.Manual de Operacion

Project N Unit Document Code Serial N Rev.
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2408 2000 ML 901 C 1/541
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ETILENO XXI PROJECT
CLIENT: BRASKEM IDESA SAPI
Unidad 20
Lmite interior de batera

(ISBL)
CRACKER
MANUAL DE OPERACIN
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C 06/08/2013 ISSUE FOR REVIEW L. BRUNO A. ALTAMURA M. LIBURDI / O. VIDAL
B 16/01/2012 ISSUE FOR FEED L. RABBIA A. ALTAMURA A. MAGARINI/O. VIDAL
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1. Introduccin. .............................................................................................................. 17
1.1 Alcances. .................................................................................................................. 17
1.2 Documentos para referencia. .................................................................................. 18
1.2.1 Diagramas de tubea e instrumentacin (PID) ................................................... 18
1.2.10 Hojas de especificaciones de equipos de proceso (process data sheets). .... 28
1.2.11 Miscelneos......................................................................................................... 29
1.2.2 Diagramas de flujos de proceso (PFD) ............................................................... 25
1.2.3 Planos de planta (plot plants) .............................................................................. 26
1.2.5 Balances de materia y de energa. ....................................................................... 27
1.2.6 Balances generales de consumos de servicios auxiliares y de catalizador. .... 27
1.2.7 Lista de efluentes. ................................................................................................. 27
1.2.8 Descripciones de proceso.................................................................................... 27
1.3 Glosario de trminos. .............................................................................................. 30
1.4. Terminologa de calor. ............................................................................................ 31
1.5 Planta de Cracker de Etileno XXI. ........................................................................... 35
1.6 Definicin de unidades para la Planta de Etileno XXI: .......................................... 36
1.7 Definicin de sub unidades para ISBL CRACKER................................................. 38
10. Segurida de la planta. ............................................................................................ 505
10.1 Productos, consumo de productos qumicos y manejo del catalizador. ......... 505
10.10 Emergencia. ....................................................................................................... 537
10.2.1 Prevencin de incendios. ................................................................................. 509
10.2.2 Deteccin de fuego. .......................................................................................... 511

10.2.Riesgo de incendio. ............................................................................................. 506
10.3 Riesgo de explosin. ........................................................................................... 519
10.3.1 Explosin en los hornos................................................................................... 519
10.3.2 Teora de una explosin. .................................................................................. 520
10.3.3 Procedimientos operativos funcionales. ......................................................... 520
10.4 Riesgo de toxicidad. ............................................................................................ 521
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10.4.1 Hidrocarburos. .................................................................................................. 521

10.4.2 Hidrgreno. ....................................................................................................... 522
10.4.3 Benceno............................................................................................................. 523
10.4.4 Metanol. ............................................................................................................. 523
10.4.5 Nitrgeno. .......................................................................................................... 524
10.4.6 Dimetil dislufuro (DMDS). ................................................................................. 524
10.4.7 Sosa (hidrxido de sodio)-NaOH. .................................................................... 525
10.5 Otros riesgos........................................................................................................ 525
10.5.2 Riesgos por expansin trmica. ...................................................................... 526
10.5.3 Aislamiento........................................................................................................ 526
10.5.4 Maquinaria rotativa (equipos dinmicos). ....................................................... 526
10.5.5 Riesgos elctricos. ........................................................................................... 526
10.5.6Ruidos................................................................................................................. 526
10.5.7 Calor. ................................................................................................................. 527
10.6 Equipo de proteccin colectivo. ......................................................................... 527
10.6.1 Regaderas de seguridad y lavaojos................................................................. 527
10.7 Equipo de proteccin personal. .......................................................................... 527
10.7.1 Proteccin para los ojos.................................................................................. 528
10.7.2 Proteccin para los pies. ................................................................................. 528
10.7.3 Proteccin para la cabeza. ............................................................................... 528
10.7.4 Proteccin para el cuerpo, la piel y las manos. .............................................. 528
10.7.5 Proteccin para los odos. ............................................................................... 528

10.7.6 Proteccin respiratoria. .................................................................................... 529
10.8 Prcticas seguras de trabajo. ............................................................................. 530
10.8.1 Sistema de permisos de trabajo. ..................................................................... 530
10.8.2 Precauciones generales de seguridad para acceso a sitios confinados. ..... 530
10.8.3. Orden y limpieza. ............................................................................................. 532
10.8.4 Muestreo. ........................................................................................................... 533
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10.8.5 Miscelneos....................................................................................................... 533

10.9 Seguridad durante el mantenimiento. ................................................................ 534
10.9.1 Reglas generales. ............................................................................................. 534
10.9.2 Preparacin para mantenimiento. .................................................................... 535
10.9.3. Ejecucin de los trabajos de mantenimiento ................................................. 536
11. Anexos. ................................................................................................................... 539
11.1 Documentos del proveedor. ............................................................................... 539
2. BASES DE DISEO .................................................................................................... 39
2.1 Servicios de la Planta. ............................................................................................. 39
2.10 Consumos de qumicos y de catalizadores. ........................................................ 76
2.10.1 Catalizadores y adsorbentes. ............................................................................. 77
2.10.2 Qumicos. ............................................................................................................ 77
2.11 Efluentes................................................................................................................. 77
2.11.1 Emisiones gaseosas. .......................................................................................... 77
2.11.3 Residuos slidos. ............................................................................................... 78
2.12 Especificacin y Teora de Catalizadores. ........................................................... 79
2.12.1 Introduccin. ....................................................................................................... 79
2.12.2 Cintica y termodinmica. .................................................................................. 79
2.12.3 Actividad del catalizador, selectividad y estabilidad. ....................................... 80
2.12.4 Contaminantes del Catalizador. ......................................................................... 81
2.12.5 :Hidrogenacin del Corte de C2. ........................................................................ 82
2.12.5.1.2 Hidrogenacin no selectiva. ......................................................................... 83

2.12.5.3 Especificaciones para el catalizador Olemax 201. ......................................... 85
2.12.6 Hidrogenacin de C5/C6. .................................................................................... 87
2.12.6.Hidrogenacin del Corte C3/C4.......................................................................... 86
2.12.7 Hidrogenacin de Pygas crudo.......................................................................... 95
2.2 Capacidad de la Planta ............................................................................................ 39
2.2.1Productos ............................................................................................................... 39
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2.2.2 Coproductos ......................................................................................................... 40

2.2.3 Reciclos ................................................................................................................. 40
2.2.4 Factor de Operacin ............................................................................................. 40
2.2.5 Paro Mnimo (Capacidad Mnima) ........................................................................ 40
2.2.6 Capacidad Mxima de Almacenamiento Criognico durante Paro ................... 40
2.2.7 Frecuencia del Paro Mayor................................................................................... 40
2.3 Condiciones del Sitio............................................................................................... 41
2.3.1 Ubicacin y Elevacin del Sitio............................................................................ 41
2.3.2 Datos de Diseo considerados de acuerdo a las Condiciones del Sitio .......... 41
2.4 Especificaciones de Materia Prima y Condiciones del Lmite de Bateras .......... 44
2.4.1Materia Prima Etano Fresco .................................................................................. 44
2.4.2 Calidad de la Alimentacin al Horno ................................................................... 45
2.5 Especificacin de Productos. ................................................................................. 47
2.5.1 Etileno Grado Polmero ........................................................................................ 47
2.5.2 Especificaciones de Coproductos ....................................................................... 49
2.6 Balance global de materia. ...................................................................................... 52
2.7 Otras corrientes del Proceso .................................................................................. 53
2.7.1 Retorno de Etileno de la Unidad de PEBD .......................................................... 53
2.7.2 Recuperacin de HC lquido. .............................................................................. 54
2.7.3 Etileno proveniente de PEMEX ............................................................................... 55
2.7.4 Calidad del Hidrgeno (contenido de CO)........................................................ 416
2.8 Consumos, Especificaciones y Condiciones de los Servicios Auxiliares ........... 56

2.8.1 Gas combustible. .................................................................................................. 56
2.8.10.2 Requerimientos de flujo. ................................................................................. 71
2.8.12.3 Especificaciones. ............................................................................................. 75
2.8.13 Nitrgeno. ............................................................................................................ 74
2.8.14 Energa elctrica. ................................................................................................ 75
2.8.3. Agua de servicios. ............................................................................................... 59
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2.8.7 Agua tratada. ......................................................................................................... 65

2.8.8 Agua de alimentacin a calderas. ........................................................................ 66
2.8.9 Vapor. .................................................................................................................... 69
2.9 Consumo global de servicios auxiliares. ............................................................... 75
2.9.1.1 Datos de consumo en operacin normal. ........................................................ 75
2.9.1.2 Datos de picos de consumos. ........................................................................... 76
3.0 DESCRIPCIN DEL PROCESO. ........................................................................ 107
3.1 Diagrama simplificado del proceso. ..................................................................... 107
3.10.5 Torre de sosa caustica gastada. ......................................................................... 157
3.2 Unidad 2021 Hornos de pirolisis. ....................................................................... 108
3.2.1 Descripcin general. ............................................................................................. 108
3.2.10 Generacin de vapor de sper alta presin. ................................................... 113
3.2.11 Quema de gas combustible. ............................................................................. 114
3.2.12 Quemadores de baja emisin (NOX)............................................................... 115
3.2.13 Ventilador de tiro inducido. .............................................................................. 115
3.2.14 Control del aire de combustin........................................................................ 116
3.2.15 Formacin y remocin de coque. ........................................................................ 116
3.2.2 Seccin de conveccin. ..................................................................................... 109
3.2.3 Seccin de radiacin. ......................................................................................... 110
3.2.4 Alimentacin de etano. ....................................................................................... 110
3.2.5 Vapor de dilucin. ............................................................................................... 110
3.2.6 Inyeccin de Dimetildisulfuro (DMDS)............................................................... 111

3.2.7 Precalentado de la alimentacin y calentamiento de la mezcla de alimentacin. .. 111
3.2.8 Craqueo trmico de la mezcla de alimentacin. ............................................... 112
3.2.9 Intercambiadores de lnea de transferencia (TLEs). .............................................. 112
3.3 Unidad 2022 rea caliente. ................................................................................. 118
3.3.1 Torre de Quench ................................................................................................. 119
3.3.2 Torre de separacin de aguas amargas ............................................................ 121
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3.3.3 Sistema de vapor de dilucin............................................................................. 122

3.4. Compresin de Gas, lavado custico y Secado - Subunidad 2023. ........................ 122
3.4.1 Compresin de gas craqueado .......................................................................... 123
3.4.2 Eliminacin de gases cidos ................................................................................. 125
3.4.3 Secado del gas craqueado y la eliminacin del mercurio................................ 127
3.5 Recuperacin y purificacin de etileno Unidad 2024 y 2025 ................................... 129
3.5.1 General ................................................................................................................ 129
3.5.2 Enfriamiento del gas craqueado ........................................................................ 130
3.5.3 Demetanizacin .................................................................................................... 132
3.5.4 Purificacin de Hidrgeno (PSA). ...................................................................... 133
3.5.5 Separacin del corte C2 .................................................................................... 134
3.5.6 Hidrogenacin de acetileno ............................................................................... 135
3.5.7 Regeneracin del catalizador. ............................................................................ 137
3.5.8 C2 Splitter ............................................................................................................. 138
3.6 Sub unidad 2026.Fraccionamiento de C3............................................................ 139
3.6.1. Torre desbutanizadora. ..................................................................................... 139
3.6.2 Hidrogenacin de C3/C4. .................................................................................... 141
3.7 Sub unidad 2027
Hidrogenacin de las gasolinas de pirolisis. ......................................................... 142
3.7.1 Seccin de reaccin. .......................................................................................... 142
3.7.2 Torre estabilizadora de pygas hidrogenado. .................................................... 144
3.7.3 General. ............................................................................................................... 145

3.7.4 Ciclo de refrigeracin de propileno ................................................................... 145
3.7.5 Ciclo de refrigeracin de etileno. ....................................................................... 148
3.8 Recipientes de almacenamiento en el interior de lmite de batera (ISBL). ....... 150
3.8.1 Tanque de lavado de aceite................................................................................ 150
3.8.2 Tanque de almacenamiento de metanol. ........................................................... 150
3.8.3 Tanque de sosa al 20%. ...................................................................................... 150
3.8.4 Tanque de almacenamiento de Disulfuro de dimetilo. .................................... 151
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3.9 Servicios auxiliares y distribucin de servicios en lmite de batera (ISBL). ..... 151
3.9.1 Sistema de Agua de Enfriamiento ..................................................................... 151
3.9.2 Sistema de vapor y condensados. ........................................................................ 152
3.9.2.1 Sistema de vapor ............................................................................................. 153
3.9.2.2 Tratamiento de condensados.......................................................................... 154
3.9.4 Sistema de gas de combustin (fuel gas). ........................................................ 155
3.9.4.1 Introduccin. .................................................................................................... 156
3.9.4.1 Sistema de quemadores (Sistema flare) ......................................................... 155
3.9.4.2 Descripcin. ..................................................................................................... 156
3.9.5 Torre de sosa caustica gastada. ........................................................................ 157
3.9.6 Oxidacin Trmica. ............................................................................................. 158
3.9.6.1 Descripcin. ..................................................................................................... 159
3.9.6.2 Tratamiento de Efluentes. ............................................................................... 159
4. DESCRIPCIN DE CONTROL. ................................................................................. 161
4.1 Sub unidad 21 Hornos de Craqueo. ...................................................................... 161
4.2 Sub unidad 22 Seccin Caliente. .......................................................................... 161
4.2.1 Torre de Agua de Quench 20-T-2201 ................................................................ 161
4.2.2 Torre Stripper y generacin de vapor de dilucin. ........................................... 163
4.2.3 Sistema de alimentacin de Etano. ................................................................... 164
4.3 Sub unidad 23- Compresor de Gas de Carga....................................................... 166
4.3.1 Compresor de gas de carga. .............................................................................. 166
4.3.2 Secado del gas craqueado ................................................................................. 167

4.4 Sub unidad 24: Enfriamiento y desmetanizacin del gas craqueado. ............... 168
4.5 Sub unidad 25- Purificacin de etileno................................................................. 171
4.5.1 Torre Deetanizadora. .......................................................................................... 171
4.5.2 Reactor de Acetileno. ......................................................................................... 173
4.5.3 Torre C2 Splitter. ................................................................................................. 175
4.6 Sub unidad 26 Debutanizadora e Hidrogenacin de C3/C4. ............................ 177
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4.6.2 Reactor de hidrogenacin C3/C4. ...................................................................... 181

4.7 Sub unidad 27- Unidad de hidrogenacin de gasolina de pirolisis. ................... 182
4.7.1 Reactor de hidrogenacin de pygas. ................................................................. 182
4.7.2 Estabilizador........................................................................................................ 184
4.8 Seccin 28- Ciclos de Refrigeracin. ................................................................... 185
4.8.1 Refrigeracin de Propileno. ............................................................................... 185
4.8.2 Refrigeracin de etileno. .................................................................................... 187
4.9 Sub unidad 29- Servicios y Auxiliares. ................................................................. 189
4.9.1 Vapor de sper alta presin (XHS). ................................................................... 189
4.9.2 Vapor de alta presin (HPS). .............................................................................. 190
4.9.3 Vapor de media presin (MPS). ......................................................................... 190
4.9.4 Vapor de baja presin (LPS). ............................................................................. 191
4.9.5 Bombeo de condensado con posible contaminacin (LPC) ............................ 192
4.9.6 Gas combustible (fuel gas). ............................................................................... 192
4.9.7 Modo de operacin de las bombas de alimentacin de caustica gastada...... 193
4.9.8 Modo de operacin de las bombas de wash oil. ............................................... 194
4.9.9 Auto arranque-paro de la bomba de agua pluviales. ........................................ 194
5. PREPARATIVOS PARA EL ARRANQUE INICIAL. .................................................. 196
5.1 General. .................................................................................................................. 196
5.2. Inspeccin de la planta......................................................................................... 197
5.3. Actividades de PCC en equipos estticos o rotativos. ...................................... 197
5.3.1. Recipientes, reactores, columnas, tanques y tambores. ................................ 197

5.3.2. Intercambiadores de calor de aire con aletas. ................................................. 202
5.3.3. Bombas............................................................................................................... 203
5.3.4. Controladores de compresores y turbinas. ..................................................... 209
5.3.5. Intercambiador de Calor. ................................................................................... 210
5.3.6. Equipo de Limpieza, Secado, Prueba de Fuga y Purgado. ............................. 210
5.4. Actividades de PCC en Sistemas de Tuberas. ................................................... 211
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5.4.1. Inspeccin. ......................................................................................................... 211

5.4.3 Prueba de fuga/hermeticidad. ............................................................................ 218
5.4.4. Purga e Inertizacion ........................................................................................... 219
5.5. Actividades de PCC en equipos electrnicos. .................................................... 220
5.5.1. Motores elctricos. ............................................................................................ 220
5.6. PCC en instrumentacin y automatizacin. ........................................................ 222
5.6.1. Telecomunicaciones. ......................................................................................... 224
5.7. Actividades especficas. ....................................................................................... 224
5.7.1. Subunidad 2021- Hornos de Craqueo: verificar equipos. ............................... 224
5.7.2. Subunidad 2021 Hornos de Craqueo: Calentador de Encendido e inspeccin
de los quemadores. ................................................................................................. 226
5.7.3 Secado del refractario de los hornos. ............................................................... 227
5.7.4 Secado de la seccin fra. .................................................................................. 238
5.7.5 Carga del catalizador. ......................................................................................... 245
5.7.6 Reduccin del catalizador. ................................................................................. 256
5.7.7 Limpieza qumica de los re hervidores.............................................................. 261
6. PROCEDIMIENTO DE ARRANQUE. ........................................................................ 262
6.1 Secuencia general de arranque. ........................................................................... 262
6.2.1 Check list de Pre arranque. ................................................................................ 264
6.2.2 Estado inicial. ...................................................................................................... 265
6.3 Secuencia de operaciones de pre arranque. ....................................................... 267
6.4 Descripcin de actividades de pre arranque. ...................................................... 268

6.4.1 Paso 1: Arranque de servicios auxiliares. ......................................................... 268
6.4.3 Paso 3: Importacin de C3, purga y presurizacin, llenado y circulacin. .... 293
6.4.4 Paso 4: Importacin de C2, purga y presurizacin, llenado y recirculacin. . 297
6.4.5 Paso 5 Arranque de la unidad de hidrogenacin de gasolina (Py gas). ......... 310
6.5 Arranque de planta. ............................................................................................... 316
6.5.1 Estado de la planta antes del arranque. ............................................................ 316
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6.5.2 Estado de los tanques de almacenamiento antes de la alineacin de

productos. ................................................................................................................ 318
6.6 Secuencia de arranque a operaciones. ................................................................ 318
6.7 Descripcin de actividades en el arranque. ......................................................... 318
6.7.1 Paso 6: introduccin de materia prima en dos hornos. ................................... 318
6.7.10: Paso 15: sub unidad 27-Arranque de la hidrogenacin de Pygas (de Axens).
................................................................................................................................... 355
6.7.11 Paso 16: sub unidad 24-Arranque del turboexpansor. ................................... 356
6.7.2 Paso 7: sub unidad 23- Arranque del compresor de gas craqueado. ............. 325
6.7.3 Paso 8: sub unidad 24: Tren de enfriamiento hasta la lnea desmetanizadora.
................................................................................................................................... 332
6.7.4 Paso 9: sub unidad 25-Alineacin de torre des-etanizadora. .......................... 337
6.7.5 Paso 10: Sub unidad 24-PSA unidad de arranque de torre de adsorcin (20-PK-
2401). ......................................................................................................................... 338
6.7.6 Paso 11:sub-unidad 25-arranque de hidrogenacin de C2. ............................. 339
6.7.7 Paso 12: sub unidad 25-Alineacin del C2 splitter. .......................................... 341
6.7.8 Paso 13: sub unidad 26: Arranque de la desbutanizadora. ............................. 344
6.7.9 Paso 14: sub-unidad 26-Arranque de hidrogenacin de cortes C3/C4 (de
Axens). ...................................................................................................................... 347
6.8 Incremento del rendimiento y ajuste de la operacin. ........................................ 358
7. OPERACION NORMAL............................................................................................. 361
7.1 Directricez y Recomendaciones para la Operacin de cada Seccin ....................... 361

7.1.1 Unidad 2021 Seccin de Hornos ........................................................................ 361
7.1.2 Sub-unidad 2022 - Seccin Caliente (Efluentes). .................................................. 369
7.1.3 Unidad 2023 Compresor de Gas Craqueado + Lavado con Sosa ...................... 374
7.1.4. Unidad 2024 Seccin fra ................................................................................ 376
7.1.5 Unidad 2025 Tratamiento del corte C2 y Purificacin de H2. ....................... 378
7.1.6 SubUnidad 2026 Tratamiento de los cortes C3/C4............................................. 382
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7.1.7 Hidrogenacin de pygas crudo. Sub unidad 2027. ............................................... 389

7.1.7.3 Separador caliente del sistema de hidrogenacin de pygas. ...................... 391
7.1.7.5 Recycle Diluent System ..................................................................................... 392
7.1.8 Etileno y propileno refrigerantes: ...................................................................... 399
7.1.8.2 Ciclo de refrigeracin con etileno. .................................................................. 399
7.2 Solucin a problemas (troubleshooting). ................................................................. 400
7.2.1 sub unidad 2021-Seccin de hornos,. ............................................................... 400
7.2.2 Seccin caliente y generacin de vapor de dilucin. ....................................... 401
7.2.3 sub unidad 2023-Compresin del gas craqueado, y lavado custico,. .......... 404
7.2.4 Seccin fra: sub unidad 2024. ........................................................................... 408
7.2.5 Sub unidad 2025-Tratamiento de Corte de C2, y purificacin de hidrgeno:. 409
7.2.6 Hidrogenacin de C3/C4: sub unidad 2026. .......................................................... 411
7.2.6 sub unidad 2026-Hidrogenacin de C3/C4: ....................................................... 411
7.2.7 sub unidad 2027-Hidrogenacin de pygas crudo,. ........................................... 413
7.2.8 Sub unidad 2028: Sistema de refrigeracinde etileno y de propileno. ................. 418
7.3 Manejo de productos fuera de especificacin. .................................................... 420
7.3.1 Domo de la Torre de lavado con sosa (caustic wash tower): .......................... 420
7.3.4 Productos de hidrogenacin de C3/-C4. .......................................................... 421
7.3.5 Productos hidrogenados de pygas. .................................................................. 421
7.4 Operaciones especiales. ...................................................................................... 421
7.4 Operaciones especiales. ....................................................................................... 421
7.4.1 Procedimiento detallado de decoquizado. ........................................................ 421

7.4.1.2 Procedimiento de decoquizado. ..................................................................... 424
7.4.10 Regeneracin del catalizador de hidrogenacin del acetileno. ............................ 437
7.4.11 Regeneracin del Secador de respaldo de etileno 20-DR-2501. ......................... 439
7.4.12 Procedimiento para el cambio de reboiler 20-E-2602 A/B en la
desbutanizadora. ...................................................................................................... 440
7.4.13 Sub unidad 2026
2408 2000 ML 901 C 13/541

CONTRACTOR CODE:
ETILENO XXI PROJECT
Hidrogenacin de C3/C4
Reactivacin del catalizador LD-485 ................................................................................................................... 441
Regeneracin del catalizador LD-485. .................................................................... 442
7.4.14.5 Quinta etapa: enfriamiento. .............................................................................. 443
7.4.15 sub unidad 2026-Descarga del catalizador de hidrogenacin de C3/C4: ...... 444
Cambio de reactor 20-R-2602 A por 20-R-2602 B. .................................................. 446
7.4.17. Sub unidad 27: reactivacin del catalizador LD-485 de hidrogenacin de
Pygas. ....................................................................................................................... 448
7.4.18 Regeneracin del catalizador LD-485 de hicrogenacin de Pygas. ............. 449
7.4.19. Descarga del catalizador de hidrogenacin de pygas................................... 449
7.4.2 Gas de regeneracin hacia la cmara de combustin; (HSSB hasta el cabezal
de gas craqueado).................................................................................................... 429
7.4.20 Cambio del reactor de hidrogenacin de pygas, del 20-R-2701 A por el R-2701
B. ............................................................................................................................... 449
7.4.3 Limpieza del pre-filtro de aguas amargas 20-F-2201 A/B. ................................ 429
7.4.4 Reemplazo del filtro de aguas amargas 20-F-2202 A/B .................................... 430
7.4.5 Reemplazo del Coalescedor de aguas amargas 20-F-2203 A/B. ..................... 431
7.4.6Procedimiento de cambio de los generadores de vapor de dilucin (20-E-2205
A//E) ....................................................................................................................... 432
7.4.7 Regeneracin de los secadores de gas craqueado. 20-DR-2301 A/B. ............ 433
7.4.8 Reemplazo de los filtros de gas craqueado 20-F-2401 A/B: .................................. 434
7.4.9 Procedimiento para el cambio de los reboilers de la desetanizadora (20-E-2503 A/B).
................................................................................................................................... 436
7.4.9 Procedimiento para el cambio del reboiler de la desetanizadora 20-E-2503 A/B... 435
7.4.9.Procedimiento para el cambio del reboiler de la desetanizadora 20-E-2503 A/B... 435
8. Procedimiento de paro normal. .............................................................................. 450
8.1 Estado de la planta antes del paro normal ............................................................... 450
8.1 Secuencia de actividades de paro normal ................................................................ 450
2408 2000 ML 901 C 14/541

CONTRACTOR CODE:
ETILENO XXI PROJECT
8.3 Procedimientos especficos. .................................................................................... 452

8.3.1 Subunidad 2021 seccin de hornos. .................................................................. 452
8.3.2 Subunidad 2022 seccin caliente y generacin de vapor de dilucin ................. 454
8.3.3 Subunidad 2023 compresin de gas craqueado + lavado custico. ................... 456
8.3.4 Subunidad 2024 seccin fra: tren de enfriamiento y seccin de Demetanizacin.
................................................................................................................................... 458
8.3.6 Subunidad 2026 Tratamiento del corte C3/C4.................................................... 463
8.3.7 Subunidad 2027 tratamiento del corte C5+. ....................................................... 465
8.3.8 Subunidad 2028 etileno y propileno refrigerante. ............................................... 466
8.4 Paro de larga duracin para mantenimiento............................................................. 468
8.4.1 Introduccin. ......................................................................................................... 468
8.4.2 Planeacin de operaciones para un paro de larga duracin. ................................. 469
8.4.3 Purgado. ............................................................................................................... 470
8.4.4 Filosofia de aislamiento. .................................................................................... 472
9. PROCEDIMIENTOS DE OPERACION DE EMERGENCIA ........................................ 473
9.1 Falla de servicios. .................................................................................................... 473
9.1.1 Falla de Energia Elctrica. .................................................................................... 473
9.1.2 Falla de Agua de Enfriamiento. ............................................................................. 479
9.1.3 Falla de Aire de Instrumentos ............................................................................ 482
9.1.4 Prdida de Agua de Quench de enfriamiento ................................................... 485
9.2 Casos de Emergencia Internal Mayor ................................................................... 486
9.2.4 Disparo del compresor de etileno refrigerante. ...................................................... 493

9.2.6 Reactor De Hidrogenacin de Corte C2. ............................................................... 497
9.3 Paro De Emergencia De Los Hornos De Craqueo. .................................................. 498
9.3.1 Interlock De Paro Total De La Planta. ................................................................... 498
9.3.2 Paro Parcial (HSSB Perdida de los Quemadores de Pared, Quemando los de piso
solamente .................................................................................................................. 501
9.3.3 Paro Parcial a Hot Steam Standby (HSSB) ........................................................... 503
2408 2000 ML 901 C 15/541

CONTRACTOR CODE:
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9.3.4 Arranque caliente. ............................................................................................... 504
10. Seguridad de la planta. .......................................................................................... 503

10.1 Productos, consumo de productos qumicos y manejo del catalizador. .................. 503
10.10 Emergencia.......................................................................................................... 535
10.2.1 Prevencin de incendios. .................................................................................... 507
10.2.2 Deteccin de fuego. ............................................................................................ 509
10.2.Riesgo de incendio. ............................................................................................... 504
10.3 Riesgo de explosin. .............................................................................................. 517
10.3.1 Explosin en los hornos. ..................................................................................... 517
10.3.2 Teora de una explosin. ..................................................................................... 518
10.3.3 Procedimientos operativos funcionales. .............................................................. 518
10.4 Riesgo de toxicidad. ............................................................................................... 519
10.4.1 Hidrocarburos. .................................................................................................... 519
10.4.2 Hidrgreno. ......................................................................................................... 520
10.4.3 Benceno.............................................................................................................. 521
10.4.4 Metanol. .............................................................................................................. 521
10.4.5 Nitrgeno. ........................................................................................................... 522
10.4.6 Dimetil dislufuro (DMDS). .................................................................................... 522
10.4.7 Sosa (hidrxido de sodio)-NaOH......................................................................... 523
10.5 Otros riesgos. ........................................................................................................ 523
10.5.2 Riesgos por expansin trmica. .......................................................................... 524

10.5.3 Aislamiento. ........................................................................................................ 524
10.5.4 Maquinaria rotativa (equipos dinmicos). ............................................................ 524
10.5.5 Riesgos elctricos. .............................................................................................. 524
10.5.6Ruidos. ................................................................................................................ 524
10.5.7 Calor. .................................................................................................................. 525
10.6 Equipo de proteccin colectivo............................................................................... 525
2408 2000 ML 901 C 16/541

CONTRACTOR CODE:
ETILENO XXI PROJECT
10.6.1 Regaderas de seguridad y lavaojos. ................................................................... 525

10.7 Equipo de proteccin personal. .............................................................................. 525
10.7.1 Proteccin para los ojos. .................................................................................... 526
10.7.2 Proteccin para los pies. .................................................................................... 526
10.7.3 Proteccin para la cabeza. .................................................................................. 526
10.7.4 Proteccin para el cuerpo, la piel y las manos. ................................................... 526
10.7.5 Proteccin para los odos. ................................................................................... 526
10.7.6 Proteccin respiratoria. ....................................................................................... 527
10.8 Prcticas seguras de trabajo. ................................................................................. 528
10.8.1 Sistema de permisos de trabajo. ......................................................................... 528
10.8.2 Precauciones generales de seguridad para acceso a sitios confinados. ............. 528
10.8.3. Orden y limpieza. ............................................................................................... 530
10.8.4 Muestreo. ............................................................................................................ 531
10.8.5 Miscelneos. ....................................................................................................... 531
10.9 Seguridad durante el mantenimiento...................................................................... 532
10.9.1 Reglas generales. ............................................................................................... 532
10.9.2 Preparacin para mantenimiento. ....................................................................... 533
10.9.3. Ejecucin de los trabajos de mantenimiento ...................................................... 534
11. ANEXOS. ................................................................................................................ 537

11.1 Documentos del proveedor. .................................................................................. 537
2408 2000 ML 901 C 17/541

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ETILENO XXI PROJECT
1. Introduccin.
1.1 Alcances.
Este manual ha sido escrito con el propsito de suministrar tanto la informacin

del diseo, como las instrucciones de operacin de la Planta de Cracker del
proyecto Etileno XXI perteneciente a Braskem-Idesa en su Lmite de Batera,
ubicado en el rea de complejos petroqumicos de Coatzacoalcos, en el estado
de Veracruz.
LA informacin contenida en este manual proporciona la base para el arranque,

la operacin y el paro normales, as como el paro de emergencia en las
secciones que lo constituyen.
Este documento, as como sus procedimientos , deben ser considerados como

guas de la operacin, las cuales deben ser adaptadas al sitio, y es
responsabilidad primordial para los responsables de la planta el realizar estas
adaptaciones y de modificarlas cuando resulte necesario para su concordancia a
las condiciones predominantes en cualquier momento y en consideracin a las
condiciones locales durante las fases de precomisionamiento, comisionamiento, y
arranque de los servicios auxiliares.
El detalle de todas las actividades de precomisionamiento (tales como la

limpieza, el barrido con aire, las pruebas de espesores, las pruebas de lazos,
etctera), con excepcin de los procedimientos especficos prioritarios para el
arranque, los cuales estn completamente integrados en las actividades de
puesta en marcha de la Planta de Cracker, no forman parte de este manual. Las
actividades de precomisionamiento sern cubiertas mediante documentos
separados, y nicamente se contemplan las reglas principales como gua para el
precomisionamiento.
Este manual proporciona la filosofa del proceso y describe el arranque inicial, la

operacin normal, el paro normal, y los procedimientos de emergencia para las
secciones que conforman la Planta de Cracker. Este volumen contiene parte de
la informacin de proceso para su difusin con el personal de operacin.
Las instrucciones proporcionadas en este documento tienen la primera intencin

de ser empleadas por tcnicos y supervisores, los cuales se servirn de l como
la base para la instruccin detallada de los operadores de planta, ya que los
procedimientos descritos en este manual no poseen la descripcin exacta
2408 2000 ML 901 C 18/541

CONTRACTOR CODE:
ETILENO XXI PROJECT
vlvula por vlvula, pues tales documentos deben ser elaborados por el Grupo
de Operacin.
Es por esto que resulta esencial el que el personal a cargo de la operacin de la

Planta de Cracker realice la lectura por completo de todas las instrucciones y de
los manuales de ingeniera antes del inicio del arranque de cualquier seccin o
parte de la Planta.
En general, el personal de operacin aprender los procedimientos operativos

precisos a travs de la adecuacin a la realidad de los manuales de operacin, el
entrenamiento adecuado en el tiempo requerido para practicar la totalidad de la
operacin normal y en caso de emergencia durante las corridas iniciales en seco.
1.2 Documentos para referencia.
1.2.1 Diagramas de tubera e instrumentacin (PID)

EXXI-040-00-00-PR-PID-0001 PID - General- General Legend Sheet General Symbols
EXXI-040-00-00-PR-PID-0002 PID - General- General Legend Sheet General Symbols
EXXI-040-20-00-PR-PID-0001 PID - ISBL Cracker - Common - Process Lines Battery Limit

EXXI-040-20-00-PR-PID-0002 PID - ISBL Cracker - Common - Process Lines Battery Limit
EXXI-040-20-00-PR-PID-0003 PID - ISBL Cracker - Common - Utilities Lines Battery Limit
EXXI-040-20-00-PR-PID-0004 PID - ISBL Cracker - Common - Utilities Line Battery Limit
EXXI-040-20-00-PR-PID-0005 PID - ISBL Cracker - Common - WAO And Thermal Oxidizer Units - Block K -
Battery Limits
EXXI-040-20-00-PR-PID-0006 PID - ISBL Cracker - Common - WAO And Thermal Oxidizer Units - Block K
Battery Limits
EXXI-040-20-00-PR-PID-0007 PID - ISBL Cracker - Common - Battery Limit Ethylene Metering Station
EXXI-040-20-00-PR-PID-0101 PID - ISBL Cracker - Common - Pumps API Plan 11 And 13
EXXI-040-20-00-PR-PID-0102 PID - ISBL Cracker - Common - Pumps API Plan 23 And 32
EXXI-040-20-00-PR-PID-0103 PID - ISBL Cracker - Common - Pumps API Plan 52
EXXI-040-20-00-PR-PID-0104 PID - ISBL Cracker - Common - Pumps API Plan 53b
EXXI-040-20-00-PR-PID-0105 PID - ISBL Cracker - Common - High Speed Pumps API Plan 53 B And K
EXXI-040-20-00-PR-PID-0111 PID - ISBL Cracker - Common - Sample Connection Details SPC Type 1a
EXXI-040-20-00-PR-PID-0112 PID - ISBL Cracker - Common - Sample Connection Details SPC Type 1b
EXXI-040-20-00-PR-PID-0113 PID - ISBL Cracker - Common - Sample Connection Details SPC Type 3
2408 2000 ML 901 C 19/541

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ETILENO XXI PROJECT
EXXI-040-20-00-PR-PID-0118 PID - ISBL Cracker - Common - Sample Connection Details SPC Type 6c
EXXI-040-20-00-PR-PID-0119 PID - ISBL Cracker - Common - Sample Connection Details SPC Type 7
EXXI-040-20-00-PR-UFD-0201 PID - ISBL Cracker - Common - Utilities Distribution LPS-MPS-HPS
EXXI-040-20-00-PR-UFD-0202 PID - ISBL Cracker - Common - Utilities Distribution NC-LPC-MPC-HPC-BFW-
TW
EXXI-040-20-00-PR-UFD-0203 PID - ISBL Cracker - Common - Utilities Distribution CWS-CWr
EXXI-040-20-00-PR-UFD-0204 PID - ISBL Cracker - Common - Utilities Distribution CWS-CWR
EXXI-040-20-00-PR-UFD-0205 PID - ISBL Cracker - Common - Utilities Distribution DW-UW
EXXI-040-20-00-PR-UFD-0206 PID - ISBL Cracker - Common - Utilities Distribution AI-AU-DA-FG-N
EXXI-040-20-00-PR-UFD-0207 PID - ISBL Cracker - Common - Methanol Distribution
EXXI-040-20-00-PR-UFD-0208 PID - ISBL Cracker - Common - CD Recovery Header
EXXI-040-20-00-PR-UFD-0209 PID - ISBL Cracker - Common - LD Recovery Header
EXXI-040-20-00-PR-UFD-0210 PID - ISBL Cracker - Common - HD Recovery Header
EXXI-040-20-00-PR-UFD-0211 PID - ISBL Cracker - Common - LBD Recovery Header
EXXI-040-20-00-PR-UFD-0212 PID - ISBL Cracker - Common - Cold Flare (CF) Distribution
EXXI-040-20-00-PR-UFD-0213 PID - ISBL Cracker - Common - Wet Flare (WF) Distribution
EXXI-040-20-00-PR-UFD-0214 PID - ISBL Cracker - Common - Steam-Out Header
EXXI-040-20-00-PR-UFD-0215 PID - ISBL Cracker - Common - Wet Flare (WF) Distribution
EXXI-040-20-00-PR-UFD-0216 PID - ISBL Cracker - Common - Utilities Distribution - Block K LPS-HPS-LPC-
HPc
EXXI-040-20-00-PR-UFD-0217 PID - ISBL Cracker - Common - Utilities Distribution - Block K CWS, CWR, DW,
UW, HH, BFW
EXXI-040-20-00-PR-UFD-0218 PID - ISBL Cracker - Common - Utilities Distribution - Block K AI, AU, N
EXXI-040-20-00-PR-UFD-0231 PID - ISBL Cracker - Common - Steam Tracing Manifolds
EXXI-040-20-00-PR-UFD-0232 PID - ISBL Cracker - Common - Utility Stations - Block B

EXXI-040-20-00-PR-UFD-0233 PID - ISBL Cracker - Common - Utility Stations - Block C
EXXI-040-20-00-PR-PID-0500 PID - ISBL Cracker - Common Fire Water Distribution Blocks A And B
EXXI-040-20-00-PR-PID-0501 PID - ISBL Cracker - Common Blocks A And B fire Water Distributions
EXXI-040-20-00-PR-PID-0502 PID - ISBL Cracker - Common Fire Water Distributions Block C
EXXI-040-20-00-PR-PID-0503 PID - ISBL Cracker - Common Fire Water Distribution Deluge Valves Blocks A
And B
EXXI-040-20-00-PR-PID-0504 PID - ISBL Cracker - Common Fire Water Distribution Deluge Valves Blocks A
And B
EXXI-040-20-00-PR-PID-0505 PID - ISBL Cracker - Common Fire Water Distribution Deluge Valves Block C
2408 2000 ML 901 C 20/541

CONTRACTOR CODE:
ETILENO XXI PROJECT
EXXI-040-20-00-PR-PID-0506 PID - ISBL Cracker - Common Deluge Systems 20-DS-0001, 20-DS-0002 & 20-
DS-2101
EXXI-040-20-00-PR-PID-0507 PID - ISBL Cracker - Common Deluge Systems 20-DS-0003 & 20-DS-007
EXXI-040-20-00-PR-PID-0508 PID - ISBL Cracker - Common Deluge Systems 20-DS-0004
EXXI-040-20-00-PR-PID-0514 PID - ISBL Cracker - Common Deluge Systems 20-DS-0013, 20-DS-0015 & 20-
DS-0016
EXXI-040-20-21-PR-PID-0001 PID - ISBL Cracker - Furnace Section - Cracked Gas Header
EXXI-040-20-21-PR-PID-0002 PID - ISBL Cracker - Furnace Section - Distribution System To-From Furnaces
20-H-2101 To 20-H-2103
EXXI-040-20-21-PR-PID-0003 PID - ISBL Cracker - Furnace Section - Distribution System To-From Furnaces
20-H-2104 To 20-H-2106
EXXI-040-20-21-PR-PID-0101 PID - ISBL Cracker - Furnace Section - Feed Supply And Distribution
EXXI-040-20-21-PR-PID-0102 PID - ISBL Cracker - Furnace Section - Dilution Steam Supply And Distribution
EXXI-040-20-21-PR-PID-0103 PID - ISBL Cracker - Furnace Section - Feed Convection Section
EXXI-040-20-21-PR-PID-0104 PID - ISBL Cracker - Furnace Section - Radiant Section (Pass 1,2)
EXXI-040-20-21-PR-PID-0105 PID - ISBL Cracker - Furnace Section - Radiant Section (Pass 3,4)
EXXI-040-20-21-PR-PID-0106 PID - ISBL Cracker - Furnace Section - Primary, Secondary And Tertiary Tle's
EXXI-040-20-21-PR-PID-0107 PID - ISBL Cracker - Furnace Section - Cracked Gas And Decoke Effluent
EXXI-040-20-21-PR-PID-0108 PID - ISBL Cracker - Furnace Section - BFW_Steam System
EXXI-040-20-21-PR-PID-0109 PID - ISBL Cracker - Furnace Section - Steam Drum
EXXI-040-20-21-PR-PID-0110 PID - ISBL Cracker - Furnace Section - Analyzers_Sample Coolers
EXXI-040-20-21-PR-PID-0111 PID - ISBL Cracker - Furnace Section - Fuel Gas Distribution
EXXI-040-20-21-PR-PID-0112 PID - ISBL Cracker - Furnace Section - Burner Distribution
EXXI-040-20-21-PR-PID-0113 PID - ISBL Cracker - Furnace Section - Furnace Purge And Seal Test - Local
Panel
EXXI-040-20-21-PR-PID-0114 PID - ISBL Cracker - Furnace Section - Id Fan
EXXI-040-20-21-PR-UFD-0115 PID - ISBL Cracker - Furnace Section - Utility Station Distribution
EXXI-040-20-22-PR-PID-0001 PID - ISBL Cracker - Hot Section - Quench Tower
EXXI-040-20-22-PR-PID-0002 PID - ISBL Cracker - Hot Section - Secondary Quench Water Cooler
EXXI-040-20-22-PR-PID-0003 PID - ISBL Cracker - Hot Section - Quench Water Filtering
EXXI-040-20-22-PR-PID-0004 PID - ISBL Cracker - Hot Section - Primary Quench Water Coolers
EXXI-040-20-22-PR-PID-0005 PID - ISBL Cracker - Hot Section - Oil Water Separator
EXXI-040-20-22-PR-PID-0006 PID - ISBL Cracker - Hot Section - Tar Collection Drum
2408 2000 ML 901 C 21/541

CONTRACTOR CODE:
ETILENO XXI PROJECT
EXXI-040-20-22-PR-PID-0007 PID - ISBL Cracker - Hot Section - Quench Water Circulation Pumps
EXXI-040-20-22-PR-PID-0008 PID - ISBL Cracker - Hot Section - Ethane Feed Preheater
EXXI-040-20-22-PR-PID-0009 PID - ISBL Cracker - Hot Section - Fresh Ethane Filter
EXXI-040-20-22-PR-PID-0010 PID - ISBL Cracker - Hot Section - Sour Water Filters
EXXI-040-20-22-PR-PID-0011 PID - ISBL Cracker - Hot Section - Sour Water Coalescer
EXXI-040-20-22-PR-PID-0012 PID - ISBL Cracker - Hot Section - Sour Water Stripper
EXXI-040-20-22-PR-PID-0013 PID - ISBL Cracker - Hot Section - Dilution Steam Drum
EXXI-040-20-22-PR-PID-0014 PID - ISBL Cracker - Hot Section - Dilution Steam Generators
EXXI-040-20-22-PR-PID-0015 PID - ISBL Cracker - Hot Section - Dilution Steam Blwdown Cooler
EXXI-040-20-22-PR-PID-0016 PID - ISBL Cracker - Hot Section - Neutralizing And Dispersant Injection Package
EXXI-040-20-22-PR-PID-0017 PID - ISBL Cracker - Hot Section - Corrosion Inhibitor Injection Package
EXXI-040-20-23-PR-PID-0001 PID - ISBL Cracker - CGC Section - Cracked Gas First Stage Flash Drum
EXXI-040-20-23-PR-PID-0002 PID - ISBL Cracker - CGC Section - Cracked Gas Compressor First Stage
EXXI-040-20-23-PR-PID-0003 PID - ISBL Cracker - CGC Section - First Stage Discharge Cracked Gas
EXXI-040-20-23-PR-PID-0004 PID - ISBL Cracker - CGC Section - Cracked Gas Compressor Second Stage
EXXI-040-20-23-PR-PID-0005 PID - ISBL Cracker - CGC Section - Cracked Gas Compressor Third Stage
EXXI-040-20-23-PR-PID-0006 PID - ISBL Cracker - CGC Section - Unit 32 - Section 300 - Cracked Gas
Compressor Fourth Stage
EXXI-040-20-23-PR-PID-0007 PID - ISBL Cracker - CGC Section - Cracked Gas Compressor Fifth Stage
EXXI-040-20-23-PR-PID-0008 PID - ISBL Cracker - CGC Section - Cracked Gas Fifth Stage Discharge Coolers
And Drum
EXXI-040-20-23-PR-PID-0009 PID - ISBL Cracker - CGC Section - Cracked Gas Dryers
EXXI-040-20-23-PR-PID-0010 PID - ISBL Cracker - CGC Section - Dryers Regeneration System
EXXI-040-20-23-PR-PID-0011 PID - ISBL Cracker - CGC Section - Caustic Soda Circulation Pumps And
Antifouling Injection Package
EXXI-040-20-23-PR-PID-0012 PID - ISBL Cracker - CGC Section - Caustic Wash Tower
EXXI-040-20-23-PR-PID-0013 PID - ISBL Cracker - CGC Section - Spent Caustic Flash Drum
EXXI-040-20-23-PR-PID-0014 PID - ISBL Cracker - CGC Section - Caustic Drain Drum
EXXI-040-20-23-PR-PID-0015 PID - ISBL Cracker - CGC Section - Light Oil Drain Drum
EXXI-040-20-23-PR-PID-0016 PID - ISBL Cracker - CGC Section - Mercury Removal
EXXI-040-20-23-PR-PID-0101 PID - ISBL Cracker - CGC Section - 20-C-2301 - Water Injection
EXXI-040-20-23-PR-PID-0102 PID - ISBL Cracker - CGC Section - 20-C-2301 - Wash Oil Injection
EXXI-040-20-23-PR-PID-0103 PID - ISBL Cracker - CGC Section - 20-C-2301 - Oil System (Loconsole)
EXXI-040-20-23-PR-PID-0104 PID - ISBL Cracker - CGC Section - 20-C-2301 - Oil System (Base Plate)
EXXI-040-20-23-PR-PID-0105 PID - ISBL Cracker - CGC Section - 20-C-2301 - LP Casing Gas Seal Module
EXXI-040-20-23-PR-PID-0106 PID - ISBL Cracker - CGC Section - 20-C-2301 - MP Casing Seal Module
EXXI-040-20-23-PR-PID-0107 PID - ISBL Cracker - CGC Section - 20-C-2301 - HP Casing Gas Seal Module
2408 2000 ML 901 C 22/541

CONTRACTOR CODE:
ETILENO XXI PROJECT
EXXI-040-20-23-PR-PID-0108 PID - ISBL Cracker - CGC Section - 20-C-2301 - Turbine Gland Condenser
System
EXXI-040-20-23-PR-PID-0109 PID - ISBL Cracker - CGC Section - 20-C-2301 - Surface Condenser
EXXI-040-20-23-PR-PID-0110 PID - ISBL Cracker - CGC Section - 20-STC-2301 - Control Oil System
EXXI-040-20-23-PR-PID-0111 PID - ISBL Cracker - CGC Section - 20-C-2301 - Monitoring Diagram
EXXI-040-20-23-PR-PID-0112 PID - ISBL Cracker - CGC Section - 20-STC-2301-Governing System/Over
Speed Trip System Relay Circuit For Turning Device
EXXI-040-20-24-PR-PID-0001 PID - ISBL Cracker - Chilling And Demethanization - Cracked Gas Filters
EXXI-040-20-24-PR-PID-0002 PID - ISBL Cracker - Chilling And Demethanization - Ethylene Recovery - Cold
Box (Warm Section)
EXXI-040-20-24-PR-PID-0003 PID - ISBL Cracker - Chilling And Demethanization - Ethylene Recovery - Cold
Box (Cold Section)
EXXI-040-20-24-PR-PID-0004 PID - ISBL Cracker - Chilling And Demethanization - Ethylene Recovery -
Demethanizer First And Second Feed Drums
EXXI-040-20-24-PR-PID-0005 PID - ISBL Cracker - Chilling And Demethanization - Cracked Gas 1st Chillers
Demethanizer Feed Third, Fourth And Fifth
EXXI-040-20-24-PR-PID-0007 PID - ISBL Cracker - Chilling And Demethanization - Ethylene Recovery - Off-
Gas Expander
EXXI-040-20-24-PR-PID-0008 PID - ISBL Cracker - Chilling And Demethanization - Ethylene Recovery - Off-
Gas Expander
Demethanizer
EXXI-040-20-24-PR-PID-0010 PID - ISBL Cracker - Chilling And Demethanization - P.S.A. Unit
EXXI-040-20-24-PR-PID-0011 PID - ISBL Cracker - Chilling And Demethanization - P.S.A. Unit
EXXI-040-20-24-PR-PID-0012 PID - ISBL Cracker - Chilling And Demethanization - P.S.A. Unit PLC
EXXI-040-20-24-PR-PID-0101 PID-ISBL Cracker-Chilling & Demethanization-20-EXP-2401/2402 Off-Gas
Expander-Compressor Sealing System & Casing Drains
EXXI-040-20-24-PR-PID-0102 PID - ISBL Cracker - Chilling & Demethanization - 20-EXP-2401 - Control System
Interface
Interface
EXXI-040-20-24-PR-PID-0104 PID-ISBL Cracker-Chilling & Demethanization -20-EXP-2403/2404-Off-Gas
Expander-Compressor Sealing System & Casing Drains
Interface
Interface
EXXI-040-20-25-PR-PID-0001 PID - ISBL Cracker - Ethylene Purification - Deethanizer Feed Preheater
EXXI-040-20-25-PR-PID-0002 PID - ISBL Cracker - Ethylene Purification - Deethanizer
EXXI-040-20-25-PR-PID-0003 PID - ISBL Cracker - Ethylene Purification - Deethanizer Reflux System
EXXI-040-20-25-PR-PID-0004 PID - ISBL Cracker - Ethylene Purification - C2 Hydrogenation Preheaters-Cooler
EXXI-040-20-25-PR-PID-0005 PID - ISBL Cracker - Ethylene Purification - C2 Hydrogenation Reactors
EXXI-040-20-25-PR-PID-0006 PID - ISBL Cracker - Ethylene Purification - Regeneration System
EXXI-040-20-25-PR-PID-0007 PID - ISBL Cracker - Ethylene Purification - Ethylene Guard Dryer
2408 2000 ML 901 C 23/541

CONTRACTOR CODE:
ETILENO XXI PROJECT
EXXI-040-20-25-PR-PID-0008 PID - ISBL Cracker - Ethylene Purification - C2 Splitter

EXXI-040-20-25-PR-PID-0009 PID - ISBL Cracker - Ethylene Purification - C2 Splitter Condenser And Ethane
Vaporizer 1
EXXI-040-20-25-PR-PID-0010 PID - ISBL Cracker - Ethylene Purification - C2 Splitter Reflux Drum
EXXI-040-20-25-PR-PID-0011 PID - ISBL Cracker - Ethylene Purification - Polymerization Inhibitor Injection
Package
EXXI-040-20-25-PR-PID-0012 PID - ISBL Cracker - Ethylene Purification - Ethane Vaporizer 2
EXXI-040-20-26-PR-PID-0001 PID - ISBL Cracker - Debutanizer C3-C4 Hydrogenation - Debutanizer
EXXI-040-20-26-PR-PID-0002 PID - ISBL Cracker - Debutanizer C3-C4 Hydrogenation - Debutanizer Bottom
Pumps
EXXI-040-20-26-PR-PID-0003 PID - ISBL Cracker - Debutanizer C3-C4 Hydrogenation - C3-C4 Hydro Feed
Surge Drum
EXXI-040-20-26-PR-PID-0004 PID - ISBL Cracker - Debutanizer C3-C4 Hydrogenation - Arsenic Removal
Reactors
EXXI-040-20-26-PR-PID-0005 PID - ISBL Cracker - Debutanizer C3-C4 Hydrogenation - Hydrocarbon Drain
Drum
EXXI-040-20-26-PR-PID-0006 PID - ISBL Cracker - Debutanizer C3-C4 Hydrogenation - Reaction Section
EXXI-040-20-26-PR-PID-0007 PID - ISBL Cracker - Debutanizer C3-C4 Hydrogenation - Separation Section
EXXI-040-20-27-PR-PID-0001 PID - ISBL Cracker - Pygas Hydrogenation Pygas Feed Drum
EXXI-040-20-27-PR-PID-0002 PID - ISBL Cracker - Pygas Hydrogenation Pygas Feed Heaters
EXXI-040-20-27-PR-PID-0003 PID - ISBL Cracker - Pygas Hydrogenation Pygas Hydrogenation Reactors
EXXI-040-20-27-PR-PID-0004 PID - ISBL Cracker - Pygas Hydrogenation Hot/Cold Seaprators
EXXI-040-20-27-PR-PID-0005 PID - ISBL Cracker - Pygas Hydrogenation Stabilizer Column
EXXI-040-20-27-PR-PID-0006 PID - ISBL Cracker - Pygas Hydrogenation Stabilizer Reflux Drum
EXXI-040-20-27-PR-PID-0010 PID - ISBL Cracker - Pygas Hydrogenation Corrosion Inhibitor Injection Package
EXXI-040-20-28-PR-PID-0001 PID - ISBL Cracker - Refrigeration Systems - Propylene Refrigerant Compressor
EXXI-040-20-28-PR-PID-0002 PID - ISBL Cracker - Refrigeration Systems - Propylene Refrigerant Seal Drum
EXXI-040-20-28-PR-PID-0003 PID - ISBL Cracker - Refrigeration Systems - Propylene Refrigerant Third Level
Drum
EXXI-040-20-28-PR-PID-0004 PID - ISBL Cracker - Refrigeration Systems - Propylene Refrigerant Second
Level Drum
EXXI-040-20-28-PR-PID-0005 PID - ISBL Cracker - Refrigeration Systems - Propylene Refrigerant First Level
Drum
EXXI-040-20-28-PR-PID-0006 PID - ISBL Cracker - Refrigeration Systems - Ethylene Refrigerant Compressor
1st And 2nd Stage
EXXI-040-20-28-PR-PID-0007 PID - ISBL Cracker - Refrigeration Systems - Ethylene Refrigerant
Desuperheaters And Condenser
EXXI-040-20-28-PR-PID-0008 PID - ISBL Cracker - Refrigeration Systems - Ethylene Refrigerant Seal Drum
And Subcooler
EXXI-040-20-28-PR-PID-0009 PID - ISBL Cracker - Refrigeration Systems - Ethylene Refrigerant Second Level
And Flash Drums
EXXI-040-20-28-PR-PID-0010 PID - ISBL Cracker - Refrigeration Systems - Ethylene Refrigerant First Level
Drum
EXXI-040-20-28-PR-PID-0011 PID - ISBL Cracker - Refrigeration Systems - Ethylene Refrigerant Compressor
3rd Stage
2408 2000 ML 901 C 24/541

CONTRACTOR CODE:
ETILENO XXI PROJECT
EXXI-040-20-28-PR-PID-0101 PID - ISBL Cracker - Refrigeration Systems - 20-C-2801 & 20-C-2802 - Oil
System (Loconsole)
EXXI-040-20-28-PR-PID-0102 PID - ISBL Cracker - Refrigeration Systems - 20-C-2801 Oil System (Base Plate)
EXXI-040-20-28-PR-PID-0103 PID - ISBL Cracker - Refrigeration Systems - 20-C-2801 - Gas Seal Module
EXXI-040-20-28-PR-PID-0104 PID - ISBL Cracker - Refrigeration Systems - 20-STC-2801 - Turbine Gland
Condenser System
EXXI-040-20-28-PR-PID-0105 PID - ISBL Cracker - Refrigeration Systems - 20-C-2801 - Surface Condenser
EXXI-040-20-28-PR-PID-0106 PID - ISBL Cracker - Refrigeration Systems - 20-STC-2801 - Control Oil System
EXXI-040-20-28-PR-PID-0107 PID - ISBL Cracker - Refrigeration Systems - 20-C-2801 - Monitoring Diagram
EXXI-040-20-28-PR-PID-0108 PID - ISBL Cracker - Refrigeration Systems - 20-STC-2801-Governing
System/Overspeed Trip System Relay Circuit For Turnin
EXXI-040-20-28-PR-PID-0121 PID - ISBL Cracker - Refrigeration Systems - 20-C-2802 - Oil System (Base
Plate)
EXXI-040-20-28-PR-PID-0122 PID - ISBL Cracker - Refrigeration Systems - 20-C-2802 - Gas Seal Module
EXXI-040-20-28-PR-PID-0123 PID - ISBL Cracker - Refrigeration Systems - 20-STC-2802 - Turbine Gland
Condenser System
EXXI-040-20-28-PR-PID-0124 PID - ISBL Cracker - Refrigeration Systems - 20-STC-2802 - Control Oil System
EXXI-040-20-28-PR-PID-0125 PID - ISBL Cracker - Refrigeration Systems - 20-STC-2802 - Monitoring Diagram
EXXI-040-20-28-PR-PID-0126 PID-ISBL Cracker-Refrigeration Systems-20-STC-2802-Governing
System/Overspeed Trip System Relay Circuit For Turn. Device
EXXI-040-20-29-PR-PID-0001 PID - ISBL Cracker - Utilities And Auxiliaries - Fuel Gas K.O. Drum
EXXI-040-20-29-PR-PID-0002 PID - ISBL Cracker - Utilities And Auxiliaries - Flare And Blow Down System
EXXI-040-20-29-PR-PID-0003 PID - ISBL Cracker - Utilities And Auxiliaries - Wash Oil Storage
EXXI-040-20-29-PR-PID-0004 PID - ISBL Cracker - Utilities And Auxiliaries - DMDS Storage
EXXI-040-20-29-PR-PID-0005 PID - ISBL Cracker - Utilities And Auxiliaries - Methanol Storage
EXXI-040-20-29-PR-PID-0006 PID - ISBL Cracker - Utilities And Auxiliaries - Fresh Caustic Tank
EXXI-040-20-29-PR-PID-0007 PID - ISBL Cracker - Utilities And Auxiliaries - LP Condensate Recovery
EXXI-040-20-29-PR-PID-0008 PID - ISBL Cracker - Utilities And Auxiliaries - MP Condensate Recovery
EXXI-040-20-29-PR-PID-0009 PID - ISBL Cracker - Utilities And Auxiliaries - Spent Caustic Storage Tank
EXXI-040-20-29-PR-PID-0010 PID - ISBL Cracker - Utilities And Auxiliaries - Spent Caustic Feed Pumps
EXXI-040-20-29-PR-PID-0011 PID - ISBL Cracker - Utilities And Auxiliaries - Thermal Oxidizer Feed Tank
EXXI-040-20-29-PR-PID-0013 PID - ISBL Cracker - Utilities And Auxiliaries - Flare And Blow Down System
EXXI-040-20-29-PR-PID-0014 PID - ISBL Cracker - Utilities And Auxiliaries - Spent Caustic KO Drum
EXXI-040-20-29-PR-PID-0015 PID - ISBL Cracker - Utilities And Auxiliaries - Details Of Desuperheater - MS To
LS, HS To MS And LS Desuperheater
EXXI-040-20-29-PR-PID-0016 PID - ISBL Cracker - Utilities And Auxiliaries - Sanitary Sewer System (Block C)
EXXI-040-20-29-PR-PID-0017 PID - ISBL Cracker - Utilities And Auxiliaries - Sanitary Sewer System (Block B)
EXXI-040-20-29-PR-PID-0018 PID - ISBL Cracker - Utilities And Auxiliaries - Oily Water Collection System
EXXI-040-20-29-PR-PID-0031 PID - ISBL Cracker - Utilities And Auxiliaries - 20-PK-2931 - Spent Caustic Feed /
Effluent Heat Exchanger
2408 2000 ML 901 C 25/541

CONTRACTOR CODE:
ETILENO XXI PROJECT
EXXI-040-20-29-PR-PID-0032 PID - ISBL Cracker - Utilities And Auxiliaries - 20-PK-2931 - Spent Caustic
Reactor
Cooler
EXXI-040-20-29-PR-PID-0034 PID - ISBL Cracker - Utilities And Auxiliaries - 20-PK-2931 - Pressure Control
Valve
Separator
EXXI-040-20-29-PR-PID-0036 PID - ISBL Cracker - Utilities And Auxiliaries - 20-PK-2931 - Oxygen Analyzer
Panel
EXXI-040-20-29-PR-PID-0037 PID - ISBL Cracker - Utilities And Auxiliaries - 20-PK-2931 - Steam
Desuperheater
EXXI-040-20-29-PR-PID-0038 PID - ISBL Cracker - Utilities And Auxiliaries - 20-PK-2931 - Spent Caustic Air
Compressor 20-C-2931a
EXXI-040-20-29-PR-PID-0039 PID - ISBL Cracker - Utilities And Auxiliaries - 20-PK-2931 - Spent Caustic Air
Compressor 20-C-2931b
EXXI-040-20-29-PR-PID-0040 PID - ISBL Cracker - Utilities And Auxiliaries - Spent Caustic Ko Drum
EXXI-040-20-29-PR-PID-0050 PID - ISBL Cracker - Utilities And Auxiliaries - Fuel Gas (Main) Skid
EXXI-040-20-29-PR-PID-0051 PID - ISBL Cracker - Utilities And Auxiliaries - Termal Oxidizer Combustion Air
Ducting
EXXI-040-20-29-PR-PID-0052 PID - ISBL Cracker - Utilities And Auxiliaries - Termal Oxidizer Liquid Waste
(Main) Skid
EXXI-040-20-29-PR-PID-0053 PID - ISBL Cracker - Utilities And Auxiliaries - Termal Oxidizer Burner 1
EXXI-040-20-29-PR-PID-0056 PID - ISBL Cracker - Utilities And Auxiliaries - Termal Oxidizer T.O. Chamber
Waste Heat Boiler Stak
EXXI-040-20-29-PR-PID-0057 PID - ISBL Cracker - Utilities And Auxiliaries - Termal Oxidizer Local Panel
1.2.2 Diagramas de flujos de proceso (PFD)

EXXI-040-20-21-PR-PFD-0001 Process Flow Diagram - ISBL Cracker Unit - Furnace Section - Furnace
Distribution
EXXI-040-20-21-PR-PFD-0002 Process Flow Diagram - ISBL Cracker Unit - Furnace Section - Ethane Cracking
Furnace
EXXI-040-20-21-PR-PFD-0003 Process Flow Diagram - ISBL Cracker Unit - Furnace Section - VHP Steam
Generation System
EXXI-040-20-22-PR-PFD-0001 Process Flow Diagram - ISBL Cracker Unit - Hot Section - Quench Water System
EXXI-040-20-22-PR-PFD-0002 Process Flow Diagram - ISBL Cracker Unit - Hot Section - Dilution Steam
Generation
EXXI-040-20-23-PR-PFD-0001 Process Flow Diagram - ISBL Cracker Unit - CGC Section - LP Compression And
Caustic Wash
EXXI-040-20-23-PR-PFD-0002 Process Flow Diagram - ISBL Cracker Unit - CGC Section - HP Compression And
Drying
EXXI-040-20-23-PR-PFD-0003 Process Flow Diagram - ISBL Cracker Unit - CGC Section - Spent Caustic
Degassing_Caustic Drain Drum
2408 2000 ML 901 C 26/541

CONTRACTOR CODE:
ETILENO XXI PROJECT
EXXI-040-20-24-PR-PFD-0001 Process Flow Diagram - ISBL Cracker Unit - Chilling And Demethanization -
Chilling Train_Demethanizer
EXXI-040-20-24-PR-PFD-0002 Process Flow Diagram - ISBL Cracker Unit - Chilling And Demethanization -
Hydrogen Purification
EXXI-040-20-25-PR-PFD-0001 Process Flow Diagram - ISBL Cracker Unit - Ethylene Purification -
Deethanizer_Acetylene Reactor
EXXI-040-20-25-PR-PFD-0002 Process Flow Diagram - ISBL Cracker Unit - Ethylene Purification - C2 Splitter
EXXI-040-20-26-PR-PFD-0001 Process Flow Diagram - ISBL Cracker Unit - Debutanizer C3_C4 Hydrogenation -
C3 + Processing
EXXI-040-20-27-PR-PFD-0001 Process Flow Diagram - ISBL Cracker Unit - Pygas Hydrogenation - Reaction
Section
EXXI-040-20-27-PR-PFD-0002 Process Flow Diagram - ISBL Cracker Unit - Pygas Hydrogenation - Distillation
EXXI-040-20-28-PR-PFD-0001 Process Flow Diagram - ISBL Cracker Unit - Refrigeration Systems - Propylene
Refrigerant Cycle
EXXI-040-20-28-PR-PFD-0002 Process Flow Diagram - ISBL Cracker Unit - Refrigeration Systems - Ethylene
Refrigerant Cycle
EXXI-040-20-29-PR-PFD-0001 Process Flow Diagram - ISBL Cracker Unit - Utilities And Auxiliaries - Fuel Gas
And Flare System
EXXI-040-20-29-PR-PFD-0002 Process Flow Diagram - ISBL Cracker Unit - Steam System
EXXI-040-20-29-PR-PFD-0003 Process Flow Diagram - ISBL Cracker Unit - Utilities And Auxiliaries - Spent
Caustic Treatment
EXXI-040-20-29-PR-PFD-0004 Process Flow Diagram - ISBL Cracker Unit - Utilities And Auxiliaries - Storage
EXXI-040-20-29-PR-PFD-0005 Process Flow Diagram - ISBL Cracker Unit - Utilities And Auxiliaries - Thermal
Oxidizer
EXXI-040-20-29-PR-PFD-0006 Process Flow Diagram - ISBL Cracker Unit - Utilities And Auxiliaries - Steam
Condensate Recovery System
EXXI-040-20-29-PR-PFD-0007 Process Flow Diagram - ISBL Cracker Unit - Utilities And Auxiliaries - Cooling
Water System
1.2.3 Planos de planta (plot plants)

EXXI-040-00-00-PI-DPP-0001 General Plot Plan
EXXI-040-00-00-PI-DPP-0003 General Plot Plan
EXXI-040-00-00-PI-DPP-0002 Overall Plot Plan

EXXI-040-20-00-PI-DPP-0001 Detailed Plot Plan Block A - Furnace Section
EXXI-040-20-00-PI-DPP-0002 Detailed Plot Plan Block B Hot Section
EXXI-040-20-00-PI-DPP-0003 Detailed Plot Plan Block C Cold Section
EXXI-040-20-00-PI-DPP-0004 Detailed Plot Plan Isbl
2408 2000 ML 901 C 27/541

CONTRACTOR CODE:
ETILENO XXI PROJECT
1.2.4 Datos de bases de diseo.

EXXI-040-00-00-PM-DEG-001 Project Design Basis
EXXI-040-20-21-PR-DEG-0001 Design Basis Furnaces
1.2.5 Balances de materia y de energa.

EXXI-040-20-00-PR-HMB-0001 Detailed Heat and Material Balance - Recovery Section
Case: 5 Furnaces + 1 in HSSB
EXXI-040-20-21-PR-HMB-0001 Detailed Heat and Material Balance BFDs
1.2.6 Balances generales de consumos de servicios auxiliares y de catalizador.

EXXI-040-20-00-PR-CAL-0004 Utilities Consumption Summary Thermal Oxidizer And WAO Unit
EXXI-040-20-00-PR-CAL-0001 Utilities Consumption Summary ISBL Cracker
EXXI-040-20-00-PR-CAL-0002 Catalyst & Chemical Consumption Summary
1.2.7 Lista de efluentes.

EXXI-040-20-00-PR-LST-0004 Effluent List for Gas Unit 20 ISBL Cracker
EXXI-040-20-21-PR-LST-0001 Effluent List Subunit 2021
EXXI-040-20-00-PR-LST-0001 Effluent List for Liquids Unit 20 ISBL Cracker
EXXI-040-20-00-PR-LST-0005 Effluent List for Solids Unit 20 ISBL Cracker
1.2.8 Descripciones de proceso.

EXXI-040-20-00-PR-SPC-0001 Process Description - ISBL Cracker (Recovery Section)
EXXI-040-20-21-PR-DEG-0002 Process Description - ISBL Cracker (Cracking Furnaces)

EXXI-040-20-00-PR-CNA-0001 Process Control Philosophy ISBL Cracker (Recovery Section)
EXXI-040-20-00-PR-DCE-0002 Interlock Description Unit 20 - ISBL Cracker - Subunit 00 General
EXXI-040-20-21-IC-DLD-0001 Logic Descriptions Unit 20-ISBL Cracker - Sub Unit 21 Furnace Section
EXXI-040-20-21-IC-DLD-0002 DCS Control, Logic & Complex Loops Descriptions
- Unit 20 ISBL Cracker - Sub Unit 21 Furnace Section
EXXI-040-20-22-PR-DCE-0002 Interlock Description Unit 20 - ISBL Cracker - Subunit 22 Hot Section
EXXI-040-20-23-PR-DCE-0002 Interlock Description Unit 20 - ISBL Cracker - Subunit 23 CGC Section
EXXI-040-20-24-PR-DCE-0002 Interlock Description Unit 20 - ISBL Cracker
- Subunit 24 Chilling And Demethanization
2408 2000 ML 901 C 28/541

CONTRACTOR CODE:
ETILENO XXI PROJECT

- Subunit 25 Ethylene Purification
- Subunit 26 C3+ Processing
- Subunit 27 PY-Gas Hydrogenation
- Subunit 28 Refrigeration Systems
- Subunit 29 Utilities And Auxiliary Systems ISBL
1.2.9 Diagramas de causa y efecto.

EXXI-040-20-00-PR-DCE-0001 Cause And Effect Diagram Unit 20 - ISBL Cracker - Subunit 00 General
EXXI-040-20-21-IC-DCE-0001 Cause And Effect Diagram Unit 20 - ISBL Cracker
- Subunit 21 Furnace Section
EXXI-040-20-22-PR-DCE-0001 Cause And Effect Diagram Unit 20 - ISBL Cracker
- Subunit 22 Hot Section
- Subunit 23 Cgc Section
- Subunit 24 Chilling And Demethanization
- Subunit 25 Ethylene Purification
- Subunit 26 C3+ Processing
- Subunit 27 Py-Gas Hydrogenation
- Subunit 28 Refrigeration Systems
- Subunit 29 Utilities And Auxiliaries ISBL
1.2.10 Hojas de especificaciones de equipos de proceso (process data sheets).

EXXI-040-20-23-PR-DAS-0001 Cracked Gas Compressor 20-C-2301 Process Data Sheet
EXXI-040-20-23-PR-DAS-0034 Caustic Wash Tower 20-T-2301 Process Data Sheet
EXXI-040-20-23-PR-DAS-0035 CGC Steam Turbine 20-STC-2301 Process Data Sheet
EXXI-040-20-25-PR-DAS-0001 Deethanizer Reflux Drum 20-D-2501 Process Data Sheet
EXXI-040-20-25-PR-DAS-0001 C2 Splitter Reflux Drum 20-D-2502 Process Data Sheet
EXXI-040-20-25-PR-DAS-0020 Ethane Vaporizer #2 20-E-2511 Process Data Sheet
2408 2000 ML 901 C 29/541

CONTRACTOR CODE:
ETILENO XXI PROJECT
EXXI-040-20-25-PR-DAS-0023 C2 Hydrogenation Reactors 20-R-2501 A/B Process Data Sheet

EXXI-040-20-25-PR-DAS-0024 DeEthanizer 20-T-2501 Process Data Sheet
EXXI-040-20-25-PR-DAS-0025 C2 Splitter 20-T-2502 Process Data Sheet
EXXI-040-20-26-PR-DAS-0019 C3/C4 Hydrogenation Reactors 20-R-2602 A/B Process Data Sheets
EXXI-040-20-27-PR-DAS-0024 Py-Gas Hydrogenation Reactors 20-R-2701 A/B Process Data Sheets
EXXI-040-20-28-PR-DAS-0001 Propylene Refrigerant Compressor 20-C-2801 Process Data Sheet
EXXI-040--20-28-PR-DAS-0002 Ethylene Refrigerant Compressor 20-C-2802 Process Data Sheet
EXXI-040-20-28-PR-DAS-0007 Ethylene Refrigerant Seal Drum 20-D-2805 Process Data Sheet
EXXI-040-20-28-PR-DAS-0016 Propylene Refrigerant Compressor Turbine
20-STC-2801 Process Data Sheet
EXXI-040--20-28-PR-DAS-0017 Ethylene Refrigerant Compressor Turbine
20-STC-2802 Process Data Sheet
1.2.11 Miscelneos.
EXXI-040-20-21-PR-LST-0003 Set Points and Alarms List Furnace Section
EXXI-040-20-00-PR-LST-0006 Set Points and Alarms List Recovery Section

EXXI-040-20-23-PR-CNA-0001 Cracked Gas Dryers Sequence
EXXI-040-20-00-EL-LCL-0001 Electrical Consumer List ISBL Cracker
EXXI-040-20-00-PR-LST-0003 Laboratory test Schedule Unit 2000 ISBL Cracker
2408 2000 ML 901 C 30/541

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1.3 Glosario de trminos.
BI Braskem IDESA SAPI Propietario de la Planta.

JV Join Venture, alianza de contratistas a cargo de la ejecucin
del proyecto EXXI.
ICA ICA Fluor: miembro de la JV
ODB Obebrecht: miembro de la JV
TPIT Technip Italy: miembro de la JV y propietario de la licencia de
la Seccin de recuperacin de Cracker en su lmite de
Batera (ISBL Cracker Unit-Recovery Section)
TPUSA Technip USA: Propietario de la licencia de la Seccin de
Hornos de la Planta de Cracker en su lmite de batera (ISBL
Cracker Unit (Furnace Section))
Axens Propietario de la licencia de la tecnologa de hidrogenacin
de C3 /C4 y de gasolinas de pirolisis.
CCR Cuarto central de control (Central Control Room).
CGC Compresor de gas craqueado (Cracked Gas Compressor)
C2R Etileno refrigerante
C2S C2 Splitter
C3R Propilene refrigerante
DS Dilution Steam
ESD PAro de emergencia (Emergency Shut-Down)
EXXI Proyecto Etileno XXI
F&G Gas y fuego (Fire and Gas)

HDPE Polietileno de alta densidad (High Density Polyethylene)
H&MB Balance de material y energa (heat and material Balance)
ICSC International Chemical Safety card
ISBL Lmite interior de batera (Inside battery Limits)
LDPE Polietileno de baja densidad (Low Density Polyethylene)
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CONTRACTOR CODE:
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LTCS Acero al carbon para baja temperature (Low Temperature

Carbon Steel)
MPS Vapor de presin media (Medium Pressure Steam)
MSDS Hoja de seguridad de materiales (Material Safety Data
Sheet)
OSBL Lmite exterior de batera (Outside Battery Limits)
PCC Precomisionamiento y comisionamiento (Precommissioning
and Commissioning)
PE Polietleno
PID Diagrama de tubera e instrumentos (Piping and Instrument
Diagram).
PSV Vlvula de alivio de presin (Pressure Safety Valve)
RFC Listo para comisionamiento (Ready for Commissioning).
RFSU Listo para el arranque (Ready for Start-up)
WWT Tratamiento de aguas residuales (Waste Water treatment)
WAO Oxidacin con aire hmedo (Wet Air Oxidation)
1.4. Terminologa de calor.
Arco: La cabeza (generalmente plana) parte de la configuracin del horno,

con el apoyo desde arriba.
Caja: Componente del horno conformado por la estructura, el revestimiento

refractario, y los soportes de los tubos, en el que los quemadores y los tubos
estn encerrados.
Calor disponible: El calor absorbido de los productos de la combustin (

gases de combustin ) a medida que se enfran desde la temperatura de la
llama a una temperatura del gas de combustin dado.
Calor gastado: El calor total generado en el horno , igual a x veces el valor

calorfico inferior del combustible bruto (PCI ) del combustible . Generalmente
se expresa en Btu / hr .
2408 2000 ML 901 C 32/541

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Carcasa: revestimiento de acero que encierra la caja de horno y hace que

sea esencialmente hermtico.
Combustible neto: El combustible que se requiere en el horno si no hay

prdidas por radiacin . Generalmente se expresa en libras / hr .
Corbels (o mnsulas): Restricciones en forma de salientes extendidos

desde las paredes laterales de la seccin de conveccin para evitar que el
gas de combustin fluya sin pasar por el banco de tubos .
Crossover:Las tuberas que transfiere el fluido de proceso desde la salida de

la seccin de conveccin a la entrada de la seccin radiante .
Damper (compuerta):Dispositivo para regular el flujo de gas a travs de una

chimenea o conducto para controlar la presin en el horno .
Densidad de calor: La tasa de transferencia de calor por unidad de

superficie de un tubo , por lo general basado en el rea de superficie exterior
total. Las unidades tpicas son Btu / hr . pies cuadrados tambin llamado "
flujo de calor "
Eficiencia del horno: La proporcin de calor absorbida por el calor

despedido.
Factor de servicio: Una medida de la continuidad de la operacin,

generalmente expresado como el cociente entre el total de das de
funcionamiento para un periodo de tiempo determinado para el total de das
naturales del perodo .
Flujo de calor: El calor total absorbido por el fluido de proceso ,

generalmente se expresa Btu / hr . Total deber calor del horno es la suma de
calor transferido a todas las corrientes de proceso , incluidos los servicios

auxiliares, tales como recalentadores de vapor y serpentines del secador .
Fuel neto: El total de combustible quemado en el horno, incluyendo todas las

prdidas ( por lo general expresadas en MMBtu / hr [ HHV ] )
Gua de tubo: Dispositivo utilizado para restringir el movimiento de los tubos .
Header (cabezal): El accesorio que conecta dos tubos en un serpentn . En

el sentido estricto, el cuerpo en el que el tubo est rolado o soldado . En el
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uso comn , "header " se refiere al fundido o forjado, y a las curvas de retorno
de 180 .
Box header: El compartimento al final de la seccin de conveccin , donde

se encuentran los cabezales . No hay flujo de gas de combustin en l, ya
que est separado del interior del horno por una capa aislante.
Hoja de tubo: Placa de soporte del tubo de gran tamao, situado en la

seccin de conveccin y el apoyo a un nmero de tubos . Los soportes
extremos suelen ser de acero al carbono o de baja aleacin de acero y
constituyen uno de los lados de la caja de cabecera. El interior de los
soportes extremos , que est expuesto a los gases de combustin , est
aislado . Soportes intermedios estn expuestos a los gases de combustin en
ambos lados y se fabrican de un material de aleacin adecuada .
IPS: Abreviatura de "Iron Tamao de la tubera " , que se utiliza para referirse
a los tamaos nominales de tubera estndar.
Manifold: Un tubo conectado a varias pasadas paralelas y se utiliza para

distribuir o recoger lquido a partir de estos pases .
Obturador: La campana que recoge el gas de combustin en la seccin de

salida de conveccin, para su transmisin a la chimenea.
Paso: Un serpentn que transporta el fluido de proceso desde la entrada a la

salida del horno . El fluido de proceso total puede ser transportado a travs
del horno por una o ms pasos paralelos .
Puertas de observacin: Tambin llamadas " mirillas, son registros

situados en puntos seleccionados a lo largo de las paredes del horno , para
permitir la visin de los tubos del horno , los soportes y los quemadores . ".
Quemador: Dispositivo para la combustin de combustible con aire para la

produccin de calor.
Seccin acorazada: Las dos primeras filas de tubos de la seccin de

conveccin . Estos tubos estn expuestos a la radiacin directa desde la
seccin radiante y por lo general reciben aproximadamente la mitad de su
calor de esta manera. Por lo general, estn hechos de material ms
resistente que el resto de los tubos en la seccin de conveccin .
2408 2000 ML 901 C 34/541

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Chimenea: Carcasa de acero , hormign o ladrillo cilndrica que lleva los

gases de combustin a la atmsfera y proporciona proyecto necesario .
Efecto chimenea: La diferencia ( flotabilidad ) entre el peso de una columna

de gases de alta temperatura en el interior del horno y / o la pila y el peso de
una columna equivalente o aire exterior , por lo general se expresa en
pulgadas de agua por pie de altura .
Temperatura de chimenea: La temperatura del gas de combustin , ya que

deja la seccin de conveccin .
Seccin de conveccin: La parte de los hornos, que consiste en un banco

de tubos o serpentines , que recibe calor de los gases de combustin
calientes , principalmente por conveccin .
Seccin radiante: La parte del horno en el que se transfiere calor a los tubos
del horno principalmente por la radiacin de la llama y gases de combustin
de alta temperatura .
Serpentn: Una serie de longitudes de tubo rectas conectadas a 180 de

retorno s doblndose y formando un paso continuo a travs del cual hay flujo
de materia para efectuar intercambio de calor..
Soporte de tubo: Pieza de metal que soporta el peso del tubo .
Turndown: Condiciones de funcionamiento reducido en comparacin con las

condiciones de diseo . Esto por lo general se refiere a la reduccin de carga
de calor , que puede ser el resultado de la reduccin de los requisitos de
rendimiento de entalpa reducidas y / o .
Serpentines con doble calentamiento: serpentines en la seccin radiante

que estn expuestas en ambos lados para dirigir la radiacin de los

quemadores .
Temperatura de la masa: La temperatura media del fluido de proceso en

cualquier seccin transversal del tubo.
Temperatura de pared: La temperatura del gas de combustin que sale de

la seccin radiante. El trmino proviene de los antiguos hornos de caja
horizontal, donde el bridgewall separar fsicamente las secciones radiantes
y de conveccin
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Tiro balanceado: Tiro en el que se genera con ventiladores de tiro inducido y

ventiladores de tiro forzado para un control ms eficiente de la combustin, el
flujo de aire de combustin y el proyecto (presin) de ajuste en el horno.
Tiro forzado: El ventilador de tiro forzado ( FD ) toma aire de la atmsfera y

lo entrega al quemador para la combustin de combustible .
Tiro inducido: El mtodo de control de un proyecto de cmara de

combustin del horno (presin ) que utiliza un tiro inducido ( ID ) del ventilador
, situada entre la seccin de conveccin del horno y la pila horno .
Tiro natural: Sistema en el que el flujo de aire necesario para mover el aire
de combustin en el horno y el gas de combustin a travs del horno, es
proporcionado nicamente por efecto de la chimenea.
Tiro: La presin negativa (o vaco ) en un punto dado en el interior del horno ,

generalmente expresada como pulgadas o milmetros de agua o de mercurio
.
Valor bruto de calefaccin: Ver ms alto valor calorfico
Valor inferior de calor: El calor terico de la combustin de un combustible ,

cuando no hay aprovechamiento del el calor de condensacin de agua en el
gas de combustin . Tambin se llama valor neto de calefaccin .
Generalmente se expresa Btu / lb
Valor mayor de calefaccin ( HHV ): El calor terico de la combustin de un

combustible , cuando el agua formada se considera como un lquido ( de
crdito tomado por su calor de condensacin ) . Tambin se llama valor bruto
de calefaccin.
Velocidad msica: La tasa de flujo de masa por unidad de rea de flujo a

travs de los tubos . Las unidades tpicas son lb.seg . pies cuadrados.
1.5 Planta de Cracker de Etileno XXI.
El Cracker de Etano, o Planta de Cracker en Lmite de Batera, del cual

hace referencia este documento, forma parte de la Planta Etileno XX1.
La Planta de Etileno XXI comprende dos reas: El lmite interior de batera

(ISBL), en el cual se incluyen los hornos y otras unidades de proceso, y el Lmite
2408 2000 ML 901 C 36/541

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Exterior de Batera (OSBL), en el cual se incluyen los tanques de

almacenamiento de productos y de materias primas.
Los equipos que comprende el ISBL son los siguientes:
Cracker de Etano, el cual har la provisin de 1050Kton/ao de etileno para la

operacin de tres plantas de polietileno, las cuales son:
Unidad 1 de Polietileno de Alta Densidad (HDPE 1): Con capacidad de

408.5kTon/ao, con un consumo de etileno de 409kTn/ao, y requerimiento
de comonmeros de alrededor de 550tn/ao de 1-buteno y de 7350tn/ao de
1-hexeno.
Unidad 2 de Polietileno de Alta Densidad (HDPE 2): Con capacidad de
341.5kTon/ao, con un consumo de etileno de 338kTn/ao, y requerimiento
de comonmeros de alrededor de 4130tn/ao de 1-buteno y de 4280tn/ao
de 1-hexeno.
Unidad de Polietileno de Baja Densidad (LDPE): Capacidad de 300kTn/ao
con un consumo neto de etileno de 303ktn/ao, considerando 10ktn/ao de
reciclo de etileno hacia el cracker, sin requerimiento de comonmeros.
El diseo de produccin de las plantas de polietileno es de 8000 hr/ao.
1.6 Definicin de unidades para la Planta de Etileno XXI:
Cdigo de sub Nombre de la unidad

unidad
00 GENERAL
10 UTILITIES (SERVICIOS) CRACKER

20 ISBL CRACKER
30 INTERCONNECTING
50 COMMON HDPE
51 HDPE 1
52 HDPE 2
60 LDPE
70 OFF Sites
CONTRACTOR CODE:
90
81
80
2408
Project N
A
OSBL
Unit
2000
ETILENO XXI PROJECT
LOGISTICA
BRASKEM-IDESA CODE:

ML 901
Document Code
RELATED FACILITIES
Serial N
C
Rev.
Page
37/541
EXXI-040-20-00-OP-MOP-0001
2408 2000 ML 901 C 38/541

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1.7 Definicin de sub unidades para ISBL CRACKER.
Concepto Nmero de sub unidad

Distribucin de hornos. 2021
Sistema de agua de enfriamiento, 2022
generacin de vapor de dilucin.
Seccin de CGC: Seccin de compresin, 2023

lavado custico y secado de gas
Tiempo libre y desmetanizacin - tren 2023

Chilling, desmetanizador, Unidad PSA
La purificacin de etileno - De-C2, Reactor 2024

acetileno, C2 Splitter
C3 + Procesamiento y C3/C4 hidrogenacin 2025
Pygas hidrogenacin 2026

Propileno y etileno ciclos de refrigerante 2027
Servicios Auxiliares y Unidades ISBL 2028
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2. BASES DE DISEO
Esta seccin (no. 2) puede ser leda en conjunto con los documentos de
referencia:
EXXI-040-00-00-PM-DEG-001 Bases de Diseo del Proyecto
EXXI-040-20-21-PR-DEG-0001 Bases de Diseo de los Hornos
EXXI-040-20-00-PT-CAL-0004 Resumen del Consumo de Servicios de la
Unidad de Tratamiento de Aguas y el Sistema
de Oxidacin Trmica
EXXI-040-020-00-PR-CAL-0001 Resumen del Consumo de Servicios del
Interior del Lmite de Bateras Cracker.
EXXI-040-20-00-PR-HMB-0001 Balance de Materia y Energa detallado
Seccin de Recuperacin, Caso: 5 Hornos en
Operacin y 1 en HSSB (En espera y
precalentado con Vapor)
EXXI-040-020-21-PR-HMB-0001 Balance de Materia y Energa detallado BFDs
2.1 Servicios de la Planta.
La unidad de Cracker est diseada para procesar Etano fresco como principal
materia prima a los hornos de craqueo:
La capacidad de diseo de Cracker es de 125,000 kg/hr de Etano Grado

Polmero; que corresponden a 1,050 kilo Ton/ao de Etileno, asumiendo un factor
de operacin del 96% (8,400 horas/ao).
El Etano no convertido de la planta es retornado a los hornos de craqueo (desde

el fondo del Separador de Etano).
Los C3s y C4s son hidrogenados y recirculados a los hornos de craqueo.

Los C5s son hidrogenados y recirculados a los hornos de craqueo (de forma
independiente).
2.2 Capacidad de la Planta
2.2.1Productos
La capacidad de diseo del Cracker de Etileno XXI es de 125,000 kg/h de

Etileno Grado Polmero, que corresponde a 1,050 kTA (kilo Ton/ao).
2408 2000 ML 901 C 40/541

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2.2.2 Coproductos
Adems del Etileno, otros coproductos son tambin generados durante el

proceso de craqueo a vapor:
Gas Residual, un gas rico en Hidrgeno y Metano con el mnimo contenido
de Etileno, usados como combustible en los hornos de craqueo (uso
interno).
Hidrgeno de Alta Pureza, exportado a la Planta de PEAD, PoliEtileno de
Alta Densidad (no es para consumo interno).
Gasolina de Pirolisis Monohidratada (Pygas), hidrocarburo aromtico C6+
separado, almacenado y exportador para su posterior procesamiento
(materia prima para la extraccin de aromticos).
2.2.3 Reciclos
Otros subproductos potenciales son tratados con Hidrgeno y consumidos en

su totalidad.
C3s (Propileno, Propano)
C4s (Butadieno, Buteno, etc.)
C5s (Pentadieno, Penteno, etc.)
2.2.4 Factor de Operacin
96% (8,400 horas de operacin por ao).
2.2.5 Paro Mnimo (Capacidad Mnima)
El Cracker de Etano podr estar en un paro del 50% sin impacto negativo en
calidad del producto o emisiones ambientales.
2.2.6 Capacidad Mxima de Almacenamiento Criognico durante Paro

35% de Etileno con planta al 100% de carga

100% de Etileno con planta fuera de operacin.
2.2.7 Frecuencia del Paro Mayor
El Cracker de Etano y los servicios sern diseados para un mnimo de 6 aos

de operacin continua entre paros programados.
2408 2000 ML 901 C 41/541

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2.3 Condiciones del Sitio
Las condiciones del Sitio se encuentran especificadas en el documento de

referencia nmero EXXI-040-00-00-PM-DEG-001 (Bases de Diseo del
Proyecto).
2.3.1 Ubicacin y Elevacin del Sitio
El sitio se encuentra localizado en el Sureste de Mxico en el Complejo

Petroqumico Coatzacoalcos, cerca de la Terminal Martima de Pajaritos,
en el estado de Veracruz. El complejo se encuentra tierra a en el Golfo de
Mxico.
Las colindancias al Complejo Petroqumico Coatzacoalcos son:
Norte: Golfo de Mxico;
Sur: frontera colindante con los lmites de la villa de Nanchital;
Este: +/- 2 km desde la frontera este de la Planta de PEMEX Cangrejera.
Oeste: Ro Coatzacoalcos.
2.3.2 Datos de Diseo considerados de acuerdo a las Condiciones del Sitio
2.3.2.1 Parmetro de Vientos.
Vientos (Manual de Diseo de Obras Civiles, C.1.4. Diseo por Viento, CFE, Ed.
2008)
Direccin del viento dominante NNO a SSE.

Direccin del viento prevaleciente NNE a
SSO.
Para estructuras clasificadas como Grupo A:

Velocidad regional 180 km/h
Periodo de Retorno 200 aos
Para estructuras clasificadas como Grupo B:

Velocidad regional 170 km/h
Periodo de retorno 50 aos
Las estructuras clasificadas como Grupo A de

acuerdo a su importancia son equipos
principales, estructuras mayores, y todas las estructuras menores que puedan
producir daos a las estructuras del Grupo A.
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Las estructuras clasificadas como Grupo B de acuerdo a su importancia son

equipos secundarios, tuberas, soportes elctricos, plataformas pequeas, etc.
que su cada no pueda producir un dao importante a las estructuras clasificadas
como Grupo A.
Los parmetros usados para el clculo de Carga de Viento son los siguientes:
Categora de exposicin del Terreno = 2, correspondiente a un terreno plano u

ondulado con algunas obstrucciones.
Factor de Topografa (FT) = 1.0, que corresponde a reas de terreno plano en
sitios abiertos.
2.3.2.2 Datos de Precipitacin y Tormentas Elctricas
Relmpagos: alta frecuencia en temporada de lluvias (de Junio a Octubre).

Granizo: baja frecuencia y sin impacto en las personas (de Junio a Septiembre).
Las curvas de Precipitacin se obtienen a partir de los datos emitidos por la
Direccin General de Servicios Tcnicos de la SCT.
Duracin
Intensidad de Lluvia i(mm/h)
(minutos)
Tr=10 aos Tr=20 aos Tr=25 aos Tr= 50 aos
5 216 232 236 249
10 173 184 187 196
20 145 155 158 166
30 125 134 136 144
60 89 96 98 104
120 63 69 71 75
240 42 47 48 51
Tabla 2-1
2408 2000 ML 901 C 43/541

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2.3.2.3 Temperatura, Presin Atmosfrica

y otras informacin relevante para el diseo de la planta:
Temperatura (C):
Temperatura Mxima Extrema 42
Temperatura Promedio Mxima 38.6
Temperatura Ambiente Mxima de Diseo
Temperatura Promedio 26.3
Temperatura Promedio del mes ms caluroso 30.7
Temperatura Mnima 11.8
Temperatura Mnima Promedio 13.8
Temperatura Mnima de Diseo 68
Humedad Relativa de Diseo 90%
Humedad Relativa Promedio en el mes ms caluroso 90%
Humedad Relativa Promedio en el mes ms fro 88%
Mxima Extrema 96%
Mnima Extrema 85%
Acondicionamiento requerido para el invierno No
Acondicionamiento requerido para la temporada tropical S
Tabla 2-2
Diseo del Enfriador de Aire Temperatura seca 38.6C

Diseo del Compresor de Aire Para compresores de aire, ventiladores y
sopladores
Humedad relativa 100%
Temperatura de Bulbo Seco 38.6C
Presin Baromtrica:
Elevacin ms alta del sitio sobre el nivel del mar 50 m
Presin baromtrica, promedio anual 763 mm Hg
Presin baromtrica, promedio mximo mensual 773 mm Hg/1.051 kg/cm2a
Presin baromtrica, promedio mnimo mensual 758 mm Hg

Datos Sismolgicos de Diseo
La informacin ssmica (Manual de Diseo de Obras Civiles, C.I.3, Diseo por
Sismo CFE, Ed. 2008) se ajusta con el CFE-EARTHQUAKE 2008.
Calidad del Aire

La calidad del aire corresponde a una atmsfera corrosiva, contaminada con
SO2, SO3 y un ambiente marino, tpico de una Refinera y Complejos
petroqumicos.
Sitio sujeto a Polvo/Tormentas de Arena: No
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2.4 Especificaciones de Materia Prima y Condiciones del Lmite de Bateras
2.4.1Materia Prima Etano Fresco
La materia prima (Etano) para el proyecto ser proporcionada a travs de un

ducto de Etano proveniente de la regin de Villahermosa. La siguiente
composicin ha sido usada para el desarrollo del Balance de Materia y Energa
para los casos de diseo.
Componente Unidad Valor Mtodo

Metano % mol 2.0 Max ASTM-D-1945-2001
Etano % mol 94 mn. ASTM-D-1945-2001
Propano % mol 4 Max ASTM-D-1945-2001
CO2 PPM mol 500 Max ASTM-D-1945-1998
cido Sulfhdrico PPM mol 10 Max ASTM-D-1945-1998
Metanol PPM mol 50 a 100 EPS-580
Tabla 2-3
Las condiciones de operacin y diseo en el lmite de bateras son como sigue:
Presin
Corrientes 2
(kg/cm m)
Temperatura (C) Fase
Mn./Norm/Max Mn/Norm/Max
Alimentacin de Etano 11/12/13 -/35/38 Gas
Tabla 2-4
Impurezas Mximas Permisibles en la Alimentacin
La siguiente tabla proporciona las concentraciones mximas permisibles de

contaminantes en la alimentacin.
Calidad: Concentracin Mxima Permisible basada en el flujo

(Absorcin Atmica) de Hidrocarburo
Metales Totales 2 ppm % peso
Plomo 50 ppb % peso
Sodio 10 ppb % peso
Cobre 500 ppb % peso
Arsnico 5 ppb % peso
Hierro 20 ppb % peso
Potasio 10 ppb % peso
Vanadio 25 ppb % peso
Aluminio 50 ppb % peso
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Zinc 25 ppb % peso

Mercurio 2 ppb % peso
Cloruros + Floruros 50 ppb % peso
Sulfato de Carbonilo 3 ppb % peso
Asfaltenos 5 ppb % peso
Estirenos 500 ppb % peso
Pesados 1 % peso
Dienos y Trienos Mnimo
Azufre 500 ppm % peso
La cantidad mxima de impurezas necesita ser
Otras Impurezas
aprobada por Technip USA segn sea cada caso
Tabla 2-5
El desempeo de la Planta de Cracker depende de que no sean excedidas las

mximas concentraciones. Las impurezas en la corriente de alimentacin que no
sean identificadas en los anlisis mostrados en la Seccin 2.4.1 o que no sean
identificadas especficamente en esta Seccin son asumidas como
insignificantes.
2.4.2 Calidad de la Alimentacin al Horno
La alimentacin a los hornos de craqueo es una mezcla de la alimentacin

definida en la Seccin 2.4.1 de Etano Fresco y Etano Reciclado.
El Etano producido es reciclado desde el fondo del Separador de Etano y enviado
de regreso a los hornos de Craqueo junto con la corriente de C3s/C4s y C5s
hidrogenados.
El contenido final de Etileno en la mezcla de alimentacin es de 0.2%.

En el siguiente prrafo se muestra la composicin de la corriente de Reciclo de
Etano tal como fue extrada del documento Datos de las Bases de Diseo del
Horno (EXXI-040-020-21-PR-DEG-0001) (por favor vaya al Anexo 1 del Manual
de Operacin de Technip USA).
Ntese que:
Las composiciones se encuentran en %peso.
Se ha considerado el Caso de Diseo Base.
Pueden existir algunas diferencias con el Balance de Materia y Energa de
la seccin de Recuperacin donde ha sido asumido un tiempo medio de
vida del catalizador del reactor (diferente del Caso de Diseo Base asumido
por Technip USA, mencionado anteriormente).
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2.4.2.1 Reciclo de Etano
El reciclo de Etano del fondo del Separador de Etano hacia el horno de Craqueo
tiene la siguiente composicin:
Componente Unidad Valor
Etileno % peso 0.500
Etano % peso 96.749
Metil Acetileno % peso 0.003
Propadieno % peso 0.003
Propileno % peso 1.918
Propano % peso 0.669
VAC % peso 0.000
13BD % peso 0.001
Butenos % peso 0.157
Tabla 2-6
2.4.1.2 Reciclo de C3s/C4s hidrogenados
El reciclo de C3s/C4s hidrogenados de la subunidad 26 al rea de hornos tiene

la siguiente composicin:

Hidrgeno PPM peso 0.194
Etano % peso 0.132

Propano % peso 36.134
IC4 % peso 0.148
NC4 % peso 63.543
C5s % peso 0.043
Tabla 2-7
2408 2000 ML 901 C 47/541

CONTRACTOR CODE:
ETILENO XXI PROJECT
2.4.1.3 Reciclo de C5s hidrogenados
El reciclo de C3s/C4s hidrogenados de la subunidad 26 al rea de hornos tiene

la siguiente composicin:
Butenos % peso 9.150
IC4 % peso 0.007
NC4 % peso 2.430
C5s % peso 88.288
C6 No Aromticos % peso 0.126

Tabla 2-8
2.5 Especificacin de Productos.
2.5.1 Etileno Grado Polmero
Las condiciones de operacin en el lmite de bateras son:
Presin Temperatura
Corrientes 2 Fase
(kg/cm m) (C)
Mn/Norm/Max/Dis Mn/Norm/Max
Etileno producto
39 / 41 / 43 / 46.6 - / 38.4 / 42 Gas
a PoliEtileno
Tabla 2-9
El Etileno grado polmero que ser suministrado a las Plantas de PoliEtileno

deber tener la especificacin mostrada en la siguiente tabla:
2408 2000 ML 901 C 48/541

CONTRACTOR CODE:
ETILENO XXI PROJECT

Etileno % Vol. 99.95 Mn
Etano + Metano PPM Vol. 500 Max
Nitrgeno PPM Vol. 130 Max
Hidrgeno PPM Vol. 5 Max
Acetileno PPM Vol. 2 Max
Propadieno PPM Vol. 2 Max
Propeno PPM Vol. 2 Max
Total de C3s y Pesados PPM Vol. 10 Max
CO PPM Vol. 0.5 Max
CO2 PPM Vol. 5 Max
Oxgeno PPM Vol. 1 Max
Agua PPM Vol. 1 Max
Azufre combinado total PPM Peso 1 Max
Compuestos Oxigenados (como PPM Vol.
1 Max
C=O)
Amonaco PPM Vol. 2.6 Max
Aceite PPM Vol. 2 Max
Compuestos Nitrogenados (NO + PPM Vol.
1 Max
NO2)
PPM Vol.
Solventes 5 Max
Sulfuro de Carbonilo PPM Vol. 20 Max
Mercaptanos PPM Vol. 0.3 Max
Cloruros como Cl PPM Vol. 1 Max
Tabla 2-10
2408 2000 ML 901 C 49/541

CONTRACTOR CODE:
ETILENO XXI PROJECT
2.5.2 Especificaciones de Coproductos
2.5.2.1 Pygas hidrogenado
El propsito de la Unidad de Hidrogenacin del Pygas es hidrogenar las

diolefinas y alquenos aromticos de la corriente de Pygas producido durante la
etapa de craqueo para producir un corte de gasolina de pirolisis (C6+)
hidrogenada y almacenable, la cual cumpla la especificacin en trminos de
dienos y maximice la recuperacin de benceno. El producto C6+ hidrogenado
tendr la siguiente especificacin.
Valor de Dieno: 2.0 mx.

Contenido Total de C5: 2 % peso mx.
Las condiciones de operacin en el lmite de bateras son las siguientes:
Presin Temperatura
Corrientes 2 Fase
(kg/cm m) (C)
Mn/Norm/Max Mn/Norm/Max
Producto C6+ (Pygas) 3.5 / - / 5 - / - / 40 Lquido
Tabla 2-11
2408 2000 ML 901 C 50/541

CONTRACTOR CODE:
ETILENO XXI PROJECT
2.5.2.2 Hidrgeno
Hidrgeno de Alta Pureza ser suministrado a las Plantas de PoliEtileno (PE) con
la especificacin mostrada a continuacin:
Hidrgeno % Vol. 99.9 Mn
Metano PPM Vol. 500 Max
Acetileno PPM Vol. 5 Max
C2s e Hidrocarburos ms pesados PPM Vol. 20 Max
Amonaco PPM Vol. 0.1 Max
Nitrgeno Combinado Total PPM Vol. 5 Max
Oxgeno PPM Vol. 5 Max
CO PPM Vol. 1 Max
CO2 PPM Vol. 0.1 Max
Agua PPM Vol. 5 Max
Azufre Total PPM Peso 1 Max

Tabla 2-12
Presin Temperatura
Corrientes 2 Fase
(kg/cm m) (C)
Hidrgeno 31 / 31.7 / 32.5 20 / 42 / 45 Gas
Tabla 2-13
2408 2000 ML 901 C 51/541

CONTRACTOR CODE:
ETILENO XXI PROJECT
2.5.2.3 Gas Residual.
El Gas Residual es una corriente de gas rica en Hidrgeno y Metano, con un

contenido mnimo de Etileno, usado como combustible en los hornos de craqueo
(consumo interno).
Durante la operacin normal, ste es mezclado con gas natural proveniente de la

tubera de PEMEX para suministrar el gas requerido a los hornos de craqueo.
Las condiciones del gas residual en el tanque knock out de gas combustible
dentro del lmite de bateras son las siguientes:
Presin Temperatura
Corrientes Fase
(kg/cm2 m) (C)
Gas Residual - / 3.4 / - - / 48 / - Gas
Tabla 2-14
A continuacin se presenta la composicin del Gas Residual de acuerdo lo

referido en el Balance de Materia y Energa:

Hidrgeno % mol 62.00
CO % mol 0.11
Metano % mol 37.27
Etileno % mol 0.59
Etano % mol 0.02
Tabla 2-15
2408 2000 ML 901 C 52/541

CONTRACTOR CODE:
ETILENO XXI PROJECT
2.6 Balance global de materia.
A continuacin se muestra el balance global de materia para las corrientes de

proceso mostradas anteriormente (servicios y corrientes de proceso menores no
estn incluidas).
Alimentacin Fresca, Ton/h

Etano 151.7
Reciclos, Ton/h
Etano Reciclado 94.0
C3s/C4s hidrogenados 6.8
C5s hidrogenados 0.9
Alimentacin Total al Horno 253.4
Productos, Ton/h
Etileno 125
Gas Residual 23.6
Hidrgeno de exportacin 0.1
Pygas, (C6+ hidrogenado) 2.6
Total de Productos Netos* 151.3
Tabla 2-16
* Los productos netos no incluyen CO2, ni H2S, ni tampoco alquitranes
(hidrocarburos aromticos, olefinas), ni Hidrocarburos pesados enviados al
Sistema de Oxidacin Trmica.
2408 2000 ML 901 C 53/541

CONTRACTOR CODE:
ETILENO XXI PROJECT
A continuacin se muestra un resumen de las condiciones del proceso dentro

del lmite de bateras:
Alimentacin Fresca Presin (kg/cm2 Temperatura (C)

m)
Etano 12 20
Productos
Etileno
Gas a PE Alta y Baja Densidad 41.0 38
Lq. A Almacenamiento 7.5 -76
Gas Residual 3.4 48
Hidrgeno de exportacin a PEAD 31.7 42
Pygas, (C6+ hidrogenado) 3.5 40
Tabla 2-17
2.7 Otras corrientes del Proceso
En aras de ser ms exhaustivo, a continuacin se muestran algunos

hidrocarburos que se encuentran dentro de las corrientes en el lmite de bateras.
Las siguientes composiciones fueron tomadas de las bases de diseo del

proceso (EXXI-040-00-00-PM-DEG-0001).
2.7.1 Retorno de Etileno de la Unidad de PEBD
Esta corriente proveniente de PoliEtileno de Baja Densidad es alimentada a la

Torre de Sosa Caustica.

Presin Temperatura
Corrientes Fase
(kg/cm2 m) (C)
Purga de Etileno (PEBD) 19 / 21 / 25 * 40 / 45 / 105 * Gas
Tabla 2-18
* Condiciones de Diseo.
2408 2000 ML 901 C 54/541

CONTRACTOR CODE:
ETILENO XXI PROJECT
La composicin tpica es la siguiente:
Component Valor Undead

Metano 0.7 vol %
Etano 0.7 vol %
Total de aldehdos y cetonas 0.3 vol %
Propileno 0,9 vol %
Total C1C3 (excepto etileno) 1.5 3.6 wt.%
Dixido de carbon 0.3 vol %
Etileno Balance
Presin Max. 21 Min 18 k/cm2(g)
Temperatura Nor.45.0 Min 40.0 C
Table 0-1 Notas:
1. Flujo tpico de purga de 800 1100 kg/h; flujo de diseo: 1650 kg/h.
2. Dependiendo del grado de los productos.
3. Pueden estar presentes razas de aceites, ceras, agua y otros
compuestos en el etileno fresco suministrado a la planta de LPDE.
2.7.2 Recuperacin de HC lquido.
Esta corriente lquida proviene de HDPE y es mezclada con la corriente lquida

del interior de batera del cracker antes de ser conducido al incinerador.
Las condiciones de operacin en el lmite de batera son las siguientes:
Corriente Presin Temperatura C Fase
kg/cm2(g)
Min/Norm/Max Min/Norm/Max
Recuperacin de HC- HDPE 3/4/5 5 / 5 / 48 Lquido.
Table 0-2
2408 2000 ML 901 C 55/541

CONTRACTOR CODE:
ETILENO XXI PROJECT
La composicin tpica es la siguiente.
Componente Unidad HDPE
HC ligeros (C1, C2) % wt. 0

HC pesados (C4 a C6)
- C4 % wt 15 - 20
- C5 % wt
- C6 % wt 80 - 85
Flujo (2) kg/h 10 - 210
Tabla 0-3
Notas:
1. Trazas de finos de PE (5 micras Max) y trazas de trietil aluminio.
2. Continuidad. Valor pico: 3360 kg/h.
3. Purga lquida conducida al incinerador.
2.7.3 Etileno proveniente de PEMEX
En el caso de la disponibilidad reducida o nula del rea de cracker, se puede

recurrir al abastecimiento de etileno proveniente de PEMEX para las plantas de
HDPE y LDPE.
Esta corriente sin embargo es necesaria para el arranque de la unidad de
Cracker.
Las condiciones de operacin en el lmite de batera son las siguientes:
Corriente Presin Temperatura Fase

kg/cm2(g) C
Min/Norm/Ma
Min/Norm/Max
x
5.4 / 26.3 /
Ethylene de PEMEX (import) 22 / 24 / 25 Vapor
38
Table 0-4
2408 2000 ML 901 C 56/541

CONTRACTOR CODE:
ETILENO XXI PROJECT
La especificacin tpica de composicin del etileno suministrado por parte de

PEMEX es presentada a continuacin.
Valor
Componente Parmetro Unidades Especificacin Mtodo
tpico
Pureza % vol 99.9 Mn 99.97 Diferencia
Metano + ppm vol 1000 mx. < 500 ASTM-D-2505
etano
Etano ppm vol 500 mx. < 300 ASTM-D-2505
Propileno + ppm vol 10 mx. < 5.0 ASTM-D-2505
Acetileno ppm vol 5 mx. < 1.0 ASTM-D-2505
CO ppm vol 2 mx. < 0.5 ASTM-D-2504
CO2 ppm vol 5 mx. 2 ASTM-D-2504
Hidrgeno ppm vol 10 mx. 6.0 ASTM-D-2504
Nitrgeno ppm vol 100 mx. 50.0 ASTM-D-2504
Metanol ppm vol 5 mx. < 1.0 EPS-560 ASTM-D-
4864
Azufre total ppm vol 2 mx. < 1.0 ASTM-D-3246 o
ASTM-D-4468
Agua ppm vol. 3 Max 2.0 Higrmetro UOP-344
Oxigeno ppm vol 5 mx. <2 Analizador
de oxgeno.
Tabla 0-5
2.8 Consumos, Especificaciones y Condiciones de los Servicios Auxiliares
2.8.1 Gas combustible.
2.8.1.1 Condiciones en lmite de batera.

Presin
Corrientes Temperatura (C)
(kg/cm2 m)
Mn/Norm/Max/Dis Mn/Norm/Max/Dis
Gas Combustible
3/5/-/7 - / 30 / - / 70
(Fuel Gas)
Tabla 2-24
2408 2000 ML 901 C 57/541

CONTRACTOR CODE:
ETILENO XXI PROJECT
2.8.1.2 Requerimientos de flujo.
Requerimientos de Gas de Combustible
Normal Picos
Uso Energa, Flujo, Energa, Flujo, Notas
Gcal/h t/h Gcal/h t/h
ISBL
85.1 7.9 507.1 47.2
Cracker
Incinerador 0.84 0.08 6.0 0.56
Tabla 2-25
2.8.1.3 Especificaciones.
Simbologa y Sistema de
Gas Combustible
Identificacin
A Componentes Mnimo Mximo Promedio
N Metano % vol 83 90.47
Oxgeno % vol 0.2
L CO2 %vol 3 0.09
I Nitrgeno % vol 6 5.85
S Nitrgeno (Max var/da) % vol 1.5
I Etano % vol 6 5.93
S Punto de roco (hidrocarbonos) 11 3.590
C
Q Humedad (agua) mg/m3 -2
U Alta Capacidad Calorfica kcal/m3 8791.2 10413.7
LHV kcal/kg 10755

M ndice de Wobbe 47.3 53.2
I ndice de Wobbe (Max var/da) 5
C H2S mg/m3 6
O Azufre Total mg/m3 150
S Peso Molecular kg/(kg-mol) 17.27
Tabla 2-26
2408 2000 ML 901 C 58/541

CONTRACTOR CODE:
ETILENO XXI PROJECT
2.8.2 Propileno refrigerante.
El propileno grado polmero (para el llenado de arranque del sistema general de

refrigerante) para ser cargado en el rea de almacenamiento de propileno ser
suministrado por una fuente externa. Las especificaciones se muestran a
continuacin:

Propileno % Vol 99.5
Hidrgeno PPM Vol 20
Propano % Vol 0.5
N2 + CH4 + N2 + Ar PPM Vol 100
Etano PPM Vol 200
C4, C5 PPM Vol 200

Hidrocarburos Sat.
Etileno PPM Vol 100
Butano PPM Vol 100
Pentano PPM Vol 10
Acetileno PPM Vol 5
Metil Acetileno PPM Vol 3
Propadieno PPM Vol 5
Butadieno PPM Vol 50
Green Oils (C4 PPM Vol 20

C6)
Oxgeno PPM Vol 2
CO PPM Vol 0.03
CO2 PPM Vol 5
COS PPM Vol 0.02
Azufre Total PPM Peso 1
Metanol PPM Vol 5

2408 2000 ML 901 C 59/541

CONTRACTOR CODE:
ETILENO XXI PROJECT
Isopropanol PPM Vol 15
Arsina PPM Vol 0.03
Fosfina PPM Vol 0.03
Amonaco PPM Peso 5
Agua PPM Peso 2
Ciclopentadieno PPM Vol 0.05
Tabla 2-27
2.8.3. Agua de servicios.

2.8.3.1 condiciones en lmite de batera.
Presin Temperatura
Corrientes 2
(kg/cm m) (C)
Mn / Norm / Dis Mn / Norm / Dis
Agua de Servicios 4.5 / - / 12 - / 25 / 70
Tabla 2-28
Requerimientos de Agua de Servicios
Diseo Normal
Uso Notas
Flujo, m3/h Energia, Gcal/h
ISBL Cracker 30 5
Thermal Oxidizer
y Unidad de Oxidacin 15 -
de Aire Hmedo (WAO)
Tabla 2-29
2408 2000 ML 901 C 60/541

CONTRACTOR CODE:
ETILENO XXI PROJECT
Anlisis Qumicos Unidad Valor Notas

pH (@ 25C) 7.5 - 8
Conductividad (@ 25C) S/cm 359
TDS PPM Peso 274 1
Dureza Total PPM Peso 120 2
M Alcalinidad PPM Peso 32.8 2
TSS PPM Peso 5 Max
Calcio PPM Peso 33.2 2
Magnesio PPM Peso 9 2
Sodio PPM Peso 28.5 2
Bicarbonato PPM Peso 32.8 2
Sulfatos PPM Peso 90 2
Cloruros PPM Peso 40 2
Slice PPM Peso 25 Max 2
Potasio PPM Peso 3 2
Aluminio PPM Peso 0.6 2
Nitratos PPM Peso 3 2
Fierro PPM Peso 1 2
Cobre PPM Peso 0.04 2
Fosfatos (PO4) PPM Peso 0.2 2
Tabla 2-30
Notas:
1. Incluyendo SiO2.
2. Asumiendo la composicin debido al proceso de Clari-Floculacin usando
Sulfato Frrico como Coagulante. Composicin a ser confirmada con Foz.
2.8.4 Agua de contraincendio.
2.8.4.1 Condiciones en el Lmite de Bateras

Presin Temperatura
Corrientes
(kg/cm2 m) (C)
Mn / Norm / Dis Mn / Norm / Dis
10 / 12 (Nota 1) /
Agua contraincendio - / 25 / 50 (Nota 2) 70
16
Tabla 2-31
Notas:
1. Presin requerida en la descarga de las bombas de agua contraincendio en
OSBL (unidad 1002).
2. nicamente para arreglos y tuberas enterradas (bajo tierra).
2408 2000 ML 901 C 61/541

CONTRACTOR CODE:
ETILENO XXI PROJECT
2.8.4.2 Requerimientos de Flujo.
La capacidad del sistema de Agua contraincendio est basada asumiendo que

slo 1 fuego mayor ocurrir por evento (vase Manual de Operacin del Sistema
de Agua Contraincendio en OSBL).
El diseo del sistema entero est determinado por la contingencia de fuego nico
ms grande, la cual consiste en una demanda de agua de 1300 m3/h (p.e.
emergencia de fuego en ISBL Cracker).

pH (@ 25C) 7.5 - 8
Conductividad (@ S/cm 359
25C)
TDS PPM Peso 274 1
M Alcalinidad PPM Peso 32.8 2
TSS PPM Peso 5 Max
Calcio PPM Peso 33.2 2
Bicarbonatos PPM Peso 32.8 2
Cloruros PPM Peso 40 2
Fierro PPM Peso 1 2

Tabla 2-32
Notas:
1. Presin requerida en la descarga de las bombas de agua contraincendio en
OSBL (unidad 1002).
2. nicamente para arreglos y tuberas enterradas (bajo tierra).
3. En caso de un escenario de emergencia de fuego prolongado, a partir de
que se utilice agua cruda en vez de agua contraincendio, la calidad del agua
corresponder a la calidad del agua cruda o sin tratar (vase Manual de
Operacin del Sistema de OSBL 2408-1002-ML-901).
2408 2000 ML 901 C 62/541

CONTRACTOR CODE:
ETILENO XXI PROJECT
2.8.5 Agua domstica.
La calidad del agua domstica no est garantizada para consumo humano como
agua para beber.
El agua para beber ser proporcionada embotellada en dispensadores (fuera del
alcance del sistema de Agua Domstica).
Presin Temperatura
Corrientes
(kg/cm2 m) (C)
Mn Sum / Norm / Mn Ret / Dis Norm / Dis
Agua Domstica 4/-/3/8 25 / 70 (1)
Tabla 2-33
Notas:
1. Vlido para instalaciones bajo tierra. Temperatura de diseo de 50C aplica
para tubera bajo tierra.
Presin requerida en la descarga de las bombas de agua contraincendio en
OSBL (unidad 1002).

No hay un consumo normal de agua domstica debido a que ningn operador
est considerado trabajando continuamente en esta rea. Est considerado un
pico de consumo de 15 m3/h que corresponden a d dos regaderas de
emergencia en servicio.
La calidad del Agua Domstica ser la misma que la del Agua de Servicios
(vase prrafo anterior). Adicionalmente, el agua domstica ser filtrada hasta 1
micra y esterilizada a travs de un dispositivo de luz UV (por confirmarse
despus de acuerdo al diseo de Foz).

2408 2000 ML 901 C 63/541

CONTRACTOR CODE:
ETILENO XXI PROJECT
2.8.6 Agua de enfriamiento.
Suministro de Agua de Retorno de Agua de

Sistema de Identificacin
Enfriamiento Enfriamiento
Presin, kg/cm2 mn.
4 2
Operacin
Mnima - -
Diseo 8 8
Temperatura, C
33 42.4
Operacin
Diseo 70 70
Tabla 2-34
Requerimientos del Agua de Enfriamiento

Flujo Flujo de T Energa
Normal Diseo (C) (Gcal/h)
(m3/h) (m3/h)
ISBL Cracker 32100 35600 10.6 338
Tabla 2-35
Para usuarios individuales, slo dentro de Cracker, la temperatura mxima de
retorno de agua de enfriamiento es de 45C.
Para usuarios individuales, tales como Condensadores de Superficies (ST) y
condensadores de aceite lubricante (maquinaria), T Max = 11C.
2408 2000 ML 901 C 64/541

CONTRACTOR CODE:
ETILENO XXI PROJECT

pH (@ 25C) 7.5 - 8
TSS PPM Peso 40 Max 2
Calcio PPM Peso 166 2
Bicarbonatos PPM Peso - 1, 2
Cloruros PPM Peso 200 250 1, 2
Fierro PPM Peso 1 2
Dosificacin de qumicos 2
Libres de Cloruros 2
Tabla 2-36
Notas:
1. Figura que ser confirmada despus de la seleccin del tratamiento
qumico del agua de enfriamiento debido a la hidrlisis de biocidas.
2. Composicin asumida considerando agua de servicios como respaldo de
agua y un nmero de ciclos de concentracin = 5 como base de diseo; para
ser terminado y revisado de acuerdo con la recomendacin del Programa de
Tratamiento Interno (por el licenciador). El tipo de qumicos y su dosificacin
ser definido posteriormente. Aceros Inoxidables Austenticos (serie 300) no

debern ser usados en contacto con agua de enfriamiento a menos que el
licenciador pueda recomendar el tiempo de vida requerido del equipo y la
calidad especificada. Las caractersticas del agua y las el nmero de ciclos de
concentracin de operacin ser confirmadas despus de la definicin del
respaldo de agua por Foz.
2408 2000 ML 901 C 65/541

CONTRACTOR CODE:
ETILENO XXI PROJECT
2.8.7 Agua tratada.

El agua tratada es agua proveniente de la unidad de desmineralizacin,
producida por las camas mixtas de intercambiadores.
2.8.7.1 Condiciones en el Lmite de Bateras.
Agua Tratada
Presin, kg/cm2 mn.
Operacin
7.5
Mnima
6.7
Diseo
15
Temperatura, C
Operacin
45
Mnima
26
Diseo
70
Tabla 2-37
Requerimientos de Agua Tratada

Diseo Normal
Notas
(m3/h) (m3/h)
ISBL Cracker 15 2
Thermal Oxidizer y Unidad de Oxidacin de Aire
- -
Hmedo
Tabla 2-38
2408 2000 ML 901 C 66/541

CONTRACTOR CODE:
ETILENO XXI PROJECT

pH (@ 25C) 6.5 7.5
Conductividad (@ 25C) S/cm < 0.2
TDS PPM Peso
Dureza Total PPM Peso
Sodio PPM Peso < 0.01
Slice PPM Peso < 0.02
Fierro PPM Peso < 0.01
Cobre PPM Peso < 0.003
Oxgeno PPB Peso Saturado
Secuestrante de Oxgeno PPM Peso -
Agente alcalinizante PPM Peso -
Fosfatos (PO4) PPM Peso -
Tabla 2-39
2.8.8 Agua de alimentacin a calderas.
Alimentacin de Alimentacin de
Alimentacin de
Agua a Calderas de Agua a Calderas
Agua a Calderas
Super Alta Presin de Alta Presin
de Baja Presin
(XH BFW) (HH BFW)
Presin, kg/cm2
Mn Nota 1 64 (Nota 2) 5
Operacin Normal 143 66 6
Max 67 8
Diseo 230 105 15
Temperatura, C
Mn 105 105 105

Normal 110 110 110
Max 115 115 115
Diseo 140 140 140
Tabla 2-40
Notas:
1. Durante una emergencia (una bomba operando nicamente) la presin
mnima de XH BFW es de 120 kg/cm2.
2. La presin mnima de HH BFW en el Thermal Oxidizer y el Lmite de
Bateras del Paquete de Sosa Gastada es de 48 kg/cm2.
2408 2000 ML 901 C 67/541

CONTRACTOR CODE:
ETILENO XXI PROJECT
Requerimientos de BFW Plantas de Proceso
Servicio XH BFW Tratada XH BFW Sin HH BFW LP BFW

(t/h) Tratar (t/h) (t/h)
(t/h)
Diseo Normal Diseo Normal Diseo Normal Diseo Normal
ISBL
Hornos de Cracker 467 414.6 53 23 - - - -
ISBL
Estaciones de - - - - 50 8.9 - -
Reduccin de Vapor
Sistema de
- - - - 31 7.2 - -
Oxidacin Trmica
Sistema de
Recuperacin de - - - - 0.2 0.2 - -
Sosa Gastada.
Tabla 2-41
2408 2000 ML 901 C 68/541

CONTRACTOR CODE:
ETILENO XXI PROJECT
Anlisis Qumicos Unidad XH BFW HH BFW LP BFW

pH (@ 25C) 9 9.5 (Nota
9 9.5 89
6)
Conductividad (@ S/cm
< 0.2 < 0.2 < 0.2
25C)
TDS PPM Peso - -
Dureza Total PPM Peso - -
Sodio PPM Peso < 0.01 < 0.01 < 0.01
Slice PPM Peso < 0.02 < 0.02 < 0.02
Fierro PPM Peso < 0.01 < 0.01 < 0.01
Cobre PPM Peso < 0.003 < 0.003 < 0.003
Oxgeno PPB Peso 7 (Nota 3) 7 (Nota 3) 7 (Nota 3)
Secuestrante de PPM Peso
1 (Nota 4) 1 (Nota 4) 1 (Nota 4)
Oxgeno
Agente alcalinizante PPM Peso 3 5 (nota 3 5 (nota 3 5 (nota
4,6) 4,6) 4,6)
Fosfatos (PO4) PPM Peso NA NA NA
Tabla 2-42
Notas:
1. Slo para reposicin de ISBL Cracker. XH BFW tratada con agente
alcalinizante es provista a la generacin de vapor en la seccin de Hornos de la
planta de Cracker, mientras que al desobrecalentador ser alimentado XH BFW
tratada slo con secuestrante de Oxgeno.
2. Despus de los Analizadores de Conductividad Post-Catinica.
3. El contenido de Oxgeno se refiere a la salida del Deareador (diseo) sin la
adicin de Secuestrante de Oxgeno. El secuestrante de Oxgeno ser
inyectado en la succin de las bombas de BFW antes de su distribucin.
4. El programa elegido de Tratamiento de BFW (agua de alimentacin a
Calderas) Tratamiento de Todos los Compuestos Voltiles (ATV, por sus
siglas en ingls, All Volatile Treatment) usando Secuestrante de Oxgeno y

Agente Alcalinizante. La dosificacin del qumico est estimada, la proporcin
final estar basada en la recomendacin del Programa de Tratamiento Qumico
Interno (por el Distribuidor de los Qumicos).
5. LP FW, corriente dedicada a las plantas de PEAD y PEBD.
6. Se refiere a XH BFW alimentada a los generadores de vapor. XH BFW
distribuida a los desobrecalentadores de vapor, donde corriente arriba se toma
la inyeccin de agente alcalinizante, tiene un pH =6 (pendiente de confirmacin
por el Proveedor para el Tratamiento Qumico).
2408 2000 ML 901 C 69/541

CONTRACTOR CODE:
ETILENO XXI PROJECT
2.8.8 Vapor.

Vapor de Super Alta Presin es producido de los Hornos de Craqueo y admitido
en el Compresor de Gases Craqueados a travs de una turbina de vapor.
XHS HPS MPS LPS

Mn 101 41.5 19.5 4
Presin Normal 106 43.5 20.5 4.5
kg/cm2 mn Max 110 45.5 21.5 5
Diseo 117/FV 50.0/FV 25/FV 6/FV
Mn 490 400 280 220
Temperatura Normal 500 410 300 240
C Max 510 420 365 310
Diseo 530 425 380 330
Tabla 2-43
2408 2000 ML 901 C 70/541

CONTRACTOR CODE:
ETILENO XXI PROJECT
Balance de Vapor
Planta HPS (t/h) MPS (t/h) LPS (t/h)
ISBL Cracker -135.7 135.1 -
Recuperacin de Sosa 1 - -
Thermal Oxidizer 0.2 - -7
Tabla 2-44
Notas:
1. El Vapor de Alta Presin (HPS) es normalmente exportado de ISBL Cracker
a Lmite de Bateras de OSBL (excepto durante arranque y escenarios de
emergencia).
2. El Vapor de Super Alta Presin (XHS) no est indicado debido a que es
producido y consumido en su totalidad dentro del Lmite de Bateras de la
Planta de Cracker.
La calidad del Vapor de Alta Presin producido por la Unidad 1007 en el
Sistema de Vapor y Energa de OSBL, debe cumplir con la siguiente
especificacin (NEMA) como requisito para la alimentacin al Sistema de
Generacin de Vapor y Energa:
Fraccin de Vapor mnima 99.5%
Conductividad a 25C 0.3 S/cm
Slice (SiO2) 0.02 mg/kg
Total de Fierro 0.02 mg/kg
Total de Cobre 0.003 mg/kg
Total de Sodio 0.01 mg/kg
La calidad del Vapor de Sper Alta Presin (XHS) deber cumplir con la
siguiente especificacin (NEMA):
Fraccin de Vapor mnima 99.5%
Conductividad a 25C 0.3 S/cm
Slice (SiO2) 0.02 mg/kg

Total de Fierro 0.02 mg/kg
Total de Cobre 0.003 mg/kg
Total de Sodio 0.005 mg/kg
2408 2000 ML 901 C 71/541

CONTRACTOR CODE:
ETILENO XXI PROJECT
2.8.10 Condensado.
2.8.10.1 Condiciones en el lmite de batera.
Sistema de Condensado Condensado Condensado Condensado Condensado

Identificacin y de Alta (HPC) de Media de Baja Bombeado de Turbina
Simbologa (MPC) (LPC) (CC) (NC)
Presin, kg/cm2
Mn 38 (Nota 1) 16 (Nota 1) 1.5 (Nota 1) 3 (Nota 2) 5.5 (Nota 5)

Normal 40 (Nota 1) 17 (Nota 1) 2 (Nota 1)
Condiciones
Max 42 (Nota 1) 18 (Nota 1) 2.5 (Nota 1)

Diseo 50/FV 25/FV 6/FV 15 10
Temperatura,
C
Mn 248 197 127 95
Normal 250 200 133 100
Max 253 203 138 105 52
Diseo 425 380 330 130 130
Tabla 2-45
Notas:
1. Se refiere a las condiciones de presin esperadas corriente abajo despus
de las trampas de vapor (2 kg/cm2 aproximadamente de cada de presin a
travs de las trampas).
2. Cada de Presin mnima requerida en el Sistema de Desmineralizacin
(Bloque G Unidad 1005).
3. Cada de Presin mnima requerida dentro de ISBL Cracker.
Ubicacin HPC MPC LPC NC NCD BD
CC PC CC PC CC PC
ISBL Cracker 6 133.7 -129 -1.2
(t/h) (t/h) (t/h) (t/h)
Thermal Oxidizer y Unidad
-1.5
de Oxidacin de Aire
(/h)
Hmedo
Tabla 2-46
Notas: -significa cantidad producida.
2408 2000 ML 901 C 72/541

CONTRACTOR CODE:
ETILENO XXI PROJECT
Sistema de Identificacin y Simbologa Unidad HPC MPC LPC CC NC

8 8
pH (a 25C) 89 89 89
9 9

Conductividad (a 25C) S/cm 33 33 33 33
33
PPM
TDS 20 20 20 20
Peso 20
PPM
TSS 5 5 5 5 5
Peso
Anlisis Qumicos
PPM
Dureza Total - - - - -
Peso
PPM
Slice - - - - -
Peso
PPM
Fierro - - - - -
Peso
PPM
Cobre - - - - -
Peso
PPM
Oxgeno - - - - Saturado
Peso
PPM
Fosfatos (P2O5) NA NA NA NA NA
Peso
PPM
Aceites/Hidrocarburos - - - - -
Peso
Tabla 2-47
2408 2000 ML 901 C 73/541

CONTRACTOR CODE:
ETILENO XXI PROJECT
2.8.12 Aire de instrumentos y aire de servicio.
Aire de Servicios Aire de Instrumentos
Presin, kg/cm2
7.5 7
Operacin
Mn 5 4.5
Max 9 7.5
Diseo 12 12
Temperatura, C
45 49
Max
Diseo 80 80
Punto de Roco, C a Presin
-40
Atmosfrica de 1.033 kg/cm2
Tabla 2-48
Requerimientos de Aire de Servicios

Diseo (Nm3/h) Normal (Nm3/h) Notas
ISBL Cracker 500 0
Thermal Oxidizer 860 715
Requerimientos de Aire de Instrumentos
ISBL Cracker 2200 2000

Requerimientos de Aire para Remocin de Coque
Tabla 2-49
2408 2000 ML 901 C 74/541

CONTRACTOR CODE:
ETILENO XXI PROJECT
Sistema de Identificacin y Simbologa Unidad Aire de Aire de

Servicios Instrumentos
Kg/cm2
Punto de Roco -40
(ABS)
Pureza (N2) % mol Mn
Anlisis Qumicos
Oxgeno PPM Vol

Monxido de Carbono (CO) PPM Vol
Dixido de Carbono (CO2) PPM Vol

Saturado a
Agua PPM Peso Presin de
Operacin
Libre de
Libre de Aceites
Aceite PPM Peso Aceites y
y Polvos
Polvos
Tabla 2-50
2.8.13 Nitrgeno.
2.8.13.1 Condiciones en el lmite de batera.
Nitrgeno de Baja Presin (LP)

Presin, kg/cm2 (g)
Operacin 7
Mnima 6.5
Diseo 12
Temperatura, C
Operacin
Mnima 15
Diseo 80
Punto de Roco, C a Presin Atmosfrica de -62

1.033 kg/cm2
Tabla 2-51
Requerimientos de Nitrgeno (de Baja Presin)

Tabla 2-52
2408 2000 ML 901 C 75/541

CONTRACTOR CODE:
ETILENO XXI PROJECT
Unidad Nitrgeno
(N)
Kg/cm2
Punto de Roco - 62
(ABS)
Anlisis Qumicos
Pureza (N2) % mol Mn 99.9

Oxgeno PPM Vol 5
Monxido de Carbono PPM Vol
1
(CO)
Dixido de Carbono (CO2) PPM Vol 1
Agua PPM Peso 5
Aceite PPM Peso
Tabla 2-53
2.8.14 Energa elctrica.
A continuacin, en la tabla se resume la demanda elctrica total de la unidad:
Planta [KW] Notas

ISBL Cracker 3005
Recuperacin de Sosa 50
Thermal Oxidizer 151
Tabla 2-54
2.9 Consumo global de servicios auxiliares.

A continuacin, para facilitar las referencias se muestran los datos de consumo

de Servicios para ISBL Cracker en Operacin Normal y en condiciones Variables
(picos).
2.9.1.1 Datos de consumo en operacin normal.
Energa Elctrica: 2,900 kWh/h (proceso)

Gas Combustible: 85.1 Gcal/h (importacin
neta)
Agua de Enfriamiento: 32,500 m3/h
Agua de Alimentacin a Calderas: 447 t/h
2408 2000 ML 901 C 76/541

CONTRACTOR CODE:
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Vapor de Alta Presin (exportacin): -139 t/h

Vapor de Media Presin: 136 t/h
Condensado (recuperado): -411 t/h
Aire de Instrumentos: 1,870 Nm3/h
Nitrgeno: 2,000 Nm3/h
Agua Tratada: 20 m3/h(para enfriamiento de bombas)
2.9.1.2 Datos de picos de consumos.
Energa Elctrica: ~4,000 kWh/h (proceso)

Gas Combustible: 507 Gcal/h (disparo del
compresor principal)
Agua de Enfriamiento: 32,500 m3/h
Agua de Alimentacin a Calderas: 447 t/h
Vapor de Alta Presin (importacin): 185 t/h (arranque del
compresor de GC)
Vapor de Media Presin: 210 t/h (todos los hornos
fuera de operacin)
Condensado (recuperado): -423 t/h (Max capacidad)
Aire de Instrumentos: 1,870 Nm3/h
Nitrgeno: 12,000Nm3/h (para
purgado, arranque)
Agua Tratada: 20 m3/h (llenado de la
Torre Quench)
2.10 Consumos de qumicos y de catalizadores.
Los siguientes prrafos proveen los principales datos acerca de los catalizadores
y qumicos utilizados en ISBL Cracker.
Para mayor informacin, consulte la referencia EXXI-040-20-00-PR-CAL-0002-
CATALYST & CHEMICAL CONSUMPTION SUMMARY

2408 2000 ML 901 C 77/541

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2.10.1 Catalizadores y adsorbentes.
Catalizador / Adsorbente Cantidad Proveedor

Catalizador de Hidrogenacin de C2 98 m3 Sud-Chemie
Catalizador de Hidrogenacin de C3/C4 25 m3 Axens
Catalizador de Hidrogenacin de Pygas 4.6 m3 Axens
Cama de Remocin de Arsnico 1.8 m3 Axens
Cama de Remocin de Mercurio 37 m3 SAA Inc.
Malla Molecular para Secadores 220 m3 A determinar
Material Adsorbente para Camas del PSA Cargado Linde
Tabla 2-55
2.10.2 Qumicos.
Qumico Cantidad
DMDS (Dimetil Disulfuro) 300 m3/ao
Aceite de Lavado 3,500 m3/ao
Solucin de Sosa Custica al 20% 16,000 m3/ao
Amina Neutralizante para Agua de Quench 36 m3/ao
Dispersante para Vapor de Dilucin 5 m3/ao
Anti-incrustante para Torre de Sosa 9 m3/ao
Inhibidor de Polimerizacin 6 m3/ao
Inhibidor de Corrosin para Unidad de Pygas 1 m3/ao
Tabla 2-56
2.11 Efluentes.
En los siguientes prrafos se muestran agrupados los diferentes tipos de

efluentes.
2.11.1 Emisiones gaseosas.
Servicio Cantidad Contaminante

Gases de Combustin de
260,000 m3/ h cada horno (NOx,CO,PMI)
los Hornos
Nitrgeno por respiradero (Nitrgeno y trazas de

300 m3/h Max
de tanques Hidrocarburos)
Venteo de Gas del WAO al (trazas de Hidrocarburos,
300 kg/h
Flare de Oxgeno NOx, SOx)
Venteo de Gas del Thermal
80 ton/h (NOx,CO,PMI)
Oxidizer
Venteos de Sello
(Nitrgeno y trazas de
Secundario de los 30 kg/h
Hidrocarburos)
Compresores
690 tons/h mx.
Gas al Flare
(relevo de emergencia)
Tabla 2-57
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Para mayor detalle, consulte los documentos de referencia:

EXXI-040-20-00-PR-LST-0004 Effluent List for Gas Unit 20 ISBL
Cracker
EXXI-040-20-21-PR-LST-0001 Efluent List Subunit 2021
2.11.2 Efluentes lquidos (hacia tratamiento de aguas residuales).
Servicio Cantidad Contaminantes

Sosa Custica Recuperada de la < 8 m3/h (Sulfatos < 5 ppm peso,
Unidad de Oxidacin de Aire TDS < 85,000 ppm peso,
Hmedo COD < 10,000 mg/l)
Purga Continuo del Vapor de Flujo Normal: 18 m3/h (COD < 1,500 mg/l, aceite <
Dilucin 200 ppm, Benceno < 10
ppm)
Agua del Drenaje de Aceites (agua Max 5,250 m3/h; flujo
de escurrimiento de zonas discontinuo
pavimentadas y agua de lluvia)
Tabla 2-58
Para mayor detalle, consulte el documento de referencia EXXI-040-20-00-PR-
LST-0001- Effluent List for Liquids Unit 20 ISBL Cracker.
2.11.3 Residuos slidos.
Servicio Cantidad
Catalizadores Gastados ~ 170 m3 cada paro mayor (cada 6 aos)
Adsorbentes y Malla Molecular gastada ~ 220 m3 cada paro mayor (cada 6 aos)
Coque del rea de hornos (cabezales de remocin
de coque)
Coque / Alquitranes de Cartucho de Filtro
desechable
Depsitos de Polmero de la limpieza de
intercambiadores incrustrados (agua a alta
presin)
Tabla 2-59
Para mayor informacin, consulte el documento de referencia EXXI-040-020-00-
PR-LST-0005 Effluent List for Solids Unit 20 ISBL Cracker.
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2.12 Especificacin y Teora de Catalizadores.
2.12.1 Introduccin.
El propsito de la informacin proporcionada en esta seccin es proveer el

sustento terico necesario para soportar las instrucciones dadas en las siguientes
secciones: Arranque de la unidad, Operacin de la unidad, Paro de la unidad. El
objetivo es ayudar a los operadores para una mejor comprensin de las razones
de las instrucciones operativas y permitirles tomar sabias decisiones, si las
circunstancias salen de lo cubierto en el Manual de Operaciones.
Esta seccin incluye una parte inicial, la cual provee una visin general y la parte
terica acerca de catalizadores y una parte secundaria que proporciona los
detalle para cada uno de los tres catalizadores de Hidrogenacin presentes en
ISBL Cracker:
Corte de Hidrogenacin de C2
Corte de Hidrogenacin de C3/C4
Hidrogenacin de Pygas crudo
2.12.2 Cintica y termodinmica.
Para cualquier reaccin qumica la termodinmica dicta la posibilidad de su

ocurrencia y la cantidad de productos y reactivos no convertidos. De hecho,
algunas reacciones son completadas al 100%, es decir, todos los reactivos se
convierten en productos. Otras reacciones estn en equilibrio, es decir, slo una
parte de las sustancias reaccionantes se convierten. La cantidad de los productos
y de los reactivos en el equilibrio depende de las condiciones de funcionamiento
y est dictada por la termodinmica. Tenga en cuenta que la termodinmica no
menciona el tiempo requerido para alcanzar el equilibrio o la plena realizacin de
una reaccin.
La Cintica dicta la velocidad de una reaccin qumica (por ejemplo, la cantidad

de alimento que desaparece en, digamos, un segundo). La Cintica Qumica
(velocidad de reaccin) depende de las condiciones de operacin, pero puede
tambin ser ampliamente modificado a travs de la utilizacin de catalizadores
seleccionados adecuadamente. Una reaccin (o una familia de reacciones) se
mejora, en general por un catalizador especfico.
En otras palabras, la termodinmica dictar la composicin de equilibrio final

asumiendo que el tiempo es infinito. La cintica permitir la prediccin de la
composicin despus de un tiempo finito. Como el tiempo es siempre limitado,
2408 2000 ML 901 C 80/541

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cuando las reacciones son simultneas, la cintica generalmente domina el

resultado.
Un catalizador generalmente se compone de un soporte (por ejemplo, almina,

slice, xido de magnesio, etc.) en el que se deposita un metal finamente dividido.
El metal es siempre responsable de la accin cataltica. Muy a menudo el soporte
tambin tiene una accin cataltica en relacin con su naturaleza qumica.
Un catalizador no se consume, pero puede ser desactivado ya sea por las

impurezas en la alimentacin o por algunos de los productos de las reacciones
qumicas involucradas, lo que resulta en depsitos de polmero o coque sobre el
catalizador.
2.12.3 Actividad del catalizador, selectividad y estabilidad.
Las principales caractersticas de un catalizador, que no sean sus propiedades

fsicas y mecnicas, son las siguientes:
La Actividad, que es la capacidad del catalizador para aumentar la
velocidad de las reacciones implicadas. Se mide por la temperatura a la
que el catalizador debe ser operado para producir un producto dentro de
las especificaciones, para una alimentacin dada, todas las dems
condiciones de funcionamiento en igualdad de condiciones.
La Selectividad, que expresa la capacidad del catalizador para favorecer
reacciones deseables en lugar de otros.
La Estabilidad, que caracteriza el desempeo del catalizador a travs del
tiempo (actividad, selectividad) cuando las condiciones de funcionamiento y
de alimentacin son estables. Esto es principalmente los depsitos de
coque o polmero que afectan a la estabilidad, debido a que disminuyen el
rea de contacto de metal. Las trazas de venenos del metal en la
alimentacin tambin afectan negativamente a la estabilidad.
2.12.3.1 Mecanismo de catlisis.
Un catalizador consiste en un soporte (xido aluminio, slice, etc.) sobre el que

se deposita un metal finamente disperso. Dependiendo de su naturaleza qumica,
los soportes de catalizadores exhiben ya sea una funcin cida o alcalina.
El metal es responsable de la actividad de hidrogenacin y la selectividad del

catalizador.
2408 2000 ML 901 C 81/541

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Para todas las reacciones de Hidrogenacin de Etileno XXI ISBL Cracker se han
seleccionado catalizadores de Paladio (Pd) sobre un soporte de almina de alta
pureza.
El Paladio se ha seleccionado a causa de su alta actividad.

El soporte de catalizador (Almina, es ligeramente cido) debe cumplir con los
siguientes criterios:
favorecer la dispersin de metal apropiado dentro de su estructura, as
como la difusin de los reactivos a los sitios activos,
ser mecnicamente resistente,
ser resistente a los cambios amplios de temperatura,
no promover las reacciones de polimerizacin u otras reacciones no
deseadas a travs de su propia funcin cida.
2.12.4 Contaminantes del Catalizador.
2.12.4.1 Definiciones.
Se consideran tres tipos de contaminantes: los inhibidores o moderadores de la

actividad, venenos temporales y venenos permanentes. Para cada contaminante
hay un contenido permisible, bajo el cual su efecto es insignificante, o puede ser
balanceado mediante la seleccin de las condiciones de funcionamiento
apropiadas
Tratamiento
Reactivation
Reactivacin
Treatment
Actividad
Activity
Sin Actividad Recuperable
Sin
No Impurity
Impurezas Impurezas Sin Impurezas Presentes
Impurezas
Present Impurity No Impurity Activity Recovery
Presentes
Present Presentes
Present No Impurity Present
Presentes
Inhibitor Temporary
Veneno
Inhibidor
(Reversible Poison
(Efecto Temporal
Effect)
Reversible)
Veneno
Permanent
Permanente
Poison Poison
A B C D
Tiempo
Time
Figura 2-1
a) Inhibidores o Moderadores de la Actividad

2408 2000 ML 901 C 82/541

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Los inhibidores son compuestos que compiten con los reactivos por la
superficie activa del catalizador lo que resulta en una reduccin de la
superficie activa disponible. Se adsorben fuertemente sobre el metal del
catalizador, pero esta absorcin es perfectamente reversible. Cuando la
alimentacin ya no contiene dichos contaminantes, la actividad se recupera
sin un tratamiento especfico. El monxido de carbono (CO) es un
moderador tpico (o comn) de la actividad.
Nota: Para una planta nueva, el diseo de procesos bsico (es decir,
LHSV) tiene en cuenta la cantidad permitida de contaminantes establecidos
en las bases de diseo.
b) Venenos Temporales
Los Venenos Temporales son contaminantes que se adsorben con tanta
fuerza que se acumulan sobre la superficie activa. La eliminacin de estos
venenos y la recuperacin de la actividad se obtiene slo mediante
procedimientos especficos disponibles in situ o ex situ (dentro o fuera del
sitio). El agua libre es un veneno temporal propio y el hidrgeno caliente
decapado es eficaz para recuperar la actividad.
c) Venenos Permanentes
Los Venenos Permanentes no son removidos por los procedimientos
disponibles en el sitio, tales como eliminacin de coque con vapor y aire
caliente, ni con la reduccin del catalizador con Hidrgeno (hot H2
stripping). El Silicio de aditivos antiespumantes es un tpico veneno
permanente. El catalizador debe ser descargado y reemplazado por una
carga fresca.
2.12.5 :Hidrogenacin del Corte de C2.
2.12.5 .1 Reacciones qumicas.

Las reacciones que pueden tener lugar son dictadas en gran medida por la
termodinmica. La duracin de las reacciones est determinada por el diseo del
catalizador y las condiciones de operacin.
2.12.5.1.1 Hidrogenacin selectiva.
CH CH H 2 CH 2 CH 2
Acetileno Hidrgeno Etileno
H 42.2kcal / mol
2408 2000 ML 901 C 83/541

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La hidrogenacin selectiva es el proceso ms comnmente utilizado para la

eliminacin de acetileno en la produccin de etileno. Esta reaccin es altamente
exotrmica, resultando en un aumento de temperatura de 32 - 47 C por 1% de
Acetileno convertido, dependiendo de la composicin de la alimentacin y de la
temperatura. La velocidad de reaccin est directamente relacionada con la
temperatura y la concentracin de Hidrgeno. La reaccin se suprime por CO,
Azufre y otros contaminantes en la alimentacin.
2.12.5.1.2 Hidrogenacin no selectiva.
Desafortunadamente, hay una serie de reacciones secundarias que se producen

de forma simultnea a la hidrogenacin de acetileno.
El ms comn es la hidrogenacin de etileno.
CH 2 CH 2 H 2 CH 3 CH 3
Etileno Hidrgeno Ethano
H 33.1kcal / mol
Esta reaccin de hidrogenacin de olefinas tambin es exotrmica resultando en

un incremento de temperatura de 25 - 30 C por cada 1% de Etano convertido,
dependiendo de la composicin de la alimentacin y de la temperatura. La
velocidad de reaccin est directamente relacionada con la temperatura y la
concentracin de Hidrgeno. La reaccin se suprime incluso a bajas
concentraciones de acetileno y CO. Otros contaminantes, como el azufre,
tambin suprimen la velocidad de reaccin.
La segunda reaccin simultnea ms comn es la dimerizacin / hidrogenacin

parcial del Acetileno.
CH CH 1 H 2 1 CH 2 CH CH CH 2
2 2
Acetileno Hidrgeno 1,3Butadieno

H 41.3kcal / mol
Esta reaccin de dimerizacin es casi tan exotrmica como la reaccin de

hidrogenacin selectiva de acetileno deseada, y se produce naturalmente sobre
los catalizadores de Paladio (Pd). Por lo tanto la velocidad de reaccin es una
funcin de la frmula del catalizador, y se puede mejorar si la concentracin de
hidrgeno es baja.
2408 2000 ML 901 C 84/541

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2.12.5.1.1 Oligomerizacin.
La reaccin comn menos deseable es la oligomerizacin y polimerizacin del

Acetileno y del 1,3 Butadieno.
nCH CH mCH 2 CH CH CH 2 C2 n 4 m H 2 n 6 m
Acetileno 1,3Butadieno Oligmero
H 41.3kcal / mol
El Green Oil y el Oligmero con 6 u 8 Carbonos saldr del reactor en la fase

gaseosa, pero ms tarde se condensar para formar un lquido nocivo.
Los Oligmeros con 12 o ms tomos de Carbono, por lo general se adhieren
ms al catalizador hasta la regeneracin. Las tasas de reaccin de
Oligomerizacin se han disminuido a travs de la reformulacin del catalizador,
en particular con la introduccin de mejoras y modificaciones al soporte. La
formacin de Green Oil es mayor con el catalizador hmedo y a temperaturas de
operacin elevadas.
2.12.5.1.2 Reacciones No-Hidrogenadas.
Si se calienta a 315C o ms, hay tres formas diferentes en las que el Etileno que
puede reaccionar en ausencia de Hidrgeno.
CH 2 CH 2 2C H 2
Etileno Coque Hidrgeno
H 11kcal / mol
CH 2 CH 2 C CH 4
Etileno Coque Methano
H 30kcal / mol
CH 2 CH 2 CH 2 CH 2
Etileno Polmero
H 33kcal / mol
Estas reacciones de descomposicin pueden ocurrir a temperaturas ms bajas
en la presencia de catalizadores de Pd (Paladio), pero no se han detectado por
debajo de 175C.
El coque y el polmero generado por estas reacciones desactivar el catalizador.

El Coque formado por la descomposicin del Etileno no se puede eliminar
2408 2000 ML 901 C 85/541

CONTRACTOR CODE:
ETILENO XXI PROJECT
completamente por la regeneracin. En casos extremos, estas reacciones "fuera

de control" pueden provocar un sobrecalentamiento del catalizador y del fondo
del reactor.
2.12.5.2. Caractersticas del Catalizador.
En los aos alrededor de 1960 "la hidrogenacin de las corrientes finales de

residuos aguas debajo de la desmetanizadora se introdujo el uso de
catalizadores de Pd (Paladio) soportados en almina de alta pureza tales como
G-58 A y C31-1A. Tales sistemas eran capaces de operar ms o menos sin
prdida de etileno a travs de una longitud de ciclo adecuada.
Desde finales de los 70s, el espacio-velocidad y las concentraciones de
Acetileno en la mayora de las plantas de Etileno se han incrementado y,
adems, el objetivo principal hoy en da es el de obtener una ganancia de Etileno
superior en una longitud de ciclo extendido. El objetivo se logr con la nueva
generacin de catalizadores mejorados, tales como G-58 C/D/E/H/I.
La experiencia comercial ha demostrado los beneficios de los catalizadores de
nuevas tecnologas desde 1987 y todas las plantas que han introducido los
nuevos catalizadores mejorados han experimentado una operacin mucho mejor.
La mejora continua se ha traducido en dos nuevos productos.
El catalizador seleccionado para Etileno XXI es G-58C (nombre antiguo)

proporcionado por Sud Chemie con el nombre de OleMax 201 (ms detalles
estarn disponibles a partir de Sud Chemie Documentacin an en
emisin)2.12.5.4:Especificaciones del Catalizador OleMax 201.
2.12.5.3 Especificaciones para el catalizador Olemax 201.
Reactores 20-R-2501 A/B OleMax 201 (G-58C)

Proveedor Sud Chemie
Forma Esfrico
Dimetro Nominal de Partcula 2.0 to 4.0 mm
Pd Content 300 ppm
Modificador Ag
6:1
RelacinAg:Pd
Opcional 0.5 - 2.0 ppm
CO requerido
Volumen de Catalizador Referirse a la tabla anterior en el prrafo Error! No

se encuentra el origen de la referencia.
2408 2000 ML 901 C 86/541

CONTRACTOR CODE:
ETILENO XXI PROJECT
Tabla 2-60
2.12.5.4 Contaminantes del Catalizador OleMax 201.
En resumen, los componentes que tienen un efecto perjudicial sobre la vida del
catalizador se limitan a (valores referidos a la alimentacin combinada al reactor):
Los compuestos de Azufrados como Azufre 1 ppm en peso
Nitrgeno bsico, NH3, HCN 1 ppm en peso
Agua Oxigenada 10 ppm en peso
Metales pesados, Arsnico, Plomo 50 ppbw
Metales alcalinos 50 ppbw
Alcalinotrreos 100 ppbw
Compuestos Halogenados como Cl, F 1 ppm en peso
cidos 1 ppm w
2.12.5.5:Activacin del Catalizador OleMax.
Vase el siguiente prrafo: 5.7.6.1 Unidad 2025: 20-R-2501 A/B: reduccin y

secado del OleMax 201 en la pg. 237.
2.12.6.Hidrogenacin del Corte C3/C4.
2.12.6.1 Reacciones qumicas.
El proceso consiste en convertir la parte principal de los componentes

insaturados presentes en el corte de C3/C4 crudos en productos saturados
por Hidrogenacin, para satisfacer la especificacin del producto requerido.
La Hidrogenacin se lleva a cabo en un lecho de catalizador constituido por
Paladio depositado sobre un soporte de almina especialmente preparado.
Axens ha desarrollado una tecnologa en fase lquida esencialmente para

una completa hidrogenacin de fracciones insaturadas.
Dado que las reacciones de Hidrogenacin son exotrmicas
(aproximativamente 30 kcal/mol de H2) y las diolefinas y sustancias
acetilnicas son precursores de polimerizacin, uno de los problemas con la
Hidrogenacin de diolefinas es el riesgo potencial de formacin de polmero.
La respuesta de Axens a este problema es la hidrogenacin en fase lquida.
La fase lquida permite una mejor eliminacin de calor y ms homognea a
travs de la vaporizacin parcial, y reduce el riesgo de puntos calientes. La
gran fraccin lquida lava el catalizador de forma continua y evita la
2408 2000 ML 901 C 87/541

CONTRACTOR CODE:
ETILENO XXI PROJECT
polimerizacin, depsitos y evita la acumulacin de presin en el lecho de

catalizador.
La alimentacin est disponible en fase lquida, y as la operacin en fase
lquida ahorra consumo de energa, evitando la necesidad de vaporizar y
luego para condensar todos los hidrocarburos.
Desde el punto de vista de Seguridad, la parte principal del calor liberado se
utiliza para vaporizar una fraccin menor (15-25%) de la alimentacin del
reactor. Esto contribuye a un aumento limitado de la temperatura a travs del
lecho cataltico, y por lo tanto, reduce drsticamente los riesgos por puntos
calientes e incluso fugas.
Las caractersticas principales de este proceso son las siguientes:
La alimentacin fresca, el reciclo lquido y el hidrgeno se mezclan y se

introducen en el reactor. Un calentador con vapor (para arranque) y un
intercambiador de enfriamiento en la lnea de recirculacin (en operacin
normal) se proporcionan con el fin de tener el control de temperatura de
entrada del reactor.
La vaporizacin parcial de hidrocarburos no es suficiente para equilibrar la
liberacin de calor de este proceso que es muy exotrmico. Por lo tanto, la
dilucin de la alimentacin de materia prima fresca insaturada por el
producto saturado hidrogenado se hace con el fin de mantener la
vaporizacin dentro de las limitaciones de diseo.
En caso de bajo flujo de alimentacin fresca, la velocidad del reciclo debe
estar configurada para asegurar una velocidad mnima superficial a travs
de los reactores.
2.12.6 Hidrogenacin de C5/C6.
A) Compuestos insaturados C3
MetilAcetileno y Propadieno pueden estar presentes en la alimentacin. Las

reacciones pueden ser representadas como sigue:
2408 2000 ML 901 C 88/541

CONTRACTOR CODE:
ETILENO XXI PROJECT
C C C + H2
METILACETILENO
C C C + H2 C C C
C C C + H2
PROPILENO PROPANO
PROPADIENO
Se trata de un mecanismo de reaccin de dos pasos consecutivos. Bajo las

condiciones del proceso, todos los compuestos insaturados C3 son hidrogenados
para producir Propano.
B) Compuesto acetilnicos C4
Estos compuestos son principalmente VinilAcetileno y Butino (EtilAcetileno).
C C C C + H2 C C C C + H2
VINILACETILENO BUTADIENO
C4H4 C4H6
C C C C + H2 C C C C
BUTENO BUTANO
C4H4 C4
C C C C + H2 C C C C + H2 C C C C
BUTINO BUTENO BUTANO

(ETILACETILENO) C4H8 C4H10
C4H6
Bajo las condiciones del proceso, todos los compuestos acetilnicos C4
son hidrogenados para producir Butano.
C) Butadieno y Buteno
2408 2000 ML 901 C 89/541

CONTRACTOR CODE:
ETILENO XXI PROJECT
C C C C + H2
C C C C + H2 BUTENO 1 C C C C
BUTADIENO BUTENO 2 + BUTENO + H2

C4 H6 2 TRANS BUTANO
CIS
CH3 CH3 H CH3
C C C C
H H CH3 H
D) Isobuteno
C C
C C C + H2 C C C
ISOBUTENO ISOBUTANO
C4H8 C4H10
Esta reaccin es la ms difcil de lograr.
Por ltimo, para resumir las reacciones:

Teniendo en cuenta las velocidades relativas de las reacciones, las olefinas
residuales en el producto sern isobuteno y trans-2-buteno. El corte crudo de
C3/C4 tambin contiene algunos C5 insaturados. Ninguna diolefinas se dejar en

el producto y algunas olefinas se hidrogenarn a Pentano, IsoPentano, o
MetilButano.
2.12.6.1 Caractersticas del Catalizador.
La eleccin del catalizador y de procedimientos de operacin involucrados son

esenciales para el desempeo de cualquier proceso cataltico.
Los catalizadores que se utilizan en el corte total de hidrogenacin de C3/C4
deben cumplir con los siguientes criterios:
2408 2000 ML 901 C 90/541

CONTRACTOR CODE:
ETILENO XXI PROJECT
Una alta actividad de hidrogenacin para hidrogenar completamente el

butadieno y la mayor parte de las olefinas, a la temperatura ms baja
posible.
Una baja actividad de polimerizacin para reducir al mnimo la formacin de
polmeros y permita ciclos de operacin prolongados.
Una alta resistencia trmica y mecnica para soportar la alta temperatura
requerida durante la regeneracin.

Teniendo en cuenta lo anterior, el catalizador seleccionado para esta aplicacin
de hidrogenacin C3/C4 es el LD 485 de Axens, que consiste en Paladio
metlico altamente dispersado sobre perlas de Almina de alta pureza.
Caractersticas del catalizador.
Reactor de Hidrogenacin de corte LD 485

de C3/C4 (20-R-2602 A/B)
Proveedor Axens Procatalyse Catalysts & Adsorbents
Forma Esfrico
Dimetro Nominal de Partcula 2.0 4.0 mm
Densidad de carga 480 kg/m3 (Denso)
Volumen de Catalizador Vera tabla anterior en el prrafo Error! No se

ncuentra el origen de la referencia.
Tabla 2-61
Especificaciones del Inerte de Esferas Cermicas.
Inert Balls
Densidad de Carga 1,400 kg/ m3
Volumen Cargado 1.04 m3 (1)
Inert Balls
2408 2000 ML 901 C 91/541

CONTRACTOR CODE:
ETILENO XXI PROJECT

Densidad de Carga 1,350 kg/ m3
Volumen Cargado 1.77 m3 (1)
Tabla 2-62
(1) Este volumen corresponde al volumen del recipiente que ser llenado con
precisin plano. Las cantidades mostradas son las cantidades necesarias para
llenar cada uno de los dos reactores (de funcionamiento y de repuesto).
2.12.6.5 Activacin del catalizador.
El metal del catalizador entregable por Axens se encuentra en su forma oxidada,

la cual es qumicamente inactiva. La forma activa se obtiene por Reduccin con
Hidrgeno (Ver prrafo 5.7.6.2 Unidad 2026: 20-R-2602 A/B Reduccin del
Catalizador LD 485).
2408 2000 ML 901 C 92/541

CONTRACTOR CODE:
ETILENO XXI PROJECT
2.12.6.6 Contaminantes Catalizador LD 485

para los Reactores de Hidrogenacin de C3/C4.
Antes de utilizar la lista siguiente tabla se deben hacer algunas observaciones

importantes:
A) Esta tabla slo es vlida para el catalizador, la alimentacin y la reaccin de

hidrogenacin especificada. Cualquier extrapolacin a otro caso, que parezca
similar, puede dar lugar a falsas interpretaciones. (De hecho, se mostrarn las
diferencias en comparacin con la subunidad de hidrogenacin de Pygas crudo,
a pesar del empleo del mismo catalizador LD 485, vase el prrafo 2.12.7.7)
B) Esta tabla presenta una lista no exhaustiva de las impurezas ms comnmente
encontradas en el mismo tipo de aplicacin. Las impurezas que no figuran en
esta lista, y relacionadas con otra alimentacin, pueden tener un efecto
perjudicial sobre el desempeo del catalizador.
C) La regeneracin de catalizadores de Mercurio contaminados producir efluentes
(vapor de agua y aire) con contenido de Mercurio. Tambin tenga en cuenta que
el contacto continuo con alimentaciones contaminadas de Mercurio dar lugar a
una prdida irreversible de la actividad debido a la sinterizacin del metal. Debido
a lo anterior, una eliminacin est presente seccin aguas arriba hidrogenacin
C3/C4 (Removedor de Mercurio 20-D-2312).
A continuacin encontrar una tabla resumen de catalizador LD 485 con base en

las siguientes condiciones:
Origen de la alimentacin y descripcin: corte crudo C3/C4 Etano craqueado (rico
en Butadieno).
Reaccin: corte de hidrogenacin total de C3/C4.
2408 2000 ML 901 C 93/541

CONTRACTOR CODE:
ETILENO XXI PROJECT
Impurezas Contenido Tipo de Origen Mtodo de

Mximo Contaminante Remocin
Corte de C3/C4 (peso)
Veneno
Agua libre Cero Corte C3/C4 Reactivacin
temporal
Restablecer
Azufre (otro que no sea H2S + 1 ppm
Inhibidor Corte C3/C4 alimentacin
COS) peso (1)
especificada
Mala
Veneno Tratamiento de
H2S + COS Cero operacin
temporal Regeneracin
(aguas arriba)
Corte C3/C4 Restablecer
50 ppm
TBC (Tertiary Butyl Catechol) Inhibidor alimentacin
peso
especificada
1 ppm Inhibidor Corte C3/C4
Nitrgeno como NH3 / Aminas) Regeneracin
peso
Inhibidor Corte C3/C4 Restablecer
10 ppm
Acetonitrilo alimentacin
peso
especificada
10 ppm
NMP alimentacin
peso
especificada
10 ppm
DMF alimentacin
peso
especificada
100 ppm Veneno Corte C3/C4
C8+ y Oligmeros Regeneracin
peso temporal
50 ppm
Metanol + otros alcoholes alimentacin
peso
especificada
Inhibidor Restablecer
100 ppm
Acetaldehdo Cracker alimentacin
peso
especificada
10 ppm
Acetona + otros carbonilos Cracker alimentacin
peso
especificada
10 ppm
Otros oxigenados (teres) Cracker alimentacin
peso
especificada
Veneno Contaminacin
Cloruros Orgnicos Cero
permanente externa
2408 2000 ML 901 C 94/541

CONTRACTOR CODE:
ETILENO XXI PROJECT
Impurezas Contenido Tipo de Origen Mtodo de

Cloruros Inorgnicos y otras Veneno Contaminacin Lavado con agua
Cero
Sales Minerales permanente externa caliente
Veneno
Silicon Cero
permanente
Veneno Alimentacin
Mercurio 2 ppb peso Regeneracin
temporal de Cracker
Veneno Contaminacin
Plomo Cero
permanente externa
4 ppb peso Veneno Alimentacin
Arsnico Regeneracin
(2) temporal de Cracker
Veneno Sosa de Lavado con agua
Hidrxido de Sodio Cero
temporal lavado caliente
H2 importacin (vol.)
Veneno H2 gas
Agua libre 5 ppm vol Reactivacin
temporal
Inhibidor Reduccin en fro
Metanadora o
1 ppm vol con H2 o
CO disturbios en
(1) restablecer
PSA
especificacin
Inhibidor Metanadora o Restablecer
CH4+N2 500 ppm
disturbios en especificacin
vol (1)
PSA
N2 Combinado 5 ppm vol
(1)
PSA
CO2 1 ppm vol
(1)
PSA
O2 5 ppm vol Veneno H2 gas Regeneracin

(1) temporal
1 ppm vol Veneno H2 gas
Total Azufre Regeneracin
(1) temporal
Veneno H2 gas
HCl Cero
permanente
Veneno H2 gas
Mercurio Cero Regeneracin
temporal
Tabla 2-63
(1) Especificaciones de diseo
2408 2000 ML 901 C 95/541

CONTRACTOR CODE:
ETILENO XXI PROJECT
(2) El contenido mximo tpico es 10 ppb en peso. Un lecho de retencin de

Arsnico est instalado posteriormente de la unidad de C3/C4 para asegurar
que no se exceda el mximo contenido de Arsnico.
2.12.7 Hidrogenacin de Pygas crudo.2.12.7.1 Reacciones de Hidrogenacin.
La alimentacin de gasolina de pirolisis contiene los siguientes compuestos

insaturados:
Diolefinas (alifticas o cclicas)
Compuestos aromticos de alquenilos (un anillo aromtico con una cadena
lateral que incluye una doble ligadura, por ejemplo, C=C; estireno)
Olefinas
Aromticos
Varias reacciones qumicas pueden tener lugar durante la hidrogenacin. Los

ms importantes son:
La hidrogenacin de diolefinas
La hidrogenacin de compuestos aromticos de alquenilo (hidrogenacin de
la cadena lateral lineal)
La isomerizacin de olefinas
La hidrogenacin de olefinas
La polimerizacin trmica y cataltica de compuestos inestables
Las dos ltimas reacciones deben ser evitadas.

Algunos ejemplos de reacciones de hidrogenacin son mostrados en las
siguientes pginas.
2.12.7.1.1 Hidrogenacin de Diolefinas.
a) Ciclodiolefinas
Un ejemplo tpico es Ciclohexadieno que se hidrogena en Ciclohexeno sin
hidrogenacin adicional con el catalizador LD 485 bajo las condiciones de

operacin de esta unidad.
+ H2
Ciclohexadieno Ciclohexeno
2408 2000 ML 901 C 96/541

CONTRACTOR CODE:
ETILENO XXI PROJECT
De todos las Ciclodiolefinas, slo hay una excepcin donde la olefina

resultante se hidrogena adicionalmente en parafina. Es el caso del
ciclopentadieno. Aproximadamente la mitad del ciclopenteno se hidrogena
ms hasta formar ciclopentano.
+ H2 + H2
Cycl opentadi ene Cycl opentene Cycl opentane

Ciclopentadieno Ciclopenteno Ciclopentano
b) sodiolefinas o Diolefinas Normales
Las diolefinas normales se hidrogenan para producir varios ismeros, por
ejemplo:
CH3 - CH2 - CH2 - CH = CH2
+H2 1-Penteno
CH3 - CH = CH - CH = CH2
1,3-Pentadieno +H2
CH3 - CH = CH - CH2 - CH3

2-Penteno (cis y trans)
Adems el 1-Penteno se puede transformar en 2-Penteno por
desplazamiento doble enlace.
Isodiolefinas:
Las Isodiolefinas se hidrogenan para producir diversos ismeros. Adems,
la migracin de doble enlace tambin puede producirse dentro del ismero
recin generado.
El caso del Isopreno (2-metil-1,3-butadieno) es tpico. Se transforma

principalmente en 2 metil-2-buteno.
Primero por adicin 1-4 (es decir, la adicin de H2 ya sea para el
primero o el cuarto de carbono) que conduce a 3-metil-1-buteno y 2-
metil-1-buteno.
Despus, por la migracin de doble enlace a partir de 3-metil-1-buteno y
2-metil-1-buteno a 2-metil-2-buteno.
Posteriormente, la hidrogenacin de isopentano se produce slo en una
proporcin despreciable.
Esto se esquematiza a continuacin:

2408 2000 ML 901 C 97/541

CONTRACTOR CODE:
ETILENO XXI PROJECT
3 metil 1 buteno
Isopreno 2 metil 2 buteno Isopentano
Isopentano
La Hidrogenacin de Diolefinas es exotrmica.
2.12.7.1.3 Hidrogenacin de Compuestos Alquenilos Aromticos.
Esta es la hidrogenacin ms selectiva debido a que no hay hidrogenacin

consecutiva del aromtico bajo las condiciones de operacin.
C=C C C
+ H2
ESTIRENO ETILBENCENO
La hidrogenacin de alquenilos aromticos es exotrmica.
2.12.7.1.3 Isomerizacin de las olefinas
CH2 = CH - CH2 - CH2 - CH3 CH3 - CH = CH - CH2 - CH3

1-Penteno 2-Penteno
2408 2000 ML 901 C 98/541

CONTRACTOR CODE:
ETILENO XXI PROJECT
Esta reaccin, termodinmicamente se mejorar a bajas temperaturas

(T<200C), se lleva a cabo cuando las diolefinas son casi completamente
eliminadas en la salida del lecho cataltico. Est mejorada por catalizadores de
hidrogenacin y ofrece la ventaja de que conduce a olefinas internas que son
ms estables frente a la hidrogenacin de olefinas externas. Por lo tanto, se
mejora la selectividad. Adems, olefinas internas, a menudo, tienen un nmero
de octano ms alto. Esta isomerizacin es de inters cuando el objetivo es
producir gasolina.
2.12.7.1.4 Hidrogenacin de Olefinas.
Estas reacciones no son deseables cuando el producto hidrogenado, o una

fraccin de ella, se vende como gasolina de motor, debido a que reducen el
nmero de octano. En este caso la hidrogenacin de olefinas tiene que ser
controlada principalmente por evitar una temperatura demasiado alta en el
reactor.
Ejemplo:
CH2 = CH - CH2 - CH2 - CH3 + H2 CH3 - CH2 - CH2 - CH2 - CH3
1-Penteno n-Penteno
HC CH2 H2C CH2

+ H2
HC CH2 H2C CH2
CH2 CH2
Cyclopentene Cyclopentane
Ciclopentadieno Ciclopentano
La Hidrogenacin de Diolefinas es ms rpida que la hidrogenacin de olefinas;

sin embargo, es difcil de evitar esta ltima, en particular si la alimentacin
contiene olefinas alfa, las cuales son ms reactivas que las olefinas internas.
La hidrogenacin de olefinas es exotrmica.
Polimerizacin Cataltica y Trmica de Compuestos Inestables.
Estas reacciones son indeseables debido a que los depsitos de polmero

reducen tanto la actividad del catalizador, como la duracin del ciclo.
La polimerizacin cataltica de olefinas e incluso diolefinas sigue siendo
insignificante, en la gama de las condiciones de operacin seleccionadas,
cuando se usa el catalizador apropiado.
2408 2000 ML 901 C 99/541

CONTRACTOR CODE:
ETILENO XXI PROJECT
Pero, en el caso de la gasolina de pirolisis, la polimerizacin trmica de

Ciclopentadieno (CPD) no puede evitarse por completo. En realidad, el
Ciclopentadieno es inestable a temperatura ambiente y su presencia en la
gasolina de pirolisis es debido a altas temperaturas en los hornos (800 C) y a
su baja velocidad de polimerizacin a temperatura ambiente.
El Ciclopentadieno no slo se polimeriza, sino tambin copolimeriza con otras

diolefinas, principalmente Metil Ciclopentadieno (MeCPD).
Las reacciones indeseables implicadas son las siguientes:
CPD + CPD DiCPD TriCPD oligmeros

CPD + MeCPD MeDiCPD oligmeros
Altas cantidades de polmero (prdida de producto) se evitan gracias a la
reaccin de hidrogenacin que compite favorablemente con la reaccin de
polimerizacin. CPD y DCPD se hidrogenan fcilmente a Ciclopenteno y
DihidroCiclopentadieno (DHDCPD).
En conclusin, la formacin de compuestos pesados se reduce al mnimo, y se

considera normalmente una cantidad de polmeros y compuestos pesados de
1% en peso de la alimentacin. Estos compuestos son removidos
posteriormente.
Anlisis de Termodinmica y Cintica.
La hidrogenacin de hidrocarburos insaturados se caracteriza por un

desprendimiento de calor importante (reaccin exotrmica) y una reduccin en
el volumen. Por consiguiente, desde un punto de vista termodinmico, estas
reacciones se ven favorecidas por la baja temperatura y alta presin. El tpico
calor de reaccin (por mol de reactivo de hidrocarburo), respectivamente es:
Diolefinas a olefinas: 26 kcal / mol

Olefinas a parafinas: 30 kcal / mol
Alquenilos aromticos a alquil aromticos: 30 kcal / mol
Aromticos a naftnicos: 50 kcal / mol
La termodinmica tambin muestran que, en oposicin a compuestos

aromticos, la hidrogenacin de diolefinas y compuestos aromticos de
alquenilo es casi completa a 300C con una baja presin parcial de Hidrgeno
(cerca de 1 kg/cm2).
2408 2000 ML 901 C 100/541

CONTRACTOR CODE:
ETILENO XXI PROJECT
Desde un punto de vista Cintico, con un catalizador adecuado, a temperaturas

cercanas a 150C y con una presin parcial de Hidrgeno en el rango de 10-20
kg/cm2a, la tasa de hidrogenacin de diolefinas y alquenilos aromtico es lo
suficientemente alta para casi completar la hidrogenacin.
Las diversas reacciones que hemos mencionado anteriormente se resumen en

el cuadro adjunto figura 2 -2, donde se indican sus velocidades relativas.
Las reacciones deseadas son las reacciones (1), (2), (3), (5).
Las reacciones no deseadas son las reacciones (4), (6), (7).
Velocidades Relativas de las Reacciones.
Vlido para el siguiente rango de condiciones: P 20 kg/cm2 g, T 200C
Rpida Lenta
1 CICLODIOLEFINAS CICLO OLEFINAS NAFTENOS
Rpida OLEFINAS (2.3) Muy lenta

2 DIOLEFINAS PARAFINAS (n + ISO)
Rpida OLEFINAS (1) Lenta
Rpida Nula
3 ALQUENIL AROMT. ALQUIL AROMT. NAFTENOS
CYCLODIOLEFINAS Lenta a=()
4 DIOLEFINAS POLMEROS Y CO-POLMEROS
ALQUENIL AROMT.
DICICLODIOLEFINAS Rpida Lenta

5 DI HIDRODMEROS TETRA HIDRODMEROS

Y CO-DMEROS
2.12.7.2 Caracterstica del Catalizador.
Es la eleccin del catalizador y las condiciones de operacin presentes las

cuales son esenciales para el funcionamiento de cualquier proceso cataltico.
Los catalizadores que se utilizarn en hidrogenacin de la gasolina de pirolisis
deben cumplir con los siguientes criterios:
2408 2000 ML 901 C 101/541

CONTRACTOR CODE:
ETILENO XXI PROJECT
Alta actividad de hidrogenacin para hidrogenar completamente las

diolefinas, compuestos alquenil aromticos y otros compuestos precursores
de polmero, a la temperatura ms baja posible.
Baja actividad de polimerizacin para reducir la formacin de polmero al
mnimo y permitir ciclos de operacin suficientemente largos, incluso con
alimentaciones altamente polimerizables.
Actividad de hidrogenacin, que por otra parte, debe ser lo suficientemente
selectiva para minimizar la hidrogenacin de las olefinas existentes o
producidas en parafinas.
Elevada resistencia mecnica y trmica para soportar la alta temperatura
requerida durante la regeneracin.
Teniendo en cuenta lo anterior, el catalizador seleccionado es Axens LD 485.
2.12.7.3 Especificaciones del Catalizador LD-485.
Reactores 20-R-2701 A/B LD 485

Forma Esfrico
Dimetro Nominal de Partcula 2.0 to 4.0 mm
Densidad de Carga 480 kg/m3 (Denso)
Volumen de Catalizador Ver tabla anterior en el captulo 2.10.1

Tabla 2-64
2408 2000 ML 901 C 102/541

CONTRACTOR CODE:
ETILENO XXI PROJECT
2.12.7.5. Especificacin de las Esferas Inertes de Cermica.
Reactores 20-R-2701 A/B Esferas Inertes de

Densidad de Carga 1,400 kg/m3
Volumen cargado 0.066 m3 (1)
Reactores 20-R-2701 A/B Esferas Inertes de
Densidad de Carga 1,350 kg/m3
Volumen cargado 0.170 m3 (1)
Tabla 2-65
(1) Este volumen corresponde al volumen del recipiente el cual debe ser
completamente llenado. Las cantidades mostradas son las cantidades
necesarias para llenar cada uno de los dos reactores (el de operacin y el
de espera). Los volmenes mostrados no incluyen cualquier material
contenido en las boquillas de descarga del catalizador.
2408 2000 ML 901 C 103/541

CONTRACTOR CODE:
ETILENO XXI PROJECT
2.12.7.5 Medio de Proteccin del Lecho Cataltico.
Reactores 20-R-2701 A/B ACT-068

Tipo Penta-anillos extrudidos
Dimetro Externo / Longitud 25 mm / 13 mm
Densidad de carga 880 kg/m3
Volumen de Catalizador 0.044 m3 (1)
Reactores 20-R-2701 A/B ACT-078
Tipo Anillos estriados extrudidos
Dimetro Externo / Longitud 11.5 mm / 15 mm
Reactors 20-R-2701 A/B ACT-108
Tipo Cilindro huecos de cermica
Dimetro Externo / Longitud 8 mm / 8 mm
Reactors 20-R-2701 A/B ACT-139
Tipo Esferas de almina altamente porosa
Dimetro Externo / Longitud 4 to 6 mm
Tabla 2-66
(1) Estos volmenes corresponden al volumen del recipiente el cual debe ser
llenado completamente. Las cantidades mostradas son las cantidades
necesarias para llenar cada uno de los dos reactores (de operacin y de
espera).
2408 2000 ML 901 C 104/541

CONTRACTOR CODE:
ETILENO XXI PROJECT
2.12.7.6 Activacin del Catalizador.
El catalizador entregador por Axens, LD 485 se encuentra en su forma oxidada,

la cual es qumicamente inactiva. La forma activa es obtenida por reduccin con
Hidrgeno. Ver prrafo 5.7.6.4 Unidad 2027: 20-R-2701 A/B Reduccin del
Catalizador LD 485.
2.12.7.7 Contaminantes del Catalizador LD 485

para los Reactores de Hidrogenacin del Pygas crudo.
a) Esta tabla slo es vlida para el catalizador, la alimentacin y la reaccin de

hidrogenacin especificada. Cualquier extrapolacin a otro caso, que se le
parezca, puede dar lugar a falsas interpretaciones. (De hecho, se
observaron diferencias en comparacin con la subunidad de hidrogenacin
de C3/C4, pesar de ser empleado el mismo catalizador LD 485, vase el
prrafo anterior 2.12.6.6).
b) Esta tabla presenta una lista no exhaustiva de las impurezas ms comunes
encontradas en el mismo tipo de aplicacin. Las impurezas que no figuran
en esta lista, y que se encuentren relacionadas a otras alimentaciones,
pueden tener un efecto perjudicial sobre el comportamiento del catalizador.
c) La regeneracin de catalizadores de Mercurio contaminados producir
efluentes (vapor de agua y aire) con contenido de Mercurio. Tambin tenga
en cuenta que el contacto continuo con alimentaciones contaminadas de
Mercurio dar lugar a una prdida irreversible de la actividad debido a la
sinterizacin del metal. Debido a lo anterior, una eliminacin est presente
seccin aguas arriba hidrogenacin C3/C4 (Removedor de Mercurio 20-D-
2312).
A continuacin encontrar una tabla resumen de catalizador LD 485 con base

en las siguientes condiciones:
Origen de la alimentacin y descripcin: gasolina de pirolisis.
Reaccin: hidrogenacin de diolefinas / olefina.
2408 2000 ML 901 C 105/541

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Contenido Tipo de Mtodo de

Impurezas Origen
Gasolina (peso)
Agua libre Cero Veneno temporal Gasolina Reactivacin
Azufre Restablecer
500 ppm
Inhibidor Gasolina especificacin de
(1)(2)
alimentacin
Nitrgeno
NH3 + Aminas Gasolina Restablecer
10 ppm (1)(2) Inhibidor
Inhibidor de corrosin Adicin especificacin
Cero Veneno temporal
inadecuada Regeneracin
Cloruros Orgnicos Contaminacin
Cero Veneno temporal Regeneracin
externa
Polmero existente 30 mg/100 ml Veneno temporal Almacenamiento Regeneracin
Cloruros Inorgnicos y Contaminacin
Cero Veneno temporal Hot water wash
otras sales minerales externa
Sosa Custica Cero Veneno temporal Caustic wash Hot water wash
As, P 10 ppb Veneno temporal Cracker feed Regeneracin
Hg 5 ppb Veneno temporal Cracker feed Regeneracin
Pb+ Si Veneno Contaminacin
5 ppb
permanente externa
ASTM D86 180C max Veneno temporal Destilacin Regeneracin
Antioxidante
Restablecer
Tipo Amina 20 ppm Inhibidor Almacenamiento
especificacin
Restablecer
Tipo Fenol 40 ppm Inhibidor Almacenamiento
especificacin
H2 importacin (vol.)
Agua libre Cero Veneno temporal H2 gas Reactivacin
CO + CO2 Reactivacin en fro
Disturbios del
con H2 stripping o
100 ppm (1) Inhibidor proceso de
Restablecer
Desmetanizadora
especificacin
O2 5 ppm Inhibidor H2 Regeneracin

H2S 10 ppm (1) Fuerte Inhibidor H2 Regeneracin
HCl Cero Veneno temporal H2 Regeneracin
Hg Cero Veneno temporal H2 Regeneracin
Tabla 2-67
(1) Contenido mximo tpico. El rango puede ser incrementado segn sea el
caso basado en el tipo de diseo de la unidad.
(2) Para la alimentacin de Pygas a esta unidad, el contenido Total Azufre
esperado normalmente es de 100 ppm (peso) y la cantidad Total Nitrgeno
mximo esperado es de 1 ppm (peso).
2408 2000 ML 901 C 106/541

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(3) Para la alimentacin de Hidrgeno a esta unidad, el contenido mximo

esperado de CO y CO2 es de 1 ppm (vol) de cada uno, el contenido mximo
de H2S es de 1 ppm (vol), el contenido mximo de O2 y Agua es de 5 ppm
(vol) cada uno, y un contenido mximo de Amoniaco de 0.1 ppm (vol).
2408 2000 ML 901 C 107/541

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3.0 DESCRIPCIN DEL PROCESO.
3.1 Diagrama simplificado del proceso.
Con el fin de completar la descripcin del flujo de proceso, los diagramas de flujo
y de tener una visin general del proceso de la planta de craqueo, el lector puede
consultar el siguiente diagrama simplificado.
2408 2000 ML 901 C 108/541

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3.2 Unidad 2021 Hornos de pirolisis.
3.2.1 Descripcin general.
La Planta de Cracker cuenta con un total de seis Hornos de Pirolisis (20-H-2101

al 20-H-2106), de los cuales, cinco operan simultneamente y uno se encuentra
en espera caliente). Estn diseados para llevar a cabo el craqueo de una
mezcla de hidrocarburos, conformada por el etano suministrado por PEMEX, el
etano reciclado del proceso y las corrientes hidrogenadas de los cortes
C3/C4/C5. Se espera una produccin neta de etileno de 1,050, 000 toneladas por
ao.
Debido a la similitud entre los seis hornos y con la finalidad de evitar confusin y
repeticiones innecesarias, el tag utilizado en el manual para todos los hornos
ser el mismo: Horno de Pirolisis (20-H-2101).
Cada horno de craqueo (20-H-2101) se compone de una seccin radiante nica

con quemadores laterales y de fondo, una seccin de conveccin, y un ventilador
de tiro inducido (20-K-2101). Los equipos auxiliares para cada horno son
cuarenta (40) tubos primarios de transferencia de calor conectados a 10
intercambiadores de lnea de transferencia de doble tubo formados por mdulos
de cuatro tubos (TLEs primarios 20-E-2101A-J), un intercambiador de lnea de
transferencia Secundaria (20-E-2111), un Intercambiador de Lnea de
transferencia Terciario (20-e-2121), un tambor de vapor (20-D-2101), y un
sistema de suministro de gas combustible.
Cada Horno de pirolisis (20-H-2101) est constituido por una seccin de

radiacin, la cual cuenta con quemadores de piso y pared, una seccin de
conveccin y un Ventilador de Tiro Inducido (20K-2101).
El equipo auxiliar con el que cuenta cada horno consiste en 40 serpentines de

doble tubo seccionados en mdulos de (4) cuatro Intercambiadores Primarios de

Lnea de Transferencia (20-E-2101A-J), un Intercambiador Secundario de Lnea
de Transferencia (20-E-2111), un Intercambiador Terciario de Lnea de
Transferencia (20-E-2121), una Caldereta (20-D-2101) y un sistema de
suministro de gas combustible.
Las condiciones de diseo para el proceso de craqueo de etano en los hornos de

pirolisis basadas en la operacin a la mitad del tiempo de corrida (MOR Middle
Of Run) son las siguientes:
Alimentacin combinada al horno (HC) = 50,728 Kg/hr

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Relacin hidrocarburo-vapor = 0.3:1

Conversin de etano = 61.0%
Exceso de aire = 10%
Objetivo de eficiencia trmica global =93.5 (SOR= Al inicio de la corrida)
La alimentacin combinada que se alimenta al horno para el caso de diseo del

gas craqueado, incluye la alimentacin de las corrientes de etano fresco, etano
recirculado y los cortes C3/C4/C5 hidrogenados, provenientes de la seccin de
purificacin. (Caso de diseo).
El calor requerido para el proceso de craqueo es suministrado por 48

quemadores de pared montados en la parte superior (24 por lado) y 48
quemadores montados en la parte inferior (24 por lado); dando un total de 96
quemadores, los cuales utilizan gas combustible(mezcla de gas natural y gas
residual) como medio de calentamiento. El suministro de gas para la zona
superior e inferior, en ambos extremos, se controla de forma independiente para
de esta manera asegurar la capacidad calorfica del horno.
El aire de combustin a los quemadores es de tiro inducido. La corriente de aire

en el horno se produce por un ventilador de tiro inducido (20-K-2101), situado en
la parte superior de la seccin de conveccin, El cual es accionado por un motor
elctrico de velocidad variable (20-MK-2101).
Durante su operacin el horno produce vapor sobrecalentado de sper alta

presin (XHS) a 106,0 kg/cm2 (g) usando el calor generado por los gases de
combustin en la seccin de conveccin y de recuperacin de calor en el TLEs.
3.2.2 Seccin de conveccin.
El arreglo secuencial de los serpentines se hizo con la finalidad primordial de

maximizar la recuperacin total del calor generado, minimizando la superficie de
los tubos y optimizando los requerimientos de material para los diferentes

serpentines.
La seccin de conveccin para cada horno, incorpora los siguientes arreglos de

serpentines, los cuales siguen la direccin del flujo de los gases de combustin.
Segundo serpentn de alta temperatura (HTC-2)

Segundo sobrecalentador de vapor de sper alta presin (HPSSH-2)
Primer sobrecalentador de vapor de super alta presin (HPSSH-1)
Primer serpentn de alta temperatura (HTC-1)
Economizador (ECO)
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Precalentador de alimentacin (FPH)
El gas caliente de combustin entra en la seccin de conveccin a 1190C y sale

a 146 C, con lo que se alcanza un 93.5% del total de la eficiencia trmica de
diseo (MOR).
3.2.3 Seccin de radiacin.
La seccin de radiacin de cada horno est constituida por una celda que
contiene 40 serpentines tipo SMK, identificados del 1 al 20 y del 21 al 40. Cada
serpentn radiante es idntico entre s y constan de 4 pasos.
La reaccin de craqueo de las molculas de etano se lleva a cabo en esta

seccin, iniciando al alcanzar los 665 C. Los gases en los 40 serpentines son
calentados bajo condiciones controladas de temperatura y flujo de calor en un
incremento continuo del gradiente de temperatura, hasta alcanzar la temperatura
de salida. Para reducir la formacin de coque y por ende prolongar el tiempo de
corrida y funcionamiento del horno entre las operaciones sucesivas de
decoquizado, es necesario controlar la velocidad, el tiempo de residencia y la
temperatura de los tubos.
3.2.4 Alimentacin de etano.
La mezcla de gas combinado (mezcla de alimentacin de etano, C2 de reciclo y

reciclo hidrogenados de C3/C4/C5) que se introduce a los hornos contiene
aproximadamente un 91.52% de etano, y es alimentada a cada horno a una tasa
de 50,728 Kg/hr, a una temperatura de 55 C y una presin de 6.7 Kg/cm2 (g). La
alimentacin total para cada horno se divide corriente arriba dentro de la seccin
de conveccin en cuatro corrientes. Cada corriente posee su propio controlador
de flujo y sus elementos de medicin.
Corriente abajo de la seccin de conveccin las cuatro corrientes de salida son

eventualmente distribuidas hacia 10 paquetes de serpentines, los cuales se
encuentran en las cuatro zonas de transicin de cada horno (crossover). Esta
distribucin se hace usando tubos Venturi (40 por horno).
3.2.5 Vapor de dilucin.
El vapor de dilucin es alimentado al horno, a una condicin de 175 C de

temperatura y 6.0 Kg/cm2 de presin y es mezclado con la alimentacin de
hidrocarburos (etano) que salen del precalentador de alimentacin (FPH),
controlando las proporciones que entran de cada sustancia (DS/HC).
2408 2000 ML 901 C 111/541

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La de alimentacin de vapor de dilucin respecto a la mezcla de etano es de

50.7 ton/hr, y se controla de forma similar a la alimentacin de la mezcla de
hidrocarburos. Cuenta con elementos propios de medicin de flujo as como
controladores para las cuatro corrientes, cada una con su propio controlador de
flujo y sus elementos de medicin de flujo.
3.2.6 Inyeccin de Dimetildisulfuro (DMDS).
Cada horno cuenta con un punto de inyeccin de DMDS para la pre-sulfuracin

del mismo durante el periodo de espera caliente (HSSB) y la sulfuracin durante
la operacin normal, para controlar la formacin de monxido de carbono y coque
y la proteccin del serpentn.
Por diseo se tiene estimado que durante el periodo de espera caliente (HSSB)
se inyecten 200 ppmw, mientras que en operacin normal sean 100 ppmw (base
seca).
El DMDS se inyecta mediante control de flujo directamente en el cabezal principal
de vapor de dilucin.
3.2.7 Precalentado de la alimentacin y calentamiento de la mezcla de alimentacin.
Despus de pasar a travs de las vlvulas de control de alimentacin, la corriente

de cada una de las lneas de alimentacin entra al precalentador de alimentacin
(FPH) a travs de 4 Manifolds.
Cada uno de estos manifolds divide las cuatro corrientes principales en tres
subcorrientes (doce nuevas corrientes), las cuales entran al FPH. En esta
seccin la temperatura de alimentacin se incrementa de 55 C (5.1 Kg/cm 2)
hasta 197 C (4.5 Kg/cm2) mediante un intercambio calrico con los gases
calientes de combustin. A la salida de esta seccin, se encuentran cuatro
manifolds , a donde llegan los cuatro paquetes (de tres corrientes cada uno)
respectivamente. En cada tubo, se combinan las tres corrientes de cada
subcorriente, para al final, tener cuatro corrientes a la salida del precalentador de
alimentacin.
La alimentacin precalentada de cada una de las cuatro corrientes que salen del
FPH, se mezclan con vapor de dilucin antes de entrar al primer serpentn de alta
temperatura (HTC-1). Cada una de estas corrientes (hidrocarburo + vapor de
dilucin) se divide en dos (dando un total de ocho) antes de entrar al primer
serpentn de alta temperatura HTC-1.
2408 2000 ML 901 C 112/541

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Aqu la mezcla se calienta hasta alcanzar los 358C (4.1 Kg/cm2). Las ocho
corrientes del primer serpentn de alta temperatura HTC-1 pasan directamente al
segundo serpentn de alta temperatura HTC-2.
En el segundo serpentn de alta temperatura HTC-2, la mezcla de alimentacin
es calentada hasta alcanzar 665 C (3.4 Kg/cm2).
Tras alcanzar la temperatura de transicin deseada, la mezcla sale del segundo

serpentn de alta temperatura HTC-2 en ocho corrientes. Estas corrientes se
agrupan en cuatro grupos de dos corrientes. Cada uno de estos paquetes se
conecta con cada una de las cuatro lneas (cabezales) de transicin (crossover).
Cada cabezal se encuentra unido a un Manifold
.
Se mantiene la integridad del paso para la alimentacin y vapor a travs de la
seccin de conveccin.
3.2.8 Craqueo trmico de la mezcla de alimentacin.
De cada uno de los manifolds la alimentacin mezclada es enviada a la seccin

de radiacin del horno mediante diez tubos (40 totales), de los cuales, cada uno
cuenta con su propio tubo Venturi de entrada al serpentn radiante. Los venturis
son instalados con la finalidad de asegurar una distribucin uniforme del flujo a
todos los serpentines radiantes en condiciones de flujos crticos. La presin se
mide en cada manifold (crossover), as como corriente abajo de cada tubo
Venturi.
Dentro del hogar del horno, cada uno de los cuarenta serpentines radiantes est
conformado por cuatro tubos, arreglados verticalmente con una entrada y una
salida superior. Los serpentines se encuentran agrupados de diez en diez (4
grupos de 10), existiendo una alimentacin de hidrocarburo y vapor para cada
grupo de 10.
A la seccin de radiacin entra una alimentacin calculada por diseo de

hidrocarburo y vapor, de aproximadamente 65,947 Kg/hr, a una temperatura de
655 C (1.33 Kg/cm2). Los cuarenta serpentines son calentados en el hogar del
horno por la combustin de los 96 quemadores y posteriormente el gas
craqueado sale a una temperatura de 849 C y 0.56 Kg/cm2 de presin.
3.2.9 Intercambiadores de lnea de transferencia (TLEs).
Los cuarenta serpentines que salen de la seccin de radiacin estn

conectados a diez mdulos de Intercambiadores Primarios de Lnea de
Transferencia (20-E-2101A-J). Cada uno de estos mdulos consiste en cuatro
2408 2000 ML 901 C 113/541

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intercambiadores de calor de doble tubo, dispuestos de forma vertical por

encima de los serpentines. En total se cuenta con cuarenta intercambiadores de
calor de tubo doble para los cuarenta serpentines radiantes (Un TLE por
serpentn radiante. En los TLEs primarios el gas craqueado se enfra
rpidamente de 835 C a 512 C con BFW, generando vapor de alta presin.
Las corrientes de gas craqueado provenientes de los diez mdulos de TLEs

primarios se combinan, y pasan al Intercambiador Secundario de Lnea de
Transferencia (20-E-2111), en donde el gas es enfriado a 355 C, tambin
generando vapor de alta presin en el proceso. Posteriormente pasa al
Intercambiador Terciario de Lnea de Transferencia (20-E-2121), en donde es
enfriado a 169 C (0.31 Kg/cm2) mediante el pre-calentamiento del agua de
alimentacin para calderas de alta presin. El enfriamiento rpido en los TLEs
primarios frena las reacciones secundarias de craqueo.
Despus de que el gas craqueado es enfriado en el tercer TLE, pasa al cabezal

de gas craqueado para seguir el flujo de proceso.
Los TLEs secundarios y terciarios tienen disposiciones (arreglos) horizontales y

tienen un diseo de tubo-coraza. La salida del TLE secundario est
directamente conectada con la entrada del TLE terciario.
Dos mdulos de TLEs primarios comparten una misma bajante (10 mdulos = 5
bajantes) y cada uno tiene su propio tubo ascendente (10 risers), los cuales
estn conectados con la Caldereta (20-D-2101). El TLE secundario tambin
tiene sus 2 bajantes y 2 tubos ascendentes, los cuales, tambin se encuentran
conectados con la Caldereta (20-D-2101).
3.2.10 Generacin de vapor de sper alta presin.

El agua para calderas (BFW) proveniente del rea de servicios a 110C (142
Kg/cm2) pasa al TLE terciario a una tasa de 77,695 Kg/hr. Despus de ser
precalentada hasta alcanzar 208 C en el TLE terciario, el agua de alimentacin
para calderas (BFW) entra en el economizador (ECO) en la seccin de
conveccin, en donde alcanza la temperatura de 293 C mediante la absorcin
del calor de los gases de combustin. El flujo de BFW se controla mediante una
vlvula de control, bajo control de nivel de la caldereta.
Al salir del economizador (ECO) el BFW entra a la caldereta de VHP. Este equipo
provee de agua caliente a los cuarenta TLEs primarios mediante una bajante
2408 2000 ML 901 C 114/541

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compartida por cada dos mdulos (5 bajantes en total). El vapor es generado

mediante enfriamiento del efluente del horno y la mezcla de vapor-agua es
recirculada a la caldereta de VPH mediante 10 tubos ascendentes (uno por cada
TLE primario).
El agua suministrada por la caldereta tambin alimenta mediante dos bajantes al

TLE secundario, en donde el calor del efluente del horno es recuperado con la
finalidad de generar vapor. La mezcla de vapor-agua es recirculada a la caldereta
de VPH mediante dos tubos ascendentes.
Tanto los intercambiadores primarios como los secundarios estn diseados para
tener una circulacin natural de agua y vapor, originada por un efecto termosifn.
El vapor obtenido en la caldereta est saturado en agua por lo que es necesario

hacerlo pasar por el primer sobrecalentador de vapor de sper alta presin
(HPSSH-1), a una tasa de 76,142 Kg/hr, 317 C y 110.3 Kg/cm2. Aqu el vapor de
alta presin es sobrecalentado hasta alcanzar una temperatura de salida de
413 C antes de entrar al Desobrecalentador (20-DH-2101), cuya funcin, es
controlar la temperatura final del vapor sobrecalentado en la salida del HPSSH-2.
mediante la inyeccin de un spray de agua para calderas libre de fosfatos.
La corriente que sale del desobrecalentador (80,563 Kg/hr) entra al segundo

sobrecalentador de vapor de sper alta presin (HPSSH-2) a 371 C para
alcanzar una temperatura de salida de 500 C.
La temperatura de salida del vapor sobrecalentado es regulada mediante un

control de temperatura que acciona la vlvula que suministra agua al
desobrecalentador, de manera que si la temperatura de salida se incrementa ms
de lo requerido, la vlvula permite la entrada de agua y as sucesivamente.
A la salida del HPSSH-2 se encuentra el cabezal de vapor de sper alta presin

(XHS), el cual tiene instalado un Silenciador (20-SI-2101),el cual, se usa durante

el arranque del horno hasta que est especificado que se alinee al cabezal.
3.2.11 Quema de gas combustible.
El calor requerido para la reaccin endotrmica en los serpentines y el

calentamiento de la alimentacin combinada y vapor en la seccin de
conveccin, es obtenido de la combustin de gas combustible (Mezcla de gas
natural y gas residual), utilizando para este fin cuarenta y ocho quemadores de
pared en el nivel superior y cuarenta y ocho en el piso, siendo un total de noventa
y seis quemadores con los que cuenta el horno.
2408 2000 ML 901 C 115/541

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Los quemadores y su diseo estn optimizados para proporcionar la entrada

uniforme de calor a los serpentines, tanto horizontalmente como verticalmente. El
50 % del calor liberado proviene de los quemadores inferiores y el 50 % proviene
de los quemadores superiores.
El gas combustible se alimenta al horno a travs de un cabezal, el cual es

dividido en cuatro corrientes, con su respectiva vlvula principal, controlando
cada una 24 quemadores (24x4=96). Cada par de vlvulas opera bajo el reinicio
de control de flujo a la temperatura de salida de los serpentines de la zona de
conveccin.
Existen dos zonas de combustin, una en cada extremo del horno, cada una con
un nivel superior y uno inferior. A la entrada de cada quemador el gas
combustible se distribuye en las boquillas primarias y secundarias de los
quemadores de pared en cada una de las zonas de combustin.
Cada quemador de pared lateral e inferior estn equipados con pilotos.

Existiendo un total de 96 pilotos por horno.
3.2.12 Quemadores de baja emisin (NOX).
En total, el horno cuenta con noventa y seis quemadores de pared los cuales estn
incorporados con boquillas primarias y secundarias los cuales producen emisiones
mnimas de xidos nitrosos (NOX) a la atmsfera. Todos los quemadores en el nivel
inferior y superior tienen una tasa normal de calentamiento de 0.992 Gcal/hr (SOR).
Los quemadores estn distribuidos de tal forma que la concentracin de NOX en un
ambiente con 3% de exceso de Oxgeno (base seca), no exceda los 240 mg/Nm 3. Los
quemadores del horno tendrn una cobertura de diseo a 10/1.
3.2.13 Ventilador de tiro inducido.

Cada horno cuenta en el domo con un Ventilador de Tiro Inducido (20-K-2101), el

cual sirve para movilizar los gases de combustin generados y obtener una
distribucin uniforme de los mismos para de esta forma evitar flujo inverso y
prevenir turbulencias. Adicionalmente, el uso de este ventilador de tiro inducido
favorece que se logre dentro del horno una mayor eficiencia trmica de forma
econmica.
El ventilador se ubica al final de la seccin de conveccin, y desde ah, moviliza

los gases para que sean venteados a la atmsfera a travs de la chimenea. El
ventilador ser impulsado por un motor elctrico de velocidad variable. Esta
2408 2000 ML 901 C 116/541

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velocidad es la que controla el tiro que se lleva a cabo dentro del horno.
Normalmente el tiro es de 7.5 mm W.C en el domo de la seccin de radiacin.
3.2.14 Control del aire de combustin.
La presin generada por los gases de combustin y el contenido de oxgeno en

los mismos se mide en el crossover. La velocidad del ventilador se ajusta para
mantener la presin en el hogar del horno. La variacin de la presin del horno
influye en la cantidad de aire que entra.
El suministro de aire de combustin puede ser suspendido de acuerdo a las

caractersticas de operacin y rendimiento que presente el horno, por ejemplo,
condiciones ptimas de quemado, altura y color de la flama, etc. Mediante el uso
delos reguladores manuales de aire en cada uno de los mdulos del quemador.
Esta suspensin de suministro de aire se utiliza principalmente en los casos en el
que se requiera alcanzar un exceso de aire igual en todos los quemadores.
3.2.15 Formacin y remocin de coque.
Debido a las reacciones de combustin incompleta de la mezcla de hidrocarburos

que se introduce a los hornos, se favorece la formacin de coque. El cual es
bsicamente un polvillo de carbn que se deposita principalmente en los
serpentines y en los Intercambiadores de Lnea de Transferencia (TLEs).
La formacin de este compuesto dentro de los hornos ocasiona varios

problemas; por ejemplo, retardar y disminuir la transferencia de calor. Conforme
aumenta el espesor de la capa de coque sobre los serpentines la eficiencia
trmica disminuye, por lo que ser necesario incrementar la temperatura interna
de los tubos con la finalidad de alcanzar las condiciones de operacin. Sin
embargo, esto representa un riesgo debido a que el material con el que estn
construidos est diseado para trabar bajo ciertos parmetros y sobrepasar estos
valores puede debilitarlos.
Tambin la deposicin de coque en los serpentines deriva en el aumento de la

cada de presin, lo cual afecta la reaccin de pirolisis ya que se incrementa la
presin parcial del hidrocarburo, dificultando con esto el craqueo de las
molculas de etano.
Dentro de los intercambiadores de lnea de transferencia, la deposicin de coque

se manifiesta con el aumento en la cada de presin y con el aumento de la
temperatura de salida. Para evitar daos en los equipos y por consiguiente en el
proceso, es necesario programar actividades peridicas de limpieza.
2408 2000 ML 901 C 117/541

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Para este tipo de actividades es cuando entra en operacin el horno que se

encuentra en espera; sustituyendo al que le toque la remocin de coque, y as
sucesivamente se va planeando un programa alternado de mantenimiento, tanto
preventivo como correctivo.
Para la remocin de coque, se procede a realizar una quema controlada de los

residuos que se encuentran sobre la superficie interna de los serpentines. Para
esto utilizamos una mezcla de vapor de dilucin y aire, la cual arrastra estas
partculas hacia la cmara de combustin. Para realizar este procedimiento es
necesario que el horno salga de operacin y entre en la fase de espera caliente,
lo que implica:
Suspender la alimentacin de hidrocarburos y purgar las lneas de
alimentacin con vapor.
Reducir el suministro de presin de gas combustible a los quemadores
La remocin de coque de los serpentines del horno necesita por fuerza una
produccin continua de vapor de alta presin, por lo que mientras dura el
proceso, los TLEs solo reciben una limpieza parcial.
En la lnea de salida de los gases y despus del TLE terciario se encuentra

ubicado un punto de muestreo, mediante el cual se analiza la cantidad de C02.
Cuando los valores de este compuesto son nulos o mnimos es porque la
combustin de los residuos existentes est completa, es decir, se ha eliminado el
coque presente.
El decoquizado de los intercambiadores en lnea de transferencia se hace en

forma mecnica utilizando agua a presin y re quiere un paro total del horno.
Cabe mencionar que esta operacin es menos frecuente que la realizada en los
serpentines.
El horno est diseado para la operacin de remocin de coque usando la

mezcla de vapor-aire (vapor de dilucin) el efluente generado es enviado a las
boquillas de remocin (16 boquillas), las cuales se encuentran en el suelo del
hogar.
El gas de regeneracin proveniente del reactor tambin es dirigido a la parte

inferior de la cmara de combustin a travs de las 16 boquillas de decoquizado.
Esta operacin es intermitente y solo puede ocurrir durante el funcionamiento del
horno en HSSB con vapor, el efluente es dirigido al cabezal de gas craqueado.
2408 2000 ML 901 C 118/541

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3.3 Unidad 2022 rea caliente.
En la descripcin dada a continuacin se hace referencia a los siguientes

diagramas de flujo de proceso:
EXXI-040-20-22 PR-PFD-0001
EXXI-040-20-22 PR-PFD-0002
Los objetivos de esta seccin son los siguientes:

Reducir la temperatura del gas craqueado a un nivel aceptable para que
entre al rea de compresin sin que dae el CGC.
Aprovechar el calor del gas craqueado para tratar el agua de proceso y
generar vapor de dilucin.
Separar Tar e hidrocarburos pesados del gas craqueado y mandarlos al
Incinerador (20-K-2951)
El diseo se basa en las siguientes caractersticas principales:

La eliminacin eficiente de Tar e hidrocarburos desde el Proceso/agua
amarga antes de alimentar el sistema de generacin de vapor de dilucin
Reducir al mnimo las incrustaciones potencialmente en el uso de los
equipos intercambiadores de calor, precalentador de agua amarga y el
reboiler separador de aguas. Por ejemplo, el ltimo ser sustituido por la
inyeccin de vapor de dilucin para lograr la extraccin.
Reduccin eficiente de la temperatura de gas craqueado a un enfoque de
2,5 C con la temperatura del suministro de agua de enfriamiento usando
para lograr esto empaques en la seccin superior de la torre de quench e
intercambiadores de calor del tipo de placas en la circulacin superior.
El largo tiempo en funcionamiento est garantizado por las siguientes
medidas de diseo:
1. El uso de bypass para los intercambiadores de calor.

2. Uso de separador de agua de proceso de baja presin, con el fin de reducir al
mnimo la tendencia de ensuciamiento,
3. Evitar potencialmente el uso de incrustantes en el interior del tambor de vapor
de dilucin y
4. en la limpieza de la lnea de inyeccin de gasolina mono-hidrogenado.
Mantener al mnimo el costo de mantenimiento mediante la adecuada aplicacin de

un esquema de dosificacin de productos qumicos anti incrustantes y
anticorrosivos, manteniendo al mnimo el nmero de equipos.
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3.3.1 Torre de Quench.
El gas craqueado que sale de la seccin de hornos es enfriado mediante

contacto directo con agua dentro de la Torre de Quench (20-T-2201). La mayor
parte del vapor de dilucin que se introdujo en los hornos de pirolisis se
condensa y se separa junto con pequeas cantidades de Tar, compuestos
aromticos y partculas de coque.
La Torre de Quench est equipada en el domo con un sistema de reflujo. Los

arreglos internos de la torre se hicieron de tal forma que se obtenga un
intercambio de calor ms eficiente. Esto se refleja en que los valores de las
temperaturas del agua de quench y el gas craqueado son muy cercanas (2.5 C
de diferencia), lo que resulta en una temperatura de succin menor del
compresor (38 C).
Con la finalidad de mantener la temperatura del fondo de la torre de quench en

80C se tiene que ajustar el reflujo. Esta agua del fondo es bombeada mediante
Bombas (20-P-2201 A/B /C) a travs de los Ciclones (20-S-2201 A/B/C) con la
finalidad de remover las partculas de Tar y coque antes de ser enviada a los
enfriadores, y con esto, prevenir el ensuciamiento de los equipos. En condiciones
de operacin normal, nicamente trabajan dos ciclones y dos bombas teniendo
un tercero en espera respectivamente.
Los ciclones antes mencionados estn diseados para remover partculas de Tar
con un tamao mayor a 150 micrones y partculas de coque de ms de 100
micrones. Cuentan con una purga, mediante la cual, se libera aproximadamente
el 5% del flujo total que pasa por ellos. Este efluente se enva al Tanque de
Recoleccin de Tar (20-D-2202) en donde se le da un tiempo de residencia
adecuado para que se lleve a cabo la separacin por diferencia de densidades de
los hidrocarburos pesados del agua. Este tanque est diseado para separar
partculas de Tar mayores a 150 y coque mayores a 100 micras.
Es posible que una pequea cantidad de hidrocarburos ligeros se acumulen en la

parte superior del tanque de separacin y debern ser drenados manualmente
hacia el Tanque de Almacenamiento de Aceites Ligeros (20-D-2309).
Para reducir la posibilidad de bloqueo debido al enfriamiento de Tar, la parte

inferior del tambor colector Tar est aislado y con una trayectoria de vapor.
Este tanque cuenta con dos Bombas (20-P-2203 A/B), las cuales envan al
tanque de alimentacin del Incinerador (20-TK-2951) la mezcla de agua y Tar
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que se encuentra en el fondo, para posteriormente quemarla en el Paquete de

Incinerador (20-PK-2951)
En la parte superior de este mismo tanque se encuentra el agua libre de Tar, la

cual es recirculada hacia la Torre de Quench mediante las Bombas de Retorno
(20-P-2205 A/B).
El agua recuperada del vapor de dilucin (condensado) se colecta en un tanque

de estabilizacin con la finalidad de minimizar el contenido de Tar y coque. Luego
es enviado al Separador de Aceite (20-D-2201).
El tiempo de residencia de este recipiente a su mxima capacidad es de poco

ms de 50 minutos. Entre ms tiempo permanezca el contenido dentro, se
asegura una mejor separacin de las partculas de Tar y aceites ligeros.
El aceite ligero separado es enviado al Tanque de Almacenamiento de Aceite

Ligero (20-D-2309).
Las corrientes del fondo del separador de aceite son enviadas por gravedad al
tanque de coleccin de Tar, el cual se encuentra bajo tierra, con la finalidad de
proveer un tiempo de residencia adicional y lograr con esto una separacin mejor
de agua/Tar.
Ya que las vlvulas de drenaje del 20-D-2201 se mantienen normalmente

abiertas, un dren continuo de este equipo slo puede asegurarse manteniendo un
flujo mayor a travs de 20-P-2205 A/B y 20-P-2203 A/B que la retirada por los
ciclones. La presin constante en los tambores se asegura por dos lneas de
equilibrio de fase de gas que se generan en los tambores 20-D-2201 y 20-D-2202
entre la torre quench.
El agua de quench se enfra a 56C mediante agua de enfriamiento en los

Enfriadores Primarios (20-E-2202 A/B/C/D). La temperatura mnima requerida

(35.5/36 C) no se alcanza aqu, sino que es necesario utilizar Enfriadores
Secundarios (20E-2203 A/B/C/D/E Intercambiadores de Placas). En caso de
ser necesario por labores de mantenimiento es posible operar con 4 enfriadores
secundarios 3 primarios.
Los Intercambiadores de placas se seleccionan por su enfoque de temperatura

cercana al extremo fro (2,5 C) y por su resistencia a las incrustaciones, en
comparacin con los intercambiadores de tubo y coraza.
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El pH del agua de quench debe mantenerse oscilando en un rango adecuado

para evitar el dao a los equipos por corrosin. Para esto se utiliza la inyeccin
de inhibidores de corrosin y paquetes neutralizantes (20-PK-2201) con el fin de
evitar la corrosin e incrustaciones en el sistema.
Se tiene la facilidad de inyectar pequeas cantidad de pygas hidrogenada como

un coadyuvante para la separacin de Tar/agua y asegurar de esta forma un
limpiado parcial de los intercambiadores de la Torre de Quench. El pygas es
inyectado en la succin de la bomba del agua de quench o en la descarga de los
ciclones.
3.3.2 Torre de separacin de aguas amargas.
El agua es bombeada (20-P-2202 A/B) y pasa a travs de un sistema de triple

filtro, el cual consiste en un pre filtro de tipo cartucho (20-F-2201 A/B), seguido
por un Filtro de tipo Cartucho (20-F-2202 A/B) y por ltimo un Coalescedor (20-
D-2203 A/B). Todo este sistema est diseado para resistir condiciones que
superen a los valores de la operacin normal. Con todo este sistema de filtrado
se logra que la alimentacin de residuales (Tar/coque) se reduzca al mnimo. Los
pre filtros 20-F-2201 A/B estn instalados para reducir al mnimo el consumo de
los cartuchos en los filtros 20-F-2202 A/B.Los filtros utilizados tienen la capacidad
de retener partculas menores a 10 micras, por consiguiente, se logra obtener a
la salida del coalescedor agua con un nivel de limpieza superior al 99.5 %.
El agua purificada es llevada a la Torre Stripper (20-T-2202) con la finalidad de

remover los hidrocarburos ligeros inestables que se condensaron junto con el
agua (principalmente butadieno y alcohol), para reducir la tendencia de
incrustacin en el sistema de generacin de vapor de dilucin. Los platos
seleccionados para esta torre son platos perforados (tipo sieve), los cuales
poseen agujeros ms grandes (13 mm) para evitar taponamientos y son menos
sensibles a las incrustaciones.
Para reducir el consumo de agua, el vapor de dilucin es usado como vapor de

stripping y su flujo es ajustado aproximadamente para que represente al menos
el 3% de la alimentacin del agua amarga. La corriente del domo de la torre
stripper se recicla de nuevo a la parte del fondo de la torre de quench.
El agua utilizada en la torre separadora es enviada mediante Bombas (20-P-2204

A/B) al sistema de generacin de vapor. Antes de llegar a esta seccin el agua es
tratada mediante la Inyeccin de Qumicos en la Succin para el
acondicionamiento del pH (20-P-2204 A/B). Tambin se inyecta un dispersante
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qumico, el cual acta como anti incrustante utilizando el Paquete de Inyeccin

(20-PK-2202).
El pH del agua de proceso se ajusta entre 8.5-9 mediante la adicin de aminas a

travs del Paquete Inhibidor de Corrosin (20-PK-2203).
3.3.3 Sistema de vapor de dilucin.
El agua que ha sido purificada en la torre separadora es enviada a la Caldereta

(20-D-2204); equipo interconectado con los intercambiadores de calor tipo
Termosifn (20-E-2205 A/B/C/D), encargados de la generacin de vapor de
dilucin, utilizando la condensacin de vapor de media presin (MPS).
Con la finalidad de prevenir la condensacin del vapor de dilucin en el cabezal,
y para evitar el acarreo de agua hacia los hornos de pirolisis, es necesario
someter el vapor saturado a sobrecalentamiento (20-E-2204), mediante un
Desobrecalentamiento de Vapor de Media Presin (MPS), el cual, es usado
posteriormente en los Intercambiadores de Tipo Termo-Sifn (20-E-2205
A/B/C/D).
La calidad del agua dentro de la caldereta se regula mediante una purga

continua, la cual es enfriada a 50 C con agua de enfriamiento en el Enfriador de
la Purga de Vapor de Dilucin (20-E-2206). Esto se hace antes de que la purga
sea enviada a la planta de tratamiento de efluentes en OSBL.
Para mantener el nivel dentro de la caldereta, se hace una reposicin con agua
para calderas. Esta accin es controlada por el controlador de nivel del equipo.
La presin del sistema se controla a 6.0 Kg/cm2(g), ajustando el flujo de vapor de

media presin (MPS) que pasa a los generadores de vapor de dilucin, por lo que
el vapor generado sale con una presin de aproximadamente 6.0 Kg/cm2.
En caso de que haya baja presin en el cabezal de vapor de dilucin que
alimenta a los hornos, o en su defecto, haya alguna falla en el sistema de

generacin, se cuenta con un respaldo de vapor de media presin, el cual puede
suministrar temporalmente este vapor y sostener la operacin de todos los
hornos en HSSB.
3.4. Compresin de Gas, lavado custico y Secado - Subunidad 2023.
En la descripcin dada a continuacin se hace referencia a los diagramas de flujo

de proceso siguientes:
EXXI-040-20-23-PR-PFD-0001
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EXXI-040-20-23-PR-PFD-0002
EXXI-040-20-23-PR-PFD-0003
3.4.1 Compresin de gas craqueado.
La seccin de compresin de gas craqueado se ha diseado con el fin de

optimizar simultneamente los siguientes parmetros:
Relacin de compresin mnima a fin de limitar la temperatura de descarga

a aproximadamente a 90 C (menor tendencia de incrustacin).
Cada de presin mnima a travs de los enfriadores de inter-etapas con el
fin de reducir el consumo de energa total.
La presin final de descarga resultante de la presin requerida de
hidrgeno y del balance de refrigeracin de la seccin de recuperacin.
El gas craqueado que se alimenta de la Torre de agua de Quench (20-T-2201) al

Compresor de Gas Craqueado (20-C-2301). No se cuenta con un tanque de
succin debido a que el domo de la 20-T-2201 est diseado con suficiente
espacio para la separacin de gotas y un demister de alta eficiencia. Adems se
cuenta con una bota de punto bajo, corriente arriba del compresor. Est equipada
con Eyectores (20-EJ-2301 A/B) y utiliza agua de quench como fluido motriz,
para proteger la mquina. Cualquier condensado recuperado es enviado de
vuelta a la torre de quench.
El Compresor de Gas Craqueado es una mquina centrfuga de cinco etapas

dispuesta en tres carcasas. Es impulsado por una turbina de vapor, utilizando
todo el vapor de superalta presin (XHS) producido en los hornos. La turbina
consta de dos secciones: la primera seccin opera como una turbina de
contrapresin (nivel de vapor de alta presin HPS) y la segunda seccin es de
tipo turbina de vapor de condensacin utilizando parte del vapor extrado de alta
presin, a fin de equilibrar la potencia requerida. La cantidad de HPS extrado y
que se enva a la etapa de condensacin de la turbina est controlada por el

gobernador (actuando sobre la velocidad de la turbina) para controlar la presin
de succin del compresor de gas craqueado.
En caso de disparo de la turbina o de entrar en surge, el exceso de gas se enva

al flare por la vlvula de control de presin en la succin del compresor.
Se cuenta con un control anti-surge comn para las primeras cuatro etapas del
compresor dejando enfriar el gas de la descarga de la 4ta etapa en la succin de
la 1ra etapa. Un control surge independiente se proporciona para la quinta etapa.
2408 2000 ML 901 C 124/541

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Las vlvulas anti-surge estn ubicadas en los puntos ms elevados de los pipe
racks, para evitar la acumulacin de condensado.
Durante la compresin, se pueden formar polmeros debido al aumento de
temperatura y presin dentro de la carcasa del compresor. Estos polmeros
pueden aglomerarse y adherirse a los alabes de los rotores del compresor y la
carcasa. Cuando esto sucede, el rotor del compresor empieza a desequilibrarse y
pueden ocurrir vibraciones. Adems, la eficiencia del compresor disminuye,
aumentando an ms la temperatura de descarga. Por esta razn, las
instalaciones estn previstas para la inyeccin intermitente de wash oil delante de
los rodamientos del compresor con el fin de limpiarlos, evitando as la
acumulacin de polmero.
Tambin se tiene contemplado la inyeccin de BFW (subenfriada a

aproximadamente 50C en el enfriador de BFW 20-E-2311) en cada carcasa del
compresor, para limitar, en caso necesario, la temperatura de descarga por
debajo de 90C, lo que minimiza las inscrustaciones por polimerizacin.
El agua aceitosa separada en los separadores inter-etapa es enviada de regreso

al Separador que se encuentra corriente arriba. Dos fases lquidas se separan en
el Tanque de Succin de Segunda Etapa (20-D-2302). La fase de agua se recicla
a la Torre de Quench (20-T-2201), la fase de hidrocarburos se calienta mediante
inyeccin directa de vapor de baja presin y se enva al Tanque Flash del
Compresor de Gas Craqueado 20-D-2301.
El aceite se bombea por medio de Bombas de Aceite Ligero (20-P-2301A/B) al

tanque de alimentacin del Incinerador (20-TK-2951), antes de su eliminacin
final en el Paquete del Incinerador (20-PK-2951).
Todos los tanques separadores inter-etapas estn equipados con demissters.El

gas de la cuarta etapa de compresin se enva a la seccin de eliminacin de
gases cidos (Torre de sosa custica) para eliminar el dixido de carbono y
sulfuro de hidrgeno.
Despus del lavado custico, el gas neutralizado se enva al Taque de Succin

de la Quinta Etapa (20-D-2306), despus se comprime en la quinta etapa a la
presin final de 35.5/35, 32 kg / cm g. Debido a que el agua aceitosa separada
en este Tanque puede contener trazas de sosa caustica, se enva al Tanque
Flash de Sosa Gastada (20-D-2310).
En la quinta etapa, el gas se enfra primero a 38 C con agua de refrigeracin en

el 20-E-2305, y luego a 15 C en el 20-E-2306, usando propileno refrigerante.
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La temperatura final de 15C es controlada por un controlador de temperatura

que acta sobre la presin de propileno en el 20-E-2306. La temperatura de 15C
se selecciona con el fin de maximizar la recuperacin de condensado durante su
estancia y con esto evitar la formacin de hidratos.
El gas neutralizado 15C pasa a travs del Tanque de Descarga de la Quinta

Etapa (20-D-2307), para separar los condensados antes de ser enviado a los
Secadores (20-DR-2301 A / B), con la finalidad de eliminar las ltimas trazas de
humedad. El 20-D-2307 est diseado como un separador absoluto para limitar
la cantidad de arrastre de lquido y proteger a los secadores. Los condensados
de 20-D-2307 se calientan con agua de quench en el Recalentador (20-E-2309)
para evitar la formacin de hidratos, y posteriormente se reenva al Tanque de
Descarga de la Cuarta Etapa (20-D-2305). Cada recipiente que contiene
hidrocarburos puede ser drenado al Tanque de Drene de Aceite Ligero (20-D-
2309). Los residuos ligeros colectados se envan al Tanque de Almacenamiento
de Alimentacin del Incinerador (20-TK-2951) mediante la Bomba de Drene de
Aceite Ligero (20-P-2303).
3.4.2 Eliminacin de gases cidos
El gas craqueado de la seccin caliente contiene dixido de carbono y sulfuro de

hidrogeno (gases cidos). Estos componentes deben ser removidos antes del
proceso criognico.
El dixido de carbono puede solidificarse a bajas temperaturas y altas presiones

formando hielo seco, hidratos e incrementando la cada de presin en la caja fra
por taponamiento de las lneas, mientras que el H2S es un veneno para el
catalizador de los reactores de hidrogenacin. La eliminacin los gases cidos se
realiza en la Torre de Lavado Caustico (20-T-2301) localizada entre la cuarta y
quinta etapa del Compresor de Gas de Carga.
Las principales reacciones qumicas que ocurren en la columna son:
CO2 + 2 NaOH Na2CO3 + H2O

H2S + 2 NaOH Na2S + 2 H2O
La ltima reaccin es mucho ms rpida que la primera. Por lo tanto, el

rendimiento del proceso de absorcin se controla por el proceso de absorcin de
CO2. Sin embargo, con el fin de supervisar la operacin de lavado caustico, se
existen dos analizadores de CO2 y H2S que se encuentran ubicados a la salida de
la Torre de Sosa Caustica.
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Antes de alimentar a la Torre de Sosa, el gas craqueado es sobrecalentado

dentro de un Calentador de Tubo Enchaquetado, usando LPS. Esto se requiere
para prevenir la condensacin de hidrocarburos (principalmente Dienos) en la
Torre, que, en contacto con la solucin caustica, pueden provocar la formacin
de espumas y polmeros.
Por otro lado, debe evitarse el sobrecalentamiento excesivo, debido a que las
altas temperaturas (por encima de los 50C) promueven la formacin de
polmeros. La inyeccin de vapor de baja presin (LPS) es controlada por la
temperatura de entrada del gas craqueado.
La Torre de Sosa Caustica cuenta con dos secciones, equipadas con empaques
aleatorios, y una seccin de lavado con agua, con 5 platos de burbujeo. El
empaque se ha seleccionado con caractersticas que permitan minimizar la cada
de presin y garantizar los parmetros de salida de CO2. En la seccin de fondo
circula una solucin de sosa dbil, la cual es recirculada usando Bombas de
Circulacin (20-P-2302A).
Tambin se cuenta con una adicin de wash oil en la lnea de recirculacin

inferior y en la recirculacin intermedia, la cual es til para la disolucin de los
polmeros que puedan formarse. Es importante mencionar que debe ser utilizada
nicamente en caso de niveles altos de incrustacin.
La seccin intermedia tambin est equipada con un lecho empacado, sin

embargo, en esta zona, se hace circular una solucin fuerte de sosa (al 10%),
cuyo flujo es garantizado por 20-P-2306 A/B. La tasa de circulacin se ajusta de
tal forma que permita mantener niveles adecuados de humedad en los lechos
empacados para garantizar la remocin de los gases cidos.
La solucin caustica fresca de reposicin (al 20%) es inyectada en la tubera de

descarga de la Bomba (20-P-23-06). La inyeccin de sosa caustica fresca debe
ajustarse para obtener una concentracin del 2% en la parte inferior de la torre.

Los analizadores de CO2 y H2S ubicados en la entrada de la torre, alertan en
caso de un aumento repentino en la concentracin de gas cido, con la finalidad
de incrementar la cantidad de sosa de reposicin.
Para minimizar la tendencia de polimerizacin, principalmente en la seccin

inferior, la solucin de sosa en la lnea de reposicin debe ser diluida
aproximadamente a un 10%. Para hacer esta dilucin se utiliza agua de
alimentacin a calderas (BFW) libre de oxgeno. El Agua de Alimentacin a
Calderas que es previamente enfriada en el Enfriador de BFW (20-E-2311), se
adiciona en la seccin superior de la torre. Esto ayuda al lavado del gas
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craqueado, mediante la disolucin de cualquier arrastre de sosa. La velocidad de

flujo de BFW debe ser ajustada con el fin de asegurar el flujo mnimo a travs de
los platos para el lavado de gas antes de dejar la torre.
Los platos de la seccin superior son platos de burbujeo para maximizar el

contacto del gas craqueado con BFW, incluso con una reduccin en el flujo de
BFW. La solucin caustica de reposicin para la seccin intermedia fluir bajo
control de nivel a la seccin inferior. Un inhibidor de polimerizacin del Paquete
de inyeccin de Anti incrustante de la torre de sosa caustica (20-PK-2301), es
inyectado en el circuito intermedio de recirculacin para minimizar la formacin
de polmero.
La sosa caustica gastada se extrae del fondo de la columna mediante control de

nivel y es enviado al Tratamiento de Sosa Caustica Gastada.
Despus de fluir a travs de un Mezclador Esttico (20-SM-2301), cualquier

aceite disperso en la sosa caustica gastada se separa en el Tanque Flash de
Sosa Caustica Gastada (20-D-2310), donde tambin se lleva a cabo una
desgasificacin parcial de hidrocarburos voltiles. El 20-D-2310 se opera a la
presin ms baja compatible con la circulacin natural hacia el Tanque de Sosa
Caustica Gastada (20-TK-2931). La presin de 20-D-2310 es controlada
mediante el envio de gas flasheado (principalmente CO2 y H2S) al Flare Hmedo.
Los aceites ligeros, que se han separado de la solucin caustica en 20-D-2310

son enviados al Tanque Flash (20-D-2301) mediante un control de nivel. A partir
de ah es transferido al Tanque de Alimentacin del Incinerador en OSBL (20-TK-
2951) antes de ser enviado al Paquete de Incinerador (20-PK-2951). La corriente
de aceite ligero de recicle que sale del mezclador esttico pasa a travs de las
Bombas de Reciclo Sosa Caustica Gastada (20-P-2305 A/B) y finalmente ayuda
a incrementar la proporcin de aceite ligeros mezclado con sosa caustica
gastada y por lo tanto mejora la eliminacin de hidrocarburos. El Pygas
monohidrogenado es alimentado al 20-D-2301 durante el arranque.
La sosa caustica gastada de 20-D-2310 se enva al Tanque de Espera (20-TK-

2931) y finalmente es tratada en el Paquete de Tratamiento de Sosa Gastada
(20-PK-2931). La corriente drenada de forma discontinua se colecta en el Tanque
de Drene Caustico (20-D-2311), mediante una bomba de recuperacin, la Bomba
de Drene Caustico (20-P-2304), se instala para transportar de manera
intermitente el lquido colectado al Tanque Flash de Sosa Gastada (20-D-2311).
3.4.3 Secado del gas craqueado y la eliminacin del mercurio.

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El gas craqueado a 15C del Tanque de Descarga de la Quinta Etapa de

Compresin (20-D-2307) pasa a travs de los Secadores de Gas Craqueado (20-
DR-2301 A/B) (uno en operacin, otro en regeneracin o en espera).
Durante la adsorcin, el flujo de gas craqueado fluye del domo al fondo del
secador. El contenido de agua se reduce a 1 ppm en peso o menos. Cada
secador est diseado para una operacin de 36 horas, en un periodo de 6 aos.
Los secadores estn equipados con analizadores tipo sonda, los cuales alertan al
operador en caso de saturacin. Estas sondas estn instaladas para proporcionar
4 horas de proteccin al lecho (en adicin a los ciclos de 36 horas). En la lnea de
salida tambin se cuenta con un analizador de humedad.
Las vlvulas servomotoras se utilizan para cambiar de un secador a otro. Estas

vlvulas tambin se utilizan para fines de aislamiento de la seccin de secado.
El gas de combustible se utiliza para la regeneracin. El proceso de regeneracin
consiste en los siguientes pasos:
Presurizacin y el alineamiento del secador en espera (seco)

Aislamiento del secador saturado para ser regenerado.
Despresurizacin: para evitar prdidas, se cuenta con una lnea de
despresurizacin que va a la Succin de la primera etapa de compresor de
gas craqueado. Se cuenta con un orificio de restriccin para limitar la
velocidad de despresurizacin. Despus el secador es aislado del
compresor de gas craqueado.
Purgado en frio y soplado para eliminar cualquier hidrocarburo liquido: el
gas de regeneracin (el gas combustible de la seccin fra) se enva a
travs del lecho y regresa al sistema de gas combustible que va a los
hornos (flujo ascendente).
Calentamiento: el gas de regeneracin es calentado progresivamente en el
Calentador de Gas de Regeneracin (20-E-2307), usando HPS y enviado
de forma ascendente al secador (del fondo al domo) con el fin de liberar el
agua absorbida. La temperatura en la entrada de 20-D-2301 A/B se

controla por medio de un by-pass alrededor de 20-E-2307.
El gas de regeneracin de la salida de los secadores enfriado en el
Enfriador de Gas de Regeneracin (20-E-2308). Esta etapa de enfriamiento
condensa la mayor parte del agua antes de regresar el gas al sistema de
combustible. Se tiene instalado un Filtro/Coalescedor de Gas de
Regeneracin Gastado (20-D-2308), con el fin de evitar arrastre de
agua/hidrocarburos al sistema de gas combustible.
Enfriamiento: el secador se enfra usando gas de regeneracin fro.
2408 2000 ML 901 C 129/541

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Re-presurizacin: Se cuenta con una vlvula de bypass alrededor de las

vlvulas de salida del secador para re-presurizar el secador regenerado
antes de su puesta en servicio.
El sistema de regeneracin es comn para los Secadores de Gas Craqueado

(20-DR-2301 A/B) y para el Secador de Guarda de Etileno (20-DR-2501).
Despus de pasar a travs de los secadores de gas craqueado, 20-DR-2301 A/B
el gas es enviado entonces al absorbedor eliminador de mercurio de Gas
Craqueado 20-D-2312, con el fin de eliminar Hg a partir del gas y por lo tanto
preservar el equipo corriente abajo.
El absorbedor de mercurio de Gas Craqueado cuenta con una cama individual,

no regenerativa tipo adsorbente, diseado para tener una vida adsorbente con
una garanta de seis (6) aos.
3.5 Recuperacin y purificacin de etileno Unidad 2024 y 2025.
En la descripcin que se indica a continuacin se hace referencia a los siguientes

diagramas de Flujo de Proceso:
EXXI-040-20-24-PR-PFD-0001
EXXI-040-20-24-PR-PFD-0002
EXXI-040-20-25-PR-PFD-0001
EXXI-040-20-25-PR-PFD-0002
3.5.1 General.
El sistema de separacin progresiva discutido en esta seccin se basa en la

tecnologa patentada por TECHNIP, y es el resultado de una optimizacin global
que lleva a:
Consumo mnimo de energa al minimizar el poder de compresin
Alta capacidad de recuperacin de etileno

baja inversin
alta confiabilidad
alta integridad de calor, mediante el uso de un ciclo de refrigerante mixto
integrado en el compresor de gas craqueado (no se requiere ningn
compresor dedicado para este propsito).
La recuperacin de Etileno y los componentes ms pesados del Gas Craqueado

se logra por condensacin en el tren frio y por desmetanizacin de los
condensados en la Torre Demetanizador (20-T-2401), alimentada con los
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condensados separados del gas craqueado a diferentes niveles de temperatura

en los tanques de alimentacin 20-D-2401/02
El enfriamiento requerido en esta seccin se reduce al mnimo mediante la

optimizacin de tres parmetros principales de proceso, como se indica:
Alimentacin asignada a cada corriente liquida de la Torre Demetanizador
Presin de operacin de la Torre Demetanizador (10.85 kg/cm2 g)
Presin de entrada del Gas Craqueado a la entrada de los turbo
expansores (32.8 kg/cm2g).
El balance de calor en el lado fro de esta seccin se logra mediante la

recuperacin del fro mediante la vaporizacin de la mezcla liquida refrigerante
del 20-D-2405. Esta mezcla es reciclada a la primera etapa del compresor de
gas craqueado. La mezcla Refrigerante (mezcla de hidrgeno, metano, etileno y
etano) se integra en el compresor de gas craqueado como un sistema de
refrigeracin de tipo lazo abierto. El balance de calor tambin se completa con el
uso del turbo-expansor 20-EXP-2401/2/3/4 con gas rico en hidrgeno.
La prdida de Etileno en el gas residual rico en hidrogeno (la cual determina la

tasa de recuperacin esperada mayor a 99.6%) es controlada de manera
eficiente al mnimo requerido, mediante el control del flujo de la mezcla de
refrigerante que se recicla al compresor de gas craqueado. El producto del domo
de la Torre Demetanizador (gas residual rico en metano) no necesita ningn tipo
de control; este flujo de gas se recicla al compresor de gas de craqueado y por lo
tanto no contribuye a las prdidas de Etileno
.
Se cuenta con una Unidad de Purificacin de Hidrogeno (20-PK-2401), la cual
recibe hidrogeno aproximadamente al 85% generado en el proceso con la
finalidad de producir hidrogeno de muy alta pureza. Esta unidad se basa en el
principio de Adsorcin de Presin Oscilante (PSA).
3.5.2 Enfriamiento del gas craqueado.
El gas craqueado entra a esta seccin a 15C y 35 Kg/cm2. Los Filtros de Gas
Craqueado (20-F-2401A/B) se han instalado en la lnea de salida de los
secadores para evitar el taponamiento del intercambiador de calor de placas (20-
E-2404) en caso de arrastre de polvo de la malla molecular.
El Etileno y los hidrocarburos pesados son condensados progresivamente por

enfriamiento del gas en 4 etapas intermedias de temperatura , hasta alcanzar -
134.5C.
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El condensado es separado del gas en cuatro etapas intermedias de

temperatura:
El gas craqueado a 15C de los filtros de gas craqueado se enfra por
medio del intercambio de temperatura con los gases de salida de la Caja
Fra (20-E-2404), despus a travs del Rehervidor de la Torre
Demetanizador (20-E-2401), y finalmente flasheado a -34C en el Primer
Separador de Alimentacin de la Torre Demetanizador (20-D-2401).
El gas craqueado que sale de 20-D-2401 es enfriado en la Caja Fra (20-E-
2404) por los gases de salida y en paralelo por ER a -54C y -76C
respectivamente en el Primer Enfriador del Gas Craqueado (20-E-2402) y
en el Segundo Enfriador del Gas Craqueado (20-E-2403). La mezcla de
lquido/vapor es separada a -73C en el Segundo Separador de
Alimentacin de la Torre Demetanizadora (20-D-2402).
El enfriamiento adicional se realiza usando los gases fros de salida en la
Caja Fra (20-E-2404). La mezcla de lquido/vapor es separada a -95C en
el Tercer Separador de Alimentacin de la Torre Demetanizadora (20-D-
2403).
El gas proveniente de 20-D-2403 es enfriado despus de pasar a travs de
la caja fra 20-E-2404 y enviado al Cuarto Separador de Alimentacin de la
Torre Demetanizadora (20-D-2404) y al Quinto Separador de Alimentacin
de la Torre Demetanizadora (20-D-2405). Los lquidos son flasheados a -
115C y -134.5C respectivamente y alimentados a la Torre
Demetanizadora despus de ser recalentados a -95C.
El concepto descrito anteriormente de separacin progresiva evita el enfriamiento

de la cantidad total de lquido condensado a la temperatura ms baja, por lo
tanto reduce el total de servicio de enfriamiento requerido. El servicio de
enfriamiento es un servicio costoso porque corresponde al poder del compresor
de refrigeracin.
Para un servicio de refrigeracin dado, la potencia requerida aumenta

bruscamente cuando la temperatura cae por debajo de -34C, lo que explica la

aplicacin de secuencia de condensacin por etapas.
La temperatura por debajo de -76C se obtiene por:
La recuperacin de la baja temperatura resultante de la expansin de parte

del gas del domo de la 20-D-2405 en el 20-EXP-2401//04, cuyo flujo es
ajustado por medio del balance hidrgeno de las corrientes: de hecho,
parte del gas proveniente del domo del 20-D-2405 es enviado a la Unidad
de Purificacin de Hidrogeno (20-PK-2401), con la finalidad de obtener el
hidrgeno requerido por las unidades de hidrogenacin. El resto se
expande en el expansor de gas residual. Trabajando en condiciones de
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operacin establecidas, se elimina el problema relacionado con la

condensacin del lquido en la entrada de cada expansor. La diferencia de
temperatura entre la succin y la temperatura de punto de roci es
alrededor de 25C, que es suficiente para eliminar cualquier riesgo de
condensacin.
El aprovechamiento de la baja temperatura resultante de la vaporizacin de
la mezcla de refrigerante lquido de 20-D-2405 se aprovecha en la caja fra
y posteriormente se recicla a la primera etapa del compresor de gas
craqueado. La mezcla de refrigerante se integra al compresor de gas
craqueado trabajando como un refrigerante de lazo abierto.
Las prdidas de Etileno en el gas residual son minimizadas gracias a las bajas
temperaturas alcanzadas en la salida de los expansores y tambin gracias al flujo
de la mezcla refrigerante reciclado al compresor de gas craqueado. La operacin
es muy estable: no se requiere ningn control de calidad especfico.
Los expansores de gas residual tienen una potencia en el eje de

aproximadamente 3,5 MW.. La potencia en el eje se disipa en el recompresor
directamente acoplado al expansor. El gas expandido rico en hidrogeno es
recalentado a -8C en la Caja fra (20-E-2404), comprimido en el recompresor,
enfriado en el Enfriador de Gas Combustible (20-E-2310) y enviado al cabezal de
gas combustible bajo control de presin. Todos los gases residuales de la caja
fra (hidrogeno, gas combustible y etano) son recalentados usando propileno
refrigerante liquido caliente, para evitar que por bajas temperaturas, haya
formacin de lquido en el sistema de gas combustible.
Se cuenta con strainers todas las lneas de entrada a la caja fra, para protegerla.
Se cuenta con una inyeccin de metanol en las zonas en que haya una formacin
potencial de hidratos (C2 Splitter, Torre Desetanizadora, Torre Demetanizadora,
Caja Fra, etc.).
3.5.3 Desmetanizacin.
Todos los lquidos recuperados en los tanques de alimentacin de la Torre

Demetanizadora, del 20-D-2401 al 20-D-2404, son enviados bajo control de nivel
a la Torre Demetanizadora (20-T-2401).
Los componentes ligeros (metano y ligeros) se separan en esta columna de

destilacin, el gas del domo es recalentado en la Caja Fra (20-E-2404), y
reciclado al cuarto tanque de Succin del Compresor de Gas Craqueado. La
presin de operacin de 20-T-2401 es ajustada a 10.85 kg/cm2g, a fin de
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mantener una temperatura de fondo alrededor de -38C. Una vlvula de control

en el cabezal de gas reciclado al compresor de gas craqueado mantiene la
presin de la Torre Demetanizadora.
La nica especificacin para la operacin de la Torre Demetanizadora es el

contenido de metano en el producto de fondo (300 ppm). El producto del domo se
recicla por completo al CGC, y por lo tanto no genera una prdida de etileno: por
lo cual, ningn control de calidad es necesario.
La Torre Demetanizadora es calentada mediante transferencia de calor con el

gas craqueado que entra al rea fra. Este acta como un lazo de control auto
estable, porque cualquier variacin del flujo de gas craqueado es compensada
por el aumento o disminucin del potencial del rehervidor. Un analizador en la
descarga de 20-P-2401 A/B (Bomba de Alimentacin a la Torre Deetanizadora)
monitorea el contenido de metano en el producto de fondo.
El producto de fondo es transferido bajo control de nivel (control de nivel en

cascada), hacia la Torre Desetanizadora (20-T-2501), despus de haber sido
recalentada en la Caja Fra (20-E-2404) y en el Precalentador (20-E-2501) de
alimentacin a la Torre Desetanizadora.
3.5.4 Purificacin de Hidrgeno (PSA).
La hidrogenacin de acetileno, presente en el corte C2, requiere hidrogeno puro.

Por este motivo se cuenta con una unidad de PSA, la cual est instalada para
producir hidrogeno de alta pureza, a un flujo y presin constante, a partir del gas
rico en hidrgeno generado en la cold box. Este hidrgeno de alta pureza es
utilizado en la Planta de Etileno as como en algunas otras plantas del complejo.
El Hidrogeno de alta pureza producido cumple con las siguientes

especificaciones:
Hidrogeno al 99.9%mol. Min.

Metano 500 ppm v max
CO 1ppmv max
CO2 1ppmv max
Una lnea de bypass alrededor del PSA est instalada para mantener bajo control
el contenido de CO en la corriente de Hidrogeno enviado a los reactores de
hidrogenacin de corte C2. Es para ser utilizado principalmente en el inicio de la
corrida del catalizador de hidrogenacin C2.
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La capacidad de la unidad de PSA (con 20% de sobrecapacidad para

hidrogenacin de pygas) es suficiente para proporcionar, adems del hidrogeno
necesario para las diferentes reacciones la demanda requerida para la reduccin
del catalizador (del corte C3/C4 que es el mayor consumidor de hidrogeno puro).
La unidad PSA cuenta con cinco lechos instalados para su operacin, sin
embargo puede continuar operando nicamente con 4, con la misma capacidad
pero a una tasa reducida de recuperacin de hidrogeno.
El gas residual se compone de todas las impurezas eliminadas del gas de

alimentacin (principalmente metano y CO) junto con el hidrogeno utilizado para
purgar el adsorbente. El gas residual es enviado desde el recipiente 20-D-2451 al
sistema de gas combustible a una presin de 3 kg/cm2g, garantizando una tasa
de recuperacin de hidrogeno suficientemente alta.
3.5.5 Separacin del corte C2.
El fondo de la Torre Demetanizadora es precalentado y parcialmente vaporizado

mediante recuperacin fra en la Caja Fra (20-E-2404) y finalmente usando
propileno refrigerante en 20-E-2501. Se alimenta a la Torre Desetanizadora (una
columna de platos) cuya temperatura de fondo es controlada por el rehervidor 20-
E-2503 A/B. El domo es condensado por PR en 20-E-2502. La presin de
operacin se ajusta de tal manera que la temperatura del fondo es
suficientemente baja para minimizar la incrustacin por polimerizacin de
butadieno pero suficientemente alta para alimentar a la C2 Splitter. Adems, la
columna est equipada con un rehervidor de respaldo y con instalaciones para
inyeccin de inhibidor de anti polimerizacin. El Paquete de Dosificacin (20-PK-
2501) Paquete de Inyeccin de Inhibicin de Polimerizacin, est instalado para
la inyeccin de este qumico en la lnea de alimentacin de la columna y a los
rehervidores.
El producto del domo de la Torre Desetanizadora se enva al sistema de

hidrogenacin de acetileno. El corte C2 hidrogenado es parcialmente

condensado en el condensador de la Torre Desetanizadora (20-E-2502), usando
PR a -19C, para proporcionar reflujo en la Torre Desetanizadora.
El nivel en el Tanque de reflujo (20-D-2501) se controla ajustando el flujo del PR

al (20-E-2502).
El producto de fondo de la Torre Desetanizadora es enviado bajo control de flujo

a la Torre Debutanizadora (20-T-2601). El flujo es ajustado por el controlador de
nivel (control en cascada) de fondo de la columna.
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El flujo del domo de corte C2 que alimenta a la C2 Splitter est controlado por el
controlador de presin de la Torre Desetanizadora. En el arranque, o en caso de
que la corriente de corte C2 presente valores fuera de especificacin por alto
contenido de acetileno, la corriente se enva al flare bajo control de presin. Con
el fin de reducir la quema en el flare, a la salida del reactor parte del corte C2
tambin se puede recircular hacia el compresor de gas craqueado desde la salida
del reactor. La fase vapor del corte C2 hidrogenado, contenida en el tanque de
reflujo de la Torre Desetanizadora (20-D-2501) se enva al Secador de Etileno
(20-DR-2501).
El objetivo del secador de etileno es atrapar agua que potencialmente pueda ser
alimentada a la C2 Splitter. El agua que logra alcanzar la C2 Splitter no se forma
en el reactor de hidrogenacin de C2. La teora cintica de la reaccin de
hidrgeno demuestra que la metanizacin (produccin de agua) no se puede
llevar a cabo en presencia de un catalizador a base de paladio, ni a bajas
temperaturas de operacin como los utilizados en la entrada del reactor. El
escenario ms probable para que se genere agua en la C2 Splitter est
relacionado con la regeneracin del reactor. Si la purga con nitrgeno no se
realiza correctamente despus de la regeneracin, donde se utiliza una mezcla
de aire y vapor, un poco de agua (del vaporizado previo) puede permanecer
dentro del reactor.
Esta agua es removida durante la operacin normal cuando el corte C2 es

enviado a la C2 Splitter. Por lo tanto es muy recomendable regenerar el secador
y ponerlo en servicio antes de hacer el cambio entre el reactor de hidrogenacin
C2 que sale a regeneracin y el que entra a operacin. Debido a que la presencia
de agua no es una condicin normal en esta etapa del proceso y es originada
debido a una operacin anormal, no se cuenta con un segundo secador en
espera. Aun cuando la planta puede operar sin este secador, se tiene disponible
una lnea de by-pass la cual, puede ser usada cuando el secador est en
regeneracin.
Despus del secado, el corte C2 es enviado a la C2 Splitter (20-T-2502).
3.5.6 Hidrogenacin de Acetileno.
La hidrogenacin de acetileno se realiza en la corriente de corte C2 obtenida en

el domo de la Torre Desetanizadora. La ventaja de este arreglo (del reflujo de
corte C2 hidrogenado) es que ocurre el efecto de dilucin de acetileno y por
consiguiente hay un leve aumento de temperatura sobre el lecho cataltico, de
modo que no es necesario contar con ms de una seccin de catalizador.
Aproximadamente el 50% del acetileno que entra al reactor se convierte en
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etileno, por lo que se logra cumplir con las especificaciones requeridas (mnimas
prdidas de etileno).
Por cuestiones operativas y de inversin, se eligi para este proceso un sistema

adiabtico de reaccin, con lo que se descarta la formacin de hidratos o
residuos de hidrocarburos en el vaporizador de Etano.
Se tienen instalados dos reactores 20-R-2501 A/B; mientras uno se encuentra en

operacin, el otro es sometido a un proceso de regeneracin o est en
condiciones de espera.
El corte C2 es precalentado en el intercambiador de calor de alimentacin /

efluente de C2 hidrogenado 20-E-2504 y en el Precalentador de Hidrogenacin
C2 (20-E-2507), usando LPS. La temperatura de entrada al reactor es controlada
a travs del flujo de vapor de baja presin. A la salida del reactor, los gases se
enfran mediante el uso de agua de enfriamiento en el Enfriador de
Hidrogenacin de C2 (20-E-2505) y despus en el intercambiador de calor de
alimentacin/efluente de hidrogenacin de C2 (20-E-2504).
El hidrogeno puro de la unidad PSA se mezcla con hidrogeno crudo para

mantener el contenido de CO en la alimentacin del reactor bajo control de
concentracin de CO y para mejorar la selectividad del catalizador. Basado en la
experiencia de Technip, el contenido de CO recomendado en el corte C2 para
garantizar una selectividad alta es entre 1.5 y 2 PPM.
Durante el arranque o en caso de alguna contingencia del reactor, el gas de 20-

E-2505 puede ser en enviado, bajo control de flujo a la succin de la primera
etapa del compresor de gas craqueado con la finalidad de reducir la quema en el
flare. Esta lnea tambin puede ser usada cuando la planta est operando a baja
capacidad, ya que esto, aumenta el flujo de corte C2 y mantiene la velocidad del
gas a travs del reactor dentro de lmites aceptables.
La relacin de flujo de corte C2 y el contenido de acetileno en la entrada del

reactor se utiliza para controlar la inyeccin de hidrogeno. Se cuenta con dos
protecciones por alta temperatura. Existen dos niveles: a alta temperatura
(150C) la inyeccin de hidrogeno es interrumpida. A muy altas temperaturas
(180C) el reactor es aislado, se despresuriza y el gas es enviado al flare.
El reactor est equipado con una lnea de by-pass la cual cuenta con dos
vlvulas de aislamiento y una lnea de purga, para evitar cualquier
contaminacin de corte C2 hidrogenado con producto no hidrogenado.
Esta lnea de by-pass es usada principalmente durante el periodo de arranque

mientras se ajustan las especificaciones en el domo de la Torre Desetanizadora
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con la finalidad de limitar la cantidad potencial de C3 que pueda alcanzar el

reactor.
3.5.7 Regeneracin del catalizador.
La regeneracin del catalizador es llevada a cabo usando vapor sobrecalentado a

contraflujo, es decir, en la direccin opuesta al flujo del proceso (de forma
ascendente).
El proveedor del catalizador especifica la temperatura requerida para la fase de

regeneracin. La temperatura del vapor no debe exceder la temperatura del
catalizador especificada por el fabricante y la tasa de flujo es controlada para
tener el lecho cataltico a una temperatura de 380C-400C en todas las partes
del reactor. El proceso de regeneracin consta de las siguientes etapas:
Inyeccin de nitrgeno durante la fase de calentamiento. Calentador elctrico
de gas de regeneracin 20-H-2501
Inyeccin de vapor durante la fase de extraccin (separacin)
Inyeccin de aire durante la fase de quemado (una pequea cantidad de aire
tiene que ser inyectada en el flujo de vapor para mantener el catalizador a
alta temperatura)
El hidrogeno durante la fase de reduccin del catalizador
Despus de la regeneracin, el vapor se enfra a 200C usando una mezcla en la

lnea con LPS, bajo control de temperatura.
El flujo de vapor (con trazas de Green oil) que se genera durante todo el proceso
de regeneracin, es enviado para ser quemado en los hornos. El horno de
repuesto en espera caliente HSSB se debe utilizar para este propsito. Un
atemperador de regeneracin de gas 20-DH-2501, se prev en el domo del
efluente de regeneracin, para asegurar que esta temperatura no exceda la
temperatura de diseo de la tubera aguas abajo.
El arreglo de las lneas de inyeccin de los diferentes fluidos (vapor, aire,

hidrocarburos) usados durante las etapas de regeneracin, de reduccin y
enfriamiento, est diseado de tal forma que todos los riesgos asociados con una
operacin incorrecta, queden eliminados gracias a un sistema de remocin y
separacin simultnea, el cual evita, por ejemplo, una inyeccin paralela de aire e
hidrocarburos.
Las protecciones mecnicas (interlocks) tambin estn habilitadas con el fin de

evitar el envo de efluentes de regeneracin al flare durante la fase de
combustin (presencia de aire) o a la atmsfera durante la fase de calentamiento
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(presencia de hidrocarburo). Adicionalmente, se tiene prevista una proteccin

contra el sobrecalentamiento excesivo durante la fase de combustin. En caso de
una temperatura muy alta, se cierra la entrada de aire. Estos servicios de
regeneracin se comparten con los requeridos por el Pygas y la hidrogenacin
del corte C3/C4.
3.5.8 C2 Splitter.
El corte C2 hidrogenado es enviado a la C2 Splitter 20-T-2502, equipada con 46

platos de separacin, 88 platos de rectificacin y 10 platos de pasteurizacin.
Parte de producto del domo de la torre se condensa debido a la vaporizacin del
etano del fondo, y reciclado en el vaporizador de etano N1 20-E-2510, por lo
cual se reduce la demanda de propileno refrigerante. La mayor parte del servicio
de condensacin es suministrada por el propileno refrigerante a -33.5C en el
Condensador de la C2 Splitter 20-E-2509.
La totalidad del lquido condensado es transportado mediante las Bombas de

Reflujo de la C2 Splitter 20-P-2502A/B, desde el tanque de reflujo 20-D2502 por
medio de control de flujo hacia la C2 Splitter como retorno en el domo, El gas
del domo del 20-D-2502 (con alto contenido de Hidrgeno, CO, y etileno) es
enviado al fondo de la desmetanizadora. El etileno puro es obtenido en el plato
n11 y de all enviado hacia el Tanque flash de Etileno Refrigerante 20-D-2806
(revisar la seccin 4.6).
En la lnea de salida de corte final, se tienen instalados dos analizadores en

lnea, los cuales miden las cantidades presentes de metano, etano, acetileno,
monxido de carbono, metanol y oxgeno.
Parte del etano lquido del fondo de la C2 Splitter es vaporizado en el

intercambiador (20-E2510) usando gas del domo de la torre y tras ser
recalentado a temperatura ambiente en la caja fra (20-E-2404), es enviado a los
hornos de craqueo, y la otra parte se enva a OSBL para su almacenamiento en

los Bullets. En el fondo de la columna se tiene instalado un analizador de etileno.
El etano lquido del fondo de la columna C2 Splitter es vaporizado en el 20-E-

2510, y despus enviado hacia los hornos de cracking despus de su
recalentamiento hasta temperatura ambiente en el intercambiador Coldbox 20-E-
2404. Un analizador de etileno est instalado en el fondo de la columna.
Los rehervidores de la C2 Splitter (20-E-2508 A/B) emplean refrigerante

propileno, con lo cual se mejora la integracin de calor. Se usa una mezcla de
vapor de propileno refrigerante del 20-D-2802 (del tercer nivel del separador) a
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+3.2C, y propileno refrigerante extrado de la descarga de la segunda etapa del

compresor de propileno. La parte condensada de propileno a 0.5C es extrado
a travs del control de flujo en cascada de vapor de propileno mediante el control
de temperatura sensible del plato. Se cuenta con un control por bajo nivel de tipo
override en el tanque de condensados de los rehervidores de esta columna.
La presin de la C2 Splitter es controlada por medio de un controlador de presin

en la lnea del domo de la columna, actuando sobre el flujo de propileno
refrigerante al condensador de la C2 Splitter 20-E-2509; en caso de alto nivel,
este controlador anula dicho flujo.
3.6 Sub unidad 2026.Fraccionamiento de C3+.
En la descripcin proporcionada a continuacin, se hace referencia al siguiente

diagrama de flujo:
EXXI-041-20-26-PR-PFD-0001.
3.6.1. Torre desbutanizadora.
El fraccionamiento del corte C3+ se lleva a cabo dentro de la Torre

Desbutanizadora (20-T-2601). Esta se alimenta con los productos obtenidos en el
fondo de la torre desetanizadora.
La corriente de salida del domo de la columna es condensada en el

Condensador 20-E-2601, empleando propileno a -19 C. Se trata de un
condensador de ventilacin acoplado a la parte superior de la torre, eliminando
la instalacin externa de un tanque de reflujo y dos bombas de reflujo, ya que los
hidrocarburos ligeros que no son condensados en este equipo se envan de
vuelta al compresor de gas craqueado (hacia la segunda etapa). Es importante
tomar en cuenta la presencia continua de trazas de etano provenientes del fondo
de la torre desetanizadora, en el corte de C3+, lo cual, reduce la carga en el

condensador de la Torre Desetanizadora, y por consiguiente, la temperatura en
el fondo de la torre es minimizada.
El corte C3-C4 sale en fase lquida por el plato nmero 6 mediante control de
flujo, para ser enviado al Tanque Flash 20-D-2601; A continuacin, el lquido
destilado se enva al Paquete de Hidrogenacin de Corte C3-C4 20-PK-2601,
usando las Bombas de Corte C3-C4 20-P-2601A/B, mediante un loop de
control de flujo.
2408 2000 ML 901 C 140/541

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Antes de entrar al sistema de hidrogenacin el corte C3-C4 crudo es tratado en

el lecho de remocin de arsnico (20-R-2601), con la finalidad de remover las
trazas potenciales de esta sustancia.
La presin del Tanque Flash (20-D-2601) es controlada de dos maneras:
mediante la inyeccin de hidrgeno en las lneas de venteo, o mediante el venteo
del exceso de gas a la segunda etapa del compresor de gas craqueado.
El vapor de baja presin de-sobrecalentado es usado como medio de

calentamiento en los rehervidores de la Torre Desbutanizadora (20-E-2602A/B).
Este vapor permite limitar la temperatura de las paredes de los tubos del
rehervidor y por lo tanto, minimizar la tendencia a formar incrustaciones. Sin
embargo, an con esto, se tiene un reboiler de repuesto y los previstos para la
inyeccin de un antipolimerizante en la lnea de alimentacin de la Torre
Debutanizadora y en los Rehervidores, en caso necesario.
La gasolina de pirolisis recuperada del fondo de la columna es enfriada usando

agua de enfriamiento en el Enfriador de Fondo de la Torre Debutanizadora 20-E-
2603 A/B, y luego dirigida hacia el Paquete de Hidrogenacin de Pygas 20-PK-
2701, usando las Bombas del Fondo de la torre Desbutanizadora 20-P-2602 A/B.
El proceso de hidrogenacin de los cortes C3/C4, as como el de hidrogenacin

de pygas crudo, cuenta con alternativas previstas, como por ejemplo:
En el caso de falta de disponibilidad del sistema de hidrogenacin del corte

C3/C4, la corriente puede ser desviada hacia la purga de lquidos, para despus
ser mezclada con etano y recirculada a los hornos. El principal impacto esperado
en los hornos es la disminucin de su tiempo de corrida, de 5 a 10 das de
alimentacin continua con esta mezcla.
Debido a que la hidrogenacin de C3-C4 es menos crtica que el consumo de

hidrgeno, se tiene instalado un loop de control avanzado de flujo, el cual acta
tanto sobre la lnea de alimentacin al reactor, as como en la lnea de by-pass

reduciendo el consumo de hidrgeno. Este control asegura que, en caso de baja
presin en el cabezal de suministro de hidrgeno, se garantice que la cantidad
requerida est disponible para el consumidor ms crtico (es decir, los reactores
de acetileno).
Igualmente, en caso de que la unidad de hidrogenacin de pygas no est

disponible, existen otras alternativas, como por ejemplo: el empleo del tanque de
almacenamiento de Pygas Cruda 10-TK-1002, en OSBL, destinado para el
almacenamiento de esta sustancia, con la capacidad necesaria para recibir la
cantidad producida de corte crudo C5/C8 de 10 das. En cuanto se restablece la
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unidad de hidrogenacin, el contenido del tanque entra al sistema de

hidrogenacin20-PK-2701, por las bombas de alimentacin de Pygas, 20-P-1002
A / B.
3.6.2 Hidrogenacin de C3/C4.
La corriente de C3/C4 a la salida de la torre desbutanizadora es bombeada por la

bomba del fondo 20-P-2601 A/B hacia la unidad de hidrogenacin de C3/C4,
empleando control de flujo.
Se alinea hidrgeno de recuperacin a la corriente lquida de C3/C4 mediante

control de relacin de flujo, establecido por el operador. Despus del mezclado
con el lquido de reciclo e hidrgeno recuperado, la mezcla es alimentada al
reactor de hidrogenacin de corte de C3/C4 20-R-2602 A/B desde el domo (la
parte superior), y fluye corriente abajo a travs de un lecho cataltico, en el cual
ocurre la reaccin de hidrogenacin.
La reaccin es exotrmica y la corriente de reciclo es requerida para diluirla

alimentacin fresca de C3/C4 para prevenir temperatura excesiva en el lecho
cataltico y asegurar la distribucin hidrulica.
La temperatura del reactor es minimizada (se reduce al mnimo) (con el objetivo

de extender el periodo de actividad del catalizador), mientras se mantenga la
eficiencia de conversin requerida de olefinas y diolefinas; conforme la actividad
cataltica se reduce desde 40C al inicio de corrida (start of run, SOR), hasta
80C al final de la corrida (end of run, EOR). Por debajo de los 40 la velocidad
de reaccin no es suficiente para mantener la conversin esperada, aun
empleando catalizador nuevo. Se requiere de una corriente de vapor de
precalentamiento a travs del calentador de corte de hidrogenacin deC3/C4,
durante la fase de arranque, hasta que la temperatura de iniciacin de
temperatura sea alcanzada.
La corriente de C3/C4 completamente hidrogenada es enviada desde el fondo

de ste hacia el tanque de separacin caliente de corte hidrogenado 20-D-2603.
Los vapores del separador son condensados parcialmente en el post-
condensador de C3/C4 hidrogenado 20-E-2605. El condensado fluye a travs
del separador fro de hidrogenacin 20-D-2604, en el cual es separado de la fase
vapor. El condensado fluye hacia el separador caliente 20-D-2603 por gravedad.
La presin en la seccin de reaccin es controlada en el separador fro 20-D-

2604 de rango dividido, al cual se inyecta hidrgeno en caso de baja presin. En
el caso de alta presin, el gas de venteo es conducido hacia separador del 4
paso del compresor CGC D-2305, para su reproceso.
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El lquido del separador caliente 20-D-2603 es bombeado por las bombas de

reciclo de corte hidrogenado C3/C4 20-D-2604 A/B en 2 direcciones: hasta el
reactor de hidrogenacin de corte C3/C4 20-R-2604 como reciclo, y hacia los
hornos de craqueo como producto, para su extincin. El reciclo es manejado por
medio de control de flujo, y el producto por medio de control de flujo en relacin al
control de nivel en el separador fro 20-D-2603. El reciclo fluye a travs del
enfriador de reciclo de corte de C3/C4 20-E-2606. Una vlvula de by-pass
permite el control de temperatura a la entrada del reactor de hidrogenacin 20-R-
2602 A/B.
3.7 Sub unidad 2027: Hidrogenacin de las gasolinas de pirolisis.
En la siguiente descripcin, se har referencia a los siguientes diagramas de

flujo:
EXXI-040-20-27-PR-PFD-0001.
EXXI-040-20-27-PR-PFD-0002.
3.7.1 Seccin de reaccin.
La alimentacin de pygas cruda proviene del flujo de fondo de la Torre

Desbutanizadora a travs del Paquete de Filtros de Alimentacin de Pygas
Hidrogenado (20-F-2701 A/B), y se envan al Tanque Amortiguador de
Alimentacin de Pygas Hidrogenada (20-D-2701). Este tanque tiene una bota
colectora de agua libre, la cual, es un veneno temporal para el catalizador. No se
espera agua libre. La presin en el tanque es controlada por un sistema de
inertizacin de Nitrgeno conectado al flare.
La alimentacin es bombeada por las Bombas de Alimentacin de Pygas

Hidrogenado (20-P-2701A/B) bajo un control de flujo que establece en el 20-D-
2701 el control de nivel hasta el punto de inyeccin de hidrgeno la relacin de

flujo de alimentacin de hidrogeno (gas) est en funcin del flujo de alimentacin
de gasolina, el cual depende del nivel del tanque.
Primero, la mezcla de gasolina/hidrogeno es mezclada con el diluyente,

posteriormente es calentada al pasar a travs de los tubos del Intercambiador de
Alimentacin/efluente del Reactor de hidrogenacin 20-E-2701 A/B, y finalmente
conducido hacia el Reactor de hidrogenacin de Py-gas 20-R-2701 A/B. Los dos
reactores son idnticos, cada uno cargado con catalizador LD-485. Un reactor
permanece en servicio, mientras el segundo permanece disponible. Esta
configuracin permite la operacin de la planta mientras el catalizador es
2408 2000 ML 901 C 143/541

CONTRACTOR CODE:
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regenerado in Situ, empleando las mismas facilidades instaladas para regenerar

los dems reactores de la planta.
La reaccin de hidrogenacin es altamente exotrmica, por lo cual la corriente

de lquido reciclado se usa para diluir la alimentacin fresca, con el fin de evitar
temperaturas excesivas dentro del lecho cataltico, y para garantizar una buena
distribucin hidrulica a travs del lecho cataltico.
A medida que la actividad del catalizador disminuye durante el tiempo de corrida,

la temperatura de alimentacin se incrementa de 60C al comienzo de la corrida
(SOR) a 143C al final de la corrida (EOR). La temperatura de entrada de 143C
EOR es la temperatura requerida para alcanzar el objetivo de 180C que es la
temperatura de salida del reactor. Durante el arranque es necesario realizar un
precalentamiento con vapor, para de esta forma poder alcanzar la temperatura de
entrada requerida para iniciar las reacciones. Este precalentamiento se lleva a
cabo en el Calentador de Arranque de Hidrogenacin de Pygas (20-E-2702).
La corriente hidrogenada caliente que sale del reactor se enva bajo control de
rango dividido de temperatura al lado coraza del Intercambiador
Alimentacin/Efluentes del Reactor de Pygas Hidrogenado (20-E-2701A/B) y es
desviado. Esto permite el control de la temperatura de entrada al reactor durante
el ciclo cataltico.
La corriente enfriada e hidrogenada se flashea en el Separador Caliente de

Pygas hidrogenado (20-D-2702) para eliminar parte de los componentes no
condensables.
La mayor parte del lquido del Separador Caliente de Pygas Hidrogenado se

enva a las Bombas de dilucin del Reactor de Pygas Hidrogenado (20-P-2702
A/B), bajo control de flujo. El total del lquido restante en el Separador Caliente se
enva a la Torre hidro estabilizadora 20- T-2701, bajo control en relacin al nivel
de control en el separador 20-D-2702.
El flujo de vapor del Separador 20-D-2702 contiene hidrocarburos ligeros, los

cuales son condensados parcialmente en el Condensador Posterior al Reactor de
Pygas Hidrogenado (20-E-2704), y enviados hacia el Separador Frio del Pygas
Hidrogenado, 20-D-2703. Los componentes no condensables son enviados al
compresor CGS 20-C-2301, bajo control de presin. Se inyecta un inhibidor de
corrosin en el domo del Separador Caliente para minimizar la corrosin del
equipo.
2408 2000 ML 901 C 144/541

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El lquido del Separador Frio es combinado con el lquido total del Separador
Caliente y la corriente mezclada se enva bajo control de flujo en cascada con el
control de nivel a la Torre Estabilizadora de Pygas Hidrogenado.
3.7.2 Torre estabilizadora de pygas hidrogenado.
El propsito de los 40 platos del Estabilizador de Pygas Hidrogenado (20-T-

2701), es estabilizar al producto del reactor mediante la eliminacin del hidrogeno
y los componentes de hidrocarburos ligeros (principalmente C4s) que han sido
disuelto a alta presin en la seccin de reaccin. La alimentacin entra a la
columna en el plato 21.
El vapor del domo de la torre se condensa parcialmente en el Condensador del

domo del Estabilizador de Pygas Hidrogenado (20-E-2705), y se flashea en el
Tanque de Reflujo del Estabilizador de Pygas Hidrogenado (20-D-2704). La fase
vapor del Tanque de Reflujo del Estabilizador de Pygas Hidrogenado se purga al
compresor de gas craqueado (C.G.C.) bajo control de presin del domo de la
torre. El lquido de reflujo es enviado al domo de la torre a travs de las Bombas
de Reflujo del Estabilizador de Pygas Hidrogenado (20-P-2703 A/B) bajo control
de flujo. . La corriente de producto C5 es entregado hasta el lmite de batera de
la unidad hidrogenada de pygas (T-2701) por medio del control de flujo del
tambor de reflujo. Esta corriente corresponde al reciclo de C5 que es crackeado
junto con la mezcla de etano en los hornos para su eliminacin.
El Tanque de Reflujo de la Torre Estabilizadora del Pygas Hidrogenado est

equipado con un separador de fondo, en la cual se elimina el agua potencial. En
caso de haber agua, esta se purga manualmente, mediante control de nivel.
Usando vapor desobrecalentado de media presin, el producto de fondo de la

Torre Estabilizadora es evaporado utilizando el Rehervidor del Estabilizador de
Pygas Hidrogenado (20-E-2706).
El producto de fondo del Estabilizador es enfriado en el 20-E-2705 y

posteriormente se enva al 20-D-2701 A/B mediante control de nivel, en cascada
con el control de flujo.
El producto de fondo del estabilizador, que contiene componentes C6, se enfra

por medio del Enfriador de producto Pygas Hidrogenado 20-E-2710 A/B y se
enva a almacenamiento bajo control de nivel del fondo del estabilizador.
Ciclos de refrigeracin.
2408 2000 ML 901 C 145/541

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Para la siguiente descripcin se har referencia a los siguientes diagramas de

flujo del proceso:
EXXI-040-20-28-PR-PFD-0001.
EXXI-040-20-28-PR-PFD-0002.
3.7.3 General..
Los ciclos de refrigeracin estn diseados para cubrir con los requerimientos del
proceso en condiciones normales de operacin. En la capacidad nominal, los
ciclos de refrigeracin permiten que el 35% de produccin de Etileno sea enviado
a almacenamiento en OSBL, mientras la planta es operada bajo condiciones
normales. Por otra parte ambos ciclos tienen suficiente flexibilidad para exportar
todos los productos de Etileno a almacenamiento en OSBL cuando la planta est
en operacin al 50% de su capacidad nominal.
3.7.4 Ciclo de refrigeracin de propileno.
Se cuenta con Tres niveles de refrigeracin: +1.5 C, -19.0C, -33.5C.

El compresor centrfugo es accionado por una turbina de vapor del tipo
induccin/condensacin; est equipado con un sistema de sello de gas seco, con
la finalidad de evitar fugas de aceite hacia el refrigerante y, en consecuencia,
evitar la congelacin de aceite en los intercambiadores.
El compresor de propileno refrigerante 20-STC-2801 est conformado por una

carcasa y tres etapas de compresin. La presin de descarga es de 17 kg/cm2
(g), y obtenida por condensacin de propileno a 41.7C usando agua de
enfriamiento en el Condensador de Propileno Refrigerante 20-E-2801 A/B.
El propileno lquido es colectado en el Tanque de Sello de Propileno Refrigerante

(20-D-2801). La temperatura de condensacin es ajusta aproximndola a la

temperatura en el condensador. Se tiene previsto la instalacin de un controlador
de presin para mantener la presin del tanque de sello aproximadamente a 16,4
Kg/cm2g. Cuando la presin incrementa, los componentes ligeros y los no
condensables acumulados en fase de gas en el tanque de sello, son enviados al
flare fro a travs de control de presin dedicado. Cuando la presin disminuye
(con temperatura de agua de enfriamiento ms bajas durante el invierno), el gas
caliente de la descarga del compresor, al pasar al condensador, permite que la
presin se mantenga.
Los intercambiadores que emplean propileno refrigerantes son los siguientes:

Temperatura -33.5C:
2408 2000 ML 901 C 146/541

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20-E-2509 Condensador de la Torre Purificadora de C2

20-E-2805 subenfriador de Etileno Refrigerante
Temperatura -19C:
20-E-2804 Condensador de Etileno Refrigerante
20-E-2502 Condensador de la Torre Desetanizadora
20-E-2601 Condensador dela Torre Debutanizadora
Temperatura +1.5C:
20-E-2306 Enfriador N2 de la Descarga de la Quinta Etapa
20-E-2803 Atemperador de Etileno Refrigerante
Los economizadores de refrigerantes son:
Temperatura de +41.7C:
20-E-2404 Caja Fra- Subenfriador
Temperatura a -0.5C:
La condensacin de propileno se lleva a cabo en:
20-E-2501 Precalentador de Alimentacin a la Torre Desetanizadora.
20-E-2508 A/B Rehervidor de la Torre Purificadora de C2.
20-E-2511 vaporizador de Etano N2 (Servicio intermitente).
Temperatura +1.5C
20-E-2404 Caja Fria-Subenfriamiento
Observe que los servicios de refrigeracin y economizador son limitados en

nmero y corresponden principalmente a la Torre Desetanizadora, a la torre
Purificadora de C2 y el ciclo de etileno.
Esta disposicin da lugar a condiciones de operacin muy estable y limita el

costo de inversin. Esto es el resultado de la integracin directa de calor de
proceso a proceso, que elimina al refrigerante como un intermediario en algunos
servicios.
El propileno lquido a 41.7C es alimentado al 20-D-2801, la parte principal del

propileno lquido (alrededor de 80%) es sub-enfriado a +29.8C en el
intercambiador de calor 20-E-2404 antes de ser enviado al separador 20-D-
2801, bajo control de nivel en el Tanque de Tercer Nivel de Propileno
Refrigerante 20-D-2802. El subenfriamiento permite reducir la cantidad de
vapores flasheados en el Tanque de Tercer Nivel de Propileno Refrigerante 20-D-
2802.
2408 2000 ML 901 C 147/541

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Para el arranque, o en el caso de perturbaciones que ocasione bajo nivel en este

tanque, el propileno de reposicin es alimentado al 20-D-2802 proveniente de
OSBL, para asegurar una alimentacin constante al sistema de enfriamiento Anti-
Surge. Teniendo en cuenta su gran capacidad, el nivel en 20-D-2802 no es
controlado.
Los vapores generados en el 20-D-2802 son condensados principalmente en el

Rehervidor del C2 Splitter 20-E-2508 A/B, en el recalentador de alimentacin de
la Torre Desetanizadora 20-E-2501, y en el Vaporizador de Etano N2, (servicio
intermitente) 20-E-2511. Los requerimientos de calor de estos economizadores
son tales que una corriente lateral se retira, bajo control de presin, de la
descarga de la segunda etapa del compresor para garantizar el equilibrio trmico.
En caso de alta presin en el 20-D-2802, un controlador de presin acciona una
vlvula de reduccin para enviar el exceso de gas a la primera etapa del
compresor refrigerante.
El propileno lquido de 20-D-2802 es subenfriado en 20-E-2404 y despus

enviado a los usuarios de -19C y al Tanque de Colector de Segundo Nivel (20-
D-2803).
El Tanque del Segundo Nivel 20-D-2803 tambin colecta propileno lquido

condensado en los economizadores. La cantidad adicional de refrigerante lquido
requerido por los intercambiadores de calor que utilizan un nivel de -33.5C se
retira del tanque corriente arriba de 20-D-2802 y se envan bajo control de nivel al
separador 20-D-2803. Los vapores generados por los usuarios que usan
propileno a -19C fluyen a travs del tanque antes de dirigirse a la succin de
segunda etapa del compresor.
El lquido de 20-D-2803 es enviado a los intercambiadores que operan a -

33.5C. y los vapores generados por los mismos son colectados y enviados a la
primera etapa del compresor del refrigerante a travs del Tanque de Primer Nivel
20-D-2804. El rea de separacin de estos intercambiadores est diseada para
un arrastre de lquido menor a 0.5%. Sin embargo, el tanque de succin est
equipado con un eliminador de niebla para mantener al nivel mnimo cualquier
arrastre de lquido a la succin del compresor. Adems la probabilidad de
acumulacin de propileno lquido, principalmente durante el arranque, se reduce
an ms mediante la adicin de un serpentn de calentamiento en el fondo del
tanque. El medio de calentamiento es propileno gaseoso de la descarga del
compresor.
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El compresor de propileno es impulsado por una turbina con vapor de alta

presin de tipo condensacin. Para mejorar la recuperacin trmica en la Planta
se tiene prevista la inyeccin de vapor de baja presin a la carcasa de la turbina.
El control de la admisin de vapor de alta presin (HPS) mantiene la presin de
succin de la primera etapa en el valor adecuado, por medio del control de
velocidad de la turbina. El flujo de vapor de baja presin (LPS) inyectado es
ajustado por el control de presin del cabezal de LPS, para minimizar la
importacin/exportacin de vapor de baja presin desde o hacia el lmite exterior
de batera (OSBL).
El control Anti-surge est previsto para cada etapa del compresor. por un
sistema de control anti-surge que se encuentra en interfase con el Sistema de
Control Distribuido (DCS). El lquido refrigerante es inyectado, bajo control de
temperatura, a la 1ra y 2da etapa de la lnea de gas de reciclo para evitar la
temperatura excesiva en la descarga cuando se recicla a travs de las vlvulas
anti-surge.
El propileno refrigerante se encuentra disponible para abastecer el ciclo de

propileno y para compensar cualquier prdida; proviene del Tanque de
Almacenamiento de Propileno ubicado en OSBL 10-TK-1001. La mayor parte de
propileno puede recuperarse en el Tanque Agotador de Almacenamiento 10-TK-
1005 mediante la Bomba de Transferencia de Propileno 20-P-2801.
3.7.5 Ciclo de refrigeracin de etileno.
El ciclo de refrigeracin de etileno es un ciclo de lazo abierto, empleado

nicamente a la seccin de recuperacin de etileno (enfriamiento gas craqueado)
a dos temperaturas: -54C y -76C.
El Compresor de Etileno 20-C-2802 es un compresor centrfugo de una sola
carcasa, con tres etapas de compresin, y presin de descarga de 41,0 kg/cm
g. Se encuentra equipado con un sistema de sello de gas seco usando etileno de

la descarga del compresor como gas de sello primario, y es movido por una
turbina de vapor de alta y baja presin sujeto a contrapresin. La presin de
succin del compresor es controlada por variacin de la velocidad de la turbina.
Los vapores de etileno generados por los diferentes intercambiadores de calor se

comprimen a 27.9 kg/cm2g, despus sobrecalentados y condensados en
intercambiador 20-E-2803 y el intercambiador 20-E-2804, respectivamente. Parte
del Etileno sobrecalentado en el 20-E-2803 es enviado a la Tercera Etapa del
Compresor del Etileno 20-C-2802, comprimido a 41,0 kg/cm2g y enviado a OSBL
bajo control de flujo.
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El lquido condensado en el 20-E-2804 es colectado en el Tanque de sello de

etileno refrigerante 20-D-2805. Las fases ligeras y no condensables son
recolectadas en este tanque y enviadas, bajo control de presin, al cabezal del
flare frio.
El etileno lquido es subenfriado a -30.5C en 20-E-2805 para reducir la cantidad

de vapor flasheado en el nivel corriente abajo. El etileno subenfriado es enviado a
todos los usuarios bajo control de nivel en cascada de los enfriadores.
Hay slo un solo intercambiador de calor por cada nivel de refrigeracin: el

Primer Enfriador del Gas Craqueado, 20-E-2402, a -54C y el Segundo Enfriador
de Gas Craqueado 20-E-2403, a -76C. Cada uno de estos intercambiadores
enva el vapor generado de regreso al compresor a travs del Tanque Agotador
20-D-2807 y 20-D-2808 con arrastre mximo de lquido de 0.5%.
El etileno producto, retirado del plato No. 11 de la Torre Purificadora de C2, es
recibido dentro del Tanque Flash de Etileno Refrigerante (20-D-2806). La presin
en este tanque es controlada a 13.8 kg/cm2g a fin de proporcionar suficiente
presin para alimentar etileno lquido al usuario correspondiente, as como para
garantizar el enfriamiento lquido a los lazos antisurge.
Debido a su gran volumen de retencin, el nivel de 20-D-2806 no es controlado:

sin embargo, en caso de bajo nivel, un controlador de bajo nivel limita el flujo de
gas de etileno enviado al cabezal de OSBL. Por otra parte, para prevenir el
disparo del compresor por alto nivel, se cuenta con una alarma de alto nivel: al
activarse, el operador puede interrumpir el flujo de etileno a partir del 20-D-2808
para el almacenamiento criognico en OSBL, o limitar el flujo de producto de
etileno transferido desde la Torre Purificadora de C2 en el sistema de refrigerante
C2, o, si es posible, aumentar an ms la flujo de gas etileno a los Usuarios en
OSBL.
Se cuenta con una conexin al cabezal de gas etileno de PEMEX hacia el 20-D-
2806. El flujo de etileno proveniente de PEMEX es ajustado por el operador en

funcin de su disponibilidad, el gas etileno de PEMEX tambin puede ser
utilizado en las operaciones de arranque para la presurizacin y reposicin del
sistema.
El compresor de etileno est protegido por un sistema de control anti-surge en

cada etapa, el cual es accesible para el operador del Sistema de Control
Distribuido (DCS). El refrigerante lquido se inyecta a las lneas de gas de reciclo
de la primera y segunda etapa con el fin de evitar una temperatura excesiva en la
descarga.
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3.8 Recipientes de almacenamiento en el interior de lmite de batera (ISBL).
La siguiente descripcin, se hace referencia a los siguientes diagramas de flujo

de proceso:
EXXI-040-20-29-PR-PFD-0004.
3.8.1 Tanque de lavado de aceite.
El aceite de lavado (wash oil) es un hidrocarburo aromtico de cadena C9+,

empleado principalmente para remocin de incrustaciones en los impulsores y los
inter enfriadores del compresor de gas craqueado 20-C-2301. ste es
normalmente inyectado de forma intermitente en la succin de cada etapa, con el
objetivo de evitar la prdida de eficiencia de compresin debida a incrustaciones.
As tambin, se dosifican pequeas cantidades de aceite de lavado de forma

intermitente en la torre de lavado custico 20-T-2301.
Respecto a su almacenamiento, el tanque de aceite de lavado 20-T-K-2942,

posee la capacidad nominal es de 170m3, y cuenta con las bombas de inyeccin
al proceso 20-P-2942 A/B con flujo de 3.5m3/hr.
3.8.2 Tanque de almacenamiento de metanol.
El metanol es empleado en puntos especficos de la planta de etileno como

agente descongelante, para prevenir la formacin de hitratos, o la condensacin
de hidrocarburos pesados que puedan obstruir flujos en la seccin fra.
Para el almacenamiento de metanol, se cuenta con el tanque 20-D-2943, siendo
que se emplea en servicio discontinuo, y enviado hacia el proceso por medio de
las bombas 20-P-2943.
3.8.3 Tanque de sosa al 20%.
El tanque de almacenamiento de sosa al 20%, posee la capacidad de almacenar

150m3 de sosa diluida al 20%, asegurando el consumo en operacin de la planta
por un lapso de 3 das. Esto es realizado por medio de presin positiva
empleando nitrgeno, impidiendo el ingreso de aire, lo cual incrementar la
tendencia a la incrustacin en la torre de lavado custico 20-T-2301, debido a la
presencia de oxgeno disulto. La sosa custica es bombeada hacia la torre 20
T-2301 por medio de las bombas de sosa fresca 20-P-2944.
2408 2000 ML 901 C 151/541

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3.8.4 Tanque de almacenamiento de Disulfuro de dimetilo.
El Disulfuro de dimetilo (DMDS) es incorporado a la lnea de vapor de dilucin de

los hornos de craqueo, para pasivar los tubos de la seccin radiante; la adicin
de compuestos de azufre, hasta un contenido de 100ppmW en la alimentacin,
reduce la formacin de coque en la seccin radiante, lo cual incrementa el tiempo
de operacin del horno.
Para asegurar la disponibilidad de DMDS, se almacena el mismo el tanque 20-D-
2941, con 30m3 de capacidad, y de all es dosificado a cada horno a travs de
control de flujo para cada lnea de vapor de dilucin, por medio de las bombas
20-P-2941 A/B, provistas de tanques de amortiguamiento para reducir pulsacin
de la descarga.
3.9 Servicios auxiliares y distribucin de servicios en lmite de batera (ISBL).
Los servicios de Cracker y sistemas auxiliares abarcan los siguientes puntos:
Sistema de Agua de Enfriamiento

Sistema de Condensados y Vapor
Sistema de gas combustible
Flare
Incinerador (OSBL)
Unidad de Tratamiento de Sosa Caustica Gastada (OSBL).
3.9.1 Sistema de Agua de Enfriamiento.
El Agua de Enfriamiento es importada de OSBL a una presin de 4.5 kg/cm2g. La

temperatura de suministro de 33C se ha calculado por medio de un Balance de
matera y energa, y corresponde a la temperatura mxima esperada en
condiciones de verano. Esta informacin se encuentra en el documento de Datos
de Diseo de Ingeniera Bsica.
Los principales equipos que integran el sistema de distribucin de Agua de

Enfriamiento subterrnea son los siguientes:
Enfriador de Agua de Quench Primario, 20-E-2202 A/B/C

Enfriador de Agua de Quench Secundario, 20-E-2203 A/B/C/D/E
Enfriador de la Purga de Vapor de Dilucin, 20-E-2206 A/B
Enfriador de la Descarga de la Primera Etapa, 20-E-2301
Enfriador de la Descarga de la Segunda Etapa, 20-E-2302
Enfriador de la Descarga de la Tercera Etapa, 20-E-2303
Enfriador de la Descarga de la Cuarta Etapa, 20-E-2304
2408 2000 ML 901 C 152/541

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Enfriador de la Descarga de la Quinta Etapa, 20-E-2305

Enfriador de Gas de Regeneracin, 20-E-2308
Enfriador de Gas de Combustible, 20-E-2310
Enfriador de Agua de Alimentacin a Calderas (BFW), 20-E-2311
Enfriador de Hidrogenacin de C2, 20-E-2505
Enfriador del fondo de la Torre Debutanizadora, 20-E-2603
Post condensador de reciclo del corte hidrogenado de C3/C4, 20-E-2606.
El agua de enfriamiento se utiliza en el Condensador de Superficie de la Turbina

de CGC 20-E-2911, de la Turbina del Compresor de gas craqueado 20-STC-2301,
y en el Condensador de Superficie de la Turbina del Compresor de Propileno
Refrigerante (20-E-2912), de la Turbina del Compresor de propileno 20-STC-2801.
El agua de enfriamiento utilizado en el condensador de superficie es agua

reutilizada.
El agua de enfriamiento para el 20-E-2911 se toma de la salida entre etapas de los
enfriadores del CGC 20-E-2301/2/3/4/5 a 38C y enviado a la lnea de retorno de
agua de enfriamiento a 45C.
El agua de enfriamiento para el 20-E-2912 se toma de la salida del Condensador

de Propileno Refrigerante 20-E-2801 A/B, a 38C (debido a la pequea diferencia
de temperatura de condensacin de propileno a 41.7C) y enviado a la lnea de
retorno de agua de enfriamiento a 45C.
Aparte de los equipos mencionados, el sistema de agua de enfriamiento se integra

por:
Sistema de refrigeracin de Aceite Lubricante para las Consolas de Aceite
de los Compresores.
Enfriadores de las Bombas (donde es requerido)
Conexiones para toma de muestra, y enfriadores con analizadores en lnea.
3.9.2 Sistema de vapor y condensados.
En la descripcin dada a continuacin, se hace referencia a los siguientes

Diagramas de Flujo de Proceso:
EXXI-040-20-29-PR-PFD-0002.
EXXI-040-20-29-PR-PFD-0006.
2408 2000 ML 901 C 153/541

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3.9.2.1 Sistema de vapor.
En la Planta de Etileno, el vapor es utilizado como una fuente principal de energa

para accionar maquinaria rotativa crtica y para satisfacer los diversos
requerimientos del proceso.
Hay 5 diferentes niveles de vapor en la Planta de Etileno:
Vapor de sper alta presin (XHS).

El vapor XHS es producido por el calor recuperado del gas de craqueado en los
TLEs de los hornos de craqueo a 106 kg/cm2g y 500C.
Normalmente, el 100% del vapor XHS es consumido en la Turbina del Compresor
de Gas Craqueado, que es el nico usuario para este tipo de vapor.
Vapor de alta presin (HPS).
El HPS, a 42.5 kg/cm2g / 390C, se produce en las Calderas (OSBL) y a travs de
la extraccin de la Turbina del Compresor de Gas Craqueado. Se utiliza
principalmente para accionar equipos rotativos crticos.
La cantidad de Vapor HPS extrado de la Turbina del CGC se determina por el
poder absorbido del CGC. En operacin normal, la Planta de Cracker ISBL exporta
HPS a la red de OSBL. En el arranque, antes de comisionamiento la Turbina del
CGC, o en caso de mayores alteraciones (disparo del compresor CGC), el HPS
requerido para operar el Compresor Refrigerante es importado desde OSBL.
Vapor de media presin (MPS).

El principal consumidor de MPS, 16.2 kg/cm2g / 280C, son los Generadores de
Vapor de Dilucin. La presin del cabezal de MPS se mantiene normalmente
mediante la importacin de vapor de OSBL, donde normalmente MPS es
producido por turbinas de contrapresin HPS/MPS.
Vapor de Baja Presin (LPS).

El vapor LPS, 4.0 kg/cm2g / 192C, se produce principalmente por la turbina de
vapor que impulsa al Compresor de Etileno Refrigerante. Los consumidores de
LPS incluyen varios usuarios del proceso.
Normalmente, el vapor LPS est en exceso. La presin del cabezal de LPS se

mantiene admitiendo el exceso de vapor en el condensador de superficie de la
Turbina del Compresor de Refrigeracin de C3. Si la presin llega a ser muy alta,
una vlvula de descarga liberara el exceso a la atmosfera.
Vapor de Baja Presin De-sobrecalentado (LPS)

El vapor de baja presin de-sobrecalentado, 4.0 kg/cm2g / 158C, se utiliza como
medio de calentamiento en los Calentadores/Rehervidores con el fin de limitar la
2408 2000 ML 901 C 154/541

CONTRACTOR CODE:
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tendencia de incrustacin en lado proceso mediante la reduccin de la temperatura

en la superficie de los tubos.
3.9.2.2 Tratamiento de condensados.
Los condensados de procedentes de las distintas fuentes son dispuestos en 3

sistemas diferentes:
Condensado Sospechoso:
Los condensados potencialmente contaminados son recuperados de los equipos
que operan a mayor presin sobre el lado proceso que sobre el lado
condensados. Estos condensados son recolectados en el Tanque Flash de
Condensados LP 20-D-2911, el cual cuenta con un Condensador de Venteo de
Condensado de baja presin 20-E-2911. Despus son transferidos a la Unidad
de depuracin en OSBL por las Bombas de Condensado de baja presin 20-P-
2911 A/B. Se tiene instalado un analizador en lnea, ubicado a la salida del 20-D-
2911, el cual detecta la presencia de hidrocarburos, posiblemente originado por
fugas en cualquiera de los intercambiadores relacionados, por lo que es
necesario desviar todo el condensado sospechoso a la Unidad de Tratamiento de
Agua Residual en OSBL y proceder con un anlisis ms profundo para detectar y
aislar el -intercambiador defectuoso.
Condensado Limpio:
Los intercambiadores con menor presin en lado proceso producen el segundo
tipo de condensados, llamados condensados limpios; estos son desviados al
Tanque Flash de Condensado MP 20-D-2922, el cual se mantiene presurizado
por medio del control de la presin del vapor flasheado enviado al calentador de
Vapor de Baja Presin. Una vlvula de control de presin instalada en el Tanque
Flash, fijado a 7kg/cm2g, garantiza que el LPS generado por el Tanque Flash
(20-D-2922) es ligeramente sobrecalentado, reduciendo as al mnimo la
condensacin en lnea producida por las prdidas de calor.
Condensados de Turbina:
Los condensados producidos en el Condensador de Superficie de Gas
Craqueado, en las turbinas de los Compresores de etileno y propileno
constituyen el tercer tipo de condensado: los llamados Condensado al Vaco,
resultantes de la condensacin del vapor de muy alta y de alta presin, usando
Agua de Enfriamiento. Para evitar cualquier contaminacin potencial por agua de
enfriamiento, lo cual puede afectar seriamente la eficiencia de la Unidad de
Depuracin, se cuenta con un medidor de conductividad en lnea, ubicado a la
salida de cada Condensador de Superficie, para llevar a cabo el monitoreo
continuo de la calidad de Condensados a Vaco. En caso de alta conductividad,
2408 2000 ML 901 C 155/541

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correspondiente al Condensado a Vaco tiene que ser desviados al Tratamiento

de Agua de Lluvia.
3.9.4 Sistema de gas de combustin (fuel gas).

EXXI-040-20-29-PR-PFD-0001
Se tienen dos fuentes potenciales para el suministro del gas combustible usado
por la Planta de Etileno:
Importado desde lmite de batera (OSBL).

Gas residual rico en Hidrogeno, producido dentro de la Planta
El gas residual rico en Hidrogeno, producido internamente, se mezcla con el gas

combustible importado antes de ser enviado al Tanque Agotador de Gas de
Combustin 20-D-2901. Este Tanque Agotador es conectado a la red de
distribucin de alimentacin a los hornos de craqueo. Las condiciones normales
de operacin en 20-D-2901 son 3 kg/cm2g a 48C.
Normalmente la Planta de Etileno se encuentra con la reserva mnima de gas

combustible, por lo que este es importado bajo control de presin de los
cabezales de gas combustible.
La variacin en la composicin puede afectar profundamente al valor calorfico

del gas combustible, aumentando o disminuyendo drsticamente la cantidad de
calor generado por el mismo flujo volumtrico. A fin de reducir el impacto de
dichas variaciones en la regulacin de la temperatura de los hornos de craqueo,
se proporciona un analizador en lnea a la salida de 20-D-2901, para el
monitoreo del ndice de Wobbe del gas combustible.
3.9.4.1 Sistema de quemadores (Sistema flare).

EXXI-040-20-29-PR-PFD-0001
2408 2000 ML 901 C 156/541

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3.9.4.1 Introduccin.
El sistema flare est diseado para satisfacer los requisitos mnimos de API PR
521 y los Cdigos Mexicanos y regulaciones aplicables.
La capacidad de diseo del Flare tomo en cuenta los flujos generados a partir de
comunicacin individual y de los flujos resultantes de una carga acumulada
durante un caso de emergencia en toda la planta, generalmente relacionados con
el disparo de uno de los servicios auxiliares (electricidad, vapor, agua de
enfriamiento, etctera).
3.9.4.2 Descripcin.
El sistema de flare est diseado para descargar todas la emisiones de los

venteos y vlvulas de seguridad al cabezal del flare.
Se cuenta con dos cabezales del flare independientes (fro/seco y

caliente/hmedo): de los cuales el cabezal del Flare Fro colecta todas las
emisiones a una temperatura menor que 0C y que son libre de agua; en el caso
del cabezal de flare hmedo recolecta todas la emisiones que contienen agua y/o
con temperaturas alrededor de 0C.
El cabezal del flare fro recupera las emisiones fras y secas en el tanque Agotador
del Flare Fro 20-D-2902, para agotar todo el lquido retenido. La fase lquida
puede ser vaporizada en el Vaporizador del Flare Fro (20-E-2901). El cabezal del
flare hmedo recibe todas las emisiones calientes, hmedas y secas
seleccionadas en el Tanque Agotador del Flare Hmedo (20-D-2903), donde todo
el lquido se separa y vaporiza parcialmente gracias a los serpentines de LPS
instalados en el tanque. El lquido, principalmente agua, restante en el drene de
20-D-2903 es transferido por las Bombas de Condensado del Flare Hmedo 20-P-
2901, ya sea a la Torre de Quench (20-T-2201) o al Incinerador.
El gas que sale del Tanque Agotador del Flare Fro se colecta en el cabezal de
acero inoxidable, se calienta usando vapor LP en el Sobrecalentador del Flare Fro
(20-E-2902, hasta una temperatura mayor a 0C. el gas caliente despus se
mezcla con el gas de salida del Tanque Agotador del Flare Hmedo y descargado
en el cabezal principal del flare.
Por otra parte, los cabezales separados para las emisiones de lquido colectan
todo el hidrocarburo de la corriente de purga. Las emisiones en fro son
recuperados en el cabezal de Purga de Lquido en Fro (LBD) mientras que las
emisiones calientes son colectadas en el cabezal de Drene de Hidrocarburos (H).
2408 2000 ML 901 C 157/541

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Los drenes en fro son enviados al Tanque Agotador de Flare Fro 20-D-2902 a
travs del cabezal de Purga de Lquido en Fro y a continuacin es vaporizado en
el Vaporizador del Flare Fro 20-E-2901, donde el hidrocarburo lquido es
vaporizado usando LPS. Los drenes de hidrocarburo (HD) son enviados al Tanque
de Drene de hidrocarburo 20-D-2602.
Los vapores flasheados son enviados al cabezal del flare hmedo mientras que la
fase lquida caliente y hmeda son transferidos por las Bomba de Drene de
Hidrocarburos (20-P-2603), hacia el tanque de alimentacin del Incinerador 20-TK-
2951, antes de ser enviados al Incinerador.
3.9.5 Torre de sosa caustica gastada.
En la siguiente descripcin, se toma referencia de los siguientes diagramas_
EXXI-040-20-29-PR-PFD-0003.
La sosa caustica gastada proveniente del Tanque Flash de Sosa Caustica

Gastada 20-D-2310, es almacenada en el Tanque de Almacenaje de Sosa
Caustica Gastada 20-TK-2931, de techo fijo-con capacidad de 2000m3, actuando
como amortiguador de capacidad del Paquete de Oxidacin de Sosa Caustica
Gastada. Este es sellado con nitrgeno para evitar el ingreso de aire y la posible
formacin de atmosfera explosiva. La finalidad del equipo de desnatado es
eliminar la posibilidad de acumulacin de hidrocarburos lquidos en la parte
superior de la solucin caustica, y transferir stos al Tanque de Alimentacin del
Incinerador (20-TK-2951), a travs de la Bomba de Eliminacin de Aceite de Sosa
Caustica Gastada (20-P-2931).
Desde el Tanque de Almacenamiento de Sosa Caustica Gastada, el efluente es

bombeado al paquete de Tratamiento de Sosa Caustica Gastada 20-PK-2931. El
propsito de este paquete de oxidacin trmica es llevar la sosa caustica gastada

a alta presin y altas temperaturas por medio de inyeccin de HPS para convertir
los compuestos de azufre de la solucin caustica gastada, principalmente en
sulfatos, que son ms favorables al medio ambiente. Tambin se Producen trazas
de tiosulfatos.
Se emplea la descarga de aire a alta presin de los compresores 20-C-2931 A/B

para generar una mezcla de 2 fases, mediante la inyeccin de ste a la corriente
de sosa gastada. La mezcla de fases fluye al interior de los tubos del
Intercambiador de calor de alimentacin/efluente de sosa gastada 20-E-2931, el
2408 2000 ML 901 C 158/541

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cual es calentador por contacto indirecto con la corriente oxidada de sosa custica
del reactor 20-R-2931.
Una vez precalentada, la corriente de sosa gastada es alimentada al reactor por el

fondo, en donde la reaccin de oxidacin trmica ocasionar el incremento de la
temperatura. El vapor acondicionado por el Desobrecalentador de sosa gastada
20-DH-2931 es inyectado en el fondo del reactor para controlar la temperatura a la
salida de ste en 200C, siendo el contenido del reactor mezclado por la accin de
la conveccin de la fase gaseosa en el lquido.
Una Vez que el oxgeno disuelto de la mezcla es agotado, se efecta la re

oxidacin de la corriente empleando el oxgeno del aire alimentado. El tiempo
nominal de residencia en el reactor es de aproximadamente 60 minutos para
permitir la oxidacin completa del azufre presente a sulfatos.
A la salida del reactor, la mezcla gastada y de gases no condensables es

conducida a travs del envolvente del precalentador 20-E-2931, donde es enfriado
por la corriente de alimentacin al reactor. La mezcla de fases parcialmente
enfriada fluye hacia el enfriador de sosa gastada 20-E-2932, empleando agua de
enfriamiento.
A la salida del intercambiador 20-E-2932, la mezcla es despresurizada por una

vlvula de control, y es dirigida al separador 20- D-2931 donde se separan las
fases lquida y gaseosa, por medio de una vlvula de control de presin; de all
sale hacia el Tanque de agotamiento de sosa gastada 20-D-2932, y luego al flare
de oxgeno, el cual es necesario debido a su presencia en la corriente.
El efluente lquido separado en el 20-D-2932 mediante control de nivel, es enviado

a Planta de Tratamiento de Efluentes. De suceder perturbaciones en el proceso, o
en presencia de efluentes fuera de especificacin, ste puede ser retornado hacia
el tanque de almacenamiento en vez de Planta de Tratamiento de Efluentes.
El tanque 20-D-2932 recibe las descargas alcalinas de la unidad, y esas descargas

son retornadas hacia el tanque 20-TK-2931 por medio de las bombas 20-P-2933.
3.9.6 Oxidacin Trmica.
En la siguiente descripcin, se hace referencia al siguiente diagrama de flujo de

proceso:
EXXI-040-20-29-PR-PFD-0005.
2408 2000 ML 901 C 159/541

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3.9.6.1 Descripcin.
Consulte la documentacin del proveedor del sistema de oxidacin trmica, el

documento (EXXI-4031-00-00-VD-DGN-0101 PK-PK-2951 Process Description for
Thermal Oxidizer.
3.9.6.2 Tratamiento de Efluentes.
Las principales fuentes de efluentes lquidos que estn previstos para ser
procesados en el Incinerador son:
Las aguas con Tar del Tanque Colector de Aguas 20-D-2202 en la seccin
caliente.
Los aceites ligeros del Tanque Flash de la primera etapa del Compresor de
Gas de Craqueo 20-D-2301; el aceite ligero condensado en la seccin de
compresin, el
de aceite de lavado cuando se use, el lavado custico del pygas.
Agua con aceite del Tanque de Drene de Aceite Ligero 20-D-2309.
Hidrocarburos del Tanque de Drene de Hidrocarburo 20-D-2602.
Aceite derramado del Tanque de Almacenaje de Sosa Caustica Gastada
20-TK-2931.
El aceite y las aguas del tratamiento de agua residual.
La corriente de purga de HDPE.
Ceras y aceites provenientes de HDPE.
Los efluentes lquidos son almacenados en el Tanque de Alimentacin al

Incinerador 20-TK-2951, en un tanque de techo fijo con capacidad de trabajo de
1000 m3 utilizado como un tanque buffer para asegurar flujo constante al
Incinerador, el cual recibe, colecta y mezcla efluentes lquidos continuos y
discontinuos.
Se mantiene inerte con nitrgeno para evitar cualquier entrada de aire y la posible
formacin de atmosfera explosiva.
Desde el Tanque de Alimentacin del Incinerador, el efluente es bombeado al 20-

PK-2951 a travs de las Bombas de Aceites Pesados (20-P-2951 A/B). La mayora
de los efluentes enviados al 20-TK-2951 son una mezcla de agua e hidrocarburo
liquido con componentes pesados y partculas de coque. El Agitador del Tanque
de Alimentacin al Incinerador 20-A-2951, garantiza que el lquido enviado al
Incinerador por las Bombas de Aceite Pesado 20-P-2951 A/B, sea una mezcla
homognea de agua/aceite.
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El tanque est provisto tambin con 4 mezcladores a chorro que se pueden

utilizar (gracias a la instalacin de una bomba adicional para la que se ha instalado
una boquilla de succin) en caso de mal funcionamiento del Agitador 20-A-2951.
Para mantener la bomba funcionando en el modo de reciclo completo cuando no
hay necesidad de enviar los efluentes a tratar, se cuenta con una lnea de
recirculacin que va del Incinerador al tanque.
Manteniendo la bomba 20-P-2951 A/B funcionando en todo momento se evitan
condiciones de estancamiento en la lnea que va al Incinerador, incluso si se ha
detenido. Para reducir an ms la tendencia de incrustaciones por hidrocarburos
pesados, se hace pasar vapor por la lnea que va al Incinerador.
En caso de que el Incinerador este en paro por un largo periodo de tiempo, existe
la posibilidad de exportar el efluente mediante camiones de carga.
El Incinerador est diseado para tener la capacidad de agotar el nivel en el

Tanque de Alimentacin al Incinerador durante tres semanas despus de un paro
de una semana, con la planta funcionando sin inyeccin de pygas en la seccin
caliente.
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4. DESCRIPCIN DE CONTROL.
4.1 Sub unidad 21 Hornos de Craqueo.
Para la descripcin del proceso de hornos de craqueo por favor ver los
documentos de referencia que se enlistan a continuacin:
EXXI-040-20-21-IC-DLD-0002 DCS CONTROL, LOGIC & COMPLEX
LOOPS DESCRIPTIONS - UNIT 20 ISBL CRACKER - SUB UNIT 21
FURNACE SECTION
EXXI-040-20-21-IC-DLD-0001 LOGIC DESCRIPTIONS UNIT 20-ISBL
CRACKER - SUB UNIT 21 FURNACE SECTION
4.2 Sub unidad 22 Seccin Caliente.
4.2.1 Torre de Agua de Quench 20-T-2201.

La torre de agua de quench (QWT) opera como un intercambiador de calor de
contacto directo para enfriar el gas craqueado que proviene de la seccin de
hornos, as como la condensacin y separacin del vapor de dilucin, antes de
ser enviado a la seccin de compresin. Pequeas partculas de Tar,
componentes pesados y partculas de coque son tambin removidos en este
seccin.
Los parmetros principales a operar son:

a. La presin de la QWT
b. La temperatura del fondo de la QWT
c. La temperatura del domo de la QWT
d. La cada de presin a travs del circuito de circulacin de QW caliente.
a) Presin de la QWT
El gas craqueado entra a la Torre de Quench, dentro de la cual tenemos la

misma presin con la que el gas sale de los hornos pequea perdida de presin
en la lnea de transferencia as como en la misma torre- esta se controla debido a
la succin del Compresor de Gas de Carga (CGC), este control de presin se
describe en los siguientes prrafos (Subunidad 23).
Aunque la QWT est diseada para condiciones parciales de vaco, cuando la

planta est operando con hidrocarburos, cualquier potencial de entrada de aire al
loop del proceso debe ser evitado. Para este propsito, el control de presin 20-
PC-220025 (seteado a 0.1kg/cm2g) actuara sobre 20-PV-22025 (rompe vaco) el
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cual abrir la alimentacin de gas combustible para compensar una cada de

presin.
Debe notarse que en operacin normal (CGC operando) es prcticamente

imposible tener una baja presin en la QWT, debido a las limitaciones reales del
turbo compresor (alto flujo de gas a baja presin y alta demanda de poder).
b) Temperatura en el fondo de la QWT
La temperatura en el fondo de la torre debe mantenerse normalmente en 80C.

Asegurando una temperatura casi constante permite un control de transferencia de
calor mucho ms efectivo hacia los usuarios del proceso (ejemplo:
intercambiadores de calor usando agua de quench como medio de calentamiento),
y una mayor efectividad en la separacin de agua/aceite.
La temperatura del fondo es ajustada con el flujo correcto de QW a travs de las

bombas de QW, 20-P-2201 A/B/C.
Esto se cumple con el correcto set point de 20-FC-220007 controlando la

circulacin de reflujo de QW hacia la QWT, 20-T-2201.
c) Temperatura del domo de la QWT
La temperatura del domo de la QWT debe mantenerse tan bajo como sea
posible, con el propsito de minimizar la demanda de poder del CGC
La temperatura real del domo de la QWT no es controlada: depende de la mnima

diferencia de temperatura entre el suministro de agua de enfriamiento (CW) y el
agua de quench en los enfriadores secundarios de QW, 20-E-2203 A/B/C/D/E (4
normalmente en operacin y uno en stand), y tambin en la mnima diferencia
alcanzada de temperatura entre el reflujo de QW y el gas craqueado que sale de
la ltima seccin de la QWT (empaque aleatorio). Cuando la temperatura del

suministro de CW es de 33C, se espera que el gas craqueado salga de la torre a
38C.
El operador siempre debe asegurarse de la buena eficiencia en la zona

empacada (packing) de la QWT: Por lo tanto, cuando el rendimiento de la planta
es menor, debe mantenerse un reflujo suficiente de QW, para as minimizar la
temperatura del domo, aun cuando la temperatura del fondo de la QWT sea
menor que su temperatura normal, 80C.
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d) Cada de presin a travs de los usuarios de QW.
20-PDC-220102, controla la cada de presin entre los ciclones de QW (en la

salida de los enfriadores de QW primarios, 20-E-2202 A/B/C/D) y el cabezal de
retorno de los usuarios de QW, ste debe ser seteado por el operador a un valor
adecuado para mantener en un rango normal las vlvulas de control en los
diferentes intercambiadores de calor de QW. De hecho, cualquier cambio en la
taza de flujo a travs de uno de estos intercambiadores ser absorbido por la
constante P a travs de 20-PDV-220102, y de este modo se transfiera el flujo y
la exigencia de calor de los intercambiadores de proceso hacia los enfriadores
primarios de QW.
4.2.2 Torre Stripper y generacin de vapor de dilucin.
La torre Stripper (20-T-2202) es usada para separar los hidrocarburos disueltos

en el proceso de la separacin de aceites antes de la generacin de vapor de
dilucin. La presin de la stripper es la misma que la presin de la QWT.
La taza de alimentacin de agua amarga es controlada por 20-LC-220019,

controlando el nivel de QW en el fondo de la QWT, actuando sobre 20-LV-
220019, localizada en la lnea de alimentacin de la stripper, aguas debajo de los
coalecedores de agua amarga, 20-D-2203 A/B.
El vapor de dilucin es usado como vapor separador. Para controlar el flujo de

entrada de vapor de dilucin a la stripper tenemos 20-FC-220014 que es
controlado por el operador buscando un flujo correspondiente al 3% de la
alimentacin de agua amarga a la torre stripper.
Despus de la separacin en la torre 20-T-2202, se genera vapor de dilucin a

partir de agua de proceso recuperado a travs de la condensacin de vapor de
MP en 4 intercambiadores de calor arreglados en paralelo (20-E-2205 A/B/C/D).
El parmetro principal es la presin del vapor de dilucin, el cual debe ser

mantenido a un valor mnimo posible de presin, adecuado para asegurar el
correcto del flujo de vapor de dilucin para la operacin de las vlvulas de control
de los hornos.
La presin en el sistema de vapor de dilucin es controlada con 20-PC-220076

instalado en el cabezal principal antes del sobre-calentador de vapor de dilucin,
20-E-2204.
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Este control de presin opera en rango dividido: actuando normalmente sobre 20-
PV-220076A controlando el flujo de MPS hacia los generadores de vapor de
dilucin 20-E2205A-D. En caso de baja presin, que ocurre si el vapor generado
en 20-E2205A-D es insuficiente para cubrir la demanda de los hornos, la seal de
salida de 20-PC-220076 actuara sobre 20-PV-220076B abriendo la vlvula e
inyectando directamente MPS a la lnea principal.
El nivel en tanque de vapor de dilucin (20-D-2204) es controlado por 20-LC-

220015, quien acta normalmente sobe el flujo continuo de purga a travs de 20-
FV-220049.
Normalmente, existe un exceso de condensado en el sistema, correspondiente a

la purga de XHS los tanques de vapor, adems de vapor de LPS usado como
instrumento para purgar el rea de hornos, ms la inyeccin de BFW al proceso
en el rea de CGC. Este exceso condensado neto presente en la corriente de
agua de Tar- es exportado constantemente de 20-D-2204 hacia el tratamiento de
efluentes (OSBL).
Es importante asegurar un mnimo flujo de purga de 20-D-2204, para as

mantener la calidad del vapor de dilucin. Por esta razn, un controlador de flujo
es proporcionado en la lnea de purga, 20-FC-220049. El operador debe setear
un flujo mnimo, correspondiente a un 3% de la taza de flujo de condensado en el
proceso; en caso de una seal de salida de nivel bajo de 20-LC-220015, la salida
de 20-FC-220049 anulara la salida del control de nivel.
En caso de decoque de los hornos, existir una deficiencia de agua en el

sistema. En este caso la seal de 20-LC-220015, en rango dividido, acta sobre
20-LV-220015 (reposicin de BFW) evitando as un bajo nivel en el tanque de
vapor de dilucin.
4.2.3 Sistema de alimentacin de Etano.

La alimentacin de etano a cada horno es controlada por flujo. Por lo tanto, es

importante controlar la presin de cada cabezal de etano, y as asegurar la
correcta operacin de flujo de etano a travs de las vlvulas de control hacia
cada horno.
La presin de la alimentacin de la mezcla de etano es controlada por 20-PC-

220059, normalmente seteado a 6.7kg/cm2g, en la salida del pre-calentador de
alimentacin 20-E-2201.
2408 2000 ML 901 C 165/541

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El valor de la mediana de 3 transmisores 20-PT-22054A/B/C es seleccionado por

20-PY-220054 y usado como valor de proceso para el control de presin.
Notar que el flujo de etano reciclado de la C2 Splitter depende del nivel del
lquido en el fondo de esta torre, y por lo tanto la presin no puede ser
controlada. Por esto, el control de presin 20-PC-220059 acta en rango divido
sobre el etano fresco importado de OSBL y el etano liquido del almacenamiento:
Normalmente, la seal de salida controla 20-PV-220059 (etano fresco desde B.L.

a travs de los filtros 20-F-2203 A/B)
En caso de que la presin no alcance el set point con 20-PV-220059 totalmente

abierta (ejemplo: en caso de una escases de alimentacin de OSBL, o algn
contratiempo en la C2 Splitter con reduccin de disponibilidad de etano
reciclado), entonces la seal de salida de 20-PC-220059 tomara el control de 20-
PV-250012 (etano liquido del almacenamiento para el vaporizador de etano No.2,
20-E-2511.
En caso de alto nivel es proporcionado otro control en 20-E-2511: en caso de alto

nivel de lquido de etano en este vaporizador, el control de nivel 20-LC-250017
limitara el flujo de etano que viene del almacenamiento, a travs del selector 20-
PY-250012.
La seal de salida de 20-PC-220059 hacia 20-PV-250012 siempre es mantenida

por encima de un valor mnimo, seteado a travs de un control manual 20-HC-
220059B, asegurando un flujo mnimo de etano desde el almacenamiento.
En caso de sobrepresin en el cabezal principal de alimentacin de etano, otro

control de presin 20-PC-220055 seteado a una presin mayor a 20-PC-220059,
deber liberar el exceso de etano al flare, previniendo el disparo de las vlvulas
de seguridad instaladas en el cabezal de alimentacin.
2408 2000 ML 901 C 166/541

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4.3 Sub unidad 23- Compresor de Gas de Carga.
4.3.1 Compresor de gas de carga.
En esta etapa el gas craqueado proveniente del tope de la torre de Quench (20-
T-2201) es comprimido en un compresor centrfugo de 5 etapas (20-C-2301)
dirigido por una turbina de vapor, de 0.2kg/cm2g a aprox. 35kg/cm2g, antes de
ser procesado en la seccin de fraccionamiento.
Los principales parmetros a operar son:
a. La presin de succin del CGC

b. El flujo de gas a travs del compresor (controlado por un sistema de
proteccin anti-surge)
c. La presin de descarga del CGC
La presin de descarga es seteada por 20-PC-240046, controlando la carga de

expansor de gas residual, y actuando sobre el IGV (Inlet Guide Vanes) de la
misma. El sistema de control es discutido con ms detalle en la seccin 24.
a) Presin de succin del CGC
La presin de succin del CGC es seteado por el operador buscando un valor

mnimo, esto para una mejor selectividad del craqueo en los hornos. Sin
embargo, a pesar que la reduccin de presin mejora la eficiencia de craqueo,
impacta tambin en el volumen de flujo de este mismo, incrementando la
demanda de energa del compresor as como de la velocidad de la turbina.
En la primera etapa del compresor la presin es controlada por 20-PC-230082.

En operacin normal, con el control de velocidad de la turbina 20-SC-235001

seteado en REMOTO, la seal de salida de 20-PC-230082 ser enviada al
control de velocidad junto con la seal del control de presin 20-PC-290099 del
cabezal de vapor XHS.
El control de velocidad de la turbina ajustara la vlvula gobernadora HP (20-SV-

235001), alimentada por vapor del cabezal de XHS, y a su vez ajustar la vlvula
gobernadora LP (vlvula de control de extraccin 20-SV-235002), variando con
esto la velocidad de la turbina hasta alcanzar el set point de succin de presin.
2408 2000 ML 901 C 167/541

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b) Sistema de Control Antisurge
Los compresores centrfugos necesitan un flujo mnimo de gas a travs de cada

etapa para prevenir el surge, asegurando una distancia segura entre el punto de
operacin y la lnea de control de surge en cada velocidad de operacin.
Existen 2 loops de control Anti-Surge para proteger el CGC:

- Control Anti-surge 20-UC-230016, protege las primeras 4 etapas del CGC
- Control Anti-surge 20-UC-230007, protege la 5ta etapa del CGC
La seal de salida de 20-UC-230016 controla la vlvula anti-surge 20-FV-230016,

descargando gas craqueado desde la salida de la 4ta. Etapa (20-D-2305) hacia
lnea de succin de la 1ra. Etapa
La seal de salida de 20-UC-230007 controla la vlvula anti-surge 20-FV-230007,

descargando el gas craqueado a travs de la salida del a 5ta etapa (20-E-2305) a
la lnea de succin de la misma.
Las entradas al control anti-surge son los transmisores de presin y temperatura

de la succin/descarga, as como los siguientes transmisores de flujo:
- 20-FT-230016 en la descarga de la 4ta. etapa

- 20-FT-230007 de la descarga de la 5ta. Etapa
- El sistema de control anti-surge es incluido en el alcance del proveedor del
compresor.
c) Presin de descarga del CGC
Ver el prrafo 4.4 punto a) Presin de la Caja Fra.
4.3.2 Secado del gas craqueado

La salida de la 5ta. Etapa del CGC es enfriada y secada en los Secadores de

Gas Craqueado (20-DR-2301 A/B) para evitar congelamiento y condensado en el
rea fra.
Una baja temperatura en la entrada de los secadores GC maximiza

condensacin aguas arriba del tanque KO (20-D-2307), por lo tanto dando lugar a
tiempos de ciclo ms largos: sin embargo, un margen seguro de pocos grados
por encima de la temperatura de formacin de hidratos tiene que ser mantenida.
2408 2000 ML 901 C 168/541

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Por esta razn, la temperatura en la entrada de los Secadores GC es controlada

en +15C a travs de 20-TC-230005 actuando sobre 20-TV-230005 (vapor de
propileno refrigerante de la descarga del enfriador No.2 de la 5ta. etapa 20-E-
2306). Normalmente, el propileno vaporiza en 20-E-2306 a aprox. 7kg/cm2g
correspondiente a 11C en el lado coraza del intercambiador tipo kettle. Un
control de presin, 20-PC-230004, es proporcionado en el intercambiador en el
lado de refrigerante C3: en caso de una cada de presin la seal de salida de
este PC invalidara la salida de 20-TC-230005 para evitar una operacin a baja
temperatura.
El operador debe mantener el nivel de refrigerante C3 por encima de del haz de

tubos del enfriador 20-E-2306 con 20-LC-230002.
4.4 Sub unidad 24: Enfriamiento y desmetanizacin del gas craqueado.150
La recuperacin de etileno y componentes pesados del gas craqueado son

alcanzados con el enfriamiento y la progresiva separacin del gas craqueado
previamente secado en el rea 23.
Es producido un vapor rico en hidrogeno con un mnimo contenido de etileno,

este se enva una parte como gas combustible y otra parte como alimentacin del
rea de PSA para purificacin del hidrogeno.
La especificacin de los hidrocarburos ligeros en el fondo de la torre

Demetanizadora 20-T-2401, es lograda mediante el agotamiento de los
condensados de C2+ con vapores producidos con el calentamiento del gas
craqueado (integracin de calor).
Los controles ms importantes a operar en el rea 24 son:

a. La presin de la caja fra

b. La temperatura de alimentacin del quinto separador de la demetanizadora.
c. La presin de la demetanizadora
d. La temperatura de la demetanizadora.
a) Presin de la caja fra
Este parmetro determina la presin de descarga del gas craqueado del

compresor. Es controlado con 20-PC-240046, que normalmente ajusta el IGV del
expansor de gas residual HP 20-EXP-2401.
2408 2000 ML 901 C 169/541

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El control de presin 20-PC-240046 acta en rango dividido:

- De 0% a 50% en la seal de salida del control del IGV de 20-EXP-2401
- De 50% a 100% en la seal de salida del control de bypass del expansor, 20-
PV-240046
En caso de disparo del expansor HP, en orden de minimizar las fluctuaciones de

presin, en las dos partes, la caja fra y la entrada de 20-EXP-2403, una rpida
operacin de vlvula de bypass 20-PV-240046 debe asegurarse. Para este
propsito, una seal del sistema de ESD debe ser enviada a 20-PV-240046, a fin
de forzar la apertura de la vlvula de control en un valor preestablecido
correspondiente a la misma abertura del IGV en el momento del disparo del
expansor.
El set point de 20-PC-240046 debe ser manejado al menor valor posible,

adecuada para que coincida con la presin de hidrgeno mnima requerida de la
unidad PSA, para el ahorro de energa del CGC.
Sin embargo, la presin ptima resulta de la relacin entre el menor poder de

compresin y la mayor prdida de etileno en el gas combustible: de hecho, en
cuanto la presin disminuye, el balance de calor en la caja fra se desplaza hasta
los niveles ms bajos de temperatura, determinando mayor contenido de etileno
en el gas combustible de 20-D-2405.
Otro control de presin 20-PC-240026 es proporcionado en la entrada del

expansor de gas residual LP 20-EXP-2403.
Similarmente para 20-PC-240026 el control de presin acta en rango dividido:
- De 0% a 50% en la seal de salida del control del IGV de 20-EXP-2403

- De 50% a 100% en la seal de salida del control del bypass del expansor 20-PV-
240026.
En caso de disparo del expansor LP, en orden de minimizar fluctuaciones de

presin, en ambas partes, la entrada del expansor y el Sistema de gas
combustible, una rpida apertura de la vlvula de bypass 20-PV-240026 debe ser
asegurada. Para este propsito, una seal del sistema de ESD debe ser enviada
a 20-PV-240026, a fin de forzar la apertura de la vlvula de control a un valor
preestablecido correspondiente a la misma abertura del IGV al momento del
disparo del expansor.
2408 2000 ML 901 C 170/541

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b) La temperatura de alimentacin del quinto separador de la demetanizadora
El control de temperatura en la alimentacin del quinto separador de la

demetanizadora (20-D-2405) asegura que la perdida de etileno en el gas
combustible rico en hidrogeno sea mantenido en un mnimo deseado, menor a
0.3%mol en operacin normal.
El control de temperatura es asignado a 20-TC-240003, ajustando el flujo

reciclado de Joule-Thomson (reciclado JT) de 20-D-2404 (alimentacin del cuarto
separador de la Demetanizadora) a la succin del CGC a travs de 20-TV-
240003.
El Set point normal es de -134.5C.
En caso de bajo nivel de lquido en 20-D-2404, el controlador de nivel 20-LC-

240002 anulara la seal de salida de 20-TC-240003, a travs de 20-TY-240003
(selector).
El reciclado JT representa un respaldo de la carga trmica (de refrigeracin)

generada por los expansores de gas residual (20-EXP 2401 a 20-EXP 2404). El
caudal, sin embargo, siempre debe ser incrementado cuidadosamente, para
evitar la sobrecarga del CGC cuando la planta est a su mxima capacidad.
En cualquier caso, el uso del reciclado JT se destina principalmente para una

desviacin en la operacin con uno o dos expansores fuera de operacin.
c) Presin de la Demetanizadora
La presin de 20-T-2401 es controlada por 20-PC-240013, variando el flujo de

gas reciclado del domo de la torre demetanizadora hacia el CGC, en particular al
tanque de succin de gas craqueado de la 4ta. Seccin, 20-D-2304.
El set point normalmente ajustado a 10.85 kg/cm2g, determina el nivel de

temperatura en el fondo de la torre demetanizadora.
b) Temperatura de la Demetanizadora
La temperatura de la demetanizadora es controlada en el plato No.28 por 20-TC-

240010. El control de temperatura se encarga de la carga trmica (de calor) en el
rehervidor 20-E-2401, actuando en paralelo con las siguientes vlvulas de
control:
2408 2000 ML 901 C 171/541

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- 20-TV-240010A (flujo del gas craqueado hacia el rehervidor 20-E2401)

accin en reversa -, y
- 20-TV240010B (bypass del flujo del gas craqueado 20-E2401) accin
directa.
Con el objetivo de incrementar o reducir la temperatura de aproximacin entre el

lado caliente y el lado frio del rehervidor, a fin de proveer mayor flexibilidad al
operador, es proporcionado un control adicional 20-TC-240058, es previsto para
controlar la temperatura del gas craqueado en la entrada del rehervidor, actuando
en el bypass alrededor del ncleo clido de la caja fra, 20-E-2404.
El set point de 20-TC-240010 debe ser determinado por el operador en base al

contenido de metano en el producto, alimentando la torre Desetanizadora.
4.5 Sub unidad 25- Purificacin de etileno.
El producto del fondo de la Demetanizadora alimenta a la torre Desetanizadora

(20-T-2501), donde el corte C2 sin purificar es separado de los pesados
(propileno, C4s y componentes pesados).
Acetileno es removido por una hidrogenacin selectiva en los reactores de

acetileno (20-R-2501 A-B): consta de dos lechos catalticos, uno en servicio y
otro en regeneracin o standby.
El gas C2 hidrogenado alimenta a la torre C2 Splitter (20-T2502), donde el etano

y el etileno son fraccionados: el producto de etano del fondo es recirculado a la
seccin de hornos, mientras que el etileno lquido es enviado al sistema de
refrigeracin de etileno, para entregar el producto ya sea en fase gas desde la
descarga del compresor hacia las Unidades de HDPE y LDPE, o parcialmente
sub-enfriada y transferida al tanque de refrigeracin en OSBL (Unidad 10).
4.5.1 Torre Desetanizadora.
Los principales parmetros operacionales de la torre Desetanizadora son:
a. La presin de la torre Desetanizadora

b. La temperatura del fondo de la Desetanizadora, controlando el contenido de
etano en el producto del fondo.
c. La tasa de reflujo de la Desetanizadora, controlando el contenido de C3 en el
producto del domo.
2408 2000 ML 901 C 172/541

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a) Presin de la Desetanizadora
En operacin normal, la presin de la Desetanizadora es controlada con 20-PC-

250025, actuando sobre el flujo neto del gas C2 hidrogenado a travs de 20-PV-
250025, instalada en la alimentacin de la torre C2 Splitter, aguas abajo del
Secador de Etileno.
La presin de la torre debe ser seteada a un valor mnimo adecuado para

asegurar suficiente P a travs de 20-PV-250025, y tener la vlvula de control en
rango de operacin normal.
El incentivo para minimizar la presin es alcanzar menores temperaturas en el

fondo de la Desetanizadora, que ayuda a reducir la tendencia de ensuciamiento.
Cuando la presin de la torre C2 Splitter es fijada, la presin de operacin real de

la Desetanizadora depende de la cada de presin a travs del sistema de
hidrogenacin de C2, y ultimadamente es enlazada al rendimiento de la planta:
en particular, cuando la capacidad de operacin es reducida debera ser posible
reducir la presin de operacin de la Desetanizadora.
En caso de disparo del reactor de C2 (ya sea parcial o paro total), ambos 20-PV-
250025 y 20-XZV-250002 (en la lnea del domo del tanque de reflujo de la
Desetanizadora) son automticamente cerradas por el sistema de ESD.
En tal condicin, el controlador de presin 20-PC-250003 en la lnea del domo del

tanque de reflujo 20-D-2501 controlar la presin de la Desetanizadora,
venteando gas C2 al flare fro, a travs de 20-PV-250003.
b) Control del fondo del rehervidor de la Desetanizadora
En operacin normal, una cierta cantidad de componentes ligeros (en su mayora

etano) es permitida para deslizarse desde el fondo de la Desetanizadora (aprox.

14%mol). Esos componentes ligeros disueltos en corte C3+, ayudaran a
mantener la temperatura del fondo a un valor razonablemente bajo, y as reducir
la tendencia de ensuciamiento.
El contenido de etano en la corriente de fondo de la Desetanizadora es

controlando por la variacin de carga trmica de calor. Esta tarea es realizada
por 20-TC-250022, instalada en el plato No.40, actuando en la vlvula de control
de vapor de LP en la entrada del fondo de los rehervidores 20-E-2503 A-B.
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c) La tasa de reflujo de la Desetanizadora
La tasa de reflujo de la Desetanizadora permite controlar el contenido de C3 en la

alimentacin de gas en el domo del reactor de hidrogenacin de C2.
La tasa de reflujo es seteada por el operador por medio de 20-FC-200002, en la

descarga de la bomba de reflujo (20-P-2501 A-B).
El Lquido para el reflujo es asegurado por el condensador 20-E-2502, usando

PR evaporado a -19C. El flujo de propileno hacia el condensador es controlado
por 20-LC-250003, instalado en el tanque de reflujo de la Desetanizadora, 20-D-
2501. Para prevenir un nivel de lquido alto en lado coraza del condensador tipo
kettle, es previsto un bajo selector de funcin (20-LY-250003): en caso de nivel
de lquido alto en el condensador, el controlador de nivel 20-LC-250004 actuara
sobre el condensador de PR, 20-E-2502.
Igualmente, para prevenir nivel bajo de lquido en el tanque de reflujo, el

controlador de nivel 20-LC-250003 en 20-D-2501 reducir la tasa de reflujo, a
travs de un alto selector de funcin 20-FY-250002.
4.5.2 Reactor de Acetileno.
El sistema de control del reactor de acetileno es basado en los siguientes

parmetros:
a. El flujo de reposicin de hidrogeno

b. La temperatura de entrada del reactor
c. El contenido de CO en la alimentacin de gas al reactor.
a) Control del flujo de reposicin de hidrogeno

El flujo total de gas del corte C2 del domo de la Desetanizadora es medido por
20-FI-250009.
Dos cromatografos de gas son instalados para confiabilidad- en el cabezal de

alimentacin del reactor de acetileno, aguas arriba del pre-calentador de vapor
20-E-2507, 20-AT-250010 y 20-AT-250020. Ambos analizadores en lnea miden
el contenido real de acetileno e hidrogeno en la entrada del reactor, aguas abajo
el inyector de H2 de la PSA.
2408 2000 ML 901 C 174/541

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El operador seleccionara por medio de un switch manual 20-HS-250017 la salida

del analizador que debe ser considerada para controlar el flujo de reposicin de
H2.
El contenido de hidrogeno es indicado por 20-AI-250021A, mientras que el

contenido de acetileno es indicado por 20-AI-250021B.
La relacin molar real H2/C2H2 en la entrada del reactor, es calculada por 20-
AFY-250021 quien recibe la seal de 20-AI-250021A y 20-AI250021B.
20-AFC-250021 controla la relacin H2/C2H2 actuando en el set point del control
de la relacin de caudal 20-FFC-250018.
20-FFC-250018 acta sobre 20-FC-250018 que controla el caudal molar H2 a
travs de la vlvula 20-FV-250018.
b) Control de temperatura a la entrada del reactor
La temperatura de entrada del reactor es controlada por 20-TC-250050,

controlando el flujo de condensados LP proveniente del Pre-calentador de vapor
LP, 20-E-2507. 20-LC-250032 en el condensador anulara la seal de salida de
20-TC-250050 en caso de bajo nivel.
El set point de la entrada de temperatura es gradual y lentamente incrementado

por el operador a travs del ciclo del reactor dado que las prdidas catalticas son
una actividad durante la operacin.
El operador debe seleccionar a travs de 20-HS-250019B la seal de

temperatura para ser usadas para fines de control, entre la temperatura del gas
de salida de 20-E-2507 o la temperatura medida en la entrada del reactor. Esta
segunda temperatura puede ser seleccionada a travs de 20-HS-250012A de
acuerdo con que lecho del reactor que est en operacin o en standby: 20-TI-
250035 A o B.
c) Control de contenido de CO en la alimentacin de gas al reactor
Es posible controlar el contenido de CO en la alimentacin del reactor a travs de

20-FC-240006, inyectando un flujo pequeo de hidrogeno crudo en la lnea de
reposicin de H2 al reactor de acetileno.
El contenido real de CO es medido con unos analizadores en lnea 20-AT-250010

y 20-AT-250020. Ajustar el contenido de CO permite optimizar la selectividad del
reactor (maximizando la recuperacin de etileno), especialmente en un lecho
cataltico regenerado recientemente.
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4.5.3 Torre C2 Splitter.
Los principales parmetros de operacin de la torre C2 Splitter son:

a. La presin de la columna
b. La razn de reflujo
c. El gas reciclado de venteo hacia la Demetanizadora
d. La temperatura del fondo, controlando el contenido de etileno en el etano
reciclado
e. El nivel del fondo, controlando el flujo del etano reciclado hacia los hornos de
craqueo.
a) Presin de la torre de C2 Splitter
La presin de la C2 Splitter (20-T-2502) es controlada por 20-PC-250044,

ajustando 20-PV-250019 (PR hacia el condensador principal 20-E-2509). Para
prevenir un nivel alto-alto en el lado coraza en este intercambiador de calor tipo
kettle, el 20-LC-250015 puede anular la seal de salida de 20-PC-250044 a
travs de un bajo selector de funcin 20-PY-250019.
Notar que la presin de la C2 Splitter depende de la succin de presin del

compresor de propileno, este determina la temperatura de condensacin de los
vapores del domo. Minimizando la presin en la C2 Splitter mejora la
aproximacin de temperatura en el fondo del rehervidor, pero, por otro lado,
requiere mayor energa del compresor de propileno.
b) Reflujo de la torre C2 Splitter
Controlar la razn de reflujo de la C2 Splitter es esencial para alcanzar la

especificacin del etileno, particularmente asegurar el correcto contenido de
etano en el etileno.
El caudal del reflujo es controlado por 20-FC-250013, en la descarga de la

bomba de reflujo (20-P-2502 A-B). El flujo es reiniciado por el control de nivel 20-
LC-250018 en el tanque de reflujo (20-D-2502), as como asegurar un nivel de
lquido estable en el tanque.
El producto de etileno es extrado del plato No.11 de la C2 Splitter bajo el control

de flujo 20-FC-250024. Con el fin de asegurar contenido de etano en el lquido
extrado dentro de un lmite mximo de especificaciones, el operador debe setear
adecuadamente la taza de reflujo. Esto es alcanzado seteando la taza deseada
en 20-HC-250021. La taza impuesta por el operador es enviada al selector 20-
FY-250024, junto con la seal real de caudal de reflujo de 20-FC-250013, el
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selecto calcula el set point para la descarga de etileno del controlador de flujo 20-
FC-250024
Las seales de 20-FC-250013 y 20-FC250024 son enviadas a 20-FY-250014,

que calcula la relacin de reflujo real, que mostrara en el DCS con 20-FFI-
250014.
c) Venteo de Gas reciclado hacia la Demetanizadora
La cantidad de metano y componentes ligeros en el producto de etileno es

controlada con el venteo del gas reciclado hacia la demetanizadora, 20-FC-
250008, desde el tanque de reflujo. Para una temperatura de salida del
condensador, un flujo reciclado alto permite disminuir la cantidad de
componentes ligeros en el etileno (H2, CH4, CO) y una pequea reduccin de la
presin en la C2 Splitter.
d) Control del Rehervidor del fondo de la C2 Splitter.
El calor del rehervidor en el fondo de la C2 Splitter es proporcionado por la

condensacin del PR a -0.5C.
La temperatura en el plato No. 126 es controlado por 20-TC-250061, el cual

reinicia como control de cascada maestro- el control de flujo 20-FC-250022B
(vapor de PR en los rehervidores del fondo, 20-E-2508 A-B, respectivamente,
operando en paralelo). El set point de los dos controles en cascada deben de ser
diferenciados a travs de un control Bias individual (20-TY-250061A y 20-TY-
250061B respectivamente). Los controles de flujo actan sobre 20-FV-250022 A-
B (propileno lquido del condensado de los tanques 20-D-2503 A-B).
20-LC250034 A-B, en el lado de propileno de 20-E-2508 A-B debe anular la seal

de salida del control de flujo 20-FC-250022 A-B, en caso de bajo nivel.
El set point de 20-TC-250061 debe ser seleccionado por el operador buscando

un contenido de etileno en el fondo del producto de etano a 0.5mol%.
e) Control de flujo reciclado de Etano.
El nivel del fondo de la torre C2 Splitter es controlada con 20-LC-250031,

variando el flujo de etano reciclado al vaporizador de etano nmero 1, 20-E-2510
a travs de 20-LV-250020. La respuesta de este control de nivel hacia las
fluctuaciones del proceso debe ser suficientemente lento, para as minimizar
2408 2000 ML 901 C 177/541

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fuertes variaciones en el flujo reciclado hacia los hornos, tomando en cuenta el

gran volumen de reserva disponible en el fondo de la torre.
El etano es vaporizado en el intercambiador tipo Kettle 20-E-2510, contra el

vapor de etileno en el domo de la C2 Splitter, para as reducir la demanda de
propileno del condensador principal 20-E-2509.
Condensacin de etileno a travs del lado tubo de 20-E-2510 es controlado por

el nivel de lquido en el recipiente del sello condensado localizado entre el
intercambiador y el tanque de reflujo de la C2 Splitter, 20-LC-250008.
En caso de nivel alto en el lado de etano del vaporizador, el control de nivel 30-
LC-250028, instalado en lado coraza del intercambiador, debe anular la seal de
salida del control de nivel del fondo de la C2 Splitter, 20-LC-250031.
El operador debe setear el flujo de etano al almacenamiento de etano, 20-FC-
250016. Normalmente un flujo mnimo de etano lquido debe ser permitido a
travs de 20-FV-250016, para as mantener frio el flujo de la lnea hacia el
almacenamiento.
En caso de un nivel alto en el fondo de la columna (por ejemplo en el caso de

que la capacidad del vaporizador de etano sea temporalmente excedida, y 20-
LC-250028 limite la salida de la columna), un segundo controlador de nivel, 20-
LC-250039, interviene, a travs de una funcin de selector alto 20-FY-250016, e
incrementa el taza de flujo de etano hacia el almacenamiento, para as mantener
bajo control el nivel del fondo.
4.6 Sub unidad 26 Debutanizadora e Hidrogenacin de C3/C4.
El producto del fondo de la Desetanizadora es alimentado hacia la torre

Debutanizadora (20-T-2601), donde el corte C3/C4 es separado de la gasolina de
pirolisis (C5 e hidrocarburos pesados).
El corte C3/C4 crudo proveniente de la Debutanizadora es enviado a los

reactores de hidrogenacin C3/C4 (20-R-2602 A-B). El producto total de C3/C4
hidrogenado es reciclado a los hornos de craqueo..
2408 2000 ML 901 C 178/541

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4.6.1 Debutanizadora
Los parmetros principales a controlar en la Debutanizadora son:

a. La presin de la Debutanizadora
b. La taza de flujo de salida del producto C3/C4
c. La temperatura en el fondo de la Debutanizadora, controlando el producto C4
en el fondo
d. En nivel en el fondo de la Debutanizadora, controlando la taza de producto de
gasolina de pirolisis cruda.
a) Presin de la de Debutanizadora
La presin de la Debutanizadora es controlado por 20-PC-260024, actuando

sobre20-PV-260024, instalado en la lnea de vapor del domo de la
Debutanizadora, y gases reciclados C3/C4 conteniendo etano deslizado hacia el
fondo de la torre debutanizadora- Hacia la 2da etapa del tanque de succin del
CGC, 20-D-2302.
Notar que minimizando la presin de operacin en la Debutanizadora permite una

leve reduccin de la temperatura en el fondo de la columna, de este modo,
minimiza la tendencia de ensuciamiento por incrustacin en el rehervidor. Por
otro lado, operar a una baja presin incrementara el reciclado del domo al CGC,
con un impacto adverso en la energa del compresor.
b) Extraccin de producto C3/C4
C3/C4 lquido son extrados del 7mo. Plato de la Debutanizadora bajo el control
de flujo (20-FC-260008). En caso de bajo nivel de lquido en el plato de
extraccin, 20-LC-260015 anulara la salida del controlador de flujo, a travs de

una funcin de selector bajo 20-FY-260008.
El operador debe setear el controlador de flujo a un valor con el que el contenido

de C5 en el corte de C3/C4 (20-AI-260003A) alcance su valor normal de
0.6%mol.
El corte C3/C4 crudo extrado de la Debutanizadora son colectados en el Tanque

Flash, 20-D-2601.
2408 2000 ML 901 C 179/541

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El nivel en el tanque flash es normalmente controlado por 20-LC-260012A,

reiniciando un control de loop especial llamado Flow Controller, en la descarga
de corte C3/C4 de las bombas, 20-P-2601 A-B
El Flow Controller en condiciones normales acta como control maestro en 20-

FC-260003A que controla la vlvula 20-FV-260003A en la lnea de alimentacin
de la Hidrogenacin C3/C4 y enva una seal a 20-FC-260102 que controla la
vlvula 20-FV-260102 entregando el flujo de H2 molar requerido.
En caso de baja presin de hidrgeno en la salida de PSA detectada por 20-PI-

245002, una seal es enviada al Flow controller quien acta sobre 20-FC-
260003B que controla 20-FV-260003B enviando parte del corte C3/C4 a los
hornos de craqueo.
En caso de que la unidad de hidrogenacin C3/C4 no est disponible, en caso de

un disparo de un reactor, una seal ser enviada automticamente al Flow
Controller por el sistema ESD, enviando todo el flujo a los hornos.
Como respaldo, un segundo control de nivel, 20-LC-260012B, normalmente

seteada en AUTO con un set point alto, debe enviar el corte C3/C4 crudo a un
soplado frio, para prevenir un sobrellenado del tanque flash en caso de un
contratiempo (ejemplo, alto nivel causado por falla en las bombas 20-P2601 A/B,
o paro total de los hornos).
c) Temperatura del fondo de la Debutanizadora
El sistema de control es diseado para controlar el contenido de C4 en el fondo

de la Debutanizadora, para as alcanzar el valor esperado de corte C4 en la
corriente de Pygas (1.5%wt).
Es basado en el control de temperatura 20-TC-250006, instalado en el plato

nmero 40 de la columna Debutanizadora, quien ajusta el flujo de vapor LP hacia

el rehervidor 20-E-2602 A-B. 20-TV-260006, estrangulando el vapor LP en la
entrada del rehervidor, permite minimizar la presin y la temperatura del vapor
condensado.
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d) Nivel del fondo de la Debutanizadora
Dos transmisores de nivel son proporcionados en el fondo de la columna: 20-

LT260009 A y B.
El operador debe seleccionar a travs de 20-HS-260009A- alguna de las dos

seales para ser usada como valor del proceso para dos controles de nivel
independientes: 20-LC-260009A y 20-LC-260009B.
20-LC-260009A controla 20-LV260009 en la lnea de Pygas hacia el almacn.

20-LC-260009B reiniciar el controlador de flujo 20-FC-260006, controlando el
flujo de Pygas hacia la unidad de hidrogenacin de pygas.
El operador tiene dos opciones:
Opcin A Flujo de Pygas hacia el almacn
Con 20-LC-260009A en AUTO, el operador debe setear el nivel en 20-LC-

260009A y el nivel del fondo de la Debutanizadora ser ajustado directamente en
el flujo del fondo hacia el tanque de almacenamiento a travs de 20-LV-260009.
La alimentacin de la unidad de hidrogenacin Pygas ser seteado y controlado
desde el tanque de almacenamiento. 20-FC-260006 debe ser seteado en
MANUAL con una seal de salida en cero (20-FV-260006 cerrada).
Opcin B Alimentacin directa de la Debutanizadora

a la unidad de hidrogenacin de Pygas.
Con 20-LC-260009B en AUTO, el operador debe setear el nivel del fondo en 20-
LC-260009B y el nivel de fondo de la debutanizadora se resetear (como control
maestro) 20-FC-260006, controlando el flujo de alimentacin hacia el tanque de
surge PHU.
El segundo control de nivel, 20-LC-260009A, tambin debe ser seteado en

AUTO, con un alto set point. En condiciones normales, debido a la compensacin
entre el valor de proceso y el set point, 20-LC-260009A debe mantener cerrada
20-LV-260009 en la lnea de flujo de Pygas hacia el almacn. En caso de
contratiempo en la PHU (ejemplo, disparo del reactor, alto-alto nivel en el tanque
surge de esta unidad), la alimentacin debe pararse automticamente mediante
el sistema ESD (no flujo a travs de 20-FV-260006). Esto debe causar alto nivel
en el fondo de la Debutanizadora, y 20-LC260009A debe empezar- a abrir
automticamente 20-LV-260009, manteniendo controlado el nivel.
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4.6.2 Reactor de hidrogenacin C3/C4.
Los principales parmetros a controlar para el reactor de hidrogenacin C3/C4

son:
a. La taza de flujo de hidrogeno hacia el reactor de hidrogenacin de los cortes

C3/C4, 20-R-2602A-B.
b. La temperatura de entrada al reactor 20-R-2602A-B.
a) Flujo de hidrogeno hacia 20-R-2602A-B
El sistema de control es diseado para controlar la taza de flujo de hidrogeno

hacia el reactor de hidrogenacin C3/C4, 20-R-2602A-B. La reposicin de
hidrogeno debe ser inyectada en 10 mol% de exceso con respecto al hidrogeno
consumido en el reactor.
En operacin normal todo el C3/C4 extrado es enviado a los reactores mientras

no es permitido el flujo por el bypass de la seccin de reaccin. El flujo total de
C3/C4 de la 20-T-2601 es por lo tanto medido por 20-FC-260003 localizado en la
lnea de alimentacin de los reactores. El loop especial de control Flow
Controller enva la seal a 20-FC-260102 bajo el control de relacin de flujo que
acta sobre la vlvula de alimentacin de H2, 20-FV-260102.
En caso de baja presin en el cabezal de hidrogeno aguas debajo de la unidad

PSA, 20-FC-260102 es anulada por 20-PC-245002. La alimentacin de C3/C4 es
entonces reducida por medio de un control lead-lag intentando mantener
pequeo exceso de hidrgeno durante la operacin transitoria a travs de la
configuracin de estado estacionario.
La reduccin en la alimentacin de C3/C4 al reactor es balanceada abriendo la

vlvula de bypass 20-FV-260003B.
b) Temperatura de entrada en el reactor 20-R-2602 A-B.
La temperatura de entrada en el reactor de hidrogenacin C3/C4, 20-R-2602 A-B

es controlada por dos diferentes maneras dependiendo si la unidad est en
operacin normal o si est en modo de arranque. El switch manual 20-HS-
260104 se usa para seleccionar el modo de control de la temperatura de entrada:
operacin normal o arranque.
2408 2000 ML 901 C 182/541

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Durante la operacin normal, la temperatura de entrada al reactor es controlada

por 20-TC-260104 ajustando 20-TV-260103 en el bypass de la lnea de reciclado
fro.
La vlvula 20-FV-260103 es abierta cuando la seal de temperatura de 20-TC-

260104 est por debajo del set point, y viceversa.
Durante la operacin de arranque, el operador debe seleccionar a travs de 20-

HS-260104 para operar con flujo de vapor LP para el calentador de C3/C4 de
arranque, 20-E-2604. En ese caso la temperatura de entrada del reactor es
controlada por 20-TC-260104, quien reinicia como maestro en control cascada-
el control de flujo 20-FC-260103 quien tiene la funcin de controlar la taza de flujo
del vapor LP.
4.7 Sub unidad 27- Unidad de hidrogenacin de gasolina de pirolisis.
La gasolina de pirolisis (C5 e hidrocarburos ms pesados) provenientes del fondo

de la torre Debutanizadora (20-T-2601) son hidrogenados en los reactores de
hidrogenacin de pygas (20-R-2701 A-B); dos lechos catalticos son
proporcionados, uno en servicio y otro en regeneracin o standby.
El producto de la reaccin es alimentado a la torre estabilizadora (20-T-2701) con

el fin de estabilizar el producto removiendo el hidrogeno e hidrocarburos ligeros
(principalmente C4 y C5) reciclndolos a los hornos de craqueo.
Del fondo de la torre estabilizadora (20-T-2701) los componentes pesados (C6 y

componentes ms pesados) son enfriados y alimentados al tanque de
almacenamiento de pygas hidrogenado.
4.7.1 Reactor de hidrogenacin de pygas.

Los principales parmetros a controlar para este sistema son:
a. La temperatura de entrada al reactor 20-R-2701 A-B

b. La taza de flujo del hidrogeno hacia el reactor de hidrogenacin de pygas 20-
R-2701 A-B.
a) Temperatura de entrada al reactor 20-R-2701 A-B
La temperatura de entrada del Reactor de hidrogenacin de pygas, 20-R-2701 A-

B, es controlada por dos diferentes maneras dependiendo ya sea si la unidad
est en operacin normal o est en modo de arranque. El switch manual 20-HS-
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270011 es usado como selector de modo de control para la temperatura de

entrada del reactor: operacin normal o arranque.
Durante la operacin normal, el propsito del control de temperatura 20-TC-

270018 es proporcionado para alimentar una temperatura constante al reactor de
hidrogenacin de pygas, 20-R-2701 A-B, para lograr una operacin estable del
reactor a una temperatura requerida. El control de temperatura 20-TC-270018
ajusta a travs de un esquema de control de rango opuesto enviando una parte
del flujo hacia alimentacin del reactor de hidrogenacin de
pygas/Intercambiadores de efluentes, 20-E-2701 A/B, la vlvula 20-TV-270004B
y una parte del flujo bypasseando los intercambiadores 20-E-2701 A/B a travs
de la vlvula 20-TV-270004A.
Durante la operacin de arranque, con la seccin de reaccin bajo una

circulacin fra, el calentador de arranque de hidrogenacin de pygas 20-E-2702,
es usado para calentar el inventario lquido de la seccin de reaccin con el fin de
alcanzar la temperatura requerida en la operacin del reactor.
El switch manual 20-HS-270011 es posicionado en el modo de arranque, con el

fin de establecer un control de cascada temperatura-flujo.
20-TC-270018, control master de temperatura acta sobre el set point de 20-FC-

270008 ajustando la taza de flujo a bajo nivel de presin de vapor a travs de la
vlvula 20-FV-270008 hacia el calentador de arranque de hidrogenacin de
pygas.
b) Flujo de Hidrogeno hacia 20-R-2701 A-B
El sistema de control es diseado para controlar la taza de flujo de hidrogeno

hacia el reactor de hidrogenacin de pygas 20-R-2701 A-B.
Una seal de 20-FC-270001, flujo total de pygas, es enviado a 20-FFC-270102

que calcula el flujo real requerido para la alimentacin de hidrogeno al reactor.
El control de flujo 20-FC-270002 recibe el set point de 20-FFC-270102 y controla
el flujo de hidrogeno al reactor 20-R-2501A-B.
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4.7.2 Estabilizador.
Los principales parmetros para el estabilizador son:
a. La presin del estabilizador

b. La temperatura del fondo del estabilizador, controlando el contenido de C5
en el producto del fondo.
a) Presin del estabilizador
La presin del estabilizador es controlada por 20-PC-270021, actuando sobre 20-

PV-270021, instalado en la lnea de vapor del domo del estabilizador, y
reciclando gases hacia la segunda etapa del tanque de succin del CGC (20-D-
3202).
b) Temperatura del fondo del estabilizador
El sistema de control es basado en el controlador de temperatura 20-TC-270044,

instalado en el plato nmero 40 de la torre estabilizadora, quien ajusta el flujo de
vapor MP hacia el rehervidor 20-E-2706.
20-TC-270044, control maestro de temperatura, acta sobre el set point de 20-
FC-270016 ajustando flujo de vapor MP del desobrecalentador a travs de la
vlvula de control 20-FV-270016 hacia el rehervidor.
Vapor de MP es desobrecalentado con el Agua de alimentacin para calderas

(BFW) a una temperatura de 200C con el fin de no exceder 220C de
temperatura en el rehervidor que incrementara dramticamente las
incrustaciones debido a la polimerizacin.
20-TC-270040 es el control maestro de temperatura actuando sobre el set point

de 20-FC-270017 para ajustar el flujo desobrecalentado de BFW a travs de una
vlvula de control 20-FV-270017.

2408 2000 ML 901 C 185/541

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4.8 Seccin 28- Ciclos de Refrigeracin.
4.8.1 Refrigeracin de Propileno.
El sistema de Propileno Refrigerante es loop cerrado de sistema de refrigeracin

basado en una caja-individual, compresor centrfugo de 3 etapas (20-C-2801),
dirigido por una turbina de vapor HP/LP.
Los parmetros principales a operar por el sistema de propileno refrigerante son:
a. La succin de presin de la primera etapa del compresor de C3

b. El flujo de gas a travs del compresor (sistema de control anti-surge)
c. Presin de descarga del compresor de C3.
d. La presin en el tanque refrigerante C3 de tercer nivel (20-D-2802)
a) Presin de succin del compresor refrigerante C3.
La presin de la primera etapa de succin es controlada por medio de 20-PC-

280062.
La salida del control de dicha presin es enviada al controlador de velocidad de la

turbina 20-SC-285301, este ajusta la entrada de vapor HP a la vlvula
gobernadora, y por lo tanto de la velocidad de la turbina, para alcanzar la
succin de presin deseada del compresor de propileno.
Dado que en operacin normal habr un exceso de vapor LP, mayormente

generado como vapor de escape por la turbina del compresor de etileno
refrigerante, dicho vapor de exceso puede ser convenientemente sea re-
inyectado a la etapa LP de la turbina del compresor de propileno refrigerante,
esto para minimizar el consumo de vapor HP. Cualquier oportunidad de re-
inyectar flujo de vapor LP hacia la turbina 20-STC-2801 ser compensado por el
control de velocidad de la turbina ajustando la vlvula gobernadora de HP, con el

fin de no afectar la velocidad de la turbina y por lo tanto mantener una presin de
succin estable en el compresor.
b) Sistema de control Anti-surge.
Dos controladores anti-surge son proporcionados para proteger el compresor de

propileno, reciclando gas de propileno caliente de la descarga del compresor:
- 20-UC-280002 reciclando gas C3 para la primera etapa.

- 20-UC-280021 reciclando gas C3 para la segunda y tercera etapa.
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Las entradas a los controles de anti-surge son todos los transmisores de presin
y temperatura de las succin/descargas, as como los siguientes transmisores de
flujo:
- 20-FT-280027 en la 2da. etapa del lado de succin

- 20-FT-280028 de la 2da. etapa de descarga del lado de extraccin
- 20-FT-280032 de la 3ra. tapa de descarga
El flujo de succin de la 1ra. Etapa es calculada por el sistema de control
anti-surge de los otros transmisores de flujo.
Para prevenir un sobrecalentamiento del compresor en caso de operacin de

reciclaje, el control de temperatura 20-TC-280003 de la lnea de la primera etapa
de succin ajustando 20-TV-280003 (enfriamiento de propileno lquido de 20-D-
2802 a 20-D-2804), mientras que 20-TC-280023 en la segunda etapa de succin
ajusta 20-TV-280023 (enfriamiento de propileno lquido de 20-D-2802 a 20-D-
2803).
c) Presin de descarga del compresor de refrigerante C3
PR es condensado con agua de enfriamiento (CW). La presin de descarga por

lo tanto es determinada por la temperatura de aproximacin en los
condensadores 20-E-2801 A-B.
Para evitar una baja presin de descarga en caso de una enfriamiento de

temperatura de CW (ejemplo: invierno), el cual podra afectar negativamente la
operacin debido a un bajo P entre los tanques KO de inter-etapa, el control de
presin 20-PC-280058 bypassea el propileno gas de la descarga del compresor
al tanque de sello de PR (20-D-2801).
d) Presin del tranque de 3er. Nivel de Propileno Refrigerante.

La presin en 20-D-2802 es controlada por 20-PC-280019, quien acta en rango

dividido en las vlvulas de control 20-PV-280019A o B: en operacin normal, el
gas propileno es extrado de la 2da. Etapa del compresor (a 6kg/cm2g) a travs
de 20-PV-280019A, para mantener la presin deseada de 5.1kg/cm2g; en caso
de cada de presin y 20-PV-280019A totalmente abierta- , la seal de salida del
controlador de presin acta sobre 20-PV-280019B, la cual proporciona vapor de
propileno adicional de la descarga del compresor hacia 20-D-2802. Esta cada de
presin puede ocurrir, por ejemplo en caso de que el 2do. Vaporizador de etano
(evaporando etano lquido del almacn) requiera un servicio de calentamiento
2408 2000 ML 901 C 187/541

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alto (ejemplo: en caso de escasez de materia prima de etano fresco de PEMEX y

los hornos estn a carga alta).
Notar que, en caso de disparo de 20-E-2508 A-B (ejemplo: en un evento de
presin alto-alto en la C2 Splitter), el exceso de vapor de propileno de 20-D-2802
es flasheado a travs de 20-PV-280018 directamente a 20-D-2804 (en la 1ra.
Etapa de succin de 20-C-2801), bajo un control de sobrepresin 20-PC-280018.
4.8.2 Refrigeracin de etileno.
El ciclo de etileno refrigerante es semi-abierto: etileno lquido de la C2 Splitter

(20-T-2302) es alimentado al ciclo en el Tanque de Flasheo de Refrigerante C2
(20-D-2806) y es vaporizado por los usuarios del refrigerante. El gas es
comprimido en el compresor de etileno refrigerante (20-C-2802). El etileno puede
ser exportado en fase gas hacia la tubera o parcialmente enviado en lquido- al
tanque de almacenamiento.
El ciclo de ER opera como ciclo cerrado durante el arranque o algn
contratiempo (paro de produccin).
Los principales parmetros a operar para el sistema de etileno refrigerante son:
a. La presin de succin de la primera etapa del compresor C2.

b. El flujo de gas a travs del compresor (sistema anti-surge)
c. La presin de descarga del compresor C2
d. El flujo de producto de etileno hacia los usuarios de OSBL.
a) Presin de succin del compresor de refrigerante C2
La presin de succin de la primera etapa es controlada por medio de 20-PC-

280110.
La salida de este control es enviada al control de velocidad de la turbina 20-SC-
285001, quien ajusta la entrada de la vlvula gobernadora de vapor HP, y por
ende la velocidad de la turbina, hasta alcanzar la presin de succin deseada en

el compresor de etileno.
Un control de sobrepresin, 20-PC-280068, es tambin proporcionado en el

compresor de succin: este libera exceso de gas etileno hacia el flare fro en
caso de paro del compresor con inventario de lquido bloqueado en el sistema
refrigerante. En tal caso, una pequea cantidad de gas es generada por una
entrada externa de calor: 20-PC-280068 evitara que la presin en el sistema
alcance el valor establecido de las PSV.
2408 2000 ML 901 C 188/541

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b) Sistema de control Anti-surge
Se proporcionan 3 controles anti-surge para proteger el compresor de etileno,

reciclando el gas de etileno caliente de la descarga de la 2da. Etapa del
compresor (punto de muestreo aguas abajo del Desobrecalentador de
Refrigerante C2, 20-E-2803):
- 20-UC-28005 protege la 5ta. etapa.

- 20-UC-28009 protege la 2da. etapa.
- 20-UC-28003 protege la 3ra. Etapa.
Las entradas hacia los controladores anti-surge son todos los transmisores de
presin y temperaturas de succin/descarga, as como los siguientes
transmisores de flujo:
- 20-FT-280022A en la succin de la 2da. etapa.

- 20-FT-280024A en la descarga de la 2da. etapa.
- 20-FT280005 en la descarga de la 3ra. etapa.
El flujo de succin de la 1ra. Etapa es calculada por el sistema de control anti-
surge de otros transmisores de flujo.
Para prevenir el sobrecalentamiento del compresor en caso de operacin de

reciclado, el control de temperatura 20-TC-280006 ubicado en la lnea de succin
de la primera etapa, ajusta a 20-TV-280006 (enfriamiento de etileno lquido desde
20-D-2806 a 20-D2808), mientras 20-TC-280014 en la succin de la 2da. Etapa
ajusta 20-TV-280014 (enfriamiento de etileno lquido desde 20-D-2806 a 20-D-
2807).
c) Presin de descarga del compresor de refrigerante C2
El ER en la descarga de la segunda etapa es condensado por medio de

refrigerante C3. La presin de descarga es controlada por 20-PC-280056 a la

descarga de la 2da. Etapa aguas abajo el desobrecalentador 20-E-2803, quien
reinicia el control de nivel 20-LC-280029 en el condensador 20-E-2804. El set
point de presin debe ser ajustado alrededor de 27.5 kg/cm2g con el fin de
obtener la presin de descarga deseada en la 3ra. Etapa (aprox. 42 kg/cm2g),
necesario para transferir gas etileno hacia las unidades aguas abajo.
2408 2000 ML 901 C 189/541

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d) Flujo de etileno hacia OSBL
El etileno es enviado hacia el cabezal de producto de gas etileno con un control

de flujo (20-FC-280004). La tasa de flujo es seteado por el operador basado en la
demanda de los usuarios y de la produccin de la planta.
Similarmente, el etileno es transferido en fase lquida a -76C hacia el

almacenamiento criognico de 20-D-2808, por medio de las bombas de flujo C2,
20-P-2802 A-B, bajo un control de flujo. Este flujo es controlado por 20-FC-
280019 en la descarga de la bomba, donde se encuentra la vlvula de control
localizada a la entrada del tanque de almacenamiento criognico de etileno.
Notar que el sistema de ER es un loop abierto: el inventario de etileno es

mantenido con lquido de recuperacin a travs 20-FV-250024 (de 20-T-2502)
hasta que iguale el etileno transferido a los usuarios de OSBL, ya sea en fase
gas o lquida. Cualquier desbalanceo entre la recuperacin y la descarga
impactar el nivel de lquido del tanque flash de ER (20-D-2806). Teniendo en
cuenta el gran volumen de respaldo de 20-D-2806, el nivel se controla mediante
el ajuste del operador al flujo hacia los usuarios de OSBL.
Sin embargo, con el fin de prevenir un bajo nivel en 20-D-2806, el control de nivel
20-LC-280035 deber anular la seal de salida de 20-FC-280004, para as limitar
el flujo de gas hacia el cabezal de distribucin.
Por el contrario, en caso de nivel alto, el operador deber incrementar el set point
de 20-FC-280019, maximizando el flujo de etileno hacia el tanque de
almacenamiento.
4.9 Sub unidad 29- Servicios y Auxiliares.
La filosofa de control de los sistemas de vapor y gas combustible de Cracker

ISBL es discutida a continuacin, dando la importancia a ambas redes, vapor y

gas combustible para la operacin de Cracker
4.9.1 Vapor de sper alta presin (XHS).
La presin del cabezal de Vapor de sper alta presin (XHS) es controlado

durante la operacin normal por 20-PC-290099, seteado a aprox. 105 kg/cm2g.
La salida del control de presin es enviada hacia el controlador de velocidad de la
turbina 20-STC-2301, quien ajustara la vlvula gobernadora de HP de la turbina y
as mantendr una presin constante de vapor en el cabezal, basado en flujo de
vapor (XHS) producido por los hornos de craqueo.
2408 2000 ML 901 C 190/541

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En operacin normal, todo el vapor de XHS producido por los hornos ser
utilizado por la turbina del CGC. En caso de sobrepresin, por ejemplo en caso
de disparo del CGC, otro control de presin, 20-PC-290098, intervendr,
decreciendo el vapor XHS hacia el cabezal de HP. La vlvula de descenso, 20-
PV-290098 est dimensionada para un caudal equivalente al flujo normal de
vapor HP extrado de la 20-STC-2301, para as minimizar las fluctuaciones de
presin en el cabezal de vapor HP. Cualquier exceso de vapor XHS debe ser
venteado a la atmsfera a travs de silenciadores 20-SI-2901 A-B. 20-PC-
290097, operando a un set point mayor, es proporcionada con el fin de prevenir
apertura de las PSV instaladas en el rea de hornos, adems de proteccin del
cabezal de vapor XHS. Se asume que este venteo abrir por un corto tiempo, as
como se espera que la carga de los hornos sea reducida en caso de un paro del
CGC.
Aguas abajo la vlvula de descenso 20-PV-290098, un controlador de

temperatura es instalado, 20-TC-290028, proporcionando BFW desobrecalentada
hacia la estacin de descenso.
4.9.2 Vapor de alta presin (HPS).
En operacin normal, la presin de vapor HP se controla en OSBL con el sistema

de control de Calderas.
Se espera que el vapor de HP extrado de 20-STC-2301 exceda el requerimiento

de los usuarios de Cracker ISBL. Por lo tanto, se espera que el exceso de vapor
HP sea exportado a la red de vapor de OSBL. Este flujo no es controlado, dado
que este depende del requerimiento de poder de las turbinas principales de
Cracker ISBL.
En caso de un disparo del compresor de PR (quien a su vez causa el paro del

compresor de etileno), un exceso de flujo de vapor de HP, mayor del requerido,

estara disponible. Para prevenir una sobre presin, se tiene un venteo a la
atmosfera junto con un silenciador (20-SI-2902), dimensionado para un flujo de
vapor HP equivalente al normal requerido por 20-STC-2801 y 20-STC-2802. La
liberacin de vapor ser controlada por 20-PC-290100 en el cabezal de vapor HP
en ISBL.
4.9.3 Vapor de media presin (MPS).
En operacin normal, el vapor MP debe ser importado de OSBL, principalmente

para asegurar MP a los generadores de vapor de dilucin. El control de presin
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20-PC-000061 es proporcionado para mantener una presin de vapor MP en

condicin normal; Controla el flujo de vapor de MP importado de OSBL a travs
de 20-PV-000061.
En caso de baja presin 20-PC-290095 es proporcionado para su control,

actuando sobre 20-PV-290095 para decrecer HPS de la red de ISBL hacia el
cabezal de vapor MP. Notar que 20-PV-290095 debe ser considerada como
respaldo para asegurar el vapor de dilucin requerido incluso en condiciones de
emergencia (ejemplo: en caso de 20-PV-000061 cada a posicin cerrada),
debido a servicio crtico.
Aguas abajo la vlvula de descenso 20-PV-290095, el control de temperatura 20-

TC-290024 asegura el BFW desobrecalentado hacia la estacin de descenso.
Durante el arranque de la planta o alguna otra condicin fuera de lo normal,

existe la posibilidad de sobrepresin en el cabezal de vapor de MP. El
controlador de presin 20-PC-290089 liberar el exceso de vapor de MP hacia la
red de vapor de LP a travs de la vlvula de descenso 20-PV-290089. El
controlador de temperatura 20-TC-290022 proporciona BFW desobrecalentado
hacia esta estacin de descenso.
4.9.4 Vapor de baja presin (LPS).
La presin del cabezal de vapor LP es controlada en OSBL, no existen controles

para condiciones de operacin normal: dado que la presin esta flotando con la
red de OSBL, la lnea de conexin de importacin/exportacin hacia OSBL se
usara para pequeas fluctuaciones de presin.
En operacin normal, 20-STC-2802 (turbina del compresor de ER) produce una

cantidad de vapor LP que excede del requerimiento de sus usuarios. Para
absorber dicho exceso, el vapor LP es re-inyectado a 20-STC-2801 (turbina del
compresor de PR), a fin de reducir convenientemente el requisito de vapor HP. El

flujo de vapor LP reinyectado en 20-STC-2801 es seteado por el operador y
controlado por 20-FC-280023.
En caso de emergencia (ejemplo: disparo del compresor de etileno), es

proporcionada una vlvula de descenso, 20-PV-290114, con el fin de prevenir
una presin baja en el cabezal de vapor LP, llevando el vapor de HPS hacia el
cabezal de vapor de LP. El control de presin 20-PC-290114, controlando la
vlvula de descenso, debe ser seteado en AUTO a una presin ligeramente
menor que la presin normal de operacin en la red de vapor LP.
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Aguas abajo la vlvula de descenso 20-PV-290114, el control de temperatura,

20-TC-290031 asegura BFW desobrecalentado hacia la estacin de descenso.
Es instalado otro control de temperatura en el cabezal de vapor LP, 20-TC-

290025, proporcionando BFW hacia los usuarios desobrecalentados de vapor
LP (rehervidor de la desetanizadora, rehervidor de la debutanizadora, tubera
enchaquetada de pre-calentamiento de la torre de sosa caustica, tubera
enchaquetada de gas de venteo sobrecalentado de la debutanizadora).
4.9.5 Bombeo de condensado con posible contaminacin (LPC)
El condensado que proviene de los usuarios de LPS es colectado y enviado al

tanque de condensados de LP, 20-D-2911, en este su nivel es controlado con 20-
LC-290015 el cual acta sobre la vlvula 20-LV-290015 localizada en la lnea de
descarga de las bombas de condensado de LP, 20-P-2911 A-B.
En condiciones normales de operacin, solo una bomba est en operacin

mientras que la otra en standby. Durante un escenario de emergencia el
condensado adicional puede ser colectado tambin en el tanque. Una vez el nivel
de lquido alcance HHL, la segunda bomba es activada y entonces las dos
bombas estarn en operacin en paralelo hasta que el nivel del lquido alcance
LLL.
Es prevista una vlvula de control ms, dedicada para un flujo mnimo, 20-FV-
290015 esta nos servir para proteger la integridad mecnica de las bombas,
asegurando que el flujo de descarga este siempre por encima del mnimo
requerido para que las bombas funcionen.
En operacin normal, cuando una sola bomba est operando, el set point de 20-
FC-290015 debe tener la mitad de valor, que cuando existe un escenario de
emergencia y las dos bombas estn operando.
4.9.6 Gas combustible (fuel gas) .
La presin de gas combustible en la red de ISBL es la principal variable de

proceso a ser controlada con el fin de asegurar una condicin ptima de
operacin en los hornos. El gas combustible recuperado en el rea de ISBL es
enviado hacia el Tanque KO 20-D-2901. El total de gas combustible que se
necesita en la planta es asegurado importando de OSBL.
Aguas abajo del tanque de gas combustible KO existen 3 transmisores de

presin que permiten al control 20-PC-290031 que acte en rango dividido en las
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vlvulas de importe de gas combustible 20-PV-290031A y 20-PV-290031B. En

operacin normal la media de los valores medidos es usada por el control 20-PC-
290031. En caso de falla de uno de los transmisores, el promedio de los valores
de los dos transmisores restantes es usado.
Dos vlvulas de control son usadas para este servicio: 20-PV-290031A y 20-PV-
290031B. Vlvula A (6) es usada en operacin normal, cuando el gas
combustible es importado desde OSBL es menos de 8 t/h; la vlvula B
interviene bajo condiciones anormales (ejemplo: paro total de compresor) en los
cuales se requiere un mayor flujo con el objetivo de respaldar los gases
residuales de la caja fra (que en este caso sera nulo).
La misma seal se enva a 20-PC-290029 el cual tiene un set point ligeramente

alto y acta, en operacin normal sobre 20-PV-290030 con el objetivo de mitigar
una sobre presin que pudiera ocurrir en la lnea de gas combustible recuperado
en ISBL.
Durante el arranque, la vlvula de bloqueo manual de 24 localizada en la lnea

de gases residuales de la caja fra, es cerrada hasta que el enfriamiento de ste
se alcance. En este caso, el gas combustible recuperado es desviado hacia el
flare bajo un control de presin. El operador deber seleccionar mediante un
switch manual 20-HS-290017 el control 20-PC-290030 quien acta sobre 20-PV-
290030.
4.9.7 Modo de operacin de las bombas de alimentacin de caustica gastada
Son previstos dos modos de operacin de las bombas de alimentacin de

caustica gastada:
- Modo de operacin normal

- Modo de agua de servicios
Dependiendo de qu vlvulas on-off estn abiertas, ya sea de la lnea de caustica

gastada proveniente del tanque o la lnea de agua de servicios del cabezal, una
seal ser mandada al DCS e informara al operador acerca del estatus actual.
En modo de operacin normal, la sosa caustica gastada del tanque 20-TK-2931

es enviada a la unidad de oxidacin de aire hmedo a travs de 20-P-2932A-B,
una bomba en operacin y otra en standby. Si al menos una vlvula entre 20-
XZV-290011 y 20-XZV-290014 est abierta, la retroalimentacin de informacin
ser de Modo de operacin normal.
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Durante el modo de agua de servicios (ejemplo: arranque de planta), la unidad de

oxidacin con aire hmedo es alimentado con agua de servicios en vez de
caustica gastada. Desde el cabezal de agua de servicios, est en enviada a la
succin de 20-P-2932A-B y bombeada a la unidad de oxidacin con aire hmedo.
Si al menos una vlvula entre 20-XZV-290015 y 20-XZV-290016 est abierta, la
retroalimentacin de informacin ser de Modo de agua de servicios.
4.9.8 Modo de operacin de las bombas de wash oil.
Son previstos dos modos de operacin para las bombas de wash oil:
- Modo de operacin normal

- Modo de llenado
Las bombas pueden ser para inyeccin de wash oil (modo de operacin normal)
y para llenado del tanque de almacenamiento (modo de llenado).
En operacin normal 20-P-2942A-B, una bomba est en operacin normal y otra

est en modo de standby, bombea wash oil desde 20-TK-2942 hacia los usuarios
de la seccin de compresin.
En modo de llenado una lnea exclusiva del camin a la succin de la bomba

permite bombear el wash oil hacia el tanque durante la operacin de descarga.
El modo de operacin actual debe ser legible desde el DCS.
4.9.9 Auto arranque-paro de la bomba de agua pluviales.
Existen 3 bombas en operacin y una en standby (20-P-2982A-D) estn

localizadas dentro de la estacin de pulido de agua aceitosa (Cracker) 20-SU-
2981 completamente sumergida en lquido.
Es previsto un arranque automtico en cada bomba a diferentes niveles de

lquido, con el fin de asegurar una ptima evacuacin de agua pluvial y agua de
fuego obtenida de las reas pavimentadas. Consulte la hoja de datos de proceso
de la estacin de pulido de agua aceitosa (EXXI-040-20-29-PR-DAS-0039) para
mayor detalle.
Si el nivel dentro del bacn alcanza un nivel alto 1, bomba 20-P-2982A arranca.
Si el nivel dentro del bacn sigue elevndose a un nivel alto 2, bomba 20-P-2982B
arranca.
irn a paro.
CONTRACTOR CODE:
2982C arranca.
2408
Project N
Unit
2000
ETILENO XXI PROJECT

BRASKEM-IDESA CODE:

ML 901
Document Code
Serial N
C
Rev.
Cuando un nivel bajo sea alcanzado todas las bombas que estn en operacin se
Si el nivel dentro del bacn sigue elevndose a un nivel alto 3, bomba 20-P-
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195/541
EXXI-040-20-00-OP-MOP-0001
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5. PREPARATIVOS PARA EL ARRANQUE INICIAL.
5.1 General.
En este captulo se dar una visin general de las actividades preliminares para
la fase de Arranque.
Las actividades de Precomisionamiento y Comisionamiento, que llevan a la

Planta desde la fase de construccin hasta estar Listos para el Arranque (Ready
For Start-Up, RFSU) (listos para la inyeccin de hidrocarburos), se describir el
procedimiento detallado dedicado para ser desarrollado, emitido y aprobada
durante la fase de construccin de la Planta.
Se dar nicamente algunas guas bsicas, aunque algunos procedimientos

especficos para cada unidad se describen en este captulo. Para todos los
procedimientos descritos, la documentacin es proporcionada por los
Proveedores lo cual se debe considerar en conjunto. Esta informacin servir
como un gua para los operadores de PCC que estar integrado por un equipo
compuesto por personal de Operacin y Mantenimiento de BI y el equipo de la JV
de PCC.
Las principales actividades para PC&C son las siguientes:

Inspeccin de la Planta, verificacin de la unidad.
Limpieza de tuberas y equipos.
Verificacin de los sistemas de control y seguridad.
Ejecucin de los controladores y Comisionado de la maquinaria.
Carga del catalizador.
Secado.
Prueba de fuga/hermeticidad.
Vaporizado del Sistema de generacin de vapor.
Secado del horno aislado y de los sistema de procesos.

Purgado con nitrgeno.
Las actividades descritas anteriormente no son necesariamente en orden

cronolgico. La secuencia en tiempo correcto est determinada en gran parte de
acuerdo a la finalizacin de la construccin de la planta.
La informacin descrita anteriormente concierne a las operaciones preliminares

para el primer arranque.
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Adems, para los arranques posteriores, puede suceder que algunas

operaciones preliminares descritas anteriormente sean realizadas o repetidas,
dependiendo de la situacin actual (en caso de paro por trabajos de
mantenimiento, capacidades de apertura,...).
5.2. Inspeccin de la planta.
La planta debe ser inspeccionada cuidadosamente para asegurar que est

construida de acuerdo a los planes, planos y especificaciones correspondientes.
Se realiza una inspeccin para tuberas, equipos e instrumentacin a travs de
los diagramas PID. Una lista de inspeccin de tems perdidos, incompletos o
incorrectos, se preparara para su correccin. Adems se pueden instalar los tags
de identificacin temporal, indicacin de las distintas lneas, vlvulas y equipos en
este momento para ayudar en los siguientes arranques y operaciones.
Esta es una de las primeras actividades que se deben llevar a cabo por el equipo
de Pre-comisionamiento: el objetivo final es el de verificar que el sistema est
completo desde el punto de vista de la construccin y est listo para las pruebas
de precomisionamiento y comisionamiento.
El trabajo descrito anteriormente se lleva a cabo durante la fase final del trabajo
de construccin bajo la direccin del grupo de PCC a cargo de la unidad.
Normalmente, esta verificacin (que puede ser llamado de conformidad previa
para la verificacin del PID) es til tan pronto como el progreso de la construccin
sea del 70% o ms. Varias inspecciones se pueden realizar simultneamente
dependiendo de la integridad de cada seccin o sistema de la planta en ese
momento.
5.3. Actividades de PCC en equipos estticos o rotativos.
El arranque correcto depender en gran medida de la minuciosidad con la que la

unidad se ha verificado previamente. Todos los detalles de la instalacin se

deben verificar con las especificaciones y estndares de diseo y las buenas
prcticas de construccin.
5.3.1. Recipientes, reactores, columnas, tanques y tambores.
a) Limpieza
Todos los equipos estticos sern inspeccionados y limpiados si es necesario,
antes del cierre final, o embalaje. La limpieza final ser presenciada por el equipo
de PCC, especialmente si el recipiente correspondiente se ha integrado a una
serie de limpieza.
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En tal caso, esta es una prctica normal que la capacidad del recipiente se
cierre/embarque finalmente despus de la inspeccin e de la informacin de que
est limpio. Si la capacidad es utilizada como una capacidad buffer, asegrese
que el aire sea evacuado del recipiente a las lneas y no haya retroceso. Cuando
el recipiente es utilizado como dispositivo colector, debe ser finalmente cerrado
solo despus de la limpieza. La limpieza del recipiente normalmente se realiza a
travs de diferentes procedimientos de acuerdo a los materiales del equipo. Los
materiales internos de los equipos generalmente son los siguientes:
- Acero al carbn,
- Acero inoxidable,
- Acero al carbn revestido con diferente material de recubrimiento.
El siguiente procedimiento ser aplicado:

- Equipos de Acero al Carbn.
Los equipos de acero al carbn sern cepillados o limpiados, cuando sea

necesario, con cepillo para eliminar las incrustaciones desprendidas si las hay,
oxido, aceite de proteccin, etc., antes del cierre final.
Despus de una inspeccin exitosa, el equipo ser cerrado definitivamente con

un empaque final.
Durante la fase de precomisionamiento todas las actividades relacionadas con la

conexin de tuberas con cada equipo ser realizada con cuidado para evitar que
el llenado del equipo (la limpieza de la tubera ser realizada mediante la
desconexin de la tubera de la conexin bridada del equipo y la boquilla del
equipo para la primer limpieza. El barrido con agua no ser directamente dentro
de los recipientes o columnas que contienen internos).
Nota:
Los tanques de almacenamiento se deben limpiados de cualquier incrustacin
por corrosin o restos de xido y polvo. Dependiendo de la condicin inicial de
estos tanques, se tiene que realizar una limpieza mediante sand-blastnig
(limpieza con roci de arena). Posteriormente estos tanques se deben sometidos
a una atmosfera con nitrgeno para prevenir corrosin (o con aire seco si no se
dispone de nitrgeno).
Equipos de acero inoxidable.

Los equipos de acero inoxidable se limpiaran utilizando una franela antes de la
verificacin final (los cepillos de alambre no deben utilizarse) despus de una
exitosa inspeccin, el equipo ser cerrado definitivamente con el empaque final.
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Acero al carbn con revestimiento

Estos equipo sern limpiados mediante un roci con agua, para evitar daos en
el revestimiento.
Nota:
Para los equipos en los que los internos tienen que ser instalados durante la fase
de precomisionamiento, la inspeccin final se realizara despus de la instalacin
de estos.
b) Barrido/Soplado
Verificar que el Barrido/Soplado de los equipos (donde se prev) se
ejecuten correctamente para que los desechos se drenen/soplen fuera del
equipo.
Despus del barrido/soplado verificar internamente el equipo. Eliminar
manualmente cualquier desecho restante.
c) Verificacin final de los internos

Verificar e inspeccionar los Internos de los equipos para una correcta
instalacin de: niveles de platos, altura de vertederos, claros bajantes,
sello hidrulico, platos de extraccin, posicin de las crucetas, demisters y
los sujetadores correctos, empaques y tornillos. Asegurarse que todos los
tornillos y elementos de fijacin estn apretados adecuadamente.
Verificar e inspeccionar el revestimiento de las partes cilndricas de
entradas hombre (manholes) y boquillas, y el revestimiento de la
superficie de las bridas, si es aplicable.
Verificar los sujetadores de vigas del soporte interno y garantizar que al
final uno de estos est libre para moverse
Verificar el equipo para la limpieza interna antes del sello final. Todos los
objetos extraos de cualquier tamao se deben eliminar.
Verificar la presencia de salidas de drenaje en la cubierta de los platos
cuando sea requerido y la configuracin de las boquillas de los

dispositivos de entrada de lquido en relacin a los platos inferiores.
Verificar que los desages/purgas estn situados en una posicin
adecuada.
La prueba de fuga para los platos de extraccin por la tasa de infiltracin
permisibles se indica en los datos de especificacin.
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d) Secado
Verificar que, antes de la instalacin interna de cualquier material sensible al
agua, el equipo se drene al nivel de humedad residual especificado.
5.3.1.1. Carga de Empaques/Catalizador/Resinas
Verificar que los empaques, catalizadores, resinas, materiales inertes estn

cargados en el equipo de acuerdo a las especificaciones e instrucciones del
Proveedor/Licenciador. Registrar los niveles de carga alcanzados en el equipo,
las cantidades y calidades de los materiales cargados en un Formato de Registro
de Carga.
5.3.1.2. Inspeccin final y cierre
Antes del embalaje final, una verificacin sobre la correcta instalacin de los
internos, dao en la cara de la brida y la limpieza se lleva a cabo en conjunto con
el personal operativo y tcnico.
5.3.1.2. Inspeccin final y cierre
Antes del embalaje final, una verificacin sobre la correcta instalacin de los
internos, dao en la cara de la brida y la limpieza se lleva a cabo en conjunto con
el personal operativo y tcnico.
5.3.1.3. Prueba de Hermeticidad
Siga los requisitos del procedimiento de la prueba de hermeticidad de tuberas y

equipos (ver la siguiente seccin 5.4.3.).
5.3.1.4. Verificacin externa final

Verificar que los conectores de puesta a tierra estn conectados y en

contacto elctrico con el equipo.
Verificar que las escaleras de mano, escaleras, plataformas y pasillos
estn instalados correctamente, con barandillas y pisos bien asegurados.
Verificar las plataformas operativas para rutas de evacuacin alternas,
que deben ser de libre acceso y claramente indicadas.
Verificar e inspeccionar la soldadura de los anillos de refuerzo,
especialmente para equipos a vaco.
Verificar que los orificios de prueba en placas de refuerzo estn abiertos.
Verificar cualquier estructura adyacente (acero) que interfiera con las
boquillas debido a una expansin/contraccin.
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5.3.1.5. Verificar los soportes deslizantes
Cuando el equipo experimenta un cambio de temperatura, este se somete a una

expansin trmica. Los soportes estn provistos para permitir y guiar esta
expansin. Si los soportes no funcionan como se pretende entonces podran
ocasionar daos como podra ser el caso en los recipientes, columnas, y en las
boquillas de los intercambiadores de calor o tuberas. Por tanto, es de gran
importancia que todos los soportes estn inspeccionados y con especial atencin
a los recipientes horizontales de gran longitud.
5.3.1.6. Soportes deslizantes de Recipientes
En general el aumento trmico en recipientes horizontales es guiado y controlada

mediante el anclaje firme de unos de los extremos y permitiendo que el otro
extremo se deslice. Para permitir el movimiento del extremo deslizante que est
equipado con ranuras o con orificios de pernos alargados.
A menudo los recipientes horizontales de gran longitud pueden ser anclados a la

mitad permitiendo que el aumento trmico se dirija hacia los extremos. En
cualquier caso, es importante observar que el recipiente crece de acuerdo con los
parmetros de diseo para evitar cualquier dao.
Inspeccin:
Verificar que no haya ningn material extrao alojado en las ranuras
alargadas. Cualquier objeto firmemente atrapado entre la ranura y el
tornillo podra evitar el deslizamiento.
Verificar que todos los tornillos en las ranura estn sueltos y estn
situados en la posicin correcta ambiente. Incluso si el tornillo est en el
extremo correcto de la ranura debe de haber un margen para la
contraccin trmica causada por las condiciones atmosfricas diferentes
al da de la inspeccin.
Obtener la expansin trmica aproximada de la literatura tcnica

(expansin trmica aproximada mm/m de los metales contra de la
temperatura C) y establecer que la placa deslizante pueda moverse por
lo menos esta distancia y que los orificios ranurados sean lo
suficientemente amplios para permitir este aumento.
Verificar que la placa deslizante pueda deslizarse libremente y que esto
no sea obstruido en este viaje.
Verificar que la placa deslizante y la base de la placa no este aglomerado
por oxido u otros residuos.
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5.3.1.7. Equipos y Estructuras
Especialmente en procesos con altas temperaturas, como la dilatacin relativa de

las conexiones de tubos con estructura, es importante debido a las altas
temperaturas:
Verificar que las lneas correspondientes y juntas de dilatacin estn libres para
moverse en todas las direcciones. Asegurar que los topes en l envi sean
removidos de las juntas de expansin si las tiene.
Verificar que las plataformas y otras estructuras no interfieran con la expansin

libre de los equipos en cualquier direccin.
Verificar que la instrumentacin en tubera, conductos elctricos y otros equipos

no estn en riesgo de vinculacin.
5.3.2. Intercambiadores de calor de aire con aletas.
a) Limpieza
Verificar que el barrido/soplado de los equipos (donde se prev) este
ejecutado apropiadamente para que los desechos sean drenado/soplado
hacia afuera.
Despus del barrido/soplado verificar el equipo internamente. Y eliminar
cualquier desecho restante manualmente.
b) Prueba de Hermeticidad
Seguir los requisitos del procedimiento de la Prueba de Hermeticidad de
tuberas y equipos.
c) Lubricacin
El soporte de los ventiladores y el controlador deben ser inspeccionados
para su limpieza y una lubricacin adecuada.

Verificar que las lneas que transportan el lubricante estn totalmente
cargadas entre los niples de engrasamiento y la caja de cojinetes.
d) Rotacin libre manual

Verificar que los ventiladores se puedan mover libremente si es empujado
utilizando la mano. Antes del procedimiento de rotacin con mano,
asegurarse que el procedimiento de candadeo y etiquetado, y el permiso
de trabajo estn en el lugar.
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Verificar el espacio entre las puntas de las hojas y el anillo del ventilador,
y verificar que el ajuste del ngulo de paso sea igual y adecuado para
todas las aspas del ventilador.
e) Direccin de la rotacin.
o Se debe verificar la rotacin correcta del ventilador y el ajuste de las aspas.
o Verificar la rotacin apropiada del motor elctrico con respecto a la rotacin
del ventilador.
f) Verificacin final de la instalacin

Verificar los soportes deslizantes de la caja del cabezal para movimientos
libres y sin obstculos;
Verificar el espacio entre paquetes que permiten la expansin trmica.;
Verificar el sellado entre los paquetes de enfriamiento:
Verificar la alineacin de las poleas;
Verificar la rigidez del ventilador y de las guardas correas;
Verificar la tensin apropiada de la correa de los impulsores.
g) Rejillas operativas
Verificar la operacin adecuada del mecanismo de ajuste de las rejillas, si
es necesario;
Verificar la operacin adecuada del ajuste automtico de la inclinacin de
las aspas del ventilador, si es necesario.
h) Seguridad operativa
Instalaciones de protecciones individuales para superficies calientes o
escapes de aire caliente.
Verificar la tensin de los tornillos de fijacin de las aspas del ventilador.
Verificar la vibracin en el ventilador y el motor como una lnea base para
una mayor degradacin de los cojinetes.
5.3.3. Bombas.
a) Limpieza
Verificar que todos los materiales de empaque y los dispositivos de
proteccin utilizados durante el transporte y manipulacin han sido
retirados del equipo, as como los materiales absorbentes de choque de
las superficies mecanizadas, placas ciegas de orificios, y dispositivos de
restriccin de los instrumentos, dispositivos de seguridad y equipo de
proteccin.
Verificar el equipo para la limpieza interna antes del sellado final (los
equipos rotativos se desacoplan y/o aslan elctricamente). Durante el
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barrido de planta/sistema y la prueba de presin de los equipos rotativos

se deber estar aislado positivamente desde el sistema. Las boquillas de
los equipos deben estar cegadas de tal forma que ningn barrido o lquido
de prueba pueda entrar.
Verificar si el sistema de lubricacin ha sido barrido y limpiado
apropiadamente. Durante el barrido los cojinetes/sellos debern ser
desviados.
Verificar si las lneas de proceso y vapor a los equipos esta limpios,
barridos y soplados de acuerdo con las especificaciones.
Verificar los cojinetes y cajas de cojinetes para la limpieza.
b) Conexiones Auxiliares
Verificar que la alineacin y la instrumentacin este de acuerdo con los
documentos de diseo relevantes, por ejemplo procesos y tuberas de
servicios, lubricacin y sistema de sellado, direccin de flujo de
calentamiento de los bypass, instrumentacin e conexiones elctricas.
c) Lubricacin
Verificar que la calidad y grado de los lubricantes aplicados son de
acuerdo con las especificaciones.
Verificar la lubricacin, filtros, tamices y los niveles del lubricante a travs
del sistema.
Verificar que la caja de cojinetes contenga aceite hasta el nivel correcto
de aceite o grasa. Verificar que la disponibilidad de las instalaciones de
engrase sean correctos.
Verificar el funcionamiento apropiado de los anillos de aceite y/o sistema
de lubricacin. Verificar que los anillos lubricantes tienen una adecuada
circulacin libre.
Verificar la posicin y nivel adecuado del nivel constante del engrasador.
Si se aplica lubricacin por medio de neblina de aceite, verificar que el
sistema este alienado correctamente y est limpio.
d) Instalacin del sello

Verificar que el tipo de sello mecnico y su material estn en conformidad
con las especificaciones.
Verificar si el arreglo del sello de tuberas estn correctamente instalados
en conformidad con lo especificado en el plano API.
e) Rotacin libre manual

Verificar el libre movimiento del rotor de la bomba/motor elctrico. Antes
de proceder con la rotacin manual, asegurar que el proceso de bloqueo y
etiquetado y los permisos de trabajos estn en un lugar adecuado.
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En los ventiladores/sopladores a travs de la tapa de inspeccin de la

carcasa, verificar el espacio radial y axial entre el impulsor y la entrada a
la carcasa interna de la bomba (voluta). Mientras la rotacin es manual,
verificar la posicin correcta del cojinete y espigas.
f) Direccin de la rotacin
Verificar la direccin de la rotacin. Una flecha, indicara la direccin de la
rotacin, la cual debe ser una parte integral del equipo. (Verifique primero
la rotacin del controlador).
g) Alineacin final del Controlador.

Verificar la alineacin del eje entre el impulsor y la unidad de impulso.
Cualquier desalineacin radial y axial no debe exceder los lmites
especificados por el Proveedor.
h) Instalacin de acoplamiento.
Verificar si el acoplamiento est limpio y lubricado, si es necesario.
i) Guardas y accesorios.
Verificar la guarda del acoplamiento, y las conexiones flexibles.
Verificar que los conectores de puesta a tierra estn conectados y en
contacto elctrico con el equipo.
j) Instalacin de filtros de succin.

Verificar que el tamao adecuado de la malla este instalado en la lnea de
succin del tamiz/filtro del equipo y que el tamiz este ajustado
correctamente. En las bombas durante el arranque inicial, en el
comisionamiento y la fase de operacin inicial, el filtro se debe cubrir con
una gaza de malla fina. La gaza de malla fina debe ser removida despus
de la fase de operacin inicial si las incrustaciones estn dentro de los
lmites.
Al trmino de la succin de las bombas y de las actividades enlistadas

anteriormente, siempre que sea aplicable y/o necesaria, estn listos para
pruebas de operacin.
5.3.3.1. Pruebas de Operacin de las Bombas
Algunas bombas, basados con las especificaciones del Proveedor y/o de las
condiciones del sitio de la planta sern puestas en operacin para determinar si
estn en buenas condiciones mecnicas y para verificar la instalacin apropiada
de los sistemas de soportes y las pruebas de operacin.
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Tenga en cuenta que el medio que no es el fluido de diseo no siempre es

posible. Un ejemplo tpico es cuando el uso del agua conduce a efectos adversos
que pueden daar los sellos mecnicos e introducir agua en el sistema donde el
secado drstico se est llevando a cabo antes de la puesta en marcha. (Por
ejemplo seccin fra de una planta de etileno).
El flujo circulante para la prueba operacional de una bomba, cuando es

necesario, a menudo es agua. Debido a las diferencias en la gravedad especfica
entre el agua y el fluido de diseo, se debe tener cuidado de no sobrecargar los
motores de las bombas accionadas por motor. Se debe monitorear el amperaje
de las bombas centrifugas accionadas por motor. Si la cantidad de flujo actual es
muy alto en la vlvula de descarga se debe estrangulada hasta que el amperaje
del flujo por el motor sea aceptable, teniendo en cuenta que el flujo mnimo de la
bomba siempre debe alcanzarse.
Nota: Las pruebas operativas de las bombas se realizaran nicamente cuando

sean necesarias. La seleccin de las bombas sujetos a la prueba de operacin
con agua se realizara por el equipo de PCC en conjunto con el Proveedor
correspondiente y el propietario.
5.3.3.1.1. Bombas Centrifugas
Los siguientes pasos deben ser atendidos cuando se lleva a cabo una prueba de
operacin de una bomba centrifuga:
El personal de operacin debe estar familiarizado con la literatura
proporcionada por el proveedor de la bomba y controlador y deben seguir
cualquier instruccin especial en el mismo.
Abrir la vlvula de succin desde la fuente.
Verificar que el sello no fugue (si el sello es empaquetado verificar que los
tornillos del empaque no estn demasiado flojos) y que el barrido del
sello y las conexiones de agua de enfriamiento se hagan correctamente.
Rotar la flecha de la bomba centrifuga mediante una prueba manual por

libre rotacin, pero nunca si el interruptor de arranque no est bloqueada.
Comprobar que la verificacin de la alineacin se haya realizado en el eje
de la bomba, eje del controlador y el acoplamiento.
Verificar que el protector del acoplamiento est asegurada en el eje.
Verificar que los conectores de puesta a tierra y el cable estn
asegurados desde el motor hasta el punto de puesta en tierra.
Verificar que el medidor de presin de descarga este instalado y
funcionando.
Verificar que el electricista haya virado la fuente de poder de la bomba en
la subestacin.
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Verificar que si una bomba est en un lazo de recirculacin cerrado de un

recipiente, el recipiente se ventee a la atmosfera para prevenir cualquier
posibilidad de dao por crear vaco.
Cuando una corrida con agua ha sido planeada el sistema de lazo debe
ser cuidadosamente aislado del resto de las secciones. El agua de
reposicin debe ser suficiente para llenar todo el circuito y todava dejar la
suficiente carga disponible para las bombas.
Verificar los arreglos para venteo de la bomba para dejarlas listas, si la
bomba no es auto ventilada. Verificar que las conexiones especiales tales
como purgas y drenes estn instaladas apropiadamente.
Los filtros deben ser instalados antes de la alineacin de las bombas. Un
filtro se proporciona para cada lnea de succin de la bomba durante el
arranque.
Alinear el circuito de prueba con el procedimiento especfico aprobado.
Si es posible no arrancar el motor en una bomba centrifuga con la vlvula
abierta ya que esto tambin produce una carga excesiva en el motor
(salvo que se especifique para iniciar con la vlvula totalmente abierta
como el caso de arranque automtico).
Cuando una bomba de calor se mantiene caliente por la circulacin de
una corriente a travs de esta de una bomba adyacente, el eje del motor
puede estar girando lentamente en direccin opuesta a la rotacin normal.
Si una bomba est funcionando de esta manera y es arrancada, se
produce una carga excesiva en el motor. Por lo tanto, si una bomba en
espera ya est rotando lentamente, cortar o reducir la circulacin antes
del arranque. Como una regla general, no arranque y pare cualquier
motor con ms frecuencia de lo necesario, ya que esto podra causar
daos en el rotor del motor, especialmente para motores de alta potencia
(se recomienda no ms de 3 arranques por hora para motores de medio y
alto voltaje).
El operador del tablero debe estar en servicio y ordenar el arranque de la
bomba. La vlvula de descarga a continuacin debe ser abierta
gradualmente a fin de no perder succin. A partir de entonces, la

operacin debe ser controlada desde el cuarto de control.
Asegurarse de que la bomba este llena de lquido despus de la
ventilacin apropiada de la carcasa. Ahora la bomba puede arrancarse.
Abrir ligeramente la vlvula de descarga y encender. La bomba llegara a
la velocidad. El medidor de presin de descarga debe ser verificado
inmediatamente. Si no se muestra la presin la bomba debe ser detenida
para encontrar la causa. Si la presin de descarga es satisfactoria, la
vlvula de descarga se debe abrir lentamente para obtener la tasa de flujo
deseada. La bomba no debe estar operando con la vlvula de bloqueo de
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descarga cerrada. Tome nota de cualquier vibracin o condicin anormal

de operacin.
El operador de campo debe verificar si hay fugas en el sistema, el
rendimiento general de la bomba y la sobrecarga de la bomba.
Los cojinetes de las bombas y los impulsores deben ser verificados por
signos de calentamiento. Todos los niveles de aceite deben volver a
verificar
y se debe verificar la prensaestopas por calentamiento. El prensaestopas
(para bombas que no sean de tipo sello mecnico) si es necesario debe
ser aflojado o apretado. Es deseable permitir fugas considerables en la
prensaestopas al inicio para permitir que el empaquetado se ejecute. El
calentamiento de la carcasa de la bomba puede atribuirse a la friccin
interna.
La bomba debe ser corrida por aproximadamente 1 hora, despus se
apagara para realizar cualquier ajuste necesario y para verificar que las
piezas estn bien apretadas. Desde que no es posible correr la bomba a
la temperatura de operacin, se puede realizar una verificacin final
durante la operacin normal de la bomba en espera que ha sido
cambiada.
5.3.3.1.2. Bombas Reciprocantes/Bombas Dosificadoras
Los siguientes pasos deben ser atendidos, cuando la prueba este corriente en
una bomba reciproca:
Compruebe que todos los puntos anteriores para las bombas centrifugas,
excepto la rotacin en mano.
Verificar que la vlvula de seguridad correcta ha sido instalada el relevo
de la lnea de descarga a la lnea de succin.
Verificar que el control de la carrera ajustable manualmente este lubricado
y con movimiento libre.
Verificar que le nivel de operacin normal del aceite se muestre en la
mirilla de vidrio.
Mantener totalmente abierta la vlvula de descarga.
Cambiar la bomba reciprocante de encendido y apagado, observe la
carrera y escuchar cualquier ruido fuerte por rozamiento.
Todas las bombas deben ser monitoreadas de cerca durante la circulacin
preliminar y particularmente cuando sea el primer arranque. Cuando los
cojinetes o cajas de embalaje comienzan a sobrecargarse (por lo general
esto significa caliente al tacto) u otras indicaciones de problemas que
aparecen, paro inmediato por inspeccin. Mantenga un registro de los
tiempos de corrida de la bomba, inspecciones y condiciones de los filtros,
y la eliminacin final de los filtros.
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Nunca corra una bomba reciprocante con una descarga cerrada.
5.3.4. Controladores de compresores y turbinas.
Las instrucciones de operacin detalladas para el compresor y controlador de la

turbina son suministradas por el Proveedor. Al inicio de la corrida y en la
interrupcin de la maquina debe estar bajo la supervisin del Proveedor
representante (nicamente para el primer arranque).
El representante del proveedor verificara previamente el compresor, controlador,

lubricante y el sistema de aceite de sello (compresor centrifugo) antes de iniciar
la corrida de la mquina. Algunos de los elementos cubiertos son (pero no
limitados a:
Verificarla alineacin del controlador del compresor.

Verificarla base adecuada para inyeccin y el equipo de apoyo.
Extraccin de aceite de lavado de cojinetes y sellos.
Verificar todos los espacios (claros) en los sellos de cojinetes.
Verificarlas tuberas de succin y descarga para el apropiado soporte de
vibracin.
Lavado del aceite lubricante, sello y la red de aceite hidrulico.
Ajustar el sistema de aceite de sello para el compresor centrfugo para
una operacin estable, incluyendo alarmas y pruebas operativas de los
disparos (testificada por el equipo de comisionamiento).
Instalacin de los orificios en el colector de aceite amarga y lneas de
purga de depsito de aceite.
Correr un lubricante principal, auxiliar y aceite de sello en las bombas.
Establecer niveles normales de aceite en todos los sistemas de lubricante
y aceite de sello.
Una vez que la previa verificacin este completa, el compresor y el controlador

deben estar listos para la operacin.
Dado que estas mquinas son piezas muy importantes y costosas de equipos del
proceso, su correcta operacin no puede ser subestimada. Se deben consultar
las recomendaciones del proveedor para una discusin ms afondo de cualquier
tema mencionado en esta seccin.
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5.3.5. Intercambiador de Calor.
1. Intercambiador de soportes corredizos

Todos los comentarios que se aplican en los recipientes en el prrafo 5.3.1.5.
Compruebe que los soportes deslizantes tambin se aplican a los
intercambiadores. Adems, todas las juntas de expansin deben ser evaluadas
para verificar cualquier retencin instalada por propsitos de envi se han
eliminado (especialmente en intercambiadores refrigerados por aire).
Especialmente para enfriadores con aire, asegurar que el dispositivo de bloqueo
de transporte se libere para permitir la dilatacin.
2. Barrido/Limpieza
Verificar que el barrido/soplado del equipo (donde sea necesario) se
ejecute apropiadamente para que los desechos se drenen/soplen fuera de
este.
3. Prueba de Hermeticidad
Los nuevos intercambiadores de calor que han sido probados en las
instalaciones del Proveedor, de acuerdo con las presiones de prueba de
diseo, no sern necesario volverlas a probar despus de ser instaladas.
Es una buena prctica, sin embargo, para probar la hermeticidad de la
junta de expansin (cabezal flotante) y bridas canalizadas. Es suficiente
realizar pruebas neumticas a una presin de 1 kg/cm2(g).
4. Inspeccin final externa
Verificar que el sistema de tierras est conectado y en contacto elctrico
con el equipo.
Verificar que los orificios de pruebas en placas de refuerzo estn abiertos
y que los orificios de extraccin de agua estn situados en la posicin
adecuada.
Verificar cualquier estructura adyacente (acero) para la interferencia con
las boquillas debido a la expansin/contraccin.
Verificar que el soporte deslizante de los cimientos de los pernos no este

demasiado ajustado.
5.3.6. Equipo de Limpieza, Secado, Prueba de Fuga y Purgado.
Por favor consulte el apartado correspondiente a la disciplina de Tubera (ver

siguiente seccin 5.4 Actividades de PCC en Sistemas de Tuberas).
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5.4. Actividades de PCC en Sistemas de Tuberas.
5.4.1. Inspeccin.
Verifique que todas las vlvulas y accesorios de la tubera, para el que se

proporcion la instalacin de acuerdo con la direccin del flujo (control,
apagado, vlvulas de bola, filtros Y, etc.), estn orientados correctamente.
Verificar que todas las vlvulas estn lubricadas correctamente,
engrasadas y con entrada de cables en buenas condiciones.
Verificar que todas las vlvulas de bola manual, vlvulas check, etc.
operen libremente en la posicin de abiertas o cerradas.
Verificar que todas las vlvulas utilizadas frecuentemente sean de fcil
acceso.
Elimine los bloqueos de los soportes de resorte variable y verifique la
carga, realizar de nuevo el alineamiento de las maquinas conectadas, en
su caso, a las lneas de apoyo (contacte antes de la operacin al
especialista de mecnico).
Empiece las pruebas mecnicas de todos los instrumentos instalados
siguiendo las instrucciones contenidas en las fichas tcnicas
correspondientes.
Verificar la disponibilidad de las partes de repuesto y los consumibles
(juntas, lubricantes, etc.).
5.4.1.1. Soportes deslizantes y anclajes de tuberas.
Todos los comentarios aplicados a los soportes deslizantes en recipientes

tambin se aplican en tuberas. Los tramos largos rectos de la tubera se deben
verificar para que incline cuando alcance la temperatura.
La inclinacin causa sobrecarga en la tubera y puede resultar en una falla de la

tubera. La regla general es que si se puede observar visiblemente inclinndose
entonces es excesivo. Sin embargo, este supuesto no es el nico criterio que

haba impulsado a la construccin de la tubera y alineacin. La causa probable
por inclinacin es que la lnea esta involuntariamente anclada en cada extremo y
esto debe ser verificado y corregido.
5.4.1.2 Soportes con Resortes
Inspeccin previa para la Prueba Hidrosttica:

Verificar que los topes del resorte estn instalados, si el tope no est instalado en
el soporte con resorte de una lnea de vapor, el peso del agua en la tubera
durante la prueba hidrosttica podra deformar el resorte. Las caractersticas de
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los resortes ser en consecuencia al cambio y su rendimiento que pueden no ser

como se predijo. La tubera que normalmente transporta agua no es afectada
como los resortes que estaran diseados para el peso del agua pero en lugar de
hacer una excepcin que es ms fcil sealar que todos los soportes de los
resortes tienen sus topes instalados.
Inspeccin despus de la Prueba Hidrosttica:

Despus de drenar el agua y antes de cualquier calentamiento los topes de los
resortes deben ser eliminados. Si los topes no son eliminados, los resortes no se
doblan con el crecimiento trmico de las tuberas y las boquillas sern sometidas
a esfuerzo excesivo que resulta en un posible dao. Despus que el tope del
resorte es eliminado, verificar que la aguja del resorte se encuentre entre los
valores fros y calientes estampados en el soporte. El crecimiento trmico de la
tubera se ver reflejado en el resorte que esta o bien comprimido o estirado.
Si la aguja del resorte no est entre los ajustes caliente y frio, el resorte podra
estar totalmente comprimido o estirado antes de la carga total que se le impone.
En este punto el resorte dejara de funcionar como tal, resultando en una
sobrecarga en la boquilla con un posible dao.
Limpieza
Esta seccin tambin se aplica a los equipos. La limpieza de lneas y equipos
tiene por objeto eliminar barras de soldadura y escorias, polvos abrasivos, xidos
y en general otras sustancias que podran impedir el funcionamiento normal de la
unidad o daar el equipo (vlvulas, bombas, compresores, turbinas, etc.).
La limpieza se lleva a cabo usualmente ya se por limpieza manual para los

equipos grandes y lneas que tienen un gran dimetro, por barrido con agua, por
soplado de aire, limpieza qumica o cualquier otro mtodo de limpieza.
En lo sucesivo se describen algunos de los mtodos de limpieza, por lo general

implementado en plantas industriales.
Nota:
La instruccin proporcionada en este documento a continuacin, en relacin a las
actividades de limpieza de tubera y equipo son bastante general y por lo tanto
es, una vez ms, muy recordado seguir las instrucciones de PPC del proyecto
especfico emitido y aprobado durante la fase de PPC por el equipo indicado.
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5.4.2.1 Barrido con Agua.
El barrido con agua, cuando es aplicado, se llevara a cabo con agua limpia.
Cuando sea posible, las bombas principales y las de espera tambin se pueden
correr al mismo tiempo y utilizarlas para circular agua, para el propsito de
eliminar la suciedad e inscrustaciones a travs de los filtros de succin de la
bomba.
Los siguientes lineamientos deben ser observados para la operacin de lavado:

Cabe destacar que agua salobre o salada no debe ser utilizada para lavado
de los sistemas que contienen partes de acero inoxidable. El agua
Desmineralizada o condensado deben utilizarse para tuberas con acero
inoxidable.
Nota:
Cuando las lneas de acero inoxidable son barridas, lo que importa es enjuagar
bien con agua desmineralizada. Por lo tanto, puede ocurrir que un leve barrido,
durante un breve periodo de tiempo, se lave con agua de servicio y despus se
enjuague con agua desmineralizada;
Todas las lneas deben utilizarse durante la operacin de barrido para

facilitar la limpieza completa del sistema (principalmente cabezales
primarios, despus sub-cabezales).
Los filtros temporales se van a instalar en la lnea de succin de todas las
bombas antes de permitir que cualquier lquido pase a travs de ellos
desde las nuevas lneas de construccin. Si esto no se hace, la escala, el
metal de soldadura o escoria, piedras, etc. Pueden congelarse o daar el
impulsor de la bomba centrifuga. Las pantallas sirven para atrapar este tipo
de suciedad en un lugar donde puede ser convenientemente eliminado.
Cuando sea practico, las lneas siempre deben ser barridas fuera del
recipiente en lugar del interior de este. Cualquier recipiente que haya sido
barrido o soplado internamente deber ser abierto y limpiado manualmente

para seguir con el barrido.
El barrido debe ser preferentemente desde el punto ms alto hasta el punto
ms bajo. Esta restriccin no es obligatoria para el soplado.
Los recipientes y sistemas se deben ventear cuando se llena o vaca para
prevenir tiro por vaco.
Durante el barrido, el volumen y la velocidad mxima se deben utilizar para
asegurar, a travs de la limpieza, la tasa del medio de barrido que se debe
regular en la fuente.
Las vlvulas de control se deben desplegar hacia afuera del sistema de
tuberas durante el barrido para prevenir cualquier dao, a excepcin de
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algunas vlvulas de mariposa que puedan permanecer instaladas si bien

abierta.
Las placas de orificio se deben instalar despus que este completa la
limpieza.
Los instrumentos (por ejemplo manmetros y transmisores, transmisores
del medidor de flujo diferencial, la humedad y otros analizadores en lnea,
etc.) deben ser aislados positivamente desde el sistema durante la
limpieza.
Todos los drenajes se deben barrer hasta verificar cualquier obstruccin.
Cuando sea posible, las lneas de extremo abierto se deben barrer. Este es
el caso de las unidades de proceso proporcionados con bridas de extremo
para todas las lneas de servicios que hacen ms fcil el barrido/soplado
con aire/soplado con vapor. El flujo no debe restringirse rpidamente.
La bomba de succin y la lnea de descarga se deben barre mientras se
protege la carcasa de la bomba (mediante el barrido a travs del filtro
abierto o una placa de metal en la brida de la bomba).
Las lneas se deben barrer en la siguiente secuencia, donde sea posible:
- Primero el cabezal principal
- Despus cada sub-cabezal
- Por ltimo, cada lnea de ramificaciones.
Siempre hacer el barrido a travs del by pass cuando este exista, de un
extremo abierto antes de barrer a travs del equipo.
Las lneas no deben barrerse dentro de intercambiadores sin barrer la
entrada primero. nicamente cuando la entrada est limpia y verificada, y
cuando el intercambiador no est equipado con un by pass, el barrido se
permite pasar a travs de los intercambiadores si se necesario para seguir
adelante.
El barrido debe continuar en cada lnea o parte del equipo hasta que el
agua este bastante limpia (o tan claro como el agua de reposicin).
Al completar con xito las actividades de barrido, el agua se debe drenar y
el sistema que acaba de ser limpiado es reinstalado y conservado.
5.4.2.2 Aire de Soplado
La limpieza de los circuitos ser llevada mediante soplado de aire para las lneas
y partes del equipo que tiene que mantenerse libre de agua y de algunas grandes
tuberas (por razones como: peso inaceptable, o tambin por una gran cantidad
de agua que deber requerirse, o el barrido con agua no es suficiente).
El soplado con aire se lleva a cabo con aire comprimido. El soplado con aire de
un circuito se debe realizar mediante el uso de una conexin temporal con la red
de aire comprimido, de una manera continua para lneas pequeas o mediante el
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uso de recipientes (tanques, columnas, etc.,) en espera / capacidad de

amortiguar para conseguir una liberacin rpida de aire.
El recipiente estar presurizado con aire comprimido, despus el aire ser

liberado a travs del circuito (por supuesto en primer lugar, verificar que la
presin de diseo de los recipientes est conforme con la presin mxima de aire
comprimido). Esta presin de diseo se menciona en el procedimiento especfico
que se aplicara para cada sistema.
En algunos sistemas grandes, a veces no es posible utilizar vlvulas para soplar

las lneas principales. En este caso, un disco de ruptura (hecho de lmina de
cartn o aluminio) se puede utilizar para proceder a una despresurizacin
inesperada (asegura que ningn equipo pueda resultar daado).
El sistema de soplado a tuberas se considerara finalizado cuando el aire en el

punto de salida tenga un aspecto transparente. (El aire no tiene que ser polvo de
color naranja).
5.4.2.3 Barrido con Vapor
La limpieza mediante soplado con vapor se lleva a cabo esencialmente por un

circuito de vapor. Debido a problemas de expansin o drenaje de condensado,
este tipo de limpieza no es utilizado por otros circuitos excepto para partes
pequeas y con extremo cuidado.
El soplado con vapor se llevara a cabo como sigue:
Antes de alimentar vapor al sistema, se deben remover las bridas ciegas de

vlvulas de control, medidores de turbinas, instrumentos, eyector a vaco, y filtros
del sistema. Los cabezales de vapor se deben calentar lentamente, un cabezal a
la vez, mientras se observa la expansin de la lnea.
Se debe prestar especial atencin a las calzas de soporte de tubera. El

condensado debe ser drenado manualmente para prevenir el golpe de vapor. El
cabezal ahora se debe soplar utilizando baja presin, barrido a alta velocidad
como se explica a continuacin.
Cuando los cabezales estn calientes, la vlvula de drene se debe abrir, soplar
fuertemente por un momento antes del cierre. Cada lateral al calentador,
intercambiador, o lnea de servicio se debe soplar de la misma manera, por lo
general no ms de uno al mismo tiempo.
2408 2000 ML 901 C 216/541

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Si es necesario, un silenciador mvil temporal se puede utilizar para evitar

exceder los lmites de nivel de ruido durante la operacin de soplado con vapor.
Cuando el soplado del sistema de vapor est completo, el equipo que fue retirado
antes del soplado se puede volver a conectar. Posteriormente el sistema se
puede precalentar y puesto en servicio, despus de que haya pasado la prueba
de vapor.
La finalizacin y la efectividad del soplado con vapor estarn determinadas con

una placa de objetivo, para servicios crticos donde la verificacin final del color
del flujo de vapor a la salida se puede utilizar para servicios no crticos.
Cuando el soplado del sistema est completo, las trampas y otros equipos que
fueron removidos anteriormente al soplado se pueden volver a conectar.
Despus el sistema puede ser precalentado y puesto en servicio, despus de que
haya pasado la prueba de vapor.
5.4.2.4. Limpieza Qumica
Algunas tuberas se deben limpiar mediante productos qumicos, ya sea cuando

el producto pueda reaccionar con el aceite que se encuentra en el interior de la
tubera o en caso que este pueda conducir efectos adversos para dejar incluso
muy pequeas partes de los desechos en el interior de la tubera. La
neutralizacin y barrido apropiado de estos sistemas despus del ataque qumico
son de suma importancia.
El procedimiento normal de limpieza qumica se anexa a continuacin. Esta es

solo una gua, en su caso, algunos proveedores podran proporcionar
procedimientos ms especficos.
5.4.2.4.1 Limpieza y Decapado de Tuberas

Preparacin, manejo y uso de soluciones

Todas las soluciones deben ser preparadas, manipuladas y utilizadas con estricto
apego con las instrucciones del Proveedor y esta especificacin.
Las soluciones qumicas no se deben introducir en sistemas de tuberas o

equipos, a menos que tengan disponible puntos altos de venteo y puntos bajos
de drenajes que aseguren el llenado correcto y la eliminacin completa de las
soluciones.
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Limpieza con Detergente (desengrasado)

Todo el aceite, grasa, suelo, los compuestos de dibujo y materias extraas
distintas del xido se deben eliminar mediante limpieza por detergente de la
siguiente manera:
El sistema de tuberas ser fuertemente barrido con agua de la planta para

eliminar la materia extraa no adherente y reducir la carga en el detergente. El
barrido debe ser continuo hasta que toda la materia extraa se elimine.
La solucin detergente se debe circular a travs de las tuberas a la temperatura,

concentracin y tasa de flujo recomendado por el Proveedor del detergente.
Las superficies limpiadas con detergente se deben enjuagar minuciosamente
mediante calor, agua fresca para eliminar residuos del detergente. Para probar la
eficacia del enjuague, el papel universal para prueba de pH se debe colocar
contra el acero mojado.
El pH de la superficie lavada no debe ser mayor que el pH del agua de lavado.
Limpieza Acida
Todo el aceite, grasa y los suelos deben ser removidos mediante la limpieza con
detergente. Se deben de eliminar todos los herrumbres, incrustaciones y xidos
(dejar el metal descubierto) mediante la limpieza con cido ctrico como sigue:
La solucin de cido ctrico se debe circular a la temperatura, concentracin y

tasa de flujo recomendado por el Proveedor.
La concentracin de cido ctrico en la solucin de limpieza se debe monitorear y

reponer de acuerdo con las instrucciones del Proveedor. Las muestras se deben
tomar peridicamente y se titularan para la prueba de contenido de cido y hierro.
La limpieza se considera finalizada cuando el contenido de cido y hierro se
mantienen constante durante un periodo de tiempo definido (normalmente 1
hora).
Cuando la prueba qumica indica una concentracin de ion frrico y ferroso

constante, la solucin de cido ctrico utilizado ser desplazada mediante agua
de lavado que contiene 0.05 a 0.10 % de solucin de cido ctrico para asegurar
que todas la trazas de ion soluble sean eliminados. Este mtodo de
desplazamiento de la solucin de limpieza gastada con agua de lavado se debe
utilizar en lugar de drenar la solucin de cido gastada y volver a llenar con agua
de enjuague. La circulacin de agua de lavado se debe mantener al menos 10
minutos. Inmediatamente despus de la circulacin de agua de lavado, se debe
circular la solucin de sosa al 1.0 % a 80C por al menos 10 minutos para
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neutralizar la superficie limpiada. El pH de la solucin de sosa utilizado debe ser

al menos 9.5, con el fin de detener la circulacin.
Despus de que las superficies estn limpias y secas, el tubo se llena con
nitrgeno y es sellado. La presin del nitrgeno debe ser 0.1 0.2 bar g.
Solucin Qumica y Disposicin de Enjuague
Todas Las soluciones qumicas gastadas y lavados se dispondrn de acuerdo a
las regulaciones locales.
Inspeccin de la Superficie Limpia

Las superficies limpias se deben examinar visualmente. La examinacin visual se
debe complementar con endoscopios, espejos y otras herramientas, segn sea
necesario, para examinar adecuadamente las superficies inaccesibles o difciles
de ver. Las luces se deben colocar, para evitar reflejos, en las superficies que se
estn examinando.
Cuando la examinacin visual no es posible, se puede realizar con un pao

blanco de algodn, limpio, libre de pelusa o filtro.
5.4.2.5 Barrido de Sistemas de Lubricacin.
Las instrucciones necesarias para la limpieza de los sistemas de tuberas de

aceites de sello y lubricante se dan en los libros de datos del Proveedor. Tienen
que ser estrictamente seguidos para proceder a la limpieza de los sistemas de
tuberas.
Por lo general, el sistema de tuberas de aceite lubricante para la maquinaria se
puede limpiar de la siguiente manera; Soplado preliminar de la tubera seguido
por el lavado con aceite lubricante mediante circulacin.
5.4.3 Prueba de fuga/hermeticidad.

5.4.3.1. Procedimiento General
Despus de la prueba de presin hidrosttica y barrido, una prueba de

hermeticidad se debe realizar para verificar que todas las bridas y conexiones
estn libres de fugas.
La unidad se debe aislar con bridas ciegas de todas las partes que contengan
hidrocarburos, nitrgeno o vapor.
Todas las vlvulas de relevo deben estar en su lugar y sus vlvulas de bloque de
aislamiento en la posicin actual. El cabezal del flare dentro de la unidad es
aislado del cabezal del flare ya con hidrocarburo (si lo hay) y est abierto a la
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atmosfera (por ejemplo mediante una PSV desmantelada) para prevenir

sobrepresin durante la prueba de fuga con aire.
La prueba de hermeticidad para las unidades de proceso se debe llevar a cabo

con aire (o nitrgeno cuando sea aplicable o cuando el aire sea prohibido) a la
presin mxima permisible que no exceda la presin la presin de diseo del
equipo (verificar los datos de diseo). La solucin con jabn debe estar
preparada para la verificacin de hermeticidad y todas las conexiones
embridadas deben verificarse con la misma. El burbujeo indica que se requiere
ajustar las conexiones.
El aumento de la presin se debe verificar en manmetros y registrarse. Las

fugas deben ser cuidadosamente ubicadas y apretadas. La ubicacin debe ser
sealada. El seguimiento de esta presin da una indicacin sobre la hermeticidad
del sistema. Sin embargo, esto no impide que se lleve a cabo la prueba de fuga
en cada brida utilizando jabn.
Utilizando una solucin con jabn verificar cualquier seal por formacin
de burbujas de jabn. (se debe tomar precaucin durante el clima con
viento, ya que las burbujas de jabn se pueden producir por el viento que
sopla sobre la brida. Esto puedo llevar a una conclusin errnea de que la
brida tiene una fuga cuando no la hay).
La presin del sistema con aire (o nitrgeno) a la presin ms alta posible
compatible con el suministro de IA/PA, sin exceder la presin normal de
operacin.
Verificar la presin durante un periodo de tiempo. Si la prueba no es
satisfactoria, cada brida y conexin debe ser inspeccionada con la
solucin jabonosa. Despus de corregir las fugas, la prueba se repetir
hasta ser satisfactoria.
En caso de la deteccin de fuga, a menudo, la fuga puede ser eliminada

apretando las bridas en la forma correcta que asegure que la compresin en la

junta de la brida sea uniforme. Si esto no es suficiente, el equipo debe ser
aislado, despresurizado y la junta remplazada.
5.4.4. Purga e Inertizacin
Se asume que todas las operaciones previas al arranque incluyendo el secado se

han finalizado junto con la verificacin mecnica y la inspeccin final de la
unidad. Tambin se asume que todas las lneas han sido probadas y lavadas.
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Las operaciones de purga se completan mediante la inyeccin de nitrgeno en el

sistema. El procedimiento ms eficaz para purgar la planta y equipos es la
presin de purga. Este proporciona la dilucin gradual del contenido de oxigeno
contenido en la atmosfera en el interior del equipo y sistemas de tuberas e
implica la presurizacin repetida del sistema con nitrgeno, seguido mediante un
soplado a travs de estos y despresurizacin hasta la presin atmosfrica. Este
procedimiento es repetido hasta que le contenido de oxgeno en el equipo y las
lneas se reduzca hasta 0.5 vol.%.
Una vez que el purgado ha comenzado, este debe continuar sin interrupcin si es
posible hasta que el contenido de oxigeno se ha reducido al nivel deseado.
La cantidad de nitrgeno necesario para purgar se puede establecer mediante la

estimacin del volumen de la seccin a ser purgado. Este puede ser hecho con la
ayuda de los diagramas P&I que tambin se utilizan para programar y controlar la
operacin.
Este procedimiento solo se puede hacer para el primer arranque, cuando la

planta est exenta de hidrocarburos o despus de un importante paro de planta.
Una programa detallado de las operaciones de purgado se realizaran por el

equipo de PCC justo antes de la puesta en marcha y tomando en cuenta los
puntos mencionados anteriormente.
5.5. Actividades de PCC en equipos electrnicos.
5.5.1. Motores elctricos.
En conjunto con la inspeccin final del trabajo de construccin elctrica, las

siguientes pruebas y preparaciones se llevan a cabo con el fin de realizar la
corrida inicial de los motores elctricos para verificar la rotacin:
Abrir todos los breakers e switches del circuito.

Verificar todas las barras de distribucin (bus bars) para ver que estn
libres de material extrao.
Verificar que todo el equipo elctrico de recipientes y estructuras estn
conectados al sistema de tierra del equipo de acuerdo con los planos y
especificaciones.
Verificar que los cables estn instalados correctamente sobre las
bandejas soportes y que el equipo elctrico est conectado
apropiadamente.
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Verificar los sistemas de conexin a tierra para la continuidad y la

resistencia.
Verificar los sistemas de tuberas con conexin electica en las bridas para
la continuidad y resistencia.
Cerrar los switches y breakers primarios de transferencia.
Cerrar el switch del equipo de los breakers del circuito principal.
Verificar con un voltmetro el switch del equipo para un voltaje adecuado.
Verificar todos los calentadores por sobrecarga trmica
Cerrar el primer switch del equipo que alimenta a los breakers del circuito,
despus los segundos, etc.
Cerrar el circuito principal de breakers en el primer centro de control de
motor principal al breaker del circuito, despus cerrar cada motor de
arranque del breaker del circuito y repetir para cada centro de control de
motores.
Verificar cada motor para la lubricacin adecuada.
Verificar la rotacin de cada motor asegurndose que el equipo accionado
por el motor (por ejemplo bomba, compresor, etc.) este desconectado o
libre de cambios.
Antes de conectar cualquier equipo elctrico, se necesita la aprobacin del

ingeniero elctrico.
Cuando un motor ha sido arrancado pulsando el botn de arranque, NUNCA

(excepto en condiciones de emergencia) presione el botn de paro hasta que el
motor haya alcanzado la velocidad mxima y la intensidad de corriente se haya
reducido hasta la figura de funcionamiento normal. Si el motor se detiene antes
de que aumente a la mxima velocidad, se puede realizar un dao en el switch
del equipo debido a la pesada carga que lleva. Esta es una mala prctica y
podra ser peligroso para el operador al presionar el botn de arranque para ver
si el motor esta vivo y despus presione inmediatamente el botn de paro tan
pronto como el motor gire. Decir prueba de Bombeo es una mala prctica.
Durante la corrida de la prueba de Vibraciones y soporte, la temperatura se debe

monitorear y verificar.
Adems se llevara a cabo las siguientes pruebas funcionales:
En los motores que tienen ms de un control y operan automticamente,

primero verificar la operacin manual, despus el automtico. Examinar
cada operacin de control para asegurarse que el control est operando
de acuerdo con los requisitos del proceso.
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Los circuitos de control de Interlocks de inicio permisiva y el paro

automtico deben ser evaluados para asegurar que las acciones del
correcto relevo y vlvula de control de cada funcin de alarma. Esto est
profundamente ligado con las pruebas de lazo de instrumentacin.
5.6. PCC en instrumentacin y automatizacin.
El comisionado de los instrumentos se llevara a cabo cuando la planta entre en

operacin.
Se dirigir ms atencin hacia las mediciones de flujo de lquido: la tubera del

instrumento de presin diferencial se debe drenar para eliminar la suciedad
acumulada y agua, el instrumento cero se debe ajustar para obtener una lectura
correcta del cero en la escala en el tablero de control de instrumento. Los
controladores deben ser sintonizados; los transmisores de nivel de interfaz deben
ser cero comprobado; la escala, la escoria de soldadura y la basura deben ser
eliminadas de las vlvulas de control cerradas; cualquier otra falla debe
corregirse. La inspeccin y el comisionado de los analizadores deben incluir la
atencin a las largas lneas de muestreo, gabinete del analizador, equipos
auxiliarles, tales como cromatografa para gases y otros equipos como se indica
en el manual de instrucciones para el analizador particular.
Los analizadores se deben inspeccionar, calibrar y comisionar de acuerdo con los

procedimientos e instrucciones en el manual de instrucciones del analizador. Un
ingeniero de instrumentacin tiene que revisar la instalacin y supervisar la
calibracin, as como el arranque inicial. Un representante del proveedor puede
ser requerido para algunos analizadores especficos.
Los cromatografos debern ser inspeccionados para asegurar que todas las
tuberas externas y el cableado estn completos y que ninguna parte se haya
perdido o daado durante el embarque.
La prueba funcional para los lazos de instrumentos se tiene que realizar antes del
arranque para asegurar la correcta operacin de los dispositivos de seguridad.
Interlocks del Sistema ESD (Emergency Shut Down) con acciones
locales/remotas.
En primer lugar, antes de energizar la instrumentacin en campo y proceder a

energizar los lazos, confirmar que los siguientes controles estticos se
implementen efectivamente:
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El aire limpio antes de conectar los instrumentos

Limpiar los cabezales de suministro de aire a los instrumentos mediante el
soplado con aire seco limpio y verificar estos por fuga de hermeticidad.
Verifique que la tubera neumtica est conectada, que el aire de
instrumento est disponible en el instrumento.
Verificar las tuberas de los instrumentos para la tubera y equipo de
procesos por fuga hermtica.
Aislar y eliminar los componentes en lnea tales como vlvulas de control,
medidores de desplazamiento positivo y medidores de turbina de presin
y pruebas de fugas si se especifica un cierre hermtico (ya se ha
realizado normalmente en talleres).
Reinstalar estos equipos despus de que la prueba del sistema sea
exitosa.
Verificar el dimetro y el documento de la placa de orificio.
Instalar la placa de orificio despus de completar las pruebas, drenado,
barrido y limpieza de las lneas
Aislar y eliminar los componentes en lnea para las operaciones de
barrido y limpieza.
Reinstalar y/o reconectar despus de haber finalizado las operaciones de
limpieza y barrido.
Verifique la posicin e instalacin correcta de la instrumentacin en lnea
(vlvula de control de direccin de flujo y posicin de falla, placa de orificio
instalada en relacin al flujo correcto, etc.).
Realizar pruebas no operativas que aseguren la operatividad del
instrumento: eliminar el paro del montaje, verificar el indicador de viaje,
verificar y ajustar la capacidad de los instrumentos de medicin, operar,
carrera etcen la direccin y la forma requerida por la aplicacin del
proceso (controladores directos o inversos, etc.).
Realizar verificaciones de lazo funcionales y demostrar su correcta
operacin (en hoja de registro para el precomisionado con el diagrama de
lazo correspondiente).
Presurizar totalmente y energizar los sistemas de transmisin y seal de
control mediante la apertura de conexiones a proceso en sensores
primarios y reguladores, y realizando ajustes del modo de control para la
operacin automtica de equipos como la unidad de proceso cargada y
llevada a operacin.
Verificar la operatividad del sistema y las interfaces con otros subsistemas
en el DCS.
El cableado del termopar se debe inspeccionar para polarizar apropiadamente el

cabezal del termopar. Verificar punto por punto o identificar el switch al indicador
de temperatura en el tablero del operador se puede lograr mediante la seleccin
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de un punto a comprobar, abriendo el circuito al cabezal del termopar y

verificando el indicador de temperatura para ver si este es accionado
exclusivamente o de lo contrario indica un circuito abierto. Lo mismo se aplica
para los instrumentos de controlador registrador de temperatura en el tablero de
control. La verificacin del lazo consiste en la verificacin de las entradas y se
debe simular en el transmisor y en el instrumento del tablero de control se debe
vigilar para la respuesta. La salida del controlador se debe ajustar manualmente y
la vlvula de control vigilada para la respuesta. Se debe tomar especial atencin
a los lazos de rango dividido y a los sistemas complejos (interfaz
maquinaria/DCS, etc.).
5.6.1.Telecomunicaciones.
La inspeccin de todos los equipos de telecomunicacin se realiza para asegurar

el cumplimiento con las especificaciones, dibujos, cdigos de prctica,
regulaciones y requisitos particulares del Proveedor. En general, la inspeccin
debe garantizar la unin satisfactoria y la continuidad de todos los conductores,
alineacin satisfactoria y el apriete de los pernos, niveles aceptables de
aislamiento y un alto estndar de limpieza. Los sistemas de telecomunicacin
ms importantes son:
Mensaje del sistema de switch

Sistema de comunicacin por radio
Red telefnica.
5.7. Actividades especficas.
5.7.1. Subunidad 2021- Hornos de Craqueo: verificar equipos.
5.7.1.1. Recipientes
Todos los recipientes en la planta tales como la Caldereta, 20-D-2101/2106, se

deben de abrir y llevar a cabo una inspeccin interna. Los internos del recipiente
(y los externos) se deben verificar a travs de los planos mecnicos y verificar la
placa estampada en el recipiente con respecto al proceso y las hojas de datos
mecnicos.
Los internos del recipiente tambin deben ser verificados para asegurar que la
distribucin de tuberas, las almohadillas del demister, deflectores, etc., estn
instalados correctamente y estn totalmente asegurados.
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Cualquier material extrao y sucio debe ser removido. No cepille los desechos en
el drenaje u otras lneas.
5.7.1.2. Equipos Rotativos
Motores elctricos
Todos los motores con controlador elctrico se deben revisar por rotacin en la
direccin correcta. Posteriormente cada motor debe ser sometido a una prueba
de desacoplado. Las temperaturas del soporte del motor se deben registrar.
Ventiladores
Ventilador de Tiro Inducido 20-K-2101/2106

El ventilador de Tiro Inducido K-2101/2106 es controlado por un motor
elctrico (20-MK-2101/2106) y est equipado con un controlador de
velocidad variable (Variable Speed Drive, VSD).
Antes del arranque del ventilador y del motor elctrico asegrese que
ambas piezas del equipo estn llenas con aceite y con un nivel adecuado.
Verificar la tabla de aceite para asegurar que el aceite correcto es
seleccionado para la lubricacin mecnica.
Verificar el ventilador y el motor elctrico especifico, y verifique si la mirilla
de aceite es requerida y si es as, estn instalados?
Antes del primer arranque de la Planta o los Hornos, el Ventilador de Tiro
Inducido se debe correr con tanta frecuencia como sea posible para fines
de depurado.
5.7.1.3. Inspecciones a TLE Secundario (20-E-2111/2116) y TLE Terciario (20-E-

2121/2126).
El tipo de carcasa y tubo de los TLEs Secundarios y Terciarios requieren

una inspeccin de la placa tubular de entrada/salida.

Verificar que la calidad (solo visual) de las soldaduras en los casquillos de
la placa tubular y verificar la condicin del refractario si se incluye.
5.7.1.4. Verificar la Suspensin del Resorte.
Ante del arranque inicial de la planta, esto es extremadamente importante para

eliminar las interrupciones del transporte de toda la suspensin de los resortes y
los soportes de tuberas.
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Despus de un paro de la planta donde el mantenimiento de la planta se ha

requerido la reinsercin de interrupcin en el transporte en la suspensin de los
resortes o soportes de tuberas de la plante se deben verificar una vez ms para
asegurar la eliminacin.
Despus de la eliminacin de los topes de transporte, es necesario verificar que

el indicador de posicin de la carga del resorte permanezca en la posicin de frio.
Si el indicador de posicin de la carga del resorte no permanece en la posicin de
frio, los tensores deben ser ajustados. Esto es una buena prctica que asegura
todos los resortes, deslizadero, guas, etc. estn marcados en la posicin fra.
Esto permitir un fcil monitoreo durante el calentamiento.
Durante el calentamiento del Horno la carga de la suspensin del resorte se

debe monitorear cuidadosamente para asegurar que el serpentn radiante no
limite su crecimiento (vertical y horizontal) y haya libre movimiento dentro de la
suspensin del resorte.
5.7.2. Subunidad 2021 Hornos de Craqueo: Calentador de Encendido

e inspeccin de los quemadores.
El Horno se debe someter tanto a una verificacin interna como externa. Adems
de verificar lo obvio, se debe buscar lo inusual. Haga preguntas.
5.7.2.1 Inspeccin Externa del Horno.
Como mnimo, verificar los siguientes puntos:
Verificar que el revestimiento a la salida del proceso del Horno es acero

inoxidable y no aluminio. El aluminio se derretir cuando entre en contacto
con el material de alta aleacin y causa agrietamiento por tensin, lo que
resultan en falla.
Verificar que los sellos alrededor de la entrada/salida del serpentn radiante

del Horno este instalado correctamente de forma que evite fugas de aire
dentro del Horno.
La presencia de fuga de aire en el Horno resultara en una ineficiencia
durante las operaciones.
Marque la posicin en frio de todos los hornos y TLEs (Primarios,
Secundarios y Terciarios) deslizante de expansin de entrada/salida.
Esto seguir por una verificacin de expansin durante el arranque.

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5.7.2.2. Inspeccin Interna del Horno.
Verificar que el Ventilador de Tiro Inducido de gases de combustin para

ver si habr suficiente espacio (pared refractario al ventilador) cuando el
amortiguador y el refractario estn expuestos a temperatura.
Verifique que todas las boquillas del quemador se revisen para asegurar el
tamao correcto de perforacin.
Verifique la tolerancia y claro (distancia) del soporte (TILE) y boquilla/orificio
por el dibujo del Proveedor.
Verificar que no haya cemento o refractario depositado en la superficie de
los serpentines radiantes. Si los hay, eliminar estos con un cepillo de
alambre de acero inoxidable. La porcin del tubo situado detrs de una
pieza del refractario se convertir en un punto caliente cuando el serpentn
este a la temperatura de operacin.
Asegrese que todas las juntas de expansin se rellenen con la fibra de
cermica de grado correcto. Si no es as, la carcasa puede ser sometida a
una temperatura superior a la de diseo.
Asegrese que todas las entradas hombres (manways) estn cerradas para
evitar la entrada de lluvia al Hogar del Horno y la seccin de Conveccin.
Retire todos los residuos tanto internos como externos del Horno.
Verificar el revestimiento refractario y asegurarse que no haya espacio
alrededor de las puertas del po o entre los mdulos de fibra cermica.
Preste particular atencin a las puertas de entrada, especialmente antes de
cerrar despus de entrar. Puntos Calientes!
5.7.3 Secado del refractario de los hornos.
5.7.3.1 Introduccin
El refractario de un horno nuevo, o un horno que ha estado inactivo durante un

periodo largo (ms de 30 das), deber ser secado lentamente para permitir que
el vapor de agua acumulado en los ladrillos se elimine. De esta manera, el agua

se evaporar lentamente, en lugar de hervir violentamente, y ocasionando con
esto desprendimiento del ladrillo y/o del recubrimiento interno.
Aunque el aislamiento de la seccin radiante del horno se compone

principalmente de bloque "Z" (mdulos de fibra de cermica) y ladrillos
refractarios, algunas partes, como el suelo refractario y la seccin de conveccin,
deben secarse en base a un tiempo programado que permita la vaporizacin
lenta del agua acumulada.
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Se debe destinar un tiempo para el curado atmosfrico del refractario nuevo

antes de iniciar cualquier secado formal con presencia de calor (mnimo dos
semanas).
El combustible usado en los pilotos de los quemadores ser gas natural.

El gas natural es una mezcla de gas residual y gas natural y ser el medio de
calentamiento para los quemadores de pared y los quemadores de piso.
Es necesario mantener bajas temperaturas de llama de modo que el calor

excesivo no afecte a las losetas de los quemadores, los serpentines o el
refractario. Durante el secado, cuando los quemadores no estn en servicio, los
registros de aire (dampers) debern estar completamente abiertos para asegurar
el mximo flujo de aire.
Se requiere una gran cantidad de aire para arrastrar fuera del horno la humedad
generada durante los ajustes realizados. El exceso de aire se regula controlando
el tiro en el arco y mediante el ajuste de los dampers de los quemadores, y la
velocidad del ventilador. La presin de gas combustible se mantiene a la mnima
presin por encima de del disparo por baja presin de gas combustible. Para el
secado del refractario y el arranque normal, el calor se incrementa prendiendo
ms quemadores, no aumentando la presin de gas combustible. Solo cuando
todos los quemadores estn en servicio se deber incrementar la presin de
combustible.
Al secado del refractario inmediatamente le sigue el encendido inicial de los

quemadores y comprende un periodo de espera de al menos 24 horas a 120 C.
Puede ver la curva de secado al final de esta seccin.
Se debe trabajar siguiendo la programacin que se menciona a continuacin:

Tanto al sistema de proceso como al de combustible se le deben realizar pruebas
de fuga por las bridas; instrumentacin de las vlvulas de gas, aislamiento de
vlvulas de los quemadores, vlvulas de cierre de combustible, etc. Normalmente

se realiza una prueba de hermeticidad usando aire seco o nitrgeno. Una cada
de presin de menos del 5%hr de la presin de arranque. Usando gas interte o
vapor, se purgan todas las lneas que contienen hidrocarburo con la finalidad de
eliminar el oxgeno contenido y llegar hasta un 0.5 %.
El horno de etileno se divide en dos secciones llamadas zona 1 y zona 2. Cada

zona tiene sus propios serpentines de proceso con su respectivo control
individual de combustin.
Hay 96 quemadores distribuidos en dos niveles con 48 quemadores cada uno.

Quemadores inferiores (piso) y quemadores superiores (pared). Cada zona del
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nivel inferior (2) cuenta con 12 quemadores con sus pilotos en el lado Norte del
horno (24 quemadores con pilotos en total) y 12 quemadores con pilotos en cada
zona del lado Sur (24 quemadores), dando un total de 48 quemadores con
pilotos. De forma similar en cada zona del nivel superior hay 12 quemadores con
sus pilotos en el lado Norte (24 quemadores en total) y 1 quemadores en cada
zona del lado Sur del horno (24 en total) dando un total de 48 quemadores con
pilotos. En total el horno cuenta con 96 quemadores principales (de pared y piso)
con 96 pilotos.
El burner management system (BMS) indica que antes de encender los

quemadores, el hogar debe ser purgado de combustibles y se debe efectuar una
prueba de sello en el sistema de gas combustible tanto para los quemadores de
piso como para los de pared, incluyendo los pilotos; usando nitrgeno de baja
presin.
Cuando alguna parte del sistema no pasa la prueba de sello, se deber verificar
en todo el sistema que no haya vlvulas de aislamiento de quemadores abiertas
o con fuga, etc. Una vez encontrada y verificada la desviacin, es necesario
reiniciar la prueba de sello del sistema.
Cuando se ponen los quemadores en servicio, se debe mantener la presin del

gas combustible tan baja como sea posible, pero por encima del set point del
disparo por baja baja presin de gas combustible. Durante el periodo de secado,
donde se requiere ms calor, no debe incrementarse la presin del gas
combustible, en lugar de eso, se deben encender ms quemadores. Esto
asegura que haya una adecuada distribucin del calor en el hogar, al mismo
tiempo que se evita que la flama incida directamente en los tubos del horno.
En la etapa inicial del secado del refractario, con pocos quemadores en

operacin, es una buena prctica verificar que casa quemador opere
correctamente. Cada quemador se enciende durante 5 minutos, despus se saca
de operacin y entra otro. Revise la presencia de fugas en las vlvulas on/off de

admisin de gas combustible, fugas en la tubera de los quemadores, orificios de
conexin, etc.
En ningn momento, durante la etapa de secado, debe usarse una llama fuerte.
Siempre se debe usar una llama suave, con la admisin de una mnima cantidad
de aire de combustin en el quemador.
Durante el secado del refractario, es necesario revisar peridicamente las

temperaturas del recubrimiento refractario. Si aparecen en las lecturas puntos
calientes, es una seal de acumulacin de humedad, por lo que se extender un
tiempo adicional para este proceso.
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En caso de que cualquier parte del recubrimiento se sature (por ejemplo,

que una puerta se quedara abierta durante un da con mal clima) de tal
manera que el agua superficial sea visible, el recubrimiento debe ser
sometido a un secado con aire por un periodo mnimo de 48 horas ( o
mayor, en caso de ser necesario para remover el agua de la superficie),
antes de iniciar con el procedimiento de secado.
Si en algn punto durante el secado el agua se drena del hogar/seccin
de conveccin, mantenga la temperatura hasta que toda el agua libre
desaparezca.
Si no se mantiene constante la temperatura , el agua presente podra
hervir y como resultado daar el refractario.
En cada operacin de secado del refractario se requiere una adecuada
ventilacin, y una atencin especial para prevenir que el agua evaporada
se condense en las zonas ms fras del horno.
Antes de comenzar con el procedimiento de secado, debemos asegurar la

disponibilidad de BFW y que el sistema de proceso est alineado a la lnea de
remocin de coque ( el efluente del TLE terciario se recircula al hogar del horno).
Tambin es necesario asegurarse de que el sistema de produccin de BFW haya

sido adecuadamente flusheado para remover cualquier traza residual de agua
usada en las pruebas hidrostticas.
Asegurarse que el aire de remocin de coque est disponible antes de empezar

con el procedimiento de secado.
5.7.3.2 Procedimiento de secado (usando el horno 20-H-2101 como ejemplo).
Asegurarse de que la caldereta 20-D-2101 cuente con un nivel normal de BFW.
Establecer el flujo de aire de remocin de coque que entrar a los serpentines

del horno 20-H-2101 va 20-FC/FV-21-0105/0106/0107/0108 (aproximadamente

2,500 Kg/hr para cada vlvula de control) teniendo con esto un flujo total de aire
de remocin de coque de10,000 Kg/hr.
Esto evitar que la probabilidad de choque trmico en la entrada del TLE primario
y en las placas de tubos en la entrada del TLE secundario y terciario durante la
entrada de vapor de dilucin a los serpentines/TLE primario, asegurando un
diferencial de temperatura mnimo entre las placas de tubo a la entrada del TLE y
el lado anular del TLE y las corazas.
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Antes del encendido inicial de los quemadores principales, se debe realizar una
prueba de explosmetro en el hogar del horno. Una vez que el hogar est libre de
combustibles, se debe usar la secuencia de apagado de quemadores descrito en
la pgina siguiente (al final de esta seccin)
Verificar que todas las vlvulas de control y aislamiento estn abiertas.
Todos los pilotos de los quemadores debern ser encendidos/apagados

individualmente usando un encendedor porttil; no intente encender un quemador
con otro ya en servicio. Para el apagado de los quemadores ser necesario
cerrar la entrada de aire de combustin. Todos los quemadores debern ser
supervisados hasta lograr la estabilizacin de las flamas durante el encendido
inicial; as mismo, se debern realizar revisiones peridicas de las condiciones
del hogar del horno, abarcando los quemadores, serpentines y el refractario.
Antes de que los quemadores principales de piso sean encendidos, todos los
pilotos de los quemadores tanto de pared como de piso, debern estar en
servicio. Los pilotos de los quemadores usarn gas natural como combustible.
Durante el apagado de los quemadores se usa un regulador de presin 20-PCV-

210158. Este regulador normalmente se ajusta a 0.7 Kg7cm2g para el apagado
de los quemadores. El 20-PCV-210158 est diseado para todos los pilotos de
los quemadores en servicio (96 quemadores). El 20-PCV-210158 trabajar para
la zona uno y la zona dos de los quemadores de piso y de pared.
Primero se realiza el apagado de los pilotos de los quemadores de piso,

posteriormente se apagan los de pared. Verifique la estabilidad de las flamas de
los pilotos. Ajuste el aire con la finalidad de obtener una flama estable.
Cuando todos los pilotos estn en servicio los quemadores principales de piso
pueden ponerse en servicio para la secuencia de apagado y los requerimientos
de aumento de temperatura para el secado.
Respete siempre las limitaciones de calentamiento en la seccin de crossover

por donde atraviesan los gases de combustin.
El gas combustible de los quemadores principales de piso y pared es una mezcla

de gas residual y gas natural (durante la operacin normal; en el arranque se
usar nicamente gas natural).
El arreglo de los quemadores de piso contempla su divisin en dos zonas.

Durante el arranque el combustible se alimenta a la zona 1 mediante la 20-PCV-
210163, mientras que a la zona 2 mediante la 20-PCV-210164.
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Los quemadores de pared estn ajustados equitativamente, con alimentacin de

combustible para la zona 1 mediante la 20-PCV-210153 y para la zona 2
mediante la 20-PCV-210154.
Las PCVs de los quemadores de piso y de pared (20-PCV-210163/4 y 20-PCV-

210153/4) estn diseadas de tal forma que cada regulador de presin pueda
trabajar con un quemador mnimo, cuatro normalmente y seis quemadores
mximo en servicio, antes de meter a servicio los controlares principales de
presin de gas 20-PC-210161/2 y 20-PC-210151/2.
Las vlvulas controladoras de presin 20-PCV-210163/0164 se ajustan a 0.14

Kg/cm2g. Seguir la secuencia de apagado de quemadores que se encuentra al
final de esta seccin.
Solo cuando todos los quemadores de piso estn en servicio se debern poner
en servicio los quemadores principales de pared. Por anticipado el secado
deber ser completado usando solo los quemadores de piso.
Las vlvulas controladoras de presin 20-PCV-210153/0154 se ajustan a 0.14

Kg/cm2g. Seguir la secuencia de apagado de quemadores que se encuentra al
final de esta seccin.
Las vlvulas de aislamiento de gas combustible de los quemadores en servicio

debern ser abiertas cuidadosamente. Despus de llevar a cabo el purgado del
horno y las prueba de fuga en los quemadores, se comenzar con el apagado de
los quemadores, seguido por la secuencia de apagado de los quemadores
principales, descrita al final de esta seccin.
La secuencia de apagado de los quemadores indica que tanto los pilotos de los
quemadores de pared como los de piso, debern estar en servicio antes de que
se pueda iniciar con el apagado de los quemadores principales de piso.
Igualmente, todos los quemadores de piso debern estar en servicio antes de

que los quemadores principales de pared puedan entrar en servicio.
Es necesario elevar la temperatura de los gases de combustin en el arco, en la

parte superior del hogar del horno, 20-TI-210156 iniciando el encendido de tantos
pilotos (quemadores de piso) como sea necesario, para controlar el incremento
temperatura en mximo 30 C/hr. Cuando los gases de combustin alcanzan una
temperatura de 120 C, debe permitirse la estabilizacin de la temperatura del
arco.
Espere y mantenga los gases de combustin a una temperatura de 120 C por 24

horas.
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Revise cuidadosamente la temperatura de la superficie externa de la cmara de

combustin y la seccin de conveccin. Los puntos calientes localizados son una
indicacin confiable de la presencia de agua en el refractario, la cual conduce el
calor hacia las otras superficies.
Si las altas temperaturas persisten, se deber extender el periodo inicial de

espera de 24 horas hasta que las reas calientes hayan desaparecido y las
temperaturas de las superficies externas se regularicen. Cualquier exceso de
agua contenido en el refractario deber ser removido durante esta etapa del
procedimiento de secado, con la finalidad de que no se dae el refractario al
hervir el agua rpidamente debido a las elevadas temperaturas durante las
ltimas etapas del proceso de secado del refractario.
Verifique las direcciones de expansin de todas las tuberas y los serpentines

respecto a los soportes de tubera, las calzas, anclajes y ganchos de resorte.
Verifique que los serpentines del horno se puedan expandir libremente (horizontal
y verticalmente) y uniformemente, monitoreando los ganchos de resorte , botas
de sello y los marcos separadores, mirando dentro del hogar usando las mirillas.
Siempre debe tenerse especial cuidado cuando se hace este monitoreo. Verifique
que las botas de sello eviten la entrada de aire.
Lentamente incremente la temperatura de los gases de combustin (20-TI-

210156) con a 180 C enciendo ms quemadores.
Verifique que el vapor de dilucin est seco y que todo el condensado haya sido
drenado. Cuando el 20-TI-210156 indica que la temperatura de los gases de
combustin ha alcanzado los 180C, se introducir lentamente, en un periodo de
aproximadamente una hora, un flujo de vapor de dilucin hacia los serpentines
mediante el 20-FC/FV-21-0111/0112/0113/0114 (1,250 Kg/hr por controlador)
para dar un flujo total de vapor de dilucin de 5000 Kg/hr.
Se debe incrementar lentamente la temperatura de los gases de combustin, 30

C/hr., hasta alcanzar los 300 C.
En la siguiente hora, mientras que se incrementa el flujo de vapor de dilucin

hacia el siguiente nivel (12,500 Kg/hr),se debe disminuir lentamente, hasta
detener, el flujo de aire para remocin de coque que entra a los serpentines.
La estabilidad de la flama de los quemadores debe ser constantemente revisada

durante toda la fase de secado del refractario.
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Se debe incrementar lentamente el flujo de vapor de dilucin que entra al horno

en las siguientes 4 horas usando como gua la tabla de abajo:
Flujo total
Temperatur Flujo de aire
Duracin Flujo de vapor de de vapor
a de los de remocin
de la dilucin/MPS de dilucin Suma
gases de de coque/ suma de
introduccin 20-FC-21- de:
combustin : 20-FC-21-
de vapor de 0111/0112/0113/01 20-FC-21-
20-TI- 0105/0106/0107/01
dilucin 14 0111/0112/0113/01
210156 08
14
Hora C Kg/hr Kg/hr Kg/hr
s
0 Ambiente 10,000 0 0
Introduccin 18 6,000 1,250 5,000
0
1 21 2,000 3,125 12,500
0
2 24 0 5,000 20,000
0
3 27 0 6,875 27,500
0
4 30 0 8,750 35,000
0
NOTA:
El flujo de vapor de dilucin puede incrementarse como se indica para promover
la transferencia del calor a travs del horno. Sin embargo, cuando el flujo de
vapor de dilucin alcanza un flujo crtico para el flujo crtico de los venturis
(35,000 Kg/hr), el balance eficiente de calor y alimentacin ser alcanzado por
todos los serpentines.
Mantenga la temperatura de los gases de combustin en 300 C durante 12

horas. Durante este periodo de espera, es necesario asegurarse que no haya
puntos calientes en la superficie de la pared externa de los intercambiadores de
la seccin de radiacin y la seccin de conveccin.
Incremente la temperatura de los gases de combustin en 30C/hr hasta alcanzar

los 540 C. En este punto , el flujo de vapor de dilucin que pasa a los
serpentines deber ser el 100% de diseo ej. 8,750 Kg/hr para caga grupo de 10
serpentines ( 35,000 Kg/hr por 40 serpentines).
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Mantenga la temperatura de los gases de combustin a 540 C por 12 horas,

despus de las cuales, se puede considerar que el refractario del horno est
curado y seco.
Durante el periodo de secado, es necesario registrar cada hora las temperaturas

del horno para verificar la operatividad.
Reducir la temperatura de los gases de combustin en 50C mximo.
NOTA:
A medida que se alcanza la temperatura del horno, el vapor se genera en la
caldereta y es enviado a los serpentines sobrecalentadores y venteado a la
atmsfera mediante el silenciador. Es necesario asegurarse de que haya una
buena circulacin de vapor seco y caliente en el venteo atmosfrico de 3 de la
caldereta antes de desviar todo el exceso de vapor al silenciador 20-SI-2101.
Durante el periodo de secado, se deben hacer algunas observaciones regulares y

tomar precauciones para prevenir un choque trmico y daos al refractario.
Adicionalmente, se deben establecer tiempos adicionales de espera de
temperaturas cuando es evidente la presencia de humedad.
Tambin se deben revisar frecuentemente las temperaturas de la carcasa. Las

altas temperaturas de la carcasa indican la presencia de humedad en el
refractario. (Es necesario prolongar la temperatura inicial de secado de 120C
hasta que la humedad sea removida).
Es necesario ajustar el flujo de vapor y BFW para que las temperaturas del metal
de la pared de los serpentines de la seccin de conveccin por debajo de las
temperaturas mximas permitidas.
Una vez alcanzada la temperatura superior del arco de 540C 20-TI-210156 y

debido a las condiciones de bajo flujo durante el secado, si la temperatura de los

gases de combustin (20-TI-210160) en el ECO se aproxima al valor mximo
limpio de 327C, establezca un flujo de BFW a travs del TLE terciario (20-E-
2121) y el economizador para la caldereta (20-E-2101) para mantener la
temperatura por debajo de los 320 C (Diseo 346 C). Abrir las vlvulas de
purga para mantener el flujo que pasa a travs del Economizador. No abra las
vlvulas de drene de los TLEs primarios (20-E-2101-A/J) o las vlvulas de drene
del TLE secundario (20-E-2111).
Nota:
Por el e fabricante: El drene del TLE primario no deber usarse durante la
operacin normal.
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COMENTARIOS:
Cuando el periodo de secado est completo, el horno deber ser enfriado a una
taza de 50C/hr a temperatura ambiente y deber inspeccionarse el refractario.
Se debe prestar especial atencin al empaque de las juntas de expansin. Si en
algn momento fuera necesario reparar la cubierta del refractario, ser necesario
repetir el procedimiento de secado. Dependiendo del tamao de la reparacin, es
posible modificar el procedimiento de secado y usar una versin ms corta
durante cualquier secado posterior.
Nota: Para consideracin.

Siempre que no existan consideraciones primordiales, despus del secado inicial
y antes del cierre de la inspeccin, probablemente es una buena idea continuar
con el calentamiento a una taza de 50C hasta las condiciones de HSSB. Esto
permite al horno alcanzar condiciones ms calientes, cercanas a las de operacin
normal, y presurizar los re hervidores y el sistema de HPS a la presin de
operacin normal. Despus de un periodo corto de prueba, el horno deber ser
enfriado a 50C/hr para permitir el aislamiento y las revisiones internas
recomendadas.
Inspeccin
Siguiendo el programa de secado del refractario, el horno deber ser apagado
para la inspeccin del refractario y la revisin interna de la caldereta. El sistema
de BFW deber ser flusheado y drenado. Siguiendo la inspeccin interna de la
caldereta, si se espera un paro prolongado, el sistema de BFW deber
mantenerse en una atmsfera de nitrgeno (para prevenir la oxidacin).
NOTA: SEGURIDAD.
Asegrese de que se sigan todos los procedimientos de entrada a espacios
confinados (debido al nitrgeno presente en el sistema).
ITALY S.p.A. and shall not, under any circumstances, be totally or partially, directly or indirectly, transferred, reproduced, copied, disclosed or used, without its prior written consent, for any purpose and in any way other than that for which
upon right of use.
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2408
Project N
Unit
2000
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BRASKEM-IDESA CODE:

ML 901
Document Code
Serial N
C
Rev.
Page
237/541
EXXI-040-20-00-OP-MOP-0001
SECUENCIA DE ENCENDIDO DE LOS QUEMADORES

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The present document or drawing is property of TECHNIP ITALY S.p.A. and shall not, under any circumstances, be totally or partially, directly or indirectly, transferred, reproduced, copied, disclosed or used, without its prior written consent, for any purpose and
CURVA DE SECADO DEL HORNO H-2101-H-2106)

TEMP C (Lectura de temperatura del 20-TI-210156)
*Todas los rangos de temperatura mostrados son el mximo permitido
in any way other than that for which it is specifically furnished or outside the extent of the agreed upon right of use.
5.7.4 Secado de la seccin fra.
El secado de las plantas de la seccin fra es uno de los preparativos ms importantes

para tener una operacin estable y a mxima capacidad. Cualquier rastro de humedad en
el sistema causar problemas de taponamiento durante el arranque (formacin de hielo e
hidratos) y reducir la capacidad de rendimiento del equipo si no se remueve. Siguiendo
un procedimiento cuidadoso y sistemtico se puede asegurar que toda el agua presente
ser removida.
El objetivo fundamental de los siguientes prrafos es proveer una vista general y una
descripcin del proceso de secado de la planta de etileno. Se pretende que sea una gua
para desarrollar el procedimiento final de secado
5.7.4.1 Estrategia general.
El agua lquida estar presente en todos los equipos y las tuberas, tras el trmino de la
construccin, provenientes de las pruebas y la limpieza. El procedimiento de secado tiene
tres etapas:
Remocin del agua libre (FWR): La remocin completa del agua se hace mediante
el drenado y el soplado con aire caliente de todos los puntos bajos del sistema.
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Secado completo: Una mayor reduccin del contenido de humedad a un nivel

menor (-35/-40 C) del punto de roco, como se determin mediante anlisis, con
aire seco.
Secado con Nitrgeno: Una mayor reduccin del contenido de humedad a un nivel
menor (-35/-40 C) del punto de roco incluyendo tambin el equipo previamente
excluido, como la caja fra.
Durante esta tercera etapa la seccin fra se purga con la finalidad de eliminar el oxgeno
antes de introducir los hidrocarburos, y se verifica que no existan fugas. Todos los pasos
anteriores no se llevarn a cabo en toda la zona fra, sino en varias partes de la misma, y
sern llamados de ahora en adelante, circuitos de secado.
El alcance general del trabajo de secado puede ser an ms efectivo si es subdividido en

secciones pequeas.
Para el Cracker, se requerir un secado general para los ciclos de refrigeracin del
propileno y el etileno (Subunidad 28), para la caja fra, el tren de enfriamiento y la torre
demetanizadora (Subunidad 2024), desetanizadora, reactores de acetileno y Torre C2
Splitter (subunidad 2026)
NOTA:
Est provisto que se realice un procedimiento de secado para algunas secciones de
OSBL, como el almacn criognico y el equipo asociado.
El equipo crtico, como es el caso de los reactores de acetileno, el secador de etileno, el
removedor de mercurio, ser objeto de especial cuidado, por lo que se estudiar e

implementar un mtodo especial de secado.
Los compresores de refrigerante y los turbo expansores, se mantendrn aislados e

inertizados con nitrgeno durante el secado.
La seccin de la Torre Debutanizadora y la Unidad de Hidrogenacin de Gasolina en

ISBL (Subunidades 2026 y 2027), sern sometidas a un procedimiento de secado medio,
el cual puede ser ejecutado junto con el purgado de nitrgeno puesto que las
temperaturas de estos sistemas no son tan crticas. Para cada circuito de secado se debe
definir un punto de roco adecuado como criterio de aceptacin para considerar terminada
la actividad.
El aire comprimido es suministrado por el compresor de gas de carga 20-C-2301. Durante

el diseo detallado se tiene que verificar que el flujo de aire pueda ser fcilmente
alimentado a todos los sistemas que sern secados, en algunos casos, se tendrn que
aadir algunas lneas con la finalidad de hacer la operacin de secado ms efectiva;
Los secadores 20-DR-2301 A/B sern usados para secar el aire despus del primer
periodo de Remocin de Agua Libre cuando los secadores sean bypaseados.
El soplado para la remocin del agua es realizado por medio del aire de descarga del
CGC que bypasea los secadores para el soplado de todos los sistemas con aire caliente:
las lneas, previamente sometidas a limpieza durante el precomisionamiento (Es

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recomendable que durante el precomisionamiento se haga la limpieza de estos sistemas

y secar con aire en lugar se flushearlos, con la finalidad de evitar el contacto adicional del
agua con el circuito y, por otro lado, ejecutar un secado previo), sern sopladas para una
remocin completa de toda el agua lquida. El Compresor de Gas de Carga deber
suministrar la mayor cantidad posible de aire de secado con las temperaturas de
descarga necesarias.
Secado Completo. El aire descargado por el CGC pasa a travs de los secadores y los
sistemas sern soplados una vez ms para reducir el contenido de humedad (punto de
roco establecido -35/-40 C). El compresor de Gas de Carga deber suministrar un flujo
de aire con las caractersticas requeridas para la adsorcin y la regeneracin de los
secadores, tal como lo indica el fabricante.
Durante los dos pasos anteriores cada tunera de admisin a la placa de los
intercambiadores deber estar desconectada para evitar que el agua de barrido pase. Se
asume que dicha placa, al igual que la caja fra 20-E-2024, el Condensador de la C2
Splitter, el Condensador de Etileno Refrigerante 20-E-2804 y algunos otros, son secados
y mantenidos en una atmsfera de nitrgeno, para evitar que necesiten ser soplados.
Como regla general la tubera de entrada puede estar dispuesta de alguna de las dos
formas que se mencionan a continuacin:
Reemplazando el drop-out spool presente en la entrada de cada boquilla con una

vlvula que permita con facilidad las actividades de secado. Generalmente el primer
soplado (remocin de agua) se realiza con la brida completamente abierta (an no

se instala la vlvula) para que pase la mayor cantidad posible de flujo. Poco
despus se instala la vlvula para el paso de secado completo con la finalidad de
mantener el punto de roco alcanzado.
Instalando un bypass temporal cuando sea necesario pasar el aire de secado a la
seccin corriente abajo que necesite ser secada.
Secado con Nitrgeno. Generalmente ser ejecutado en cada circuito de secado,

siguiendo estos puntos:
Purga con nitrgeno: El aire ser removido de los circuitos introduciendo Nitrgeno.
Inclusin del equipo crtico (ej. Caja Fra): Las lneas de entrada y salida del equipo crtico
estarn conectadas al sistema de purga.
Punto de roco a conseguir (-50/-55C).
Se debe tener especial cuidado al pasar de un circuito de secado a otro, para evitar las
prdidas del nivel alcanzado de punto de roco en el circuito seco (se debern poner
medios de aislamiento entre dos circuitos colindantes).

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5.7.4.2 Corrida con aire del compresor de gas craqueado
El Compresor de Gas Craqueado 20-C-2301 se usa para comprimir el aire requerido en

el secado de la seccin de baja temperatura de la planta y para la regeneracin de los
secadores de gas de proceso con aire durante el secado de la planta. El aire atmosfrico
para el secado deber ser introducido a travs de aberturas seleccionadas: 20-MZV-
230026 (Referencia a EXXI-040-2023-PR-PID-001) La lnea de la primera etapa de
succin puede ser removida para este propsito. El compresor se opera a velocidad
reducida para prevenir temperaturas excesivas de descarga al comprimir el aire.
Los intercambiadores de todas las inter etapas del compresor se usan durante el secado.
El aire puede ser reciclado a la primera etapa del compresor para mantener un flujo
mnimo a travs de l. Es aconsejable seguir la recomendacin del fabricante.
Las condiciones de operacin del compresor cuando se opera con aire son las siguientes
(ver la referencia EXXI-040-20-23-PR-DAS-0001: Hoja de Datos del Compresor de Gas
de Carga):
Velocidad: 2850 RPM

Flujo de Aire en la 5 Etapa: 205524 Nm3/hr
088 Kg/cm2(g) (primera etapa)
2.37 Kg/cm2(g) (segunda etapa)
4.91 Kg/cm2(g) (tercera etapa)
Presin de Descarga: 9.48 Kg/cm2(g) (cuarta etapa)

15.04 Kg/cm2(g) (quinta etapa)
114.2 C (primera etapa)
110.1 C (segunda etapa)
Temperatura de Descarga: 104.3 C (tercera etapa)
104.3 C (cuarta etapa)
96.7 C (quinta etapa)
5.7.4.3 Arranque de la corrida con aire del compresor de gas craqueado.
Los preparativos requeridos para que el compresor de gas craqueado opere con aire, son
los siguientes:
1.- Tomar las medidas correspondientes para que ingrese aire atmosfrico a travs de la
abertura hecha en el sistema de succin del compresor de gas craqueado (ej.
Removiendo la vlvula 20-MOV-230026).
2. Drenar de la Torre de Sosa 20-T-2301 y de los tanques de succin del Compresor 20-
D-2302, 20-D-2303, 20-D-2304, 20-D-2305, 20-D-2306 Y 20-D-2307 toda el agua.
Abrir los drenes en todas las interconexiones de las tuberas para completar la
remocin de agua. Cuando el compresor de gas haya arrancado, deje las vlvulas de
drenado de los tanques de succin ligeramente abiertas para drenar cualquier
condensado en los enfriadores de la descarga.

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3. Alinear la tubera de gas craqueado para bypasear los Secadores 20-DR-2301

(Referencia EXXI-040-2023-PR-PID-009) para empezar el soplado para la remocin
del agua. Los secadores debern estar cargados con malla molecular y mantenerse
bajo una atmsfera de nitrgeno seco. Verificar que las bridas a la entrada y la salida
de los secadores estn abiertas, y que la vlvulas de bloqueo estn cerradas durante
el soplado para la remocin de agua. Retire las bridas ciegas e instale el puente de
conexin.
4. Poner en circulacin agua de enfriamiento en los enfriadores de las descargas inter-
etapa del compresor de gas craqueado, as como el enfriador de aceite lubricante del
compresor.
5. Verificar que los drop spools sean removidos y que todas las lneas de la caja fra
estn dispuestas como los indican los procedimientos detallados de secado. Dejar la
caja fra a una presin igual que la del nitrgeno entregado.
6.- Alinear la tubera y abrir todas las dry out jumper blinds del cabezal de salida del
secador para distribuir aire mediante las conexiones de secado a los sistemas de
secado, tal como se definir en los mtodos detallados. Aislar las carcasas de los
compresores de etileno y propileno refrigerante y presurizar con nitrgeno seco.
7. Drenar todas las lneas y el equipo en los puntos bajos antes de que inicie el secado
con aire (Tambin sople estos puntos durante el secado).
8. Verificar que todo el sistema de descarga est venteado a la atmsfera y al flare
(asumiendo que el sistema est listo y la actividad pueda desarrollarse de manera
segura) a travs de las vlvulas de venteo, los drenes, bypasses, recipientes,
intercambiadores y columnas.
5.7.4.4. Secado con aire de la seccin fra.

Durante el periodo de remocin de agua, la descarga de aire que sale del compresor
bypasea los secadores para realizar un soplado de todos los sistemas con aire caliente.
Despus del periodo inicial, los secadores se ponen en servicio y se lleva a cabo el
secado completo. Los siguientes comentarios generales aplican para ambos periodos y
para todos los equipos:
1. Durante el periodo de remocin de agua, es necesario asegurarse de que todo el

lquido es soplado y removido de las lneas y de los equipos que estn antes y
despus de los secadores.
2. Cuando este periodo est completado, asle el bypass de los secadores y alinee
uno de ellos.
3. El secador ser operado hasta (-) 55 C(*) en el contenido de humedad a la salida
del primer secador en lnea (punto de roco). En este momento, el secador de
espera ser puesto en operacin y el que est saturado saldr a regeneracin. Ver
la siguiente seccin.
(*) Este valor ser confirmado por el fabricante
4. Las vlvulas de los venteos y los drenes debern estar abiertas para asegurar la
disponibilidad del aire que se har pasar por los equipos y la tubera del circuito en
cuestin.
Precaucin: Mantenga la presin de aire por debajo de la presin de diseo de los
equipos para evitar el relevo de las vlvulas de seguridad.

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5. Siempre ponga las vlvulas de control en modo manual y abra lentamente cuando
introduzca aire en la tubera y en los equipos.
6. Ventee una parte del aire de las conexiones de los instrumentos y de los venteo y
drenes de las lneas estancadas hasta que el contenido de humedad sea menor a (-
)40 C.
7. Durante el periodo de secado el aire es venteado hacia muchas bridas y vlvulas
de control. El aislamiento en estos puntos debe posponerse hasta que el secado de
cada sistema en particular est terminado.
8. El periodo de secado es ideal para verificar todos los aditamentos de los sistemas,
tales como conectores faltantes, las conexiones de las lneas, etc.
9. Circular aire de secado a travs de los equipos y la tubera involucrada. Durante el
periodo inicial de remocin de agua, el aire caliente deber ser obtenido mediante
la activacin de las vlvulas de entrada de los fluidos refrigerantes de los
enfriadores (E-2305 Y E-2306) de la descarga de la quinta etapa. Despus del
periodo de remocin de agua, el aire enfriado pasa a los secadores DR-2305 A/B y
despus es enviado al rea fra.
Precaucin:
Para prevenir daos en el aislamiento y estrs trmico en los intercambiadores y la
tubera, la temperatura del aire de secado no deber exceder los 68 C. Adicionalmente,
para evitar expansiones indebidas y estrs en los tubos, la diferencia de temperatura del
tubo y la coraza en los intercambiadores de calor deber estar limitada a 40 C en lado
tubo. Al inicio de periodo de calentamiento el flujo que pasa a travs de los
intercambiadores deber ser controlado con la finalidad de que pase, en la medida de lo
posible, al mismo tiempo tanto por el lado tubo como por el lado coraza. El flujo que pasa
a travs del lado coraza o el lado tubo de forma individual, deber ser gradual y
particularmente para el lado tubo por un periodo extendido para el calentamiento. Este
calentamiento lento es necesario para evitar las expansiones no deseadas entre la
coraza y los tubos y el estrs en los tubos y las placas de los tubos.
10. Ventear una pequea cantidad de aire de todas las conexiones disponibles en las
lneas fras y en los recipientes. La mayor parte del aire deber ser venteado de los
puntos terminales de cada sistema. El secado ser efectivo cuando el aire se
descargue a la atmsfera. Es necesario hacer un muestreo para asegurar que el
contenido de humedad est por debajo de (-)40 C del punto de roco cuando el
secado est terminado.
11. Durante el soplado se remueve la mayora del agua de los equipos y la tubera.
Todas las purgas ubicadas en los puntos bajos debern ser abiertas y revisadas, y
es necesario verificar que todas las vlvulas de control, los manifolds, los bypases
y las reas de estanqueidad tengan flujo de aire caliente.
12. Una vez que soplado para la remocin de agua est completado, se mantendr una
purga del equipo cercano a los secadores mediante la apertura de todas los drenes,
etc., y si el anlisis muestra que el equipo est seco, se cerrarn los venteos para
asegurar la distribucin sistemtica del flujo de aire en las partes bajas del sistema.}
13. Ser necesario secar el circuito de regeneracin de los secadores, tan pronto como
los secadores sean puestos en servicio con la finalidad de que est disponible para
la regeneracin de los mismos.

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5.7.4.5 Regeneracin de los secadores con aire
Los secadores de gas craqueado 20-DR-2301 A/B se usan para el secado final de los
equipos de baja temperatura y son regenerados durante el periodo de secado segn se
requiera. Tambin son regenerados al finalizar el periodo de secado como preparacin
para el arranque de la planta. La regeneracin se hace con aire seco proveniente del
secador en operacin.
La regeneracin con aire comienza tan pronto como el secador saturado quede
disponible despus de que el compresor de gas craqueado est en operacin continua
comprimiendo aire. Los secadores estn diseados para el sacado de flujo descendente
de gas craqueado. La regeneracin es a flujo ascendente. Para prevenir el desacomodo
del lecho, evitar variaciones del flujo del aire de regeneracin y de presin, se
recomienda usar una presin mnima de regeneracin de XXX (*) Kg/cm2(g) y una cada
de presin de regeneracin mxima limitada a XXX(*) Kg/cm2 a travs del lecho.
No es til incrementar el flujo de aire alimentado a los secadores ms all de dos veces el
flujo requerido para llevar a cabo la regeneracin del secador, puesto que tendramos
como resultado ciclos de adsorcin ms cortos. De hecho, el objetivo ser alcanzar ciclos
de adsorcin con una duracin de dos veces el periodo de regeneracin.
As que parte del aire descargado por el CGC 20-C-2301 y secado por el secador en
operacin ser enviado a la regeneracin del secador saturado: el flujo ser controlado
por la vlvula de control de presin 20-PV-230002 (Ref: EXXI-040-20-23-PR-PID-008) (La
descarga de aire ser revertida a un lugar seguro) y el efluente del secador en
regeneracin ser enfriado en el enfriador de gas de regeneracin 20-E-2308 y

posteriormente, venteado a la atmsfera mediante el filtro coalescedor de gas de
regeneracin 20-D-2308 (Ref: EXXI.040.2023.-PR-PID-010).
Las condiciones de regeneracin de los secadores, usando aire, son las siguientes:
Flujo de aire: (*) Kg(hr

Entrada de aire caliente al (*) horas
secador a 220 C en:
Mantener la temperaturas de (*) horas
entrada de 220 C por:
Enfriamiento del secador con un (*) horas
flujo ascendente a 48 C por:
Tiempo total: (*) horas
(*) Provista por el fabricante del desecante una vez seleccionado.

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5.7.4.6 Secado con Nitrgeno.
Una vez que el circuito de secado ha sido secado, se procede a realizar un secado con
nitrgeno/purga.
El objetivo es alcanzar un nivel de humedad menor a -50/-55 del punto de roco y un

contenido de oxgeno menor al 2% antes de la alimentacin del hidrocarburo. El plan es
iniciar las actividades que involucran Nitrgeno tan pronto como se finalice el secado. El
Nitrgeno ser suministrado por la red de la planta, aun cuando algunas aplicaciones
particulares pudieran requerir importar nitrgeno lquido de una fuente externa.
5.7.4.7 Criterios de secado alcanzado
El contenido de humedad en las lneas de salida de los secadores ser medido por
analizadores de agua, en lnea 20AE-0004 A/B mientras que para la medicin de toda el
rea fra se usarn instrumentos porttiles.
Para cada circuito de secado se cuenta con uno o ms puntos de muestreo, as como
con un calendario de muestreos.
An se definir cuanto tiempo se mantendr el nivel de humedad alcanzado en un circuito
de secado especfico o parte del mismo, antes de considerar exitosas las actividades de
secado.
5.7.5 Carga del catalizador.

5.7.5.1 Revisin Preliminar.
Revisar que el reactor est aislado de manera correcta y que las bridas en las lneas de
nitrgeno en la entrada del reactor estn completamente cerradas. Esta revisin deber
ser registrada en la lista de verificacin de comisionamiento/arranque. De esta manera se
asegurar que el equipo que cargar el catalizador no est expuesto al riesgo de asfixia
originado por fugas de nitrgeno al reactor.
Es necesario abrir la entrada hombre superior, airear el interior y verificar que la

atmsfera del reactor sea apta para el ingreso (21% O2). Respete el sistema de permisos
de acceso en todo momento. Provea conexiones de aire para las mangueras en el domo
del reactor, segn sea necesario.
Asegrese de que los contenedores de catalizador y de los soportes cermicos

inertes se encuentren juntos en un sitio protegido, cerca del reactor.
Verifique que todas las partes internas que sern requeridas durante la carga ests
disponibles. Revise que cumplan las especificaciones de diseo y calidad de los
materiales.
Todas las partes internas del reactor estn hechas con piezas desmontables con la
finalidad de poder introducirlas a travs de la entrada hombre. Su ensamble ha sido
verificado.

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Verificar el estado de los soportes cermicos. Si estn rotos, debern ser

removidos.
Asegrese de que todo el equipo de proteccin personal y seguridad est disponible

(guantes, mascarillas, respiradores, arneses, etc.) as como tambin los medios de
comunicacin (radios).
Antes de la carga, los contenedores de catalizador debern ser almacenados en un lugar

seguro y protegidos de la lluvia.
5.7.5.2 Recomendaciones.
Para evitar el desgaste del catalizador, no ruede los contenedores. El catalizador

deber ser cargado cuidadosamente para minimizar la cada libre. El mximo
permisible de cada libre es de 1 metro. No camine directamente sobre el
catalizador. Use los bordes.
En caso de lluvias torrenciales, suspenda la carga.
Trabajar en una atmsfera de polvo de catalizador no es daino para el organismo,
siempre y cuando se use una mascarilla.
Asegrese de que no haya materiales olvidados dentro del reactor (herramientas,
etc.).
5.7.5.3 Carga del catalizador en los Reactores de Hidrogenacin de Corte C2 20-R-2501 A/B
Nota:
La siguiente informacin es de carcter general y est relacionada con el uso del
catalizador Sud-Chemie OleMax 201. La informacin detallada, as como los diagramas
de carga, los procedimientos, etc, sern provistos por Sud-Chemie y sern incluidos en la
siguiente revisin de este manual.
5.7.5.3.1 Requerimientos previos a la carga
Antes de la carga del catalizador, es necesario revisar los siguientes puntos.
1. Inspeccione cuidadosamente el recipiente vaco para asegurarse de que est libre

de escombros o materiales que puedan causar obstrucciones. Revise las partes
internas, los accesos, el recubrimiento de las pasarelas, pernos, tuercas, etc. Y
repare o reemplace las piezas necesarias. Inspeccione todas las conexiones del
recipiente as como las lneas de entrada y salida y los termo pozos para asegurar
que se encuentren en buenas condiciones.
2. Inspeccione cualquier pantalla que vaya a ser instalada (vieja y nueva) para
asegurar que estn limpias y libres de daos. Todas las rejillas de soporte, los
sujetadores de las pantallas, y las boquillas, debern ser re instaladas antes de la
carga del catalizador.
3. Inspeccione todo el catalizador y los soportes cermicos cuando sean recibidos. El
Rescreening del catalizador no debera ser requerido.

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4. El personal que entre a cualquier recipiente no deber caminar directamente en el

catalizador que ser cargado. Es necesario acondicionar soportes adicionales
(tablas) para distribuir el peso del personal encargado de la carga y as minimizar el
quiebre del catalizador.
5.7.5.3.2 Carga
Despus de se completen las inspecciones previas, el proveedor del catalizador (Sud

Chemie) recomienda el siguiente procedimiento de carga.
El mtodo recomendado es el Sock Loading
Es importante verificar el tipo de material que ser cargado antes de que el contenedor o
la bolsa sea vaciado en la tolva de carga. El personal encargado de la carga deber estar
familiarizado con el nmero de identificacin y apariencia del catalizador.
El catalizador deber ser cargado por los puntos especificados en el diagrama de carga
(EXXI-040-20-25-PR-DAS-0023).
Se debe llevar un registro preciso de los contenedores o sacos para que en caso de
algn error, sea fcil identificarlo. Cualquier desviacin deber der reportada al grupo
tcnico.
Todos los soportes cermicos deben ser cargados y nivelados. Si se van a cargar varias
capas de soporte, cada una debe ser nivelada antes de cargar la siguiente. Precaucin:
Las aberturas ms grandes en la rejilla de soporte, no deben ser mayores que la mitad
del catalizador ms pequeo o que las dimensiones de las esferas cermicas de soporte.
Registre los cortes despus de cada capa y confirme con el diagrama de carga. Se debe
tener especial cuidado de no daar ninguna pantalla de salida del reactor en la parte
inferior.
El mtodo ms comnmente aplicado en la carga es usar un embudo grande o una tolva

situada en encima del reactor o en el lado del reactor o con un ducto telescpico o una
manga que se extiende hasta el nivel del material que se est cargando. La tolva y el
ducto se llenan con el catalizador, a un flujo regulado y distribuido por el operador que se
encuentra en los tablones/pasarelas dentro del reactor. Al irse cargando el catalizador,
el ducto se acortar peridicamente segn se requiera para mantener la cada libre del
catalizador a un mximo de 90 cm (36). Si una persona no puede estar dentro del
reactor mientras se carga el catalizador, el catalizador deber ser nivelado
peridicamente o tener un mtodo para mover el extremo final del ducto para la
distribucin del catalizador.
Nota:
El catalizador que est siendo cargado deber ser distribuido y nivelado a medida que
avanza la carga. Nunca suelte todo el catalizador en un montculo y haga la distribucin
al final, debido a que esta prctica puede resultar en una alta concentracin de finos en
alguna seccin del reactor que est directamente de bajo del ducto de carga. Tal

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concentracin podra resultar en una distribucin pobre del flujo de gas reaccionante a
travs del lecho cataltico.
Despus de que se carga el ltimo contenedor o saco, el catalizador deber ser nivelado
cuidadosamente usando algn artefacto (rastrillo) o tabla de madera. Registre la carga
final antes de la instalacin de la pantalla superior y las esferas cermicas de soporte.
Instale la pantalla superior si es necesario y complete con el ducto la carga de capa
superior de esferas cermicas de soporte. Registre.

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Unit
BRASKEM-IDESA CODE:
2000

ML 901
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Serial N
C
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Page
249/541
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5.7.5.4 Carga del catalizador en el Reactor de Hidrogenacin de Corte C3/C4 20-R-2602 A/B.
Para esta unidad, se especifica una tcnica de carga ms densa. Se usa un kit porttil de
carga, el cual consiste en un distribuidor rotatorio introducido en el reactor por el domo.
La funcin del distribuidor es rociar el catalizador uniformemente sobre el lecho, lo que
permite que repose uniformemente en la superficie.
Esta distribucin ms uniforme reduce el riesgo de la canalizacin. Otra ventaja de la

tcnica de carga de alta densidad es que no requiere la presencia permanente de
trabajadores dentro del reactor durante las operaciones de carga.
Antes de iniciar la carga del catalizador, revisar que la calidad del catalizador y la
cantidad disponible sea la especificada. La siguiente gua para la carga del reactor es
para un reactor de flujo descendente. Tambin se asume que cuenta con un nico lecho
cataltico. Las partes internas (excepto el colector del fondo) sern instaladas e
inspeccionadas despus de la carga del catalizador.
Respecto al proceso del reactor, se cuenta con hojas de datos (EXXI-040-20-26-PR-DAS-

0019) para las diferentes alturas de los lechos catalticos y las capas de almina, etc., y
esquemas detallados para la instalacin de las partes internas. (Para un mejor
entendimiento los diagramas de carga de la hoja de datos se presenta en la figura 5-4).
Dentro del reactor, las mediciones sern tomadas de las lneas de soldadura. Las
condiciones de los fabricantes de los recipientes por lo general se muestran desde la
lnea tangente. Haga los ajustes necesarios. Indique los diferentes niveles con marcas de
gis en las paredes del reactor.
Revise que el colector de la salida en el fondo del reactor est instalado

adecuadamente.
Coloque la tapa y tapn de fibra en el tubo de extraccin de catalizador.
Coloque el volumen requerido de esferas cermicas de soporte y construya la
capa inferior de , cuidadosamente nivele la superficie, luego construya la capa
de y nivele la superficie.
Instale los termo pozos. Verifique su ubicacin y longitud de insercin.
Comience a llenar el reactor con catalizador LD-485. Llene el reactor con
catalizador hasta la marca de gis en la pared del reactor y nivele
cuidadosamente.
Cuando se alcance el nivel superior del lecho cataltico, construya las capas
requeridas de y . Nivele cuidadosamente la superficie.
Instale la bandeja de distribucin. Verifique que est de forma horizontal y que
haga sello con las dems partes. Revise el nmero, tamao, y ubicacin de las
chimeneas y los orificios.
Instale el distribuidor de entrada y la brida superior.
NOTAS:
Durante estas operaciones, anote y registre los volmenes de soportes esfricos y el
catalizador cargado, y otros datos como los recursos humanos, el tiempo de carga y los
problemas encontrados.

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Durante la carga del catalizador, se debe tomar una muestra de cada contenedor con la
finalidad de preparar una muestra compuesta y representativa de la carga del reactor. La
mitad de esta muestra ser para la uso interno, la otra mitad para Axens (licenciador)
Para cada reactor (A O B), se debe llenar cuidadosamente un reporte de carga.

Nmero de contenedores cargados en cada capa
Batch del catalizador y nmeros de referencia de los contenedores
La densidad de la carga se verifica hasta el trmino de la carga. La atencin del

operador estar enfocada hacia la necesidad de verificar que las partes internas estn
instaladas de manera correcta.
Colector de fondo: centering, fastening, malla de alambre

Boquillas de extraccin de catalizador: tapas, tapn de fibra
Bandeja de distribucin
Difusor de alimentacin: Instalacin de cable de fibra entre la cubierta de la brida
superior y el anillo de soporte del difusor.

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Unit
BRASKEM-IDESA CODE:
2000

ML 901
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Serial N
C
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EXXI-040-20-00-OP-MOP-0001
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252/541
2408 2000 ML 901 C 253/541

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5.7.5.5 Carga del catalizador en el Reactor de Hidrogenacin de Gasolina de Pirolisis 20-R-

2701 A/B
Para esta unidad, est especificada una tcnica de carga ms densa. Se usa un kit
porttil de carga, el cual consiste en un distribuidor rotatorio introducido en el reactor por
el domo. La funcin del distribuidor es rociar el catalizador uniformemente sobre el lecho,
lo que permite que repose uniformemente en la superficie.
Esta distribucin ms uniforme reduce el riesgo de la canalizacin. Otra ventaja de la

tcnica de carga de alta densidad es que no requiere la presencia permanente de
trabajadores dentro del reactor durante las operaciones de carga.
Antes de iniciar la carga del catalizador, revisar que la calidad del catalizador y la
cantidad disponible sea la especificada. La siguiente gua para la carga del reactor es
para un reactor de flujo descendente. Tambin se asume que cuenta con un nico lecho
cataltico. Las partes internas (excepto el colector del fondo) sern instaladas e
inspeccionadas despus de la carga del catalizador.
Respecto al proceso del reactor, se cuenta con hojas de datos (EXXI-040-20-26-PR-DAS-

0024) para las diferentes alturas de los lechos catalticos y las capas de almina, etc., y
esquemas detallados para la instalacin de las partes internas. (Para un mejor
entendimiento los diagramas de carga de la hoja de datos se presenta en la figura 5-5).
Dentro del reactor, las mediciones sern tomadas de las lneas de soldadura. Las
condiciones de los fabricantes de los recipientes por lo general se muestran desde la
lnea tangente. Haga los ajustes necesarios. Indique los diferentes niveles con marcas de
gis en las paredes del reactor.
Revise que el colector de la salida en el fondo del reactor est instalado

adecuadamente.
Coloque la tapa y tapn de fibra en el tubo de extraccin de catalizador.
Coloque el volumen requerido de esferas cermicas de soporte y construya la
capa inferior de , cuidadosamente nivele la superficie, luego construya la capa
de y nivele la superficie.
Instale los termo pozos. Verifique su ubicacin y longitud de insercin.
Comience a llenar el reactor con catalizador LD-485. Llene el reactor con
catalizador hasta la marca de gis en la pared del reactor y nivele cuidadosamente.
Cuando se alcance el nivel superior del lecho cataltico, construya las capas
requeridas de ACT-139, ACT-108, ACT-078, y ACT-068 medios de proteccin del
lecho. Nivele cuidadosamente la superficie.
Instale la bandeja de distribucin. Verifique que est de forma horizontal y que
haga sello con las dems partes. Revise el nmero, tamao, y ubicacin de las
chimeneas y los orificios.
Instale el distribuidor de entrada y la brida superior.

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NOTAS:
Durante estas operaciones, anote y registre los volmenes de soportes esfricos y el
catalizador cargado, y otros datos como los recursos humanos, el tiempo de carga y los
problemas encontrados.
Durante la carga del catalizador, se debe tomar una muestra de cada contenedor con la
finalidad de preparar una muestra compuesta y representativa de la carga del reactor. La
mitad de esta muestra ser para la uso interno, la otra mitad para Axens (licenciador)

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Unit
BRASKEM-IDESA CODE:
2000

ML 901
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EXXI-040-20-00-OP-MOP-0001
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255/541
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5.7.5.6 Segunda prueba de fugas
Despus de que se finaliza la carga del catalizador se tiene que comprobar la

estanqueidad del reactor.
El reactor aislado se presuriza con aire o nitrgeno a la mxima presin compatible
con el equipo.
Se considera satisfactoria la estanqueidad cuando la prdida de presin es
consistente con el criterio seleccionado (Ej.- Menor de 0.05 Kg/cm2/hora por cuatro
horas consecutivas).
Despus de la prueba de fuga, la unidad es purgada con nitrgeno hasta que el
contenido de oxgeno sea de mximo 0.2 V%.
Si por alguna razn la prueba de fuga de la unidad, como se describi
anteriormente, no ha sido realizada, proceda a realizar una prueba general de
estanqueidad de la unidad, incluyendo el reactor. Despus de la prueba de fuga, el
reactor se asla con bridas ciegas si es que el arranque no iniciar inmediatamente
y se mantiene en una atmsfera de nitrgeno.
5.7.6 Reduccin del catalizador.
Normalmente el catalizador usado en los reactores de hidrogenacin necesita ser

reducido antes del arranque de la planta. En los siguientes prrafos se proveern los
detalles acerca del procedimiento de reduccin para todos los reactores de
hidrogenacin.
Respecto a los Reactores de Hidrogenacin de Corte C2 20-R-2501 A/B, solo se cuenta

con informacin general. En la siguiente revisin de este manual se incluir la informacin
especfica entregada por el proveedor del catalizador (Sud Chemie).
Las actividades de reduccin requieren el uso de Hidrgeno y por lo tanto pueden

considerarse como actividades de arranque. Las medidas de contingencia sern
definidas cuando estas actividades tengan que ser desarrolladas (cuando se involucren
corrientes de hidrocarburo, las precauciones de seguridad sern ms fuertes).
El Hidrgeno requerido para la reduccin del catalizador ser suministrado por un
proveedor externo con la finalidad de realizar la reduccin de acuerdo a los
requerimientos de arranque (El Hidrgeno suministrado por la PSA an no estar
disponible).
5.7.6.1 Unidad 2025: 20-R-2501 A/B: Reduccin y Secado del OleMax 201
Nota: Los siguientes puntos son informacin general relacionada con las actividades
referentes al catalizador Sud-Chemie OleMax 201. La informacin detallada, como el
valor de reduccin y flujo de secado, y los procedimientos, etc, sern incluidos en la
siguiente revisin de este manual. 5.7.6.1.1 El gas usado para la pre-reduccin debe
contener al menos 10% de Hidrgeno, y puede contener 100 %. Por lo regular, el gas no
debe contener ms de 0.5 % de olefinas, sin embargo, podra contener hasta 2% si se
toman las precauciones necesarias. El balance de gas debe contener hidrgeno,
nitrgeno, metano, etano u otras parafinas. Deber estar libre de azufre (<0.1 ppm). El

2408 2000 ML 901 C 257/541

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oxgeno contenido debe ser menor a 100 ppm. Si hay alguna traza de oxgeno, la
concentracin de hidrgeno deber ser mucho mayor que la de oxgeno para evitar la re-
oxidacin.
La temperatura recomendada para la pre-reduccin es entre 100-150 C (200 300F).

No exceder de 175 C (350 F) si el gas contiene olefinas.
Estas condiciones deben mantener durante 24 horas.
Hay procedimientos alternos cuyo uso depende de los gases y servicios disponibles.
5.7.6.1.2 Secado y enfriamiento
El gas usado para el secado es similar al de la pre-reduccin. No deber contener ms

de 0.5 % de olefinas, sin embargo, podra contener hasta un 2% siempre y cuando se
tomen las precauciones necesarias. En el balance, el gas debe contener hidrgeno,
nitrgeno, metano, etano y otras parafinas. Debe estar libre de azufre (<0.1 ppm). El
contenido de oxgeno debe ser menor a 100 ppm. Si hay presencia de oxgeno, la
concentracin de hidrgeno deber ser mucho mayor que la de oxgeno para evitar una
re-oxidacin.
El secado se ve favorecido a bajas presiones. La temperatura recomendada para el

secado es de 150-200 C. Si hay olefinas presentes, la mxima temperatura del lecho
ser de 175 C (350 C).
El punto de roco es de -60 C. Comnmente alcanzar esto requiere al menos cuatro

horas de tratamiento, pero en algunas ocasiones, lleva aproximadamente un da,

dependiendo de las condiciones.
El catalizador puede ser enfriado a una velocidad mxima de 80 C (150 F) por hora
hasta tener una temperatura en el lecho cataltico de 35-65 C (100-150 F).
5.7.6.2 Unidad 2026: 20-R-2602 A/B Reduccin del catalizador LD 485
El metal del catalizador cargado en los reactores est en forma oxidada, lo cual, lo hace
inactivo. Tiene que ser reducido con hidrgeno para recobrar su forma activa. La reaccin
de reduccin es la siguiente:
Al mismo tiempo, el flujo gas seco de reduccin que pasa a travs del catalizador permite
la eliminacin del agua contenida.
El mismo procedimiento de reduccin se aplica en el catalizador despus de la
regeneracin.

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5.7.6.2.1 Condiciones de reduccin
Las condiciones de reduccin se resumen en la siguiente tabla.
a) Gas de reduccin
El gas de reduccin puede ser tambin una mezcla de nitrgeno e hidrgeno, o gas rico
en metano, o gas combustible rico en hidrgeno. El contenido mnimo de hidrgeno debe
ser de 25 V%.
b) Especificaciones del gas de reduccin

La reduccin deber ser suspendida si los siguientes lmites de impurezas son
sobrepasados.
Azufre 1 ppm mol. Mximo
Cloro 0
Agua 0
Co 2000 ppm V mximo
02 5 ppm V mximo
Olefinas 5000 ppm V mximo
Acetileno 100 ppm V mximo
Nota: Por lo regular el gas residual rico en hidrgeno excede el contenido de olefinas y
acetileno por lo que debe ser excluido.
c) Flujo de gas de reduccin

Ver la siguiente tabla
d) Gas de reduccin gastado

El efluente del reactor se enva:
Al Flare cuando se use (N2+H2)
Al sistema de gas combustible cuando se use gas rico em metano
e) Temperatura
Ver la siguiente tabla
f) Tiempo requerido
Ver la siguiente tabla:

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CONDICIONES DE REDUCCIN DEL CATALIZADOR LD 485

GAS REDUCCIN
Origen H2+N2
Especificacin Contenido de Hidrgeno 25% mol
Flujo (Kg/hr) 4,836
Temperatura (C) 100 (En el lecho cataltico)
Presin de salida del reactor (bar Disponible para enviar el efluente al
g) flare (0.5 Kg/cm2g)
Tiempo (horas) a la temperatura
8
indicada
Duracin estimada 1 da
Efluente enviado hacia Flare
Tabla 5-2
5.7.6.3 Procedimiento de reduccin

.
Asle el reactor usando bridas ciegas
Alinee el circuito de reduccin, el cual incluye, las lneas de suministro de gas
mezclado (H2+N2), el reactor, la lnea de disposicin. El gas de reduccin gastado
es enviado al Flare
Verifique el contenido de oxgeno en el reactor (mximo 0.2 V%)
Establezca el flujo de gas de reduccin definido previamente.
Haga un incremento progresivo de la temperatura hasta 100 C a la entrada del
reactor (40C/hora). Espere hasta que los termocoples en el lecho cataltico
indiquen 100 C.
Mantenga estas condiciones durante ocho horas. Verifique el punto de roco a la

entrada y la salida del reactor, para monitorear el avance de la reduccin.
Detenga el calentamiento y mantenga el flujo de gas de reduccin para enfriar el
reactor (detenga el hidrgeno se una la mezcla de H2+N2).
Cuando el reactor se enfra, detenga el flujo de gas de reduccin. Cierre las
vlvulas y gire las bridas en las lneas de reduccin.
Verifique que todo el circuito de reduccin, lneas, calentador y reactor, est
purgado con Nitrgeno. La cantidad de hidrgeno contenida deber ser menor de
0.2 V%.
El reactor est listo para la recepcin de la corriente de hidrocarburos.
Nota:
El circuito de tratamiento del catalizador est ajustado para que las lneas de hidrgeno y
aire no se mezclen y evitar riesgos en caso de una operacin incorrecta.

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5.7.6.4 Unidad 2027: 20-R-2701 A/B Reduccin del catalizador LD 485
El metal del catalizador cargado en los reactores est en forma oxidada, y por lo tanto
est inactivo. Tiene que ser reducido con hidrgeno para recuperar su forma activa. La
reaccin de reduccin es la siguiente:
Al mismo tiempo el flujo de gas de reduccin que pasa a travs del catalizador permite la
eliminacin del agua contenida (agua producida por la reaccin y proveniente de la
humedad en el aire durante el manejo del catalizador).
El mismo procedimiento de reduccin se usa en el catalizador despus de la

regeneracin.
5.7.6.4.1 Condiciones de reduccin
Reduccin
Componentes del Gas (mol %) 75%N2 + 25%H2
Contenido de H2, mol % 25 % min
Flujo Kg/hr 895
Peso molecular del gas 21.5

Temperatura, C (en el lecho
100
cataltico)
Efluente enviado al Flare
Tiempo(horas) a la temperatura
8 a 10
indicada
Duracin estimada, das 1
Tabla 5-3
Especificaciones del gas de reduccin.
Requerimientos de Axens
Azufre 0
Cloro 0
Agua 0
CO <2000 vppm
O2 < 5 vppm
Olefinas <5000 vppm
Acetileno <100 vppm
Tabla 5-4

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5.7.6.4.2 Procedimiento de reduccin.
Para cada reactor, el procedimiento de reduccin es.

Asle el reactor usando bridas ciegas
Asegrese de que el reactor est despresurizado y bajo una atmsfera de
nitrgeno. Verifique el contenido de nitrgeno en el reactor (mximo 0.2 V%)
Alinee el circuito de reduccin con el calentador de gas de reduccin y el flare.
Establezca el flujo de gas de reduccin definido previamente.
Haga un incremento progresivo de la temperatura hasta 100 C a la entrada del
reactor (40 C/hora). Espere hasta que los termocoples en el lecho cataltico
indiquen 100 C.
Mantenga estas condiciones durante ocho horas. Verifique el punto de roco a la
entrada y la salida del reactor, para monitorear el avance de la reduccin. Si sus
valores son cercanos, la reduccin est completa.
Detenga el calentamiento y use un flujo de nitrgeno gas para enfriar el reactor a
temperatura ambiente.
Cuando el reactor se enfra, detenga el flujo de gas nitrgeno
Verifique que todo el circuito de reduccin, lneas, calentador y reactor, est
purgado con Nitrgeno. La cantidad de hidrgeno e hidrocarburos contenida
deber ser menor de 0.2 V%.
Asle el reactor, corriente arriba y corriente abajo de las lneas de tratamiento del
catalizador. Ajuste las bridas ciegas en la posicin correcta.
Mantenga el reactor aislado de la lnea normal de proceso (entrada-salida).
Mantenga una pequea presin de nitrgeno. Las bridas ciegas debern ser
removidas cuando la unidad est lista para el arranque.

El reactor est listo para el llenado con nafta inerte.
5.7.7 Limpieza qumica de los re hervidores.
Los rehervidores de la desetanizadora 20-E-2503 A/B y de la Debutanizadora 20-E-2602

A/B Son susceptibles a presentar incrustaciones causadas por la degradacin trmica
delos polmeros pesados formados en el proceso de craqueo.
Para prolongar los intervalos entre los procedimientos de limpieza, se recomienda realizar
un tratamiento qumico antes del secado (dry-out). Se requiere vapor de baja presin
para esta operacin.
Ver procedimiento en el prrafo 5.4.2.4 Limpieza Qumica
Observe que es altamente recomendado el uso del tratamiento qumico de los re

hervidores despus de cada limpieza mecnica.

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6. PROCEDIMIENTO DE ARRANQUE.
6.1 Secuencia general de arranque.
Este procedimiento describe en trminos generales los pasos a ser seguidos en cada
corriente para arranque de la unidad.
Generalmente, las actividades de un arranque incluye todas las actividades entre la
introduccin de la primer corriente de hidrocarburo y la recuperacin de los productos
dentro de especificacin.
Para una planta de etileno la siguiente secuencia de Arranque se debe aplicar.
Paso 1: Arranque de Servicios auxiliares: Introduccin de gas combustible,
arranque del Flare, incinerador, Metanol, Sosa custica, aceite de lavado, carga
de DMDS
Paso 2: Arranque de alimentacin y seccin caliente:
Iniciar recirculacin de agua de quench.(2)
Iniciar generacin de vapor de dilucin con BFW (Agua de alimentacin a
calderas).
Llevar el horno 20-H-2101 a las condiciones de espera de arranque (HSSB). Los
efluentes se desvan a la cmara de combustin (hogar).
Llevar simultneamente otro horno (3) 20-H-2106 a las condiciones de Espera

(HSSB). Los efluentes se desvan al hogar.
Transferir los primeros efluentes del horno desde el hogar a la quench.
Arranque del stripper de aguas amargas
Transferir los efluentes del segundo horno desde el hogar a la torre de quench.
Llevar un tercer horno 20-H-2102 a las condiciones de espera (HSSB) con vapor
caliente. Los efluentes se desvan al hogar.
Lleve un cuarto horno 20-H-2105 a las condiciones de espera (HSSB). Los
efluentes se desvan al hogar.
Cuando el tercer horno se ha llevado a las condiciones de HSSB transfiera sus
efluentes a la quench.
Cuando el cuarto horno se ha llevado a las condiciones de HSSB transfiera sus
efluentes a la quench.
Iniciar circulacin del lavado custico.(2)
Paso 3: Importar C3, Presurizacin, Llenado: Inicie el ciclo de refrigeracin de

propileno (1)

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Paso 4: Importar C2, Presurizacin, Llenado: Inicie el ciclo de refrigeracin de

etileno; Ponga el C2 splitter en operacin casi a reflujo total (2), Ponga el
desetanizador en operacin a reflujo (2); enfre y llene el tanque de
almacenamiento (OSBL);
Paso 5: Pre arrancar la unidad de Hidrogenacin de gasolina Py-Gas.
Paso 6: La alimentacin puede ser introducida en 2 de estos hornos, uno despus
de otro. No los alimente simultneamente, espere hasta que las condiciones
del proceso estn estables antes de alimentar al otro horno. Los efluentes
son enviados a la torre de apagado (Quench) a travs de la vlvula 20-PV-
220101.
Paso 7: Arranque el compresor de Gas Craqueado e incremente la velocidad de la
turbina hasta que la vlvula 20-PV-230002, CGC 5th descarga del compresor
de la quinta etapa, est ligeramente abierta. La columna de agua caustica,
ya est en circulacin, es alimentado agua de alimentacin a calderas y
sosa caustica fresca. Inicie el tratamiento de sosa caustica gastada.
Paso 8: Inicie el enfriamiento del tren fro y el demetanizador usando parte del gas
craqueado y enviando el balance al flare del domo de la torre de quench (20-
PC-230101). 20-PV-230002 arranca para cerrar mientras se incrementa la
velocidad de flujo a travs de la caja fra. La presin de descarga del CGC
es ahora controlada por la relacin gas craqueado/gas combustible enviado
al flare bajo el control de gas combustible 20-PC-290030, 20-D-2901esta
aislada. El flujo de gas craqueado al cold box puede ser incrementado
gradualmente hasta el cierre de la PV del domo de la torre quench por

incremento gradual de la velocidad de la turbina.
Paso 9: Alimente el corte de C2 de la desetanizadora que es conducido al flare
desde el tambor de reflujo del domo, y conducir el corte C3+ hacia la
desbutanizadora.
Paso 10: Arranque la PSA
Paso 11: Inicie la hidrogenacin C2
Paso 12: Alimentacin de C2 splitter. Enviar etileno fuera de especificaciones al flare,
travs de 20-PV-250043 y a la tubera de almacenamiento cuando el
producto est en especificacin. Reciclar etano a los hornos.
Lleve los otros hornos a hot steam stand by (3) y alimntelos uno por uno.
Incremente la carga de los hornos hasta la capacidad nominal de la planta.
Paso 13: Inicie del ciclo de reflujo del desbutanizador.

Paso 14: Inicie la hidrogenacin del Pygas
Paso 15: Inicie la hidrogenacin de cortes C3/C4
Paso 16: Arranque los turboexpansores

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Paso 17: Incremente el rendimiento y ajuste la operacin

Notas:
(1) Se asume que el Arranque del compresor principal es el que consume mayor
tiempo del Arranque. La filosofa seleccionada es no conservar los equipos fuera
de operacin, por un largo periodo de tiempo, partes de la planta que pueden
arrancar independientemente de estos compresores.
(2) Estos equipos pueden ser arrancados simultneamente o en una secuencia
diferente.
(3) Dado el arreglo de la conexin de la lnea de transferencia de los hornos al
cabezal de XS, es altamente recomendable conservar en servicio (ya sea en
modo cracking, HSSB o modo de-cocking) hornos localizados en el lado opuesto
de ambos colectores.
Para un desarrollo ms fcil de esta sesin las actividades desde la introduccin de la
primera corriente de hidrocarburos hasta la introduccin de la alimentacin de etano
(pasos 1 al 5 de la secuencia anterior) sern identificadas como actividades de Pre-
Arranque, mientras que las actividades desde la introduccin de alimentacin hasta
alcanzar la especificacin de producto (del 6 al 17 de la secuencia anterior) sern
identificadas como actividades de Arranque.
6.2 Pre-Arranque de Planta.

Las operaciones pre-arranque, estn aqu descritas.

La filosofa de Arranque toma en consideracin los siguientes objetivos:
Minimizar problemas de seguridad, tiempo/cantidad de flaring y eventuales
problemas de arranque, este objetivo se alcanzara por pruebas y comisionamiento
antes de alimentar materia prima a los hornos.
Optimizar la carga de trabajo para el personal de operacin y brindarles la
oportunidad de una formacin competente en el trabajo.
Enfriamiento del sistema de almacenamiento de etileno antes de alimentar la planta,
con el fin de tener una mayor flexibilidad durante la fase de arranque (consulte el
Manual de operacin OSBL 2408-1010-ML-901 para obtener ms detalles).
6.2.1 Check list de Pre arranque.
Un check list final de pre-arranque se incluye adelante

Actividades PCC terminadas satisfactoriamente.
Trabajos calientes terminados y todos los andamios retirados.
Todas los ciegos temporales instalados durante la construccin o actividades PCC
removidos.

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Todas las vlvulas manuales en posicin como indica el PID, excepto las vlvulas
del lmite de bateras estarn en la posicin cerrada.
Todas las vlvulas en modo manual desde el cuarto de control.
Dispositivos de seguridad (ESD, interlocks, PSVs) operacional en su posicin de
arranque normal.
Lista de todas las vlvulas CSO/CSC debidamente llenada y firmada
Pruebas funcionales de instrumentacin realizadas satisfactoriamente
Prueba de estanqueidad en toda la planta realizadas satisfactoriamente
Toda la planta purgada con nitrgeno (o vapor en su caso para algunas secciones)
Seccin fra seca adecuadamente hasta el punto de roco requerida
Procedimiento de Permisos de trabajo para actividades que involucren Corrientes de
hidrocarburos implementado y activo
Procedimientos de arranque, operacin y emergencias disponibles (manuales de
funcionamiento establecidas para su ejecucin y aprobados)
Entrenamiento de personal de operacin (Initial Status).
6.2.2 Estado inicial.
6.2.2.1 Servicios auxiliares.

El estatus de los sistemas de servicios auxiliares antes de iniciar las operaciones de
Arranque inicial, es tal que ellos son comisionados en servicio o antes de ponerlos en
servicio.
Aire de Instrumentos, aire de servicio y nitrgeno estn en servicio.
Agua de enfriamiento esta en servicio circulando a travs de los usuarios de planta
tambin como otros sistemas de agua, agua de servicio, agua domstica y agua
tratada.
Las redes de vapor XHS, HP, MP, LP son conservadas en condiciones calientes, el
agua de alimentacin a calderas (para propsitos de Desobrecalentamiento) y los
sistemas de vapor condensados en servicio
Lo mismo es aplicable a la red de vapor HP y LP en OSBL junto con el agua de
alimentacin a calderas y el sistema de vapor condensado.
El sistema de gas combustible junto con los flare y drenes (fros y calientes) estn
bajo nitrgeno ( a menos que ya est en servicio durante el secado del refractario
del horno)
Los sistemas de metanol, sosa custica, aceite de lavado, DMDS son purgados con
nitrgeno, para recepcin de qumicos.
Todos los paquetes de dosificacin de qumicos estn llenos y listos para iniciar la
inyeccin(cuando es requerido);
Todos los sistemas de seguridad ( deteccin de fuego y gas, etc.) estn en servicio.

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6.2.2.2 Procesos.
Sub unidad 21: Los hornos de cracking estn en condicin de shut-down con el proceso
de serpentines con nitrgeno and la generacin de vapor XHS (caldereta/TLEs) vacos
de BFW y con nitrgeno.
Sub unidad 22: Torre Quench, stripper de agua acida, generacin de vapor de dilucin
estn vacos de agua y con nitrgeno. El sistema de alimentacin de pre tratamiento
esta purgado con nitrgeno.
Sub unidad 23 (Compresor de gas craqueado, secadores de gas, etc.) est con
atmosfera de nitrgeno.
Sub unidad 24 (Unidades de cold box, tren de chiller, Demetanizadora, turbo-expander
and PSA) est con atmosfera de nitrgeno.
Sub unidad 25 (Recuperacin y separacin de C2) est con atmosfera de nitrgeno.
Sub unidad 26 (Tratamiento de C3+) estn con atmosfera de nitrgeno.
Sub unidad 27 (Unidad pygas hidrogenacin) est con atmosfera de nitrgeno.
Sub unidad 28 (Sistemas de refrigeracin) est con atmosfera de nitrgeno.
Aqu hay que resaltar que las diferentes unidades/secciones del proceso de planta
seran debidamente aisladas; en particular es recomendado aislar las secciones
humeda y seca por medio de MOVs en la entrada de linea de los secadores de gas
craquedo 20-DR-2301A/B.
6.2.2.3 Almacenamiento.
Sistema de almacenamiento de Etileno 10-TK-1001: Listo para iniciar operaciones de
enfriamiento.
Sistema de almacenamiento de Propileno 10-TK-1005: Inventariado y disponible con
propileno
Sistema de bala de Etano 10-TK-1004A/B/C: Listo para recibir etano del C2 splitter
Tanque de almacenamiento de Raw Py gas 10-TK-1002: Listo para recibir corrientes de
Hidrocarburos.
Tanque de almacenamiento PY GAS Hidrogenado 10-TK-1003: Listo para recibir
corrientes de Hidrocarburos.
6.2.2.4 Materias primas.

Etileno gas disponible de Pemex.
Propileno disponible para ciclo refrigerante de propileno.
Metanol, sosa custica, aceite de lavado, DMDS disponible y listo para ser cargado
dentro de tanques de almacenamiento.
Etano disponible en la estacin de Medcin.
Gas Natural disponible para la estacin de Medicin.
Hidrogeno disponible para reduccin Cataltica.

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Nitrgeno para bahas para servicio requerido de alta presin (arranque de

hidrogenacin de C3/C4)
Nafta inerte para arranque de Subunidad 2027 (Observe la especificacin en el captulo
6.3.
6.3 Secuencia de operaciones de pre arranque.
Con respecto a la secuencia general de Arranque del captulo 6.1, la fase de pre
Arranque incluye los pasos 1 al 5. Sin embargo, el primer paso es mandatorio antes de la
introduccin de hidrocarburos, las actividades en la seccin fra (pasos n. 3 y 4) podra
ser implementada en paralelo con las actividades de la seccin caliente (paso n.2 )
cuando ellas estn desconectadas hasta la introduccin de la corriente de alimentacin.
El paso 5, preparacin de la unidad de Hidrogenacin Py-gas con nafta inerte, es el paso
ms pequeo de la fase de pre-arranque, considerando el tamao de la unidad y la
extensin de las actividades a ser realizadas. En alternativa esto puede ser realizado
durante la fase de arranque (despus de la introduccin de alimentacin).
Para ejecutar estas actividades el siguiente material es requerido.
Hidrogeno para presurizacin
Nafta Inerte para flushing / preparacin de la unidad
El hidrogeno ser empleado como reductor cataltico y por lo tanto estar disponible en
sitio ( si el hidrogeno no est disponible se debe esperar a producir hidrogeno despus
del arranque de la PSA)

La nafta Inerte ser cargada por pipas directamente en el tanque, evite sobrellenar el
tanque de almacenamiento hasta el lmite, para minimizar la transferencia por bombeo
(esto podra exceder la cantidad requerida por la sub unidad 2027, en el llenado con nafta
inerte).
Idealmente, la nafta inerte satisfar las siguientes especificaciones (en conformidad con
la tabla de contaminantes especificada):
Valor de Dienos (DV) < 0.5 g I2 / 100 g.
Numero de Bromuros (BrN) < 5 g Br2 / 100 g
Contenido Total de Aromticos < 10 wt%
Rango de Ebullicin: 40C 200C con ASTM D86 EBP (End Boiling Point) entre 150C
y 200C.
Contenido de Azufre: 500 ppm wt Max.
Note: Nafta Inerte significa nafta esencialmente libre de diolefinas con una tpica
especificacin como se muestra arriba.

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6.4 Descripcin de actividades de pre arranque.

6.4.1 Paso 1: Arranque de servicios auxiliares.
6.4.1.1 Flare caliente y fro.

La vlvula de lmite de bateras debe ser abierto (CSO). As que el flare y la red de
drenado de la planta de etileno est en comunicacin con el sistema de flare del
complejo.
Cuando el gas combustible est disponible (mire abajo), es recomendado establecer la
purga de gas combustible (en lugar del nitrgeno de purga) del cabezal principal y
subcabezales del flare por apertura de las vlvulas de localizadas en los subcabezales
del flare.
Para ambos sistemas de flare, es recomendado iniciar estableciendo la purga de
nitrgeno de los cabezales principales por apertura de la vlvula de nitrogeno localizada
al final del cabezal.
6.4.1.2 Fuel gas.

Arranque importando gas natural del lmite de bateras para desplazar nitrgeno del
sistema, entonces presurice a la presin de operacin normal (3.2 kg/cm2 (g)) en el KO
Drum 20-D-2901) en el tanque KO 20-D-2901. En caso de no tener disponible gas
natural, etano alimentado puede ser importado como respaldo del gas combustible.
6.1.1.6 Incinerador.
Arranque el incinerador (localizado en el Block K) como lo indican las instrucciones de
vendor.
Nota: Los Instructivos por parte del proveedor no estn disponibles todava. Estos sern
anexados en la siguiente revisin del Manual.
6.4.1.4 Metanol.
Una vez verificado que el tanque de almacn 20-D-2943 esta apropiadamente purgado
con nitrgeno, inicie cargando metanol por pipa hasta el nivel normal establecido en el
tanque.
6.4.1.5 Sosa custica.

Despus de haber revisado que el tanque 20-TK-2944 est con atmosfera de nitrgeno,
abra la vlvula del lmite de bateras e importe la solucin al 20% de sosa caustica fresca
hasta llegar al nivel de operacin normal.

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6.4.1.6 Aceite de Lavado.

Una vez verificado que el tanque 20-TK-2942 esta apropiadamente purgado con
nitrgeno, inicie la carga de aceite de lavado hasta el nivel normal establecido en el
tanque.
6.4.1.7 DMDS
Despus de verificar que el tanque de almacenamiento de DMDS 20-D-2941 esta
apropiadamente purgado con nitrgeno y que el sistema blanketing est trabajando,
DMDS puede ser llenado a travs de conexin de llenado especial.
6.4.2 Paso 2. Seccin caliente: hornos de craqueo y seccin de alimentacin.
6.4.2.1 Arranque del ciclo de agua de Quench

(Refiera al PID 2022-PID-0021 desde el 001 al 012)
Note: Por favor considere la posicin de las vlvulas manuales como indique el PID a
menos que se especifique lo contrario.
Antes de todo asegrese que agua de enfriamiento est circulando a travs de los
cambiadores 20-E-2202 A/D y 20-E-2203 A/E.
El ciclo de agua de quench arranca en ciclo cerrado para desplazar el nitrgeno de los
intercambiadores.
Antes de llenar el fondo de la torre quench, asegrese de que las siguientes vlvulas
estn en operacin.
20-FV-220007 Agua de Quench al domo de la 20-T-2201 50% abierta
20-TV-220023 Agua de Quench al pre-calentador de alimentacin
mezclada 20-E-2201 50% abierta
20-PDV-220102 Agua de Quench a 20-E-2203 50% abierta
Asegrese que las siguientes vlvulas estn cerradas (block valves open / by pass valve
closed):
20-MOV-210101 Block de vlvulas motorizadas de gas craqueado
a 20-MOV-210106 de horno a TLE
20-FV-220019 Agua de 20-D-2202 to 20-T-2201
20-FV-220009 Pygas Hidrogenado a la torre quench.
20-LV-220019 Agua acida a la stripper de agua acida 20-T-2202
20-LV-220018 Agua de la stripper de agua acida 20-T-2202
20-FV-220014 Vapor de Dilucin a 20-T-2202
20-LDV-220005A Aceite ligero de 20-D-2203 A

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20-LDV-220005B Aceite ligero de 20-D-2203 B

20-LV-230033 Agua de 20-D-2302
20-HV-220002A/B/C Agua de Tar al fondo de 20-S-2201 A/B/C.
Vlvulas manuales a succin y descarga de of quench water circulation pumps 20-P-

2201
Vlvulas manuales a succin y descarga de bombas de agua acida 20-P-2202
Vlvulas manuales a succin y descarga de bombas de agua deTAR 20-P-2203
Vlvulas manuales a succin y descarga de bombas de agua 20-P-2204
Vlvulas manuales a succin y descarga de bombas de agua de retorno 20-P-2205
Todo el sistema es presurizado a 1.0 kg/cmg con nitrgeno.

Arranque el eyector de vapor a la succin del compresor de gas craqueado - 1st
estado y mantngalo 20-PC-230101(gas craqueado al flare a la succin del
compresor) en modo automtico (set de presin a 2 kg/cm2 (g))
Cambie 20-PC-220025 (FG a torre quench) a modo automtico con 0.5 kg/cmg
como set point.
Admita agua de tratamiento en el fondo de la 20-T-2201 a travs de la lnea 20-4-
TW-220001 y establezca el nivel de lquido a 90% del 20-LI-220010. Note que 20-D-
2201, 20-D-2202 y tuberas relevantes alrededor de los equipos sern llenados con
agua al mismo tiempo por gravedad una vez que se llene el circuito. Este sistema,
considerado en su totalidad de tubera y equipos, tiene un gran inventario as que
llenarlo podra tomar muchos das.
Abra la vlvula en la succin de la bomba de circulacin de agua de quench 20-P-
2201 A y prepare la bomba para arrancar de acuerdo a las instrucciones del
proveedor (fijado en el captulo de referencias).
Arranque la bomba 20-P-2201 A y abra MUY DESPACIO la vlvula de descarga.
Abra uno por uno todos los venteos en los puntos altos en todos los equipos para
remover gas residual y mejorar el llenado (20-S-2201 A/B/C, 20-E-2202 A/B/C/D, 20-
E-2203 A/B/C/D/E). El ciclo de agua de quench es progresivamente vaciado de
nitrgeno y llenado con agua. Conserve el agua de reposicin abierta y mantenga el
nivel de lquido en la 20-T-2201 arriba de 20%. Si el nivel de lquido no puede ser
mantenido cierre parcialmente la vlvula de descarga y brala cuando el nivel de
lquido es aceptable en la 20-T-2201.
Cuando la velocidad de flujo es legible en el 20-FIC-220007 cambie 20-FC-220007 a
modo automtico con 956 m3/h.
Quench wter: inicia el flujo a 20-E-2201 y 20-E-2309. Ventee estos equipos hasta
observar agua saliendo por los venteos. Cierre la 20-TV-220023.
Ajuste el nivel de lquido en el fondo de la 20-T-2201 a 50% y cierre la lnea de make
up de agua tratada 20-4-TW-220001. Revise durante las siguientes fases que el

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nivel es siempre mayor que 20%. Agua de make up ser requerida a travs de la
misma lnea 20-4-TW-220001.
Abra la vlvula de succin de la bomba de agua de circulacin de quench 20-P-2201
B y prepare la bomba para arrancar de acuerdo a las instrucciones de vendor.
Abra la 20-HV-220002A/B/C en el fondo de los 20-S-2201 A/B/C cerca del 50%.
Prepare la bomba de agua de retorno 20-P-2205 A para arrancar de acuerdo a las
instrucciones de vendor (fijado en el siguiente captulo).
Cambie 20-FV-220019 a modo automtico.
Arranque la bomba de agua de retorno 20-P-2205 A y abra lentamente la vlvula de
descarga manual.
Prepare la bomba de agua auxiliar 20-P-2205 B para arrancar de acuerdo a las
instrucciones de vendor.
Arranque la bomba de agua de circulacin de quench 20-P-2201 B. abra lentamente
la vlvula de descarga de esta bomba paso por paso e incremente de acuerdo al set
point de 20-FC-220007 hasta 1843 m3/h.
Abra las vlvulas de succin y descarga de 20-P-2201 C. Esta bomba arrancara
automticamente en case de falla de alguna de las otras dos 20-P-2201 A o 20-P-
2201 B.
Prepare la bomba de agua acida 20-P-2202 A para arrancar de acuerdo a las
instrucciones de vendor (todava el tema de abajo).
Arranque la bomba de agua acida 20-P-2202 A abra lentamente la vlvula de

descarga manual en orden para llenar 20-F-2201 A, 20-F-2202 A y 20-D-2203 A con
lquido.
Abra la vlvula manual de agua tratada de la lnea 20-4-TW-220001 en orden para
mantener el nivel de lquido en el fondo de la 20-T-2201 al 30%. No permita que el
nivel decaiga por debajo del 20%.
Filtros 20-F-2201 A, 20-F-2202 A y tanque 20-D-2203 A sern venteados a la
atmosfera. Cuando estos equipos estn llenos de lquido, pare la 20-P-2202 A y
cierre la vlvula manual de descarga.
El siguiente paso ser el calentamiento del agua de quench (Mire abajo).
6.4.2.2 Generacin de vapor de dilucin.

(Referencia al PID 2022-PID-0021 desde el 012 al 015)
Note: Por favor considere la posicin de las vlvulas manuales como indica el PID a
Antes de llenar el tanque de vapor de dilucin, 20-D-2204 asegrese que las siguientes
vlvulas estn cerradas.

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20-LV-220018 Agua de proceso para tanque de vapor de dilucin

20-LV-220012 Vapor condenado del vapor de dilucin
20-PV-220076 A vapor MP para generadores de vapor de dilucin
20-PV-220076 B Vapor MP para el cabezal de vapor
20-FV-220049 Purga del Generador de vapor de Dilucin.
Confirme que el agua de enfriamiento est circulando a travs de 20-E-2206 A/B.

Establezca un nivel de lquido en 50% en 20-D-2204 por apertura de la vlvula de
agua de reposicin 20-LV-220015 y cambie este control a modo automtico, a 80%.
Abra lentamente el by pass manual de 20-PV-220076 A para presurizar y calendar el
sistema de vapor de dilucin.
Ponga 20-E-2205 A en lnea e inicie el calentamiento 20-D-2204. Ventee DS a la
atmosfera va 20-PSV-220052 A por la lnea de by-pass para desplazar nitrgeno
Drene el vapor condensado en el punto ms bajo de la lnea 20-12-MPC-220007
Revise el nivel de lquido en 20-D-2204. No debera estar arriba de 80%. Si no, drene
el tanque va 20-FV-220049 por la lnea de by pass. En este estado mantenga
aislado el supe calentador de vapor de dilucin 20-E-2204 por conservar cerrada la
vlvula de bloqueo.
Cuando el nivel es legible en el recipiente de vapor condensado 20-LV-220012,
cambie esta vlvula a modo automtica. Abra la vlvula manual de globo de 2

manual en la lnea de condensado en el domo del recipiente.
Cuando el sistema est lo suficientemente caliente, cierre el by pass de 20-PV-
220076 A. Inicie a abrir lentamente 20-PV-220076 A en orden para generar vapor de
dilucin en 20-E-2205 A. Presurice 20-D-2204 por incrementar la apertura de la 20-
PV-220076 A, El by pass 20-PSV-220052 continua abierto a la atmosfera
Revise el nivel de lquido en 20-D-2204 y no permita que este nivel caiga abajo de
20% de lo contrario reduzca la apertura de la 20-PV-220076 A.
Alrededor de los 6.0 kg/cmg, cierre el venteo 20-D-2204, Inicie la alimentacin al
cabezal de DS y ponga en modo automtico la 20-PC-220076 a 6kg/cm2(g). Para
reducir la posibilidad de enviar condensados a la lnea de alimentacin a los hornos,
todos los drenes y trampas de vapor en de DS deben permanecer abiertas hasta que
todos los condensados son removidos y el supe calentador, 20-E-2204, puede ser
alineado.
Alinee el lado coraza de 20-E-2205 B/C/D, y caliente el lado tubos por apertura de la
vlvula de aislamiento de by-pass en la tubera de salida del tubo y la vlvula de
dren de 2 en la lnea entrada del tubo.
Como la necesidad de DS vaya aumentando con la carga de los hornos, 20-PC-
220076 asegurar el suministro necesario de MS (a travs de 20-PV-220 076 B). Al

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mismo tiempo se puede arrancar el 20-E-2205 con el fin de que coincida con el
consumo de DS y sustituyendo as MS / DS. En esta etapa, agua cida /de proceso
empieza a fluir a 20-T-2202 y 20-D-2204 reemplazando BFW de repuesto 20-D-2204.
(Vase el prrafo 6.4.2.5 de arranque de agua amarga.
Cambie el 20-FC-220049 a modo automtico. El flujo de purga ser
incrementado paso a paso con el nmero de hornos de stand by con vapor.
6.4.2.3 Seccin del Horno.

Se usar el horno H-2101 como ejemplo.
(Referencia al PID 2021-PID-0021 desde 101 to 115)
Confirme que se revisen todas las funciones del Sistema de Shut-down de Emergencia,
incluyendo shutdowns parcial y permisivos, han sido realizado antes de iniciar.
Verifique registradores de aire de combustin de los quemadores estn abiertos.
Arranque el ventilador de tiro inducido en la mnima velocidad. Nota: Usted debe
tener <2% salida en el 20-PIC-210181 para tener permisivo de arranque y prevenir
dao inicial por sobrecarga del motor.
Obtener un valor normal de -7.5 mmH2O y monitorear en 20-PC-210181 (referente al

2021-PID-0114). Ponga el 20-PC-210181 en modo auto to para controlar el vaco.
Verifique que el set point del controlador remoto ligado al analizador de O 220-AE-210104
est fuera de servicio.
Utilize 20-HS-21-0121/0122/0123/0124 (ref to 2021-PID-0102). to bypass the low-low
Dilution Steam flow trips for passes 1 thru 4, which are set to trip the unit at 1903
kg/hr in the Cracking Mode. Please note that an alarm will recur every 30 minutes for
each bypass until the hand switches are placed in the normal operating condition.
Verifique que todas las condiciones de disparo (trip) y shutdowns estn limpias
20XA-210150, 210151, 210152. Utilice 20-HS-210153 para realizar un Total
Shutdown Reset (referente al 2021-PID-0113).
6.4.2.3.1 Sistema de Gas Combustible.

Verifique que todas las vlvulas de bloque del sistema de gas combustible estn
desbloqueadas y con los by passes cerrados.
Verifique que toda la instrumentacin de gas combustible esta operable y en servicio.
Verifique que todas las vlvulas de aislamiento del quemado estn cerradas.

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6.4.2.3.2 Sistema de BFW.

Verifique que todas las vlvulas de bloqueo del lmite de bateras estn abiertas.
Verifique que 20-FV-210116 and 20-HV-210116 (2021-PID-108) y vlvulas de by-
pass estn cerradas en modo de control manual y que todas las vlvulas corriente
arriba y abajo estn abiertas.
Verifique que el agua de suministro libre de fosfato al desobrecalentador 20-DH-2101
este operable y 20-TC-210149 (2021-PID-108) esta fija para condiciones de hot
steam stand by.
Verifique que toda la instrumentacin de la caldereta 20-D-2101 esta operable y en
servicio.
Verifique que el nivel de la caldereta 20-D-2101 se encuentra en un nivel normal de
trabajo. Si no, establezca un nivel normal de trabajo por adicin de BFW a travs de
la vlvula de by pass 20-FV-210116 1. El disparo por bajo-bajo nivel, 20-LALL-
210101 esta fijo en 6%. El nivel normal en la caldereta es de 71%.
Verifique que las vlvulas de bloqueo de la lnea de vapor corriente arriba a 20-PV-
210146 y el silenciador, SI-2101 estn abiertas.
6.4.2.3.3 Sistema de Alimentacin.

Verifique que toda la instrumentacin en el sistema de alimentacin esta operable y
en servicio
Verifique que la vlvula de alimentacin principal 20-XZV-210101 (2021-PID-101) en

el lmite de bateras est cerrada. Verifique la posicin con el switch de limite 20-
XZLL-210101.
Verifique que las vlvulas de control de alimentacin 20-FV-21-0101/0102/0103/0104
(2021-PID-101) estn cerradas en modo manual.
Velique que el bloqueo en la lnea de aire de decoquizado en el lmite de bateras
est en posicin cerrada. Verifique con el limit switch 20-XZLL-210102 (2021-PID-
101). Las vlvulas manuales de bloqueo corriente arriba deben estar abiertas.
Verifique que las vlvulas de flujo de aire de decoquizado 20-FV 21-0105
/0106/0107/0108 (2021-PID-101) para cada banco de 10 serpentines estn
desbloqueados pero cerradas en posicin manual.
Verifique que el ciego in la lnea principal de vapor de dilucin del lmite de bateras
est cerrada (2021-PID-102).
Velique que las vlvulas de flujo de vapor de dilucin 20-FV-21-0111/0112/0113/0114
(2021-PID-102) para cada banco de 10 serpentines estn desbloqueados pero
cerradas en posicin manual; con las vlvulas de bloque corriente arriba y abajo
cerradas. Estas permanecern cerradas hasta que la lnea de vapor de dilucin ha
sido calentada y est libre de condensado.

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Verifique que la vlvula de purga de vapor de dilucin 20-XZV-210103 (2021-PID-

101) al cabezal de alimentacin est cerrada. Verifique el limit switch 20-XZSL-
210103.
Verifique que la vlvula DMDS 20-FV-210115 (2021-PID-102) est cerrada en modo
manual, con las vlvulas de bloqueo corriente arriba y abajo cerradas.
6.4.2.3.4 Purga de Hogar y Prueba del Sistema de Sello de gas Combustible.
El horno de etileno est dividido en dos secciones llamadas Zona 1 y Zona 2.

Cada zona tiene pasos de serpentines de proceso por separado con su propio control de
la combustin individual. Los quemadores estn dispuestos en dos conjuntos de niveles,
llamados, quemadores inferiores (piso) y quemadores superiores (pared lateral) (2021-
PID-112).Cada nivel de la zona inferior est dotado con 12 quemadores con pilotos en el
norte (un total de 24 quemadores con piloto) y 12 quemadores con pilotos en el lado sur
de la caldera (un total de 24 quemadores con pilotos para una suma total de 48
quemadores de piso con pilotos).
Similarmente cada nivel superior de la zona cuenta con 12 quemadores con pilotos en el
norte (un total de 24 quemadores con piloto) y 12 quemadores con pilotos en el lado sur
de la caldera (un total de 24 quemadores con los pilotos para una suma total de 48
quemadores laterales con pilotos). Hay un total de 96 pilotos (piso y pared lateral) y 96
quemadores principales
El SIS dicta que ante la luz de los quemadores, la cmara de combustin debe ser
purgado de combustibles, y realizadas tres pruebas independientes de sellado del
sistema de gas combustible de los pilotos, quemadores de piso y pared lateral,
respectivamente, utilizando nitrgeno a baja presin.
Con el restablecimiento del sistema de paro y el de funcionamiento del ventilador a
velocidad mnima, el permisivo y el sistema de interlocks verificaran lo siguiente antes de
permitir pruebas de sellado de las cabeceras de gas combustible. Estos se enumeran en
un orden empezando por el sistema de cabezal de gas piloto.
Prueba de sello del sistema de gas a pilotos.

El SIS verificar que las vlvulas de bloqueo al piloto XZV-0108/0109 estn cerradas y
la vlvula de venteo al piloto XZV -0115 est abierta (2021-PID-111).
El SIS verificara que la presin de cabezal de gas piloto est por debajo de 0.035
kg/cm2g en PZT-0167A, B y C (2oo3).
Si se cumplen las condiciones anteriores, el " Pilot Gas Header Seal Test Ready "
seales, XL-0131A en DCS y XL-0131B en el panel de purga local. En adelante se
menciona "A" y "B" ser el DCS y el panel Local, respectivamente (2021-PID-113).

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Verifique que el bloqueo en la prueba de sellado con nitrgeno en el lmite de batera

est girado a la posicin abierta, la vlvula de bloqueo en el lmite de batera est
abierto, y PCV-0159 est configurado para 1,0 kg/cm2g como se indica por 20-PI-
210157 (2021-PID-111).
Ahora, el operador dejara de oprimir el botn "20-HS-210231" " Pilot Gas Seal Test
Start " en el panel local de purga. La seal "Pilot Gas Header Seal Test Ready"
limpiara 20 XL-210132A y B y les dar seal "Piloto Gas Header Prueba Seal in
Progress" (2021-PID-113).
La vlvula comn de prueba de sello de nitrgeno 20-210110 XZV se abrir y la
vlvula comn de venteo de prueba de sello de nitrgeno 20 xzv-210113, se cerrar.
Estas vlvulas estarn en esta posicin algn tiempo o ms mientras los cabezales
de gas combustible estn siendo presurizados (PID-2021-111).
20-XZV-210114 se abrir para presurizar el cabezal de gas piloto con nitrgeno. Se
iniciar el "Timer de presurizacin" por un minuto. Si la presin no alcanza el ajuste
deseado dentro de un minuto, la prueba de sello producir un error.
Cuando el cabezal de gas piloto alcanza 0,30 kg/cm2g (20-PSH-210167), 20-XZV-
210114 se cerrar. 20-XZV-210110 y 20-XZV-210113 invertirn posiciones a menos
que otra prueba de sellado est en curso.
El "Timer de Espera" de 4 minutos comenzar. El cabezal debe permanecer arriba de
0,25 kg/cm2g (PSL-0167) durante 4 minutos o la prueba del sello fallar. Cuando el
tiempo de espera est completo, la seal "Pilot Gas Seal Test in Progress" saldr
y enviara la seal "Pilot Gas Header Seal Test Complete" a XL-0133A y B.
Prueba de Sello del Sistema de gas Combustible en Quemadores de piso

El SIS verificar que la vlvula de boqueo corriente abajo del cabezal de gas de piso 20-
XZV-210106 est cerrada (2021-PID-111).
SIS will verificar que la presin del cabezal de gas de piso est abajo de 0.09 kg/cm 2g,
en 20-PZT-210165 A,B&C (2oo3) y 20-PZT-210166 A,B&C (2oo3)
Si se cumplen las condiciones mencionadas anteriormente, el "Floor Burners Fuel Gas
Seal Test Ready " se darn seales, 20-XL-210181A en DCS y 20-XL-210181B en el
panel de purga local (2021-PID-113).
El operador dejara de oprimir el botn 20-HS-210281 Floor Burners Seal Gas Seal
Test Start en el panel de purga local. La seal Floor Burners Fuel Gas Seal Test
Ready se limpiar y el Floor Burners Gas Header Seal Test in Progress 20-XL-
210182A and B signals will be given.
El BMS emitir una seal al DCS para abrir completamente las vlvulas de control de
presin 20-PV-21-0161/0162, de gas combustible de los quemadores de piso. Un "Timer
de Apertura" de30 segundos comenzar, los limit switch de apertura de estas vlvulas

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deben dar una seal de realimentacin abierto dentro del temporizador o la prueba del
sello fallar.
Cuando las vlvulas de gas combustible estn abiertos, 20-XZV-210110 vlvula comn
de prueba de sello de nitrgeno 20-XZV-210113 se abrir, sello de la vlvula de venteo
de prueba de sellos de nitrgeno se cerrar, a menos que otro prueba de sello est en
curso, en cuyo caso se ya estar en esta posicin (2021-PID-111).
La vlvula 20-XZV-210111 se abrir para presurizar el cabezal de gas combustible de los
Quemadores de con nitrgeno. Se iniciar el "Timer de presurizacin" por un minuto, Si la
presin no alcanza el ajuste deseado dentro de un minuto, la prueba de sello fallar.
Cuando el cabezal de Gas Combustible de los Quemadores de piso alcance 0,30
kg/cm2g (20-PSH-21-0165/0166), 20-XZV-0111 se cerrar. 20-XZV-210110 y 20-XZV-
210113 invertirn posiciones a menos que otra prueba de sello est en curso.
El "Timer de espera" de 4 minutos comenzar. El cabezal debe permanecer por encima
de 0,25 kg/cm2g (20-PSL-21-0165/0166) durante 4 minutos o la prueba del sello fallar.
Cuando el tiempo de espera est completa, la seal" Floor Burners Fuel Gas Seal Test
in Progress " se apagar y enviara la seal "Floor Burners Fuel Gas Seal Complete"
a 20 XL-210138A y B. El SIS emitir una seal al DCS para cerrar las vlvulas de control
de presin de gas combustible 20-PV-210161/0162 de los quemadores
Prueba de Sello Sistema de gas Combustible en Quemadores laterales

El SIS verificar que la vlvula de bloqueo corriente abajo del cabezal de Gas
combustible lateral 20 xzv-210105 est cerrado (2021-PID-111)
El SIS verificar que la presin del cabezal de Gas combustible lateral est por debajo de
0,09 kg/cm2g en 20-PZT-210155 A, B & C (2oo3) y 20-PZT-210156 A, B & C (2oo3).
Si se cumplen las condiciones mencionadas anteriormente, el "flanco Quemadores de
combustible Prueba Seal Gas Ready" se enviarn seales, XL-0171A en DCS y XL-
0171B en el panel de purga local.
Ahora, el operador dejar de oprimir el botn "20-HS-210171" "Sidewall Burners Seal
Gas Test Start" en el panel de purga local. La seal "Sidewall Burners Fuel Gas Seal
Test Ready " se limpiar y se enviaran seales " Sidewall Burners Gas Header Seal
Test in Progress " se enviarn 20 XL-210172A y B (2021-PID-113).
El BMS emitir una seal al DCS para abrir totalmente las vlvulas 20-PV-210151/0152
de control de presin de gas combustible de los quemadores laterales.
Un "Timer de Apertura" de 30 segundos comenzar, los limit switch para estas vlvulas
deben dar una seal de realimentacin abierto dentro del temporizador o la prueba del
sello fallar. Cuando las vlvulas de gas combustible estn abiertos, 20-XZV-210110 la
vlvula comn de la prueba de sello de nitrgeno se abrir y 20-XZV-210113, sello de la
vlvula comn de venteo de la prueba de nitrgeno se cerrar, a menos que otro ensayo
de sellado est en curso, en cuyo caso se ya estar en esta posicin (2021-PID-111).

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La vlvula 20-XZV-210112 se abrir para presurizar el cabezal de gas combustible de los

Quemadores laterales con nitrgeno. Se iniciar un "Timer de presurizacin" por un
minuto. Si la presin no alcanza el ajuste deseado dentro de un minuto, la prueba de sello
fallar.
Cuando el cabezal de Gas Combustible de Quemadores laterales alcance 0,30 kg/cm2g
(20-PSH-210155/0156), xzv-0111 se cerrar. 20-XZV-210110 y 20-XZV-210113
invertirn posiciones a menos que otra prueba de sello est en curso.
Un "Timer de espera" de 4 minutos comenzar. El cabezal debe permanecer por encima
de 0,25 kg/cm2g (20-PSL-210155/0156) durante 4 minutos o la prueba del sello fallar.
Cuando el tiempo de espera est completa, la seal "Sidewall Burners Fuel Gas Seal
Test in Progress" se apagar y enviar la seal " Sidewall Burners Fuel Gas Seal
Complete " a 20 XL-210173 y B. El SIS emitir una seal al DCS para cerrar las
vlvulas de control de presin 20-PV-210151/0152 de gas combustible a los quemadores
laterales.
Cualquiera de las secuencias de prueba del sello se puede interrumpir por el operador en
cualquier momento con los respectivos botones STOP / RESET de Gas Piloto (20-HS-
210135B), Quemador de Piso de Gas Combustible (20-HS-210 185), o Quemador lateral
de Gas Combustible (20-HS-210175). Pruebas sello defectuoso pueden ser reseteadas
con sus respectivos botones STOP / RESET despus de la causa de la falla ha sido
rectificada, antes que la prueba del sello comience de nuevo.
Nota: Las tres pruebas de sellado se pueden ejecutar simultneamente.
Pruebas fallidas sello se indican con sus respectivas alarmas 20-XL-210134A&B (Pilot
Gas), 20-XL-210184 A&B (Floor Burner Gas), and 20-XL-210174 A&B (Sidewall Burner
Gas) (2021-PID-113).
Cuando cualquier parte del sistema ha fallado la prueba de sello, todo el sistema debe
ser revisado por vlvulas de aislamiento abiertas/fugas quemador, vlvulas de purga
abiertas, etc Cuando se ha encontrado y corregido la falla en el sistema, la prueba de
sello para todo el sistema tiene que reiniciarse. La prueba de sello funciona mediante la
admisin de una cantidad fija de N2 en los cabezales de combustible, a continuacin,
entonces se asla y mide la presin del cabezal de gas (N2) para un perodo de tiempo. Si
la presin no descienda por debajo de un nivel determinado, podemos asumir que las
vlvulas de aislamiento del quemador estn cerradas y no hay fugas en el sistema.
Las pruebas del sello deben ser completados y aprobadas antes de la purga de la
cmara de combustin pueda ser completada con xito. Ambas pruebas se pueden
realizar al mismo tiempo. La purga de la cmara de combustin requiere de pasar cuatro
(4) volmenes de aire a travs del horno.
Si se cumplen los interlocks y permisivos, esto incluira las condiciones descritas
anteriormente siendo sano y todas las indicaciones de vlvulas asociados a los sistemas
de quemadores estn en la posicin correcta, se enviara la seal " Furnace Purge
Ready " a 20-XL-210291A & B. El operador puede entonces utilizar 20-HS-210 191 para
iniciar la purga de la cmara de combustin del horno, despus de lo cual, la seal "
Furnace Purge in Progress " 20-XL-210192 A & B se enviar (2021-PID-113).

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Una vez que el timer de purga del horno est terminado y no hay interlocks o permisivos
durante el curso de la purga, seales 20-XL-210193 A & B sern dadas para indicar
"Furnace Purge Complete".
Si durante el curso de la purga, se activa uno de los interlocks o permisivos, la seal 20-
XL-210 191A & B " Furnace Purge Failed " se enviar. Operaciones tendr que localizar
y corregir el problema, a continuacin, presione el botn HS-20-210195 " Furnace Purge
Stop/Reset". Cuando la seal "Furnace Purge Ready" 20-XL-210291A & B se dan una
vez ms, la purga puede ser reiniciada.
Nota:
Para que la purga de horno puede comenzar en cualquier momento las tres pruebas de
sellado estn ya en marcha, independientemente de lo completo, o se han completado.
6.4.2.3.5 Introduccin de aire Decoquizado a Serpentines Radiantes
Coloque la unidad en el modo Decoke, compruebe la posicin de 20-HS-210 140, si la

ltima posicin del switch fue "Cracking Mode ", debe seleccionar " Changeover ", para
cerrar 20-MOV-210101 y abrir 20 -MOV-210102 antes de proceder al "Modo decoke
(2021-PID-107)."
Verifique que no haya condensado residual en el cabezal de decoke
Gire a la posicin abierta el ciego aire de decoquizado en el lmite de bateras (2021-PID-

101).
Establezca un flujo de aire de decoquizado a serpentines radiantes del horno 20-H-2101
a travs de 20-FC/FV-210105 (2.500 kg / hr), 20-FC/FV-210106 (2.500 kg / hr) 20-FC/FV-
210107 (2.500 kg / hr) y 20-FC/FV-210108 (2.500 kg / hr) para un caudal total de aire de
decoquizado a los serpentines radiantes de 10.000 kg / h.
Esto reducir el potencial de choque trmico de la hoja de tubo de entrada de TLE de la
introduccin de vapor de dilucin para los serpentines radiantes / TLE de garantizar que
hay un diferencial de temperatura mnima entre las placas de tubos de entrada de TLE y
las corazas de TLEs.
6.4.2.3.6 Encendido del quemador

Antes del encendido de los quemadores principales del horno debe hacerse la prueba
de atmosferas combustibles utilizando el exposmetro. Una vez que la cmara de
combustin est libre de materiales combustibles, utilice la secuencia de encendido de
los quemadores en la siguiente figura 0-1
Despus de que la purga de la cmara de combustin est completa, una seal "Window
to Light Off " de timer se enva para los cabezales de combustible, 20-XL-210 127 para
el piloto (15 minutos), 20-XL-210 187 para los quemadores de piso (100 minutos) y 20-

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XL-210177 para los quemadores laterales (160 minutos). Si los respectivos cabezales no
se ponen en servicio dentro del perodo de tiempo especificado despus de "Purga est
Completa", las pruebas de sello para el sistema individual tendrn que repetirse (2021-
PID-113).
Asegrese que todas las vlvulas de control y vlvulas de aislamiento estn abiertas.
Todos los quemadores pilotos deben encenderse de forma individual utilizando una
antorcha encendedor de gas. Puede ser necesario cerrar el aire de combustin para
ayudar a encender el quemador. Todos los quemadores deben ser revisados para
estabilizacin de la flama en el encendido inicial y deben realizarse verificaciones
constantes de las condiciones del horno con respecto a los quemadores, serpentines
radiantes y refractarios.
Antes que los quemadores principales de piso sean encendidos, TODOS los quemadores
piloto deben estar en servicio. Los quemadores piloto utilizarn gas natural como
combustible. Cabezales deben entrar en servicio de forma secuencial, es decir,
quemadores piloto, quemadores de piso, y al final Quemadores laterales. La lgica
evitar lo contrario.
Durante el encendido del quemador piloto, el regulador de presin de gas natural piloto
20-PCV 210.158 se utiliza (2021-PID-111). El regulador de presin se ha fijado en 0,35
kg/cm2 para el encendido del quemador. El regulador 20-PCV-210 158 se dimensiona
para todos los quemadores piloto en servicio (96 quemadores).
20-PCV-210158 suministrar a los quemadores de piso y laterales de las zonas uno y
dos.
Si condiciones permisivas no se han cumplido, verifique que las indicaciones para "Pilot
Gas Ready to Reset" XL-0136A y B se dan, el operador puede presionar HS-0136, que
cerrar la vlvula de venteo de gas piloto 0115 xzv de y abrir las vlvulas de cierre xzv-
0108/0109. Un segundo timer 30 es para limpiar disparo por baja-baja presin PSLL-0167
(> 0,28 kg/cm2g).
Encienda primero los pilotos de piso, seguido por los quemadores de pared.
Cuando todos los quemadores piloto estn en servicio el siguiente paso es comenzar
a encender los quemadores principales suelo por la luz de la secuencia
Respetar la velocidad mxima de calentamiento de 50 C / h en todo momento.
El Gas combustible para los quemadores de piso y pared lateral es una mezcla de
gas residual y de gas natural.
La disposicin de los quemadores de piso es tal que se divide en dos zonas, la zona
1 se suministra con combustible a travs de 20-PCV-210163 y los quemadores de la
Zona 2 se suministran a travs de PCV-20-210164.
Las vlvulas de los quemadores de piso PCV (20-PCV-21-0163/0164) estn
dimensionadas de manera que cada regulador de presin esta dimensionado para un
mnimo de un quemador, seis quemadores de manera normal y mximo ocho

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quemadores en servicio antes de que los reguladores de presin de gas combustible

20-PC / PV-21-0161/0162 entren en servicio.
Los reguladores de presin 20-PCV-21-0163/0164 se fijan en 0,14 kg/cm2. Siga la
secuencia de luces-off quemador siguiente figura 0-1.
Cuando todos los quemadores piloto se encienden y todas las condiciones permisivas
son cumplidas, se mostrarn XL-0186A & B "Floor Burners Fuel Gas Valves Ready
to Reset" (2021-PID-113). El operador puede entonces presionar el botn HS-0186 "
Floor Fuel Header Gas Reset/Open " en el panel local (2021-PID-113). Esto har que
la vlvula de venteo de gas combustible xzv-0107 (2021-PID-111) se cierre, la vlvula
de cierre de gas combustible Corriente arriba de xzv-0104 para abrir y Quemadores
Planta de combustible de la vlvula de cierre de gas corriente debajo de la xzv-0106
para abrir. Un timer de 30 segundos se inicia para limpiar el disparo del quemador de
gas por baja-baja presin PSLL-0165/0166 (> 0,03 kg/cm2g como se indica en PZT-
0165ABC [2oo3] y 0166ABC [2oo3]). El operador puede encender los quemadores.
Slo cuando todos los quemadores de piso estn en servicio los quemadores laterales se
pueden tener en el servicio.
Los quemadores de pared lateral tambin se dividen en dos zonas. La Zona uno es
suministrada con gas combustible a travs de 20-PCV-210153 y los quemadores de la
zona dos via20-PCV-21-0154.
Las vlvulas PCVs de los quemadores de pared lateral (PCV-0153/0154) estn
dimensionados de tal manera que cada regulador est dimensionada para un
quemador mnimo, seis quemadores en forma normal y mximo ocho quemadores

en servicio antes de que los reguladores de presin tomen el control de presin 20-
PC/PV- 21-0151 / 0152.
Los reguladores de presin PCV-0153/0154 se fijan en 0,14 kg/cm2. Siga la
secuencia de encendido de quemadores de la siguiente Figura 0-1.
Cuando todos los quemadores de piso estn encendidos y todas los permisivos
estn cumplidos, Sidewall Burners Fuel Gas Valves Ready to Reset XL-
0176A&B ser mostrado (2021-PID-113). El operador puede entonces despresurizar
el Sidewall Fuel Header Gas Reset/Open botn HS-0176 en el panel local. Note
que la vlvula de venteo de Fuel Gas XZV-0107 ya estar cerrada, Corriente arriba
de la vlvula de corte de Fuel Gas XZV-0104 ya estar abierta (2021-PID-111).
Quemadores llaterales corriente abajo de la vlvula de bloqueo de Fuel Gas xzv-
0105 se abrirn. Un temporizador de 30 segundos se da para el disparo por baja-
baja presin del quemador de gas lateral PSLL-0155/0156 para limpiar (> 0,03
kg/cm2 como se indica en PZT-0155ABC [2oo3] y 0156ABC [2oo3]). El operador
puede entonces comenzar a encender los quemadores.
Las vlvulas de aislamiento de gas combustible a quemadores en servicio deben
estar totalmente abiertas. No es la intencin que las vlvulas de aislamiento a
quemadores individuales sean estranguladas en alguna ocasin.

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Encienda en orden ms quemadores como sea necesario para mantener un

incremento de temperatura de 50C/hr monitoreado en el arco 20-TI-21-0154/0156
(2021-PID-114).
El modelo de encendido debe ser usado para encendido de todos los quemadores.
Es importante para una apropiada distribucin de calor, que todos los quemadores
de piso estn en servicio antes de encender alguno de los quemadores de pared.
Verifique que el control del ventilador de tiro inducido este en modo automtico con
un set point de -7.5 mm/H2O como tiro.
Revise el horno frecuente para una buena combustin.

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Figure 0-1
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Burner Light-off Sequence

2408
Project N

Unit
2000
ML 901
Document Code
Serial N
C
Rev.

Page
283/541
2408 2000 ML 901 C 284/541

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6.4.2.3.2 Introduccin de BFW

Cuando la temperatura del gas combustible en el crossover, alcanza 120C, BFW puede
ser introducido a la caldereta, como se requiera, va TLE terciario 20-TLE E-2121 1 por
la vlvula de bypass a 20-FV-210116 y al economizador de aceite ECO (2021-PID-108).
Como la demanda de vapor empieza a incrementar cambie a 20-HIC-210116 (HV-
0116).
Incremente la temperatura del gas combustible un mximo de 50C en una hora.
Verifique en que momento el control de nivel de la caldereta es capaz de ser puesto
en modo auto. Generalmente esto ser despus en el arranque cuando la presin
en la caldereta se incrementa generando una menor presin diferencial a travs de
la vlvula de control (DP menor que 40kg/cm2). 20-LC-210105 puede ser colocado
dentro de 2 elementos de control 20-HS-210105 (2021-PID-109). 2 Elementos de
control permitirn que la vlvula de reposicin de BFW 20-FV-210116 reaccionar
solamente a los cambios de nivel en la caldereta. Ms tarde, cuando la produccin
de vapor es normalizada, 3 elementos de control sern introducidos en 20-HS-
210105 que permitirn 20-FV-210116 reaccionar a los cambios de nivel tambin
basados en la produccin de vapor, como se indica en 20-FI-210120 (feed forward
control). Consulte el captulo 0
Abra las purgas de la caldereta y comience a operar el programa de tratamiento
analtico del agua de calderas.
Tenga cuidado de no exceder el diseo de temperaturas en el serpentn ECO en el
calentamiento. Mantenga fluyendo BFW por medio de la apertura de la purga si el
nivel demandado es insuficiente para controlar la salida de temperatura en el ECO
(20-TI-210147) abajo de 300C (2021-PID-0108).
6.4.2.3.8 Introduccin de Vapor de Dilucion

Verifique que las vlvulas de control de flujo de vapor 20-FV-21-
0111/0112/0113/0114 estn cerradas en modo manual (2021-PID-102).

Verifique que los controles de flujo de alimentacin 20-FC-21-0101/0102/0103/0104
(2021-PID-108) estn cerrados en modo manual.
Verifique que todas las trampas de vapor y purgas de las lneas de decoquizado y
vapor de dilucin estn desbloqueadas y listas para servicio.
Gire el ciego de vapor de dilucin en el lmite de la batera a la posicin abierta y
luego la vlvula de bloqueo del lmite de batera (Es mejor usar las vlvulas de
drenaje para para evitar la introduccin inicial de polvo/suciedad en las trampas de
vapor).
Abra las vlvulas de dren de 0.75 " corriente arriba de las vlvulas de control de flujo
de vapor 20-FV 21-0111/0112/0113/0114. Drenar condensado hasta que se observe
vapor vivo.

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Gire el ciego de vapor de dilucin en el lmite de la batera en la posicin abierta y

abra lentamente la vlvula de bloqueo en el lmite de batera.
Cuando el vapor purgado con las vlvulas de drenado corriente arriba de la vlvula
de control est seco, no aparecen condensados visibles, y la temperature del fuel
gas indicada en 20-TI -210156 (2021-PID-114) es de 180C, abra las vlvulas de
control de vapor de dilucin 20-FV-21-0111/0112/0113/0114 para establecer un
pequeo flujo de vapor de dilucin (1,250 kg/hr para cada paso para tener una suma
total de 5,000 kg/hr).
Tan pronto como el flujo de vapor de dilucin se ha estabilizado, asegrese que las
purgas vapor de baja presin a los MOVs y a la instrumentacin pertinente ha sido
calentada y colocada en servicio.
Reducir la cantidad de aire de decoquizado a 20-FC-210105 (1,000 kg/hr)/210106
(1,000 kg/hr)/210107 (1,000 kg/hr)/210108 (1,000 kg/hr) para una reduccin total de
4,000 kg/hr. El total de flujo de aire a los serpentines ahora es de 6,000 kg/hr.
Cuando la temperatura del gas combustible, como se indica en 20-TI-21-0156/0154
alcanza 205C, lentamente, incrementar el flujo de vapor de dilucin a los
serpentines radiantes va 20-FC-210111 (2,500 kg/hr), 20-FC-210112 (2,500 kg/hr),
20-FC-210113 (2,500 kg/hr) y 20-FC-210114 (2,500 kg/hr) para un total de flujo de
vapor de Dilucion de 10,000 kg/hr.
Reducir la cantidad de aire de decoquizado a 20-FC-210105 (1,000 kg/hr)/FC-
210106 (1,000 kg/hr)/FC-210107 (1,000 kg/hr)/FC-210108 (1,000kg/hr) para una
reduccin de 4,000 kg/hr. El total de flujo de aire a los serpentines ahora es de 2,000
kg/hr.
Siguiendo la introduccin de vapor de dilucin, y asegurados que el flujo se ha
estabilizado en 10,000 kg/hr y la temperatura del gas, indicada en 20-TI-21-
0156/0154 es 230C, lentamente, sobre un periodo de ( hr) una media hora,
detenga el flujo de aire decoquizado a los serpentines radiantes del horno.
Al mismo tiempo que el flujo de aire decoke est siendo reducido de 2,000 kg/hr a
cero, incremente el flujo de vapor de dilucin a los serpentines radiantes va20-FC-

210111 (3,750 kg/hr)/FC-210112 (3,750 kg/hr)/FC-210113 (3,750 kg/hr)/ FC-210114
(3,750 kg/hr) para recuperar una suma total de flujo de 15,000 kg/hr a los
serpentines radiantes.
La estabilidad de la flama del quemador ser constantemente revisada durante la
fase de calentamiento del horno.
Despus que el aire de decoquizado ha sido completamente removido, doble vlvula
de bloqueo y gire el comal de doble servicio (Open/Close) a la posicin cerrada.
Verifique que el limit switch 20-XZLL-210102 indica cerrado.
La estabilidad de la flama del quemador ser constantemente revisada durante la fase de
calentamiento del horno ya que el flujo a travs de los serpentines finalmente termina en

2408 2000 ML 901 C 286/541

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la cmara de combustin a travs de las boquillas de decoquizado. Estos flujos sern

afectados por el ventilador del horno.
Lentamente incremente el flujo de vapor de dilucin al horno sobre las 2 siguientes horas
usando la siguiente tabla como gua:
Duracin de Temperatura Flujo total de Flujo de vapor Flujo total de

alimentacin flujo gaseoso aire hacia el de dilucin vapor de
de vapor de TI-0156 horno; FC- dilucin hacia
dilucin repartido 0111/0112 el horno.
entre /0113/0114 Suma
FC-0105/0106 de FC-
/0107/0108 0111/0112
/0113/0114
Horas Grados. C Kg/hr Kg/hr Kg/hr
Ambiente 10,000 0 0
Introduccin 180 6,000 1,250 5,000
0.5 205 2,000 2,500 10,000
1 230 0 3,750 15,000
1.5 255 0 5,000 20,000
2 280 0 6,250 25,000
2.5 305 0 7,500 30,000
3.0 330 0 8,750 35,000
Table 6-1
Lentamente despus de varias horas incremente el flujo de vapor teniendo cuidado

de monitorearlas temperaturas de gas y de proceso. Aim to have the total dilution
steam flow at critical venturi: flow of 35,000 kg/hr at the same time as you achieve
330C flue gas temperature at 20-TI-210156/0154.
Purgue el serpentn FPH de decoque usando air 20-HS-21-0103S (2021-PID-101)
para comenzar un flujo de purga de vapor de Dilucin al serpentn FPH. Detenga la

purga despus de 30 minutes.
Monitoree todas las tuberas e intercambiadores de transferencia de Lnea (Primario,
Secundario and Terciario) para movimientos cuando la planta es calentada.
Asegrese que todas las expansiones esperadas estn ocurriendo y que los
sistemas estn libres de crecer como estn diseados.
Como la temperatura de salida del horno incrementa, el vapor ser generado en la
caldereta por recuperacin de calor del Primario TLEs 20-E-2101A - J y Secundario
TLE 20-E-2111. Este vapor ser inicialmente venteado a travs del venteo de 3 en el
domo de la caldereta 20-D-2101 y despus a travs del silenciador 20-SI-2101 a la
atmosfera. Como la presin de la caldereta alcanza la presin del sistema, el vapor
ser alineado para exportar vapor al cabezal. La presin de la caldereta debe ser
incrementado a aproximadamente 6.5 Kg/cm2 por hora (basado en 16 horas de
arranque) para alcanzar la presin normal de operacin de 107kg/cm2g. 20-LC-21-

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0105 Pueden ser situados en 3 elementos control al mismo tiempo un flujo

estacionario de vapor est siendo introducido al cabezal como indica el 20-FI-21-1020.
Como el horno est siendo calentado y el vapor de dilucin est siendo incrementado
el serpentn radiante empieza a dilatarse. Monitoree todos los muelles y realice
inspecciones internas va mirillas para asegurar una expansin uniforme como es
esperada. Asegrese que no hay humedad en las lneas de vapor de dilucin;
verifique usando 3 puntos bajos en la lnea de decoquizado.
Contine incrementando las temperaturas del flujo de gas a 50C/hr. Alinear hacia
condiciones de hot steam standbycomo sigue: temperatura de salida de serpentn
(COT) = 800C, Flujo de vapor de dilucin = 35000 kg/hr (en este caso). 8,750 kg/hr
por cada banco de 10 serpentines radiantes (total de 35,000 kg/hr para 40
serpentines).
Una vez que la temperatura del TLE terciario (20-TI-21-0145) (2021-PID-106) ha
alcanzado 140C, el flujo de vapor puede ser cambiado del cabezal de decoquizado
y regresado al horno, al cabezal principal de gas craqueado por apertura de 20-
MOV-21-0101 (2021-PID-107) y cierre 20-MOV-21-0102 como sigue:
Todos los cuatro pasos del flujo de vapor de dilucin deben ser > la condicin low-
low.
Modo Changeover debe ser seleccionado 20-HS-21-0140B .
Decoke 20-MOV-21-0102 debe ser abierta al horno.
20-MOV-21-0101 al cabezal de gas craqueado debe ser cerrado.
El ciego de aire decoquizado debe estar en su sitio.
Si las condiciones de arriba son reunidas, entonces 20-XL-21-0196A&B ser iluminado

para indicar Ready for Changeover.
El operador entonces cerrar el vapor de dilucin al horno usando 20-MOV-21-0102
hasta que la DP es alta como se indica por 20-PDSH-21-0144. El interlock evitar el
cierra de la vlvula una vez que la alarma se haya alcanzado r.
Entonces el operador abrir 20-MOV-21-0101 para permitir vapor de dilucin al

cabezal de gas craqueado hasta que la DP es baja como indica 20-PDSL-21-0144.
El interlock will evitar que la vlvula abra una vez que la alarma se haya alcanzado.
Estos 2 pasos previos son repetidos hasta 20-MOV-21-0101 est completamente
abierta al cabezal de gas craqueado y 20-MOV-21-0102 est completamente cerrado
a la seccin radiante del hogar. El objeto es mantener el flujo crtico de vapor todo el
tiempo.
20-PC-21-0181 (2021-PID-0114) puede haber sido ajustado durante la remocin de
vapor de la zona radiante para acomodar el cambio en el ventilador del horno.
Coloque el Bypass de arranque 20-HS-21-0100 (2021-PID-0101) en servicio en este
tiempo. Esto impedir que el interlock 20-FALL-21-0100 de muy bajo flujo HSSB, y
no permitir la introduccin de flujo de alimentacin. Un periodo de 30 minutos es

2408 2000 ML 901 C 288/541

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dado para estabilizar velocidades de flujo mayor al set point de disparo (25,400
kg/hr), despus del cual, una alarma surgir para alertar al operador que el by pass
est todava en efecto. Esto ocurrir cada 30 minutos hasta que el by pass es
normalizado.
El switch de modo de seleccin 20-HS-21-0140 (2021-PID-107) debe ser cambiado a
la 20-HS-21-0140A posicin para el Modo Gas Craqueado.
Nota:
Si el arranque requiere pasivacin de serpentines radiantes (referido al captulo 0), no
active el 20-HS-210100 bypass o habilite Cracking Mode hasta que los pasos se hayan
completado.
Cuando se cambia efluente del horno al cabezal de gas craqueado debe ser tomada con
cuidado ya que la temperatura de la caja tender a subir, debido a la prdida del flujo de
vapor de agua de dilucin a la cmara de combustin. Puede ser necesario ajustar el flujo
de aire de combustin para compensar la prdida del flujo de vapor de dilucin.
Ajuste el aire en el registro de cada quemador para dar una llama fuerte y estable para
controlar el exceso de aire y temperaturas del crossover.
Cuando todos los quemadores de piso y pared lateral estn en servicio ser necesario
aumentar la presin del gas combustible a los quemadores principales para aumentar el
rendimiento o COT. Los reguladores de presin para el gas combustible puede estar
sesgado con 20-HC-21-0128 para el control de la combustin de la Zona 1 y el 20-HC-
21-0138 para la Zona 2 (2021-PID-111).
6.4.2.3.9 Hot Steam Stand-By (HSSB) y Pasivacin de Serpentines Radiantes

Es muy importante monitorear la pared de los serpentines radiantes usando un pirmetro
ptico. La mxima TMT permisible (tube metal temperature) es 1080 C para los
primeros 3 tubos y 1100C para el tubo final.
La lectura del TMT ser usada como base durante el monitoreo del incremento de TMT a
travs de la corrida del horno y debe ser grabada as como el histrico del serpentn
radiante y debe estar disponible para monitoreo de coquizacin/solucin de problemas.
La Pasivacin de serpentines radiantes es recomendado para nuevos serpentines.

Asegrese que el flujo total de vapor de decoquizacin es de 35000 kg/hr, esto
asegurar el flujo critico a travs de los venturis.
Incremente calentamiento para alcanzar 830C de temperatura promedio a la salida de
los serpentines. Espere en esta condicin por 2 horas mximo.
Mientras procede el modo hot steam stand-by , es recomendado tomar un estudio de la
presin del horno, para incluir presiones de entrada y salida en el venturi:

2408 2000 ML 901 C 289/541

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PI-0115 entrada (2021-PID-103) versus (2021-PID-104) PI-0121A/B/C, PI-0122A/B/C, PI-

0123A/B, PI-0124A/B,
PI-0116 entrada (2021-PID-103) versus (2021-PID-104) PI-0121D/E, PI-0122D/E, PI-
0123C/D/E, PI-0124C/D/E,
PI-0117 entrada (2021-PID-103) versus (2021-PID-105) PI-0121F/G/H, PI-0122F/G/H, PI-
0123F/G, PI-0124F/G,
PI-0118 (2021-PID-103) versus (2021-PID-105) PI-0121I/J, PI-0122I/J, PI-0123H/I/J, PI-
0124H/I/J.
6.4.2.3.10 Pre sulfuracin

Note que la Pre sulfuracin es realizada solamente despus de que el efluente del horno
ha sido enviado al cabezal de gas craqueado.
Mantegna 35000 kg/hr of total start-up/decoke steam flows.
Reduzca el promedio de COT a aproximadamente 760C. Incremente el exceso de
aire y calintelo como necesite para recuperar una alta temperatura de entrada al
serpentn. La temperature de entrada del serpentn podra estar por lo menos a
550C para asegurar que el azufre libre est disponible a la entrada del serpentn.
Verifique que el ciego en la lnea de DMDS est en posicin abierta. Abra la vlvula
de bloqueo corriente arriba y abajo del 20-FC-21-0115 and 20-FV-21-0115 (2021-
PID-102).
Agregue DMDS al vapor de Dilucion a un flujo de 10.28 kg/hr. Esto es equivalente to
200 ppm en peso de azufre basado en el total de flujo de vapor .
Espere en esta condicin por un mnimo de 2 horas.
Revise el efluente de los serpentines para determinar el contenido de azufre, para
verificar el xito de la operacin de Pre sulfuracin.
6.4.2.4 Hornos de Craquear en HHSB: efluente a agua de quench

Un horno de craqueo se arranca y se lleva a la condicin hot stand-by bajo la dilucin de
vapor, alineados a la torre de quench. Tan pronto como o el vapor de agua de dilucin se
condensa en la torre de quench, se bombea como agua de lavado a travs de las
bombas de agua acidas al separador de aguas cidas y luego al tambor de vapor de
dilucin por las bombas de agua de proceso con el fin de cerrar el bucle.
Un segundo 20-H-2106, un tercero 20-H-2102 y luego un cuarto horno 20-H-2105 de
craqueo se ponen en hot stand-by con vapor de dilucin, listos para la alimentacin
fresca (consulte la siguiente seccin "Arranque de planta").

2408 2000 ML 901 C 290/541

CONTRACTOR CODE:
ETILENO XXI PROJECT

6.4.2.5 Incremento de Temperatura del ciclo QW (Hornos en Hot Steam Stand by).
Cuando los efluentes de los hornos en hot steam stand by se desvan a la torre de agua
de quench 20-T-2201, se condensa vapor de dilucin, el perfil de temperatura a lo largo
de la torre y el nivel del fondo se incrementar.
Permitir que el nivel de lquido se incremente hasta el 80% en la parte inferior de 20-
T-2201.
Cambiar el control 20-LC-220019 a modo automtico en 50% y arrancar 20-P-2202
A. Abra lentamente la vlvula de descarga manual.
Cuando un nivel de lquido es legible en la parte inferior de 20-T-2202 DS cambie el
control 20-FC-220014 a modo automtico y fjelo en 2,5, t / h.
Establezca un nivel de lquido en 20-T-2202. Prepare la bomba de agua de proceso
20-P-2204 A para iniciar de acuerdo a las instrucciones del proveedor (que se
adjunta en el prrafo siguiente) y cierre la vlvula manual de descarga.
Cuando el nivel de lquido est en 50% en 20-T-2202, cambie el 20-LC-220018 a
modo automtico, fije el set point en 50%.
Cuando el nivel de lquido es de 50% en 20-T-2202, cambie el 20-LC-220018 a modo
automtico, y fije el set point en 50%.
Arranque la bomba 20-P-2204 A y abra lentamente la vlvula de descarga.
Inicie la inyeccin del paquete de dispersante e inhibidor de corrosin (20-PK-2202 y
20-PK-2203) segn las instrucciones del proveedor (Nota: Esta documentacin no se
halla todava en cuestin, por lo tanto no est disponible todava)
Poco a poco admita vapor de MP a 20-E-2205 B, C (y D si se requiere) mediante la
apertura de las vlvulas manuales de bloqueo.
Aumente el set point de 20-FC-220049 hasta 1 t / h. Revise el nivel de 20-D-2204.
Prepare las bombas 20-P-2202 B y 20-P-2204 B para arrancar acuerdo con las
instrucciones del proveedor.

Efluentes de los 4 hornos se desvan a la torre de agua de quench uno por uno.
Cuando los efluentes del segundo, tercero, cuarto horno (de acuerdo a la secuencia
de puesta en marcha) se desvan a la torre de agua de quench se incrementa el flujo
de agua condensada.
En cada paso:
Mantener la temperatura del domo de la torre de agua de quench menor a 38 C
Incremente los set point de los controles 20-FC-220014-20 y FC-220049 al valor
normal (respectivamente 14,4 t / h y 18,4 t / h).

2408 2000 ML 901 C 291/541

CONTRACTOR CODE:
ETILENO XXI PROJECT

Espere a que se estabilice el proceso (flujos y temperaturas) en la seccin caliente

antes de desviar los efluentes de otro horno a la torre de agua de quench.
When three furnaces in hot steam standby are diverted to quench tower, 20-PC-
220076 can be put in automatic mode.
Cuando tres hornos en hot steam stand by se desvan a la torre quench, 20-PC-
220076 se puede poner en modo automtico.
Antes de alimentar a los hornos de craqueo con etano fresco, el sistema de eliminacin
de coque y alquitrn debe estar en funcionamiento con el fin de evitar la acumulacin de
coque y alquitrn en la seccin caliente en el arranque de la planta. Los fondos del cicln
de agua de quench (20-S-2201 A / B / C) se mantienen abiertas para recolectar alquitrn
en el tanque, 20-D-2202. Del mismo modo las 5 boquillas del fondo del separador de
aceite/agua (20-D-2201) deben mantenerse completamente abiertas hacia el mismo
tanque. En consecuencia, el lquido recuperado en el tambor de alquitrn debe ser
retirado y enviado al 20-TK-2951. Esta secuencia es obligatoria para evitar el
taponamiento de cartucho de coalescedor en el arranque inicial.
Los hornos pueden ser alimentados con etano. Esperando el arranque del compresor de
gas craqueado, los efluentes de los hornos son enviados al flare a travs de 20 PV-
230101. El set point PC est fijo en 0.3kg/cm2g.
Inicie la inyeccin del paquete de neutralizacin e inhibidor de corrosin 20-PK-2201 de
acuerdo con las instrucciones del proveedor (Nota: esta documentacin no est todava
en cuestin, por lo tanto est disponibles).
6.4.2.6 Arranque de la Torre de Agua Caustica.

Referencia en el 2021-PID-0023 desde 011 a 012
La seccin de lavado custico se arranca en bucle cerrado.
Asegrese que el 20-LV-230027(sosa custica gastada a 20-D-2310) est cerrado.
Cierre la 20-LV-230013 (sosa custica fuerte a seccin custica dbil) y abra la 20-LV-
230020 (sosa custica fresca de dilucin).
Cierre las vlvulas manuales de la succin y descarga de la bomba custica fuerte 20-
P-2306 A / B.
Prepare la bomba de sosa custica fresca 20-P-2944 A para iniciar acuerdo con las
recomendaciones del proveedor (NOTA: este documento no est n en cuestin, por lo
tanto estn disponibles).
Admita agua de alimentacin de calderas, previamente enfriada a travs de 20-E-
2311, en la parte superior (seccin de lavado de agua) de 20-T-2301 al 20-FC-230005.
Llenar de agua de alimentacin de la caldera la seccin central de 20-T-2301 atrs a
travs de la lnea 20-8 "-CA-230001.

2408 2000 ML 901 C 292/541

CONTRACTOR CODE:
ETILENO XXI PROJECT

Tan pronto como el nivel en la seccin media alcanza 50% de nivel normal (20-LC-
230 013), arrancar la bomba sosa custica fresca 20-P-2944 A, abrir a 50% la vlvula
manual de globo de la lnea 20-8 "- CA-230006 aguas abajo 20-FI-230070 A / B y
admitir sosa custica fresca al 20-FV-230012. La reposicin de sosa custica fuerte
se realiza, en la seccin media de 20-T-2301 (sosa caustica fuerte de lavado).
Cuando el nivel est en 70% en la seccin media de 20-T-2301, cerrar 20-FV-
230005, 20-LV-230020 y 20-FV-230012.
Preparar las bombas de circulacin de sosa custicas fuerte 20-P-2306 A / B para
arrancar acuerdo con las recomendaciones del fabricante (NOTA: documentacin del
proveedor no se encuentra en cuestin, por lo tanto no est disponible todava).
Arranque la bomba 20-P-2306 A (preparar la bomba B listo para entrar) y abra
lentamente la vlvula de descarga manual. Compruebe que el nivel en la seccin
media de 20-T-2301 nunca cae por debajo de 20%, de lo contrario admitir agua de
alimentacin de caldera a travs de 20-FV-230005. Verificar concentracin de sosa
custica en SPC-23009, que debe ser alrededor de 10% en peso, si no alimentar
agua custica fresca o reponer agua de alimentacin a calderas.
Ahora el lazo de sosa custica fuerte est en circulacin. Ajuste la apertura de la
vlvula manual de globo de la lnea 20-8 "-CA-230006 aguas abajo de 20-FI-230070
A / B con el fin de alcanzar el flujo normal en 20-FI-230070 B (es decir: 175 t / h).
Cierre la vlvula manual de succin la bomba custica dbil 20-P-2302 A / B.
Cambie 20-LC-230 013, 20-LC-230020-20 y FC-230 005 a modo automtico en 50%.
Abra 20-FV-230012. El fondo del 20-T-2301 es llenado hacia atrs a travs de la
lnea 20-8 "-CA-230002 con 10% de solucin custica en peso.
Ajuste el nivel de lquido en la parte inferior de 20 -T - 2301 a aproximadamente 50 %
del rango (20-LC-230027) y a continuacin, cierre 20-FV-230012.
Prepare las bombas de circulacin custicas dbiles 20 -P- 2302A para arrancar de
acuerdo con las recomendaciones del fabricante (NOTA: documentacin del

proveedor relacionado es todava en cuestin, por lo tanto no est disponible
todava). Cierre la vlvula manual de descarga de la bomba. Abra un 50% de la
vlvula de globo manual en la lnea 20-8 "-CA-230007 " aguas abajo 23 -FI- 230002
A / B.
Arranque la bomba 23 -P -2302 A (preparar la bomba de repuesto B listo para asumir
el control ) y abra lentamente la vlvula de descarga manual. Revise que el nivel de
la seccin inferior de 20 -T -2301 nunca caiga por debajo del 30% , de lo contrario
admitir agua de alimentacin de calderas a travs del 20 -LV- 230020 .
Ahora el bucle de sosa custica dbil est en circulacin. Ajuste la apertura de la
vlvula manual de globo de la lnea 20-8 "-CA-230007 " aguas abajo del 23-FI-
230002 A / B con el fin de alcanzar el flujo normal de lectura 23 -FI- 230002 A / B
(175 t/h). Verificar la concentracin de sosa custica dbil en SPC - 23007, que
debe mantenerse mayor que 5 % en peso.

2408 2000 ML 901 C 293/541

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Cambie 20-LC-230027 a modo automtico a 50%.

Cambie 20-TC-230075 a modo automtico.
Presurizar el tanque de sosa custica 20 -D -2310 con nitrgeno y cambiar 20 -PC-
230033 a modo automtico.
Se espera que los niveles de lquido en las tres secciones caigan cada vez que el flujo
de gas se establece a lo largo de la torre. Sosa custica fresca es admitida en la
seccin media, lo que har que la abertura de la vlvula de BFW para dilucin.
Reposicin de BFW es abierta a travs de 20-LC-230020 y la transfiere solucin
custica diluida, de la seccin media a la seccin inferior por 20-LC- 230013. Una vez
que los contenidos de CO2 y H2S en la torre de arriba estn dentro de la
especificacin (20 -AE- 230003), la concentracin custica al fondo de la torre se
reducir lentamente alrededor de 2 % en peso.
La Torre custica se proporciona con seccin de lavado donde BFW, aadido a la
torre para la dilucin de sosa custica fresca, se utiliza al mismo tiempo para lavar
dejando trazas de sosa custica en el gas. La inyeccin de BFW debe estar siempre
en funcionamiento para mantener el sello de agua en las bandejas de burbujeo.
Iniciar el tratamiento custico gastado 20 -PK- 2931 en el Bloque K segn las
instrucciones del proveedor
Nota: Las instrucciones de proveedor no estn disponibles. Se agregaran en la
prxima revisin de este manual.
Comience paquete inyeccin corrosin 20 -PK- 2301 cuando se introduzca sosa
custica fresca.
6.4.3 Paso 3: Importacin de C3, purga y presurizacin, llenado y circulacin.
En esta planta el circuito de C3 consiste slo del sistema de propileno refrigerante que
se supone seco y bajo una atmsfera de nitrgeno (1kg/cmg).

Debido a lo anterior este paso se limita slo al arranque del sistema de propileno
refrigerante. Inventario de todos los intercambiadores con propileno lquido se ejecutar
cuando se requieren ser alineados / puestos en servicio esos intercambiadores.
Prepare la turbina y el compresor para el arranque de acuerdo con las instrucciones del
proveedor (para ms detalles, por favor consulte la documentacin del proveedor adjunto)
Memoria de Comisionamiento del sistema de gas de sellos.
Comisionamiento de los circuitos de aceite de lubricacin.
Revisin de instrumentos, alarmas and disparos.
Comisionamiento del condensador, sistema de vaco y bombas de condensado de
acuerdo con las instrucciones del vendedor)

2408 2000 ML 901 C 294/541

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Establezca circulacin del agua de enfriamiento al condensador de superficie 20-E-2912

y propileno del refrigerante del condensador 20-E-2801 A / B.
En las siguientes instrucciones, por favor hacer referencia a 2021-PID-2028 desde 001 al
005.
Nota: Por favor considerar la posicin manual de las vlvulas como indica el PID a
6.4.3.1 Arranque del Compresor.
Antes de llenar el tanque flash 20-D-2802 asegrese que las siguientes vlvulas estn
abiertas:
20-FV-280002 Vlvula Antisurge a 20-D-2804
20-FV-280021 Vlvula Antisurge valve to 20-D-2803
20-MZV-280008 20-D-2802 lnea de fondo.
20-MZV-280009 Vlvula Bloqueo de succin del1 estado del compresor
20-MZV-280010 Vlvula Bloqueo de succin del 2 estado del compresor
20-MZV-280011 Vlvula Bloqueo de descarga del 2 estado del compresor
20-MZV-280012 Vlvula Bloqueo de descarga del 3 estado del compresor
20-MZV-280013 20-D-2801 Lnea de fondo
20-MZV-280015 20-D-2803 Linea de fond
Antes de llenar el tanque flash 20-D-2802 asegrese que las siguientes vlvulas estn
cerradas (vlvulas de bloqueo abiertos / by-pass cerrados):
20-LV-250007 Propileno condensado de 20-E-2511 a 20-D-2803

20-FV-250017 Propileno condensado de 20-E-2501 a 20-D-2803
20-FV-250022A Propileno condensado de 20-E-2508 A 20-D-2803
20-FV-250022B Propileno condensado de 20-E-2508 B a 20-D-2803

20-LV-280003 Propileno liquido de 20-E-2404
20-LV-230002 Propileno liquido a 20-E-2306
20-LV-250003 Propileno liquido a to 20-E-2502
20-LV-280029 Propileno liquido a to 20-E-2804
20-LV-280015 Propileno liquido de 20-E-2404 to 20-D-2803
20-PV-250019 Propileno liquido a 20-E-2509
20-PV-280058 By pass de Gas Caliente a 20-D-2801

2408 2000 ML 901 C 295/541

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20-PV-280088 Desgasificacin de 20-D-2801 al flare

20-PV-280019 B Propileno gas de 20-C-2801(Descarga del 3 estado)
20-PV-280019 A Propileno gas de 20-C-2801(Descarga del 2 estado)
20-PV-280018 Propileno gas de 20-D-2802 a 20-D-2804
20-TV-230005 Propileno gas de 20-E-2306
20-TV-280023 Vlvula Antisurge para el quench 20-D-2803
20-TV-280003 Vlvula antisurge para el quench 20-D-2804
Vlvula manual a 20-C-2801sistema primario de gas de sellos (line 20-3-PR-28030)
Vlvulas manuales de presurizacin de 20-R-2601 y 20-R-2602 A/B
Vlvula manual en lnea de arranque a 20-D-2501 (20-3PR-28052))
Vlvulas manuales de 20-D-2804 serpentines de calentamiento 20-RO-280002
vlvula by pass
Vlvulas manuales corriente arriba de la bomba 20-P-2801
La seccin entera es conservada bajo ligera presin de nitrgeno.

Propileno en fase liquida es lentamente admitida en el tanque 20-D-2802 va lnea 20-2-
PR-28090.
Presurice 20-D-2802 hasta 5 kg/cmg entonces lentamente abra las vlvulas 20-PV-
280019 A/B y 20-PV-280018 reduciendo la presin de 20-D-2802, 20-PI-280011, bjela
hasta cerca de 2 kg/cmg.
Desplace nitrgeno a:
El drene fro va succin del compresor y lneas de descarga, 20-2-LBD-28001
flare va condensador 20-E-2801 A/B lneas de venteo de la coraza, 20-2-CF-
28001/28002
flare via 20-PV-280088 on 20-D-2801
flare via 20-PSV-280020 A/B by pass line on 20-D-2802

flare via 20-PSV-230045 A/B by pass line on 20-E-2306
Repita el ciclo presurizacin/despresurizacin cuantas veces sea necesario hasta

alcanzar un concentracin de nitrgeno cercana a 1% vol.
Tome una muestra de gas de diferentes puntos del circuito para revisar el contenido de
nitrgeno (descarga del compresor, 20-D-2801, lneas de fondo de 20-D-2803 y 20-D-
2804). La concentracin promedio de Nitrgeno no debe exceder el 1% vol. Repita el
ciclo presurizacin/despresurizacin si es necesario.
Finalmente llene el tanque 20-D-2802 cerca del 70% y ajuste la presin a un nivel donde
la reposicin de almacenamiento/OSBL sigue siendo posible.

2408 2000 ML 901 C 296/541

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ETILENO XXI PROJECT

Arranque la mquina de acuerdo a las instrucciones del proveedor (cuando alcance

cerca de los 7,5 kg/cm2(g) (settling-out pressure) en la succin) (para ms detalles
por favor refirase a la documentacin del vendor fijada. Siga el programa de
arranque hasta alcanzar la velocidad mnima (2465 rpm) y la presin de descarga es
lo suficientemente alta para condensar propileno en 20-E-2801 A/B.
Alinee el serpentn de calentamiento en 20-D-2804 y abra el by pass20-RO-280002.
No permita que la temperatura de descarga se incremente arriba de 100C por
actuacin de las vlvulas 20-TV-280003 and 20-TV-280023. Manualmente alinee
lentamente el Set point de flujo antisurge, seleccionado por 20-HC-280002 y 20-HC-
280010 with the calculated set points and switch controllers to automatic mode.
Cambie controladores, 20-TC-280 003 y 20-TC-280 023 a modo automtico con valor
nominal de -15 C y -30 C, respectivamente (ya que no tenemos usuarios en este
momento, vale la pena tener valores establecidos ligeramente mayores que los
valores normales de operacin: de esta manera el consumo de lquido de propileno a
partir de 20-D-2802 es limitada y por lo tanto el arranque del sistema puede continuar
sin disparo (a no ser que otras cuestiones especficas)).
Tan pronto comience la condensacin de propileno, incondensables (principalmente
nitrgeno) se empiezan a acumular en 20-E-2801 A / B lado coraza. Esto llevar
inevitablemente a un aumento repentino o gradual en la presin de descarga del
compresor. Ventee ambos condensadores al flare travs de 20-2 "-CF-28001/28002
hasta que la presin de descarga se normalice.
El nitrgeno tambin debe ser eliminado tan pronto como sea posible a partir del sello del
tanque, 20-D-2801 y de los tres economizadores de propileno, 20-E-2501, 20-E-2508 A /
B y 20-E-2511, una vez que se pone en servicio. Todos estos equipos estn provistos de
conductos de ventilacin al flare.
Cambie 20-PC-280088, en la descarga del compresor, a modo automtico a 16.5 kg /
cmg como set point.
Cambie by pass, 20-PC-280058 a modo automtico a 14 kg / cmg como set point.
Cambie el controlador de presin de succin de primera etapa, 20-PC-280062 a

modo automtico y reduzca su set point a 0,5 kg / cmg.
Una vez que el nivel de lquido se puede leer en el tanque de obturacin, 20-D-2801,
cambie 20-LC-280003 a modo automtico, a 50%.
Cambie los controladores de presin, 20-PC-280019 A/B y 20-PC-280018 del 20-D-
2802, a modo automtico a 5 kg / cmg y 5,5 kg / cm g, respectivamente.
Admitir propileno lquido lentamente a 20-D-2803 a travs de 20-LV-280015. Cambie
20-LC-280015 a modo automtico, en 50%.
Agregue propileno en 20-D-2802, por medio de reposicin de OSBL, si es necesario
para alcanzar el nivel de 70%.

2408 2000 ML 901 C 297/541

CONTRACTOR CODE:
ETILENO XXI PROJECT

Como cada intercambiador se pondr en la lnea por primera vez, se tendrn ms

cantidades de nitrgeno atrapado. Este nitrgeno se acumula en los condensadores
20-E-2801 A/B. Estos tienen que ser purgados al flare de vez en cuando.
Mantener abierto el by pass 20-RO-280002 de 20-D-2804 para el calentamiento del
serpentn a la hora de poner en servicio todos los intercambiadores de propileno.
Cuando se estabilizan las condiciones de operacin, propileno de la descarga de 20-C-
2801 se utiliza como gas de sello primario para 20-C-2801 a travs de la lnea 20-3 "-PR-
28030
6.4.3.2 Arranque de la Turbina

Caliente y arranque la turbina de acuerdo con las instrucciones del proveedor (ver el
captulo de referencias).
Es de mencionar que en condiciones normales de funcionamiento, todo el exceso de LS
dentro de la planta se enva en prioridad a de turbina de vapor del compresor propileno.
Si se requiere de potencia adicional, se proporciona por el controlador HS a travs de la
presin de succin del compresor, 20-PC-280062, la cual corrige la potencia total
requerida por la mquina. Sin embargo, durante el arranque de la 20-ST-2801, este
principio no se puede aplicar ya que el exceso de LS se debe bsicamente a la turbina de
vapor del compresor de etileno, 20-ST-2802. En consecuencia, y hasta el arranque de
este ltimo, HS debe seguir siendo la nica fuente de energa para 20-ST-2801. Con
base en la hoja de datos relevantes de proceso (ver referencia EXXI-040-20-28-PR-DAS-
0016) el consumo de HPS en el arranque es de 100 t / h, sin LPS contra 88,3 t / h durante
el funcionamiento normal operacin con una admisin de LPS de 41,88 t / h.
6.4.4 Paso 4: Importacin de C2, purga y presurizacin, llenado y recirculacin.

El etileno gas es importado desde los lmites de batera a travs de la tubera de PEMEX
/ estacin de medicin. La entrega de presin debe ser 25 kg/cm2 (g).
El etileno gas de OSBL se utiliza primero para desplazar nitrgeno y luego para
presurizar los siguientes sistemas / unidades
Ciclo de refrigeracin de Etileno
C2 splitter
Deetanizadora,
El etileno lquido condensado es utilizado para realizar el inventario de la unidad

relevante a la secuencia de arranque.
Nota:
El Etileno de OSBL se puede utilizar, si se considera necesario, antes de la introduccin
de alimentacin para purgar (realizar el desplazamiento de nitrgeno) y presurizar los
siguientes sistemas / unidades:

2408 2000 ML 901 C 298/541

CONTRACTOR CODE:
ETILENO XXI PROJECT

Preparacin de Materia Prima

Compresor de gas Craqueado
Torre Caustica, Secadores de Gas
Cold box, Tren de enfriamiento, Demetanizadora, Turbo-expander,
Reactores de hidrogenacin de Acetileno
Este documento no considera el ltimo escenario y se supone que estos sistemas /

unidades son purgados y presurizados directamente por medio de gas craqueado
despus de la introduccin de la alimentacin (con la excepcin de la preparacin de
materia prima que ser purgado por medio de etano a partir de la estacin de medicin).
Sin embargo no existe ningn impedimento para poner en prctica, para un beneficioso
efecto sobre la secuencia de arranque, este enfoque diferente en planta preparacin en la
introduccin de la alimentacin.
6.4.4.1 Ciclo de Refrigeracin de Etileno.

El Ciclo de Refrigeracin de Etileno no se puede iniciar hasta el ciclo de refrigeracin del
propileno ha alcanzado una operacin en estado estacionario como se ha descrito en el
siguiente captulo.
Nota:
Por favor considerar la posicin de las vlvulas manuales como lo indica el PID a menos
que se especifique lo contrario.
Prepare la turbina y el compresor para el arranque de acuerdo con las instrucciones del
proveedor. Documentacin del proveedor fijada.
Memoria de Comisionamiento y el sistema de gas de sello.
Comisionamiento de Circuitos de aceite de lubricacin.
Revisin de instrumentos, alarmas y disparos
La seccin completa del C2 Splitter se mantiene bajo una ligera presin de nitrgeno.
Establezca un nivel de propileno en 20-E-2803 (desobrecalentador de etileno

refrigerante) y ponga 20-LC-280 033 en modo automtico a 75% como set point.
Establezca un nivel de propileno en 20-E-2804 (condensador de etileno refrigerante)
y poner 20-LC-280 029 en modo automtico en 80% como set point.
Establezca un nivel de propileno en 20-E-2805 (subenfriador de etileno refrigerante)
y poner 20-LC-280 029 en modo automtico en 60% como set point.
Mantenga la posicin de las vlvulas segn el PIDs menos que se especifique de
manera diferente segn las siguientes instrucciones.
Asegrese de que las siguientes vlvulas estn en operacin y cerradas (vlvulas de

bloqueo de abiertas / by-pass cerrado):

2408 2000 ML 901 C 299/541

CONTRACTOR CODE:
ETILENO XXI PROJECT

20-FV-280025 Etileno gas de reposicin del lmite de bateras(PEMEX pipeline)

20-PV-280010 Desgasificado del 20-D-2805 al flare
20-XZV-280007 descarga del 2 estado al flare
20-PV-280068 Desgasificado del 20-D-2808 al flare
20-PV-280025 Desgasificado del 3rd estado al flare
20-LV-240011 Etileno liquido a 20-E-2402
20-LV-240013 Etileno liquido a 20-E-2403
20-PV-280072 Etileno de 20-D-2806
20-TV-280014 Vlvula Anti surge quench to 20-D-2807
20-TV-280006 Vlvula Anti surge quench to 20-D-2808
20-FV-280004 Etileno gas de descarga del 3rd estado
20-FV-250024 Etileno producto del C2 Splitter 20-T-2502
20-LV-240021 Etileno lquido a 20-D-2808
20-LV-240022 Etileno lquido a 20-D-2807
Vlvula Manual a sistema primario de gas de sello 20-C-2802 (lnea 1-20-ER-28081)
Vlvula Manual a sistema primario de gas de sello 20-C-2802 (lnea 1-20-ER-28082)
20-MZV-280023 A/B 20-D-2808 fondo a lnea de bombas 20-P-2802 A/B
Asegrese que las siguientes vlvulas estn en operacin y abiertas (block valves
open / by-pass closed):
20-XZV-280008 20-D-2806 lnea de fondo.
20-LV-280011 Etileno lquido desde 20-E-2805 hacia el 20-D-2806
20-MZV-280002 Succin de la primera etapa del compresor.
20-MZV-280003 Succin de la segunda etapa del compresor.
20-MZV-280004 Descarga de la segunda etapa del compresor.
20-MZV-280005 Succin de la tercera etapa del compresor.

20-MZV-280006 Descarga de la tercera etapa del compresor.
20-FV-280009 Vlvula Anti surge hacia el 20-D-2807
20-FV-280005 vlvula Anti surge hacia el 20-D-2808
20-FV-280003 vlvula Anti surge hacia la tercera etapa.
20-XZV-280002 lnea de fondo del 20-D-2805
6.4.4.1.1 Primer arranque del compresor.

La tubera de Etileno de PEMEX Ethylene estar en 25kg/cmg.
Abra la vlvula manual de la lnea 20-8-ER-28019 and on line 20-4-ER-28023 y ponga
en posicin abierta La brida de doble servicio (Open/Close) (lneas de arranque de
etileno) y lentamente introduzca etileno en el circuito de refrigeracin, 20-E-2805.

2408 2000 ML 901 C 300/541

CONTRACTOR CODE:
ETILENO XXI PROJECT

Cambie el control de presin de succin del compresor, 20-PC-280068, a modo

automtico y fije el Set Point en 12 kg/cmg.
Presurice el sistema arriba de 10 kg/cmg entonces cierre la vlvula de reposicin de la
lnea 20-4-ER-28023
Desplace el nitrgeno a:
El drene en fro va succin del compresor y las lneas de descarga 20-2-LBD-
28013.
Flare, va 20-PV-280068 en la succin del compresor.
Flare, va 20-PV-280010 at 20-D-2805 en la parte superior.
Flare, va 20-PV-280025 at 20-C-2802 en la 3rd etapa.
El drene fro de la alimentacin al 20-E-2805.
Flare, va by pass del 20-PSV-280067 A/B en el 20-D-2806
Repita el ciclo de presurizacin/despresurizacin tres veces. Y presurice el sistema hasta

9 kg/cmg.
Antes de arrancar el compresor 20-C-2802 se necesita para desarrollar un nivel de
etileno lquido en el 20-D-2806 para flujo de quench ANTISURGE durante el arranque).
Por lo tanto, seguir alimentando etileno de PEMEX tubera y presurice el tramo
comprendido entre la vlvula de check de entrada a 20-E-2804 y 20 LV-280011 (abrir
esta ltima vlvula o su by-pass, tratando de mantener una presin aguas arriba de la
vlvula lo ms cerca posible Pemex de la tubera de etileno (25 kg/cm2g) de modo para
iniciar la condensacin en 20-E-2805, donde es alimentado propileno refrigerante a -33
C (el etileno se condensa a 25 kg/cm2g alrededor de 25 C)).
Una vez que el nivel de lquido es legible en 20-D-2806, la presin en esta parte del
circuito se incrementa gracias al vapor resultante de la evaporacin parcial del lquido
transferido. Controle esta variable colocando en modo automtico el regulador de presin

20-PC-280072 con un set point de 13.8 kg/cm2 (g), en el cabezal del 20-D-2806. Se
espera Cantidad de etileno parpadeado a disminuir a medida que 20-D-2806 disminuye la
temperatura.
Detener la reposicin de etileno cuando el nivel de lquido en 20-D-2806 alcance 80%.
Los controles 20-PC-280068, 20-PC-280010 y 20-PV-280 025 ahora pueden mantenerse
en los set point de operacin normales.
Arranque la mquina de acuerdo a las instrucciones del proveedor de reflujo total sin
enviar el producto de etileno a OSBL y mantener C2 splitter 20 T 2502 aislado del
circuito refrigerante (consulte el captulo de referencias.). Etileno de OSBL se utiliza
como lnea de gas de sello primario (20-2 "-ER-28081). La vlvula manual,
previamente cerrada, ser abierta. Sedimentacin presin 13 kg/cm2 (g) de succin
del compresor antes del arranque.

2408 2000 ML 901 C 301/541

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Abra las vlvulas ANTISURGE de quench 20-TV-280 014 y 20-TV-280006. Siga el

programa hasta que se alcance la velocidad continua mnima (5770 rpm) y la presin
de descarga es lo suficientemente alta como para abrir la vlvula de control en 20-E-
2804 de entrada.
No permita que la temperatura de descarga se eleve por encima de 90 C, actuando
manualmente las vlvulas 20-TV-280 014 y 20-TV-280006.
Ajuste la velocidad de la mquina hasta 2,95 kg / cm g en el tanque de succin de
primera etapa 20-D-2808 y pase el control 20-PC-280110 a modo automtico y en
cascada con controlador de velocidad de la turbina despus de alinear las dos seales
de control.
Pase los controladores antisurge manuales 20-HC-280003, 20-HC-280009 y 20-HC-
280017 a modo automtico.
Cambie los controladores ANTISURGE a modo automtico con sus respectivos set
point a -45 C para 20-TC-280 014 y -62 C para 20-TC-280006 (durante el arranque
se permite una mayor temperatura de descarga del compresor para reducir inyeccin
de lquido de enfriamiento de etileno y, por tanto, para mantener un nivel de lquido de
etileno en 20-D-2806 compatible con el flujo de reposicin de etileno de OSBL).
Reduzca lentamente el etileno lquido en 20-D-2806, al permitir que se incremente el
nivel del 20-D-2805. Detenga la transferencia cuando el nivel aumente hasta el 80%
en 20-D-2805, o disminuir a 10% en 20-D-2806.
Cualquier nitrgeno residual que quede en el sistema se acumular en el condensador
20-E-2804 y 20-D-2805.
Purgue nitrgeno al flare a travs de 20-PV-280 010 en cuanto a la presin de
descarga sea mayor a la normal.
Cuando suficiente etileno lquido est disponible, cambie el control de nivel 20-LC-
280011 de 20-D-2805 a modo automtico con set point de 50%.

Admitir lentamente etileno lquido a 20-D-2807 a travs de 20-LV-280022. Cambie el

control 20-LC-280022 a modo automtico, con set point de 50%.
Admitir lentamente etileno lquido a 20-D-2808 a travs de 20-LV-280021. Cambie el
control 20-LC-280021 a modo automtico, en 50%.
Mientras tanto, aadir etileno en 20-D-2806, mediante reposicin de OSBL(el set-point
de 20-FV-280025 se ajustar por el operador segn sea necesario), si es necesario
para alcanzar el nivel del 70%.
Como cada intercambiador se pondr en la lnea por primera vez, ms cantidades de
nitrgeno atrapado sern lanzados. Este nitrgeno se acumula en 20-E-2804 del
condensador. Tienen que ser purgado al flare de vez en cuando.
Hasta entonces se tiene necesidad de etileno de reposicin de la tubera de etileno
como se explic anteriormente.

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6.4.4.1.2 Arranque de la Turbina

Caliente el compresor de la turbina de vapor de etileno, 20-ST-2802, y arrnquela
siguiendo las instrucciones del proveedor (ver documentacin del proveedor anexada en
el apartado correspondiente). Hasta que se alcance la velocidad mnima del gobernador,
se aconseja mantener cerrada de la vlvula LS de 20-ST-2801 (propileno refrigerante
compresor de la turbina de vapor), 20-XZV-285302 Durante este tiempo, LS exceso, en
su caso, se enva a OSBL.
A la velocidad mnima del gobernador, comience a admitir LS de 20-ST-2801.
Restablecer 20 XZV-285302 manteniendo la vlvula manual de aislamiento aguas arriba
cerrado. Calentar la lnea LS 20-20 "-LS-28001-24" a travs de la lnea by pass de 2".
En cuanto compresor de etileno an no se estabiliza, se recomienda inyectar LS en
exceso en 20-ST-2801; esto para evitar el surge en la potencia del compresor de
propileno en caso de una fluctuacin importante sobre el compresor de etileno.
Una vez que la turbina de vapor de etileno alcanza una velocidad constante, el operador
ajustar el set point de 20-FC-285301 con el fin de inyectar LS en exceso al 20-ST-2801
y as reducir el consumo de HPS.
6.4.4.2 C2 Splitter.
Tras el comisionamiento y arranque del sistema de refrigeracin de etileno, el C2-Splitter
20-T-2502 debe arrancarse y mantenerse inicialmente a reflujo total con etileno del ciclo
de refrigeracin y etileno de reposicin de OSBL hasta que est disponible alimentacin
del Desetanizador.
Hasta entonces, es aislada de otras secciones aguas arriba de la planta.
Para mantener una columna de destilacin en operacin estable en un solo componente,
es imperativo tener cierta diferencia en el perfil de temperatura entre el domo y el fondo.
De no hacerlo, podra causar la columna se comporte de forma errtica con
condensacin masiva y cada de lquido en los platos, o la sbita vaporizacin masiva y
vapor soplando cada vez que hay un pequeo cambio en la temperatura o la presin. Es
necesario establecer la operacin de la columna a una carga relativamente alta para
crear suficiente diferencial de presin entre las bandejas para mantener un perfil de
temperatura viable.
Principales objetivos de poner etileno a reflujo total son primeramente correr y probar las
bombas de reflujo, 20-P-2502A / B con su propio fluido de proceso y despus preparar la
columna para recibir alimentacin del desetanizador y por lo tanto para reducir al mnimo
el tiempo para alcanzar la especificacin de etileno producto.
En caso de que se presentaran dificultades en poner dicho sistema a reflujo total es
importante, al menos para llegar a un nivel mnimo de etileno lquido en el tanque de
reflujo 20-D-2502 del C2 splitter de tal manera que las bombas se pueden probar en el
flujo mnimo. Luego la columna se puede mantener presurizada con etileno gas, a la
espera de la alimentacin de corriente arriba del desetanizador. Una vez que se recibe

2408 2000 ML 901 C 303/541

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alimentacin, la columna puede ser arracanda de nuevo hasta estabilizar las condiciones
de operacin.
Antes de presurizar el C2 splitter asegrese que las siguientes vlvulas de control estn
en operacin (vlvulas de bloqueo abiertas/by-pass cerrados) en la posicin abierta
(vlvulas manuales se supone que deben estar en la posicin segn indica el PID a
menos que diferentes indicaciones sean dadas en las instrucciones):
20-FV-250013 Vlvula de Reflujo a 20-T-2502

20-LV-250008 Gas condensado parte superior del 20-E-2510
20-PV-250025 20-DR-2501 Lnea de presin del domo de la desetanizadora 20-T-
2501)
Confirme que las vlvulas Manuales de bloqueo a 20-DR-2501 salida estn abiertas.
Asegrese que las siguientes vlvulas estn en operacin (vlvulas de bloqueo

abiertas/by-pass cerrados) y en posicin cerrada:
20-FV-250024 Etileno liquido a 20-D-2806 (circuito C2 refrigerante)
20-FV-250022 A/B Propileno liquido de reboiler 20-E-2508 A/B
20-FV-250008 Off gas a 20-T-2401 a travs del cold box 20-E-2404
20-LV-250020 Etano liquido a 20-E-2510.
20-FV-250016 Etano lquido a almacenamiento.
20-LV-250007 Propileno liquido de 20-E-2511
20-PV-250043 Desgasificado de C2 splitter a flare
20-PV-250019 Propileno liquido a 20-E-2509
20-MZV-250002 A/B Vlvula de succin de bombas de reflujo 20-P-2502 A/B
20-MOV-250003 A/B Vlvula de Descarga de bombas de reflujo 20-P-2502 A/B
Vlvulas manuales en lnea 20-24-P-25007 ( 6 vlvulas de alimentacin de la
columna)
Vlvulas manuales de bloqueo a entrada de 20-DR-2501
Ponga el ciego posicin abierta en la lnea de arranque de etileno 20-4-ER-28033 (3
ciegos, el primero en el lado20-D-2502, el segundo en la lnea de entrada de 20-E-
2805 (etileno gas para arranque) y el tercero en la salida 20-E-2805 (etileno lquido
para arranque))
Nota: con esta configuracin del sistema incluso secador de etileno de espera 20-DR-
2501 se purga y se presuriza por medio de gas de etileno, pero tambin existe la
posibilidad de mantener aislado dicho equipo y bajo nitrgeno, hasta que la alimentacin
de la desetanizadora est disponible.

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6.4.4.2.1 C2 splitter en reflujo total.

Abra todas las vlvulas manuales en lnea de alimentacin del C2 splitter hasta secador
de espera de etileno, 20-DR-2501, incluidas las vlvulas de aislamiento de salida. La
lnea de by pass de 20-DR-2501 se mantiene cerrada.
El ciclo de refrigeracin de etileno y propileno deben de estar en funcionamiento.
Inicie a transferir el etileno gas del gasoducto de arranque de PEMEX, 20-4 "-ER-28033,
mediante la apertura de la vlvula de lmite de batera y la vlvula manual en la entrada
de 20-E-2805.
Presurice la lnea de arranque de etileno, 20-4"-ER-28033 hasta la vlvula de globo de
entrada a 20-D-2502.
Presurizar el sistema C2 splitter con gas etileno a partir de la tubera de etileno PEMEX
por apertura de dicha vlvula de globo
Aumentar la presin hasta 10 kg/cmg, luego despresurizar hasta 0 kg/cmg a travs de
20-PV-250 043, 20-D-2502 dren/alivio a flare, 20-T-2502 dren/alivio a flare y 20-DR -2501
PSV by pass.
Repetir este ciclo de presurizacin / despresurizacin tres veces con el fin de eliminar el
nitrgeno del sistema, a continuacin, presurizar toda la seccin de hasta 15 kg / cm g
despus de cambiar el control 20-PC-250043 a modo automtico con set point de 20
kg/cmg.
Cierre la vlvula 20-LV-250008, en 20-E-2510.
Mantenga la vlvula de globo abierto en la lnea de arranque, entrada de 20-D-2502, y
cambie de gas de reposicin (entrada de 20-E-2805) a lquido de reposicin (salida de
20-E-2805).
NOTA: Inventario del sistema C2 splitter requiere una gran cantidad de etileno lquido que
se obtendr del circuito refrigerante de C2 (donde se condensa el gas etileno de la
tubera de PEMEX). Mientras tanto etileno gas de la tubera de Pemex deber ser
admitido al circuito de C2 refrigerante para sustituir el etileno exportado al sistema C2
splitter. Con base en el flujo de etileno transferidos a C2 Splitter, el operador deber

ajustar el set point del controlador de flujo 20-FV-280025 (consulte la 2028-PID-009)
conjunto para estabilizar la composicin del gas etileno de la tubera de PEMEX.
Admitir lquido propileno al condensador 20-E-2509, abriendo lentamente la 20-PV-
250019 desde el principio ( siendo una enorme cantidad de propileno lquido a ser
transferido , considere que el circuito de refrigerante de propileno requerir una propileno
de reposicin del lmite de bateras).
Tan pronto como un nivel de lquido es legible en 20-D-2502, cambie 20-PC - 250019 a
modo automtico a 19 kg / cmg y prepare la bomba de reflujo 20 - P - 2502A para
arrancar acuerdo con las instrucciones del proveedor (Vase el manual adjunto del
proveedor para ms detalles).

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Tenga en cuenta que esta bomba est funcionando a baja temperatura. Se puede enfriar
adecuadamente antes del arranque. Despus de enfriamiento, cierre la purga de lquido y
la vlvula check de by-pass. Abrir remotamente las vlvulas de aislamiento de
succin/descarga, 20-MZV-25002A/10-MOV-250003A, a continuacin, abra la vlvula
manual de succin con el fin de introducir lquido fro en la bomba (vapor de gas
producido debe ser venteado de nuevo al tanque de succin por medio de la lnea de
venteo)
Cuando la bomba est fra lo suficientemente y el nivel se estabiliza en 50 % en 20 -D-
2502, abrir completamente la vlvula de bloqueo de succin.
Arranque la bomba de reflujo 20 -P -2502 A travs de su puesta en marcha la lnea
de flujo min hasta la operacin de reflujo total se estabiliz.
Abra la vlvula manual de descarga 20 - FV- 250 013 de la bomba 20 -P- 2502A
para iniciar la transferencia de lquido a 20 -T -2502. La transferencia de lquido
deber ser a una tasa baja a fin de no vaciar el tanque 20-D- 2502.
Como el lquido llegue a la parte inferior de la columna ser evaporado por condensacin
de propileno en 20-E-2508 A/B. Establecer un nivel de propileno lquido en el fondo de
20-T-2502 y acumuladores de condensado 20-D-2503A/ B.
Mantenga cerrado 20 - FV- 250022 A / B de inundacin 20 -E -2508 A / B y el lmite
de re-ebullicin hasta que el nivel en la torre de fondo alcanza el 80 %.
Aumentar la ebullicin / condensacin / reflujo en pequeos pasos hasta alcanzar la
velocidad de reflujo normal.
Durante el comisionamiento de calderas, los incondensables (principalmente nitrgeno,
metano y etano)) presente en el ciclo de refrigeracin de propileno se pueden acumular
en la parte superior de 20-E-2508A/B, reduciendo la presin parcial del propileno y por lo
tanto, su calor de condensacin. La eliminacin de estos componentes, travs de las
vlvulas de venteos conectados al flare, puede restaurar la capacidad de ebullicin. Los
niveles en el 20 -D -2503 A / B puede ser una buena indicacin de la necesidad de abrir
estos de venteos. Si estos niveles tienen tendencia a disminuir con el tiempo de
inactividad a bajo nivel anular, el set point, mientras que la carga de ebullicin sigue
siendo la mismo, es ms probablemente debido a una disminucin en la tasa de

intercambio de calor causada por una alta concentracin de los materiales
incondensables en fase de propileno gas. Esta situacin puede ocurrir sobre todo durante
la fase de arranque que sigue al cambio de estado de la planta.
El nivel en 20 - D - 2502 debe mantenerse mayor que 10 %, ya sea por el aumento de
lquido de reposicin o por reduccin de la apertura de 20 - FV- 250013.
Los controles de nivel de fondo de 20-D-2502 y 20-T-2502 en modo manual tratan de
alcanzar 50 % y 10 %, respectivamente, con relacin de reflujo fija,
Prepare la bomba de reflujo en espera 20-P-2502 B de acuerdo a las instrucciones
del vendor.
El principal desafo al poner el C2 Splitter en reflujo total, es el primero en tener suficiente

inventario para construir el nivel de 20-D-2502, en el sumidero de la torre y en todas las

2408 2000 ML 901 C 306/541

CONTRACTOR CODE:
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bandejas. Hasta que esto se logre, los niveles pueden fluctuar dentro de estos equipos.
Segundo desafo es establecer, paso a paso, una velocidad adecuada de reflujo y
servicio de ebullicin, manteniendo 20-FV-250 013 y 20-FV-250022 A / B en modo
manual, teniendo en cuenta el tiempo de respuesta muy largo la torre tiene despus de
cada cambio de punto de ajuste del controlador.
Una vez que las condiciones son bastante estables en el C2 splitter a reflujo total,
inicie la transferencia de etileno lquido del plato 11 al 20-D-2806 (tanque de Flasheo
de C2 refrigerante) actuando (manualmente) el 20-FV-250024. Lquido ser
transferido de vuelta al tanque de reflujo del C2 splitter por la lnea de arranque de
etileno (20-4 "-ER-28033) desde 20-E-2805 (subenfriador de etileno refrigerante). El
operador debe ajustar la vlvula de 20-FV-250024, de tal manera de mantener esta
circulacin entre C2 splitter y el sistema de refrigeracin de C2 lo ms estable
posible.
Se supone que el compresor de refrigerante de etileno sigue trabajando a reciclo total,

por lo tanto ninguna reposicin de la tubera de PEMEX se espera que en estas
condiciones (evaluar la posibilidad de cerrar el ciclo, en lugar de la vlvula ANTISURGE
tercer estado 20-FV-280 003, a travs de vlvula de control de descarga 20-FV-280004 y
la lnea de reciclo correspondiente a la tubera de PEMEX (20-8 "-ER-28068)).
En el caso de otras actividades estn en curso, que implican consumo de etileno
lquido/gas (como purga, presurizacin con etileno gas de alguna unidad de la planta, o
enfriamiento/ llenado del tanque de etileno refrigerante a OSBL) etileno fresco de
reposicin de la tubera PEMEX deber estar disponible.
6.4.4.3.1 Deetanizadora
Antes de arrancar la Deetanizadora 20-T-2501, asegrese de que las siguientes vlvulas
estn en operacin (vlvulas de bloqueo abierto, by pass cerrados):
20-TV-250022 Vapor Desobrecalentado a el 20-E-2503 A/B
200-LV-250012 Condensado exportado desde 20-E-2503 A/B

20-FV-250015 Fondo de la Deetanizadora.
20-FV-240003 Alimentacin de la demetanizadora va 20-E-2404
20-XZV-250020 20-R-2501 A/B by-pass line, abierto
20-XZV-250021 20-R-2501 A/B by-pass line, abierto
20-LV-250003 Propileno al condensador de la desetanizadora
20-FV-250002 Reflujo a la Deetanizadora
20-PV-250003 Desgasificado al flare
20-FV-250018 Hidrogeno de reposicin de la PSA
20-FV-240006 H2 gas rico de entrada de la PSA a hidrogenacin de C2
20-TV-250050 20-E-2507 Condensado exportado

2408 2000 ML 901 C 307/541

CONTRACTOR CODE:
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20-FV-250011 corte de C2 fuera de especificacin al compresor C-2301.
Las siguientes vlvulas de aislamiento tienen que ser confirmadas como cerradas:
Todos los by-passes de PSVs
Todos las vlvulas de bloqueo a dren
20-XZV-250024/25 Salida del Reactor al flare
20-XZV-250026 20-R-2501 A/B entradas
20-XZV-250022 20-R-2501 by-pass del venteo a succin 5 estado del compresor
Vlvula de Globo corriente arriba 20-RO-250003 A en 20-P-2501 A
Vlvula de Globo corriente arriba 20-RO-250003 B en 20-P-2501 B
20-P-2501 A/B vlvula de bloqueo de aislamiento a succin y descarga
20-E-2503 B vlvula de bloqueo de aislamiento, 20-EIV-0036 y 510-EIV-0047
20-XZV-250002 Corte C2 de 20-D-2501 a rC2 Splitter
Las otras vlvulas sern consideradas en la posicin como indica el PID.
6.4.4.3.1 Deetanizadora en Reflujo Total

Se supone que la seccin desetanizador est bajo una ligera presin de nitrgeno, que
los compresores de etileno y propileno estn corriendo en modo completo de reciclaje y
que la reposicin, para los dos ciclos, est disponible.
Tambin es asumido que el arranque de la lnea de propileno 20-3"-PR-28052 est libre
de oxgeno y presurizada con nitrgeno mientras que el arranque de la lnea etileno,
usada para transferir etileno a 20-D-2501 (20-2"-ER-28034), est bajo presin de etileno
hasta aguas abajo de la vlvula de globo 20-D-2501.
Confirme que los ciegos en las dos lneas mencionadas se colocan en posicin
abierta.
La presurizacin de la Deetanizadora se hace desde la tubera de etileno de PEMEX

(desde la lnea 20-4"-ER-28023 empezar una rama, con doble bloqueo y purga, que
proporcionan gas etileno para el C2 splitter y la Deetanizadora (ver 2028-PID-008).
Asegrese de que la brida de doble servicio (Open/Close) en dicha rama se coloca
en posicin abierta))
Abra ligeramente la vlvula de globo de la lnea de arranque de etileno, entrada 20-
D-2501, a continuacin, abra totalmente todas las vlvulas de aislamiento entre la
vlvula de globo y gasoducto de etileno de PEMEX.
Inicie la transferencia de etileno gas al tanque de reflujo de la desetanizadora y
presurice la toda la seccin hasta de 12 kg/cmg.
Alinear el condensador de la desetanizadora, 20-E-2502, y abra el by pass de la
vlvula de entrada de propileno, 20-LV-250003. Comience a enfriar lado coraza del
condensador. En esta etapa evitar cualquier acumulacin de propileno lquido.

2408 2000 ML 901 C 308/541

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ETILENO XXI PROJECT

Mientras presuriza la desetanizadora, comience a calentar el reboiler 20-E-2503 A.

Comience a admitir LS al reboiler (abrir la vlvula de aislamiento 20-TV-250022 by pass.
Mantenga el controlador de condensado, 20 -LC- 250012, en modo auto.
Abra la vlvula de globo de la lnea de venteo 20-0,75"-LPS-225004 para ventear el
pozo de condensado.
Despresurice lnea de arranque de propileno, 20-3"-PR-28052 travs de la lnea de
dren fro al flare, y confirme la posicin abiertas de la brida en 8 en ambos extremos
de la lnea. Abra ligeramente la vlvula de globo, entrada 20 -D- 2501, a
continuacin, abra completamente la vlvula de compuerta, fondo del 20 -D -2801
tambor de sello de propileno refrigerante.
Lentamente, alinear propileno lquido al 20 -D- 2501. Despus de un flasheo parcial,

propileno lquido se recoge en 20 -D- 2501. Llene el tanque hasta el 80 % a continuacin,
cierre la vlvula de globo.
Prepare la bomba de reflujo, 20-P-2501A, para el arranque de acuerdo con las
instrucciones del proveedor (el documento relacionada est todava en revisin, por
lo que an no est disponible). Abrir lentamente 20-P-2501 la vlvula check de
descarga para enfriar y presurizar la carcasa de la bomba utilizando la fase gas en
20-D-2501, a travs de 20-RO-250003A. Abra la lnea de dren fro para lograr una
buena refrigeracin y luego cerrar la purga fra y vlvula by pass. Abrir lentamente la
vlvula de bloqueo de succin de la bomba cuando el nivel aparece en 20 -LC-
250003.
Arranque la 20-P-2501A mantener abierta la lnea de arranque de reciclo. Abrir
lentamente la vlvula de descarga y transferir propileno a travs vlvula manual de
Cambie el controlador de presin desetanizadora, 20-PC-250003, a modo
automtico. Es necesario mantener una baja presin relativa en el interior del
desetanizador para ser capaces de transferir ms de propileno en caso de
necesidad.
Llene la parte inferior de la columna. Mantenga el nivel de20-D-2501 cerca del 50 %
ajustando propileno de reposicin del ciclo de refrigeracin. A 50 % de nivel en el
sumidero de la torre, cierre la vlvula de globo en 20-D-2501 en la lnea de arranque

de propileno.
Cierre la vlvula by pass de la 20-FV-250002 y mantenga la bomba 20-P-2501 A a
reciclo total.
Durante este tiempo, la comisione el enfriador de hidrogenacin de C2, 20-E-2505.
Abra ligeramente la vlvula de bloqueo de entrada y ventee el lado de la coraza para
eliminar cualquier burbuja de aire. Establecer la circulacin del agua a travs de este
intercambiador.
Alinear el precalentador de hidrogenacin de C2, 20-E-2507. Abra ligeramente la
vlvula manual de entrada y mantenga el condensado del lado de la coraza por
cambiar el controlador 20-LC-250032 a modo auto. Asegrese de que la presin de
LS en el lado de la coraza es lo suficientemente alta como para transferir
condensado al cabezal de LC. Monitoree la temperatura de salida del gas, 20-TI-

2408 2000 ML 901 C 309/541

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250053. Se debe permanecer muy por encima de 0C por lo que la desetanizadora

estar a reflujo total.
Reemplace propileno lquido de reposicin con etileno lquido de 20-E-2805 (Etileno
refrigerante del sub-enfriador) y aumentar el set point del control 20 PC - 250003-
hasta el valor normal de operacin (21,5 kg/cmg). La evaporacin parcial del etileno
ayudar a reducir la temperatura en 20 -D- 2501, para elevar su nivel y para
presurizar el sistema de la Deetanizadora
Mantenga el nivel del 20 -D -2501 cerca del 50%, a continuacin, transferir la mezcla
de propileno/etileno a la 20 -T- 2501.
Poco a poco aumentar la temperatura del fondo desetanizadora a travs de la 20-TV-

250022, y cambiar el modo de control a automtico cuando la temperatura se estabiliza
en torno a 70 C. Cierre el by pass de la 20-TV-250022 y purgue el lado de la coraza, si
es necesario.
Cambie el controlador de nivel 20-LC-250003, a modo automtico cuando la presin
diferencial a travs de la torre, 20 - PDI- 250028, empieza a aumentar. Confirmar que
el 20-E-2502 de alto nivel, 20-LC-250004, anula 20 -LC- 250003.
Aumentar el reflujo en pequeos pasos hasta el 20- FV- 250002.
Revise el nivel inferior desetanizadora, 20-LC-250023, y, finalmente, abrir de nuevo
etileno de reposicin para el tanque de reflujo de la desetanizadora.
Detenga la reposicin de etileno cuando la temperatura inferior de la desetanizadora
se estabilice cerca de los 70 C y el nivel de 20-D-2501 es de alrededor de 50 %.
Limite la ebullicin y la relacin de reflujo a 20-TV-250022 y 20-FV-250002 a
alrededor de 50 % de apertura, respectivamente.
Cierre la lnea de flujo 20 -P -2501. Despresurice, inertice y luego asle la lnea de
arranque de propileno .
Nota: El inventario de la Deetanizadora de etileno y propileno lquido de los circuitos

frigorficos se sustituye por la misma cantidad de reposicin de OSBL para circuitos de
refrigerante.
6.4.4.4 Almacenamiento, Llenado, Purga y Enfriamiento de Etileno.

Cuando el nivel de etileno lquido est disponible en el tanque de etileno refrigerante 20-
D-2808 las bombas 20-P-2802 A /B se puede arrancar a reflujo total para ser probado en
condiciones de operacin.
La vlvula de succin de aislamiento de 20 MZV-280023 A/B estar abierta y las
bombas pueden ser probadas de forma manual actuando la vlvula de control de
flujo mnimo 20-FV-280020 (consulte el Manual de proveedores para obtener ms
informacin: todava en revisin, por lo tanto no est disponible an)
Almacenamiento de etileno de OSBL se mantendr aislado en este momento

2408 2000 ML 901 C 310/541

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Al completar con xito de la prueba y sobre la base de la secuencia de arranque, se

puede iniciar la purga (para la eliminacin de nitrgeno) y el enfriamiento del tanque
de etileno de OSBL 10 -TK -1001.
Por favor consulte el manual de operacin de OSBL (Procedimiento detallado).
6.4.5 Paso 5 Arranque de la unidad de hidrogenacin de gasolina (Py gas).
Las recomendaciones del licenciador (Axxens) para el arranque en el inicio de

operaciones de esta seccin son las siguientes:
1. Reduccin de catlisis en los reactores 20-R-2701A/B (referidos previamente en la
seccin 5)
2. Presurizacin con hidrgeno (Realizando pruebas de fugas de hidrogeno que
surjan a travs de la presurizacin)
3. Llenado de la unidad con Nafta inerte (Referidos a las especificaciones previamente
descritas en 6.3): Excluida la recirculacin en el reactor.
4. Circulacin de Nafta inerte;
5. Llenado del reactor
6. Arranque de la seccin estabilizadora
7. Calentamiento de la seccin de reaccin
8. Arranque de la seccin de reaccin
9. Ajustes de la seccin estabilizadora
10. Producto para almacenes.
6.4.5.1 Presurizacin con H2 de la seccin de reaccin (Excludo el reactor).

Para minimizar la vaporizacin repentina de hidrocarburos cuando se est llenando, la
seccin de reaccin es presurizada con N2. Presurizar a la mxima presin del cabezal
disponible o a la mxima presin compatible con el equipo, cualquiera de las dos es baja.
Estar seguro que:

El hidrogeno est aislado de la unidad por bridas ciegas.
El reactor est aislado y bypasseado.
Las vlvulas en la lnea de produccin de la unidad deben estar cerradas.
El switch selector manual para control de temperatura de entrada al reactor 20-HS-
270011 debe posicionarse en modo de arranque.
Antes de adicionar N2, hay que estar seguros que mximo se tengan 0.2% en volumen
de Oxigeno (O2), inertizando con nitrgeno.
El hidrogeno es introducido a la lnea de gas (Para nuestra configuracin puede ser
introducido de manera externa instalando una lnea de conexin 20-2-HHH-24004,
Indicando que es de quita y pon utilizada para este propsito.) Para los

2408 2000 ML 901 C 311/541

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intercambiadores de los hidro-reactores (Economizadores de entrada y salida de Py-

Gas), 20-E-2701 A/B, El arranque del calentador 20-E-2702 se da, bypasseando los
reactores de hidrogenacin del Py-gas, 20-R-2701 A/B, Los cuales estn siempre bajo
una atmosfera de nitrgeno (Inertizados) cuando el hidrogeno es introducido en el hidro-
separador en caliente, 20-D-2702, El post condensador del hidro reactor del Py Gas, 20-
E-2704, y el separador en frio, 20-D-2703.
Durante la presurizacin de Hidrogeno, Se realizarn las inspecciones de fugas.
Debern ser identificadas y eliminadas cuidadosamente. La prueba de fugas es
satisfactoria cuando la presin perdida es menor a 0.05 kg/cm2/hr en un periodo de 4
horas consecutivas (criterio recomendado por AXENS, la diferencia de criterio puede ser
implementada y especificada por comn acuerdo del sitio).
6.4.5.2 Pruebas de fugas de la unidad (Reactor Incluido)

Siguiendo la aceptacin de presurizacin con H2/eliminando las fugas de la seccin de
reaccin, el resto de la unidad, incluyendo el reactor, es probado con nitrgeno para
descarte de fugas y asegurar de manera estricta el cero fugas y la complete inertizacin
de la unidad y que el oxgeno y el hidrogeno pueden ser removidos. Durante la
presurizacin con nitrgeno, todas las fugas pueden ser localizadas y eliminadas
estrictamente. Durante la presurizacin de Hidrogeno, Se realizarn las inspecciones de
fugas. Debern ser identificadas y eliminadas cuidadosamente. La prueba de fugas es
satisfactoria cuando la presin perdida es menor a 0.05 kg/cm2/hr en un periodo de 4
horas consecutivas (criterio recomendado por AXENS, la diferencia de criterio puede ser
implementada y especificada por comn acuerdo del sitio).
6.4.5.3 Unidad de llenado con Naptha inerte (Reactor Bypasseado).

Dependiendo de la composicin de la Nafta inerte (Ver anlisis de resultados), Una
inertizacin de la fase con nitrgeno puede realizarse despus de presurizar la fase con
hidrogeno (H2) otras reacciones durante el llenado del reactor porque el hidrgeno puede
ser disuelto in la Nafta inerte y reaccionar con compuestos tales como olefinas.
Los objetivos de la circulacin en circuito cerrado de la seccin de reaccin, con el

reactor Bypaseado son:
Para eliminar el agua libre que puede permanecer en las lneas o los recipientes (El
agua es un veneno para el catalizador).
Para la limpieza de las lneas antes de la circulacin a travs del reactor (Los
residuos son colectados en los filtros de las bombas de reciclo).
Para comprobar el funcionamiento de toda la instrumentacin que involucre el
circuito cerrado.

2408 2000 ML 901 C 312/541

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6.4.5.3.1 Llenando la seccin de alimentacin

Los filtros de alimentacin de gasolina Py-Gas, 20-F-2701 A/B, estn sometidos a
una ligera presin de nitrgeno.
El Drum de alimentacin de la gasolina Py-Gas, 20-D-2701 est sometido a una
ligera presin de nitrgeno.
Verifique que las vlvulas de alimentacin a la unidad, estn cerradas.
Verifique que la vlvula de control de alimentacin de flujo a unidad (FV-27001), y su
By-pass estn cerradas.
Comience a llenar el Drum, 20-D-2701 con Nafta inerte transportada por camin (El
procedimiento con todos los detalles de la carga por camin, se explicar en un
procedimiento especial para ello).
Colocar el control de presin de rango dividido 20-PC-270060 en el rango de
operacin normal de alimentacin que opera en el valor de 5,2 kg/cm2(g), y la vlvula
de venteo 20-PV-270060 A (Las vlvulas de alimentacin de nitrgeno 20-PV-
270060 B y su By-Pass deben mantenerse cerradas).
Pare el llenado cuando el nivel en el Drum, 20-D-2701 alcance el 60%.
Cheque si hay agua en la alimentacin al Drum y drnela si es necesario.
Prepare las bombas de alimentacin, 20-P-2701 A/B, para el arranque, purgando el
nitrgeno que contengan atrapado, si es necesario.
Arranque alternadamente las bombas de alimentacin, 20-P-2701 A/B. Ajustando al
mnimo flujo de acuerdo a las recomendaciones del fabricante, respetando las
especificaciones del mnimo flujo de la lnea.
Notas:
Durante el llenado de la unidad:
- El nivel del drum debe ser mantenido alrededor del 60%
- Checar el nivel de agua en el tanque Drum y drenarla cuando sea necesario.
6.4.5.3.2 Llenado la seccin de reaccin (Con el reactor BY-Paseado).
Comenzar a alimentar a la seccin de reaccin con nafta inerte a travs de 20-FV-

270 001 una vez que la circulacin est bien establecida en la seccin de
alimentacin de las lneas de proceso y la lnea de By-Pass del reactor. Rellena los
Filtros de alimentacin, 20-F-2701 A / B, los Intercambiadores, 20-E-2701 A / B, el
Calentador, 20-E-2702, y el separador, 20-D-2702 en el arranque (hasta 50%).
Permita que el nivel incremente al 60% en el separador en caliente, 20-D-2702.
Prepare para arranque las bombas del diluyente, 20-P-2702 A/B, haciendoles una
purga del nitrgeno entrampado de ser necesario.
Alternadamente, arranque cada una de las bombas del diluyente, 20-P-2702 A/B,
LLene el reactor de diluyente frio, 20-E-2703.

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Una vez que la seccin est completamente llena como estaba previsto, cierre la
alimentacin de Naptha y pare la circulacin. Espere media hora para que se
separe el agua si es el caso.
Purgue el agua acumulada en los puntos ms bajos
Reanudar la operacin hasta que toda el agua se halla purgado del sistema.
Periodicamnete limpiar las bombas del reacor diluyente, 20-P-2702 A/B, cuando se
encuentren sucios los coladores.
Revisar que la instrumentacin incluida en el sistema opera adecuadamente.
Los reactors de hidrogenacin, 20-R-2701 A/B, llenos de nitrogeno, son empacados
y By paseados durante la circulacin de Naptha.
6.4.5.3.3 Llenado de la seccin estabilizadora de Py-Gas.
Iniciar el llenado de la estabilizadora de Py-Gas Drum, 20-D-2704, a travs de las

lneas de llenado exclusivas para esto 20-1.5-P-27046 de la linea 20-1.5-P-27005 a
la descarga de las bombas de alimentacin de producto, 20-P-2701 A/B.
Permita que el nivel aumente hasta un 60% en el Drum, 20-D-2704.
Prepare las bombas de reflujo a la estabilizadora, 20-P-2703 A/B, En el arranque,
purgue el nitrogeno acumulado en la carcaza, si es necesario.
Alternadamente arranque cada una de las bombas de reflujo de la estabilizadora 20-
P-2703 A/B.
El LC-FC control de la estabilizadora de Py-Gas, 20-D-2704 es puesto en modo
manual
Lena la estabiliadora, 20-T-2701 hasta un 50% a travs de su linea de reflujo normal.
LLene el reboiler de la estabilizadora de Py Gas, 20-E-2706, desde el estabilizador
inferior. Asegurese de mantener un nivel suficiente en la estabilzadora inferior.
Una vez que el estabilizador de la seccin se llena por completo tal como se
especifica, cerrar la vlvula en la lnea de llenado de nafta inerte a la estabilizadora
de reflujo y detener la transferencia de nafta inerte del 20-D-2701 para estabilizar la

seccin (Y hacer relevante la Naptha inerte, arriba tambin) Esperar media hora para
permitir que el agua libre establecerse, en su caso.
Purge el agua libre en los puntos bajos.
Reanudar la operacin hasta que toda el agua se halla purgado del sistema.
Periodicamente limpie las bombas de reflujo de los estabiliadores, 20-P-2703 A/B,
Los coladores deben estar limpios
Revise que toda la instrumentacin del Sistema de estabilizadores opera
correctamente
6.4.5.3.4 Llenando el reactor de hidrogenacin de pygas.
Su estado inicial es como sigue:

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El reactor de hidrogenacin, 20-R-2701 A or B, se carga con el catalizador, el

catalizador se ha reducido, y el reactor ha sido probado contra fugas y inertizado.
El reactor de hidrogenacin 20-R-2701 A/B est aislada de la seccin de reaccin y
se dej bajo una presin positiva de nitrogeno.
La unidad se ha llenado con Naptha inerte (Excepto el reactor de hifdrogenacin)
El reactor de hidrogenacin de Pygas puede ser llenado con lneas de llenado

especializadas 20-1,5 "-P-27041 procedente de los Filtros de alimentacin, 20-F-2701 A /
B, y la conexin a las lneas 20-6"-P-27009 (para de llenado 20-R-2701 a) y 20-6 "-P-
27010 (para el llenado de 20-R-2701 B). El reactor se llena hacia arriba con el fin de
evitar que ocurra una trampa de gas (posible punto caliente).
Asegurese que la temperature del reactor no es mayor a los 50 C
Lentamente abra la vlvula instalada en la lnea de llenado 20-6 "-P-27009 o 20-6"-P-

27010. Esta operacin debe realizarse lentamente con el fin de evitar cualquier
perturbacin a travs del lecho cataltico (velocidad mxima: 0,2 cm / s en el tanque
vaco). El nitrgeno es ventilado fuera del reactor de hidrogenacin de Pygas a travs
de la derivacin de la vlvula de alivio de presin 20-PSV-270 003 A / B.
Cuando el nitrogeno es venteado de el reactor, El reactor de hodrogenacin es
nuevamente llenado de lquido.
Cierre el By Pass 20-PSV-270003 A/B.
Mantener estas condiciones durante 8 horas como mnimo para garantizar la completa
impregnacin del catalizador con hidrocarburos lquidos.
Durante la etapa de la impregnacin, reanudar la operacin de llenado de vez en
cuando para ayudar a ventilar el gas atrapado en el reactor y comprobar que no hay
gas permanece en la parte superior del reactor.
Una vez que el catalizador en el reactor est bien empapado, compruebe que no hay
agua libre en el sistema y sin escamas o partculas en los coladores.
6.4.5.4 Arranque de la torre estabilizadora.
Nota: Debido a la naturaleza de la nafta circulante (producto estabilizado) con una

composicin diferente en comparacin con el efluente del reactor, las condiciones de
funcionamiento como se indica en el diagrama de flujo del proceso pueden ser difciles de
cumplir). El objetivo de esta circulacin es principalmente para iniciar el calentamiento de
la columna, la desecacin de la unidad, y prueba de la instrumentacin.
El condensador de la torres estabilizadora, 20-E-2705es puesto en operacin
recirculando inicialmente agua de enfriamiento.
El rehervidor de la torre estabilizadra, 20-E-2706, inicia con el selector de alimentacin
de vapor 20-FC-270016 en modo manual.

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La temperature es elevada lentamente

Cuando el product de cabeza inicia a condensarse, poner en operacin una de las
bombas 20-P-2703 A/B para el reflujo.
Ajustar la potencia del rehervidor a modo que la relacin dereflujo est en el rango
entre 60 y 100% de la tasa normal.
La torre estabilizadora se deja operando en reflujo total por varias horas para
interrelacionar a todos los equipos e instrumentos involucrados (Manteniendo un
estrecho control de hidrogenacin hacia los tanques de almacenamiento)
6.4.5.5 Circulacin de nafta inerte en circuito cerrado.

La estabilizadora est operando a reflujo total
La unidad y el reactor estn siendo llenados con Naptha inerte
Alinear la seccin de reaccin con la seccin estabilizadora usando el 20-LC-270009
/ 20-FC-270010 Control del separador en caliente del PyGas, 20-D-2702, el cual es
puesto en modo automtico (58,5% / 3458kg/h).
A continuacin, la Seccin Estabilizadora se alinea con la seccin de alimentacin
mediante el control 20-LC-270018/20-FC-270013 en la estabilizadora que se pone en
modo automtico (el punto de referencia debe ajustarse por el operador con el fin de
alcanzar una adecuada circulacin ATRAVES la unidad). Circulacin requiere la lnea
20 a 1,5 "-P-27106 para ser alineado en marcha (vlvula de aislamiento abierta y
poner brida ciega en posicin abierta)
El flujo es ajustado al 50% de diseo.
La unidad est ahora operando en circuito cerrado.
6.4.5.6 Calentamiento con nafta inerte.

Poner en modo automtico el control dr presin 20-PC-270117 del separador en frio, 20-
D-2703, Poner el set point en el valor normal de operacin (24.5 kg/cm2 (g)).

Abrir lentamente las vlvulas de la entrada y salida del reactor de hidrogenacin

Pygas, 20-I-2701 A o B, al ser llevados en lnea y comience a fluir a travs del
reactor (hasta ahora la circulacin es a travs de reactores de lnea de by-pass)
Una vez que el flujo es constant en el reactor, cierre la vlvula del By Pass.
Establecer un caudal de 50% del caudal de diseo para el reactor de hidrogenacin
Pygas mediante el establecimiento de FC-20-270001 (alimentacin) y 20-FC-270011
(diluyente) en 50% de sus puntos de ajuste normales.
Arranque del calentador de Py Gas, 20-E-2702, para aumentar la temperatura de
entrada del reactor de hidrogenacin Pygas. Para la primera puesta en marcha, ya
que un catalizador recin reducido es muy activo, se recomienda para permanecer a
50 C (10 C por debajo de la temperatura de SOR indicado de 60 C)
La tubera de derivacin diluyente caliente puede ser utilizada para mejorar el
calentaiento de la seccin de reaccin.

2408 2000 ML 901 C 316/541

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Espere hasta que todas las temperaturas en el reactor se igualen a

aproximadamente 50 C.
Al concluir el arranque de la unidad y alcanzar las condiciones arriba mencionadas,
est listo el Sistema para recibir y alimentar Pygas materias primas de
desbutanizador por la parte inferior (20-T-2601) y el hidrgeno del PSA (20-PK-
2401). Este paso se realiza despus de la alimentacin de etano a los hornos, y, por
lo tanto es un paso de la fase de arranque de la etapa (vase la siguiente seccin)
Este paso se acaba de describir (a partir de la reduccin de catalizador para la
circulacin nafta inerte y calentamiento) se planifica adecuadamente, a fin de estar
preparado para recibir las corrientes de alimentacin que est disponible. De todos
modos, de no estar lista la subunidad, el PY Gas (gasolina de pirlisis) se pueden
enviar al tanque de almacn 10-TK-10002
6.5 Arranque de planta.
La fase de arranque descrito por la presente se considera que comienza con la

alimentacin en (la primera introduccin de materia prima para hornos de craqueo) y
para terminar cuando la planta est en funcionamiento estable a la carga 100% con
todos los productos. En tanto las actividades a continuacin descritas son los que
figuran del paso 6 al paso 17 de la secuencia de arranque general de la seccin
anterior 6.1. Vamos a reanudar la primera del estado de la planta antes de la
introduccin de alimentacin al proceso.
6.5.1 Estado de la planta antes del arranque.

Todos los servicios y sistemas auxiliaries estn operando.
En particular, se recoiendan los siguientes::
o Vapor de alta presin importado de los lmites de bateria (de C2 y C3
compresores de refrigeracin 20-C-2802 y 20-C-2801);
o Gas natural y gas combustible (Para los quemadores de los hornos de Cracker);
o Todos los paquetes dosificadores de qumicos estn llenos y listos para la
inyeccin en el momento en que sean requeridos;
Sub Unidad 21: Cuatro hornos de Crackeo estn en espera

Sub Unidad 22: El Sistema de agua quench y generacin de vapor de dilucin estn
en servicio. El vapor de dilucin producido es enviado a los hornos de creckeo en
espera y para el sur del agua al stripper.
Sub unidad 23: El compressor de gas crackeado no est operando hasta este
momento y est soetido a una baja presin de nitrgeno y aislado de las secciones
aguas arriba y aguas abajo del secador y los tanques de tren de enfriadores estn
inertizados con presin de nitrgeno.
Sub unidad 24: La demetanizadora est bajo presin de nitrgeno. La unidad de
regeneracin por adsorcin no est operando
Sub unidad 25: La Deetanizadora, es previamente llenada con una mezcla de etano
y propileno, Esta operando a reflujo total.Los reactors de acetileno estn sometidos a
presin de nitrogeno. El C2 splitter, es previamente llenado con etileno, Est perando

2408 2000 ML 901 C 317/541

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casi a total reflujo y en circuito cerrado con el Sistema de refrigeracin C2 y la

conduccin de etileno.
Sub unidad 26: La desbutanizadora est bajo presin de nitrogeno. La seccin de
hidrogenacin de C3/C4 est bajo una atmosfera inerte (Presin de nitrogeno)
Sub unidad 27: La unidad de hidrogenacin Py Gas est operando en recirculacion
con Napta inerte de acuerdo a las recomendaciones de diseo.
Sub unidad 28: Ambos ciclos de refrigeracin, etileno y propileno estn en operacin.

2408 2000 ML 901 C 318/541

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6.5.2 Estado de los tanques de almacenamiento antes de la alineacin de productos.
El tanque de almacenamiento de etileno grado refrigerante en servicio (Ya enfriado

con un minimo nivel de liquido), los compresores y las bombas BOG producto estn
operando o listas para operar
Los tanque sde almacenamiento de propileno estn en servicio
Los tanques de almacenamiento de estan estn listos para recibir la corriente de
etano
Los tanques de almacenamiento de material prima para el Py Gas estn inertizados.
Los tanques de Py Gas estn inertizados.
Nota: Favor de revisar el OSBL manual 2408 1010-ML-901 para ver los detalles.
6.6 Secuencia de arranque a operaciones.
Como ya se mencion las actividades de arranque, es decir, todas las actividades de

introduccin de la alimentacin de productos en espesificaciones, son los que se incluye
a partir del paso 6 al paso 17 de la secuencia general de arranque en el anterior apartado
6.1
6.7 Descripcin de actividades en el arranque.

6.7.1 Paso 6: introduccin de materia prima en dos hornos.
La Materia prima deber introducirse primero en slo dos hornos; 20-H-2101 y 20-H-2106
(no alimentarlos simultaneamente, hay que esperar hasta que se estabilicen las
condiciones del proceso). En adelante nos vamos a centrar slo en el horno 20-H-2021
pero, por supuesto; el procedimiento se puede aplicar a cada horno en el arranque.
6.7.1.1 Aranque inicial / Arranque normal y pruebas de eficiencia (Rendimiento).

Para el arranque de operaciones inicial, todos los hornos de H-2101 a H-2106

deben limitarse a tres (3), los perodos de operacin de cada uno son de 20 das cortos,
seguido de descarbonizado. Las condiciones de funcionamiento del horno en la primer
corrida deben basarse en la conversin del 58% (estimado COT de 831 C), la segunda
corrida con una conversin de 59% (COT estimado de 833 C) y la corrida final con una
conversin de 60% (estimado COT 835 C).
Nota:El COT se basa en la temperature de salida del SERPENTIN medida en el
termopar que est ubicado a la mitad de la linea de transferencia.
Siguiendo la remosin de coke del horno despus de la tercera corrida de 20 das (A los
60 das), la temperatura de efluente del horno se debe aumentar lentamente de tal
manera que se logra la conversin 61%. Esto se espera que sea 836 C.

2408 2000 ML 901 C 319/541

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Con base en el cliente y el acuerdo Technip, los hornos estn listas para un rendimiento
(garanta) de pruebas en el diseo de 61% de conversin (sentencia vlida para la
primera puesta en marcha, solamente).
6.7.1.2 Introduccin de alimentacin.

6.7.1.2.1 Arranque Inicial (58% Conversion)
El monitoreo de TMTs con una ptica piromtrica. El mximo permitido mxima
tempetatura del tubo (TMT) es 1080C por las primeros 3 pasos y1115C para el paso
final.
Con el horno 20-H-2101 con gases calientes en condiciones de stand-by con un flujo de
vapor de dilucin total de 35000 kg / hr (cuatro pasadas a 8.750 kg / h) en 20-FC-
210111/0112/0113/0114, DMDS que fluye a 10.28 kg / hr a 20-FC-210 115, y 800 C
COT, antes de la introduccin de la alimentacin de hidrocarburo, asegurarse de que las
lneas de alimentacin en lmites de batera se drenan y libre de agua y purgados de
cualquier concentracin de oxgeno.
Verifique que el lmite de batera (brida ciega) est en la posicin abierta. Si las
condiciones permisivas son claras segn lo indicado por la indicacin local 20-XL-210101
"La vlvula de alimentacin de gas est lista para reset", la vlvula de aislamiento de
alimentacin 20-XZV-210101 se puede restablecer mediante 20 XHS-21-0101R para
conseguir quede en posicin abierta. Verifique que las vlvulas de cierre de gas de
alimentacin estn abiertos y listos para hidrocarburos aguas arriba y aguas abajo de las
vlvulas de control de alimentacin de etano 20-FV-21-0101/0102/0103/0104.
Introduce la alimentacin de etano a la planta y lentamente presuriza el Sistema de
alimentacin para el control de vlvulas de alimentacin.
Introduce la alimentacin de hidrocarburos a los hornos tan lentamente como sea
possible a los 40 serpentines. Monitorear la temperature de salida de cada coil.
Tome como referencia la Tabla 6-2 de este captulo.
Tan pronto como las velocidades de alimentacin excedan el flujo mnimo de 25,400
como lo indica 20-FZT-21-0100A/B/C, La vlvula solenoid del analizador de muestras de
gas crakeado est lista para Reset" 20-XL-21-0146 esta se iluminar. Usa 20-HS-21-
0146 para abrir la vlvula accionada por solenoide a 20-AT-21-0100 del analizador.
Ajuste el flujo a 65% de la velocidad de alimentacin normal (32.973 kg / hr a 20-FC 21-
0101/0102/0103/0104; el flujo de vapor de dilucin total de 16486 kg / hr = proporcin de
0,50 DS / HC) y estabilice la temperaturas de salida del coil a aproximadamente 760 C
durante un perodo de una hora. Mantener la tasa de inyeccin de DMDS (Dimetil-
disulfuro) como se est introduciendo alimentacin. Todos los quemadores deben estar
en servicio en este momento.
Reducir la velocidad de inyeccin DMDS a 7,45 kg / hr como se indica en 20-FC-21-0115
en cuanto las condiciones sean estables a la capacidad del 65%. Esto es equivalente a

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100 ppm en peso de sulfuros (Azufre) en base a la velocidad de alimentacin de HC en

seco de 50.728 kg / h.
Mantenerse a 65% por 24 horas.
Poco a poco aumentar la alimentacin hasta 80% (40.582 kg / h) y reducir el flujo de
vapor de dilucin a 16.233 kg / h para obtener una relacin de DS / HC a 0,4. Poco a
poco aumentar el COT segn sea necesario, para obtener una conversin de 58%. COT
estimada es de 780 C. Sostenga durante 12 horas.
Si todo va bien, continue incrementando hasta la condicin de 90% por la tabla 6.2 en la
pgina 299 mantener as otro tiempo para estabilizar. Incrementar el COT segn sea
necesario, para mantener la conversin de 58% que se estima en 800 C.
Continuar aumentando lentamente alimentacin hasta el 95% alimentando 48.200 kg / h
en 20-FC-21-0101/0102/0103/0104 y aumentar el COT a 810 C con una proporcin de
0,35 DS / HC. Verifique la conversin y aumentar COT si es necesario.
La temperatura de salida calculada del Serpentin (COT) para 58% de conversin el 95%
de flujo alimentado y una relacin del 0,35 DS / HC es de aprox. 830 C.
Verificar la conversin de la alimentacin y que a presin de entrada de los 40
serpentines estn leyendo aproximadamente el mismo valor en este punto antes de
aumentar de COT.
Mantenga el horno al 95% de la velocidad del diseo en la alimentacin, 0.35 relacin de
vapor / HC dilucin y conversin de 58%, durante la duracin de este primer arranque.
NOTA:
La temperatura de salida del serpentin (COT) de 830C El COT se basa en la
temperature de salida del Serpentin medida en el termopar que est
ubicado a la mitad de la linea de transferencia.
Verifique que cada uno de los cuatro controladores de flujo de alimentacin 20-FC-21-
0101/0102/0103/0104 se coloca en "modo automtico" con un punto de ajuste de 12.050

kg / h para cada controlador.
Cuando las temperaturas de salida de las bobinas radiantes estn dentro de los
parmetros de diseo, coloque el control en "auto / cascada."
Continuar esta ejecucin inicial de slo 20 das antes de realizar una descoquizacin en
la unidad.
Por favor, siga la Tabla 6-3 y la Tabla 6-4 en la pgina 299 y 300 para la posterior
conversin de 59% y 60% cuando se ejecute.
La rampa del flujo de temperatura para incrementar la capacidad del horno es la siguiente
(basado en el diseo): Consulte el apartado de temperatura / flujo en la pgina 302 de
esta seccin para las condiciones de funcionamiento iniciales de arranque para la
condicin de conversin al 58%.

2408 2000 ML 901 C 321/541

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Arranque Inicial 58% Conversion

Flujo
Flujo de vapor de
alimentacin
dilucin total Temp salida Flujo masico
Flujo de Total
kg/hr de los a traves de DS/HC
alimentacin kg/hr
FC- serpentines los Relacin
% Diseo FC-
0111/0112/0113/0 radiantes C serpentines
0101/0102/0103/
114
0104
0% 0% 35,000 760 35,000
65% 32,973 16,486 760 49,459 0.50
80% 40,582 16,233 780 56,815 0.40
90% 45,655 17,000 800 62,655 0.37
95% 48,200 17,000 810 65,200 0.35
95% 48,200 17,000 830 65,200 0.35
Tabla 0-2
NOTA: La temperatura de salida de los serpentines (COT) de 830C se basa en la

temperatura de salida medida en el termopar que est localizado al 50% de la distancia
de la linea de transferencia.
Aranque Inicial 59% Conversion

Flujo
Flujo de vapor de
alimentacin
Flujo de Total
kg/hr de los a raves de DS/HC
alimentacin kg/hr
% Diseo FC-
0101/0102/0103/
114
0104
0% 0% 35,000 760 35,000
65% 32,973 16,486 760 49,459 0.5
80% 40,582 16,233 780 56,815 0.4
90% 45,655 15,980 800 61,635 0.35
100% 50,728 15,219 810 65,947 0.3
100% 50,728 15,219 833 65,947 0.3

Table 0-3
NOTA: La temp de salida de los serpentines (COT) de 833C se basa en la temperature de salida
medida en el termopar que est localizado al 50% de la distancia de la linea de transferencia

2408 2000 ML 901 C 322/541

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Arranque inicial 60% Conversion
Flujo
Flujo de vapor de
alimentacin
Flujo de Total
kg/hr de los a raves de DS/HC
alimentacin kg/hr
% Diseo FC-
0101/0102/0103/
114
0104
0% 0% 35,000 760 35,000
65% 32,973 16,486 760 49,459 0.5
80% 40,582 16,233 780 56,815 0.4
90% 45,655 15,980 800 61,635 0.35
100% 50,728 15,219 810 65,947 0.3
100% 50,728 15,219 835 65,947 0.3
Table 0-4
NOTA: La temperatura de salida de los serpentines (COT) de 830C se basa en la

temperature de salida medida en el termopar que est localizado al 50% de la distancia de
la linea de transferencia.
6.7.1.2.2 Arranque Normal (Basado en 61% Conversion).

Monitorear la temperature de metal del tubo (TMT) de con un pirmetro ptico. El TMT
(temperatura del metal del tubo) mxima permisible al final del proceso (EOR) es 1080
C durante los 3 primeros tubos y 1110 C para el tubo final.
El Horno 20-H-2101 caliente, en condiciones de espera; con un flujo de vapor de dilucin
total de 35.000 kg / hr a 20-FC-21-0111/FC-21-0112/FC-21-0113/FC-21-0114, de dimetil
disulfuro (DMDS) que fluye a 10.28 kg / hr a 20-FC-21-0115 y 760-800 C como cuna
para presulfuracin, antes de la introduccin de la alimentacin de hidrocarburo, hay que
asegurarse de que las lneas de alimentacin en los lmites de batera se drenan y estn
libres de agua.

Verifique que en el lmite de batera, la brida ciega (Doble servicio u Ocho) est en
posicin abierta. Vlvula de bloqueo de la alimentacin 20 XZV-210101 pueda ser
reseteada por 20 XHS-210101R para dejarlo en la posicin abierta. Verifique que las
vlvulas de cierre de alimentacin de gas estn abiertas y listass para meter
hidrocarburos antes y despus de las vlvulas de control de alimentacin de etano
20FV-21-0101/0102/0103/0104.
Alimente hidrocarburos al horno, tan lento como sea possible; para los 40
serpentines radiantes. Vigile cercanamente la temperatura de salida de cada uno de
los serpentines.
Alimentar a un 65% de la velocidad de alimentacin normal (33,000 kg / h) a 20-FC-
210-101 (8,250 kg / h) / 20-FC-210 102 (8250 kg / h) / 20-FC-210 103 (8,250 kg / h) /
20-FC-210 104 (8,250 kg / hr). y estabilizar las temperaturas de salida de los
serpentines a aproximadamente 760 C durante un perodo de una hora.

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Mantener la inyeccin de DMDS (Dimetil-disulfuro) a 200 ppm en peso durante la

introduccin de la alimentacin. Todos los quemadores deben estar en servicio en
este momento.
Disminuya la relacin de vapor de dilucin en los serpentines radiantes por la tabla
6.5 que se mostr en la pagina 301
Reduce la inyeccin de DMDS (Dimetil-Disulfuro) a razn de 7.45 kg/hr como se
indica en 20-FC-210115. Esto es equivalente a 100 ppm en peso para activar el
sulfuro basado en la velocidad de alimentacin de HC en seco, 50,728 kg/hr.
Aumentar el flujo de alimentacin a 100% de la velocidad de alimentacin normal de
50.728 kg / hr a 20-FC-21-0101/0102/0103/0104 y aumentar la temperatura de salida
de los coils (COT) a 800 C durante un perodo de 2 horas con una relacin mnima
entre vapor e hidrocarburo de 0.40.
Aumentar la temperatura de salida del serpentn (Coil) a aproximadamente 830 C a
una velocidad de 5 C / h (en base a las recomendaciones operativas).
Verificar la conversin de la alimentacin en este punto antes de aumentar la
temperatura de salida de los serpentines.
Mantenga el horno a la velocidad de alimentacin de diseo, reduce la proporcin
Vapor/HC a 0.35 y su conversin de 60% durante 24 horas a aproximadamente a
835 C la temperatura de salida de los serpentines (COT).
Ajuste el vapor de dilucin a relacin Vapor de dilucin / HC de 0.30 a 1.00 (diseo).
Aumentar la temperatura de COT a 836 C o a una temperatura que corresponda a
la conversin de 61% de etano.
NOTA:
El COT de 836C esta basado en la temperature de salida del termopar que est
ubicado al 50% de la lnea de transferencia del horno.
Verifique que cada uno de los cuatro controladores de flujo de alimentacin 20-FC-21-
0101/0102/0103/0104 esten en el "modo automtico" con un Set-Point de 12,682 kg / h
para cada controlador.
Cuando las temperaturas de salida de los serpentines radiantes estn dentro de los
parmetros de diseo, coloque el control a "automatico en cascada".

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Arranque normal 61% Conversion (Caso Base)

Flujo Flujo total de
alimentado total vapor de dilucin Temp de Flujo msico
Flujo
kg/hr kg/hr salida de a travs de Relacin
alimentado
FC- FC- serpentines los DS/HC
% Diseo
0101/0102/0103/ 0111/0112/0113/0 radiantes C serpentines
0104 114
0% 0% 35,000 760 35,000
65% 32,973 16,486 760 49,459 0.5
80% 40,582 16,233 780 56,815 0.4
90% 45,655 15,980 800 61,635 0.35
100% 50,728 15,219 810 65,947 0.3
100% 50,728 15,219 836 65,947 0.3
Tabla 0-5
NOTE: La temperature de salida de los serpentines (COT) de 836 esta

basado en la temperature de salida del termopar que est ubicado al 50%
de la lnea de transferencia del horno.
6.7.1.3 Relacin de Flujo/Temperatura.

Despus del arranque, ser necesario revisar todas las lneas, vlvulas, bridas, etc, en
busca de fugas externas. Deben ser atendidas todas las filtraciones de inmediato para
evitar cualquier riesgo de incendio.
Compruebeque los indicadores de presin (PIs) y de temperatura (TIs) en la conveccin
y las secciones radiantes aseguren una distribucin uniforme del calor.
Tan pronto como sea posible, comenzar a colocar los controladores en modo
"automtico".
Estabilice las condiciones de los hornos, tan pronto como sea posible despus de
introducir la alimentacin.
El horno se estabiliza mediante la comprobacin de que, en cada nuevo incremento del
flujo; las temperaturas correspondientes a lo largo de cada serpentin radiante estn en

lnea con los dems.
Aunque el aumento de las temperaturas de proceso, mantiene la temperatura de salida
de los serpentines radiantes lo ms constante posible. El operador de cuarto de control
tendr que controlar cuidadosamente la temperatura como las velocidades de
alimentacin de hidrocarburos, estas se aumentan o disminuyen para mantener
constante la temperatura de salida de los serpentines radiantes.
En general, a valores inferiores de los flujos de diseo; asegrese de que la desviacin
mxima de la temperatura del proceso de cruce entre cualquier paso de los serpentines
radiantes no es superior a 15 C (preferiblemente 10 C). Tambin asegrese de que la
temperatura de salida de cualquier paso de los serpentines radiantes dados no excedan
de la temperatura de diseo en cualquier momento.

2408 2000 ML 901 C 325/541

CONTRACTOR CODE:
ETILENO XXI PROJECT

Cuando el horno haya alcanzado las condiciones de diseo, vuelva a revisar todos los
instrumentos y el resto de la unidad para obtener las condiciones ptimas. Es esencial
para un eficiente y seguro funcionamiento que todos los instrumentos que tienen el
defecto ms pequeo se puedan revisar y corregir inmediatamente. El proceso requiere
de pequeos y cuidadosos ajustes y atenta operacin hacia el final del arranque y
operacin al 100% Si hay alguna duda acerca de un instrumento, hgalo revisar
inmediatamente. A lo largo de la ejecucin de estas mediciones est directamente en
funcin de la operacin de horno.
La medicin de temperatura completa del tubo debe realizarse con un pirmetro ptico. El
TMT mxima permisible (temp eratura del metal del tubo) es 1080 C durante los 3
primeros tubos y 1110 C para el ltimo tubo. Estas lecturas TMT se utilizarn como
base durante el seguimiento del aumento de temperatura TMT en todo el tiempo de
ejecucin del horno y deben ser registrados para seguimiento.
Tome las lecturas de presin completa del horno, para establecer una lnea de perfil de
presin base "limpia". Registros de presiones de entrada y salida de los serpentines de
conveccin, las presiones de entrada del venturi, presiones de entrada y salida de los
serpentines radiantes, las presiones de salida TLE (Intercambiadores de trasferencia de
lnea) y las presiones de los quemadores (gas combustible).
Verifique que los indicadores de los serpentines radiantes estn en su posicin caliente.
6.7.2 Paso 7: sub unidad 23- Arranque del compresor de gas craqueado.
Una vez que se tenga disponible el suficiente vapor de super alta presin (XHS) (de
hornos de craqueo), el compresor de gas craqueado iniciar su arranque (el MOV-20-
230008 xzv se abrir para permitir el arranque del compresor de gas crackeado) y
estabilizarlo en modo de reciclo con las vlvulas de anti-surge semi abiertas.
El gas craqueado es enviado al flare a travs de la vlvula PV-20-230002 a la descarga
de la quinta etapa con el controlador de presin 20-PC-240046 seteado a 34 kg/cm2 (g)
(mientras que la vlvula PV-20-220025 hacia la quench se cerrar). En la torre de lavado
de sosa, ya en circulacin; se eliminarn los gases cidos (H2S y CO2 principalmente)

contenidos en el gas craqueado.
Antes de la secuencia de arranque del compresor de gas craqueado, se supone que las
secadoras de 20-DR-2301 A / B ya se regeneraron.
La cantidad de vapor de super alta presin (VHP) necesarios para arrancar el compresor
de gas craqueado puede tenerse disponible con 2 hornos operando en crackeado y 2 en
espera calientes.
Como suponemos que las vlvulas manuales ya mencionados para estar en posicin de
acuerdo con diagrama de instrumentos para el pre arranque y la vlvula de control est
en modo manual desde la sala de control
Antes de poner en marcha el compresor, asegrese de que las siguientes vlvulas estn
en funcionamiento:

2408 2000 ML 901 C 326/541

CONTRACTOR CODE:
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20-MZV-230028 Entrada a la torre de sosa, ABIERTA

20-MZV-230002 Descarga de la 5ta etapa del compresor, ABIERTA
20-FV-230016 La vlvula Anti surge (De amortiguamiento) del compressor de gas
crackeado (etapa 1 a 4), ABIERTA
20-FV-230007 La vlvula Anti surge (De amortiguamiento) del compressor de gas
crackeado (etapa 5) ABIERTA
20-MZV-230026 La vlvula de bloqueo motorizado a La succin del compresor de
gas crackeado 1ra etapa. ABIERTA
20-MZV-230027 La vlvula de bloqueo motorizado a La succin del compresor de
gas crackeado 5ra etapa. ABIERTA
La vlvula de bloqueo en lnea 20-4-P-230028 (De desgasificacin 20-D-2301).
ABIERTA
20-MOV-230002A Vlvula de bloqueo motorizada a la entrada 23-DR-2301 A
ABIERTA
20-MOV-230004A Vlvula de bloqueo motorizada a la salida 23-DR-2301 A
ABIERTA .
Asegrese de que las siguientes vlvulas estn cerradas (Vlvulas de bloqueo abiertas /
vlvulas by pass cerradas) :
20-XZV-230022 J-T recirculacin de 20-E-2404
20-XZV-230015 Vlvula de bloqueo de gas hacia los venteos de la unidad 2026 y
2027 aguas arriba 20-D-2305
20-XZV-230012 Vlvula de bloqueo de gas hacia los venteos de la unidad 2026 y
2027 aguas arriba 20-D-2302
20-XZV-230022 Reciclo a travs de la demetanizadora 20-E-2404
20-LV-230060 De aceites ligeros 20-D-2301
20-LV-230035 De aceites ligeros 20-D-2302
20-LV-230033 De agua de procesos 20-D-2302

20-LV-230039 Back flash de 20-D-2303
20-LV-230014 Back flash de 20-D-2304
20-LV-230054 Back flash de 20-D-2305
20-LV-230024 Back flash de 20-D-2306
20-LV-230022 a polipropileno lquido 20-E-2306
20-LV-230007 Back flash de 20-D-2307
20-TV-230075 Vapor a enxequetado de lnea
20-TV-230005 de gas polipropileno 20-E-2306
20-XZV-230021 Descarga del compresor de gas crackeado (4ta etapa) al flare
20-PV-230002 Descarga del compresor de gas crackeado (5ta etapa) al flare
20-LV-230004 Back flash de 20-D-2307 (parte superior)

2408 2000 ML 901 C 327/541

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20-MOV-230008A Vlvula de despresurizacin motorizada de 20-DR-2301 A

20-MOV-230006A Vlvula By Pass motorizada, salida de 20-DR-2301 A
20-MOV-230005A Vlvula de regeneracin motorizada en la entrada de 20-DR-2301
A
20-MOV- Vlvula de regeneracin motorizada en la entrada de at 20-DR-2301 A
20-MOV-230003A Vlvula de regeneracin motorizada en la salida de 20-DR-2301 A
20-MOV-230008B Vlvula de despresurizacin motorizada de 20-DR-2301 B
20-MOV-230006B Vlvula de By Pass motorizada a la salida de 20-DR-2301 B
20-MOV-230005B Vlvula de regeneracin motorizada a la entrada de 20-DR-2301 B
20-MOV-230007B Vlvula de By Pass de regeneracin motorizada a la entrada de
20-DR-2301 B
20-MOV-230003B Vlvula de regeneracin motorizada a la salida de 20-DR-2301 B
20-MOV-230002B Vlvula de bloqueo motorizada a la entrada de 20-DR-2301 B
20-MOV-230004B Vlvula de bloqueo motorizada a la salida de 20-DR-2301 B
20-FV-230005 Agua de alimentacin a calderas para 20-T-2301
20-FV-230012 Sosa Caustica fresca para 20-T-2301
20-LV-230020 Agua para reposicin de la recirculacin de sosa
20-LV-230013 Circuito de recirculacin de sosa caustica de fuerte a dbil. 20-LV-
230027 Transference de Sosa a 20-D-2310
20-LV-230010 Aceite ligero del tanque de sosa gastada 20-D-2310
20-LV-230009 transferencia de sosa caustica de 20-D-2310 a sosa en tratamiento
20-FV-250011 arranque de la circulacin 20-R-2501 A/B
20-PV-230177 de etileno gas evaporado a OSBL
20-FV-250011 arranque de la circulacin 20-R-2501 A/B
20-XZV-230014 purgas de etileno gas a LDPE
Vlvulas motorizadas 240003 A/B de entrada a filtros de gas crackeado 20-F-
2401A/B
Vlvulas manuales en lnea 20-14-P-25060 (despresurizacin de 20-DR-2501)
Vlvulas manuales en lnea 20-2-P-25050 (despresurizacin de 20-R-2501 A/B)
Vlvulas manuales en lnea 20-2-P-25046 (20-R-2501 A/B Vlvula By Pass para
venteo)
Vlvulas de aislamiento CG Remocin de mercurio 20-D-2312 (El cual se supone se
ha activado bajo atmosfera de gas combustible)
Admitir agua de enfriamiento a los inter-enfriadores 20-E-2301, 20-E-2302, 20-E-
2303, 20-E-2304 y 20-E-2305.
Admitir agua de enfriamiento al condensador de la turbina 20-E-2911
Acondicionar el condensador, el vaco del sistema y las bombas de condensados de
acuerdo a las indicaciones del licenciador.

2408 2000 ML 901 C 328/541

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ETILENO XXI PROJECT

Acondicionar y arrancar el sistema de sello de gas (HP; MP, LP mdulos) de acuerdo

con las instrucciones del vendedor. Etileno de 20-C-2802 es utilizado como sello de
gas primario (El compresor de etileno ya est operando) y el nitrgeno es usado
como secundario y separador del gas de sello.
Acondicionar y arrancar el sistema de lubricacin del compresor de gas craqueado
acuerdo con las instrucciones del proveedor
Precaliente la lnea de vapor de super-alta presin (XHS) hasta la turbina de vapor
20-STC-2301.
Comprobar que el 20-TV-230075 est funcionando correctamente (incluye la torre de
lavado de sosa).
Cierre la succin del compresor 20-MZV-230026. Purgue el nitrgeno/mezcla de gases
de la seccin de gas crackeado al flare para eliminarlos abriendo la vlvula de descarga
de la 5ta etapa al flare 20-PV-230002 CGC o la manual de By Pass manual by passes de
20-PSV-230078 A/B (20-D-2306), 20-PSV-230018 A/B (20-T-2301), 20-PSV-230099A/E
(4ta etapa), 20-PSV-230063 A/B (20-D-2304), 20-PSV-230076 A/B (20-D-2303), 20-PSV-
230021 A/B (20-D-2302). Respetar el orden de apertura de las vlvulas de purga para
mejorar la eficiencia. Cuando la presin ha alcanzado 0.5 kg / cm en la seccin de
compresin, 20-PV-230 002 y todas By Pass de las PSVs del MZV-20-230026 para
volver a presurizar la seccin de compresin de hasta 0.9 kg / cm manomtricos.
Alivie la presin y vuelva a presionar cuatro veces de acuerdo con el procedimiento
anterior y cierre todas los By Pass de las PSVs del 20-PV-230002. Para este tiempo,
la composicin del gas en todo el compresor se habra convertido similar a la
composicin normal de gas craqueado.
Asegrese de que las vlvulas anti-surge 20-FV-230016, 20-FV-230007, junto con
20-MZV-230026, 20-MZV-230028, 20-MOV-230 002, 20-FV-230 016 y 20-MZV-
230.027 sean totalmente abiertas en esta etapa.
Abra hacia el drenaje el punto ms bajo de la succin de cada etapa del compresor,
asegrese de que se drena todo el lquido existente posible.
6.7.2.1 Turbina.
Calentar la turbina y arrancar el sistema del compresor de acuerdo con las instrucciones
del proveedor. Incrementar la velocidad hasta la velocidad mnima del gobernador de la
turbina. El condensador de vapor, el sistema de vaco y sus bombas de condensado se
arrancan de acuerdo a las indicaciones del licenciador
El arranque de la fase de 20-STC-2301 puede afectar profundamente la estabilidad de
XHS (Vapor de superalta presin) y los sistemas de vapor HPS (Vapor de alta presin) y
por lo tanto toda la planta. La descripcin a continuacin trata de dar una visin general
sobre la forma en que funciona el sistema, mientras que a partir del 20-STC-2301. Para
ms detalles; consulte la documentacin del fabricante fijada en los prrafos siguientes:
Antes del arranque del 20-STC-2301, HS requiere para los diferentes usuarios en ISBL
(en esta etapa tenemos propileno y turbinas de refrigerante de etileno, 20-STC-2801 y
20-STC-2802, operando, se proporcionado desde OSBL ya travs (XHS est disponible

2408 2000 ML 901 C 329/541

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ETILENO XXI PROJECT

con horno en modo Hoy Steam Stand By HSSB) estacin en espera XHS / HS, 20-PV-
290098
Una vez que la turbina est lista para arrancar y todos los interlocks estn conectados,
las vlvulas de aislamiento alrededor 20-STC-2301 tendr la siguiente configuracin:
20-XZV-235001 A/B Vlvula de By Pass de alimentacin de vapor de super-alta
presin a la turbina ABIERTA
20-SV-235001 (1) HP Vlvula de control de alimentacin de vapor de super-alta
presin a la turbina CERRADA
20-SV-235002 (1) LP Vlvula de control, Reinyeccin de vapor de alta presin
ABIERTA
20-XV-235050 (1) ON/OFF Vlvula de extraccin de vapor de alta presin.
CERRADA
20-XV-290012 ON/OFF vlvula, XHS aguas arriba XHS/HPS al bajar de la estacin
ABIERTA
20-PV-290098 (2) XHS/HPS Al bajar de la estacin ABIERTA
20-TV-290028 (2) XHS/HPS Aguas arriba del sobrecalentador. ABIERTA
1. Mientras la velocidad de la turbina sigua siendo inferior a la velocidad mnima

gobernador (2,850 rpm), 20-SV-235 001 esta se mantiene bajo el control del
controlador de velocidad de la turbina, 20-SC-235001, mientras que el 20-XV-20-
235050 y SV-2350002 son obligadas a cerrar y abrir la posicin, respectivamente
2. Antes que la turbina arranque, todo el vapor de super-alta presin (XHS) producido
es bajado a vapor de alta presin (HPS) con la 20-PC-290098
El Regulador de velocidad, 20-SC-235001, se mantiene en modo local (desconectado de
20-PC-230082). Controla la velocidad de la turbina al actuar sobre vlvula de entrada de
vapor, 20-SV-235001. Una vez que el procedimiento pre-rotacin est activado, la
velocidad aumenta como lo dicen las instrucciones del licenciador (refirase a la
documentacin del proveedor que ya se ha mencionado) hasta la velocidad mnima del
regulador (2,850 rpm).

Hasta que todo el vapor de alta presin admitido por 20-SV-235001 est totalmente
condensado como 20-XV-235050 aun este cerrada. El exceso de vapor de super-alta
presin( XHS) Se pasa al cabezal de vapor de alta presin (HPS) bajo el sistema de
control 20-PC-290098.
A 2,850 rpm, Woodward enva una seal para abrir 20-XV-235050 y cambiar la accin del
regulador de velocidad el 20-SV-235001-20-SV-235 002, mientras que la accin del
regulador de velocidad el 20-SV-235 001 se sustituye por la accin de XHS vapor de
super-alta presin en el cabezal, 20-PT-290099, a travs del Woodward
En esta etapa de la disponibilidad del vapor super-alta presin (XHS) sigue siendo
superior a la demanda 20-STC-2301: el exceso puede ser enviado ahora al cabezal de
vapor de alta presin (HPS) ya sea a travs de la estacin 20-PV-290 098, o a travs de
la turbina, Woodward/20-SV-235001. La segunda va de transporte es privilegiada

2408 2000 ML 901 C 330/541

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forzando lentamente ms al vapor de super-alta presin (XHS) hacia la turbina por el

aumento de la extraccin de vapor de alta presin (HPS) de esta manera
El aumento de la extraccin implica que parte del vapor de super-alta presin (XHS)
enviado al condensador de la turbina siendo reemplazado con vapor de alta presin
(HPS) extrados. Esto se hace normalmente a travs de la relacin interna de woodward
de tal manera que la potencia total suministrada al sistema permanece constante. Como
resultado aumenta el consumo del vapor de super-alta presin (XHS) en total, mientras
que la energa total consumida sigue siendo el mismo.
Al cerrar la 20-SV-235 002 se incrementar progresivamente la presin de vapor de
extraccin que establece el flujo al cabezal de vapor de alta presin (HPS). Procediendo
de esta manera, a que todo el vapor de superalta presin (XHS) producido sern
consumidos por la turbina, ya sea en el condensador o reducirlo a vapor de alta presin
(HPS). 20-PV-290098 terminar a ser completamente cerrada.
Para ms detalles acerca del arranque de la turbine de vapor refirase a la informacin
del proveedor.
6.7.2.2 Compresor.
Cierre los drenes en los puntos ms bajo de succin de quinta, y luego cuarta etapa en la
que la presin alcanza aproximadamente 5 kg / cm g en cada etapa. Cierre los drenes
en los puntos ms bajos de la succin de 3 y 2 etapa cuando la presin alcanza,
respectivamente, alrededor de 2 kg / cm g y 0.8 kg / cm g. Cierre el drenaje en el punto
ms bajo de la primera etapa de succin simultneamente con la 2da etapa.
Mientras la velocidad de la turbina sea menor que la velocidad mnima gobernador, el
incremento de la velocidad se realiza manualmente a partir de 20-SC-235001. Hasta
entonces las dos vlvulas anti-surge se mantienen completamente abiertas, mientras que
todo el gas craqueado se enruta a WF a la succin del compresor bajo la PC-20-230101
con set-point (alrededor de 0.8 kg / cm G).
Por encima de 2.850 rpm, la presin diferencial dentro de cada etapa comienza a
acumularse. Sin embargo la presin de descarga del compresor se mantiene inferior al

nivel operativo, debido al alto flujo de reciclaje que mantiene la proteccin ANTISURGE.
Al mismo tiempo, este alto flujo sobrecarga de la turbina y reduce su velocidad
relativamente a la potencia suministrada a la turbina. As que una vez que la velocidad
mnima gobernador se rebasa por primera vez comenzar a reducir gradualmente con
ajustes finos en los mdulos, 20-UC-230 016 y 20-UC-230 007 y que, cuando se alcanza
el punto de ajuste mnimo calculado, los mdulos 20-UC-230 016 y 20 -UC-230007 se
ponen en el modo automtico.
Durante este tiempo, la carga del compresor de gas crackeado (CGC) decrece y con la
velocidad de la turbina se mantiene constante, la relacin de compresin en las diferentes
etapas irn incrementando as como la presin de descarga. Poner el switch 20-PC-
230002 al modo automtico y ajustar el set-point al alrededor de 34,5 kg / cm
manomtricos. Ajustar la velocidad de la turbina a tener la 20-PV-230002 ligeramente
abierta (el gas craqueado todava se quema en el cabezal de quench tower). Cuando la

2408 2000 ML 901 C 331/541

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presin de descarga del compresor llega a 30 kg / cm g, el gas craqueado puede ser

enviado al tren frio pasando a travs de filtro de gas craqueado.
No permita que la temperatura de descarga de cada etapa se eleve por encima de 90 C.
Si se da el caso, admitir agua de alimentacin de caldera en la etapa de succin en
cuestin segn se requiera abriendo paso a paso la vlvula de globo manual hasta que la
temperatura de descarga se normalice a los 90 C.
De seguimiento a la concentracin de sosa custica en el sumidero de sosa gastada y a
la concentracin de gases de CO2/H2S en la salida de la torre.
Admitir sosa custica fresca cada vez que la concentracin de sosa custica en la el
fondo de la torre lavadora llega al 2% en peso o bien, si la concentracin de CO2 se hace
mayor que 0,1 ppm mol. En cualquier caso, la concentracin de sosa custica en la parte
inferior no deber ser menor al 2% en peso para que pueda lavar los gases.
Desde que las 20-LV-230060, 20-LV-230013 y 20-LV-230020 (en la torre de sosa
custica) ya se tengan en modo automtico, estos controladores se abrirn
progresivamente. Inicie la seccin de tratamiento custico gastado de acuerdo a las
recomendaciones del licenciador (An en revisin, por lo tanto no est disponible todava:
se anexar en la prxima revisin del manual actual). Cuando el nivel de lquido se puede
leer en el 20-D-2310, Prepare la bomba de recirculacin de la sosa custica, 20-P-2305
A, para arrancar de acuerdo a las instrucciones del proveedor (tal como se adjunta en el
manual de operacin de esta bomba. La generacin de espuma debe ser vigilada de
manera discontinua por los operadores con el fin de eliminar el potencial de formacin de
aceites rojos. Adems, La inyeccin de gasolina de piruls hidrogenada en este punto se
ha destinado para evitarlo (cuando se tiene Py Gas disponible)
Cambie las vlvulas de control de nivel 20-LV-230033, 20-LV-230035, 20-LV-230039, 20
230014 LV, 20-LV-230035, 20-LV-230024, 20-LV-230007, 20-LV-230004 al modo
automtico a 50% de set point tan pronto como un nivel de lquido sea legible,
respectivamente, en los tanques 20-D-2302, D-20-2303, 20-D-2304, D-20-2305, 20-D-
2306 y 20-D -2307.
Cuando la vlvula de control de nivel 20-LV-230035 se abra, revise que la vlvula manual
(de desgasificacin 20-D-2301) en lnea 20-4-P-23028 est abierta.

Tan pronto como el nivel de lquido se pueda leer en el tanque 20-D-2301, prepare para
arranque la bomba de aceite 20-P-2301 A (De la luz de lista), acuerdo con las
instrucciones del fabricante (la documentacin relacionada todava no est disponible).
Cierre la vlvula manual de la descarga. Arranque la bomba cuando el nivel del lquido ha
alcanzado el 50% en el 20-D-2301. Abra lentamente la vlvula de descarga manual y
abra completamente la vlvula manual de flujo pequeo en la lnea 20-4 "-P-23028.
Instale el switch 20-LC-230060 al modo automtico
En paralelo, incremente la velocidad e la turbina 20-STC-2301:
Enfre 20-E-2306, abriendo poco a poco la vlvula de propileno 20-LV-230022.
Establecer un nivel de lquido en el 20-E-2306 al 50% y el switch 20-LC-230022
ponerlo al modo automtico. Abra 20-TV-230005 a aproximadamente 10%. Preste
atencin a la temperatura del gas crackeado a la salida del 20-E-2306. No permita

2408 2000 ML 901 C 332/541

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que caiga abajo de 15 C pueden formarse hidratos duros y taponar los tubos del
intercambiador. Cambie el switch 20-TC-230005/20-PC-230004 a modo de control en
cascada, tan pronto como el flujo de gas es admitido en la cold box.
Bajar el set point del 20-PC-220025 (Flujo de gas a la quench tower) a 0,2 kg / cm g
(de 0,5 kg / cm g que es el set-point fijado al momento de arranque de la quench
tower en el apartado Arranque del Ciclo.
Ajuste la velocidad del compresor de gas crackeado con el fin de estabilizar la
presin de succin del compresor de la primera etapa en 0.19 kg/cmg
6.7.2.3 Secadoras de gas Crackeado.

Cuando el compresor de gas craqueado est operando en condiciones estables, la
seccin de secadores del gas ser llevado a la presin normal de operacin. La 20-MOV-
240004 A / B situado aguas arriba de los filtros de gas crackeado 20-F-2401 A / B todava
est cerrada. Slo el secador 20-DR-2301A se pondr operacin (el secador B
permanecer en stand-by)
Despus de la presurizacin de los secadores, el by pass de 2 de 20-MOV-240003 A/B
estar abierto para la seccin fra aguas abajo con gas seco. Una vez que la presin se
iguala, la 20-MOV-240003 A / B estar abierta (y el By Pass cerrado) El flujo de gas
alimentado a la seccin de recuperacin corresponde a la corriente de dos hornos. La
vlvula PV-20-230002 en la descarga de la quinta etapa del compresor, que libera el gas
craqueado al flare, se cerrar.
Debido al bajo flujo de gas craqueado a travs de la secadora durante esta fase inicial, la
regeneracin ser requerida en una etapa posterior.
6.7.3 Paso 8: sub unidad 24: Tren de enfriamiento hasta la lnea desmetanizadora.
Una vez que el gas craqueado es admitido en los secadores, toda la seccin de alta
presin de 20-C-2301 desde la descarga de la quinta etapa hasta la entrada del turbo
expansor-20-EXP-2401 (que incluye los cinco tanques de flasheo del tren) ser
controlada por el regulador de presin 20-PC-240046. Este controlador, con set-point
32,8 kg / cm -g, controlar la presin con la vlvula PV-20-240046 en el expansor de by-
pass, liberando el Tail gas a travs de la cold box

El gas craqueado de los secadores se enfra progresivamente hacia abajo en el tren de
enfriamiento por medio de etileno refrigerante, el lquido condensado se acumular en los
tanques de flasheo del 20-D-2401 al 20-D-2405, para luego ser transferido bajo control de
nivel a la desmetanizadora 20-T-2401
Cuando se tenga disponible suficiente nivel de lquido en el quinto tanque de flasheo 20-
D-2405, el JT de reciclo al 20-C-2301 a travs de 20-TV-240 003 estar abierta para
mejorar el enfriamiento del sistema.
Cuando se alcance el suficiente nivel de lquido en la parte inferior de la desmetanizadora
20-T-2401 y la corriente est libre de metano, confirmado por los analizadores de
muestra en lnea 20-AT-240002 o por el anlisis de las muestras, el producto

2408 2000 ML 901 C 333/541

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desmetanizado puede ser transferido al desetanizador 20-T-2501 a travs de las bombas

de alimentacin 20-P-2401a / B ya operando en reciclaje
La lnea de gas rica en H2 se puede abrir para alimentar la unidad de PSA en cuanto la
corriente de gas rica en hidrgeno, alcanza un contenido mnimo de hidrgeno as como
se requiere bajo las especificaciones del proveedor (Revisar estas recomendaciones)
Antes de presurizar la seccin en fro, asegrese de que las siguientes vlvulas estn
cerradas (vlvulas de bloqueo abiertas y by-pass cerrados segn corresponda):
Consulte el 2408-2024-PID-0021 de la seccin 001a la 012
Nota: La vlvula manual se supone que es de acuerdo con la posicin indicada en el
diagrama de tuberas e instrumentos (PID) bajo los diferentes casos indicados en las
instrucciones de abajo
20-XZV-230013 Cabezal de salida del demetanizador al 20-D-2304
20-XZV-230022 J-T reciclo para el compresor de gas crackeado (CGC) 20-C-2301
20-LV-240011 Etileno liquido al 20-E-2402
20-LV-240013 Etileno liquido al 20-E-2403
20-LV-240012 Baja de la 20-D-2401 al demetanizador
20-LV-240002 Baja de la 20-D-2404 a la cold box
20-TV-240003 Baja de la 20-D-2404 a la cold box
20-LV-240019 Baja de la 20-D-2405 a la cold box
20-PV-240046 Joule Thomson valve of 20-EXP-2401/2402
20-PV-240026 Joule Thomson valve of 20-EXP-2403/2404
20-FV-240003 Demetanizadora inferior a De-etenizadora
20-FV-240013 Flujo mnimo a demetanizadora inferior

20-PV-240013 Cabezal superior de demetanizadora a 20-C-2301

20-PV-240012 Cabezal superior de demetanizadora al flare.
Vlvulas de bloqueo manual en entradas/salidas del circuito de regeneracin 20-DR-
2501
Vlvula de bloqueo motorizada de entrada a 20-F-2401 A/B
Vlvula de bloqueo motorizada de salida a 20-F-2401 A/B
Vlvula de bloqueo manual a la entrada de los adsorbedores PSA (Presin switch
adsorcin)
Vlvula de bloqueo manual a la entrada de 20-D-2901 en lnea 20-24-FG-23001
Vlvula de bloqueo manual a la salida de los adsorbedores PSA
Bloqueo de vlvulas aguas abajo 420-RO-0041/0058
Vlvula de bloqueo motorizado al 20-P-2401 A/B

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Mantenga aislado y bajo atmosfera de nitrgeno los turbo expansores 20-EXP-

2401/02/03/04 (tanto el expansor y lado del compresor, incluido IGV y vlvulas
manuales paquete sellado)
Antes de presurizar la seccin en fro, asegrese que las siguientes vlvulas estn
abiertas:
20-HV-240030 By pass de Compresor 20-EXP-2401/2402
20-HV-240028 By pass de Compresor 20-EXP-2403/2404
20-TV-240004 20-D-2401 Salida a cold box
20-TV-240058 A Cold box by pass a 20-E-2401
20-TV-240010 B By pass a 20-E-2401
20-PV-230083 suministro de gas al sistema de gas combustible
20-FV-230009 Regeneracin de gas de 20-E-2310 a 20-DR-2301 A/B
20-FV-230010 Regeneracin de gas de 20-E-2310 a 20-DR-2501
20-TV-230070 Regeneracin de gas de 20-E-2307 a 20-DR-2301 A/B
20-TV-230071 regeneracin de gas de 20-E-2307 a 20-DR-2501
Vlvulas manuales de aislamiento a entrada y salida de 20-E-2307
Se supone que el Desetanizador est en reflujo total (En recirculacin).

Tambin se asume que todos los trenes de refrigeracin estn libres de oxgeno y se
mantienen inertizados (0.2 a 0.3 kg / cm g) y que es totalmente seco (punto de roco
alrededor -60C)
Conjunto de analizadores 20-AI-230002, 20-AI-230004 (Analizadores de humedad) y 20-
AI-230004 (analizadores de gases CO2).
Abra de la 20-LV-240002 a la 20-D-2404 como resultado final. Tendremos alrededor de
34,4 kg / cm g en la descarga del CGC (Compresor de gas craqueado) con vlvula
abierta 20-F-2401, una vlvula de salida y un By pass de 2 de la vlvula de entrada y
empezar a presionar el tren fro. Preste especial atencin a los analizadores de humedad,
20-AI-230 002, 20-AI-230004 (analizadores de humedad) y a los analizadores de gases
20-AI-230004 (CO2 Analizador).
Cualquier desviacin que se tenga de la especificacin normal, parar la presurizacin,
cerrando la vlvula de salida para su aislamiento (20-F-2401) y enviar el gas craqueado
al Flare a travs de la vlvula de By Pass de entrada al filtro 20-PSV-240 009. Cuando el
gas crackeado est de nuevo dentro de las especificaciones y antes de reanudar la
presurizacin, asegurarse que el 20-PI-240003A en la entrada del filtro este lo
suficientemente cerrada desde 20-PI-240007 en 20-D-2401.
Cuando la presin alcanza 12 kg / cm G en 20-T-2401, cerca de 20-LV-240002 y
despresurizar la 20-T-2401 al flare a travs de 20-PV-240012. Repita este ciclo de
presurizacin / despresurizacin dos veces de nuevo para eliminar el nitrgeno de la

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torre. Lleve a cabo una medicin del punto de roco durante la ltima despresurizacin y
confirmar que se mantiene cerca de -60C.
Re presurizar la 20-T-2401 hasta 10 kg / cm manomtricos. Ajuste el set-point de 20-PC-
240012 a 10 kg / cm g y mantenerla en modo automtico. Cerrar la 20-LV-240002.
Proceder del mismo modo con el circuito de gas. Abrir las vlvulas Joule-Thompson 20-
PV-240026-20 y PV-240 046 para presurizar el circuito de gas combustible de 20-2901-D
hasta la vlvula de bloqueo manual de entrada a 20-DR-2301 A / B (Vlvulas de
regeneracin de gas de entrada / salida) y 20-DR-2501.
Presurizar hasta 5,0 kg / cm g, despus despresurizar este sistema al Flare hmedo a
travs del arranque de la vlvula de control de presin PV-20-290030 a la entrada de la
20-D-2901. Repita este ciclo de presurizacin / despresurizacin dos veces.
Lleve a cabo una medicin del punto de roco durante la ltima despresurizacin y
confirmar que se mantiene cerca de -60C.
Cierre las 20-FV-230009, 20-FV-230010, 20-TV-230070 y 20-TV-230071.
Pasa el Switch 20-PC-240046 (Vlvula Joule Thomson 20-EXP-2401/2402) a modo
automtico a 32.8 kg/cm.
Pasa el Switch 20-PC-240026 (Vlvula Joule Thomson 20-EXP-2403/2404) a modo
automtico a 9.8 kg/cmg.
Pasa el Switch 20-PDC-230083, de gas a gas combustible (fuel gas), y 20-PC-290030,
Fuel Gas to flare; a modo automtico a 1.9 kg/cmg y 2.5 kg/cmg respectivamente. Por el
momento, mantener la vlvula de bloqueo a la entrada de 20-D-2901 cerrada. Esta
vlvula debe permanecer cerrada y el gas liberado al flare, durante todo el tiempo en la
caja fra por enfriamiento. Esta es una medida de precaucin necesaria para evitar la
inestabilidad en la regulacin de la mezcla de gas de la caja fra y gas combustible
importado en los hornos (20-PCI-210151/210161 (como referencia vea el gas alimentado
a los hornos 20-H-2101 (vase tambin 2408 a 0021 -PID-0021-111)) est en funcin de
la composicin / temperatura)
Poco a poco y lentamente admitir el etileno en el 20-E-2402 a travs de 20-LV-240011.

Cuando la presin en 20-F-2401 A es muy cercana a la presin de descarga de 20-C-
2301, abrir completamente la vlvula de bloqueo de entrada al 20 - F-2401 El flujo a la
seccin fra ser controlada por 20-PC-240046/PV-240046.
Abra las vlvulas manuales de reciclaje en la lnea area de 20-T-2401 y la lnea de
fondo del 20-D-2405 al compresor de gas crackeado (20-XZV-230013 y 20-XZV-230022,
respectivamente), y mantener la vlvula 20-TV-24 0004 (20-D-2401 sobre-flujo) al 10%
de apertura. Esta apertura se puede ajustar durante el arranque para controlar el perfil de
temperature requerido.
Inicio del enfriamiento de la caja fra inferior. Tenga en cuenta que la caja fra 20-E-2404,
se llev a la temperatura de funcionamiento de forma gradual. Las diferencias de
temperatura de los metales locales deben limitarse para minimizar el estrs trmico. La
velocidad de enfriamiento en cualquier parte de la caja fra ser de -20 C / h como

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MAXIMO (temperatura medida en la entrada o boquillas de salida de la caja fra). Para el

primer arranque, TECHNIP recomienda una velocidad de enfriamiento de 10 C / h. Para
llegar a la velocidad de enfriamiento recomendada, es aconsejable proceder paso a paso
alternando el aumento de etileno en 20-E-2402 con el aumento de flujo de gas craqueado
a travs de 20-F-2401a vlvula de bloqueo de entrada.
Una vez que el 20-E-2402 se llena completamente y la temperatura en la cold box (Caja
Fra), inicie a llenar poco a poco el 20-E-2403 a travs de la 20-LV-240013. Respetar la
misma velocidad de enfriamiento que antes controlando el aumento del nivel de etileno
en segundo enfriador.
Cuando los diferentes indicaciones de temperatura en toda la caja fra se vuelven
estables y lo suficientemente cerca de las condiciones normales de operacin (Turbo
expansores estando fuera de servicio), vlvula de bloqueo de entrada 20-F-2401A debe
estar totalmente abierta
Abra completamente la vlvula de bloqueo manual a la entrada del 20-D-2901 en la lnea
20-24 "-FG-23001 y aumente gradualmente el set point a 3,5 kg / cm g 20-PC-290030.
En este punto, todo el gas de salida debe ser encaminado a 20-D-2901.
Mientras se d el enfriamiento de la caja fra, el condensado (liquido) ser producido
gradualmente y a diferente nivel de temperatura. Establecer un nivel de lquido en un
10% en 20-D-2401/20-D-2402, y luego progresivamente en los siguientes tanques: 20-D-
2403, 20-D-2404 y 20-D-2405. Cuando se alcanza el nivel de lquido establecido en un
tanque, Abrir gradualmente la vlvula de craqueo para control de nivel en la parte inferior
del tanque correspondiente a enfriar hacia la columna de la desmetanizadora
Abrir la 20-TV-240003 y 20-LV-240019 para alcanzar el enfriamiento en la caja fra
Cambie progresivamente la 20-LC-240012, 20-LC-240017, 20-LC-240003, 20-LC-240002
y 20-LC-240019 a modo automtico al 50%.
El lquido recibido en la parte inferior de la des-metanizadora ser parcialmente re-
evaporado en la 20-E-2401. Preparar la bomba 20-P-2401 A para iniciar acuerdo con las
instrucciones del proveedor (que se adjunta en Arranque de la bomba de enfriamiento tan
pronto como la temperatura inferior de 20-T-2401 alcance el valor aceptable (-45 C)).
Tenga en cuenta que esta bomba est funcionando a muy baja temperatura, se puede
enfriar apropiadamente utilizando el lquido desde el sumidero de desmetanizador. Abra
la succin y las vlvulas de bloqueo en la descarga, 20-MZV-240005 A / 20-MOV-240002
A.
Vlvula manual de succin. El lquido frio del sumidero se evaporar en contacto con la
bomba y el vapor ser reciclado de regreso a la parte inferior del demetanizador a travs
de la lnea dedicada para esto.
Mantenga bloqueada la vlvula manual de descarga.
Cuando la bomba est fro y el nivel est al 50% en la torre demetanizadora 20-T-2401, la
vlvula de bloqueo de succin deber estar totalmente abierta y arrancar la bomba a
travs de la lnea de flujo mnimo (20-FV-250013) y luego a travs de la vlvula de control
de flujo principal 20-FV-240003 .

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Poner el switch 20-FC-250017 al modo automtico. Deber permanecer cerrada ya que

no hay flujo al inferior de la torre 20-T-2401.
Cuando la bomba est fra y el nivel est en 50% en 20-T-2401, abra totalmente la
vlvula de bloqueo de bloqueo de la succin y arranque la bomba, fluyendo a travs de la
lnea de mnimo flujo (20-FV-250013) y luego a travs de la vlvula de control de flujo
principal 20-FV-240003 .
Poner el switch 20-FC-250017 a modo automtico. Esta deber permanecer cerrada, ya
que no hay flujo en el fondo de la torre 20-T-2401.
Arrancar la bomba 20-P-2401 A y lentamente abrir la vlvula de bloqueo manual a la
descarga.
Enfriar el circuito de alimentacin de la columna de la desetanizadora 20-T-2501, Estando
esta torre en reflujo total.
Mantener el nivel de lquido en la 20-T-2401 inferior al 80% a travs de la lnea de
drenaje fro. Comience a alimentar el flujo de Desetanizador
Cuando la eficiencia de la planta es lo suficientemente alta, el analizador 20-AE-240002 a
la parte baja de la demetanizadora de acuerdo a las instrucciones del vendedor, 20-TC-
240 010 se restablecer automticamente para mantener el contenido de metano en
cortes de C2 en alrededor de 200 ppm mol.
Poner el switch 20-TC-240003 a modo automtico (20-D-2405 de sobreflujo)
Abra lentamente la 420-PV-240085 y cierre simultneamente la 20-PV-240084 con el fin
de transferir el sobreflujo de gas desmetanizado para el flare a la seccin del compresor
de gas crackeado.
Ponga el Switch 20-PC-240013 al modo automtico a 10.85 kg / cm g cuando el 20-PV-
240 012 est cerrado, luego aumentar el set-point de 20-PC-240013 a 11.8 kg / cm
manomtricos.
Cierre el dren fro y el ponga el switch 20-FC-240003 al modo automtico y en cascada
por LC-20-240005, tan pronto como el flujo y el anlisis lo permitan.
6.7.4 Paso 9: sub unidad 25-Alineacin de torre desetanizadora.
La torre Desetanizadora ya est en reflujo total con una mezcla de etileno y propileno
Antes de alimentar el gas desetanizado, Los cortes C2 del inferior de la des-metanizadora
se vaporizan parcialmente en el 20-E-2501 contra la condensacin de propileno como
medio refrigerante.
Compruebe que el interlock por bajo nivel del 20-LC-250026, 20-E-2501 condensado de
propileno refrigerante est funcionando correctamente en la torre desetanizadora.
Ventee el propileno lquido refrigerante abriendo la vlvula destinada para esto.

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Por otro lado, si el interlock por bajo nivel de la 20-E-2501, est listo; abra la lnea de
venteo, para eliminar incondensables del lado de la coraza.
Tener la desetanizadora en reflujo total y aislado del C2 splitter, El sobre flujo es
venteado a travs del flare por la 20-PV-250003 y los cortes de C3 se envan a travs de
la vlvula al desbutanizador 20-FV-250015.
Confirma que los analizadores, 20-AE-250003, 20-AE-250005, 20-AE-250007, 20-AE-
250008, 20-AE-250010 y 20-AE-250020 se han programado de acuerdo a las
indicaciones del licenciador y estn trabajando correctamente.
Ajusta el set point 20-PC-250003 con el fin de estabilizar la presin de la torre
Desetanizadora a 21.9 kg / cm manomtricos. Relacin de reflujo que puede ser
reajustado segn el contenido de C3 en la corriente de sobrecarga (20-AE-250010/20)
Dar seguimiento al contenido de etano en el producto final (20-AE-250008). Si la muestra
detecta una alta concentracin de etano se deber de elevar el set-point 20-TC-250022.
Se recomienda no enviar el corte de C3s al desbutanizador a baja temperatura para
sobrecargar la presin de la torre.
Preparar la bomba de reflujo de relevo 20-P-2501 B para de acuerdo a las indicaciones
del manual del licenciador descritos para la otra bomba.
Comience la hidrogenacin del corte C2 tan pronto como el hidrgeno y las
composiciones generales de la desetanizadora estn dentro de las especificaciones.
Nota: Podra darse el caso de que la torre no se ha colocado previamente en reflujo total
y por lo tanto sigue siendo bajo atmsfera de nitrgeno (Es la forma ms fcil de poner
Desetanizadora en servicio, pero se lleva ms tiempo y consume ms productos).
Contrario al planteamiento descrito en este manual, todo el gas crackeado se enva al
flare al tiempo de alinear al fondo de la torre de enfriamiento.
La presurizacin se realiza de la misma manera que ya se ha explicado, Usando en el
arranque gas etileno en lnea. Sin embargo, la torre puede ser llevado directamente a la
presin normal de operacin, mientras se arrancar el condensador y luego el caldern. En
alrededor de 21.5 kg / cm g empezar a admitir lquido de la parte inferior de la des-

metanizadora y proceder como se explic anteriormente para traer torre a la operacin
normal.
6.7.5 Paso 10: Sub unidad 24-PSA unidad de arranque de torre de adsorcin (20-PK-2401).
Cuando los enfriadores, 20-E-2402 y 20-E-2403, estn plenamente en servicio y sus

temperaturas se han estabilizado, inicie unidad de PSA de acuerdo a las instrucciones del
proveedor:
P.S.: No hay necesidad de tener los turbo expansores en servicio antes del arranque de
la PSA.

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Despus de purgar, mantenga la unidad PSA recirculando, de acuerdo al procedimiento.

La unidad de PSA est listo para producir hidrgeno a la pureza requerida.
Poner en servicio el analizador 20-AE-240004 a la salida de la PSA.
Si no se requiere hidrgeno para la hidrogenacin o la aplicacin de la reduccin en el
C2, C3/C4 e hidrogenacin del Pygas, mantenga bloqueado cerrando las vlvulas de
bloqueo pertinentes; dichos equipos/unidades.
6.7.6 Paso 11:sub-unidad 25-arranque de hidrogenacin de C2.
Una vez que en la unidad PSA se produce hidrgeno en las especificaciones y antes de
arrancar el reactor de hidrogenacin de cortes C2, proceder con el catalizador de pre-
reduccin (como por las instrucciones del proveedor y an por ser seleccionado) con el
fin de impulsar la actividad y mejorar la selectividad. Consulte el apartado dedicado a esto
El contenido de C3 en el cabezal de la desetanizadora debe estar dentro de los lmites
aceptables (en torno al 0.8% en moles) antes de alinear el corte C2 al reactor de
hidrogenacin. Se supone que el 20-R-2501 A se pondr en lnea. Ambos reactores
tienen su vlvula de bloqueo manual en entrada / salida cerrada.
Ajuste el set point de 20-TC-250050 para mantener la temperatura de salida del gas del
20-E-2507 a aproximadamente 30 C durante la secuencia de purga de 20-I-2501 A.
Abra la 20-XZV-250026. Este es un proceso lento para abrir la vlvula gradualmente,
asegurando una presurizacin progresiva de la lnea en la entrada del reactor. Presurizar
20-R-2501 A mediante la apertura de la primera vlvula de 24 a la entrada y la de by-
pass de 2 de la segunda vlvula de bloqueo de 24"
Cuando la presin en 20-R-2501A est cerca de la presin, cerrar la vlvula de By pass
2 en 20-D-2501 y abra completamente la segunda vlvula de bloqueo 24 a la entrada
del equipo.
Abra el By Pass de 2 "de la vlvula de bloqueo de 24 en la salida del reactor para
presurizar la lnea de salida. Abra la vlvula de bloqueo de 24 y despus la 20 xzv-

250023 en la salida del reactor.
Cerrar la lnea de By Pass al reactor con las 20-XZV-250020 y 20-XZV-250021 cerrarlas
lentamente para evitar la entrada brusca de gas al reactor. Una vez que ambas vlvulas
estn cerradas, la vlvula de purga, 20-XZV-250024/250025, abre y el corte C2 cruza el
lecho del reactor antes de ser enviados al flare fro a travs de la 20-PV-250003 (20-D-
2501 lnea de desgasificacin).
Nota: El flujo mnimo a travs del reactor ser de al menos 147 t / h (que es el 60% del
flujo de diseo en condiciones normales 245.5 t / h). Ajustar al arranque el reciclo al CGC
(20-FV-25001) en este caso el flujo a travs del reactor ser el mnimo.
Al mismo tiempo, un tercer horno se alimenta etano con el propsito de tener flujo en
exceso, de todos modos el flujo que puede ser reciclado a CGC y nunca exceder el 30%

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del flujo de diseo en condiciones normales (para evitar la sobrecarga del compresor con
un fluido con alto peso molecular)
Cuando la temperatura de alimentacin del reactor y el gradiente de temperatura a travs
del lecho de catalizador se estabilizan, preparar el circuito de aadir hidrgeno al corte
C2.
Confirmar localmente y desde el sistema de control distribuido (DCS) el cierre de la 20-
FV-250018 y que el controlador correspondiente est en manual, a 0% de apertura. Slo
entonces abrir la vlvula de bloqueo de hidrgeno y el sistema de purga.
Con la composicin de la alimentacin dada, la reaccin de hidrogenacin se ve afectada
por tres factores principales:
La relacin Hidrgeno/Acetileno
La temperatura de entrada de la alimentacin
El CO (Monxido de carbono) contenido a la entrada del reactor
Una optimizacin de estos tres factores permite una prdida mnima de etileno en
etano e incluso un aumento en la recuperacin de etileno mediante la transformacin
de acetileno a etileno. Sin embargo, esta optimizacin debe llevarse a cabo una vez
que la planta se estabiliza. Es evidente que durante la fase de arranque, el factor
ms importante para hacer frente, al lado de la seguridad, es el factor tiempo.
Esperando que la reaccin de hidrogenacin de acetileno se lleve a cabo, todo el gas
agrietado se enva al Flare
Abra la 20-FV-250018 y alimente lentamente hidrogeno al reactor. Incremente poco a
poco el flujo de hidrogeno hasta alcanzar una relacin molar hidrgeno / acetileno de
aproximadamente 2. El flujo de hidrgeno se ajusta de acuerdo al flujo molar de acetileno
que se tenga (25-FI-250009 y 20-AI-250010A/250020A) y el valor de la relacin molar a
controlar es puesta en el set point por el operador mediante la (20-FFC-250018).
El set point 20-TC-250050 se puede aumentar lentamente hasta que el gradiente de
temperatura este alrededor de 30 C y es observado a travs de una cama del reactor
20-R-2501. Esto indica que la reaccin de hidrogenacin ha comenzado. El contenido de
acetileno en la salida del reactor debe ir decreciendo constantemente.

Una vez que el controlador de flujo de hidrgeno, 20-FC-250018, este en cascada Con la
relacin calculada adecuada, el flujo de hidrgeno ser permanentemente vinculadas al
flujo y composicin corte C2 (Contenido de C2H2).
Abra lentamente la vlvula 20-FV-240006 (PSA by pass) para admitir CO en la corriente
de hidrgeno. Ajuste el flujo con el By Pass con el fin de tener alrededor de 0.5 ppm en
moles en la entrada al reactor al arranque (20-AI-250010C / 250020C)
En operacin normal, con el factor de envejecimiento del catalizador, es aconsejable la
reactivacin del catalizador a intervalos regulares con el fin de mantener el contenido de
acetileno en la salida del reactor dentro de la especificacin. Esto podra hacerse
aumentando un poco la temperatura de entrada del reactor. Al mismo tiempo, el
contenido de CO en la alimentacin del reactor puede mantenerse muy baja e incluso

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nula. Sin embargo, el aumento de la actividad del catalizador se consigue en detrimento

de su selectividad, se espera que aumente el etileno para disminuir e incluso llegue a
invertirse.
La principal preocupacin de aumentar la actividad del catalizador es el riesgo potencial
de llegar a iniciar una reaccin descontrolada.
Posibilidad de una reaccin fuera de control se reduce mediante la limitacin de cualquier
aumento de la temperatura de entrada del reactor a 0.5 C y 2 C / h, y al no permitir
que en cualquier caso la temperatura del lecho exceda de 90 C.
La baja relacin H2/C2H2 limitar elevar la temperatura a travs de la cama mientras que
la reduccin en el contenido de CO aumenta la reactividad del catalizador. En este ltimo
caso, la temperatura de entrada del reactor se puede reducir, pero la prdida de la
selectividad del catalizador se retardara.
6.7.7 Paso 12: sub unidad 25-Alineacin del C2 splitter.
6.7.7.1 Corte de C2 a C2 Splitter.
El contenido de acetileno a la salida debe caer de manera constante y alcanzar el valor

final dentro de perodo de cambio
Una vez que el contenido de acetileno en la salida del reactor se encuentra dentro de la
especificacin, todos los controladores relacionados pueden ser puestos en cascada, uno
por uno. Los set point correspondientes deben ser elevadas o reducidas para llegar a los
valores recomendados por el proveedor del catalizador bajo condiciones de operacin
normales.
Despus de confirmar resultado analizado por laboratorio, abrir la vlvula 20 xzv-250002
y comenzar a alimentar el splitter C2, que se supone que est recirculacin.
La Secadora, 20-DR-2501; ha sido presurizada con etileno a partir del C2 splitter con las
vlvulas de entrada cerradas y las vlvulas de bloqueo de salida abiertas; la 20-PV-250

025 debe mantenerse cerrado.
Comienza a abrir al 20-DR-2501 la vlvula de bloqueo a la entrada y luego abra
lentamente la 20-PV-250025. La 20-PV-250003 en cabezal superior de reflujo de la
desetanizadora 20 D_2501, que ventea el corte C2 Hidrogenado al flare, comienza a
cerrarse automticamente. Cuando la vlvula, 20-PV-250 003 se cierra; el interruptor 20-
PC-250025 queda en automtico y la mantendr a 23.6 kg / cm g. Aumentar el set point
de la 20-PC-250003 a 24.5 kg / cm g
Nota:
En este caso la Secadora, 20-DR-2501, no se puede presurizar con etileno junto con la
C2 Splitter y por lo tanto sigue estando bajo una ligera presin de nitrgeno; proceder de
la siguiente manera:

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Abrir la 20 xzv-250002, presurizar la 20-DR-2501 a travs del By Pass de la vlvula de

bloqueo a la entrada. Aumentar la presin de alrededor de 5 kg / cm g luego
despresurizar la secadora al flare por el By Pass de la 20-PSV-250062. Repita este ciclo
tres veces despus de presurizar la secadora (20-PI-250071), hasta 24 kg / cm g.
Abriendo las vlvulas de bloqueo de entrada y salida y cerrando la vlvula de By Pass a
la entrada.
El corte C2 Hidrogenado puede ser enviado al C2 Splitter a travs del 20-D-2501 como
se explic anteriormente.
Hay posibilidad de usar el By Pass del 20-DR-2501, la vlvula 20-16 "-P-25057, para
alimentar el C2 splitter durante el procedimiento de purga / presurizacin, Sin embargo;
esta opcin debe ser considerada con mucho cuidado, sobre todo para el arranque inicial,
con el fin de evitar que cualquier resto de humedad de los que quedan en las lneas,
pueda alcanzar el C2 Splitter.
6.7.7.2 Corriente de produccin de etileno en C2 Splitter.

Debido a su tamao y al gran contenido en el tanque de reciclo y el fondo de la torre y los
platos, la principal dificultad en el control de la C2 splitter est relacionada con el tiempo
de residencia para la separacin y cualquier cambio en las condiciones de operacin, se
ve reflejado en las salidas de la torre. Cuando algunos de los parmetros sean
cambiados; se debe tener cuidado de no:
Acumular muchos pasos al mismo tiempo antes de permitir que el cambio de efecto
del primer paso tenga lugar.
Modificar al mismo tiempo ms de un parmetro que puede tener el mismo impacto
en la salida de la torre.
Inicia como alimentacin a la C2 Splitter, Un reflujo total con etileno puro, existe el riesgo
de inundar la torre con material aadido. Por lo tanto, se recomienda comenzar a retirar
etileno desde el circuito cerrado (C2S/C2R/Pemex etileno ducto) as como etano de la
parte inferior de la C2 Splitter
Confirme que los analizadores 20-AE-250025/250026/250027 en la lnea de productos de

etileno funcionan correctamente
Estrictamente monitor de temperatura de la C2 Splitter: Parte superior a travs de 20-TI-
250063 (El valor de diseo de operacin es -29,7 C), La lnea de fondo por medio del
20-TI-250054 (valor de diseo -4,7 C )
Cerrar la reposicin del etileno a la 20-D-2502, tan pronto como el 20-T-2502 y 20-D-
2502 alcanza los niveles del valor normal
Poco a poco aumentar el flujo de reciclo por la 20-FV-250013 y el flujo a travs del re-
hervidor 20-FC-250022 A / B, hasta que las condiciones de reciclo total (80% de la carga
de diseo), se alcance y luego pngalo en automtico

2408 2000 ML 901 C 343/541

CONTRACTOR CODE:
ETILENO XXI PROJECT

Cuando el contenido de etano en el fondo de la torre comienza a subir, incremente la tasa

del re-hervidor para evitar la acumulacin de lquido.
Si el contenido de etileno sigue siendo superior al 15%, se recomienda no recircular el
fondo de la torre a los hornos. En este caso, el nivel debe mantenerse inferior al 80%
mediante el envo de etano a la purga fra.
Durante esta fase, se recomienda seguir de cerca la variacin de la presin diferencial de
la torre, 20-PDI-250054. Cualquier aumento anormal de este parmetro en comparacin
con el valor esperado puede indicar el comienzo de una inundacin. Reducir la tasa de
alimentacin al re-hervidor o el reflujo.
El contenido de etileno en el fondo de la torre disminuye regularmente. En torno al 10%,
el switch 20-TC-250061 pasarlo al modo automtico con el set-point recomendado (-12,7
C).
Confirme que el analizador la parte inferior 20-AE-250024, funciona correctamente.
Recicle etano desde el fondo de la torre 20-T-2502 al horno a travs del vaporizador 20-
E-2510, de la cold box y del 20-E-2201 (ver 2022-PID-008) abriendo lentamente la
vlvula 20-LV-250020 (antes de abrirla confirmar que la temperatura inferior TI-20-
250054 del C2 Splitter es superior a -20 C).
Tenga cuidado para minimizar la variacin de la presin en el horno cuando coloque
etano reciclado en lnea junto con la alimentacin del etano fresco.
Coloque el Switch 20-LC-250031 en automtico.
Asegurar que el switch de alto nivel 20-LC-250 028 de la 20-E-2510 est conectado, a
travs del switch de bajo nivel 20-LY-250020.
Una cantidad total o parcial del etano recirculado puede desviarse hacia el
almacenamiento de etano a travs de la 20-FV-250016 del Intercambiador 20-E-2511 que
considera parte de etano del cabezal principal y se puede mantener fuera de servicio
mientras se tenga disponible suficiente etano fresco para alimentar los hornos.
Acondicione la columna de acuerdo con la secuencia siguiente con el fin de llegar a la

especificacin requerida:
Ajuste el contenido de etano en la produccin de etileno
Ajuste el contenido de etileno en el etano recirculado
Ajuste el contenido de metano en el primer flujo de etileno incrementando la
recirculacin al desmetanizador 20-T-2401 a travs de la 20-FV-250008 y luego
ajustando el contenido de metano en el fondo de la desmetanizadora.
El contenido de oxgeno es normalmente cero. Cualquier concentracin de oxgeno
presente es probable que sea slo temporal y debido a la descomposicin del agua
residual en el catalizador de hidrogenacin. Si es persistente las condiciones y
operaciones del catalizador deben ser investigadas.

2408 2000 ML 901 C 344/541

CONTRACTOR CODE:
ETILENO XXI PROJECT

Una vez que la columna se estabiliza y todas las especificaciones de producto de etileno
y etano recirculado se alcanzan, ponga el loop de control en modo automtico y despus
a modo de cascada, uno por uno. Los ltimos lazos que deben ponerse en cascada son
aquellos en los que estn implicados los analizadores.
Nota:
Tenga en cuenta que el contenido potencial de nitrgeno en el ciclo de refrigeracin de
propileno es la acumulacin en la sobrecarga de los calderines del C2 Splitter (20-E-2508
A / B). El nitrgeno es purgado al flare manualmente por la lnea 2 " colocado en la parte
superior de los intercambiadores. Esta purga manual debe realizarse con frecuencia en
cada arranque.
6.7.8 Paso 13: sub unidad 26: Arranque de la desbutanizadora.
En este punto de arranque de la planta, las columnas siguientes estn en operacin:

La desmetanizadora est en operacin y el producto de fondo de la desmetanizadora
se enva a la Deetanizadora.
La Deetanizadora est en operacin, el producto de la parte superior se enva al C2
Splitter a travs de la hidrogenacin de C2.
El C2 Splitter est produciendo segn las especificaciones Etileno y reciclando etano
a los hornos.
Antes de arrancar la desbutanizadora, cheque que las siguientes vlvulas estn cerradas:
20-TV-260006 Vapor desobrecalantado a los calentadores de la debutanizadora
20-LV-260007 Condensados de exportacin
20-LV-260011 Propileno refrigerante a 41-E-601
20-PV-260024 Salida de cabezal superior de la debutanizadora al CGC

20-PV-260036 Salida de cabezal superior de la debutanizadora al CGC

20-FV-260008 Cortes C3/C4 a el corte C3/C4 a hidrogenacin
20-FV-260006 Corte C5 a Hidrogenacin del Py-Gas
20-LV-260009 Cortes C5 a Hidrogenacin
20-FV-250015 Cortes C3 de la Desetanizadora
20-E-2602B Vlvulas de bloqueo
20-P-2602A/B Vlvulas de bloqueo
20-P-2601 A/B Vlvulas de bloqueo
PSV Vlvulas By Pass y Vlvulas de dren.
Revisa que las siguientes vlvulas estn abiertas:

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20-XZV-260002 Vapor desobrecalentado a los re-hervidores de la desbutanizadora

20-E-2602A Vlvulas de bloqueo
Vlvula de globo a la salida de los condensados
Para arrancar la columna, proceda de la siguiente manera:

El condensador de la parte superior, 20-E-2601; se llena con refrigerante de propileno al
95% y 20-LV-260011 est en automtico (Control de nivel de propileno)
El 20-T-2601 se encuentra bajo presin de nitrgeno (de 3 a 4 kg / cm g.) Y un
controlador de presin de la salida superior 20-PV-260024, se mantiene en automtico
con set point de 5,1 kg / cm manomtricos.
Caliente el rehervidor desbutanizador 20-E-20-2602A a travs del By Pass TV-260006
Admitir un poco de alimentacin abriendo lentamente la 20-FV-250015. Cuando el lquido
alcanza el fondo de la columna 20-E-2602A, esta flashea y el vapor generado aumenta la
presin de la desbutanizadora.
Abra lentamente la vlvula 20-TV-260 006 para generar ms vapor en la columna.
Presurizar la columna a 4,5 kg / cmg y mantener la presin en torno a este valor
(actuando sobre PC-20-260036reduciendo la alimentacin a la torre). Establecer un nivel
de 50% en la 20-LC-260010.
En tanto no se alcancen la temperatura y presin normales en la desbutanizadora, Los
cortes de C5 se enviarn al sistema de drenaje caliente.
Cuando la mayor parte del nitrgeno se elimina, presurizar la columna a 5,1 kg / cm g y
retornar los vapores al compresor de gas craqueado.
Ponga el switch de control de flujo de fondo de la desetanizadora 20-FV-250015 en
automtico. Cierre el dren y ajuste el Set-Point de la vlvula para mantener el nivel
inferior al 50% en la 20-T-2501 mediante el indicador de nivel de 20-LC-250023. Pase el
switch 20-FV-250 015 a modo de cascada con el 20-LC-250 023 como controlador
principal.
Arranque la unidad paquete de antipolimerizacin, 20-PK-2501.
Incremente paso a paso abriendo la vlvula 20-TV-260006 despus pase el switch a
control automtico con set point de 130C.
Compruebe que el nivel inferior del desbutanizador no suba ms del 80% en el 20-LC-
260010. Enviar el fondo de la torre al rea de almacenamiento en especificaciones tan
pronto como las condiciones de operacin del desbutanizador se estabilizan en el nivel
normal. Poner el switch 20-LC-260 010 de la parte inferior de la torre y el 20-LC-260007
de la olla de condensado, en automtico con set-point al 50%.
Poner en servicio el analizador de C3/C4 de la lnea de produccin, 20-AE-260003, de
acuerdo a las instrucciones del proveedor.
Ajuste el flujo requerido a la columna del re-hervidor:

2408 2000 ML 901 C 346/541

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El contenido de C5 en C3/C4: 0.63% molar en el 20-AE-260003.
6.7.8.1 Cortes C3/C4.

La relacin interna del reciclo al desbutanizador puede ser incrementada mediante la
reduccin de flujo de cortes C3/C4 al tanque de flasheo, 20-D-2 601 (comprobar el
contenido de C5 con el controlador 20-AI-260,003 A)
Cuando la torre est operando de manera constante con un flujo de alimentacin fija y su
variacin es limitada por la composicin de la alimentacin con el controlador 20-FC-
260008 A se pueden poner en el modo de automtico basado en el valor de cortes C5 +
detectado por el analizador de 260003A
Los cortes de produccin C3/C4 puede ser desviada de la 20-D-2601 a tres ubicaciones
diferentes:
Para la unidad de hidrogenacin de cortes C3/C4 una vez que los parmetros de
operacin de la torres se estabilizan y la composicin cumplen la especificacin
requerida.
Al cabezal superior de etano salida hacia los hornos de craqueo, principalmente
cuando la seccin de hidrogenacin est fuera de servicio o cuando la produccin
est fuera de especificacin.
Al drenaje frio si las opciones anteriores no estn disponibles
Antes de recibir los cortes C3/C4 en la 20-D-2601, el tanque debe estar presurizado con
hidrgeno hasta 5 kg / cm manomtricos.
El switch controlador de presin a la 20-D-2601, 20-PC-260027; es puesto en automtico
seteado en 5 kg / cm g. Una vez que el nivel de lquido sea visible en el 20-D-2601, se
prepara para arrancar; la bomba de cortes C3/C4, 20-P-2601 A, segn las
recomendaciones del proveedor (que se adjunta en la lnea de flujo mnimo)
Abrir lentamente la vlvula de bloqueo de la descarga y poner el controlador de flujo
especial en el modo automtico (consulte la seccin Descripcin de control de procesos

para obtener ms detalles)
6.7.8.2 Gasolina de Pygas.

El fondo de la torre es considerada como depsito de compensacin de la unidad de
hidrogenacin de Pygas. Despus del arranque de la bomba inferior del desbutanizador,
20-P-2602A, se pone operacin en su totalidad el reciclo del circuito a flujo mnimo del
producto que puede ser enviado a la unidad de hidrogenacin Pygas (unidad 2027) o
para el almacenamiento, 10-TK-10002 sobre la base de selector de 20-HS-260009A.
El interruptor 20-FC-260006 pasa al automtico despus se pone en cascada con 20-LC-
LC-260009B y el 20-260009A, que actan sobre la 20-LV-260009 (Materia prima Pygas
para almacenamiento, en automtico.

2408 2000 ML 901 C 347/541

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6.7.9 Paso 14: sub-unidad 26-Arranque de hidrogenacin de cortes C3/C4 (de Axens).
6.7.9.1 Estado de la Unidad.

Antes del arranque de la seccin de la subunidad 26 confirme los siguientes puntos:
La Prueba de espesores y purga nitrgeno se ha completado
La unidad se encuentra inertizada.
Se ha drenado la humedad en los puntos ms bajos
Todos los servicios necesarios estn alineados: Se han retirado las bridas de los
cabezales y se han abierto todas las vlvulas requeridas.
Todos los instrumentos se ha comprobado que
Se ha probado el sistema de paro de emergencia
El catalizador es reducido
La Unidad es By passeada. El corte C3/C4 se enva a los tanques de
almacenamiento C3/C4.
Nota:
La unidad de produccin de Hidrgeno debe realizarse antes de alimentarle la materia
prima (Cortes C3/C4) a la unidad.
Advertencia:
Asegrese de que, al introducir cualquier alimentacin de materia prima (propileno,
butenos y butadieno), que la vlvula de control 20-FV-260102 de alimentacin de
hidrgeno est cerrado (modo manual).
6.7.9.2 Cronoologa de las operaciones de arranque.

Es altamente recomendado para el proceso de arranque el uso de un corte C3/C4,
esencialmente libre de compuestos insaturados ("alimentacin no reactivo"), para llenar la

unidad al inicio de las operaciones de arranque. El contenido de contaminantes de la
fuente no podr exceder de los lmites permisibles para el catalizador (consulte la Tabla
Contaminante del Catalizador LD 485 para el reactor de hidrogenacin de cortes C3/C4
en el captulo 2.12.6.6).
Una composicin ideal de la alimentacin para el arranque es una alimentacin de 100%
butano (butano normal o iso-butano).
El objetivo es asegurar un correcto arranque con una alimentacin dbilmente reactiva
que se desplaza progresivamente, en la lnea de alimentacin de la corte C3/C4 (alto
contenido en butadieno). Por otra parte, proporciona un flujo de reciclo que se utiliza
como un diluyente de la alimentacin de materia prima C3/C4.
En caso de una solucin insaturada libre del corte C3/C4 que no est disponible, una
conveniente acumulacin de la alimentacin de arranque ser preparado in situ mediante

2408 2000 ML 901 C 348/541

CONTRACTOR CODE:
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una hidrogenacin progresiva y suave del alimento crudo en operacin por lotes.
(Consulte la seccin "La hidrogenacin del corte crudo C3/C4", en la pgina 87).
Cuando la unidad de acumulacin en el arranque contiene cantidades apreciables de
componentes insaturados, los operadores deben tener en cuenta que es el hidrgeno el
que realmente controla la reaccin exotrmica. Por lo tanto, el hidrgeno debe ser
introducido a un rendimiento reducido y aumentarlo muy lentamente. Para el mismo
propsito de control de la temperatura en el reactor, el flujo de reciclo se debe establecer
en su valor de operacin normal (flujo operativo 100%) antes de la inyeccin de
hidrgeno.
6.7.9.2..1 Arranque con los cortes C3/C4 libres de compuestos insaturados.
Revisin Preliminar
Para minimizar la evaporacin repentina de C3/C4 al rellenar, la seccin de reaccin
se presuriza a 11,0 kg/cm2g utilizando conexiones temporales de nitrgeno a la
entrada del reactor
Asegrese de que los reactores estn aislados mediante vlvulas de bloqueo.
Complete la inertizacin/Purga de Aire: El propsito de este paso es reducir el
contenido de O2 en la unidad por debajo de 0,2% en volumen antes de la
introduccin de hidrgeno o hidrocarburos.
Unidad de alimentacin de la lnea de llenado

La lnea de alimentacin est bajo una ligera presin de nitrgeno.
Cargue por pipa alimentacin no reactiva" al 20-D-2601 (procedimiento especfico
en torno a dicho activitidad ser emitido por el equipo de PCC, en este ser
seleccionado el mtodo de arranque de la unidad) y comenzar a llenar a travs de la
lnea de alimentacin. La lnea de alimentacin incrementara su presin. Una vez
que se alcance la presin normal de operacin, comprobar la presin y, si es

necesario, ventear el exceso de nitrgeno al flare para mantener la presin del
sistema a la presin de operacin normal.
Abra las vlvulas de emergencia de hidrgeno 20-XZV-260102 y 20-XZV-260101 y
cerca de 20-XZV -260104. Compruebe que la presin es igual a la presin normal de
operacin.
Compruebe que la vlvula de emergencia 20- normal -260103 en la lnea de
alimentacin del reactor se cierre. Compruebe que la alimentacin de la vlvula de
control del reactor 20-FV-260003A y su by pass, en su caso, est cierrado tambin.

2408 2000 ML 901 C 349/541

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ETILENO XXI PROJECT

Llenado del Calentador de Arranque y Tanque Separador Caliente de C3/C4 Lazo Cerrado de
Recirculacion
El objetivo de la estrecha circulacin de bucle, reactor de bypass, es:
Eliminar el agua libre que puede permanecer en las lneas y los recipientes (el agua
es un veneno del catalizador).
Limpiar las lneas antes de circular a travs del reactor (residuos se recolectan en los
strainers de las bombas de recirculacin).
Revisar el funcionamiento de todos los instrumentos involucrados en el bucle
cerrado.
Compruebe que las vlvulas de emergencia (20-XZV-260109 y XZV-260106) a ambos

lados del reactor estn cerradas.
El efluente del reactor hidrogenacin de los cortes C3/C4 del Tanque Separador caliente,
20-D-2603, se presuriza con nitrgeno a 11,0 kg/cm2g.
Usando la vlvula de control 20-FV-230003A de alimentacin del reactor (ajustar el
set point del controlador de flujo de alimentacin de los cortes C3/C4 para admitir un
bajo flujo), comenzar a alimentar el Calentador de arranque de los cortes
hidrogenados C3/C4, 20-E-2604, (y su lnea de by pass) y el tanque Separador
caliente de los cortes hidrogenados C3/C4, 20-D-2603, a travs de la lnea de by
pass del reactor.
Deje un nivel de acumulacin en el efluente del reactor separador caliente 20-D-
2603. La presin del tanque separador aumenta. Una vez que se alcanza la presin
de operacin normal, mantener la presin del sistema a su valor normal de 25,6
(kg/cm2 g) haciendo salir el exceso de nitrgeno de la flare a travs de las vlvulas
20-PSV-260 104 A / B by pass
Deje que el nivel aumenta hasta el 80% en el tanque separador caliente y cierre la
vlvula de control de alimentacin 20-FV-260003A de la seccin de reaccin,
manteniendo constante la presin del sistema (por el exceso de nitrgeno purgado).
Una vez que el nivel del tambor separador caliente se encuentra en 80%, poner el
regulador de presin de rango dividido 20-PC-260115 en el modo automtico.
Prepare las Bombas de cortes hidrogenados recirculados, 20-P-2604 A / B, para el
arranque: purgar el nitrgeno atrapado en la carcasa. Drenar el agua, en su caso, en
la succin de las bombas y los puntos bajos en el circuito.
Arranque de las bombas de recirculacin y llenado del enfriador de recirculacin

Establecer la circulacin del agua de enfriamiento en el enfriador de recirculacin de
cortes hidrogenados C3/C4, 20-E-2606, y el post condensador de cortes hidrogenados
C3/C4, 20-E-2605, si no lo ha hecho.
A medida que el tanque separador caliente se encuentra varios metros por encima
del nivel del suelo, el circuito de recirculacin se llena por primera vez por la
gravedad, la venteando en los puntos altos.

2408 2000 ML 901 C 350/541

CONTRACTOR CODE:
ETILENO XXI PROJECT

Cuando la seccin de reaccin se llena parcialmente con C3/C4, y el reactor todava

est bypaseado, alternativamente iniciar y ejecutar la bomba de recirculacin de
corte hidrogenados C3/C4, 20-P-2604 A/B. Si es necesario, estrangular el flujo para
evitar el sobrecalentamiento del motor de la bomba, si el flujo es superior a diseo de
la bomba. Ajuste el flujo mnimo de la bomba de acuerdo con las especificaciones del
proveedor mediante la lnea de flujo mnimo. Compruebe el arranque automtica de
la bomba de espera.
Llene la lnea de recicl

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BRASKEM-IDESA CODE: EXXI-040-20-00-OP-MOP-0001

Lmite interior de batera

C 06/08/2013 ISSUE FOR REVIEW L. BRUNO A. ALTAMURA M. LIBURDI / O. VIDAL

B 16/01/2012 ISSUE FOR FEED L. RABBIA A. ALTAMURA A. MAGARINI/O. VIDAL

A 30-NOV-2011 ISSUE FOR COMMENTS L. RABBIA A. ALTAMURA A. MAGARINI/O. VIDAL

REV. DATE STATUS WRITTEN BY CHECKED BY APPROV./AUTHOR. BY

BRASKEM-IDESA CODE: EXXI-040-20-00-OP-MOP-0001

10.2.2 Deteccin de fuego. .......................................................................................... 511

BRASKEM-IDESA CODE: EXXI-040-20-00-OP-MOP-0001

10.4.1 Hidrocarburos. .................................................................................................. 521

10.7.5 Proteccin para los odos. ............................................................................... 528

BRASKEM-IDESA CODE: EXXI-040-20-00-OP-MOP-0001

10.8.5 Miscelneos....................................................................................................... 533

2.12.5.1.2 Hidrogenacin no selectiva. ......................................................................... 83

BRASKEM-IDESA CODE: EXXI-040-20-00-OP-MOP-0001

2.2.2 Coproductos ......................................................................................................... 40

2.8 Consumos, Especificaciones y Condiciones de los Servicios Auxiliares ........... 56

BRASKEM-IDESA CODE: EXXI-040-20-00-OP-MOP-0001

2.8.7 Agua tratada. ......................................................................................................... 65

3.2.6 Inyeccin de Dimetildisulfuro (DMDS)............................................................... 111

BRASKEM-IDESA CODE: EXXI-040-20-00-OP-MOP-0001

3.3.3 Sistema de vapor de dilucin............................................................................. 122

3.7.3 General. ............................................................................................................... 145

BRASKEM-IDESA CODE: EXXI-040-20-00-OP-MOP-0001

4.3.2 Secado del gas craqueado ................................................................................. 167

BRASKEM-IDESA CODE: EXXI-040-20-00-OP-MOP-0001

4.6.2 Reactor de hidrogenacin C3/C4. ...................................................................... 181

5.3.1. Recipientes, reactores, columnas, tanques y tambores. ................................ 197

BRASKEM-IDESA CODE: EXXI-040-20-00-OP-MOP-0001

5.4.1. Inspeccin. ......................................................................................................... 211

6.4 Descripcin de actividades de pre arranque. ...................................................... 268

BRASKEM-IDESA CODE: EXXI-040-20-00-OP-MOP-0001

6.5.2 Estado de los tanques de almacenamiento antes de la alineacin de

7.1 Directricez y Recomendaciones para la Operacin de cada Seccin ....................... 361

BRASKEM-IDESA CODE: EXXI-040-20-00-OP-MOP-0001

7.1.7 Hidrogenacin de pygas crudo. Sub unidad 2027. ............................................... 389

7.4.1 Procedimiento detallado de decoquizado. ........................................................ 421

BRASKEM-IDESA CODE: EXXI-040-20-00-OP-MOP-0001

BRASKEM-IDESA CODE: EXXI-040-20-00-OP-MOP-0001

8.3 Procedimientos especficos. .................................................................................... 452

9.2.4 Disparo del compresor de etileno refrigerante. ...................................................... 493

BRASKEM-IDESA CODE: EXXI-040-20-00-OP-MOP-0001

9.3.4 Arranque caliente. ............................................................................................... 504

10. Seguridad de la planta. .......................................................................................... 503

10.5.2 Riesgos por expansin trmica. .......................................................................... 524

BRASKEM-IDESA CODE: EXXI-040-20-00-OP-MOP-0001

10.6.1 Regaderas de seguridad y lavaojos. ................................................................... 525

11. ANEXOS. ................................................................................................................ 537

BRASKEM-IDESA CODE: EXXI-040-20-00-OP-MOP-0001

Este manual ha sido escrito con el propsito de suministrar tanto la informacin

LA informacin contenida en este manual proporciona la base para el arranque,

Este documento, as como sus procedimientos , deben ser considerados como

El detalle de todas las actividades de precomisionamiento (tales como la

Este manual proporciona la filosofa del proceso y describe el arranque inicial, la

Las instrucciones proporcionadas en este documento tienen la primera intencin

BRASKEM-IDESA CODE: EXXI-040-20-00-OP-MOP-0001

Es por esto que resulta esencial el que el personal a cargo de la operacin de la

En general, el personal de operacin aprender los procedimientos operativos