DESIGN, INSTALLATION & MAINTENANCE MANUAL 

INDUSTRIAL CARBON DIOXIDE EXTNGUISHING SYSTEM  
W/ DOT CONTAINERS  
UL / ULC LISTING 
FM APPROVAL 
NFPA 12 STANDARD 
 

U.S. & Foreign Patents 
P/N C06‐018 (Rev. 6/ February, 2017) 

  SOLUTIONS
 Fire Protection 
 
 Explosion Protection 
   Overpressure Protection 

   Pressure Activation 

 
 

 
 REVISION HISTORY 

Original Release Date ............................................................................................................................................. October, 1999 
 
Revision / Description of Change  Revision Date 
 
Revision A ................................................................................................................................................................ January, 2003 
Revision 2 ...................................................................................................................................................................... April, 2008 
Revision 3 ........................................................................................................................................................... September, 2010 
  1)  Added Revision History page and made formatting changes in all sections 
  2)  Updated dimensional information and illustrations in Section 1 and 4.  
  3)  Revised equivalent lengths of Stop / Maintenance Valves in Section 2 – Design paragraph 2.6.2 on page 45 of 45. 
  4)  Added Minimum bend radius for Discharge Bend and Actuation Hoses in Section 4 – Installation 
    paragraph 4.7.2 on page 6 of 20, paragraph 4.10.1 on page 15 of 20 and paragraph 4.10.2 on page  
    16 of 20. 
Revision 4 ........................................................................................................................................................... September, 2011 
1) Changed Pressure Switch specifications in Section 1 – Equipment on page 31. 
Revision 5 .................................................................................................................................................................. August, 2015 
1) Removed Solenoid Actuator Kit and added Primary/Secondary Actuator Assembly 
2) Added information on Odorizer in Sections 1, 4 & 6 
Revision 6 ............................................................................................................................................................... February, 2017 
1) Renamed Section 1 to General Information. Moved equipment to Section 2. 
2) Created new Section 2 Equipment and updated section to include current equipment used on Fike’s CO2 system. 
3) Moved Section 2 Design to Section 3. No changes made to the contents of this section. 
4) Moved Section 3 Sample Problems to Section 4. No changes made to the contents of this section. 
5) Moved Section 4 System Installation to Section 5. Updated section to include install instructions for all Fike CO2 
systems. 
6) Moved Section 5 Verification and test to Section 6. No changes made to the contents of this section. 
7) Moved Section 6 Maintenance and Inspection to Section 7. 
8) Replaced Appendix material with updated information. 
   

P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)    Page 1 of 174 
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 TABLE OF CONTENTS 

REVISION HISTORY ............................................................................................................................................................. Page 1 
TABLE OF CONTENTS .......................................................................................................................................................... Page 2 
SECTION 1 – GENERAL INFORMATION 
1.1  Introduction ................................................................................................................................................. Page 12 
1.2  Agent ........................................................................................................................................................... Page 12 
1.2.1  Storage and Pressure ........................................................................................................................... Page 12 
1.2.2  Temperature ........................................................................................................................................ Page 12 
1.2.3  Visibility ................................................................................................................................................ Page 12 
1.2.4  Noise ..................................................................................................................................................... Page 12 
1.2.5  Cleanup ................................................................................................................................................ Page 13 
1.3  Use and Limitations ..................................................................................................................................... Page 13 
1.3.1  Areas of Use ......................................................................................................................................... Page 13 
1.3.2  Areas of Non‐Use ................................................................................................................................. Page 13 
1.3.3  Static Electricity .................................................................................................................................... Page 13 
1.4  Personnel Safety .......................................................................................................................................... Page 14 
1.4.1  Exposure ............................................................................................................................................... Page 14 
1.4.2  Agent Migration ................................................................................................................................... Page 14 
1.4.3  Safety Recommandations ..................................................................................................................... Page 15 

SECTION 2 – SYSTEM COMPONENTS 
2.1  System Components .................................................................................................................................... Page 16 
2.2  Cylinder Assembly ....................................................................................................................................... Page 16 
2.2.1  Cylinder Valve Assembly ...................................................................................................................... Page 17 
2.3  Primary Cylinder Actuation Components .................................................................................................... Page 18 
2.3.1  Primary Nitrogen Actuator Assembly ................................................................................................... Page 18 
2.3.2  Primary Solenoid Actuator Assembly ................................................................................................... Page 19 
2.3.2.1  Emergency Manual Lever Actuator ........................................................................................ Page 20 
2.3.2.2  Connecting Link Assembly ...................................................................................................... Page 20 
2.3.3  Pneumatic Actuator ............................................................................................................................. Page 21 
2.3.4  Local Lever Actuator ............................................................................................................................. Page 21 
2.3.4.1  Connecting Link Assembly ...................................................................................................... Page 22 
2.3.5  Cable Actuation Components ............................................................................................................... Page 22 
2.3.5.1  Stainless Steel Cable ............................................................................................................... Page 22 
2.3.5.2  Cable Pull Box ......................................................................................................................... Page 23 
2.3.5.3  Corner Pulley .......................................................................................................................... Page 24 
2.3.5.4  Cable Junction Box Assembly ................................................................................................. Page 25 
2.4  Flexible Discharge Bend ............................................................................................................................... Page 26 
   

Page 2 of 174    P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 TABLE OF CONTENTS 
 
2.5  Cylinder Mounting....................................................................................................................................... Page 27 
2.5.1  Cylinder Strap ....................................................................................................................................... Page 27 
2.5.2  Cylinder Racking ................................................................................................................................... Page 28 
2.5.2.1  Single Row Racking ................................................................................................................ Page 28 
2.5.2.2  Double Row Racking .............................................................................................................. Page 29 
2.5.2.3  Double Row – Back‐to‐Back Racking ...................................................................................... Page 30 
2.6  Check Valves ................................................................................................................................................ Page 31 
2.7  Stop / Maintenance Valve ........................................................................................................................... Page 32 
2.8  Safety Disc Outlet Assembly ........................................................................................................................ Page 33 
2.9  Header Vent Plug ........................................................................................................................................ Page 33 
2.10  Suppression Disconnect Switch ................................................................................................................... Page 34 
2.11  Odorizer ...................................................................................................................................................... Page 34 
2.12  Weigh Beam Scale Assembly ....................................................................................................................... Page 35 
2.13  Discharge Nozzles ........................................................................................................................................ Page 36 
2.13.1  Baffle Nozzle ........................................................................................................................................ Page 36 
2.13.2  Radial Nozzle ........................................................................................................................................ Page 37 
2.13.3  Vent Nozzle .......................................................................................................................................... Page 37 
2.13.3.1  Vent Nozzle Flange Mounting Kit ....................................................................................... Page 38 
2.13.4  “S” Type Nozzle .................................................................................................................................... Page 39 
2.13.4.1  “S” Type Nozzle Flange Mounting Kit ................................................................................. Page 40 
2.14  Pneumatic Operated Accessories ................................................................................................................ Page 41 
2.14.1  Pressure Trip Assembly  ....................................................................................................................... Page 41 
2.14.2  Pressure Switch .................................................................................................................................... Page 42 
2.14.3  Pneumatic Time Delay ......................................................................................................................... Page 43 
2.14.4  Pneumatically Operated Siren ............................................................................................................. Page 44 
2.15  Instructional Signs ....................................................................................................................................... Page 45 
2.15.1  Warning Sign – Vacate Immediately .................................................................................................... Page 45 
2.15.2  Warning Sign – Do Not Enter Until Ventilated ..................................................................................... Page 45 
2.15.3  Warning Sign – When Alarm Operates ................................................................................................ Page 45 
2.15.4  Caution Sign – Nearby Space Collection .............................................................................................. Page 46 
2.15.5  Caution Sign – Ventilate Before Entering ............................................................................................. Page 46 
2.15.6  Warning Sign – Manual Actuator ......................................................................................................... Page 46 
2.16  Selector Valves ............................................................................................................................................ Page 47 
2.16.1  Selector Valve with UVO and Release Fitting ....................................................................................... Page 47 
2.16.2  Selector Valve with Primary Nitrogen Actuator ................................................................................... Page 49 
   

P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)    Page 3 of 174 
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 TABLE OF CONTENTS 
 
SECTION 3 – DESIGN 
3.1  General Requirements ................................................................................................................................ Page 50 
3.1.1  Use and Limitations .............................................................................................................................. Page 50 
3.1.1.1  Areas of Use ........................................................................................................................... Page 50 
3.1.1.2  Areas of Non‐Use ................................................................................................................... Page 51 
3.1.1.3  Use Restrictions per NFPA 12 ................................................................................................. Page 51 
3.1.1.3.1 Existing Installations ................................................................................................ Page 52 
3.1.1.3.2 Typical Installation .................................................................................................. Page 52 
3.2  Total Flood Systems ..................................................................................................................................... Page 53 
3.2.1  Total Flood – Surface Fire Systems ....................................................................................................... Page 53 
3.2.1.1  Hazard Volume ....................................................................................................................... Page 54 
3.2.1.2  Flooding Factors for Surface Fires .......................................................................................... Page 54 
3.2.1.3  Agent Adjustments for Special Conditions ............................................................................. Page 54 
3.2.1.3.1 Ventilation ............................................................................................................... Page 54 
3.2.1.3.2 Uncloseable Openings ............................................................................................. Page 55 
3.2.1.3.3 Concentration Adjustment for Special Materials .................................................... Page 56 
3.2.1.3.4 Temperature Considerations .................................................................................. Page 57 
3.2.1.3.4.1 High Temperatures .............................................................................. Page 57 
3.2.1.3.4.2 Low Temperatures ............................................................................... Page 57 
3.2.1.3.4.3 Cylinder Storage Temperatures ........................................................... Page 58 
3.2.1.4  Power / Fuel Source Consideration ......................................................................... Page 58 
3.2.1.5  Pressure Operated Sirens ........................................................................................ Page 58 
3.2.1.6  Minimum Discharge Time / Surface Fire Application .............................................. Page 58 
3.2.1.7  Special Liquids .......................................................................................................... Page 58 
3.2.2  Total Flood / Deep‐Seated Systems ..................................................................................................... Page 59 
3.2.2.1  Hazard Volume ....................................................................................................................... Page 59 
3.2.2.2  Flooding Factors for Deep‐Seated Fires ................................................................................. Page 60 
3.2.2.3  Agent Adjustments for Special Conditions ............................................................................. Page 60 
3.2.2.3.1 Ventilation ............................................................................................................... Page 60 
3.2.2.3.2 Uncloseable Openings ............................................................................................. Page 61 
3.2.2.3.3 Temperature Considerations .................................................................................. Page 62 
3.2.2.3.3.1 High Temperatures .............................................................................. Page 62 
3.2.2.3.3.2 Low Temperatures ............................................................................... Page 62 
3.2.2.3.3.3 Cylinder Storage Temperatures ........................................................... Page 62 
3.2.2.4  Power / Fuel Source Consideration ........................................................................................ Page 62 
3.2.2.5  Pressure Operated Sirens ....................................................................................................... Page 62 
3.2.2.6  Discharge Duration / Flow Rate ............................................................................................. Page 62 
   

Page 4 of 174    P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 TABLE OF CONTENTS 
 
3.2.2.7  Pressure Relief Venting .......................................................................................................... Page 66 
3.2.3  Combined Surface Fire & Deep‐Seated Hazards .................................................................................. Page 63 
3.2.4  Nozzle Selection ................................................................................................................................... Page 63 
3.2.4.1  Radial Nozzles ........................................................................................................................ Page 63 
3.2.4.2  Baffle Nozzles ......................................................................................................................... Page 63 
3.2.4.3  Vent Nozzle ............................................................................................................................ Page 64 
3.2.4.4  “S”‐Type Nozzle ..................................................................................................................... Page 64 
3.2.4.5  Nozzle Strainer ....................................................................................................................... Page 64 
3.3  Local Application Systems ........................................................................................................................... Page 65 
3.3.1  General Requirements ......................................................................................................................... Page 65 
3.3.2  Safety Requirements ............................................................................................................................ Page 65 
3.3.3  Discharge Duration Requirements ....................................................................................................... Page 65 
3.3.4  Radiant Heating .................................................................................................................................... Page 65 
3.3.5  Storage Requirements ......................................................................................................................... Page 65 
3.3.6  Local Application / Rate‐By‐Area Design Method ................................................................................ Page 66 
3.3.6.1  Nozzle Determination ............................................................................................................ Page 66 
3.3.6.2  Number and Location of Nozzles ........................................................................................... Page 66 
3.3.6.3  Nozzle / Application Flow Rate .............................................................................................. Page 69 
3.3.6.4  Nozzle Placement .................................................................................................................. Page 70 
3.3.6.4.1 Nozzle Aiming Factors ............................................................................................. Page 70 
3.3.6.5  Determine System Flow Rate & Agent Quantity Required .................................................... Page 70 
3.3.7  Local Application / Rate‐By‐Volume Design Method ........................................................................... Page 71 
3.3.7.1  Local Application Design General .......................................................................................... Page 71 
3.3.7.2  Local Application Design – Rate‐by‐Volume for Three Dimensional Hazards w/o an 
Enclosure ............................................................................................................................... Page 72 
3.3.7.2.1 Determine the Assumed Volume ............................................................................ Page 72 
3.3.7.2.2 Determine System Flow Rate.................................................................................. Page 73 
3.3.7.2.3 Determine Quantity of Nozzle Required ................................................................. Page 73 
3.3.7.2.4 Revised System Design Flow Rate ........................................................................... Page 75 
3.3.7.2.5 Determine Quantity of Agent Required .................................................................. Page 76 
3.3.7.2.6 Determine Quantity of Agent Supplied .................................................................. Page 76 
3.3.7.2.7 Layout Pipe Network and Run Hydraulic Calculation ............................................. Page 76 
3.3.7.3  Local Application Design – Rate‐by‐Volume for Three Dimensional Hazard in Large Room with 
Permanent Perimeter Walls .................................................................................................. Page 77 
3.3.7.3.1 Determine the Assumed Volume with Permanent Perimeter Walls  ..................... Page 77 
3.3.7.3.2 Calculate the Total Surface Area of Assumed Volume Perimeter Walls ................. Page 78 
3.3.7.3.3 Determine Total Open Area .................................................................................... Page 79 
3.3.7.3.4 Determine Open Area Percentage .......................................................................... Page 79 
3.3.7.3.5 Determine Closed Area Percentage ........................................................................ Page 80 
3.3.7.3.6 Determine Flow Rate per Unit Volume ................................................................... Page 80 
   

P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)    Page 5 of 174 
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 TABLE OF CONTENTS 
 
3.3.7.3.7 Determine Reduced Flow Rate ............................................................................... Page 80 
3.3.7.3.8 Determine Quantity of Nozzle Required ................................................................. Page 81 
3.3.7.3.9 Determine Revised System Flow Rate .................................................................... Page 83 
3.3.7.3.10 Determine Quantity of Agent Required ................................................................ Page 84 
3.3.7.3.11Determine Quantity of Agent Supplied .................................................................. Page 84 
3.3.7.3.12 Layout Pipe Network and Run Hydraulic Calc ....................................................... Page 83 
2.3.7.4  Local Application Design – Rate‐by‐Volume for Enclosure with Leakage, Where Leakage Prohibits 
the Use of a Total Flooding System ........................................................................................ Page 85 
3.3.7.4.1 Determine the Assumed Volume of Enclosure ....................................................... Page 85  
3.3.7.4.2 Determine Total Surface Area of Assumed Volume Enclosure Walls ..................... Page 85 
3.3.7.4.3 Determine Total Open Area .................................................................................... Page 86 
3.3.7.4.4 Determine Open Area Percentage .......................................................................... Page 86 
3.3.7.4.5 Determine Closed Area Percentage ........................................................................ Page 86 
3.3.7.4.6 Determine Flow Rate per Unit Volume ................................................................... Page 87 
3.3.7.4.7 Determine Reduced Flow Rate ............................................................................... Page 87 
3.3.7.4.8 Determine Quantity of Nozzle Required ................................................................. Page 88 
3.3.7.4.9 Determine Revised System Flow Rate .................................................................... Page 90 
3.3.7.4.10 Determine Quantity of Agent Required ................................................................ Page 90 
3.3.7.4.11Determine Quantity of Agent Supplied .................................................................. Page 90 
3.3.7.4.12 Layout Pipe Network and Run Hydraulic Calculation ............................................ Page 91 
3.4  Combination Total Flood and Local Application Systems ............................................................................ Page 91 
3.5  Piping Distribution System .......................................................................................................................... Page 91 
3.5.1  General ................................................................................................................................................. Page 91 
3.5.2  Pipe ....................................................................................................................................................... Page 91 
3.5.3  Fittings .................................................................................................................................................. Page 91 
3.5.3.1  Other Approved Fittings ......................................................................................................... Page 92 
3.5.4  Piping Support ...................................................................................................................................... Page 92 
3.5.5  Valves ................................................................................................................................................... Page 92 
3.5.5.1  Selector valves ....................................................................................................................... Page 92 
3.5.6  Pressure Relief Provisions .................................................................................................................... Page 93 
3.5.7  Estimating Pipe Sizes ............................................................................................................................ Page 93 
3.6  Equivalent Lengths ...................................................................................................................................... Page 93 
3.6.1  Check Valves ......................................................................................................................................... Page 93 
3.6.2  Stop / Maintenance Valves .................................................................................................................. Page 94 
3.6.3  Pneumatic Time Delay .......................................................................................................................... Page 94 
3.6.4  Selector Valves ..................................................................................................................................... Page 94 
   

Page 6 of 174    P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 TABLE OF CONTENTS 
 
SECTION 4 – SAMPLE PROBLEMS 
4.1  Total Flood Application Samples ................................................................................................................. Page 95 
4.1.1  Surface Fire Hazards ............................................................................................................................. Page 95 
4.1.1.1  Hazard Volume ...................................................................................................................... Page 95 
4.1.1.2  Required Flooding Factor ....................................................................................................... Page 95 
4.1.1.3  Minimum Extinguishing Quantity (34% Conc.) Required ....................................................... Page 95 
4.1.1.4  Ventilation ............................................................................................................................. Page 96 
4.1.1.5  Uncloseable Opening(s) ......................................................................................................... Page 96 
4.1.1.6  Special Materials Adjustment ................................................................................................ Page 98 
4.1.1.7  Temperature Adjustment ...................................................................................................... Page 99 
4.1.1.8  Discharge Duration / Flow Rate ............................................................................................. Page 99 
4.1.1.9  Nozzle Selection ................................................................................................................... Page 100 
4.1.2  Deep Seated Fire Hazards (No Leakage or Ventilation Compensation) ............................................. Page 101 
4.1.2.1  Hazard Volume .................................................................................................................... Page 101 
4.1.2.2  Minimum CO2 Concentration and Flooding Factor .............................................................. Page 101 
4.1.2.3  Minimum Extinguishing Quantity Required ......................................................................... Page 101 
4.1.2.4  Temperature Adjustment .................................................................................................... Page 101 
4.1.2.5  Required Flow Rate .............................................................................................................. Page 102 
4.1.2.6  Nozzle Selection ................................................................................................................... Page 103 
4.1.3  Deep Seated Fire Hazards (With Leakage & Ventilation Compensation) .......................................... Page 104 
4.1.3.1  Hazard Volume .................................................................................................................... Page 104 
4.1.3.2  Minimum CO2 Concentration and Flooding Factor .............................................................. Page 104 
4.1.3.3  Minimum Extinguishing Quantity Required ......................................................................... Page 104 
4.1.3.4  Ventilation ........................................................................................................................... Page 104 
4.1.3.5  Uncloseable Openings ......................................................................................................... Page 105 
4.1.3.6  Temperature Adjustment .................................................................................................... Page 107 
4.1.3.7  Required Flow Rate .............................................................................................................. Page 107 
4.1.3.8  Nozzle Selection ................................................................................................................... Page 108 
4.1.4  Deep Seated Fire Hazards (With Leakage & Ventilation Compensation) .......................................... Page 109 
4.1.4.1  Hazard Volume .................................................................................................................... Page 109 
4.1.4.2  Minimum CO2 Concentration and Flooding Factor .............................................................. Page 109 
4.1.4.3  Minimum Extinguishing Quantity Required ......................................................................... Page 109 
4.1.4.4  Required Flow Rate .............................................................................................................. Page 110 
4.1.4.5  Nozzle Selection ................................................................................................................... Page 110 
4.2  Local Application Samples ......................................................................................................................... Page 111 
4.2.1  Rate‐By‐Area Method – Nozzles Perpendicular to Surface ................................................................ Page 111 
4.2.1.1  Nozzle Type and Number Required ..................................................................................... Page 111 
4.2.1.2  Required Flow Rate .............................................................................................................. Page 112 
4.2.1.3  Minimum Required Storage Quantity of Carbon Dioxide .................................................... Page 112 
   

P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)    Page 7 of 174 
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 TABLE OF CONTENTS 
 
4.2.2  Rate‐By‐Area Method– Nozzles at Angle to Surface .......................................................................... Page 113 
4.2.2.1  Nozzle Type and Number Required ..................................................................................... Page 113 
4.2.2.2  Required Flow Rate .............................................................................................................. Page 114 
4.2.2.3  Minimum Required Quantity of Carbon Dioxide ................................................................. Page 114 
4.2.2.4  Nozzle Aiming Factors .......................................................................................................... Page 114 
4.2.3  Rate‐By‐Volume Method .................................................................................................................... Page 115 
4.2.3.1  Example Problem 1 – Three Dimensional Hazard without an  
Enclosure or Permanent Perimeter Walls ............................................................................ Page 115 
1‐1 Determine Assumed Volume ......................................................................................... Page 115 
1‐2 Determine System Flow Rate ......................................................................................... Page 115 
1‐3 Determine Quantity of Nozzle(s) Required .................................................................... Page 115 
1‐4 Revised System Flow Rate ............................................................................................. Page 116 
1‐5 Quantity of Agent Required ........................................................................................... Page 116 
1‐6 Quantity of Agent Supplied ............................................................................................ Page 116 
1‐7 Layout Pipe Network and Run Hydraulic Calculation .................................................... Page 116 
4.2.3.2  Example Problem 2 – Three Dimensional Hazard in Large Room 
with Permanent Perimeter Wall(s) ...................................................................................... Page 117 
2‐1 Determine Assumed Volume ......................................................................................... Page 117 
2‐2 Determine Total Surface Area of Assumed Volume Perimeter Walls ............................ Page 117 
2‐3 Determine Total Open Area ........................................................................................... Page 118 
2‐4 Determine Open Area Percentage ................................................................................. Page 118 
2‐5 Calculate Percent Closed Area ....................................................................................... Page 118 
2‐6 Determine Flow Rate per Unit Volume .......................................................................... Page 118 
2‐7 Determine Reduced Flow Rate ...................................................................................... Page 118 
2‐8 Determine Quantity of Nozzle(s) Required .................................................................... Page 119 
2‐9 Determine Revised System Flow Rate ........................................................................... Page 119 
2‐10 Determine Quantity of Agent Required ....................................................................... Page 119 
2‐11 Determine Quantity of Agent Supplied ....................................................................... Page 119 
2‐12 Layout Pipe Network and Run Hydraulic Calculation .................................................. Page 120 
4.2.3.3  Example Problem 3 – Enclosure with Leakage ..................................................................... Page 120 
3‐1 Determine Assumed Volume ......................................................................................... Page 120 
3‐2 Determine Total Surface Area of Assumed Volume Perimeter Walls ............................ Page 120 
3‐3 Determine Total Open Area ........................................................................................... Page 121 
3‐4 Determine Open Area Percentage ................................................................................. Page 121 
3‐5 Calculate Percent Closed Area ....................................................................................... Page 121 
3‐6 Determine Flow Rate per Unit Volume .......................................................................... Page 121 
   

Page 8 of 174    P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 TABLE OF CONTENTS 
 
3‐7 Determine Reduced Flow Rate ...................................................................................... Page 122 
3‐8 Determine Quantity of Nozzle(s) Required ................................................................... Page 122 
3‐9 Determine Revised System Flow Rate ........................................................................... Page 122 
3‐10 Determine Quantity of Agent Required ...................................................................... Page 122 
3‐11 Determine Quantity of Agent Supplied ....................................................................... Page 122 
3‐12 Layout Pipe Network and Run Hydraulic Calculation .................................................. Page 122 
4.2.3.4  Example Problem 4 – Enclosure with Multiple Openings .................................................... Page 123 
4‐1 Determine Assumed Volume ......................................................................................... Page 123 
4‐2 Determine Total Surface Area of Assumed Volume Perimeter Walls ........................... Page 123 
4‐3 Determine Total Open Area ........................................................................................... Page 124 
4‐4 Determine Open Area Percentage ................................................................................ Page 124 
4‐5 Calculate Percent Closed Area ....................................................................................... Page 124 
4‐6 Determine Flow Rate per Unit Volume ......................................................................... Page 124 
4‐7 Determine Reduced Flow Rate ...................................................................................... Page 124 
4‐8 Determine Quantity of Nozzle(s) Required ................................................................... Page 125 
4‐9 Determine Revised System Flow Rate ........................................................................... Page 125 
4‐10 Determine Quantity of Agent Required ...................................................................... Page 125 
4‐11 Determine Quantity of Agent Supplied ....................................................................... Page 125 
4‐12 Layout Pipe Network and Run Hydraulic Calculation .................................................. Page 125 
SYSTEM 5 – SYSTEM INSTALLATION 
5.1  General Requirements .............................................................................................................................. Page 126 
5.2  Cylinder Assemblies and Storage .............................................................................................................. Page 126 
5.2.1  Cylinder Bracketing ............................................................................................................................ Page 127 
5.2.1.1  Cylinder Mounting Strap ...................................................................................................... Page 127 
5.2.1.2  Cylinder Racking Assembly .................................................................................................. Page 127 
5.3  Pipe and Fittings ........................................................................................................................................ Page 128 
5.3.1  Ferrous Pipe ....................................................................................................................................... Page 128 
5.3.2  Fittings ................................................................................................................................................ Page 128 
5.3.3  Flanged, Welded and Miscellaneous Fittings ..................................................................................... Page 128 
5.3.3.1  Threaded Connections ......................................................................................................... Page 128 
5.3.3.2  Welded Pope Connections ................................................................................................... Page 129 
5.3.3.3  Tube and Brazed Connections ............................................................................................. Page 129 
5.4  Hangers and Bracing ................................................................................................................................. Page 129 
5.5  Pipe and Nozzle Installation ...................................................................................................................... Page 130 
5.5.1  Discharge Pipe and Fittings Installation ............................................................................................. Page 130 
5.6  Manifold Piping and Components Installation .......................................................................................... Page 131 
5.6.1  Discharge Bend Installation ............................................................................................................... Page 131 
   

P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)    Page 9 of 174 
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 TABLE OF CONTENTS 
 
5.6.2  Pneumatic Time Delay Installation ..................................................................................................... Page 132 
5.6.3  Stop / Maintenance Valve Installation ............................................................................................... Page 133 
5.6.4  Main & Reserve Check Valve Installation ........................................................................................... Page 133 
5.6.5  Header Safety and Header Vent Installation ...................................................................................... Page 134 
5.6.6  Pressure Switch Installation ............................................................................................................... Page 134 
5.6.7  Pressure Trip Installation .................................................................................................................... Page 135 
5.6.8  Pressure Operated Siren Installation ................................................................................................. Page 136 
5.6.9  Odorizer Installation ........................................................................................................................... Page 136 
5.6.10  Selector Valve Installation .................................................................................................................. Page 137 
5.6.11  UVO and Release Fitting Assembly Installation .................................................................................. Page 137 
5.6.11.1  Universal Valve Operator (UVO) Wiring ........................................................................... Page 139 
5.6.11.2  Universal Valve Operator Supervisor (UVOS) Wiring ....................................................... Page 139 
5.6.12  Primary Nitrogen Actuator Installation .............................................................................................. Page 140 
5.6.12.1 Nitrogen Actuator Assembly Mounting ................................................................................ Page 140 
5.6.12.2 UVO Installation to Nitrogen Actuator Assembly ................................................................. Page 141 
5.6.12.3  Primary Nitrogen Actuator Completor Kit Installation ....................................................... Page 142 
5.6.13  Primary Valve Solenoid Actuator Installation ..................................................................................... Page 143 
5.6.13.1  Primary Solenoid Actuator Wiring .................................................................................... Page 144 
5.6.14  Local Lever Actuator Installation ........................................................................................................ Page 145 
5.6.14.1  Local Lever Actuator Adapter Kit Installation ................................................................... Page 146 
5.6.15  Connecting Link Assembly Installation ............................................................................................... Page 146 
5.6.16  Pneumatic Actuator Installation ......................................................................................................... Page 147 
5.7  Cable Operated System Installation .......................................................................................................... Page 148 
5.7.1  Latch Door Pull Box Installation ......................................................................................................... Page 149 
5.7.2  Corner Pulley Installation ................................................................................................................... Page 150 
5.7.3  Cable Junction Box Installation .......................................................................................................... Page 151 
5.8  Vent Nozzle Flange Mounting Installation ................................................................................................ Page 152 
5.9  S‐Type Nozzle Flange Mounting Installation ............................................................................................. Page 153 
5.10  System Installation .................................................................................................................................... Page 154 
5.10.1  Cylinder Installation ........................................................................................................................... Page 154 
5.10.2  Nozzle Installation .............................................................................................................................. Page 154 
5.10.3  Electrical Installation .......................................................................................................................... Page 155 
5.10.4  Primary Actuator Disarm Procedures ................................................................................................. Page 155 
5.10.4.1 Primary Nitrogen Actuator ................................................................................................... Page 155 
5.10.4.2 Primary Solenoid Actuator ................................................................................................... Page 155 
 
   

Page 10 of 174    P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 TABLE OF CONTENTS 
 
SECTION 6 – VERIFICATION AND TEST 
6.1  Discharge Test ........................................................................................................................................... Page 156 
6.2  Pipe and Fittings ........................................................................................................................................ Page 156 
6.3  Cylinders and Racking ............................................................................................................................... Page 156 
6.4  Nozzles ...................................................................................................................................................... Page 157 
6.5  Actuator .................................................................................................................................................... Page 157 
6.6  Auxiliary Devices ....................................................................................................................................... Page 158 
6.6.1  Stop / Maintenance Valves ................................................................................................................ Page 158 
6.6.2  Pressure Trips ..................................................................................................................................... Page 158 
6.6.3  Pressure Switches .............................................................................................................................. Page 158 
6.7  Training of Personnel ................................................................................................................................ Page 158 
6.8  Carbon Dioxide System Discharge Test ..................................................................................................... Page 159 
6.8.1  Total Flood System Test ..................................................................................................................... Page 159 
6.8.2  Local Application System Test ............................................................................................................ Page 159 

SECTION 7 – MAINTENANCE AND INSPECTION 
7.1  Monthly Inspections .................................................................................................................................. Page 160 
7.2  Semi‐Annual Inspections ........................................................................................................................... Page 160 
7.3  Operation – After A Fire ............................................................................................................................ Page 161 
7.4  Recharging and Refurbishing The System ................................................................................................. Page 161 
7.4.1  Odorizer Rebuild Procedure ............................................................................................................... Page 162 

APPENDIX MATERIAL 
Cylinder Racking Details .......................................................................................................................................... Page 163 
CO2 Safety Data Sheet (SDS) .................................................................................................................................... Page 164 
 

P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)    Page 11 of 174 
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
SECTION 1 – GENERAL INFORMATION 
1.1 INTRODUCTION 
The  Fike  carbon  dioxide  fire  suppression  system  is  an  engineered,  special  hazard  system  utilizing  fixed  pipe  and  nozzle 
distribution network. The system utilizes carbon dioxide (CO2) as the extinguishing agent and is designed in accordance with 
the National Fire Protection Association (NFPA) 12, “Standard on Carbon Dioxide Extinguishing Systems”, latest edition. All 
of the components referenced in this manual are listed by Underwriters Laboratories (UL) and approved by Factory Mutual 
(FM), unless noted otherwise. 

1.2 AGENT 
CO2 is an odorless, colorless, electrically non‐conductive, non‐corrosive, and non‐deteriorating inert suppression agent.  It is 
approximately  50%  heavier  than  air,  and  is  normally  present  in  the  atmosphere  at  about  0.03%  by  volume.    CO2  is 
instrumental in controlling respiration and other vital responses in animals and humans, but it WILL NOT support life. 
See Sections 1.3 and 1.4 for Usage Limitations and Personnel Safety Recommendations. 
CO2 is a standard commercial product commonly used for carbonating beverages, fast‐freezing food products, purging pipes 
and tanks, medical purposes, and a multitude of additional tasks.  It is also used for firefighting purposes: i.e. hose reels, 
portable  hand  extinguishers,  and  engineered  fixed  pipe  systems.    CO2  is  available  in  most  large  cities  and  seaports 
throughout the world. 
CO2 extinguishes fire by reducing the oxygen content of the protected space and/or local flame front to a point where it will 
not support combustion.  Oxygen reduction below 16% by volume will extinguish most fires.  Surface or “flash” type fires 
(oils, paints, etc.) are quickly extinguished.  Deep‐seated or “smoldering” type fires (paper, baled cotton, clothing, etc.) are 
extinguished  by  the  prolonged  action  of  a  high  concentration  of  CO2.    Retaining  the  agent  within  the  protected  space 
reduces the fire’s ability to re‐ignite.  In addition, CO2 has a cooling effect on the surrounding atmosphere that has been 
found to be a benefit to fire extinguishment. 

1.2.1 STORAGE AND PRESSURE 
When  used  as  a  fire‐fighting  agent,  CO2  is  stored  under  pressure  in  a  liquid/vapor  state.    There  are  two  forms  of  CO2 
storage: Low Pressure, using a refrigerated storage tank, and High Pressure, using spun‐steel cylinders of smaller capacities.  
Fike  systems  utilize  high‐pressure  storage  cylinders  containing  CO2  at  an  internal  pressure  of  850  psig  (5861  kPa)  when 
stored at an ambient temperature of 70ºF (21ºC). 

1.2.2 TEMPERATURE 
The temperature of liquid CO2 is approximately –110ºF. (‐78.8ºC.) as it is discharged from a nozzle.  Direct contact with the 
liquid  agent  being  discharged  from  the  nozzle(s)  will  have  a  freezing  effect  on  objects  within  the  hazard  and  can  cause 
frostbite  and/or  freezing  if  contact  is  made  with  the  skin.    The  liquid  phase  of  the  agent  vaporizes  quite  rapidly  when 
coming into contact with the atmosphere, thus limiting this hazard to the immediate vicinity of the nozzle. 

1.2.3 VISIBILITY 
The discharge of CO2 resembles a cloud as liquid agent vaporizes.  The low temperature of the agent chilling the moisture in 
the  atmosphere  causes  this  cloud  effect,  or  fogging.    The  fine  “snow”  accompanying  the  discharged  liquid  is  remnant 
particles of “dry ice”. 

1.2.4 NOISE 
The  high  pressure/velocity  discharge  from  the  system  nozzles(s)  can  cause  noise  loud  enough  to  be  startling,  but  is 
ordinarily insufficient to cause traumatic injury. 

   

Page 12 of 174    P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 

 
1.2.5 CLEANUP 
CO2  vaporizes  completely  after  discharge;  whereas  the  cost  of  clean‐up  and  peripheral  damage  associated  with  water 
sprinkler systems, foam systems, and dry chemical agents can exceed the cost of the actual fire damage itself.  Therefore, 
the cleanup costs and downtime associated with a CO2 system discharge are negligible. 
CO2 is an inert gas and most materials or equipment are totally unaffected by exposure to the agent.  It is stable, even at 
high temperatures, and does not decompose when subjected to open flame or extreme temperatures; therefore, CO2 does 
not cause metals to deteriorate or corrode. 

1.3 USE AND LIMITATIONS 
CO2 systems can be used on Class “A” fires involving wood, paper, cloth, or any product that leaves a carbon ash when it 
burns.  Class “B” fires involving flammable liquids or vapors, and Class “C” fires involving live electrical equipment can be 
protected with CO2. 

1.3.1 AREAS OF USE 
CO2 is particularly useful for extinguishing fires in specific hazard areas or equipment where: 
1. An inert, electrically non‐conductive medium is essential or desirable. 
2. The cleanup or downtime of another medium would be detrimental or costly. 
3. Other mediums might contaminate solvents, coolants, or other products associated with the hazard being protected. 
Some of the hazard types and equipment that can be satisfactorily protected with CO2 include: 

Battery Rooms Electric Generators Ovens

Flammable Liquids Storage Coating Machines Dip Tanks & Drain Boards
Engine Test Cells Underfloor Areas Motors
Printing Presses Fur Storage Vaults Switchgear Equipment
Solvent Recovery Equipment Dust Collectors Transformer Vaults
Record Storage Wave Solder Machines Ducts
Wet Benches Spray Booths Hydraulic Pump Units

1.3.2 AREAS OF NON‐USE 
CO2 should NOT be used on fires involving the following materials: 
a) Chemicals  that  contain  their  own  oxygen  supply  such  as:  cellulose  nitrate  (old  movie  film)  and  gunpowder, 
which are capable of rapid oxidation in the absence of air. 
b) Reactive metals such as: Lithium, Sodium, Potassium, Magnesium, Titanium, Uranium, or Plutonium. 
c) Metal  Hydrides  such  as:  Sodium  Hydride,  Lithium  Hydride,  Calcium  Hydride,  Lithium  Aluminum  Hydride,  and 
Sodium Borohydride. 
While CO2 will not extinguish fires involving these products, it will not react dangerously with them or increase their burning 
rate.    A  CO2  system  designed  for  Total  Flooding  will  provide  protection  of  adjacent  combustibles  when  used  in  these 
situations.    Local  Application  systems  with  their  attendant  high  velocity  and  directed  discharge  should  NOT  be  used  for 
these applications. 

1.3.3 STATIC ELECTRICITY 
CAUTION:  Where  CO2  may  be  discharged  into  potentially  explosive  atmospheres.    Electrostatic  charging  of  non‐
grounded conductors may occur during the discharge of liquefied gases.  These conductors may discharge 
to another object causing an electric spark of sufficient energy to initiate an explosion. 

P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)    Page 13 of 174 
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice. 
 
1.4 PERSONNEL SAFETY 
Extinguishing  concentrations  of  CO2  create  a  health  hazard  to  area  personnel.    High  concentrations  of  CO2  will  cause 
suffocation.    In  addition,  fogging  during  and  after  discharge  can  limit  visibility  in  protected  areas.    CO2  does  not  contain 
oxygen in any form or quantity and WILL NOT sustain life. 
The following human reactions to CO2 have been documented: 
a) At concentrations of 3 to 4% by volume in the atmosphere, the breathing rate increases and headaches may occur. 
b) At  concentrations  exceeding  9%  by  volume,  personnel  can  lose  consciousness  within  minutes.    This  is  generally 
preceded by disorientation, visual disturbance, ringing in the ears, tremors, etc. 
c) At concentrations greater than 20% by volume, death is likely. 
The  above  effects  are  important  to  note  as  inexperienced  personnel  may  fail  to  think  clearly  and  take  proper  action  if 
suddenly exposed to relatively low concentrations of CO2. 
Any person overcome by CO2 should be moved immediately to a location where plenty of fresh air is available and artificial 
respiration  applied,  as  in  a  case  of  drowning.    DO  NOT  use  CO2  as  a  stimulant.    Call  a  physician  or  take  the  patient  to  a 
hospital for examination.  Persons rendered unconscious by exposure to CO2 can usually be revived without any permanent 
ill effects when promptly removed from a CO2 atmosphere. 

1.4.1 EXPOSURE 
Direct contact with liquid CO2 or the dry ice particles associated with the agent discharge will cause severe frostbite burns 
to the skin.  CO2 vaporizes quite rapidly; therefore, the hazard is generally limited to the immediate vicinity of the discharge 
nozzle(s). 

1.4.2 AGENT MIGRATION 
CO2 can drift into, and settle in adjacent spaces unless specific precautions are taken to prevent leakage from the protected 
space,  and/or  leakage  into  nearby  areas.    Such  leakage  can  accumulate  into  dangerous  concentration  levels  if  left 
unattended.    Consideration must  be  given  to  warning  all  personnel  in the  area  of  possible  agent  migration.    A  means  of 
ventilating the CO2 from enclosed areas, pits, etc., shall be considered when designing a CO2 suppression system.  Consult 
NFPA 12 for additional personnel safety guidelines. 
Typically,  flooded  hazards  and  low‐lying  areas  must  be  well  ventilated  before  personnel  are  allowed  to  re‐enter  the 
protected space(s).  Under some circumstances, it may be necessary to provide self‐contained breathing apparatus (SCBA) 
to all persons responsible for investigating the event.  When all traces of the fire have been extinguished and the possibility 
of re‐ignition eliminated, thoroughly ventilate the hazard to ensure that only fresh air is remaining in the protected space.  
When there is a question as to the presence of CO2 after a discharge, DO NOT ENTER.  Rely on the fire department or other 
responsible authorities to determine when it is safe to re‐enter. 

Page 14 of 174    P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 

 
1.4.3 SAFETY RECOMMENDATIONS 
Safeguards MUST be provided to ensure the safety of personnel occupying areas in which the atmosphere could be made 
hazardous from the discharge of CO2.  The following list taken from NFPA 12 contains safety recommendations that we urge 
the installer to follow with each installation. 
a) Provide open aisle ways and exit routes.  Keep them clear and well‐marked at all times. 
b) Provide emergency lighting and directional signs to ensure quick and safe evacuation. 
c) Provide audible/visual alarms inside and outside all protected areas that operate immediately upon the detection of a 
fire condition.  Delay the CO2 discharge and the actuation of door closing devices for a sufficient time period to allow 
evacuation of the affected area(s). 
d) Provide ONLY outward swinging, self‐closing doors at all exit points from the hazard area(s).  Where such doors could 
be latched or secured, provide “panic” hardware. 
e) Provide  continuous  alarms  at  the  entrances  to  all  protected  spaces  that  will  operate  until  the  atmosphere  has  been 
returned to normal and the control panel has been reset. 
f) Provide  warning  and  instructional  signs  at  all  entrances  to,  and  inside  of,  each  protected  space.    These  signs  should 
inform persons inside, or entering into the protected space, that a CO2 system is protecting the area.  These signs may 
also contain additional information or instructions pertinent to the conditions of the specific hazard. 
g) Provide for the prompt discovery and rescue of any person(s) trapped or rendered unconscious in all protected areas.  
This is accomplished by having all affected areas searched by trained personnel equipped with the proper breathing 
and rescue equipment.  Only personnel trained in its use and in rescue techniques including artificial respiration should 
perform this task. 
h) Provide  instructions  and  drills  for  all  personnel  within,  or  in  the  near  vicinity  of  the protected  area.    This  instruction 
should include all maintenance and construction personnel who may be brought into the area.  This training will ensure 
that the area personnel will respond correctly, should the CO2 system operate. 
i) Provide a means of prompt ventilation of the protected area(s).  Forced ventilation will often be necessary.  Care must 
be taken to ensure that the CO2 atmosphere is dissipated and not merely moved to another location. 
j) CO2  is  much  heavier  than  air  and  can  collect  in  pits,  cellars,  and  other  areas  that  lie  below  the  floor  level  of  the 
protected space.  Care must be taken when entering these areas after a discharge. 
k) Provide all other steps and safeguards that a careful study of each CO2  system application indicates are necessary to 
prevent injury or death. 
   

P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)    Page 15 of 174 
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice. 
 
SECTION 2 – SYSTEM COMPONENTS 
2.1 SYSTEM COMPONENTS 
This section details the components used in a Fike CO2 system.  Specific control panels, initiating devices, and peripheral 
devices  that  would  be  used  to  actuate  the  system  are  NOT  covered  in  this  manual.    Consult  the  appropriate  manual(s) 
and/or data sheets for the device(s) used for further information. 

2.2 CYLINDER ASSEMBLY 
The  factory  filled  cylinders  contain  the  agent  used  in  a  Fike  CO2  fire  suppression  system.  A  single 
cylinder  may  be  used  or  multiple  cylinders  can  be  manifolded  together  to  obtain  the  required 
quantity of agent for total flooding or local application methods. 
The cylinders are equipped with a shipping cap attached to the threaded collar on the neck of each 
cylinder in accordance with DOT and OSHA requirements.  This cap entirely encloses and protects the 
valve while in transit.  The cap must only be removed after the cylinder(s) is secured.  After removal, 
caps must be retained for reuse.  Cylinder straps and racking used to secure the container(s) must be 
ordered separately. 
See Sections 5.2 and 5.8.1 for cylinder handling and installation procedures. 
WARNING:  Never handle, move, weigh, or transport a cylinder (full or empty) without the shipping 
cap firmly in place.  Serious injury and/or damage can result. 
Each cylinder is equipped with a pressure seat‐type cylinder valve (P/N C85‐010) designed to hold the 
agent  in  the  cylinder  until  actuated.    The  valve  can  be  actuated  electrically,  manually,  and/or 
pneumatically  with  approved  valve  actuation  components  (See  Section  2.3).    A  siphon  is  provided 
with each valve to ensure complete discharge of the cylinder contents. 

Part Number  C70‐050  C70‐075  C70‐100 

50 lb.  75 lb.  100 lb. 
Fill Capacity** 
(22.7 kg.)  (34.0 kg.)  (45.4 kg.) 
8.50 in.  9.25 in.  10.50 in. 
*Dimension “A” 
(21.6 cm)  (23.5 cm)  (26.7 cm) 
51.0 in.  56.0 in.  58.0 in. 
*Dimension “B” 
(129.5 cm)  (142.2 cm)  (147.3 cm) 
56.625 in.  61.625 in.  63.625 in. 
*Dimension “C” 
(143.8 cm)  (156.5 cm)  (161.6 cm) 
165 lbs.  225 lbs.  300 lbs. 
Approximate Weight 
(72.6 kg.)  (99.8 kg.)  (149.7 kg.) 
Material  Spun Steel 
Pressurization Level  850 psig at 70ºF (5861 kPa at 21ºC) 
DOT Rating  3AA2015  3AA2300  3AA2300 
0º to 130ºF (‐18º to 54ºC) 
for total flooding applications 
Storage Temperature 
32º to 120ºF (0º to 49ºC)  Cylinder Assembly 
for local applications 
* All dimensions are approximate. 
**Partial fills of cylinders are not allowed. 

Page 16 of 174    P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 

 
2.2.1 CYLINDER VALVE ASSEMBLY 
The cylinder valve (P/N C85‐010) is a pressure seat type where the valve is held closed by 
the pressure of the agent contained in the cylinder.  The valve body is of forged brass and 
consists  of  a  main  valve  seat,  discharge  outlet,  pressure  relief  disc,  pilot  valve,  and 
pressure actuation ports.  A cross section of the valve is shown below. 
The discharge outlet provides the connection point for the flexible discharge bend, and 
serves as the actuation port for secondary valves.  A pressure relief disc is incorporated 
into the valve assembly and provides pressure relief at 2,650 ‐ 3,000 psi (18271 – 20684 
kPa).  The relief disc directs the escaping pressure to avoid damage or movement of the 
cylinder.  A stainless steel pilot valve serves as the fill port for charging of the cylinder, 
and  serves  as  the  actuator  port  for  the  electrical  and  manual  actuation  functions.  Two 
separate  pressure  ports  are  machined  into  the  valve  (internal  pressure  port  and  top 
pressure port).  The pressure ports are used to route CO2 pressure to the top of the valve 
piston for valve actuation. 
Each  valve  is  shipped  from  the  factory  in  a  secondary  configuration.    The  pressure 
generated  within  the  distribution  manifold  by  the  discharge  of  the  primary  valve(s) 
actuates the secondary valves.  The minimum pressure required to open the valve is 100‐
110  psig  (689‐758  kPa)  at  70oF  (21oC).    A  minimum  of  one  secondary  valve  must  be 
converted to a primary valve in order for the system to operate. 
See Section 2.3 for valve actuation components. 

 
Cylinder Valve Cross Section 

P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)    Page 17 of 174 
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice. 
 
2.3 PRIMARY CYLINDER ACTUATION COMPONENTS 
Activation  of  Fike’s  CO2  system  is  accomplished  by  activating  a  pilot  cylinder(s)  and  allowing  the  gas  pressure  to  be  fed 
through the system discharge manifold where the back‐pressure is used to release the remaining secondary cylinders. CO2 
cylinders  selected  for  pilot  operation  must  be  connected  to  one  of  the  primary  actuation  components  described  in  this 
section prior to placing the system into service. 
In  general,  where  the  CO2  supply  consists  of  fewer  than  three  cylinders,  at  least  one  pilot  cylinder  shall  be  provided  for 
system activation. Where the CO2 supply consists of three or more cylinders, at least two pilot cylinders shall be provided to 
assure that the system will completely discharge even if one of the pilot cylinders has leaked. 
NOTE:  The number of pilot cylinders required for a system varies depending upon the total number of cylinders connected 
to  the  system  and  the  distribution  manifold  configuration  used.  For  complex  systems,  consult  with  Fike  for 
recommendations on the number of pilot valves required. 

2.3.1 PRIMARY NITROGEN ACTUATOR ASSEMBLY  
The primary nitrogen actuator assembly consists of a universal valve operator (UVO) connected 
to  a  rechargeable  nitrogen  cylinder.  The  actuator  may  be  activated  electrically  or  manually. 
Electrical  activation  is  accomplished  via  a  24  VDC  signal  from  the  control  panel  to  the  UVO. 
Manual activation is accomplished by removing the safety pin from the UVO and pressing the red 
manual  strike  button  down.  This  operation  allows  pressure  from  the  nitrogen  cylinder  to  flow 
into  the  top  pressure  port  on  the  CO2  valve  via  pneumatic  tubing,  causing  the  valve  to  open 
resulting in agent flow. 
The  primary  actuator  assembly  can  also  be  used  to  simultaneously  operate  selector  valves  (if 
installed). See Section 2.16.  

70‐325‐1 Nitrogen Actuator (DOT Filled) 
Part Number  C70‐251 Primary CO2 Completer Kit* 
(Not included with nitrogen actuator, ordered separately) 
NITROGEN CYLINDER 
Fill Pressure  1800 psig (124 barg) @ DOT / TC‐3EM 124 
Volume  28 in3 (460ml) 
Classification  DOT 3E1800 / TC‐3EM 124 
Primary Nitrogen 
Temperature Range  ‐4°F to 120°F (‐20°C to 49°C) 
Actuator with UVO 
Listings and Approvals  UL / ULC Listed & FM Approved 
PRESSURE SWITCH 
Housing  SST Case, Polycarbonate Lens, Brass Adaptor 
Contact Rating  333 mA / 30 VDC 
Electrical Connection  18 AWG 12 inch Leads 
1621 psi (112 bar) decreasing @ DOT / TC‐3EM 124 
Switch Setting 
(Normally Open at Operating Pressure) 
UNIVERSAL VALVE OPERATOR (UVO), P/N 02‐13571 
Normal Supply Voltage  24 VDC 
Current Consumption  SHP‐Pro ‐ Alarm max. 912 mA / Supervisory max. 33.4 mA 
(for battery calculation)  Cheetah Xi – Alarm max. 930 mA / Supervisory max. 25.4 mA 
Electrical Connection  1/2" NPT for conduit connection 
UVO Material  Stainless Steel body / Brass end cap 
UNIVERSAL VALVE OPERATOR SUPERVISORY (UVOS), P/N 02‐14627 
Switch Contacts  NC (Black) / NO (White) / Common (Red) 
Conduit  0.25”ID SST Flexible Conduit, 50” Long with 1/2" connector 
Wire Leads  22 AWG, 60” Long 
*For UVO kit specification details, refer to Component Spec 06‐631‐1‐4.   

Page 18 of 174    P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 

 
Primary Nitrogen Actuator Assembly 

2.3.2 PRIMARY SOLENOID ACTUATOR ASSEMBLY 
The primary solenoid actuator assembly utilizes electric solenoids connected to the 
CO2 valve, that when operated allows pressure from the cylinder to flow into the 
top  pressure  port  on  the  CO2  valve,  causing  the  valve  to  open  resulting  in  agent 
flow.    The  solenoid  actuator  may  be  activated  electrically  or  manually.  Electrical 
activation  is  accomplished  via  a  24  VDC  signal  from  the  control  panel.  Manual 
activation  is  accomplished  by  removing  the  safety  pin  and  operating  the  manual 
lever actuator that is provided with each actuator assembly. See Section 2.3.2.1. 

C85‐113 12 VDC Primary Solenoid Actuator Package 
Part Number 
C85‐114 24 VDC Primary Solenoid Actuator Package 
Material  Stainless Steel, two‐port body  Solenoid Actuator Assembly 
Explosion‐proof approved for use in Class I, Group C & D, and 
Rating 
Class II, Group E, F, & G hazardous locations 
Supply Voltage  24 VDC  
Operating  C85‐113 12 VDC = 0.83 amps 
Current  C85‐114 24 VDC = 0.42 amps 
Electrical 
1/2" threaded female straight connection 
Connection 

NOTE:  Systems with two cylinders or less require one 24 VDC solenoid actuator. 
Systems with three or more cylinders require two 12 VDC solenoid actuators. 
See Section 5.6.13 for actuator package assembly and installation procedures. 
   

P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)    Page 19 of 174 
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice. 
 
2.3.2.1 EMERGENCY MANUAL LEVER ACTUATOR 
The  emergency  manual  lever  actuator  is  provided  with  each  primary  solenoid 
actuator assembly, and provides a means to manually actuate the control valve per 
NFPA  12.    Manual  discharge  is  accomplished  by  removal  of  a  standard  “pull‐pin” 
with safety seal and operating the lever actuator ¼ turn to the OPEN position.  This 
action  releases  the  pressure  necessary  to  open  the  valve(s)  and  discharge  the 
contents of all the system cylinders. 
NOTE:  Systems having two manual lever actuators must be interconnected with 
a connecting link assembly to allow both primary valves to be discharged 
concurrently with a single operation of the manual actuators. See Section 
2.3.2.2. 
Manual Lever Actuator 
2.3.2.2 CONNECTING LINK ASSEMBLY 
The connecting link assembly (P/N C70‐228) is used to interconnect the manual lever actuators where two primary solenoid 
actuator valves are required. The connecting link allows the primary solenoid valves to be simultaneously activated locally 
or remotely using a cable pull system. 

 
  Manual Lever Actuator Connection Link Assembly 
See Section 5.6.15 for connecting link installation procedures. 
   

Page 20 of 174    P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 

 
2.3.3 PNEUMATIC ACTUATOR 
The  pneumatic  actuator assembly  provides  a  pneumatic  means  of  discharging  the  CO2  system 
when  an  automatic  detection  and  control  system  is  not  desired.    The  pneumatic  actuator 
includes a pressure gauge to monitor the nitrogen pressure in the cylinder, and a safety relief 
device that will rupture if the pressure in the cylinder exceeds its rated pressure per NFPA 12. 
Manual discharge is accomplished by first removing the pull pin, followed by operation of the 
manual  lever  on  top  of  the  valve.    This  action  releases  the  pressure  necessary  to  open  the 
valve(s) and discharge the contents of all the system cylinders. The pressure is routed to the 
CO2 cylinder valve(s) through stainless steel tubing or galvanized pipe. 
See Section 5.6.16 for actuator installation procedures. 

Part Number  C70‐233 
Valve – machined brass 
Activation Lever – SST 
Material 
Cylinder – spun steel with red 
gloss, baked enamel finish 
2,650 – 3,000 psi 
Rated Pressure 
(18,270 – 20,685 kPa) 
 
 
 
 
 
 
  Pneumatic Actuator 

2.3.4 LOCAL LEVER ACTUATOR 
The  local  lever  actuator  is  used  for  small,  manually‐activated  systems  using 
one  or  two  carbon  dioxide  cylinders.  The  actuator  is  equipped  with  an 
operating lever secured in the closed position by a safety pull ring and plastic 
seal.  Manual  discharge  is  accomplished  by  removing  the  “pull  ring”;  thus 
breaking the plastic seal and operating the lever ¼ turn to the OPEN position.  
This action diverts CO2 pressure from the cylinder to the top of the CO2 valve 
through a 1/8” x 1/4" JIC 90° brass elbow and 9” (29 cm) long, SST flex hose to 
open the valve. 
The local lever actuator can also be remotely operated using cable actuation 
components. See Section 2.3.5. 

Part Number  C85‐119  Local Lever Actuator 

Material  Brass 
C02 Valve Connector ‐ 1/8” NPT male 
Connection 
Flex Hose Connection – ¼” JIC 

NOTE:  Systems having two local lever actuators must be interconnected with a connecting link assembly to allow both 
primary  valves  to  be  discharged  concurrently  with  a  single  operation  of  the  local  lever  actuators.  See  Section 
2.3.4.1. 
See Section 5.6.14 for lever actuator installation procedures. 
   

P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)    Page 21 of 174 
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice. 
 
2.3.4.1 CONNECTING LINK ASSEMBLY 
The  connecting  link  assembly  (P/N  C70‐228)  is  used  to  interconnect  local  lever  actuators  where  two  primary  valves  are 
required. The connecting link allows the primary valves to be simultaneously activated locally or remotely using a cable pull 
system. See Section 2.3.5. 

 
Local Lever Actuator Connecting Link Assembly 
See Section 5.6.15 for connecting link installation procedures. 

2.3.5 CABLE ACTUATION COMPONENTS 
The cable actuation components provide a means to manually activate the manual lever actuators or local lever actuators 
(P/N C85‐119) installed on the primary CO2 cylinder valves. This is achieved by installing a stainless steel cable through 3/8” 
pipe from the primary cylinders to a remotely mounted latch door pull box. Corner pulleys must be installed at each change 
in  cable  direction.  Cable  junction  box  assemblies  can  be  installed  to  allow  four  (4)  latch  door  pull  boxes  to  be  joined  to 
operate  the  primary  cylinders,  or  one  latch  door  pull  box  can  be  used  to  operate  four  separate  manual  actuators.  Cable 
actuation is used in applications where automatic operation of the CO2 system is not required. 
NOTE:  Cable actuation cannot be used in conjunction with selector valves. 

2.3.5.1 STAINLESS STEEL CABLE  
The stainless steel cable is used to mechanically connect the latch door pull boxes to the CO2 valves manual lever actuator.  
The cable is a woven wire rope, 1/16” (2 mm) diameter, constructed of many individual wire threads woven into a 7 x 7 
matrix for added strength and flexibility.  The stainless steel cable should be enclosed in 3/8” NPT piping. 

Part Number  Length 
C02‐1344  50 ft. (15.24 m) spool 
C02‐1343  250 ft. (76.2 m) spool 

The  stainless  steel  cable  is  attached  to  the various  devices  (Pull  Box,  Cable  Junction  Box,  Stop/Selector  Valve,  etc.)  using 
oval crimps (P/N C02‐1345) that are compression fit devices which are installed using a cable crimp tool (P/N C02‐1348).  A 
removable cable clamp (P/N C02‐1347) is also available. 

   

Oval Crimp  Removable Clamp 
(P/N C02‐1345)  (P/N C02‐1347) 

Page 22 of 174    P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 

 
2.3.5.2 CABLE PULL BOX 
The cable pull box is used to provide mechanical operation of the CO2 valves local lever 
actuator from a remote location.  Manual discharge is accomplished by first opening the 
pull box door, followed by pulling the pull handle.  The pull handle is attached to a 1/16” 
(2  mm)  diameter  stainless  steel  actuation cable  that  is  routed  back  to  the  CO2  primary 
cylinders through a 3/8” NPT piping network. The cable is then connected to the manual 
lever actuator on the primary CO2 valve.  A 3/8” NPT female opening is provided in the 
back of the pull box for connection of the cable and piping system. 
A corner pulley (P/N C70‐241) may be attached directly to the back of the pull box if an 
immediate  change  of  direction  is  necessary.  Up  to  100  ft.  (30.5  m)  of  cable  and  a 
maximum of fifteen (15) corner pulleys may be used for each cable run.  No more than 
four pull boxes may be used to operate any system. 
See Section 5.7.1 for pull box installation procedures. 
NOTE:   Do not locate a pull box where it will can be cut off or made inaccessible in the event of a fire. 

Part Number  C70‐242 
Material  Pull Box ‐ Solid cast brass 
Finish  Red, corrosion resistant, polyurethane paint 
Connection  3/8” NPT female pipe connections 
 

 
Latch Door Pull Box 

   

P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)    Page 23 of 174 
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice. 
 
2.3.5.3 CORNER PULLEY 
Corner  pulleys  are  installed  as  part  of  the  stainless  steel  cable  system  to  provide  90o 
directional changes in the cable pipe network with minimal loss of force and elimination of 
induced cable kinking. Two 3/8” NPT female openings are provided in the corner pulley for 
connection of the cable and 3/8” NPT piping system. 
See Section 5.7.2 for corner pulley installation procedures. 
NOTE:  Up to fifteen (15) corner pulleys may be used per pull box. 

Part Number  C70‐241 
Material  Brass 
Connection  Two ‐ 3/8” NPT female pipe connections 
 

 
Corner Pulley 

   

Page 24 of 174    P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 

 
2.3.5.4 CABLE JUNCTION BOX ASSEMBLY 
The cable junction box assembly provides a means to connect the cables from up to four (4) cable pull boxes together to 
operate one primary cylinder arrangement. The cables from each cable pull box are routed through 3/8” NPT, schedule 40 
steel pipe to one end of the cable junction box. Cable clamps are used to join the cables to the primary cylinder actuation 
cable  within  the  junction  box.  The  primary  actuation  cable  is  then  routed  to  the  local  lever  actuator  through  3/8”  NPT, 
schedule 40 steel pipe. The cable junction box assembly is equipped with a removable cover that allows easy access to the 
cable connections. 
See Section 5.7.3 for cable junction box installation procedures. 

 
Cable Junction Box Assembly 

Part Number  C70‐239 
Material  Carbon Steel 
Finish  Corrosion resistant, red, polyurethane paint 
Connection  Five ‐ 3/8” NPT female pipe connections 
   

P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)    Page 25 of 174 
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice. 
 
2.4 FLEXIBLE DISCHARGE BEND 
The  flexible  discharge  bend  is  used  to  provide  the  interconnection 
between  the  CO2  cylinder  and  the  distribution  piping  and/or  discharge 
manifold.  A discharge bend must be supplied for each CO2 cylinder.  The 
discharge bend is equipped with an internal check valve.  When connected 
to  a  cylinder  valve,  the  check  valve  is  held  open  and  allows  the  cylinder 
contents  to  be  discharged.    When  disconnected  from  the  cylinder,  the 
check valve is not restrained and will prevent the back‐flow of agent from 
the manifold should a discharge occur. 
See Section 5.6.1 for discharge bend installation procedures. 

CAUTION:  The discharge bend MUST be connected to the cylinder valve for the system to be operational.  Bends should 
be minimized and without kinks which could damage the hose. 

Part Number  C70‐226 
End Connectors ‐ Brass 
Material 
Hose – 1 Fiber and 1 Wire Braided 
Hose ID  0.63 inch (15.9 mm) 
Hose OD  1.10 inch (27.9 mm) 
Min. Bend Radius  9.84 inch (250 mm) 
Working Pressure  1250 PSI (86 bar) maximum 
Proof Pressure  2,500 psi (17,239 kPa) per NFPA 12 
 

 
Flexible Discharge Bend 
   

Page 26 of 174    P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 

 
2.5 CYLINDER MOUNTING 
CO2  cylinders  must  be  adequately  mounted  and  suitably  supported  in  order  to  comply  with  the  requirements  of  NFPA, 
OSHA, DOT, etc.  Fike offers cylinder straps and cylinder racking components to comply with these requirements. 

2.5.1 CYLINDER STRAP 
Cylinder straps are used to secure single cylinders in place per the requirements stated 
above.    The  cylinder  straps  may  be  secured  to  any  structurally  solid  surface;  however, 
anchoring  into  plaster  or  any  other  facing  material  IS  NOT  acceptable.    The  straps  are 
made of steel with a red gloss, baked enamel finish.  
See Section 5.2.1.1 for cylinder strap installation procedures. 
 

 
Cylinder Strap 

Part Number  Description  Dim. “A”  Dim “B”  Dim. “C”  Dim. “D”  Dim. “E”  Dim. “R” 

8‐1/2”  11”  10”  1‐1/2”  4”  4‐3/8” 

C70‐211  Strap, 50 lb. (22.7kg) Cylinder 
(216 mm)  (279 mm)  (254 mm)  (38 mm)  (102 mm)  (111 mm) 

9‐1/8”  11‐3/4”  10‐3/4”  1‐1/2”  4‐3/8”  4‐3/4” 

C70‐212  Strap, 75 lb. (34.0kg) Cylinder 
(231 mm)  (298 mm)  (273 mm)  (38 mm)  (111 mm)  (121 mm) 

10‐3/8”  13”  12”  1‐1/2”  5”  5‐3/8” 

C70‐213  Strap, 100 lb. (45.4kg) Cylinder 
(263 mm)  (330 mm)  (305 mm)  (38 mm)  (127 mm)  (136 mm) 

 
   

P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)    Page 27 of 174 
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice. 
 
2.5.2 CYLINDER RACKING 
Fike offers three standard cylinder racking configurations: Single‐Row, Double‐Row, and Double‐Row / Back‐to‐Back.  The 
racking  is  designed  to  restrain  the  cylinders,  provide  for  cylinder  weighing,  and  offer  a  place  for  the  discharge  manifold 
piping  to  be  installed  and  securely  fastened.    The  racking  components  are  fabricated  from  Uni‐Strut  channel  and 
galvanized brackets.  Cylinder saddles, fabricated from cold‐rolled steel with a galvanized finish, are provided to secure the 
cylinders to the racking.  All racking configurations must be field assembled. Complete assembly drawings for each of the 
basic racking assemblies are provided in Appendix A. 
See Section 5.2.1.2 for racking assembly and installation procedures. 

2.5.2.1 SINGLE‐ROW RACKING 
The single‐row rack will secure the allotted number of cylinders in a single row, which allows access to each cylinder in the 
system  from  the  front  only.    Single‐row  racks  are  available  in  2‐to‐6  cylinder  capacities,  with  rack  extensions  of  2‐to‐6 
cylinders available for each.  The cylinders are mounted on 12” (305 mm) centers with a maximum overall rack height of 
86” (2184 mm). 

C70‐040‐30A 

C70‐040‐40 

 
 
Single‐Row Racking 
Basic Rack P/N  Description  Add‐on Rack P/N 
C70‐040‐20  2‐Cylinder Rack  C70‐040‐20A 
C70‐040‐30  3‐Cylinder Rack  C70‐040‐30A 
C70‐040‐40  4‐Cylinder Rack  C70‐040‐40A 
C70‐040‐50  5‐Cylinder Rack  C70‐040‐50A 
C70‐040‐60  6‐Cylinder Rack  C70‐040‐60A 

Page 28 of 174    P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 

 
2.5.2.2 DOUBLE‐ROW RACKING 
The double‐row rack will secure the allotted number of cylinders in two rows, one row behind the other, which allows for 
storage of a large number of cylinders in a relatively small space.  Access to the rear cylinder row requires the removal of 
the front cylinder row.  Care must be exercised to protect removed cylinders from falling or tipping over during handling.  
Double‐row racks are available in 4‐to‐12 cylinder capacities, with rack extensions of 4‐to‐12 cylinders available for each.  
The cylinders are mounted on 12” (305 mm) centers with a maximum overall rack height of 86” (2184 mm).  

NOTE:  For Main & Reserve supply applications, it is recommended that the main bank be located on the front row to 
allow easier access after a discharge. 

C70‐040‐33A 

C70‐044‐40 

Double‐Row Racking 
Basic Rack P/N  Description  Add‐on Rack P/N 
C70‐040‐22  4‐Cylinder Rack  C70‐040‐22A 
C70‐040‐33  6‐Cylinder Rack  C70‐040‐33A 
C70‐040‐44  8‐Cylinder Rack  C70‐040‐44A 
C70‐040‐55  10‐Cylinder Rack  C70‐040‐55A 
C70‐040‐66  12‐Cylinder Rack  C70‐040‐66A 
 

P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)    Page 29 of 174 
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice. 
 
2.5.2.3 DOUBLE‐ROW / BACK‐TO‐BACK RACKING 
The double‐row / back‐to‐back rack will secure the allotted number of cylinders in two rows, but requires access from both 
sides  of  the  rack.    This  is  a  free‐standing  rack  configuration  that  has  the  benefit  of  allowing  free  access  to  both  rows  of 
cylinders.  Back‐to‐back racks are available in 4‐to‐12 cylinder capacities, with rack extensions of 4‐to‐12 cylinders available 
for each.  The cylinders are mounted on 12” (305 mm) centers with a maximum overall rack height of 86” (2184 mm). 

C70‐040‐44A 

C70‐040‐B33 

Double‐Row / Back‐to‐Back Racking 
Basic Rack P/N  Description  Add‐on Rack P/N 
C70‐040‐B22  4‐Cylinder Rack  C70‐040‐B22A 
C70‐040‐B33  6‐Cylinder Rack  C70‐040‐B33A 
C70‐040‐B44  8‐Cylinder Rack  C70‐040‐B44A 
C70‐040‐B55  10‐Cylinder Rack  C70‐040‐B55A 
C70‐040‐B66  12‐Cylinder Rack  C70‐040‐B66A 
 

Page 30 of 174    P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 

 
2.6 CHECK VALVES 
Two types of check valves are used on a Fike CO2 system.  The larger size check valves 
(1/2” through 2” NPT) are used to isolate the main and reserve cylinders in a system 
with  a  connected  reserve.    The  check  valve  prevents  pressurization  of  the  reserve 
bank of cylinders by blocking the flow of agent from the main system discharge piping.  
This allows a common discharge manifold and piping network to be used. 
 

 
Main/Reserve Check Valve 

English  Metric 
 

Part Number  Nom. Size  Dim. “A”  Dim.“B”  Nom. Size  Dim. “A”  Dim. “B” 

(NPT)  (in)  (in)  (NPT)  (cm)  (cm) 
 

C02‐1204  1/2”  2.75  1.00  1/2”  7.0  2.5 

C02‐1205  3/4”  2.98  1.25  3/4”  7.6  3.2 
C02‐1206  1”  3.64  1.63  1”  9.2  4.1 
C02‐1207  1‐1/2”  4.63  2.50  1‐1/2”  11.8  3.4 
C02‐1240  2”  5.85  3.00  2”  14.9  7.6 
 
The  smaller  check  valves  (1/4”)  are  used  in  the  pneumatic  actuation 
piping/tubing  system  to  prevent  backpressure  from  discharging  out  of  the 
open  piping/tubing  if  the  pneumatic  actuator  is  removed  for  service.    If 
multiple remote pneumatic actuators are utilized, one check valve is required 
for  each.    The  working  pressure  rating  for  these  check  valves  is  3,000  psi 
(20,685 kPa), and the cracking pressure is 10 psi (69 kPa). 
The  check  valves  have  a  brass  body  with  female  pipe  threads;  with  the 
exception of the ¼” tube version, which has a stainless steel body.  The valve 
has a Buna‐N seat with a working pressure rating of 3,000 psi at 100oF. (20,685 
kPa  at  37.7oC),  and  a  cracking  pressure  is  10  psi  (69  kPa).  The  maximum 
recommended service temperature is 400oF (204oC). 
See Section 5.6.4 and 5.6.14.1 for check valve installation procedures. 
 
  Pneumatic Actuator 
Check Valves 
   

P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)    Page 31 of 174 
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice. 
 
2.7 STOP/MAINTENANCE VALVE 
The  stop/maintenance  valve  is  used  to  prevent  discharge  of  CO2  from  the  system 
discharge  nozzles  while  the  system  is  “locked  out”  for  maintenance  or  other  purposes.  
The Stop Valves are constructed of carbon steel with a stainless steel ball, Lubetal seats 
and a Buna‐N body seal.  The ¼ turn valve handle can be locked in either the “Open” or 
“Closed” positions.  Locks and keys are not provided with the stop valves. 
The stop valves are provided with a direct‐drive microswitch (normally open or normally 
closed)  that  should  be  connected  to  the  system  control  panel  to  supervise  the  valve’s 
position per NFPA 12.  The switch housing provides a visual position indicator that shows 
the current position of the valve at all times. 
NOTE:  A lockout valve shall be provided on all carbon dioxide systems except where 
dimensional constraints prevent personnel from entering the protected space 
or where carbon dioxide could migrate. 
NOTE:  This valve is not UL listed or FM approved for use as a stop/maintenance valve for CO2 fire suppression systems. 
See Section 5.6.3 for valve installation procedures. 

Stop/Maintenance Valve 

Part Number  C02‐1210  C02‐1211  C02‐1212  C02‐1213 

Size (Nom.)  1/2" NPT  3/4" NPT  1” NPT  1‐1/2” NPT 
7.50 in.  7.59 in.  8.19 in.  8.88 in. 
Dim. “A” 
(191 mm))  (193 mm)  (208 mm)  (226 mm) 
4.71 in.  4.71 in.  7.28 in.  9.53 in. 
Dim. “B” 
(120 mm)  (120 mm)  (185 mm)  (242 mm) 
2.98 in.  3.05 in.  3.56 in.  3.74 in. 
Dim. “C” 
(76 mm)  (77 mm)  (90 mm)  (95 mm) 
Switch Rating  NO/NC, 5 amps @ 24 VDC, (UL Listed) 
Housing ‐ Anodized aluminum 
Material  Valve Body and Ball – 316 SST 
Locking Kit – 300 SST 
Pressure Rating  5,000 psig 
Hazardous Rating  Class I, Group C & D, and Class II, Groups E, F & G 
Mounting  Horizontal or vertical 
   

Page 32 of 174    P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 

 
2.8 SAFETY DISC OUTLET ASSEMBLY 
The safety disc outlet assembly is a pressure relief device that consists of a safety disc housed in a 
threaded body. It is designed to prevent the entrapment of liquid CO2 in sections of closed piping per 
NFPA 12. Should a large pressure increase occur in the piping network, the internal disc to rupture 
thus venting the pressure to atmosphere. See Section 5.6.5 for header safety installation procedure. 

 
Part Number  C70‐231 
Material  Brass Body 
Thread Size  1/2" NPT male 
2,400 – 2,800 psi 
Burst Pressure 
(16,457 – 19,305 kPa) 
Operating Temp.  0° to 49° C (32° to 120°F) 
Safety Disc  Nickel 
 
 
 
 
Safety Disc Outlet Assembly 
 
2.9 HEADER VENT PLUG 
The header vent plug is a pressure relief device designed to vent small amounts of leakage from a 
closed  manifold  and  piping  configuration  per  NFPA  12.    This  prevents  pressure  from  building 
within the closed manifold and pipe section that could subsequently provide enough backpressure 
to open the cylinder valves.  
NOTE:  An insignificant amount of CO2 leakage will occur during a system discharge. 
See Section 5.6.5 for header vent installation procedure. 

Part Number  C02‐1363 
Material  Brass Body 
Thread Size  1/2" NPT male 
Vent Hole  0.031” (0.8 mm) diameter 
 
 
    Header Vent Plug 

P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)    Page 33 of 174 
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice. 
 
2.10 SERVICE DISCONNECT SWITCH 
The service disconnect switch shall be provided on all electrically operated 
CO2  systems  to  allow  the  system  to  be  tested  without  actuating  the  fire 
suppression system. Activation of the keyed switch will electrically isolate 
the  releasing  device  from  the  associated  control  panel’s  releasing  circuit 
and  shall  cause  a  supervisory  signal  at  the  releasing  control  panel.    See 
Fike document 06‐472 for further details. 
See Section 4.6.11.1 and 4.6.13.1 for installation procedures. 

Part Number  10‐2698 
Material  SST Faceplate 
Operating Voltage  15‐30 VDC 
Current Consumption  13.1 mA 
Operating Temp.  0° to 49° C (32° to 120°F) 
Operating Humidity  93% relative 
8 amps @ 24 VDC Resistive 
Contact Ratings 
4 amps @ 24 VDC Inductive 

2.11 ODORIZER (UL and ULC Listed only, not FM approved) 
The  odorizer  (P/N  IG71‐240)  is  used  to  inject  a  small  amount  of  wintergreen  scent  into  the  carbon 
dioxide agent as it flows through the piping network, discharging into the hazard area carrying a scent 
of wintergreen. The purpose of the wintergreen scent is to warn personnel that the area contains a 
concentration of carbon dioxide and precautions must be taken, either to leave the area immediately 
or secure proper breathing apparatus. The internal ampoule containing the oil of wintergreen must be 
replaced  and  the  broken  glass  in  the  device  must  be  cleaned  out  after  each  system  discharge.  It  is 
recommended to use one odorizer per 20 cylinders. This device is made of brass with a 3/4” NPT male 
thread. 
See Section 5.6.9 for installation procedures. 
NOTE:  To meet the requirements of NFPA 12, all systems that are installed in Normally Occupied, 
Occupiable  or  Local  Application  hazards  that  can  expose  personnel  to  concentrations 
exceeding 4% for more than 1 minute must install one of the following: an olfactory device 
(wintergreen  odorizer),  carbon  dioxide  detectors  or  oxygen  detectors  or  have  an 
established and enforceable confined space entry procedure for the space being protected. 

 
Odorizer Assembly
Page 34 of 174    P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 

 
2.12 WEIGH BEAM SCALE ASSEMBLY 
The weigh beam scale assembly (P/N C70‐229) allows the weight of the CO2 
in  a  cylinder  to  be  determined  without  removing  it  from  the  rack.    The 
assembly is a one‐piece device that includes a lifting yoke, weigh beam, and 
dial scale. 
To use the weigh beam scale assembly, the CO2 cylinders must be located in 
a  cylinder  rack  that  has  a  weigh  rail  attached.    In  addition,  the  flexible 
discharge  bend(s)  must  be  removed  from  the  valve(s),  and  the  cylinder 
clamps must be loosened to allow the cylinders to move vertically. 
The weigh beam scale assembly is readied for use by placing the J‐hook over 
the  weigh  rail  and  installing  the  lifting  yoke  under  the  cylinder  valve.    The 
operator then lifts the cylinder by pulling down on the lifting ring attached to 
the scale.  When the weigh bar is in the horizontal position and the cylinder 
has  been  stabilized,  the  cylinder  weight  is  obtained  directly  from  the  dial 
scale. 
Scale Range: 20 to 660 lbs. (9.1 to 299.3 kg.) 

 
Weigh Beam Scale Assembly 
Assembly Components 

Part Number  Description  Material 

C70‐1055  Weigh Bar  Carbon Steel 
C70‐1115  Lifting Yoke  Carbon Steel 
02‐4505  J‐Hook  Carbon Steel 
C02‐1317  S‐Hook  Carbon Steel 
02‐13287  Scale   
 
   

P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)    Page 35 of 174 
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice. 
 
2.13 DISCHARGE NOZZLES 
Fike CO2 systems have a series of discharge nozzles designed to deliver the agent into the hazard.  Nozzle selection depends 
on the hazard and location to be protected. 

2.13.1 BAFFLE NOZZLE 
The  baffle  nozzle  (P/N  C80‐030)  is  used  for  total  flooding  applications.    Each  nozzle  provides  a 
180o  discharge  pattern  that  makes  them  suitable  for  location  around  the  perimeter  of  the 
hazard. The nozzle is made of brass and is available in a ½” NPT size with discharge orifice codes 
ranging from 1 through 13.5.  Nozzle strainers (P/N C02‐1181) are required on any nozzle with an 
orifice code of 3 or smaller.  
See Section 5.8.2 for nozzle installation procedures.  
See Section 3.2.4.2 for nozzle flow rates, spacing, etc. 
 

 
Baffle Nozzle 
   

Page 36 of 174    P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 

 
2.13.2 RADIAL NOZZLE 
The  radial  nozzle  (P/N  C80‐041  through  C80‐046)  is  used  for  Total  Flooding  applications.    The 
180o nozzles can be located around perimeter of the hazard, and 360o nozzles can be located in 
the center. The nozzle is machined from brass and is available in ½”, ¾”, and 1” NPT sizes.  Nozzle 
discharge orifice codes range from 3.5 through 25 depending upon the nozzle size and flow rate 
required.  Nozzle strainers (P/N C02‐1181) are required for any nozzle with a discharge orifice of 
7 or smaller. 
See Section 5.8.2 for nozzle installation procedures.  
See Section 3.2.4.1 for nozzle flow rates, spacing, etc. 
 

 
Radial Nozzle 

Nozzle Dimensions 

  1/2” NPT  3/4” NPT  1” NPT 

Dim. “A”  1.88 (48 mm)  2.19 (56 mm)  2.50 (64 mm) 

Dim. “B”  1.00 (25 mm)  1.25 (32 mm)  1.50 (38 mm) 

Dim. “C”  1.00 (25 mm)  1.25 (32 mm)  1.50 (38 mm) 

 
2.13.3 VENT NOZZLE 
The  vent  nozzle  (P/N  C80‐020‐1  or  C80‐020‐2)  is  used  for  total  flooding  applications 
protecting ductwork, electrical compartments, collecting bins, or any other application that 
requires direct mounting of the nozzle and a narrow discharge pattern.  The Vent Nozzle is 
made of brass or stainless steel, and is available in ½” NPT size with discharge orifice codes 
ranging from 1 through 13.5.  Nozzle strainers (P/N C02‐1181) are required for any nozzle 
with a discharge orifice of 3 or smaller. 
See Section 5.8.2 for nozzle installation procedures.  
See Section 3.2.4.3 for nozzle flow rates, spacing, etc. 

 
Vent Nozzle 
   

P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)    Page 37 of 174 
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice. 
 
2.13.3.1 VENT NOZZLE FLANGE MOUNTING KIT 
The vent nozzle flange mounting kit (P/N C80‐1013) is available as an option for 
mounting a vent nozzle directly to the surface of an enclosure, hood, ductwork, 
etc.  A Teflon sealing disc assembly (P/N C80‐1011) is provided to prevent the 
discharge  orifice  from  becoming  plugged  when  the  nozzle  is  used  in  a  dirty 
environment.  A new sealing disc is required after each system discharge. 
See Section 5.8 for nozzle installation procedures. 

 
Vent Nozzle Flange Mounting 
Kit Components 

Part Number  Description  Material 

C80‐1009  Mounting Flange  Stainless Steel 
C80‐1012  Body*  Brass 
Stainless Steel Washers 
C80‐1011  Sealing Disc Assembly 
Teflon Sealing Disc 
02‐4800  Machine Screw   
02‐4801  Lock Washer   
*For stainless steel body, order vent nozzle flange mounting kit P/N C80‐1025. 

   

Page 38 of 174    P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 

 
2.13.4 ”S” TYPE NOZZLE 
The “S” type nozzle (P/N C80‐010‐B or C80‐010‐S) can be used for Local Application and 
Total  Flooding  systems.    The  nozzle  is  made  of  zinc‐plated  steel  and  a  brass  or  stainless 
steel  nozzle  orifice  insert.    The  nozzle  is  available  in  a  ½”  NPT  size  with  orifice  codes 
ranging from 1 through 11.  Nozzle strainers (P/N C02‐1181) are required for any nozzle 
with a discharge orifice of 3 or smaller. 
See Section 5.8.2 for nozzle installation procedures. 
See Section 3.2.4.4 for nozzle flow rates, spacing, etc. 
 
 

 
“S” Nozzle 

P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)    Page 39 of 174 
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice. 
 
2.13.4.1 ”S” TYPE NOZZLE FLANGE MOUNTING KIT 
The “S” type nozzle flange mounting kit (P/N C80‐1018) is available as an option 
for  mounting  a  “S”  type  nozzle  directly  to  the  surface  of  an  enclosure,  hood, 
ductwork, etc.  A Teflon sealing disc (P/N C80‐1007) is provided for the purpose 
of preventing the discharge orifice from becoming plugged when the nozzle is 
used in a dirty environment.  A new sealing disc is required after each system 
discharge. 
See Section 5.9 for nozzle installation procedures.  

 
 

 
“S” Type Nozzle Flange Mounting 
Kit Components 

Part Number  Description  Material 

C80‐1006  Clamping Flange  Stainless Steel 
C80‐1007  Sealing Disc  TEF FEPA 
02‐1479  Bolt  Zinc Plated Steel 
02‐1481  Nut  Zinc Plated Steel 
02‐1480  Lock Washer  Zinc Plated Steel 
 
   

Page 40 of 174    P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 

 
2.14 PNEUMATIC OPERATED ACCESSORIES 
This section identifies the pneumatically operated accessories that can be used on Fike CO2 systems. 

2.14.1 PRESSURE TRIP ASSEMBLY 
The pressure trip assembly is used to provide a pneumatic release function for operation of mechanical closer on doors, 
ductwork,  valves,  etc.    The  pressure  trip  assembly  is  operated  pneumatically  using  the  CO2  pressure  from  the  piping 
network.  Pulling the manual release ring can be used to manually actuate the pressure trip. 
The pressure trip assembly is attached to the CO2 piping network via the two ¼” NPT connections located on either side of 
the body, and will operate properly, regardless of which side is chosen as the inlet.  The outlet port is connected to the next 
pressure trip, or plugged with a ¼” NPT pipe plug if another pressure trip is not necessary. 
See Section 5.6.7 for pressure trip installation procedure. 

Part Number  C70‐230 
Material  Brass 
Operating Pressure  75 psi (517.1 kPa) minimum 
Retaining Pin Load  100 lbs. (45.4 kg) maximum 
 

 
Pressure Trip 

P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)    Page 41 of 174 
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice. 
 
2.14.2 PRESSURE SWITCH 
The pressure switch is used to provide a positive pneumatic confirmation to the control system 
that  the  CO2  has  been  discharged.    When  a  CO2  system  is  discharged  manually,  the  pressure 
switch provides the input to the control system needed to activate various audio/visual warning 
devices  and  auxiliary  relays,  which  would  not  be  activated  otherwise.    The  switch  is  operated 
pneumatically using the CO2 pressure in the piping network through a ¼” NPT connection. 
NOTE:  The pressure switch MUST be reset prior to resetting the control panel. 
See Section 5.6.6 for pressure switch installation procedure. 

Part Number  C70‐202  *C02‐1231 (Explosion‐proof) 

Switch  Double‐pole, Single‐throw (DPST)  Double‐pole, Double‐throw (DPDT) 
15 A @ 120 VAC  10 amps @ 120VAC 
Electrical Rating 
8 A @ 240 VAC  5 amps @ 240VAC 
1/4” NPT Female – Piping Network 
Connection 
1/2" NPT Female – Conduit Inlet  3/4" NPT Female – Conduit Inlet 
Operating Pressure  100 psi (690 kPa) minimum 
* This switch is not FM approved for hazardous locations. 

 
Pressure Switch 

Page 42 of 174    P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 

 
2.14.3 PNEUMATIC TIME DELAY 
The  purpose  of  the  pneumatic  time  delay  is  to  pneumatically  retard  the  discharge  of  CO2  for  a 
specific  period  of  time.    This  delay  is  primarily  intended  to  allow  personnel  time  to  leave  the 
discharge  area;  even  if  the  system  is  discharged  manually.    It  also  allows  additional  time  for 
ventilation and equipment shutdown. The actual time delay period is pre‐set at the factory. 
Each time delay is equipped with a manual override lever that allows the user to manually bypass 
the time delay; thus resulting in the immediate discharge of CO2. 
NOTE:  A  pneumatic  time  delay  shall  be  provided  for  1)  Normally  occupied  and  occupiable 
enclosures protected by Total Flooding Systems except where the provision of a time 
delay would result in unacceptable risk to personnel or unacceptable damage to critical 
pieces  of  equipment;  2)  Local  application  systems  protecting  hazards  where  the 
discharge  exposes  personnel  to  concentration  of  carbon  dioxide  in  excess  of  7.5%  by 
volume for more than 5 minutes. If time delay is omitted, provision shall be made to 
ensure the carbon dioxide system is locked out any time personnel are present in the 
hazard area. 
See Section 5.6.2 for time delay installation procedure. 

C70‐235 – 30 second time delay 
Part Number 
C70‐237 – 60 second time delay 
Brass (Valve) 
Materials  Stainless Steel (Lever) 
Spun Steel (Cylinder) 
Finish  Red Gloss Paint 
Connection (inlet & outlet)  1” NPT (Female) 
Operating Temperature Range  0 oF to +130 oF (18 oC to 54.4 oC)* 
Flow Rate  6.0 lbs. (2.7 kg) per minute 
* Actual delay times may vary with the ambient temperature. 
 
   

Pneumatic Time Delay 

P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)    Page 43 of 174 
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice. 
 
2.14.4 PNEUMATICALLY OPERATED SIREN 
The pneumatically operated siren (P/N C02‐1230) is constructed of brass and finished with 
red, gloss paint. It is used to warn personnel of a CO2 system discharge.  The CO2 pressure 
from the system operates the siren, which is connected to the system piping using the ½” 
NPT connection located at the base of the siren.  The CO2 spins the turbine and sounds the 
siren throughout the duration of the discharge.  
NOTE:  A pneumatic pre‐discharge alarm shall be provided for 1) Normally occupied and 
occupiable  enclosures  protected  by  Total  Flooding  Systems  except  where  the 
provision  of  a  time  delay  would  result  in  unacceptable  risk  to  personnel  or 
unacceptable  damage  to  critical  pieces  of  equipment;  2)  Local  application 
systems  protecting  hazards  where  the  discharge  exposes  personnel  to 
concentration  of  carbon  dioxide  in  excess  of  7.5%  by  volume  for  more  than  5 
minutes.  The  pre‐discharge  alarm,  where  required,  shall  be  located  within  the 
enclosure. 
See Section 5.6.8 for siren installation procedure. 

Part Number  C02‐1230 

Pneumatic Siren – Brass 
Materials 
Mounting Plate – Stainless Steel 
Finish  Red Gloss Paint 
Connection (inlet & outlet)  1/2” NPT (Female) 
Decibel Level  90 dB @ 10 feet (3.3 m) 
Flow Rate*  6.0 lbs. (2.7 kg) per minute 
*  Agent  flow  rate  may  need  to  be  accounted  for  when 
determining the system flow rate and overall storage quantity 
required (See Section 2). 

  Pneumatic Siren 

Page 44 of 174    P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 

 
2.15 INSTRUCTIONAL SIGNS 
Instructional signs shall be provided to inform personnel of potential hazards they may face when operating certain devices 
or  working  within  areas  protected  by  the  CO2  system  per  NFPA  12.    The  signs  are  made  from  flame  retardant,  Lexan 
polycarbonate  material.    Each  sign  has an adhesive  backing  for  mounting purposes.   The  warning /  caution  lettering  and 
backgrounds meet the requirements of ANSI Z535. 

NOTE:  To meet the requirements of NFPA 12, all systems that are installed in Normally Occupied, Occupiable or Local 
Application  hazards  that  can  expose  personnel  to  concentrations  exceeding  4%  for  more  than  1  minute  must 
install the proper warning and caution signs. 

2.15.1 WARNING SIGN – VACATE IMMEDIATELY 
This sign (P/N 02‐11397) shall be used in every protected 
space.  The  sign  warns  all  personnel  working  within  the 
space  that  the  room  is  protected  by  a  CO2 system,  and 
that  they  should  evacuate  the  area  immediately  when 
the alarm operates.  The sign is 14.0” (356 mm) wide by 
7.8”  (198  mm)  tall,  with  black  lettering  on  an  orange 
background.  
 
 
 
 
 
2.15.2 WARNING SIGN – DO NOT ENTER UNTIL VENTILATED 
This sign (P/N 02‐11398) shall be used at every entrance 
into protected space.  The sign warns all personnel that 
if  the  alarm  has  been  activated  the  CO2  system  serving 
the space has discharged, and that they should not enter 
the space until it has been ventilated.  The sign is 14.0” 
(356  mm)  wide  by  7.8”  (198  mm)  tall,  with  black 
lettering on an orange background.  
 
 
 
 
2.15.3 WARNING SIGN – WHEN ALARM OPERATES  
This sign (P/N 02‐11399) shall be used at every entrance 
to  protected  space  for  systems  provided  with  a 
wintergreen odorizer.  The sign warns all personnel not 
to  enter  the  space  until  area  has  been  properly 
ventilated.  The sign is 14” (356 mm) wide by 7.8” (198 
mm) tall, with black lettering on an orange background.  
 
. 
 
   

P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)    Page 45 of 174 
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice. 
 
2.15.4 WARNING SIGN – NEARBY SPACE COLLECTION  
This  sign  (P/N  02‐11400)  shall  be  used  in  every  nearby 
space  where  carbon  dioxide  could  accumulate  to 
hazardous levels.  The sign cautions personnel that CO2 
from  a  discharge  in  a  nearby  space  may  accumulate  in 
this  area,  and  the  area  should  be  evacuated 
immediately when the alarm operates.  The sign is 14” 
(356 mm) wide by 7.8” (198 mm) tall, with black letting 
on an orange background.  
 
 
 
 
2.15.5 WARNING SIGN – VENTILATE BEFORE ENTERING 
This  sign  (P/N  02‐11401)  shall  be  used  outside  each 
entrance  to  carbon  dioxide  storage  rooms.    The  sign 
cautions  personnel  not  to  enter  the  storage  room 
before the area has been ventilated. The sign is 14” (356 
mm) wide by 7.8” (198 mm) tall, with black letting on an 
orange background.  
 
 
 
 
 
 
2.15.6 WARNING SIGN – MANUAL ACTUAT0R 
This  sign  (P/N  02‐11402)  shall  be  placed  at  every 
location  where  manual  operation  of  the  system  can 
occur (electric, mechanical and/or pneumatic). The sign 
warns personnel that activation of the device will cause 
the  carbon  dioxide  system  to  discharge,  and  that  all 
personnel must be evacuated prior to its operation.  The 
sign  is  14”  (356  mm)  wide  by  7.8”  (198  mm)  tall,  with 
black lettering on an orange background.  
 
 
 
 

Page 46 of 174    P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 

 
2.16 SELECTOR VALVES 
Selector valves allow a single agent supply to be utilized for protection of multiple hazards, 
reducing the amount of agent and the number of cylinders required.  When using multiple 
cylinders  to  protect  multiple  hazards  it  is  necessary  to  use  selector  valves  to  divert  the 
flow of agent into the activated hazard. 
NOTE:  Selector Valves are Factory Mutual approved only. 
The selector valve body is available in either carbon steel or stainless steel. It is a ball valve 
that blocks the flow of agent through the piping network until the valve is activated. Each 
selector valve is equipped with a valve position monitor that gives a visual indication if the 
valve is open or closed.  Once opened, the pressure must be relieved using the relief/pop‐
off valve to allow the selector valve to spring‐return to the closed position. 
The selector valve is pneumatically operated from CO2 agent pressure supplied from the 
piping network or by utilizing nitrogen pressure supplied by the primary nitrogen actuator 
assembly  that  is  used  to  activate  the  primary  CO2  cylinders.  Each  activation  method 
utilizes a universal valve operator (UVO) for selector valve operation. The UVO provides a 
means  to  manually  or  automatically  (electrically)  activate  the  selector  valve.  Manual 
actuation  is  accomplished  by  removing  the  ring  pin  and  pushing  the  UVOs  manual 
actuation  button  down.  Electric  actuation  is  accomplished  when  an  electrical  signal  is 
received by the UVOs 24V DC electric solenoid from the control panel. 
Selector  valves  are  ordered  as  an  assembly  that  includes  the  required  activation 
components. See sections 2.16.1 and 2.16.2 for selector valve ordering options. 

Size  A  B  C  D 
Part Number 
in./mm  in./mm  in./mm  in./mm  in./mm 

1 in.  3.37  1.68  8.53  4.86 

02‐10632‐10 
(25)  (85.6)  (42.7)  (216.7)  (123.4) 

1½  4.37  2.18  9.72  5.14 

02‐10632‐15 
(40)  (111)  (55.4)  (246.9)  (130.6) 

2  5.50  2.75  14.23  6.42 

02‐10632‐20 
(50)  (139.7)  (69.9)  (361.4)  (163.1) 

3  6.75  3.37  15.15  7.92 

02‐10632‐30 
(80)  (171.5)  (85.6)  (384.8)  (201) 
 
NOTE:  Allow 18” of clearance from center line of the 
piping to the top of the indicator. 
 
See Section 5.6.10 for selector valve installation procedures. 
   
Selector Valve Dimensions 

P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)    Page 47 of 174 
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice. 
 
2.16.1 SELECTOR VALVE WITH UVO AND RELEASE FITTING 
This selector valve assembly utilizes a release fitting (P/N IG71‐111) installed in the system piping to divert pressure from 
the piping through a UVO to the selector valve for valve operation. A primary nitrogen actuator assembly (P/N 70‐325‐1) or 
primary solenoid actuator assembly (P/N C85‐113 or C85‐114) is used to activate the primary CO2 cylinders. 

Selector Valves with UVO and Release Fitting 

Part Number  Size  Mounting 

IG71‐233‐10‐CD  1”  1” (25mm) NPT Female 

IG71‐233‐15‐CD  1½”  1½” (40mm) NPT Female 

IG71‐233‐20‐CD  2”  2” (50mm) NPT Female 

IG71‐233‐30‐CD  3”  3” (80mm) NPT Female 

C =   C – Carbon Steel Body 
S – Stainless Steel Body 

D = D – Universal Valve Operator (UVO) 
 
Selector Valve Assembly (p/n IG71‐233‐xx‐xx) 
w/ UVO &Release Fitting (Typ. 2) 

Nitrogen Actuator Assembly 
(p/n 70‐325‐1) or Primary 
Solenoid Actuator(s) 

 
Selector Valve Activation Using UVOs and Release Fittings 
 
   

Page 48 of 174    P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 

 
2.16.2 SELECTOR VALVE WITH PRIMARY NITROGEN ACTUATOR 
This selector valve assembly utilizes a primary nitrogen actuator assembly (P/N 70‐325‐1) to activate both the selector valve 
and the primary CO2 cylinders. Pressure from the primary nitrogen actuator is routed through pneumatic tubing to both the 
primary cylinders and selector valves for activation. 

Selector Valves with Nitrogen Actuator Assembly 

Part Number  Size  Mounting 

70‐1899‐10‐CDF  1”  1” (25mm) NPT Female 

70‐1899‐15‐CDF  1½”  1½” (40mm) NPT Female 

70‐1899‐20‐CDF  2”  2” (50mm) NPT Female 

70‐1899‐30‐CDF  3”  3” (80mm) NPT Female 

C =  C – Carbon Steel Body 
S – Stainless Steel Body 

DF = DF – DOT Nitrogen Cylinder, Filled 
 
Selector Valve Assembly (p/n 70‐1899‐xx‐xxx) w/ 
Nitrogen Actuator Assembly (p/n 70‐325‐1) (Typ. 2) 

= Actuation Line Check Valve 

= Actuation Line (Pipe or Tubing) 
 
Selector Valve Activation Using Primary Nitrogen Actuator Assemblies 
   

P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)    Page 49 of 174 
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice. 
 
SECTION 3 – DESIGN 
CO2 is effective in areas where flammable solids, liquids, and vapors are present.  Fires in these hazards spread very rapidly.  
Deep‐seated fires associated with hazards such as electrical equipment, bulk record storage, dust collectors, and ductwork 
are equally well protected with CO2.  A fixed‐pipe system that is engineered specifically for a particular hazard, and actuated 
automatically, assures the early detection and rapid extinguishment necessary to prevent major losses and downtime. 
Fike CO2 Systems are custom designed to protect a specific hazard or application.  The quantity of CO2 and the method of 
application  required  for  the  protection  of  a  specific  hazard  are  determined  by  the  system  designer,  but  the  final  design 
must be based on the materials or product involved.  NFPA 12 and this design manual are used as guides to determine the 
appropriate design parameters. 
Fike CO2 systems can be actuated automatically, pneumatically or manually.  Automatic systems incorporate fire detectors 
and system control panels, along with electric and mechanical/manual releases that are located in the hazard area.  When 
activated, they send a signal to the control panel to release the CO2 into the hazard.  Mechanical/manual actuator(s) are 
generally located at, or near, the CO2 cylinder storage area.  Automatically actuated systems are electrically operated and 
always incorporate an emergency manual override feature and standby power supply. 

3.1 GENERAL REQUIREMENTS 
Fike CO2 systems consist of one or more cylinders connected to a fixed‐piping system that delivers the CO2 to the protected 
hazard through one or more discharge nozzles selected for the specific application.  These systems are designed to comply 
with specific design criteria in accordance with NFPA 12 and are separated into the following design categories: 

1)  Total Flood Application  2)  Local Application  3)  Combination Systems 

a)  Surface Fires  a)  Rate‐by‐Area  a)  Total Flood – Surface & Deep Seated 

b)  Deep Seated Hazards  b)  Rate‐by‐Volume  b)  Total  Flood & Local Application 

Each  design  has  requirements  and  limitations  that  MUST  be  adhered  to  in  order  to  produce  an  approved  system  that 
complies with the requirements of Fike Protection Systems, NFPA 12, and the Authority Having Jurisdiction (AHJ). 
The following paragraphs will provide the necessary information, guidelines, and examples to allow the system designer to 
produce a system designed to provide quality CO2 fire protection acceptable to all associated with the project. 

NOTE:  This  manual  is  prepared  to  assist  the  design  engineer  in  preparing  an  approved  CO2  fire  suppression  system.  
However,  this  manual  does  not  cover  all  aspects  of  system  design  and  hazard  analysis.    It  shall  be  the 
responsibility of the system design engineer to read, and thoroughly understand, NFPA No. 12, CO2 Extinguishing 
Systems, before attempting to design any Fike CO2 Suppression System. 

3.1.1 USE AND LIMITATIONS 
CO2 systems can be used on Class “A” fires involving wood, paper, cloth, or any product that leaves a carbon ash; Class “B” 
fires involving flammable liquids or vapors; and Class “C” fires involving live electrical equipment. 

3.1.1.1 AREAS OF USE 
CO2 is particularly useful for extinguishing fires in specific hazard areas or equipment: 
 Where an inert, electrically non‐conductive, medium is essential or desirable. 
 Where cleanup or production downtime caused by another suppression medium would present a problem or high 
cost. 
 Where other mediums might contaminate solvents, coolants, or other products associated with the hazard being 
protected. 
 

   

Page 50 of 174    P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 

 
Some of the more important types of hazards or equipment that CO2 systems may satisfactorily protect include: 
  Automated Information Storage  Electric Generators  Ovens 
  Flammable Liquids Storage  Coating Machines  Dip Tanks & Drain Boards 
  Engine Test Cells  Sub‐floors  Motors 
  Printing Presses  Switchgear Rooms   Solvent Recovery 
  Dust Collectors / Bag House  Transformer Vaults  Wave Solder Machines 
  Wet Benches  Spray Booths  Hydraulic Pump Units 
  Cable Spreading Rooms  Turbine Enclosures  Electrical Cabinets 
  Anechoic Chambers  Coating Lines 

3.1.1.2 AREAS OF NON‐USE 
CO2 should not be used on fires involving the following materials: 
 Chemicals that contain their own Oxygen supply such as: Cellulose Nitrate (old movie film) and gunpowder that are 
capable of rapid oxidation in the absence of air. 
 Reactive metals such as Lithium, Sodium, Potassium, Magnesium, Titanium, Uranium, Plutonium. 
 Metal Hydrides such as Sodium Hydride (NaH), Lithium Hydride (LiH), Calcium Hydride (CaH2), Lithium Aluminum 
Hydride (LiAlH4) and Sodium Borohydride (NaBH). 
While CO2 will not extinguish fires involving these products, it will not react dangerously with them or increase their burning 
rate.    A  CO2  system  designed  for  Total  Flooding  will  provide  protection  of  adjacent  combustibles  when  used  in  these 
situations.    Local  Application  designed  systems,  with  their  attendant  high  velocity  and  directed  discharge,  should  not  be 
used for these applications. 

3.1.1.3 USE RESTRICTIONS PER NFPA 12 
As a continuing effect to improve / enhance “Life Safety”, NFPA 12 has added use restrictions to the 2005 edition, these 
restrictions affect both new and existing installations as to how and when a CO2 system can be applied. 
Some  examples  of  normally  occupied  enclosures  with  surface  fire  hazards  that  should  be  considered  for  other  types  of 
clean fire‐extinguishing agents are: 
  Offices  Computer Rooms  Control Rooms 
  Data Centers  Libraries  Museums 
According  to  NFPA  12,  CO2  systems  are  not  intended  as  an  acceptable  substitute  for  Halon  1301  total  flood  systems  for 
normally occupied enclosures and shall not be installed in normally occupied enclosures except where there are no suitable 
fire‐extinguishing agents that can be used to provide an equivalent level of fire protection to that of CO2. 
When verifying equivalent levels of fire protection, the following items that should be considered are: 
  Fast‐growth fires 
  High‐energy output fires 
  Deep‐seated fires 
  Agent storage temperature limits 
  Ambient temperature of hazard 
  Design capabilities for unclosable openings 
  Design capabilities for extended discharge systems 
  Contamination to product, surrounding area, or environment 
  Requirements for continued operations in areas where persistent ignition sources may be present 
  Undefined reaction of fire suppression agent to the hazard 
If  it  is  determined  that  CO2  is  to  be  used  for  a  given  application,  the  designer  /  installer  shall  provide  supporting 
documentation to the AHJ to verify that CO2 is the most appropriate fire suppression agent for the application. 
   

P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)    Page 51 of 174 
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice. 
 
3.1.1.3.1 EXISTING INSTALLATIONS 
All existing CO2 systems that are installed in the following type areas: 
 Normally Occupied – defined as an enclosure where, under normal circumstances, people are present 
 Occupiable – defined as an area or space not normally occupied by people but could be entered for brief periods. 
 Local Application  
 Any system where the discharge of CO2 agent will expose personnel to hazardous concentrations of CO2. 
shall be upgraded to meet the requirements for: 
 Safety Signs 
 Lock‐out Valves 
 Pneumatic Time Delays 
 Pneumatic Pre‐Discharge Alarms 
In addition, provisions shall be made to prohibit entry of unprotected personnel to spaces made unsafe by a CO2 discharge 
until the space is ventilated and made safe to enter.  Such provisions shall include one or more of the following: 
 Addition of a distinctive odor (oil of wintergreen) to the discharge of CO2 agent (olfactory device) 
 Provide automatic alarms, at the entry to and within enclosures, which are activated by CO2 or O2 detectors 
 Establishment and enforcement of confined space entry procedure for such areas. 
These upgrades shall be completed by August 7, 2006. 

3.1.1.3.2 TYPICAL INSTALLATION 

 
Typical System Component Installation 

Page 52 of 174    P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 

 
3.2 TOTAL FLOOD SYSTEMS 
A  Total  Flood  CO2  system  design  can  be  defined  as  follows:    A  fixed  supply  of  CO2  agent  discharging  through  piping  and 
nozzles into a permanent enclosure that is capable of containing the agent.  An extinguishing concentration of CO2 can be 
established and maintained for a specific period of time.  Fires that can be extinguished by total flooding methods can be 
divided into two categories: 
1)  Surface fires involving Class B flammable liquids, gases, and solids. 
2)  Deep‐seated fires involving Class A and/or C materials subject to smoldering. 

3.2.1 TOTAL FLOOD – SURFACE FIRE SYSTEMS 
Surface fires involving flammable liquids, gases, and solids are extinguished by introducing CO2 into the enclosure quickly, 
and in a sufficient quantity to reduce the oxygen concentration to a point where the fire can no longer exist. 
In some applications, CO2 agent loss through uncloseable openings is anticipated and can be compensated for in the system 
design  calculations.    In  general,  it  is  preferable  to  close  all  openings,  shutdown  all  ventilation,  and  seal  the  protected 
enclosure to insure the CO2 concentration will be maintained for the appropriate time period. 
The  following  flow  chart  identifies  the  necessary  steps  that  need  to  be  taken  into  consideration  when  designing  a  total 
flood / surface fire system: 
 
  TOTAL FLOOD – SURFACE FIRE SYSTEM DESIGN FLOW CHART 
 
 
 
Determine Hazard 
 
   
Flooding Factor 
 
 
 
Special Condition 
Ventilation 
 
Uncloseable Openings 
 
Concentration Adjustment 
Temperature 

  Below 0° F  0° to 200° F  Above 200° F   

+1% per Degree  No  +1% per 5 Degrees 

Required 

Nozzles Required 

Agent Required – Bill of Material 

P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)    Page 53 of 174 
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice. 
 
3.2.1.1 HAZARD VOLUME 
Determine the volume of the hazard by multiplying (length) x (width) x (height).  For total‐flood applications, the volume 
can  be  reduced  to  exclude  any  permanent,  non‐removable,  or  impermeable  structures  from  the  overall  volume  of  the 
protected space. 

3.2.1.2 FLOODING FACTORS FOR SURFACE FIRES 
The minimum extinguishing concentration required for Surface fires is 34% by volume.  To determine the base CO2 agent 
requirement, multiply the hazard volume by the flooding factors in the following tables. 

FLOODING FACTORS FOR SURFACE FIRES 
English Values 
Vol. of Space  Vol. Factor  Vol. Factor  Min. Qty. CO2  
ft.3  ft.3 / lb. CO2  lb. CO2 / ft.3.  lbs. 
Up to 140  14  0.072  *** 
141 – 500  15  0.067  10 
501 – 1,600  16  0.063  35 
1,601 – 4,500  18  0.056  100 
4,501 – 50,000  20  0.050  250 
Over 50,000  22  0.046  2500 
[NFPA 12, Table 2‐3.3(a)] 

FLOODING FACTORS FOR SURFACE FIRES 
Metric Values 
Vol. of Space  Vol. Factor  Vol. Factor  Min. Qty. CO2  
m3.  m3 / kg. CO2  kg. CO2 / m3.  kg. 
Up to 3.96  0.86  1.15  *** 
3.97 – 14.15  0.93  1.07  4.5 
14.16 – 45.28  0.99  1.01  15.1 
45.29 – 127.35  1.11  0.90  45.4 
127.36 – 1,415.0  1.25  0.80  113.5 
Over 1,415.0  1.38  0.77  1135.0 
[NFPA 12, Table 2‐3.3(b)] 

3.2.1.3 AGENT ADJUSTMENTS FOR SPECIAL CONDITIONS 
Additional CO2 must be supplied to compensate for specific material types, ventilation, hazard temperature, and enclosure 
leakage.  The determination of these adjustments is explained in the following paragraphs. 
See Section 3 for Sample Problems. 

3.2.1.3.1 VENTILATION 
Where  forced‐air‐ventilating  systems  are  involved,  they  preferably  shall  be  shut  down  and/or  closed  before  or 
simultaneously with the start of the CO2 system discharge.  When a ventilation system cannot be shutdown prior to the CO2 
system discharge, additional agent must be added to compensate for the volume expressed as cubic feet per minute (cfm) 
leaving the enclosure.  This information is variable and will depend upon the type and capacity of the air handling system(s) 
present. 
The additional agent required is determined by multiplying the volume moved (cfm) during the required holding period by 
the  flooding  factor  used  to  determine  the  base  quantity  required.    This  amount  must  also  be  multiplied  by  the  material 
conversion  factor  (See  Section  2.2.3.3)  when  the  design concentration  for  the protected  space  is greater  than 34%.    The 
additional agent is supplied through the regular piping distribution system. 

Page 54 of 174    P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 

 
3.2.1.3.2 UNCLOSEABLE OPENINGS 
Uncloseable openings in a protected hazard must be compensated for by providing additional CO2.  The additional quantity 
of CO2 must equal the total anticipated quantity of CO2 agent that will be lost through the openings during the required 
agent hold time. 
Use  the  Leakage  Compensation  Chart  below  to  determine  the  leak  rate  for  the  area  due  to  the  uncloseable  openings.  
Multiply that leak rate by the total area of the opening(s) and the discharge time to determine the amount of additional 
CO2  agent  required.    If  the  quantity  of  CO2  agent  required  for  loss  compensation  exceeds  the  base  agent  quantity 
requirement  for  a  surface‐type  hazard,  the  system  can  be  designed  for  Local  Application.    Consult  NFPA  12  for  further 
clarification. 
Leakage Rate (lbs/ft.2/min) 

Center of Opening to Ceiling (ft.) 
[NFPA 12, Figure A‐2‐3 (b)] 

To determine the additional amount of CO2 required compensating for the leakage, proceed as follows: 
1. Find the intersection of the vertical line (representing the distance from the center of an opening to the top of 
the enclosure) in feet and the diagonal line (representing the design concentration of CO2). 
2. Follow a horizontal line left. to the “Leakage Rate” axis to determine the leakage rate value in lbs/min/ft.2. 
3. Determine the equivalent metric value by using the conversion value of 1 lb/min/ft..2 = 4.89 kg/min/m2. 

EXCEPTION:  If the opening(s) is in the side wall(s) only, divide the area of the opening(s) by two.  It is assumed that 
one‐half  of  the  opening  will  provide  fresh  air  intake  while  the  other  half  allows  CO2  leakage.    If  the 
opening(s) is in the ceiling, no additional CO2 is required to compensate for this opening(s). 

   

P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)    Page 55 of 174 
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice. 
 
3.2.1.3.3 CONCENTRATION ADJUSTMENT FOR SPECIAL MATERIALS 
Some  products  and/or  materials  require  a  higher  extinguishing  concentration  of  CO2  due  to  their  specific  chemical 
characteristics.    Therefore,  the  design  concentration  must  be  adjusted  by  a  “Material  Conversion  Factor”  if  any  of  these 
materials  are  present.    To  accomplish  this  adjustment,  first  determine  the  quantity  of  CO2  required  at  a  34%  base 
concentration.    Then,  locate  the  specific  material  or  product  in  the  following  table  and  note  its  required  extinguishing 
concentration.  The table below lists some of the more common liquids and gases, and the established CO2 extinguishing 
concentrations required for each.  Consult Fike Corporation, Product Support Services, for required concentrations for any 
chemicals not listed below. 
 
MINIMUM CARBON DIOXIDE EXTINGUISHING CONCENTRATIONS 

Min.  Min.  Min. 

Material or Product  Material or Product  Material or Product 
Conc. %  Conc. %  Conc. % 

Acetylene  66  Ethane  40  JP‐4  36 

Acetone  34  Ethyl Alcohol  43  Kerosene  34 

Aviation Gas – Grades 
36  Ethyl Ether  46  Methane  34 
115/145 

Benzol, Benzene  37  Ethylene  49  Methyl Acetate  35 

Butadiene  41  Ethylene Dichloride  34  Methyl Alcohol  40 

Butane  34  Ethylene Oxide  53  Methyl Butene‐I  36 

Methyl Ethyl Ketone 
Butane‐I  37  Gasoline  34  40 
(MEK) 

Carbon Disulfide  72  Hexane  35  Methyl Formate  39 

Carbon Monoxide  64  Higher Paraffin Hydrocarbons  34  Pentane  35 

Coal or Natural Gas  37  Hydrogen  75  Propane  36 

Cyclopropane  37  Hydrogen Sulfide  36  Propylene  36 

Diethyl Ether  40  Isobutane  36  Quench/Lube Oils  34 

Dimethyl Ether  40  Isobutylene  34  Toluene  40 

Dowtherm  46  Isobutyl Formate  34 

[NFPA 12, Table 2‐3.2.1] 
 

Page 56 of 174    P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 

 
Next, find the minimum concentration percentage required at the bottom of the chart below.  Follow the minimum 
concentration percent line up, until it intersects with the curve line.  Then, follow the horizontal line to the left for the 
conversion factor.  Multiply the base CO2 requirement (in pounds/kilograms) by the conversion factor to determine the 
amount of agent required for that particular material. 

Material Conversion Chart

Conversion Factor

 
  Minimum Design CO2 Concentration (%)
[NFPA 12, Figure 2-3.4]

CAUTION:  When a system design involves multiple fuel sources, always use the highest required concentration for 
any of the materials or products present within the protected hazard; regardless of the stored quantity. 

3.2.1.3.4 TEMPERATURE CONSIDERATIONS 
There are two areas of concern as it relates to temperature: 
1) The temperature of the hazard being protected 
2) The temperature range of the area where the agent storage cylinder(s) is/are located 

3.2.1.3.4.1 HIGH TEMPERATURES 
When  protecting  hazards  where  the  normal  operating  temperature  is  greater  than  200°F  (93.3°C),  the  amount  of  CO2 
required  must  be  increased.    For  every  5  degrees  above  200°F  (93.3°C),  an  additional  one  percent  (1%)  increase  in  the 
calculated quantity of CO2 agent must be provided. 

3.2.1.3.4.2 LOW TEMPERATURES 
When  the  protected  hazard  has  a  normal  operating  temperature  of  less  than  0°F  (‐17.8°C),  the  amount  of  CO2  agent 
required  must  be  increased.    For  every  1  degree  below  0°F  (‐17.8°C),  an  additional  one  percent  (1%)  increase  in  the 
calculated quantity of CO2 agent must be provided. 

P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)    Page 57 of 174 
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice. 
 
3.2.1.3.4.3 CYLINDER STORAGE TEMPERATURES 
The CO2 cylinders must be located / installed in an area that falls within the temperature limitations for each system type.  
Where storage temperatures fall outside of the ranges stated, additional measures such as enclosures, heating, or cooling 
shall be provided. 
1) For Total‐Flooding systems, the cylinder(s) must be stored within a temperature range of 0o to 130oF 
  (‐18o to 54oC). 
2) For  Local  Application  systems,  the  cylinder(s)  must  be  stored  within  a  temperature  range  of  32o  to  120oF  (0o  to 
49oC).   

3.2.1.4 POWER / FUEL SOURCE CONSIDERATION 
All  electrical  power  and  fuel  sources  must  be  shutdown  prior  to  CO2  system  discharge.    This  is  to  remove  any  ignition 
source(s) and the potential of re‐flash within the hazard(s) being protected. 

3.2.1.5 PRESSURE OPERATED SIRENS 
Pressure  operated  sirens  that  operate  off  of  the  CO2  supply  must  be compensated for  when  determining  the  amount  of 
agent required.  Agent consumption for each siren is approximately 6 pounds per minute.  If the siren(s) is located within 
the protected space, additional agent compensation is not necessary. 

3.2.1.6 MINIMUM DISCHARGE TIME / SURFACE FIRE APPLICATION 
For  surface‐type  applications,  the  calculated  agent  quantity  must  be  discharged  within  1  minute.    This  includes  any 
compensation made for materials, ventilation, temperature, and/or uncloseable openings. 

3.2.1.7 SPECIAL LIQUIDS 
If a hazard contains a liquid having an auto ignition temperature below its boiling point, (i.e. paraffin wax and cooking oils), 
the CO2 concentration shall be maintained for a period sufficient for the liquid temperature to cool below its auto ignition 
temperature.  In this circumstance, the minimum liquid discharge time shall be 3 minutes. 

Page 58 of 174    P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 

 
3.2.2 TOTAL FLOOD / DEEP‐SEATED FIRE SYSTEMS 
Deep‐Seated hazards are those in which the materials involved are subject to smoldering fire conditions.  Generally, this 
involves  “Class  A”  products  such  as  wood,  paper,  cloth,  or  any  similar  material  that  leaves  a  carbon  ash  residue.    The 
quantity of CO2 necessary for a Deep‐Seated hazard is based on tight enclosures.  After the design concentration is reached, 
the concentration shall be maintained for a substantial period of time; but not less than 20 minutes.  Any possible leakage 
shall be given special consideration since no allowance is included in the basic flooding factors. 
 
TOTAL FLOOD – DEEP‐SEATED FIRE SYSTEM DESIGN FLOW CHART 
 
 
 
Determine Hazard 
 
   
Flooding Factor 
 
 
 
Special Condition Adjustments 
Ventilation 
 
Uncloseable Openings 
 
Concentration Adjustment 
Temperature 

  Below 0° F  0° to 200° F  Above 200° F   

+1% per Degree  No  +1% per 5 Degrees 

Required 

Nozzles Required 

Agent Required – Bill of Material 
 
   
 
 
3.2.2.1 HAZARD VOLUME 
Determine the volume of the hazard by multiplying (length) x (width) x (height).  For total‐flood applications, the volume 
can  be  reduced  to  exclude  any  permanent,  non‐removable,  or  impermeable  structures  from  the  overall  volume  of  the 
protected space. 

P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)    Page 59 of 174 
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice. 
 
3.2.2.2 FLOODING FACTORS FOR DEEP‐SEATED FIRES 
The  flooding  factor  used  for  a  system  design  is  based  on  the  specific  hazard  being  protected.    To  determine  the  base 
quantity of CO2 agent required, multiply the hazard volume by a flooding factor selected from the following table. 

FLOODING FACTORS FOR SPECIFIC HAZARDS 

Design 
Ft.3 / lb. CO2  lb. CO2 / ft.3  m3 / kg. CO2  kg. CO2 / m3  Specific Hazard 
Conc. 

Dry electrical hazards in general. 
50%  10  0.100  0.62  1.60 
(Spaces 0 ‐ 2,000 ft.3./ 56.6 m3) 

0.083  1.33  Dry electrical hazards 

50%  12  0.75 
(200 lb/min)  (91 kg/min)  (Spaces over 2,000 ft. 3 / 56.6 m3) 

Record or bulk paper storage, ducts & covered 
65%  8  0.125  0.50  2.00 
trenches 

75%  6  0.166  0.38  2.66  Fur storage vaults, dust collectors, etc. 

[NFPA 12, Table 2‐4.2.1] 

3.2.2.3 AGENT ADJUSTMENTS FOR SPECIAL CONDITIONS 
Additional CO2 must be supplied to compensate for specific material types, ventilation, hazard temperature, and enclosure 
leakage.  The determination of these adjustments is explained in the following paragraphs. 
See Section 3, Sample Problems for additional information regarding the following conditions. 

3.2.2.3.1 VENTILATION 
Where  forced‐air‐ventilating  systems  are  involved,  they  preferably  shall  be  shut  down  and/or  closed  before  or 
simultaneously with the start of the CO2 system discharge.  When a ventilation system cannot be shutdown prior to the CO2 
system discharge, additional agent must be added to compensate for the volume expressed as cubic feet per minute (cfm) 
leaving the enclosure.  This information is variable and will depend upon the type and capacity of the air handling system(s) 
present. 
The additional agent required is determined by multiplying the volume moved (cfm) during the required holding period by 
the  flooding  factor  used  to  determine  the  base  quantity  required.    The  additional  agent  is  supplied  through  the  regular 
piping distribution system. 

Page 60 of 174    P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 

 
3.2.2.3.2 UNCLOSEABLE OPENINGS 
Uncloseable openings in a protected hazard must be compensated for by providing additional CO2.  The additional quantity 
of CO2 must equal the total anticipated quantity of CO2 agent that will be lost through the openings during the required 
agent hold time. 
Use  the  Leakage  Compensation  Chart  below  to  determine  the  leak  rate  for  the  area  due  to  the  uncloseable  openings.  
Multiply that leak rate by the total area of the opening(s) and the discharge time to determine the amount of additional 
CO2 agent required. 
For deep‐seated hazards, uncloseable openings shall be restricted to those bordering or actually in the ceiling when the size 
of the openings exceed the pressure relief venting requirements, Per NFPA12. 
 
Leakage Rate (lbs/ft.2/min) 

Center of Opening to Ceiling (ft.) 
[NFPA 12, Figure A‐2‐3 (b)] 

To determine the additional amount of CO2 required compensating for the leakage, proceed as follows: 
1. Find the intersection of the vertical line (representing the distance from the center of an opening to the top of 
the enclosure) in feet and the diagonal line (representing the design concentration of CO2). 
2. Follow a horizontal line left. to the “Leakage Rate” axis to determine the leakage rate value in lbs/min/ft.2. 
3. Determine the equivalent metric value by using the conversion value of 1 lb/min/ft.2 = 4.89 kg/min/m2. 
EXCEPTION:  If the opening(s) is in the side wall(s) only, divide the area of the opening(s) by two.  It is assumed that 
one‐half  of  the  opening  will  provide  fresh  air  intake  while  the  other  half  allows  CO2  leakage.    If  the 
opening(s) is in the ceiling, no additional CO2 is required to compensate for this opening(s). 
 

P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)    Page 61 of 174 
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice. 
 
3.2.2.3.3 TEMPERATURE CONSIDERATIONS 
There are two areas of concern as it relates to temperature: 
1) The temperature of the hazard being protected 
2) The temperature range of the area where the agent storage cylinder(s) is/are located 

3.2.2.3.3.1 HIGH TEMPERATURES 
When  protecting  hazards  where  the  normal  operating  temperature  is  greater  than  200°F  (93.3°C),  the  amount  of  CO2 
required  must  be  increased.    For  every  5  degrees  above  200°F  (93.3°C),  an  additional  one  percent  (1%)  increase  in  the 
calculated quantity of CO2 agent must be provided. 

3.2.2.3.3.2 LOW TEMPERATURES 
When  the  protected  hazard  has  a  normal  operating  temperature  of  less  than  0°F  (‐17.8°C),  the  amount  of  CO2  agent 
required  must  be  increased.    For  every  1  degree  below  0°F  (‐17.8°C),  an  additional  one  percent  (1%)  increase  in  the 
calculated quantity of CO2 agent must be provided. 

3.2.2.3.3.3 CYLINDER STORAGE TEMPERATURES 
The CO2 cylinders must be located / installed in an area that falls within the temperature limitations for each system type.  
Where storage temperatures fall outside of the ranges stated, additional measures such as enclosures, heating, or cooling 
shall be provided. 
1) For  Total‐Flooding  systems,  the  cylinder(s)  must  be  stored  within  a  temperature  range  of  0oF  to  130oF 
(‐18oC to 54oC). 
2) For Local Application systems, the cylinder(s) must be stored within a temperature range of 32oF to 120oF (0oC to 
49oC). 

3.2.2.4 POWER / FUEL SOURCE CONSIDERATION  
All electrical power and fuel sources must be shutdown prior to system discharge.  This is to remove any ignition source(s) 
and the potential of re‐flash within the hazard(s) being protected. 

3.2.2.5 PRESSURE OPERATED SIRENS 
Pressure  operated  sirens  that  operate  off  of  the  CO2  supply  must  be compensated for  when  determining  the  amount  of 
agent required.  Agent consumption for each siren is approximately 6 pounds per minute.  If the siren(s) is located within 
the protected space, additional agent compensation is not necessary. 

3.2.2.6 DISCHARGE DURATION / FLOW RATE 
Deep‐Seated  hazard  systems  are  discharged  at  a  slower  flow  rate  and  for  a  longer  duration  to  counter‐act  the 
characteristics  of  a  smoldering  fire.    For  Deep‐Seated  fires,  the  design  concentration  shall  be  achieved  within 
7 minutes, but at a flow rate that will provide a concentration of 30% within 2 minutes.  To calculate the minimum flow 
rate for a 30% concentration, multiply the hazard volume by 0.043 (0.688 for metric units).  This will determine the amount 
of CO2 to be discharged within 2 minutes.  Dividing the resultant quantity of CO2 by two provides the required flow rate in 
pounds (kg) of CO2 per minute. 

NOTE:  For  Deep‐Seated  hazards  requiring  a  75%  concentration,  the  flow  rate  required  to  discharge  within 
7 minutes is greater than the 30% requirement stated above, and must be used. 

3.2.2.7 PRESSURE RELIEF VENTING 
Leakage  from  doors,  windows,  and  dampers,  though  not  easily  calculated,  or  apparent  have  been  found  to  provide 
sufficient relief venting for the system without the need for additional venting.  Even “tight” spaces such as vaults, freezers, 
and ductwork have also been found to provide adequate venting under normal conditions. 

Page 62 of 174    P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 

 
3.2.3 COMBINED SURFACE FIRE AND DEEP SEATED HAZARDS 
Some  protected  spaces  may  contain  both  Surface  Fire  hazards  (such  as  flammable  liquids  or  solids)  and  Deep‐Seated 
hazards (such as wood, paper or cloth) within the same enclosure.  Whenever this situation occurs, the system discharge 
flow  rate  must  be  adjusted  to  satisfy  the  Surface  Fire  requirements  FIRST,  while  still  satisfying  the  requirements  for  the 
Deep‐Seated  Fire.    Therefore,  the  CO2  must  be  discharged  within  1  minute  to  satisfy  the  Surface  Fire  requirements  and 
maintain the 20 minute hold time requirement associated with a Deep‐Seated Fire. 

3.2.4 NOZZLE SELECTION 
All Fike nozzle types are acceptable for use in Total Flood applications.  Each nozzle has its own discharge characteristics 
and recommended range of flow rates.  This information will assist the system designer in determining which nozzle is the 
most appropriate to use for each application. 

3.2.4.1 RADIAL NOZZLES  
The Radial Nozzle (P/N C80‐041 thru C80‐046) is machined from brass and is available in 1/2”, 3/4”, and 1” NPT sizes.  They 
are  available  in  180  degree  and  360  degree  discharge  patterns.    Approved  for  Total  Flood  applications  only,  the  Radial 
Nozzle offers flexibility and a variety of options to the system designer. 

RADIAL NOZZLES 

Flow Rates  Available  Spacing and/or Height 

Description  Orifice  above Floor 
Minimum   Maximum  Recommended  Codes 

C80‐041 – 360°  25 lbs./min  160 lbs./min  100 lbs./min  3.5 thru 

20 feet (6.1 m) 
1/2” NPT  (11.3 kg/min)  (72.6 kg/min)  (45.4 kg/min)  13 

C80‐042 – 180°  25 lbs./min  160 lbs./min  100 lbs./min  3.5 thru 

20 feet (6.1 m) 
1/2” NPT  (11.3 kg/min)  (72.6 kg/min)  (45.4 kg/min)  13 

C80‐043 – 360°  120 lbs./min  200 lbs./min  150 lbs./min 

10 thru 19  25 feet (7.6 m) 
3/4” NPT  (54.4 kg/min)  (90.7 kg/min)  (68.0 kg/min) 

C80‐044 – 180°  120 lbs./min  200 lbs./min  150 lbs./min 

10 thru 17  25 feet (7.6 m) 
3/4” NPT  (54.4 kg/min)  (90.7 kg/min)  (68.0 kg/min) 

C80‐045 – 360°  220 lbs./min  300 lbs./min  250 lbs./min 

15 thru 25  30 feet (9.1 m) 
1”  NPT  (99.8 kg/min)  (136.1 kg/min)  (113.4 kg/min) 

C80‐046 – 180°  220 lbs./min  300 lbs./min  250 lbs./min 

15 thru 25  30 feet (9.1 m) 
1”  NPT  (99.8 kg/min)  (136.1 kg/min)  (113.4 kg/min) 

3.2.4.2 BAFFLE NOZZLE  
The Baffle Nozzle (P/N C80‐030) provides a 180‐degree, fan‐shaped discharge pattern that makes it acceptable for 
perimeter mounting around the protected hazard space.  The Baffle Nozzle is machined from brass and has a 1/2” NPT male 
pipe thread connection. 

BAFFLE NOZZLE – P/N C80‐030 
Flow Rates  Available  Spacing and/or 
Minimum   Maximum  Recommended  Orifice Codes  Height above Floor 
25 lbs./min  160 lbs./min  75 lbs./min  20 feet 
(11.3 kg/min)  1 thru 13.5 
(72.6 kg/min)  (34.0 kg/min)  (6.1 m) 

P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)    Page 63 of 174 
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice. 
 
3.2.4.3  VENT NOZZLE  
Vent Nozzles (P/N C80‐020) are primarily installed in ductwork and small enclosures such as shallow, covered pits; covered 
trenches, electrical switches and electrical cabinets.  The discharge pattern is a narrow, 120‐degree cone shape.  The Vent 
Nozzle is machined from brass or stainless steel and has a 1/2" NPT pipe thread on each end.  The 1/2" NPT male thread on 
the  discharge  end  allows  the  Vent  Nozzle  to  be  mounted  on  the  outside  of  a  protected  hazard.    This  results  in  easier 
installation and access, as well as preventing blockage of the nozzle due to dirty airflow and/or atmospheres. 
External mounting is accomplished by using the Vent Nozzle Flange Mounting Kit (P/N C80‐1013) complete with Mylar dirt 
seal. 

VENT NOZZLE – P/N C80‐020 
Flow Rates  Available  Spacing and/or 
Minimum   Maximum  Recommended  Orifice Codes  Height above Floor 
10 lbs./min  120 lbs./min  60 lbs./min  1 thru 
(4.5 kg/min)  Special Application 
(54.4 kg/min)  (27.2 kg/min)  13.5 

3.2.4.4 “S” TYPE NOZZLE  
“S”  Type  Nozzles  (P/N  C80‐010)  can  be  used  for  both  Total‐Flood  and  Local  Application  hazard  designs.    They  are 
particularly effective when specific objects within the hazard area need to be protected.  The “S” Type Nozzle has a circular 
shaped  discharge  pattern.    The  bell  shaped  “S”  Nozzle  is  spun  from  a  single  stock  piece  and  provided  with  a  1/2”  NPT 
female  pipe thread  connection.    The  nozzle  uses  a brass  or  stainless  steel  nozzle  insert  that  contains  2  or 4  orifice  holes 
depending upon the orifice code value requested.  With the insert in position within the nozzle, an extremely “soft.” CO2 
discharge is realized; thus making the “S” Type Nozzle well suited for use in hazard areas were small or loose items could be 
dislodged and propelled about the protected space during a system discharge. 
The “S” Type Nozzle can be mounted outside a protected space by using the “S” Type Nozzle Flange Mounting Kit (P/N C80‐
1018) complete with Mylar dirt seal. 

“S” TYPE NOZZLE – P/N C80‐010 
Flow Rates  Available  Spacing and/or 
Minimum   Maximum  Recommended  Orifice Codes  Height above Floor 
15 lbs./min  130 lbs./min  75 lbs./min  1 thru  20 feet 
(6.8 kg/min)  (59.0 kg/min)  (34.0 kg/min)  11.0  (6.1 m) 
 

3.2.4.5  NOZZLE STRAINER  
Nozzle Strainers (P/N C02‐1181) are required on Radial Nozzles having an orifice code of 7, or less, and all other nozzles 
having an orifice code of 3, or less.  Nozzle Strainers do not come with the nozzles and must be ordered separately. 

Page 64 of 174    P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 

 
3.3 LOCAL APPLICATION SYSTEMS 
A Local Application System consists of a fixed supply of CO2 agent permanently connected to a system of fixed piping with 
nozzles designed to discharge the CO2 directly into the fire for the protection of a specific piece of equipment or surface.  
Flammable  liquids,  gases,  and  shallow  solids  may  be  protected  where  the  hazard  is  not  enclosed,  or  where  leakage 
prohibits the use of a Total Flooding System.  Some examples of such hazards are dip tanks, quench tanks, spray booths, oil‐
filled transformers and hydraulic pump/reservoir systems. 
Local Application Systems are divided into two design classifications, depending upon the method of application required: 
1)   Rate‐by‐Area System Design 
2)  Rate‐by‐Volume System Design 

WARNING:  Local Application CO2 systems cannot be applied to deep‐seated or smoldering fire hazards that require 
longer discharge durations to ensure complete extinguishment. 

3.3.1 GENERAL REQUIREMENTS 
Local Application Systems shall be designed, installed, tested, and maintained in accordance with applicable requirements 
in NFPA 12, and with the additional requirements set forth in this section of this manual. 
The hazard area must be isolated from other hazards and combustibles in order to keep a fire from spreading outside the 
protected  area.    All  areas  that  may  become  coated  by  combustible  liquids  due  to  spillage,  leakage,  or  splashing,  are 
considered to be part of the hazard; as well as all associated materials that may extend into, or out of, the protected space. 

3.3.2 SAFETY REQUIREMENTS 
The discharge of carbon dioxide in fire‐extinguishing concentration creates serious hazards personnel due to obscuration of 
vision  and  reduction  of  oxygen  concentration  below  that  which  will  support  life;  not  only  in  the  immediate  area  of 
discharge, but in adjacent areas into which the gas may migrate.  Consideration shall be given to the potential for personnel 
to become trapped or enter into a space made hazardous by the CO2 discharge.  Refer to NFPA 12 for safeguards necessary 
to prevent injury or death to personnel. 

3.3.3 DISCHARGE DURATION REQUIREMENTS 
When designing a Local Application System, the minimum effective discharge time used for computing CO2 agent quantity 
shall  be  30  seconds.    This  shall  be  increased  to  compensate  for  any  additional  hazard  condition(s)  that  would  require  a 
longer cooling period to assure complete extinguishment of the fire. 
When  the  fuel  has  an  auto‐ignition  point  below  its  boiling  point,  such  as  paraffin  wax  and  cooking  oils,  the  effective 
discharge  time  shall  be  increased  to  permit  cooling  of  the  fuel to prevent  re‐ignition.    For  this application,  the  minimum 
liquid discharge time shall be 3 minutes. 

3.3.4 RADIANT HEATING 
Where  there  is  a  possibility  that  metal,  or  other  materials,  can  become  heated  above  the  ignition  temperature  of  the 
hazard fuel, the effective discharge time shall be increased to allow adequate cooling time. 

3.3.5 STORAGE REQUIREMENTS 
The  storage  requirement  is  the  quantity  of  CO2  required  for  a  Local  Application  System.    This  quantity  is  based  on  the 
discharge  flow  rate  required  to  blanket  the  “Hazard  Area”  or  “Assumed  Volume”  being  protected.    Since  flow  rate  is 
calculated  in  terms  of  lbs.  per  minute;  and  the  required  discharge  time  is  30  seconds,  the  system  flow  rate  must  be 
multiplied  by  0.5  minutes  (30  seconds).    Furthermore,  since  the  hazard  is  not  totally  enclosed  in  the  case  of  Local 
Application Systems, only the LIQUID PORTION of the discharge may be considered to be effective.  Therefore, the quantity 
of CO2 agent supplied for a Local Application system shall also be increased by 40%, (multiplied by 1.4), to compensate for 
the ineffective vapor portion of the discharge . 

P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)    Page 65 of 174 
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice. 
 
3.3.6 LOCAL APPLICATION / RATE‐BY‐AREA DESIGN METHOD 
The Rate‐by‐Area design method is used to protect two dimensional, horizontal surfaces and low‐level objects.  The hazard 
can consist of a flammable solid, a liquid surface, or a coated surface. 
 A “liquid surface” is any pool of liquid 0.25” (6 mm) or more in depth. 
 A  “coated  surface”  is  defined  as  pools  of  liquid  less  than  0.25”  (6  mm)  deep,  accumulating  over  a  total  area 
exceeding 10% of the protected surface. 

3.3.6.1 NOZZLE DETERMINATION 
The  Rate‐by‐Area  method  of  protection  utilizes  the  “S”  Type  Nozzle,  which  directs  the  CO2  agent  discharge  in  a  specific 
pattern toward the protected surface.  This method of agent application is effective only when the proper agent flow rate 
and nozzle height are applied to a specific coverage area. 

3.3.6.2 NUMBER AND LOCATION OF NOZZLES 
The  number  and  location  of  the  nozzles  is  based  upon  the  height  of  the  nozzle(s)  above  the  hazard,  and  the  size  of  the 
surface  to  be protected.   When  evaluating  the  size  of  the  hazard  area,  both  sides  of the  protected “square”  (length  and 
width) must be taken into consideration when determining the location and quantity of nozzles required. 
Each nozzle is rated to protect a single, square segment of protected surface area as shown in the figure below.  Therefore, 
irregular‐shaped hazard surfaces must be carefully subdivided to provide for complete coverage. 
Once all these factors have been established, the correct nozzle flow rate can be determined.  Each nozzle combination as 
shown  on  the  selection  chart  provide  the  maximum  coverage  dimensions  for  liquid  or  coated  surfaces  based  upon  the 
height above the protected surface, and the required flow rate for each nozzle. 

"S" TYPE NOZZLE

H

L1
L2
L1
L2 L 1 = LIQUID SURFACE
L 2 = COATED SURFACE

Page 66 of 174    P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 

 
 DETERMINE NUMBER OF NOZZLE ROWS 
To  determine  the  number  of  nozzle  rows  required  to  cover  the  width  of  the  protected  surface,  divide  the  width  by  the 
surface  dimension  (Liquid  =  L1;  Coated  =  L2)  from  the  Rate‐by‐Area  nozzle  coverage  chart  (See  Section  2.7.3).    The 
appropriate dimension (L1 or L2) is dependent upon the nozzle height (H) above the protected surface.  The result identifies 
the number of nozzle ROWS that are required. 

5.0' 12.0'
(1.52 m) (3.66 m)

LIQUID COATED SURFACE 10.0'

SURFACE (3.05 m)

NOZZLE HEIGHT = 3'-0" (0.91 m)

DETERMINE NOZZLE ROWS 

English Units  Metric Units 

Liquid Surface:  Liquid Surface: 
Width of Surface = 10’‐0”  Nozzle Height = 3’‐0”  Width of Surface = 3.05m  Nozzle Height = 0.91 m 
L1 = 2.68 ft..  L1 = 0.82 m 
(L1 taken from Rate‐by‐Area Chart.  See Section 2.7.3)  (L1 taken from Rate‐by‐Area Chart.  See Section 2.7.3) 
Nozzles Rows required = 10.0’  2.68’ = 3.7 = 4 Rows  Nozzles Rows required = 3.05  0.82 = 3.7 = 4 Rows 

Coated Surface:  Coated Surface: 
Width of Surface = 10’‐0”  Nozzle Height = 3’‐0”  Width of Surface = 3.05 m Nozzle Height = 0.91 m 
L2 = 3.22 ft..  L2 = 0.98 m 
(L2 taken from Rate‐by‐Area Chart.  See Section 2.7.3)  (L2 taken from Rate‐by‐Area Chart.  See Section 2.7.3) 
Nozzles Rows required = 10.0’  3.22’ = 3.11 = 4 Rows  Nozzles Rows required = 3.05  0.98 = 3.11 = 4 Rows 

P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)    Page 67 of 174 
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice. 
 
 DETERMINE NUMBER OF NOZZLES PER ROW 
To determine the number of nozzles per row required, divide the length of the protected space by the surface dimension 
(Liquid = L1; Coated = L2) from the Rate‐by‐Area nozzle coverage chart (See Section 2.7.3).  The appropriate dimension (L1 or 
L2)  is  dependent  upon  the  nozzle  height  (H)  above  the  protected  surface.    The  result  identifies  the  number  of  nozzles 
required IN EACH ROW. 

DETERMINE NUMBER OF NOZZLES IN EACH ROW 

English Units  Metric Units 
 

Liquid Surface:  Liquid Surface: 
Length of Surface = 5’‐0”  Nozzle Height = 3’‐0”  Length of Surface = 1.52 m  Nozzle Height = 0.91 m 
L1 = 2.68 ft..  L1 = 0.82 m 
(L1 taken from Rate‐by‐Area Chart.  See Section 2.7.3)  (L1 taken from Rate‐by‐Area Chart.  See Section 2.7.3) 
Nozzles Per Row = 5.0’  2.68’ = 1.87 = 2 Nozzles/Row  Nozzles Per Row = 1.52  0.82 = 1.9 = 2 Nozzles/Row 
 
 

Coated Surface:  Coated Surface: 
Length of Surface = 12’‐0” Nozzle Height = 3’‐0”  Length of Surface = 3.66 m  Nozzle Height = 0.91 m 
L2 = 3.22 ft..  L2 = 0.98 m 
(L2 taken from Rate‐by‐Area Chart.  See Section 2.7.3)  (L2 taken from Rate‐by‐Area Chart.  See Section 2.7.3) 
Nozzles Per Row = 12.0’  3.22’ = 3.11 = 4 Nozzles/Row  Nozzles Per Row = 3.66  0.98 = 3.7 = 4 Nozzles/Row 
 

 DETERMINE TOTAL NUMBER OF NOZZLES 
The total number of nozzles is now calculated by multiplying the number of rows by the number of nozzles required for 
each row. 
 

5.0' 12.0'
(1.52 m) (3.66 m)
3.22'
2.68' (0.98 m)
(0.82 m)

2.68' 3.22'
(0.82 m) (0.98 m)

10.0'
DRAIN BOARD
DIP TANK (3.05 m)
"S" NOZZLE
(TYP.)

COVERAGE
AREA (TYP.)

NOZZLE HEIGHT = 3.0' (0.91 M)

LIQUID COATED
SURFACE SURFACE

Page 68 of 174    P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 

 
3.3.6.3 NOZZLE / APPLICATION FLOW RATE 
Two things are needed to determine the appropriate nozzle flow rate: 
a) The height of the nozzles above the surface to be protected 
b) The number of nozzles required 
The following Rate‐by‐Area nozzle selection chart must be used to determine the nozzle flow criteria for each system 
application. 

Rate‐by‐Area Nozzle Coverage Chart 
Nozzle Height (H)  Flow Rate  Liquid Surface  Coated Surface 
feet (meters)  lb./min.  Side of square (Y)  Side of square (X) 
(kg/min.)  feet (meters)  feet (meters) 
1.00 (0.30) 1  19.4 (8.8)  1.75 (0.53)  2.10 (0.64) 
1
1.25 (0.38)    21.6 (9.8)  1.84 (0.56)  2.21 (0.67) 
1
1.50 (0.46)    24.0 (10.9)  1.94 (0.59)  2.33 (0.71) 
1
1.75 (0.53)    26.6 (12.1)  2.04 (0.62)  2.45 (0.75) 
2
2.00 (0.61)    29.6 (13.4)  2.15 (0.66)  2.58 (0.79) 
2.25 (0.69) 2  33.5 (15.2)  2.28 (0.69)  2.74 (0.84) 
2
2.50 (0.76)    37.3 (17.0)  2.41 (0.73)  2.89 (0.88) 
2
2.75 (0.84)    41.2 (18.7)  2.54 (0.77)  3.05 (0.93) 
2
3.00 (0.91)    45.1 (20.5)  2.68 (0.82)  3.22 (0.98) 
2
3.25 (0.99)    49.0 (22.2)  2.79 (0.85)  3.35 (1.02) 
2
3.50 (1.07)    52.8 (24.0)  2.90 (0.88)  3.48 (1.06) 
2
3.75 (1.14)    56.7 (25.7)  3.01 (0.92)  3.61 (1.10) 
2
4.00 (1.22)    60.6 (27.5)  3.13 (0.95)  3.76 (1.15) 
4.25 (1.30) 2  64.4 (29.2)  3.23 (0.98)  3.88 (1.18) 
2
4.50 (1.37)    68.3 (31.0)  3.33 (1.01)  4.00 (1.22) 
2
4.75 (1.45)    72.2 (32.8)  3.43 (1.05)  4.12 (1.26) 
2
5.00 (1.52)    76.1 (34.5)  3.54 (1.08)  4.25 (1.30) 
1
5.25 (1.60)    76.5 (34.7)  3.54 (1.08)  4.25 (1.30) 
1
5.50 (1.68)    79.5 (36.1)  3.54 (1.08)  4.25 (1.30) 
1
5.75 (1.75)    82.5 (37.4)  3.54 (1.08)  4.25 (1.30) 
1
6.00 (1.83)    85.5 (38.8)  3.54 (1.08)  4.25 (1.30) 
6.25 (1.91) 1  89.3 (40.5)  3.54 (1.08)  4.25 (1.30) 
1
6.50 (1.98)    92.3 (41.9)  3.54 (1.08)  4.25 (1.30) 
1
6.75 (2.06)    95.3 (43.2)  3.54 (1.08)  4.25 (1.30) 
1
7.00 (2.13)    99.0 (44.9)  3.54 (1.08)  4.25 (1.30) 
1
7.25 (2.20)    102.0 (46.3)  3.54 (1.08)  4.25 (1.30) 
1
7.50 (2.29)    105.0 (47.6)  3.54 (1.08)  4.25 (1.30) 
1
7.75 (2.36)    108.0 (49.0)  3.54 (1.08)  4.25 (1.30) 
8.00 (2.44) 1  110.0 (50.0)  3.54 (1.08)  4.25 (1.30) 
1
 Fike recommended values. 
2
 UL listed and FM approved values (FZKX.EX4447) 
 
   

P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)    Page 69 of 174 
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice. 
 
3.3.6.4 NOZZLE PLACEMENT 
Nozzles  should  be  installed  in  a  location  that  will  enable an  extinguishing  “Envelope”  to  be developed  around  the  entire 
protected area.  Any obstructions that could interfere with the flow of CO2 from the nozzle to the protected surface, must 
be avoided to ensure proper system performance.  If obstructions cannot be avoided, the nozzle(s) must be repositioned or 
relocated.  If  additional  nozzles  are  required,  the  agent  quantity  will  have  to  be  revised  accordingly.    Nozzles  should  be 
installed  perpendicular  to  the  hazard  and  centered  over  the area protected  by  the nozzle  whenever  possible.    They  may 
also be installed at an angle between 45 degrees and 90 degrees from the plane of the hazard surface. 

NOTE:  For nozzles mounted at an angle, the height used in determining the flow rate and area coverage shall be the 
distance from the aiming point on the protected surface to the face of the nozzle; as measured along the axis of 
the nozzle.  

3.3.6.4.1 NOZZLE AIMING FACTORS 
Nozzles shall be aimed at a point that is a specific distance in from the edge of the protected surface.  This distance, from 
the near side of the protected surface to the aiming point, is calculated by multiplying the coverage dimension (L1 or L2) of 
the nozzle’s protected area by the Aiming Factor found in the table below.  The concept is illustrated below the table. 
 

Aiming Factors for Angular Placement of Nozzles 

Discharge Angle  Aiming Factor 
(Degrees from plane of hazard surface)  (Fractional amount of coverage area) 

45 ‐ 60    1/4  (0.25) 

60 ‐ 75    1/4 ‐ 3/8  (0.25 ‐ 0.375) 

75 ‐ 90    3/8 ‐ 1/2  (0.375 ‐ 0.50) 

90 (Perpendicular)    1/2  (Centered) 

 

H 90°
60°

W x 1/2

W W

 
3.3.6.5  DETERMINE SYSTEM FLOW RATE AND AGENT QUANTITY REQUIRED 
The quantity of agent required for the system is determined by the number of nozzles required to cover the surface area x 
the flow rate per nozzle as determined by the Rate‐by‐Area Coverage Chart (See Section 2.7.3).  This gives you the total 
system flow rate that will be utilized to determine pipe sizes. 
Take  the  system  flow  rate  x  1.4  to  compensate  for  the  liquid  portion  of  the  discharge  and  x  0.5  (the  minimum  effective 
discharge time) to determine the total agent quantity required to protect the area being protected. 

Page 70 of 174    P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 

 
3.3.7 LOCAL APPLICATION / RATE‐BY‐VOLUME DESIGN METHOD 
The  Rate‐by‐Volume  protection  method  is  used  to  protect  three‐dimensional  hazards  that  are  NOT  enclosed,  or  those 
hazards  that  have  too  high  a  leakage  rate  to  protect  with  a  Total  Flood  /  Surface  Type  system.    The  total  flow  rate 
requirement for the system will be based upon an “Assumed Enclosure” volume that surrounds the hazard.  The dimensions 
of the assumed walls and ceiling of this “enclosure” shall be at least 2 ft.. (0.61 m) greater than the extreme dimensions of 
the specific hazard itself; unless actual walls are involved.  The assumed enclosure shall be based on an actual closed floor 
unless special provisions are made to take care of bottom conditions.  In addition, no deductions shall be made for solid 
objects within this volume. 
The type of hazards that can be protected by local application / rate‐by‐volume can be put in three different hazard / design 
categories: 
1)  Three dimensional hazards without an enclosure 
2)  Three dimensional hazard in large room with permanent perimeter walls 
3)  Enclosure with leakage, where leakage prohibits the use of a total flooding system 
The following information describes the procedure required to design a Local Application rate‐by‐volume CO2 system and 
the steps in the order they must be accomplished: 

3.3.7.1 LOCAL APPLICATION DESIGN: GENERAL 
Local application can be successfully applied only when the fuels present a surface fire hazard exclusively. Stationary pieces 
of machinery or permanent flammable liquid storage tanks could be candidates for local application. A flammable liquids 
storage room for drum storage would usually be more practically protected with a total flooding system. 
A robot which is designed to move about an enclosure might be difficult to protect with local application; there have been 
cases,  however,  where  such  mobile  equipment  has  been  protected  with  a  local  application  system  attached  to  the 
equipment itself. 
a. Isolation of hazards . . . The fire hazard must be isolated from other hazards or combustibles so that fire will not spread 
outside the area protected. The entire hazard MUST be protected. For example, it is NOT sufficient to protect only the 
surface of a dip tank. All associated drainboards, coated stock, hoods and ducts. . . in short, anything that might extend 
the fire outside the immediate area of concern. . .must also be protected. 
b. Interexposed  hazards  .  .  .  A  series  of  interexposed  hazards  may  be  divided  into  sub‐groups  or  sections  with  the 
consideration  and  approval  of  the  authority  having  jurisdiction.    Systems  so  designed  must  be  capable  of  providing 
immediate, independent protection to adjacent hazards.  Printing presses are sometimes protected with such “zoned” 
coverage.  A group of presses may be protected with the provision that if fire should spread to one or more adjacent 
groups these likewise will be immediately covered with CO2. 
c. Location of hazard . . . Local application hazards may be located within an enclosure or out of doors. If a hazard is out of 
doors,  protection  will  be  greatly  simplified  if  an  enclosure  is  provided.  The  effects  of  wind  and  air  currents  must  be 
considered in protecting an outdoor hazard. 
Assuming that the hazard is suitable for local application, the designer must choose between local application rate‐by‐area 
and local application rate‐by‐volume.   
a. If the hazard is a two dimensional hazard such as a vat or dip tank, rate‐by‐area is generally the simplest method of 
design. 
b. If  the  hazard  is  two  dimensional  AND  is  partially  or  completely  surrounded  by  permanent  walls  which  are  nearby 
(within 4 to 8 feet / 1.22 to 2.44m) and the walls extend at least two feet above the top of the hazard, rate‐by‐volume 
design may provide good protection with less carbon dioxide required. 
c. If  the  hazard  is  three  dimensional,  rate‐by‐volume  is  generally  the  simplest  method  of  design.    Printing  presses  and 
metal working (steel or aluminum) mills are common examples.  A drain board with coated stock conveyed above it is 
another example where rate‐by‐volume would be preferred. 

P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)    Page 71 of 174 
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice. 
 
3.3.7.2 LOCAL APPLICATION DESIGN – RATE‐BY‐VOLUME FOR THREE DIMENSIONAL HAZARDS 
WITHOUT AN ENCLOSURE 
The following steps need to be followed to determine the assumed volume, the CO2 flow rate, the location of nozzles and 
the  quantity  of  carbon  dioxide  required  when  protecting  a  three  dimensional  hazard  without  an  enclosure. 
 
3.3.7.2.1 DETERMINE THE ASSUMED VOLUME 
The “assumed volume” is calculated by first adding 2 feet (0.61m) to the extreme dimensions for all four sides and the top 
of the protected hazard (NFPA 12 requirement).   
The following conditions apply: 
 No volume deductions for objects within the protected volume can be used. 
 No assumed volume dimension may be less than 4.0 feet (1.22m). 
 Requires a “Closed Floor” or: 
a)  If  the  hazard  being  protected  does  not  have  a  closed  floor,  the  volume  below  must  be  added  to  the  hazard 
volume and additional CO2 agent and nozzles must be provided to cover the space below the hazard.  
b) If the area below is being protected by a CO2 system that is discharged at the same time and has a discharge 
time  equal  to  or  greater  than  the  rate‐by‐volume  system  discharge  time,  the  agent  discharged  below  can  be 
considered the same as a “closed floor”. 
c) If the openings in the floor are relatively small they can be screened using local application – rate by area nozzle 
coverage directed into the rate‐by‐volume hazard area. 
 
(English Units) 
(Length + 2.0’ + 2.0’) x (Width + 2.0’ + 2.0’) x (Height + 2.0’) = Assumed Volume 
 
Length (L):  7.5 + 2.0 + 2.0   = 11.5 
Width (W):  3.5 + 2.0 + 2.0   = 7.5 
Height (H):  4.5 + 2.0 + 0  = 6.5 
 
Assumed Volume: 11.5 x 7.5 x 6.5 = 561 ft.3 
 
(Metric Units) 
(Length + 0.61m + 0.61m) x (Width + 0.61m + 0.61m) x (Height + 0.61m) = Assumed Volume 
  
Length (L):  2.29 + 0.61 + 0.61   = 3.51 
Width (W):  1.07 + 0.61 + 0.61   = 2.29 
Height (H):  1.37 + 0.61  = 1.98 
 
Assumed Volume: 3.51 x 2.29 x 1.98 = 7.78m3 
 
 
 

Page 72 of 174    P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 

 
3.3.7.2.2 DETERMINE SYSTEM FLOW RATE 
For systems protecting a three dimensional hazard without an enclosure the flow rate per unit volume is 1 lb./min./ft.3  (16 
kg./min./m3) per NFPA 12. 
 
The method used to calculate the system flow rate is: 
(English Units) 
Assumed Volume x System Discharge Rate = System Flow Rate 
  (ft.3)  (lbs./min./ft.3)  (lbs./min.) 
 
561 x 1 = 561 
 
(Metric Units) 
Assumed Volume x System Discharge Rate = System Flow Rate 
  (m3)  (kg./min./m3)  (kg./min.) 
 
15.92 x 16 = 254.72 
 
3.3.7.2.3 DETERMINE QUANTITY OF NOZZLES REQUIRED 
The quantity of nozzles is determined by dividing the system flow rate by the nozzle flow rate (based on the distance from 
the hazard) and rounding the value up to the nearest whole number of nozzles. 
The  number  of  nozzles  required  for  a  rate‐by‐volume  system  to  protect  a  hazard  in  an  open  area  is  based  on  following 
factors: 
 Distance  the  nozzle(s)  is  located  from  the  hazard;  distance  used  is  from  the  nozzle  to  the  closest  point  of  the 
hazard being protected. 
 Nozzle  flow  rate  established  for  the  distance  (the  flow  rate  should  be  equal  to  that  used  for  rate‐by‐area 
application) 
 If the hazard contains liquids in depth, nozzles directed at such liquids shall have flow rate not greater than that for 
which  the  nozzle  is  listed  at  the  given  distance  from  a  liquid  surface.  Use  of  the  higher  flow  rates  approved  for 
“wetted surfaces” could produce splashing of the liquid and possibly spread the fire outside the protected volume. 
 Total Flood type nozzles are not acceptable for use on rate‐by‐volume systems.  

Considerations for Nozzle Location and Selection: 
Although  this  guide  is  presented  to  help  standardize  the  design  of  local  application  rate‐by‐volume  systems,  it  is 
possible to layout systems for a given local application hazard in a variety of ways.  By using different styles of nozzles 
and  locating  nozzles  in  various  positions  several  design  layouts  (all  meeting  the  basic  requirements  of  NFPA  12)  are 
possible for any given hazard. 
The quantity of agent required for a given hazard may vary somewhat depending on nozzle choice but the approach to 
calculating agent quantity should be consistent regardless of nozzle type. 
Remember, rate‐by‐volume local application is intended to apply a blanket of carbon dioxide over all portions of the 
hazard  for  a  sufficient  time  to  extinguish  the  flames  and  permit  the  fuel  and  surroundings  to  cool  below  the  auto‐
ignition  temperature  of  the  fuel.    While  the  approach  is  based  on  engineering  principles,  there  is  some  “art”  in 
positioning nozzles so the discharge will tend to stay confined about the hazard.  
For  rate  by  volume  systems,  nozzles  should  be  located  so  that  the  discharge  will  be  naturally  contained  about  the 
hazard  as  much  as  possible.    For  hazards  which  do  not  have  walls  or  partitions  bounding  them,    pairs  of  nozzles 
discharging in opposing directions are generally preferred over a single row of nozzles all discharging parallel to each 
other. 
If the hazard is tall and fuel can collect on the floor or lower levels multiple levels of nozzles may be advisable to assure 
complete coverage of all areas. 
 
 
   

P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)    Page 73 of 174 
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice. 
 
  ACCEPTABLE METHOD  PREFERRED METHOD 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Hazard   
  Hazard 
 
(side view) 
 
  (side view) 
 
While  the  arrangement  on  the  left.  may  meet  the  requirements  of  NFPA  12,  the  arrangement  on  the  right  will  provide 
better coverage of the hazard and better “confinement” of the carbon dioxide around the hazard. 
If a hazard is bounded by perimeter walls, the walls can provide a natural “confinement” of the carbon dioxide which can be 
enhanced by the positioning of the nozzles. 
It is advisable to consider the discharge pattern of the nozzle as well as the required flow rate when selecting the type of 
nozzle to be used for a given hazard. 
A final note on nozzle locations: Locate nozzles where they will not be subject to displacement by operations in and around 
the hazard.  For example, a nozzle located “head high” in a walkway around a printing press will not likely be left. in position 
for long.  The first pressman who hits his head on the nozzle will likely swing it off to the side – out of his way – but also 
discharging into empty space.  Likewise nozzles that could be hit by parts on a conveyor are unlikely to stay in the required 
position. 
 
Rate‐by‐Volume Nozzle Chart 
Nozzle Height (H)  Flow Rate    Coated Surface 
feet (meters)  lb./min.  Side of square (X) 
(kg/min.)  feet (meters) 
1.00 (0.30) 1  19.4 (8.8)    2.10 (0.64) 
1
1.25 (0.38)    21.6 (9.8)    2.21 (0.67) 
1
1.50 (0.46)    24.0 (10.9)    2.33 (0.71) 
1
1.75 (0.53)    26.6 (12.1)    2.45 (0.75) 
2
2.00 (0.61)    29.6 (13.4)    2.58 (0.79) 
2
2.25 (0.69)    33.5 (15.2)    2.74 (0.84) 
2
2.50 (0.76)    37.3 (17.0)    2.89 (0.88) 
2
2.75 (0.84)    41.2 (18.7)    3.05 (0.93) 
2
3.00 (0.91)    45.1 (20.5)    3.22 (0.98) 
2
3.25 (0.99)    49.0 (22.2)    3.35 (1.02) 
2
3.50 (1.07)    52.8 (24.0)    3.48 (1.06) 
2
3.75 (1.14)    56.7 (25.7)    3.61 (1.10) 
2
4.00 (1.22)    60.6 (27.5)    3.76 (1.15) 
2
4.25 (1.30)    64.4 (29.2)    3.88 (1.18) 
2
4.50 (1.37)    68.3 (31.0)    4.00 (1.22) 
2
4.75 (1.45)    72.2 (32.8)    4.12 (1.26) 

Page 74 of 174    P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 

 
5.00 (1.52) 2  76.1 (34.5)    4.25 (1.30) 
1
5.25 (1.60)    76.5 (34.7)    4.25 (1.30) 
1
5.50 (1.68)    79.5 (36.1)    4.25 (1.30) 
1
5.75 (1.75)    82.5 (37.4)    4.25 (1.30) 
1
6.00 (1.83)    85.5 (38.8)    4.25 (1.30) 
1
6.25 (1.91)    89.3 (40.5)    4.25 (1.30) 
1
6.50 (1.98)    92.3 (41.9)    4.25 (1.30) 
1
6.75 (2.06)    95.3 (43.2)    4.25 (1.30) 
1
7.00 (2.13)    99.0 (44.9)    4.25 (1.30) 
1
7.25 (2.20)    102.0 (46.3)    4.25 (1.30) 
1
7.50 (2.29)    105.0 (47.6)    4.25 (1.30) 
1
7.75 (2.36)    108.0 (49.0)    4.25 (1.30) 
1
8.00 (2.44)    110.0 (50.0)    4.25 (1.30) 
1
 Fike recommended values. 
2
 UL listed values (FZKX.EX4447) 
 
The method used to calculate the nozzle quantity is: 
(English Units) 
System Flow Rate ÷ Minimum Nozzle Flow Rate @ Distance from Hazard = Total Nozzles Required 
  (lbs./min.)  (lbs./min.)  (ft.) 
 
561 ÷ 105.0 @ 7.5’ = 5.34, round up to 6 
 
(Metric Units) 
System Flow Rate ÷ Minimum Nozzle Flow Rate @ Distance from Hazard = Total Nozzles Required 
(kg./min.)  (kg./min.)  (m) 
 
254.72 ÷ 47.6 @ 2.8m = 5.35, round up to 6  Nozzle Distance 
  from Hazard 

3.3.7.2.4 REVISED SYSTEM DESIGN FLOW RATE 
After nozzles are positioned and the flow rate for each nozzle is determined (based 
on  the  distance  from  the  nozzle  to  hazard),  the  system  flow  rate  is  recalculated 
Hazard 
based on the combined nozzle flow rates: 
(English Units) 
Nozzle(s) Required x Nozzle Flow Rate = System Flow Rate  (Side View) 
  (lbs./min.)  (lbs./min.) 
   
6 x 105.0 = 630 
 
(Metric Units) 
Nozzle(s) Required x Nozzle Flow Rate = System Flow Rate 
  (kg./min.)  (kg./min.) 
 
6 x 47.6 = 285.6 

P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)    Page 75 of 174 
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice. 
 
3.3.7.2.5 DETERMINE QUANTITY OF AGENT REQUIRED 
The quantity of CO2  required to protect the “assumed” volume is calculated by multiplying the revised system flow rate by 
the  minimum  liquid  agent  discharge  time1  and  then  multiplying  that  result  by  the  liquid  CO2  compensation  factor.  The 
method used to calculate is: 
(English Units) 
System Flow Rate  x  1.4  x  Discharge Time1 = Qty. CO2 Req’d 
  (lbs./min.)  (Liquid CO2 Compensation)  (minute)  (lbs.) 
 
630 x 1.4 x 0.5 = 441 
 
(Metric Units) 
System Flow Rate  x  1.4  x  Discharge Time1 = Qty. CO2 Req’d 
  (kg./min.)  (Liquid CO2 Compensation)  (minute)  (kg.) 
 
285.6 x 1.4 x 0.5 = 200 
1 
Minimum liquid discharge time per NFPA 12 is 30 seconds with the exception of hazards containing a fuel whose auto ignition temperature is less 
than its boiling point (example, paraffin wax).  In the later case, the minimum liquid discharge time is 3 minutes.  In all cases, the minimum liquid 
discharge time will need to be increased if necessary to allow adequate cooling time for metal and other objects that can become heated above the 
auto‐ignition temperature of the fuel to cool below the fuel’s auto‐ignition temperature. 
 

3.3.7.2.6 DETERMINE QUANTITY OF AGENT SUPPLIED 
The  total  amount  of  CO2  to  be  supplied  is  calculated  by  rounding  the  quantity  of  agent  required  to  the  nearest  whole 
cylinder size. 
 
NOTE:  The  cylinder  capacity  chosen  is  normally  based  on  the  most  economical  choice,  taking  into  account  cylinder 
capacity,  the  amount  of  CO2,  piloting  hardware,  cylinder  racking,  etc.  In  the  examples  below  the  option  to  use 
either 75 lb cylinders or 100 lb cylinders was provided to allow the user of this guide a clearer understanding of 
how the total amount of carbon dioxide supplied is derived. 
 
(English Units) 
441 lbs. ÷ 75 lbs./cylinder = 5.88, round up to 6 (75 lb. cylinders); 6 x 75 lb./cylinder = 450 lbs. supplied 
or 
441 lbs. ÷ 100 lbs./cylinder = 4.41, round up to 5 (100 lb. cylinders); 5 x 100 lb./cylinder = 500 lbs. supplied 
   
(Metric Units) 
200 kg. ÷ 34 kg./cylinder = 5.88, round up to 6 (34 kg. cylinders); 6 x 34 kg./cylinder = 204 kg. supplied 
or 
200 kg. ÷ 45.4 kg./cylinder = 4.41, round up to 5 (45.4 kg. cylinders); 5 x 45.4 kg./cylinder = 227 kg. supplied 
 

3.3.7.2.7 LAYOUT PIPE NETWORK AND RUN HYDRAULIC CALCULATION  
Before final design is completed a piping layout of the system should be finalized and a hydraulic calculation needs to be 
run to verify that the predicted liquid discharge time for each nozzle equals or exceeds the minimum liquid discharge time.  
If  necessary,  adjust  the  quantity  of  CO2  provided  in  storage  to  deliver  liquid  flow  at  each  nozzle  for  the  minimum  liquid 
discharge time required. 
 
 

Page 76 of 174    P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 

 
3.3.7.3 LOCAL APPLICATION DESIGN – RATE‐BY‐VOLUME FOR THREE DIMENSIONAL HAZARD IN LARGE ROOM WITH 
PERMANENT PERIMETER WALLS 
The following steps need to be followed to determine the assumed volume, the CO2 flow rate, the location of nozzles and 
the  quantity  of  carbon  dioxide  required  when  protecting  a  three  dimensional  hazard  in  a  large  room  with  permanent 
perimeter walls. 

3.3.7.3.1 DETERMINE ASSUMED VOLUME WITH PERMANENT PERIMETER WALLS 
The “assumed volume” is calculated by first adding 2 feet (0.61m) to the extreme dimensions for all four sides and the top 
of the protected hazard or by using the actual distance to the permanent wall(s) (NFPA 12 requirement). 
The following conditions apply: 
 No volume deductions for objects within the protected volume can be used. 
 No assumed volume dimension may be less than 4.0 feet (1.22m). 
 Requires a “Closed Floor” or: 
a)  If  the  hazard  being  protected  does  not  have  a  closed  floor,  the  volume  below  must  be  added  to  the  hazard 
volume and additional CO2 agent and nozzles must be provided to cover the space below the hazard.  
b) If the area below is being protected by a CO2 system that is discharged at the same time and has a discharge 
time  equal  to  or  greater  than  the  rate‐by‐volume  system  discharge  time,  the  agent  discharged  below  can  be 
considered the same as a “closed floor”. 
c) If the openings in the floor are relatively small they can be screened using local application – rate by area nozzle 
coverage directed into the rate‐by‐volume hazard area. 
 
Permanent perimeter wall(s) which are not part of the hazard itself may be used to reduce the required system flow rate.   
 
The presence of such walls can reduce the discharge rate from 1 lb/min/ft.3 to 0.25 lb/min/ft.3 depending on the area of 
permanent perimeter walls that apply (Per NFPA 12). 
 
Permanent perimeter wall(s) can reduce the amount of CO2 required if all the following conditions are present: 
 the permanent walls are close to the hazard 
 permanent walls extend at least 2.0’ (0.61m) above hazard 
 the walls do not form part of the hazard itself.  
 
 
2.0’ (0.61m) Minimum 
 
  Permanent  
  Wall 
  Hazard 
 
Closed Floor 
 
  (side view) 

 
General Rules: 
If permanent perimeter walls are more than the following distances from the hazard being protected: 
1 perimeter wall = 4.0’ (1.22m) 
2 perimeter walls = 5.0’ (1.53m) 
3 perimeter walls = 6.0’ (1.83m) 
4 perimeter walls = 8.0’ (2.44m) 
the amount of agent required to protect the hazard will be less by adding 2.0’ (0.61m) to each side. 
 
For sides of a hazard which are not bounded by walls, add 2 feet (0.61m) to each dimension. 
For sides of hazard which are bounded by walls, use the actual distance from the hazard to the wall. 
Add 2 feet (0.61m) to topmost dimension of the hazard to determine the assumed volume height. 

P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)    Page 77 of 174 
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice. 
 
Assumed Volume = Length x Width x Height + 2.0’ (0.61m) to any side not defined by permanent walls or actual distance to 
permanent wall(s). 
 
(English Units)   SIDE A 
Boundary of  7.5’ + 4.0’ + 2.0’ 
Length (L):   7.5  +  4.0  +  2.0   =   13.5  Assumed 
Width (W):   3.5  +  4.0  +  2.0   =   9.5  Volume 
Height (H):   4.5  +  2.0        =   6.5 
  2.0’
Assumed Volume:   
13.5 x 9.5 x 6.5 = 834 ft.3  2.0’  7.5’  4.0’ 
  3.5’ 
(Metric Units)  SIDE B 
3.5’ + 4.0’ + 2.0’ 
Length (L):  2.28  +  1.22  +  0.61  =  4.11  Ht. = 4.5’ 
Width (W):  1.07  +  1.22  +  0.61  =  2.90 
Height (H):  1.37 +  0.61        =  1.98  4.0’  (Use actual distance)
 
Assumed Volume:   
4.11 x 2.90 x 1.98 = 23.60 m3  (top view)
 
 
 
 
 
3.3.7.3.2 DETERMINE TOTAL SURFACE AREA OF ASSUMED VOLUME PERIMETER WALLS 
(English Units) 
(Assumed Length x Assumed Height) x 2  =  Surface Area of Front & Back 
(Assumed Width x Assumed Height) x 2  =   Surface Area of 2 Sides 
  (ft.)  (ft.)  =   Total Surface Area 
  (ft.2) 
  Front Surface 
Front & Back:  2 [(7.5 + 4.0 + 2.0) x (4.5 + 2.0] =  175.5 ft.2 
Sides:  2 [(3.5 + 4.0 + 2.0) x (4.5 + 2.0] =  123.5 ft.2  2.0’ 
 
Total Surface Area: 175.5 + 123.5 = 299.0 ft.2  2.0’
7.5’  4.0’
  Side 1 
Surface  Side 2
  3.5’ 
 
  Ht. = 4.5’ 

 
  4.0’
  Back Surface
 
  (top view)
 
(Metric Units) 
(Assumed Length x Assumed Height) x 2  =  Surface Area of Front & Back 
(Assumed Width x Assumed Height) x 2  =   Surface Area of 2 Sides    
  =   Total Surface Area 
  (m)  (m)    (m2) 
 
Front & Back:   2 [(2.28 + 1.22 + 0.61) x (1.37 + 0.61)] = 16.28 m2 
Sides:  2 [(1.07 + 1.22 + 0.61) x (1.37 + 0.61)] = 11.48 m2 
 
Total Surface Area: 16.28 + 11.48 = 27.76 m2 
   

Page 78 of 174    P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 

 
3.3.7.3.3 DETERMINE TOTAL OPEN AREA 
The total “open area” is defined as the surface area (length x height) of each open wall or portion thereof added together.  
The “open” width dimensions include the additional “assumed” 2 feet (0.61m) and /or the distance to the fixed perimeter 
wall. The actual height of the hazard PLUS 2 feet (0.61m) is the height of each boundary of the assumed volume. 
(English Units) 
[(Length + 2.0 + 2.0) x (Height + 2.0)] + [(Width + 2.0 + 2.0) x (Height + 2.0)] = Total Open Area  
  (ft.)  (ft.)  (ft.)  (ft.)  (ft.2) 
or actual distance to permanent perimeter wall(s) 
 
[(7.5 + 4.0 + 2.0) x (6.5)] + [(3.5 + 4.0 + 2.0) x (6.5)]   
or 87.75 + 61.75   
Total Open Area = 149.5 ft.2 
 
(Metric Units) 
[(Length + 0.61 + 0.61) x (Height + 0.61)] + [(Width + 0.61 + 0.61) x (Height + 0.61)] = Total Open Area  
  (m)  (m)  (m)  (m)  (m2) 
or actual distance to permanent perimeter wall(s) 
 
[(2.29 + 1.22 + 0.61) x (1.98)] + [(1.07 + 1.22 + 0.61) x (1.98)]  
or 8.16 + 5.74   
Front Wall (Open) 
Total Open Area = 13.9 m2  
7.5+4.0+2.0 
 
 
2.0’ 
 
 
  2.0’  7.5’  4.0’ 
  Side 
Wall  Side 
  3.5’  Wall 
  (Open) 
3.5+4.0+2.0  (Closed) 
  Ht. = 4.5’ 
 
 
  4.0’ 
Back Wall (Closed) 
 
 
 
(top view)
 
 
 
3.3.7.3.4 DETERMINE OPEN AREA PERCENTAGE 
The open area percentage (expressed as a decimal) is determined by: 
(English Units) 
Open Area ÷ Total Surface Area = Open Area Percentage 
  (ft.2)  (ft.2)  (decimal) 
 
149.5 ÷ 299.0 = 0.50 (50%) 
 
(Metric Units) 
Open Area ÷ Total Surface Area = Open Area Percentage 
  (m2)  (m2)  (decimal) 
 
13.9 ÷ 27.76 = 0.50 (50%) 
   

P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)    Page 79 of 174 
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice. 
 
3.3.7.3.5 DETERMINE CLOSED AREA PERCENTAGE 
The closed area percentage (expressed as a decimal) is determined by: 
(English & Metric Units) 
1 – Open Area Percentage = Closed Area Percentage 
  (decimal)  (decimal) 
 
1 – 0.5 = 0.5 
 
3.3.7.3.6 DETERMINE FLOW RATE PER UNIT VOLUME 
The method used to calculate the flow rate per unit volume is shown in the figure below. 
Local Application Rate By Volume

Metric        English 

16.0            1.000 
Rate-by-volume
Mathematical method
 
Flow Rate per unit volume = 1 - (.75 X % enclosed (expressed as a
decimal))
15.2            0.950 

13.6           0.850 

12.0           0.750 

0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1

 
Fraction of perimeter enclosed
 
(English & Metric Units) 
1 – (Closed Area Percentage x 0.75) = Flow Rate per unit volume  
  (decimal)  (decimal) 
 
1 – (0.50 x 0.75) = 0.625 
 
3.3.7.3.7 DETERMINE REDUCED FLOW RATE 
The method used to calculate the reduced flow rate is: 
(English Units) 
Flow Rate per Unit Volume x Assumed Volume = Reduced Flow Rate 
  (decimal)  (ft.3)  (lbs./min.) 
 
0.625 x 834 = 521.25 
(Metric Units) 
Flow Rate per Unit Volume x Assumed Volume = Reduced Flow Rate 
  (decimal)  (m3)  (kg./min.) 
 
(0.625 x 16) x 23.60 = 236 
   

Page 80 of 174    P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 

 
3.3.7.3.8 DETERMINE QUANTITY OF NOZZLES REQUIRED 
The quantity of nozzles is determined by dividing the system flow rate by the nozzle flow rate (based on the distance from 
the hazard) and rounding the value up to the nearest whole number of nozzles. 
The  number  of  nozzles  required  for  a  rate‐by‐volume  system  to  protect  a  hazard  in  an  open  area  is  based  on  following 
factors: 
 Distance  the  nozzle(s)  is  located  from  the  hazard;  distance  used  is  from  the  nozzle  to  the  closest  point  of  the 
hazard being protected. 
 Nozzle  flow  rate  established  for  the  distance  (the  flow  rate  should  be  equal  to  that  used  for  rate‐by‐area 
application) 
 If the hazard contains liquids in depth, nozzles directed at such liquids shall have flow rate not greater than that for 
which  the  nozzle  is  listed  at  the  given  distance  from  a  liquid  surface.  Use  of  the  higher  flow  rates  approved  for 
“wetted surfaces” could produce splashing of the liquid and possibly spread the fire outside the protected volume. 
 Total Flood type nozzles are not acceptable for use on rate‐by‐volume systems.  
Considerations for Nozzle Location and Selection: 
Although  this  guide  is  presented  to  help  standardize  the  design  of  local  application  rate‐by‐volume  systems,  it  is 
possible to layout systems for a given local application hazard in a variety of ways.  By using different styles of nozzles 
and  locating  nozzles  in  various  positions  several  design  layouts  (all  meeting  the  basic  requirements  of  NFPA  12)  are 
possible for any given hazard. 
The quantity of agent required for a given hazard may vary somewhat depending on nozzle choice but the approach to 
calculating agent quantity should be consistent regardless of nozzle type. 
Remember, rate‐by‐volume local application is intended to apply a blanket of carbon dioxide over all portions of the 
hazard  for  a  sufficient  time  to  extinguish  the  flames  and  permit  the  fuel  and  surroundings  to  cool  below  the  auto‐
ignition  temperature  of  the  fuel.    While  the  approach  is  based  on  engineering  principles,  there  is  some  “art”  in 
positioning nozzles so the discharge will tend to stay confined about the hazard.  
For  rate  by  volume  systems,  nozzles  should  be  located  so  that  the  discharge  will  be  naturally  contained  about  the 
hazard  as  much  as  possible.    If  the  hazard  is  tall  and  fuel  can  collect  on  the  floor  or  lower  levels  multiple  levels  of 
nozzles may be advisable to assure complete coverage of all areas. 
If a hazard is bounded by perimeter walls, the walls can provide a natural “confinement” of the carbon dioxide which 
can be enhanced by the positioning of the nozzles. 
 
In the sketch below, the arrangement on the left. may be adequate but the arrangement on the right is likely to produce 
better confinement of the carbon dioxide about the hazard. 

ACCEPTABLE METHOD  PREFERRED METHOD  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Hazard  Hazard 
 
 
(side view)    (side view) 
 
   

P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)    Page 81 of 174 
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice. 
 
It is advisable to consider the discharge pattern of the nozzle as well as the required flow rate when selecting the type of 
nozzle to be used for a given hazard. 
A final note on nozzle locations: Locate nozzles where they will not be subject to displacement by operations in and around 
the hazard.  For example, a nozzle located “head high” in a walkway around a printing press will not likely be left. in position 
for long.  The first pressman who hits his head on the nozzle will likely swing it off to the side – out of his way – but also 
discharging into empty space.  Likewise nozzles that could be hit by parts on a conveyor are unlikely to stay in the required 
position. 
 
Rate‐by‐Volume Nozzle Chart 
Nozzle Height (H)  Flow Rate    Coated Surface 
feet (meters)  lb./min.  Side of square (X) 
(kg/min.)  feet (meters) 
1.00 (0.30) 1  19.4 (8.8)    2.10 (0.64) 
1
1.25 (0.38)    21.6 (9.8)    2.21 (0.67) 
1
1.50 (0.46)    24.0 (10.9)    2.33 (0.71) 
1
1.75 (0.53)    26.6 (12.1)    2.45 (0.75) 
2
2.00 (0.61)    29.6 (13.4)    2.58 (0.79) 
2
2.25 (0.69)    33.5 (15.2)    2.74 (0.84) 
2
2.50 (0.76)    37.3 (17.0)    2.89 (0.88) 
2
2.75 (0.84)    41.2 (18.7)    3.05 (0.93) 
2
3.00 (0.91)    45.1 (20.5)    3.22 (0.98) 
2
3.25 (0.99)    49.0 (22.2)    3.35 (1.02) 
2
3.50 (1.07)    52.8 (24.0)    3.48 (1.06) 
2
3.75 (1.14)    56.7 (25.7)    3.61 (1.10) 
2
4.00 (1.22)    60.6 (27.5)    3.76 (1.15) 
2
4.25 (1.30)    64.4 (29.2)    3.88 (1.18) 
2
4.50 (1.37)    68.3 (31.0)    4.00 (1.22) 
2
4.75 (1.45)    72.2 (32.8)    4.12 (1.26) 
2
5.00 (1.52)    76.1 (34.5)    4.25 (1.30) 
1
5.25 (1.60)    76.5 (34.7)    4.25 (1.30) 
1
5.50 (1.68)    79.5 (36.1)    4.25 (1.30) 
1
5.75 (1.75)    82.5 (37.4)    4.25 (1.30) 
1
6.00 (1.83)    85.5 (38.8)    4.25 (1.30) 
1
6.25 (1.91)    89.3 (40.5)    4.25 (1.30) 
1
6.50 (1.98)    92.3 (41.9)    4.25 (1.30) 
1
6.75 (2.06)    95.3 (43.2)    4.25 (1.30) 
1
7.00 (2.13)    99.0 (44.9)    4.25 (1.30) 
1
7.25 (2.20)    102.0 (46.3)    4.25 (1.30) 
1
7.50 (2.29)    105.0 (47.6)    4.25 (1.30) 
1
7.75 (2.36)    108.0 (49.0)    4.25 (1.30) 
1
8.00 (2.44)    110.0 (50.0)    4.25 (1.30) 
1
 Fike recommended values. 
2
 UL listed values (FZKX.EX4447) 
 

Page 82 of 174    P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 

 
The method used to calculate the nozzle quantity is:  
(English Units) 
System Flow Rate ÷ Minimum Nozzle Flow Rate @ Distance from Hazard = Total Nozzles Required 
  (lbs./min.)  (lbs./min.)  (ft.) 
 
522 ÷ 76.1 @ 5.0 = 6.86, round up to 7 
 
(Metric Units) 
System Flow Rate ÷ Minimum Nozzle Flow Rate @ Distance from Hazard = Total Nozzles Required 
  (kg./min.)  (kg./min.)  (m) 
 
236 ÷ 34.5 @ 1.52 = 6.86, round up to 7 
 
Nozzle Distance 
 
    
 
 
 
 
Hazard 
 
 
  (Side View) 
 
 
3.3.7.3.9 DETERMINE REVISED SYSTEM FLOW RATE 
After  nozzles  are  positioned  and  the  flow  rate  for  each  nozzle  is  determined  (based  on  the  distance  from  the  nozzle  to 
hazard), the system flow rate is recalculated based on the combined nozzle flow rates: 
(English Units) 
Nozzle(s) Required x Nozzle Flow Rate = System Flow Rate 
  (lbs./min.)  (lbs./min.) 
 
7  x 76.1 = 532.7 
 
(Metric Units) 
Nozzle(s) Required x Nozzle Flow Rate = System Flow Rate 
  (kg./min.)  (kg./min.) 
 
7 x 34.5 = 241.5 
   

P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)    Page 83 of 174 
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice. 
 
3.3.7.3.10 DETERMINE QUANTITY OF AGENT REQUIRED 
The quantity of CO2  required to protect the “assumed” volume is calculated by multiplying the revised system flow rate by 
the  minimum  liquid  agent  discharge  time1  and  then  multiplying  that  result  by  the  liquid  CO2  compensation  factor.  The 
method used to calculate is: 
(English Units) 
System Flow Rate  x  1.4  x  Discharge Time1 = Qty. CO2 Req’d 
  (lbs./min.)  (Liquid CO2 Compensation)  (minute)  (lbs.) 
 
533 x 1.4 x 0.5 = 374 
 
(Metric Units) 
System Flow Rate  x  1.4  x  Discharge Time1 = Qty. CO2 Req’d 
  (kg./min.)  (Liquid CO2 Compensation)  (minute)  (kg.) 
 
242 x 1.4 x 0.5 = 170 
 
1 
Minimum liquid discharge time per NFPA 12 is 30 seconds with the exception of hazards containing a fuel whose auto ignition temperature is less 
than its boiling point (example, paraffin wax).  In the later case, the minimum liquid discharge time is 3 minutes.  In all cases, the minimum liquid 
discharge time will need to be increased if necessary to allow adequate cooling time for metal and other objects that can become heated above the 
auto‐ignition temperature of the fuel to cool below the fuel’s auto‐ignition temperature. 
 
3.3.7.3.11 DETERMINE QUANTITY OF AGENT SUPPLIED 
The  total  amount  of  CO2  to  be  supplied  is  calculated  by  rounding  the  quantity  of  agent  required  to  the  nearest  whole 
cylinder size. 

NOTE:   The  cylinder  capacity  chosen  is  normally  based  on  the  most  economical  choice,  taking  into  account  cylinder 
capacity,  the  amount  of  CO2,  piloting  hardware,  cylinder  racking,  etc.  In  the  examples  below  the  option  to  use 
either 75 lb cylinders or 100 lb cylinders was provided to allow the user of this guide a clearer understanding of 
how the total amount of carbon dioxide supplied is derived. 

(English Units) 
374 lbs. ÷ 75 lb./cylinder = 4.98, round up to 5 (75 lb. cylinders); 5 x 75 lb./cylinder = 375 lbs. supplied 
or 
374 lbs. ÷ 100 lb./cylinder = 3.74, round up to 4 (100 lb cylinders); 4 x 100 lb./cylinder = 400 lbs supplied 
   
(Metric Units) 
170 kg. ÷ 34 kg./cylinder = 5, 5 x 34 kg./cylinder = 170 kg. supplied 
or 
170 kg. ÷ 45.4 kg./cylinder = 3.74, round up to 4 (45.4 kg. cylinders); 4 x 45.4 kg./cylinder = 181.6 kg. supplied 
 
3.3.7.3.12 LAYOUT PIPE NETWORK AND RUN HYDRAULIC CALCULATION  
Before final design is completed a piping layout of the system should be finalized and a hydraulic calculation needs to be 
run to verify that the predicted liquid discharge time for each nozzle equals or exceeds the minimum liquid discharge time.  
If  necessary,  adjust  the  quantity  of  CO2  provided  in  storage  to  deliver  liquid  flow  at  each  nozzle  for  the  minimum  liquid 
discharge time required. 
 
 

Page 84 of 174    P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 

 
3.3.7.4 LOCAL APPLICATION DESIGN – RATE‐BY‐VOLUME FOR ENCLOSURE WITH LEAKAGE, WHERE LEAKAGE 
PROHIBITS THE USE OF A TOTAL FLOODING SYSTEM 
 
3.3.7.4.1 DETERMINE ASSUMED VOLUME OF ENCLOSURE 
Calculate by adding 2 feet (0.61m) to any side or opening not defined by permanent wall(s). 
(English Units) 
Length:  16.0  +  0  =  16.0  6’‐0”  2’‐0” 
Width:  6.0  +  2.0  =  8.0  (open side) 
Height:  7.0  +  0  =  7.0  16’‐0” 
 
Plus the assumed volume for 2 openings, 1 on each end of 
cabinet 
  7’‐0” Ht. 
Length:  5.0 
Width:  2.0 
Height:  4.0  4’‐0” 
Assumed volume = 
(16.0  x  8.0 x 7.0)  +  2 x (5.0 x 2.0 x 4.0) =   976 ft.3 
  5’‐0” 
(Metric Units)  2’‐0” 
Length:  4.88  +  0  =  4.88 
Width:  1.83  +  0.61  =    2.44 (open side) 
Height:  2.13  +  0  =  2.13 
 
Plus the assumed volume for 2 openings, 1 on each end of cabinet 
 
Length:  1.52 
Width:  0.61 
Height:  1.22 
Assumed volume = 
(4.88  x  2.44 x 2.13)  + 2 x (1.52 x 0.61 x 1.22) = 30.95 m3 
 
3.3.7.4.2 DETERMINE TOTAL SURFACE AREA OF ASSUMED VOLUME ENCLOSURE WALLS  
  (excludes top and bottom) 
(English Units) 
Length:   16.0 
Width:  8.0   (6.0 + 2.0) 
Height:  7.0  
 
Front & Back:  2 (16.0 x 7.0)  =  224 ft.2 
Sides:   2 (8.0 x 7.0)  =  112 ft.2 
Total Surface Area:    336 ft.2 
 
(Metric Units) 
Length:   4.88 
Width:  2.44   (1.83 + 0.61) 
Height:  2.13  
 
Front & Back:  2 (4.88 x 2.13)  =  20.79 m2 
Sides:   2 (2.44 x 2.13)  =  10.39 m2 
Total Surface Area:    31.28 m2 
 

P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)    Page 85 of 174 
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice. 
 
3.3.7.4.3 DETERMINE TOTAL OPEN AREA 
The total “open area” is defined as the surface area (length x height) of each open wall or portion thereof added together.  
The “open” width dimensions include the additional “assumed” 2 feet (0.61m).  
 
Total Open area = total surface area of each open wall or portion thereof: 
(English Units)  8’‐0” 
Open Front:  16.0 x 7.0 =   112 ft.2  (6’‐0” + 2’‐0”) 
Opening on Sides: (5.0 x 4.0) x 2 =   40 ft.2 
16’‐0” 
Total Open Area:  152 ft.2 
 
(Metric Units) 
Open Front:  4.88 x 2.13 =   10.41 m2 
Opening on Sides: (1.52 x 1.22) x 2 =  3.71 m2 
Total Open Area:  14.12 m2 
 
3.3.7.4.4 DETERMINE OPEN AREA PERCENTAGE 
The open area percentage (expressed as a decimal) is determined 
by:  Opening Size  
L=5.0’ x W=4.0’ 
(English Units) 
Open Area ÷ Total Surface Area = Open Area Percentage 
  (ft.2)  (ft.2)  (decimal)  Opening Size  
L=5.0’ x W=4.0’ 
 
152 ÷ 336 =   0.452 (45.2%) 
 
(Metric Units) 
Open Area ÷ Total Surface Area = Open Area Percentage 
  (m2)  (m2)  (decimal) 
 
14.12 ÷ 31.28 = 0.452 (45.2%) 
 
3.3.7.4.5 DETERMINE CLOSED AREA PERCENTAGE 
The closed area percentage (expressed as a decimal) is determined by:  
(English & Metric Units) 
1 – Open Area Percentage = Closed Area Percentage 
  (decimal)  (decimal) 
 
1 – 0.452 = 0.548 (54.8%) 
 

Page 86 of 174    P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 

 
3.3.7.4.6 DETERMINE FLOW RATE PER UNIT VOLUME 
The method used to calculate the flow rate per unit volume is shown in the figure below. 
Local Application Rate By Volume

Metric        English 

16.0            1.000 
Rate-by-volume
Mathematical method
 
Flow Rate per unit volume = 1 - (.75 X % enclosed (expressed as a
decimal))
15.2            0.950 

13.6           0.850 

12.0           0.750 

0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1

 
Fraction of perimeter enclosed
 
(English & Metric Units) 
1 – (Closed Area Percentage x 0.75) = Flow Per Unit Volume 
  (decimal)  (lbs./min./ft.3 or kg./min./m3) 
 
1 – (0.548 x 0.75) = 0.589 
 
3.3.7.4.7 DETERMINE REDUCTED FLOW RATE 
The method used to calculate the reduced flow rate is: 
(English Units) 
Flow Rate Reduction Factor x System Discharge Rate x Assumed Volume = Reduced Flow Rate  
  (lb./min./ft.3)  (lb./min./ft.3)  (ft.3)  (lbs./min.) 
 
0.589 x 1 x 976 = 575 
 
(Metric Units) 
Flow Rate Reduction Factor x System Discharge Rate x Assumed Volume = Reduced Flow Rate  
  (kg./min./m3)  (kg./min./m3)  (kg3)  (kg./min.) 
 
0.589 x 16 x 30.95 = 291.7 
   

P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)    Page 87 of 174 
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice. 
 
3.3.7.4.8 DETERMINE QUANTITY OF NOZZLE(S) REQUIRED 
The quantity of nozzles is determined by dividing the system flow rate by the nozzle flow rate (based on the distance from 
the hazard) and rounding the value up to the nearest whole number of nozzles. 
The number of nozzles required for a rate‐by‐volume system to protect an enclosure with openings is based on following 
factors: 
 Distance  the  nozzle(s)  is  located  from  the  hazard;  distance  used  is  from  the  nozzle  to  the  closest  point  of  the 
hazard being protected or bottom of the enclosure. 
 Nozzle  flow  rate  established  for  the  distance  (the  flow  rate  should  be  equal  to  that  used  for  rate‐by‐area 
application). 
 If the hazard contains liquids in depth, the “S” nozzles must be located at 1.0 feet (0.3m) or more above the liquid 
surface.  
 Total Flood type nozzles are not acceptable for use on rate‐by‐volume systems.  
 
In the sketch below, the arrangement on the left is the preferred method because the nozzle is discharging away from the 
opening  and  the  arrangement  on  the  right  is  not  recommended  because  the  nozzle  is  discharging  toward  the  opening 
allows faster agent loss. 
 
  ACCEPTABLE / PREFERRED METHOD  NOT RECOMMENDED METHOD  
 
 
 
 
 
 
 
 
Enclosure Opening 
 
 
 
Hazard  Hazard 
 
 
(side view)    (side view) 
 
Rate‐by‐Volume Nozzle Chart 
Nozzle Height (H)  Flow Rate    Coated Surface 
feet (meters)  lb./min.  Side of square (X) 
(kg/min.)  feet (meters) 
1.00 (0.30) 1  19.4 (8.8)    2.10 (0.64) 
1
1.25 (0.38)    21.6 (9.8)    2.21 (0.67) 
1
1.50 (0.46)    24.0 (10.9)    2.33 (0.71) 
1
1.75 (0.53)    26.6 (12.1)    2.45 (0.75) 
2
2.00 (0.61)    29.6 (13.4)    2.58 (0.79) 
2
2.25 (0.69)    33.5 (15.2)    2.74 (0.84) 
2
2.50 (0.76)    37.3 (17.0)    2.89 (0.88) 
2
2.75 (0.84)    41.2 (18.7)    3.05 (0.93) 
2
3.00 (0.91)    45.1 (20.5)    3.22 (0.98) 
2
3.25 (0.99)    49.0 (22.2)    3.35 (1.02) 
2
3.50 (1.07)    52.8 (24.0)    3.48 (1.06) 
2
3.75 (1.14)    56.7 (25.7)    3.61 (1.10) 
Page 88 of 174    P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 

 
4.00 (1.22) 2  60.6 (27.5)    3.76 (1.15) 
2
4.25 (1.30)    64.4 (29.2)    3.88 (1.18) 
2
4.50 (1.37)    68.3 (31.0)    4.00 (1.22) 
2
4.75 (1.45)    72.2 (32.8)    4.12 (1.26) 
2
5.00 (1.52)    76.1 (34.5)    4.25 (1.30) 
1
5.25 (1.60)    76.5 (34.7)    4.25 (1.30) 
1
5.50 (1.68)    79.5 (36.1)    4.25 (1.30) 
1
5.75 (1.75)    82.5 (37.4)    4.25 (1.30) 
1
6.00 (1.83)    85.5 (38.8)    4.25 (1.30) 
1
6.25 (1.91)    89.3 (40.5)    4.25 (1.30) 
1
6.50 (1.98)    92.3 (41.9)    4.25 (1.30) 
1
6.75 (2.06)    95.3 (43.2)    4.25 (1.30) 
1
7.00 (2.13)    99.0 (44.9)    4.25 (1.30) 
1
7.25 (2.20)    102.0 (46.3)    4.25 (1.30) 
1
7.50 (2.29)    105.0 (47.6)    4.25 (1.30) 
1
7.75 (2.36)    108.0 (49.0)    4.25 (1.30) 
1
8.00 (2.44)    110.0 (50.0)    4.25 (1.30) 
1
 Fike recommended values. 
2
 UL listed values (FZKX.EX4447) 
 
The method used to calculate the nozzle quantity is:  
(English Units) 
System Flow Rate ÷ Minimum Nozzle Flow Rate @ Distance from Hazard = Total Nozzles Required 
  (lbs./min.)  (lbs./min.)  (ft.) 
 
575 ÷ 115 @ 5.0 = 5 
 
(Metric Units) 
System Flow Rate ÷ Minimum Nozzle Flow Rate @ Distance from Hazard = Total Nozzles Required 
  (kg./min.)  (kg./min.)  (m) 
 
260.8 ÷ 52.16 @ 1.52 = 5 
 
 
 
 
 
 
Nozzle Distance 
 
 
 
 
 
  Hazard 
 
 
  (side view) 
 

P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)    Page 89 of 174 
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice. 
 
3.3.7.4.9 DETERMINE REVISED SYSTEM FLOW RATE 
After  nozzles  are  positioned  and  the  flow  rate  for  each  nozzle  is  determined  (based  on  the  distance  from  the  nozzle  to 
hazard), the system flow rate is recalculated based on the combined nozzle flow rates: 
(English Units) 
Nozzles Required x Average Nozzle Flow Rate =   System Flow Rate 
  (lbs./min.)  (lbs./min.) 
 
5 x 115 = 575 
 
(Metric Units) 
Nozzles Required x Average Nozzle Flow Rate = Revised System Flow Rate 
  (kg./min.)  (kg./min.) 
 
5 x 52.16 = 260.8 
 
3.3.7.4.10 DETERMINE QUANTITY OF AGENT REQUIRED 
The quantity of CO2  required to protect the “assumed” volume is calculated by multiplying the revised system flow rate by 
the  minimum  liquid  agent  discharge  time1  and  then  multiplying  that  result  by  the  liquid  CO2  compensation  factor.  The 
method used to calculate is: 
(English Units) 
System Flow Rate  x  1.4  x  Discharge Time1 = Qty. CO2 Req’d 
  (lbs./min.)  (Liquid CO2 Compensation)  (minute)  (lbs.) 
 
575.0 x 1.4 x 0.5 = 402.5  
 
(Metric Units) 
System Flow Rate  x  1.4  x  Discharge Time1 = Qty. CO2 Req’d 
  (kg./min.)  (Liquid CO2 Compensation)  (minute)  (kg.) 
 
260.8 x 1.4 x 0.5 = 182.6 
1 
Minimum liquid discharge time per NFPA 12 is 30 seconds with the exception of hazards containing a fuel whose auto ignition temperature is less 
than its boiling point (example, paraffin wax).  In the later case, the minimum liquid discharge time is 3 minutes.  In all cases, the minimum liquid 
discharge time will need to be increased if necessary to allow adequate cooling time for metal and other objects that can become heated above the 
auto‐ignition temperature of the fuel to cool below the fuel’s auto‐ignition temperature. 
 
3.3.7.4.11 DETERMINE QUANTITY OF AGENT SUPPLIED 
The  total  amount  of  CO2  to  be  supplied  is  calculated  by  rounding  the  quantity  of  agent  required  to  the  nearest  whole 
cylinder size. 
NOTE:  The  cylinder  capacity  chosen  is  normally  based  on  the  most  economical  choice,  taking  into  account  cylinder 
capacity,  the  amount  of  CO2,  piloting  hardware,  cylinder  racking,  etc.  In  the  examples  below  the  option  to  use 
either 75 lb cylinders or 100 lb cylinders was provided to allow the user of this guide a clearer understanding of 
how the total amount of carbon dioxide supplied is derived.) 
(English Units) 
402.5 lbs. ÷ 75 lb./cylinder = 5.37, round up to 6 (75 lb. cylinders); 6 x 75 lb./cylinder = 450 lbs. supplied 
or 
402.5 lbs. ÷ 100 lb./cylinder = 4.03, round up to 5 (100 lb. cylinders); 5 x 100 lb./cylinder = 500 lbs. supplied 
   
(Metric Units) 
182.6 kg. ÷ 34 kg./cylinder = 5.37, round up to 6 (34 kg. cylinders); 6 x 34 kg./cylinder = 204 kg. supplied 
or 
182.6 kg. ÷ 45.4 kg./cylinder = 4.03, round up to 5 (45.4 kg. cylinders); 5 x 45.4 kg./cylinder = 227 kg. supplied 

Page 90 of 174    P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 

 
3.3.7.4.12 LAYOUT PIPE NETWORK AND RUN HYDRAULIC CALCULATION  
Before final design is completed a piping layout of the system should be finalized and a hydraulic calculation needs to be 
run to verify that the predicted liquid discharge time for each nozzle equals or exceeds the minimum liquid discharge time.  
If  necessary,  adjust  the  quantity  of  CO2  provided  in  storage  to  deliver  liquid  flow  at  each  nozzle  for  the  minimum  liquid 
discharge time required.   

3.4 COMBINATION TOTAL‐FLOOD AND LOCAL APPLICATION SYSTEMS 
For applications that require a portion of the hazard to be protected with a Total‐Flood system design, and another portion 
to  be  protected  with  a  Local  Application  system  design,  the  discharge  rate  of  the  Total‐Flooding  portion  must  be 
determined  in  accordance  with  the  Local  Application  requirements.    Therefore,  the  discharge  time  requirement  is  30 
seconds  for  a  combined  application  system  design.    To  determine  the  total  CO2  agent  supply  required  for  a  combined 
system, calculate the Total‐Flood and Local Application portions of the hazard separately as described in preceding sections 
of  this  manual  and  add  them  together.    However,  since  the  discharge  time  requirement  is  30  seconds,  the  flow  rate 
requirement for the Total‐Flood portion(s) must be adjusted as follows:  

NOTE:  To determine the flow rate required for the total‐flood portion, the agent supply quantity must be divided by 0.7 
1.4 x 0.5 (vapor compensation factor x discharge time in minutes).   

3.5 PIPING DISTRIBUTION SYSTEM 

3.5.1 GENERAL 
Pipe and fittings shall be of metallic, noncombustible, materials having physical and chemical characteristics such that their 
deterioration  under  stress  can  be  predicted  with  reliability.    Where  piping  systems  are  installed  in  severely  corrosive 
atmospheres, special corrosion‐resistant materials or coatings shall be used. 

3.5.2 PIPE 
Pipe  used  in  CO2  systems  shall  be  black  or  galvanized  steel  pipe  conforming  to  ASTM  A‐53,  seamless  or  electric  welded, 
Grade A or B; or ASTM A‐106, Grade A, B, or C.  ASTM A‐120 pipe and ordinary cast‐iron pipe shall not be used.  Stainless 
steel pipe shall be Type 304 or Type 316 for threaded connections, or Type 304, 316, 304L, or 316L for welded connections.  
Pipe that is 3/4” NPT and smaller shall be permitted to be Schedule 40.  Pipe that is 1” through 4” NPT shall be Schedule 
80. 
While the use of flexible piping system components is not recommended, it is allowed.  Flexible piping system components 
shall be used only when there is no alternative method of installation.  All flexible piping system components shall have a 
minimum burst pressure of 5,000 psi (34,474 kPa).  

3.5.3 FITTINGS 
Class 300 malleable iron and/or ductile iron fittings shall be used for all nominal sizes through 2”, and forged steel fittings 
shall be used for all larger sizes.  Flanged joints upstream of stop valves shall be Class 600, and  flanged joints downstream 
of  stop  valves,  or  in  systems  with  no  stop  valves,  may  be  Class  300.    Stainless  steel  fittings  shall  be  Type  304  or  316, 
wrought/forged (per ASTM A‐182); Class 3000, threaded or socketweld, for all sizes 1/8” through 4”.  

NOTE:  Class 150 lb. malleable iron and ordinary cast iron fittings, shall not be used. 

P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)    Page 91 of 174 
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice. 
 
3.5.3.1 OTHER APPROVED FITTINGS 
Welded joints, screwed, or flanged fittings (malleable or ductile iron) may be used.  Mechanical grooved joint fittings may 
be used only if they are specifically listed for CO2 service.  Flush bushings shall not be used.  Where hex bushings are used 
for one pipe size reduction, a 3000‐lb. steel bushing shall be provided to maintain adequate strength.  Where hex bushings 
are used for more than one pipe size reduction, the materials and strength must be in accordance with those outlined in 
paragraph 2.5.3 above.  Suitable flared, compression‐type, or brazed fittings shall be used with compatible tubing.  Where 
brazed joints are used, the brazing alloy shall have a melting point of 1,000 F (538 C), or higher.  

3.5.4 PIPING SUPPORT 
The  piping  system  shall  be  securely  supported  with  due  allowance  for  CO2  agent  thrust  forces,  thermal  expansion  / 
contraction, and shall not be subject to mechanical, chemical, or other damage.  Where explosions are possible, the piping 
system shall be provided with hangers or supports that are least likely to be displaced. 

NOTE:  Pipe shall be reamed and cleaned before assembly, and installed in a neat, workmanlike, manner.  After assembly, 
the entire system shall be blown out before nozzles or other discharge devices are installed.  

3.5.5 VALVES 
All valves shall be suitable for the intended use, particularly in regard to flow capacity and operation.  They shall be used 
only within the temperature range and other conditions for which they are listed and/or approved.  Valves shall be located, 
installed, or suitably protected so that they are not subject to mechanical, chemical, or other damage that would render 
them inoperative.   
Valves used in high‐pressure systems and continuously under pressure shall have a minimum bursting pressure of 6,000 psi 
(41,369  kPa).    Those  valves  not  under  continuous  pressure  shall  have  a  minimum  bursting  pressure  of  5,000  psi  (34,474 
kPa).   

3.5.5.1 SELECTOR VALVES 
Selector valves allow a single agent supply to be 
utilized  for  protection  of  multiple  hazards, 
reducing  the  total  amount  of  agent  required.  
They  are  used  to  direct  the  flow  of  Carbon 
Dioxide to a single hazard of a multiple hazard 
application. 
 
 
 
 
 
 
 
NOTE:  The selector valves are Factory Approvals approved. 
Selector  valves  are  shipped  from  the  factory  in  the  normally  closed  state.    The  Solenoid  Actuator  must  be  fired,  either 
electrically or manually, to actuate the selector valve.  The selector valve must be activated to allow the agent to flow to the 
selected hazard. 
The  Fike  Cheetah  panel  provides  solenoid  circuit  supervision  via  use  of  a  Solenoid  Release  Modules  (SRM).    One  SRM  is 
required for each 24v solenoid. 

NOTE:  The equivalent length of each Selector Valve must be added to the Flow Calculation. 

   

Page 92 of 174    P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 

 
3.5.6 PRESSURE RELIEF PROVISIONS 
In  piping  systems  where  valve  arrangement  introduces  sections  of  closed  piping,  such  sections  shall  be  equipped  with 
pressure relief devices, or the valves shall be designed to prevent entrapment of liquid CO2.  The pressure relief device(s) 
shall operate between 2,400 and 3,000 psi (16,547 and 20,684 kPa).  Where pressure operated cylinder valves are used, a 
means shall be provided to vent any cylinder gas leakage from the manifold or piping system, but will prevent loss of CO2 
agent when the system operates/discharges.  All pressure relief devices shall be of such design, and so located, that their 
discharge will not injure personnel. 

3.5.7 ESTIMATING PIPE SIZES 
Prior  to  performing  a  CO2  flow  calculation,  the  piping  system’s  required  pipe  sizes  can  be  estimated  by  using  the  table 
located below.  However, this table contains “estimated” sizes only and a flow calculation must always be performed prior 
to the installation of any piping or discharge nozzles. 

Pipe Size Estimating Table 

Pipe Size (Schedule)  Avg. Flow Rate 

US  lbs/min  kg/min 

1/2" (40)  15 ‐ 100  6.8 ‐ 45.4 

3/4" (40)  101 ‐ 200  45.8 ‐ 90.7 

1" (80)  201 ‐ 350  91.2 ‐ 158.8 

1‐1/4" (80)  351 ‐ 700  159.2 ‐ 317.5 

1‐1/2" (80)  701 ‐ 1000  318.0 ‐ 453.6 

2" (80)  1001 ‐ 1600  454.0 ‐ 725.8 

2‐1/2" (80)  1601 ‐ 2500  726.2 ‐ 1134.0 

3" (80)  2501 ‐ 4000  1134.5 ‐ 1814.4 

3.6 EQUIVALENT LENGTHS 
In the process of calculating flow rates and quantities of CO2 required, it is necessary to use equivalent lengths for some of 
the system components.  These equivalent lengths are listed in the following paragraphs. 

3.6.1 CHECK VALVES 
The equivalent lengths listed in the table below apply for either vertical or horizontal mounting. 

CHECK VALVE EQUIVALENT LENGTHS 
Nominal  Sch. 40  Sch. 80 
Part No. 
Size (NPT)  ft. (m)  ft. (m) 
C02‐1204  1/2”  10.0 (3.05)  5.0 (1.52) 
C02‐1205  3/4”  8.0 (2.44)  4.0 (1.22) 
C02‐1206  1"  N/A  3.0 (0.91) 
C02‐1207  1‐1/2”  N/A  3.0 (0.91) 
C02‐1240  2"  N/A  2.5 (0.76) 
 
   

P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)    Page 93 of 174 
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice. 
 
3.6.2 STOP / MAINTENANCE VALVES 
The equivalent lengths for Stop / Maintenance Valves are listed in the table below. 

STOP / MAINTENANCE VALVE EQUIVALENT LENGTHS 

Sch. 40  Sch. 80 
Part No.  Nominal Size (NPT) 
ft. (m)  ft. (m) 

C02‐1210  1/2"  3.46 (1.05)  N/A 

C02‐1211  3/4"  3.46 (1.05)  N/A 

C02‐1212  1"  N/A  3.46 (1.05) 

C02‐1213  1‐1/2"  N/A  3.46 (1.05) 

 NOTE:  The Fike CO2 Flow Calculation software must be corrected by adding additional equivalent length to the flow 
software default valves shown below. 

Flow Calc Software   Additional Equivalent Length 
Part No.  Nominal Size (NPT)  Default Value   to be Added  
ft. (m)  ft. (m) 

C02‐1210  1/2"  0.4 (0.12)  3.06 (0.93) 

C02‐1211  3/4"  0.51 (0.16)  2.95 (0.90) 

C02‐1212  1"  0.6 (0.18)  2.86 (0.87) 

C02‐1213  1‐1/2"  0.9 (0/27)  2.56 (0.78) 

3.6.3 PNEUMATIC TIME DELAYS 
The equivalent lengths for Pneumatic Time Delays are listed in the table below. 

PNEUMATIC TIME VALVE EQUIVALENT LENGTHS 

Sch. 40  Sch. 80 
Part No.  Time Value 
ft. (m)  ft. (m) 

C70‐235  30 Sec.  55.0 (16.8)  32.0 (9.8) 

C70‐237  60 Sec.  55.0 (16.8)  32.0 (9.8) 

3.6.4 SELECTOR VALVES 
The equivalent lengths for Selector Valves are listed in the table below. 

SELECTOR VALVE EQUIVALENT LENGTHS 
Sch. 80 
Part No.  Nominal Size 
ft. (m) 
70‐1899‐10‐XX  1” (25mm)  1.40 (0.43) 

70‐1899‐15‐XX  1‐1/2” (40mm)  2.70 (0.82) 

70‐1899‐20‐XX  2” (50mm)  7.81 (2.38) 

70‐1899‐30‐XX  3” (80mm)  5.16 (1.57) 

 

Page 94 of 174    P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 

 
SECTION 4 – SAMPLE PROBLEMS 
This  section  contains  sample  problems;  each  detailing  a  specific  system  design  concept.    Each  sample  problem  provides 
step‐by‐step instructions on how to engineer each particular system design, including adjusting agent quantities for specific 
hazard  conditions.    It  should  be  noted  that  each  example  steps  through  a  “worst  case”  scenario  that  involves  multiple 
special hazard conditions.  Where a condition does not exist, that step is simply deleted from the process when designing a 
system. 
4.1 TOTAL FLOOD APPLICATION SAMPLES 

4.1.1 SURFACE FIRE HAZARDS 
Example:  Flammable Liquids Storage Room 
Hazard Size: 35 ft. (10.67 m) long x 15 ft. (4.57 m) wide x 12 ft. (3.66 m) high 

4.1.1.1 HAZARD VOLUME 
Determine the volume of the hazard being protected. 
The volume is determined by multiplying: length x width x height 
Volume = 35 ft. x 15 ft. x 12 ft. = 6,300 ft.3 (10.67 m x 4.57 m x 3.66 m = 178.47 m3) 
 
4.1.1.2 REQUIRED FLOODING FACTOR 
The flooding factor is based upon the volume of the hazard being protected. 

FLOODING FACTOR 
(From table “Flooding Factors for Surface Fires” in Section 2.2.1.1) 
English Units  Metric Units 
6,300 ft.3 requires a volume factor of 0.050 lb CO2/ft.3  178.47 m3 requires a volume factor of 0.80 kg CO2/m3 

 
4.1.1.3 MINIMUM EXTINGUISHING QUANTITY (34% CONC.) REQUIRED 
The  baseline  amount  of  CO2  required  for  a  total‐flood  hazard  is  calculated  by  determining  the  quantity  required  for  the 
hazard volume at the minimum extinguishing concentration of 34%. 
Minimum Extinguishing Concentration = Hazard Volume x Flooding Factor determined in previous steps. 
 
MINIMUM EXTINGUISHING QUANTITY OF CO2 (34% CONC.)  
English Units  Metric Units 
3 3
6,300 ft.  x .050 lb CO2/ft.   = 315 lbs  178.4 m  x 0.8 kg CO2/m3  = 142.7 kg 
3

P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)    Page 95 of 174 
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice. 
 
4.1.1.4 VENTILATION 
Example:  Flammable Liquids Storage Room 
Hazard Size: 35 ft. (10.67 m) long x 15 ft. (4.57 m) wide x 12 ft. (3.66 m) high 
Ventilation Rate: 900 ft.3/min (25.5 m3/min) 
If the ventilation system cannot be shutdown, the quantity of CO2 must be adjusted to compensate for the loss of agent 
during the required holding period.  This is determined by multiplying the ventilation rate x the flooding factor x the holding 
period. 

ADDITIONAL QUANTITY OF CO2 – VENTILATION LOSS  
English Units  Metric Units 
900 ft.3/min x .050 lb CO2/ft.3  = 45 lbs  25.5 m3/min x 0.8 kg CO2/m3  = 20.4 kg 
45 lbs x 1 min = 45 lbs  20.4 kg x 1 min = 20.4 kg  
 
4.1.1.5 UNCLOSEABLE OPENING(S) 
Example:  Flammable Liquids Storage Room 
Hazard Size: 35 ft. (10.67 m) long x 15 ft. (4.57 m) wide x 12 ft. (3.66 m) high 
Uncloseable opening: 2 ft. x 3 ft. (0.61 m x 0.91 m) in sidewall; center of opening 7 ft. (2.13 m) below ceiling 
The adjustment for uncloseable openings is based on the size of the opening and its distance from the ceiling. 
 From  the  Leakage  Compensation  Chart  in  Section  2.2.3.2  for  an  opening  with  the  center  7  ft.  below  ceiling  and 
required concentration of 34% is: 
Leakage  Rate  =  18  lbs  of  CO2  per  minute  per  square  foot  of  opening.    Refer  to  the  table  below  for  the  metric 
conversion.  The metric conversion is made in this manner because the chart in Section 2.2.3.2 is in English units 
and the conversion must be made after the chart is used. 
 The area of the uncloseable opening is 2 ft. (0.61 m) x 3 ft. (0.91 m) = 6 ft.2 (0.56 m2).  The area is further reduced 
by half due to the opening being in the sidewall of the enclosure.  6ft.2 (0.56 m2)  2 = 3ft.2 (0.28 m2). 
 The discharge duration for surface type applications is 1 minute. 
NOTE:  If an uncloseable opening(s) is in a sidewall, the area of the opening(s) may be divided by 2.  This is based on 
the assumption that half of the opening provides fresh air intake, while the other half allows CO2 leakage.   
 

ADDITIONAL QUANTITY OF CO2 REQUIRED 
English Units  Metric Units 
18 lbs/min/ft.2 x 4.89 = 88 kg/min/m2 
18 lbs/min x 3 ft.2 x 1 min = 54 lbs additional CO2   
88 kg/min x 0.28 m2 x 1 min = 24.6 kg CO2 
 

Page 96 of 174    P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 

 
 

Leakage 
Rate =  34% C 
18#/min 

 
Center of Opening = 7’‐0” 

P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)    Page 97 of 174 
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice. 
 
4.1.1.6 SPECIAL MATERIAL ADJUSTMENT 
Example:  Flammable Liquids Storage Room 
  Hazard Size: 35 ft. (10.67 m) long x 15 ft. (4.57 m) wide x 12 ft. (3.66 m) high 
  Hazard Contents: Butane, Gasoline, Propane, and Ethylene 
Special  Material  Adjustments  are  made  after  the  normal  minimum  extinguishing  quantity  is  determined,  and  after 
adjustments  have  been  made  to  compensate  for  ventilation  and  leakage  due  to  uncloseable  openings  as  illustrated  in 
Sections 3.1.1.1 through 3.1.1.5. 
When dealing with multiple fuel sources, the minimum design concentration is the highest of the concentrations required 
for  the  materials  that  are  present  within  the  protected  area.    To  determine  the  concentration  of  CO2  required,  the 
minimum concentration for each of the hazard contents must be determined. 
 From table “Minimum Carbon Dioxide Extinguishing Concentrations” in Section 2.2.3.3 
 Butane = 34%, Ethylene = 49%, Gasoline = 34% and Propane = 36% 
 Required concentration of CO2 is determined by the Ethylene = 49% 
Whenever the minimum required concentration of CO2 is greater than the standard 34%, a material conversion factor must 
be used.  The adjusted minimum required quantity of CO2 equals the Normal Minimum Extinguishing Quantity (See Section 
3.1.1.3) multiplied by the Material Conversion Factor as determined below. 
 

ADJUSTED QUANTITY OF CO2 – SPECIAL MATERIAL 
English Units  Metric Units 
315 lbs (base requirement)  142.7 kg (base requirement) 
+ 45 lbs (ventilation loss)  + 20.4 kg (ventilation loss) 
+ 54 lbs (uncloseable openings)  + 24.6 kg (uncloseable openings) 
= 414 lbs. x 1.6 = 663 lbs Total CO2 required  = 187.7 kg x 1.6 = 300.3 kg Total CO2  required 
 
 
 
   
Material Conversion Chart 
Conversion Factor 

1.6

49% 

Minimum Concentration Percentage 

Page 98 of 174    P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 

 
4.1.1.7 TEMPERATURE ADJUSTMENT 
Example:  Flammable Liquids Storage Room 
Hazard Size: 35 ft. (10.67 m) long x 15 ft. (4.57 m) wide x 12 ft. (3.66 m) high 
Hazard Temperature: 216°F (102°C) 
The temperature adjustment is based upon the temperature of the hazard volume (See Section 2.2.3.4). 
 Each 5°F (2.77°C) increment, or part thereof, above 200°F (93.3°C) requires a 1% increase in CO2 quantity for high 
temperature adjustment 
 Each 1°F (0.55°C) below 0°F (‐17.8°C) requires a 1% Increase in CO2 quantity for low temperature adjustment 
Apply the temperature adjustment by increasing the quantity of CO2 by the calculated percentage. 
 

ADJUSTED QUANTITY OF CO2 – TEMPERATURE 
English Units  Metric Units 
th
216–200=16; 16  5 = 3.2 This is 3 and part of a 4   102.1‐93.3=8.8; 8.82.77 = 3.2 This is 3 and part of a 4th 
increment.  Therefore a 4% adjustment is req’d.  increment.  Therefore a 4% adjustment is req’d. 
663 lbs x 1.04 = 690 lbs Total CO2 Required  300.3 kg x 1.04 = 312.3 kg Total CO2 Required 
 
When  determining  the  CO2  quantity  to  be  provided  in  storage,  ALWAYS  round  up  to  the  next  largest  cylinder  size.  
Therefore, the storage quantity for this example is 700 lbs (317.8 kg). 

4.1.1.8 DISCHARGE DURATION / FLOW RATE 
For  Surface  Fire  hazards,  the  required  discharge  time  (duration)  is  one  minute.    Therefore,  the  total  quantity  of  CO2  as 
determined above must be discharged within one minute. 

DISCHARGE FLOW RATE 
English Units  Metric Units 
690 lbs  1 min = 690 lbs/min  312.3 kg  1 min = 312.3 kg/min 
 

P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)    Page 99 of 174 
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice. 
 
4.1.1.9 NOZZLE SELECTION 
All nozzle types are acceptable for Total Flood applications, but the Radial Nozzle is generally recommended.  This system 
requires a flow rate of 690 lbs/min (312.3 kg/min) that can be provided by utilizing multiple nozzles. 
In order to determine the quantity required, two criteria should be considered, with the larger result of the two being the 
determining factor: 
 The first criteria will involve the system flow rate.  The recommended flow rate for a 1/2” NPT Radial Nozzle is 100 
lbs/min (45.4 kg/min), and the recommended flow rate for a 3/4” NPT Radial Nozzle is 150 lbs/min (68 kg/min).  
Choosing between the two sizes is largely a matter of preference and consideration should be given to the cost of 
larger  pipe  and  fittings  vs.  additional  smaller  nozzles.    Additional  consideration  shall  given  to  the  additional 
turbulence caused by the discharge from larger nozzles and its possible impact.   
 
1/2” NPT RADIAL NOZZLE 
English Units  Metric Units 
690 lbs/min  100 lbs/min = 6.9 = 7 Nozzles  312.3 kg/min  45.4 kg/min = 6.9 = 7 Nozzles 
 

3/4” NPT RADIAL NOZZLE 
English Units  Metric Units 
690 lbs/min  150 lbs/min = 4.6 = 5 Nozzles  312.3 kg/min  68 kg/min = 4.6 = 5 Nozzles 
 
 The second criteria will involve the area coverage limitations for the nozzles: 
The 1/2” Radial Nozzle can cover an area 20 ft. x 20 ft. (6.1 m x 6.1 m).  Therefore, a single row of nozzles will cover 
the 15 ft. (4.6 m) width, and two nozzles can cover the 35 ft. (10.7 m) length. 
The 3/4” Radial Nozzle can cover an area 25 ft. x 25 ft. (7.6 m x 7.6 m).  Therefore, a single row of nozzles will cover 
the 15 ft. (4.6 m) width, and two nozzles can cover the 35 ft. (10.7 m) length. 
In  summary, the  flow  rate  requirement  is the greater of  the  two  and  is  the determining  factor.   Therefore,  this example 
could be protected with (5) 3/4” Radial Nozzles, or (7) 1/2” Radial Nozzles, depending on the preference of the designer.  It 
should also be noted that the area can be protected using multiple “S”‐Type or Baffle Nozzles as well. 

Page 100 of 174    P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 

 
4.1.2 DEEP SEATED FIRE HAZARD (NO LEAKAGE OR VENTILATION COMPENSATION) 
Example:  Storage Vault containing Paper Rolls 
Ventilation system to be shutdown upon discharge 
All leakage areas sealed 
Hazard Size: 42 ft. (12.8 m) long x 25 ft. (7.6 m) wide x 12 ft. (3.66 m) high 
 
4.1.2.1 HAZARD VOLUME 
Determine the volume of the hazard being protected.   
 The volume is determined by multiplying: length x width x height. 
 Volume = 42 ft. x 25 ft. x 12 ft. = 12,600 ft.3 (12.8 m x 7.6 m x 3.66 m = 356 m3) 
 
4.1.2.2 MINIMUM CO2 CONCENTRATION AND FLOODING FACTOR 
Both the minimum CO2 concentration and flooding factor are based on the specific hazard being protected (See Section 
2.3.2).  For this example, bulk paper storage requires: 
 Minimum CO2 concentration = 65% 
 Flooding factor = 0.125 lb CO2/ft.3 (2.00 kg CO2/m3) 
 
4.1.2.3 MINIMUM EXTINGUISHING QUANTITY REQUIRED 
The minimum quantity of CO2 required is based on the volume of the hazard being protected and the Flooding Factor. 

MINIMUM QUANTITY OF CO2 – UNADJUSTED SYSTEM 
English Units  Metric Units 
3 3
12,600 ft.  x .125 = 1,575 lbs CO2  356 m  x 2.00 = 712 kg CO2 
 
4.1.2.4 TEMPERATURE ADJUSTMENT 
Example:  Storage Vault 
Hazard Size:  42 ft. (12.8 m) long x 25 ft. (7.6 m) wide x 12 ft. (3.66 m) high 
Hazard Temperature: 216°F  (102°C) 
The temperature adjustment is based upon the temperature of the hazard volume (See Section 2.3.3.3). 
 Each 5°F (2.77°C) increment, or part thereof, above 200°F (93.3°C) requires a 1% increase in CO2 quantity for high 
temperature adjustment 
 Each 1°F (0.55°C) below 0°F (‐17.8°C) requires a 1% Increase in CO2 quantity for low temperature adjustment 
Apply the temperature adjustment by increasing the quantity of CO2 by the calculated percentage. 

ADJUSTED QUANTITY OF CO2 – TEMPERATURE 
English Units  Metric Units 
th
216–200=16; 16  5 = 3.2 This is 3 and part of a 4   102.1‐93.3=8.8; 8.82.77 = 3.2 This is 3 and part of a 4th 
increment.  Therefore a 4% adjustment is req’d.  increment.  Therefore a 4% adjustment is req’d. 
1,575 lbs (base requirement)  712 kg (base requirement) 
1,575 lbs x 1.04 = 1,638 lbs Total CO2 Required  712 kg x 1.04 = 740.5 kg Total CO2 Required 
 

P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)    Page 101 of 174 
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice. 
 
4.1.2.5 REQUIRED FLOW RATE 
For deep seated hazards, the minimum flow rate requirement is as follows:  The system must achieve a 30% concentration 
within 2 minutes, with the remainder of the discharge occurring within 7 minutes.   
 The  first  step  in  determining  the  correct  flow  rate  is  to  calculate  the  amount  of  CO2  required  to  provide  a  30% 
concentration in 2 minutes. (See Section 2.3.4) 

QUANTITY OF CO2 FOR 30% CONCENTRATION IN 2 MINUTES 
English Units  Metric Units 
3 3
12,600 ft.  x .043 = 542 lbs / 2 min  356 m  x 0.688 = 245 kg / 2 min 
 
 The minimum flow rate is the amount of CO2 required, divided by 2 minutes. 

REQUIRED FLOW RATE OF CO2 
English Units  Metric Units 
542  2 = 271 lbs CO2/min  245  2 = 122.5 kg CO2/min 
 
 Next, the Adjusted Quantity of CO2 must be checked with the Required Flow Rate to verify that the total discharge 
time does not exceed 7 minutes.   

DISCHARGE DURATION VERIFICATION 
English Units  Metric Units 
1,638 lbs  271 lbs./min = 6.04 minutes  740.5 kg  122.5 kg/min = 6.04 minutes 
 
Therefore, this flow rate IS acceptable and should be used to determine the number of nozzles required, pipe sizes, and 
manifold size. 

Page 102 of 174    P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 

 
4.1.2.6 NOZZLE SELECTION 
All nozzle types are acceptable for Total Flood applications, but the Radial Nozzle is generally recommended.  This system 
requires a flow rate of 271 lbs/min (122.5 kg/min) that can be provided by utilizing multiple nozzles.   

NOTE:  Nozzle selection is based on the system flow rate, not on the system supply quantity. 

In order to determine the quantity required, two criteria should be considered, with the larger result of the two being the 
determining factor: 
 The first criteria will involve the system flow rate.  The recommended flow rate for a 1/2” NPT Radial Nozzle is 100 
lbs/min (45.4 kg/min), and the recommended flow rate for a 3/4” NPT Radial Nozzle is 150 lbs/min (68 kg/min).  
Choosing between the two sizes is largely a matter of preference and consideration should be given to the cost of 
larger  pipe  and  fittings  vs.  additional  smaller  nozzles.    Additional  consideration  shall  given  to  the  additional 
turbulence caused by the discharge from larger nozzles and its possible impact.   
 
1/2” NPT RADIAL NOZZLE 
English Units  Metric Units 
271 lbs/min  100 lbs/min = 2.7 = 3 Nozzles  122.5 kg/min  45.4 kg/min = 2.7 = 3 Nozzles 
 

3/4” NPT RADIAL NOZZLE 
English Units  Metric Units 
271 lbs/min  150 lbs/min = 1.8 = 2 Nozzles  122.5 kg/min  68 kg/min = 1.8 = 2 Nozzles 
 
 The second criteria will involve the area coverage limitations for the nozzles: 
  The 1/2” Radial Nozzle can cover an area 20 ft. x 20 ft. (6.1 m x 6.1 m).  Therefore, two rows of nozzles will be 
necessary to cover the 25 ft. (7.6 m) width, and three nozzles will be necessary in each row to cover the 42 ft. (12.8 
m) length.  (6 Nozzles Total) 
  The 3/4” Radial Nozzle can cover an area 25 ft. x 25 ft. (7.6 m x 7.6 m).  Therefore, a single row of nozzles will cover 
the 25 ft. (7.6 m) width, and two nozzles can cover the 42 ft. (12.8 m) length.  (2 Nozzles Total) 
In summary, the area coverage requirement is the greater of the two and is the determining factor.  Therefore, this hazard 
could be protected with (2) 3/4” Radial Nozzles supplying 135.5 lbs/min (61.25 kg/min), or (6) 1/2” Radial Nozzles supplying 
45.2 lbs/min (20.4 kg/min), depending on the preference of the designer.  In this case, protecting the hazard with (2) 3/4” 
Radial Nozzles would be the less expensive option.  It should also be noted that the area can be protected using multiple 
“S”‐Type or Baffle Nozzles as well. 

P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)    Page 103 of 174 
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice. 
 
4.1.3 DEEP SEATED FIRE HAZARD w/ VENTILATION & LEAKAGE COMPENSATION 
Example:  Storage Vault containing Paper Rolls 
Ventilation system to remain active after discharge 
Uncloseable opening compensation required 
Hazard Size: 42 ft. (12.8 m) long x 25 ft. (7.6 m) wide x 12 ft. (3.66 m) high 
 
4.1.3.1 HAZARD VOLUME 
Determine the volume of the hazard being protected.   
 The volume is determined by multiplying: length x width x height. 
 Volume = 42 ft. x 25 ft. x 12 ft. = 12,600 ft.3 (12.8 m x 7.6 m x 3.66 m = 356 m3) 
 
4.1.3.2 MINIMUM CO2 CONCENTRATION AND FLOODING FACTOR 
Both the minimum CO2 concentration and flooding factor are based on the specific hazard being protected (See Section 
2.3.2).  For this example, bulk paper storage requires: 
 Minimum CO2 concentration = 65% 
 Flooding factor = 0.125 lb CO2/ft.3 (2.00 kg CO2/m3) 
 
4.1.3.3 MINIMUM EXTINGUISHING QUANTITY REQUIRED 
The minimum quantity of CO2 required is based on the volume of the hazard being protected and the Flooding Factor. 

MINIMUM QUANTITY OF CARBON DIOXIDE – UNADJUSTED SYSTEM 
English Units  Metric Units 
3 3
12,600 ft.  x .125 = 1,575 lbs CO2  356 m  x 2.00 = 712 kg CO2 

 
4.1.3.4 VENTILATION 
Example:  Storage Vault 
Hazard Size:  35 ft. (10.67 m) long x 15 ft. (4.57 m) wide x 12 ft. (3.66 m) high 
Ventilation Rate: 900 ft.3/min (25.5 m3/min) 
If the ventilation system cannot be shutdown, the quantity of CO2 must be adjusted to compensate for the loss of agent 
during the required holding period.  This is determined by multiplying the ventilation rate x the flooding factor x the holding 
period. 

ADDITIONAL QUANTITY OF CO2 – VENTILATION LOSS  
English Units  Metric Units 
900 ft.3/min x .125 lb CO2/ft.3  = 112.5 lbs  25.5 m3/min x 2.0 kg CO2/m3  = 51 kg 
112.5 lbs x 20 min = 2,250 lbs  51 kg x 20 min = 1,020 kg 
 
NOTE:  As you can see, it is often desirable to shutdown the ventilation system in lieu of compensating for the leakage 
with additional CO2. 
 

Page 104 of 174    P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 

 
4.1.3.5 UNCLOSEABLE OPENING(S) 
Example:  Storage Vault 
Hazard Size: 42 ft. (12.8 m) long x 25 ft. (7.6 m) wide x 12 ft. (3.66 m) high 
Uncloseable opening: 2 ft. x 3 ft. (0.61 m x 0.91 m) in sidewall; center of opening 7 ft. (2.13 m) below ceiling 
The adjustment for uncloseable openings is based on the size of the opening and its distance from the ceiling. 
 From  the  Leakage  Compensation  Chart  in  Section  2.3.3.2  for  an  opening  with  the  center  7  ft.  below  ceiling  and 
required concentration of 65% is: 
Leakage  Rate  =  45  lbs  of  CO2  per  minute  per  square  foot  of  opening.    Refer  to  the  table  below  for  the  metric 
conversion.  The metric conversion is made in this manner because the chart in Section 2, Paragraph 2.3.3.2 is in 
English units and the conversion must be made after the chart is used. 
 The area of the uncloseable opening is 2 ft. (0.61m) x 3 ft.(0.91m) = 6 ft.2 (0.56 m2).  The area is further reduced by 
half due to the opening being in the sidewall of the enclosure.  6ft.2 (0.56 m2)  2 = 3ft.2 (0.28 m2). 
 The discharge duration for surface type applications is 1 minute.  
NOTE:  If an uncloseable opening(s) is in a sidewall, the area of the opening(s) may be divided by 2.  This is based on the 
assumption that half of the opening provides fresh air intake, while the other half allows CO2 leakage.   
 
ADDITIONAL QUANTITY OF CO2 REQUIRED 
English Units  Metric Units 
45 lbs/min/ft.  x 4.89 = 220.1 kg/min/m2  
2
45 lbs/min x 3 ft.2 x 20 min = 2,700 lbs additional CO2   
220.1 kg/min x 0.28 m2 x 20 min = 1,232.6 kg CO2   
 
As you can see, it is often desirable to seal all uncloseable openings in lieu of compensating for the leakage with additional 
CO2. 
   

P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)    Page 105 of 174 
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice. 
 
 Leakage 
Rate =  65% C 
45#/min 

   

Center of Opening = 7’‐0” 

Page 106 of 174    P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 

 
4.1.3.6 TEMPERATURE ADJUSTMENT 
Example:  Storage Vault 
Hazard Size: 42 ft. (12.8 m) long x 25 ft. (7.6 m) wide x 12 ft. (3.66 m) high 
Hazard Temperature: 216°F (102°C) 
The temperature adjustment is based upon the temperature of the hazard volume (See Section 2.3.3.3). 
 Each 5°F (2.77°C) increment, or part thereof, above 200°F (93.3°C) requires a 1% increase in CO2 quantity for high 
temperature adjustment 
 Each 1°F (0.55°C) below 0°F (‐17.8°C) requires a 1% Increase in CO2 quantity for low temperature adjustment 
Apply the temperature adjustment by increasing the quantity of CO2 by the calculated percentage. 
 

ADJUSTED QUANTITY OF CO2 – TEMPERATURE 
English Units  Metric Units 
th
216–200=16; 16  5 = 3.2 This is 3 and part of a 4   102.1‐93.3=8.8; 8.82.77 = 3.2 This is 3 and part of a 4th 
increment.  Therefore a 4% adjustment is req’d.  increment.  Therefore a 4% adjustment is req’d. 
1,575 lbs (base requirement)  712 kg (base requirement) 
+ 2,250 lbs (ventilation loss)  1,020 kg (ventilation loss) 
+ 2,700 lbs (uncloseable openings)  1,232.6 kg (uncloseable openings) 
= 6,525 lbs required  = 2,964.6 kg required 
6,525 lbs. x 1.04 = 6,786 lbs Total CO2 Required  2,964.6 kg x 1.04 = 3,083.2 kg Total CO2 Required 
 
4.1.3.7 REQUIRED FLOW RATE 
For deep seated hazards, the minimum flow rate requirement is as follows:  The system must achieve a 30% concentration 
within 2 minutes, with the remainder of the discharge occurring within 7 minutes. 
 The  first  step  in  determining  the  correct  flow  rate  is  to  calculate  the  amount  of  CO2  required  to  provide  a  30% 
concentration in 2 minutes (See Section 2.3.4). 

QUANTITY OF CO2 FOR 30% CONCENTRATION IN 2 MINUTES 
English Units  Metric Units 
3 3
12,600 ft.  x .043 = 542 lbs / 2 min  356 m  x 0.688 = 245 kg / 2 min 
 
 The minimum flow rate is the amount of Carbon Dioxide required, divided by 2 minutes. 

REQUIRED FLOW RATE OF CO2 
English Units  Metric Units 
542  2 = 271 lbs CO2/min  245  2  = 122.5 kg CO2/min 
 
 Next, the Adjusted Quantity of CO2 must be checked with the Required Flow Rate to verify that the total discharge 
time does not exceed 7 minutes.   

DISCHARGE DURATION VERIFICATION 
English Units  Metric Units 
6,786 lbs  271 lbs/min = 25 minutes  3,083 kg  122.5 kg/min = 25 minutes 
Therefore, this flow rate is NOT acceptable. 

   

P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)    Page 107 of 174 
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice. 
 
  In this case, the Required Flow Rate must be equal to the flow rate necessary to provide the total quantity of CO2 
in 7 minutes.  This is determined as follows: 

MINIMUM FLOW RATE ADJUSTMENT 
English Units  Metric Units 
6,786 lbs.  7 minutes = 970 lbs/min  3,083 kg  7 minutes = 440.5 kg/min 
 
4.1.3.8 NOZZLE SELECTION 
All nozzle types are acceptable for Total Flood applications, but the Radial Nozzle is generally recommended.  This system 
requires a flow rate of 970 lbs/min (440.5 kg/min) that can be provided by utilizing multiple nozzles. 

NOTE:  Nozzle selection is based on the system flow rate, not on the system supply quantity. 

In order to determine the quantity required, two criteria should be considered, with the larger result of the two being the 
determining factor: 
 The first criteria will involve the system flow rate.  The recommended flow rate for a 1/2” NPT Radial Nozzle is 100 
lbs/min (45.4 kg/min), and the recommended flow rate for a 3/4” NPT Radial Nozzle is 150 lbs/min (68 kg/min).  
Choosing between the two sizes is largely a matter of preference and consideration should be given to the cost of 
larger  pipe  and  fittings  vs.  additional  smaller  nozzles.    Additional  consideration  shall  given  to  the  additional 
turbulence caused by the discharge from larger nozzles and its possible impact.   
 
1/2” NPT RADIAL NOZZLE 
English Units  Metric Units 
970 lbs/min  100 lbs/min = 9.7 = 10 Nozzles  440.5 kg/min  45.4 kg/min = 9.7 = 10 Nozzles 
 

3/4” NPT RADIAL NOZZLE 
English Units  Metric Units 
970 lbs/min  150 lbs/min = 6.5 = 7 Nozzles  440.5 kg/min  68 kg/min = 6.5 = 7 Nozzles 
 
 The second criteria will involve the area coverage limitations for the nozzles: 
  The 1/2” Radial Nozzle can cover an area 20 ft. x 20 ft. (6.1 m x 6.1 m).  Therefore, two rows of nozzles will be 
necessary to cover the 25 ft. (7.6 m) width, and three nozzles will be necessary in each row to cover the 42 ft. (12.8 
m) length.  (6 Nozzles Total) 
  The 3/4” Radial Nozzle can cover an area 25 ft. x 25 ft. (7.6 m x 7.6 m).  Therefore, a single row of nozzles will cover 
the 25 ft. (7.6 m) width, and two nozzles can cover the 42 ft. (12.8 m) length.   
  (2 Nozzles Total) 
In summary, the flow rate requirement is the greater of the two and is the determining factor.  This hazard should therefore 
be  protected  with  (7)  3/4”  Radial  Nozzles  supplying  139  lbs/min  (63  kg/min),  or  (10)  1/2”  Radial  Nozzles  supplying  97 
lbs/min (44.5 kg/min), depending on the preference of the designer.  It should also be noted that the area can be protected 
using multiple “S”‐Type or Baffle Nozzles as well. 

Page 108 of 174    P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 

 
4.1.4 COMBINED SURFACE AND DEEP SEATED HAZARDS 
Some deep seated hazards may have flammable liquids or solids within the area being protected.  When this occurs, the 
flow rate must be adjusted to satisfy the surface fire requirements FIRST, while still satisfying the requirements for a deep 
seated hazard. In other words, the quantity of agent supplied and hold time (20 minutes) are based upon the requirements 
for a deep seated hazard, while the flow rate and discharge time are based upon the requirements for a surface fire hazard. 
Example:  Oil‐filled Transformer Room 
Hazard Contents: Oil Barrels and Electrical Equipment 
Hazard Size: 28 ft. (8.5 m) long x 14 ft. (4.3 m) wide x 12’‐6” ft. (3.8 m) high 

4.1.4.1 HAZARD VOLUME 
Determine the volume of the hazard being protected.   
 The volume is determined by multiplying: length x width x height. 
 Volume = 28 ft. x 14 ft. x 12’‐6” ft. = 4,900 ft.3 (8.5 m x 4.3 m x 3.8 m = 138.9 m3) 

4.1.4.2 MINIMUM CO2 CONCENTRATION AND FLOODING FACTOR 
For the deep seated portion of the fire hazard, both the minimum CO2 concentration and flooding factor are based on the 
specific  hazard  being  protected  (See  Section  2.3.2).    For  this  example,  the  electrical  equipment  within  the  room  (dry 
electrical hazard), over 2,000 ft.3 requires: 
 Minimum CO2 concentration = 50%. 
 Flooding factor = 0.083 lb CO2/ft.3 (1.330 kg CO2/m3) 
For the surface fire portion of the fire hazard, the minimum CO2 concentration is 34%.  The flooding factor is based on the 
volume of the hazard being protected (See Section 2.2.2). 
 Minimum CO2 concentration = 34% 
 Flooding factor = 0.050 lb CO2/ft.3 (0.80 kg CO2/m3) 

4.1.4.3 DETERMINE QUANTITY REQUIRED 
Proceed as follows for both the deep seated and the surface fire portions of the fire hazard: 

MINIMUM EXTINGUISHING QUANTITY OF CO2 
English Units  Metric Units 
For deep seated portion:   
  4,900 ft.3 x .083 = 407 lbs CO2    138.9 m3 x 1.330 = 184.7 kg CO2 
For surface fire portion:   
  4,900 ft.3 x .050= 245 lbs CO2    138.9 m3 x 0.80 = 111.1 kg CO2 

The minimum quantity of CO2 required is the larger of the quantities: 407 lbs (184.7 kg) 
The actual storage quantity of CO2 is: 500 lbs (227 kg) 
 

P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)    Page 109 of 174 
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice. 
 
4.1.4.4 REQUIRED FLOW RATE 
The surface fire flow rate requirement must be met first.  This requirement is 34% concentration in 1 minute or 245 lbs/min 
(111.1 kg/min). 
Checking the deep seated portion requirements yields: 
 The 30% in two minutes requirement is definitely met because 34% is reached in 1 minute. 
 The 100% in seven minutes is met because the discharge time is 1.67 minutes. 
407 lbs  245 lbs/min = 1.67 min (184.7 kg  111.1 kg/min = 1.66). 

4.1.4.5 NOZZLE SELECTION 
All nozzle types are acceptable for Total Flood applications, but the Radial Nozzle is generally recommended.  This system 
requires a flow rate of 245 lbs/min (111.1 kg/min) that can be provided by utilizing multiple nozzles.   

NOTE:  Nozzle selection is based on the system flow rate, not on the system supply quantity. 

In order to determine the quantity required, two criteria should be considered, with the larger result of the two being the 
determining factor: 
 The first criteria will involve the system flow rate.  The recommended flow rate for a 1/2” NPT Radial Nozzle is 100 
lbs/min (45.4 kg/min), and the recommended flow rate for a 3/4” NPT Radial Nozzle is 150 lbs/min (68 kg/min).  
Choosing between the two sizes is largely a matter of preference and consideration should be given to the cost of 
larger  pipe  and  fittings  vs.  additional  smaller  nozzles.    Additional  consideration  shall  be  given  to  the  additional 
turbulence caused by the discharge from larger nozzles and its possible impact.   
 
1/2” NPT RADIAL NOZZLE 
English Units  Metric Units 
245 lbs/min  100 lbs/min = 2.5 = 3 Nozzles  111.1 kg/min  45.4 kg/min = 2.4 = 3 Nozzles 
 

3/4” NPT RADIAL NOZZLE 
English Units  Metric Units 
245 lbs/min  150 lbs/min = 1.6 = 2 Nozzles  111.1 kg/min  68 kg/min = 1.6 = 2 Nozzles 
 
 The second criteria will involve the area coverage limitations for the nozzles: 
The  1/2”  Radial  Nozzle  can  cover  an  area  20  ft.  x  20  ft.  (6.1  m  x  6.1  m).    Therefore,  one  row  of  nozzles  will  be 
necessary to cover the 14 ft. (4.3 m) width, and two nozzles will be necessary to cover the 28 ft. (8.5 m) length.  (2 
Nozzles Total) 
The 3/4” Radial Nozzle can cover an area 25 ft. x 25 ft. (7.6 m x 7.6 m).  Therefore, a single row of nozzles will cover 
the 14 ft. (4.3 m) width, and two nozzles can cover the 28 ft. (8.5 m) length.   
(2 Nozzles Total) 
In summary, the flow rate requirement is the greater of the two and is the determining factor.  This hazard should therefore 
be  protected  with  (2)  3/4”  Radial  Nozzles  supplying  122.5  lbs/min  (56  kg/min),  or  (3)  1/2”  Radial  Nozzles  supplying  82 
lbs/min (37 kg/min), depending on the preference of the designer.  It should also be noted that the area can be protected 
using multiple “S”‐Type or Baffle Nozzles as well. 

Page 110 of 174    P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 

 
4.2 LOCAL APPLICATION SAMPLES 
4.2.1 RATE‐BY‐AREA METHOD – NOZZLES PERPENDICULAR TO SURFACE 
Example:  Dip Tank and Drain Board 
Hazard Size:  Dip Tank – 2.75 ft. wide x 4.25 ft. long (0.84 m wide x 1.30 m long) 
  Drain Board ‐ 2.75 ft. wide x 6.0 ft. long (0.84 m wide x 1.83 m long) 
Nozzle height limited to 2.0 ft. (0.61 m), or higher, above the hazard 

4.2.1.1 NOZZLE TYPE AND NUMBER REQUIRED 
The  recommended  nozzle  for  the  Rate‐by‐Area  method  of  protection  is  the  “S”  Type  nozzle  (See  Section  2.7.1).    The 
number and location of nozzles is based on their height above the hazard and the size of the surface being protected.  Refer 
to the “Rate‐by‐Area Nozzle Selection Chart” in Section 2.7.3, for the correct size of the area covered. 
 

NUMBER OF NOZZLES – LIQUID SURFACE (DIP TANK) 
English Units  Metric Units 
Nozzles 2.5 ft. high cover 2.41 ft. x 2.41 ft.  Nozzles 0.76 m high cover 0.73 m x 0.73 m 
Number req’d. for width: 2.75  2.41 = 1.14; 2 req’d.  Number req’d. for width: 0.84  0.73 = 1.06; 2 req’d. 
Number req’d. for length: 4.25  2.41 = 1.76; 2 req’d.  Number req’d. for length: 1.30  0.73 = 1.78; 2 req’d. 
Nozzles Required: 2 x 2 = 4  Nozzles Required: 2 x 2 = 4 
 
 
NUMBER OF NOZZLES – COATED SURFACE (DRAIN BOARD) 
English Units  Metric Units 
Nozzles 2.0 ft. high cover 2.58 ft. x 2.58 ft.  Nozzles 0.61 m high cover 0.79 m x 0.79 m 
Number req’d. for width: 2.75  2.58 = 1.06; 2 req’d.  Number req’d. for width: 0.84  0.79 = 1.06; 2 req’d. 
Number req’d. for length: 6.00  2.58 = 2.3; 3 req’d.  Number req’d. for length: 1.83  0.79 = 2.3; 3 req’d. 
Nozzles Required: 2 x 3 = 6  Nozzles Required: 2 x 3 = 6 
The Total number of nozzles required, for the hazard in this example is 10. 

P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)    Page 111 of 174 
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice. 
 
4.2.1.2 REQUIRED FLOW RATE 
The flow rate of nozzles is based on their height above the hazard.  Refer to the “Rate‐by‐Area Nozzle Selection Chart” in 
Section 2.7.3 for the correct flow rate. 
 

FLOW RATE 
English Units  Metric Units 
2 nozzles for Dip Tank at 2.5 ft. high:  2 nozzles for Dip Tank at 0.76 m high: 
  require 28 lbs/min each x 2 nozzles = 56 lbs/min    require 12.7 kg/min each x 2 nozzles = 25.4 kg/min 
2 nozzles for Drain Board at 2.0 ft. high:  2 nozzles for Drain Board at 0.61 m high: 
  require 24 lbs/min each x 2 nozzles = 48 lbs/min    require 10.9 kg/min each x 2 nozzles = 21.8 kg/min 
  Total required flow rate:  56 + 48 = 104 lbs/min    Total required flow rate:  25.4 + 21.8 = 47.2 kg/min 
 
4.2.1.3 MINIMUM REQUIRED STORAGE QUANTITY OF CO2 
The requirement for the storage quantity of CO2 agent, is determined by adjusting the total required flow rate by a vapor 
compensation factor of 1.4 (40% more CO2) and 0.5 min (30 second) discharge time.  Refer to Section 2.6.5 of this manual 
for a more detailed explanation. 

NOTE:  Always round up to the next larger cylinder size.  Never round down.  Refer to Section 7.1 for available cylinder 
sizes. 

REQUIRED STORAGE QUANTITY OF CO2 
(Quantity of CO2 = Flow Rate x Vapor Compensation Factor x Discharge Time) 
English Units  Metric Units 
47.2 
kg/mi
n x 
0.5 
104 lbs/min x 0.5 min x 1.4 = 73 lbs 
min x 
(or 104 x 0.7 = 73) 
1.4 = 
33.1 
kg 
(or 47.2 x 0.7 = 33.1) 

NOTE:  The  above  example  shows  the  minimum  nozzle  requirements  based  upon  the  stated  area  coverage  and  height 
placement  limitations.    However,  the nozzles  could be placed  at  higher  levels  than  those  shown, but  this  would 
require adjustments to the flow rate and agent storage requirements. 
 

Page 112 of 174    P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 

 
4.2.2 RATE‐BY‐AREA METHOD – NOZZLES AT ANGLE TO SURFACE 
Normally, nozzles should be installed perpendicular to the hazard surface and centered over the area being protected.  
However, when it is necessary to avoid obstructions, the nozzles can be installed at angles between 45° and 90° from the 
plane of the protected surface. 
Example:  Dip Tank and Drain Board 
Hazard Size:  Dip Tank – 2.75 ft. wide x 4.25 ft. long (0.84 m wide x 1.30 m long) 
  Drain Board ‐ 2.75 ft. wide x 6.0 ft. long (0.84 m wide x 1.83 m long) 
 

 
4.2.2.1 NOZZLE TYPE AND NUMBER REQUIRED 
The  recommended  nozzle  for  the  Rate‐by‐Area  method  of 
protection  is  the  “S”  Type  nozzle  (Reference:  Section  2.7.1).  
The  number  and  location  of  nozzles  is  based  on  their  height  H
above the hazard and the size of the surface being protected, 
just  as  if  the  nozzles  were  perpendicular  to  the  surface.   60°
However, it is important to remember that the nozzle height is 
measured along the axis of the nozzle.  Refer to the “Rate‐by‐
Area  Nozzle  Selection  Chart”  in  Section  2.7.3  for  the  correct 
size of the area covered. 
 

NUMBER OF NOZZLES – LIQUID SURFACE (DIP TANK) 
English Units  Metric Units 
Nozzles 3.75 ft. high cover 3.01 ft. x 3.01 ft.  Nozzles 1.14 m high cover 0.92 m x 0. 92 m 
Number req’d. for width: 2.75  3.01 = 0.9; 1 req’d.  Number req’d. for width: 0.84  0. 92 = 0.9; 1 req’d. 
Number req’d. for length: 4.25  3.01 = 1.4; 2 req’d.  Number req’d. for length: 1.30  0. 92 = 1.3; 2 req’d. 
Total Nozzles Required: 1 x 2 = 2  Total Nozzles Required: 1 x 2 = 2 
 
NUMBER OF NOZZLES – COATED SURFACE (DRAIN BOARD) 
English Units  Metric Units 
Nozzles 3.75 ft. high cover 3.61 ft. x 3.61 ft.  Nozzles 1.14 m. high cover 1.10 m x 1.10 m 
Number req’d. for width: 2.75  3.61 = 0.7; 1 req’d.  Number req’d. for width: 0.84  1.10 = 0.7; 1 req’d. 
Number req’d. for length: 4.25  3.61 = 1.1; 2 req’d.  Number req’d. for length: 1.30  1.10 = 1.1; 2 req’d. 
Total Nozzles Required: 1 x 2 = 2  Total Nozzles Required: 1 x 2 = 2 
 
   

P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)    Page 113 of 174 
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice. 
 
4.2.2.2 REQUIRED FLOW RATE 
The flow rate of nozzles is based on their height above the hazard.  Refer to the “Rate‐by‐Area Nozzle Selection Chart” in 
Section 2.7.3 for the correct flow rate. 

FLOW RATE 
English Units  Metric Units 
2 nozzles for Dip Tank at 3.75 ft. high:  2 nozzles for Dip Tank at 1.14 m high: 
  require 38.5 lbs/min each x 2 nozzles = 77 lbs/min    require 17.5 kg/min each x 2 nozzles = 35.0 kg/min 
2 nozzles for Drain Board at 3.75 ft. high:  2 nozzles for Drain Board at 1.14 m high: 
  require 38.5 lbs/min each x 2 nozzles = 77 lbs/min    require 17.5 kg/min each x 2 nozzles = 35.0 kg/min 
  Total required flow rate:  77 + 77 = 154 lbs/min    Total required flow rate:  35.0 + 35.0 = 70.0 kg/min 
 
4.2.2.3 MINIMUM REQUIRED STORAGE QUANTITY OF CARBON DIOXIDE 
The requirement for the storage quantity of CO2 agent, is determined by adjusting the total required flow rate by a vapor 
compensation factor of 1.4 (40% more CO2) and 0.5 min. (30 second) discharge time (See to Sections 2.6.5 and 2.7.5 of this 
manual for a more detailed explanation). 

NOTE:  Always round up to the next larger cylinder size.  Never round down.  Refer to Section 7.1 for available cylinder 
sizes. 

REQUIRED STORAGE QUANTITY OF CO2 
(Quantity of CO2 = Flow Rate x Vapor Compensation Factor x Discharge Time) 
English Units  Metric Units 
154 lbs x 0.5 min x 1.4 = 107.8 lbs  70.0 kg x 0.5 min x 1.4 = 49.0 kg 
(or 154 x 0.7 = 107.8)  (or 70.0 x 0.7 = 49.0) 

NOTE:  The  above  example  shows  the  minimum  nozzle  requirements  based  upon  the  stated  area  coverage  and  height 
placement limitations.  However, the nozzles could be placed at different levels or angles than those shown, but 
this would require adjustments to the flow rate and agent storage requirements. 

4.2.2.4 NOZZLE AIMING FACTORS 
Because the nozzles are mounted at an angle to the surface, an adjustment must be made regarding their placement above 
the protected surface.  This adjustment, or Aiming Factor, is based on the angle of the nozzle to the protected surface (See 
Section 2.7.4.1 for the table of Aiming Factors). 
The Aiming Factor for this example is 1/4 because the nozzles are aimed at 60° from the plane of the surface.  Therefore, 
the nozzles are aimed at a point a quarter of the width in from the near edge of the protected surface. 

APPLICATION OF AIMING FACTOR 
English Units  Metric Units 
2.75 ft. x 1/4 = 0.688 ft. in from the edge  0.84 m x 1/4 = 0.21 m in from the edge 

Page 114 of 174    P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 

 
4.2.3 RATE‐BY‐VOLUME METHOD 
To help understand the procedures require in designing a system for each category, following are four example problems 
with step‐by‐step instructions for each example. 
 
4.2.3.1 EXAMPLE PROBLEM 1 – THREE DIMENSIONAL HAZARD WITHOUT AN ENCLOSUE OR PERMANENT PERIMETER 
WALLS 
1‐1  DETERMINE ASSUMED VOLUME 
(English Units) 
(Length + 2.0 + 2.0) x (Width + 2.0 + 2.0) x (Height + 2.0) = Assumed Volume 
  (ft.)  (ft.)  (ft.)  (ft.3) 
 
Length (L):  7.5 + 2.0 + 2.0   = 11.5 
Width (W):  3.5 + 2.0 + 2.0   = 7.5 
Height (H):  4.5 + 2.0 + 0  = 6.5 
 
Assumed Volume: 11.5 x 7.5 x 6.5 = 561 ft.3 
 
(Metric Units) 
(Length + 0.61m + 0.61m) x (Width + 0.61m + 0.61m) x 
(Height + 0.61m) = Assumed Volume 
 
Length (L):  2.29 + 0.61 + 0.61   = 3.51 
Width (W):  1.07 + 0.61 + 0.61   = 2.29 
Height (H):  1.37 + 0.61  = 1.98 
 
Assumed Volume: 3.51 x 2.29 x 1.98 = 7.78m3 
 
1‐2  DETERMINE SYSTEM FLOW RATE 
(English Units) 
Assumed Volume x System Discharge Rate = System Flow Rate 
  (ft.3)  (lb./min./ft.3)  (lbs./min.) 
 
561 x 1 = 561 
 
(Metric Units) 
Assumed Volume x System Discharge Rate = System Flow Rate 
  (m3)  (kg./min./m3)  (kg./min.) 
 
15.89 x 16 = 254.24 
 
1‐3  DETERMINE QUANTITY OF NOZZLE(S) REQUIRED 
(English Units) 
System  Minimum Nozzle @ Distance  Total 
Flow Rate  ÷  Flow Rate  from Hazard = Nozzle Required 
(lbs./min.)  (lbs./min.)  (ft.) 
 
561 ÷ 105.0 @ 7.5’ = 5.34, round up to 6 
  Hazard
(Metric Units) 
System  Minimum Nozzle @ Distance  Total 
Flow Rate   ÷   Flow Rate    from Hazard = Nozzle Required  (side view)
(kg./min.)  (kg./min.)  (m) 
 
254.24 ÷ 47.6 @ 2.8m = 5.34, round up to 6 

P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)    Page 115 of 174 
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice. 
 
1‐4  REVISED SYSTEM FLOW RATE 
(English Units) 
Nozzle(s) Required x Nozzle Flow Rate = System Flow Rate 
  (lbs./min.)  (lbs./min.) 
   
6 x 105.0 = 630 
 
(Metric Units) 
Nozzle(s) Required x Nozzle Flow Rate = System Flow Rate 
  (kg./min.)  (kg./min.) 
   
6 x 47.6 = 285.6 
 
1‐5  QUANTITY OF AGENT REQUIRED 
(English Units) 
System Flow Rate x Liquid CO2 Compensation x Discharge Time + Initial Vapor Compensation = Qty. CO2 Req’d 
(lbs./min.)  (min.)  (lbs.) 
 
630 x 1.4 x 0.5 + 0 = 441 
 
(Metric Units) 
System Flow Rate x Liquid CO2 Compensation x Discharge Time + Initial Vapor Compensation = Qty. CO2 Req’d 
  (kg./min.)  (min.)  (kg.) 
 
285.6 x 1.4 x 0.5 + 0 = 200 
 
1‐6  QUANTITY OF AGENT SUPPLIED 
Quantity of Agent Required Rounded Up to Nearest Available Container Size  
(English Units) 
441 lbs. ÷ 75 lbs./cylinder = 5.88, round up to 6 (75 lb. cylinders); 6 x 75 lb./cylinder = 450 lbs. supplied 
or 
441 lbs. ÷ 100 lbs./cylinder = 4.41, round up to 5 (100 lb. cylinders); 5 x 100 lb./cylinder = 500 lbs. supplied 
   
(Metric Units) 
200 kg. ÷ 34 kg./cylinder = 5.88, round up to 6 (34 kg. cylinders); 6 x 34 kg./cylinder = 204 kg. supplied 
or 
200 kg. ÷ 45.4 kg./cylinder = 4.41, round up to 5 (45.4 kg. cylinders); 5 x 45.4 kg./cylinder = 227 kg. supplied 
 
1‐7  LAYOUT PIPE NETWORK AND RUN HYDRAULIC CALCULATION 
This needs to  be done to verify that the predicted liquid discharge time for each nozzle equals or exceeds the minimum 
liquid discharge time.  If necessary, adjust the quantity of CO2 provided in storage to deliver liquid flow at each nozzle for 
the minimum liquid discharge time required. 
 
 

Page 116 of 174    P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 

 
4.2.3.2 EXAMPLE PROBLEM 2 – THREE DIMENSIONAL HAZARD IN LARGE ROOM WITH PERMANENT PERIMETER 
WALL(S)  
  7.5’ + 4.0’ + 2.0’ 
2‐1   DETERMINE ASSUMED VOLUME 
Assumed  
Assumed Volume = Length x Width x Height + 2.0’ (0.61m)  Volume 
to  any  side  not  defined  by  permanent  walls  or  actual 
distance to permanent wall(s).  2.0’ 
 
(English Units)  2.0’  7.5’  4.0’ 
Length (L):   7.5  +  4.0  +  2.0   =   13.5  3.5’ 
Width (W):   3.5  +  4.0  +  2.0   =   9.5  3.5’ + 4.0’ + 2.0’ 
Height (H):   4.5  +  2.0              =   6.5 
Ht. = 4.5’ 
 
Assumed Volume:   
13.5 x 9.5 x 6.5 = 834 ft.3  4.0’  (Use actual distance) 
 
(Metric Units) 
Length (L):  2.28  +  1.22  +  0.61  =  4.11  (top view) 
Width (W):  1.07  +  1.22  +  0.61  =  2.90 
Height (H):  1.37 +  0.61        =  1.98 
 
Assumed Volume:   
4.11 x 2.90 x 1.98 = 23.60 m3 
 
2‐2  DETERMINE TOTAL SURFACE AREA OF ASSUMED VOLUME PERIMETER WALLS 
(English Units) 
(Assumed Length x Assumed Height) x 2  =  Surface Area of Front & Back 
(Assumed Width x Assumed Height) x 2  =  Surface Area of 2 Sides 
  (ft.)  (ft.)  =  Total Surface Area 
  (ft.2) 
  Front Surface 
Front & Back:  2 [(7.5 + 4.0 + 2.0) x (4.5 + 2.0] =  175.5 ft.2 
Sides:  2 [(3.5 + 4.0 + 2.0) x (4.5 + 2.0] =  123.5 ft.2  2.0’ 

 
7.5’
Total Surface Area: 175.5 + 123.5 = 299.0 ft.2  2.0’  4.0’ 
Side 1 
  3.5’
Side 2 
 
  Ht. = 4.5’
 
  4.0’ 
  Back Surface 
 
  (top view) 
 
(Metric Units) 
(Assumed Length x Assumed Height) x 2  =  Surface Area of Front & Back 
(Assumed Width x Assumed Height) x 2  =   Surface Area of 2 Sides    
  =   Total Surface Area 
  (m)  (m)  (m2) 
 
Front & Back:  2 [(2.28 + 1.22 + 0.61) x (1.37 + 0.61)] = 16.28 m2 
Sides:  2 [(1.07 + 1.22 + 0.61) x (1.37 + 0.61)] = 11.48 m2 
Total Surface Area: 16.28 + 11.48 = 27.76 m2 
   

P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)    Page 117 of 174 
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice. 
 
2‐3  DETERMINE TOTAL OPEN AREA 
(English Units) 
[(Length + 2.0 + 2.0) x (Height + 2.0)] + [(Width + 2.0 + 2.0) x (Height + 2.0)] = Total Open Area  
  (ft.)  (ft.)  (ft.)  (ft.)  (ft.2) 
or actual distance to permanent perimeter wall(s)  Front Wall (Open) 
  7.5+4.0+2.0 
[(7.5 + 4.0 + 2.0) x (6.5)] + [(3.5 + 4.0 + 2.0) x (6.5)]   
or 87.75 + 61.75    2.0’ 

Total Open Area = 149.5 ft.2 
2.0’  7.5’  4.0’ 
 
Side 
(Metric Units)  Wall  Side 
3.5’  Wall 
[(Length + 0.61 + 0.61) x (Height + 0.61)] + [(Width +  (Open) 
(Closed) 
3.5+4.0+2.0  Ht. = 4.5’ 
  (m)  (m)  (m) 
0.61 + 0.61) x (Height + 0.61)] = Total Open Area  
  (m)  (m2)  4.0’ 
or actual distance to permanent perimeter wall(s)  Back Wall (Closed) 

 
[(2.29 + 1.22 + 0.61) x (1.98)] + [(1.07 + 1.22 + 0.61)   (top view) 
x (1.98)]  
or 8.16 + 5.74   
Total Open Area = 13.9 m2   
 
2‐4  DETERMINE OPEN AREA PERCENTAGE 
(English Units) 
Open Area ÷ Total Surface Area = Open Area Percentage 
  (ft.2)  (ft.2)  (decimal) 
 
149.5 ÷ 299.0 = 0.50 (50%) 
 
(Metric Units) 
Open Area ÷ Total Surface Area = Open Area Percentage 
  (m2)  (m2)  (decimal) 
 
13.9 ÷ 27.76 = 0.50 (50%) 
 
2‐5  CALCULATE PERCENT CLOSED AREA 
(English & Metric Units) 
1 – Open Area Percentage = Closed Area Percentage 
  (decimal)  (decimal) 
 
1 – 0.5 = 0.5 
 
2‐6  DETERMINE FLOW RATE PER UNIT VOLUME 
(English & Metric Units) 
1 – (Closed Area Percentage x 0.75) = Flow Rate per unit volume  
  (decimal)  (decimal) 
 
1 – (0.50 x 0.75) = 0.625 
 
2‐7  DETERMINE REDUCED FLOW RATE 
(English Units) 
Flow Rate per Unit Volume x Assumed Volume = Reduced Flow Rate 
(decimal)  (ft.3)  (lbs./min.) 
 
0.625 x 834 = 521.25 
   

Page 118 of 174    P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 

 
(Metric Units) 
Flow Rate Per Unit Volume x Assumed Volume = Reduced Flow Rate 
(decimal)  (m3)  (kg./min.) 
 
(0.625 x 16) x 23.60 = 236 
 
2‐8  DETERMINE QUANTITY OF NOZZLE(S) REQUIRED 
(English Units) 
System Flow Rate ÷ Minimum Nozzle Flow Rate @ Distance from Hazard = Total Nozzles Required 
  (lbs./min.)  (lbs./min.)  (ft.) 
 
522 ÷ 76.1 @ 5.0 = 6.86, round up to 7 
 
(Metric Units) 
System Flow Rate ÷ Minimum Nozzle Flow Rate @ Distance from Hazard = Total Nozzles Required 
  (kg./min.)  (kg./min.)  (m) 
 
236 ÷ 34.5 @ 1.52 = 6.86, round up to 7 
 
2‐9  DETERMINE REVISED SYSTEM FLOW RATE 
(English Units)    
Nozzle(s) Required x Nozzle Flow Rate = System Flow Rate 
  (lbs./min.)  (lbs./min.) 
   
7  x 76.1 = 532.7  Hazard 
 
(Metric Units) 
Nozzle(s) Required x Nozzle Flow Rate = System Flow Rate 
  (lbs./min.)  (lbs./min.) 
 
7 x 34.5 = 241.5 
 
2‐10  DETERMINE QUANTITY OF AGENT REQUIRED 
(English Units) 
System  Liquid CO2  Initial Vapor 
Flow Rate  x  Compensation   x Discharge Time  +  Compensation  =  Qty. CO2 Required 
(lbs./min.)  (minutes)  (lbs.) 
 
533 x 1.4 x 0.5 + 0 = 374 
 
(Metric Units) 
System  Liquid CO2  Initial Vapor 
Flow Rate  x  Compensation   x Discharge Time  +  Compensation  =  Qty. CO2 Required 
(kg./min.)  (minutes)  (kg.) 
 
242 x 1.4 x 0.5 + 0 = 170 
 
2‐11  DETERMINE QUANTITY OF AGENT SUPPLIED 
Quantity of Agent Required Rounded Up to Nearest Available Container Size  
(English Units) 
374 lbs. ÷ 75 lb./cylinder = 4.98, round up to 5 (75 lb. cylinders); 5 x 75 lb./cylinder = 375 lbs. supplied 
or 
374 lbs. ÷ 100 lb./cylinder = 3.74, round up to 4 (100 lb cylinders); 4 x 100 lb./cylinder = 400 lbs supplied 
   

P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)    Page 119 of 174 
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice. 
 
(Metric Units) 
170 kg. ÷ 34 kg./cylinder = 5, 5 x 34 kg./cylinder = 170 kg. supplied 
or 
170 kg. ÷ 45.4 kg./cylinder = 3.74, round up to 4 (45.4 kg. cylinders); 4 x 45.4 kg./cylinder = 181.6 kg. supplied 
 
2‐12  LAYOUT PIPE NETWORK AND RUN HYDRAULIC CALCULATION 
 
Layout pipe network and run hydraulic calculation to confirm 30 second of liquid discharge at each nozzle. 
 
 
4.2.3.3 EXAMPLE PROBLEM 3 – ENCLOSURE WITH LEAKAGE 
3‐1  DETERMINE ASSUMED VOLUME 
Calculated by adding 2 feet (0.61m) to any side not defined  6.0 
by permanent walls  + 2.0 = 8.0 
(English Units)  16.0 
Length:  16.0  +  0  =  16.0 
Width:  6.0  +  2.0  =  8.0 (open side) 
Height:  7.0  +  0  =  7.0 
 
Assumed Volume:  
16.0 x 8.0 x 7.0 = 896 ft.3 
  7.0 
(Metric Units) 
Length:  4.88  +  0  =  4.88 
Width:  1.83  +  0.61  =  2.44 (open side) 
(Isometric View) 
Height:  2.13  +  0  =  2.13 
 
Assumed Volume:  
4.88 x 2.44 x 2.13 = 25.36m3 
 
3‐2  DETERMINE TOTAL SURFACE AREA OF ASSUMED VOLUME PERIMETER WALLS  
(excludes top and bottom) 
(English Units) 
Length:   16.0 
Width:  8.0   (6.0 + 2.0) 
Height:  7.0  
 
Front & Back:  2 (16.0 x 7.0)  =  224 ft.2 
Sides:   2 (8.0 x 7.0)  =  112 ft.2 
Total Surface Area:    336 ft.2 
 
(Metric Units) 
Length:   4.88 
Width:  2.44   (1.83 + 0.61) 
Height:  2.13  
 
Front & Back:  2 (4.88 x 2.13)  =  20.79 m2 
Sides:   2 (2.44 x 2.13)  =  10.39 m2 
Total Surface Area:    31.18 m2 
 
 

Page 120 of 174    P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 

 
3‐3  DETERMINE TOTAL OPEN AREA 
Total Open area = total surface area of each open wall or portion thereof: 
(English Units) 
Open Front: 16.0 x 7.0 =   112 ft.2 
Total Open Area:  112 ft.2 
  16.0
(Metric Units) 
Open Front: 4.88 x 2.13 =   10.39 m2 
Total Open Area:  10.39 m2 
 
3‐4  DETERMINE OPEN AREA PERCENTAGE 
(English Units) 
Open Area ÷ Total Surface Area = Open Area Percentage  7.0
2 2 (Isometric View)
  (ft. )  (ft. )  (decimal) 
 
112 ÷ 336 =   0.333 (33.3%) 
 
(Metric Units) 
Open Area ÷ Total Surface Area = Open Area Percentage 
  (m2)  (m2)  (decimal) 
 
10.39 ÷ 31.18 = 0.333 (33.3%) 
 
3‐5  DETERMINE CLOSED AREA PERCENTAGE 
(English & Metric Units) 
1 – Open Area Percentage = Closed Area Percentage 
  (decimal)  (decimal) 
 
1 – 0.333 = 0.667 (66.7%) 
 
3‐6  DETERMINE FLOW RATE PER UNIT VOLUME 
(English & Metric Units) 
1 – (Closed Area Percentage x 0.75) = Flow per Unit Volume 
  (decimal)  (lbs./min./ft.3 or kg./min./m3) 
 
1 – (0.667 x 0.75) = 0.50 
 
3‐7  DETERMINE REDUCTED FLOW RATE 
(English Units)   
Flow Rate Reduction Factor x System Discharge Rate x Assumed Volume = Reduced Flow Rate  
  (lb./min./ft.3)  (lb./min./ft.3)  (ft.3)  (lbs./min.) 
 
0.50 x 1 x 896 = 448.0 
 
(Metric Units)   
Flow Rate Reduction Factor x System Discharge Rate x Assumed Volume = Reduced Flow Rate  
  (kg./min./m3)  (kg./min./m3)  (m3)  (kg./min.) 
   
0.50 x 16 x 25.36 = 202.9 
 

P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)    Page 121 of 174 
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice. 
 
3‐8   DETERMINE QUANTITY OF NOZZLE(S) REQUIRED 
(English Units) 
System Flow Rate ÷ Average Nozzle Flow Rate =   Nozzles Required 
  (lbs./min.)  (lbs./min.) 
 
448.0 ÷ 115 = 4 
 
(Metric Units) 
System Flow Rate ÷ Average Nozzle Flow Rate =   Nozzles Required 
  (kg./min.)  (kg./min.) 
 
202.9 ÷  52.16 = 4 
 
3‐9   DETERMINE REVISED SYSTEM FLOW RATE  (Isometric View) 
(English Units) 
Nozzles Required x Average Nozzle Flow Rate =   System Flow Rate 
  (lbs./min.)  (lbs./min.) 
 
4 x 115 = 460 
 
(Metric Units) 
Nozzles Required x Average Nozzle Flow Rate = Revised System Flow Rate 
  (kg./min.)  (kg./min.) 
 
4 x 52.16 = 208.64 
 
3‐10   DETERMINE QUANTITY OF CO2 REQUIRED 
(English Units) 
Revised System Flow Rate x Liquid CO2 Compensation x Discharge Time = Qty. CO2 Required 
  (lbs./min.)  (minute)  (lbs.) 
 
460.0 x 1.4 x 0.5 = 322  
 
(Metric Units) 
Revised System Flow Rate x Liquid CO2 Compensation x Discharge Time = Qty. CO2 Required 
  (kg./min.)  (minute)  (kg.) 
 
208.64 x 1.4 x 0.5 = 146.05 
 
3‐11   DETERMINE QUANTIY OF AGENT SUPPLIED 
Quantity of Agent Required Rounded Up to Nearest Available Container Size  
(English Units) 
322 lbs. ÷ 75 lb./cylinder = 4.29, round up to 5 (75 lb. cylinders); 5 x 75 lb./cylinder = 375 lbs. supplied 
or 
322 lbs. ÷ 100 lb./cylinder = 3.22, round up to 4 (100 lb. cylinders); 4 x 100 lb./cylinder = 400 lbs. supplied 
   
(Metric Units) 
146.05 kg. ÷ 34 kg./cylinder = 4.29, round up to 5 (34 kg. cylinders); 5 x 34 kg./cylinder = 170 kg. supplied 
or 
146.05 kg. ÷ 45.4 kg./cylinder = 3.22, round up to 4 (45.4 kg. cylinders); 4 x 45.4 kg./cylinder = 181.6 kg. supplied 
 
3‐12 LAYOUT PIPE NETWORK AND RUN HYDRAULIC CALCULATION 
Layout pipe network and run hydraulic calculation to confirm 30 second of liquid discharge at each nozzle. 
 

Page 122 of 174    P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 

 
4.2.3.4 EXAMPLE PROBLEM 4 – ENCLOSURE WITH MULTIPLE OPENINGS 
The  next  series  of  steps  show  an  example  on  how  to  calculate  the  system  if  the  enclosure  being  protected  has  multiple 
openings. 
  6’‐0”  2’‐0” 
4‐1   DETERMINE ASSUMED VOLUME 
16’‐0” 
Calculate by adding 2 feet (0.61m) to any side or opening not 
defined by permanent wall(s). 
(English Units) 
Length:  16.0  +  0  =  16.0 
Width:  6.0  +  2.0  =  8.0 (open side)  7’‐0” Ht. 
Height:  7.0  +  0  =  7.0 
 
Plus the assumed volume for 2 openings, 1 on each end of  4’‐0” 
cabinet 
 
5’‐0” 
Length:  5.0 
Width:  2.0  2’‐0” 
Height:  4.0 
Assumed volume = 
(16.0  x  8.0 x 7.0)  +  2 x (5.0 x 2.0 x 4.0) =   976 ft.3 
 
(Metric Units) 
Length:  4.88  +  0  =  4.88 
Width:  1.83  +  0.61  =  2.44 (open side) 
Height:  2.13  +  0  =  2.13 
 
Plus the assumed volume for 2 openings, 1 on each end of cabinet 
 
Length:  1.52 
Width:  0.61 
Height:  1.22 
Assumed volume = 
(4.88  x  2.44 x 2.13)  + 2 x (1.52 x 0.61 x 1.22) = 30.95 m3 
 
4‐2   DETERMINE TOTAL SURFACE AREA OF ASSUMED VOLUME PERIMETER WALLS  
(excludes top and bottom) 
(English Units) 
Length:   16.0 
Width:  8.0   (6.0 + 2.0) 
Height:  7.0  
 
Front & Back:  2 (16.0 x 7.0)  =  224 ft.2 
Sides:   2 (8.0 x 7.0)  =  112 ft.2 
Total Surface Area:    336 ft.2 
 
(Metric Units) 
Length:   4.88 
Width:  2.44   (1.83 + 0.61) 
Height:  2.13  
 
Front & Back:  2 (4.88 x 2.13)  =  20.79 m2 
Sides:   2 (2.44 x 2.13)  =  10.39 m2 
Total Surface Area:    31.28 m2 
 
 

P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)    Page 123 of 174 
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice. 
 
4‐3   DETERMINE TOTAL OPEN AREA 
Total Open area = total surface area of each open wall or portion thereof: 
(English Units)  8’‐0” 
Open Front:  16.0 x 7.0 =   112 ft.2  (6’‐0” + 2’‐0”) 
Opening on Sides: (5.0 x 4.0) x 2 =   40 ft.2 
16’‐0” 
Total Open Area:  152 ft.2 
 
(Metric Units) 
Open Front:  4.88 x 2.13 =   10.41 m2 
Opening on Sides: (1.52 x 1.22) x 2 =  3.71 m2 
Total Open Area:  14.12 m2 
 
7’‐0” 
4‐4   DETERMINE OPEN AREA PERCENTAGE 
(English Units) 
Open Area ÷ Total Surface Area = Open Area Percentage 
  (ft.2)  (ft.2)  (decimal)  Opening Size  
  L=5.0’ x W=4.0’ 
152 ÷ 336 =   0.452 (45.2%) 
  Opening Size  
(Metric Units)  L=5.0’ x W=4.0’ 
Open Area ÷ Total Surface Area = Open Area Percentage 
  (m2)  (m2)  (decimal) 
 
14.12 ÷ 31.28 = 0.452 (45.2%) 
 
4‐5   DETERMINE CLOSED AREA PERCENTAGE 
(English & Metric Units) 
1 – Open Area Percentage = Closed Area Percentage 
  (decimal)  (decimal) 
 
1 – 0.452 = 0.548 (54.8%) 
 
4‐6   DETERMINE FLOW RATE PER UNIT VOLUME 
(English & Metric Units) 
1 – (Closed Area Percentage x 0.75) = Flow Per Unit Volume 
  (decimal)  (lbs./min./ft.3 or kg./min./m3) 
 
1 – (0.548 x 0.75) = 0.589 
 
4‐7   DETERMINE REDUCTED FLOW RATE 
(English Units)   
Flow Rate Reduction Factor x System Discharge Rate x Assumed Volume = Reduced Flow Rate  
  (lb./min./ft.3)  (lb./min./ft.3)  (ft.3)  (lbs./min.) 
 
0.589 x 1 x 976 = 575 
 
(Metric Units)   
Flow Rate Reduction Factor x System Discharge Rate x Assumed Volume = Reduced Flow Rate  
  (kg./min./m3)  (kg./min./m3)  (m3)  (kg./min.) 
   
0.589 x 16 x 30.95 = 291.7 
 

Page 124 of 174    P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 

 
4‐8   DETERMINE QUANTITY OF NOZZLE(S) REQUIRED 
(English Units) 
System Flow Rate ÷ Average Nozzle Flow Rate =   Nozzles Required 
  (lbs./min.)  (lbs./min.)   
 
575 ÷ 115 = 5 
 
(Metric Units) 
System Flow Rate ÷ Average Nozzle Flow Rate =   Nozzles Required 
  (kg./min.)  (kg./min.) 
 
260.8 ÷ 52.16 = 5 
 
4‐9   DETERMINE REVISED SYSTEM FLOW RATE 
(English Units) 
Nozzles Required x Average Nozzle Flow Rate =   System Flow Rate 
  (lbs./min.)  (lbs./min.) 
 
5 x 115 = 575 
 
(Metric Units) 
Nozzles Required x Average Nozzle Flow Rate = Revised System Flow Rate 
  (kg./min.)  (kg./min.) 
 
5 x 52.16 = 260.8 
 
4‐10   DETERMINE QUANTITY OF CO2 REQUIRED 
(English Units) 
Revised System Flow Rate x Liquid CO2 Compensation x Discharge Time = Qty. CO2 Required 
  (lbs./min.)  (minute)  (lbs.) 
 
575.0 x 1.4 x 0.5 = 402.5  
 
(Metric Units) 
Revised System Flow Rate x Liquid CO2 Compensation x Discharge Time = Qty. CO2 Required 
  (kg./min.)  (minute)  (kg.) 
 
260.8 x 1.4 x 0.5 = 182.6 
 
4‐11   DETERMINE QUANTIY OF AGENT SUPPLIED 
Quantity of Agent Required Rounded Up to Nearest Available Container Size  
(English Units) 
402.5 lbs. ÷ 75 lb./cylinder = 5.37, round up to 6 (75 lb. cylinders); 6 x 75 lb./cylinder = 450 lbs. supplied 
or 
402.5 lbs. ÷ 100 lb./cylinder = 4.03, round up to 5 (100 lb. cylinders); 5 x 100 lb./cylinder = 500 lbs. supplied 
   
(Metric Units) 
182.6 kg. ÷ 34 kg./cylinder = 5.37, round up to 6 (34 kg. cylinders); 6 x 34 kg./cylinder = 204 kg. supplied 
or 
182.6 kg. ÷ 45.4 kg./cylinder = 4.03, round up to 5 (45.4 kg. cylinders); 5 x 45.4 kg./cylinder = 227 kg. supplied 
 
4‐12   LAYOUT PIPE NETWORK AND RUN HYDRAULIC CALCULATION 
Layout pipe network and run hydraulic calculation to confirm 30 second of liquid discharge at each nozzle. 
   

P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)    Page 125 of 174 
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice. 
 
SECTION 5  – SYSTEM INSTALLATION 
5.1 GENERAL REQUIREMENTS 
Fike CO2 fire suppression system components are included as part of a total suppression system package.  The installing Fike 
Distributor, or sub‐contractor, provides pipe, fittings, electrical conduit and fittings, wire, hangers, brackets, and all normal 
mounting hardware.  These items are provided to suit the installation specifications and the requirements of the specific 
system. 
All materials provided for the CO2 system installation must be new, free from all defects and imperfections, and shall be of a 
grade and type that complies with NFPA 12, latest edition, and this manual. 
Before  the  CO2  system  is  installed,  the  qualified  installer  should  develop  installation  drawings  in  order  to  locate  the 
equipment,  determine  pipe  routing(s),  and  develop  a  bill‐of‐materials.    All  drawings  shall  be  reviewed  by  the  Authority 
Having Jurisdiction (AHJ) prior to installation. 
The system installation shall be completed in accordance with the current issue of the following applicable codes and/or 
standards: 
NFPA No. 12 – Carbon Dioxide Extinguishing Systems 
NFPA No. 70 – National Electrical Code (NEC) 
NFPA No. 72 – National Fire Alarm Code 
Local and state Fire and Building codes 
Requirements of the Authority Having Jurisdiction (AHJ) 
The ambient storage temperatures for local application systems shall not exceed 120oF (49oC) nor be less than 32oF (0oC).  
For total‐flood systems, they shall not exceed 130oF (54oC) nor be less than 0oF (‐18oC) unless the system is designed for 
proper operation with storage temperatures outside of this range.  External heating or cooling shall be permitted to keep 
the temperature within this range. 
Specific projects and installations may have requirements for other “special” codes and/or standards as recommended by 
the AHJ.  Where two or more codes are in conflict, the most stringent code or standard shall apply. 

5.2 CYLINDER ASSEMBLIES AND STORAGE  
CO2 cylinders can be stored inside, or outside, the hazard space.  Generally, it is preferable to locate the cylinders outside 
and away from the hazard area.  Do not locate the cylinders in areas where they may be exposed to a fire or explosion in 
the hazard.  When the cylinders are located within the protected space, a remote pneumatic control should be installed to 
release the system safely from outside of the hazard area. 
CO2  cylinders  should  be  located  to  provide  convenient  access  for  inspection,  and  removal  for  recharge  or  maintenance 
purposes.    Do  not  install  cylinders  where  they  will  be  exposed  to  the  elements,  the  sun’s  direct  rays,  or  temperatures 
outside of the acceptable ranges stated for each system type,  (See Section 2.2). 
Each cylinder is shipped as a “Secondary” valve and is fitted with a pipe plug on both the Pilot port located on the side of 
the valve and the pressure port located on the top of the valve.  To convert to the “Primary” valve function, remove these 
plugs and install the actuation components. 

NOTE:  All  Fike  CO2  cylinders  have  a  siphon  tube  and  MUST  be  installed  in  the  vertical  (up)  position.    Horizontal 
mounting is not allowed. 

Each  CO2  cylinder  assembly  has  a  safety  /  shipping  cap  that  is  installed  after  the  initial  factory  filling  to  protect  against 
accidental discharge, or valve damage during shipping, handling and installation. 

WARNING:  The safety cap must be in place at all times until final connection to the system is complete! 
   

Page 126 of 174    P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 

 
5.2.1 CYLINDER BRACKETING 
CO2 cylinders must be secured in place in accordance with NFPA and OSHA requirements.  Fike provides two methods of 
securing the cylinders as described in the following sections.  However, this does not preclude the use of custom designed 
skids or racking arrangements that have been designed to accommodate special circumstances. 
 
5.2.1.1 CYLINDER STRAP 
Singular  cylinders  are  easily  secured  using  a  cylinder  mounting  strap  CONTAINER
anchored  to  a  solid  mounting  surface.    Anchoring  into  plaster  or  any 
other  facing  material  is  not  acceptable  without  taking  additional  MOUNTING STRAP
measures to ensure the structural integrity of the mounting surface. 
  P1000 UNISTRUT CHANNEL
(BY OTHERS)
Locate the top of the cylinder strap at height indicated in the following 
table. 
WALL
Strap Mounting Height 
Cylinder Size 
Inches/[cm]  UNISTRUT NUT, BOLT AND
WASHER (BY OTHERS)
50 lb./22.7 kg  33.00/[84] 
MOUNTING STRAP DETAIL
75 lb./34.0 kg  38.50/[98] 
100 lb./45.4 kg  43.00/[109] 

5.2.1.2 CYLINDER RACKING ASSEMBLY 
The  figure  and  table  below  illustrate  the  recommended  height  above  the  floor  placement  of  the  center  /  front  rails  and 
weigh rails. 
Weigh Rail 
Recommended Mounting Dimensions 
“A”  “B”  “A”  “B” 
Cylinder Size 
(in)  (in)  (mm)  (mm) 
50 lb./22.7 kg  67.50  33.00  1715  838 
75 lb./34.0 kg  72.5  38.50  1842  978 
100 lb./45.4 kg  74.5  43.00  1892  1092 

“A” 
Center Rail 

“B” 

 
 

P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)    Page 127 of 174 
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice. 
 
5.3 PIPE AND FITTINGS SPECIFICATION 
The  following  sections  detail  the  specifications  for  materials  normally  used  for  the  installation  of  CO2  fire  suppression 
systems.    The  information  provided  does  not  preclude  the  use  of  other  materials  (stainless  steel,  flexible  hoses,  etc.) 
providing that they comply with the minimum pressure and temperature requirements detailed in NFPA 12. 

5.3.1 FERROUS PIPE 
Black or galvanized steel pipe shall be ASTM A‐53 seamless or electric welded, Grade A or B, or ASTM A‐106, Grade A, B, or 
C.    Stainless  steel  pipe  shall  be  Type  304  or  316  for  threaded  connections,  or  Type  304,  316,  304L,  or  316L  for  welded 
connections. 
NOTE:  ASTM A‐120 and ordinary cast‐iron pipe shall not be used in CO2 piping systems. 
In high pressure piping distribution systems 3/4” NPT and smaller, Schedule 40 pipe may be used.  Schedule 80 pipe shall be 
used for 1” thru 4” NPT piping systems.  Furnace butt weld pipe conforming to ASTM A‐53 SHALL NOT be used. 
High pressure CO2 system piping components that are not specifically covered in this manual shall have a minimum burst 
pressure of 5,000 psi (34,474 kPa). 

5.3.2 FITTINGS 
Black or galvanized malleable or ductile fittings, having a Class 300 rating, shall be used through 2” IPS.  Forged steel fittings 
shall be used in all sizes 2‐1/2” and larger. 
Flanged joints upstream of any stop valve shall be Class 600.  Flange joints down‐stream of stop valves, or in systems with 
no stop valves, may be Class 300. 
Stainless steel fittings shall be type 304 or 316, wrought/forged (per ASTM A‐182), Class 3000, threaded or socket‐weld, for 
all sizes 1/8” thru 4”. 

5.3.3 FLANGED, WELDED AND MISCELLANEOUS FITTINGS 
CO2 piping systems may utilize screwed, flanged or welded joints utilizing malleable, ductile or forged steel fittings. 
NOTE:  When hex reducing bushings are used for one pipe size reduction, a 3,000 lb. forged steel bushing shall be used 
to maintain adequate strength.  When hex bushings are used for more than one pipe size reduction, they must 
be Class 300 malleable or ductile iron through 2” IPS, and 3,000 lb. forged steel for all larger sizes.  Flush or face 
bushings shall not be used.  
Mechanical grooved fittings and couplings may be used if they are specifically listed and/or approved for high pressure CO2 
service. 
Suitable flared, compression‐type, or brazed fittings shall be used with compatible tubing.  Where brazed joints are used, 
the brazing alloy shall have a minimum melting point of 1,000°F (538°C). 

5.3.3.1 THREADED CONNECTIONS 
All threaded joints shall have American Standard pipe threads (NPT) conforming to ANSI B1.20.1.  All threads shall be cut 
full length and the pipe suitably reamed and chamfered.  After threading, all pipe shall be cleaned using a non‐flammable 
cleaning solvent to remove metal shavings, cutting oil, mill scale, etc, 
When assembling pipe with threaded joints, use a quality grade of pipe sealant applied to the male threads ONLY.  The pipe 
joint  should  be  tightened  until  the  fitting  engagement  conforms  to  the  value  specified  for  NPT  pipe  threads.    Normal 
engagement values for tight joints are provided in the Pipe Fitting Engagement Table that follows. 
   

Page 128 of 174    P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 

 
Pipe  shall  be  reamed  and  cleaned  before  assembly.    After  assembly,  the  entire  piping  system  shall  be  blown  out  before 
nozzles or other discharge devices are installed. 

PIPE FITTING ENGAGEMENT TABLE 
English Values, inches 
Nominal Pipe 
1/4  3/8  1/2  3/4  1  1‐1/4  1‐1/2  2  2‐1/2  3  3‐1/2  4  5  6 
Size (NPT)  
Engagement:  3/8  3/8  1/2  9/16  11/16  11/16  11/16  3/4  15/16  1  1‐1/16  1‐1/8  1‐1/4  1‐5/16 
Metric Values, mm 
Nominal Pipe 
1/4  3/8  1/2  3/4  1  1‐1/4  1‐1/2  2  2‐1/2  3  3‐1/2  4  5  6 
Size (NPT) 
Engagement:  10  10  13  14  18  18  18  19  24  25  27  29  32  33 

5.3.3.2 WELDED PIPE CONNECTIONS 
When making welded connections, either bevel‐type or socket‐weld fittings may be used.  All welding shall be performed by 
qualified  welders  in  accordance  with  Section  IX,  qualification  standard  for  welding  and  brazing  procedures,  covering 
welders and brazers, in the ASME Boiler and Pressure Vessel Code. 
During the welding operation, care must be taken to remove any weld spatter or molten metal that may have entered the 
piping.  Rough spots and metal build‐up that could affect agent flow must be removed. 

5.3.3.3 TUBE AND BRAZED CONNECTIONS 
When  installing  tubing,  compression  type  fittings  are  preferred.    Care  must  be  taken  NOT  to  exceed  the 
pressure/temperature  ratings  of  the  fitting  manufacturer.    When  tubing  joints  are  soldered  or  brazed,  the  melting 
temperature of the solder or brazing material must be a minimum of 1000°F (538°C).  

5.4 HANGERS AND BRACING 
All  CO2  system  piping,  both  vertical  and  horizontal,  shall  be  securely  supported  with  hangers  conforming  to  the  latest 
requirements of the ASME Power Piping Code. 
Pipe  hangers  shall  be  capable  of  supporting  pipe  under  all  conditions  of  operation  and  service.    They  shall  allow  for  the 
expansion and contraction of the piping and shall prevent pipe loads and stresses from being transmitted into connected 
equipment.    Pipe  hangers  and  brackets  shall  be  of  a  rugged  design  and  fabrication.    They  shall  be  installed  so  that 
movement of the supported pipe will not loosen them. 
The  piping  system  shall  be  securely  supported  and  braced  with  due  allowance  for  agent  thrust  forces,  and  thermal 
expansion and/or contraction.  The piping system shall not be subject to mechanical, chemical or other damage.  Where 
practical, riser piping shall be supported independently from the connected horizontal piping.  An anchor must be installed 
at  each  change  in  piping  direction  and  a  support  bracket,  or  hanger,  installed  adjacent  to  each  discharge  nozzle  and/or 
whenever a change in direction occurs. CO2 system piping shall not be suspended or supported from other utility systems 
piping (i.e. water, gas, steam, compressed air, etc.) or electrical distribution system conduit. 
Where explosions are possible, the piping system shall be suspended from supports or hangers that are the least likely to be 
displaced.  In earthquake prone areas, piping hangers, brackets, anchors and supports shall conform to good engineering 
design practices and be approved by an Earthquake Design Engineer and the local Authority Having Jurisdiction (AHJ). 
Generally, no section of piping should be without a hanger bracket or support.  Maximum spacing between hangers and 
hanger rod sizes shall conform to the following tables. 
   

P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)    Page 129 of 174 
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice. 
 
 Hanger Spacing – Rod Sizing  
English Values 
Nominal Pipe  
1/2"  3/4"  1"  1‐1/4"  1‐1/2"  2"  2‐1/2"  3"  3‐1/2"  4"  5"  6" 
Size (NPT) 
Max. Spacing (ft.)  5’  6’  7’  9’  9’  10’  11’  12’  13’  14’  16’  17’ 
Rod Size (in. dia.)  3/8"  3/8"  3/8"  3/8"  3/8"  3/8"  1/2"  1/2"  1/2"  5/8"  5/8"  3/4" 
Metric Values 
Nominal Pipe  
1/2"  3/4"  1"  1‐1/4"  1‐1/2"  2"  2‐1/2"  3"  3‐1/2"  4"  5"  6" 
Size (NPT) 
Max. Spacing (m)  1.5  1.8  2.1  2.8  2.8  3.1  3.4  3.7  4  4.3  5  5.2 
Rod Size (mm dia.)  10   10   10   10   10   10   15   15   15   16   16   20  
 
5.5 PIPE AND NOZZLE INSTALLATION 
CO2 system piping shall be installed according to the piping layout drawing(s) prepared by/for the Fike distributor, or the 
installing contractor.  The drawings will show the proposed pipe routing, equipment and nozzle locations, general details, 
notes and a piping isometric drawing showing pipe sizes, lengths, nozzle type and code number(s). 
CO2  flow  calculations  are  prepared  from  the  isometric(s)  to  verify  pipe  sizes  and  determine  nozzle  code  numbers.    The 
installer must verify that the piping can be installed as shown on the drawing, and to establish fabrication data based upon 
their  site  inspection.    Changes  to  the  piping  from  that  shown  on  the  drawing  are  critical  and  can  affect  overall  system 
performance.  Any deviations or changes to the piping system design MUST be approved by the system designer prior to 
implementation, and an “as built” flow calculation performed to determine the appropriate nozzle orifice code numbers. 

NOTE:   All closed pipe sections that could trap CO2 agent shall be provided with a pressure relief device.  This situation will 
occur if stop/maintenance or selector valves are incorporated into a CO2 system’s piping. 

5.5.1 DISCHARGE PIPE AND FITTINGS INSTALLATION 
Pipe, fittings, hangers, and all other materials used for a CO2 system installation shall be new and of good quality; installed 
in a neat and workmanlike manner. 
Piping shall be reamed before threading, and cleaned before and after installation.  The entire piping system shall be blown 
out with Nitrogen or compressed air before the nozzles and other devices are installed. 
A dirt trap and blow‐out pocket consisting of a tee and 3” ‐ 6” (76 –152 mm) long capped nipple, shall be installed at the 
end of each pipe run, and at each nozzle. 
Piping installed through walls, floors, etc., shall be installed through pipe sleeves fabricated from Schedule 40 pipe that is a 
minimum of 2 pipe sizes larger than the pipe passing thru the sleeve, but not smaller than 1” pipe.  Sleeves shall be filled 
with an intumescent material to seal the  space around the system pipe and eliminate the possibility of fire transmission 
through the sleeve. 
When installing a CO2 piping system, the use of reducing tee fittings is preferred.  When these fittings are not available, the 
use  of  concentric  reducing  couplings  or  bell  reducers  is  recommended.    If  2  reducing  fittings  are  required  to  make  the 
required size reduction, they shall be selected to evenly split the reduction. 
After completion of the piping network portion of the CO2 system, but prior to connection to the cylinders, nozzles or other 
equipment; the discharge piping system should be blown out in accordance with NFPA 12.   
All valves (stop, selector, etc.) should be installed with a union immediately on each side of the valve to facilitate inspection, 
repair, or replacement.  Flanged valves are exempted. 

   

Page 130 of 174    P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 

 
5.6 MANIFOLD PIPING AND COMPONENTS INSTALLATION  
Mount  the  discharge  manifold  to  a  solid  structural  member  such  as  the  racking  uprights,  or  on  top  of  the  weigh  bar 
brackets using pipe clamps or U‐bolts.  Care must be taken to ensure that the manifold is not located at a height or location 
that is not compatible with the length of the discharge bend(s). 
If accessories such as pressure switches, header vent plugs, pneumatic time delays, etc. are required, make certain that the 
manifold configuration includes the tee fittings necessary to make those connections. 

 
Typical Manifold Arrangement 

5.6.1 DISCHARGE BEND INSTALLATION 
Install the discharge bend(s) by following the steps listed below: 
1. Inspect  the  discharge  bend  to  verify  the  threaded  connections  and 
hose are not damaged.  
2. Apply  Teflon  tape  to  the  1/2”  NPT  male  threads  on  the  discharge 
bend  prior  to  installation.    When  applying  pipe  tape,  start  at  the 
second  male  thread  and  wrap  the  tape  (two  turns  maximum) 
clockwise around the threads, away from the pipe opening.  DO NOT 
overlap the pipe opening, as this could possibly cause blockage of the 
gas pressure. 
3. Connect the discharge bend, wrench tight, to the discharge piping or 
manifold  by  threading  the  1/2”  NPT  male  end  into  the  piping  or 
manifold in the location(s) shown on the system installation drawings. 
4. Connect the other end of the discharge bend (swivel connector) to the 
outlet of the discharge valve wrench tight.  Discharge Bend Installation 
Discharge Bend Installation 
5. Verify  that  the  hose  does  not  have  any  kinks  in  it.    Minimum  bend 
radius for Discharge Bend = 6.5” (165 cm). 

WARNING:  Discharge bends must always be connected to the system piping and to the cylinder valves before attaching 
the  actuation  components  to  the  cylinder  valves,  in  order  to  prevent  injury  in  the  inadvertent  carbon 
dioxide discharge. 

   

P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)    Page 131 of 174 
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice. 
 
5.6.2 PNEUMATIC TIME DELAY INSTALLATION  
For manifold systems, the time delay should be installed in the piping between the primary cylinder(s) and the secondary 
cylinder(s). 
Install the pneumatic time delay by following the steps listed below:  
1. Remove  the  safety  shipping  cap  and  adaptor  ring  from  the  time 
delay. 
2. Inspect the time delay for damage. 
3. The  time  delay  should  be  installed  in  the  piping,  and  should  be 
located  as  close  as  possible  to  the  CO2  cylinder  for  single  cylinder 
systems. 
4. The  time  delay  should  be  mounted  in  a  location  that  makes  the 
manual override lever accessible from the ground; and leaves enough 
room to operate the lever freely as well. 
5. Securely  mount  the  time  delay  to  a  structurally  solid  mounting 
surface using its mounting bracket rather than simply suspending the  Pneumatic Time Delay Installation 
device from the manifold piping. 
6. Secure the time delay to the mounting bracket using the two U‐bolts 
and  nuts  provided  making  certain  that  the  outlet  port  of  the  time 
delay is pointing toward the manifold outlet. 
7. Place  two  to  three  wraps  of  Teflon®  tape  on  the  male  threads  of 
pipe; then connect pipe to the 1” NPT female inlet and outlet ports 
on  the  time  delay.  Bushings  or  bell  reducer  fittings  may  be  used  to 
connect the time delay to the piping. 
8. Fike  recommends  installing  union  fittings  before  and  after  the  time 
delay to facilitate easy removal of the time delay for future service. 
9. Remove  the  plastic  plug  from  the  top  of  the  time  delay  valve 
assembly  then  install  the  manual  override  lever  onto  the  valve 
assembly. 
10. The time delay is now operational. 
  Mounting Bracket 
 
 
   

Page 132 of 174    P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 

 
5.6.3 STOP / MAINTENANCE VALVE INSTALLATION 
Install the stop valve in the discharge piping after the manifold, (if applicable). Valve shall be mounted in a location that is 
accessible from the ground without being prone to accidental damage. 
Install the stop /maintenance valve by following the steps listed below: 
1. Inspect the stop valve for damage. 
2. Place  two  to  three  wraps  of  Teflon®  tape  on  the  male  threads  of  pipe;  then 
connect  pipe  to  the  1”  NPT  female  inlet  and  outlet  ports  on  the  stop  valve.  
Bushings  or  bell  reducer  fittings  may  be  used  to  connect  the  stop  valve  to  the 
piping. 
3. Verify that valves flow arrow is pointing in the direction of agent flow. 
4. Fike  recommends  installing  union  fittings  before  and  after  the  stop  valve  to 
facilitate easy removal for future service. 
5. Install a suitable lock to secure the stop valve in the “open” or “closed” position 
depending upon the situation. 
6. Install  signage  to  identify  the  stop  valve,  its  purpose,  and  its  operation  Stop Valve Installation 
requirements. 
7. Remove  the  cover  from  the  position  indicator  and  connect  wiring  from  the 
releasing  control  system  to  the  stop  valve’s  switch  terminals.  Wiring  shall  be 
installed in conduit and electrical boxes that are appropriate for the environment 
in which they are installed. A 1/2" NPT electrical conduit inlet is provided on the 
side of the post indicator switch. 
8. Reinstall the switch cover. 
NOTE: Weight of the stop/maintenance valve is supported by the manifold piping. Verify that adequate pipe supports are 
installed on either side of the stop/maintenance valve. 

5.6.4 MAIN & RESERVE CHECK VALVE INSTALLATION 
Both Main and Reserve supplies for fixed storage systems shall be permanently connected to the piping and arranged for 
easy changeover, except where the authority having jurisdiction permits an unconnected reserve. 
When piping a connected reserve system, the reserve cylinders must be segregated from the pressure released from the 
main system during a discharge in order to prevent the backpressure from opening the valves on the reserve cylinders as 
well.    This  is  accomplished  by  adding  check  valves  on  both  sides  of  the  manifold  to  isolate  each  side.    It  will  also  be 
necessary to add a header vent plug and header safety to both sides of the manifold. See Section 5.6.5. 
CHECK VALVE

MAIN RESERVE

  Check Valve Installation 
   

P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)    Page 133 of 174 
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice. 
 
5.6.5 HEADER SAFETY AND HEADER VENT INSTALLATION 
When valves are installed within a CO2 system, agent being trapped in a pipe section is a concern.  To protect the system 
piping  from  an  over‐pressure  condition,  high  pressure  relief  devices  shall  be  installed  in  any  pipe  section  that  has  the 
potential of having CO2 trapped within it.  The pressure relief devices shall be located in such a manner that the discharge of 
trapped carbon dioxide will not injure personnel or damage equipment. 
Install the header safety or vent by following the steps listed below:  
1. Inspect the threads and the header safety or vent for damage. 
2. Locate the header safety in an area where the carbon dioxide can be safely discharged 
without exposing personnel. 
3. Place two to three wraps of Teflon® tape on the 1/2" NPT male threads of the header 
safety or vent; then connect to system piping or fitting. 
4. Use a wrench connected to the header safety or vent body to tighten. Do not tighten or 
loosen the safety disc nut on the header safety. 
  Header Safety and Vent 
Installation 
5.6.6 PRESSURE SWITCH INSTALLATION 
The pressure switch should be securely mounted in a location that is not prone to accidental damage, and yet is accessible 
to the discharge piping or manifold. 
Install the pressure switch by following the steps listed below:  
1. Inspect the pressure switch for damage. 
2. Securely  mount  the  pressure  switch  in  the  upright  position  to  a  structurally  solid 
mounting surface using the 1/4" mounting holes provided on the switch backbox. 
3. Install 1/4” NPT pipe, stainless steel flex hose, or tubing from the pressure inlet on the 
pressure switch to a fitting on the discharge manifold. 
4. Place two to three wraps of Teflon® tape on the 1/4" NPT male threads of the pipe; 
then connect to pressure switch. 
5. Remove  the  cover  from  the  pressure  switch  and  connect  wiring  from  the  releasing 
control  system  to  the  pressure  switch  terminals.  Wiring  shall  be  installed  in  conduit 
and  electrical  boxes  that  are  appropriate  for  the  environment  in  which  they  are 
installed. A 1/2" NPT electrical conduit inlet is provided on the bottom of the pressure 
switch. 
Pressure Switch Installation 
6. Reinstall the switch cover. 
7. Verify that the switches reset stem is in the “DOWN” reset position. 

NOTE:  All  pipe,  tubing,  and  fittings  used  for  these  connections  must  be  supplied  in  accordance  with  the  strength 
requirements outlined in NFPA 12. 
NOTE:  The minimum activation pressure for the pressure switch is 100 psi (690 kPa). 
 
   

Page 134 of 174    P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 

 
5.6.7 PRESSURE TRIP INSTALLATION 
Install the pressure trip by following the steps listed below: 
1. Inspect the pressure trip for damage.  
2. Securely  mount  the  pressure  trip  in  the  appropriate  location  to  a 
structurally  solid  mounting  surface  using  the  mounting  holes 
provided on the pressure trip. 
3. Install  1/4"  NPT  pipe  or  tubing  from  either  pressure  port  on  the 
pressure trip to a fitting on the discharge piping.  Pressure trips can 
be installed in series from a common pressure outlet fitting on the 
discharge  piping.    When  using  more  than  1  pressure  trip  on  a 
common supply line, the outlet of the last pressure trip in line must 
be plugged with a 1/4” NPT pipe plug. 
4. Place  two  to  three  wraps  of  Teflon®  tape  on  the  1/4"  NPT  male 
threads of the pipe; then connect to pressure trip. 
Pressure Trip Installation 
5. The minimum operating pressure required is 75 psi (517.1 kPa) with 
a maximum load rating of 100 lbs. (45.4 kg) on the retaining pin.  
NOTE:  All  pipe,  tubing,  and  fittings  used  for  these  connections  must  be  supplied  in  accordance  with  the  strength 
requirements outlined in NFPA 12. 

5.6.8 PRESSURE OPERATED SIREN INSTALLATION 
The pressure operated siren operates off of the carbon dioxide supply of the system and shall be located in accordance with 
the installation documents prepared for the project. 
Install the siren by following the steps listed below:  
1. Inspect the siren for damage. 
2. Pressure  operated  siren,  where  required,  shall  be  located  within  the 
hazard area. The siren(s) should be located as close to the discharge piping 
as  possible,  with  a  maximum  pipe  length  of  250  ft.  (76.2  m)  of  1/2”  NPT 
pipe. 
3. Securely mount the siren in the appropriate location to a structurally solid 
mounting surface using mounting holes provided on the siren. 
4. Install 1/2” NPT pipe from the pressure inlet on the siren to a fitting on the 
discharge manifold. 
5. Place two to three wraps of Teflon® tape on the 1/2" NPT male threads of 
the pipe, then connect to siren. 
6. A  dirt  trap  and  union  should  also  be  installed  to  prevent  contamination  Pressure Operated Siren 
during operation and to provide an easy means of removal if needed.  Installation 
7. Based  on  the  flow  rates  and  anticipated  pressure  drop,  a  maximum  of  2 
sirens can be supplied for a single cylinder. 
8. Agent  consumption  for  each  siren  is  approximately  6  lbs.  (2.7kg)  per 
minute.    Therefore,  the  agent  consumption  must  be  accounted  for  when 
determining the amount of agent required for the system. 
NOTE:  All  pipe,  tubing,  and  fittings  used  for  these  connections  must  be  supplied  in  accordance  with  the  strength 
requirements outlined in NFPA 12. 
 
   

P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)    Page 135 of 174 
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice. 
 
5.6.9 ODORIZER INSTALLATION 
The wintergreen odorizer is installed in the distribution piping and should be located before the stop/maintenance valve.  
Install one odorizer for each 20 cylinders. 
Install the odorizer by following the steps listed below:  
1. Inspect  the  odorizer  for  damage  making  sure  the  ampoule  is  not 
damaged.  
2. Place two to three wraps of Teflon® tape on the 3/4" NPT male threads 
of  the  odorizer  adapter,  then  connect  to  the  side  outlet  of  a  side/thru 
tee wrench tight. 
3. Odorizer must be installed in the upright position. 
4. Odorizer must be rebuilt after a system discharge. Refer to Section 7.4.1 
for rebuild instructions. 

  Odorizer Installation 
 
 

5.6.10 SELECTOR VALVE INSTALLATION 
Selector valves are used to direct the flow of agent into one specific hazard of a multiple hazard application.  One selector 
valve is required for each zone that is to be protected. The valves are a normally closed spring‐return ball valve that must 
be opened, either electrically or manually, with the solenoid actuator kit to allow the agent to flow to the particular hazard 
zone.    Once  opened,  the  pressure  must  be  relieved  using  the  relief/pop‐off  valve  to  allow  the  Selector  Valve  to  spring‐
return to the closed position. 
NOTE:  Selector valves are FM approved only. 
Install the selector valve by following the steps listed below:  
1. Inspect the selector valve for damage. 
2. Selector valve can be mounted in either the horizontal or vertical position. 
3. Place two to three wraps of Teflon tape on the male threads of the pipe; then connect to selector valve. 
4. Reducing  bushings  can  be  utilized  when  connecting  the  selector  valve  to  a  1/2”,  3/4”,  1‐1/4”,  and  2‐1/2”  piping 
network. 
5. Install selected selector valve activation component using the applicable installation instructions. See Section 5.6.11 is 
using a UVO with release fitting assembly or Section 5.6.12 if using the primary nitrogen actuator assembly. 
 
   

Page 136 of 174    P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 

 
5.6.11 UVO AND RELEASE FITTING ASSEMBLY INSTALLATION 
Install the UVO and release fitting assembly by following the steps listed below: 
1. Install a tee for installation of the UVO and release fitting a maximum of 1 ft. (0.3 m) away from the selector valve.  
2. Inspect the UVO and release fitting for damage. 
3. Install the release fitting (P/N IG71‐111) into the side outlet of the tee (1/4” NPT male threads). 
4. Connect  the  ¼  JIC  swivel  end  of  the  braided  hose  (P/N  02‐13453)  to  the  pop‐off  valve  on  the  selector  valve  body, 
wrench tight. 

 
Selector Valve Activation Using UVO and Release Fitting 
5. Verify that the UVO piston is in the reset position. The piston should be flush with the bottom of the UVO housing. 
6. Insert the UVO into the release fitting and secure in place with the pins on the UVO supervisor. 
7. Remove the 1/8” NPT plug from the UVO. 
8. Connect the 1/8 NPT end of the braided hose (P/N 02‐13453) to the UVO pipe plug port, wrench tight. 

 
UVO and Release Fitting Installation 
   
P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)    Page 137 of 174 
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice. 
 
9. Connect  the  UVO  DIN  connector  (P/N  02‐13280)  to  the  UVO.  Tighten  the  set  screw  to  secure  the  DIN  connector  in 
place. 
10. Attach the DIN connector (P/N 02‐13280) wire leads (5 ft./1.5 m long) to the releasing control panel or module. The 
connector is equipped with ½” NPT female threads to allow flexible conduit to be installed to protect the wire leads. 
See 5.6.10.2 for UVO wiring. 
11. Attach the UVO supervisor (P/N 02‐14627) wire leads (5 ft./1.5 m long) to the releasing control panel or module. The 
supervisor  wire  leads  are  housed  in  ¼”  flexible  conduit  and  is  equipped  with  a  3/8”  electrical  connector  to  allow 
connection to an electrical box. See 5.6.10.3 for UVO supervisory wiring. 
12. The UVO is now armed. 

 
UVO and IVOS Installation 
   

Page 138 of 174    P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 

 
5.6.11.1 UNIVERSAL VALVE OPERATOR (UVO) WIRING 
Connect  the  UVO  (P/N  02‐13571)  to  the  Fike  SHP‐PRO  or  Cheetah  Xi  releasing  control  panels  as  shown  in  the  wiring 
diagrams below. Refer to the specific control panel manual for details on how to connect these devices to the panel circuit 
or devices. 

  UVO Wiring to Cheetah Xi 
  UVO Wiring to SHP‐Pro 

NOTE:  When connecting a UVO to a Cheetah Xi releasing module, P/N 10‐2360 solenoid protection assembly must be 
installed in order to protect the releasing module from damage. 

5.6.11.2 UNIVERSAL VALVE OPERATOR VALVE SUPERVISOR (UVOS) WIRING 
Connect the UVO supervisor (P/N 02‐14627) to the Fike SHP‐PRO or Cheetah Xi releasing control panels as shown in the 
wiring diagrams below. Refer to the specific control panel manual for details on how to connect these devices to the panel 
circuit or devices. 

 
  UVOS Wiring to SHP‐PRO or Cheetah Xi Control Panels 
NOTE:  The UVOS supervises the connection of the UVO to the release fitting or primary nitrogen actuator. UVO removal 
shall cause a trouble or supervisory signal at the control panel. 
 

P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)    Page 139 of 174 
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice. 
 
5.6.12 PRIMARY NITROGEN ACTUATOR INSTALLATION 
The primary nitrogen actuator should be one of the last components installed on a system. The following items should be 
completed prior to final installation of the actuator: 
 Container installation should be complete and secured in place 
 Discharge piping installation should be complete and all bracing, brackets, etc. in place 
 The discharge nozzles should be installed 
 The detection & control system installation should be complete & tested – no faults shall be present 
The primary nitrogen actuator consists of the nitrogen actuator assembly, P/N 70‐325‐1 and the primary CO2 completer kit, 
P/N  C70‐251.  These  components  that  must  be  field  assembled  using  the  following  instructions  in  order  to  complete  the 
primary nitrogen actuator assembly. 

5.6.12.1 NITROGEN ACTUATOR ASSEMBLY MOUNTING 
Install the nitrogen actuator assembly by following the steps listed below:  
1. Inspect the nitrogen actuator assembly for damage. 
2. Position  the  assembly  so  that  the  total  length  of  the  pneumatic  actuation  line  between  the 
primary  CO2  valves  and  the  assembly  does  not  exceed  3  feet  (0.92m).    As  an  option,  the 
brackets may be welded into place. 
3. Securely  mount  the  assembly  bracket  in  the  appropriate  location  to  a  structurally  solid 
mounting surface using the mounting holes provided on the mounting bracket. 
 
 
 
 
 
   

Nitrogen Actuator Assembly Dimensions  Mounting Bracket 

Page 140 of 174    P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 

 
5.6.12.2 UVO INSTALLATION TO NITROGEN ACTUATOR ASSEMBLY 
CAUTION:  Fike  recommends  attaching  the  UVO  to  the  primary  nitrogen  actuator  only  after  system  installation  is 
complete and the customer is ready to arm the system in order to reduce the risk of accidental suppression 
system activation. 
Install the UVO by following the steps listed below:  
1. Inspect the UVO for damage. 
2. Verify  that  the  UVO  piston  is  in  the  reset  position.  The  piston 
should be flush with the bottom of the UVO housing. 
3. Remove the retaining clip from the primary nitrogen actuator. 
4. Remove the ¼” NPT plug from the primary nitrogen actuator. 
5. Insert the UVO into the primary nitrogen actuator. 
6. Insert the UVO supervisor to secure the UVO to the actuator. 
7. Connect  the  UVO  DIN  connector  to  the  UVO.  Tighten  the  set 
screw to secure the DIN connector in place. 
8. Attach  the  DIN  connector  wire  leads  (5  ft./1.5  m  long)  to  the 
releasing  control  panel  or  module.  The  connector  is  equipped 
with  ½”  NPT  female  threads  to  allow  flexible  conduit  to  be 
installed to protect the wire leads. See 5.6.11.1 for UVO wiring. 
9. Attach the UVO supervisor wire leads (5 ft./1.5 m long) to the 
releasing  control  panel  or  module.  The  supervisor  wire  leads 
are  housed  in  ¼”  flexible  conduit  and  is  equipped  with  a  3/8” 
electrical  connector  to  allow  connection  to  an  electrical  box. 
See 5.6.11.2 for UVO supervisory wiring. 
UVO Installation to Nitrogen Actuator Assembly 
10. The primary nitrogen actuator is now armed. 

   

P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)    Page 141 of 174 
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice. 
 
5.6.12.3 PRIMARY NITROGEN ACTUATOR COMPLETER KIT INSTALLATION 
The completer kit provides the necessary components to connect the primary nitrogen actuator to the primary CO2 
cylinders. The kit is not furnished with the primary nitrogen actuator and must be ordered separately (P/N C70‐251). The kit 
includes the components listed below. 

Item No.  Part No.  Description 

1  02‐13640  1/8” NPT x ¼” NPT Adaptor 
2  CO2‐1335  Street Tee 
3  02‐11766  ¼” NPT x G ¼ Adaptor 
4  02‐10926  ¼” Sealing Washer 
5  IG71‐026  Vent Valve Assembly 
6  02‐4530  ¼” NPT x ¼” JIC Connector 
7  02‐4977  Actuation Hose – 3 ft. (.91 m) long 
8  02‐14720  ¼” JIC X 1/8 MNPT Branch Tee 
9  CO2‐1278  ¼”JIC x 1/8”NPT Elbow 
02‐13571  Universal Valve Operator (UVO) 
10 
02‐2213  Security Tie 
11  02‐14627  Universal Valve Operator Supervisor (UVOS), not shown 
 
The following Illustration shows how the items listed in the table above are used to make the proper connections between 
the primary nitrogen actuator and the primary CO2 cylinders. 
NOTE:  All connections must be wrench tight. 

5 

4  5
10
3 
7  8  7  9 

1 2 6 

Primary Nitrogen   
Actuator  Primary Cylinder  Primary Cylinder 
 
Completer Kit Installation 

 
 
   

Page 142 of 174    P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 

 
5.6.13 PRIMARY VALVE SOLENOID ACTUATOR INSTALLATION 
Systems consisting of 2 or less carbon dioxide cylinders require 1 primary valve and 
solenoid.  Systems consisting of 3 or more CO2 cylinders require 2 primary valves and 
solenoids. 
It is recommended that systems having 1 primary valve use 1 24VDC solenoid valve 
for actuation; and systems with 2 primary valves use 2 12VDC solenoid valves wired 
in series for actuation. 
Since each cylinder is shipped with the Brass cylinder valve assembly configured as a 
“Secondary” valve, one or more must be converted to the “Primary” valve function 
for  automatically  operated  systems.    Systems  requiring  pneumatic  or  manual 
operation DO NOT require solenoids. 
The 12VDC (P/N C85‐113) and 24VDC (P/N C85‐114) solenoid actuator(s) primary cylinder package(s) are shipped from the 
factory with the brass tee and emergency manual activation lever already assembled to the solenoid valve.  Field assembly 
of  the  stainless  steel  solenoid  connector  to  the  cylinder  “Primary”  valve  and  solenoid  are  among  the  last  functions 
performed  prior  to  placing  the  CO2  system  into  service.    After  all  system  checkouts  and  tests  have  been  completed,  the 
solenoid valve(s) must be attached to the Primary cylinder(s). 
NOTE:  The fill/actuation port of the CO2 Brass Valve contains 2 set of threads.  One set is threaded with 1/2“‐28 UNEF 
machine  threads  that  are  used  to  connect  the  CO2  fill  adapter.    The  other  set  is  threaded  with  1/8”  NPT  pipe 
threads that are used to connect the solenoid actuator (See the figure above). 

The following are the steps required for Primary Solenoid Valve Installation: 
1. Prior  to  assembling  either  solenoid  actuator  to  the  “Primary”  valve, 
remove  the  solenoid  valve  electric  coil  and  protective  housing. 
Disassemble  the  cap  and  coil  using  an  11/16”  (18  mm)  wrench  to 
remove  the  hex  nut  that  secures  the  assembly  to  the  solenoid  valve.  
Even  if  the coil  has  been connected  to  the control  panel  firing  circuit, 
the coil and cap can be removed without compromising the integrity of 
the  actuation  system.    The  coil  and  cap  can  also  be  removed  in  this 
manner for all maintenance and inspection procedures. 
Solenoid Coil Removal 
2. Remove  the  1/8”  NPT  pipe  plugs  from  the  top  port  and  actuation/fill 
port on the side of the CO2 brass valve (P/N C85‐010) as shown.  No CO2 
leakage should be observed. 
3. DO NOT PROCEED IF LEAKAGE IS OBSERVED. 
4. Place Teflon tape pipe sealant on the 1/8” NPT pipe thread of the 1/4” 
JIC x 90 brass elbow (P/N CO2‐1278) and install it in the top port of the 
“Primary” Valve. 
5. Tighten  securely,  orientating  the  elbow  with  the  Fike  logo  as  shown 
below.  Tape is required to ensure that the connection will not leak and 
can be removed when necessary.   Valve Pipe Plug Removal 
 
   

P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)    Page 143 of 174 
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice. 
 
  
Primary Solenoid Actuator Installation 
6. CAUTION:  Install  Teflon  tape  pipe  sealant  on  the  CO2  valve  connector  (P/N  C85‐1099)  and  thread  into  the 
fill/actuation port on the side of the Brass valve as shown above.  Failure to use Teflon tape on this connection will 
result in the threads being damaged or stripped off the connector, thus rendering the connector unfit for service. 
7. Carefully align and turn the assembly into the Brass valve approximately 5 turns until the assembly is snug.  Some CO2 
leakage will be observed.  Continue tightening until the leakage stops and assembly is oriented as shown. 
8. Install the 7.5” (19 cm), stainless steel braided hose between the elbow on top of the “Primary” Valve and the branch 
of the Tee fitting at the back of the solenoid valve. 
9. Install the 9” (23 cm), stainless steel braided hose between the elbow at the manual actuator ball valve and the tee 
fitting at the back of the solenoid valve. 
10. Replace the solenoid coil and protective cap.  Tighten cap nut securely. 
11. Repeat the above steps for any other required “Primary” Valves. 
12. Align Primary Valves and install Manual Actuator Connecting Link.  See Section 5.6.15. 
13. System is now ready for service. 

5.6.13.1 PRIMARY SOLENOID ACTUATOR WIRING 
The following wiring diagrams show how the primary solenoid actuator is wired to the Fike SHP‐PRO or Cheetah Xi releasing 
control panels. Refer to the specific control panel manual for details on how to connect these devices to the panel circuit or 
devices. 

Solenoid Coil Wiring to Cheetah Xi 
  
Solenoid Coil Wiring to SHP‐Pro 
 
CAUTION:  When connecting CO2 solenoid to a Cheetah Xi releasing module, P/N 10‐2360 solenoid protection assembly 
must be installed in order to protect the releasing module from damage. 
   

Page 144 of 174    P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 

 
5.6.14 LOCAL LEVER ACTUATOR INSTALLATION 
The local lever (manual) actuator is installed as follows: 
1. Remove the 1/8” NPT pipe plugs from the top port and actuation/fill port on the side of the CO2 valve (P/N C85‐010).  
No CO2 leakage should be observed.  Do not proceed if leakage is observed. 
2. Place  Teflon  tape  pipe  sealant  on  the  1/8”  NPT  pipe  thread  of  the  1/4”  JIC  x  90°  brass  elbow  (P/N  C02‐1278)  and 
install it in the top port of the primary valve.  Tighten securely and orientate the elbow with the Fike logo as shown.  
Tape is required to ensure that the connection will not leak and can be removed when necessary. 
3. IMPORTANT: Install Teflon tape on the CO2 valve connector (P/N C85‐1099) and thread into the fill/actuation port on 
the side of the primary valve as shown.  Failure to use tape on this connection will result in the threads being damaged 
or stripped off the connector, thus rendering the connector unit for service. 
4. Carefully align and turn the assembly into the primary valve approximately 5 turns until the assembly is snug.  Some 
carbon dioxide leakage will be observed.  Continue tightening until the leakage stops and the assembly is oriented as 
shown in the figure below. 
5. Install the stainless steel hose supplied between the elbows on the top of the primary valve and the lever actuator. 
6. Repeat the above steps for any additional lever actuators required. 
7. Align primary valves and install connecting link. See Section 5.6.15. 
8. System is now ready for service. 

 
 
Valve Pipe Plug Removal 
 
Local Lever Actuator Installation 
   

P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)    Page 145 of 174 
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice. 
 
5.6.14.1 LOCAL LEVER ACTUATOR ADAPTER KIT INSTALLATION 
Install the local lever actuator adapter kit (P/N C70‐243) as follows: 
1. Install the local lever actuator as described in steps 3 and 4 of Section 5.6.14. 
2. Remove the 1/8” NPT pipe plugs from the top port and actuation/fill port of the CO2 valve. 
3. Place  Teflon  tape  on  the  1/8”  NPT  pipe  thread  of  two  (2)  ¼”  Tube  to  1/8”  NPT  male  adapters  (P/N  C02‐1357)  and 
install in the top pressure ports of the two primary valves. 
4. Install  the  1/4”  SST  tube  cross  (P/N  C02‐1358)  to  the  primary  cylinder  closest  to  the  actuation  line  connection  and 
tighten in accordance with the manufacturer’s instructions. 
5. Install  the  1/4”  SST  tube  tee  (P/N  C02‐1359)  to  the  remaining  primary  cylinder  and  tighten  in  accordance  with  the 
manufacturer’s instructions. 

24" BRAIDED STEEL HOSE

1/4" TUBE CROSS (P/N C02-1370)
(P/N C02-1358)
1/4" TUBE x 1/4" JIC ADAPTER 1/4" TUBE x 1/4" JIC ADAPTER
1/4" CHECK VALVE (P/N C02-1356) (P/N C02-1356)
1/4" TUBE TEE
(TUBE OR NPT)
(P/N C02-1359)
*NOT INCLUDED

LOCAL LEVER ASSY.

(P/N C85-119)
1/4" TUBE x 1/4" TUBE x
1/8" NPT ADAPTER 1/8" NPT ADAPTER
(P/N C02-1357) (P/N C02-1357) LOCAL LEVER ASSY.
(P/N C85-119)

ACTUATION TUBING
*NOT INCLUDED

6. Install the 24” long SST Hose (P/N C02‐1370) between the SST cross (P/N C02‐1358) and SST tee (C02‐1359) as shown.  
Tighten fittings in accordance with the manufacturer’s instructions. 
7. Install the loose end of the short SST hoses supplied with the local lever actuator to the SST cross and SST tee as shown.  
Tighten fittings in accordance with the manufacturer’s instructions. 
8. Install  the  actuation  piping  (or  tubing)  to  the  inlet  of  the  SST  cross.    An  adapter  will  have  to  be  supplied  by  the 
installation contractor as appropriate for the type of actuation line selected. 

5.6.15 CONNECTING LINK ASSEMBLY INSTALLATION 
The connecting link assembly (P/N C70‐228) is designed to connect 2 CO2 primary valve manual actuator levers and local 
lever actuators together in order to manually actuate both primary valves simultaneously.  The connecting link is provided 
with 3 holes for connecting the manual actuators together.  The spacing of the holes allow for cylinders to be spaced from 
11‐5/8” (295 mm) to 12” (305 mm) centers. 
With all cylinders secured in a Fike‐approved racking system, proceed as follows: 
1. Install the valve actuation assemblies per the instructions and procedures outlined previously. 
2. Place the connecting link between the manual actuators, aligning the holes in the connecting link with the holes in the 
manual actuator handles. 
3. Install the bolts, washers and nylon insert nuts provided to secure the connecting link. 
4. NOTE:  Do  not  over‐tighten  the  nylon  insert  nuts  to  the  handles  on  the  manual  actuators.    The  nuts  must  be  loose 
enough to allow the handle(s) to rotate during the manual actuation operation. 
5. Both valve actuation assemblies will be equipped with safety ring pins.  After the connecting link has been installed, 
remove 1 ring pin and secure the other ring pin with a beaded plastic wire seal that can be easily broken if the CO2 
system must be manually actuated.   

Page 146 of 174    P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 

 
5.6.16 PNEUMATIC ACTUATOR INSTALLATION 
The  pneumatic  actuator  and  associated  tubing  should  be  located  in  the 
required  area in  a  manner  that  will  be  accessible,  yet  not  prone  to  accidental 
damage.  
Install the pneumatic actuator by following the steps listed below: 
1. Securely mount the pneumatic actuator mounting bracket on a structurally 
solid  surface.  The  location  chosen  should  provide  protection  against  the 
effects of inclement weather. 
2. Install the mounting bracket clamps and hardware. 
3. Remove the safety cap and install the nitrogen cylinder in the bracket and 
tighten just enough to hold the container in place. 
4. Rotate  the  nitrogen  cylinder  until  the  cylinder  valve  is  oriented  in  the 
desired position relative to the actuation piping/tubing connection. 
NOTE:  The nitrogen cylinder must be positioned so that the manual lever  Mounting Bracket 
assembly  is  readily  accessible  and  cannot  be  obstructed  during 
manual operation. 
5. Securely tighten the mounting bracket clamps and hardware.  
6. Connect the actuation piping/tubing as described below. 
7. Install  the  emergency  manual  lever  with  the  piston  in  the  “SET”  (up) 
position. 
The  pneumatic  actuation  tubing  must  be  1/4”  (6  mm)  O.D.  x  0.035”  (0.009 
mm) wall thickness, stainless steel tubing or 1/4” NPT galvanized schedule 40 
or 80 piping.  The pipe or tubing must be routed in the most direct manner 
possible,  with  a  minimum  of  fittings  used.    Each  actuation  line  must  be 
protected from backpressure by supplying a 1/4” check valve in‐line between 
the  pneumatic  actuator  and  the  Primary  Valve  (or  tee  connection  for 
multiple  units).    The  actuation  line(s)  are  then  connected  to  the  1/4”  NPT 
pressure inlet port(s) located on top of the Primary Valve(s). 
1/4” NPT pipe (Sch. 40)  300 ft. (91.5 m) 
1/4” NPT pipe (Sch. 80)  436 ft. (132.9 m) 
1/4” O.D. (6mm) tubing  450 ft. (137.2 m)  Manual Lever Actuator 
[0.035” (0.009mm) wall thickness]:  Installation 

Typical Pneumatic Actuator Installation 
NOTE:  All  pipe,  tubing,  and  fittings  used  for  these  connections  must  be  supplied  in  accordance  with  the  strength 
requirements outlined in NFPA 12.   

P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)    Page 147 of 174 
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice. 
 
5.7 CABLE OPERATED SYSTEM INSTALLATION 
Install the cable operated actuation components by following the steps listed below: 
1. Install remote pull box(es) as shown on the system installation drawings. See 5.7.1. 
2. Install  cable  junction  box  as  shown  on  the  system  installation  drawings,  if  more  than  one  pull  box  is  being  used  to 
activate the primary cylinders. See 5.7.3. 
3. Install 3/8” NPT, schedule 40 steel pipe from the pull box(es) to the cable junction box; then from the junction box to 
the CO2 cylinder actuator hand lever and terminate with a flared‐end‐fitting. Corner pulleys must be installed at each 
change of direction of the pipe. Bends or offsets in the pipe will not be accepted. The pipe must be securely fastened 
with pipe straps, especially at each corner pulley. 
4. Beginning at the pull box, feed the cable through the pull handle until the end fitting (cable crimp) is engaged. 
5. Feed the cable through the pipe. Do not run more than one cable in each pipe run.  
6. Remove the covers of each corner pulley and feed the 1/16” cable around the pulley wheel. 
7. Remove the cover from the cable junction box (if installed) and feed the cable through the pipe into the end of the 
junction box with the four pipe connections. 
8. Make the necessary cable connections within the cable junction box. See 5.7.3. 
9. Beginning at the cable junction box, feed the cable through the single cable hole in the box and then to the location of 
the actuator hand lever on the primary CO2 cylinder(s). 
10. Route the other end of the cable to the local lever actuator, taking up as much slack as possible.  
11. Feed the cable through the hole in the local lever actuator or connecting link assembly and fasten with a cable crimp. 
The  cable  should  be  taught  but  not  tight.  When  installed,  be  sure  there  is  at  least  9  inches  (23  cm)  of  free  cable 
between the cable crimp and the flared‐end pipe fitting for proper operation of the lever(s). 
12. Remove the seal wire and lock pin(s) from the actuator lever(s). 
13. Test the cable actuation for free travel and pull force, making certain that the cable doesn’t bind or kink, and the pull 
force doesn’t exceed the 40 lb. pull force limitation. 
14. The cable activation system is now ready for use. 

   

Page 148 of 174    P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 

 
5.7.1 LATCH DOOR PULL BOX INSTALLATION 
Install the pull box by following the steps listed below: 
1. Install  the  mounting  bracket  for  the  latch  door  pull  box.  The  pull  box  shall  be  mounted  not  more  than  4  ft.  (1.2  m) 
above the floor. 
2. Install a 3/8” NPT close pipe nipple to the cable pull box. 
3. Install a corner pulley to the close nipple making sure that outlet of the corner pulley is pointing upwards. 
4. Open the pull box door and attach the pull box to the mounting bracket using the two mounting holes provided. 
5. Feed the cable through the pull box and through the corner pulleys until it enters a cable junction box or it reaches the 
manual  lever  actuators  on  the  primary  CO2  cylinders.  Make  sure  that  you  leave  enough  cable  for  connection  to  the 
manual lever actuators. 
6. Cut the feed cable at the pull box and route it through the boxes pull handle. 
7. Install a cable crimp at the end of the cable and seat it into the cable handle. 
8. Repeat these steps for each additional pull box. 

 
Latch Door Pull Box Installation 
 

 
Latch Door Pull Box Mounting   

P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)    Page 149 of 174 
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice. 
 
5.7.2 CORNER PULLEY INSTALLATION 
Corner pulleys are supported entirely by the 3/8” NPT pipe it is connected to. The piping must be securely fastened with 
pipe straps on each side of the corner pulley. Use the steps listed below to route the cable through the pulley: 
1. Attach the corner pulley to the 3/8” NPT piping. 
2. Remove  the  corner  pulley  threaded  cap  and  check  to  make  sure  that  the  pulley  wheel  and  the  copper  gasket  are 
correctly mounted in the housing and rotate freely. 
3. Feed the 1/16” cable around the pulley wheel and into the pipe. 
4. Replace the pulley cover and secure wrench tight. 
5. Repeat for each corner pulley. 

 
Corner Pulley Installation 
   

Page 150 of 174    P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 

 
5.7.3 CABLE JUNCTION BOX INSTALLATION 
Install the cable junction box by following the steps listed below: 
1. Locate the cable junction box in a central distribution point for the remote pull boxes. 
2. Remove the cover from the junction box. 
3. Secure the junction box to the mounting surface using the four mounting holes provided in the enclosure back box. 
4. Pull the cable into the junction box and take up any slack. Be sure the pull box handle is properly seated in the pull box 
and that the cable crimp fits into the hole in the pull handle. 
5. With the cable taught, create a loop in the cable approximately 5 inches (12.7 cm) from the single cable entry point in 
the junction box and fasten with a cable clamp. Cut the excess cable. 
6. Repeat this process for each additional cable run into the junction box. 
7. Beginning at the junction box, feed the cable through the single cable hole in the end of the junction box. Route the 
cable through the pipe to the location of the actuator hand lever on the primary CO2 cylinder(s). 
8. Feed the end of the cable in the junction box through the pull box cable loop(s) and fasten with cable crimp to secure 
all pull box cables together. 
9. Route the other end of the cable to the local lever actuator, and connect to the local lever actuator or connecting link 
assembly on the primary CO2 cylinder.  
 

 
Cable Junction Box Installation 
   

P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)    Page 151 of 174 
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice. 
 
5.8 VENT NOZZLE FLANGE MOUNTING INSTALLATION 
The vent nozzle can be connected to the mounting surface using the flange mounting kit as described in the process below. 
An alternate method of mounting the vent nozzle is to weld the mounting flange directly to the mounting surface in lieu of 
bolting the flange to the mounting surface. 
Install the flange mounting kit by following the steps listed below: 
1. Use the vent nozzle mounting flange as a guide for marking the necessary mounting holes and nozzle opening hole in 
the mounting surface. 
2. Drill the three (3) 7/32” mounting holes in the mounting surface. 
3. Cut the nozzle discharge cutout (1.5”/38 mm min. to 2”/51 mm max.) in the mounting surface. 
4. Secure the vent nozzle body to the mounting flange with the three #8‐32 x ¼” screws and washers provided. 
5. Secure the mounting flange to the mounting surface using the 3/16” bolts, lock washers, and nuts provided (qty. 3). 
6. Install the nozzle sealing disc and o‐ring into the vent nozzle flange body. 
7. Install the vent nozzle into the vent nozzle flange body. Tighten to 10‐30 pounds torque. 
8. Attach system piping to vent nozzle. 

 
Vent Nozzle Flange Mounting 
   

Page 152 of 174    P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 

 
5.9 “S” TYPE NOZZLE FLANGE MOUNTING INSTALLATION 
Install the flange mounting kit by following the steps listed below: 
1. Use  the  “S”  nozzle  mounting  flange  as  a  guide  for  marking  the  necessary  mounting  holes  and  nozzle  hole  in  the 
mounting surface. 
2. Drill the three (3) 9/32” mounting holes in the mounting surface. 
3. Cut the nozzle discharge cutout (3.5”/89 mm) in the mounting surface. 
4. Place one of the two clamping flanges over the “S” nozzle bell. 
5. Insert the three (3) 5/16” bolts into the clamping flange. 
6. Place the sealing disc over the bolts between the mounting flange and the mounting surface. 
7. Align the mounting bolts with the holes drilled in the mounting surface and insert. 
8. From the inside of the vessel, place the second mounting flange over the bolts. 
9. Secure the flange in place with the lock washers and nuts provided (qty. 3). 
10. Attach system piping to “S” nozzle. 
 

 
“S” Type Nozzle Flange Mounting 
 
   

P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)    Page 153 of 174 
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice. 
 
5.10 SYSTEM INSTALLATION 
The following procedures should be followed as closely as possible to ensure that the CO2 system installation is completed 
in a timely manner: 

5.10.1 CYLINDER INSTALLATION 
1. After  completing  the  cylinder  racking  assembly  and  discharge  piping,  place  the  cylinders  securely  in  the  rack  and 
tighten all cylinder straps. 
2. Remove the safety/shipping cap from each cylinder.  Safety/shipping caps should be stored close to the cylinders so 
they will be readily available when the cylinders are removed from the storage rack. 

WARNING:  Cylinders  shall  not  be  transported  under  any  circumstances  without  the  safety/shipping  cap  securely 
installed on each cylinder. 

3. When cylinder(s) are properly installed in the system racking, attach flexible discharge bend(s) to the cylinder(s); hand‐
tight.  This is done to determine proper alignment between the cylinder(s) and the discharge manifold. 
4. Mount  the  discharge  manifold  using  the  discharge  bend(s)  for  reference,  so  that  little,  or  no,  strain  is  put  on  the 
discharge bend(s). 
5. Disconnect  the  flexible  bend(s)  from  the  cylinder  valve(s).    Install  the  flexible  bend(s)  into  the  discharge  manifold; 
wrench‐tight.  Be sure to apply a good quality pipe sealant or Teflon tape on the male thread (only) of the flexible 
bend(s) before installing.  Do not connect the flexible discharge bend(s) to the cylinder(s) at this time. 
6. Total  Flood  applications  require  that  the  nozzles  be  located  at  the  highest  practical  elevation  within  the  hazard 
enclosure.  The exception is when more than one (1) tier of nozzles is required, or special application conditions apply.  
For Total Flood applications, the nozzle orifice should not be more than 1’‐0” (.30 m) from the top of the hazard. 
7. For Local Application systems, all system nozzles MUST be located exactly as shown on the project drawings. 
8. Ensure that there are no obstructions are adjacent to the discharge nozzles (i.e. structural columns or beams, ducts, 
cable trays,  racking,  equipment,  etc.)  that would  adversely  affect the nozzle  discharge  pattern(s)  or  disbursement  of 
the CO2 agent. 
9. Install nozzle piping in the hazard as shown on the project drawings.  Be sure to securely brace piping at each nozzle.  
Verify that nozzle orientation will provide proper discharge patterns. 
10. Complete installation of piping supply from hazard to cylinder manifold. 
11.  Complete the installation of piping to auxiliary devices (i.e. pressure trips, pressure switch(s), etc.). 
12. Complete installation of primary cylinder actuation devices. 

5.10.2 NOZZLE INSTALLATION 
Fike CO2 systems include a variety of discharge nozzles, each designed for a specific application or flow rate.  Each nozzle 
has an orifice drilled to suit the specific nozzle location and discharge flow requirements. 
When  installing  nozzles,  it  is  imperative  that  the  correct  nozzle  be  installed  in  its  appropriate  location  within  the  system 
discharge piping network.  To ensure that this is accomplished, do the following: 
1. Verify the orifice code value and pipe size for each nozzle in the system as listed on the project drawings.  Nozzle code 
values are stamped on each nozzle. 
2. Install the nozzles in their correct location within the pipe distribution network. 
3. Be sure that each nozzle is oriented to discharge correctly. 
   

Page 154 of 174    P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 

 
5.10.3 ELECTRICAL INSTALLATION 
The  power  supply  for  the  system’s  operation  and  control  panel  shall  be  supplied  from  a  clearly  marked  and  dedicated 
power circuit from the building’s main power supply.  The capacity of the AC power circuit and battery back‐up supply must 
be in accordance with the requirements of the specific control system used.   
Installation  of  the  system  control  panel  and  associated  detectors  and  devices  shall  be  performed  according  to  the 
requirements and guidelines outlined in the appropriate Installation and Operation manual for that specific system. 
The  CO2  system  wiring,  devices,  and/or  components  shall  have  no  connection  to  Ground,  except  as  may  be  specifically 
noted on the drawings or in the panel manual.  All wiring shall be tested and certified to be free of any ground connection 
or short.  Testing of the completed system’s functions, including all shutdowns and system interface connections, shall be 
performed prior to the final connection of system components. 
Ensure that all system initiating devices (i.e. detectors and manual release stations) are U.L. listed and/or FM approved.  All 
devices installed in the CO2 system must be compatible with the control panel selected for the installation. 
All  detectors  must  be  installed  in  accordance  with  their  manufacturers’  recommendations  and  listings  for  that  specific 
detector.    Installation  codes,  the  National  Electrically  Code  (NEC),  local  electrical  codes  and/or  other  “Authorities  Having 
Jurisdiction” may specify the location of detectors in a system.  However, the most stringent of all requirements shall be 
followed to ensure that an acceptable CO2 system is provided. 
All system components shall be installed using conduit, boxes, and materials that are compatible and/or acceptable for the 
environments  in  which  they  are  located.    Installation  shall  be  in  a  neat,  workmanlike  manner  in  accordance  with  the 
accepted practices of the electrical and fire protection trades. 

5.10.4 PRIMARY ACTUATOR DISARM PROCEDURES 
When required for service, maintenance or re‐charge procedures, the primary nitrogen actuator(s) and/or primary solenoid 
actuator(s) must be removed from the primary valve(s) to prevent accidental release of the suppression system. 

5.10.4.1 PRIMARY NITROGEN ACTUATOR 
Disconnecting the primary nitrogen actuator is accomplished, as follows:  
1. Remove the UVO supervisor from the nitrogen actuator assembly. 
2. Remove the UVO from the nitrogen actuator assembly. 
3. With the UVO disconnected, the panel will indicate a trouble or supervisory condition. 

5.10.4.2 PRIMARY SOLENOID ACTUATOR 
NOTE:  When removing the solenoid actuation assembly, it is normal for a small amount of CO2 vapor to leak around the 
1/8” NPT threads until the pilot valve back‐check seats. 
Disconnecting the primary solenoid actuator is accomplished, as follows:  
1. Remove the retaining nut, protective cap and solenoid coil from the solenoid valve(s). 
2. Disconnect the short, stainless steel braided hose at the top of the brass CO2 valve. 
3. Hold the 3/4” (20mm) stainless steel hex fitting on the side of the brass valve secure with an open‐end wrench to keep 
it from turning while loosening the solenoid actuation assembly using a 5/8” (16 mm) wrench. 

WARNING:  EXTREME CARE MUST BE USED WHEN REMOVING THE SOLENOID ACTUATION ASSEMBLY.  IT IS CRITICALLY 
IMPORTANT TO BE SURE THAT THE 3/4” (20 MM) STAINLESS STEEL HEX FITTING ON THE SIDE OF THE BRASS 
VALVE, INTO WHICH THE SOLENOID ACTUATION SYSTEM IS CONNECTED, REMAINS TIGHTLY SEALED IN THE 
BRASS  VALVE.    IF  THIS  FITTING  IS  REMOVED,  A  RAPID  DISCHARGE  OF  ALL  OF  THE  CO2  AGENT  IN  THE 
CYLINDER WILL OCCUR.  SEE THE FIGURE IN SECTION 5.6.13 FOR REFERENCE.   

P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)    Page 155 of 174 
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice. 
 
SECTION 6 – VERIFICATION AND TEST 
Prior  to  placing  the  completed  CO2  system  into  service,  the  installation  shall  be  inspected  and  tested  to  confirm  the 
following: 
1. Installation conforms to the system design and drawings. 
2. Piping installation conforms to the piping design, is properly anchored and supported, and contains the correct sizes 
and type of pipe and fittings. 
3. The installation conforms to the designed operating sequence. 
4. Sealing of the hazard space has been completed. 
5. All  system  functions  perform  as  required  and  designed,  all  interlocks  and  shutdowns  operate  correctly  and  remote 
alarm functions (if provided) operate as required. 
6. Installed system complies with NFPA 12 and all applicable codes, standards, and this manual. 

6.1 DISCHARGE TEST 
In  order  to  comply  with  NFPA  12,  a  complete  system  discharge  test  must  be  performed  unless  waived  by  the  Authority 
Having Jurisdiction (AHJ).  See Section 5.8 for details of the tests required. 

6.2 PIPE AND FITTINGS 
Check the piping system installation for compliance to the project drawings and flow calculation piping isometric.  Check to 
ensure  that  the  correct  pipe  sizes  are  installed,  the  correct  type  of  pipe  has  been  provided  for  each  pipe  size,  and  the 
appropriate pipe fittings and other devices have been installed in the distribution system. 
Ensure that all piping, including the discharge manifold, has been adequately supported and anchored against the thrust of 
the system’s discharge. 

6.3 CYLINDERS AND RACKING 
CO2 cylinder racking should be assembled in accordance with the information and directions contained within this manual.  
After assembly, anchor the rack system securely to the floor using the holes provided in the “post base” bracket(s). 
CO2 cylinders should never be handled or moved without the protective safety cap securely in place.  DO NOT remove this 
cap until the cylinders have been installed into their rack or bracket system.  Once the cylinders are in place, remove the 
safety cap and perform the following checklist: 
1. Check and record the weight of each cylinder.  This can be done on a scale before placing the cylinders in the rack, or 
afterward  using  the  Weigh  Beam  &  Scale  (P/N  C70‐229).    The  cylinder  contents  shall  be  within  +/‐  10%  of  normal 
capacity.  After weighing, secure the cylinders in the rack or bracket. 
2. Inspect all cylinders for evidence of external damage and replace if necessary. 
Check discharge bends for damage, connect to cylinders, and tighten securely.  Replace any damaged bend(s). 
3. Connect Solenoid Actuator(s) as detailed in this manual (See Section 5.6.13).  Install solenoid actuator connecting link 
(P/N C70‐228), if required. 
4. Provide and install all necessary “Caution & Advisory” signage, including any custom signs provided. 

   

Page 156 of 174    P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 

 
6.4 NOZZLES 
CO2 systems include a variety of discharge nozzles; each designed for a specific application or flow rate.  All nozzles have 
discharge orifices drilled to suit the specific nozzle location and discharge flow requirements. 
When  installing  nozzles,  it  is  imperative  that  the  correct  nozzle  be  installed  in  its  appropriate  location  within  the  system 
discharge piping network.  To ensure that this is accomplished, do the following: 
1. Verify the orifice code value and pipe size for each nozzle in the system as listed on the project drawings.  Nozzle code 
values are stamped on each nozzle. 
2. Install the nozzles in their correct location within the pipe distribution network. 
3. Verify that each nozzle is oriented to discharge correctly. 

6.5 PRIMARY SOLENOID ACTUATORS 
Prior  to  installing  the  Actuator(s),  a  complete  operational  checkout  and  test  of  the  CO2  system  control  panel,  detection, 
audible/visual devices, and all other devices or interface functions should have been conducted as specifically indicated in 
the appropriate system control panel manual.  The final inspection and test of the CO2 system involves the qualification of 
the control panel firing/actuation circuit and the operation of the Primary Cylinder control valves as follows: 
WARNING:  The  stainless  steel  braided  hose(s)  connected  between  the  top  of  the  cylinder  Primary  Valve(s)  and  the 
Solenoid  Actuator(s),  must  be  disconnected  and  removed  prior  to  proceeding  with  this  testing.    Failure  to 
disconnect this/these hose(s) will result in a system discharge during the testing procedures. 
1. Verify that the control panel has been reset and is in a “normal” operational status. 
2. Close the Stop / Maintenance Valve prior to testing the system.  This should give you a “Supervisory” condition at the 
control panel. 
3. Disconnect and remove the stainless steel braided hose from the pressure port on top of the Primary Valve(s). 
4. Disconnect  the  field  wiring  to  the  solenoid(s).    This  should  cause  a  “Trouble”  condition  at  the  system  control  panel.  
Reconnect the field wiring and reset the control panel.  
NOTE:  The following tests should be performed with a minimum of 2 individuals as a safety precaution, and to reduce 
the potential loss of CO2 agent from the Primary Cylinder(s).   
5. Operate  the  system  detection  system  to  cause  a  “System  Discharge”  condition  at  the  control  panel.  CO2  should 
discharge from the stainless steel braided hose(s). 
CAUTION:  Care  MUST  be  taken  to  ensure  that  subsequent  CO2  discharges  do  not  contact  the  skin  in  order  to  prevent 
cryogenic burns. 
6. Reset the control panel. 
7. Repeat this test for each “remote” electric manual actuator installed in the control system. 
8. Remove the “safety” ring pin at the “local” manual actuator and operate.  Agent should discharge from the stainless 
steel hose(s).  Replace the ring pin and secure with a beaded plastic wire seal, or equal. 
9. Reset the control panel. 
10. Reconnect the stainless steel hose(s) to the top connection of the Primary Valve(s). 
11. Open the Stop / Maintenance Valve and reset the control panel.  If the stop valve had a lock installed, replace it. 
12. The control panel should now indicate a “Normal” condition. 
13. The CO2 system can now be considered “armed” and in service. 

   

P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)    Page 157 of 174 
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice. 
 
6.6 AUXILIARY DEVICES 
All auxiliary and optional devices provided in the CO2 system must be tested for functional operation prior to turning the 
system over to the customer / owner. 

6.6.1 STOP/MAINTENANCE VALVES 
The system’s control panel electrically supervises the Stop/Maintenance valve.  The valve can be tested by closing the valve 
manually and verifying that a “Supervisory” condition is being annunciated by the control panel.  Open the valve with the 
manual lever and reset the control panel after testing. 

6.6.2 PRESSURE TRIPS 
With a screwdriver or other blunt instrument, manually push the stem to the retracted position.  Allow the cable to fall to 
ensure that the connected equipment operates correctly. 

6.6.3 PRESSURE SWITCHES 
To test the electrical circuits and ensure that all auxiliary functions operate correctly, do one or more of the following tests: 
1. Disconnect the pressure connection and attach a small CO2 or Nitrogen cylinder as a pressure source.  Open the 
valve  on  the  test  cylinder.    The  pressure  switch  should  operate  and  the  connected  auxiliary  function  should 
perform as required.  Push the reset plunger down to reset the pressure switch. 
2. Disconnect the pressure connection.  Insert a small rod into the pressure port opening of the cover plate and push 
against the piston that trips the switch.  Be careful not to damage the piston.  The connected auxiliary function 
should operate.  Push the reset plunger down to reset the pressure switch. 
3. Remove the switch cover plate and manually operate the interior toggle switch.  The connected auxiliary function 
should operate.  Return the toggle switch to its normal, stand‐by position.  Replace the cover plate. 

6.7 TRAINING OF PERSONNEL 
The discharge of a CO2 fire suppression system can be an endangerment to personnel who are not familiar with, or who are 
uninformed  as  to  the  necessary  precautions  that  need  to  be  taken.    Individuals  who  will  be  required  to  operate  and/or 
maintain the CO2 system MUST be trained in the proper use and operation of the system.  Other individuals who may not 
be directly involved with the system, but who could be in the vicinity, should be informed as to the precautionary measures 
and evacuation procedures to be taken should the CO2 system discharge.  Generally, this training is given prior to turning 
the  completed  system  installation  over  to  the  end‐user/customer.    When  a  system  concentration/discharge  test  is  to  be 
conducted, this training MUST be completed before such testing is undertaken.  Failure to conduct appropriate training can 
result  in  loss  of  property  and/or  personnel  injury.    Many  hazards  protected  with  a  CO2  suppression  system  have 
experienced  a  system  discharge  without  injury  or  loss  simply  because  adequate  training  was  provided,  and  appropriate 
safety precautions were implemented prior to the system being placed into service. 

   

Page 158 of 174    P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 

 
6.8 CO2 SYSTEM DISCHARGE TEST 
A full discharge test of the CO2 system should be conducted as required in NFPA 12.  This testing is conducted to ensure 
that  the  completed  system will  function  as  intended  and  the design concentration of  CO2  is  delivered,  and  subsequently 
held,  for  the  appropriate  period  of  time.    Individuals  who  are  experienced  and  knowledgeable  with  the  application  and 
operation of CO2 systems should conduct the discharge test.  Due caution should be taken to ensure that all personnel are 
informed as to safety procedures to be taken during the testing. 
All CO2 systems testing should successfully accomplish the following: 
1. Check the integrity of the piping distribution system including racking, hangers, supports and anchors. 
2. Verify detector operation. 
3. Verify audible and/or visual alarm operation. 
4. Verify manual release operation. 
5. Verify  that  all  interlock  and  shutdown  functions  operate  and  occur  at  the  appropriate  time  in  the  system’s
  discharge sequence. 
6. Actuation  sequence  conforms  to  the  intended  design  and  pre‐discharge  time  delays  (if  provided),  operates 
correctly and with the correct time delay period. 
7. All pressure operated devices function as intended and at the correct point in the firing sequence. 
8. All safety and warning features are in place and operate satisfactorily. 

6.8.1 TOTAL FLOOD SYSTEM TEST 
When testing a system designed for Total Flood coverage, a concentration test can ensure that:   
1. Design concentration is attained within the appropriate time, in accordance with NFPA 12. 
2. Designed concentration levels are attained and remain in the hazard enclosure for the period of time (soak time) 
specified.    The  ability  to  reach  and  maintain  concentration  levels  is  STRICTLY  dependent  upon  the  enclosure’s 
construction and measures taken to prevent agent loss.  Total flood systems perform best when agent loss due to 
leakage from the enclosure is held to a minimum. 
3. Performing a “Room Integrity Fan Test” is strongly recommended prior to conducting a discharge test.  This test is 
“non‐destructive” and will help pinpoint points of possible hazard leakage that can be sealed and secured before 
the actual discharge test is performed. 

6.8.2 LOCAL APPLICATION SYSTEM TEST 
Concentration testing CANNOT be performed on “Local Application” systems.  However, a “Performance” test should be 
conducted to ensure that:  
1. All nozzles are correctly orientated and discharge in an acceptable pattern onto the specific hazard. 
2. The duration of discharge complies with the requirements of the specific hazard being protected. 
3. Ensure that evacuation routes from the hazard area have been provided and ARE being maintained. 

   

P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)    Page 159 of 174 
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice. 
 
SECTION 7 – MAINTENANCE AND INSPECTION 
In order to ensure that the CO2 system is in a fully operational condition at all times, it must be inspected and tested on a 
regular testing schedule. All such inspection and testing shall be done by competent and trained service personnel who are 
thoroughly familiar with Fike CO2 systems, auxiliary devices, and control equipment.  To this end, it is recommended that a 
maintenance and service contract be established between the owner/customer and a factory trained and authorized Fike 
distributor. 
All  persons  who  are  expected  to  inspect,  service,  maintain  and/or  operate  Fike  CO2  fire  suppression  systems  shall  be 
thoroughly  trained  in  the  systems  operation  and  the  inspection/maintenance  functions  that  they  will  be  expected  to 
perform.  It is also recommended that all service personnel upgrade that training on a regular basis. 

7.1 MONTHLY INSPECTIONS 
1. Check system components for tampering and/or mechanical damage.  Replace any component that shows damage 
or  wear.    All  wire  seals  installed  on  operating/releasing  devices  should  be  secure  and  not  broken.    Replace  any 
broken seal. 
2. Verify that all points of egress are clear and will allow a safe evacuation of personnel from the protected area.  Verify 
that safe access is provided to all of the manual operating controls and the system control panel. 
3. Ensure that there are no obstructions that would prevent the system from operating or prevent proper distribution 
of CO2 agent from the system discharge nozzle(s). 
4. Check the system control panel.  It should be indicating a “System Normal” supervisory condition. 

7.2 SEMI‐ANNUAL INSPECTIONS 
1. Perform all the monthly inspection procedures. 
2. Check to determine if any changes have been made to the shape, size, contents or use of the protected space.  Any 
changes whatsoever will necessitate a complete review of the current system design. 
3. Close the Stop/Maintenance Valve.  This should give you a “Supervisory” condition at the control panel. 
4. Weigh all system cylinders.  This is accomplished using a platform scale, Fike beam scale, or an approved liquid level 
indicator device.  Record weight on the cylinder tag and/or system logbook.  If any cylinder shows a net weight loss 
of more than 10% of the fill weight, the cylinder must be recharged, or replaced.  Cylinder fill, tare and total weights 
are etched on the cylinder label. 
5. Check the cylinder hydro‐test date. CO2 cylinders are required to be hydrostatically tested to verify cylinder strength 
in accordance with the following NFPA 12 requirements: 
a) CO2 cylinders shall not be recharged without a hydrostatic test (and date stamping), if more than 5 years have 
elapsed from the date of the last test. 
b) Cylinders continuously in service without discharging may be retained in service for a maximum of 12 years 
from the date of manufacturer or last hydrostatic test.  At the end of 12 years, they shall be discharged and 
hydro‐statically  tested  before  being  returned  to  service.    (This  is  an  excellent  opportunity  to  perform  a 
discharge test of the system to qualify the system design and equipment operation.) 
NOTE:  Transporting  charged  CO2  cylinders  that  are  out  of  test  may  be  illegal.    Check  your  local  regulations  before 
transporting. 

6. Examine  cylinders,  racking,  piping,  nozzles,  and  any  other  auxiliary  devices,  for  evidence  of  corrosion  or  other 
physical damage. 
7. Check system piping, pipe hangers, straps and anchors to ensure all are secure and provide suitable support.  This is 
particularly important where shock and/or vibration are encountered as a normal part of the system environment. 
8. Review  all  discharge  nozzles  to  determine  that  they  are  still  orientated  as  originally  installed,  that  the  nozzle 
discharge orifices are clear and free of dirt or other materials, and that the nozzle discharge pattern is unobstructed. 
9. Make sure that all seals are intact and installed wherever necessary. 

Page 160 of 174    P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 

 
10. Remove the solenoid and/or manual actuator(s) from all cylinders and auxiliary devices they operate and operate the 
hand  lever.    The  actuator  should  operate  freely.    The  manual  actuator  operating  pin  should  extend  outward  as 
required for system actuation. 

WARNING:  When 2 manual actuators are connected together with a connecting link, both must be removed prior to 
testing or a system discharge may occur. 

11. Inspect and clean all system detectors.  Check sensitivity and adjust if necessary. 
12. Inspect and confirm the operation of the system control panel in accordance with the instructions and procedures 
detailed  in  its  associated  instruction  manual.  The  testing  performed  should  include  the  operation  of  all  alarm 
initiating  devices,  alarm  signals,  panel  operating  sequences,  system  actuation  operation  and  all  auxiliary  panel 
functions.  Check the supervision of all circuits. 

WARNING:  Before  testing,  ensure  that  all  solenoid  actuators  have  been  disconnected  from  the  cylinder  valves,  or 
have had the solenoid coils removed to render them in‐operative.  Failure to do so will cause a system 
discharge to occur. 

13. Confirm the operation of all auxiliary and supplemental components such as time delays, pressure switches, release 
trips, damper releases, stop valves, etc. by manual operation, wherever possible.  Pressure operated time delays and 
gas operated sirens can be tested using a small CO2 cylinder or portable extinguisher as a pressurizing source. 
14. Open the Stop / Maintenance Valve and reset the control panel.  If the stop valve is equipped with a locking device, it 
should be replaced.  The control panel should now indicate a “normal” condition. 

7.3 OPERATION – AFTER A FIRE 
In general, the CO2 system should extinguish the fire within 1 minute of the end of the system discharge.  However, the 
protected area should be kept closed for at least 20 minutes following the system discharge to allow the area to cool to 
prevent a re‐ignition of the fire.  For “Deep Seated” hazards, the space should be kept tightly closed for at least 60 minutes 
following a discharge. 

NOTE:  These  time  periods  are  recommendations  only.    After  a  fire,  the  fire  department  and  responsible  authorities 
MUST be notified, and they should determine when it is appropriate to re‐enter the protected area.  When in 
doubt, only persons who have been thoroughly trained in the use of self‐contained breathing apparatus (SCBA) 
should enter the space after a discharge.  

7.4 RECHARGING AND REFURBISHING THE SYSTEM 
After  a  system  discharge,  the  system  must  be  recharged  and  returned  to  service  without  delay  to  ensure  continued 
protection.  The system should be serviced by a Fike authorized distributor as follows: 
1. Reset the system control panel in accordance with the panel instruction manual. 
2. If a Reserve cylinder bank is present, transfer the Main‐Reserve switch to the standby supply. 
WARNING:  Be sure that the control panel has been reset or discharge of the standby reserve cylinders will occur. 
3. Remove,  inspect  and  recharge  the  discharged  cylinders.  If  more  than  5  years  has  elapsed  since  the  last  cylinder 
hydrostatic test, retest the cylinder(s) before recharging and returning to service. 
4. Inspect the piping distribution system to ensure that all piping and supports are secure. 
5. Inspect all system components; i.e. nozzles, switches, detectors, alarms, etc.  Replace all equipment that has been 
damaged or shows signs of exposure to the direct flames or extreme heat of the fire. 
6. Rebuild system odorizers per instruction provided in Section 7.4.1. 
7.   Reinstall the system components in accordance with Section 5 of this manual. 
8.   Verify and test the system in accordance with Section 6 of this manual. 
   

P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)    Page 161 of 174 
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice. 
 
7.4.1 ODORIZER REBUILD PROCEDURE 
After a system discharge, the odorizer must be rebuilt using the following procedure: 
1. Remove odorizer assembly from distribution piping. 
2. Remove thread adaptor (9) from housing (1). 
1 
3. Using a pick, pry the screen (8) from the housing (1) and discard.   
 
4. Invert the assembly and lightly tap to dislodge the remaining components. A 
 
pick may be used to aid in the removal of the barrel (5) should difficulty be   
encountered.   

5. Clean  glass  fragments  from  the  barrel  (5),  spring  (4),  and  housing  (1)  and  2* 
 
retain for assembly. 
 
6. Discard bullet (6), O‐ring (7) and vinyl cap (2).   
3* 
7. Place  new  vinyl  cap  (2)  over  neck  of  new  ampoule  (3)  and  insert  into   
housing (1) with FLAT END FACING THE OUTLET!   
 
8. Insert spring (4) over ampoule (3).   
4 
9. Insert  new  bullet  (6)  /  O‐ring  (7)  assembly  into  clean  barrel  (5)  and  insert   
into housing (1) with flat side facing outlet. Ensure barrel (5) is fully seated  5 
(you should be able to see all threads).   

6*, 7* 
10. Insert new screen (8) into housing (1).  8* 
 
11. Replace O‐ring (10) on thread adaptor (9). Lubricate O‐ring (10) and install  9, 10* 
adaptor (9) into housing (1) wrench tight. 
 
   

Page 162 of 174    P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 

 
APPENDIX MATERIAL 

P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)    Page 163 of 174 
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice. 
 
  
   

Page 164 of 174    P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 

 
 

 
   

P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)    Page 165 of 174 
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice. 
 
  
   

Page 166 of 174    P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 

 
   

P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)    Page 167 of 174 
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice. 
 
  
   

Page 168 of 174    P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 

 
   

P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)    Page 169 of 174 
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice. 
 
  
   

Page 170 of 174    P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 

 
   

P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)    Page 171 of 174 
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice. 
 
  
   

Page 172 of 174    P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 

 
   

P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)    Page 173 of 174 
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice. 
 
  
 
 

Page 174 of 174    P/N C06‐018 (Rev. 6 / February, 2017)
® th
Fike , 704 SW 10  Street, P.O. Box 610, Blue Springs, Missouri 64013‐0610 U.S.A. ● Tel: (816) 229‐3405 ● www.fike.com 
While every precaution has been taken during the preparation of this document to ensure the accuracy of its content, Fike assumes  
no responsibility for errors or omissions. Fike reserves the right to make changes to the product or this document without notice 
 
 

 
   

 
 

CONTACT US
Fike World Headquarters 
704 SW 10th Street 
Blue Springs, Missouri 64015 USA 
Tel: +001 816‐229‐3405 
Toll Free (US Only): 1‐800‐YES‐FIKE (1‐800‐937‐3453) 
www.Fike.com 
For a list of contact information for Fike offices around 
the world, visit the Global Locations section of Fike.com