Bonny 13

SERVICE MANUAL
No. 14107832 - 1
___________________________________________________
Keyword BONNY 13
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Order No. 14107832
_________________________ _________________________
Type of product SRP 1212 FP
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Number of units 2
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Factory Numbers 115534 / 115535
_________________________ _________________________
Classification Entity + 100 A1 + LMC
(Unrestricted Service)
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Input Power (KW) 1566
_________________________ _________________________
Input Speed (RPM) 1600
_________________________ _________________________
Min. Operating Speed (RPM) 550
___________________________________________________
Datum / Date: 17.08.2005
SCHOTTEL GmbH & Co. KG

Mainzer Str. 99
D-56322 Spay/Rhein
Telephon: +49 (0) 2628 / 61-0
Telefax : +49 (0) 2628 / 61-300 and. 61-345
E-Mail: [email protected]
Internet: www.schottel.de
TECHNICAL SPECIFICATION
SCHOTTEL Order TUG-040102-03+04/14107832+14107834
Codewords „BONNY 13 + 14“
2 x 2 SCHOTTEL RUDDERPROPELLERS
TYPE SRP 1212 FP
FOR INSTALLATION IN AZIMUTH STERNDRIVE TUGS
Shipyard : Bonny Fair Development Ltd.

Building No. : HY-2134 + HY-2135
Classification : LRS
SCHOTTEL Far East : SFE-10.349
SCHOTTEL Codeword : BONNY 13 + 14
SCHOTTEL Project : TUG-040102-03 + 04
SCHOTTEL Order : 14107832 + 14107834
Rev. Issue Date Alteration Originator / Dpt

0 10.12.2004 Order F. Mücksch
1 04.03.2005 Temp. alarm 90dergr. E.Boijmans
Min .Lub Oil flow
2 15.04.2005 Flange welded, E.Boijmans
SCHOTTEL alarms, lub
components.
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MAIN PARTICULARS
Input power : 1566 kW ( 2100 BHP )
Input speed : 1600 RPM
Corresponding gear reduction : i = 5.718:1
Propeller stemlength : 3070 mm approx.
Propeller diameter : 2300 mm
Propeller type : Kaplan, fixed pitch
Nozzle type : modified type 19A
Direction of rotation,
looking at input shaft : Clockwise (both units)
Direction of rotation of propeller,

looking from aft. : Starboard - clockwise
Port - counter-clockwise
Rotating speed (steering) for 180 deg. : 10-12 sec.
Static bollard pull ahead at 100% MCR : 51 tonnes
DIESEL ENGINE
Engine is not part of SCHOTTEL supply.
Engine supplier : Caterpillar

Emgine type : 3516B-DITA-SCA
Direction of rotation, looking at flywheel:
- Counter-clockwise for both engines.
The oil coolers for the hydraulic system of SRPs will be integrated in the low temperature cooling water
circuit of the engine.
The engines are rigidly suspended.

At idle speed the minimum cooling water flow of 1 m3/hr and between idle and full speed a minimum
water flow of 2.2 m3/hr must be available.
The starboard main engine will also drive a fire-fighting pump from its front PTO.
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1. SCHOTTEL RUDDERPROPELLER TYPE SRP 1212
For installation from below into the vessel consisting of:
Upper gearbox and steering gearbox, intermediate stemsection including steering transmission and lower
gearbox with propeller.
The unit is supplied for well type mounting and has a mounting flange integral with the stem/steering gear
casing. The unit is to be mounted from underneath into the cylindrical well (manufactured by the yard).
The SCHOTTEL flange is welded on the ship's structure. Sealing is done with an O-seal ( SCHOTTEL
supply). Ship's well flange has to be machined acc. SCHOTTEL instructions. The thrust of the unit is
transmitted through flange connection only. Installation according to SCHOTTEL instructions. ②
The upper gearbox contains a set of right-angle helicoidal bevel gears for power transmission. At the drive
input shaft, a back-lock is fitted to avoid turning of the SRP contrary to the normal direction of rotation. The
clutch is mounted onto the input shaft of the upper gearbox and has a flange for direction connection to
the cardanshaft.
Just below the upper gearbox, a cone-shaped housing is fitted. This housing is the support of the
complete unit into the ship and includes the stem components and steering gear mechanism. Within the
support bowl is the rotatable steering tube which in turn houses the intermediate power transmission
shaft, this being the connection between the upper- and lower drive bevel gears.
Inside the housing, the steering gear mechanism is mounted and incorporates three hydraulic steering
motors which deliver the steering torque to the main steering gear via planetary reduction gears and
pinions. The steering gear includes an output shaft for driving the thrust direction and steering feedback
transmitters which rotate 1 : 1 in synchronization with the lower gearbox. The electric transmitter assembly
is mounted to the top of the mounting flange and includes a mechanical thrust direction pointer for local
indication.
The lower gearbox has a streamlined shape for minimum resistance in the water. The gearbox is mounted
to the lower end of the steering tube and contains a set of right-angle helicoidal bevel gears which drive
the propeller shaft. The propeller shaft is sealed by multiple water seals and an oil seal, which run against
a sleeve of corrosion and wear resistant material. An annular guard is provided between gearbox and
propeller hub to protect the seals against ingress of foreign matter and fouling by rope, etc.
The propeller hub and blades are cast in CuAlNi-Bronze. Line cutters to be fitted.
A steel nozzle (Wageningen series) with stainless steel inner surface is fitted around the propeller and
anodes are fitted for protection against electrolytic corrosion.
All bevel gears in the rudderpropeller are manufactured in matched sets and of high strength steel, case
hardened, precision ground and lapped.
Power transmitting shafts and other elements are of high strength heat treated steels.
All bearings are of appropriate roller type and rated for long life duration.
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2. LUBRICATION SYSTEM
Lubrication is ensured by a combined oil splash and circulation system.

The system is completely integrated, with a small header tank at the upper gearbox, and the cone-shaped
housing at the stem acting as the main oil reservoir. The upper gearbox is partly empty when in operation.
Once the unit is stopped, the gearbox is filled up again as a preventive measure against corrosion at
standstill. Oil cooling is effected by heat dissipation through the immersed lower gearbox of the SRP and
the cone-shaped support housing.
Components:
- Main tank, integrated part of Rudderpropeller.

- Header tank, integrated part of upper gear housing.
- A helix, attached to vertical transmission shaft inside steering pipe, circulates the oil between
lower gear and oil reservoir.
Lub oil pump driven from the input shaft.
- Double filter, switch over type, attached to upper gear housing
- Temperature alarm, t = 90 degr. C. rising ②
- Oil level indication, 2 sightglasses
- Oil filter clogged alarm switch 2x ②
- Oil level alarm switch
- Lub oil no flow alarm switch ②
3. STEERING
With the rudderpropeller, the SCHOTTEL steering system SST 612, Copilot, is supplied; this being a follow-up
type electro-hydraulic steering system.
The desired position of the rudderpropeller is preselected by means of a control wheel on the Copilot
command unit.
At a given command, the hydraulic motors are actuated via an electronic control unit and the hydraulic
steering system. The rudderpropeller position is indicated via an electric repeating system by the thrust
direction indicator located at the command position.
The steering speed is proportional to the commanded steering angle. This provides fast response for large
steering angles and reducing proportionally for smaller steering angles.
In case of failure the follow-up steering system switches over automatically to a non-follow-up system.
3.1 Hydraulic system for steering
The hydraulic system comprises the following:
: 1 Variable displacement hydraulic pump, mechanically driven.

Power consumption max 41 kW.
: 1 Hydraulic tank c/w oil cooler, oil level switch, oil filter, etc.
Required cooling water capacity for hydraulic system approx 2.2 m3/hr between idle
full speed of the engine.
Min 1 m3/hr at idle speed of the engine.
Max inlet temperature 38 deg.C. (fresh water, resp. seawater),
Heat to be dissipated approx 4 kW.
: 3 hydraulic motors, fitted to the steering gear of the SRP.
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The shipyard has to supply and install the pipe connections between the various components.
4. ELECTRIC SYSTEM
A voltage transformer from 440V (+/- 10%) AC/60 Hz to 24V (+/- 20%) DC total cap. 12 A per unit, with
automatic change-over relay is installed in the main terminal box being supplied by SCHOTTEL.
The emergency electric power 24V DC, 10A (fuse 16A), necessary for control and monitoring must be
supplied by the shipyard. For this purpose a stabilized voltage supply of 24V +/- 20%, with a residual AC
component of less than 1 Volt has to be available.
The SCHOTTEL terminal box necessary for the control system will be supplied loose. It contains the
switches, relays, fused, printed circuit boards, etc. for SCHOTTEL internal use. All items are wired up
onto a terminal strip.
Ambient temperature for box must not exceeds 45 deg.C.
External wiring between control and monitoring instruments of the bridge consoles and terminal box as
well as terminal box and assembly groups has to be carried out by the shipyard in accordance with
SCHOTTEL electric wiring diagram.
When there is a failure in the ship's AC system, power supply will be automatically switched over to the
24V DC emergency circuit. A warning switch for this failure is SCHOTTEL supply.
4.1 CONTROLS, INDICATORS
The following components will be included in the bridge drop-in panels, one panel for each SRP.
Controls:
- Copilot 2000 controller for steering, speed and clutch.
Clutch operating switch
Time dependable steering switch
Indicators:
- Thrust direction indicator, with built-in illumination
- Shaft speed indicator, with built-in illumination.
- Follow-up steering on
- Horn
- Lamp test
The following SCHOTTEL alarms, fitted on the various items of our supply are included :
: failure main power supply

: failure emergency power supply
: failure follow-up steering
: min oil level rudderpropeller
: max oil temperature rudderpropeller
: lub oil filter rudderpropeller clogged 2x ②
: hydraulic oil filter clogged
: min hydraulic oil pressure
: min hydraulic oil level
: min lub oil flow
②
: max. hy oil temperature
: min. air pressure clutch
Note: It maybe, that during final design the need for some more alarms is confirmed.
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The system is wired in a two-pole system with cables approved by the classification society. Cable
specification to be used : IEC-92-3.
4.2 ENGINE SPEED CONTROL
A lever for speed control is integrated in the Copilot command unit.

SCHOTTEL supplies a current in the range between 4 and 20 mA (power supply: 24V of control) to the
main engine’s electronic speed control system. The current depends on adjusted engine speed via speed
lever on the Copilot command unit. Potentiometer and printcard is included in our delivery.
4.3 INTERFACE FOR AUTOPILOT
SCHOTTEL will supply one electronic interface for connection to an Autopilot system ( not SCHOTTEL
supply ).
The autopilot has an output signal +/- 10V corresponding to a steering angle of +/- 40 degrees.
5. POWER TRANSMISSION
Power transmission comprises:
- 2 Cardanshafts
- 1 Short intermediate shaft with 2 bearings
- 1 Intermediate shaft with bearings and one bulkhead sealing.
- Disengaging clutch el/pneumatically operated incl. auxiliaries.
From the hub of the elastic coupling to the input flange of the clutch, 1 short intermediate shaft
(connection to el. coupling via keyless shrink fitting), 2 cardanshafts and 1 solid shaft are proposed (W-
configuration) are proposed.
Each shaft end has a flange for connection to a cardanshaft. All small hardware, such as bolts, nuts, etc.
is included for mounting of cardanshaft.
It is required that the complete transmission from diesel engine to the propeller is calculated for torsional
vibrations. The calculation to be prepared by engine manufacturer and submitted both to the classification
society and SCHOTTEL. The calculation may require changes to the proposed machinery and elastic
coupling.
Major changes subject to further discussions.
Note: The elastic coupling to be supplied by engine manufacturer must be selected applying a
safety factor of 1.6 times nominal.
5.1 CLUTCH
The pneumatically operated SCHOTTEL-clutch will be mounted onto the input shaft by keyless shrink fit.
Engaging medium : compressed air, clean and oiled
Air pressure for disengaging : 7 bar
Max. operating pressure : 9 bar
Min. operating pressure : 6 bar
Engaging speed : max. 33 % of nominal rpm
Lubrication : grease, lifetime lubrication
Clutch liners : asbestos free
Emergency device : clutch engages in case of air pressure loss
Operating voltage : 24V DC +/- 20%
Power absorption : approx. 200 mA
The scope of supply includes:

• Integral bearing for direct mounting to cardan shaft.
• Electro-pneumatic control unit with all control elements, indicators and valves as necessary for clutch
control installed into a protected box, IP 33. Power supply is 24 V DC +/- 20%.
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• Rotary transfer joint at the aft end of the input shaft with a hose to connect with the air supply system.
The control unit shall be installed in the SRP room as close as possible to the upper gearbox.
The clutch is controlled by an electric switch and by the command units. A bypass switch allows the
control of the diesel speed over the full range with the clutch disengaged.
Pipes for the connection to the air supply system and components such as safety valves, drain valves,
filters, air bottles, etc. have to be supplied and installed by the yard according to SCHOTTEL drawings and
instructions. The pressure reduction valve (30 to 9 bar) to be installed as close as possible to the control
unit. For operation cleaned air supply is required in copper pipes.
6. PAINTING AND PRESERVATION
The rudderpropellers and all equipment will be painted as required for marine application.
All surfaces will first be cleaned and dried as preparation for painting; then the paint is sprayed in 3 layers
as follows:
- One layer of anti-corrosive primer

- First coat of enamel
- Top coat of enamel, colour is RAL 7000 (light-grey)
The above system is used for the upper section of the Rudderpropeller as well as all engine room
equipment.
For the lower gearbox and attached components (which will be in the water):
3 Layers of seawater resistant epoxy resin coating, thickness is 200 micron, colour dark brown/black.
7. TOOLS
One set of high pressure pump gear for removal of the propellers.
A box with pressure indicators and accessories for monitoring the hydraulic system via the Minimess
connections.
8. SPARE PARTS
For each tug, we supply

- A set of spares acc. class requirements for unrestricted service.
9. MANUALS
Four (4) manuals per shipset ( 3 in English and 1 in Spanish ) to suit the specified equipment are
supplied.
Principal parts are :
- Operating and maintenance instructions.
- Spare parts lists
- Installation instructions.
10. TESTS, CERTIFICATES
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All components/systems are tested separately at SCHOTTEL or subcontractors works, whichever is more
practical.
All tests are done under the responsibility of the SCHOTTEL Quality Assurance Department; Works
Certificates covering the test are supplied.
The propulsion system supplied is in accordance to LRS rules including certificate.
11. NOT PART OF SCHOTTEL SUPPLY
- Installation of the system

- Outer well
- All external electric cables and wiring
- All hydraulic connecting pipe lines
- Cooling water pipe lines and supply of cooling water
- Supply of clean dry compressed air for clutch operation
- Mounting materials.
- Oil for lubrication and hy-system
- Elastic coupling (selected with a safety factor of 1.6 times nominal).
- Torsional vibration calculation
- Electric power supply (AC, DC)
- Main engines
- Engine speed control system ( SCHOTTEL supplies a current in the range of 4 – 20 mA to the main
engine’s electronic speed control system ).
- All parts not specially indicated in the above specification as part of
SCHOTTEL supply.
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Cardanshaft alignment Alteration index: 0
SCHOTTEL--project: TUG-040102-3+4 SCHOTTEL--order: 14107832+34
K1
K2
ß2
ß1
B
C 2
m
ß3
ß4
K3
K4
A
A= 5978,2 16 (mm) X
B= 1532,8 8 (mm) X, Y max. 0,05
C= 4800,0 3 (mm)
m= 5486,8 (mm) Y
1 2
Typ: 41-85/620/285 Typ: 41-85/620/285
Lz= 620,0 (mm) Lz= 620,0 (mm)
Lm= 682,7 (mm) Lm= 682,7 (mm)
K1=K2 1= 343,4 (mm) K3 = K4 1= 343,4 (mm)
See pointer drawing no.: 1108412
ß= 8,10
ß1 = ß2 = 8,1 0,4
ß3 = ß4 = 8,1 0,4
See In top view max. misalignment engine/clutch: (mm)

Person in charge:
Date 24.03.2005 T.Klein Gen. arr. drawing no.: 1150198
GB TDO--Ge Alignment instructions for shaft lines 2 1687/99 1100917 3/3

IDNR: 1151056 Benennung 1: Messtellenverzeichnis / schedule of measuring points
Benennung 2: BONNY 13+14
Abnahme / inspection: LROS

Anordnung / location
Benennung Messung Meßgerät Fabrikat Ausgangssignal Auswertung durch Geber Meßbereich Einstellwert
discription monitoring Transmitter fabrikat signal connected to transmitter measuring range set-point
Öltemperatur max. Temperaturwächter Trafag Warnanlage am SRP > 90 °C
On - Off
oil temperature max. temperature switch ISNT 11065 warning device at the SRP Ist:
Ölniveau min. Niveauschalter Barksdale Warnanlage am SRP
On - Off
Öl SRP oil oil level min. level switch UNS VA warning device at the SRP
SRP Filterverschmutzung Differenzdruckschalter Warnanlage am SRP > 1,0 bar
Internormen On - Off
filter pollution differential pressure switch warning device at the SRP Ist:
Filterverschmutzung Differenzdruckschalter Warnanlage am SRP > 1,0 bar
Hy-Öltemperatur max. Temperaturwächter Trafag Warnanlage an der Hy-Pumpe > 65 °C
On - Off
Steuerungs Hydraulik hy-oil temperature max. temperature switch ISNT 11065 warning device at the hy-pump Ist:
steering hydraulic Hy-Ölniveau min. Niveauschalter Barksdale Warnanlage am Hy-Tank
On - Off
hy-oil level min. level switch UNS VA warning device at the hy-tank
Filterverschmutzung Differenzdruckschalter Warnanlage an der Hy-Pumpe > 2,0 bar
Meßstellen gemäß Hy-Plan Linde On - Off
filter pollution differential pressure switch warning device at the hy-pump Ist:
measuring points according hy-
Speiseöldruck min. Differenzdruckschalter Herion Warnanlage an der Hy-Pumpe < 10,0 bar
diagram On - Off
boost oil pressure min. differential pressure switch 821056 warning device at the hy-pump Ist:
Schaltkupplung PPTF 213 Kupplung geschlossen Druckschalter Mannesmann Warnanlage in der Schalteinheit < 3 bar
ON - OFF
clutch PPTF 213 clutch closed pressure switch 341 061 000 0 warning device in the control unit Ist:
Hersteller Manual Betriebsdruck vorhanden Druckschalter Mannesmann Warnanlage in der Schalteinheit < 7 bar
ON - OFF
producer instructions system pressure pressure switch 341 061 000 0 warning device in the control unit Ist:
Prüfer: Abnahmegesellschaft:
Zustand: Änderung: Datum: Name: examiner: classification society:
Verteiler: QQS, TEL, TKR, STD
17.8.2005 Messtellenverzeichnis BONNY 13+14 TKA - H. Gottlob Seite: 1 von 1

SCHOTTEL
FORPROGRESSIVEPROPULSION
Operating--, Mounting-- and

Maintenance Instructions
JOIN FORCES WITH THE BEST

Information on how to order spare parts
Only the use of Orders for spare parts should be in writing.

ORIGINAL SCHOTTEL SPARE PARTS Acceptance and handling of orders by phone are ex-
guarantees the trouble--free operation of the installa- clusively at the customer’s risk and on his account.
tion.
In order to avoid incorrect supplies we ask you to in-
clude the following details in your order:
order number
building number
project number
type of unit
manual number
assembly number
part number
designation
quantity
mode of shipment (by mail, truck, railway, . . .)
shipping address
GB TDO--Ge Information on how to order spare parts 1 347/98 1099241 1/2

Important Indications and Instructions
Preliminary remark
These operating, maintenance and mounting in-

structions are meant to offer information and help to
! ATTENTION
operate SCHOTTEL installations and perform main- This symbol refers to operating processes and meth-
tenance works. Therefore it is required that these ods to avoid damage to or destruction of the material.
documents are read, understood and observed.
It has to be ensured that these instructions are made

available to anyone involved in operation and main- NOTE
tenance.
We cannot be liable for damage and breakdowns re- This symbol indicates particularities in the process
sulting from disregard of these instructions. requiring attention. caution
It is a prerequisite that users are familiar with the

installations and have been instructed with respect to
possible dangers. ! CAUTION
Information referring to numbers in illustrations and This symbol is used for operating processes and
diagrams are indicated in the text in brackets. methods requiring strict adherence to prevent the
staff from being exposed to hazards.
Important information referring to technical and op-
erational safety is identified by the following symbols: The ”Safety and Environment al Protection Regula-
tion SV1” as well as all relevant laws being in force
in situ shall be applicable to all works on SCHOTTEL
installations.
We reserve the right of technical alterations due to

the continued development SCHOTTEL installations
are subjected to.
2 /2 TDO--Ge Information on how to order spare parts 1 347/98 1099241 GB

Safety and Environmental Protection Regulations ”SV 1”
Table of Contents
Preliminary remark . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1 Safety regulations . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2 Transport and storage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Transport . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Storage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3 Installation, Starting--up and Operation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Installation of SCHOTTEL Products . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Starting--up and operation (general) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Starting--up and operation of control systems . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4 Maintenance and installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
5 Removing the underwater gears of SRP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
6 Welding . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
7 Noise protection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
8 Use of appliances causing noise fields . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
9 Environmental protection regulations . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
GB TDO--Ge Safety and enviromental protection regulations “SV 1” 3 348/98 1099236 1/8
Operating--, Mounting-- and Maintenance Instructions
Preliminary remark
These ”Safety and Environmental Protection Regu- Where deviations between the German text and the
lations” shall provide the operator or technician re- foreign language text occur for idiomatic reasons, the
sponsible for operating, servicing, installing or re- German text is authoritative.
placing SCHOTTEL products, with information and
assistance. For this purpose, these regulations and The regulations and instructions quoted in this vol-
the accompanying operating and installation instruc- ume apply within the area of the Federal Republic of
tions must be read, understood and observed. Germany.
It must be ensured that the relevant regulations and In other countries, the statutory provisions applicable
instructions are readily available to everyone en- there shall be observed.
gaged in operation, maintenance and installation.
Observe protection mark in accordance to DIN 34!
We assume no liability for damages and breakdowns
”The passing on or copying of these documents, their
in operation which result from the failure to com-
utilization and the disclosure of their contents is pro-
ply with these regulations and the accompanying hibited, unless explicitly granted. All acts contrary to
operating and installation instructions.
this entitle us to claim for compensation. All rights re-
served in the case of a patent being granted or a de-
It is assumed that the user and/or technician is famil-
sign being registered.
iar with the product in question and has been
instructed on any possible risks involved.
References to pictorial illustrations in the text appear
in brackets.
As SCHOTTEL products are subject to further devel-
opment, we reserve the right to make any technical
alterations.
2 /8 TDO--Ge Safety and Enviromental Protection Regulations “SV 1” 3 348/98 1099236 GB

1 Safety regulations
The safety regulations must always be used in com- does not comply with the regulations.
bination with the relevant operating and installation In the event of a fault, the cause must be established
instructions. immediately. If the fault cannot be defined or rectified
SCHOTTEL products are to be employed only for the in a correct and competent manner, it must be elimi-
use stipulated in the delivery cope. nated by qualified personnel.
To prevent accidents caused by slipping, negotiable
Any use other than this is considered contrary to reg- parts must be kept free of oil and grease.
ulations. The SCHOTTEL--Werft is not liable for dam-
ages resulting from this. The risk, in this instance, is In addition to the safety and environmental regula-
borne solely by the user. tions listed in these provisions, the safety regulations
of the trade association as well as the relevant regu-
The operator or technician is obliged to refuse to lations for the prevention of accidents must be obser-
carry out any work on SCHOTTEL products which ved.
2 Transport and storage
Transport
SCHOTTEL products which, due to their weight, can-

not be lifted without the use of auxiliary equipment,
must be fixed to a raising harness only at the lifting
points provided. If necessary, ask about possible lift-
ing points at the SCHOTTEL--Werft.
Both raising harness and hoist must be selected in

accordance to the load to be lifted.
Do not walk or stand below raised loads.
To prevent damage to bearings and gearwheels,

gears must be braced. 1
Example
The SRP should be braced against the direction of
rotation of operation with a pretension of 5000 to
6000 N (1/1). Figure 1
Use wooden edge protection for the propeller.
Storage empty units (e.g new units).
The interior areas of the SCHOTTEL products in

question are preserved, following the trial run on the This means:
test stand. Corrosion protection is sufficient for
approx. 6 months, when stored in dry environments In the case of units equipped with a vent valve,
(no sea climate). the same be opened.
In case of units equipped with a mushroom--type
Prior to launching y prior to every intial start--up it is vent, pressure compensation is already main-
necessary to top up oil tained.
To this effect it is necessary to observe the different
operating instructions. In the case of units which are only preas-
sembled, a provisional pressure compensation
If a SCHOTTEL unit is put out of operation or re- device with dust protection must be installed at
moved due to damage, then the unit must be filled a pipe connection.
with fresh oil during the storage period, in order to
prevent damage through corrosion.
ATTENTION
When storing in the open and/or with considerable
The storage of electric components, for instance in-
changes in ambient temperature, pressure relief strument panels, switch cabinets etc. in the open is
must be maintained for oil--filled units, as well as for prohibited.
3 Installation, Starting--up and Operation
Installation of SCHOTTEL Products Starting--up and operation (general)
Before commencing installation, check that the The operating instructions of the relevant provisions
delivery is complete. All parts must be installed must be observed.
and/or removed in a competent manner.
Before putting SCHOTTEL products into operation,
The installation of SCHOTTEL products requires a check must be made for obvious defects and to en-
that: sure that all protection devices (e.g. cover plates) are
installed soundly. Defective units may not be put into
Only those personnel who possess sufficient operation.
technical expertise and the required equipment
shall be employed. Units with defective instruments, pilot lamps and/or
control elements may not be put into operation.
The installation proposals of SCHOTTEL--Werft
shall be observed, and/or requested as necess- The operator must make absolutely sure that no one
ary. is located within the danger zone of the unit before
putting this into operation.
The relevant technical regulations shall be ob-
served. The indicating instruments must be checked for cor-
rect functioning directly after starting--up, if neces-
Regulations of acceptance authorities under pri- sary the unit must be switched off again.
vate law and/or public law shall be complied
with.

Moving parts must be protected. If necessary, these Starting--up and operation of control
protection devices must be fitted subsequently. systems
Do not refuel in non--ventilated rooms and only when
the engine is switched off. An emergency stop of the ship is possible at all times;
Smoking is prohibited when refuelling. in the case of twin--propulsion units, both SRP pro-
Never check fuel level with an open flame. pulsion units should be swivelled to the outside by
180.
Combustion engines may only run in rooms where
adequate ventilation is ensured. The speed of the drive engines must be reduced be-
fore starting the control procedures for extreme ma-
noeuvres (if necessary down to idling speed).
Exhaust fumes are highly dangerous!
Never smoke or handle open fire in the vicinity of in-

flammable materials.
4 Maintenance and installation
Only tight--fitting, non--defective tools may be used. Smoking is prohibited when checking the acid level
”Worn out” spanners slip. of the batteries. Do not check the acid level of the bat-
Maintenance and installation work may only be car- teries using an open flame. Charge batteries in well--
ried out on units not in operation. ventilated rooms only.
Maintenance and installation work on electrical com- The fixing screw must be tightened with the appropri-
ponents may only be carried out when the unit is dis- ate torque in accordance to design, and secured
connected. Pipes and hoses under pressure must against accidental loosening in a suitable manner.
neither be tightened nor slackened. Please observe the relevant operating and installa-
Screw locking compound, sealing compound, oils, tion instructions.
acids, detergents and preservatives must not come
into contact with skin and eyes. During maintenance and repair work in the area
of rotary shaft seals and bearing races, these
Should an accident occur however, despite taking all must not be damaged.
precautions, then a doctor must be seen immediate- Rotary shaft seals and bearing races must not be
ly. painted over.
Protect them against heat, welding splashes and
Always wear protective glasses when cleaning parts abrasion dust, covering them if necessary.
with compressed air.
Benzine or any other easily inflammable substances

may not be used for cleaning the unit or its compo-
nents. Fuels and other materials required for opera-
tion must be stored only in containers which cannot
be mistaken for drink containers.
The handling of hot oil runs the risk of burning.
Do not heat oil, the oil or the vapors may ignite.
SCHOTTEL products which, due to their weight, can- When removing propellers and flanges which have to
not be lifted without the use of auxiliary equipment, be pressed on and off hydraulically, these must be
must be fixed to a raising harness only at the lifting secured against falling down with the pressure plate
points provided. If necessary, ask about possible lift- (2/2) specified.
ing points at SCHOTTEL--Werft.
Do not walk or stand in front of the pressure
Components to be removed which, due to their plate!
weight, cannot be lifted without the use of auxiliary
equipment, must be supported accordingly and fixed
to the raising harness at the lifting points provided for
this purpose. If necessary, ask about possible lifting
points at SCHOTTEL--Werft. The raising harness
and hoist must be selected in accordance to the load
to be lifted.
Do not walk or stand under raised loads.
Unauthorized conversions and alterations to

SCHOTTEL products are prohibited.
Spare parts and assessories not supplied by the

SCHOTTEL--Werft are also not checked or accepted
by us. The installation and/or use of such parts may,
therefore,have a possible negative influence on the
design features of our products, so that the active 2
and/or passive safety of these is reduced.
SCHOTTEL--Werft is excluded from any liability

whatsoever for damages resulting from the use of Figure 2
such parts.

5 Removing the underwater gears of SRP
When removing the underwater gear--box, the power surface gear--box to and fro at the power inlet (3/3)
transmission shaft (3/4) may remain in the surface until the shaft sinks down to the underwater gear--
gear--box and drop down later uncontrolled ! There- box. Remove underwater gear--box together with the
fore, lower underwater gearbox a little and turn the power transmission shaft.
Figure 3
6 Welding
When carrying out welding work to or in the vicinity that no current can flow uncontrolled via bearings,
of SCHOTTEL products, the earthing terminal must bevel gears or similar.
be connected directly at the position of welding, so
7 Noise protection
Units may only be put into operation when all noise In the case of units where operators or mechanics
protection facilities have been properly installed and are exposed to a noise level of ≥85 dB (A), noise
closed. protection must be worn and used.
8 Use of appliances causing noise fields
Use of walkie--talkies, mobile phones as well as other Installation of external components into the
noise field generating appliances within the immedi- SCHOTTEL made steering electronics may cause
ate proximity of SCHOTTEL--steering systems may system breakdowns. Therefore it is absolutely
cause breakdowns, and possibly to the failure of the necessary to settle details with SCHOTTEL prior to
electronical steering unit. taking any action.
9 Environmental protection regulations
The relevant environmental protection regulations When carrying out maintenance or assembly work
must be observed. on products which have to be filled with oil or fuel, the
seals and washers removed should be replaced by
Substances causing damage to the environment (i.e. new ones. Following maintenance and assembly
oils, acids, preservatives and detergents) must be work, the unit and its connections must be checked
collected and disposed of in a non--polluting manner; for tightness.
the relevant laws governing water pollution control
must be complied with. Old batteries must be disposed of in a non--polluting
manner.
Used filter cartridges must be collected in a separate
container marked for this purpose and disposed of in Before transporting any SCHOTTEL products con-
a non--polluting manner. taining oil, the latter must be drained off first.

Screw Torques, Screw Locking Devices and
the Filling up of Recesses
Torques for screws NOTE

Unless the construction drawing or the manual com- Usually, the coefficient of friction for rust--resistant
prises torques for screws, the data in the following screws are slightly higher. However, since they are
table shall apply. screwed after being oiled slightly or provided with
adhesive, the overall coefficient of friction selected is
mtot = 0.13.
Torque MA (Nm)
Strength Strength
Size
8.8 10.9 12.9 A4--70 A4--80 C3--80
M4 2,8 4,1 4,8 2,2 2,9 3,1
M5 5,5 8,1 9,5 4,3 5,7 6,1
M6 9,5 14 16,5 7,3 9,8 10,4
M7 15,5 23 27 12 16 17
M8 23 34 40 17 23 25
M 10 46 68 79 35 48 51
M 12 79 117 135 60 82 87
M 14 125 185 215 98 130 140
M 16 195 280 330 150 200 215
M 18 280 390 460 210 280 300
M 20 390 560 650 300 405 430
M 22 530 750 880 225 545 580
M 24 670 960 1120 260 695 740
M 27 1000 1400 1650 430 1030 1100
M 30 1350 1900 2250 585 1400 1500
M 33 1850 2600 3000 1875 2000
M 36 2350 3300 3900 2450 2600
M 39 3000 4300 5100 3190 3400
D Diameters exceeding M 20 require a special agreement on the mechanical strength

properties between client and manufacturer.
Table 1
GB TDO--Ge Screw torques. screw locking devices and the filling up of recesses 1 349/98 1099235 1/ 2
Screw locking devices Filling of recesses
Bolted connections which are not secured by me- All recesses and bores marked (*) in the construction
chanical locking devices, must be secured by a liquid drawing must be filled up with a two--component in-
adhesive. The connections secured that way must jection resin.
be detachable in a normal way, i.e. without being sub- Requirements to be met:
jected to heat.
The parts must have been painted.
screws up to M12 with liquid adhesive
(e.g. LOCTITE 241 or DELO--ML 5249). The surfaces must be dry, clean and without
grease.
screws larger than M12 with liquid adhesive
(e.g. LOCTITE 586 or DELO--ML 5268). 1. Insert the Kapsto type plug (1/3).
all flange sealing surfaces with liquid adhesive 2. Fill up the recess / bore with two--component in-
(e.g. DELO--ML 5198). jection resin (1/2).
3. Cover recess / bore with a covering sealing

Designations used for adhesives adhesive tape (1/1).
4. Let the two--component adhesive cure.

The designations used for adhesives in the construc-
tion drawing and the manual have the following 5. Remove adhesive tape and assimilate contours
meanings: by grinding.
EFK--A 6. Paint again.
Secured with liquid adhesive
(e.g. LOCTITE 241 or DELO--ML 5249).
1
EFK--B
Secured with liquid adhesive 2
3
EFK--C
EFK--D
(e.g. LOCTITE 586 or DELO--ML 5268). Figure 1
Recommendations for spare parts
The adhesives can be obtained from SCHOTTEL;

the order number has to be indicated.
Liquid adhesive Order nr.

Liquid sealing
LOCTITE 241 or DELO--ML 5249 1029100
DELO--ML 5198 1058474
2 /2 TDO--Ge Screw torques. screw locking devices and the filling up of recesses 1 349/98 1099235 GB
Fluidsystems for Hydraulic, Lubrication and Similar Lines
Table of Contents
General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
Pipelines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
Cold bending and cutting of pipes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
Hot bending of pipes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
Welding of pipelines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
Hoselines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Installation of hoselines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Compression type fittings . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Reinstallation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
GB TDO--Ge Fluidsystems for hydraulic, lubrication and similiar lines 1 350/98 1099237 1/5
General with plastic caps (do not use cleaning rags or other
lint material).
If the line system has not been completely installed
in a SCHOTTEL unit, but has to be installed at the The straight pipe end reaching into the coupling
shipyard, pay attention to the following points. The should have a minimum length of 2 union nut heights
same applies to the repair of systems. (H) (figure 1).
Pipelines
The pipelines must only be made from seamless pre-

cision steel piping according to DIN 2391/C NBK
(normalized), which has been phosphated and pres-
sure tested. The pipe cross--sections specified in the
diagrams of SCHOTTEL shall be maintained as mini-
2H
mum values. During plumbing the shortest possible
connections shall be selected, bends shall be
H
avoided, if at all possible. When bends become nec-
essary, a bending radius of a least 3 x the pipe diame-
ter must be maintained.
For hydro--pipeline attachments, it is advisable not to Figure 1

use fixed brackets because of the noise generation,
but to use easily dampening or shock mounted at-
taching elements. Ensure that solid mountings are
provided, not spaced too far from each other, in order Hot bending of pipes
to prevent the pipelines from vibrating and thus un-
necessary noise; use expansion bends in order to Prior to bending, the pipes shall be filled with approxi-
prevent stresses. mately 2 mm diameter steel balls and capped at both
sides. Heat the pipe at the point to be bent to about
The connection lines must be routed in that way, that 850C (dark red); in case of higher temperatures
air cushions are not formed. there is danger of the filling seizing.
Vent lines shall be installed in a steadily rising man-
ner. Upon completion of bending, empty the pipe and al-
low it to be left filled with 20% sulphuric acid for about
5 hours, observing the local safety instructions, be-
Cold Bending and cutting of pipes cause vapours injurious to health are released. Then
drain the pipe, thoroughly flush it with water and allow
it to be left filled with hot 5% sodasolution (Na2CO3)
The bending must only be performed with the appro-
for 1 hour. Subsequently, thoroughly flush it again
priate pipe bending device in such a way that there
with hot water, dry and preserve it with oil. If pipes are
is no reduction of the cross--sectional area. Squarely
to be stored, cap both ends.
cut the pipes to length after bending, this is facilitated
by a sawing device.
Welding of pipelines
ATTENTION
Welded pipelines must be treated in the same man-
When cutting the pipes to length, do not use pipe cut-
ner as hot bent pipes. In addition, it is recommended
ters, otherwise the pipe wall is cut at an angle, which
to subject hydro--pipelines to a pressure--test at 2 x
results in heavy burrs.
operating pressure.
The pipes must be deburred after sawing, flushed

with diesel fuel and installed immediately.
When pipes are stored, the ends must be capped
2 /5 TDO--Ge Fluidsystems for hydraulic, lubrication and similiar lines 1 350/98 1099237 GB
Hoselines
The suitable hoses shall be selected according to

pressure, pressure agent, temperature, dynamic wrong
loading capability and relevant instructions on flame
retardant capability. The hoselines shall be flushed
with hot water and blown through after the couplings
have been fitted and plugged at both ends after dry-
ing.
Installation of hoselines
correct
See figures 2 . . . 5
Basically, a hoseline must never be stressed to tor-

sion; it must not be twisted even during installation.
Under load, a hoseline may change in length. Short-
ening means additional pulling stress on the hose
and connections. Therefore, when depressurized,
the hoseline must slightly sag.
Figure 3
Tighten the union nuts until the connection does no
longer leak. Further tightening does not improve the
sealing, but damages the coupling instead (figure 2). For proper installation of hoselines, elbow couplings
are available. The radius of this coupling is so small
that proper installation of the hoselines is possible
even under narrow installation conditions (figure 4).
wrong
wrong
correct
Figure 2
When installing bent hoselines, pay attention to the

permissible bending radius. Sharp kinks must be
avoided (figure 3). When calculating the length of a correct
bent hoseline, bear in mind that the couplings are not
flexible. Therefore, it is of utmost importance to prop-
erly dimension the free hose length between the cou-
plings.
Figure 4
Elbow couplings are also recommended when the

arrangement of the couplings does not permit a sag-
ging bend and when there is a danger of kinking be-
hind the hose coupling on a fixed bend (figure 5). Use
the required brackets (e.g. clamps) in the proper
size. The hose must not rub in the bracket and must
neither be squeezed. The bracket should grip around
the hose, if at all possible.
wrong
Figure 6
Pipes up to an outside diameter of 10 mm can di-

rectly be fitted into couplings when they are screwed
into units.
Pipes with an outside diameter from 12 mm upwards

and all connections in free lines should be preas-
sembled by fitting the coupling into a vice. The
wrench should be approximately 15 x longer than the
wrench width (possibly by means of an extension).
correct
When tightening union nuts of pipe couplings in free
lines, hold the pipe coupling with another wrench.
For the installation, first of all screw--on the union nut

by hand until it comes up against the sleeve. Then
push the pipe against the stop in the inner cone and
tighten the union nut 3/4 of a turn.
A mark provided on the union nut facilitates watching
Figure 5 the specified turn.
Compression type fittings ATTENTION

The pipe must not turn!
Thoroughly oil the threads and sleeve (do not
grease). Then slide the nut and cuthing sleeve over
the pipes as shown (figure 6).
If the cuthing sleeve cannot or hardly be pushed over

the pipe end, then do not widen the sleeve, but file
material off the pipe end.
4 /5 TDO--Ge Fluidsystems for hydraulic, lubrication and similiar lines 1 350/98 1099237 GB
During tightening, the cuthing sleeve grips the pipe, Reinstallation
after which further pushing--on of the pipe is super-
fluous. Final tightening is achieved by further tighten- Every time a connection has been loosened tighten
ing the union nut by approximately 3/4 of a turn. As the union nut without wrench extension and without
a result, the sleeve cuts into the pipe, thus forming a applying increased force.
visible collar in front of its cutting edge.
When using commercially available couplings, en-

sure that each pipe end is fitted into the same inner
cone, in which the vice installation took place. Final
tightening is facilitated, when the union nut is loos-
ened several times, in order to allow oil to get be-
tween the friction faces.
After final tightening, loosen the union nut and check

that the visible collar fills the space in front of the cut-
ting edge (figure 7). If this should not be the case,
briefly retighten once again. It is immaterial when the
sleeve can be turned on the pipe end.
Figure 7
Preservation Instructions
The preservation takes place at the manufacturing SCHOTTEL Hydraulic Systems

plant after the test run or after the assembly of the
component groups resp. and protects the equipment
for a period of 6 months. Internal parts:
Flush the system with the ESSO rust preservation
Should the equipment not be used before the expira- MZ45 and make sure that all internal parts are cove-
tion of this period, the preservation must be repeated red. Perform all control functions without load. Drain
as described below: the preservation oil after. Hydraulic cylinders must
generally be stored with the piston completely retrac-
ted.
SCHOTTEL Rudder propeller / Jet /
Transverse Thrusters
General
Internal parts:
Fill the gear--box with anti--corrosion oil SHELL oil Fitting surfaces and plain parts:
S.7294, SAE 30 and crank the power transmitting In case of damage to conserved fitting surfaces,
parts, to ensure that all internal parts are splashed these surfaces must be cleaned with one of the fol-
with oil. Drain the anti--corrosion oil afterwards. lowing solvents: paraffin, solvent naphtha, diesel,
wax remover or similar.
Steering gear: The surfaces must subsequently be sprayed or
Fill the steering gear--box with anti--corrosion oil coated with VALVOLINE TECTYL 846 K--19.
SHELL oil S.7294, SAE 30 and crank the steering,
to ensure that all internal parts are splashed with oil. For storage in seaworthy packaging, the complete
Drain the anti--corrosion oil afterwards. system and all loose items must be welded in plastic
foil at the manufacturing plant. If the packaging mate-
rial is damaged, silica gel units must be attached to
SCHOTTEL -- Clutches the equipment and the packaging material must be
sealed again air tight.
BMK 80, K 155, K 305 and K 350:
The clutches must be filled with preservation oil
SHELL oil S.7294, SAE 30 and cranked without load,
to ensure that all internal parts are splashed with oil.
! ATTENTION
The anti--corrosion oil may be drained off afterwards. Before the assembly of fitting surfaces or plain parts
it must be assured that all conserved surfaces are
Mechanical clutch: cleaned with one of the following solvents:
Cover all open plain parts inside the clutch housing
with preservation oil SHELL oil S.7294, SAE 30. This e.g.:
must be carried out while the clutch is disengaged. It -- Paraffin
must, however, be assured that the friction surfaces -- White spirit
stay free of oil. The clutch must be stored in disen- -- Diesel
gaged condition. -- Wax remover
GB TDO--rg Preservation instructions 3 641/02 1104097 1/1

Painting Specification, ferriferous cast, lower parts
Standard underwater coating system for ferriferous cast
“ABRASATION RESISTANT” Coating System
Preparation of sub--surface for primary

coat
Corresponding to SCHOTTEL specifications
SNQ--602 (steel cast GS) or
SNQ--603 (spheroidal graphite iron GGG and GGG
+ Ni)
Primary coat
Thickness of dry paint ID--No.
coat
KO Synthal--Epoxy Resine primer grey 2222, chromate free 35 -- 45 µm 1034997
(By normal standard case applied by the cast iron supplier) (corresp. SNQ--602/603
To be observed before finishing paint

Pretreatment of transport and mounting damages by Prior to the application of the finishing paint, parts
manual derusting ST3 according to DIN 55928. have to be thoroughly cleaned and without leaving
Repair of the primary coat with the a.m. material until any residues with DEDELAN diluting agent Id--No.
achieving the thickness of layer according to specifi- 1098560, article no. 940300000.
cation.
Finishing paint
Thickness of dry ID--No.
paint coat
INTERSCHIELD KZA 352 black, 2 K--Epoxy Resine 80 -- 100 µm 1087070
INTERSCHIELD KZA 351 red, 2 K--Epoxy Resine 80 -- 100 µm 1087069
each time mixed corresponding to prescription with INTERSCHEILD Temperer KZA 355 1087074
Observation:
Attention has to be paid to the actual valid technical KZA--System can be combined without problems
practice and data sheets. with the old EGA--System; e.g. as repair--paint.
When repairing the damages of the coating system

the same structure of paint coatings has to be estab-
lished as presented on the undamaged surfaces.
GB TKR--Hell--ge Painting specification ferriferous cast, lower parts. 2 515/96 1098053 1/1
Painting Specification lower steel parts
Standard lower painting system for steel parts
“ABRASATION RESISTANT” Coating System
Preparation of sub--surface for primary coat
Blasting
The surfaces have to be prepared for the paint coat- The surfaces have to show a percentage purity of SA
ing with blasting process technology corresponding 2 1/2 corresponding to DIN 55928 part 4. Herewith
to DIN 8200. are valid the characteristics listed under 1. as
The process corresponding to DIN 8200 clause 2.1.1 completion to column “Fundamental Characteristics
Pneumatic Blasting or 2.2 Centrifugal Blasting . . . “ of table 1. DIN 55928 part 4).
should be applied for surface refinement blasting
corresponding to clause 3.2.
Utilization of liquid base materials or liquid blasting
materials is not admissible.
Primary coat
paint coat
INTERSHIELD 2 K Epoxy Resine Primer KZA 040 creme 40 -- 50 µm 1087068
mixed according to specification with INTERSCHIELD Temperer KZA 041 1087073
To be observed prior finishing paint

Pretreatment of transport and mounting damages by Prior to the application of the finishing paint the parts
manual derusting ST3 corresponding to DIN 55928. have to be thoroughly cleaned without leaving any
Repair of the primary coat with the a.m. material unit residues applying the cold degreasing agent ESKA-
the specified thickness of layer is achieved. PON S155 (Id--No. 1017753).
Finishing paint
paint coat
INTERSCHIELD KZA 351 red, 2 K--Epoxy Resine 80 -- 100 µm 1087069
mixed according to specification with INTERSCHIELD Temperer KZA 355 1087074
Observation:
Attention has to be actual valid technical practice and KZA--System can be combined without problems
data sheets. with the old EGA--System; e.g. as repair--paint.
When repairing the damages of the coating system

the same structure of paint coating has to be estab-
lished as presented on the undamaged surface.
GB TKR--Hell--ge Painting specification lower steel parts 2 515/96 1098071 1/1

Operating Instructions SRP 1212
Version with oil sliding
Table of Contents
Preliminary remarks . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1 Technical Description . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
Structure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
Power transmission . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
Controls . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Lubrication . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2 Installation of the System . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Marking the thrust direction on the feed back unit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
3 Start--Up, Operation and Monitoring of the System . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Measures prior to initial start--up . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Measures prior to start--up . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Measures during operation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Measures after operation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Examples for steering manoevers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Double stern system . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Double bow system . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Stern-- and bow system . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
4 Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
Maintenance schedule . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
Lubricant recommendation and oil quantities . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Lubricant recommendation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Oil quantities . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Filling / refilling oil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
New filling of the SRP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Refilling oil in the SRP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
New filling of the steering planetary gear . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Refilling oil in the steering planetary gear . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Pumping out the oil / draining the oil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
Pumping out the oil (SRP in the water) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
Draining the oil (SRP outside the water) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
Draining the oil of the steering planetary gear . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
Replacing the filter element . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
Checking the underwater subassemblies . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
5 Trouble Shooting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
6 Storage, Shut--Down and Transport . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
Storage and shut--down . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
Transport . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
7 Warranty . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
GB STD--Ka Operating instructions SRP 1212 -- Version with oil sliding 05/1424 1143020 1 / 36
2 / 36 STD--Ka Opeating instructions SRP 1212 -- Version with oil sliding 05/1424 1143020 GB
Preliminary remarks
These instructions shall be information and help for Important instructions relevant to technical and ope-
every person engaged in initial start--up, operation rational safety are pointed out by the following sym-
and maintenance of SCHOTTEL systems. This re- bols:
quires to read, understand and observe these docu-
ments.
! CAUTION
These instructions must be available to everybody
carrying out works on the system. Indicates working and operating methods that are to
be strictly observed to exclude endangering of per-
We do not accept any liability for damages and trou- sons.
bles in operation resulting from disregard of these
instructions.
It is taken for granted that every user is familiar with
the systems and informed on all possible dangers.
! ATTENTION
Refers to working and operating methods that are to
Only trained personnel is allowed to carry out any be strictly observed to avoid damages to or destruc-
work on the system. tion of the material.
References to illustrations are written in brackets in

the text, e.g. (1/3). The first number indicates the illu-
NOTES
stration number in the manual, the second number is
the position number in the illustration. Indicates exceptional features in the working pro-
cess that are to be observed.
All illustrations are diagrammatical projections wi-
thout any claim of completeness.
Any technical modification to SCHOTTEL systems i INFORMATION
not carried out by personnel pointed out by SCHOT-
TEL does require written consent. Application references and information.
This excludes modifications or control settings detai- During any work carried out on SCHOTTEL systems
led in our instructions. it is required to observe the ”Safety and Environ-
mental Protection Regulations SV 1” as well as
the relevant laws in force in the respective country of
utilization.
Given that SCHOTTEL systems are subject to furt-
her development we reserve the right of technical
modifications.
These instructions were elaborated with utmost care.

In case of further information required, please contact:

Mainzer Straße 99
D--56322 Spay
Phone +49 (0) 2628 / 61--0
Fax +49 (0) 2628 / 61--300
E--Mail [email protected]
1 Technical Description
All technical data and the version of your system you 1

will find in the Technical Specifications and the Spare
Parts Catalogue. 2
Structure 4
The SCHOTTEL RUDERPROPELLER, designated 8

SRP in the following, consists of the following main
structural components: 5
D Oil compensating reservoir (1/1)
D Upper gear box (1/2) 6

7
D Power input (flange or coupling) (1/3)
D Supporting cone (1/4)
D Shaft (1/5)
Figure 1
D Lower gear box (1/6)
D Propeller (1/7)
D Nozzle (1/8) 1
Besides a multlayer coat of antifouling paint, also an-

odes are mounted for corrosion protection.
3
Power transmission
Power transmission results from the power input 4
(2/1) onto the set of bevel gears (2/2). From there, the
driving power is transmitted via the power transmis-
6
sion shaft (2/3), the set of bevel gears (2/4) and the
propeller shaft (2/5) onto the propeller (2/6).
5
Figure 2
21 22 1 2
20 3
4
19
18 5
17
10
11
16
12
13
14
15
Figure 3 Diagrammatical section SRP 1212 (side view)
23 24 25 24 23
6
26
28 27
24 23
Figure 4 Diagrammatical section SRP 1212 (top view)
1 Oil compensating reservoir 15 Anode

2 Overflow pipe 16 Propeller
3 Set of bevel gears 17 Nozzle
4 Power input (flange or coupling) 18 Oil level switch
5 Lifting eyes 19 Upper gear--box
6 Revolving joint 20 Change--over duplex filter
7 Oil circulating worm 21 Oil slinger
8 Supporting cone 22 Breather valve
9 Shaft 23 Steering motor
10 Power transmission shaft 24 Steering planetary gear
11 Set of bevel gears 25 Feed back unit
12 Lower gear--box 26 Ball valve
13 Propeller shaft 27 Sight--glass (optional with ball valve)*
14 Oil outlet 28 Filling level indicator
* Used for checking oil condition and oil circulation
with the system running.
Controls
The thrust direction is predefined by a default unit This allows to continuously turn the lower gear--box
(5/12). The default can result time-- or path--depen- to port--side or starboard aiming the thrust into each
dent. desired direction.
The signals dispatched by the default unit are trans- From the thrust direction results the driving direction
mitted from the electronic control system (5/10) to the of the ship, see page 20 to 22.
hydraulic pump (5/1). The hydraulic pump produces This allows to achieve the optimum combination of
an oil flow supplying the steering motors (5/2). The propulsion and steering.
steering motors are supplied with oil until the predefi-
ned thrust direction is reached. The feed--back of the thrust direction results from the
spur wheel of the revolving joint via the reducing gear
The steering force is transmitted to the spur wheel of unit (5/8) to the feed--back unit (5/9).
the revolving joint (5/5) via the steering motors, the
steering planetary gears (5/3) and the pinions (5/4). The feed--back unit dispatches electric signals to the
The shaft (5/6) with the lower gear--box (5/7) is electronic control system of controls and thrust direc-
mounted to the revolving joint. tion indicator (5/11).
Additionally, a mechanical indication shows the
thrust direction at the feed--back unit.
1
11 12
10
8 5
Figure 5
1 Hydraulic pump 7 Lower gear box

2 Steering motor 8 Reducing gear unit
3 Steering planetary gear 9 Feed back unit
4 Pinion 10 Electronic steering system
5 Spur wheel of the revolving joint 11 Thrust direction indicator
6 Shaft 12 Default unit
Lubrication
The SRP is lubricated by a combined splash/spray The oil slinger (6/1) in the oil compensator reservoir
lubrication system. delivers part of the lub oil through a change--over du-
plex filter (6/16).
During the operation of the SRP, the lub oil is circu-
lated by an oil circulation worm (6/7) and is pressed The change--over duplex filter removes impurities
through the hole in the power transmission shaft (6/8) from the lubrication oil. With the filter element clog-
into the oil compensator reservoir (6/2). This causes ged a visual and audible warning message is trans-
decrease of the oil level in the upper gear--box (6/14). mitted to the steering stand.
Via the overflow pipe (6/3) and lubrication oil bore ho- The temperature control device (6/4) monitors the lu-
les in the bottom of the oil compensating reservoir the brication oil temperature. When reaching the limit va-
oil travels back into the upper gear--box. lue (excessive lubrication oil temperature) a visual
and audible warning message is transmitted to the
With the centrifugal effect of the set of bevel gears steering stand.
(6/13) the oil is evenly distributed in the upper gear--
box (spray lubrication) and travels back into the The oil level switch (6/5) monitors the oil level in the
supporting cone (6/6). SRP. With insufficient oil level a visual and audible
warning message is transmitted to the steering
The lower gear--box (6/10) and the revolving joint stand.
(6/11) are provided with splash lubrication.
During operation it is possible to control oil circulation
The lubrication oil is cooled in the lower section by the and oil condition at the sight--glass (6/17).
water surrounding the SRP. The system is provided with a sight--glass if it was ap-
proved by the classification society.
The filling level indication (6/15) is installed for con-
trolling the oil level in the SRP.
During operation it is not possible to control the oil le-
vel at the filling level indicator.
The steering planetary gears (6/12) are sealed from
the SRP and are provided with a separate oil filling.
Legend to Figure 6
1 Oil slinger 9 Shaft

2 Oil compensating reservoir 10 Lower gear--box
3 Overflow pipe 11 Revolving joint
4 Temperatur control device 12 Steering planetary gear
5 Oil level switch 13 Set of bevel gears
6 Supporting cone 14 Upper gear--box
7 Oil circulating worm 15 Filling level indicator
8 Power transmission shaft 16 Change--over duplex filter
17 Sight--glass (optional with ball valve)
1 2
17 3
4
16
14
15
13
12
5
11
10
Figure 6
2 Installation of the System
During installation it is required to observe the instal- The SRP is preserved prior to delivery. The protec-
lation documents as well as the valid operating, tion against corrosion is effective for approx. 6
mounting and maintenance instructions. months in case of storage in dry ambient air (no sea--
water atmosphere). The SRP and the steering plan-
D The SRP is to be mounted stress--relieved. etary gear has no oil filling when delivered.
! ATTENTION
! ATTENTION
During welding works the ground connection must
not be guided over the transmission. Prior to launching the ship all lubricant systems must
be filled with oil, see page 25 up to 27.
D A sufficient number of anodes is to be mounted When renewing the paint coating of the system do
to the ship’s hull for protection against corrosion. not paint over the rotary shaft seals and anodes.
Do not damage the rotary shaft seals and anodes
D All lubrication oil, hydraulic conduits and electric when cleaning; cover them beforehand if necessary.
lines are to be connected to the system accor-
ding to the installation documents.
D Marking the thrust direction on the feed back
unit.
Marking the thrust direction on the feed--back unit
Ex works, the pointer (7/3) of the mechanical The thrust direction with driving direction ”Course
indication in the feed--back unit (7/4) is set such that ahead” is to be marked on the feed--back unit with the
it is pointing into thrust direction. included sticker.
The pointer of the thrust direction indicator (7/1) and 1. Unscrew the cover from the feed--back unit and
the pointer of the feed--back unit have to indicate the remove the adhesive label (7/2).
same thrust direction.
2. Screw the cover back down.
3. Put the system into driving direction ”course
ahead”.
4. Stick the adhesive label to the front side of the
cover of the feed--back unit.
With ahead course the bow of the ship symbol must
coincide with the pointer of the thrust direction
indicator and of the feed--back unit.
Legend of Figure 7 i INFORMATION

1 Thrust direction indicator See also chapter
2 Adhesive label ”Examples for steering manoeuvres”.
3 Pointer in the feed--back unit
4 Feed--back unit Driving direction
Thrust direction
1
Figure 7
3 Start--Up, Operation and Monitoring of the System
Measures prior to initial start--up

D Clean the bright outside surfaces of the SRP
treated with anticorrosive using a solvent. Use 1
naphtha, solvent naphtha, diesel oil, wax remover
or similar agents (do not use thinner).
D Check oil level 2
SRP lubrication
The red indication in the sight--glass of the filling

level indicator (8/2) must come up to the mark
(8/1).
i INFORMATION
The mark at the filling level indicator marks the filling

level in the SRP if ambient temperature and oil tem-
perature are the same.
Figure 8
! ATTENTION
1
Excessive oil in the SRP will cause increased opera-
ting temperature.
Steering planetary gear (9/2)
The oil level must come up to the upper edge of

the oil level indicator (9/1).
Figure 9
D Have the system run at reduced speed for ap-
prox. 2 minutes operating the controls several ti-
mes, then switch it off and check the oil level.
! ATTENTION
During the first operating hours of a new or repaired
SRP or subsequent to an oil change, it is required to
check the oil level several times, since refilling might
be required because of possibly existing inclusions
of air.
D Check the system for tightness.
D Check all warning and control systems.
Measures prior to start--up

D Check the oil level.
1
SRP lubrication
The red indication in the sight--glass of the filling
level indicator (10/1) must be at the marking
(10/2).
2
i INFORMATION
At operating temperature the indication comes up
above the mark.
! ATTENTION
ting temperature.
Figure 10
Measures during operation
D Check oil circulation and oil condition at the sight--
1
glass (11/1).
i INFORMATION
2
The system is only provided with a sight--glass if it
was approved by the classification society.
The oil must be visible in the sight--glass.
The oil must not be of milky colour.
Version with ball valve:
D Operate and hold the ball valve (11/1).
The oil must be visible in the sight--glass.
The oil must not be of milky colour.
i INFORMATION Figure 11
During operation it is not possible to control the oil le-
vel at the filling level indicator (11/2).
D Observe the warning system for filter clogging.

Move the change--over lever (12/3) to filter
(12/2) when the element of the filter (12/1) is
clogged.
2 1
NOTES Figure 12 Filter 1 in operation
The clogged element of the filter (12/1) can only be

changed if the system is switched off.
For working sequence see ”Replacing the filter
element”.
D Observe the warning system for oil temperature

and oil level.
D Attention is to be paid to abnormal noises of the

SRP.
2 1
! ATTENTION
With warning messages, abnormal noises and milky
colour of the oil it is required to execute checks
according to trouble shooting, page 33.
Figure 13 Filter 2 in operation
Measures after operation
D Visual check of the entire system for leaks, da-
mages and loose screwed connections.
i INFORMATION
The mark at the filling level indicator (14/1) marks the
filling level in the SRP if ambient temperature and oil 1
temperature are the same. At operating temperature
of the SRP the red indication in the sight--glass co-
mes up above the mark.
Figure 14
Examples for steering manoeuvres
Double stern system

Driving direction
i INFORMATION
The indicating instruments on the steering stand and
Thrust direction
the indication at the feed--back unit show the thrust
direction of the drive, see Figure 15.
! CAUTION
Thrust direction is not equal to driving direction
Course Course Turning to Turning to Traversing

ahead astern port--side starboard
Figure 15
Double bow system
i INFORMATION Driving direction

direction of the drive, see Figure 16. Thrust direction
! CAUTION
Course Course Turning to Turning to Traversing

ahead astern port--side starboard
Figure 16
Stern and bow system
i INFORMATION Driving direction

direction of the drive, see Figure 17. Thrust direction
! CAUTION
Bow Bow Bow Bow Bow
Stern Stern Stern Stern Stern
Course Course Turning to Turning Traversing

ahead astern port--side (on the spot)
Figure 17
4 Maintenance
! CAUTION ! ATTENTION
It is unconditionally required to observe the SCHOT- When renewing the paint coat of the system pay at-
TEL operating, mounting and maintenance instruc- tention not to cover the rotary shaft seals and anodes
tions, the SCHOTTEL Safety and Environmental with paint.
Protection Regulations ”SV 1” as well as the regula-
tions regarding safety and environmental protection Do not damage the rotary shaft seals during cleaning
in force in the country of utilization. works but cover them beforehand, if required
During maintenance works it must be ensured that

the system cannot be switched on inadvertently!
Caution while working on hot parts of the system and
when handling hot oil.
Danger of burns
Maintenance schedule
Maintenance interval Works to be carried out
-- Visual check of the entire system

every day -- Check of oil level (SRP, hydraulics)
-- Functional check of all control and warning systems
-- Oil change in the steering planetary gear

after 50 operating hours
(only with initial start--up or repair)
every 1000 operating hours, -- Withdraw oil sample in the SRP at operating temperature and have it
at least every six months analysed by the oil manufacturer; perform oil change, if required
-- Check oil level in the steering planetary gear, refill oil if required
every 5000 operating hours, -- Oil change in the SRP and the steering planetary gear
at least every 5 years
For further mainenance information regarding individual subassemblies please, see the separate ope-
rating, mounting and maintenance instructions in this manual.
Lubricants recommendation and oil quantities
Lubricant recommendation
i INFORMATION
The lubricants to be used for this system are listed in
the SCHOTTEL instructions 1145139.
1145139
Figure 18
Oil quantities
The quantity of oil depends on the stem length PAL
and on the version of the system, see figure 19.
The version and the “PAL” of your system can be
found in the Technical Specifications or in the
drawing which is part of the spare parts catalogue.
PAL SRP Steering planetary

gear
[mm] [litres] [litres]
PAL
3000 app. 2000

approx 6,0/gear
approx. 6 0/gear
3070 app. 2080
Reference value (+ 10% for reserves)
Figure 19
Filling / refilling oil
New filling of the SRP
! ATTENTION
Observe the lubricant recommendations.
Use clean oil only.
ting temperature. 1
With oil change, replace the filter elements.
1. Secure the system against unintended start.
2. Unscrew the breather valve (20/1). 2
3. Unscrew the locking screw (20/2).
4. Open the ball valve (20/3).
5. Fill in the oil via the ball valve until the level co-
mes up to the lower flange edge.
6. Close the ball valve and screw the locking screw 3

back down oiltight.
Figure 20
7. Unscrew the locking screw (21/1). 1

8. Fill the oil in via the bore hole until the red indica-
tion in the sight--glass of the filling level indicator
(21/2) comes up to the mark (21/3).
! ATTENTION
2
9. Screw the locking screw (21/1) back down.
10. Screw the breather valve back down.
11. Check the system for tightness.
Figure 21
Refilling oil in the SRP
! ATTENTION
1
Use clean oil only.
Do use the same type of oil only as used before.
ting temperature.
1. Switch the system off and secure against unin-

tended start.
3. Fill the oil in via the bore hole until the red indica-
tion in the sight--glass of the filling level indicator 2
(22/2) comes up to the mark (22/3).
i INFORMATION
The mark at the filling level indicator marks the filling 3

perature are the same. At operating temperature of
the SRP the red indication in the sight--glass comes
up above the mark.
Figure 22
4. Screw down the locking screw (22/1).
New filling of the steering planetary gear
! ATTENTION
Observe the lubricant recommendation
Use clean oil only.
1 2
2. Unscrew the locking screw of the oil level indica-

tor (23/1) and the filler and breather plug (23/2).
3. Fill the oil in via the filler and breather plug.

The oil level must come up to the upper edge of
the oil level indicator.
4. Replace seals.
5. Screw the locking screw and the filler and brea-

ther plug back down.
6. Have the system run for approx. 2 minutes at re-

duced speed, operating the controls several ti-
mes; then switch the system off, check the oil le-
vel and fill up, if required.
! ATTENTION
Figure 23
During the first operating hours of a new or repaired
SRP or subsequent to an oil change, it is required to
check the oil level several times, since refilling might
be required because of possibly existing inclusions
of air.
Refilling oil in the steering planetary gear
! ATTENTION
Use clean oil only.
Do use the same type of oil only as used before.

tended start.
2. For refilling oil, see section ”New filling of the

steering planetary gear” point 2. to 5..
Pumping out the oil / draining the oil
Pumping out the oil (SRP in the water)
1
Tools:
Pump with oil resisting hose.
Hose tail end: cut with an angle of approx. 45o .
Minimum length: PAL +1.5 m
Outer diameter: max. 18 mm
Conductor pipe (part of scope of supply)
The SRP must have operating temperature.
An appropriate collecting bowl of sufficient capacity
must available for the used oil.

tended start.
Figure 24
2. Have a collecting bowl ready.

1
4. Insert the hose of the pump (25/1) through the

power transmission shaft (25/2) down to the bot-
tom of the lower gear--box. 2
5. Pump the used oil completely out into the collec-

ting bowl.
6. Remove the hose.
7. Replace the sealing of the locking screw and

screw the locking screw down oiltight.
! ATTENTION
The SRP is to be filled with oil again to avoid

corrosion.
Figure 25
Draining the oil (SRP outside the water)
Tools:
Pipe with check valve (part of the scope of supply).
must be available for the used oil.

1
2. Have the collecting bowl ready.
3. Unscrew the breather valve (26/1).
5. Screw down the pipe with shut--off valve (27/2). Figure 26
6. Open the shut--off valve and let the oil drain

completeley into the collecting bowl.
7. Unscrew the pipe with shut--off valve.
8. Replace the sealing of the locking screw and

screw the locking screw down oiltight.
9. Screw the breather valve back down.
10. Unscrew the locking screw (27/3) and check if

abrasion is sticking to the magnet.
Fine abrasion is normal during the run--in period
of new or repaired systems. Rough abrasion
indicates major wear or damage. In this case it
is required to check the system and have it
repaired, if necessary.
11. Clean the locking screw, replace the sealing and
screw down the locking screw oiltight.
1
! ATTENTION 3 2
The SRP is to be filled with oil again to avoid

corrosion. Figure 27
Draining the oil of the steering planetary gear
The steering planetary gear must have operating
temperature.
1
1. Switch the system off and secure against
unintended start. 3
3. Unscrew the filler and breather plug (28/1).
4. Unscrew the drain screw (28/2) and let the used

oil drain into the collecting bowl.
5. Replace the sealing of the drain screw and

screw down the drain screw oiltight.
! ATTENTION
2
The steering planetary gear is to be filled with oil
again to avoid corrosion.
Figure 28
Replacing the filter element
1. Switch the system off and secure against

unintended start.
3. Unscrew cap (29/1) and pull out clogged filter el-

ement.
1
i INFORMATION
If required, it is possible to clean the filter elements
according to the instructions of the manufacturer.
4. Replace seals.
Figure 29
5. Insert the new filter element.
6. Screw the cap back down oil--tight.
i INFORMATION
If required, move the change--over lever (30/2) to fil-
ter (30/1).
2 1
Figure 30
Checking the underwater subassemblies
With the SRP dismounted or the ship slipped, or if the

SRP has been made accessible otherwise, the follo-
wing works are to be carried out on the SRP:
1. Check the propeller for damage.
2. Check wear of the anodes at the SRP (31/1) and 1

at the ship’s hull, and replace if required.
! ATTENTION
In case of major propeller damages there is the dan-

ger of tooth breakage inside the gear--boxes.
With used--up anodes there is the danger of corro- Figure 31
sion.
3. Check the lower shaft sealing (32/1) for emer-

ging oil; hand the SRP over to repair, if required.
4. Check the gap between propeller hub and lower 1

gear--box for emerging oil and foreign substan-
ces (32/2).
The gap must be free from foreign substances;
if required the propeller is to be dismounted, the
foreign substances to be removed and the sea-
lings to be checked.
5. The tight seat of all fastening screws of lower
gear--box and nozzle is to be checked, see Fi- 2
gure 33.
6. Check nozzle for cracking. Figure 32

7. Check the condition of the antifouling paint coat
and retouch, if required.
Information to this respect can be found in the
SCHOTTEL instructions 1098053 and
1098071.
! ATTENTION
Strong damages of the paint coat indicate external

influences with the outcome of major damages.
Consult SCHOTTEL!
When renewing the paint coat of the system do not
paint over the rotary shaft seals.
Do not damage the rotary shaft seals during cleaning
works but cover them beforehand, if required Figure 33
5 Trouble Shooting
Malfunction/Error Possible cause Check/Removal
Warning ”Oil temperature” Excessive oil level in the SRP Check oil level; if required correct
oil level observing the indication
of the oil quantity
Temperature control device de- Check function and switching

fective or wrong setting of swit- point of the temperature control
ching point device; if required correct setting
or replace the temperature con-
trol device
Wrong viscosity Perform oil change; observe lu-

bricant recommendation
Warning ”Oil deficiency” Insufficient oil level in the SRP Check oil level, if required correct
the oil level. If the warning ap-
pears again; hand the system
over for repair
Oil level switch defective or Check function and switching

wrong setting of switching point point of the oil level switch; if re-
quired correct setting or replace
the oil level switch
Warning ”Lubrication oil filter Lubrication oil still not at opera- Check oil temperature of the
clogged” ting temperature SRP; reset warning message; if
the warning appears again move
the change--over lever to the
clean filter
Filter element clogged Move the change--over lever to

the clean filter
Change or clean the clogged fil-
ter element
Oil is of milky colour Water in the oil Take oil sample and check for
content of water; hand system
over for repair, if required
Rising or falling oil level in the SRP leaks (water enters or oil Hand the system over for repair
SRP (with standstill of the sy- emerges)
stem)
Malfunction/Error Possible cause Check/Removal
SRP with abnormal noises during Propeller shaft fastening loose Check propeller shaft fastening
operation and tighten, if required
Wrong assembly of propeller Correctly assemble the propeller

shaft shaft observing the mark
Propeller shaft crosshead bea- Check propeller shaft crosshead

ring without grease bearing and regrease, if required
Propeller shaft with different dif- Realign the propeller shaft

fraction angles
Foreign substances in the propel- Hand the system over for repair
ler
Propeller damaged Hand the system over for repair
Bearing or toothed wheels defec- Hand the system over for repair
tive
6 Storage, Shut--Down and Transport
Storage and shut--down

With shut down of the SRP or removal because of da-
mage, it has to be filled with new oil during the sto-
rage period to avoid corrosion damages.
The SRP has to be turned several times by hand at
least once per month.
The SRP is to be continuously checked for conden-
sation.
It is required to provide for pressure compensation
inside the SRP; see SCHOTTEL instructions
1099236.
If the system is submitted to vibrations during stand-
still, e.g. during storage on a ship etc., then the SRP
is to be fastened, see Figure 34 and 35.
Figure 34
! ATTENTION During mounting/dismounting and transport, the

SRP must not rest on the lower gear--box or the pro-
For storage and shut--down for more than 6 month it peller, see Figure 35.
is required to consult SCHOTTEL. On the transport vehicle, the SRP must be professio-
nally fastened, see Figure 35.
Transport
The oil has to be drained off the SRP prior to trans-
port.
For the weight of your system or the weights of the
individual subassemblies please, see the dispatch
papers.
The SRP is to be fastended only at the previewed lif-
ting eyes; if required a crosshead is to be used to
avoid damage of the subassemblies.
! CAUTION
It is prohibited to remain under suspended loads. Do
only use lifting gears of sufficient carrying capacity.
Mortal Danger
The SRP is to be fastened in opposite turning direc-

tion of the propeller, see Figure 34.
Use propeller edge protection.
Figure 35
7 Warranty
The warranty period is fixed in the contract with

SCHOTTEL.
SCHOTTEL will only accept warranty claims within
the fixed period if the following requirements are met:
Observance of all mounting instructions, safety

regulations and operating instructions.
Performance of all maintenance works accor-
ding to schedule and properly carried out
Use of the SRP exclusively for the determined

purpose in accordance with the scope of supply.
Observance of all special terms and regulations

that are part of the contract.
Lubricant Recommendation
SRP 12 FP to SRP 4040 FP
STP 110 FP to STP 2020 FP
SPJ 15 to SPJ 520 (except SPJ 20 II and SPJ 22)
! ATTENTION
Admissible for SCHOTTEL systems are only mineral It is only allowed to use those lubricants included in
oils containing additives for increasing the corrosion the lubricant recommendation.
prevention and ageing stability as well as to reduce
wear within the mixed friction area. Prior to using biological or synthetical oil it is required
to consult SCHOTTEL.
The scuffing load capacity in the test FZG A 8,3/90
is to be to DIN 51354/2 ² 12. Oils of different manufacturers are never to be mixed.
The lubricants additionally have to present the qual- Additives independent of what type being subse-
ity requirements prescribed by SCHOTTEL: quently added to the oil are alterating the oil in an un-
predictable manner.
D High gray stippiness load capacity with a load
The use of such additives might negatively affect the
carrying capacity ²10 to gray stippiness test
power, the maintenance efforts and the duration of
FVA 54
the system.
D Minor foaming with less than 15% of foam gen- With disregard SCHOTTEL will not accept any war-
eration ranty claims.
D Compatibility with residues of the preservation
oil used by SCHOTTEL
D Compatibility with inside transmission coating

used by SCHOTTEL
D Compatibility with elastomer sealings of the ro-

tary shaft seals
D Compatibility with the liquid sealing compounds

SCHOTTEL is using between the contact sur-
faces
GB STD SCHOTTEL Lubricant Recommendation 05/1662 1145139 1/ 2

Lubricants
Type of Oil
Manufacturer
SRP, STP, SPJ Steering Planetary Gears
ADDINOL ADDINOL CLP 150 S ADDINOL CLP 150 S
ARAL Degol BG 150 Plus Degol BG 150 Plus
BP Energol GR--XP 150 Energol GR--XP 150
CASTROL Alpha SP 150 Alpha SP 150

Alpha MAX 150 Alpha MAX 150
CALTEX Meropa 150 Meropa 150
DEA Falcon CLP 150 Falcon CLP 150
FUCHS RENOLIN EPX 150 RENOLIN EPX 150

RENOLIN CLP 150 Plus RENOLIN CLP 150 Plus
FUCHS GEARMASTER CLP 150 GEARMASTER CLP 150

Lubritech
OMV OMV gear HST 150 OMV gear HST 150
OPTIMOL Optigear BM 150 Optigear BM 150
Q8 OILS Q8 Goya NT 150 Q8 Goya NT 150
SHELL Omala Oil 150 Omala Oil 150
SRS Erolsan 150 GF Erolsan 150 GF
TEXACO Meropa WM 150 Meropa WM 150

Auriga EP 150 Auriga EP 150
TOTAL CARTER EP 150 CARTER EP 150
TRIBOL Tribol 1100 / 150 Tribol 1100 / 150
2/ 2 STD SCHOTTEL Lubricant Recommendation 05/1662 1145139 GB

Mounting of the Propeller SRP 1212 and SRP 1215
Table of Contents
Preliminary remark . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1 Accessories . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Test equipment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Removal and installation device . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2 Mounting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Preparation of the first test installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
First test installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Second test installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Reworking the flange . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Installation of the flange . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Spare propeller . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3 Dismounting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Record--sheet--installation of propeller . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
GB TDO--ge Mounting of the propeller SRP 1212 and SRP 1215 4 03/1554 1100964 1 / 11
Preliminary remark
The present operating, maintenance and mounting ! ATTENTION

instructions offer information and help to every per-
son engaged in operation and maintenance of Refers to working and operating processes which
SCHOTTEL installations. To this effect it is essential have to be strictly kept in order to avoid damages or
to read, understand and to observe these docu- destruction of the material.
ments.
available to any person involved in operation and NOTE
maintenance.
We do not accept any liability for damages and Indicates exceptional features in the working
breakdowns resulting from disregard of these process which have to be observed.
instructions.
It is taken for granted that every user is familiar with
the installations and has been informed about pos-
sible dangers. ! CAUTION
All work on the installations has to be carried out by
well trained personnel only. Indicates working and operating methods which
Notes pointing out reference numbers in illustrations have to be strictly observed in order to exclude
are depicted in brackets in the text. possible dangers for persons.
All illustrations are schematic projections without any During all works carried out on SCHOTTEL installa-
claim of completenes. tions the ”Safety and Environmental Protection Reg-
ulations SV 1” as well as the relevant laws in force in
Important instructions relevant to technical and the respective country have to be observed.
operational safety are indicated by the following sym- We reserve the right for technical modifications due
bols. to further development of SCHOTTEL installations.
2 / 11 TDO--Ge Mounting of the propeller SRP 1212 and SRP 1215 4 03/1554 1100964 GB
General
The propeller is press--fitted on the shaft. The press-- The axial force required for the positioning of the pro-
fitting is designed in such a way that it transmits the peller onto the conical seat is admitted via a hydraulic
full shaft output with sufficient safety solely by friction. nut. If the hydraulic overpressure between hub and
During dismounting operations of the propeller the shaft is reduced to zero, the hub is positioned firmly
propeller hub is expanded by means of hydraulic around the conical seat. Thus a connection material-
pressure so that a thin oil film is formed between the izes which safely transfers the propeller moment to
conical surfaces of the hub and the propeller shaft. the propeller shaft without sliding.
Removing the propeller just requires the expansion

of the propeller hub under hydraulic pressure. The
propeller is released thanks to the conical seat.
Safety instruction have to be observed.
1 Accessories
Test equipment (not SCHOTTEL supply)

D Dial test indicator (measuring range: 10 mm
measuring accuracy: 1/100 mm
D Magnetic support for dial test indicator
D Digital temperature measuring unit
(measuring range: --20 °C to +40 °C
3 2
4
1
Removal and installation device
Normally, the removal and installation device is sup-
Figure 1
plied with the SCHOTTEL rudderpropeller.
1 Hydraulic nut
2 Cross--piece
3 Manifold, compl.
4 High pressure hose
2 Mounting
The classification societies prescribe a double test First test installation

assembly for new propellers to guarantee the best
transmission of the torque of the propeller/hub con- 1. Clean the cone connection.
nection.
2. Check the temperature of the propeller hub and
the shaft by means of a thermometer and record
it on the applicable sheet (page 11).
! ATTENTION
Temperature difference: max. 5°C
Observance of the SCHOTTEL “Safety and 3. Slightly lubricate the seats with the same oil
Environmental Protection Regulation SV 1” and which is also used for the hydraulic system in the
applicable environmental protection laws is urgently SCHOTTEL rudder propeller.
required!
4. Position the propeller.
Pay attention to the radial index mark!

Preparation of the first test installation
5. Mount the hydraulic nut incl. flange to the propel-
The seats of shaft and hub have to be cleaned thor- ler shaft.
oughly and inspected by touching. Following the When positioning the hydraulic nut pay attention
slight positioning the contact pattern must be fully to the piston being in its initial position and the
closed at the ends of the cone and distributed well flange with the recess to the outside (figure. 3).
across the remaining area of the seat.
The percentage contact area must exceed 70%. ! CAUTION

Rework the hub cone, if required!
Use screws of property class 10.9 only!
The best radial position of the hub towards the shaft
has to be marked to guarantee the proper position
of the propeller after the installation. 1
Rezess
Index mark
correct
MA = 200 Nm
wrong
Figure 2 Figure 3
6. Fasten the pump installation to the face of the 7. Remove screw plugs A, B , D and E .
flange (figure. 4).
8. Connect the hydraulic pumps A and B with the

Flange bores A and B in the propeller hub. The hydrau-
lic pump C has to be connected with the hydrau-
lic nut.
Just hand--screwing required!
Propeller hub
MA = 400 Nm
Figure 4
Ventilation
E
A
Pump A
B D
Pump B
Pump C
Figure 5
9. Fill hydraulic oil into the oil tank of the hydraulic

pumps. Y0
Initial position
NOTE
Use the same sort of oil as for the hydraulic system

integrated in the SCHOTTEL rudder propeller!
10. Have a waste oil pan available! Figure 6

Actuate the hydraulic pumps A and B until the
hydraulic oil emerges at the ports A and B with-
out bubbles; then tighten the piping. 12. Find push--up distance S depending on temper-
Continue to actuate the oil pumps until the oil ature from the diagram and record it on the rele-
emerges without bubbles at port D. vant sheet (page 11).
Screw in screw plug D.
Actuate hydraulic pump C until the oil emerges

without bubbles at the hydraulic nut; then tighten t [°C] S [mm] t [°C] S [mm]
the piping. 60 2,9 60 2,7
55 3,0 55 2,8
50 3,1 50 2,9
45 3,2 45 3,0
NOTE 40 3,3 40 3,1
35 3,4 35 3,2
During the actuation of the hydraulic pumps the oil
level in the tanks must be checked continuously 30 3,45 30 3,4
refilled, if required.
25 3,5 25 3,5
20 3,6 20 3,6
15 3,7 15 3,7
! CAUTION 10 3,8 10 3,85

5 3,85 5 4,0
During the execution of these works it is prohib- 0 3,9 0 4,1
ited to step behind or to remain behind the
flange! ---5 4,0 ---5 4,2
---10 4,1 ---10 4,3
---15 4,15 ---15 4,45
11. Preload the hydraulic nut (pump C) with a pres-
sure of 100 bar and set the dimension ---20 4,2 ---20 4,6
Yo  0,1 mm; record the operation on the rele-
vant sheet (page 11). Cunial--Propeller Bronze--Propeller
t = Temperature
S = Push--up distance
Figure 7
13. The propeller hub is expanded hydraulically by 15. When the Y1 dimension has been achieved,
actuating the pumps A and B. open the pump valves of pumps A and B.
The pressure required is approx. 750 bar.
The satisfactory expansion can be identified by

oil emerging at the front and rear edges of the
propeller hub or by the pressure remaining static
at approx. 750 bar and not continuing to in-
crease.
14. Actuate hydraulic pump C and push--up the pro-

peller onto the shaft cone by means of the hy-
draulic nut.
Continue to actuate the hydraulic pumps A and Pump valve
B to have the hub floating on the shaft cone.
Figure 9
NOTE
Permanent checks of the push--up distance at the
gap between propeller hub and underwater gear--
box by means of a gauge are required until the final
dimension Y1 has been achieved. ! ATTENTION
Leave the hydraulic nut (pump C) under pressure for
Y1 = Y0 -- S approx. 20 minutes, then open the pump valve (fig.
9)!
16. Measure the dimension Y1 again and record it
Y0 on the relevant sheet.
Initial position
17. Prepare the propeller for disassembly, see page
9.
Y1
Final position
Figure 8
Second test installation

X
It is performed in the same way as described of page

4.
Preload the hydraulic nut with a pressure of 100 bar

and gauge the current dimension Y2; record the re-
sult on the relevant sheet (page 11).
Find push--up distance S depending on temperature

from the diagram and record it on the relevant sheet.
Final position Y3 = Y2 -- S Figure 11
Reworking the flange

Record Y3 on the relevant sheet.
The reworking is done on the short shoulder. During
the adjustment by turning to achieve dimension X the
admissible axial run--out of 0,1 mm must not be ex-
Y2 ceeded.
Initial position
Y3
Final position 0.1 A
Figure 10
Press on the propeller by means of the hydraulic nut,

until the final dimension Y3 has been achieved.
Open the pump valves of pump A and B.
Leave the hydraulic nut under pressure for approx.

20 min., until all oil has come out of the hub groove.
Open the pump valve of pump C and then remove the Gear no. Propeller hub No. Dimension X
flange by means of the mounting device.
Find dimension X and record it on the relevant sheet. Figure 12
Installation of the flange Spare propeller
1. Remove any lubricant from the surfaces of the When the supply of systems includes a spare propel-
flange as well as the face on hub and shaft incl. ler, the latter has to be test--mounted to the relevant
the blind hole bores. gear--box; as described.
The dimensions or the single dimensions X and the
underwater gear--box no. related to this propeller
2. Fit O--seal into the flange. have to be hammered on the front of the flange as
well.
3. Seal the screw head rest and the flange surface
by means of liquid sealant.
(e.g. LOCTITE or DELO--ML 5198), SW--Nr.
1058474.
4. Lock screws with fluid

(e.g. LOCTITE 586 or DELO--ML 5268) SW--no.
1048197.
5. Tighten fastening screws.
O--Seal
MA = 350 Nm
Figure 13
3 Dismounting
1. Unscrew the hexagon bolts and remove the

NOTE flange.
Prior to dismounting have the flange, Propeller and
gearbox marked in order to provide confusions 2. Mark the radial position of the propeller hub with
respect to the shaft (see page 2).
3. Mounting the flange with its recess backwards.

NOTE
Use the same sort of oil as for the hydraulic system

NOTE incorporated in the SCHOTTEL rudder propeller!
Gap Z must be longer than the push--up distance S ! 8. Actuate the hydraulic pumps A and B until the
--For S see record sheet-- hydraulic oil emerges at the ports A and B with-
out bubbles; then tighten the piping.
Z NOTE
Rezess During the actuation of the hydraulic pumps the oil
level in the tanks must be checked continuously and
refilled, if required!
! CAUTION
correct
During the execution of these works it is prohib-
ited to step behind or to remain behind the
flange!
9. Continue to actuate the oil pumps A and B until

the propeller jumps backwards from the shaft.
wrong
10. Unscrew the cross--piece with the oil pumps.
Figure 14 11. Loosen the fastening screws for the flange and
remove the propeller
! CAUTION ! CAUTION
It is urgently required that the flange is mounted
again, since it is used as safety abutment when the Secure the propeller against uncontrolled dropping!
propeller is released!
4. Fasten the cross--piece of the pump to the flange

(figure. 4).
5. Unscrew the screw plugs A , B and E (figure.

5).
6. Hand--screw the oil pipes of the hydraulic pumps

A and B (figure. 5).
7. Fill hydraulic oil into the oil tanks of the hydraulic

pumps.
Record sheet--installation of propeller SRP 1212
SRP 1215
Project no.: . . . . . . . . . . . . . . Order no.: . . . . . . . . . . . . . .
Bronze--Propeller
t [°C] 60 55 50 45 40 35 30 25 20 15 10 5 0 --5 --10 --15 --20
S [mm] 2,7 2,8 2,9 3,0 3,1 3,2 3,4 3,5 3,6 3,7 3,85 4,0 4,1 4,2 4,3 4,45 4,6
Cunial--Propeller
t [°C] 60 55 50 45 40 35 30 25 20 15 10 5 0 --5 --10 --15 --20
S [mm] 2,9 3,0 3,1 3,2 3,3 3,4 3,45 3,5 3,6 3,7 3,8 3,85 3,9 4,0 4,1 4,15 4,2
First test mounting
Second test mounting / final assembly
SRP--no.: ........ ........ ........ ........
Propeller--no.: ........ ........ ........ ........
Temperature t= o t= o t= o t= o
...... C ...... C ...... C ...... C
Push--up distance (see diagram) S= . . . . . mm S= . . . . . mm S= . . . . . mm S= . . . . . mm
First test mounting

Y0 Y1
Y0= . . . . . mm Y0= . . . . . mm Y0= . . . . . mm Y0= . . . . . mm
Y 1 = Y 0 -- S
Y1= . . . . . mm Y1= . . . . . mm Y1= . . . . . mm Y1= . . . . . mm
Y2 Second test mounting Y3

Y2= . . . . . mm Y2= . . . . . mm Y2= . . . . . mm Y2= . . . . . mm
Y 3 = Y 2 -- S
Y3= . . . . . mm Y3= . . . . . mm Y3= . . . . . mm Y3= . . . . . mm
Rezess
X= . . . . . mm X= . . . . . mm X= . . . . . mm X= . . . . . mm
X
Flushing Instructions for Hydraulic Systems with

LINDE Variable Displacement Pump
Operation of the variable displacement pump, type

BPV, requires absolute cleanliness of the hydraulic
oil. For this reason, the system must be flushed when
putting the system into operation for the first time or
after repair of the hydraulic connecting lines. The
systems with open hydraulic circuit for auxiliary
steering installed by SCHOTTEL, already incorpo- Pump
rate a pressure filter, through which the oil is to be
filled. Two filters (2/2) with check valves shall be in-
stalled in accordance with the schematic (figure 2) in Æ 20x21,5 deep Æ 20x21,5 deep
the immediate vicinity of the variable displacement F
pump (2/1) for flushing the hydraulic system.
Figure 1
Flushing procedure 1
4 hours per flow direction.
F Standard connection 20 mm
Flushing procedure 2
4 hours per flow direction. For connection dia 25x24 deep, fitting(F) has to be
dismantfled.
ATTENTION Technical data of the filters

Grade of filtration 10 m
Total dration of flushing 16 hours.
Max. operating pressure 450 bar
The filter units with two check valves each may also Max. permissible element dif-
be procured from SCHOTTEL stating the ID--No. ferential pressure
1066576. 210 bar
Rated flow Q = 150 l/min
Hy--Motor Hy--Motor
1 2 1 2
10 m 10 m
10 m 10 m
Hy-- Tank Hy-- Tank
Flushing procedure 1 Flushing procedure 2
Figure 2
GB TDO--ge Flushing instructions for hydraulic systems with LINDE variable displacement pump 2 1430/01 1100933 1 / 1
Maintenance Instruction for the Heat Exchanger
Every 500 running hours, the heat exchanger is to be The heat exchanger can be cleaned:
checked and, if necessary, cleaned. This interval
might be extended in accordance to own experience -- By hand
in case of units with a closed --cooling water circuit Flush interior of pipes with water and remove resi-
(e.g. unit with keel cooler). dues, if any, by means of a nylon brush.
In order to check it, unscrew covers(1/1) and inspect -- Chemically:
all pipes (1/2) for corrosion and erosion phenomena Decalcify pipes an the inside and outside by
as well as foreign matter. means of a 15% hydrochloric acid (HLC).
Check rod -- type zinc protectors (1/3); replace heavi- The time required is approx. 30 minutes for every
ly corroded ones; remove boiler scale if any. The zinc mm of boiler scale. The system must remain open
protectors are each provided with a check bore; if wa- so as to allow the developing gases to escape. Af-
ter flows out, this is indicative of too heavy a degrada- ter the chemical cleaning, flush pipes with a 5%
tion; in such a case, the zinc protectors are to be re- soda (Na2CO3) solution in order to neutralize
placed too. them.
1 2 1
figure 1
GB TDO--ge Maintenance instruction for the heat exchanger 1 677/98 1099226 1/1
Backstops ”FXM”
1 General notes
Backstops only allow one direction of rotation. They Backstops of the FXM have wedgepieces with
can be fitted horizontally as well as vertically. centrifugal lift--off. The inner ring (1/2) with cage (1/3)
rotates, the outer ring (1/1) remains stationary.
1
3
C 4 5
7
S 2
F L
Freewheel
9 6
Figure 1
1 Outer ring L Air space when wedgepieces lift off

2 Inner ring F Spring force
3 Cage C Centrifugal force
4 Wedgepieces S Wedgepiece point of gravity
5 Wedgepiece springs
6 Friction spring
7 Circlip
8 Extractor holes
9 Extractor holes
Shaft tolerance
Normally the bore of the freewheel inner ring has the

tolerance ISO H 7; then tolerance
ISO h 6, j 6 should be chose for the shaft.
GB TDO--Ge Backstops “FXM 1 352/98 1100921 1/3

Operating--, Mounting and Maintenance Instructions
2 Installation
Before installation, check direction of rotation ! High Tensile steel to DIN 960 and should be
The direction of rotation can be changed by reverse tightened up with the tightening torque indicated,
mounting the freewheel (back to front). using a torque wrench.
The complete backstop is mounted without being Size FXM Screw size Tightening
taken apart, by pushing the inner ring onto the shaft torque [Nm]
(on no account should it be forced on). A key
51 M6 10
according to DIN 6885 page 1 should be fitted into the
keyway of the shaft. The key should have back play 66 M8 25
and should not fit too tightly in width, otherwise the 86 M8 25
inner ring could be damaged. The inner ring is fixed
axially onto the shaft by a screw, a circlip or by an end 85 M 10 48
plate. 100 M 10 48
The outer ring (1/1) is attached by screw to the 120 M 10 48

housing directly or via a flange. If sealing agent is 140 M 12 84
used, this should be spread thinly onto the sealing 170 M 16 200
surfaces, so that no excess sealing agent reaches
the running tracks and inhibits the functioning of the 200 M 16 200
backstop. The screw should be at least quality 8.8 270 M 20 400
3 Commissioning
Before putting into operation it should be checked checking direction of rotation by rotating field
that the backstop can be turned in freewheeling instrument.
direction without undue use of force.
! ATTENTION
To avoid damage or even destruction, it should be
checked that the motor is not driven against the
locked backed backstop before checking the
direction of rotation of the motor.
This is avoided by:
dismounting of the cage (see point Dismoun-

ting)
separation of the clutch between motor and

power gear transmission, or
2 /3 TDO--Ge Backstops “FXM 1 352/98 1100921 GB

4 Maintenance
At a freewheeling speed above the lift--off speed the Overgreasing of the backstop should be avoided, as
backstop is maintenance free. It does not need any otherwise the rotating motion of the wedgepieces is
lubrication. Only protection against corrosion has to affected.
be provided.
Generally the backstop is built onto a gear unit. In
For protection against corrosion the various parts these cases lubrication is provided by the oil flow in
should be oiled lightly with an acid--free, ageing the gear unit.
resistant, thin oil before mounting. Any further
lubrication is not necessary.
5 Dismounting
Dismounting starts by unscrewing the outer ring These should only be screwed in as far as the
(1/1). For releasing, screw holes (1/9) of the same cage sides.
size as the screws are provided.
Pulling the age out is done by hand under slight
After removing the circlip (1/7), the cage (1/3) can be turning in freewheeling direction of rotation; no
pulled out. For this the tapped holes (1/8) for two special device is necessary.
puller screws are used.
Dismounting of the inner ring (1/2) is done by using
an extraction device.
6 Reversing direction of rotation
Reversing the direction of rotation can be achieved After mounting the circlip and checking the locking
by turning the cage (1/3). For this, the cage is pulled direction, the cover is sealed oiltight and the screws
out after removing the circlip (1/7), then turned by tightened with the lightening torque indicated. Again
180° , and is then inserted back into the races. The if using a sealing agent, care should be taken that it
cage (1/3) is pulled out under slight turning in is applied thinly and does not come into the clamping
freewheeling direction of rotation. area of the backstop.
Inserting is made easier by the chamfers on inner

and outer ring. A further aid is if for example an
O--ring is mounted over the wedgepieces on the ! ATTENTION
circumference of the cage and if the wedgepieces Releasing and reversing direction of rotation is not
are turned from the inside to the outside against the possible under load!
spring force. Inserting the cage is done under slight
turning in freewheeling direction of rotation. As soon
as the wedgepieces are centred between inner and
outer ring, the O--ring is removed and the cage
pushed in completely.
GB TDO--Ge Backstops “FXM 1 352/98 1100921 3/3

Mounting and Maintenance of Spherical Roller Bearings
into Shaft Lines (two--lip seal)
1 Installation
! ATTENTION
All clearances of the bearing have to topped up with

grease prior to mounting.
Bearings with tapered bore are always mounted with

an interference fit on the shaft. As measure for the re-
sistance of the fit the reduction of the radial bearing
clearance is used. feeler
gauges
Measurement of the radial bearing clear-

ance
To measure the radial bearing clearance to be ad-

justed the feeler gauges of different thickness start-
ing with 0.03 mm are especially appropriate.
During and after bearing mounting. The clearance
should always be measured between the outer ring
and an unloaded roller. Before measuring the bear-
ing should be rotated a lew times to ensure that the
rollers assume their correct positions.
During the measurement, the roller at the measuring

point is lightly pressed against the guide ring be-
tween the two roller rows. The measured radial inter-
nal clearance must be the same for both rows of
rollers.
feeler gauges
figure 1
GB TDO--Ge Mounting and maintenance of spherical roller bearings into shat lines (two--lip seal) 0 Feb.00 1118066 1/3
The following table indicates reference values for the Vibration Velocity
radial clearance to be adjusted during the installation
of spherical roller bearings with conical bores. The fit Permissible vibration velocity at the bearing houses
resulting due to the present mounting instructions is horizontal, vertical and lateral
of sufficient resistance.
v max ≦ 10 mm/s (RMS).
Reference measure of Radial bearing clea-

the bearing bore “d” rance to be adjusted
[mm] [mm]
over up to
80 100 0,08 + 0,01
100 120 0,1 + 0,01
120 140 0,11 + 0,01
140 160 0,13 + 0,01
160 180 0,15 ± 0,01
180 200 0,16 ± 0,01 figure 2
200 225 0,18 ± 0,01
225 250 0,20 ± 0,01
250 280 0,22 ± 0,01
280 315 0,24 ± 0,01
2 Maintenance
New lubrication
In case of clean and washed out bearings, the clear-
ances have to be filled with grease, and subse- Diameter of the bea- greas quantity
quently mounted. The remaining grease has to be ring seat “d” [mm] new lubrication [g]
distributed in the housing to the effect that no un- 70 280
greases surface remains. The space between the
80 430
two sealing lips (3/2) has to be filled with grease.
90 630
1 110 1000
125 1400
2 2
140 2000
d
grease outlet
figure 3
2 /3 TDO--Ge Mounting and maintenance of spherical roller bearings into shat lines (two--lip seal) 0 Feb.00 1118066 GB
Lubrication intervals
! ATTENTION
Therefore, the lubrication intervals mentioned in the
The point of time for relubrication depends of many table are only reference values. With each tempera-
influence factors linked with each other in a complex ture increase of the bearing of 15C the lubrication in-
way, among others from r.p.m., operating tempera- tervals have to be reduced to half the time.
ture, type of grease, free space inside and outside
the bearing, and from environmental influences.
Operating hours [ tf ]
r.p.m. with a bearing temperature of 700C
[ min --1 ] d = 70 d = 80 d = 90 d = 110 d = 125 d = 140
700 2650 2350 2000 1650

800 2350 2000 1650 1400
900 2000 1650 1350 1200
1000 1650 1350 1100 1000
1100 1400 1200 1000 800
1200 1350 1050 950 650
1300 1200 1000 800
1400 1050 950 650
1500 1000 850 600
1600 850 800 500
1700 800 750 450
1800 650 600 300
Relubrication Lubricants recommendation

We recommend to use as lubricants NLGI greases of
The relubrication is carried out via the grease nipple class 2.
(3/1).
Examples: SKF LGMT2
BP LS2.
Diameter of teh grease quantit
bearing seat “d” relubrication [g]
[mm]
70 25 Futher maintenance tasks
80 40
90 55 D After 500 hours
110 80 Check all fastening screws for pillow block and
shaft line.
125 110
140 150
D After 2500 hours
After having added grease for three times, the total Check alignment of shaft system.
amount of grease in the housing has to be replaced
(new lubrication).
GB TDO--Ge Mounting and maintenance of spherical roller bearings into shat lines (two--lip seal) 0 Feb.00 1118066 3/3
Installation Instructions for “Poly--V--Pulley”
1. The axiality to the axis of drive, power take off 5. When putting unit into service V--belt should be
and tightening pulley have to be checked exactly tightened slightly until the belt drive turns slowly.
by putting a ruler to the side face of the V--belt
pulley. 6. Measure the outside length of belt.
2. V--belt may not be angled. For shipment the belt 7. Tighten the belt at low speed as long as the out-
has to be packed separately. side length is increased by 5,2 mm per 1000 mm
of the basic length (compare paragraph 6).
3. Grooves of the pulley have to be cleaned exactly
before fitting the Poly--V--belt. 8. Pretension of belt has to be checked after 1, 6,
12, and 24 hours. If necessary tension has to be
4. Belt drive to be protected by a cover to be deliv- increased. Further checks should be carried out
ered and installed by the yard. It should be noise after each 500 working hours.
insulated.
GB TDO--ge Installation instruction for “Poly--V--pulley” 1 679/98 1096125 1/1

Alignment Instructions for Shaft Lines
General Different arrangements of power trans-

mission
The power transmitting shaft system for a
SCHOTTEL propulsion usually consists of the com- There are 3 possibilities of configuration
bination: (W--arrangement):
cardan shaft -- intermediate shaft -- cardan shaf a) 2 identical types of cardan shaft of same length.
The system is placed between power take--off shaft b) 2 identical types of cardan shafts with different
flange of clutch and input flange of SCHOTTEL unit. length.
c) 2 different types of cardan shafts with different

It has to cover a distance in horizontal and vertical length.
way.
Configuration a) is the usual one. In this case all four
Theoretical base for the arrangement is to have al- cardan joints must have the same inflexion angle. It
ways the same inflexion angles in all cardan shaft also requires 4 ”pointers” of same length, shown in
joints. This demand is primarily result of the cardan page 3 as ”K”
shaft cinematics; it is necessary for the prevention of (K1=K2=K3=K4).
cyclic irregularities of the angular velocity.
Configuration b) requires two pairs of ”pointers”
(K1=K2 and K3=K4).
Preparatory works
Installation of driving and driven flange; in most ! ATTENTION

cases this will be the drive flange of clutch and the
Put the right length into the right places !
driven flange (input) of SCHOTTEL--propulsion unit.
These flanges serve for referenze face for the whole
following procedure and have to be fixed in their final Configuration c) is very unusual, it is only selected,
position. Main dimensions can be taken from if a) and b) are not suitable or constructive facts exist-
SCHOTTEL-- general arrangement drawing, toler- ing call for it.
ances are shown on page 3 of this manual.
The intermediate shaft must be put into position acc.

to the dimensions, given in the SCHOTTEL--general
NOTE
arrangement drawing and in the sketch on page 3.
Tolerances can be taken from the table, page 3 !
Tolerances (max. allowable figures) are given in the
tables on page 3.
For the installation of intermediate shaft the usual

procedures shall find application.

Fitting of aligning tools 4. Bring the pointers together as close as possible.

They have to be straight. The max. allowable tol-
Suitable for the alternatives, described under ”b”, erances in the tip during rotation is 1 mm.
SCHOTTEL supplies a drawing for the manufactur- In top view the max. allowable misalignment is
ing of a so--called ”pointer”. This device has its typical 2 mm (incl. swinging of pointer).
length acc. to the dimension K1 resp. K2 to K4. It has Lengthes K1 to K4 have to be checked.
to be built in four specimin, which have to be attached Tolerances are given in the table, page 3.
to the flanges of clutch, propulsion unit and inter-
mediate shaft. 5. Check the proper running of all 4 flanges accord-
ing to X and Y in table, page 3.
! ATTENTION
! ATTENTION
For configuration ”b” put the right length into the cor-
rect place in order to have lateron the right cardan The two cardan shafts of a single transmission line
shaft in its correct position! shall be interlaced for 90 in order to avoid excitation
of torsional vibration!
1. Top view:
Bring pointers to each other by moving the end-
side support bearings of the intermediate shaft. Bearings
2. Side view
After proper positioning of intermediate shaft fix the
Bring pointers to each other by placing spacers
bearings in good workman--ship. Use solid steel
under the endside support bearings.
clocks.
Dowel bearings through to pedestal. Relieve grease
Depending on the accuracy, taken in placing the
pressure. After dismounting of pointers the cardan
components (engine/clutch, unit), the pointers
shaft can be installed.
length must be changed now. It is important to
keep the length for each set (cardan shaft posi-
Please watch here installation instruction for cardan
tion) the same.
shafts.
For the time being use half of the given toler-
ances in the table, page 3.
3. Decrease the pointer length to minimum and

now align the other bearings if any on the inter-
mediate shaft. The position of the outside bear-
ings must not be changed.
2 /3 TDO--Ge Alignment instructions for shaft lines 2 1687/99 1100917 GB

Cardanshaft alignment Alteration index:
SCHOTTEL--project: SCHOTTEL--order:
K1
K2
ß2
ß1
B
C 2
m
ß3
ß4
K3
K4
A
A= (mm) X
B= (mm) X, Y max. 0,05
C= (mm)
m= (mm) Y
1 2
Lz= (mm) Lz= (mm)

Lm= (mm) Lm= (mm)
K1=K2 1= (mm) K3 = K4 1= (mm)
See pointer drawing no.:

ß=
ß1 = ß2 = ß3 = ß4 =
Date Gen. arr. drawing no.:

Thrust direction indicator (CAN)
Description
1 2
The thrust direction indicator (1/1) for the control unit
360° of SCHOTTEL propulsions exists of the essential
components:
D Microcontroller
D EEprom
D CAN-- field bus interface
D Light--emitting diode (LED)
D Step--by--step motor
Inside the thrust direction indicator there is the logical THRUST DIRECTION
evaluation for the CAN sensor.
The electronics determine the actual angle of
acknowledge and approaches the step--by--step motor
with a corresponding signal. This makes the pointer
(1/2) turn to the corresponding reference position.
3
The electronics additionally have an error monitoring
system. This includes special protective devices and an
optical error indication which is a light--emitting diode Figure 1
(1/3).
! CAUTION
The thrust direction indicator shows the effective thrust
direction of the propulsion not the driving direction
of the ship.
Technical Data
Power supply 24 V DC
admissible voltage variation +30 %
incl. residual ripple --25 %
Residual ripple <1.5 V/AC
admissible ambient
temperature 0 . . . 70 °C
utilised sensor angle encoder
System of protection IP 56 from
above
IP 00 from
below
GB STD--rg Thrust Direction Indicator 04/2007 1136890 1/9

Versions
Version without analog output
Dial base Dial Pointer Id--No.

white black blue 1128624 1
black yellow yellow 1128627 12 mA
red yellow yellow 1128630
black phosphorogen 1137958
black white white 1140214
8 mA 16 mA
Version with analog output 4 ... 20 mA
THRUST DIRECTION
Dial base Dial Pointer Id--No.
black yellow yellow 1137036
white black blue 1142101
4/20 mA
The thrust direction indicators are optionally provided

with an additional output signal , emitting analog to the
360°--resolution a 4 ... 20--mA signal. Figure 2
With ahead course, indication (2/1) at 0° or 360° the
output is of 12 mA.
Installation
1. Cut the plate according to the drawing, see Figure

3.
91
91
Figure 3
2/ 9 STD--rg Thrust Direction Indicator 04/2007 1136890 GB

2. Insert the thrust direction indicator (4/1) into the
plate.
1
Figure 4
! ATTENTION
When installing the thrust direction indicator in open
navigating stands or spaces with high humidity, it is
required to seal it from the plate (5/2) with a silicone
sealing (5/3).
3. Press the springs (5/1) down and insert the thrust 1 1

direction indicator into the plate.
3 2
Figure 5

4. Position the retainer (6/1) at the lower screw of the
thrust direction indicator (6/2) and engage it into
the upper screw by moving it clockwise.
Figure 6
5. Uniformly tighten two set screws (7/1) until the

thrust direction indicator is in tight contact with the
plate.
Figure 7

Electric hook--up
The thrust direction indicator is connected to the

electric system with cable plugs with spring clamps
(8/1). The hook--up is carried out at plug base A (9/2)
and at plug base B (9/1) on the back side of the thrust 1
direction indicator.
Figure 8
Pin configuration
With the plate is supplied complete by SCHOTTEL no

further connecting works are required.
In case of component supply it is required to connect
the thrust direction indicator according to the
mandatory electric circuit diagram for the system. 24 V DC
Output
120 W
PUSH ZERO
B5 (+) 4...20 mA
B6 (---) 4...20 mA
ON OFF
(option)
A2 24 V_GND
A3 CAN_ L
A1 24 V +
CAN_H
CAN_GND
B3
B4
SHLD
A4
A5
A6
2 1
Figure 9

Integrated inside the thrust direction indicator there is
a switchable 120--W-load resistance (10/1), which can 1 2
be switched on and off with the switch ”ON OFF”
(10/2).
When connecting a thrust direction indicator, the

switch ”ON OFF” must be switched in position ”ON”.
24 V DC
When connecting several thrust direction indicators, 120 W
Output
PUSH ZERO
the switch ”ON OFF” of the last thrust direction
B5 (+) 4...20 mA
B6 (---) 4...20 mA
indicator (11/1) in the chain has to be switched to ON OFF
(option)
A2 24 V_GND
position ”ON”. The ”ON OFF” switches of all other
B2 CAN_H
A3 CAN_ L
A1 24 V +
B1 CAN_ L
CAN_H
thrust direction indicators (11/2) have to be switched to CAN_GND
B3
B4
position ”OFF”. SHLD
A4
A5
A6
Another 120--W-load resistance is to be provided at
the sensor (11/3).
Figure 10
1...n
Indication Indication
Sensor
120 W 120 W
120 W
(OFF) (ON)
3 2 1
Figure 11

Replacing the thrust direction indicator
1. Disconnect the power supply of the thrust

direction indicator and secure against unintended
switch--on.
2. Loosen the screws (12/1) of the plug.
3. Remove the plug.
Figure 12
4. Detach the terminals (13/4) for the instrument

lighting and pull the cable out.
5. Loosen the locking screws ((13/3) .

1 1
6. Detach the retainer (13/2), see section
”Installation”.
7. Press the springs (13/1) and remove the thrust

direction indicator from the plate.
8. Install a new thrust direction indicator, see section

”Installation”.
2
NOTE 2
When returning the defective thrust direction indicator 3

to SCHOTTEL for repair it is required that the entire 3
thrust direction indicator including connecting plug, 4
instrument lighting and fastening material are
returned.
Figure 13

Initial operation
1
Reference run
Every time the operating voltage is switched on, the

pointer (14/1) turns counter--clockwise up to reference
position and then back to the actual position.
If with switch--on the pointer already was in reference
position then it only carries out a short movement to the
right or left side.
Positioning ”ahead”
THRUST DIRECTION
In every random position it is possible to put the thrust
direction indicator to 0° ahead by briefly pressing the
key ”PUSH ZERO” (15/1).
Fine calibration of the ahead function
Figure 14
1. Switch the power supply of the thrust direction
indicator off.
1
2. Press and hold the key ”PUSH ZERO” (15/1) and

then switch the power supply on again. Keep the
key pressed until the reference run is finished.
3. Release the key ”PUSH ZERO”. 24 V DC

Output
120 W
PUSH ZERO
B5 (+) 4...20 mA
B6 (---) 4...20 mA
ON OFF
(option)
A2 24 V_GND
B2 CAN_H
A3 CAN_ L
A1 24 V +
B1 CAN_ L
4. Set the ahead position by operating the key CAN_H

CAN_GND
”PUSH ZERO”.
B3
B4
SHLD
A4
A5
A6
With each operation of the key the pointer is

adjusted by one micro step (aprox. 0.1°)
counter--clockwise.
Figure 15

Error indication
The light--emitting diode (16/2) is flashing and the

pointer (16/1) is continuously turning 1
counter--clockwise.
Possible error cause:
D Interruption of the transmitter line
D Short circuit in the transmitter line
D Failure of the sensor
NOTE
THRUST DIRECTION
After removing the error it is required to briefly interrupt

the power supply to excute a reset. The light--emitting
diode goes out after the reset.
Figure 16

BAL_E-0592176-1
Installation and maintenance instructions for BAL_E-0592176
DESCH Planox - clutch PPTF 213

as per enclosed drwg.: 0 592 176 -1/32 24 292
sheet 1
Cover sheet
Antriebstechnik
Operating instructions
for
Planox-Clutch
PPTF 213
Desch - drawing no.: 0 592 176 -1/32 24 292
Level Modification Date Name
number
1 0005/05 11.01.05 Schlüter
Date: 01.07.2004
Name: Schlüter
Copyright
This text is the property and copyright of Desch Antriebstechnik GmbH & Co.KG. It is strictly confidential and must
not be used for any purpose or other than for which it has been supplied, nor copied, reproduced or transmitted to
any third parties without written consent. Failure to comply will allow Desch Antriebstechnik GmbH & Co.KG the right
to seek damages and to revoke any patents or registered designs involved.
The German version of the operating instructions is binding. We assume no liability for any translations.
DESCH Antriebstechnik GmbH & Co. KG, Kleinbahnstr. 21,59759 Arnsberg Tel. 02932/300-0
Planox - clutch PPTF 213
sheet 2
List of contents
Technical data - Parts list 3,4

- Drawing 5
- Operating data 6
Section 1 Notes on safty 7
Section 2 Description of function 8
Section 3 Operating conditions 8
Section 4 General notes 8
Section 5 Installation and assembly 9
Section 6 Commissioning 9
Section 7 Maintenance and repair 10,11,12
Section 8 Troubleshooting 13
sheet 3
Spare Parts list
Item Qty. Designation

1 1 Toothed ring
2 1 Clutch hub
3 2 Inner disc
4 1 Pressure plate
5 1 Flange
6 1 Piston
7 1 Cylinder
8 2 Socket head screw ISO 4762 - M12 x 45 - 8.8
9 1 O-ring 230 x 5
10 1 Plug DIN 906 - M14 x 1 - 5.8
12 4 Bolt
14 12 Hexagon head screw ISO 4017 - M16 x 40 - 8.8
15 1 O-ring 380 x 10
16 1 O-ring 238 x 5
17 464 Dished spring 56/28,5 x 1, Lo = 3,45
18 10 Disc DIN 125 - A 13 - 140 HV
27 3 Friction disc
30 1 Hub
31 1 Flange shaft
32 1 Cover
33 6 Socket head screw ISO 4762 - M8 x 20 - 8.8
34 1 Simmer-ring
35 1 Cover
36 1 Sleeve 60/72 x 47
37 4 Socket head screw DIN 6912 - M8 x 20 - 8.8
39 1 O-ring 15 x 3,2
sheet 4
Item. Qty. Designation

40 1 o-ring 154 x 4
41 2 plug DIN 906 - G ¼“- 5.8
42 3 antifriction bearing 7312.B.TVP.U0
43 1 Sleeve 118/130 x 47
44 6 socket head screw DIN 912 - M16 x 50 - 8.8
45 8 hexagon head screw DIN 931 - M 12x180-8.8
47 4 dowel pin ISO 8752 - 20 x 45 - A
53 8 sleeve
73 8 hexagon head screw DIN 933 - M16 x 90 - 8.8 (electrogalvanize)
74 8 disc DIN 125-A 17-140 HV (electrogalvanize)
75 8 bolt
76 4 hexagon head screw DIN 933 M10 x 20
77 12 disc DIN 125 - A 10,5
85 1 grease FAG Arcanol L135V
130 168 Dished spring 51,5/35,5 x 0,6, Lo=1,5
sheet 5
drawing
sheet 6
Operating data
Planox-clutch
Power consumption of the drive motor kW
Speed, max. 1.800 rpm
Torque (T), max. 25.000 Nm
Operating pressure 7-8 bar
Air requirement 2,9 dm³
Installation length 394 mm
Max. diameter 640 mm
Total weight approx. 357,4 kg
massmoment of inertia
J = 7,98546 kgm 2
2
J = 5,68277 kgm
Vibration Clause:
In machines vibrations and excitations are generated which may have an effect on the item
delivered by us.
Since the dynamic rating of the entire power train, the item delivered by us is part of, is the
sole responsibility of the machine manufacturer, we recommend to examine the power train
under machine dynamic aspects and to perform torsional vibration calculations and/or
measurements. We would be most happy to assist you on request, against a separate order.
As a merely precautionary measure we would like to point out that we will not assume
liability, if the dynamic requirements on the delivered object have not been specified by the
ordering party. In this respect we would like to draw your attention to paragraph VI. 5 and
paragraph VI and VII of our General Terms of Business.
sheet 7
1. Notes on safety
When operating the Planox clutch and during all the installation, maintenance and
repair work which arises, the following points must be observed in order to avoid
accidents and injuries:
• During all the maintenance and repair work, make sure that the machine is at a
standstill and that the main machine switch has been deactivated and secured against
being reactivated inadvertently.
• The admissible loading values according to the drawing must not be exceeded. The
maximum speed according to the drawing must not be exceeded.
• The clutch must be adequately ventilated so that the heat produced during the
engaging/disengaging operation can be dissipated.
• Ensure that the oil feed lines do not leak.
• During installation of the accessories for the oil supply system, observe the relevant
safety and operating instructions.
• Observe the regulations on accident prevention (VGB 121). Engaging/disengaging
noises may occur in the Planox clutch during operation. Therefore, appropriate
soundproofing measures must be taken, depending on the type of driven machine in
question.
• Rotating components must be safely covered in order to avoid contact.
• It is imperative to keep friction linings free of grease and oil as an adequate clutch
torque cannot otherwise be transmitted.
• During cleaning work on the machine near the clutch, make sure that no greasy or
corrosive cleaning agents can come into contact with the clutch.
• The friction linings must not be cleaned with solvents such as benzine, acetone or
paraffin. If they are oily or dirty, they must be replaced by new friction linings.
• Caution, risk of burns during repair and maintenance work on a Planox clutch
still warm from operation.
• Incorrect dismantling of the Planox clutch may result in injuries. Make sure that the
clutch is under spring tension.
• It is imperative that the stipulated tightening torques are observed.
• Before commissioning, it must be ensured that all the assembly aids have been
removed from the Planox clutch.
• Before commissioning, it must be ensured that all the protective features have been
mounted.
Therefore, pay special attention to the laws on machine protection for your particular
individual case.
Modifications to the Planox clutch may only be made with the express approval of the
manufacturer.
It is imperative that the manufacturer is consulted if the admissible loading values are
exceeded.
On request, our specialised fitters will be placed at your disposal for repair and service
work. This avoids faults which could be caused by improper workmanship.
sheet 8
2. Description of function
In the unpressurised state, the pressing-on forces of the disc-spring stacks cause the
torque, which is introduced via the hub (30), the hub flange (2) and the bolts (12), to
be transmitted on to the flange (5) via the gearing of the friction discs (27) and the
gear rim (1).
When compressed air, which enters the ring cylinder via the hub (30) and the hub
flange (2), is applied, the piston (6) is pressed on to the guide bolts (75) arranged
around the circumference and the disc springs are pressed together. Ventilation
occurs between the pressure disc (4), the internal disc (3), the friction disc (27) and
the hub flange (2).
The torque is no longer transmitted (clutch disengaged).
The engaging section, consisting of the cylinder and the piston, is sealed with O-
rings.
3. Operating conditions
3.1 Operating pressure
The required air pressure is app. 6 - 8 bar. This must be checked at certain intervals.
3.2 Installation space

The installation space of the Planox must be dry. It must also be ensured that no oil
or grease can come into contact with the friction surfaces. The installation space
must be dimensioned in such a way that enough cooling air is supplied to the
Planox.
4. General notes
4.1 The Planox clutch, type PPTF, is supplied ready to install and is inspected at the
Arnsberg works before dispatch.
4.2 The scope of delivery includes all the components indicated in the spare-parts list.
4.3 The more carefully and conscientiously installation, commissioning and maintenance
are performed, the more reliably the drive will function and the longer the service life
of the Planox clutch will be.
4.4 All the screw connections must be installed with the tightening torques specified on
drawing
4.5 Otherwise, the general conditions for the supply of machines and machine
components apply (ABG 5/02).
4.6 The "notes on safety" specified in Section 1 must be observed before starting
installation and commissioning of the plant.
sheet 9
5. Installation and assembly

During all the installation and assembly work, observe the notes on
safety specified in Section 1!
5.1 Use paraffin or petroleum benzine in order to remove the preservative from:
the hub (30) and the flange (5).
5.2 Loosen the hexagon-head screws (45).
5.3 Press off the hub (30) using the pressing-off thread M12 (2 x 180°) in the hub flange
(2).
5.4 Shrink the hub (30) on to the shaft of the driving machine.
5.5 Screw the hub flange (2), including the mounted parts, on to the hub (30). In this
regard, pay attention to the correct position of the air borehole (observe the screw
tightening torques).
CAUTION! Do not damage the O-ring (39) during the assembly process!
5.6 Connect the air supply.
The air pressure must not be less than the value specified on the
drawing!
6. Commissioning
On the basis of the experience gained, attention must be paid to extreme care and
cleanliness, in particular when commissioning new plants.
Oiled airpressure is needed for controling the clutch
Before the diesel motor runs up, the clutch must be closed.
Before commissioning, it must be ensured that all the assembly aids have been
removed from the Planox clutch and that all the protective features have been
mounted.
Before the plant is commissioned, the "Notes On Safety" specified in

Section 1 must be observed.
sheet 10
7. Maintenance and repair

During all the maintenance and repair work, the notes on safety
specified in Section 1 must be observed!
7.1 Maintenance of the Planox clutch
The Planox clutch PPTF itself requires little maintenance. Merely the required
minimum air pressure (6 bar) must be checked at certain intervals in order to
guarantee proper disengaging of the clutch. The wear of the friction linings of the
friction discs (27) [Fig. 2] must also be checked.
7.2 Replacement Of The One-part Friction disc(s) (27) and Disc Springs (17,130)
The friction disc(s) must be replaced when the maximum wear specified by the
design Y (fig. 2) has been reached.
Dimension Y= 6,5 mm (new)
Y= 16,5 mm (worn)
Dismantling as follows: Fig. 2

7.2.1 Loosen the hexagon-head screws (45)
through the openings in the flange (5).
7.2.2 Press the hub flange, including the mounted parts, out of the centring device of the
hub (30) using the pressing-off boreholes in the hub flange (2).
7.2.3 Loosen the hexagon-head screw (73).

Caution: The clutch is subject to spring tension! Gradually loosen the screws
crosswise until the disc springs are slack.
7.2.4 Unscrew the hexagon-head screws (73) and pull off all the parts mounted on the hub
flange (2).
7.2.5 Check the friction surfaces of parts 2, 3 and 4 for wear and cracks. In cases of
substantial cracking or uneven surfaces, these parts must be replaced or their friction
surfaces must be remachined (fine-finished).
7.2.6 The height Lo of the disc springs pos. 17 should be 3.45 ± 0.1. Otherwise, these
must be replaced by "new" disc springs. The heigth of the springs pos. 130 should
be 31.5 ± 0.1. Pay attention to the correct mounting (arrangement in layers) of the
disc springs 17 [see drawing].
7.2.7 Clean all the parts and, except the friction surfaces, smear them with a thin layer of
molybdenum-sulphide paste or a similar lubricant.
Caution! It is absolutely to be avoided that the friction surfaces come into
contact with any grease or oil!
7.2.8 Insert the new friction disc and reassemble the clutch in the reverse order.
Caution: Before the plant is commissioned, the "Notes On Safety" specified in
Section 1 must be observed.
sheet 11
7.3 Antifriction Bearings 42

The anti-friction bearings 42 are provided with long-life lubrication and do not require
any particular maintenance.
Whenever repair and maintenance work is carried out on the clutch, these anti-
friction bearings must be checked for smooth running. If bearings are damaged
(grinding noises), they should be replaced by new bearings.
Dismantling as follows:
7.3.1 Loosen the socket-head screws (44) and press the flange (5), including the gear rim
(1), off the flange shaft (31).
7.3.2 Loosen the hexagon-head screws (45) and press the hub flange (2), including the
mounted parts, off the hub (30).
7.3.3 Loosen the fastening screws (33) and pull the flange shaft (31), including all the
mounted parts [the covers (32 + 35), the anti-friction bearing (42) and the sleeves
(36+43)], out of the centring device.
7.3.4 Dismount the anti-friction bearings (42) carfully. (Do not damage the centring seat.)
7.3.5 Replace the anti-friction bearings (42) and carry out the reassembly process in the
reverse order.
Caution, take note of the assembly notice on the drw. for the sleeves (36+43).
For this purpose, the bearings are filled 2/3 with grease and the intermediate space
is filled 1/3 full with grease. FAG Arcanol L135V grease or a comparable lithium-
saponified grease in the consistency class 2 should be used .
Caution:
It is imperative that the screw tightening torques specified on the drawing are
complied with. Do not damage the O-ring (39) during the assembly.
Before the plant is recommissioned, the "Notes On Safety" specified in
Chapter 1 must be observed.
sheet 12
7.4 Sealing Elements (9, 15, 16 and 39)

The O-ring seals (9, 15, 16 and 39) do not require any particular maintenance. These
seals must be checked whenever repair work is carried out on the clutch or
whenever there may be any leaks (pressure drop in the pneumatic system). If they
are worn or damaged, they must be replaced.
Dismantling as follows:
7.4.1 Loosen the socket-head screws (44) and press the flange (5), including the gear rim
(1), off the flange shaft (31).
7.4.2 Loosen the hexagon-head screws (45) and press the hub flange (2), including the
mounted parts, off the hub (30).
7.4.3 Loosen the cheese-head screw (8) and pull off the cylinder (7).
7.4.4 Pull off the piston (6).
7.4.5 Replace the O-rings (9, 15, 16 and 39) and reassemble them in the reverse order.
Do not damage the O-rings during the assembly process! It is

imperative that the screw tightening torques specified on the drawing
are complied with. Before the plant is recommissioned, the "Notes On
Safety" specified in Chapter 1 must be observed.
sheet 13
8. Faults and their correction

8.1 The clutch slips under load
Reason Correction
The disc springs (17) have been Replace the disc springs
reduced in length
Worn friction disc Replace the friction disc
Grease on the friction surfaces of parts Wash the affected steel parts with
benzine or acetone
2,3 and 4
Grease on the friction linings The friction linings must be replaced by
new fricton linings
8.2 The hub and the pressure disc heat up to more than 120°C when the clutch is in the
engaged state
Reason Correction
reduced in length
8.3 The hub and the pressure disc heat up when the clutch is in the disengaged state
Reason Correction
The pressure disc (4) and the internal Restore the slight axial play of parts 3
discs (3) are jammed on the bolts (12) and 4 on the bolts (12)
reduced in length
The pressure disc (4) and the internal Air pressure too low
discs (3) do no ventilate Set the air pressure
Operating Instructions
Switchbox PPT; NW7; 24V DC
Prototype test by GL
with PulseOperated-Doubled Solenoid-valve
BAL E-0083640-2
Customer: ....................................................................................................
Order-No.: ....................................................................................................
Code word: ....................................................................................................
Serial-no.: ....................................................................................................
Date of issue: ....................................................................................................
All information supplied with the product should be stored for later use and passed on when
selling the product.
Switchbox für PPT ; NW7 - 24V DC BAL E-0083640
Prototype test by GL, with pulse-operated solenoid valve
acc.to drawing: 0 083 640 –1/06 0648 Seite 2
Inhalt
DRAWING ................................................................................................................................... 3
PHOTO ........................................................................................................................................ 4
PARTS LIST................................................................................................................................ 5
TECHNICAL DATA: .................................................................................................................... 5
1 NOTES.............................................................................................................................. 6
1.1 General notes on dangers.............................................................................................................................................. 6
1.2 Safety and information decals ...................................................................................................................................... 6
1.3 General notes ................................................................................................................................................................. 7
1.4 Intended use ................................................................................................................................................................... 7
1.5 Notes on documents....................................................................................................................................................... 7
1.6 Identification.................................................................................................................................................................. 7
1.7 Service ............................................................................................................................................................................ 8
2 TRANSPORT AND STORAGE ........................................................................................ 8

2.1 Scope of delivery............................................................................................................................................................ 8
2.2 Transport ....................................................................................................................................................................... 8
2.3 Storage............................................................................................................................................................................ 8
3 GENERAL DESCRIPTION ............................................................................................... 9

3.1 Explanation of the Function of the Switchbox ............................................................................................................ 9
3.2 Function and Maintenance of the Pneumatic Elements........................................................................................... 10
4 ASSEMBLY .................................................................................................................... 12
4.1 General notes on assembly.......................................................................................................................................... 12
5 MAINTENANCE.............................................................................................................. 13
5.1 Maintenance of Pneumatic Elements......................................................................................................................... 13
6 EXAMINE INSTRUCTIONS FOR THE CIRCUIT............................................................ 14
DESCH Antriebstechnik GmbH & Co. KG, Kleinbahnstr. 21, 59759 Arnsberg Tel. 02932/300-0
Drawing
Photo
Parts List
Item Qty Description Techncal Data Mannesm. No Weight
[kg]
1 1 Shutt-off valve G 1/4 352 034 110 0 0,260
2 1 Filter G 3/8 25 µm 535 122 300 0 0,500
3 1 Oiler G 3/8 15 cl 535 152 300 0 0,500
4 1 Manometer R 1/8 ∅63 353 013 000 0 0,100
5 1 Pressure-switch G 1/8 IP 65 341 061 000 0 0,220
6 1 5/2-way solenoid- M 14x1,5 24 V DC NW 7 372 656 222 0 0,750
valve
7 1 One-way Restrictor M 14x1,5 NW 7 534 108 000 0 0,300
8 2 Bulkhead glands Rohr ∅10x1 893 820 180 0 0,500
(Progressive-ring-fitting)
9 1 Switch-Box 500mm x 500mm x 300mm RAL grey 345 043 532 2 21,000
IP 55
10 1 Venting Filter 899 470 120 0 0,020
11 ---- Hose Connection min. NW 7 ; min. 300 mm long not included in the scope of supply !
12 ---- Rotor (Rotor Union) min. NW 7 not included in the scope of supply !
13 1 Pressure-switch G 1/8 IP 65 341 061 000 0 0,220
Technical Data:
Voltage connection: 24 V DC ± 20%
Temperature range: - 20º C bis + 65º C
Drawn in the unpressurised state

It is recommended to arrange the pneumatic elements in the proximity of the clutch!
Please consult us in the case of longer distances!
Connection P : Compr. air pipe to Shut-off valve 7-8 bar max.

Connection A : Working air pipe to clutch 7-8 bar max.
Connection R : Air vent
Electical Connection : PG-screws
Model designation Mannesmann Rexroth Pneumatik GmbH

Reference-No. 335 430 549 0
Weight ca. 25 Kg
1 Notes
1.1 General notes on dangers

• The operator must ensure that all personnel entrusted with assembly, operation and
maintenance as well as repair have read and understood the operating instructions
and fully comply with its content in order to:
− stave off dangers for life and limb of user and third parties
− ensure the operational safety of the switch box
− rule out loss of use and environmental damage caused by improper operation
• For transport, assembly and disassembly, operation as well as service and
maintenance full compliance with all regulations concerning industrial safety band
protection of the environment is mandatory.
• The switch box must only be operated, serviced and repaired by authorized, trained
and instructed personnel
• All work must be performed with greatest of care and under the aspect of „safety“.
• When installing the switch box into machines or equipment the manufacturer of such
machines or equipment is obliged to include the regulations, notes and descriptions
contained in these operating instructions into the operating instructions issued by
him.
1.2 Safety and information decals
DANGER Danger of personal injury.
ATTENTION Possible damage to machine / clutch.
NOTE emphasizes important details.
1.3 General notes

These operating instructions are part of the product delivery and should always be kept
near the product.
Any person involved in the assembly, operation, maintenance and
repair of the switch box must have read and understood and fully
comply with these operating instructions. We will not assume liability
for damage and malfunctions resulting from the non-compliance with
the operating instructions.
The switch box has only been designed for the application specified in the chapter
„Technical Data“. Deviating operational conditions require new contractual
arrangements.
The switch box described in this document is state-of-the-art at the date of printing of
these operating instructions.
1.4 Intended use

The switch box is intended for the switching of pneumatically switchable clutches in
commercial applications. The switch box has not been approved for explosive
environments.
Intended use includes:
– the use as specified in the „Technical Data“.
– compliance with the operating instructions.
– that conversions, changes and accessories are only permitted with the written
consent of the manufacturer.
1.5 Notes on documents

1.5.1 Illustrations
All illustrations in these operating instructions are only of exemplary nature. Depending
on type and size of version differences in the illustrations are possible.
1.5.2 Declaration on copyright

All drawings are subject to copyright law. Disclosure as well as reproduction of this
document, its use and the passing on of its content is not permitted, if not explicitly
specified differently. Violations will result in the liability for compensation. In cases of
registration of patented designs, all rights remain reserved.
1.6 Identification
The switch box is identified by a type plate located on the inside of the switch box door.
1.7 Service
For repair and service work our specialized engineers are available for
you on request. This helps to avoid faults which may occur due to
unprofessional work.
Manufacturer
DESCH Antriebstechnik GmbH & Co. KG
Kleinbahnstr. 21
D-59759 Arnsberg
Phone: 0049 (0) 2932/300-0 (Hotline)
Fax: 0049 (0) 2932/300- 111 (Service)
e-mail: [email protected]
Internet: www.desch.de
2 Transport and storage
2.1 Scope of delivery

The content of the delivery is listed in the shipping documents. The completeness must
be checked upon arrival. Possible transport damage and/or missing parts must be
claimed immediately in writing.
2.2 Transport
For transport use only lifting gear and lifting tackle of sufficient load
bearing capacity
Depending on transport route and size DESCH products may be packed in different
ways. If not specially agreed upon in the contract, packaging complies with the
packaging specification determined by the DESCH factory standard (DWN 70400).
Transport the clutch as follows:
• Use specified transport equipment.
• Avoid shock loads.
• Secure against sliding.
• Protect against moisture and dirt.
2.3 Storage
The goods should be stored in closed rooms under the following conditions:
Room temperature: approx. 15°C – 30°C
Humidity: approx. 40% – 60%
Environment: low dust pollution
Bags with moisture absorbent granulate should be placed inside the
switch box to prevent oxidation of the switching contacts.
3 General Description
The switchbox for pneumatically disengageable Planox clutches (type: PPT); NW7 with
a pulse-operated solenoid valve has been subjected to a prototype test by GL with the
protection type: IP 55.
The operating voltage is 24 V DC ± 20 %.
All the components are assembled on a mounting plate in the switchbox.
The electrical components are cabled on an terminal strip. Bulkhead glands for pipe 10
x 1 (cutting-ring union) are provided for the pneumatic inputs and outputs.
Installation position: Vertical with the bulkhead glands (Item 8) pointing
downwards!
Duties of the switchbox:
– to desiccate, filter and lubricate the compressed air for the downstream equipment
– monitoring of the required air pressure by means of pressure switches.
– switching of compressed air to the consumers (e.g. clutch)
3.1 Explanation of the Function of the Switchbox

3.1.1 Engaging Operation of the Clutch
A suitable, controllable compressed-air supply system is used in order to convey the
reduced compressed air (7 bar min. up to 8 bar max. for the clutch) from Connection
P via the shut-off valve (Item 1) through the filter (Item 2) and the oiler (Item 3), parallel
at the manometer (Item 4) to the double solenoid valve (Item 6). When the solenoid
valve (Item 6) is in the drawn position (which is reached by actuating the magnet (b)
with an electrical pulse at clamps (11+12), the compressed-air line to the clutch is shut
off. The compressed air present in Line A can escape through the one-way restrictor
(Item 7) in a throttled manner. This causes smooth engaging of the PPT Planox clutch
which can be controlled using the one-way restrictor (Item 7).
For the security of the clutch a pressure switch (position 5) is inserted after the one-way
restrictor (position 7), which can indicate during appropriate connection wiring the
opened or closed condition to the clutch.
If the clutch is engaged too slowly due to excessively throttled venting
of the one-way restrictor (Item 7), this causes damaging grinding of the
clutch linings. This may destroy the clutch.
3.1.2 Disengaging Operation of the Clutch

When the pulse-operated solenoid valve is switched over by means of an electrical
pulse at clamps (9+10), the compressed air is conveyed through the one-way restrictor
(Item 7) into the clutch in an unthrottled manner. Please take the corresponding
disengaging pressure from the drawing of the clutch.
3.2 Function and Maintenance of the Pneumatic Elements

3.2.1 Shut-Off Valve (Item 1)
The shut-off valve serves to engage the downstream pneumatic elements in an
unpressurised manner. The installation is vented at the same time. The clutch is
engaged.
Maintenance: Dismantling and greasing every year. Repair every two years, see 5.
3.2.2 Filter with Drainage System (Item 2)

A sintered insert in the filter prevents contaminations from reaching the downstream
pneumatic system. The condensate collected in the tank and the other contaminations
can be removed from the system through the drainage hose (when the tank is full) by
switching off the operating pressure via the shut-off valve and venting the installation.
The condensate collected in the tank is exhausted at approx. 0.2 bar by the semi-
automatic system. In order to guarantee the highest possible capacity with the smallest
possible pressure drop, the filter insert must be cleaned every month in solvent or
petroleum benzine.
Cleaning: The plastic tank may only be cleaned using paraffin or soap water.
3.2.3 Oiler (Item 3)

The compressed-air oiler provides the compressed air for the downstream pneumatic
elements with a fine oil mist. A part of this oil mist is deposited in the pneumatic devices
as a lubricant. The oil tank can be refilled with lubricating oil while it is subject to the
operating pressure, i.e. without interrupting operation. The push-button on the top part
of the device must be actuated for this purpose. During this operation, the oil is also
drawn into the empty tank by the resulting partial vacuum in the top part of the device
after a hose line has been connected to an oil reservoir via the tank connection (G 1/8).
It is thus possible to fill the oiler without unscrewing the tank or opening an oil-filler
screw. The oil volume is set using the setting spindle in the inspection flap.
Clockwise or anticlockwise rotation lead to a reduction or increase in the oil volume
respectively. This setting process can only be carried out optimally during operation.
The number of drops should be approximately three drops (≈ 0.12 g) per m³ of air which
characterises the dry area.
Oil Recommendation According to ISO VG 10 (DIN 51502)
7 mm2 / s / 50º C mm2 / s = 10-6 x m2 /s Schell : Tellus 15

2
10 mm / s / 40º C kinematic viscosity Diala D
21 mm2 / s / 20º C BP : HPL-40
ESSO : Spinesso 34
It is imperative that you also pay attention to the operating instructions for the
PPT clutches!
The oiler should be checked (if necessary, refilled and reset) every day.
Cleaning as in 3.2.3 Repair every year, see 5.
3.2.4 Manometer (Item 4)

The manometer serves to measure (visual indicator) the operating pressure. Any
installation location is possible. No particular maintenance is necessary.
3.2.5 Pressure-Operated Switch (Item 5)

The pressure-operated switch is an electrical switching device which works according to
the adjustable engaging pressure. It can be used in order to obtain a setting of, for
example, 0 bar or "Clutch Open", i.e. setting to the operating pressure.
Pre-setting (Item 5): Switch - pressure 3 bar falling
Pre-setting (Item 13): Switch - pressure 7 bar falling
The pressure-operated switch must be checked every month for leak-tightness, correct
setting and function.
Repair every year, see 5.
3.2.6 5/2-Way Pulse-Operated Double Solenoid Valve (Item 6)

The solenoid valve serves as an engaging valve in this switchbox. If a voltage pulse is
given to Magnet a, Compressed-Air Line P is shut off by the plug at Connection B of the
solenoid valve. At the same time, the working line of the clutch (Connection A) is vented
via Venting Connection R1.
If Magnet b is triggered (Magnet a must be off-load!), this causes the solenoid valve to
be switched over. The compressed air can be conveyed from P to A in this way. The
clutch is thus ventilated and disengaged. It must be ensured that the venting process is
protected against the penetration of contaminations and water.
Repair: Every two years, see 5.
3.2.7 One-Way Restrictor (Item 7)

The one-way restrictor permits free passage in the arrow direction and an adjustable,
throttled flow in the opposite direction. The engaging operation of the clutch is thus
initiated with a delay (see also 3.1).
Repair: Every two years, see 5.
3.2.8 Venting Filter (Item 10)

This serves to permit the outgoing venting air from the solenoid valve to escape from
the switchbox. Regular visual inspection should prevent the venting filter from becoming
totally clogged or from being damaged mechanically.
3.2.9 Hose Connection (Item 11, not included in the scope of supply, must be ordered
separately!)
In order to avoid any distortion with the piping, a flexible line hose (NW 7, min. 300 mm
long) should be provided directly at the rotor.
Maintenance: Visual inspection for mechanical defects and leaks.
3.2.10 Rotor Connection / Rotating Union (Item 12, not included in the scope of supply,
must be ordered separately!)
The rotor connection (one-channel) serves to feed the treated compressed air to the
rotating clutch. Depending on the switchbox, the rotor connection should have a
nominal size of at least NW 7 and should be adapted to the operating speed/pressure of
the clutch.
Maintenance and operating instructions for rotors, see corresponding instructions from
the manufacturer.
3.2.11 Piping outside the Switchbox (not included in the scope of supply)
The piping used should be seamless, drawn copper pipe which is in a medium-soft
quality, can be bent without any further preliminary treatment and has a size of ∅10 x 1
(with an insert sleeve), e.g. copper pipe C-Fu F20 according to DIN17671. The pipes
should be cut using a pipe cutter and should be deburred cleanly and the Cu chips
should be blown out using compressed air.
Alternative material for piping are:
– seamless cold-drawn tubes of steel for example St37.4 acc. to DIN 1630 or
– seamless cold-drawn stainless tubes of steel for example X6CrNiMoTi17122 acc. to
DIN 17458
3.2.12 Screw Joints outside the Switchbox (not included in the scope of supply)
In any case, only those screw joints which, on the one hand, guarantee a detachable,
pressure-tight connection and, on the other hand, provide the copper pipe with an
absolutely secure hold (even when subject to vibration stress) should be used.
Connecting threads may be sealed with hemp, Teflon tape or a liquid sealing agent.
4 Assembly
4.1 General notes on assembly

Prerequisites for correct switching of the clutch:
• Always install the switchbox near the clutch
– max. length of compressed air line from source to switchbox approx. 4m.
– max. length of working line to clutch approx. 4m.
– min. pipe or hose cross section Ø 10x1
In case of longer lines to switchbox cabinet or clutch the pipe cross-
sections must be enlarged accordingly. In such a case you should
consult the manufacturer.
• the compressed air is adjusted to 7 to 8 bar by means of a pressure reducer (not

included in the scope of delivery) before the switch box and flows through shut-off
valve (1), filter (2), lubricator (3), solenoid valve (6) and restrictor (7) to the clutch.
• in order to avoid pressure fluctuations in the pneumatic circuit the following points
must be observed:
– plan a compressed air accumulator of sufficient capacity before the switching unit
– plan a safety valve (pressure relief valve) to limit the maximum switching pressure.
– plan the installation of a check valve, to prevent a backflow of compressed air into
the supply line in case of a pressure drop. (see installation proposal in pneumatic
diagram)
– avoid the installation of further compressed air consumers between pressure
reducing valve and clutch.
Additional compressed air consumers in the supply line to the switch-
box or in the working line to the clutch cause a pressure drop in the
pneumatic circuit. Depending on the significance of the pressure drop
the clutch may slip or switch on unintentionally.
This can cause damage to the clutch or even injury of persons. A
compressed air accumulator of sufficient capacity to compensate
pressure fluctuations must be installed in the supply line to the
switchbox.
Highly accurate and conscientious assembly, commissioning and maintenance ensures
higher reliability of the switchbox and a longer lifetime.
Always observe the „NOTES ON DANGER“ mentioned under 1. before
starting assembly or commissioning of the unit.
5 Maintenance
5.1 Maintenance of Pneumatic Elements.

Please take the intervals from the sections for the individual elements. Irrespective of
these, the intervals may be shortened in the case of uses extending beyond the normal
conditions. Furthermore, in cases of damage to or malfunctions in individual elements or
in the whole unit, maintenance and repair work must, of course, be instituted
immediately. Irrespective of the switching capacity of the solenoid valve, we recommend
that this is replaced every four years.
5.1.1 Maintenance Work

This work is primarily related to checking the devices in the installation from the outside
with regard to leaks, the correct setting and function and the stipulated filling of
operating materials. In this respect, any deficiencies which are established must be
eliminated immediately.
5.1.2 Recommended Lubricants for Pneumatic Elements

O-rings and black lip seals Alvania R2 Shell
Silicone lip seals / O-rings NBU 12K Spaborags Klüber
6 Examine instructions for the circuit

(examine pressure 12 bar)
Examine Designation Entrances Exits Remark
step
elektr. pneu. elektr. pneu.
a b P [bar] 6 8 A
[bar]
1 Stop valve (1) closed 0 -- X 0 Contact at clamp (8),
Clutch engaged
2 Port P ventilates with 12 bar 12 -- X 0 Contact at clamp (8),

Clutch engaged
3 Stop valve (1) opened 12 -- X 0 Contact at clamp (8),

Clutch engaged
4 Switch single solenoid valve(6) with 12 X -- 12 Air flows into the cylinder, Clutch
emergency manipulation. Impulse on released, Contact at clamp (6)
(a) open/close
5 Switch single solenoid valve(6) with 12 -- X 0 Pressure at connection (A) drops

emergency manipulation. Impulse on throttled on 0 bar, (slowly engaging of
(b) open/close the clutch) ,Contact at clamps (8)
6 Impulse signal at clamps (9+10) X 12 X -- 12 Air flows into the cylinder, Clutch
released, Contact at clamp (6)
7 Impulse signal at clamps (11+12) X 12 -- X 0 Pressure at connection (A) drops

throttled on 0 bar, (slowly engaging of
the clutch), Contact at clamps (8)
End of the examination:
8
All valves in basic position
Plant airs out
Contact at clamp (6) ⇒ Clutch released

Contact at clamp (8) ⇒ Clutch engaged
Pre-setting of the pressure-switch (Item 5): Switch - pressure 3 bar falling
Pre-setting of the pressure-switch (Item 13): Switch - pressure 7 bar falling
Pre-setting of the One-Way Restrictor (Item 7): Completely opened
TECHNICAL DESCRIPTION Edition 2002
concerning the mounting, maintenance and

repair of propshafts with flanged joints
1. General hints
Assembly, disassembly, maintenance and repair of propshafts should be performed only by qualified personnel. In addition,
for repair work we recommend our own service to ensure professional workmanship, the use of original spare parts, technical
equipment, guarantee etc.
The propshafts we manufacture are supplied ready for installation and operation. All are lubricated, base painted and the
surface of the flanges are protected against corrosion.
The propshafts have been dynamically balanced to ensure perfect smooth running. The balance plates attached to the drive
shaft tubes or the joint drivers must not be removed as they are essential for the vibration-free running of the propshaft. For
the same reason, the joints must not be exchanged with one another. When a propshaft is being installed care must be taken to
ensure that the engraved indicating arrows coincide so that the two joints are located within one plane, as required for perfect
motion.
Fig. 1 inner forks of joint
Marking arrows
The propshaft should be set-up according to the installation instructions issued by the final manufacturer. For safety reasons,
propshafts used in hazardous environments should be suitably guarded. High-speed propshafts should be guarded by safety
bands to avoid damage in the event of shaft release or fracture. The relevant national regulations concerning industrial safety
and protective efficiency are to be observed. During transport and storage, the propshafts should be handed carefully and be
protected against impacts and shocks in order to guarantee the balance quality. Propshafts should preferably be transported
and stored horizontally. Any neglect of these instructions may lead to an impairment of functional reliability.
2. Assembly Before the propshaft is installed, the faces of the two flanges (shaft flange and connecting flange) are to be
cleaned, i.e. the faces and centring surface must be free of burrs, dirt, paint and grease. The axial and radial run out tolerances
admissible for the connecting flange are to be maintained, otherwise the correct running of the propshaft may be affected
(Fig. 2 and Table 1).
Fig. 2
Radial run out
Prop-
Radial axial
Shaft tolerance
Run out Run out
rpm for d
KR KS
min-1
Up to
h8 0,15 0,18/100
500
500 to
h7 0,08 0,10/100
3.000
More
than h6 0,05 0,07/100
3.000
axial run out
Table 1
Gelenkwellenwerk Stadtilm GmbH Weimarische Strasse 56 D- 99326 Stadtilm Tel +49 3629 640 0 Fax +49 3629 800002 [email protected] www.gewes.de Page1 of 4
Both flanges are connected by means of hexagon bolts according or similar to ISO 4014 of property class 10.9 and hexagon
nuts according to ISO 7042-V of property class 10.
The hexagon bolts cannot be inserted from the joint end on all types of propshafts.
Particular attention should be given to tighten the flange connecting bolts in order to achieve the necessary frictional torque
transfer. Suitable spanners are to be used, but in every case the torque is to be checked with a torque wrench. The specified
tightening torques given in table 2 are to be followed.
Fig. 3
Tightening Tightening
Thread Thread
torque torque
mm Nm mm Nm
М5 9 М16 300
М6 15 М18 410
М8 35 М20 600
М10 70 М22 800
М12 120
М14 200
Т
Table 2
Shaft flange connecting flange
3. Maintenance
Propshafts without grease nipples are greased for life and therefore require no further lubrication. If high pressure equipment
is used for cleaning, it is important not to direct the jet directly onto the seal.
For propshafts fitted with a tape red grease nipple (acc. to DIN 71412) or flat grease nipple (acc. to DIN 3404) it is possible
to lubricate the joints with a grease gun (see Fig. 4).
Joint relubrication spline relubrication
The grease nipples must be cleaned before a grease gun is applied. The 4 bearings of each joint are lubricated by one central
grease nipple.
Complete lubrication is achieved when grease can be observed coming from the bearing seals. For shafts with regreaseable
shaft length compensation, 10 - 30 g of grease should be sufficient depending on shaft size.
Grease guns must be operated smoothly, at pressures not exceeding 2 MPa to prevent any damage to the seals.
The maintenance intervals of the propshafts in special areas of application (mass produced parts), are to be agreed with the
final customer. For general applications, the following directions are recommended:
Propshafts employed in: Maintenance interval
- - road motor vehicles 50,000 km or 1 year
- - off-road motor vehicles 30,000 km or 1 year
- rail vehicles 3,000 hours or ½ year
- stationary plant 500 operating hours
Regreasing is necessary after cleaning with high pressure equipment. It is important not to direct the jet directly onto the seal.
Shorter maintenance intervals will be required where the propshafts are operated in extremely adverse conditions. Propshafts
taken out of pro-longed storage (6 months and more) should be lubricated before being installed.
Suitable lubricants recommended:
Lithium-saponified lubricating greases of penetration class 2 with epoxy additives.
No greases containing MoS2 to be used for the joint bearings.
When the application temperature limits exceed the normal range of +80 °C to -25 °C, special-purpose greases of the above-
mentioned specification should be used.
4. Reconditioning
The propshafts can be reconditioned with the aid of simple auxiliary tools, as the joints can be completely disassembled and
the length-compensating attachment can be exchanged. The principal points of wear are:
Joint bearing: Perceptible play in the bearings; damaged sealings or bearing housings; wear marks and indications
of pitting on the bearing surfaces.
Profile length-compensating joint: Perceptible play permitting twisting and/or tilting; indications of pitting at
profile flanks and at the head periphery; damaged seals.
DISASSEMBLY of the propshaft starts with the dismantling of the two half shafts, with the profile length-compensating
joint being pulled apart.
For disassembly of the joints, the locking rings placed in the drivers are to be removed first, with the aid of a special pair of
pliers. The bearing bushes can then be dismantled, according to Fig. 5.
If the bearing bush cannot be removed by hand after the push out operation, the release from the bore can be affected by light
tapping against the yoke driver.
Fig. 5
Press
Flansch
Sleeve
Auxiliary tool
The other bearing bushes are to be dismantled in similar manner(Fig. 6).
Fig. 6 Fig. 7
Press
Bearing bushes
Flange yoke
Cross Sleeve protective cap
laws
Auxiliary tool
On joints with split bearing eye bores the bearing Gap balls should be slackened to allow removal of the cap. After all 4
bearing ca ps have been removed, the spider, including the bearing sleeves, can be separated tram the flange yokes.
Note! Bearing Gaps and flange yokes are in pairs and must not therefore be interchanged or mounted in a different position
during reassembly .
The 4 bearing bushes, and protective Gaps if fitted, are to be removed prior to assembly of the new complete spider to allow
spider to be placed in flange yoke. The protective caps are then tapped on to the cap scat provided on the bearing spigot; a
hollow mandrel is to be used for the purpose. Subsequently, the bearing bushes should be pressed into the bores of the flange
yoke, with the inserted spider being guided by hand.
The bearing bush must not be canted while it is being pressed in, it should be seated firmly in the bore of the flange yoke.
The locking rings must fit snugly into the ring grooves provided. To avoid any deformation, the flange yoke should be
supported during the push-in operation, if possible. Any adjustment necessary to take-up any play in the joints or lack of
concentricity should be carried out at the same time (permissible tolerance +/- 0.05 mm). Play and press fit, are compensated
for by using locking rings of different thickness.
On propshafts with split bearing eye the spider should be inserted in the flange yokes complete and bolted together with the
corresponding bearing caps. The bolts should be tightened to the recommended torque depending on the dimension and
strength of the bolt. Play is adjusted by using end journal bearing disks or distance-rings of different thickness within the
bearing sleeve.
If the profile length-compensating joint is to be replaced, the connecting weld between tube and profile part has to be
separated. The separation should preferably be performed on a lathe, with the welding seam to be recessed completely
through (Fig.).
In every case, the replacement should involve both hubs and splined shafts, as these parts are manufactured in pairs. During
assembly, the splined shaft should be joined to the tube; a fit of 0,1 ... 0,3 mm to be provided to avoid any tack welds. The
rotational inaccuracy should not exceed 0,5 mm after the push-in operation.
At the same time, care must be taken in the assembling process that the inner yoke drivers lie within one plane and that
misalignment does not exceed the admissible angle of 3°.
Fig. 8 lathe tool
Splined section centering
tube
For a perfect weld to be ensured there are certain technological prerequisites to be met, concerning weld preparation and the
welding operation itself.
It is essential, in order to comply with welding classification DIN 8563 - B5 / f /, that we are consulted prior to any welding
being carried out on propshafts, or have the welding done in a workshop, qualified and having the certification for such
welding.
Once the two half shafts have been completed, they should be assembled in the profile length-compensating joint, resulting in
the complete propshaft. Subsequently, the propshaft should be aligned; admissible run out must not exceed 0,5 mm. Any
repair of propshafts (replacement of complete spiders and profile length-compensating joint) will usually require subsequent
balancing.
Inadequately balanced propshafts may cause harmful vibrations and excessive stresses affecting their proper operation.
Dynamic balancing is therefore essential for propshafts at speeds in excess of 500 rpm. The test speed should exceed the
maximum operating speed. Balancing to be in accordance with DIN ISO 1940:
balance quality level G 40 - propshafts used for general application

balance quality level G 16 - propshafts used for special applications.
In the final visual inspection, particular attention should be given to the all-round smooth movement of joints, axial
movement of the length-compensating joint, and the perfect seating of the locking rings.
If local workshop facilities are unsuitable for proper repairs (lacking the balancing equipment, for example, or the
authorisation for welding jobs) users should contact one of our service workshops or our after-sales service department, who
will be pleased to assist you.
Gelenkwellenwerk Stadtilm GmbH

Weimarische Straße 56
D-99326 Stadtilm
Germany/ Deutschland
Phone: ++49 3629 640 0
Fax: ++49 3629 80 00 02
http://www.gewes.de
-Mail: [email protected]
SCHOTTEL
Spare Parts Catalogue

Notes with respect to spare parts request
Only when using the genuine SCHOTTEL spare

parts you have a warranty for a reliable functioning 1 2
of the unit.
All spare parts requests should be made in writing.
The acceptance and passing on of telephone orders

SERVICE HANDBUCH
is exclusively at the risk and cost of the customer.
Nr. 9700278 -- 001
For requesting spare parts you should use the enclo-

sed fax form, or you may copy the corresponding
page from the spare parts list adding the missing in- Keyword SPAY 1
dications in your letter. Order no SVK 37888
Type of product SRP 330

To avoid any incorrect delivery we kindly ask you to
give the following indications with your spare parts Number of units 2
request: Factory numbers 13980 / 13981
Classification entity
4 3
1. number of manual
2. order number Fig. 1 cover page -- manual
3. type of product
4. factory number 5 6
5. denomination of unit
6. number of unit
7. item number
8. identification number
9. denomination
10. quantity
11. type of dispatch (mail, road, rail, . . . )
12. mailing address

7 8 9 10
Fig. 2 cover page -- list of parts
GB April 97 TDO Notes with respect to spare parts request 1101039 1/1
Telefax
SCHOTTEL--Agency SCHOTTEL---GmbH & Co. KG
Mainzer Strasse 99
or D---56322 Spay/Rhein
Dept.: SET
Telefax no.: . . 49 2628 61--433
SPARE PARTS REQUEST
Order no. :
Factory number :
Type of installation :
Manual no. :
Name of ship :
Ship owner :
Ident no. Denomination Item Unit no. Denomination of unit Quantity

no.
* mark where applicable
Spare parts with approval : yes no Dispatch date :
Dispatch : mail road rail
other
Invoice address :
stamp/signature of customer place and date

Telefax
Mainzer Strasse 99
Dept.: SET
Telefax no.: . . 49 2628 61--433
SPARE PARTS REQUEST
Order no. :
Factory number :
Manual no. :
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no.
other
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Dept.: SET
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SPARE PARTS REQUEST
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Dept.: SET
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Order no. :
Factory number :
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Ship owner :

no.
other
Invoice address :

AUFTRAG/ORDER NO. : 14107832 SEITE/PAGE : 1/4
KENNWORT/KEYWORD : BONNY 13
ANZAHL/QUANTITY : 2
TYP/TYPE : SRP 1212 FP
----------------------------------------------------------------------------------------------
POS. TEILE-NR. BENENNUNG MENGE ME BA-NR. SEITE
POS. PART-NO. DENOMINATION QUANTITY PAGE
----------------------------------------------------------------------------------------------
1 1150061 RUDERPROPELLER SRP1212 R/R 1,00 ST K M 1143020 5 - 13
RUDDERPROPELLER -SRP 1212-
1147778 GETRIEBE,OBERWASSER R 1,00 ST K 14 - 16
UPPER GEAR-BOX SRP 1212
1123295 GETRIEBE,UNTERWASSER 1,00 ST K 17 - 19
LOWER GEAR-BOX
1130612 ABSCHLUSSPLATTE KPL. 1,00 ST K 20 - 20
COVER PLATE ASSY
1137247 KONSOLE KPL. 1,00 ST K 21 - 21
CONSOLE COMPL.
1146983 QUITTUNGSGEBER 1:1 1,00 ST K 22 - 23
FEED BACK UNIT 1:1
1089883 NIVEAUSCHALTER KPL. 1,00 ST K 24 - 24
LEVEL SWITCH, COMPL.
1104003 RUECKLAUFFILTER,UMSCHALTBAR 1,00 ST K 25 - 25
RETURN OIL FILTER
2 1150063 RUDERPROPELLER SRP1212 R/L 1,00 ST K M 1143020 26 - 34
LOWER GEAR-BOX
COVER PLATE ASSY
1137247 KONSOLE KPL. 1,00 ST K 42 - 42
CONSOLE COMPL.
FEED BACK UNIT 1:1
RETURN OIL FILTER
3 1130617 ZWISCHENWELLE KPL. 2,00 ST K 47 - 47
INTERMEDIATE SHAFT, COMPL.
D/GB 01.08.2005 14107832 1

ANZAHL/QUANTITY : 2
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
4 1130619 VORGELEGE FL285 2,00 ST K 48 - 48
TRANSMISSION GEAR
5 1125459 HY-PUMPE HPV135 KPL. 250BAR 2,00 ST K 49 - 53
HY-PUMP HPV135 COMPL.
1121562 HY-PUMPE HPV135-250BAR 2,00 ST K 54 - 54
HY-PUMP
6 1097669 HY-AGGREGAT 2,00 ST K 55 - 57
HYDRO-AGGREGATE
1012538 FLUESSIGKEITSSTANDANZEIGE 2,00 ST K 58 - 58
FLUID LEVEL AND TEMP. GAUGE
1012547 WAERMETAUSCHER 2,00 ST K M 1099226 59 - 59
HEAT EXCHANGER
7 1106219 TEMPERATURSCHALTER KPL. 2,00 ST K 61 - 61
TEMPERATURE SWITCH
8 1150538 E.-ANLAGE 1,00 ST K 62 - 62
E.-UNIT
1150541 SCHALTSCHRANK 1,00 ST K 63 - 66
SWITCH BOX ENGINE ROOM
1150531 PLATINE 1,00 ST K 67 - 69
PANEL
1150532 STEUERPULT STB- ANLAGE 1,00 ST K 70 - 72
PANEL
1150533 PLATINE 1,00 ST K 73 - 74
WARNING PANEL
9 1073430 MESSBOX KPL. 25/400 BAR 1,00 ST K 75 - 75
HYDRO MEASURING KIT
10 1113952 WERKZEUG SRP1212 N=1800 1,00 ST K 76 - 76
TOOLS FOR SRP1212
1113864 OELPUMPE KPL. 1,00 ST K 77 - 77
OIL PUMP, COMPL.
11 1151040 RESERVETEILE SRP+HY 1,00 ST K 78 - 80
SPARE PARTS
D/GB 01.08.2005 14107832 2

ANZAHL/QUANTITY : 2
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
12 1150534 ERSATZTEILE,ELEKTRO 1,00 ST K 81 - 81
SPARE PARTS LIST
13 1133250 SCHALTEINHEIT,DESCH 2,00 ST L
CONTROL UNIT, DESCH
14 1151022 GELENKWELLE LZ 620 D285 8,5 4,00 ST L
CARDAN SHAFT
15 1124319 VORSPANNMESSGERAET 1,00 ST
PRELOADING MEASURING GAUGE
16 1139286 HY-PLAN 2,00 ST
HYDRO-DIAGRAM
17 1106694 KUEHLWASSERSCHEMA 2,00 ST
COOLING WATER DIAGRAM
18 1138223 PNEUMATIK-SCHEMA PPTF 213 2,00 ST
PNEUMATIC DIAGRAM
19 1108412 POINTER 2,00 ST
POINTER
20 1151056 MESSTELLENVERZEICHNIS 2,00 ST
SCHEDULE OF MEASURING POINTS
21 1104097 KONSERVIERUNGSVORSCHRIFT 2,00 ST M 1104097
CONSERVATION INSTRUCTION
22 1104096 SCHILD D,GB/F,E 2,00 ST
SIGNBOARD -ATTENTION!-D,GB.F,E
23 1104095 SCHILD D,GB/F,E 2,00 ST
24 1077456 SECHSKANTSCHRAUBE M20X 45 16,00 ST
HEXAGON HEAD SCREW
HEXAGON HEAD SCREW M20X 60
26 1109294 SECHSKANTMUTTER M 20 48,00 ST
HEXAGON NUT M 20
HEXAGON HEAD BOLT M20X 80
28 1139293 KEILRIEMENSCHEIBE 2,00 ST
V-BELT PULLEY
D/GB 01.08.2005 14107832 3

ANZAHL/QUANTITY : 2
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
29 1126524 SCHMALKEILRIEMEN SPB2500 LD 10,00 ST
ENDLESS NARROW V-BELT
30 1103743 NAEHERUNGSSCHALTER 2,00 ST
PROXIMITY SWITCH INDUCTIVE
31 1139839 SCHUBRICHTUNGSANZEIGE 2,00 ST M 1136890
INDICATION OF THRUSTDIRECTION
32 1146854 BEFESTIGUNGSMATERIAL DUESE 2,00 ST
MOUNTING MATERIAL NOZZLE
33 1146855 BEFESTIGUNGSMATERIAL PROPELLER 2,00 ST
MOUNTING MATERIAL PROPELLER
D/GB 01.08.2005 14107832 4

RUDERPROPELLER SRP1212 R/R 1150061 SEITE/PAGE : 1/9
ZEICHNUNG/DRAWING: 1150061
----------------------------------------------------------------------------------------------
POS. TEILE-NR. BENENNUNG MENGE ME BA-NR.
POS. PART NO. DENOMINATION QUANTITY
----------------------------------------------------------------------------------------------
001 1147778 GETRIEBE,OBERWASSER R/R 1,00 ST K
002 1123295 GETRIEBE,UNTERWASSER 1,00 ST K
LOWER GEAR-BOX
003 1111797 VERBINDUNGSWELLE 1,00 ST
POWER TRANSMISSION SHAFT
004 1150929 KEGELTRAGROHR 1,00 ST
CONE SUPPORT TUBE
007 1093168 SCHAFT 1,00 ST
STEM SECTION
008 1129424 FLANSCH 1,00 ST
FLANGE ASSY.
009 1126653 BUCHSE 1,00 ST
BUSHING
010 1146983 QUITTUNGSGEBER 1:1 1,00 ST K
FEED BACK UNIT 1:1
011 1143981 KUPPLUNG,PLANOX M. HGW SCHEIBE 1,00 ST L
COUPLING
012 1094427 LAUFBUCHSE 1,00 ST
BEARING BUSH
013 1043162 RUNDDICHTRING 560,00X 4,00 1,00 ST
SEALING RING
SEALING RING 670,00X 4,00
HEXAGON BOLT
016 1093924 ZYLINDERROLLENLAGER 1,00 ST
CYLINDRICAL ROLLER BEARING
017 1028047 GEWINDESTIFT M12X 30 1,00 ST
HEXAGON SOCKET SET SCREW
019 1084182 SCHEIBE 21 18,00 ST
WASHERS FOR BOLTS
D/GB 01.08.2005 14107832 5

----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
020 1087355 SECHSKANTSCHRAUBE M20X140 18,00 ST
HEXAGON HEAD BOLT
021 1024856 RUNDDICHTSCHNUR 5,00 4,630 M
SEALING RING
HEXAGON HEAD SCREW
HEXAGON HEAD BOLT
RUNDDICHTSCHNUR 4,00
HEXAGON HEAD BOLT
026 1089883 NIVEAUSCHALTER KPL. 1,00 ST K
027 1002224 DICHTRING A 48,0X 55,0 1,00 ST
SEALING RING A 48,0X 55,0
029 1000946 ZYLINDERSCHRAUBE M24X 90 36,00 ST
HEXAGON SOCKET HEAD CAP SCREW
031 1130612 ABSCHLUSSPLATTE KPL. 1,00 ST K
COVER PLATE ASSY
042 1010473 KERBNAGEL 3,0X 8 4,00 ST
ROUND AND HEAD GROOVED PIN
043 1104985 TYPENSCHILD 1,00 ST
NAME PLATE
044 1103762 OELBEHAELTER 1,00 ST
TANK
D/GB 01.08.2005 14107832 6

----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
047 1103759 OELSCHLEUDER 1,00 ST
OIL SLINGER
048 1103775 SCHEIBE 1,00 ST
DISK
050 1103951 DECKEL 1,00 ST
COVER
051 1107494 EINSCHRAUBBELUEFTER KPL. 1,00 ST
VENTILATOR
052 1007334 SCHEIBE B 10,5-140 HV 24,00 ST
WASHER B 10,5-140 HV
054 1104003 RUECKLAUFFILTER,UMSCHALTBAR 1,00 ST K
RETURN OIL FILTER
055 1007332 SCHEIBE B 8,4-140 HV 8,00 ST
WASHER B 8,4-140 HV
056 1000329 SECHSKANTSCHRAUBE M 8X 25 8,00 ST
HEXAGON HEAD SCREW M 8X 25
057 1026796 GERADE EINSCHRAUBVERSCHRAUBUNG 1,00 ST
MALE STUD COUPLING
058 1026798 EINSTELLBARE WINKEL ASL-VSHR 1,00 ST
ADJUSTABLE ELBOW FITTING
059 1002223 DICHTRING A 42,0X 49,0 4,00 ST
060 1123910 VERSCHLUSSCHRAUBE G 1 1/4 A 4,00 ST
HEXAGON HEAD SCREW PLUG
061 1098903 LASTRING 3-D 8T M30X30 4,00 ST
LIFTING EYE
D/GB 01.08.2005 14107832 7

----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
062 1103745 GEHAEUSE K 11 1,00 ST
HOUSING K 11
063 1017832 ZYLINDERSCHRAUBE M 4X 16 2,00 ST
SLOTTED CHEESE HEAD SCREW
065 1042727 SCHELLE 2,00 ST
CLAMP
HEXAGON NUT M 6
068 1114316 KONSOLE 1,00 ST
CONSOLE
069 1131867 KOAXIALGETRIEBE 3,00 ST
PLANETARY GEARING
070 1107687 HY-MOTOR OHNE SPUELVENTIL 3,00 ST
HYDRO-MOTOR
073 1028609 SCHEIBE 13 36,00 ST
WASHERS FOR BOLTS
HEXAGON HEAD BOLT
076 1007338 SCHEIBE B 17,0-140 HV 6,00 ST
WASHER
078 1005992 USIT-RING U48,7X59,0X3,0 2,00 ST
USIT-RING U48,7X59,0X3,0
079 1008065 GERADE VERSCHRAUBUNG EL35 2,00 ST
STRAIGHT COUPLING
D/GB 01.08.2005 14107832 8

----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
080 1129459 FUELLSTANDANZEIGE 1,00 ST
LEVEL INDICATOR
081 1131503 SCHILD,SELBSTKLEBEND 1,00 ST
SIGNEBOARD
082 1149133 KLEMMENKASTEN 1,00 ST
TERMINALBOX
084 1034755 DICHTRING A 60,0X 68,0 2,00 ST
SEALING RINGS
085 1096547 VERSCHLUSSCHRAUBE G 2 A 2,00 ST
HEXCAGON HEAD SCREW PLUG
086 1096188 DOPPELNIPPEL 280-2 1,00 ST
CAST IRON PIPE FITTING
087 1095911 KUGELHAHN 1,00 ST
COCK
STRAIGHT MALE STUD FITTING
089 1012399 ROHR,HY-DRUCKGEPRUEFT 1,400 M
SEAMLESS PRECISION STEEL TUBES
MALE STUD COUPLING
093 1019139 ROHRSCHELLE 3,00 ST
CLAMP,PIPE
MALE STUD COUPLING
D/GB 01.08.2005 14107832 9

----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
098 1063242 VERSCHRAUBUNG,LD KL 35 1,00 ST
EQUAL ELBOW
099 1064355 T-VERSCHRAUBUNG 2,00 ST
EQUAL TEE
100 1125448 FLANSCH M.DICHTKEGEL-ANSCHLUSS 6,00 ST
FLANGE
EQUAL TEE
103 1014632 SCHLAUCHSCHELLE 4,00 ST
HOSE CLAMP
104 1054996 KUEHLERSCHLAUCH 35X4,0P 0,110 M
HOSES FOR COOLING
EQUAL TEE
109 1015579 REDUZIER ANSCHLUSS VERSCHRAUB. 4,00 ST
REDUCING FITTING
EQUAL TEE
111 1069172 HOECHSTDRUCKSCHLAUCH 2,00 ST
HOSE, MAX. PRESSURE
112 1007112 GERADE VERSCHRAUBUNG ES30 2,00 ST
STRAIGHT COUPLING
113 1100136 VERSCHLUSSKEGEL 2,00 ST
PLUG
D/GB 01.08.2005 14107832 10

----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
HOSE, MAX. PRESSURE
STRAIGHT COUPLING
PLUG
117 1007505 SCHILD,ANSCHLUSS 1,00 ST
PLATE, CONNECTION, SMALL -E-
PLATE, CONNECTION, SMALL -D-
PLATE, CONNECTION, SMALL -F-
PLATE, CONNECTION, LARGE -A-
121 1007832 KABELBAND 4,00 ST
CABEL STRAP
127 1064006 EINSTELLBARE T ANSCHLUSS VSHR 1,00 ST
ADJUSTABLE TEE FITTING
129 1125696 VIERPUNKTLAGER 1,00 ST
WIRE RACE BALL BEARING
130 1125851 NABE 1,00 ST
HUB
131 1125701 ZYLINDERSCHRAUBE M20X100 30,00 ST
133 1087354 SPANNSTIFT 35,0X 85 18,00 ST
SPRING TYPE PIN, SLOTTED
D/GB 01.08.2005 14107832 11

----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
134 1126604 RADIALWELLENDICHTRING M1/D6 3,00 ST
ROTARY SHAFT SEAL
135 1129521 RING 1,00 ST
RING
137 1033949 VERSCHLUSSCHRAUBE G 1/2 A-PM 1,00 ST
138 1011616 USIT-RING U22,7X30,2X2,0 1,00 ST
139 1137247 KONSOLE KPL. 1,00 ST K
CONSOLE COMPL.
140 1100253 RITZEL 1,00 ST
PINION
141 1086975 SPANNSTIFT 3,0X 14 1,00 ST
SPRING TYPE STRAIGHT PIN
142 1090290 STIRNRAD M 1,50 Z 80 1,00 ST
SPUR WHEEL
143 1021881 SPANNSTIFT 4,0X 40 1,00 ST
144 1137116 ZAHNRAD M 9,0 Z 15 1,00 ST
SPUR WHEEL
146 1007330 SCHEIBE B 6,4-140 HV 4,00 ST
WASHER B 6,4-140 HV
148 1012653 OELSTANDAUGE R 1 1/2 Z 1,00 ST
OIL GAUGE GLASS
149 1137238 NETZMESSER 3,00 ST
NET-CUTTER
150 1027772 SCHNEIDRING DS20-S 6,00 ST
CUTTING RING
D/GB 01.08.2005 14107832 12

----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
151 1027769 UEBERWURFMUTTER M 20-S 6,00 ST
SLEEVE NUT
152 1093016 PACKUNG,ARAMID 10X 10 1,920 M
GLAND PACKING, ARAMID
D/GB 01.08.2005 14107832 13

GETRIEBE,OBERWASSER R/R 1147778 SEITE/PAGE : 1/3
ZEICHNUNG/DRAWING: 1147488 05/1165
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
001 1103566 GEHAEUSE,OBERWASSER 1,00 ST
HOUSING, UPPER GEAR-BOX
002 1147362 KEGEL-TELLERRAD-PAAR 2.053 KPL 1,00 ST
SET OF BEVEL GEARS, COMPL.
003 1101924 KEGELROLLENLAGER 1,00 ST
TAPERED ROLLER BEARING
005 1103642 FLANSCH 1,00 ST
FLANGE
HEXAGON HEAD BOLT
007 1103648 SEGMENTFLANSCH 4,00 ST
SEGMENT
008 1103647 FLANSCH 1,00 ST
FLANGE
012 1099951 RUECKLAUFSPERRE 1,00 ST M 1100921
BACKSTOP
013 1025077 SICHERUNGSRING 140X 4,00 2,00 ST
RETAINING RING FOR SHAFT
014 1147385 BUCHSE 1,00 ST
BUSHING
016 1147430 KRAFTEINGANGSGEHAEUSE 1,00 ST
POWER INPUT HOUSING
017 1103646 SCHEIBE 1,00 ST
DISK
D/GB 01.08.2005 14107832 14

----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
SEALING RING
021 1147372 LAUFRING 1,00 ST
LINER
SEALING RING
023 1146342 RADIALWELLENDICHTRING 1,00 ST
ROTARY SHAFT SEAL
024 1147458 GEHAEUSE RWDR 1,00 ST
POWER INPUT HOUSING
026 1147393 WELLENMUTTER 1,00 ST
SLOTTED NUT
027 1029221 VERSCHLUSSCHRAUBE R 1/4 1,00 ST
HEXAGON SOCKET PIPE PLUG
028 1111814 DREHDURCHFUEHRUNG 1,00 ST
ROTATING LEADING-IN
030 1030495 WINKELVERSCHRAUBUNG 1,00 ST
BANJO COUPLING
031 1135870 HD-SCHLAUCH POLYFLEX NW10X 310 1,00 ST
HIGH PRESSURE HOSE LINE
032 1116331 FLANSCH 1,00 ST
FLANGE
034 1028609 SCHEIBE 13 3,00 ST
WASHERS FOR BOLTS
D/GB 01.08.2005 14107832 15

----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
036 1007017 GERADE SCHOTTVERSCHRAUBUNG 1,00 ST
STRAIGHT BULKHEAD COUPLING
PLUG
038 1080846 VERSCHLUSSCHRAUBE M30X1,5 1,00 ST
039 1086619 DECKEL 1,00 ST
COVER
SEALING RING
043 1137923 TEMPERATURSCHALTER ISNT 110 65 1,00 ST
TEMPERATURE SWITCH ISNT 110 65
044 1007119 GEWINDE REDUZIERSTUTZEN VSHR 1,00 ST
REDUCING THREAD ADAPTOR
045 1112353 SCHEIBE 1,00 ST
DISK
REDUCING STANDPIPE
049 1002217 DICHTRING A 26,0X 32,0 1,00 ST
SEALING RINGS
051 1147387 TELLERFEDER 278.5X230.0X5,0 1,00 ST
CUP SPRING
D/GB 01.08.2005 14107832 16

GETRIEBE,UNTERWASSER 1123295 SEITE/PAGE : 1/3
LOWER GEAR-BOX
ZEICHNUNG/DRAWING: 1123295 03/0662KG
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
001 1123290 KEGEL-TELLERRAD-PAAR KPL. 1,00 ST
002 1098384 GEHAEUSE,UNTERWASSER 1,00 ST
HOUSING,LOWER GEAR-BOX
003 1093155 KAPPE 1,00 ST
CAP
004 1093157 LAGERGEHAEUSE 1,00 ST
BEARING HOUSING
005 1093159 KONUSRING 1,00 ST
SEALING COVER
LINER
007 1123293 SEGMENT 6,00 ST
SEGMENT
008 1093174 DISTANZSCHEIBE 1,00 ST
SPACER
SPACER
SLOTTED NUT
CONICAL ROLLER BEARING
CYLINDRICAL ROLLER BEARINGS
014 1094888 RADIALWELLENDICHTRING M6/D6/M 3,00 ST
ROTARY SHAFT SEAL
HEXAGON HEAD BOLT
D/GB 01.08.2005 14107832 17

LOWER GEAR-BOX
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
019 1011618 USIT-RING U26,7X35,0X2,0 1,00 ST
RETAINING RINGS FOR BORES
SEALING RING
SEALING RING
SEALING RING
BEARING HOUSING
SEALING RING
D/GB 01.08.2005 14107832 18

LOWER GEAR-BOX
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
035 1123292 DISTANZRING 1,00 ST
SPACER
037 1112441 AXIALPENDELROLLENLAGER 1,00 ST
THRUST ROLLER BEARING
038 1112342 WELLENMUTTER M190X3,0 1,00 ST
SLOTTED NUT
SPACERRING
040 1003734 FEDER 12,00 ST
SPRING
041 1100762 ZYLINDERSTIFT 1,00 ST
CYLINDRICAL PIN
BEARING HOUSING
044 1112505 SEGMENT 4,00 ST
SEGMENT
D/GB 01.08.2005 14107832 19

ABSCHLUSSPLATTE KPL. 1130612 SEITE/PAGE : 1/1
COVER PLATE ASSY
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
001 1101447 ABSCHLUSSPLATTE 1,00 ST
COVER PLATE
003 1011616 USIT-RING U22,7X30,2X2,0 1,00 ST
005 1099996 GEHAEUSE 1,00 ST
HOUSING
006 1100000 WELLE 1,00 ST
SHAFT
007 1100103 DRUCKFEDER 1,00 ST
TENSION SPRING
RETAINING RINGS FOR BORES 4
009 1099998 SCHEIBE 1,00 ST
DISK
011 1010936 VERSCHLUSSCHRAUBE G 1 1,00 ST
012 1005989 USIT-RING U34,3X43,0X2,0 1,00 ST
D/GB 01.08.2005 14107832 20

KONSOLE KPL. 1137247 02/1074KG SEITE/PAGE : 1/1
CONSOLE COMPL.
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
001 1137114 KONSOLE 1,00 ST
CONSOLE
002 1137131 WELLE 1,00 ST
SHAFT
003 1137141 BUCHSE 1,00 ST
BUSHING
004 1137132 BUCHSE 1,00 ST
BUSHING
ROTARY SHAFT SEAL
006 1059876 RILLENKUGELLAGER 2,00 ST
ROLLING BEARING
008 1002118 PASSFEDER A 5X 5X 20 1,00 ST
PARALLEL KEYS
010 1061002 SCHEIBE 8,4 1,00 ST
WASHERS FOR BOLTS
D/GB 01.08.2005 14107832 21

QUITTUNGSGEBER 1:1 1146983 04/1765 SEITE/PAGE : 1/2
FEED BACK UNIT 1:1
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
001 1032531 STIRNRAD M 0,70 Z 50 3,00 ST
SPUR WHEEL M 0,70 Z 50
002 1031961 GRUNDPLATTE 1,00 ST
BASE PLATE
003 1131323 BUCHSE 1,00 ST
BUSHING
004 1131324 WELLE 1,00 ST
SHAFT
005 1099767 SCHEIBE MIT SKALA 1,00 ST
SCALE
006 1136556 GEHAEUSE 1,00 ST
HOUSING
007 1024709 GEWINDESTIFT M 4X 6 9,00 ST
009 1131686 BLINDSTOPFEN M20X1,5 MIT O-RIN 4,00 ST
SCREWED GLANDS M20X1,5 MIT O-R
012 1032497 QUADRING 1,00 ST
SQUARE SEAL
016 1022477 SENKSCHRAUBE M 6X 16-A1E 2,00 ST
COUNTERSUNK HEAD SCREW
018 1145094 CAN-ANSCHLUSSPLATTE 1,00 ST
PCB- FEED BACK UNIT
019 1148197 SECHSKANT-DISTANZBOLZEN 3,00 ST
DISTANCE SINK-BOLT
022 1144683 DREHWINKELGEBER MIT STECKER 2,00 ST
CAN SENSOR
NAME PLATE
D/GB 01.08.2005 14107832 22

FEED BACK UNIT 1:1
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
038 1090156 ZEIGER 1,00 ST
POINTER
039 1130139 SCHEIBE B 4,3 5,00 ST
WASHER B 4,3
041 1100069 SCHILD 1,00 ST
SIGNBOARD, SELF-STICKING
042 1069664 SCHEIBE B 6,4-140 HV 3,00 ST
WASHER B 6,4-140 HV
RETAINING RING FOR SHAFT 1
D/GB 01.08.2005 14107832 23

NIVEAUSCHALTER KPL. 1089883 93/0403KG SEITE/PAGE : 1/1
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
001 1081657 VERSCHLUSSCHRAUBE G 1 1/2Z-3/8 1,00 ST
SCREW PLUG, REFINISHED
HEXAGON BOLT
TERMINALBOX
004 1012099 SCHWIMMERSCHALTER 1,00 ST
FLOAT SWITCH
005 1078130 KABELKLEMME 1,00 ST
CABLE TERMINAL
006 1069295 ADERENDHUELSE H 1,00/14 2,00 ST
END SLEEVE OF STRAND
008 1085597 KABELVERSCHRAUBUNG 1,00 ST
STUFFING BOX, CABLE
009 1030820 GEWINDESTUECK 1,00 ST
THREADED PIECE
MALE STUD COUPLING
STRAIGHT COUPLING
D/GB 01.08.2005 14107832 24

RUECKLAUFFILTER,UMSCHALTBAR 1104003 SEITE/PAGE : 1/1
RETURN OIL FILTER
ZEICHNUNG/DRAWING:
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
000 1104004 FILTERELEMENT 1,00 ST
FILTER INSERT
D/GB 01.08.2005 14107832 25

RUDERPROPELLER SRP1212 R/L 1150063 SEITE/PAGE : 1/9
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
001 1147779 GETRIEBE,OBERWASSER R/L 1,00 ST K
LOWER GEAR-BOX
CONE SUPPORT TUBE
007 1093168 SCHAFT 1,00 ST
STEM SECTION
008 1129424 FLANSCH 1,00 ST
FLANGE ASSY.
009 1126653 BUCHSE 1,00 ST
BUSHING
FEED BACK UNIT 1:1
COUPLING
BEARING BUSH
SEALING RING
HEXAGON BOLT
019 1084182 SCHEIBE 21 18,00 ST
WASHERS FOR BOLTS
D/GB 01.08.2005 14107832 26

----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
HEXAGON HEAD BOLT
SEALING RING
HEXAGON HEAD SCREW
HEXAGON HEAD BOLT
HEXAGON HEAD BOLT
027 1002224 DICHTRING A 48,0X 55,0 1,00 ST
COVER PLATE ASSY
042 1010473 KERBNAGEL 3,0X 8 4,00 ST
NAME PLATE
TANK
D/GB 01.08.2005 14107832 27

----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
OIL SLINGER
048 1103775 SCHEIBE 1,00 ST
DISK
050 1103951 DECKEL 1,00 ST
COVER
VENTILATOR
052 1007334 SCHEIBE B 10,5-140 HV 24,00 ST
RETURN OIL FILTER
055 1007332 SCHEIBE B 8,4-140 HV 8,00 ST
WASHER B 8,4-140 HV
MALE STUD COUPLING
059 1002223 DICHTRING A 42,0X 49,0 4,00 ST
061 1098903 LASTRING 3-D 8T M30X30 4,00 ST
LIFTING EYE
D/GB 01.08.2005 14107832 28

----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
062 1103745 GEHAEUSE K 11 1,00 ST
HOUSING K 11
065 1042727 SCHELLE 2,00 ST
CLAMP
HEXAGON NUT M 6
068 1114316 KONSOLE 1,00 ST
CONSOLE
PLANETARY GEARING
HYDRO-MOTOR
073 1028609 SCHEIBE 13 36,00 ST
WASHERS FOR BOLTS
HEXAGON HEAD BOLT
076 1007338 SCHEIBE B 17,0-140 HV 6,00 ST
WASHER
078 1005992 USIT-RING U48,7X59,0X3,0 2,00 ST
STRAIGHT COUPLING
D/GB 01.08.2005 14107832 29

----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
LEVEL INDICATOR
SIGNEBOARD
TERMINALBOX
084 1034755 DICHTRING A 60,0X 68,0 2,00 ST
SEALING RINGS
086 1096188 DOPPELNIPPEL 280-2 1,00 ST
087 1095911 KUGELHAHN 1,00 ST
COCK
MALE STUD COUPLING
CLAMP,PIPE
MALE STUD COUPLING
D/GB 01.08.2005 14107832 30

----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
EQUAL ELBOW
EQUAL TEE
FLANGE
EQUAL TEE
HOSE CLAMP
HOSES FOR COOLING
EQUAL TEE
REDUCING FITTING
EQUAL TEE
HOSE, MAX. PRESSURE
STRAIGHT COUPLING
PLUG
D/GB 01.08.2005 14107832 31

----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
HOSE, MAX. PRESSURE
STRAIGHT COUPLING
PLUG
121 1007832 KABELBAND 4,00 ST
CABEL STRAP
130 1125851 NABE 1,00 ST
HUB
133 1087354 SPANNSTIFT 35,0X 85 18,00 ST
D/GB 01.08.2005 14107832 32

----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
ROTARY SHAFT SEAL
135 1129521 RING 1,00 ST
RING
138 1011616 USIT-RING U22,7X30,2X2,0 1,00 ST
139 1137247 KONSOLE KPL. 1,00 ST K
CONSOLE COMPL.
140 1100253 RITZEL 1,00 ST
PINION
141 1086975 SPANNSTIFT 3,0X 14 1,00 ST
142 1090290 STIRNRAD M 1,50 Z 80 1,00 ST
SPUR WHEEL
143 1021881 SPANNSTIFT 4,0X 40 1,00 ST
144 1137116 ZAHNRAD M 9,0 Z 15 1,00 ST
SPUR WHEEL
146 1007330 SCHEIBE B 6,4-140 HV 4,00 ST
WASHER B 6,4-140 HV
OIL GAUGE GLASS
NET-CUTTER
CUTTING RING
D/GB 01.08.2005 14107832 33

----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
SLEEVE NUT
D/GB 01.08.2005 14107832 34

GETRIEBE,OBERWASSER R/L 1147779 SEITE/PAGE : 1/3
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
005 1103641 FLANSCH 1,00 ST
FLANGE
HEXAGON HEAD BOLT
SEGMENT
008 1103644 FLANSCH 1,00 ST
FLANGE
BACKSTOP
014 1147385 BUCHSE 1,00 ST
BUSHING
POWER INPUT HOUSING
017 1103646 SCHEIBE 1,00 ST
DISK
D/GB 01.08.2005 14107832 35

----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
SEALING RING
021 1147372 LAUFRING 1,00 ST
LINER
SEALING RING
ROTARY SHAFT SEAL
POWER INPUT HOUSING
SLOTTED NUT
ROTATING LEADING-IN
BANJO COUPLING
032 1116331 FLANSCH 1,00 ST
FLANGE
034 1028609 SCHEIBE 13 3,00 ST
WASHERS FOR BOLTS
D/GB 01.08.2005 14107832 36

----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
PLUG
039 1086619 DECKEL 1,00 ST
COVER
SEALING RING
045 1112353 SCHEIBE 1,00 ST
DISK
REDUCING STANDPIPE
049 1002217 DICHTRING A 26,0X 32,0 1,00 ST
SEALING RINGS
CUP SPRING
D/GB 01.08.2005 14107832 37

LOWER GEAR-BOX
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
003 1093155 KAPPE 1,00 ST
CAP
BEARING HOUSING
005 1093159 KONUSRING 1,00 ST
SEALING COVER
LINER
007 1123293 SEGMENT 6,00 ST
SEGMENT
SPACER
SPACER
SLOTTED NUT
ROTARY SHAFT SEAL
HEXAGON HEAD BOLT
D/GB 01.08.2005 14107832 38

LOWER GEAR-BOX
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
019 1011618 USIT-RING U26,7X35,0X2,0 1,00 ST
SEALING RING
SEALING RING
SEALING RING
BEARING HOUSING
SEALING RING
D/GB 01.08.2005 14107832 39

LOWER GEAR-BOX
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
SPACER
SLOTTED NUT
SPACERRING
040 1003734 FEDER 12,00 ST
SPRING
CYLINDRICAL PIN
BEARING HOUSING
044 1112505 SEGMENT 4,00 ST
SEGMENT
D/GB 01.08.2005 14107832 40

COVER PLATE ASSY
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
COVER PLATE
003 1011616 USIT-RING U22,7X30,2X2,0 1,00 ST
005 1099996 GEHAEUSE 1,00 ST
HOUSING
006 1100000 WELLE 1,00 ST
SHAFT
TENSION SPRING
009 1099998 SCHEIBE 1,00 ST
DISK
012 1005989 USIT-RING U34,3X43,0X2,0 1,00 ST
D/GB 01.08.2005 14107832 41

CONSOLE COMPL.
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
001 1137114 KONSOLE 1,00 ST
CONSOLE
002 1137131 WELLE 1,00 ST
SHAFT
003 1137141 BUCHSE 1,00 ST
BUSHING
004 1137132 BUCHSE 1,00 ST
BUSHING
ROTARY SHAFT SEAL
ROLLING BEARING
008 1002118 PASSFEDER A 5X 5X 20 1,00 ST
PARALLEL KEYS
010 1061002 SCHEIBE 8,4 1,00 ST
WASHERS FOR BOLTS
D/GB 01.08.2005 14107832 42

FEED BACK UNIT 1:1
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
001 1032531 STIRNRAD M 0,70 Z 50 3,00 ST
BASE PLATE
003 1131323 BUCHSE 1,00 ST
BUSHING
004 1131324 WELLE 1,00 ST
SHAFT
SCALE
006 1136556 GEHAEUSE 1,00 ST
HOUSING
012 1032497 QUADRING 1,00 ST
SQUARE SEAL
PCB- FEED BACK UNIT
DISTANCE SINK-BOLT
CAN SENSOR
NAME PLATE
D/GB 01.08.2005 14107832 43

FEED BACK UNIT 1:1
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
038 1090156 ZEIGER 1,00 ST
POINTER
039 1130139 SCHEIBE B 4,3 5,00 ST
WASHER B 4,3
041 1100069 SCHILD 1,00 ST
042 1069664 SCHEIBE B 6,4-140 HV 3,00 ST
WASHER B 6,4-140 HV
D/GB 01.08.2005 14107832 44

----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
HEXAGON BOLT
TERMINALBOX
FLOAT SWITCH
CABLE TERMINAL
STUFFING BOX, CABLE
THREADED PIECE
MALE STUD COUPLING
STRAIGHT COUPLING
D/GB 01.08.2005 14107832 45

RETURN OIL FILTER
ZEICHNUNG/DRAWING:
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
FILTER INSERT
D/GB 01.08.2005 14107832 46

ZWISCHENWELLE KPL. 1130617 SEITE/PAGE : 1/1
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
001 1099712 FLANSCH 2,00 ST
FLANGE
002 1130618 WELLE D110/108 1,00 ST
SHAFT
003 1007306 STEHLAGERGEHAEUSE 5,00 ST M 1118066
BEARING HOUSING
004 1007307 PENDELROLLENLAGER 5,00 ST
SELF-ALIGNING ROLLER BEARING
005 1007308 SPANNHUELSE H 3124 5,00 ST
ADAPTER SLEEVES FOR BEARINGS
006 1007310 FESTRING FRB 14,0/215,0 P 2,00 ST
FIXING RING
007 1007367 KEGELSCHMIERNIPPEL 1,00 ST
LUBRICATING NIPPELS CONE TYPE
008 1075352 MEHRZWECKFETT 5,000 KG
UNIVERSAL GREASE
009 1100312 FLANSCH 1,00 ST
FLANGE
010 1030111 V-RING V- 110A 4,00 ST
V-RING V- 110A
011 1025889 WINKEL 50X 6 1,080 M
HOT ROLLED EQUAL LEG ANGEL
HEXAGON NUT M 12
D/GB 01.08.2005 14107832 47

VORGELEGE FL285 1130619 SEITE/PAGE : 1/1
TRANSMISSION GEAR
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
001 1099712 FLANSCH 1,00 ST
FLANGE
002 1130620 WELLE D110/108 1,00 ST
SHAFT
BEARING HOUSING
005 1007308 SPANNHUELSE H 3124 2,00 ST
006 1007310 FESTRING FRB 14,0/215,0 P 2,00 ST
FIXING RING
UNIVERSAL GREASE
D/GB 01.08.2005 14107832 48

HY-PUMPE HPV135 KPL. 250BAR 1125459 03/0259KG SEITE/PAGE : 1/5
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
001 1121562 HY-PUMPE HPV135-250BAR 1,00 ST K
HY-PUMP
002 1122492 KLEMMNABE FLANSCH D120 1,00 ST
CLAMPING HUB
003 1098300 FLANSCH SAE 1 1/4-6000PSI 2,00 ST
FLANGE, SAE
CUTTING RING
SLEEVE NUT
HOSE, MAX. PRESSURE
008 1123193 MESSKUPPLUNG M.ROHRVERSCHRAUB. 2,00 ST
STRAIGHT COUPL. W. TEST COUPL.
010 1027771 SCHNEIDRING DS28-L 1,00 ST
CUTTING RING
011 1027768 UEBERWURFMUTTER M 28-L 1,00 ST
SLEEVE NUT
HOSE, MAX. PRESSURE
BANJO COUPLING
REDUCING STANDPIPE
EQUAL TEE
D/GB 01.08.2005 14107832 49

----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
HOSE, MAX. PRESSURE
022 1008054 GERADE REDUZIER VERSCHRAUBUNG 1,00 ST
STRAIGHT REDUCING FITTING
024 1031648 EINSTELLBARE L ASL VERSCHRAUB. 1,00 ST
ADJUSTABLE BARREL TEE FITTING
REDUCING STANDPIPE
027 1009073 GERADE EINSCHRAUBSTUTZEN VSHR 1,00 ST
STRAIGHT STUD STANDPIPE ADAPTO
028 1026331 DRUCKSCHALTER 5,0-70 BAR 1,00 ST
PRESSURE LIMIT SWITCH
029 1052997 WINKELSCHWENKVERSCHRAUBUNG 1,00 ST
BANJO FITTING
030 1113107 MESSKUPPL.KPL.DKO-DICHTKEGELAN 1,00 ST
MINIMESS-CONNECTION
033 1046544 MESSKUPPLUNG 2,00 ST
MINIMESS-CONNECTION
034 1007832 KABELBAND 9,00 ST
CABEL STRAP
PLATE, CONNECTION, SMALL -A-
PLATE, CONNECTION, SMALL -B-
PLATE, CONNECTION, SMALL -C-
D/GB 01.08.2005 14107832 50

----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
PLATE, CONNECTION, SMALL -H-
039 1065849 SCHILD 1,00 ST
SIGNBOARD M1
040 1065850 SCHILD 1,00 ST
SIGNBOARD M2
041 1065951 SCHILD 1,00 ST
SIGNBOARD M3
042 1065952 SCHILD 1,00 ST
SIGNBOARD M4
043 1065953 SCHILD 1,00 ST
SIGNBOARD "M5"
046 1124703 KONSOLE 1,00 ST
CONSOLE
047 1124845 KONSOLE 1,00 ST
CONSOLE
048 1124778 WELLE 1,00 ST
SHAFT
049 1122433 SCHEIBE 2,00 ST
DISK
050 1122480 BUCHSE G 40X 50X 40 2,00 ST
BUSH FOR PLAIN BEARING
HEXAGON HEAD BOLT
HEXAGON HEAD SCREW
053 1007340 SCHEIBE B 21,0-140 HV 4,00 ST
WASHER
HEXAGON HEAD BOLT
D/GB 01.08.2005 14107832 51

----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
055 1084182 SCHEIBE 21 1,00 ST
WASHERS FOR BOLTS
056 1007340 SCHEIBE B 21,0-140 HV 1,00 ST
WASHER
HEXAGON NUT M 20
058 1066799 GEWINDEBOLZEN M12 X 1000 0,300 M
STUD BOLTS
HEXAGON NUT M 12
060 1028609 SCHEIBE 13 1,00 ST
WASHERS FOR BOLTS
061 1125429 BOLZEN 1,00 ST
PIN
062 2008894 GELENKKOPF 1,00 ST
ARTICULATED STUB END
064 1007336 SCHEIBE B 13,0-140 HV 1,00 ST
V-BELT PULLEY
HEXAGON HEAD BOLT
067 1002333 SICHERUNGSSCHEIBE VS 10 8,00 ST
LOCK WASHER VS 10
068 1139717 KUGELSCHEIBE C13 1,00 ST
TAB WASHER WITH LONG TAB
070 1139720 KEGELPFANNE D16,5 1,00 ST
071 1139721 KEGELPFANNE D19 1,00 ST
D/GB 01.08.2005 14107832 52

----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
072 1007528 U-SCHEIBE 14 1,00 ST
SQUARE TAPER WASHER
D/GB 01.08.2005 14107832 53

HY-PUMPE HPV135-250BAR 1121562 SEITE/PAGE : 1/1
HY-PUMP
ZEICHNUNG/DRAWING:
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
000 1055379 FILTER 1,00 ST
FILTER
000 1090631 REGELMAGNET 2,00 ST
CONTROL SOLENOID
000 1122685 SPEISEDRUCKVENTIL 19BAR-HPV135 1,00 ST
BOOSTPRESSURE RELIEF VALVE
000 1122686 DRUCKBEGRENZUNGSVENTIL 250BAR 2,00 ST
PRESSURE LIMITING VALVE
O-RING SEAL
D/GB 01.08.2005 14107832 54

HY-AGGREGAT 1097669 04/1706 SEITE/PAGE : 1/3
HYDRO-AGGREGATE
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
001 1097673 STAHLDECKEL 1,00 ST
COVER
002 1088600 OELBEHAELTER 44,0 LTR 1,00 ST
OIL TANK
004 1002236 VERSCHLUSSCHRAUBE G 1/2 A 1,00 ST
PLATE, CONNECTION, SMALL -U-
PLATE, CONNECTION, SMALL -W-
008 1012538 FLUESSIGKEITSSTANDANZEIGE 1,00 ST K
009 1033337 DICHTUNG 1,00 ST
SEALING CORD
010 1008073 FUSS FUER BEHAELTER 4,00 ST
FOOT
011 1002213 DICHTRING A 21,0X 26,0 1,00 ST
SEALING RINGS
012 1085873 EINFUELLFILTER 1,00 ST
FILLER FILTER
013 1012547 WAERMETAUSCHER 1,00 ST K M 1099226
HEAT EXCHANGER
HOSE, MAX. PRESSURE
016 1007832 KABELBAND 2,00 ST
CABEL STRAP
D/GB 01.08.2005 14107832 55

HYDRO-AGGREGATE
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
STRAIGHT COUPLING
022 1018273 RINGMUTTER M 8 2,00 ST
LIFTING EYE NUT
023 1088603 DICHTRING A 45,0X 52,0 1,00 ST
SEALING RING
024 1002214 DICHTRING A 22,0X 27,0 1,00 ST
025 1002224 DICHTRING A 48,0X 55,0 1,00 ST
029 1001559 FEDERRING B 10 4,00 ST
SPRING LOCK WASHER B 10
033 1002213 DICHTRING A 21,0X 26,0 1,00 ST
SEALING RINGS
034 1043354 STIFTSCHRAUBE M 8X 20 2,00 ST
STUD
MALE STUD COUPLING
037 1091267 ROHRDURCHFUEHRUNG 1,00 ST
PIPE SOCKET
039 1012548 SCHELLENFUSS 2,00 ST
CLAMP SUPPORT
D/GB 01.08.2005 14107832 56

HYDRO-AGGREGATE
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
041 1007334 SCHEIBE B 10,5-140 HV 4,00 ST
PLUG
043 1076728 SCHEIBE B 46,0-140 HV 2,00 ST
WASHER
044 1010956 DICHTUNG DN 40 PN 40 1,00 ST
GASKET
045 1026903 DICHTUNG DN 15 PN 6 1,00 ST
GASKET
046 1068218 SCHEIBE R 22 2,00 ST
ROUND WASHER FOR WOOD
D/GB 01.08.2005 14107832 57

FLUESSIGKEITSSTANDANZEIGE 1012538 SEITE/PAGE : 1/1
ZEICHNUNG/DRAWING:
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
000 1104661 DICHTUNGSSATZ 1 SZ
SEALING KIT
D/GB 01.08.2005 14107832 58

WAERMETAUSCHER 1012547 SEITE/PAGE : 1/1
HEAT EXCHANGER
ZEICHNUNG/DRAWING:
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
000 1094765 DECKEL,ANSCHLUSSEITE 1,00 ST
COVER, CONNECTION SIDE
000 1094764 DECKEL,UMLENKSEITE 1,00 ST
COVER, DEFLECTING SIDE
000 1094760 FLACHDICHTUNG,ANSCHLUSSEITE 1,00 ST
GASKET, CONNECTION SIDE
000 1094759 FLACHDICHTUNG,UMLENKSEITE 1,00 ST
GASKET, DEFLECTING SIDE
000 1040119 ZINKSCHUTZSTAB 2,00 ST
ZINC PROTECTOR ROD
D/GB 01.08.2005 14107832 59

----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
HEXAGON BOLT
TERMINALBOX
FLOAT SWITCH
CABLE TERMINAL
STUFFING BOX, CABLE
THREADED PIECE
MALE STUD COUPLING
STRAIGHT COUPLING
D/GB 01.08.2005 14107832 60

TEMPERATURSCHALTER KPL. 1106219 SEITE/PAGE : 1/1
TEMPERATURE SWITCH
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
EQUAL TEE
003 1081409 ANSCHLUSSTUECK 1,00 ST
ADAPTER
004 1009197 VERSCHLUSSTOPFEN 2,00 ST
PLASTIC PLUG
D/GB 01.08.2005 14107832 61

E.-ANLAGE 1150538 SEITE/PAGE : 1/1
E.-UNIT
ZEICHNUNG/DRAWING:
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
1150540 E.-PLAN 1,00 ST M 1099245
E.-DIAGRAM
1150541 SCHALTSCHRANK 2,00 ST K
1150531 PLATINE 1,00 ST K
PANEL
1150532 STEUERPULT STB- ANLAGE 1,00 ST K
PANEL
WARNING PANEL
1133685 PRUEFANWEISUNG 1,00 ST
TEST CERTIFICAT
D/GB 01.08.2005 14107832 62

SCHALTSCHRANK 1150541 05/435 SEITE/PAGE : 1/4
ZEICHNUNG/DRAWING:
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
1026045 RELAIS 1,00 ST
RELAY
1026046 STECKSOCKEL 1,00 ST
PLUG SOCKET
1043807 TRAGSCHIENE GELOCHT 2,000 M
SUPPORTING BAR
1053244 SCHALTSCHRANK,KOMPAKT 1,00 ST
CASING
1055671 SCHILD,SELBSTKLEBEND 2,00 ST
SIGNBOARD, WHITE
1069763 ENDWINKEL 10,00 ST
STOP ANGLE
1069764 ABSCHLUSSPLATTE 1,00 ST
SAFETY PLATE
1069768 SCHILD 6,00 ST
NAME PLATE FOR TERMINAL ROW
1071039 TYPENSCHILD 1,00 ST
NAME PLATE
1088099 SPANNUNGSRELAIS 1,00 ST
RELAY, VOLTAGE-
1093148 DRAHTWIDERSTAND 2,00 ST
RESISTOR
1098222 SICHERUNGSEINSATZ 5X20/0,5AF 1,00 ST
FUSE CARTRIDGE
1098223 SICHERUNGSKLEMME 1,00 ST
FUSE HOLDER
1103169 STECKDOSE,EINBAU 2POLIG+PE 1,00 ST
PLUG SOCKET
1109851 SICHERUNGSAUTOMAT B 6A 1P 10,00 ST
AUTOMATIC FUSE B 6A 1P
1112326 RELAISKLEMME 6,00 ST
TERMINAL WITH RELAY
1121638 HAUPTSCHALTER 2,00 ST
MAIN SWITCH
D/GB 01.08.2005 14107832 63

ZEICHNUNG/DRAWING:
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
1121639 KLEMMENABDECKUNG 4,00 ST
COVER PLATE FOR 1121638
1121725 REIHENKLEMME ZDK 2,5/1,5 90,00 ST
TERMINAL ROW
COVERPLATE FOR 1121725
1125591 LEISTUNGSDIODE PLUS 1,00 ST
POWER DIODE
1126105 NETZTEIL 400V-500V/24VDC/20A 1,00 ST
AC DC CONVERTER
1126579 VERDRAHTUNGSKANAL 50X 75,0 1,000 M
CABLE CHANNEL
CABLE CHANNEL
1126919 SERVICESCHNITTSTELLE 1,00 ST
SERVICE POINT
1130219 FRONTRAHMEN-SET 17,00 ST
FRONT SET
1130221 DRUCKHAUBE KLAR 2,00 ST
FRONT PART
1130224 DRUCKHAUBE ROT 15,00 ST
FRONT PART
1130230 FRONTELEMENT LEUCHTTASTER 2,00 ST
FRONT PART LIGHTED PUSH BUTTON
1130231 FRONTELEMENT LEUCHTMELDER 15,00 ST
FRONT PART PILOT LAMP
1130233 GLUEHLAMPE T1 3/4 28V/30MA 15,00 ST
MINIATURE BULBS
1130753 ALARMSUMMER 1,00 ST
HORN
1130754 SUMMEREINSATZ 1,00 ST
HORN SET
1130755 FRONTRAHMEN SET 1,00 ST
FRONT SET
D/GB 01.08.2005 14107832 64

ZEICHNUNG/DRAWING:
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
FRONT SET
1131112 SCHALTELEMENT LEUCHTTASTER 1S 2,00 ST
SWITCH
1133057 WARNANLAGENMODUL 3,00 ST M 1128282
WARNING UNIT MODUL
1144745 DREHZAHLERFASSUNGSMODUL DZE 4. 2,00 ST
FREQUENCY MODULE DZE 4.0
1135650 SCHILD 15,00 ST
SIGNBOARD -RPM CONTROL-
1135768 TUEARRETIERUNG 1,00 ST
SWITCH BOX DOOR HOLDER
1138736 STEURUNGSMODUL DCM 2.0 1,00 ST
ELECTRONIC MODUL DCM 2.0
1138738 STEUERUNGSMODUL DPV 2.0 1,00 ST
ELECTRONIC MODUL DPV 2.0
1141155 TRENNVERSTAERKER PROGRAMMIERB 1,00 ST
CONVERTER
CONVERTER
1150338 DREHZAHLMODUL DCM 2.0 1,00 ST
SPEED MODUL DCM 2.0
1150424 RELAIS 9,00 ST
RELAY
1150425 KIPPRELAIS 2,00 ST
THROW-OVER RELAY
PLUG SOCKET
1150432 HALTEBUEGEL F. 1150430 11,00 ST
PLUG SOCKET
1150435 SOCKELBRUECKE 11,00 ST
PLUG SOCKET
1150436 MULTIFUNKTIONSRELAIS 1,00 ST
RELAY
D/GB 01.08.2005 14107832 65

ZEICHNUNG/DRAWING:
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
1149023 PLATINE 1,00 ST
PANEL DRILLED
1148679 BASISPLATINE,WARNPLATINE 1,00 ST
PANEL DRILLED
1149210 ABSTANDSBOLZEN 6,00 ST
RELAY
1130139 SCHEIBE B 4,3 12,00 ST
WASHER B 4,3
1066247 FEDERRING B 4 12,00 ST
SPRING LOCK WASHER
1000977 SECHSKANTMUTTER M 4 12,00 ST
HEXAGON NUT
1130752 BLINDABDECKUNG 5,00 ST
FRONT SET
D/GB 01.08.2005 14107832 66

PLATINE 1150531 SEITE/PAGE : 1/3
PANEL
ZEICHNUNG/DRAWING:
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
SUPPORTING BAR
STOP ANGLE
SAFETY PLATE
1069768 SCHILD 4,00 ST
1069908 ABDECKUNG 2,00 ST
COVER
NAME PLATE
1079632 DIMMER 1,00 ST
DIMMER
1079633 POTENTIOMETER 1,00 ST
POTENTIOMETER
FUSE HOLDER
1101794 GEFLECHTSCHLAUCH 1,200 M
PROTECTING HOSE
1101796 ENDABSCHLUSS 2,00 ST
HOSE CLAMP
1121723 REIHENKLEMME ZDU 2,5 40,00 ST
TERMINAL ROW
1126292 DIODENKLEMME 2,00 ST
DIODE TERMINAL
1126578 VERDRAHTUNGSKANAL 37,5X75 1,000 M
CABLE CHANNEL
1128627 SCHUBRICHTUNGSANZEIGE 1,00 ST M 1136890
THRUST DIRECTION INDICATOR
1129050 DREHZAHLANZEIGE 1,00 ST
RPM-INDICATOR
D/GB 01.08.2005 14107832 67

PANEL
ZEICHNUNG/DRAWING:
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
1130217 SCHLUESSELSCHALTER-VORS.2STELL 1,00 ST
FRONT PART KEY SWITCH
1130218 SCHLOSSDRUCKHAUBE 1,00 ST
FRONT SET
FRONT PART
1130222 DRUCKHAUBE BLAU 1,00 ST
FRONT PART
1130223 DRUCKHAUBE GELB 3,00 ST
FRONT PART
FRONT PART
1130225 DRUCKHAUBE GRUEN 5,00 ST
FRONT PART
1130226 DRUCKHAUBE ORANGE 1,00 ST
FRONT PART
SWITCH
MINIATURE BULBS
1130416 SCHUTZKLAPPE 1,00 ST
FRONT SET
FRONT SET
HORN
HORN SET
D/GB 01.08.2005 14107832 68

PANEL
ZEICHNUNG/DRAWING:
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
FRONT SET
SWITCH
SWITCH
DIODE TERMINAL
1133068 DREHKNOPF POTENTIOMETER 1,00 ST
BUTTON FOR POTENTIOMETER
1135524 SCHALTELEMENT LEUCHTTAST2S/1OE 1,00 ST
SWITCH
1136790 FRONT LEUCHTTASTER RASTEND 1,00 ST
1138567 CO-PILOT 3 1,00 ST L
COPILOT UNIT
1140261 ANSCHLUSSKABEL MIT STECKER 2,00 ST
CONNECTION CABLE WITH PLUG
1143730 PLATINE 1,00 ST
PANEL DRILLED
1147862 MONTAGEPLATTE 1,00 ST
PANEL
1148005 SICHERUNGSEINSATZ 5X20/0,2A 1,00 ST
FUSE CARTRIDGE
RELAY
D/GB 01.08.2005 14107832 69

STEUERPULT STB- ANLAGE 1150532 SEITE/PAGE : 1/3
PANEL
ZEICHNUNG/DRAWING:
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
SUPPORTING BAR
STOP ANGLE
SAFETY PLATE
1069768 SCHILD 4,00 ST
COVER
NAME PLATE
1079632 DIMMER 1,00 ST
DIMMER
POTENTIOMETER
FUSE HOLDER
PROTECTING HOSE
HOSE CLAMP
TERMINAL ROW
DIODE TERMINAL
CABLE CHANNEL
RPM-INDICATOR
D/GB 01.08.2005 14107832 70

PANEL
ZEICHNUNG/DRAWING:
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
FRONT SET
FRONT PART
FRONT PART
FRONT PART
FRONT PART
FRONT PART
FRONT PART
SWITCH
MINIATURE BULBS
FRONT SET
FRONT SET
HORN
HORN SET
D/GB 01.08.2005 14107832 71

PANEL
ZEICHNUNG/DRAWING:
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
FRONT SET
SWITCH
SWITCH
DIODE TERMINAL
SWITCH
1138567 CO-PILOT 3 1,00 ST L
COPILOT UNIT
1143730 PLATINE 1,00 ST
PANEL DRILLED
PANEL
FUSE CARTRIDGE
RELAY
D/GB 01.08.2005 14107832 72

PLATINE 1150533 05/979 SEITE/PAGE : 1/2
WARNING PANEL
ZEICHNUNG/DRAWING:
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
HEXAGON NUT
SPRING LOCK WASHER
TERMINAL WITH RELAY
1130139 SCHEIBE B 4,3 12,00 ST
WASHER B 4,3
FRONT SET
FRONT PART
FRONT PART
MINIATURE BULBS
FRONT SET
HORN
HORN SET
FRONT SET
SWITCH
PANEL DRILLED
1149023 PLATINE 1,00 ST
PANEL DRILLED
D/GB 01.08.2005 14107832 73

WARNING PANEL
ZEICHNUNG/DRAWING:
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
RELAY
FRONT SET
D/GB 01.08.2005 14107832 74

MESSBOX KPL. 25/400 BAR 1073430 97/0721KG SEITE/PAGE : 1/1
HYDRO MEASURING KIT
ZEICHNUNG/DRAWING:
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
001 1091090 KUNSTSTOFFBOX,LEER 1,00 ST
PLASTIC CONTAINER, EMPTY
002 1091091 KUNSTSTOFFBOX,EINSATZ 1,00 ST
PLASTIC CONTAINER, INSERT
003 1038016 MANOMETERDIREKTANSCHLUSS R1/4" 2,00 ST
PRESSURE GAUGE CONNECTOR
004 1046672 MANOMETERANSCHLUSS R1/4" 2,00 ST
HOSE, MAX. PRESSURE
006 1050384 MANOMETER 1,00 ST
MANOMETER
007 1038012 MANOMETER 1,00 ST
MANOMETER
D/GB 01.08.2005 14107832 75

WERKZEUG SRP1212 N=1800 1113952 00/0682KG SEITE/PAGE : 1/1
TOOLS FOR SRP1212
ZEICHNUNG/DRAWING:
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
000 1113855 FLANSCH 1,00 ST
FLANGE
000 1101426 OELABLASSROHR 1,00 ST
OIL DRAIN PIPE
000 1127235 DREHSCHLUESSEL 1,00 ST
TURN HANDLE
000 1093754 TRAVERSE 2,00 ST
TRAVERSE
000 1113864 OELPUMPE KPL. 3,00 ST K
OIL PUMP, COMPL.
000 1014649 HOCHDRUCKROHR 3,00 ST
HIGH PRESSURE PIPE
HEXAGON HEAD SCREW
HEXAGON HEAD BOLT
000 1016566 HY-MUTTER TR 225X 4 1,00 ST
HYDRAULIC NUT
HEXAGON HEAD BOLT
HEXAGON HEAD BOLT
000 1002679 SCHEIBE 17 1,00 ST
WASHER FOR BOLT
000 1127209 WERKZEUGKISTE 1,00 ST
TOOLBOX
D/GB 01.08.2005 14107832 76

OELPUMPE KPL. 1113864 SEITE/PAGE : 1/1
OIL PUMP, COMPL.
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
001 1014976 PUMPENHALTER 1,00 ST
MANIFOLD
002 1014648 OELPUMPE,HAND 1,00 ST
OIL PUMP
003 1028030 MANOMETER 1,00 ST
MANOMETER
PLASTIC PLUG
D/GB 01.08.2005 14107832 77

RESERVETEILE SRP+HY 1151040 SEITE/PAGE : 1/3
SPARE PARTS
ZEICHNUNG/DRAWING:
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
1001361 RUNDDICHTRING 70,00X 3,00 1,00 ST
SEALING RING
1002223 DICHTRING A 42,0X 49,0 1,00 ST
1002224 DICHTRING A 48,0X 55,0 1,00 ST
1005989 USIT-RING U34,3X43,0X2,0 1,00 ST
1008085 HOECHSTDRUCKSCHLAUCH 1,00 ST
HOSE, MAX. PRESSURE
1011616 USIT-RING U22,7X30,2X2,0 1,00 ST
1011618 USIT-RING U26,7X35,0X2,0 1,00 ST
1012653 OELSTANDAUGE R 1 1/2 Z 1,00 ST
OIL GAUGE GLASS
SEALING RING
1034755 DICHTRING A 60,0X 68,0 2,00 ST
SEALING RINGS
SEALING RING
HOSE, MAX. PRESSURE
1094888 RADIALWELLENDICHTRING M6/D6/M 3,00 ST
ROTARY SHAFT SEAL
1104004 FILTERELEMENT 1,00 ST
FILTER INSERT
1135870 HD-SCHLAUCH POLYFLEX NW10X 310 1,00 ST
D/GB 01.08.2005 14107832 78

SPARE PARTS
ZEICHNUNG/DRAWING:
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
1146342 RADIALWELLENDICHTRING 1,00 ST
ROTARY SHAFT SEAL
1002214 DICHTRING A 22,0X 27,0 1,00 ST
HOSE, MAX. PRESSURE
1008065 GERADE VERSCHRAUBUNG EL35 1,00 ST
STRAIGHT COUPLING
1010956 DICHTUNG DN 40 PN 40 1,00 ST
GASKET
1033337 DICHTUNG 1,00 ST
SEALING CORD
1040119 ZINKSCHUTZSTAB 2,00 ST
ZINC PROTECTOR ROD
1088603 DICHTRING A 45,0X 52,0 1,00 ST
SEALING RING
1091267 ROHRDURCHFUEHRUNG 1,00 ST
PIPE SOCKET
1094759 FLACHDICHTUNG,UMLENKSEITE 1,00 ST
1094760 FLACHDICHTUNG,ANSCHLUSSEITE 1,00 ST
HOSE, MAX. PRESSURE
HOSE, MAX. PRESSURE
1015022 SCHNEIDRING DS30-S 2,00 ST
CUTTING RING
1015023 UEBERWURFMUTTER M 30-S 2,00 ST
SLEEVE NUT
1027768 UEBERWURFMUTTER M 28-L 2,00 ST
SLEEVE NUT
1027771 SCHNEIDRING DS28-L 2,00 ST
CUTTING RING
D/GB 01.08.2005 14107832 79

SPARE PARTS
ZEICHNUNG/DRAWING:
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
1055379 FILTER 1,00 ST
FILTER
1090631 REGELMAGNET 1,00 ST
CONTROL SOLENOID
D/GB 01.08.2005 14107832 80

ERSATZTEILE,ELEKTRO 1150534 05/1498 SEITE/PAGE : 1/1
SPARE PARTS LIST
ZEICHNUNG/DRAWING:
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
1047533 DIODE 1,00 ST
DIODE
TERMINAL WITH RELAY
1130232 WERKZEUGSET,ELEKTRO 1,00 ST
MOUNTING SET
MINIATURE BULBS
DIODE TERMINAL
SWITCH
1138737 STEUERUNGSMODUL DCM 2.0 1,00 ST
SPEED MODUL DCM 2.0
1150424 RELAIS 1,00 ST
RELAY
THROW-OVER RELAY
D/GB 01.08.2005 14107832 81

SCHOTTEL
Electronic System

Indications and Electric Symbols for
SCHOTTEL Electronic Systems
Preliminary remark
! ATTENTION
The present operating, maintenance and mounting Refers to working and operating processes which
instructions offer information and help to every per- have to be strictly kept in order to avoid damages or
son engaged in operation and maintenance of destruction of the material.
SCHOTTEL installations. To this effect it is essential
to read, understand and to observe these docu-
ments. NOTE
available to any person involved in operation and Indicates exceptional features in the working pro-
maintenance. cess which have to be observed.
We do not accept any liability for damages and
breakdowns resulting from disregard of these
instructions.
It is taken for granted that every user is familiar with ! CAUTION
the installations and has been informed about pos-
sible dangers. Indicates working and operating methods which
All work on the installations has to be carried out by have to be strictly observed in order to exclude pos-
well trained personnel only. sible dangers for persons.
Notes pointing out reference numbers in illustrations
are depicted in brackets in the text. During all works carried out on SCHOTTEL installa-
tions the “Safety and Environmental Protection
All illustrations are schematic projections without any Regulations SV 1” as well as the relevant laws in
claim of completenes. force in the respective country have to be observed.
Important instructions relevant to technical and

operational safety are indicated by the following sym- We reserve the right for technical modifications due
bols. to further development of SCHOTTEL installations.
! ATTENTION
For ordering of spare parts or queries, order number
If there is a ventilator in your switchbox, every 3 and part characteristics are to be indicated (see wi-
months the filterelements have to be cleaned or re- ring scheme, page 7).
newed if necessary.
GB TDO--ge Indications and electric symbols for SCHOTTEL elctronic systems 2 428/98 1099245 1/7
SCHOTTEL -- Electronic Systems
Electric symbols
10 15 20 24
U LOGIK
28 18 20 31 1 27
3A1
1B1 pressure pick---up for display unit

P
1B2 temperature pick---up for display unit

γ
1B3 level pick up for display unit
1B4 speed pick---up for display unit

G
1F1 fuse with indication of trigger value

6A
1F2 automatic fuse with indication of trigger caracteristics and trigger value
L6A
+
1G1 battery
---
B+
G three---phase generator with integreted bridge rectifer
µ 1G2
3
B---
X1
1H1 signal lamp, lamp general
X2
2 /7 TDO--ge Indications and electric symbols for SCHOTTEL elctronic systems 2 428/98 1099245 GB
+
1H2 horn
---
1H3 LED
86
1K1 relay coil / general
85
A1
1K2 relay coil / general with quenching diode
A2
1K3
A1 B1
throw over relay, mechanical locking relay
A2 B2
A1
b1K4 pull---in time delay relay
A2
b1K5 drop---out time delay relay
U b1K6 low voltage relay
b1K7 flashing relay
87
2K1 relay contact, closing at actuation
30
87a
2K2 relay contact, opening at actuation
30
12 14
2K3 relay contact,changing over at actuation
11
22 14
2K4 relay contact, pull in time delayed changing over
11
12 14
2K5 relay contact, drop out time delayed changing over
11
14
2K6 relay contact, drop out time delayed changing over

11
95
2F / K7 thermically triggered contact (overcurrent relay)
96
30 50
1M1 DC---Motor (starter)
31
L1 L2 L3
1M2 three---phase motor

3µ
PE
1M3 one---phase motor (switch box ventilator)

1µ
380 / 220V
1M4 transformator with indication of characteristic date
400VA
+
1P1 service hour meter
---
1P2 display unit (rpm)
+ 1P3 display unit (oil pressure resp. temperature)

G
1Q1 circuit breaker (battery main switch)
1Q2 engine protection switch
1R1 resistance fixed
1R2 resistance variable
1R3 potentiometer (instrument lights)
3R1 potentiometer (speed control)

6 5
4R3 potentiometer (thrust direction control)

1 2 5 3
1 2 3 4 5
e4A4 potentiometer (feedback signal for small thrust direction display)
13
1S1 key switch

14
13
1S2 push button

14
0 1 13
1S3 ON---OFF switch
14
0
0
1S4 swiviel switch, spring---operated zero---position after actuation
1 0 2 13
1/0 stop key, locking in position 1 and 0 automatic draw---back
1S5 to position 0 from position 2
14
13
1S6 emergency off---switch, locking after actuation
14
1S7 limit switch, mechanically actuated
+ ---
1S8 limit switch, inductive switch
1S10 level switch
γ 1S11 temperature switch
P 1S12 pressure switch
1V1 diode
1X1 terminal
1X2 plug connection
1Y1 coil (cut---off magnet)
1Y2 solenoid valve
1Y3 magnet clutch
GB
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
4qmm
24V DC +--20% not specially signed areas 0,75qm current path number
L+/5.8 L+/5.1
b3F1 b3F1
TDO--ge
6A a3R1 L6A 3x2 3 W1 MGCG 1,5qmm
6 5
3x1 3
1 2 W2 MGCG 1,5qmm
1 2
+0-- 13 24 33 44
a3S1 0
14 23 34 43
10 16 20 24
b3A1 U= LOGIK cable data

3x1 4 5 6
28 18 20 27 cable name (W . . )
3x2 4 5 6 type of cable (MGCG)
part indication criss--section of wire (1,5 qmm)
22 24 32 34
b3K1
5.5
21 31
3x2
10 11 12 13
W3 MGCG 1,5qmm
7 5 6 2 3
h3A2 A1
b3K1
4qmm A2
L--/5.8 L--/5.1
function text nominal value actual value control unit failure time dependent
speed control follow up speed control
speed contr.
Indications and electric symbols for SCHOTTEL elctronic systems

indication of side and current path, 14 indication of
12 11
2
where contact of the relay is used existing relay contacts
24
5.4
22 21
5.4
34
5.5
SCHOTTEL--order number SCHOTTEL-- drawing number page number
428/98
32 31
5.4
44
42 41
Datum electric symbols

Bearb. SCHOTTEL
1099245
Gepr. Bl.
Änderung Datum Name Norm Urspr. Ers.f. Er.d. Bl.
7/7
Interface Module D I/O
Basically, the digital module consists of the following Description

components:
D voltage stabilisation Via this module results the read--in and the output of
the digital control signals. The electronic system
D 8 bit micro--controller compares the input signals or transmitted informa-
tion with the actual control program setting the corre-
D RAM sponding digital output, or transmits the information
D EEprom with a data telegram via a field bus system to the con-
trol components in the field bus system.
D 8 digital inputs The module additionally includes a failure recogni-
D 8 digital outputs tion. This includes special protective devices as well
as a visual display. This visual display is located at
D serial interface the front side in form of light--emitting diodes.
The green LED “POWER” (1/1) indicates the readi-
D CAN field bus interface ness for operation of the interface module.
D LED display The yellow LED “RUN” (1/2) indicates the functional
readiness.
D warning relay The yellow LED’s “IN“, “OUT” (1/3) indicate which
digital input “IN“ and/or output “OUT“ is activated.
With all warnings, the yellow LED ”RUN” goes out
and a potential--free relay contact for transmitting the
malfunction is activated by the release of the warning
relay.
NOTE
After elimination of the failure, the operating voltage
1 2 3 4 5 6 7 8 has to be briefly interrupted to perform a reset of the
electronic system. After the elimination of the error
and reset, the LED ”RUN” is shining and the relay is
9 10 11 12 13 14 15 16
activated again.
3
IN OUT
Inputs
1 POWER RUN The interface module has 8 static digital inputs for re-
cording of signals. The inputs are executed electri-
cally separated for a voltage margin of 18--36 V.
2 ELCAN DIO 8/8 Outputs
17 18 19 20 21 22 23 24 Digital outputs
The interface module has 9 digital outputs 24 V / 0.5
A. One digital output is executed as potential--free
25 26 27 28 29 30 31 32 relay contact for an alarm message. In condition
without failure the relay contact is closed.
The digital outputs 1--8 are previewed for activation
of relay and LED message, and for the transmission
of status messages.
Figure 1 Front view
GB TEL--SCH--ge Interface module DIO 1 608/01 1128282 1/3

SCHOTTEL Elektronic System
DIP switch CAN Feldbus--Schnittstelle

On the card there is a field bus interface for a CAN
On the electronic card of the module there are BUS interface for the connection of higher ranking
bridges which can be used to activate the address of CAN input devices and one CAN field bus unit.
the component in the field bus system. max. field bus length 500m
In shipped condition the CAN address is switched ex Bit rate 100 KBit/s
works.
Bus interface
Technical data
RS 232 interface
voltage supply 24 V DC
On this card there is a serial interface RS--232 for the
connection of higher ranking input devices and for admissible voltage variation + 30%
the SCHOTTEL Service Routine (for SCHOTTEL incl. residual ripple -- 25 %
service staff only). residual ripple < 1,5 V /AC
Data transmission rate : 9600 bit/s
admissible ambient tempera-
( 1 start bit, 8 data bits, ture
1 stop bit, no parity) 0 . . . 70 C
2/ 3 TEL--SCH--ge Interface module DIO 1 608/01 1128282 GB

Pin configuration DIO module
1 CAN VCC
2 CAN H
3 CAN L CAN Bus
4 CAN GND
5 DO VCC reference voltage
6 DO GND
7 PWM 0
8 PWM 1
9 Alarm 0
alarm outputs
10 Alarm 1
11 TXD
serial interface
12 RXD
13 DO 0
14 DO 1
digital outputs
15 DO 2
16 DO 3
17 DI 0
18 DI 1
digital inputs
19 DI 2
20 DI 3
21 DO 4
22 DO 5
digital outputs
23 DO 6
24 DO 7
25 DI 4
26 DI 5
dicital inputs
27 DI 6
28 DI 7
29 DI GND
30 24V VCC
voltage supply
31 24V GND
32 24V GND
GB TEL--SCH--ge Interface module DIO 1 608/01 1128282 3/3

AGENCIES
EUROPE
(+33) 1-43 82 31 30 Iceland
(+33) 1-43 82 69 08
NAUST MARINE
RAFBODI RAFUR
Belgium Skeidáras 3
SCHOTTEL Nederland B.V. Germany 210 Gardabaer
Chroomstraat 143
(+354) 565 80 80
2718 RJ Zoetermeer Headquarters:
(+354) 565 21 50
SCHOTTEL GmbH & Co. KG e-mail: [email protected]
(+31) 79-3 61 13 91 Mainzer Str. 99
(+31) 79-3 61 14 17 56322 Spay (Rhine)
e-mail: [email protected] Irish Republic
(+49) 26 28-61 0
M.I.P.-SCHOTTEL-Representation:
(+49) 26 28-61 300
Bulgaria e-mail: [email protected]
UK and Ireland
Twistwood, Hurst Road, Walton-on-the-Hill
Dr. Zlatozar Alexiev
Tadworth, Surrey, KT 20 5BN
Marine Consultant
3, Angel Georgiev Str. SCHOTTEL Hamburg
Pyramidenweg 3 (+44) 17 37-81 41 25
9000 Varna
25474 Ellerbek (+44) 17 37-81 40 42
(+359) 8 98 41 55 15
e-mail: [email protected] (+49) 41 01-38 78-0
(+49) 41 01-3 62 14
Italy
Croatia SCHOTTEL Italiana S.R.L.
SCHOTTEL-Schiffsmaschinen GmbH Corso A. Podesta 1/13
LIDIBA d.o.o. Kanalstr. 18 16121 Genoa
Nazorova 76 23970 Wismar
10000 Zagreb
(+39) 010-54 24 53
(+49) 38 41-204-0 (+39) 010-53 25 59
(+385) 1-48 34 866 (+49) 38 41-204-333 Cables: Gibrizzo Genoa
(+385) 1-48 34 870 e-mail: [email protected] e-mail: [email protected]
SCHOTTEL-Antriebstechnik GmbH
Denmark Kanalstr. 18 Latvia
23970 Wismar Albe Trading & Consulting GmbH
HANS BUCH A/S Produktion: Rödingsmarkt 31/33
Roskildevej 8-10 (+49) 38 41-204-0 D-20459 Hamburg
2620 Albertslund (+49) 38 41-204-333
Vertrieb: (+49) 40-37 10 65
(+45) 43 68 52 77 (+49) 26 28-61 415
(+45) 43 68 50 46 (+49) 40-37 30 52
(+49) 26 28-61 405 e-mail: [email protected]
e-mail: [email protected] e-mail: [email protected]
Lithuania
Estonia Great Britain TECHMARIS UAB
Albe Trading & Consulting GmbH M.I.P.-SCHOTTEL-Representation: Mr. Rimantas Juška
Rödingsmarkt 31/33 UK and Ireland General Director
D-20459 Hamburg Twistwood, Hurst Road, Walton-on-the-Hill Jono str. 12 (II Floor)
Tadworth, Surrey, KT 20 5BN ST-5800 Klaipeda
(+49) 40-37 10 65
(+49) 40-37 30 52 (+44) 17 37-81 41 25 (+370) 6 310142
e-mail: [email protected] (+44) 17 37-81 40 42 (+370) 6 312067
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Finterco Group Greece Luxembourg
Elimäenkatu 12-16 A Technava S.A. SCHOTTEL Nederland B.V.
th
00510 Helsinki 6, Loudovikou Sq., 6 floor Chroomstraat 143
P.O.B. 86012 2718 RJ Zoetermeer
(+358) 9-7 74 32 20 18531 Piraeus
(+358) 9-77 43 22 44 (+31) 79-3 61 13 91
e-mail: [email protected] (+30210) 4 11 39 16 (5 lines) (+31) 79-3 61 14 17
(+30210) 4 12 24 50, 4 11 74 76 e-mail: [email protected]
Cables: Technaves
France e-mail: [email protected]
SCHOTTEL France s.a.r.l.
2, Rue Amélie
B.P. 43
94192 Villeneuve Saint Georges Cedex
VL-AGENCY LIST 03 May 2005 Page 1/7

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Netherlands Sweden Subagent:

Induma Máquinas Industriais Ltd.
SCHOTTEL Nederland B.V. Sveadiesel AB Rua da Cova da Maura 2-1
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2718 RJ Zoetermeer P.O.B. 1326 (+351) 1-60 83 49, 60 83 50
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(+351) 1-60 83 51
(+31) 79-3 61 13 91
Cables: Induma
(+31) 79-3 61 14 17 (+46) 8-7 64 66 10
e-mail: [email protected] (+46) 8-29 57 90
Cables: Sveadiesel Stockholm Benin
Norway SCHOTTEL France s.a.r.l.
2, Rue Amélie
William Knudsen A/S Subagent:
B.P. 43
Lurudveien 5 Bövik Marin AB
Postboks 3 Hällefludregatan 18
(+33) 1-43 82 31 30
2020 Skedsmokorset 426 58 V. Frölunda
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Mitsubishi Corporation
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Turkey
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4 Popiela str. B Block No.: 33/3 Saskinbakkal 81070
2, Rue Amélie
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e-mail: [email protected] mobile phone (+90) 53 23 64 50 95
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Albe Trading & Consulting GmbH via SCHOTTEL France
Comércio Geral de Máquinas Lda.
Avenida Sidónio Pais, 28 - 4° DRT. Rödingsmarkt 31/33
1050 Lisboa D-20459 Hamburg
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(+49) 40-37 30 52 2, Rue Amélie
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(+33) 1-43 82 69 08
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Rödingsmarkt 31/33
AFRICA e-mail: [email protected]
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(+49) 40-37 30 52 SCHOTTEL France s.a.r.l. Avenue de L’Equateur
2, Rue Amélie BP 13 599
e-mail: [email protected] Kinshasa
B.P. 43
94190 Villeneuve Saint Georges Cedex Côte d’Ivoire
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WIRESA (+33) 1-43 82 31 30
Wilmer Representaciones, S.A. (+33) 1-43 82 69 08 Cameroon
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28006 Madrid 2, Rue Amélie
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(+34) 91-4 11 02 85 (6 lines) Angola 94190 Villeneuve Saint Georges Cedex
(+34) 91-5 63 06 91 SCHOTTEL France s.a.r.l. (+33) 1-43 82 31 30
Cables: Wilmerimport Madrid 2, Rue Amélie (+33) 1-43 82 69 08
e-mail: [email protected] . 43 e-mail: [email protected]
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(+33) 1-43 82 31 30 Marine & Industry Services Ltd.
(+33) 1-43 82 69 08 B.P. 3202
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(+237) 3 47 16 87
(+237) 3 42 77 03

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Central Africa Alexandria Office: (+33) 1-43 82 31 30

33, Abdel Hamid El Abadi street (+33) 1-43 82 69 08
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2, Rue Amélie Boulkly
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(+20) 203-544 7008 (address: see Angola)
(+33) 1-43 82 31 30
(+20) 203-544 6873
(+33) 1-43 82 69 08
e-mail: [email protected] Guinea Conakry
Gabon SCHOTTEL France s.a.r.l.
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2, Rue Amélie B.P. 43
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Bangui (R.C.A.)
(+33) 1-43 82 31 30
(+236) 61 04 66
(+33) 1-43 82 31 30 (+33) 1-43 82 69 08
(+236) 61 56 60
(+33) 1-43 82 69 08 e-mail: [email protected]
Republique Democratique Subagent:
Subagent:
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du Congo SDV Gabon Atelier Naval Mr Touré (M.D.)
SCHOTTEL France s.a.r.l. Zone Portuaire D’Owendo Immeuble al Imam
2, Rue Amélie B.P. 167 Avenue de la République
B.P. 43 Libreville B.P. 858
94190 Villeneuve Saint Georges Cedex Conakry
(+241) 70 09 07
(+33) 1-43 82 31 30 (+241) 70 09 06 (+224) 22 10 41
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Subagent: SCHOTTEL France s.a.r.l. Kenya
Chanimetal 2, Rue Amélie Prime Power Services Limited
BPP. 4724 B.P. 43 75 Dagoreti Road
Kinshasa II 94190 Villeneuve Saint Georges Cedex P.O. Box 49937
Nairobi
(+243) 12 48 143 (+33) 1-43 82 31 30
international 00 1 212 376 95 42 (+33) 1-43 82 69 08 (+254) 2 882841
e-mail: [email protected] (+254) 2 882851
Côte d’Ivoire Subagent:
SCHOTTEL France s.a.r.l. SENEMECA
2, Rue Amélie Rue Felix Eboué Liberia
B.P. 43 B.P. 3251 SCHOTTEL France s.a.r.l.
94190 Villeneuve Saint Georges Cedex Dakar 2, Rue Amélie
B.P. 43
(+33) 1-43 82 31 30 (+221) 8 22 96 02 94190 Villeneuve Saint Georges Cedex
(+33) 1-43 82 69 08 (+221) 8 22 54 80
e-mail: [email protected] (+33) 1-43 82 31 30
Ghana (+33) 1-43 82 69 08
Subagent: e-mail: [email protected]
Carena NAVALIS West Africa Ltd.
01 B.P. 453 contacting address: Subagent:
Abidjan 01, Côte d‘Ivoire NAVALIS Mitsubishi Corporation
Eichenweg 15 via SCHOTTEL France
(+225) 20 22 22 27 53347 Alfter
(+225) 20 21 60 56
Postfach 14 02 39 Libya
53057 Bonn Um-Al Ayadi
Egypt for the Technical Works &
IPTC Egypt Ltd. (+49) 2 28-74 80 100
Maintencance Ltd.
4, Latin America Street (+49) 2 28-74 80 101 Mr. Abdulbaset M. Alhrbi
Osiris Bldg., Garden City e-mail: [email protected]
Chairman
P.O.B. 620
Mr. Nuridden M. Abduddayem
Cairo (A.R.E.)
Executive Director
Guinea Bissau Goth El Shaal Street
(+20) 2-794 5083 SCHOTTEL France s.a.r.l. P.O.Box 4
(+20) 2-794 9091 2, Rue Amélie Tripoli – G.S.P.L.A.J.

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(+218) 21-4836498 Subagent: Nigeria

(+218) 21-4836498 Taylor Smith & Co. Ltd
Old Quay d’Road Wiedemann & Walters (NIG.) Ltd.
e-mail: [email protected] Norah House
P.O.Box 59
Port Louis Km 3, Badagry Express Way,
Madagaskar ALAFIA / Coker Bus Stop,
SCHOTTEL France s.a.r.l. (+230) 240 28 81 or 82 or 83 P.O.Box 379
Lagos
2, Rue Amélie (+230) 240 28 84 or 82 76
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Mayotte Reunion
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(+33) 1-43 82 69 08 2, Rue Amélie
e-mail: [email protected] 2, Rue Amélie
B.P. 43
B.P. 43
Subagent: 94190 Villeneuve Saint Georges Cedex
Societe Internationale de Distribution (+33) 1-43 82 31 30
Lot AVB 40 (+33) 1-43 82 31 30
(+33) 1-43 82 69 08
Avararohitra – Itaosy e-mail: [email protected]
(+33) 1-43 82 69 08
Tananarive 102 e-mail: [email protected]
(+261) 22 97 25 Morocco
(+261) 26 16 35 SCHOTTEL France s.a.r.l.
Rwanda
2, Rue Amélie
2, Rue Amélie
B.P. 43
Mali 94190 Villeneuve Saint Georges Cedex
B.P. 43
SCHOTTEL France s.a.r.l. 94190 Villeneuve Saint Georges Cedex
2, Rue Amélie (+33) 1-43 82 31 30
B.P. 43 (+33) 1-43 82 31 30
(+33) 1-43 82 69 08
94190 Villeneuve Saint Georges Cedex e-mail: [email protected]
(+33) 1-43 82 69 08
(+33) 1-43 82 31 30
(+33) 1-43 82 69 08 Mozambique Subagent:
e-mail: [email protected] SEDEC
SCHOTTEL France s.a.r.l. (address: see Burundi)
2, Rue Amélie
Subagent: B.P. 43
Generale Malienne de Representation, 94190 Villeneuve Saint Georges Cedex
de Commerce et d’Industrie GEMARCI Senegal
Boulevard du Peuple, B.P.74 (+33) 1-43 82 31 30
Bamako 2, Rue Amélie
(+33) 1-43 82 69 08
B.P. 43
(+223) 21 56 20 94190 Villeneuve Saint Georges Cedex
(+223) 21 30 81
(+33) 1-43 82 31 30
Subagent:
Induma Máquinas Industrias Ltd.
(+33) 1-43 82 69 08
Mauritania (address: see Angola)
2, Rue Amélie Subagent:
B.P. 43 Niger SENEMECA
94190 Villeneuve Saint Georges Cedex (address: see Gambia)
SCHOTTEL France s.a.r.l. (+48) 58-624 89 44
2, Rue Amélie
(+33) 1-43 82 31 30 (+48) 58-664 94 91
B.P. 43
(+33) 1-43 82 69 08 94190 Villeneuve Saint Georges Cedex
(+33) 1-43 82 31 30 Seychelles
Subagent: (+33) 1-43 82 69 08
SENEMECA e-mail: [email protected]
(address: see Gambia) 2, Rue Amélie
B.P. 43
Subagent:
Manutention Africaine
Mauritius B.P. 10387
SCHOTTEL France s.a.r.l. (+33) 1-43 82 31 30
Niamey
2, Rue Amélie (+33) 1-43 82 69 08
B.P. 43 (+227) 73 30 21 e-mail: [email protected]
94190 Villeneuve Saint Georges Cedex (+227) 73 33 48
(+33) 1-43 82 31 30
(+33) 1-43 82 69 08

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Sierra Leone 2, Rue Amélie

B.P. 43 (+52) 55 5203 8776, 55 5203 9657,
SCHOTTEL France s.a.r.l. 94190 Villeneuve Saint Georges Cedex 55 5255 5355, 55 5545 1385,
2, Rue Amélie 55 5545 5145
B.P. 43 (+33) 1-43 82 31 30 (+52) 55 5203 9777
(+33) 1-43 82 31 30
(+33) 1-43 82 69 08 Subagent:
NORTH AMERICA
Tounsi M. Salah
Avenue des Etoiles, Impasse N°2,
Subagent: Villâ N°4, El-Menzah 8
Mitsubishi Corporation Tunis
via SCHOTTEL France Canada
(+216) 71-706 297 SCHOTTEL, Inc.
Sudan (+216) 71-706 266 5804 River Oaks Road South
Harahan, LA 70123
Al-Mukhtar Enterprises Co. Ltd.
P.O.B. 3715 Uganda (+1) 504-729 4110
Khartoum Prime Power Services Limited (+1) 504-729-4120
75 Dagoreti Road e-mail: [email protected]
(+249) 183-77 90 18, 77 83 46,
P.O. Box 49937
77 34 13
Nairobi
(+249) 183-77 14 78 U.S.A.
e-mail: [email protected] (+254) 2 882841 SCHOTTEL, Inc.
(+254) 2 882851 5804 River Oaks Road South
South Africa e-mail: [email protected] Harahan, LA 70123
Marine Propeller (Pty) Ltd.
(+1) 504-729 4110
Zaire (+1) 504-729-4120
Office: SCHOTTEL France s.a.r.l.
24 Auckland Street e-mail: [email protected]
2, Rue Amélie
Paarden Eiland 7405, Cape Town
B.P. 43
(+27) 21-5 10 01 71
(+27) 21-5 10 88 56
(+33) 1-43 82 31 30 SOUTH AMERICA
(+33) 1-43 82 69 08
mailing address:
P.O.Box 6610 Argentina
Subagent:
Roggebaai 8012 Precimax Motors S.C.A.
SEDEC Matforce Diesel
Home: (+27) 21-7 97 41 44 Esmeralda 77-Piso 4°
11me Rue Limété
1035 Buenos Aires
B.P. 13599
Kinshasa I
Tanzania (+54) 11-43 42 90 64, 43 42 93 88
Prime Power Services Limited (+243) 12-7 78 50, 7 81 51
(+54) 11-43 31 07 08
(+243) 12-2 34 97
P.O. Box 49937
Nairobi
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(+254) 2 882841 SCHOTTEL do Brasil
(+254) 2 882851 CENTRAL AMERICA Propulsoes Maritimas Ltda.
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Distrito Industrial
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Togo SCHOTTEL, Inc.
94930-540 Cachoeirinha – RS
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2, Rue Amélie Harahan, LA 70123
B.P. 43 (+55) 51-4 70 17 15
94190 Villeneuve Saint Georges Cedex (+55) 51 4 70 32 00
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(+1) 504-729-4120
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via SCHOTTEL France Subagent: Chile
Nautica Diesel Europea S.A. De C.V. ASENAV
Tunisia Mariano Escobedo 375-PH3 Astilleros y Servicios Navales S.A.
SCHOTTEL France s.a.r.l. 11570 México, D.F. Fidel Oteiza 1956 – Piso 13

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Castilla 16417, Santiago Baji Pasalkar Marg

P.O.B. 8907
(+56) 2-2 74 15 15
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ASIA Chandivali, Mumbai 400 072
e-mail: [email protected] (+91) 22-28 57 35 81, 28 57 44 81,

28 57 06 91, 28 57 23 73
Bangladesh (+91) 22-28 57 35 49, 28 57 50 76,
Colombia Sunshine International 28 57 09 19
SCHOTTEL Andino Ltda. H/79, Block-B e-mail: [email protected]
Calle 79, No. 10-50 ZIA International Airport Road
BARRIO EL NOGAL Chairmanbari Banani
Santafe de Bogota, D.C. Colombia Dhaka-1213 Indonesia
SCHOTTEL Far East (Pte.) Ltd.
(+57) 1-218 04 78 (+880) 2-9 88 57 82
23 Gul Drive
(+57) 1-691 55 38 (+880) 2-8 02 37 01 Singapore 629471
(+65) 6861 0955, 6861 1754
Ecuador Burma (+65) 6861 2301
SCHOTTEL Far East (Pte.) Ltd. e-mail: [email protected]
SCHOTTEL Andino Ltda. 23 Gul Drive
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(+65) 6861 2301 No. 9, No. 501 Building
(+57) 1-218 04 78 e-mail: [email protected] Sayed Jamaladin Asadabadi Ave.
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Cambodia (+98) 21-8 06 57 91-3
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Panama 23 Gul Drive e-mail: [email protected]
SCHOTTEL, Inc. Singapore 629471
5804 River Oaks Road South
Harahan, LA 70123 (+65) 6861 0955, 6861 1754 Israel
(+65) 6861 2301 National Equipment Co. Ltd.
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China Haifa/Mifratz 31008
SCHOTTEL Suzhou (+972) 4-8411320
Paraguay Propulsion Co., Ltd.
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(+972) 4-8410928
Esmeralda 77-Piso 4° 215011 Suzhou (SND)
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Shanghai Office: 700-86 Okayama
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Uruguay 738 Shangcheng Road
Precimax Motors S.C.A. PuDong New Area (+81) 86-279 5111
Esmeralda 77-Piso 4° 200120 Shanghai (+81) 86-279 3107
1035 Buenos Aires (+86) 21 583 55483/15829/16973 e-mail: [email protected]
(+86) 21 583 18159 th
(+54) 11-43 42 90 64, 43 42 93 88 e-mail: [email protected] 8 Floor, Eisen Iwamotocho Bldg., 8-8,
(+54) 11-43 31 07 08 e-mail: [email protected] 2-Chome, Iwamotocho, Chiyoda-ku
e-mail: [email protected] Tokyo
Dalian Office:
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Venezuela Changjiang Square (+81) 3-5821 9705
SCHOTTEL Andino Ltda. 123 Changjiang Road
Calle 79, No. 10-50 Zhongshan District
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Santafe de Bogota, D.C. Colombia (+86) 411 8252 9250/9650
(+86) 411 8252 9251
(+57) 1-218 04 78 India Myanmar

(+57) 1-691 55 38 Killick Agencies and
Marketing Ltd. 23 Gul Drive
Killick House, Killick Estate, Singapore 629471
AGENCIES
(+971) 4-3 24 31 46
(+65) 6861 0955, 6861 1754 (+49) 26 28-61 0 e-mail: [email protected]
(+65) 6861 2301 (+49) 26 28-61 300
North Korea Singapore

23 Gul Drive
SCHOTTEL Far East (Pte.) Ltd. AUSTRALIA/
23 Gul Drive
Singapore 629471 Singapore 629471 OCEANIA
(+65) 6861 0955, 6861 1754 (+65) 6861 0955, 6861 1754
(+65) 6861 2301 (+65) 6861 2301
Australia
Analytical Control Engineering Pty. Ltd.
Unit 27, 17 Lorraine Street
Oman South Korea Peakhurst, N.S.W. 2210
Ali Al-Aufy Trading Co. Hae Yang Trading Company
5F, Yomchang Daewoo Building mailing address:
P.O.Box 64
260-15 Yomchang-Dong, Kangseo-Ku, P.O.Box 91
Mina Al-Fahal 116
Seoul 157-862 Korea Mortdale, N.S.W. 2223
Sultanate of Oman
(+82) 2-36 61 50 90 (+61) 2-9534 1533
(+968) 50 49 71/2/3/4
(+82) 2-36 61 50 92 (+61) 2-9534-3201
(+968) 50 49 75 e-mail:[email protected] e-mail: [email protected]
Pakistan Sri Lanka New Hebrides

Systems Company (SYSCO) Samuel, Sons & Company Ltd. SCHOTTEL Far East (Pte.) Ltd.
5-C 268, Nawala Road
23 Gul Drive
Sunset Commercial Street No. 1 Nawala
Singapore 629471
Phase IV
Defence Officers Housing Authority (+94) 74 400010
(+65) 6861 0955, 6861 1754
Karachi –75500 (+94) 74 409968 (+65) 6861 2301
(+92) 21- 588 10 83, 588 10 84
588 78 19
(+92) 21- 588 78 18 Taiwan New Zealand
e-mail: [email protected] SCHOTTEL Far East (Pte.) Ltd. TITAN MARINE ENGINEERING LTD
23 Gul Drive
4 Hamer Street
Singapore 629471
Freemans Bay
Philippines Auckland
SCHOTTEL Far East (Pte.) Ltd. (+65) 6861 0955, 6861 1754
23 Gul Drive (+65) 6861 2301 mailing address:
Singapore 629471 e-mail: [email protected] P. O. Box 91091
Auckland Mail Centre
(+65) 6861 0955, 6861 1754 Subagent: Auckland
(+65) 6861 2301 Headquarters:
e-mail: [email protected] Giant Saint Industrial Co., Ltd. (+64) 9-307 39 30
rd
9F-3, No. 88 Chung Cheng 3 Road
(+64) 9-307 39 31
Subagent: Kaohsiun 800, Taiwan, ROC
Andrada Construction and Devel. Inc.
794-812, Del Monte Avanne (+886) 7-237 8194 Salomon Islands
San Francisco Del Monte (+886) 7-235 2904
Quezon City
23 Gul Drive
(+63) 2-7 11 21 42
Thailand Singapore 629471
(+63) 2-7 11 21 66
23 Gul Drive
Qatar (+65) 6861 2301
Singapore 629471
Al Nisr Machinery
P.O.Box 2224 (+65) 6861 0955, 6861 1754
Doha (+65) 6861 2301
(+974) 4-65 24 52
(+974) 4-65 30 64
e-mail: [email protected] United Arab Emirates
ATOS International L.L.C.
Saudi Arabia P. O. Box 28226
SCHOTTEL GmbH & Co. KG Dubai
Mainzer Str. 99
56322 Spay (Rhine) (+971) 4-3 24 37 02
MANUAL DE SERVICIO
No. 14107832 – 3
___________________________________________________
Palabra clave BONNY 13
_________________________ _________________________
Pedido no. 14107832
_________________________ _________________________
Tipo de producto SRP 1212 FP
_________________________ _________________________
Número de unidade 2
_________________________ _________________________
Número de fábrica 115534 / 115535
_________________________ _________________________
Entidad de clasificación + 100 A1 + LMC
(Unrestricted Service
_________________________ _________________________
Potencia de entrada (KW) 1566
_________________________ _________________________
Régimen de revoluciones
entrada (r.p.m) 1600
_________________________ _________________________
Min. régimen de revoluciones
des servicio (r.p.m) 550
___________________________________________________
Date: 17.08.2005

Mainzer Str. 99
D-56322 Spay/Rhein
Telephon: +49 (0) 2628 / 61-0
Telefax : +49 (0) 2628 / 61-300 and. 61-345
E-Mail: [email protected]
Internet: www.schottel.de
2 x 2 SCHOTTEL RUDDERPROPELLERS
TYPE SRP 1212 FP
FOR INSTALLATION IN AZIMUTH STERNDRIVE TUGS
Shipyard : Bonny Fair Development Ltd.

Building No. : HY-2134 + HY-2135
Classification : LRS
SCHOTTEL Far East : SFE-10.349
SCHOTTEL Codeword : BONNY 13 + 14
SCHOTTEL Project : TUG-040102-03 + 04
SCHOTTEL Order : 14107832 + 14107834
Rev. Issue Date Alteration Originator / Dpt

0 10.12.2004 Order F. Mücksch
1 04.03.2005 Temp. alarm 90dergr. E.Boijmans
Min .Lub Oil flow
2 15.04.2005 Flange welded, E.Boijmans
SCHOTTEL alarms, lub
components.
15.04.05 VB2 –31744/04 F. Mücksch Page 1/8

MAIN PARTICULARS
Input power : 1566 kW ( 2100 BHP )
Input speed : 1600 RPM
Corresponding gear reduction : i = 5.718:1
Propeller stemlength : 3070 mm approx.
Propeller diameter : 2300 mm
Propeller type : Kaplan, fixed pitch
Nozzle type : modified type 19A
Direction of rotation,
looking at input shaft : Clockwise (both units)
Direction of rotation of propeller,

looking from aft. : Starboard - clockwise
Port - counter-clockwise
Rotating speed (steering) for 180 deg. : 10-12 sec.
Static bollard pull ahead at 100% MCR : 51 tonnes
DIESEL ENGINE
Engine is not part of SCHOTTEL supply.
Engine supplier : Caterpillar

Emgine type : 3516B-DITA-SCA
Direction of rotation, looking at flywheel:
- Counter-clockwise for both engines.
The oil coolers for the hydraulic system of SRPs will be integrated in the low temperature cooling water
circuit of the engine.
The engines are rigidly suspended.

At idle speed the minimum cooling water flow of 1 m3/hr and between idle and full speed a minimum
water flow of 2.2 m3/hr must be available.
The starboard main engine will also drive a fire-fighting pump from its front PTO.
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1. SCHOTTEL RUDDERPROPELLER TYPE SRP 1212
For installation from below into the vessel consisting of:
Upper gearbox and steering gearbox, intermediate stemsection including steering transmission and lower
gearbox with propeller.
The unit is supplied for well type mounting and has a mounting flange integral with the stem/steering gear
casing. The unit is to be mounted from underneath into the cylindrical well (manufactured by the yard).
The SCHOTTEL flange is welded on the ship's structure. Sealing is done with an O-seal ( SCHOTTEL
supply). Ship's well flange has to be machined acc. SCHOTTEL instructions. The thrust of the unit is
transmitted through flange connection only. Installation according to SCHOTTEL instructions. ②
The upper gearbox contains a set of right-angle helicoidal bevel gears for power transmission. At the drive
input shaft, a back-lock is fitted to avoid turning of the SRP contrary to the normal direction of rotation. The
clutch is mounted onto the input shaft of the upper gearbox and has a flange for direction connection to
the cardanshaft.
Just below the upper gearbox, a cone-shaped housing is fitted. This housing is the support of the
complete unit into the ship and includes the stem components and steering gear mechanism. Within the
support bowl is the rotatable steering tube which in turn houses the intermediate power transmission
shaft, this being the connection between the upper- and lower drive bevel gears.
Inside the housing, the steering gear mechanism is mounted and incorporates three hydraulic steering
motors which deliver the steering torque to the main steering gear via planetary reduction gears and
pinions. The steering gear includes an output shaft for driving the thrust direction and steering feedback
transmitters which rotate 1 : 1 in synchronization with the lower gearbox. The electric transmitter assembly
is mounted to the top of the mounting flange and includes a mechanical thrust direction pointer for local
indication.
The lower gearbox has a streamlined shape for minimum resistance in the water. The gearbox is mounted
to the lower end of the steering tube and contains a set of right-angle helicoidal bevel gears which drive
the propeller shaft. The propeller shaft is sealed by multiple water seals and an oil seal, which run against
a sleeve of corrosion and wear resistant material. An annular guard is provided between gearbox and
propeller hub to protect the seals against ingress of foreign matter and fouling by rope, etc.
The propeller hub and blades are cast in CuAlNi-Bronze. Line cutters to be fitted.
A steel nozzle (Wageningen series) with stainless steel inner surface is fitted around the propeller and
anodes are fitted for protection against electrolytic corrosion.
All bevel gears in the rudderpropeller are manufactured in matched sets and of high strength steel, case
hardened, precision ground and lapped.
Power transmitting shafts and other elements are of high strength heat treated steels.
All bearings are of appropriate roller type and rated for long life duration.
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2. LUBRICATION SYSTEM
Lubrication is ensured by a combined oil splash and circulation system.

The system is completely integrated, with a small header tank at the upper gearbox, and the cone-shaped
housing at the stem acting as the main oil reservoir. The upper gearbox is partly empty when in operation.
Once the unit is stopped, the gearbox is filled up again as a preventive measure against corrosion at
standstill. Oil cooling is effected by heat dissipation through the immersed lower gearbox of the SRP and
the cone-shaped support housing.
Components:
- Main tank, integrated part of Rudderpropeller.

- Header tank, integrated part of upper gear housing.
- A helix, attached to vertical transmission shaft inside steering pipe, circulates the oil between
lower gear and oil reservoir.
Lub oil pump driven from the input shaft.
- Double filter, switch over type, attached to upper gear housing
- Temperature alarm, t = 90 degr. C. rising ②
- Oil level indication, 2 sightglasses
- Oil filter clogged alarm switch 2x ②
- Oil level alarm switch
- Lub oil no flow alarm switch ②
3. STEERING
With the rudderpropeller, the SCHOTTEL steering system SST 612, Copilot, is supplied; this being a follow-up
type electro-hydraulic steering system.
The desired position of the rudderpropeller is preselected by means of a control wheel on the Copilot
command unit.
At a given command, the hydraulic motors are actuated via an electronic control unit and the hydraulic
steering system. The rudderpropeller position is indicated via an electric repeating system by the thrust
direction indicator located at the command position.
The steering speed is proportional to the commanded steering angle. This provides fast response for large
steering angles and reducing proportionally for smaller steering angles.
In case of failure the follow-up steering system switches over automatically to a non-follow-up system.
3.1 Hydraulic system for steering
The hydraulic system comprises the following:
: 1 Variable displacement hydraulic pump, mechanically driven.

Power consumption max 41 kW.
: 1 Hydraulic tank c/w oil cooler, oil level switch, oil filter, etc.
Required cooling water capacity for hydraulic system approx 2.2 m3/hr between idle
full speed of the engine.
Min 1 m3/hr at idle speed of the engine.
Max inlet temperature 38 deg.C. (fresh water, resp. seawater),
Heat to be dissipated approx 4 kW.
: 3 hydraulic motors, fitted to the steering gear of the SRP.
15.04.05 VB2 –31744/04 F. Mücksch Page 4/8

The shipyard has to supply and install the pipe connections between the various components.
4. ELECTRIC SYSTEM
A voltage transformer from 440V (+/- 10%) AC/60 Hz to 24V (+/- 20%) DC total cap. 12 A per unit, with
automatic change-over relay is installed in the main terminal box being supplied by SCHOTTEL.
The emergency electric power 24V DC, 10A (fuse 16A), necessary for control and monitoring must be
supplied by the shipyard. For this purpose a stabilized voltage supply of 24V +/- 20%, with a residual AC
component of less than 1 Volt has to be available.
The SCHOTTEL terminal box necessary for the control system will be supplied loose. It contains the
switches, relays, fused, printed circuit boards, etc. for SCHOTTEL internal use. All items are wired up
onto a terminal strip.
Ambient temperature for box must not exceeds 45 deg.C.
External wiring between control and monitoring instruments of the bridge consoles and terminal box as
well as terminal box and assembly groups has to be carried out by the shipyard in accordance with
SCHOTTEL electric wiring diagram.
When there is a failure in the ship's AC system, power supply will be automatically switched over to the
24V DC emergency circuit. A warning switch for this failure is SCHOTTEL supply.
4.1 CONTROLS, INDICATORS
The following components will be included in the bridge drop-in panels, one panel for each SRP.
Controls:
- Copilot 2000 controller for steering, speed and clutch.
Clutch operating switch
Time dependable steering switch
Indicators:
- Thrust direction indicator, with built-in illumination
- Shaft speed indicator, with built-in illumination.
- Follow-up steering on
- Horn
- Lamp test
The following SCHOTTEL alarms, fitted on the various items of our supply are included :
: failure main power supply

: failure emergency power supply
: failure follow-up steering
: min oil level rudderpropeller
: max oil temperature rudderpropeller
: lub oil filter rudderpropeller clogged 2x ②
: hydraulic oil filter clogged
: min hydraulic oil pressure
: min hydraulic oil level
: min lub oil flow
②
: max. hy oil temperature
: min. air pressure clutch
Note: It maybe, that during final design the need for some more alarms is confirmed.
15.04.05 VB2 –31744/04 F. Mücksch Page 5/8

The system is wired in a two-pole system with cables approved by the classification society. Cable
specification to be used : IEC-92-3.
4.2 ENGINE SPEED CONTROL
A lever for speed control is integrated in the Copilot command unit.

SCHOTTEL supplies a current in the range between 4 and 20 mA (power supply: 24V of control) to the
main engine’s electronic speed control system. The current depends on adjusted engine speed via speed
lever on the Copilot command unit. Potentiometer and printcard is included in our delivery.
4.3 INTERFACE FOR AUTOPILOT
SCHOTTEL will supply one electronic interface for connection to an Autopilot system ( not SCHOTTEL
supply ).
The autopilot has an output signal +/- 10V corresponding to a steering angle of +/- 40 degrees.
5. POWER TRANSMISSION
Power transmission comprises:
- 2 Cardanshafts
- 1 Short intermediate shaft with 2 bearings
- 1 Intermediate shaft with bearings and one bulkhead sealing.
- Disengaging clutch el/pneumatically operated incl. auxiliaries.
From the hub of the elastic coupling to the input flange of the clutch, 1 short intermediate shaft
(connection to el. coupling via keyless shrink fitting), 2 cardanshafts and 1 solid shaft are proposed (W-
configuration) are proposed.
Each shaft end has a flange for connection to a cardanshaft. All small hardware, such as bolts, nuts, etc.
is included for mounting of cardanshaft.
It is required that the complete transmission from diesel engine to the propeller is calculated for torsional
vibrations. The calculation to be prepared by engine manufacturer and submitted both to the classification
society and SCHOTTEL. The calculation may require changes to the proposed machinery and elastic
coupling.
Major changes subject to further discussions.
Note: The elastic coupling to be supplied by engine manufacturer must be selected applying a
safety factor of 1.6 times nominal.
5.1 CLUTCH
The pneumatically operated SCHOTTEL-clutch will be mounted onto the input shaft by keyless shrink fit.
Engaging medium : compressed air, clean and oiled
Air pressure for disengaging : 7 bar
Max. operating pressure : 9 bar
Min. operating pressure : 6 bar
Engaging speed : max. 33 % of nominal rpm
Lubrication : grease, lifetime lubrication
Clutch liners : asbestos free
Emergency device : clutch engages in case of air pressure loss
Operating voltage : 24V DC +/- 20%
Power absorption : approx. 200 mA
The scope of supply includes:

• Integral bearing for direct mounting to cardan shaft.
• Electro-pneumatic control unit with all control elements, indicators and valves as necessary for clutch
control installed into a protected box, IP 33. Power supply is 24 V DC +/- 20%.
15.04.05 VB2 –31744/04 F. Mücksch Page 6/8

• Rotary transfer joint at the aft end of the input shaft with a hose to connect with the air supply system.
The control unit shall be installed in the SRP room as close as possible to the upper gearbox.
The clutch is controlled by an electric switch and by the command units. A bypass switch allows the
control of the diesel speed over the full range with the clutch disengaged.
Pipes for the connection to the air supply system and components such as safety valves, drain valves,
filters, air bottles, etc. have to be supplied and installed by the yard according to SCHOTTEL drawings and
instructions. The pressure reduction valve (30 to 9 bar) to be installed as close as possible to the control
unit. For operation cleaned air supply is required in copper pipes.
6. PAINTING AND PRESERVATION
The rudderpropellers and all equipment will be painted as required for marine application.
All surfaces will first be cleaned and dried as preparation for painting; then the paint is sprayed in 3 layers
as follows:
- One layer of anti-corrosive primer

- First coat of enamel
- Top coat of enamel, colour is RAL 7000 (light-grey)
The above system is used for the upper section of the Rudderpropeller as well as all engine room
equipment.
For the lower gearbox and attached components (which will be in the water):
3 Layers of seawater resistant epoxy resin coating, thickness is 200 micron, colour dark brown/black.
7. TOOLS
One set of high pressure pump gear for removal of the propellers.
A box with pressure indicators and accessories for monitoring the hydraulic system via the Minimess
connections.
8. SPARE PARTS
For each tug, we supply

- A set of spares acc. class requirements for unrestricted service.
9. MANUALS
Four (4) manuals per shipset ( 3 in English and 1 in Spanish ) to suit the specified equipment are
supplied.
Principal parts are :
- Operating and maintenance instructions.
- Spare parts lists
- Installation instructions.
10. TESTS, CERTIFICATES
15.04.05 VB2 –31744/04 F. Mücksch Page 7/8

All components/systems are tested separately at SCHOTTEL or subcontractors works, whichever is more
practical.
All tests are done under the responsibility of the SCHOTTEL Quality Assurance Department; Works
Certificates covering the test are supplied.
The propulsion system supplied is in accordance to LRS rules including certificate.
11. NOT PART OF SCHOTTEL SUPPLY
- Installation of the system

- Outer well
- All external electric cables and wiring
- All hydraulic connecting pipe lines
- Cooling water pipe lines and supply of cooling water
- Supply of clean dry compressed air for clutch operation
- Mounting materials.
- Oil for lubrication and hy-system
- Elastic coupling (selected with a safety factor of 1.6 times nominal).
- Torsional vibration calculation
- Electric power supply (AC, DC)
- Main engines
- Engine speed control system ( SCHOTTEL supplies a current in the range of 4 – 20 mA to the main
engine’s electronic speed control system ).
- All parts not specially indicated in the above specification as part of
SCHOTTEL supply.
15.04.05 VB2 –31744/04 F. Mücksch Page 8/8

Cardanshaft alignment Alteration index: 0
SCHOTTEL--project: TUG-040102-3+4 SCHOTTEL--order: 14107832+34
K1
K2
ß2
ß1
B
C 2
m
ß3
ß4
K3
K4
A
A= 5978,2 16 (mm) X
B= 1532,8 8 (mm) X, Y max. 0,05
C= 4800,0 3 (mm)
m= 5486,8 (mm) Y
1 2
Typ: 41-85/620/285 Typ: 41-85/620/285
Lz= 620,0 (mm) Lz= 620,0 (mm)
Lm= 682,7 (mm) Lm= 682,7 (mm)
K1=K2 1= 343,4 (mm) K3 = K4 1= 343,4 (mm)
See pointer drawing no.: 1108412
ß= 8,10
ß1 = ß2 = 8,1 0,4
ß3 = ß4 = 8,1 0,4

Person in charge:
Date 24.03.2005 T.Klein Gen. arr. drawing no.: 1150198

IDNR: 1151056 Benennung 1: Messtellenverzeichnis / schedule of measuring points
Benennung 2: BONNY 13+14
Abnahme / inspection: LROS

Anordnung / location
Benennung Messung Meßgerät Fabrikat Ausgangssignal Auswertung durch Geber Meßbereich Einstellwert
discription monitoring Transmitter fabrikat signal connected to transmitter measuring range set-point
Öltemperatur max. Temperaturwächter Trafag Warnanlage am SRP > 90 °C
On - Off
oil temperature max. temperature switch ISNT 11065 warning device at the SRP Ist:
Ölniveau min. Niveauschalter Barksdale Warnanlage am SRP
On - Off
Öl SRP oil oil level min. level switch UNS VA warning device at the SRP
SRP Filterverschmutzung Differenzdruckschalter Warnanlage am SRP > 1,0 bar
Filterverschmutzung Differenzdruckschalter Warnanlage am SRP > 1,0 bar
Hy-Öltemperatur max. Temperaturwächter Trafag Warnanlage an der Hy-Pumpe > 65 °C
On - Off
Steuerungs Hydraulik hy-oil temperature max. temperature switch ISNT 11065 warning device at the hy-pump Ist:
steering hydraulic Hy-Ölniveau min. Niveauschalter Barksdale Warnanlage am Hy-Tank
On - Off
hy-oil level min. level switch UNS VA warning device at the hy-tank
Filterverschmutzung Differenzdruckschalter Warnanlage an der Hy-Pumpe > 2,0 bar
Meßstellen gemäß Hy-Plan Linde On - Off
filter pollution differential pressure switch warning device at the hy-pump Ist:
measuring points according hy-
Speiseöldruck min. Differenzdruckschalter Herion Warnanlage an der Hy-Pumpe < 10,0 bar
diagram On - Off
boost oil pressure min. differential pressure switch 821056 warning device at the hy-pump Ist:
Schaltkupplung PPTF 213 Kupplung geschlossen Druckschalter Mannesmann Warnanlage in der Schalteinheit < 3 bar
ON - OFF
clutch PPTF 213 clutch closed pressure switch 341 061 000 0 warning device in the control unit Ist:
Hersteller Manual Betriebsdruck vorhanden Druckschalter Mannesmann Warnanlage in der Schalteinheit < 7 bar
ON - OFF
producer instructions system pressure pressure switch 341 061 000 0 warning device in the control unit Ist:
Prüfer: Abnahmegesellschaft:
Zustand: Änderung: Datum: Name: examiner: classification society:
Verteiler: QQS, TEL, TKR, STD
17.8.2005 Messtellenverzeichnis BONNY 13+14 TKA - H. Gottlob Seite: 1 von 1

SCHOTTEL
Instrucciones de Servicio,
de Montaje y de Mantenimiento

Advertencias para el Pedido Repuestos
Solo al emplear Los pedidos de repuestos deben hacerse por esrito.

REPUESTOS ORGINALES SCHOTTEL La aceptación y mediación de pedidos telefónicos va
se tiene la garantía de un funcionamiento perfecto de exclusivamente a cuenta y riesgo del comitente.
la planta.
A fin de evitar suministros erróneos le rogamos indi-
que lo siguiente al pedir repuestos:
N° de order
N° de construcción
N° del proyecto
Tipo de la planta
N° del manual
N° del grupo de construcción
N° de la pieza
Denominación
Candidad
Tipo de envío (correo, ff.cc., aeropuerto, . . .)
Dirección del destinatario
E TDO--Ge Advertencias para el pedido de repuestos 1 347/98 1099241 1/2

Instruccìones Importantes
Observación Preliminar
Las presentes instrucciones de operación, manteni-

miento y montaje están pensadas de ofrecer infor-
! ATENCION
mación y ayuda a toda persona ocupada con la ope- Se refiere a procesos y métodos de trabajo y opera-
ración y el mantenimiento de las instalaciones de ción los que deben ser observados imprescindible-
SCHOTTEL. A este efecto, los presentes documen- mente.
tos se deben leer, entender y cumplir con ellos.
Se debe asegurar de mantener los presentes ins-

trucción a disposición de cada persona participando OBSERVACION
en la operación y el mantenimiento.
Indica particularidades en el proceso de trabajo los
Nosotros no asumimos ninguna responsabilidad que deben ser observadas.
para daños y perjuicios en el servicio resultando por
inobservancia de las presentes instrucciones. Se su-
pone que el utilizador está familiarizado con la insta-
lación y tiene todas las informaciones sobre posibles ! PELIGRO
peligros.
Indica procesos y métodos de trabajo y operación los
Cualquier trabajo en la instalación debe ejecutarse que deben ser observados imprescindiblemente
únicamente por personal calificado y entrenado.Las para excluir cualquier peligro para personas.
indicaciones de números de referencia de las repre-
sentaciones gráficas se encuentran en el contexto Con cualquier trabajo en las instalaciones de
enre paréntesis. SCHOTTEL se deben observar los ”Reglamentos
para la seguridad y protección del medio ambiente
Las instrucciones importantes con respecto a la se- SV1”, así como las pertinentes leyes del correspon-
guridad técnica y protección de la empresa se indi- diente país de aplicación.
can por símbolos.
En el curso del desarrollo técnico de las instalacio-
nes de SCHOTTEL reservamos el derecho de modi-
ficaciones técnicas.
2 /2 TDO--Ge Advertencias para el pedido de repuestos 1 347/98 1099241 E

Prescripciones de seguridad y protección del
medio ambiente ”SV 1”
Indice
Advertencias previas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1 Prescripciones de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2 Transporte y almacenamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Transporte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Almacenamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3 Montaje, puesta en marcha y servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Montaje de los productos SCHOTTEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Puesta en marcha y servicio (general) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Puesta en marcha y servicio de sistemas de dirección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4 Mantenimiento y montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
5 Desmontaje del engranaje sumergido en SRP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
6 Trabajos de soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
7 Protección antiruido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
8 Utilización de Aparatos que pueden causar Campos Parásitos . . . . . . . . . . . . . . . . 8
9 Prescripciones para la protección del medio ambiente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
E TDO--Ge Prescripciones de seguridad y protección del medio ambiente ”SV 1” 3 348/98 1099236 1/8
Instrucciones de Servicio, de Montaje y de Mantenimiento
Advertencias previas
Estas ”Prescripciones de seguridad y protección del En caso de divergencias idiomáticas entre los textos
medio ambiente” pretenden ser información y ayuda alemanes y en lenguas extranjeras, será determi-
para el usuario o montador, respectivamente, que nante el texto alemán.
opera, mantiene, monta o cambia los productos
SCHOTTEL. Para ello es preciso leer, comprender Las prescripciones e instrucciones mencionades en
y observar las presentes prescripciones y los corres- el presente tomo rigen para el ámbito de Alemania.
pondientes manuales del usuario y de montaje.
En píses deben observarse las disposiciones lega-
Hay que asegurarse que los respectivos manuales les allí vigentes.I
y prescripciones estén a disposición de todas aque-
llas personas que intervienen en el manejo, manteni- Observar nota de seguridad según DIN 34 !
miento y montaje.
”No se permite la difusión o copie de este docu-
Nosotros no nos hacemos responsables de danos y mento, ni el uso o comunicación de su contenida
la No Observación de estas prescripciones y de los siempre que no medie autorización expresa. Las
correspondientes manuales del usuario y de mon- contravenciones obligarán a indemnización por da-
taje. nos y perjuicios. Se reservan todos los derechos
para el caso de adjudicación de patente o registro de
Se da por supuesto que el usuario o el montador es- marca de utilidad.”
tán familiarizados con el producto en cuestión e in-
formados sobre los posibles riegos. Las advertencias referentes a ilustraciones conteni-
das en el texto figuran entre paréntesis.
Dado que los productos de SCHOTTEL están suje-
tos a posterior desarrollo, nos reservamos el dere-
cheo a efectuar modificaciones técnicas.
2 /8 TDO--Ge Prescripciones de seguridad y protección del medio ambiente ”SV 1” 3 348/98 1099236 E
1 Prescripciones de seguridad
Las prescripción de seguridad debe emplearse En el caso de anomalías deberá averiguarse inme-
siempre junto con los correspondientes manuales diatamente su causa. En el caso que las anomalías
del usuario o de montaje, respectivamente. no quedan ser sefinidas o subsanadas de forma ade-
Los productos SCHOTTEL deben utilizarse exclusi- cuada, deberán ser eliminadas por personal espe-
vamente para el fin correspondiente al volumen de cializado.
suministro. Cualquier uso que exceda del mismo no Con el fin de evitar accidentes por resbalamiento, es
se considera ajustado a este fin. Los Astilleros imprescindible que las partes practicables estén lim-
SCHOTTEL no se responsabilizan de los perjuicios pias de aceite y grasa.
resultantes. El riesgo ocasionado incumbe exclusi- Además de las prescripciones de seguridad y pro-
vamente al usuario. tección del medio ambiente contenidas en la pre-
sente, deben observarse los reglamentos de seguri-
El usuario o el montador, respectivamente, deben re- dad de los gremios profesionales, así como las dis-
chazar cualquier trabajo que no se ajuste a las pres- posiciones pertinentes para la prevención de acci-
cripciones. dentes.
2 Transporte y almacenamiento
Transporte
Los productos de SCHOTTEL que debido a su no

queden levantarse sin ayuda mecánica, deben suje-
tarse a los arneses elevadores únicamente en los
puntos previstos al efecto. En caso necesario se
consultarán las posibilidades al Astillero SCHOT-
TEL.
El arnés y el mecanismo de elevación deben elegirse

de acuerdo con el peso a elevar.
No situarse ni andar debajo de la carga suspendida.
Es preciso arriostrar los engranajes con el fin de evi-

tar deterioros en cojinetes y ruedas dentades. 1
Ejemplo
La SRP debe arriostrarse en sentido contrario al sen-
tido de rotación de servicio con una fuerza de preten-
sado de 5000 a 6000 N (1/1). Utilizar protector de Figura 4
cantos de madera para la hélice.
Almacenamiento
El interior de los respectivos productos SCHOTTEL llenos de aceite, al igual que los vacíos (p.e. nuevos)
está dotado de conservante a continuación de la deben poseer una compensación de presión.
marcha en banco de pruebas. La protección antico-
rrosiva es sulficiente para aprox. 6 meses de alma- Esto significa:
cenamiento en ambiente seco (no atmósfera ma-
rina). En equipos con grifo de ventilación, éste debe
estar abierto.
Anterior a la botadura y anterior a cada puesta en En equipos con seta de ventilación ya existe la
servicio inicial hay que rellenar aceite. posibilidad de compensación de presión.
A este efecto hay que observar los diferentes instruc-
ciones de servicio. En equipo sólo presentados debe montarse en
una conexión de tubo una compensación de
Cuando un equipo SCHOTTEL se pone fuera de ser- presión provisional con protección antipolvo.
vicio o se desmonta por averfa, durante el almacena-
miento debe estar lleno de aceite fresco, para evitar
deterioros por corrosión. Para ello hay que cerrar ATENCION
eventualmente el grifo de ventilación del depósito de Se prohílbe el almacenamiento al aire libre de partes
aceite. eléctricas tables como pupitres, armarios de cone-
xiones, etc.
En caso de almacenamiento al aire libre y/o a tempe-
ratura ambiente fuertemente cambiante, los equipos
3 Montaje, puesta en marcha y servicio
Montaje de los productos SCHOTTEL Puesta en marcha y servicio (general)
Antes de proceder al montaje hay que compro- Es imprescindible atenerse a las advertencias sobre
bar la integridad del suministro. Todas piezas el manejo de la correspondiente prescripción.
deben montarse, o desmontarse, de forma idó-
nea. Los productos SCHOTTEL deben examinarse antes
de la questa en marcha, para detectar fallos eviden-
Para el montaje de los productos SCHOTTEL es pre- tes y comprobar el firme asiento de tudos los disposi-
ceptivo: tivos de seguridad (p.e. chpas protectoras). Los
equipos defectuosos no deben ponerse en marcha.
emplear siempre exclusivamente personal que
posea suficientes conocimientos técnicos y me- Los equipos con instrumentos, diodos de control y/o
dios necesarios. piezas de dirección defectuosos no deben ponerse
en marcha.
observar las propuestas de montaje de la Firma
SCHOTTEL, y eventualmente solicitarlas a pos- Antes de la puesta en marcha, el usuario debe ase-
teriori. gurarse de que ninguna persona se encuentre en la
zona de piligro del equipo.
cumplir las condiciones técnicas idóneas.
Inmediatamente después de la questa en marcha
cumplir las prescripciones de los organismos de hay que verificar la función de los instrumentos indi-
inspección técnica, tanto públicos como priva- cadores, eventualmente hay que poner el equipo
dos. fuera de servicio.
Las partes móviles deben taparse con protectores. Puesta en marcha y servicio de sistemas
Eventualmente hay que montarlos a posteriori. de dirección
No repostar combustible en estancias cerradas y
óleo con el motor apagado. En todomomento existe la posibilidad de un oaro de
Se prohíbe fumar durante el repostado. No verificar emergencia de la embarcación; en los equipos de
el nivel de combustable con llama viva. doble propulsión hay que abrir ambos chorros de
propulsión externamente en 180C.
Unicamente se permite la marcha de motores de
combustión en lugares cerrados cuando se dispone
de suficiente alimentación de aire. Durante la inicialización de procesos de direccio-
nado para maniobras extremas hay que reducir las
Los gases de escape constituyen peligro de revoluciones de los motores de propulsión (even-
muerte! tualmente hasta punto muerto).
No fumar ni manejar fuego abierto en las inmediacio-

nes de productos inflamables.
4 Mantenimiento y montaje
Sólo permite trabajar con herramientas adecuadas Al manipular aceite caliente existe el riesgo de que-
y en perfecto estado. Las llaves ”desgastadas” res- maduras.
balan. Los trabajos de mantenimiento y montaje de-
ben efectuarse únicamente en equipos que estén No calentar el aceite a más de 160C, el aceite o los
fuera de servicio. vapores qodrían inflamarse.
Los trabajos de mantenimiento y montaje en los Se prohíbe fumar durante la verificación del nivel de
componentes eléctricos deben efectuarse única- ácido de las baterías. No verificar el nivel de ácido de
mente cuando el equipo está sin tensión. Las tube- las baterías con llama viva. Cargar beterías única-
rías y mangueras bajo presión no deben apretarse ni mente en estancias bien ventiladas.
soltarse. Es preciso evitar el contacto ocular con pro-
ductos de protección de asentamiento de tornillos, Los tornillos de sujeción deben apretarse con el mo-
impermeabilizantes, aceites, ácidos, detergentes y mento de apriete correspondiente a la versión y ase-
conservantes. gurarse contra aflojamiento no intencionado. Ob-
Si a pesar de todas las prevenciones ocurre un acci- serve las correspondientes instrucciones de manejo
dente, deberá acudirse inmediatamente a un mé- o montaje.
dico.
Al efectuar trabajos de mantenimiento y repara-
Si se utiliza aire comprimido para la limpieza de pie- ción en la zona de los retenes para ejes y los ani-
zas, es preceptivo llevar gafas de protección. llos de rodadura, tener cuidado para no averiar-
los.
No se permite el uso de gasolina u otros productos No aplicar pintura a los retenes para ejes y los
inflamables para la limpieza del equipo o de sus com- anillos de rodadura.
ponentes. Los productos o materias auxiliares de- Protegerlos contra el calor, las salpicaduras de
ben conservarse siempre en recipientes de tales ca- soldadura y el polvo de esmeril, taparlos si fuera
racterísticas que no quedan ser confundidos con re- necesario.
cipientes para bebidas.
Los productos de SCHOTTEL que debido a su peso Durante el desmontaje de hélices y bridas que as-
no queden levantarse sin ayuda mecánica deben su- cienden o descienden hidráulicamente, éstas deben
jetarse a los arneses elevadores únicamente en los protegerse contra cáida por medio de las precepti-
puntos previstos al efecto. En caso necesario se vas placas de presión (5/2).
consultarán las posibilidades al Astillero SCHOT-
TEL. No permanecer o situarse delante de la placa de
presión!
Los componentes a desmontar, que debido a su
peso no queden retirarse sin ayuda mecánica, de-
ben recogerse y sujetarse al arnés en los puntos pre-
vistos al efecto. En caso necesario se consultarán
las posibilidades al Astillero SCHOTTEL.
El arnés y el mecanismo elevador deben elegirse de
acuerdo con el peso a elevar.
No situarse ni andar debajo de la carga suspendida.
Quedan prohibidas las modificaciones y reformas de

los productos SCHOTTEL realizadas de modo pro-
pio.
Las piezas originales de recambio y accesorios que

sean suministradas por el Astillero SCHOTTEL tam-
poco han sido verificadas ni autorizadas por noso-
tros. El montaje y/o uso de tales productos quede por 2
tanto modificar negativamente las condiciones cons-
tructivas de nuestros productos, de manera quer-
duzcan la seguridad activa y/o pasiva de los mismos.
Queda excluida cualquier responsabilidad del Asti- Figura 5
llero SCHOTTEL por deterioros producidos por el
uso de tales productos.
5 Desmontaje del engranaje sumergido en SRP
Durante el desmontaje del engranaje sumergido de fuerza (6/3) a un lado y a otro hasta que el eje des-
quede engancharse el eje de transmisión de fuerza cienda sobre el engranaje sumergido. Retirar el en-
(6/4) en el engranaje superior y caer posteriormente. granaje sumergido junto con el eje de transmisión.
Por tanto hay que purgar ligeramente el engranaje
sumergido y girar el engranaje superior en la entrada
Figura 6
6 Trabajos de soldadura
Durante los trabajos de soldadura en el área de los dadura, para que no circule corriente incontrolada a
productos de SCHOTTEL hay que colocar el borne través de los cojinetes, motores cónicos y similares.
de la masa en la cercanía inmediata del punto de sol-
7 Protección antiruido
Los equipos sólo deben ponerse en marcha cuando En aquellos equipos donde el usuario o los montado-
se hallen debidamente montados y cerrados todos res estén sometidos a un nivel de ruido > 85 dB (A),
los dispositivos de protección antiruido. deberán llevar protecciones antiruido.
8 Utilización de Aparatos que pueden causar Campos Parásitos
La utilización de radiotelefonos portátiles, de teléfo-

nos portátiles, y otros aparatos generando campos La instalación de componentes ajenos en la electró-
parásitos, en la proximidad inmediata de sistema de nica de mando de dirección de SCHOTTEL quede
mando de dirección de SCHOTTEL quede causar causar el mal funcionamiento del sistema. Por este
mal funcionamiento de servicio, y posiblemente al fa- motivo, es absolutamente necesario de discutir los
llo de la unidad electrónica de mando de dirección. detalles anteriormente con la empresa SCHOTTEL.
9 Prescripciones para la protección del medio ambiente
Es imprescindible observar las correspondientes le- Durante los trabajos de mantenimiento y montaje en
yes para la protección del medio ambiente. productos con llenado de aceite o combustible, se
renovarán las juntas y arandelas de juntas desmon-
Los productos perjudiciales para el medio ambiente tadas. Concluidos los trabajos de mantenimiento y
(como p.e. ácidos, conservantes y detergentes) de- montaje debe comprobarse la estanquidad del
ben ser recogidos y eliminados de forma ecológica; equipo y de sus conexiones.
aquí deben observarse las leyes pertinentes a la
conservación de las aguas. Las baterías usades deben eliminarse de forma eco-
lógica.
Los filtros usados deben conservarse en un reci-
piente separado con la correspondiente identifica- Antes del transporte de los respectivos productos de
ción y eliminarse de forma ecológica. SCHOTTEL hay que evacuar el aceite.
Pares de Apriete de Tornillos, el Aseguramiento
de Tornillos y el Relleno de Nichos
Pares de apriete para tornillos OBSERVACION

Cuando ni en el plano de construcción ni en el ma- Los valores de fricción para tornillos inoxidables son
nual se indicaron pares de apriete algunos para tor- generalmente algo más altos. Puesto que se atorni-
nillos, son válidos los indicados en el cuadro a conti- llan siempre ligeramente engrasados o con adhesivo
nuación: (corresponde a ligeramente engrasados), se eligió
un valor de fricción total de ←tot = 0,13.
Par de apriete MA (Nm)

Clase de resistencia Clase de resistencia
Tamaño
8.8 10.9 12.9 A4--70 A4--80 C3--80
M4 2,8 4,1 4,8 2,2 2,9 3,1
M5 5,5 8,1 9,5 4,3 5,7 6,1
M6 9,5 14 16,5 7,3 9,8 10,4
M7 15,5 23 27 12 16 17
M8 23 34 40 17 23 25
M 10 46 68 79 35 48 51
M 12 79 117 135 60 82 87
M 14 125 185 215 98 130 140
M 16 195 280 330 150 200 215
M 18 280 390 460 210 280 300
M 20 390 560 650 300 405 430
M 22 530 750 880 225 545 580
M 24 670 960 1120 260 695 740
M 27 1000 1400 1650 430 1030 1100
M 30 1350 1900 2250 585 1400 1500
M 33 1850 2600 3000 1875 2000
M 36 2350 3300 3900 2450 2600
M 39 3000 4300 5100 3190 3400
D Para diámetros superiores a M 20 los comitentes y fabricantes tienen que acordar mu-
tuamente los valores de resistencia.
Tabla 1
E TDO--Ge Pares de apriete de tornillos, el saeguramiento de tornillos y el rellino de nichos 1 349/98 1099235 1/2
Instrucciones de Manejo, Montaje y de Mantenimento
Aseguramiento de tornillos Rellenar nichos
Las uniones por tornillos que no se aseguraron por Todos los nichos y taladros marcados en el plano de
elementos mecánicos de seguridad deben estar construcción con (*), deben rellanarse con una re-
asegurados por adhesivos líquidos. Las uniones sina de inyección de 2 componentes.
asegurados deben soltarse normalmente sin trata-
miento térmico. las partes deben estar pintadas.
Tornillos hasta M 12 con adhesivo líquido las superficies deben estar limpias, secas y sin
(p.ej. LOCTITE 241 ó DELO--ML 5249). grasa.
Tornillos a partir de M 12 con adhesivo líquido 1. Ponga el tapón de cierre Kapsto (1/3).
(p.ej. LOCTITE 586 ó DELO--ML 5268).
2. Rellene el nicho/taladro con resina de inyección
Todas las superficies de junta de bridas deben de 2 componentes (1/2).
hermetizarse con junta líquida
(p.ej. DELO--ML 5198). 3. Tape el nicho/taladro con cinta adhesiva de cie-
rre (1/1).
Distintivos de los adhesivos 4. Deje endurecerse el adhesivo de 2 componen-

tes según prescripción.
Los distintivos de los adhesivos usados en el plano
de construcción y en el manual significan lo si- 5. Quite la cinta adhesiva y adapte los contornos
guiente: por rectificado.
EFK--A 6. Pinte de nuevo.

asegurado con adhesivo líquido
(p.ej. LOCTITE 241 o DELO--ML 5249).
1
EFK--B
asegurado con adhesivo líquido (p.ej. LOCTITE 542 2
o DELO--ML 5349).
3
EFK--C
EFK--D
Figura 1
Repuestos recomendados
Los adhesivos pueden adquirirse del astillero

SCHOTTEL--Werft, indicando el No Ref.
Adhesivo líquido N Ref.

Junta líquida
LOCTITE 241 ó DELO--ML 5249 1029100
DELO--ML 5198 1058474
2 /2 TDO--Ge Pares de apriete de tornillos, el saeguramiento de tornillos y el rellino de nichos 1 349/98 1099235 E
Sistemas de Tuberías para Sistemas de Aceite Hidráulico,
de Lubricación y Similares
Indice
Generalidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
Tuberías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
Como doblar en frió y tronzar los tubos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
Como doblar en calient los tubos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
Como soldar las tuberías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
Tuberías flexibles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Como tender las tuberías flexibles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Racores con casquillo de filo cortante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Montaje repetido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
E TDO--Ge Sistemas de tuberías para sistemas de aceite hidráulico, de lubricación y similares 1 350/98 1099237 1/5
Instrucciones de Servicio, de Montaje y de Manteniniento
Generalidades Después de haberlos cortado se quita la rebaba de

los tubos, se los enjuaga con gas--oil y se los monta
Si el sistema no está ordenado enteramente en un inmediatamente.
equipo--SCHOTTEL, sino que tiene que ser insta- Durante el almacenaje intermedio de los tubos, se
lado por parte de los astilleros, entonces se tienen tienen que tapar sus extremos con tapas de plástico
que tener especialmente en cuenta los siguientes (no usar ni algodón de limpieza ni ningún otro mate-
puntos. Esto mismo es válido para las reparaciones. rial que forme hilachas).
El extremo del tubo a escuadra que sobresale de la

atornilladura, debe tener un largo mínimo de 2 veces
Tuberías la altura de la tuerca tapón ”H” (figura 1).
De material para las tuberías puede usarse sola-

mente un tubo de acero de precisión sin costura, se-
gún la norma DIN 2391/C NBK (de recocido nor-
mal), fosfatado y verificado respecto a la presión.
Las secciones de los tubos indicadas en los planos
de la casa SCHOTTEL deben de observarse a titulo
de valores mínimos. Para el tendido se eligen los em-
palmes tan cortos como sea posible, evitándose los
codos dentro de lo posible. Mantándose codos se
2H
tiene que observar un radio del codo de 3 veces el
H
diámetro del tubo como mínimo.
Para retener los conductos hidráulicos no se debe

usar ningún tipo de soporte fijo de acero --debido a Figura 1
los ruidos que se producen-- sino elementos de suje-
ción un poco amortiguados o de suspensión elástica.
Aquí hay que observar que la sujeción sea sólida y
que no sean demasiado grandes las distancias de Como doblar en caliente los tubos
una sujeción a otra, a fin de evitarse vibraciones de
las tuberías y, consecuentemente, los ruidos innece- Antes de empezar con el doblado, los tubos tienen
sarios; para evitar las tensiones pueden preverse co- que llenarse de bolas de acero de unos 2 mm de diá-
dos de dilatación. metro y cerrarse por ambos extremos. Calentar el lu-
gar a doblar en el tubo a unos 850C (color rojo os-
Las tuberías de unión tienen que tenderse de forma curo), siendo la temperatura más alta existe el peli-
tal que no puede formarse almohadillado de aire al- gro de agarrotamiento del relleno debido al calor.
guno. Los conductos de respiro tienen que tenderse
siempre de forma ascendente. Después del doblado se vacía el tubo y se le deja re-
posar a lo largo de unas 5 horas lleno con un ácido
sulfúrico al 20%. Aquí se tienen que observar las re-
glamentaciones de seguridad del servicio de inspec-
Como doblar en frió y tronzar los tubos ción industrial, ya que se liberan vapores que dañan
la salud. Luego se le vacía, se le enguaja bien con
El doblado debe hacerse solamente con una dobla- agua, se le seca y se le conserva con aceite. Durante
dura de tubos apropiada y de tal forma que no se pro- el almacenaje intermedio de los tubos se los tienen
duzca ningún estrechamiento de la sección del tubo. que tapar por ambos extremos.
Una vez doblado el tubo se le corta a escuadra al
largo necesario, operación que tiene lugar con un
dispositivo de serrado.
Como soldar las tuberías
ATENCION Las tuberías soldadas tienen que tratarse exacta-

mente igual que los tubos doblados en caliente. Para
Para tronzar los tubos no usar ninguna cortadora de las tuberías hidráulicas recomendamos que se haga
tubos debido a que se corta inclinadamente la pared una verificación de la presión con una presión de ré-
del tubo y se produce mucha rebaba. gimen del doble de la necesria.
2 /5 TDO--Ge Sistemas de tuberías para sistemas de aceite hidráulico, de lubricación y similares 1 350/98 1099237 E
Tuberías flexibles
Los tubos flexibles apropiados se seleccionan de

acuerdo con la presión, el medio de presión, la tem- mal
peratura, la capacidad de carga dinámica y las pres-
cripciones dadas sobre la inflamabilidad reducida.
Después de ligar, las tuberías flexibles se enjuaga-
rán con agua caliente, se las soplará y, después de
haberse secado, se las tapará por ambos extremos.
Como tender las tuberías flexibles

bien
Véanse a este respecto las figuras de la 2 . . . 5
Una tubería flexible no debe estar sometida jamás a

torsión alguna; téngase lo dicho en cuenta ya al mon-
tarla. Bajo esfuerzo, puede modificar su largo una tu-
bería flexible. Un acortamiento significa un esfuerzo
de tracción adicional del tubo flexible y de los empal- Figura 3
mes. Esta es la razón por la cual, en un estado sin
presión, la tubería flexible tiene que hacer un poco
de comba. Para un montaje conveniente de las tuberías flexi-
bles, se tienen a disposición los correspondientes
Las tuercas tapón tienen que apretarse solamente codos. El radio de esta atornilladura es tan pequeño
hasta que el empalme sea hermético. Apretándosela que, también disponiéndose de poco sitio para mon-
más no se mejora la hermeticidad, sino que se daña tar, hace posible un tendido correcto de la tubería fle-
el empalme (figura 2). xible (figura 4).
mal
mal
bien
Figura 2
Al montarla en forma de codo, se tiene que tener en bien

cuenta el radio de flexión admisible. Evítense las do-
bladuras muy cerradas (figura 3). Al calcularse el
largo de una tubería flexible tendida en forma de
codo, hay que tenerse en cuenta que la robinetería
de empalme no es flexible. Esta es la razón por la
Figura 4
cual es de suma importancia el dimensionado co-
rrecto del largo libre del tubo flexible entre las robine-
terías.
Instrucciones de Servicio, de Montaje y de Manteniniento
Los codos se apropian también para ser montados no agrandar este último, sino, con una lima, reducir
en aquellos lugares donde la disposición de los em- el extremo del tubo.
palmes no permite ningún codo ”colgante” y donde
un codo ”de pie” significa siempre un peligro de do-
bladura detrás de la armadura del tubo flexible. Utili-
zar los soportes necesarios (p.ej., collares) en el ta-
maño correcto. El tubo flexible no debe estar some-
tido a fricción alguna en el soporte, pero tampoco a
un aplastamiento. Siempre que sea posible, los so-
portes deben sujetar sobre toda la periferia del tubo
flexible.
mal
Figura 6
Los tubos hasta de un diámetro exterior de 10 mm

pueden montarse directamente en los racores tales
como los que están enroscados en los aparatos.
Los tubos con un diámetro exterior a partir de 12 mm

y todas las uniones en las tuberías libres, es más
conveniente montarlos sujetando la tubuladura del
racor en un tornillo. La llave debe tener unas 15 ve-
ces el largo de la anchura entre caras (eventual-
bien mente se la alarga con un tubo).
Al apretar las tuercas tapón de los racores de tubos

en las tuberías libres, el racor se sujeta con una se-
gunda llave.
Para montar se enroscar primeramente la tuerca ta-

pón con la mano hasta que se note que ésta se
apoya en el casquillo de filo cortante. Luego se
Figura 5 ejerce una presión sobre el tubo contra el tope radi-
cado en el cono interior y se aprieta la tuerca tapón
en unos 3/4 de vuelta.
Una rayita de marcación que se hace en la tuerca ta-
Racores con casquillo de filo cortante pón, facilita la observación de las vueltas prescritas.
Aceitar bien la rosca y el casquillo de filo cortante (no

engrasarlos). Luego se pone la tuerca y el casquillo ATENCION
en el extremo del tubo como se ve en la figura 6.
El tubo no debe girar al mismo tiempo !
Si el extremo del tubo puede meterse con dificultad
o no puede meterse en el casquillo de filo cortante,
4 /5 TDO--Ge Sistemas de tuberías para sistemas de aceite hidráulico, de lubricación y similares 1 350/98 1099237 E
Al apretar, el casquillo de filo cortante abarca el tubo, Montaje repetido
por lo cual se hace innecesario otra presión más del
mismo. El apretado final tiene lugar siguiéndose Después de cada vez que se afloje la unión, la tuerca
apretando la tuerca tapón en casi 3/4 de vuelta. Gra- tapón se aprieta sin alargar la llave y sin emplear más
cias a esta operación, el casquillo corta en el tubo y fuerza.
forma un collar visible delante de su filo.
Al usarse tubuladuras en serie, hay que tenerse en

cuenta que cada extremo del tubo se encuentre en
el mismo cono interior en el que tuvo lugar el montaje
en el tornillo. Se facilita el apretado final aflojándose
algunas veces la tuerca tapón, de modo que entre
algo de aceite entre las superficies de fricción.
Habiéndose realizado el apretado final, se afloja la

tuerca tapón y se controla el si el collar formado, visi-
ble, llena el espacio que se encuentra delante del filo.
Si no es este el caso, se vuelve a apretar una vez
más un poco. Carece de importancia el que el cas-
quillo de filo cortante se pueda girar sobre el extremo
del tubo.
Figura 7
Instrucciones de Conservación
La conservación se realiza en la fábrica del construc- Instalaciones hidráulicas SCHOTTEL

tor después de la prueba de funcionamiento o del
montaje de los grupos constructivos y sirve para pro-
teger las instalaciones durante un periodo de hasta Piezas interiores:
6 meses. Enjuague la instalación con el producto ESSO anti-
corrosivo MZ45 de manera que todas las piezas in-
Si las instalaciones no se ponen en servicio antes de teriores reciban suficiente liquido. Realice todas las
que el periodo de protección haya transcurrido, se funciones de mando sin carga. A continuación deje
debe realizar una conservación posterior conforme salir el aceite anticorrosivo. Los cilindros hidráulicos
a las instrucciones siguientes: deben almacenarse siempre en posición retraída.
Hélices de timón / Jet / instalaciones de Generalidades

chorro transversal -- SCHOTTEL
Superficies de ajuste y piezas brillantes:
Piezas interiores: En caso de que se hayan producido deterioros en las
Llene el engranaje de aceite anticorrosivo SHELL superficies de ajuste conservadas, estas superficies
aceite S.7294, SAE 30, y gire las piezas de transmi- deben lavarse con uno de los siguientes disolventes:
sión de fuerza para que todas las piezas interiores nafta, gasolina de comprobación, diesel, agente
reciban aceite. A continuación deje salir el aceite an- desencerados o productos similares. Finalmente ro-
ticorrosivo. ciar o untar las superficies con el producto VALVO-
LINE TECTYL 846 K--19.
Mecanismo de govierno:
Llene el mecanismo de govierno de aceite anticorro- Si el almacenaje ha de realizarse con el embalaje
sivo SHELL aceite S.7294, SAE 30, y gírelo para que marítimo, la instalación completa y las piezas sueltas
todas las piezas interiores reciban aceite. A conti- serán selladas en lámina de plástico en la fábrica del
nuación deje salir el aceite anticorrosivo. constructor. Si este embalaje se estropea, coloque
unas bolsas secadoras en la instalación y vuelva a
renovar el embalaje y séllelo herméticamente.
Embragues SCHOTTEL
BMK 80, K 155, K 305 y K 350:

Llene el embrague de aceite anticorrosivo SHELL
! ATENCION!
aceite S.7294, SAE 30, y gírelo sin carga para que Antes del montaje de las superficies de ajuste o las
el aceite llegue a todas las piezas interiores. A conti- piezas brillantes cerciórese de que las superficies
nuación deje salir el aceite anticorrosivo. conservadas son lavadas con los siguientes
disolventes:
Embragues mecánicos:
Unte todas las piezas brillantes en descubierto que Por ejemplo:
se encuentran dentro de la carcasa del embrague -- nafta
con aceite anticorrosivo SHELL aceite S.7294, SAE -- gasolina de comprobación
30. Esto debe realizarse con el embrague desem- -- combustible diesel
bragado. En este caso debe prestarse atención a -- agente desencerador
que las superficies de fricción queden libres de
aceite. El embrague debe almacenarse únicamente
en estado desembragado.
E TDO--rg Instrucciones de Conservacion 3 641/02 1104097 1/1

Especificación de pintura submarina, fundición férrea
Sistema estándar de pintura submarina para fundición férrea
Sistema de pintura ”ABRASATION RESISTANT” resistente a la abrasión
Preparación de la base
De acuerdo con las especificaciones SCHOTTEL
SNQ--602 (fundición de acero GS) ó SNQ--603 (fun-
dición esferoidal GGG y GGG + Ni).
Capa básica
Espesor de capa seca No. ID
KO Synthal Epoxi imprimación fosfatante gris 2222, libre de cro- 35 -- 45 m 1034997
mato. (En caso normal aplicado por el suministrador de fundición). (corresponde a
SNQ--602/603
A observar anterior a la aplicación de la

pintura de cubrición
Tratamiento preliminar de daños de transporte y Anterior a aplicar la pintura de cubrición hay que lim-
montaje con desoxidación manual ST 3 de acuerdo piar las piezas con diluyente DEDELAN No.Id
con DIN 55928. 1098560 art. no. 940300000 esmeradamente y libre
Reparación de la capa básica con el material arriba de residuos.
indicado hasta alcanzar el espesor de capa pre-
scrito.
Pintura de cubrición
INTERSCHIELD KZA 352 negro, resina epoxi de 2 componentes 80 -- 100 µm 1087070
INTERSCHIELD KZA 351 rojo, resina epoxi de 2 componentes 80 -- 100 µm 1087069
Cada vez mezclado según prescrito con endurecedor INTERSCHIELD KZA 355 1087074
Nota:
Hay que observar las hojas de información y de da- El sistema KZA también se puede aplicar sin pro-
tos técnicos de seguridad. blema p.ej. en calidad de pintura de reparación sobre
el viejo sistema E.
Para reparar daños en el sistema de capas de pin-
tura hay que aplicar la misma estructura como pre-
sentan las superficies sin daños.
E TKR--Hell--ge Especificación de pintura submarina, fundición férrea 2 515/96 1098053 1/1

Especificación de pintura submarina, piezas de acero
Sistema estándar de pintura submarina para piezas de acero

Sistema de pintura ”ABRASATION RESISTANT” resistente a la abrasión
Preparación de la base para la capa básica
Soplado
Las superficies se deben preparar con la técnica del Las superficies deben presentar un grado de lim-
método de soplado de acuerdo con DIN 8200. pieza Sa 2 1/2 de acuerdo con DIN 55928 Parte 4,
Los métodos de acuerdo con DIN 8200 sección 2.1.1 para esto son válidos las características indicadas
soplado neumático ó 2.2 limpieza por chorro de gra- bajo 1. en calidad de suplemento para la columna
nalla centrifugada se deben utilizar de acuerdo con ”Características básicas . . .” de la tabla 1 (DIN 55928
sección 3.2. Parte 4).
La utilización de medios portadores o medios líqui-
dos de soplar no son admisibles.
Capa básica
INTERSHIELD resina epoxi de 2 componentes imprimación KZA 40 -- 50 µm 1087068
040 crema
mezclado según prescripción con INTERSCHIELD endurecedor 1087073
KZA 041
A observar anterior a la aplicación de la pintura de cubrición
Tratamiento preliminar de daños de transporte y Anterior a aplicar la pintura de cubrición hay que lim-
montaje con desoxidación manual ST 3 de acuerdo piar las piezas con el medio desengrasante en frío
con DIN 55928. ESKAPON S155 (No. ID 1017753) esmeradamente
Reparación de la capa básica con el material arriba y libre de residuos.
indicado hasta alcanzar el espesor de capa pre- Las piezas limpiadas de esta forma deben limpiarse
scrito. a continuación con agua limpia.
Pintura de cubrición

INTERSCHIELD KZA 351 rojo, resina epoxi de 2 componentes 80 -- 100 µm 1087069
Cada vez mezclado según prescrito con endurecedor INTERSCHIELD KZA 355 1087074
Nota:
Hay que observar las hojas de información y de da- El sistema KZA también se puede aplicar sin pro-
tos técnicos de seguridad. blema p.ej. en calidad de pintura de reparación sobre
el viejo sistema EGA.
Para reparar daños en el sistema de capas de pin-
tura hay que aplicar la misma estructura como pre-
sentan las superficies sin daños.
E TKR--Hell--ge Especificación de pintura submarina, piezas de acero 2 515/96 1098071 1/1

Instrucciones de Servicio SRP 1212
Versión con Centrífuga de Aceite
Tabla de Contenido
Nota spreliminar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1 Descripción Técnica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
Estructura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
Transmisión de fuerza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
Mando . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Lubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2 Instalación del Equipo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Marcar la dirección del empuje en el elemento de realimentación . . . . . . . . . . . . . . . . 14
3 Puesta en Servicio, Operación y Control del Equipo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Medidas anterior a la primera puesta en servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Medidas anterior a la puesta en servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Medidas durante el servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Medidas después del servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Ejemplos para maniobras de gobierno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Equipo doble de popa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Equipo doble de proa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Equipo de popa y proa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
4 Mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
Plan de mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
Recomendación de lubricantes y cantidades de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Recomendación de lubricantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Cantidades de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Llenar / rellenar aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Llenado nuevo SRP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Rellenar aceite, SRP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
Llenado nuevo, engranaje planetario de gobierno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Rellenar aceite, engranaje planetario de mando . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Evacuar el aceite por bomba / vaciar el aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
Evacuar el aceite por bomba (SRP en el agua) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
Vaciar el aceite (SRP fuera del agua) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
Vaciar el aceite del engranaje planetario de mando . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
Cambiar el elemento filtrante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
Comprobar los subconjuntos sumergidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
5 Localización de Averías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
6 Parada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
Almacenamiento y parada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
Transporte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
7 Garantía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
E STD--Ka Instrucciones de Servicio SRP 1212 -- Versión con Centrífuga de Aceite 05/1424 1143020 1 / 36
2 / 36 STD--Ka Instrucciones de Servicio SRP 1212 -- Versión con Centrífuga de Aceite 05/1424 1143020 E
Nota preliminar
Las presentes instrucciones están pensadas para Instrucciones importantes en relación con la
información y ayuda de toda persona ocupada en la seguridad técnica y protección de operación se
puesta en servicio, operación y mantenimiento de identifican con símbolos:
equipos SCHOTTEL. A este efecto hay que leer,
entender y observar estos documentos.
! CUIDADO
Las instrucciones se debe hacer disponible a cada
persona trabajando en el equipo. Identifica procesos de trabajo y operación que se
deben cumplir con exactitud para evitar de poner
No asumimos ninguna responsabilidad para daños personas en peligro.
y perjuicios e interrupciones de funcionamiento
resultando de la inobservancia de las presentes
instrucciones.
Se presupone que el operador está familiarizado con
! ATENCIÓN
Identifica procesos de trabajo y operación que se
los equipos e informado respecto a posibles deben cumplir con exactitud para evitar deterioros o
peligros. destrucciones del material.
Sólo personal entrenado está autorizado de ejecutar
cualquier trabajo en el equipo.
NOTA
Referencias a representaciones gráficas se en--
cuentran entre paréntesis en el texto, p.ej. (1/3). El Identifica particularidades en la secuencia de trabajo
primer número indica el número de la imagen en las que hay que observar.
instrucciones, el segundo número indica el número
de la posición en la imagen.
Todas las imagenes son representaciones i INFORMACIÓN
esquemáticas sin derecho a integridad. Indicaciones de utilización e informaciones.
Cada modificación técnica en equipos de
SCHOTTEL no ejecutadas por personal autorizado Durante todos los trabajos en equipos de
por SCHOTTEL requiere autorización por escrito. SCHOTTEL es preciso de observar el
”Reglamentos de seguridad y protección del
Excluidos de esto son modificaciones o ajustes de medio ambiente SV 1”, como también las pertinen--
regulaciones descritos en nuestras instrucciones. tes disposiciones legales del respectivo país de
acción.
Por motivo del desarrollo ulterior de los equipos
SCHOTTEL reservamos modificaciones técnicas.
El presente manual fue preparado con el máximo esmero posible.

Si a pesar de esto desean de tener más informaciones, por favor pónganse en contacto con

Mainzer Straße 99
D--56322 Spay
Teléfono +49 (0) 2628 / 61--0
Fax +49 (0) 2628 / 61--300
E--Mail [email protected]
1 Descripción Técnica
Los datos técnicos y la versión de su equipo pueden 1

encontrar en las especificaciones técnicas y en el
catálogo de las piezas de recambio. 2
Estructura 4
El SCHOTTEL RUDERPROPELLER, denominado 8

SRP a continuación consiste de los grupos
principales: 5
D Depósito de compensación de aceite (1/1)
D Engranaje superior (1/2)

6
D Entrada de fuerza: Brida o acoplamiento (1/3) 7
D Cono de soporte (1/4)
D Vástago (1/5)
D Engranaje inferior (1/6)

Figura 1
D Hélice (1/7)
D Tobera (1/8)
Para protección anticorrosiva se instalaron ánodos 1

aparte de las múltiples capas de pintura submarina.
Transmisión de fuerza
La fuerza se transmite de la entrada de fuerza (2/1) 3
al par de ruedas cónicas (2/2). A partir de aquí la
fuerza de propulsión se transmite a través del árbol 4
de transmisión de fuerza (2/3), el par de ruedas
cónicas (2/4) y el árbol de la hélice (2/5) a la hélice
(2/6). 6
Figura 2
21 22 1 2
20 3
4
19
18 5
17
10
11
16
12
13
14
15
Figura 3 Representación esquemática SRP 1212 (vista lateral)
23 24 25 24 23
6
26
28 27
24 23
Figura 4 Representación esquemática SRP 1212 (vista desde arriba)
1 Depósito de compensación de aceite 15 Ánodo

2 Tubo de rebose 16 Hélice
3 Par de ruedas cónicas 17 Tobera
4 Entrada de fuerza (brida o acoplamiento) 18 Controlador del nivel de aceite
5 Ojete de suspensión 19 Engranaje superior
6 Unión giratoria 20 Filtro doble reversible
7 Tonillo sin fin de circulación de aceite 21 Centrífuga de aceite
8 Cono de soporte 22 Válvula de aireación
9 Vástago 23 Motor de gobierno
10 Árbol de transmisión de fuerza 24 Engranaje planetario de mando
11 Par de ruedas cónicas 25 Elemento de realimentación
12 Engranaje inferior 26 Llave esférica
13 Árbol de la hélice 27 Mirilla (opcional con llave esférica)*
14 Descarga de aceite 28 Indicador del nivel de llenado
* Para controlar estado y circulación del aceite
con el equipo en marcha
Mando
Un elemento de prefijación determina la dirección de De esta forma, el engranaje inferior se puede dirigir
empuje (5/12). La prefijación puede resultar en continuamente hacia popa o proa permitiendo de
función del tiempo o del recorrido. dirigir el empuje a cualquier dirección deseada.
El sistema electrónico de mando (5/10) transmite las De la dirección de empuje resulta la dirección de
señales emitidas por el elemento de prefijación a la marcha del buque, vean página 20 a 22.
bomba hidráulica (5/1). La bomba hidráulica produce Así se logra la óptima combinación de propulsión y
un caudal de aceite suministrando los motores de gobierno.
gobierno (5/2). Los motores de gobierno son
suministrados con aceite hasta la prefijada dirección El control de ejecución de la dirección de empuje
de empuje se haya alcanzado. resulta del engranaje recto de la unión giratoria a
través el engranaje reductor (5/8) al elemento de
La fuerza de mando se transmite a través los realimentación (5/9).
motores de gobierno, los engranajes planetarios de
mando (5/3) y los piñones (5/4) al engranje recto de El elemento de realimentación transmite señales
la unión giratoria (5/5). En la unión giratoria se eléctricos al sistema electrónico de mando y al
encuentra el vástago (5/6) montado con el engranaje indicado de la dirección de empuje (5/11).
inferior (5/7). La dirección de empuje es adicionalmente indicada
en el elemento de realimentación con una indicación
mecánica.
1
11 12
10
8 5
Figura 5
1 Bomba hidráulica 7 Engranaje inferior

2 Motor de gobierno 8 Engranaje reductor
3 Engranaje planetario de mando 9 Elemento de realimentación
4 Piñón 10 Sistema electrónico de mando
5 Engranaje recto de la unión giratoria 11 Indicador de la dirección de empuje
6 Vástago 12 Elemento de prefijación
Lubricación
La lubricación de la SRP resulta por lubricación La centrífuga de aceite (6/1) en el depósito de
combinada por inmersión y por proyección. compensación de aceite transporta el aceite
lubricante a través el filtro doble reversible (6/16).
Durante la operación de la SRP el aceite lubricante
es circulado por el tornillo sin fin de circulación de El filtro doble reversible elimina impurezas del aceite
aceite (6/7). El aceite es empujado por los agujeros lubricante por filtración. Con obstrucción del
de los pares de ruedas cónicas y del árbol de elemento filtrante se indica un avisio visual en el
transmisión de fuerza (6/8) al depósito de filtro, y un mensaje de aviso visual y acústico se
compensación de aceite (6/2). De esta forma se transmite al puesto de mando.
reduce el nivel del aceite en el engranaje superior
(6/14). El controlador de temperatura (6/4) vigila la
temperatura del aceite lubricante. Al alcanzar el
El aceite vuelve al engranaje superior a través el tubo valor límite (excesiva temperatura del aceite
de rebose (6/3) y los agujeros para el aceite lubricante) se transmite un mensaje de aviso visual
lubricante en el fondo del depósito de compensación y acústico al puesto de mando.
de aceite.
El controlador del nivel de aceite monitorea el nivel
Por el efecto centrífugo de los pares de ruedas de aceite en la SRP (6/5). Con insuficiente nivel de
cónicas (6/13) el aceite es distribuido uniformemente aceite un mensaje de aviso visual y acústico es
en el engranaje superior (lubricación por transmitido al puesto de mando.
proyección) volviendo a continuación al cono de
soporte (6/6). En la mirilla (6/17) se puede controlar la circulación
y condición del aceite.
El engranaje inferior (6/10) y la unión giratoria (6/11) El equipo está provisto con una mirilla si esto fue
tienen lubricación por inmersión. autorizado por la sociedad de clasificación.
En la parte baja, el aceite es enfriado por el agua La instalación del indicador del nivel de llenado
alrededor de la SRP. (6/15) sirve para el control del nivel de aceite.
Durante la opeación no es posible de controlar el
nivel de aceite por el indicador del nivel de llenado.
Los engranajes planetarios de mando (6/12) son
hermetizados contra la SRP y tienen un llenado de
aceite por separado.
Leyenda para Figura 6
1 Centrífuga de aceite 9 Vástago

2 Depósito de compensación de aceite 10 Engranaje inferior
3 Tubo de rebose 11 Unión giratoria
4 Controlador de temperatura 12 Engranaje planetario de mando
5 Controlador del nivel de aceite 13 Par de ruedas cónicas
6 Cono de soporte 14 Engranaje superior
7 Tonillo sin fin de circulación de aceite 15 Indicador del nivel de llenado
8 Árbol de transmisión de fuerza 16 Filtro doble reversible
17 Mirilla (opcional con llave esférica)
1 2
17 3
4
16
14
15
13
12
5
11
10
Figura 6
2 Instalación del Equipo
Para la instalación del equipo hay que observar los La SRP está sometida a conservación anterior a su
documentos de instalación y las válidas instruc-- entrega. La protección anticorrosiva es suficiente
ciones de operación, montaje y mantenimiento. para unos 6 meses con almacenamiento en aire
deambient seco (no aire de mar). Con entrega, la
D La SRP se debe montar con tensión moderada. SRP y los engranajes planetarios de mando no
tienen llenado de aceite.
! ATENCIÓN
! ATENCIÓN
La unión eléctrica a masa no se debe llevar por el
engranaje durante trabajos de soldadura. Anterior a la botadura del buque hay que llenar todos
los sistemas de lubricación con aceite, vean página
D Suficientes ánodos se deben instalar en el 25 a 27.
casco del buque para protección anticorrosiva. Al renovar la pintura del equipo hay que prestar
atención de no cubrir los anillos--retén y ánodos con
D Conectar todas las tuberías de aceite pintura.
lubricante, aceite hidráulico y líneas eléctrica de No dañar anillos--retén durante trabajos de
acuerdo con los documentos de instalación. limpiezas, sino recubrirlos anteriormente.
D Marcar la dirección de empuje en el elemento de
realimentación.
Marcar la dirección de empuje en el elemento de realimentación
Ex fábrica la aguja (7/3) del indicador mecánico en La dirección de empuje ”movimiento hacia delante”
el elemento de realimentación (7/4) es ajustada a se debe marcar en el elemento de realimentación
señalar en dirección de empuje. con la etiqueta adhesiva incluida.
Las agujas del indicador de la dirección de empuje 1. Desenroscar la tapa del elemento de
(7/1) y la aguja del elemento de realimentación realimentación y sacar la etiqueta adhesiva
deben señalar en la misma dirección de empuje. (7/2).
2. Volver a apretar la tapa.
3. Poner el equipo en dirección ”movimiento hacia
delante”.
4. Pegar la etiqueta adhesiva sobre la tapa del
elemento de realimentación.
Con movimiento hacia delante, la proa del símbolo
del buque debe coincidir con las agujas del indicador
de la dirección de empuje y del elemento de
realimentación.
Leyenda para Figura 7 i INFORMACIÓN

1 Indicador de la dirección de empuje Para esto, vean también capítulo
2 Etiqueta adhesiva ”Ejemplos para maniobras de gobierno”.
3 Aguja en el elemento de realimentación
4 Elemento de realimentación Dirección de marcha
Dirección de empuje
1
Figura 7
3 Puesta en Servicio, Operación y Control del Equipo
Medidas anterior a la primera puesta en servicio

Las superficies exteriores brillantes tratadas con 1
anticorrosivo se tienen que limpiar con disolvente:
Hay que hacer uso de petróleo, gasolina de
comprobación, gasoil, quita--cera o medios similares
(ningún diluyente).
2
D Comprobar el nivel de aceite:
Lubricación SRP
La indicación roja en la mirilla del indicador de
nivel (8/1) se debe encontrar en la marcación
(8/2).
i INFORMACIÓN
La marcación en el indicador del nivel de llenado
marca el nivel de aceite en la SRP si temperatura
ambiente y temperatura de aceite son idénticas.
! ATENCIÓN
Excesivo aceite en la SRP causa una aumentada
Figura 8
temperatura de servicio.
1
Engranaje planetario de mando (9/2)
El nivel de aceite se debe encontrar en la arista
superior del indicador del nivel de aceite (9/1).
Figura 9
D Dejar el equipo funcionar durante aprox. 2
minutos a reducida velocidad accionando el
gobierno unas cuantas veces, pararlo a
continuación y controlar el nivel de aceite.
! ATENCIÓN
Durante las primeras horas de servicio de una SRP
nueva o reparada, o después de un cambio de aceite
hay que controlar el nivel de aceites repetidas veces,
dado que por inclusiones de aire puede que es
necesario de completar el nivel.
D Comprobar la hermeticidad del equipo.
D Comprobar todos los sistemas de aviso y

control.
Medidas anterior a la puesta en servicio

D Comprobar el nivel de aceite 1
Lubricación SRP
La indicación roja en la mirilla del indicador de
nivel (10/1) se debe encontrar en la marcación 2
(10/2).
i INFORMACIÓN
Con temperatura de servicio la indicación se
encuentra por encima de la marcación.
! ATENCIÓN
Figura 10
Medidas durante el servicio 1
D Controlar la circulación y condición del aceite
por la mirilla (11/1).
i INFORMACIÓN 2
El equipo sólo está provisto con una mirilla si esto fue

autorizado por la sociedad de clasificación.
El aceite debe ser visible en la mirilla.
El aceite no debe tener color lechoso.
Versión con llave esférica:
D Accionar y sujetar la llave esférica.
El aceite debe ser visible en la mirilla.
El aceite no debe tener color lechoso.
Figura 11
i INFORMACIÓN
Durante la opeación no es posible de controlar el
nivel de aceite por el indicador del nivel de llenado
(11/2).
D Observar el dispositivo de aviso para

obstrucción del filtro.
Con el elemento filtrante del filtro doble
obstruido (12/1) cambiar la palanca de inversión
(12/3) al filtro (12/2).
2 1
Figura 12Filtro 1 en servicio
NOTA
El elemento filtrante obstruido del filtro (12/1) sólo se
puede cambiar con el equipo parado.
Para secuencia de trabajo, vean ”Cambiar el
elemento filtrante”.
D Si disponible, hay que observar el dispositivo de

aviso para temperatura y nivel de aceite.
D Prestar atención a ruidos anormales de la SRP. 2 1
! ATENCIÓN
Con mensajes de aviso, ruidos anormales y aceite
de color lechoso hay que ejecutar comprobaciones
de acuerdo con ”Localización de averías”, página 33.
Figura 13Filtro 2 en servicio
Medidas después del servicio
D Comprobación visual de todo el equipo por
fugas, deterioros y uniones roscadas sueltas.
i INFORMACIÓN 1

(14/1) marca el nivel de aceite en la SRP si
temperatura ambiente y temperatura de aceite son
idénticas. A la temperatura de servicio de la SRP, la
indicación roja en la mirilla se encuentra por encima
de la marcación.
Figura 14
Ejemplos para maniobras de gobierno
Equipo doble de popa

Dirección de marcha
i INFORMACIÓN
Los dispositivos de indicación en el puesto de mando Dirección de empuje
y la indicación en el elemento de realimentación
indican la dirección de empuje de la propulsión, vean
página 15.
! CUIDADO
Dirección de empuje no es igual a la dirección de movimiento
Movimiento Movimiento Virar a babor Virar a estribor Transversal

hacia delante hacia atrás
Figura 15
Equipo doble de proa
i INFORMACIÓN Dirección de marcha

Los dispositivos de indicación en el puesto de mando
y la indicación en el elemento de realimentación
indican la dirección de empuje de la propulsión, vean Dirección de empuje
página 16.
! CUIDADO
Movimiento Movimiento Virar a babor Virar a estribor Transversal

hacia delante hacia atrás
Figura 16
Equipo de popa y proa
i INFORMACIÓN Dirección de marcha

El dispositivo de indicación en el puesto de mando y
la indicación en el elemento de realimentación
indican la dirección de empuje de la propulsión, vean Dirección de empuje
página 17.
! CUIDADO
Proa Proa Proa Proa Proa
Popa Popa Popa Popa Popa
Movimiento Movimiento Virar a babor Virar Transversal

hacia delante hacia atrás (sobre un pivote)
Figura 17
4 Mantenimiento
! CUIDADO ! ATENCIÓN
Es imprescindible de observar las instrucciones de Al renovar la pintura del equipo hay que prestar
operación, montaje y mantenimiento de SCHOTTEL atención de no cubrir los anillos--retén y ánodos con
y el ”Reglamento para seguridad y medio ambiente pintura.
SV 1” de SCHOTTEL, como también las
disposiciones para seguridad y de protección del No dañar anillos--retén durante trabajos de
medio ambiente del respectivo país de acción. limpiezas, sino recubrirlos anteriormente.
¡Para trabajos de mantenimiento y reparación se

debe asegurar que el equipo nos se puede poner en
marcha sin intención!--{}--
Cuidado durante trabajos en piezas calientes del
equipo y al manejar aceite caliente.
Peligro de quemaduras
Plan de mantenimiento
Período de Trabajos a ejecutar

mantenimiento
-- Control visual de todo el equipo
cada día -- Ejecutar un control del nivel de aceite (SRP, sistema hidráulico)
-- Ejecutar un control funcional de todos los sistema de mando y de aviso.
después de 50 horas de -- Cambio de aceite en el engranaje planetario de mando

servicio (sólo después de primera puesta en servicio o reparación)
cada 1000 horas de servicio, -- Tomar una prueba de aceite en la SRP a la temperatura de servicio y
cada medio año como mínimo mandar a analizarla por el fabricante de aceite; cambiar el aceite, si
fuese preciso
-- Comprobar el nivel de aceite en el engranaje planetario de mando y
rellenar aceite, si fuese preciso
cada 5000 horas de servicio, -- Cambiar el aceite en la SRP y en el engranaje planetario de mando
cada 5 años como mínimo
Otras informaciones de mantenimiento para individuales grupos constructivos pueden encontrar en

las instrucciones de operación, montaje y mantenimiento por separadas en este manual.
Recomendación de lubricantes y cantidades de aceite
Recomendación de lubricantes
i INFORMACIÓN
Los lubricantes que hay que utilizar para este equipo
son detallados en las instrucciones SCHOTTEL
1145139.
Cantidades de aceite
La cantidad de aceite dependen de la longitud del
brazo de la hélice ”PAL” y de la versión del equipo,
vean Figura 18.
La versión y el ”PAL” para su equipo pueden leer en

las Especificaciones Técnicas o del dibujo en el
catálogo de las piezas de recambio.
PAL
PAL SRP Engranaje planetario

[mm] [litros] de mando [litros]
3000 2020
aprox 6,0/engranaje
aprox. 6 0/engranaje
3070 2080
Valor de referencia + 10% de reserva
Figura 18
Llenar / rellenar aceite
Llenado nuevo SRP
! ATENCIÓN
Observar la recomendación de lubricantes
Sólo hay que emplear aceite limpio.
temperatura de servicio. 1
Con cambio de aceite hay que cambiar el elemento
filtrante.
1. Asegurar el equipo contra arranque no 2

intencionado.
2. Desenroscar la válvula de aireación (19/1).
3. Desenroscar el tornillo de cierre (19/2).
4. Abrir la llave esférica (19/3).
5. Cargar el aceite a través la llave esférica hasta

el nivel llega al borde inferior de la brida. 3
6. Cerrar la llave esférica y volver a enroscar el

tornillo de cierre a prueba de aceite.
Figura 19
1
8. Cargar el aceite a través el agujero hasta la
indicación roja en la mirilla del indicador de nivel
se encuentra en la marcación (20/3).
! ATENCIÓN
2
9. Volver a enroscar el tornillo de cierre (20/1).
10. Volver a enroscar la válvula de aireación (19/1).
11. Comprobar la hermeticidad del equipo.

3
Figura 20
Rellenar aceite, SRP
! ATENCIÓN
1
Utilizar sólo el mismo tipo de aceite que fue usado
anteriormente.
1. Parar el equipo y asegurarlo contra arranque no

intencionado.
3. Cargar el aceite a través el agujero hasta la
indicación roja en la mirilla del indicador de nivel 2
(21/2) se encuentra en la marcación (21/3).
i INFORMACIÓN
marca el nivel de aceite en la SRP si temperatura 3
ambiente y temperatura de aceite son idénticas. A la
temperatura de servicio de la SRP, la indicación roja
en la mirilla se encuentra por encima de la
marcación.
Figura 21
4. Enroscar el tornillo de cierre (21/1).
Llenado nuevo del engranaje planetario de mando
! ATENCIÓN
Observar la recomendación de lubricantes
1 2
1. Asegurar el equipo contra arranque no
intencionado.
2. Desenroscar el tornillo de cierre del indicador

del nivel de aceite (22/1) y el tapón de aireación
(22/2).
3. Cargar el aceite a través la tubuladura de

llenado y aireación.
El nivel de aceite se debe encontrar en la arista
superior del indicador del nivel de aceite.
4. Sustituir las obturaciones.
5. Volver a enroscar el tornillo de cierre y el tapón

de llenado y aireación.
6. Dejar el equipo funcionar durante aprox. 2

minutos a reducida velocidad accionando el
gobierno unas cuantas veces, pararlo a
continuación, controlar el nivel de aceite y Figura 22
completar el nivel, si fuese preciso.
! ATENCIÓN
Durante las primeras horas de servicio de una SRP
nueva o reparada, o después de un cambio de aceite
hay que controlar el nivel de aceites repetidas veces,
dado que por inclusiones de aire puede que es
necesario de completar el nivel.
Rellenar aceite, engranaje planetario de mando
! ATENCIÓN
Utilizar sólo el mismo tipo de aceite que fue usado
anteriormente.

intencionado.
2. Para rellenar aceite, vean apartado ”Llenado

nuevo del engranaje planetario de mando”
punto2. a 5.
Evacuar el aceite por bomba / vaciar el aceite
1
Evacuar el aceite por bomba (SRP en el agua)
Herramientas:
Bomba con manguera resistente al aceite
Extremo de la manguera: cortado con un ángulo de
aprox. 45o .
Longitud mínima: PAL +1,5 m
Diámetro exterior: max. 18 mm
La SRP debe tener temperatura de servicio.
Debe haber a disposición un recipiente colector
apropiado y de suficiente capacidad.

intencionado.
Figura 23
2. Preparar el recipiente colector.

1
2
4. Introducir la manguera de la bomba (24/1) por el

árbol de transmisión de fuerza (24/2) hasta el
fondo del engranaje inferior.
5. Evacuar el aceite usado con la bomba por

completo al recipiente colector.
6. Retirar la manguera.
7. Sustituir la obturación del tornillo de cierre y

enroscar el tornillo de cierre a prueba de aceite.
! ATENCIÓN
Para evitar corrosión hay que volver a llenar la SRP
con aceite.
Figura 24
Vaciar el aceite (SRP fuera del agua)
Herramientas:
Tubo con válvula de cierre (parte del suministro)
1. Asegurar el equipo contra arranque no

intencionado. 1
3. Desenroscar la válvula de aireación (25/1).
5. Enroscar el tubo con la válvula de cierre (26/2). Figura 25
6. Abrir la válvula de cierre y dejar salir el aceite

usado por completo en el recipiente colector.
7. Desenroscar el tubo con válvula de cierre.
8. Sustituir la obturación del tornillo de cierre y

enroscar el tornillo de cierre a prueba de aceite.
9. Volver a enroscar la válvula de aireación.
10. Desenroscar el tornillo de cierre (26/3) y

controlar el imán por abrasión adherente.
Abrasión fina es normal durante el período de
rodaje de equipos nuevos o reparados.
Abrasión mayor indica elevado desgaste o
deterioros. En este caso hay que controlar el
equipo y repararlo, si fuese preciso.
11. Limpiar el tornillo de cierre, sustituir la
obturación y enroscar el tornillo de cierre a
prueba de aceite.
! ATENCIÓN 3 2
Para evitar corrosión hay que volver a llenar la SRP

con aceite. Figura 26
Descargar aceite, engranaje planetario de mando
El engranaje planetario de mando debe tener

1
intencionado. 3
3. Desenroscar el tapón de llenado y aireación

(27/1).
4. Desenroscar el tornillo de descarga (27/2) y

dejar salir el aceite usado en el recipiente
colector.
5. Sustituir la obturación del tornillo de descaarga

y enrocar el tornillo de descarga a prueba de
aceite.
!
2
ATENCIÓN
Para evitar corrosión hay que volver a llenar el
engranaje planetario de mando con aceite.
Figura 27
Cambiar el elemento filtrante
intencionado.
3. Desenroscar la tapa (28/1) y extraer el elemento

filtrante obstruido.
1
i INFORMACIÓN
Según necesidad es posible de limpiar los
elementos filtrantes de acuerdo con las
prescripciones del fabricante.
4. Sustituir las obturaciones.

Figura 28
5. Insertar un nuevo elemento filtrante.
6. Volver a apretar la tapa a prueba de aceite.
i INFORMACIÓN
Si fuese necesario, cambiar la palanca de inversión
(29/2) al filtro (29/1).
2 1
Figura 29
Control de los grupos constuctivos sumergidos
Con la SRP desmontada, o el buque en el varadero,

o accesibilidad a la SRP de otra forma, hay que
ejecutar los siguientes trabajos:
1. Controlar la hélice por deterioros.
2. Comprobar los ánodos en la SRP (30/1) y en el 1

casco del buque, y sustituirlos si fuese preciso.
! ATENCIÓN
Con mayores deterioros de la hélice existe el peligro

de rotura de dientes en los engranajes.
Con ánodos gastados existe el peligro de corrosión. Figura 30
3. Comprobar la hermetización inferior del vástago

(31/1) por salida de aceite y mandar a reparar la
SRP, si fuese preciso.
4. Controlar la hendidura entre el cubo de hélice y

engranaje inferior por salida de aceite y materia 1
extraña (31/2).
La hendidura debe estar libre de materia
extraña. Si fuese necesario hay que desmontar
la hélice, retirar la materia extraña y controlar las
obturaciones.
5. Controlar el asiento fijo de todos los tornillos de
fijación del engranaje inferior y de la tobera,
vean Figura 32. 2
6. Controlar la tobera por formación de grietas.

Figura 31
7. Controlar el estado de la pintura submarina y
retocarla, si fuese preciso.
Informaciones sobre esto pueden encontrar en
las instrucciones de SCHOTTEL 1098053 y
1098071.
! ATENCIÓN
Fuertes deterioros de la pintura submarina indican

efectos externos que pueden resultar en mayores
deterioros.
¡Consultar con SCHOTTEL!
Al renovar la pintura submarina del equipo se debe
evitar de cubrir los anillos--retén con pintura.
No dañar anillos--retén durante trabajos de
limpiezas, sino recubrirlos anteriormente. Figura 32
5 Localización de Asverías
Defecto/Error Posible causa Control/Eliminación
Aviso ”Temperatura de aceite” Excesivo nivel de aceite en la Controlar el nivel de aceite y

SRP corregir el nivel si fuese preciso,
observar datos de cantidad de
aceite
Controlador de temperatura con Controlar función y punto de

defecto o mal ajuste del punto de conmutación del controlador de
conmutación temperatura, corregir el ajuste o
sustituir el controlador de tempe--
ratura, si fuese preciso
Incorrecta clase de viscosidad Ejecutar un cambio de aceite y

observar la recomendación de
lubricantes
Aviso ”Deficiencia de aceite” Insuficiente nivel de aceite en la Controlar el nivel de aceite y

SRP corregir el nivel si fuese preciso;
si el aviso vuelve a aparecer
mandar a reparar el equipo.
Controlador del nivel de aceite Controlar función y punto de
con defecto o mal ajuste del conmutación del controlador del
punto de conmutación nivel de aceite, corregir el ajuste
o sustituir el controlador del nivel
de aceite, si fuese preciso
Aviso ”Obturación del filtro de Aceite lubricante todavía no a la Controlar la temperatura del
aceite lubricante” temperatura de servicio aceite lubricante en la SRP;
reposicionar el mensaje de aviso;
si el aviso vuelve a aparecer
cambiar la palanca de inversión
al filtro limpio
Obturación del elemento filtrante Cambia la palanca de inversión

en el filtro doble al filtro limpio
Limpiar o sustituir el elemento

filtrante obstruido
Aceite de color lechoso Agua en el aceite Saca una prueba de aceite y

controlarla por contenido de
agua, mandar a reparar el
equipo, si fuese preciso
Nivel de aceite subiendo o SRP con fuga (agua entra o Mandar a reparar el equipo
desciendiendo en la SRP (con el aceite sale)
equipo parado)
Defecto/Error Posible causa Control/Eliminación
Ruidos anormales salen de la Fijación del árbol de transmisión Controlar la fijación del árbol de
SRP durante la operación suelta la transmisión, y apretarla si
fuese preciso
Árbol de transmisión mal Ensamblar el árbol de

ensamblado transmisión correctamente,
observar la marcación.
No hay grasa en los cojinetes de Controlar el cojinete de la cruceta

la cruceta del árbol de del árbol de transmisión, y
transmisión regrasar si fuese necesario
Diferente ángulo de difracción del Alinear el árbol de transmisión de

árbol de transmisión nuevo
Materia extraña en la hélice Mandar a reparar el equipo
Hélice dañada Mandar a reparar el equipo
Cojinete o ruedas dentadas Mandar a reparar el equipo

defectuosos
6 Parada y Transporte
Parada y almacenamiento
Si una SRP se pone fuera de servicio o se desmonta
por deterioro se debe mantener llenada con aceite
nuevo durante todo el tiempo de almacenamiento
para evitar deterioros por corrosión.
Girar la SRP con la mano como mínimo una vez por
mes.
Controlar la SRP continuamente por generación de
condensado.
En la SRP hay que procurar para una compensación
de presión, vean instrucciones SCHOTTEL
1099236.
Si el equipo está sometido a vibraciones durante la
parada, p.ej. con almacenamiento en un buque etc.,
la SRP se debe fijar, vean Figura 33 y 34. Figura 33
! ATENCIÓN Durante el montaje/desmontaje y con el transporte

de la SRP esta no debe no debe descansar sobre el
Con parada y almacenamiento del equipo para más engranaje inferor o sobre la hélice, vean Figura 34.
de 6 meses hay que consultar SCHOTTEL. En el medio de transport la SRP se debe fijar de
forma apropiada, vean Figura 34.
Transporte
Anterior al transporte de la SRP hay que evacuar el
aceite.
Por el peso de su equipo o los pesos de los
individuales grupos constructivos por favor, vean los
documentos de expedición.
La SRP se debe fijar sólo en los ojetes de suspensión
previstos para ello, si fuese necesario se de debe
hacer uso de un travesaño para evitar deterioro de
los grupos constructivos.
! CUIDADO
Está prohibido de quedarse bajo cargas en suspen--
sión. Sólo hay que hacer uso de dispositivos de
elevación con suficiente capacidad de carga.
Peligro de Muerte
La SRP se debe fijar en sentido contrario al sentido

de rotación de la hélice, vean Figura 33.
Hacer uso de protección de cantos de la hélice. Figura 34
7 Garantía
El período de garantía está fijado en el contrato con

SCHOTTEL.
SCHOTTEL sólo asume la responsabilida dentro del
período fijado en los siguientes casos:
Si las instrucciones de montaje, de seguridad y

de manejo se observaron
Si los trabajos de mantenimiento se ejecutaron
en el plazo previsto y apropiadamente
Si la SRP sólo fue utilizada para el uso de

acuerdo con las disposiciones del volumen de
suministro
Si todas las disposiciones especiales del

contrato fueron cumplidas
Recomendación de Lubricantes
SRP 12 FP a SRP 4040 FP
STP 110 FP a STP 2020 FP
SPJ 15 a SPJ 520 (excepto SPJ 20 II y SPJ 22)
! ATENCIÓN
Para los sistemas de SCHOTTEL sólo aceites mine- Sólo está permitido de utilizar los lubricantes indica-
rales son admitidos que contienen aditivos para au- dos en la presente recomendación de lubricantes.
mentar la protección anticorrosiva y la resistencia al
envejecimiento como también la reducción del des- Anterior a utilizar aceites biológicos o sintéticos hay
gaste en la zona de fricción mixta. que consultar SCHOTTEL.
La capacidad de carga admisible de gripado en el Jamás hay que mezclar aceites de diferentes fabri-
test FZG A 8,3/90 de acuerdo con DIN 51354/2 se cantes.
debe elevar a ² 12. Aditivos independiente del tipo añadidos posterio-
Los lubricantes además deben presentar los requeri- mente cambian el aceite de modo no previsible.
mientos de calidad prescritos por SCHOTTEL: La utilización de dichos aditivos puede afectar de
forma negativa los esfuerzos de mantenimiento y la
D Alta capacidad de punteado gris con
duración del sistema.
D Escalón ²10 de acuerdoc con el test de pun- Con inobservancia caducan todos los derechos de
teado gris FVA 54. reclamación hacia SCHOTTEL.
D Reducida espuma con menos del 15% de gene-
ración de espuma.
D Compatibilidad con residuos del aceite de con-

servación utilizado por SCHOTTEL
D Compatibilidad con la pintura de engranajes uti-

lizado por SCHOTTEL.
D Compatibilidad con selladuras elastoméricas de

los anillos--retén.
D Compatibilidad con los medios de obturación

líquidos utilizados entre las superficies de con-
tacto.
E STD SCHOTTEL Recomendación de Lubricantes 05/1662 1145139 1/ 2

Lubricantes
Clase de Aceite
Fabricante
SRP, STP, SPJ Engranaje planetario de mando
ADDINOL ADDINOL CLP 150 S ADDINOL CLP 150 S
ARAL Degol BG 150 Plus Degol BG 150 Plus
BP Energol GR--XP 150 Energol GR--XP 150
CASTROL Alpha SP 150 Alpha SP 150

Alpha MAX 150 Alpha MAX 150
CALTEX Meropa 150 Meropa 150
DEA Falcon CLP 150 Falcon CLP 150
FUCHS RENOLIN EPX 150 RENOLIN EPX 150

RENOLIN CLP 150 Plus RENOLIN CLP 150 Plus
FUCHS GEARMASTER CLP 150 GEARMASTER CLP 150

Lubritech
OMV OMV gear HST 150 OMV gear HST 150
OPTIMOL Optigear BM 150 Optigear BM 150
Q8 OILS Q8 Goya NT 150 Q8 Goya NT 150
SHELL Omala Oil 150 Omala Oil 150
SRS Erolsan 150 GF Erolsan 150 GF
TEXACO Meropa WM 150 Meropa WM 150

Auriga EP 150 Auriga EP 150
TOTAL CARTER EP 150 CARTER EP 150
TRIBOL Tribol 1100 / 150 Tribol 1100 / 150
2/ 2 STD SCHOTTEL Recomendación de Lubricantes 05/1662 1145139 E

Montaje de la hélice SRP 1212 y SRP 1215
Tabla de Contenido
Observación preliminar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
En general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1 Medios auxiliares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Instrumentos de medición . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Dispositivo de desmontaje y montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2 Montaje 4
Preparación para el montaje inicial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Primer montaje de ensayo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Segundo montaje de ensayo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Trabajos de repaso en la brida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Montaje de la brida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Hélice de reserva . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3 Desmontaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Hoja de registro cronológico -- Montaje de la hélice SRP 1212 . . . . . . . . . . . . . . . 11
E TDO--ge Montaje de la hélice SRP 1212 y SRP 1215 4 03/1554 1100964 1 / 11

Observación preliminar
Las presentes instrucciones de servicio, manteni- ! ATENCIÓN
miento y de montaje presentan una ayuda para toda
persona ocupada con la operación y el manteni- Se refiere a procedimientos de trabajo y de servicio
miento de los sistemas de SCHOTTEL. A este debiendo de cumplir con ellos con exactitud para evi-
efecto, los presentes documentos se deben leer, en- tar deterioros o destrucción del material.
tender y se debe cumplir con ellos.
Se debe asegurar la disposición de las presentes

instrucciones a toda persona ocupada con la opera-
ción y el mantenimiento.
OBSERVACIÓN
No asumimos ninguna responsabilidad para daños Indica especialidades en el desarrollo de trabajo de-
y perjuicios y fallos de servicio resultando de la inob- biendo de observarlos.
servancia de las presentes instrucciones.
Se supone que el usuario está familiarizado con los

sistemas, y que haya obtenido instrucciones sobre
los posibles peligros.
! PRECAUCIÓN
Cualquier trabajo en el sistema sólo se debe ejecutar Se encuentra con procedimientos de trabajo y servi-
por personal entrenado. cio debiendo de cumplirlo con exactitud para evitar
peligros para personas.
Las indicaciones referentes a los números de las po-
siciones en gráficos serán mencionadas en el con- Con cualquier trabajo en los sistemas de
texto entre paréntesis. SCHOTTEL se deben observar las ”Instrucciones
de seguridad y del medio ambiente SV 1”, y los
Todas las imágenes son representaciones esque- pertinentes reglamentos del correspondiente país
máticas sin reclamación de ser completas. de aplicación.
Importantes instrucciones referente a la seguridad Dado que los sistemas de SCHOTTEL están sujetos
técnica y la protección de servicio están marcadas al desarrollo ulterior reservamos modificaciones téc-
por símbolos: nicas.
2 / 11 TDO--Ge Montaje de la hélice SRP 1212 y SRP 1215 4 03/1554 1100964 E

En general
La hélice se encuentra sobre el árbol mediante La fuerza axial necesaria para la colocación de la hé-
ajuste prensado. El ajuste prensado está dimensio- lice sobre el asiento cónico se inicia a través de una
nado de forma que transmite con suficiente seguri- tuerca para el sistema hidráulico. Al bajar la sobre-
dad la potencia del árbol por completo sólo por fric- presión hidráulica entre cubo y árbol hasta cero, el
ción. cubo se ajusta fijamente alrededor del asiento có-
Durante el desmontaje y montaje de la hélice se en- nico. Se produce una unión transmitiendo el mo-
sancha el cubo de la hélice con presión hidráulica mento de la hélice de forma segura sobre el árbol de
hasta se forma una fina película de aceite entre las la hélice sin resbalamiento.
superficies cónicas de la envoltura del cubo y el árbol
de la hélice. Para retirar la hélice sólo se debe ensanchar el cubo
de la hélice mediante presión hidráulica. La hélice se
suelta de repente debido al asiento cónico.
Observar las instrucciones de seguridad.
1 Medios auxiliares
Instrumentos de medición
(no son parte del suministro)
D reloj medidor (alcance de medición = 10 mm, pre-

cisión de medida: 1/100 mm.
D soporte magnético para el reloj medidor.
D termómetro digital margen de medición:

--20 °C hasta +40 °C.
3 2
4
1
Figura 1
Dispositivo de desmontaje y montaje
1 tuerca para el sistema hidráulico
El dispositivo de desmontaje y montaje normal-- 2 travesaño
mente será suministrado con la hélice de timón de 3 soporte de la bomba completo
SCHOTTEL. 4 tubo flexible de alta presión

2 Montaje
Las asociaciones de clasificación prescriben para Primer montaje de ensayo

hélices nuevas de realizar dos montajes de ensayo
para nivelación o asentamiento de las superficies 1. Limpiar las superficies de asiento del asiento de
para garantizar una óptima transmisión del momento la unión del cono.
de giro de la unión entre hélice y cubo.
2. Comprobar la temperatura del cubo de la hélice
con el termómetro digital y apuntarla en la hoja
! ATENCIÓN de registro cronológico (página 11).
¡Imprescindiblemente hay que observar las ”Instruc- Diferencia de temperatura: max. 5°C.
ciones de seguridad y del medio ambiente SV 1” de
3. Untar las superficies de asiento ligeramente con
SCHOTTEL, así como también las pertinentes leyes
el mismo aceite que se emplea para el sistema
de protección del medio ambiente!
hidráulico perteneciendo a la hélice de timón de
SCHOTTEL.
4. Colocar la hélice.
Preparación para el montaje inicial ¡Prestar atención a la marcación radial!
Las superficies de asiento del árbol y cubo se deben 5. Montar la tuerca para el sistema hidráulico con
limpiar esmeradamente, comprobándolas a conti- la brida en el árbol de la hélice.Al posicionar la
nuación entintándolas. Después de una ligera colo- tuerca para el sistema hidráulico hay que pres-
cación, el diagrama de contacto debe estar cerrado tar atención que el pistón se encuentra en su po-
por toda la circunferencia en los extremos del cono sición inicial, y la brida señala con el resalte ha-
y debe presentar una buena distribución por el resto cia el exterior (Fig. 3).
de la superficie de asiento.
! PRECAUCIÓN
El porcentaje del área de contacto debe ser su-
perior al 70%. ¡Sólo se deben emplear tornillos de la clase de resis-
¡Repasar el cono del cubo si fuese necesario! tencia 10.9!
Se debe marcar la posición radial más favorable del
cubo hacia el eje para garantizar la posición correcta
1
con la colocación de la hélice
resalte
marcación
correcto
MA = 200 Nm
incorrecto
Figura 2 Figura 3

6. Fijar el dispositivo de montaje de la bomba por 7. Retirar los tornillos de cierre A, B, D y E.
la parte frontal en la brida (Fig. 4).
8. Conectar las bombas hidráulicas A y B en los ta-

ladros A y B situadas en el cubo de la hélice.
brida La bomba hidráulica C se debe conectar en la
tuerca para el sistema hidráulico
Sólo hay que apretarlo con la mano!
cubo de la hélice
MA = 400 Nm
Figura 4
Escape de aire
E
A
Bomba A
B D
Bomba B
Bomba C
Figura 5

9. Llenar el aceite hidráulico en el depósito de

aceite hidráulico de las bombas hidráulicas. Y0
posición inicial
OBSERVACIÓN
¡Se debe emplear el mismo tipo de aceite como en

el sistema hidráulico perteneciente a la hélice de ti-
món de SCHOTTEL!
Figura 6
10. Tener un recipiente colector preparado para el 12. Determinar las distancias de colocación por
aceite! deslizamiento S en dependencia de la tempera-
Accionar las bombas hidráulicas A y B durante tura del diagrama y apuntarlo en la hoja de regis-
tanto tiempo hasta el aceite hidráulico sale de tro cronológico (página 11).
los empalmes A y B exento de burbujas. A conti-
nuación hay que apretar las tuberías. Continuar
de accionar las bombas de aceite, hasta el
aceite sale del empalme D exento de burbujas.
t [°C] S [mm] t [°C] S [mm]
Enroscar el tornillo de cierre D. 60 2,9 60 2,7
Accionar la bomba hidráulica C hasta el aceite 55 3,0 55 2,8

sale de la tuerca para el sistema hidráulico 50 3,1 50 2,9
exento de burbujas. A continuación hay que
apretar la tubería. 45 3,2 45 3,0
40 3,3 40 3,1
35 3,4 35 3,2
OBSERVACIÓN 30 3,45 30 3,4

25 3,5 25 3,5
¡Durante el accionamiento de las bombas hidráuli-
20 3,6 20 3,6
cas hay que controlar continuamente el nivel de
aceite en los depósitos de aceite hidráulico, comple- 15 3,7 15 3,7
tando el nivel si fuese necesario!
10 3,8 10 3,85
5 3,85 5 4,0
0 3,9 0 4,1
! PRECAUCIÓN ---5 4,0 ---5 4,2
---10 4,1 ---10 4,3
¡Durante la ejecución de los trabajos está prohi-
---15 4,15 ---15 4,45
bido de quedarse en la cercanía inmediata detrás
de la brida! ---20 4,2 ---20 4,6
Hélice de cunial Hélice de bronze

11. Pretensar la tuerca hidráulica (bomba C) con t = temperatura
una presión de 100 bar y medir la medida Yo en S = distancia de montaje
0,1 mm, y apuntarla en la hoja de registro cro-
nológico (página 11).
Figura 7

13. Ahora, el cubo de la hélice se ensancha hidráuli- 15. Volver a medir la medida Y1, y apuntarla en la
camente por el accionamiento de las bombas A hoja de registro cronológico.
y B.
La presión necesaria es de: aprox. 750 bar.
Un ensanchamiento suficiente se puede reco-

nocer por el aceite saliendo de la arista delan-
tera y trasera del cubo de la hélice, o si la presión
se mantiene constante en aprox. 750 bar des-
pués no continua de subir.
14. Accionar la bomba hidráulica C y colocar por
deslizamiento la hélice con la tuerca hidráulica
sobre el cono del árbol.
Durante este proceso hay que seguir el acciona-
miento de las bombas hidráulicas A y B de forma
que la hélice queda flotando sobre el cubo. válvula de bomba
Figura 9
OBSERVACIÓN
La distancia de colocación por deslizamiento se
debe controlar constantemente con el reloj de medi-
! ATENCIÓN
¡Mantener la presión sobre la tuerca hidráulica
ción en la hendidura entre el cubo de la hélice y el en-
(bomba C) durante unos 20 min. más, sólo después
granaje sumergido hasta obtener la medida final Y1.
se debe abrir la válvDespués de haber alcanzado la
medida Y1, se deben abrir las válvulas de las bom-
Y1 = Y0 -- S
bas A y B.ula de la bomba (Fig. 9)!
16. Volver a medir la medida Y1, y apuntarla en la

posición inicial Y0 hoja de registro cronológico.
17. Preparar la hélice para el desmontaje. Véase
página 9.
posición final Y1
Figura 8

Segundo montaje de ensayo
Este montaje se debe ejecutar como descrito en pá- X

gina 5.
Pretensar la tuerca hidráulica con una tensión de

100 bar y medir la actual medida Y2, y apuntarlas en
la hoja de registro cronológico (página 11).
Determinar la distancia de colocación por desliza-

miento S del diagrama y apuntarlos en la hoja de re-
gistro cronológico.
Posición final Y3 = Y2 -- S
Figura 11
Apuntar Y3 en la hoja de registro cronológico.

Trabajos de repaso en la brida
Y2
posición inicial
Los trabajos de repaso se deben realizar por el hom-
bro corto.
Al repasarla al torno hasta obtener la medida X se
debe mantener la admisible tolerancia de excentrici-
dad axial de 0,1 mm.
Y3
posición final
0.1 A
Figura 10
Colocar a presión la hélice con la tuerca hidráulica

hasta obtener la medida final Y3.
Abrir las válvulas de las bombas A y B.
Mantener la presión sobre la tuerca hidráulica du-

rante uno 20 minutos más hasta todo el aceite haya
engranaje no. no. del cubo medida X
salido de la junta del cubo.
de la hélice
Abrir la válvula de la bomba C y retirar a continuación
la brida con el dispositivo de montaje.
Determinar la medida X y apuntarla en la hoja de re-

gistro cronológico. Figura 12

Montaje de la brida Hélice de reserva
1. Hay que engrasar las superficies de contacto de Si los sistemas se suministran con una hélice de re-
la brida y la superficie frontal en el cubo y el ár- serva entonces hay que montarla como descrito por
bol, y también los agujeros ciegos. montaje de ensayo sobre los engranajes aplicables.
La medida o las individuales medidas X como tam-
bién las respectivas engranajes sumergidas en com-
2. Colocar el anillo tórico en la brida.
binación con esta hélice de reserva hay que marcar-
las sobre la parte frontal de la brida.
3. Obturar el apoyo de la cabeza del tornillo y la su-
perficie de contacto de la brida haciendo uso de
un medio líquido de obturación
(p.ej. LOCTITE ó DELO--ML 5198), no. SW
1058474.
4. Asegurar los tornillos con un medio líquido de

obturación (p.ej. LOCTITE 586 ó DELO--ML
5268), no. SW 1048197.
5. Apretar los tornillos de fijación.
anillo tórico
MA = 350 Nm
Figura 13
3 Desmontaje
OBSERVACIÓN
2. Marcar la posición radial del cubo de la hélice
Anterior al desmontaje hay que marcar la brida, hé-
hacia el árbol (véase página 4).
lice y el accionamiento, para evitar la permutación de
las piezas al montarlas de nuevo.
1. Soltar los tornillos hexagonales y retirar la brida.

3. Montar la brida con el resalte hacia el exterior.

OBSERVACIÓN
¡Se debe emplear el mismo tipo de aceite como en
OBSERVACIÓN el sistema hidráulico perteneciendo a la hélice de ti-
La hendidura Z debe estar mayor a la distancia de món de SCHOTTEL!
colocación por deslizamiento S --S, véase hoja de re- 8. Accionar las bombas hidráulicas A y B durante
gistro cronológico. tanto tiempo, hasta el aceite hidráulico sale
exento de burbujas de los empalmes A y B en-
roscándolas a continuación.
Z
OBSERVACIÓN
resalte
¡Durante el accionamiento de las bombas hidráuli-
cas se debe controlar el nivel de aceite continua-
mente, completando el nivel de aceite si fuese nece-
sario!
correcto ! PRECAUCIÓN
Durante la ejecución de los trabajos está estric-

tamente prohibido de permanecer inmediata-
mente detrás de la brida!
incorrecto 9. Continuar de accionar las bombas hidráulicas A

y B hasta la hélice salta del árbol hacia atrás.
Figura 14 10. Desenroscar el travesaño con las bombas de

aceite.
11. Soltar los tornillos de fijación para la brida y reti-
! PRECAUCIÓN rar la hélice.
¡Es imprescindible de volver a montar la brida, por-
que sirve de contrasoporte de seguridad al soltarse
por salto la hélice!
! PRECAUCIÓN
Asegurar la hélice contra caída fuera de control.
4. Fijar el travesaño de la bomba en la brida (Fig.
4).
5. Desenroscar los tornillos de cierre A , B y E (Fig.

5).
6. Enroscar las tuberías de aceite de las bombas

hidráulicas A y B en los taladros A y B apretán-
dolas con la mano (Fig. 5).
7. Rellenar los depósitos de aceite hidráulico de

las bombas hidráulicas con aceite hidráulico.
10 /11 TDO--Ge Montaje de la hélice SRP 1212 y SRP 1215 4 03/1554 1100964 E
Hoja de registro cronológico -- Montaje de la hélice
SRP 1212 y SRP 1215
Proyecto no.:. . . . . . . . . . . . . . Pedido no.: ..............
Hélice de bronce
t [°C] 60 55 50 45 40 35 30 25 20 15 10 5 0 --5 --10 --15 --20
S [mm] 2,7 2,8 2,9 3,0 3,1 3,2 3,4 3,5 3,6 3,7 3,85 4,0 4,1 4,2 4,3 4,45 4,6
Hélice de cunial
t [°C] 60 55 50 45 40 35 30 25 20 15 10 5 0 --5 --10 --15 --20
S [mm] 2,9 3,0 3,1 3,2 3,3 3,4 3,45 3,5 3,6 3,7 3,8 3,85 3,9 4,0 4,1 4,15 4,2
Primer montaje de ensavo
Segundo montaje de ensayo / montaje final
SRP--no.: ........ ........ ........ ........
Hélice no.: ........ ........ ........ ........
Temperatura t= o t= o t= o t= o
...... C ...... C ...... C ...... C
Distancia de montaje
(véase diagrama) S= . . . . . mm S= . . . . . mm S= . . . . . mm S= . . . . . mm
Y0 Primer montaje
de ensavo
Y1
Y0= . . . . . mm Y0= . . . . . mm Y0= . . . . . mm Y0= . . . . . mm
Y 1 = Y 0 -- S
Y1= . . . . . mm Y1= . . . . . mm Y1= . . . . . mm Y1= . . . . . mm
Y2 Segundo montaje Y3
de ensavo Y2= . . . . . mm Y2= . . . . . mm Y2= . . . . . mm Y2= . . . . . mm
Y 3 = Y 2 -- S
Y3= . . . . . mm Y3= . . . . . mm Y3= . . . . . mm Y3= . . . . . mm
Resalte
X= . . . . . mm X= . . . . . mm X= . . . . . mm X= . . . . . mm
X

Instrucciones de lavado para sistemas hidráulicos con

bomba de desplazamiento variable de la empresa LINDE
Para la operación de la bomba de desplazamiento

variable del tipo BPV se requiere una limpieza abso-
luta del aceite hidráulico. Por este motivo, con la pri-
mera puesta en servicio o después de una repara-
ción en las tuberías hidráulicas de empalme se debe
ejecutar un lavado. En caso de los sistemas monta-
dos por SCHOTTEL con circuito hidráulico abierto bomba
para el mando auxiliar hay que rellenar el sistema
por el filtro de presión ya instalado. Para el lavado del
sistema hidráulico hay que montar 2 filtros (2/2) con = 20x21,5 hondo = 20x21,5 hondo
válvulas de retención de acuerdo con el esquema F
(Fig. 2) en la proximidad inmediata de la bomba de
desplazamiento variable (2/1). Figura 1
Proceso de lavado 1
4 horas por cada dirección de paso. F Versión estándar es de 20 mm.
Proceso de lavado 2 Con necesidad de una medida de empalme de ¡

4 horas por cada dirección de paso. 25x24 de profunclidad hay que desmontar las unio-
nes roscadas (F).
ATENCIÓN Datos trécnicos de los filtros

unidad de filtro 10 ⊃
tiempo total de lavado: 16 horas
max. presión de servicio 150 bar
Los filtros con 2 válvulas de retención cada uno tam- max. presión diferencial admi-
bién se pueden obtener de SCHOTTEL bajo el no. ID sible del elemento
1066576. 210 bar
caudal nominal Q = 150 l/min
motor hidr. motor hidr.

1 2 1 2
10 ← 10 ←
10 ← 10 ←
Proceso de Proceso de
lavado 1 lavado 2
Depósito hidráulico Depósito hidráulico
Figura 2
E TDO--ge Instrucciones de lavado para sistemas hidráulicos 2 1430/01 1100933 1/1

con bomba de desplazamiento variable de la empresa LINDE
Mantenimiento por Cambiador de Calor
Cada 500 horas de servicio se tiene que revisar y, si El cambiador de calor quede limpiarse:
es necesario, limpiar es cambiador de calor.
Tratándose de sistemas con circuito cerrado del -- A mano:
agua refrigerante (p.ej., refrigeración de la quilla), Enjuagar con agua el interior de los tubos y elimi-
puede prolongarse este plazo de acuerdo con las nar con un cepillo de nylón los residu os que pue-
propias experiencias echas. dan tenerse.
Para revisar se desenroscan las tapas (1/1) y se ver- -- Químicamente:
ifican todos los tubos (1/2) en lo referente a los sínto- El desencalado de los tubos por dentro y por fue-
mas de corrosión o de erosión así como a las sustan- ra se hace con un ácido clorhídrico al 15%
cias extranas. (HCL)), siendo la duración por mm de incrusta-
Se verifican las varillas protectoras de cinc (1/3), se ción de unos 30 minutos. Para que se fugen los
cambian las varillas muy oxidadas, sino, eliminar las gases que así se producen, tiene que estar abier-
incrustaciones que puedan tenerse. Las varillas pro- to el sistema. Desqués de la limpieza química,
tectoras de cinc disponen de un orificio de control, para fines de neutralización se enjuaga con una
una salida de ague indica una desintegración dema- solución de sodio al 5% (Na2CO3).
siado grande, en este caso se tienen que cambiar
también esta varillas.
1 2 1
Figure 1
E TDO--ge Mantenimiento por cambiador de calor 1 677/98 1099226 1/1

Bloqueos de retroces del tipo ”FXM”
1 Instrucciones generales
Los bloqueos de retroceso permiten la rotación en un Los bloqueos de retroceso del tipo FXM están pro-
solo sentido. Es posible montarlos o adosados tanto vistos de cuerpos de retención centrífuga. El anillo
en posición horizontal como vertical. interior (1/2) gira con la jaula (1/3), el anillo exterior
(1/1) no se mueve.
1
3
C 4 5
7
S 2
F L
9 6
Figura 1
1 Anillo exterior L Distancia con la pieza de retención elevada

2 Anillo interior F Fuerza del muelle
3 aula C Fuerza centrífuga
4 Cuerpo de retención S Fuerza de gravedad del cuerpo de retención
5 Muelle de pieza de retención
6 Muelle de fricción
7 Anillo de seguridad
8 Rosca de extracción
9 Rosca de presión
Tolerancia del eje se debe elegir para el eje la tolerancia ISO h6, j6, o
bien k6.
Normalmente el diámetro del anillo interior de la
rueda libre tiene la tolerancia ISO H 7; en este caso
E TDO--Ge Bloqueos de retroces del dipo “FXM 1 352/98 1100921 1/3

Instrucciones de servicio, de montaje y de mantenimiento
2 Montaje
¡Antes de iniciar el montaje, comprobar el sentido de penetre a la zona de retención perjudicando la fun-
rotación! Se puede invertir el sentido de rotación en- ción del bloqueo. La calidad mínima de los tornillos
chufando la rueda libre en la posición inversa. debe ser 8.8 y tienen que ser apretados con la llave
dinamométrica al par de apriete indicado.
Se puede montar el bloqueo completo, sin desar-
marlo, enchufando el anillo interior en el muñón del Tamaño del Tamaño del Par de apriete
eje (en ningún caso colocarlo a presión). Previa- bloqueo FXM tornillo en [Nm]
mente, hay que colocar en la ranura de la chaveta del
51 M6 10
muñón del eje una chaveta de ajuste conforme a DIN
6885, hoja 1. La chaveta de ajuste debe tener hol- 66 M8 25
gura en el lomo y no debe quedar demasiado ajus- 86 M8 25
tada en la anchura, de otra manera podría defor-
marse el anillo interior. El anillo interior queda fijo 85 M 10 48
axialmente mediante un tornillo y una arandela final 100 M 10 48
o bien mediante un anillo de seguridad sobre el mu-
ñón del eje. 120 M 10 48
140 M 12 84
El anillo exterior (1/1) está atornillado a la carcasa di- 170 M 16 200
rectamente o bien mediante una brida intermedia
herméticamente al aceite. Si se usa masa sellante, 200 M 16 200
hay que aplicarla moderadamente sobre las superfi- 270 M 20 400
cies de junta, de tal manera que la masa sobrante no
3 Puesta en operación
Antes de toda puesta en operación hay que controlar separar el embrague entre el motor y el engra-
si el bloqueo de retroceso puede ser girado en el sen- naje, o bien
tido de marcha en vacío sin oponer mayor resisten-
cia. controlar el sentido de rotación en la conexión
de los bornes mediante un instrumento indica-
dor de campo giratorio.
! ATENCION
Para evitar daños o destrucciones, es imprescindi-
ble, antes de controlar el sentido de rotación de ope-
ración del motor, tomar cuidado de que el motor no
gire contra el sentido de retención del bloqueo de re-
troceso.
Para evitar esto, proceder como sigue:
desmontar la jaula (véase capítulo Desmontaje)
2 /3 TDO--Ge Bloqueos de retroces del dipo “FXM 1 352/98 1100921 E

4 Mantenimiento
En rangos de revoluciones de marcha de vacío su- Es preciso evitar un engrase excesivo del bloqueo
periores a las revoluciones de activación del blo- de retroceso, de otra manera se dificultará el movi-
queo, no se producen desgastes en el bloqueo de re- miento giratorio del cuerpo de retención.
troceso. La única medida necesaria es la prevención
anticorrosiva. Normalmente, el bloqueo de retroceso está montado
en un engranaje.
Para proteger las piezas contra la corrosión, debe- En estos casos, su lubricación está integrada en la
rán ser aceitadas moderadamente con un aceite circulación de aceite del engranaje.
poco viscoso excento de ácidos y resistente al enve-
jecimiento. Una lubricación adicional es innecesaria.
5 Desmontaje
El desmontaje comienza con desenroscar el anillo Estos tornillos hay que enroscarlos únicamente
exterior (1/1). Previstos para expulsión hay roscas en profundidad igual al espesor de los arandelas
(1/9) de tamaño igual a las de los tornillos. de la jaula.
La jaula (1/3) se saca manualmente mediante ligeros
giros en el sentido de marcha en vació, no hay nece-
Después de retirar el anillo de seguridad (1/7)) se sidad de un dispositivo especial.
puede retirar la jaula (1/3). A este efecto se utilizan
los taladros roscado (1/8) para dos tornillos de expul- El desmontaje de los anillos interiores (1/2) se rea-
sión. liza con un dispositivo de expulsión después de ha-
ber retirado el seguro axial.
6 Inversión del sentido de giro
Una inversión del sentido de giro se puede lograr estén centradas entre anillo interior y exterior, y la
dando la vuelta a la jaula (1/3). A este efecto la jaula jaula se cierra de todo.
se saca después de haber retirado el anillo de
seguridad (1/7) la jaula se gira a continuación por Posterior al montaje del anillo Seeger y
180° y se introduce otra vez en la hendidura de comprobación de la dirección de bloqueo hay que
apriete. La jaula (1/3) se debe sacar mediante ligeros cerrar la tapa herméticamente y apretar los tornillos
giros en el sentido de marcha en vacio. con el par de apriete prescrito. Con empleo de masa
de obturación hay que prestar atención de aplicarla
Biselados de inserción en anillo interior y exterior moderadamente y que no entra en la zona de apriete
facilitan la inserción de la jaula. Otra ayuda es de del bloqueo.
colocar p.ej. una junta tórica sobre las piezas de
apriete en la circunferencia de la jaula, girando las
piezas de apriete en sentido contrario de la fuerza
del muelle desde el interior hacia el exterior. La
! ATENCION
introducción de la jaula resulta mediante ligeros El desbloqueo o la inversión del sentido de giro no es
giros en el sentido de marcha en vacío. La junta posible bajo carga!
tórica se retira en seguida que las piezas de apriete
E TDO--Ge Bloqueos de retroces del dipo “FXM 1 352/98 1100921 3/3

Montaje y mantenimiento de los rodamientos oscilantes de
rodillos en transmisiones (retén labial doble)
1 Montaje
! ATENTIÓN
Anterior al montaje hay que llenar los espacios de los

rodamientos con grasa.
Los rodamientos con taladro cónico están montados

siempre con asiento fijo sobre el árbol. Como medida
para la resistencia del asiento se utiliza la reducción
del juego radial interior del rodamiento. galaga de
espesores
Medir el juego radial interior del roda-

miento
Para medir el juego radial interior del rodamiento a

ajustar especialmente apropiadas son galgas de di-
ferentes espesores comenzando con 0,03 mm.
El juego del rodamiento debe medirse antes, durante
y después del montaje del rodamiento -- y siempre
entre al anillo exterior y rodillo sin carga.
Anterior de la medición el rodamiento se debe girar
algunas veces para lograr un posicionamiento co-
rrecto de los rodillos.
Durante la medición el rodillo que se encuentra en el
punto de medición se presiona ligeramente contra el
anillo de guía situado entre ambas filas de rodillos.
El juego radial medido por encima de ambas filas de
rodillos debe ser idéntico. galaga de
espesores
Figura 1
E TDO--Ge Mont. y manten. de los rodam. oscilantes de rodillos en transm. (retén labial doble) 0 Feb.00 1118066 1/3
En la tabla a continuación se encuentran valores de Velocidades de vibración

referencia para el juego radial interior a ajustar du-
rante el montaje de rodamientos oscilantes de rodi- Velocidades de vibración permitidos en las cajas de-
llos con taladro cónico. El asiento resultando a base los cojinetes, de sentido vertical y transversal:
de las presentes instrucciones de montaje es de sufi-
ciente resistencia. v max ≦ 10 mm/s (RMS).
Medida nominal taladro de Juego radial interior

rodamiento “d” [mm] a ajustart [mm]
superiora hasta
80 100 0,08 + 0,01
100 120 0,1 + 0,01
120 140 0,11 + 0,01
140 160 0,13 + 0,01
160 180 0,15 ± 0,01
180 200 0,16 ± 0,01
200 225 0,18 ± 0,01
Figura 2
225 250 0,20 ± 0,01
250 280 0,22 ± 0,01
280 315 0,24 ± 0,01
2 Mantenimiento
Engrase nuevo
Con rodamientos lavados y limpios hay que llenar los
espacios en el rodamiento con grasa y montarlo a Diámetro del asiento de Candida de grasa
continuación. Los residuos de la grasa hay que re- rodamiento “d” [mm] Engrase nuevo [g]
partirla en la carcasa de forma que no queda ninguna 70 280
superficie sin lubricación. El espacio entre los dos re-
80 430
tenes labiales (3/2) hay que llenar con grasa.
90 630
1 110 1000
125 1400
2 2
140 2000
d
Abertura de salida de grasa
Figura 3
2 /3 TDO--Ge Mont. y manten. de los rodam. oscilantes de rodillos en transm. (retén labial doble) 0 Feb.00 1118066 E
Intervalos de engrase
! ATENTIÓN
En caso de los intervalos de lubricación indicados en
El período de la relubricación depende de muchos la tabla por lo tanto sólo se trata de valores de orien-
factores de influencia estando enlazados uno con el tación.
otro, entre otros del r.p.m., temperatura de servicio, Con cada aumento de la temperatura del roda--
tipo de la grasa, espacio libre en el rodamiento y alre- miento por 15C se debe reducir el período de lubri-
dedor de ello, así como también de las influencias cación a la mitad.
ambientales.
Horas de servicio [ tf ]
r.p.m. con temp. del rodamiento 700C
[ min --1 ] d = 70 d = 80 d = 90 d = 110 d = 125 d = 140
700 2650 2350 2000 1650

800 2350 2000 1650 1400
900 2000 1650 1350 1200
1000 1650 1350 1100 1000
1100 1400 1200 1000 800
1200 1350 1050 950 650
1300 1200 1000 800
1400 1050 950 650
1500 1000 850 600
1600 850 800 500
1700 800 750 450
1800 650 600 300
Relubricación Recomendación de lubricantes
La relubricación se debe hacer a través de las boqui- Recomendamos para la lubricación grasas de la
llas de engrase (3/1). clase 2.
Ejemplos:e: SKF grasa LGMT2

Diámetro del asiento de Cantidad de grasa BP LS2.
rodamiento “d” [mm] Relubricación [g]
70 25
80 40 Otros trabajos de mantenimiento
90 55
110 80 D Después de 500 horas de servicio
125 110 Comprobar todos los tornillos para soportes rec-
140 150 tos y transmisión.
D Después de 500 horas de servicio

Después de haber completado la grasa tres veces Comprobar la alineación de la posición del ár-
hay que cambiar toda la cantidad de grasa en la car- bol.
casa (engrase nuevo).
E TDO--Ge Mont. y manten. de los rodam. oscilantes de rodillos en transm. (retén labial doble) 0 Feb.00 1118066 3/3
Instrucciones de servicio, montaje y mantenimiento
Instrucciones de montaje para “correas Poly--V”
1. La paralelidad axial entre accionamiento, toma accionamiento lentamente hasta la correa está
de fuerza y rodillo tensor se debe comprobar bien colocada en las ranuras.
mediante colocación de una regla en la polea.
6. Determinar la longitud exterior de la correa ha-
2. La correa no se debe doblar. Para el transporte ciendo uso de un metro de cinta.
o para envío hay que embalar la correa por se-
parado. 7. Tensar la correa con un régimen reducido de re-
voluciones hasta la longitud exterior haya au-
3. Las ranuras perfiladas de las poleas se deben mentada por 5,2 mm por cada1000 mm de la
limpiar o desgrasar esmeradamente anterior a longitud original medida bajo el punto 6.
la colocación de la polea .
8. La tensión de la correa se debe comprobar des-
4. Por motivos de seguridad, el accionamiento de pués de 1, 6, 12, y 24 horas de funcionamiento,
la correa se debe proteger con una cubierta cer- y retensarla, si fuese necesario. Entonces hay
rada por parte del astillero. Para reducir los rui- que repetir este proceso cada 500 horas de ser-
dos, el interior de la cubierta debería ser reve- vicio.
stida con un material de insonorización.
5. Durante la puesta en servicio hay que tensar la

correa ligeramente. Para esto hay que girar el
E TDO--ge Instrucciones de montaje para “correas Poly--V” 1 679/98 1096125 1/1

Instrucciones de alineación para la transmisión de árboles
En general Para el montaje de la brida intermedia deben tenerse

en consideración las medidas normales para la colo-
El sistema de transmisión de fuerza para una instala- cación de árboles.
ción propulsora de SCHOTTEL normalmente consi-
ste de la siguiente combinación:
Diferentes posibilidades de la transmi-
árbol cardán -- árbol intermedio -- árbol articulado sión de fuerza
El sistema está posicionado entre la brida de accio-
namiento del embrague y brida de entrada de la uni- Existen diferentes posibilidades de la disposición
dad de SCHOTTEL. (disposición de árboles)
Su propósito es la transmisión de distancias del tipo a) 2 mismos tipos de árboles cardán de la misma
horizontal y vertical. longitud.
Base teorética para la disposición es de tener el b) 2 mismos tipos de árboles cardán de diferentes
mismo ángulo de inclinación en todas las articulacio- longitudes.
nes. Esta condición en lo principal sirve para la com-
c) 2 diferentes tipos de árboles diferentes longitu-
pensación de velocidades irregulares de ángulos lla-
des.
mados también errores cardán.
La disposición a) es la corriente. En este caso las
cuatro articulaciones cardán deben tener el mismo
Trabajos preliminares ángulo de inclinación. Para este montaje se necesi-
tan 4 ”pointers” de la misma longitud, como expuesto
Montaje de la brida de accionamiento inducido y en página 3, medida ”K” (K1 = K2 = K3 = K4).
brida de accionamiento. En la mayoría de los casos
esto será la brida de accionamiento inducido del em- La disposición b) requiere dos pares de ”pointers”
brague y la brida de entrada en la instalación propul- (K1 = K2 y K3 = K4).
sora de SCHOTTEL. Estas bridas sirven como su-
perficies de referencia para el entero proceso a
continuación. Por este motivo deben colocarse en su
posición final con una precisión mas exacta posible.
! ATENCION
Las medidas principales están expuestas en la ¡Las correctas longitudes deben utilizarse en los lu-
proposición de montaje de SCHOTTEL. Las toleran- gares correctos!
cias están expuestas en página 3 de las presentes
instrucciones de montaje.
La disposición c) no es muy corriente. Ella se elige
La brida intermedia debe colocarse en su posición. si disposición a) y b) por algun motivo no son apro-
Esto corresponde a las medidas expuestas en la pro- piados, o en caso de motivos debido a la construc-
posición de montaje de SCHOTTEL y en el croquis ción.
en página 3 de las presentes instrucciones de mon-
taje.
OBVERSACION
También para esta tarea pueden utilizarse las máxi-
mas tolerancias posibles de la tabla expuesta en ¡Las tolerancias están expuestas en la tabla en
página 3. página 3!
E TDO--Ge Instrucciones de alineación para la transmisón de arboles 2 1687/99 1100917 1/3

Montaje de herramientas de alineación 4. Los ”pointers” deben juntarse tan cerca posible.
También aquí se debe prestar atención a la
Para la alternativa descrita bajo el punto b), misma longitud por ”juego”. Los árboles de los
SCHOTTEL pone a disposición un dibujo para la ela- ”pointers” deben estar rectilíneos. La máxima
boración de los llamados ”pointers”. Este dispositivo desviación admisible de la punta durante una
es de una longitud determinada correspondiendo a revolución es de 1 mm.
la medida K1 o K2 hasta K4. Dicho dispositivo debe En la vista desde arriba la máxima desviación es
prepararse en cuatro versiones, las que se colocan de 2 mm (incl. las propias tolerancia de los ”poin-
en las bridas del embrague, accionamiento y árbol ters”).
intermedio. Las longitudes K1 hasta K4 deben compro-
barse. Las tolerancias se encuentran en la tabla
en página 3.
! ATENCION 5. Se debe comprobar la concentricidad y la ex-

centricidad axial de las cuatro bridas en corres-
Para el montaje descrita bajo b) las correctas longitu- pondencia a las medidas X e Y expuestas en la
des deben utilizarse en el lugar correcto para luego tabla en página 3.
tener el correcto árbol cardán en la correcta posición.
1. Vista desde arriba:

Los ”pointers” deben alinearse uno a otro medi-
! ATENCION
ante movimientos del árbol intermedio. ¡Los árboles cardán de una línea de ejes formando
un conjunto deben estar entrelazados uno hacia el
2. Vista lateral: otro para evitar la exitación de vibración de torsión
Las puntas de los ”pointer” deben ajustarse una
con otra mediante colocación de piezas distan-
ciadoras debajo de los soportes rectos del árbol
intermedio. Soportes rectos
Dependiendo de la precisión del montaje de los
Posterior al posicionamiento reglamentario del árbol
componentes (motor/embrague, instalación), la
intermedio los soportes rectos deben fijarse de
longitud de la punta de los ”pointers” debe pro-
forma experta. Las piezas distanciadores deberían
longarse si las circunstancias lo requieren. Lo
estar hechos de acero para construcciones navales.
importante es de utilizar para cada ”juego inter-
Las carcasas de los soportes rectos deberían estar
medio” (correspondiendo a un árbol articulado)
aseguradas con el caballete de soporte con fiadores.
cada vez la misma longitud. Tan solo de esta
La cantidad de grasa lubricante de los cojinetes de-
forma se puede lograr una uniformidad de ángu-
bería comprobarse. Posterior al desmontaje de los
los.
”pointers” pueden montarse los árboles articulados.
Hasta el momento la mitad de las tolerancias ex-
(Véase las instrucciones de montaje ”Arboles articu-
puestas en la tabla en página 3 deben tenerse
lados”.)
en consideración.
8. La longitud de los ”pointers” debe reducirse a un

mínimo y los soportes rectos del árbol interme-
dio deben alinearse según la posición de los
”asientos exteriores” anteriormente determi-
nada. Para todo esto son válidos las indicacio-
nes para asientos de árboles convencionales
usual.
2 /3 TDO--Ge Instrucciones de alineación para la transmisón de arboles 2 1687/99 1100917 E

Alineación del árbol cardán índice de alteración:
SCHOTTEL proyecto: SCHOTTEL encargo:
K1
K2
ß2
ß1
B
C 2
m
ß3
ß4
K3
K4
A
A= (mm) X
B= (mm) X, Y max. 0,05
C= (mm)
m= (mm) Y
1 2
Lz= (mm) Lz= (mm)

Lm= (mm) Lm= (mm)
K1=K2 1= (mm) K3 = K4 1= (mm)
Véase dibujo de ”pointers” no.:
ß=
ß1 = ß2 = ß3 = ß4 =
En vista desde arriba máx. divergencia de motor/embrague SRP: (mm)
Fecha: Respondable Dibujo No.:
E TDO--Ge Instrucciones de alineación para la transmisón de arboles 2 1687/99 1100917 3/3

Indicador de la Dirección de Empuje (CAN)
Descripción
1 2
El indicador de la dirección de empuje (1/1) para la
unidad de control 360° de accionamientos
SCHOTTEL, en lo básico consiste de:
D Microcontrolador
D EEprom
D CAN-- interface de bus de campo
D Diodo luminoso (LED)
D Motor paso a paso
En el indicador de la dirección de empuje se encuentra

THRUST DIRECTION
la lógica de evaluación para el sensor CAN.
La unidad electrónica determina el ángulo actual del
control de ejecución e impulsa el motor paso a paso
con una señal correspondiente. La aguja (1/2) por
consecuencia se mueve a la respectiva posición de
referencia. 3
La unidad electrónica adicionalmente está provista de
un control de error. Este control tiene dispositivos Figura 1
especiales de protección y una indicación visual de
error en forma de un diodo luminoso (1/3).
! CUIDADO
El indicador de la dirección de empuje indica la
dirección efectiva de empuje de la propulsión y no
indica el rumbo del barco.
Datos Técnicos
Alimentación de tensión 24 V DC
diferencia admisible de +30 %
tensión incl. ondulación --25 %
residual
Ondulación residual <1,5 V/AC
temperatura ambiente
admisible 0 . . . 70 °C
sensor utilizado codificador
angular
modo de protección IP 56 desde
arriba
IP 00 desde
abajo
E STD--rg Indicador de la Dirección de Empuje 04/2007 1136890 1/9

Versiones alternativas
Versión sin salida análoga
Base de escala escala aguja No. ID

blanco negro azul 1128624 1
negro amarillo amarillo 1128627 12 mA
rojo amarillo amarillo 1128630
negro luminiscente 1137958
negro blanco blanco 1140214
Versión con salida análoga 4 ... 20 mA 8 mA 16 mA
Base de escala escala aguja No. ID THRUST DIRECTION
negro amarillo amarillo 1137036

blanco negro azul 1142101
4/20 mA
Los indicadores de la dirección de empuje están
provistos de una adicional señal de salida que
transmite analógico a la resolución 360° una señal de
4...20 mA. Figura 2
Con rumbo hacia delante, con el indicador (2/1) en 0°
o 360° se emiten 12 mA.
Instalación
1. Recortar la placa de acuerdo con el dibujo, vean

Figura 3.
91
91
Figura 3
2/ 9 STD--rg Indicador de la Dirección de Empuje 04/2007 1136890 E

2. Encajar el indicador de la dirección de empuja
(4/1) en la placa.
1
Figura 4
! ATENCIÓN
Al utilizar el indicador de la dirección de empuje en
puestos de mando abiertos o en espacios con elevada
humedad es necesario de impermeabilizarlo hacia la
placa (5/2) con sellado de silicona (5/3).
3. Hundir los resortes (5/1) e insertar el indicador de 1 1

la dirección de empuje en la placa.
3 2
Figura 5

4. Posicionar el soporte (6/1) en el inferior tornillo del
indicador de la dirección de empuje (6/2) y
encajarlo en el tornillo superior por movimiento en
sentido de las agujas del reloj.
1
Figura 6
5. Apretar dos tornillos de regulación (7/1)

uniformemente hasta el indicador de la dirección
de empuje está en contacto fijo dentro de la placa.
Figura 7

Conexión eléctrica
El indicador de la dirección de empuje es conectado

con el sistema eléctrico con enchufes de cables con
bornes tiralizos de resorte(8/1). La conexión se
ejecuta en la base enchufable A (9/2) und am 1
Stecksockel B (9/1) auf der Rückseite der
Schubrichtungsanzeige.
Figura 8
Empleo de los conductores
Con suministro completo de la placa por SCHOTTEL

no hay que realizar ningún otro trabajo de conexión.
Con suministro de componentes es necesario de
conectar el indicador de la dirección de empuje de 24 V DC
Salida
acuerdo con el mandatorio diagrama de conexión para 120 W
PUSH ZERO
el sistema.
B5 (+) 4...20 mA
B6 (---) 4...20 mA
ON OFF
(opción)
A2 24 V_GND
A3 CAN_ L
A1 24 V +
CAN_H
CAN_GND
B3
B4
SHLD
A4
A5
A6
2 1
Figura 9

Integrado en el indicador de la dirección de empuje se
encuentra una carga móvil (10/1) de 120--W- que se 1 2
puede conectar y desconectar con el interruptor ”ON
OFF” (10/2).
Durante la conexión de un indicador de la dirección del

empuje el interruptor ”ON OFF” debe estar en posición
”ON”. 24 V DC
Salida
120 W
PUSH ZERO
Durante de conexión de múltiples indicadores de la
B5 (+) 4...20 mA
B6 (---) 4...20 mA
dirección de empuje, el interruptor ”ON OFF” del ON OFF
(opción)
A2 24 V_GND
último indicador de la dirección de empuje (11/1) en la
B2 CAN_H
A3 CAN_ L
A1 24 V +
B1 CAN_ L
CAN_H
cadena se debe poner en posición ”ON”. Los CAN_GND
B3
B4
interruptores ”ON OFF” de todos los demás SHLD
A4
A5
A6
indicadores de la dirección de empuje (11/2), se
deben poner en posición ”OFF”.
Otra carga móvil de 120--W- se debe prever en el

sensor (11/3).
Figura 10
1...n
Indicació Indicació
Sensor
n n
120 W
120 W 120 W
(OFF) (ON)
3 2 1
Figura 11

Reemplazar el indicador de la dirección de empuje
1. Desconectar la tensión de alimentación del

indicador de la dirección de empuje y asegurarlo
contra conexión no intencional.
2. Soltar los tornillos (12/1) de la clavija.
3. Retirar la clavija.
Figura 12
4. Soltar los bornes (13/4) para la iluminación de los

instrumentos y sacar los cables.
5. Soltar los tornillos de regulación (13/3) .

1 1
6. Soltar el soporte (13/2), vean sección

”Instalación”.
7. Comprimir los resortes (13/1) y sacar el indicador

de la dirección de empuje de la placa.
8. Para montar el nuevo indicador de la dirección de

empuje, vean sección ”Instalación”.
2
2
NOTA
3
3
Con retorno de un defecto indicador de la dirección de
empuje a SCHOTTEL para reparación hay que 4
mandar el indicador de la dirección de empuje por
completo con clavija de conexión, ilumentación de los
instrumentos y material de fijación.
Figura 13

Puesta en Servicio
1
Marcha de referencia
Con cada conexión de la tensión de servicio, la aguja

(14/1) gira en sentido contrario de las agujas del reloj
hasta alcanzar la posición de referencia y después
vuelve a la posición actual.
Si al conectar la aguja ya se encontraba en posición de
referencia, sólo realiza un breve movimiento hacia la
derecha / izquierda.
Posicionamiento ”hacia delante”

THRUST DIRECTION
Con breve presión de la llave ”PUSH ZERO” (15/1) el
indicador de la dirección de empuje se puede poner
desde cualquier posición a 0° hacia delante.
Calibrado fino de la función hacia delante
Figura 14
1. Desconectar la tensión de alimentación del
indicador de la dirección de empuje.
1
2. Pulsar y sujetar la tecla ”PUSH ZERO” (15/1), y

volver a conectar a continuación la tensión de
alimentación. Mantener la tecla pulsada hasta la
marcha de referencia haya terminado.
24 V DC
3. Soltar la tecla ”PUSH ZERO” . 120 W
Salida
PUSH ZERO
B5 (+) 4...20 mA
B6 (---) 4...20 mA
ON OFF
(opción)
A2 24 V_GND
B2 CAN_H
A3 CAN_ L
A1 24 V +
B1 CAN_ L
CAN_H
4. Ajustar la posición hacia delante por CAN_GND
accionamiento de la tecla ”PUSH ZERO”.
B3
B4
SHLD
A4
A5
A6
Con cada accionamiento de la tecla la aguja se

ajusta por un micropaso (aprox. 0,1°) en sentido
contrario de las agujas del reloj.
Figura 15

Indicación de error
El diodo luminoso (16/2) parpadea y la aguja (16/1)

gira continuamente en sentido contrario de las agujas 1
del reloj.
Posible causa del error:
D Interrupción de la línea transmisora
D Cortocircuito en la línea transmisora
D Fallo del sensor
NOTA
THRUST DIRECTION
Después de haber confirmado el error hay que
interrumpir brevemente la tensión de alimentación
para realizar una reposición. Después de la reposición
el diodo luminoso se apaga.
Figura 16

BAL_S-0592176-1
Normas de montaje y mantenimiento para el BAL_S-0592176
DESCH cople Planox PPTF 213

según plano adjunto N°.: 0 592 176 –1/32 24 292
Hoja 1
Deckblatt
Antriebstechnik
Instrucciones de servicio
para
Cople Planox
PPTF 213
Plano Desch N°.: 0 592 176 -1/32 24 292
Estado Modificado – N° Fecha Nombre

1 0005/05 11.01.05 Schlüter
Fecha: 01.10.2004
Nombre: Schlüter
Mandatario:
No. de Referencia.:
Contrasena:
No. de Serie.:
Fecha de emisión:
Declaración de derechos sobre la propiedad intelectual

"Estrictamente confidencial; prohibida la cesión a terceros y reproducción de esta documentación, su
aprovechamiento y participación a terceros a menos que se autorice expresamente. Cualquier
contravención implicará la obligación de resarcimiento. Reservados todos los derechos en el supuesto
de concederse la patente o registrarse el modelo de utilidad."
Las instrucciones de servicio alemanas son vinculantes. No asumimos garantía alguna por las
DESCH Antriebstechnik GmbH & Co. KG,
traducciones. Kleinbahnstr. 21, 59759 Arnsberg Tel. 02932/300-0
cople Planox PPTF 213
Hoja 2
índice:
Hoja:
Datos técnicos - Piecerío 3,4

- Plano 5,6
- Datos operativos 7
Capítulo 1 Seguridad 8
Capítulo 2 Descripción del funcionamiento 9
Capítulo 3 Condiciones de servicio 9
Capítulo 4 Indicaciones generales 9
Capítulo 5 Instalación y montaje 10
Capítulo 6 Puesta en servicio 10
Capítulo 7 Mantenimiento - Reparaciones 11, 12, 13
Capítulo 8 Fallos y su eliminación 14
Hoja 3
Lista de piezas de repuesto

Pos. Cant. Designación
1 1 Corona dentada
2 1 Brida del cubo
3 2 Disco interior
4 1 Disco de presión
5 1 Brida
6 1 Émbolo
7 1 Cilindro
8 2 Tornillo cilíndrico DIN 912 - M12 x 45 - 8.8
9 1 Anillo toroidal 230 x 5
10 1 Tornillo cilíndrico DIN 906 - M14 x 1 - 5.8
12 4 Bulón
14 12 Tornillo hexagonal ISO 4017 - M16 x 40 - 8.8
15 1 Anillo toroidal 380x10
16 1 Anillo toroidal 238x5
17 464 Resorte de disco 56/28,5 x 1,5 Lo=3,45
18 10 Arandela DIN 125 - A 13 - 140 HV
27 3 Disco exterior
30 1 Cubo
31 1 Eje de brida
32 1 Tapa
33 6 Tornillo de cabeza cilíndrica DIN 912 - M8 x 20 - 8.8
34 1 Aro de retención „simmer“
35 1 Tapa
36 1 Casquillo
39 1 Anillo toroidal 15 x 3,2
Hoja 4
Pos. Cant. Designación

40 1 Anillo toroidal 154 x 4
41 2 Tornillo tapón DIN 906 - G1/4"- 5.8
42 3 Cojinete de bolas oblicuo 7312.B.TVP.UO
43 1 Casquillo
45 8 Tornillo hexagonal DIN 931 - M12 x 180 - 8.8
47 4 Pasador elástico ISO 8752 - 20 x 45 - A
53 8 Casquillo guía
73 8 Tornillo hexagonal ISO 4017 - M16 x 90 - 8.8 (galvanizado)
74 8 Arandela DIN 125 - A 17 - 140 HV (galvanizado)
75 8 Perno guía
76 4 Tornillo hexagonal ISO 4017 - M10 x 20 - 8.8
77 12 Arandela DIN 125 - A10,5
85 1 grasa FAG Arcanol L135V
130 168 Resorte de disco 51,5 x 35,5 x 0,6 Lo = 1,5
Hoja 5
Plano n°
Hoja 6
s. Plano N°. 0 592 176 -1/32 24 292
1) Pegar los tornillos
2) dibujado en forma desplazada
3) Adherir el anillo toroidal de la pos. 2 con Loctite 480
4) 29 grupos en capa doble: engrasar con BR 2 plus
5) dibujado en forma desplazada en 15°
6) cota de control .......
7) calibre de conos ............. a cargo del cliente

cota de calado = ...... mm
cono 1:50
8) Perforaciones para el aceite colocadas a 180° disjuntas entre sí
9) ¡Mantener tras la marcha de prueba las superficies de golpe!

-1
revoluciones y ciclos ....... min
10) presión de desconexión min. ..... bar

max. .... bar
presión de prueba del embrague según las sociedades de clasificación
equilibrado dinámicamente según DIN ISO 1940, G 6,3
11) Indicación para el montaje

Antes del montaje de los cojinetes de cilindros han de medirse los casquillos (36 + 43).
El largo de los casquillos (36) ha de ser de 0,03 a 0,05 mm más corto que los casquillos
(43).
12) Cojinete colocado con grasa Arcanol L 135V.
13) Cople Planox PPTF 213

empalme para eje articulado 390.65 / 390.60
Hoja 7
1. Datos operativos
Cople Planox
Consumo de potencia del motor de accionamiento kW
Régimen de revoluciones máx. 1800 min.*
Par de giro T máx. 25.000 Nm
Presión de servicio 7 – 8 bar
Aire necesario 2,9 dm³
Longitud de montaje 394 mm
Diámetro máx. 640 mm
Peso total aprox. 357 kg
Momentos de inercia de masa:

Piezas exteriores Planox
J = 7,98546 kgm²
Piezas interiores Planox

J = 5,68277 kgm²
Cláusula de vibraciones
En las máquinas se generan vibraciones y excitaciones que, dado el caso, pueden afectar a
nuestro objeto del suministro.
Debido a que la configuración dinámica de todo el tramo de propulsión, cuya parte es nuestro
objeto de suministro, es de responsabilidad del fabricante de la máquina, recomendamos hacer
verificar el tramo de propulsión respecto al al dinámica de la máquina y si fuese necesario,
efectuar cálculos y/o mediciones de las vibraciones. A petición lo apoyamos gustosamente en
base a un pedido separado.
Sólo precaucionalmente hacemos referencia a que no concedemos garantía alguna por los
daños de cualquier tipo que resulten de las vibraciones y de las excitaciones en caso de que no
se hayan especificado por el cliente las exigencias dinámicas del objeto del suministro. Por
ello hacemos referencia a la cifra VI, 5 y a las cifras VI y VII de nuestras Condiciones
Comerciales Generales.
Hoja 8
1. Indicaciones para su seguridad

Para evitar accidentes y lesiones durante el servicio del cople Planox así como al realizar los
trabajos de montaje, mantenimiento o reparación, debe prestarse atención especial a los puntos
siguientes:
• Durante todo trabajo de mantenimiento y reparación que se realice se cuidará de que la

máquina esté detenida, que el interruptor maestro de la misma esté desconectado y que no
pueda conectarse desintencionalmente.
• No deben excederse los valores de alineación admisibles según el plano.
• Para poder disipar el calor producido durante el proceso de acoplamiento se cuidará de una
ventilación suficiente del cople.
• Debe prestarse atención a la hermeticidad de la línea de aire comprimido y a la de la
empaquetadura eje-cubo.
• Sírvase observar las normas de seguridad y servicio de los accesorios para la alimentación de
aire comprimido al efectuar el montaje de los mismos.
• Preste atención a las instrucciones para la prevención de accidentes (VGB 121). Durante el
servicio del cople Planox pueden aparecer ruidos en el mismo. Por ello es necesario que se
adopten las medidas de aislamiento acústico correspondientes al tipo de máquina.
• Para evitar el contacto con ellas, cubrir en forma segura las piezas que se encuentran en
rotación.
• Mantener imprescindiblemente libres de aceite y grasa los forros de fricción, ya que de lo
contrario no podrá ser transmitido un par de giro suficiente.
• Durante los trabajos de limpieza de la máquina se cuidará, en la parte correspondiente al cople,
a que no lleguen hasta el cople productos de limpieza lubricantes y cáusticos.
• Los forros de fricción no deben limpiarse con productos disolventes tales como p.ej. gasolina,
acetona o petróleo. Si están engrasados o sucios, sustituirlos por otros nuevos.
• Cuidado, peligro de quemarse durante los trabajos de reparación y mantenimiento si el cople
Planox está todavía caliente.
• El desmontaje improcedente del cople Planox se puede traducir en lesiones. Téngase en cuenta
que el cople se encuentra bajo la tensión de muelles.
• Respetar imprescindiblemente los pares de apriete indicados en el plano.
• Antes de la puesta en servicio, fijarse en que se hayan retirado del cople Planox todos los
medios auxiliares de montaje.
• Cerciorarse de que se hayan colocado todos los dispositivos de seguridad antes de proceder a
la puesta en servicio.
Ténganse en cuenta para ello las leyes sobre medidas de protección durante el uso de maquinaria que
vengan al caso según el empleo individual previsto. Las modificaciones en el cople Planox sólo pueden
llevarse a cabo con la previa autorización expresa del fabricante.
Si se rebasan los coeficientes de carga admisibles, habrá que consultarlo imprescindiblemente con el
fabricante.
Nuestros montadores especializados se encuentran a su entera disposición, sobre demanda, para
cualquier reparación u operaciones de servicio. De este modo podrán evitarse errores resultantes de
trabajos realizados por personas inexpertas.
Hoja 9
2. Descripción del funcionamiento

Al no haber presión alguna, el par de giro introducido a través del cubo (30), la brida del
cubo (2) y el perno (12), es transmitido mediante las fuerzas de apriete procedentes de
las columnas de resortes de discos a la brida (5) a través del engrane del disco exterior
(27) y la corona dentada (1). Al quedar sometido a la acción del aire comprimido que
llega a la cámara del cilindro a través del cubo (30) y la brida del cubo (2), el émbolo (6)
presiona en los pernos guía (75) dispuestos en el perímetro, cuyo efecto consiste en la
compresión de los resortes de disco. Se produce un distanciamiento entre el disco de
presión (4), el disco interior (3), el disco exterior (27) y la brida del cubo. El par de giro ya
no es transmitido (cople desconectado). El elemento de conmutación, compuesto por el
cilindro y el émbolo, está hermetizado mediante anillos toroidales.
3. Condiciones de servicio
3.1 Presión de servicio
La presión de desconexión necesaria asciende a unos 6 hasta 8 bar. La misma ha de
verificarse con una cierta periodicidad. El par de giro transmisible se rige por la fuerza de
apriete de las columnas de resortes de discos.
3.2 Espacio de montaje

El espacio de montaje del Planox debe ser seco. Además tiene que haber certeza de
que a las caras de fricción no puedan entrar en contacto con grasa o aceite. El espacio
de montaje se dimensionará de forma tal que al Planox pueda llegar una cantidad
suficiente de aire refrigerante.
4. Indicaciones generales
4.1 El cople Planox del tipo PPTF se suministra listo para el montaje y se somete a prueba
en la fábrica de Arnsberg antes de su entrega.
4.2 Forma parte del suministro todo el piecerío detallado en la lista de piezas de repuesto.
4.3 La transmisión opera con una fiabilidad tanto mayor y, en su consecuencia, tanto más
prolongada será la vida útil del cople Planox, cuanto mayor haya sido el cuidado y la
atención con los que se realicen el montaje, la puesta en servicio y el mantenimiento.
4.4 Todas la uniones atornilladas deben afianzarse con los pares de apriete indicados en el
plano.
4.5 Por lo demás rigen las condiciones generales para el suministro de máquinas y
componentes de máquinas (ABG 05/02).
4.6 Antes del inicio del montaje así como antes de la puesta en servicio de la instalación
han de observarse las "Indicaciones para su seguridad" mencionadas en el capítulo 1.
Hoja 10
5. Instalación y montaje
Durante todos los trabajos de instalación y montaje se respetarán la
indicaciones para su seguridad expuestas en el capítulo 1.
5.1 Eliminar el producto conservante con petróleo o gasolina para tintoreros.
Cubo 30) y brida (5).
5.2 Soltar los tornillos hexagonales (45).
5.3 Separar el cubo (30) mediante la rosca de separación M12(2x180°) en la brida del cubo
(2).
5.4 Zunchar el cubo (30) en el eje de la máquina de accionamiento.
5.5 Atornillar en el cubo (30) la brida del cubo (2), inclusive los componentes montados. A
su vez prestar atención a la posición correcta del orificio para el aire (prestar atención a
los pares de apriete de los tornillos).
¡ATENCIÓN! ¡No deteriorar el anillo toroidal (39) durante el montaje!
5.6 Conectar la acometida de aire.
No quedar por debajo de la presión de aire indicada en el plano.
6. Puesta en servicio
Por motivo de las experiencias habidas ante todo antes de la puesta en servicio de
nuevas instalaciones ha de ponerse suma atención a la limpieza.
¡Para el mando del acoplamiento se requiere aire a presión enriquecido con aceite.
La aceleración del motor Diesel solamente debe tener lugar cuando el acoplamiento se
encuentre cerrado.
Antes de la puesta en servicio ha de ponerse atención en retirar los medios auxiliares de

montaje del acoplamiento Planox y todos los dispositivos de protección se encuentren
colocados.
Antes de la puesta en servicio de la instalación han de observarse las

"Indicaciones para su seguridad" mencionadas en el capítulo 1.
Hoja 11
7. Mantenimiento y reparaciones
Antes de todo trabajo de mantenimiento y reparación de la instalación
han de observarse las indicaciones para su seguridad mencionadas en el
capítulo 1.
7.1 Mantenimiento del cople Planox
El acoplamiento Planox PPTF necesita muy poco mantenimiento. Todo lo necesario
consiste en verificar con cierta periodicidad la presión mínima exigida del aire
comprimido (6 bar), para que quede asegurada la desconexión impecable del cople.
Además se comprobará el desgaste del material de fricción de los discos exteriores (27)
Fig. 2.
7.2 Sustituir el (los) discos(s) exterior(es) (27) y resortes de disco (17)
Si se ha alcanzado el desgaste máximo Y (Fig. 2), se tendrá que efectuar la sustitución
del (de los) disco(s) exterior(es).
Cota Y = 6,5 mm (nuevo)
Y= 16,5 mm (desgastado)
Desmontar como sigue:
7.2.1 Soltar los tornillos hexagonales (45) a través
de los orificios en la brida (5). Fig. 2
7.2.2 Separar la brida del cubo, inclusive los
componentes montados, del centraje del cubo (30)
con la ayuda de los orificios de separación M12(2x180°) en la brida del cubo (2)
7.2.3 Soltar el tornillo hexagonal (73)
Atención: ¡El cople se encuentra bajo la tensión de muelles! Soltar
cuidadosamente y en cruz los tornillos hasta que la tensión de los
resortes de disco haya quedado deshecha.
7.2.4 Desenroscar los tornillos hexagonales (73) y retirar todas las piezas montadas en la
brida del cubo (2).
7.2.5 Revisar las caras de fricción de las piezas 2, 3 y 4 en cuanto a desgaste o fisuras. En
caso de fisuramiento excesivo y superficie irregular, recambiar estas piezas o repasar
sus caras de fricción al torno (acabado en fino).
7.2.6 La altura Lo de los resortes de disco (17) deberá ascender a 3,45 ± 0,1; de lo contrario
se sustituirán por otros "nuevos". La altura Lo de los resortes de disco (130) deberá
ascender a 1,5 ± 0,1.
Prestar atención al montaje correcto (apilamiento) de los resortes de disco (ver plano).
7.2.7 Limpiar todas las piezas y, excepto las caras de fricción, aplicar una fina capa de pasta
de disulfuro de molibdeno o lubricante similar.
Atención! ¡Bajo ningún concepto se admite que las caras de fricción entren en
contacto con grasa o aceite!
7.2.8 Colocar un disco exterior nuevo y montar el cople en orden inverso.
Atención: Antes de la puesta en servicio de la instalación han de observarse las
"Indicaciones para su seguridad" mencionadas en el capítulo 1.sd
Hoja 12
7.3 Cojinete antifricción (42)

Los cojinetes antifricción (42) cuentan con una lubricación permanente y no requieren
ningún mantenimiento especial. En caso de trabajos de reparación y de mantenimiento
realizados en el cople se verificarán estos cojinetes antifricción en cuanto a su marcha
uniforme. Si los cojinetes están deteriorados (ruido crujiente), habrá que sustituirlos por
otros nuevos.
7.3.1 Soltar el tornillo de cabeza cilíndrica (44) y separar la brida (5) inclusive la corona
dentada (1) del eje de brida (31).
7.3.3 Soltar los tornillos de fijación (33) y extraer el eje de brida (31) inclusive todas las piezas
montadas (tapa (32+35), anillo interior del cojinete antifricción (42), cojinete antifricción
(43) y casquillo (36)) del centraje.
7.3.4 Wälzlager (42) vorsichtig demontieren.
7.3.5 Renovar los cojinetes antifricción (42) y volver a montar en orden inverso.
Para ello se untan los cojinetes plenamente con grasa, y se llena en 1/3 con grasa el
espacio intermedio. Para el reengrase ha de utilizarse la grasa FAG Arcanal L135V ó
una grasa similar saponificada a base de litio que pertenezca a la clase de consistencia
2.
Atención:
Respetar imprescindiblemente los pares de apriete que están indicados en el
plano para los tornillos. No deteriorar el anillo toroidal (39) durante el montaje.
Antes de la nueva puesta en servicio de la instalación han de observarse las
"Indicaciones para su seguridad" mencionadas en el capítulo 1.
Hoja 13
7.4 Elementos selladores (9, 15, 16 y 39)

Los anillos de estanqueidad toroidales (9, 15, 16 y 39) no requieren ningún
mantenimiento especial. Los mismos se verificarán durante los trabajos de reparación
en el cople, o si eventualmente se produce alguna pérdida de estanqueidad (pérdida de
presión en el sistema neumático). En caso de desgaste o deterioro, sustituirlos.
7.4.3 Soltar el tornillo de cabeza cilíndrica (8) y separar el cilindro (7).
7.4.4 Retirar el émbolo (6).
7.4.5 Renovar los anillos toroidales (9, 15, 16 y 39) y volver a montarlos en orden inverso.
No deteriorar los anillos toroidales durante el montaje! Respetar

imprescindiblemente los pares de apriete que están indicados en el plano
para los tornillos. Antes de la nueva puesta en servicio de la instalación
han de observarse las "Indicaciones para su seguridad"
Hoja 14
8. Fallos y su eliminación
8.1 El cople patina al estar bajo carga
Causa Eliminación
Resortes de disco vencidos (17). Renovar lo resortes de disco
Discos exterior desgastado Recambiar el disco exterior
Grasa en las caras de fricción de las Lavar las piezas de acero afectadas
piezas con
2,3 y 4 gasolina o acetona
Grasa en los forros de fricción Sustituir los forros de fricción por otros
nuevos
.
8.2 El cubo y el disco de presión se calientan a más de 120°C en su estado conectado
Causa Eliminación
Los resortes de disco (17) quedaron Renovar los resortes de disco
vencidos
8.3 El cubo y el disco de presión se calientan en su estado no conectado
Causa Eliminación
El disco de presión (4) y los discos Restablecer la facilidad de movimiento
interiores (3) están agarrotados en el axial de las piezas 3 y 4 sobre el perno
perno (12). (12).
La presión del aire comprimido es

El disco de presión (4) y los discos
demasiado reducida
interiores (3) no se levantan
Ajustar le presión del aire comprimido.
Los resortes de disco (130) quedaron Renovar los resortes de disco

vencidos
Manual de operación
Caja de distribución PPT
DN7 ; 24V DC
Modelo homologado GL
con electroválvula doble de impulsos
BAL S-0083640-2
Cliente: ........................................................................................
N° de pedido: ........................................................................................
Clave: ........................................................................................
N° de fabricación: ........................................................................................
Fecha de entrega: ........................................................................................
Guardar todas las informaciones suministradas con el producto para su uso posterior y entregarlas
con el producto al vender éste.
Caja de distrib. para PPT; BAL S-0083640
DN7; 24V DC; Modelo homologado GL;
con electroválvula de impulsos Seite 2
Índice de contenidos
PLANO ........................................................................................................................................ 3
PHOTO ........................................................................................................................................ 4
LISTA DE PIEZAS....................................................................................................................... 5
DATOS TÉCNICOS..................................................................................................................... 5
1 INDICACIONES ................................................................................................................ 6
1.1 Indicaciones generales de peligro ................................................................................................................................. 6
1.2 Símbolos de seguridda y de indicación ........................................................................................................................ 6
1.3 Indicaciones generales................................................................................................................................................... 7
1.4 Uso previsto.................................................................................................................................................................... 7
1.5 Indicaciones referentes a los docuementos .................................................................................................................. 7
1.6 Caracterización.............................................................................................................................................................. 7
1.7 Servicio ........................................................................................................................................................................... 8
2 TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO........................................................................... 8
2.1 Alcance del suministro .................................................................................................................................................. 8
2.2 Transporte...................................................................................................................................................................... 8
2.3 Almacenamiento ............................................................................................................................................................ 8
3 DESCRIPCIÓN GENERAL ............................................................................................... 9

3.1 Explicación del funcionamiento de la caja de distribución........................................................................................ 9
3.2 Funcionamiento y mantenimiento de los elementos neumáticos ............................................................................. 10
4 MONTAJE....................................................................................................................... 12
4.1 Indicaciones generales de montaje............................................................................................................................. 12
5 MANTENIMIENTO .......................................................................................................... 13
5.1 Mantenimiento de elementos neumáticos.................................................................................................................. 13
6 INSTRUCCIÓN DE VERIFICACIÓN DEL CIRCUITO .................................................... 14
Plano
Photo
Lista de piezas
Ítem Cant. Denominación Datos técnicos: N° Mannesm Pesot:[kg]
1 1 Válvula de cierre G 1/4 352 034 110 0 0,260
2 1 Filtro G 3/8 25 µm 535 122 300 0 0,500
3 1 Aceitador G 3/8 15 cl 535 152 300 0 0,500
4 1 Manómetro R 1/8 ∅63 353 013 000 0 0,100
5 1 Interruptor de presión G 1/8 IP 65 341 061 000 0 0,220
6 1 Válvula de impulsos M 14x1,5 24 V DC DN 7 372 656 222 0 0,750
7 1 Válvula M 14x1,5 DN 7 534 108 000 0 0,300
antirr.estrang.
8 2 Racor pasomamparo ∅ de tubo 10x1 893 820 180 0 0,500
(autocortante)
9 1 Caja de distribución 500 x 500 x 300 IP 55 RAL gris 345 043 532 2 21,000
10 1 Filtro de purga de 0,020
aire
11 Línea tubo flexible mín. DN 7; mín. 300 mm ¡ No incluido en el suministro !
largo
12 Rotor(unión giratoria) mín. DN 7 ¡ No incluido en el suministro !
13 1 Interruptor de presión G1/8 IP65 341 061 000 0 0,220
Datos técnicos
Tensión de servicio: 24V DC ±20%
Rango térmico de aplicación - 20º C hasta + 65º C
Dibujado en estado sin presión

Se recomienda disponer los elementos neumáticos cerca del acoplamiento. ¡En caso de
distancias más grandes, por favor, consúltenos!
Conexión P: Entrada presión de servicio 7-8 bar máx.

Conexión A: Presión de trabajo para el acoplamiento 7-8 bar máx.
Conexión R: Ventilación del armario eléctrico
Conexiones eléctricas: Uniones roscadas PG
Designación de tipo Mannesmann Rexroth
N° de pedido 335 430 549
Peso aprox. 25 kg
1 Indicaciones
1.1 Indicaciones generales de peligro

• El usuario tiene que encargarse de que las personas encargadas con el montaje, el
servicio, el mantenimiento y las reparaciones, hayan leído y comprendido las
instrucciones para el manejo y las observen en todos los puntos para:
– evitar peligros físicos e incluso mortales del usuario y de terceros
– garantizar la seguridad de servicio de la caja de distribución
– evitar las paradas y la contaminación del medio ambiente por manipulaciones
erróneas
• Durante el transporte, montaje y desmontaje, el manejo y el cuidado y
mantenimiento se tienen que observar las prescripciones pertinentes referentes a la
seguridad en el trabajo y a la protección del medio ambiente.
• La caja de distribución debe ser manejada, mantenida y reparada sólo por personal
autorizado, formado e instruido.
• Todos los trabajos tienen que ser efectuados de forma esmerada y bajo el aspecto
de la "seguridad".
• Al montarse la caja de distribución en aparatos o instalaciones, el fabricante de los
aparatos o de las instalaciones está obligado a tomar en sus instrucciones para el
manejo las prescripciones, indicaciones y descripciones contenidas en estas
instrucciones para el manejo.
1.2 Símbolos de seguridda y de indicación
PELIGRO Peligro de lesiones para personas.
ATENCION Posibles daños en la máquina / embrague.
NOTA hace referencia a puntos importantes.
1.3 Indicaciones generales

Las instrucciones para el manejo presentes son parte del suministro del producto y
debieran de encontrarse siempre al alcance de la mano.
Cada persona que tenga que efectuar trabajos de montaje, manejo,
mantenimiento y reparaciones en la caja distribuidora, tiene que haber
leído, comprendido y observar las instrucciones para el maanejo. No
aceptamos responsabilidad alguna por daños y averías en el servicio
resultantes de la no observancia de las instrucciones para el manejo.
La caja de distribución está concebida sólo para el campo de aplicación indicado en el

capítulo "Características técnicas". Condiciones divergentes de servicio requieren de
nuevos acuerdos contractuales.
La caja de distribución aquí descrita corresponde con el estado actual de la técnica en
el momento de la impresión de estas instrucciones para el manejo.
1.4 Uso previsto

La caja de distribución sirve para comutar embragues neumáticamente conmutables en
el campo comercial. La caja de distribución no está autorizada para el campo ex.
Al uso previsto pertenecen:
– la aplicación dentro de las "Características técnicas".
– el observar las instruccones para el manejo.
– el que cambios, modificaciones y accesorios sólo son permisibles con la autorización
por escrito del fabricante.
1.5 Indicaciones referentes a los docuementos

1.5.1 Ilustraciones
Todas las ilustraciones en estas instrucciones para el manejo sólo tienen carácter de
muestra. Según el tipo y el tamaño de la ejecución puede haber divergencias en la
exposición.
1.5.2 Declaración de derecho de autor

Todos los dibujos están sujetos al derecho de autor. La entrega y la copia de estos
documentos, el aprovechamiento y la comunicación de su contenido no están
permitidos a no ser que se hayan autorizado expresamente. Las contravenciones
obligan al pago de indemnización por daños y perjuicios. Reservados todos los
derechos para el caso de la concesión de patentes o la inscripción de modelos de
utilidad industrial.
1.6 Caracterización
La caja de distribución está provista con una placa indicadora del tipo que se encuentra
en la parte interior de la puerta de la caja de distribución.
1.7 Servicio
A petición, nuestros montadores están gustosamente a su disposición
para efectuar reparaciones y trabajos de servicio. Con ello se pueden
evitar errores que pueden producirse por trabajos inadecuados.
Fabricante
DESCH Antriebstechnik GmbH & Co. KG
Kleinbahnstr. 21
D-59759 Arnsberg
Teléfono: 02932/300-0 (Hotline)
Fax: 02932/300-111 (Hotline)
Correo electrónico: [email protected]
Internet: www.desch.de
2 Transporte y almacenamiento
2.1 Alcance del suministro
El contenido del suministro se encuentra mencionado en los documentos de envío. En
el momento de la recepción se tiene que controlar la integridad. Eventuales daños de
transporte y/o piezas faltantes tienen que ser comunicados inmediatamente por escrito.
2.2 Transporte
Para el transporte se ruega usar sólo aparatos elevadores y
dispositivos de toma de carga con la fuerza portante suficiente.
Los productos DESCH están embalados de forma diferente, dependiente de la vía de
transporte y del tamaño. En caso de no haberse convenido contractualmente otra cosa,
el embalaje corresponde a las especificaciones de embalaje determinadas en la norma
de la planta DESCH (DWN 70400).
Transportar el embrague de la forma siguiente:
• Usar el medio de transporte previsto.
• Evitar cargas por golpes (choques).
• Asegurarlo contra deslizamiento.
• Protegerlo contra la humedad y la suciedad.
2.3 Almacenamiento
El almacenamiento debiera de efectuarse en recintos cerrados con las siguientes
condiciones:
Temperatura del recinto: aprox. 15°C – 30°C
Humedad atmosférica: aprox. 40% -60%
Entorno: de poco polvo
Para evitar la oxidación de los contactos de conmutación, se tienen que poner
almohadillas de granulado absorbente de la humedad en las cajas de
distribución.
3 Descripción general
La caja de distribución para los acoplamientos Planox desconectables neumáticamente
(Tipo PPT); DN 7 con electroválvula de impulsos cuenta es un modelo homologado GL
con modo de protección IP 55.
La tensión de servicio asciende a 24 V DC ± 20 %.
Todos los componentes están ubicados sobre una placa de montaje dentro de la caja
de distribución.
Los componentes eléctricos están cableados con una regleta de bornes de polos, para
las entradas y salidas neumáticas se han previsto racores de paso de mamparo para
tubo 10 x 1 (de anillo autocortante).
Posición de montaje: ¡Vertical con racores pasomamparo hacia abajo!
Tareas del armario de distribución:
– purgar el agua, filtrar y aceitar el aire comprimido para los aparatos siguientes
– controlar la presión necesaria del aire a través del interruptor a presión.
– conmutar el aire comprimido al usuario final (p. ej., embrague)
3.1 Explicación del funcionamiento de la caja de distribución

3.1.1 Proceso de embrague del acoplamiento
Desde un sistema idóneo, regulable, de aire comprimido llega dicho aire a presión
reducida (7 bar mín hasta 8 bar máx para el acoplamiento) desde el empalme P a
través de la válvula de cierre (ítem 1), a través del filtro (ítem 2) y el aceitador (ítem 3),
en paralelo al manómetro (ítem 4), a la electroválvula doble (ítem 6). En la posición
dibujada de la electroválvula (ítem 6), la que es alcanzada al accionarse el imán (b)
mediante un impulso eléctrico aplicado a los bornes (11+12), estará cortado el paso
hacia el acoplamiento a través de la línea de aire comprimido. El aire comprimido que
está presente en la línea A puede escapar en forma estrangulada a través de la válvula
antirretorno de estrangulación (ítem 7). Ello resulta en un embrague suave del
acoplamiento Planox PPT, lo que se puede regular con la ayuda de la válvula
antirretorno de estrangulación (ítem 7).
Para la protección del acoplamiento hay detrás de la válvula antirretorno de
estrangulación (ítem 7) un interruptor de presión (ítem 5) que, si lleva el cableado de
conexión correspondiente, puede indicar el estado abierto o cerrado del acoplamiento.
Un proceso de embrague demasiado lento del acoplamiento por
haberse estrangulado en exceso la purga de aire de la válvula
antirretorno de estrangulación (ítem 7) origina el rozamiento perjudicial
de los forros. Debido a ello puede quedar destruido el acoplamiento.
3.1.2 Proceso de desembrague del acoplamiento

Mediante la conmutación de la electroválvula (a) mediante un impulso eléctrico aplicado
en los bornes (9+10) el aire comprimido llega al acoplamiento, sin estrangulamiento
alguno, a través de la válvula antirretorno de estrangulación (ítem 7). La presión de
desconexión correspondiente se hallará en el dibujo del acoplamiento.
3.2 Funcionamiento y mantenimiento de los elementos neumáticos

3.2.1 Válvula de cierre (ítem 1)
La válvula de cierre está prevista para dejar sin presión los elementos neumáticos
operados detrás de ella. Al mismo tiempo se purga el aire del equipo. El acoplamiento
embraga.
Mantenimiento: Desmontar y engrasar cada año. Reparaciones cada 2 años, ver 5
3.2.2 Filtro con drenaje (ítem 2)

Un cartucho sinterizado en el filtro impide que la impurezas puedan llegar al sistema
neumático situado detrás. Los condensados que se acumularon en el depósito, y las
demás impurezas, se podrán extraer del sistema a través del tubo flexible de drenaje
(si el depósito está lleno) desactivando la presión de servicio a través de la válvula de
cierre y purgando el aire del equipo. El sistema semiautomático expulsa los
condensados acumulados en el depósito a unos 0,2 bar de presión. Para garantizar un
máximo de rendimiento con un mínimo de pérdida de presión se requiere la limpieza
mensual regular del cartucho del filtro en un producto disolvente o en bencina para
tintoreros.
Limpieza: El depósito de material sintético se deberá limpiar exclusivamente con
petróleo o lejía jabonosa.
3.2.3 Aceitador (ítem 3)

El aceitador del aire comprimido provee una fina neblina de aceite para el aire
comprimido y los elementos neumáticos situados detrás. Una parte de esta neblina de
aceite se precipita como lubricante en los equipos neumáticos. La reposición del aceite
lubricante en el depósito para el mismo se puede efectuar estando el mismo bajo
presión de servicio, o sea sin que se requiera ninguna interrupción de las operaciones.
A su vez se actuará el botón situado en la parte superior del aparato. También durante
este proceso el aceite es aspirado al interior del depósito por la creación de una
depresión en la parte superior del equipo, toda vez que antes de ello se haya
empalmado una línea de tubo flexible a la conexión G 1/8 a dicho depósito. De este
modo es posible rellenar el aceitador sin desatornillar el depósito y sin tener que abrir el
tornillo tapón. El ajuste de la cantidad de aceite se efectúa mediante el husillo
correspondiente que se encuentra en la mirilla.
El giro hacia la derecha disminuye la cantidad de aceite, el giro hacia la izquierda su
aumento. Puede efectuarse de manera óptima únicamente durante el servicio.
La cantidad de gotas ha de ser de unas 3 ( ≅ 0,12 g) por cada m3 de aire, lo que
corresponde al margen seco.
Aceite recomendado según ISO VG 10 (DIN 51502)

7 mm2 / s / 50º C mm2 / s = 10-6 x m2 /s Schell : Tellus 15
2
10 mm / s / 40º C viscosidad cinemática Diala D
21 mm2 / s / 20º C BP: HPL-40
ESSO: Spinesso 34
¡Tener muy en cuenta las instrucciones de servicio de los acoplamientos PPT!

El aceitador deberá ser controlado diariamente, reponiendo su aceite y
reajustándolo en caso necesario.
Limpieza ver bajo 3.2.3. Reparaciones anuales ver 5.
3.2.4 Manómetro (ítem 4)

El manómetro sirve para la medición (indicación óptica) de la presión de servicio. La
posición de montaje puede ser cualquiera. No se requiere ningún mantenimiento
especial.
3.2.5 Interruptor de presión (ítem 5)

El interruptor de presión es un conmutador eléctrico que es operado en función de una
presión seleccionable. Se puede utilizar para recibir una señal de "acoplamiento
cerrado", o sea ajuste en p.ej. 0 bar, ó "acoplamiento abierto", o sea ajuste en presión
de servicio.
Preajuste item 5: Presión de operación 3 bar disminuyendo.
Preajuste item 13: Presión de operación 7 bar disminuyendo.
El interruptor de presión se revisará cada mes para comprobar su estanqueidad, ajuste
correcto y buen funcionamiento.
Reparaciones anuales, ver 5
3.2.6 Electroválvula doble de impulsos de 5/2 vías (ítem 6)

La electroválvula es válvula operadora en esta caja de distribución. Si se envía un
impulso de tensión al imán a, estará cortado el paso a través de la línea de aire
comprimido P por el tornillo tapón en el empalme B de la electroválvula. Al mismo
tiempo será purgada la línea de operación del acoplamiento (empalme A) a través del
empalme de purga R1.
La activación del imán b (¡el imán tiene que estar sin tensión!) originará la conmutación
de la electroválvula. En este caso el aire comprimido podrá llegar de P a A, quiere decir
que el acoplamiento es aireado y desembraga. Se cuidará de que el orificio de purga
de aire sea protegido contra la penetración de impurezas y agua.
Reparaciones: cada 2 años, ver 5.
3.2.7 Válvula antirretorno de estrangulación (ítem 7)

La válvula antirretorno de estrangulación cuenta con un paso libre en la dirección de la
flecha, y con un paso estrangulado ajustable en sentido contrario. Debido a ello se
inicia en forma retrasada el proceso de embrague del acoplamiento (ver también 2.1).
Reparaciones: cada 2 años, ver 5.
3.2.8 Filtro de purga de aire (ítem 10)

Este sirve para permitir que el aire de purga que va saliendo de la electroválvula se
escape de la caja de distribución. La inspección visual a intervalos regulares servirá
para impedir que el filtro de purga de aire no quede atascado por completo, ni que se
deteriore mecánicamente.
3.2.9 Comunicación por tubo flexible (ítem 11),

¡no incluida en el alcance del suministro, será necesario pedirla por separado!)
Para evitar la distorsión con el entubado se hará previsión de un tubo flexible, DN 7,
de 300mm de longitud mínima, empalmado directamente al rotor.
Mantenimiento: Inspección visual para detectar defectos mecánicos y fugas
3.2.10 Conexión de rotor / unión giratoria (ítem 12, ¡no incluidos en el alcance del
suministro, será necesario pedirlos por separado!)
La conexión de rotor (1 canal) sirve para aportar el aire comprimido al acoplamiento en
rotación. Éste deberá tener, de acuerdo con la caja de distribución, como mínimo un
tamaño según DN 7 y estar adaptado al régimen de revoluciones y de presión del
acoplamiento.
Para las instrucciones de mantenimiento y de servicio de los rotores, ver las
indicaciones correspondientes del subproveedor.
3.2.11 Entubado fuera de la caja de distribución (no incluido en el alcance del

suministro)
Es un tubo de cobre sin costura, calidad semiblanda, que permita ser doblado sin
ningún tratamiento previo, con Ø10x1 (con manguito de enchufe), p.ej. tubo de cobre
C-Fu F20 según DIN 17671, que ha de ser empleado para ello. Los tubos se tendrán
que cortar con un cortatubos, desbarbarlos con cuidado y expulsar las virutas de Cu
con aire comprimido.
Los materiales alternativos para el tendido de las tuberías son:
– tubo de acero estirado en frío, sin costruras, p. ej., St37.4 DIN 1630 ó
– tubo de acero fino estirado en frío, sin costuras, p. ej., X6CrNiMoTi17122 según DIN
17458
3.2.12 Racores fuera de la caja de distribución (no en el alcance del suministro)

Se deberán emplear únicamente racores que por un lado garanticen una unión
desprendible estanca a la presión, y que por otro lado ofrezcan al tubo de cobre una
sujeción absolutamente segura, a pesar de las vibraciones
Las roscas de empalme pueden ser estanqueizadas con cáñamo, cinta de teflón o un
medio estanqueizante líquido.
4 Montaje
4.1 Indicaciones generales de montaje

Condiciones previas para la conmutación impecable del embrague:
• montar el armario de distribución siempre cerca del embrague
– largo máx. de la tubería de alimentación de la fuente de aire comprimido hasta el
armario de distribución, aprox. 4 m.
– largo máx. de la tubería de trabajo hsta el embrague, aprox. 4 m.
– diámetro mínimo del tubo o de la manguera, Ø 10x1
En caso de tuberías más largas a la caja de distribución o al embrague

se tienen que ampliar los diámetros de los tubos. Para ello, le rogamos
ponerse en contacto con el fabricante
• el ajuste del aire a presión de 7 a 8 bar se efectúa a través de un reductor de presión
(no contenido en el alcance del suministro) delante de la caja de distribución y llega
al embrague a través del grifo de cierre (1), del filtro (2), de la aceitera (3), de la
válvula de accionamiento magnético (6) y de la válvula de mariposa (7).
• para evitar oscilaciones de la presión en el circuito de conmutación neumático se
tienen que observar los puntos siguientes:
– prever un acumulador de aire a presión suficiente delante de la unidad de
conmutación
– prever una válvula de seguridad (válvula de sobrepresión) para limitar la presión
máxima de conmutación.
– prever una válvula de retención para evitar un flujo de retorno del aire a presión
en caso de una caída de presión en la tubería. (véase la proposición de montaje
en el esquema neumático)
– evite el montaje de otros usuarios de aire comprimido después de la reducción del
aire comprimido hasta el embrague.
Los usuarios adicionales de aire comprimidoenla tubería de
alimentación al armario de distribución o en la tubería de trabajo al
embrague generan caídas de presión en el circuito de aire comprimido.
Según la altura de la caída de la presión, el embrague patina o se
conmuta de forma indeseada.
Esto puede llevar a la destrucción del embrague hasta lesiones de
personas. Se tiene que montar un acumulador de aire comprimido
suficiente en la tubería de alimentación al armario de distribución para
evitar las oscilaciones del aire comprimido.
Mientra más esmerado y a consciencia se efectúen el montaje, la puesta en servicio y
el mantenimiento, más fiablemente trabajará la caja de distribución y mayor será su
vida útil.
Antes de comenzar con el montaje así como antes de la puesta en
servicio de la instalación, se tienen que observar las "INDICACIONES
DE PELIGRO" citadas en el punto 1.1.
5 Mantenimiento
5.1 Mantenimiento de elementos neumáticos.

Los intervalos se hallarán en los diferentes elementos. Independientemente de ello es
posible que los intervalos se abrevien en caso de empleos que rebasen las condiciones
normales. Aparte de ello se iniciarán de inmediato los trabajos de mantenimiento y
reparación en caso de deterioros y fallos de funcionamiento de ciertos elementos o de
la unidad completa. Independientemente de la capacidad de conmutación de la
electroválvula, recomendamos su sustitución cada 4 años.
5.1.1 Operaciones de mantenimiento

Esta operaciones se refieren primordialmente a la verificación por fuera de los aparatos
en la instalación con respecto a fugas, ajuste correcto y funcionamiento, así como en
cuanto a las cargas prescritas con insumos. Los defectos comprobados se eliminarán
de inmediato.
5.1.2 Recomendación de lubricantes para elementos neumáticos

Anillo toroidal y retenes labiales negros Alvania R2 Shell
Retenes labiales de silicona / anillos toroidales NBU 12K Spaborags Klüber
6 Instrucción de verificación del circuito

(presión de prueba 12 bar)
Paso Descripción Entradas Salidas Observación
verific. electr. neum. electr. neum.
a b P [bar] 6 8 A
[bar]
1 Válvula de cierre (1) cerrada 0 -- X 0 Contacto en el borme (8);
acoplamiento cerrado
2 Empalme P aireado con 12 bar 12 -- X 0 Contacto en el borme (8);

3 Válvula de cierre (1) abierta 12 -- X 0 Contacto en el borme (8);

4 Conmutar la electroválvula (6) con 12 X -- 12 Aire fluye hacia cilindro, el

accionamiento de emergencia. Impulso acoplamiento
a (a) CON/DESC desembraga, contacto en el borme (6)
5 Reconmutar la electroválvula (6) con 12 -- X 0 La presión en el empalme A disminuye

accionamiento de emergencia. Impulso estrangulada a 0 bar (embrague
a (b) CON/DESC suave del acoplam.), contacto en el
borme (8).
6 Señal de impulso en los bornes (9+10) X 12 X -- 12 Aire fluye hacia cilindro, el

acoplamiento
desembraga, contacto en el borme (6)
7 Señal de impulso en los bornes (11+12) X 12 -- X 0 La presión en el empalme A disminuye

estrangulada a 0 bar (embrague
suave del acoplam.), contacto en el
borme (8).
8 Fin de la verificación:
Todas las válvulas en posición básica
Instalación purgada
Contacto en el borme 6 ⇒ Acoplamiento abierto

Contacto en el borme 8 ⇒ Acoplamiento cerrado
Preajuste del interruptor de presión (5): Ajustar la presión de operación en 3 bar (disminuyendo).
Preajuste del interruptor de presión (13): Ajustar la presión de operación en 7 bar (disminuyendo).
Regulación de estrangulación (7): abierto completo:
TECHNICAL DESCRIPTION Edition 2002
concerning the mounting, maintenance and

repair of propshafts with flanged joints
1. General hints
Assembly, disassembly, maintenance and repair of propshafts should be performed only by qualified personnel. In addition,
for repair work we recommend our own service to ensure professional workmanship, the use of original spare parts, technical
equipment, guarantee etc.
The propshafts we manufacture are supplied ready for installation and operation. All are lubricated, base painted and the
surface of the flanges are protected against corrosion.
The propshafts have been dynamically balanced to ensure perfect smooth running. The balance plates attached to the drive
shaft tubes or the joint drivers must not be removed as they are essential for the vibration-free running of the propshaft. For
the same reason, the joints must not be exchanged with one another. When a propshaft is being installed care must be taken to
ensure that the engraved indicating arrows coincide so that the two joints are located within one plane, as required for perfect
motion.
Fig. 1 inner forks of joint
Marking arrows
The propshaft should be set-up according to the installation instructions issued by the final manufacturer. For safety reasons,
propshafts used in hazardous environments should be suitably guarded. High-speed propshafts should be guarded by safety
bands to avoid damage in the event of shaft release or fracture. The relevant national regulations concerning industrial safety
and protective efficiency are to be observed. During transport and storage, the propshafts should be handed carefully and be
protected against impacts and shocks in order to guarantee the balance quality. Propshafts should preferably be transported
and stored horizontally. Any neglect of these instructions may lead to an impairment of functional reliability.
2. Assembly Before the propshaft is installed, the faces of the two flanges (shaft flange and connecting flange) are to be
cleaned, i.e. the faces and centring surface must be free of burrs, dirt, paint and grease. The axial and radial run out tolerances
admissible for the connecting flange are to be maintained, otherwise the correct running of the propshaft may be affected
(Fig. 2 and Table 1).
Fig. 2
Radial run out
Prop-
Radial axial
Shaft tolerance
Run out Run out
rpm for d
KR KS
min-1
Up to
h8 0,15 0,18/100
500
500 to
h7 0,08 0,10/100
3.000
More
than h6 0,05 0,07/100
3.000
axial run out
Table 1
Both flanges are connected by means of hexagon bolts according or similar to ISO 4014 of property class 10.9 and hexagon
nuts according to ISO 7042-V of property class 10.
The hexagon bolts cannot be inserted from the joint end on all types of propshafts.
Particular attention should be given to tighten the flange connecting bolts in order to achieve the necessary frictional torque
transfer. Suitable spanners are to be used, but in every case the torque is to be checked with a torque wrench. The specified
tightening torques given in table 2 are to be followed.
Fig. 3
Tightening Tightening
Thread Thread
torque torque
mm Nm mm Nm
М5 9 М16 300
М6 15 М18 410
М8 35 М20 600
М10 70 М22 800
М12 120
М14 200
Т
Table 2
Shaft flange connecting flange
3. Maintenance
Propshafts without grease nipples are greased for life and therefore require no further lubrication. If high pressure equipment
is used for cleaning, it is important not to direct the jet directly onto the seal.
For propshafts fitted with a tape red grease nipple (acc. to DIN 71412) or flat grease nipple (acc. to DIN 3404) it is possible
to lubricate the joints with a grease gun (see Fig. 4).
Joint relubrication spline relubrication
The grease nipples must be cleaned before a grease gun is applied. The 4 bearings of each joint are lubricated by one central
grease nipple.
Complete lubrication is achieved when grease can be observed coming from the bearing seals. For shafts with regreaseable
shaft length compensation, 10 - 30 g of grease should be sufficient depending on shaft size.
Grease guns must be operated smoothly, at pressures not exceeding 2 MPa to prevent any damage to the seals.
The maintenance intervals of the propshafts in special areas of application (mass produced parts), are to be agreed with the
final customer. For general applications, the following directions are recommended:
Propshafts employed in: Maintenance interval
- - road motor vehicles 50,000 km or 1 year
- - off-road motor vehicles 30,000 km or 1 year
- rail vehicles 3,000 hours or ½ year
- stationary plant 500 operating hours
Regreasing is necessary after cleaning with high pressure equipment. It is important not to direct the jet directly onto the seal.
Shorter maintenance intervals will be required where the propshafts are operated in extremely adverse conditions. Propshafts
taken out of pro-longed storage (6 months and more) should be lubricated before being installed.
Suitable lubricants recommended:
Lithium-saponified lubricating greases of penetration class 2 with epoxy additives.
No greases containing MoS2 to be used for the joint bearings.
When the application temperature limits exceed the normal range of +80 °C to -25 °C, special-purpose greases of the above-
mentioned specification should be used.
4. Reconditioning
The propshafts can be reconditioned with the aid of simple auxiliary tools, as the joints can be completely disassembled and
the length-compensating attachment can be exchanged. The principal points of wear are:
Joint bearing: Perceptible play in the bearings; damaged sealings or bearing housings; wear marks and indications
of pitting on the bearing surfaces.
Profile length-compensating joint: Perceptible play permitting twisting and/or tilting; indications of pitting at
profile flanks and at the head periphery; damaged seals.
DISASSEMBLY of the propshaft starts with the dismantling of the two half shafts, with the profile length-compensating
joint being pulled apart.
For disassembly of the joints, the locking rings placed in the drivers are to be removed first, with the aid of a special pair of
pliers. The bearing bushes can then be dismantled, according to Fig. 5.
If the bearing bush cannot be removed by hand after the push out operation, the release from the bore can be affected by light
tapping against the yoke driver.
Fig. 5
Press
Flansch
Sleeve
Auxiliary tool
The other bearing bushes are to be dismantled in similar manner(Fig. 6).
Fig. 6 Fig. 7
Press
Bearing bushes
Flange yoke
Cross Sleeve protective cap
laws
Auxiliary tool
On joints with split bearing eye bores the bearing Gap balls should be slackened to allow removal of the cap. After all 4
bearing ca ps have been removed, the spider, including the bearing sleeves, can be separated tram the flange yokes.
Note! Bearing Gaps and flange yokes are in pairs and must not therefore be interchanged or mounted in a different position
during reassembly .
The 4 bearing bushes, and protective Gaps if fitted, are to be removed prior to assembly of the new complete spider to allow
spider to be placed in flange yoke. The protective caps are then tapped on to the cap scat provided on the bearing spigot; a
hollow mandrel is to be used for the purpose. Subsequently, the bearing bushes should be pressed into the bores of the flange
yoke, with the inserted spider being guided by hand.
The bearing bush must not be canted while it is being pressed in, it should be seated firmly in the bore of the flange yoke.
The locking rings must fit snugly into the ring grooves provided. To avoid any deformation, the flange yoke should be
supported during the push-in operation, if possible. Any adjustment necessary to take-up any play in the joints or lack of
concentricity should be carried out at the same time (permissible tolerance +/- 0.05 mm). Play and press fit, are compensated
for by using locking rings of different thickness.
On propshafts with split bearing eye the spider should be inserted in the flange yokes complete and bolted together with the
corresponding bearing caps. The bolts should be tightened to the recommended torque depending on the dimension and
strength of the bolt. Play is adjusted by using end journal bearing disks or distance-rings of different thickness within the
bearing sleeve.
If the profile length-compensating joint is to be replaced, the connecting weld between tube and profile part has to be
separated. The separation should preferably be performed on a lathe, with the welding seam to be recessed completely
through (Fig.).
In every case, the replacement should involve both hubs and splined shafts, as these parts are manufactured in pairs. During
assembly, the splined shaft should be joined to the tube; a fit of 0,1 ... 0,3 mm to be provided to avoid any tack welds. The
rotational inaccuracy should not exceed 0,5 mm after the push-in operation.
At the same time, care must be taken in the assembling process that the inner yoke drivers lie within one plane and that
misalignment does not exceed the admissible angle of 3°.
Fig. 8 lathe tool
Splined section centering
tube
For a perfect weld to be ensured there are certain technological prerequisites to be met, concerning weld preparation and the
welding operation itself.
It is essential, in order to comply with welding classification DIN 8563 - B5 / f /, that we are consulted prior to any welding
being carried out on propshafts, or have the welding done in a workshop, qualified and having the certification for such
welding.
Once the two half shafts have been completed, they should be assembled in the profile length-compensating joint, resulting in
the complete propshaft. Subsequently, the propshaft should be aligned; admissible run out must not exceed 0,5 mm. Any
repair of propshafts (replacement of complete spiders and profile length-compensating joint) will usually require subsequent
balancing.
Inadequately balanced propshafts may cause harmful vibrations and excessive stresses affecting their proper operation.
Dynamic balancing is therefore essential for propshafts at speeds in excess of 500 rpm. The test speed should exceed the
maximum operating speed. Balancing to be in accordance with DIN ISO 1940:
balance quality level G 40 - propshafts used for general application

balance quality level G 16 - propshafts used for special applications.
In the final visual inspection, particular attention should be given to the all-round smooth movement of joints, axial
movement of the length-compensating joint, and the perfect seating of the locking rings.
If local workshop facilities are unsuitable for proper repairs (lacking the balancing equipment, for example, or the
authorisation for welding jobs) users should contact one of our service workshops or our after-sales service department, who
will be pleased to assist you.
Gelenkwellenwerk Stadtilm GmbH

Weimarische Straße 56
D-99326 Stadtilm
Germany/ Deutschland
Phone: ++49 3629 640 0
Fax: ++49 3629 80 00 02
http://www.gewes.de
-Mail: [email protected]
SCHOTTEL
Catálogo de
Piezas de Repuestos

Observaciones respecto a la
demanda de piezas de recambio
Sólo la utilización de piezas de recambio originales

de SCHOTTEL le ofrece la garantía de un funciona- 1 2
miento impecable de la instalación.
Cualquier demanda de piezas de recambio debería

efectuarse de forma escrita.
SERVICE HANDBUCH
El riesgo y los gastos de la aceptación y transmisión
Nr. 9700278 -- 003
de pedidos por teléfono serán exclusivamente para
el cliente.
Para la demanda de piezas de recambio deberían Keyword SPAY 1

utilizar de formulario para fax incluido, o también Order no SVK 37888
pueden copiar la página correspondiente de la lista
Type of product SRP 330
de piezas de recambio incluyendo las indicaciones-
que faltan en su carta acompañante. Number of units 2
Factory numbers 13980 / 13981

Para evitar un envío incorrecto les rogamos de man- Classification entity
darnos las siguientes indicaciones junto con su de-
manda de piezas de recambio: 4 3
1. número del manual
Fig. 1 hoja de cubierta -- manual
2. número de pedido
3. tipo de producto 5 6
4. número de fábrica
5. denominación del subconjunto
6. número del subconjunto
7. número de arículo
8. número de identificación
9. denominación
10. candidad
11. tipo de envío (correo, carretera, carríl, . . . )
12. dirección de envío 7 8 9 10

Fig. 2 Ihoja de contenido --
lista de piezas de recambio
E April 97 TDO Observaciones respecto a la demanda de piezas de recambio 1101039 1/1

Telefax
Para : SCHOTTEL---Werft
Josef Becker GmbH & Co. KG
D---56322 Spay/Rhein
Dpto.: SET
Telefax no.: . . 49 2628 61--433
DEMANDA DE PIEZAS DE RECAMBIO
No. de pedido :
No. de fabricación :
Tipo de instalación :
No. del manual :
Nombre del buque :
Propietario del buque :
no. de ref. designación pos. no. de inst. denominación grupo constructivo cantidad
* marcar dónde aplicable
Recambios con aceptación : sì no Fecha de envío :
Envío por : correo carretera carril
otros
Dirección factura :
sello/firma del cliente lugar y fecha

Telefax
Dpto.: SET
Telefax no.: . . 49 2628 61--433
No. de pedido :
No. del manual :
Nombre del buque :
otros

Telefax
Dpto.: SET
Telefax no.: . . 49 2628 61--433
No. de pedido :
No. del manual :
Nombre del buque :
otros

Telefax
Dpto.: SET
Telefax no.: . . 49 2628 61--433
No. de pedido :
No. del manual :
Nombre del buque :
otros

ANZAHL/QUANTITY : 2
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
1 1150061 RUDERPROPELLER SRP1212 R/R 1,00 ST K M 1143020 5 - 13
LOWER GEAR-BOX
COVER PLATE ASSY
1137247 KONSOLE KPL. 1,00 ST K 21 - 21
CONSOLE COMPL.
FEED BACK UNIT 1:1
RETURN OIL FILTER
2 1150063 RUDERPROPELLER SRP1212 R/L 1,00 ST K M 1143020 26 - 34
LOWER GEAR-BOX
COVER PLATE ASSY
1137247 KONSOLE KPL. 1,00 ST K 42 - 42
CONSOLE COMPL.
FEED BACK UNIT 1:1
RETURN OIL FILTER
3 1130617 ZWISCHENWELLE KPL. 2,00 ST K 47 - 47
D/GB 01.08.2005 14107832 1

ANZAHL/QUANTITY : 2
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
4 1130619 VORGELEGE FL285 2,00 ST K 48 - 48
TRANSMISSION GEAR
5 1125459 HY-PUMPE HPV135 KPL. 250BAR 2,00 ST K 49 - 53
1121562 HY-PUMPE HPV135-250BAR 2,00 ST K 54 - 54
HY-PUMP
6 1097669 HY-AGGREGAT 2,00 ST K 55 - 57
HYDRO-AGGREGATE
1012538 FLUESSIGKEITSSTANDANZEIGE 2,00 ST K 58 - 58
1012547 WAERMETAUSCHER 2,00 ST K M 1099226 59 - 59
HEAT EXCHANGER
7 1106219 TEMPERATURSCHALTER KPL. 2,00 ST K 61 - 61
TEMPERATURE SWITCH
8 1150538 E.-ANLAGE 1,00 ST K 62 - 62
E.-UNIT
1150541 SCHALTSCHRANK 1,00 ST K 63 - 66
1150531 PLATINE 1,00 ST K 67 - 69
PANEL
1150532 STEUERPULT STB- ANLAGE 1,00 ST K 70 - 72
PANEL
1150533 PLATINE 1,00 ST K 73 - 74
WARNING PANEL
9 1073430 MESSBOX KPL. 25/400 BAR 1,00 ST K 75 - 75
HYDRO MEASURING KIT
10 1113952 WERKZEUG SRP1212 N=1800 1,00 ST K 76 - 76
TOOLS FOR SRP1212
1113864 OELPUMPE KPL. 1,00 ST K 77 - 77
OIL PUMP, COMPL.
11 1151040 RESERVETEILE SRP+HY 1,00 ST K 78 - 80
SPARE PARTS
D/GB 01.08.2005 14107832 2

ANZAHL/QUANTITY : 2
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
12 1150534 ERSATZTEILE,ELEKTRO 1,00 ST K 81 - 81
SPARE PARTS LIST
13 1133250 SCHALTEINHEIT,DESCH 2,00 ST L
CONTROL UNIT, DESCH
14 1151022 GELENKWELLE LZ 620 D285 8,5 4,00 ST L
CARDAN SHAFT
15 1124319 VORSPANNMESSGERAET 1,00 ST
PRELOADING MEASURING GAUGE
16 1139286 HY-PLAN 2,00 ST
HYDRO-DIAGRAM
17 1106694 KUEHLWASSERSCHEMA 2,00 ST
COOLING WATER DIAGRAM
18 1138223 PNEUMATIK-SCHEMA PPTF 213 2,00 ST
PNEUMATIC DIAGRAM
19 1108412 POINTER 2,00 ST
POINTER
20 1151056 MESSTELLENVERZEICHNIS 2,00 ST
SCHEDULE OF MEASURING POINTS
21 1104097 KONSERVIERUNGSVORSCHRIFT 2,00 ST M 1104097
CONSERVATION INSTRUCTION
22 1104096 SCHILD D,GB/F,E 2,00 ST
23 1104095 SCHILD D,GB/F,E 2,00 ST
HEXAGON HEAD SCREW
HEXAGON NUT M 20
V-BELT PULLEY
D/GB 01.08.2005 14107832 3

ANZAHL/QUANTITY : 2
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
29 1126524 SCHMALKEILRIEMEN SPB2500 LD 10,00 ST
ENDLESS NARROW V-BELT
31 1139839 SCHUBRICHTUNGSANZEIGE 2,00 ST M 1136890
INDICATION OF THRUSTDIRECTION
32 1146854 BEFESTIGUNGSMATERIAL DUESE 2,00 ST
MOUNTING MATERIAL NOZZLE
33 1146855 BEFESTIGUNGSMATERIAL PROPELLER 2,00 ST
MOUNTING MATERIAL PROPELLER
D/GB 01.08.2005 14107832 4

----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
001 1147778 GETRIEBE,OBERWASSER R/R 1,00 ST K
LOWER GEAR-BOX
CONE SUPPORT TUBE
007 1093168 SCHAFT 1,00 ST
STEM SECTION
008 1129424 FLANSCH 1,00 ST
FLANGE ASSY.
009 1126653 BUCHSE 1,00 ST
BUSHING
FEED BACK UNIT 1:1
COUPLING
BEARING BUSH
SEALING RING
HEXAGON BOLT
019 1084182 SCHEIBE 21 18,00 ST
WASHERS FOR BOLTS
D/GB 01.08.2005 14107832 5

----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
HEXAGON HEAD BOLT
SEALING RING
HEXAGON HEAD SCREW
HEXAGON HEAD BOLT
HEXAGON HEAD BOLT
027 1002224 DICHTRING A 48,0X 55,0 1,00 ST
COVER PLATE ASSY
042 1010473 KERBNAGEL 3,0X 8 4,00 ST
NAME PLATE
TANK
D/GB 01.08.2005 14107832 6

----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
OIL SLINGER
048 1103775 SCHEIBE 1,00 ST
DISK
050 1103951 DECKEL 1,00 ST
COVER
VENTILATOR
052 1007334 SCHEIBE B 10,5-140 HV 24,00 ST
RETURN OIL FILTER
055 1007332 SCHEIBE B 8,4-140 HV 8,00 ST
WASHER B 8,4-140 HV
MALE STUD COUPLING
059 1002223 DICHTRING A 42,0X 49,0 4,00 ST
061 1098903 LASTRING 3-D 8T M30X30 4,00 ST
LIFTING EYE
D/GB 01.08.2005 14107832 7

----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
062 1103745 GEHAEUSE K 11 1,00 ST
HOUSING K 11
065 1042727 SCHELLE 2,00 ST
CLAMP
HEXAGON NUT M 6
068 1114316 KONSOLE 1,00 ST
CONSOLE
PLANETARY GEARING
HYDRO-MOTOR
073 1028609 SCHEIBE 13 36,00 ST
WASHERS FOR BOLTS
HEXAGON HEAD BOLT
076 1007338 SCHEIBE B 17,0-140 HV 6,00 ST
WASHER
078 1005992 USIT-RING U48,7X59,0X3,0 2,00 ST
STRAIGHT COUPLING
D/GB 01.08.2005 14107832 8

----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
LEVEL INDICATOR
SIGNEBOARD
TERMINALBOX
084 1034755 DICHTRING A 60,0X 68,0 2,00 ST
SEALING RINGS
086 1096188 DOPPELNIPPEL 280-2 1,00 ST
087 1095911 KUGELHAHN 1,00 ST
COCK
MALE STUD COUPLING
CLAMP,PIPE
MALE STUD COUPLING
D/GB 01.08.2005 14107832 9

----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
EQUAL ELBOW
EQUAL TEE
FLANGE
EQUAL TEE
HOSE CLAMP
HOSES FOR COOLING
EQUAL TEE
REDUCING FITTING
EQUAL TEE
HOSE, MAX. PRESSURE
STRAIGHT COUPLING
PLUG
D/GB 01.08.2005 14107832 10

----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
HOSE, MAX. PRESSURE
STRAIGHT COUPLING
PLUG
121 1007832 KABELBAND 4,00 ST
CABEL STRAP
130 1125851 NABE 1,00 ST
HUB
133 1087354 SPANNSTIFT 35,0X 85 18,00 ST
D/GB 01.08.2005 14107832 11

----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
ROTARY SHAFT SEAL
135 1129521 RING 1,00 ST
RING
138 1011616 USIT-RING U22,7X30,2X2,0 1,00 ST
139 1137247 KONSOLE KPL. 1,00 ST K
CONSOLE COMPL.
140 1100253 RITZEL 1,00 ST
PINION
141 1086975 SPANNSTIFT 3,0X 14 1,00 ST
142 1090290 STIRNRAD M 1,50 Z 80 1,00 ST
SPUR WHEEL
143 1021881 SPANNSTIFT 4,0X 40 1,00 ST
144 1137116 ZAHNRAD M 9,0 Z 15 1,00 ST
SPUR WHEEL
146 1007330 SCHEIBE B 6,4-140 HV 4,00 ST
WASHER B 6,4-140 HV
OIL GAUGE GLASS
NET-CUTTER
CUTTING RING
D/GB 01.08.2005 14107832 12

----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
SLEEVE NUT
D/GB 01.08.2005 14107832 13

----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
005 1103642 FLANSCH 1,00 ST
FLANGE
HEXAGON HEAD BOLT
SEGMENT
008 1103647 FLANSCH 1,00 ST
FLANGE
BACKSTOP
014 1147385 BUCHSE 1,00 ST
BUSHING
POWER INPUT HOUSING
017 1103646 SCHEIBE 1,00 ST
DISK
D/GB 01.08.2005 14107832 14

----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
SEALING RING
021 1147372 LAUFRING 1,00 ST
LINER
SEALING RING
ROTARY SHAFT SEAL
POWER INPUT HOUSING
SLOTTED NUT
ROTATING LEADING-IN
BANJO COUPLING
032 1116331 FLANSCH 1,00 ST
FLANGE
034 1028609 SCHEIBE 13 3,00 ST
WASHERS FOR BOLTS
D/GB 01.08.2005 14107832 15

----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
PLUG
039 1086619 DECKEL 1,00 ST
COVER
SEALING RING
045 1112353 SCHEIBE 1,00 ST
DISK
REDUCING STANDPIPE
049 1002217 DICHTRING A 26,0X 32,0 1,00 ST
SEALING RINGS
CUP SPRING
D/GB 01.08.2005 14107832 16

LOWER GEAR-BOX
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
003 1093155 KAPPE 1,00 ST
CAP
BEARING HOUSING
005 1093159 KONUSRING 1,00 ST
SEALING COVER
LINER
007 1123293 SEGMENT 6,00 ST
SEGMENT
SPACER
SPACER
SLOTTED NUT
ROTARY SHAFT SEAL
HEXAGON HEAD BOLT
D/GB 01.08.2005 14107832 17

LOWER GEAR-BOX
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
019 1011618 USIT-RING U26,7X35,0X2,0 1,00 ST
SEALING RING
SEALING RING
SEALING RING
BEARING HOUSING
SEALING RING
D/GB 01.08.2005 14107832 18

LOWER GEAR-BOX
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
SPACER
SLOTTED NUT
SPACERRING
040 1003734 FEDER 12,00 ST
SPRING
CYLINDRICAL PIN
BEARING HOUSING
044 1112505 SEGMENT 4,00 ST
SEGMENT
D/GB 01.08.2005 14107832 19

COVER PLATE ASSY
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
COVER PLATE
003 1011616 USIT-RING U22,7X30,2X2,0 1,00 ST
005 1099996 GEHAEUSE 1,00 ST
HOUSING
006 1100000 WELLE 1,00 ST
SHAFT
TENSION SPRING
009 1099998 SCHEIBE 1,00 ST
DISK
012 1005989 USIT-RING U34,3X43,0X2,0 1,00 ST
D/GB 01.08.2005 14107832 20

CONSOLE COMPL.
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
001 1137114 KONSOLE 1,00 ST
CONSOLE
002 1137131 WELLE 1,00 ST
SHAFT
003 1137141 BUCHSE 1,00 ST
BUSHING
004 1137132 BUCHSE 1,00 ST
BUSHING
ROTARY SHAFT SEAL
ROLLING BEARING
008 1002118 PASSFEDER A 5X 5X 20 1,00 ST
PARALLEL KEYS
010 1061002 SCHEIBE 8,4 1,00 ST
WASHERS FOR BOLTS
D/GB 01.08.2005 14107832 21

FEED BACK UNIT 1:1
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
001 1032531 STIRNRAD M 0,70 Z 50 3,00 ST
BASE PLATE
003 1131323 BUCHSE 1,00 ST
BUSHING
004 1131324 WELLE 1,00 ST
SHAFT
SCALE
006 1136556 GEHAEUSE 1,00 ST
HOUSING
012 1032497 QUADRING 1,00 ST
SQUARE SEAL
PCB- FEED BACK UNIT
DISTANCE SINK-BOLT
CAN SENSOR
NAME PLATE
D/GB 01.08.2005 14107832 22

FEED BACK UNIT 1:1
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
038 1090156 ZEIGER 1,00 ST
POINTER
039 1130139 SCHEIBE B 4,3 5,00 ST
WASHER B 4,3
041 1100069 SCHILD 1,00 ST
042 1069664 SCHEIBE B 6,4-140 HV 3,00 ST
WASHER B 6,4-140 HV
D/GB 01.08.2005 14107832 23

----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
HEXAGON BOLT
TERMINALBOX
FLOAT SWITCH
CABLE TERMINAL
STUFFING BOX, CABLE
THREADED PIECE
MALE STUD COUPLING
STRAIGHT COUPLING
D/GB 01.08.2005 14107832 24

RETURN OIL FILTER
ZEICHNUNG/DRAWING:
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
FILTER INSERT
D/GB 01.08.2005 14107832 25

----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
001 1147779 GETRIEBE,OBERWASSER R/L 1,00 ST K
LOWER GEAR-BOX
CONE SUPPORT TUBE
007 1093168 SCHAFT 1,00 ST
STEM SECTION
008 1129424 FLANSCH 1,00 ST
FLANGE ASSY.
009 1126653 BUCHSE 1,00 ST
BUSHING
FEED BACK UNIT 1:1
COUPLING
BEARING BUSH
SEALING RING
HEXAGON BOLT
019 1084182 SCHEIBE 21 18,00 ST
WASHERS FOR BOLTS
D/GB 01.08.2005 14107832 26

----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
HEXAGON HEAD BOLT
SEALING RING
HEXAGON HEAD SCREW
HEXAGON HEAD BOLT
HEXAGON HEAD BOLT
027 1002224 DICHTRING A 48,0X 55,0 1,00 ST
COVER PLATE ASSY
042 1010473 KERBNAGEL 3,0X 8 4,00 ST
NAME PLATE
TANK
D/GB 01.08.2005 14107832 27

----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
OIL SLINGER
048 1103775 SCHEIBE 1,00 ST
DISK
050 1103951 DECKEL 1,00 ST
COVER
VENTILATOR
052 1007334 SCHEIBE B 10,5-140 HV 24,00 ST
RETURN OIL FILTER
055 1007332 SCHEIBE B 8,4-140 HV 8,00 ST
WASHER B 8,4-140 HV
MALE STUD COUPLING
059 1002223 DICHTRING A 42,0X 49,0 4,00 ST
061 1098903 LASTRING 3-D 8T M30X30 4,00 ST
LIFTING EYE
D/GB 01.08.2005 14107832 28

----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
062 1103745 GEHAEUSE K 11 1,00 ST
HOUSING K 11
065 1042727 SCHELLE 2,00 ST
CLAMP
HEXAGON NUT M 6
068 1114316 KONSOLE 1,00 ST
CONSOLE
PLANETARY GEARING
HYDRO-MOTOR
073 1028609 SCHEIBE 13 36,00 ST
WASHERS FOR BOLTS
HEXAGON HEAD BOLT
076 1007338 SCHEIBE B 17,0-140 HV 6,00 ST
WASHER
078 1005992 USIT-RING U48,7X59,0X3,0 2,00 ST
STRAIGHT COUPLING
D/GB 01.08.2005 14107832 29

----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
LEVEL INDICATOR
SIGNEBOARD
TERMINALBOX
084 1034755 DICHTRING A 60,0X 68,0 2,00 ST
SEALING RINGS
086 1096188 DOPPELNIPPEL 280-2 1,00 ST
087 1095911 KUGELHAHN 1,00 ST
COCK
MALE STUD COUPLING
CLAMP,PIPE
MALE STUD COUPLING
D/GB 01.08.2005 14107832 30

----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
EQUAL ELBOW
EQUAL TEE
FLANGE
EQUAL TEE
HOSE CLAMP
HOSES FOR COOLING
EQUAL TEE
REDUCING FITTING
EQUAL TEE
HOSE, MAX. PRESSURE
STRAIGHT COUPLING
PLUG
D/GB 01.08.2005 14107832 31

----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
HOSE, MAX. PRESSURE
STRAIGHT COUPLING
PLUG
121 1007832 KABELBAND 4,00 ST
CABEL STRAP
130 1125851 NABE 1,00 ST
HUB
133 1087354 SPANNSTIFT 35,0X 85 18,00 ST
D/GB 01.08.2005 14107832 32

----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
ROTARY SHAFT SEAL
135 1129521 RING 1,00 ST
RING
138 1011616 USIT-RING U22,7X30,2X2,0 1,00 ST
139 1137247 KONSOLE KPL. 1,00 ST K
CONSOLE COMPL.
140 1100253 RITZEL 1,00 ST
PINION
141 1086975 SPANNSTIFT 3,0X 14 1,00 ST
142 1090290 STIRNRAD M 1,50 Z 80 1,00 ST
SPUR WHEEL
143 1021881 SPANNSTIFT 4,0X 40 1,00 ST
144 1137116 ZAHNRAD M 9,0 Z 15 1,00 ST
SPUR WHEEL
146 1007330 SCHEIBE B 6,4-140 HV 4,00 ST
WASHER B 6,4-140 HV
OIL GAUGE GLASS
NET-CUTTER
CUTTING RING
D/GB 01.08.2005 14107832 33

----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
SLEEVE NUT
D/GB 01.08.2005 14107832 34

----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
005 1103641 FLANSCH 1,00 ST
FLANGE
HEXAGON HEAD BOLT
SEGMENT
008 1103644 FLANSCH 1,00 ST
FLANGE
BACKSTOP
014 1147385 BUCHSE 1,00 ST
BUSHING
POWER INPUT HOUSING
017 1103646 SCHEIBE 1,00 ST
DISK
D/GB 01.08.2005 14107832 35

----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
SEALING RING
021 1147372 LAUFRING 1,00 ST
LINER
SEALING RING
ROTARY SHAFT SEAL
POWER INPUT HOUSING
SLOTTED NUT
ROTATING LEADING-IN
BANJO COUPLING
032 1116331 FLANSCH 1,00 ST
FLANGE
034 1028609 SCHEIBE 13 3,00 ST
WASHERS FOR BOLTS
D/GB 01.08.2005 14107832 36

----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
PLUG
039 1086619 DECKEL 1,00 ST
COVER
SEALING RING
045 1112353 SCHEIBE 1,00 ST
DISK
REDUCING STANDPIPE
049 1002217 DICHTRING A 26,0X 32,0 1,00 ST
SEALING RINGS
CUP SPRING
D/GB 01.08.2005 14107832 37

LOWER GEAR-BOX
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
003 1093155 KAPPE 1,00 ST
CAP
BEARING HOUSING
005 1093159 KONUSRING 1,00 ST
SEALING COVER
LINER
007 1123293 SEGMENT 6,00 ST
SEGMENT
SPACER
SPACER
SLOTTED NUT
ROTARY SHAFT SEAL
HEXAGON HEAD BOLT
D/GB 01.08.2005 14107832 38

LOWER GEAR-BOX
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
019 1011618 USIT-RING U26,7X35,0X2,0 1,00 ST
SEALING RING
SEALING RING
SEALING RING
BEARING HOUSING
SEALING RING
D/GB 01.08.2005 14107832 39

LOWER GEAR-BOX
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
SPACER
SLOTTED NUT
SPACERRING
040 1003734 FEDER 12,00 ST
SPRING
CYLINDRICAL PIN
BEARING HOUSING
044 1112505 SEGMENT 4,00 ST
SEGMENT
D/GB 01.08.2005 14107832 40

COVER PLATE ASSY
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
COVER PLATE
003 1011616 USIT-RING U22,7X30,2X2,0 1,00 ST
005 1099996 GEHAEUSE 1,00 ST
HOUSING
006 1100000 WELLE 1,00 ST
SHAFT
TENSION SPRING
009 1099998 SCHEIBE 1,00 ST
DISK
012 1005989 USIT-RING U34,3X43,0X2,0 1,00 ST
D/GB 01.08.2005 14107832 41

CONSOLE COMPL.
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
001 1137114 KONSOLE 1,00 ST
CONSOLE
002 1137131 WELLE 1,00 ST
SHAFT
003 1137141 BUCHSE 1,00 ST
BUSHING
004 1137132 BUCHSE 1,00 ST
BUSHING
ROTARY SHAFT SEAL
ROLLING BEARING
008 1002118 PASSFEDER A 5X 5X 20 1,00 ST
PARALLEL KEYS
010 1061002 SCHEIBE 8,4 1,00 ST
WASHERS FOR BOLTS
D/GB 01.08.2005 14107832 42

FEED BACK UNIT 1:1
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
001 1032531 STIRNRAD M 0,70 Z 50 3,00 ST
BASE PLATE
003 1131323 BUCHSE 1,00 ST
BUSHING
004 1131324 WELLE 1,00 ST
SHAFT
SCALE
006 1136556 GEHAEUSE 1,00 ST
HOUSING
012 1032497 QUADRING 1,00 ST
SQUARE SEAL
PCB- FEED BACK UNIT
DISTANCE SINK-BOLT
CAN SENSOR
NAME PLATE
D/GB 01.08.2005 14107832 43

FEED BACK UNIT 1:1
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
038 1090156 ZEIGER 1,00 ST
POINTER
039 1130139 SCHEIBE B 4,3 5,00 ST
WASHER B 4,3
041 1100069 SCHILD 1,00 ST
042 1069664 SCHEIBE B 6,4-140 HV 3,00 ST
WASHER B 6,4-140 HV
D/GB 01.08.2005 14107832 44

----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
HEXAGON BOLT
TERMINALBOX
FLOAT SWITCH
CABLE TERMINAL
STUFFING BOX, CABLE
THREADED PIECE
MALE STUD COUPLING
STRAIGHT COUPLING
D/GB 01.08.2005 14107832 45

RETURN OIL FILTER
ZEICHNUNG/DRAWING:
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
FILTER INSERT
D/GB 01.08.2005 14107832 46

ZWISCHENWELLE KPL. 1130617 SEITE/PAGE : 1/1
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
001 1099712 FLANSCH 2,00 ST
FLANGE
002 1130618 WELLE D110/108 1,00 ST
SHAFT
BEARING HOUSING
005 1007308 SPANNHUELSE H 3124 5,00 ST
006 1007310 FESTRING FRB 14,0/215,0 P 2,00 ST
FIXING RING
007 1007367 KEGELSCHMIERNIPPEL 1,00 ST
LUBRICATING NIPPELS CONE TYPE
UNIVERSAL GREASE
009 1100312 FLANSCH 1,00 ST
FLANGE
010 1030111 V-RING V- 110A 4,00 ST
V-RING V- 110A
011 1025889 WINKEL 50X 6 1,080 M
HOT ROLLED EQUAL LEG ANGEL
HEXAGON NUT M 12
D/GB 01.08.2005 14107832 47

VORGELEGE FL285 1130619 SEITE/PAGE : 1/1
TRANSMISSION GEAR
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
001 1099712 FLANSCH 1,00 ST
FLANGE
002 1130620 WELLE D110/108 1,00 ST
SHAFT
BEARING HOUSING
005 1007308 SPANNHUELSE H 3124 2,00 ST
006 1007310 FESTRING FRB 14,0/215,0 P 2,00 ST
FIXING RING
UNIVERSAL GREASE
D/GB 01.08.2005 14107832 48

----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
001 1121562 HY-PUMPE HPV135-250BAR 1,00 ST K
HY-PUMP
002 1122492 KLEMMNABE FLANSCH D120 1,00 ST
CLAMPING HUB
003 1098300 FLANSCH SAE 1 1/4-6000PSI 2,00 ST
FLANGE, SAE
CUTTING RING
SLEEVE NUT
HOSE, MAX. PRESSURE
008 1123193 MESSKUPPLUNG M.ROHRVERSCHRAUB. 2,00 ST
STRAIGHT COUPL. W. TEST COUPL.
010 1027771 SCHNEIDRING DS28-L 1,00 ST
CUTTING RING
011 1027768 UEBERWURFMUTTER M 28-L 1,00 ST
SLEEVE NUT
HOSE, MAX. PRESSURE
BANJO COUPLING
REDUCING STANDPIPE
EQUAL TEE
D/GB 01.08.2005 14107832 49

----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
HOSE, MAX. PRESSURE
024 1031648 EINSTELLBARE L ASL VERSCHRAUB. 1,00 ST
ADJUSTABLE BARREL TEE FITTING
REDUCING STANDPIPE
027 1009073 GERADE EINSCHRAUBSTUTZEN VSHR 1,00 ST
STRAIGHT STUD STANDPIPE ADAPTO
028 1026331 DRUCKSCHALTER 5,0-70 BAR 1,00 ST
PRESSURE LIMIT SWITCH
029 1052997 WINKELSCHWENKVERSCHRAUBUNG 1,00 ST
BANJO FITTING
030 1113107 MESSKUPPL.KPL.DKO-DICHTKEGELAN 1,00 ST
MINIMESS-CONNECTION
033 1046544 MESSKUPPLUNG 2,00 ST
MINIMESS-CONNECTION
034 1007832 KABELBAND 9,00 ST
CABEL STRAP
PLATE, CONNECTION, SMALL -A-
PLATE, CONNECTION, SMALL -B-
PLATE, CONNECTION, SMALL -C-
D/GB 01.08.2005 14107832 50

----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
PLATE, CONNECTION, SMALL -H-
039 1065849 SCHILD 1,00 ST
SIGNBOARD M1
040 1065850 SCHILD 1,00 ST
SIGNBOARD M2
041 1065951 SCHILD 1,00 ST
SIGNBOARD M3
042 1065952 SCHILD 1,00 ST
SIGNBOARD M4
043 1065953 SCHILD 1,00 ST
SIGNBOARD "M5"
046 1124703 KONSOLE 1,00 ST
CONSOLE
047 1124845 KONSOLE 1,00 ST
CONSOLE
048 1124778 WELLE 1,00 ST
SHAFT
049 1122433 SCHEIBE 2,00 ST
DISK
050 1122480 BUCHSE G 40X 50X 40 2,00 ST
BUSH FOR PLAIN BEARING
HEXAGON HEAD BOLT
HEXAGON HEAD SCREW
053 1007340 SCHEIBE B 21,0-140 HV 4,00 ST
WASHER
HEXAGON HEAD BOLT
D/GB 01.08.2005 14107832 51

----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
055 1084182 SCHEIBE 21 1,00 ST
WASHERS FOR BOLTS
056 1007340 SCHEIBE B 21,0-140 HV 1,00 ST
WASHER
HEXAGON NUT M 20
058 1066799 GEWINDEBOLZEN M12 X 1000 0,300 M
STUD BOLTS
HEXAGON NUT M 12
060 1028609 SCHEIBE 13 1,00 ST
WASHERS FOR BOLTS
061 1125429 BOLZEN 1,00 ST
PIN
062 2008894 GELENKKOPF 1,00 ST
ARTICULATED STUB END
064 1007336 SCHEIBE B 13,0-140 HV 1,00 ST
V-BELT PULLEY
HEXAGON HEAD BOLT
067 1002333 SICHERUNGSSCHEIBE VS 10 8,00 ST
LOCK WASHER VS 10
070 1139720 KEGELPFANNE D16,5 1,00 ST
071 1139721 KEGELPFANNE D19 1,00 ST
D/GB 01.08.2005 14107832 52

----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
072 1007528 U-SCHEIBE 14 1,00 ST
SQUARE TAPER WASHER
D/GB 01.08.2005 14107832 53

HY-PUMPE HPV135-250BAR 1121562 SEITE/PAGE : 1/1
HY-PUMP
ZEICHNUNG/DRAWING:
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
000 1055379 FILTER 1,00 ST
FILTER
000 1090631 REGELMAGNET 2,00 ST
CONTROL SOLENOID
000 1122685 SPEISEDRUCKVENTIL 19BAR-HPV135 1,00 ST
BOOSTPRESSURE RELIEF VALVE
000 1122686 DRUCKBEGRENZUNGSVENTIL 250BAR 2,00 ST
PRESSURE LIMITING VALVE
O-RING SEAL
D/GB 01.08.2005 14107832 54

HYDRO-AGGREGATE
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
001 1097673 STAHLDECKEL 1,00 ST
COVER
002 1088600 OELBEHAELTER 44,0 LTR 1,00 ST
OIL TANK
PLATE, CONNECTION, SMALL -U-
PLATE, CONNECTION, SMALL -W-
008 1012538 FLUESSIGKEITSSTANDANZEIGE 1,00 ST K
009 1033337 DICHTUNG 1,00 ST
SEALING CORD
010 1008073 FUSS FUER BEHAELTER 4,00 ST
FOOT
011 1002213 DICHTRING A 21,0X 26,0 1,00 ST
SEALING RINGS
012 1085873 EINFUELLFILTER 1,00 ST
FILLER FILTER
013 1012547 WAERMETAUSCHER 1,00 ST K M 1099226
HEAT EXCHANGER
HOSE, MAX. PRESSURE
016 1007832 KABELBAND 2,00 ST
CABEL STRAP
D/GB 01.08.2005 14107832 55

HYDRO-AGGREGATE
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
STRAIGHT COUPLING
022 1018273 RINGMUTTER M 8 2,00 ST
LIFTING EYE NUT
023 1088603 DICHTRING A 45,0X 52,0 1,00 ST
SEALING RING
024 1002214 DICHTRING A 22,0X 27,0 1,00 ST
025 1002224 DICHTRING A 48,0X 55,0 1,00 ST
029 1001559 FEDERRING B 10 4,00 ST
SPRING LOCK WASHER B 10
033 1002213 DICHTRING A 21,0X 26,0 1,00 ST
SEALING RINGS
034 1043354 STIFTSCHRAUBE M 8X 20 2,00 ST
STUD
MALE STUD COUPLING
037 1091267 ROHRDURCHFUEHRUNG 1,00 ST
PIPE SOCKET
039 1012548 SCHELLENFUSS 2,00 ST
CLAMP SUPPORT
D/GB 01.08.2005 14107832 56

HYDRO-AGGREGATE
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
041 1007334 SCHEIBE B 10,5-140 HV 4,00 ST
PLUG
043 1076728 SCHEIBE B 46,0-140 HV 2,00 ST
WASHER
044 1010956 DICHTUNG DN 40 PN 40 1,00 ST
GASKET
045 1026903 DICHTUNG DN 15 PN 6 1,00 ST
GASKET
046 1068218 SCHEIBE R 22 2,00 ST
ROUND WASHER FOR WOOD
D/GB 01.08.2005 14107832 57

FLUESSIGKEITSSTANDANZEIGE 1012538 SEITE/PAGE : 1/1
ZEICHNUNG/DRAWING:
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
000 1104661 DICHTUNGSSATZ 1 SZ
SEALING KIT
D/GB 01.08.2005 14107832 58

WAERMETAUSCHER 1012547 SEITE/PAGE : 1/1
HEAT EXCHANGER
ZEICHNUNG/DRAWING:
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
000 1094765 DECKEL,ANSCHLUSSEITE 1,00 ST
COVER, CONNECTION SIDE
000 1094764 DECKEL,UMLENKSEITE 1,00 ST
COVER, DEFLECTING SIDE
000 1094760 FLACHDICHTUNG,ANSCHLUSSEITE 1,00 ST
000 1094759 FLACHDICHTUNG,UMLENKSEITE 1,00 ST
000 1040119 ZINKSCHUTZSTAB 2,00 ST
ZINC PROTECTOR ROD
D/GB 01.08.2005 14107832 59

----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
HEXAGON BOLT
TERMINALBOX
FLOAT SWITCH
CABLE TERMINAL
STUFFING BOX, CABLE
THREADED PIECE
MALE STUD COUPLING
STRAIGHT COUPLING
D/GB 01.08.2005 14107832 60

TEMPERATURSCHALTER KPL. 1106219 SEITE/PAGE : 1/1
TEMPERATURE SWITCH
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
EQUAL TEE
003 1081409 ANSCHLUSSTUECK 1,00 ST
ADAPTER
PLASTIC PLUG
D/GB 01.08.2005 14107832 61

E.-ANLAGE 1150538 SEITE/PAGE : 1/1
E.-UNIT
ZEICHNUNG/DRAWING:
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
1150540 E.-PLAN 1,00 ST M 1099245
E.-DIAGRAM
1150541 SCHALTSCHRANK 2,00 ST K
PANEL
1150532 STEUERPULT STB- ANLAGE 1,00 ST K
PANEL
WARNING PANEL
1133685 PRUEFANWEISUNG 1,00 ST
TEST CERTIFICAT
D/GB 01.08.2005 14107832 62

ZEICHNUNG/DRAWING:
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
1026045 RELAIS 1,00 ST
RELAY
PLUG SOCKET
SUPPORTING BAR
1053244 SCHALTSCHRANK,KOMPAKT 1,00 ST
CASING
1055671 SCHILD,SELBSTKLEBEND 2,00 ST
SIGNBOARD, WHITE
STOP ANGLE
SAFETY PLATE
1069768 SCHILD 6,00 ST
NAME PLATE
1088099 SPANNUNGSRELAIS 1,00 ST
RELAY, VOLTAGE-
1093148 DRAHTWIDERSTAND 2,00 ST
RESISTOR
1098222 SICHERUNGSEINSATZ 5X20/0,5AF 1,00 ST
FUSE CARTRIDGE
FUSE HOLDER
1103169 STECKDOSE,EINBAU 2POLIG+PE 1,00 ST
PLUG SOCKET
1109851 SICHERUNGSAUTOMAT B 6A 1P 10,00 ST
AUTOMATIC FUSE B 6A 1P
TERMINAL WITH RELAY
1121638 HAUPTSCHALTER 2,00 ST
MAIN SWITCH
D/GB 01.08.2005 14107832 63

ZEICHNUNG/DRAWING:
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
1121639 KLEMMENABDECKUNG 4,00 ST
1121725 REIHENKLEMME ZDK 2,5/1,5 90,00 ST
TERMINAL ROW
COVERPLATE FOR 1121725
1125591 LEISTUNGSDIODE PLUS 1,00 ST
POWER DIODE
1126105 NETZTEIL 400V-500V/24VDC/20A 1,00 ST
AC DC CONVERTER
CABLE CHANNEL
CABLE CHANNEL
1126919 SERVICESCHNITTSTELLE 1,00 ST
SERVICE POINT
FRONT SET
FRONT PART
FRONT PART
MINIATURE BULBS
HORN
HORN SET
FRONT SET
D/GB 01.08.2005 14107832 64

ZEICHNUNG/DRAWING:
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
FRONT SET
SWITCH
1133057 WARNANLAGENMODUL 3,00 ST M 1128282
WARNING UNIT MODUL
1144745 DREHZAHLERFASSUNGSMODUL DZE 4. 2,00 ST
FREQUENCY MODULE DZE 4.0
1135650 SCHILD 15,00 ST
SIGNBOARD -RPM CONTROL-
1135768 TUEARRETIERUNG 1,00 ST
SWITCH BOX DOOR HOLDER
1138736 STEURUNGSMODUL DCM 2.0 1,00 ST
CONVERTER
CONVERTER
SPEED MODUL DCM 2.0
1150424 RELAIS 9,00 ST
RELAY
THROW-OVER RELAY
PLUG SOCKET
1150432 HALTEBUEGEL F. 1150430 11,00 ST
PLUG SOCKET
1150435 SOCKELBRUECKE 11,00 ST
PLUG SOCKET
RELAY
D/GB 01.08.2005 14107832 65

ZEICHNUNG/DRAWING:
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
1149023 PLATINE 1,00 ST
PANEL DRILLED
PANEL DRILLED
RELAY
1130139 SCHEIBE B 4,3 12,00 ST
WASHER B 4,3
SPRING LOCK WASHER
HEXAGON NUT
FRONT SET
D/GB 01.08.2005 14107832 66

PANEL
ZEICHNUNG/DRAWING:
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
SUPPORTING BAR
STOP ANGLE
SAFETY PLATE
1069768 SCHILD 4,00 ST
COVER
NAME PLATE
1079632 DIMMER 1,00 ST
DIMMER
POTENTIOMETER
FUSE HOLDER
PROTECTING HOSE
HOSE CLAMP
TERMINAL ROW
DIODE TERMINAL
CABLE CHANNEL
RPM-INDICATOR
D/GB 01.08.2005 14107832 67

PANEL
ZEICHNUNG/DRAWING:
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
FRONT SET
FRONT PART
FRONT PART
FRONT PART
FRONT PART
FRONT PART
FRONT PART
SWITCH
MINIATURE BULBS
FRONT SET
FRONT SET
HORN
HORN SET
D/GB 01.08.2005 14107832 68

PANEL
ZEICHNUNG/DRAWING:
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
FRONT SET
SWITCH
SWITCH
DIODE TERMINAL
SWITCH
1138567 CO-PILOT 3 1,00 ST L
COPILOT UNIT
1143730 PLATINE 1,00 ST
PANEL DRILLED
PANEL
FUSE CARTRIDGE
RELAY
D/GB 01.08.2005 14107832 69

PANEL
ZEICHNUNG/DRAWING:
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
SUPPORTING BAR
STOP ANGLE
SAFETY PLATE
1069768 SCHILD 4,00 ST
COVER
NAME PLATE
1079632 DIMMER 1,00 ST
DIMMER
POTENTIOMETER
FUSE HOLDER
PROTECTING HOSE
HOSE CLAMP
TERMINAL ROW
DIODE TERMINAL
CABLE CHANNEL
RPM-INDICATOR
D/GB 01.08.2005 14107832 70

PANEL
ZEICHNUNG/DRAWING:
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
FRONT SET
FRONT PART
FRONT PART
FRONT PART
FRONT PART
FRONT PART
FRONT PART
SWITCH
MINIATURE BULBS
FRONT SET
FRONT SET
HORN
HORN SET
D/GB 01.08.2005 14107832 71

PANEL
ZEICHNUNG/DRAWING:
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
FRONT SET
SWITCH
SWITCH
DIODE TERMINAL
SWITCH
1138567 CO-PILOT 3 1,00 ST L
COPILOT UNIT
1143730 PLATINE 1,00 ST
PANEL DRILLED
PANEL
FUSE CARTRIDGE
RELAY
D/GB 01.08.2005 14107832 72

WARNING PANEL
ZEICHNUNG/DRAWING:
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
HEXAGON NUT
SPRING LOCK WASHER
TERMINAL WITH RELAY
1130139 SCHEIBE B 4,3 12,00 ST
WASHER B 4,3
FRONT SET
FRONT PART
FRONT PART
MINIATURE BULBS
FRONT SET
HORN
HORN SET
FRONT SET
SWITCH
PANEL DRILLED
1149023 PLATINE 1,00 ST
PANEL DRILLED
D/GB 01.08.2005 14107832 73

WARNING PANEL
ZEICHNUNG/DRAWING:
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
RELAY
FRONT SET
D/GB 01.08.2005 14107832 74

MESSBOX KPL. 25/400 BAR 1073430 97/0721KG SEITE/PAGE : 1/1
HYDRO MEASURING KIT
ZEICHNUNG/DRAWING:
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
001 1091090 KUNSTSTOFFBOX,LEER 1,00 ST
PLASTIC CONTAINER, EMPTY
002 1091091 KUNSTSTOFFBOX,EINSATZ 1,00 ST
PLASTIC CONTAINER, INSERT
003 1038016 MANOMETERDIREKTANSCHLUSS R1/4" 2,00 ST
004 1046672 MANOMETERANSCHLUSS R1/4" 2,00 ST
HOSE, MAX. PRESSURE
006 1050384 MANOMETER 1,00 ST
MANOMETER
007 1038012 MANOMETER 1,00 ST
MANOMETER
D/GB 01.08.2005 14107832 75

WERKZEUG SRP1212 N=1800 1113952 00/0682KG SEITE/PAGE : 1/1
TOOLS FOR SRP1212
ZEICHNUNG/DRAWING:
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
000 1113855 FLANSCH 1,00 ST
FLANGE
000 1101426 OELABLASSROHR 1,00 ST
OIL DRAIN PIPE
000 1127235 DREHSCHLUESSEL 1,00 ST
TURN HANDLE
000 1093754 TRAVERSE 2,00 ST
TRAVERSE
000 1113864 OELPUMPE KPL. 3,00 ST K
OIL PUMP, COMPL.
000 1014649 HOCHDRUCKROHR 3,00 ST
HIGH PRESSURE PIPE
HEXAGON HEAD SCREW
HEXAGON HEAD BOLT
000 1016566 HY-MUTTER TR 225X 4 1,00 ST
HYDRAULIC NUT
HEXAGON HEAD BOLT
HEXAGON HEAD BOLT
000 1002679 SCHEIBE 17 1,00 ST
WASHER FOR BOLT
000 1127209 WERKZEUGKISTE 1,00 ST
TOOLBOX
D/GB 01.08.2005 14107832 76

OELPUMPE KPL. 1113864 SEITE/PAGE : 1/1
OIL PUMP, COMPL.
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
001 1014976 PUMPENHALTER 1,00 ST
MANIFOLD
002 1014648 OELPUMPE,HAND 1,00 ST
OIL PUMP
003 1028030 MANOMETER 1,00 ST
MANOMETER
PLASTIC PLUG
D/GB 01.08.2005 14107832 77

SPARE PARTS
ZEICHNUNG/DRAWING:
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
SEALING RING
1002223 DICHTRING A 42,0X 49,0 1,00 ST
1002224 DICHTRING A 48,0X 55,0 1,00 ST
1005989 USIT-RING U34,3X43,0X2,0 1,00 ST
HOSE, MAX. PRESSURE
1011616 USIT-RING U22,7X30,2X2,0 1,00 ST
1011618 USIT-RING U26,7X35,0X2,0 1,00 ST
1012653 OELSTANDAUGE R 1 1/2 Z 1,00 ST
OIL GAUGE GLASS
SEALING RING
1034755 DICHTRING A 60,0X 68,0 2,00 ST
SEALING RINGS
SEALING RING
HOSE, MAX. PRESSURE
1094888 RADIALWELLENDICHTRING M6/D6/M 3,00 ST
ROTARY SHAFT SEAL
1104004 FILTERELEMENT 1,00 ST
FILTER INSERT
1135870 HD-SCHLAUCH POLYFLEX NW10X 310 1,00 ST
D/GB 01.08.2005 14107832 78

SPARE PARTS
ZEICHNUNG/DRAWING:
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
1146342 RADIALWELLENDICHTRING 1,00 ST
ROTARY SHAFT SEAL
1002214 DICHTRING A 22,0X 27,0 1,00 ST
HOSE, MAX. PRESSURE
1008065 GERADE VERSCHRAUBUNG EL35 1,00 ST
STRAIGHT COUPLING
1010956 DICHTUNG DN 40 PN 40 1,00 ST
GASKET
1033337 DICHTUNG 1,00 ST
SEALING CORD
1040119 ZINKSCHUTZSTAB 2,00 ST
ZINC PROTECTOR ROD
1088603 DICHTRING A 45,0X 52,0 1,00 ST
SEALING RING
1091267 ROHRDURCHFUEHRUNG 1,00 ST
PIPE SOCKET
1094759 FLACHDICHTUNG,UMLENKSEITE 1,00 ST
1094760 FLACHDICHTUNG,ANSCHLUSSEITE 1,00 ST
HOSE, MAX. PRESSURE
HOSE, MAX. PRESSURE
1015022 SCHNEIDRING DS30-S 2,00 ST
CUTTING RING
1015023 UEBERWURFMUTTER M 30-S 2,00 ST
SLEEVE NUT
1027768 UEBERWURFMUTTER M 28-L 2,00 ST
SLEEVE NUT
1027771 SCHNEIDRING DS28-L 2,00 ST
CUTTING RING
D/GB 01.08.2005 14107832 79

SPARE PARTS
ZEICHNUNG/DRAWING:
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
1055379 FILTER 1,00 ST
FILTER
1090631 REGELMAGNET 1,00 ST
CONTROL SOLENOID
D/GB 01.08.2005 14107832 80

ERSATZTEILE,ELEKTRO 1150534 05/1498 SEITE/PAGE : 1/1
SPARE PARTS LIST
ZEICHNUNG/DRAWING:
----------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
1047533 DIODE 1,00 ST
DIODE
TERMINAL WITH RELAY
1130232 WERKZEUGSET,ELEKTRO 1,00 ST
MOUNTING SET
MINIATURE BULBS
DIODE TERMINAL
SWITCH
1138737 STEUERUNGSMODUL DCM 2.0 1,00 ST
SPEED MODUL DCM 2.0
1150424 RELAIS 1,00 ST
RELAY
THROW-OVER RELAY
D/GB 01.08.2005 14107832 81

SCHOTTEL
Electrónica Sistema

Observaciones y Símbolos gráficos de conmutación para
los sistemas electrónicos de SCHOTTEL
Nota preliminar Importantes instrucciones referentes a la seguridad

Las presentes instrucciones de servicio, manteni- técnica y protección de servicio están indicados me-
miento y montaje deben ofrecer información y ayuda diante símbolos:
para cada persona ocupada de la operación y del
mantenimiento de los sistemas de SCHOTTEL. A
este efecto, los presentes documentos se deben ! ATENCION
leer, entender y hay que cumplir con ellos.
Se refiere a procedimientos de trabajo y servicio
debiendo de cumplir exactamente con ellos, para
Se debe asegurar que las presentes instrucciones
evitar deterioros o la destrucción del material.
están a disposición de cada persona ocupada de la
operación y del mantenimiento.
OBSERVACION
Nosotros asumimos ninguna responsabilidad para
daños y perjuicios resultando de la inobservancia Indica particularidades en el desarrollo de trabajo
de las presentes instrucciones. debiendo de observarlas.
Se asume que el operador está profundamente fami-

liarizado con los sistemas e informado sobre los po- ! PELIGRO
sibles peligros. Se encuentra con procedimientos de trabajo y servi-
cio debiendo de cumplir exactamente con ellos, para
Cualquier trabajo en el sistema se debe realizar úni- evitar posibles peligros para personas.
camente por personal entrenado. Con cualquier trabajo en los sistemas de SCHOT-
TEL se deben observar las ”Instrucciones de se-
Las indicaciones a los números de posición en repre- guridad y del medio ambiente SV 1”, y los perti-
sentaciones gráficas se representan en el contexto nentes reglamentos del correspondiente país de
entre paréntesis. aplicación.
Todos los gráficos son representaciones esquemáti- Dado que los sistemas de SCHOTTEL están suje-
cas sin exigencia de ser completos. tos al desarrollo ulterior reservamos modificacio-
nes técnicas.
! ATENCION
Con cada pedido de piezas de recambio o pregun-
Si en su armario de distribución se encuentra un tas se debe indicar siempre el número de pedido,
ventilador, entonces hay que limpiar las esteras el número de dibujo y la identificación de la com-
filtrantes del ventilador y de la salida de aire cada ponente (véanse esquema de conexiones en pá-
3 meses o hay que sustituirlas si fuese necesario. gina 7).
E TDO--ge Observ. y símbolos gráficos de conmut. para los sistemas electrónicos de SCHOTTEL 2 428/98 1099245 1/7
SCHOTTEL Sistema Electrónico
Símbolos gráficos de contactos
10 15 20 24
U LOGIK
28 18 20 31 1 27
3A1 Tarjeta enchufable o componente del sistema electrónico
1B1 Transmisor de presión para el dispositivo de indicación

P
1B2
Transmisor de temperatura para el dispositivo de indicación
γ
1B3
Transmisor de nivel para el dispositivo de indicación
1B4
G Regulador del número de revoluciones para el dispositivo de indicación
1F1 Protección de fusión con indicación del valor disparo

6A
1F2 Fusible automático con indicación de la característica de disparo y del valor

L6A de disparo
+
1G1
---
Batería
B+
G
3µ 1G2 Generador de corriente trifásica con rectificador integrado
B---
X1
1H1
Dispositivo de aviso luminoso, lámpara general
X2
2 /7 TDO--ge Observ. y símbolos gráficos de conmut. para los sistemas electrónicos de SCHOTTEL 2 428/98 1099245 E
+
1H2
--- Bocina
1H3
Diodo luminoso
86
1K1
85 Bobina de relé general
A1
1K2
A2 Bobina de relé general con diodo de anulación
1K3
A1 B1
Relé basculante, relé de bloqueo mecánico
A2 B2
A1
b1K4
A2 Relé temporizador, con retardo de conexión
b1K5
Relé temporizador, con retardo de desconexión
U b1K6
Relé de tensión mínima
b1K7
Relé de luz intermitente
87
2K1
Contacto de relé, cerrando con accionamiento
30
87a
2K2
Contacto de relé, abriendo con accionamiento
30
12 14
2K3
Contacto de relé, conmutando con accionamiento
11
22 14
2K4
Contacto de relé, conmutando con retardo de tiempo con accionamiento
11
12 14
2K5
Contacto de relé, conmutando con retardo de tiempo con desconexión
11
14
2K6 Contacto de relé, cerrando brevemente con accionamiento

11
95
2F / K7
Contacto de disparo térmico (relé de sobrecorriente)
96
30 50
1M1 Motor de corriente continua (motor de arranque)

31
L1 L2 L3
1M2 Motor de corriente trifásica

3µ
PE
1M3 1 motor de fases (ventilador del armario de distribución)

1µ
380 / 220V
1M4
400VA Transformador con indicación de los datos característicos
+
1P1
Contador de las horas de servicio
---
1P2
Dispositivo indicador (indicación del número de revoluciones)
+ 1P3
G Dispositivo indicador (indicación de la presión del aceite o de la temperatura)
1Q1
Desconectador para corte en carga (interruptor principal de batería)
1Q2
Guardamotor
1R1
Resistencia, invariable
1R2
Resistencia, variable
1R3
Potenciómetro (iluminación de los instrumentos)
3R1
Potenciómetro (regulación del número de revoluciones)
6 5
4R3
1 2 5 3 Potenciómetro (control de la dirección de empuje)
1 2 3 4 5
e4A4 Potenciómetro confirmación para indicación pequeña de la dirección de em-
puje
13
1S1 Interruptor llave

14
13
1S2 Tecla
14
0 1 13
1S3 Desconector
14
0
0 Tecla basculante, después del accionamiento retroceso hacia 0 desde todas
1S4
las posiciones
1 0 2 13
1/0 Tecla de bloqueo, bloqueando en posición 1 y 0, retroceso automático desde
1S5
la posición 2 hacia la posición 0
14
13
1S6
14
Tecla de PARADA DE EMERGENCIA bloqueando después del accionamiento
1S7
Conmutador fin de carrera de accionamiento mecánico
+ ---
1S8 Conmutador fin de carrera, conmutador inductivo de aproximación
1S10
Conmutador de nivel
γ 1S11
Termointerruptor
P 1S12
Interruptor automático por aumento de presión
1V1
Diodo
1X1
Borne
1X2
Conexión de enchufe
1Y1
Electroimán de trabajo (electroimán elevador de parada)
1Y2
Válvula electromagnética
1Y3
Acoplamiento electromagnético
E
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
4qmm
24V DC +--20% Secciónes transversales sin denominación 0,75 qmm Número del recorrido de la corriente
TDO--ge
L+/5.8 L+/5.1
b3F1 b3F1
6A a3R1 L6A 3x2 3 W1 MGCG 1,5qmm
6 5
3x1 3
1 2 W2 MGCG 1,5qmm
1 2
+0-- 13 24 33 44
a3S1 0
14 23 34 43
10 16 20 24
b3A1 U= LOGIK Datos de cables

3x1 4 5 6
28 18 20 27 Nombre de cables (W . . )
3x2 4 5 6 Tipo de cables (MGCG)
Identificación de componentes Sección transversal del
22 24 32 34
b3K1 conductor (1,5 qmm)
5.5
21 31
3x2
10 11 12 13
W3 MGCG 1,5qmm
7 5 6 2 3
h3A2 A1
b3K1
4qmm A2
L--/5.8 L--/5.1
Texto funcional Valor nominal Valor actual Dispositivo de ajuste Fallo Ajuste del r.p.m.
Ajuste del r.p.m. ajuste del r.p.m. dependiente del tiempo
dependiente del camino
Indicación de la página y del recorrido de 14 Representación de los
corriente, dónde se ha usado el contacto 12 11
Observ. y símbolos gráficos de conmut. para los sistemas electrónicos de SCHOTTEL

existentes contactos de relés
24
5.4
22 21
5.4
34
5.5
SCHOTTEL--no. de pedido 32 31 SCHOTTEL -- no. de dibujo No. de página
5.4
44
42 41
Datum 1
SCHOTTEL Diagramas de conexiones
Bearb.
eléctricos
Gepr. Bl.
2 428/98 1099245
Änderung Datum Name Norm Urspr. Ers.f. Er.d. Bl.
7/7
Módulo de Interface D I/O
En lo básico el módulo consiste de: Descripción
D Estabilización de tensión
A través de este módulo se entran y se entregan
D Microcontrolador de 8 bit señales digitales de mando. El sistema electrónico
compara las señales de entrada o la información
D RAM emitida con el actual programa de control y pone la
D EEprom correspondiente salida digital o emite la información
mediante un telegrama de datos a través de un si-
D 8 entradas digitales stema de bus de campo a los componentes de
mando dentro del sistema de bus de campo.
D 8 salidas digitales
El módulo adicionalmente contiene un sistema de-
D Interface serial tector de errores. Este sistema contiene especiales
dispositivos de protección y una indicación visual.
D Interface CAN bus de campo Esta indicación visual se encuentra en la parte fron-
D Indicación por diodos luminosos tal en forma de diodos luminosos.
El diodo luminoso verde “POWER” (1/1) indica la dis-
D Relé de aviso posición de servicio del módulo de interface.
El diodo luminoso amarillo “RUN” (1/2) indica la dis-
posición de funcionamiento.
Los diodos luminosos amarillos “IN”, “OUT“ (1/3) in-
dican la entrada digital “IN” y/o salida “OUT” activa-
da.
Con cualquier aviso el diodo luminoso ”RUN” se
apaga y por desexitación del relé de aviso se activa
un contacto de relé libre de potencial para la transmi-
sión del error.
1 2 3 4 5 6 7 8
NOTA
Después de la eliminación del error hay que inter-
9 10 11 12 13 14 15 16 rumpir brevemente el voltaje de servicio para ejecu-
3 tar una reposición del sistema electrónico. Después
de la eliminación del error y la reposición el diodo lu-
IN OUT
minoso ”RUN” vuelve a lucir y el relé vuelve a estar
activo.
1 POWER RUN
Entradas
El módulo de interface tiene 8 entradas digitales
ELCAN DIO 8/8 estáticas para el registro de señales. Las entradas
2 son ejecutadas de separación galvánica para un al-
cance de tensiones de entrada de 18 a 36 V.
17 18 19 20 21 22 23 24
Salidas
25 26 27 28 29 30 31 32
Salidas digitales
El módulo de interface tiene 9 salidas digitales 24 V
/ 0,5 A. Una salida digital es ejecutada en calidad de
un contacto de relé libre de potencial para un men-
saje de alarma. En estado libre de error el contacto
Figura 1 de relé está cerrado.
D TEL--SCH--ge Módulo de Interface DIO 1 608/01 1128282 1/3

Las salidas digitales 1 a 8 están provistas para el ( 1 bit de arranque, 8 bit

mando del relé y de los avisadores luminosos y para de datos, 1 bit de parada, ninguno
la transmisión de mensajes de estado. de paridad)
Conmutador DIP
Interface CAN bus de campo
En la tarjeta electrónica del módulo se encuentran un
bloque de conmutadores DIP con los que se puede En la tarjeta se encuentra un interface bus de campo
activar la dirección del módulo en el sistema de bus para un interface CAN BUS para el empalme de uni-
de campo. dades de entrada CAN de orden superior y una uni-
En estado de entrega la dirección CAN es acoplada dad visualizadora del bus de campo CAN.
por parte de la fábrica. Max. longitud del bus de campo 500m
Velocidad bit100 KBit/s
Interfaces Bus
Datos técnicos
Interface RS 232
En la tarjeta se encuentra un interface serial RS--232 Suministro de corriente 24 V DC
para la conexión de unidades de entrada de orden
superior y para el programa de servicio de Schottel Variación admisible de la ten- + 30%
(sólo para técnicos de servicio posventa de Schot- sión incl. ondulación residual -- 25 %
tel). Ondulación residual < 1,5 V /AC
Temperatura ambiente admi-
Velocidad de transmisión de datos : 96 sible
00 bit/s 0 . . . 70 °C
2/ 3 TEL--SCH--ge Módulo de Interface DIO 1 608/01 1128282 D

Empleo de los conductores módulo DIO
1 CAN VCC
2 CAN H
3 CAN L Bus CAN
4 CAN GND
5 DO VCC Tensión de referencia
6 DO GND
7 PWM 0
8 PWM 1
9 Alarm 0
Salidas de alarma
10 Alarm 1
11 TXD
Interface serial
12 RXD
13 DO 0
14 DO 1
Salidas digitales
15 DO 2
16 DO 3
17 DI 0
18 DI 1
Entradas digitales
19 DI 2
20 DI 3
21 DO 4
22 DO 5
Salidas digitales
23 DO 6
24 DO 7
25 DI 4
26 DI 5
Entradas digitales
27 DI 6
28 DI 7
29 DI GND
30 24V VCC
Suministro de corriente
31 24V GND
32 24V GND
D TEL--SCH--ge Módulo de Interface DIO 1 608/01 1128282 3/3

AGENCIES
EUROPE
(+33) 1-43 82 31 30 Iceland
(+33) 1-43 82 69 08
NAUST MARINE
RAFBODI RAFUR
Belgium Skeidáras 3
SCHOTTEL Nederland B.V. Germany 210 Gardabaer
Chroomstraat 143
(+354) 565 80 80
2718 RJ Zoetermeer Headquarters:
(+354) 565 21 50
SCHOTTEL GmbH & Co. KG e-mail: [email protected]
(+31) 79-3 61 13 91 Mainzer Str. 99
(+31) 79-3 61 14 17 56322 Spay (Rhine)
e-mail: [email protected] Irish Republic
(+49) 26 28-61 0
M.I.P.-SCHOTTEL-Representation:
(+49) 26 28-61 300
Bulgaria e-mail: [email protected]
UK and Ireland
Twistwood, Hurst Road, Walton-on-the-Hill
Dr. Zlatozar Alexiev
Tadworth, Surrey, KT 20 5BN
Marine Consultant
3, Angel Georgiev Str. SCHOTTEL Hamburg
Pyramidenweg 3 (+44) 17 37-81 41 25
9000 Varna
25474 Ellerbek (+44) 17 37-81 40 42
(+359) 8 98 41 55 15
e-mail: [email protected] (+49) 41 01-38 78-0
(+49) 41 01-3 62 14
Italy
Croatia SCHOTTEL Italiana S.R.L.
SCHOTTEL-Schiffsmaschinen GmbH Corso A. Podesta 1/13
LIDIBA d.o.o. Kanalstr. 18 16121 Genoa
Nazorova 76 23970 Wismar
10000 Zagreb
(+39) 010-54 24 53
(+49) 38 41-204-0 (+39) 010-53 25 59
(+385) 1-48 34 866 (+49) 38 41-204-333 Cables: Gibrizzo Genoa
(+385) 1-48 34 870 e-mail: [email protected] e-mail: [email protected]
SCHOTTEL-Antriebstechnik GmbH
Denmark Kanalstr. 18 Latvia
23970 Wismar Albe Trading & Consulting GmbH
HANS BUCH A/S Produktion: Rödingsmarkt 31/33
Roskildevej 8-10 (+49) 38 41-204-0 D-20459 Hamburg
2620 Albertslund (+49) 38 41-204-333
Vertrieb: (+49) 40-37 10 65
(+45) 43 68 52 77 (+49) 26 28-61 415
(+45) 43 68 50 46 (+49) 40-37 30 52
(+49) 26 28-61 405 e-mail: [email protected]
Lithuania
Estonia Great Britain TECHMARIS UAB
Albe Trading & Consulting GmbH M.I.P.-SCHOTTEL-Representation: Mr. Rimantas Juška
Rödingsmarkt 31/33 UK and Ireland General Director
D-20459 Hamburg Twistwood, Hurst Road, Walton-on-the-Hill Jono str. 12 (II Floor)
Tadworth, Surrey, KT 20 5BN ST-5800 Klaipeda
(+49) 40-37 10 65
(+49) 40-37 30 52 (+44) 17 37-81 41 25 (+370) 6 310142
e-mail: [email protected] (+44) 17 37-81 40 42 (+370) 6 312067
Finland
Finterco Group Greece Luxembourg
Elimäenkatu 12-16 A Technava S.A. SCHOTTEL Nederland B.V.
th
00510 Helsinki 6, Loudovikou Sq., 6 floor Chroomstraat 143
P.O.B. 86012 2718 RJ Zoetermeer
(+358) 9-7 74 32 20 18531 Piraeus
(+358) 9-77 43 22 44 (+31) 79-3 61 13 91
e-mail: [email protected] (+30210) 4 11 39 16 (5 lines) (+31) 79-3 61 14 17
(+30210) 4 12 24 50, 4 11 74 76 e-mail: [email protected]
Cables: Technaves
France e-mail: [email protected]
2, Rue Amélie
B.P. 43

AGENCIES
Netherlands Sweden Subagent:

SCHOTTEL Nederland B.V. Sveadiesel AB Rua da Cova da Maura 2-1
Chroomstraat 143 Tritonvägen 16 1300 Lisboa – Portugal
2718 RJ Zoetermeer P.O.B. 1326 (+351) 1-60 83 49, 60 83 50
172 26 Sundbyberg
(+351) 1-60 83 51
(+31) 79-3 61 13 91
Cables: Induma
(+31) 79-3 61 14 17 (+46) 8-7 64 66 10
e-mail: [email protected] (+46) 8-29 57 90
Cables: Sveadiesel Stockholm Benin
Norway SCHOTTEL France s.a.r.l.
2, Rue Amélie
William Knudsen A/S Subagent:
B.P. 43
Lurudveien 5 Bövik Marin AB
Postboks 3 Hällefludregatan 18
(+33) 1-43 82 31 30
2020 Skedsmokorset 426 58 V. Frölunda
(+33) 1-43 82 69 08
(+46) 31 29 00 75 + 29 18 68 e-mail: [email protected]
(+47) 6-3 87 17 00
(+47) 6-3 87 88 83 (+48) 31 69 01 93
Subagent:
spares (+47) 6-3 87 88 42 e-mail: [email protected]
e-mail: [email protected] via SCHOTTEL France
Turkey
Poland I.G.C. Marine Burkina Faso
P.H.U. AFRA Kazim Özalp Sok. Velioglu Apt.
4 Popiela str. B Block No.: 33/3 Saskinbakkal 81070
2, Rue Amélie
81-547 Gdynia Istanbul
B.P. 43
(+48) 58-664 94 97 (+90) 216-3 85 24 73
(+33) 1-43 82 31 30
(+48) 58-664 94 91 (+90) 216-3 85 24 73
(+33) 1-43 82 69 08
e-mail: [email protected] mobile phone (+90) 53 23 64 50 95
Portugal Subagent:
COGEMA Ukraine Mitsubishi Corporation
Albe Trading & Consulting GmbH via SCHOTTEL France
Comércio Geral de Máquinas Lda.
Avenida Sidónio Pais, 28 - 4° DRT. Rödingsmarkt 31/33
1050 Lisboa D-20459 Hamburg
Burundi
(+351) 213556843, 213140162 (+49) 40-37 10 65 SCHOTTEL France s.a.r.l.
(+49) 40-37 30 52 2, Rue Amélie
(+351) 213557498
Russia (+33) 1-43 82 31 30

(+33) 1-43 82 69 08
Albe Trading & Consulting GmbH
Rödingsmarkt 31/33
AFRICA e-mail: [email protected]
D-20459 Hamburg
Subagent:
(+49) 40-37 10 65 Algeria SEDEC
(+49) 40-37 30 52 SCHOTTEL France s.a.r.l. Avenue de L’Equateur
2, Rue Amélie BP 13 599
e-mail: [email protected] Kinshasa
B.P. 43
94190 Villeneuve Saint Georges Cedex Côte d’Ivoire
Spain
WIRESA (+33) 1-43 82 31 30
Wilmer Representaciones, S.A. (+33) 1-43 82 69 08 Cameroon
Pinar, 6 BIS 1° e-mail: [email protected] SCHOTTEL France s.a.r.l.
28006 Madrid 2, Rue Amélie
B.P. 43
(+34) 91-4 11 02 85 (6 lines) Angola 94190 Villeneuve Saint Georges Cedex
(+34) 91-5 63 06 91 SCHOTTEL France s.a.r.l. (+33) 1-43 82 31 30
Cables: Wilmerimport Madrid 2, Rue Amélie (+33) 1-43 82 69 08
e-mail: [email protected] . 43 e-mail: [email protected]
Subagent:
(+33) 1-43 82 31 30 Marine & Industry Services Ltd.
(+33) 1-43 82 69 08 B.P. 3202
e-mail: [email protected] Douala
(+237) 3 47 16 87
(+237) 3 42 77 03

AGENCIES
Central Africa Alexandria Office: (+33) 1-43 82 31 30

33, Abdel Hamid El Abadi street (+33) 1-43 82 69 08
SCHOTTEL France s.a.r.l. El-Esraa Building e-mail: [email protected]
2, Rue Amélie Boulkly
B.P. 43 Alexandria Subagent:
(+20) 203-544 7008 (address: see Angola)
(+33) 1-43 82 31 30
(+20) 203-544 6873
(+33) 1-43 82 69 08
e-mail: [email protected] Guinea Conakry
Gabon SCHOTTEL France s.a.r.l.
Subagent:
SCHOTTEL France s.a.r.l. 2, Rue Amélie
DAMECA
2, Rue Amélie B.P. 43
B.P. 804
B.P. 43 94190 Villeneuve Saint Georges Cedex
Bangui (R.C.A.)
(+33) 1-43 82 31 30
(+236) 61 04 66
(+33) 1-43 82 31 30 (+33) 1-43 82 69 08
(+236) 61 56 60
Republique Democratique Subagent:
Subagent:
SOGUINEX S.A.
du Congo SDV Gabon Atelier Naval Mr Touré (M.D.)
SCHOTTEL France s.a.r.l. Zone Portuaire D’Owendo Immeuble al Imam
2, Rue Amélie B.P. 167 Avenue de la République
B.P. 43 Libreville B.P. 858
94190 Villeneuve Saint Georges Cedex Conakry
(+241) 70 09 07
(+33) 1-43 82 31 30 (+241) 70 09 06 (+224) 22 10 41
(+33) 1-43 82 69 08 (+224) 22 90 17
Gambia
Subagent: SCHOTTEL France s.a.r.l. Kenya
Chanimetal 2, Rue Amélie Prime Power Services Limited
BPP. 4724 B.P. 43 75 Dagoreti Road
Kinshasa II 94190 Villeneuve Saint Georges Cedex P.O. Box 49937
Nairobi
(+243) 12 48 143 (+33) 1-43 82 31 30
international 00 1 212 376 95 42 (+33) 1-43 82 69 08 (+254) 2 882841
e-mail: [email protected] (+254) 2 882851
Côte d’Ivoire Subagent:
SCHOTTEL France s.a.r.l. SENEMECA
2, Rue Amélie Rue Felix Eboué Liberia
B.P. 43 B.P. 3251 SCHOTTEL France s.a.r.l.
94190 Villeneuve Saint Georges Cedex Dakar 2, Rue Amélie
B.P. 43
(+33) 1-43 82 31 30 (+221) 8 22 96 02 94190 Villeneuve Saint Georges Cedex
(+33) 1-43 82 69 08 (+221) 8 22 54 80
e-mail: [email protected] (+33) 1-43 82 31 30
Ghana (+33) 1-43 82 69 08
Subagent: e-mail: [email protected]
Carena NAVALIS West Africa Ltd.
01 B.P. 453 contacting address: Subagent:
Abidjan 01, Côte d‘Ivoire NAVALIS Mitsubishi Corporation
Eichenweg 15 via SCHOTTEL France
(+225) 20 22 22 27 53347 Alfter
(+225) 20 21 60 56
Postfach 14 02 39 Libya
53057 Bonn Um-Al Ayadi
Egypt for the Technical Works &
IPTC Egypt Ltd. (+49) 2 28-74 80 100
Maintencance Ltd.
4, Latin America Street (+49) 2 28-74 80 101 Mr. Abdulbaset M. Alhrbi
Osiris Bldg., Garden City e-mail: [email protected]
Chairman
P.O.B. 620
Mr. Nuridden M. Abduddayem
Cairo (A.R.E.)
Executive Director
Guinea Bissau Goth El Shaal Street
(+20) 2-794 5083 SCHOTTEL France s.a.r.l. P.O.Box 4
(+20) 2-794 9091 2, Rue Amélie Tripoli – G.S.P.L.A.J.

AGENCIES
(+218) 21-4836498 Subagent: Nigeria

(+218) 21-4836498 Taylor Smith & Co. Ltd
Old Quay d’Road Wiedemann & Walters (NIG.) Ltd.
e-mail: [email protected] Norah House
P.O.Box 59
Port Louis Km 3, Badagry Express Way,
Madagaskar ALAFIA / Coker Bus Stop,
SCHOTTEL France s.a.r.l. (+230) 240 28 81 or 82 or 83 P.O.Box 379
Lagos
2, Rue Amélie (+230) 240 28 84 or 82 76
B.P. 43 (+234) 5 83 61 50
Mayotte Reunion
(+33) 1-43 82 31 30 SCHOTTEL France s.a.r.l.
(+33) 1-43 82 69 08 2, Rue Amélie
e-mail: [email protected] 2, Rue Amélie
B.P. 43
B.P. 43
Subagent: 94190 Villeneuve Saint Georges Cedex
Societe Internationale de Distribution (+33) 1-43 82 31 30
Lot AVB 40 (+33) 1-43 82 31 30
(+33) 1-43 82 69 08
Avararohitra – Itaosy e-mail: [email protected]
(+33) 1-43 82 69 08
Tananarive 102 e-mail: [email protected]
(+261) 22 97 25 Morocco
(+261) 26 16 35 SCHOTTEL France s.a.r.l.
Rwanda
2, Rue Amélie
2, Rue Amélie
B.P. 43
Mali 94190 Villeneuve Saint Georges Cedex
B.P. 43
SCHOTTEL France s.a.r.l. 94190 Villeneuve Saint Georges Cedex
2, Rue Amélie (+33) 1-43 82 31 30
B.P. 43 (+33) 1-43 82 31 30
(+33) 1-43 82 69 08
94190 Villeneuve Saint Georges Cedex e-mail: [email protected]
(+33) 1-43 82 69 08
(+33) 1-43 82 31 30
(+33) 1-43 82 69 08 Mozambique Subagent:
e-mail: [email protected] SEDEC
SCHOTTEL France s.a.r.l. (address: see Burundi)
2, Rue Amélie
Subagent: B.P. 43
Generale Malienne de Representation, 94190 Villeneuve Saint Georges Cedex
de Commerce et d’Industrie GEMARCI Senegal
Boulevard du Peuple, B.P.74 (+33) 1-43 82 31 30
Bamako 2, Rue Amélie
(+33) 1-43 82 69 08
B.P. 43
(+223) 21 56 20 94190 Villeneuve Saint Georges Cedex
(+223) 21 30 81
(+33) 1-43 82 31 30
Subagent:
Induma Máquinas Industrias Ltd.
(+33) 1-43 82 69 08
Mauritania (address: see Angola)
2, Rue Amélie Subagent:
B.P. 43 Niger SENEMECA
94190 Villeneuve Saint Georges Cedex (address: see Gambia)
SCHOTTEL France s.a.r.l. (+48) 58-624 89 44
2, Rue Amélie
(+33) 1-43 82 31 30 (+48) 58-664 94 91
B.P. 43
(+33) 1-43 82 69 08 94190 Villeneuve Saint Georges Cedex
(+33) 1-43 82 31 30 Seychelles
Subagent: (+33) 1-43 82 69 08
SENEMECA e-mail: [email protected]
(address: see Gambia) 2, Rue Amélie
B.P. 43
Subagent:
Manutention Africaine
Mauritius B.P. 10387
SCHOTTEL France s.a.r.l. (+33) 1-43 82 31 30
Niamey
2, Rue Amélie (+33) 1-43 82 69 08
B.P. 43 (+227) 73 30 21 e-mail: [email protected]
94190 Villeneuve Saint Georges Cedex (+227) 73 33 48
(+33) 1-43 82 31 30
(+33) 1-43 82 69 08

AGENCIES
Sierra Leone 2, Rue Amélie

B.P. 43 (+52) 55 5203 8776, 55 5203 9657,
SCHOTTEL France s.a.r.l. 94190 Villeneuve Saint Georges Cedex 55 5255 5355, 55 5545 1385,
2, Rue Amélie 55 5545 5145
B.P. 43 (+33) 1-43 82 31 30 (+52) 55 5203 9777
(+33) 1-43 82 31 30
(+33) 1-43 82 69 08 Subagent:
NORTH AMERICA
Tounsi M. Salah
Avenue des Etoiles, Impasse N°2,
Subagent: Villâ N°4, El-Menzah 8
Mitsubishi Corporation Tunis
via SCHOTTEL France Canada
(+216) 71-706 297 SCHOTTEL, Inc.
Sudan (+216) 71-706 266 5804 River Oaks Road South
Harahan, LA 70123
Al-Mukhtar Enterprises Co. Ltd.
P.O.B. 3715 Uganda (+1) 504-729 4110
Khartoum Prime Power Services Limited (+1) 504-729-4120
(+249) 183-77 90 18, 77 83 46,
P.O. Box 49937
77 34 13
Nairobi
(+249) 183-77 14 78 U.S.A.
e-mail: [email protected] (+254) 2 882841 SCHOTTEL, Inc.
(+254) 2 882851 5804 River Oaks Road South
South Africa e-mail: [email protected] Harahan, LA 70123
Marine Propeller (Pty) Ltd.
(+1) 504-729 4110
Zaire (+1) 504-729-4120
Office: SCHOTTEL France s.a.r.l.
24 Auckland Street e-mail: [email protected]
2, Rue Amélie
Paarden Eiland 7405, Cape Town
B.P. 43
(+27) 21-5 10 01 71
(+27) 21-5 10 88 56
(+33) 1-43 82 31 30 SOUTH AMERICA
(+33) 1-43 82 69 08
mailing address:
P.O.Box 6610 Argentina
Subagent:
Roggebaai 8012 Precimax Motors S.C.A.
SEDEC Matforce Diesel
Home: (+27) 21-7 97 41 44 Esmeralda 77-Piso 4°
11me Rue Limété
1035 Buenos Aires
B.P. 13599
Kinshasa I
Tanzania (+54) 11-43 42 90 64, 43 42 93 88
Prime Power Services Limited (+243) 12-7 78 50, 7 81 51
(+54) 11-43 31 07 08
(+243) 12-2 34 97
P.O. Box 49937
Nairobi
Brazil
(+254) 2 882841 SCHOTTEL do Brasil
(+254) 2 882851 CENTRAL AMERICA Propulsoes Maritimas Ltda.
e-mail: [email protected] Av. Tancredo Neves, 600
Distrito Industrial
Mexico Caixa Postal 02
Togo SCHOTTEL, Inc.
94930-540 Cachoeirinha – RS
SCHOTTEL France s.a.r.l. 5804 River Oaks Road South
2, Rue Amélie Harahan, LA 70123
B.P. 43 (+55) 51-4 70 17 15
94190 Villeneuve Saint Georges Cedex (+55) 51 4 70 32 00
(+1) 504-729 4110 e-mail: [email protected]
(+1) 504-729-4120
(+33) 1-43 82 69 08
Subagent:
via SCHOTTEL France Subagent: Chile
Nautica Diesel Europea S.A. De C.V. ASENAV
Tunisia Mariano Escobedo 375-PH3 Astilleros y Servicios Navales S.A.
SCHOTTEL France s.a.r.l. 11570 México, D.F. Fidel Oteiza 1956 – Piso 13

AGENCIES
Castilla 16417, Santiago Baji Pasalkar Marg

P.O.B. 8907
(+56) 2-2 74 15 15
(+56) 2-2 04 91 18
ASIA Chandivali, Mumbai 400 072
e-mail: [email protected] (+91) 22-28 57 35 81, 28 57 44 81,

28 57 06 91, 28 57 23 73
Bangladesh (+91) 22-28 57 35 49, 28 57 50 76,
Colombia Sunshine International 28 57 09 19
SCHOTTEL Andino Ltda. H/79, Block-B e-mail: [email protected]
Calle 79, No. 10-50 ZIA International Airport Road
BARRIO EL NOGAL Chairmanbari Banani
Santafe de Bogota, D.C. Colombia Dhaka-1213 Indonesia
(+57) 1-218 04 78 (+880) 2-9 88 57 82
23 Gul Drive
(+57) 1-691 55 38 (+880) 2-8 02 37 01 Singapore 629471
(+65) 6861 0955, 6861 1754
Ecuador Burma (+65) 6861 2301
SCHOTTEL Far East (Pte.) Ltd. e-mail: [email protected]
SCHOTTEL Andino Ltda. 23 Gul Drive
Calle 79, No. 10-50 Singapore 629471
BARRIO EL NOGAL Iran
Santafe de Bogota, D.C. Colombia (+65) 6861 0955, 6861 1754 Laibid Eng. Co.
(+65) 6861 2301 No. 9, No. 501 Building
(+57) 1-218 04 78 e-mail: [email protected] Sayed Jamaladin Asadabadi Ave.
(+57) 1-691 55 38 Tehran
Cambodia (+98) 21-8 06 57 91-3
SCHOTTEL Far East (Pte.) Ltd. (+98) 21-8 06 97 49
Panama 23 Gul Drive e-mail: [email protected]
SCHOTTEL, Inc. Singapore 629471
5804 River Oaks Road South
Harahan, LA 70123 (+65) 6861 0955, 6861 1754 Israel
(+65) 6861 2301 National Equipment Co. Ltd.
(+1) 504-729 4110 e-mail: [email protected] Mr. Michel Abitbol
(+1) 504-729-4120 Shederot Haistadrut 56
China Haifa/Mifratz 31008
SCHOTTEL Suzhou (+972) 4-8411320
Paraguay Propulsion Co., Ltd.
Precimax Motors S.C.A. 147 Hua Shan Road,
(+972) 4-8410928
Esmeralda 77-Piso 4° 215011 Suzhou (SND)
1035 Buenos Aires
(+86) 512-6665 1923
Japan
(+54) 11-43 42 90 64, 43 42 93 88 (+86) 512-6536 6434 Nakashima Propeller Co., Ltd.
(+54) 11-43 31 07 08 e-mail: [email protected] Head Office & Works
e-mail: [email protected] 688-1, Jodo-Kitagata,
Shanghai Office: 700-86 Okayama
Rm. 809 Suncome Liauw’s Plaza (Okayama Central P.O.Box 167)
Uruguay 738 Shangcheng Road
Precimax Motors S.C.A. PuDong New Area (+81) 86-279 5111
Esmeralda 77-Piso 4° 200120 Shanghai (+81) 86-279 3107
1035 Buenos Aires (+86) 21 583 55483/15829/16973 e-mail: [email protected]
(+86) 21 583 18159 th
(+54) 11-43 42 90 64, 43 42 93 88 e-mail: [email protected] 8 Floor, Eisen Iwamotocho Bldg., 8-8,
(+54) 11-43 31 07 08 e-mail: [email protected] 2-Chome, Iwamotocho, Chiyoda-ku
e-mail: [email protected] Tokyo
Dalian Office:
Rm. 1134 Offices Building (+81) 3-5821 9701
Venezuela Changjiang Square (+81) 3-5821 9705
SCHOTTEL Andino Ltda. 123 Changjiang Road
Calle 79, No. 10-50 Zhongshan District
BARRIO EL NOGAL 116001 Dalian
Santafe de Bogota, D.C. Colombia (+86) 411 8252 9250/9650
(+86) 411 8252 9251
(+57) 1-218 04 78 India Myanmar

(+57) 1-691 55 38 Killick Agencies and
Marketing Ltd. 23 Gul Drive
Killick House, Killick Estate, Singapore 629471
AGENCIES
(+971) 4-3 24 31 46
(+65) 6861 0955, 6861 1754 (+49) 26 28-61 0 e-mail: [email protected]
(+65) 6861 2301 (+49) 26 28-61 300
North Korea Singapore

23 Gul Drive
SCHOTTEL Far East (Pte.) Ltd. AUSTRALIA/
23 Gul Drive
Singapore 629471 Singapore 629471 OCEANIA
(+65) 6861 0955, 6861 1754 (+65) 6861 0955, 6861 1754
(+65) 6861 2301 (+65) 6861 2301
Australia
Analytical Control Engineering Pty. Ltd.
Unit 27, 17 Lorraine Street
Oman South Korea Peakhurst, N.S.W. 2210
Ali Al-Aufy Trading Co. Hae Yang Trading Company
5F, Yomchang Daewoo Building mailing address:
P.O.Box 64
260-15 Yomchang-Dong, Kangseo-Ku, P.O.Box 91
Mina Al-Fahal 116
Seoul 157-862 Korea Mortdale, N.S.W. 2223
Sultanate of Oman
(+82) 2-36 61 50 90 (+61) 2-9534 1533
(+968) 50 49 71/2/3/4
(+82) 2-36 61 50 92 (+61) 2-9534-3201
(+968) 50 49 75 e-mail:[email protected] e-mail: [email protected]
Pakistan Sri Lanka New Hebrides

Systems Company (SYSCO) Samuel, Sons & Company Ltd. SCHOTTEL Far East (Pte.) Ltd.
5-C 268, Nawala Road
23 Gul Drive
Sunset Commercial Street No. 1 Nawala
Singapore 629471
Phase IV
Defence Officers Housing Authority (+94) 74 400010
(+65) 6861 0955, 6861 1754
Karachi –75500 (+94) 74 409968 (+65) 6861 2301
(+92) 21- 588 10 83, 588 10 84
588 78 19
(+92) 21- 588 78 18 Taiwan New Zealand
e-mail: [email protected] SCHOTTEL Far East (Pte.) Ltd. TITAN MARINE ENGINEERING LTD
23 Gul Drive
4 Hamer Street
Singapore 629471
Freemans Bay
Philippines Auckland
23 Gul Drive (+65) 6861 2301 mailing address:
Singapore 629471 e-mail: [email protected] P. O. Box 91091
Auckland Mail Centre
(+65) 6861 0955, 6861 1754 Subagent: Auckland
(+65) 6861 2301 Headquarters:
e-mail: [email protected] Giant Saint Industrial Co., Ltd. (+64) 9-307 39 30
rd
9F-3, No. 88 Chung Cheng 3 Road
(+64) 9-307 39 31
Subagent: Kaohsiun 800, Taiwan, ROC
Andrada Construction and Devel. Inc.
794-812, Del Monte Avanne (+886) 7-237 8194 Salomon Islands
San Francisco Del Monte (+886) 7-235 2904
Quezon City
23 Gul Drive
(+63) 2-7 11 21 42
Thailand Singapore 629471
(+63) 2-7 11 21 66
23 Gul Drive
Qatar (+65) 6861 2301
Singapore 629471
Al Nisr Machinery
P.O.Box 2224 (+65) 6861 0955, 6861 1754
Doha (+65) 6861 2301
(+974) 4-65 24 52
(+974) 4-65 30 64
e-mail: [email protected] United Arab Emirates
ATOS International L.L.C.
Saudi Arabia P. O. Box 28226
SCHOTTEL GmbH & Co. KG Dubai
Mainzer Str. 99
56322 Spay (Rhine) (+971) 4-3 24 37 02

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SERVICE MANUAL

SCHOTTEL GmbH & Co. KG

TYPE SRP 1212 FP

FOR INSTALLATION IN AZIMUTH STERNDRIVE TUGS

Shipyard : Bonny Fair Development Ltd.

Rev. Issue Date Alteration Originator / Dpt

15.04.05 VB2 –31744/04 F. Mücksch Page 1/8

Input power : 1566 kW ( 2100 BHP )

Input speed : 1600 RPM

Corresponding gear reduction : i = 5.718:1

Propeller stemlength : 3070 mm approx.

Propeller diameter : 2300 mm

Propeller type : Kaplan, fixed pitch

Nozzle type : modified type 19A

Direction of rotation of propeller,

Rotating speed (steering) for 180 deg. : 10-12 sec.

Static bollard pull ahead at 100% MCR : 51 tonnes

Engine is not part of SCHOTTEL supply.

Engine supplier : Caterpillar

Direction of rotation, looking at flywheel:

- Counter-clockwise for both engines.

The engines are rigidly suspended.

15.04.05 VB2 –31744/04 F. Mücksch Page 2/8

1. SCHOTTEL RUDDERPROPELLER TYPE SRP 1212

For installation from below into the vessel consisting of:

15.04.05 VB2 –31744/04 F. Mücksch Page 3/8

Lubrication is ensured by a combined oil splash and circulation system.

- Main tank, integrated part of Rudderpropeller.

3.1 Hydraulic system for steering

The hydraulic system comprises the following:

: 1 Variable displacement hydraulic pump, mechanically driven.

: 3 hydraulic motors, fitted to the steering gear of the SRP.

15.04.05 VB2 –31744/04 F. Mücksch Page 4/8

Ambient temperature for box must not exceeds 45 deg.C.

4.1 CONTROLS, INDICATORS

: failure main power supply

15.04.05 VB2 –31744/04 F. Mücksch Page 5/8

4.2 ENGINE SPEED CONTROL

A lever for speed control is integrated in the Copilot command unit.

4.3 INTERFACE FOR AUTOPILOT

Power transmission comprises:

The scope of supply includes:

15.04.05 VB2 –31744/04 F. Mücksch Page 6/8

6. PAINTING AND PRESERVATION

- One layer of anti-corrosive primer

For each tug, we supply

10. TESTS, CERTIFICATES

15.04.05 VB2 –31744/04 F. Mücksch Page 7/8

The propulsion system supplied is in accordance to LRS rules including certificate.

11. NOT PART OF SCHOTTEL SUPPLY

- Installation of the system

15.04.05 VB2 –31744/04 F. Mücksch Page 8/8

SCHOTTEL--project: TUG-040102-3+4 SCHOTTEL--order: 14107832+34

Lz= 620,0 (mm) Lz= 620,0 (mm)

Lm= 682,7 (mm) Lm= 682,7 (mm)

K1=K2 1= 343,4 (mm) K3 = K4 1= 343,4 (mm)

See pointer drawing no.: 1108412

See In top view max. misalignment engine/clutch: (mm)