (materials, personnel, physical assets, and equipment) may be
handled within any one of the four activity models of manufacturing operations (production,
quality, maintenance and inventory) presented in this standard.
Although data for different resources may be found in different models, there are primary
reporting paths through which information should be obtained.
a) Personnel information specific to each activity model may be obtained from the specific
activity model.
b) Equipment information specific to each activity model may be obtained from the specific
activity model.
c) Material information specific to each activity model may be obtained from the specific
activity model. However, material inventory information, including finished goods and raw
materials, may be obtained from the inventory activity model. Material movement
operations may be managed by activities in the production, quality, maintenance, or
inventory activity models. A specific material movement instance only exists within one
activity model at any given point in time.
d) Physical asset information specific to each activity model may be obtained from the
specific activity model.
5.2.3 Scheduling interactions
An activity in a detailed activity model has interactions with other activities in the same model
and interactions with equivalent activities in other activity models. Interactions within each
activity model are described in Clauses 6, 7, 8 and 9.
There are many interactions associated with detailed scheduling between activity models
because of the need to coordinate between many work tasks assigned to a same resource on
a given time interval. Also, the definitions of work tasks in the different types of operations
management are closely related.
Clear definition of interactions between detailed production scheduling, detailed inventory

scheduling, detailed maintenance scheduling and detailed quality-test scheduling should be
specified. For interactions with production the following three interactions shall be defined, as
illustrated in Figure 3.
a) Interaction between detailed production scheduling and detailed inventory scheduling.

This is defined as coordination of information, at the start or completion of production, of
the quantity of materials that is consumed or produced during production and stored or
moved by inventory operations.
NOTE Scheduling of transportation can be defined in either detailed production scheduling or detailed inventory
scheduling.
EXAMPLE 1 Production not scheduled to start before the scheduled issuing of the corresponding inventory of
materials.
EXAMPLE 2 Completion of scheduled production triggers a scheduled inventory operation.
b) Interaction between detailed production scheduling and detailed maintenance scheduling.

This is defined as coordination of information about equipment that provides capability and
capacity during production and needs to be reserved for maintenance depending on the
equipment condition.
EXAMPLE 3 Not scheduling corrective maintenance and production on equipment simultaneously.
EXAMPLE 4 Scheduling maintenance based on scheduled use of equipment for production.
c) Interaction between detailed production scheduling and detailed quality-test scheduling.

This is defined as coordination of information about the quality of produced and consumed
– 18 – IEC 62264-3:2016 © IEC 2016
materials, which need to be quality-tested depending on the required level of quality and
the latest production performance.
EXAMPLE 5 Detailed inspection schedule embedded in the work schedule.
EXAMPLE 6 Inspection operations requests production operations to schedule rework of the product.
Figure 3 shows an integrated scheduling framework across Level 3.
Information on
Detailed material quality Detailed
production quality test
scheduling scheduling
In ate
f o ri
m
rm al
at qu
equipment availability
io an
n
on tity
Information on
Detailed Detailed
maintenance inventory
scheduling scheduling
IEC
Figure 3 – Detailed scheduling interactions
5.3 Hierarchy of planning and scheduling
In this subclause, planning is defined as an activity for clarifying actions or operations to

achieve a given goal and reserving enough amount of resource capacity to hit minimum
targets. Scheduling is defined as an activity for allocating actions and operations to particular
resources at particular times, taking into account various actual constraints and optimization
of several evaluation parameters.
Figure 4 illustrates that in terms of the hierarchy, planning ranks higher than scheduling
because a schedule is made using the results of a plan. Planning determines the goals for
scheduling. Some constraints and sub-goals for objective functions in scheduling problems
are determined in advance by planning activities. The results of scheduling show whether or
not the result of planning is feasible and efficient. If it is not feasible, planning usually
generates another result for scheduling. Feasibility and efficiency of scheduling are types of
constraints of planning.
IEC 62264-3:2016 © IEC 2016 – 19 –
Requirement
Ideas Discrete
time scale
Planning
Future
Past
• Subgoal
• Constraints • Efficiency
• Feasibility
Scheduling
Continuous
Realization time scale
Reality
IEC
Figure 4 – Schematic relationship of planning and scheduling
The differences between planning and scheduling are the kinds of results which are related to
different aspects of time concepts. Figure 4 also illustrates these two concepts.
In planning, the main results will be target quantities that apply over certain periods of time.
The results of planning are represented on a discrete time scale as periodic times.
EXAMPLE 1 Results of planning might be “50,000 widgets this month”, “divisional sales of $480,000 next month”,
“summary of overtime hours for next week”, etc.
Results in scheduling represent the specific timing of actions, for example, start time and
completion time of operation, inventory issue time, shipping time, etc. The results of sequence
information for operations are represented on a continuous time scale as relative or absolute
times.
EXAMPLE 2 Results of scheduling might be “9:00 Monday run Job order 2345 for 6 shifts at 100 % utilization”,
“9:00 Wednesday perform preventative maintenance on E887e”.
5.4 Resource definition for scheduling activities
5.4.1 Consumed resources and non-consumed resources
A resource is defined in IEC 62264-1 as personnel, equipment, physical assets, and/or

material and energy. In this standard, particularly from the viewpoint of detailed scheduling
activities, resources can be divided into two different groups: consumed resources generally
corresponding to personnel hours worked, materials (including energy) and non-consumed
resources generally corresponding to personnel skills and equipment use. Consumed
resources and non-consumed resources are typically handled differently in scheduling
activities.
A consumed resource quantity is changed by operations processes. This type of resource

usually includes raw materials (including energy), WIP inventories and final products and may
also include personnel hours worked or equipment time. The quantity of the resource typically
changes before or after operations.
A non-consumed resource is not used up by operations processes but is scheduled on the

basis of capacity. The quantity of the resource typically does not change before or after
operations.
– 20 – IEC 62264-3:2016 © IEC 2016
5.4.2 Resource capacity and availability
In IEC 62264-1 and IEC 62264-2, operations scheduling depends on the availability of both
consumed and non-consumed resources. Available capacity in this standard is a portion of
operations capacity that can be attained but is not committed to current or future operations
processes and may be defined as a rate.
EXAMPLE 1 As shown in Figure 5 for a bicycle factory, the available capacity for production is 30 bicycle seats
per hour for four hours of operation, during first shift, Monday and Tuesday, in the grey bars.
EXAMPLE 2 For a bicycle factory, the available capacity for consumption is 15 bicycle seats per hour of operation,
during second and third shift, Tuesday, in the green bar.
EXAMPLE 3 Projected inventory for bicycle seats within a bicycle factory is 80 seats at the start of the first shift
on Monday and 200 seats at the end of the first shift and 320 seats at the end of Tuesday first shift. At the end of
Tuesday third shift 240 seats would be consumed, and inventory is 80.
Production rate of seats Consumption rate of seats

30 piece/hour for 4 hour 15 piece/hour for 16 hours
Cumulative
production
Cumulative
consumption
Quantity
second and
third shift
first shift
first shift
Tuesday
Tuesday
Monday
Time
IEC
Figure 5 –Inventory for a consumable resource
NOTE Consumed resources and non-consumed resources are typically handled differently in scheduling activities.
In IEC 62264-1 and IEC 62264-2, production scheduling depends on the availability of both consumed and non-
consumed resources. Production capacity is determined by both the availability of consumed resources (inputs
such as raw material, components) and the availability and capacity of non-consumed resources (the physical
system such as equipment, facilities and people).
6 Production operations management
6.1 General activities in production operations management
Production operations management shall be defined as the collection of activities that

coordinate, direct, manage and track the functions that use raw materials, energy, equipment,
personnel and information to produce products, with the required costs, qualities, quantities,
safety and timeliness. The general activities in production operations management are listed
in IEC 62264-1 and include
a) reporting on production including variable manufacturing costs;

IEC 62264-3:2016 © IEC 2016 – 21 –
b) collecting and maintaining data on production, inventory, manpower, raw materials, spare
parts and energy usage;
c) performing data collection and off-line analysis as required by engineering functions;
NOTE This may include statistical quality analysis and related control functions.
d) performing needed personnel functions, such as work period statistics (for example, time,
task), vacation schedule, work force schedules, union line of progression and in-house
training and personnel qualification;
e) establishing the immediate work schedule for its own area accounting for maintenance,
transportation and other production-related requests;
f) locally optimizing the costs for individual production areas while carrying out the
production schedule established by the Level 4 functions;
g) modifying production schedules to compensate for plant production interruptions that may
occur in its area of responsibility.
6.2 Production operations management activity model
The production operations management model in the Manufacturing Operations Management

Model in Part 1 is expanded to a more detailed activity model of production operations shown
in Figure 6. The four elements of information (product definition, production capability,
production schedule, and production performance) correspond to the exchanged information
defined in IEC 62264-1 and illustrated in Figure 6. The oval-labelled production Level 1-2
functions represent the Level 1 and Level 2 sensing and control functions.
The activities defined here are not intended to imply an organizational structure of systems,
software, or personnel. The model is provided to help in the identification of activities that
may be performed and in the identification of roles associated with the activities. It defines
what is done, not how it should be organized. Different organizations may have a different
arrangement of roles and assignment of roles to personnel or systems.
Product Production Production Production

definition capability schedule performance
Detailed
production
scheduling
Production
Production
resource
tracking
management
Production
Production
performance
dispatching
analysis
Product Production
definition data
mangement collection
Production
execution
management
Equipment and process Operationl Operational Equipment and process

specific production rules commands responses specific data
Production level 1-2 functions
IEC
Figure 6 – Activity model of production operations management

– 22 – IEC 62264-3:2016 © IEC 2016
Not all production requests and production responses cross the boundary to the Level 4
functions. While production operations may be driven by production schedules, there can be
production requests and production responses used internally within manufacturing
operations management to handle situations such as rework, local intermediates, or
consumable production.
Not all information flows within production operations management are depicted in Figure 6.
In any specific implementation, information from any activity may be required by any other
activity. Where activities in the production operations management model are defined in detail
in this clause, some additional information flows are identified. Not all data sources and data
sinks are identified in the detailed models.
6.3 Information exchange in production operations management
6.3.1 Equipment and process specific production rules
Equipment and process specific production rules shall be defined as the specific instructions
sent to Level 2 based on the specific assigned tasks.
EXAMPLE Programmes for CNC machines for a specific product type, PLC programmes that change on the basis
of the process under control, or unit recipes where these are executed in Level 2 or Level 1 equipment.
NOTE See IEC 61131-3 for examples of this type of data.
6.3.2 Operational commands
Operational commands shall be defined as the request information sent to Level 2. These are
typically commands to start or complete elements of a job order. This information may also be
SOPs displayed or given to operators, such as procedures for setting up machines or cleaning
of machines.
NOTE This information exchange corresponds to the recipe-equipment interface defined in IEC 61512-1.
6.3.3 Operational responses
Operational responses shall be defined as information received from Level 2 in response to

commands. These typically correspond to the completion or status of elements of job orders.
NOTE This information exchange corresponds to the recipe-equipment interface defined in IEC 61512-1.
6.3.4 Equipment and process specific data
Equipment and process specific data shall be defined as information received as a result of
monitoring Level 2. This is typically information about the process being performed and the
resources involved.
6.4 Product definition management
6.4.1 Activity definition of product definition management
Product definition management shall be defined as the collection of activities that manage all
of the Level 3 information about the product required for manufacturing, including the product
production rules.
Product definition information is shared between product production rules, bill of material and
bill of resources. The product production rules contain the information used to instruct a
manufacturing operation how to produce a product. This may be called a general, site, or
master recipe (IEC 61512-1:1997, definition 3.29), SOP, SOC, routing, or assembly steps
based on the production strategy used. The product definition information is made available to
other Level 3 functions and to Level 2 functions as required.
IEC 62264-3:2016 © IEC 2016 – 23 –
Product definition management includes management of the distribution of product production

rules. Some of the product production rules may exist in Level 2 and Level 1 equipment.
When that is the case, downloads of this information shall be coordinated with other
manufacturing operations management functions to avoid affecting production. This
information may be included as part of operational commands when the download is part of a
production execution management activity.
6.4.2 Activity model of product definition management
Figure 7 illustrates some of the interfaces to product definition management.
Production
resource
management Detailed
Product
production
definition
scheduling
Resource
definitions
Work master
(work center specific
product production
rules and detailed
Product production routing)
definition Production
management dispatching
Equipment and Definitions

process specific of KPIs
production rules
Production Production
performance execution
Level 1-2 analysis management
functions
IEC
Figure 7 – Product definition management activity model interfaces
6.4.3 Tasks in product definition management
6.4.3.1 General tasks
Product definition management tasks may include
a) managing documents such as work masters, manufacturing instructions, recipes, product

structure diagrams, manufacturing bills and product variant definitions;
b) managing new product definitions;
c) managing changes to product definitions;
NOTE 1 This may include the ability to route designs and manufacturing bill changes through an appropriate
approval process, management of versions, tracking of modifications and security control of the information.
d) providing product production rules to personnel or other activities;

EXAMPLE These may take the form of manufacturing steps, master recipes, machine set-up rules and
process flow sheets.
e) maintaining the feasible detailed production routings for products;

f) providing the product segment route to manufacturing operations in the level of detail
required by manufacturing operations;
– 24 – IEC 62264-3:2016 © IEC 2016
g) managing the exchange of product definition information with Level 4 functions at the level
of detail required by the business operations;
h) optimizing product production rules based on process analysis and production
performance analysis;
i) generating and maintaining local production rule sets indirectly related to products, such
as for cleaning, start-up and shutdown;
j) managing the definitions of KPIs associated with products and production.
NOTE 2 There are a number of tools to assist in the product definition management activity, including mechanical
and electronic CAD, CAE, CASE, recipe management systems, CAPE and EWIs.
6.4.3.2 Detailed production routing
The product definition information may contain the information for detailed routing of work
between work centers (process cells, production lines and production units), which is not
normally needed for business systems. Detailed job order element routing is organized by the
physical production process.
NOTE A detailed production routing is sometimes called a production route, master business system route,
master route, or business route.
6.4.4 Product definition management information
Product definition is the information exchanged with engineering, R&D and others to develop
the site-specific product production rules or work masters. This information may include R&D
manufacturing definitions that are translated and extended by product definition management
into site-specific definitions using local material, equipment and personnel. This may also
involve translation of product definition information to elements of a work master.
EXAMPLE 1 Translation to master recipes, machine set-up rules and process flow diagrams.
Product definition management may also include managing other product information in
conjunction with manufacturing information. This may include
– customer requirements, product design and test specifications;

– process design and simulation;
– technical publications and service materials;
– regulatory filings requirement information.
The product definition management activity interacts with production scheduling, production
dispatching and production execution management to get the work done and interacts with
R&D and engineering to obtain the product production rules for executing the work.
EXAMPLE 2 Production dispatching activities may need to refer to production dependencies to identify when a
specific resource will be required.
The product production rule can contain information regarding personnel, equipment, material
and product parameters. To perform these functions, product definition management may
need to exchange information with resource management.
6.5 Production resource management
6.5.1 Activity definition of production resource management
Production resource management shall be defined as the collection of activities that manage
the information about resources required by production operations, relationships between
resources, and work calendars. The resources include machines, tools, labour (with specific
skill sets), materials and energy, as defined in the object models given in IEC 62264-1. Direct
control of these resources in order to meet production requirements is performed in other
activities, such as production dispatching and production execution management.
IEC 62264-3:2016 © IEC 2016 – 25 –
Management of information about segments of production is also an activity in resource

management.
Management of the resource information may be handled by computer systems but it may be
partly or entirely handled by manual processes.
Management of the resources may include resource reservation systems to manage

information about future availability. There may be separate reservation systems for each
managed critical resource. There may be separate activities for each type of resource, or
combined activities for sets of resources.
Information about resources and relationships between resources needed for a segment of
production shall be maintained and provided on the available, committed and unattainable
capacity for specific periods of time of specified resources as defined in IEC 62264-1.
6.5.2 Activity model of production resource management
Figure 8 illustrates some of the interfaces to production resource management.
Production
Work capability
calendar Detailed
production
scheduling
Work
schedule
Production
Resource Work
resource
definitions capability
management
Work Production
information
dispatching
Current
capability
Production
Product performance
definition analysis
Level 1-2
management
functions
IEC
Figure 8 – Production resource management activity model interfaces
6.5.3 Tasks in production resource management
Production resource management tasks may include
a) providing personnel, material and equipment resource definitions. The information may be
provided on demand or on a defined schedule and may be provided to people, to
applications, or to other activities;
b) providing information on resource (material, equipment, or personnel) capability
(committed, available, or unattainable). The information is based on the current statuses,
future reservations and future needs (as identified in the production plan, work calendar
and work schedule) and is specific for resources, for defined time spans and process
– 26 – IEC 62264-3:2016 © IEC 2016
segments. It may include information on current balance and losses to product cost
accounting and may be provided on demand or on a defined schedule and may be
provided to people, to applications, or to other activities;
c) ensuring that requests for acquisition of resources to meet future operational capabilities
are initiated;
d) ensuring that equipment is available for the assigned tasks and that job titles are correct
and training is current for personnel assigned to tasks;
EXAMPLE 1 Checking that an equipment sterilization status is correct (“clean”) before it is assigned to a
production operation.
e) providing information on the location of resources and assignment of resources to areas

of production;
EXAMPLE 2 Providing a location for a mobile inspection machine that can be used in multiple locations.
f) coordinating the management of resources with maintenance resource management and

quality resource management;
g) collecting information on the current state of personnel, equipment and material resources
and on the capacity and capability of the resources. Information may be collected on the
basis of events, on demand and/or on a defined schedule and may be collected from
equipment, people and/or applications;
h) collecting future needs such as from the production plan, current production, maintenance
schedules, work calendars or vacation schedules;
i) maintaining personnel qualification test result information;
j) maintaining equipment capability test result information;
k) managing reservations for future use of resources;
l) managing the work calendar;
m) managing the exchange of production resource information with Level 4 functions at the
level of detail required by the business operations;
The production resource management activity includes collecting information about new,
modified, or deleted resource definitions, classes and instances. This includes information on
resource property definitions.
6.5.3.2 Resource availability
Resource availability provides time-specific definitions needed for scheduling and reporting on
a resource. The resource availability usually takes into account elements in a work calendar,
such as working hours, labour regulations, holiday calendar, breaks, plant shutdowns and
shift schedules.
EXAMPLE The available time can be a fixed time or a flexible time. For example, in personnel resource
management, the time for lunch may be flexible between 11:00 a.m. and 2:00 p.m., or a machine may be
unavailable for 8 h within a 16-h period. Personnel availability may define working days and days off; Monday to
Friday are available for work, Saturday and Sunday are unavailable for work, or available for 2 days early shift, 2
days late shift, 2 days night shift and 3 days off.
6.5.3.3 Collecting future committed resource information
Figure 9 illustrates the types of information about the capacity of a single resource that may
be provided by resource management.
IEC 62264-3:2016 © IEC 2016 – 27 –
Production capacity for a

Current production specific time period
capacity
Unattainable capacity
Production capacity
Production
capacity
Available capacity
Committed capacity
Time
IEC
Figure 9 – Resource management capacity reporting
Production resource management manages committed resource availability based on the

work schedule and product requirements. An assigned resource is identified as committed for
the period of time defined by the production plan, or until the completion of the scheduled task.
NOTE Once the schedule window requiring the resource is completed, the resource is typically taken back to the
available state, unless it was already dispatched for a new assignment. In the most basic systems, the end of the
planned schedule window triggers this ending of committed time window; but, for more sophisticated systems, it
may be triggered by production tracking that relays the actual time the work is completed to production resource
management.
6.5.4 Production resource management information
6.5.4.1 Personnel resource information management
Management of information about personnel resources and future personnel availability is

part of resource management.
EXAMPLE If an individual has vacation planned or is known to be sick for a certain period of time, then a
business-level HR function may report this situation to production resource management. This prevents production
from assigning the resource within this period of time. As an extension, the whole working schedule of the
personnel should be known by production in order to make the right allocation decisions.
This may include information such as levels of certification, tracking of time spent for specific
tasks and managing availability of personnel resources. In some cases, this information is
maintained and managed in corporate HR systems but shall be available to manufacturing.
Often the level of detail required for manufacturing, such as certification expiration dates and
union line of seniority, is not maintained in the HR systems. In these cases, labour
management can be considered as part of the manufacturing operations activities.
The production resource management activity also has to address skill levels. Each member
of the personnel may have recognized skills through qualification tests results. This defines a
skill profile utilized by production resource management to allow the dispatch of the qualified
personnel to each specific production activity.
6.5.4.2 Equipment resource information management
Management of information about equipment resources and future equipment availability is

part of resource management.
– 28 – IEC 62264-3:2016 © IEC 2016
Maintenance operations often have a major impact on resource utilization. Periods of future
unavailability, based on yet unscheduled maintenance requirements, also affect utilization.
EXAMPLE When a piece of equipment is reported defective, a maintenance task request could request the
equipment to be classified as unavailable. The equipment would be also classified as unavailable if preventive
maintenance is scheduled for this equipment. When the equipment is repaired or the preventive maintenance
activity is over, the maintenance task would request that the equipment is to be taken back to its available status.
Selected equipment may be submitted to an equipment capability test as defined in

IEC 62264-1. This test result determines if specific equipment may be assigned for a specific
task in a specific process segment.
6.5.4.3 Material resource information management
Management of information about material and energy resources and future material and
energy availability is part of resource management. Production resource management is
informed as material is received or energy is made available. Future availability is also
maintained to provide information for production scheduling.
Production resource management includes managing information about changes in material

conditions, such as when material lot/sub-lot or energy source is found to have changed its
specification. Changes are often indicated from QA test results.
EXAMPLE A material lot may change from “dry” to “wet”, a pH may change from 7,0 to 7,1, or available electrical
power may change from 300 kW to 280 kW.
6.6 Detailed production scheduling
6.6.1 Activity definition of detailed production scheduling
Detailed production scheduling shall be defined as the collection of activities that take the
production schedule and determine the optimal use of resources to meet the production
schedule requirements. This may include ordering the requests for minimal equipment set-up
or cleaning, merging requests for optimal use of equipment and splitting requests when
required because of batch sizes or limited production rates. Detailed production scheduling
takes into account local situations and resource availability.
NOTE Enterprise-level planning systems often do not have the detailed information required to schedule specific
work centers, work units, or personnel.
6.6.2 Activity model of detailed production scheduling
Figure 10 illustrates some of the interfaces to detailed production scheduling.

IEC 62264-3:2016 © IEC 2016 – 29 –
Production
schedule
Work
schedule
Work Work
Production capability Production
schedule
resource resource
management management
Resource
relation
network Work
performance
Work Production
master tracking
Work
schedule
Product
definition
management
Production
dispatching
IEC
Figure 10 – Detailed production scheduling activity model interfaces
6.6.3 Tasks in detailed production scheduling
Detailed production scheduling tasks may include
a) creating and maintaining a work schedule;

b) comparing actual production to planned production;
c) determining the committed capacity of each resource for use by the production resources
management function;
d) obtaining information from maintenance operations management, quality operations
management and inventory operations management;
e) executing what-if simulations. This task may include activities such as calculating
production lead time or final completion time for each production request provided by
Level 4 functions; determining bottleneck resources for each period; and ensuring the time
of future production availability for particular production.
EXAMPLE 1 Ability to promise inquiry from a Level 4 system.
A work schedule is created from a Level 4 production schedule. A work schedule is based
upon the requirements defined in the Level 4 schedule, the product definition and the
resource capability. It accounts for constraints and availability and uses information from
production tracking activities to account for actual work in progress. It may be provided either
on demand or on a defined schedule. It may be recalculated on the basis of unanticipated
events such as equipment outages, manpower changes and/or raw material availability
changes. It may be provided to people, to applications, or to other activities.
EXAMPLE 2 Detailed production scheduling may enforce a scheduling strategy such as forward (push) or
backward (pull) selection, priority assignment for each job order, application of specific constraints for the plant,
time buffer allocation on bottleneck resource and so forth.
6.6.3.2 Finite capacity scheduling
Detailed production scheduling may take the form of finite capacity scheduling. Finite capacity
scheduling is a scheduling methodology where work is scheduled for production resources, in
– 30 – IEC 62264-3:2016 © IEC 2016
such a way that no production requirement exceeds the capacity available to the production
resource.
Finite capacity scheduling is typically accomplished locally, at the site or area, because of the
amount of detailed local information required to generate a valid work schedule. Information
on current and future resource capability and capacity, as defined in IEC 62264-1, is required
for detailed production scheduling and is provided by production resource management
activities.
6.6.3.3 Splitting and merging production schedules
Figure 11 illustrates how production schedules can be split or merged prior to being sent to
dispatching. The left side of Figure 11 illustrates how a single schedule is split into multiple
work schedules and the right side illustrates how multiple production schedules from multiple
sources can be merged into a detailed schedule.
EXAMPLE 1 Multiple work schedules may be generated from a weekly production schedule, one schedule for
each day of production.
EXAMPLE 2 A single work schedule may be created that combines multiple production schedule elements in
order to reduce set-up time and optimize production.
Splitting of a single schedule into Merging of multiple production schedules into

multiple Work Schedules a single Work Schedule
Production Production Production

schedule schedule schedule
Detailed Detailed
Resource production Resource production
information scheduling information scheduling
Work
Work schedule Work Work
schedule schedule schedule
IEC
Figure 11 – Splitting and merging production schedules

to work schedules
One common function of detailed production scheduling involves merging production requests
into single elements of work for purposes of reducing start-up and switchover times. This is
common in scheduling for dispensing operations, where the same material is dispensed for
multiple production requests at the same time in order to minimize set-up and cleaning time.
This may also involve the definition of a work schedule so that related products may be
produced in series, reducing or eliminating product changeover delays. Another optimization
may be the optimization of batch sizes by the merging of multiple requests for the same
product.
IEC 62264-3:2016 © IEC 2016 – 31 –
NOTE A benefit of optimizing a work schedule for selected objective functions may be the solving of conflicts or
reducing penalty of constraint violations by better sequencing and assignment of job orders.
6.6.4 Detailed production scheduling information
A work schedule for production shall be defined as a collection of job orders for production
and their sequencing involved in the production of one or more products, at the level of detail
required for manufacturing. Detailed production scheduling may define the generation of
intermediate materials that are not included as part of higher level scheduling definitions. A
work schedule ties physical and/or chemical processing to specific production equipment or
classes of production equipment, with specific starting times or starting events. This is
typically accomplished through job orders. A work schedule may reference specific personnel,
or classes of personnel.
A work schedule defines the assignment of resources to production tasks in greater detail
than the “business-oriented” process segments. A product or process segment, defined in
IEC 62264-1, may be realized through the execution of one or more job order elements. For
example, the work schedule may define the various sub-levels of “operations-oriented” job
order elements that may be required.
The work schedule also contains the information required by the production tracking activity to
correlate actual production with the requested production.
EXAMPLE Figure 12 illustrates an example of a work schedule for equipment represented in a Gantt chart format.
The hashed rectangles in the figure represent job orders and each different hash pattern represents a different
production job.
Production line 1
Resource assigned to
Production line 2
work requests
Storage zone 1
Process cell 1
Process cell 2
Storage zone 2
Past Future use
Current state
Work request 1 Work request 3 Work request 5

Assignments
IEC
Figure 12 – Work schedule
6.7 Production dispatching
6.7.1 Activity definition of production dispatching
Production dispatching shall be defined as the collection of activities that manage the flow of
production by dispatching production to equipment and personnel. This may involve
a) scheduling batches to start in a batch control system;

b) scheduling production runs to start in production lines;
c) specifying standard operating condition targets in production units;
– 32 – IEC 62264-3:2016 © IEC 2016
d) sending job orders to work centers;

e) issuing job orders for manual operations.
EXAMPLE Dispatched work may be machine set-up, grade change switchovers, equipment cleaning, run rate set-
up, or production flow set-up.
6.7.2 Activity model of production dispatching
Figure 13 illustrates some of the interfaces to production dispatching.
Detailed
production
scheduling
Production
resource Production
management tracking
Work
schedule
Work Job
capability list
Resource
relationship Production
network dispatching
Work
master Job Work
list alert
Product Production
definition data
management Production collection
execution
management
IEC
Figure 13 – Production dispatching activity model interfaces
6.7.3 Tasks in production dispatching
Production dispatching tasks may include
a) issuing job orders as identified by the schedule;

b) assigning resources to production, where these are not identified as part of the work
schedule;
c) releasing resources to start job orders;
d) handling conditions not anticipated in the work schedule. This may involve judgment in
managing workflow and buffers. This information may have to be communicated to
maintenance operations management, quality operations management, inventory
operations management and/or production resource management operations;
e) maintaining status of job orders;
EXAMPLE Approved, fixed, in process, or cancelled.
f) ensuring that process constraints and ordering below the level of detail of the detailed
schedule are met in production. This takes place after the schedule is created but before
its elements are executed;
IEC 62264-3:2016 © IEC 2016 – 33 –
g) informing detailed production scheduling when unanticipated events result in the inability
to meet the schedule requirements;
h) receiving information from quality operations management that indicates unanticipated
conditions that may relate to scheduled events;
i) receiving information from production resource management about unanticipated future
resource availability that may relate to scheduled events;
j) sending, or making available, the job list specifying the production activities to be
performed.
6.7.3.2 Assigning work
Production dispatching may include
a) assigning material to be used in a job order;

b) assigning equipment to be used in a job order;
c) assigning personnel to execute a job order;
d) assigning storage and other resources to be used in a job order.
This activity includes the ability to control the amount of WIP through buffer management and
management of rework and salvage processes, using feedback from production execution
management. The activity includes the ability to cancel or reduce assigned work.
Figure 14 illustrates an example of how the work dispatching activity may set up work in a
mixed facility, with continuous, batch and discrete production segments. In this example, job
lists would specify set-up for a continuous premix operation, including any initial charging.
The job list would then define the sequence of batches for primary production and would also
define the set-up of the back-end discrete packaging system.
– 34 – IEC 62264-3:2016 © IEC 2016
Work
schedule
Production
dispatching
Job lists
Setup Produce Setup

machine 30 batches machine
500 l/min. 2 000 liter 2 liter bottles
at 2 pm blue 30 000 bottles
for 2 hours at 2:30 pm at 2:40 pm
Continuous Discrete
premix Main batch packaging
production unit process cell production line
IEC
Figure 14 – Work dispatching for mixed process facility
6.7.4 Production dispatching information
6.7.4.1 Job list
A job list shall be defined as the set of job orders ready to be executed. Job orders define the
specific job order elements to be performed at work centers and work units. Each item in the
job list shall include the time or event to start the activity as specified in the work schedule.
A job list may take multiple forms, including batch lists (see IEC 61512-1:1997, Clause 3),
operating directives, line schedules, set-up times, or process flow specifications. The job list
correlates equipment to detailed production elements and makes this information available to
production data collection and tracking activities.
6.7.4.2 Sample job list and job orders
Figure 15 illustrates an example of a work schedule and job list represented in a GANTT chart
format. Each of the hatched rectangles in the figure represents a job order and each different
hash pattern represents a different work request. A job list is represented as a set of job
orders for a specific period of time. A job order is made up of lower-level elements. The
collection of job orders for a specific resource is represented as a detailed resource schedule.
IEC 62264-3:2016 © IEC 2016 – 35 –
Detailed resource
Work request schedule Job lists
Production line 1
Production line 2
Storage module 1
Maintenance team 1
Test lab 6
Production line 3
Defines how to perform
Time the job order
Job order Workflow
specification
Reference a
Work master
IEC
Figure 15 – Sample job list and job orders
6.8 Production execution management
6.8.1 Activity definition of production execution management
Production execution management shall be defined as the collection of activities that direct
the performance of work, as specified by the contents of the job list elements. The production
execution management activity includes selecting, starting and moving those units of work (for
example, lots, sublots, or batches) through the appropriate sequence of operations to
physically produce the product. The actual work (manual or automatic) is part of the Level 2
functions.
NOTE The definition of a sequence may take the form of a detailed production route specific for a particular
produced item. Production execution transacts the individual units of work from one operation or step to the next,
collecting and accounting for such things as actual materials consumed, labour hours used, yields and scrap at
each step or operation. This provides visibility into the status and location of each lot or unit of work or production
order at any moment in the plant and offers a way to provide external customers with visibility into the status of an
order in the plant.
Production execution management may use information from previous production runs,
captured in production tracking, in order to perform local optimizations and increase
efficiencies.
6.8.2 Activity model of production execution management
Figure 16 illustrates some of the interfaces to production execution management.

– 36 – IEC 62264-3:2016 © IEC 2016
Product Production Production

definition dispatching tracking
management
Product production Production

rules and detailed Work master Job information
production routing list
Work alert
Resource Production
Production information Production information Production
resource execution data
management management Work alert collection
Operational Operational
commands responses
Level 1-2
functions
IEC
Figure 16 – Production execution management activity model interfaces
6.8.3 Tasks in production execution management
The production execution management activities include the coordination of the manual and
automated processes in a site, area, or work center. This often requires well-defined
communication channels to automated control equipment.
Production execution management tasks may include
a) directing the performance of work and initiating Level 2 activities; this task includes;
1) creating work directives from work masters for each job order;
2) orchestrating the execution by means of the workflow process associated to a job
order’s work directive.
NOTE The term work directive is defined in 3.1.12 of 62264-4:2015.
b) ensuring that the correct resources (equipment, materials and personnel) are used in
production;
c) confirming that the work is performed according to the accepted quality standards. This
may involve receiving information from quality activities;
d) ensuring that resources are valid for the assigned tasks;
EXAMPLE 1 This may be ensuring that equipment sterilization status is correct for the assigned operation
(for example, a vessel is “clean” before use in production).
EXAMPLE 2 Equipment certifications are current, personnel qualifications are up to date and materials are
released for use.
e) assigning resources under local run time control;

EXAMPLE 3 The assignment of units to a batch, if the work schedule does not define unit allocation.
f) informing other activities when unanticipated events result in the inability to meet the work
requirements;
g) receiving information from production resource management about unanticipated future
resource availability;
h) providing production information and events on production execution management, such
as timing, yields, labour and material used, start of runs and completion of runs.
IEC 62264-3:2016 © IEC 2016 – 37 –
6.9 Production data collection
6.9.1 Activity definition in production data collection
Production data collection shall be defined as the collection of activities that gather, compile
and manage production data for specific work processes or specific production requests.
Manufacturing control systems generally deal with process information such as quantities
(weight, units, etc.) and associated properties (rates, temperatures, etc.) and with equipment
information such as controller, sensor and actuator statuses. The managed data may include
sensor readings, equipment states, event data, operator-entered data, transaction data,
operator actions, messages, calculation results from models and other data of importance in
the making of a product. The data collection is inherently time- or event-based, with time or
event data added to give context to the collected information.
6.9.2 Activity model of production data collection
Figure 17 illustrates some of the interfaces to production data collection.
dispatching tracking
Work alerts
Status on actual
production and Work Resource
equipment alerts history data
Work Resource
Production directives Production history data Production
execution data performance
management Work collection Work analysis
alerts alerts
Work
alerts
Equipment and process specific data, such as
resource data, operations data, equipment
status, equipment configuration, alarms,
operator actions, and operator comments
Level 1-2
functions
Figure 17 – Production data collection activity model interfaces
6.9.3 Tasks in production data collection
Production data collection tasks may include
a) collecting, retrieving and archiving information related to the execution of production

requests, equipment usage, including information entered by production personnel;
EXAMPLE This could include the following:
– process data;
– equipment status data;
– lot and sublot location and amount data collection;
– operations logs (plant entries and comments).
b) providing interfaces to the basic process or manufacturing line control system, laboratory
information management systems and production management systems for automatic
collection of information;
– 38 – IEC 62264-3:2016 © IEC 2016
c) providing reports on production data;

d) maintaining information for local process and production analysis and for reporting to
higher-level logistics systems;
e) maintaining information for product tracking to enable tracking and tracing capability such
as tracing products to specific material lots, equipment and/or operators;
f) providing compliance monitoring and alarm management functionality (event logging and
sequence of events);
g) providing collected product quality information for comparison against specifications.
6.10 Production tracking
6.10.1 Activity definition of production tracking
Production tracking shall be defined as the collection of activities that prepare the production
response for Level 4. This includes summarizing and reporting information about personnel
and equipment actually used to produce product, material consumed, material produced and
other relevant production data such as costs and performance analysis results. Production
tracking also provides information to detailed production scheduling and Level 4 scheduling
activities so schedules can be updated on the basis of current conditions.
6.10.2 Activity model of production tracking
Figure 18 illustrates some of the interfaces to production tracking.
Production
performance Work
Work
record
Detailed schedule
production
scheduling
Work
response
Quality, and
Work Production performance data
alerts tracking
Work
alerts
Job
list Production
Production
performance
dispatching
analysis
Resource Work
history alerts
data
Production
data
collection
IEC
Figure 18 – Production tracking activity model interfaces
6.10.3 Tasks in production tracking
Production tracking tasks may include
a) following the movement of material through a plant by maintaining a description of what

was in each vessel at specific times and tracing the path of all materials within the
production domain;
IEC 62264-3:2016 © IEC 2016 – 39 –
b) recording the start and end of movements and collecting updates to lot and sublot
quantities and locations as they occur;
c) receiving information from production data collection and production analysis; for example,
information on materials consumed in the production of a lot (an important part of the
product tracking and tracing) and information on plant environmental conditions during the
production of the lot;
d) translating process events, including production and movement events, into product
information;
e) providing information for tracking (recording) and tracing (analysis);
f) generating production responses and production performance information. The
information may be provided on demand or on a defined schedule and may be provided to
people, to applications, or to other activities;
g) generating work records related to the production process. This may include records
required for regulatory or quality management purposes.
6.10.3.2 Merging and splitting production information
Production tracking may involve compiling production data into business information on actual
production including in-work inventory, raw material usage, and energy usage. Production
tracking may require combining resource history data from multiple batches or runs into a
single production performance report. Alternatively, it may require splitting information about a
single batch or run into multiple production performance reports. These are illustrated in
Figure 19.
EXAMPLE 1 Production history from multiple production lines used in completion of a single order may be
combined to produce a single production response for the order.
EXAMPLE 2 Information from a single production run may be split into multiple production performance reports,
one report for each shift used in the production.
EXAMPLE 3 A portion of a product run may be sent to an outside entity to perform a portion of the life cycle of
completing the product. In this case, the product would share history until it leaves the internal manufacturing
processes and upon return to the normal internal manufacturing processes, the same product would have a slightly
different history than its peer product.
Merging of multiple prodution data sets Splitting of a production data set

into a single production performance into multiple production performances
Production Production Production

performance performance performance
Work Production Work Production

schedule tracking schedule tracking
Resource
Resource history Resource Resource
history data history history
data data data
IEC
Figure 19 – Merging and splitting production tracking information

– 40 – IEC 62264-3:2016 © IEC 2016
6.11 Production performance analysis
6.11.1 Activity definition of production performance analysis
Production performance analysis shall be defined as the collection of activities that analyse
and report performance information to business systems. This would include analysis of
information of production unit cycle times, resource utilization, equipment utilization,
equipment performance, procedure efficiencies and production variability.
Relationships between these analyses and others may also be utilized to develop KPI reports.
This information may be used to optimize production and the use of resources. Such
information may be provided on a scheduled basis, it may be provided at the end of
production runs or batches, or it may be provided on demand.
The process of production performance analysis is ongoing. Once an optimization has

occurred and a constraint has been exploited, other system constraints may arise.
Additionally, changing market conditions and product mixes may change the optimization
criteria and system constraints. In a changing environment, production performance analysis
activities regularly re-examine throughput and policies and models under current and
expected conditions in order to maximize system throughput.
6.11.2 Activity model of production performance analysis
Figure 20 illustrates some of the interfaces to production performance analysis.
Production
tracking KPI
values
Quality and
performance data Management
Production policies
resource and models
management
Work capability
Detailed Production
production performance
scheduling Work schedule analysis
KPI
Product definitions Physical
definition process and
management Operating data, production
equipment status, models
resource usage
Production
data Changes to
collection processes
procedures
and production
IEC
Figure 20 – Production performance analysis activity model interfaces
6.11.3 Tasks in production performance analysis
Production performance analysis tasks may include
a) producing reports of performance and cost;

b) evaluating constraints to capacity and quality,
IEC 62264-3:2016 © IEC 2016 – 41 –
c) performing performance tests where necessary to determine capacity;

d) comparing different production lines and creating average or target runs;
e) comparing and contrasting one run against another;
f) comparing production runs to identify “golden” runs;
NOTE 1 “Golden” runs are runs that are the best ever produced, where best may be the highest quality, or lowest
cost, or any other criteria.
g) determining why the “golden” runs are exceptional;

h) comparing runs against defined “golden” runs;
i) providing changes to process and procedures based on the results of the analysis for
continuing process improvements;
j) predicting the results of a production run, on the basis of current and past performance.
This may include the generation of production indicators;
k) correlating the product segments with process conditions at the time of production.
EXAMPLE The record of job order elements, product segments and process segments and their times, quantities
and conditions of production could be searched and manipulated to answer the question of the form “what activity
happened, how it happened (what set points were used, which procedure, etc.), where it happened, when it
happened and who performed it?”.
NOTE 2 In addition to this main question, questions related to resource tracking, such as "what was where, when
and why?" for material tracking may be answered. This ability to track down product and minimize the impact from
contamination can be the critical analysis tool needed to ensure future orders from customers.
6.11.3.2 Resource traceability analysis
Resource traceability analysis shall be defined as the collection of activities that trace the
history of all resources (material, equipment and personnel) in terms of the process actions
and events that dealt with the resources in production.
Resource traceability analysis may include analysis on:
– materials produced, consumed, stored and moved;

– equipment used in production, testing and storage;
– personnel involved in the production and storage of material and operation of equipment.
NOTE 1 As a batch or lot moves through the production facility, on-the-spot decisions are made all along the way
regarding raw materials locations to consume from, rework actions required based on analytical results and other
similar decisions. When the unit of product moves into finished goods or out to end-customers, it may be important
to be able to retrace the parent supplier lots from which its raw materials were consumed, which specific personnel
or equipment units were involved in the process, whether the unit of work was sent back for rework more than once,
or any of a large number of similar questions.
NOTE 2 The record of a lot’s recent ancestry might be attached as part of the production response back to the
enterprise system or could be of considerable value at the manufacturing operations level for implementing
continuous improvement efforts.
NOTE 3 6.11.3.2 deals with resource traceability from a production perspective and may need to be combined
with equivalent information and functions in maintenance operations management, quality operations management
and inventory operations management.
Resource traceability has two components, tracking and tracing.
a) Tracking is the process of following and recording the movements and change of
resources and recording all inputs to the resource through all steps and agents.
b) Tracing is the process that determines a resource’s history of use from any point, forward
or backward, using tracking information.
NOTE 4 For example, material tracing may be characterized as
– backward material tracing – which shows the upstream history of the material as inputs to manufacturing
processes and the equipment used to transfer the material;
– 42 – IEC 62264-3:2016 © IEC 2016
– forward material tracing – which shows the downstream history of the material as inputs for manufacturing
processes and the equipment used to transfer the material.
6.11.3.3 Product analysis
Testing for product quality is one of the most important manufacturing operations activities.
The testing may be in-line, at-line, or off-line. Product analysis also includes the off-line
analysis typically performed in laboratories and the management of quality test procedures.
The activities associated with product analysis are defined in 8.1.5.
Product analysis (quality assurance) activities include display of in-process information, such
as statistical process control (SPC) or statistical quality control (SQC) data. Quality
management handles the quality test procedures and often maintains quality test results.
6.11.3.4 Process analysis
Process analysis provides feedback about specific manufacturing processes across multiple
production runs or batches. This information is used to optimize or modify specific production
processes. The activity includes analysis of bad production runs to determine the root cause
and analysis of exceptional quality production runs to determine optimal running conditions.
Process analysis often includes SPC/SQC analysis and process modelling and uses
information collected from the multiple activities that measure operating parameters.
6.11.3.5 Production performance simulation
Simulation is often used to model how a material flows through the plant and to evaluate how
the process responds to changes. It may model changes in the process, changes in the
production routing, or changes to the manufacturing procedures. It may also be used to
predict the material properties based on the current operating process conditions. Simulation
can be used during the life cycle of the plant to track performance, to track change effects
and for operator training.
NOTE Simulation can show how to provide the following types of benefits to production:
– adding additional capacity without significant addition of new equipment, machinery, or labour;
– increasing the efficiency and effectiveness of an existing system;
– eliminating bottlenecks, using existing assets better;
– evaluating possibilities for quality and throughput improvements or cost reductions;
– improving the ability to meet deadlines, customer commitment and changing customer requirements;
– educating operators without putting personnel, the environment, physical systems, or production at risk.
6.11.3.6 Production indicators and KPIs
In addition to the formally defined production performance data model defined in IEC 62264-1
and IEC 62264-2, there is additional information about production that provides summaries of
past performance, indications of future performance, or indicators of potential future problems.
Collectively, this information is defined as KPIs (ISO 22400-1). One of the activities within
production performance analysis is the generation of KPIs. This information may be used
internally within manufacturing operations for improvements and optimization. If there is a
receiving business process that requires the information, it may also be sent to higher-level
business processes for further analysis and decisions.
Manufacturing oriented KPIs are defined in ISO 22400-2.
6.11.3.7 Performance management
Performance management shall be defined as the collection of activities that systematically

capture, manage and present performance information in a consistent framework. This
includes utilizing corrective actions to affect operational improvement.
IEC 62264-3:2016 © IEC 2016 – 43 –
There is a business value to aligning lower-level manufacturing indicators with key business
objectives. Some typical functions of performance management solutions are the following:
– monitoring to enable visibility of KPIs;

– ability to utilize KPI information in a model;
– root cause analysis;
– prediction of future KPI values;
– capability to enact control based on KPI values.
One of the main activities in performance management information is transforming the large
volume of raw data into actionable information. A hierarchy model is typically used to analyse
performance data in manufacturing and it may align with the equipment model.
EXAMPLE 1 This could be the ability to analyse all inventory by product families down to the individual product
stock-keeping unit.
EXAMPLE 2 A simple model could be a summation of all subsidiary node values of an indicator.
Performance indicators that are not visible significantly decrease the value of performance
management. This can be compared with reports that have thousands of values on a single
page. There can be an implied ranking to KPIs where those with greater impact to the
enterprise have greater visibility.
EXAMPLE 3 An example of a visibility metaphor is the use of a traffic light indicating the status of an indicator.
The green light indicates that the indicator is within specification. Yellow and red lights indicate an indicator has
exceeded acceptable ranges. No light represents a lack of data or that the data is of poor quality. A single report
may be made up of tens or hundreds of indicators allowing a quick survey if large amounts of information.
Root cause analysis is the determination of the key contributors to an indicator’s value. Often
an indicator’s value may be caused by a hidden relationship to other information. The ultimate
goal of root cause analysis is to expose the relationship so that corrective action can be taken
on the underlying problem.
EXAMPLE 4 Performance management activities may be cross-functional and may look at the raw information
used in the analysis. For example, this may include visibility into a lab system to see detailed results for recent lots.
Another example could be visibility into production to see the current active constraints in the process control.
Prediction of future KPI values is an important aspect of performance management. The

traditional implementation of this prediction is in the plant plan/schedule. The plan/schedule
contains information that shows future asset activity and this can be rolled up into KPIs.
Another implementation of predictive indicators is to apply predictive statistics to current KPIs
and estimate future values.
EXAMPLE 5 An example might be to take the historical mean time between failure values and develop a trend to
predict the next failure for a piece of equipment.
Performance management includes the ability to identify and initiate an appropriate action
based on an out-of-specification indicator.
EXAMPLE 6 A change of a control set point could be based on an online SPC high alarm for a key process or
derived parameter.
Performance management has aspects that permeate throughout the activity model.
Production, maintenance, quality and inventory operations management have critical metrics
that are important not only to that function, but are used across other functions.
– 44 – IEC 62264-3:2016 © IEC 2016
7 Maintenance operations management
7.1 General activities in maintenance operations management
Maintenance operations management shall be defined as the collection of activities which

coordinate, direct, manage and track the functions that maintain the equipment, tools and
related assets to ensure their availability for manufacturing and ensure scheduling for reactive,
periodic, preventive, or proactive maintenance. Maintenance operations management
supports the following four main categories of maintenance:
a) Providing maintenance responses to equipment problems

NOTE 1 In some industries this is known as corrective maintenance or reactive maintenance response.
b) Scheduling and performing maintenance on a periodic cycle based on time or cycles

NOTE 2 In some industries this is known as preventive maintenance.
c) Providing condition-based maintenance derived from information obtained from the

equipment or inferred about the equipment
NOTE 3 In some industries this is known as condition-based maintenance.
NOTE 4 This includes predictive maintenance based on a prognosis of expected future failure.
d) Optimizing resource operating performance and efficiencies

NOTE 5 In some industries this could also be considered as part of production and process analysis.
NOTE 6 This includes minor changes in production or support equipment. These minor changes may often
consume a significant fraction of maintenance resources.
Maintenance operations management may include:
a) providing corrective, preventive and condition-based maintenance;

b) providing equipment monitoring activities to anticipate failure, including equipment self-
check and diagnostic activities;
c) developing maintenance cost and performance reports;
d) coordinating and monitoring contracted work;
e) supervising requested maintenance;
f) reporting on performed maintenance, including spare parts used, maintenance labour and
maintenance costs;
g) coordinating planned work with operators and plant supervision;
h) making performance verifications of production equipment;
i) assisting with product changeover needs that involve equipment changes;
j) monitoring and updating maintenance history files.
7.2 Maintenance operations management activity model
The maintenance operations management model defined in in the Manufacturing Operations

Management Model in Part 1 is expanded to a more detailed activity model of maintenance
operations, shown in Figure 21, using the generic activity model shown in Figure 2. This
maintenance activity model identifies the main maintenance tasks and some of the
information exchanged between these activities, but not how the activities are to be performed
in a specific organizational structure. Companies differ in the organization of maintenance
activity roles and the assignment of these roles to personnel or system resources.
IEC 62264-3:2016 © IEC 2016 – 45 –
Maintenance Maintenance Maintenance Maintenance

Detailed
maintenance
scheduling
Maintenance
resource Maintenance
management tracking
Maintenance
Maintenance performance
dispatching analysis
Maintenance Maintenance
definition data
Maintenance
execution
management
Equipment specific Maintenance

maintenance procedures commands and Maintenance Equipment
procedures results state of
health data
Maintenance level 1-2 functions
IEC
Figure 21 – Activity model of maintenance operations management
The ovals in the maintenance operations model indicate collections of activities, identified as
the main activities. Lines with arrowheads indicate an important information flow between the
activities. Not all information flows are depicted in the maintenance operations diagram. In
any specific implementation, information from any activity may be needed by any other activity.
Figure 21 only illustrates some major information flows between activities.
7.3 Information exchanged in maintenance operations management
7.3.1 Maintenance information
Maintenance requests and maintenance responses, as defined in Part 2, do not always cross
the boundary between Level 3 and Level 4 systems. Maintenance requests and maintenance
responses are often generated internally within manufacturing operations. Maintenance
requests and maintenance responses may be exchanged individually or as sets.
Maintenance definitions and maintenance capability definitions also do not always cross the
boundary between Level 3 and Level 4 systems. Maintenance definitions are often maintained
locally for local equipment. Maintenance capability definitions may be used by local
management for maintenance resource planning and preventive maintenance management.
7.3.2 Maintenance definitions
Maintenance definitions shall be defined as the documentation sets for the manufacturing
assets under maintenance. These include equipment and system drawings (with maintenance
additions and deletions), engineering documentation, specifications, vendors’ manuals,
standard operating procedures for repair and servicing, maintenance instructions and
equipment diagnostic and prognostic procedures.
– 46 – IEC 62264-3:2016 © IEC 2016
Maintenance definitions include the information, as work masters, used to instruct

maintenance personnel on which activities are required to perform the specified maintenance
activity, how to perform those activities, how long they typically take and the resources
required for each subactivity – not only in terms of special tools and jigs or test equipment,
but also the required qualifications for personnel.
Maintenance definitions also include the definition of the KPIs for maintenance.
7.3.3 Maintenance capability
Maintenance capability shall be defined as the collection of the expected future available,
committed and unattainable capability of resources used in maintenance activities. The
maintenance capability includes the capacity of the resources. Maintenance capability is
based on the capability in:
– personnel – typically based on qualification, training, experience and discipline (such as

system, mechanical and facility). May also be based on device or equipment-specific
proficiencies;
– equipment – such as calibration equipment, transport equipment and special tools;
– material – such as maintenance-consumable materials and spare parts;
– physical assets – such as spare parts.
7.3.4 Maintenance request
Maintenance requests shall be defined as requests for maintenance services. Maintenance

requests may be for corrective, preventive, proactive and condition-based maintenance.
Maintenance requests may be generated from Level 3, Level 4, or lower-level activities,
based on the business and operations processes in place. Intelligent instruments and
controllers at Level 1 and control systems at Level 2 may automatically generate condition-
based requests for maintenance services. See IEC 62264-2 for definitions of maintenance
requests and attributes.
In addition, there may be requests for “improvement” services, production changeover, or

assistance in production performance problems. This often requires significant coordination
with production and process analysis activities to perform tests and implement improvements
or changes.
7.3.5 Maintenance response
Maintenance responses shall be defined as the documented information on the corrective or

improving action taken as specified in the maintenance request. See IEC 62264-2 for
definitions of maintenance responses and attributes.
7.3.6 Equipment-specific maintenance procedures
Equipment-specific maintenance procedures shall be defined as the specific instructions for

equipment that are sent to Level 2 based on the assigned specific tasks. The maintenance
procedures may extend beyond the equipment to maintain the environmental conditions
necessary for the processes.
EXAMPLE This may include programmes that the equipment uses for diagnostic or prognostic purposes, where
these are executed in Level 2 or Level 1 equipment and target values used for determining preventive or predictive
maintenance.
7.3.7 Maintenance commands and procedures
Maintenance commands and procedures shall be defined as request information sent to

Level 2 needed to perform specific maintenance tasks. The commands may include the
specification of the work to be done and all relevant maintenance documentation. The
IEC 62264-3:2016 © IEC 2016 – 47 –
commands may take the form of instructions to personnel or commands to equipment with
relevant maintenance information.
7.3.8 Maintenance results
Maintenance results shall be defined as information received from Level 2 in response to

maintenance commands and procedures. Maintenance results typically correspond to the
completion of maintenance commands and procedures. This may include detailed data on
maintenance activities collected during the course of the maintenance activity.
EXAMPLE A result may contain information such as “pressure plate #43 was removed and replaced, set to
0,25 inches clearance gap and put back into service”.
7.3.9 Equipment state-of-health data
Equipment state-of-health data shall be defined as information received as a result of

monitoring Level 2 or Level 1 that indicates the health of the equipment. Data can represent
past, current, or future conditions. Equipment state-of-health data are not typically associated
with a maintenance command or procedure.
EXAMPLE 1 This could include bearing temperature, vibration and self-test status.
EXAMPLE 2 This could be an indication of a valve’s full stroke travel time exceeding a specified limit.
NOTE 1 See ISO 13374-1:2003 for examples of this type of data.
NOTE 2 This may include equipment self-check and diagnostic activities.
7.4 Maintenance definition management
Maintenance definition management shall be defined as the collection of activities that define,
manage and maintain the information and instructions necessary to complete maintenance
tasks.
Maintenance definition management may include:
a) managing documents such as maintenance instructions in work masters, vendor

documentation, CAD drawings, database records and analysis tools;
b) deriving and managing a set of maintenance definitions;
c) managing changes to maintenance definitions. This may include the ability to route
changes through an appropriate approval process, management of definition versions,
tracking of modifications and security control of the definitions;
d) providing maintenance definitions to other applications, equipment, personnel, or activities;
e) managing the exchange of maintenance definition information with Level 4 functions, at
the level of detail required by the business operations;
f) optimizing maintenance definitions based on process and maintenance performance
analysis;
g) generating and maintaining maintenance definitions not related to production equipment,
such as for maintenance of maintenance equipment and validation of maintenance
equipment;
h) managing the definitions of KPIs associated with maintenance;
i) managing maintenance definitions related to safety and environmental procedures;
j) maintenance definition management includes management of the distribution of
maintenance definitions. Some maintenance definitions may exist for Level 2 and Level 1
equipment. When that is the case, downloads of this information shall be coordinated with
other manufacturing operations management functions to reduce the impact on production.
This information may be included as part of maintenance commands and procedures when
the download is initiated as part of a maintenance execution management activity.
– 48 – IEC 62264-3:2016 © IEC 2016
NOTE Maintenance definition management typically addresses all aspects of process safety management,
including “replacement in kind” part substitutability, if allowed by a company and permitted within the process
safety management regulations.
7.5 Maintenance resource management
Maintenance resource management shall be defined as the collection of activities that

manage the information about the state of the resources and relationships between resources
used within the domain of control of maintenance. The managed resources may include
maintenance equipment, maintenance tools, personnel (with skill sets), documentation and
material and energy used in maintenance.
The state of resources typically includes equipment health status, capability, location (if
applicable), availability and anticipated use.
Maintenance resource management may include:
a) maintaining information about maintenance personnel, including qualification information,

such as qualification status and qualification test results, as defined in the IEC 62264-2
personnel model;
b) maintaining information about equipment used in maintenance and equipment capability
tests, as defined in the IEC 62264-2 equipment model;
c) maintaining information about maintenance supplies, defined as consumable materials, as
described in the IEC 62264-2 material model;
d) maintaining information about the health and state, assignment and availability status of
resources to be used and being used in all Level 3 maintenance activities;
e) coordinating and monitoring contracted work;
f) supervising requested maintenance.
EXAMPLE The information includes such elements as people, skills, skills management, equipment, tools and
repair-spares inventory.
The purpose of maintenance resource management is to safely increase the total production
output of a plant at a reduced maintenance cost per unit of output. It achieves this by
providing timely information for manufacturing operations personnel to make optimal
decisions regarding process operations and equipment maintenance.
7.6 Detailed maintenance scheduling
Detailed maintenance scheduling shall be defined as the collection of activities that generate
a work schedule. Tasks within detailed maintenance scheduling may include:
a) reviewing maintenance requests;

b) confirming or denying the maintenance request;
c) determining the priority of the request and the level of effort and availability of all
resources;
d) scheduling the maintenance request to be performed within a work schedule as one or
more job orders;
e) coordinating planned work with operators and plant supervision;
f) a work schedule may be generated for each site or area, based on the required job orders
and available resources (personnel, equipment and materials). Detailed maintenance
scheduling maintains the requirements and develops the necessary organization of job
orders. Maintenance requests may originate from one or more higher-level functions, from
other Level 3 activities, or even directly from intelligent equipment.
A summary of the work schedule is often generated for communication to the business
planning and logistics system (Level 4).
IEC 62264-3:2016 © IEC 2016 – 49 –
EXAMPLE A motor failure, handled as a locally scheduled activity, can take the associated production line out of
service and this lost capacity will be reported to a Level 4 scheduling system.
7.7 Maintenance dispatching
Maintenance dispatching shall be defined as the collection of activities that assign and send
job orders to the appropriate maintenance resources as identified by the work schedule and
maintenance definitions. Dispatching communicates the task to be performed and the
resources to be used and may involve the dispatching of work to employees or contractors to
perform the work.
Resources not assigned as part of the work schedule may be assigned by the maintenance
dispatching activity.
7.8 Maintenance execution management
Maintenance execution management shall be defined as the collection of activities that direct
the performance of maintenance work. Maintenance execution management may have the
responsibility of:
a) ensuring that maintenance procedures and regulations are followed during maintenance
activities
b) documenting the status and results of the work performed;
c) informing maintenance dispatching and/or detailed maintenance scheduling when
unanticipated events result in the inability to meet the work requirements;
d) confirming that the work was performed according to the accepted quality standards;
NOTE This may involve receiving information from quality operations that indicated an unanticipated condition.
e) ensuring that the correct resources are used in maintenance;

f) verifying that equipment and personnel certifications are valid for the assigned tasks;
g) assisting with product changeover needs that involve equipment changes.
7.9 Maintenance data collection
Maintenance data collection shall be defined as the set of activities that summarizes and
reports on the information and events related to the disposition of the job order. Information
may include current status, time required, time started, current time, time estimated to
completion, actual time, resources used and additional information to present an entire
maintenance history for the existing job order and earlier job orders.
7.10 Maintenance tracking
Maintenance tracking shall be defined as the collection of activities that manage the
information about the utilization of resources to perform maintenance activities and the
relative effectiveness of the results of the maintenance activity.
Maintenance tracking includes the activity of generating or updating work records related to
the maintained equipment condition and usability. This may include work records required for
regulatory or quality management purposes.
EXAMPLE 1 An equipment condition may be dirty, cleaned, or sterile.
EXAMPLE 2 An equipment usability may be “qualified for use” or “unqualified for use”.
Maintenance tracking includes the activity of tracking the state of the equipment used to
perform the maintenance.
EXAMPLE 3 Equipment used to perform maintenance could be hand-held sensor calibration tools, voltmeters and
oscilloscopes.
– 50 – IEC 62264-3:2016 © IEC 2016
Maintenance tracking includes the activity of generating maintenance responses. The information may be provided
on demand or on a defined schedule and may be provided to people, to applications, or to other activities
7.11 Maintenance performance analysis
Maintenance performance analysis shall be defined as the collection of activities that examine
the personnel, equipment, physical assets, and material history to identify problem areas or
areas for improvement.
Maintenance performance analysis functions may include identifying conditions such as:
– what equipment may fail if it does not receive maintenance intervention?

– what intervention should be taken and how soon?
– where routine preventive maintenance activities can be reduced?
– where efforts can be focused to improve ROA by eliminating costly or repetitive failures?
Maintenance performance analysis may also assist operations and production planning in
identifying conditions such as:
– should any adjustments be made to the process to prolong the life of critical plant assets?
– at what level can production continue without incurring an unacceptably high risk of
process slowdown, downtime, quality problems, or safety shutdowns?
– what is the probability of successfully producing a specified amount of product in a period
of time?
Maintenance performance analysis may also include resource traceability analysis, which
traces the history of all resources in terms of the maintenance actions and events that dealt
with the resources. This may include such information as:
– which materials were used in maintenance activities?

– which tools were used in maintenance activities and which equipment was maintained?
– which personnel were involved in maintenance activities?
– developing maintenance cost and performance reports;
– reporting on performed maintenance, including spare parts used, maintenance labour and
maintenance costs.
There is information about maintenance that provides summaries of past performance and
indications of future performance or potential future problems. Collectively this information is
defined as "maintenance indicators". One of the activities within analysis is the generation of
maintenance indicators. This information may be used internally within manufacturing
operations for improvements and optimization, or, if there is a receiving business process that
requires the information, it may be sent to higher-level business processes for further analysis
and decisions.
NOTE Maintenance indicators may be combined at Level 4 with financial information or at Level 3 using Level 4
financial information to provide cost-based indicators. Often maintenance operations management recognizes two
categories for accounting purposes: expense and capital. These are segregated for purposes of reporting,
accounting and asset management.
Expense is typically associated with repair, which is re-establishing the status quo of existing assets. This would
include “replacement in kind” of assets that cannot be repaired in a cost-effective manner.
Capital is typically associated with improvement, which is adding asset value to the existing asset base. This would
include adding a new asset or upgrading an existing asset with equipment of greater capability.
Data collected and analysed aligns with the maintenance philosophy of the respective portion of the enterprise.
Each portion of the enterprise may have a different maintenance philosophy with some portions analysed for
maximum reliability and other portions analysed for potential failure.
EXAMPLE Examples of maintenance indicators are defined in ISO 22400-2.

IEC 62264-3:2016 © IEC 2016 – 51 –
8 Quality operations management
8.1 General activities in quality operations management
8.1.1 Quality operations management activities
Quality operations management shall be defined as the collection of activities which

coordinate, direct, manage and track the functions that measure and report on quality. The
broad scope of quality operations management includes both quality operations and the
management of those operations in order to ensure the quality of intermediate and finished
products.
Quality operations management may include
a) testing and verifying the quality of materials (raw, final and intermediate);
b) measuring and reporting the capability of the equipment to meet quality goals;
c) certifying product quality;
d) setting standards for quality;
e) setting standards for quality personnel certification and training;
f) setting standards for control of quality;
g) potentially relevant standards for quality operations management are defined in
IEC 62264-1.
8.1.2 Quality operations scope
The following 8.1.2 to 8.1.6 focus only on quality test operations management activities.
NOTE The model does not address the engineering and construction aspects of design of tests, defining of
classification, setting of qualifications, or creation of specifications as related to quality.
Quality operations management activities not addressed in this clause include the setting and
issuing of standards and methods from Level 4 activities to manufacturing and testing
laboratories in accordance with requirements from technology, marketing and customer
services, such as
a) conducting periodic quality evaluations;

b) setting non-empirical standards for material quality;
c) setting non-empirical standards for product specifications;
d) setting non-empirical standards for production specifications;
e) setting non-empirical standards for personnel qualifications;
f) setting non-empirical classifications and certification processes for materials;
g) creating and reviewing non-empirical procedures and processes to ensure that quality is
defined and maintained.
8.1.3 Quality test operations management
Quality test operations management is an integral part of quality operations management and
the generic model can be applied to testing operations. Quality operations management
activities may be required in any of the activities in Level 3 to ensure that quality goals are
met. There are other aspects of quality operations management not detailed in this standard.
Quality operations management activities addressed in this clause include
a) raw materials evaluation:

– testing of incoming raw materials and approval for use if in accordance with set
standards;
– 52 – IEC 62264-3:2016 © IEC 2016
– collecting and maintaining quality control file for data for quality control analysis;
– testing of non-consumed materials used in the process, such as catalysts;
b) evaluation of product:
– testing of intermediate and finished product and report results to classification;
– collecting and maintaining quality control file for data for quality control analysis;
– checking of product data versus customer's requirements to assure adequate quality
before shipment;
– using at-line process analytics to drive real-time release or disposition of products
based on process data;
c) testing of classification and certification:
– classifying quality and properties of end product in accordance with set standards;
– reporting on test results and classification to finished product inventory control;
– certifying that product was produced according to standard process conditions;
– reporting process data and certification to finished product inventory control;
– using at-line or in-line process analytics for checking consistency of processes;
d) measurement validation:
– checking of reference sample results against standards;
– ongoing analysis of testing methods using statistical quality control methods;
– maintaining quality statistics on each item checked for continuing quality control
studies;
e) laboratory and automatic analysis:
– conducting metric, chemical and physical tests on sample product items to obtain data
for on-going quality control tests;
– transmitting test data to analysis facilities and quality control systems to assure future
quality of product;
– inferring material attributes based on on-line models.
8.1.4 Types of testing
One important aspect of quality operations is testing and inspections. Some different types of
tests include
a) tests of material, suppliers, equipment, or other resources – tests to determine that

resources to be used meet defined quality requirements;
b) environmental tests – environmental tests are performed to check the environment and
the impact of production on the environment, for example, contamination of equipment or
consumables such as water or solvents, the air in the production facility and/or the
discharges;
c) reference analyses tests – reference analysis consists of sending known samples to
various laboratories in order to check the performance of a specific laboratory;
EXAMPLE 1 Performing a test to see if a laboratory is able to produce correct results.
d) asset reliability tests – preventative maintenance tests conducted to provide consistency

of product and process.
EXAMPLE 2 Examples include vibration profiles to product and equipment set-ups, oil/fluid testing for physical
properties, contaminates and metal contents and ultrasonic profiling.
8.1.5 Testing locations and times
Testing can be performed at different times and places in a manufacturing process. Some
examples include
IEC 62264-3:2016 © IEC 2016 – 53 –
a) in-line testing – in-line testing is part of the production execution management, where the
test equipment is part of the process;
b) at-line testing – at-line testing is when test materials are taken out of the production run,
but where test execution is performed at the production line;
c) off-line testing – off-line testing is when tests are taken out of the production execution
management and performed in a laboratory.
8.1.6 Quality systems
Multiple different systems may support quality operations. Typically, these may include LIMS,
historian systems, batch management systems, SPC or SQC systems, or OEE systems.
NOTE Several of the above-mentioned systems are involved in testing material but are also used in testing
environment, health and calibration activities.
8.2 Quality test operations activity model
The quality operations management model defined in IEC 62264-1 is expanded to a more
detailed activity model of quality test operations shown in Figure 22, using the generic activity
model shown in Figure 2. The model shown in Figure 22 defines the activities as they relate to
inspections or test operations. The model defines what quality test activities should be carried
out and the relative sequencing of the activities, not how they should be performed in a
specific organization structure. Different companies may have different organizations of roles
and assignments of roles to personnel or systems.
In the quality test operations activity model, quality requests and quality responses do not
always cross the boundary between Level 3 and Level 4 systems. Quality test requests are
often generated internally within Level 3 systems. Quality test requests and quality test
responses may be exchanged individually or as sets. An organized set of requests can be
considered a quality test schedule and an organized set of responses can be considered a
quality test performance.
– 54 – IEC 62264-3:2016 © IEC 2016
Quality test Quality test Quality test Quality test

Detailed
quality test
scheduling
Quality test
Quality test
resource
tracking
management
Quality test Quality test

dispatching performance
analysis
Quality test Quality

definition test data
Quality test
execution
management
Quality
parameters and Test Test Quality
procedures commands responses specific data
Quality test level 1-2 functions
IEC
Figure 22 – Activity model of quality test operations management
The ovals in the quality test operations activity model indicate the activities, identified as the
main functions. Lines with arrowheads indicate an important information flow between the
activities. Not all information flows are depicted in the quality test operations activity model. In
any specific implementation, information from any activity may be needed by any other activity.
Figure 22 only illustrates some major information flows between activities.
8.3 Information exchanged in quality test operations management
8.3.1 Quality test definitions
Quality test definitions shall be defined as test specifications for testing of materials,
environment and equipment. Quality test definitions may be sent to Level 3 from a Level 4
system, such as from an ERP, PLM, or a PDM. Within Level 3, the quality test definitions are
often complemented with additional plant-specific information in work masters.
Quality test definitions may include control methods used in an independent lab to ensure
credibility of test results. These include equipment calibration and the use of standards for
equipment verification and environmental considerations. There may be significant interaction
with maintenance operations in these control methods.
8.3.2 Quality test capability
Quality test capability shall be defined as the combination of required resources that contain
information about the resource’s status; for example, committed, available, or unattainable.
The quality test capability includes the capacity of the resources. Quality test capability is
based on the capability in
IEC 62264-3:2016 © IEC 2016 – 55 –
– personnel – typically based on qualification, training, experience and discipline. May also
be based on device or equipment specific proficiencies;
– equipment – such as test equipment;
– material – such as test consumable materials.
8.3.3 Quality test request
Quality test requests shall be defined as requests to perform testing activities on material or
equipment and may include inspection requests of intermediate products, raw materials,
finished products and test requests for equipment calibration.
Quality test requests may be generated from Level 3 or Level 4 activities, based on the
business and operations processes in place. Quality test requests are typically generated in
order to test product and equipment to assure that process, product and equipment
characteristics are within specification limits defined for the product. Intelligent instruments
and controllers at Level 1 and control systems at Level 2 may automatically generate requests
for quality test services.
8.3.4 Quality test response
Quality test responses shall be defined as the result of testing activities called for in the
quality test requests. Quality test responses may be a pass/fail response or may be measures
of property values for tests.
Measures of property values passed to Level 4 may have economic value.
EXAMPLE Property values may be used to determine the cost or price of the final materials or permit a material
to be used in an alternate form or for an alternate use.
In case of a failed test, test responses may be directed to the activities that generated the test
request. Typically, these activities analyse the test response and trigger appropriate business
rules for disposition of a job order. The job order disposition may include recommended
corrective action responses such as
– continuing production with corrective adjustments;

– reworking the material following specific work instructions;
– scrapping or discarding the WIP material and rescheduling the job order(s);
– placing quarantine or hold on job order(s) to conduct further analysis;
– discarding the test sample and acquiring a new sample;
– recalibrating the testing equipment.
8.3.5 Quality parameters and procedures
Quality parameters and procedures shall be defined as specific instructions sent to Level 2
and Level 1. Quality parameters and procedures may include the test SOP and calculations to
be used.
8.3.6 Test commands
Test commands shall be defined as request information sent to Level 2 or Level 1. Test
commands may include context on the test to be executed (for example, sample context such
as the lot number) and commands to start the instrument.
8.3.7 Test responses
Test responses shall be defined as information received from Level 2 or Level 1 as a

response to test commands. Test responses may include the test results or messages such
as “instrument is not available.”
– 56 – IEC 62264-3:2016 © IEC 2016
8.3.8 Quality-specific data
Quality-specific data shall be defined as information received from Level 2 or Level 1. This
information may include in-line or at-line data typically sent in aggregated form with the
appropriate context.
EXAMPLE 1 Appropriate content may be process data, material, timeframe and location.
EXAMPLE 2 Aggregated form may be the number of measurements, minimum, maximum, average and standard
deviation.
8.4 Quality test definition management
Quality test definition management shall be defined as the collection of activities that define
and manage personnel qualifications, quality test procedures and work instructions in work
masters needed to perform quality tests.
Quality test definition covers the required test procedures in work masters, frequencies
(sample plan) and specifications (including tolerances) for materials and resources. Test
definition frequencies for suppliers may cover different frequencies for certified and non-
certified suppliers.
EXAMPLE 1 Always test non-certified suppliers and test certified suppliers only every tenth delivery except when
the last delivery was non-compliant.
The definition of the required tests may include such items as the methodology (for example,
near infrared for moisture test), calculations and work instructions in terms of standard
operational procedures. Quality test definition management also coordinates version numbers,
effective dates, material disposition, approval(s), approval history and release status of
quality tests definitions.
EXAMPLE 2 Release status could be “in development,” “ready for use,” or “obsolete.”
Quality test definition management tasks may include
a) managing new quality test definitions;

b) managing changes to quality test definitions. This may include the ability to route changes
through an appropriate approval process, management of definition versions, tracking of
modifications and security control of the definitions;
c) providing quality test definitions to other applications, personnel, or activities;
d) managing the exchange of quality test definition information with Level 4 functions, at the
e) optimizing quality test definitions based on quality test analysis;
f) generating and maintaining quality test definitions not related to product, such as for test
equipment validation and standard sample validation;
g) managing the definitions of KPIs associated with quality tests.
8.5 Quality test resource management
Quality test resource management shall be defined as the collection of activities that manage
the resources and relationships between resources needed to perform quality tests.
NOTE The scope of the quality test resource management activities can be at site level, area level, or lower
levels.
Quality test resource management tasks may include
a) providing quality personnel, material, physical assets, and equipment resource definitions.
The information may be provided on demand or on a defined schedule and may be
provided to people, to applications, or to other activities. These resources include
IEC 62264-3:2016 © IEC 2016 – 57 –
– test material – includes material that is consumed during the execution of a test;
– test equipment – includes equipment used for on-line, off-line and at-line testing;
– personnel – includes management of such attributes as skill sets, certifications,
authorizations and security clearances;
b) providing information on resource capability (committed, available, or unattainable). The
information is based on the current statuses, future reservations and future needs and is
specific for resources and for defined time spans. It may be provided on demand or on a
defined schedule and may be provided to people, to applications, or to other activities;
EXAMPLE 1 A qualified scanning electron microscope can be unattainable for third shift in January due to
planned maintenance on the equipment.
c) ensuring that requests for acquisition of resources to meet future test capabilities are
initiated;
d) ensuring that equipment is available for the assigned tasks and that job titles are correct
e) providing information on the location of resources and assignment of resources to areas;
EXAMPLE 2 Providing a location for a mobile test machine that can be used in multiple locations.
f) collecting information on the current state of personnel, equipment and material resources
and on the capacity and capability of the resources. Information may be collected based
on events, on demand and/or on a defined schedule and may be collected from equipment,
people and/or applications;
g) collecting future needs such as the production plan, current production, maintenance
h) maintaining test personnel qualification test information;
i) maintaining test equipment capability test information;
j) managing reservations for future use of quality test resources.
8.6 Detailed quality test scheduling
Detailed quality test scheduling shall be defined as the collection of activities that plan and
schedule resources for quality tasks. Detailed quality test scheduling takes into account local
situations and resource availability as well as possible preparations needed for the tests.
Detailed quality test scheduling tasks include
a) creating and maintaining a detailed quality test schedule.

Tests may be regularly scheduled, initiated by events generated by Level 1-2 activities,
initiated by Level 3 activities, or initiated by Level 4 activities.
EXAMPLE 1 A regularly scheduled test may be a raw material test run every month.
EXAMPLE 2 An event-initiated test may occur when a material arrives and a sample is pulled and sent to the lab.
EXAMPLE 3 A Level 4 activity-initiated test may occur when there is a new delivery from a non-certified supplier
and samples need to be tested.
A quality test request may result in a new test request to be conducted by another
laboratory department inside or external to a plant; for example, testing a raw material
may require results from several laboratories.
The priorities given to the quality test requests are often given in terms of a category
(such as high, medium and low) or time (such as a due date).
NOTE Unlimited quality test capacity is often assumed in production planning, and this results in quality testing
becoming a production constraint.
b) comparing actual test execution to planned test execution;

c) determining the committed capacity of each resource for use by the quality test
management function.
– 58 – IEC 62264-3:2016 © IEC 2016
8.7 Quality test dispatching
Quality test dispatching shall be defined as the collection of activities that assign and send
quality test job orders to the appropriate resources as identified by the schedule and test
definition. Dispatching communicates the test to be run and the resources to be used and may
include sending material to the testing resource for testing.
Resources not assigned as part of the detailed quality test schedule may be assigned by the
quality test dispatching activity.
Quality test job orders define the specific job order elements to be performed by quality
operations.
8.8 Quality test execution management
8.8.1 General
Quality test execution management shall be defined as the collection of activities that direct
the performance of testing. Quality test execution management ensures that the correct
resources (equipment, materials and personnel) are used. It also includes the confirmation
that the quality test is performed according to the accepted quality standards and that the
product can be released (within specified conditions).
8.8.2 Testing
8.8.2.1 In-line testing
In-line tests are inspections that constitute an integral part of production. In-line tests are
often performed by a machine or device integrated in the production equipment. The results
from in-line tests may be available immediately.
Many in-line analysers are considered part of process control, but some may be under the
responsibility of quality test operations if they are designated as "quality critical instruments."
These are instruments used to test product for release quality and are also audited off-line by
the quality laboratories.
8.8.2.2 At-line testing
At-line tests are tests in which the item to be tested is taken out of the production stream and
where the production operator at the production line performs the inspection. At-line tests may
take a limited amount of time (such as seconds or minutes), allowing the process to continue
quickly.
8.8.2.3 Off-line testing
Off-line tests are tests where the item to be tested is taken out of the production execution
and where the inspection is performed in the laboratory by a laboratory analyst. The results of
an off-line test might take longer to generate (minutes, hours, days) than at-line tests.
Off-line tests are typically under the direction of quality test operations.
NOTE Because of initiatives such as “first time right” and the U.S. FDA’s process analytical technology (PAT)
initiative, there is an industry shift from off-line inspections on finished products to in-line or at-line tests on
intermediate products.
8.8.2.4 Pass/fail testing
A pass/fail test only tells if the result of the test is acceptable (pass) or not acceptable (fail).
EXAMPLE Pass/fail tests of microbiological contamination as in present or absent or as in packaging with OK or

not OK.
IEC 62264-3:2016 © IEC 2016 – 59 –
8.8.2.5 Measurement testing
A measurement test determines a measured value for one or more properties.
8.8.2.6 Retesting
There are often procedures in place for failed tests. Depending on the tests involved, there
may be procedures that dictate whether or not there must be a re-test, a re-sample, or some
other verification that the test was performed correctly and on the right sample. When re-tests
are performed, there is typically the requirement to document all tests, the reason for the
retest and the final results.
8.8.2.7 Blind sample testing
Quality requests are often performed on known reference samples or on “blind samples,”
which are materials with known characteristics. Blind samples are typically analysed without
knowledge that the samples are tests in order to validate test instruments and test procedures
and as a test of test-personnel performance and consistency. Tests on reference samples and
blind samples are a common method for testing the quality of quality assurance operations.
8.9 Quality test data collection
Quality test data collection shall be defined as the collection of activities that collect test
results and making these results available for other use. The test data may include manually
entered data or data coming direct from equipment.
Quality test data collection includes providing standardized or on-demand reports for
manufacturing personnel. In these reports, the status of the data shall be indicated clearly.
The status of the data can be final or intermediate. Final data is approved and ready for
distribution, intermediate data is non-approved. Intermediate data may be for internal
distribution or may still require additional tests.
8.10 Quality test tracking
Quality test tracking shall be defined as the collection of activities that assemble test results
into test responses, send the responses and manage the information about the utilization of
resources required to perform tests.
Quality test tracking provides feedback about quality to Level 3 and Level 4 systems. Such
information may be provided on a scheduled basis, it may be provided at the end of
production runs or batches or it may be provided on demand.
Quality test tracking includes the activities of tracking of tests that may be carried out at
different times and at different parts of the plant.
Quality test tracking includes the activity of generating or updating work records related to the
executed test. This may include records required for regulatory or quality management
purposes.
8.11 Quality test performance analysis
8.11.1 General
Quality performance analysis shall be defined as the collection of activities that analyse
quality test results and testing performance in order to determine how to improve product
quality. Quality performance analysis includes the analysis of quality variability, quality
department cycle times, resource utilization, equipment utilization and procedure efficiencies.
Quality performance analysis is often a continuous business process.
– 60 – IEC 62264-3:2016 © IEC 2016
EXAMPLE 1 Quality variability can be reported on non-compliance reports, KPI reports and quality indicator
reports.
Quality performance analysis activities may include
a) analysing production data for trends of critical quality indicators;

EXAMPLE 2 Critical quality indicators can be SPC and SQC analysis over time or across lots.
b) determining the accuracy of the quality tests execution. This includes evaluation of
repeatability, suitability and efficiency of test methods;
c) determining the cause of quality analysis problems;
d) recommending actions to correct identified problems, including correlating the symptoms,
actions and results;
e) providing information for use in supplier evaluations.
8.11.2 Quality resource traceability analysis
Quality performance analysis also includes resource traceability analysis, which traces the
history of all resources in terms of the quality actions and events that dealt with the resources.
This includes
a) which materials were used in quality activities;

b) which equipment was used in quality activities;
c) which personnel were involved in quality activities.
8.11.3 Quality indicators
One of the activities within quality performance analysis is the generation of quality indicators.
This information may be used internally within manufacturing operations for improvements
and optimization, or if there is a receiving business process that requires the information, it
may be sent to higher-level business processes for further analysis and decisions. Within
Level 4 quality indicators are often combined with financial information. Cost-based quality
indicators can also be provided within Level 3 using Level 4 financial information.
EXAMPLE Examples of quality indicators are defined in ISO 22400-2.
8.12 Supported activities
Other quality operations activities directly support the following production operations
management activities defined in Clause 6.
a) Production resource management – This is a source of quality status/attributes

information of process segments and resources (such as cleaning status, equipment
availability, qualified persons).
b) Product definition management – Quality assurance of master data including items utilized
in production operations, including the BOM. Management of quality attributes for master
data including approval, modification and substitution of appropriate materials. Approval
and modification of work instructions and master recipes.
c) Production execution management – This is a destination of information about quality
approval and sign-off for critical quality checkpoints. Quality actions for out-of-spec
conditions and re-work. In-line testing.
d) Production data collection – Statistical quality control (i.e., process analysis technology).
Data analysis for quality investigations (i.e., system of record).
e) Production performance analysis – Quality analysis of production data for trends of critical
quality indicators (across batches versus for each batch).
The following production operations activities directly benefit from quality operations:
– production tracking – tracking WIP and associated quality status;

IEC 62264-3:2016 © IEC 2016 – 61 –
– production dispatching – quality attributes and status;

– production detailed scheduling – information provided by production resource
management provides input into available resources based on quality status;
– production execution management – immediate feedback of quality status towards
production can steer corrective actions during production, reducing drastically the total
amount of scrap/rework.
EXAMPLE 1 LIFO (last in, first out) checking at a pack-out operation.
EXAMPLE 2 pH check at batch reactor.
9 Inventory operations management
9.1 General activities in inventory operations management
The general activities in inventory operations management include
a) managing and tracking the inventory of product and/or material;

NOTE 1 Material may be production materials, maintenance materials, quality materials, or any other material that
needs to be tracked and managed.
b) performing periodic and/or on-demand inventory cycle counts;

c) managing the transfer of material between work centers;
d) measuring and reporting on inventory and material transfer capabilities;
e) coordinating and controlling the personnel and equipment used in material transfer;
f) directing and monitoring the transfer of material to and from production, quality, or
maintenance;
g) reporting on inventory to production, quality, maintenance operations management and/or
Level 4 activities;
h) routing raw material to and from storage;
i) identifying pack-out schedules;
j) staging and monitoring the movement of material in storage.
There are other aspects of inventory operations management not defined in this standard,
such as coordination with suppliers and distributors and negotiation of rates. The model
presumes these are Level 4 functions.
Inventory transfer activities may be under the control of manufacturing operations, if these
activities meet the criteria defined in 5.2.2 of IEC 62264-1:2013.
In some industries and operations, inventory transfer activities may be handled as part of
other manufacturing operations activities (see Clauses 6, 7 and 8). In the other cases, they
are handled as separate inventory transfer activities.
Functions that affect material can be grouped into six functional categories: receipt of material,
storage of material, movement of material, processing or conversion of material, testing of
material and shipment of material. Processing and testing of material are discussed in
previous clauses.
NOTE 2 Movement and storage of materials use physical equipment and manual or automated control that is
likely to be similar to the equipment and control required for processing of material within production units,
production lines and process cells.
9.2 Inventory operations management activity model
The inventory operations management model defined in IEC 62264-1 is expanded to a more
detailed activity model of inventory operations as shown in Figure 23. The model defines the
– 62 – IEC 62264-3:2016 © IEC 2016
activities of inventory operations management as they relate to the transfer of materials

between and within work centers. The model defines what transfer activities may be done and
the relative sequencing of the activities, but not how they should be performed in a specific
organizational structure. Different companies may have different organization of roles and
assignments of roles to personnel or systems.
Inventory Inventory Inventory Inventory

Detailed
inventory
scheduling
Inventory
Inventory
resource
tracking
management
Inventory Inventory
performance
dispatching
analysis
Inventory Inventory
definition data
Inventory
execution
management
Inventory Inventory Inventory Inventory

storage definitions commands replies specific data
Inventory level 1-2 functions
IEC
Figure 23 – Activity model of inventory operations management
The ovals in the inventory operations management model indicate collections of activities,
identified as the main functions. Lines with arrowheads indicate an important information flow
between the activities. Not all information flows are depicted in the inventory operations
diagram. In any specific implementation, information from any activity may be needed by any
other activity. Figure 23 only illustrates some major information flows between activities.
9.3 Information exchanged in inventory operations management
9.3.1 Inventory definitions
Inventory definitions shall be defined as the rules and information associated with movement
and storage of materials. The rules may be location specific, equipment specific, or material
specific.
EXAMPLE Inventory movement definitions may include environmental requirements for specific material types,
rules for locations of storage, rules for containers-material selection, criteria for necessary material environmental
parameters and shelf-life constraints for materials.
Inventory definitions information may cross the boundary between Level 3 and Level 4
systems. Alternately, inventory definition information may be entirely contained within Level 3
systems.
IEC 62264-3:2016 © IEC 2016 – 63 –
9.3.2 Inventory capability
Inventory capability shall be defined as a capability measure of the ability to handle materials,
typically for specific time horizons. Inventory capability may be characterized by the type of
material, storage space (or volume) available and type of storage.
EXAMPLE Type of storage may include temperature, hazard classification, chemical classification, clean room
requirements, or humidity controlled.
Inventory capability information may cross the boundary between Level 3 and Level 4 systems.
Alternately, inventory capability information may be entirely contained within Level 3 systems.
The inventory capability includes the capacity of the resources. Inventory capability is based
on the capability in
– personnel – typically based on qualification, training, experience and discipline. May also
be based on device or equipment-specific proficiencies;
– equipment – such as movement equipment, trucks and carts;
– material – such as packing materials consumed in material movement or storage.
9.3.3 Inventory requests
An inventory request shall be defined as a request to transfer materials between work centers.
Inventory requests may be generated from Level 3 or Level 4 activities, based on the
business and operations processes in place.
EXAMPLE Inventory requests may be generated internally within manufacturing operations to move material
between work centers.
Inventory requests may be exchanged individually or as sets. An organized set of inventory

requests can be considered an inventory schedule.
9.3.4 Inventory response
An inventory response shall be defined as the response to an inventory request, indicating the
completion status (successful or unsuccessful) of the request.
Inventory responses may, but do not always, cross the boundary between Level 3 and Level 4
systems.
Inventory responses may be exchanged individually or as sets. An organized set of responses

can be considered an inventory performance.
9.3.5 Inventory storage definitions
Inventory storage definitions shall be defined as storage definition information sent to Level 2
associated with movement and control.
EXAMPLE This may be routing rules implemented by automated sorting equipment or the human operators of
forklift trucks; or load patterns for automated truck loading equipment.
9.3.6 Inventory commands
Inventory commands shall be defined as request information sent to Level 2, typically

commands to move or transfer materials.
9.3.7 Inventory replies
Inventory replies shall be defined as information received from Level 2 as a response to an

inventory command.
– 64 – IEC 62264-3:2016 © IEC 2016
9.3.8 Inventory-specific data
Inventory-specific data shall be defined as information received from Level 2 inventory

equipment about the equipment performing the inventory functions, information about the
environment of the material and/or about the material (such as quantity and location).
9.4 Inventory definition management
Inventory definition management tasks shall include
a) managing information about transfer criteria for materials;

EXAMPLE 1 This could be handling instructions and warehouse storage restrictions. For example, there may be
specific handling instructions on how to handle specific toxic materials during material transfers, how to handle
traceability, or specific handling restrictions for controlled or regulated substances.
b) managing new inventory definitions and work masters;

c) managing changes to inventory definitions. This may include the requirement to route
changes through an appropriate approval process, management of definition versions,
tracking of modifications and security control of the definitions;
d) providing inventory definitions to other applications, personnel, or activities;
EXAMPLE 2 Managing information about locations where materials may be stored, appropriate range of volume of
the storage material and other material inventory operations constraints that are sent to dispatching or detailed
scheduling activities.
e) managing the exchange of inventory definition information with Level 4 functions, at the
f) optimizing inventory definitions based on quality test analysis;
g) managing the definitions of KPIs associated with inventory tests.
9.5 Inventory resource management
Inventory resource management shall be defined as the collection of activities that manage
resources and relationships between resources used in material storage and movement.
Inventory resource management tasks may include:
a) providing personnel, material and equipment resource definitions. The information may be
provided on demand or on a defined schedule and may be provided to people, to
applications, or to other activities. These resources include
– transfer equipment – this includes equipment such as conveyors, fork lifts, trucks,
railcars, valve arrays, pipes, automated storage and retrieval systems (ASRS),
containers and automated guided vehicles (AGV). Transfer equipment also includes
storage location control equipment, such as heating or cooling control, positive or
negative pressure control, ventilation (flow rate, humidity and particulate level) control
and electrostatic grounding;
– storage equipment – this includes tanks, silos, containers, pallets, stock area of
stocker machines, shelves and so forth. Some equipment has specific ranges of
capacity in terms of physical constraint and/or operational efficiency;
– personnel – this includes management of such attributes as skill sets, certifications,
authorizations and security clearances;
– material and energy used in the movement, such as disposable consumables like
gloves, gowns, masks and ink;
b) providing information on resource capability (committed, available, or unattainable). The
information is based on the current statuses, future reservations and future needs and is
specific for resources and for defined time spans. It may be provided on demand or on a
defined schedule and may be provided to people, to applications, or to other activities;
c) managing stock sizes and using other means to control the amount of inventory required
to meet business requirements and production requirements;
IEC 62264-3:2016 © IEC 2016 – 65 –
d) ensuring that requests for acquisition of resources to meet future capabilities are initiated;
e) ensuring that equipment is available for the assigned tasks and that job titles are correct
f) providing information on the location of resources and assignment of resources to areas;
EXAMPLE Providing a location for a fork lift truck and its assignment to a movement job order.
g) collecting information on the current state of personnel, equipment and material resources
and on the capacity and capability of the resources. Information may be collected on the
basis of events, on demand and/or on a defined schedule and may be collected from
equipment, people and/or applications;
h) collecting future needs such as the production plan, current production, maintenance
i) maintaining personnel qualification test information;
j) maintaining equipment capability test information;
k) managing reservations for future use of resources;
l) inventory resource management includes management of the distribution of inventory
definitions. Some of the inventory definitions may exist in Level 2 and Level 1 equipment.
When that is the case, downloads of this information shall be coordinated with other
manufacturing operations management functions, so as to avoid affecting production. This
information may be included as part of inventory commands when the download is
performed as part of an inventory execution management activity.
9.6 Detailed inventory scheduling
Detailed inventory scheduling shall be defined as the collection of activities that take
inventory requests and generate work schedules. Detailed inventory scheduling tasks may
include
a) creating and maintaining a work schedule.

This may include such activities as scheduling and optimization of pallet loading,
optimizing pick order from a warehouse, scheduling material movement equipment (fork lift
trucks), or determining pumping and valve arrangements.
Detailed inventory scheduling may define movement schedules to avoid exceeding storage
capacity and to avoid exceeding environmental capabilities and capacities of storage
locations;
b) comparing actual movements to planned movements;
c) determining the committed capacity of each resource for use by the inventory resource
management function. This information may include location of empty storage, time and
route to move to the location;
d) creating inventory job orders in accordance with inventory requests from Level 4 functions;
e) determining future assignment of inventory job orders to storage zones and storage units.
This task may include a decision of location of material;
f) determining start time and completion time of inventory job orders with respect to future
capacity of storage resource, future availability of transfer resources and future amount of
available inventory material;
g) determining lot size of each inventory transfer order by splitting or merging inventory
transfer requests with respect to constraints of the transfer resources. Constraints may
include cost, capacity and due time of the corresponding inventory movement.
9.7 Inventory dispatching
Inventory dispatching shall be defined as the collection of activities that assign and send
inventory job orders to the appropriate inventory resources as identified by the inventory
schedule and inventory definitions.
– 66 – IEC 62264-3:2016 © IEC 2016
EXAMPLE This can take the form of move orders to fork lift truck operators, transfer commands to tank farm
systems, pumping schedules to pipelines, movement commands to an ASRS system, or location pick-up commands
to an AGV.
Resources not assigned as part of the work schedule may be assigned by the inventory
dispatching activity.
9.8 Inventory execution management
Inventory execution management shall be defined as the collection of activities that directs
the performance of work, as specified by the contents of the inventory job list elements.
Inventory execution management may include
a) directing the performance of work, including executing the job order and initiating Level 2
activities;
NOTE When material movement is performed manually, inventory execution management activities include
displaying specific work instructions to inventory personnel.
b) ensuring that the correct resources (equipment, material and personnel) are used in
inventory operations;
c) ensuring that job order procedures and regulations are followed during the transfer
operations;
d) documenting the status and results of the work performed;
e) informing transfer dispatching and/or detailed transfer scheduling when unanticipated
events result in the inability to meet the work requirements;
f) confirming that the work was accomplished according to the accepted quality standards;
g) verifying that equipment and personnel certifications are valid for the assigned tasks;
h) verifying the actual volume or quantity of particular items of inventory materials, by means
of special equipment or manual operations. This task may be performed on demand or on
a defined schedule provided by accounting activities as well as the detailed inventory
scheduling.
9.9 Inventory data collection
Inventory data collection shall be defined as the collection of activities that gather and report
data on inventory operations and materials manipulated.
Figure 24 illustrates some of the interfaces to inventory data collection.
Inventory data collection may include maintaining information for product tracking such as
tracking storage used, storage conditions, equipment used in storage and operators involved
in storage and transfer.
Inventory data collection includes maintaining information for quality tracking such as samples
or reference materials produced.
Inventory data collection also includes maintaining information for maintenance tracking such
as spare parts consumed.
This information may be required for regulatory control and may have to be integrated with
production data.
EXAMPLE Examples of collection information follow:

– Silo or tank inventory and movement data collection.
– Lot and sub-lot location and amount data collection.
– Material balances and reconciled data.
IEC 62264-3:2016 © IEC 2016 – 67 –
– Location of WIP.
– Records of positive pressure in a storage building.
Inventory
response
Interface to level 4
system
Inventory Inventory Inventory

dispatching tracking analysis
Quality
Status on Resource Resource
tracking
actual material history datat history datat
Samples,
Inventory references
Inventory information Inventory
Maintenance
execution data
Work Spare parts tracking
alert usage
Material
Inventory consumed, produced,
bulk status, flow readings consumed
Production
tracking
Level 1-2
functions
IEC
Figure 24 – Inventory data collection activity model
9.10 Inventory tracking
Inventory tracking shall be defined as the collection of activities that manage information
about inventory requests and report on inventory operations. The activities may include
reporting on relative transfer efficiencies and utilization of the resources used in inventory.
This may include recording the start and end of movements and collecting updates to lot and
sub-lot quantities and locations as they occur.
Inventory tracking includes the activity of generating or updating of work records related to the
transfer of material and management of the material stored. This may include work records
required for regulatory or quality management purposes.
Inventory tracking provides an inventory response to Level 4 activities requesting inventory

information.
Inventory tracking includes the activity of generating inventory responses. The information
may be provided on demand or on a defined schedule and may be provided to people, to
applications, or to other activities.
9.11 Inventory performance analysis
Inventory performance analysis shall be defined as the collection of activities that analyse
inventory efficiencies and resource usage in order to improve operations. Inventory analysis
may provide information on received material quality and time for use in supplier evaluations,
may provide information on waste due to improper storage, or may provide information on
movement by location, equipment, or shift.
– 68 – IEC 62264-3:2016 © IEC 2016
EXAMPLE 1 Analysis can be used to detect resource bottlenecks, such as the number of forklift trucks or pallets
or counts of AGV delays due to aisle contention.
Inventory analysis also includes resource traceability analysis, which traces the history of all
resources in terms of the inventory actions and events that dealt with the resources. This
includes
– which materials were used in inventory activities;

– which equipment was used in inventory activities;
– which personnel were involved in inventory activities.
There is information about inventory movement and control that provides summaries of past
performance and indications of future performance or potential future problems. Collectively
this information is defined as "inventory indicators". One of the activities within inventory
analysis is the generation of inventory indicators. This information may be used internally
within manufacturing operations for improvements and optimization, or if there is a receiving
business process that requires the information, it may be sent to higher-level business
processes for further analysis and decisions. Inventory indicators may be combined at Level 4
with financial information, or at Level 3 using Level 4 financial information to provide cost-
based indicators.
EXAMPLE 2 Examples of inventory indicators are defined in ISO 22400-2.
10 Completeness, compliance and conformance
10.1 Completeness
The number of models supported, as defined in Clauses 5 through 9, shall determine the
degree of completeness of a specification or application.
10.2 Compliance
Any assessment of the degree of compliance of a specification shall be qualified by the

following.
a) The use of the structuring models of Clause 5 and the terminology defined in Clauses 5
through 9.
b) A statement of the degree to which they then conform partially or totally to definitions.
In the event of partial compliance, areas of non-compliance shall be explicitly identified.
10.3 Conformance
Any assessment of the degree of conformance of an application shall be qualified by the

documentation to which the models conform.
In the event of partial conformance, areas of nonconformance shall be explicitly identified.

IEC 62264-3:2016 © IEC 2016 – 69 –
Annex A
(informative)
Technical and responsibility boundaries
A.1 General
The models shown in Figure 6, Figure 21, Figure 22 and Figure 23 define a large collection of
activities, only some of which have been traditionally identified with operations management.
One reason for this is because the boundary between what is done by Level 3 operations
(production, maintenance, quality and inventory) personnel and by Level 4 personnel is not
invariant. There may be three different boundaries, one that defines the scope of required
responsibilities, one that defines the scope of actual organizational responsibilities and one
related to areas of technical integration.
A.2 Scope of responsibility
There are several questions that should be asked to determine the scope of responsibility of
production operations (Level 3, 2 and 1 functions). These are defined in 5.2.2 of IEC 62264-
1:2013 and include the following.
a) Is the function or activity critical to product quality? If yes, then it should be part of
manufacturing operations.
b) Is the function or activity critical to maintaining regulatory compliance, such as FDA, EPA,
USDA, OSHA, TÜV, EC, EU, EMEA and other agency regulations? If yes, then it should
be part of manufacturing operations.
c) Is the function or activity critical to plant safety? If yes, then it should be part of
d) Is the function or activity critical to plant reliability? If yes, then it should be part of
e) Is the function or activity critical to plant efficiency? If yes, then it should be part of
Different environments will give different answers for activities. For example, if quality, safety,
compliance, reliability and efficiency are only determined at the lowest level activities and not
related to scheduling or dispatching, then the manufacturing operations boundary may be
defined by dotted line “A” in Figure A.1. If, in the previous example, the collection of
production data is also required for regulatory compliance, then the boundary may be defined
by line “B.” Lines “C” and “D” provide other possible boundaries of responsibility. Line “E”
defines the level of manufacturing operations management responsibility assumed in this
standard.
NOTE This defines the activity boundaries but not the organizational boundaries. For example, in some regulated
industries, the quality organization is required by law to be independent of the manufacturing operations
organization.
This same partitioning of responsibility can occur in maintenance operations management,

quality operations management and in inventory operations management. The decisions on
responsibility are based on industry type, regulatory control and physical properties of
production.
This complexity is one reason for the inability of the Level 3 functions to have a simple and
clean definition. There is no simple and clean definition, because there are so many possible
solutions. For example, in a hypothetical regulated drug manufacturing company,
– the work schedule generates schedules for intermediate material production and is critical
to product quality;
– 70 – IEC 62264-3:2016 © IEC 2016
– the batch record for regulatory compliance is critical to regulatory compliance;

– material and personnel resource management is critical to regulatory compliance;
– maintenance of the equipment and of the quality measurement equipment is critical to
product quality, plant safety and regulatory compliance.
In this hypothetical situation all of the activities of production, maintenance and quality could
be under the scope of control of production, shown as Line E in Figure A.1. In this situation
the manufacturing operations management layer would be significant and cover all of the
defined aspects of production.
Product Production Production Production

definition capability schedule performance
E
Detailed
production
scheduling
D
resource
tracking
management
Production
C Production
performance
dispatching
analysis
Product Production
B definition data
Production
execution
A management
Equipment and process Operational Operational Equipment and process

specific production rules commands responses specific data
Production level 1-2 functions

IEC
Figure A.1 – Different boundaries of responsibility
At the other end of the spectrum of solutions, assume a hypothetical electronic board
assembly facility. In this case,
– quality is only determined by production execution management. The production paths are
fixed and production scheduling does not affect quality, safety, or compliance;
– production safety is managed at the Level 2 function through safety interlocks, PC and
PLC programmes;
– maintenance, and inventory are not critical to product safety or product quality, although
they are important for effective and efficient production.
In this situation perhaps only production execution management is within the scope of control
of production operations management. This is shown in Line A in Figure A.1.
IEC 62264-3:2016 © IEC 2016 – 71 –
A.3 Actual responsibility
The five questions in IEC 62264-1 define the required boundary of responsibility, but there
may be an actual boundary of responsibility different from the required responsibility. Usually
this occurs due to business reasons, such as local site management of activities and local
accountability. In these cases the line of actual responsibility should be the same as, or
higher than, the required responsibility.
For example, a company may decide that even though detailed production scheduling and
production resource management are not required for safety, quality, reliability, or regulatory
compliance issues, they are still under the control of manufacturing operations. When
decisions are made to include activities under the control of manufacturing operations, the
reason for the decision should be clearly understood.
A.4 Technical integration
Many of the functions illustrated in Figure 6, Figure 21, Figure 22 and Figure 23 may be
implemented in Level 3 or Level 4 systems.
EXAMPLE The functions may be implemented by systems such as enterprise resource planning (ERP) systems,
manufacturing execution systems (ME), laboratory information management systems (LIM), asset management
systems (AM), warehouse management systems (WM), or distributed control systems (DC).
The lines of technical integration might not be determined by the same rules as the lines of
responsibility. The lines of technical integration are based on technical decisions, including
the availability of installed systems, the cost of new systems and integration of existing
systems. The line of technical integration may include several systems in the maintenance,
quality, production and inventory area, as well as several systems in the business logistics
area. Figure A.2 illustrates one possible line of integration (“X”) for a hypothetical company
with some maintenance activities, some quality activities and most inventory activities
supported by ERP systems.
Maintenance Production Quality Inventory
Maintenance Maintenance Maintenance Maintenance Product Production Production Production
definitions capability request response definiton capability schedule performance Quatity Quality test Quality test Quality test Inventory Inventory Inventory Inventory
definitions capability request response definitions capability request response
Detailed
Detailed
production Detailed
maintenance Detailed
scheduling inventory
scheduling quality test scheduling
scheduling
Production
Maintenance Production
Maintenance resource Inventory
resource tracking Quality test Inventory
tracking management Quatity test resource
management resource tracking
tracking management
management
X Production
Production
Maintenance Maintenance performance Inventory Inventory
dispatching Quality test Quality
dispatching analysis analysis dispatching analysis
dispatching analysis
Maintenance Maintenance Product Production Inventory Inventory

Quality Quality test
definition data definition data definition data
definition data
management collection management collection management collection
management dollection
Quality test Inventory

Maintenance Production execution
execution execution execution
– 72 –
Level 2
IEC
Figure A.2 – Lines of technical integration

IEC 62264-3:2016 © IEC 2016
IEC 62264-3:2016 © IEC 2016 – 73 –
A.5 Defining solutions
The combination of lines of management responsibility and lines of technical integration

preclude any simple definition of the manufacturing operations management layer. Even
companies in the same industry may have different solutions. However, the models defined in
this standard define a systematic way to approach the problem, segment it and define
solutions. These allow both concise and formal documentation of the lines of responsibility
and the lines of technical integration. The two do not need to be the same. This may involve
manufacturing personnel using ERP systems to automate their processes and activities. For
example, an ERP scheduling system may be used by manufacturing operations for detailed
production scheduling, detailed maintenance scheduling and detailed quality scheduling. The
important points are as follows.
– There are four main categories to consider in manufacturing operations management:

maintenance, production, quality and inventory.
– There are three lines of integration to be considered: the line of required responsibility, the
line of actual organizational responsibility and the line of technical integration.
– There are four criteria for determining if an activity should be under the scope of control of
manufacturing operations (see IEC 62264-1).
– There is no single definition of the manufacturing operations management layer; the
determination of what activities are covered and where the system must integrate with
business logistics may be different for every company.
– 74 – IEC 62264-3:2016 © IEC 2016
Annex B
(informative)
Scheduling hierarchy
There is a hierarchy of scheduling within many companies. Many companies start with a
company-wide plan that balances market demand with company capabilities using constraints
such as manufacturing capacity, distribution capacity and capital capacity.
In a multi-site company this plan is often divided among the facilities and results in a master
production schedule (MPS) for each facility. Depending on how the organization defines
demand, the MPS may be used to create the production schedules through a material
resource planning (MRP) activity or enterprise resources planning (ERP) activity. Alternatively,
a company may use the MPS to reconcile customer orders and forecast to drive the ERP/MRP
planning function to create the production schedules.
Companies may also run on a “pull” system, where immediate demand, such as direct input
from sales channels, is used to generate production requests. In all of these cases,
production schedules (and production requests) are sent to manufacturing operations and
cross the enterprise-control system boundary.
Most enterprises, even those with advanced planning and scheduling tools, have at least two
and often three levels of planning activities. The lowest level is a local site or area scheduling
activity that generates a work schedule. This schedule defines the allocation of resources and
people that production executes against. There may also be an even lower level of scheduling
at the process cell, production line, or process unit level, handled in production execution
management functions activities such as batch management systems.
Figure B.1 illustrates a hierarchy of scheduling, combining the terminology of APICS [5] 1 and
this standard. This hierarchy is only an example of a possible scheduling and planning
hierarchy within a company. It illustrates how the APICS-defined elements and the elements
in this standard fit together. The hierarchy starts with a business plan and ends with a job list.
There may be additional levels of scheduling and planning below the job list based on the
specific control strategy selected. The top levels of the hierarchy have longer time scales than
the lower levels of the hierarchy, the top levels of the hierarchy usually have a broader scope
than the lower levels of the hierarchy and the top levels of the hierarchy usually have less
detail than the lower levels of the hierarchy.
____________
1 Figures in square brackets refer to the Bibliography.

IEC 62264-3:2016 © IEC 2016 – 75 –
Business plan* (APICS terminology)

(per product line, per time – very long time horizon)
Demand plan* (APICS terminology)

(per product, per time – long time horizon)
1.1 Production forecasting activity (IEC 62264-1 )
Production plan* (APICS terminology)

(per product, per time – long time horizon)
2.4 Production scheduling activity (IEC 62264-1)
Production schedule – (Master production schedule – APICS terminology)

(per site/area, per product, per time – medium time horizon)
Detailed production scheduling activity (IEC 62264-3)
Work schedule
(per workcenter, per product/intermediate, per time – short time horizon)
Production dispatching activity (IEC 62264-3)
Job list
(per workcenter (or workcenter element), per produced item, per time – very short time horizon)
* Not in the scope of this standard

IEC
Figure B.1 – Sample hierarchy of schedules and scheduling activities.
The top levels of the hierarchy are defined and used by business processes. A business plan,
as defined in the Association for Operations Management (APICS) Dictionary, 11th ed. [5], is
a statement of long-range strategy and revenue, cost and profit objectives. A business plan is
usually stated in terms of money and grouped by product family. A business activity, not
defined in this standard, uses information in the business plan plus other information to
generate a demand plan.
The demand plan is one of a set of inputs used to forecast demand and results in the
generation of a production plan. Demand can be immediate, such as from sales channels, or
forecast from sales plans and marketing plans. A production plan is the overall level of
manufacturing output, sometimes stated as a monthly rate for each product family. An
approved production plan is management’s authorization for generation of production
schedules (master production schedules in APICS terminology).
Operations schedules define what products to build and they may define segments of
production, as seen by the business. Work schedules are generated from these and they
define production of products and intermediates, as defined by physical segments of
production.
The lowest level of the sample schedule is the job list, which is the immediate list of activities
to perform; however, there may be ordering and prioritization performed at even lower levels.
– 76 – IEC 62264-3:2016 © IEC 2016
Annex C
(informative)
Frequently asked questions
C.1 Does this standard apply to more than just manufacturing applications?
As stated in the Introduction, it is not the intent of this standard to restrict its use only to
manufacturing applications. The models defined have been applied in other industries, such
as power distribution, oil and gas production, pipelines, warehouse/shipping management and
other industries not identified as manufacturing.
C.2 Why are the models more detailed for production operations management
than for the other categories ?
The primary focus of the standard is on manufacturing enterprises, where production

operations management is usually the main focus of the business and the other activities
support production. The other operations management category details can be derived from
the examples shown for production operations management.
C.3 What are some of the main expected uses of this standard ?
The main use of this standard is in the development of requirements for manufacturing
operations management and related systems. The terminology and models defined in this
standard have been used as the structure for requirement specifications.
This standard has also been used within companies to evaluate and compare operations at
different facilities. It has been used to point out where functions have been unassigned or not
implemented.
C.4 How does this standard relate to enterprise-control system integration?
Control systems are Level 2 systems and enterprise business systems are Level 4 systems.
The scope of this standard defines the activities and functions in Level 3 that tie these two
together. It defines the activities in Level 3 that are the touch points for integration of the data
defined in IEC 62264-1. It defines the functions within Level 3 that convert business
requirements into actual Level 2 control requirements and that convert Level 2 information
back into business information. This standard also describes some of the information that
flows between the Level 3 activities and activity categories.
C.5 How does this facilitate connection to ERP systems?
IEC 62264-1 and IEC 62264-2 specify the interfaces between enterprise (Level 4) and the
control domain (everything below Level 4). This standard does more than facilitate the
connection to ERP systems. It provides a common way to specify the interfaces independent
of the specific ERP/manufacturing management systems deployed. It also identifies the
components (activities) and interfaces of the manufacturing management systems.
C.6 Why is genealogy not discussed?
The terms tracking and tracing are used as the formal definitions of the functions required for
genealogy (traceability). These terms can be applied to materials, personnel and equipment,
in production, maintenance, quality testing and inventory operations. The methods for doing
IEC 62264-3:2016 © IEC 2016 – 77 –
genealogy (traceability) may also be industry-specific, while the concepts of tracking and
tracing appear to be consistent across industries.
C.7 Why are only some information flows shown?
Any activity may provide information to any other activity, based on the business and
production processes. The committee decided to illustrate information flows that they felt were
the most common. The information flows are intended to represent the usual flow of
information in a large number of cases. In any specific circumstance, other information flows
may be more relevant.
C.8 What industry does the standard apply to?
This standard applies to any industry that converts material from one form to another using
any combination of batch, continuous and discrete manufacturing processes. Industries that
have a need to improve manufacturing effectiveness to respond to their respective industry
supply chains will find benefit in applying this standard.
C.9 What is the relation between this standard and MES?
This standard uses the basic MESA definitions of manufacturing execution systems (MES)
and expands them by adding activity detail and tasks and extends them into additional
operational areas including maintenance, quality and inventory.
C.10 How does the QA (quality assurance) element in IEC 62264-1 relate to this
standard?
The term “quality assurance,” or QA for short, was used in IEC 62264-1 and in the referenced
documents. QA has been variously defined as
a) the planned and systematic activities implemented within the quality system and
demonstrated as needed to provide adequate confidence that an entity will fulfil
requirements for quality (source: ANSI/ISO/ASQ A8402-1994, Quality Management and
Quality Assurance – Vocabulary);
b) a program that is intended by its actions to guarantee a standard level of quality;
c) planned and systematic actions necessary to provide sufficient confidence that a
laboratory's product or service will satisfy given requirements for quality;
d) planned and systematic actions necessary to provide adequate confidence that a product
or service will satisfy given requirements for quality;
e) a result of quality control processes to provide security to the end-user that the product is
wholesome, meets high quality standards and is safe;
f) a system of inspections and/or tests instituted at various stages in a manufacturing or
printing process to ensure that the end product will meet predetermined standards.
The terminology “quality operations management” has been defined in this standard as the
activities that include all of the above definitions. In addition to the activities, the term QA has
often been used to indicate either a quality programme or a quality department and has led to
confusion in its use in IEC 62264-1. This standard uses the term “quality operations
management” for Level 3 functions instead of QA or quality assurance to make it consistent
with the names of other operations management categories. See IEC 62264-1 for a list of
applicable quality standards.
– 78 – IEC 62264-3:2016 © IEC 2016
Annex D
(informative)
Advanced planning and scheduling concepts

for manufacturing operations management
D.1 General
Advanced planning and scheduling (APS) is defined as a system and methodology in which
decision-making, such as planning and scheduling for industries, is federated and
synchronized between different divisions, within or between enterprises, to achieve total and
autonomous optimization. The original concept of APS was launched in the U.S. in the late
1990s, introducing advanced techniques of production planning or supply chain planning with
detailed scheduling and optimization algorithms. The techniques developed since then have
been partially employed as the engine of planning systems in some ERP and supply chain
planning (SCP) software packages.
This annex explains the latest concept of APS, which is closely related to manufacturing
operations management to make effective collaboration within Level 3 activities, as well as
collaboration between Level 3 and Level 4. For example, the concept and framework of APS
proposed by the PSLX consortium has features that improve on the conventional concept to
meet the concerns of advanced manufacturing enterprises. These new concepts of APS are
not a part of the planning system in ERP, but rather the fundamentals of decision-making for
all the planning and scheduling systems in the manufacturing management.
D.2 Fundamental technologies of APS
Some manufacturers have implemented APS and its related technologies. Some APS
technologies a.
a) Operation-centric bill of materials (BOM)

The conventional BOM represents relations between a product or component and
materials, directly connecting a parent to a child. This is useful for calculating the quantity
of each material needed to produce the required quantity of finished product. On the other
hand, routing information or recipe for producing the product is managed using
independently represented data, which is necessary for calculating the load of each
resource. APS integrates the conventional BOM and routing data via a new data structure
referred to as an operation-centric BOM, focusing on operations that can connect both
items in the old BOM and resources in the routing table.
b) Detailed modelling of constraints on actual plants
Detailed schedules for a job list requires high levels of accuracy. In order to achieve this,
the scheduler has to be aware of the many different constraints existing on the actual
plant and has to apply them to the schedule. Conventional schedulers can deal with very
simplified constraints, such as resource capacity constraints and precedence constraints.
In addition to this, schedulers in APS can represent more detailed constraints, such as
material constraints, changeover (cleaning) and routing (pipe connectivity) constraints,
sub-resource (labour and tools) allocation constraints, storage space (tank capacity)
constraints and so forth.
c) Finite capacity and inventory scheduling (FCIS) algorithms
Finite capacity scheduling (FCS) deals with resource capacity constraints and calculates a
schedule that does not exceed the maximum capacity. One of the best advantages of
scheduling logics in APS is the finite capacity and inventory scheduling (FCIS) capability,
in which an operation is never scheduled on a Gantt chart if the materials necessary to
produce a product do not exist. FCIS explicitly deals with inventory in a storage zone or
tank, which tries to be balanced between consumption of the downstream processes and
production of the upstream processes or procurement.
IEC 62264-3:2016 © IEC 2016 – 79 –
d) Bottleneck optimization and synchronized scheduling

If the performance of a bottleneck process significantly affects the performance of the
entire system, APS can provide a schedule for the process and let the other processes
synchronize to the bottleneck. For example, APS first takes care of optimizing the
bottleneck process, then, backward and forward scheduling algorithms are applied to the
upstream and downstream processes, respectively. According to the theory of constraints
(TOC), time buffers in the schedule protect against any disturbances to the bottleneck.
e) “What-if?” simulation of the master production schedule (MPS)
The master production schedule (MPS) contains important information for collaboration
between the sales and manufacturing divisions. In APS, the date on which each product is
shipped to customers is always elaborated upon, taking into account detailed production
information from the actual plant. Feasibility of the schedule is evaluated by detailed
scheduling, which functions as a “what-if ?” simulator. Simulation results may be approved
in conjunction with the MPS.
f) Dynamic full-pegging technique for dispatch orders and manufacturing lots
The MRP system generally cannot detect a direct effect on final customer orders when
delays or problems occur for a particular dispatching order or manufacturing lot. This is
due to single-level pegging capability. On the other hand, production on a static full-
pegging system allows plant operators to determine the final customers for each operation.
This is flexible and allows customer requests to be easily changed, but it is inefficient
because of uneconomical lot size. Dynamic full-pegging in APS is a technique that shows
the relationship between final customer orders and actual job orders or lots in the plant,
even for an economical lot production. At the same time, the relationship can be revised
when urgent, high priority orders come in.
g) Optimization methods using meta-heuristic algorithms
In order to create an optimum planning solution for manufacturers, APS has several
optimization algorithms, such as Genetic Algorithm (GA) and Tabu-search techniques.
Planning and scheduling problems have many different constraints and many decision
variables, which can result in an explosion of combinations. However, these optimization
algorithms, called meta-heuristics, allow planners or schedulers to find sub-optimum
feasible solutions within a practical computation time.
D.3 Decision-making functions of APS
The area covered by APS in the decision-making functions can be classified by two
consideration aspects. The three levels shown on the left in Figure H.1 represent different
granularity of the target of decision-making parameters. The top level deals with decision-
making for total volume of production, where information on different product items is
summarized in the same group or category. Considering a product mix on the second level,
each product item is distinguished and parameters associated with the products are decided.
The third, or detailed level, is where not only information about finished products but also
information on their components, such as sub-assemblies, parts and materials, is discussed.
– 80 – IEC 62264-3:2016 © IEC 2016
Demand and supply

Volume level planning
Mix level Master production

planning / scheduling Centralized
Material and capacity

planning / scheduling
Detailed level
Detailed plant
scheduling* Distributed
* Scope of Part 3 of this standard
IEC
Figure D.1 – Levels of decision-making for production
The right-hand categories in Figure D.1 indicate whether decision-making is centralized or

distributed. In general, most decision-makers in manufacturing business divisions prefer the
centralized approach. On the other hand, decisions for detailed manufacturing management
are better made by the distributed method. As shown in Figure H.1, the border between the
two is at the detailed level in the left, because all items from product to materials need to be
considered enterprise-wide at least once in order to achieve synchronization across all
processes.
According to the two aspects described above, decision-making in APS can have four detailed
levels, each of which corresponds to a functional module of decision-making. In the hierarchy,
activities in one level on a single site of the enterprise should be managed with one consistent
decision-making module. Furthermore, different decision-making modules in some adjacent
levels or distributed sites need to be integrated or federated by advanced software support.
The four decision-making modules shown in Figure H.1 are explained as follows. This
standard focuses especially on the last.
a) Demand and supply planning

In demand and supply planning, production is considered at an aggregate level, such as
“product family”. In terms of resources, demand and supply planning deals with capacity
aggregated either at a plant level or at particular area level within the plant. This decision-
making cycle has a relatively long- or medium-term planning horizon. The maximum
capacity of resources for production can be changed with additional investments. Financial
division is involved in this decision-making so that enterprise-wide benefits can be
optimized. Demand and supply planning can be referred to as sales and operations
planning (S&OP).
b) Master production planning and scheduling
Master production planning and scheduling decides production volumes and timing for
particular finished products, according to customer demand. This is a short- to medium-
term decision-making horizon. The quantity of each product is determined relative to a
combination of received customer orders and projected orders calculated by demand
forecasting. Target resources in this level are similar to those for demand and supply
planning; however, the capacity limitation for a whole factory or particular area is based on
constraint parameters rather than decision parameters. A schedule generated at this level
is used to forge a kind of “contract” between the sales and manufacturing divisions. At the
same time, all business activities are synchronized to this by confirming feasibility of the
schedule according to their capability information. MPS is a general term for this function.
c) Material and capacity planning and scheduling
In material and capacity planning and scheduling, the quantity and finishing date of
finished products in the master production schedule provided by the upper level are
extended to manufacturing operations necessary for producing the products. Then, those
IEC 62264-3:2016 © IEC 2016 – 81 –
operations are allocated to particular resources at certain times on the planning horizon.
This decision-making process deals primarily with operations; subsequently, resource
capacities and inventory of intermediate materials are discussed in relation to the
associated operation. The concepts of MRP and CRP are included in this level.
d) Detailed plant scheduling
Finally, detailed plant scheduling is addressed for actual manufacturing operations
management. As with material and capacity planning and scheduling, this also focuses on
operations. A feature of detailed plant scheduling is dealing with detailed constraints and
requirements on each distributed area. Furthermore, the granularity of scheduling outputs
by this decision-making process is more precise than that of material and capacity
planning and scheduling. Generally, the granularity of the elements of detailed plant
scheduling corresponds to an appropriate unit of activities ordered by area managers as
part of daily procedures. As defined in this standard, output of the detailed plant
scheduling is used as a source for dispatching information when the time for an activity in
a schedule is approaching and entering the action period. Job orders in the job list are
forwarded to the corresponding plant operators.
From the viewpoint of system implementation, detailed scheduling deals with more than one
activity model. Since a scheduler can manage job orders of production, maintenance
inventory and quality-test, a production sequence can have storage operations, maintenance
operations and quality-test operations and is generates an integrated work schedule.
– 82 – IEC 62264-3:2016 © IEC 2016
Bibliography
[1] IEC 61512-1, Batch control – Part 1: Models and terminology
[2] IEC 61512-2, Batch control – Part 2: Data structures and guidelines for languages
[3] IEC 62264-4 , Enterprise-control system integration – Part 4: Objects models attributes
for manufacturing operations management integration
[4] ISO 15704:2000, Industrial automation systems – Requirements for enterprise-

reference architectures and methodologies
[5] APICS Dictionary Edition 11, The Association for Operations Management Dictionary
ISBN 1558221956
[6] ANSI/ISA-88.01:1995, Batch Control – Part 1: Models and Terminology
[7] ANSI/ISA-88.00.02.2001, Batch Control – Part 2: Data Structures and Guidelines for
Languages
[8] ANSI/ISA 95.00.01.2000, Enterprise-Control System Integration – Part 1: Models and

Terminology
[9] ANSI/ISA 95.00.02:2001, Enterprise-Control System Integration – Part 2: Object Model

Attributes
[10] ANSI/ISA-95.00.04-2012, Enterprise-Control System Integration – Part 4: Objects and

attributes for manufacturing operations management integration
___________
– 84 – IEC 62264-3:2016 © IEC 2016
SOMMAIRE
AVANT-PROPOS .................................................................................................................. 89
INTRODUCTION ................................................................................................................... 92
1 Domaine d’application ................................................................................................... 93
2 Références normatives .................................................................................................. 93
3 Termes, définitions et abréviations ................................................................................ 93
3.1 Termes et définitions ............................................................................................ 94
3.2 Abréviations .......................................................................................................... 95
4 Structuration des concepts ............................................................................................ 96
4.1 Modèles d’activité ................................................................................................. 96
4.2 Manufacturing operations management elements .................................................. 97
5 Structuration des modèles ............................................................................................. 98
5.1 Canevas générique pour les catégories de gestion des opérations de
production ............................................................................................................. 98
5.1.1 Canevas pour la gestion des opérations ........................................................ 98
5.1.2 Utilisation du modèle générique ..................................................................... 98
5.1.3 Modèle générique d’activité ........................................................................... 98
5.2 Interaction entre les modèles génériques d’activité ............................................... 99
5.2.1 Flux d’informations entre les modèles génériques d’activité ........................... 99
5.2.2 Traitement des ressources dans les modèles génériques d’activité ............... 99
5.2.3 Interactions d’ordonnancement .................................................................... 100
5.3 Hiérarchie des planifications et des ordonnancements ........................................ 101
5.4 Définition des ressources pour les activités d’ordonnancement ........................... 102
5.4.1 Ressources consommées et ressources non consommées .......................... 102
5.4.2 Capacité et disponibilité de la ressource ...................................................... 103
6 Gestion des opérations de production .......................................................................... 104
6.1 Activités générales dans la gestion des opérations de production ....................... 104
6.2 Modèle d’activité pour la gestion des opérations de production ........................... 104
6.3 Echange d’informations dans la gestion des opérations de production ................ 105
6.3.1 Règles de production spécifiques aux équipements et aux processus .......... 105
6.3.2 Commandes opérationnelles ........................................................................ 106
6.3.3 Réponses opérationnelles ........................................................................... 106
6.3.4 Données spécifiques aux équipements et aux processus ............................. 106
6.4 Gestion de la définition du produit ....................................................................... 106
6.4.1 Définition d’activité de gestion de la définition du produit ............................. 106
6.4.2 Modèle d’activité de gestion de la définition du produit ................................ 106
6.4.3 Tâches de la gestion de la définition du produit ........................................... 107
6.4.4 Informations sur la gestion de la définition du produit .................................. 108
6.5 Gestion des ressources de production ................................................................ 108
6.5.1 Définition d’activité de la gestion des ressources de production ................... 108
6.5.2 Modèle d’activité de la gestion des ressources de production ...................... 109
6.5.3 Tâches de gestion des ressources de production ......................................... 109
6.5.4 Informations relatives à la gestion des ressources de production ................. 111
6.6 Ordonnancement détaillé de la production .......................................................... 112
6.6.1 Définition d’activité de l’ordonnancement détaillé de la production ............... 112
6.6.2 Modèle d'activité d’ordonnancement détaillé de la production ...................... 112
6.6.3 Tâches dans l’ordonnancement détaillé de la production ............................. 113
IEC 62264-3:2016 © IEC 2016 – 85 –
6.6.4 Informations relatives à l’ordonnancement détaillé de la production ............. 115

6.7 Lancement de la production ................................................................................ 116
6.7.1 Définition d’activité de lancement de la production ...................................... 116
6.7.2 Modèle d’activité de lancement de la production .......................................... 116
6.7.3 Tâches de lancement de la production ......................................................... 116
6.7.4 Informations relatives au lancement de la production ................................... 118
6.8 Gestion de l’exécution de la production ............................................................... 119
6.8.1 Définition d’activité de gestion de l’exécution de la production ..................... 119
6.8.2 Modèle d’activité de gestion de l’exécution de la production ........................ 119
6.8.3 Tâches dans la gestion de l’exécution de la production ............................... 120
6.9 Recueil des données de production .................................................................... 121
6.9.1 Définition d’activité de recueil des données de production ........................... 121
6.9.2 Modèle d’activité de recueil des données de production .............................. 121
6.9.3 Tâches de recueil des données de production ............................................. 121
6.10 Suivi de la production ......................................................................................... 122
6.10.1 Définition d’activité de suivi de la production ............................................... 122
6.10.2 Modèle d’activité de suivi de la production ................................................... 122
6.10.3 Tâches dans le suivi de la production .......................................................... 123
6.11 Analyse de performance de la production ........................................................... 124
6.11.1 Définition d’activité d’analyse de performance de la production ................... 124
6.11.2 Modèle d’activité d’analyse de performance de la production ....................... 125
6.11.3 Tâches dans l’analyse de performance de la production .............................. 125
7 Gestion des opérations de maintenance ...................................................................... 128
7.1 Activités générales dans la gestion des opérations de maintenance .................... 128
7.2 Modèle d’activité de gestion des opérations de maintenance .............................. 129
7.3 Informations échangées dans la gestion des opérations de maintenance ............ 130
7.3.1 Informations relatives à la maintenance ....................................................... 130
7.3.2 Définitions de maintenance .......................................................................... 130
7.3.3 Aptitude de maintenance ............................................................................. 131
7.3.4 Demande de maintenance ........................................................................... 131
7.3.5 Réponse de maintenance ............................................................................ 131
7.3.6 Procédures de maintenance spécifiques à un équipement ........................... 131
7.3.7 Procédures et commandes de maintenance ................................................. 132
7.3.8 Résultats de maintenance ........................................................................... 132
7.3.9 Données sur l'état de santé de l'équipement ................................................ 132
7.4 Gestion de définitions de maintenance ................................................................ 132
7.5 Gestion des ressources de maintenance ............................................................. 133
7.6 Ordonnancement détaillé de maintenance .......................................................... 134
7.7 Lancement de la maintenance ............................................................................ 134
7.8 Gestion de l’exécution de la maintenance ........................................................... 134
7.9 Recueil des données de maintenance ................................................................. 135
7.10 Suivi de la maintenance ...................................................................................... 135
7.11 Analyse de performance de maintenance ............................................................ 135
8 Gestion des opérations qualité .................................................................................... 136
8.1 Activités générales dans la gestion des opérations qualité .................................. 136
8.1.1 Activités de la gestion des opérations qualité .............................................. 136
8.1.2 Objet des opérations qualité ........................................................................ 137
8.1.3 Gestion des opérations d’essais qualité ....................................................... 137
8.1.4 Types d’essais ............................................................................................. 138
– 86 – IEC 62264-3:2016 © IEC 2016
8.1.5 Lieux et moments des essais ....................................................................... 138

8.1.6 Systèmes qualité ......................................................................................... 138
8.2 Modèle d’activité des opérations d’essais qualité ................................................ 139
8.3 Informations échangées dans la gestion des opérations d’essais qualité............. 140
8.3.1 Définitions des essais qualité ...................................................................... 140
8.3.2 Aptitude des essais qualité .......................................................................... 140
8.3.3 Demande d’essai qualité .............................................................................. 140
8.3.4 Réponse d’essai qualité ............................................................................... 140
8.3.5 Procédures et paramètres qualité ................................................................ 141
8.3.6 Commandes d’essai .................................................................................... 141
8.3.7 Réponses d’essai ........................................................................................ 141
8.3.8 Données spécifiques à la qualité ................................................................. 141
8.4 Gestion de définitions des essais qualité ............................................................ 141
8.5 Gestion des ressources d’essai qualité ............................................................... 142
8.6 Ordonnancement détaillé des essais qualité ....................................................... 143
8.7 Lancement d’essai qualité ................................................................................... 143
8.8 Gestion de l’exécution des essais qualité ............................................................ 144
8.8.1 Généralités .................................................................................................. 144
8.8.2 Réalisation des essais ................................................................................. 144
8.9 Recueil des données d’essai qualité ................................................................... 145
8.10 Suivi d’essais qualité .......................................................................................... 145
8.11 Analyse de performance des essais qualité......................................................... 145
8.11.1 Généralités .................................................................................................. 145
8.11.2 Analyse de la traçabilité qualité des ressources ........................................... 146
8.11.3 Indicateurs qualité ....................................................................................... 146
8.12 Autres activités assistées .................................................................................... 146
9 Gestion des opérations des stocks .............................................................................. 147
9.1 Activités générales dans la gestion des opérations des stocks ............................ 147
9.2 Modèle d’activité de gestion des opérations des stocks ...................................... 148
9.3 Informations échangées dans la gestion des opérations des stocks .................... 149
9.3.1 Définitions de stock ..................................................................................... 149
9.3.2 Aptitude de stock ......................................................................................... 149
9.3.3 Demandes de stock ..................................................................................... 149
9.3.4 Réponse de stock ........................................................................................ 149
9.3.5 Définitions d’inventaire de stock .................................................................. 150
9.3.6 Commandes de stock .................................................................................. 150
9.3.7 Réponses de stock ...................................................................................... 150
9.3.8 Données spécifiques au stock ..................................................................... 150
9.4 Gestion de définitions de stock ........................................................................... 150
9.5 Gestion des ressources de stock ........................................................................ 150
9.6 Ordonnancement détaillé des stocks ................................................................... 152
9.7 Lancement de stock ............................................................................................ 152
9.8 Gestion de l’exécution de stock........................................................................... 152
9.9 Recueil des données de stock............................................................................. 153
9.10 Suivi de stock ..................................................................................................... 154
9.11 Analyse de performance du stock ....................................................................... 154
10 Complétude, respect et conformité .............................................................................. 155
10.1 Complétude ........................................................................................................ 155
10.2 Respect .............................................................................................................. 155
IEC 62264-3:2016 © IEC 2016 – 87 –
10.3 Conformité .......................................................................................................... 155

Annexe A (informative) Limites techniques et de responsabilité ......................................... 156
A.1 Généralités ......................................................................................................... 156
A.2 Domaine de responsabilité .................................................................................. 156
A.3 Responsabilité réelle .......................................................................................... 158
A.4 Intégration technique .......................................................................................... 158
A.5 Définir des solutions ........................................................................................... 160
Annexe B (informative) Hiérarchie des ordonnancements .................................................. 161
Annexe C (informative) Questions les plus fréquentes ....................................................... 164
C.1 La présente norme concerne t'elle les seules applications de fabrication?.......... 164
C.2 Pourquoi les modèles pour la gestion des opérations de production sont-ils
plus détaillés que ceux des autres catégories? ................................................... 164
C.3 Quelles sont les principales utilisations prévues pour la présente norme? ........... 164
C.4 En quoi cette norme est-elle liée à l’intégration des systèmes de commande
d’entreprise? ....................................................................................................... 164
C.5 En quoi cela facilite-t-il la connexion aux systèmes ERP? ................................... 164
C.6 Pourquoi la généalogie n’est-elle pas abordée? .................................................. 165
C.7 Pourquoi seuls certains flux d’informations sont-ils représentés? ........................ 165
C.8 A quelles industries s’applique la norme? ........................................................... 165
C.9 Quelle est la relation entre cette norme et MES? ................................................ 165
C.10 En quoi les éléments d’assurance qualité (AQ) de l’IEC 62264-1 sont-ils en
relation avec la présente norme? ........................................................................ 165
Annexe D (informative) Concepts avancés de planification et d’ordonnancement pour
la gestion des opérations de fabrication .............................................................................. 167
D.1 Généralités ......................................................................................................... 167
D.2 Technologies fondamentales d’APS .................................................................... 167
D.3 Fonctions décisionnelles des APS ...................................................................... 168
Bibliographie ....................................................................................................................... 171
Figure 1 – Relations entre activités ....................................................................................... 97

Figure 2 – Modèle générique d’activité pour la gestion des opérations de fabrication ............ 99
Figure 3 – Interactions des ordonnancements détaillés ....................................................... 101
Figure 4 – Relations schématiques de la planification et de l’ordonnancement .................... 102
Figure 5 – Stock pour une ressource consommable ............................................................ 103
Figure 6 – Modèle d’activité de gestion des opérations de production ................................. 105
Figure 7 – Interfaces du modèle d’activité pour la gestion de la définition du produit .......... 107
Figure 8 – Interfaces du modèle d’activité de la gestion des ressources de production ....... 109
Figure 9 – Rapport relatif à la capacité de gestion des ressources ...................................... 111
Figure 10 – Interfaces du modèle d’activité d’ordonnancement détaillé de la production ..... 113
Figure 11 – Division et regroupement d’ordonnancements de production en des plans
d’exécution ......................................................................................................................... 114
Figure 12 – Plan d’exécution ............................................................................................... 115
Figure 13 – Interfaces du modèle d’activité de lancement de la production ......................... 116
Figure 14 – Lancement des travaux pour une installation à processus mixtes ..................... 118
Figure 15 – Liste de travaux et ordres de travail «échantillon» ............................................ 119
Figure 16 – Interfaces du modèle d’activité de gestion de l’exécution de la production ....... 120
Figure 17 – Interfaces du modèle d’activité de recueil des données de production .............. 121
– 88 – IEC 62264-3:2016 © IEC 2016
Figure 18 – Interfaces du modèle d’activité de suivi de la production .................................. 123

Figure 19 – Regroupement et division des informations de suivi de la production ............... 124
Figure 20 – Interfaces du modèle d’activité d’analyse de performance de la production ...... 125
Figure 21 – Modèle d’activité de gestion des opérations de maintenance............................ 130
Figure 22 – Modèle d’activité de gestion des opérations d’essais qualité ............................ 139
Figure 23 – Modèle d’activité de gestion des opérations des stocks .................................... 148
Figure 24 – Modèle d’activité de recueil de données de stock ............................................. 154
Figure A.1 – Différentes limites de responsabilité ............................................................... 157
Figure A.2 – Lignes d’intégration technique ........................................................................ 159
Figure B.1 – Echantillon de hiérarchie d’ordonnancements et d'activités
d’ordonnancement .............................................................................................................. 162
Figure D.1 – Niveaux décisionnels pour la production ......................................................... 169
IEC 62264-3:2016 © IEC 2016 – 89 –
COMMISSION ÉLECTROTECHNIQUE INTERNATIONALE
____________
INTÉGRATION DES SYSTÈMES ENTREPRISE-CONTRÔLE –
AVANT-PROPOS
1) La Commission Electrotechnique Internationale (IEC) est une organisation mondiale de normalisation
composée de l'ensemble des comités électrotechniques nationaux (Comités nationaux de l’IEC). L’IEC a pour
objet de favoriser la coopération internationale pour toutes les questions de normalisation dans les domaines
de l'électricité et de l'électronique. A cet effet, l’IEC – entre autres activités – publie des Normes internationales,
des Spécifications techniques, des Rapports techniques, des Spécifications accessibles au public (PAS) et des
Guides (ci-après dénommés "Publication(s) de l’IEC"). Leur élaboration est confiée à des comités d'études, aux
travaux desquels tout Comité national intéressé par le sujet traité peut participer. Les organisations
internationales, gouvernementales et non gouvernementales, en liaison avec l’IEC, participent également aux
travaux. L’IEC collabore étroitement avec l'Organisation Internationale de Normalisation (ISO), selon des
conditions fixées par accord entre les deux organisations.
2) Les décisions ou accords officiels de l’IEC concernant les questions techniques représentent, dans la mesure
du possible, un accord international sur les sujets étudiés, étant donné que les Comités nationaux de l’IEC
intéressés sont représentés dans chaque comité d’études.
3) Les Publications de l’IEC se présentent sous la forme de recommandations internationales et sont agréées
comme telles par les Comités nationaux de l’IEC. Tous les efforts raisonnables sont entrepris afin que l’IEC
s'assure de l'exactitude du contenu technique de ses publications; l’IEC ne peut pas être tenue responsable de
l'éventuelle mauvaise utilisation ou interprétation qui en est faite par un quelconque utilisateur final.
4) Dans le but d'encourager l'uniformité internationale, les Comités nationaux de l’IEC s'engagent, dans toute la
mesure possible, à appliquer de façon transparente les Publications de l’IEC dans leurs publications nationales
et régionales. Toutes divergences entre toutes Publications de l’IEC et toutes publications nationales ou
régionales correspondantes doivent être indiquées en termes clairs dans ces dernières.
5) L'IEC n'a prévu aucune procédure de marquage valant indication d'approbation et n'engage pas sa
responsabilité pour les équipements déclarés conformes à une de ses Publications.
6) Tous les utilisateurs doivent s'assurer qu'ils sont en possession de la dernière édition de cette publication.
7) Aucune responsabilité ne doit être imputée à l’IEC, à ses administrateurs, employés, auxiliaires ou mandataires,
y compris ses experts particuliers et les membres de ses comités d'études et des Comités nationaux de l’IEC,
pour tout préjudice causé en cas de dommages corporels et matériels, ou de tout autre dommage de quelque
nature que ce soit, directe ou indirecte, ou pour supporter les coûts (y compris les frais de justice) et les
dépenses découlant de la publication ou de l'utilisation de cette Publication de l’IEC ou de toute autre
Publication de l’IEC, ou au crédit qui lui est accordé.
8) L'attention est attirée sur les références normatives citées dans cette publication. L'utilisation de publications
référencées est obligatoire pour une application correcte de la présente publication.
9) L’attention est attirée sur le fait que certains des éléments de la présente Publication de l’IEC peuvent faire
l’objet de droits de brevet. L’IEC ne saurait être tenue pour responsable de ne pas avoir identifié de tels droits
de brevets et de ne pas avoir signalé leur existence.
La Norme internationale IEC 62264-3 a été établie par le sous-comité 65E: Les dispositifs et
leur intégration dans les systèmes de l’entreprise, du comité d’études 65 de l’IEC: Mesure,
commande et automation dans les processus industriels, et le sous-comité SC5 de l’ISO,
JWG 15, du comité technique 184 de l’ISO: Intégration du contrôle-commande au système de
gestion de l'entreprise.
Elle est publiée en tant que norme double-logo.
Cette deuxième édition annule et remplace la première édition parue en 2007. Cette édition
constitue une révision technique.
Cette édition inclut les modifications techniques majeures suivantes par rapport à l'édition
précédente:
a) 4.1 Gestion des opérations de fabrication déplacé dans la Partie 1 et, par conséquent,
supprimé de la Partie 3;
– 90 – IEC 62264-3:2016 © IEC 2016
b) 4.2 Hiérarchie fonctionnelle déplacé dans la Partie 1 et, par conséquent, supprimé de la
Partie 3;
c) 4.4 Critère pour la définition des activités au-dessous du niveau 4 déplacé dans la Partie
1 et, par conséquent, supprimé de la Partie 3;
d) 4.5 Catégories d’informations de production déplacé dans la Partie 1 et, par conséquent,
supprimé de la Partie 3;
e) 4.6 Informations sur les opérations de production déplacé dans la Partie 1 et, par
conséquent, supprimé de la Partie 3;
f) 5.3 Modèle développé de hiérarchie d’équipement déplacé dans la Partie 1 et, par
conséquent, supprimé de la Partie 3;
g) 5.4 Modèle développé de hiérarchie de décision supprimé de la Partie 3. La section
correspondante a été supprimée de la Partie 1 et remplacée par une référence à
l’ISO 15704;
h) Annexe A (informative) Autres activités d’entreprise affectant les opérations de fabrication
déplacée dans la Partie 1 et, par conséquent, supprimée de la Partie 3;
i) Annexe D (informative) Normes associées déplacée dans la Partie 1 et, par conséquent,
supprimée de la Partie 3;
j) Annexe F (informative) Application du modèle hiérarchique de décision à la gestion des
opérations de fabrication supprimée de la Partie 3. La section correspondante a été
supprimée de la Partie 1 et remplacée par une référence à l’ISO 15704;
k) Annexe G (informative) Application de l’ontologie PSLX à la gestion des opérations de
fabrication supprimée de la Partie 3. Le comité a considéré que cette section était plus
appropriée sous forme d’un livre blanc ou rapport technique PSLX;
l) Modification des désignations des données pour correspondre à celles de la Partie 4. Ces
modifications de désignations ont été apportées dans toutes les figures et dans
l’ensemble du texte. Les désignations des données suivantes ont été modifiées ou
ajoutées:
1) Ordonnancement détaillé de production devient Plan d’exécution,
2) Liste de lancement de production devient Liste de travaux,
3) Bon de travail de production devient Ordre de travail,
4) Bon de travail devient Ordre de travail,
5) Ordonnancement détaillé de maintenance devient Plan d’exécution,
6) Ordonnancement détaillé de stock devient Plan d’exécution,
7) Ajout des Maîtres d’œuvre en tant qu’objets définissant la manière dont le travail doit
être réalisé,
8) Ajout de la gestion des Calendriers de travaux en tant que tâche dans la gestion des
ressources,
9) Ajout de la création des Registres de travail en tant que tâche de traçage.
IEC 62264-3:2016 © IEC 2016 – 91 –
Le texte de cette norme est issu des documents suivants:
CDV Rapport de vote

65E/456/CDV 65E/513/RVC
Le rapport de vote indiqué dans le tableau ci-dessus donne toute information sur le vote ayant
abouti à l'approbation de la présente norme. A l'ISO, la norme a été approuvée par
10 membres P sur un total de 10 votes exprimés.
Cette publication a été rédigée selon les Directives ISO/IEC, Partie 2.
La liste de toutes les parties de la série IEC 62264, publiées sous le titre général Intégration
des systèmes entreprise-contrôle, peut être consultée sur le site web de l’IEC.
Le comité a décidé que le contenu de cette publication ne sera pas modifié avant la date de
stabilité indiquée sur le site web de l'IEC sous "http://webstore.iec.ch" dans les données
relatives à la publication recherchée. A cette date, la publication sera
• reconduite,
• supprimée,
• remplacée par une édition révisée, ou
• amendée.
IMPORTANT – Le logo "colour inside" qui se trouve sur la page de couverture de cette
publication indique qu'elle contient des couleurs qui sont considérées comme utiles à
une bonne compréhension de son contenu. Les utilisateurs devraient, par conséquent,
imprimer cette publication en utilisant une imprimante couleur.
– 92 – IEC 62264-3:2016 © IEC 2016
INTRODUCTION
La présente partie de l’IEC 62264 expose les modèles d’activité et les flux de données pour
les informations de fabrication permettant l’intégration des systèmes de commande
d’entreprise. Les activités modélisées agissent entre les fonctions de planification et de
logistique d’entreprises de Niveau 4 et les fonctions de contrôle de processus manuels et
automatiques de Niveau 2. Les modèles sont cohérents avec les modèles d’objets de
l’IEC 62264-2 et avec les définitions (commande et opérations de fabrication) du Niveau 3.
L’objectif de la présente norme est de réduire le risque, le coût et les erreurs associés à la
mise en œuvre des systèmes d’entreprise et des systèmes de gestion des opérations de
fabrication de telle sorte qu’ils interagissent et s’intègrent facilement. La norme peut aussi
être utilisée pour réduire l’effort associé à la mise en place de nouveaux produits proposés.
La présente norme apporte des modèles et une terminologie pour la définition des activités de
gestion des opérations de fabrication. Les modèles et la terminologie définis dans la présente
norme sont prévus pour:
– mettre en évidence les bonnes pratiques applicables aux opérations de fabrication;

– améliorer les systèmes de gestion de fabrication existants;
– être appliqués quel que soit le degré d’automatisation.
L’application de la présente norme permettra entre autres:
– de réduire au niveau minimum le temps de production de nouveaux produits;

– aux fournisseurs de fournir des outils appropriés pour les opérations de fabrication;
– une identification plus uniforme et plus cohérente des besoins pour la fabrication;
– de réduire les coûts d’automatisation des processus de fabrication;
– l’optimisation de la chaîne logistique;
– l’amélioration de l’efficacité des efforts d’ingénierie du cycle de vie.
La présente partie de la norme n’a pas pour objectif de:
– suggérer qu’il n’existe qu’une seule manière de mettre en œuvre les opérations de
fabrication;
– contraindre les utilisateurs à abandonner leurs méthodes actuelles dans l’appréhension
des opérations de fabrication;
– restreindre les développements dans le domaine des opérations de fabrication;
– restreindre l’utilisation aux seules industries manufacturières.
IEC 62264-3:2016 © IEC 2016 – 93 –
INTÉGRATION DES SYSTÈMES ENTREPRISE-CONTRÔLE –
1 Domaine d’application
La présente partie de l’IEC 62264 définit des modèles de gestion des opérations de
fabrication permettant l’intégration des systèmes de commande d’entreprise. Les activités
définies dans le présent document sont cohérentes avec les définitions des modèles d’objets
données dans l’IEC 62264-1. Les activités modélisées agissent entre les fonctions de
planification et de logistique d’entreprises, définies comme étant des fonctions de Niveau 4,
et les fonctions de contrôle de processus, définies comme étant des fonctions de Niveau 2 de
l’IEC 62264-1. Le domaine d’application du présent document est limité à:
– un modèle des activités associées à la gestion des opérations de fabrication, fonctions de

Niveau 3;
– une identification de certaines des données échangées entre les activités de Niveau 3.
2 Références normatives
Les documents suivants cités dans le texte constituent, pour tout ou partie de leur contenu,
des exigences du présent document. Pour les références datées, seule l’édition citée
s’applique. Pour les références non datées, la dernière édition du document de référence
s'applique (y compris les éventuels amendements).
IEC 62264-1, Intégration des systèmes entreprise-contrôle – Partie 1: Modèles et

terminologie
IEC 62264-2, Intégration des systèmes entreprise-contrôle – Partie 2: Objets et attributs pour
l’intégration des systèmes de commande d’entreprise
ISO 22400-1, Systèmes d’automatisation et intégration – Indicateurs de la performance clé

pour le management des opérations de fabrication – Partie 1: Aperçu, concepts et
terminologie (disponible en anglais seulement)
ISO 22400-2, Systèmes d’automatisation et intégration – Indicateurs de la performance clé

pour le management des opérations de fabrication – Partie 2: Définitions et descriptions
(disponible en anglais seulement)
3 Termes, définitions et abréviations
Pour les besoins du présent document, les termes et définitions suivants s'appliquent.
L'ISO et l'IEC tiennent à jour des bases de données terminologiques destinées à être utilisées
en normalisation, consultables aux adresses suivantes:
• IEC Electropedia: disponible à l'adresse http://www.electropedia.org/

• ISO Online browsing platform: disponible à l'adresse http://www.iso.org/obp
– 94 – IEC 62264-3:2016 © IEC 2016
3.1 Termes et définitions
3.1.1
ordonnancement à production finie
méthodologie d’ordonnancement où le travail est programmé en fonction de l’équipement de
production, de telle sorte qu’aucune exigence de capacité d’équipement de production
n’excède la capacité disponible pour l’équipement de production
3.1.2
gestion des stocks
activités du Niveau 3 d'une installation de fabrication qui coordonnent, dirigent, gèrent et
suivent les stocks et les mouvements de matière dans les opérations de fabrication
3.1.3
liste de travaux
ensemble d’ordres de travail pour un ou plusieurs centres d’exécution et/ou ressources de
travail pour un cadre temporel spécifique
Note 1 à l'article: Ceci peut prendre la forme d’ordres de travail pour l’établissement d’instructions de réglages de
machines, de conditions opératoires pour un processus continu, d’instructions de mouvement de matière, ou de
lots à démarrer dans un système par lot.
Note 2 à l'article: Les listes de travaux sont applicables à tous les domaines de gestion d’opérations, tels que la
maintenance, les essais qualité et le stock.
3.1.4
ordre de travail
unité de travail programmé qui est lancée pour exécution
3.1.5
indicateur de performance clé
KPI
niveau quantifiable de réalisation d’un objectif critique
Note 1 à l'article: L’abréviation KPI est dérivée du terme anglais développé correspondant «Key Performance
Indicator».
[SOURCE: ISO 22400-1-2014, 2.1.5. L'ISO 22400-1 étant disponible en anglais seulement, le
présent article terminologique est une traduction de l'anglais.]
3.1.6
gestion des opérations de maintenance
activités de Niveau 3 d’une installation de fabrication qui coordonnent, dirigent, gèrent et
suivent les fonctions qui maintiennent l’équipement, les outils et les actifs associés afin
d’assurer leur disponibilité pour la fabrication et d’assurer l’ordonnancement de maintenances
réactives, périodiques, préventives ou proactives
3.1.7
installation de fabrication
site ou emplacement dans un site qui comprend les ressources dans le site ou l’emplacement
ainsi que les activités associées à l’utilisation des ressources
3.1.8
gestion des opérations de fabrication
suivent le personnel, l’équipement et les matières en fabrication
Note 1 à l'article: La présente norme répartit la gestion des opérations de fabrication en quatre catégories
(gestion des opérations de production, gestion des opérations de maintenance, gestion des opérations qualité et
gestion des opérations de stock) et elle fournit des références pour d’autres activités d’entreprise affectant les
opérations de fabrication.
IEC 62264-3:2016 © IEC 2016 – 95 –
3.1.9
gestion des opérations de production
suivent les fonctions qui utilisent des matières brutes, de l’énergie, un équipement, du
personnel et de l’information afin de produire des produits, selon des exigences de coût, de
qualité, de quantité, de sécurité et de temps
3.1.10
gestion des opérations qualité
suivent les fonctions qui réalisent des mesures et des rapports relatifs à la qualité
3.1.11
traçage
activité qui fournit un enregistrement organisé de l’utilisation des ressources et des produits
en tout point vers l’amont comme vers l’aval, en utilisant des informations de suivi
3.1.12
suivi
activité d’enregistrement des attributs des ressources et des produits à toutes les étapes
d’instanciation, d’utilisation, de modification et de mise au rebut
3.1.13
centre d’exécution
centre de charge
cellule de processus, unité de production, ligne de production, zone de stockage ou tout autre
élément d’équipement de niveau équivalent défini comme étant une extension au modèle
hiérarchique d’équipement
Note 1 à l'article: Pour des raisons de compatibilité avec les mises en œuvre de schémas existants, en anglais le
terme défini “work center” est utilisé à la place du terme orthographié en anglais “work centre”.
3.1.14
maître d'œuvre
type de définition de travail qui est un modèle pour le travail à effectuer pour un ordre de
travail donné
3.1.15
plan d’exécution
ordonnancement détaillé qui définit les activités d’opérations de production, de maintenance,
de stock ou de qualité ou toute combinaison de ces activités
3.2 Abréviations
Pour les besoins de la présente norme, les abréviations suivantes s’appliquent.
AGV Véhicule automatique guidé (AVG pour «Automated Guided Vehicles»)

AMS Système de gestion des actifs (AMS pour «Asset Management System»)
ASRS Système de stockage automatisé (ASRS pour «Automated Storage and Retrieval
System»)
CAPE Ingénierie de processus assistée par ordinateur (CAPE pour «Computer-Aided
Process Engineering»)
CAO Conception assistée par ordinateur (ou CAD pour «Computer-Aided Design»)
CAE Ingénierie assistée par calculateur (CAE pour «Computer-Aided Engineering»)
CASE Ingénierie logicielle assistée par ordinateur (CASE pour «Computer-Aided
Software Engineering»)
CIM Productique (CIM pour «Computer Integrated Manufacturing»)
– 96 – IEC 62264-3:2016 © IEC 2016
CNC Commande numérique par ordinateur (CNC pour «Computerized Numerical

Control»)
DCS Système de contrôle distribué (DCS pour «Distributed control system»)
ERP Planification des ressources d’entreprise (ou ERP pour «Enterprise Resource
Planning»)
EWI Instructions électroniques d’exécution (EWI pour «Electronic Work Instructions»)
RH Ressources humaines (ou HR pour «Human Resources»)
KPI Indicateur de performance clé (KPI pour «Key Performance Indicator»)
LIMS Système de gestion des informations de laboratoire (LIMS pour «Laboratory
Information Management System»)
MOM Gestion des opérations de fabrication (MOM pour «Manufacturing Operations
Management»)
MES Système d’exécution de la production (MES pour «Manufacturing Execution
System»)
MPS Programme directeur produit (MPS pour «Master Production Schedule»)
MRP Planification des besoins matières (MRP pour «Material Resource Planning»)
OEE Efficacité globale des équipements (OEE pour «Overall Equipment Effectiveness»)
PAT Technologie analytique de processus (PAT pour «Process Analytical Technology»)
PERA Architecture de référence d’entreprise de l’université de Purdue (PERA pour
«Purdue Enterprise Reference Architecture»)
PDM Gestion des données de production (PDM pour «Product Data Management»)
PLC Contrôleur à logique programmable (PLC pour «Programmable Logic Controller»)
PLM Gestion du cycle de vie du produit (PLM pour «Product Life-Cycle Management»)
PRM Modèle de référence de l’université de Purdue pour la fabrication intégrée par
ordinateur (PRM pour «Purdue Reference Model for computer-integrated
manufacturing»)
AQ Assurance qualité (ou QA pour «Quality Assurance»)
R&D Recherche et développement
RFQ Demande de devis (RFQ pour «Request for Quote»)
ROA Retour sur investissements (ROA pour «Return on Assets»)
SCADA Télésurveillance et acquisition de données (SCADA pour «Supervisory Control
And Data Acquisition»)
SOC Condition normalisée d’utilisation (SOC pour «Standard Operating Conditions»)
SOP Procédure normalisée d’utilisation (SOP pour «Standard Operating Procedure»)
SQC Contrôle statistique de la qualité (SQC pour «Statistical Quality Control»)
SPC Contrôle statistique de processus (SPC pour «Statistical Process Control»)
WIP Travail en cours (WIP pour «Work In Process»)
WMS Système de gestion d’entrepôt (WMS pour «Warehouse management system»)
4 Structuration des concepts
4.1 Modèles d’activité
La Figure 1 représente les modèles d’activité de la présente norme en relation avec la

Partie 1 et la Partie 2. Dans la présente norme, les activités échangent des informations avec
des activités définies comme activités de Niveau 4 et de Niveau 2. Les cercles gris indiquent
les activités détaillées dans la présente norme. Les flux d’informations entre les activités de la
présente norme, indiqués par les lignes pointillées en gras sont décrites en général dans la
IEC 62264-3:2016 © IEC 2016 – 97 –
présente norme. De plus, les flux d’informations entre les activités de la présente norme et
les activités de Niveau 2 dépendantes sont identifiés.
Activités du domaine de
l’entreprise Flux d’informations des IEC
(par exemple, ordonnancement 62264-1 et IEC 62264-2,
Activité définie dans l’IEC 62264-3 de la production) présentant un intérêt (par
exemple, ordonnancement de la
Activité non définie dans l’IEC 62264-3 production)
Flux de données définis dans l’IEC

Limite entre opérations
62264-1 et l’IEC 62264-2
Niveau 4 d’entreprise et de fabrication
Flux de données traités dans
l’IEC 62264-3
Flux de données non mentionnés
Activités du domaine
Niveau 3 de la fabrication
(par exemple, lancement
Flux d’informations de la Partie 3 de la production)
Limite de processus de
Niveau 2 contrôle des opérations
de fabrication
IEC
Figure 1 – Relations entre activités
4.2 Manufacturing operations management elements
Les zones ombrées du Modèle de gestion des opérations de fabrication de la Partie 1

représentent les activités de gestion des opérations de fabrication modélisées dans la
présente norme. La gestion des opérations de fabrication est constituée de l’ensemble de la
gestion des opérations de production, de la gestion des opérations de maintenance, de la
gestion des opérations qualité, de la gestion des opérations des stocks et d’autres activités
de l’installation de fabrication.
La présente norme définit quatre modèles formels: gestion des opérations de production,
gestion des opérations de maintenance, gestion des opérations qualité et gestion des
opérations des stocks. Ils sont définis dans les Articles 6, 7, 8 et 9 et sont énumérés ci-
dessous.
a) Le modèle de gestion des opérations de production, qui doit incorporer les activités de
contrôle de production (3.0) agissant comme fonctions de Niveau 3 et le sous-ensemble
de l’ordonnancement de production (2.0) agissant comme fonctions de Niveau 3 et qui
sont définies dans la Partie 1.
b) Le modèle de gestion des opérations de maintenance, qui doit incorporer les activités de
gestion de maintenance (10.0) agissant comme fonctions de Niveau 3.
c) Le modèle de gestion des opérations qualité, qui doit incorporer les activités d’assurance
qualité (6.0) agissant comme fonction de Niveau 3.
d) Le modèle de gestion des opérations des stocks, qui doit incorporer les activités de
gestion des stocks et de matière, y compris de contrôle des stocks (7.0) et les activités de
contrôle des matières et des énergies (4.0) définies comme agissant comme des fonctions
de Niveau 3 et comme cela est présenté dans le modèle de gestion des opérations de
fabrication de la Partie 1.
NOTE 1 Les chiffres entre parenthèses “()” font référence au modèle fonctionnel présenté dans la Partie 1.
NOTE 2 D’autres catégories de gestion d’opérations peuvent exister selon l’organisation ou les règles d’une
compagnie. Elles ne sont pas formellement modélisées dans la présente norme, mais elles peuvent utiliser le
modèle générique normalisé.
– 98 – IEC 62264-3:2016 © IEC 2016
5 Structuration des modèles
5.1 Canevas générique pour les catégories de gestion des opérations de production
5.1.1 Canevas pour la gestion des opérations
Un modèle générique pour la gestion des opérations doit être utilisé comme canevas pour
définir les modèles de gestion des opérations de production, de gestion des opérations de
maintenance, de gestion des opérations qualité et de gestion des opérations des stocks. Ce
modèle est représenté à la Figure 2. Ce modèle générique est étendu à chaque domaine
spécifique dans les articles suivants.
NOTE Les détails précis du modèle générique sont différents pour chacun des domaines de gestion des
opérations de fabrication.
5.1.2 Utilisation du modèle générique
Le modèle générique est instancié pour les quatre catégories énumérées en 5.1.1. Cependant,
ce même canevas peut être instancié pour les autres catégories possibles d’opérations de
fabrication, ou pour d’autres domaines d’opérations dans l’entreprise.
EXEMPLE 1 Une compagnie peut appliquer le modèle à la gestion d’opérations de réception et pour la gestion
d’opérations d’expédition qui sont gérées séparément.
EXEMPLE 2 Une compagnie peut appliquer le modèle à la gestion d’opérations de nettoyage et de stérilisation,
qui sont gérées séparément.
EXEMPLE 3 Une compagnie peut appliquer le modèle à des catégories de gestion d’opérations logistiques
indépendantes pour la logistique entrante, la logistique sortante, les transferts internes et le contrôle des stocks.
NOTE Le présent 5.1.2 est normatif de sorte que des compagnies qui appliquent le modèle générique à des
domaines autres que les quatre domaines détaillés dans la présente norme peuvent déterminer et documenter leur
degré de conformité au modèle.
Lorsque le modèle générique est instancié pour une nouvelle catégorie, les activités dans la
catégorie doivent incorporer les définitions de la gestion des ressources, la gestion des
définitions, le lancement, le suivi, le recueil des données, l’analyse, l’ordonnancement détaillé
et la gestion de l’exécution.
5.1.3 Modèle générique d’activité
Il doit exister une hiérarchie, utilisée dans la présente norme, qui commence à une catégorie
de gestion d’opérations. Chaque catégorie est composée d’un ensemble d’activités et chaque
activité est composée d’un ensemble de tâches. Le modèle générique s’applique aux
ensembles d’activités.
Le modèle générique d’activité définit un cycle général de requête-réponse qui débute avec
des requêtes ou des ordonnancements, les convertit en des ordonnancements détaillés,
distribue le travail en accord avec l’ordonnancement détaillé, gère l’exécution du travail,
recueille les données et convertit les données recueillies en réponses. Ce cycle requête-
réponse s’appuie sur:
– l’analyse du travail effectué, avec l’objectif d'améliorations ou de corrections;

– la gestion des ressources utilisées dans l’exécution du travail;
– la gestion des définitions du travail effectué.
Le modèle générique d’activité et les modèles détaillés ne sont pas destinés à représenter
une mise en œuvre réelle d’un système d’informations de fabrication. Cependant, ils
constituent un cadre cohérent pour de tels systèmes. Les systèmes réels peuvent utiliser
différentes structures soutenant d’autres arrangements de tâches. Le but de ces modèles est
d’identifier les flux de données possibles dans les opérations de fabrication. Les ovales dans
la représentation du modèle indiquent des ensembles de tâches identifiées comme étant les
activités principales. Les flèches indiquent un ensemble d’informations importantes circulant
IEC 62264-3:2016 © IEC 2016 – 99 –
entre les activités. Les termes sans ovale indiquent les objets de données définis dans la
Partie 2 ou d’autres parties de la norme.
Définition Aptitude Requête Réponse

des opérations des opérations d’opérations d’opérations
Ordonnancement
détaillé
Gestion des
Suivi
ressources
Lancement Analyse
Gestion des Collecte

définitions des données
Gestion de
l’exécution
IEC
Figure 2 – Modèle générique d’activité pour la gestion des opérations de fabrication
NOTE Les flux d’information ne sont pas tous représentés à la Figure 2. Dans toute mise en œuvre spécifique,
les informations de chaque activité peuvent être nécessaires pour chaque activité. Quand le modèle est étendu à
des activités spécifiques, les lignes indiquant les flux d’informations ne sont pas destinées à constituer une liste
exclusive des informations échangées.
5.2 Interaction entre les modèles génériques d’activité
5.2.1 Flux d’informations entre les modèles génériques d’activité
En plus des flux d’information dans les activités de catégories d’opérations spécifiques, il
existe aussi des flux d’informations entre les différentes catégories. Certaines de ces
informations sont définies dans les articles suivants, mais les flux d’informations ne sont pas
tous explicitement définis dans la présente norme.
NOTE Des mises en œuvre spécifiques de modèles d’activité peuvent donner une prééminence à un modèle
spécifique d’activité sur d’autres.
EXEMPLE 1 Dans les industries pharmaceutiques, des opérations qualité peuvent fournir les instructions à
d’autres opérations.
EXEMPLE 2 Dans les centres de distribution, les opérations de stock peuvent fournir les instructions à d’autres
opérations.
EXEMPLE 3 Pour les biens de consommation emballés, des opérations de production peuvent fournir les
instructions à d’autres opérations.
EXEMPLE 4 Dans le raffinage, les opérations de stock peuvent fournir les instructions à d'autres opérations.
5.2.2 Traitement des ressources dans les modèles génériques d’activité
Les informations relatives aux ressources (matières, personnel, actifs physiques et

équipement) peuvent être traitées dans chacun des quatre modèles d’activité des opérations
de fabrication (production, qualité, maintenance et stock) présentés dans la présente norme.
– 100 – IEC 62264-3:2016 © IEC 2016
Bien que des données pour des ressources différentes puissent être trouvées dans différents
modèles, il existe des cheminements primaires de rapport par lesquels il convient d’obtenir
les informations.
a) Les informations sur le personnel spécifiques à chaque modèle d’activité peuvent être
obtenues à partir du modèle d’activité spécifique.
b) Les informations sur les équipements spécifiques à chaque modèle d’activité peuvent être
obtenues à partir du modèle d’activité spécifique.
c) Les informations sur les matières spécifiques à chaque modèle d’activité peuvent être
obtenues à partir du modèle d’activité spécifique. Cependant, des informations sur les
stocks des matières, des matières brutes aux produits finis, peuvent être obtenues à partir
du modèle d’activité de stock. Les opérations de mouvement de matières peuvent être
gérées par les modèles d’activités de production, de la qualité, de maintenance ou de
stock. Une instance de mouvement de matière spécifique existe uniquement dans un
modèle d’activité à tout moment donné.
d) Les informations sur les actifs physiques spécifiques à chaque modèle d’activité peuvent
être obtenues à partir du modèle d’activité spécifique.
5.2.3 Interactions d’ordonnancement
Une activité dans un modèle détaillé d’activité a des interactions avec d’autres activités dans
ce modèle et des interactions avec des activités équivalentes dans d’autres modèles d’activité.
Les interactions dans chaque modèle d’activité sont décrites dans les Articles 6, 7, 8 et 9.
Il existe beaucoup d’interactions associées aux ordonnancements détaillés, entre les modèles
d'activité du fait de la nécessité de coordonner beaucoup de tâches d’exécution assignées à
une même ressource dans un intervalle de temps donné. De plus, les définitions des tâches
d’exécution dans les différents types de gestion des opérations sont étroitement liées.
Il convient de spécifier une définition claire des interactions entre les ordonnancements
détaillés de production, les ordonnancements détaillés des stocks, les ordonnancements
détaillés de maintenance et les ordonnancements détaillés d’essai qualité. Pour les
interactions dans la production, les trois interactions suivantes doivent être définies, comme
représenté à la Figure 3.
a) Interaction entre l’ordonnancement détaillé de la production et l’ordonnancement détaillé

des stocks. Ceci est défini comme une coordination d’informations, au début ou à la fin de
la production, des quantités de matières qui sont consommées ou produites lors de la
production et stockées ou déplacées par des opérations de stock.
NOTE Programmer un transport peut être défini soit dans l’ordonnancement détaillé de production, soit dans
l’ordonnancement détaillé des stocks.
EXEMPLE 1 Production non programmée à débuter avant l’émission programmée du stock de matières
correspondant.
EXEMPLE 2 Fin d’une production programmée qui déclenche une opération de stock programmée.
b) Interaction entre l’ordonnancement détaillé de production et l’ordonnancement détaillé de

maintenance. Ceci est défini comme une coordination d'informations relatives aux
équipements qui fournissent l’aptitude et la capacité de production et qui doivent être
réservés pour la maintenance, en fonction de l’état des équipements.
EXEMPLE 3 Simultanéité d’une maintenance corrective non programmée et d’une production sur l’équipement.
EXEMPLE 4 Maintenance programmée basée sur une utilisation programmée de l’équipement pour la production.
c) Interaction entre l’ordonnancement détaillé de production et l’ordonnancement détaillé

d’essai qualité. Ceci est défini comme une coordination d’informations relatives à la
qualité de matières produites ou consommées qui nécessite d’être contrôlée par la qualité
en fonction d’un niveau de qualité exigé et de la performance de la production antérieure.
EXEMPLE 5 Ordonnancement détaillé des inspections incluses dans l’ordonnancement des travaux.
IEC 62264-3:2016 © IEC 2016 – 101 –
EXEMPLE 6 Requêtes d’opérations d’inspection pour des opérations de production afin de programmer les
travaux de reprise du produit.
La Figure 3 représente un cadre d’ordonnancement intégré couvrant le Niveau 3.
Information sur la Ordonnancement

Ordonnancement qualité des matières
détaillé des
détaillé de la
essais qualité
production
Information sur la disponibilité
des équipements
Ordonnancement Ordonnancement
détaillé de la détaillé
maintenance des stocks
IEC
Figure 3 – Interactions des ordonnancements détaillés
5.3 Hiérarchie des planifications et des ordonnancements
Dans ce paragraphe, la planification est définie comme une activité clarifiant les actions ou
opérations afin d’atteindre un objectif donné et de réserver assez de capacités de ressources
pour tenir des objectifs minimaux. L’ordonnancement est défini comme une activité allouant
des actions et des opérations à des ressources particulières à des moments particuliers, en
prenant en compte différentes contraintes réelles et l'optimisation de plusieurs paramètres
d'évaluation.
La Figure 4 représente le fait qu’en termes de hiérarchie, la planification effectue des

classifications hiérarchiquement plus haut que ne le fait l’ordonnancement parce qu'un
ordonnancement est réalisé à partir des résultats d’un plan. La planification détermine les
objectifs de l’ordonnancement. Certaines contraintes et certains objectifs secondaires pour
les fonctions d’objectifs dans les problèmes d’ordonnancement sont déterminés par avance
par les activités de planification. Les résultats d’ordonnancement indiquent si oui ou non le
résultat de la planification est réalisable et efficace. Si ce n'est pas faisable, généralement la
planification génère un autre résultat pour l’ordonnancement. La faisabilité et l’efficacité de
l’ordonnancement sont des types de contraintes de planification.
– 102 – IEC 62264-3:2016 © IEC 2016
Exigence
Idées Echelle
de temps
Planification discrète
Passé
Futur
• Objectifs secondaires
• Contraintes • Efficacité
• Faisabilité
Ordonnancement
Echelle de
Réalisation temps continu
Réalité
IEC
Figure 4 – Relations schématiques de la planification et de l’ordonnancement
Les différences entre la planification et l’ordonnancement résident dans la nature des

résultats, qui est liée aux différents aspects des concepts de temps. La Figure 4 représente
aussi ces deux concepts.
Dans la planification, les résultats principaux sont des cibles quantitatives appliquées à
certaines périodes. Les résultats de la planification sont représentés sur une échelle de
temps discrète sous forme de périodes.
EXEMPLE 1 Des résultats de planification peuvent être:“50 000 accessoires ce mois”, “ventes de la division
égales à 480 000 $ le mois prochain”, “synthèses des heures supplémentaires pour la semaine prochaine”, etc.
Les résultats d’un ordonnancement représentent le déroulement spécifique des actions, par
exemple dates de début et de fin d’une opération, durée de réalisation d’un stock, date
d'expédition, etc. Les résultats des informations séquentielles pour les opérations sont
représentés sur une échelle de temps continu comme des temps relatifs ou absolus.
EXEMPLE 2 Des résultats d’ordonnancement peuvent être: «Lundi à 9h00, démarrer l’ordre de travail 2345 en
utilisant 6 postes à 100 %”, “mercredi 9h00, effectuer la maintenance préventive sur E887e».
5.4 Définition des ressources pour les activités d’ordonnancement
5.4.1 Ressources consommées et ressources non consommées
Une ressource est définie dans l’IEC 62264-1 comme étant un personnel, un équipement, des
actifs physiques et/ou une matière et de l'énergie. Dans la présente norme, particulièrement
du point de vue des activités d’ordonnancement détaillé, les ressources peuvent être
réparties en deux groupes: les ressources consommées, correspondant généralement aux
heures travaillées du personnel, matières (y compris l'énergie) et les ressources non
consommées correspondant généralement aux compétences du personnel et à la durée
d'utilisation des équipements. En général, les activités d'ordonnancement traitent
différemment les ressources consommées et les ressources non consommées.
La quantité de ressource consommée varie en fonction des processus d'opérations. Ce type

de ressource inclut généralement les matières premières (y compris l'énergie), les stocks WIP
et les produits finis et peut également comprendre les heures travaillées du personnel ou la
durée d'utilisation des équipements. Typiquement, la quantité de ressource varie entre le
début et la fin des opérations.
IEC 62264-3:2016 © IEC 2016 – 103 –
Une ressource non consommée n’est pas absorbée par les processus d'opérations mais est
ordonnancée sur la base de la capacité. Typiquement, la quantité de ressource ne varie pas
entre le début et la fin des opérations.
5.4.2 Capacité et disponibilité de la ressource
Dans l’IEC 62264-1 et l’IEC 62264-2, l’ordonnancement des opérations dépend de la

disponibilité des ressources que celles-ci soient consommées ou non consommées. La
capacité disponible dans la présente norme est une partie de la capacité des opérations qui
peut être atteinte mais qui n’est pas engagée pour les processus d'opérations actuels ou
futurs, et qui peut être définie comme un rapport.
EXEMPLE 1 Comme représenté à la Figure 5 dans une fabrique de bicyclettes, la capacité disponible de
production est de 30 selles à l’heure pendant quatre heures de travail, pendant le premier poste du lundi et du
mardi, représentée par les barres grises.
EXEMPLE 2 Dans une fabrique de bicyclettes, la capacité disponible de consommation est de 15 selles par heure,
pendant le deuxième poste et le troisième poste du mardi, représentée par la barre verte.
EXEMPLE 3 Dans une fabrique de bicyclettes, le stock prévu de selles est de 80 selles au début du premier
poste du lundi, de 200 selles à la fin du premier poste et de 320 selles à la fin du premier poste du mardi. A la fin
du troisième poste du mardi, 240 selles seront consommées avec un stock de 80.
Taux de production 30 Taux de consommation

selles/heure pendant 4 heures 15 selles/heure pendant 16 heures
Production
cumulée
Consommation
cumulée
Quantité
Deuxième poste
poste du mardi
et troisième
poste du
poste du
Premier
Premier
mardi
lundi
Temps
IEC
Figure 5 – Stock pour une ressource consommable
NOTE Les ressources consommées et les ressources non consommées sont généralement traitées différemment
dans les activités d’ordonnancement. Dans l’IEC 62264-1 et l’IEC 62264-2, l’ordonnancement de production
dépend de la disponibilité à la fois des ressources consommées et des ressources non consommées. La capacité
de production est déterminée par à la fois la disponibilité des ressources consommées (entrées telles que matières
premières, composants) et la disponibilité et la capacité des ressources non consommées (le système physique tel
que l'équipement, les installations et le personnel).
– 104 – IEC 62264-3:2016 © IEC 2016
6 Gestion des opérations de production
6.1 Activités générales dans la gestion des opérations de production
La gestion des opérations de production doit être définie comme étant l’ensemble des
activités qui coordonnent, dirigent, gèrent et suivent les fonctions qui utilisent les matières
premières, l’énergie, l’équipement, le personnel et les informations pour réaliser des produits
en respectant les contraintes de coût, de qualité, de quantité, de sécurité et de temps. Les
activités générales dans la gestion des opérations de production sont énumérées dans
l’IEC 62264-1 et incluent
a) rapport de la production incluant les coûts de fabrication variables;

b) recueil et mise à jour des données de production, de stock, de main-d’œuvre, de matières
premières, de pièces de rechange, de consommation d’énergie;
c) recueil des données et analyse hors processus comme exigé par les fonctions d’ingénierie;
NOTE Ceci peut inclure l’analyse statistique qualité et les fonctions liées au contrôle.
d) réalisation de fonctions nécessaires de ressources humaines, telles que les statistiques

de temps de travail (par exemple, durées, tâches), planification des congés, planification
de la main-d’œuvre, engagements de progrès, formation interne et qualification du
personnel;
e) établissement de l’ordonnancement de travail immédiat dans son domaine propre,
comptabilité pour la maintenance, les transports et autres demandes liées à la production;
f) optimisation locale des coûts pour les domaines de production individuels tout en
réalisant l’ordonnancement de production établi par les fonctions de Niveau 4;
g) modification des ordonnancements de production pour compenser les interruptions sur le
site de production qui peuvent survenir dans son domaine de responsabilité.
6.2 Modèle d’activité pour la gestion des opérations de production
Le modèle de gestion des opérations de production défini dans le modèle de gestion des
opérations de fabrication de la Partie 1 est étendu à un modèle d’activité plus détaillé pour les
opérations de production représenté à la Figure 6. Les quatre éléments d’information
(définition du produit, aptitude de production, ordonnancement de production et performance
de la production) correspondent aux informations échangées définies dans l’IEC 62264-1 et
représentées à la Figure 6. L’ovale étiqueté “fonctions de production de Niveaux 1 et 2”
représente les fonctions de détection et de contrôle du Niveau 1 et du Niveau 2.
Les activités définies ici ne sont pas destinées à suggérer une structure organisationnelle de
systèmes, de logiciels ou de personnel. Le modèle est fourni pour aider à identifier les
activités qui peuvent être effectuées et à identifier les rôles associés aux activités. Il définit ce
qui est fait et non comment il convient de s'organiser. Différentes organisations peuvent avoir
des agencements différents des rôles et des assignations de rôle au personnel ou aux
systèmes.
IEC 62264-3:2016 © IEC 2016 – 105 –
Définition Aptitude de Ordonnancement Performance de

de produit la production de production la production
Ordonnancement
détaillé de la
production
Gestion des
Suivi de la
ressources de la
production
production
Analyse de la
Lancement de la
perfomance de la
production
production
Gestion de la Collecte des

définition du données de
produit production
Gestion de
l’exécution de la
production
Règles de production spécifiques Commandes Réponses Données spécifiques aux

aux équipements et aux processus opérationnelles opérationnelles équipements et aux processus
Fonctions de production de niveaux 1-2
IEC
Figure 6 – Modèle d’activité de gestion des opérations de production
Les requêtes de production et les réponses de production ne traversent pas toutes les limites
vers les fonctions de Niveau 4. Alors que les opérations de production peuvent être pilotées
par des ordonnancements de production, il peut y avoir des requêtes de production et des
réponses de production utilisées en interne dans la gestion des opérations de fabrication pour
traiter des situations telles que des reprises, des produits semi-finis locaux ou la production
de consommables.
Tous les flux d’information dans la gestion des opérations de production ne sont pas décrits
dans la Figure 6. Dans chaque mise en œuvre spécifique, les informations de chaque activité
peuvent être exigées par une quelconque autre activité. Quand des activités du modèle de
gestion des opérations de production sont définies en détail dans le présent article, certains
flux d’informations supplémentaires sont identifiés. Les sources et récepteurs de données ne
sont pas tous identifiés dans les modèles détaillés.
6.3 Echange d’informations dans la gestion des opérations de production
6.3.1 Règles de production spécifiques aux équipements et aux processus
Les règles de production spécifiques aux équipements et aux processus doivent être définies
comme des instructions spécifiques envoyées au Niveau 2, basées sur des tâches
spécifiques assignées.
EXEMPLE Les programmes de machines CNC (commande numérique) pour un type de produit spécifique, les
programmes PLC qui sont modifiés selon des processus sous contrôle, ou sur des recettes quand elles sont
exécutées sur un équipement de Niveau 1 ou de Niveau 2.
NOTE Voir l’IEC 61131-3, pour des exemples de ce type de données.

– 106 – IEC 62264-3:2016 © IEC 2016
6.3.2 Commandes opérationnelles
Les commandes opérationnelles doivent être définies comme les informations de requête
envoyées au Niveau 2. Typiquement, ce sont des commandes qui commencent ou terminent
des éléments d’un ordre de travail. Ces informations peuvent aussi être des procédures
normalisées d’utilisation (SOP) affichées ou données aux opérateurs, telles que des
procédures de réglage de machine ou de nettoyage de machine.
NOTE Cet échange d’informations correspond à une interface recette-équipement définie dans l’IEC 61512-1.
6.3.3 Réponses opérationnelles
Les réponses opérationnelles doivent être définies comme des informations reçues du
Niveau 2 en réponse aux commandes. Typiquement, ceci correspond à la fin ou à l’état
d’éléments de l’ordre de travail.
NOTE Cet échange d’informations correspond à l’interface recette-équipement définie dans l’IEC 61512-1.
6.3.4 Données spécifiques aux équipements et aux processus
Les données spécifiques aux équipements et aux processus doivent être définies comme des
informations reçues comme résultat de la surveillance de Niveau 2. Typiquement ce sont des
informations relatives au processus en cours et sur les ressources impliquées.
6.4 Gestion de la définition du produit
6.4.1 Définition d’activité de gestion de la définition du produit
La gestion de la définition du produit doit être définie comme l’ensemble des activités qui
gèrent toute l’information de Niveau 3 relative au produit, nécessaire pour la fabrication, y
compris les règles de production du produit.
L’information sur la définition du produit est répartie entre les règles de production du produit,
la nomenclature des matières et la nomenclature des ressources. Les règles de production du
produit contiennent les informations utilisées dans les instructions d’une opération de
fabrication, pour expliciter comment réaliser le produit. Ceci peut s’appeler une recette
générale, de site ou principale (définition 3.29 de l’IEC 61512-1:1997), procédure normalisée
d’utilisation (SOP), condition normalisée d’utilisation (SOC), cheminement ou étapes
d’assemblage, selon la stratégie de production utilisée. L’information sur la définition du
produit est rendue disponible pour toutes les autres fonctions de Niveau 3 et pour les
fonctions de Niveau 2 selon le besoin.
La gestion de la définition du produit inclut la gestion de la distribution des règles de

production du produit. Certaines des règles de production du produit peuvent exister dans un
équipement de Niveau 2 et de Niveau 1. Quand c’est le cas, l'extraction de cette information
doit être coordonnée avec les autres fonctions de gestion des opérations de fabrication afin
de ne pas affecter la production. Cette information peut faire partie des commandes
opérationnelles quand l’extraction fait partie d’une activité de gestion d’exécution de
production.
6.4.2 Modèle d’activité de gestion de la définition du produit
La Figure 7 représente certaines des interfaces pour la gestion de la définition du produit.

IEC 62264-3:2016 © IEC 2016 – 107 –
Gestion des
ressources de
production Ordonnancement
Définition
détaillé de la
du produit
production
Resource
definitions
Maître d’œuvre (règles

de production du produit
spécifiques au centre
d’exécution et cheminement
Gestion de la détaillé de la production)
définition du Lancement de la
produit production
Règles de Définitions
production des KPI
spécifiques aux
équipements et
aux processus
Analyse de Gestion de
performance de l’exécution de
Fonctions de la production la production
niveaux 1-2
IEC
Figure 7 – Interfaces du modèle d’activité pour la gestion de la définition du produit
6.4.3 Tâches de la gestion de la définition du produit
6.4.3.1 Tâches générales
Les tâches de la gestion de la définition du produit peuvent inclure
a) la gestion documentaire, par exemple: des maîtres d’œuvre, des instructions de

fabrication, des recettes, des diagrammes structurels des produits, des nomenclatures de
fabrication et des définitions des variantes du produit;
b) la gestion de définitions des nouveaux produits;
c) la gestion des modifications aux définitions des produits;
NOTE 1 Ceci peut comprendre l’aptitude à acheminer des modifications de conceptions et de nomenclatures
au travers de processus d’approbation appropriés, la gestion des versions, le suivi des modifications et le
contrôle de la sûreté des informations.
d) la fourniture des règles de production du produit, au personnel ou à d’autres activités;

EXEMPLE Cela peut prendre la forme d’étapes de fabrication, de recettes principales, de règles de réglage
de machine et de fiches suiveuses de production.
e) le maintien des cheminements détaillés de la production possibles pour le produit;

f) la fourniture des segments de cheminement du produit aux opérations de fabrication au
niveau de détail exigé par les opérations de fabrication;
g) la gestion de l’échange des informations sur la définition du produit avec les fonctions de
Niveau 4, au niveau de détail exigé par les opérations «orientées métier»;
h) l’optimisation des règles de production du produit, basée sur l’analyse des procédés et
sur l’analyse de performance de la production;
i) la génération et le maintien de l’ensemble des règles locales de production, indirectement
liées aux produits, comme pour le nettoyage, le démarrage et l’arrêt;
j) la gestion des définitions des indicateurs de performance clés (KPI) associés aux produits
et à la production.
– 108 – IEC 62264-3:2016 © IEC 2016
NOTE 2 Il existe de nombreux outils pour assister l’activité de gestion de la définition du produit, y compris des
logiciels de conception mécanique ou électronique CAO, CAE, CASE, des systèmes de gestion de recettes, CAPE
et EWI.
6.4.3.2 Cheminement détaillé de la production
Les informations sur la définition du produit peuvent comprendre l'information pour un

cheminement détaillé d’un travail entre centres d’exécution (cellules de processus, lignes de
production et unités de production) qui n'est généralement pas nécessaire pour les systèmes
"orientés métier". Le cheminement détaillé d’un élément d’un ordre de travail est organisé par
le processus physique de production.
NOTE Un cheminement détaillé de la production est parfois appelé “cheminement de production”, cheminement
du système directeur «orienté métier», cheminement directeur ou cheminement «orienté métier».
6.4.4 Informations sur la gestion de la définition du produit
La définition de produit est une information échangée avec l’ingénierie, la R&D et d’autres
parties prenantes pour développer les règles de production du produit propres au site ou
maîtres d’œuvre. Cette information peut inclure les définitions de fabrication de la R&D qui
sont traduites et étendues par la gestion de la définition du produit en définitions spécifiques
au site en utilisant les matières, les équipements et le personnel locaux. Ceci peut aussi
impliquer la traduction des informations sur la définition du produit en éléments d’un maître
d’œuvre.
EXEMPLE 1 Traduction en recettes principales, en règles de réglage de machine et en diagrammes de processus.
La gestion de la définition du produit peut aussi inclure la gestion d’autres informations

relatives au produit en conjonction avec les informations de fabrication. Ceci peut inclure
– les exigences du client, la conception du produit et les spécifications d’essai;

– la conception du procédé et sa simulation;
– des publications techniques et des biens de service;
– des informations sur le respect d’exigences réglementaires.
L’activité de gestion de la définition du produit interagit avec l’ordonnancement de la

production, le lancement de la production et la gestion de l’exécution de la production pour
aboutir à la réalisation du travail et interagit avec la R&D et l’ingénierie pour obtenir les règles
de production du produit pour effectuer le travail.
EXEMPLE 2 Les activités de lancement de la production peuvent nécessiter de se référer à des services
connexes à la production pour identifier le moment où une ressource est exigée.
Les règles de production du produit peuvent contenir une information relative aux paramètres
du personnel, de l’équipement, de la matière et du produit. Pour réaliser ces fonctions, la
gestion de la définition du produit peut nécessiter d’échanger l'information avec la gestion des
ressources.
6.5 Gestion des ressources de production
6.5.1 Définition d’activité de la gestion des ressources de production
La gestion des ressources de production doit être définie comme l’ensemble des activités qui
gèrent l’information relative aux ressources nécessaires pour les opérations de production,
les relations entre les ressources et les calendriers de travaux. Les ressources incluent les
machines, les outils, le personnel (avec ses compétences spécifiques), les matières et
l’énergie, comme cela est défini dans les modèles d’objets de l’IEC 62264-1. Le contrôle
direct de ces ressources dans le but de répondre aux exigences de production est effectué
dans d'autres activités, telles que le lancement de la production et la gestion de l'exécution de
la production. La gestion des informations relatives aux segments de production est aussi une
activité da la gestion des ressources.
IEC 62264-3:2016 © IEC 2016 – 109 –
La gestion des informations sur les ressources peut aussi être traitée par des systèmes
informatiques, mais elle peut être partiellement ou complètement traitée par des processus
manuels.
La gestion des ressources peut inclure des systèmes de réservation de ressources pour gérer
les informations sur la disponibilité future. Il peut s’agir de systèmes de réservation séparés
pour chaque ressource critique gérée. Il peut s’agir d’activités séparées pour chaque type de
ressources ou d’activités combinées pour des ensembles de ressources.
Les informations sur les ressources et les relations entre les ressources nécessaires pour un
segment de production doivent être maintenues et en relation avec la capacité de ressources
spécifiées disponible, engagée et inaccessible pour une période donnée de ressources
spécifiques comme défini dans l’IEC 62264-1.
6.5.2 Modèle d’activité de la gestion des ressources de production
La Figure 8 représente certaines des interfaces de la gestion des ressources de production.
Aptitude de la
Calendrier production
de travaux Ordonnancement
détaillé de la
production
Plan
d’exécution
Définitions des Gestion des

Capacité
ressources ressources de
d’exécution
production
Lancement de la
Informations
Capacité
actuelles
d’exécution production
Analyse de
Gestion de la performance de la
définition du production
Fonctions de
produit
niveaux 1-2
IEC
Figure 8 – Interfaces du modèle d’activité de la gestion des ressources de production
6.5.3 Tâches de gestion des ressources de production
Les tâches de gestion des ressources de production peuvent inclure
a) la fourniture des définitions des ressources en personnel, en matières et en équipements.

Les informations peuvent être fournies sur demande ou selon un programme défini, et aux
personnes, aux applications ou à d'autres activités;
b) la fourniture d’informations sur l’aptitude (engagée, disponible, inaccessible) en
ressources (matières, équipements ou personnel). Les informations sont fondées sur les
états en cours, les réservations futures et les besoins futurs (tels qu’identifiés dans le plan
de production, le calendrier de travaux et le plan d’exécution) et elles sont spécifiques aux
ressources, pour des durées définies et des segments de processus. Elles peuvent inclure
– 110 – IEC 62264-3:2016 © IEC 2016
des informations sur les soldes et pertes actuelles pour la comptabilité du coût du produit
et elles peuvent être fournies sur demande ou selon un programme défini, et aux
personnes, aux applications ou à d'autres activités;
c) l’assurance que les demandes pour l’obtention de ressources pour atteindre les
possibilités opérationnelles ont été initiées;
d) l’assurance que les équipements sont disponibles pour les tâches assignées et que les
intitulés d’exécution sont corrects et que la formation est actualisée pour le personnel
assigné aux tâches;
EXEMPLE 1 Contrôle que l’état de stérilisation d’un équipement est correct (“propre”) avant qu’il soit assigné
à une opération de production.
e) fournir des informations sur l’emplacement des ressources et sur l’assignation des
ressources aux domaines de production;
EXEMPLE 2 Fournir un local pour une machine d’inspection mobile qui peut être utilisée en divers
emplacements.
f) la coordination de la gestion des ressources avec la gestion des ressources de

maintenance et la gestion des ressources de la qualité;
g) recueillir les informations sur l’état courant des ressources en personnel, en équipement
et en matières et sur l’aptitude et la capacité des ressources. Des informations peuvent
être recueillies sur la base d'évènements, sur demande et/ou selon un programme défini,
et auprès d'équipements, de personnes et/ou d'applications;
h) recueillir les besoins futurs à partir du plan de production, de la production en cours, des
programmes de maintenance, des calendriers de travaux ou des calendriers de congés;
i) la mise à jour de l’information sur les résultats d’essais de qualification du personnel;
j) la mise à jour de l’information sur les résultats d’essais d’aptitude des équipements;
k) la gestion des réservations pour les utilisations futures des ressources;
l) la gestion du calendrier de travaux;
m) la gestion de l’échange des informations sur les ressources de production avec les
fonctions de Niveau 4 au niveau de détail exigé par les opérations «orientées métier»;
L’activité de gestion des ressources de production inclut le recueil des informations relatives
aux définitions de ressources (classes et instances) nouvelles, modifiées ou annulées.
6.5.3.2 Disponibilité des ressources
La disponibilité des ressources apporte des définitions spécifiques au temps, nécessaires

pour ordonnancer et rapporter au sujet d’une ressource. La disponibilité d’une ressource
prend habituellement en compte des éléments dans un calendrier de travaux tels que les
heures de travail, les réglementations du travail, le calendrier des congés, les coupures, les
arrêts de site et les ordonnancements des équipes postées.
EXEMPLE Le temps de disponibilité peut être un temps fixé ou un temps flexible. Par exemple, en gestion des
ressources en personnel, le temps de repas peut être mobile entre 11h00 et 14h00, ou une machine peut être
indisponible pendant 8 h sur une période de 16 h. La disponibilité du personnel peut définir des jours travaillés et
des jours non travaillés; les jours de lundi à vendredi sont disponibles pour le travail, samedi et dimanche ne le
sont pas, ou une répartition se fait sur 2 jours en poste du matin, 2 jours en poste du soir, 2 jours en poste de nuit
et 3 jours sans travailler.
6.5.3.3 Recueil des informations sur les ressources engagées pour le futur
La Figure 9 représente les types d’informations relatives à la capacité d’une ressource unique
pouvant être fournies par la gestion des ressources.
IEC 62264-3:2016 © IEC 2016 – 111 –
Capacité de la production
Capacité actuelle de pour une période spécifique
production
Capacité de production
Capacité inaccessible
Capacité de
production
Capacité disponible
Capacité engagée
Temps
IEC
Figure 9 – Rapport relatif à la capacité de gestion des ressources
La gestion des ressources de production gère la disponibilité engagée des ressources basée
sur le plan d’exécution et sur les exigences du produit. Une ressource assignée est identifiée
comme engagée pour une durée définie par le plan de production, ou jusqu’à la fin de la
tâche programmée.
NOTE Une fois que la fenêtre d’ordonnancement exigeant la ressource est passée, la ressource est
généralement replacée à son état disponible, sauf si elle a déjà été réaffectée vers une nouvelle assignation. Dans
les systèmes les plus simples, la fin de la fenêtre d’ordonnancement planifiée déclenche la fin de l’engagement de
la fenêtre de temps. Mais pour les systèmes plus sophistiqués, cette dernière peut être déclenchée par le suivi de
la production qui relaie le temps réel auquel le travail est achevé pour la gestion des ressources de production.
6.5.4 Informations relatives à la gestion des ressources de production
6.5.4.1 Gestion des informations sur les ressources en personnel
La gestion des informations relatives aux ressources en personnel et à la disponibilité future

du personnel fait partie de la gestion des ressources.
EXEMPLE Si un individu a planifié des congés ou s’il est malade pendant une certaine durée, la fonction RH du
niveau entreprise peut rapporter cette situation à la gestion des ressources de production. Ceci évite à la
production d’assigner la ressource pendant cette durée. Par extension, il convient que le calendrier global de
travail du personnel soit connu de la production afin de prendre les bonnes décisions pour les allocations.
Ceci peut inclure des informations telles que le niveau de certification, le suivi des temps
passés pour des tâches spécifiques et la gestion de la disponibilité des ressources en
personnel. Dans certains cas, ces informations sont maintenues et gérées dans des systèmes
RH (Ressources Humaines) au niveau global de l'entreprise, mais elles doivent être
accessibles à la fabrication. Souvent le niveau de détail exigé pour la fabrication, comme les
dates d'expiration des certifications et les règles d’ancienneté applicables au personnel, n'est
pas maintenu par les systèmes RH. Dans ces cas, la gestion du personnel peut être
considérée comme faisant partie des activités des opérations de fabrication.
L’activité de gestion des ressources de production doit aussi traiter les niveaux de
compétence. Chaque membre du personnel peut avoir des compétences reconnues au moyen
de résultats d’essais de qualification. Ceci définit un profil de compétence utilisé par la
gestion des ressources de production pour permettre l’orientation de personnes qualifiées
vers chaque activité spécifique de production.
– 112 – IEC 62264-3:2016 © IEC 2016
6.5.4.2 Gestion des informations relatives aux ressources d’équipements
La gestion des informations relatives aux ressources d’équipements et à la disponibilité future

des équipements fait partie de la gestion des ressources.
Souvent, les opérations de maintenance ont un impact majeur sur l’utilisation des ressources.
Les durées des prochaines indisponibilités basées sur des exigences de maintenance non
encore programmées peuvent aussi affecter l’utilisation.
EXEMPLE Quand une pièce d’un équipement est déclarée défectueuse, une requête d’action de maintenance
peut demander que l’équipement soit déclaré indisponible. L’équipement sera aussi déclaré indisponible si une
maintenance préventive est programmée. Quand l’équipement est réparé ou quand l’action de maintenance
préventive est close, la tâche de maintenance peut demander que l’équipement soit à nouveau déclaré disponible.
L’équipement sélectionné peut être soumis à un essai d’aptitude comme défini dans
l’IEC 62264-1. Ce résultat d’essai détermine si l’équipement spécifique peut être assigné à
une tâche spécifique dans un segment spécifique du procédé de fabrication.
6.5.4.3 Gestion des informations relatives aux ressources en matières
La gestion des informations relatives aux ressources en matières et en énergie et à leur

disponibilité future fait partie de la gestion des ressources. La gestion des ressources de
production est informée de la réception des matières et de la mise à disposition des énergies.
La disponibilité future est aussi maintenue afin de fournir les informations pour
l’ordonnancement de la production.
La gestion des ressources de production comprend la gestion des informations relatives aux
modifications des conditions relatives aux matières, telles que les modifications de
spécification de lots/sous-lots de matières ou de sources d’énergie. Ces modifications sont
souvent indiquées dans les résultats d’essai AQ.
EXEMPLE Un lot de matière peut être modifié de l’état “sec” à l’état” humide”; un pH peut changer de 7,0 à 7,1;
une alimentation électrique peut changer de 300 kW à 280 kW.
6.6 Ordonnancement détaillé de la production
6.6.1 Définition d’activité de l’ordonnancement détaillé de la production
L’ordonnancement détaillé de la production doit être défini comme l’ensemble des activités
couvertes par l’ordonnancement de la production et qui déterminent l’utilisation optimale des
ressources pour satisfaire aux exigences de l’ordonnancement de la production. Ceci peut
inclure la mise en ordre des requêtes pour minimiser les réglages des équipements ou les
nettoyages, le regroupement de requêtes pour optimiser l’utilisation des équipements, et la
division des requêtes si cela est rendu nécessaire par les tailles de lots et les limites de
cadences de production. L’ordonnancement détaillé de la production prend en compte les
situations locales et la disponibilité des ressources.
NOTE Souvent, les systèmes de planification au niveau de l’entreprise n’ont pas les informations détaillées
exigées pour ordonnancer des centres d’exécution spécifiques, des unités de travail ou du personnel.
6.6.2 Modèle d'activité d’ordonnancement détaillé de la production
La Figure 10 représente certaines des interfaces pour l’ordonnancement détaillé de la

production.
IEC 62264-3:2016 © IEC 2016 – 113 –
Ordonnancement
de la production
Plan
d’exécution
Capacité Plan
Gestion des d’exécution Production
d’exécution
ressources de resource
production management
Réseau de
relation entre
les ressources Performance
d’exécution
Maître Suivi de la
d’œuvre Plan production
d’exécution
Gestion de la
définition du
produit
Lancement de la
production
IEC
Figure 10 – Interfaces du modèle d’activité d’ordonnancement détaillé de la production
6.6.3 Tâches dans l’ordonnancement détaillé de la production
Les tâches dans l’ordonnancement détaillé de la production peuvent inclure
a) la création et la mise à jour d’un plan d’exécution;

b) la comparaison de la production réelle et de la production planifiée;
c) la détermination de la capacité engagée de chaque ressource pour l’utilisation par la
fonction de gestion des ressources de production;
d) l’obtention d’information de la gestion des opérations de maintenance, de la gestion des
opérations qualité et de la gestion des opérations des stocks;
e) l’exécution des simulations «que se passe-t-il si...». Cette tâche peut inclure des activités
telles que le calcul des délais de production ou des délais de réalisation finale pour
chaque requête de production fournie par les fonctions de Niveau 4, la détermination des
ressources critiques pour chaque période et l’assurance de la disponibilité future de
production à temps pour une production particulière.
EXEMPLE 1 Aptitude à s’engager sur une requête d’un système de Niveau 4.
Un plan d’exécution est créé à partir d’un ordonnancement de production de Niveau 4. Un

plan d’exécution est basé sur les exigences définies dans l’ordonnancement de Niveau 4, la
définition du produit et l’aptitude de ressources. Il rend compte des contraintes et de la
disponibilité et il utilise l'information des activités de suivi de la production pour rendre
compte de travaux en cours. Il peut être fourni soit sur demande, soit sur une base calendaire.
Il peut être recalculé sur la base d’évènements imprévus tels que des interruptions
d’équipement, des changements de main d’œuvre et/ou des modifications de disponibilité de
matières premières. Il peut être fourni à des personnes, à des applications ou à d’autres
activités.
EXEMPLE 2 Un ordonnancement détaillé de production peut mettre en application une stratégie

d’ordonnancement telle qu’une sélection entre flux tiré ou flux poussé, une assignation de priorité pour chaque
ordre de travail, une application de contraintes spécifiques à une usine, une allocation de temps de régulation pour
une ressource critique, etc.
– 114 – IEC 62264-3:2016 © IEC 2016
6.6.3.2 Ordonnancement à capacité finie
L’ordonnancement détaillé de la production peut prendre la forme d’un ordonnancement à

capacité finie. L’ordonnancement à capacité finie est une méthode d’ordonnancement où le
travail est programmé pour des ressources de production, de sorte que l’exigence de
production ne dépasse pas la capacité disponible de la ressource de production.
L’ordonnancement à capacité finie est généralement réalisé localement au niveau du site ou

d’une zone à cause de la quantité d'informations locales détaillées nécessaire pour générer
un plan d’exécution valide. L’information sur l’aptitude et la capacité actuelles et futures d’une
ressource, telle que définie dans l’IEC 62264-1, est nécessaire pour l’ordonnancement
détaillé de production et elle est fournie par les activités de gestion des ressources de
production.
6.6.3.3 Division et regroupement des ordonnancements de production
La Figure 11 représente comment les ordonnancements de production peuvent être divisés

ou regroupés avant d’être envoyés pour le lancement. Le côté gauche de la Figure 11
représente comment un ordonnancement unique est divisé en plusieurs plans d’exécution et
le côté droit représente comment plusieurs ordonnancements de production de différentes
sources peuvent être regroupés dans un ordonnancement détaillé.
EXEMPLE 1 De multiples plans d’exécution peuvent être générés à partir d’un ordonnancement hebdomadaire de
production, un ordonnancement pour chaque jour de production.
EXEMPLE 2 Un seul plan d’exécution peut être créé en combinant plusieurs éléments d’ordonnancements de
production afin de réduire les temps de réglage et d’optimiser la production.
Division d'un ordonnancement unique en Regroupement de plusieurs

plusieurs plans d'exécution ordonnancements de production en
un ordonnancement unique
Ordonnancement Ordonnancement Ordonnancement

de production de production de production
Informations Ordonnancement Informations Ordonnancement

sur les détaillé de la sur les détaillé de la
ressources production ressources production
Plan
Plan d'exécution Plan Plan
d'exécution d'exécution d'exécution
IEC
Figure 11 – Division et regroupement d’ordonnancements

de production en des plans d’exécution
Une fonction commune aux ordonnancements détaillés de production implique le

regroupement des requêtes de production en un seul élément afin de réduire les temps de
mise en route et d'arrêt. Ceci est commun dans l’ordonnancement des opérations de
distribution où la même matière est distribuée pour des requêtes multiples de production en
IEC 62264-3:2016 © IEC 2016 – 115 –
même temps pour diminuer les temps de réglage et de nettoyage. Ceci peut aussi impliquer la
définition d’un plan d’exécution afin que les produits puissent être réalisés en série afin de
réduire ou d'éliminer les retards provoqués par les changements de produits. D’autres
optimisations peuvent concerner la taille des lots après le regroupement de requêtes pour un
même produit.
NOTE Un bénéfice de l’optimisation d’un plan d’exécution pour des fonctions d’objectifs sélectionnées peut être
la résolution de conflits ou la réduction des pénalisations liées aux violations de contraintes par une meilleure
séquence et une meilleure assignation des ordres de travail.
6.6.4 Informations relatives à l’ordonnancement détaillé de la production
Un plan d’exécution de production doit être défini comme étant un recueil des ordres de
travail de production (et de leur séquence) impliqués dans la production d’un ou plusieurs
produits, au niveau de détail exigé par la fabrication. L’ordonnancement détaillé de la
production peut définir la génération de matériaux semi-finis qui ne sont pas inclus comme
partie des définitions de l’ordonnancement du niveau supérieur. Un plan d’exécution relie les
traitements physiques et/ou chimiques aux équipements spécifiques de production ou aux
classes d’équipements de production, avec des temps spécifiques de mise en route ou avec
des évènements déclenchants. Typiquement, cela est accompli au moyen des ordres de
travail. Un plan d’exécution peut faire référence à un personnel spécifique ou des classes de
personnel.
Un plan d’exécution définit l’assignation des ressources aux tâches de production avec plus
de détails que les segments de processus «orientés métier». Un produit ou un segment de
processus, défini dans l’IEC 62264-1, peut être réalisé par l’exécution d’un ou plusieurs
éléments de l’ordre de travail. Par exemple, le plan d’exécution peut définir les différents
sous-niveaux des éléments de l’ordre de travail «orienté métier» qui peuvent être nécessaires.
Le plan d’exécution contient aussi des informations exigées par les activités de suivi de la
production pour corréler la production réelle avec la production demandée.
EXEMPLE La Figure 12 donne un exemple d’un plan d’exécution pour l’équipement présenté dans un graphe de
Gantt. Les rectangles hachurés de la figure représentent les ordres de travail et chaque motif hachuré
différemment représente une réalisation de tâche de production différente.
Ligne de production 1
Ressource assignée aux
demandes de travail
Zone de stockage 1
Cellule de processus 1
Cellule de processus 2
Zone de stockage 2
Passé Utilisation future
État actuel
Demande de travail 1 Demande de travail 3 Demande de travail 5

Assignations
IEC
Figure 12 – Plan d’exécution

– 116 – IEC 62264-3:2016 © IEC 2016
6.7 Lancement de la production
6.7.1 Définition d’activité de lancement de la production
Le lancement de la production doit être défini comme étant l’ensemble des activités qui gèrent
le flux de production par la distribution de la production aux équipements et aux personnels.
Ceci peut impliquer
a) l’ordonnancement des lots pour commencer dans un système de lots sous contrôle;
b) l’ordonnancement de cycles de production pour commencer dans une ligne de production;
c) la spécification des cibles de conditions normalisées d’utilisation dans des unités de
production;
d) l’envoi des ordres de travail aux centres d’exécution;
e) l’émission des ordres de travail pour les opérations manuelles.
EXEMPLE Le travail lancé peut être le réglage d’une machine, la commutation sur un autre grade, un nettoyage
d’équipement, le réglage d’un débit de cycle ou d’un flux de production.
6.7.2 Modèle d’activité de lancement de la production
La Figure 13 représente certaines des interfaces pour le lancement de la production.
Ordonnancement
détaillé de la
production
Gestion des
Suivi de la
ressources de
production production
Plan
d’exécution
Capacité Liste de
d’exécution travaux
Réseau de
relation entre Lancement de la
les ressources production
Maître
d’œuvre Liste de Alerte de
travaux travail
Gestion de la Recueil des

définition du données de
produit Gestion de production
l’exécution de la
production
IEC
Figure 13 – Interfaces du modèle d’activité de lancement de la production
6.7.3 Tâches de lancement de la production
Les tâches de lancement de la production peuvent inclure
a) l’émission des ordres de travail tels qu’ils sont identifiés dans l’ordonnancement;
b) l’assignation de ressources à la production, si elles ne sont pas identifiées comme faisant
partie du plan d’exécution;
IEC 62264-3:2016 © IEC 2016 – 117 –
c) mise à disposition de ressources pour démarrer des ordres de travail;

d) traiter des conditions non prévues dans le plan d’exécution. Ceci peut impliquer un
jugement dans la gestion des flux et des tampons. Cette information peut être à
communiquer à la gestion des opérations de maintenance, à la gestion des opérations
qualité, à la gestion des opérations des stocks et/ou aux opérations de gestion des
ressources de production;
e) tenir à jour les états des ordres de travail;
EXEMPLE Approuvé, réalisé, en cours ou annulé.
f) assurer que les contraintes des processus et des processus de commande en dessous du
niveau de détail de l’ordonnancement détaillé sont respectées en production. Cela se met
en place après la création de l’ordonnancement mais avant que ses éléments soient
exécutés;
g) informer l’ordonnancement détaillé de la production quand des évènements imprévus se
traduisent par l’impossibilité de satisfaire aux exigences de l’ordonnancement;
h) recevoir les informations de la gestion des opérations qualité qui indiquent des conditions
imprévues qui peuvent influer sur des évènements programmés;
i) recevoir les informations de gestion des ressources de production sur des imprévus dans
la disponibilité de ressources pouvant influer sur des évènements programmés;
j) envoyer ou rendre disponible la liste de travaux spécifiant les activités de production à
réaliser.
6.7.3.2 Assignation de travaux
Le lancement de la production peut inclure
a) l’assignation des matières à utiliser pour un bon de travail;

b) l’assignation des équipements à utiliser pour un bon de travail;
c) l’assignation du personnel pour exécuter un bon de travail;
d) l’assignation des ressources de stockage et autres à utiliser pour un bon de travail.
Cette activité inclut l’aptitude à contrôler la quantité de travaux en cours (WIP) par la gestion
des tampons et celle des reprises et des processus de sauvetage, en utilisant les retours
d’information de la gestion de l’exécution de la production. L’activité inclut l’aptitude à annuler
ou à réduire un travail assigné.
La Figure 14 donne un exemple de la manière dont l’activité de lancement des travaux peut
établir le travail dans une installation mixte avec des segments de production en continu,
d’autres en lots et d’autres à l’unité. Dans cet exemple, les listes de travaux devraient
spécifier pour les réglages une opération de prémélange en continu, en incluant tous les
chargements initiaux. La liste de travaux devrait ainsi définir la séquence des lots pour la
production primaire et devrait aussi définir le réglage des systèmes finaux d’emballage discret.
– 118 – IEC 62264-3:2016 © IEC 2016
Plan d’exécution
Lancement de
la production
Listes de travaux
Réglage Produire Réglage

machine: 30 lots des machine:
500 l/min. 2 000 litres 2 litres – 30 000
à 14 h bleu bouteilles
pour 2 h à 14 h 30 à 14 h 40
Unité de production Cellule principale Ligne de

de prémélange de processus production unitaire
en continu par lots d’emballage
IEC
Figure 14 – Lancement des travaux pour une installation à processus mixtes
6.7.4 Informations relatives au lancement de la production
6.7.4.1 Liste de travaux
Une liste de travaux doit être définie comme étant l’ensemble des ordres de travail prêts pour
exécution. Les ordres de travail définissent les éléments spécifiques des ordres de travail à
réaliser dans le centre d’exécution (ou centre de charge) et les postes d’exécution de
production. Chaque élément de la liste de travaux doit inclure le temps ou l’évènement pour
démarrer l’activité telle que spécifiée dans le plan d’exécution.
Une liste de travaux peut prendre différentes formes, y compris une liste de lots (voir
l’IEC 61512-1:1997, Article 3), des directives d’utilisation, des lignes de programme, des
temps de réglage ou des spécifications de procédés. La liste de travaux fait correspondre les
équipements avec les éléments détaillés de production et rend cette information disponible
pour le recueil des données et les activités de suivi de la production.
6.7.4.2 Liste de travaux et ordres de travail «échantillon»
La Figure 15 donne un exemple de plan d’exécution et une liste de travaux sous la forme d'un
diagramme de GANTT. Chacun des rectangles hachurés dans la figure représente un ordre
de travail et chaque motif hachuré différemment représente une demande de travail différente.
Une liste de travaux est représentée comme un ensemble d’ordres de travail pour une durée
spécifique. Un ordre de travail est constitué d’éléments de niveau inférieur. Le recueil des
ordres de travail pour une ressource spécifique est représenté comme un ordonnancement
détaillé d’une ressource.
IEC 62264-3:2016 © IEC 2016 – 119 –
Ordonnancement
Demande de travail détaillé de ressource Listes de travaux
Module de stockage 1
Equipe de maintenance 1
Laboratoire d’essai 6
Définit comment réaliser
Temps l’ordre de travail
Spécification
Ordre de travail de déroulement
des opérations
Référence a
Maître d’œuvre
IEC
Figure 15 – Liste de travaux et ordres de travail «échantillon»
6.8 Gestion de l’exécution de la production
6.8.1 Définition d’activité de gestion de l’exécution de la production
La gestion de l’exécution de la production doit être définie comme étant l’ensemble des
activités qui dirigent la réalisation du travail, telle qu’elle est spécifiée par le contenu des
éléments de la liste de travaux. L’activité de gestion de l’exécution de la production inclut la
sélection, le démarrage et les mouvements des unités de travail (par exemple, les lots et
sous-lots) dans la séquence d’opérations appropriée à la production physique du produit. Le
travail réel (manuel ou automatique) fait partie des fonctions de Niveau 2.
NOTE La définition d’une séquence peut prendre la forme d’un cheminement détaillé spécifique de production
pour un produit particulier. L'exécution de la production fait avancer les unités individuelles de travail d’une
opération ou étape vers la prochaine, en recueillant et rendant compte des détails tels que la matière consommée,
les heures de travail dépensées, les rendements et les rebuts à chaque étape ou opération. Ceci procure une
visibilité sur l’état et l’emplacement de chaque lot ou unité de travail ou de l'ordre de production à tout instant dans
l’usine et offre au client à l’extérieur une visibilité sur l’état de son ordre dans l’usine.
La gestion de l’exécution de la production peut utiliser des informations des cycles de

productions précédents, saisies dans le suivi de la production afin de réaliser une
optimisation locale et d’accroître l’efficacité.
6.8.2 Modèle d’activité de gestion de l’exécution de la production
La Figure 16 représente certaines des interfaces pour la gestion de l’exécution de la

production.
– 120 – IEC 62264-3:2016 © IEC 2016
Gestion de la Lancement de Suivi de la

définition du la production production
produit
Règles de la production Informations sur

spécifiques au produit Maître d’œuvre Liste de la production
et cheminement détaillé travaux
de la production Alerte de travail
Informations Informations
sur les sur la
Gestion des Gestion de production Recueil des
ressources
ressources l’exécution de la données de
de la production production Alerte de production
travail
Commandes Réponses
opérationnelles opérationnelles
Fonctions de
niveaux 1-2
IEC
Figure 16 – Interfaces du modèle d’activité de gestion de l’exécution de la production
6.8.3 Tâches dans la gestion de l’exécution de la production
Les activités de gestion de l’exécution de la production incluent la coordination des processus

manuels et automatisés dans un site, une zone ou un centre d’exécution. Souvent cela
requiert des canaux de communication aux équipements automatisés bien définis.
Les tâches de gestion de l’exécution de la production peuvent inclure
a) la direction de la réalisation du travail et initiation des activités de Niveau 2. Cette tâche

comprend;
1) la création de directives d’exécution provenant des maîtres d’œuvre pour chaque ordre
de travail;
2) l’orchestration de l’exécution au moyen du processus de déroulement des travaux
associé à une directive d’exécution de l’ordre de travail.
NOTE Le terme «directive d’exécution» est défini dans au 3.1.12 de l'IEC 62264-4:2015.
b) l'assurance que les ressources correctes (équipement, matières et personnel) sont
utilisées en production;
c) la confirmation que le travail est réalisé conformément aux normes de qualité acceptées.
Ceci peut impliquer de recevoir des informations des activités qualité;
d) l'assurance que les ressources sont valides pour les tâches assignées;
EXEMPLE 1 Il peut s’agir de l’assurance que l’état de stérilisation d’un équipement est correct pour
l’opération assignée (par exemple un récipient propre avant son utilisation en production).
EXEMPLE 2 Les certifications des équipements sont valides, la qualification du personnel est à jour, et les
matières sont libérées pour utilisation.
e) l’assignation des ressources sous le contrôle local de la durée d’exploitation;

EXEMPLE 3 L’assignation d’unités à un lot si l’ordonnancement détaillé de production ne définit pas
d’allocation d’unité.
f) l’information sur les autres activités quand des évènements imprévus mènent à une
incapacité à respecter les exigences de travail;
g) la réception d’informations de la gestion des ressources de production sur des imprévus
dans la disponibilité future des ressources;
IEC 62264-3:2016 © IEC 2016 – 121 –
h) la fourniture d’informations de production et de faits sur la gestion de l’exécution de la

production, tels que l’avancement, les rendements, la main d'œuvre et la matière utilisées,
le démarrage des cycles, et leur fin.
6.9 Recueil des données de production
6.9.1 Définition d’activité de recueil des données de production
Le recueil des données de production doit être défini comme étant l’ensemble des activités
qui génèrent, compilent et gèrent les données de production pour des processus spécifiques
de production ou pour des requêtes spécifiques de production. Généralement, les systèmes
de contrôle de production traitent des informations de processus telles que les quantités
(poids, unités, etc.) et des propriétés associées (débit, températures, etc.) et des informations
d’équipements telles que des états de contrôleurs, de capteurs et d’actionneurs. Les données
gérées peuvent inclure des lectures de capteurs, des états d’équipements, des données sur
des évènements, des données entrées pas des opérateurs, des données transactionnelles,
des actions d’opérateurs, des messages, des résultats de calcul de modèles et d’autres
données importantes relatives à la réalisation d’un produit. Le recueil des données est
intimement lié au temps ou aux évènements, des données relatives au temps ou aux
évènements étant ajoutées pour donner le contexte du recueil des informations.
6.9.2 Modèle d’activité de recueil des données de production
La Figure 17 représente certaines interfaces de recueil des données de production.
Lancement de la Suivi de la
production production
Alertes de travail
État sur la Données sur
production actuelle Alertes l’historique
et sur l’équipement de travail des ressources
Directives Resource
Gestion de d’exécution Recueil des history data Analyse de
l’exécution de la données de performance de la
production Alertes production Alertes production
de travail de travail
Alertes
de travail Données spécifiques aux équipements et aux
processus telles que données sur les ressources,
données sur les opérations, état des équipements,
configuration des équipements, alarmes, actions
des opérateurs, commentaires des opérateurs
Fonctions de
niveaux 1-2
Figure 17 – Interfaces du modèle d’activité de recueil des données de production
6.9.3 Tâches de recueil des données de production
Les tâches de recueil des données de production peuvent être
a) recueillir, extraire et archiver des informations relatives à l’exécution des requêtes de

production, à l’utilisation des équipements, y compris les informations entrées par le
personnel de production;
EXEMPLE Ceci peut inclure:
– des données relatives aux processus;
– 122 – IEC 62264-3:2016 © IEC 2016
– des données sur les états des équipements;

– l’emplacement des lots et sous-lots et la quantité de données recueillies;
– les enregistrements des opérations (entrée en usine et commentaires).
b) fournir des interfaces aux processus de base ou au système de contrôle de la ligne de

fabrication, aux systèmes de gestion des informations de laboratoire et au système de
gestion de la production pour un recueil automatique de l’information;
c) fournir des rapports sur les données de production;
d) tenir à jour les informations sur les analyses locales de processus et de production ainsi
que des rapports aux systèmes logistiques de niveau supérieur;
e) tenir à jour les informations pour le suivi de la production afin de permettre le suivi et le
traçage des produits pour les lots spécifiques de matière, les équipements et/ou les
opérateurs;
f) assurer la surveillance de la conformité et les fonctions de gestion d’alerte
(enregistrement des évènements et séquence de ceux-ci);
g) fournir les informations recueillies sur la qualité du produit, pour la comparaison aux
spécifications.
6.10 Suivi de la production
6.10.1 Définition d’activité de suivi de la production
Le suivi de la production doit être défini comme étant l’ensemble des activités qui préparent la
réponse de la production au Niveau 4. Ceci inclut la récapitulation et le rapport des
informations relatives au personnel et aux équipements en cours d’utilisation pour réaliser le
produit, les matières consommées, les matières produites et d’autres informations relatives à
la production telles que les résultats d’analyse de coûts et de performance. Le suivi de la
production fournit aussi des informations à l’ordonnancement détaillé de la production et les
activités d’ordonnancement de Niveau 4 afin que les ordonnancements puissent être mis à
jour en fonction des conditions réelles.
6.10.2 Modèle d’activité de suivi de la production
La Figure 18 représente certaines des interfaces au suivi de la production.

IEC 62264-3:2016 © IEC 2016 – 123 –
Performance de
la production Registre de
Plan
travail
Ordonnancement d’exécution
détaillé de la
production
Exécution
de travail
Données sur la qualité

Alertes de Suivi de la et la performance
travail production
Alertes de
travail
Liste de
travaux Analyse de
Lancement de
la production performance de
la production
Données sur Alertes
l’historique des de travail
ressources
Recueil des
données de
production
IEC
Figure 18 – Interfaces du modèle d’activité de suivi de la production
6.10.3 Tâches dans le suivi de la production
Les tâches du suivi de la production peuvent être
a) suivre le mouvement des matières dans l’usine en maintenant une description de ce qui
est dans chaque conteneur à un instant donné et en traçant le cheminement de toutes les
matières dans le domaine de la production;
b) enregistrer le début et la fin des mouvements et collecter les mises à jour des quantités
des lots et sous-lots et les lieux où cela se fait;
c) recevoir les informations du recueil des données de production et de l’analyse de
production, par exemple les informations sur la consommation de matières pour la
production d’un lot (ce qui constitue une partie importante du suivi et du traçage) et les
informations sur les conditions environnementales du site pendant la fabrication du lot;
d) traduire les évènements apparus dans les procédés, y compris les évènements de
production et de mouvement, en information de production;
e) fournir des informations pour le suivi (enregistrement) et le traçage (analyse);
f) générer les réponses de la production et les informations sur la performance de la
production. Les informations peuvent être fournies sur demande ou selon un programme
défini et peuvent être fournies aux personnes, aux applications ou à d’autres activités;
g) générer les registres de travail relatifs aux processus de production. Ceci peut inclure des
enregistrements exigés par la règlementation ou pour la gestion qualité.
6.10.3.2 Regroupement et division des informations de production
Le suivi de la production peut impliquer la compilation des données de production en

informations métier sur la production réelle y compris les stocks en cours, l’utilisation des
matières premières et de l’énergie. Le suivi de la production peut exiger la combinaison de
données sur l’historique des ressources pour des lots multiples ou des cycles multiples en un
rapport unique sur la performance de la production. En variante, il peut nécessiter la division
d’informations relatives à un lot ou cycle unique en plusieurs rapports sur la performance de
la production. Ceci est représenté à la Figure 19.
– 124 – IEC 62264-3:2016 © IEC 2016
EXEMPLE 1 L’historique de la production de plusieurs lignes de production utilisé en complément d’un ordre
unique peut être combiné pour constituer une réponse unique à l’ordre.
EXEMPLE 2 Les informations relatives à un cycle unique de production peuvent être divisées en plusieurs
rapports sur la performance de la production, un rapport pour chaque équipe utilisée en production.
EXEMPLE 3 Une partie d’un cycle de production peut être expédiée à une entité externe pour y effectuer une
partie de cycle pour terminer le produit. Dans ce cas, le produit peut partager l’historique jusqu’à sa sortie du
processus de fabrication, et au retour dans le processus normal de fabrication, le même produit aura un historique
légèrement différent de celui de ses homologues.
Regroupement de plusieurs ensembles de données Division d’un ensemble de données de production

en une seule performance de production en plusieurs performances de production
Performance Performance Performance

de production de production de production
Plan Suivi de la Plan Suivi de la

d’exécution production d’exécution production
Données sur
Données sur l’historique des Données sur Données sur
l’historique des ressources l’historique des l’historique des
ressources ressources ressources
IEC
Figure 19 – Regroupement et division des informations de suivi de la production
6.11 Analyse de performance de la production
6.11.1 Définition d’activité d’analyse de performance de la production
L’analyse de performance de la production doit être définie comme étant l’ensemble des
activités qui analysent et rapportent des informations relatives à la performance au système
d’entreprise. Ceci peut inclure l’analyse d’informations sur les temps de cycle d’un poste
d’exécution de production, l’utilisation des ressources, l’utilisation des équipements, l’aptitude
à la fonction des équipements, l’efficacité des procédures et la variabilité de la production.
Les relations entre ces analyses et d’autres peuvent aussi être utilisées pour développer des
rapports de KPI. Ces informations peuvent être utilisées pour optimiser la production et
l’utilisation des ressources. De telles informations peuvent être fournies sur la base d'un
échéancier, à la fin des cycles de production ou des lots, ou sur demande.
Le processus d’analyse de performance de la production est un processus permanent. Une

fois qu’une optimisation est réalisée et qu’une contrainte a été exploitée, d’autres contraintes
du système peuvent apparaître. De plus, les variations des conditions du marché et des
assortiments de produits peuvent modifier les critères d’optimisation et les contraintes du
système. Dans un environnement changeant, les activités d’analyse de performance de la
production réexaminent régulièrement le rendement, les règles et les modèles dans les
conditions réelles et dans les conditions attendues afin d’optimiser le rendement du système.
IEC 62264-3:2016 © IEC 2016 – 125 –
6.11.2 Modèle d’activité d’analyse de performance de la production
La Figure 20 représente certaines des interfaces de l’analyse de performance de la

production.
Suivi de la
production Valeurs
de KPI
Données sur la
qualité et la Règles et
Gestion des performance modèles de
ressources de gestion
production
Capacité d’exécution
Ordonnancement Analyse de
détaillé de la performance de
production Plan d’exécution la production
Définitions
Gestion de la des KPI Modèles de
définition du production et
produit Données opérationnelles, des processus
état des équipements, physiques
utilisation des ressources
Recueil des
données de Modifications de
production processus, de
procédures et de
production
IEC
Figure 20 – Interfaces du modèle d’activité d’analyse de performance de la production
6.11.3 Tâches dans l’analyse de performance de la production
Les tâches de l’analyse de performance de la production peuvent être
a) produire les rapports sur la performance et les coûts;

b) évaluer les contraintes de capacité et de qualité;
c) effectuer les essais de performance qui sont nécessaires pour déterminer les capacités;
d) comparer les différentes lignes de production et créer des cycles moyens ou cibles;
e) comparer et confronter un cycle à d’autres;
f) comparer des cycles de production pour identifier des cycles “Or”;
NOTE 1 Les cycles “Or” sont les meilleurs cycles qui ont été produits, où meilleur peut signifier la plus haute
qualité ou le coût le plus bas, ou tout autre critère.
g) déterminer pourquoi les cycles “Or” sont exceptionnels;

h) comparer les cycles à des cycles “Or” définis;
i) apporter aux processus et aux procédures les changements fondés sur les résultats des
analyses, afin de poursuivre les améliorations des processus;
j) prédire les résultats d’un cycle de production en se fondant sur la performance réelle et
passée. Ceci peut inclure la génération d’indicateurs de production;
k) corréler les segments de produits avec les conditions de processus au moment de la
production.
EXEMPLE L’enregistrement des éléments d’un ordre de travail, des segments de produits et des segments de
processus et leurs durées, quantités et conditions de production peut être recherché et traité pour répondre à la
– 126 – IEC 62264-3:2016 © IEC 2016
question “Quelle activité a lieu, comment a-t-elle lieu (quels sont les points de consigne utilisés, quelles sont les
procédures, etc.), où et quand cela a-t-il lieu et qui l’a fait?”.
NOTE 2 En plus de cette question majeure, des questions relatives au suivi des ressources telles que “Qu’y
avait-il là, quand et pourquoi?” pour le suivi des matières peuvent trouver leurs réponses. Cette capacité à suivre
le produit et réduire l’impact de contaminations peut être l’outil d’analyse critique nécessaire pour garantir de
futures commandes des clients.
6.11.3.2 Analyse de traçabilité des ressources
L’analyse de traçabilité des ressources doit être définie comme étant l’ensemble des activités
qui tracent l’historique de toutes les ressources (matières, équipements et personnel) en
termes d’actions de processus et d’évènements qui ont trait aux ressources de production.
L’analyse de traçabilité des ressources peut inclure l’analyse:
– des matières produites, consommées, stockées et en mouvement;

– des équipements utilisés en production, en essai et en stockage;
– du personnel impliqué dans la production et le stockage des matières, et dans le
fonctionnement des équipements.
NOTE 1 Lorsqu’un lot est en mouvement dans une installation de production, des décisions immédiates sont
prises sur tout le parcours concernant l’emplacement des matières premières à consommer, les actions de reprises
fondées sur des résultats d’analyse et d’autres décisions similaires. Quand une unité d’un produit va vers les
produits finis où à l’extérieur chez le client, il peut être important de permettre son traçage par rapport aux lots
parents des fournisseurs des matières premières consommées, par rapport à un personnel spécifique ou par
rapport à des équipements qui ont été impliqués dans le processus, ou par rapport à une éventuelle opération de
reprise, ou par rapport à d’autres points du même ordre.
NOTE 2 L’enregistrement de l’ascendance d’un lot récent peut être joint comme partie de la réponse de la
production au système d’entreprise ou peut être d’une valeur importante au niveau des opérations de fabrication
pour mettre en œuvre une amélioration continue.
NOTE 3 Le présent 6.11.3.2 traite de la traçabilité des ressources dans la perspective d’une production et qui
peut être combinée avec des informations et des fonctions équivalentes des domaines de la gestion des opérations
de maintenance, de la gestion des opérations qualité et de la gestion des opérations des stocks.
La traçabilité des ressources a deux composantes, le suivi et le traçage.
a) Le suivi est le processus d'observation et d’enregistrement des mouvements et

modifications de ressources et d’enregistrement de toutes les entrées des ressources par
tous les agents et à chaque étape.
b) Le traçage est le processus qui détermine l’historique d’une ressource pour une utilisation
à tout instant, à venir ou passé, en utilisant les informations de suivi.
NOTE 4 Par exemple, le traçage d’une matière peut être caractérisé comme
– le traçage amont de la matière – qui montre l’historique amont de la matière, comme entrées pour les
procédés de fabrication et les équipements utilisés pour transférer la matière;
– le traçage aval de la matière – qui montre l’historique aval de la matière, comme entrées pour les procédés de
fabrication et les équipements utilisés pour transférer la matière.
6.11.3.3 Analyse du produit
Les essais qualité du produit constituent l’une des activités les plus importantes des
opérations de fabrication. Les essais peuvent être réalisés en cours de production, sur la
ligne de production, ou hors de la ligne de production. L’analyse du produit peut aussi inclure
les analyses hors ligne de production, généralement effectuées dans des laboratoires et la
gestion des procédures d’essai qualité. Ces activités associées à l’analyse du produit sont
définies en 8.1.5.
Les activités d’analyse du produit (assurance qualité) incluent l’affichage des informations sur
le procédé, telles que les données du contrôle statistique de procédé (SPS pour Statistical
Process Control) ou du contrôle qualité statistique (SQC pour Statistical Quality Control). La
gestion de la qualité applique les procédures d’essai qualité et souvent tient à jour les
résultats des essais qualité.
IEC 62264-3:2016 © IEC 2016 – 127 –
6.11.3.4 Analyse des processus
L’analyse des processus fournit un retour d’informations sur des procédés spécifiques de
fabrication à partir de multiples cycles ou lots de production. Ces informations sont utilisées
pour optimiser ou modifier des processus spécifiques de production. L’activité inclut l’analyse
des cycles de production défectueux pour déterminer l'origine des défauts et l'analyse des
lots de qualité exceptionnelle pour déterminer les conditions optimales d'opération. Souvent
l'analyse des processus inclut l’analyse SPC/SQC et la modélisation des processus, et utilise
les informations recueillies à partir de multiples activités qui mesurent les paramètres
opératoires.
6.11.3.5 Simulation de la performance de la production
La simulation est souvent utilisée pour modéliser le cheminement d’une matière dans l’usine
et pour évaluer comment le processus répond aux modifications. Elle peut modéliser des
modifications de procédé, des modifications dans les routines de production, ou des
modifications dans les procédures de fabrication. Elle peut aussi être utilisée pour prédire les
propriétés des matières en se fondant sur les conditions opératoires réelles des processus.
La simulation peut être utilisée pendant le cycle dans l’usine pour suivre la performance, pour
suivre les effets des modifications et pour la formation des opérateurs.
NOTE La simulation peut montrer comment atteindre les bénéfices types suivants en production:
– apporter des capacités complémentaires sans nouvel ajout d’équipements, de machines ou de main d’œuvre;
– accroître l’efficacité des systèmes existants;
– éliminer les points d’étranglement, en utilisant mieux les actifs existants;
– évaluer les opportunités pour la qualité, les améliorations de rendement et les réductions de coûts;
– évaluer l’aptitude à tenir les délais, les engagements vis-à-vis des clients et les modifications des exigences
du client;
– former les opérateurs sans prendre de risque pour le personnel, l’environnement, les systèmes physiques ou
la production.
6.11.3.6 Indicateurs de production et KPI
En plus du modèle de données de performance de la production défini formellement dans

l’IEC 62264-1 et dans l’IEC 62264-2, il existe des informations complémentaires relatives à la
production qui apportent des synthèses sur les performances passées, des indications sur la
performance à venir ou des indicateurs de problèmes potentiels futurs. Collectivement, ces
informations sont définies comme “KPI (ISO 22400-1)”. Une de ces activités au sein de
l’analyse de performance de la production est la génération des KPI. Ces informations
peuvent être utilisées en interne dans les opérations de fabrication pour l’amélioration et
l’optimisation. Si un processus de recette «orienté métier» exige ces informations, elles
peuvent aussi être envoyées aux processus métier de niveau supérieur pour d’autres
analyses et pour décisions.
Les KPI orientés fabrication sont définis dans l’ISO 22400-2.
6.11.3.7 Gestion de performance
La gestion de performance doit être définie comme étant l’ensemble des activités qui
systématiquement capturent, gèrent et présentent les informations relatives à la performance
selon un format cohérent. Ceci inclut les actions correctives qui ont une incidence sur
l'amélioration opérationnelle.
Il y a un intérêt pour l’entreprise à aligner les indicateurs de fabrication de niveaux inférieurs

avec les objectifs clés d’entreprise. Certaines fonctions types des solutions de gestion de la
performance sont les suivants:
– surveillance de la visibilité permise des KPI;

– aptitude à utiliser les informations KPI dans un modèle;
– 128 – IEC 62264-3:2016 © IEC 2016
– analyse des causes à l’origine;

– prédiction des futures valeurs des KPI;
– aptitude à imposer des valeurs de contrôle basées sur les KPI.
L’une des principales activités relatives à l’information sur la gestion de performance est la
transformation de grands volumes de données brutes en informations exploitables. Un modèle
hiérarchique est généralement utilisé pour analyser les données de performance en
fabrication et il peut être aligné sur le modèle des équipements.
EXEMPLE 1 Ce peut être l’aptitude à analyser tous les stocks par familles de produits jusqu’aux unités de gestion
des stocks de produits individuels.
EXEMPLE 2 Un modèle simple peut être une sommation de toutes les valeurs de nœuds subsidiaires d’un
indicateur.
Les indicateurs de performance qui n’offrent pas une visibilité significative nuisent à la valeur
de la gestion de performance. Ceci est comparable aux rapports donnant des milliers de
valeurs sur une simple page. Cela peut impliquer une classification des KPI où ceux qui ont
un fort impact sur l’entreprise ont une plus grande visibilité.
EXEMPLE 3 Un exemple de métaphore sur la visibilité est l’utilisation d’un feu de signalisation indiquant l’état
d’un indicateur. La lumière verte indique que l’indicateur est dans la spécification. Les lumières jaune et rouge
indiquent qu’un indicateur est sorti d’une plage acceptable. L’absence de lumière représente l’absence de données
ou que les données sont de mauvaise qualité. Un rapport unique peut être réalisé à partir de dizaines ou de
centaines d’indicateurs permettant une vue générale rapide d’un grand nombre d’informations.
L’analyse des causes initiales est la détermination des contributeurs clés à la valeur d’un
indicateur. Souvent une valeur d’un indicateur peut être due à la relation cachée avec une
autre information. Le but ultime de l’analyse des causes initiales est d’exposer la relation de
sorte que l’action corrective puisse être prise pour le problème sous-jacent.
EXEMPLE 4 Les activités de gestion de performance peuvent s’étendre sur plusieurs fonctions et peuvent
indiquer l’information brute utilisée dans l’analyse. Par exemple, cela peut inclure la visibilité dans le système de
laboratoire pour voir des résultats détaillés sur des lots récents. Un autre exemple peut être la visibilité dans la
production pour voir les contraintes actuellement actives dans le contrôle de procédé.
La prédiction des futures valeurs de KPI est un aspect important de la gestion de

performance. La mise en œuvre traditionnelle de cette prédiction réside dans le
plan/programme de l'usine. Le plan/programme contient des informations qui indiquent
l'activité future des actifs et cela peut être intégré dans les KPI. Une autre mise en œuvre des
indicateurs de prédiction est l’application de statistiques prédictives aux KPI actuels et aux
valeurs estimées futures.
EXEMPLE 5 Un exemple peut être de prendre l'historique des valeurs de temps moyen entre pannes et de
développer une tendance pour prédire la prochaine panne d'une pièce d'équipement.
La gestion de performance inclut l’aptitude à identifier et initier une action appropriée fondée
sur un indicateur de sortie des limites d'une spécification.
EXEMPLE 6 Un changement d’un point de consigne peut être basé sur une alarme haute d’un SPS en ligne pour
un procédé clé ou la dérive d'un paramètre.
La gestion de performance possède des aspects qui agissent sur le modèle d’activité. La
gestion des opérations de production, de maintenance, de qualité et de stocks a des
métriques critiques qui sont importantes non seulement pour ces fonctions mais qui sont
utilisées dans d’autres fonctions.
7 Gestion des opérations de maintenance
7.1 Activités générales dans la gestion des opérations de maintenance
Les opérations de gestion de maintenance doivent être définies comme étant l’ensemble des
activités qui coordonnent, dirigent, gèrent et suivent les fonctions qui maintiennent
IEC 62264-3:2016 © IEC 2016 – 129 –
l’équipement, les outils et les actifs afin d’assurer leur disponibilité pour la fabrication et
d’assurer l’ordonnancement d’une maintenance réactive, périodique, préventive ou proactive.
La gestion des opérations de maintenance soutient quatre catégories de maintenance:
a) Apport de réponses aux problèmes rencontrés sur des équipements

NOTE 1 Dans certaines industries, ceci est reconnu comme une réponse de maintenance corrective ou réactive.
b) Ordonnancement et réalisation d’une maintenance périodique basée sur une durée ou des
cycles
NOTE 2 Dans certaines industries ceci est reconnu comme une maintenance préventive.
c) Fourniture d’une maintenance basée sur des conditions induites par des informations
obtenues de l’équipement ou adaptées à l’équipement
NOTE 3 Dans certaines industries, ceci est reconnu comme une maintenance conditionnelle.
NOTE 4 Ceci comprend la maintenance prédictive basée sur une prévision de défaillance future attendue.
d) Optimisation des ressources en termes de performance et d’efficacité

NOTE 5 Dans certaines industries, ceci peut aussi être considéré du ressort de la production et de l’analyse de
procédé.
NOTE 6 Ceci comprend les modifications mineures sur l’équipement de production ou de support. Souvent, ces
modifications mineures peuvent consommer une partie non négligeable des ressources de maintenance.
La gestion des opérations de maintenance peut inclure:
a) la fourniture d’une maintenance corrective, préventive et conditionnelle;

b) la fourniture des activités de surveillance pour anticiper les défaillances, y compris les
activités d’autotest et de diagnostic;
c) l’élaboration de rapports de coûts de maintenance et de réalisation;
d) la coordination et la surveillance de travaux contractuels;
e) la supervision des demandes de maintenance;
f) le rapport d’exploitation sur la maintenance effectuée, y compris sur les pièces de
rechange, la main d’œuvre et les coûts;
g) la coordination des travaux planifiés avec les opérateurs et la direction de l'usine;
h) la réalisation des vérifications de performance de l’équipement de production;
i) l’assistance dans les besoins de permutations de produits impliquant des changements
d’équipement;
j) la surveillance et la mise à jour des fichiers de l’historique de maintenance.
7.2 Modèle d’activité de gestion des opérations de maintenance
Le modèle de gestion des opérations de maintenance défini dans le modèle de gestion des
opérations de fabrication de la Partie 1 est étendu à un modèle d’activité plus détaillé des
opérations de maintenance, représenté à la Figure 21 et utilisant le modèle générique
d'activité de la Figure 2. Ce modèle d’activité de maintenance identifie les principales tâches
et certaines des informations échangées entre ces activités, mais non comment les activités
doivent être effectuées dans une structure organisationnelle spécifique. Les compagnies
diffèrent dans leurs organisations des rôles dans les activités de maintenance et dans
l’assignation de ces rôles au personnel ou aux ressources du système.
– 130 – IEC 62264-3:2016 © IEC 2016
Définition de Aptitude de la Requête de Réponse de

maintenance maintenance maintenance maintenance
Ordonnancement
détaillé de la
maintenance
Gestion des
ressources de Suivi de
maintenance maintenance
Analyse de
Lancement de performance de
Gestion de Recueil des

définition de données de
Gestion de
l’exécution de
la maintenance
Procédures de maintenance Procédures

spécifiques à un équipement et commandes Résultats de Données sur
de maintenance maintenance l’état de santé
des équipements
Fonctions de maintenance de niveaux 1-2
IEC
Figure 21 – Modèle d’activité de gestion des opérations de maintenance
Les aires ovales dans le modèle de gestion des opérations de maintenance indiquent les
ensembles d’activités identifiées comme étant des activités principales. Les lignes fléchées
indiquent une information importante circulant entre les activités. Tous les flux d’informations
ne sont pas décrits dans le diagramme des opérations de maintenance. Dans toute mise en
œuvre spécifique, des informations relatives à une quelconque activité peuvent être
nécessaires à toute autre activité. La Figure 21 représente uniquement certains flux
d’informations majeurs entre activités.
7.3 Informations échangées dans la gestion des opérations de maintenance
7.3.1 Informations relatives à la maintenance
Les demandes de maintenance et les réponses de maintenance, telles que définies dans la
Partie 2, ne traversent pas toujours la limite entre les systèmes de Niveau 3 et de Niveau 4.
Les demandes de maintenance et les réponses de maintenance sont souvent générées en
interne dans des opérations de fabrication. Les demandes de maintenance et les réponses de
maintenance peuvent être échangées individuellement ou en groupe.
Les définitions de maintenance et les définitions d’aptitude de maintenance ne traversent pas

non plus toujours la limite entre les systèmes de Niveau 3 et de Niveau 4. Les définitions de
maintenance sont souvent maintenues localement pour l’équipement local. Les définitions
d’aptitude de maintenance peuvent être utilisées par la gestion locale pour la planification des
ressources de maintenance et la gestion de la maintenance préventive.
7.3.2 Définitions de maintenance
Les définitions de maintenance doivent être définies comme étant l’ensemble de la

documentation pour les actifs de fabrication, objets de maintenance. Ceci inclut les plans des
IEC 62264-3:2016 © IEC 2016 – 131 –
équipements et des systèmes (avec des ajouts ou des retraits de maintenance), la

documentation d’ingénierie, les spécifications, les manuels des fournisseurs, les procédures
normalisées d’utilisation pour la réparation et l'entretien, les instructions de maintenance, le
diagnostic relatif aux équipements et les procédures de prévision.
Les définitions de maintenance incluent les informations (maîtres d’œuvre) utilisées pour
informer le personnel de maintenance sur les actions exigées pour effectuer une activité
spécifique de maintenance, sur la durée de leur réalisation et sur les ressources nécessaires
pour chaque action particulière non seulement en termes d'outils et de calibres spécifiques ou
d'équipements d’essai, mais aussi en ce qui concerne la qualification du personnel.
Les définitions de maintenance incluent aussi la définition des KPI pour la maintenance.
7.3.3 Aptitude de maintenance
L’aptitude de maintenance doit être définie comme étant l'ensemble des capacités en
ressources supposées disponibles pour le futur, engagées ou inaccessibles. L’aptitude de
maintenance inclut la capacité des ressources. L’aptitude de maintenance est basée sur la
capacité en:
– personnel – basée typiquement sur la qualification, la formation, l’expérience, et le

domaine (tel que système, mécanique, installation). Cela peut aussi être fondé sur une
compétence spécifique à un dispositif ou à un équipement;
– équipement – tel que matériel d’étalonnage, de transport et des outils spécifiques;
– matières – telles que les matières consommées par la maintenance et les pièces de
rechange;
– actifs physiques – tels que les pièces de rechange.
7.3.4 Demande de maintenance
Les demandes de maintenance doivent être définies comme étant des demandes de service
de maintenance. Les demandes de maintenance peuvent aussi être correctives, préventives,
proactives ou conditionnelles. Les demandes de maintenance peuvent être générées par le
Niveau 3, le Niveau 4 ou des activités de niveau inférieur, selon le métier et les processus
d'opérations en place. Des instruments intelligents et des contrôleurs au Niveau 1 et des
systèmes de contrôle au Niveau 2 peuvent générer automatiquement des demandes
conditionnelles pour des services de maintenance. Voir l’IEC 62264-2 pour les définitions des
demandes de maintenance et des attributs.
De plus, il peut y avoir des demandes pour des services d’amélioration, de permutation de
production ou d’assistance lors de problèmes de réalisation de production. Ceci requiert
souvent une coordination significative avec la production et les activités d’analyse de procédé
pour réaliser des essais et des mises en œuvre d’amélioration ou de modifications.
7.3.5 Réponse de maintenance
Les réponses de maintenance doivent être définies comme des informations documentées sur
les actions de correction ou d’amélioration prises en conformité avec la demande de
maintenance. Voir l’IEC 62264-2 pour les définitions des réponses de maintenance et les
attributs.
7.3.6 Procédures de maintenance spécifiques à un équipement
Les procédures de maintenance spécifiques à un équipement doivent être définies comme

étant des instructions spécifiques à un équipement pouvant être envoyées au Niveau 2 sur la
base de l’assignement de tâches spécifiques. Les procédures de maintenance peuvent être
étendues au-delà de l’équipement pour maintenir les conditions liées à l’environnement
indispensables pour le processus.
– 132 – IEC 62264-3:2016 © IEC 2016
EXEMPLE Ceci peut inclure des programmes que l’équipement utilise pour des diagnostics ou des prévisions,
quand des essais sont exécutés sur des équipements de Niveau 2 ou de Niveau 1 et des valeurs cibles utilisées
pour déterminer une maintenance préventive ou prédictive.
7.3.7 Procédures et commandes de maintenance
Les commandes et procédures de maintenance doivent être définies comme étant les
demandes d’informations envoyées au Niveau 2 et nécessaires pour effectuer des tâches
spécifiques de maintenance. Les commandes peuvent inclure la spécification du travail à
réaliser et toute la documentation de maintenance pertinente. Les commandes peuvent
prendre la forme d'instructions au personnel ou de commandes aux équipements avec les
informations de maintenance pertinentes.
7.3.8 Résultats de maintenance
Les résultats de maintenance doivent être définis comme étant l’information reçue du
Niveau 2 en réponse aux commandes et procédures de maintenance. Typiquement, les
résultats de maintenance correspondent à la fin des commandes et procédures de
maintenance. Ceci peut inclure des données détaillées sur les activités de maintenance
recueillies pendant l’activité de maintenance.
EXEMPLE Un résultat peut contenir une information telle que “la plaque de pression #43 a été retirée et
remplacée, ajustée à un jeu de 0,25 pouce, et remise en service".
7.3.9 Données sur l'état de santé de l'équipement
Les données sur l’état de santé de l’équipement doivent être définies comme étant les
informations reçues comme résultats de la surveillance de Niveau 2 ou de Niveau 1 qui
décrivent l'état de santé de l’équipement. Les données peuvent représenter le passé, le
présent ou le futur. Les données sur l’état de santé de l'équipement ne sont pas typiquement
associées à une commande ou procédure de maintenance.
EXEMPLE 1 Cela peut inclure un relevé de température, de vibrations et un résultat d’autotest.
EXEMPLE 2 Il peut s’agir d’une indication du temps d’excursion maximal d’une vanne dépassant la limite
spécifiée.
NOTE 1 Voir l’ISO 13374-1:2003 pour des exemples de ce type de données.
NOTE 2 Ceci peut inclure un autotest d’équipement et des diagnostics.
7.4 Gestion de définitions de maintenance
La gestion de définitions de maintenance doit être définie comme étant l'ensemble des
activités qui définissent, gèrent et tiennent à jour les informations et les instructions
nécessaires pour mener à bien les tâches de maintenance.
La gestion de définitions de maintenance peut comprendre:
a) la gestion documentaire, par exemple des instructions de maintenance dans les maîtres
d’œuvre, la documentation du fournisseur, des plans CAO, des enregistrements des
bases de données et les outils d'analyse;
b) la déclinaison et la gestion d’un ensemble de définitions de maintenance;
c) la gestion des modifications des définitions de maintenance. Ceci peut inclure l’aptitude à
acheminer des modifications dans le processus d’approbation approprié, la gestion des
versions des définitions, le suivi des modifications et le contrôle de sécurité des
définitions;
d) la fourniture des définitions de maintenance aux autres applications, équipements,
personnels ou activités;
e) la gestion des échanges des informations sur les définitions de maintenance avec les
fonctions de Niveau 4, au niveau de détail exigé par les opérations métier;
IEC 62264-3:2016 © IEC 2016 – 133 –
f) l’optimisation des définitions de maintenance basée sur une analyse des processus et de
performance de maintenance;
g) la génération et la tenue à jour des définitions de maintenance non liées à l’équipement
de production, telles que la maintenance des équipements de maintenance et leur
validation;
h) la gestion des définitions des KPI associées à la maintenance;
i) la gestion des définitions de maintenance liées aux procédures environnementales et de
sécurité;
j) la gestion des définitions de maintenance qui de fait inclut leur distribution. Certaines
définitions de maintenance peuvent exister pour des équipements de Niveau 2 et de
Niveau 1. Quand c’est le cas, la récupération de ces informations doit être coordonnée
avec les autres fonctions de gestion des opérations de fabrication afin de réduire l’impact
sur la production. Ces informations peuvent être incluses dans les commandes et
procédures de maintenance quand la récupération est initiée en tant que partie d’une
activité de gestion de l’exécution de la maintenance.
NOTE La gestion de définitions de maintenance traite typiquement tous les aspects de la gestion de la sécurité
du procédé, y compris la substitution de pièces à l’équivalent, si c’est autorisé par une compagnie et permis dans
la règlementation de la gestion de la sécurité du procédé.
7.5 Gestion des ressources de maintenance
La gestion des ressources de maintenance doit être définie comme étant l’ensemble des
activités qui gèrent les informations relatives à l’état des ressources et aux relations entre les
ressources utilisées dans le domaine du contrôle de la maintenance. Les ressources gérées
peuvent inclure l’équipement de maintenance, les outils de maintenance, le personnel (par
groupes de compétences), la documentation et les matières et énergies consommées en
maintenance.
L’état des ressources inclut typiquement l’état de santé des équipements, leur aptitude, leur
emplacement (si applicable), leur disponibilité et leur prévision d’utilisation.
La gestion des ressources de maintenance peut inclure:
a) la tenue à jour des informations sur le personnel de maintenance, y compris les

informations sur la qualification et les résultats d’essais de qualification, comme cela est
défini dans le modèle de personnel dans l’IEC 62264-2;
b) la tenue à jour des informations sur les équipements utilisés en maintenance et les essais
d’aptitude des équipements, comme cela est défini dans le modèle d'équipement dans
l’IEC 62264-2;
c) la tenue à jour des informations sur les fournitures de maintenance, définies comme
matières consommables, comme décrit dans le modèle de matière de l’IEC 62264-2;
d) la tenue à jour des informations relatives à l’état de santé, l’assignation et l’état de
disponibilité des ressources à utiliser ou utilisées dans toutes les activités de
maintenance du Niveau 3;
e) la coordination et la surveillance des travaux contractuels;
f) la supervision de la maintenance demandée.
EXEMPLE L’information inclut des éléments tels que les personnes, les compétences, la gestion des
compétences, des équipements, des outils et le stock des rechanges.
L’objet de la gestion des ressources de maintenance est d’accroître avec sécurité la

production totale d'une usine à un coût de maintenance réduit. Ceci est atteint en fournissant
au moment opportun les informations pour le personnel des opérations de fabrication, afin
que les décisions optimales soient prises pour les opérations de processus et la maintenance
des équipements.
– 134 – IEC 62264-3:2016 © IEC 2016
7.6 Ordonnancement détaillé de maintenance
L’ordonnancement détaillé de maintenance doit être défini comme étant l’ensemble des
activités qui génèrent un plan d’exécution. Les tâches d'ordonnancement détaillé de
maintenance peuvent inclure:
a) la revue des demandes de maintenance;

b) la confirmation ou le refus d’une demande de maintenance;
c) la détermination des priorités de la demande, du niveau de travail et de la disponibilité de
toutes les ressources;
d) l’ordonnancement de la demande de maintenance à réaliser dans le plan d’exécution
comme un ou plusieurs ordres de travail;
e) la coordination du travail planifié avec les opérateurs et la supervision de l'usine;
f) un plan d’exécution peut être généré pour chaque site ou emplacement, fondé sur les
ordres de travail exigés et sur la disponibilité des ressources (personnel, équipement et
matières). L’ordonnancement détaillé de maintenance tient à jour les exigences et
développe l’organisation nécessaire aux ordres de travail. Des demandes de maintenance
peuvent provenir d’une ou plusieurs fonctions de niveau supérieur, des activités de
Niveau 3, ou même directement d’un équipement intelligent.
Un résumé de plan d’exécution est souvent généré pour communication à la planification

«orientée métier» et au système de logistique (Niveau 4).
EXEMPLE Une défaillance de moteur, traitée comme une action programmée localement, peut mettre hors
service une ligne de production associée et cette perte de capacité sera rapportée à un système
d’ordonnancement de niveau 4.
7.7 Lancement de la maintenance
Le lancement de la maintenance doit être défini comme étant l’ensemble des activités qui
assignent et envoient des ordres de travail aux ressources de maintenance appropriées,
comme cela est identifié dans le plan d’exécution et les définitions de maintenance. Le
lancement communique la tâche à effectuer et les ressources à utiliser et il peut impliquer
l'attribution du travail aux employés ou contractants pour effectuer le travail.
Les ressources non assignées comme partie du plan d’exécution peuvent être assignées par
l’activité de lancement de maintenance.
7.8 Gestion de l’exécution de la maintenance
La gestion de l’exécution de la maintenance doit être définie comme étant l’ensemble des
activités qui dirigent la réalisation du travail de maintenance. La gestion de l’exécution de la
maintenance peut avoir la responsabilité:
a) d’assurer que les procédures de maintenance et les règlementations sont respectées

pendant les activités de maintenance
b) de documenter les états et les résultats des travaux effectués;
c) d’informer le lancement de la maintenance et/ou l’ordonnancement détaillé de
maintenance quand des évènements non prévus entraînent l’incapacité à satisfaire aux
exigences de l’exécution;
d) de confirmer que le travail a été effectué conformément aux normes qualité acceptées;
NOTE Ceci peut impliquer de recevoir des informations des activités qualité signalant une condition imprévue.
e) d’assurer que les ressources correctes ont été utilisées dans la maintenance;
f) de vérifier que les certifications de l’équipement et du personnel sont valides pour les
tâches assignées;
g) d’assister les besoins de permutation de produits qui impliquent des modifications de
l’équipement.
IEC 62264-3:2016 © IEC 2016 – 135 –
7.9 Recueil des données de maintenance
Le recueil des données de maintenance doit être défini comme étant l’ensemble des activités
qui résument et rapportent les informations et évènements liés aux caractéristiques de l’ordre
de travail. Les informations peuvent inclure l'état actuel, la durée nécessaire, la date de début,
la date actuelle, la durée estimée de réalisation, la durée réelle, les ressources utilisées et
des informations supplémentaires pour présenter un historique complet de maintenance pour
l’ordre de travail existant et de prochains ordres de travail.
7.10 Suivi de la maintenance
Le suivi de la maintenance doit être défini comme étant l’ensemble des activités qui gèrent
l'information relative à l’utilisation des ressources pour effectuer les activités de maintenance
et l’information portant sur l’efficacité relative des résultats de l'activité de maintenance.
Le suivi de la maintenance inclut l’activité de génération et de mise à jour des registres de

travail liés aux conditions de l’équipement maintenu et de son utilisation possible. Ceci peut
inclure des registres de travail exigés par des règlementations ou par la gestion qualité.
EXEMPLE 1 Une condition relative à un équipement peut être son état de propreté ou de stérilité.
EXEMPLE 2 Un attribut d’utilisation peut être “qualifié pour utilisation” ou “non qualifié pour utilisation”.
Le suivi de la maintenance inclut l'activité de suivi de l'état de l'équipement utilisé pour

effectuer la maintenance.
EXEMPLE 3 Un équipement utilisé pour effectuer une maintenance peut être utilisé comme outil d'étalonnage de
capteurs, de voltmètres et d’oscilloscopes.
Le suivi de maintenance inclut l’activité de génération de réponses de maintenance. L’information peut être fournie
sur demande ou selon un programme défini et peut être fournie aux personnes, aux applications ou à d’autres
activités
7.11 Analyse de performance de maintenance
L’analyse de performance de maintenance doit être définie comme étant l’ensemble des
activités qui examinent les historiques du personnel, des équipements, des actifs physiques
et des matières pour identifier les problèmes dans un souci d’amélioration.
Les fonctions d’analyse de performance de maintenance peuvent inclure l'identification de

conditions telles que:
– quel équipement peut devenir défaillant s’il n'est pas l'objet d'une intervention de
maintenance?
– quelle intervention convient-il de faire et quand?
– où est-il possible de réduire les activités de maintenance préventive et périodique?
– où est-il possible de porter l’effort pour améliorer le ROA en éliminant les défaillances
coûteuses ou répétées?
L’analyse de performance de maintenance peut aussi aider la planification des opérations de

production à identifier des conditions telles que:
– convient-il d'apporter des réglages au procédé afin de prolonger la durée de vie d’actifs
critiques de l’exploitation?
– à quel niveau la production peut-elle continuer sans créer un risque inacceptable de
ralentissement de processus, d’arrêt, de problèmes de qualité ou perte de sécurité?
– quelle est la probabilité de produire correctement une quantité spécifiée de produits dans
une période de temps?
L’analyse de performance de maintenance peut aussi inclure l’analyse du suivi des

ressources, qui retrace l’historique de toutes les ressources en termes d’actions de
– 136 – IEC 62264-3:2016 © IEC 2016
maintenance et d’évènements qui ont un rapport avec les ressources. Ceci peut inclure des
informations telles que:
– quelles matières ont été utilisées dans les activités de maintenance?

– quels outils ont été utilisés dans les activités de maintenance et quels équipements ont
été maintenus?
– quelles personnes ont été impliquées dans des activités de maintenance?
– détailler les coûts de maintenance et les rapports de réalisation;
– rapporter sur la maintenance effectuée, y compris sur les pièces de rechange utilisées, la
main d'œuvre et les coûts de maintenance.
Il existe des informations relatives à la maintenance qui fournissent des résumés sur la
performance passée ainsi que des indications sur la performance future et les problèmes
potentiels futurs. Collectivement, ces informations sont définies comme “indicateurs de
maintenance”. L’une des activités dans l’analyse est la génération des indicateurs de
maintenance. Cette information peut être utilisée en interne avec les opérations de fabrication
pour amélioration et optimisation, ou s’il existe un processus «orienté métier» récepteur qui
requiert l’information, celle-ci peut être envoyée à un processus «orienté métier» de niveau
supérieur pour d’autres analyses et pour décisions.
NOTE Des indicateurs de maintenance peuvent être combinés au Niveau 4 à des informations financières ou au
Niveau 3 en utilisant des informations financières de Niveau 4. Souvent la gestion des opérations de maintenance
reconnaît deux catégories pour des raisons comptables: dépenses et capital. Elles sont séparées pour le propos
de rapport, de comptabilité et de gestion des actifs.
Les dépenses sont typiquement associées aux réparations qui sont un rétablissement de l’état des actifs existants.
Ceci peut inclure la substitution de pièces à l’équivalent pour des actifs qui ne peuvent être réparés à un coût
économique réaliste.
Le capital est typiquement associé aux améliorations qui ajoutent de la valeur à l’actif existant. Ceci peut inclure
un ajout d’actif ou d’une mise à niveau d’actif existant dans un équipement d’aptitude supérieure.
Les données recueillies et analysées correspondent à la philosophie de maintenance de la partie respective de

l’entreprise. Chaque partie de l’entreprise peut avoir une philosophie de maintenance différente, certaines parties
étant analysées quant à une fiabilité maximale et d’autres en fonction d’une défaillance potentielle.
EXEMPLE Des exemples d’indicateurs de maintenance sont définis dans l’ISO 22400-2.
8 Gestion des opérations qualité
8.1 Activités générales dans la gestion des opérations qualité
8.1.1 Activités de la gestion des opérations qualité
La gestion des opérations qualité doit être définie comme étant l’ensemble des activités qui
coordonnent, dirigent, gèrent et suivent les fonctions qui mesurent et rapportent sur la qualité.
Le domaine large de la gestion des opérations qualité inclut à la fois les opérations qualité et
leur gestion afin d’assurer la qualité des produits semi-finis et finis.
La gestion des opérations qualité peut être
a) soumettre à essai et vérifier la qualité des matières (brutes, finales et semi-finies);

b) mesurer et rapporter la capacité de l’équipement à atteindre les objectifs de qualité;
c) certifier la qualité des produits;
d) établir les normes qualité;
e) établir les normes pour la certification et la formation du personnel qualité;
f) établir des normes pour le contrôle qualité;
g) les normes potentiellement pertinentes pour la gestion des opérations qualité sont
définies dans l’IEC 62264-1.
IEC 62264-3:2016 © IEC 2016 – 137 –
8.1.2 Objet des opérations qualité
Les 8.1.2 à 8.1.6 suivants traitent uniquement des activités de gestion des opérations
d’essais qualité.
NOTE Le modèle ne traite pas les aspects d'ingénierie et de construction de la conception des essais, la
définition des classes, de l'établissement des qualifications ou de la création des spécifications qui sont liées à la
qualité.
Les activités de gestion des opérations qualité qui ne sont pas traitées dans cet article
comprennent l'établissement et la publication des normes et méthodes pour les activités de
fabrication de Niveau 4 et des laboratoires d’essai, conformément aux exigences de
technologie, de marketing, de service client, telles que
a) la conduite des évaluations périodiques de qualité;

b) l’établissement de normes non empiriques pour la qualité des matières;
c) l’établissement de normes non empiriques pour les spécifications des produits;
d) l’établissement de normes non empiriques pour les spécifications de production;
e) l’établissement de normes non empiriques pour les qualifications du personnel;
f) l’établissement de classes et de processus de certification non empiriques pour les
matières;
g) la création et la revue de procédures et de processus non empiriques pour assurer que la
qualité est définie et maintenue.
8.1.3 Gestion des opérations d’essais qualité
La gestion des opérations d’essais qualité fait partie intégrante de la gestion des opérations
qualité et le modèle générique peut être appliqué aux opérations d’essais. Les activités de
gestion des opérations qualité peuvent être exigées par toutes les activités de Niveau 3 afin
d'assurer que les objectifs qualité sont atteints. Il existe d'autres aspects de la gestion des
opérations qualité qui ne sont pas détaillés dans la présente norme.
Les activités de gestion des opérations qualité traitées dans cet article incluent
a) l’évaluation des matières brutes:

– l'essai des matières brutes d'entrée et l'approbation pour leur utilisation conformément
à un ensemble de normes;
– le recueil et la tenue à jour des fichiers de contrôle qualité pour les données utilisées
par l’analyse du contrôle qualité;
– l’essai de matières non directement utilisées dans le processus, telles que des
catalyseurs;
b) l’évaluation des produits:
– l’essai des produits semi-finis et finis et le rapport des résultats pour classification;
– le recueil et la tenue à jour des fichiers de contrôle qualité pour les données utilisées
par l’analyse du contrôle qualité;
– contrôle des données du produit par rapport aux exigences du client afin d’assurer
avant livraison la qualité adéquate;
– utiliser les analyses en ligne du processus pour piloter en temps réel la livraison ou la
mise au rebut sur la base des données du processus;
c) les essais de classification et certification:
– classification qualité et des propriétés du produit final conformément aux normes;
– rapport sur les résultats d’essai et la classification au contrôle du stock des produits
finis;
– certification que le produit a été produit conformément aux conditions de procédé
normalisées;
– 138 – IEC 62264-3:2016 © IEC 2016
– rapport sur les données de procédé et la certification au contrôle du stock des produits
finis;
– utilisation des procédés analytiques «sur la ligne» ou «en ligne» pour vérifier la
cohérence des procédés;
d) la validation des mesures:
– contrôle des résultats des échantillons de référence par rapport aux étalons;
– analyse en cours des méthodes d’essai utilisant des méthodes statistiques de contrôle
qualité;
– mise à jour des statistiques qualité sur chaque produit contrôlé pour poursuivre des
études sur le contrôle qualité;
e) l’analyse de laboratoire et automatisée:
– conduite des essais dimensionnels, chimiques et physiques sur des échantillons de
produits afin d'obtenir des données pour les essais de contrôle qualité en cours;
– transmission des données d’essai aux installations d’analyse et aux systèmes de
contrôle qualité afin d’assurer la qualité des produits futurs;
– déduction des attributs des matières fondés sur des modèles en ligne.
8.1.4 Types d’essais
Un aspect important des opérations qualité est constitué par les essais et inspections.
Certains types différents d’essais incluent
a) les essais de matières, de fournisseurs, d‘équipement ou d’autres ressources: les essais

pour déterminer que les ressources utilisées répondent aux exigences qualité;
b) les essais d’environnement – les essais d’environnement sont réalisés pour vérifier
l’environnement et l’impact de la production sur celui-ci, par exemple la contamination
d’un équipement ou de consommables tels que l’eau ou des solvants, l’air dans les
installations de production et/ou les décharges;
c) les essais d’analyse de référence – les analyses de référence consistent à expédier des
échantillons connus à différents laboratoires afin de contrôler la performance d’un
laboratoire spécifique;
EXEMPLE 1 Effectuer un essai pour voir si un laboratoire est capable de produire des résultats corrects.
d) essais de fiabilité des actifs: essais de maintenance préventive conduits pour apporter la
cohérence entre produit et procédé.
EXEMPLE 2 Des exemples peuvent être des profils de vibration pour produire des réglages d’équipement, des
essais de lubrifiants/fluides pour des propriétés physiques, des contenus en contaminants ou en métaux et des
profils d’ultrasons.
8.1.5 Lieux et moments des essais
Les essais peuvent être effectués à différents moments et dans différents lieux au cours d'un
procédé de fabrication. A titre d'exemples
a) les essais «en ligne» – L’essai «en ligne» fait partie de la gestion de l’exécution de la
production, et l’équipement d'essai fait partie du procédé;
b) les essais «sur la ligne» – L’essai est «sur la ligne» quand il est effectué sur un
échantillon pris sur le lot de production mais quand il est effectué sur la ligne de
production;
c) les essais «hors ligne» – L’essai est «hors ligne» quand il est effectué hors de la gestion
de l’exécution de production et effectué dans un laboratoire.
8.1.6 Systèmes qualité
De multiples systèmes différents peuvent aider aux opérations qualité. Typiquement, ils
peuvent inclure les LIMS (systèmes de gestion d’informations de laboratoire), les systèmes
IEC 62264-3:2016 © IEC 2016 – 139 –
d’historiques, les systèmes de gestion de lot, les systèmes SPC ou SQC ou les
systèmes OEE.
NOTE Plusieurs des systèmes mentionnés ci-dessus sont impliqués dans les essais des matières, mais aussi
dans les essais d’environnement, de santé et les activités d’étalonnage.
8.2 Modèle d’activité des opérations d’essais qualité
Le modèle de gestion des opérations qualité défini dans l’IEC 62264-1 est étendu à un
modèle d’activité plus détaillé des opérations d’essais qualité, comme le représente la
Figure 22 en définissant le modèle générique d’activité représenté à la Figure 2. Le modèle
représenté à la Figure 22 définit les activités telles qu’elles se rattachent aux opérations
d’inspection et d’essais. Le modèle définit quelles activités d’essai qualité il convient de
réaliser et leur séquence relative, et non comment il convient de les effectuer dans une
structure organisationnelle spécifique. Des compagnies diverses peuvent être différentes
dans leurs organisations des rôles et dans l’assignation de ces rôles au personnel ou aux
systèmes.
Dans le modèle d’activité des opérations d’essais qualité, les demandes qualité et les
réponses qualité ne traversent pas toujours la limite entre les systèmes de Niveau 3 et de
Niveau 4. Les demandes d’essai qualité sont souvent générées en interne dans les systèmes
de Niveau 3. Les demandes d’essai qualité et les réponses d’essai qualité peuvent être
échangées individuellement ou par groupes. Un groupe organisé de demandes peut être
considéré comme étant un programme d’essai qualité et un groupe organisé de réponses
peut être considéré comme une réalisation d’essais qualité.
Définition des Aptitude des Requête des Réponse des

essais qualité essais qualité essais qualité essais qualité
Ordonnancement
détaillé des
essais qualité
Gestion des Suivi des

ressources des essais qualité
essais qualité
Lancement des Analyse de

performance des
essais qualité
essais qualité

définitions des données des
essais qualité essais qualité
Gestion de
l’exécution des
essais qualité
Procédures et
paramètres Commandes Réponses Données spécifiques
qualité d’essai d’essai à la qualité
Fonctions des essais qualité de niveaux 1-2
IEC
Figure 22 – Modèle d’activité de gestion des opérations d’essais qualité
Les ovales dans le modèle d’activité pour la gestion des opérations d’essais qualité indiquent
les activités identifiées comme fonctions principales. Les lignes fléchées indiquent un flux
d’informations important circulant entre les activités. Tous les flux d’informations ne sont pas
– 140 – IEC 62264-3:2016 © IEC 2016
décrits dans le modèle d’activité des opérations d’essai qualité. Dans toute mise en œuvre
spécifique, des informations relatives à une quelconque activité peuvent être nécessaires à
toute autre activité.
La Figure 22 représente seulement certains flux d’informations majeurs entre activités.
8.3 Informations échangées dans la gestion des opérations d’essais qualité
8.3.1 Définitions des essais qualité
Les définitions des essais qualité doivent être définies comme étant des spécifications pour
les essais de matières, d'environnement et d'équipements. Les définitions des essais qualité
peuvent être envoyées par un système de Niveau 4 au Niveau 3, comme dans un système
ERP, un système PLM ou un système PDM. Dans le Niveau 3, les définitions des essais
qualité sont souvent complétées par des informations supplémentaires spécifiques au site
dans les maîtres d’œuvre.
Les définitions des essais qualité peuvent inclure des méthodes de contrôle utilisées dans un
laboratoire indépendant pour assurer la crédibilité des résultats d’essai. Elles incluent
l’étalonnage des équipements et l’utilisation d’étalons pour la vérification des équipements et
des conditions environnementales. Il peut y avoir dans ces méthodes de contrôle une
interaction significative avec les opérations de maintenance.
8.3.2 Aptitude des essais qualité
L’aptitude des essais qualité doit être définie comme étant l'ensemble des ressources exigées
qui contiennent des informations sur l’état des ressources, par exemple, engagées,
disponibles ou inaccessibles. L’aptitude des essais qualité inclut l’aptitude des ressources.
L’aptitude des essais qualité est fondée sur l’aptitude en
– personnel – basée typiquement sur la qualification, la formation, l’expérience et la

spécialité. Elle peut aussi être basée sur une compétence spécifique à un dispositif ou à
un équipement ;
– équipement – tel qu’équipement d’essai ;
– matières – telles que les matières consommées par les essais .
8.3.3 Demande d’essai qualité
Les demandes d’essai qualité doivent être définies comme étant des demandes pour la
réalisation des activités d’essais qualité sur une matière ou un équipement et elles peuvent
inclure des demandes d’inspection sur des produits semi-finis, des matières premières, des
produits finis et des demandes d’essai pour des étalonnages d’équipement.
Les demandes d’essai qualité peuvent être générées par des activités de Niveau 3 ou de
Niveau 4, sur la base des processus «orientés métier» et d’opérations en place. Les
demandes d'essai qualité sont typiquement générées pour vérifier par essai des produits et
des équipements afin d’assurer que les caractéristiques des processus, des produits et des
équipements sont dans les limites des spécifications définies pour le produit. Des instruments
intelligents et des contrôleurs de Niveau 1 et des systèmes de commande de Niveau 2
peuvent générer automatiquement des demandes pour des services d’essai qualité.
8.3.4 Réponse d’essai qualité
Les réponses d’essai qualité doivent être définies comme étant le résultat des activités
d’essai appelées par les demandes d’essai qualité. Les réponses d’essai qualité peuvent être
une réponse accepté/rejeté ou bien des mesures de valeurs de propriétés fournies par l'essai.
Des mesures de valeurs de propriétés données au Niveau 4 peuvent représenter une valeur
économique.
IEC 62264-3:2016 © IEC 2016 – 141 –
EXEMPLE Des valeurs de propriétés peuvent être utilisées pour déterminer le coût ou le prix d’un produit fini, ou
permettre qu’un produit soit utilisé sous une autre forme ou soit destiné à une autre utilisation.
Dans le cas d’un essai constatant un défaut, les réponses à l’essai peuvent être dirigées vers
les activités qui ont généré la demande d’essai. Typiquement, ces activités analysent la
réponse d’essai et déclenchent les règles «orientées métier» appropriées pour la liquidation
d’un ordre de travail. Cette liquidation de l’ordre de travail peut inclure des réponses d’action
corrective recommandée telles que
– poursuivre la production avec des corrections de réglage;

– reprendre le produit en suivant des instructions spécifiques;
– éliminer ou détruire le produit en cours (WIP) et ordonnancer à nouveau un ordre de
travail;
– placer en quarantaine l’ordre de travail, ou le suspendre, en attente d'autres analyses;
– éliminer l’échantillon d’essai et en prendre un autre;
– étalonner à nouveau l’équipement d’essai.
8.3.5 Procédures et paramètres qualité
Les procédures et paramètres qualité doivent être définis comme étant des instructions
spécifiques envoyées au Niveau 2 et au Niveau 1. Les procédures et paramètres qualité
peuvent inclure les SOP et les calculs à utiliser.
8.3.6 Commandes d’essai
Les commandes d’essai doivent être définies comme étant des demandes d’informations
envoyées au Niveau 2 ou au Niveau 1. Les commandes d’essai peuvent inclure le contexte de
l’essai à réaliser (par exemple, un numéro de lot) et les commandes pour démarrer
l’équipement.
8.3.7 Réponses d’essai
Les réponses d’essai doivent être définies comme étant des informations reçues du Niveau 2
ou du Niveau 1 comme réponse à des commandes d’essai. Les réponses d’essai peuvent
inclure des résultats d’essai ou des messages tels que «l’instrument n’est pas disponible».
8.3.8 Données spécifiques à la qualité
Les données spécifiques à la qualité doivent être définies comme étant des informations
reçues du Niveau 1 ou du Niveau 2. Ces informations peuvent inclure des données «en ligne»
ou «sur la ligne» typiquement envoyées sous forme de données agrégées entre elles dans le
contexte approprié.
EXEMPLE 1 Le contenu approprié peut être des données de procédé, de matières, de durée et de localisation.
EXEMPLE 2 La forme agrégée peut être le nombre de mesures, les valeurs minimale, maximale, moyenne et
l’écart type.
8.4 Gestion de définitions des essais qualité
La gestion de définitions des essais qualité doit être définie comme étant l’ensemble des
activités qui définissent et gèrent la qualification du personnel, les procédures d’essai qualité
et les instructions d’exécution dans les maîtres d’œuvre nécessaires pour effectuer les essais
qualité.
La définition des essais qualité couvre les procédures d’essai exigées dans les maîtres
d’œuvre, les fréquences (plan d’échantillonnage) et les spécifications (y compris les
tolérances) pour les matières et les ressources. La définition des fréquences d’essai pour les
fournisseurs peut couvrir différentes fréquences selon que le fournisseur est certifié ou non.
– 142 – IEC 62264-3:2016 © IEC 2016
EXEMPLE 1 Toujours éprouver les fournisseurs non certifiés, et éprouver les fournisseurs certifiés uniquement
toutes les dix livraisons, sauf quand la dernière n’a pas été conforme.
La définition des essais exigés peut inclure des points tels que la méthodologie (par exemple,
le proche infrarouge pour les essais d’humidité), les calculs et les instructions d’exécution en
termes de procédures normalisées d’utilisation. La gestion de définitions des essais qualité
coordonne aussi les numéros de version, les dates effectives, la liquidation des matières, les
approbations, l’historique des approbations et l’état des versions pour les définitions des
essais qualité.
EXEMPLE 2 L’état des versions peut être «en développement», «prêt pour utilisation» ou «obsolète».
Les tâches de gestion des définitions des essais qualité peuvent inclure
a) la gestion de nouvelles définitions des essais qualité;

b) la gestion des modifications de définitions des essais qualité. Ceci peut inclure l’aptitude
à acheminer des modifications dans le processus d'approbation approprié, la gestion des
versions de définitions, le suivi des modifications et le contrôle de la sécurité des
définitions;
c) la fourniture des définitions des essais qualité aux autres applications, personnels ou
activités;
d) la gestion des échanges d’informations sur les définitions des essais qualité avec les
fonctions de Niveau 4, au niveau de détail exigé par les opérations métier;
e) l’optimisation des définitions des essais qualité sur la base de l’analyse d’essai qualité;
f) la génération et la tenue à jour des définitions des essais qualité non liées à la production,
comme pour les essais de validation d’équipement et la validation d’échantillon normalisé;
g) la gestion des définitions des KPI associés aux essais qualité.
8.5 Gestion des ressources d’essai qualité
La gestion des ressources d’essai qualité doit être définie comme étant l’ensemble des
activités qui gèrent les ressources et les relations entre les ressources nécessaires pour la
réalisation des essais qualité.
NOTE Le domaine de la gestion des ressources d’essai qualité peut être au niveau du site, au niveau de
l’emplacement ou à un niveau inférieur.
Les tâches de gestion des ressources d’essai qualité peuvent inclure
a) la fourniture de définitions du personnel, des matières, des actifs physiques et des

équipements qualité. L’information peut être fournie sur demande ou selon un programme
défini et elle peut être fournie à des personnes, à des applications ou à d'autres activités.
Ces ressources incluent
– la matière pour essai – ceci inclut la matière qui est consommée lors de l’exécution
d’un essai;
– l’équipement d’essai – ceci inclut l’équipement utilisé pour les essais «en ligne», «sur
la ligne» ou «hors ligne»;
– le personnel – ceci inclut la gestion des attributs tels que les ensembles de
compétences, les certifications, les qualifications et les agréments de sécurité;
b) la fourniture d’information sur l’aptitude de ressources (engagées, disponibles,
inaccessibles). L’information est basée sur les états actuels, les réservations futures et les
besoins futurs et elle est spécifique aux ressources et pour une durée définie. Elle peut
être fournie sur demande ou selon un programme défini et elle peut être fournie à des
personnes, des applications ou à d’autres activités;
EXEMPLE 1 Un microscope électronique à balayage peut être inaccessible pour trois postes en janvier du fait
d'une maintenance planifiée de l'équipement.
c) l’assurance que les demandes d’acquisition de ressources pour répondre aux capacités
futures d’essai sont initiées;
IEC 62264-3:2016 © IEC 2016 – 143 –
d) l’assurance que l’équipement est disponible pour les tâches assignées, que les titres de
travaux sont corrects et que la formation pour le personnel affecté à ces tâches est
actualisée;
e) la fourniture des informations relatives à l’emplacement et à l’affectation des ressources
aux emplacements;
EXEMPLE 2 Fournir un emplacement à une machine mobile d’essai qui peut être utilisée en différents endroits.
f) le recueil des informations sur l’état actuel des ressources en personnel, en équipement
et en matières et sur l’aptitude et la capacité des ressources. L’information peut être
recueillie à partir d’évènements, sur demande et/ou selon un programme défini, et elle
peut être recueillie à partir des équipements, des personnes et/ou des applications;
g) la collecte des besoins futurs tels que les plans de production, la production actuelle, les
programmes de maintenance, les calendriers de travaux et les calendriers de congé;
h) la mise à jour de l’information relative aux essais de qualification du personnel;
i) la mise à jour de l’information relative aux capacités d’essai;
j) la gestion des réservations pour les utilisations futures des ressources d’essai qualité.
8.6 Ordonnancement détaillé des essais qualité
L’ordonnancement détaillé des essais qualité doit être défini comme étant l’ensemble des
activités qui planifient et programment les ressources pour les tâches qualité.
L’ordonnancement détaillé des essais qualité prend en compte les situations locales et la
disponibilité des ressources, et autant que possible les préparations nécessaires aux essais.
Les tâches de l’ordonnancement détaillé des essais qualité incluent
a) la création et la mise à jour d’un ordonnancement détaillé d’essai qualité.

Les essais peuvent être programmés sur une base régulière, initiés par des évènements
générés par des activités de Niveaux 1-2, par des activités de Niveau 3 ou des activités
de Niveau 4.
EXEMPLE 1 Un essai programmé régulièrement peut être un essai effectué chaque mois sur une matière
première.
EXEMPLE 2 Un essai initié par un évènement peut apparaître lorsqu‘une matière arrive et qu’un échantillon est
extrait et envoyé au laboratoire.
EXEMPLE 3 Un essai initié par une activité de Niveau 4 peut survenir lorsqu’il y a une nouvelle livraison d’un
fournisseur non certifié et qu’un échantillon doit être éprouvé.
Une demande d’essai qualité peut résulter d’une nouvelle demande d’essai à conduire par
un autre département de laboratoire dans ou hors du site, par exemple, l’essai d’une
matière première peut nécessiter des résultats de plusieurs laboratoires.
Les priorités données aux demandes d’essai qualité sont souvent exprimées en termes de
catégories (telles que haute, moyenne ou basse) ou de délai (comme une date
d’engagement).
NOTE Il est par hypothèse souvent considéré dans les plannings de production que les capacités d’essai qualité
sont illimitées, ce qui entraîne que les essais qualité deviennent une contrainte de production.
b) la comparaison entre l’exécution réelle des essais et l’exécution planifiée;

c) la détermination de la capacité engagée de chaque ressource en vue d’une utilisation par
la fonction de gestion des essais qualité.
8.7 Lancement d’essai qualité
Le lancement d’essai qualité doit être défini comme étant l’ensemble des activités qui
assignent et envoient les ordres de travail d’essai qualité aux ressources appropriées telles
qu’elles sont identifiées par le programme et la définition de l’essai. Le lancement
communique les essais à effectuer et les ressources à utiliser et peut inclure les produits à
soumettre à essai.
– 144 – IEC 62264-3:2016 © IEC 2016
Les ressources non assignées comme partie de l’ordonnancement détaillé d’essai qualité
peuvent être assignées par l’activité de lancement des essais qualité.
Les ordres de travail qualité définissent les éléments spécifiques de l’ordre de travail à
réaliser par les opérations qualité.
8.8 Gestion de l’exécution des essais qualité
8.8.1 Généralités
La gestion de l’exécution des essais qualité doit être définie comme étant l’ensemble des
activités qui dirigent la réalisation des essais. La gestion de l’exécution des essais qualité
garantit que les ressources correctes (équipement, matières et personnel) ont été utilisées.
Elle inclut aussi la confirmation que l’essai est effectué conformément aux normes qualité
acceptées et que le produit peut être accepté (dans des conditions spécifiées).
8.8.2 Réalisation des essais
8.8.2.1 Essais «en ligne»
Les essais «en ligne» sont des inspections qui font partie intégrante de la production. Les
essais «en ligne» sont souvent effectués par une machine ou un dispositif intégré à
l’équipement de production. Les résultats des essais «en ligne» peuvent être disponibles
immédiatement.
Beaucoup d’analyseurs «en ligne» sont considérés comme faisant partie du contrôle de
procédé, mais certains peuvent être sous la responsabilité des opérations d’essai qualité s’ils
sont désignés comme étant des «instruments critiques pour la qualité». Ce sont des
instruments utilisés pour des essais dont l’acceptation qualité dépend et ils sont audités hors
ligne par des laboratoires qualité.
8.8.2.2 Essais «sur la ligne»
Les essais «sur la ligne» sont des essais sur les produits qui sont extraits du flux de
production et qui sont effectués par un opérateur de production. Les essais «sur la ligne»
peuvent prendre peu de temps (quelques secondes ou quelques minutes), ce qui permet au
processus de reprendre rapidement.
8.8.2.3 Essais «hors ligne»
Les essais «hors ligne» sont des essais qui portent sur des échantillons qui sont prélevés sur
la ligne de production et qui sont réalisés dans un laboratoire. Les résultats des essais «hors
ligne» peuvent nécessiter plus de temps que les essais «sur la ligne» (minutes, heures ou
jours).
Les essais «hors ligne» sont généralement dirigés par les opérations d’essai qualité.
NOTE Du fait d'initiatives telles que «bien du premier coup» et de l’initiative US FDA’s PAT (Process Analytical
Technology), il existe dans l’industrie un glissement des inspections «hors ligne» sur les produits finis vers des
essais «en ligne» ou «sur la ligne» sur les produits semi-finis.
8.8.2.4 Essais «Accepté/Rejeté»
Un essai «Accepté/Rejeté» indique uniquement si le résultat est acceptable ou inacceptable.
EXEMPLE La sanction des essais «Accepté/Rejeté» de contamination microbiologique est «présent» ou «absent»,
ou pour un emballage «OK» ou «non OK».
8.8.2.5 Essais avec mesure
Un essai avec mesure détermine une valeur mesurée pour une ou plusieurs propriétés.
IEC 62264-3:2016 © IEC 2016 – 145 –
8.8.2.6 Renouvellement d’un essai
Il existe souvent des procédures traitant des essais dont la sanction est négative. En fonction
de l’essai impliqué, il peut y avoir des procédures qui dictent s’il doit y avoir un nouvel essai
ou non, ou si d’autres vérifications doivent être entreprises pour assurer que l’essai a été fait
correctement et sur le bon échantillon. Quand les essais sont répétés, il y a généralement des
exigences visant à documenter tous les essais, la raison de la répétition et les résultats finaux.
8.8.2.7 Essais sur échantillons masqués
Les demandes qualité sont souvent effectuées sur des échantillons de référence connus, ou
sur des «échantillons masqués» qui sont des produits dont les caractéristiques sont connues.
Généralement, les échantillons masqués sont analysés sans que l'on sache que les essais
sont effectués pour valider des instruments ou des procédures d'essai et aussi pour éprouver
la performance et la cohérence du personnel réalisant des essais. Les essais sur des
échantillons de référence et des échantillons masqués sont une méthode commune pour
éprouver la qualité des opérations d’assurance qualité.
8.9 Recueil des données d’essai qualité
Le recueil des données d’essai qualité doit être défini comme étant l’ensemble des activités
qui collectent les résultats d’essai et les mettent à disposition pour d’autres utilisations. Les
données d’essai peuvent être des données entrées manuellement ou des données provenant
directement des équipements.
Le recueil des données d’essai qualité inclut la fourniture de rapports normalisés ou à la

demande au personnel de fabrication. Dans ces rapports, le statut des données doit être
clairement établi. Le statut des données peut être final ou intermédiaire. Les données finales
sont approuvées et prêtes pour diffusion, les données intermédiaires sont non approuvées.
Les données intermédiaires peuvent être pour diffusion interne ou peuvent nécessiter encore
d’autres essais.
8.10 Suivi d’essais qualité
Le suivi d’essais qualité doit être défini comme étant l’ensemble des activités qui assemblent
les résultats d’essai dans les réponses d’essai, envoient ces réponses et gèrent les
informations relatives à l'utilisation des ressources nécessaires pour réaliser les essais.
Le suivi d’essais qualité fournit un retour d’informations sur la qualité aux systèmes de
Niveau 3 et de Niveau 4. De telles informations peuvent être fournies selon un programme
défini, elles peuvent être fournies en fin des cycles de production ou pour des lots, ou elles
peuvent aussi être fournies sur demande.
Le suivi d’essais qualité inclut les activités de suivi des essais qui peuvent être réalisées à
différents moments et à différents emplacements de l'usine.
Le suivi d’essais qualité inclut l’activité de génération ou de mise à jour de registres de travail
relatifs à l’essai exécuté. Ceci peut inclure les enregistrements exigés aux fins réglementaires
ou de gestion qualité.
8.11 Analyse de performance des essais qualité
8.11.1 Généralités
L'analyse de performance qualité doit être définie comme étant l’ensemble des activités qui
analysent les résultats d’essai qualité et qui vérifient par essai la performance afin de
déterminer comment améliorer la qualité du produit. L’analyse de performance qualité inclut
l’analyse de la variabilité qualité, des temps de cycle du département qualité, de l’utilisation
des ressources, de l’utilisation des équipements et de l’efficacité des procédures. L’analyse
de performance qualité est souvent un processus métier continu.
– 146 – IEC 62264-3:2016 © IEC 2016
EXEMPLE 1 La variabilité qualité peut être l'objet de rapports de non-conformité, de rapports KPI et de rapports
sur les indicateurs qualité.
Les activités d’analyse de performance qualité peuvent inclure
a) l’analyse des données de production pour déterminer les tendances des indicateurs
critiques pour la qualité;
EXEMPLE 2 Les indicateurs critiques pour la qualité peuvent être des analyses SPC ou SQC au fil du temps ou
au fil des lots.
b) la détermination de l’exactitude de l’exécution des essais qualité. Ceci inclut l’évaluation

de la répétabilité, de l’adéquation et de l’efficacité des méthodes d’essai;
c) la détermination des causes des problèmes d’analyse qualité;
d) la recommandation d’actions pour corriger des problèmes identifiés, y compris la
corrélation de symptômes, d’actions et de résultats;
e) la fourniture d’informations pour l’utilisation des évaluations de fournisseur.
8.11.2 Analyse de la traçabilité qualité des ressources
L’analyse de performance qualité inclut aussi l’analyse de la traçabilité de l’historique des

ressources, en termes d’évènements et d’actions qualité. Ceci inclut
a) quelles matières ont été utilisées dans les activités qualité;

b) quels équipements ont été utilisés dans les activités qualité;
c) quel personnel a été impliqué dans les activités qualité.
8.11.3 Indicateurs qualité
Une des activités de l’analyse de performance qualité est la génération d’indicateurs qualité.
Ces informations peuvent être utilisées en interne dans les opérations de fabrication pour des
améliorations et des optimisations, ou s'il y a un processus «orienté métier» récepteur qui
requiert des informations, elles peuvent être envoyées à des processus «orientés métier» de
niveau plus élevé pour d'autres analyses et décisions. Dans les indicateurs qualité de
Niveau 4, elles sont souvent combinées à des informations financières. Les indicateurs
qualité basés sur les coûts peuvent aussi être fournis au Niveau 3 qui utilise des informations
financières du Niveau 4.
EXEMPLE Des exemples d’indicateurs qualité sont définis dans l’ISO 22400-2.
8.12 Autres activités assistées
D’autres activités d’opérations qualité assistent directement les activités de gestion des
opérations de production suivantes définies dans l’Article 6.
a) Gestion des ressources de production – C’est une source d’information sur les
états/attributs qualité des segments de procédé et des ressources (un état de propreté, la
disponibilité d’un équipement, les personnes qualifiées).
b) La gestion de la définition du produit – L’assurance qualité des données principales
incluant les points utilisés dans les opérations de production, y compris les nomenclatures.
La gestion des attributs qualité des données principales incluant les approbations, les
modifications et les substitutions des matières appropriées. L'approbation et la
modification des instructions d'exécution et les recettes principales.
c) La gestion de l’exécution de production – C’est un destinataire de l'information relative à
l'approbation qualité et de l'accord pour les points clés critiques qualité. Les actions
qualité pour les conditions hors spécification et les reprises. Les essais en ligne.
d) Recueil des données de production – Contrôle qualité statistique (c’est-à-dire technologie
d’analyse de procédé), analyses de données pour les enquêtes qualité (c’est-à-dire le
système d’enregistrement).
IEC 62264-3:2016 © IEC 2016 – 147 –
e) Analyse de performance de la production – analyse qualité des données de production

pour déterminer les tendances des indicateurs qualité critiques (chaque lot par rapport à
l’ensemble).
Les activités des opérations de production suivantes bénéficient directement des opérations
qualité:
– suivi de la production – suivi des en cours de production (WIP) et de l’état qualité associé;
– lancement de production – attributs et état qualité;
– ordonnancement détaillé de production – les informations fournies par la gestion des
ressources de production apportent des entrées sur les ressources disponibles, fondées
sur l’état qualité;
– gestion de l’exécution de production – le retour d’informations immédiat de l’état qualité
vers la production peut renforcer les actions correctives pendant la production et réduire
fortement la quantité de rebuts et de retouches.
EXEMPLE 1 Un contrôle LIFO (dernier entré, premier sorti) à une opération de désemballage.
EXEMPLE 2 Contrôle du pH dans un réacteur de traitement par lots.
9 Gestion des opérations des stocks
9.1 Activités générales dans la gestion des opérations des stocks
Les activités générales dans la gestion des opérations des stocks comprennent
a) la gestion et le suivi des stocks de produits et/ou de matières;

NOTE 1 Les matières peuvent être des matières de la production, de la maintenance, qualité ou toute autre
matière nécessitant d’être gérée et suivie.
b) la réalisation périodique et/ou sur demande de la comptabilité des cycles des stocks;
c) la gestion des transferts de matières entre centres d’exécution (ou centres de charge);
d) la mesure et le rapport sur les aptitudes des stocks et des transferts de matière;
e) la coordination et le contrôle du personnel et des équipements utilisés pour les transferts
de matière;
f) la direction et la surveillance du transfert de matière vers et en provenance de la
production, qualité ou de la maintenance;
g) le rapport sur les stocks vers la gestion des opérations de production, qualité et de
maintenance et/ou les activités de Niveau 4;
h) l’acheminement des matières premières vers et en provenance des lieux de stockage;
i) l’identification des ordonnancements de désemballage;
j) le transfert et la surveillance des mouvements de matières en magasin.
Il existe d’autres aspects de la gestion des opérations des stocks qui ne sont pas définis dans
la présente norme, tels que la coordination avec les fournisseurs et les distributeurs et les
négociations des taux. Le modèle part du principe qu’il s’agit de fonctions de Niveau 4.
Les activités de transfert de stock peuvent être sous la responsabilité des opérations de
fabrication, si ces activités répondent aux critères définis en 5.2.2 de l'IEC 62264-1:2013.
Dans certaines industries et opérations, les activités de transfert des stocks peuvent être
traitées comme une partie des autres activités des opérations de fabrication (voir Articles 6, 7
et 8). Dans les autres cas, elles sont traitées comme des activités séparées de transfert des
stocks.
Les fonctions qui affectent les matières peuvent être groupées en six catégories de fonctions:
réception des matières, stockage des matières, mouvement des matières, traitement ou
– 148 – IEC 62264-3:2016 © IEC 2016
conversion des matières, essais des matières et expédition des matières. Les traitements et
les essais des matières sont traités dans les articles précédents.
NOTE 2 Le mouvement et le stockage des matières utilisent des équipements physiques et des commandes
manuelles ou automatiques, ce qui est similaire aux équipements et aux commandes requis pour traiter des
matières dans les unités de production, les lignes de production et les cellules de processus.
9.2 Modèle d’activité de gestion des opérations des stocks
Le modèle de gestion des opérations des stocks défini dans l’IEC 62264-1 est étendu à un
modèle d’activité des opérations des stocks plus détaillé tel que représenté à la Figure 23. Le
modèle définit les activités de gestion des opérations des stocks à partir de leurs liens avec le
transfert des matières entre et dans les centres d'exécution. Le modèle définit quelles
activités de transfert peuvent être effectuées et la séquence relative des activités, mais pas
comment il convient de les effectuer dans une structure d’organisation spécifique. Des
compagnies différentes peuvent avoir différentes organisations des rôles et assignations des
rôles au personnel ou aux systèmes.
Définition Aptitude Requête Réponse

de stock de stock de stock de stock
Ordonnancement
détaillé
de stock
Gestion des
Suivi
ressources
de stock
de stock
Lancement Analyse de
performance
de stock
de stock

définitions données
de stock de stock
Gestion de
l’exécution
de stock
Définitions
d’inventaire Commandes Réponses Données
de stock de stock de stock spécifiques
au stock
Fonctions de stock de niveaux 1-2
IEC
Figure 23 – Modèle d’activité de gestion des opérations des stocks
Les ovales dans le modèle d’activité pour la gestion des opérations des stocks indiquent des
ensembles d’activités identifiées comme des fonctions principales. Les lignes fléchées
indiquent un flux important d’informations entre ces activités. Tous les flux d’informations ne
sont pas décrits dans le diagramme des opérations des stocks. Dans toute mise en œuvre
spécifique, les informations d’une activité particulière peuvent être nécessaires pour une
quelconque autre activité. La Figure 23 représente certains des principaux flux d’informations
entre les activités.
IEC 62264-3:2016 © IEC 2016 – 149 –
9.3 Informations échangées dans la gestion des opérations des stocks
9.3.1 Définitions de stock
Les définitions de stock doivent être définies comme étant les règles et les informations
associées aux mouvements et au stockage des matières. Les règles peuvent être spécifiques
aux lieux, aux équipements ou aux matières.
EXEMPLE Les définitions des mouvements de stock peuvent inclure des exigences d’environnement pour des
types spécifiques de matières, des règles pour l’emplacement de stockage, des règles pour la sélection des
conteneurs de matières, des critères pour des paramètres environnementaux nécessaires aux matières et des
contraintes de durée de vie de stockage.
L’information relative aux définitions de stock peut traverser la limite entre les systèmes de
Niveau 3 et de Niveau 4. En variante, l’information relative aux définitions de stock peut aussi
être contenue entièrement dans les systèmes de Niveau 3.
9.3.2 Aptitude de stock
L’aptitude de stock doit être définie comme étant une mesure d'aptitude à traiter des matières,
typiquement d’un point de vue temporel. L’aptitude de stock peut être caractérisée par le type
de matière, l’espace de stockage (ou volume) disponible et le type de stockage.
EXEMPLE Le type de stockage peut inclure la température, la classification des dangers, la classification
chimique, des exigences de salle propre ou d’humidité contrôlée.
L’information sur l’aptitude de stock peut traverser la limite entre les systèmes de Niveau 3 et
de Niveau 4. En variante, l’information sur l’aptitude de stock peut aussi être contenue
entièrement dans les systèmes de Niveau 3. L’aptitude de stock inclut l’aptitude des
ressources. L’aptitude de stock est basée sur l’aptitude en
– personnel – typiquement basée sur la qualification, la formation, l’expérience et la

spécialité. Elle peut aussi être basée sur des compétences liées à un équipement
spécifique;
– équipements – tels que les équipements de transport, camions et chariots;
– matières – telles que les matériaux d’emballage consommés pour les mouvements ou le
stockage.
9.3.3 Demandes de stock
Une demande de stock doit être définie comme étant une demande de transfert de matière
entre centres d’exécution.
Les demandes de stock peuvent être générées par les activités de Niveau 3 ou de Niveau 4,
selon les processus métier et d’opérations.
EXEMPLE Des demandes de stock peuvent être générées en interne dans des opérations de fabrication pour
déplacer des matières entre centres d’exécution.
Les demandes de stock peuvent être échangées individuellement ou en groupe. Un groupe

organisé de demandes de stock peut être considéré comme un ordonnancement des stocks.
9.3.4 Réponse de stock
Une réponse de stock doit être définie comme étant la réponse à une demande de stock,
indiquant l’état de complétude (succès ou échec) de la demande.
Les réponses de stock peuvent mais pas toujours, traverser la limite entre les systèmes de
Niveau 3 et de Niveau 4.
– 150 – IEC 62264-3:2016 © IEC 2016
Les réponses de stock peuvent être échangées individuellement ou en groupe. Un groupe

organisé de réponses peut être considéré comme une réalisation de stock.
9.3.5 Définitions d’inventaire de stock
Les définitions d’inventaire de stock doivent être définies comme étant une information de
définition de stockage envoyée au Niveau 2, associée à un mouvement et à une commande.
EXEMPLE Il peut s’agir des règles d'acheminement mises en œuvre par un équipement de tri automatique ou des
personnels pilotant des chariots élévateurs ou des dispositifs pour chargement automatique de camions.
9.3.6 Commandes de stock
Les commandes de stock doivent être définies comme étant des demandes d’information
envoyées au Niveau 2, typiquement des commandes pour déplacer ou transférer des
matières.
9.3.7 Réponses de stock
Les réponses de stock doivent être définies comme étant des informations reçues du
Niveau 2 en réponse à une commande de stock.
9.3.8 Données spécifiques au stock
Les données spécifiques au stock doivent être définies comme étant une information reçue
d’un équipement de stock du Niveau 2 sur l’équipement effectuant des fonctions de stockage,
une information sur l’environnement de la matière et/ou sur la matière (par exemple quantité
et emplacement).
9.4 Gestion de définitions de stock
Les tâches de la gestion de définitions de stock doivent inclure
a) la gestion des informations relatives aux critères de transfert pour les matières;
EXEMPLE 1 Il peut s’agir des instructions de manipulation et des restrictions de stockage en magasin. Par
exemple, il peut y avoir des instructions spécifiques de manipulation pour des matières toxiques pendant les
transferts, pour traiter la traçabilité ou des restrictions spécifiques de manipulation pour des substances en
atmosphères contrôlées.
b) la gestion des définitions nouvelles de stock et des maîtres d’œuvre;

c) la gestion des modifications des définitions de stock. Ceci peut inclure les exigences pour
acheminer des modifications par le processus d’approbation approprié, la gestion des
versions de définition, le suivi des modifications et le contrôle de sécurité des définitions;
d) la fourniture des définitions de stock aux autres applications, personnels ou activités;
EXEMPLE 2 La gestion d’informations relatives aux emplacements où des matières peuvent être stockées, des
gammes de volume appropriées aux matières à stocker et d’autres contraintes d’opérations de stock qui sont
envoyées au lancement ou à des activités détaillées d’ordonnancement.
e) la gestion des échanges des informations de définitions de stock avec les fonctions de
Niveau 4, au niveau de détail exigé par les opérations «orientées métier»;
f) l’optimisation des définitions de stock, basée sur l'analyse des essais qualité;
g) la gestion des définitions des KPI associés aux essais de stock.
9.5 Gestion des ressources de stock
La gestion des ressources de stock doit être définie comme étant l’ensemble des activités qui
gèrent les ressources et les relations entre les ressources utilisées dans le stockage et le
mouvement des matières. Les tâches de la gestion des ressources de stock peuvent inclure:
a) la fourniture des définitions des ressources en personnel, en matières et en équipements.

Ces informations peuvent être fournies sur demande ou selon un programme défini, et
IEC 62264-3:2016 © IEC 2016 – 151 –
elles peuvent être fournies aux personnes, aux applications ou à d’autres activités. Ces
ressources incluent
– les équipements de transfert – ceci inclut les équipements tels que les convoyeurs, les
chariots élévateurs, les camions, les wagons, les centrales de vannes, les tuyaux, les
systèmes automatiques de stockage et de récupération (ASRS), les conteneurs, les
véhicules automatiques guidés (AGV). Les équipements de transfert incluent aussi les
équipements de contrôle des emplacements de stockage tels que les commandes de
chauffage et de refroidissement, les contrôles des pressions négative ou positive, les
contrôles de ventilation (débit, humidité et niveau de particules) et les mises à la
masse électrostatiques;
– les équipements de stockage – ceci inclut les cuves, silos, conteneurs, palettes, aire
de stockage des machines de stockage, les étagères, etc. Certains équipements ont
des gammes spécifiques en termes de contraintes physiques et/ou en termes
d’efficacité opérationnelle;
– le personnel – ceci inclut la gestion d’attributs tels que des ensembles de
compétences, les certifications, les qualifications et les autorisations de sécurité;
– les matières et énergies utilisées dans les mouvements, comme les consommables
jetables tels que les gants, les blouses, les masques et l’encre;
b) la fourniture des informations relatives à l’aptitude des ressources (engagées, disponibles,
inaccessibles). Les informations sont basées sur les états réels, les réservations futures
et les besoins futurs et elles sont spécifiques aux ressources et pour une durée définie.
Elles peuvent être fournies sur demande ou selon un programme défini et elles peuvent
être fournies aux personnes, aux applications ou à d’autres activités;
c) la gestion des volumes de stock et l’utilisation d’autres moyens pour contrôler la quantité
de stock exigée pour répondre aux exigences du métier et aux exigences de la production;
d) l’assurance que les demandes pour des acquisitions de ressources en vue de répondre
aux aptitudes du futur sont initiées;
e) l’assurance que les équipements sont disponibles pour les tâches assignées et que les
intitulés d'exécution sont corrects et que la formation est effective pour le personnel
assigné aux tâches;
f) la fourniture des informations sur l’emplacement des ressources et l’assignation des
ressources aux domaines;
EXEMPLE Fournir un emplacement pour un chariot élévateur et son assignation à un ordre de travail de
mouvement.
g) le recueil d’informations sur l’état réel des ressources en personnel, en équipements et en

matières et sur l’aptitude des ressources. Les informations peuvent être recueillies sur la
base d’évènements, à la demande et/ou selon un programme défini et elles peuvent être
collectées auprès d’équipements, de personnes et/ou d’applications;
h) le recueil des besoins futurs tels que les plans de production, la production actuelle, les
programmes de maintenance, les calendriers de travaux ou les calendriers de congés;
i) la mise à jour des informations relatives à la qualification du personnel;
j) la mise à jour des informations relatives à l’aptitude des équipements;
k) la gestion des réservations pour les utilisations futures des ressources;
l) la gestion des ressources de stock inclut la gestion de la distribution des définitions de
stock. Certaines définitions de stock peuvent exister dans un équipement de Niveau 2 et
de Niveau 1. Dans ce cas, la récupération des informations doit être coordonnée avec
d’autres fonctions de gestion des opérations de fabrication afin de ne pas affecter la
production. Ces informations peuvent faire partie des commandes de stock quand la
récupération est effectuée comme une partie de l'activité de gestion de l'exécution de
stock.
– 152 – IEC 62264-3:2016 © IEC 2016
9.6 Ordonnancement détaillé des stocks
L’ordonnancement détaillé des stocks doit être défini comme étant l’ensemble des activités
qui réceptionnent les demandes de stock et qui génèrent les plans d’exécution. Les tâches de
l’ordonnancement détaillé des stocks peuvent être
a) créer et tenir à jour un plan d’exécution.

Ceci peut inclure des activités telles que l’ordonnancement et l’optimisation du
chargement des palettes, l’optimisation des pics de commande d’un magasin,
l'ordonnancement des équipements de mouvement de matière (chariots élévateurs) ou la
détermination d’une combinaison de pompes et de vannes.
L’ordonnancement détaillé des stocks peut définir les ordonnancements des mouvements
afin d’éviter de dépasser les capacités de stockage et d’éviter de dépasser les aptitudes
et capacités environnementales des lieux de stockage;
b) comparer les mouvements réels aux mouvements planifiés;
c) déterminer la capacité engagée de chaque ressource pour utilisation par la fonction de
gestion des ressources de stock. Cette information peut inclure l’emplacement des
stockages vides, le temps et le cheminement pour aller à l’emplacement;
d) créer des ordres de travail de stock conformes aux demandes de stock des fonctions du
Niveau 4;
e) déterminer la future assignation des ordres de travail de stock aux zones de stockage et
aux unités de stockage. Cette tâche peut inclure une décision relative à l’emplacement de
la matière;
f) déterminer l’instant de démarrage et l’instant de fin des ordres de travail de stock par
rapport aux futures capacités de ressources de stockage, aux futures disponibilités de
ressources de stockage et à la quantité future de matière disponible en stock;
g) déterminer la taille de lot de chaque ordre de transfert de stock par la division ou le
regroupement de demandes de transfert de stock par rapport aux contraintes des
ressources de transfert. Les contraintes peuvent inclure le coût, la capacité et la date
d’engagement du mouvement de stock correspondant.
9.7 Lancement de stock
Le lancement de stock doit être défini comme étant l’ensemble des activités qui assignent et
envoient les ordres de travail de stock aux ressources de stock appropriées comme cela est
identifié dans le programme de stock et les définitions de stock.
EXEMPLE Ceci peut prendre la forme d’ordres de mouvement pour des opérateurs de chariots élévateurs, de
commandes de transfert à des systèmes de réservoir, de programmes de pompage dans des pipelines, de
commandes de mouvement à un système ASRS, ou de commandes d’enlèvement local à un AGV.
Les ressources non assignées comme partie du plan d’exécution peuvent être assignées par
l’activité de lancement de stock.
9.8 Gestion de l’exécution de stock
La gestion de l’exécution de stock doit être définie comme étant l’ensemble des activités qui
dirigent la réalisation des travaux, comme cela est spécifié par le contenu des éléments de la
liste de travaux de stock.
La gestion de l’exécution de stock peut inclure
a) la direction de la réalisation des travaux, y compris l’exécution de l’ordre de travail et

l’initiation des activités de Niveau 2;
NOTE Quand un mouvement de matière est effectué manuellement, les activités de gestion de l’exécution de
stock incluent l’affichage des instructions spécifiques d’exécution aux magasiniers.
b) l’assurance que les ressources correctes (équipement, matière et personnel) sont

utilisées dans les opérations de stock;
IEC 62264-3:2016 © IEC 2016 – 153 –
c) l’assurance que les procédures d’ordre de travail et les règlementations sont suivies
pendant les opérations de transfert;
d) la documentation de l’état et des résultats du travail effectué;
e) l’information du lancement des transferts et/ou l’ordonnancement détaillé des transferts
quand des évènements imprévus conduisent à l’incapacité de répondre aux exigences de
l’exécution;
f) la confirmation que le travail a été accompli conformément aux normes qualité acceptées;
g) la vérification que les certifications des équipements et du personnel sont valides pour les
tâches assignées;
h) la vérification du volume réel ou de la quantité réelle d'articles particuliers de matières en
stock au moyen d'équipements spéciaux ou d'opérations manuelles. Cette tâche peut être
effectuée sur demande ou selon un programme défini fourni par les activités de
comptabilité aussi bien que par l’ordonnancement détaillé des stocks.
9.9 Recueil des données de stock
Le recueil des données de stock doit être défini comme étant l’ensemble des activités qui
assemblent et rapportent les données sur les opérations de stock et les matières manipulées.
La Figure 24 représente certaines des interfaces avec le recueil des données de stock.
Le recueil des données de stock peut inclure la mise à jour des informations pour le suivi de
la production telles que le suivi des stockages utilisés, les conditions de stockage, les
équipements utilisés et les opérateurs impliqués dans le stockage et les transferts.
Le recueil des données de stock inclut la mise à jour des informations pour le suivi qualité
telles que les prélèvements ou les matières de référence produites.
Le recueil des données de stock peut aussi inclure la mise à jour des informations pour le
suivi de maintenance comme pour les pièces de rechange consommées.
Ces informations peuvent être exigées pour des contrôles réglementaires et elles peuvent
être intégrées aux données de production.
EXAMPLE Exemples de recueils d'informations:

– Recueil des données sur les stocks en silo ou en cuve et sur les mouvements.
– Recueil des données sur l’emplacement des lots et sous-lots et sur les quantités.
– Données sur les soldes de matières et sur les remises à niveau.
– Emplacement des lots en cours de procédé.
– Enregistrements des pressions positives dans un magasin.
– 154 – IEC 62264-3:2016 © IEC 2016
Réponse
de stock
Interface avec le
système de Niveau 4
Lancement de Suivi de Analyse des

stock stock stocks
Données sur Données sur Suivi de

Etat actuel l’historique des
l’historique des qualité
des matières ressources
ressources
Echantillons,
Information sur références
Gestion de les stocks Recueil des
Suivi de la
l’exécution de données de
Alerte de
Utilisation des maintenance
stock stock pièces de
travail
rechange
Matière
Stock consommé, état brut, produite,
lectures de débits consommée
Suivi de
production
Fonctions de
niveaux 1-2
IEC
Figure 24 – Modèle d’activité de recueil de données de stock
9.10 Suivi de stock
Le suivi de stock doit être défini comme étant l’ensemble des activités qui gèrent l‘information
relative aux demandes de stock et aux rapports sur les opérations de stock. Les activités
peuvent inclure des rapports sur l’efficacité relative des transferts et sur l’utilisation des
ressources utilisées pour les stocks. Ceci peut inclure l’enregistrement du début et de la fin
des mouvements et le recueil des mises à jour des quantités des lots et sous-lots et les
emplacements où cela a eu lieu.
Le suivi de stock inclut l’activité de génération et de mise à jour des registres de travail liés
aux transferts de matières et à la gestion des matières en stock. Ceci peut inclure les
registres de travail exigés à des fins règlementaires ou de gestion qualité.
Le suivi de stock fournit une réponse de stock aux activités de Niveau 4 demandant des
informations de stock.
Le suivi de stock inclut l’activité de génération de réponses de stock. Les informations

peuvent être fournies sur demande ou selon un programme défini et peuvent être fournies aux
personnes, aux applications ou à d’autres activités.
9.11 Analyse de performance du stock
L’analyse de performance du stock doit être définie comme étant l’ensemble des activités qui
analysent les efficacités et les utilisations des ressources, afin d’améliorer les opérations.
L’analyse du stock peut fournir des informations sur la qualité des matières reçues et sur les
durées de péremption dans les évaluations des fournisseurs. Elle peut fournir des
informations sur les déchets dus à des stockages incorrects ou peut fournir des informations
sur les mouvements par emplacement, équipement ou poste.
IEC 62264-3:2016 © IEC 2016 – 155 –
EXEMPLE 1 L’analyse peut être utilisée pour détecter des points d’étranglement de ressources tels que le
nombre de chariots élévateurs ou de palettes, ou le calcul des retards d’AGV provoqués par un embouteillage.
L’analyse du stock peut aussi inclure l’analyse de la traçabilité des ressources, qui reprend
l’historique de toutes les ressources en termes d’actions de stock et d’évènements qui ont un
lien avec les ressources. Ceci inclut
– quelles matières ont été utilisées dans les activités de stock;

– quels équipements ont été utilisés dans les activités de stock;
– quels personnels ont été utilisés dans les activités de stock.
Il existe des informations relatives aux mouvements de stocks et aux contrôles qui apportent
des synthèses sur la performance passée et des indications sur la performance future ou sur
des problèmes à venir. Collectivement, ces informations sont définies comme des
«indicateurs de stock». Une des activités de l’analyse de stock est la génération des
indicateurs de stock. Cette information peut être utilisée en interne dans les opérations de
fabrication pour des améliorations et des optimisations, ou si un processus «orienté métier»
récepteur en fait la demande, elle peut être envoyée à des processus «orientés métier» de
niveaux supérieurs pour d'autres analyses et décisions. Les indicateurs de stock peuvent être
combinés à des informations financières de Niveau 4 ou de Niveau 3 en utilisant des
informations financières du Niveau 4, pour fournir des indicateurs basés sur les coûts.
EXEMPLE 2 Des exemples d’indicateurs de stock sont définis dans l’ISO 22400-2
10 Complétude, respect et conformité
10.1 Complétude
Le nombre de modèles supportés, comme définis dans les Articles 5 à 9 doit déterminer le
degré de complétude d’une spécification ou d’une application.
10.2 Respect
Toute évaluation du degré de respect d’une spécification doit être qualifiée par ce qui suit.
a) l’utilisation des modèles structurants de l’Article 5 et de la terminologie définie dans les

Articles 5 à 9.
b) une déclaration du degré auquel la spécification est conforme partiellement ou totalement
aux définitions.
Dans le cas d’un respect partiel, les domaines de non-respect doivent être explicitement
identifiés.
10.3 Conformité
Toute évaluation du degré de conformité d’une application doit être qualifiée par la
documentation à laquelle les modèles répondent.
Dans le cas d’une conformité partielle, les domaines de non-conformité doivent être
explicitement identifiés.
– 156 – IEC 62264-3:2016 © IEC 2016
Annexe A
(informative)
Limites techniques et de responsabilité
A.1 Généralités
Les modèles représentés à la Figure 6, à la Figure 21, à la Figure 22 et à la Figure 23

définissent un large recueil d'activités dont seulement certaines sont traditionnellement
identifiées avec la gestion des opérations. Une des raisons est que la limite entre ce qui est
fait par le personnel des opérations de Niveau 3 (production, maintenance, qualité et stock) et
ce qui est fait par le personnel de Niveau 4 n’est pas un invariant. Il peut exister trois limites
différentes, l’une définissant le domaine des responsabilités exigées, une définissant le
domaine des responsabilités réelles de l’organisation et une liée aux domaines de
l'intégration technique.
A.2 Domaine de responsabilité
Il convient de poser plusieurs questions pour déterminer le domaine de responsabilité des

opérations de production (fonctions de Niveaux 3, 2 et 1). Elles sont définies en 5.2.2 de
l'IEC 62264-1:2013 et elles incluent.
a) Est-ce que la fonction ou l’activité est critique pour la qualité du produit? Si oui, il convient
qu’elle fasse partie des opérations de fabrication.
b) Est-ce que la fonction ou l’activité est critique pour le maintien de la conformité aux
règlementations telles que FDA, EPA, USDA, OSHA, TÜV, EC, EU EMEA et d’autres
organismes de réglementation? Si oui, il convient qu’elle fasse partie des opérations de
fabrication.
c) Est-ce que la fonction ou l’activité est critique pour la sécurité du site? Si oui, il convient
d) Est-ce que la fonction ou l’activité est critique pour la fiabilité du site? Si oui, il convient
e) Est-ce que la fonction ou l’activité est critique pour l’efficacité du site? Si oui, il convient
Des environnements différents donneront des réponses différentes pour les activités. Par
exemple, si la qualité, la sécurité, la conformité, la fiabilité et l’efficacité sont uniquement
déterminées aux activités de niveau le plus bas et non liées à l’ordonnancement ou au
lancement, alors la limite des opérations de fabrication peut être définie par la ligne pointillée
"A" de la Figure A.1. Si dans l'exemple précédent le recueil des données de production est
aussi exigé pour la conformité aux règlementations, alors la limite peut être définie comme la
ligne «B». Les lignes «C» et «D» apportent d’autres limites possibles de responsabilités. La
ligne «E» définit le niveau de responsabilité de la gestion des opérations de fabrication
décrite dans la présente norme.
NOTE Ceci définit les limites réelles des activités, mais pas les limites organisationnelles. Par exemple, dans
certaines industries sous règlementation, les lois exigent que l'organisation qualité soit indépendante de
l’organisation des opérations de fabrication.
Le même partage de responsabilité peut apparaître dans la gestion des opérations de

maintenance, la gestion des opérations qualité et la gestion des opérations des stocks. Les
décisions de responsabilité sont fondées sur le type d’industrie, les règlementations et les
propriétés physiques des produits.
Cette complexité est l’une des raisons de l’incapacité des fonctions de Niveau 3 à avoir une
définition simple et nette. Il n’y a pas de définition simple et nette parce qu’il y a plusieurs
IEC 62264-3:2016 © IEC 2016 – 157 –
solutions possibles. Par exemple, dans le cas d’une hypothétique compagnie fabricant des
médicaments sous règlementation,
– le plan d’exécution génère des programmes pour la production des produits semi-finis et il
est critique pour la qualité des produits;
– l’enregistrement des lots pour la conformité aux règlementations est critique pour la
conformité aux règlementations;
– la gestion des ressources en matières et en personnel est critique pour la conformité aux
règlementations;
– la maintenance des équipements et des équipements de mesure qualité est critique pour
la qualité du produit, la sécurité de l’usine et pour la conformité aux règlementations.
Dans cette situation hypothétique, toutes les activités de production, de maintenance et de

qualité peuvent relever du domaine du contrôle de production, représenté par la ligne «E» de
la Figure A.1. Dans cette situation, la couche de la gestion des opérations de fabrication peut
être significative et couvrir tous les aspects de production définis.
Définition Aptitude de Ordonnancement Performance de

du produit la production de la production production
E
Ordonnancement
détaillé de
la production
D
Gestion des Suivi de la

ressources
production
de production
Analyse de
C Lancement
performance
de la production
de production

B la définition données de
du produit production
Gestion de
l’exécution de
A production
Règles de production
spécifiques aux Commandes Réponses Données spécifiques
équipements et opérationnelles opérationnelles aux équipements et
aux processus aux processus
Fonctions de production de niveaux 1-2

IEC
Figure A.1 – Différentes limites de responsabilité
A l’autre extrémité du spectre des solutions, dans l’hypothèse d’une installation d’assemblage
de cartes électroniques,
– la qualité est uniquement déterminée par la gestion de l’exécution de production. Le

cheminement de production est fixe et l’ordonnancement de la production n’affecte ni la
qualité, ni la sécurité ni la conformité;
– la sécurité de la production est gérée par la fonction de Niveau 2 au moyen des
asservissements de sécurité, de PC et de programmes PLC;
– 158 – IEC 62264-3:2016 © IEC 2016
– la maintenance et le stock ne sont pas critiques pour la sécurité du produit ou sa qualité,

même s'ils sont importants pour une production efficiente et efficace.
Dans cette situation, peut-être que la gestion de l’exécution de production est uniquement
dans le domaine de la gestion des opérations de production. Ceci est représenté par la ligne
«A» de la Figure A.1.
A.3 Responsabilité réelle
Les cinq questions spécifiées dans l’IEC 62264-1 définissent la limite de responsabilité
exigée, mais il peut exister une limite de responsabilité réelle différente de la responsabilité
exigée. Généralement, ceci se produit pour des raisons de métiers, telles qu’une gestion
locale des activités du site et une comptabilité locale. Dans ces cas, il convient que la ligne
de responsabilité réelle soit la même ou plus élevée que la responsabilité exigée.
Par exemple, une compagnie peut décider que même si l’ordonnancement détaillé de la
production et la gestion des ressources de production ne sont pas exigés pour la sécurité, la
qualité, la fiabilité ou des aspects de conformité aux règlementations, ils restent sous le
contrôle des opérations de fabrication. Quand des décisions sont prises pour inclure des
activités sous le contrôle des opérations de fabrication, il convient que le motif de la décision
soit clairement compris.
A.4 Intégration technique
Beaucoup des fonctions représentées à la Figure 6, à la Figure 21, à la Figure 22 et à la

Figure 23 peuvent être mises en œuvre dans les systèmes de Niveau 3 ou de Niveau 4.
EXEMPLE Les fonctions peuvent être mises en œuvre par des systèmes tels que les systèmes de planification
des ressources d'entreprise (ERP), les systèmes d'exécution de la production (MES), les systèmes de gestion des
informations de laboratoire (LIMS), les systèmes de gestion des actifs (AMS), les systèmes de gestion d'entrepôt
(WMS) ou les systèmes de contrôle distribué (DCS).
Les lignes de l’intégration technique peuvent ne pas être déterminées par les mêmes règles
que les lignes de responsabilité. Les lignes de l’intégration technique sont basées sur des
décisions techniques, incluant la disponibilité des systèmes installés, le coût de nouveaux
systèmes et l’intégration de systèmes existants. La ligne de l’intégration technique peut
inclure plusieurs systèmes dans les domaines de la maintenance, la qualité, la production et
de stock, ainsi que plusieurs systèmes du domaine de la logistique du métier. La Figure A.2
représente une ligne possible d’intégration («X») pour une compagnie hypothétique ayant
plusieurs activités de maintenance, plusieurs activités qualité et la plupart des activités de
stock assistées par des systèmes ERP.
Maintenance Production Qualité Stock
Définitions Aptitude de la Requête de Réponse de Définition de Aptitude de la Ordon. de Performance
produits production production de production Définition Aptitude Requête Réponse
de maintenance maintenance maintenance maintenance Définition Aptitude Requête Réponse
des essais des essais d’essai d’essai
des stocks des stocks de stock de stock
qualité qualité qualité qualité
Ordon.
Ordon.
détaillé de la Ordon. Ordon.
détaillé de la
production détaillé des détaillé des
maintenance
essais stocks
qualité
Gestion des
Gestion des Suivi de la
Suivi de la ressources de Gestion des Gestion des
ressources de production Suivi des Suivi des
ressources
IEC 62264-3:2016 © IEC 2016
maintenance production ressources

maintenance essais stocks
des essais de stock
qualité
qualité
X Lancement Lancement de
Analyse de la
Analyse de la performance de Lancement Lancement Analyse
de la production Analyse
maintenance la production des essais des stocks des stocks
maintenance qualité
qualité
Gestion des Gestion de la Collecte des Collecte des

Collecte des Gestion des Gestion de Collecte des
définitions définition des données de données
données de définitions la définition données de
de la produits production d’essais
maintenance qualité des stocks stock
maintenance qualité
Gestion de Gestion de Gestion de

Gestion de l’exécution l’exécution
l’exécution
l’exécution de des essais de stock
de la
la production qualité
maintenance
– 159 –
Niveau 2
IEC
Figure A.2 – Lignes d’intégration technique

– 160 – IEC 62264-3:2016 © IEC 2016
A.5 Définir des solutions
La combinaison des lignes de responsabilité de gestion et des lignes d’intégration technique

interdit toute définition simple de la couche de gestion des opérations de fabrication. Des
compagnies du même domaine industriel peuvent même avoir des solutions différentes.
Cependant, les modèles définis dans la présente norme définissent un cheminement
systématique pour aborder le problème, le segmenter et définir des solutions. Ceci permet
une documentation concise et formelle des lignes de responsabilité et des lignes d’intégration
technique. Il n’est pas nécessaire que les deux soient identiques. Ceci peut impliquer le
personnel de fabrication utilisant les systèmes ERP pour automatiser leurs procédés et leurs
activités. Par exemple, un système d’ordonnancement ERP peut être utilisé par les opérations
de fabrication pour l’ordonnancement détaillé de production, l’ordonnancement détaillé de
maintenance et l’ordonnancement détaillé qualité. Les points importants sont.
– Il faut considérer quatre catégories principales dans les opérations de fabrication:

maintenance, production, qualité et stock.
– Il faut considérer trois lignes d’intégration: la ligne des responsabilités exigées, la ligne de
responsabilité organisationnelle réelle et la ligne de l’intégration technique.
– Il existe quatre critères pour déterminer s’il convient qu’une activité soit dans le domaine
du contrôle des opérations de fabrication (voir IEC 62264-1).
– Il n’existe pas de définition unique pour la couche de gestion des opérations de fabrication;
la détermination de quelles activités sont couvertes et où le système doit s’intégrer avec
les logistiques de métier peut être différente pour chaque compagnie.
IEC 62264-3:2016 © IEC 2016 – 161 –
Annexe B
(informative)
Hiérarchie des ordonnancements
Il existe dans les compagnies une hiérarchie des ordonnancements. Beaucoup de

compagnies débutent avec un plan couvrant toute la compagnie qui équilibre la demande du
marché avec les aptitudes de la compagnie, en utilisant des contraintes telles que la capacité
de fabrication, la capacité de distribution et la capacité du capital.
Dans les compagnies multisite, ce plan est souvent divisé selon les installations et les
résultats en un programme directeur de production (MPS pour Master Production Schedule)
pour chaque installation. En fonction de la définition de la demande par l'organisation, le MPS
peut être utilisé pour créer les ordonnancements de production à l'aide d'une activité de
Planification des besoins matières de l’entreprise (MRP) ou d’une activité de Planification des
Ressources d’entreprise (ERP). En variante, une compagnie peut utiliser le MPS pour ajuster
les prévisions et les commandes des clients pour piloter la fonction de planification ERP/MRP
afin de créer les ordonnancements de production.
Les compagnies peuvent aussi fonctionner sur un système «flux tendu» où une demande
immédiate comme une entrée directe provenant des canaux de ventes, est utilisée pour
générer des demandes de production. Dans tous ces cas, les ordonnancements de production
(et les demandes de production) sont envoyés aux opérations de fabrication et traversent la
limite du système de commande d’entreprise.
La plupart des entreprises, même celles disposant d’outils avancés de planification et

d’ordonnancement ont au moins deux et souvent trois niveaux d’activités de planification. Le
niveau le plus bas est une activité d’ordonnancement locale d’un site ou d’un domaine qui
génère un plan d’exécution. Ce plan définit l’allocation des ressources et personnels qui
exécuteront la production. Il peut même y avoir un niveau encore plus bas qui est le niveau
de la cellule de processus, de la ligne de production ou de l’unité de processus, traité par les
activités des fonctions de gestion de l’exécution de production telles que les systèmes de
gestion de lots.
La Figure B.1 représente une hiérarchie d’ordonnancement combinant la terminologie de

l’APICS [5] 1 et la présente norme. Cette hiérarchie est uniquement un exemple d’une
hiérarchie possible d’ordonnancement et de planification dans une compagnie. Elle
représente comment les éléments définis par l’APICS et les éléments de la présente norme
sont cohérents entre eux. La hiérarchie commence avec un plan d’entreprise et se termine
avec une liste de travaux. Il peut y avoir des niveaux supplémentaires d’ordonnancement et
de planification en dessous de la liste de travaux, basés sur une stratégie de contrôle
spécifique choisie. Les niveaux les plus hauts de la hiérarchie n’ont plus la même échelle de
temps que les niveaux les plus bas, les niveaux les plus hauts de la hiérarchie utilisant
généralement un domaine plus large que les niveaux les plus bas, et les niveaux les plus
hauts sont généralement moins détaillés que les niveaux les plus bas.
_____________
1 Les chiffres entre crochets se réfèrent à la Bibliographie.

– 162 – IEC 62264-3:2016 © IEC 2016
Plan d’entreprise* (terminologie APICS)

(par ligne de produit, par durée – horizon à très long terme)
Plan de demande* (terminologie APICS)

(par produit, par durée – horizon à long terme)
1.1 Activité de prévision de production (IEC 62264-1 )
Plan de production* (terminologie APICS)

(par produit, par durée – horizon à long terme)
2.4 Activité d’ordonnancement de la production (IEC 62264-1)
Ordonnancement de production – (Programme directeur de production – terminologie APICS)

(par site/domaine, par produit, par durée – horizon à moyen terme)
Activité d’ordonnancement détaillé de production (IEC 62264-3)
Plan d’exécution
(par centre d’exécution, par produit/semi-fini, par durée – horizon à court terme)
Activité de lancement de production (IEC 62264-3)
Liste de travaux
(par élément de centre d’exécution (ou centre de charge), par produit échantillon, par durée – horizon à très court terme)
* Hors du domaine de la présente norme

IEC
Figure B.1 – Echantillon de hiérarchie d’ordonnancements

et d'activités d’ordonnancement
Les niveaux hauts de la hiérarchie sont définis et utilisés par les processus «orientés métier».
Un plan d’entreprise, tel que défini dans le dictionnaire (édition 11 [5]) de l’APICS
(Association for Operations Management) est une déclaration de stratégie et de revenus à
long terme et d'objectifs de coûts et de bénéfices. Un plan d’entreprise est généralement
établi en termes financiers et groupé en familles de produits. Une activité d’entreprise, non
définie dans la présente norme, utilise des informations du plan d’entreprise et d'autres
informations pour générer un plan de demande.
Le plan de demande est un des ensembles d’entrées utilisés pour prévoir la demande et les
résultats dans la génération d’un plan de production. La demande peut être immédiate, issue
des canaux des ventes, ou prévue à partir des plans des ventes et des plans de marketing.
Un plan de production est le niveau global des données de sortie de fabrication, parfois établi
mensuellement pour chaque famille de produits. Un plan de production approuvé est une
autorisation de la direction pour générer des ordonnancements de production (programmes
directeurs de production dans la terminologie APICS).
Les ordonnancements d’opérations définissent quels produits sont à fabriquer et ils peuvent
définir des segments de production, tels que perçus par le métier. Les plans d’exécution sont
générés à partir d’eux et ils définissent la production des produits et des intermédiaires,
comme cela est défini par les segments physiques de la production.
IEC 62264-3:2016 © IEC 2016 – 163 –
Le niveau le plus bas du programme échantillon est la liste de travaux qui est la liste
immédiate des activités à réaliser; cependant, cela peut être commandé avec des priorités à
des niveaux encore plus bas.
– 164 – IEC 62264-3:2016 © IEC 2016
Annexe C
(informative)
Questions les plus fréquentes
C.1 La présente norme concerne t'elle les seules applications de fabrication?
Comme indiqué dans l’introduction, cette norme n’est pas destinée à une utilisation restreinte
aux applications de fabrication. Les modèles définis ont été appliqués à d’autres industries
telles que la distribution d’énergie, la production pétrolière et de gaz, les pipelines, la gestion
des magasins et des expéditions et à d’autres industries non identifiées comme industries
manufacturières.
C.2 Pourquoi les modèles pour la gestion des opérations de production sont-
ils plus détaillés que ceux des autres catégories?
Les entreprises de fabrication sont l’objectif premier de la présente norme et dans ces
entreprises, la gestion des opérations de production est généralement l’objectif principal de
l’entreprise ou du métier et des autres activités de support à la production. Les autres détails
des catégories de gestion des opérations peuvent être déduits des exemples représentés
pour la gestion des opérations de production.
C.3 Quelles sont les principales utilisations prévues pour la présente norme?
La principale utilisation de la présente norme est dans le développement des exigences pour
la gestion des opérations de fabrication et des systèmes associés. La terminologie et les
modèles définis dans cette norme ont été utilisés comme structure des spécifications
d'exigences.
Cette norme a été aussi utilisée dans des compagnies pour évaluer et comparer des
opérations dans différentes installations. Elle a été utilisée pour détecter les fonctions qui
n’ont pas été assignées ou qui n’ont pas été mises en œuvre.
C.4 En quoi cette norme est-elle liée à l’intégration des systèmes de

commande d’entreprise?
Les systèmes de commande sont des systèmes de Niveau 2 et les systèmes «orientés
métier» d’entreprise sont des systèmes de Niveau 4. Le domaine d’application de la présente
norme définit les activités et les fonctions du Niveau 3 qui relient ensemble ces systèmes.
Cette norme définit les activités du Niveau 3 qui sont les points de contact pour l’intégration
des données définies dans l’IEC 62264-1. Elle définit les fonctions du Niveau 3 qui traduisent
les exigences «orientées métier» en exigences réelles de commande de Niveau 2 et qui
traduisent le retour d’informations du Niveau 2 en information «orientée métier». La présente
norme décrit aussi certaines des informations qui circulent entre les activités de Niveau 3 et
les catégories d’activités.
C.5 En quoi cela facilite-t-il la connexion aux systèmes ERP?
Les IEC 62264-1 et IEC 62264-2 spécifient les interfaces entre l’entreprise (Niveau 4) et le
domaine du contrôle (tout ce qui est au-dessous du Niveau 4). La présente norme fait plus
que faciliter la connexion aux systèmes ERP. Elle fournit une voie commune pour spécifier les
interfaces indépendamment des spécificités des systèmes ERP / de gestion de fabrication
déployés. Elle identifie aussi les composantes (activités) et les interfaces des systèmes de
gestion de fabrication.
IEC 62264-3:2016 © IEC 2016 – 165 –
C.6 Pourquoi la généalogie n’est-elle pas abordée?
Les termes «suivi» et «traçage» sont utilisés comme des définitions formelles des fonctions
exigées pour la généalogie (traçabilité). Ces termes peuvent être appliqués aux matières,
personnels et équipements, en opérations de production, maintenance, essais qualité et stock.
Les méthodes pour traiter la généalogie (traçabilité) peuvent être aussi spécifiques aux
industries alors que les concepts de suivi et de traçage semblent être cohérents pour toutes
les industries.
C.7 Pourquoi seuls certains flux d’informations sont-ils représentés?
Toute activité peut fournir des informations à toute autre activité, selon le métier et les
processus de production. Le comité a décidé de représenter les flux d’informations qui se
trouvent être les plus courants. Les flux d’informations sont destinés à représenter les flux
d’informations usuels dans un grand nombre de cas. Dans toute circonstance spécifique,
d’autres flux d’informations peuvent être plus pertinents.
C.8 A quelles industries s’applique la norme?
Cette norme s’applique à toute industrie qui transforme une matière d’une forme sous une
autre forme en utilisant toute combinaison de procédés de fabrication par lots, en continu ou
à l’unité. Les industries qui doivent améliorer l’efficacité de leur fabrication pour répondre à
leurs approvisionnements industriels respectifs trouveront un gain dans l’application de cette
norme.
C.9 Quelle est la relation entre cette norme et MES?
Cette norme utilise les définitions de base MESA des systèmes d’exécution de fabrication
(MES) et elle les étend en ajoutant le détail des activités et des tâches et à d’autres domaines
opérationnels incluant la maintenance, la qualité et le stock.
C.10 En quoi les éléments d’assurance qualité (AQ) de l’IEC 62264-1 sont-ils en
relation avec la présente norme?
Le terme «assurance qualité» ou AQ est utilisé dans l’IEC 62264-1 et dans les documents de
référence. L’AQ a été définie de manière variée comme
a) les activités systématiques et planifiées mises en œuvre dans le système qualité et

démontrées comme étant nécessaires pour apporter la confiance adéquate dans le
respect des exigences qualité par une entité (source: ANSI/ISO/ASQ A8402-1994, Quality
Management and Quality Assurance  Vocabulary);
b) un programme dont les actions sont destinées à garantir un niveau normalisé de qualité;
c) les actions systématiques et planifiées nécessaires pour apporter une confiance
suffisante dans le respect des exigences qualité données, par un produit de laboratoire ou
un service;
d) les actions systématiques et planifiées nécessaires pour apporter la confiance adéquate
dans le respect des exigences qualité données, par un produit ou un service;
e) résultat des processus de contrôle qualité fournissant à l'utilisateur la certitude d’un
produit de haut niveau de qualité et de sécurité;
f) un système d’inspections et/ou d’essais institué à différentes étapes dans une fabrication
ou un procédé d’imprimerie qui assure que le produit final répondra à des normes
prédéterminées.
La terminologie «gestion des opérations qualité» a été définie dans cette norme comme étant
les activités qui incluent toutes les définitions ci-dessus. En plus des activités, le terme AQ a
– 166 – IEC 62264-3:2016 © IEC 2016
souvent été utilisé pour indiquer soit un programme qualité soit un département qualité et il a
conduit à une confusion avec son utilisation dans l’IEC 62264-1. La présente norme utilise le
terme «gestion des opérations qualité» pour les fonctions de Niveau 3 au lieu de «AQ» ou
«assurance qualité» afin de rester cohérent avec les noms des autres catégories de gestions
d’opérations. Voir l’IEC 62264-1 pour une liste des normes qualité applicables.
IEC 62264-3:2016 © IEC 2016 – 167 –
Annexe D
(informative)
Concepts avancés de planification et d’ordonnancement

pour la gestion des opérations de fabrication
D.1 Généralités
Le concept de planification et d’ordonnancement avancés (APS pour Advanced Planning and

Scheduling) est défini comme étant un système et une méthodologie dans lesquels la prise de
décision, telle que la planification et l’ordonnancement dans l’industrie, est fédérée et
synchronisée entre différentes divisions dans l’entreprise ou entre entreprises, pour atteindre
une optimisation totale et autonome. Le concept original d’APS a été lancé aux USA à la fin
des années 1990, en introduisant des techniques avancées de planification de production et
de planification de chaines d’approvisionnement avec des algorithmes détaillés
d’ordonnancement et d'optimisation. Les techniques développées depuis ont alors été
employées en partie comme moteur des systèmes de planification dans certains ERP et
progiciels de planification de chaîne d’approvisionnement (SCP).
Cette annexe explique le dernier concept d’APS qui est étroitement lié à la gestion des
opérations de fabrication afin de rendre efficace la collaboration dans les activités de
Niveau 3, ainsi que la collaboration entre le Niveau 3 et le Niveau 4. Par exemple, le concept
et le cadre d’APS proposé par le consortium PSLX possèdent des caractéristiques
fondamentales qui améliorent le concept conventionnel pour traiter les problèmes des
entreprises de fabrication les plus avancées. Ces nouveaux concepts d’APS ne font pas
partie du système de planification d’un ERP mais sont plutôt les fondements de la prise de
décision pour tous les systèmes de planification et d’ordonnancement dans la gestion de
fabrication.
D.2 Technologies fondamentales d’APS
Certains fabricants ont mis en œuvre l’APS et les technologies associées. Certaines
technologies APS sont décrites ci-dessous.
a) Nomenclature des matières (BOM) centrée sur les opérations

La BOM conventionnelle représente les relations entre un produit ou composant et les
matières en relation directe de filiation. C'est généralement dans le but de calculer la
quantité de chaque matière nécessaire pour produire la quantité exigée de produits finis.
Par ailleurs, le cheminement de l’information ou de la recette pour produire le produit est
géré en utilisant les données (représentées indépendamment) qui sont nécessaires pour
calculer la charge de chaque ressource. L’APS intègre la BOM conventionnelle et le
cheminement des données via une nouvelle structure de données appelée «BOM centrée
sur les opérations» mettant l’accent sur les opérations qui peuvent lier deux items dans
l’ancienne BOM et des ressources dans le tableau de cheminement.
b) Modélisation détaillée des contraintes sur des sites réels
L’ordonnancement détaillé pour une liste de travaux exige un haut degré d’exactitude. Afin
d'atteindre ce dernier, l’ordonnanceur doit être averti des différentes contraintes existant
sur le site réel et doit les appliquer à l’ordonnancement. Les ordonnanceurs
conventionnels peuvent traiter toutes les contraintes simplifiées, telles que les contraintes
de capacité de ressource et les contraintes précédentes. De plus, les ordonnanceurs dans
les APS peuvent représenter des contraintes plus détaillées, telles que les contraintes de
matière, les permutations (nettoyage) et les contraintes de cheminement (connectivité des
canalisations), les allocations des ressources (main d’œuvre et outils), les emplacements
de stockage (capacité de réservoirs), etc.
c) Algorithmes d’ordonnancement à capacité finie et de stock (FCIS)
– 168 – IEC 62264-3:2016 © IEC 2016
L’ordonnancement à capacité finie (FCS) traite les contraintes des capacités de

ressources et calcule un ordonnancement qui ne dépasse pas la capacité maximale. Un
des principaux avantages des logiques d’ordonnancement dans l’APS est l’aptitude
d’ordonnancement à capacité finie ou de stock dans laquelle une opération n’est jamais
programmée sur un diagramme de Gantt si les matières nécessaires pour produire le
produit n’existent pas. FCIS traite explicitement les stocks en magasin ou en conteneur,
qui devraient être à l’équilibre entre la consommation des procédés en aval et les
procédés en amont ou les approvisionnements.
d) Optimisation des goulots d’étranglement et ordonnancement synchronisé
Si l’exécution du processus d'étranglement affecte significativement la performance d'un
système global, l’APS peut fournir un programme pour le processus et synchroniser les
autres processus sur le goulot d’étranglement. Par exemple, l’APS considère d’abord
l’optimisation du processus d’étranglement puis des algorithmes itératifs
d’ordonnancement sont appliqués aux processus en amont et en aval respectivement.
Selon la théorie des contraintes (TOC pour Theory Of Contraints), des durées-tampon
dans l’ordonnancement protègent contre toute perturbation au point d'étranglement.
e) Simulation «que se passe-t-il si?» du programme directeur de production (MPS)
Le programme directeur de production (MPS) contient des informations importantes pour
la collaboration entre les ventes et les unités de production. Dans l’APS, la date à laquelle
chaque produit est expédié au client est toujours déterminée à partir des informations
détaillées de production du site réel. La faisabilité du programme est évaluée par
l’ordonnancement détaillé qui fonctionne comme un simulateur «Que se passe-t-il si?».
Les résultats des simulations peuvent être approuvés avec le MPS.
f) Technique d’indexation dynamique totale des besoins pour les ordres de lancement et les
lots de fabrication
Généralement, le système MRP ne peut pas détecter un effet direct sur les commandes
des clients quand des retards ou des problèmes surviennent pour un ordre de lancement
particulier ou pour un lot de fabrication. Ceci est dû à la capacité d’indexation des besoins
à un niveau. Par ailleurs, la production basée sur un système d’indexation statique totale
des besoins permet aux opérateurs du site de déterminer les clients finaux pour chaque
opération. Ceci est souple et permet de modifier facilement des demandes de clients mais
c’est inefficace du fait des tailles de lot économiquement inadéquates. L’indexation
dynamique totale des besoins dans l’APS est une technique qui présente la relation entre
les commandes des clients finaux et les ordres de travail réels ou les lots sur le site,
même pour une production économique par lot. Simultanément, la relation peut être revue
en cas d'ordres urgents ou de priorité haute.
g) Méthodes d’optimisation utilisant des algorithmes métaheuristiques
Afin de créer une solution de planification optimale pour les fabricants, l’APS possède
plusieurs algorithmes d’optimisation, tels que l’Algorithme Génétique (GA pour Genetic
Algorithm) et les techniques de recherche (Tabu-search). Les problèmes de planification
et d’ordonnancement ont beaucoup de contraintes différentes et beaucoup de variables
décisionnelles qui peuvent conduire à une explosion de combinaisons. Cependant, ces
algorithmes d'optimisation, appelés métaheuristiques permettent aux planificateurs et aux
ordonnanceurs de trouver des solutions presque optimales et réalisables, avec des temps
de calcul réalistes.
D.3 Fonctions décisionnelles des APS
Les domaines couverts par les APS dans les fonctions décisionnelles peuvent être classés
selon deux aspects. Les trois niveaux représentés à gauche dans la Figure H.1 représentent
différentes granularités de la cible des paramètres décisionnels. Le niveau haut traite des
prises de décision sur le volume total de production, où les informations sur différents
produits sont résumées dans un même groupe ou catégorie. En considérant une combinaison
de produits sur le deuxième niveau, chaque produit est distingué et les paramètres associés
aux produits sont décidés. Le troisième niveau, ou niveau détaillé, est celui où non seulement
les informations sur les produits finis, mais aussi celles sur leurs composants, tels que les
sous-assemblages, les pièces et matières, sont discutées.
IEC 62264-3:2016 © IEC 2016 – 169 –
Planification des
Niveau du volume demandes et
fournitures
Planification
Niveau du mélange /ordonnancement Centralisé
directeur de production
Planification/
ordonnancement des
matières et des
capacités
Niveau détaillé
Ordonnancement
détaillé du site* Réparti
* Domaine d’application de la
partie 3 de la norme
IEC
Figure D.1 – Niveaux décisionnels pour la production
Les catégories sur le côté droit dans la Figure D.1 indiquent si la prise de décision est
centralisée ou répartie. En général, la plupart des preneurs de décision dans les entités
d'entreprise de fabrication préfèrent l'approche centralisée. Par ailleurs, les décisions pour la
gestion détaillée de la fabrication sont mieux prises en suivant la méthode répartie. Comme le
représente la Figure H.1, la limite entre les deux est au niveau détaillé à gauche parce que
tous les objets, des produits aux matières nécessitent d’être considérés au moins une fois au
niveau de l’entreprise afin d’obtenir la synchronisation sur tous les processus.
Selon les deux aspects décrits ci-dessus, la prise de décision dans les APS peut avoir quatre
niveaux détaillés, chacun d’eux correspondant à un module fonctionnel décisionnel. Dans la
hiérarchie, il convient de gérer les activités d’un niveau sur un site unique de l’entreprise avec
un module décisionnel cohérent. De plus, différents modules décisionnels dans certains
niveaux adjacents ou sites répartis nécessitent d’être intégrés ou fédérés à l’aide d’un logiciel
avancé. Les quatre modules décisionnels représentés à la Figure H.1 sont expliqués ci-
dessous. La présente norme est particulièrement dédiée au dernier.
a) Planification des demandes et fournitures

Dans la planification des demandes et fournitures, la production est considérée à un
niveau agrégé, tel que «famille de produits». En termes de ressources, la planification des
demandes et fournitures traite des capacités agrégées soit au niveau de l’usine, soit à un
niveau d’une aire particulière dans l’usine. Ce cycle décisionnel possède un horizon de
planification relativement long ou à moyen terme. La capacité maximale des ressources
pour la production peut être modifiée par des investissements supplémentaires. La
direction financière est impliquée dans cette prise de décision de sorte que les bénéfices
au niveau de l’entreprise puissent être optimisés. La planification des demandes et des
fournitures peut être appelée «planification des ventes et opérations», (S&OP).
b) Planification/ordonnancement directeur de production
La planification/ordonnancement directeur de production décide des volumes de
production et du cadencement pour les produits finis particuliers, en fonction des
demandes des clients. Il s’agit d’un horizon décisionnel à court ou moyen terme. La
quantité de chaque produit est déterminée par rapport à une combinaison des commandes
de clients reçues et des commandes projetées par la prévision de commandes. Les
ressources cibles à ce niveau sont similaires à celles pour la planification des demandes
et des fournitures; cependant, la limitation de capacité pour une usine globale ou pour un
domaine particulier est fondée sur des paramètres de contraintes plutôt que sur des
paramètres de décision. Un ordonnancement généré à ce niveau est utilisé pour établir
une sorte de contrat entre les divisions «Ventes» et «Fabrication». Simultanément, toutes
les activités d’entreprise sont synchronisées sur ce programme pour confirmer la
faisabilité du programme par rapport à leurs informations relatives à l’aptitude. MPS est un
terme général pour cette fonction.
– 170 – IEC 62264-3:2016 © IEC 2016
c) Planification/ordonnancement des matières et capacités

Dans la planification/ordonnancement des matières et capacités, la quantité et la date de
fin de réalisation des produits finis dans le programme directeur de production fourni par
le niveau supérieur sont étendues aux opérations de fabrication nécessaires pour produire
les produits. Ainsi, ces opérations sont allouées aux ressources particulières à des
horizons temporels définis. Ce processus de décision traite avant tout des opérations, et
ultérieurement des capacités des ressources, et le stock des produits semi-finis est traité
par rapport à l’opération associée. Les concepts MRP et CRP appartiennent à ce niveau.
d) Ordonnancement détaillé du site
Finalement, l’ordonnancement détaillé du site est considéré pour la gestion des opérations
réelles de fabrication. A l’instar de la planification/ordonnancement des matières et
capacités, ceci se concentre aussi sur les opérations. Une caractéristique fondamentale
de l’ordonnancement détaillé du site est de traiter des contraintes détaillées et des
exigences de chaque domaine réparti. De plus, la granularité des sorties de
l’ordonnancement par ce processus décisionnel est plus fine que celle de la
planification/ordonnancement des matières et capacités. Généralement, la granularité des
éléments pour l’ordonnancement détaillé du site correspond à une unité appropriée des
activités ordonnées par la gestion du domaine comme faisant partie des procédures
quotidiennes. Comme cela est défini dans la présente norme, la sortie de
l’ordonnancement détaillé du site est utilisée comme source pour les informations de
lancement quand le temps d’une activité dans un programme approche et entre dans la
période active. Les ordres de travail de la liste de travaux sont envoyés aux opérateurs
correspondants du site.
Du point de vue de la mise en œuvre du système, l’ordonnancement détaillé traite de plus

d’un modèle d’activité. Puisque l’ordonnanceur peut gérer les ordres de travail de production,
de maintenance et de stock et les essais qualité, une séquence de production peut posséder
des opérations de stockage, des opérations de maintenance et des opérations d’essais
qualité, et elle génère un plan d’exécution intégré.
IEC 62264-3:2016 © IEC 2016 – 171 –
Bibliographie
[1] IEC 61512-1, Contrôle-commande des processus de fabrication par lots – Partie 1:
Modèles et terminologie
[2] IEC 61512-2, Contrôle-commande des processus de fabrication par lots (batch) –
Partie 2: Structures de données et règles générales relatives aux langages
[3] IEC 62264-4, Intégration des systèmes entreprise-contrôle – Partie 4: Attributs des
modèles d'objets pour l'intégration de la gestion des opérations de fabrication
[4] ISO 15704:2000, Systèmes d’automatisation industrielle – Prescriptions pour

architectures de référence entreprise et méthodologies (disponible en anglais
seulement)
[5] APICS Dictionary Edition 11, The Association for Operations Management Dictionary
ISBN 1558221956 (disponible en anglais seulement)
[6] ANSI/ISA-88.01:1995, Batch Control – Part 1: Models and Terminology (disponible en

anglais seulement)
[7] ANSI/ISA-88.00.02.2001, Batch Control – Part 2: Data Structures and Guidelines for
Languages (disponible en anglais seulement)
[8] ANSI/ISA 95.00.01.2000, Enterprise-Control System Integration – Part 1: Models and

Terminology (disponible en anglais seulement)
[9] ANSI/ISA 95.00.02:2001, Enterprise-Control System Integration – Part 2: Object Model

Attributes (disponible en anglais seulement)
[10] ANSI/ISA-95.00.04-2012, Enterprise-Control System Integration – Part 4: Objects and

attributes for manufacturing operations management integration (disponible en anglais
seulement)
___________
INTERNATIONAL
ELECTROTECHNICAL
COMMISSION
3, rue de Varembé
PO Box 131
CH-1211 Geneva 20
Switzerland
Tel: + 41 22 919 02 11
Fax: + 41 22 919 03 00
[email protected]
www.iec.ch

Iec 62264-3-2016-12

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Iec 62264-3-2016-12

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Iec 62264-3-2016-12

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

IEC 62264-3

Edition 2.0 2016-12

Enterprise-control system integration –

Intégration des systèmes entreprise-contrôle –

IEC Central Office Tel.: +41 22 919 02 11

About the IEC

IEC Catalogue - webstore.iec.ch/catalogue Electropedia - www.electropedia.org

Enterprise-control system integration –

Intégration des systèmes entreprise-contrôle –

ICS 25.040.40; 35.240.50 ISBN 978-2-8322-3698-7

6.7 Production dispatching .......................................................................................... 31

8.1.6 Quality systems ............................................................................................. 53

Annex A (informative) Technical and responsibility boundaries ............................................ 69

Figure 1 – Activity relationships ............................................................................................ 14

Figure 20 – Production performance analysis activity model interfaces ................................. 40

INTERNATIONAL ELECTROTECHNICAL COMMISSION

ENTERPRISE-CONTROL SYSTEM INTEGRATION –

Part 3: Activity models of manufacturing operations management

It is published as a double logo standard.

The text of this standard is based on the following documents:

CDV Report on voting

– to emphasize the good practices of manufacturing operations;

It is not the intent of this part of the standard to:

– suggest that there is only one way of implementing manufacturing operations;

ENTERPRISE-CONTROL SYSTEM INTEGRATION –

Part 3: Activity models of manufacturing operations management

– a model of the activities associated with manufacturing operations management, Level 3

IEC 62264-1, Enterprise-control system integration – Part 1: Models and terminology

3 Terms, definitions and abbreviations

3.1 Terms and definitions

[SOURCE: ISO 22400-1-2014, 2.1.5]

For the purposes of this standard, the following abbreviations apply.

AGV Automated guided vehicles

PRM Purdue reference model for computer-integrated manufacturing

4.1 Activity models

Activity not defined in IEC 62264-3

Data flows defined in IEC 62264-1 and

Data flows not mentioned

Figure 1 – Activity relationships

4.2 Manufacturing operations management elements

5.1 Generic template for categories of manufacturing operations management

5.1.1 Template for management of operations

5.1.2 Use of the generic model

5.1.3 Generic activity model

– analysis of the work performed for improvements or corrections;

Operations Operations Operations Operations

Figure 2 – Generic activity model of manufacturing operations management

5.2 Interaction among generic activity models

5.2.1 Information flows between generic activity models

5.2.2 Handling resources within the generic activity models

5.2.3 Scheduling interactions

Clear definition of interactions between detailed production scheduling, detailed inventory

a) Interaction between detailed production scheduling and detailed inventory scheduling.

EXAMPLE 2 Completion of scheduled production triggers a scheduled inventory operation.

b) Interaction between detailed production scheduling and detailed maintenance scheduling.

EXAMPLE 4 Scheduling maintenance based on scheduled use of equipment for production.

c) Interaction between detailed production scheduling and detailed quality-test scheduling.

Figure 3 shows an integrated scheduling framework across Level 3.

Figure 3 – Detailed scheduling interactions