Installation, use and maintenance instructions

Instrucciones de instalación, montaje y funcionamiento

GB Forced draught gas burner

ES Quemador de gas de aire soplado

One stage operation

Funcionamiento de una llama

CODE - CÓDIGO MODEL - MODELO TYPE - TIPO

3755683 GS20 556T80

2902754 (4) - 09/2014

INDEX

1. BURNER DESCRIPTION . . . . . . . . . . . 1 4. WORKING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

1.1 Burner equipment . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 4.1 Combustion head setting . . . . . . . . . . . . 6
4.2 Air damper setting . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2. TECHNICAL DATA . . . . . . . . . . . . . . . . 2 4.3 Combustion check . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.1 Technical data . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 4.4 Burner start-up cycle . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.2 Overall dimensions . . . . . . . . . . . . . . . . 2 4.5 Start-up cycle diagnostics. . . . . . . . . . . . 7
2.3 Working field . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 4.6 Resetting the control box and using
2.4 Correlation between gas pressure and diagnostics . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
burner output . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
5. MAINTENANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3. INSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3.1 Boiler fixing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 6. FAULTS / SOLUTIONS . . . . . . . . . . . . . 10
3.2 Probe-electrode positioning. . . . . . . . . . 4
3.3 Gas feeding line . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3.4 Electrical wiring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
3.5 Fixing the electrical wiring . . . . . . . . . . . 6

1. BURNER DESCRIPTION
Gas burner with one stage working.
❱ The burner meets protection level of IP X0D (IP 40), EN 60529.
❱ The burner is approved for intermittent operation as per Directive EN 676.

Fig. 1

1 – Air-damper 9
2 – Screws for fixing the air-damper
3 – Cable clamps 8
4 – Cable grommet 1
5 – Screw for fixing the cover
7
6 – Air pressure switch
7 – Terminal board 6
8 – Control box
2
9 – Reset button with lock-out lamp

2
D4178

5 4 3
NOTES:
– Gas train can be installed on the right or on the left of the burner.
– The cable grommet (4) and the screw for fixing the cover (5) supplied with the burner, must be fitted to
the same side of the gas train.

1.1 BURNER EQUIPMENT

Insulating gasket . . . . . . . . . . . . . No. 1 Screws and nuts for flange to be fixed to boiler . . No. 4
Cable grommet . . . . . . . . . . . . . . No. 1 Screw for fixing the cover . . . . . . . . . . . . . . . . . . . No. 1
Hinge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . No. 1 Pipe fitting for gas train . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . No. 1

2754
1 GB
2. TECHNICAL DATA
2.1 TECHNICAL DATA
Thermal power (1) 81 – 220 kW - 70,000 – 189,000 kcal/h
Net heat value: 8 – 12 kWh/Nm3 - 7,000 – 10,340 kcal/Nm3
Natural gas (Family 2)
Pressure: min. 20 mbar - max. 100 mbar
Electrical supply Single phase, 220 V ± 10% ~ 60Hz
Motor 220V / 2.2 A
Capacitor 4 µF
Ignition transformer Primary 220V / 1.25 A - Secondary 8 kV / 25 mA
Absorbed electrical power 0.43 kW

(1) Reference conditions: Temp. 20°C - Barometric pressure 1013 mbar – Altitude 0 m above sea level.

2.2 OVERALL DIMENSIONS

Burner Flange
350 120 389 170
■ 280
ø 125

45
45° °

11
Rp 3/4
298

152

170
230

20 5
15
0
33 67
D4257

■ Combustion head extension, supplied separately.

2.3 WORKING FIELD

4.8
Pressure in the combustion

4.0
chamber – mbar

3.2

2.4

1.6

0.8

0
80 100 120 140 160 180 200 220 kW
D5212

70,000 90,000 110,000 130,000 150,000 170,000 190,000 kcal/h

Thermal power

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2 GB
2.4 CORRELATION BETWEEN GAS PRESSURE AND BURNER OUTPUT
To obtain the maximum output, a gas head pressure of 6.9 mbar is measured with the combustion chamber at
0 mbar using gas G20 with a net heat value of 10 kWh/Nm3 (8,570 kcal/Nm3).

8
combustion head – mbar
Gas pressure in the

3
80 100 120 140 160 180 200 220 kW
D5213

70,000 90,000 110,000 130,000 150,000 170,000 190,000 kcal/h

Thermal power

3. INSTALLATION
THE BURNER MUST BE INSTALLED IN CONFORMITY WITH LEGISLATION AND LOCAL STANDARDS.

3.1 BOILER FIXING

IMPORTANT ■ Separate the combustion-head assembly

from the burner body by removing nut (1) and
Boiler door must have a max. thickness of 100 mm,
removing group (A).
refractory lining included.
■ Fix the head assembly group (B) to the boiler
If thickness is greater (max. 260 mm), a combustion
head extension must be fitted, which is supplied (2) insert the supplied insulating gasket (3).
separately.

HINGE 1 3 2
ASSEMBLY

S7393

D5097

A B

2754
3 GB
3.2 PROBE - ELECTRODE POSITIONING

~ 47 mm Ignition electrode Ionization probe

Diffuser

Probe
Electrode
3.7
=

=
D5104

WARNING 2 – 3 mm

3.3 GAS FEEDING LINE

1 2 3 4 5 6 7 8

D5959

1 – Gas supply pipe 9

2 – Manual cock
3 – Filter
4 – Pressure governor
5 – Pressure test point
6 – Gas pressure switch
7 – Safety valve
8 – Adjustment valve
9 – Pressure coupling test point

2754
4 GB
3.4 ELECTRICAL WIRING

Ionization probe Connector

Electrode
Ignition transformer

Air pressure Control box

switch RMG 88.620A2

KEY TO LAY-OUT
PG – Minimum gas pressure switch
S3 – Remote lock-out signal
(220V - 0.5 A max.)
T6A – Fuse
TL – Limit thermostat
White
TS – Safety thermostat
V10 – Safety valve Blue
Motor Brown
V11 – Adjustment valve
Black

Capacitor
Burner
earth
CARRIED-OUT
IN THE FACTORY Terminal board

TO BE DONE BY
THE INSTALLER

ATTENTION
In the case of phase-phase
feed, a bridge must be fitted
on the control box terminal D4352

board between terminal 6 and 220V ~ 60Hz

the earth terminal.
VERSION
ATTENTION: FOR GAS LEAK CONTROL DEVICE
❱ Do not swap neutral and phase over, follow the diagram shown care-
(DUNGS VPS 504)
fully and carry out a good earth connection.
❱ The section of the conductors must be at least 1mm². (Unless requested
otherwise by local standards and legislation).
❱ The electrical wiring carried out by the installer must be in compliance
with the rules in force in the country.
❱ Verify that the burner stops by operating the boiler control thermostats
and that the burner locks out by separating the red ionisation probe lead
connector.
NOTES
The burners have been type-approved for intermittent operation.
This means they must stop at least once every 24 hours in order to allow the
electrical control box to check its efficiency on start-up.
The boiler limit thermostat (TL) normally ensures the burner halts. If this does
not happen a time switch halting the burner at least once every 24 hours must
be applied in series to limit thermostat (TL).

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5 GB
3.5 FIXING THE ELECTRICAL WIRING
All the electrical wires, which are to be connected to the terminal board (7, fig. 1, page 1) should pass through
the cable grommet (4, fig. 1). All the electrical wires, which are to be connected into the terminal board must be
gripped in the cable clamps (3, fig. 1). This is molded on both sides to allow the use of various diameter cables.

A B C A B C

Cable clamps

D5052

A=ø8 B = ø 11 C = ø 16

4. WORKING
4.1 COMBUSTION HEAD SETTING
Loose the screw (A), move the elbow (B) so that the rear plate
of the coupling (C) coincides with the set point.
Tighten the screw (A).
C

Example:
B S7015

The burner is installed on a 155 kW boiler with an efficiency of

90%, the burner input is about 172 kW using the diagram, the
combustion set point is 3.

kcal/h kW D5109 Fig. 2

240
200,000
220
180,000
200
160,000
180
172 1
140,000 160

120,000 140

100,000 120

100
80,000
70,000 80 2
0 1 2 3 4 5 2
Set point D5231

The diagram is to be used only for initial settings, to improve air pressure switch operation or improve combus-
tion, it may be necessary to reduce this setting (set point toward position 0)

4.2 AIR DAMPER SETTING (See fig. 2)

The regulation of the air-rate is made by adjusting the air damper (1), after loosing the screws (2).
When the optimal regulation is reached, screw tight the screws (2).

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6 GB
4.3 COMBUSTION CHECK
CO2
It is advisable to not exceed 10% of CO2 (natural gas), in order to avoid the risk that small changes of the
adjustments due, for instance, at draught variation, may cause combustion with insufficient air and consequently
formation of CO.
CO - Not exceeding 100 mg/kWh (93 ppm).
IONIZATION CURRENT
The minimum current necessary for the control box operation is 3 µA.
The burner normally supplies a higher current value, so that no check is needed. However, if you want to meas-
ure the ionization current, you must open the connector fitted to the red wire and insert a microammeter.

Terminal board Connector

of control-box

10

D5006
Probe

4.4 BURNER START-UP CYCLE

Normal Lock-out, due to ignition failure

Thermostat
Motor
Ignition transformer
Valves
Flame
Lock-out
D4172

max. 2s 40s max. 2s 40s 3s

When flame-failure occurs during working, shut down takes place within one second.

4.5 START-UP CYCLE DIAGNOSTICS

During start-up, indication is according to the followin table:

COLOUR CODE TABLE

Sequences Colour code
Pre-purging ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Ignition phase ● ❍ ● ❍ ● ❍ ● ❍ ● ❍ ●
Operation, flame ok ❑ ❑ ❑ ❑ ❑ ❑ ❑ ❑ ❑ ❑ ❑ ❑
Operating with weak flame signal. ❑ ❍ ❑ ❍ ❑ ❍ ❑ ❍ ❑ ❍
Electrical supply lower than ~ 170V ● ▲ ● ▲ ● ▲ ● ▲ ● ▲ ●

Lock-out ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲
Extraneous light ▲ ❑ ▲ ❑ ▲ ❑ ▲ ❑ ▲ ❑ ▲
Index: ❍ Off ● Yellow ❑ Green ▲ Red

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7 GB
4.6 RESETTING THE CONTROL BOX AND USING DIAGNOSTICS
The control box features a diagnostics function through which any causes of malfunctioning are easily iden-
tified (indicator: RED LED).
To use this function, you must wait at least 10 seconds once it has entered the safety condition (lock-out),
and then press the reset button.
The control box generates a sequence of pulses (1 second apart), which is repeated at constant 3-second
intervals.
Once you have seen how many times the light pulses and identified the possible cause, the system must
be reset by holding the button down for between 1 and 3 seconds.

RED LED on Press reset Interval

wait at least 10s Lock-out for > 3s Pulses 3s Pulses

The methods that can be used to reset the control box and use diagnostics are given below.

RESETTING THE CONTROL BOX

To reset the control box, proceed as follows:
➣ Hold the button down for between 1 and 3 seconds.
The burner restarts after a 2-second pause once the button is released.
If the burner does not restart, you must make sure the limit thermostat is closed.

VISUAL DIAGNOSTICS
Indicates the type of burner malfunction causing lock-out.
To view diagnostics, proceed as follows:
➣ Hold the button down for more than 3 seconds once the red LED (burner lock-out) remains steadily lit.
A yellow light pulses to tell you the operation is done.
Release the button once the light pulses. The number of times it pulses tells you the cause of the mal-
function, indicated in the table below.

SOFTWARE DIAGNOSTICS
Reports the life of the burner by means of an optical link with the PC, indicating hours of operation, number
and type of lock-outs, serial number of control box etc ...
To view diagnostics, proceed as follows:
➣ Hold the button down for more than 3 seconds once the red LED (burner lock-out) remains steadily lit.
A yellow light pulses to tell you the operation is done.
Release the button for 1 second and then press again for over 3 seconds until the yellow light pulses
again.
Once the button is released, the red LED will flash intermittently with a higher frequency: only now can
the optical link be activated.

Once the operations are done, the control box’s initial state must be restored using the resetting procedure
described above.

BUTTON PRESSED FOR CONTROL BOX STATUS

Between 1 and 3 seconds Control box reset without viewing visual diagnostics.
Visual diagnostics of lock-out condition:
More than 3 seconds
(LED pulses at 1-second intervals).
More than 3 seconds starting from Software diagnostics by means of optical interface and PC (hours
the visual diagnostics condition of operation, malfunctions etc. can be viewed)

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8 GB
The sequence of pulses issued by the control box identifies the possible types of malfunction, which are
listed in the table below.

SIGNAL PROBABLE CAUSE

The flame does not stabilise at the end of the safety time:
– faulty ionisation probe;
2 pulses – faulty or soiled gas valves;
– neutral/phase exchange;
– faulty ignition transformer
– poor burner regulation (insufficient gas).
Minimum air pressure switch does not close:
– make sure VPS trips to produce lockout;
3 pulses – air pressure switch faulty;
– air pressure switch incorrectly regulated;
– fan motor does not run;
– maximum air pressure switch operating.
Min. air pressure switch does not open or light in the chamber before firing:
4 pulses
– air pressure switch faulty;
– air pressure switch incorrectly regulated.
Loss of flame during operations:
7 pulses – poor burner regulation (insufficient gas);
– faulty or soiled gas valves;
– short circuit between ionisation probe and earth.
10 pulses
– Wiring error or internal fault.

5. MAINTENANCE
The burner requires periodic maintenance carried out by a qualified and authorised technician in conformity
with legislation and local standards.
Maintenance is essential for the reliability of the burner, avoiding the excessive consumption of fuel and
consequent pollution.
Before carrying out any cleaning or control always first switch off the electrical supply to the
burner acting on the main switch of the system.
THE BASIC CHECKS ARE:
Leave the burner working without interruption for 10 min., checking the right settings of all the components
stated in this manual. Then carry out a combustion check verifying:
● CO2 ( %) content ● Smoke temperature at the chimney ● CO content (ppm).

6. FAULTS / SOLUTIONS
Here below you can find some causes and the possible solutions for some problems that could cause a fail-
ure to start or a bad working of the burner. A fault usually makes the lock-out lamp light which is situated
inside the reset button of the control box (9, fig. 1, page 1).
When lock out lamp lights the burner will attempt to light only after pushing the reset button. After this if the
burner functions correctly, the lock-out can be attributed to a temporary fault.
If however the lock out continues the cause must be determined and the solution found.

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9 GB
BURNER STARTING DIFFICULTIES

Signal Problem Possible cause Recommended remedy

2 blinks Once the pre-purging 1 - The operation solenoid lets little gas . . . . Increase
phase and safety time through
have passed, the 2 - One of the two solenoid valves does . . . . Replace
burner goes into lock- not open.
out without the appear-
ance of the flame 3 - Gas pressure too low . . . . . . . . . . . . . . . . Increase pressure at governor
4 - Ignition electrode incorrectly adjusted . . . Adjust, see page 4
5 - Electrode grounded due to broken . . . . . . Replace
insulation
6 - High voltage cable defective . . . . . . . . . . Replace
7 - High voltage cable deformed by high . . . . Replace and protect
temperature
8 - Ignition transformer defective . . . . . . . . . . Replace
9 - Incorrect valve or transformer electrical . . Check
wiring
10 - Defective control box . . . . . . . . . . . . . . . . Replace
11 - A closed valve upline the gas train. . . . . . Open
12 - Air in pipework . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Bleed air
13 - Gas valves unconnected or with . . . . . . . Check connections or replace coil
interrupted coil
3 blinks The burner does not 14 - Air pressure switch in operating position . Adjust or replace
switch on, and the
lockout appears
The burner switches - Air pressure switch inoperative due to
on, but then stops in insufficient air pressure:
lockout 15 - Air pressure switch incorrectly adjusted. . Adjust or replace
16 - Pressure switch pressure test point . . . . . Clean
pipe blocked
17 - Poorly adjusted head . . . . . . . . . . . . . . . . Adjust
18 - High pressure in the furnace . . . . . . . . . . Connect air pressure switch to fan
suction line
Lockout during pre- 19 - Defective motor control contactor. . . . . . . Replace
purging phase (only three-phase version)
20 - Defective electrical motor . . . . . . . . . . . . . Replace
21 - Motor lockout (defective electrical motor). Replace
4 pulses The burner switches 22 - Flame simulation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Replace the control box
on, but then stops in
lockout
Lockout when burner 23 - Permanent flame in the combustion. . . . . Eliminate persistence of flame or
stops head or flame simulation replace control box
7 blinks The burner goes into 24 - The operation solenoid lets little. . . . . . . . Increase
lockout immediately gas through
following the appear- 25 - Ionisation probe incorrectly adjusted . . . . Adjust, see page 4
ance of the flame
26 - Insufficient ionisation (less than 5 A) . . . . Check probe position
27 - Earth probe. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Withdraw or replace cable
28 - Burner poorly grounded . . . . . . . . . . . . . . Check grounding
29 - Phase and neutral connections inverted . Invert them
30 - Defective flame detection circuit. . . . . . . . Replace the control box
Burner goes into lock- 31 - Probe or ionisation cable grounded . . . . . Replace worn parts
out during operation
10 blinks The burner does not 32 - Incorrect electrical wiring . . . . . . . . . . . . . Check
switch on, and the
lockout appears
The burner goes into 33 - Defective control box . . . . . . . . . . . . . . . . Replace
lockout 34 - Presence of electromagnetic . . . . . . . . . . Filter or eliminate
disturbances in the thermostat lines

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10 GB
 Signal Problem Possible cause Recommended remedy
No blink The burner does not 35 - No electrical power supply . . . . . . . . . . . . Close all switches - Check connec-
start tions
36 - A limiter or safety control device is open. . Adjust or replace
37 - Line fuse blocked . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Replace
38 - Defective control box. . . . . . . . . . . . . . . . . Replace
39 - No gas supply . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Open the manual valves between
contactor and train
40 - Mains gas pressure insufficient . . . . . . . . . Contact your GAS COMPANY
41 - Minimum gas pressure switch fails . . . . . . Adjust or replace
to close
The burner continues 42 - The gas pressure in the gas mains lies Reduce the minimum gas pressure
to repeat the start-up very close to the value to which the mini- switch intervention pressure.
cycle, without lockout mum gas pressure switch has been set. Replace the gas filter cartridge.
The sudden drop in pressure after valve
opening causes temporary opening of the
pressure switch itself, the valve immedi-
ately closes and the burner comes to a
halt. Pressure increases again, the pres-
sure switch closes again and the ignition
cycle is repeated. And so on
Ignition with pulsations 43 - Poorly adjusted head . . . . . . . . . . . . . . . . Adjust. See page 6
44 - Ignition electrode incorrectly adjusted . . . . Adjust, see page 4
45 - Incorrectly adjusted fan air damper: too Adjust
much air
46 - Output during ignition phase is too high . . Reduce
N.B.: If problems still occur after all of the above checks have been made, check the electrical connec-
tions on the plug and sockets, the damper and burner motor, gas control wiring ignition transformer
and external interlocks, if the burner still fails to function, replace the control box.

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NORMAL OPERATION / FLAME DETECTION TIME
The control box has a further function to guarantee the correct burner operation (signal: GREEN LED perma-
nently on).
To use this function, wait at least ten seconds from the burner ignition and then press the control box button for
a minimum of 3 seconds.
After releasing the button, the GREEN LED starts flashing as shown in the figure below.

GREEN LED on Press button Interval

wait at least 10s for > 3s signal 3s signal

The pulses of the LED constitute a signal spaced by approximately 3 seconds.

The number of pulses will measure the probe DETECTION TIME since the opening of gas valves, according to
the following table:

SIGNAL FLAME DETECTION TIME This is updated in every burner start-up.

Once read, the burner repeats the start-up cycle by
1 blink briefly pressing the control box button.
0.4s
WARNING
If the result is > 2s, ignition will be retarded.
2 blinks Check the adjustment of the hydraulic brake of the
0.8s gas valve, the air damper and the combustion head
adjustment.
6 blinks
2.8s

KIT INTERFACE ADAPTER RMG TO PC Code 3002719

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12 GB
INDICE

1. DESCRIPCIÓN DEL QUEMADOR . . . . 1 4. FUNCIONAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

1.1 Material suministrado . . . . . . . . . . . . . . 1 4.1 Regulación cabezal de combustión. . . . . . . . . 6
4.2 Regulación del registro del aire . . . . . . . . . . . 6
2. DATOS TÉCNICOS . . . . . . . . . . . . . . . 2 4.3 Control de la combustión . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.1 Datos técnicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 4.4 Programa de puesta en marcha . . . . . . . . . . . 7
2.2 Dimensiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 4.5 Diagnóstico del programa de puesta en marcha. . 7
2.3 Campo de trabajo . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 4.6 Desbloqueo de la caja de control y uso de
2.4 Correlación entre presión del gas y la función de diagnóstico . . . . . . . . . . . . . . . 8
potencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
5. MANTENIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3. INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3.1 Fijación a la caldera . . . . . . . . . . . . . . . 3 6. ANOMALIAS / SOLUCIONES . . . . . . . . . . . 10
3.2 Posicionamiento sonda electrodo . . . . . 4
3.3 Línea de alimentación del gas . . . . . . . . 4
3.4 Instalación eléctrica . . . . . . . . . . . . . . . . 5
3.5 Fijación de los cables eléctricos . . . . . . 6

1. DESCRIPCIÓN DEL QUEMADOR

Quemador de gas de una llama de funcionamiento.
❱ Nivel de protección del quemador IP X0D (IP 40) según EN 60529.
❱ El quemador está homologado para el funcionamiento intermitente según la Normativa EN 676.

Fig. 1
1 – Registro de aire
2 – Tornillos de fijación del registro 9
del aire
3 – Sujetador de cables 8
4 – Anillo pasacable 1
5 – Tornillo de fijación del envolvente
7
6 – Presóstato aire
7 – Regleta de conexión 6
8 – Caja de control
2
9 – Botón de rearme con señalización
de bloqueo
2
D4178

5 4 3
NOTAS:
– La rampa de gas se puede instalar tanto a la derecha como a la izquierda del quemador.
– El anillo pasacable (4) y el tornillo para la fijación del envolvente (5) entregados de serie, se instalan en
la misma parte que la rampa de gas.

1.1 MATERIAL SUMINISTRADO

Junta aislante . . . . . . . . . . . . . . . . N° 1 Tornillos y tuercas para brida fijación a la caldera . . . N° 4
Anillo pasacable. . . . . . . . . . . . . . N° 1 Tornillos de fijación envolvente . . . . . . . . . . . . . . . . . . N° 1
Bisagra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . N° 1 Racord de reducción para rampa de gas . . . . . . . . . . N° 1

2754
1 E
2. DATOS TÉCNICOS
2.1 DATOS TÉCNICOS
Potencia térmica (1) 81 ÷ 220 kW - 70.000 ÷ 189.000 kcal/h
Pci: 8 ÷ 12 kWh/Nm3 - 7.000 ÷ 10.340 kcal/Nm3
Gas natural (Familia 2)
Presión: mín. 20 mbar – máx. 100 mbar
Alimentación eléctrica Monofasica, 220 V ± 10% ~ 60Hz
Motor 220V / 1,2 A
Condensador 4 µF
Transformador de encendido Primario 220V / 1,25A - Secundario 8 kV / 25 mA
Potenza eléctrica absorbida 0,43 kW

(1) Condiciones de referencia: Temperatura 20°C - Presión barométrica 1013 mbar – Altitud 0 m sobre
nivel del mar.

2.2 DIMENSIONES

Quemador Brida
350 120 389 170
■ 280
45
ø 125

45° °

11
Rp 3/4
298

152

170
230

20 5
15
0
33 67
D4257

■ Cabezal de combustión larga que se debe pedir por separado.

2.3 CAMPO DE TRABAJO

4,8
Sobrepresión cámara

4,0
combustión – mbar

3,2

2,4

1,6

0,8

0
80 100 120 140 160 180 200 220 kW
D5212

70.000 90.000 110.000 130.000 150.000 170.000 190.000 kcal/h

Potencia térmica

2754
2 E
2.4 CORRELACIÓN ENTRE PRESIÓN DEL GAS Y POTENCIA
Para obtener la potencia máxima se requieren 6,9 mbar medidos en el manguito con cámara de combus-
tión a 0 mbar y gas G20 - Pci = 10 kWh/Nm3 (8.570 kcal/Nm3).

8
Presión del gas al cabezal
de combustión - mbar

3
80 100 120 140 160 180 200 220 kW
D5213

70.000 90.000 110.000 130.000 150.000 170.000 190.000 kcal/h

Potencia térmica

3. INSTALACIÓN
EL QUEMADOR SE DEBE INSTALAR DE CONFORMIDAD CON LAS LEYES Y NORMATIVAS LOCALES.

3.1 FIJACIÓN A LA CALDERA

ATENCIÓN ■ Separe el cabezal de combustión del resto del

quemador quitando la tuerca (1) y extraiga el
La puerta de la caldera debe tener un grosor máximo
grupo (A).
de 100 mm incluido el revestimiento refractario.
■ Fije el grupo (B) a la placa (2) de la caldera,
En el caso en que el grosor fuera mayor (máx.
260 mm) es necesario utilizar una extensión para la interponiendo la junta aislante (3) suministrada
tobera, que se debe pedir por separado. de serie.

MONTAJE DE 1 3 2
LA BISAGRA

S7393

D5097

A B

2754
3 E
3.2 POSICIONAMIENTO SONDA - ELECTRODO

~ 47 mm Electrodo de encendido Sonda

Difusor

Sonda
Electrodo
3,7
=

=
D5104

ATENCIÓN 2 ÷ 3 mm

3.3 LÍNEA DE ALIMENTACIÓN DEL GAS

1 2 3 4 5 6 7 8

D5959

1 – Entrada de gas 9
2 – Válvula manual
3 – Filtro
4 – Estabilizador de presión
5 – Toma presión
6 – Presóstato de gas
7 – Electroválvula de seguridad
8 – Electroválvula de regulación
9 – Toma presión en quemador

2754
4 E
3.4 INSTALACIÓN ELÉCTRICA
Sonda Conector

Electrodo

Transformador
de encendido

Presóstato Caja de control

aire RMG 88.620A2

LEYENDA
PG – Presóstato gas de mínima
S3 – Señalización de bloqueo a
distancia (230V - 0,5A max.)
T6A – Fusible Motor Blanco
TL – Termostato de regulación Azul
TS – Termostato de seguridad Marrón
V10 – Electroválvula de seguridad Negro
V11 – Electroválvula de regulación
Condensador

Tierra
quemador
EJECTUADO
EN FÁBRICA
Regleta de conexión

A CARGO
DEL INSTALADOR

ATENCIÓN
En caso de alimentación fase-
fase es necesario efectuar un
puente en la regleta de cone-
xiones de la caja de control
entre el borne 6 y el borne de
tierra. D4352

220V ~ 60Hz
ATENCIÓN:
❱ No intercambie el neutro con la fase, respete exactamente el VARIANTE
esquema indicado y realice una buena conexión a tierra. PARA EL CONTROL DE LA ESTANQUEIDAD
❱ La sección de los conductores debe ser de 1 mm2 mín. (Salvo indica- DE LAS VÁLVULAS (DUNGS VPS 504)
ciones diferentes de las normas y leyes locales).
❱ Las conexiones eléctricas llevadas a cabo por el instalador deberán re-
spetar las normas vigentes en el país.
❱ Controle que el quemador se apague abriendo el termóstato de la
caldera, y controle el bloqueo abriendo el conector conectado en el hi-
lo rojo de la sonda, situado afuera de la caja de control.
NOTAS:
Los quemadores han sido homologados para el funcionamiento intermi-
tente, lo que significa que deben detenerse por lo menos 1 vez cada 24
horas para permitir que la caja de control verifique su propia eficiencia en
la puesta en marcha. Normalmente, la parada del quemador es garanti-
zada por el termostato límite (TL) de la caldera.
Por el contrario, es necesario aplicar en serie a (TL) un interruptor horario
que detenga el quemador por lo menos una vez cada 24 horas.

2754
5 E
3.5 FIJACIÓN DE LOS CABLES ELÉCTRICOS
Todos los cables eléctricos que se conectan a la regleta de conexiones (7, fig. 1, pág. 1) deben pasar por el
anillo pasacable (4, fig. 1).
Los cables se bloquean fijándolos con el sujetador de cables respectivo (3, fig. 1), situado debajo de la regleta
de conexiones conformado de ambos lados para poder recibir cables de distinto diámetro.

A B C A B C

Sujetador
de cables

D5052

A=ø8 B = ø 11 C = ø 16

4. FUNCIONAMIENTO
4.1 REGULACIÓN CABEZAL DE COMBUSTIÓN
Afloje los tornillos (A), desplace el codo (B) de manera que
el plano trasero del manguito (C) coincida con la marca
deseada. Apriete los tornillos (A).
C

Ejemplo: A
El quemador está instalado en una caldera de 155 kW.
Considerando un rendimiento del 90%, el quemador deberá B S7015

suministrar alrededor de 172 kW. En el diagrama se puede

observar que para esta potencia, la regulación se debe
efectuar en la marca 3.

kcal/h kW D5109 Fig. 2

240
200.000
220
180.000
200
160.000
180 1
172
140.000 160

120.000 140

120
100.000
100
80.000
70.000
2
80
0 1 2 3 4 5 2
D5231
N° marca

El diagrama es sólo indicativo y se debe emplear para una primera regulación

Para garantizar un funcionamiento correcto del presóstato de aire podría ser necesario disminuir la
abertura del cabezal de combustión (marca hacia la pos. 0).

4.2 REGULACIÓN DEL REGISTRO DEL AIRE (Ver fig. 2)

El caudal de aire se regula actuando sobre el registro del aire (1) tras aflojar los tornillos (2).
Una vez alcanzada la regulación ideal, enroscar completamente los tornillos (2).

2754
6 E
4.3 CONTROL DE LA COMBUSTIÓN
CO2

Se aconseja no pasar del 10% de CO2 (gas natural) para evitar el riesgo de que un ligero desarreglo (ejemplo:
variación de tiro) provoque una combustión con defecto de aire y, por consiguiente, formación de CO.

CO - No debe pasar de 100 mg/kWh (93 ppm).

CORRIENTE DE IONIZACIÓN

La intensidad mínima para el buen funcionamiento de la caja de control es de 3 µA.

El quemador genera una intensidad muy superior, no requiriendo normalmente ningún control. Sin embargo,
si se desea medir la corriente de ionización, abra el conector situado en el cable rojo de la sonda y acople un
microamperímetro.

Regleta de conexión Conector

de la caja de control

10
D5006
Sonda

4.4 PROGRAMA DE PUESTA EN MARCHA

Normal Bloqueo por falta de encendido

Termostato
Motor
Transf. encendido
Electroválvulas
Llama
Señal bloqueo
D4172

max. 2s 40s max. 2s 40s 3s

Si está en funcionamiento, la llama se apaga y el quemador se bloquea antes de 1 segundo.

4.5 DIAGNÓSTICO DEL PROGRAMA DE PUESTA EN MARCHA

Durante el programa de puesta en marcha, en la siguiente tabla se indican las explicaciones:

TABLA CÓDIGO COLOR

Secuencias Código color
Preventilación ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Etapa de encendido ● ❍ ● ❍ ● ❍ ● ❍ ● ❍ ●
Funcionamiento con llama ok ❑ ❑ ❑ ❑ ❑ ❑ ❑ ❑ ❑ ❑ ❑ ❑
Funcionamiento con señal de llama débil ❑ ❍ ❑ ❍ ❑ ❍ ❑ ❍ ❑ ❍
Alimentación eléctrica inferior que ~ 170V ● ▲ ● ▲ ● ▲ ● ▲ ● ▲ ●
Bloqueo ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲
Luz extraña ▲ ❑ ▲ ❑ ▲ ❑ ▲ ❑ ▲ ❑ ▲
Leyenda: ❍ Apagado ● Amarillo ❑ Verde ▲ Rojo

2754
7 E
4.6 DESBLOQUEO DE LA CAJA DE CONTROL Y USO DE LA FUNCIÓN DE DIAGNÓSTICO
La caja de control suministrada tiene una función de diagnóstico con la que es posible individuar fáci te las
posibles causas de un problema de funcionamiento (señalización: LED ROJO).
Para utilizar dicha función hay que esperar 10 segundos como mínimo desde el momento de la puesta en
condición de seguridad (bloqueo), y luego oprimir el botón de desbloqueo.
La caja de control genera una secuencia de impulsos (cada 1 segundo) que se repite a intervalos constan-
tes de 3 segundos.
Una vez visualizado el número de parpadeos e identificada la posible causa, hay que restablecer el sis-
tema, manteniendo apretado el botón durante un tiempo comprendido entre 1 y 3 segundos.

LED ROJO encendido Pulsar desbloqueo Intervalo

esperar por lo menos 10s Bloqueo por > 3s Impulsos 3s Impulsos

A continuación se mencionan los métodos posibles para desbloquear la caja de control y para usar l ción
de diagnóstico.

DESBLOQUEO DE LA CAJA DE CONTROL

Para desbloquear la caja de control, proceda de la siguiente manera:
➣ Oprima el botón durante un tiempo comprendido entre 1 y 3 segundos.
El quemador arranca después de 2 segundos de haber soltado el botón.
Si el quemador no arranca, hay que controlar el cierre del termostato límite.

DIAGNÓSTICO VISUAL
Indica el tipo de desperfecto del quemador que produce el bloqueo.
Para ver el diagnóstico, proceda de la siguiente manera:
➣ Mantenga apretado el botón durante más de 3 segundos desde el momento en que el led rojo se encen-
dió (bloqueo del quemador).
El final de la operación será indicado por un parpadeo amarillo.
Suelte el botón cuando se produzca dicho parpadeo. El número de parpadeos indica la causa del pro-
blema de funcionamiento, que se indica en la tabla de más abajo.

DIAGNÓSTICO SOFTWARE
Identifica la vida del quemador mediante una conexión óptica al PC, indicando las horas de funciona-
miento, número y tipos de bloqueos, número de serie de la caja de control, etc.
Para ver el diagnóstico, proceda de la siguiente manera:
➣ Mantenga apretado el botón durante más de 3 segundos desde el momento en que el led rojo se encen-
dió (bloqueo del quemador).
El final de la operación será indicado por un parpadeo amarillo.
Suelte el botón durante 1 segundo y luego oprímalo de nuevo durante más de 3 segundos hasta que se
produzca otro parpadeo amarillo.
Al soltar el botón, el led rojo parpadeará intermitentemente con una frecuencia elevada: sólo en este
momento se podrá conectar la conexión óptica.

Al concluir la operación hay que restablecer las condiciones iniciales de la caja de control, siguiendo los
pasos de desbloqueo antedichos.

PRESIÓN DEL BOTÓN ESTADO DE LA CAJA DE CONTROL

Desbloqueo de la caja de control sin visualización del diagnóstico
De 1 a 3 segundos
visual.
Diagnóstico visual de la condición de bloqueo:
Más de 3 segundos
(el led parpadea cada 1 segundo).
Diagnóstico software mediante la ayuda de la interfaz óptica y PC
Más de 3 segundos desde la condi-
(posibilidad de visualizar las horas de funcionamiento, desperfec-
ción de diagnóstico visual
tos, etc.)

2754
8 E
La secuencia de los impulsos emitidos por la caja de control identifica los posibles tipos de avería que se
mencionan en la siguiente tabla.

SEÑAL CAUSA PROBABLE

No se detecta una señal estable de llama en el tiempo de seguridad:

– avería en la sonda de ionización;
2 impulsos – avería en la válvula del gas;
– inversión fase/neutro;
– transformador de encendido averiado;
– quemador no regulado (gas insuficiente).

El presóstato de aire de mínima no cierra:

– controle si se activo el bloqueo VPS;
3 impulsos – avería en el presóstato de aire;
– presóstato de aire no regulado;
– el motor de la turbina no funciona;
– accionamiento del presóstato de aire de presión máxima.

El presóstato de aire de mínima no conmuta, o hay luz presente en la cámara

4 impulsos antes del encendido:
– avería en el presóstato de aire;
– presóstato de aire no regulado.

Desaparece la llama durante el funcionamiento:

7 impulsos – quemador no regulado (gas insuficiente);
– avería de la válvula del gas;
– cortocircuito entre la sonda de ionización y la tierra.

10 impulsos
– Error de conexión o avería interna.

5. MANTENIMIENTO
El quemador precisa un mantenimiento periódico que debe ser ejecutado por personal especializado y de
conformidad con las leyes y normativas locales.
El mantenimiento es indispensable para el buen funcionamiento del quemador y evita asimismo los consumos
de combustibles excesivos y, por tanto, la emisión de agentes contaminantes.
Antes de efectuar una operación de limpieza o control, cortar la alimentación eléctrica accionando el
interruptor general.
LAS OPERACIONES ESENCIALES A EFECTUAR SON:
Deje funcionar el quemador al máximo durante 10 minutos, controle la correcta regulación de los parámetros
indicados en este manual. Luego, efectuar un análisis de la combustión comprobando:
● Porcentaje de CO2 ● Temperatura de humos en chimenea ● Contenido de CO (ppm).

2754
9 E
6. ANOMALÍAS / SOLUCIONES
En la siguiente lista se ofrecen algunas causas de anomalías o averías y sus soluciones, situaciones que
se traducen en un funcionamiento anormal del quemador. En la mayoría de los casos una anomalía pro-
voca el encendido de la señal del botón de rearme de la caja de control (9, fig. 1, pág. 1).
Cuando se enciende dicha señal, es posible volver a poner el quemador en funcionamiento después de
pulsar este botón; seguidamente, si el encendido es normal, el paro intempestivo puede atribuirse a un
problema ocasional y, de todas maneras, sin ningún peligro. En caso contrario, si persiste el bloqueo, se
debe consultar la tabla siguiente.

DIFICULTAD DE PUESTA EN MARCHA Y SUS CAUSAS

Señal Anomalía Causa probable Solución

2 parpadeos Superada la pre-venti- 1 - La electroválvula de funcionamiento . . . . Aumentarlo
lación y el tiempo de deja pasar poco gas
seguridad, el quema- 2 - Una de las dos electroválvulas no se abre. Sustituirlas
dor se bloquea sin
aparecer la llama 3 - Presión gas demasiado baja . . . . . . . . . . Aumentarla en el regulador
4 - Electrodo de encendido mal regulado . . . Regularlo; ver pág. 4
5 - Electrodo a masa para aislante roto. . . . . Sustituirlo
6 - Cable de alta tensión defectuoso . . . . . . . Sustituirlo
7 - Cable de alta tensión deformado por . . . . . Sustituirlo y protegerlo
la alta temperatura
8 - Transformador de encendido defectuoso. Sustituirlo
9 - Conexiones eléctricas válvulas o . . . . . . . Comprobarlas
transformador de encendido incorrectas
10 - Caja de control defectuosa. . . . . . . . . . . . Sustituirla
11 - Una válvula antes de la rampa de gas, . . Abrirla
cerrada
12 - Aire en las tuberías . . . . . . . . . . . . . . . . . Purgarlo
13 - Válvulas de gas no conectadas o con . . . Verificar las conexiones o sustituir
bobina interrumpida bobina
3 parpadeos El quemador no 14 - Presostato aire en posición de . . . . . . . . . Regularlo o sustituirlo
arranca y aparece el funcionamiento
bloqueo
El quemador arranca y - El presostato aire no conmuta por presión
luego se bloquea aire insuficiente:
15 - Presostato de aire mal regulado . . . . . . . Regularlo o sustituirlo
16 - Tubo toma presión del presostato . . . . . . Limpiarlo
obstruido
17 - Cabezal mal regulado . . . . . . . . . . . . . . . Regularlo
18 - Alta depresión en el hogar . . . . . . . . . . . . Conectar presostato aire a la aspi-
ración ventilador
Bloqueo durante la 19 - Contactor mando motor defectuoso . . . . . Sustituirlo
pre-ventilación (sólo versión trifásica)
20 - Motor eléctrico defectuoso . . . . . . . . . . . . Sustituirlo
21 - Bloqueo motor (sólo versión trifásica) . . . Sustituirlo
4 parpadeos El quemador arranca y 22 - Simulación de llama . . . . . . . . . . . . . . . . . Sustituir la caja de control
luego se bloquea
Bloqueo al pararse del 23 - Hay llama en el cabezal de combustión. . Eliminar permanencia de llama o
quemador o simulación de llama sustituir caja de control
7 parpadeos El quemador se blo- 24 - La electroválvula de funcionamiento . . . . Aumentarlo
quea al aparecer la deja pasar poco gas
llama 25 - Sonda de ionización mal regulada . . . . . . Regularla, ver pág. 4
26 - Ionización insuficiente (inferior a 5 A) . . . Controlar posición sonda
27 - Sonda a masa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Separarla o sustituir cable
28 - Insuficiente puesta a tierra del quemador Revisar la puesta a tierra
29 - Fase y neutro invertidos . . . . . . . . . . . . . . Invertir
30 - Avería del circuito de detección llama . . . Sustituir la caja de control
En funcionamiento, el 31 - Sonda o cable ionización a masa. . . . . . . Sustituir la(s) pieza(s) deterio-
quemador se bloquea rada(s)

2754
10 E
 Señal Anomalía Causa probable Solución
10 parpadeos El quemador no 32 - Conexiones eléctricas incorrectas. . . . . . . Comprobarlas
arranca y aparece el
bloqueo
El quemador se blo- 33 - Caja de control defectuosa . . . . . . . . . . . . Sustituirla
quea 34 - Presencia de perturbaciones . . . . . . . . . . Filtrarlas o eliminarlas
electromagnéticas en las líneas de ter-
mostatos
Ningún parpadeo El quemador no 35 - Falta tensión eléctrica . . . . . . . . . . . . . . . . Cerrar interruptores; comprobar
arranca conexiones
36 - Un telemando de límite o de . . . . . . . . . . Regularlo o sustituirlo
seguridad abierto
37 - Fusible de linea fundido . . . . . . . . . . . . . . Sustituirlo
38 - Caja de control defectuosa . . . . . . . . . . . . Sustituirla
39 - Falta de gas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Abrir válvulas manuales entre con-
tador y rampa
40 - Presión gas en red insuficiente . . . . . . . . . Contacte con la COMPAÑÍA DE
GAS
41 - El presostato gas de mínima no cierra . . . Regularlo o sustituirlo
El quemador repite el 42 - La presión del gas en red es cercana al Reducir la presión de intervención
ciclo de arranque sin valor con el cual se ha regulado el presos- del presostato gas de mínima. Sus-
bloquearse tato gas de mín. La disminución repentina tituir el cartucho del filtro gas.
de presión que sigue a la apertura de la
válvula, provoca la apertura temporánea
del presostato, inmediatamente la válvula
se cierra y se detiene el quemador. La
presión vuelve a aumentar, el presostato
se cierra y hace que se repita el ciclo de
arranque.
Y así sucesivamente.
Encendidos con pulsa- 43 - Cabezal mal regulado . . . . . . . . . . . . . . . . Regular. Ver pág. 6
ciones 44 - Electrodo de encendido mal regulado. . . . Regularlo; ver pág. 4
45 - Registro ventilador mal regulado, . . . . . . . Regularlo
demasiado aire
46 - Potencia de encendido demasiado . . . . . Reducirla
elevada
N.B.: Si sigue teniendo problemas de encendido, incluso después de haber efectuado los trabajos antedi-
chos, antes de sustituir la caja de control, controle que no haya cortocircuitos en las líneas del motor,
electroválvulas gas, transformador de encendido y en las señales exteriores.

2754
11 E
FUNCIONAMIENTO NORMAL / TIEMPO DE DETECCIÓN LLAMA
La caja de control tiene una función ulterior mediante la que es posible asegurarse del correcto funcionamiento
del quemador (señal: LED VERDE permanentemente encendido).
Para utilizar tal función, hay que esperar al menos 10 segundos desde el instante de encendido del quemador y
presionar el pulsador de la caja de control durante un tiempo mínimo de 3 segundos.
Después de haber soltado el pulsador, el LED VERDE comenzará a parpadear, como ilustra la siguiente ima-
gen.

LED VERDE encendido presionar el pulsador Intervalo

espere al menos 10s por > 3s señal 3s señal

Los parpadeos del LED aparecen con intervalos de aproximadamente 3 segundos.

El número de parpadeos determinará el TIEMPO DE DETECCIÓN de la sonda desde la apertura de las válvu-
las gas, según la siguiente tabla.

SEÑAL TIEMPO DE DETECCIÓN LLAMA A cada arranque del quemador, se actualiza este
dato.
1 parpadeo Una vez realizada la lectura, apretando brevemente el
0.4 s
pulsador de la caja de control, el quemador repite el
ciclo de arranque.
2 parpadeos ATENCIÓN
0.8 s Si resulta un tiempo > 2 s se tiene el encendido
retrasado.
6 parpadeos Controle la regulación del freno hidráulico en la
2.8 s válvula gas y la regulación registro de aire y cabezal
de combustión.

KIT INTERFACE ADAPTER RMG TO PC Código 3002719

2754
12 E
 RIELLO S.p.A.
I-37045 Legnago (VR)
Tel.: +39.0442.630111
http:// www.riello.it
http:// www.riello.com

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