Zbigniew Smalec

Instytut Technologii Maszyn i Automatyzacji

Na Wydziale Mechanicznym
Politechniki Wrocławskiej

Wstęp do mechatroniki

Recenzent:
Dr inŜ. Stanisław IŜykowsk

Wrocław, 2010
ISBN 978-83-7493-591-3
 Spis treści
1. Podstawy mechatroniki 3
1. 1. Początki i definicja pojęcia mechatroniki 3
1. 2. Klasyfikacja, własności i rozwój wyrobów
mechatronicznych 4
1. 3. Mikroprocesory w wyrobach mechatronicznych 8
1. 4. Struktura systemów mechatronicznych i ich działanie 9
2. Sygnały i ich transmisja 12
2. 1. Sygnały 12
2. 2 Transmisja sygnałów cyfrowych 15
2. 3 Interfejsy komunikacyjne 17
3 Sensory 19
3. 1. Wstęp 19
3. 2 Budowa i rodzaje sensorów 19
3. 3 Wymagania i dobór sensorów oraz ich zastosowanie 24
4. Aktuatory 28
4. 1 Wstęp 28
4. 2 Rodzaje aktuatorów 30
4.2.1 Aktuatory elektryczne 32
4.2.2 Aktuatory hydrauliczne i pneumatyczne 41
4.2.3 Aktuatory niekonwencjonalne 44
4. 3 Dobór napędów i własności aktuatorów 47
5. Sterowniki i systemy wbudowane 50
5. 1 Sterowniki przemysłowe PLC, CNC i RC 50
5. 2 Systemy operacyjne czasu rzeczywistego 54
5. 3 Systemy wbudowane 55
6. Sieciowe systemy komunikacyjne 62
6. 1 Wstęp 62
6. 2 Przykłady sieci komunikacyjnych 66
6. 3 Sieci komunikacyjne w samochodach 68
7. Interfejsy człowiek-maszyna 72
8. Przykłady wyrobów mechatronicznych 77
Literatura 81

2
 1. Podstawy mechatroniki
1. 1. Początki i definicja pojęcia mechatroniki

Słowo mechatronika powstało z połączenia części słów angielskich

MECHAnism i elecTRONICS. Pojęcie (termin) mechatronika zostało po raz
pierwszy uŜyte w 1969 r. przez japońską firmę Yaskava Electric Cooperation.
Od 1971 r. pojęcie „mechatronika” było chronione przez tą firmę jako nazwa
handlowa. W tym okresie pod tym pojęciem rozumiano uzupełnienie
składników mechanicznych przez układy elektroniczne w takim sprzęcie jak
np. aparaty fotograficzne z lustrzanką. W 1982 r. zrezygnowano z ochrony tej
nazwy i od tej pory termin mechatronika jest do swobodnego uŜytku.
W literaturze przedmiotu spotka się wiele definicji mechatroniki, ale Ŝadna z nich
nie jest ogólnie obowiązującą. Prawie we wszystkich z nich kładzie się nacisk na
funkcjonalną integrację mechanicznych układów wykonawczych z elektroniką
i sterowaniem komputerowym. I tak wg IFToMM (1995 r.) mechatronika jest
synergiczną kombinacją inŜynierii mechanicznej, inŜynierii elektrycznej i technologii
informatycznej w zintegrowanym projektowaniu zaawansowanych (inteligentnych)
układów technicznych w zespołach i maszynach. Synergia jest to współdziałanie kilku
czynników dające łączny efekt skuteczniejszy niŜ suma ich oddzielnych działań.
Natomiast wg H. J. Herpel’a (1996 r.) układ (system) mechatroniczny stanowi wyrób
końcowy procesu optymalizacji, który musi uwzględniać ograniczenia ekonomiczne,
mechaniczne, wytwórcze, elektryczne, elektroniczne i informatyczne. Z kolei
Heimann B., Gerth W., Popp K. uwaŜają, Ŝe mechatronika obejmuje programowalne
urządzenia elektroniczne i systemy elektromechaniczne o wbudowanej, rozproszonej
strukturze sensorów, przetwarzania sygnałów, aktuatorów i komunikacji.
Wszystkie definicje mechatroniki łączy to, Ŝe określają ją one jako
interdyscyplinarny sposób postępowania podczas rozwoju wyrobów oraz
współdziałanie składników z poszczególnych obszarów w celu uzyskania
funkcjonalności tych wyrobów. JeŜeli jednak wcześniej na plan pierwszy wysuwał się
wyrób mechatroniczny, to obecnie z mechatroniką są równieŜ związane przebiegi
i zaleŜności występujące podczas rozwoju i produkcji systemów mechatronicznych.
Mechatronika stanowi nowy rodzaj myślenia i działania, w którym wszystkie
uczestniczące dyscypliny muszą być wspólnie rozpatrywane i traktowane. Jest to
zatem więcej niŜ tylko suma tych obszarów.
MoŜna zatem sformułować jeszcze następującą definicję mechatroniki:
mechatronika jest największą z moŜliwych integracją mechaniki, elektrotechniki,
elektroniki i informatyki w jednym nośniku funkcji. Obejmuje to zarówno integrację
funkcyjną, jak i sposób postępowania podczas rozwoju i produkcji wyrobów.Jako
system mechatroniczny określany jest funkcjonalny i przestrzennie zintegrowany
układ mechaniczno-elektryczny, w którym czujniki (sensory) przyjmują informacje,
układy mikroprocesorowe przetwarzają te informacje, a elementy wykonawcze
(aktuatory) w celowy sposób wytwarzają siły lub ruchy, które oddziałują na system
lub jego otoczenie. Zatem mechatronika jest to synergiczna integracja mechaniki,
elektroniki, automatyki i informatyki w procesie projektowania
i wytwarzania produktów. Obecnie przez mechatronikę rozumie się działalność
inŜynierską obejmującą projektowanie, badania oraz eksploatację maszyn i urządzeń,
w których występuje wysoki poziom integracji funkcjonalnej układów mechanicznych
z elektroniką i sterowaniem komputerowym. Mechatronika jest dziedziną

3
interdyscyplinarną, łączącą w sposób synergiczny wiedzę z klasycznej budowy
maszyn, hydrauliki, pneumatyki, elektrotechniki, elektroniki, optyki i informatyki.
Celem mechatroniki jest poprawianie (doskonalenie) funkcjonalności systemów
technicznych oraz tworzenie nowych koncepcji maszyn i urządzeń z wbudowaną
"sztuczną inteligencją".
Mechatronika jest synergicznym połączeniem mechaniki precyzyjnej,
elektronicznych układów sterujących i informatyki w celu projektowania,
wytwarzania i eksploatacji inteligentnych systemów automatyki. Mechatronika nie
jest toŜsama ani z automatyką, ani robotyką, czy teŜ automatyzacją produkcji.
Mechatronika moŜe być uznana za nowoczesne ujęcie technik automatyzacji dla
szeroko rozumianych potrzeb inŜynierii i edukacji. MoŜna przyjąć, Ŝe mechatronika
jest interdyscyplinarną dziedziną nauki i techniki zajmującą się generalnie
problemami mechaniki, elektroniki i informatyki. Jednak zawiera ona takŜe wiele
obszarów para-mechatronicznych, które tworzą fundament mechatroniki i pokrywają
wiele znanych dyscyplin, takich jak: elektrotechnika, energoelektronika, technika
cyfrowa, technika mikroprocesorowa, techniki regulacyjne i inne.

1. 2. Klasyfikacja, własności i rozwój wyrobów mechatronicznych

Pod koniec lat siedemdziesiątych XX w. w Japonii dokonano klasyfikacji

wyrobów mechatronicznych na cztery grupy róŜniące się stopniem integracji
podsystemów elektronicznych i mikroprocesorowych z mechaniką:
1. urządzenia mechaniczne uzupełnione o układy elektroniczne dla poprawy ich
funkcjonalności,
2. znaczna poprawa funkcjonalności urządzeń mechanicznych (np. maszyny
szwalniczej) uzyskana przez wbudowanie układów elektronicznych, ale bez zmiany
ich tradycyjnego, mechanicznego interfejsu,
3. całkowite zastąpienie mechanizmów wewnętrznych urządzenia przez układ
elektroniczny (np. zegarek cyfrowy),
4. synergiczna integracja elementów mechanicznych i elektronicznych (w tym
sterowania) w nowych jakościowo maszynach i urządzeniach (np. kserokopiarka).
Obecnie przewaŜa opinia, Ŝe urządzenia mechatroniczne powinny w pełni spełniać
warunki podane w punkcie 4.
Produkty mechatroniczne są zintegrowanymi zespołami elementów składowych
i podzespołów spełniających róŜne funkcje, działających na róŜnych zasadach
fizycznych i wykorzystujących róŜne zjawiska. Ich głównym zadaniem jest czynność
mechaniczna, a istotą jest moŜliwość reagowania na sygnały zewnętrzne docierające
do urządzenia poprzez system czujników. Pomiędzy sensorami (czujnikami)
a elementami wykonawczymi, znajdują się układy przetwarzania i analizy sygnałów,
jak równieŜ element decyzyjny wyposaŜony w odpowiedni program działania
urządzenia.
Wyroby mechatroniczne charakteryzują się następującymi cechami:
• multifunkcjonalnością, oznaczającą łatwość realizacji róŜnych zadań przez jedno
urządzenie, np. przez zmianę oprogramowania,
• inteligencją, oznaczającą moŜliwość podejmowania decyzji i komunikacji
z otoczeniem,
• elastycznością, czyli łatwością modyfikacji konstrukcji na etapie projektowania,
produkcji oraz eksploatacji urządzenia, np. przez zastosowanie konstrukcji
modułowej,

4
• moŜliwością niewidocznego dla operatora sposobu działania, co wymaga
zastosowania interfejsu uŜytkownika dla komunikowania się z operatorem,
• zaleŜnością od wymagań rynkowych i moŜliwości technologicznych wykonania.
Jednak najwaŜniejszym aspektem mechatroniki jest to, Ŝe maszyny i urządzenia
mechatroniczne są wyrazem naśladownictwa przyrody (bionika). W otoczeniu
naturalnym takie układy są powszechne i umoŜliwiają funkcjonowanie istot Ŝywych w
zmiennych warunkach naturalnego środowiska. Istotną cechą urządzeń
mechatronicznych jest zdolność do wiernego przetwarzania i przekazywania
informacji (w formie sygnałów mechanicznych, elektrycznych, pneumatycznych,
optycznych i innych), przy jednoczesnym wysokim stopniu automatyzacji tych
urządzeń. Systemy mechatroniczne wyposaŜone są w czujniki zbierające sygnały ze
swojego otoczenia, programowalne układy przetwarzania i interpretacji tych sygnałów
oraz zespoły komunikacyjne i urządzenia wykonawcze oddziałujące odpowiednio na
otoczenie. Ich inteligencja polega na reagowaniu na polecenia człowieka i otoczenia
oraz przekazywaniu informacji zwrotnych i realizowaniu tych poleceń. Projektowanie
wyrobów mechatronicznych, ich budowa, uŜytkowanie, analiza pracy i diagnostyka
eksploatacyjna, wymagają specjalnego podejścia metodycznego i systemowego,
niestosowanego w konwencjonalnych dziedzinach techniki, np. w mechanice.
Wcześniej elektronika pojawiała się jako dodatek podczas wyposaŜania maszyn
i instalacji i często słuŜyła ona tylko do zwiększenia wygody obsługi. Jednak takie
podejście w ostatnich latach zostało juŜ w znacznym stopniu zarzucone. I tak np. w
maszynach drukarskich napęd i cykl pracy był realizowany w sposób czysto
mechaniczny za pomocą wału głównego, przekładni i sprzęgieł. Natomiast obecnie
elektronika jest integralną częścią całego procesu drukowania, co pozwala na w pełni
automatyczny jego przebieg. Największa zaleta takiego rozwiązania polega na tym, Ŝe
takie systemy są tańsze, poniewaŜ części mechaniczne moŜna zastąpić tańszą
elektroniką, która jest ponadto bardziej niezawodna i lepsza w pielęgnacji, gdyŜ jest
ona odpowiednia do samonadzorowania, a takŜe dokładniejsza dzięki temu, Ŝe
precyzję uzyskuje się nie przez stabilność mechaniczną, a za pomocą elektronicznych
pomiarów i regulacji. Obecnie na rynek wchodzą coraz nowsze wyroby
mechatroniczne.
I tak np. nowy samochód osobowy Mercedes klasy S Coupé dysponuje aktywnym
zawieszeniem, dzięki czemu komfort jazdy znacznie się poprawił. Innymi
przykładami systemów mechatronicznych są: odtwarzacz CD, system ABS
w samochodach, automatyczna przekładnia (skrzynia biegów), elektrownie wiatrowe,
a nawet taki sprzęt AGD jak pralka automatyczna. Systemy mechatroniczne pozwalają
na to, Ŝe dzięki ścisłej interakcji budowy maszyn, elektrotechniki/ elektroniki
i informatyki podczas projektowania, wytwarzania i pielęgnacji w nowoczesnych
maszynach (wyrobach) będzie moŜna wykorzystać wiele efektów synergii. WaŜnym
aspektem jest takŜe miniaturyzacja wyrobów, dzięki czemu ciągle coraz więcej
funkcji i niezbędnych do tego celu składników moŜna umieścić wewnątrz małej
objętości. System mechatroniczny zawiera zawsze składniki mechaniczne, elementy
elektroniczne w postaci standardowego sprzętu, łącznie z sensorami i aktuatorami,
modułami regulacji wraz z przetwarzaniem informacji oraz odpowiednie
oprogramowanie. Całościowy sposób rozpatrywania dotyczy zarówno rozwoju
systemu mechatronicznego jak i jego technicznej realizacji.
Mechatronika zaczęła się dynamicznie rozwijać dopiero w latach 80. XX w. i to
głównie ze względu na wymagania rynku. Natomiast elementy elektryczne
i elektroniczne w układach mechanicznych zaczęto wprowadzać juŜ w latach 40. XX
w., a urządzenia z tego okresu moŜna nazwać pierwszą generacją mechatroniki.

5
Rozwój informatyki od początku lat 70. XX w. spowodował, Ŝe logiczne i decyzyjne
elementy elektroniczne zaczęto zastępować mikroprocesorami z odpowiednim
oprogramowaniem. Etap ten moŜna uznać za drugą generację mechatroniki. Lata 80.
XX w. przyniosły dalszy jej rozwój, zmierzający w kierunku uzyskania
zintegrowanych elementów zapewniających funkcjonowanie skomplikowanych
urządzeń, maszyn i systemów. Zapoczątkowało to rozwój mechatroniki trzeciej
generacji, której przedmiotem zainteresowania są urządzenia charakteryzujące się
wielofunkcyjnością i duŜą złoŜonością konstrukcji.
Pierwotnie, tzn. na początku lat 70. XX w., termin mechatronika odnosił się do
kombinacji mechaniki i elektroniki. Jednak wskutek rosnącej integracji systemów
wbudowanych ES (ang. Embedded Systems) oprogramowanie stało się dodatkowym
nośnikiem funkcji, który umoŜliwił uzyskanie w nowych wyrobach prawie dowolnej
funkcjonalności. Był to istotny przeskok w rozwoju wyrobów, który spowodował, Ŝe
mechatronika uzyskała strategiczne znaczenie w innowacyjności i konkurencji na
rynku.
UwaŜa się, Ŝe pierwszym wyrobem mechatronicznym była obrabiarka sterowana
numerycznie NC (ang. Numerical Control) do produkcji śmigieł helikoptera,
skonstruowana w MIT (ang. Massachusetts Institute of Technology, USA) w 1952 r.
Do podstawowych produktów mechatronicznych moŜna zaliczyć drukarki laserowe
lub atramentowe, kserokopiarki nowej generacji, sterowane cyfrowo maszyny do
szycia i maszyny dziewiarskie, elektronicznie sterowany silnik spalinowy, róŜne
systemy (np. przeciwblokujące i przeciwpoślizgowe) w technice samochodowej,
obrabiarki sterowane numerycznie, roboty i manipulatory itp. Produktami
mechatronicznymi są miniaturowe kamery video, odtwarzacze CD i wiele
mikromaszyn, ale równieŜ duŜe maszyny rolnicze i drogowe nowej generacji oraz
wielkogabarytowe systemy i linie produkcyjne.
Mechatronika pozwala na uzyskanie o wiele większych efektów aniŜeli
konwencjonalnie realizowany rozwój i działanie elektromechanicznych lub
elektroniczno-mechanicznych układów z sumowanym i najczęściej dodatkowym
uzupełnieniem biernych mechanicznych struktur za pomocą wspomaganych
programowo i elektronicznie sterowanych (regulowanych) składników. Systemy
mechatroniczne pozostają pod silnym wpływem realizowanego od początku
interdyscyplinarnego projektowania, konstrukcji i rozwoju złoŜonych urządzeń,
systemów i instalacji. Dzięki temu uzyskuje się całkowicie nowe, częściowo nawet
zaskakujące moŜliwości techniczne, umoŜliwiające przesunięcie funkcjonalności
z biernych struktur mechanicznych do aktywnych, sterowanych programowo
elektronicznych składników, w połączeniu z zaawansowanymi (inteligentnymi)
czujnikami i aktuatorami oraz elektronicznym przetwarzaniem informacji
z odpowiednim oprogramowaniem. Przykładami systemów mechatronicznych w
przemyśle samochodowym są: elektroniczne zarządzanie silnikiem, układ
zapobiegający blokowaniu kół podczas hamowania (ABS), układ przeciwdziałający
poślizgom (ASR) oraz układ regulacji dynamiki jazdy (FDR). Natomiast przykładami
układów mechatronicznych w budowie maszyn i instalacji są: pracujące w znacznym
stopniu autonomicznie roboty przemysłowe, urządzenia z samoczynnymi układami
mocowania, narzędzia z samoczynnym, automatycznym nastawianiem oraz
bezstykowo regulowane łoŜyska powietrzne i magnetyczne. W przemyśle
elektrotechnicznym, elektronicznym i komputerowym przykładami systemów
mechatronicznych są: nowe generacje przyrządów pomiarowych, układy pomiarowe,
czujniki, aktuatory, kamery wideo, comcordery, dyski twarde, drukarki, plotery i
kserografy. Rozwój tego rodzaju nowoczesnych wyrobów wiąŜe się realizacją

6
trudnych zadań o bardzo wysokich wymaganiach dotyczących opanowania i
stosowania najnowszych technologii z obszaru: mechaniki, elektroniki/
mikroelektroniki i informatyki, aktuatoryki, sensoryki, optyki oraz techniki
mikrosystemów i fotoniki.
Wyroby mechatroniczne odznaczają się uproszczoną konstrukcją mechaniczną,
wyŜszą dokładnością, zintegrowanym samo-nadzorowaniem i diagnostyką błędów,
rozszerzonymi warunkami pracy oraz łatwiejszą obsługą. Uzyskiwana w ten sposób
rozszerzona funkcjonalność wyrobów jest często rozstrzygającym czynnikiem
przewagi konkurencyjnej na rynku. Dzięki temu dają się wytwarzać w pełni nowe
wyroby lub teŜ wyroby ze znacznie ulepszonymi własnościami, np. w samochodach
systemy do kierowania, hamowania i zarządzania silnikiem oraz do aktywnego
zapewniania bezpieczeństwa (ABS, ESP), w obszarze artykułów konsumpcyjnych
kamery z napędami piezoelektrycznymi, odtwarzacze CD z ultraszybkimi jednostkami
pozycjonującymi, w medycynie inteligentne protezy i roboty (ang. human assistance)
lub w technikach wytwarzania mikroroboty z elementami z pamięcią kształtu.
Wymagane kompetencje inŜynierów uczestniczących w pracach nad rozwojem
wyrobów mechatronicznych, ze względu na pogłębiającą się specjalizację, wymagają
podejścia interdyscyplinarnego. Bardziej wskazana jest wiedza wykraczająca poza
poszczególne obszary w postaci wspólnych podstaw, aby umoŜliwić synergiczną
współpracę specjalistów z róŜnych dziedzin dla zapewnienia optymalnego
ukształtowania wyrobu.
Systemy mechatroniczne, w porównaniu z czysto mechanicznymi rozwiązaniami,
mają cały szereg zalet:
• są one tańsze i lŜejsze, poniewaŜ części mechaniczne zostały zastąpione tańszą
elektroniką (przykład: drukarka komputerowa),
• są one niezawodne i bardziej uŜyteczne, poniewaŜ są one przystosowane do
samonadzorowania, a nawet często takŜe do zdalnej diagnostyki (przykład:
komputer pokładowy samochodu),
• są one dokładniejsze, poniewaŜ uzyskują precyzję nie w wyniku mechanicznej
stabilności, ale za pomocą elektronicznej techniki pomiarowej i regulacyjnej
(przykład: robot),
• są one efektywniejsze w zuŜyciu energii, poniewaŜ dzięki wbudowanej
„inteligencji” mogą pracować w pobliŜu optymalnego stopnia działania (przykład:
regulacja ogrzewania),
• są one dłuŜsze w uŜytkowaniu, poniewaŜ przez prostą wymianę oprogramowania
mogą one mieć inne, lub nawet w pełni nowe własności (przykład: nowoczesna
pralka),
• tym samym są one równieŜ przyjazne dla uŜytkownika, a takŜe odporne na błędy
obsługi, poniewaŜ wiele wskaźników, pokręteł i dźwigni zostało zastąpionych
kilkoma klawiszami i monitorem komputerowym i w ten sposób system moŜe się
„bronić” przed błędami obsługi (przykład: nowoczesna instalacja produkcyjna),
• wreszcie jest wiele urządzeń, do których Ŝeśmy się od dawna przyzwyczaili,
a których bez mechatroniki nie moŜna sobie nawet wyobrazić (przykład: odtwarzacz
wideo, ABS).
RóŜnego rodzaju systemy techniczne, które są układami mechatronicznymi mają
ogólnie następujące cechy:wysoką złoŜoność,wysoki stopień integracji składników
mechanicznych, elektrycznych i przetwarzania informacji,występuje w nich
optymalizacja systemu jako całości. W wyrobach mechatronicznych stopień
powiązania poszczególnych składników jest tak wysoki, Ŝe ich optymalne
projektowanie wymaga realizacji równoległego działania dla wszystkich składników,

7
przy czym system od początku musi być rozpatrywany jako funkcjonalnie i
przestrzennie zintegrowany układ całkowity.
Celami rozwiązań mechatronicznych są:
• realizowanie nowych funkcji,
• poprawa sposobów zachowania się systemu przez sterowanie lub regulację bez
ingerencji z zewnątrz,
• rozszerzenie granic zastosowania,
• samoczynne nadzorowanie systemu i/lub diagnostyka uszkodzeń,
• osiągnięcie integracji struktury w małej przestrzeni,
• moŜliwość dołączenia podsystemów mechatronicznych jako sprawdzonych
podzespołów lub zespołów,
• poprawa pewności działania.

1. 3. Mikroprocesory w wyrobach mechatronicznych

Zdecydowana większość produkowanych obecnie mikroprocesorów nie znajduje

zastosowania w budowie komputerów, ale stanowi część innych wyrobów, takich jak
samochody, samoloty, domy, układy sterowania maszyn, satelity, telefony
komórkowe, pralki, automaty do gry czy kamery. Są to głównie mikrosterowniki
(mikrokontrolery). Szacuje się, Ŝe w 2000 r. wyprodukowano około 150 mln
mikroprocesorów do komputerów i ponad 7 mld mikrokontrolerów. Mikrokontrolery
stanowiły więc ponad 90% wszystkich procesorów. Temu fascynującemu rozwojowi
techniki mikroprocesorowej towarzyszy równocześnie większa wydajność,
miniaturyzacja i dyspozycyjność innych komponentów do konstrukcji urządzeń
mechatronicznych: silników, przekładni, baterii, połączeń, sensorów itp.
Głównymi powodami wbudowywania mikroprocesorów w urządzenia
mechaniczne są:
1. poszerzenie własności,
2. uproszczenie,
3. innowacyjność.
Zasadnicza konstrukcja urządzenia pozostaje taka sama, a często jest juŜ nawet
przestarzała. Dodanie mikroprocesora moŜe rozszerzyć lub poprawić dokładność,
szybkość pracy czy elastyczność zastosowania, zredukować wymagania
eksploatacyjne i poprawić niezawodność. Typowym tego przykładem jest układ
sterowania silnikiem samochodowym. Układ ten zwiększa ekonomiczność silnika,
daje łagodniejszy bieg jałowy i dłuŜsze okresy między kolejnymi przeglądami
technicznymi.
System mikroprocesorowy moŜe zastąpić jeden lub kilka skomplikowanych
mechanizmów. Przykładem tego moŜe być modernizacja nacinania gwintów na
tokarce. W tokarce tradycyjnej do napędu wrzeciona i śruby pociągowej słuŜy ten sam
silnik. Do zapewnienia moŜliwości nacinania gwintów o róŜnym skoku konieczne jest
wykorzystanie zestawu wymiennych kół zębatych i przekładni wielostopniowej
o bardzo duŜej liczbie przełoŜeń. Natomiast rozwiązanie mechatroniczne (tokarka
sterowana numerycznie CNC) polega na zastosowaniu oddzielnych silników do
napędu śruby pociągowej i wrzeciona tokarki, a przekładnia zębata staje się
zbyteczna. Elektroniczne sterowanie jest wygodniejsze, poniewaŜ „przekładnia”
elektroniczna jest bezstopniowa i umoŜliwia nacinanie gwintów o dowolnym skoku.
Konstrukcja mechaniczna takiej tokarki jest uproszczona, a jej zespoły mogą być
uŜywane bardziej elastycznie, co sprzyja oszczędności kosztów. Zastosowanie

8
mikroprocesorów umoŜliwia wytwarzanie takich produktów czy systemów, które
dotychczas nie mogły być zrealizowane. Chodzi tutaj przede wszystkim o roboty
i maszyny, które wymagają zaawansowanych technologii sensorycznych, jak np.
rozpoznawania obrazu. Dwa pierwsze powody nie wykluczają się wzajemnie.
W wielu przypadkach zastosowanie mikroprocesorów daje podwójną korzyść:
poprawia osiągi i obniŜa koszty.

1. 4. Struktura systemów mechatronicznych i ich działanie

Na rys.1.1 pokazano ogólną budowę systemu mechatronicznego. Układ

podstawowy składa się ze struktury zawierającej elementy mechaniczne, hydrauliczne
lub pneumatyczne, albo ich kombinacji, w której realizowane jest określone działanie
(np. ruch, siła, itp.).

Zakłócenia

Siły/ momenty Ruchy

Wielkości Układ podstawowy Wielkości mierzone
nastawiające (najczęściej mechaniczny) wzgl. zakłócające

Urządzenie pomiarowe
Aktuator
(sensor)

Sygnały
Sygnały mierzone
nastawiające
Układ sterowania
i regulacji
Meldunki zwrotne Wielkości zadane (wiodące)

Rys. 1.1 Struktura układu mechatronicznego

Czujnik (sensor) słuŜy do określania stanu wybranych wielkości systemu, zwykle

przetwarza wielkości fizyczne w sygnały elektryczne, które następnie są
wykorzystywane jako informacje.
Przetwarzanie informacji określa konieczne oddziaływania, aby w określony
sposób wpływać na stan wielkości systemu i które obecnie jest najczęściej
realizowane w postaci cyfrowej (w mikrosterowniku).
Aktuator (element wykonawczy) słuŜy do realizacji oddziaływań bezpośrednio
na układ podstawowy; dostarcza (nastawia) siły i momenty, które prowadzą do ruchu
systemu.
Systemy mechatroniczne dają charakterystyczną strukturę wyrobów. Składają się
one z części mechanicznej (struktura podstawowa), aktuatorów, sensorów
i przynajmniej jednego układu mikroprocesorowego z oprogramowaniem do
przetwarzania informacji. Układy elektryczne i elektroniczne oraz informatyczne
uzupełniają podstawową strukturę mechaniczną. Nieograniczona funkcjonalność
całego systemu jest uzyskiwana przez współdziałanie wszystkich składników.
Realizacja funkcjonalności przez poszczególne składniki nie jest moŜliwa.
Mikroprocesor odgrywa przy tym centralną rolę. Czujniki mierzą wielkości stanu
systemu i otoczenia. Są one następnie przetwarzane za pomocą oprogramowania
i elektroniki cyfrowej. Dzięki algorytmom sterującym i regulacyjnym są określane
konieczne oddziaływania na układ mechaniczny, które są następnie przekazywane
w postaci sygnałów nastawiających do aktuatorów. Aktuatory przetwarzają te sygnały

9
w celowe ruchy i oddziałują na układ mechaniczny i tym samym wielkości stanu.
Zatem typowy system mechatroniczny przyjmuje sygnały, przetwarza je i przekazuje
dalej sygnały, które następnie są zamieniane np. w siły i ruchy.
W systemach technicznych (np. urządzeniach) bardzo często występuje
konieczność realizacji takich działań, Ŝeby zmienne w czasie wielkości systemu miały
określone przebiegi. W najprostszym przypadku wielkości te powinny mieć stałe
wartości, pomimo działających na system zakłóceń. Tego rodzaju zadania moŜna
realizować przez zastosowanie sterowania i regulacji. NaleŜy zatem wyjaśnić róŜnicę
między oboma tymi pojęciami.

Zakłócenie

w Człon x Urządzenie u Obiekt Wyjście

sterujący nastawiające sterowania
(sterownik) (nastawnik, aktuator) y

Urządzenie sterujące

Rys. 1.2 Sterowanie

I tak sterowanie jest działaniem, w którym naleŜy zrealizować Ŝądany przebieg

czasowy własnej wielkości wyjściowej układu, przy czym wielkość na którą się
oddziałuje nie jest mierzona (rys.1.2). Cechą charakterystyczną sterowania jest
otwarty przebieg działania. Nie ma sprzęŜenia zwrotnego wielkości wyjściowej
układu z jego wejściem. Otwarty sposób działania jest często określany jako
sterowanie w obwodzie otwartym. Natomiast pod pojęciem regulacji rozumie się
takie działanie, w którym wielkość regulowana jest ciągle mierzona i porównywana z
wielkością zadaną (wiodącą). Za pomocą wyniku tego porównania (róŜnicy), uchybu
regulacji, realizowane jest takie oddziaływanie na wielkość regulowaną, Ŝeby była
ona równa wielkości zadanej (rys.1.3). Tego rodzaju działanie odznacza się
występowaniem sprzęŜenia zwrotnego (ujemnego) wyjścia układu z jego wejściem.
Zbudowany w taki sposób zamknięty obwód jest określany jako obwód regulacji.
Zakłócenie

Człon e x Urządzenie u
w porównu- nastawiające Obiekt
Regulator
jący (nastawnik, regulacji
y
aktuator)

Miejsce
pomiaru
(wielkość
Urządzenie regulowana)
pomiarowe
(sensor, czujnik)
Urządzenie
regulacyjne

Rys. 1.3 Regulacja

W tab.1.1 zestawiono cechy układów sterowania i regulacji.

10
 Tab. 1.1 Porównanie sterowania z regulacją
Cechy charakterystyczne Sterowanie Regulacja
Droga (obwód) działania Otwarta (łańcuch sterowania) Zamknięta (obwód regulacji)
Pomiar i porównywanie Wielkość sterowana nie jest Wielkość regulowana jest mierzona i
nastawianej wielkości mierzona i porównywana porównywana (z wielkością zadaną)
Reakcja na zakłócenia Jest reakcja tylko na te Występuje przeciwdziałanie wszystkim
(ogólnie) zakłócenia, które są mierzone zakłóceniom, które wpływają na
i przetwarzane w układzie regulowany układ
Reakcja na zakłócenia Reaguje szybko, jeŜeli Reaguje dopiero wtedy, gdy zmienia
(czasowo) zakłócenie jest bezpośrednio się róŜnica pomiędzy wartością zadaną
mierzone i wartością regulowaną
Nakłady techniczne Małe nakłady, jeŜeli nie DuŜe nakłady:• pomiar wielkości
występują Ŝadne zakłócenia. regulowanej,• porównywanie wartości
Wysokie nakłady, jeŜeli musi zadanej z rzeczywistą,• wzmocnienie
być uwzględnionych wiele sygnału.
zakłóceń.
Przebiegi dla niestabilnych Sterowanie jest nieprzydatne W niestabilnych układach musi być
układów w przypadku niestabilności zastosowana regulacja

W układach sterowania, w których zakłócenia nie są mierzone, wielkości

wyjściowe (sterowane) mogą odbiegać od wielkości zadanych. Natomiast w układach
regulacji wszystkie działające na obiekt regulacji zakłócenia są określane przez
pomiar wielkości regulowanej. Jedynym problemem jest to, Ŝe doregulowanie
spowodowane działaniem uchybu (odchylenia regulacji) odbywa się po zadziałaniu
zakłócenia na układ, a zatem z opóźnieniem.
Istnieje wiele róŜnych rozwiązań układów sterowania i regulacji I tak np. ze
względu na rodzaj zadania regulacyjnego rozróŜnia się układy:
• regulacji stałowartościowej (stabilizujące) oraz
• układy regulacji nadąŜnej (śledzące).

Tab.1.2 Wymagania dotyczące układów regulacji

Kryterium Objaśnienie
Stabilność Układ regulacji musi być stabilny. Oznacza to, Ŝe występujące w tym układzie sygnały
dynamiczne muszą mieć odpowiednie przebiegi w czasie.
Dokładność Statyczne odchylenie regulacji (uchyb) po wystąpieniu zakłócenia wzgl. zmianie
statyczna wielkości zadanej powinno być równe zeru lub nie przekraczać zadanych granic.
Własności Układ regulacji musi być wystarczająco szybki, tzn. dynamiczne przebiegi sygnałów w
dynamiczne przypadku wystąpienia zakłócenia lub zmiany wielkości zadanej muszą być zakończone
w określonym czasie.
Tłumienie Odpowiedź układu regulacji na wystąpienie zakłócenia wzgl. zmianę wielkości zadanej
musi być w wystarczającym stopniu tłumiona, tzn. powinno być zapewnione ustalenie
wielkości regulowanej i tym samym stabilność układu.
Odporność Układ regulacji powinien być moŜliwie nieczuły i odporny na zmiany dowolnych
parametrów obiektu regulacji.

W układach regulacji stałowartościowej wartość zadana jest stała w długim okresie

czasu. Zadaniem układu regulacji jest minimalizacja oddziaływania na obiekt regulacji
występujących zakłóceń. Natomiast w przypadku układów regulacji nadąŜnej
wielkość zadana nie jest stała w czasie i moŜe się zmieniać w sposób z góry
nieprzewidziany (jest nieznaną funkcją czasu). Zadaniem urządzenia regulacyjnego
jest moŜliwie dokładne odwzorowanie przebiegu czasowego wielkości zadanej na
wyjściu obiektu (wielkości regulowanej).

11
 W układach regulacji występuje wiele wymagań, które mogą być silnie
uzaleŜnione od realizowanego zadania. Oprócz tego są takŜe wymagania
dotyczące większości układów. W tab.1.2 zestawiono waŜniejsze wymagania
dotyczące układów regulacji.

2. Sygnały i ich transmisja

2. 1. Sygnały

Podstawą działania wyrobów mechatronicznych są sygnały. Sygnał jest to

dowolna wielkość fizyczna występująca (przebiegająca) w czasie, która słuŜy do
przekazywania informacji. Czyli sygnał jest nośnikiem informacji (np. temperatura,
ciśnienie, napięcie, prąd, droga, prędkość itp.). Fizyczna wielkość nazywana jest
parametrem informacyjnym. Zarówno parametr informacyjny jak i przebieg czasowy
sygnału mogą być ciągłe lub dyskretne (rys.2.1).
Ciągły przebieg
sygnału

Dyskretny przebieg
sygnału

Rys. 2.1 Sygnał ciągły i dyskretny

Sygnały, w zaleŜności od ich wartości i przebiegu czasowego, moŜna podzielić na

róŜne rodzaje. I tak np. mogą być sygnały ciągłe i dyskretne, a takŜe analogowe
i cyfrowe (w tym binarne). W sygnałach analogowych zakres wartości moŜe się
zmieniać w sposób ciągły.
W obecnie produkowanych systemach mechatronicznych coraz więcej urządzeń
pracuje w sposób cyfrowy. Komputerowe sterowniki wraz z sensorami i aktuatorami
wypierają wcześniej stosowane urządzenia analogowe. Jest to spowodowane
postępem technologicznym i korzyściami wynikającymi z techniki cyfrowej. RównieŜ
transmisja cyfrowa wypiera standardowe sygnały analogowe, takie jak np.: 0 do 10 V,
-5 do +5 V, lub 4 mA do 20 mA.
W technice cyfrowej nie pracuje się z sygnałami o przebiegu ciągłym, lecz
z informacjami kodowanymi w dyskretne wartości sygnałów. JeŜeli w sygnale
cyfrowym rozróŜnia się tylko dwa stany, to wtedy jest to sygnał binarny. Pojedynczy
znak binarny jest określany jako bit (skrót pochodzi z języka angielskiego - binary
digit).
Sygnał binarny ze swoimi tylko dwoma róŜnymi stanami, w porównaniu
z sygnałem analogowym, ma bardzo małą zawartość informacji. JeŜeli obrazowana
w postaci cyfrowej wielkość wymaga większego zakresu wartości, to musi być ona
zapisana za pomocą wielu bitów (bajty, słowa).

12
 Aby moŜna było wielkości (sygnały) analogowe przetwarzać w sposób cyfrowy,
muszą być one najpierw zamienione na wartości cyfrowe. PoniewaŜ jednak wielkość
analogowa moŜe przyjmować dowolnie wiele wartości pośrednich, a zakres wartości
wielkości cyfrowej jest ograniczony, to wskutek tej zamiany (przetwarzania) na
dyskretne wartości cyfrowe powstają błędy kwantyzacji. Im więcej bitów zostanie
wykorzystanych do tego zobrazowania i im częściej próbkowany jest sygnał
analogowy, tym te błędy są mniejsze (rys.2.2). Ze wzrostem liczby bitów rosną jednak
nakłady związane z przetwarzaniem i transmisją danych. Aby zapewnić moŜliwie
małą utratę informacji powstającą wskutek przetwarzania analogowo-cyfrowego A/C
i równocześnie nie wybierać niepotrzebnie duŜego zakresu zobrazowania binarnego,
zakres wartości naleŜy dopasować do kaŜdorazowego zadania.

Sygnał analogowy
Amplituda sygnału
Sygnał
cyfrowy

1 bit

Czas t

Błąd [bit]

1/2

Czas t
-1/2

Rys. 2.2 Przetwarzanie sygnału analogowego na cyfrowy

Cechami techniki analogowej są:

• jest ona tania (np. realizacja układów cyfrowych z elementami dyskretnymi
wymaga większych nakładów niŜ odpowiedni układ analogowy),
• często jest prostsza,
• dla jednakowej transmisji sygnał analogowy ma mniejsze wymagania dla kanału
niŜ sygnał cyfrowy,
• występuje ciągłe przetwarzanie amplitudowe i w czasie,
• często nie jest wymagane przekształcanie przetwarzanej wielkości,
• jest zwarta, równieŜ przy przekroczeniu wyspecyfikowanych zakresów sygnału.
Natomiast zalety techniki cyfrowej są następujące:
• jest tania przy zastosowaniu układów o wysokiej skali integracji,
• moŜliwa jest dowolna dokładność,
• duŜa odporność na zakłócenia i niezawodność,
• sygnały są moŜliwe do zapamiętania.
Cyfrowe zobrazowanie i przetwarzanie informacji, w porównaniu ze
zobrazowaniem analogowym, wydaje się początkowo rozwiązaniem wymagającym
znacznych nakładów. KaŜda wielkość analogowa musi być najpierw w odpowiedni
sposób zakodowana, aby mogła być zapisana w postaci wielu sygnałów binarnych.

13
Jednak pozorne wady, które powstają wskutek takiego postępowania są w wielu
obszarach zastosowań kompensowane przez takie zalety techniki cyfrowej jak:
• duŜa odporność na zakłócenia,
• moŜliwe proste zapamiętywanie danych,
• elastyczne dalsze przetwarzanie oraz
• róŜnorodne moŜliwości przesyłania (transmisji).
W układach cyfrowych (TTL-LS) stosowane są następujące poziomy sygnałów
(napięć):
• poziom niski „0” L (LOW):
- gwarantowany poziom nadawania: max. 0,5 V
- gwarantowany poziom odbierania: max. 0,8 V
- statyczny odstęp od zakłóceń: 0,3 V
• poziom wysoki „1” H (HIGH):
- gwarantowany poziom nadawania: min. 2,7 V
- gwarantowany poziom odbierania: min. 2,0 V
- statyczny odstęp od zakłóceń: 0,7 V
Na rys.2.3 pokazano poziomy sygnałów w układach cyfrowych TTL (ang.
Transistor-Transistor Logic) i CMOS (ang. Complementary Metal Oxide
Semiconductor), natomiast w tab.2.1 zestawiono wartości ich parametrów.

5 5
[V] TTL [V]
4 High 4
High
3 3
2 2
1 1
Low Low
0 0 Masa
Napięcie wejściowe Napięcie wyjściowe

8 8
[V] [V]
CMOS
7 High 7
High
6 6
5 5

4 4

3 3

2 2

1 1
Low Rys. 2.3 Ogólne własności układów TTL i CMOS
Masa 0 Low 0 Masa
Napięcie wejściowe Napięcie wyjściowe

Tab. 2.1 Parametry cyfrowych układów TTL i CMOS [1]

TTL CMOS
Napięcie zasilania 4,75–5,25V 5–15 V
Maksymalny prąd 100 mA 0,02 mA
Wejście Wyjście Wejście Wyjście
Stan 0 (Low) 0,8 V 0,5 V 1,5 V 0,05 V
Napięcie
Prąd 0,4 mA 8 mA 0,0001 mA 0,5 mA
Stan 1 (High) Napięcie 2,0 V 2,7 V 3,5 V 4,95 V
Prąd 0,02 mA 0,4 mA 0,0001 mA 0,02 mA
Maks. częstotliwość 33 MHz 10 MHz
Aktywny pobór mocy 8 mW 0,1 mW

14
 2. 2 Transmisja sygnałów cyfrowych

Transmisja sygnałów cyfrowych pomiędzy dwoma lub wieloma urządzeniami lub

uczestnikami (stacjami, węzłami) komunikacyjnymi moŜe się odbywać albo
równolegle albo szeregowo.

Nadajnik 9 przewodów Odbiornik

1. 1.

2. 2.

Znak 3. 3. Znak
8-bitowy 4. 8-bitowy
4.
5. 5.

6. 6.

7. 7.

8. 8.

Rys. 2.4 Transmisja równoległa

W transmisji równoległej wszystkie bity określonej informacji (danych) są

przenoszone równocześnie (rys.2.4), tzn. równolegle przez odpowiednią liczbę
przewodów danych (magistralę). Nakłady instalacyjne są tutaj odpowiednio wysokie
i do zaakceptowania tylko w przypadkach krótkich dróg (odległości) transmisji. Do
transmisji jednego bajta (tzn. 8-bitów) pomiędzy stacją nadawczą i odbiorczą
wymagane jest minimum 9 przewodów (8 bitów i potencjał odniesienia). Dlatego teŜ
ta technika jest stosowana prawie wyłącznie w magistralach urządzeń. Są tutaj – przy
krótkich połączeniach – bez zaawansowanych metod przetwarzania uzyskiwane
wysokie szybkości transmisji. Zatem transmisja równoległa polega na jednoczesnym
przesyłaniu większej liczby bitów informacji (przewaŜnie ośmiu, czyli jednego bajtu).
Przykładem tego rozwiązania jest transmisja znaków do drukarki za pomocą kabla
typu Centronics.

Nadajnik 2 przewody Odbiornik

Z 1.
n 1. Z
a 2. 2. n
k a
3. 3. k
8- 4. 4.
b 8-
5. 5. b
i
t 6. 6. i
o 8, 7, 6, 7. t
7.
w 5, 4, 3, o
y 8. 8. w
2, 1
y
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.

Rys. 2.5 Transmisja równoległa

Natomiast w przypadku duŜych odległości zalecana jest transmisja szeregowa,

w której tylko przez jeden przewód danych poszczególne bity są kolejno przenoszone
(transmitowane) w czasie (rys.2.5). ChociaŜ ten sposób transmisji informacji jest
związany z odpowiednio większymi nakładami czasu, to ze względu na znacznie
mniejsze nakłady instalacyjne i koszty jest on często stosowany. PoniewaŜ wszystkie

15
informacje (bity) muszą być tworzone co najmniej równolegle, to nadajnik musi
realizować równoległo-szeregowe, a odbiornik szeregowo-równoległe przetwarzanie
danych. Te funkcje są realizowane przez specjalnie włączone rejestry przesuwne,
które są juŜ zintegrowane w dostępnych na rynku mikrokontrolerach i modułach
komunikacyjnych. Zatem transmisja szeregowa polega na przesłaniu sekwencyjnym
(bit po bicie) danych. Urządzeniem transmisji szeregowej moŜe być np. modem. Dane
są przesyłane za pomocą kabla szeregowego (np. RS-232) łączącego np. komputer
z modemem, a stamtąd, po modulacji bit po bicie są przesyłane do sieci telefonicznej.
Szybkość transmisji określa natomiast liczbę bitów przesyłanych w jednostce
czasu. Jednostką szybkości transmisji jest bit na sekundę (bit/s). Transmisja danych
cyfrowych z jednego miejsca do drugiego moŜe spowodować powstanie błędów.
Mogą one wynikać z tego, Ŝe odbiornik z powodu działania zakłóceń sygnałów
elektrycznych podczas transmisji nie odbiera tego samego sygnału, który został
wysłany przez nadajnik. Impuls zakłócający moŜe niekiedy w określonym punkcie
być wystarczająco duŜy, Ŝeby spowodować zmianę logicznego poziomu sygnału. I tak
np. wysłany ciąg 1001 bitów moŜe być odebrany jako 1101. Aby rozpoznać tego
rodzaju błędy, często stosowany jest bit parzystości. Bit parzystości jest dodatkowym
bitem 0 lub 1, który jest przyporządkowywany jednej grupie kodowej. W prostej
metodzie parzystości wartość tego bitu jest dobierana w taki sposób, Ŝeby całkowita
liczba jedynek w grupie kodowej, łącznie z bitem parzystości, była liczbą parzystą. I
tak np. podczas transmisji 1001 bit parzystości wynosi 0, a w wyniku otrzymuje się
01001 i tym samym liczba jedynek jest parzysta. Natomiast podczas transmisji 1101
wartość bitu parzystości wynosi 1, a wynik 11101 i tym samym łączna liczba jedynek
jest parzysta. Natomiast w przypadku zastosowania nieparzystości, wartość bitu
parzystości jest dobierana w taki sposób, Ŝeby całkowita liczba jedynek, łącznie z
bitem parzystości, była liczbą nieparzystą. JeŜeli w odbiorniku liczba jedynek
w grupie kodowej nie daje wymaganej parzystości, to odbiornik rozpoznaje, Ŝe
wystąpił błąd i moŜe zaŜądać ponownej transmisji.
Rozszerzeniem kontroli parzystości jest suma kontrolna, w której bloki kodowe
mogą być sprawdzane w taki sposób, Ŝe transmitowanych jest szereg bitów, które
tworzą sumę binarną. Sprawdzanie parzystości i sumy kontrolnej pozwala tylko na
rozpoznanie pojedynczych błędów w kodowanych blokach, natomiast podwójne błędy
nie są wykrywane. Dlatego teŜ konieczny jest rozwój i zastosowanie innych metod
wykrywania i usuwania błędów transmisji.
Istnieje wiele metod rozpoznawania błędów w systemach pomiarowych,
sterowania i komunikacyjnych (transmisji danych) [1].
Kontrola powtórzenia – ta metoda polega na kopiowaniu wzgl. powtórzeniu
działania i porównaniu wyników. JeŜeli nie wystąpi błąd, to przyjmuje się, Ŝe wyniki
powinny być jednakowe. W przypadku krótkotrwałych błędów moŜe to oznaczać, Ŝe
przebieg musi być dwukrotnie powtórzony i porównane wyniki, albo teŜ zastosowane
dwa układy i porównane wyniki obu tych układów. Jednak jest to rozwiązanie
kosztowne.
Sprawdzanie wartości oczekiwanej – błędy programowe są często wykrywane
wówczas, gdy nastąpi sprawdzenie, czy przy wprowadzaniu określonej danej
numerycznej uzyskiwana jest wartość oczekiwana. JeŜeli nie uzyskuje się oczekiwanej
wartości, to stwierdza się błąd.
Sprawdzanie czasu – w tej metodzie sprawdza się, czy w ściśle określonym czasie
została wykonana przewidziana funkcja. Tego rodzaju kontrolę nazywa się zwykle
nadzorowaniem czasu przebiegu (ang. Watchdog Timer). I tak np. w sterownikach
swobodnie programowalnych PLC (ang. Programmable Logical Controller) na

16
początku operacji (cyklu) uruchamiany jest zegar (ang. Timer) i jeŜeli operacja nie
zostanie zakończona w przeciągu zadanego czasu, to przyjmuje się, Ŝe wystąpił błąd.
Wówczas Watchdog Timer reaguje w ten sposób, Ŝe powoduje wywołanie alarmu
i wyłączenie całej instalacji lub jej części.
Kontrola zwracania. JeŜeli istnieje bezpośrednia relacja pomiędzy wartościami
wejściowymi i wyjściowymi, to przy pomocy wartości wyjściowej moŜna obliczyć
wartość wejściową, która spowodowała tą wartość wyjściową. Następnie otrzymaną
wartość moŜna porównać z wartością wejściową.
Kontrola parzystości i rozpoznawanie błędów – te metody sprawdzania są często
stosowane do stwierdzania błędów pamięci i transmisji danych. Kanały
komunikacyjne są często naraŜone na zakłócenia, które mogą wpływać na błędy
nadawania. Aby stwierdzić, czy dane nie zostały zafałszowane, do przenoszonych
danych jest wstawiany bit parzystości. Bit parzystości jest dobierany w taki sposób,
Ŝeby suma jedynek w grupie była parzysta (sprawdzanie parzystości) lub nieparzysta
(sprawdzanie nieparzystości). W przypadku nieparzystości moŜna po transmisji
sprawdzić słowo, aby stwierdzić czy jest ono ciągle jeszcze nieparzyste. Inne metody
kontroli zawierają kody, na których opiera się transmisja danych, aby rozpoznać
zafałszowane bity.
Kontrola diagnostyczna – jest stosowana do sprawdzania przebiegu (zachowania się)
składowych systemu. Do składnika wprowadzane są wielkości wejściowe,
a uzyskiwane wielkości wyjściowe są porównywane z oczekiwanymi wynikami.
Istnieją róŜne moŜliwości przyłączenia (interfejsów) urządzeń automatyki.
W wielu systemach automatyzacji stosowane są rozwiązania zapewniające integrację
przepływu informacji z wykorzystaniem sieci komunikacyjnych (np. Ethernet).
W poszczególnych urządzeniach lub małych modułach, a takŜe programowaniu
i pielęgnacji, w zaleŜności od realizowanych zadań, są stosowane równieŜ inne
rodzaje interfejsów (magistral, sieci).

2. 3 Interfejsy komunikacyjne

Magistrala PCI jest systemem łączącym moduły wewnątrz komputera PC. Z jej
pomocą pracują wbudowane w komputer urządzenia (karty).
Interfejs sieciowy Ethernet umoŜliwia przyłączenie dowolnie wielu urządzeń
przy pomocy standardowych metod. W duŜych, silnie obciąŜonych sieciach nie moŜna
zapewnić określonego czasu transmisji.
Interfejs szeregowy (V.24, RS 232, COM) jest juŜ nieco przestarzałym, ale
bardzo rozpowszechnionym interfejsem, którego nie moŜe ignorować Ŝaden
uŜytkownik.
Szeregowy interfejs RS-485 jest prosty, odporny na zakłócenia i uniwersalny
w zastosowaniach. Tworzy on podstawę wszystkich systemów sieci miejscowych
(ang. Fieldbus), ale niestety nie jest standardowo przewidziany prawie w Ŝadnym
komputerze. Pracuje on z przetwornikiem interfejsu.
Interfejs USB (ang. Universal Serial Bus) jest wielostronny, szybki i samo-
konfigurujący się, tak Ŝe nadaje się on szczególnie dobrze dla ciągle wymienianych
urządzeń.
Firewire (iLink, IEEE 1392) jest odpowiedni szczególnie dla szybkich aplikacji
(video, przetwarzanie obrazów, szybkie pomiary).
Magistrala IEC (GPIB, IEC-625, IEEE-488) znajduje zastosowanie przede
wszystkim w laboratoryjnej technice pomiarowej. Dysponuje ona takimi funkcjami,

17
które ułatwiają sterowanie urządzeniami pomiarowymi (Trigger, wywoływanie
uŜytkownika, globalne informacje).
Interfejs na światło podczerwone IrDa umoŜliwia pracę bezprzewodową na małe
odległości. Jest on stosowany często w przenośnych urządzeniach do programowania
i testowania. W tab.2.2 zestawiono cechy standardowych interfejsów
komunikacyjnych.

Tab. 2.2 Własności standardowych interfejsów komunikacyjnych [2]

Interfejsy szeregowe Interfejs
równoległy
TTY (20 RS232 (V.24) RS422 RS485 IEEE488
mA)
Stany sygnału 0/ 1 20 mA/ 0 +3 V / -3 V +3 V / -3 V +3 V / -3 V 5 V/ 0 V
mA
+15 V/ -15 V +5 V/ - 5 V +5 V/ - 5 V
MoŜliwe rodzaje Asynchro- Asynchroni- Asynchroni- Asynchroni- Asynchroni-
transmisji niczna, czna, pełny czna, pełny czna, pełny czna, pełny
pełny duplex duplex duplex duplex duplex
Maksymalna 1000 m 30 m 1200 m 1200 m 2–30 m
długość przewodów
Liczba przewodów 4 Min. 3: 4 (5): 2 (3): 16:
2 - dane, 2 - nadawanie, 2 - dane, 8 - dane,
1 - masa 2 - odbieranie 1 - masa 3 – Handschake
(1- masa) 5 - kontrola
Liczba uczestników 1/1 1/1 1/10 1/15
dla interfejsu
Nadajnik/ Nadajnik/
odbiornik odbiornik
Maksymalna 19,2 kbit/s 19,2 kbit/s 10 Mbit/s 2 Mbit/s
szybkość transmisji
Zastosowania Urządzenia Urządzenia Urządzenia Urządzenia Urządzenia
pomiarowe peryferyjne PC peryferyjne PC peryferyjne peryferyjne PC
i do i do PC. Sieci
automatyzacji automatyzacji Fieldbus
Własności Nieczuły na Nieczuły na Nieczuły na Nieczuły na Nieczuły na
zakłócenia, zakłócenia, zakłócenia, zakłócenia, zakłócenia,
z magistralą, z magistralą, z magistralą, z magistralą, bardzo szybki
niezawodna niezawodna niezawodna niezawodna
transmisja transmisja transmisja transmisja
danych danych danych danych

18
 3. Sensory
3.1. Wstęp

Istotnym składnikiem systemów mechatronicznych są sensory, tzn. urządzenia

przeznaczone do pomiaru wielkości fizycznych określających stan zespołów lub
procesów w tych systemach. Sensory są odpowiednikiem zmysłów w układach
technicznych.
Sygnały elektryczne z elementów czujnikowych (sensorów) są dostarczane dalej
do urządzeń przetwarzających (sterowników, regulatorów, komputerów itp.), lub teŜ
przekazywane jako dane np. przez sieć komunikacyjną. W zaleŜności od rodzaju
sygnałów rozróŜnia się następujące wejścia tych urządzeń:
• wejścia analogowe,
• wejścia cyfrowe (w tym binarne),
• wejścia licznikowe lub wejścia impulsowe.
Wejścia analogowe. Oprócz mierzonej wielkości (napięcie, prąd, oporność, ładunek,
pojemność) naleŜy równieŜ uwzględnić moŜliwe zakresy pomiarowe, oporność
wewnętrzną (własną), czułość, rozdzielczość i dokładność. JeŜeli stosowane są
czujniki z jednostką przetwarzającą, to uzyskiwane sygnały standardowe moŜna
wykorzystać w róŜnych urządzeniach.
Wejścia cyfrowe. Sygnały cyfrowe są opisywane ich szerokością (= liczba bitów)
i poziomem sygnału (0 V/ +10 V, TTL, CMOS, +/-12 V). Za pomocą jednego bita
moŜna np. określić stan przełącznika (inicjatora). JeŜeli wejście jest zorganizowane
w byte (= 8 bit), to wartość sygnału przekazywana jest najczęściej jako liczba
dziesiętna lub heksadecymalna..
Wejścia impulsowe. Jako impuls określa się krótkotrwałą zmianę pomiędzy dwoma
stanami poziomu sygnału (napięcia). Wejście impulsowe reaguje na taką zmianę.
KaŜdy impuls nadaje (zmienia) wartość liczbową wewnętrznego licznika. NaleŜy
uwzględnić niezbędną szybkość zmiany oraz to, czy licznik reaguje na zbocza
dodatnie (narastanie) sygnału czy na zbocza ujemne (spadek), jak równieŜ
maksymalnie dopuszczalną częstotliwość impulsów.
Wyraz „sensor” pochodzi od łacińskiego terminu „sensus” (czucie, wraŜliwość)
i określa technicznie czujnik, którego zadaniem jest uzyskiwanie informacji. Sensory
dostarczają waŜnych, mierzalnych informacji o procesie i tym samym stanowią
podstawę do przetwarzania informacji. Zadaniem sensorów w systemach
mechatronicznych jest pomiar istotnych, opisujących system fizycznych
(nieelektrycznych) wielkości mierzonych i przetwarzanie ich na sygnały elektryczne.
Uzyskiwane sygnały elektryczne pozostają przy tym z wielkościami mierzonymi
w znanej, najczęściej liniowej zaleŜności.

3.2 Budowa i rodzaje sensorów

Czujnik (sensor) jest zatem urządzeniem (rys.3.1), w którym wielkość fizyczna

na wejściu jest przetwarzana na elektryczną wielkość na wyjściu.
JeŜeli pomiędzy wielkościami fizycznymi i wielkością elektryczną istnieje ścisła
relacja (zaleŜność), to wtedy za pomocą sensora moŜna elektrycznie mierzyć róŜne
wielkości fizyczne. Inne określenia czujnika to sensor, przetwornik pomiarowy
i dajnik sygnału. Sensory (czujniki) przetwarzają mierzone wielkości fizyczne lub
chemiczne w sygnały elektryczne. Uzyskiwany sygnał jest zaleŜną od czasu fizyczną

19
lub chemiczną wielkością stanu (np. ciśnienie, temperatura, siła, itp.) słuŜącą jako
nośnik informacji.

Wielkość Sygnał wielkości

mierzona mierzonej
Czujnik
(sensor)

Przykłady:
Temperatura Termoelement Napięcie
Temperatura Pt100 Oporność
Ciśnienie Czujnik ciśnienia Pojemność
Siła Czujnik piezoelektryczny Ładunek
Prędkość obrotowa Prądnica tachometryczna Napięcie, częstotliwość
Jasność Fotodioda Prąd

Rys. 3.1 Sensor

Funkcjonalnie sensor składa się z (rys.3.2):elementu czujnikowego, który zamienia

wielkość mierzoną na sygnał elektryczny oraz układu przetwarzania sygnału, który
dostarcza znormalizowanego sygnału wyjściowego.

Sensor elementarny Znormalizowa-

Wielkość Sygnał Sygnał ny sygnał
mierzona pomiarowy elektryczny Przetwa- wyjściowy
Element Przetwor- rzanie
czujnikowy nik sygnału

Rys. 3.2 Budowa sensora

Na rys.3.3 pokazano przykład sensora ciśnienia. Układom elektronicznym do

przetwarzania sygnałów stawia się wysokie wymagania. Realizują one zwykle
następujące funkcje: wzmacnianie, linearyzacja, kompensacja temperatury,
powiązanie sygnałów oraz przetwarzanie sygnału na postać analogową lub cyfrową.

Znormali-
Sensor elementarny Wzmacnianie zowany
Sygnał
Kompensacja sygnał
elektry-
Przetwornik czny Linearyzacja wyjściowy
Mem- piezo- Funkcje
Ciśnie- brana Odkształ- elektryczny samotestowania
nie cenie Korekcje
membrany Interfejs

Rys. 3.3 Przykład sensora ciśnienia

Ze względu na szeroki zakres zastosowań sensorów, a szczególnie róŜnorodność

mierzonych wielkości, są one róŜnie klasyfikowane. Podstawą klasyfikacji są
mierzone wielkości, zasady działania sensorów, technologie wytwarzania, postacie
sygnału, a takŜe koszty.
W zaleŜności od stopnia integracji elementu czujnikowego z przetwarzaniem
sygnału rozróŜnia się (rys.3.4):
• sensory elementarne (proste),
• sensory zintegrowane,
• sensory zaawansowane (inteligentne). Działanie sensorów jest oparte na róŜnych
zasadach, w których wykorzystuje się wszelkiego rodzaju zjawiska fizyczne. W
niektórych przypadkach bezpośredni pomiar danej wielkości jest bardzo utrudniony
lub wręcz niemoŜliwy. Wówczas stosuje się pomiar wielkości pośredniej, która jest
skutkiem działania wielkości mierzonej.

20
 Sensor elementarny

Sensor zintegrowany

Sensor inteligentny

Zbieranie sygnału Przetwarzanie Ocena sygnału

sygnału

Diagnostyka błędów,
Przetworzenie Kondycjonowanie
wielkości fizycznych nadzorowanie max i
Linearyzacja
w elektryczne min, przeliczanie,
Filtrowanie
przyłączenie
magistrali

Rys. 3.4 Stopnie rozwoju sensorów

Przebieg przetwarzania sygnału w najbardziej rozbudowanym sensorze

inteligentnym charakteryzują następujące etapy:
1. Przekształcanie sygnału mierzonej wielkości fizycznej w jedną z wielkości
pośrednich (np. siły na odkształcenie).
2. Przetworzenie mechaniczno-elektryczne na sygnał elektryczny za pomocą elementu
przetwornikowego, przy wykorzystaniu róŜnych zjawisk fizycznych (np. opór
elektryczny, indukcyjność, piezoelektryczność).Przetworzenie elektrycznego
sygnału za pomocą układu elektronicznego w celu: wzmocnienia sygnału,
kompensacji wahań punktu zerowego (dryft zera), odfiltrowania sygnałów
zakłócających, linearyzacji sygnału pomiarowego, dopasowania zakresu
pomiarowego oraz normowania sygnału wyjściowego.
4. Przetworzenie analogowego sygnału pomiarowego na postać cyfrową za pomocą
przetwornika analogowo-cyfrowego.
5. Zintegrowanie komputera w obudowie inteligentnego sensora pozwala na dalszą
obróbkę sygnału pomiarowego w celu: nadzorowania danych pomiarowych,
wyzwalania alarmów przy stanach granicznych sygnału, komunikacji z innymi
urządzeniami (np. sterownikiem).
Ogólne wymagania dotyczące sensorów są następujące:
• jednoznaczne odwzorowanie wielkości wejściowej w wielkość wyjściową,
• nieczułość na oddziaływania innych czynników niŜ mierzona wielkość, w tym na
zakłócenia elektromagnetyczne,
• liniowość charakterystyki pomiarowej,
• normalizacja sygnału wyjściowego (sygnały analogowe: 0 ... +5 V, -5 ... +5 V, -10
... +10 V oraz pętla prądowa 0–20 mA lub 4–20 mA; sygnały cyfrowe
z interfejsami: Centronics, RS232, RS485, lub systemy sieciowe: Profibus, Interbus,
CAN, ASI, Ethernet),
• łatwe zasilanie prądem (np. +5 V, +24 V),
• moŜliwość kontroli sprawności działania (np. dioda świecąca, zdalne odpytywanie,
własne nadzorowanie sensora).Sensory moŜna klasyfikować wg róŜnych kryteriów.
Takimi kryteriami mogą być np.:
• rodzaj mierzonej wielkości,
• wykorzystane zjawisko fizyczne,
• rodzaj sygnału wyjściowego,
• zakres pomiarowy,

21
• rozdzielczość,
• wymiary, itp.
Sensory mogą pracować na zasadzie stykowej lub bez stykowej (rys.3.5) oraz
mogą one być czynne (aktywne) lub bierne (pasywne) [2]. W sensorach aktywnych
elektryczny sygnał wyjściowy powstaje bez dostarczania dodatkowej energii
pomocniczej (zasilania) dzięki samemu działaniu wielkości mierzonej.
Natomiast sensory bierne wymagają dostarczania dodatkowej energii, aby
uzyskać z nich sygnał elektryczny. Sensory mogą mieć róŜną odporność na
działanie warunków środowiska (mediów, zakłóceń, itp.).

Sensory aktywne

Przetwarzanie energii

G
Efekt Efekt Efekt Zasada
termoelektryczny fotoelektryczny piezoelektryczny elektrodynamiczna

Sensory pasywne

Zmiana własności elektrycznych

Oporność Indukcyjność SprzęŜenie Pojemność

indukcyjne

Rys. 3.5 Sensory aktywne (czynne) i pasywne (bierne)

Aby na podstawie sygnałów wejściowych uzyskać sygnały wyjściowe, stosowane

są róŜne zjawiska (efekty) fizyczne. Dlatego teŜ rozróŜnia się sensory:
pojemnościowe, indukcyjne, rezystancyjne (oporowe), piezoelektryczne,
magnetooporowe, termoelektryczne, piezoelektryczne, ultradźwiękowe,
wykorzystujące zjawisko Hall’a, itd. Na rys.3.6 pokazano sensory przeznaczone do
pomiaru połoŜenia liniowego.

Tarcza Liniał Resolwer

kodowa kodowy
ŚcieŜka
oporowa

Suwak

Sonda
pomiarowa
Liniał
Potencjometr Potencjometr liniowy
kreskowy

Rys. 3.6 Zasada budowy przetworników pomiaru połoŜenia

Ultradźwiękowy czujnik odległości (rys.3.7) jest często stosowany np. do pomiaru

poziomu paliwa w baku samochodów. Krótkie impulsy (niesłyszalne) dźwiękowe

22
z generatora (np. f=150 kHz) są wysyłane, odbijają się od powierzchni paliwa i są
znowu odbierane przez czujnik. Na podstawie pomiaru czasu pomiędzy wysłaniem
i odbiorem impulsu (czas przebiegu) jest określana odległość. Odbijająca
powierzchnia powinna być moŜliwie gładka. Ciecze nadają się do tego bardzo dobrze,
natomiast materiały sypkie często nie odbijają tak dobrze sygnałów ultradźwiękowych
oraz powodują ich rozpraszanie w róŜnych kierunkach. Wartość mierzona zaleŜy od
prędkości rozchodzenia się dźwięku w medium (np. powietrze, para) pomiędzy
czujnikiem i powierzchnią odbijającą falę ultradźwiękową i dlatego teŜ jest ona
równieŜ zaleŜna np. od temperatury, ciśnienia i wilgotności. Ultradźwiękowe czujniki
drogi są takŜe stosowane do automatycznego pomiaru odległości w aparatach
fotograficznych i kamerach (dalmierz), a takŜe w układach do wspomagania
parkowania w samochodach (sonary).

Kryształ
piezo-
elektr.

Impuls ultradźwięk.

Pierścień Powierzchnia odbijająca Przedmiot

aluminiowy fale

Rys. 3.7 Ultradźwiękowy czujnik odległości

Zalety sensorów ultradźwiękowych:

• wykrywają więcej rodzajów obiektów niŜ którykolwiek z innych (nieomal
wszystko),
• mają duŜy zakres pomiaru odległości do ok. 10–m, a jest on większy niŜ dla
czujników indukcyjnych i pojemnościowych,
• mają duŜą trwałość, praktycznie nieskończona liczba cykli pracy,
• są odporne na trudne warunki środowiskowe,
• mają niską cenę. Natomiast ich wady to:
• „martwa strefa” blisko czujnika – nie mogą wykrywać bliskich obiektów,
• nie mogą wykrywać małych obiektów,
• gładkie powierzchnie muszą być umieszczone prostopadle do czujnika,
w przeciwnym razie echo nie wróci do niego,
• niezbyt duŜa dokładność (0,1–2% zakresu pomiarowego).

23
 Istotną rolę w systemach mechatronicznych odgrywają sensory binarne, które są
czujnikami z dwustanowym wyjściem sygnałów (0/1), np. sygnał przełączenia
ZAŁ/WYŁ, napięcie 0 V/ 10 V, prąd 0 mA/ 20 mA. Binarne czujniki mogą być
urządzeniami elektromechanicznymi stykowymi, albo teŜ bezstykowymi
elektronicznymi czujnikami zbliŜeniowymi. Cechą charakterystyczną czujników
binarnych jest występowanie róŜnicy pomiędzy załączeniem i wyłączeniem
(histereza).
Bezstykowe czujniki zbliŜeniowe (pojemnościowe, indukcyjne, optyczne
i ultradźwiękowe) mają elektronicznie sterowane wyjście sygnału i nie zawierają
podlegających zuŜyciu ruchomych części mechanicznych (rys.3.8). Są one stosowane
np. jako wyłączniki krańcowe w obrabiarkach, a takŜe do zliczania przedmiotów na
ruchomych taśmach.

Rys. 3.8 Indukcyjny i pojemnościowy czujnik zbliŜeniowy

W pomiarach temperatury za pomocą termopar wykorzystywane jest zjawisko

termoelektryczne (efekt Seebeck’a). JeŜeli rozgrzeje się miejsce styku dwóch róŜnych
metali, to wtedy powstaje mierzalne, zaleŜne od temperatury napięcie elektryczne.
Ruchliwość elektronów w przewodnikach metalowych jest zaleŜna zarówno od
materiału jak i temperatury. JeŜeli dwa metale są ze sobą połączone dla przewodzenia,
to wtedy elektrony z jednego metalu przechodzą do drugiego. Wskutek tego po jednej
stronie powstaje nadmiar, a po drugiej niedobór elektronów. Wartość powstającego
w ten sposób napięcia termoelektrycznego jest zaleŜna od obu materiałów
i temperatury.

3. 3 Wymagania i dobór sensorów oraz ich zastosowanie

Ze względu na duŜą róŜnorodność sensorów konieczne jest przeprowadzenie ich

klasyfikacji. Kryteriami klasyfikacji sensorów są:
• wielkości mierzone,
• zasada działania sensora,
• technologia wykonania,
• postacie sygnału i interfejsy,
• obszary zastosowania,
• własności i cechy charakterystyczne,
• klasy jakości,
• cena.
Ze względów aplikacyjnych waŜny jest taki podział sensorów, w którym
występują wielkości mierzone (mechaniczne, termiczne, elektryczne, chemiczne
i fizyczne), dla których dobierana jest odpowiednia zasada działania sensora.
W układach mechatronicznych szczególne znaczenie mają takie sensory, które mierzą
wielkości mechaniczne lub termiczne.

24
 Wielkości mierzone za pomocą czujników (sensorów) dostarczają
informacji o stanie procesu lub zespołu maszyny (urządzenia). WaŜnymi
czynnikami, które naleŜy uwzględnić przy doborze sensorów w określonych
warunkach ich zastosowań są m.in.:
• dokładność,
• niezawodność i odporność na warunki środowiska,
• szybkość reakcji,
• wraŜliwość na działanie innych (niŜ mierzone) czynników,
• zachowanie w czasie załączania oraz
• rozdzielczość.
W celu zapewnienia odporności sensora na działanie warunków otoczenia
(środowiska) w którym jest on wykorzystywany, stosowane są odpowiednie
wykonania jego obudowy, co jest określane jako stopień ochrony IP (ang.
International Protected), np. IP56. Natomiast w przypadku pomiarów
szybkozmiennych wielkości (np. ciśnienia w komorze spalania silnika spalinowego),
sensor musi się odznaczać odpowiednimi własnościami dynamicznymi (pasmo
przenoszenia).
Przy wyborze sensorów do określonej aplikacji naleŜy uwzględnić szereg
czynników takich jak [1]:
• rodzaj wymaganego pomiaru, np. wielkość mierzona, jej wartość znamionowa,
zakres zmian wartości wielkości mierzonej, wymagana dokładność, wymagana
szybkość pomiarów, wymagana niezawodność oraz warunki otoczenia w których
przeprowadzane są pomiary,
• wymaganą postać wielkości wyjściowej (sygnału) z sensora, która określa
wymagania dotyczące zadań przetwarzania sygnału,
• następnie moŜna rozpatrywać sensory z uwzględnieniem takich czynników jak ich
zakres działania, dokładność, liniowość, szybkość reakcji, niezawodność, trwałość,
konieczność obsługi, wymagania dotyczące zasilania elektrycznego, zwartość
budowy, dyspozycyjność i koszty.
Obszar zastosowania sensorów jest określony ich statycznymi i dynamicznymi
własnościami (właściwościami pomiarowymi) oraz mechanicznymi, cieplnymi
i chemicznymi czynnikami oddziałującymi. Ponadto, oprócz uwzględnienia aspektów
technicznych, istotne znaczenie mają względy ekonomiczne.
W wyniku selekcji wielu sensorów dokonywany jest wybór jednego sensora, który
spełnia minimalne wymagania zadania pomiarowego, przy uwzględnieniu aspektów
technicznych i ekonomicznych. Dobór właściwego sensora dla układu
mechatronicznego ma istotne znaczenie dla poprawności działania tego układu
i uzyskiwanych efektów.
Doboru sensora dokonuje się w siedmiu następujących krokach:
1. Warunki pomiaru i ogólne wymagania dotyczące sensora oraz wpływ otoczenia
i warunków ograniczających.
2. Określenie moŜliwych zasad działania sensora. Sprawdzenie własności
pomiarowych wybranych zasad działania.
4. Sprawdzenie dopuszczalnych błędów wybranych zasad pomiaru wzgl. sensorów.
5. Sprawdzenie mocy sygnału sensora (moc elektryczna) wzgl. konieczności jego
zasilania.
6. Sprawdzenie czynników ekonomicznych i innych.
7. Określenie typu sensora.

25
Krok 1: Warunki pomiaru i ogólne wymagania dotyczące sensora oraz wpływ
otoczenia i warunków ograniczających
Postępowanie wykonywane w tym kroku ma na celu sprecyzowanie wymagań
dotyczących sensora wzgl. układu pomiarowego. Dla kaŜdego przypadku
zastosowania (aplikacji) naleŜy rozpatrzyć następujące aspekty:
• Gdzie będzie zastosowany sensor? Jak cięŜkie są następstwa awarii sensora?
(odpowiedzialność producenta za produkt)Jakie wielkości mają być mierzone? Czy
wielkości mierzone mają charakter statyczny czy dynamiczny? Jak wysokie są
wymagania dotyczące: powtarzalności, rozdzielczości, ustawiania punktu zerowego,
minimalnej i maksymalnej częstości pomiarów? Jakie panują warunki otoczenia?
(temperatura, wilgotność, ciśnienie, przyspieszenie, materiały chemiczne, czystość,
...)
• Czy występują elektryczne lub magnetyczne pola zakłócające? Jakiej wielkości i
masy nie powinien przekraczać sensor? Jak duŜa powinna być trwałość sensora?
• Czy wskazana jest moŜliwość wymiany i kalibracji sensora? Jak sensor będzie
włączony w cały system mechatroniczny?
Krok 2: Określenie moŜliwych zasad działania sensora
Z wymagań dotyczących sensora wynikają moŜliwe zasady jego działania.
MoŜliwe rodzaje pomiaru dla sensora (fizyczne zasady jego działania) są silnie
uzaleŜnione od fizycznego charakteru wielkości mierzonej oraz spodziewanych
czynników zakłócających.
Krok 3: Sprawdzenie własności pomiarowych wybranych zasad działania sensora
W tej fazie doboru sensora uwzględnia się następujące czynniki:
• zakres pomiarowy,
• maksymalną zmianę wielkości mierzonej,
• rozdzielczość sygnału pomiarowego,
• wartość progową (najmniejszy sygnał).
Krok 4: Sprawdzenie dopuszczalnych błędów wybranych zasad pomiaru
względnie sensorów
Całkowity błąd sensora jest określony jego własnościami statycznymi
i dynamicznymi, które naleŜy sprawdzić. Własności statyczne takie jak:
nieliniowość, histereza, termiczny dryft zera oraz zmiany czułości spowodowane
czynnikami termicznymi określają dokładność statycznych i quasi statycznych
pomiarów. Pomiary statyczne wymagają dolnej częstotliwości granicznej 0 Hz,
natomiast pomiary quasi statyczne w zaleŜności od dynamiki procesu wymagają
dolnej częstotliwości granicznej kilku Hz. Statyczny błąd całkowity sensora w danych
warunkach pomiaru nie moŜe przekraczać określonej wartości (np. ±5% wartości
końcowej zakresu pomiarowego). Sensory o dobrych własnościach pomiarowych, tzn.
gdy czas nastawiania sensora jest znacznie mniejszy od czasu narastania sygnału, są
wymagane dla szybkich dynamicznych przebiegów sygnałów. Dzięki temu sensor ma
górną częstotliwość graniczną o wartości znacznie większej niŜ najwyŜsza
częstotliwość składowej widmowej zawartej w sygnale. Dolna częstotliwość
graniczna sensora ze względu na zawartość składowej stałej w sygnale powinna
wynosić 0 Hz. Natomiast w przypadku pomiarów czysto dynamicznych wielkości
moŜna stosować sensory o dolnej częstotliwości granicznej wyŜszej od zera.
Krok 5: Sprawdzenie mocy sygnału sensora (moc elektryczna) względnie
konieczności jego zasilania
W ramach oceny przeprowadzanej w tej fazie doboru sensora rozpatruje się
potrzebę:
• elektronicznego wzmocnienia sygnału pomiarowego,

26
• ekranowania (kompatybilność elektromagnetyczna).
Krok 6: Sprawdzenie czynników ekonomicznych i innych aspektów dotyczących
sensora
Następnie ocenia się następujące czynniki dotyczące wyboru sensora:
• koszt zakupu/ wykonania sensora, nakłady związane z pielęgnacją, bezpieczeństwo
pracy, niezawodność,
• trwałość (Ŝywotność).
Krok 7: Określenie typu sensora
Na zakończenie procesu doboru sensora dokonuje się wyboru konkretnego typu
sensora, który zostanie zastosowany w budowanym układzie mechatronicznym.
Konwencjonalnymi obszarami zastosowania sensorów są (rys.3.9):
• automatyzacja,
• technika procesowa,
• robotyka,
• technika pomiarowa,
• technika sterowania i regulacji.

Pojazdy
Samochody
szynowe

Technika Inne obszary

domowa i zastosowania Sprzęt
gospodarstwa
klimatyzacyjna sensorów
domowego

Ochrona Technika
środowiska medyczna

Rys. 3.9 Obszary zastosowania sensorów

Jednak wraz z rosnącą miniaturyzacją sensorów są one coraz częściej stosowane takŜe
w innych obszarach, takich jak np. medycyna i ochrona środowiska.

27
 4. Aktuatory
4.1 Wstęp

Aktuatory (człony wykonawcze) są waŜnymi składnikami układów

mechatronicznych. Porównując aktuator z człowiekiem, to stanowi on mięśnie, które
są niezbędne do wykonania ruchów lub uzyskania sił. Ich sterowanie odbywa się
przez mózg (komputer procesowy), a ich zdolność funkcjonowania wymaga
odpowiedniego przepływu krwi (energii pomocniczej).
Termin „aktuator” wywodzi się z łacińskiego wyrazu „agitare” oznaczającego
poruszanie, napędzanie. Określa on urządzenie nastawiające (wykonawcze). Zadaniem
aktuatorów jest zamiana wielkości nastawiających o małej mocy, przy wykorzystaniu
dodatkowej energii, w wielkości fizyczne o znacznie wyŜszym poziomie energii,
w celu oddziaływania na proces. Pojęcie aktuator zawiera wszystkie rodzaje urządzeń
słuŜących do wytwarzania sił i realizacji ruchów.
W systemach mechatronicznych aktuatory znajdują się pomiędzy przetwarzaniem
informacji i oddziaływanym procesem. Są to w szczególności aktuatory z wejściem
elektrycznym lub płynowym (pneumatycznym albo hydraulicznym) i mechanicznymi
wielkościami wyjściowymi, takimi jak droga (przemieszczenie), siła lub prędkość.
Ponadto występują równieŜ aktuatory z zupełnie innymi zasadami działania, takimi
jak np. efekt piezoelektryczny.
Patrząc z technicznego punktu widzenia pod pojęciem aktuatora rozumie się
zestawienie przetwornika energii z członem nastawiającym mocy. Człon
nastawiający mocy łączy wchodzącą energię W (zwykle energię elektryczną)
z sygnałem nastawiającym Y (rys.4.1). W ten sposób powstaje zmodulowana energia,
która przez przetwornik jest transformowana w odpowiedni rodzaj energii wielkości
nastawiającej (najczęściej energię mechaniczną). Zatem w układach
mechatronicznych aktuatory stanowią człon łączący przetwarzanie informacji
z mechanicznym układem podstawowym.

Wielkość
nastawiająca

Aktuator
Przetwornik
energii

Zmodulowana
energia W
’

Y Człon nastawiający
mocy
Sygnał
nastawiający

W
Energia

Rys. 4.1 Zasada działania aktuatora

Właściwości aktuatorów istotnie wpływają na wydajność i gotowość całego

urządzenia mechatronicznego. Dlatego aktuatory zaczynają zajmować kluczową
pozycję np. we wszystkich obszarach nowoczesnej automatyzacji procesów.
Optymalizacja dotychczasowych oraz realizacja nowych funkcji sterowniczych
i regulacyjnych wymaga szerszego zastosowania lepszych i tańszych aktuatorów.
Dotyczy to szczególnie zadań nastawczych w układach napędowych
najróŜnorodniejszych maszyn i urządzeń, charakteryzujących się wysokimi

28
wymaganiami w ekstremalnych warunkach pracy. Przy tym nie chodzi tylko o dobre
własności dynamiczne, czyli wykonywanie szybkich i dokładnie pozycjonujących
ruchów nastawczych. Na pierwszy plan wychodzą coraz częściej wymagania
systemowe. Chodzi tu o zwarte jednostki funkcjonalne, które moŜna łatwo
dopasowywać do zmieniających się zadań. Nowoczesny aktuator powinien ponadto
ułatwiać nadzór i diagnozę, zarówno siebie samego jak i całego urządzenia
mechatronicznego.
Konwencjonalne (mechaniczno-elektryczne) urządzenia nastawcze nie spełniają
zwykle powyŜszych wymagań. Ich jakość funkcjonowania opiera się jeszcze w duŜym
stopniu na precyzji części (małych tolerancjach wykonania). Dlatego przechodzi się
dziś do mechatronicznych systemów nastawczych. W miejsce dotychczas stosowanej
kombinacji precyzyjnej mechaniki i prostego przetwarzania sygnału pojawiają się
aktuatory „inteligentne”. Ich obszar funkcji jest rozszerzany przez intensywne,
cyfrowe przetwarzanie informacji. Zatem istotnym elementem aktuatora staje się
oprogramowanie. Obejmuje ono zarówno algorytm zdolny pracować w czasie
rzeczywistym jak i sposób projektowania regulatora.
Urządzenia mikroprocesorowe (komputerowe) są coraz tańsze. Wymagana
wydajność obliczeniowa czy komunikacyjna jest łatwa do uzyskania. Opracowuje się
nowe algorytmy regulacji i poprawia istniejące. Opierają się one na odpowiednich
modelach aktuatora i skuteczniej wykorzystują fizykalne właściwości napędów
nastawczych. Ponadto kompensują takie czynniki jak: tolerancje wykonania, wahania
warunków pracy, naturalne zjawiska zuŜycia. Trwała, wysoka dokładność
pozycjonowania i duŜa dynamika nastawiania mogą być wtedy osiągnięte przy prostej
budowie aktuatora. Dodatkowo okazuje się, Ŝe dostępne sygnały pomiarowe moŜna
zastosować do nadzoru i diagnozy urządzenia nastawczego i to bez dodatkowych
pomiarów.
Aktuatory słuŜą do sterowania przepływem energii i strumieni mas w procesach
(siły, momenty, prędkości liniowe, prędkości obrotowe). Ich sterowanie i regulacja
odbywa się najczęściej za pomocą sygnałów elektrycznych małej mocy, które są
tworzone przez procesory (mikrosterowniki lub procesory sygnałowe). Ogólnie
aktuatory spełniają funkcję podstawową jaką jest „zamiana i nastawianie strumieni
energii”. W najprostszych zastosowaniach ich funkcja ogranicza się do zamiany
energii. I tak np. silniki elektryczne zamieniają strumienie energii elektrycznej na
energię mechaniczną.

Przepływ energii Przepływ

Przetwornik (silnik) energii
(Moc elektryczna) (Moc
mechaniczna:
P=Mω
Człon nastawiający P = F v)
(elektronika mocy)

Interfejs
Sterowanie, regulacja
(procesor)
Interfejs

Kierowanie procesem
Dane procesu

Rys. 4.2 Aktuator mechatroniczny

29
 Obserwuje się rosnące zastosowanie układów napędowych (silników
elektrycznych) małej mocy. Ich wbudowywanie, konfiguracja i uruchamianie są
uproszczone dzięki sieciowym systemom komunikacyjnym z prostymi interfejsami
(rys.4.2). Coraz większe znacznie ma takŜe miniaturyzacja aktuatorów i składników
napędów.
Rozwój mikroelektroniki prowadzi do coraz większej mocy obliczeniowej
z mniejszej przestrzeni i umoŜliwia coraz szybsze i dokładniejsze wykonywanie zadań
przetwarzania i nastawiania energii w procesach. Integracja układów cyfrowych
i analogowych w jednym module MCM (ang. Multi-Chip-Module) umoŜliwia budowę
złoŜonych zespołów o minimalnych wymiarach i z minimalną liczbą połączeń oraz
wysoką niezawodnością. Istotny wpływ na rozwój aktuatorów ma takŜe technika
mikrosystemów, która umoŜliwia opracowanie wielu innowacyjnych rozwiązań.

4.2 Rodzaje aktuatorów

Oddziaływanie na procesy techniczne (zespoły robocze) odbywa się zwykle za

pomocą urządzeń nastawiających (aktuatorów), które zmieniają określone wielkości
wyjściowe (rys.4.3). Do tego celu jest najczęściej potrzebna energia pomocnicza:
elektryczna, hydrauliczna lub pneumatyczna. Aktuatory są stosowane we wszystkich
obszarach techniki. Ze względu na róŜnorodne wymagania występuje wiele ich
rodzajów. Aktuatory dla systemów mechatronicznych mają zwykle elektryczne
wielkości wejściowe i mechaniczne wielkości wyjściowe, takie jak np. droga
(przemieszczenie), prędkość lub siła. Klasyfikację aktuatorów moŜna przeprowadzić
m.in. ze względu na rodzaj energii pomocniczej słuŜącej do wytwarzania siły (ruchu).

Aktuator
Energia
Układ
Nastawnik Przetwor-
Sterownik mechani-
energii nik energii
czny
Sygnał Energia
nastawiający Energia nastawiania
pomocnicza

Rys. 4.3 Rola aktuatora w systemie mechatronicznym

Wśród konwencjonalnych aktuatorów wyróŜnia się:

• aktuatory elektromagnetyczne,
• aktuatory hydrauliczne,
• aktuatory pneumatyczne,
• aktuatory termiczne.
Zarówno w konwencjonalnej technice napędów jak równieŜ w aplikacjach
mechatronicznych są przewaŜnie stosowane obrotowe maszyny elektryczne (silniki).
Natomiast w robotyce, a takŜe w maszynach technologicznych (np. obrabiarkach
sterowanych numerycznie) są często stosowane serwo-silniki prądu stałego
i przemiennego (z falownikami) oraz silniki krokowe ze względu na dobre moŜliwości
regulacji połoŜenia. W nowoczesnych układach napędowych jak równieŜ systemach
mechatronicznych istotne znaczenie ma równieŜ technika płynowa. Układy
hydrauliczne i pneumatyczne mają szerokie zastosowanie w wielu gałęziach
przemysłu. Aktuatory płynowe do realizacji ruchów i wytwarzania sił wykorzystują
media w postaci cieczy (hydrauliczne) lub gazu (pneumatyczne). Media te mają
energię kinetyczną lub potencjalną i dzięki temu są w stanie wykonać pracę w silniku

30
lub członie nastawiającym (np. siłowniku). Aktuatory płynowe bardzo dobrze nadają
się do realizacji ruchów (przemieszczeń) liniowych. Dzięki ich prostej budowie mogą
one zastępować wiele rozwiązań elektrycznych. Jednak za pomocą aktuatorów
płynowych utrudniona jest realizacja dokładnych zadań pozycjonowania.
Elektryczność Energia elektryczna jest dostępna w większości przypadków. Jej
bezproblemowe wytwarzanie ze stosunkowo wysoką sprawnością, w połączeniu
z dobrymi moŜliwościami przesyłania i transformowania, daje duŜą elastyczność.
Ponadto, dzięki tanim układom półprzewodnikowym, jest zapewnione proste
nastawianie strumieni energii. Realizacja przetwarzania sygnału i napędu odbywa się
z wykorzystaniem jednakowej postaci energii, a często takŜe z tym samym napięciem.
Dlatego teŜ układy elektryczne wypierają inne rozwiązania. Jedynie tam, gdzie nie jest
to moŜliwe ze względu na duŜe wartości sił, wysokie temperatury lub ze względów
bezpieczeństwa, w systemach mechatronicznych muszą być takŜe stosowane inne
rodzaje energii pomocniczej.
Hydraulika Strumień oleju pod ciśnieniem w obwodach hydraulicznych zwykle musi
być wytwarzany przez dodatkowo zainstalowany zasilacz hydrauliczny. Ciśnienia
robocze wynoszą od 100 do 400 bar. Zaletami układów hydraulicznych jest
uzyskiwanie duŜych wartości sił oraz zwarta budowa napędów.
Pneumatyka Układy pneumatyczne są realizowane zarówno na podciśnienie
(szczególnie w samochodach cięŜarowych), jak i na nadciśnienie (względem ciśnienia
atmosferycznego). Wartości ciśnienia są zwykle ograniczone do 6–8 bar,
a w automatyzacji procesów do 1,4 bar, co w porównaniu z układami hydraulicznymi
prowadzi do duŜych wymiarów (gabarytów) w tych przypadkach, gdy wymagane są
większe wartości sił. Konieczne jest zwykle takŜe uzdatnianie spręŜonego powietrza.
Napędy pneumatyczne charakteryzują się niezawodną i cichą pracą.

AKTUATORY

elektromechaniczne płynowe niekonwencjonalne

- silnik prądu stałego - siłowniki pneumatyczne - piezoelektryczne

- silnik prądu przemiennego - siłowniki hydrauliczne - magnetostrykcyjne
- silnik krokowy - elektrochemiczne
- elektromagnes - termobimetaliczne
- silnik liniowy - z materiałów z "pamięcią kształtu”

Rys. 4.4 Rodzaje aktuatorów

Na rys.4.4 pokazano rodzaje aktuatorów, a na rys.4.5 własności róŜnego rodzaju

aktuatorów.

Piezoelektryczny

Silnik prądu stałego

Siłownik hydrauliczny

Siłownik pneumatyczny

Podciśnieniowy

Silnik krokowy

Elektromagnes

10 20 50 100 200 500 1000 2000 5000

W/ kg

Rys. 4.5 Stosunek mocy [W] do masy [kg] dla typowych aktuatorów (bez uwzględnienia zasilania)

31
 4. 2.1 Aktuatory elektryczne

W systemach mechatronicznych występuje duŜy udział aktuatorów

elektromechanicznych. Ogólna budowa róŜnych silników elektrycznych i ich
podstawowe własności są przyjmowane jako znane. W porównaniu z silnikami
stosowanymi w maszynach w celu uzyskiwania sił, aktuatory elektromechaniczne
w systemach mechatronicznych nie są przewidziane do pracy ciągłej i preferowanego
kierunku obrotów, lecz słuŜą one do nastawiania określonej pozycji. Wskutek tego
występują inne wymagania, takie jak np. duŜa elektryczna i mechaniczna
przeciąŜalność, wysoka dokładność pozycjonowania, dobre własności dynamiczne
i związany z tym mały moment bezwładności, wytwarzanie momentu hamowania
przy odporności na zuŜycie, a takŜe szeroki zakres zmian prędkości obrotowej.
Doprowadziło to do rozwoju specjalnych serwo-silników. Zakres mocy rozciąga się
od małych silników o mocy kilku watów do napędów o mocy w kW.
W aktuatorach elektromagnetycznych przetwarzanie energii (mocy)
elektrycznej w mechaniczną odbywa się z wykorzystaniem pola
elektromagnetycznego. Aktuatory te dzielą się na:
• aktuatory elektrodynamiczne oraz
• aktuatory reluktancyjne (reluktancja – rezystancja magnetyczna).
Sposób działania aktuatorów elektrodynamicznych opiera się na sile Lorenz’a.
Występuje ona wtedy, gdy przewodzący prąd elektryczny przewód znajduje się
w polu magnetycznym, przy czym prąd elektryczny i pole magnetyczne muszą
wykonywać względem siebie ruchy. Do aktuatorów elektrodynamicznych zaliczane
są: silniki prądu stałego oraz silniki prądu przemiennego.
Silniki prądu stałego są obecnie często stosowanymi silnikami elektrycznymi
o regulowanej prędkości obrotowej. Wynika to szczególnie z takich ich zalet jak:
• bezstopniowa moŜliwość regulacji prędkości obrotowej w szerokim zakresie,
• wysoka sztywność napędu (małe zmiany prędkości obrotowej wskutek obciąŜenia,
takŜe w przypadku braku regulacji),
• równomierny bieg,
• wysokie własności dynamiczne.
Silnik prądu stałego zawiera stojan i wirnik. Składają się one z współosiowych
ferromagnetycznych cylindrów, w których wnętrzach są umieszczone cewki. JeŜeli
obie cewki, tzn. wirnika i stojana są zasilane prądem stałym, to wówczas otrzymuje
się silnik prądu stałego. W zaleŜności od rodzaju wzbudzenia pola magnetycznego
stojana silniki prądu stałego dzieli się na:
• obcowzbudne - wzbudzanie odbywa się albo przez oddzielne napięcie w cewkach
stojana albo jest to wzbudzanie stałe (magnesy trwałe),
• samowzbudne, przy czym rozróŜnia się silniki bocznikowe i silniki szeregowe.
Silniki elektryczne prądu stałego z komutacją mechaniczną (ze szczotkami) do
realizacji dynamicznych, szybkich zadań nastawiania i pozycjonowania są obecnie
wykonywane prawie wyłącznie jako silniki bocznikowe z magnesami trwałymi
(rys.4.6). Odznaczają się one liniową charakterystyką zaleŜności prąd-moment
obrotowy, która jest prawie niezaleŜna od połoŜenia kątowego wirnika. Kierunek
obrotów i prędkość obrotową moŜna w prosty sposób zmieniać bezstopniowo przez
zmianę napięcia podawanego do wirnika. Uzyskuje się szeroki zakres zmian prędkości
obrotowych aŜ do 1 : 10 000 oraz płynną pracę silnika. Dlatego teŜ silniki prądu
stałego dla standardowych zadań w obszarze małych i średnich mocy są takŜe jeszcze
obecnie dobrym i tanim rozwiązaniem.

32
 Rys. 4.6 Silnik prądu stałego z komutacją mechaniczną

Zalety silników elektrycznych prądu stałego z komutacją mechaniczną:

• dobre przebiegi regulacji dzięki liniowej charakterystyce prąd-moment obrotowy,
• dobre własności dynamiczne,
• bardzo wysoka płynność ruchu,
• duŜy zakres zmian prędkości obrotowej.
Natomiast ich wady to:
• zuŜycie komutatora i szczotek (obsługa),
• ograniczenie dynamiki i momentu zatrzymania wskutek komutatora,
• złe odprowadzanie ciepła.
Jeszcze do niedawna w wysoko-dynamicznych serwonapędach były stosowane
przewaŜnie silniki prądu stałego z komutacją mechaniczną. Obecnie w zakresie
małych i średnich mocy napędów są one coraz częściej zastępowane przez silniki
bezszczotkowe (synchroniczne serwo-silniki). Ich zaletami są m.in. praca
bezobsługowa i duŜa przeciąŜalność silnika ze względu na brak mechanicznego
układu komutacyjnego. Dalszą zaletą silników bezszczotkowych jest lepsze
odprowadzanie ciepła z uzwojeń stojana. Oznacza to równocześnie lepszy stosunek
mocy do masy niŜ dla porównywalnych silników z komutacją mechaniczną. Jednak te
zalety są związane z bardziej złoŜonym sprzętem do sterowania pracą silnika oraz
bogatszym układem sensorów. W bezszczotkowym silniku występują takŜe oscylacje
momentu, które zostały usunięte dopiero w nowoczesnych rozwiązaniach takich jak
np. sinusoidalna komutacja. Dlatego teŜ moŜe być ograniczona równomierność pracy,
co szczególnie negatywnie uwidacznia się w przypadku wolnych ruchów obrotowych.
Zaletami silników prądu stałego z komutacją elektroniczną są:
• bardzo dobre własności dynamiczne,
• duŜa przeciąŜalność,
• praca bezobsługowa,
• mały moment bezwładności i lepsza wartość stosunku mocy do masy niŜ w silniku
prądu stałego.
Natomiast ich wady to:
• zestaw sensorów i kosztowny układ sterowania,
• często ograniczona równomierność pracy (oscylacje momentu obrotowego),
• wyŜsze koszty systemu napędowego niŜ dla konwencjonalnych silników prądu
stałego.
Budowa i działanie silników prądu przemiennego są oparte na podobnej
zasadzie jak silników prądu stałego. Stojan i wirnik składają się z współosiowych
cylindrów ferromagnetycznych, w których są umieszczone cewki. JeŜeli obie te cewki
są zasilane prądem przemiennym, to jest to podstawowa postać silnika prądu
przemiennego. Silniki prądu przemiennego mogą być:
• synchroniczne,

33
• asynchroniczne,
• silniki elektroniczne (silniki EC).
W stojanie silnika synchronicznego występuje wirujące pole elektryczne,
a w wirniku pole magnetyczne. Wirowanie pola uzyskuje się przez jedną lub wiele
cewek znajdujących się w stojanie. Silniki synchroniczne podczas wahań obciąŜenia
zachowują stałą prędkość obrotową. Wymagają one jednak wspomagania podczas
rozruchu, a przy przeciąŜeniach zatrzymują się. Jednak przez sterowanie prędkością
obrotową moŜna tę wadę wyeliminować. Silniki synchroniczne prądu przemiennego
są stosowane np. w napędach posuwu obrabiarek sterowanych numerycznie.
Dla silnika synchronicznego mającego liczbę par biegunów p i włączonego do
sieci elektrycznej prądu przemiennego o częstotliwości f=50 Hz występuje
następująca zaleŜność jego prędkości obrotowej ns:

ns = 60 f / p [obr/min] (4.1)

Zatem silnik synchroniczny z jedną parą biegunów ma synchroniczną prędkość

obrotową ns = 3000–obr/min, a dla większej liczby par biegunów wartość tej
prędkości jest odpowiednio mniejsza. Dzięki temu na zasadzie przełączania liczby par
biegunów moŜna skokowo zmieniać prędkość obrotową silnika.

Zwarty
wirnik

Rowki
Uzwojenie
Pierścień Stojan
zwierający

Rys. 4.7 Silnik asynchroniczny

Stojan silnika asynchronicznego jest zbudowany podobnie do silnika

synchronicznego. W wirniku silnika uzwojenia są zwarte (rys.4.7). Wskutek
wirowania pola magnetycznego w stojanie w uzwojeniach wirnika jest indukowane
napięcie i płynie prąd elektryczny, który wytwarza w wirniku pole magnetyczne. To
pole magnetyczne wirnika wraz z wirującym polem magnetycznym stojana powoduje

34
powstanie momentu obrotowego, który wprawia wirnik w ruch obrotowy. Moment
obrotowy powstaje tylko wtedy, gdy wirujące pola magnetyczne stojana i wirnika nie
wirują jednakowo szybko, a zatem synchronicznie. PoniewaŜ do wirnika nie musi być
doprowadzane zasilanie elektryczne, to ma on prostą budowę i nie jest podatny na
zakłócenia w pracy (nie jest potrzebne przekazywanie zasilania przez szczotki
i komutator). Wartość indukowanego w wirniku prądu jest tym mniejsza im mniejsza
jest róŜnica pomiędzy prędkością obrotową wirowania pola magnetycznego stojana
i prędkością obrotową wirnika. Ta róŜnica prędkości obrotowych nazywa się
poślizgiem. Prędkość obrotowa wirnika n silnika asynchronicznego w punkcie pracy
nieznacznie odbiega od prędkości obrotowej wirującego pola magnetycznego stojana
n0. Z wartości obu tych prędkości obrotowych oblicza się poślizg s:

s = (n – n0) / n0 (4.2)

Na rys.4.8 pokazano charakterystykę zewnętrzną silnika asynchronicznego.

n
no

0 Mz M

Rys. 4.8 Charakterystyka zewnętrzna (moment obrotowy M - prędkość obrotowa n) silnika

asynchronicznego, Mz – moment zatrzymania

Zaletami silników asynchronicznych, w porównaniu z silnikami

komutatorowymi, są: małe nakłady na pielęgnację, długi okres Ŝywotności, zwarta
budowa (jedynie łoŜyska są zespołami ulegającymi zuŜyciu), cicha praca i nie
występowanie drgań oraz niska cena. Natomiast do wad tych silników naleŜą:
ograniczona maksymalna prędkość obrotowa, względnie duŜa masa, względnie niska
sprawność, a takŜe złoŜone sterowanie prędkością obrotową (falowniki).
Przykłady zastosowania silników asynchronicznych:
• zwarte napędy: pomp, wentylatorów, obrabiarek,
• cichobieŜne napędy: maszyny do pisania, kopiarki,
• napędy z regulowaną prędkością obrotową: maszyny pralnicze, serwonapędy.
Ze względu na prostszą budowę silniki asynchroniczne odgrywają duŜą rolę
w napędach. I tak w zakresie małych mocy do ok. 1 kW są one powszechnie
stosowane w sprzęcie gospodarstwa domowego (np. pralki, lodówki, zamraŜarki,
pompy i wentylatory). Innym szeroko rozpowszechnionym obszarem zastosowania
silników asynchronicznych są obrabiarki i inne maszyny. Natomiast silniki o duŜych
mocach rzędu 20 MW są stosowane np. w elektrowniach do napędu pomp
zasilających kotły.
Rozwój nowych technologii w przemyśle wymusił zupełnie inne niŜ kiedyś
sposoby regulacji prędkości ruchu zespołów róŜnych maszyn napędzanych silnikami
elektrycznymi. Płynna regulacja prędkości obrotowej zespołów roboczych
napędzanych silnikami elektrycznymi była dotychczas przeprowadzana za pomocą
układu przekładni bezstopniowych i silnika asynchronicznego lub silników prądu

35
stałego. Dzięki rozwojowi techniki mikroprocesorowej obecnie najtańszym
i najprostszym sposobem regulacji jest zastosowanie asynchronicznego silnika
klatkowego i przetwornicy częstotliwości. UŜycie przetwornicy eliminuje teŜ
nieekonomiczne załączanie i wyłączanie silnika powodujące szybkie zuŜycie samego
silnika, a takŜe urządzeń z nim współpracujących. W okresie bardzo dynamicznego
rozwoju energoelektroniki opracowano układy regulacyjne współpracujące z silnikami
asynchronicznymi prądu przemiennego. Urządzeniem, które umoŜliwia optymalne
wykorzystanie takiego silnika jest przetwornica częstotliwości (ang. static frequency
converter), zwana powszechnie falownikiem (rys.4.9). Przetwornice częstotliwości
słuŜą do przekształcania energii elektrycznej prądu przemiennego o określonych
parametrach (napięcie, częstotliwość) na energię prądu przemiennego o zadanych
parametrach zgodnych z wymaganiami uŜytkownika. Za ich pomocą moŜna płynnie
regulować prędkość obrotową klatkowych silników indukcyjnych (asynchronicznych)
w pompach (stabilizacja ciśnienia w sieci wodociągowej niezaleŜnie od rozbioru
wody), wentylatorach, przenośnikach, taśmociągach, windach, podnośnikach,
mieszalnikach, trakach, wytłaczarkach, obrabiarkach, spręŜarkach, maszynach
włókienniczych, dziewiarskich i pakujących, w przemyśle chemicznym oraz
oczyszczalniach ścieków. Mogą one takŜe regulować prędkość obrotową silników
synchronicznych mających wirniki z magnesami lub uzwojone. W przeciwieństwie do
silników asynchronicznych, silniki te obracają się z prędkością synchroniczną bez
względu na obciąŜenie. Stała wartość strumienia magnetycznego w stojanie silnika
jest utrzymywana dzięki stałej wartości stosunku napięcia wyjściowego do
częstotliwości (U/f) realizowanej przez przetwornicę. Przetwornica częstotliwości
utrzymuje zadaną charakterystykę momentu obciąŜenia silnika dzięki kontroli
stosunku napięcia wyjściowego do częstotliwości prądu wyjściowego oraz prądu
obciąŜenia. Przy stałej wartości U/f strumień magnesujący silnika jest stały (moŜna go
przedstawić na wykresie obrazującym wirujące pole magnetyczne silnika), co
powoduje utrzymanie stałego momentu obrotowego silnika.

Sieć Proces
elektryczna

L1 M Obcią-
L2 3˜ Ŝenie
L3

Sterowanie/
Filtr sieciowy Silnik
regulacja Maszyna
Falownik
(przekształtnik
częstotliwości)

Rys. 4.9 Napędy elektryczne z prędkością obrotową regulowaną przemiennikiem częstotliwości

(falownikiem)

W regulowanych napędach z silnikami asynchronicznymi uzyskuje się takie

zalety jak:
• prostszą, zwartą budowę,
• bezobsługową pracę, mało części ulegających zuŜyciu,
• mniejsze koszty systemu w porównaniu z silnikami z komutacją elektroniczną.
Natomiast wadami takich napędów są:
• wysokie nakłady związane ze środkami do zmiany prędkości obrotowej,
• własności serwo tylko w połączeniu ze złoŜoną elektronika sterującą,
• większe wartości momentu bezwładności niŜ w silnikach bezszczotkowych.

36
 Przetwornica częstotliwości składa się z następujących elementów: prostownika
jedno- lub trójfazowego, który przekształca trójfazowe napięcie przemienne sieci
zasilającej na napięcie stałe,
• stopnia pośredniego, który przekształca napięcie wyprostowane na napięcie
wygładzone o regulowanej lub stałej wartości; wyróŜnia się 3 rodzaje stopni
pośrednich: stałoprądowy, stałonapięciowy i o regulowanym napięciu, tzw.
impulsator (czoper). Stopień pośredni jest magazynem energii, który zasila inwerter
mocy,
• inwertera mocy (falownika) do wytwarzania napięcia trójfazowego o regulowanej
wartości i zmiennej częstotliwości. Układ ten jest zbudowany z tranzystorów
bipolarnych z izolowaną bramką IGBT (ang. Insulated Gate Bipolar Transistor),
które mają cechy tranzystorów bipolarnych i polowych typu MOSFET. Dzięki nim
moŜna przełączać duŜe prądy z wielką częstotliwością przy stosunkowo małych
stratach energii. Tranzystory moŜna włączać i wyłączać w dowolnej chwili
przebiegu napięcia. Dlatego częstotliwość pracy układu tranzystorowego wynosi od
300 Hz do 15 kHz. Do inwertera mocy przyłączany jest silnik,
• układu sterowania i kontroli, nazywanego teŜ kartą sterującą, który nadzoruje
pracę prostownika, obwodu pośredniego i stopnia mocy. Układ ten analizuje
sygnały sterujące oraz umoŜliwia komunikację z uŜytkownikiem.
Wszystkie przetwornice częstotliwości mają układ wytwarzający sygnał, który
kształtuje przebiegi wyjściowe w trzech fazach. W zaleŜności od zastosowanej
metody otrzymywania napięcia wyjściowego przetwornice dzieli się na trzy grupy:
• ze źródłem prądowym CSI (ang. Current Source Inverter),z modulacją amplitudy
PAM (ang. Pulse Amplitude Modulation),z modulacją szerokości impulsów PWM
(ang. Pulse Width Modulation), w tym przetwornice z kontrolą wektora napięcia
VVC (ang. Voltage Vector Control).
Moment obrotowy

M
MN
Silnik prądu stałego

Silnik asynchroniczny

Silnik synchroniczny

1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 n

nN [obr./min]

Moc

P
PN
Silnik asynchroniczny

Silnik synchroniczny Silnik prądu

stałego

1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 n

nN [obr./min]

Rys. 4.10 Charakterystyki napędów elektrycznych

37
 Na rys.4.10 pokazano charakterystyki napędów elektrycznych. DuŜą zaletą
silników asynchronicznych jest bardzo szeroki zakres prędkości obrotowych w pracy
z osłabionym polem. Tryb pracy z osłabionym polem uzyskuje się wówczas, gdy
częstotliwość wzbudzania stojana jest większa niŜ znamionowa prędkość obrotowa
silnika nN. Oznacza to, Ŝe czas który ma uzwojenie (cewka) na wyidukowanie pola
magnetycznego w klatce jest za krótki aby wytworzyć wystarczająco silne pole.
Dzięki temu prędkość obrotowa n jest nastawiana w bardzo szerokim zakresie przy
stałej mocy. Jest to bardzo duŜa zaleta w porównaniu z silnikami prądu stałego
i silnikami synchronicznymi.
Silniki krokowe stanowią korzystną ze względu na koszty alternatywę napędów
w zakresie małych mocy (< 500 W). Na rys.4.11 pokazano zasadę działania silnika
krokowego. Istnieje wiele typów silników krokowych, które w połączeniu ze
zintegrowanymi sterownikami umoŜliwiają prostą budowę regulowanych zespołów
pozycjonowania. Pracujący w sposób sterowany silnik krokowy ma ograniczenia
w zakresie swoich zastosowań, poniewaŜ jego niezawodne działanie wymaga
dokładnej znajomości przebiegów obciąŜenia. Przyjmowanie załoŜenia, Ŝe zmiana
obciąŜenia, oddziaływanie sił bezwładności i drgań nie spowodują Ŝadnych błędów
skoków jest moŜliwe tylko do określonej wartości obciąŜenia. Dlatego teŜ zwykle
napęd taki jest przewymiarowany. JeŜeli błędy skoku nie mogą być tolerowane, to
napęd musi być realizowany w zamkniętym układzie regulacji. Jednak wówczas
znikają istotne korzyści w porównaniu z innymi rodzajami silników elektrycznych.
Ponadto silniki skokowe, w porównaniu z innymi silnikami, mają zwykle niŜsze
sprawności i mniejszą przeciąŜalność.

a)

b)

Rys. 4.11 Zasada działania silnika skokowego: A, B, C, D - kolejne pasma silnika czteropasmowego, T -
wejście impulsów taktujących, K - wejście sygnału kierunku: a) wzbudzanie pasma A po pierwszym
impulsie taktu na wejściu T, b) wzbudzanie pasma B po drugim impulsie taktu na wejściu T

Zaletami napędów z silnikami krokowymi są:

• bezpośrednie cyfrowe sterowanie za pomocą zintegrowanych układów,
• niezawodność, bezobsługowość,
• tanie rozwiązanie napędu,
• moŜliwe sterowanie pracą bez czujnika połoŜenia.
Natomiast ich wady to:
• muszą być znane charakterystyki obciąŜenia ⇒ konieczne przewymiarowanie,
• względnie małe gęstości mocy,

38
• w sterowanym trybie pracy niebezpieczeństwo wystąpienia błędów skoku,
• stosunkowo mała dynamika działania napędu.
Ze względu na własności, którymi odznaczają się silniki skokowe, znalazły one
bardzo wiele róŜnorodnych zastosowań. Ich udział ilościowy w całej grupie małych
maszyn elektrycznych przekracza 15% i stale rośnie. Znaleźć je moŜna wszędzie tam,
gdzie wymagane jest precyzyjne pozycjonowanie kątowe lub liniowe (rys.4.12).

Układy
automatyki Sprzęt medyczny

Urządzenia Sprzęt
technologiczne militarny

Silniki krokowe Sprzęt lotniczy

i kosmiczny

Urządzenia Inne
informatyki zastosowania

Sprzęt Sprzęt
biurowy audiowizualny

Rys. 4.12 Zastosowanie silników krokowych

Najwięcej silników skokowych znajduje się w komputerach i ich urządzeniach

peryferyjnych (stacjach dyskietek, dyskach twardych, czytnikach i nagrywarkach płyt
CD i DVD, drukarkach, skanerach). W kaŜdym komputerze PC jest kilka takich
silników. Drugą grupą urządzeń powszechnego uŜytku, w których znaleźć moŜna
wiele róŜnorodnych silników skokowych, są wyroby mechanizujące prace biurowe,
zapisujące i odczytujące informacje dźwiękowe oraz obrazowe, a takŜe zegary
i zegarki z regulatorem kwarcowym. Nowoczesne aparaty fotograficzne, kamery
wideo, rzutniki obrazów i projektory, czy pozycjonery anten satelitarnych, telefaksy
mają w swej budowie silniki skokowe. Setki milionów silników skokowych pracuje na
całym świecie w urządzeniach technologicznych, a wśród nich w robotach,
manipulatorach, pozycjonerach, drukarkach kodów, układach selekcji, w maszynach
sprzedających, pakujących i wielu, wielu innych. Silniki do zastosowań
technologicznych, a szerzej profesjonalnych, często nazywa się elektromaszynowymi
elementami automatyki, wyróŜniając tą nazwą maszyny o szczególnie wysokiej
jakości wykonania i stabilności parametrów. Podobnie wysokie wymagania odnośnie
jakości wykonania i dokładności ruchu stawiane są silnikom stosowanym do budowy
aparatury medycznej, jeszcze wyŜsze do urządzeń militarnych i lotnictwa, a najwyŜsze
do sprzętu kosmicznego. Do elektrycznych aktuatorów reluktancyjnych naleŜą
elektromagnesy. Są one zespołami napędowymi o prostej i zwartej budowie, które w
coraz większym zakresie i większych ilościach są stosowane w budowie maszyn,
pojazdach i automatyzacji. SłuŜą one w szczególności do uzyskiwania ograniczonych
przemieszczeń liniowych (0,1–100 mm) lub kątowych (0,1–90°). Często są one
wykonane nie jako pojedynczy element, ale integralna część złoŜonych składników
funkcyjnych (np. zaworów magnetycznych, sprzęgieł magnetycznych, przekaźników,
styczników).
Główną częścią składową elektromagnesu jest kotwica jako organ ruchomy,
jarzmo, które słuŜy jako Ŝelazna zwora oraz cewka (rys. 4.13). Działanie
elektromagnesów polega na tym, Ŝe po włączeniu cewki do prądu powstaje pole
magnetyczne, które powoduje przyciągnięcie kotwicy do jarzma. Elektromagnesy są
elektromagnetycznymi przetwornikami energii. Zamieniają one doprowadzoną

39
energię elektryczną, poprzez pośrednią postać energii magnetycznej, na energię
mechaniczną, która słuŜy do uzyskania ruchu.

Kotwica

δ Powietrzna
szczelina robocza

Cewka

Jarzmo

Fm, Fprz
Fm - siła magnetyczna
Fmp - siła przyciągania
Fmt - siła trzymania
Fmt Fprz - siła przeciwdziałająca
Fm

Fprz

Fmp
Rys. 4.13 Elektromagnes
δmin δmax δ

RozróŜnia się:
• elektromagnesy prądu stałego,
• elektromagnesy prądu przemiennego,
• elektromagnesy spolaryzowane.
Elektromagnesy (rys. 4.14) w realizacji zadań pozycjonowania o duŜych
wymaganiach dynamicznych i małych wartościach sił są obecnie najkorzystniejszymi
ze względu na koszty rozwiązaniami napędu („element o małym skoku"). Prosta
budowa w połączeniu z elektryczną energią pomocniczą umoŜliwia realizację
szybkich obwodów sterowniczych (np. układy wtrysku paliwa). Dla małych wartości
przemieszczeń za pomocą tzw. elektromagnesów uruchamiających uzyskuje się duŜe
siły przyciągania przy zwartej budowie. Te własności są szczególnie niezbędne
podczas nastawiania hydraulicznych i pneumatycznych strumieni płynów, gdzie
elektromagnes powinien realizować ciągłe ruchy wykonawcze. W tym celu musi być
linearyzowana nieliniowa charakterystyka siły magnetycznej wynikająca z zasady
działania, co zwykle uzyskuje się przez odpowiednie ukształtowanie geometryczne
obwodu magnetycznego. Zjawiska nasycania materiałów magnetycznych ograniczają
przy tym działanie siły elektromagnetycznej i tym samym zakres nastawiania takiego
aktuatora do wartości 10–25 mm.

Elektromagnes Elektromagnes Elektromagnes z obrotową

rdzeniowy głowicowy kotwicą (jarzmowy)

Rys. 4.14 Rodzaje elektromagnesów

40
Zaletami elektromagnesów są:
• prosta, zwarta i tania budowa,
• bezpośrednie uzyskiwanie ruchów liniowych,
• bardzo wysoka dynamika działania.
Natomiast ich wady to:
• nieliniowe przebiegi,
• mała gęstość mocy,
• tarcie i histereza magnetyczna,
• duŜa wartość prądu spoczynkowego,
Elektromechaniczne urządzenia nastawiające są bardzo rozpowszechnione. DuŜa
ilość typów, szczególnie silników, umoŜliwia elastyczne dopasowanie do realizacji
róŜnorodnych zadań. Napędy elektryczne w obszarze małych i średnich mocy
nastawiania mają dominującą pozycję, która wynika m.in. z duŜej dostępności
i moŜliwości przekształcania energii elektrycznej. Ponadto zapewniają one wysokie
dokładności pozycjonowania przy dobrych własnościach dynamicznych. Wysoka
sprawność całego układu jest wyŜsza niŜ dla porównywalnych składników
pneumatycznych i hydraulicznych.
Do zalet napędów elektromechanicznych naleŜą:
• dobre własności regulacyjne,
• duŜa dynamika,
• elastyczne rozwiązania napędów,
• duŜa sprawność,
• dobre moŜliwości diagnostyczne.
Natomiast ich wadami są:
• ograniczona gęstość mocy,
• zuŜycie energii w pracy statycznej,
• ograniczony termicznie zakres pracy,
• duŜy udział „ruchomych części mechanicznych”.

4.2.2 Aktuatory hydrauliczne i pneumatyczne

Hydrauliczne aktuatory zamieniają energię hydrauliczną (energię strumienia

i energię ciśnienia) cieczy w energię mechaniczną.
RozróŜnia się dwa rodzaje takich aktuatorów:
• silniki hydrauliczne,
• siłowniki hydrauliczne.
Napędy hydrauliczne pozwalają na uzyskiwanie z małej przestrzeni bardzo
duŜych sił. Silniki hydrauliczne przetwarzają uzyskaną przez pompy energię
hydrauliczną ponownie na energię mechaniczną. Ciecz pod ciśnieniem napędza
elementy wyporowe takie jak: koła zębate, łopatki lub tłoki. Silniki hydrauliczne są
budowane dla jednego lub dwóch kierunków strumienia, a takŜe jako silniki o
stałej i zmiennej prędkości obrotowej. Budowa silników zębatych (rys. 4.15) pod
względem konstrukcyjnym jest podobna do hydraulicznych pomp zębatych. Wskutek
dostarczanej pod ciśnieniem cieczy hydraulicznej (oleju) na koła zębate silnika działa
moment obrotowy, który jest wyprowadzany na wałek silnika. Silniki zębate są
zaliczane do silników szybkoobrotowych. Są one stosowane dla prędkości
obrotowych powyŜej 500 obr/min. W przeciwieństwie do układów pneumatycznych,
tutaj silnik rotacyjny ma istotne znaczenie, poniewaŜ zapewnia duŜe wartości

41
momentu obrotowego przy małych momentach bezwładności (stosunek gęstości mocy
hydrauliki/ pneumatyki zawiera się w zakresie od 10 do 25).

Rys. 4.15 Hydrauliczny silnik zębaty

Hydrauliczne urządzenia wykonawcze są przewaŜnie stosowane tam, gdzie

wymagane są duŜe siły wzgl. przyspieszenia, przy równoczesnej małej przestrzeni
zabudowy. PoniewaŜ pomimo uzyskiwania duŜych wartości sił poruszane są małe
masy, to moŜliwe jest szybkie i dynamiczne pozycjonowanie. Dalszymi ich zaletami,
w porównaniu z układami pneumatycznymi, są wysoka sztywność i odporność na
uderzenia. Dzięki temu uzyskuje się bardzo małe stałe czasowe i tym samym
moŜliwość bardzo dynamicznej realizacji ruchu obrotowego. Małe wartości prędkości
obrotowych dają się jednak realizować tylko z względnie nierównomiernym ruchem
obrotowym.
Ruchy translacyjne są uzyskiwane za pomocą siłowników hydraulicznych
(rys.4.16). W aplikacjach o wysokich wymaganiach stosowane są serwo-siłowniki ze
specjalnymi uszczelkami i bardzo wysoką jakością współpracujących ze sobą
powierzchni cylindra i tłoka oraz tłoczyska siłownika.
3 2 8 7

6 5 4 1

Rys. 4.16 Siłownik hydrauliczny: 1 - podstawa siłownika, 2 - cylinder, 3 - głowica siłownika, 4 - tłok,
5 - tłoczysko, 6 - tuleja prowadząca, 7 - tarcza do mocowania, 8 – uszczelnienie

Zalety napędów hydraulicznych to:

• małe gabaryty,
• wysoka dynamika i gęstość mocy,
• duŜa sztywność,
• duŜe moŜliwości pracy.
Natomiast ich wadami są:
• wysokie koszty całego systemu,
• układ składający się z dwóch części,
• niezbędne zasilanie spręŜonym olejem,
• tarcie i złoŜona dynamika utrudniają regulację.

42
 Pneumatyczne urządzenia nastawiające wykorzystują fizyczne własności
spręŜonego powietrza. Wysoka stabilność kompresji i zdolność magazynowania
energii, a takŜe mała lepkość tego medium transmisyjnego umoŜliwiają budowę
efektywnych i dynamicznie działających układów napędowych. Przy prostej i zwartej
budowie (jedno przyłącze) napędy pneumatyczne są odpowiednie do tego, aby
realizować średnie wartości siły nastawiania (rzędu kilku kN), przy czym moŜna
równocześnie uzyskiwać duŜe prędkości ruchów roboczych i duŜe całkowite
przemieszczenia. Oprócz tych własności odznaczają się one takŜe wysoką
niezawodnością pracy w ekstremalnych warunkach otoczenia (odporność na
temperaturę, zabrudzenia, przeciąŜenia i eksplozję). Ponadto zapewniona jest
odporność na pola elektromagnetyczne oraz promieniowanie świetlne. Przetwarzanie
energii pneumatycznej w mechaniczną jest realizowane w siłownikach
pneumatycznych (rys. 4.17) lub membranowych do uzyskiwania ruchów
translacyjnych oraz w silnikach pneumatycznych do uzyskiwania ruchów rotacyjnych.

Rys. 4.17 Siłownik pneumatyczny

Wynikające z zasady działania aktuatorów pneumatycznych takie cechy jak mała

i zaleŜna od pozycji sztywność, względnie duŜe tarcie tłoka w cylindrze oraz
nieliniowe własności serwozaworów wymagają znacznych nakładów związanych
z regulacją. Jednak wraz z trendem do miniaturyzacji składników pneumatycznych
i wzrostem moŜliwości sterowania oczekuje się większego zastosowania tego rodzaju
aktuatorów. Na rys. 4.18 pokazano dwa rodzaje siłowników pneumatycznych.

a)

b)

Rys. 4.18 Rodzaje siłowników pneumatycznych: a- siłownik jednostronnego działania, b - siłownik

dwustronnego działania

43
Do zalet napędów pneumatycznych naleŜą:
• duŜe moŜliwości robocze,
• szeroki zakres temperatur pracy,
• korzystny stosunek mocy do masy,
• wysoka niezawodność i pewność pracy,
• dobry stosunek moŜliwości / cena.
Natomiast ich wady to:
• znaczne nakłady związane z przygotowaniem spręŜonego powietrza,
• duŜe wymiary (gabaryty),
• tarcie i ściśliwość powietrza utrudniają regulację,
• ograniczona dokładność pozycjonowania.

4. 2. 3 Aktuatory niekonwencjonalne

Dzięki badaniom nad materiałami i zastosowaniem nowoczesnych technologii

wytwarzania w ostatnim czasie zostały ulepszone liczne „niekonwencjonalne” wzgl.
opracowane nowe rozwiązania aktuatorów. Wspólną cechą w takich członach
wykonawczych jest wykorzystanie szczególnych zjawisk (efektów) fizycznych, jakie
występują w połączeniu z nowymi materiałami bazowymi. Techniczne wykonania
takich aktuatorów mają wysoki stopień specjalizacji, z czym związane jest
ograniczenie obszarów zastosowań. Ponadto bardzo duŜe koszty materiałów hamują
ich szersze rozpowszechnienie.

Płytki
piezoceramiczne Droga X
Efekt wydłuŜenia

Rys. 4.19 Aktuator piezoelektryczny

Jednak rozwój np. aktuatorów piezoelektrycznych (rys. 4.19) wskazuje na duŜe

perspektywy zastosowań. I tak np. piezoelektryczne człony wykonawcze mają
zdolność przetwarzania zarówno wielkości mechanicznych w elektryczne jak
i elektrycznych w mechaniczne. To dwukierunkowe przetwarzanie daje się
wykorzystać m.in. do zadań przemieszczania. Techniczne wykorzystanie efektu
piezoelektrycznego jest jednak moŜliwe tylko przez zastosowanie odpowiedniej
piezoceramiki. W połączeniu z polami elektrycznymi w zakresie [kV/m] dają się
uzyskać zmiany długości w zakresie µm. Ruch roboczy jest sterowany przez
podawanie napięcia. Jego realizacja odbywa się w czasie kilku µs z moŜliwością
pokonywania duŜych sił oporu. Zastosowanie aktuatorów piezoelektrycznych
powinno się odbywać przy uwzględnieniu termicznych i mechanicznych warunków

44
pracy. Elementy piezoceramiczne są bardzo cienkimi, kruchymi materiałami, które
mają własności zaleŜne od temperatury i procesów starzenia. Dlatego teŜ ekstremalne
obciąŜenia łatwo prowadzą do powstania zjawiska depolaryzacji materiału i tym
samym osłabienia efektu piezoelektrycznego. Ponadto naleŜy zwracać uwagę na to, Ŝe
spowodowane działaniem ciepła (temperatury) wartości zmiany długości mogą być
rzędu zakresu pracy aktuatora.
Zaletami aktuatorów piezoelektrycznych są:
• duŜe siły działania przy bardzo wysokiej dynamice,
• w pracy statycznej jest mały pobór mocy,
• duŜa dostępność materiałów ceramicznych,
• wysoka gęstość mocy,
• praktycznie nie ulegają zuŜyciu.
Natomiast ich wady to:
• tylko bardzo małe zakresy realizacji przemieszczeń,
• silne nagrzewanie przy duŜych częstotliwościach pracy,
• zaleŜne od temperatury i starzenia własności materiałów,
• konieczny zasilacz wysokiego napięcia do sterowania,
• luzy i histereza.
W róŜnych materiałach ferromagnetycznych wskutek działania zewnętrznego pola
magnetycznego zmieniają się odległości między atomami. Dzięki temu za pomocą
sterowanego natęŜenia pola magnetycznego H wskutek zjawiska magnetostrykcji
daje się uzyskiwać względne zmiany długości ε, których wartości dla materiałów
o duŜej magnetostrykcyjności wynoszą 1–2 mm/m (rys.4.20). Uzyskiwane siły są
większe niŜ dla porównywalnych piezoaktuatorów i są rzędu 500 N/mm.
Magnetostrykcyjne aktuatory są jeszcze obecnie ciągle w stadium rozwoju.
Dostępność stopów metali z własnościami magnetostrykcyjnymi jest silnie
ograniczona, a ich ceny są odpowiednio wysokie. NajwaŜniejszymi technicznymi
rozwiązaniami są magnetostrykcyjne aktuatory liniowe, które pozwalają na
uzyskiwanie bardzo dokładnych ruchów w maksymalnych zakresach 50–200 µm
i wartościach sił do 20 kN. Tworzenie pola magnetycznego moŜna efektywnie
uzyskiwać np. przez sterowanie wartością prądu.

Odkształcenie ε

Pręt terfenolowy

Cewka

Obudowa

NatęŜenie pola H

Rys. 4.20 Charakterystyka i budowa aktuatora magnetostrykcyjnego

Do zalet aktuatorów magnetostrykcyjnych naleŜą:

• duŜe wartości siły działania,
• bardzo wysoka dynamika wzgl. częstotliwość pracy,
• duŜy zakres temperatur pracy,
• zwarta budowa,

45
• praktycznie nie ulegają zuŜyciu.
Natomiast ich wady to:
• są drogie i wymagają trudno dostępnych materiałów,
• mają histerezę,
• wymagają poboru prądu podczas pracy statycznej,
• pierścieniowa budowa,
• występuje silne nagrzewanie przy wysokich częstotliwościach.
Ciecze magnetoreologiczne są jednorodnymi mieszaninami składającymi się
z cieczy z zawartymi w niej drobnymi cząstkami stałymi (ang. Suspension). Stałe
cząstki z materiału ferromagnetycznego mają wielkość 0,1 do 10 µm. Są one
umieszczone w cieczy na bazie oleju silikonowego lub mineralnego albo teŜ wody.
Pod wpływem pola magnetycznego następuje wiązanie się ze sobą cząstek
ferromagnetycznych. Uzyskuje się silnie anizotropowe przebiegi ze zmieniającą się
lepkością aŜ do stanu ciała stałego. Bez oddziaływania pola magnetycznego ciecz
magnetoreologiczna zachowuje się jak ciecz Newtonowska.
Zastosowanie cieczy magnetoreologicznej do regulowanego tłumienia drgań jest
od pewnego czasu przedmiotem intensywnych prac badawczych (rys. 4.21). Są juŜ
takŜe pierwsze aplikacje w samochodach. I tak np. układy tłumienia drgań o nazwie
„Magneride” firmy Delphi są stosowane w samochodach Audi model TT oraz
w Corvette i Ferrari. Zastosowania układów tłumienia drgań z zastosowaniem cieczy
magnetoreologicznej są moŜliwe w róŜnych obszarach. Przykładem tego jest tłumienie
drgań w mostach. Innymi moŜliwymi zastosowaniami jest tłumienie ruchów i drgań
w obrabiarkach, robotach i maszynach manipulacyjnych. We wszystkich tych
potencjalnych przypadkach zastosowań zalety tłumienia drgań za pomocą cieczy
magnetoreologicznej moŜna wykorzystać tylko wtedy, gdy tłumiony układ (obiekt
regulacji) będzie moŜna wystarczająco dokładnie odwzorować za pomocą modelu
i przeprowadzić symulację, aby móc w sposób niezawodny regulować tłumienie.

Wysokie
ciśnienie
Kierunek ruchu

Źródło pola
elektromagnety-
cznego (cewka)

Linie pola
magnetycznego
Efekt magneto-
reologiczny
Ciecz magneto- Niskie
reologiczna ciśnienie

Rys. 4.21 Zastosowanie cieczy magnetoreologicznej w tłumieniu drgań

Zjawisko „pamiętania kształtu” przez metale zostało odkryte przypadkowo przed

ok. 40-laty w stopach miedzi. Później efekt ten stwierdzono takŜe w stopach tytanu
i niklu, które obecnie okazały się najbardziej efektywne w zastosowaniach
praktycznych. Opracowane zostały nowe rodzaje aktuatorów, które są wykonane ze
stopów z pamięcią kształtu (ang. Memory-Metalle), zaliczanych do materiałów

46
zaawansowanych (ang. Inteligent Materiale). Stopy z pamięcią kształtu przy
osiągnięciu określonej temperatury zmieniają skokowo swój stan (rys. 4.22), czyli
kurczą się, rozciągają się, lub teŜ stają się super-elastyczne. Własności te moŜna
porównać ze znanymi powszechnie elementami nastawiającymi z bimetalami.
Temperatura

∆L

Austenit –
temperatura
Austenit – Termobimetal końcowa
∆∆

temperatura
początkowa

Martenzyt –
temperatura
początkowa
Martenzyt –
temperatura
końcowa

100% Udział martenzytu 0%

Odkształcenie ∆L

Rys. 4.22 Zasada działania aktuatora z pamięcią kształtu

RównieŜ w bimetalach występuje podwójna funkcja, a mianowicie taki element moŜe

być równocześnie sensorem i aktuatorem (np. włącznik termiczny - termostat). Jednak
inaczej niŜ w bimetalach, które przy ogrzewaniu odkształcają się w sposób ciągły,
w przypadku stopów z pamięcią kształtu przy określonej temperaturze następuje
spontaniczna reakcja w postaci nagłej zmiany kształtu. Fizycznym wyjaśnieniem
zjawiska pamięci kształtu jest występowanie dwóch rodzajów sieci krystalicznych,
pomiędzy którymi takie stopy zmieniają swoją strukturę. Te struktury sieci
krystalicznych są określane jako austenit i martenzyt. Podczas nagrzewania
i chłodzenia struktura sieci krystalicznej stopu przechodzi z fazy niskiej temperatury
tzn. martenzytu w fazę wysokiej temperatury czyli austenitu.

4. 3 Dobór napędów i własności aktuatorów

PoniewaŜ w hydraulicznych i pneumatycznych układach napędowych stosowane

są siłowniki, to takie rozwiązania mogą być szczególnie korzystne w realizacji
przemieszczeń liniowych zespołów roboczych maszyn. Natomiast układy elektryczne,
oparte na obracających się silnikach, wymagają stosowania specjalnych zespołów
mechanicznych (przekładni, np. śruby pociągowej) do uzyskiwania ruchu posuwistego
(liniowego).
Przy doborze zespołów realizujących ruch naleŜy brać pod uwagę m.in. następujące
czynniki:
• Dokładność i powtarzalność ruchu – sterowane elektronicznie serwomechanizmy
zapewniają najwyŜszy poziom dokładności i powtarzalności. W aplikacjach
wymagających utrzymywania stałego ciśnienia (siły) w nieruchomym zespole
korzystne jest zastosowanie układów hydraulicznych.
• ZłoŜoność – w aplikacjach wieloosiowych (kilka ruchomych zespołów roboczych,
np. w obrabiarce czy robocie) najlepszym rozwiązaniem jest zastosowanie układów
serwomechanizmowych sterowanych cyfrowo ze względu na moŜliwość dokładnej
ich synchronizacji.

47
• Wydajność – zwiększenie wydajności maszyny technologicznej czy linii
produkcyjnej moŜna uzyskać dzięki zastosowaniu zespołów napędzanych
elektrycznie (osiągane prędkości ruchu są rzędu 10 m/s, a zatem dwukrotnie
większe niŜ z napędami pneumatycznymi i hydraulicznymi).
• Koszty inwestycyjne, eksploatacyjne i utrzymania ruchu – to kryterium nie
powinno decydować o wyborze rodzaju napędu, gdyŜ konieczne jest ich
oszacowanie dla konkretnych przypadków zastosowań.
Od producentów (dostawców) zespołów napędowych i urządzeń automatyki
wymaga się takich wyrobów i systemów, za pomocą których moŜna zwiększyć
wydajność, niezawodność i dokładność pracy maszyn. Szczególnym wymaganiem jest
takŜe to, aby wyroby te były tanie i zapewniały szeroki obszar zastosowań w róŜnych
dziedzinach, regionach i aplikacjach. Chodzi zatem o tak elastycznie rozwiązany
wyrób, który moŜe być łatwo dostosowany do okoliczności.
Napęd działa zwykle za pośrednictwem elektromechanicznego przetwornika
energii – silnika – często przy pomocy elementów (zespołów) mechanicznych takich
jak przekładnie, na przebieg procesu obróbki (obrabiarki), transportu (przenośnik) lub
produkcji. Matematyczny opis procesu jak równieŜ zastosowanie odpowiednich
sensorów i metod regulacji są podstawą budowy odpowiedniego układu napędowego.
Dlatego teŜ z analizy procesu wynikają wymagania dotyczące napędów:
• dobór odpowiednich silników i zespołów przeniesienia napędu (np. przekładnia,
śruba pociągowa),
• moŜliwość zastosowania róŜnych układów pomiarowych do uzyskiwania
wymaganych wielkości stanu takich jak połoŜenie, prędkość obrotowa czy
przyspieszenie,
• nowoczesne (zaawansowane) metody regulacji, aby uzyskać wymagane dokładności
wielkości związanych z procesem,
• zapewnienie odpowiednio duŜej liczby funkcji technologicznych, np. sterowanie
ruchem MC (ang. Motion Control).
W tab. 4.1 zamieszczono zestawienie właściwości poszczególnych rodzajów
napędów.

Tab. 4.1 Właściwości róŜnych napędów

Typ napędu Elektryczny Hydrauliczny Pneumatyczny
Porównywana właściwość
Sprawność [%] 50–55 30–25 15–25
Moc z jednostki [W/kg] 25–150 650 300
Wytrzymałość [cykli] 5–9 106 6 106 >107
Sztywność [kN/mm] 10-120 30 1
PrzeciąŜalność [%] 25 50 50–150
Zakres ruchu liniowego [m] 0,3–5 0,02–2 0,05–3
Prędkość liniowa [m/s] 0,001–5 0,002–2 0,05–30
Dokładność pozycjonowania 0,005 0,1–0,05 0,1
[mm]
Trwałość (względna) Normalna Gorsza Lepsza
Serwis (względnie) Normalny WyŜszy NiŜszy
Wady Zakłócenia elektryczne i Wycieki, kłopotliwe Hałaśliwy
magnetyczne, nagrzewanie dostarczanie energii
Zalety Łatwość przesyłu i DuŜe moce z małej Bezpieczny
magazynowania energii objętości

48
 Siła nastawiania F Aktuatory piezoelektryczne

Aktuatory
[N]
hydrauliczne
Aktuatory
z odkształcanymi
1000 materiałami

Aktuatory
pneumatyczne
100

10

Elektromagnesy

0,001 0,01 0,1 1 10 100

Droga nastawiania s [mm]

Rys. 4.23 Charakterystyki róŜnego rodzajów aktuatorów - zaleŜność siły F od drogi nastawiania s

Siła nastawiania F
Moc nastawiania 1000 W
[N]

10 W
Aktuatory
piezoelektryczne

Aktuatory
1000 hydrauliczne
Aktuatory z
odkształcanymi
materiałami

100 Aktuatory
pneumatyczne

Silniki prądu
stałego DC/ śruba
10 0,1 W pociągowa

Elektromagnesy

1 Silniki skokowe/
śruba pociągowa

1 10 100 1000 10000

Prędkość nastawiania v [mm/s]

Rys. 4.24 Charakterystyki róŜnego rodzajów aktuatorów - zaleŜność siły F od prędkości nastawiania v

Na rys. 4.23 i 4. 24 zamieszczono charakterystyki róŜnego rodzaju aktuatorów.

Zawierają one zaleŜności siły nastawiania F od drogi s oraz zaleŜności siły
nastawiania F od prędkości ruchu v.

49
 5. Sterowniki i systemy wbudowane
5. 1 Sterowniki przemysłowe PLC, CNC i RC

W przeszłości do realizacji zadań sterowania były wykorzystywane sztywne

układy sprzętowe (np. przekaźnikowo-stycznikowe). Natomiast od ok. 35 lat są one
wypierane przez elastyczne w zastosowaniach i o duŜej funkcjonalności sterowniki
komputerowe.
Sterowniki komputerowe w systemach mechatronicznych słuŜą do przetwarzania
danych (sygnałów) pochodzących z sensorów i realizacji funkcji systemu. Sterowniki
te wraz z ich oprogramowaniem są odpowiednikami mózgu. Sygnały wyjściowe ze
sterowników słuŜą do wysterowywania aktuatorów. Rozwój sterowników
przemysłowych jest ściśle związany z postępami w technikach komputerowych.
Wymagania komputerowych sterowników przemysłowych stosowanych
w systemach mechatronicznych obejmują:
• zdolność do pracy w czasie rzeczywistym (systemy operacyjne, architektura
pamięci),
• wprowadzanie i wyprowadzenie sygnałów procesu (przyłączenie sensorów
i elementów wykonawczych, systemy komunikacyjne),
• pewność i niezawodność działania (wysokiej jakości składniki, staranny montaŜ,
układy redundantne),
• odporność na działanie warunków otoczenia (specjalne obudowy, odpowiedni
montaŜ przewodów łączących).Istnieją dwa zasadnicze rodzaje zadań realizowanych
przez sterowniki (komputery) przemysłowe w systemach automatyzacji, a mianowicie
takie, które są związane z:wymaganiami czasu rzeczywistego:
- sterowanie przebiegiem procesów,
- zadania regulacji,bez wymagań czasu rzeczywistego:
-kierowanie procesami, zarządzanie recepturami,
- interfejs człowiek-maszyna HMI (ang. Human-Machine Interface),
- planowanie i sterowanie produkcją,
- archiwizacja i oddziaływanie na wsad (wytop) procesu.
Obecne stosowane sterowniki i komputery przemysłowe składają się z architektur
mikroprocesorowych. ZaleŜnie od budowy moŜna wyróŜnić następujące podstawowe
typy sterowników (komputerów):
1. Systemy jednopłytkowe ES (ang. Embedded Systems), tzn. systemy okrojone do
realizacji jednego zadania, najczęściej z mikrokontrolerem jako jednostką centralną.
2. Systemy PC (ang. Personal Computer).
3. Modułowe systemy mikrokomputerowe, skalowalne systemy mikrokomputerowe
dla róŜnych zadań automatyzacji.
4. Komputerowe sterowniki przemysłowe, np. sterowniki swobodnie
programowalne PLC (ang. Programmable Lgical Controller), układy sterowania
numerycznego CNC (ang. Computerized Numerical Controller) i sterowniki
robotów RC (ang. Robot Control), tzn. systemy komputerowe przeznaczone do
realizacji zadań sterowania i regulacji w róŜnego rodzaju maszynach (np.
obrabiarkach sterowanych numerycznie, robotach przemysłowych), urządzeniach
i instalacjach.
We wszystkich przypadkach zawierają one:
• jądro mikroprocesorowe, procesory sygnałowe lub mikrokontrolery,
• pamięć,
• interfejsy do urządzeń peryferyjnych,
• magistralę systemową.

50
 Sterowniki przemysłowe mogą być klasyfikowane ze względu na swoją budowę
oraz realizowane przez nie funkcje.
I tak jeŜeli chodzi o budowę to są to:
• systemy kompaktowe,
• systemy modułowy,
• systemy specjalne.
Przy doborze sterowników do określonych obiektów uwzględnia się:
• liczba sygnałów wejściowych i wyjściowych I/O (ang. Input/Output)
wprowadzanych i wyprowadzanych do sterownika,
• istniejącą przestrzeń do zabudowy,
• moŜliwość rozbudowy,
• wymaganą moc obliczeniową.
JeŜeli chodzi natomiast o funkcje realizowane przez sterowniki
przemysłowe to moŜe to być:
• sterowanie procesem w oparciu o sygnały cyfrowe lub analogowe w logicznych lub
sekwencyjnych układach sterowania, lub teŜ regulacja,
• sterowanie torem ruchu, które jest charakterystyczne dla takich obiektów jak roboty
przemysłowe i obrabiarki sterowane numerycznie,
• interfejs uŜytkownika HMI.
Podczas doboru rodzaju sterownika komputerowego bierze się głównie pod uwagę
to, czy będą realizowane:
• określone zadanie automatyzacji, wtedy stosowane są np. sterowniki CNC czy RC,
• spektrum zadań, wówczas naleŜy rozpatrzeć zastosowanie przemysłowego
komputera PC (IPC – ang. Industrial Personal Computer).
I tak w przypadku sterowania przebiegiem procesów sterownik realizuje
przetwarzanie sygnałów procesu (z sensorów), jest jeden program aplikacyjny
opracowany przez producenta obiektu, a najlepszym rozwiązaniem jest zastosowanie
sterownika swobodnie programowalnego.
Natomiast w przypadku kształtowego sterowania ruchem (obrabiarki, roboty)
występuje takŜe przetwarzanie danych geometrycznych i konieczne są róŜne pogramy
technologiczne dla kaŜdego procesu (wymagana jest moŜliwość
programowania).Wówczas stosowane są układy sterowania numerycznego CNC
(obrabiarki), lub sterowniki robotów RC .
JeŜeli są realizowane zadania ogólne (włącznie z wyŜej wymienionymi),
konieczna jest obsługa i obserwacja, kierowanie przebiegiem procesów i jest duŜa
róŜnorodność aplikacyjna, to wówczas odpowiednim rozwiązaniem jest zastosowanie
przemysłowego komputera PC.
Zastosowanie sterowników komputerowych (np. PLC) w układach sterowania,
w porównaniu z układami konwencjonalnymi (np. przekaźnikowo-stycznikowymi),
ma następujące zalety:
• moŜliwość powtórnego wykorzystywania napisanych programów,
• modułowa i blokowa budowa programów, co skraca czas wykonania aplikacji,
• moŜliwość elektronicznego dokumentowania realizowanych aplikacji,
• moŜliwość nadzorowania i diagnostyki podczas przebiegu procesu,
• oszczędność czasu podczas wykonywania projektu układu sterowania
i opracowywania programowania,
• duŜa niezawodność działania,
• prosta i szybka instalacja oraz małe gabaryty,
• niskie koszty budowy.

51
 Binarne, Bina rne,
analogowe analogowe
i cyfrowe i cyfrowe
sygna ły s ygnały

Sensoryi
Zawór
Moduły Moduły
wejści owe wyjś ciowe
Lampka
M agistrala
systemowa
Przycis ki Aktuatory
Pamięć M
programu Pamięć
Barie ra (EEPROM, systemowa
świetlna RAM) (ROM ) 9
2
CPU 4
Pamięć
(Proces or da nych
Ws kaźnik
. s łowowy,
bi towy)
(RAM)

. Interfejs
kompute ro-
wy (V.24, Za silacz
. RS4 85)

Rys. 5.1 Sprzętowe składniki sterowników PLC

Na rys.5.1 pokazano budowę modułowego sterownika swobodnie

programowalnego PLC. Do tego sterownika za pomocą modułów wejściowych są
wprowadzane sygnały z sensorów. Sterownik cyklicznie realizuje program
aplikacyjny związany z określonym obiektem (rys.5.2) i na podstawie stanu sygnałów
wejściowych określa sygnały wyjściowe, które za pośrednictwem modułów
wyjściowych są wyprowadzane do aktuatorów.

PLC
Sygnały do
elementów
Obraz procesu wykonawczych
w pamięci Proces w
wyjściowej systemie
technicznym

Program
aplikacyjny

Sygnały z
czujników
Obraz procesu (sensorów)
w pamięci
wejściowej

Rys. 5.2 Cykliczna praca sterownika PLC

Drugim z istotnych rodzajów sterowników przemysłowych są układy sterowania

numerycznego CNC, które są stosowane w obrabiarkach. Na rys. 5.3 pokazano rozwój
techniki sterowania numerycznego NC/CNC. Wprowadzenie tej techniki
spowodowało przełom w budowie obrabiarek, zwiększenie ich funkcjonalności i
dokładności.
Przepływ informacji w układzie CNC pokazano na rys. 5.4. Do sterownika CNC
wprowadzany jest program technologiczny NC, który słuŜy do sterowania obrabiarką
podczas obróbki przedmiotu.

52
Cena
%

100
Przekaźniki i lampy

Zakres funkcyjny i
moŜliwości (moc
75 obliczeniowa) NC

Tranzy-
story

Minikomputery
50
(CNC1)
VLSI, Technika
IC SMD

20 Mikroprocesory
(CNC2)
Układy
NC PC-NC
10
Jednoproceso- (CNC4)
rowe CNC
(CNC3)
1960 1970 1980 1990 2000 Rok

IC (ang. Integrated Circuits) SMD (ang. Surface Mounted Devices)

VLSI (ang. Very Large-Scale Integration) PC-NC – układ CNC zintegrowany z PC

Rys. 5.3 Rozwój układów sterowania numerycznego NC/CNC

Programy NC Zamienia bloki w kodach ASCII na

(kod ASCII) Interpreter wewnętrzny format
Steruje przebiegiem programu
NC Synchronizuje/ reorganizuje bufor bloków

Wewnę- Transformacja FRAME

rzny blok Przetwarzanie Korekcja narzędzi
danych danych Przygotowuje przebieg prędkości (LOCK
geometrycznych AHEAD)

Interpolacja toru
Sygnały Transformacja kinematyczna
PLC Interpolator Działania synchronizacyjne

Wartości
zadane/
rzeczywiste

Regulacja Regulacja połoŜenia

Szybkie I/O połoŜenia
Wartości
zadane/
rzeczywiste
napędów
Regulacja prędkości
Regulacja Regulacja prądu
napędów

Rys. 5.4 Przepływ informacji w układzie CNC

53
 Moduł komunikacyjny

Programy aplikacyjne,
instrukcje sterowania,
dane

Sterowanie sekwencyjne, interpreter

Obsługa i programowanie
Sterowanie

Przetwarzanie

Sterowanie
działaniami
ruchami/

sensorów
danych z
Interpolator

Regulator
osi

technologiczne
Układ pomiaru
kinematyczny

nastawiające
połoŜenia

Elementy
Sensory

Efektory
Napędy

Układ

Rys. 5.5 Składniki układu sterowania RC robota przemysłowego

Natomiast do sterowania robotów przemysłowych stosowane są sterowniki

robotów RC (rys.5.5). Realizacja zadań manipulacyjnych i technologicznych za
pomocą robotów przemysłowych wymaga opracowania programu aplikacyjnego,
który jest następnie realizowany przez sterownik RC podczas pracy robota.

5. 2 Systemy operacyjne czasu rzeczywistego

Działanie sterowników przemysłowych, podobnie jak komputerów, wymaga

zastosowania systemów operacyjnych. Pod kontrolą standardowych systemów
operacyjnych (np. Windows) pracują komputery biurowe, a takŜe np. graficzne panele
operatorskie HMI (interfejsy człowiek-maszyna). Natomiast pod kontrolą systemów
operacyjnych czasu rzeczywistego (np. Vx Works, OS-9) pracują komputerowe
sterowniki przemysłowe (np. PLC), a takŜe komputery przemysłowe i systemy
wbudowane.
RozróŜnia się dwa podstawowe rodzaje systemów operacyjnych:
- standardowe systemy operacyjne:
- w tle wykonywane są dodatkowe programy (wygaszacz ekranu, skaner wirusów,
...),
- przerwania usług z urządzeń peryferyjnych (mysz, klawiatura, ...),
- nie moŜna zapewnić determinizmu pracy.
systemy operacyjne czasu rzeczywistego RTOS (ang Real Time Operating System):
- system Scheduling’u zapewnia wykonywanie zadań o wysokim priorytecie,
- mają bezpośrednią kontrolę priorytetów,
- zadania o wyŜszym priorytecie wypierają task’i (procesy) o niskim priorytecie,
- urządzenia peryferyjne nie mogą przerwać algorytmów sterowania (regulacji),
- zapewniony jest determinizm pracy.
Pojęcie „czas rzeczywisty” lub konkretne dane dotyczące przebiegów czasu
rzeczywistego dają się zdefiniować tylko w powiązaniu z określoną aplikacją. JeŜeli
jej czasowe wymagania mogą być ściśle spełnione, to wtedy system – w odniesieniu
do tej aplikacji – jest systemem czasu rzeczywistego. RównieŜ waŜne jest to, Ŝe ma on

54
wyraźnie przewidywalne, zapewnione dla wszystkich warunków pracy przebiegi
czasowe. Dla przebiegów czasowych systemu istotne są cztery mierzalne kryteria.
Oprócz czasu przebiegu, cyklu lub reakcji naleŜą do nich Jitter, synchroniczność
oraz przepustowość danych.
W zaleŜności od aplikacji istotną wielkością moŜe być maksymalny czas
transmisji informacji (czas przebiegu), zadana siatka czasowa (czas cyklu), lub czas
pomiędzy zdarzeniem (sygnałem) i wynikającą z niego reakcją (czas reakcji). We
wszystkich tych przypadkach wychodzi się z tego, Ŝe moŜna podać pewną określoną
górną granicę czasu, której w Ŝadnym przypadku nie moŜna przekroczyć przy
realizacji wszystkich działań.
Często wychodzi się równieŜ z tego, Ŝe działanie nie powinno przekroczyć
zadanego maksymalnego czasu, co nie stanowi problemu wtedy, gdy działanie (akcja)
wymaga niewiele czasu. Istnieją jednak równieŜ takie aplikacje, w których reakcja
musi nastąpić wewnątrz dokładnie zdefiniowanego okresu czasu, z moŜliwie małymi
wahaniami pomiędzy poszczególnymi zdarzeniami. W takim przypadku istnieje
wymaganie minimalnego Jitter’a, a zatem moŜliwie małego odchylenia od wartości
zadanej.
JeŜeli róŜne działania róŜnorodnych urządzeń powinny być wykonane
w jednakowym czasie, to występuje wymaganie dotyczące synchroniczności. Daje się
to uzyskać albo za pomocą rozproszonych i synchronicznie pracujących zegarów, albo
za pomocą centralnie zadawanego taktu synchronizacji, do którego są odnoszone
wszystkie działania. Wielkością mierzoną jest tutaj dokładność synchronizacji.
Ponadto pewną rolę ogrywa równieŜ ilość danych, którą naleŜy wymienić w zadanym
czasie. Stanowi to specyficzne wymaganie przepustowości danych systemu
komunikacyjnego.
Tryb czasu rzeczywistego jest takim działaniem systemu obliczeniowego,
w którym programy są stale gotowe do wykonywania, dzięki czemu wyniki są
uzyskiwane w określonym czasie. Dane mogą być dostarczane zarówno w sposób
stochastyczny jaki i deterministyczny.
System czasu rzeczywistego jest takim systemem, w którym jest istotny czas
uzyskiwania danych wyjściowych. Definicja czasu rzeczywistego: „zdolność systemu
operacyjnego do udostępniania usług w deterministycznie ograniczonym czasie
odpowiedzi”. Czas rzeczywisty nie oznacza szybkości, lecz określa dopasowaną
czasowo do określonej aplikacji interakcję, tzn. odpowiedź na zewnętrzne lub
wewnętrzne zdarzenie procesu (np. sygnał).

5. 3 Systemy wbudowane

Często w systemach mechatronicznych „wbudowane” są mikroprocesory

i mikrokontrolery, za pomocą których realizowane są zadania sterowania lub regulacji.
Przykładem takiego rozwiązania jest nowoczesna pralka automatyczna, która zawiera
wbudowany mikrokontroler słuŜący do wybierania róŜnych programów prania.
Obsługujący pralkę musi jedynie przy pomocy przełączników wybrać Ŝądany program
oraz dobrać parametry, a następnie uruchomić jego wykonanie. Nie musi on jednak
programować samego mikrokontrolera.
Pojęcie system wbudowany ES (ang. Embedded System) jest uŜywane dla
obiektów ze wspomaganiem mikroprocesorowym, w których do sterowania wzgl.
regulacji stosowana jest funkcja lub szereg funkcji, ale bez ich programowania przez
samego uŜytkownika. Programowanie układu mikroprocesorowego zostało wykonane

55
przez producenta maszyny (urządzenia), a poszczególne programy zostały zapisane
w pamięci systemu i nie mogą juŜ być przez uŜytkownika zmieniane. Zmieniane mogą
być jedynie wartości parametrów występujących w tych programach. Dla systemu
wbudowanego producent wykonuje pamięć ROM, która zawiera program. Jest to
opłacalne tylko wtedy, gdy wymagana jest duŜa liczba takich chip’ów. Do
wykonywania prototypów lub aplikacji o małych wymaganiach program moŜe być
ładowany do sprzętu uŜytkownika, tzn. pamięci EPROM/EEPROM.
Systemy wbudowane znajdują się w prawie wszystkich nowoczesnych obiektach
technicznych, takich jak: samochody (np. asystent hamowania lub sterowanie
dynamiki toru jazdy), samoloty, systemy kierowania ruchem (sygnalizacja świetlna),
urządzenia medyczne, urządzenia telekomunikacyjne, instalacje sterowania produkcją
i wiele artykułów konsumpcyjnych. Przejmują w nich one złoŜone zadania sterowania,
regulacji i przetwarzania danych oraz dzięki dodatkowym własnościom zapewniają
takim wyrobom przewagę konkurencyjną na rynku. Dlatego teŜ systemy wbudowane
naleŜą do najszybciej rozwijającego się obszaru w informatyce stosowanej.
Na rys. 5.6 pokazano działanie systemu wbudowanego. Są to systemy reaktywne,
tzn. ich działanie jest związane z występowaniem sygnałów, występuje w nich wiele
asynchronicznych zdarzeń (sygnałów), muszą być spełnione twarde warunki czasu
rzeczywistego, a takŜe zapewnione wymagania bezpieczeństwa.

Ciągła interakcja z procesem:

Urządzenia obsługi Człowiek Wskazania, alarmy

przyciski, kierowanie, optycznie,
klawiatura, itp. nadzorowanie akustycznie itp.

Ingerencja, Wizualizacja
parametryzacja
Sterowanie Oddziaływanie
na proces za
Dane o pomocą
procesie aktuatorów

Proces Aktuatory
Sensory styczniki, silniki
droga, prędkość techniczny
itp.
itp.

Rys. 5.6 Sposób działania systemu wbudowanego

W zaleŜności od rodzaju zastosowania i związanych z nim aspektów kosztów

struktura fizyczna systemów wbudowanych znacznie się zmienia. Rozciąga się ona od
jednoukładowych komputerów (cena ok. 1 EURO), które są stosowane w tanich
artykułach konsumpcyjnych, takich jak np. zegary czy odtwarzacze, aŜ do
komputerów przemysłowych stosowanych w liniach produkcyjnych. Pomimo duŜych
róŜnic w strukturze fizycznej wszystkie systemy wbudowane mają taką samą budowę
logiczną. Zamiast tradycyjnego interfejsu człowiek-maszyna HMI, jaki jest stosowany
w przypadku komputerów do ogólnego przetwarzania danych, w systemach
wbudowanych występuje interfejs do otoczenia systemu technicznego. Oznacza to, Ŝe
zamiast zwykłych urządzeń wprowadzania i wyprowadzania danych, takich jak
klawiatura, monitor, głośniki itp., stosowane są urządzenia sensoryczne, za pomocą
których system wbudowany określa własności otoczenia oraz aktuatoryka, za
pomocą której ES realizuje oddziaływanie na swoje otoczenie. Urządzenia
sensoryczne zawierają zwykle czujniki, które mierzą określone wielkości otoczenia,
przy czym przekazywane przez nie informacje nie muszą być koniecznie

56
zróŜnicowanymi danymi pomiarowymi, takimi jak np. temperatura w oC, lecz mogą
to być równieŜ najprostsze informacje dwustanowe, takie jak np. dostarczane przez
termostat. Natomiast aktuatoryka moŜe się składać z dowolnego sterowanego przez
wbudowany komputer członu nastawiającego (wykonawczego), takiego jak np.
zawory elektromagnetyczne lub silniki krokowe.
PoniewaŜ właściwie róŜnica pomiędzy zwykłymi sterownikami komputerowymi
do przetwarzania danych a systemami wbudowanymi zawiera się tylko w rodzaju
interfejsu wprowadzania/ wyprowadzania, to wydaje się ona początkowo mało
znacząca. Jednak ma ona daleko idące konsekwencje, takŜe dla rozwoju
oprogramowania. Ponadto, zamiast bardzo zróŜnicowanych interakcji uŜytkownika,
jakie występują w ogólnym przetwarzaniu danych, w systemach wbudowanych
występuje tylko konieczność reakcji na mało zróŜnicowane dane pomiarowe. Wymaga
to zapewnienia systemowi wbudowanemu wystarczająco dokładnego wewnętrznego
modelu swojego otoczenia, który pozwala mu na interpretację danych pomiarowych
i wybór odpowiedniej reakcji. Do tego dochodzi jeszcze to, Ŝe uŜytkownik (człowiek)
dysponuje znacznie elastyczniejszymi moŜliwościami reakcji niŜ otoczenie
techniczne, dzięki czemu moŜe on np. sensownie reagować na meldunki błędów,
rozpoznawać zawieszenie się programu, a takŜe tolerować spóźnioną reakcję systemu
(nawet gdy tego nie chce). Jest to takŜe związane z tym, Ŝe dostarczone wraz
z masowymi wyrobami systemy wbudowane są trudne do korekcji (np. przez
Internet), co powoduje szczególne wymagania dotyczące sprzętu, a zwłaszcza
oprogramowania. Wreszcie muszą być uwzględnione wszystkie moŜliwe scenariusze
występujące podczas zastosowania, tzn. kaŜdy moŜliwy lub przynajmniej
prawdopodobny ciąg interakcji pomiędzy układem technicznym i systemem
wbudowanym. KaŜdy nieprzewidziany scenariusz moŜe bowiem prowadzić do
błędnego zachowania się systemu wbudowanego, co w następstwie moŜe
spowodować fatalne skutki dla zdrowia, Ŝycia lub środowiska.
Prawie wszystkie systemy czasu rzeczywistego RT (ang. Real Time) są systemami
wbudowanymi, ale nie kaŜdy system wbudowany jest systemem RT.
Typowe własności systemu RT (Real Time):
• jest wbudowany (ang. embedded): RT-(Software-)system jest składnikiem
większego układu sprzętowo/ programowego i najczęściej steruje/ reguluje obiekt
techniczny,
• interakcja z zewnętrznym otoczeniem: system RT współdziała z otoczeniem
zewnętrznym, które najczęściej nie jest „człowiekiem” – sensory do nadzorowania
środowiska systemu technicznego i aktuatory do kontroli otoczenia,
• jest reaktywny (ang. reactive): systemy RT są często „napędzane” zdarzeniami
i muszą reagować na zewnętrzną stymulację – odpowiedź/ reakcja jest często
zaleŜna od stanu (sygnału),
• warunki czasowe (ang. timing constraints): dane wejściowe/ zdarzenia muszą być
przetworzone w zadanym (określonym) czasie; wymagana jest nie tylko poprawność
realizacji zadań, ale takŜe wykonanie ich we właściwym czasie,
• współbieŜność (ang. concurrent): wiele działań jest wykonywanych albo
rzeczywiście równocześnie (równolegle), albo są one czasowo powiązane,
• rozproszenie (ang. distributed): rozproszony system RT działa na wielu węzłach
(procesorach), które są połączone siecią komunikacyjną.
Systemy wbudowane mają m.in. następujące własności:
• system techniczny,, w którym wbudowany jest sterowany programowo układ
obliczeniowy,
• układ obliczeniowy najczęściej steruje, reguluje lub nadzoruje proces techniczny,

57
• układ obliczeniowy najczęściej nie jest widoczny z zewnątrz (a zatem nie jest to
PC z klawiaturą, monitorem, ... ),
• systemy wbudowane najczęściej (na szczęście) nie są swobodnie programowalne,
• interfejsy uŜytkownika są często bardzo specyficzne albo nawet ich nie ma,
• platforma rozwojowa (ang. development platform) i platforma docelowa (ang.
target platform) dla opracowania oprogramowania są właściwie zawsze róŜne,
• będące do dyspozycji zasoby sprzętowe (ang. hardware) są często bardzo
ograniczone (przyczyna: koszty, zuŜycie energii, cięŜar, ograniczone miejsce, ... ).
Przykładami systemów wbudowanych są róŜnego rodzaju urządzenia i maszyny
takie jak:
• sprzęt codziennego uŜytku: urządzenia kuchenne, odtwarzacze CD, aparaty
fotograficzne i kamery, gry video,
• urządzenia peryferyjne komputerów: drukarka, modem,
• telekomunikacja: urządzenia transmisyjne, telefony komórkowe,
• wytwarzanie: obrabiarki, roboty przemysłowe,
• transport: samochody, pociągi, sygnalizacja świetlna,
• technika medyczna: tomograf komputerowy,
• automatyzacja produkcji.
Systemy wbudowane mają zastosowanie w takich obszarach:

technika i środki transportowe:
 systemy kierowania ruchem lądowym, morskim i lotniczym, takie jak lampy,
elektroniczne tablice nad drogami, systemy parkowania, instalacje pozyskiwania
informacji o ruchu, nastawniki, instalacje radarowe, radiowe układy namierzania
i kierowania,
 samochody, pociągi, samoloty i statki, które zawierają róŜnorodne systemy
wbudowane, np. sterowanie układami napędowymi, systemy Fly-by-wire,
stabilizacja połoŜenia samolotu, systemy zapobiegające blokowaniu hamulców
i regulacji dynamiki toru jazdy, sterowanie poduszek powietrznych, blokowanie
dróg jazdy, centralna blokada, sterowanie podnoszenia szyb, sterowanie światłem
wewnętrznym, regulacja instalacji klimatyzacyjnej.

technika komunikacyjna:
 telefony komórkowe,
 urządzenia końcowe sieci stacjonarnych: telefon, fax, modem,
 urządzenia połączeń sieciowych.

sprzęt gospodarstwa domowego:
 kuchenki mikrofalowe, pralki, zmywarki do naczyń,
 zdalna obsługa,
 telewizory, radiobudziki, odtwarzacze CD, urządzenia satelitarne, odtwarzacze
CD,
 konsole do gier, zabawki z efektami świetlnymi i dźwiękowymi,
 aparaty fotograficzne, kamery wideo.

budynki:
 sterowanie ogrzewaniem, sterowanie oświetleniem, centralne zamki, magistrale
domowe,
 instalacje przeciwpoŜarowe i przeciwłamaniowe.

technika ochrony środowiska:
 sterowanie i nadzorowanie w elektrowniach,
 kontrola emisji.

technika medyczna:

58
  systemy dla pacjentów takie jak stymulatory serca, urządzenia słuchowe,
funkcjonalne protezy,
 urządzenia medycyny ratunkowej, takie jak np. defibrylatory, urządzenia
oddechowe,
 urządzenia pomiarowe, systemy diagnostyczne i systemy nadzorowania
pacjentów, takie jak elektrokardiograf, elektroencefalograf, tomograf, monitor
funkcji Ŝyciowych,
 urządzenia do naświetlania, urządzenia do terapii ruchowej.
Przyczynami stosowania systemów wbudowanych są:
• zwiększenie komfortu w prostych wyrobach (np. pralki automatyczne, itp.),
• zmniejszenie wielkości i masy (np. przenośny telewizor, itp.),
• zwiększenie mobilności (telefony, pagery, itp.),
• zwiększenie efektywności/ funkcjonalności (np. aparat fotograficzny w telefonie
komórkowym, itp.),
• zwiększenie bezpieczeństwa (np. w samochodach ABS, ESP),
• zwiększenie moŜliwości pielęgnacji (np. jednostki diagnostyczne, itp.),
• zmniejszenie kosztów produkcji (mechanika jest zastępowana elektroniką),
• zmniejszenie zuŜycia energii (np. elektroniczna regulacja temperatury),
• personalizacja urządzeń.
Zatem systemy wbudowane ES:

są to układy mikroprocesorowe stosowane w systemach technicznych (np.
samochodach, samolotach),

najczęściej są one ukryte oraz zwykle są reaktywnymi lub hybrydowymi
systemami z wymaganiami czasu rzeczywistego,

podlegają silnie ograniczającym warunkom brzegowym:
 minimalne zuŜycie energii,
 minimalna wielkość (gabaryty),
 minimalna masa,
 minimalne koszty,
…

przejmują zadania regulacji,

mają wyŜsze wymagania dotyczące jakości i bezpieczeństwa,

mają zdolność do pracy w czasie rzeczywistym oraz wysoką niezawodność.
Znaczenie systemów wbudowanych:
• uzyskiwanie korzyści wynikających z konkurencji na rynku dzięki kombinacji
oprogramowania i sprzętu (szybsza realizacja złoŜonych funkcji, ... ),
• koszty wbudowanej elektroniki np. w nowoczesnym samolocie z 500 procesorami
są większe niŜ 30%, z czego 80% przypada na oprogramowanie,
• udział kosztów w obszarze pojazdów (samochodów) jest podobny (obecnie do 100
procesorów),
• prawie 90% wszystkich elementów elektronicznych jest stosowanych w systemach
wbudowanych,
• rynek procesorów w 2003 r.: 200 mln procesorów w komputerach PC i serwerach,
8 mld procesorów w systemach wbudowanych.
RozróŜnia się trzy rodzaje systemów wbudowanych (rys. 5.7):
1. zamknięte, lokalne systemy,
2. zamknięte, rozproszone systemy,
3. otwarte, rozproszone systemy.

59
 a)
Sterownik
komputerowy Aktuator
Sensor

Otoczenie

b)

Sterownik Sterownik Sterownik

komputerowy komputerowy komputerowy

c)

Sterownik
komputerowy
Fale Sterownik Internet Sterownik
radiowe komputerowy komputerowy
Sterownik
komputerowy

Rys. 5.7 Rodzaje systemów wbudowanych: a - zamknięte, lokalne systemy, b- zamknięte, rozproszone
systemy, c - otwarte, rozproszone systemy

W przypadku zamkniętych, lokalnych systemów wbudowanych (rys. 5.7a)

sterownik komputerowy wykorzystuje wiele sensorów i aktuatorów, a system ma
jedno (rzadko więcej) na stałe zdefiniowane zadanie. Typowymi własnościami takich
systemów są:
• stała konfiguracja podczas pracy,
• najczęściej stałe wymagania,
• wysoka niezawodność,
• sterowanie zdarzeniami,
• praca w czasie rzeczywistym.
Natomiast typowymi przykładami tego rodzaju systemów wbudowanych są:
• sprzęt gospodarstwa domowego,
• sterowanie maszyn (urządzeń),
• urządzenia medyczne,
• elektronika domowa.
Zamknięte, rozproszone systemy wbudowane (rys. 5.7b) odznaczają się
tym, Ŝe zawierają wiele sterowników komputerowych, które komunikują się
przez dedykowane połączenia lub sieci miejscowe, a ponadto od czasu do
czasu dochodzą w nich nowe aplikacje. Typowymi własnościami takich
systemów są:
• do czasu pracy stała konfiguracja,
• od czasu do czasu dodatkowe wymagania,
• „graceful degradation” – fail safe,
• sterowanie zdarzeniami,
• praca w czasie rzeczywistym.
Natomiast typowymi przykładami tego rodzaju systemów wbudowanych są:
• sterowanie pojazdów,
• linie produkcyjne,
• sterowanie dźwigów osobowych (wind).
W przypadku otwartych, rozproszonych systemów wbudowanych (rys. 5.7c)
zmieniające się urządzenia komunikują się przez dynamicznie tworzone połączenia

60
(np. przez Internet lub fale radiowe), a nowe aplikacje dają się instalować podczas
pracy systemu. Typowymi własnościami takich systemów są:
• zmienna konfiguracja,
• szybko zmieniające się wymagania,
• niezawodna identyfikacja i pewne połączenia,
• elastyczność i odporność.
Natomiast typowymi przykładami tego rodzaju systemów wbudowanych są:
• Webcams,
• sieci Bluetooth,
• inteligentne sieci domowe,
• rozproszone aplikacje SmartCard.
Istnieje kilkadziesiąt systemów operacyjnych wykorzystywanych w urządzeniach
typu embedded, ale takich, które mają liczącą się na rynku pozycję jest tylko kilka.
Najpopularniejsze z nich to Microsoft Windows CE, Vx Works firmy Wind River
Systems i Symbian zaprojektowany przez Symbian Ltd. Te trzy systemy mają razem
prawie 70% rynku. Wśród nich dominuje Microsoft Windows CE, który w 2005 r.
miał blisko 30% udziału w rynku. Warto jednak pamiętać, Ŝe rynek RTOS jest pełen
wyspecjalizowanych nisz, rządzących się własnymi prawami. O ile Microsoft ma
niemal 30% całego rynku systemów wbudowanych, to w przypadku nowoczesnych
telefonów komórkowych jest to juŜ tylko 15%. W tej dziedzinie króluje Symbian,
który instalowany jest w 67% tego typu urządzeń.
Rynek systemów embedded rozwija się niezwykle dynamicznie, głównie za
sprawą urządzeń przenośnych. Nic więc dziwnego, Ŝe producenci systemów
operacyjnych intensyfikują prace nad ulepszeniem swoich produktów, zwiększając ich
niezawodność i minimalizując wymagania sprzętowe. Choć moc obliczeniowa
i pamięć stają się z roku na rok coraz tańsze, to rosną równieŜ wymagania
uŜytkowników i stopień złoŜoności urządzeń, a co za tym idzie - wymagania stawiane
uŜywanym systemom operacyjnym stają się coraz większe. Przykładem takiej
ewolucji jest Windows CE.

61
 6. Sieciowe systemy komunikacyjne
6. 1 Wstęp

Istotną rolę w układach mechatronicznych spełniają sieciowe systemy

komunikacyjne, które umoŜliwiają transmisję danych pomiędzy poszczególnymi
składnikami. W transmisji danych wykorzystywane są fale elektromagnetyczne
(rys.6.1).

Częstotliwość

f [Hz] 100 102 104 106 108 1010 1012 1014 1016 1018 1020 1022 1024
Mikro- Podczer- Promienio-
Radio fale wień UV wanie X

Promienio-
Światło
wanie Gamma
widzialne

4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
f [Hz] 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10

Skrętka Satelity

Koncentryk Światło-
Mikrofale
wód
FM naziemne
AM
Maritime radio radio

TV

Pasmo LF MF HF VHF UHF SHF EHT THF

Rys. 6.1 Fale elektromagnetyczne w transmisji danych

Nośnikiem fal elektromagnetycznych są media transmisyjne:

Związane z kablami:
 transmisja elektryczna:
- skrętka dwuparowa (ang. Twisted Pair Kabel),
- kabel koncentryczny (ang. Koaxial Kabel),
 transmisja optyczna:
- światłowód (jedno- i wielomodowy).

Bezprzewodowe:
 transmisja za pomocą fal radiowych:
- wykorzystanie nielicencjonowanych zakresów pasma,
- wykorzystanie licencjonowanych zakresów pasma,
 transmisja za pomocą światła:
- promienie lasera na średnie odległości,
- podczerwień na małe odległości.
Komunikacja sieciowa jest stosowana w trzech głównych obszarach:
• automatyzacja w przemyśle: połączenie w sieć urządzeń (sensorów, aktuatorów,
PLC, komputerów) w instalacjach przemysłowych (wytwarzanie, technika
procesowa, elektrownie, itp.),
• środki transportu (samochody, samoloty): połączenie w sieć urządzeń sterowniczych
(sterowników, komputerów), członów wykonawczych (aktuatorów), sensorów,
• automatyzacja budynków: połączenie w sieć urządzeń i instalacji w budynkach
(ogrzewanie, oświetlenie, wentylacja, itp.).

62
 W sieciowym systemie komunikacyjnym (magistrala szeregowa) wiele
składników (urządzeń) elektronicznych dzieli się wspólnym medium transmisyjnym.
Dane są transmitowane szeregowo w postaci bitów i mogą być w zasadzie odbierane
przez wszystkich uczestników magistrali (ang. Broadcasting), określanych takŜe jako
węzły sieci. W odróŜnieniu od połączeń typu punkt-z-punktem nakłady związane
z okablowaniem są tutaj znacznie mniejsze. Powoduje to zmniejszenie zarówno
kosztów jak i cięŜaru. Ponadto zwiększa się niezawodność całego systemu
mechatronicznego, a jego projektowanie staje się bardziej przejrzyste. Na rys.6.2
pokazano przykład szeregowych systemów komunikacyjnych.

Ethernet

Firewire

IrDA
RS232
(szeregowy)

USB

Fieldbus

Bluetoth

IrDA (ang. Infrared Data Acces)

Rys. 6.2 Przykład szeregowych systemów komunikacyjnych

Magistrala (medium transmisyjne) ma wyraźną strukturę (topologię) taką jak:

linia, pierścień czy drzewo i jest przeznaczona do przesyłania (transmisji) informacji.
Przez magistralę określa się układ przewodów, w którym na zasadzie adresowania
pracują róŜne urządzenia. W automatyzacji procesów często stosowane są
standardowe magistrale, za pomocą których mogą pracować róŜne urządzenia
i składniki (komponenty). Z medium transmisyjnym są związane następujące aspekty:

Warunki fizyczne:
 zastosowanie odpowiednich metod, aby przez medium móc transmitować
informacje.

Topologia:
 fizyczna struktura sieci (rys.6.3).

Sterowanie dostępem do magistrali (przy wspólnie wykorzystywanym medium):
 koordynacja wielu nadajników, aby uniknąć kolizji i tym samym zniszczenia
informacji,
 rozwiązania dostępu:
- równouprawniony (ang. Fairness),
- z priorytetem.

63
 Szyna (ang. Bus)

..........
Pierścień (ang. Ring)

Stokrotka
(ang. Daisy)

Gwiazda (ang. Stern)

Rys. 6.3 Topologie sieci komunikacyjnych

Na rys. 6.4 zamieszczono zestawienie metod dostępu do magistrali.

Magistrale szeregowe

Multipleksowanie Multipleksowanie
w czasie częstotliwościowe

Transmisja Jeden Wielu

Transmisja uczestnik na uczestników na
synchroniczna z
asynchroniczna kanał kanał
centralną kontrolą

Kontrolowany Losowy dostęp

dostęp do do magistrali
magistrali

Centralny Rozproszony
przydział przydział CSMA/CA CSMA/CD
magistrali magistrali

Metoda z wykrywaniem kolizji CSMA/CD (ang. Carrier Sense Multiple Access with
Collision Detection) i metoda z unikaniem kolizji CSMA/CA (ang. Carrier Sense
Multiple Access with Collision Avoid).

Rys. 6.4 Metody dostępu do magistrali

Terminem mechanizmu sieciowego określany jest system komunikacyjny, który

moŜe mieć równieŜ złoŜoną strukturę z podsieciami, wieloma drogami transmisji lub
róŜnorodnymi protokołami. Przez podsieci (segmenty) i urządzenia sieciowe
z pamięcią moŜe być równocześnie przesyłanych wiele informacji i wyrównywane
róŜne szybkości transmisji.
W modelu komunikacji sieciowej typu Client-Server przez Server’y są oferowane
informacje lub usługi. Client jest aktywny i wysyła Ŝądanie na adres określonego
Server’a. Następnie on (tzn. Server) dostarcza Client’owi odpowiedniej informacji lub

64
teŜ wykonuje zaŜądaną usługę. Zatem Server sam w sobie nie jest aktywny.
Typowymi sieciami Client-Server są Intranet i Internet, które są oparte na protokole
TCP/IP Ethernet’u.
W trybie pracy systemu komunikacyjnego Master-Slave urządzenie nadrzędne
(Master) kontroluje działanie magistrali, natomiast przyłączone urządzenia podrzędne
(Slave’s) mogą tylko odpowiadać, gdy są one odpytywane. W rozwiązaniu Multi-
Master moŜliwe jest rozpoczynanie komunikacji od róŜnych urządzeń. Jednak
wówczas muszą być stosowane metody zapewniające udostępnianie magistrali wzgl.
unikanie kolizji.
W sieciowych systemach komunikacyjnych występują m.in. takie pojęcia jak
protokół i usługa. Protokół jest to znana liczba reguł i formatów, które są
wykorzystywane do komunikacji pomiędzy procesami w celu wykonania określonego
zadania. Natomiast usługa jest realizacja zdefiniowanego zadania, a usługobiorca
i usługodawca komunikują się za pomocą określonego interfejsu.
W zastosowaniach sieciowych systemów komunikacyjnych konieczne jest
uwzględnienie m.in. następujących aspektów:
• tworzenie ramek (ang. Framing), czyli budowa wiadomości,
• adresowanie (tworzenie jednoznacznego przyporządkowania ramki i węzła sieci),
• dostęp do magistrali wzgl. utrzymanie warunków czasowych,
• ochrona danych wzgl. obsługa błędów oraz
• synchronizacja.

Model odniesienia ISO/OSI (ang. International Standard Organisation/ Open

System Interconnection)

Wars-
Warstwa 7 Interfejs aplikacji
twy Aplikacji Przetwarzanie informacji
zorien-
towa-
ne na Dopasowanie formatów
Warstwa 6 Zobrazowanie Zobrazowania
apli- danych
kację
Tworzenie połączeń
Warstwa 5 %%I%% Sesji jako jednostek
wirtualnych
Wars-
twy Przetwarzanie nazw, adresy
Warstwa 4 A B Transportowa sieciowe, łączenie
zorien-
towa- uczestników
ne na
Poszukiwanie dróg transmisji,
trans- Warstwa 3 Transmisji łączenie systemów końcowych
port
Sterowanie dostępem, połączenia
1011111010010110
Warstwa 2 Zabezpieczeń systemowe, tworzenie sumy kontrolnej,
Start Adres wysyłanie i odbiór pakietów danych

Warstwa 1 Wytworzenie sygnałów

Transmisja bitów
elektrycznych

Rys. 6.5 Model warstwowy ISO/OSI

Podstawą rozwiązań sieciowych systemów komunikacyjnych jest 7-warstwowy

model odniesienia ISO/OSI (rys.6.5). Dane w systemach sieciowych są transmitowane
w postaci pakietów. Na rys. 6.6 pokazano przykład budowy pakietu IP (ang. Internet
Protocol).

65
 Otrzymywanie
danych Aplikacja I (7) Warstwa aplikacji Aplikacja II
Dane Dane
Konwersja danych Server Client
z formatu aplikacji Protokół (6) Warstwa zobrazowania Protokół
do formatu http http
transmisji (5) Warstwa sesji

Transport pakietów
w sieci z (4) Warstwa transportowa
automatycznym
TCP Port 80 Port 123 TCP
wyszukiwaniem
celu (odbiorcy)
(3) Warstwa sieci
IP 10.1.0.19 10.1.10.27 IP
Przetworzenie
pakietów w sygnały
elektryczne (lub (2) Warstwa połączeń
optyczne) ETH Adres MAC Adres MAC
ETH
(1) Warstwa fizyczna
Gniazda/ wtyki, kabel, elektronika

Zapytanie
Usługa

4 byte 6 byte 6 byte 2 byte 32 byte do 1500 byte 4 byte

Preambuła Adres Adres Typ Dane Suma

docelowy nadawcy kontrolna

Rys. 6.6 Budowa (struktura) pakietu IP (ang. Internet Protocol)

6.2 Przykłady sieci komunikacyjnych

Miejscowe sieci komunikacyjne (ang. Fieldbus) zwykle łączą urządzenia

sterujące (sterowniki, regulatory, komputery) bezpośrednio z czujnikami
i aktuatorami. RóŜnią się one swoimi własnościami technicznymi i są stosowane tam,
gdzie występują specjalne wymagania dotyczące obiektu (procesu), takie jak :
• liczba adresowanych urządzeń,
• system Multimaster, przy czym sterowanie przez magistralę moŜe być przekazane
z jednego urządzenia do innego,
• krótkie czasy reakcji wzgl. moŜliwość pracy w czasie rzeczywistym
(deterministycznie),
• wysoka efektywność przesyłania pakietów przy krótkich informacjach,
• pakiety z duŜą ilością danych,
• niezawodność transmisji,
• odporność na włamania z zewnątrz sieci,
• wymiana urządzeń podczas pracy systemu (ang. Hot Swap),
• rozszerzalność (skalowalność),
• nakłady i koszty związane z okablowaniem,
• koszt przyłączanych układów,
• odporność (mechaniczna, elektryczna),
• dostępność wymaganych składników (sensorów, aktuatorów, urządzeń
peryferyjnych),
• wsparcie techniczne, istniejące doświadczenia, rozpowszechnienie standardów,
• zasilanie urządzeń obiektowych (o małym poborze mocy, np. czujników) przez
magistralę (przewody sygnałowe).
Protokół Hart (ang. Highway Addressable Remote Transducer) umoŜliwia
transmisję sygnałów cyfrowych przez analogową pętlę prądową 4...20–mA, bez
oddziaływania na sygnał analogowy. Na zmieniający się wolno sygnał analogowy jest
nakładany sygnał o zmiennym napięciu. Dla wartości bitów 0 i 1 są do dyspozycji

66
dwie częstotliwości (2200 Hz i 1200 Hz). Ten protokół jest stosowany przede
wszystkim wtedy, gdy do cyfrowej komunikacji powinno być wykorzystane istniejące
juŜ okablowanie analogowe. MoŜe wówczas pracować wiele urządzeń
z odpowiednimi własnymi adresami na jednym przewodzie z przełącznikiem (ang.
Multiplexer) i adresowaniem.
Sieć MOD-Bus ma prosto programowalny protokół dla systemu Master-Slave. Do
transmisji danych wykorzystywany jest interfejs RS-485.
Sieć CAN (ang. Controler Area Network, ISO 11898) została opracowana
pierwotnie do zastosowania w samochodach osobowych w celu integracji składników.
Następnie została ona rozszerzona jako CANOpen (Europa) wzgl. DeviceNet (USA)
z odpowiednim oprogramowaniem do automatyzacji i jest często stosowana. Do
transmisji jest wykorzystywany interfejs RS-485.
Sieć Profibus (EN 50 170) jest natomiast stosowana w większych instalacjach
przemysłowych i do niezawodnej transmisji większych ilości danych. Jest ona
rozpowszechniona głównie w Europie. RozróŜnia się trzy odmiany sieci Profibus:
• Profibus PA (do automatyzacji procesów, w obszarach zagroŜonych wybuchem),
• Profibus DP (niem. Dezentrale Peripherie),
• Profibus FMS (ang. Fieldbus Message Specification). Do transmisji
wykorzystywany jest interfejs RS-485. Ta odmiana jest wycofywana z zastosowań.
• PROFInet (PROcess Field net). Ta technika jest jeszcze nadal rozwijana
i umoŜliwia ona włączenie w sieć, za pomocą Ethernet’u, poszczególnych
elementów równieŜ na poziomie obiektowym (Ethernet do czujników i napędów).
MoŜna w niej nadal stosować istniejące juŜ standardy (Fieldbus, OPC).
Występujące problemy związane ze sterowaniem w czasie (ang. Realtime) są
rozwiązywane przez podział sieci na segmenty i rozszerzenie do sterownika przez
przełączniki sieciowe (ang. Switche’s).
Sieć miejscowa (obiektowa) ASI (ang. Aktuator-Sensor-Interface) jest system
komunikacyjnym, w którym poszczególne składniki (urządzenia) moŜna przyłączyć
bez stosowania narzędzi do elastycznego kabla (magistrali) z zasilaniem
i komunikacją. Ostre kołki przebijają cienką izolację kabla i łączą się z odpowiednimi
przewodami (połączenie na tzw. „wampirki”, bez uŜycia złączy z gniazdami
wtykowymi). Sieć ta umoŜliwia przyłączenie sensorów i aktuatorów. Pojęciem
Ethernet jest określany cały system techniczny, z którego zbudowane są zwykle
lokalne sieci komputerowe LAN (ang. Local Area Network). NaleŜą do niego np.:
• kabel,
• złącza (gniazda i wtyki),
• karty sieciowe w komputerze,
• przełącznik sieciowy (ang. Switch), który wyodrębnia segmenty sieci,
• Router (przejście do innych sieci).
W pracy komputerowych sieci komunikacyjnych przyjęło się wiele standardów, np.
dla:
• własności elektrycznych sygnałów (napięcia, szybkość transmisji),
• rodzaju kodowania (np. kod Manchester),
• metod dostępu (np. z rozpoznawaniem kolizji),
• budowy pakietów.
Jakie znaczenie ma zawartość pakietów i jak jest uzyskiwana niezawodna
transmisja nie są tutaj określone. Dlatego teŜ w jednej i tej samej sieci Ethernet mogą
być wymieniane dowolne zawartości informacji w róŜnych protokołach (np. http, ftp,
dstp). Za pomocą tylko jednorazowo występującego adresu dla kaŜdego komputera
daje się utworzyć połączenie transmisyjne. JeŜeli wymiana informacji powinna się

67
odbywać w obu kierunkach, to dla kaŜdego protokołu w obu komputerach musi być
zainstalowany serwer (program komputerowy), który ze swojej strony tworzy
połączenie z programem aplikacyjnym (tutaj narzędzie wirtualne).
Aby Ethernet mógł być w sposób uniwersalny wykorzystywany w przemyśle, to
taką moŜliwość daje m.in. jego niestandardowy wariant, w którym magistrala danych
zapewnia równieŜ zasilanie urządzeń o małej mocy (PoE: Power over Ethernet).
W sieciach bezprzewodowych WLAN (ang. Wireless LAN) kable miedziane (skrętka)
lub światłowód są zastępowane przez fale radiowe. W ten sposób moŜna uzyskać
zasięg w terenie do 300–m, a w budynkach jest on znacznie mniejszy. Dane są
przesyłane w protokole TCP/IP (ang. Technical Communication Protocol/ Internet
Protocol).

6.3 Sieci komunikacyjne w samochodach

Zastosowanie sieci komunikacyjnych wynika ze wzrostu układów elektronicznych

w samochodach:

Elektronika zamiast mechaniki:
 np. podnoszenie szyb, centralny zamek.

Elektroniczne urządzenia sterujące:
 silnik, skrzynia biegów, ABS, ESP, Airbag.

Składniki multimedialne:
 system nawigacyjny, odtwarzacz CD,
 Internet.
Sieciowe systemy komunikacyjne umoŜliwiają:
• redukcję okablowania - maleje cena i cięŜar,
• rozszerzenie zdolności komunikacyjnych,
• kontrolę dzięki składnikom diagnostycznym,
• zapewnienie bezpieczeństwa dzięki redundancji,
• modularyzację.
Rozwój i zastosowanie sieciowych systemów komunikacyjnych w samochodach
przynosi następujące korzyści:
• zapewnienie komunikacji pomiędzy róŜnymi modułami i urządzeniami
sterowniczymi z moŜliwie małymi nakładami na okablowanie,
• prosta struktura magistrali, tzn. kaŜde urządzenie powinno być tylko raz
przyłączone,
• zwiększenie odporności na awarie i zakłócenia dzięki redundantnym przewodom,
• zastosowanie prostych narzędzi diagnostycznych dzięki implementacji pamięci
błędów w urządzeniu sterującym,
• oszczędność na kablach i tym samym równieŜ kosztach oraz masie samochodu,
• proste Upgrade nowego oprogramowania, zarówno podczas montaŜu jak i podczas
pielęgnacji,
• przekształcenie samochodu w „Mobile Office“, integracja systemów nawigacyjnych,
telefonu itp.,
• prosta integracja innych układów elektronicznych (np. asystent kierowcy).
Na rys.6.7 zamieszczono przykład zastosowania sieciowej struktury
komunikacyjnej w samochodzie osobowym.
Sieciowe systemy komunikacyjne w samochodach są stosowane w celu redukcji
nakładów związanych z okablowaniem, co stanowi istotny czynnik minimalizacji

68
kosztów wytwarzania i zmniejszenia masy samochodów. Technicznymi kryteriami
doboru sieciowych systemów komunikacyjnych dla samochodów są:
• szerokość pasma przenoszenia (transmisji),
• odporność na zakłócenia,
• zdolność do pracy w czasie rzeczywistym,
• liczba adresowanych węzłów.

Urządzenie
kombinowane Multimedia
Video

Audio
Diagnoza Nawigacja
Gateway
Infotaiment

Komfort
Napęd
Silnik Drzwi kierowcy Drzwi pasaŜera z przodu
Skrzynia biegów Siedzenie kierowcy Siedzenie pasaŜera z
Poduszki powietrzne Drzwi z tyłu lewe przodu
Hamulec zasadniczy Kontrola świateł przód- Drzwi z tyłu prawe
Hamulec ręczny lewy Kontrola świateł przód-
Urządzenie regulacji Kontrola przyczepy prawy
prędkości Zarządzanie energią Kontrola świateł z tyłu
Aktywna stabilizacja Kontrola ciśnienia w Klimatyzacja
podwozia kołach Podgrzewanie
Kolumna kierownicy Pomoc przy parkowaniu

Rys. 6.7 Przykład sieciowej struktury komunikacyjnej w samochodzie osobowym

Rodzaj zastosowania sieci określa wymaganą szerokość pasma. Do transmisji

komend dla nastawienia klap w instalacjach klimatyzacyjnych wymagana jest mała
szerokość pasma, ale liczba adresowanych silników moŜe być stosunkowo duŜa.
Wymagania dotyczące odporności sieci na zakłócenia zaleŜą od stopnia istotności
bezpieczeństwa sterowanych jednostek. I tak dla jednostek, które słuŜą wyłącznie
funkcjom komfortu stawiane są mniejsze wymagania niŜ jednostkom, które mają
bezpośredni wpływ na przebieg jazdy, takich jak ABS lub układy zapobiegające
poślizgom. NajwaŜniejszymi kryteriami ekonomicznymi w doborze sieciowych
systemów komunikacyjnych dla samochodów są:
• koszty przewodów,
• koszty składników.
Ponadto istotnymi czynnikami w zastosowaniu sieciowych systemów
komunikacyjnych w samochodach są:
• kompatybilność elektromagnetyczna (EMC),
• promieniowanie elektromagnetyczne,
• tolerancja napięcia zasilania,
• topologia okablowania.
Obecnie produkowane samochody średniej i wyŜszej klasy mają od 60 do 100
sterowanych elektronicznych urządzeń ECU (ang. Electronic Control Units). Sieci
komunikacyjne stosowane w róŜnych obszarach samochodu mają zróŜnicowane
wymagania (tab.6.1).
Obecnie najbardziej rozpowszechnione sieciowe systemy komunikacyjne
w samochodach to:
• LIN (ang. Local Interconnect Network),
• CAN (ang. Controller Area Network),

69
• FlexRay,
• MOST (ang. Media Oriented Systems Transport).

Tab. 6.1 Klasyfikacja róŜnych obszarów w samochodach

Klasa A Klasa B Klasa C Klasa D
Elektronika z chassis Armatura Krytyczne systemy Multimedia
czasu rzeczywistego
Mało/ krótkie Wiele/ krótkie Częste, krótkie Częste, długie informacje
informacje informacje informacje
10 kbit/s 40 kbit/s > 250 kbit/s > 1 Mbit/s
Światła hamowania, Armatura, sterowanie Sterowanie silnikiem, Nawigacja, odtwarzacz
kierunkowskazy, ... klimatyzacją, ... sterowanie skrzynią CD, ...
biegów, ABS, ...

Na rys.6.8 pokazano przykład rozwiązania systemu komunikacyjnego

w samochodzie [3]. Nowoczesne samochody zawierają wiele róŜnorodnych systemów
komunikacyjnych (magistral szeregowych). Najbardziej rozpowszechnionym
sieciowym systemem komunikacyjnym w samochodach jest CAN (ang. Controller
Area Network), który w 1994 r. został uznany jako standard międzynarodowy. Przy
czym rozróŜnia się:
• wolny system CAN (CAN-Low-Speed) do połączenia w sieć urządzeń sterujących
komfortem z maksymalną szybkością transmisji 125 kbit/s oraz
• szybki system CAN (CAN-High-Speed) do połączenia w sieć urządzeń sterujących
napędu i mechanizmów jazdy o maksymalnej szybkości transmisji 1 Mbit/s.
LIN (ang. Local Interconnected Network) jest stosowany do taniej i prostej
transmisji danych w obszarze sensorów/ aktuatorów. Szybkość transmisji jest
ograniczona do 20 kbit/s, co jednak zupełnie wystarcza do transmisji niekrytycznych
czasowo sygnałów sensorów i aktuatorów.

Przekła-
Silnik ABS ECU1 ECU1
dnia
FlexRay
CAN High-Speed
Napęd/ zespoły Tuner Nawi-
jazdy TV gacja

Kombi Gateway
Multimedia
MOST Odtwa- Telefon
Komfort CAN Low-Speed rzacz CD

Siedze-
Siedze- Klimaty- Kompu
Drzwi
Drzwi Dach nienie zacja -ter

LIN
Sensor/ aktuator

Sensor Sensor Aktuator

ECU (ang. Electronic Control Units)

Rys. 6.8 Przykład zastosowania sieci komunikacyjnych (magistrali szeregowych) w nowoczesnych

samochodach

PoniewaŜ CAN, jako sterowany zdarzeniami szeregowy system magistralowy,

przy rosnącym obciąŜeniu magistrali moŜe w coraz mniejszym stopniu zapewnić

70
pracę w czasie rzeczywistym, to dla aplikacji krytycznych czasowo w samochodach
konieczny jest taki sieciowy system komunikacyjny, który niezaleŜnie od obciąŜenia
magistrali zapewnia twardy czas rzeczywisty (ang. Hard Real Time). W systemach
krytycznych czasowo chodzi najczęściej równieŜ o układy istotne dla bezpieczeństwa.
Rozwiązaniem tego problemu jest zastosowanie systemu FlexRay, który ma
maksymalną szybkość transmisji 20 Mbit/s i zapewnia deterministyczne przebiegi
czasowe. Drugi kanał komunikacyjny umoŜliwia redundantną transmisję danych.
W tym przypadku, gdy dane zostaną zakłócone w jednym kanale, to zawsze jest
jeszcze dla nich do dyspozycji drugi kanał.
Natomiast urządzenia informacyjne, takie jak nawigacja, radio i telefon,
wymagają stosunkowo wysokiej szerokości pasma, poniewaŜ transmitują one nie
tylko sygnały sterujące, ale takŜe sygnały wideo i audio. Do połączenia w sieć
multimediów w samochodach stosowany jest system MOST (ang. Media Oriented
System Transport). MOST daje do dyspozycji stosunkowo duŜą szerokość pasma
transmisji: dla częstotliwości próbkowania 48 kHz jest to ok. 23 Mbit/s dla transmisji
strumienia bitów i 768 kbit/s do transmisji sygnałów sterujących.

Tab. 6.2 Cechy sieciowych systemów komunikacyjnych stosowanych w samochodach [3]

Sieć CAN LIN FlexRay
Aspekt
Sterowanie zdarzenia czas czas
Przebiegi czasowe nie deterministyczne deterministyczne deterministyczne
Architektura Multi-Master Master-Slave Multi-Master
Dostęp do magistrali losowy CSMA/CA kontrolowany kontrolowany TDMA
(ang. Carrier Sense (delegowany token) (ang. Time Division
Multiple Access/ with Multiple Access)
Collision Avoidance)
Adresowanie informacje informacje informacje
Max. szybkość 1 Mbit/s 20 kbit/s 20 kbit/s
transmisji
Max liczba byte’ów 8 8 254
danych/ ramek (ang.
Frame)
Medium skrętka dwuparowa Single Wire skrętka dwuparowa,
transmisyjne (ang. Twisted Paar) światłowód z tworzyw
sztucznych
Topologia linia, gwiazda linia linia, gwiazda

71
 7. Interfejsy człowiek-maszyna
Istotnym składnikiem wyrobów mechatronicznych są interfejsy człowiek-maszyna
HMI (ang. Human-Machine Interface). UmoŜliwiają one obsługę tych wyrobów
w trybie interakcyjnym. Interfejsy HMI są dostosowane do wymagań określonego
wyrobu i są one określane jako pulpity obsługi czy panele operatorskie. SłuŜą one do
wyświetlania informacji, wyboru funkcji sterowniczych, wprowadzania parametrów,
itp. Budowa paneli operatorskich jest bardzo zróŜnicowana. I tak w najprostszym
przypadku mogą to być lampki (np. diody LED), przełączniki i przyciski. Coraz
częściej jednak wykorzystywane są panele z ekranami dotykowymi i aktywnymi
matrycami LCD, które pozwalają na zaawansowaną wizualizację danych oraz
praktycznie intuicyjne sterowanie. Współczesne panele operatorskie umoŜliwiają
prezentowanie róŜnorodnych danych i komunikację z uŜytkownikiem, który wcale nie
musi być przeszkolonym operatorem. Tego rodzaju panele znajdują zastosowanie
w róŜnego rodzaju maszynach i urządzeniach, a takŜe w bankomatach, kioskach
informacyjnych (POI) czy pojazdach. Oczywiście w wielu tych aplikacjach nie moŜna
mówić o typowym panelu operatorskim, ale o urządzeniu z wyświetlaczem
wbudowanym w większą całość. Centralnym elementem obecnego panelu
operatorskiego jest wyświetlacz ciekłokrystaliczny LCD, zwykle kolorowy. Dobre
parametry i szeroka dostępność tych wyświetlaczy na rynku powodują, Ŝe
wyświetlacze z matrycą aktywną wypierają z rynku starsze technologie, np.
monochromatyczne lub pasywne LCD, nawet w takich zastosowaniach, gdzie
kolorowe zobrazowanie nie jest konieczne lub wielkość ekranu nie ma duŜego
znaczenia. Wyjątkiem są najczęściej panele montowane w maszynach lub
urządzeniach, w których konieczne jest przekazywanie jedynie prostych
komunikatów. W przypadku paneli kolorowych zakres dostępnych wielkości ekranu
pokrywa pełne spektrum potrzeb uŜytkowników, wahając się od małych wyświetlaczy
5-calowych, które przeznaczone są do aplikacji o ograniczonej potrzebie prezentacji,
po duŜe wersje 20-calowe, umoŜliwiające jednoczesną prezentację bardzo wielu
informacji. W ostatnim przypadku aplikacjami będą m.in. systemy sterowania
w elektrowniach oraz na kolei. DuŜy ekran pozwala równieŜ na odczyt informacji ze
znacznej odległości, na przykład w rozległych halach przemysłowych. PoniewaŜ
wzrost popularności duŜych modułów LCD w zastosowaniach konsumenckich
przekłada się na ogólny spadek ich cen, to równieŜ w automatyce coraz częściej
spotkać moŜna panele operatorskie z duŜymi, kolorowymi ekranami. Od paru lat
wyraźnym zjawiskiem jest dąŜenie producentów do minimalizacji mocy pobieranej
przez panel operatorski. Dotyczy to szczególnie procesora, a celem tych działań jest
przede wszystkim realizacja chłodzenia pasywnego, bez konieczności uŜycia
wentylatorów. Rezygnacja z tych elementów wynika zarówno z ich niewielkiej
trwałości, jak teŜ z faktu, Ŝe strumień powietrza przepływający wewnątrz urządzenia
sprawia wiele kłopotów. Niski pobór mocy sprzyja zapewnieniu wysokiej odporności
na czynniki środowiskowe, gdyŜ pozwala zamknąć panel w stosunkowo szczelnej
obudowie, gdzie rozpraszanie ciepła dokonywane jest w duŜej części za pomocą
przewodzenia ciepła przez ścianki obudowy, bez konieczności wykonywania
dodatkowych otworów. Dlatego w wielu nowoczesnych panelach operatorskich nie
spotyka się juŜ chłodzenia wymuszonego za pomocą wentylatorów, przynajmniej jeśli
chodzi o wersje przeznaczone do pracy w typowym zakresie temperatur.
Na rys. 7.1 pokazano wymagania dotyczące paneli operatorskich. Wiele z tych
wymagań jest podobnych do tych, jakim podlegają takŜe inne urządzenia automatyki
(np. sterowniki). W przypadku wyrobów produkowanych w większych ilościach

72
zamiast wykorzystania paneli oferowanych na rynku opłacalne jest zaprojektowanie
i wykonanie specjalnego panelu operatorskiego, który jest dostosowany do potrzeb
obsługi tego wyrobu. Taki panel moŜe np. zawierać klawiaturę membranową (rys.7.2).

Niska cena
Proste
projektowanie
Wysoki komfort
obsługi

Odporność na
warunki
otoczenia
Ergonomiczne
ukształtowanie

Mała przestrzeń
zabudowy

Otwartość
MoŜliwość
włączenia do
sieci
komunikacyjnej

Rys. 7.1 Wymagania dotyczące interfejsów HMI

Folia dekoracyjna
Dioda LED
Folia mocująca
Folia bazowa 1
Folia dystansowa
Folia bazowa 2
Folia mocująca
ŚcieŜki przewodzące

Rys. 7.2 Budowa i przykład klawiatury membranowej

73
 Na rys. 7.3 pokazano przykłady prostych paneli tekstowych, które zawierają
wyświetlacz ciekłokrystaliczny oraz klawisze. Tego rodzaju panele są stosunkowo
tanie, zapewniają pełną obsługę interakcji z uŜytkownikiem przez sterownik (np.
PLC), zawierają proste protokoły komunikacyjne (np. terminalowy), a wyświetlane na
ekranie teksty są zawarte w pamięci sterownika, co obciąŜają jego pamięć. Natomiast
na rys.7.4 pokazano przykłady zaawansowanych tekstowych paneli operatorskich.

Siemens TD200 SAIA PCD7.D160

Rys. 7.3 Przykłady prostych terminali tekstowych

Odznaczają się one tym, Ŝe:

• mają oddzielone funkcje HMI od sterownika (np. PLC),
• pamięć projektu jest zawarta w panelu HMI,
• jest dostarczane firmowe oprogramowanie narzędziowe do programowania paneli,
• mają ładowalne driver’y komunikacyjne dla wielu sterowników,
• mają moŜliwość opracowania interfejsu wielojęzycznego,
• moŜliwa jest obsługa drukarki.

ESA VT190 Mitsubishi MAC T200

Rys. 7.4 Zaawansowane tekstowe panele operatorskie

Na rys.7.5 zamieszono przykłady graficznych paneli operatorskich. Monitory tego

rodzaju paneli mogą być czarno – białe (monochromatyczne) lub kolorowe i oprócz
wyświetlania informacji tekstowych, umoŜliwiają one wyświetlanie grafiki (np.
wykresy i trendy). Panele takie mogą być takŜe dotykowe (ang. Touch Screen)

74
i wówczas nie jest potrzebna klawiatura (klawisze). Producenci takich paneli
dostarczają takŜe oprogramowanie narzędziowe z bogatą biblioteką gotowych
elementów graficznych, co ułatwia opracowanie aplikacji panelu do obsługi
kreślonego obiektu.

ESA VT585W Mitsubishi MAC E700

Rys. 7.5 Przykłady graficznych paneli operatorskich

Natomiast na rys.7.6 pokazano przykłady komputerów panelowych. Tego rodzaju

panele odznaczają się tym, Ŝe:
• mają standardowy system operacyjny (np. Windows),
• są łatwe w obsłudze,
• moŜliwe jest uruchomienie standardowych aplikacji,
• są łatwe w dołączeniu do dowolnego układu sterowania,
• jest łatwa rozbudowa funkcjonalności,
• jest łatwa integracja z innymi systemami informatycznymi (np. w
przedsiębiorstwie).

Siemens PCU50 Beckhoff

Rys. 7.6 Przykłady komputerów panelowych

Tego rodzaju panele operatorskie są stosowane m.in. w budowie obrabiarek

sterowanych numerycznie CNC.
W niektórych maszynach (np. wielkogabarytowych obrabiarkach), oprócz
stacjonarnych paneli operatorskich o pełnej funkcjonalności stosowane są dodatkowo
mobilne (przenośne) panele z ograniczonym zakresem funkcji obsługowych tzw.
„wędki” (rys.7.7).

75
 Siemens
Mobile View Guard
Mobile Panel 170
Terminal G750

Wonderware Tablets Mobile View Tablet Terminal T750

Rys. 7.6 Przykłady komputerów panelowych

Tego rodzaju panele mogą być przewodowe lub bezprzewodowe („wędki”) oraz
powinny być odporne na wstrząsy i upadki.

76
 8. Przykłady wyrobów mechatronicznych
We wcześniejszych rozdziałach skryptu zamieszono juŜ przykłady wyrobów
mechatronicznych. Natomiast teraz niektóre z takich wyrobów zostaną bliŜej
rozpatrzone. Jednym z powszechnie uŜywanych sprzętów gospodarstwa domowego są
pralki automatyczne. Wcześniej produkowane pralki automatyczne były wyposaŜane
w programator elektromechaniczny (rys.8.1), a zatem nie odpowiadały one w pełni
obecnemu rozumieniu systemów mechatronicznych, których istotnym elementem jest
oprogramowany sterownik komputerowy [1].

Wielkości
wejściowe

Dajnik
taktu
Elementy Proces Wielkości
wykonawcze wyjściowe
Program

Pompa Poziom wody

Sterownik
Zawór Bęben pralki Temperatura wody
automatycznej
Prędkość
Grzałka
obrotowa
bębna
Silnik
Drzwi
zamknięte

SprzęŜenie zwrotne wielkości wyjściowych: poziomu wody, temperatury

wody, prędkości obrotowej bębna i zamkniętych drzwi

Rys. 8.1 Pralka automatyczna z programatorem elektromechanicznym

Natomiast na rys. 8.2 pokazano przykład schematu blokowego współcześnie

produkowanych pralek automatycznych.

Mikrosterownik (mikrokontroler)

Czujnik temperatury

ADC Timer
Port B Wyświetlacz

Sygnał z modulacją
szerokości impulsów
do regulacji prędkości PWM
obrotowej

Przerwanie
CPU

Czujnik poziomu wody

Zawór wody gorącej
ROM
Zawór wody zimnej
Regulacja pompy wody
Blokada drzwi E
Sumator E
Kierunek obrotów silnika Port C
P
Regulator grzania R Port C
O
M
Klawiatura

Rys. 8.2 Pralka automatyczna ze sterowaniem mikrokomputerowym

77
Często stosowanym w pralkach sterownikiem jest mikrokontroler Motorola M68HC11
[1]. Sygnały wejściowe temperatury wody i prędkości obrotowej są wprowadzane
przez przetwornik analogowo-cyfrowy ADC. Port A dostarcza sygnałów wyjściowych
do róŜnych aktuatorów oraz przyjmuje sygnał wejściowy o poziomie wody. Port B
wyprowadza sygnały do wyświetlacza. Natomiast port C wyprowadza sygnały
wyjściowe do wyświetlacza oraz przyjmuje sygnały wejściowe z klawiatury, za
pomocą których określane są róŜne programy.
Dobrym przykładem wyrobu mechatronicznego jest takŜe robot przemysłowy
(rys.8.3). Robot przemysłowy jest swobodnie programowalną maszyną
manipulacyjną, która jest przeznaczona do manipulowania materiałami, przedmiotami,
narzędziami lub specjalistycznymi urządzeniami na podstawie róŜnych, uprzednio
zaprogramowanych przebiegów ruchu, aby zrealizować szereg zadań (np.
technologicznych).

Granica systemu

PC do programowania
Panel do
robota
uczenia

Robot (część
manipulacyjna)

Układ sterowania
robota
Chwytak
napędzany
pneumatycznie

Przyłącza do zasilania
Przyłącza do zasilania spręŜonym elektrycznego
powietrzem

Rys. 8.3 System robota przemysłowego

Ewolucję mechatroniczną dobrze ilustruje przykład rozwoju konstrukcji

samochodu. I tak do lat 60. XX w. jedynym urządzeniem elektronicznym
w samochodzie było radio, a wszystkie inne funkcje były realizowane całkowicie
mechanicznie lub elektrycznie (np. rozrusznik i układ ładowania akumulatora). Poza
zderzakami i elementami konstrukcji nadwozia nie było takŜe Ŝadnych „inteligentnych
systemów bezpieczeństwa” do ochrony pasaŜerów podczas wypadku. Pasy przy
siedzeniach, wprowadzone na początku lat 60. XX w., miały na celu poprawienie
bezpieczeństwa pasaŜera i działały całkowicie mechanicznie. Wszystkie systemy
silnika były sterowane przez kierowcę i/lub inne mechaniczne układy sterowania. Do
sterowania zapłonem uŜywany był rozdzielacz mechaniczny, a sterowaną zmienną
była chwila zapłonu. Mechanicznie sterowany proces zapłonu nie był optymalny
z punktu widzenia sprawności spalania i zuŜycia paliwa. Dlatego teŜ elektroniczny
układ zapłonowy był jednym z pierwszych układów mechatronicznych, które zostały
wprowadzone do samochodów pod koniec lat 70. XX w. Układ ten składa się
z sensora połoŜenia wału korbowego, sensora pozycji wałka krzywkowego, sensora

78
przepływu powietrza, sensora pozycji przepustnicy, sensora zmiany pozycji
przepustnicy oraz specjalistycznego mikrokontrolera, określającego chwilę zapłonu.
Pierwsze wdroŜenia elektronicznego zapłonu zawierały tylko sensor Hall’a do
dokładnego wykrywania pozycji wałka rozdzielacza. Natomiast kolejne wdroŜenia
całkowicie wyeliminowały rozdzielacz i bezpośrednio sterowały zapłonem za pomocą
mikroprocesora.
System przeciwdziałający blokowaniu kół podczas hamowania (ABS) został
równieŜ wprowadzony pod koniec lat 70. XX w. System ABS wykrywa zablokowanie
jednego z kół i poprzez modulowanie ciśnienia hydraulicznego w układzie
hamulcowym, powoduje zminimalizowanie lub wyeliminowanie poślizgu koła
i dzięki temu utrzymanie przyczepności niezbędnej do skręcania samochodem.
Kolejnym przykładem układu mechatronicznego w samochodach jest
automatyczna stabilizacja toru jazdy (niem. ESP, ang. VDC), który został
wprowadzony pod koniec lat 90. XX w. W układzie ESP wykorzystywane są m.in.
sygnały z sensora tempa obrotu samochodu dokoła osi pionowej i sensora
przyspieszenia poprzecznego, a zamiary kierowcy są określane przez pomiar pozycji
koła kierownicy. Przez porównanie tej pozycji z rzeczywistym kierunkiem ruchu
samochodu układ ESP uruchamia takie terowanie dostarczaniem momentu
napędowego do kół oraz sterowanie prędkością pojazdu, aby zminimalizować róŜnicę
między kierunkiem skrętu kierownicy i rzeczywistym kierunkiem ruchu pojazdu.
Wszystkie zasadnicze innowacje w budowie samochodów w ostatnich dwudziestu
latach nie byłyby moŜliwe bez zastosowania elektroniki. Pomimo osiągniętego juŜ
wysokiego stopnia rozwoju nadal konieczne jest zwiększanie bezpieczeństwa
i niezawodności samochodów. Podstawową rolę w samochodach, np. w sterowaniu
i regulacji silników, odgrywa mechatronika. Realizacja takich systemów
bezpieczeństwa jak poduszki powietrzne, ABS i ERP nie jest moŜliwa bez
zastosowania elektroniki. Dopiero zastosowanie elektronicznych systemów
zarządzania umoŜliwiło uzyskanie znaczących innowacji w silnikach wysokopręŜnych
oraz związaną z tym istotną redukcję zuŜycia paliwa i szkodliwych składników
gazów. Natomiast systemy zapewnienia komfortu, takie jak np. nawigacja GPS lub
zarządzanie klimatyzacją, są w swojej funkcjonalności silnie uzaleŜnione od
elektroniki i oprogramowania.

Tab.8.1 Systemy mechatroniczne w pojazdach

Napęd Komfort Aktywne bezpieczeństwo Bierne
bezpieczeństwo
- elektroniczna - elektryczne ustawianie - układ kierowniczy - poduszki
regulacja silnika, siedzeń, (hydrauliczny/ elektryczny), powietrzne
- zmienna praca - automatyczna - system regulacji - pasy
zaworów, klimatyzacja, zapobiegający poślizgom bezpieczeństwa
- automatyczna - bezkluczykowy system - program stabilizacji toru - aktywne pasy -
przekładnia, zamykania drzwi, jazdy bezpieczeństwa
- blokada - pomoc podczas - asystent hamowania - system ochrony
mechanizmu parkowania, - elektroniczny hamulec pasaŜerów
róŜnicowego, - autonomiczne parkowania -…
- regulowane parkowanie, - adaptacyjne tłumienie
przełoŜenie - system asystenta - aktywna stabilizacja
(sprzęgło Haldex), kierowcy, przechyłów
- ... -… - adaptacyjne oświetlenie- ...

Zastosowanie układów półprzewodnikowych w samochodach w ostatnich latach

uległo znacznemu wzrostowi. W przyszłości przewiduje się, Ŝe:

79
• 90% innowacji w samochodach i ich funkcjonalność będzie związanych
z mechatroniką,
• w 2010 r. ok. 40% wartości dodanej w samochodach będzie związane
z mechatroniką,
• juŜ obecnie udział elementów elektronicznych w kosztach wytwarzania
samochodów wynosi od 20 do 30%,
• nowe rozwiązania i ulepszenia, takie jak np. systemy X-by-wire będą moŜliwe
dopiero przez zastosowanie mechatroniki.
W tab.8.1 zamieszczono zestawienie systemów mechatronicznych stasowanych
w samochodach.
Systemy mechatroniczne w samochodach przyczyniają się do zwiększenia
bezpieczeństwa oraz optymalizacji pracy silnika i zuŜycia paliwa. UmoŜliwiają one
równieŜ nowe usługi, w których wykorzystuje się połączenie telekomunikacji
i informatyki (telematyki), np. zdalną diagnostykę w przypadku awarii lub znalezienie
skradzionych pojazdów.
WaŜnym argumentem za stosowaniem systemów mechatronicznych
w samochodach są takŜe koszty. Odwzorowanie funkcji w oprogramowaniu jest
bowiem znacznie korzystniejsze, aniŜeli opracowanie i wytworzenie zespołu
mechanicznego. Ponadto zastosowanie elektroniki i oprogramowania pozwala na
zaoszczędzenie miejsca i umoŜliwia większe zagęszczenie funkcji. PoniewaŜ cykle
rozwojowe dla elektroniki i oprogramowania są krótsze niŜ dla zespołów
mechanicznych, to nowe funkcje moŜna szybciej i zaimplementować jeszcze w juŜ
zaawansowanym stadium rozwoju całego samochodu i tym samym elastycznie
reagować na zapotrzebowanie rynku. Dlatego teŜ wszyscy producenci nastawiają się
na to, Ŝe w samochodach jest coraz więcej techniki komputerowej.
Pewnym problemem w rozwoju systemów mechatronicznych stosowanych
w samochodach, oprócz ogólnie akceptowanego systemu operacyjnego, jest jeszcze
brak modułów programowych dla określonych funkcji, które mogłyby być
przenoszone z jednego modelu samochodu na inny. Samo oprogramowanie
w modelach samochodów tych samych producentów róŜni się często od siebie
w zaleŜności od tego, jakie komponenty i systemy dostarczył kooperant dla
kaŜdorazowych zespołów. Dlatego teŜ konieczne jest opracowanie jednolitej
platformy dla rozwoju oprogramowania, która umoŜliwi zdefiniowanie i budowę
modułów programowych, które mogą być wielokrotnie wykorzystywane. Jednak
niewątpliwie trudniejszą sprawą aniŜeli standaryzacja oprogramowania jest lepsze
powiązanie ze sobą elementów mechanicznych, elektryczno/ elektronicznych
i oprogramowania. Problemem jest tutaj to, Ŝe zespoły mechaniczne, składniki
elektryczne i elektroniczne oraz oprogramowanie są opracowywane w róŜnych
działach i organizacjach, które nie pracują według jednakowych procesów. Cykle
innowacyjne i cykle Ŝycia opracowanych przez nie komponentów mają róŜną długość,
co utrudnia uzyskanie przejrzystego zarządzania wersjami i zmianami. Rozwijający
zespoły mechaniczne, elektryczne i elektroniczne oraz oprogramowanie tworzą
i zarządzają swoimi danymi dotyczącymi wyrobów w róŜnych systemach IT (ang.
Information Technology), pomiędzy którymi często nie ma nawet interfejsów, aby
moŜna było wymienić informacje dotyczące wersji i zmian.

80
 Literatura

1. Bolton W., Bausteine mechatronischer Systeme, Pearson, 20062. Bernstein H.,

Mechatronik in der Praxis, VDE, 2007.
3. Serielle Bussytseme, Elektronik Industrie, 06/2006.
4. Podstawy mechatroniki, REA, 2006.
5. Mechatronika, REA, 2002.

81