Steel manufacture

Humans have been making iron and steel for centuries. Steel fuelled the industrial revolution and remains the
backbone of modern industrialized economies. It’s hard to imagine a world without steel – be it construction, vehicles,
engines or machines, steel is ever present in all we do and all we make.
Steel’s versatility, in terms of its composition and properties, its strength-to-weight ratio and its ability to be
infinitely multicycled into new products sets steel apart from other materials and has been instrumental in its ongoing
success. This article briefly explains how iron and steel made. Separate articles discuss how the material is
converted into steel construction products and the basic material properties of steel that are used in design.

Charging hot metal to the BOS furnace

Continuous caster

Contents
[hide]

 1History of steelmaking

 2Modern iron making

 3Conversion to steel

o 3.1Basic oxygen steelmaking

o 3.2Electric Arc Furnace

o 3.3Secondary steelmaking

 4Iron and steel making by-products

 5Casting steel

o 5.1Continuous casting

 6Relevant Steel for Life sponsors

 7Resources

 8Resources

 9Further reading

 10See also
[top]History of steelmaking
As early as 6,000 years ago, early civilizations used iron ore found in meteorites to construct primitive tools. The first
iron furnaces appeared in about 1400 BC. These were very simple rounded hearths in which iron ore and charcoal
were heated to very high temperatures. By reheating, ironworkers could hammer the metal to remove impurities and
increase hardness. It was realised that by making high-quality iron very hot and adding a few other metallic elements
an even stronger material could be produced.
Small amounts of crude steel were first manufactured in eastern Africa and India as early as 300 BC. The Europeans
and Chinese developed steelmaking processes a few hundred years later. The industrial revolution had a major
impact on steel demand for machinery, railroads, and other ambitious industrial projects and in 1855, Henry
Bessemer took out a patent on his process for rendering cast iron malleable by the introduction of air into the fluid
metal to remove carbon.
The story of the Bessemer steelmaking process is a classic example of the military impetus for technological
development. During the Crimean War, Bessemer invented a new type of artillery shell. The generals reported that
the cast-iron cannons of the time were not strong enough to deal with the forces of the more powerful shell so
Bessemer developed his improved iron smelting process that produced large quantities of superior quality steel.
Modern steel is still made using technology based on Bessemer's process.

[top]Modern iron making

Iron is manufactured in a blast furnace. First, iron ore is mixed with coke and heated to form an iron-rich clinker called
‘sinter’. Sintering is an important part of the overall process as it reduces waste and provides an efficient raw material
for iron making.
Coke is produced from carefully selected grades of coal. Different grades of coal are stocked separately and blended
before transfer to coke ovens. The coal is heated, or ‘carbonised’ in the ovens until it becomes coke. It is then
removed from the oven, cooled and graded before use in the blast furnace. The coal gas produced during
carbonisation is collected and used as a fuel in the manufacturing process while by-products such as tar, benzole and
sulfur are extracted for further refining.

Sinter plant
 

Coke ovens

Coke, ore and sinter are fed, or ‘charged’, into the top of the blast furnace, together with limestone. A hot air blast,
from which the furnace gets its name, is injected through nozzles, called ‘tuyeres’, in the base of the furnace. The
blast air may be oxygen-enriched and coal or oil is sometimes also injected to provide additional heat and reduce
coke requirements. The blast fans the heat in the furnace to white-hot intensity, and the iron in the ore and sinter is
melted out to form a pool of molten metal in the bottom, or hearth, of the furnace. The limestone combines with
impurities and molten rock from the iron ore and sinter, forming a liquid ‘slag' which, being lighter than the metal,
floats on top of it.
 The blast furnace

The charging system at the top of the furnace also acts as a valve mechanism to prevent the escape of gas, which is
taken off through large-bore pipes to a gas cleaning plant. An important feature of iron making is that the process is
continuous. When a sufficient quantity of molten iron accumulates in the hearth of the blast furnace, it is tapped off
into ladles for steel-making. As slag builds up on the surface of the molten metal it, too, is tapped off at regular
intervals through a separate ‘notch’ or taphole. Meanwhile, the raw materials continue to be charged into the top of
the furnace, and heated air blasted in at the bottom. This process goes on throughout the ‘life’ of the furnace, which
can be 10 years or more, before the heat-resistant brick lining begins to deteriorate. The furnace is then relined.

Refining iron ore for the blast furnace

Making iron
[top]Conversion to steel
The basic raw material for steel manufacture is either the hot metal from the blast furnace , steel scrap or a mixture of
both. The proportions of material used vary according to the process and the type of steel required. Steel can be
described in general terms as iron with most of the carbon removed, to make it tougher and more ductile . There are
many forms (grades) of steel, each with its own specific chemical composition and properties to meet the needs of
the many different applications. Two major steelmaking processes are used today in the UK.
[top]Basic oxygen steelmaking
Hot metal from the blast furnace and steel scrap are the principal materials used in Basic Oxygen Steelmaking
(BOS). Modern furnaces, or ‘converters’ will take a charge of up to 350 tonnes and convert it into steel in around 15
minutes. A water-cooled oxygen lance is lowered into the converter and high-purity oxygen is blown on to the metal at
very high pressure. The oxygen combines with carbon and other unwanted elements, eliminating them from the
molten charge. These oxidation reactions produce heat, and the temperature of the metal is controlled by the quantity
of added scrap.

BOS furnace or converter

Scrap being loaded into the BOS furnace

 

Charging hot metal to the BOS furnace

The main steps in the BOS process

The carbon leaves the converter as a gas, carbon monoxide, which can, after cleaning, be collected for re-use as a
fuel. During the ‘blow’, lime is added as a flux to help carry off the other oxidized impurities as a floating layer of slag .
The quantities of scrap, hot metal and lime and other fluxes are calculated to ensure the correct steel temperature
and composition. In many plants, the refining process is assisted by the injection of gases, including argon, nitrogen
and carbon dioxide, through the base of the furnace. After the steel has been refined and samples taken to check
temperature and composition, the converter is tilted and the steel is tapped into a ladle. Typically, the carbon content
of the steel at the end of refining is about 0.04%. During tapping, alloy additions can be made to adjust the final
composition of the steel.
When all the steel has been tapped, the converter is turned upside down and the residual slag is tipped into a waiting
slag ladle for removal to a slag cooling pond, from where it is further processed to reclaim any material which can be
returned to the process.

The BOS process

[top]Electric Arc Furnace
The Electric Arc Furnace (EAF)

The Electric Arc Furnace (EAF) uses only cold scrap metal. The process was originally used solely for making high
quality steel, such as those used for machine tools and spring steel, as it gave more precise control over the
composition. Today, however, it is also employed in making more widely used steels, including alloy
and stainless grades as well as some special carbon and low-alloy steels. Modern electric arc furnaces can make up
to 150 tonnes of steel in a single melt.
The electric arc furnace consists of a circular bath with a movable roof, through which three graphite electrodes can
be raised or lowered. At the start of the process, the electrodes are withdrawn and the roof swung clear. The steel
scrap is then charged into the furnace from a large steel basket lowered from an overhead travelling crane. When
charging is complete, the roof is swung back into position and the electrodes lowered into the furnace. A powerful
electric current is passed through the charge, an arc is created, and the heat generated melts the scrap. Lime and
fluorspar are added as fluxes and oxygen is blown into the melt. As a result, impurities in the metal combine to form a
liquid slag.

The Electric Arc Furnace (EAF)

Samples of the steel are taken and analysed to their check composition and, when the correct composition and
temperature have been achieved, the furnace is tapped rapidly into a ladle. Final adjustments to precise customer
specification can be made by adding alloys during tapping or, subsequently, in a secondary steel making unit.
(Because EAF steel is made with 100% scrap, there is a temptation to specify this in preference to BOS steel in a
well meaning effort to reduce environmental impact. This is discouraged by the metals industries and the reasons are
explained in the Resources section).
The main steps in the EAF process

[top]Secondary steelmaking
After the molten metal is tapped into a ladle from the BOS furnace or EAF it is often given one or more extra
treatment(s) depending upon the grade of steel required. These further refining stages are collectively known as
secondary steelmaking and can include ladle stirring with argon, powder or wire injection, vacuum degassing and
ladle arc heating. Some high-grade steels combine all of these treatments. These processes improve homogenisation
of temperature and composition, allow careful trimming to precise compositions, remove harmful and unwanted
gases such as hydrogen and reduce elements such as sulphur to very low levels.

Secondary steelmaking
[top]Iron and steel making by-products
As with all large-scale manufacturing processes, the production or iron and steel generates by-products. On average
the production of 1 tonne of steel results in 200 kg (EAF) to 400 kg (BF/BOF) of by-products.
The main by-products produced during iron and crude steel production are slags (90%), dusts and sludges. The
worldwide average recovery rate for slag varies from over 80% for steelmaking slag to nearly 100% for ironmaking
slag.
There are three main types of marketed ironmaking or BF slags, categorised by how they are cooled – air-cooled,
granulated, and pelletised (or expanded).
Air-cooled slag is hard and dense and is especially suitable for use as construction aggregate. It is also used in
ready-mixed concrete, concrete products, asphaltic concrete, road bases and surfaces, fill, clinker raw material,
railroad ballast, roofing, mineral wool (for use as insulation) and soil conditioner.
Granulated slag forms sand-sized particles of glass and is primarily used to make cementitious material. Concretes
incorporating granulated slag generally develop strength more slowly than concretes that contain only Portland
cement – the most common type of cement – but can have better long-term strength, release less heat during
hydration, have reduced permeability, and generally exhibit better resistance to chemical attack.
Pelletised or expanded slag has a vesicular texture (like volcanic rock) and is most commonly used as a lightweight
aggregate. If finely ground, it also has cementitious properties.
Steelmaking slag (BOF and EAF) is cooled similarly to aircooled BF slag and is used for most of the same purposes.
As the production process varies at this stage depending on the type of steel being made, the resulting slags also
have diverse chemical properties making them more difficult to use than ironmaking slags. Some of the recovered
slag is used internally in the steelmaking furnace or sinter plant, while approximately 50% of the recovered slag is
used externally in construction applications, primarily roads.
Gases from iron-and steelmaking, once cleaned, are almost fully reused internally. Coke oven gas contains about
55% hydrogen and may prove an important hydrogen source in the future. It is fully reused within the steelmaking
plant, and can provide up to 40% of the plant’s power.
Dust and sludge are collected in the abatement equipment (filters) attached to the iron-and steelmaking processes.
Sludge is produced from dust or fines in various steelmaking and rolling processes and has a high moisture content.
The dust and sludge removed from the gases consist primarily of iron and can mostly be used again in steelmaking.
Iron oxides that cannot be recycled internally can be sold to other industries for various applications, from Portland
cement to electric motor cores.

[top]Casting steel
Before molten steel can be rolled or formed into finished products, it has to solidify and be formed into standard,
semi-finished casting products which are available in basic shapes called billets, blooms or slabs. Until the
development of the continuous casting process, these shapes were always produced by ‘teeming’ (pouring) the
molten steel into ingot moulds. The ingots are placed in soaking pits (ingot re-heating furnaces) to bring them up to a
uniform temperature before being passed to the primary mills, which then begin to roll them into the required shapes.
However, most modern steels are now continuously cast.
Different design principles are used for casting strands of different cross sections. Billet casters solidify 80 to 175 mm
squares or rounds, bloom casters solidify sections of 300 by 400 mm, and beam blank casters produce large, dog-
bone-like sections that are directly fed into an I-beam or H-beam rolling mill. Huge slab casters solidify sections up to
250 mm thick and 2,600 mm wide at production

[top]Continuous casting
Continuous casting process

In the continuous casting process the molten metal is poured directly into a casting machine to produce billets,
blooms or slabs. Continuous casting eliminates the need for primary and intermediate rolling mills, soaking pits and
the storage and use of large numbers of ingot moulds. It also increases the yield of usable product from a given
weight of steel and processes the steel into a semi-finished form nearer to that of the finished product.
In the process, a ladle of steel is brought to the continuous casting plant by overhead crane and after pre-treatment,
which may involve stirring by the injection of an inert gas (argon), the open mouth of the ladle is covered by an
insulating lid to reduce heat loss. The whole unit is lifted by crane onto a rotating turret. This makes sequence casting
possible – the casting of a number of ladles of the same grade steel without stopping the machine. This is also an
important factor in reducing costs. Before the casting operation, a gas-tight refractory tube is fitted to the outside of
the ladle nozzle. This device prevents the liquid steel from taking up excessive oxygen and nitrogen from the
atmosphere. The ladle nozzle is then opened, allowing the steel to flow out of the ladle into the tundish, a reservoir
supplying the water-cooled copper mould of the casting machine, through another gas-tight tube at a controlled rate.
With only its outer shell solidified, the steel is then drawn downwards from the bottom of the mould through a curved
arrangement of support rolls and water sprays until it emerges horizontally as a solid steel slab from the discharge
end of the machine, where it is automatically cut to the lengths required.
Pembuatan baja
Manusia telah membuat besi dan baja selama berabad-abad. Baja memicu revolusi industri dan tetap menjadi tulang
punggung ekonomi industri modern. Sulit membayangkan dunia tanpa baja - baik itu konstruksi, kendaraan, mesin
atau mesin, baja selalu ada dalam semua yang kita lakukan dan semua yang kita buat.
Fleksibilitas baja, dalam hal komposisi dan sifat-sifatnya, rasio kekuatan-terhadap-berat dan kemampuannya untuk
menjadi tanpa batas multicycled ke dalam produk-produk baru membuat baja terpisah dari bahan-bahan lain dan
telah berperan dalam kesuksesan yang berkelanjutan. Artikel ini menjelaskan secara singkat bagaimana besi dan
baja dibuat. Artikel terpisah membahas bagaimana bahan diubah menjadi produk konstruksi baja dan
dasar sifat material dari baja yang digunakan dalam desain.

Mengisi logam panas ke tungku BOS

Kastor terus menerus

Isi
[menyembunyikan]

 1 Sejarah pembuatan baja

 2 Pembuatan besi modern

 3 Konversi ke baja

o 3.1 Pembuatan baja oksigen dasar

o 3.2 Tungku Busur Listrik

o 3.3 Pembuatan baja sekunder

 4 Produk samping pembuatan besi dan baja

 5 Casting baja

o 5.1 Pengecoran kontinu

 6 Sponsor Baja yang Relevan untuk Kehidupan

 7 Sumber Daya

 8 Sumber Daya

 9 Bacaan lebih lanjut

 10 Lihat juga
[ top ] Sejarah pembuatan baja
Pada awal 6.000 tahun yang lalu, peradaban awal menggunakan bijih besi yang ditemukan di meteorit untuk
membangun alat primitif. Tungku besi pertama muncul pada sekitar 1400 SM. Ini adalah perapian bulat sederhana di
mana bijih besi dan arang dipanaskan hingga suhu yang sangat tinggi. Dengan pemanasan ulang, pekerja besi
dapat memalu logam untuk menghilangkan kotoran dan meningkatkan kekerasan. Disadari bahwa dengan membuat
besi berkualitas tinggi menjadi sangat panas dan menambahkan beberapa unsur logam lainnya, bahan yang lebih
kuat dapat diproduksi.

Sejumlah kecil baja mentah pertama kali diproduksi di Afrika timur dan India sejak 300 SM. Orang Eropa dan Cina
mengembangkan proses pembuatan baja beberapa ratus tahun kemudian. Revolusi industri memiliki dampak besar
pada permintaan baja untuk mesin, jalur kereta api, dan proyek-proyek industri ambisius lainnya dan pada tahun
1855, Henry Bessemer mengeluarkan paten pada prosesnya untuk membuat besi cor mudah ditempa dengan
memasukkan udara ke dalam logam fluida untuk menghilangkan karbon .
Kisah proses pembuatan baja Bessemer adalah contoh klasik dari dorongan militer untuk pengembangan
teknologi. Selama Perang Krim, Bessemer menemukan jenis baru artileri. Para jendral melaporkan bahwa meriam
besi tuang pada waktu itu tidak cukup kuat untuk menghadapi kekuatan dari cangkang yang lebih kuat sehingga
Bessemer mengembangkan proses peleburan besinya yang menghasilkan sejumlah besar baja berkualitas
unggul. Baja modern masih dibuat menggunakan teknologi berdasarkan proses Bessemer.

[ atas ] Pembuatan besi modern

Besi diproduksi di blast furnace. Pertama, bijih besi dicampur dengan kokas dan dipanaskan untuk membentuk
klinker kaya zat besi yang disebut 'sinter'. Sintering adalah bagian penting dari keseluruhan proses karena
mengurangi limbah dan menyediakan bahan baku yang efisien untuk pembuatan besi.

Coke diproduksi dari batubara yang dipilih dengan cermat. Nilai batubara yang berbeda disimpan secara terpisah
dan dicampur sebelum dipindahkan ke oven kokas. Batubara dipanaskan, atau 'dikarbonisasi' dalam oven sampai
menjadi kokas.Ini kemudian dikeluarkan dari oven, didinginkan dan dinilai sebelum digunakan dalam blast
furnace. Gas batubara yang dihasilkan selama karbonisasi dikumpulkan dan digunakan sebagai bahan bakar dalam
proses pembuatannya sementara produk sampingan seperti tar, benzol, dan belerang diekstraksi untuk pemurnian
lebih lanjut.

Tanaman sinter
 

Oven kokas

Kokas, bijih dan sinter dimasukkan, atau 'diisi', ke atas blast furnace, bersama dengan batu kapur. Ledakan udara
panas, dari mana tungku mendapatkan namanya, adalah disuntikkan melalui nozel, yang disebut 'tuyeres', di dasar
tungku. Udara ledakan mungkin diperkaya oksigen dan batu bara atau minyak kadang-kadang juga disuntikkan
untuk memberikan panas tambahan dan mengurangi persyaratan kokas. Ledakan itu mengikis panas dalam tungku
dengan intensitas putih-panas, dan besi dalam bijih dan sinter dilebur untuk membentuk genangan logam cair di
bagian bawah, atau perapian, dari tungku. Batu kapur bergabung dengan kotoran dan batuan cair dari bijih besi dan
sinter, membentuk ' terak ' cair yang, lebih ringan dari logam, mengapung di atasnya.

 Tungku ledakan

Sistem pengisian di bagian atas tungku juga bertindak sebagai mekanisme katup untuk mencegah keluarnya gas,
yang diambil melalui pipa bor besar ke pabrik pembersih gas. Fitur penting dari pembuatan besi adalah bahwa
prosesnya berkelanjutan. Ketika jumlah yang cukup dari besi leleh terakumulasi di perapian tungku ledakan, itu
disadap menjadi ladle untuk pembuatan baja. Saat terak menumpuk di permukaan logam yang meleleh itu, terak
juga disadap secara berkala melalui 'takik' atau taphole yang terpisah. Sementara itu, bahan baku terus dibebankan
ke bagian atas tungku, dan udara panas masuk ke bagian bawah. Proses ini berlangsung sepanjang 'masa pakai'
tungku, yang bisa 10 tahun atau lebih, sebelum lapisan bata tahan panas mulai memburuk. Itu tungku kemudian
dinyalakan kembali.

Pengilangan bijih besi untuk blast furnace

Membuat besi
[ atas ] Konversi ke baja
Bahan baku dasar untuk pembuatan baja adalah logam panas dari baja tanur tinggi , skrap baja atau campuran
keduanya. Proporsi bahan yang digunakan bervariasi sesuai dengan proses dan jenis baja yang dibutuhkan. Baja
dapat digambarkan secara umum sebagai besi dengan sebagian besar karbon dihilangkan, untuk
membuatnya lebih keras dan lainnya elastis . Ada banyak bentuk (tingkatan) baja, masing-masing dengan
komposisi kimia khusus dan sifat untuk memenuhi kebutuhan berbagai aplikasi. Dua proses pembuatan baja utama
digunakan saat ini di Inggris.
[ atas ] Pembuatan baja oksigen dasar
Logam panas dari tanur tinggi dan skrap baja adalah bahan utama yang digunakan dalam Pembuatan Baja
Oksigen Dasar (BOS). Tungku modern, atau 'konverter' akan mengambil muatan hingga 350 ton dan mengubahnya
menjadi baja dalam waktu sekitar 15 menit. Tombak oksigen berpendingin air diturunkan ke konverter dan oksigen
dengan kemurnian tinggi ditiupkan ke logam pada tekanan yang sangat tinggi. Oksigen bergabung dengan karbon
dan elemen yang tidak diinginkan lainnya, menghilangkannya dari muatan cair. Reaksi oksidasi ini menghasilkan
panas, dan suhu logam dikendalikan oleh jumlah potongan yang ditambahkan.

Tungku atau konverter BOS

Memo dimasukkan ke tungku BOS

 

Mengisi logam panas ke tungku BOS

Langkah utama dalam proses BOS

Karbon meninggalkan konverter sebagai gas, karbon monoksida, yang dapat, setelah dibersihkan, dikumpulkan
untuk digunakan kembali sebagai bahan bakar. Selama 'tiupan', jeruk nipis ditambahkan sebagai fluks untuk
membantu menghilangkan kotoran teroksidasi lainnya sebagai lapisan mengambang terak . Jumlah potongan,
logam panas dan kapur dan fluks lainnya dihitung untuk memastikan suhu dan komposisi baja yang benar. Di
banyak pabrik, proses pemurnian dibantu oleh injeksi gas, termasuk argon, nitrogen dan karbon dioksida, melalui
dasar tungku. Setelah baja dimurnikan dan sampel diambil untuk memeriksa suhu dan komposisi, konverter
dimiringkan dan baja disadap menjadi sendok. Biasanya, kandungan karbon baja pada akhir pemurnian sekitar
0,04%. Selama mengetuk, penambahan paduan dapat dibuat untuk menyesuaikan komposisi akhir baja.
Ketika semua baja telah diketuk, konverter terbalik dan sisanya terak dimasukkan ke dalam sendok slag yang
menunggu untuk dipindahkan ke kolam pendingin terak, dari tempat itu diproses lebih lanjut untuk mendapatkan
kembali bahan apa pun yang dapat dikembalikan ke proses.

Proses BOS
[ atas ] Tungku Busur Listrik
Tungku Busur Listrik (EAF)

Electric Arc Furnace (EAF) hanya menggunakan besi tua. Proses ini awalnya hanya digunakan untuk membuat baja
berkualitas tinggi, seperti yang digunakan untuk peralatan mesin dan baja pegas, karena memberikan kontrol yang
lebih tepat terhadap komposisi. Namun, hari ini, ia juga digunakan dalam pembuatan baja yang lebih banyak
digunakan, termasuk paduan dan tahan karat nilai serta beberapa karbon khusus dan baja paduan
rendah. Tungku busur listrik modern dapat menghasilkan hingga 150 ton baja dalam satu lelehan.
Tungku busur listrik terdiri dari bak melingkar dengan atap bergerak, di mana tiga elektroda grafit dapat dinaikkan
atau diturunkan. Pada awal proses, elektroda ditarik dan atap berayun jelas. Potongan baja kemudian dimasukkan
ke dalam tungku dari keranjang baja besar yang diturunkan dari derek bepergian overhead. Ketika pengisian selesai,
atap diayunkan kembali ke posisinya dan elektroda diturunkan ke tungku. Arus listrik yang kuat dilewatkan melalui
muatan, busur dibuat, dan panas yang dihasilkan melelehkan memo. Kapur dan fluorspar ditambahkan ketika fluks
dan oksigen ditiupkan ke dalam lelehan. Akibatnya, kotoran dalam logam bergabung membentuk cairan terak .

Tungku Busur Listrik (EAF)

Sampel baja diambil dan dianalisis sesuai komposisi pengecekannya dan, ketika komposisi dan suhu yang tepat
tercapai, tungku disadap dengan cepat ke dalam sendok. Penyesuaian akhir untuk spesifikasi pelanggan yang tepat
dapat dilakukan dengan menambahkan paduan selama mengetuk atau, selanjutnya, dalam a pembuatan baja
sekunder satuan.
(Karena baja EAF dibuat dengan skrap 100%, ada godaan untuk menentukan ini sesuai keinginan Baja
BOS dalam upaya yang berarti untuk mengurangi dampak lingkungan. Ini tidak dianjurkan oleh industri logam dan
alasannya dijelaskan dalam Sumber daya bagian).
Langkah utama dalam proses EAF

[ atas ] Pembuatan baja sekunder

Setelah logam cair disadap ke sendok dari BOS tungku atau EAF sering diberikan satu atau lebih perlakuan
ekstra tergantung pada tingkat baja yang dibutuhkan. Tahap pemurnian lebih lanjut ini secara kolektif dikenal
sebagai pembuatan baja sekunder dan dapat mencakup pengadukan sendok dengan argon, injeksi bubuk atau
kawat, degassing vakum dan pemanasan busur sendok. Beberapa baja bermutu tinggi menggabungkan semua
perawatan ini. Proses-proses ini meningkatkan homogenisasi suhu dan komposisi, memungkinkan pemangkasan
yang cermat untuk komposisi yang tepat, menghilangkan gas berbahaya dan tidak diinginkan seperti hidrogen dan
mengurangi unsur-unsur seperti belerang ke tingkat yang sangat rendah.

Pembuatan baja sekunder

[ atas ] Produk samping pembuatan besi dan baja
Seperti halnya semua proses pembuatan berskala besar, produksi atau besi dan baja menghasilkan produk
sampingan. Rata-rata produksi 1 ton baja menghasilkan 200 kg (EAF) hingga 400 kg (BF / BOF) produk sampingan.
Produk sampingan utama yang dihasilkan selama produksi besi dan baja mentah adalah slag (90%), debu dan
lumpur. Tingkat pemulihan rata-rata di seluruh dunia untuk slag bervariasi dari lebih dari 80% untuk slag pembuatan
baja hingga hampir 100% untuk slag pembuatan besi.
Ada tiga jenis utama pembuatan besi yang dipasarkan atau terak BF, dikategorikan berdasarkan bagaimana mereka
didinginkan - berpendingin udara, digranulasi, dan dipelletisasi (atau diperluas).

Terak berpendingin udara keras dan padat dan sangat cocok untuk digunakan sebagai agregat konstruksi. Itu juga
digunakan dalam beton siap pakai, produk beton, beton aspal, dasar dan permukaan jalan, isi, bahan mentah klinker,
pemberat kereta api, atap, wol mineral (untuk digunakan sebagai isolasi) dan kondisioner tanah.
Terak butiran membentuk partikel-partikel kaca berukuran pasir dan terutama digunakan untuk membuat bahan
semen. Beton yang mengandung butiran terak umumnya mengembangkan kekuatan lebih lambat daripada beton
yang hanya mengandung semen Portland - jenis semen yang paling umum - tetapi dapat memiliki kekuatan jangka
panjang yang lebih baik, melepaskan lebih sedikit panas selama hidrasi, mengurangi permeabilitas, dan umumnya
menunjukkan ketahanan yang lebih baik terhadap bahan kimia. menyerang.
Terak pelletised atau diperluas memiliki tekstur vesikular (seperti batuan vulkanik) dan paling umum digunakan
sebagai agregat ringan. Jika ditumbuk halus, ia juga memiliki sifat semen.
Terak pembuatan baja (BOF dan EAF) didinginkan mirip dengan terak BF berpendingin udara dan digunakan untuk
sebagian besar tujuan yang sama. Karena proses produksinya bervariasi pada tahap ini tergantung pada jenis baja
yang dibuat, terak yang dihasilkan juga memiliki sifat kimia yang beragam yang membuatnya lebih sulit digunakan
daripada pembuatan besi. Beberapa terak yang dipulihkan digunakan secara internal di tungku pembuatan baja atau
pabrik sinter, sementara sekitar 50% terak yang dipulihkan digunakan secara eksternal dalam aplikasi konstruksi,
terutama jalan.

Gas dari pembuatan besi dan baja, setelah dibersihkan, hampir sepenuhnya digunakan kembali secara internal. Gas
oven kokas mengandung sekitar 55% hidrogen dan dapat membuktikan sumber hidrogen penting di masa depan. Ini
sepenuhnya digunakan kembali dalam pabrik pembuatan baja, dan dapat menyediakan hingga 40% dari kekuatan
pabrik.
Debu dan lumpur dikumpulkan dalam peralatan pengurangan (filter) yang melekat pada proses pembuatan besi dan
baja.
Lumpur dihasilkan dari debu atau denda dalam berbagai proses pembuatan baja dan penggulungan dan memiliki
kadar air yang tinggi.
Debu dan lumpur yang dihilangkan dari gas terutama terdiri dari besi dan sebagian besar dapat digunakan lagi dalam
pembuatan baja. Besi oksida yang tidak dapat didaur ulang secara internal dapat dijual ke industri lain untuk
berbagai aplikasi, dari semen Portland hingga inti motor listrik.

[ atas ] Casting baja

Sebelum baja cair dapat digulung atau dibentuk menjadi produk jadi, baja harus dipadatkan dan dibentuk menjadi
produk pengecoran standar, setengah jadi yang tersedia dalam bentuk dasar yang disebut billet, bloom atau
slab. Sampai pengembangan pengecoran kontinyu proses, bentuk-bentuk ini selalu diproduksi oleh 'penuh'
(menuangkan) baja cair ke dalam cetakan ingot. Ingot ditempatkan dalam lubang perendaman (ingot furnace
pemanasan ulang) untuk membawa mereka ke suhu yang seragam sebelum dilewatkan ke pabrik utama, yang
kemudian mulai menggulungnya ke dalam bentuk yang diperlukan. Namun, sebagian besar baja modern sekarang
terus menerus dilemparkan.

Prinsip desain yang berbeda digunakan untuk menuang untaian dari berbagai bagian yang berbeda. Kastor billet
memadatkan 80 sampai 175 mm kuadrat atau bundar, kastor mekar mengeraskan bagian berukuran 300 kali 400
mm, dan kastor balok kosong menghasilkan bagian besar, seperti tulang anjing yang diumpankan langsung ke pabrik
rolling balok-I atau balok-H. Kastor slab besar memadatkan bagian hingga tebal 250 mm dan lebar 2.600 mm saat
produksi

[ atas ] Pengecoran kontinu

Proses pengecoran kontinyu

Dalam proses pengecoran kontinyu, logam cair dituangkan langsung ke dalam mesin casting untuk menghasilkan
billet, mekar atau lempengan. Pengecoran kontinyu menghilangkan kebutuhan untuk pabrik penggilingan primer dan
menengah, lubang perendaman dan penyimpanan dan penggunaan cetakan ingot dalam jumlah besar. Ini juga
meningkatkan hasil produk yang dapat digunakan dari berat baja tertentu dan memproses baja menjadi bentuk
setengah jadi lebih dekat dengan produk jadi.
Dalam proses tersebut, sesendok baja dibawa ke pabrik pengecoran kontinyu dengan overhead crane dan setelah
pra-perawatan, yang mungkin melibatkan pengadukan dengan injeksi gas lembam (argon), mulut terbuka sendok
ditutup dengan isolasi tutupnya untuk mengurangi kehilangan panas. Seluruh unit diangkat dengan crane ke menara
berputar. Hal ini memungkinkan pengecoran berurutan - pengecoran sejumlah sendok baja dengan kualitas yang
sama tanpa menghentikan mesin. Ini juga merupakan faktor penting dalam mengurangi biaya. Sebelum operasi
pengecoran, tabung refraktori kedap gas dipasang ke luar nosel sendok. Perangkat ini mencegah baja cair dari
mengambil oksigen dan nitrogen yang berlebihan dari atmosfer. Nosel sendok kemudian dibuka, memungkinkan
baja mengalir keluar dari sendok ke tundish, reservoir memasok cetakan tembaga berpendingin air dari mesin
pengecoran, melalui tabung kedap gas lain pada laju yang terkendali. Dengan hanya kulit terluarnya yang
dipadatkan, baja kemudian ditarik ke bawah dari dasar cetakan melalui pengaturan lengkung gulungan penunjang
dan semprotan air hingga muncul secara horizontal sebagai lempengan baja padat dari ujung pelepasan mesin, di
mana ia secara otomatis dipotong sesuai panjang yang dibutuhkan.