NORMA/ESPECIFICACIÓN:

EDICIÓN/FECHA:
FECHA DE ANALISIS:
REALIZADO POR:
REVISADO POR:

NORMATIVA NORMATIVA
ANTERIOR ACTUAL
ITEM
Errata 1
August 2017

1 1.1 1.1
 MATRIZ DE ANÁLISIS DE IMPACTO
NORMATIVAS - ERRATAS Y ADENDAS

TREADING AND GAUGING OF ROTARY SHOULDERED CONNECTIONS - API SPEC 7-2

SECOND EDITION / JANUARY 2017
25-Apr-18
DARIO RAMIREZ
GONZALO VILLAMARIN

DESCRIPCIÓN
INGLES

1 Scope
1.1 Coverage
This standard specifies the following requirements on rotary shouldered connections for use n
petroleum and natural gas industries: dimensional requirements on threads and thread gauges,
stipulations on gauging practice and gauge specifications, as well as instruments and methods for
inspection of thread connections.
These connections are intended primarily for use n drill-string components.
Other supplementary specifications can be agreed between nterested parties for special tolerance
requirements, qualification, testing, inspection, and finishing. This standard applies both to
manufactured connections and connections that are recut after service. lt should be realized that recut
connections are subject to additional inspection and testing-the user is referred to API 7G-2 for such i
nform ation.
Section 1.1, third paragraph:
 The third paragraph should read as follows:
This standard is applicable to preferred rotary shouldered connection designs. These are traceable to
an internationally supported system of gauges and calibration that can be described as number (NC)
style, regular (REG) style, or full-hole (FH) style.
 CÓDIGO:
CR.GI.RD.XA.008
REVISIÓN: 00
FECHA: 2018-04-28
USO EXTERNO

IMPACTO
MOC OBSERVACIONES
NO SI

EC.GC.P.IN.007;
INSTRUCTIVO DE
X FABRICACIÓN DE DRILL
STEM SUBS
 DESCRIPCIÓN
ESPAÑOL

ALCANCE1,1 Covertura: Este estándar se aplica tanto a las conexiones recién fabricadas como a las conexiones que
se recubren después del servicio. Debe hacerse notar que las conexiones recutadas están sujetas a inspección y
pruebas adicionales - el usuario se refiere a la API 7G-2 para dicha información.
Aplicación del Monograma
Si el producto (calibre) se fabrica en una instalación autorizada por la API y, se pretende que sea suministrado con el
monograma API, los requisitos del Anexo A Aplica
CÓDIGO:EC.GC.PP.RE.0XX
REVISIÓN: 00
FECHA: 2018-04-01
USO EXTERNO
 NORMATIVA NORMATIVA
ANTERIOR ACTUAL
ITEM
Errata 1
August 2017

1 1.1 1.1

2 1.2

2
4.1 4.1

4.2
5.1.3
6.3.2 6.3.2
6.6
7.1.2.2

7.2.2
8.1 8.1
9.1 9.1
9.3.1.3 9.3.1.3
 MATRIZ DE ANÁLISIS DE IMPACTO
NORMATIVAS - ERRATAS Y ADENDAS

DESCRIPCIÓN

1 Scope
1.1 Coverage
This standard specifies the following requirements on rotary shouldered connections for use n
petroleum and natural gas industries: dimensional requirements on threads and thread gauges,
stipulations on gauging practice and gauge specifications, as well as instruments and methods for
inspection of thread connections.
These connections are intended primarily for use n drill-string components.
Other supplementary specifications can be agreed between nterested parties for special tolerance
requirements, qualification, testing, inspection, and finishing. This standard applies both to
manufactured connections and connections that are recut after service. lt should be realized that recut
connections are subject to additional inspection and testing-the user is referred to API 7G-2 for such i
nform ation.
Section 1.1, third paragraph:
 The third paragraph should read as follows:
This standard is applicable to preferred rotary shouldered connection designs. These are traceable to
an internationally supported system of gauges and calibration that can be described as number (NC)
style, regular (REG) style, or full-hole (FH) style.
1.2 Application of the API Monogram
lf the product (gauge) is manufactured ata facility licensed by API and, it is intended to be supplied
bearing the API Monogram, the requirements of Annex A apply.

2 Normative Reference

3 Terms, definitions, symbols and abbreviated

3.1.9 Full-hole (FH) style.
Type and size of rotary shouldered connection, covered by this standard, having thread form of V-040
or V-050.
3.1.11GOSTZ style.
Type and size of rotary shouldered connection, covered by A Russian standard, having the V-040 or
V-050 thread form .
Note: The number desingnation is the pin-base diameter, reouned to units of milimeters.
3.1.12 H90 style.
Type and size of rotary shouldered connection, having a 90° thread (90-V-050) form.
Note: The number relates to a historical drill pipe size.
3.1.13.IF style
Type and size of rotary shouldered connection, having the V-038R thread form.
Note: The number relates to a historical drill pipe size; the thread form was historically V-065
3.1.15 Last engaged thread
Last thread of the pin near makeup shaoulder that is engaged with the box threads or the box thread
farthest from the shoulder that is engaged the pin threads.
3.1.17 length of box threads
Distance parallel to the thread axis form from a point on a turn and the corresponding point on the next
turn, e.e. the axial dispalcement of a point following the helix closest to the makeup shaulder with the
crest of the thread.
3.1.18 makeup shaoulder
Sahoulder on a rotary shoulder connection carrying load when assembled.
3.1.22 number connection (NC) style.
Type and size of the rotary sahoulder connection, having the V-038R thread form.
Note: The number in the connection number is the first two digits of the pitch iameter of the pin thread
al the gauge point, expressed in units of a 2,54 mm(0,1 in)
3.1.24 open-hole(OH) style
Type and size of rotary sahoulder connection, having the V-076 thread form.
Note: The number relates to a historical drill pipe size.
3.1.25 PAC style
Type and sixze of rotary sahoulder connection, having the V-076 thread form.
Note: The number relates to a historical drill pipe size.
3.1.332 Regular(REG) style
Type and sixze of rotary sahoulder connection, having thread forms of V-040, V-050 or V-055 .
Note: The number relates to a historical drill pipe size.
3.1.34 SL H90 style
Type and size of rotary shouldered connection, having a 90° (90-V-084)thread form and heavy
truncation.
Note: The number relates to a historical drill pipe size.

4 General Information
4.1 General
Section 4.1, first paragraph:
 The first paragraph should read as follows:
In this standard, data are expressed in both the International System (SI) of units and the U.S.
customary (USC) system of units. Annex B and Annex C contain tables with the values in SI and USC
units, respectively, and shall be followed as referenced herein. For a specific order item, it is intended
that only one system of units be used, without combining data expressed in the other system.
Products manufactured to specifications expressed in either of these unit systems shall be considered
equivalent and totally interchangeable. eonsequently, compliance with the requirements of this
standard as
expressed in one system provides compliance with requirements expressed in the other system.
Sorne of the dimensions in use units have been converted from traditional fractional measurements.
Depending on the rounding conventions used, tabulated dimensions and/or tolerances may differ by up
to
Some of the dimensions in USC units have been converted from taditional fractional measurements,
Depending on the rounding conventions used, tabulated ad/or tolerances may differ by up to 0,002 in,
from some axisting manufacturing documents. These differences are to be considered acceptable and
in compliance and shall not be cause of rejection, See Anex D for guidance on unit conversion and
reounding.Note: Any style of rotary sahouldered connection can be made in rigth-hand (RH) or left-
hand (LH) version; right-hand is assumed unless otherwise designated as LH; left-hand threads are not
supported by the international system of gauges and calibration, except in the REG style.

4.2 Information to be supplied by purchaser

In placing orders for equipment to be manufactured with rotary shouldered connections in accordance
with this standard, the purchaser shall specify the following on the purchase order:
a) number of this standard;
b) thread style and size; and
e) if necessary, supplementary requirements as detailed in Section 6, which are optional with the
purchaser.
5 Threading
5.1 Thread Profile and Dimensions
5.1.1 Overall Dimensions
Rotary shouldered connections shall be furnished in the sizes and styles shown n Figures 1 and 2 and
Table B.1. Dimensions of rotary shouldered connections shall conform to Table B.1, with the thread
forms defined in Table B.2. The dimensions shown n Tables B.1 and B.2 that have no specified
tolerance and do not have tolerances defined below, shall be considered reference dimensions.
Deviations from these dimensions shall not be cause for rejection. The extent of the bevel of the small
end of the pin is optional with the manufacturer.
Right-hand threads shall be considered standard. Left-hand threads may be made using this standard,
but
traceable gauging following this standard exists only n the REG style.

5.1.2 Pin Diemnsions

The pin dimensions in Tbale B.1 shall be interpreted using Figures 1 and 2.
5.1.3 Pin base diameter

Pin base diameter dimensional requirements shall be as follows.

Rotary shouldered connections on drill collars shall have a cylindrical region at the base conforming to
the
dimension DLF of Table B.1 and shall have a radius RLF 1.6 mm ±0.4 mm (0.063 in. ±0.016 in.) at the
pin
base as shown in Figure 2, except when a stress-relief groove is used.

This feature reduces the stress concentration factor in this aresa, Rotary shouldered connections on
products other than drill collars, such tool joints, may have a tapered region at the pin base rather than
a cylindrical region. In this case the radius at the intersection of the taper and the sealing face shall be
0,78 mm ±0,12mm (0.031 in, ±0,005 in), as shown in Figure 2.
The distance between the pin shoulder and the intersection of the pin base diameter or thread major
cone with the thread flank at the first point of full thread depth shall not exceed Lft (see Figure 2).
5.1.4 Shoulder contact face
Shoulder contact faces of rotary shouldered connections shall be plane, and square with the thread
axis, within 0,05 mm (0.002 in). These surface finish of the contact face, before any surface
treatament, sahll be 5 um(125uin) Ra or better, so as to assure a reliable sealing surface.

5.1.5 Stand-off
Rotary shouldered connections shall be produced with stand-off tolerances as specified in 7.2.

5.1.6 Lead tolerance

The lead tolerance of rotary shouldered connections shall be as follows:
a) ± 0,038 mm per 25,4 mm (0.001 5 in per in) for any 25,4 mm (1.0 in) between first and last full depth
threads;
b) ± 0,114 mm (0.004 5 in) between first and last full depth threads, or the sum of 0,025 4 mm (0.001
in) for each 25,4 mm (1 in) between first and last full depth threads, whichever is greater.
The method for determinimg lead is describes in 7.4

5.1.7 Taper tolerance

The taper tolerance of rotary shouldered connections shall be as follows:
a) pin thread: +0,002 5 mm/mm to 0 mm/mm (0.030 in/ft to 0 in/ft) average taper between first and last
full depth threads;
b) box thread: 0 mm/mm to −0,002 5 mm/mm (0 in/ft to −0.030 in/ft) average taper between first and
last
full depth threads.
The Methods for determining taper is described in 7.5.
5.1.8 Box counterbore
The box counterbore shall have the diameter, QC, specified in Table B1, and taper, T, as shown in the
detail of Figure 3. The depth of the counterbore shall be LQc, as specified in Table B1. The angle of the
bevel at the intersection of the counterbore and the first threads is optional to the manufacturer and is
typically 25° to 45°.

5.1.9 Thread form

The thread form shall be as defined in Table B2, and shown in Figures 4 and 5. The surface finish of
the thread flanks and root before any surface treatment shall be 2,5 um (63uin)Ra or better in order to
maximize the fatigue life of the connection. This may be demostarted using a sacrificial test piece on a
process qualification basis.
The desing intent for root radius, R, in figure4 is a tolerance of the ±0,025mm (±0,001 in); this is a not
an auditable dimension but it is indirectly verified through the truncate thread height.

5.2 Bevels for drill collars and tools that mate directly with drill collars
5.2.1 General
All connections shal be have bevels on the outside surface with diameters detailed below. The bevel
desing is based on an angle of 45°.
5.2.2 Purpose of Bevel
Bevels on connections serve two purposes, The firts is to protect the outer edge of the sealing face
from deformation in the from of marks of mashes and fins. Teh second is to increase the contact
pressure in the sealing face so as to minimize leaking and separation due to doenhole bending.
Bevel diameters on the same ODs shaould be of equal size, within manufacturing tolerances, on
mating pins and boxes to minimize of grooves on the sealing faces, When mismatches of ODs greater
tahn6,35 mm(0,250 in.) occur, mismatches of bevel diameters will also occur.
Historically bevel diameters have been calculated every 6.35 mm(0.250 in.) based on 75% of the
shoulder width, This basisc calculation is simple and depends onlyy on the diameter and counter bore
of the connection.
Effort has been made to preserve these historical bevel diameters because they are easy to calculate
and have worked very well in most cases.

5.2.3 Methds to calculate Bevel Diameters.

The process is fully describes in Annex E.
5.2.4 Other Considerationns
Table B.3 has bevel diameters that cover a arange fron a suggested minimum OD to a maximum OD.
For an OD falling betwen two listed values, the bevel diameter corresponding to the smaller OD shal
be used. Table B.3 also contains a reference ID. The purpose of the reference ID is to be able to
calculate shaoulder loads that will not cause the seal face stress on mismatched ODs to exceed the
SMYS of the product mterial.
When the ID of the pin connection (pin end) that mates directly with it is equal to or greater than the
reference ID, the minimum OD listed for each connection in Table B.3 can be mated with the largest
OD listed (or any OD in between) for that same connection in Table B.3 and the stress seal face will
not exceed 100% of SMYS.
The samaller bevel diameter shaown in Table B3 is the samallest bevel diameter recomended for each
connection to avoid the risk taht face stress generated by mismatches of ODs may exceed the SMYS,
if a rotary shaoulder connection is used on a product with samaller outside diameter than is listed in
Table, the bevel diameter sall be set by agreement between the manufactures and purchaser.
Unless otherwise specified, bevel tolerances shall be ± 0,4 mm (± 0.015 in).
Bevel diameters in Table B.3 shall not apply to products taht have specific requeriments in API 5DP.
API 7-1, ISO 10424-1, and ISO 11961, such as tool joints for drill pipe and HWDP, bits, or boxes that
mate with bits.
For drilling equipment outside the scope of the standards, the manufacturer may specify a bevel
diameter other than taht listed in Table B,3.
5.3 Low-torque feature
Several connections in larger sizes shall have modified bevel diameters and enlarged face
counterbores when used on products with a large outside diameter. This allows the make-up torque to
achieve adequate compressive stress on the sealing face while maintaining bending stiffness. These
features are shown in Figure 6, and dimensions in Table B.4. These features shall be mandatory above
the product diameter indicated in Table B.4..

6 Product optional features

6.1 General
The features are required only if specified by the product specification (API 5DP or 7-1, ISO 10424-1
or ISO 11961) ,or on the product order. Some of the features noted below may be applied at the
manufaturer´s option.
6.2 Stress-relief features
If fatigue failures in connections can be a problem, stress-relief features may be specified. Stress-relief
features are of two basic designs:(1) a groove on the pin and a boreback contour for boxes or(2) a
groove on both the pins and boxes. The boreback stress-relief contour is the recommended design for
the box connection.
However, the box relief groove also has been shown to provide beneficial effects.

These features are shown in Figures 7 through 9. The dimensions for connections not listed here may
be calculated according to the equations in Annex E. Stress-relief grooves at the pin shoulder and
stress-relief grooves or borebacks at the base of the box thread shall conform to the dimensions shown
in Table B.6.
Stress-relief grooves are recommended for use only on pin threads with pitch diameter, C, at gauge
point greater than 89 mm (3.5 in) so as to limit the reduction in cross section to less than 12,5%
The boreback contour is recommended for use only on threads with pin length, LPC, freater than 89
mm (3.5 in).
Stress-relief grooves on pins cause a slight reduction in the tensile strength and section modulus of the
connection. However, under most conditions this reduction in cross-sectional area is more than offset
by the reduction in fatigue failures. If high tensin loads are expected,or if the pin inside diameter is
larger tahn the inside taper dimension listed in Table B.5, calculations of the effect should be made.
Any transition radius to the stress -relief features sahll be smoothly blended to the groove.

6.3 Optional Profile Features.

6.3.1 General
Several optional features have historically been used by producers and are acceptable, but not
required.
6.3.2 Inside Taper on Pin.
Section 6.3.2:
 The section should read as follows:
An internal taper as shown in Key 1 of Figure 10 may be used on the end of pin onnections (pin ends)
unless otherwise specified, to ease the passage of service tools and reduce flow discontinuities. In this
case, the internal diameter at the end of the pin shall be as listed in Table B.5 and shall be concentric
to the axis of the connection. The taper angle shall be 10° to 30°. The diameter is based solely on
historical practice. When this feature is not used there shall be a bevel at the end of the pin ID, with
dimensions to be determined by the producer.

6.3.3 Unthreaded Area on Box.

The unthread are on the box between LBT and LBC is most commoly finished as a continuation of the
minor diameter of he box threads with the taper-this is a shown in Figure 10a. At the productcer´s
option, a cylindrical bore may be susbstituted as a Figure 10b. Threading may continue beyond the
LBT length.

6.4 Benchmarks
6.4.1 General
At the manufacturesr's option, or if specified by the customer, a benchmark may be used on both box
and pin to serve as a witness of the original dimensions. This permits the evaluation of any rework of
the shoulder face to repair damage in service. The benchmark should be applied 3,18 mm (0.125 in)
from the face, on the pin base or on the box counterbore, and shall not be renark unless the threads
are remachined
Benchmarks are commonly used on drill-pipe tool joints. They shall not be used on pin connections
(pin-ends) with stress-relief grooves.
Two types of benchmarks are used, the cilinder benchmark and the stamped benchmark. Both are
decribes below under 6.4.2 and 6.4.3 respectively.
6.4.2 Cylinder benchmark
The cylinder benchmark consists of a turned flat in the box counterbore or a raised cylinder on the pin
base, 3,18 mm (0.125 in), long, as shown in Figures 11 and 12.
The diameter of the cylinder benchmark feature in the box is the counterbore diameter, Qc, plus 0,4
mm
(0.016 in), tabulated ad DPB in Table B.5
The diameter of the cylinder benchmark feature on the Box (Key 1 of Figure 11) and the projected
diameter of the counterbore(key 4) shall both fall within tolerance for Qc in table B.1
6.4.3 Stamped benchmark
The stamped benchmark consists of a 4,77 mm (0.188 in) diameter circle with a bar tangent to the
circle. The
bar is located to the side of the circle nearest the make-up shoulder. The benchmark is stamped on the
product so that the bar is parallel to the make-up shoulder and positioned 3,18 mm (0.125 in) from the
shoulder face, as shown in Figure 13.
6.5 Surface treatment
Surface treatment is required by API 5DP and 7-1 is not otherwise required by this standard. All
gauging shall be done before surface treatment.
6.6 Cold working
Section 6.6, first paragraph:
 The first paragraph should read as follows:
If so specified, or at the producer’s option the roots of threads may be cold rolled after gauging. A
connection shall be considered to conform to this specification if it meets the requirements of this
standard before cold rolling. In such event, the connection shall also be stamped with a circle
enclosing CW (an old symbol) to indicate cold rolling after gauging. A pin connection (pin end) shall be
marked on the end of the pin. A box connection (box end) shall be marked in the box counterbore.
NOTE 1 Gauge stand-off changes after cold working of threads; threrefore , Cold rolling of gauged
connections can result in connections that do not fall within the gauge stand-off of this standard. This
does not affect the interchangeability of connections and improves the performance of connections in
fatigue.
NOTE 2 Improper Cold rolling can be damaging to the connection; cold rolling .procedures are
outside the scope of this document and are discussed in API 7-1 and ISO 10424-1
6.7 Break-in
If so specified, the connection may be “broken-in” by repeated make and break of the connection
before being placed in service. This shall be perfomed following a docuented procedure All gauging
shall be done before break-in.

7 Product gauging
7.1 Gauging
7.1.1 General
Any manufacturer who desires to produce drill-stem members utilizing rotary shouldered connections
conforming to this part specification shall own or have access to calibrated reference master gauges,
consisting of individual reference master plug(s) and reference master ring gauge(s) conforming to the
requirements in 8.2.2.
All threads of rotary shouldered connections shall comply with the gauging requirements specified
herein.
These requirements are not intended in any way to restrict the use of any other instruments or
methods to control manufacturing operations. In case of dispute, acceptance and rejection of the
product shall be governed by the use of instruments for determining stand-off, lead, taper and thread
form described in this strandard. The intent of this strandard is that any thread element of the product
shall be acceptable if any measurement of that element, measured as defined in 7.1.2 to 7.6, is found
to be in conformance. That is, the variation of gauges, within tolerances, shall not be a reason for
rejection.

The gauging elemnts of new rotary shaoulder connections are described in Annex F.

7.1.2 Precautions
7.1.2.1 Temperature
All instruments shall be exposed to the same temperature conditions as the product for inspection, for
a time sufficient to eliminate any temperature difference.
Some materials used to make rotary shouldered connections, notably on non-magnetic drill collars,
have thermal expansion coefficients significantly different from the steel used to make gauges. This
effect can impact the measurement of stand-off if the temperature is far from 20 °C (68 °F), and should
be taken into account.
Note: Tanking this into account can help in case of dispute o the measurement
7.1.2.2 Care of instruments
Section 7.1.2.2:
 The section should read as follows:
The instruments described herein are precision instruments and shall be handled in a careful and
intelligent manner, commensurate with the maintenance of the high accuracy and precision required for
inspection under the requirements of this gauging practice (see Annexes G, H, and I for guidance). If
any instrument is damaged, for instance inadvertently dropped or severely shocked, it shall not be
used for inspection purposes until its accuracy has been reestablished.
8.1.2.3 Cleaning the threads
All threads shall be cleaned thoroughly before gauging. If the gauging is made after shipment, the
thread compound shall be removed with a brush having stiff bristles, using a suitable solvent.

7.2 Stand-off measurement

7.2.1 Stand-off
The stand-off of the working gauge is intended as a method to locate the plane of the pitch diameter in
relation to the sealing shoulder of the connection. It is dependent on the other elements of the thread,
notably lead and taper,The effect of taper error is small when they are in conformance with the
specification. The effect of lead error, even whitin tolerance, can be as large of the tolerance on pitch
diameter at the gauge point, and lead must therefore be measured as well as standoff.
7.2.2 Working gauges
Section 7.2.2:
 The section should read as follows:
The manufacturer shall have available Working gauges, as defined in Section 8 of this standard, to
gauge product threads and shall maintain all Working gauges in such condition as to ensure that
product threads, gauged as required herein, are acceptable (see Annex G for guidance on the care
and use of Working gauges). The Working gauges shall comply with all the stipulations on calibration
and retest as specified in Section 9. The use of Reference Master gauges in checking product threads
should be minimized. Such use should be confined to cases of dispute that cannot be settled by
rechecking the Working gauges against the Reference Master. Good care should be exercised when
the Reference Master gauge is assembled on a product thread. The purchaser of Reference Master
gauges shall comply with all the stipulations on calibration and retest as given in Section 9.

7.3.2 Standoff Tolerancias

Tolerances pn stand off values shall be as shown in Figure 14 and the following shall also apply.
A) Stand off the working ring gauge to the product pin: S2+0,25/0,13mm(S2+0,010/-0,005 in)
b) Stand off the working plug gauge to the product box:(S-S1)+0,25/0 MM[(S-S1)+0,010/0 in.]
The stand-offs, S1 and S2, to the working gauges are defined in 8.1. These tolerances shall apply after
the connection is finish-machined and before any anti-galling or cold-working surface treatment is
applied to the pin or box connection(pin or box end) . Gauge stand-off may change after the application
of surface treatment and may cause the stand-off to exceed the limits specified for the connection and
shall not constitute a cause for rejection. It is, therefore, permissible for a connection to be referenced
to this standard if it meets its requirements before the application of the surface treatment.
7.3 Gauge contact points
The measurement of lead and taper shall be made as close as practical to the pitch cone of the thread.
Contact points of lead and taper gauges shall, therefore, be of the ball-point type and should preferably
be made of tungsten carbide or tantalum carbide. The dimensions of the ball-point contacts shall be
such that they contact the thread flanks rather than the thread root. The ball-points diamters , db,
meeting flank contact requirements are specified in TableB.7 ( column 5). The contact points
diameters, dbh, for thread height gauges should be ball type with a diameter as specified in TableB.7
(column 7) and shall not contact the thread flank.

7.4 Lead measurement

7.4.1 Lead tolerances
Lead tolerances shall be expressed in terms of millimetres per 25,4 mm (inches per 1 in) of threads
and cumulative error and lead errors shall be determined accordingly. For interval measurements over
lengths other than 25,4 mm (1 in), the observed errors should be calculated to the basis of millimetres
per 25,4 mm (inches per 1 in). The cumulative error shall be made using the longest available setting
length for the lead gauge.
The lead of threads shall be gauges with a lead gauge. The precision of the measuring mechanism
shall be 0,013 mm (0,0005 in) or smaller.

7.4.2 Lead gauge setting standard

Lead gauge setting standards, similar to Figure 15, shall be so constructed as to compensate for the
error in measuring lead parallel to the taper cone instead of parallel to the thread axis, according to the
values shown in Table B.7.
The distance between any two adjacent notches of the template shall be a multiple of the thread lead
copensated for taper, Lct, within a tolerance of ± 0,003 mm (± 0.000 1 in), and between any two non-
adjacent notches within a tolerance of ± 0,005 mm (± 0.000 2 in). The notches shall cover a span of at
least 102 mm(4 in) and shall include at least one interval corresponding to the thread lead.
7.5 Taper measurement
7.5.1 Taper errors
For all threads of rotary shouldered connections, taper tolerances shall be expressed in terms of
millimetres per millimetre (inches per foot) of thread and taper errors shall be determined accordingly.
The measurements are made for a suitable interval of thread length and the observed errors shall be
calculated to the millimetres per millimetre (inches per foot) basis.
7.5.2 Taper calipers
The taper of threads shall be measured with an instrument having a precision of 0,025 mm(0,001 in)
or less within the measurement range used.

7.6 Thread height measurement and gauges

Thread height should be measured with an instrument having a precision of 0,025 mm(0,001 in) or
better within the measurement range used.
A standard template as shown in Figure 16 shall be provided for standardizing the height gauge. The
standard templates shall be so constructed as to compensate for the error in measuring height parallel
to the taper cone instead of parallel to the thread axis. For the U-groove on standard templates, the
depth of the groove shall conform to the dimensions hcm shown in Table B.7, column 6, within a
tolerance of ± 0,005 mm (± 0.000 2 in).
8 Gauge relationships for rotary shouldered connections
8.1 Gauge relationship
The relationship between reference master gauges and working gauges shall be as shown in Figure
17 wherein the certified reference master plug gauge is shown as the standard and the certified
reference master ring gauge as the transfer standard. The stand-off value, S0, of certified reference
master gauges is the distance from the plane of the rotary shoulder on the plug gauge to the plane of
the gauge point on the ring gauge. The certified reference master ring gauge is used to establish the
stand-off value, S1, of the working plug gauge. The certified Reference Master plug gauge is used to
establish the stand-off value, S2, of the working ring gauge. S1 and S2 are measured values that the
working gauges stand off from their certified reference master gauges and may be greater or less than
S, up to the interchange limits of Table B.12. These values shall be recorded for each working gauge
member, together with the identification number of the reference master set from which they are
derived.
Section 8.1, second paragraph:
 The second paragraph should read as follows:
The standoff value, S0, of certified Reference Master gauges (Figure 17a) shall be measured at 20 °C
± 1 °C (68 °F ± 1.8 °F). Verifications of Working gauges (Figures 17b to 17d) may be at any
temperature as long as both the master and Working gauges have normalized to the same
temperature.
The mating stand-off of the reference master ring gauge against the reference master plug gauge as
marked on the ring gauge is intended primarily as the basis for establishing the limits of wear or
secular change in the reference master gauges.
8.2 Gauge specifications
8.2.1 Specifications
The gauge specifications in this standard derive from API 7. All Gauges manufactured before
December 1, 2008 and conforming to the requirements of API Spec 7 at the time of manufacture shall
be considered to conform to this standard

8.2.2 Master gauges.

Grand, regional and reference master gauges shall conform to the dimensions specified in Tables B.8
to b.10 and Figures 18 and 19. For master gauges , the gauge point for pitch diameter is located
15,875 mm (0,625 in.)fron the measuring face .The major diameter of the plug gauge and the minor
diameter of the ring gauge at this gauge point are listed in Table B,9 fo reference.
Grand and Regional Master gauges shall conform to the tolerances specified in Table B.11. Reference
Master gauge shall conform to the tolerances specified in Table B,12 Prior to use, all Regional and
Reference Master gauge Shall be calibrated as required in Section 9.
The same gauging priciples and tolerances can be applied to the connections listed in Annexes J, K
and L and all thread dimensions can be calculated from the thread elements.
8.2.3 Working gauge
Working gauges shall conform to the dimensions specified in Tables B.8 to B.10 and , Figures 18 and
20, and to the tolerances specified in Table B.13. All working plug gauges shall have the unused
threads removed from the large end, except for gauges with mating stand-off of 9,525 mm (0.375 in)
such as 1 REG and 1-1/2 REG. To assure removal of the unused threads, the start of the first thread
on the large end of the working plug shall be located within the limits of 27,4 mm to 28,5 mm (1.080 in
to 1.120 in) from the surface used to determine stand-off.

For working gauges, the gauge point for pitch diameter is located 34,925 mm (1.375 in) from the
measuring face.

8.2.4 General design

Plug and ring gauges shall be through- hardened and ground. Hardness shall be a minimum of
Rockwell C55, or equivalent hardness on a superficial scale.
Thread gauges may be specified as right-hand or left-hand. However, as of 2016, left-hand reference
master gauges exist only for threads in the REG Style. Imperfect threads at ends of plug and ring
gauges shall be reduced to a blunt start.
Gauges shall be furnished with fitting plates as illustrated in Figures 19 and 20 except for gauges with
mating stand-off of 9,53 mm (0.375 in) such as 1 REG and 1-1/2 REG. These fitting plates, or the
faces of gauges without fitting plates, shall be flat, and square to the axis of the pitch-cone, within
0,010 mm (0.000 4 in). The fitting plate thickness, TFP, shall be 9,53 mm (0.375 in) maximum for all
gauges with pitch diameter, C, of 142,20 mm (5.598 in) or less, and 11,10 mm (0.437 in) maximum for
gauges with pitch diameter, C, larger than 142,20 mm (5.598 in).

8.2.5 Root form

The roots of gauge threads shall be sharp with a radius of truncation not to exceed 0,25 mm (0.01 in),
or undercut to a maximum width equivalent to the basic root truncation values given in Table B.2. The
undercut shall be of such depth as to clear the basic sharp thread; otherwise the shape of the undercut
is not important.
8.2.6 Initial stand-off
New and reconditioned plug and ring gauges shall conform to the mating stand-off dimension,
specified in Table B.9 , and the mating stand-off tolerances specified in Tables B.11 to B.13.
The interchange stand-off for plug and ring gauges against grand, regional and reference master
gauges shall conform to the nominal stand-off of Table B.9 and the interchange stand-off tolerances
specified in Tables B.11 to B.13..
NOTE The requirements for interchange stand-off place a restriction on the magnitude of the thread-
element errors that can be present in gauges that meet both the mating and interchange stand-off
requirements. If the errors in certain thread elements are at or near the maximum limits allowed by
Tables B.11 to B.13, then the errors on other thread elements be well within the limits to compensate.
Differences in lead in mated gauges can be partially or completely compensated by difference in taper.

8.2.7 External elements:

Dimensions Lpg, Lrg, DR and Q, and fitting plate dimensions, DFP and TFP, shall conform to the
dimensions given in Table B.10 and the tolerances given in Tables B.11 to B.13. The length of the
controlled outside dimension, DR, of the ring gauge is optional to the manufacturer. The fitting plate
thickness, TFP, shall not exeed 9,53 mm (0,375 in )for connections with pitch diameter (C) 142,24 mm
(5,6 in) or smaller, and 11,1 mm (0,437 in) for large connections.

8.2.8 Surface Condition

The thread surface of gauges shall be ground to a surface roughness of 0,8 um (32 u in) Ra or better
as defined in ISO 1302, nad shall be free of surface imperfections (such as cracks) capable of
damaging the mating surface.
8.2.9 Marking
8.2.9.1 General
Plug and ring gauges shall be permanently marked by the gauge manufacturer with the markings given
in 8.2.9.2 through 8.2.9.6. The marking location on plug shall be on the body, although marking on the
handle is acceptable on gauges in small sizes when the handle is integral with the body. Any markings
which are considered necessary by the gauge maker may be added.

8.2.9.2 Size
The size or number of gauge is as given in Table B.9, column 1.
8.2.9.3 Style
Style of connection is as given in Table B.9 , column 1, with left-hand indication, if applicable, followed
by the designation ROTARY.
EXAMPLES_ NC Rotary and REG LH ROTARY
8.2.9.4 Class
The classes of gauges are one of the following:
-Working
-Reference Master
-Regional Master
-Grand Master

8.2.9.5 Manufacturer
The manufacturer shall assign an identification number to each gauge, unique for that manufacturer.
The name or identifying mark of the gauge maker, together with the identification shall be placed on
both plug and ring gauge. In the case of API gauges in the API Monogram program , the certifying
agency shall assign a unique number and this shall also be marked.
8.2.9.6 Date
The date of certification shall be marked on master gauges. In recertifying reconditioned gauges, the
previous certification date shall be replaced with the date of recertification. Dates of retest, as required
by 9.3.1.5, shall not be marked on master gauges.

8.2.9.7 Stand-off
The initial mating stand-off of master gauges and working gauges shall be marked on the ring gauge
only. Mating stand-off values determined by periodic retest as specified in 9.3.1.6 shall not be marked
on reference master or working gauges.
EXAMPLE 1
A certified regional master NC56 rotary gauge marked as follows:
- NC56 ROTARY REGIONAL MASTER
- A B Company (or mark) Identification number
- Date of certification
- Initial Mating stand-off
- API Monogram
EXAMPLE 2
An NC56 working gauge marked as follows:
NC56ROTARY WORKING
-A B Company (or mark) Identification number
- Initial Mating stand-off
- API Monogram (if applicable)
EXAMPLE 3
A certified reference master 4-1/2 REG rotary gauge marked as follows:
- 4-1/2REG ROTARY REFERENCE MASTER
- A B Company (or mark) Identification number
- Date of certification
- Initial Mating stand-off
- API Monogram (if applicable)

9 Gauge calibration
9.1 Calibration system
Owners and users of reference master and working gauges shall establish and document a system of
gauge calibration and control. Records shall be maintained which show conformance of gauges to the
design and calibration requirements of 8.2.2 and 8.2.3, including the originally certified (initial) stand-off
values. The calibration system shall establish the frequency of retest in conformance with 9.3.1.5 and
9.3.1.6. Records of calibration shall show the last calibration date, identity of the individual who
performed the calibration and calibration history. When reference master gauges are not on the site of
the gauge user, copies of the reference master gauges’ calibration certificate shall be maintained at the
user site.
All gauges shall be calibrated and maintained in sets of corresponding ring and plug elements. A
single working gauge may be certified only if accompanied by a previosly certified mating gauge ( e.g.
a manufactured may need several ring gauge, but only one plug gauge for standoff verification, in this
case, each of the ring gauge shall record standoff against the identified plug gauge and this plug
gauge shall be used for periodic reverification).
Section 9.1, third paragraph:
 The third paragraph should read as follows:

All instruments shall be exposed to the same temperature conditions as the gauge to be inspected, for
a time sufficient to eliminate any temperature difference. All measurements of gauges shall be made at
20 °C ± 1°C (68 °F ± 1.8 °F).

9.2 Acceptance criteria

Any gauge thread element in this standard shall meet the following two conditions in order to be
considered acceptable.
⎯a) The uncertainty of the measurement is less than or equal to the greater of 25 % of the tolerance
range and 0,002 5 mm (0.000 1 in). for linear measurement or 0,1° for angular measurements.
b)⎯ The value measured is within the limits specified plus the measurement uncertainty.

9.3 Gauge measurement methods

9.3.1 Determination of stand-off
9.3.1.1 Mating and interchange stand-off
Mating and interchange stand-off (see Figure 17) shall be determined as specified in 9.3.1.2 through
9.3.1.6.
During the test, all pieces entering into the measurement shall be stabilized at the chamois skin or
bristle brush.
9.3.1.2 Cleanliness
Gauges shall be free of visible evidence of contaminants before mating. A thin film of medicinal mineral
oil shall be wiped on the threads with a situable tool as a clean chamois skin or bristle brush.
9.3.1.3 Torque
Section 9.3.1.3, first paragraph:
 The first paragraph should read as follows:

The pair shall be mated hand tight without spinning into place and a complete final engagement shall
be accomplished with the torque hammer specified for each size (see Figure 21). Torque-hammer
masses are as follows.
⎯ 0,45 kg (1 lb) for gauges with pitch diameter up to 50 mm (1.97 in);
⎯ 0,91 kg (2 lb) for gauges with pitch diameter over 50 mm (1.98 in) to 81 mm (3.19 in);
⎯ 1,36 kg (3 lb) for gauges with pitch diameter over 81 mm (3.19 in) to 130 mm (5.12 in);
⎯ 1,82 kg (4 lb) for gauges with pitch diameter over 130 mm (5,12 in) to 166 mm (6.54 in);
⎯ 2,27 kg (5 lb) for gauges with pitch diameter over 166 mm (6.54 in) to 180 mm (7.09 in);
⎯ 2,72 kg (6 lb) for gauges with pitch diameter greater than 180 mm (7.09 in).

NOTA Para el uso con calibres con diámetro de paso <50 mm (2,0 pulgadas), el diámetro del brazo de
torsión se reducirá de 15,88 mm a 9,50 mm 0
-0,025 (de 0,625 en 0,374 en 0
-0,010).

9.3.1.4 Torquing method

A suficient number of torque-hammer blows shall be made so that continued hammering does not
move the ring relative to the plug. When testing, the plug gauge shall be rigidly held, preferably in a
vice mounted on a rigid work bench. When so held, 12 torque-hammer blows should be sufficient to
make a complete register.
9.3.1.5 Periodic retest
9.3.1.5.1 General
Plug and ring gauges shall be periodically retested according to the schedule specified in 10.3.1.5.2
and 10.3.1.5.3 to insure the gauges remain within the stand-off limits specified in 10.3.1.6.
9.3.1.5.2 Master gauges
Regional and reference master gauges shall be retested for mating and interchange stand-off at least
once each seven years, and certified on a certificate of retest as being acceptable for further use. The
certificate of retest shall also report the mating and interchange stand-off of the gauges. Regional
master gauges shall be retested against grand master gauges at the recognized certifying metrology
agency. Reference master gauges shall be retested against certified regional master or grand master
gauges at one of the recognized testing agencies.

9.3.1.5.3 Working gauges

Working gauges shall be retested periodically for mating and interchange stand-off against certified
reference masters. The frequency at which working gauges should be retested depends entirely upon
the amount of use. Guidance may be found in LAC-G24 by the International Laboratory
Acerditation Cooperation. Frequency of retest shall ensure that mating and interchange stand-off is
maintained within the requirements of 9.3.1.6. A calibration system as specified in 9.1 shall be used to
establish frequency of retest.

9.3.1.6 Retest stand-off

Mating stand-off gauges (plugs and rings) on periodic retest shall conform to the following wear limit
tolerances from the originally established mating values:
a) regional masters: +0,012 7 mm ( +0.000 5 in);
− 0,033 0 -0.001 3

b) reference masters:+ 0,012 7 mm +( 0.000 5 in);

- 0,058 4 - 0.002 3

c) working gauges: +0,012 7 mm (+ 0.000 5 in).

- 0,058 4 - 0.002 3

The interchange standoff of regional and reference master gauges on retest against grand master or
regional master gauges, respectively, shall conform to the nominal standoff ± 0,102 0 mm (0.004 in).
The interchange standooff of Working Gauges on retest against Reference Master gauges shall
conform to the nominal standoff ± 0,102 0 mm (0.004 in)
Any gauges not conforming to these axial limit tolerances shall be removed from service or
reconditioned as described in 9.3.1.7.

9.3.1.7 Reconditioning
Plug and ring gauges reported as in non-conformance with the stand-off requirements of 9.3.1.6, or as
otherwise unsuitable for further use, shall be removed from service. Regional master, reference
master, and working gauges found to be in non-conformance may be reconditioned.Grand Master
gauges shall not be reconditiones. Reconditioned regional master and reconditioned reference master
gauges shall be resubmitted for initial certification in accordance with the requirements of 9.4 before
returning to service. Reconditioned working gauges shall be inspected for compliance with all the
thread elemets requirements of 8.2.
9.3.2 Measurement of elements
9.3.2.1 Taper
The taper tolerances are defined over the full ring gauge length, Lrg.
The included taper shall be measured on the diameter along the pitch line over the full threaded length,
omitting one full thread from each end, and shall conform to the basic taper within the tolerance
specified in Tables B,11 to B.13 The taper over lengths less than the full threaded length shall be such
that the pitch diameter cone at any intermediate thread falls within the limits illustrated in Figure 22.
The limits are defined by
⎯ a cone passing through a point one full thread from the large end of the gauge, and having the
minimum specified taper for the plug, or maximum specified taper for the ring; and
-- a parallel cone offset by the range between minimum and maximum taper, to a smaller diameter for
the plug and to a larger diameter for the ring.
EXAMPLE
For a regional master plug gauge, NC50, for which Lrg is 98,4 mm (3.875 in),
If the pitch diameter measured one full thread from the large end is 129,124 mm (5.083 6 in),
The tolerance range for the pitch diameter six threads down is .
1) Compute effect of nominal taper (the intersection with line 3-4):
T ×( 6 threads × P) = -1/6 mm/mm ×( 6 x6,35 mm) = -6,350 mm
-2 in/ft x (6x 0,25 in)= -0.250 0 in

2) Compute effect of minimum taper tolerance over the full length of threads (the intersection with line
3-5):
(0,003 mm/98,4 mm) ×( 6 threads × 6,35 mm) = –0,001 mm
(0.000 1 in/3.875 in) ×( 6 threads × 0.25 in) = –0.000 04 in

Note Result is negative because taper is diminishing direction

So the limit dimension al minimum taper is 129,124 mm-6,350 mm-0,001 mm=122,773 mm
5,0836 in, -0,250in, -0,00004 in = 4,83356 in

3) Compute the limit al maximum taper (the intersection with line 7-6):
Diameter is reduced by the difference between maximum and minimum taper, over 6 threads:
(0,010 mm -0,003 mm)/98,4 mm) x (6 threads x 6,35 mm) = 0,0027 mm
(0,0004 in -0,0001 in)3,875 in) x ( (6 threads x 0,25 in) = 0,00012 in

4) Resulting in an allowable range of pitch diameter at this location of :

122,773 mm / 0/-0,003 mm (4,83356 in 0/-0,00012 in)

9.3.2.2 Lead
The lead of plug and ring gauges shall be measured parallel to the thread axis along the pitch line,
over the full threaded length, omitting one full thread from each end. The lead error between any two
threads shall not exceed the tolerance specified in Tables B.11 to B.13.
If necessary, lead may be measured parallel to the taper, as describes in 7.4, and reported as the
equivalent lead parallel to the thread axis.

9.3.2.3 Flank angle

The flank angle shall be considered to be the best-fit over the full thread height. A measurement using
an optical comparator is acceptable.
The flank angle is defined with respect to the axis of the pitch-cone of the gauge, which is sometimes
difficult to determine. It is acceptable to measure the flank angle using the pitch-line of the threads on
the same side as a reference, taking due account of the taper half-angle.

9.4 Gauge certification

New and reconditioned master gauges, prior to use, shall be submitted to one of the certification
agencies for certification to be in accordance with the stipulations given in this Stnadard . These
metrology laboratories and accreditation bodies shall operate in accordance with ISO/IEC 17025 or
equivalent standards.
The American Petroleum Institute (API) maintains a certification program for gauges for wehere
certified gauges are listed with their their holders - Thread Gauge Certification Agencies--in the API
Composite List (wwww.api.org/compositelist). Questions about the listing of agencies shaould be
directed to API Monogram/APIQR Programs ([email protected]).
Application to become an API thread Gauge Certification Agency is open to any national recognized
independent metrology laboratory capable of demostrating compliance to API policy and specified
requirements. Interested parties should contact API Monogram/APIQR Programs.
Annex A
(Informative)
API MONOGRAM PROGRAM
Use of the API Monogram by Licensees.
A,1 Scope.
A.1.1 Applicality
This annex is normative (mandatory) for products supplied bearing the API Monogram and
Manufactured at a facility licensed by API; for other istances it is not applicable.
A.1.2 General
Tahe API Monogram is a registered certiifcation mark owned by the American Petroleum Institute (API )
and aothorized for licesnsing by the API Board of Directors, Through the API Monogram, API Licenses
product manufacturers to aply the Monogram to products which to production with product
especification and have been manufactured under a quality management system that meets the
requirements of API Q1, API maintains a complete, seachable list of allMonogram licences on the API
compósite List Website (www.api.org/compositelist).
The application of the API monogram and license number on products contututes a representation
and warranty by the license to API and to purchasers of the products that, as of the date indicateed,
the products were manufactured under a quality management system conforming to the requeriments
of API Q1 and that the product conforms in every detail with the applicable standard(s) or product
specification(s), API Monogram program licenses are issued only after an on-site audit has verified that
an organization has implemented and continually maintained a quality management system taht meets
the requirements of API Q1 and that the resulting products satisfy teh requirements of the applicable
API product especification(s) and/or standar(s), Although any manufacturers may claim that products
meet API product requirements without monogramming them, only manufacturers with a license fron
API can the API Monogram to their products.
Together with the requirements of the API Monogram license agreement, this annex estabilishes the
requirements for those organizations who whish to voluntarily obtain an API license to provide API
monogrammed products that satisfy the requirements of the applicable API products especification(s)
and/or standard(s) and API Monogram Program requirements.
For information on becoming an API Monogram Licensee, please contact API, Certification Programs,
1220 L Street, N. W Washintong, DC, 20005 or call 202-682-8145 or by email at [email protected].

A.2 Normative References

In addition to the referenced standards listed earlier in this document, this anex references the
following standars:
API Specification Q1, Specification for Quality Mangement Requirements for Manufacturing
Organizations for the Petroleum and Gas Industry.
For licensees underthe Monogram Program, the latest version of this docuemnt shall be used. The
requeirements indetified therein are mandatory.

A.3 API Monogram Program: Licensee Responsibilities

A.3.1 Monogram Program Requirements.
For all organizations desiring to acquire and maintain a license to use the API Monogram, conformance
with the following shall be required at all times:
a) The quality management system requirements of API Q1.
b) The API Monogram Program requirements of API Q1. Annex A;
c) the requirements contained in the API products specification(s) to wich the organozation is licensed;
and
d) the reqeuirements contained in the API Monogram Program License Agreement.
A.3.2 Control of the Application and Removal of the API Monogram
Each licensee shall control the applicaton and removal of the API Monogram in accordance with the
following:
a)products that do not conform tpo API specified requirements shall not bear the API Monogram.
b) each licensee shall develop and manintain an API Monogram marking procedure that docuemts the
marking/monograming requirements specified by the annex any applicable API produuct
specification(s) and/or standard(s). The marking procedure shall:
1) define the authority responsible for application and removal of the API Mnogram.
2) define the method(s) used to apply the Monogram and license number.
3) identify the location on the product where the API Monogram and license number to be applied .
4) required the application of date of manufacture of the product in conjuction with te use of the API
Monogram and license number.
5) requir that date of manufacture, at a minimum, be two digits representating the month and two digits
representing the year (e.g 05-12 for May 2012) unless otherwise stipuleated in the appliucable API
Monogram specification(s) or standar(s) , and;
6) define the application of all other required API products specification(s) and/or standar(s) marking
requirements.
c) define the application of all other required API Monogram and its designated license number to API
Monogramable products,
d) the API Monogram and license number, when issued, are site-specific and subsecuently the API
Monogram shall only be applied at that site specified facility location; and
e) the API monogram may be applied at any time appropiate during the production process but shall be
removed in acordance with the licensee's API Monogram marking procedure if the products is
subsequently found to be out of conformance with any the requirements of the applicable API products
specification(s) and/or standar(s) and API Monogram Program.
For certain manufacturing process or types of products, alternative API monogram marking procedures
may be acceptable. Requirements for alternative API monogram marking are in the API Monogram
Program Alternative Marking of Products License Agreement, available on the API Monogram website
at http://www.api.org/alternative-marking.

A.3.3 Desing and Desing Docuemntation

Each license and/or applicat for licensing shall maintain current desing documentation as identified in
PI Q1 for all of the applicable products that fall under the scope of each Monogram license. The desing
docuemnt information sall provide objetive evidence that the product desing meets the requirements of
the applicable and most current API product specification(s) and/or standard(s). The desing
documentation sahll be made available during API audits of the facility.
In specifiec instance , the exclusion of desing activies is allowed under the monogram program, as
detailes in Advisory #6, available on API Program website http://www.api.org/advisories.

A.3.4 Manufacturing Capability.

The API monogram is designed to identify facilities that have demostrated the ability to manufacture
equipment taht conforms to API specifications and/or standards. API may refuse initial licensing or
suspend current licensing besed on a facility's level of manufacturing capability, If API determines taht
an addictional review is warrantied, API may perform addictional audits ( at the organization?s
expense) of any subcontarctors to ensure their conformance with the requirements of the applicable
API product specification(s) or/and standard(s)
A.3.5 Use of the API Monogram in Advertising
An API Monogram licensee sall not use the API Monogram and/or license number ob letterheads,
biuldings or the structures, websites or in any advertising without an express statement of a fact
describing the scope of licensee's authorization (license number and product specification). The
license should contact API for guidance on the use of the API Monogram other than on products.

A.4 Product Marking Requirements.

A.4.1 General
These marking requirements sall apply only to those API Licensees wishing to mark applicable
products in conjunction with the requirements of the API Monogram Program.
A. 4.2 Product Specification Identification
Manufacturers sall mark products as specified by the applicable API specifications os standars.
Marking shall include refernce to the applicable API Specification and/or estándar. Unless otherwise
specified reference to the API specification and/or standars shall be. as a minimum, API[Docuemnts
Number](e.g. API 6A, or API 600). Unless otherwise specified, when space allows, the marking may
include use of "Spec" or "Std" , as applicable (e.g. API Spec 6A or API Std 600)

A.4.3 Units
Products sall be marked with inits as specified in the API specification and/or standard. If not specified,
equipmente sall be marked with U.S. customary (USC) inits. Use of a dual units [USC units and metric
(SI) units] may be acceptable, if such units are allowed by the applicable products specification and/or
satandard.
A.4.4 Nameplates.
Namepaltes, when applicable, sall be made of a corrosion-resistain material unless otherwise specified
by the API specification and/or satandard. Nameplate shall be located as specified by the API
specification and/or standard. If the location is not specified, then the licensee shall develop and
maintain a procedure detailing the location to which the nameplate shall be applied. Nameplates may
be atached at any time during the manufacturing process.
The API Monogram and Licence number shall be marked on the nameplate, in additional to the other
product marking requirements specified by the applicable product specification and/or standard
The API Monogram and Licence number shall be marked on the nameplate, in additional to the other
product marking requirements specified by the applicable product specification and/or standard

A.4.5 Licennse Number

Tha API Monogram license number shall not be used unless it is marked in conjuction with the API
Monogram. The license number shall be used in close proximity to the API Monogram.
A.5 API Monogram Program: Noconformance Reporting
API solicits information on products that are found to be noconforming with specified requirements as,
well as field failures (or malufuctions) , wich are judged to be caused by either specification and/or
standard deficiences or noconformites against API specified requirements. Customers are requested to
reporte to API all problems with API monogrammed products. A noconformance my be report using the
API Noconformance Reporting System available at http://compositelist.api.org/ncr.aspx

Annex D
(informative)
USC units conversion table
D.1 Conversion table
The factors that should be used for conversion of metric units to USC values are given in Table D.1:

Equation (D.1) should be used to convert the temperature in degrees Celsius (tC) to the temperature in
degrees Fahrenheit (tF):
tF = (1,8 × tC) + 32
D.2 Rounding
The majority of dimensions in this standard wee defined in USC units in API Spec 7. The values used
here in SI units are converted using the following rules:
⎯a) Dimensions that define threads are converted exactly. This requires one more decimal place than
the original USC units, which is not consistent with ISO standard practice.
⎯ b)These values include C, fc, fr and R.
⎯c) Lead and taper are expressed using exact conversions.
d) Three place decimals in inch units become 2 place decimals in millimeters, Rounding may
be up or down so that the mm dimension falls within the inch tolerances.
⎯ d) All other dimensions are converted to one fewer decimal place than the original USC units. The
conversion to SI units is made so that when reconverted to USC units, with ISO rounding rules, the
result is equal to the historical USC value.
⎯

AnnexF
(informative)
Recommended practice for gauging new rotary shouldered connections
F.1 General
This annex describes typical instruments for measuring thread elements, and their use. The
representation of the instrument is not intended to imply a preference for a particular manufacturer or
construction.
F.2 Lead gauges
F.2.1 General
The lead of threads should be gauged with a lead gauge, one type of which is illustrated in Figure F.1.
A gauge of similar principle should be used for internal threads. Lead gauges shall be constructed so
that the measuring mechanism is under strain when the indicator hand is adjusted to zero by means of
the standard template; see Figure 15. The accuracy of the measuring mechanism shall be 0,013 mm
(0.000 5 in) or better.

F.2.2 Adjustment of gauges

Before use, the appropiate ball-point should be installed in accordance with Table B,7 and the
movable ball-point should be to set to provide a distance between points equal to the interval of
threads to be gauged (see Table 7) and the dial gauge indicator set to zero position when the gauge is
applied to the standard template. If the gauge does not register zero, until it registers zero on the
template.
F.2.3 Procedure for lead measurement
The ball-points of the gauge should be placed in the proper thread grooves and the gauge shall be
pivoted upon the fixed ball-point through a small arc on either side of the correct line of measurement.
The minimum plus reading or maximum minus reading on the indicator shall be taken as the lead error.
F.3 Taper measurement
F.3.1 Taper callipers
The taper of threads should be measured with an instrument having a dial-gauge caliper similar to that
illustrated in Figures F.2 and F.3.The calliper shall have an precision of 0,025 mm (0.001 in) or better
within the measurement range used.
F.3.2 Procedure for taper measurements
Before use, the appropiate ball-points sahould installed in accordance with Table B,7. With the
adjustable arm of the caliper set to accommodate the size of thread to be inspected, the contact on the
fixed arm of the caliper shall be placed in the first perfect thread position and the contact on the
movable arm of the caliper in position in the same thread, 180° opposite. The fixed contact shall be
held firmly in position, the movable contact oscillated through a small arc, and the dial gauge set so
that the zero position coincides with the maximum indication. Similarly, successive measurements, at
the same radial position relative to the axis of the thread, shall then be taken at suitable intervals for
the length of perfect threads. A line scribed on the thread crests parallel to the thread axis can be used
to align the fixed contact for maintaining the same radial position. The difference between successive
measurements shall be the taper in the interval of threads.
H.4 Thread height measurement
H.4.1 Thread height gauges
Thread height should be measured with gauges similar to the type illustrated in Figure F.4 for external
threads and internal threads as size permits, or the type illustrated in Figure F.5 for small internal
threads. Such gauges shall have indicators graduated to register the deviation in thread height, as
illustrated in FigureF.6., nad shall be equipped with appropiate ball-point, in accordance with Table B,7.
The height gauge shall have a measurement precision not larger than 0,013 mm (0,0005 in)
Alternatively, the thread height may be measured with a gauge indicator equipped with a dial capable
of registering the actual thread height. The contact points shall be conical in shape, with an included
angle of 50° and 0,006 in radius. The height indicator to register zero when placed on a flats surface.

F.4.2 Adjustment
When applied to the U-groove for the type of thread to be measured. Gauges shall be adjusted to the
proper resgister. Gauges having indicators for determining deviation in thread height shall be adjusted
to register zero when applied to the applicable groove. Gauges having indicators for determining the
actual thread height shall be adjusted to register the proper thread height when applied to the
applicable groove. For thread height gauges of the type illustrated in Figure F.5, if the standard
template cannot be positioned flat on the anvil with the pressure arm applied, the arm shall be shifted
out of the way to prevent contact with the standard template during adjustment .

F.4.3 Procedure
The contact ball shall be placed in the proper thread groove with the anvil in a line parallel to the axis
of the thread and resting on the crests of the adjacent threads. For gauges of the type illustrated in
Figure F.4, the gauge shall be oscillated through a small arc on each side of the position normal to the
taper cone. For gauges graduated to measure the actual thread height, the minimum plus reading or
maximum minus reading on the indicator shall be taken as the thread height error. For balanced dial
height gauges the reading at the point or needle reversal shall be taken as the height error. For gauges
of the type illustrated in Figure F.6, the gauge cannot be oscillated. Confirm that the gauge is well
seated and properly centred in the groove before taking reading.

.Annex G
(informative)
Care and use of working gauges
D.1 Gauge wear
A reduction in mating stand-off of used working gauges is not serious providing the wear on thread
elements has been uniform and that correction in gauging stand-off, as shown by comparison with the
reference masters, is applied when gauging product threads.

G.2 Handling
Because of their extreme accuracy, gauges represent a considerable investment. They should be
handled with care. A gauge that is abused or allowed to deteriorate quickly loses its value for gauging
purposes.
G.3 Protection
Gauges should be kept free from dirt and grit. It is important that a suitable place be provided for
storage. It is advisable that plug and ring gauges be stored separately and not made up in pairs. They
should be coated with a good grade of slushing oil when not in use.
G.4 Inspection and deburring
Before use, the gauges should be examined for burrs on the thread. Burrs or other rough spots should
be removed with a medium-fine stone or with a fine file. Gauges should be given a periodic visual
examination to look for slivers on the gauging surfaces. Those observed should be removed with a fine
file or stone.
G.5 Handling
In gauging product threads, the gauges should be handled with care. Clean both gauge and product
thoroughly before assembling. A light film of thin oil protects the gauge when in use and increases the
life of the gauge. Dry surfaces when set up under pressure have a tendency to seize and pick up
metal. Such spots cause inaccuracies in gauging if not removed. Gauges should be set up firmly on
the product. A rod about 150 mm (6 in) long may be used for this purpose. Loose gauging produces
loose joints.
Annex H
(informative)
Care and use of regional master gauges
H.1 Protective coating
The gauging surfaces of master gauges should be protected with a coating of petrolatum brushed into
the threads. In cold weather, it is advisable to heat the petrolatum slightly so that it flows easily. If
gauges are not used for a 6-mont period, they should be thoroughly cleaned and a fresh coating of
petrolatum applied.
A neutral oil is effective in protecting gauges for only a short period of time, a few days to 2 weeks
depending on atmospheric conditions. In warm weather, the oil flows off the surface much faster than
in cold weather. Eventually, dust particles settling on an oil-protected gauge penetrate the gauge
surface and cause small rust spots. Since the custodian might not know when the regional masters will
be used again upon completing the check of the stand-off of a set of reference master gauges against
the regional masters, the use of petrolatum as protection is advised in all cases.

H.2 Storage
Gauges should be stored unassembled in a well-controlled temperature environment. When gauges
are stored with plug and ring assembled, with or without a protective coating, there is a tendency for
electrolytic corrosionto develop, appearing as a discoloration of the surface in contact. If left assembled
for a long period, the surfaces can actually rust together. The ideal storage arrangement for master
gauges is a case or cupboard with wood shelves provided with a door with lock and key to prevent
unauthorized use of the gauges. Shelves should be partitioned with wood spacers to provide a
separate compartment for each size plug gauge. This prevents damage to the thread surface in
storing. Compartments for rings are not required, but rings should not be stacked. Shelving should be
covered with waxed paper to protect end surfaces of plugs and rings.

H.3 Cleaning
In the determination of stand-off values, master gauges should be thoroughly cleaned before
assembly. This can be done most efficiently by immersing the gauges (plug and ring) in a suitable
solvent and brushing the thread surface with a stiff brush. After cleaning, the Master gauges should be
inspected for damaged threads, rust, etc. Gauges with burrs or rough threads that can damage the
master gauges should not be assembled with those gauges. With regard to discoloration on the thread
surfaces, the custodian should use his judgement. The coefficient of friction between smooth and
bright steel surfaces is less that between rough and discoloured surfaces. It is apparent that the friction
factor enters into the determination of stand-off values. A gummy oil deposit on the gauge seriously
adds to the friction. It is inadvisable to determine standoff on gauges with such a deposit.

B.4 Lubrication
For the standoff determination, the thread surfaces of the gauges should be completely, but lightly
covered with medicinal mineral oil. Excess oil should be avoided since the excess flows out of the ends
of the gauge and, if trapped, can effect the standoff value.
B.5 Torquing conditions
In the assembling operation, the plug gauge should be held rigidly in a vice. The vice should be of a
heavy type and firmly fastened to a rigid bench. This is of importance as stand-off values, especially on
the larger sizes, can be affected by the rigidity of the holding device. When the hammer is used, the
lever arm should be approximately horizontal (see Figure 21). Standoff should be measured at four
points around the fitting plates, avoiding contact with any raised points caused by the stamping of
serial numbers on the plates. The mean of the four readings should be taken as the stand-off value to
be reported.
Annex I
(normative)
Shipment of reference master gauges
I.1 General precautions
Reference master gauges should ordinarily remain in good condition for years if properly cared for and
used only for the purpose intended, namely, the checking of working gauges with smooth, clean
threads. If the gauges become dirty, they shall be cleaned by the gauge owner before shipment to the
custodian for standoff determinations.

I.2 Cleaning
Oily deposits or discolorations can sometimes be removed with a pointed, soft, wood stick. To do this,
the gauge (plug or ring) should be chucked in a lathe and rotated slowly while the stick is pressed into
the thread with equal bearing on both flanks. A large portion of such deposits can usually be removed
by this method, but it can sometimes be necessary to charge the stick with oil and a fine grade of
emery. A coarse or quick-cutting abrasive shall not be used.
I.3 Retouching
Burrs or small scored places on the threads can be eliminated by fine-grade stoning. The stoning of
scored places extending all the way around the gauge is not approved as the accuracy of the gauges
can be seriously affected by extensive stoning. For severe cases of pitting or scoring, re-grinding by
the gauge maker is advisable.
I.4 Coating
After drying, the plug and ring gauge shall be thoroughly covered with medicinal mineral oil, assembled
in mating pairs, then wrapped in oil paper.
I.5 Packing
Each mating pair of gauges shall be boxed separately for shipment, using waste or similar packing.
I.6 Crating
Shipping boxes shall be securely made and the material shall be heavy enough to prevent damage to
the gauges during shipment; wood 50 mm (2 in) thick is recommended. If gauges are received by
custodian in boxes inadequate for return shipment, the custodian shall repair or replace shipping
containers and add the cost to the inspection fee. The gauges shall be held rigidly in place in the box
by a follower block with a hole through the middle that fits the handle of the plug gauge snugly. This
follower block should be fastened with wood screws through the outside of the box. The tops of the
shipping boxes shall be screwed on, not nailed, with the return address affixed securely on the reverse
side, so that the top can be reversed by the custodian for return shipment to the owner.

I.7 Shipping
All carriage charges shall be prepaid. Shipment to custodians should preferably be by express, which
is faster in transit and delivery. When returning gauges, custodians ship collect. Owners should
indicate to the custodian whether gauges are to be returned by freight or express.
I.8 Gauging rules
Custodians are not permitted to assemble grand or regional master gauges with reference master
gauges that have dirty or damaged threads. If cleaning is required, other than that required to remove
the protective coating, the testing agency can charge for the extra work. If the gauge is rusted or
scored to the extent that it requires reconditioning, the gauge owner will be so notified. Failure to
recondition such gauges is considered as justification for cancellation of their status as authorized
reference master gauges.
C.9 Customs requirements and shipping
Owners of gauges that are to be transported by ship abroad for test shall make prior arrangements
with a customs broker, either in the country of origin or in another country, for entry of the gauges to the
destination country, with or without bond as is necessary, and transportation prepaid to and from the
ports of entry and exit. If arrangements are made with a broker in the country of origin, that broker
should, in turn, have a customs broker in or near the port of entry arrange for entry of the gauges and
prepaid transportation to the certification laboratory.
An alternative method of shipment, which eliminates the need for the services of a customs broker, is
by air freight. When shipment is made by this method, the certification laboratory picks up the gauges
at the airport and arranges for entry in bond if required. After test, the laboratory obtains the release
from bond, if required, and delivers the gauges to the airport for return shipment. The gauges are
returned collect with transportation charges payable at destination.
Transportation by air is much more expensive than by ship, but the difference is largely offset by the
customs broker’s charges. Added advantages of air transportation are the very great decrease in the
time the gauges are away from the owner’s factory and traceability during transport.

Annex J
(informative)
Other rotary shouldered connections

J.1 Interchangeable connections.

Connections defined in the main body of this part this standard are considered preferred. They include
NC23 to NC70, 1 REG to 8-5/8 REG, 5-1/2 FH and 6-5/8 FH. Connections in the NC style (column 1 of
Table J.1) are interchangeable with several obsolete connections. When the obsolete connections are
requested, they shall be replaced with the equivalent NC connections. Other non-preferred
connections are also interchangeable; these are defined only once in the sections that follow.
J.2 GOST connections
The majority of connections specified by GOST are interchangeable with connections in this standard.
The equivalence is listed below, in Table J.2. The tolerances are slightly different between these
standards.
J.3 Non-interchangeable connections
Certain connections have thread elements close enough to others that they can be mated, but without
creating a connection of adequate strength. They are given in list items a) through c):
a) Different pin length:
⎯ NC38 and 3-1/2 WO
⎯ 2-7/8 OH SW and 2-7/8 OH LW,
⎯ 4 OH SW and 4 OH LW;
b) Different taper:
⎯ NC44 and 4 OH;
c) Pitch diameter within 1,5 mm (0.06 in):
⎯ NC26 and 2-3/8 WO,
⎯ NC31 and 2-7/8 XH = 2-7/8 WO,
⎯ NC35 and 4 SH.

J.4 Product threads for non-preferred connections

There are many rotary shouldered connections other than those defined as preferred above. Their
thread elements are listed in Tables K.1 to K.2. and in Tables L.1 and L.2 The dimensions are derived
fron API 7G, 16th Edition whenever possible.
The pin cylinder radius , RLF of some of these connections differs from the definition in Section 5 of
this standard. The differences are shown in the notes of table K.1 and L.1

J.5 Product thread dimensions

There are several thread forms in use other than those specified in Tables B.2 and K.2. They conform
either to figure 4 and 5 or to figure J.1 and the dimensions are given in Tables B.2 and K.2.
F.6 Connection features for non-preferred connections
F.6.1 General
A number of connections have historically been used in drill collar sizes that require excessively large
bevels.
To alleviate the problems, low-torque counterbores were designed. They shall be used on drill collars
exceeding the diameter(s) indicated in Tables K.4 (L.4). The vebel diamter shall be as indicate,
regardless of increase in collar diameter beyond these limits.
J.6.2 Bevel diameters
Bevel diameters for non -preferred connections are listed in Table K.3 (L.3)
J.6.3 Stress-relief features for non-preferred connections
Stress-relief features are defined in the same way for all connections. They are optional. When such
features are used, the dimensions shall be as defined in Tables K.6 (L.6). They shall not be used on
connections smaller than those indicated in these tables.
J.7 Gauge Domensions for Non -preferred Connetions.
J.7.1 General.
Gauges for the connections listed in Table K.1 (L.1) shall be made to follow Figures 19 to 20 with
donensions listed in Table K.8 through Table K,10 (L.8 through L.10).
J7.2 Dimensions for Gauging Thread Elements
The ball diameters for gauging of the elemnts, and the compensated length for lead measurement
shall be as defined in Table K.7 (L.7)
IMPACTO
MOC OBSERVACIONES
NO SI

X
X

X PLANO DE FABRICACIÓN
X PLANO DE FABRICACIÓN

PLANO DE FABRICACIÓN
X PAUTA DE INSPECCIÓN -
CONEXIÓN NC##

PAUTA DE INSPECCIÓN
X -CONEXIÓN NC##

PAUTA DE INSPECCIÓN
X -CONEXIÓN NC##

PAUTA DE INSPECCIÓN
X -CONEXIÓN NC##
X PLANO DE FABRICACIÓN

PLANO DE FABRICACIÓN
X

PLANO DE
X FABRICACIÓN
X

X
PLANO DE
FABRICACIÓN

X PLANO DE FABRICACIÓN

X
 X PLANO DE FABRICACIÓN

X PLANO DE FABRICACIÓN

X
X
 X

La especificación 7-2 se
utiliza para el roscado de
X conexiones rotarias de
Drill Stem Subs bajo API
SPEC 7-1

EC.GC.P.IN.007;
INSTRUCTIVO DE
X FABRICACIÓN DE DRILL
STEM SUBS
 EC.GC.P.IN.007;
INSTRUCTIVO DE
X FABRICACIÓN DE DRILL
STEM SUBS

EC.GC.P.IN.007;
INSTRUCTIVO DE
X FABRICACIÓN DE DRILL
STEM SUBS

EC.GC.P.IN.007;
INSTRUCTIVO DE
X FABRICACIÓN DE DRILL
STEM SUBS
 EC.GC.P.IN.007;
INSTRUCTIVO DE
X FABRICACIÓN DE DRILL
STEM SUBS

EC.GC.P.IN.007;
INSTRUCTIVO DE
X FABRICACIÓN DE DRILL
STEM SUBS

EC.GC.P.IN.007;
INSTRUCTIVO DE
X FABRICACIÓN DE DRILL
STEM SUBS

EC.GC.P.IN.007;
INSTRUCTIVO DE
X FABRICACIÓN DE DRILL
STEM SUBS
 EC.GC.P.IN.007;
INSTRUCTIVO DE
X FABRICACIÓN DE DRILL
STEM SUBS

EC.GC.P.IN.007;
INSTRUCTIVO DE
X FABRICACIÓN DE DRILL
STEM SUBS

EC.GC.P.IN.007;
INSTRUCTIVO DE
X FABRICACIÓN DE DRILL
STEM SUBS
 EC.GC.P.IN.007;
INSTRUCTIVO DE
FABRICACIÓN DE DRILL
STEM SUBS

EC.GC.P.IN.007;
INSTRUCTIVO DE
X FABRICACIÓN DE DRILL
STEM SUBS

X
X

EC.GC.P.IN.007;
INSTRUCTIVO DE
FABRICACIÓN DE DRILL
STEM SUBS

EC.GC.P.IN.007;
INSTRUCTIVO DE
X FABRICACIÓN DE DRILL
STEM SUBS

X
X

X
X

No aplica a nuestro
proceso, ya que las
X calibraciones se las
realiza externamente.

No aplica a nuestro
proceso, ya que las
X calibraciones se las
realiza externamente.

No aplica a nuestro
proceso, ya que las
X calibraciones se las
realiza externamente.
 No aplica a nuestro
proceso, ya que las
X calibraciones se las
realiza externamente.

No aplica a nuestro
proceso, ya que las
X calibraciones se las
realiza externamente.

No aplica a nuestro
proceso, ya que las
X calibraciones se las
realiza externamente.

No aplica a nuestro
proceso, ya que las
X calibraciones se las
realiza externamente.
 No aplica a nuestro
proceso, ya que las
X calibraciones se las
realiza externamente.

No aplica a nuestro
proceso, ya que las
X calibraciones se las
realiza externamente.

No aplica a nuestro
proceso, ya que las
X calibraciones se las
realiza externamente.

No aplica a nuestro
proceso, ya que las
X calibraciones se las
realiza externamente.
 No aplica a nuestro
proceso, ya que las
X calibraciones se las
realiza externamente.

No aplica a nuestro
proceso, ya que las
X calibraciones se las
realiza externamente.
 No aplica a nuestro
proceso, ya que las
X calibraciones se las
realiza externamente.

No aplica a nuestro
proceso, ya que las
X calibraciones se las
realiza externamente.

No aplica a nuestro
proceso, ya que las
X calibraciones se las
realiza externamente.

No aplica a nuestro
proceso, ya que las
X calibraciones se las
realiza externamente.
 No aplica a nuestro
proceso, ya que las
X calibraciones se las
realiza externamente.

No aplica a nuestro
proceso, ya que las
X calibraciones se las
realiza externamente.
X

X
X

X
X

X
X

EC.GC.P.IN.007;
INSTRUCTIVO DE
X FABRICACIÓN DE DRILL
STEM SUBS
 ALCANCE1,1 Covertura: Este estándar se aplica tanto a las conexiones recién fabricadas como a las conexiones que
se recubren después del servicio. Debe hacerse notar que las conexiones recutadas están sujetas a inspección y
pruebas adicionales - el usuario se refiere a la API 7G-2 para dicha información.
Aplicación del Monograma
Si el producto (calibre) se fabrica en una instalación autorizada por la API y, se pretende que sea suministrado con el
monograma API, los requisitos del Anexo A Aplica

3.1.15 Último hilo enganchado

El último hilo de la clavija cerca del hombro de maquillaje que está acoplado con las roscas de la caja o el hilo de la
caja más alejado del hombro que se acopla a las roscas de los pasadores.
3.1.17 longitud de los hilos de la caja
La distancia paralela al eje del hilo se forma desde un punto en un giro y el punto correspondiente en el giro
siguiente, e.e. El desplazamiento axial de un punto que sigue a la hélice más próxima al maquillaje con la cresta del
hilo.
3.1.18 Torque del hombro
Hombro en una conexión de hombro giratoria que lleva la carga cuando se ensambla.
3.1.22 tipo de conexión numérica (NC) .Tipo y tamaño de la conexión giratoria con el hilo V-038R.
Nota: El número en el número de conexión son los dos primeros dígitos del diámetro de paso del hilo de pin al
punto de medida, expresado en unidades de 2,54 mm (0,1 pulg)
3.1.24 estilo de agujero abierto (OH)
Tipo y tamaño de la conexión giratoria del sahoulder, teniendo la forma del hilo de V-076.
Nota: El número se refiere a un tamaño histórico de la tubería de perforación.

4 Información general
4.1 General
Algunas de las dimensiones en unidades USC se han convertido a partir de medidas fraccionales tradicionales.
Dependiendo de las convenciones de redondeo utilizadas, las tolerancias / tolerancias tabuladas pueden diferir en
hasta 0,002 pulgadas, de algunos documentos de fabricación existentes. Estas diferencias deben considerarse
aceptables y conformes y no deben ser motivo de rechazo. Véase el Anexo D para la orientación sobre la conversión
de la unidad y el retouning.Note: Cualquier estilo de conexión de hombro rotativo se puede hacer en mano derecha
(RH) Versión de mano (LH); La derecha se asume a menos que se designe de otra forma como LH; Las roscas a
izquierdas no están soportadas por el sistema internacional de calibración y calibración, excepto en el estilo REG.
5 Enhebrado
5.1 Perfil de rosca y dimensiones
5.1.1 Dimensiones totales

Las roscas de la derecha se considerarán estándar. Hilos de rosca izquierda se pueden hacer utilizando este estándar,
pero el seguimiento de seguimiento a continuación de esto sólo existe en el estilo REG.

5.1.2 Dimensiones del PIN

Las dimensiones de los pasadores de la Tabla B.1 se interpretarán utilizando las Figuras 1 y 2.

5.1.3 Diámetro de la base del pin

Los requisitos dimensionales del diámetro de la base del pin serán los siguientes.
Las conexiones de hombro giratorias en los collarines de perforación deben tener una región cilíndrica en la base
conforme a la dimensión DLF de la Tabla B.1 y deben tener un radio RLF 1.6 mm ± 0.4 mm (0.063 in. ± 0.016 in.) En
la base del pasador como se muestra en la Figura 2, excepto cuando se usa una ranura de alivio de tensión.
Esta característica reduce el factor de concentración de esfuerzos en esta aresa, las conexiones giratorias de
hombros sobre productos distintos de los collares de taladro, tales juntas de herramienta, pueden tener una región
ahusada en la base del pasador en lugar de una región cilíndrica. En este caso, el radio en la intersección del cono y
la cara de sellado será de 0,78 mm ± 0,12 mm, como se muestra en la Figura 2.
La distancia entre el hombro del pin y la intersección del diámetro de la base del pin o el cono principal del hilo con
el flanco del hilo en el primer punto de la profundidad completa del hilo no debe exceder Lft (ver Figura 2).
5.1.4 Cara de contacto del hombro
Las caras de contacto del hombro de las conexiones giratorias de los hombros deben ser planas y cuadradas con el
eje del hilo, dentro de 0,05 mm (0,002 pulgadas). Este acabado superficial de la cara de contacto, antes de
cualquier tratamiento superficial, será de 5 um (125 uin) Ra o mejor, para asegurar una superficie de sellado
confiable.

5.1.6 Tolerancia del Paso

La tolerancia de paso de las conexiones giratorias de los hombros será la siguiente:
a) ± 0,038 mm por 25,4 mm (0,001 pulgadas por pulgada) para cualquier 25,4 mm (1,0 pulg.) entre la primera y la
última hilera de profundidad completa;
b) ± 0,114 mm entre la primera y la última hilera de profundidad total, o la suma de 0,025 4 mm (0,001 pulg.) para
cada 25,4 mm (1 pulg) entre la primera y la última hilera de profundidad completa, lo que sea mayor .
El método para determinar el paso se describe en 7.4

5.1.7 Tolerancia del conicidad

La tolerancia cónica de las conexiones giratorias de los hombros será la siguiente:
a) rosca de pasador: +0,002 5 mm / mm a 0 mm / mm (0,030 in / ft a 0 in / ft) taper medio entre la primera y la
última hilera de profundidad completa;
b) rosca de la caja: 0 mm / mm a -0,002 5 mm / mm (0 in / ft a -0,030 in / ft) taper medio entre el primero y el
último
hilos de profundidad completa.
Los Métodos para determinar la conicidad se describen en 7.5.
5.1.8 Reborde de caja
El orificio de la caja tendrá el diámetro, QC, especificado en la Tabla B1, y el ahusamiento, T, como se muestra en el
detalle de la Figura 3. La profundidad del contrahueco debe ser LQc, como se especifica en la Tabla B1. El ángulo del
bisel en la intersección del contra-orificio y las primeras roscas es opcional para el fabricante y típicamente es de 25º
a 45º. Reborde de caja

5.1.9 Forma de hilo

La forma de la rosca debe ser como se define en la Tabla B2 y se muestra en las Figuras 4 y 5. El acabado superficial
de los flancos de la rosca y la raíz antes de cualquier tratamiento superficial debe ser de 2,5 μu (63uin) Ra o mejor
para maximizar la fatiga Vida de la conexión. Esto puede demostrarse utilizando una prueba de sacrificio en una
base de calificación del proceso.
La intención de diseño para el radio de la raíz, R, en la figura 4 es una tolerancia de ± 0,025 mm (± 0,001 pulgadas);
Esta es una dimensión no auditable, pero se verifica indirectamente a través de la altura del hilo truncado.

5.2 Bisel para collares de perforación y herramientas que se acoplan directamente con los collares de taladro
5.2.1 Generalidades
Todas las conexiones deben tener biseles en la superficie exterior con diámetros detallados a continuación. El
diseño del bisel se basa en un ángulo de 45 °.
5.2.2 Propósito del bisel
Los biseles en las conexiones sirven a dos propósitos, El primero es proteger el borde exterior de la cara de sellado
de la deformación en el de las marcas de mashes y aletas. El segundo es incrementar la presión de contacto en la
cara de sellado para minimizar la fuga y la separación debido a la flexión del doenhole.
Los diámetros biselados en los mismos DOs deben ser de igual tamaño, dentro de las tolerancias de fabricación, en
las espigas y cajas de acoplamiento para minimizar las ranuras en las caras de sellado. Cuando se producen
desajustes de DO mayores de 0,35 mm, también ocurrirá.
Históricamente los diámetros de bisel se han calculado cada 6,35 mm (0,250 pulgadas) basado en el 75% de la
anchura de los hombros, este cálculo basisc es simple y sólo depende del diámetro y contador agujero de la
conexión.
Se han hecho esfuerzos para preservar estos diámetros históricos del bisel porque son fáciles de calcular y han
funcionado muy bien en la mayoría de los casos.
5.2.3 Métodos para calcular diámetros biselados.
El proceso se describe detalladamente en el Anexo E.
5.2.4 Otras consideraciones
La Tabla B.3 tiene diámetros de bisel que cubren un arange de un OD mínimo sugerido a un OD máximo. Para una
OD que cae entre dos valores indicados, se utilizará el diámetro de bisel correspondiente a la OD menor. La Tabla
B.3 también contiene un ID de referencia. La finalidad de la ID de referencia es poder calcular cargas en forma de
cáscara que no causen que la tensión de la cara de sellado en ODs no coincidentes exceda la SMYS del producto
mterial.
Cuando el ID de la conexión PIN (PIN END ) que se acopla directamente con ella es igual o mayor que la ID de
referencia, el OD mínima indicada para cada conexión en la Tabla B.3 puede acoplarse con el OD más grande entre
ellas) para esa misma conexión en la Tabla B.3 y la cara de sellado de tensión no excederá el 100% de SMYS.
El diámetro más pequeño del bisel indicado en la Tabla B3 es el diámetro de bisel más pequeño recomendado para
cada conexión para evitar el riesgo de que la tensión de cara generada por desajustes de OD exceda al SMYS si se
usa una conexión giratoria en un producto con un diámetro exterior más pequeño que el enumerados en el cuadro,
el diámetro del bisel se fijará de común acuerdo entre los fabricantes y el comprador.
A menos que se especifique lo contrario, las tolerancias de bisel serán ± 0,4 mm (± 0,015 in).
Los diámetros biselados de la Tabla B.3 no se aplicarán a los productos que tengan requisitos específicos en API 5DP.
API 7-1, ISO 10424-1 e ISO 11961, tales como juntas de herramientas para tubería de perforación y HWDP, bits o
cajas que se acoplan con bits.
Para el equipo de perforación fuera del alcance de las normas, el fabricante puede especificar un diámetro de bisel
distinto del indicado en la Tabla B, 3.

5.3 Función de torque bajo

Varias conexiones en tamaños mayores deben tener diámetros de bisel modificados y contra-orificios de cara
ampliada cuando se usan en productos con un gran diámetro exterior. Esto permite que el par de compresión logre
una tensión de compresión adecuada sobre la superficie de sellado mientras se mantiene la rigidez de flexión. Estas
características se muestran en la Figura 6 y las dimensiones en la Tabla B.4. Estas características serán obligatorias
por encima del diámetro del producto indicado en la Tabla B.4.

6 Características opcionales del producto

6.1 General
Las características sólo son necesarias si se especifican en la especificación del producto (API 5DP o 7-1, ISO 10424-1
o ISO 11961) o en la orden del producto. Algunas de las características que se indican a continuación pueden
aplicarse a la opción del fabricante.
6.2 Rasgos de alivio del estrés
Si las fallas de fatiga en las conexiones pueden ser un problema, las características de alivio del estrés pueden ser
especificadas. Las características de alivio de tensión son de dos diseños básicos: (1) una ranura en el pasador y un
contorno boreback para cajas o (2) una ranura en ambos pasadores y cajas. El contorno de alivio de esfuerzo
boreback es el diseño recomendado para la conexión en caja.
Sin embargo, también se ha demostrado que la ranura de relieve de caja proporciona efectos beneficiosos.

Estas características se muestran en las Figuras 7 a 9. Las dimensiones para las conexiones no enumeradas aquí se
pueden calcular de acuerdo con las ecuaciones del Anexo E. Ranuras de alivio del esfuerzo en el saliente del pasador
y surcos de alivio de esfuerzo o rebajos en la base del hilo de la caja deberán ajustarse a las dimensiones indicadas
en el cuadro B.6.
Las ranuras de alivio de tensión no se recomiendan para usarse sólo en hilos de espiga con un diámetro de paso C,
con un punto de referencia superior a 89 mm (3,5 pulgadas) para limitar la reducción de la sección transversal a
menos del 12,5%
El contorno boreback no se recomienda para el uso solamente en las cuerdas con longitud de perno, LPC, freater
que 89 milímetros (3.5 adentro).
Las ranuras de alivio de tensión en los pasadores provocan una ligera reducción en la resistencia a la tracción y en el
módulo de sección de la conexión. Sin embargo, en la mayoría de las condiciones, esta reducción en el área de la
sección transversal está más que compensada por la reducción de los fallos por fatiga. Si se esperan cargas de alta
tensión o si el diámetro interior de la espiga es mayor que la dimensión cónica interior indicada en la Tabla B.5,
deben hacerse cálculos del efecto.
Cualquier radio de transición a las características de tensión se puede mezclar suavemente con la ranura.

6.3 Funciones opcionales del perfil.

6.3.1 Generalidades
Históricamente, los productores han utilizado varias características opcionales y son aceptables, pero no es
necesario.
6.3.2 Taper interior en el pasador.
A fin de facilitar las herramientas de paso y reducir las discontinuidades de flujo, en este caso, el diámetro interno al
final del vástago, se puede utilizar un cono interno como se muestra en la llave 10 de la figura 1 en el extremo de las
conexiones de pin (pin end )el pin será como se indica en la Tabla B.5 y será concéntrico al eje de la conexión. Los
ángulos de conicidad deben ser de 10 ° a 30 °. El diámetro se basa sólo en la práctica histórica. Cuando no se utilicen
estas características, habrá un bisel al final del identificador de clavija, con dimensiones a determinar por el
productor.

6.3.3 Área sin roscar en la caja.

El desenroscado se encuentra en la caja entre LBT y LBC es la mayoría de los terminales terminados como una
continuación del diámetro menor de los hilos de la caja con el cono-esto es un mostrado en la Figura 10a. A opción
del productor, un taladro cilíndrico puede ser sustituido como una Figura 10b. El subproceso puede continuar más
allá de la longitud LBT.

6.4 Puntos de referencia

6.4.1 Generalidades
A elección del fabricante, o si lo especifica el cliente, se puede utilizar un punto de referencia tanto en la caja como
en el pasador para servir como testigo de las dimensiones originales. Esto permite la evaluación de cualquier
reelaboración de la cara del hombro para reparar el daño en servicio. El punto de referencia debe aplicarse a 3,18
mm de la cara, en la base de la clavija o en el orificio de la caja, y no se deberá renunciar a menos que las roscas
estén remachinadas
Los puntos de referencia se usan comúnmente en las juntas de la herramienta de perforación. No deben utilizarse
en conexiones de clavijas (puntas) con ranuras de alivio de tensión.
Se utilizan dos tipos de referencias, el benchmark cilinder y el benchmark sellado. Ambos son los decretos debajo
bajo 6.4.2 y 6.4.3 respectivamente.
6.4.2 Referencia del cilindro
El punto de referencia del cilindro consiste en un plano torcido en el orificio de la caja o un cilindro elevado en la
base del pasador, 3,18 mm (0,125 pulgadas) de longitud, como se muestra en las figuras 11 y 12.
El diámetro de la característica de referencia del cilindro en la caja es el diámetro del contrahueco, Qc, más 0,4 mm
(0,016 pulgadas), tabulada ad DPB en la Tabla B.5
El diámetro de la característica de referencia del cilindro en la caja (clave 1 de la figura 11) y el diámetro proyectado
de la escuadra (clave4) estarán dentro de la tolerancia para Qc en la tabla B.1
6.4.3 Punto de referencia sellado
El punto de referencia sellado consta de un círculo de 4,77 mm (0,188 pulg.) De diámetro con una barra tangente al
círculo. los barra está situada al lado del círculo más cercano al hombro de torque . El punto de referencia está
sellado en de manera que la barra esté paralela al reborde de torque y colocada a 3,18 mm (0,125 pulgadas)
como se muestra en la Figura 13.

(3.5 in).
6.5 Tratamiento de superficies
El tratamiento de superficie es requerido por API 5DP y 7-1 no es requerido por esta norma. Todo calibrado se
realizará antes del tratamiento superficial.
6.6 Trabajo en frío
Si así se especifica, oa las opciones del productor las raíces de las roscas pueden ser trabajadas en frío después de
calibrar. Se considerará que una conexión cumple con esta especificación si cumple con los requisitos de esta norma
antes de la laminación en frío. En tal caso, la conexión se marcará también con la marca "CW" (y el símbolo osl) para
indicar la laminación en frío después de calibrar. Una conexión de clavija (extremo del pasador) deberá estar
marcada en el extremo del pasador. Se marcará una conexión de caja (extremo de caja) en el orificio de la caja.
NOTA 1 El cambio de la altura del calibre cambia después del trabajo en frío de las roscas; por lo tanto, el laminado
en frío de conexiones calibradas puede resultar en conexiones que no caigan dentro del indicador de separación de
este estándar. Esto no afecta a la intercambiabilidad de las conexiones y mejora el rendimiento de las conexiones en
fatiga.
NOTA 2 Incorrecto El laminado en frío puede dañar la conexión; los procedimientos de laminado en frío están fuera
del alcance de este documento y se discuten en API 7-1 e ISO 10424-1
6.7 Rompimiento
Si así se especifica, la conexión puede ser "interrumpida" por repetidas marcas y interrupciones de la conexión antes
de ser puesta en servicio. Esto se llevará a cabo siguiendo un procedimiento documentado. Toda la calibración se
realizará antes de la rotura.

7 Medición de productos
7.1 Calibración
7.1.1 Generalidades
Cualquier fabricante que desee producir miembros de vástago de taladro que utilicen conexiones de hombro
giratorias que se ajusten a esta especificación de la parte deberá poseer o tener acceso a calibradores maestros de
referencia calibrados, compuestos por un enchufe maestro de referencia individual y un analizador de referencia
maestro (s) conforme a la 8.2.2.
Todas las roscas de las conexiones giratorias de los hombros deberán cumplir con los requisitos de calibración
especificados aquí.
Estos requisitos no pretenden en modo alguno restringir el uso de otros instrumentos o métodos para controlar las
operaciones de fabricación. En caso de controversia, la aceptación y rechazo del producto se regirá por el uso de
instrumentos para determinar la forma de separación, de paso, de cono y de rosca descrita en este capítulo. La
intención de este hilo es que cualquier elemento roscado del producto será aceptable si se comprueba que
cualquier medición de ese elemento, medida como se define en 7.1.2 a 7.6, es conforme. Es decir, la variación de los
indicadores, dentro de las tolerancias, no será motivo de rechazo.

En el Anexo F se describen los elemen- tos de calibración de las nuevas conexiones giratorias.

7.1.2 Precauciones
7.1.2.1 Temperatura
Todos los instrumentos deben estar expuestos a las mismas condiciones de temperatura que el producto para su
inspección, durante un tiempo suficiente para eliminar cualquier diferencia de temperatura.
Algunos materiales utilizados para hacer conexiones giratorias de hombro, especialmente en collares de taladro no
magnéticos, tienen coeficientes de expansión térmica significativamente diferentes del acero utilizado para fabricar
calibres. Este efecto puede afectar a la medición de la separación si la temperatura está lejos de los 20 ° C (68 ° F) y
debe tenerse en cuenta.
Nota: Tanking esto en cuenta puede ayudar en caso de disputa o la medida
8.1.2.2 Cuidado de los instrumentos
Los instrumentos descritos en este documento son instrumentos de precisión y deben ser manejados de una
manera cuidadosa e inteligente, en consonancia con el mantenimiento de la alta precisión y precisión requerida
para la inspección bajo los requisitos de esta práctica de calibración, descrita en los Anexos G, H e I. Si Cualquier
instrumento está dañado, por ejemplo, caído inadvertidamente o conmocionado severamente, no debe ser utilizado
para los propósitos de la inspección hasta que su exactitud haya sido restablecida.
8.1.2.3 Limpieza de los hilos
Todos los hilos deben limpiarse completamente antes de calibrar. Si el calibrado se realiza después del envío, el
compuesto del hilo se retirará con un cepillo que tenga cerdas rígidas, usando un disolvente adecuado.

7.2 Medición stand-of

7.2.1 Stand-of
La separación del calibre de trabajo se pretende como un método para localizar el plano del diámetro de paso en
relación con el saliente de sellado de la conexión. Depende de los otros elementos del hilo, en particular el plomo y
el cono, El efecto del error de conicidad es pequeño cuando están en conformidad con la especificación. El efecto
del error de paso, incluso en la tolerancia de blancura, puede ser tan grande como la tolerancia en el diámetro de
paso en el punto de calibración, y por lo tanto el paso debe ser medido así como el standoff.
7.2.2 Indicadores de trabajo
El fabricante deberá disponer de calibradores de trabajo, tal como se definen en la sección 8 de la norma, para
calibrar las roscas del producto y mantener todos los calibradores de trabajo en condiciones tales que garanticen
que los hilos de rosca del producto, calibrados como se requiere en este documento, son aceptables. Práctica para el
cuidado y uso de indicadores de trabajo). Los calibradores de trabajo deberán cumplir con todas las estipulaciones
sobre calibración y reteste como se especifica en la Sección 9. El uso de medidores maestros de referencia en el
control de los hilos del producto debe ser minimizado. Dicho uso debe limitarse a los casos de controversia que no
puedan resolverse volviendo a comprobar los indicadores de trabajo con respecto al patrón de referencia. Se debe
tener un buen cuidado cuando el calibrador maestro de referencia se monta en un hilo de producto.
El comprador de los medidores maestros de referencia deberá cumplir con todas las estipulaciones sobre calibración
y reteste como se indica en la Sección 9.

7.3.2 Tolerancias de separación

Las tolerancias en los valores de stand-off deben ser como se muestra en la Figura 14 y lo siguiente también se
aplicará.
A) Suelte el anillo de anclaje de trabajo al pin del producto: S2 + 0,25 / 0,13mm (S2 + 0,010 / -0,005 in)
B) Retirar el calibre del tapón de trabajo a la caja del producto: (S-S1) + 0,25 / 0 MM [(S-S1) + 0,010 / 0 pulg.]
Los separadores, S1 y S2, a los calibres de trabajo se definen en 8.1. Estas tolerancias se aplicarán después de que se
termine la maquinación de la conexión y antes de que se aplique un tratamiento de superficie anti-grietas o de
trabajo en frío a la conexión del pasador o de la caja (extremo del pasador o de la caja). La separación del calibre
puede cambiar después de la aplicación del tratamiento superficial y puede hacer que la separación exceda los
límites especificados para la conexión y no debe ser causa de rechazo. Por lo tanto, es admisible que una conexión
se haga referencia a esta norma si cumple sus requisitos antes de la aplicación del tratamiento superficial ".
7.3 Puntas de contacto del indicador
La medida del paso y conicidad debe hacerse lo más cerca posible del cono de paso del hilo. Por lo tanto, las puntas
de contacto de los calibradores de pao y de cono deben ser del tipo de bolas y preferiblemente deben estar hechos
de carburo de tungsteno o de carburo de tántalo. Las dimensiones de los contactos de contacto esférico deberán ser
tales que entren en contacto con los flancos de rosca que con la raíz del hilo. Los diámetros de puntos de bola, db,
los requisitos de contacto de flanco de reunión se especifican en la Tabla B.7 (columna 5). Los diámetros de las
puntas de contacto, dbh, para los calibradores de altura de rosca deben ser de tipo bola con un diámetro tal como
se especifica en la Tabla B.7 (columna 7) y no deben entrar en contacto con el flanco de rosca.

7.4 Medición de paso

7.4.1 Tolerancias de paso
Las tolerancias de paso se expresarán en milímetros por 25,4 mm (pulgadas por 1 pulgada) de roscas y los errores
acumulativos y de paso se determinarán en consecuencia. Para mediciones de intervalos a lo largo de longitudes
que no sean 25,4 mm (1 in), los errores observados se deben calcular a la base de milímetros por 25,4 mm
(pulgadas por 1 pulgada). El error acumulativo se realizará utilizando la longitud de ajuste más larga disponible para
el calibre de paso.
El paso de los rosca debe ser de calibre con un calibre de paso. La precisión del mecanismo de medición será de
0,013 mm (0,0005 pulgadas) o menor.

7.4.2 Estándar de calibración de calibre de plomo

Los patrones de ajuste del calibre del paso, similares a los de la figura 15, deberán estar construidos de manera que
se compense el error en el paso de medición paralelo al cono cónico en lugar de paralelo al eje del hilo, de acuerdo
con los valores mostrados en la Tabla B.7.
La distancia entre dos muescas adyacentes de la plantilla debe ser un múltiplo del paso de rosca copensado para el
cono, Lct, dentro de una tolerancia de ± 0,003 mm (± 0,0001 in) y entre dos muescas no adyacentes dentro de una
tolerancia de ± 0,005 mm (± 0,000 2 pulgadas). Las muescas deberán cubrir un tramo de al menos 102 mm (4
pulgadas) e incluirán al menos un intervalo correspondiente al paso de rosca.
7.5 Medición de Conicidad
7.5.1 Errores de conicidad
Para todas las roscas de conexiones giratorias de hombros, las tolerancias de conicidad se expresarán en milímetros
por milímetro (pulgadas por pie) de rosca y los errores de conicidad se determinarán en consecuencia. Las
mediciones se realizan para un intervalo adecuado de longitud de rosca y los errores observados se calcularán a
milímetros por milímetro (pulgadas por pie).
7.5.2 Calibradores de cono
La conicidad de las roscas se medirá con un instrumento que tenga una precisión de 0,025 mm (0,001 in) o menos
dentro del rango de medición utilizado.

7.6 Medición de la altura de la rosca y calibres

La altura del hilo debe medirse con un instrumento con una precisión de 0,025 mm (0,001 in) o mejor dentro del
rango de medición utilizado.
Se debe proporcionar una plantilla estándar como se muestra en la Figura 16 para estandarizar el calibre de altura.
Las plantillas estándar deberán estar construidas de manera que se compense el error en la altura de medición
paralela al cono cónico en lugar de paralelo al eje del hilo. Para la ranura en U en plantillas estándar, la profundidad
de la ranura deberá ajustarse a las dimensiones hcm indicadas en la Tabla B.7, columna 6, dentro de una tolerancia
de ± 0,005 mm (± 0,0002 in).

8 Relaciones de calibre para conexiones giratorias de hombro

8.1 Relación del Calibre
La relación entre los Calibres maestros de referencia y los calibres de trabajo debe ser como se muestra en la Figura
17, en la que el calibrador de referencia maestro de referencia certificado se muestra como estándar y el calibre de
anillo maestro de referencia certificado como estándar de transferencia. El valor de reposo, S0, de los indicadores
maestros de referencia certificados es la distancia desde el plano del hombro giratorio en el calibre del conector al
plano del punto de calibración en el calibre anular. El calibre del anillo maestro de referencia certificado se utiliza
para establecer el valor de separación, S1, del calibre del conector de trabajo. El calibrador de enchufe certificado de
Reference Master se utiliza para establecer el valor de separación, S2, del calibre del anillo de trabajo. S1 y S2 son
valores de medición que los indicadores de trabajo se alejan de sus indicadores maestros de referencia certificados y
pueden ser mayores o menores que S, hasta los límites de intercambio de la Tabla B.12. Estos valores se registrarán
para cada miembro del indicador de trabajo, junto con el número de identificación del conjunto maestro de
referencia del que proceden.
El valor de reposo, S0, de los indicadores maestros de referencia certificados [Figura 17 a]] se medirá a 20 ° C ± 1 ° C
(68 ° F ± 2 ° F). Las verificaciones de los indicadores de trabajo [Figura 17b) a 17d)] pueden ser a cualquier
temperatura siempre y cuando los indicadores maestro y de trabajo se hayan normalizado a la misma temperatura.
La compensación de acoplamiento del calibre de anillos maestros de referencia con respecto al calibre de enchufe
maestro de referencia tal como está marcada en el analizador de anillos, sirve principalmente como base para
establecer los límites de desgaste o cambio secular en los calibres maestros de referencia.
8.2 Especificaciones del calibrador
8.2.1 Especificaciones
Las especificaciones de calibre de esta norma derivan del API 7. Todos los calibradores fabricados antes del 1 de
diciembre de 2008 y que se ajusten a los requisitos del API Spec 7 en el momento de la fabricación se considerarán
conformes a esta norma

8.2.2 Indicadores maestros

Los indicadores maestros grandes, regionales y de referencia deberán ajustarse a las dimensiones especificadas en
las Tablas B.8 a B.10 y las Figuras 18 y 19. Para los indicadores maestros, el punto de medida para el diámetro de
paso está situado a 15.875 mm (0,625 pulg. El diámetro mayor del calibre del tapón y el diámetro menor del calibre
de anillo en este punto de referencia se enumeran en la Tabla B, 9 referencia de referencia.
Medidores Grand y regionales Maestro deberán ser conformes con las tolerancias especificadas en la Tabla B.11.
Referencia El calibrador maestro deberá cumplir con las tolerancias especificadas en la Tabla B, 12 Antes de su uso,
todos los medidores regionales y de referencia se calibrarán como se requiere en la Sección 9.
Los mismos criterios de calibración y tolerancias pueden aplicarse a las conexiones enumeradas en los anexos J, K y L
y todas las dimensiones de rosca pueden calcularse a partir de los elementos de rosca.
8.2.3 Calibre de trabajo
Los calibradores de trabajo deberán cumplir las dimensiones especificadas en las Tablas B.8 a B.10 y las Figuras 18 y
20 y las tolerancias especificadas en la Tabla B.13. Todos los calibradores de enchufe de trabajo deben sacar los hilos
no utilizados del extremo grande, excepto los calibradores con una separación de 9,525 mm como, por ejemplo, 1
REG y 1-1 / 2 REG. Para asegurar la retirada de las roscas no utilizadas, el inicio de la primera rosca en el extremo
grande del tapón de trabajo debe situarse dentro de los límites de 27,4 mm a 28,5 mm (1,080 in a 1,120 in) de la
superficie utilizada para Determinar la separación.

Para los indicadores de trabajo, el punto de medida para el diámetro de paso está situado a 34,925 mm de la cara
de medición.

Gauge root truncation

frg max.
V-055 0,055100

8.2.4 Diseño general

Los indicadores de enchufe y anillo deben ser endurecidos y molidos. La dureza debe ser un mínimo de Rockwell
C55, o dureza equivalente a una escala superficial.
Los calibradores de rosca pueden especificarse como mano derecha o mano izquierda. Sin embargo, a partir de
2016, los calibres maestros de referencia de la izquierda sólo existen para los hilos en el estilo REG. Las roscas
imperfectas en los extremos de los indicadores de tapones y anillos se reducirán a un arranque brusco.
Los calibradores se suministrarán con placas de montaje como se ilustra en las Figuras 19 y 20, excepto para
calibradores con separación de acoplamiento de 9,53 mm (0,375 pulgadas) tales como 1 REG y 1-1 / 2 REG. Estas
placas de montaje, o las caras de los calibradores sin placas de montaje, deben ser planas y cuadradas con respecto
al eje del cono de paso, dentro de 0,010 mm (0,000 4 pulgadas). El espesor de la placa de ajuste, TFP, debe ser 9,53
mm (0,375 pulg.) Máximo para todos los calibres con un diámetro de paso, C, de 142,20 mm (5,598 in) o menos, y
11,10 mm Calibres con diámetro de paso, C, mayores de 142,20 mm (5,598 pulgadas).
8.2.5 Forma de raíz
Las raíces de los hilos calibradores deberán ser afiladas con un radio de truncamiento que no exceda de 0,25 mm
(0,01 pulg), o rebajadas a una anchura máxima equivalente a los valores de truncación de la raíz básica dados en la
Tabla 2. El rebaje deberá ser de tal profundidad como para limpiar el hilo agudo de base; De lo contrario la forma
del rebajo no es importante.
8.2.6 enfrentamiento inicial
Los indicadores nuevos de plug y anillos reacondicionados deberán ajustarse a la dimensión de separación de
acoplamiento especificada en la Tabla B.9 y las tolerancias de separación de acoplamiento especificadas en las
Tablas B.11 a B.13.
El intercam- biador de separación de los indicadores de plug y anillos contra los indicadores maestros grandes,
regionales y de referencia deberá ajustarse a la separación nominal de la Tabla B.9 ya las tolerancias de separación
de intercambio especificadas en las Tablas B.11 a B.13.
NOTA Los requisitos para el interbloqueo de intercambio imponen una restricción sobre la magnitud de los errores
de los elementos de rosca que pueden estar presentes en los medidores que cumplen con los requisitos de
interceptación de interconexión y acoplamiento. Si los errores en ciertos elementos de hilo están en o cerca de los
límites máximos permitidos por las Tablas B.11 a B.13, entonces los errores en otros elementos de hilo estarán
dentro de los límites para compensar. Las diferencias en el plomo en los indicadores acoplados pueden ser parcial o
completamente compensadas por la diferencia en el ahusamiento.

8.2.7 Elementos externos:

Las dimensiones Lpg, Lrg, DR y Q y las dimensiones de la placa de montaje, DFP y TFP, deberán ajustarse a las
dimensiones indicadas en la Tabla B.10 ya las tolerancias indicadas en las Tablas B.11 a B.13. La longitud de la
dimensión exterior controlada, DR, del calibre de anillo es opcional para el fabricante. El espesor de la placa de
montaje, TFP, no debe exceder 9,53 mm (0,375 pulg.) Para conexiones con un diámetro de paso (C) de 142,24 mm
(5,6 pulgadas) o menor, y de 11,1 mm (0,437 pulg) para conexiones grandes.

8.2.8 Condición de la superficie

La superficie del hilo de los calibradores deberá ser molida hasta una rugosidad superficial de 0,8 μm Ra o mejor tal
como se define en la ISO 1302, y deberá estar libre de imperfecciones superficiales (tales como grietas) capaces de
dañar la superficie de acoplamiento.

8.2.9 Marcado
8.2.9.1 Generalidades
Los plug y ring deben estar marcados permanentemente por el fabricante del gauge con las marcas indicadas en
8.2.9.2 a 8.2.9.6. La ubicación de la marca en el plug gauge debe estar en el cuerpo, aunque la marca en el mango
es aceptable en calibres en tamaños pequeños cuando el mango es integral con el cuerpo. Pueden añadirse
cualesquiera marcas que se consideren necesarias por el fabricante del indicador.

8.2.8.2 Tamaño
El tamaño o número de calibre es como se indica en la Tabla B.9, columna 1.
9.2.8.3 Estilo
El tipo de conexión se indica en la tabla B.9, columna 1, con indicación a la izquierda, si procede, seguida de la
designación ROTARY.
EJEMPLOS_ NC Rotatorio y REG LH ROTARY
9.2.8.4 Clase
Las clases de medidores son una de las siguientes:
-Trabajo
-Maestro de Referencia
-Maestro regional
-Grand Master

9.2.8.5 Fabricante
El fabricante asignará un número de identificación a cada calibre, único para ese fabricante. El nombre o la marca de
identificación del calibrador, junto con la identificación, se colocarán en el medidor de enchufe y anillo. En el caso de
indicadores API en el programa API Monogram, el organismo certificador asignará un número único y éste también
se marcará.
9.2.8.6 Fecha
La fecha de la certificación se marcará en los calibres maestros. Al volver a certificar calibres reacondicionados, la
fecha de certificación anterior se sustituirá por la fecha de la recertificación. Las fechas de reteste, como se requiere
en 9.3.1.5, no se marcarán en los calibres maestros.

8.2.8.7 Stand-of
La compensación de acoplamiento inicial de los calibres maestros y de los calibres de trabajo se marcará
únicamente en el calibre del anillo. Los valores de paridad de acoplamiento determinados mediante reteste
periódico como se especifica en 9.3.1.6 no se marcarán en los calibres maestros de referencia o de trabajo .
EJEMPLO 1
Un calibrador rotatorio certificado regional maestro NC56 marcado como sigue:
- NC56 MAESTRO REGIONAL ROTARIO
- A B Compañía (o marca) Número de identificación
- Fecha de la certificación
- Parada inicial de acoplamiento
- Monograma API
Ejemplo 2
Un indicador de trabajo NC56 marcado de la siguiente manera:
NC56 CALIBRE DE TRABAJO
-A B Empresa (o marca) Número de identificación
- Parada inicial de acoplamiento
- Monograma API (si corresponde)
Ejemplo 3
Un master de referencia certificado 4-1 / 2 REG rotatorio marcado como sigue:
- 4-1 / 2 REG ROTARY REFERENCE MASTER
- A B Compañía (o marca) Número de identificación
- Fecha de la certificación
- Parada inicial de acoplamiento
- Monograma API (si corresponde)

10 Calibración del calibrador

10.1 Sistema de calibración
Los propietarios y los usuarios del maestro de referencia y los calibres de trabajo deberán establecer y documentar
un sistema de calibración y control de calibre. Se mantendrán registros que muestren la conformidad de los calibres
con los requisitos de diseño y calibración de 8.2.2 y 8.2.3, incluidos los valores de stand-off originalmente
certificados (inicial). El sistema de calibración establecerá la frecuencia de nuevo ensayo de conformidad con 9.3.1.5
y 9.3.1.6. Los registros de calibración deben mostrar la última fecha de calibración, la identidad del individuo que
realizó el historial de calibración y calibración. Cuando los indicadores maestros de referencia no se encuentren en el
sitio del usuario del medidor, se mantendrán copias del certificado de calibración de los calibres maestros de
referencia en el sitio del usuario.
Todos los calibres se calibrarán y se mantendrán en juegos de elementos de anillo y tapón correspondientes. Un solo
calibre de trabajo puede ser certificado solamente si está acompañado por un calibrador homologado previamente
certificado (por ejemplo, un manufacturado puede necesitar varios calibre de anillo, pero sólo un calibre plug para
la verificación de separación, en este caso, cada ancho de anillo registrará standoff contra el identificado plug y este
calibrador de plug se utilizará para la verificación periódica).
Todos los instrumentos deberán estar expuestos a las mismas condiciones de temperatura que el medidor para su
inspección, durante un tiempo suficiente para eliminar cualquier diferencia de temperatura. Todas las dimensiones
se medirán a 20 ° C ± 1 ° C (68 ° F ± 2 ° F), excepto como se indica a continuación para el diámetro de paso en el
punto de medida.

9.2 Criterios de aceptación

Cualquier elemento de rosca de calibre en esta norma debe cumplir las dos condiciones siguientes para ser
considerado aceptable.
⎯a) La incertidumbre de la medición es menor o igual que el mayor de 25% del margen de tolerancia y 0,002 5 mm
(0,000 1 in). Para medición lineal o 0,1 ° para mediciones angulares.
B) ⎯ El valor medido se encuentra dentro de los límites especificados más la incertidumbre de medición.
9.3 Métodos de medición del indicador
9.3.1 Determinación del punto muerto
9.3.1.1 Suspensión de acoplamiento e intercambio
El acotamiento de acoplamiento y de intercambio (ver Figura 17) se determinará como se especifica en 9.3.1.2 a
9.3.1.6.
Durante el ensayo, todas las piezas que entren en la medición se estabilizarán en la piel de gamuza o el cepillo de
cerdas.
9.3.1.2 Limpieza
Los calibradores deben estar libres de evidencia visible de contaminantes antes del apareamiento. Una fina película
de aceite mineral medicinal debe limpiarse sobre las roscas con una herramienta ubicable como una piel de gamuza
limpia o un cepillo de cerdas.
9.3.1.3 Par
El par se acoplará a mano sin girar en su lugar y se realizará un registro completo con el martillo de torsión
especificado para cada tamaño (vea la Figura 21). Las masas de martillo-par son las siguientes:
⎯ 0,45 kg (1 lb) para calibres con un diámetro de paso de hasta 50 mm (1,97 in);
⎯ 0,91 kg (2 lb) para manómetros con un diámetro de paso superior a 50 mm (1,98 pulg.) A 81 mm (3,19 pulg.);
⎯ 1,36 kg (3 lb) para calibres con un diámetro de paso de más de 81 mm (3,19 pulgadas) a 130 mm (5,12 pulgadas);
⎯ 1,82 kg (4 lb) para calibres con un diámetro de paso de más de 130 mm (5,12 in) a 166 mm (6,54 pulgadas);
⎯ 2,27 kg (5 lb) para calibres con un diámetro de paso de más de 166 mm (6,54 pulgadas) a 180 mm (7,09 pulgadas);
⎯ 2,72 kg (6 lb) para calibres con un diámetro de paso mayor de 180 mm (7,09 in).

NOTA Para el uso con calibres con diámetro de paso <50 mm (2,0 pulgadas), el diámetro del brazo de torsión se
reducirá de 15,88 mm a 9,50 mm 0
-0,025 (de 0,625 en 0,374 en 0
-0,010).

9.3.1.4 Método de torsión

Se debe hacer un número suficiente de golpes de par de torsión para que el martilleo continuo no mueva el anillo
en relación con el tapón. Durante la prueba, el manómetro debe estar sujeto rígidamente, preferiblemente en un
torno montado en un banco de trabajo rígido. Cuando se mantiene así, 12 golpes de par de martillo deben ser
suficientes para hacer un registro completo.
9.3.1.5 Reanálisis periódico
9.3.1.5.1 Generalidades
Los calibradores plug y ring se volverán a examinar periódicamente de acuerdo con el calendario especificado en
10.3.1.5.2 y 10.3.1.5.3 para asegurar que los indicadores permanezcan dentro de los límites de separación
especificados en 10.3.1.6.
9.3.1.5.2 Indicadores maestros
Los medidores maestros regionales y de referencia se volverán a ensayar para que se acople y se intercambie
intermitentemente al menos una vez cada siete años y se certifique en un certificado de nuevo ensayo como
aceptable para su uso posterior. El certificado de reevaluación también informará de la distancia de acoplamiento e
intercambio de los indicadores. Los medidores maestros regionales se volverán a someter a prueba contra los
grandes medidores maestros en la agencia de metrología de certificación reconocida. Los calibradores maestros de
referencia se volverán a probar contra los calibres regionales o maestros grandes certificados en una de las agencias
de pruebas reconocidas.

9.3.1.5.3 Indicadores de trabajo

Los calibradores de trabajo se volverán a ensayar periódicamente para compensación de acoplamiento e
intercambio contra maestros de referencia certificados. La frecuencia con la que los calibradores de trabajo deben
volver a ensayarse depende enteramente de la cantidad de uso. Se puede encontrar orientación en LAC-G24 por la
Cooperación Internacional de Acerditación de Laboratorios. La frecuencia de la repetición de pruebas garantizará
que se mantendrá la posición intermedia de acoplamiento e intercambio dentro de los requisitos de 9.3.1.6. Se
utilizará un sistema de calibración como se especifica en 9.1 para establecer la frecuencia de reteste.

9.3.1.6 Detención de reevaluación

Los calibres de compensación de acoplamiento (clavijas y anillos) en el nuevo ensayo periódico deberán cumplir con
las siguientes tolerancias de límite de desgaste de los valores de acoplamiento originalmente establecidos:
a) regional masters: +0,012 7 mm ( +0.000 5 in);
− 0,033 0 -0.001 3

b) reference masters:+ 0,012 7 mm +( 0.000 5 in);

- 0,058 4 - 0.002 3

c) working gauges: +0,012 7 mm (+ 0.000 5 in).

- 0,058 4 - 0.002 3

El punto de equilibrio de intercambio de los indicadores maestros regionales y de referencia en el nuevo ensayo
respecto de los indicadores maestros del gran maestro o del maestro regional, respectivamente, deberá ajustarse a
la separación nominal ± 0,102 0 mm (0,004 pulgadas).
La distancia de intercambio de los calibradores de trabajo en el nuevo ensayo con respecto a los calibradores
maestros de referencia deberá ajustarse a la separación nominal de ± 0,102 mm (0,004 pulgadas)
Cualquier calibre que no se ajuste a estas tolerancias límite axiales deberá ser retirado del servicio o
reacondicionado como se describe en 9.3.1.7.

9.3.1.7 Reacondicionamiento
Los interruptores y anillos indicados como no conformes con los requisitos de stand-off de 9.3.1.6, o como no aptos
para uso posterior, deberán ser retirados del servicio. El maestro regional, el maestro de referencia y los indicadores
de trabajo que se encuentren en no conformidad pueden ser reacondicionados. Los medidores de Grado Maestro
no serán reacondicionados. Los calibres principales de referencia reconvertidos y maestros regionales reconvertidos
se volverán a presentar para la certificación inicial de conformidad con los requisitos del párrafo 9.4 antes de volver
a funcionar. Los calibradores de trabajo reacondicionados deberán ser inspeccionados para verificar el cumplimiento
de todos los requisitos de los elementos de rosca del 8.2.
9.3.2 Medición de elementos
9.3.2.1 Taper
Las tolerancias de conicidad se definen a lo largo de la longitud del indicador de anillo completo, Lrg.
El taper incluido se medirá en el diámetro a lo largo de la línea de paso a lo largo de toda la longitud roscada,
omitiendo una rosca completa de cada extremo, y se ajustará al taper básico dentro de la tolerancia especificada en
las Tablas B, 11 a B.13. longitudes inferiores a la longitud total roscada debe ser tal que el cono de diámetro de paso
en cualquier hilo intermedio caiga dentro de los límites ilustrados en la figura 22.
Los límites se definen por
⎯ un cono que pasa a través de un punto un hilo completo del extremo grande del calibre, y que tiene el cono
mínimo especificado para el enchufe, o el cono máximo especificado para el anillo; y
- un cono paralelo desplazado entre el intervalo mínimo y el máximo, hasta un diámetro menor para al plug y un
diámetro mayor para al ring
EJEMPLO
Para un manómetro maestro regional, NC50, para el cual Lrg es 98,4 mm,
Si el diámetro de paso medido una rosca completa desde el extremo grande es 129,124 mm (5,083 pulgadas)
El rango de tolerancia para el diámetro de paso de seis hilos abajo es.
1) Efecto de cálculo del cono nominal (la intersección con la línea 3-4):
T ×( 6 threads × P) = -1/6 mm/mm ×( 6 x6,35 mm) = -6,350 mm
-2 in/ft x (6x 0,25 in)= -0.250 0 in

2) Efecto de cálculo de la tolerancia mínima del cono en toda la longitud de los hilos (la intersección con la línea 3-
5):
(0,003 mm/98,4 mm) ×( 6 threads × 6,35 mm) = –0,001 mm
(0.000 1 in/3.875 in) ×( 6 threads × 0.25 in) = –0.000 04 in

Nota El resultado es negativo porque la inclinación disminuye la dirección

Así que la dimensión límite al mínimo de conicidad es 129,124 mm-6,350 mm-0,001 mm=122,773 mm
5,0836 in, -0,250in, -0,00004 in = 4,83356 in

3) Calcular el límite al máximo del cono (la intersección con la línea 7-6):
El diámetro se reduce por la diferencia entre la máxima y la mínima, en 6 hilos:
(0,010 mm -0,003 mm)/98,4 mm) x (6 threads x 6,35 mm) = 0,0027 mm
(0,0004 in -0,0001 in)3,875 in) x ( (6 threads x 0,25 in) = 0,00012 in

4) Resultando en un rango permisible de diámetro de paso en esta ubicación de:

122,773 mm / 0/-0,003 mm (4,83356 in 0/-0,00012 in)

9.3.2.2 Paso
El paso de los indicadores de plug y anillos se medirá paralelamente al eje del hilo a lo largo de la línea de paso,
sobre toda la longitud roscada, omitiendo una rosca completa de cada extremo. El error de avance entre dos hilos
no debe exceder la tolerancia especificada en las Tablas B.11 a B.13.
Si es necesario, el paso puede ser medido en paralelo a la forma cónica, como se describe en 7.4, y se expresa
como el paso , equivalente en paralelo al eje de rosca.

9.3.2.3 Ángulo de flanco

El ángulo del flanco se considerará el mejor ajuste sobre toda la altura del hilo. Una medición utilizando un
comparador óptico es aceptable.
El ángulo del flanco se define con respecto al eje del cono de paso del calibre, que a veces es difícil de determinar.
Es aceptable medir el ángulo de flanco usando la línea de paso de las roscas del mismo lado como una referencia,
teniendo debidamente en cuenta el semi-ángulo de conicidad.

9.4 Certificación del calibrador

Los calibres maestros nuevos y reacondicionados, antes de su uso, deberán ser sometidos a una de las agencias de
certificación para que la certificación se ajuste a las estipulaciones dadas en este Stnadard. Estos laboratorios de
metrología y los organismos de acreditación deberán funcionar de acuerdo con la norma ISO / IEC 17025 o normas
equivalentes.
El Instituto Americano del Petróleo (API) mantiene un programa de certificación para calibradores para que los
calibradores certificados estén listados con sus titulares - Agencias de Certificación de Medidores de Roscas - en la
Lista Compuesta API (wwww.api.org/compositelist). Las preguntas sobre la lista de agencias deben ser dirigidas a los
Programas API Monogram / APIQR ([email protected]).
Aplicación para convertirse en un API thread La Gauge Certification Agency está abierta a cualquier laboratorio de
metrología independiente reconocido nacional capaz de demostrar el cumplimiento de la política API y los
requisitos especificados. Las partes interesadas deben ponerse en contacto con los programas API Monogram /
APIQR.
Anexo A
(Informativo)
PROGRAMA DEL MONOGRAMA API
Uso del Monograma API por los Licenciatarios.
A, 1 Alcance.
A.1.1 Aplicabilidad
Este anexo es normativo (obligatorio) para los productos suministrados con el API Monogram y fabricados en una
instalación con licencia API; para otras istancias no es aplicable.
A.1.2 Generalidades
Tahe API Monogram es una marca de certificación registrada propiedad del Instituto Americano de Petróleo (API) y
aotorizada por el Consejo de Administración de API, a través de los fabricantes de productos API Monogram, API
Licenses para aplicar el Monograma a productos que a la producción con especificación de producto y han sido
fabricados bajo un sistema de gestión de la calidad que cumple con los requisitos de la API Q1, API mantiene una
lista completa y accesible de todas las licencias de monogramas en el sitio Web de la lista API compósite
(www.api.org/compositelist).
La aplicación del monograma API y el número de licencia en los productos contupa una representación y garantía
por la licencia a API y por los compradores de los productos que, a la fecha indicada, los productos fueron
fabricados bajo un sistema de gestión de calidad conforme a las exigencias API Q1 y que el producto cumple con
todos los detalles con los estándares o especificaciones de producto aplicables, las licencias del programa API
Monogram sólo se publican después de que una auditoría in situ ha verificado que una organización ha
implementado y mantenido continuamente un sistema de gestión de calidad que cumple con los requisitos de la API
Q1 y que los productos resultantes satisfacen los requisitos de la (s) especificación (es) y / o estandar (es) del
producto API aplicable. Aunque cualquier fabricante puede afirmar que los productos cumplen con los requisitos del
producto API sin monogramming, una licencia de API puede el monograma API a sus productos.
Junto con los requisitos del acuerdo de licencia de API Monogram, este anexo establece los requisitos para aquellas
organizaciones que desean voluntariamente obtener una licencia API para proporcionar productos con monograma
API que cumplan con los requisitos de la especificación o especificaciones de los productos API aplicables. s) y los
requisitos del Programa Monograma API.
Para obtener información sobre cómo convertirse en un Licenciatario de API Monogram, comuníquese con API,
Programas de Certificación, 1220 L Street, N. W Washintong, DC, 20005 o llame al 202-682-8145 o por correo
electrónico a [email protected].

A.2 Referencias normativas

Además de los estándares mencionados anteriormente en este documento, este anexo hace referencia a los
siguientes estándares:
Especificación Q1 de la API, Especificación para los requisitos de gestión de calidad para las organizaciones de
fabricación para la industria del petróleo y del gas.
Para los licenciatarios del Programa Monograma, se utilizará la última versión de este documento. Las solicitudes
que se exigen son obligatorias.

A.3 Programa Monograma API: Responsabilidades del Licenciatario

A.3.1 Requisitos del programa Monograma.
Para todas las organizaciones que deseen adquirir y mantener una licencia para usar el Monograma API, se
requerirá en todo momento la conformidad con lo siguiente:
a) Los requisitos del sistema de gestión de calidad de la API Q1.
b) Los requisitos del API Monogram Program de API Q1. Anexo A;
c) los requisitos contenidos en la (s) especificación (es) de los productos de la API a la cual se concede la licencia a la
organización; y
d) los requisitos contenidos en el Acuerdo de licencia del programa API Monogram.
A.3.2 Control de la Aplicación y Eliminación del Monograma API
Cada licenciatario deberá controlar la aplicación y la eliminación del monograma API de acuerdo con lo siguiente:
a) los productos que no se ajusten a los requisitos especificados por la API no deberán llevar el monograma API.
b) cada licenciatario desarrollará y mantendrá un procedimiento de marcado API monograma que documente los
requisitos de marcado / monograma especificados en el anexo, cualquier especificación o especificaciones
aplicables del producto del API. El procedimiento de marcado deberá:
1) definir la autoridad responsable de la aplicación y eliminación del Mnograma API.
2) definir el (los) método (s) utilizado (s) para aplicar el Monograma y el número de licencia.
3) identificar la ubicación en el producto donde el monograma API y número de licencia que se aplicará.
4) requirió la aplicación de la fecha de fabricación del producto en conjunción con el uso del monograma API y el
número de licencia.
5) requerir que la fecha de fabricación sea como mínimo dos dígitos que representen el mes y dos dígitos que
representan el año (p. Ej., 05-12 para mayo de 2012), a menos que se especifique lo contrario en las
especificaciones API o monogramas aplicables, , y;
6) definen la aplicación de todos los demás requerimientos de especificación de productos API y / o requisitos de
marcado estándar.
c) definir la aplicación de todos los demás monogramas de API requeridos y su número de licencia designado a los
productos de API Monogramable,
d) el Monograma API y el número de licencia, cuando se emiten, son específicos del sitio y subsecuentemente el
Monograma API solo se aplicará en ese lugar especificado en la ubicación de la instalación; y
e) el monograma de API puede aplicarse en cualquier momento apropiado durante el proceso de producción, pero
se eliminará de acuerdo con el procedimiento de marcado de monograma API del licenciatario si posteriormente se
descubre que los productos están fuera de conformidad con cualquiera de los requisitos de la especificación de
productos API aplicable (s) y / o standar (es) y API Monogram Program.
Para ciertos procesos de fabricación o tipos de productos, los procedimientos alternativos de marcado con
monograma API pueden ser aceptables. Los requisitos para la marcación alternativa de monograma API están en el
Acuerdo de licencia de marcado de productos de API Monogram Program, disponible en el sitio web de API
Monogram en http://www.api.org/alternative-marking.

A.3.3 Diseño y diseño Docuemntation

Cada licencia y / o aplicación para licencias deberá mantener la documentación de diseño actual identificada en PI
Q1 para todos los productos aplicables que caen bajo el alcance de cada licencia Monogram. La información
descriptiva del diseño proporciona evidencia objetiva de que el diseño del producto cumple con los requerimientos
de las especificaciones y / o estándar (es) y / o estándar (es) aplicable (s) del producto API. La documentación de
diseño se pondrá a disposición durante las auditorías API de la instalación.
En el caso específico, la exclusión de actividades de diseño se permite bajo el programa de monograma, como
detalles en la Consulta # 6, disponible en el sitio web del Programa API http://www.api.org/advisories.
A.3.4 Capacidad de fabricación.
El monograma API está diseñado para identificar instalaciones que han demostrado la capacidad de fabricar equipos
que cumplan con las especificaciones API y / o estándares. API puede rechazar las licencias iniciales o suspender las
licencias actuales otorgadas en el nivel de capacidad de fabricación de una instalación. Si la API determina que una
revisión adictiva está garantizada, la API puede realizar auditorías adictivas (a cargo de la organización) de cualquier
subcontratista para asegurar su conformidad con la requisitos de las especificaciones o especificaciones del
producto API aplicable y / o estándar (s)

A.3.5 Uso del Monograma API en Publicidad

Un miembro de la API Monogram no puede usar el monograma API y / o el número de licencia en papel
membretado, biombos o las estructuras, sitios web o en cualquier publicidad sin una declaración expresa de un
hecho que describe el alcance de la autorización del licenciatario. La licencia debe ponerse en contacto con la API
para obtener orientación sobre el uso del monograma de API que no sea en los productos.

A.4 Requisitos de marcado del producto.

A.4.1 Generalidades
Estos requisitos de marcado sólo se aplican a aquellos Licenciatarios de API que deseen marcar productos aplicables
en conjunto con los requisitos del Programa de monograma API.
A. 4.2 Especificación del producto Identificación
Los fabricantes pueden marcar los productos según lo especificado por las especificaciones API aplicables. La marca
debe incluir la referencia a la Especificación API y / o estándar. A menos que se especifique lo contrario, la referencia
a la especificación API y / o estándares será. como mínimo, API [Docuemnts Number] (por ejemplo, API 6A o API
600). A menos que se especifique lo contrario, cuando el espacio lo permita, el marcado puede incluir el uso de
"Spec" o "Std", según sea aplicable (por ejemplo, API Spec 6A o API Std 600)
A.4.3 Unidades
Los productos se marcarán con inits como se especifica en la especificación API y / o estándar. Si no se especifica, los
equipos estarán marcados con los usuales de US (USC). El uso de unidades duales [unidades USC y unidades
métricas (SI)] puede ser aceptable, si tales unidades están permitidas por la especificación de productos aplicable y /
o satandard.

A.4.4 Placas de identificación.

Namepaltes, cuando sea aplicable, se hará de un material resistente a la corrosión a menos que se especifique lo
contrario por la especificación API y / o satandard. La placa de identificación se ubicará según lo especificado por la
especificación API y / o estándar. Si no se especifica la ubicación, el titular de la licencia deberá desarrollar y
mantener un procedimiento detallando la ubicación a la que se aplicará la placa de identificación. Las placas de
identificación pueden atarse en cualquier momento durante el proceso de fabricación.
El monograma API y el número de licencia deberán estar marcados en la placa de identificación, además de los
demás requisitos de marcado del producto especificados por la especificación del producto aplicable y / o la norma

A.4.5 Número de Licencia

El número de licencia API Monogram no se utilizará a menos que esté marcado en conjunto con el monograma API.
El número de licencia se utilizará en las proximidades del monograma API.
A.5 Programa Monograma API: Informes de Noconformance
API solicita información sobre los productos que se encuentran que son noconforming con requisitos especificados,
así como fracasos de campo (o malufuctions), que se consideran causados por especificación o deficiencias estándar
o noconformitas contra los requisitos especificados API. Se solicita a los clientes reportar a API todos los problemas
con productos con monogramas API. Un informe de noconformance puede ser utilizando el API Noconformance
Reporting System disponible en http://compositelist.api.org/ncr.aspx

Anexo D
(informativo)
Tabla de conversión de unidades USC
D.1 Tabla de conversión
Los factores que deben utilizarse para la conversión de unidades métricas en valores USC se dan en la Tabla D.1:

La ecuación (D.1) debe usarse para convertir la temperatura en grados Celsius (tC) a la temperatura en
grados Fahrenheit (tF):
tF = (1,8 x tC) + 32
D.2 Redondeo
La mayoría de las dimensiones de este estándar se definen en unidades USC en el API Spec 7. Los valores utilizados
aquí en unidades SI se convierten usando las siguientes reglas:
⎯a) Las dimensiones que definen los hilos se convierten exactamente. Esto requiere un decimal más que las
unidades originales de la USC, lo cual no es consistente con la práctica estándar ISO.
⎯ b) Estos valores incluyen C, fc, fr y R.
⎯c) El paso y la conicidad se expresan usando conversiones exactas.
d) Tres decimales de lugar en unidades de pulgada se convierten en 2 decimales de lugar en milímetros, el
redondeo puede ser hacia arriba o hacia abajo de modo que la dimensión mm caiga dentro de las tolerancias de
pulgada.
⎯ d) Todas las demás dimensiones se convierten en un decimal menos que las unidades USC originales. La
conversión a unidades SI se realiza de manera que cuando se reconvierte a unidades USC, con reglas de redondeo
ISO, el resultado es igual al valor histórico de USC.

Anexo F
(informativo)
Práctica recomendada para medir nuevas conexiones giratorias de hombro
F.1 General
Este anexo describe los instrumentos típicos para medir los elementos de rosca y su uso. La representación del
instrumento no pretende implicar una preferencia por un fabricante o construcción en particular.

F.2 Indicadores de plomo

F.2.1 Generalidades
El cable de las roscas debe calibrarse con un calibre de plomo, un tipo de cual se ilustra en la Figura F.1. Para las
roscas internas se debe utilizar un manómetro de principio similar. Los calibradores de plomo deberán estar
construidos de modo que el mecanismo de medición esté sometido a esfuerzo cuando la manecilla del indicador se
ajuste a cero por medio de la plantilla estándar; ver Figura 15. La precisión del mecanismo de medición debe ser de
0,013 mm (0,000 5 in) o mejor.

F.2.2 Ajuste de los indicadores

Antes de la utilización, se debe instalar el punto de bola apropiado de acuerdo con la Tabla B7 y el punto de bola
móvil debe establecerse para proporcionar una distancia entre puntos iguales al intervalo de hilos a calibrar (véase
Tabla 7) y el indicador de indicador de cuadrante se pone en la posición cero cuando el calibrador se aplica a la
plantilla estándar. Si el indicador no registra cero, hasta que registre cero en la plantilla.

F.2.3 Procedimiento para medir el paso

Los puntas de contacto del calibrador deben colocarse en las ranuras de rosca adecuadas y el calibre debe pivotar
sobre la punta de contacto fijo a través de un pequeño arco a cada lado de la línea de medición correcta. La lectura
mínima más o la lectura máxima menos en el indicador se tomarán como error de avance.

F.3 Medición del ahusamiento

F.3.1 Calibradores de cono
El ahusamiento de las roscas debe medirse con un instrumento que tenga un calibre de calibre de cuadrante similar
al ilustrado en las figuras F.2 y F.3. El calibrador tendrá una precisión de 0,025 mm (0,001 in) o mejor dentro del
rango de medición utilizado .

F.3.2 Procedimiento para mediciones de conicidad

Antes del uso, los puntos de bola apropiados deben instalarse de acuerdo con la Tabla B, 7. Con el brazo regulable
de la pinza ajustado para acomodar el tamaño de la rosca a inspeccionar, el contacto en el brazo fijo de la pinza se
colocará en la primera posición de rosca perfecta y el contacto en el brazo móvil de la pinza en posición en la mismo
hilo, 180 ° opuesto. El contacto fijo se mantendrá firmemente en posición, el contacto móvil oscilará a través de un
arco pequeño y el indicador de comparador se ajustará de modo que la posición cero coincida con la indicación
máxima. De manera similar, se tomarán mediciones sucesivas, en la misma posición radial con respecto al eje del
hilo, a intervalos adecuados para la longitud de hilos perfectos. Una línea trazada en las crestas del hilo paralela al
eje del hilo puede usarse para alinear el contacto fijo para mantener la misma posición radial. La diferencia entre las
mediciones sucesivas será la disminución en el intervalo de hilos.
F.4 Medición de la altura del hilo
F.4.1 Medidores de altura de rosca
La altura del hilo debe medirse con manómetros similares al tipo ilustrado en la Figura F.4 para las roscas externas y
las roscas internas según lo permita el tamaño, o el tipo ilustrado en la Figura F.5 para roscas internas pequeñas.
Dichos indicadores tendrán indicadores graduados para registrar la desviación en la altura de la rosca, como se
ilustra en la figura 6.6, y deberán estar equipados con un punto de bola apropiado, de acuerdo con la Tabla B, 7. El
indicador de altura deberá tener una precisión de medición no mayor de 0,013 mm (0,0005 pulgadas)
Alternativamente, la altura del hilo se puede medir con un indicador de medida equipado con un dial capaz de
registrar la altura real del hilo. Los puntos de contacto deberán ser de forma cónica, con un ángulo incluido de 50 ° y
0,006 de radio. El indicador de altura para registrar cero cuando se coloca sobre una superficie plana.

F.4.2 Ajuste
Cuando se aplica a la ranura en U para el tipo de rosca a medir. Los calibradores se ajustarán al registrador
adecuado. Los calibradores que tengan indicadores para determinar la desviación en la altura del hilo se ajustarán
para registrar el cero cuando se aplique a la ranura aplicable. Los calibradores que tengan indicadores para
determinar la altura real de la rosca se ajustarán para registrar la altura de rosca adecuada cuando se aplique a la
ranura aplicable. Para los calibradores de altura de rosca del tipo ilustrado en la figura F.5, si la plantilla estándar no
puede colocarse plana sobre el yunque con el brazo de presión aplicado, el brazo se desplazará para evitar el
contacto con la plantilla estándar durante el ajuste.

F.4.3 Procedimiento
La bola de contacto se colocará en la ranura de rosca adecuada con el yunque en una línea paralela al eje de la rosca
y descansando sobre las crestas de los hilos adyacentes. Para los medidores del tipo ilustrado en la figura F.4, el
medidor deberá oscilar a través de un pequeño arco en cada lado de la posición normal al cono cónico. Para los
medidores graduados para medir la altura real de rosca, la lectura mínima más o la lectura máxima negativa en el
indicador se tomarán como el error de altura de rosca. Para medidores de altura de marcación balanceados, la
lectura en el punto o inversión de aguja se tomará como error de altura. Para los medidores del tipo ilustrado en la
figura F.6, el manómetro no puede oscilar. Confirme que el medidor esté bien asentado y correctamente centrado
en la ranura antes de tomar la lectura.

Anexo G
(normativo)
Cuidado y uso de los indicadores de trabajo
G.1 desgaste del indicador
Una reducción de la separación de los indicadores de trabajo utilizados no es grave si el desgaste de los elementos
de rosca ha sido uniforme y se aplica una corrección en la separación de calibración, tal como se muestra por
comparación con los maestros de referencia
G.2 Handling
Because of their extreme accuracy, gauges represent a considerable investment. They should be handled with care.
A gauge that is abused or allowed to deteriorate quickly loses its value for gauging purposes.

G.3 Protección
Los calibradores deben mantenerse libres de suciedad y arena. Es importante que se proporcione un lugar adecuado
para el almacenamiento. Es aconsejable que los indicadores de enchufe y anillo se almacenen por separado y no se
compongan en parejas. Se deben recubrir con un buen grado de aceite de chorro si no se usa.

G.4 Inspección y desbarbado

Antes de usar, los calibradores deben ser examinados para detectar rebabas en el hilo. Las rebabas u otros puntos
ásperos se deben quitar con una piedra mediana-fina o con un archivo fino. Los calibradores deben ser sometidos a
un examen visual periódico para buscar hilos en las superficies de calibración. Los que se observan deben ser
removidos con un fino archivo o piedra.
G.5 Manejo
Al calibrar los productos roscados, los gauges deben manipularse con cuidado. Limpie bien el calibre y el producto
antes de montarlo. Una película ligera de aceite delgado protege el calibre cuando está en uso y aumenta la vida del
medidor. Las superficies secas cuando están instaladas bajo presión tienen tendencia a agarrar y recoger metal.
Tales manchas causan inexactitudes en la calibración si no se eliminan. Los calibradores deben colocarse firmemente
sobre el producto. Para este fin se puede utilizar una varilla de aproximadamente 150 mm (6 pulgadas) de longitud.
El calibrado suelto produce juntas sueltas.

Anexo H
(informativo)
Cuidado y uso de medidores maestros regionales
H.1 Revestimiento protector
Las superficies de calibración de los indicadores maestros deben protegerse con un revestimiento de vaselina
cepillado en las roscas. En tiempo frío, es aconsejable calentar el petrolato ligeramente para que fluya fácilmente. Si
no se utilizan medidores durante un período de 6 meses, se deben limpiar a fondo y aplicar una nueva capa de
petrolato.
Un aceite neutro es eficaz en la protección de los indicadores durante un corto período de tiempo, de unos días a
dos semanas dependiendo de las condiciones atmosféricas. En tiempo cálido, el aceite fluye fuera de la superficie
mucho más rápido que en tiempo frío. Finalmente, las partículas de polvo que se asientan en un medidor protegido
por aceite penetran en la superficie del medidor y causan pequeñas manchas de óxido. Dado que el custodio puede
no saber cuándo se volverán a utilizar los maestros regionales una vez que se haya completado el control de la
separación de un conjunto de medidores maestros de referencia contra los maestros regionales, se aconseja el uso
de vaselina como protección en todos los casos.

H.2 Almacenamiento
Los calibradores deben almacenarse sin montar en un ambiente de temperatura bien controlada. Cuando los
medidores se almacenan con un tapón y un anillo montados, con o sin un revestimiento protector, existe una
tendencia a que se desarrolle corrosión electrolítica, apareciendo como una decoloración de la superficie en
contacto. Si se deja montado durante un largo período, las superficies pueden en realidad oxidarse juntas. La
disposición de almacenamiento ideal para los indicadores maestros es una caja o armario con estantes de madera
provisto de una puerta con cerradura y llave para evitar el uso no autorizado de los indicadores. Los estantes deben
ser divididos con separadores de madera para proporcionar un compartimiento separado para cada calibre del plug
del tamaño. Esto evita que se dañe la superficie del hilo durante el almacenamiento. No se requieren
compartimentos para anillos, pero los anillos no se deben apilar. Las estanterías deben cubrirse con papel encerado
para proteger las superficies finales de los tapones y anillos.

H.3 Limpieza
En la determinación de los valores de stand-off, los medidores maestros deben ser limpiados a fondo antes del
montaje. Esto se puede hacer de manera más eficiente sumergiendo los indicadores (tapón y anillo) en un
disolvente adecuado y cepillando la superficie del hilo con un cepillo rígido. Después de la limpieza, los indicadores
maestros deben ser inspeccionados en busca de hilos dañados, herrumbre, etc. Los calibradores con rebabas o hilos
rugosos que pueden dañar los indicadores maestros no deben ser ensamblados con esos indicadores. Con respecto
a la decoloración en las superficies del hilo, el custodio debe usar su juicio. El coeficiente de fricción entre
superficies de acero lisas y brillantes es menor que entre superficies rugosas y decoloradas. Es evidente que el factor
de fricción entra en la determinación de los valores de separación. Un depósito de aceite gomoso en el calibre se
añade seriamente a la fricción. No es aconsejable determinar el distanciamiento en los medidores con tal depósito.

B.4 Lubricación
Para la determinación del separador, las superficies del hilo de los medidores deben ser completamente, pero
ligeramente cubiertas con aceite mineral medicinal. Se debe evitar el exceso de aceite ya que el exceso fluye fuera
de los extremos del gauge y, si está atrapado, puede afectar el valor de separación.
B.5 Condiciones de Torque
En la operación de montaje, el gauge debe estar sujeto rígidamente en un tornillo de banco. El t ornillo de banco.
debe ser de tipo pesado y firmemente sujeto a un banco rígido. Esto es importante porque los valores de
separación, especialmente en los tamaños más grandes, pueden verse afectados por la rigidez del dispositivo de
sujeción. Cuando se utiliza el martillo, el brazo de la palanca debe estar aproximadamente horizontal (vea la Figura
21). El separador debe medirse en cuatro puntos alrededor de las placas de montaje, evitando el contacto con
cualquier punto elevado causado por el estampado de números de serie en las placas. La media de las cuatro
lecturas se debe tomar como el valor de separación a ser reportado.

Anexo I
(normativo)
Envío de medidores maestros de referencia
I.1 Precauciones generales
Normalmente, los calibradores maestros de referencia deben permanecer en buenas condiciones durante años si se
cuidan adecuadamente y se usan únicamente para el propósito previsto, a saber, la comprobación de los
indicadores de trabajo con roscas lisas y limpias. Si los calibradores se ensucian, el propietario del gauge los limpia
antes de enviarlos al custodio para las determinaciones de separación.

I.2 Limpieza
Depósitos aceitosos o decoloraciones a veces se puede quitar con un palo de madera puntiaguda, suave. Para ello,
el manómetro (tapón o anillo) se debe tirar en un torno y girar lentamente mientras el palo se presiona en el hilo
con el mismo apoyo en ambos flancos. Una gran parte de tales depósitos se puede eliminar generalmente por este
método, pero a veces puede ser necesario cargar el palo con aceite y un grado fino de esmeril. No se utilizará un
abrasivo grueso o de corte rápido.
C.3 Retoque
Las rebabas o pequeños puntos marcados en los hilos pueden eliminarse mediante lapidación de grano fino. La
lapidación de los lugares marcados que se extienden todo el camino alrededor de la galga no se aprueba como la
exactitud de los indicadores pueden ser seriamente afectados por la lapidación extensa. Para casos severos de
picaduras o punzadas, es recomendable volver a moler el calibrador.
I.4 Revestimiento
Después del secado, el plug y el ring deben estar completamente cubiertos con aceite mineral medicinal,
ensamblados en pares de acoplamiento, luego envueltos en papel aceite.
I.5 Embalaje
Cada par de acoplamiento de los medidores será en caja por separado para el envío, utilizando residuos o embalajes
similares.

I.6 Envasado
Las cajas de envío deberán estar firmemente hechas y el material debe ser lo suficientemente pesado para evitar
daños a las galgas durante el envío; Se recomienda madera de 50 mm de espesor. Si el guardián recibe los
medidores en cajas inadecuadas para el envío de devolución, el custodio reparará o reemplazará los contenedores
de envío y agregará el costo a la cuota de inspección. Los calibradores se mantendrán rígidamente en su lugar en la
caja por un bloque de seguidor con un agujero a través del centro que se ajusta el asa del calibrador de enchufe
cómodamente. Este bloque de seguidor debe fijarse con tornillos de madera a través del exterior de la caja. Las
tapas de las cajas de envío se atornillarán, no se clavarán, con la dirección de devolución fijada firmemente en el
reverso, de modo que la parte superior pueda ser invertida por el custodio para el envío de vuelta al dueño.

I.7 Envío
Todos los gastos de transporte serán pagados por adelantado. El envío a los custodios debe preferiblemente ser
expreso, que es más rápido en tránsito y entrega. Cuando devuelven calibradores, los custodios se envían. Los
propietarios deben indicar al custodio si los medidores deben ser devueltos por flete o expreso.
I.8 Reglas de medición
No se permite a los custodios ensamblar los indicadores maestros grandes o regionales con los calibres maestros de
referencia que tienen hilos sucios o dañados. Si se requiere limpieza, aparte de la requerida para quitar el
revestimiento protector, la agencia de pruebas puede cobrar por el trabajo adicional. Si el medidor está oxidado o
anotado en la medida en que requiera reacondicionamiento, el propietario del medidor será notificado de ello. La
falta de reacondicionamiento de tales medidores se considera como justificación para la cancelación de su estatus
como medidores maestros de referencia autorizados.

C.9 Requisitos aduaneros y expedición

Los titulares de medidores que vayan a ser transportados por buque en el extranjero para someterse a prueba harán
arreglos previos con un agente aduanero, en el país de origen o en otro país, para la entrada de los medidores al
país de destino, con o sin obligación, según sea necesario , y transporte prepago hacia y desde los puertos de
entrada y salida. Si se toman arreglos con un corredor en el país de origen, ese corredor debe, a su vez, tener un
agente de aduanas en o cerca del puerto de entrada para arreglar la entrada de los medidores y el transporte
prepago al laboratorio de certificación.
Un método alternativo de envío, que elimina la necesidad de los servicios de un agente aduanal, es por transporte
aéreo. Cuando el envío se realiza por este método, el laboratorio de certificación recoge los medidores en el
aeropuerto y arregla para la entrada en fianza si es necesario. Después de la prueba, el laboratorio obtiene la
liberación de la unión, si es necesario, y entrega los medidores al aeropuerto para el envío de vuelta. Los medidores
se devuelven recoger con los gastos de transporte pagaderos en destino.
El transporte aéreo es mucho más caro que en barco, pero la diferencia se compensa en gran medida con los cargos
del agente de aduanas. Las ventajas añadidas del transporte aéreo son la gran disminución en el tiempo que los
indicadores están alejados de la fábrica del propietario y la trazabilidad durante el transporte.

Anexo J
(informativo)
Otras conexiones giratorias de hombro

J.1 Conexiones intercambiables.

Las conexiones definidas en el cuerpo principal de esta parte de esta norma se consideran preferidas. Incluyen NC23
a NC70, 1 REG a 8-5 / 8 REG, 5-1 / 2 FH y 6-5 / 8 FH. Las conexiones en el estilo NC (columna 1 de la Tabla J.1) son
intercambiables con varias conexiones obsoletas. Cuando se solicitan las conexiones obsoletas, éstas se sustituirán
por las conexiones NC equivalentes. Otras conexiones no preferidas son también intercambiables; éstas sólo se
definen una vez en las secciones siguientes.
J.2 Conexiones GOST
La mayoría de las conexiones especificadas por GOST son intercambiables con las conexiones de este estándar. La
equivalencia se muestra a continuación, en la Tabla J.2. Las tolerancias son ligeramente diferentes entre estas
normas.

J.3 Conexiones no intercambiables

Ciertas conexiones tienen elementos de hilo lo suficientemente cerca de otros que pueden ser acoplados, pero sin
crear una conexión de fuerza adecuada. Se indican en los puntos a) a c) de la lista:
a) Diferentes longitud de pasador:
⎯ NC38 y 3-1 / 2 WO
⎯ 2-7 / 8 OH SW y 2-7 / 8 OH LW,
⎯ 4 OH SW y 4 OH LW;
b) Diferente conicidad:
⎯ NC44 y 4 OH;
c) Diámetro de paso dentro de 1,5 mm (0,06 pulg):
⎯ NC26 y 2-3 / 8 WO,
⎯ NC31 y 2-7 / 8 XH = 2-7 / 8 WO,
⎯ NC35 y 4 SH.

J.4 Hilos de producto para conexiones no preferidas

Hay muchas conexiones giratorias de hombro distintas de las definidas como las preferidas anteriormente. Sus
elementos de hilo se enumeran en las Tablas K.1 a K.2. y en las Tablas L.1 y L.2 Las dimensiones se derivan de API
7G, 16ª Edición siempre que sea posible.
El radio del cilindro del pasador, RLF de algunas de estas conexiones difiere de la definición en la sección 5 de esta
norma. Las diferencias se muestran en las notas de los cuadros K.1 y L.1
J.5 Dimensiones del hilo del producto
Existen varios formularios de hilo en uso distintos de los especificados en las Tablas B.2 y K.2. Se ajustan bien a las
figuras 4 y 5 oa la figura J.1 y las dimensiones se indican en las Tablas B.2 y K.2.
F.6 Características de conexión para conexiones no preferidas
F.6.1 Generalidades
Históricamente se han utilizado varias conexiones en tamaños de collar de taladro que requieren biseles
excesivamente grandes.
Para aliviar los problemas, se diseñaron contra-orificios de bajo esfuerzo de torsión. Se utilizarán en collares de
perforación que superen el (los) diámetro (s) indicado (s) en las Tablas K.4 (L.4). El diámetro del velo será como se
indica, independientemente del aumento en el diámetro del collar más allá de estos límites.
J.6.3 Diámetros biselados
Los diámetros biselados para las conexiones no preferidas se enumeran en la Tabla K.3 (L.3)

J.6.4 Características de alivio de tensión para conexiones no preferidas

Las características de alivio de tensión se definen de la misma manera para todas las conexiones. Son opcionales.
Cuando se utilicen tales características, las dimensiones serán las definidas en las Tablas K.6 (L.6). No se utilizarán en
conexiones más pequeñas que las indicadas en estos cuadros.
J.7 Domasiones de los indicadores para las conexiones no preferidas.
J.7.1 Generalidades.
Los calibradores para las conexiones enumeradas en la Tabla K.1 (L.1) se harán siguiendo las Figuras 19 a 20 con las
donaciones listadas en la Tabla K.8 a la Tabla K, 10 (L.8 a L.10).
J.7.2 Dimensiones para el calibrado de los elementos de rosca
Los diámetros de las bolas para calibrar los elementos y la longitud compensada para la medida el paso serán los
definidos en la Tabla K.7 (L.7)
Modificacion de Plano de Produccion Conexión Roratias.
Rugosidad del Shaoulder: 5 um (125 uin) Ra o mejor
Modificacion de Plano de Produccion Conexión Rotarias.
Para la Rugosidad de la Rosca 2,5 μu (63uin)

Modificacion de Plano de Produccion Conexión Rotarias.

El diseño del bisel se basa en un ángulo de 45 °.
Modificacion de Plano de Produccion Conexión Rotarias.
Tolerancias de Bisel ± 0,4 mm (± 0,015 in).
Modificacion de Plano de Produccion Conexión Rotarias.
Salida de Rosca de acuerdo a la figura 10a
Gauge root truncation
frg max.
V-055 0,055100
Modificacion de Plano de Produccion Conexión Roratias.
Redondeo medida Thread Height Truncate h

Modificacion de Plano de Produccion Conexión Roratias.

Cambio en la Tolerancia DFG +0.031
- 0.015
Cambio en la Tolerancia RFG +/-0.016
 Revision de IR, Lista de Instrumentos ,
Apreciacion del equipo de medicion 0,005"
 Revision de IR, Lista de Instrumentos ,
Apreciacion del equipo de medicion 0,013 mm(0,005")
CÓDIGO:EC.GC.PP.RE.0XX
REVISIÓN: 00
FECHA: 2018-04-01
USO EXTERNO
 CÓDIGO:EC.GC.PP.RE.0X
MATRIZ DE ANÁLISIS DE IMPACTO X
REVISIÓN: 00
NORMATIVAS - ERRATAS Y ADENDAS FECHA: 2018-04-01
USO EXTERNO
NORMA/ESPECIFICACIÓN:
EDICIÓN/FECHA:
FECHA DE ANALISIS:
REALIZADO POR:
REVISADO POR:

NORMATIVA NORMATIVA
ANTERIOR ACTUAL IMPACTO
ITEM DESCRIPCIÓN MOC OBSERVACIONES

NO SI

2 Normative references
API Specification 5DP, Specification for Drill Pipe.
API Specification 7-1, Specification forRotary Drill Stem Elements.
ISO 1302 Geomatrical Product Specificaction (GPS)--Indication of surface texture
in technical product Documentation.
thread form of V-040 or V-050.
3.1.11GOSTZ
3.1.17 length style.
of box threads
Type andparallel
Distance size of rotary
to theshouldered
thread axis connection,
form from a covered
point onby A Russian
a turn and the standard,
having the V-040
corresponding or V-050
point on thethread forme.e.
next turn, . the axial dispalcement of a point
Note: Thethe
following number
helix desingnation
closest to theismakeup
the pin-base
shaulderdiameter,
with the reouned
crest oftotheunits of
thread.
milimeters.
3.1.18 makeup shaoulder
3.1.12 H90on
Sahoulder style.
a rotary shoulder connection carrying load when assembled.
Type and
3.1.22 size ofconnection
number rotary shouldered connection, having a 90° thread (90-V-050)
(NC) style.
form.
Type and size of the rotary sahoulder connection, having the V-038R thread form.
Note: The number relates to a historical
in the connection drill pipe
number size.
is the first two digits of the pitch
3.1.13.IFofstyle
iameter the pin thread al the gauge point, expressed in units of a 2,54 mm(0,1
Type and size of rotary shouldered connection, having the V-038R thread form.
in)
Note:
3.1.24The number relates
open-hole(OH) styleto a historical drill pipe size; the thread form was
historically V-065
Type and size of rotary sahoulder connection, having the V-076 thread form.
3.1.15The
Note: Lastnumber
engagedrelates
threadto a historical drill pipe size.
Last thread
3.1.25 of the pin near makeup shaoulder that is engaged with the box
PAC style
threads
Type andorsixze
the box threadsahoulder
of rotary farthest from the shoulder
connection, havingthat
theisV-076
engaged theform.
thread pin
threads.
Note: The number relates to a historical drill pipe size.
3.1.332 Regular(REG) style
Type and sixze of rotary sahoulder connection, having thread forms of V-040, V-
050 or V-055 .
Note: The number relates to a historical drill pipe size.
3.1.34 SL H90 style
Type and size of rotary shouldered connection, having a 90° (90-V-084)thread
form and heavy truncation.
Note: The number relates to a historical drill pipe size.

4 General Information
4.1 General
Some of the dimensions in USC units have been converted from taditional
fractional measurements, Depending on the rounding conventions used,
tabulated ad/or tolerances may differ by up to 0,002 in, from some axisting
manufacturing documents. These differences are to be considered acceptable and
in compliance and shall not be cause of rejection, See Anex D for guidance on unit
conversion and reounding.Note: Any style of rotary sahouldered connection can
be made in rigth-hand (RH) or left-hand (LH) version; right-hand is assumed unless
otherwise designated as LH; left-hand threads are not supported by the
international system of gauges and calibration, except in the REG style.
4.2
usingInformation
this standar,tobut
be supplied
taceable by purchaser
gauging following this exists only in the REG
style.
5.1.1 Overall Dimensions
Rotary shouldered connections shall be furnished in the sizes and styles shown in
Figures 1 and 2 and Table B.1. Dimensions of rotary shouldered connections shall
conform to Table B.1, with the thread forms defined in Table B.2. The dimensions
shown n Tables B.1 and B.2 that have no specified tolerance and do not have
tolerances defined below, shall be considered reference dimensions. Deviations
from these dimensions shall not be cause for rejection. The extent of the bevel of
the small end of the pin is optional with the manufacturer.
Right-hand threads shall be considered standard. Left-hand threads may be made
using this standard, but traceable gauging following this standard exists only n the
REG style

5.1.2 PinDiemnsions
The pin dimensions in Tbale B.1 shall be interpreted using Figures 1 and 2.
5.1.3 Pin base diameter
Pin base diameter dimensional requirements shall be as follows.
Rotary shouldered connections on drill collars shall have a cylindrical region at the
base conforming to the dimension DLF of Table B.1 and shall have a radius RLF 1.6
mm ±0.4 mm (0.063 in. ±0.016 in.) at the pin base as shown in Figure 2, except
when a stress-relief groove is used.
This feature reduces the stress concentration factor in this area. Rotary
shouldered connections on products other than drill collars, such as tool joints,
may have a tapered region at the pin base rather than a cylindrical region. In this
case the radius at the intersection of the taper and the sealing face shall be 0.78
mm ±0.12 mm (0.031 in. ±0.005 in.), as shown in Figure 2.
The distance between the pin shoulder and the intersection of the pin base
diameter or thread major cone with the thread flank at the first point of full
thread depth shall not exceed Ln (see Figure 2).
5.1.4 Shoulder Contact Face
Shoulder contact faces of rotary shouldered connections shall be plane, and
square with the thread axis, within 0.05 mm (0.002 in.). The surface finish of the
contact tace, before any surface treatment, shall be 5 µm (125 µin.) Ra or better,
so as to assure a reliable sealing surface.

5.1.5 Stand-off
Rotary shouldered connections shall be produced with stand-off tolerances as
specified in 7.2.

5.1.6 Lead tolerance

The lead tolerance of rotary shouldered connections shall be as follows:
a) ± 0,038 mm per 25,4 mm (0.001 5 in per in) for any 25,4 mm (1.0 in) between
first and last full depth threads;
b) ± 0,114 mm (0.004 5 in) between first and last full depth threads, or the sum of
0,025 4 mm (0.001 in) for each 25,4 mm (1 in) between first and last full depth
threads, whichever is greater.
The method for determinimg lead is describes in 7.4

5.1.7 Taper tolerance

The taper tolerance of rotary shouldered connections shall be as follows:
a) pin thread: +0,002 5 mm/mm to 0 mm/mm (0.030 in/ft to 0 in/ft) average taper
between first and last full depth threads;
b) box thread: 0 mm/mm to −0,002 5 mm/mm (0 in/ft to −0.030 in/ft) average
taper between first and last
full depth threads.
The Methods for determining taper is described in 7.5.

5.1.8 Box counterbore

The box counterbore shall have the diameter, QC, specified in Table B1, and taper,
T, as shown in the detail of Figure 3. The depth of the counterbore shall be LQc,
as specified in Table B1. The angle of the bevel at the intersection of the
counterbore and the first threads is optional to the manufacturer and is typically
25° to 45°.
5.1.9 Thread form
The thread form shall be as defined in Table B2, and shown in Figures 4 and 5. The
surface finish of the thread flanks and root before any surface treatment sahll be
2,5 um (63uin)Ra or better in order to maximize the fatigue life of the connection.
This may be demostarted using a sacrificial test piece on a process qualification
basis.
The desing intent for root radius, R, in figure4 is a tolerance of the ±0,025mm
(±0,001 in); this is a not an auditable dimension but it is indirectly verified through
the truncate thread height.

5.2 Bevels for drill collars and tools that mate directly with drill collars
5.2.1 General
All connections shal be have bevels on the outside surface with diameters
detailed below. The bevel desing is based on an angle of 45°.

5.2.2 Purpose of Bevel

Bevels on connections serve two purposes, The firts is to protect the outer edge
of the sealing face from deformation in the from of marks of mashes and fins. Teh
second is to increase the contact pressure in the sealing face so as to minimize
leaking and separation due to doenhole bending.
Bevel diameters on the same ODs shaould be of equal size, within manufacturing
tolerances, on mating pins and boxes to minimize of grooves on the sealing faces,
When mismatches of ODs greater tahn6,35 mm(0,250 in.) occur, mismatches of
bevel diameters will also occur.
Historically bevel diameters have been calculated every 6.35 mm(0.250 in.) based
on 75% of the shoulder width, This basisc calculation is simple and depends onlyy
on the diameter and counter bore of the connection.
Effort has been made to preserve these historical bevel diameters because they
are easy to calculate and have worked very well in most cases.

5.2.3 Methds to calculate Bevel Diameters.

The process is fully describes in Annex E.
5.2.4 Other Considerationns
Table B.3 has bevel diameters that cover a arange fron a suggested minimum OD
to a maximum OD. For an OD falling betwen two listed values, the bevel diameter
corresponding to the smaller OD shal be used. Table B.3 also contains a reference
ID. The purpose of the reference ID is to be able to calculate shaoulder loads that
will not cause the seal face stress on mismatched ODs to exceed the SMYS of the
product mterial.
When the ID of the pin connection (pin end) that mates directly with it is equal to
or greater than the reference ID, the minimum OD listed for each connection in
Table B.3 can be mated with the largest OD listed (or any OD in between) for that
same connection in Table B.3 and the stress seal face will not exceed 100% of
SMYS.
The samaller bevel diameter shaown in Table B3 is the samallest bevel diameter
recomended for each connection to avoid the risk taht face stress generated by
mismatches of ODs may exceed the SMYS, if a rotary shaoulder connection is used
on a product with samaller outside diameter than is listed in Table, the bevel
diameter sall be set by agreement between the manufactures and purchaser.
Unless otherwise specified, bevel tolerances shall be ± 0,4 mm (± 0.015 in).
Bevel diameters in Table B.3 shall not apply to products taht have specific
requeriments in API 5DP. API 7-1, ISO 10424-1, and ISO 11961, such as tool joints
for drill pipe and HWDP, bits, or boxes that mate with bits.
For drilling equipment outside the scope of the standards, the manufacturer may
specify a bevel diameter other than taht listed in Table B,3.

5.3 Low-torque feature

Several connections in larger sizes shall have modified bevel diameters and
enlarged face counterbores when used on products with a large outside diameter.
This allows the make-up torque to achieve adequate compressive stress on the
sealing face while maintaining bending stiffness. These features are shown in
Figure 6, and dimensions in Table B.4. These features shall be mandatory above
the product diameter indicated in Table B.4..
 6 Product optional features
6.1 General
The features are required only if specified by the product specification (API 5DO
or 7-1, ISO 10424-1 or ISO 11961) ,or on the product order. Some of the features
noted below may be applied at the manufaturer´s option.
6.2 Stress-relief features
If fatigue failures in connections can be a problem, stress-relief features may be
specified. Stress-relief features are of two basic designs:(1) a groove on the pin
and a boreback contour for boxes or(2) a groove on both the pins and boxes. The
boreback stress-relief contour is the recommended design for the box connection.
However, the box relief groove also has been shown to provide beneficial effects.

These features are shown in Figures 7 through 9. The dimensions for connections
not listed here may be
calculated according to the equations in Annex E. Stress-relief grooves at the pin
shoulder and stress-relief grooves or borebacks at the base of the box thread shall
conform to the dimensions shown in Table B.6.
Stress-relief grooves are not recommended for use only on pin threads with pitch
diameter, C, at gauge point greater than 89 mm (3.5 in) so as to limit the
reduction in cross section to less than 12,5%
The boreback contour is not recommended for use only on threads with pin
length, LPC, freater than 89 mm (3.5 in).
Stress-relief grooves on pins cause a slight reduction in the tensile strength and
section modulus of the connection. However, under most conditions this
reduction in cross-sectional area is more than offset by the reduction in fatigue
failures. If high tensin loads are expected,or if the pin inside diameter is larger
tahn the inside taper dimension listed in Table B.5, calculations of the effect
should be made.
Any transition radius to the stress -relief features sahll be smoothly blended to the
groove.
6.3 Optional Profile Features.
6.3.1 General
Several optional features have historically been used by producers and are
acceptable, but not required.

6.3.2 Inside Taper on Pin.

An internal taper as shown in key 10 of Figure 1 may be used on the end of pin
connections (pin ends) unless otherwise specified, to ease the passage tools and
reduce flow discontinuities, in this case, the internal diameter al the end of the
pin shall be as listed in Table B.5 and shall be concentric to the axis of the
connection. The taper angles shall be 10° to 30°. The diameter is based soley on
historical practice. When this features is not used there shall be a bevel at the end
of the pin ID, with dimensions to be determined by the producer.

6.3.3 Unthreaded Area on Box.

The unthread are on the box between LBT and LBC is most commoly finished as a
continuation of the minor diameter of he box threads with the taper-this is a
shown in Figure 10a. At the productcer´s option, a cylindrical bore may be
susbstituted as a Figure 10b. Threading may continue beyond the LBT length.

6.4 Benchmarks
6.4.1 General
At the manufacturesr's option, or if specified by the customer, a benchmark may
be used on both box and pin to serve as a witness of the original dimensions. This
permits the evaluation of any rework of the shoulder face to repair damage in
service. The benchmark should be applied 3,18 mm (0.125 in) from the face, on
the pin base or on the box counterbore, and shall not be renark unless the
threads are remachined
Benchmarks are commonly used on drill-pipe tool joints. They shall not be used
on pin connections (pin-ends) with stress-relief grooves.
Two types of benchmarks are used, the cilinder benchmark and the stamped
benchmark. Both are decribes below under 6.4.2 and 6.4.3 respectively.
6.4.2 Cylinder benchmark
The cylinder benchmark consists of a turned flat in the box counterbore or a
raised cylinder on the pin base, 3,18 mm (0.125 in), long, as shown in Figures 11
and 12.
The diameter of the cylinder benchmark feature in the box is the counterbore
diameter, Qc, plus 0,4 mm
(0.016 in), tabulated ad DPB in Table B.5
The diameter of the cylinder benchmark feature on the Box (Key 1 of Figure 11)
and the projected diameter of the counterbore(key4) shall both fall within
tolerance for Qc in table B.1

6.4.3 Stamped benchmark

The stamped benchmark consists of a 4,77 mm (0.188 in) diameter circle with a
bar tangent to the circle. The bar is located to the side of the circle nearest the
make-up shoulder. The benchmark is stamped on the product so that the bar is
parallel to the make-up shoulder and positioned 3,18 mm (0.125 in) from the
shoulder face, as shown in Figure 13.
6.5 Surface treatment
Surface treatment is required by API 5DP and 7-1 nad is not otherwise required by
this standard. All gauging shall be done before surface treatment.
6.6 Cold working
If so specified, or at the producer's options the roots of threads may be cold
worked after gauging. A connection shall be considered to conform to this
specification if it meets the requirements of this standard before cold rolling. In
such event, the connection shall also be stamped with the mark “CW”(and osl
symbol) to indicate cold rolling after gauging. A pin connection ( pin end) shall be
so marked on the end of the pin. A box connection (box end) shall be marked in
the box counterbore.
NOTE 1 Gauge stand-off changes after cold working of threads; threrefore , Cold
rolling of gauged connections can result in connections that do not fall within the
gauge stand-off of this standard. This does not affect the interchangeability of
connections and improves the performance of connections in fatigue.
NOTE 2 Improper Cold rolling can be damaging to the connection; cold rolling
.procedures are outside the scope of this document and are discussed in API 7-1
and ISO 10424-1
6.7 Break-in
If so specified, the connection may be “broken-in” by repeated make and break of
the connection before being placed in service. This shall be perfomed following a
documented procedure All gauging shall be done before break-in.
7 Product gauging
7.1 Gauging
7.1.1 General
Any manufacturer who desires to produce drill-stem members utilizing rotary
shouldered connections conforming to this part specification shall own or have
access to calibrated reference master gauges, consisting of individual reference
master plug(s) and reference master ring gauge(s) conforming to the
requirements in 8.2.2.
All threads of rotary shouldered connections shall comply with the gauging
requirements specified herein.
These requirements are not intended in any way to restrict the use of any other
instruments or methods to control manufacturing operations. In case of dispute,
acceptance and rejection of the product shall be governed by the use of
instruments for determining stand-off, lead, taper and thread form described in
this strandard. The intent of this strandard is that any thread element of the
product shall be acceptable if any measurement of that element, measured as
defined in 7.1.2 to 7.6, is found to be in conformance. That is, the variation of
gauges, within tolerances, shall not be a reason for rejection.

The gauging elemnts of new rotary shaoulder connections are described in Annex
F.

7.1.2 Precautions
7.1.2.1 Temperature
All instruments shall be exposed to the same temperature conditions as the
product for inspection, for a time sufficient to eliminate any temperature
difference.
Some materials used to make rotary shouldered connections, notably on non-
magnetic drill collars, have thermal expansion coefficients significantly different
from the steel used to make gauges. This effect can impact the measurement of
stand-off if the temperature is far from 20 °C (68 °F), and should be taken into
account.
Note: Tanking this into account can help in case of dispute o the measurement
7.1.2.2 Care of instruments
The instruments described herein are precision instruments and shall be handled
in a careful and intelligent manner, commensurate with the maintenance of the
high accuracy and precision required for inspection under the requirements of
this gauging practice, as described in Annexes G, H and I. If any instrument is
damaged, for instance, inadvertently dropped or severely shocked, it should not
be used for inspection purposes until its accuracy has been re-established.
8.1.2.3 Cleaning the threads
All threads shall be cleaned thoroughly before gauging. If the gauging is made
after shipment, the thread compound shall be removed with a brush having stiff
bristles, using a suitable solvent.

7.2 Stand-off measurement

7.2.1 Stand-off
The stand-off of the working gauge is intended as a method to locate the plane of
the pitch diameter in relation to the sealing shoulder of the connection. It is
dependent on the other elements of the thread, notably lead and taper,The effect
of taper error is small when they are in conformance with the specification. The
effect of lead error, even whitin tolerance, can be as large of the tolerance on
pitch diameter at the gauge point, and lead must therefore be measured as well
as standoff.
7.2.2 Working gauges
The manufacturer shall have available working gauges, as defined in Section 8 of
thi standard , to gauge product threads and shall maintain all working gauges in
such condition as to ensure that product threads, gauged as required herein, are
acceptable (see Annex G for recommended practice for care and use of working
gauges). The working gauges shall comply with all the stipulations on calibration
and retest as specified in Section 9. The use of reference master gauges in
checking product threads should be minimized. Such use should be confined to
cases of dispute that cannot be settled by rechecking the working gauges against
the reference master. Good care should be exercised when the reference master
gauge is assembled on a product thread.
The purchaser of reference master gauges shall comply with all the stipulations on
calibration and retest as given in Section9.

7.3.2 Standoff Tolerancias

Tolerances pn stand off values shall be as shown in Figure 14 and the following
shall also apply.
A) Stand off the working ring gauge to the product pin:
S2+0,25/0,13mm(S2+0,010/-0,005 in)
b) Stand off the working plug gauge to the product box:(S-S1)+0,25/0 MM[(S-
S1)+0,010/0 in.]
The stand-offs, S1 and S2, to the working gauges are defined in 8.1. These
tolerances shall apply after the connection is finish-machined and before any anti-
galling or cold-working surface treatment is applied to the pin or box
connection(pin or box end) . Gauge stand-off may change after the application of
surface treatment and may cause the stand-off to exceed the limits specified for
the connection and shall not constitute a cause for rejection. It is, therefore,
permissible for a connection to be referenced to this standard if it meets its
requirements before the application of the surface treatment.
7.3 Gauge contact points
The measurement of lead and taper shall be made as close as practical to the
pitch cone of the thread. Contact points of lead and taper gauges shall, therefore,
be of the ball-point type and should preferably be made of tungsten carbide or
tantalum carbide. The dimensions of the ball-point contacts shall be such that
they contact the thread flanks rather than the thread root. The ball-points
diamters , db, meeting flank contact requirements are specified in TableB.7
( column 5). The contact points diameters, dbh, for thread height gauges should
be ball type with a diameter as specified in TableB.7 (column 7) and shall not
contact the thread flank.

7.4 Lead measurement

7.4.1 Lead tolerances
Lead tolerances shall be expressed in terms of millimetres per 25,4 mm (inches
per 1 in) of threads and cumulative error and lead errors shall be determined
accordingly. For interval measurements over lengths other than 25,4 mm (1 in),
the observed errors should be calculated to the basis of millimetres per 25,4 mm
(inches per 1 in). The cumulative error shall be made using the longest available
setting length for the lead gauge.
The lead of threads shall be gauges with a lead gauge. The precision of the
measuring mechanism shall be 0,013 mm (0,0005 in) or smaller.

7.4.2 Lead gauge setting standard

Lead gauge setting standards, similar to Figure 15, shall be so constructed as to
compensate for the error in measuring lead parallel to the taper cone instead of
parallel to the thread axis, according to the values shown in Table B.7.
The distance between any two adjacent notches of the template shall be a
multiple of the thread lead copensated for taper, Lct, within a tolerance of ±
0,003 mm (± 0.000 1 in), and between any two non-adjacent notches within a
tolerance of ± 0,005 mm (± 0.000 2 in). The notches shall cover a span of at least
102 mm(4 in) and shall include at least one interval corresponding to the thread
lead.
7.5 Taper measurement
7.5.1 Taper errors
For all threads of rotary shouldered connections, taper tolerances shall be
expressed in terms of millimetres per millimetre (inches per foot) of thread and
taper errors shall be determined accordingly. The measurements are made for a
suitable interval of thread length and the observed errors shall be calculated to
the millimetres per millimetre (inches per foot) basis.
7.5.2 Taper calipers
The taper of threads shall be measured with an instrument having a precision of
0,025 mm(0,001 in) or less within the measurement range used.

7.6 Thread height measurement and gauges

Thread height should be measured with an instrument having a precision of 0,025
mm(0,001 in) or better within the measurement range used.
A standard template as shown in Figure 16 shall be provided for standardizing the
height gauge. The standard templates shall be so constructed as to compensate
for the error in measuring height parallel to the taper cone instead of parallel to
the thread axis. For the U-groove on standard templates, the depth of the groove
shall conform to the dimensions hcm shown in Table B.7, column 6, within a
tolerance of ± 0,005 mm (± 0.000 2 in).
8 Gauge relationships for rotary shouldered connections
8.1 Gauge relationship
The relationship between reference master gauges and working gauges shall be as
shown in Figure 17 wherein the certified reference master plug gauge is shown as
the standard and the certified reference master ring gauge as the transfer
standard. The stand-off value, S0, of certified reference master gauges is the
distance from the plane of the rotary shoulder on the plug gauge to the plane of
the gauge point on the ring gauge. The certified reference master ring gauge is
used to establish the stand-off value, S1, of the working plug gauge. The certified
Reference Master plug gauge is used to establish the stand-off value, S2, of the
working ring gauge. S1 and S2 are measured values that the working gauges stand
off from their certified reference master gauges and may be greater or less than S,
up to the interchange limits of Table B.12. These values shall be recorded for each
working gauge member, together with the identification number of the reference
master set from which they are derived.
The stand-off value, S0, of certified reference master gauges [Figure 17 a)] shall be
measured at 20 °C ± 1 °C (68 °F ± 2 °F). Verifications of Working gauges [Figure 17
b) to 17 d)] may be at any temperature as long as both the master and working
gauges have normalized to the same temperature.
The mating stand-off of the reference master ring gauge against the reference
master plug gauge as marked on the ring gauge is intended primarily as the basis
for establishing the limits of wear or secular change in the reference master
gauges.

8.2 Gauge specifications

8.2.1 Specifications
The gauge specifications in this standard derive from API 7. All Gauges
manufactured before December 1, 2008 and conforming to the requirements of
API Spec 7 at the time of manufacture shall be considered to conform to this
standard
8.2.2 Master gauges.
Grand, regional and reference master gauges shall conform to the dimensions
specified in Tables B.8 to b.10 and Figures 18 and 19. For master gauges , the
gauge point for pitch diameter is located 15,875 mm (0,625 in.)fron the measuring
face .The major diameter of the plug gauge and the minor diameter of the ring
gauge at this gauge point are listed in Table B,9 fo reference.
Grand and Regional Master gauges shall conform to the tolerances specified in
Table B.11. Reference Master gauge shall conform to the tolerances specified in
Table B,12 Prior to use, all Regional and Reference Master gauge Shall be
calibrated as required in Section 9.
The same gauging priciples and tolerances can be applied to the connections
listed in Annexes J, K and L and all thread dimensions can be calculated from the
thread elements.

8.2.3 Working gauge

Working gauges shall conform to the dimensions specified in Tables B.8 to B.10
and , Figures 18 and 20, and to the tolerances specified in Table B.13. All working
plug gauges shall have the unused threads removed from the large end, except for
gauges with mating stand-off of 9,525 mm (0.375 in) such as 1 REG and 1-1/2
REG. To assure removal of the unused threads, the start of the first thread on the
large end of the working plug shall be located within the limits of 27,4 mm to 28,5
mm (1.080 in to 1.120 in) from the surface used to determine stand-off.

For working gauges, the gauge point for pitch diameter is located 34,925 mm
(1.375 in) from the measuring face.
8.2.4 General design
Plug and ring gauges shall be through- hardened and ground. Hardness shall be a
minimum of Rockwell C55, or equivalent hardness on a superficial scale.
Thread gauges may be specified as right-hand or left-hand. However, as of 2016,
left-hand reference master gauges exist only for threads in the REG Style.
Imperfect threads at ends of plug and ring gauges shall be reduced to a blunt
start.
Gauges shall be furnished with fitting plates as illustrated in Figures 19 and 20
except for gauges with mating stand-off of 9,53 mm (0.375 in) such as 1 REG and
1-1/2 REG. These fitting plates, or the faces of gauges without fitting plates, shall
be flat, and square to the axis of the pitch-cone, within 0,010 mm (0.000 4 in).
The fitting plate thickness, TFP, shall be 9,53 mm (0.375 in) maximum for all
gauges with pitch diameter, C, of 142,20 mm (5.598 in) or less, and 11,10 mm
(0.437 in) maximum for gauges with pitch diameter, C, larger than 142,20 mm
(5.598 in).
8.2.5 Root form
The roots of gauge threads shall be sharp with a radius of truncation not to
exceed 0,25 mm (0.01 in), or undercut to a maximum width equivalent to the
basic root truncation values given in Table B.2. The undercut shall be of such
depth as to clear the basic sharp thread; otherwise the shape of the undercut is
not important.
8.2.6 Initial stand-off
New and reconditioned plug and ring gauges shall conform to the mating stand-
off dimension, specified in Table B.9 , and the mating stand-off tolerances
specified in Tables B.11 to B.13.
The interchange stand-off for plug and ring gauges against grand, regional and
reference master gauges shall conform to the nominal stand-off of Table B.9 and
the interchange stand-off tolerances specified in Tables B.11 to B.13..
NOTE The requirements for interchange stand-off place a restriction on the
magnitude of the thread-element errors that can be present in gauges that meet
both the mating and interchange stand-off requirements. If the errors in certain
thread elements are at or near the maximum limits allowed by Tables B.11 to
B.13, then the errors on other thread elements be well within the limits to
compensate. Differences in lead in mated gauges can be partially or completely
compensated by difference in taper.

8.2.7 External elements:

Dimensions Lpg, Lrg, DR and Q, and fitting plate dimensions, DFP and TFP, shall
conform to the dimensions given in Table B.10 and the tolerances given in Tables
B.11 to B.13. The length of the controlled outside dimension, DR, of the ring
gauge is optional to the manufacturer. The fitting plate thickness, TFP, shall not
exeed 9,53 mm (0,375 in )for connections with pitch diameter (C) 142,24 mm (5,6
in) or smaller, and 11,1 mm (0,437 in) for large connections.

8.2.8 Surface Condition

The thread surface of gauges shall be ground to a surface roughness of 0,8 um (32
u in) Ra or better as defined in ISO 1302, nad shall be free of surface
imperfections (such as cracks) capable of damaging the mating surface.
8.2.9 Marking
8.2.9.1 General
Plug and ring gauges shall be permanently marked by the gauge manufacturer
with the markings given in 8.2.9.2 through 8.2.9.6. The marking location on plug
shall be on the body, although marking on the handle is acceptable on gauges in
small sizes when the handle is integral with the body. Any markings which are
considered necessary by the gauge maker may be added.

8.2.8.2 Size
The size or number of gauge is as given in Table B.9, column 1.
9.2.8.3 Style
Style of connection is as given in Table B.9 , column 1, with left-hand indication, if
applicable, followed by the designation ROTARY.
EXAMPLES_ NC Rotary and REG LH ROTARY
9.2.8.4 Class
The classes of gauges are one of the following:
-Working
-Reference Master
-Regional Master
-Grand Master
8.2.9.5 Manufacturer
The manufacturer shall assign an identification number to each gauge, unique for
that manufacturer. The name or identifying mark of the gauge maker, together
with the identification shall be placed on both plug and ring gauge. In the case of
API gauges in the API Monogram program , the certifying agency shall assign a
unique number and this shall also be marked.
8.2.9.6 Date
The date of certification shall be marked on master gauges. In recertifying
reconditioned gauges, the previous certification date shall be replaced with the
date of recertification. Dates of retest, as required by 9.3.1.5, shall not be marked
on master gauges.
8.2.8.7 Stand-off
The initial mating stand-off of master gauges and working gauges shall be marked
on the ring gauge only. Mating stand-off values determined by periodic retest as
specified in 9.3.1.6 shall not be marked on reference master or working gauges.
EXAMPLE 1
A certified regional master NC56 rotary gauge marked as follows:
- NC56 ROTARY REGIONAL MASTER
- A B Company (or mark) Identification number
- Date of certification
- Initial Mating stand-off
- API Monogram
EXAMPLE 2
An NC56 working gauge marked as follows:
NC56ROTARY WORKING
-A B Company (or mark) Identification number
- Initial Mating stand-off
- API Monogram (if applicable)
EXAMPLE 3
A certified reference master 4-1/2 REG rotary gauge marked as follows:
- 4-1/2REG ROTARY REFERENCE MASTER
- A B Company (or mark) Identification number
- Date of certification
- Initial Mating stand-off
- API Monogram (if applicable)
9 Gauge calibration
9.1 Calibration system
Owners and users of reference master and working gauges shall establish and
document a system of gauge calibration and control. Records shall be maintained
which show conformance of gauges to the design and calibration requirements of
8.2.2 and 8.2.3, including the originally certified (initial) stand-off values. The
calibration system shall establish the frequency of retest in conformance with
9.3.1.5 and 9.3.1.6. Records of calibration shall show the last calibration date,
identity of the individual who performed the calibration and calibration history.
When reference master gauges are not on the site of the gauge user, copies of the
reference master gauges’ calibration certificate shall be maintained at the user
site.
All gauges shall be calibrated and maintained in sets of corresponding ring and
plug elements. A single working gauge may be certified only if accompanied by a
previosly certified mating gauge ( e.g. a manufactured may need several ring
gauge, but only one plug gauge for standoff verification, in this case, each of the
ring gauge shall record standoff against the identified plug gauge and this plug
gauge shall be used for periodic reverification).
All instruments shall be exposed to the same temperature conditions as the gauge
for inspection, for a time sufficient to eliminate any temperature difference. All
dimensions shall be measured at 20 °C ± 1 °C (68 °F ± 2 °F), except as noted below
for pitch diameter at gauge point.

9.2 Acceptance criteria

Any gauge thread element in this standard shall meet the following two
conditions in order to be considered acceptable.
⎯a) The uncertainty of the measurement is less than or equal to the greater of 25
% of the tolerance range and 0,002 5 mm (0.000 1 in). for linear measurement or
0,1° for angular measurements.
b)⎯ The value measured is within the limits specified plus the measurement
uncertainty.
9.3 Gauge measurement methods
9.3.1 Determination of stand-off
9.3.1.1 Mating and interchange stand-off
Mating and interchange stand-off (see Figure 17) shall be determined as specified in
9.3.1.2 through 9.3.1.6.
During the test, all pieces entering into the measurement shall be stabilized at the
chamois skin or bristle brush.
9.3.1.2 Cleanliness
Gauges shall be free of visible evidence of contaminants before mating. A thin film of
medicinal mineral oil shall be wiped on the threads with a situable tool as a clean
chamois skin or bristle brush.

9.3.1.3 Torque
The pair shall be mated hand tight without spinning into place and a complete
register shall be accomplished with the torque hammer specified for each size (see
Figure 21). Torque-hammer masses are the following:
⎯ 0,45 kg (1 lb) for gauges with pitch diameter up to 50 mm (1.97 in);
⎯ 0,91 kg (2 lb) for gauges with pitch diameter over 50 mm (1.98 in) to 81 mm (3.19
in);
⎯ 1,36 kg (3 lb) for gauges with pitch diameter over 81 mm (3.19 in) to 130 mm (5.12
in);
⎯ 1,82 kg (4 lb) for gauges with pitch diameter over 130 mm (5,12 in) to 166 mm
(6.54 in);
⎯ 2,27 kg (5 lb) for gauges with pitch diameter over 166 mm (6.54 in) to 180 mm
(7.09 in);
⎯ 2,72 kg (6 lb) for gauges with pitch diameter greater than 180 mm (7.09 in).
NOTA Para el uso con calibres con diámetro de paso <50 mm (2,0 pulgadas), el
diámetro del brazo de torsión se reducirá de 15,88 mm a 9,50 mm 0
-0,025 (de 0,625 en 0,374 en 0
-0,010).
9.3.1.4 Torquing method
A suficient number of torque-hammer blows shall be made so that continued
hammering does not move the ring relative to the plug. When testing, the plug
gauge shall be rigidly held, preferably in a vice mounted on a rigid work bench. When
so held, 12 torque-hammer blows should be sufficient to make a complete register.

9.3.1.5 Periodic retest

9.3.1.5.1 General
Plug and ring gauges shall be periodically retested according to the schedule
specified in 10.3.1.5.2 and 10.3.1.5.3 to insure the gauges remain within the stand-
off limits specified in 10.3.1.6.
9.3.1.5.2 Master gauges
Regional and reference master gauges shall be retested for mating and interchange
stand-off at least once each seven years, and certified on a certificate of retest as
being acceptable for further use. The certificate of retest shall also report the mating
and interchange stand-off of the gauges. Regional master gauges shall be retested
against grand master gauges at the recognized certifying metrology agency.
Reference master gauges shall be retested against certified regional master or grand
master gauges at one of the recognized testing agencies.
O:EC.GC.PP.RE.0X
X
REVISIÓN: 00
CHA: 2018-04-01
USO EXTERNO

ERVACIONES
 CÓDIGO:EC.GC.PP.RE.0X
X
REGISTRO DE REVISIÓN DE CAMBIOS EN NORMATIVAS - ERRATAS - ADENDAS REVISIÓN: 00
FECHA: 2018-04-01
USO EXTERNO
NORMA/ESPECIFICACIÓN
EDICIÓN/FECHA
FECHA DE ANALISIS
REALIZADO POR:

IMPACTO
ITEM NUMERAL DESCRIPCIÓN MOC OBSERVACIÓN
NO SI
This standard is applicable to preferred rotary shouldered connection designs.
1 Section 1.1 These are traceable to an internationally supported system of gauges and X
calibration that can be described as number (NC) style, regular (REG) style, or full-
hole (FH) style.

In this standard, data are expressed in both the International System (SI) of units
2 Section 4.1 and the U.S. customary (USC) system of units. Annex B and Annex C contain tables X
with the values in SI and USC units, respectively, and shall be followed as
referenced herein. For a specific order item, it is intended that only one system of
units be used, without combining data expressed in the other system.

An internal taper as shown in Key 1 of Figure 10 may be used on the end of pin
connections (pin ends) unless otherwise specified, to ease the passage of service
tools and reduce flow discontinuities. In this case, the internal diameter at the
end of the pin shall be as listed in Table B.5 and shall be concentric to the axis of
the connection. The taper angle shall be 10° to 30°. The diameter is based solely
on historical practice. When this feature is not used there shall be a bevel at the
Section 6.3.2 end of the pin ID, with dimensions to be determined by the producer.
 If so specified, or at the producer’s option the roots of threads may be cold rolled
after gauging. A connection shall be considered to conform to this specification if
it meets the requirements of this standard before cold rolling. In such event, the
connection shall also be stamped with a circle enclosing CW (an old symbol) to
indicate cold rolling after gauging. A pin connection (pin end) shall be marked on
the end of the pin. A box connection (box end) shall be marked in the box
Section 6.6 counterbore.

The instruments described herein are precision instruments and shall be handled
in a careful and intelligent manner, commensurate with the maintenance of the
high accuracy and precision required for inspection under the requirements of
this gauging practice (see Annexes G, H, and I for guidance). If any instrument is
damaged, for instance inadvertently dropped or severely shocked, it shall not be
Section 7.1.2. used for inspection purposes until its accuracy has been reestablished.

The manufacturer shall have available Working gauges, as defined in Section 8 of

this standard, to gauge product threads and shall maintain all Working gauges in
such condition as to ensure that product threads, gauged as required herein, are
acceptable (see Annex G for guidance on the care and use of Working gauges).
The Working gauges shall comply with all the stipulations on calibration and retest
as specified in Section 9. The use of Reference Master gauges in checking product
threads should be minimized. Such use should be confined to cases of dispute
that cannot be settled by rechecking the Working gauges against the Reference
Master. Good care should be exercised when the Reference Master gauge is
assembled on a product thread. The purchaser of Reference Master gauges shall
Section 7.2.2 comply with all the stipulations on calibration and retest as given in Section 9.

The taper of threads shall be measured with an instrument having a precision of

Section 7.5.2 0.025 mm (0.001 in.) or higher within the measurement range used.
 A standard template as shown in Figure 16 shall be used for standardizing the
height gauge. The standard templates shall be constructed to compensate for the
error in measuring height normal to the taper cone instead of normal to the
thread axis. For the U-groove on standard templates, the depth of the groove shall
conform to the dimensions hcn shown in Table B.7 (column 6) within a tolerance
Section 7.6 of ±0.005 mm (±0.0002 in.).

The standoff value, S0, of certified Reference Master gauges (Figure 17a) shall be
measured at 20 °C ± 1 °C (68 °F ± 1.8 °F). Verifications of Working gauges (Figures
17b to 17d) may be at any temperature as long as both the master and Working
Section 8.1 gauges have normalized to the same temperature.
All instruments shall be exposed to the same temperature conditions as the gauge
to be inspected, for a time sufficient to eliminate any temperature difference. All
Section 9.1 measurements of gauges shall be made at 20 °C ± 1°C (68 °F ± 1.8 °F).

The pair
19,shall
key be
andmated hand tight without spinning into place and a complete
Figure notebe
section:
final engagement shall accomplished with the torque hammer specified for
Section 9.3.1.  Itemsize
12(see
in the key should read as follows:
each torque hammer hole diameter, 15.9 masses
Figure 21). Torque-hammer are as follows.
12 mm +0.4/0 mm (0.63 in. +0.016/0 in.);
for gauges with pitch diameter < 50 mm (2.0 in.), the hole diameter shall be 9.53
mm +0.25/0 mm (0.38 in. +0.01/0 in.).
 The note section at the bottom of the figure should read as follows:
NOTE See
The note
Annex Tables B.9
B section andbottom
at the B.10 (C.9 andfigure
of the C.10) should
for dimensions.
read as follows:
NOTE See Tables
(normative) B.9
Tables inand B.10 (C.9 and C.10) for dimensions.
SI Units
Annex C
(normative) Tables
 The equation in USC
should Units
read as follows:
BD3 = (DCB2
Annex C + 4A2/π)0.5
(normative) Tables in USC Units