Tema 2 Benceno y Sus Derivados

UNIVERSIDAD AUTONOMA JUAN MISAEL SARACHO TECNOLOGIA PETROQUIMICA II
FACULTAD DE CIENCIAS INTEGRADAS DE V. MONTES ING. EDWARD TELLEZ A.
HBTEMA 2
BENCENO Y SUS DERIVADOS
The primary sources of benzene, toluene, and xylenes (BTX) are refinery streams,
especially from catalytic reforming and cracking, and pyrolysis gasoline from steam
cracking and from coal liquids. BTX and ethyl benzene are extracted from these streams
using selective solvents such as sulfolene or ethylene glycol. The extracted components are
separated through lengthy fractional distillation, crystallization, and isomerization
processes (Chapter 2).
The reactivity of C6, C7, C8 aromatics is mainly associated with the benzene ring.
Aromatic compounds in general are liable for electrophilic substitution. Most of the
chemicals produced directly from benzene are obtained from its reactions with electrophilic
reagents. Benzene could be alkylated, nitrated, or chlorinated to important chemicals that
are precursors for many commercial products.
Toluene and xylenes (methylbenzenes) are substituted benzenes.
Although the presence of methyl substituents activates the benzene ring for electrophilic
attack, the chemistry of methyl benzenes for producing commercial products is more
related to reactions with the methyl than with the phenyl group. As an electron-withdrawing
substituent (of methane), the phenyl group influences the methyl hydrogens and makes
them more available for chemical attack. The methyl group could be easily oxidized or
chlorinated as a result of the presence of the phenyl substituent.
Benzene (C6H6) is the most important aromatic hydrocarbon. It is the precursor for many
chemicals that may be used as end products or inter-mediates. Almost all compounds
derived directly from benzene are converted to other chemicals and polymers. For example,
hydrogenation of benzene produces cyclohexane. Oxidation of cyclohexane produces
cyclohexanone, which is used to make caprolactam for nylon manufacture. Due to the
resonance stabilization of the benzene ring, it is not easily polymerized. However, products
derived from benzene such as styrene, phenol, and maleic anhydride can polymerize to
important commercial
products due to the presence of reactive functional groups.
Benzene could be alkylated by different alkylating agents, hydrogenated to cyclohexane,
nitrated, or chlorinated.
The current world benzene capacity is approximately 35 million tons. The 1994 U.S.
production of benzene was about 14.7 million pounds.1 The chemistry for producing the
various chemicals from benzene is discussed in this section. Figure 10-1 shows the
important chemicals derived from benzene.
ALKYLATION OF BENZENE
Benzene can be alkylated in the presence of a Lewis or a Bronsted acid catalyst. Olefins
such as ethylene, propylene, and Cl2–Cl4 alpha olefins are used to produce benzene
alkylates, which have great commercial value. Alkyl halides such as monochloroparaffins
1
in the Cl2–Cl4 range also serve this purpose. The first step in alkylation is the generation of
a carbocation (carbonium ion). When an olefin is the alkylating agent, a carbocation
intermediate forms.
Carboncations also form from an alkyl halide when a Lewis acid catalyst is used.
Aluminum chloride is the commonly used Friedel-Crafts alkylation catalyst. Friedel-Crafts
alkylation reactions have been reviewed by Roberts and Khalaf:2
The next step is an attack by the carbocation on the benzene ring, followed by the
elimination of a proton and the formation of a benzene alkylate:
Ethylbenzene (EB) is a colorless aromatic liquid with a boiling point of 136.2°C, very close
to that of p-xylene. This complicates separating it from the C8 aromatic equilibrium
mixture obtained from catalytic reforming processes. (See Chapter 2 for separation of C8
aromatics). Ethylbenzene obtained from this source, however, is small compared to the
synthetic route.
The main process for producing EB is the catalyzed alkylation of benzene with ethylene:
Many different catalysts are available for this reaction. AlCl3-HCl is commonly used. Ethyl
chloride may be substituted for HCI in a molefor-mole basis.
2
ETILBENCENO Y ESTIRENO
ETILBENCENO
The alkylation of HC with olefins in the presence of AlCl3 catalyst was first practiced by
M.Balsohn in 1879.
However, Charles Friedel & James M. Crafts pioneered much of early research on
alkylation & AlCl3 catalyst .Over a century later, the process that employ the classic
Friedel-Crafts reaction chemistry remain a dominant source of EB. Ethyl benzene was first
3
produced on a commercial scale in the 1930s by Dow Chemical in US and by BASF in the
Federal Republic of Germany.
Until 1980s , almost all ethyl benzene was manufactured with an aluminium chloride
catalyst using a Fridal Crafts reaction mechanism . A few EB production units employed a
different Fridal-Crafts catalyst , boron trifluriede.
Small amount of EB also recovered as a by product from mixed xylenes streams using a
very intensive distillation process. In 1980s ,the first commercial facility using a zeolite
based process and the absence of maintenance and environmental problems associated with
the Fridal-Creafts catalyst havre allowed zeolite catalyst and to completely displace the
order catalyst in all modern production facilities.
The first zeolite process was based on vapor –phase reactor at temp. of over 4000C. In this
temperature rang, reaction such as isomerisation/cracking and hydrogen transfer produce a
number of by products that contaminates the EB product.
Efforts were made to reduce by-product formation by changing reaction condition , but it as
not until the advent of liquid phase processes operating at temperatures lower than 2700C
that zeolite –catalysed processes were truly capable of producing high purity EB . The first
high purity zeolite based on technology developed by UOP and ABB Lummus Global ,
started up in the 1990.
The Ethyl benzene- Styrene industry remained relatively insignificant until World War 2.
The tremendous demand for synthetic SBR during world war prompted accelerated
technology improvements and tremendous capacity expansion. This enormous wartime
effort led to the construction of several large scale factories, turning styrene production
quickly in to a giant industry. In 1965, 10% of EB production was from super fraction of
mixed xylene streams produced by catalytic reforming of naphtha. In 1986, the world
annual production capacity was 14*106 t.
EB was first produced on a commercial scale in the 1930s by Dow Chemical in US and by
BASF in the Federal Republic of Germany.
DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO:
El EB es un hidrocarburo líquido, inflamable, incoloro, de olor similar a la gasolina. Se le

encuentra en productos naturales tales como carbón y petróleo, como también en productos
de manufactura como tinturas, insecticidas y pinturas.
Su fórmula molecular es C6H5C2H5.
Propiedades físicas:
Masa molecular: 106.2 g/mol
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Punto de ebullición: 136°C
Punto de fusión: -95°C
Densidad relativa (agua = 1): 0.9
Solubilidad en agua, g/100 ml a 20°C: 0.015
Presión de vapor, kPa a 20°C: 0.9
Densidad relativa de vapor (aire = 1): 3.7
Punto de inflamación: 18°C
Temperatura de autoignición: 432°C
Límites de explosividad, % en volumen en el aire: 1.0-6.7
Reactividad: Reacciona con oxidantes fuertes. Ataca al plástico y al caucho.
Efectos sobre la salud:
• Vías de exposición: La sustancia se puede absorber por inhalación del vapor, através de la
piel y por ingestión.
• Riesgo de inhalación: Por evaporación de esta sustancia a 0°C se puede alcanzar bastante
lentamente una concentración nociva en el aire.
•Efectos de exposición de corta duración: La sustancia irrita los ojos, la piel y el tracto
respiratorio. La ingestión del líquido puede dar lugar a la aspiración del mismo por los
pulmones y la consiguiente neumonitis química. La sustancia puede causar efectos en el
sistema nervioso central. La exposición por encima del LEL podría causar disminución de
la consciencia.
•Efectos de exposición prolongada o repetida: El contacto prolongado o repetido con la piel

puede producir dermatitis.
Modo de Almacenamiento: Se debe almacenar en ambiente fresco y seco, separado de

oxidantes fuertes.
El etilbenceno es un producto “intermedio” que se utiliza en la industria petroquímica con

el propósito de la producción del monómero estireno, éste es polimerizado a poliestireno,
un polímero con gran importancia en la industria. Además, una pequeña parte del
etilbenceno es utilizado como solvente en insecticidas, combustibles y pinturas.
5
El poliestireno choque se utiliza principalmente en la fabricación de objetos mediante

moldeo por inyección. Algunos ejemplos: carcasas de televisores, impresoras, puertas e
interiores de frigoríficos, maquinillas de afeitar desechables, juguetes.
Envases desechables de productos lácteos, se usa en la fabricación de chalecos salvavidas y

otros artículos para los deportes acuáticos; o por sus propiedades ligeras y amortiguadoras,
se usa en la fabricación de cascos de ciclismo; cajas de cd, manguito para afeitadoras,
caucho sintetico, etc.
Chemical Properties:
The most important chemical reaction of EB is its dehydrogenation to Styrene
MERCADO DEL ETILBENCENO
La demanda de etilbenceno en Centro- y Sudamérica se proyecta en unas 1,50 millones de

toneladas (Mt) hacia el 2020 comparado con las 692.000t del año pasado, según un estudio
de GBI Research.
"Las futuras plantas integradas para etilbenceno y estireno en Brasil y México impulsarán
la demanda interna en la región. Estas ampliaciones de capacidad debieran aliviar la
dependencia de las importaciones de estireno de la región durante el período de
proyección".
OBTENCION DE ETILBENCENO
Ethyl Benzene is used almost exclusively as intermediate in the production of styrene

monomer. It is produced by liquid phase alkylation’s or vapor phase alkylation’s of
benzene with ethylene. Commercial production started in the 1930s and has grown to over
23 million metric annually (MTA)
Las fuentes de obtención de etilbenceno son:
Fraccionamiento de los aromáticos.- En algunos países se obtiene una pequeña parte a

partir de las fracciones de aromáticos, por ej.- EEUU unas 300000 ton/año en EEUU y unas
100000 ton/año en Europa Occidental (90), claus Weissermel.
Alquilación de benceno con etileno
La obtención de etilbenceno se basa principalmente en la alquilación de benceno con

etileno, esta reacción es muy flexible y se puede llevar a cabo en reactores de fase líquida o
fase vapor.
La diferencia primordial entre estas dos maneras de procesar el benceno y el etileno,

además de la fase en la que se encuentran los compuestos, son los catalizadores que se
6
utilizan. Los diferentes tipos de catalizadores llevan a diferentes productos secundarios,

principalmente, gracias a la realquilación del benceno, dietilbencene y otros
polietilbencenos.
La reacción fundamental para este proceso es:
Las reacciones secundarias posibles se presentan a continuación:
 El EB puede reaccionar con el etileno para producir dietilbenceno:
C6H5C2H5 + C2H4  C6H4(C2H5)2 (R2)
 Y este puede seguir alquilándose para producir otros polietilbencenos:
C6H4(C2H3)2 + C2H4  C6H3(C2H5)3 (R3)
C6H3(C2H3)3 + C2H4  C6H2(C2H5)4 (R4)
 El etileno puede polimerizarse para producir polietileno o descomponerse en metano

y coque:
nC2H4  -(C2H4)-n (R5)
C2H4  CH4 + C(s) (R6)
Sin embargo en el sistema reactivo la reacción (R5) no es factible, dado que se requiere de
altas presiones (>1000 atm) y temperaturas (>200°C) para la obtención de polietileno y de
la presencia de un iniciador de la polimerización.
La reacción dada en el segundo reactor (tras alquilación) se analizara a continuación:
Benceno.- De hecho el 55 % de la producción mundial de benceno es destinado como

materia prima para la producción de etilbenceno como se observa en la sgte. Figura
7
Etileno.- La mayor parte del etileno producido mundialmente se obtiene por

craqueo con vapor (steam cracking) de hidrocarburos de refinería (etano, propano,
nafta y gasóleo, principalmente). También se obtiene el etileno a partir del
reformado catalítico de naftas o a partir de gas natural (OxidativeCoupling of
Methane, OCM).mik
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Es importante resaltar los proyectos en nuestra región para la instalación de una planta de
etileno-polietileno, el cual una pequeña porción se pueden destinar a la producción de
estireno.
Alquilación en fase líquida
Alquilación en fase líquida
Liquid phase aluminum chloride processes have been the dominant source of ethylbenzene
since the 1930s. Several companies have developed variations of this technology. Processes
currently in use include those of Dow chemical, BASF, shell chemical, Monsanto, societe
chimique des cahrbonnages, and union carbide/ badger. The Monsanto process is currently
the most modern commercially licensed aluminum chloride alkylation technology.
Alkylation of benzene with in the presence of an aluminum chloride catalyst complex is
exothermic (H-114 kJ/mol); the reaction is very fast and produces almost stoichiometric
yields of ethy lbenzene. In addition to AlCl3, a wide range of Lewis acid catalysts,
including AlBr3, FeCl3, and BF3, have been used. Aluminum chloride processes generally
use ethyl chloride or hydrogen chloride as a catalyst promoter. These halide promoters
reduce the amount of AlCl3 required.
The reaction mechanism has been studied in detail Alkylation:
In the conventional AlCl3 process (see Figura), three phases are present in the reactor.
Aromatic liquid, ethylene gas, and a liquid catalyst complex phase (a reddish brown
material called red oil). A mixture of catalyst complex, dry benzene, and recycled polyalkyl
benzenes is continuously fed to the reactor and agitated to disperse the catalyst complex
phase in the aromatic phase. Ethylene and the catalyst promoter are injected into the
reaction mixture through spargers, and essentially 100% of the ethylene is converted.
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Low ethylene: Benzene ratios are used to give optimum overall yield of ethylbenzene.
Commercial plants typically operate at ethylene: because molar ratios of ca.0.3-0.35. As the
ratio is increased, more side reactions, such as transalkylation and isomeric rearrangement,
occur. Further alkylation of ethylbenzene leads to the reversible formation of lower
molecular mass polyalkylbenzenes. The loss in net yield due to residue is minimized by
recycling this material to the alkylation reactor. In addition, because the reaction occurs
close to thermodynamic equilibrium, the traditional processes use a single reactor to
alkylate benzene and transalkylate polyalkylbenzenes.
The reaction temperature is generally limited to 1300C; a higher temperature rapidly

deactivates the catalyst and favors formation of non aromatics and polyalkyllbenzenes,
which are preferential absorbed by the highly acidic catalyst complex, resulting in
byproduct formation. Sufficient pressure is maintained to keep the reactants in the liquid
phase. High –alloy materials of construction are also required for the piping and handling
systems. The liquid reactor effluent is cooled and discharged into a settler, where the heavy
catalyst phase is decanted from the organic liquid phase and recycled. The organic phase is
washed with water and caustic to remove inssolved AlCl3. The aqueous phase from these
treatment steps in first neutralized and then recovered as a saturated aluminum chloride
solution and wet aluminum hydroxide sludge.
Removal of dissolved catalyst from the catalyst from the organic stream has long been a
problem for ethylbenzene producers. Recently CdF chime found that more complete
recovery of AlCl3 could be achieved by first contacting the organic phase with ammonia
instead of sodium hydroxide.
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Separation: Purification of the ethyl benzene product is usually accomplished in a series of

three distillation columns.
The unreacted benzene is recovered by the first columns as an overhead distillate.
The second column separates the ethyl benzene product from the heavier polyalkylated
components. The bottoms product of the second column is fed to a final column, where the
recyclable polyalkylbenzenes are stripped from non recyclable high molecular mass residue
compounds. The residue or flux oil, consisting primarily of polycyclic aromatics, is burned
as fuel. Because the alkylation mixture can tolerate only minor amounts of water, the
recycled benzene and fresh benzene must be dried thoroughly prior to entering the reactor.
Water not only increases corrosion, but also decreases catalyst activity. Benzene
dehydration is accomplished in a separate column.
The improved Monsanto process has distinct advantages compared to conventional AlCl3
processes. The most important of these is a significant reduction in the AlCl3 catalyst use,
thus lessening the problem of waste catalyst disposal. Monsanto found that by an increase
in temperature and by careful control of ethylene addition, the required AlCl3 concentration
could be reduced to the solubility limit, thereby eliminating the separate catalyst complex
phase. There fore, alkylation occurs in a single homogeneous liquid phase instead of the
two liquid phases is earlier processes.
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Monsanto claims that a separate catalyst complex phase may actually prevent the
attainment of maximum reactor yields. With a few exceptions, the flow scheme of the
Monsanto process is nearly the same as that of more traditional processes. The process is
also capable of operating with low- concentration ethylene feed. Whereas the traditional
process accomplishes alkylation and transalkylation in a single reactor, the homogenous
catalyst system must employ a separate transalkylation reactor.
At lower catalyst concentrations, the recycle of substantial amounts of polyalkylbenzenes

terminates the alkylation reaction. Therefore, only dry benzene, ethylene, and catalyst are
fed to the alkylation reactor. The recycle polyethylbenzene stream is mixed with the
alkylation reactor effluent prior to entering the transalkylation reactor.
The transalkylation reactor is operated at much lower temperature than the primary
alkylation reactor. After transalkylation, the reaction products are washed and neutralized
to remove residual AlCl3. With the homogenous process, all of the catalyst remains in
solution. The catalyst-free organic reaction mixture is then purified using the sequence
described previously for the conventional AlCl3 process. As with other AlCl3 process, the
organic residue is used as fuel and the aluminum chloride waste streams are usually sold, or
sent to treatment facilities.
Importancia del catalizador:
Un catalizador es una sustancia que modifica y, muy particularmente, acelera (actividad

catalítica) una reacción química, solamente con su presencia, es decir que el catalizador se
encuentra al final de la reacción idéntico a sí mismo. Dado que cualquier reacción
termodinámicamente posible puede ocurrir en un cierto grado a una temperatura elevada, se
deduce que el propósito de usar catalizadores es el de proveer la selectividad pertinente
para dirigir la transformación por un camino deseado.
Para la obtención de EB, se han desarrollado muchos catalizadores de diferentes especies,

pero en los últimos años las investigaciones han demostrado que la utilización de distintos
tipos de zeolitas como catalizador es el medio más eficiente para alcanzar una alta
selectividad y por tanto un mayor grado de pureza del producto, además por el bajo nivel de
polietilbencenos a la salida del reactor, el transalquilador tipicamente utilizado en las
plantas de producción de EB deja de ser imprescindible. En este caso se utilizan zeolitas del
tipo ZSM-5.
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La ZSM-5 es una zeolita que por su estructura particular tiene una selectividad de forma
capaz de discernir diferencias muy pequeñas entre un grupo de moléculas, distinción que
para otras zeolitas sería imposible. Presenta canales interconectados más o menos elípticos
y con aberturas de 5.3 a 6 Å, o sea que difiere de las zeolitas de poros grandes como las
faujasitas o la mordenita así como de las de poro pequeño como la erionita o la zeolita A.
Podemos decir, que la selectividad de forma de la ZSM-5 combina dos tipos de efectos: el
primero relacionado con restricciones estéricas en los sitios activos y el segundo debido a la
presencia de caminos difusionales preferenciales (que son los canales elípticos y lineales
para hidrocarburos aromáticos e isoparafinas) o los canales en zigzag, casi circulares (para
las moléculas de reactivos más ligeros).
Proceso Lummus Crest/Unocal/UOP
Lummus Crest/Unocal/UOP desarrollaron un proceso de alquilación de benceno en fase

líquida utilizando como catalizador una zeolita. Así, la producción de etilbenceno en fase
líquida basada en zeolita fue comercializada por sus beneficios: el uso del catalizador
resulta en la reducción de la producción de xileno (una impureza) a niveles tan bajos como
500 ppm en el producto, además las bajas temperaturas requeridas disminuían el costo de
energía y la utilización de materiales resistentes a las altas temperaturas manejadas en la
alquilación en fase vapor, y, por supuesto, se evitaban los problemas de disposición de
residuos asociados a la utilización del cloruro de aluminio como catalizador.
La alkilacion es llevada a cabo a 175 – 315 °C y cerca de 500 psi empleando benceno
liquido como alimentación, la relación molar de benceno/etileno es de 3 – 10. El benceno
es alkilado en presencia del catalizador, el benceno de alimentación es una mezcla de
benceno fresco y benceno recirculado el cual es introducido en un reactor que tiene al
menos dos lechos catalíticos, todo el benceno se introduce en un primer lecho, mientras que
el etileno es introducir en cada lecho y es convertido en su totalidad.
Se emplea un segundo reactor que produce principalmente E.B. a partir de dietilbenceno. El

reactor de transalkilacion también utiliza zeolita como catalizador el cual opera a 230-340
°C e isotérmicamente.
Historia Alquilación en fase vapor
La alquilación en fase vapor se practica des principios de 1940, pero por mucho tiempo fue
incapaz de competir con la tecnología basada en la alquilación en fase liquida que utiliza
tricloruro de aluminio como catalizador, el proceso alkar desarrollado por UOP basado en
trifloruro de boro como catalizador, fue modestamente exitoso en los años 60.
Este proceso permite obtener etilbenceno de alta pureza el cual emplea etileno diluido
como alimentación, si el ingreso de agua es estrictamente controlado, la corrosión asociado
al proceso tradicional de tricloruro de aluminio es reducida.
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La reacción de alquilación se lleva a cabo a altas presiones 2,5 – 3,5 Mpa (25- 35 bar) y
temperaturas de 100 a 1500 °C, la relación molar de etileno/benceno esta entre 0,15-0,2. Un
segundo reactor es empleado para llevar a cabo la transalkilacion, las corrientes de salidas
de los reactores son combinados y pasan a la columna de recuperacion de benceno, el cual
el benceno recuperado es recirculado a los reactores. De la segunda columna se recupera
benceno de 99,9 % de pureza y los polietilbencenos recuperados en la ultima columna son
recirculados al segundo reactor.
Sin embargo el control estricto del agua causa problemas y por tal motivo este proceso
decayó debido al elevado costo de mantenimiento producido por la corrosión causado por
las pequeñas cantidades de agua sin embargo algunas unidades de etilbenceno siguen
utilizando esta tecnología.
Alquilacion en fase vapor
Luego de tenerlos en las condiciones recomendadas de almacenamiento, (E) y (B) se

adecuan para que se lleve a cabo la reacción en el primer reactor de alquilación, La sección
de reacción consiste de dos reactores un primer reactor de lecho empacado donde ocurre la
alquilación para producir etilbenceno, la cual consiste de dos reacciones en serie donde se
obtiene como coproducto di-etilbenceno, los alimentos son benceno y etileno. Las
reacciones ocurren en fase gaseosa y este reactor opera a una temperatura de 160ºC y
presión igual a 9bar, por tratarse de exotérmica libra gran cantidad de energía que puede ser
utilizada en otra unidad. El benceno no convertido se separa en una columna de destilación
para ser recirculada a este primer reactor y el dietilbenceno pasa a un segundo reactor
donde se realiza la trans-alquilación del di-eteitilbenceno donde se obtiene más etilbenceno
y el flujo de salida de este reactor pasa por otra columna de destilación donde se separa el
etilbenceno purificándose el producto deseado, etlibenceno. Durante este proceso las
corrientes reciben varios acondicionamientos de temperatura para los cuales se utilizan dos
intercambiadores de calor previos al primer reactor, donde cada intercambiador de calor
acondiciona cada uno de los dos reactivos y un tercer intercambiador que acondiciona la
entrada de los reactivos al segundo reactor.
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Las recirculaciones se realizaron para obtener conversiones globales del proceso altas, que
sin duda no se alcanzarían sin ellas, a menos de que se usaran reactores de grandes
longitudes, lo cual implica un elevado costo de capital y mayores caídas de presión que
involucran mayor potencia en las bombas.
Badger Process
El proceso Badger puede aceptar una corriente de etileno diluido como ser los producidos
por un Cracking Catalitico. Se emplea Zeolita en un lecho fijo de reacción, las condiciones
de reacción son 420 °C y 200 a 300 psi, un rendimiento encima de 98% es obtenida con
90% de conversión, los polietilbencenos y el benceno sin reaccionar son recirculados junto
a la corriente de benceno fresco que constituyen la alimentación al reactor.
El producto del reactor es alimentado a un sistema de fraccionamiento de benceno para

recuperar el benceno sin reaccionar, el producto de fondo contienen etilbenceno y
polialkilbencenos pesados los cuales son fraccionados en dos columnas.
15
La primera columna separa el etilbenceno el producto etilbenceno y la segunda columna

separa los polialquilbencenos que son recirculados
Produccion de estireno
La tecnología relacionada con la obtención de productos a partir de estireno ha ido

madurando; se han incorporado nuevos productores al mercado y el estireno se ha
convertido en un compuesto químico de tipo “commodity” (Kirk-Othmer, 1978).
Algunos de los productos típicos fabricados a partir de estireno y sus aplicaciones se

pueden ver en la Tabla 1.1.
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La mayor producción derivada del estireno en Europa se centra en Francia, Alemania,

Italia y España. En Asia los principales puntos se centran en Japón, China, Corea y
Malasia. En Estados Unidos las áreas donde más se produce el estireno monómero o se
producen plásticos derivados de él es en California, Illinois, Indiana, Louisiana, Michigan,
Nueva York, Pensilvania, Ohio y Tejas.
Existen más de 15.000 plantas industriales que producen o consumen estireno y materiales
relacionados con él como los que se han mostrado en la Tabla 1.1.
La facturación anual de esta industria es aproximadamente 9.900 millones de euros y, sólo

en tasas nacionales, regionales o locales paga sobre 3.300 millones de euros (IISRP, 2001).
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La Figura 1.1 muestra cómo se reparte esta fabricación de productos derivados del estireno
para las 6 mayores familias, cuya producción aproximada es de 20 millones de toneladas.
Proceso de fabricación de estireno
Existen varios procesos industriales para la fabricación de estireno (APME, 2000; Kirk-
Othmer, 1978; Ingeniería Química, 1999; Lange y Mesters, 2001; Smith, 1998; US-EPA,
1993). Todos ellos suelen emplear como materia prima etilbenceno procedente de la
alquilación de benceno con etileno. Los más empleados son:
a) El 89% del estireno –3 millones de toneladas anuales (Seymour y Carraher, 1998)-

se obtiene mediante la deshidrogenación del etilbenceno y
b) El 11%, mediante la oxidación de etilbenceno a etilbenceno hidroperóxido. En este

método también se obtiene óxido de propileno.
El estireno (vinilbenceno) es un liquido de p.e. 145.2 °C que polimeriza fácilmente cuando

es iniciado por un radical libre.
Deshidrogenacion de etil benceno
La deshidrogenacion de etilbenceno a estireno en una amplia variedad de catalizadores de

oxidos metálicos, oxidos de Fe, Cr, Si, Co, Zn o mezclas de estos pueden también ser
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usados en la reacción de deshidrogenacion. Las condiciones típicas de reacción para la fase

de vapor es de 600 a 700 °C, a presiones de vacio, se logra un rendimiento de 90% a
conversiones de 30 a 40 % de conversión.
Proceso Monsanto/Lummus Crest
La alimentación fresca de etilbenceno se une a con una corriente de recirculación de

etilbenceno no convertido y estas se mezcla con vapor sobrecalentado. El vapor actua
como un medio calefactor y como diluyente, la reacción endotérmica se lleva a cabo en un
reactor multiple de lecho fijo lleno de catalizador, los lechos radiales minimizan la caída de
presión a través del reactor. El reactor trabaja a presiones de vacio debido a que las bajas
presiones favorecen el avance de la reacción.
Los principales subproductos que se obtienen en el reactor de deshidrogenación son

tolueno y benceno.
El efluente del reactor pasa por un intercambiador de calor donde es refrigerado. El

condensado es separado en gas de venteo (mayormente hidrógeno), agua de proceso y fase
orgánica. El gas de venteo es removido por un compresor para se usado como combustible
o para recuperación de hidrógeno. El agua de proceso es separada de materiales orgánicos
19
y reutilizada. La fase orgánica es bombeada con inhibidores de polimerización a un tren de

destilación.
En el tren de destilación se separan los subproductos etil benceno, benceno, tolueno y el

monómero estireno. En la primera columna de destilación se separan los compuestos mas
volátiles; benceno (80 °C) , EB (136°C), tolueno (110 °C), de estireno (145°C) y otros
más pesados que salen por el fondo, la corriente de benceno, EB y tolueno proveniente de
la primera columna de destilación, se separan en una segunda torre, el cual separa el
etilbenceno (PE 136 °C) por la parte del fondo y benceno y tolueno como producto de
cabeza las cuales son separadas en otra torre de destilación.
Las colas de la primera torre de destilación contienen estireno, subproductos más pesados
que el estireno, polímeros, inhibidor y por encima de 1000 ppm de etilbenceno son
bombeados a la columna de acabado de estireno. El producto que sale de la parte superior
de la columna de destilación es estireno puro. Las colas son procesadas en un sistema de
recuperación de residuos (destilación flash o una columna pequeña de destilación) para
separarlo de los productos pesados, polímeros e inhibidor. El residuo es usado como
combustible.
Tecnologias alternativas
Una ruta alternativa para producir estireno es la dimerización de buatadieno a 4-vinil,1-

ciclohexano, seguido de una deshidrogenacion a estireno:
El proceso el cual fue desarrollado por DOW incluye la ciclodimerizacion de butadieno

sobre un catalizador de zeolita a temperaturas y presiones moderadas (100 °C y 250 psig).
Para aumentar el rendimiento de la ciclodimerizacion las etapas se llevan a cabo en fase
liquida en medio de catalizador, la selectividad para el vinilciclohexano (VCH) fue de 99
%, en una segunda etapa el VCH es oxidado con oxigeno sobre las propiedades oxidativas
del catalizador en presencia de vapor, se lograron conversiones de 90% y selectividad de
92%.
Estireno a partir de la oxidación de etilbenceno
En la Figura que se muestra, puede verse un diagrama de bloques del proceso de

fabricación de estireno mediante el método de oxidación de etilbenceno.
20
Este método conlleva las siguientes etapas básicas:
1. La oxidación de etilbenceno con aire, con lo que se obtiene etilbenceno hidroperóxido.
2. Reacción entre el hidroperóxido y propileno, con lo que se forma 1-feniletanol y óxido

de propileno.
3. Deshidratación del alcohol obteniéndose estireno.
Descripción de procesos de producción de poliestireno
Los procesos de manufactura del poliestireno son en general patentes registradas por las
empresas productoras y en general las especificaciones de proceso como cantidades,
requerimientos energéticos, diseño de unidades y condiciones de proceso tales como
temperaturas, presiones, flujos y concentraciones pueden ser datos restringidos por la
empresa. A continuación se presentan algunas de las patentes de proceso registradas para la
obtención de poliestireno.
21
El primer proceso ha sido diseñado por Taiwán Turnkey Project Association, una empresa
que provee asesoría en materia de tecnología industrial y facilita el acceso de información
de fabricantes, maquinarias y de equipos a los compradores extranjeros. También ayuda a
los proveedores de equipos y plantas industriales a promover sus exportaciones y brindar
capacitación y orientación para optimizar la tecnología y promover la innovación, el
comercio internacional y el valor agregado de las empresas.
Este proceso comienza con la adición continua del monómero estireno y los aditivos
químicos a un tanque de polimerización con un agitador en el que se da el proceso de
prepolimerización y se inicia la polimerización hasta que se llega a una conversión del
90%. La solución es bombeada a un desvolatilizador que extrae los residuos de estireno
monómero que no reaccionaron, se volatilizan, luego se condensan y se recirculan a la
primera etapa. El poliestireno se extrae en los fondos del desvolatilizador y pasa a un
moldeador que moldea, refrigera, seca y filtra dándole forma de píldora para finalmente
llevar el producto a almacenamiento.
La siguiente Figura muestra el diagrama de bloques del proceso desarrollado por la

compañía Taiwan Turnkey Proyect Association.
22
El siguiente proceso fue diseñado por Dow Chemical Company. El proceso consiste en
varios reactores de flujo pistón conectados en serie. En el primer reactor se añaden el
estireno monómero, solventes y un iniciador, los reactores operan en temperaturas más
elevadas secuencialmente para llegar a una conversión final de entre el 60 y el 90%.
Posteriormente el monómero sin reaccionar es separado del polímero en un evaporador

flash al vacío. La mezcla de solvente y monómero es condensada y recirculada, algunos
aditivos se pueden agregar durante el proceso.
Diferentes grados del poliestireno pueden ser producidos en el mismo proceso solamente
modificando las condiciones de operación, flujo, temperatura y presión, estos parámetros
pueden modificar drásticamente las propiedades del producto. Al tratarse de una reacción
muy exotérmica, la temperatura puede llegar a ser muy elevada y se corre el riesgo de que
23
las cadenas se degraden después de conformarse generando cadenas cortas de bajo peso
molecular fuera de las especificaciones del producto.
La siguiente Figura muestra un diagrama de bloques del proceso desarrollado por DOW.
PRODUCCION DE SBR
Obtención del Butadieno

Se obtiene principalmente a partir de los gases del petróleo según diferentes procesos.
 El primero se basa en el cracking térmico del petróleo, aumentando la temperatura y

disminuyendo la presión de manera de mejorar el rendimiento de Butadieno como
producto.
 El más utilizado en la actualidad, se fundamenta en la deshidrogenación catalítica
del Butano o del Butileno. En el caso de emplear butano se deshidrogena primero a
butileno y después a Butadieno:
C4H10 C4H8 + H2 (paso 1)
C4H8 CH2=CH-CH=CH2 + H2 (paso 2)
24
En ambos casos el producto obtenido a de purificarse a través del agregado de un

agente de eliminación que forma una mezcla de ebullición constante con el
Butadieno disminuyendo la volatilidad de este último respecto de sus impurezas.
Este método permite obtener un producto con un 99% de pureza. No obstante la
extracción por solvente parece ser el método con mejor rendimiento. El disolvente
utilizado en esta técnica es el furfural.
 Es posible también, obtener Butadieno a partir de alcohol etílico por medio de la

conversión catalítica:
C2H5OH CH2=CH-CH=CH2 + H2O + H2
 El proceso europeo utiliza acetaldehído como materia prima, el cual forma Aldol y
por hidrogenación se obtiene el 1,3-butileno glicol que por deshidratación de
butadieno.
 El proceso americano fabrica butadieno partiendo de alcohol etílico. El alcohol se
oxida cataliticamente a acetaldehído, y éste reacciona en caliente con más alcohol
en presencia de un catalizador para formar el butadieno:
C2H5OH + AIRE CH3CHO + H2O
CH3CHO + C2H5OH CH2=CH-CH=CH2 + H2O
Obtención del Estireno

También llamado vinilbenceno, se prepara a partir del benceno y etileno mediante
la reacción de Friedel-Crafts. El etilbenceno obtenido se deshidrogena por su
mezcla con vapor a 800 ºC , en presencia de un catalizador de bauxita:
El caucho de estireno butadieno, más conocido como caucho SBR, es un copolímero

(polímero formado por la polimerización de una mezcla de dos comonómeros) del estireno
y el 1,3-butadieno
25
Este es el caucho sintético más utilizado a nivel mundial, con alrededor del 60% de la
producción total de cauchos sintéticos del mundo, siendo la industria del neumático la
mayor demandante de este caucho.
El elastómero SBR es un sustituto del caucho natural. Su resistencia a la tracción después
de mezclado con negro de humo y vulcanizado es inferior a la del caucho natural, pero en
cambio tiene una elongación de hasta el 1000%. Igualmente en abrasión y resistencia
superficial es superior al caucho natural y tiene mejor resistencia a los disolventes y a la
intemperie. En muchas de sus aplicaciones tiene que ser reforzado para tener una
resistencia aceptable, cizalladura y una buena durabilidad.
Una de sus ventajas es que su producción tiene muy buena relación costo-utilidad. El
caucho sintético se desarrolló para ser usado en la disminución del consumo de las fuentes
naturales de caucho, especialmente en el área de la fabricación de neumáticos, sustituyendo
al caucho sólido.
Los cauchos sintéticos suelen contener un 25% de estireno y un 75% de butadieno y sus
aplicaciones incluyen en orden de importancia:
• Neumáticos.
• Espumas.
• Empaques.
• Suelas para zapatos.
• Aislamiento de alambres y cables eléctricos.
• Mangueras.
Métodos de Producción del Caucho SBR
26
A continuación se encuentra un cuadro comparando las propiedades de cauchos

SBR obtenidos por ambos procesos:
Las proporciones respectivas de butadieno y estireno en el copolímero son de

aproximadamente 75 y 25% en peso para un caucho SBR Sintético. Este tipo de
goma es fabricado mediante dos tipos de procesos industriales:
 Procesos en los cuales la polimerización se lleva a cabo por medio de radicales

libres en emulsión en agua y a baja temperatura (polimerización en emulsión en
frío). Notar que el método de polimerización en caliente (goma caliente) que usaba
persulfatos como iniciadores, se descartó en favor de la polimerización en frío, que
se difundió con la adopción de sistemas redox
 Procesos de polimerización en solución aniónica.
A continuación se encuentra un cuadro comparando las propiedades de cauchos
SBR obtenidos por ambos procesos:
Propiedades Emulsión en Frío Solución
Resistencia a la tensión 211 227

(Kg/cm2)
Elongación a la rotura (%) 380 470
Módulo (300%) (Kg/cm2) 155 137
Resistencia al desgarro (lb/in 320 310

a 20ºC)
Procesos de Emulsión en Frío

Esta es la técnica más usada, y representa el 90% de la capacidad de producción
mundial. Todos los procesos son continuos y generalmente están altamente
automatizados. Tienen la capacidad de producir muchos tipos de SBR.
27
Los licenciatarios del proceso son Firestone Tire and Rubber Company
(Compañía Firestone de Neumáticos y Goma, USA), Goodrich (USA), Polymer
Corporation (Canadá), e International Synthetic Rubber (Goma Sintética
Internacional, Reino Unido).
Cada instalación posee cuatro secciones:
 Preparación de reactivos
 Polimerización.
 Recuperación de monómeros.
 Coagulación y secado de goma.
Preparación de reactivos
Los monómeros son tratados con soda cáustica en tanques agitados para remover
los inhibidores de polimerización usados para el transporte y almacenamiento de
monómeros. A continuación los efluentes son lavados con agua para remover
cualquier vestigio de cáustica. Los dos monómeros, parte de los cuales representa
la corriente de reciclaje luego de la reacción, son mezclados en proporciones en
peso de butadieno/estireno de 3 a 1.
Se usan tanques de peso y de preparación para preparar las diferentes emulsiones

y soluciones requeridas para las secciones de reacción o bien de acabado del
producto.
Solución de jabón
Este es usado como provisión emulsificadora. Su composición depende del tipo de
producto final deseado. Usualmente es una solución de jabón de ácidos grasos o
sales ácidas carboxílicas, tales como ácido versático o ácido benzoico.
Iniciador
Todos los procesos usan sistemas redox. Como agente reductor frecuentemente se
utiliza sulfoxilato de sodio. El agente oxidante es hidroperóxido de cumeno o,
preferentemente, hidroperóxido de paramentano, que permite velocidades de
reacción mayores, dada su capacidad para descomponerse rápidamente. El
quelante es sulfato ferroso.
28
Terminación abrupta
En la abrumadora mayoría de los casos, la conversión de monómeros es menor del
65%, dado que la elevada conversión causa una transformación parcial del
polímero en gel. Para garantizar una calidad uniforme del producto, la reacción se
detiene apenas se alcanza la conversión deseada. Se usan varios inhibidores en
solución, tales como dimetilditiocarbamato de sodio.
Estabilizadores
Estos son emulsiones que se agregan al látex antes de la coagulación para prevenir
la degradación por oxidación y el entrecuzamiento del polímero durante las
operaciones de acabado y almacenamiento. Se usan varios estabilizadores,
incluyendo N-fenil alfa-naftilamina (Neozona D, PBNA, 2246, o Ac-5 ).
Coagulantes
La polimerización genera un látex, es decir una masa viscosa en emulsión. Si se
desea un elastómero sólido, el látex debe ser coagulado mediante el agregado de
sustancias químicas. El coagulante principal es una solución de cloruro de sodio
conteniendo ácido sulfúrico.
Reguladores del peso molecular

El peso molecular del producto final se regula mediante mecaptanes como dodecil
mercaptán, que ayuda a limitar el peso molecular originando transferencias de
cadenas.
Reacción de polimerización
La reacción transcurre en una serie de reactores agitados, a una temperatura de
5ºC y una presión de 1 a 4 bares para mantener el butadieno en estado líquido. El
tiempo de polimerización es de 10h.
Cada reactor, con una capacidad de 15 a 20 m3 , se mantiene en una atmósfera

inerte para evitar cualquier entrecruzamiento. Estos reactores cuentan con una
camisa externa, y están equipados con una bomba de circulación de salmuera fría
(amoníaco). Una instalación con una capacidad de producción de 40.000 t/año de
polímero seco requiere diez reactores en serie.
29
La emulsión pasa a través de cada reactor en flujo ascendente durante 1 h antes de

pasar al reactor siguiente. Por lo tanto, para la conversión total del 60%, la
conversión de monómero por reactor deberá ser del 6%.
Se introduce una solución de dodecil mercaptán en el reactor final para detener la

polimerización. Se usa un aditivo como hidrazina o un derivado de la
hidroxilamina para evitar la formación de espuma cuando el látex es calentado.
El látex se bombea a un tanque de amortiguamiento mantenido a una presión de 4

bares a 50ºC por inyección abierta de vapor.
Recuperación de monómeros
El 40% de los monómeros no reaccionante debe ser recuperado y a continuación,
reciclado.
El butadieno es vaporizado en dos tanques de acción rápida en serie. Los últimos

restos de butadieno son removidos por medio de una bomba de vacío. Este es
enfriado, recomprimido, y luego enviado a un decantador, donde se separa del
agua. A continuación es bombeado a un tanque de almacenamiento en presencia
de un inhibidor.
El látex libre de butadieno es bombeado a una columna de bandejas en la base de

la cual se inyecta vapor (5 bares) para desalojar el monómero de estireno. Este es
enfriado y enviado a un tanque de decantación, donde se separa del agua
arrastrada. Luego es bombeado al tanque de almacenamiento.
Coagulación y secado
El látex que abandona el fondo de la columna es enfriado y luego almacenado en
tanques de homogeneización (volumen unitario 800 m3 ). El número de estos
tanques depende del rango de gradaciones de SBR que la unidad debe producir
(generalmente entre tres y seis). El antioxidante N-fenil alfa-naftilamina
(aproximadamente 1% en peso) se agrega al látex, el que entonces se coagula por
el agregado sucesivo de sal y ácido sulfúrico diluido. Rompiendo la emulsión, el
ácido permite al copolímero precipitar en forma de migajas, las que se enjuagan
con agua para remover impurezas inorgánicas.
A continuación el polímero, que contiene aproximadamente 50% de agua, es

secado (horno de túnel) y prensado en forma de fardos de 40 kg .
30
Proceso de Emulsión en Frío
Insumos del Proceso

La tabla que se encuentra a continuación posee las materias primas necesarias
para producir un Caucho SBR de la serie 1500.
Producto Partes en peso
Butadieno 72
Estireno 28
31
Agua 180
Jabón de ácidos grasos 4,5
Otro emulsificante 0,3
Dodecil mercaptán 0,2
Hidróxido de P-mentano 0,63
Sulfato ferroso 0,01
Sulfoxilato de Sodio 0,05
Procesos de polimerización en solución

Estos procesos representan el 10% de la capacidad mundial, y se usan en algunos
países además del proceso de emulsión. El método de solución ofrece la ventaja
de una gran flexibilidad, dado que permite la producción de SBR o polibutadieno
mediante el uso de iniciadores con base de litio. Sin embargo, las gradaciones de
SBR de los procesos en solución son más difíciles de procesar que los polímeros
de procesos en emulsión, dificultando su uso en neumáticos.
Los licenciatarios del proceso son Firestone Tire and Rubber Company (USA),
Phillips Petroleum Company (USA) y Shell (Países Bajos).
Las capacidades por línea van de 25.000 a 30.000 t/año. Estos procesos, que son
muy similares al proceso de polimerización de butadieno en solución, son
adecuados para capacidades de hasta 100.000 t/año.
Algunos puntos importantes:
1. El iniciador es butilo de litio.

2. El solvente es un hidrocarburo como el hexano. La proporción de pesos
solvente/monómero es de 8. Esto produce un polímero más viscoso hacia el final de
la reacción, en tanto que asegura adecuada agitación del reactor y una buena
32
transferencia de calor. Una concentración de monómero más elevada en el solvente

ayudaría a incrementar la velocidad de polimerización y a reducir el número de
reactores, pero exigiría mayor área de intercambio de calor y limitaría el peso
molecular del monómero, dada la alta viscosidad del medio reactivo.
3. Los reactores son de acero vitrificado, encamisados y equipados con un agitador de
turbina.
4. La reacción de polimerización tiene lugar a 1,5 bares y 50ºC. El tiempo de la
reacción es de 4h para una conversión de un 98%.
5. El sistema de purificación por remoción por golpe y vapor debería servir para
obtener el máximo de recuperación de hexano, y también para concentrar la SBR de
la pasta (la pasta es la solución de polímero concentrada del 10 al 15%).
6. Las operaciones de acabado son las mismas que aquellas descriptas para el caso del
proceso de emulsión.
CUMENO
El cumeno (isopropilbenceno), es un líquido de punto de ebullición de 152,7 °C, soluble en

la mayoría de solventes orgánicos menos en agua. Esta presente en pequeñas
concentraciones en corrientes livianas de refinería de hidrocarburos (como ser los
reformados) y liquidos de carbón de hulla.
El proceso principal para la producción de cumeno es una ruta sintetica donde el benceno
es alquilado con propileno a isopropilbenceno.
La alquilación es llevada a cabo ya sea en fase liquida o gaseosa.
Alquilacion en fase liquida
El proceso en fase liquida se lleva a cabo a bajas presiones y temperaturas 5 atmosferas y

50 °C empleando acido sulfúrico como catalizador.
33
Pequeñas cantidades etileno pueden ser tolerados ya que a estas condiciones el etileno es no
reactivo, los butilenos son relativamente importantes porque el butilbenceno pueden ser
removidos como producto de fondo en una columna de destilación.
Alquilacion en fase vapor
En el proceso en fase vapor la reacción se lleva a cabo a temperaturas y presiones de

aproximadamente 250 °C y 40 atmosferas, se emplea ácido fosfórico sobre Kieselguhr
(roca sedimentaria silícea formada por micro-fósiles de diatomeas) como catalizador.
Para controlar la polialquilacion es usado una mezcla de propano y propileno en la

alimentación, el cual debe tener al menos 40 % de propileno en la mezcla de alimentación,
una alta relación de benceno/propileno es también usado para reducir la polialquilacion. Se
logra alcanzar una selectividad del 97 % en relación con el benceno.
El proceso UOP mostrado en la figura, la alimentación de propileno fresco es combinado

con una recirculación de benceno fresco y recirculado, luego de haber pasado a través de
un proceso de precalentamiento, para luego junto al propileno ingresar al reactor.
El producto es separado, el exceso de benceno es recirculado. Finalmente el cumeno es

tratado con arcilla y fraccionado. El producto de fondo esta compuesto principalmente por
diisopropil benceno el cual se lo hace reaccionar con benceno en una sección de
transalquilacion:
34
Para reducir la contaminación DOW desarrollo un nuevo sistema de catálisis de un grupo

de mordenite-zeolite (Ca, Na2, K2)Al2Si10O24·7H2O. According to Ullmann's
Encyclopedia of Industrial Chemistry (2005), it is one of the six most abundant zeolites and
is used commercially), para reemplazar al acido fosforico. El Nuevo catalizador elimina la
deposición, desechos acidos y la corrosion de materiales que esta implica.
En 1998 la producción de cumeno en U.S.A fue de aproximadamente 6,7 billones de libras

el cual fue principalmente empleado para producir fenol y acetona. Una cantidad mucho
menor es empleada para la producción de α-metilestireno por deshidrogenacion.
El α-metilestireno es usado como monómero para la producción de algunos polímeros y

como solvente.
Fenol y Acetona a partir de cumeno
35
Fenol, C6H5OH (hidroxibenceno) es producido a partir de cumeno por un proceso en dos

etapas. En la primera etapa el cumeno es oxidado con aire a hidroperxido de cumeno. Las
condiciones de reacción son aproximadamente 100-130°C y 2-3 atmosferas en presencia de
un catalizador metalico a base de sal.
En la segunda etapa el cumeno hidroperxido es descompuesto a fenol y acetona en

presencia de un acido. Las condiciones de reacción son aproximadamente 80°C y presiones
ligeramente menores a las atmosféricas.
El proceso mostrado en el siguiente esquema se lleva a cabo en fase liquida.
36
El producto de la oxidación es concentrado a 80% de hidroperóxido por una destilación a

vacio. Para evitar la descomposición del hidroperxido es trasferido inmediatamente al
Cleavage reactor en presencia de pequeñas cantidades de H2SO4. El producto del reactor es
neutralizado con álcali antes de la purificación final.
Después del primero proceso de separación el cual separa corrientes de fenol y acetona
cada una es separada por destilación y tratamientos. La acetona finalmente es separada por
destilación de una mezcla de acetona/agua/mezcla de aceites, este aceite el cual es
principalmente cumeno que no reacciono es enviado a una unidad de recuperacion de
cumeno. Las impurezas debido a acidos como acido acético y fenol son neutralizados con
inyección de soda caustica.
La figura que se muestra a continuación es un diagrama simplificado de una columna final

de acetona, y la tabla 2.1 muestra la composición de la alimentación para la columna final
de acetona.
37
TABLA 2.1
El proceso via cumeno es actualmente la mejor fuente de fenol y su coproducto acetona. En

cuanto a la producción existen otras rutas de producción.
El fenol es también producido a partir de clorobenceno y de tolueno via acido benzoico

como intermediario, el cual analizaremos más adelante en productos derivados de tolueno.
Propiedades y usos de fenol
El fenol es tiene estructura cristalina, blanca con un distintivo olor, se reduce cuando se
pone en contacto con la luz, es altamente soluble en agua, en solución es débilmente acido.
Muchos productos químicos y polímeros derivan del fenol, aproximadamente 50% de su
producción es destinada a las resinas fenólicas.
El fenol y la acetona dan lugar a la producción de bis-fenol A, un importante monómero

para las resinas epoxis y policarbonatos.
ALQUIL BENCENO LINEAR (LAB)
El alquilbenceno linear (LAB) es un producto de la alquilación de benceno empleado para

producir detergentes aniónicos biodegradables. Los agentes alquilantes son mono-olefinas o
monocloroalcanos lineares de C12-C14, las olefinas lineares son producidas por
polimerización de etileno empleando catalizadores de Ziegler-Natta o por deshidrogenacion
de parafinas extraidas de keresonos. Por otro lado los monocloroalcanos son obenidos por
cloración de las corriespondientes parafinas. El proceso de deshidrogenacion de parafinas a
monoolefinas aun esta siendo investigado y desarrollado por UOP.
38
El proceso de alquilacion de benceno con mono-olefinas lineares es actualmente el proceso

industrialmente preferido.
El proceso DETAL mostrado en la figura combina la deshidrogenacion de parafinas con

alquilacion de benceno.
Monoolefinas de la sección de deshidrogenacion es introducida a un reactor de lecho fijo de

alquilacion sobre un catalizador solido homogéneo. La mayoría de los procesos emplean
HF como catalizador en un proceso en fase liquida a temperaturas de 40-70 °C. la reacción
general de benceno empleando alfa-olefinas son:
39
Un proceso de sulfonacion con SO3 y luego neutralizado con NaOH para producir
alquilbenceno linear (LABS) el componente activo en detergentes.
Aniline (C6H5NH2)
Aniline (aminobenzene) is an oily liquid that turns brown when exposed to air and light.
The compound is an important dye (colorante) precursor. The main process for producing
aniline is the hydrogenation of nitrobenzene:
The hydrogenation reaction occurs at approximately 270°C and slightly (ligeramente)

above (encima) atmospheric over a Cu/Silica catalyst. About a 95% yield is obtained.
An alternative way to produce aniline is through ammonolysis of either (ya sea)

chlorobenzene or phenol. The reaction of chlorobenzene with aqueous ammonia occurs
over a copper salt catalyst at approximately 210°C and 65 atmospheres. The yield of aniline
from this route is also about 96%:
Ammonolysis of phenol occurs in the vapor phase. In the Scientific Design Co. process a
mixed feed of ammonia and phenol is heated and passed over a heterogeneous catalyst in a
40
fixed-bed system. The reactor effluent is cooled, the condensed material distilled, and the
unreacted ammonia recycled. Aniline produced this way should be very pure:
41
HYDROGENATION OF BENZENE
The hydrogenation of benzene produces cyclohexane. Many catalyst systems, such as

Ni/alumina and Ni/Pd, are used for the reaction. General reaction conditions are 160–220°C
and 25–30 atmospheres. Higher temperatures and pressures may also be used with sulfided
catalysts:
Older methods use a liquid phase process fig. New gas phase processes operate at higher
temperatures with noble metal catalysts. Using high temperatures accelerates the reaction
(faster rate). The hydrogenation of benzene to cyclohexane is characterized by a highly
exothermic reaction and a significant decrease in the product volume
42
(from 4 to 1). Equilibrium conditions are therefore (por consiguiente) strongly affected by
temperature and pressure. Figure shows the effect of H2/benzene mole ratio on the benzene
content in the products. It is clear that benzene content in the product decreases with an
increase of the reactor inlet pressure.
Another nonsynthetic source for cyclohexane is natural gasoline and petroleum naphtha.
However, only a small amount is obtained from this source. The 1994 U.S. production of
cyclohexane was approximately 2.1 billion pounds (the 45th highest chemical volume).
Properties and Uses of Cyclohexane
Cyclohexane is a colorless liquid, insoluble in water but soluble in hydrocarbon solvents,

alcohol, and acetone. As a cyclic paraffin, it can be easily dehydrogenated to benzene. The
dehydrogenation of cyclohexane and its derivatives (present in naphthas) to aromatic
hydrocarbons is an important reaction in the catalytic reforming process. Essentia]ly, all
cyclohexane is oxidized either to a cyclohexanonecyclohexanol mixture used for making
caprolactam or to adipic acid. These are monomers for making nylon 6 and nylon 66.
43
Oxidation of Cyclohexane (Cyclohexanone-Cyclohexanol and Adipic Acid)
Cyclohexane is oxidized in a liquid-phase process to a mixture of cyclohexanone and

cyclohexanol (KA oil). The reaction conditions are 95–120°C at approximately 10
atmospheres in the presence of a cobalt acetate and orthoboric acid catalyst system. About
95% yield can be obtained:
KA oil is used to produce caprolactam, the monomer for nylon 6. Caprolactam is also
produced from toluene through the intermediate formation of cyclohexane carboxylic acid.
Cyclohexane is also a precursor for adipic acid. Oxidizing cyclohexane in the liquid-phase
at lower temperatures and for longer residence times (than for KA oil) with a cobalt acetate
catalyst produces adipic acid:
Adipic acid may also be produced from butadiene via a carbonylation route (Chapter 9).
Adipic acid and its esters are used to make nylon 66. It may also be hydrogenated to 1,6-
hexanediol, which is further reacted with ammonia to hexamethylenediamine.
Hexamethylenediamine is the second monomer for nylon 66.
Proceso de producción de MDI (Diisocianato de difenilmetano)
En el proceso del MDI, la anilina es condensada con formaldehido para producir metilen
dianilina (MDA), la cual reacciona con fosgeno para formar MDI. La flexibilidad de los
procesos BASF hace esto posible para controlar y modificar las propiedades del amplio
rango de los productos MDI. Este proceso es diseñado con la flexibilidad que permite
aBASF ser un recurso altamente confiable del MDI para la industria del Poliuretano.
44

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UNIVERSIDAD AUTONOMA JUAN MISAEL SARACHO TECNOLOGIA PETROQUIMICA II

FACULTAD DE CIENCIAS INTEGRADAS DE V. MONTES ING. EDWARD TELLEZ A.

BENCENO Y SUS DERIVADOS

DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO:

El EB es un hidrocarburo líquido, inflamable, incoloro, de olor similar a la gasolina. Se le

Su fórmula molecular es C6H5C2H5.

Masa molecular: 106.2 g/mol

Punto de ebullición: 136°C

Punto de fusión: -95°C

Densidad relativa (agua = 1): 0.9

Solubilidad en agua, g/100 ml a 20°C: 0.015

Presión de vapor, kPa a 20°C: 0.9

Densidad relativa de vapor (aire = 1): 3.7

Punto de inflamación: 18°C

Temperatura de autoignición: 432°C

Límites de explosividad, % en volumen en el aire: 1.0-6.7

Reactividad: Reacciona con oxidantes fuertes. Ataca al plástico y al caucho.

Efectos sobre la salud:

•Efectos de exposición prolongada o repetida: El contacto prolongado o repetido con la piel

Modo de Almacenamiento: Se debe almacenar en ambiente fresco y seco, separado de

El etilbenceno es un producto “intermedio” que se utiliza en la industria petroquímica con

El poliestireno choque se utiliza principalmente en la fabricación de objetos mediante

Envases desechables de productos lácteos, se usa en la fabricación de chalecos salvavidas y

The most important chemical reaction of EB is its dehydrogenation to Styrene

MERCADO DEL ETILBENCENO

La demanda de etilbenceno en Centro- y Sudamérica se proyecta en unas 1,50 millones de

Ethyl Benzene is used almost exclusively as intermediate in the production of styrene

Las fuentes de obtención de etilbenceno son:

Fraccionamiento de los aromáticos.- En algunos países se obtiene una pequeña parte a

Alquilación de benceno con etileno

La obtención de etilbenceno se basa principalmente en la alquilación de benceno con

La diferencia primordial entre estas dos maneras de procesar el benceno y el etileno,

utilizan. Los diferentes tipos de catalizadores llevan a diferentes productos secundarios,

La reacción fundamental para este proceso es:

Las reacciones secundarias posibles se presentan a continuación:

 El EB puede reaccionar con el etileno para producir dietilbenceno:

C6H5C2H5 + C2H4  C6H4(C2H5)2 (R2)

 Y este puede seguir alquilándose para producir otros polietilbencenos:

C6H4(C2H3)2 + C2H4  C6H3(C2H5)3 (R3)

C6H3(C2H3)3 + C2H4  C6H2(C2H5)4 (R4)

 El etileno puede polimerizarse para producir polietileno o descomponerse en metano

nC2H4  -(C2H4)-n (R5)

C2H4  CH4 + C(s) (R6)

La reacción dada en el segundo reactor (tras alquilación) se analizara a continuación:

Benceno.- De hecho el 55 % de la producción mundial de benceno es destinado como

Etileno.- La mayor parte del etileno producido mundialmente se obtiene por

Alquilación en fase líquida

Alquilación en fase líquida

The reaction mechanism has been studied in detail Alkylation:

The reaction temperature is generally limited to 1300C; a higher temperature rapidly

Separation: Purification of the ethyl benzene product is usually accomplished in a series of

The unreacted benzene is recovered by the first columns as an overhead distillate.

At lower catalyst concentrations, the recycle of substantial amounts of polyalkylbenzenes

Importancia del catalizador:

Un catalizador es una sustancia que modifica y, muy particularmente, acelera (actividad

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