CHAPTER 3 

DESIGN METHODOLOGY 

3.1  Introduction 

Present research work focused on analysis and design of Container lifting device (CLD) used 
for  lifting  and  lowering  4.5  cubic  meter  container  operated  by  tractor.  Following  are  the 
components used in CLD. 

1. Hydraulic cylinder assembly 
2. Pin joints 
3. Cross‐ rod 
4. Rear mechanical jack 
5. Welded joints 
6. Locking pins 
7. Leaf springs 
8. Hoisting chains 

This  chapter  describes  the  design  philosophy  of  above  mentioned  components.  It  was 
observed  after  analysis  of  survey  reports  and  literature  review  that  the  modifications  are 
required  in  the  design  of  CLD  to  make  it  compatible  with  tractor  driven  instead  of  truck 
mounted.  Hence the design procedure for various components is outline in this chapter. 

3.2  Design of Hydraulic Cylinder 
Hydraulic  cylinders  are  actuation  devices  that  convert  the  hydraulic  energy  of 
pressurized fluids into the mechanical energy needed to control the movement of machine 
linkages and attachments.  

Hydraulic  cylinders  are  used  at  elevated  pressures  and  create  large  forces  and 
accurate  movement.  For  this  reason  they  are  made  of  strong  materials  such  as  steel  and 
designed  to  withstand  huge  forces.  The  fluid  pushes  against  the  face  of  the  piston  and 
produces a force.  

Fig. 3.1 Forces acting on hydraulic cylinder

 Design methodology 

The force produced is given by the formula:  
F = P    A                           ………..Eq. (3.2.1)       

Where, P is the pressure in N/m2 
Let ‘A’ be the full area of the piston and ‘a’ be the cross sectional area of the rod. If 
the pressure is acting on the rod side, then the area on which the pressure acts is as (A ‐ a).  

3.2.1 Material used for Hydraulic Cylinder 

To cope up with higher stress either wall thickness has to be increased or material 
with higher allowable stress has to be selected. To reduce overall size mostly material with 
higher allowable stress are selected such as plain carbon steel or low or medium alloy steel. 
But these materials are difficult to weld. If working environment of hydraulic cylinder is of 
corrosive in nature, then use brass or stainless steel seamless pipe. If there is no limitation 
about bore size, and hydraulic fluid is also not corrosive, then for such condition seamless 
pipe  of  low  to  medium  carbon  steel  with  carbon  percentage  in  between  0.15  to  0.35%  is 
used. [48] 
Mostly ground and hard‐chrome plated rod of C40, SAE 1045, DIN CK 45 and JIS S45C 
grade  material  and  in  standard  size  is  available  in  market  and  widely  used  for  piston‐rod. 
Piston‐rod can also be made from mild steel, alloy steel, stainless steel, cast‐iron (for larger 
size  and  short  length  of  piston‐rod  under  compressive  load)  etc.  depends  on  application. 
Now a days medium carbon steel SAE 1045 grade in ground and coated condition are also 
available, which are much better than C40 grade piston rod. [49] 

3.2.2 Theoretical Design of Cylinder Tube 

Cylinder tubes are divided in to two categories.  
1) Thin Cylinder Tube  
2) Thick Cylinder Tube  
When  ratio  of  cylinder  bore  diameter  to  wall  thickness  is  bigger  than  10  then  it  is 
called  thin  cylinder  and  when  it  is  equal  to  or  less  than  10  then  it  is  called  thick  cylinder. 
Equations to calculate wall thickness, and assumption made to use them are different. But 
in high pressure and load application only thick cylinder tube is used, which is able to sustain 
high pressure. 

 
 Design of Hydraulic Cylinder 

3.2.3 Design of Thick Cylinder 

In case of thin cylinder, stress assumed to be uniformly distributed over the section 
of wall, but In case of thick cylinder stress distribution are as follow. 

                 Fig. 3.2  Thick cylindrical shell stress distribution over its thickness[48]
Maximum  radial  stresses  are  generally  equal  to  the  internal  pressure,  and  it  is 
maximum at inner surface of cylinder.  
σr (max) = ‐P 
For calculating tangential stress following four equations are used. 

1) Lame's equation 

di  t  P 
t   1 ………………………Eq. (3.1.1)
2   t  P 
where, t  thickness of cylinder
 
 t  Tensile stress of thecylinder material
Lame's equation is used for designing cylinder of brittle material and it depends on 
maximum‐ stress theory of failure, and could be used for open as well as closed cylinder. 
2) Brinies’ equation: 
Brinies’ equation depends upon the maximum strain theory of failure. That is failure 
will  occur  when  the  strain  reaches  a  limiting  value.  According  to  this  theory  the  wall 
thickness of cylinder is. 

di   t  1    P 
t   1 ……………...........Eq. (3.1.2) 
2   t  1    P 
 
                                                                        Where,    Poisson ' s ratio  

This equation is generally used for open‐end cylinder made of ductile material, such as gun‐
barrels. 
 Design methodology 

3) Clavarino's equation: 
This  equation  is  similar  to  Brinies’  equation,  but  applies  to  closed‐end  cylinder  made  of 
ductile material. According to this equation the thickness of a cylinder, 

di   t  1  2   P 
        t   1 …………….…….Eq. (3.1.3) 
2   t  1    P 
 
4) Barlow's equation: 
This  equation  is  generally  used  for  high  pressure  oil  and  gas  pipes.  According  to  this 
equation the thickness of a cylinder, 

Pd i
        t ……………….………………….Eq. (3.1.4) 
2 t

3.3  Theoretical Design of Piston and Piston Rod 
Piston rod transfers the force developed at piston to work piece. This force may be pushing 
or  pulling.  Piston  rod  is  designed  to  transfer  these  forces  along  its  central  axis.  It  is  not 
designed  or  expected  to  take  any  side  bending  load.  Then  the  cross‐section  required  to 
transfer force within safe stress limit can be calculated using basic simple formula such as. 
4 Ft
        t ……………………………..…......Eq. (3.3.1) 
d2
And for piston design equation is given like… 
4 Ft
        P ……………….……….…Eq. (3.3.2) 
  Di 2  d 2 

3.4 Design of Cross‐Rod 
In container lifting device (CLD) cross‐rod is used to support the load by container loading 
and transmit motion from the cylinder to container for loading and unloading. In design of 
cross‐rod,  it  is  consider  as  a  fixed  beam  supported  at  two  ends  with  two  point  load  at  a 
same distance from ends. Here beam is considered as a hollow pipe section. 

 
Fig. 3.3 Cross‐rod fixed at both ends 
 Design of Cross‐Rod 

W = Apply load,  do = Outer Diameter,  di = Inner Diaameter 

C = Ratiio of inner tto outer diaameter,  M == Bending m
moment 

L = Totaal length of Beam, a = D
Distance beetween fixed
d end and aapplied poin
nt load 

Now, due to applieed load W aat distance ‘‘a’ from botth end geneeral stress ggenerated iss given 
like belo
ow… 

32 M
Flexure bending stress        …………………..Eq. (3.4
4.1) 
 D 1  C 4 
3

4W
Shear sttress    ………
……………………
………Eq. (3.4
4.2) 
 D 1  C 2 
2
          
2
  
um principaal stress   1       2 …………..Eq. (3.4
Maximu 4.3) 
2 2

3.5  Dessign of Rear Mechaniccal Jack of C CLD Model
Mechan nical  Jack  iss  a  device  which  can  support  an
nd  also  raisse  the 
load  at  some  heigght.  In  tracttor  driven  container 
c liifting  device  rear 
jack is u
used to sup
pport the load. Generaally loading  and unload
ding of 
contain
ner is not do nd level like at storage depot 
one with proper groun
station  and  dumping  site.  So
o,  at  that  time  mechan
nical  jack  iss  used 
not only support tthe load bu
ut also stabilize the vehicle. That’’s why 
proper  design of rrear jack is  necessary.  For design  of rear jack, it is 
simply  consider  as 
a a  short  column  beecause  slen
nderness  raatio  of 
column
n is less than
n 50 with ecccentric loading condition.        
Fig.3.4 3D model of m
mechanical rrear jack 

3.5.1 Lo
oading Locaation 

Centric  loading:  The 

T load  iss  applied  at 
a the  centtroid  of  the  cross  secction.  The  limiting 
allowab
ble stress is determined
d from strength (P/A) o
or buckling.. 
Eccentrric loading:  The load iss offset from
m the centroid of the  cross sectio
on because
e of how 
the beaam load will proceed in
n the column. This offse
et causes beending alon
ng with axial stress. 
 
 
 
 Design methodology 

   

A) Eccentric loading of column  B)     Eccentric load right with Tension in left 
with eccentricity (e) 
 
Fig. 3.5  Eccentric loading of column 
The  eccentricity causes bending  stresses  by  a moment  of  value  equal to  P  x  e.  Within  the 
elastic  range  (linear  stresses)  it  can  be  superposition  or  add  up  the  normal  and  bending 
stresses: 
p My
        f x  f a  fb   ……………………Eq. (3.5.1) 
A I

 
(A) 
The resulting stress distribution is still linear and the N.A. moves (if there is one). 

 
(B) 

Fig.3.6 Resulting stress distribution (A) without N.A (B) with N.A[49] 

The value of e (or location of P) that causes the stress at an edge to become zero is at the 
edge of the kern. As long as P stays within the kern, there will not be any tensile stress. 

Limit Criteria  
f a fb 1
        Interaction formula…………..Eq. (3.5.2) 
Fa Fb F .O.S
 Desiign of Rear Mechanicall Jack of CLD
D Model 
3.5.2 De
esign of we
elded joint 

Two  paarallel  fillet  welds  is  provided  to  join  the  re

ear  jack  to 
body  of  CLD  mod
del.  In  loading  conditio
on  stress  produce 
p in 
welded  portion  is  shear  streess.  So,  welded  size  and 
a length 
required  to  support  and  su
ustain  the  load  is  de
erive  from 
followin
ng calculatio
on.  
2L = len
ngth of weld
d,  S = weld size  

Fig.3.7 Colu
umn welded
d to body o
of CLD 
 
                      τ = shearr stress, 
0.7077 p
 ………….EEq. (3.5.3)
2SL
L

3.5.3 De
esign of loccking pin 

Under  loading  condition  pin

n  is  subjectted  to  sheaar  load 
with do
ouble shear area. 
d = diam
meter of pin
n 
 
p 2p
  d /4)…….Eq
              (∵A =πd q. (3.5.4) 
2A  d 2
                        Figg.3.8 Shearr of locking pin  

3.6  Dessign of Leaff Spring 
A  leaf  spriing  is  a  sim
mple  form  of  spring,  commonlyy  used  for  the  suspen
nsion  in 
wheeled vehicles.  It is also on
ne of the oldest forms  of springin
ng. Sometim
mes referred
d to as a 
semi  elliptical  leaff  spring  (SELS)  it  takess  the  form  of  a  slendeer  arc‐shapeed  length  of 
o spring 
steel off rectangulaar cross‐section. The ceentre of the
e arc provid
des location
n for the axlle, while 
tie holees are provid
ded at eitheer end for attaching to the vehiclee body. 

The leaf sp
pring is be ssupposed to
o absorb th
he vertical vvibrations aand impactss due to 
road  irregularitiess  by  meanss  of  variatio
ons  in  the  spring  defflection  so  that  the  potential 
p
energy  is  stored  in 
i spring  as  strain  energy  and  then 
t released  slowly.  So,  increassing  the 
energy  storage  caapacity  of  a  leaf  sprin
ng  ensuress  a  more  amenable 
a ssuspension  system. 
 Design methodology 

According  to  the  results  of  the  studies  made  the  material  with  maximum  strength  and 
minimum modulus of elasticity in the longitudinal direction is the most appropriate material 
for  a  leaf  spring.  Fatigue  failure  is  the  predominant  mode  of  in‐service  failure  of  many 
automobile  components.  This  is  due  to  the  fact  that  the  automobile  components  are 
subjected to variety of fatigue loads like shocks caused due to road irregularities traced by 
the road wheels, the sudden loads due to the wheel travelling over the bumps etc. The leaf 
springs are more affected due to fatigue loads, as they are a part of the unspring mass of 
the automobile. 
The leaf does the following functions: 
 Supports the chassis weight. 
 Controls chassis roll more efficiently‐‐high rear moment centre and wide spring base. 
 Controls rear end wrap‐up. 
 Controls axle damping. 
 Controls lateral forces much the same way a hard bar does. 
 Controls braking forces. 
 Regulates wheelbase lengths (rear steers) under acceleration and braking. 

 
Fig.3.9 Semi‐elliptical leaf spring [21] 
n f = number of extra full‐length leaves 

n g = number of graduated‐length leaves including master leaf 

n = total number of leaves 

b  = width of each leaf (mm) 
t = thickness of each leaf (mm) 
2L 1 = Length of span or overall length of the spring 
 Design of Leaf Spring 
l  = Width of band or distance between centres of U‐bolts. (It is the ineffective length of the 
spring) 
L = length of the cantilever or half the length of semi‐ elliptic leaf spring (mm) 
F = force applied at the end of the leaf spring (N) 
Ff = portion of F taken by the extra full‐length leaves of the leaf spring (N) 

Fg = portion of F taken by the graduated‐length leaves of the leaf spring (N)  

 E = Modulus of Elasticity of Material  
Maximum Bending Moment in the Centre (M) = FL 
Effective length of the spring is… 

2L  =  2L 1 ‐  l  (When the band is used) ……………………….Eq. (3.6.1) 

2
2L =  2L 1  ‐  l  (When U‐bolts are used) ……………………Eq. (3.6.2) 
3
When there is only one full‐length leaf (i.e. master leaf only), then the number of leaves to 
be cut will be n and when there are two full length leaves (including one master leaf), then 
the number of leaves to be cut will be (n‐1) if a leaf spring has two full‐length leaves, then 
the length of leaves is obtained as follows: 

effective length
Length of smallest leaf of the leaf spring =  + Ineffective Length   …Eq. (3.6.3) 
n 1
effective length
Length of next leaf of the leaf spring   =  2 + Ineffective Length ..Eq. (3.6.4) 
n 1
Similarly, 
effective length
Length  of  (n‐1)  leaf  of  the  leaf  spring  =  n 1  +  Ineffective  Length 
n 1
…...Eq. (3.6.5) 
The nth leaf will be the master leaf and it is of full length. Since the master leaf has eyes on 
both sides, therefore 

Length of Master Leaf of the leaf spring = 2L 1 +    d  t   2 …………………………………Eq. (3.6.6) 
 
Where d = Inside diameter of eye 
  t = Thickness of master leaf 
The relation between the radius of curvature(R) and the camber (y) of the spring is given by: 

      y  2R  y   L12 ………………………………..Eq. (3.6.7) 
                                   
Where L1 = Half span of the leaf spring. 
 Design of Leaf Spring 

The maximum deflection (δ) of the spring is equal to camber (y) of the spring. 
We know, 
    Ff  +  Fg  = F                                       ……………………….......................Eq. (3.6.8) 

3n f F
  Ff =  …. (Force taken by no. of nf master leaf)                     ..............Eq. (3.6.9) 
3n f  2n g

2n g F
  Fg=   …. (Force taken by no. of ng graduated leaf)                    …….Eq. (3.6.10) 
3n f  2n g

12FL
   bg =   ….(stress induce in ng graduated leaf)                   …….Eq. (3.6.11) 
bt 2  3n f  2n g 

18FL
   bf =   ….(stress induce in nf master leaf)                     ………..Eq. (3.6.12) 
bt  3n f  2n g 
2

12FL3
  y =   …. (Deflection at the end of the spring)                  ……Eq. (3.6.13) 
Ebt 3  3n f  2n g 

Multi‐leaf  springs  are  designed  using  load  stress  and  load  deflection  equations.  The 
standard dimensions for the width and thickness of the leaf section are as follows: 
Nominal thickness (mm): 3.2, 4.5, 5, 6, 6.5, 7, 7.5 8, 9, 10,11,12,14, and 16. 
Nominal width (mm): 32, 40, 45, 50, 55, 60, 65, 70, 75, 80, 90, 100 and 125. 

3.6.1  Materials for leaf spring 
Plain carbon steel, Chromium vanadium steel, Chromium‐ Nickel‐ Molybdenum steel, 
Silicon‐ manganese steel, are the typical materials that are used in the design of leaf springs. 
Like  steel  conforming  to  55si7,  60si7,  65si7,  ASTM  grade  A689.  Other  spring  steel  having 
similar  hardenability,  toughness  and  physical  property  are  considered  for  manufacture  of 
leaf spring.