Program Logic Controller
Program Logic Controller
DAFTAR ISI
Halaman
BAB 1. PROGRAMMABLE LOGIC CONTROLLER (PLC) ................................................... 1
1.
2.
4.
5.
6.
2.
KATA PENGANTAR
Dalam sistem otomasi pada industri, khususnya pada industri Pembangkit Listrik yang ada
sekarang ini, penggunaan PLC (Programmable Logic Controller) merupakan suatu piranti utama
pada sistem kontrolnya. Banyak sistem-sistem kontrol konvensional beralih menggunakan PLC
karena dinilai lebih andal dan mudah dalam penggunaannya.
Saat ini penggunaan PLC tidak terbatas hanya pada sistem kontrol saja, lebih dari itu
seiring dengan perkembangan teknologi computer, PLC digunakan juga sebagai jembatan
untuk keperluan Sistem Informasi pada suatu Plant yang menjamin penyajian data secara real
time, akurat dan up-to date.
Untuk itu, penulis sengaja menyusun buku pegangan Pengantar Dasar PLC ini agar bisa
dijadikan sebagai bahan acuan dalam memahami dan memepelajari tentang konsep-konsep
dasar tentang hardware maupun software dari PLC.
Akhirnya, penulis menyadari bahwa buku pegangan ini sangat jauh dari sempurna, untuk
itu penulis mengharapkan kritik dan saran demi sempurnanya buku pegangan ini, dan semoga
buku ini dapat dijadikan salahsatu pegangan dalam praktek kita sehari-hari dilapangan.
Penulis
TOPIK :
HANDOUT : PLC
HALAMAN : 1 - 41
BAB I
PROGRAMMABLE LOGIC CONTROLLER (PLC)
1. Pengertian PLC
Programmable Logic Controller (PLC) menurut tata bahasa bisa diartikan sebagai suatu
alat pengatur/pengendali logika yang bisa diprogram. Menurut fungsinya PLC adalah suatu
perangkat elektronik yang digunakan sebagai alat pengatur/pengendali yang cerdas dan atau
otomatis pada suatu proses logika sekuensial maupun proses pengaturan/pengukuran pada
suatu sistem kontrol yang dapat diprogram sesuai keinginan.
Keuntungan PLC dibanding dengan sistem logika sekuensial elektromekanik /rangkaian
relay konvensional antara lain :
TOPIK :
HANDOUT : PLC
HALAMAN : 1 - 41
a. Compact design
b. Rack Mounting
TOPIK :
HANDOUT : PLC
HALAMAN : 1 - 41
Pada jenis Compact design, CPU dan Unit I/O menjadi satu kesatuan dengan kapasitas
tertentu. Penambahan modul bisa dilakukan dengan batasan tertentu dengan menggunakan
Bus Cable atau Modul Connector. Sedangkan pada jenis rack mounting, modul-modul CPU dan
I/O atau modul tambahan lainnya dipasang pada suatu Backplane dengan kapasitas slot
tertentu. Penambahan modul biasanya diiringi dengan penambahan slot pada Backplane juga
dengan kapasitas tertentu.
Kemampuan suatu PLC biasanya didasarkan pada :
1. Ukuran memory.
2. Kapasitas dan kemampuan Input/Output (I/O Capacity)
3. Jumlah Blok instruksi (Instruction Blok Capacity)
3
TOPIK :
HANDOUT : PLC
HALAMAN : 1 - 41
5. Power Supply
Diagram Blok dari konfigurasi hardware suatu PLC dapat dilihat pada gambar 2.3 berikut ini.
Memory
Modul
Input
Central Processing
Unit
Modul
Output
Programming
Device
Power
Supply
TOPIK :
HANDOUT : PLC
HALAMAN : 1 - 41
Tegangan kerja kontak, misalnya 5VDC, 24VDC, 48VDC, 110VDC, 110VAC, 220VAC.
Jumlah kanal permodul, misalnya 8 chanel, 16 chanel ,32 chanel, 64 chanel atau 96
chanel.
TOPIK :
HANDOUT : PLC
HALAMAN : 1 - 41
HANDOUT : PLC
HALAMAN : 1 - 41
Gbr. 2.6. Contoh Wiring dan spesifikasi Modul Analog Input dan Modul Analog Output
produk Schneider Electric
2.2. Modul Output
Modul output berfungsi untuk meneruskan output hasil pemrosesan data dari CPU. Menurut
jenisnya, modul output dibagi menjadi 2 jenis, yaitu :
a. Digital Output
Modul ini akan meneruskan sinyal digital 1 atau 0 ( On atau Off ) yang dapat dihubungkan
pada komponen lampu, kontaktor, selenoid, dll. Yang perlu diperhatikan dalam memilih
modul Digital output ini adalah :
1. Jenis kontak yang dipakai
2. Beban kontak (Contact ratting)
3. Waktu kerja (Operating time)
7
TOPIK :
Modul digital output dibedakan menjadi 2 jenis yang dilihat dari komponen utama
kontaknya,
yaitu
jenis
elektronik
dan
jenis
mekanis.
Jenis
elektronik
umumnya
menggunakan transistor, SCR, atau Mosfet sedangkan untuk jenis mekanis menggunakan
relay. Pemilihan jenis DO ini harus disesuaikan dengan kebutuhan dan perhitungan biaya
yang dikeluarkan. Pertimbangan teknis tetaplah menjadi acuan yang utama karena masingmasing memiliki kelebihan dan kekurangannya, yaitu :
Jenis Elektronik
Jenis Mekanis
Tidak berisik
Non-bounching
Bounching
Polarity Supply
NO only/ NC only
NO/NC enable
Free maintanance
Mahal
Relative murah
HANDOUT : PLC
HALAMAN : 1 - 41
HANDOUT : PLC
HALAMAN : 1 - 41
10
HANDOUT : PLC
HALAMAN : 1 - 41
Port Comunication atau terminal komunikasi berfungsi sebagai terminal/jalur komunikasi data
yang digunakan antara PLC dengan Programming Device/PC (personal computer) atau antar
PLC sendiri baik secara langsung maupun dengan perantaraan alat lain seperti modem, hub,
dll.
Secara hardware, terminal komunikasi bisa berupa :
1. RS232
2. RS485
11
HANDOUT : PLC
HALAMAN : 1 - 41
3. RJ45
4. RG6/ RG8
5. Optik
Pada aplikasi komunikasi antara PC dengan PLC, maka PC bisa berfungsi sebagai :
1. Unit Programmer, yaitu perangkat pembuat program aplikasi PLC untuk keperluan down
12
HANDOUT : PLC
HALAMAN : 1 - 41
13
TOPIK :
HANDOUT : PLC
HALAMAN : 1 - 41
3. Software PLC
Agar suatu PLC bisa bekerja sesuai dengan yang diinginkan, maka PLC mutlak harus di
program. Terdapat berbagai bahasa pemrograman pada PLC, yaitu :
a. Ladder Diagram (Lad)
Contoh :
14
TOPIK :
15
HANDOUT : PLC
HALAMAN : 1 - 41
16
HANDOUT : PLC
HALAMAN : 1 - 41
HANDOUT : PLC
HALAMAN : 1 - 41
17
18
HANDOUT : PLC
HALAMAN : 1 - 41
19
HANDOUT : PLC
HALAMAN : 1 - 41
HANDOUT : PLC
HALAMAN : 1 - 41
Dari kelima metode pemrograman PLC diatas, metode Ladder Diagram sangat populer
digunakan oleh para programmer PLC, ini disebabkan metode Ladder Diagram sangat mudah
dipelajari dan dimengerti (user friendly) serta mudah dalam melakukan pelacakan kesalahan
pada pemrograman (tracing program).
Pada kenyataannya, setiap produsen PLC
softwarenya sendiri-sendiri dengan cara dan metode yang berbeda-beda. Jadi dalam hal ini jika
kita menggunakan software untuk PLC Omron akan berbeda dengan software untuk PLC
Siemens. Sehingga jika kita terbiasa dengan salah satu software PLC (misal PLC
Telemecanique), maka perlu waktu lagi untuk mempelajari dan menggunakan software PLC
yang lain (misal PLC Quantum). Dengan merek dan jenis PLC yang banyak dipasaran, maka
sebanyak itulah software yang tersedia.
Namun mulai tahun 1993, karena tuntutan perkembangan teknologi dan persaingan
antara produsen PLC, maka keluarlah suatu standard international yaitu IEC 1131-3 yang
mengatur tentang bahasa pemrograman PLC. Namun sampai saat ini, hanya produsen besar
dan produk PLC baru saja yang baru menerapkan standar tersebut.
Gambar dibawah ini adalah salah satu contoh perbedaan dua buah software dari PLC
yang berbeda. Masing-masing memiliki pengalamatan (adressing) dan blok fungsi ladder
(Ladder function Blok) yang berbeda pula, walaupun program yang dibuat dengan maksud
yang sama.
20
HANDOUT : PLC
HALAMAN : 1 - 41
21
TOPIK :
I 0,0
B100
T1
D
O0,0
C
5s
I 0,1
IW 1,0
O 0,0
COMPARE
IW 1,0
W02
W02
COMPARE
IW 1,0
W02
O0,0
22
TOPIK :
HANDOUT : PLC
HALAMAN : 1 - 41
DATA AREA
PROGRAM AREA
MAIN PROGRAM
I/O
Communication
dari besaran sinyal analog atau nilai hasil perhitungan aritmetika (summing, subtract,
Variable
BCD
BYTE
DIGITAL
INT
UINT
Binary-Coded Decimal
Byte
Digital
Integer
Unsigned Integer
Size
2 bytes
1 byte
1 bit or 1 byte
2 bytes
2 bytes
23
Allowed Values
0 to 9,999
0 to 255
0 or 1
-32,767 to 32,767
0 to 65,535
LONG
Long Integer
Long Binary-Coded
Decimal
Floating Point
String
LONGBCD
REAL
STRING
HANDOUT : PLC
HALAMAN : 1 - 41
TOPIK :
4 bytes
2,147,483,648 to 2,147,483,647
4 bytes
0 to 99,999,999
4 bytes
256bytes(max)
-3.4E38 to 3.4E38
ASCII
Tiga informasi data yang disimpan dalam data area, yaitu : tabel input (input
image table), tabel output (output image table) dan nilai-nilai numerik (constanta
timer/counter, nilai hasil conversi ADC, nilai hasil perhitungan aritmetik,dll).
Tabel input berisi status dari input digital yang dihasilkan dari modul Digital input.
Gambar 4.2 menunjukkan, bagaimana status saklar yang dihubungkan pada modul digital input
yang hasilnya akan disimpan pada tabel input di memori. Menutup saklar input akan dideteksi
oleh prosesor dan disimpan sebagai nilai biner 1 pada lokasi bit tertentu pada tabel input
tersebut. Informasi input (data) secara konstant akan di up-date oleh prosesor dan nilai
terakhir akan selalu dimasukkan kedalam tabel input pada memory.
Tabel output berisi bit-bit status yang akan mengendalikan peralatan output yang
dihubungkan melalui modul digital output. Pada gambar 4.3 ditunjukkan pula bagaimana satu
bit pada tabel output dihubungkan dengan modul output. Setiap output mempunyai bit pada
tempat tertentu dari tabel output tersebut, yaitu secara langsung akan berkolerasi dengan satu
terminal output.
Pada gambar 4.4. ditunjukkan bagaimana suatu besaran sinyal analog yang
dihubungkan pada suatu modul analog input dan setelah melalui konversi besaran dari
rangkaian Analog to Digital Converter (ADC), besarannya akan dibaca oleh prosesor yang
selanjutnya akan disimpan dalam data area berupa nilai biner dalam satu register tertentu.
24
TOPIK :
Input_2
0 1 0 0 0 1 0 0
Input Bit
Modul Digital
Input
25
TOPIK :
Output Bit
1 0 0 0 0 0 0 1
Output_1
Output_2
Modul Digital
Output
C P U S ca n s in p u ts a n d
u p d a te im a g e ta b le
S e n so r
(0 ~ 1 5 0 C )
T ra n d u ce r
(0 ~ 5 V D C )
100 C
3 .3 3 V
M o d u l A n a lo g
In p u t
26
1 0 1 0
In p u t W o rd
TOPIK :
HANDOUT : PLC
HALAMAN : 1 - 41
5. Scanning Process
Setiap siklus operasi, prosesor membaca semua nilai input dan sesuai dengan program
yang dibuat, maka hasil pmerosessan tadi akan disalurkan ke bagian output. Siklus proses
tersebut disebut Scanning. Seperti dijelaskan sebelumnya, waktu scan menunjukkan
seberapa cepat PLC bereaksi terhadap perubahan input. Waktu ini dapat bervariasi mulai dari
0,1 ms sampai 500ms. PLC harus dapat bereaksi pada setiap perubahan sinyal input, sebelum
input tersebut berubah kembali pada kondisi lain. Scanning berlangsung secara kontinyu
dengan urutan : Pembacaan semua Input, evaluasi data dengan program dan melakukan
up_dating pada output. Gambar 5.1 menunjukkan ilustrasi proses scanning.
Ouput Scan
(Outputs updated from output table)
Program Scan
(Logic is evaluated and output table
is updated)
Input Scan
(Inputs read into input table)
27
HANDOUT : PLC
HALAMAN : 1 - 41
suatu rung. Pembatasan ini juga berlaku bagi pencabangan paralel pada jumlah row.
Pembatasan lain pada Ladder Diagram yaitu hanya dibolehkan terdapat satu output dalam
satu rung. Untuk menanggulangi masalah tersebut dapat dilakukan dengan pemisahan rung
dan dibantu dengan suatu internal output lalu diteruskan kembali pada row berikutnya.
Contoh pada gambar 6.1 berikut adalah ilustrasi bagaimana pemisahan rung dilakukan.
Pada gambar dapat dilihat bahwa jumlah rung dalam satu page hanya mampu sampai 10
rung, sedangkan jumlah row sebanyak 7 row. Pada row ke empat jumlah kontak yang harus
menggerakkan coil M1(X) melebihi kapasitas rung yang ada, sehingga ditambahkan satu
internal coil (X099), sehingga kontak sisanya dilanjutkan pada row berikutnya dan dimulai
dengan lengan kontak dari X099.
28
TOPIK :
HANDOUT : PLC
HALAMAN : 1 - 41
Gbr.6.1. Ilustrasi penggunaan internal bit serta metode pemisahan rung pada ladder diagram.
BAB II
KONFIGURASI PLC PADA SITEM KONTROL
TOPIK :
tergantung
dari
tingkat
keandalan
sistem
yang
HANDOUT : PLC
HALAMAN : 1 - 41
diperlukan
serta
kompleksitas
PLC bisa saja diakibatkan oleh kualitas komponen yang dipakai oleh PLC tersebut, sedangkan
gangguan eksternal pada PLC bisa diakibatkan oleh faktor lingkungan yang tidak memadai
(korosi, overheat, overvoltage, dll). Ganguan internal pada sistem kontrol bisa diakibatkan oleh
instrumentasi yang rumit dan kompleks, wiring yang kurang baik, kelelahan material (fatique),
dll. Sedangkan gangguan eksternal terhadap sistem kontrol juga bisa diakibatkan oleh faktor
lingkungan. Dengan pertimbangan tersebut diatas, maka munculah konfigurasi berikut ini :
1.1.
kegagalan/gangguan yang besar. Jika terjadi gangguanpun, tidak akan menimbulkan dampak
yang lebih besar serta relative bisa segera diatasi tanpa menggangu proses operasi peralatan
yang dikontrol.
30
TOPIK :
HANDOUT : PLC
HALAMAN : 1 - 41
W orkstation
UNIT
LOCAL
CONTROL
PANEL
1.2.
Redundant System
Konfigurasi redundant dipasang jika sistem kontrol yang kita bangun memerlukan
tingkat keandalan yang cukup tinggi. Metode redundant ini terdiri atas dua buah PLC (A dan B)
yang sejenis dan dengan isi program yang sama, dimana PLC A sebagai primary dan PLC B
sebagai standby. Ada selektor switch yang berfungsi untuk memindahkan PLC yang mana yang
akan dikondisikan primary dan yang mana yang standby. Jika PLC primary mengalami
gangguan, maka secara otomatis dan dengan kecepatan yang sangat tinggi tugas
pengontrollannya akan diambil alih oleh PLC yang standby tanpa menghentikan proses operasi
mesin. Sehingga kita memiliki kesempatan untuk memperbaiki kerusakan yang terjadi.
Ada tiga jenis sistem redundant pada PLC, yaitu single cable redundant system, dual
cable redundant system dan Full Redundant system.
31
HANDOUT : PLC
HALAMAN : 1 - 41
32
TOPIK :
HANDOUT : PLC
HALAMAN : 1 - 41
PRIMARY PLC
STANDBY PLC
PLANT CONTROL
SYSTEM
TOPIK :
1.3.
HANDOUT : PLC
HALAMAN : 1 - 41
Triple Modular Redudancy (TMR) dibangun dari tiga buah PLC yang terpisah (X, Y dan
Z) untuk mendapatkan diagnosa yang lebih luas. Metode ini menggunakan sistem voting
terhadap dua dari tiga kondisi input (two-out-of-three voting) untuk mendapatkan suatu sistem
dengan keandalan yang sangat tinggi dan menghindari dari adanya sinyal palsu dari instrument
yang dipasang serta mengurangi tingkat kegagalan operasi. Sistem ini biasanya dipakai pada
suatu sistem kontrol dengan jumlah instrument yang banyak serta rawan kerusakan yang
diakibatkan oleh faktor mesin yang dikontrol (misalnya temperature tinggi, dll).
Pada konfigurasi TMR ini, masing-masing dari ketiga PLC secara bersamaan
mengumpulkan informasi dari modul input yang selanjutnya dihubungkan ke modul
Comparison and Decision Unit (CDU) yang akan melakukan voting terhadap 2 dari 3 kondisi
input yang hasilnya akan dikirimkan ke bagian sub-sistem output.
PLC (X)
PLC (Y)
PLC (Z)
Unit Input
Unit Input
Unit Input
CPU
CPU
CPU
VOTING SYSTEM
Comparison & Decision
Unit (CDU)
OUTPUT SUB-SYSTEM
34
TOPIK :
HANDOUT : PLC
HALAMAN : 1 - 41
data
(memory),
keandalan,
komunikasi,
serta
kemudahan
dalam
programming/intalasi (user friendly). Dilihat dari sisi pemakaiannya, PLC yang awalnya
digunakan hanya untuk menggantikan sistem kontrol konvensional, kini sesuai dengan
perkembangan teknologi juga dipakai sebagai Supervisory Control dan Remote Station yang
akhirnya berkembang pula kearah management informasi (Information Management System).
Ada 4 macam konfigurasi PLC dilihat dari sisi pemakaiannya terhadap sistem kontrol
keseluruhan, yaitu :
1. Direct Digital Control (DDC)
2. Data Acquisition and Monitoring System (DAS)
3. Supervisory Control & Data Acquisition (SCADA)
4. Distributed Control System (DCS)
35
TOPIK :
HANDOUT : PLC
HALAMAN : 1 - 41
PLC
Console
Desk
PLANT
CONTROL
SYSTEM
UNIT
LOCAL
CONTROL
PANEL
TOPIK :
HMI
PLC
Master
RTU_1
RTU_2
LOCAL PLANT
CONTROL SYSTEM
LOCAL PLANT
CONTROL SYSTEM
Plant Control
System
Plant Control
System
Sensors/status
Sensors/status
Sensors/
status
Sensors/
status
Gbr.2.2.1. Contoh sederhana konfigurasi Data Acquisition & Monitoring System (DAS)
Supervisory Control & Data Acquisition (SCADA)
Sesuai dengan perkembangan dan tuntutan dilapangan, bahwa HMI tidak saja hanya
bisa dipakai untuk memonitor besaran parameter ukur dari plant, tapi lebih dari itu HMI
dituntut bisa digunakan untuk mengontrol/mengatur bekerjanya peralatan secara terintegrasi.
37
HANDOUT : PLC
HALAMAN : 1 - 41
Fungsi kontrol secara ini lebih dikenal dengan Remote Control Sistem. Dengan demikian, sesuai
dengan namanya pada SCADA selain berfungsi sebagai DAS juga sebagai supervisory Control
yang terintegrasi. Dari sisi konfigurasinya ada suatu perbedaan yang significan yang
membedakan antara DAS dengan SCADA, yaitu pada proses komunikasinya. Disini berlangsung
proses komunikasi dua arah antara HMI dengan Plant via PLC dan sebaliknya.
38
HANDOUT : PLC
HALAMAN : 1 - 41
HMI
PLC
Master
RTU_1
LOCAL PLANT
CONTROL SYSTEM
LOCAL PLANT
CONTROL SYSTEM
- Sensors/status
- Actuator/Relay
- Sensors/status
- Actuator/Relay
Plant Control
System
- Sensors/status
- Actuator/Relay
RTU_2
Plant Control
System
- Sensors/status
- Actuator/Relay
2.3.1. Contoh sederhana konfigurasi Supervisory Control & Data Acquisition (SCADA)
39
HANDOUT : PLC
HALAMAN : 1 - 41
pada
semua peralatan yang dikontrol secara terdistribusi. Oleh karena itu digunakanlah konfigurasi
DCS.
40
TOPIK :
sisi
pengembangan
SDM,
fasilitas
trainning
simulator
memungkinkan
41
TOPIK :
Production Information
Management
Continous and Batch
systems production plan
Production Support
Operation/
simulation
Scheduling
Batch
Management
Production Management
Progress
Facility
Inventory
Utility
Quality
Safety
Management Management Management Management Management Management
Plant
Optimization
(off-line)
Economic
Analysis
Historical data
management
(data logging)
Lot data
management
Recipe
In-process batch
management
Operation Data Management
Trainning
Stabilization and Optimization
(Modelling, Dynamic
Simulation)
Trainning
Simulator
Destilation Unit
Boiler Unit
Furnace Unit
PID
Fuzzy Logic
Turbin Unit
TOPIK :
HANDOUT : PLC
HALAMAN : 1 - 41
pengoperasiannya,
operator
dapat
melakukan
start/stop
unit,
43
HANDOUT : PLC
HALAMAN : 1 - 41
44
HANDOUT : PLC
HALAMAN : 1 - 41
45
HANDOUT : PLC
HALAMAN : 1 - 41
DAFTAR PUSTAKA
1. British Electricity International : Modern Power Station Practice, Pergamon Press, 1991.
2. Modicon : Quantum Automation Series Hardware Reference Guide, Schneider Electric,
May 2001.
3. Modicon: Proworx NxT Manual Programming Reference, Schneider Electric, 2001.
4. Control Microsystems : System Configuration Guide, Canada.
5. Control Microsystems : Telepace Ladder Logic Program Reference, Canada.
6. Telemecanique : PL7_3 Language Reference Manual, France, 1991.
7. Hand book : Pelatihan PLC Dasar, STT-SFB, Bandung 1999.
8. General Data Communication, : GDC Implementasion for Securing DCS and SCADA
Networks, USA, 2004.
46