EVALUASI TATA LETAK

TUJUAN Perancangan Tata Letak  Parameter Evaluasi;:

o. Kualitatif
o. Kuantitatif.
Meningkatkan Efisiensi proses produksi / operasi:
Aliran kegiatan yang Lancar, tidak ada hambatan (delay), tidak
simpang siur.
EVALUASI TATALETAK
Meminimumkan transportasi / penanganan bahan.
Mengurangi dan menghilangkan Inventori yang berlebihan.
Mempertahankan “Work in Process” yang tinggi.
Investasi mesin yang ekonomis
Penggunaan volume ruang / bangunan yang ekonomis
Meningkatkan efektivitas tenaga kerja dan operasi produksi
Menyediakan keamanan dan kenyamanan pekerja.
Kuantitatif = minimasi volume aliran bahan
 bagan perjalanan
n n
Minimize cost = ∑ ∑ Xij Cij
i=1 j=1

where n = total number of work centers or

departments
i, j = individual departments
Xij = number of loads moved from
department i to department j
Cij = cost to move a load between
department i and department j
 Room 1 Room 2 Room 3

Assembly Painting Machine Shop

Department Department Department
(1) (2) (3)

40’

Receiving Shipping Testing

Department Department Department
(4) (5) (6)

Room 4 Room 5 Room 6

Figure 9.5
60’ 5
Interdepartmental Flow Graph
100

50 30
1 2 3

10
100

4 5 6
50
Figure 9.6
6
• Fork lift carries all interdepartmental loads
• Cost of moving between adjacent departments is $1 and non
adjacent departments is $2
• Rooms that are diagonal are considered as adjacent
• Handling costs between department 1nad 2 is $50 x1 = $50
• Between 1 and 3 is $2x 100 = $200

7
 n n
Cost = ∑ ∑ Xij Cij
i=1 j=1

Cost = $50 + $200 + $40

(1 and 2) (1 and 3) (1 and 6)
+ $30 + $50 + $10
(2 and 3) (2 and 4) (2 and 5)
+ $40 + $100 + $50
(3 and 4) (3 and 6) (4 and 5)

= $570

8
Interdepartmental Flow Graph
100

50 30
1 2 3

10
100

4 5 6
50
Figure 9.6
9
• By bringing departments 1 and 3 together
• One possibility is switch 1and 2, which shows reduction in cost to
$480 of $ 90

10
Interdepartmental Flow Graph
30

50 100
2 1 3

50 100

50
4 5 6

Figure 9.7
11
 n n
Cost = ∑ ∑ Xij Cij
i=1 j=1

Cost = $50 + $100 + $20

(1 and 2) (1 and 3) (1 and 6)
+ $60 + $50 + $10
(2 and 3) (2 and 4) (2 and 5)
+ $40 + $100 + $50
(3 and 4) (3 and 6) (4 and 5)

= $480

12
Interdepartmental Flow Graph
30

50 100
2 1 3

50 100

50
4 5 6

Figure 9.7
13
 Room 1 Room 2 Room 3

Painting Assembly Machine Shop

Department Department Department
(2) (1) (3)

40’

Receiving Shipping Testing

Department Department Department
(4) (5) (6)

Room 4 Room 5 Room 6

Figure 9.8
60’ 14
• This switch is only one of the many possibilities
• The total number can be 5! = 5 x 4x 3 x 2x 1 = 120.
• Jika terdapat 6 ruang (Departemen) 
6! = 6 x 5 x 4 x 3 x 2 x 1 = 720
• We seldom find an optimal solution but a reasonable solution

15
1. Minimize distance traveled.
2. Maximize space utilization.

3. Machine Utilization Ratio

4. Control Material Handling Costs
5. Just-in-time manufacturing ratios measure how long a product is in
process.  to reduce inventory and inventory carring cost.
 Teknik evaluasi kualitatif
• Mendaftarkan semua kelebihan dan kekurangan
• Nilai-nilai numerik dituliskan pada kolom bobot atau nilai dengan skala 1-
10
Sempurna 10 Cukup 5
Ideal 9 Rata-rata 4
Sangat-2 bagus 8 Buruk 3
Sangat bagus 7 Tidak memenuhi 2
Baik 6 Tidak diterima 1
 PEDOMAN PENILAIAN TATA LETAK

PABRIK/WILAYAH : TANGGAL :
ALTERNATIF : BIAYA :
LUAS : DINILAI OLEH :
KELEBIHAN BOBOT/NILAI KELEMAHAN BOOBOT/NILAI
Evaluasi Tataletak
Aspek-aspek pemeriksaan:
• Industrial Engineering, al:
• Mesin peralatan disusun, sehingga
• termanfaatkan maksimum (full capacity)
• dapat dijangkau untuk pemasokan bahan dan pemindahan
• maksimum efisiensi kerja operator (pergerakan)
• Fleksibilitas untuk perubahan produk
• Lokasi area service / peralatan penunjang kerja
• Kemudahan untuk supervisi
• dll
• Material Handling
• Keamanan dan kenyamanan pekerja
• Production Control
Evaluasi Untuk Perbaikan
• Indikator masalah tataletak (76 indikator):

• Umum
• Produksi
• Pemanfaatan Tenaga Kerja
• Pemindahan Bahan
• Pengiriman, Penerimaan, Gudang

1. Umum:
1) Gang atau lorong yang sesak
2) Keadaan yang terkesan penuh sesak
3) Laju kecelakaan yang tinggi
Evaluasi Untuk Perbaikan
2. Produksi:
1) Keterlambatan yang tidak jelas
2) Penumpukan barang setengah jadi tinggi
3) Lokasi pekerjaan yang berkaitan tersebar
4) Laju aliran tidak seimbang
5) Bangunan tersebar
6) Adanya dinding penyekat diantara tempat yang
berhubungan
7) Pengawasan dan penyeliaan sulit dilakukan
8) Banyaknya peralatan produksi yang menganggur
9) Banyaknya peralatan produksi yang kelebihan beban
10) Adanya hambatan kegiata operasi
11) Adanya lorong yang berbelok-belok / tidak lurus
• Indikator masalah Tataletak

3. Pemanfaatan Tenaga Kerja

1) Banyak melakukan pemindahan bahan

2) Banyak melakukan kegiatan mengambil peralatan,
bahan. Dll
3) Waktu bongkar muat terlalu tinggi
4) Kelompok kerja berdesakan
5) Banyak kegiatan menunggu
6) Kondisi tidak aman
• Indikator masalah Tataletak

4. Pemindahan bahan.

1) Langkah surut (backtracking)

2) Lintasan aliran zig-zag
3) Kemacetan aliran
4) Peralatan kekurangan beban
5) Peralatan kelebihan beban
6) Bahan rusak atau tercemar
7) Pemindahan barang lambat.
• Kemungkinan Penyebab Masalah (33 penyebab)
1. Umum
2. Pemindahan bahan
3. Tataletak Pabrik:
1) Pola aliran yang buruk
2) Urutan operasi tidak seimbang
3) Tidak ada fleksibilitas
4) Tiada ruangan
5) Peralatan/fasilitas tidak cukup
6) Alokasi ruang yang buruk
7) Tataletak yang buruk
8) Cara proses yang buruk
9) Penempatan dan penjarakan yang buruk
10) Lokasi sumber atau tujuan yang buruk
11) Lokasi kegiatan yang berkaitan tidak baik
12) Bangunan yang tersebar
13) Gang berbelok-belok
Solusi yang diharapkan dapat menghilangkan penyebab (73
alternatif)
1. Umum
2. Pengiriman, penerimaan dan Penyimpanan
3. Tataletak pabrik
4. Pemindahan barang
5. Tataletak tempat kerja
• Solusi yang berkaitan dengan Pengiriman, penerimaan, dan
penyimpanan
• Kurangi tempat2 pengambilan dan penyerahan
• Kurangi barang di penyimpanan
• Buat gudang yang mudah dicapai
• Minimumkan waktu penyimpanan
• Gunakan beban satuan
• Gunakan wadah (peti kemas) atau rak yang cocok
• Rancang wadah sehingga mudah dipindahkan dan
ditempatkan.
• Solusi yang berkaitan dengan Tataletak Pabrik
• Kaitkan pemindahan barang dengan tataletak
• Buat dan revisi tataletak induk
• Rencanakan aliran yang baik
• Minimumkan langkah surut
• Dekatkan pekerjaan yang berkaitan
• dll
• Solusi yang berkaitan dengan Pemindahan Barang
• Beban satuan lebih besar
• Lakukan penjadwalan atau pengaturan pemindahan
• Manfaatkan gaya gravitasi
• Kombinasikan proses dan pengangkutan
• Gunakan peralatan yang hemat ruang
• Gunakan peralatan yang fleksibel (multi guna)
• Dll
 Sistem
Penanganan Bahan
 Kenapa Penanganan Bahan
Penting?
● Aktifitas Penanganan Bahan :
● 25 % dari total pekerja
● 55 % dari total luasan pabrik
● 87 % dari waktu produksi
● 15 – 70 % dari total biaya produksi produk

● 3 – 5 % dari bahan yang ditangani

“rusak”.
🡺 Sistem Penanganan Bahan harus Efisien.
 Peranan Penanganan Bahan
● Dengan penanganan bahan yang baik:

● Total biaya produksi dapat dikurangi dengan:

● Mengurangi Inventory
● Memperbaiki safety
● Mengurangi “kehilangan”
● Memperbaiki pengendalian bahan

● Kualitas dapat diperbaiki, dengan:

● Pengurangan Inventory
● Pengurangan Kerusakan bahan/produk
 Definisi
● Merupakan seni dan ilmu
pengetahuan dalam memindahkan,
menyimpan, melindungi, dan
mengendalikan bahan.
● is the art and science involving the
moving, packaging and storing of
substances in any form
● is the art and science of conveying,
elevating, positioning, transporting,
packaging and storing of materials.
 Definisi
● Merupakan fungsi memindahkan the
right material, ke tempat (lokasi) yang
benar, dalam jumlah yang benar,
dengan urutan, dan kondisi yang baik
untuk meminimumkan biaya produksi.
 Goals of Material Handling
● The primary goal is to reduce unit costs of
production
● Maintain or improve product quality,
reduce damage of materials
● Promote safety and improve working
conditions
● Promote productivity
● Promote increased use of facilities
● Reduce tare weight (dead weight)
● Control inventory
● Promote Productivity:
● material should flow in a straight line
● use gravity! It is free power
● move more material at one time
● mechanize material handling
● automate material handling
GOOD MATERIALS HANDLING SYSTEM
● Efficient and safe movement of materials
to the desired place.
● Timely movement of the materials when
needed.
● Supply of materials at the desired rate.
● Storing of materials utilising minimum
space.
● Lowest cost solution to the materials
handling activities.
 System Concept of Material
Handling (MH)
● Materials handling is a subsystem (or part)
of the production system.
● As a system, MH:
● design or method to be adopted,
● types of materials handling equipment to be used,
● different operations like packing /unpacking,
movement and storage involved,
● maintenance required for the equipment employed,
● mode of transportation by the raw materials
suppliers, distributors / customers, waste / scrap
collectors etc.
 KONSEP Perancangan SISTEM PENANGANAN BAHAN

WHY

WHAT WHERE WHEN HOW WHO WHICH

MATERIALS + MOVES = METHODS PREFERRED

SYSTEM
● Why ?
● 🡺 apakah diperlukan penanganan bahan
● 🡺 apakah sistem penanganan bahan yang
ada perlu diperbaiki atau diganti:
❑ Untuk itu perhatikan prinsip “Simplikasi” &
“Eliminasi”: sederhanakan pergerakan yang ada
dengan menggabungkan 2 operasi yang berbeda
lokasi, atau hilangkan pergerakan yang tidak perlu.
Material Handling Equation

MATERIALS + MOVES = METHODS

Metode penanganan bahan ditentukan oleh

karakteristik bahan dan pergerakan
 Material Characteristics

Category Measures
Physical state Solid, liquid, or gas
Size Volume; length, width, height
Weight Weight per piece, weight per unit
Shape volume
Condition Long and flat, round, square, etc.
Safety risk and risk of Hot, cold, wet, etc.
damage Explosive, flammable, toxic; fragile,
etc.
 Move Characteristics
● Dari mana ke mana :
● Antar bangunan
● Antar Departemen/Pusat Kerja dalam satu
bangunan.
● Pola pergerakan:
● Vertical vs horizontal
● Garis lurus vs tidak garis lurus

● Frekuensi dan Volume Bahan yang

diangkut
● Jadwal pergerakan (fixed atau random).
● Jarak pergerakan
Hubungan antara Volume dan Jarak Pergerakan
dengan Metode (Alat transportasi)

Quantity
of
material
moved
Hig
h Conveyors Conveyors
AGV train

Manual Powered trucks

Lo handling Unit load AGV
w Hand trucks

Shor Lon Move

t g Distance
 Layout Type Characteristics Typical MH
Equipment
Fixed – Large product size, low Cranes, hoists,
position production rate industrial trucks

Variation in product and Hand trucks,

Process processing, low and forklift trucks,
medium production rates AGVs

Product Limited product variety, Conveyors for

high production rate product flow,
trucks to deliver
components to
stations.
 Prinsip Penanganan Bahan
1. Prinsip Perencanaan
● Mempertimbangkan setiap pergerakan, kebutuhan
penyimpanan, dan setiap keterlambatan agar supaya
biaya produksi minimum.
● Rencana harus merefleksikan tujuan strategis
perusahaan.
2. Prinsip Pendekatan sistem
• Penanganan bahan dan kegiatan penyimpanan harus
terintegrasi sejak penerimaan, pemeriksaan,
penyimpanan, produksi, sampai dengan pengiriman.
• Aliran informasi dan barang harus terintegrasi dan
diterapkan sebagai kegiatan yang bersamaan.
• Metode penanganan bahan harus dapat memberikan
identifikasi bahan dan produk yang mudah untuk
menentukan lokasi dan statusnya baik di dalam pabrik
maupun dalam proses rantai pasok.
3. Prinsip penyederhanaan
● Menyederhanakan penanganan dengan cara
mengurangi, menghilangkan, atau
menggabungkan pergerakan dan atau
perlatan yang tidak perlu.
● 4 pertanyaan untuk menyederhanakan setiap
kegiatan:
● Dapatkan kegiatan dihilangkan?
● Jika tidak dapat, dapatkan menggabungkan
pergerakan untuk mengurangi biaya? (konsep Unit
Load)
● Jika tidak dapat dihilangkan atau digabungkan,
dapatkan operasi kegiatan diatur ulang untuk
mengurangi jarak pergerakan?
● Jika semuanya tidak dapat, dapatkah kita
menyederhanakan.
4. Prinsip Gravitasi
● Jika mungkin, memanfaatkan gaya gravitasi untuk
memindahkan bahan,
5. Prinsi Pemanfaatan Space
● Semakin baik kita menggunakan volume ruang
bangunan, semakin sedikit ruang yang harus
disediakan.
● Sebagai ilustrasi adalah penggunaan rak, balkon, dan
overhead conveyors.
6. Prinsip Unit load
• Unit loads harus sesuai pada untuk setiap tahapan
rantai pasok dengan ukuran yang tepat.
• Unit load yang paling umum adalah pallet
• cardboard pallets
● plastic pallets
● wooden pallets
● steel skids
7. Prinsip Automation
• Jika memungkinkan operasi penanganan bahan harus
dilakukan secara makanis dan atau otomatik untuk
memperbaikan konsistensidan kepastian serta
pengurangan biaya.
8. Prinsip Pemilihan Peralatan
● Why? What? Where? When? How? Who?
● Jawaban dari pertanyaan diatas untuk setiap
9. Prinsip Standarisasi
● Bakukan metode, tipe dan ukuran peralatan
penanganan bahan.
● Ukuran dan merk peralatan yang terlalu beragam
akan dapat meningkatkan biaya operasi.
10. Prinsip “The dead weight “
● Usahakan untuk mengurangi rasio antara bobot
peralatan dengan bobot material.
● Jangan membeli peralatan yang lebih “besar” dari
yang dibutuhkan.
11. Prinsip Maimtenance
● Rencanakan preventive maintenance and jadwal
perawatan untuk semua peralatan penanganan
12. Prinsip Kapasitas
● Gunakan peralatan penanganan bahan untuk membantu
pencapaian kapasitas produksi yang diinginkan.
● Ilustrasi, misalkan suatu mesin punch press dapat
memproses dengan waktu siklus 0.03 menit, akan tetapi
waktu baku untuk loading dan unloading secara manual
untuk mesin press ini hanya 300 pieces per jam
● Press capacity = 60 min / 0.03 = 2000 pieces/hr
● Utilization mesin press= 300 / 2000 = 15%
● Should we buy a new press?
● If we can purchase a coil-feeding material handling system,
we could approach 100% press utilization
 Unit Load
● Unit Load: sejumlah barang atau bahan
ongggokan yang disusun sedemikian hingga
beban tersebut dapat diambil atau dipindah
sebagai satu obyek tunggal secara sekaligus.
● Semakin besar Unit Load 🡪
● Semakin sedikit pergerakan yang terjadi 🡪
● Semakin rendah biaya tiap satuan yang dipindahkan.
● Semakin besar dan semakin berat peralatan PB
● Semakin lebar aisle yang dibtuhkan
● Semakin tinggi kapasitas beban lantai
● Semakin tinggi persediaan work – in - process
● Semakin kecil Unit Load 🡪
● mengurangi persediaan work – in –
process
● metode penanganan bahan lebih
sederhana
● mengurangi waktu penyelesaian
● pergerakan semakin banyak
● waktu penanganan semakin tinggi.
 Kebanyakan muatan satuan ditangani dengan
palet atau peralatan muatan lain (seperti gerobak)

Palet atau peralatan muatan satuan dipilih atas

dasar :
● tujuan penentuan muatan satuan
● karakteristik barang yang akan dipindah
● kemampuan sistem pemindah dan keterbatasannya
● karakteristik pengangkat
● fasilitas fisik : penjual, pabrik, pelanggan
● karakteristik dan penempatan palet
● karakteristik bangunan
Peralatan UNIT LOAD

. Pallet Skids

Tote Pans

Pallet Boxes/Skid Boxes

Cartons
 Bulk Load Containers Strapping/Tape/Glue
Bags Crates

Shrink-Wrap/Stretch-Wrap
Intermodal Containers
 How = Pengelolaan

Material + Move = Methods

What = Alat/Peralatan
 Peralatan
Penanganan Bahan
4 Kelompok :
● Container dan unitizing equipment; Pallet, Skid
boxes, Tote pans; shink wrap, palletizers.
● Peralatan transportasi bahan (material
transport); Conveyor, Industrial Vechile, Monorail,
Hoists, Crane.
● Peralatan penyimpanan dan pengambilan
(storage dan retrieval); Block stacking. Doble deep
rack; walkie stacker, staddle reach truck.
● Peralatan identifikasi dan komunikasi
(Identification and communication) -🡪
koordinasi dan informasi kebutuhan
penanganan bahan ; bar coding, radio frequency
Containers: Tote pans

Dr. Muzaffer Kapanoğlu - Decision Support

Systems © 2003
 Containers: Pallets

Dr. Muzaffer Kapanoğlu - Decision Support

Systems © 2003
Unitizers: Palletizer

Dr. Muzaffer Kapanoğlu - Decision Support

Systems © 2003
Unitizers: Stretchwrapper

Dr. Muzaffer Kapanoğlu - Decision Support

Systems © 2003
 Peralatan transportasi
● Operasi:
● Manual:
● beban relatif ringan o. fasilitas perawatan minimum.
● volume terbatas o. siap pakai
● kendala fisik o. pemindahan jarang
● modal terbatas o. biaya rendah,
● pola aliran rumit
● Mekanis
● volume tinggi - tidak diharapkan penanganan oleh
orang
● banyak penanganan - ada bottle neck
● pemindahan langsung - digunakan beban satuan
oleh pekerja
● laju aliran terkendali -. kapasitas tinggi
● barang berbahaya
● Otomatik:
● volume tinggi
● % pemindahan tinggi
● produk, barang seragam
● dapat menggabungkan pemindahan – operasi
● kendali proses dapat dijalankan
● mengurangi biaya
● jalur lintasan terbatas
● perpindahan tetap
● pola aliran tetap
 Konveyor
● Digunakan, jika:
● terjadi perpindahan antar titik tertentu yang
frekuensinya tinggi.
● lintasan pergerakan tetap.
● Biaya investasi untuk konveyor sebanding dengan
volume aliran.
● Klasifikasi:
● Menurut produk/bahan yang ditangani:
● unit load or bulk load
● Menurut Lokasi:
● overhead, on-floor, or in-floor
● Apakah berfungsi juga sebagai tempat akumulasi
material (berperan sebagai tempat penyimpanan
sementara).
● Jenis konveyor:

1. Chute conveyor 13. Vertical conveyor

2. Wheel conveyor a. Vertical lift conveyor
3. Roller conveyor b. Reciprocating vertical conveyor
a. Gravity roller conveyor 14. Cart-on-track conveyor
b. Live (powered) roller conveyor 15. Tow conveyor
4. Chain conveyor 16. Trolley conveyor
5. Slat conveyor 17. Power-and-free conveyor
6. Flat belt conveyor 18. Monorail
7. Magnetic belt conveyor 19. Sortation conveyor
8. Troughed belt conveyor a. Diverter
9. Bucket conveyor b. Pop-up device
10. Vibrating conveyor c. Sliding shoe device
11. Screw conveyor d. Tilting device
12. Pneumatic conveyor e. Cross-belt transfer device
a. Dilute-phase pneumatic conveyor
b. Carrier-system pneumatic conveyor
 Conveyors

Dr. Muzaffer Kapanoğlu - Decision Support

Systems © 2003
 Conveyors

Dr. Muzaffer Kapanoğlu - Decision Support

Systems © 2003
 Industrial Trucks
● Karakteristik:
● Digunakan untuk memindahkan material pada
lintasan horizontal yang bervariasi, tanpa ada
pembatas/penghalang pada area pergerakan.
● Dapat digunakan untuk pergerakan vertikal, jika
dilengkapi dengan perlengkapan mengangkat.
● Digunakan jika volume aliran terputus atau tidak
cukup besar sehingga penggunaan konveyor tidak
sewsuai.
● Memberikan pergerakan yang lebih fleksibel
dibandingkan konveyor atau cranes
Klasifikasi:
● Pallet/Non-Pallet:

● Does the truck have forks for handling pallets, or

does the truck have a flat surface on which to place
loads. Non-Pallet => (usually) other means required
to load truck.

● Manual/Powered:
● Does the truck have manual or powered vertical
(lifting) and/or horizontal (travel) movement
capabilities.
● Manual => walk => operator provides the force
needed for lifting loads and/or pushing the vehicle.
● Powered => on-board power source (e.g., batteries)
used for lifting and/or travel.
Klasifikasi:
● Walk/Ride:
● For non-automated trucks, can the operator
ride on the truck (in either a standing or
sitting position) or is the operator required to
walk with the truck during travel.

● Walk => manual or powered travel possible

=> powered travel speed limited to a normal
walking pace.

● Ride => powered => travel speed can be

faster than a walking pace.
Klasifikasi:
● Stack/No Stack:

● Can the truck be used to lift loads for stacking

purposes.

● Stack => can also be used as no stack =>

more expensive to add stacking capability.

● No Stack may lift a load a few inches to clear

the floor for subsequent travel (e.g., pallet
jack), but the loads cannot be stacked on top
of each other or on shelves
● Narrow Aisle:

● Is the lift truck designed to have a small

turning radius or does it not have to turn at all
in an aisle when loading/unloading.
● Narrow Aisle => greater cost and (usually)
standing operator => less aisle space
required. Counterbalance and/or straddle
used for load support.
● Small turning radius => load support via
straddle or reaching capabilities. No turning
required => even narrower aisle => only
one-side loading (sideloaders) or the
capability to rotate the load (turret truck).
● Automated:
● Is the truck automated so that it can transport
loads without requiring an operator.
● Non-Automated => direct labor cost of
operator is by far the largest cost to operate a
non-automated truck.
● Semi-Automated => operator used to control
loading/unloading, but automated transport
control (e.g., the S/R machine of a
Man-on-board AS/RS).
● Automated => Automated Guided Vehicle
(AGV) => no direct labor cost, but higher
equipment costs.
● Hand truck ● Narrow-aisle straddle truck
● Two-wheeled hand truck ● Narrow-aisle reach truck
● Dolly ● Turret truck
● Floor hand truck ● Operator-down turret truck
● Pallet jack ● Operator-up turret truck
● Manual pallet jack ● Order picker
● Powered pallet jack ● Sideloader
● Walkie stacker ● Tractor-trailer
● Manual walkie stacker ● Personnel and burden carrier
● Powered walkie stacker
● Automatic guided vehicle
● Pallet truck (AGV)
● Platform truck ● Tow AGV
● Walkie platform truck ● Unit load AGV
● Rider platform truck
● Assembly AGV
● Counterbalanced lift truck
● Light load AGV
● Sit-down counterbalanced lift
truck ● Fork AGV
● Stand-up counterbalanced lift
truck
Industrial Vehicles

Dr. Muzaffer Kapanoğlu - Decision Support

Systems © 2003
Industrial Vehicles

Dr. Muzaffer Kapanoğlu - Decision Support

Systems © 2003
 Cranes
● Digunakan untuk memindahkan beban pada lintasan
beragam (horizontal dan vertikal) dalam suatu area
terbatas.
● Digunakan jika volume aliran terputus-putus atau
volume tidak cukup besar sehingga konveyor tidak
sesuai.
● Memberikan pergerakan yang lebih fleksibel
dibandingkan konveyor, akan tetapi kurang fleksibel
dibandingkan indystrial industrial trucks
● Beban yang ditangani lebih bervariasi (bentuk dan
bobot).
● Kebanyakan cranes menggunakan hoists untuk
pergerakan vertical, manipulators dapat digunakan jika
dibutuhkan penempatan beban yang lebih tepat.
 1. Orientation
18. Cost MH-Principles
19. Maintenance
2. Planning
17. Layout
20. Obsolescence 3. Systems
16. System Flow

4. Unit load principle

15. Computerization
MH
5. Space utilization
14. Safety

13. Gravity 6. Standardization

12. Simplification 10. Mechanization 7. Ergonomic

11. Flexibility 9. Ecology 8. Energy

Dr. Muzaffer Kapanoğlu - Decision Support
Systems © 2003
 PEMILIHAN PERALATAN PENANGANAN BAHAN

● Pertimbangan pertama adalah Apakah alat yang

dipertimbangkan sesuai dengan karakteristik aspek
MATERIAL dan PERGERAKAN.
INGAT “Material Handling Equation”
What + When + Where = How + Who
(Material + Move) = Bagaimana + Dengan Apa (Alat):
● Fungsi / Spesifikasi Teknis dari Peralatan
Penanganan Bahan.

● Short list alternatif =🡺 Pertimbangan Ekonomis

=🡺 Alat terpilih.
 Metode Pemilihan alat PB

● Metode pengambilan keputusan 🡺 Matrik Keputusan:

Faktor
Alternatif Total /Nilai Skor
Alat PB Kesesu Biaya Biaya aaa aaa Terbobot
aian Investasi Operasional

A ? ? ? ? ? zzz
B ? ? ? ? ? zzz
C ? ? ? ? ? zzz
Bobot Yyy Yyy Yyy Yyy yyy
Faktor

Nilai/Skor alternatif alat ke- i

untuk Faktor ke- j
● Aplikasi metode Ekonomi Teknik

Alat penanganan bahan sebagai Investasi

✔ Kriteria IRR (Internal Rate of Return).

Kasus Replacement (penggantian alat PB

lama 🡺 alat PB baru.
✔ Kriteria nilai Annual Worth (AW)
 Aplikasi Metode Optimasi/ Mixed Integer
Linier Programming :

● Model :
● Asumsi/kondisi:

● Tersedia M alternatif tipe alat penanganan bahan

● Terdapat N pergerakan pengangkutan yang dilakukan.
● Unit Load diketahui

● Variabel Keputusan:
● Xij = Peralatan tipe ke- i yang digunakan untuk pergerakan
ke j (j=1…N)
= 1, jika terpilih peralatan tipe ke – i digunakan untuk
pergerakan ke-j
= 0, jika tidak.
● Yi = Jumlah unit peralatan tipe ke – i yang dibutuhkan
● total biaya operasi variabel per periode peralatan tipe ke-i untuk
pergerakan ke – j.
cij merupakan hasil kali dari 3 unsur, yaitu:
(trips/periode) x (jarak/trip) x (Biaya/unit-jarak)

● Ci = Biaya tetap per unit-periode untuk peralatan tipe ke- i.

● t ij = Waktu yg dibutuhkan per pergerakan untuk tipe ke – i,
pergerakan ke –j
● Ti = Waktu yang tersedia per unit-periode untuk peralatan tipe ke-i.

Jika tipe peralatan ke-i tidak mungkin melakukan pergerakan ke-j, maka
tetapkan nilai cij atau t ij suatu nilai yg sangat besar.

Model Integer Linear Programming:

● Contoh Kasus:
Terdapat TIGA alternatif tipe peralatan yang digunakan, yaitu Kereta
Dorong (i=1), Kereta bermotor (i=2) dan Konveyor (i=3), untuk
melayani 6 rute pergerakan antar Pusat Kerja. Data parameter
biaya dll spt tabel

● Biaya adalah per bulan

● Semua biaya konveyor disatukan dalam c3j dan t3j=1 ditetapkan

utk menunjukkan bahwa kedudukan konveyor adalah fixed dan
tidak bisa dipindahkan untuk gerakan yg lain.

● Karena alasan ttu, konveyor tdk bisa melayani gerakan ke-6.

● ditetapkan sbg proporsi waktu yg tersedia utk pergerakan ke-j.

● Ti ditetapkan = 1
 Tipe peralatan

Move 1 2 3
Ke-j
c1j t1j c2j t2j c3j t3j

1 1286,4 0,72 640,0 0,24 890,0 1,0

2 2680,0 1,50 1333,3 0,50 3600,0 1,0

3 268,0 0,15 320,0 0,12 325,0 1,0

4 375,2 0,21 186,7 0,07 1200,0 1,0

5 268,0 0,15 133,3 0,05 1050,0 1,0

6 643,2 0,36 320,0 0,12 9999,0 1,0

Ci 75,0 389,5 0,0

● MODEL:
Minimasi Z = 1286,4 X11 + 2680,0 X12 + …….+ 9999,0 X36 + 75 Y1
+ 389,5 Y2
Dengan kendala:

X11 + X21 + X31 = 1

….
….
X16 + X26 + X36 = 1

0,72 X11 + 1,5 X12 + 0,15 X13 + …… + 0,15 X15 + 0,36 X16 ≤ Y1

0,24 X21 + 0,5 X22 + 0,12 X23 + …… + 0,05 X25 + 0,12 X26 ≤ Y2

Xij = 0 atau 1; dan Y1, Y2 = bilangan integer.

??? Y3 tidak masuk dalam Model.

HASIL:

X21 = X32 = X24 = X25 = X26 = X33 = 1

Y2 = 1

Z = 3327,8 per bulan.

 PENETAPAN JUMLAH /
KAPASITAS dan ALOKASI
KENDARAAN PENGANGKUT

machfud
Elemen2 Penetapan kapasitas (jumlah) kendaraan pengangkut.
• 3 Input :
• Kebutuhan angkutan atau kebutuhan material (bahan atau produk) yang harus
dibawa/diangkut.
• Jejaring atau lokasi atau rute perjalanan angkutan
• Parameter biaya yang berkaitan dengan investasi dan operasi.
• Mencari tradeoffs antara :
• penundaan pengangkutan atau pengiriman, atau penundaan angkutan sejumlah
material.
• pelaksanaan pengangkutan
• Aliran pergerakan kendaraan (bermuatan atau kosong) di dalam jejaring angkutan.
• Jumlah / kapasitas kendaraan pengangkut.
• Yang harus dicari untuk mencapai tujuan minimasi biaya / maksimasi
pelayanan.
Elemen Penetapan Kapasitas / Jumlah Kendaraan Pengangkut
G.F. List et al. / Transportation Research Part E 39 (2003) 209–227

(e.g., service quality

and cost).

Fig. 1. Fleet sizing problem relationships.

 KAPASITAS SISTEM ANGKUTAN <=== > JUMLAH KENDARAAN.
• Penetapan Jumlah kendaraan yg optimal è trade off antara biaya
(tetap dan variable) dan biaya (penalty) akibat tdk terpenuhinya
kebutuhan/ permintaan angkutan.

• Melayani permintaan è relokasi kendaraan ≈ mengirim kendaraan

(bermuatan atau tidak) dari satu lokasi ke lokasi lain.

• Permintaan untuk pergerakan antar berbagai lokasi seringkali

imbalanceè biaya idle ; è perlu redistribusi kendaraan kosong pada
seluruh jejaring angkutan.

è ada interaksi antara keputusan jumlah / kapasitas dengan distribusi

kendaraan è kapasitas dan efisiensi system angkutan.
Situasi Permasalahan
• Permintaan/ kebutuhan angkutan berfluktuasi menurut waktu
(deterministik atau stokastik).
• Waktu perjalanan: tidak pasti.
? Berapa jumlah kendaraan
? Dimana seharusnya lokasi pool kendaraan
? Berapa besar kapasitas pool pada waktu tertentu.
? Pada lokasi dan waktu tertentu:
Ø berapa kendaraan yang dialokasikan untuk mengangkut,
Ø berapa kendaraan kosong yang dikirim kelokasi tertentu untuk mengangkut material
dari lokasi tersebut.
§ Interaksi :
Ø keputusan Inventory (jumlah kendaraan yg disiapkan pada setiap lokasi pool):
dan
Ø vehicle routing
Formulasi
• 𝒅𝒊𝒋 𝒕 =
𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑛𝑡𝑎𝑎𝑛 𝑎𝑛𝑔𝑘𝑢𝑡𝑎𝑛 𝑎𝑛𝑡𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑜𝑘𝑎𝑠𝑖 𝒊 𝒅𝒂𝒏 𝒋 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑘𝑒 −
𝒕; 𝑖 ∈ 𝑁 𝑑𝑎𝑛 𝑗 ∈ 𝑁.
üada material yang perlu diangkut dari lokasi 𝒊 𝒌𝒆 𝒋
üdinyatakan dalam bentuk jumlah kendaraan yang
dibutuhkan (vehicle load)
• 𝒅𝒊𝒋 𝒕 : peubah acak yang nilai tengahnya tergantung pada t.
• Xijk (t) : Jumlah kendaraan tipe k bermuatan yang bergerak dari
lokasi i ke lokasi j pada periode ke t.
• untuk penyederahanaan hanya 1 (satu) jenis è k = 1
Formulasi
• Yijk (t) : Jumlah kendaraan tipe k yang kosong yang bergerak
dari lokasi i ke lokasi j pada periode ke t.
Waktu atau lama perjalanan è

• Xij (𝜏 ) ; jumlah kendaraan yg dikirim dari lokasi i pada

periode ke 𝜏 yang tiba di lokasi j pada periode ke t. è 𝝰ij
(𝜏, t ) [ 𝝱ij (𝜏, t ) ]

• 𝝰ij (𝜏, t ) [ 𝝱ij (𝜏, t ) ] : proporsi kendaraan bermuatan : 𝝰ij

(atau kosong : 𝝱ij ) yang dikirim dari lokasi i ke lokasi j pada
periode 𝞃 yang secara actual tiba pada periode ke t.
• Vi (t) : Jumlah kendaraan yang ada pada lokasi ke i pada
akhir periode ke t.

Jika pada lokasi ke i pada periode ke –t jumlah kendaraan yang

ada tidak cukup untuk memenuhi permintaan angkutan è
permintaan akan dipenuhi pada periode berikutnya è

• Uij (t) : jumlah unit permintaan (vehicle load) dari lokasi ke i

ke j yang tidak terangkut pada akhir periode ke- t.
• Pij : biaya penalty per periode akibat jumlah yang tidak
terangkut (menunggu)
• Lij : unit biaya mengirim kendaraan bermuatan dari i ke j
• eij : unit biaya mengirim kendaraan kosong dari i ke j
• rij : revenue per kendaraan bermuatan yang dikirim dari
lokasi I ke j
• Hi : biaya menahan kendaraan selama satu periode pada
lokasi I, dimana
Hi ≥ q
• q : biaya harian mengelola /memiliki kendaraan
•
determine the desired fleet size, Vk ðtÞ, for all vehicle types k and time periods t.
Ilustrasi
The focus formulasi
of this paper is on ways to model lain untuk
consider uncertainty penetapan
in fleet sizing problems, and we use a
Jumlah
ather generic Kendaraan:
statement of the fleet sizing2problem,
tujuan referred to as problem P1.
ðP1Þ Minimize:
X X X X
z1 ¼ hk ðtÞVk ðtÞ þ kk ak ðtÞ þ fk rk ðtÞ þ cijk xijk ðtÞ ð1Þ
k;t k;t k;t i;j;k;t
X X
z2 ¼ qm Qdef
m ðtÞ þ cm Qdel
m ðtÞ ð2Þ
m;t m;t

Z1 = Total biaya :
Z2 = Biaya penalty berkaitan dengan mutu servis

z1 has four terms: (a) the ownership cost of the active vehicle fleet,
(b) the cost of additions to that fleet,
(c) the cost of deletions from that fleet, and
(d) the operating cost of using the fleet.
 G.F. List et al. / Transportation Research Part E 39 (2003) 209–227

subject to:
X
t X
t% wm
qm ðsÞ þ Qdef
m
ðsÞ P Qm ðsÞ 8m; t ð3Þ
s¼1 s¼1
Xt Xt
qm ðsÞ þ Qdly
m ðsÞ ¼ Qm ðsÞ 8m; t ð4Þ
s¼1 s¼1
X
qm ðtÞ 6 xijk ðtÞ 8i; j; k; m; t ð5Þ
m2Mijk
X X
xjik ðtÞ ¼ xijk ðtÞ 8i; k; t ð6Þ
j6¼i j6¼i
X
xijk ðtÞdij 6 pk CðtÞVk ðtÞ 8k; t ð7Þ
ij

Vk ðtÞ ¼ Vk ðt % 1Þ þ ak ðtÞ % rk ðtÞ 8k; t ð8Þ

oice variables are:

 Vk ðtÞ ¼ Vk ðt % 1Þ þ ak ðtÞ % rk ðtÞ 8k;t ð8Þ

The choice variables are:

qmðtÞ the shipments carried for market m in time period t
Qdef
m ðtÞ total shipments deferred for market m in time period t
Qdly
m ðtÞ total shipments delayed for market m in time period t
xijk ðtÞ vehicles of type k moved from i to j in time period t
Vk ðtÞ fleet size for type k vehicles in time period t
ak ðtÞ acquisitions for fleet k in time period t (assumed to occur at the beginning of the period)
rk ðtÞ retirements for fleet k in time period t (assumed to occur at the beginning of the period)
and the inputs are:
”market” dapat dibaca sebagai lokasi
hk cost of owning one vehicle of type k for one time period
kk cost of acquiring one vehicle of type k
ak ðtÞ acquisitions for fleet k in time period t (assumed to occur at the beginning of the period)
rk ðtÞ retirements for fleet k in time period t (assumed to occur at the beginning of the period)
and the inputs are:
hk cost of owning one vehicle of type k for one time period
kk cost of acquiring one vehicle of type k
fk cost of retiring one vehicle of type k
cijk operating cost of a trip from i to j for a vehicle of type k
qm per-period penalty for deferring one shipment for market m
cm per-period penalty for delaying one shipment for market m
Mijk set of markets that have origin i, destination j, and are eligible for shipment on vehicles of
type k
Qm ðtÞ number of market m shipments offered for movement in time period t
wm allowable window (number of time periods) for shipment of market m shipments
pk the percent of time that a vehicle of type k is available
CðtÞ the duration of time period t
dij travel time from i to j
T the number of time periods

The model contains two objectives: z1 (total cost) and z2 (penalties related to service quality).
The equation for z1 has four terms: (a) the ownership cost of the active vehicle fleet, (b) the cost of
additions to that fleet, (c) the cost of deletions from that fleet, and (d) the operating cost of using
 RESPONSI
TATA LETAK DAN PENANGANAN BAHAN

PEMILIHAN PERALATAN
PENANGANAN BAHAN
DAN FLEET SIZING
BIAYA PENANGANAN BAHAN
PADA INDUSTRI
Menghitung Biaya Penanganan Bahan
1. Menentukan diagram alokasi area
2. Menghitung jarak antar aktivitas
3. Menghitung nilai aktivitas
4. Menentukan OMH/satuan jarak
5. Menghitung biaya penanganan bahan
 jarak antar aktivitas

No Aktivitas Ruangan/Aktivitas

1 2 3 4 5 6 7 8

1 1

2 2

3 3

4 4

5 5

6 6

7 7

8 8
 nilai aktivitas

No Dari Ke Frekwensi Jarak (m) Total (m)

1 1 2 5
2 2 4 5
3 4 5 10
4 5 6 10
5 6 7 10
6 7 8 8
7 8 1 8
 OMH/satuan jarak

No Alat MH Biaya / jam Jarak OMH

(m) (Rp/m)
Penyusu- Operator Bahan Pemelihar
tan bakar aan

1 Forklift 4000 5000 2500 5000 1875

2 Hantruck 2000 5000 2000 5000 1500
 biaya penanganan bahan

No Dari Ke Alat MH Frekwensi Jarak (m) OMH Total

(Rp/m) (Rupiah)

1 1 2 Forklift
2 2 4 Forklift
3 4 5 Handtruck
4 5 6 Handtruck
5 6 7 Handtruck
6 7 8 Forklift
7 8 1 Forklift
 total biaya operasi variabel per periode peralatan tipe ke-i untuk
pergerakan ke – j.
cij merupakan hasil kali dari 3 unsur, yaitu:
(trips/periode) x (jarak/trip) x (Biaya/unit-jarak)

 Ci = Biaya tetap per unit-periode untuk peralatan tipe ke- i.

 t ij = Waktu yg dibutuhkan per pergerakan untuk tipe ke – i, pergerakan ke
–j
 Ti = Waktu yang tersedia per unit-periode untuk peralatan tipe ke-i.

Jika tipe peralatan ke-i tidak mungkin melakukan pergerakan ke-j, maka
tetapkan nilai cij atau t ij suatu nilai yg sangat besar.

Model Integer Linear Programming:

Biaya dalam Penanganan Bahan (OMH):
1. Biaya Investasi;
Harga pembelian, komponen alat bantu, instalasi
Biasanya di hitung berdasarkan biaya penyusutan
2. Biaya Operasi
Biaya perawatan
Biaya Bahan Bakar/Energi
Biaya Tenaga Kerja; upah dan jaminan kecelakaan
3. Biaya pembelian muatan
Biaya pembelian pallet dan container
4. Biaya yang menyangkut masalah pengepakan dan
kerusakan material
Contoh
Sebuah alat angkut forklift di beli dengan harga Rp.
50.000.000 diharapkan berumur ekonomis 5 tahun.
Biaya bahan bakar adalah Rp. 20.000 per 8 jam.
Sedangkan biaya perawatan sebesar Rp.5000 per jam.
Jika forklift berjalan rata-rata 15.000 m per hari, tentukan
biaya per satuan jarak (m). (asumsinya alat angkut
dioperasikan 300 hari/tahun dan upah operator
Rp.10.000/jam
Penyelesaian :
a. Biaya penyusutan (depresiasi)
basis perhitungan di hitung per jam
Rp. 50.000.000 1 thn 1 hari
--------------------- x --------- x ------------ = Rp. 4.166 /jam
5 thn 300 hari 8 jam

b. Jarak Pengangkutan tiap jam

15.000 m/hari x 1 hari/8 jam = 1875 /jam

c. Total biaya = biaya perawatan + biaya bahan bakar

+ biaya depresiasi + biaya operator
Rp.5000/jam + (Rp.20.000/8jam) + Rp.4.166/jam + Rp.10.000/jam
= Rp. 21.666 /jam
Sehingga Ongkos (biaya) Penanganan Bahan =
Rp. 21.666 /jam
---------------------- = Rp. 11,5 /m
1875 m/jam

Penggunaan forklift akan mengeluarkan ongkos ( biaya)

sebesar 11,5 rupiah per meter jaraknya.
PEMILIHAN PERALATAN PENANGANAN BAHAN
Secara umum dilihat dari tujuan dan Kegunaan
peralatan yang akan digunakan

Faktor-faktor yang mempengaruhi pemilihan:

1. Material yang dipindahkan
2. Perpindahan/gerakan
3. Penyimpanan
4. Biaya
5. Faktor lainnya : Fleksibilitas, variasi pekerjaan
Biaya keseluruhan Penanganan bahan dapat digunakan
sebagai dasar pemilihan peralatan material handling
dengan memperhitungkan juga kapasitas, biaya
bongkar/muat dan biaya per satuan jarak

Contoh
Sebuah produk dikemas dengan ukuran 60 x 60 x 60 cm sebanyak
260 satuan per hari akan di pindahkan dengan jarak pemindahan
75 m. Jika penggunaan salah satu alat penanganan bahan
memerlukan biaya bongkar/muat tiap pemindahan adalah
Rp.25.000 dan ongkos material handling (OMH/m) Rp.7500/ m dan
kapasitas volume angkut alat tersebut 120 x 120 x 120 cm,
tentukan biaya keseluruhan material handling per harinya.
 Jawab:
Kapasitas angkut peralatan terhadap produk yang akan
dipindah
120 120 120
----- x ----- x ----- = 2 x 2 x 2 = 8 unit
60 60 60

Frekuensi pemindahan : (260/8) = 32,5 == 33 kali

Biaya pemindahan =
(frekuensi ) x (biaya bongkar/muat) + (frekuensi x jarak x OMH/m)
(33 x Rp.25.000) + (33 x 75 m x Rp.7500/m)
= Rp. 825.000 + Rp. 18.562.500
= Rp. 19.387.500 per hari
Soal-1:
Sebuah peralatan dibeli dengan harga Rp. 100 juta dan
diperkirakan akan memiliki umur ekonomis selama 10 tahun.
Setiap harinya peralatan akan membutuhkan 20 liter solar (@ Rp
13000 /l), biaya perawatan Rp. 60.000 per harinya dengan jumlah
jarak yang ditempuh per jam sebesar 5 Km. Dengan biaya upah
operator Rp. 100.000 per harinya, tentukan ongkos material
handling dari peralatan tersebut.
Soal-2 :
Jika Peralatan tersebut (soal diatas) memiliki volume angkut
160x120x75 cm digunakan untuk mengangkut produk dengan
ukuran kemasan 40x30x15 cm sebanyak 1600 unit per
harinya, dan diketahui biaya tiap bongkar/muat sebesar Rp.
15.000 dan jarak pemindahan sebesar 500 m, tentukan total
biaya penanganan bahan tsb
Soal-3 :
Sebuah alat angkut handtruck dibeli dengan harga Rp 120 juta,
dengan umur ekonomis 10 tahun. Biaya bahan bakar Rp
20.000/hari, biaya perawatan sebesar Rp 15.000/hari.
Handtruck berjalan rata-rata sejauh 30.000m per hari.
Hitunglah OMH per meter, jika alat beroperasi selama 300 hari
/ tahun dan upah operator Rp. 45.000/hari !

Jika Peralatan tersebut (soal diatas) memiliki volume angkut

150x120x90 cm digunakan untuk mengangkut produk dengan
ukuran kemasan 40x40x40 cm sebanyak 2000 unit per harinya,
dan diketahui biaya tiap bongkar/muat sebesar Rp. 35.000 dan
jarak pemindahan sebesar 800 m, tentukan total biaya
penanganan bahan tsb
 Penetapan kapasitas (jumlah) kendaraan pengangkut.
• 3 Input :
– Kebutuhan angkutan atau kebutuhan material (bahan atau produk)
yang harus dibawa/diangkut.
– Jejaring atau lokasi atau rute perjalanan angkutan
– Parameter biaya yang berkaitan dengan investasi dan operasi.
• Mencari trade-offs antara :
– penundaan pengangkutan atau pengiriman, atau penundaan
angkutan sejumlah material.
– pelaksanaan pengangkutan
– Aliran pergerakan kendaraan (bermuatan atau kosong) di dalam
jejaring angkutan.
– Jumlah / kapasitas kendaraan pengangkut.
• Yang harus dicari untuk mencapai tujuan minimasi biaya / maksimasi
pelayanan.
Elemen Penetapan Kapasitas / Jumlah
Kendaraan Pengangkut

(e.g., service
quality and
cost).
 KAPASITAS SISTEM ANGKUTAN <=== > JUMLAH KENDARAAN.
• Penetapan Jumlah kendaraan yg optimal  trade off
antara biaya (tetap dan variable) dan biaya (penalty) akibat
tdk terpenuhinya kebutuhan/ permintaan angkutan.

• Melayani permintaan  relokasi kendaraan ≈ mengirim

kendaraan (bermuatan atau tidak) dari satu lokasi ke lokasi
lain.

• Permintaan untuk pergerakan antar berbagai lokasi

seringkali imbalance biaya idle ;  perlu redistribusi
kendaraan kosong pada seluruh jejaring angkutan.

 ada interaksi antara keputusan jumlah / kapasitas dengan

distribusi kendaraan  kapasitas dan efisiensi system
angkutan.
 Situasi Permasalahan
• Permintaan/ kebutuhan angkutan berfluktuasi menurut
waktu (deterministik atau stokastik).
• Waktu perjalanan: tidak pasti.
? Berapa jumlah kendaraan
? Dimana seharusnya lokasi pool kendaraan
? Berapa besar kapasitas pool pada waktu tertentu.
? Pada lokasi dan waktu tertentu:
 berapa kendaraan yang dialokasikan untuk mengangkut,
 berapa kendaraan kosong yang dikirim kelokasi tertentu untuk
mengangkut material dari lokasi tersebut.
 Interaksi :
 keputusan Inventory (jumlah kendaraan yg disiapkan pada
setiap lokasi pool): dan
 vehicle routing
KONDISI “KETIDAK PASTIAN”
Ada kalanya penjadwalan keberangkatan unit
barang/beban tidak dilakukan dengan tetap
Salah satu penyebab adanya jadwal tidak tetap adalah
permintaan (order) tidak dapat diprediksi baik waktu
ataupun jumlahnya, sehingga :
(1) Waktu loading, unloading ataupun perjalanan tidak
menentu
(2) Jumlah bahan yang diangkut tidak menentu
Konsekuensi dari adanya permintaan (order) yang tidak
dapat diprediksi adalah :
a) Kapasitas angkut kurang dari jumlah bahan yang akan
dibawa  unit bahan ada yang tidak terangkut
b) Kapasitas angkut lebih besar dari jumlah bahan yang
akan dibawa  ada kendaraan yang ‘menganggur’ (idle)

Desain yang dibutuhkan pada Random flow adalah berapa

banyak jumlah kendaraan (kapasitas angkut kendaraan)
yang harus disediakan agar :
- cost akibat tidak terangkutnya unit bahan minimum
- cost akibat adanya kendaraan yang menganggur (idle)
minimum
 f(D1)
A (D1) B (D2)
g (D2)

f (D1) adalah peluang sejumlah D1 barang dari A

yang terangkut ke B
g (D2) adalah peluang sejumlah D2 barang dari B
yang terangkut ke A
T = jumlah perjalanan (round trip) setiap kendaraan pengangkutan
selama periode penjadwalan
k = jumlah kendaraan (kapasitas angkut)
asumsi  satu satuan muatan diangkut oleh satu kendaraan angkut
Maka :
kT = jumlah kapasitas muatan yang dapat terangkut selama satu
periode penjadwalan berlangsung

Biaya-biaya yang terjadi pada sistem random

Co = biaya operasional setiap kendaraan untuk satu kali perjalanan
Cn = Biaya kegagalan angkut barang atau kendaraan menganggur
pada terminal -n
Biaya adanya kegagalan angkut bahan dari terminal A :
∞
Σ (D1 – kT) f(D1)
D1 = kT+1

Biaya adanya kegagalan angkut bahan pada terminal B:

∞
Σ (D2 – kT) g(D2)
D2 = kT+1
Sehingga biaya-biaya yang terbentuk selama periode penjadwalan
∞ ∞
C(k) = Cok + C1
Σ (D1 – kT) f(D1) + C2
D1 = kT+1
Σ (D2 – kT) g(D2)
D2 = kT+1

Minimisasi biaya-biaya harus memenuhi syarat (kondisi):

I. C (k’+1) – C (k’) ≥ 0
II. C(k’-1) - C(k’) ≤ 0
Dimana k’ merupakan jumlah kendaraan (kapasitas angkut)
dan bersifat diskrit
Jika T =1, maka kumulatif peluang bahan di A yang terangkut
adalah : k’

Σ
F (k’) = f(D1)
D1 = 1

Dan kumulatif peluang bahan di B yang terangkut adalah :

k’

G (k’) = Σg(D )
D2 =1
2

f(D1)
Kumulatif peluang bahan
tak terangkut

D1
Sehingga kedua syarat (kondisi) tersebut menjadi :
I. Co – C1 (1 – F (k’)) – C2 (1- G (k’)) ≥ 0
Dan II. Co – C1 (1 – F (k’-1)) – C2 (1 – G (k’-1)) ≤ 0

Jika C1 = C2
 D1
A B

D2

Diketahui f (D1) seragam pada 10 ≤ D1 ≤ 29

g (D2) seragam pada 8 ≤ D2 ≤ 23

Co = $30; C1 = C2 = $60

Maka : (2C1 – Co)/C1

= (2(60) – 30) / 60
= 1,50
 F (k’-1) + G (k’-1)) ≤ 1,50 ≤ F (k’) + G (k’)
k F(K) G(K) F(k)+G(K
0-7 0 0 0
8 0 0,0625 0,0625
9 0 0,125 0,125
10 0,05 0,1875 0,2375
11 0,10 0,25 0,35
12 0,15 0,3125 0,4625
13 0,20 0,375 0,575
14 0,25 0,4375 0,6875
15 0,30 0,5 0,80
16 0,35 0,5625 0,9125
17 0,40 0,625 1,025
18 0,45 0,6875 1,1375
19 0,50 0,75 1,25
20 0,55 0,8125 1,3625
21 0,60 0,875 1,475
22 0,65 0,9375 1,5875
k’= 22
23 0,70 1,00 1,70
24 0,75 1,00 1,75
25 0,80 1,00 1,80
26 0,85 1,00 1,85
27 0,90 1,00 1,90
28 0,95 1,00 1,95
29 1,00 1,00 2,00
Analisis/Model Konveyor

• Model Deterministik
• Model Probabilistik

MACHFUD
 Ke ruang
Pengemasan
wadah

1 2 n

Stasion kerja (operator) memproses bahan dan bahan yang sudah diproses
kemudian diletakkan pada wadah di atas konveyor untuk dipindahkan ke bagian
kemasan.
Selama konveyor berjalan, pada saat wadah melewati operator ada kemungkinan
bahwa bahan belum siap, sehingga wadah yang lewat tidak termuati bahan 🡺
usaha pemuatan gagal.
Apabila jumlah operator > 1, maka:
 Ke ruang
Pengemasan
wadah

1 2 n

• Apabila jumlah operator > 1, maka:

1). Jika operator -1 berhasil memuat bahan, maka wadah yang sudah terisi
akan melewati operator-2, dan jika operator -2 ini sudah selesai memproses
bahan maka dia gagal memuat bahan dan bahan tsb diletakkan pada
wadah lain disamping operator (tidak terbawa ke bag. Pengemasan) 🡺
usaha pemuatan operator ke-2 ke konveyor gagal.
2) Jika operator -1 belum siap untuk memuat bahan yg sudah diproses,
maka wadah yang kosong yang akan melewati operator -2, dan jika bahan
sudah selesai diproses 🡺 usaha pemuatan operator -2 sukses
 Ke ruang
Pengemasan
wadah

1 2 n

• 🡺 kecepatanproses dan kondisi wadah (kosong atau berisi) yg lewat di

depan operator bersifat probabilistik.

? Faktor-faktor apa saja yang menentukan kegagalan dan keberhasilan

usaha pemuatan bahan (dkl. Memindahkan bahan dari stasion
produksi ke bag. Kemasan)
 Ke ruang
Pengemasan
wadah

1 2 n

• Kecepatan konveyor konstan, jarak antar wadah sama, terdapat n operator

(stasion
Kerja) yang identik yang bekerja secara independen.
h : jumlah wadah yang melewati stasion kerja per siklus.
p : peluang bahwa bahan siap untuk ditaruh ke wadah untuk dibawa ke bag.
Pengemasan.
q= (1-p),
D : peluang bahan yg selesai diproses tidak terbawa ke bag. pengemasan
• p = 1/h
• np : rata2 (nilai tengah) bahan siap dimuat ke atas wadah.
• Jika 1 wadah hanya memuat 1 unit bahan (1 loading position), maka
rata-rata jumlah bahan yg siap dimuat ke atas wadah tetapi wadah
tidak kosong atau rata-rata jumlah bahan yang tidak terbawa atau
gagal = np – (1 –qn) 🡺
• Peluang bahwa usaha pemuatan yang dilakukan gagal :

• Jika terdapat x loading position, maka

• D merupakan fungsi dari parameter peralatan h dan x
• D dapat diminimumkan dengan meningkatkan kecepatan
konveyor, mengurangi jarak antar wadah, atau
meningkatkan jumlah loading position (x) pada wadah
• Jika diinginkan jumlah x yang optimum dengan nilai h
dan p tertentu🡺 persamaan:
– Minimum TC (x) = C1.R.n. D(x) + C2 k.x.
– s/t: x = 1,2,….,n
• TC(x) = total biaya /shift sebagai funsi dari x
• C1 = biaya akibat tidak termuatnya bahan (Rp/unit)
• C2 = biaya per shift per posisi pemuatan dalam wadah
• D(x) = fraksiproporsi) usaha pemuatan yang gagal
• n = jumlah stasion loading
• R = jumlah siklus kerja per shift per stasion kerja
• k = jumlah carrier pada konveyor.
??? X agar TC minimum
 Closed Loop Conveyor
Output

Unload Station

Input Loading
Station

Processing Station

Kecepatan pemuatan pada Loading Station = λ-1 menit

Setiap wadah membawa c unit
Jarak antar wadah pada konveyor = d
Kecepatan pengambilan unit pada Unload station = μ-1 menit
Jumlah wadah pada konveyor = N.
Kecepatan konveyor = v ft/menit.
• Pada Stasion Loading:
– Jika wadah yang melintasi stasion loading
dalam keadaan kosong, maka pemuatan bahan
dapat dilakukan, akan tetapi
– Jika wadah yang melintasi station loading
dalam keadaan terisi pada saat bahan akan
dimuat, maka bahan akan diletakan pada
wadah penampung (tidak jadi dimuat),
– Jika kedatangan bahan yang akan dimuat lebih
besar dari pada kecepatan kedatangan wadah
yang melintasi stasion loading, maka bahan
akan diletakan pada wadah penampung (tidak
jadi dimuat),
• Pada station Unloading :
– Jika wadah yang melintasi stasion unloading
berisi bahan yg sudah diproses oleh operator
sebelumnya, dan operator sedang “idle” maka
bahan tersebut dapat diambil oleh operator,
sehingga wadah berada dalam keadaan
kosong pada saat melintasi sation Loading,
akan tetapi
– Jika operator stasion unloading dalam kondisi
“sibuk” maka pengambilan bahan tidak terjadi,
sehingga pada saat melintasi stasion loading
wadah masih berisi muatan.
– Jika kecepatan pengambilan bahan lebih kecil
dibandingkan kecepatan kedatangan wadah
maka upaya pengambilan bahan akan gagal.
• Jika λ > v/d, atau kecepatan kedatangan
bahan yang akan dimuat per satuan waktu
lebih besar dari pada jumlah wadah
kosong per satuan waktu yang melintasi
stasion loading, maka terjadi kondisi
“blocking”,
• demikian juga jika μ<v/d, atau kecepatan
pengambilan bahan dari wadah per
satuan waktu lebih kecil daripada jumlah
wadah terisi per satuan waktu yang
melintasi stasion unloading, maka terjadi
kondisi “blocking”.
• Operator pemuatan atau pengambilan
bahan hanya mempunyai kesempatan 1
kali pemuatan atau pengambilan, setiap
kali k kedatangan wadah yang berurutan.
Dalam hal ini k adalah nilai integer terkecil
atau sama dengan λ x (v/d)
• Jika k >1, maka setiap kali operasi
pemuatan dimulai, kedatangan bahan k-1
berikutnya pemuatan tidak dapat
dilakukan .
• Contoh: konveyor dengan panjang 100 ft membawa wadah dengan
jarak antar wadah 10 ft. Kecepatan bahan yang akan dimuat adalah 2
unit per menit. Tentukan kecepatan minimum konveyor
untukmencegah terjadinya kondisi “blocking” dari bahan yang akan
dimuat akibat tidak tersedianya wadah.

λ > v/d, sehingga agar tidak terjadi

• Terjadi Blocking jika Jika
blocking🡺 v/d > λ atau v > λ.d atau

v > 2.10 (=20 ft/menit)

Kasus/ Kondisi: terdapat 2 (dua) kegiatan
proses, atau 2(dua) stasiun kerja (Loading
dan Unloading) terhadap yang berurutan
terhadap bahan (benda kerja) yang
dihantarkan oleh konveyor. Pada setiap
stasion kerja terdapat sejumlah
pekerja/operator.
 m 2 Station
Unloading 1

Wadah

1 n
Loading Station
λj = kecepatan pemuatan bahan pada stasion Loading oleh operator ke-j.
μi = kecepatan pengambilan bahan pada stasion Unloading oleh operator ke-i
S = kecepatan wadah melewati stasion/ pekerja
αj = persentase wadah yang berisi bahan yang melintas / menuju operator ke-j pada stasion
Loading
n = jumlah operator pada Loading Stasion
βi = persentase wadah yang bersisi bahan yang melintas / menuju operator ke-i pada stasion
Unloading
m = Jumlah operator pada Unloading Stasion.
Φj = jumlah bahan yang gagal dimuat oleh operator ke-j pada stasion Loading
ωi = jumlah bahan yang dipindahkan dari cadangan pada stasion oleh operator ke-i pada stasion
Unloading
Pada kondisi steady state:
Rate IN = Rate OUT
αj s + λj = αj+1 s + Φj
βis + ωi = βi+1s + μi
Oleh karena : Φj = αj λj dan ωi = μi (1- βi), maka
αj+1 s= αj s + λj (1- αj ) … j = 1,2,..n
βi+1s = βi(s – μi) …………i= 1,2,..m
Oleh karena : αn+1 s = β1s dan βm+1s = α1 s maka
• Jika λ1≠ λ2 dan u1 ≠ u2 ≠ u3 🡺
• Tingkat kegagalan usaha Pemuatan pada sistem
konveyor:

• Tingkat kegagalan usaha Pengambilan pada sistem

konveyor:
Pada sebuah konveyor dengan 2 buah stasiun loading dan
2 buah stasiun unloading bergerak dengan kecepatan 50
carrier per jam. Jika kinerja (usaha) pemuatan pada stasiun
1 dan 2 ditentukan sebesar 10 dan 30 unit per jam,
sedangan pada usaha pembongkaran di stasiun 1 dan 2
adalah sama yaitu sebesar 20 unit perjam; tentukan :
• Prosentasi kedatangan carrier pada stasiun pemuatan
ke-1 dan stasiun pembongkaran ke-1 dalam keadaan
penuh (α1 dan β1)
• Jumlah unit barang yang gagal dimuat atau di bongkar
per jam (Φ dan ξ)
 Langkah
• Cari Alpha1 α1 = prosentase wadah yang berisi bahan pada
stasiun PEMUATAN 1
• Cari β1 = prosentasi wadah yang berisi bahan pada stasiun
PEMBONGKARAN 1
• Cari α2 = prosentase wadah yang berisi bahan pada stasiun
PEMUATAN 2
• Cari β2 = prosentase wadah yang berisi bahan pada stasiun
PEMBONGKARAN 2
• Cari Phi Φ = Jumlah pemuatan yang gagal
• Cari Xi ξ = Jumlah PENGAMBILAN/PEMBONGKARAN
yang gagal
Penyelesaian :
Diketahui :
n =2 m=2
s = 50
λ1 = 10 λ2 = 30
µ1 = µ2 = 20
Prosentasi kedatangan pd stasiun loading (α 1):

=
 αj+1 s= αj s + λj (1- αj ) … j = 1,2,..n

α2 s= α1 s + λ1(1- α1) … j = 1,2,..n

Prosentasi kedatangan pd stasiun unloading (β 1) :

=
βi+1s = βi(s – μi) …………i= 1,2,..m

β2s = β1(s – μ1) …………i= 1,2,..m

 Soal 1
Jika diketahui jumlah stasion Loading adalah 2, dan masing-masing
kecepatan pemuatan adalah 15 pemuatan per jam, jumlah stasion
Unloading adalah 3, dan masing-masing kecepatan pengambilan
adalah 10 pengambilan per jam. Jumlah wadah yang melintasi stasion
adalah 60 wadah per jam.
Berapa jumlah pemuatan dan pengambilan yang gagal pada
masing-masing stasion pemuatan dan pengambilan.
Apa pengaruhnya terhadap jumlah pemuatan dan pengambilan yang
gagal pada sistem konveyor, apabila stasion Unloading dan Loading
masing-masing ditambah satu stasion.
Apa pengaruhnya jika kecepatan pemuatan ditingkatkan menjadi 20
dan sedangkan kecepatan pengambilan tetap sebesar 10
pengambilan per jam.
 Soal 2

Pada sebuah konveyor dengan 2 buah stasiun loading

dan 2 buah stasiun unloading bergerak dengan kecepatan
50 carrier per jam. Jika kinerja (usaha) pemuatan pada
stasiun 1 dan 2 ditentukan sebesar 10 dan 30 unit per
jam, sedangan pada usaha pembongkaran di stasiun 1
dan 2 adalah sama yaitu sebesar 20 unit perjam;
tentukan :
• Prosentasi kedatangan carrier pada stasiun pemuatan
ke-1 dan stasiun pembongkaran ke-1 dalam keadaan
penuh (α1 dan β1)
• Jumlah unit barang yang gagal dimuat atau di bongkar
per jam (Φ dan ξ)
 Soal 3.

Sebuah konveyor memiliki tiga stasiun pemuatan

(loading) dengan kecepatan pemuatan masing-masing
stasiun adalah 15, 20 dan 25 pemuatan per jam. Pada
conveyor tersebut terdapat juga empat stasiun
pengambilan (unloading) dengan kecepatan pengambilan
masing-masing sebesar 10 pengambilan per jam untuk
dua stasiun pertama dan 20 pengambilan per jam untuk
dua stasiun berikutnya. Jika kecepatan konveyor
tersebut adalah 50 wadah per jam, tentukan berapa
jumlah pemuatan dan pengambilan yang gagal pada
masing-masing stasion pemuatan dan pengambilan.
 Aplikasi Teori Antrian
untuk Penanganan Bahan
 Basic Queueing Process

Mekanis Customer yg sdh

Objek/Customer dilayani
me
Sumber
Antrian Pelayan
Input
an
(Server)

Queueing System
 Pendahuluan
• Antrian :
– Suatu kondisi dimana suatu objek (orang, barang
yang akan diangkut/diproses, dokumen, alat,
kendaraan pengangkut ) menunggu atau antri untuk
di proses atau memperoleh pelayanan.
– Terjadi karena:
• Ketidak-seimbangan antara kecepatan kedatangan
objek yang membutuhkan pelayanan dengan
kapasitas/kecepatan pelayanan.
• Ketidak-pastian/keragaman:
– Kecepatan/tingkat kedatangan “objek” yang
memerlukan pelayanan.
– Kecepatan/kapasitas pelayanan.
 Pendahuluan

• Masalah antara Cost akibat Antri vs Cost krn kondisi

Idle dari fasilitas pelayanan (over capacity)
– Total Biaya : karena antri/tertunda + biaya pelayanan.

• Diskripsi kinerja suatu Sistem Antrian:

– Nilai tengah Lama atau Jumlah Objek yang
menunggu/antri
– Nilai tengah Lama atau jumlah objek dalam sistem
– Proporsi waktu/peluang “server” dalam keadaan sibuk
atau idle.
– Peluang jumlah objek di dalam antrian atau sistem.
 Biaya operasi
kendaraan

Konsekuensi
biaya akibat
bahan tdk
terangkut.

Mis: jumlah kendaraan

pengangkut yang
disediakan
Walaupun rata-rata waktu proses lebih cepat dibandingkan rata-rata waktu
antar kedatangan 🡺 terjadi antrian (menunggu) = 4,23 dan 8 unit
kedatangan yang menunggu.
Karakteristik Model Antrian:

• Kedatangan :
Sumber populasi (Finit/Infinit)
Distribusi peluang kedatangan
• Antrian :
Disiplin Antrian (FIFS, LCFS, SIRO,SPT, GD)
Jumlah Antrian/Tahap (Single, Multiple)
Kapasitas Antrian (Finit/Infinit)
• Pelayanan :
Jumlah pelayanan
Satu atau Lebih Dari Satu:
Paralel
Serial
Distribusi peluang kecepatan pelayanan
 Input Characteristics
Input Source
(Population)

Size Arrival Behavior

Pattern

Infinite Finite Random Non- Patient Impatient

Random

Poisson Other Balk Renege

 Waiting Line Characteristics

Waiting Line

Length Queue
Discipline

FIFO
Unlimited Limited (FCFS) Random Priority
 Service Characteristics

Service
Facility

Configuration

Single Multi-
Channel Channel

Single
Phase
 Model Antrian :
(x|y|z);(u|v|w)
• X : distribusi waktu kedatangan (antar kedatangan)
• Y : distribusi waktu pelayanan (kepergian dari sistem)

– M = distribusi kedatangan Poisson atau distribusi pelayanan

Eksponensial
– GI= distribusi kedatangan General Independent
– G = Distribusi kedatangan General
– D = waktu antar kedatangan dan pelayanan : Deterministik.

• Z : jumlah paralel server

• U : disiplin pelayanan/antrian
• V : jumlah maksimum objek dalam sistem
• W : jumlah/ukuran populasi sumber kedatangan
Single Channel
Single
Server/Phase

Single
Channel
/Server
Multiple
Phase

Multiple
Channel/Server
Single Phase
OBYEK MENGANTRI

Merak
(SERVER)

SERVER
• Pada kasus Material Handling, kendaraan pengangkut
dapat:
1. Sebagai Objek yang membutuhkan pelayanan dan
mengantri, misal:
• Pada kasus Pabrik penggilingan tebu:
– Truk pengangkut tebu dari kebun, antri di depan
pabrik untuk dibongkar muatan tebunya.
• Pada kasus proses produksi di pabrik:
– Kendaraan pengangkut yang mengangkut
bahan dari gudang menunggu untuk dibongkar
muatannya di depan pabrik , atau
– Kendaraan pengangkut yang mengangkut hasil
dari salah satu tahapan produksi menunggu
dibongkar muatannya didepan tahapan produksi
berikutnya.
Variabel keputusan :
o. bagaimana mengatur kecepatan kedatangan
kendaraan pengangkut (λ)
o. bagaimana mengatur kecepatan pelayanan
/pembongkaran (u):
1) menambah jumlah server/stasion/operator
🡺 kasus M server ( M > 1)
2) jumlah server tetap 1 tetapi kecepatannya /
kapasitas pembongkarannya ditingkatkan.
2. Kendaraan pengangkut Sebagai Server yang
memberikan pelayanan pengangkutan, dan
dalam hal ini sebagai Objek yang antri adalah
jumlah order pengangkutan atau jumlah
bahan yang akan diangkut, contoh:
-. Pada kasus Truk memberikan pelayanan
untuk mengangkut batang tebu dari kebun.
Sebagai objek adalah batang tebu hasil
panen.
-. Pada kasus Truk mengangkut bahan baku
dari gudang ke pabrik. Sebagai objek
adalah order permintaan pengangkutan atau
bahan yang akan diangkut.
Variabel keputusan :
o. bagaimana mengatur kecepatan
pengangkutan (u), atau
o. bagaimana menentukan jumlah
kendaraan pengangkut 🡺 kasus M server (
M > 1)
 The Birth – and – Death Process
• Proses Kedatangan dan Kepergian dari Sistem Antrian.
• N(t) : Status dari sistem (jumlah objek dalam sistem) pada waktu t
(t ≥0).
• Menjelaskan secara probabilistik bagaimana N(t) berubah dengan
bertambahnya atau meningkatnya t.
• Birth and Death terjadi secara random.
• Asumsi:
– Given N(t) = n, distribusi peluang dari waktu tersisa hingga kemudian terjadi
birth : exponential dengan parameter λn (n=0,1,2…)
– Given N(t) = n, distribusi peluang dari waktu tersisa hingga kemudian terjadi
death : exponential dengan parameter μn (n=0,1,2…)
– Pada satu saat hanya dapat terjadi 1 birth atau 1 death.

λ0 λ1 λ2 Λn-1 Λn

0 1 2 3 n-1 n n+1

μ1 μ2 μ3 μn μn+1
 Rate In = Rate Out Principle
Untuk setiap n status dari sistem (n=0,1,2..) : mean rate kejadian
kedatangan masuk ke dalam sistem harus sama dengan mean rate
kejadian kepergian keluar dari sistem.
Mean Rate: ekspektasi (nilai harapan) jumlah kejadian (datang atau
pergi) per unit waktu.
Persamaan yang mengekspresikan prinsip ini dsb: balance equation for
state - n
λ0 λ1 λ2 Λn-1 Λn
0 1 2 3 n-1 n n+1

μ1 μ2 μ3 μn μn+1
Steady State Probabilities, sistem
pada status – n atau jumlah objek
dalam sistem = n
 Single Line-Single Server
(sumber populasi objek yang dilayani dan kapasitas antrian
tak terbatas)

Nilai tengah Panjang antrian atau nilai

tengah jumlah objek yg antri

Nilai tengah Jumlah objek yg ada dalam

sistem (yg antri + sedang dilayani)
Nilai tengah lama suatu objek
menunggu untuk dilayani atau antri

Nilai tengah lama suatu objek berada

dalam sistem antrian (antri+dilayani)

Peluang atau proporsi waktu server

dalam keadaan “idle” : peluang tidak
ada objek dalam sistem antrian

Peluang terdapat sejumlah n objek

berada dalam sistem antrian
Single Channel – Multiple Server (Paralel)
(sumber populasi objek yang dilayani dan kapasitas antrian tak terbatas)

Nilai tengah lama waktu suatu objek

menunggu untuk dilayani

Peluang bahwa suatu objek yang datang

harus menunggu untuk dilayani.

Peluang terdapat sejumlah n objek

berada dalam sistem antrian
(antri + sedang dilayani)
 Contoh: Single server dan
Multiple server
Suatu industri alat mesin pertanian menggunakan kendaraan forklift
untuk memindahkan komponen dari satu tahap ke tahapan proses
perakitan berikutnya (forklift sebagai server).
Jika operator pada suatu stasion kerja membutuhkan bahan yang
diangkut oleh forklift , tetapi tidak ada forklift yang tersedia, maka dia
harus menunggu.
Gaji seorang operator forklift adalah Rp. 25 ribu per jam. Sebaliknya
jika forklift dalam keadaan idle maka kompensasi biaya per jam
yang dikeluarkan adalah Rp. 75 ribu.
Berapa banyak jumlah forklift yang dioperasikan, jika diketahui bahwa
rata-rata kecepatan “pelayanan”forklift untuk membawa angkutan
adalah 5 menit (𝜇), sedangkan kebutuhan pelayanan pengangkutan
terhadap forklift adalah 3 kali per jam (𝜆)
Contoh kasus : Single dan Multiple Server.
Pada musim panen tebu, kendaraan truk yang mengangkut batang tebu datang ke
pabrik untuk dibongkar dan kemudian batang tebu digiling. Setiap hari
kedatangan truk bersifat random mengikuti sebaran peluang POISSON dengan
rata-rata 4 truk per jam. Kapasitas atau kecepatan pembongkaran / penggilingan
tebu bersifat random mengikuti sebaran peluang EKSPONENSIAL dan rata-rata
6 truk per jam atau 10 menit per truk. :
a. Berapa banyak dan berapa lama rata-rata kendaraan truk pengangkut tebu harus
menunggu.
b. Berapa besar peluang atau proporsi waktu dalam 1 jam fasilitas
pembongkaran/penggilingan dalam keadaan IDLE.
c. Jumlah dan lama batang tebu di dalam truk yang menunggu akan menentukan
penurunan kualitas tebu yang berakibat kepada penurunan rendemen gula yang
dihasilkan. Untuk itu manajemen bermaksud untuk menambah fasilitas
pembongkaran /penggilingan menjadi 2 atau 3 unit. Akan tetapi penambahan
fasilitas ini akan menambah biaya operasi dan kemungkinan proporsi waktu
fasilitas menganggur akan semakin besar. Masalah yang dihadapi adalah apakah
manajemen perlu menambah fasilitas pembongkaran/penggilingan dan kalau
ditambah apakah 2 atau 3 unit.
• Tandan buah sawit (TBS) yang dipanen pada suatu kebun dan harus
dibawa ke PKS bersifat random dengan tingkat pemanenan sebesar 15 ton
TBS/Jam yang setara dengan kapasitas 3 kendaraan pengangkut
(kapasitas 5 ton tbs). Kecepatan mengangkut/membawa oleh setiap
kendaraan pengangkut dari kebun ke pabrik dan kembali dari pabrik ke
kebun adalah 0,25 jam atau dalam 1 jam jumlah TBS yang diangkut adalah
20 ton (setara 4 x angkut per kendaraan).
• Berapa lama rata-rata TBS yang sudah dipanen menunggu untuk diangkut.
• Jika kendaraan pengangkut yang disediakan sebanyak 2 unit, berapa lama
rata-rata TBS yang sudah dipanen menunggu untuk diangkut
 Single Line-Single Server
(sumber populasi objek yang dilayani tak terbatas akan tetapi kapasitas antrian
atau jumlah objek dalam sistem antrian terbatas).
Truncated Waiting Line Model

• Bahan atau produk dari satu tahapan proses

dipindahkan ke tahapan berikutnya dengan
menggunakan konveyor.
• Kapasitas konveyor terbatas, sehingga jika sudah
melampaui kapasitasnya maka bahan atau produk tidak
bisa ditempatkan ke atas conveyor (dkl: tidak bisa masuk
ke dalam sistem antrian)
– Hal tersebut dapat terjadi karena kecepatan atau
kapasitas dua tahapan proses tidak seimbang, atau
kecepatan proses tidak seimbang dengan kecepatan
kedatangan bahan yang dibawa oleh konveyor.
 Single Line-Single Server
(sumber populasi objek yang dilayani tak terbatas akan tetapi kapasitas antrian
atau jumlah objek dalam sistem antrian terbatas).
Truncated Waiting Line Model

Variabel keputusan:
o. Menentukan berapa kapasitas atau panjang
konveyor, atau menentukan berapa kapasitas
atau kecepatan proses .
• N : kapasitas atau jumlah maksimum objek yang ada
dalam sistem antrian.

Peluang objek yang datang

mendapati bahwa antrian dalam
keadaan penuh sehingga tidak bisa
atau tidak jadi masuk ke dalam
sistem.
Contoh Truncated Line (Panjang antrian Terbatas)
• Pada suatu industri, antara output tahap proses A dibawa ke tahap
proses B dengan menggunakan “roller conveyor”. Jarak antara A
dan B atau panjang konveyor adalah 10 m. Bahan yang dipindahkan
adalah dalam bentuk unit (satuan), dimana 1 Unit bahan
membutuhkan space di atas konveyor sepanjang 25 cm, sehingga
jumlah bahan di atas konveyor maksimum adalah 40 unit. Rata-rata
kecepatan bahan yang datang ke proses B adalah 8 unit per menit,
dan proses pada tahap B adalah 10 unit per menit. Berapa peluang
terjadinya “blocking” pada proses A (yaitu kondisi output proses A
tidak dapat ditempatkan di atas konveyor karena konveyor penuh).
Jika biaya terjadinya “blocking” adalah Rp 100/menit, biaya
terjadinya kondisi Idle pada proses B adalah Rp. 125/menit,
kemudian biaya operasi dan investasi konveyor adalah Rp. 500 per
menit, berapa Total biayanya.
Berapa total biaya seandainya jarak antara A dan B atau panjang
konveyor adalah 8 m.
 Finite Calling Population
• Kedatangan objek yang dilayani berasal dari populasi
yang jumlahnya terbatas.
• N = ukuran populasi
• Truk yang datang di gudang atau pabrik (sebagai objek)
untuk memperoleh pelayanan (dibongkar muatannya)
jumlahnya tertentu (terbatas)
1
Probability that no P0 =
N N!
customers are in system
Σ (λ / μ)n
n = 0 (N - n)!

Probability of exactly n N! λ n
customers in system Pn =
(N - n)!
(μ) P0 where n = 1, 2, ..., N
Average number of λ+μ
customers in queue Lq = N - (1- P0)
λ

Average number of L = Lq + (1- P0)

customers in system

Average time customer Lq

Wq =
spends in queue (N - L) λ

Average time customer 1

W = Wq +
spends in system μ
 Finite Calling Pop’n Example
• 20 kendaraan tiba di gudang pabrik untuk dibongkar muatannya
dengan rata-rata waktu antar kedatangan 1 unit setiap 200 jam
λ = 1/200 hr = 0.005/hr
• Rata-rata lama waktu bongkar muatan = 3.6 hrs μ = 1/3.6 hr =
0.2778/hr

1
Probability that no P0 =
N N!
machines are in system
Σ (λ / μ)n
n = 0 (N - n)!

1
= = 0.652
20 20!
Σ (0.005/0.2778)n
n=0 (20 - n)!
 λ+μ
Average number of Lq = N (1- P0)
machines in queue λ

0.005 + 0.2778
= 20 (1- 0.652) = 0.169
0.005

Average number of
machines in system L = Lq + (1-P0) = 0.169 + (1-0.62) = 0.520

Average time machine Lq 0.169

spends in queue Wq = = = 1.74
(N - L) λ (20 - 0.520) 0.005

Average time machine 1 1

W = Wq + = 1.74 + = 5.33 hrs
spends in system μ 0.278
Average time customer L
spends in system W =
λ
Average number of
customers in queue λ
Lq = L
μ

Average time customer 1

Wq = W
spends in queue μ

= Lq
λ

Utilization factor ρ = λ /sμ

Soal

Sebuah sistem antrian memiliki pola kedatangan

pelanggan mengikuti poisson dengan rataan laju 4 unit
per jam. Waktu pelayanan sebuah server yang
ditempatkan pada bagian penerimaan bersifat
exponensial dengan rataan 10 menit untuk setiap truk.
Tentukan kinerja yang sistem antrian tersebut.
Jika server tersebut ditambah menjadi dua buah apakah
kinerja antrian akan lebih baik, tentukan kinerjanya.
Contoh soal 1
Truncated line

Sebuah conveyor memiliki satu buah server dan kapasitas

penyimpanan sebanyak 5 unit barang. Kedatangan barang
tersebut ke conveyor bersifat acak berdasarkan aturan poisson
dengan laju kedatangan 1 unit/menit. Waktu pelayanan server juga
bersifat exponensial dengan rata2 waktu penyelesaian 45 detik per
unit. Tentukan kinerja dari sistem antrian tersebut

Menentukan λn dan µn

1 n= 0,1,2,…,5
λn = {0 n=6

0 n= 0
µn = { (4/3) n=1,2,…,6
 RESPONSI
SISTEM ANTRIAN
 Model Antrian :
(x|y|z);(u|v|w)
• X : distribusi waktu kedatangan (antar kedatangan)
• Y : distribusi waktu pelayanan (kepergian dari sistem)
M = distribusi kedatangan Poisson atau distribusi pelayanan Eksponential
GI= distribusi kedatangan General Independent
G = Distribusi kedatangan General
D = waktu antar kedatangan dan pelayanan : Deterministik.
• Z : jumlah paralel server
• U : disiplin pelayanan/antrian
• V : jumlah maksimum objek dalam sistem
• W : jumlah/ukuran populasi sumber kedatangan

Kinerja Antrian : Po, L, Lq, W, Wq

Biaya-biaya yang terbentuk berkenaan adanya Antrian: Biaya operator, biaya menunggu (Idle)
Contoh : Single line-Single Server
Sebuah sistem antrian memiliki pola kedatangan pelanggan mengikuti
poisson dengan rataan laju 4 unit per jam. Waktu pelayanan sebuah
server yang ditempatkan pada bagian penerimaan bersifat exponensial
dengan rataan 10 menit untuk setiap truk. Tentukan kinerja yang
sistem antrian tersebut.
Jawab: λ = 4 unit/jam
μ = 1 / 10 = 0,1 unit/menit = 6 unit/jam
(M/M/1):(GD/∞/∞)  model antrian
Single Line-Single Server
(sumber populasi objek yang dilayani dan kapasitas antrian tak terbatas)

2
Lq  Nilai tengah Panjang antrian atau nilai Lq = ((4)^2 )/ ((6)(6-4)) = 1, 33 unit
 (   ) tengah jumlah objek yg antri


L Nilai tengah Jumlah objek yg ada dalam
    sistem (yg antri + sedang dilayani)
L = (4)/(6-4) = 2 unit


Wq  Nilai tengah lama suatu objek
     menunggu untuk dilayani atau antri Wq = (4)/(6(6-4)) = 0,33 jam

1
W  Nilai tengah lama suatu objek berada
    dalam sistem antrian (antri+dilayani) W = 1/(6-4) = 0,5 jam

 Peluang atau proporsi waktu server

P0  1  dalam keadaan “idle” : peluang tidak Po = 1 – (4/6) = 0,33 atau 33%
 ada objek dalam sistem antrian
 
n
Misal terdapat 2 pelanggan dalam
Pn  
 P0
Peluang terdapat sejumlah n objek sistem, maka P2 = ((4/6)^2) (0,33)
berada dalam sistem antrian
  P2 = 0,146 atau 14,67%
 Single Channel – Multiple Server (Paralel)
(sumber populasi objek yang dilayani dan kapasitas antrian tak terbatas)

Jika server tersebut ditambah menjadi dua buah server yang identik apakah
kinerja antrian akan lebih baik, tentukan kinerjanya.  (M/M/2): (GD/ ∞/∞)

M M=2

   Mμ = 2 (6) = 12  > λ
 
Lq  P
M  1 M   
! 2 0
(4)(6)(4/6)^2) 10
Lq = --------------------------- (0,5) = ------ (0,5)
Lq Nilai tengah lama waktu suatu [(2-1)^1 ][(12-8)^2] 16
Wq 
 objek menunggu untuk dilayani
 

M
P0
Peluang bahwa suatu objek yang Lq = 0,3124 unit
PW  
   
  M ! 
1  M  datang harus menunggu untuk dilayani.
  Wq = 0,3125/4 = 0,078 jam

1 1 1
Po = ----------------------------------------------------------------------------- = ------------------------ = ------- = 0,5 atau 50%
{(1/0!)(4/6)^0)+(1/1!)(4/6)^1)}+ (1/2!)(4/6)^2)(2(6)/2(6)-4) [ 1 + 0,67] + 0,33 2
 n
1 
Peluang terdapat sejumlah n objek pn  !   P0 , untuk : n  M
n 
berada dalam sistem antrian n
1 
(antri + sedang dilayani) pn  ! n  M   P0 , untuk : n  M
 
Truncated Line
Sebuah conveyor memiliki satu buah server dan kapasitas
penyimpanan sebanyak 5 unit barang. Kedatangan barang tersebut ke
conveyor bersifat acak berdasarkan aturan poisson dengan laju
kedatangan 1 unit/menit. Waktu pelayanan server juga bersifat
exponensial dengan rata2 waktu penyelesaian 45 detik per unit.
Tentukan kinerja dari sistem antrian tersebut
(M/M/1) : (GD/N/∞)
N = 5+1 = 6…
λ = 1 unit /meniit
μ = 1/45 unit/detik = 1,33 unit/menit
• N : kapasitas atau jumlah maksimum objek yang ada dalam
sistem antrian.
1 

p0  N 1
1 
1    

 
N 1
 
N

1  ( N  1)   N  
    
L .
    
N 1

 

 1   1    
  

  

N 1
 
N

1  ( N  1)
   N 
 
W      .
1
   
N 1

 
1   
  1  
  
    



n 1 
 
pn  
 
 N 1
, untuk : n  N
  1 
1    

  Peluang objek yang datang
mendapati bahwa antrian dalam

N 1 
  keadaan penuh sehingga tidak bisa
pN 
 
 N 1
  atau tidak jadi masuk ke dalam
1 
1    

  sistem.
Finite-Calling
20 kendaraan tiba di gudang pabrik untuk dibongkar muatannya dengan rata-
rata waktu antar kedatangan 1 unit setiap 200 jam
 = 1/200 hr = 0.005/hr
Rata-rata lama waktu bongkar muatan = 3.6 hrs
 = 1/3.6 hr = 0.2778/hr
Finite Calling Pop’n
1
Probability that no P0 =
N N!
S
machines are in system
 / n
n = 0 (N - n)!

1
= = 0.652
20 20!
S
n = 0 (20 - n)!
(0.005/0.2778)n
 +
Average number of Lq = N (1- P0)
machines in queue 

0.005 + 0.2778
= 20 (1- 0.652) = 0.169
0.005

Average number of
machines in system L = Lq + (1-P0) = 0.169 + (1-0.62) = 0.520

Average time machine Lq 0.169

spends in queue Wq = = = 1.74
(N - L)  (20 - 0.520) 0.005

Average time machine 1 1

W = Wq + = 1.74 + = 5.33 hrs
spends in system  0.278