CP Range
 
  Pneuma c Actuator

Installa on, Commissioning, and Maintenance Manual

Keeping the World Flowing

 Contents

Section Page

Introduction 3
General Information 3
Health and Safety 4
Labels and Nameplates 4
Operating Limits 5
Handling and Lifting 5
Storage 6
Installation On Valve 6
Removal From Valve 6
Operation 8
Dismantling and Disposal 14
Rotork Sales and Service 14
Troubleshooting 15
Periodic and Corrective Maintenance 16
Parts List 33
Grease & Hydraulic Oil Specifications 37

THIS MANUAL CONTAINS IMPORTANT SAFETY DUE TO WIDE VARIATIONS IN THE TERMINAL
INFORMATION. PLEASE ENSURE IT IS THOROUGHLY NUMBERING OF ACTUATOR PRODUCTS, ACTUAL
READ AND UNDERSTOOD BEFORE INSTALLING, WIRING OF THIS DEVICE SHOULD FOLLOW THE PRINT
OPERATING OR MAINTAINING THE EQUIPMENT. SUPPLIED WITH THE UNIT.

2
 

Introduction General Information

This manual covers maintenance aspects and instructions specific  This manual is produced to enable a competent user to install, 
for the CP range actuators.  operate and maintain the Rotork Fluid Systems CP Actuator 
General  information  on  Rotork  Fluid  Systems  actuators  are  Single and Double Effect (CP/S and CP/D). 
described in the User Manual, delivered separately.   
  The mechanical installation should be carried out as outlined in 
In  this  manual,  warning  indications  are  represented  by  icons,  this manual and also in accordance with any relevant national 
according to ISO 7010 Safety Signs:  standard codes of practice.  
   
Generic Danger  Maintenance and operation should be carried out in accordance 
with the National Legislation and Statutory Provisions relating to 
  the safe use of this equipment, applicable to the site of 
Hand Crush / Pinch Point  installation. 
 
Any inspection or repair in a Hazardous Area should not be 
  undertaken unless it conforms to National Legislation and 
Electrocution  Statutory Provisions relating to the specific Hazardous Area. 
 
  Only Rotork approved replacement parts should be used. Under 
Explosive Material  no circumstances should any modification or alteration be 
carried out on the equipment, as this could invalidate the 
  conditions under which its certification was granted. 
     
  Only trained and experienced operators should be allowed to 
  install, maintain and repair Rotork Actuators. Work undertaken 
STANDARDS & REGULATIONS  must be carried out in accordance with instructions in this 
manual. The user and those persons working on this equipment 
Actuators destined for European member states have been  should be familiar with their responsibilities under any statutory 
designed, built and tested according to the Quality Control  provisions relating to the Health and Safety of their workplace. 
System, in compliance with the EN ISO 9001:2008 standard and   
with the following regulations/directive.  Operators should always wear appropriate Personal Protection 
  Devices (PPDs) in line with the existing plant regulations. 
 2006/42/EC: Machinery Directive.   
 97/23/CE + Art.13 Directive 2014/68/EU + Regulation  APPROPRIATE USAGE 
CE N.1272/2008: Pressure Equipment Directive (PED) 
(if applicable).  Rotork Fluid Systems CP series actuators have been specifically 
 2014/34/EU:  Directive  for  safety  equipment  and  developed to motorize 1/4” turn valves, such as ball valves, 
systems  to  be  used  in  potentially  explosive  butterfly valves or plug valves installed on pipelines for oil & gas 
atmospheres (ATEX).  transport and distribution. 
 2014/30/UE: Electromagnetic Compatibility Directive.   
 EN  ISO  12100:  Safety  of  machinery  ‐‐  General   
principles  for  design  ‐‐  Risk  assessment  and  risk  Improper use can damage the equipment or cause 
reduction.  dangerous situations for health and safety. Rotork 
 EN  60079‐14:  Explosive  atmospheres  ‐  Part  14:  Fluid  Systems  declines  any  responsibility  for 
Electrical installations design, selection and erection.  damage to people and/or objects resulting from the 
use  of  the  equipment  for  applications  different 
 EN 13463‐1: Non ‐ electrical equipment intended for 
from those described in the present manual. 
use in potentially explosive atmospheres. 
 
 EN  13463‐5:  Non  electrical  equipment  for  use  in 
potentially explosive atmospheres.   
 UNI EN ISO 7010: Safety Signals. 
 
 
CUSTOMER SERVICE 
For technical assistance, please contact the Rotork Fluid 
Systems Customer Service: 
 
E‐mail: [email protected] 
Rotork Fluid Systems, Tassignano, Lucca, IT tel: +39 0583 9306447 
Rotork plc, Brassmill Lane, Bath, UK. Tel +44 (0)1225 733200 
 

3
 
 

MAGNETIC RISKS 
Health & Safety Risk  Risk of magnetic field/disturbance and exothermic 
Before installing the equipment, verify it is suitable  reactions (RES_011). 
for the intended application. If unsure consult  Preventive measure  The End User shall assure that actuator and 
Rotork Fluid Systems.  its components are installed far from 
  magnetic field, electro‐magnetic field, 
  radioactive source, electroacoustic 
  transducer which could modify its behavior. 
RESIDUAL RISKS   
The End User is in charge to avoid that 
Residual risks resulting from equipment risk evaluation  exothermic reactions can verify. 
performed by Rotork Fluid Systems.   
THERMAL RISKS  Avoid maintenance operations with 
Risk  Hot/Cold surface during normal operation (RES_01).  acid/basic solutions. 
Preventive measures  Operators should wear protective   
gloves.  Labels & Nameplates
NOISE 
The following label is applied externally to the Actuator: 
Risk  Noise >85 dB during operation (RES_05).   
Preventive measures  Operators should wear ear 
protections.  
  Operators should not stand near 
the equipment during operation. 
HEALTH RISKS 
Risk  Pressurized fluid ejection during normal operation 
(RES_02).   
Preventive measures  All fittings must be properly sealed.   Figure 1: Actuator  label 
All fixing clamps must be correctly 
tightened and sealed.  The TX surface temperature class is not provided since the 
Risk  Risk of intoxication (according to the type of medium  actuator has not internal heat source. Maximum actuator 
utilized) (RES_06).  temperature is near the environmental or exercise fluid 
Preventive measures  Operators must use P.P.Ds and  temperature, whichever is the greater. Normal operating 
any other equipment (breathing apparatus) based  temperature is about ‐30°C to +100°C.  Temperature range is 
on the type of supply medium.  specified within the project specific technical documentation. 
MECHANICAL RISKS  Special applications out of previous range are available upon 
request. 
Risk:  Uncontrolled movement (remote operation)  ATEX plate does not indicate the maximum environmental 
(RES_03). (This risk is applicable only for actuator provided with  and/or exercise fluid temperature; this information is reported 
Remote Control Panel)  within the project specific technical documentation 
Preventive measures:  Assure that the actuator can not   
be operated remotely. Prior to starting, remove pneumatic  For CE (PED) marked actuator the following label is used: 
supply, vent all pressure vessels, and remove electrical power.   
 
Risk  Presence of moving parts (center body, valve adapter) 
(RES_04) 
Preventive measures  Do not perform start‐up or test the 
actuator if the cylinder tube is 
removed. 
Risk:  Loss of stability with possible parts projection 
(RES_08). 
Preventive measures  Do not disassemble the actuator in 
case of malfunctioning. Follow 
instructions in the present manual 
 
and contact Rotork Fluid Systems.  Figure 2: Actuator  PED label 
Preventive measures:  Foresee periodic maintenance 
procedure to verify tightening.   
  It is not allowed to remove the label. 
Risk:  Presence of potential energy (RES_10) during 
dismantling.   
Preventive measures  Do not disassemble the actuator 
during dismantling. Follow 
instructions in the present manual 
and contact Rotork Fluid Systems. 

4
 
 

Operating Limits Handling & Lifting

Temperature: ‐30°C and +100°C for standard applications   Only trained and experienced personnel should 
 ‐20°C to +100°C for PED applications  handle/lift the actuator. 
Operating pressure: up to 12 bar.   
  The actuator is supplied packed on pallets suitable for normal 
Do  not  use  the  equipment  outside  its  operating  handling. 
limits   
  Handle the actuator with care. 
  Never stack pallets. 
Prevent external surface temperature to reach the ignition point   
in potentially explosive environments.  LIFTING RECOMMENDATIONS 
 
The actuator surface temperature is strictly dependent on the   The lifting device and the sling must be suitably rated for 
temperature of the process fluid used and by the irradiation’s  the actuator weight and dimensions. 
conditions. The end‐user has to check the surface temperature   Do not use damaged sling(s). 
of the assembly, so that this cannot go over the minimum gas   The sling must not be shortened with knots or bolts or any 
ignition’s temperature, which classifies the area with the  other makeshift device. 
explosion’s risk.   For lifting purposes, use only suitable lifting tools. 
Dust and debris accumulated on the actuator will slow down its   Do not drill holes, weld eye bolts or add any other type of 
cooling and contribute to the increase of its external  lifting device on the actuator external surface. 
temperature.   Do  not  lift  the  actuator  and  valve  combination  with  the 
  actuator lifting lugs. 
   Every  assembly  must  be  estimated  separately  for  a  safe 
ALLOWED FLUID TYPES  and correct lifting. 
 Avoid  pulls  or  abrupt  movements  during  lifting.  Avoid 
The pneumatic actuator is designed to be operated with Gas,  pushing the load. 
Instrument air with particles filtering ≤ 40 µm (Class 7 according   During lifting operations, do not handle the slings and/or 
ISO 8573‐1, table 1), pressure dew point ≤ ‐20°C (Class 3  the actuator. 
according ISO 8573‐1, table 2), total concentration of oil ≤ 5   
mg/m3 (Class 4, according ISO 8573‐1, table 3); if not differently   
specified in specific project documentation   
  Do not step underneath suspended load. 
EXPECTED LIFETIME   
 
Expected Lifetime greater than 25 years, in normal service 
conditions and with planned maintenance.  LIFTING INSTRUCTIONS 
  Note: Indication of Weight, Center of gravity, lifting points are 
TIGHTENING TORQUE CHART  reported within specific project documentation. 
Consult project specific documentation before lifting. 
RECOMMENDED   
 Prior to lifting the actuator, remove electrical power and 
TIGHTENING TORQUE  vent all pressure vessels (if present). 
(Class 8.8 bolts)   Place the textile eye slings as shown in Figure 3. 
 
Bolt size  NM  FT. LBS  The actuator must remain horizontal; balance the load. 
 
M6  8.5  6   Angle β must between 0° and 45° as shown in Figure 4. 
M8  20  15 
M10  40  30 
M12  55  40 
M14  110  81 
M16  220  162 
M20  430  317 
M22  425  313 
M24  585  431 
M27  785  579 
M30  1250  921 
M33  1400  1030 
M36  1750  1290 
 
 

5
 
 

 
 
Storage
  Rotork Fluid Systems actuator have been fully tested before 
leaving the factory. 
In order to keep actuator in good condition until installation, at 
least the following measures are recommended: 
 
 Check presence and assembling of dust plugs. 
 Keep the actuator on shipping pallet until installation.  
 
Never put the actuator directly on the ground. 
 
 Protect  the  valve  coupling  area  (adapter  flange  and 
coupling joint, etc.) with rust preventive oil e.g. Mobilarma 
LT or equivalent. 
 Protect against weather action, covering the actuators with 
appropriate polyethylene sheets. 
 Check the actuator condition every 6 months and verify the 
above protection measures remain in place. 
 
Remove package only at the installation time. 
 
 

 
Long Term Storage
 
If long term storage is necessary, further operations must be 
 
carried out to maintain the actuator in a good working 
 
condition: 
 
 Replace the plastic plugs with metal plugs. 
 
 Stroke the actuator every 12‐months: 
Figure 3: Lifting 
 Cycle the actuator (using filtered, dehydrated air) to 
the working pressure indicated on the name plate. 
 Cycle the actuator with all the existing controls (i.e. 
two  complete  strokes  ‐  one  open,  one  closed)  at 
least 5 times. 
 Cycle the actuator fitted with the hydraulic manual 
override by means of the hand pumps for 4 complete 
strokes. 
 Disconnect the pipeline gas and electric (if present) 
supply from the actuator, and carefully close all the 
threaded connections of the actuator. 
 Remove  electrical  components  covers  (if  present)  to 
ensure control terminals are clean and free from oxidation 
  and humidity. Reassemble the covers.  
Figure 4: Lifting angle 
 In case of storage for over 12 months prior to installation, 
  it is recommended to operate the actuator to verify correct 
  operation. 
 
Installation on valve
Before proceeding, read and understand the Health and Safety 
information. 
Note: The valve should be properly secured prior to perform 
following operations according to instructions provided by the 
Valve’s Manufacturer. 
 
Prior to performing any operations check the 
operating drawings and TAG numbers. 
Consult Rotork Fluid Systems for any additional 
information. 
 

6
 
 

PRELIMINARY ACTIONS  Support the actuator until fully installed and fixing 
bolts are correctly tightened. 
Verify the ATEX classification of the actuator is 
 
compatible with the plant zoning. Refer to 
 
actuator nameplate. 
Attention: Do not pressurize the actuator/valve 
 
adpapter. 
 The  centreline  of  the  cylinder  is  usually  aligned  to  the   
centreline of the associated pipe work.   
 Ensure  all  fasteners  are  adequately  tightened,  to  avoid   
loosening  during  operation,  taking  into  account  the   Check for possible damage to the paint‐work and repair if 
vibrations induced by the dynamics of the pipeline.  necessary, according to painting specification. 
 Piping used to provide pipeline gas power to the actuator   
must be free from contaminants and debris. Ensure tubing   
runs are adequately fastened and supported to minimize   
repetitive  stress  induced  the  dynamics  of  the  pipeline.   
Ensure  there  are  no  leaks  from  any  pipeline  gas 
connections. Tighten as required. 
 
INSTRUCTIONS 
The assembling can be performed by: 
 Mounting directly using the actuator housing flange with 
threaded holes. 
 Using an adapter and a coupling joint between the actuator 
and the valve. 
The assembly position of the actuator must be in accordance 
with the actuator design, plant requirements and the valve 
model. 
In order to assemble the actuator onto the valve, proceed as 
follows: 
 Verify  the  coupling  dimensions  of  the  valve  flange  and 
stem; they must meet the actuator coupling dimensions. 
 Set the valve in the closed position. The actuator is supplied 
in the closed position. Check the position of the actuator 
by means of the position indicator on the center body or 
on the limit switch (if present). 
 Clean the coupling flange of the valve and remove anything 
that  might  prevent  adherence  to  the  actuator  flange.   
Grease shall be completely removed.   
 Lubricate  the  valve  stem  with  oil  or  grease,  to  facilitate   
assembling. 
Lift the actuator according instructions reported in paragraph 
Handling & Lifting page 5. 
 If  possible,  place  the  valve  stem  in  a  vertical  position  to 
facilitate  assembling  ‐  in  this  case  the  actuator  must  be 
lifted  while  the  coupling  flange  is  kept  in  the  horizontal 
position. 
 If  the  assembly  is  done  using  an  adapter  and  a  coupling 
joint,  assemble  the  coupling  joint  onto  the  valve  stem 
before proceeding with the assembly of the actuator. 
 Do not exert any force while lowering the actuator onto the 
valve. 
 
Installation must be performed by qualified personnel. 
 
Hands must be kept away from the coupling area. 
 
 
 Fix  the  actuator  to  the  valve  by  means  of  threaded 
connections (bolts, stud bolts and nuts). 
 Tighten the bolts or the nuts of the connecting stud bolts   
to  the  correct  torque,  in  accordance  with  the  size  and   
material  characteristics  of  the  bolts  installed  by  the  Figure 5: Actuator/valve assembling example 
Customer. 

7
 
 

override suitable to operate the actuator in the event of fluid 
Removal from valve supply failure. 
The End user is in charge of removing the actuator from the  This  device  can  be  of  mechanical  screw  type  operated  using  a 
valve.  wrench or a handwheel. 
  The main components of CP/S actuators are shown in Figure 6, 
Removal shall be performed only by qualified staff,  Figure  7  and  Figure  8Errore.  L'origine  riferimento  non  è  stata 
wearing/using appropriate personal protection  trovata.: 
devices.   
 
Do not remove the actuator if the valve is blocked in 
the  intermediate  position.  Contact  Rotork  Fluid 
Systems Customer Service. 
 
In order to disassemble the actuator from the valve, proceed as 
follows: 
 Cut off electrical power supply.   
  1  2 3  4  5 
 Cut off pneumatic supply. 
 
 Remove the supply pipes from the actuator.  Figure 6: CP/S (055‐065)main components   
 Release any pressure from the control group. 
 Remove  control  and  signal  lines  from  electric   
components (if any). 
 Sling the actuator in line with the instructions given in 
parLIFTING INSTRUCTIONS , page 5. 
 Unscrew the bolts or the nuts from the stud bolts fixing 
the actuator to the valve. 
 Lift and remove the actuator from the valve. 
 
  7   
  1  6 
Operation   2
 
The following instructions must be followed and integrated into 
Figure 7: CP/S (035‐045) main components  
End User safety program when installing and using Rotork 
products. Read and save all instructions prior to installing, 
 
operating and servicing this product. 
IT DESCRIPTION  Q.TY
 
1 Mechanical stop bolt  1 
Follow all warnings, cautions and instructions marked on and 
2 Center body 1 
supplied with the product. 
  3 Spring cartridge  1 
Install equipment as specified in Rotork installation  4 Cylinder tube (055‐065)  1 
instructions and as per applicable local and national codes of  5  Mechanical Stop bolt  1 
practice. Connect all products to the proper pipeline gas  (055‐065) 
sources.  6  Cylinder tube (035‐045)  1 
  7 Stop screw (035‐045)  1 
When replacement parts are required, ensure that the qualified  Table 1: CP/S Parts list 
service technician uses only replacement parts specified by 
Rotork.  
 
Substitutions will invalidate any hazardous area certification and 
may result in fire, electrical shock, other hazards or improper 
operation. 
 
Do not operate the actuator without the protection 
1 
guards installed.  5   
4    2 
 
DESCRIPTION 
Figure 8: CP/D main components 
The CP/S series actuators are pneumatic single acting – spring 
return actuators. The compact and efficient design yields  IT DESCRIPTION  Q.TY
surprisingly high torques even at low pressures. The design  1 Mechanical stop bolt  1 
concepts found in Rotork’s large, heavy‐duty actuators has been  2 Center body 1 
applied to the CP range, which brings heavy‐ duty actuator  4 Cylinder tube  1 
qualities to small, quarter‐turn actuators.  5 Mechanical stop bolt  1 
  Table 2: CP/D Parts list 
The CP/S series can be assembled in the fail to close or fail to 
open version and can be fitted with an emergency manual 

8
 
 

Main components of a CP actuator are:  The manual override is mechanical type 
 A scotch‐yoke mechanism made of ductile iron which  For CP series actuator the manual override consists of a jackscrew 
transforms  the  linear  movement  of  the  pneumatic  device controlled by a wrench (M type) or handwheel (MH type). 
cylinder and of the spring (for single acting actuator)  Before  operating  the  mechanical  manual  override, 
into a rotary movement suitable for operating quarter  ensure that the cylinder is not pressurized and that the 
turn valves, such as ball valves, butterfly valves or plug  actuator  is  in  the  fail  position,  then  proceed  as 
valves.  indicated in the following paragraphs. 
The scotch‐yoke mechanism in symmetric execution is   
inside a weatherproof housing, made of ductile iron.  Before re‐starting the actuator with air supply, rotate 
The  carbon  steel  axial  bar  is  provided  with  Nitreg  the jackscrew again so as to set the actuator in its 
treatment (for CP055 and CP065) or Chromium plated  original position. 
(for  CP035  and  CP045)  and  supported  by  bushing   After  each  use,  verify  that  the  manual  override  has 
made of bronze and Teflon to ensure minimum friction  been disengaged before returning to remote operation. 
and long service.   
The  Nitreg  process  provides  increased  surface  Fail to close, single acting actuator 
hardness,  reduced  surface  roughness  as  well  as   Rotate the jackscrew with a wrench or with a handwheel, 
extremely high resistance to corrosion.  counter‐clockwise, to open the valve. 
 A Pneumatic cylinder, made of carbon steel.   
The cylinder tube is Nickel‐plated internally. 
The  piston  is  made  of  carbon  steel  with  a  dynamic 
floating seal. 
The  dynamic  seals  of  the  cylinder  are  specifically 
designed  to  enable  the  use  of  the  actuator  without 
 
lubrication.  Figure 9: “Fail to close” actuator with manual override „M” type 
 The spring, within the cartridge (only for 055‐065 size) 
is  contained  by  the  piston  and  piston  rod  thus 
eliminating  the  possibility  of  inadvertent  release  of 
spring force. 
The  design  also  allows  access  to  the  piston  seal 
without the disassembly of the spring cartridge. 
 Two  mechanical  stop  bolts  are  located  in  the  end 
flange of the pneumatic cylinder and in the housing to 
ensure accurate angular stroke adjustment. 
 A  Mechanical  visual  position  indicator  directly   
connected to the valve stem that shows the position of  Figure 10: Fail to close” actuator with manual override „MH” 
the valve all along the actuator stroke.  type 
Upon  request,  CP/S  series  actuators  can  be  equipped  with 
additional  accessories  (limit  switches  box,  positioner,  position  Fail to OPEN, single acting actuator 
transmitter, etc.)   Rotate the jackscrew with a wrench or with a handwheel, 
Use only control devices supplied by Rotork Fluid Systems.  clockwise, to close the valve. 
   
OPERATING DESCRIPTION 
Please refer to the Operating Diagram  supplied for  the specific 
actuator. 
 
In  case  of  use  of  CP/D  actuators  in  SIL  applications  the  System   
Integrator must fulfill all requirements reported in par. 11.2.11 of  Figure 11: Fail to open” actuator with manual override „M” type 
standard IEC61511‐1. 
 
Do not use the actuator outside 90° ±5° operating 
range. 
 
MANUAL OVERRIDE 
The CP series can be fitted with an emergency manual override 
suitable  to  operate  the  actuator  in  the  event  of  fluid  supply 
 
failure.  Figure 12: Fail to open” actuator with manual override „MH” type 
 
A maximum operating time of the manual override of     
24 hours, for maintenance or testing, is recommended. 
 
Note:  The  use  of  manual  override  is  not  recommended  in  SIL 
applications. If it is necessary, strictly follow instructions reported 
in the following paragraphs. 
 

9
 
 

OPENING OPERATION FOR DOUBLE ACTING ACTUATOR  Single acting actuator, cylinder stop bolt setting (size 055‐065)  
 Rotate the jackscrew with a wrench or with a handwheel,  Perform the following operations as first setting. 
counter‐clockwise, to open the valve.  Adjust the stop bolt located in the end flange of the cylinder as 
follows: 
A. Verify  the  absence 
of pressure  
B. Loosen stop nut (7) 
and O‐ring (6), 
C. Screw the stop bolt 
until stop. 
D. Slowly  pressurize   
the  cylinder  to    7 
  detach  the  stop   
Figure 13:Opening operation for CP/D with manual override „M”  bolt  from  the 
type  piston. 
 
E. To  increase 
angular  stroke, 
rotate  the  stop  8 
bolt  (8)  anti‐
clockwise 
F. Remove pressure  
  G. Verify  the  newly 
Figure 14: Opening operation for CP/D with manual override  obtained  angular 
„MH” type  position  with  one 
stroke. 
CLOSING OPERATION FOR DOUBLE ACTING ACTUATOR   
H. Repeat  operations 
Rotate the jackscrew with a wrench or with a handwheel,  A  to  F,  until  the 
clockwise to close the valve.  desired  angle  is 
  obtained. 
 
I. To  decrease 
angular  stroke, 
rotate  the  stop  8 
bolt (8) clockwise. 
J. Remove pressure  
K. Verify  the  newly 
obtained  angular 
position  with  one 
 
Figure 15: Closing operation for CP/D with manual override „M”  stroke. 
type  L. Repeat  operations 
A  to  D  and  I  to  J,   
until  the  desired 
angle is obtained. 
 
M. Re‐position O‐ring (6) between flange and stop nut (7).

 
Figure 16: Closing operation for CP/D with manual override 
„MH” type 

Clean the jackscrew regularly and grease it afterwards. Use a 
Molykote HSC PLUS grease. 
  6 
   
N. Hold  stop  bolt  (8)
ANGULAR STROKE SETTING  with a wrench and 
Certain valves incorporate their own stops. For such  carefully  tighten 
valves, it is recommended that the actuator stop  nut (7). 
bolt positions coincide with the valve stop position.   
Contact the valve manufacturer to set the valve mechanical 
stops. 
 
An incorrect setting of angular stroke could cause  Note: During this operation, it is normal to lose a small amount 
damages to actuator, valve and/or to personnel.  of oil through the thread of the stop bolt (1). 

10
 
 

Single acting actuator, cylinder stop bolt setting (size 035‐045)   Single acting actuator, center body stop bolt setting (size 035‐
Perform the following operations as first setting.  045‐055‐065). 
Adjust the stop bolt located in the end flange of the cylinder as  Perform this setting after having set the stop bolt on cylinder. 
follows:  Adjust stop bolt (1) screwed into the housing, as follows: 
  O. Pressurize  the  cylinder  until  reaching  the  fully  open 
A. Verify  the  absence  of  position, and verify the actuator stroke stop. 
pressure   P. Depressurize  the  cylinder  to  adjust  the  angular  stroke 
B. Loosen stop nut (7) and  setting 
O‐ring (6),   
C. Screw  the  stop  bolt  Q. Loosen  stop  nut  (2)
until stop.  and O‐ring (3), 
D. Slowly  pressurize  the 
cylinder  to  detach  the 
stop  bolt  from  the  7 
piston.   
 
E. To  increase  angular 
stroke, rotate the  stop  2   
 
screw  (8)  anti‐
clockwise.  R. To  increase  angular 
F. Remove pressure   stroke,  rotate  the 
G. Verify  the  newly  stop  bolt  (1)  anti‐
obtained  angular  clockwise 
position  with  one 
stroke. 
H. Repeat operations A to   
F,  until  the  desired    8 
angle is obtained.  1 
 
S. To  decrease  angular 
I. To  decrease  angular 
stroke,  rotate  the 
stroke, rotate the  stop 
stop  bolt  (1) 
screw (8) clockwise. 
clockwise. 
J. Remove pressure  
K. Verify  the  newly 
obtained  angular 
position  with  one 
stroke. 
1 
L. Repeat operations A to 
D  and  I  to  J,  until  the    T. Verify  the  newly  obtained  angular  position  with  one  closing 
desired  angle  is  stroke. 
obtained.  U. Repeat this operation until the desired angle is obtained. 
M. Re‐position O‐ring (6) between flange and stop nut (7). V. Re‐position O‐ring (3) between flange and stop nut (2) 

3 

6 
 
N. Hold  stop  screw  (8)   
 
with  a  wrench  and 
W. Hold  stop  bolt  (1) 
carefully  tighten  nut 
with  a  wrench  and 
(7). 
carefully  tighten  nut 
 
(2). 
 

2 
 
   

11
 
 

Cylinder stop bolt setting (Double acting actuator)  Center body stop bolt setting (Double acting actuator) 
Adjust stop bolt (1) screwed into the end flange, as follows:  Adjust stop bolt (8) screwed into the housing, as follows: 
1. Pressurize the cylinder from the end flange side until the  1. Pressurize the cylinder from the second port until reaching 
actuator  reaches  the  fully  open  position,  and  verify  the  the fully stroke end position, and verify the actuator stroke 
actuator stroke stop.  stop. 
2. Pressurize the cylinder from the second port side to detach  2. Pressurize the cylinder from the end flange side to detach 
the stop bolt from the housing.  the stop bolt from the piston 
   
3. Loosen stop nut (2),  3. Loosen  stop 
nut (7) and O‐
ring (6) 

2  7   
 
   
4. To  increase  angular  4. To  increase 
stroke, rotate the stop  angular 
bolt (1) anti‐clockwise  stroke, rotate 
1 
  the  stop  bolt 
(8)  anti‐
clockwise 
 

8 
5. To  decrease 
5. To  decrease  angular 
angular 
stroke, rotate the stop 
stroke, rotate 
bolt (1) clockwise.  1 
the  stop  bolt 
 
(8) clockwise. 
 

8 
6. Verify  the  newly  obtained  angular  position  with  one 
closing stroke. 
6. Verify  the  newly  obtained  angular  position  with  one 
7. Repeat this operation until the desired angle is obtained. 
closing stroke. 
8. Re‐position O‐ring (6) between flange and stop nut (7) 
7. Repeat this operation until the desired angle is obtained. 
8. Ensure O‐ring (3) is correctly positioned 
6 

3 
 
   
9. Hold stop bolt (1) with  9. Hold  stop 
a  wrench  and  tighten  bolt (8) with a 
nut (2).  wrench  and 
  tighten  nut 
(7). 
 

  7 

     

12
 
 

PNEUMATIC POWER SUPPLY   
Verify allowed supply pressure range on actuator label. 
 
Verify medium composition. Contact Rotork Fluid 
Systems to check the compatibility with the supply 
medium. 
 
 
PNEUMATIC CONNECTIONS 
Preliminary Operations  Inlet/exhaust port 
1. Verify sizes of pipes and fittings according to applicable 
plant specifications.   
2. Clean  the  inside  of  the  connection  pipes  by  washing   
Inlet/exhaust port 
them with a suitable detergent and by blowing air into   
them. 
3. The  connecting  pipes  must  be  properly  shaped  and 
fixed  to  prevent  stress  or  loosening  of  threaded 
connections. 
 
Note: For tapered‐thread fluid connections, apply a thin layer of 
thread  sealing  product  (Loctite  577  or  equivalent)  to  ensure  a 
good seal. 
 
Connect the pneumatic power source in accordance 
to the applicable operating diagram, please refer to   
specific job for details.  Figure 19: Inlet exhaust port for Double Acting actuator CPD‐065 
 
 
 
If  actuator  is  provided  of  spool,  avoid  spool 
pressurization. 
 
   

Exhaust 
port   
Inlet port   
 
Figure 17: Inlet exhaust port for Single Acting actuator 

Do not feed a single acting actuator from the spring 
container  side  after  having  removed  the  exhaust 
silencer, especially if the line valve is blocked. 
 

Inlet/exhaust 
Inlet/exhaust port
port 
 
Figure 18: Inlet exhaust port for Double Acting actuator (except 
for CPD‐065) 
 

13
 
 

ELECTRICAL CONNECTIONS  contrary,  after  having  removed  rust,  repair  the 

damaged  parts  following  the  applicable  painting 
Check electrical components supply voltage, before 
specifications. 
start‐up. 
 Actuator and all of its parties work as expected.  
 
 Operating time is in accordance with requirements. 
 
 
Access to live electrical conductors is forbidden in 
The End user must guarantee equal voltage potential 
hazardous areas unless done under a special permit. 
between the valve and the actuator and provide 
Otherwise, all power should be isolated and the unit 
appropriate grounding. The final user shall indicate 
moved to a non‐hazardous area for repair. 
and maintain the grounding connections on the actuator. 
 
 
Prevent electrostatic charges in potentially explosive 
 
areas. 
  Dismantling &Disposal
 
Electrical connection can be performed as follows:  Prior to dismounting the actuator, check if any of its parts are 
 Remove power supply.  still under pressure. 
 Remove  the  plastic  protection  plugs  from  the  cable   
entries.  For Single Acting Actuator 
 Use  only  appropriately  certified  reduction  fittings,  The spring cartridge module could contain potential 
cable glands, fittings and explosion‐proof cables.  energy due to compressed elastic elements. 
 
 The  cable  glands  must  be  tightened  in  the  threaded 
 
inlets,  to  guarantee  the  waterproof  and  explosion 
Grease and oil must be disposed of safely in accordance 
proof protection. 
with the local environmental laws and regulations. 
 Pay attention to the correct installation of the O‐rings 
 
of  the  cable  glands  to  prevent  water  and  debris 
 Dismount  the  actuator,  separate  and  divide  the 
infiltration inside electric components. 
various parts and components according to the type of 
 The  size  of  the  electric  supply  cable  must  suit  the 
material. 
electric power demand. 
 Dispose of the pieces of steel, cast iron and aluminum 
 Insert the connection cables through cable glands and 
alloys as metal scraps.  
perform  assembly  according  to  the  cable  gland 
 Dispose of  the rubber, PVC, resins etc. separately,  in 
manufacturer’s instructions.  
accordance  with  the  existing  national  and  regional 
 Connect  the  cable  wires  to  the  terminal  blocks  in 
regulations. 
accordance with the applicable wiring diagram. 
 Electric components are to be separately disposed of 
 Electric  connections  must  be  made  by  using  rigid 
on specialized disposal sites. 
conduits  and  trailing  cables  to  prevent  mechanical 
Actuators manufactured after 1993 year do not contain 
stresses in the cable entries. 
asbestos or its by‐products. 
 On the unused entries of the junction box, replace the 
 
plastic  plugs  with  approved  metal  plugs,  in  order  to   

guarantee sealing and to comply with explosion safety  Rotork Sales and Service

protection codes. 
 Assemble  the  covers  of  the  electric  components,  If your Rotork actuator has been correctly installed and sealed, it 
paying attention to seals.  will  give  years  of  trouble‐free  service.  Should  you  require 
 Once  connections  have  been  completed,  check  technical assistance or spares, Rotork guarantees the best service 
electrical components functionality.  in  the  world.  Contact  your  local  Rotork  representative  or  the 
  factory  direct  at  the  address  on  the  nameplate,  quoting  the 
Actuator and electrical components must be  actuator type and serial number. 
protected from electrical sparks, lightning,  Some  actuators  have  a  special  spare  parts  list.  Refer  to  the 
magnetic or electro‐magnetic fields, at User’s care.  project specific documentation for further details. 
 
START UP 
During the start‐up of the actuator, it is necessary to check if: 
 Medium supply pressure is as prescribed. 
 The  feed  voltage  values  of  electrical  components 
(solenoid valves coils, limit switches, pressure switches 
etc., if applicable) are as prescribed. 
 Actuator controls such as remote control, local control, 
emergency control etc. (if applicable) work properly. 
 Input remote signals are correct. 
 The setting of control unit components is according to 
the plant requirements. 
 Pneumatic connections show no leakage. If necessary, 
tighten fittings. 
 The  painted  parts  have  not  been  damaged  during 
transport,  assembling  or  storage  operations.  On  the 

14
 
 

Troubleshooting
ID  FAILURE  POSSIBLE CAUSES  CORRECTIVE MEASURES 

1  Incorrect valve position  - Fault of pipeline valve 
- Consult  the  valve  manufacture’s 
documentation. 
- Check limit switches position (see 
2  Incorrect indication of valve position   - Incorrect  signal  from  limit  job  specific  documentation  and 
switches  limit  switch  box  manufacturer’s 
documentation) 
3  Incorrect movement  - Irregular  supply  of  operating  - Verify  the  supply  pressure  and 
medium  adjust as necessary. 
    - Worn parts.   - Contact Rotork Fluid Systems. 

    - Fault  in  control  panel  equipment  - Contact  Rotork  Fluid  Systems 

(if present)  Customer Service. 
    - Fault of pipeline valve  - Consult  the  valve  manufacture’s 
documentation. 
4  Valve stroke not fully completed  - Insufficient gas flow   - Increase gas supply flow 
    - Incorrect  assembly  between  - Perform  assembling  according to 
actuator and valve   par. “Installation on valve” Page 6
    - Valve blocked  - Consult  the  valve  manufacture’s 
documentation. 
    - Stop bolts wrong setting  - Adjust stop bolt setting following 
instructions  in  par.  ANGULAR 
STROKE SETTING page 10 
5  Leakages   - Stop bolts wrong setting  - Adjust stop bolt setting following 
instructions  in  par.ANGULAR 
STROKE SETTING, page 10 
    - Worn seals  - Replace  seals  according 
instructions reported in PM‐CP2‐
005, PM‐CP2‐006, PM‐CP2‐007. 
6  Actuator moves too fast  - No pressure on pipeline   - Restore pipeline pressure 
    - Supply  pressure  greater  than  - Verify  the  supply  pressure  and 
allowed range values   adjust as necessary 
7  Actuator moves too slow  - Fault  on  pipeline  valve  (valve  - Consult  the  valve  manufacture’s 
hardened)  documentation. 
    - Supply  pressure  lower  than  - Verify  the  supply  pressure  and 
allowed range values   adjust as necessary 
    - Possible internal undue friction  - Contact  Rotork  Fluid  Systems 
Customer Service. 
8  Loss of power  - Inadequate supply pressure  - Ensure that the supply pressure is 
above  the  minimum  operating 
pressure of the actuator and that 
the  output  torque  produced  at 
supply  pressure  exceeds  the 
required valve torque. 
    - Leakage from cylinder  - Replace  seals  according 
instructions reported in PM‐CP2‐
005, PM‐CP2‐006, PM‐CP2‐007. 
 
For other problems, please contact Rotork Fluid Systems Customer Service. 
 

15
 
 

Periodic Maintenance and Corrective Maintenance

Rotork Fluid Systems recommends performing the following checks to help comply with the rules and regulations of the country of final 
installation: 
 
Remove pressure before proceeding with maintenance operations , discharge any accumulators or tanks (if presents), except 
where otherwise indicated. 
 
 
Periodic Maintenance Schedule 
 
Maintenance Activity  Periodicity Reference 
Months Years
Visual check of external components and control groups. 6* *
Verify welding. In case of anomalies contact RFS  6*  *   
Check  pneumatic  connections  for  leaks.  Tighten  pipe  fittings  as  ‐ 1*
required.  
Cleaning  ‐ 1* PM‐CP2‐001 page 17
Visual  check  of  painting.  Verify  absence  of  damages.  Repair  if  ‐ 1*
necessary according to painting specification. 
Functional test   ‐ 1* PM‐CP2 ‐002 page 18
Functional test by Manual Override  ‐ 1* PM‐CP2 ‐003 page 19
Check  electrical  components  (if  present)  and  grounding  ‐ 1* PM‐CP2 ‐004 page 20
connections. 
Cylinder seals replacement (single Acting Actuator size 035‐045) ‐ 5* PM‐CP2‐005 page 21
Cylinder seals replacement (single Acting Actuator size 055‐065) ‐ 5* PM‐CP2‐006 page 25
Cylinder seals replacement (Double Acting Actuator) ‐ 5* PM‐CP2‐007 page 29
 
 
(*) The time between maintenance tasks will vary depending on the medium and service conditions. Refer to End User Plant Preventive 
Maintenance Program for specific task periodicity. 
 
For SIL applications refer to Safety Manual. 
 
Corrective Maintenance Task 
In case of fault, according to indication reported in par. Troubleshooting page, the following operations could be executed by the End User. 
 
Maintenance Activity  Reference

Actuator fail mode converting CM‐CP2‐001, page 32
 
 
 
 

16
 
 

  PM‐CP2‐001 Page:1/1

Component: Single Acting actuator (035‐045‐055‐065 size) Task: Cleaning
                       Double acting actuator 

Equipment, Tools, Materials:   Warnings: 
Air Compressor  
Project documentation (Design and Operating pressure values) 

 
Preliminary Operations:  
Description: 
 
Remove electric and pneumatic supply before proceeding. 
 
 
1. Remove dust from actuator external surface by dust rag and by blowing air. 
 
 
Do not polish/rub non metal surfaces with a dry cloth. The tools and cleaning procedures must not produce sparks 
or create adverse conditions in the environment during maintenance operations, so as to prevent potential 
explosion hazards. 
 
Prevent electrostatic charges in potentially explosive areas. 
 
 
 
 
   

17
 
 

  PM‐CP2 ‐002 Page:1/1

Component: Single Acting actuator (035‐045‐055‐065 size) Task: Functional test
                       Double acting actuator 

Equipment, Tools, Materials:   Warnings: 
Chronometer 
Project documentation (required stroke times) 

   

 
Preliminary Operations:  
Description: 
Note: Actuator must be connected to the pneumatic supply to perform the following test. 
 
1. Operate the actuator. 
2. Perform the stroke several times by local and remote (if applicable) control.  
Actuator could exhaust medium supply in the atmosphere during normal operation.  
Wear PPD including breathing device in function of type of medium supply used. 
 
 
3. Verify actuator is correctly working. 
4. Note the stroke time(s). 
5. Verify stroke time(s) are as required. 
 
In case of stroke times out of required range refer to Troubleshooting ID 4, 5 (see page 15) to restore. 
 
 
   

18
 
 

  PM‐CP2 ‐003 Page:1/1

Component: Mechanical Manual Override  Task: Manual Override Functional test 

Equipment, Tools, Materials:   Warnings: 
Project documentation 

   

 
Preliminary Operations:  
Description: 
 
Opening operation 
1. Verify the actuator is not in the completely open position. 
2. Move the mechanical manual ovverride according to instructions reported in  par. MANUAL OVERRIDE page 9 to 
bring the actuator in the open position. 
3. Verify the actuator reaches the fully open position. 
 
Closing operation 
 
1. Verify the actuator is not in the completely closed position. 
2. Move the mechanical manual ovverride according to instructions reported in  par. MANUAL OVERRIDE page 9 to 
bring the actuator in the closeposition. 
3. Verify the actuator reaches the fully closed position.. 
 
 
Before re‐starting the actuator with air supply, rotate the jackscrew again so as to set the actuator in its original position. 
 After each use, verify that the manual override has been disengaged before returning to remote operation. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
   

19
 
 

  PM‐CP2 ‐004 Page:1/1

Component: Electrical components (if presents)  Task: Check electrical components (if presents) and grounding 
connections. 

Equipment, Tools, Materials:   Warnings: 
Project documentation  

   

         

Preliminary Operations:  
Description: 
Switch off electric power supply before working on electrical devices. 
 
Read and follow the safety precautions reported in the Manufacturer’s Maintenance Manual. Risk of temporary 
modification of the component protection. 
 
 
Use only antistatic clothes. 
 
1. Remove cover from electric components.  
2. Check electric device components 
3. Verify tightness of terminal blocks 
4. Verify absence of humidity and oxidation. 
5. Check cable gland seals. 
6. Verify grounding connection and restore if necessary. 
 
 
 
 
 
   

20
 
 

  PM‐CP2‐005 Page:1/4

Component: Single Acting actuator (035‐045 size) Task: Cylinder seals replacement

Equipment, Tools, Materials:   Warnings: 
Spare seals  
Wrench 
Lifting tools 
Project documentation  
   
Preliminary Operations:   Removal from valve
 
Description: 
 
Cut‐off power supply and electric power supply (if present) before performing any operation. 
 
Preliminary actions 
1. Remove actuator from valve (par. Removal from valve, page 8). 
2. Position the actuator on a workbench (if possible) or in a stable position and in a clean and closed area. 
3. Remove any control equipment (if presents). Refer to the project specific documentation 
4. Remove pneumati pipes. 
 
5. Measure length (W) . 
6. Hold stop bolt (25) with a wrench and loosen 
stop nut (26). 
7. Fully unscrew stop bolt (25) 
If the stop bolt is hard to unscrew, pressurise the 
cylinder and  
unscrew the stop bolt by 3‐4 turns.  26
Depressurize the cylinder;  check if the stop bolt  25
turns freely. If necessary, repeat the operation. 
 
Do not unscrew the stop bolt completely 
while the cylinder is pressurized  

W 

 
 
 
8. Unscrew nuts (27). 
 

27

 
 
 
 
   

21
 
 

  PM‐CP2‐005 Page:2/4

Component: Single Acting actuator (035‐045 size) Task: Cylinder seals replacement

Equipment, Tools, Materials:   Warnings: 
Spare seals  
Wrench 
Lifting tools 
Project documentation  
   
Preliminary Operations:   Removal from valve
 
9. Remove end flange (23), O‐ring (22 and 15)
and cylinder tube (16) 
 
  16
Spring is pre‐compressed. With spring  23
fully extended some spring force is still 
exerted against the piston 

15 

22

10. Unscrew piston retaining bolt carefully (17) 
and washer (19) 
11. Remove piston slightly (20) with piston seal 
(21). Pay attention to the spring that may 
remain slightly compressed. 
12. Clean O‐rings grooves carefully and all sealing 
surfaces. 
13. All the removed parts should be thoroughly 
cleaned, inspected and de‐burred as  20
necessary. 
14. Replace o‐rings and lubricate them with a  19 
grease film.  17
15. Lubricate with a grease film all moving parts 

21 

16. Install piston (20) with piston seal (21) and O‐
ring (18) on axial bar (7)  
 
21
 
Pay attention to the spring that may  20 
remain slightly compressed.  18 

7 

22
 
 

 
  PM‐CP2‐005 Page:3/4

Component: Single Acting actuator (035‐045 size) Task: Cylinder seals replacement

Equipment, Tools, Materials:   Warnings: 
Spare seals  
Wrench 
Lifting tools 
Project documentation  
   
Preliminary Operations:   Removal from valve
 
17. Install washer (19) and screw bolt (17) 
 
 
Pay attention to the spring that may 
remain slightly compressed. 

19 

17

 
18. Install cylinder tube (16) with o‐ring (22) and (15)

16
23 

15

22

19. Install end flange (23) 
20. Tighten nuts (27) to the recommended tightening 
torque following a cross bolt torque tightening 
sequence 

27

23 
 
   

23
 
 

  PM‐CP2‐005 Page:4/4

Component: Single Acting actuator (035‐045 size) Task: Cylinder seals replacement

Equipment, Tools, Materials:   Warnings: 
Spare seals  
Wrench 
Lifting tools 
Project documentation  
   
Preliminary Operations:   Removal from valve
 
21. Install O‐ring (24) 
22. Screw stop bolt (25) until reaching lenght „W” 
23. Hold stop bolt (25) with a wrench and tighten nut 
(26)  

24 
26 

25

24. Re‐assemble components on actuator 
25. Connect pneumatic supply and cycle the 
actuator several times 
26. Verify absence of leakages 
27. Verify painted parts and restore if 
necessary. 
 
 
 
 
 
   

24
 
 

  PM‐CP2‐006 Page:1/4

Component: Single Acting actuator (055‐065 size) Task: Cylinder seals replacement

Equipment, Tools, Materials:   Warnings: 
Spare seals  
Wrench 
Lifting tools 
Project documentation  
   
Preliminary Operations:   Removal from valve
 
Description: 
 
Cut‐off power supply and electric power supply (if present) before performing any operation. 
 
Preliminary actions 
1. Remove actuator from valve (par. Removal from valve, page 8). 
2. Position the actuator on a workbench (if possible) or in a stable position and in a clean and closed area. 
3. Remove any control equipment (if presents). Refer to the project specific documentation 
4. Remove pneumatic pipes. 
 
 
5. Measure length (W) . 
6. Hold stop bolt (25) with a wrench and loosen 
stop nut (26). 
7. Fully unscrew stop bolt (25) 
If the stop bolt is hard to unscrew, pressurise the  26
cylinder and unscrew the stop bolt by 3‐4 turns. 
Depressurize the cylinder;  check if the stop bolt 
turns freely. If necessary, repeat the operation.  25
 
Do not unscrew the stop bolt completely 
while the cylinder is pressurized  

W 
 
 
8. Unscrew nuts (27) 
9. Remove end flange (23), O‐ring (22 and 15) and 
cylinder tube (16) 
 
 
Spring is pre‐compressed. With spring fully 
extended some spring force is still exerted 
against the piston. 
27 

16 

23 
 
 
 
 
 
   

25
 
 

  PM‐CP2‐006 Page:2/4

Component: Single Acting actuator (055‐065 size) Task: Cylinder seals replacement

Equipment, Tools, Materials:   Warnings: 
Spare seals  
Wrench 
Lifting tools 
Project documentation  
   
Preliminary Operations:   Removal from valve
 
10.  

22 

15 

11. Unscrew piston retaining bolt carefully (17) and 
washer (19) 
12. Remove piston slightly (20) with piston seal 
(21). Pay attention to the spring that may 
remain slightly compressed. 
13. Remove O‐rings (15, 18, 21, 22, 24). 
14. Clean O‐rings grooves carefully and all sealing 
surfaces. 
15. All the removed parts should be thoroughly  20 
cleaned, inspected and de‐burred as necessary.  19
16. Replace o‐rings and lubricate them with a 
17 
grease film. 
17. Lubricate with a grease film all moving parts 

21

18. Install piston (20) with piston seal (21) and O‐
ring (18) on axial bar (7)  

21
20
18

 
 

26
 
 

  PM‐CP2‐006 Page:3/4

Component: Single Acting actuator (055‐065 size) Task: Cylinder seals replacement

Equipment, Tools, Materials:   Warnings: 
Spare seals  
Wrench 
Lifting tools 
Project documentation  
   
Preliminary Operations:   Removal from valve
 
19. Install washer (19) and screw bolt (17) 

19 

17

20. Install cylinder tube (16) with o‐ring (22) and 
(15) 

22

15 
16 

21. Install end flange (23) 
22. Tighten nuts (27) to the recommended 
tightening torque following a cross bolt torque 
tightening sequence 

27

23 
 
 
 
   

27
 
 

  PM‐CP2‐006 Page:4/4

Component: Single Acting actuator (055‐065 size) Task: Cylinder seals replacement

Equipment, Tools, Materials:   Warnings: 
Spare seals  
Wrench 
Lifting tools 
Project documentation  
   
Preliminary Operations:   Removal from valve
 
23. Screw stop bolt (25) until reaching lenght „W”
24. Hold stop bolt (25) with a wrench and tighten 
nut (26) 

26

25

W 
 
 
25. Re‐assemble components on actuator 
26. Connect pneumatic supply and cycle the 
actuator several times 
27. Verify absence of leakages 
28. Verify painted parts and restore if necessary. 
 
 
   

28
 
 

  PM‐CP2‐007 Page:1/3

Component: Double Acting actuator  Task: Cylinder seals replacement

Equipment, Tools, Materials:   Warnings: 
Spare seals  
Wrench 
Lifting tools 
Project documentation  
   
Preliminary Operations:   Removal from valve
 
Description: 
 
Cut‐off power supply and electric power supply (if present) before performing any operation. 
 
Preliminary actions 
1. Remove actuator from valve (par. Removal from valve, page 8). 
2. Position the actuator on a workbench (if possible) or in a stable position and in a clean and closed area. 
3. Remove any control equipment (if presents). Refer to the project specific documentation 
4. Remove pneumati pipes. 
 
 
5. Measure length (W) . 
6. Hold stop bolt (25) with a wrench and loosen 
stop nut (26). 
7. Fully unscrew stop bolt (25)  26
 
Do not unscrew the stop bolt completely  25 
while the cylinder is pressurized  

W 
 
8. Unscrew bols (23) 
 
 

23

 
 
 
 
 
   

29
 
 

  PM‐CP2‐007 Page:2/3

Component: Double Acting actuator  Task: Cylinder seals replacement

Equipment, Tools, Materials:   Warnings: 
Spare seals  
Wrench 
Lifting tools 
Project documentation  
   
Preliminary Operations:   Removal from valve
 
9. Remove end flange (19), O‐ring (18), cylinder 
tube (12) and o‐ring (9) 
  12 
18
19

9 

 
10. Unscrew piston retaining bolt carefully (13) and 
washer (15) 
11. Remove piston (16) slightly with piston seal (17)  17
and O‐ring (14). 
12. Clean O‐rings grooves carefully and all sealing  16  6
surfaces. 
13. All the removed parts should be thoroughly 
cleaned, inspected and de‐burred as necessary. 
14. Replace o‐rings and lubricate them with a 
grease film.  15 
15. Lubricate with a grease film all moving parts 
13
16. Install piston on the axial bar (6) 
17. Install washer (15) and tighten bolt (13) 

14 

18. Install cylinder tube (12) , Oring (9) Oring (18) 
and end flange (19)  
12
18
19

9 

 
 
   

30
 
 

 
  PM‐CP2‐007 Page:3/3

Component: Double Acting actuator  Task: Cylinder seals replacement

Equipment, Tools, Materials:   Warnings: 
Spare seals  
Wrench 
Lifting tools 
Project documentation  
   
Preliminary Operations:   Removal from valve
 
19. Tighten nuts (23) to the recommended 
tightening torque following a cross bolt torque 
tightening sequence 

23

 
 
20. Screw stop bolt (21) until reaching lenght „W”
21. Hold stop bolt (21) with a wrench and tighten 
nut (22) 
22

21

W 
 
 
22. Re‐assemble components on actuator 
23. Connect pneumatic supply and cycle the 
actuator several times 
24. Verify absence of leakages 
25. Verify painted parts and restore if necessary. 
 
 
   

31
 
 

 
  CM‐CP2‐001 Page:1/1

Component: Single Acting actuator (035‐045‐055‐065 size) Task: Fail mode converting
 

Equipment, Tools, Materials:   Warnings: 
Assembled output shaft (including key and spring) 
Rubber hammer 
 

   
Preliminary Operations:   Removal from valve, page 8
Description: 
 
Remove electric and pneumatic supply before proceeding. 
 
 
1. Position the actuator on a workbench (if possible) or in a stable position and in a clean and closed area. 
2. Ensure the actuator is in the fail position, at end of the spring stroke, spring relaxed. 
3. Remove the limit switch box and its support bracket, if any. 
4. Remove the control panel if any 
 
5. Remove retaining ring (D) 
6. Lubricate the new shaft with a grease film.   
D

 
7. Place new shaft (A).
8. Assemble the new shaft with the parallel square head 
rotated by 180° in the yoke (C)  A
9. With a rubber hammer hit the new shaft, pushing out  C
the old shaft from e yoke  
 

 
10. Insert new spring (E) and key (F),  
11. Act on the shaft until it is completely inserted.  F
Note: during the shaft insertion, verify that t is correctly 
engaged and locked. 
E

 
12. Rotate the actuator by 180° and reassemble retaining 
ring (D)  
D
 

 
 
 
 
   

32
 
 

Part List
Spare Part list Single Acting Actuator size 035‐045. 
 

CP_2100_E01

 
Figure 20: Single Acting Actuator (size 035‐045) with adapter disk 

Item  Description  Q.ty    Item  Description  Q.ty 

1  Stop screw‐end flange  1 18 Adapter disk 1
2  Stop Nut  1 19 Sliding bushing 1
3  O‐ring  1 20 Center body 1
4  Hex nut  4    21  Stop bolt‐ Center body  1 
5  End flange  1    22  O‐ring  1 
6  Hex socket bolt.  1    23  Stop nut  1 
7  Washer   1    24  Snap ring  2 
8  O‐ring  1 25 Shoulder washer 2
9  Piston  1 26 Bushing 2
10  O‐ring  1    27  Yoke pin  1 
11  Cylinder Tube  1    28  Elastic pin  1 
12  O‐ring  1    29  Axial bar  1 
13  Key   1    30  Spring  1 
14  Slotted spring  1 31 O‐ring 4
15  Output shaft  1 32 Spacer (if present)) 1
16  Tie rod  4 33 O‐ring 1
17  Scotch Yoke  1    34  O‐ring  1 
        35  Sliding bushing  1 
        36  Retaining ring  1 

33
 
 

CP_2101_E00
 
Figure 21: Single Acting Actuator (size 035‐045) with adapter flange 

 
Item  Description  Q.ty    Item  Description  Q.ty 
1  Stop screw‐end flange  1 19 Sliding bushing 1
2  Stop Nut  1 20 Center body 1
3  O‐ring  1    21  Stop bolt‐ Center body  1 
4  Hex nut  4    22  O‐ring  1 
5  End flange  1    23  Stop nut  1 
6  Hex socket bolt.  1    24  Snap ringring  2 
7  Washer   1 25 Shoulder washer 2
8  O‐ring  1 26 Bushing 2
9  Piston  1 27 Yoke pin 1
10  O‐ring  1    28  Elastic pin  1 
11  Cylinder Tube  1    29  Axial bar  1 
12  O‐ring  1    30  Spring  1 
13  Key   1    31  O‐ring  4 
14  Slotted spring  1 32 Hex socket bolt. 4
15  Output shaft  1 33 O‐ring 1
16  Tie rod  4    34  O‐ring  1 
17  Scotch Yoke  1    35  Sliding bushing  1 
18  Adapter flange  1    36  Seal washer  4 
        37  Retaining ring  1 
 
   

34
 
 

Spare Part list Single Acting Actuator size 055‐065. 
 

CPS_0000_E00
 
Figure 22: Single Acting Actuator (size 055‐065) with adapter plate 

 
Item  Description  Q.ty Item Description Q.ty
1  Stop bolt‐end flange 1 17 Scotch Yoke 1
2  Stop nut  2 18 Adapter plate 1
3  O‐ring  2    19  Sliding bushing  1 
4  Hex nut  4    20  Center body  1 
5  End flange  1    21  Sliding bushing  1 
6  Hex socket bolt.  1    22  Stop bolt‐ Center body  1 
7  Washer  1 23 O‐ring 4
8  O‐ring  1 24 Back‐up ring 1
9  Piston  1    25  Shoulder washer  2 
10  O‐ring  1    26  Sliding bushing  2 
11  Cylinder tube  1    27  Yoke pin  1 
12  O‐ring  3    28  Elastic pin  1 
13  Key  1 29 Axial bar 1
14  Slotted spring  1 30 Spring cartridge 1
15  Output shaft  1    31  Spring  1 
16  Tie rod  4         
 
   

35
 
 

Spare Part list Double Acting Actuator. 
 

CPD_0000_E01 

 
 
Item  Description  Q.ty Item Description Q.ty
1  Stop bolt‐end flange  1 17 Scotch Yoke 1
2  Stop nut  2 19 Sliding bushing 1
3  O‐ring  2    20  Center body  1 
4  Hex socket bolt.  4    21  Sliding bushing  1 
5  End flange  1    22  Stop bolt – Center body  1 
6  Hex socket bolt.   1    23  O‐ring  4 
7  Washer  1 24 Backup ring 1
8  O‐ring  1 25 Shoulder washer 2
9  Piston  1    26  Sliding bushing  2 
10  O‐ring  1    27  Yoke pin  1 
11  Cylinder tube  1    28  Elastic pin  1 
12  O‐ring  2    29  Axial bar  1 
13  Key  1    32  O‐ring  1 
14  Slotted spring  1    33  Adapter flange  1 
15  Output shaft  1 34 Seal washer 4
    35 Hex socket bolt 4
   
 
 
 
 

36
 
 

Grease & Hydraulic Oil Specification

In general, there is no need to lubricate the actuator because its mechanism is lubricated ‐for life. The standard grease for Rotork Fluid 
Systems scotch yoke actuators are shown below. If an alternative was specified and/or supplied, please refer to the job specific 
documentation. 
GREASE 
The following grease is recommended for lubrication of mechanical components of the scotch yoke: 

37
 
 

 
 
 
 
 

38
 
 

 
 
  Quantity of grease in housing
  Center body size  Qty (kg)
  035 0,06
  045 0,06
 
055 0,08
 
065 0,08
 
 
The following grease specification is recommended from Rotork Fluid Systems to lubricate the manual override jackscrew. 
Manufacturer:  Dow Corning Corporation
Trade name:  Molykote HSC PLUS 
Composition:  Mineral oil; Thickening agents
Solid lubricants; Metal powder, (lead free) 
Color:  Copper
Penetration, density, viscosity 
Unworked penetration (ISO 2137):  250‐280 mm/10 
Density at 20°C (68°F) (ISO 2811):  1.4 g/ml 
Temperature 
Service temperature1:  ‐30 to 1100°C (‐22 to 2012°F)
Drop point (ISO 2176):  None 
Load‐carrying capacity, wear protection, service life
Four ball tester   
Weld load (Din 51 350 pt.4) 4800 N
Wear scar under 400N load (Din 51 350 pt.5)  0.6 mm 
Wear scar under 800N load (Din 51 350 pt.5)  1.1 mm 
Almen ‐ Wieland machine   
OK load  20000 N 
Frictional force  1700 N 
Coefficient of friction 
Screw test: Erichsen2 
Screw test ‐ µ thread  0.14
Screw test ‐ µ head  0.09 Nm
Initial break‐away torque3  120 Nm
1. Temperature limit of solid lubricants 
2. Coefficient of friction in bolted connection, M12, 8.8, on blackened surface. 
3. M12, with starting torque Ma = 56 Nm and heat treatment at 540°C/1004°F, 21h, bolt material: 21 Cr Mo V 57 mat no. 1,7709 
 

39
 
www.rotork.com
A full listing of our worldwide sales and
service network is available on our website.

Rotork plc As part of a process of on-going product development, Rotork reserves the right to amend and change
specifica ons without prior no ce. Published data may be subject to change. For the very latest version Rotork is a corporate
Brassmill Lane, Bath, UK release, visit our website at www.rotork.com member of the Ins tute of
Asset Management
tel +44 (0)1225 733200 The name Rotork is a registered trademark. Rotork recognises all registered trademarks. Published and
produced in the UK by Rotork Controls Limited. ROWCM0416
fax +44 (0)1225 333467
email [email protected]

PUB013-015-00
Issue 04 /16