Министерство науки и высшего образования Российской Федерации

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение

высшего образования
«Владимирский государственный университет
имени Александра Григорьевича и Николая Григорьевича Столетовых»

О. В. ВЕСЕЛОВ

РАСЧЕТ И ПРОЕКТИРОВАНИЕ
МЕХАТРОННЫХ УСТРОЙСТВ

Учебное пособие

Владимир 2019
УДК 621.865.8 (075.8)
ББК 32.966 я73
В38

Рецензенты:
Доктор технических наук, профессор
зав. кафедрой инженерной экологии и безопасности жизнедеятельности
Московского государственного технологического университета
«Станкин»
Л. Э. Шварцбург

Доктор технических наук, профессор

зав. кафедрой информатики и защиты информации
Владимирского государственного университета
имени Александра Григорьевича и Николая Григорьевича Столетовых
М. Ю. Монахов

Веселов, О. В.
В38 Расчет и проектирование мехатронных устройств : учеб.
пособие / О. В. Веселов ; Владим. гос. ун-т им. А. Г. и Н. Г. Сто-
летовых. – Владимир : Изд-во ВлГУ, 2019. – 168 с.
ISBN 978-5-9984-0932-5

Изложены вопросы проектирования электромеханических устройств,

включающие в себя разработку механической системы, привода и системы
управления.
Учебное пособие подготовлено в соответствии с программой курса «Про-
ектирование мехатронных и робототехнических систем» и предназначено для
бакалавров и магистров направления подготовки «Мехатроника и роботехника».
Может быть использовано студентами других специальностей при изучении со-
ответствующих курсов, выполнении курсовых и выпускных квалификационных
работ.
Рекомендовано для формирования профессиональных компетенций в со-
ответствии с ФГОС ВО.
Ил. 30. Табл. 24. Библиогp.: 31 назв.
УДК 621.865.8 (075.8)
ББК 32.966 я73

ISBN 978-5-9984-0932-5 © ВлГУ, 2019

© Веселов О. В., 2019
 ОГЛАВЛЕНИЕ

ПРЕДИСЛОВИЕ ....................................................................................... 5

ВВЕДЕНИЕ ................................................................................................ 6

1. СИСТЕМНЫЙ ПОДХОД К ПРОЕКТИРОВАНИЮ .................... 7

1.1. Понятие инженерного проектирования ............................................ 7
1.2. Принципы системного подхода ......................................................... 8
1.3. Основные понятия системотехники ................................................ 10

2. СОСТАВ И ТЕНДЕНЦИИ РАЗВИТИЯ МЕХАНИЧЕСКОЙ

ЧАСТИ МЕХАТРОННЫХ УСТРОЙСТВ ..................................... 12
2.1. Приближение источника движения к исполнительному органу . 12
2.2. Использование специальных более совершенных
исполнительных двигателей ............................................................ 14
2.3. Совершенствование полупроводниковой элементной базы ......... 16
2.4. Расширение функциональных свойств электропривода ............... 16
2.5. Увеличение объема информации, поступающей в систему
электропривода ................................................................................. 18
2.6. Развитие систем цифрового и микропроцессорного
управления электроприводом .......................................................... 18
2.7. Комплектные системы электропривода .......................................... 19

3. МЕХАНИЧЕСКИЕ СИСТЕМЫ ..................................................... 21

3.1. Приведение параметров .................................................................... 21
3.2. Расчетные схемы механической части модулей ............................ 25
3.3. Крутильная податливость валов ...................................................... 34
3.4. Уравнение движения механической системы электропривода
при жестких кинематических связях ................................................ 42
3.5. Математическое описание МС привода с учетом упругости
передач ................................................................................................. 44

3
4. СОДЕРЖАНИЕ И ОБЪЕМ КУРСОВОГО ПРОЕКТА .............. 49
4.1. Задание на курсовой проект ............................................................. 50
4.2. Варианты заданий .............................................................................. 51
4.3. Исходные данные к вариантам заданий .......................................... 54
4.4. Разработка технического задания на проектирование .................. 56
4.5. Описание конструкции и функционирования мехатронной
системы .............................................................................................. 65
4.6. Разработка алгоритма работы мехатронной системы ................... 66
4.7. Функциональная схема проектируемой мехатронной системы ... 80
4.8. Выбор элементной базы системы управления ............................... 82
4.9. Разработка принципиальной электрической схемы ...................... 86
4.10. Разработка программного обеспечения системы управления .... 92
4.11. Моделирование ................................................................................ 93
4.12. Введение и заключение к проекту ................................................. 95
4.13. Оформление пояснительной записки и чертежей ........................ 96

СПИСОК РЕКОМЕНДУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ .......................... 100

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ ........................................................... 102

ПРИЛОЖЕНИЯ .................................................................................... 104

4
 ПРЕДИСЛОВИЕ

Учебное пособие предназначено для выполнения курсовых проектов

и выпускных квалификационных работ студентами специальности «Ме-
хатроника и робототехника» по учебной дисциплине «Проектирование ме-
хатронных и робототехнических систем» и закрепления знаний, получен-
ных при изучении теоретического курса и выполнении практических работ.
Основными задачами проектирования являются:
- закрепление знаний, полученных на лекциях, практических занятиях,
при выполнении лабораторных и самостоятельных работ;
- выработка навыков творческого мышления и умения применять обосно-
ванные в технико-экономическом отношении решения инженерных задач;
- формирование профессиональных навыков, связанных с самостоятель-
ной деятельностью будущего специалиста;
- приобщение студентов к самостоятельной работе со специальной и нор-
мативной литературой;
- подготовка студентов к решению комплексных инженерных и исследо-
вательских задач.
Курсовой проект ориентирован в основном на разработку мехатронных
устройств и систем различного назначения, курсовое проектирование – завер-
шающий этап в процессе обучения специалиста в области мехатроники и ори-
ентировано:
- на изучение принципов построения и способов технической реализации
конструкции МС;
- синтез систем управления и их техническую реализацию, включая разра-
ботку электрических принципиальных схем и алгоритмов управления;
- приобретение навыков работы с каталогами на электротехническое обо-
рудование, приборы и средства автоматизации.
При работе над курсовым проектом, тщательно изучив конкретную МС,
студент должен правильно поставить задачу и сформулировать технические
требования к конструкции и системе управления МС, режимам ее работы.
Основное внимание в проекте необходимо обращать на выбор или
разработку алгоритма управления рассматриваемой МС, выбор и размеще-
ние преобразователей (датчиков) измерительной информации, применение
специализированных вычислительных устройств, разработку схем сигна-
лизации и контроля хода работы МС.

5
 ВВЕДЕНИЕ

Автоматизация проектирования занимает особое место среди инфор-

мационных технологий.
Во-первых, автоматизация проектирования – синтетическая дисципли-
на, ее составными частями являются многие другие современные информа-
ционные технологии. Так, техническое обеспечение систем автоматизиро-
ванного проектирования (САПР) основано на использовании вычислитель-
ных сетей и телекоммуникационных технологий, в САПР применяются пер-
сональные компьютеры и рабочие станции, есть примеры применения мейн-
фреймов. Математическое обеспечение САПР отличается богатством и раз-
нообразием используемых методов вычислительной математики, статистики,
математического программирования, дискретной математики, искусственно-
го интеллекта. Программные комплексы САПР относятся к числу наиболее
сложных современных программных систем, основанных на операционных
системах Unix, Windows-95/NT, языках программирования С, C++, Java и
других, современных CALS-технологиях, реляционных и объектно ориенти-
рованных системах управления базами данных (СУБД), стандартах открытых
систем и обмена данными в компьютерных средах.
Во-вторых, знание основ автоматизации проектирования и умение ра-
ботать со средствами САПР требуются практически любому инженеру-
разработчику. Компьютерами насыщены проектные подразделения, кон-
структорские бюро и офисы. Работа конструктора за обычным кульманом,
расчеты с помощью логарифмической линейки или оформление отчета на
пишущей машинке стали анахронизмом. Предприятия, ведущие разработки
без САПР или лишь с малой степенью их использования, оказываются не-
конкурентоспособными как вследствие больших материальных и временных
затрат на проектирование, так и из-за невысокого качества проектов.
Появление первых программ для автоматизации проектирования за ру-
бежом и в России относится к началу 60-х гг. ХХ века. Тогда были созданы
программы для решения задач строительной механики, анализа электронных
схем, проектирования печатных плат. Дальнейшее развитие САПР шло по
пути создания аппаратных и программных средств машинной графики, по-
вышения вычислительной эффективности программ моделирования и анали-
за, расширения областей применения САПР, упрощения пользовательского
интерфейса, внедрения в САПР элементов искусственного интеллекта.
Подготовка инженеров разных специальностей в области САПР вклю-
чает в себя базовую и специальную компоненты. Наиболее общие положе-
ния, модели и методики автоматизированного проектирования входят в про-
грамму курса, посвященного основам САПР, детальное изучение техметодов
и программ, которые специфичны для конкретных специальностей, преду-
сматривается в профильных дисциплинах.
6
 1. СИСТЕМНЫЙ ПОДХОД К ПРОЕКТИРОВАНИЮ
1.1. Понятие инженерного проектирования
Проектирование технического объекта — создание, преобразо-
вание и представление в принятой форме образа этого еще не суще-
ствующего объекта. Образ объекта или его составных частей может
создаваться в воображении человека в результате творческого про-
цесса или генерироваться в соответствии с некоторыми алгоритмами
в процессе взаимодействия человека и ЭВМ. В любом случае инже-
нерное проектирование начинается при наличии выраженной потреб-
ности общества в некоторых технических объектах, которыми могут
быть объекты строительства, промышленные изделия или процессы.
Проектирование включает в себя разработку технического предложе-
ния и (или) технического задания (ТЗ), отражающих эти потребности,
и реализацию ТЗ в виде проектной документации.
Обычно ТЗ представляют в виде некоторых документов, и оно
является исходным (первичным) описанием объекта. Результатом
проектирования, как правило, служит полный комплект документа-
ции, содержащий достаточные сведения для изготовления объекта в
заданных условиях. Эта документация и есть проект, точнее оконча-
тельное описание объекта. Более коротко, проектирование — про-
цесс, заключающийся в получении и преобразовании исходного опи-
сания объекта в окончательное описание на основе выполнения ком-
плекса работ исследовательского, расчетного и конструкторского ха-
рактера.
Преобразование исходного описания в окончательное порожда-
ет ряд промежуточных описаний, подводящих итоги решения некото-
рых задач и используемых для обсуждения и принятия проектных
решений для окончания или продолжения проектирования.
Проектирование, при котором все проектные решения или их
часть получают путем взаимодействия человека и ЭВМ, называют
автоматизированным, в отличие от ручного (без использования
ЭВМ) или автоматического (без участия человека на промежуточ-
ных этапах): Система, реализующая автоматизированное проектиро-
вание, представляет собой систему автоматизированного проекти-
рования (в англоязычном написании CAD System — Computer Aided-
Design System).

7
 Автоматическое проектирование возможно лишь в отдельных
частных случаях для сравнительно несложных объектов. Подавляю-
щим в настоящее время является автоматизированное проектирова-
ние.
Проектирование сложных объектов основано на применении
идей, изложенных в ряде теорий и подходов. Наиболее общим подхо-
дом является системный подход, идеями которого пронизаны различ-
ные методики проектирования сложных систем.

1.2. Принципы системного подхода

Основные идеи и принципы проектирования сложных систем
выражены в системном подходе. Для специалиста в области системо-
техники они являются очевидными и естественными, однако, их со-
блюдение и реализация зачастую сопряжены с определенными труд-
ностями, обусловливаемыми особенностями проектирования. Как и
большинство взрослых образованных людей, правильно использую-
щих родной язык без привлечения правил грамматики, инженеры
применяют системный подход без обращения к пособиям по систем-
ному анализу. Однако интуитивный подход без применения правил
системного анализа может оказаться недостаточным для решения все
более усложняющихся задач инженерной деятельности.
Основной общий принцип системного подхода заключается в
рассмотрении частей явления или сложной системы с учетом их вза-
имодействия. Системный подход включает в себя выявление струк-
туры системы, типизацию связей, определение атрибутов, анализ
влияния внешней среды.
Системный подход рассматривают как направление научного
познания и социальной политики. Он является базой для обобщаю-
щей дисциплины ‹‹Теория систем››(другое используемое название -
‹‹Системный анализ››).
Теория систем — дисциплина, в которой конкретизируются поло-
жения системного подхода; она посвящена исследованию и проекти-
рованию сложных экономических, социальных, технических систем,
чаще всего слабоструктурированных.
Характерными примерами таких систем являются производ-
ственные системы. При проектировании систем цели достигаются в
многошаговых процессах принятия решений. Методы принятия ре-

8
шений часто выделяют в самостоятельную дисциплину, называемую
«Теория принятия решений».
В технике дисциплину, аналогичную теории систем, в которой
исследуются сложные технические системы, их проектирование, чаще
называют системотехникой. Предметом системотехники являют-
ся, во-первых, организация процесса создания, использования и разви-
тия технических систем, во-вторых, методы, принципы их проекти-
рования и исследования. В системотехнике важно уметь сформулиро-
вать цели системы и организовать ее рассмотрение с позиций постав-
ленных целей. Тогда можно отбросить лишние и малозначимые части
при проектировании и моделировании, перейти к постановке оптими-
зационных задач.
Системы автоматизированного проектирования и управления
относятся к числу наиболее сложных современных искусственных
систем. Их проектирование и сопровождение невозможны без си-
стемного подхода. Поэтому идеи и положения системотехники входят
составной частью в дисциплины, посвященные изучению современ-
ных автоматизированных систем и технологий их применения.
Имеется несколько разновидностей системного подхода, а
именно:
- структурный,
- блочно-иерархический,
- объектно-ориентированный подходы.
При структурном подходе,как разновидности системного, тре-
буется синтезировать варианты системы из компонентов (блоков) и
оценивать варианты при их частичном переборе с предварительным
прогнозированием характеристик компонентов.
Блочно-иерархический подход к проектированию использует
идею распределения сложных объектов и соответственно средств их
создания на иерархические уровни и аспекты, вводит понятие стиля
проектирования (восходящее и нисходящее), устанавливает связь
между параметрами соседних иерархических уровней.
Ряд важных структурных принципов, используемых при разработке
информационных систем и, прежде всего их программного обеспече-
ния (ПО), выражен в объектно-ориентированном подходек проек-
тированию (ООП). Такой подход имеет следующие преимущества:

9
1) вносит в модели большую структурную определенность, распреде-
ляя представленные данные и процедуры междуклассами
объектов;
2) сокращает объем спецификаций благодаря введению в описание
иерархии объектов и отношений наследования между свойствами
объектов разных уровней иерархии;
3) уменьшает вероятность искажения данных вследствие ошибочных
действий за счет ограничения доступа к определенным категориям
данных в объектах.
Системный подход характеризуется следующими особенностя-
ми:
1. Структуризацияпроцесса проектирования, выражаемая выделени-
ем проектных задач и документации, выделением стадий, этапов,
проектных процедур. Эта структуризация является сущностью блоч-
но-иерархического подхода к проектированию.
2. Итерационныйхарактер проектирования (многошаговость и по-
вторяемость).
3. Типизация и унификацияпроектных решений и средств проекти-
рования.

1.3. Основные понятия системотехники

В теории систем и системотехнике введен ряд терминов, среди
них к базовым нужно отнести следующие понятия.
Система — множество элементов, находящихся в отношениях и свя-
зях между собой.
Элемент — такая часть системы, представление о которой нецелесо-
образно подвергать дальнейшему членению при проектировании.
Сложная система — система, характеризуемая большим числом эле-
ментов и, что наиболее важно, большим числом взаимосвязей элемен-
тов.
Сложность системы определяется также видом взаимосвязей
элементов, свойствами целенаправленности, целостности, разде-
ления, иерархичности, многоаспектности.Современные автомати-
зированные информационные системы и, в частности, системы авто-
матизированного проектирования, являются сложными в силу нали-
чия у них перечисленных свойств и признаков.

10
Подсистема — часть системы (подмножество элементов и их взаи-
мосвязей), которая имеет свойства системы.
Надсистема — система, по отношению к которой рассматриваемая
система является подсистемой.
Структура — отображение совокупности элементов системы и
их взаимосвязей; понятие структуры отличается от понятия самой си-
стемы также тем, что при описании структуры принимают во внима-
ние лишь типы элементов и связей без конкретизации значений их
параметров.
Параметр — величина, выражающая свойство или системы, или ее
части, или влияющей на среду системы. Обычно в моделях систем в
качестве параметров рассматривают величины, не изменяющиеся в
процессе исследования системы. Параметры подразделяют на внеш-
ние, внутренние и выходные, выражающие свойства элементов систе-
мы, самой системы, внешней среды соответственно. Векторы внут-
ренних, выходных и внешних параметров далее обозначены Х =
(х1,х2,...,хп), Y = (у1,у2,…, yт), Q = (q1, q2,…,qn) соответственно.
Фазовая переменная — величина, характеризующая энергетическое
или информационное наполнение элемента или подсистемы.
Состояние — совокупность значений фазовых переменных, зафикси-
рованных в одной временной точке процесса функционирования.
Поведение (динамика) системы — изменение состояния системы в
процессе функционирования.
Вектор переменных V, характеризующих состояние (вектор пере-
менных состояния), — неизбыточное множество фазовых перемен-
ных, задание значений которых в некоторый момент времени полно-
стью определяет поведение системы в дальнейшем (в автономных си-
стемах без последействия).
К характеристикам сложных систем часто относят следующие
понятия:
Целенаправленность — свойство искусственной системы, выража-
ющее назначение системы. Это свойство необходимо для оценки эф-
фективности вариантов системы.
Целостность — свойство системы, характеризующее взаимосвязан-
ность элементов и наличие зависимости выходных параметров от па-
раметров элементов, при этом большинство выходных параметров не
является простым повторением или суммой параметров элементов.

11
Иерархичность — свойство сложной системы, выражающее возмож-
ность и целесообразность ее иерархического описания, т. е. представ-
ления в виде нескольких уровней, между компонентами которых
имеются отношения целое-часть.
Составными частями системотехники являются следующие ос-
новные разделы:
- иерархическая структура систем, организация их проектирования;
- анализ и моделирование систем;
- синтез и оптимизация систем.
Моделирование имеет две четко различимые задачи:
1 — создание моделей сложных систем (в англоязычном написании
— modeling);
2 — анализ свойств систем на основе исследования их моделей (simu-
lation).
Синтез также подразделяют на две задачи:
1 — синтез структуры проектируемых систем (структурный синтез),
2 — выбор численных значений параметров элементов систем (пара-
метрический синтез). Эти задачи относятся к области принятия про-
ектных решений.
Моделирование и оптимизацию желательно выполнять с учетом
статистической природы систем, т. к. детерминированные системы —
лишь частный случай.

2. СОСТАВ И ТЕНДЕНЦИИ РАЗВИТИЯ МЕХАНИЧЕСКОЙ

ЧАСТИ МЕХАТРОННЫХ УСТРОЙСТВ
В настоящее время существуют устойчивые тенденции развития
мехатронных устройств, которые отражают как общие направления
развития электротехники и электроники, так и особенности развития
станкостроения и робототехники. Рассмотрим наиболее характерные
тенденции развития конструкций механической и электромеханиче-
ской частей мехатронных устройств.

2.1. Приближение источника движения к исполнительному

органу
Эта тенденция и в приводе подачи станка и в приводе главного
движения приводит к упрощению конструкции механической части
привода, увеличению ее жесткости, улучшению динамических качеств
и повышению кинематической точности промежуточных передач.

12
Рис. 2.1. Приближение источника движения к исполнительному органу станка:
а — привод с коробкой подач; б — привод с одноступенчатым редуктором;
в — прямое соединение двигателя с ходовым винтом; г — линейный электриче-
ский двигатель

В приводе подач механические передачи сведены к минимуму и

часто вал двигателя непосредственно может быть соединен с ходовым
винтом, который является единственным механическим устройством
преобразования вращательного движения в поступательное. Приме-
нение линейных двигателей позволяет устранить и этот рудиментар-
ный элемент и приложить электромеханические усилия к поступа-
тельно движущемуся узлу станка.
Аналогичные тенденции наблюдаются и в приводе главного
движения. Однако полное исключение, механических передач огра-
ничивается малым диапазоном регулирования электропривода с по-
стоянной мощностью.
Исключение механических передач (коробок скоростей и коро-
бок подач станков) возможно только при широком диапазоне регули-
рования скорости.
Механические передачи задерживают и существенно сглаживают
низкие частоты, возникающие в приводе, поэтому редуктор с не-
большим передаточным отношением по этой причине может быть по-
лезным. В приводе роботов редуктор сохраняется, поскольку исклю-
чение механических передач и применение тихоходных двигателей,
как правило, увеличивает его размеры и массу. В элек-
тромеханических ПР двигатель и редуктор встраивают в сочленение
звеньев.
Важное значение имеет разработка электромагнитных механиз-
мов для вспомогательных движений в станках. Функциональные,
фиксирующие и другие движения могут быть осуществлены путем

13
использования прямоходовых или поворотных электромагнитов с со-
ответствующей системой управления.

2.2. Использование специальных более совершенных

исполнительных двигателей
Доля специальных двигателей, предназначенных для станков и
ПР, непрерывно увеличивается. Для станков необходимы двигатели,
способные обеспечить необходимые статические и динамические ха-
рактеристики на всем диапазоне регулирования скорости, который
достигает десятков тысяч. Двигатели для станков не должны быть
энергонасыщены во избежание передачи на станок тепловых и меха-
нических возмущений.
Важным условием является оснащение двигателей вспомога-
тельными информационными и управляющими устройствами, та-
кими, как тахогенератор, датчик угла (резольвер), тормоз и тепловая
защита.
В приводе подачи высокоавтоматизированных станков и ПР
применяют двигатели следующих типов:
1. Двигатели постоянного тока традиционного исполнения с улуч-
шенными статическими и динамическими характеристиками, имею-
щими уменьшенный момент инерция якоря, повышенную перегру-
зочную способность и улучшенную коммутацию.
2. Малоинерционные двигатели постоянного тока, в которых рекорд-
ное быстродействие обеспечиваетсяза счет продольного снижения
момента инерции якоря. Наиболее распространены двигатели с дис-
ковым якорем, имеющим печатную или штампованную обмотку, и
двигатели с гладким цилиндрическим якорем, у которых длина боль-
ше диаметра. Во всех случаях такие якоря обладают малой массой,
что уменьшает постоянную времени нагрева и исключает длительную
работу машины с моментом нагрузки, превышающим номинальный.
Малоинерционные двигатели, так же как и двигатели традиционного
исполнения, соединяют с ходовым винтом станка через промежуточ-
ную механическую передачу.
3. Высокомоментные двигатели — это тихоходные двигатели посто-
янного тока с возбуждением от постоянных магнитов. Массивный
якорь обеспечивает термическую инерционность и как следствие,
возможность длительно работать с большим перегрузочным момен-
14
том (такие двигатели допускают 6—10-кратную перегрузку по мо-
менту). Особенностью этих двигателей является возможность приво-
дить в движение ходовой винт станка, минуя промежуточные меха-
нические передачи.
Электропривод подачи с высокомоментными двигателями обе-
спечивает диапазон регулирования скорости порядка нескольких тысяч.
Использование постоянных магнитов обеспечивает постоянство
магнитного потока в динамических режимах и высокий динамический
момент. Высокомоментные двигатели не имеют потерь в цепи воз-
буждения и по размерам меньше, чем аналогичные двигатели с элек-
тромагнитным возбуждением. Однако отсутствие дополнительных
полюсов приводит к коммутационным ограничениям по нагрузке и
скорости, что заставляет применять зависимое токоограничение, при
котором допустимая нагрузка уменьшается по мере возрастания ско-
рости.
4. Дальнейшим развитием конструкции машин постоянного тока яв-
ляются бесконтактные двигатели, представляющие собой синхрон-
ную машину с возбуждением от постоянных магнитов и инвертором,
управляемым специальным датчиком в зависимости от угла поворота
ротора. В бесконтактных двигателях устранен коллекторно-щеточный
узел, что повышает срок службы двигателя и снимает коммутацион-
ные ограничения по моменту и скорости.
5. Линейные электродвигатели в станкостроении применяют редко. В
большинстве случаев их рабочие характеристики (тяговая сила и ли-
нейная скорость) не соответствуют требованиям технологического
процесса. Исключение составляют малые станки и ПР. Основное
применение линейные двигатели должны найти в электроприводе
вспомогательных перемещений.
6. Область применения дискретных (шаговых) двигателей постепенно
сужается. В настоящее время шаговые двигатели в приводе подачи
станков с ЧПУ применяют редко. Вместе с тем на современных стан-
ках есть немало видов движений, которые удобно осуществлять с по-
мощью шаговых двигателей (малые периодические дозируемые пода-
чи в станках шлифовальной группы, движения, связанные с компен-
сацией износа инструмента, точные угловые перемещения и др.).
7. В настоящее время регулируемый электропривод на основе асин-
хронного двигателя базируется на серийных двигателях. В дальней-

15
шем станкостроению обязательно потребуется двигатель, предназна-
ченный для работы в широком диапазоне изменения скорости и
оснащенный вспомогательными устройствами и датчиками обратной
связи.
В приводе главного движения станка основное значение имеет
нерегулируемый асинхронный короткозамкнутый двигатель. Зна-
чительную роль играют двигатели постоянного тока с электромаг-
нитным возбуждением в регулируемом электроприводе с двухзонным
управлением. Здесь также необходимы электродвигатели с расширен-
ным диапазоном регулирования изменением магнитного потока, что
позволит полностью отказаться от механического регулирования ско-
рости при постоянной мощности и значительно упростить конструк-
цию станка.

2.3. Совершенствование полупроводниковой элементной базы

Совершенствование электропривода тесно связано с развитием
полупроводниковой техники, являющейся базой для создания сило-
вых преобразователей и схем управления. Происходит непрерывное
улучшение технических характеристик тиристоров, которые являются
основным силовым элементом электропривода, но обладают ограни-
ченным управлением. Создаются более перспективные, полностью
управляемые транзисторные силовые преобразователи. Непрерывное
повышение степени интеграции полупроводниковых устройств вы-
ражается в создании силовых полупроводниковых модулей, что поз-
воляет повысить надежность преобразователя, уменьшить его разме-
ры и упростить монтаж. Важным направлением развития элементной
базы является создание специализированных интегральных схем для
системы управления приводом. Такие схемы включают в себя устрой-
ства управления силовыми тиристорами, регуляторы привода, блоки
токоограничения и др.

2.4. Расширение функциональных свойств электропривода

Функции, которые выполняет электропривод, непрерывно рас-
ширяются. Если раньше электропривод считался источником равно-
мерного движения, а все сложные взаимосвязанные перемещения
формообразования выполнялись механизмом станка, то в настоящее
время положение резко изменилось.

16
 В современных станках редко применяют мальтийские кресты,
неполные зубчатые колеса и другие сложные механизмы для движе-
ний с остановками и точным позиционированием, так как их функции
выполняет электропривод. При этом гибкая система управления
обеспечивает оптимальные значения ускорений в электромеханиче-
ской системе станка при необходимой точности позиционирования.
Электропривод все в большей степени контролирует и ограни-
чивает нагрузки в элементах конструкции станка, что позволяет
предотвратить его аварию, контролировать поломку инструмента,
уровень силового воздействия в зажимных устройствах и др.
Повышение быстродействия и точности электропривода приво-
дит к тому, что все большее число сложных взаимосвязанных движе-
ний деталей и инструмента осуществляется только с помощью элек-
тропривода. Наиболее распространенной является функциональная
связь нескольких приводов подачи. Такие связи следящих приводов
широко используют в станках с ЧПУ. Более сложные функциональ-
ные зависимости осуществляют для связи привода главного движения
и подачи. В этом случае привод подачи должен обладать превосход-
ными динамическими характеристиками.
Задача обеспечения взаимосвязанных движений с помощью
электропривода решена не полностью. Здесь необходимо учесть вы-
сокую точность обработки деталей, которая характеризуется относи-
тельной погрешностью 10-4 ... 10-6, что накладывает соответствующие
требования на точность воспроизведения электроприводом управля-
ющих движений. Кроме того, для получения качественного изделия
необходимо обеспечить инвариантность привода к многочисленным
возмущениям, сопутствующим технологическому процессу. Меха-
нические кинематические цепи обладают несомненным преиму-
ществом – высокой динамической жесткостью, и системы электро-
привода уступают им в этом отношении. Дальнейшее развитие прин-
ципа инвариантности, создание приводов с комбинированным управ-
лением, несомненно, позволят ликвидировать этот недостаток.
Важным направлением является адаптивное управление, по-
вышающее производительность и точность обработки. В системах
адаптивного управления обычно стабилизируют один из параметров
технологического процесса, например силовой фактор (силу, момент

17
или мощность резания). При этом скорость привода подачи регулиру-
ется так, чтобы поддерживать заданный режим работы главного при-
вода. В более сложных системах управления изменяют одновременно
скорости главного привода и привода подачи. При этом достигается
максимум некоторого показателя эффективности с учетом ограниче-
ний по стойкости инструмента, жесткости конструкции станка и др.

2.5. Увеличение объема информации, поступающей в систему

электропривода
Совершенствование систем автоматизированного электропри-
вода связано с непрерывным увеличением объема перерабатываемой
информации. Информационные устройства (датчики) в системе элек-
тропривода можно разбить на несколько групп. Наибольшее значение
имеют датчики параметров движения: скорости и перемещений или
угла поворота вала. В системах адаптивного управления необходимо
обрабатывать информацию о скорости резания, подаче, перемещени-
ях и деформациях элементов станка, силах резания. Используется
также информация, характеризующая режим работы системы элек-
тропривода: напряжение сети, ток двигателя и нагрев обмоток. Спе-
цифика метрологического обеспечения электропривода связана с
огромным диапазоном регулирования скорости. Датчики параметров
движения (пути и скорости) имеют лучшие метрологические характе-
ристики в верхней части этого диапазона, на которой осуществляются
малоточные вспомогательные перемещения. Рабочие подачи относят
к нижней части диапазона регулирования скорости, но здесь точност-
ные параметры датчиков значительно хуже.
Таким образом, дальнейшее совершенствование электропривода
тесно связано с проблемой создания датчиков обратной связи, имею-
щих одинаковые метрологические характеристики на всем диапазоне
регулирования скорости.

2.6. Развитие систем цифрового и микропроцессорного

управления электроприводом

Развитие систем ЧПУ, проникновение микропроцессорной тех-

ники в область управления станками оказывают большое влияние на
структуру и технические средства электропривода. Возникает несоот-
18
ветствие между цифровой системой управления станком и аналоговой
формой управления в системе электропривода, которое усугубляется
наличием импульсного элемента, каковым является тиристорный си-
ловой преобразователь. В результате информация многократно пре-
образуется из аналоговой формы в цифровую и обратно, что приводит
к неизбежным искажениям сигналов и потери точности в системе
управления.
Поэтому вполне естественно появление цифрового электропри-
вода, полностью информационно согласованного с системой управ-
ления станком. Такой привод может быть осуществлен только на
микропроцессорной основе. Электропривод с микропроцессорным
управлением характеризуется повышенной точностью, отсутствием
дрейфа нуля усилителей, гибкостью системы управления, универ-
сальностью и простотой сопряжения с управляющей ЭВМ, высокой
надежностью и возможностью диагностики.
Однако на пути создания цифровых электроприводов возникают
трудности, связанные с недостаточным быстродействием микропро-
цессоров. Преодолеть их можно как путем использования более быст-
родействующих устройств, так и путем перехода на многопроцессор-
ные системы с параллельной обработкой информации. Применение
микропроцессоров позволяет создать новые системы управления
электроприводом станков. Это сложные системы управления элек-
троприводом, аппаратная реализация которых затруднена из-за боль-
шого числа элементов и громоздкости алгоритма управления.
Огромные возможности открываются перед микропроцессорами
при создании самонастраивающихся и оптимальных систем управле-
ния станочным электрооборудованием, в электроприводе с моделью,
электроприводе с переменной структурой и т. п. современных систе-
мах управления.

2.7. Комплектные системы электропривода

Современный электропривод станков и ПР выполняется в виде
комплекта электрооборудования. Тенденция комплектной поставки
(продажи) электрооборудования развивается в двух направлениях.
Во-первых, увеличивается число электроприводов (осей), включае-
мых в комплект. Вполне естественно, что в комплект входят привод

19
главного движения и все приводы подачи, обеспечивающие многоко-
ординатное перемещение. Подобный подход имеет большие органи-
зационные и эксплуатационные преимущества.
Во-вторых, увеличивается объем комплекта. Идеи комплектной
поставки, с одной стороны, распространяются на все большую часть
электромеханической системы привода. Появляются устройства, ко-
торые включают в себя электродвигатель, редуктор, соединительную
муфту и ходовой винт, т. е. по существу все электромеханическое
устройство, преобразующее электрическую энергию в энергию меха-
нического поступательного перемещения. С другой стороны, проис-
ходит интеграция системы управления электроприводом с системой
управления технологическим процессом обработки, и в комплект
электрооборудования включаются многие узлы, предназначенные для
этой цели.
Развитие программируемых средств управления позволяет наде-
яться, что со временем оба эти направления сольются в единый,
включающий все энергетические и информационные элементы элек-
трооборудования.
Всякую механическую систему можно представить, приведен-
ной расчетной схемой, состоящей из дискретных инерционных эле-
ментов, соединенных между собой упругими связями, и обладающи-
ми тем же энергетическим запасом, что и реальная система.
В приведенной схеме все инерционные элементы осуществляют
один вид движения, вращательное или поступательное. Между ними
существует упругая связь.
Если приведение производится к какому-нибудь валу механизма,
то полученная расчетная схема вращательной системы характеризует-
ся крутящим моментом M, моментами инерции J, коэффициентом
жесткости при кручении Cкр.
При приведении к поступательному движению расчетная схема
характеризуется силой F (нагрузка), массой m (инерционность), ко-
эффициентом жесткости Cл (линейная жесткость).
Приведение дискретных инерционных элементов выполняется
исходя из равенства кинетических энергий приводимого и приведен-
ного инерционного элементов; приведение коэффициента жесткости –
из условия равенства потенциальных энергий.

20
ΔM Mмех
Jдв C1 Jm1 C Jm2 C2 Jмех

ωмех
Mдв ωдв

Рис. 2.2. Эквивалентная расчетная механическая схема

3. МЕХАНИЧЕСКИЕ СИСТЕМЫ
3.1. Приведение параметров

Приведенный момент сопротивления

Приведенный момент сопротивления для вращательного движе-
ния, для рассматриваемой схемы, рассчитывается из равенства вход-
ного и выходного произведений момента и угловой скорости.
ω1

J1
Mпр
Mс
M
Jпр ω
Mпр
Если считать, что при преобразовании момента мощность оста-
ется неизменной (Mпрω=Mcω1), то
𝜔
𝑀пр = 𝑀𝑐 1 = 𝑀𝑖 ⁄𝑖.
𝜔
Приведенный момент сопротивления для поступательного дви-
жения рассчитывается аналогично.
v
ω
m
M F

Mпр

21
Mпрω=Fv
𝐹𝑣
𝑀пр = = 𝐹𝜌,
𝜔
𝑉
= 𝜌 – радиус приведения.
𝜔
𝑥
ρ – можно определить и через перемещение, т.е. , где x – линейное, y
𝑦
– угловое.
𝐹ℎ
𝑀пр = , т.к. y=2π, а x=h и
2𝜋
ℎ
𝜌= , где h – шаг винта.
2𝜋

Приведение моментов инерции

Исходя из сохранения кинетической энергии моменты инерции
рассчитываются следующим образом.
Вращательное движение
2⁄
𝐽1 𝜔12
𝐽пр 𝜔 2 =
2
2
𝐽1 𝜔1 𝐽1
𝐽пр = 2 = 2
𝜔 𝑖
Для поступательного движения
𝑚𝑣 2
𝐽пр = 2 = 𝑚𝜌2
𝜔
Механизм винт-гайка
ℎ 2
𝐽 = 𝑚( )
2𝜋
При жестких связях общий момент инерции на валу двигателя:
𝑔𝐷2
J=Jпр + Jдв, Jдв= 4
.
Если GD2 – маховой момент ЭД, то J Д  2.5GD 2 [кГм2], где r и D – ра-
диус и диаметр инерции ротора; G – масса ротора.

22
 Таблица 3.1
Моменты инерции простых тел
𝑚𝑅 2
R J=
2

R
𝑚(𝑅 2 +𝑧 2 )
J=
2
z

a 𝑚(𝑎2 +𝑏2 )
J=
12
b
R
𝑚(𝑙 2 +3𝑅2 )
J=
12
l
R
𝑚
J = 𝑙2 𝑅2
+
3 4
l

𝑚𝑙 2
J=
l 3

1 2

I2 J1=J2 + ma2
a

Приведенная жесткость механической передачи

1. Длинный вал, один конец которого закреплен, а на втором
расположена сосредоточенная масса.
𝑀
𝐶 = – крутильная жесткость.
∆𝜑
J
M
C

Δj

23
 2. Под действием момента M суммарный угол поворота
∆𝜑пр = ∆𝜑𝑖
J2
C3 𝑀пр = 𝑀/𝑖
x 𝑀пр 𝐶
J1 M 𝐶пр = = 2
C1 C2 ∆𝜑пр 𝑖
M x
ω

C1 – жесткость 1-го вала, C2 – жесткость редуктора, C3 – жесткость 2-

го вала.
𝑀пр 𝑀пр 𝑀пр 1 1 1
∆𝜑 = ∆𝜑1 + ∆𝜑2 + ∆𝜑3п = + + п = ( + + п )𝑀пр
𝐶1 𝐶2 𝐶3 𝐶1 𝐶2 𝐶3

J1 J2
C12

𝐹
3. Для линейных деформаций: ∆𝑙 =
𝐶л
Δl – линейная деформация.
Исходя из равенства потенциальных энергий при вращательном и по-
ступательном движении:
𝐶л (∆𝑙)2 𝐶пр (∆𝜑)2
=
2 2
2
∆𝑙
𝐶пр = 𝐶л ( ) = 𝐶л 𝜌2
∆𝜑
Для ходового винта:
ℎ 2 𝐸𝑆 ℎ 2
𝐶пр = 𝐶л ( ) = ( ) ,
2𝜋 𝑙 2𝜋
где E – модуль упругости;
S – сечение и l – длинна ходового винта.

24
 Таблица 3.2
Крутильная жесткость
Тип Схема Крутильная жесткость
Вал D 𝜋𝑔 𝐷 4
l 32 𝑙

Вал r D 𝜋𝑔 𝐷 4 − 𝑑 4
с отверстием 32 𝑙
l

h 𝜋𝑔 𝑑 4 ℎ
D 𝑘ш = 1 + 10 ( )
Вал со шпонкой 32 𝑘ш 𝑙 𝐷

𝜋𝑔 𝑑 4
d D 32 𝑘𝑙
Конический вал
l 𝑑 𝑑 𝑑 2
𝑘= [1 + + ( ) ]
30 𝐷 𝐷
𝜋𝑔 𝑘𝐷 4
d D 32 𝑙
Вал со втулкой
𝑑 4 𝑔∗ 𝑑4
l 𝑘 = ( ) + (1 − 4 )
30 𝑔 𝐷
𝜋𝑔 1
Ступенчатый d D 32 + 𝑙2 + 𝑥
𝑙1
𝑑4 𝐷4
вал 1 𝑑 3
l1 l2 𝑥 = 3 [1 − ( ) ]
8𝑑 𝐷

3.2. Расчетные схемы механической части модулей

Кинематические схемы модулей.

Ji+1
Jб
J2 J3 J4 Ci+1 αi+1 ,ωi+1
α2 ,ω2
α
М 1

C1 C2 J7 СМ2
J1; α4, ω4
ω1; αi ,ωi
Мдв=М1 CM1
C4 Ci m

Ji
α3 ,ω3
G,V
C3
J5
J6

Рис. 3.2. Сложная механическая система

25
 В зависимости от особенностей общей конструкции модуля,
связанной с ограничениями пространственного расположения узлов
компоновка механизмов организована так, как показано на рисунке
3.3.

Рис. 3.3. Компоновки механизмов на объекте

Расчетная схема механической части

На первом этапе примем некоторые допущения: будем полагать,
что момент инерции J или масса m элементов неизменны; все упру-
гие связи подчиняются закону Гука М УПРi  Ci j i ; FУПРj  C j S j ; жестко-
сти Сi, Cj – постоянны; зазоры в механических передачах, фрикцион-
ные параметры и внешние связи отсутствуют (движение свободное).
b1

J1 J2 J3 J4 Jn
α ; ω 3 C зацепления
;
С1 Ccм1; bсм1 C 2; b 2 3
b зацепления
ω1 М1 Мy1 Мy1 Мc1 Мy2 Мy2

 Н   Н  l
 2
 Е 2   ,
 см   см  l
где, Е – модуль упругости.
В связи с наличием клиноременных и зубчатых передач различ-
ные элементы движутся с разными скоростями. Поэтому сопоставить
их Ji, mj; жесткость связей Сi, Cj; перемещения Δαi, ΔSi и т.п. невоз-
можно!
Как следствие, для составления расчетных схем механических
частей необходимо приведение всех параметров (J, m, ω, α, M, F,…)
элементов кинематической цепи к одной расчетной скорости.
Наибольшее удобство представляет приведение их к скорости ЭД,
или, особенно, при поступательном движении РО – к скорости вы-
ходной координаты привода.

26
 Приведение масс, сил, моментов, перемещений, скоростей
и жесткости.
Условием соответствия (адекватности) приведенной расчетной
схемы реальной механической части ЭП является выполнение закона
сохранения энергии (при приведении необходимо обеспечить сохра-
нение запаса кинетической и потенциальной энергии системы, а так-
же элементарной работы всех действующих в системе сил и моментов
на возможных перемещениях).
а) Приведение моментов движения (сопротивления) и моментов
инерции при вращательном движении (осуществляется на основе
условия сохранения неизменной величины элементарной работы на
возможных перемещениях или мощности).

J дв Jн J дв Jн Jн

i i α i
αдв αi αдв
М М

Мдв ; ωдв ω i Мн Мдв ω дв ω i=ωдв Мн ωi

a Мн
б
J дв Jн
Рис. 3.4. Схемы приведения моментов:
i а – исходная схема, б, в – эквивалент-
М ные схемы
Мн
ωдв
в
М Н   i  М Н   дв ; М Н i  М Н дв
 i  М
М Н  М Н  МН i  Н (3.1)
  дв дв i
где, i – передаточное отношение между валом двигателя и выходным
валом.
Т.е. Мнагр. при приведении к валу ЭД уменьшается.
  дв дв
i  ;
  i i
т.е.  Н   дв / i;  Н  дв / i;
Примечание 1: приведение момента двигателя к выходному валу
М двдв  М дв i ; М двдв  М дв i
 
М дв  М дв дв  М дв дв  М двi (3.2)
i i
т.е. Мдв увеличивается при приведении к выходному валу.

27
Приведение моментов инерции осуществляется исходя из сохранения
запаса кинетической энергии при переносе момента инерции.
J H i2 J H дв2
а)  ;
2 2
 J
J H  J H ( i ) 2  2H (3.3)
дв i
б) перенос (приведение) Jдв
J двдв2 J дв i2
 ;
2 2

J дв  J дв ( дв ) 2  J двi 2 (3.4)
i

б) Приведение сил движения (сопротивления) и масс при поступа-

тельном движении (при линейных кинематических связях)
J дв mнагр V
Jдв Jнагр
~ mнагр mнагр F

αдв
М М

М дв ω дв М дв ω дв Мнагр
~ Fнагр
б
а

Рис. 3.5. Однокоординатная механическая система: а – исходная схема, б – эк-

вивалентная схема

 дв ; FнагрVi  М нагр

FнагрSi  М нагр  дв
S V
  Fнагр i  Fнагр i  Fнагр ,
М нагр (3.5)
дв дв
S
где   Si - радиус приведения, отсюда Si    дв ; дв  i
 дв 
Приведение момента двигателя к выходному валу
М двдв  Fдв S i ; М двдв  Fдв Vi
  1
Fдв  М дв дв  M дв дв  M дв (3.6)
Si Vi 
mH Vi 2 J H дв2
Приведение масс нагрузки к валу двигателя  ;
2 2
 J
  J дв ( дв ) 2  дв2
mдв (3.7)
Vi 

28
Приведение момента инерции Jдв к выходному валу ЭП
J двдв2 mдв Vi 2
 ;
2 2
Vi
J H  mH ( ) 2  mH  2 (3.8)
дв
Иногда при приведении моментов инерции учитываются потери
в передачах, что неверно, т.к. кинетическая энергия с потерями энер-
гии не связана.
Примечание 1: J  mr 2 кГм 2 ;
Момент инерции тел
Суммарный момент инерции приведений к валу двигателя
 
JH
J
  в ращ.дв иж  J дв  J H  J дв  ;
 i2 (3.9)
 J пост.дв иж  J дв  J H  J дв  mH  .
2

 
Если i и ρ механизма имеет переменное значение, то Jприв= var.
а) Синусный кулачковый механизм.
Если ω=const , то масса m перемещается по закону:
X  R sin j  R sin( t ) со скоростью Vx  dx  R cos t .
dt
Радиус приведения
Vx R cosj
   R cosj  var
 
Тогда,
J прив ед  m 2  mR 2 cos 2 j  var
б) Двухзвенное ИУ робота (двигатели массой m1, m2 – расположены в
шарнирах О1, О2; J1, J2 – моменты инерции масс m1, m2).
Для первой массы: 1  l1  const;
J прив ед.1й м ассык шарнируО  J 1  m1l12  const ;
1

Для второй массы:

  l1 cosj1  l 2 cos(j1  j 2 )  l1 sin j1  l 2 sin(j1  j 2 ) 
2 2 2
2

l12 cos 2 j1  2l1l 2 cosj1 cos(j1  j 2 ) 

 l 22 cos 2 (j1  j 2 )  l12 sin 2 j1  2l1l 2 sin j1 sin(j1  j 2 ) 
 l 22 sin 2 (j1  j 2 )  l12  l 22  2l1l 2 cosj 2 .
Примечание: cos( x  y)  cos x cos y  sin x sin y

29
Тогда J прив ед2й м ассы  J 2  m2 (l12  l22  2l1l2 cos j2 ).
Следовательно, общий приведенный момент инерции является
переменным
J пр  J пр1й м ассы  J пр 2й м ассы  J1  J 2  m1l12  m2 (l12  l22  2l1l2 cosj 2 )  J пр (j 2 )
в) Если передаточное устройство работает в режиме прямого и обрат-
ного хода, то вводится понятие динамического передаточного отно-
шения χ.
 1
 i М двдв  0  М н н  0;
   пх
 ох М   0  М   0.
 i дв дв н н

Приведенный момент инерции нагрузки к валу двигателя, опре-

деляется следующим образом:
Для прямого хода:
1
M ДИН ндв  M ДИН нн ;
 пх
M ДИН нн M ДИН н
M ДИН н   ;
дв пх i пх
J 
J н дв  н н ;
i пх
1
J н  J н .
i  пх
2

Для обратного хода:

M ДИН ндв  M ДИН ннох ;
Jн
J н   ох .
i2
 Jн
 i 2 М двдв  0  М н н  0;
Следовательно, J н  f (  )   пх
 J н ох М   0  М   0.
 i 2 дв дв н н

 М ДИН н
  i М двдв  0  М н н  0;

М ДИН н  f (  )   пх
 М ДИН н ох
 М двдв  0  М н н  0.
i

30
 Упругость механической части ЭП
Будем считать, что входящие в состав механической части ЭП
валы, зубчатые зацепления, шпоночные соединения и т.п. имеют
упругие деформации, подчиняющиеся закону Гука.
Момент Му, приложенный к упругой связи, при этом равен
М у  Сj Н  м,
М у Н  м
где, С  - жесткость упругого кинематического звена;
j  рад 
j - деформация упругого кинематического звена.
Динамическая жесткость
М у (t ) dM
C (t )  C ДИН 
j (t ) d
Приведение жесткости
а)
i i
Δφ1 Δφ2
α1 α2 α3 α1 α2 α3
М М

C1 C1
Мy Мy
Мy Мy

Рис.3.6. Схемы приведения моментов: а – исходная схема, б – эквивалентная

схема

Из равенства потенциальной энергии

С1 (j1 ) 2 С1(j 2 ) 2
 ;
2 2
2
 j 
С1  С1  1   С1i 2 (3.10)
 j 2 
М у  С1j2  М у i  C1j1i  C1j2ii  C1j2
где, C1  C1i 2 .
i i
Δφ2 Δφ1
α1 α2 α3 α1 α2 α3
М М

C1 C1

б) Мy Мy Мy Мy

Рис. 3.7. Схемы приведения моментов: а – исходная схема, б – эквивалентная

схема
С2 (j 2 ) 2 С2 (j1 ) 2
 ;
2 2

31
 2
 j  С
С 2  С 2  2   22 (3.11)
 j1  i
1 C j C j
М у  С2 j1  М у  2 2  2 1  C2 j1 ,
i i ii
C
где C2  22 .
i
в)
α
Δφ
1α
Δφ
α
1 б 2
2
3
М
Δφ
α1 α3
C1 C2
М
Мy1 Мy1 Мy2 Му2 Мн

а Му
C экв
Му Мн

Рис. 3.8 Схемы приведения моментов: а – исходная схема, б – эквивалентная

схема
Мн Мн  1 1  1
j  j1  j 2      М н  Мн,
С1 С2  С1 С2  Сэкв
С1С2
где, Сэкв  - эквивалентная жесткость;
С1  С2
1
- эквивалентная податливость.
С экв
г)
i α3
Δφ 1 Δφ 2
α1 α2
М
C2
Мy1 C1 Мy1 Мy2 Мн
Мy2

i
Δφ
α3

М
C экв
Мy Мy

Рис. 3.9 Схемы приведения моментов: а – исходная схема, б – эквивалентная

схема
М н М н  1 1 
j  j1  j 2      М н ,
С1 С2  С1 С2 
Мн C
где М н  ; C2  22 .
i i
Тогда
1
j   М н (3.12)
Сэкв

32
 С1С2
где, Сэкв 
С1  С2
Δφ 1

C1
α1 Му1 α2
М

Δφ 2
Му Мн

C2
Му2

Δφ

C экв
Мy Мy Мн

д)
Рис.3.10 Схемы приведения моментов: а – исходная схема, б – эквивалентная
схема
С экв  С1  С2 . (3.13)
е) жесткость при линейных деформациях
φ Δl
φ1 2

С ЛИН
 i С ЛИН

M
Δφ2 Δφ 1
Рис. 3.11 Схема приведения при линейном движении: а – исходная схема, б – эк-
вивалентная схема

Исходя из равенства потенциальной энергии при поступательно-

вращательном движении
С л ин (l ) 2 С л ин Свращ (j1 ) С лин Свращ (j 2 ) 2
2

  ;
2 2 2
2
 l 
С л ин  С л ин    С л ин 2 (3.14)
 j1 
где, С л ин – жесткость при линейной деформации.
С лин 2
С лин   С л ин
i2 i2
(3.15)
33
где, С л ин – жесткость при вращательной деформации.
Для ходового винта
2 2
 t  ES  t 
Cв ращ. х.в .  C л ин. х.в .      ,
 2  l  2 
 Н 
где Е 2  - модуль упругости материала;
 см 
S, l – сечение и длина ходового винта.
Для двухстепенного ИУ
Сизг.( к в ал уЭД )  Сизг  2 (j 2 ) (3.16)
Т.е. приведенная жесткость представляет собой нелинейную функцию
угла поворота второго звена.
Для двухзвенного ИУ М прив  М ДИН (j2 ,  )  М упр (j2 )

Cизг.

l1 l2 J2

М  прив  М  дин  М  упруг.,изгиб.прив 

М  дин. J пр (j 2 ,  )   М  упруг.,изгиб.деф.прив (j 2 )  М  упруг., крут.деф (  )

3.3. Крутильная податливость валов

Податливостью участка вала называется выраженный в радиа-
нах угол относительного поворота концевых сечений этого участка
при приложении к ним единичного крутящего момента
𝑑𝜑
е = (3.17)
𝑑𝑀
Крутильная податливость участка вала определяется по формуле
32 𝑙𝑘ф
e= , рад/Нм (3.18)
𝜋𝐺 𝑑 4
где l -длина участка вала, м; d- наружный диаметр вала, м; G- модуль
упругости материала вала при сдвиге; G= 8,5*10Н/м - для стали; G=
4,5-10 Н/м - для чугуна; G= 2,7-10 Н/м - для алюминия; кф коэффици-
ент формы поперечного сечения, kф = (1 - 4)–1-для цилиндрического
сплошного круглого вала, kф= (1 – 24)-1 - для цилиндрического кругло-
го вала с концентричным сверлением, где а = d1\d- отношение внут-
реннего и наружного диаметров; kф= λ –1(1 - 24)–1–для цилиндрическо-
го круглого вала с эксцентричным сверлением.

34
 Таблица 3
Податливости простых тел

35
 Крутильная податливость шпоночных ишлицевых соединений
Податливость шлицевых и шпоночных соединений обуславли-
вается деформациями контактных поверхностей, предполагается про-
порциональной нормальным давлениям
𝑘
е = 2 ш , рад/Н.м, (3.19)
𝑑 𝑙ℎ𝑧
где d – диаметр соединения (для шлицевых соединений - средний
диаметр по шлицам), м;l- длина соединения, м; h- рабочая высота
шлица (шпонки), м; z- число шпонок (шлицев); - коэффициент удель-
ной контактной податливости, м3/Н; kш = 6,5*10-11 - для соединения с

36
призматической шпонкой, kш = 13,9*10-11 - для соединения с сегмент-
ной шпонкой. kш = 4,1*10-11 - для шлицевого соединения.
П ри м еч ани е: так как нормальное давление распределяется нерав-
номерно по длине шпонок и шлицев, то расчетную длину вала при
определении крутильной податливости следует принимать как рас-
стояние между точками, которые являются центрами эпюр крутящих
моментов по длине соединений.

Крутильная податливость соединительных муфт

Податливость кулачковых муфт определяется контактной по-
датливостью кулачков
4𝑘
екм = 2 1 , рад / Нм, (3.20)
𝐷ср 𝑘2 𝑧ℎ𝑏
где Dcp- средний диаметр муфты по кулачкам, м; z- число кулачков; b
и h- рабочая ширина и высота кулачка, м; k1 - (0,3...0,4)*10-12 м2/Н -
коэффициент контактной податливости; k2 = (0,3...0,5) - коэффици-
ент, учитывающий фактическое количество кулачков, передающих
крутящий момент.
П ри м еч ани е: при определении податливости вала шпоночные ка-
навки учитываются лишь в том случае, если они выходят из-под сту-
пицы. Так как крутящий момент распределяется по длине контакта в
шлицевом соединении неравномерно, то расчетную длину lр вала при-
нимают равной расстоянию между точками приложения равнодей-
ствующих эпюр крутящих моментов на длине контакта шлицев.
Расчетная длина для шлицевых валов lв случае посадок с зазо-
ром будет определяться по формуле
l=l0+0, 3(l1+l2), м (3.21)
а для посадок с натягом
l=l0+0, 25(l1+l2), м (3.22)
Благодаря большой контактной податливости шпоночного соедине-
ния расчетную длину берут по серединам ступиц колес и шкивов.
При расчете податливости муфт с резиновыми упругими эле-
ментами следует учитывать разную жесткость резины при статиче-
ском нагруженииkст и при колебаниях kдк. Динамический коэффици-
ент kдин = kдк/kстзависит от состава резины и амплитуды колебаний.
От таких же свойств зависит демпфирование резины: относительное
рассеяние Ψ или логарифмический декремент затухания колебаний θ.

37
Среднее значение kдин = 2... 2,5; Ψ = 0,6; θ = 0,5 в диапазоне частот от
0,1 до 200 Гц.
Податливость упругих втулочно-пальцевых муфт определяется по
эмпирической зависимости
0,16∗10−5
еэмп = , рад / Нм, (3.23)
𝑘дин √Н3 𝑑 3 𝑚𝑎𝑥
где dmах - наибольший диаметр соединенных валов, м; Н =7,4 HRD-
твердость резины по Шору.
Податливость муфт с резиновой звездочкой рассчитывается по
зависимости
𝑘∗10−5
е мз = , рад / Нм, (3.24)
Kдин √Н3 𝐷3
где D- номинальный наружный диаметр муфты, м; К = 10 для D=
(0,025... 0,040) м, К = 4,5 для D= (0.05.. .0.1) м.

Крутильная податливость ременных передач

Крутильная податливость ременной передачи является резуль-
татом деформации ремня под действием окружной силы. Вследствие
того, что ремень подвергается предварительному натяжению, окруж-
ная сила воспринимается обеими его ветвями и только в случае высо-
ких передаваемых нагрузок, превышающих двойную величину пред-
варительного натяжения Р0, вся нагрузка воспринимается одной вет-
вью передачи.
Приведенная крутильная податливость ременной передачи по-
лучается из выражения
𝑙эф
ер = 2 , рад / Нм, (3.25)
𝛼𝑅 𝐸𝐹
где R- радиус шкива, к которому приводится крутильная податли-
вость всей передачи; lэф - расчетная длина ветви между шкивами, м;
F- площадь сечения ремня, м2 ;Е - модуль упругости ремня, МПа; α-
коэффициент, учитывающий условия работы передачи: α= 2 при Р
<2P ; α= 1 при Р > 2Р0

v 2(𝑅 +𝑅 )2
lэф≈ 𝑙 + (𝑅1 𝛼1 + 𝑅2 𝛼2 ) 1 2 (3.26)
100 𝐿
где v- скорость ремня, м/с; R1и R2 - радиусы шкивов, м; L- межосевое
расстояние, м; α1и α2 - углы охвата, рад; l -расстояние между точками
касания ремня со шкивами, м.

38
Значения модуля упругости для всех типов применяемых ремней
приведены в табл. 4.
Таблица 4. Типы ремней
Профиль ремня Материал Модуль упругости
(МПа)
Плоский ремень Прорезиненная ткать 80…120
Хлопчатобумажная ткань 30…60
Высокополимерные материалы 2250…3800
Зубчатый ремень Со стальным кордом 6000…39000
Клиновые ремни Хлопчатобумажный корд 80…120
Кордотканевые 250…400
Шнуровой корд из волокна анид 600…800

Учет изгибной податливости валов и податливости опор

В зубчатых передачах нагрузка на зубчатые колеса сопровожда-
ется изгибом валов и упругой деформацией опор, что приводит к до-
полнительным взаимным поворотам зацепляющихся зубчатых колес.
Эту взаимную податливость можно рассчитать, если поместить экви-
валентные упругие звенья между сосредоточенными, соответствую-
щими зубчатым колесам звеньями.

Эквивалентная крутильная податливость

Эквивалентная крутильная податливость определяется по при-
веденной ниже последовательности:
1. Определяются силы, действующие на зубчатые колеса
Мкр
Рк = √1 + 𝑡𝑔2 (𝛼 + 𝜌) , Н
𝑅к
где RKрадиус начальной окружности k-го зубчатого колеса, м; Мкр,
передаваемый колесом крутящий момент. Н*м: α- угол зацепления
(принимается равным 20°); ρ- угол трения (tgρ= 0.1; ρ ~ 5.71°).
2. Определяется уК- суммарный прогиб вала под зубчатым колесом от
всех сил Рк , действующих на данный вал (черта сверху указывает на
векторный характер величины).
3. Вычисляется перемещение δкk-го зубчатого колеса, вызванное по-
датливостью опор
a a a
δi=(𝛿𝑏 − 𝛿𝑎 ) + + 𝛿𝑎 = 𝛿𝑏 ( ) + 𝛿𝑎 ( )
a+b a+b a+b
где δа=еоаРА ,δб= eobPВ , РА , РВ- суммарная реакция от сил Р, в опорах
А и В, Н; еоа , еоb - податливость опоры А и В, рад/Н м
39
4. Полное линейное перемещение зубчатого колеса рассчитывается по
формуле
Δi= уi+δi, м (3.27)

5. Относительное смещение колес i и i+1, передаваемых крутящий

момент с одного вала на другой рассчитывается по формуле
Δi,i+1 = Δi -Δi+1, м (3.28)

П ри м еч ани е: относительное смещение является векторной величи-

ной, следовательно, может иметь положительное или отрицательное
направление в зависимости от направления выбранной оси.
6. Расчет взаимного угла поворота зубчатых колес, приведенного к i-
му колесу и вызванному относительным смещением на величину Δi,i+1
Δ−𝑇 𝑖,𝑖+1 +Δ−𝑅 𝑖,𝑖+1 𝑡𝑔(𝛼+𝜌)
α i= , рад (3.29)
𝑅𝑖
где Δ-Тi,i+1 и Δ-R,i+1 - соответственно тангенциальная и радиальная про-
екция вектора Δi,i+1 , м; Ri- радиус начальной окружности шестерни, к
валу которой приводится податливость, м.
7. Определение эквивалентной крутильной податливости
Δ−𝑇 𝑖,𝑖+1+Δ−𝑅 𝑖,𝑖+1 𝑡𝑔(𝛼+𝜌)
еэкв= 𝑅𝑖2 𝑃𝑖2
рад/Нм (3.30)
где РiТ- окружная сила на зубчатых колесах iи i+ 1, Н.
8. Определение податливости опор с подшипниками качения.
Податливость опор зависит от типа, серии и размера, от конструктив-
ного решения, посадок и технологии обработки монтажных поверх-
ностей. Податливость таких опор определяется упругим сближением
δ'i тел качения и колец, и контактными деформациями δпi в местах по-
садки колец на вал и в корпус.
Для однорядовых шарикоподшипников δ' определяется по формулам:
δ'= (0,7 – 2d)10-6 [P/10]2/3, м. (3.31)
для роликовых подшипников
δ'= kшР*10-2, м. (3.32)
При расчете роликовых подшипников:
0,52∗ 10−9
kш= - для нормальной серии
𝑑
0,33∗ 10−9
kш= -для широких серий
𝑑

40
 0,65∗ 10−9
kш= -для подшипников с короткими роликами
𝑑
0,4∗ 10−9
kш= -для двухрядных роликоподшипников
𝑑
Деформацию δnрассчитывают по формуле
4𝑃𝑘кп
δn = (1+d/D), м. (3.33)
𝜋𝑑𝑏
где kкп - (1..2,5)*10-12 м3 /Н - коэффициент контактной податливости.
П ри м еч ани е: во всех приведенных выше формулах Р - нагрузка на
подшипник, кг; d, D, b- соответственно внутренний, наружный диа-
метры и ширина подшипника, м.
Податливость зубчатой передачи, приведенная к крутиль-
ной податливости
Данная деформация определяется изгибными и контактными
деформациями зубьев. Приведенная к одному из валов крутильная
податливость зубчатой передачи выражается формулой
kз
епз = bR2 cos 2α
, рад / Нм,
где b - рабочая ширина колеса, м; α- угол зацепления, рад; R- радиус
начальной окружности зубчатого колеса, расположенного на валу, к
которому приводится податливость передачи, м; kз - упругая дефор-
мация пары зубьев действии единичного нормального давления, при-
ложенного на единицу ширины зуба; кз, = 6*10 -11 м2 /Н - для стальных
прямозубых колес;kз = 3, 6*10 -11 м2/Н - для стальных косозубых ко-
лес; kз = 4, 4*10 -11 м2/Н - для стальных шевронных колес.
П ри м еч ани е: для конических колес R- среднее значение радиуса
начальной окружности.
Полная эквивалентная крутильная податливость
Для определения полной эквивалентной крутильной податливо-
сти зубчатых передач епэкв необходимо знать эквивалентную крутиль-
ную податливость епэквпередачи и податливость зубчатой передачи,
приведенной к крутильной податливости епз
еnэкв=е'экв+δпз, рад/Нм (3.34)
П ри м еч ани е: в итоге данного этапа расчетов должны получиться
полные эквивалентные крутильные податливости зубчатых передач
всего рассчитываемого механизма (по каждому валу отдельное значе-
ние) и полные моменты инерции каждого вала, состоящие из суммы
приведенных моментов инерции колес участвующих в передачи кру-
тящего момента, т.е. колеса, получающие и передающие вращение.

41
3.4. Уравнение движения механической системы электропривода
при жестких кинематических связях

Если С→∞, то эквивалентная расчет-

J
ная схема имеет следующий вид
J  J дв  J  ,
М
где J  - приведенный момент инерции
ω дв Мсопр
механизма и нагрузки.

М дв ()  М сорп ()  М дин , (3.35)

d
где М дин  J
dt .
Если J = const, то решение уравнения (1) позволит определить закон
движения ЭМС
М ( )  М сорп ( )
 (t )   дв dt
J .
В случае переменного момента инерции J = J(φ) определяем Мдин на
основе уравнения Лагранжа второго рода:
d  Wk  Wk
М дин    ,
dt    j
2
где Wk  J (j ) .
2
Wk 2
 J (j )  J (j ) ;
 2
d  Wk  d dJ (j ) d dJ (j ) dj d dJ (j )
   J (j )   J (j )    J (j ) 2 ;
dt    dt dt dt dj dt dt dj
Wk dJ (j )  2
  .
j dj 2
Следовательно,
d 2 dJ (j )  2 dJ (j ) d  2 dJ (j )
М дин  J (j )    J (j )  (3.36)
dt dj 2 dj dt 2 dj
Уравнение статического режима ( d  0 , ω=const) имеет следу-
dt
ющий вид
М дв ()  М сорп ()  0 (3.37)

42
 Решение уравнений (1)…(3) (значение ω установившегося ре-
жима работы) находиться как точка пересечения механических харак-
теристик двигателя М дв ( ) и механизма М сорп ( ) .
Привод может работать в установившемся режиме при условии,
если он обладает статической устойчивостью.
Условие статической устойчивости
М М дин
  0. (3.38)
 
При малых приращениях скорости Δω реальные механические
характеристики могут быть заменены прямыми линиями.
Тогда
М дв  ;
М сопр   с ;
М дин  М дв  М сопр  (    с ).
В этом случае условие (1) преобразуется к виду
М дин (    с )
  (   с )  0
 
или    с (3.39)
Если Мсопр=const, то  с  0 и условие статической устойчивости при-
нимает вид
 0 (3.40)
ω

Мсопр ( ω )
β<0

1
ω1
Мдв (ω )

β>0

М*сопр ( ω )
* 2
βc * М
β

Так, при асинхронном ЭД получаем:

Т.1 соответствует устойчивому режиму работы (ЭД вращается со ско-
ростью ω1=const
Т.2 соответствует неустойчивому режиму работы. Если Мсопр(ω) име-
ет вид М*сопр(ω), то в т.2 (  *   * с )  0 . Следовательно, в т.2 привод
обладает статической устойчивостью

43
 3.5. Математическое описание МС привода с учетом
упругости передач
Обобщенные расчетные механические схемы электропривода:
 трехмассовая схема
J1 С1 φ2 J2 С2 J3
φ1 Мc2 φ3 Мc3
Мc1

М
М ω 1 Mу1 Mу1 ω2 Му2 Му2 ω3 Му2

 двухмассовая схема
J1 J2
Му1 Му2

М
М ω1 Му1 ω 2

Механическая часть ЭП – система твердых тел, на движение ко-

торых наложены ограничения, определяемые механическими связями.
Уравнения механических связей устанавливают соотношения между
перемещениями в системе, а в тех случаях, когда задаются соотноше-
ния между скоростями ее элементов, соответствующие уравнения
обычно интегрируются.
В системах с голономными связями число независимых пере-
менных – обобщенных координат, определяющих положение систе-
мы – равно числу степеней свободы системы.
Общая форма записи дифференциальных уравнений движения
плоских систем – уравнения Лагранжа:
d  WK  WK
    Qi (3.41)
dt  q i  q i

где, Wk – запас кинетической энергии системы; qi , qi - обобщенные

Ai
координаты и скорости; Qi  - обобщенная сила, определяемая
qi
суммой элементарных работ Ai всех действующих сил на возможном
перемещении qi .
Если все действующие на систему силы являются потенциальными,
то уравнения Лагранжа используются в следующем виде:
44
d  L  L
  0 (3.42)
dt  q i  qi
где, L=Wk-Wп – функция Лагранжа.

Получим уравнения движения обобщенных расчетных схем.

Трехмассовая упругая система.
Обобщенная координата – угловые перемещения масс j1 , j 2 , j 3 , а
обобщенные скорости 1 ,  2 ,  3 :
J 112 J 222 J 332 
WК    ; 
2 2 2 
2 
(3.43)
C (j  j 2 ) C2 (j 2  j 3 ) 
2

WП  1 1  
2 2 
Для определения Q1 найдем элементарную работу всех момен-
тов на возможном перемещении j1 :
A1  ( M  Mу1  Mc1 )j1 ,
где, My1  C1 (j1  j 2 )

Следовательно,
Q1  M  Mу1  Mc1 (3.44)
Аналогично,
Q2  My1  Mу 2  Mc2 ;

Q3  Mу 2  Mc3 ;  (3.45)
My2  C 2 (j 2  j 3 ). 


В результате дифференцирования Wk из (3.43) с учетом (3.41),

(3.42), (3.44) и (3.45) получаем следующую систему уравнений дви-
жения:
d1 
M  Mc1  Mу1  J 1 ; 
dt

d 2 
My2  Mc2  Mу 2  J 2 ; (3.46)
dt 
d 
My2  Mc3  J 3 3 . 
dt 

45
 Структурная схема системы:

Mc1 Mc2 Mc3

ω2 ω2 ω3
_ _ My2 _
1 ω1 _ C1 My1 1 C2 1
_ J1p p _ J2p p J3p ω3

Рис. 12.Трехмассовая механическая система: управляющее воздействие – элек-

тромагнитный момент М двигателя; возмущающее воздействие – моменты
сопротивления Mc1; Mc2; Mc3; регулируемые переменные: 1 ,  2 ,  3 , j1 , j 2 , j 3 ,
My1 , Mу 2 , My3 .

Передаточная функция механической части привода по управля-

ющему воздействию при выходной переменной ω1(р):
1 ( p) P( p)
W ( p )   ,
1
M ( p) pQ( p )
где, P( p)  J 2 J 3 p  C 2 ( J 2  J 3 )  C1 J 3  p  C1C 2 ;
4 2

Q( p)  pJ 1 J 2 J 3 p 4  J 1C 2 ( J 2  J 3 )  J 3C1 ( J 1  J 2 ) p 2  C1C 2 ( J 1  J 2  J 3 ).

2 ( p)
C1 J 3 p 2  C1C2
W ( p)   ;
2
M ( p) pQ( p)
 ( p ) C1C 2
W ( p )  3  .
3
M ( p ) pQ( p )
Если выходная переменная – момент упругих деформаций, то
My1 ( p) C1 J 2 J 3 p 2  C1C2 ( J 1  J 3 )
WMy ( p)  
1
M ( p) pQ( p)
В соответствии с полученными передаточными функциями
строиться АФЧХ, АЧХ, ФЧХ.
Система управлений для двухмассовой схемы механики ЭП получаем
из (6) при условии Му2=0, Мс3=0, J1=0
d1 
M  Mc1  Mу1  J 1 ;
dt 
 (3.47)
d 2 
My2  Mc2  J 2 ; 
dt

46
Структурная схема:

Mc1
ω2 Mc2
_ _
M 1 ω1 _ C1 My1 1 ω2
_ J1 p p J2 p

Рис. 13 Двухмассовая механическая система: управляющее воздействие – элек-

тромагнитный момент М двигателя; возмущающее воздействие – моменты
сопротивления Mc1; Mc2; регулируемые переменные: 1,2 , j1,j2 , , My1, Mу2 .
J1
02 P2 
 ( p) J1  J 2
W ( p)  1  ;
1
M ( p) J 1 p( p 2  02 )
C1 ( J1  J 2 )
где,  0  - частота собственных колебаний двухмассовой
J1 J 2
упругой системы.
 2 ( p) 02
W 2 ( p)   ;
p( J 1  J 2 )( p 2  02 )
M ( p)
J2
02
My1 ( p) J 1  J 2
WМу ( p)   .
1
M ( p) p 2  02
Характеристическое уравнение системы определяется, напри-
мер, из WМу ( p) как1

p   02  0.
2

Корни уравнения p1, 2  0

Таким образом, при отсутствии в МС сил, зависящих от скоро-
сти, двухмассовая упругая МС представляет собой консервативное
звено (идеальное колебательное звено):
1 1
WКОНС ( p )   .
T p  2Tp  1
 0
2 2
T p2  1
2

Момент, возникающий в упругом элементе, состоит из двух сла-

гаемых. Первое слагаемое – это момент, возникающий при деформа-
ции упругого элемента: My12  C12 (j1  j2 ); второе слагаемое связано с
вязким трением, момент которого в упругих элементах пропорциона-
лен разности скоростей:

47
  dj dj 
My12  b12  1  2   b12 (j1  j2 ).
 dt dt 
Тогда, суммарный момент упругих деформаций:
  с12 (j1  j 2 )  b12 (j1  j 2 ).
  My12
My12  My12
В операторной форме:
My12 ( p)  с12 j1 ( p)  j 2 ( p)  b12 pj1 ( p)  j 2 ( p)  (с12  b12 p)j1 ( p)  j 2 ( p).
Структурная схема может быть представлена в виде:

Mc1(p) Mc2(p)
φ2 M12(p)
M
1 φ1 1
C12 +b12p
J1p2 J2p2

Рис. 14. Двухмассовая механическая система: управляющее воздействие – элек-

тромагнитный момент М двигателя; возмущающее воздействие – моменты
сопротивления Mc1; Mc2; регулируемые переменные: j1,j2 , , My1, Mу2 .

В этом случае
M ( p)
Z ( p)  - механическое сопротивление;
 ( p)
 ( p)
Y ( p)  - механическая проводимость.
M ( p)
Для вращающейся массы с моментом инерции J и имеющей по-
тери на трение:
Z ( p)  Jp  b.
Для упругого элемента расположенного между 1 и 2 массами:
С12
Z12 ( p ) 
 b12 .
p
Заменой p  j можно получить комплексное значение механи-
ческого сопротивления:
Z ( j )  b  jJ;
С
Z 12 ( j )  b12  j 12 .

Потери в механических передачах
Мощность сил сопротивления на валу двигателя Pдв оказывается
больше на величину потерь на трение в пределах:
𝑃дв = 𝑀пр 𝜔 + ∆𝑃тр

48
 Если известен КПД, то потери на трение могут быть учтены пу-
тем увеличения приведенного момента:
𝑀пр = 𝑀с /𝑖𝜂– круговое
𝑀пр = 𝐹𝜌/𝜂 – линейное
Это хорошо в случае расчета статических характеристик. В ди-
намических расчетах характеристики потерь удобно выделять в виде
момента трения и привести его к валу двигателя.
Если известна мощность 𝑃 = 𝑀с 𝜔1 , передаваемая через МС, то поте-
ри мощности на трение:
∆𝑃тр = (1 − 𝜂 )𝑀с 𝜔1 /𝜂
и приведенный к валу двигателя момент трения
𝑀с
𝑀тр = (1 − 𝜂 )
𝑖𝜂
Аналогично для поступательного движения
𝐹с 𝜌
𝑀тр = (1 − 𝜂 )
𝜂
КПД механической передачи меняется при изменении скорости.
При расчетах динамики важен не сам момент трения, а коэффициент,
характеризующий его зависимость от скорости:
1−𝜂ном 𝑀сном
𝜌ном = ;
𝜂ном 𝑖𝜔ном
1 − 𝜂ном 𝐹сном 𝑉ном
𝛽ном = 2
𝜂ном 𝜔ном

4. СОДЕРЖАНИЕ И ОБЪЕМ КУРСОВОГО ПРОЕКТА

Независимо от темы и типа МС курсовой проект должен состо-

ять из пояснительной записки и графической части. В пояснительной
записке необходимо последовательно расположить следующий мате-
риал:
- титульный лист;
- аннотация;
- бланк задания на проектирование;
- введение;
- техническое задание на проектирование;
- описание проектируемой МС;
- разработка конструкции и расчет МС и основных компоновоч-
ных решений;
49
 - расчет и выбор электропривода;
- расчет и выбор системы управления;
- расчет и выбор преобразователей (датчиков) измерительной
информации;
- разработка принципиальной электрической схемы интерфейса
и ее описание
- моделирование процессов в МС и их частях;
- заключение;
- литература;
- содержание.
На чертежах проекта должны быть представлены следующие
графические материалы:
- кинематическая схема.
- чертеж общего вида проектируемой МС или сборочный чер-
теж;
- структурная схема устройства,включающая в себя систему
управления, электропривод, измерительные устройства и механизм
проектируемого изделия;
- схема структурная общего алгоритма управления проектируе-
мым изделием;
- принципиальная электрическая схема проектируемого изделия
(по согласованию с руководителем курсового проекта);
- модель системы и результаты моделирования.
Курсовой проект состоит из пояснительной записки объемом
30...40 листов формата А4, включая таблицы и приложения, и графи-
ческой части на 5 листах формата А1.
Оформленный проект должен содержать диск с текстом рабо-
ты, чертежи и презентацию.

4.1. Задание на курсовой проект

Курсовой проект в основном ориентирован на разработку ме-
хатронных систем, имеющих несколько механизмов, движения или
функционирование которых взаимосвязаны и взаимообусловлены.
Ввиду ограниченности времени на выполнение проекта объект авто-
матизации не должен быть сложным. Желательно, чтобы это был ав-
тономно работающий объект без сложных связей с соседними объек-
тами. Примерная тематика курсовых проектов указана в заданиях к
курсовому проекту. Предпочтительным для студентов является выбор
МС во время производственной практики. Знакомство с МС и сбор

50
исходных данных в течение практики способствует более осмыслен-
ному и качественному выполнению проекта.
Если же такой возможности нет, то студентам выдаются вари-
анты заданий на курсовой проект.
Успешное выполнение курсового проекта во многом зависит от
степени изученности проектируемой системы и полноты собранного
материала. Для успешного начала проектирования студенты в течение
производственной практики должны собрать материалы по следую-
щим вопросам:
- назначение, конструктивная и технологическая связь комплек-
са механизмов, подлежащих проектированию;
- конструкция, кинематическая схема и принцип действия МС,
мощности приводных электродвигателей, принципиальные схемы
электроприводов, план размещения оборудования, включая преобра-
зователи технологической информации, размещение пультов управ-
ления с указанием основных аппаратов управления, контрольно-
измерительных и сигнальных приборов;
- существующие основные технические решения, использован-
ные на объекте.
Указанные материалы собираются на основе изучения принци-
пиальных схем, схем соединений, чертежей конструкций панелей и
пультов, технологических инструкций, отчетов по наладке электро-
оборудования, отчетов по исследовательским работам, проектных ма-
териалов и т. д.
Те студенты, которым выданы варианты заданий на курсовое
проектирование, перечисленные выше вопросы выясняют по литера-
турным источникам по заданным или аналогичным механизмам.

4.2. Варианты заданий

Упрощенные кинематические схемы модулей
а) Привод продольного перемещения суппорта
1 – двигатель; 2 – датчик
положения;
3 – муфта; 4 – станина; 5 – ШВП;
6 – суппорт;
7 – направляющая;
8 – опора направляющих;
9 – опора ШВП;
10 – конечный включатель

51
Вращение вала двигателя 1 через муфту 3 передается на шарико-
винтовую передачу 5, закрепленной в опорах 9. Суппорт 6 совершает
передвижение на направляющих 7, ограниченное конечными
выключателями 10, вдоль станины 4.
б) Привод поступательного перемещения стола станка
1 – двигатель;
2 – ременная передача;
3 – стол (объект перемещения);
4 – танкетка;
5 – шариковая пара;
6 – подшипник;
7 – датчик положения
Двигатель 1 вращает вал ременной передачи 2, которая вращает вал
шариковой пары 5, что позволяет столу 3 перемещаться.
в) Привод вращения шпинделя
1 – преобразователь круговых
перемещений;
2 – двигатель;
3 – подшипник задний;
4 – корпус бабки;
5 – шпиндель;
6 – плита;
7 – подшипник передний;
8 – упор
От двигателя 2 вращающий момент передается на шпиндель 5. В
корпусе бабки 4 имеются два подшипника: передний 7 и задний 3,
являющиеся опорой для шпинделя. Корпус закреплен на плите 6 при
помощи упора 8. Контроль движения обеспечивается
преобразователем движения 1.
г) Привод вертикального перемещения стола станка
1 – датчик;
2 – мотор;
3 – зубчатый ремень;
4 – подшипник;
5 – линейные роликовые направляющие;
6 – подъемный стол;
7 – ШВП

52
Вращение с двигателя 2 через зубчатый ремень 3 передается на ШВП
7 , которая перемещает стол 6.
д) Мехатронный модуль со встроенным электродвигателем
1 – рабочий орган;
2 – подшипник;
3 – корпус;
4 – датчик перемещения;
5 – дисковый тормоз;
6 – привод зажима;
7 – вал;8 – статор;9 – ротор
На валу 7 закреплен ротор 9, на котором установлен рабочий орган 1.
Статор 8 встроен в корпус 3. Опорами вала служат подшипники 2; для
фиксации положения служит дисковый тормоз 5. Для определения
положения вала служит датчик перемещения 4.
е) Привод вращения шпинделя 2
1 – шпиндель;
2 – двигатель;
3 – датчик угла поворота;
4 – ременная передача;
5 – пневмоцилиндр;
6 – толкатель;
7 – пружина.

От двигателя 2 вращающий момент передается через ременную пере-

дачу 4 на шпиндель 1. Перемещения толкателя 6 для смены инстру-
ментов осуществляется с двух сторон пневмоцилиндром 5 и пружи-
ной 7.

4.3. Исходные данные к вариантам заданий

Режим движения рабочего органа мехатронного модуля в общем
случае включает этапы разгона, движения с установившейся скоро-
стью, торможения и выстоя (отсутствия движения). Характер типово-
го движения модуля металлорежущего станка, как правило, содержит
все указанные режимы (режим установившегося движения может от-
сутствовать). Графическая зависимость скорости движения от времени
называется тахограммой движения. При постоянстве ускорения, разгона
и торможения она имеет трапецеидальный или треугольный вид.

53
 На рис. 1 представлена типовая трапецеидальная тахограмма
движения мехатронного модуля, содержащая все указанные выше ре-
жимы движения.
ω (v)

0
t
tр tу tт tв

Рис. 1. Типовая тахограмма движения мехатронного модуля:tр – время разгона;

tу – установившееся время;tт – время торможения; tв – время выстоя

В таблицах 1 и 2 приведены исходные данные для выполнения

курсового проекта в соответствии с рисунками 1 и 2, разделенные по
видам движения рабочего органа.

Таблица 4.1
Поступательное движение рабочего органа (схемы 1 а), б), г))
№ Наименование параметра Варианты задания
п/п 1 2 3 4 5 6
1 Максимальная величина пере-
мещения S, м 0.28 0.32 0.4 0.63 0.8 1.06
2 Наибольшая скорость перемеще- 0.3 0.5 0.5 0.4 0.25
0.25
ния V, м/с
3 Действующее усилие нагрузки F, Н 8000 2500 2000 4000 5000 3000
4 Угол действия нагрузки α, рад 0.2 0.3 0.15 0.3 0.2 0.25
5 Момент нагрузки М, Н·м 30 20 40 50 70 20
6 Максимальная перемещаемая 200 350 500 300 250 300
масса m, кг
7 Дискретность задания величины 0.1 0.3 0.5 0.1 0.8 1
перемещения D, мкм
8 Точность двустороннего позици- 1 3 5 7 8 10
онирования Δ1 , мкм
9 Точность одностороннего 0.5 2 3 5 6 7
позиционирования Δ2 , мкм
10 Время разгона tр, с 0.06 0.09 0.08 0.06 0.07 0.1
11 Время установившегося движе- 0 0 1.1 1 1.2 1.5
ния tу, с
12 Время торможения tт, с 0.07 0.09 0.08 0.08 0.08 0.09
13 Время выстояtв, с 5 7 8 6 3 10

54
Комментарии к таблицам 1 и 2:
1 При получении задания исходные данные следует уточнить у
преподавателя.
2 Точность двустороннего позиционирования определяется сред-
ней величиной погрешности при многократном перемещении рабоче-
го органа в заданную точку с двух сторон.
3 Точность одностороннего позиционирования определяется
средней величиной погрешности при многократном перемещении ра-
бочего органа в заданную точку с одной стороны.
4 Дискретность задания величины перемещения – дискретность
формирования сигнала управления на исполнительный привод опре-
деленного в координатах перемещения.
5 Максимальная скорость движения имеет место при максималь-
ной нагрузке.
6
Таблица 4.2 Вращательное движение рабочего органа
(схемы 1 в), д), е)
№ Варианты задания
п/п Наименование параметра 1 2 3 4 5 6
1 Максимальная величина переме- Не ограничена
щения φ, рад
2 Наибольшая частота вращения ра- 1000 2000 4500 3000 5000 1500
бочего органа ω, об/мин
3 Действующее усилие нагрузки F, Н 8000 2500 2000 4000 5000 3000
4 Угол действия нагрузки α, рад 0.2 0.3 0.15 0.3 0.2 0.25
5 Момент нагрузки М, Н·м 30 20 40 50 70 20
6 Ориентировочный момент инерции 0.7 0.4 0.1 0.15 0.1 0.6
нагрузки J, кг·м2

7 Дискретность задания величины 1 1 2 4 4 5

перемещения D, угл.с
8 Точность двустороннего позицио- 2 3 5 7 8 10
нирования Δ1 ,угл.с
9 Точность одностороннего позици- 0.5 2 3 5 6 7
онирования Δ2 , угл.с
10 Время разгона tр, с 0.06 0.09 0.08 0.06 0.07 0.1
11 Время установившегося движения 0 0 1.1 1 1.2 1.5
tу, с
12 Время торможения tт, с 0.07 0.09 0.08 0.08 0.08 0.09
13 Время выстояtв, с 5 7 8 6 3 10

55
 4.4. Разработка технического задания на проектирование
В разрабатываемом проекте необходимо составить техническое
задание, отвечающее потребности машиностроительного предприя-
тия, указав в нем все условия эксплуатации и параметров изделия.
При составлении ТЗ необходимо руководствоваться действующими
стандартами, ГОСТ(ами) , техническими регламентами и т.п.В каче-
стве базовых параметров берутся данные из задания. При разработке
ТЗ, в зависимости от условий эксплуатации, технологических опера-
ций и т.п. можно использовать только основные параметры и харак-
теристики, опуская второстепенные или малоинформативные.
Схема состава технического задания (ТЗ) на проектирование
МС.
1. Наименование МС и область применения.
В этом разделе ТЗ дается краткая характеристика области применения
МС и в том числе:
1.1. Характеристика среды использования изделия (вид и тип произ-
водства, назначение производства, характеристики оборудования
окружающей среды, условия применения в быту и т. п.).
1.2. Организационная структура среды использования изделия (ре-
жим работы по времени, организация обслуживания и т. п.).
1.3. Геометрические и компоновочные характеристики среды исполь-
зования (компоновочное пространство, способ размещения и монтажа
изделия и т. п.).
1.4. Характеристика организации управления изделием (автоматиче-
ское, автоматизированное, способ программирования, способ адапта-
ции и ее характеристики).
1.5. Описание нагрузки выходного механического звена МС.
1.5.1. Геометрические характеристики нагрузки (конфигурация, раз-
меры, масса, материал, физико-химические свойства и т. п.).
1.5.2. Характеристики всех внешних сил, действующих на выходное
звено, как активных, так и реактивных.
1.6. Показатели, связанные с внешними функциями выходного звена
(характер движения, позиционирования и ориентации, особенности-
технологических и других процессов, выполняемых выходным зве-
ном в среде использования).
56
1.7. Условия эксплуатации изделия (параметры среды (температура,
влажность, давление, загазованность, загрязненность, наличие агрес-
сивных факторов), наличие ударов и вибраций и их параметры).
2. Назначение изделия. В этом разделе формируют все функции изде-
лия по отношению к среде использования, оперативному персоналу и
внешним системам, взаимодействующим с изделием.
2.1. Вид операций, выполняемых изделием в среде использования.
2.2. Степень специализации изделия.
2.3. Содержание двигательных функций выходного звена изделия.
2.4. Описание функций контроля и управления со стороны изделия
по отношению к внешним устройствам.
2.5. Управление мехатронным устройством.
2.5.1. Автоматическое.
2.5.1.1. Способ формирования управлений.
2.5.1.1.1.Формирование управляющих программ (УП) во внешних си-
стемах и периодическое их обновление в памяти устройств управле-
ния. Последовательность запуска УП определяется общей програм-
мой функционирования или командами внешней системы.
2.5.1.1.2.Формирование УП из стандартных подпрограмм, хранящих-
ся в библиотеке УУ, по командам внешних систем.
2.5.1.1.3. Формирование цели управления внешней системой (про-
грамма управления формируется УУ).
2.5.1.2. Способ коррекции УП.
2.5.1.2.1. Без коррекции, жестко программируемые.
2.5.1.2.2. Адаптивные УП, корректируемые по сигналам информаци-
онных систем.
2.5.1.2.3. УП, корректируемые сигналами внешних систем.
2.5.1.3. Функции обратной связи с внешней системой.
2.5.1.3.1. Без обратной связи.
2.5.1.3.2. Ограниченная информация во внешнюю систему (сигнал об
отработке УП, сигнал об аварийном останове, сигнал об отработке
останова по команде внешней системы).
2.5.1.3.3. Полная информация внешней системы по всем контролиру-
емым параметрам.

57
2.5.1.3.4. Интегральная (обобщенная) информация во внешние систе-
мы.
2.5.2. Автоматизированное.
2.5.2.1. Способ формирования управления.
2.5.2.1.1. Интерактивный режим.
2.5.2.1.2. Непосредственное программирование обучением.
2.5.2.1.3.Непосредственное программирование УП.
2.5.2.1.4. Ручной ввод предварительно сформированных УП.
2.5.2.1.5. Аналитическое программирование.
2.5.2.1.6. Контроль оператором автоматически введенных УП и их
санкционированный запуск.
2.5.2.2. Способ коррекции УП.
2.5.2.2.1. Аналогично 2.5.1.2.1 -2.5.1.2.3.
2.5.2.2.2.Коррекция оператором.
2.5.2.3. Функции обратной связи с внешними системами.
2.5.2.3.1. Аналогично 2.5.1.3.2 -2.5.1.3.4.
2.5.2.3.2. Сигнализация нарушений оператору.
2.5.2.3.3. Диалоговый режим с оператором.
2.5.3. Ручное.
2.5.3.1. Способ формирования управления.
2.5.3.1.1. Формирование цели управления.
2.5.3.1.2. Позиционное управление.
2.5.3.1.3. Управление по вектору силы.
2.5.3.1.4. Управление по вектору скорости.
2.5.3.1.5. Управление копирующее.
2.5.3.1.6. Управление с очувствлением (по усилию, по наличию кон-
такта и т. п.).
2.5.3.2. Функции обратной связи с оператором.
2.5.3.2.1. Визуальный контроль.
2.5.3.2.2. Отображение сцен.
2.5.3.2.3. Отражение усилий.
2.5.3.2.4. Отражение факта касания.
2.5.3.2.5. Отображение информации на показывающих устройствах.
2.5.3.2.5.1. В символьной форме (дисплей, табло).

58
2.5.3.2.5.2. В аналоговой форме (стрелочные приборы, осциллографы
и т. п.).
2.5.3.2.6. Сигнализация (световая, звуковая).
2.6. Описание функций устройства управления по автоматизации
учета, диагностике нарушений, планированию подведения МС.
2.7. Функции внешней информационной системы.
2.7.1. Восприятие внешней среды.
2.7.1.1. Поиск объекта по установленным признакам.
2.7.1.2. Распознавание формы и ориентации заданного предмета.
2.7.1.3. Контроль факта контакта с внешним миром.
2.7.1.4. Определение физических параметров внешнего мира (про-
зрачность, магнитные свойства, температура, масса, габариты, твер-
дость и т. п.).
2.7.1.5. Контроль выполнения функций мехатронного устройства.
2.7.2. Считывание маркировок.
2.7.3. Контроль состояния мехатронного устройства внешними сред-
ствами.
2.7.4. Самообучение мехатронного устройства.
2.7.5. Аварийно-блокировочные функции.
2.8. Прочие функции.
3. Основные технические требования к мехатронному устройству.
3.1. Характеристика требуемых рабочих объемов (геометрическая
характеристика рабочего пространства с размещением и геометриче-
скими характеристиками предметной обстановки в рабочем простран-
стве и на границах, базовая система координат, геометрическая ха-
рактеристика рабочей зоны, геометрическая характеристика зоны об-
служивания и манипулятивности.
3.2. Требования к качеству траекторий движения выходного механи-
ческого звена (ВМЗ) (конфигурация, длина (м), значения скоростей
перемещений (м/с), значения ускорений перемещений (м/с2 ) , ориен-
тация вдоль траекторий (м, град), значение скоростей ориентации
(м/с, град/с), значение ускоренийориентации (м/с, град/с ).
3.3. Номинальная нагрузка на ВМЗ.
3.4. Максимальная абсолютная погрешность позиционирования (мм),
максимальная абсолютная погрешность отработки траектории в уста-
59
новленных точках (мм), максимальная абсолютная погрешность ори-
ентации (град) в установленных точках, характер переходного про-
цесса при позиционировании или выходе на отслеживаемую траекто-
рию.
3.5. Эксплуатационные показатели рабочего органа ВМЗ: масса (кг) и
габариты (мм), тип рабочего органа, энергопитание, способ подачи
рабочего тела (краска, инертный газ, воздух, песок и т. п.), тип датчи-
ков на рабочем органе, характеристики каналов связи датчиков с
устройством управления и т. п., номенклатура захватных устройств
(ЗУ) по ГОСТ 26063-83 и далее по каждому ЗУ: масса (кг), макси-
мальный и минимальный характерный размер (мм) захватываемого
предмета, время (с) захватывания и отпускания, усилие захватывания
и удержания (Н), характеристика каналов подачи энергии к ЗУ и от
ЗУ, характеристики привода ЗУ и датчиков ЗУ, способ крепления не-
сменных ЗУ, способ смены (вручную (фланцевые соединения по
ГОСТ 26063-83) или автоматически (цанговое или байонетное соеди-
нение)), конструкция и присоединительные размеры мест крепления
ЗУ, число и конструкция разъемов (электрических, пневматических),
способ контроля факта смены ЗУ.
3.6. Показатели энергопитания: род тока, напряжение питания (В),
установленная мощность (ВА), давление (МПа) и расход (м /с) рабо-
чего тела (по ГОСТ 17108-79 для гидроприводов, по ГОСТ 19862-74
для пневмоприводов).
3.7. Показатели устройства управления.
3.7.1. Вид управления.
3.7.1.1. Программное управление.
3.7.1.1.1. Цикловое.
3.7.1.1.1.1. Программируемые командоаппараты.
3.7. 1.1.1.2. С релейно-контактными схемами.
3.7.1.1.1.3. С жесткой последовательностью операций.
3.7.1.1.2. Позиционное.
3.7.1.1.2.1. С разомкнутым шаговым приводом.
3.7.1.1.2.2. Со следящим приводом.
3.7.1.1.3. Контурное с отслеживанием установленных параметров
(траектория, скорость, ускорение, ориентация, усилие и т. п.).
60
3.7.1.2. Адаптивное управление.
3.7.1.2.1. Позиционное.
3.7. 1.2.2. Контурное.
3.7.2. Способ формирования УП.
3.7.2.1. Обучение.
3.7.2.1.1. Посредством пульта обучения.
3.7.2.1.2. Формированием траектории движения рабочего органа
вручную.
3.7.2.1.3. Предварительным набором команд и позиций.
3.7.2.2. Аналитическое программирование.
3.7.2.2.1. На языке программирования инструментальном.
3.7.2.2.2. На языке программирования МС.
3.7.3. Требования к технической реализации МС.
3.7.3.1. Максимальный объем УП по занимаемой памяти.
3.7.3.2. Количество УП, одновременно хранящихся в памяти МС, и
объем памяти, занимаемой каждой УП.
3.7.3.3. Способ вывода (на панель, на дисплей, на печать, на табло и
т. п.) регламентированной информации персоналу и состав этой ин-
формации.
3.7.3.4. Способ ввода дополнительной информации со стороны опе-
ративного персонала и состав этой информации.
3.7.3.5. Компоновка УУ.
3.7.3.6. Требование резервирования и дублирования памяти на внеш-
них носителях.
3.7.3.7. Ограничения на потребляемую мощность.
3.7.4. Требования к системе связей.
3.7.4.1. Состав интерфейсов.
3.7.4.2. Требования к интерфейсам.
3.7.4.2.1. Управляющим в части выдачи управляющих сигналов, ли-
ниям связи с внешними системами, технологическим, аварийно-
блокировочным, энергетическим, в части питания датчиков сигналов
и автоматики управления и аварийно-блокировочной автоматики.
3.7.4.2.1.1. Вид сигнала (аналоговый, позиционный, числоимпульс-
ный).

61
3.7.4.2.1.2. Тип физического носителя сигнала (электрический ток,
воздух, жидкость и т. п.).
3.7.4.2.1.3. Параметры физического носителя (уровень напряжения и
мощности электрического тока, давление и расход рабочего тела и т.
п.).
3.7.4.2.1.4. Допустимая величина колебаний параметров физического
носителя.
3.7.5. Размещение пульта управления.
3.7.5.1. Автономное, вынесенное из конструктива МС.
3.7.5.2. Встроенное в конструктив МС. -
3.7.5.3. Встроенное в корпус мехатронного устройства.
3.7.6. Размещение пульта обучения.
3.7.6.1. Встроенное в пульт управления.
3.7.6.2. Автономное (указывается длина интерфейса).
3.7.7. Размещение средств отображения информации оператору.
3.7.7.1. Встроенное в пульт управления.
3.7.7.2. Встроенное в пульт обучения.
3.7.7.3. Автономное.
3.7.7.4. На корпусе мехатронного устройства.
3.8. Требования к внешней информационной системе (ИС).
3.8.1. Требования к составу информации (вид сигнала, объем инфор-
мации и т. п.).
3.8.2. Требования к физическому носителю информации (тип носите-
ля, параметры, допустимые колебания параметров и т. п.).
3.8.3. Требования по точности информации.
3.8.4. Требования к помехозащищенности информации.
3.8.5. Требования по энергопитанию ИС.
3.8.6. Требования по массе и габаритам.
3.8.7. Требования по месту размещения, условиям монтажа, обслу-
живания и ремонта.
3.8.8. Требования к сопряжениям с интерфейсами.
3.8.9. Требования к условиям внешней среды (освещенность, отсут-
ствие металлической пыли, работа в условиях нестабильности энер-
гопитания, работа в условиях вибраций и т. п.).
3.8.10. Требования к разрешающей способности (чувствительности).
62
3.8.11. Требования по влиянию на внешнюю среду (недопустимость
лазерной подсветки, ультразвукового воздействия в установленных
направлениях, радиоактивного фона и т. п.).
3.9 Требования эргономики по ГОСТ 12.2.009-80, ГОСТ 12.2.049-80,
ГОСТ 9146-79.
3.10. Требования безопасности (ГОСТ 12.2.072-82, данные о степени
защиты по ГОСТ 14254-80 и ГОСТ 14255-69).
3.10.1. Требования безопасности к гидрооборудованию по ГОСТ
12.2.040-79, к пневмооборудованию по ГОСТ 12.3.001-73, к электро-
оборудованию по ГОСТ 12.2.007-75, ГОСТ 12.1.019-79 и по правилам
устройства электроустановок.
3.10.2. Требования к шумовым характеристикам по ГОСТ 12.1.003-76.
3.10.3 Уровни допустимых вибраций по ГОСТ 12.1.012-78.
3.10.4. Уровень помех в соответствии с нормами допустимых инду-
стриальных помех.
3.10.5. Сигнальные цвета и знаки безопасности по ГОСТ12.4.026-76.
3.10.6. Требования к расположению органов управления и средствам
отображения информации по ГОСТ 23000-78.
3.10.7. Требования к звуковым сигналам по ГОСТ 21758-76.
3.10.8. Требования к световым сигналам по ГОСТ 12.4.026-76.
3.10.9. Надписи и символы по ГОСТ 12.4.040-78.
3.11. Требования к надежности по ГОСТ 13216-74 и ГОСТ 20699-75.
3.11.1. Общие (установленная безотказная наработка, наработка на
сбой, установленный срок службы).
3.11.2. Специальные (устанавливаются заказчиком).
3.12. Требования по устойчивости к внешним воздействиям.
3.12.1. По устойчивости к климатическим воздействиям окружающей
среды в соответствии с ГОСТ 12997-76.
3.12.2. По устойчивости к механическим воздействиям в обыкновен-
ном и виброустойчивом исполнении в соответствии с ГОСТ 17167-71.
3.12.3. По пыле ащищенности в соответствии с ГОСТ 17785-72.
3.12.4. По защищенности от воды в соответствии с ГОСТ 17786-72.
3.12.5. По защите от сетевых помех в соответствии с ГОСТ 21021-80.
3.13. Специальные требования.

63
3.14. Особые требования заказчика (требования соответствия норма-
лям заказчика, требование использования комплектующих заказчика
и т. п.).
4. Технико-экономические показатели.
4.1. Годовой экономический эффект.
4.2. Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений.
4.3. Предельно допустимые затраты на проектирование и создание
меха-тронного устройства.
4.4. Ожидаемая прибыль.
5. Порядок испытаний, контроля и приемки изделия.
5.1. Функции, подлежащие испытаниям.
5.1.1. Способность к переналадке (перепрограммированию), величина
и точность перемещений, точность позиционирования, скорость пе-
ремещений, время переходов.
5.1.2. Способность к взаимодействию с внешней средой.
5.1.3. Особенности динамики.
5.1.4. Способность к эксплуатации в данных условиях.
5.1.5. Соответствие требованиям техники безопасности.
5.2. Виды испытаний по ГОСТ 16504-81 (доводочные, приемосдаточ-
ные, исследовательские, предварительные, приемочные, аттестацион-
ные, периодические, типовые).
5.3. Требования к условиям проведения испытаний.
5.3.1. Испытания должны проходить в условиях нормальной эксплуа-
тации при значениях факторов внешней среды по ГОСТ 5150-69.
5.3.2. Порядок проведения испытаний.
5.4. Требования к испытуемым образцам и их количество.
5.5. Требования по подготовке образца к испытаниям (установка в
помещении с нормальными условиями, установка в соответствии с
требованиями инструкции по эксплуатации, обеспечение требований
техники безопасности испытаний и требований к квалификации пер-
сонала, проводящего испытания).
5.6. Требования к средствам измерений (средства измерения должны
быть аттестованы и иметь соответствующий паспорт, средства изме-
рения точности должны соответствовать ГОСТ 8-77).
5.7. Оформление результатов испытаний.
64
5.7.1. Приемочные испытания оформляют актом и протоколом.
5.7.2. Исследовательские испытания оформляют в виде отчета.
5.7.3. Аттестационные испытания оформляют по формам, установ-
ленным заказчиком или по форме, установленной разработчиком и
согласованной с заказчиком.
5.7.4. Периодические испытания по ГОСТ 15.001-73.
5.7.5. Типовые испытания оформляют протоколом, утверждаемым
руководством предприятия-изготовителя.
6. Календарный план проектирования (план-график, сетевой график).
7. Обязанности сторон.
8. Прочие сведения.

4.5. Описание конструкции и функционирования мехатронной

системы

Описание функционирования МС необходимо для четкого

определения места и назначения проектируемой системы. В описании
должно быть кратко изложено, какая информация поступает на вход
системы управления МС.
В описании следует дать упрощенную схему размещения ис-
полнительных механизмов, приводов и датчиков. На этой схеме каж-
дому упоминающемуся в тексте элементу присваивается позиционное
обозначение, на которое в тексте дается ссылка.
Для проектируемого объекта необходимо дать описание кон-
струкции и кинематики механизмов. Описание должно иллюстриро-
ваться необходимыми схемами, временными диаграммами и т. п. Да-
лее должна быть представлена последовательность работы механиз-
мов объекта, связь между ними, взаимообусловленность и согласова-
ние их движений и функционирования.
Если тема проекта не связана с местом практики, данный раздел
содержит описание функционирования МС в соответствии с выдан-
ным вариантом задания, дополненное сведениями из литературы.
Описание заканчивается требованиями, предъявляемыми к си-
стеме управления, в удовлетворении которых и заключается разра-
ботка проекта. Следует отразить:

65
 - степень автоматизации объекта, т. е. к чему будут сводиться
функции оператора по управлению проектируемой системой;
- какую необходимо предусмотреть индикацию и сигнализацию
для контроля за ходом работы МС;
- требования к ручному и наладочному режимам работы систе-
мы (при наличии таковых);
- необходимость узлов встроенного контроля функционирова-
ния системы в автоматическом режиме и к чему должен сводиться
этот контроль;
- меры безопасности при работе объекта.

4.6. Разработка алгоритма работы мехатронной системы

Алгоритм работы проектируемой системы автоматизации со-

ставляется на основе описания технологического процесса, последо-
вательности работы механизмов объекта и требований к системе
управления. Алгоритм может представляться различными способами
в зависимости от особенностей объекта и той элементной базы, на ко-
торой будет реализована система управления. Это может быть схема
алгоритма, логические уравнения (Булевы функции) или текстовое
описание причинно-следственных связей в работе системы при фор-
мировании выходных сигналов и команд.
В любом случае, приступая к разработке алгоритма работы,
необходимо определить следующее:
а) в каких режимах будет функционировать система управления
объекта (автоматический, наладочный, ручной, тестового контроля и
т. п.);
б) команды, поступающие с пульта управления в систему управ-
ления и на исполнительные устройства;
в) сигналы с преобразователей измерительной информации, на
пульт управления и на исполнительные устройства;
г) сигналы связи с оборудованием соседних систем и механиз-
мов (если таковые имеются) и сигналы с более высокого этажа иерар-
хии управления;

66
 д) выходные команды и сигналы, вырабатываемые системой
управления.
Автоматические устройства работают обычно в двух режимах:
автоматическом и наладочном. В автоматическом режиме все меха-
низмы работают в последовательности, заданной циклограммой рабо-
ты, без вмешательства оператора. Частным случаем автоматического
режима является полуавтоматический, когда переход на новый цикл
подтверждается кнопочной командой.
В наладочном режиме все механизмы работают независимо с
соблюдением необходимых блокировок. Управление движением
осуществляется от кнопок управления. Наладочный режим является
вспомогательным, а основным режимом является автоматический.
Наладочный режим необходим для перемещения механизмов в кон-
трольные позиции для уточнения моментов срабатывания датчиков,
изменения положений рабочих органов при выполнении ремонтных
работ и устранении последствий аварийных ситуаций и т. п.
Вместо наладочного режима может быть предусмотрен ручной
режим работы. Его отличие от наладочного режима заключается в
том, что предусматривается возможность управления оператором
вручную при выходе системы управления из строя. Тогда на пульте
управления должна быть установлена соответствующая командная и
сигнальная аппаратура, которая для наладочного режима в таком объ-
еме может не устанавливаться. Ручной режимработы является альтер-
нативным автоматическому режиму. Он должен предусматривать
возможность выполнения всех действий, которые имеют место в ав-
томатическом режиме работы и даже больше, так как ручной режим
должен обеспечивать перемещение также при ремонтных работах и
устранении аварийных ситуаций.
Режим контроля обеспечивает проверку функционирования си-
стемы управления после ремонтных и наладочных работ. Введение
этого режима необходимо тогда, когда при автоматической работе
предметы производства (деталь, заготовка, готовая продукция и т. п.)
воздействуют на датчики, сигналы с которых поступают в систему
управления. Если же предмета производства нет, а нужно проверить
работоспособность системы управления, то упомянутые сигналы с
67
датчиков нужно имитировать. Сигналы имитации можно формиро-
вать в функции времени или каким-либо иным способом.
В этом режиме желательно проверить работоспособность всех
механизмов, системы управления и возможно большей части датчи-
ковой аппаратуры. При этом возможно воспроизводить лишь часть
автоматического цикла работы системы.
На этапе разработки алгоритма работы системы управления
необходимо принять решение, на какой элементной базе будет реали-
зована система автоматизации. Так, например, программируемые
контроллеры комплекса МикроДАТ позволяют осуществлять про-
граммирование на основе схемы алгоритма управления. Тогда проек-
тировщик занимается не синтезом логических уравнений, а структу-
рированием программы. Он определяет, сколько сегментов будет
иметь программа управления, сколько будет содержаться в каждом
сегменте блоков и что будет делаться в каждом блоке программы. То-
гда алгоритм автоматизации будет представляться схемами алгорит-
мов для каждого сегмента программы. Схема алгоритмов сопровож-
дается описанием, поясняющим назначение каждого оператора схемы
алгоритма.
Для большинства же программируемых контроллеров програм-
мирование ведется на языке уравнений алгебры логики (алгебры Бу-
ля) или на языке релейно-контактных символов (РКС). Но построить
релейно-контактную схему наиболее быстро и с минимальным коли-
чеством ошибок можно опять же по уравнениям алгебры логики. По-
этому алгоритмизация системы управления будет сводиться к состав-
лению логических уравнений для всех выходных и промежуточных
(внутренних выводов) переменных.
Синтез логических уравнений осуществляется сравнительно
просто для комбинационных систем управления. Значительно слож-
нее обстоит дело с синтезом последовательностных систем управле-
ния. С появлением релейно-контактной аппаратуры и логических
элементов осуществлялись попытки создания формализованных ме-
тодов синтеза последовательностных систем управления. Наиболее
известны методы синтеза:
а) на основе таблиц переходов и карт Карно;
б) на основе циклограмм.
68
 Однако громоздкость и не универсальность этих методов огра-
ничивают их применение.
Еще более сложным представлением является использование
нейро-сетевых и нечетких систем управления.
В курсовом проекте рекомендуется для синтеза систем управле-
ния воспользоваться представлением алгоритма автоматизации в виде
содержательного описания функционирования объекта. Это описание
работы системы управления осуществляется на естественном языке с
использованием вспомогательных таблиц, схем и диаграмм. Оно яв-
ляется исходным материалом для последующего математического
описания работы автоматики с помощью логических уравнений.
Содержательное описание предусматривает описание условий
возникновения (включения), сохранения и исчезновения (отключе-
ния) каждой выходной и промежуточной переменной в различных
режимах работы объекта. Оно должно быть таким, чтобы на его ос-
нове для каждой выходной и промежуточной переменной можно бы-
ло записать логическое уравнение. Для этого каждая логическая пе-
ременная должна быть обозначена и определена, в каком состоянии
она имеет значение «лог. О» и в каком состоянии «лог. 1». Затем по
содержательному описанию для каждой выходной и промежуточной
переменной устанавливается связь между логическими переменными,
грубо говоря, путем замены слов разговорной речи И, ИЛИ, НЕ и им
подобным логическими операциями умножения (конъюнкции), сло-
жения (дизъюнкции) и отрицания (инверсии).
Промежуточные переменные (они еще называются внутренними
выходами или памятью) вводятся в следующих случаях:
а) для сохранения выходной переменной, если продолжитель-
ность воздействия входной переменной (включающего сигнала)
меньше требуемой длительности (аналогично реле с самоблокиров-
кой, включаемому от нажатия кнопки);
б) для задержки кратковременного импульсного воздействия
входной переменной (входного сигнала) на время, необходимое для
прохождения этого сигнала по цепочке последующих элементов;
в) для разделения повторяющихся комбинаций входных пере-
менных, при которых должны быть различными выходные перемен-
ные.
69
 Переменной «Память», выполняющей функции пунктов «а»,
«б», как правило, является сама выходная величина, вводимая в пра-
вую часть уравнения операций логического сложения. В релейно-
контактных схемах это аналогично применению блокирующих кон-
тактов включаемого аппарата, шунтирующих кнопку «Пуск».
Введение логической переменной «Память», выполняющей ука-
занные в пункте «в» функции, несколько сложнее и требует, как пра-
вило, составления дополнительного содержательного описания воз-
никновения и исчезновения этой переменной. Дополнительное со-
держательное описание непосредственно не вытекает из последова-
тельности работы механизмов и вводится лишь на этапе составления
математических выражений.
После составления исходных логических уравнений необходимо
попытаться их упростить следующим образом:
- прямым использованием законов алгебры логики;
- выделением общих частей, входящих в уравнения для различ-
ных выходных величин;
- минимизацией по карте Карно или методом Квайна.
При аппаратной реализации систем управления возникает задача
сокращения требуемой номенклатуры элементов. В этом случае полу-
ченные упрощенные логические уравнения путем использования закона
инверсии (закона де Моргана) преобразуются к желаемому виду.
Логические уравнения сложно использовать для описания си-
стем управления, содержащих счетчики, распределители, шифраторы,
дешифраторы, сдвиговые регистры и т. п. Поэтому для этих случаев
алгоритм автоматизации представляется в виде содержательного опи-
сания функционирования системы. Должна быть обоснована емкость
счетчика, количество разрядов регистра, используемый код, необхо-
димый дешифратор, описание считываемых или распределяемых сиг-
налов и т. п.
При составлении содержательного описания работы системы
управления еще не выбраны преобразователи измерительной инфор-
мации, не уточнено место их расположения. Поэтому рекомендуется
вести речь не о сигналах преобразователей, а о возникшей ситуации,
так как возникновение этой ситуации при дальнейшей разработке
70
может оцениваться по каким-либо косвенным показателям. Напри-
мер, не рекомендуется писать: «При поступлении сигнала от преобра-
зователя (датчика) исходного положения механизма...», а следует:
«При наличии сигнала об исходном положении механизма...».
Содержательное описание сопровождается составлением упро-
щенной функциональной схемы, представленной рисунком в поясни-
тельной записке.
Для этого системы управления изображаются в виде «черных
ящиков» с указанием входных и выходных переменных.
Обозначения, использованные в содержательном описании и на
функциональной схеме, должны быть пояснены. Функциональную
схему проектируемой МС удобно совмещать с кинематической схе-
мой.
В пояснительной записке к курсовому проекту в рассматривае-
мом разделе должно быть представлено:
1. Выделение основных функциональных узлов, из которых бу-
дет состоять проектируемая МС. Такими функциональными узлами
являются, как правило, технологическое оборудование, пульты и по-
сты управления, приводы и системы управления приводами, блоки
управляющие и информационные и т. п.
2. Упрощенная функциональная схема.
3. Требования к используемым механизмам (реверсивный или
нереверсивный привод, диапазон и плавность регулирования выход-
ной величины, точность остановки, необходимые выдержки времени,
ограничения на перемещение подвижных частей и т. п.).
4. Указание о последовательности функционирования при руч-
ном и (или) наладочном режимах работы, а также при контроле функ-
ционирования системы управления.
5. Перечень и обозначение всех логических переменных, необ-
ходимых для функционирования систем в различных режимах рабо-
ты, придаваемые им логические значения 0 или 1, представленные в
таблице или в иной форме.
6. На основе предполагаемой элементной базы для реализации
системы управления обоснование вида представления алгоритма
функционирования системы управления.
71
 7. Если система управления реализуется на программируемом
контроллере с программированием по схеме алгоритма:
а) описание реализуемых функций в различных режимах работы
и принцип построения схемы алгоритма;
б) схема алгоритма, изображенная в соответствии с требования-
ми ГОСТ 19.002-80;
в) описание функций составных частей алгоритма и связей меж-
ду ними. При реализации системы управления на логических элемен-
тах или на программируемых контроллерах с программированием на
языке уравнений алгебры логики или РКС:
а) для каждой выходной переменной содержательное описание
условий ее возникновения и исчезновения и логическое уравнение с
необходимыми пояснениями;
б) обоснование необходимости введения промежуточных пере-
менных типа «Память». На этом этапе целесообразно задуматься о
соотношении длительности команд и длительности их исполнения.
Например, если предполагается использование команд с коммутаци-
онных аппаратов типа кнопок, ключей с самовозвратом и т. п., и сиг-
налов преобразователей (датчиков) промежуточного положения ме-
ханизмов с исчезающим воздействием, тогда длительность воздей-
ствия команды (сигнала) окажется меньше требуемой длительности
исполнения и понадобится дополнительная переменная «Память».
в) содержательное описание и логические уравнения для вводи-
мых промежуточных переменных;
г) обоснование необходимости введения счетчиков, распредели-
телей, шифраторов, дешифраторов и т. п. и описание их работы в си-
стеме управления.
Технология проектирования контроллеров (систем съема ин-
формации и управления) на основе микропроцессоров и микро-
контроллеров полностью соответствует концепции неразрывности
процесса проектирования и отладки аппаратной и программной со-
ставляющих, принятой во всей микропроцессорной технике. Единый
процесс проектирования микропроцессорной системы и ее отладки в

72
англоязычной литературе обозначается словом development. Важной
особенностью применения контроллеров является работа в реальном
масштабе времени, т.е. гарантированная реакция на внешние события
в течение определенного интервала времени. Очевидно, что решение
задачи совместной отладки аппаратной и программной составляющих
в реальном масштабе времени при произвольной структуре и схемо-
технике микропроцессорного контроллера является весьма сложной,
дорогостоящей и долговременной работой.
В качестве основного метода проектирования и отладки микро-
процессорных систем фирмой Intel в 70-х годах был предложен метод
внутрисхемной эмуляции. Основой этого метода является моделиро-
вание разрабатываемой системы с использованием средств инстру-
ментальной специализированной ЭВМ — схемного эмулятора. В со-
ответствии с первоначальной идеей схемный эмулятор, представляет
собой, по сути, конструктор, должен иметь все аппаратные средства,
которые могут понадобиться для реализации целевой системы, плюс
средства управления отладкой. Вначале контроллер конфигурировал-
ся из аппаратуры эмулятора, и разрабатывалась управляющая про-
грамма, далее на пустую макетную плату устанавливалась розетка це-
левого микропроцессора и схемы ближайшего обрамления, эмулятор
своей эмуляционной вилкой включался в розетку вместо микропро-
цессора и начинался поэтапный перенос аппаратных средств с соот-
ветствующими программными фрагментами из эмулятора на плату
контролера. Чтобы обеспечить такой перенос, адресное пространство
памяти и ввода-вывода схемного эмулятора картируется с образова-
нием сегментов, которые могут быть связаны с аппаратурой, находя-
щейся как в нем самом, так и на целевой плате.
Основным преимуществом метода внутрисхемной эмуляции яв-
ляется упорядоченность процесса проектирования, который может
быть разделен на ряд отдельных этапов. На каждом этапе все ошибки
локализованы во вновь создаваемом аппаратном и программном
обеспечении, фундаментом являются заведомо работоспособные
средства эмулятора. Основным недостатком такого глобального под-

73
хода к эмуляции является чрезвычайная дороговизна инструменталь-
ных средств. Это усугублялось в первое время тем, что до появления
персональных ЭВМ фирма Intel пошла по пути создания отладочных
комплексов типа Intellec в виде собственной специализированной ми-
ни-ЭВМ с оригинальной операционной системой ISIS.
В настоящее время средства моделирования в схемных эмулято-
рах, в большинстве случаев замещают только целевую микропроцес-
сорную БИС и память. Создание методики отладки подсистемы вво-
да-вывода ложится на разработчика контроллера. Автор в качестве
методики проектирования и отладки микропроцессорных контролле-
ров предлагает использовать типовые функционально-топологические
модули. Термин функционально-топологический модуль в данном
случае подразумевает, что аппаратура выполняет законченную типо-
вую функцию, реализована в виде устоявшейся совокупности компо-
нент (микросхем, пассивных элементов и т.п.), на печатной плате с
определенными технологическими нормами. Топология является
неотъемлемой составляющей модуля, поскольку характеристики со-
временной прецизионной элементной базы могут быть реализованы
только при правильном конструировании печатной платы. Таким об-
разом, после определения схемотехнических решений не рекоменду-
ется использовать автоматическое размещение элементов и трасси-
ровку, а после получения хороших результатов эксплуатации нельзя
произвольно менять топологию функционального модуля.
Предпосылкой к использованию функционально-топологических
и программных модулей является принцип магистрально-модульного
построения микропроцессорных систем на основе однокристальных
микропроцессоров с фиксированной системой команд. (рис. 4.2).
Магистрально-модульная организация подразумевает, что память и
интерфейс ввода-вывода выполнены в виде модулей, которые обме-
ниваются информацией с микропроцессором через магистраль. Обра-
ботку данных осуществляет микропроцессор, как правило, и обмен
данными ведется под его управлением и через его внутренние реги-
стры. На логическом уровне микропроцессорная система представля-

74
ется в виде регистровой модели. Обращение микропроцессора к ячей-
кам памяти и регистрам модулей ввода-вывода осуществляется по ад-
ресам, которые сводятся разработчиком в карту памяти и устройств
ввода-вывода. Параметры магистрали (разрядность шин адреса, дан-
ных и управления, протокол и диаграммы обмена) определяются либо
каким-нибудь официальным стандартом, либо аналогичными пара-
метрами микропроцессора, которые являются в этом случае стандар-
том де-факто. Параметры магистрали определяют предельные харак-
теристики производительности микропроцессорной системы.

Шина адреса
Подсистема магистрали
Регистр
адреса,
Шина данных
буферные
Микропроцессор, схемы
микроконтроллер Шина управления

Подсисттема
ввода-вывода
Специализиро-
ванный
ПЗУ ОЗУ АЦП последовательный
интерфейс

Подсистема памяти

Внешние устройства, датчики

Рис. 4.2. Магистрально-модульная организация микропроцессорных систем

Проектирование микропроцессорных систем с использованием

функционально-топологических модулей осуществляется в два этапа.
На первом этапе на макетной плате создается и испытывается сам мо-
дуль, разрабатывается программное обеспечение для его обслужива-
ния. При этом макетная плата проектируется с полноценной тополо-
гией печатных проводников, обеспечивающей согласование по вол-
новому сопротивлению и экранирование от наводок, но с дополни-
тельными элементами, обеспечивающими отладку. Модуль отлажи-
вается во взаимодействии с работоспособным процессорным моду-

75
лем, с которым он в дальнейшем будет объединяться на плате. На
втором этапе на основе процессорного ядра и отработанных функци-
онально-топологических модулей ввода-вывода и обрамления разра-
батывается заказной контроллер. Очевидно, что набор функциональ-
но-топологических модулей в значительной степени привязан к тому
процессорному ядру, с которым был отлажен.
Особенностью микропроцессорных контроллеров является то,
что они сами интегрируются в некоторый объект (embedded control-
lers). Это предполагает, что перед разработчиком микропроцессорной
системы такого рода стоит задача полного цикла проектирования,
начиная от разработки алгоритма функционирования и заканчивая
комплексными испытаниями в составе изделия, а возможно и сопро-
вождением при производстве. Основные этапы цикла разработки
микропроцессорного контроллера отображены на рис. 4.3.
Технические требования начинают цикл проектирования мик-
ропроцессорного контроллера. Особенностью именно микропроцес-
сорных контроллеров является то, что возможности их программиро-
вания подвигают заказчика заложить максимально широкие функции
управления, чтобы иметь возможность использовать контроллер для
управления целой гаммой аналогичных приборов. Критерием выбора
должна служить экономическая целесообразность любого увеличения
объема аппаратных средств, что определяется в результате исследо-
вания рынка приборов данного типа, и максимальное улучшение по-
казателя цена/функциональные возможности. На этом этапе явно или
неявно формулируются требования к типу используемого микропро-
цессора или микроконтроллера. Этап разработки алгоритма управле-
ния является наиболее ответственным, поскольку ошибки этого этапа
обнаруживаются при испытаниях законченного изделия и приводят к
дорогостоящей переработке всей системы управления. Прорабатыва-
ется несколько вариантов алгоритма, обеспечивающих выполнение
технических требований с использованием наработанных ранее
функционально-топологических модулей. Основные варианты отли-
чаются соотношением объема программного обеспечения и аппарату-
ры.

76
 Технические требования к миропроцессорной ситеме
управления
Коррекция
алгоритма
управления
Разработка алгоритма управления Библиотека
функционально-
топологических
Разработка структуры аппаратных и
модулей
программных средств

Разработка
Разработка программы
аппаратуры
(исходный текст)
Коррекция (схемы, платы)
исходного
текста Трансляция Коррекция
программы Монтаж макета схем и
(абсолютный модуль) топологии

Отладка программы на Автономная

модели отладка аппаратуры

Совместная отладка аппаратных и

программных средств системы в реальном
масштабе времени

Интеграция микропроцессорной системы

управления в изделие

Испытание изделия

Микропроцессорная система управления,

соответствующая техническим требованиям

Рис. 4.3. Этапы проектирования микропроцессорного устройства

Критерием выбора является максимальное увеличение програм-

мы и уменьшение аппаратуры при обеспечении заданных показателей
быстродействия и надежности в полном диапазоне эксплуатационных
воздействий. Часто определяющим требованием является возмож-
ность размещения кода управляющей программы во внутренней па-
мяти микроконтроллера, что позволяет обеспечить ее защиту. На этом
этапе окончательно определяется тип микропроцессорной БИС и

77
важнейших схем обрамления (flash-памяти, ПЛИС, программируемых
интерфейсов, АЦП и т.п.).
На этапе разработки структуры микропроцессорного контрол-
лера окончательно, определяется состав имеющихся и подлежащих
разработке аппаратных модулей, протоколы обмена между модулями,
типы разъемов. Поскольку контроллер встраивается в изделие, вы-
полняется предварительная проработка конструкции плат. В части
программного обеспечения определяется состав и связи программных
модулей, язык программирования. На этом же этапе производится
выбор средств проектирования и отладки.
Содержание этапов разработки исходного текста программы,
трансляции и отладки логических связей на модели существенно за-
висит от используемых системных средств. В настоящее время ресур-
сы микропроцессоров и даже 8-разрядных микроконтроллеров доста-
точны для поддержки программирования па языках высокого уровня.
Это позволяет использовать все преимущества структурного про-
граммирования, разрабатывать программное обеспечение как проект
с использованием раздельно транслируемых модулей. Одновременно
продолжают широко использоваться языки уровня ассемблера, осо-
бенно при необходимости обеспечить контролируемые интервалы
времени. Задачи предобработки данных часто требуют использования
вычислений с плавающей точкой, трансцендентных функций. В
настоящее время самым мощным средством разработки программно-
го обеспечения для контроллеров являются интегрированные кросс-
системы программирования на языках высокого уровня типа Паскаль,
Си. Система Паскаль-51, например, включает редактор текста, ком-
пилятор с редактором связей, библиотеку стандартных функций пе-
риода выполнения и символический отладчик. Такие системы позво-
ляют резко, сократить затраты времени на создание и коррекцию про-
граммного обеспечения, что весьма важно, поскольку на рис. 2 видно,
что эти этапы составляют внутренний, наиболее часто повторяющий-
ся цикл в последовательности этапов разработки микропроцессорной
системы.

78
 Другой внутренний цикл, выполняемый параллельно, составля-
ют этапы создания аппаратуры: разработка общей принципиальной
схемы и разводка топологии плат, монтаж макета и его автономная
отладка. Эти этапы можно считать завершенными после того, как
«оживает» магистраль микропроцессорной системы и через нее мож-
но обратиться к памяти и блокам ввода-вывода. Время выполнения
этих этапов зависит от имеющегося набора опробованных функцио-
нально-топологических модулей и квалификации разработчика. Рас-
пространенными системами проектирования (CAD – computeraidedde-
sign), используемыми на этапе ввода принципиальной схемы и разра-
ботки топологии являются PCAD (ECCELEDA) и OrCad. Эффектив-
ность их использования значительно зависит от имеющегося у разра-
ботчика объема библиотек используемых элементов.
Этап совместной отладки аппаратуры и программного обеспе-
чения в реальном масштабе времени является самым трудоемким и
обязательно требует использования таких высокопроизводительных
средств (developmenttools), как схемный эмулятор, эмулятор ПЗУ, ло-
гический анализатор и генератор программируемых последовательно-
стей. Выбор одного из перечисленных средств обусловлен использу-
емым методом отладки. Этап завершается, когда аппаратура и про-
граммное обеспечение совместно обеспечивают выполнение всех ша-
гов алгоритма работы системы. В конце этапа код про граммы управ-
ления «зашивается» с помощью программатора в энергонезависимую
память и проверяется работа контроллера без участия эмулятора, От-
ладка на этом этапе ведется в лабораторных условиях с питанием от
источника, обеспечивающего максимальную защиту аппаратуры.
Часть внешних источников информации может моделироваться.
Этап интеграции контроллера в объект управления заключается
в повторении работ по совместной отладке аппаратуры и управляю-
щей программы, но при работе в собственном отсеке изделия, пита-
нии от штатного источника, с информацией от штатных устройств и
датчиков. Осложнения, как правило, возникают из-за электромагнит-
ной несовместимости исполнительных устройств, разработанных ра-
нее, с микропроцессорной системой управления. Много времени на

79
этом этапе уходит на ликвидацию одиночных сбоев. Эту проблему
можно решить с помощью программного резервирования, но только
при наличии резерва памяти программ. На этом же этапе проводится
и калибровка прибора с занесением параметров во flash-память.
Испытания изделия с микропроцессорным контроллером можно
разделить на комплексные и специальные. Особенностью комплекс-
ных испытаний является то, что для наблюдения за микропроцессор-
ным контроллером в реальных условиях не всегда применимы лабо-
раторные средства отладки. Автономные отладочные средства менее
развиты и при этом существенно дороже. Специальные испытания (на
электромагнитную совместимость, климатические и т.п.) проводятся
по обычным методикам. После успешного проведения испытаний по-
является файл с окончательной версией кода управляющей програм-
мы для программатора или для завода-изготовителя микроконтролле-
ров, который осуществляет масочное программирование внутренней
памяти программ.

4.7. Функциональная схема проектируемой мехатронной системы

Функциональная схема составляется на основе требований к ра-
боте системы управления, предполагаемой реализации ее узлов и ал-
горитма работы отдельных механизмов. Она используется для изуче-
ния принципа действия системы управления и разработки принципи-
альных схем.
Функциональную схему проектируемой МСцелесообразно сов-
мещать со структурной схемой, на которой кроме основного оборудо-
вания условно изображаются преобразователи измерительной инфор-
мации с учетом места их расположения, а также приводы и системы
управления ими, посты управления, элементы сигнализации и кон-
троля. На функциональной схеме допускается изображать конкретные
элементы, участвующие в процессе, и связи между ними. Вместо свя-
зей можно изображать конкретные соединения между элементами и
устройствами (провода, кабели).
Функциональные части системы управления изображаются в
виде прямоугольников произвольных размеров или условных обозна-

80
чений, установленных ГОСТами. Графическое построение схемы
должно давать наиболее наглядное представление о последовательно-
сти взаимодействия функциональных частей. На линиях взаимосвязей
стрелками необходимо обозначить направление хода взаимодействия.
При изображении функциональных частей в виде прямоуголь-
ников наименования и обозначения рекомендуется вписывать внутри
прямоугольников.
При большом количестве функциональных частей допускается
взамен наименований и обозначений проставлять порядковые номера,
как правило, сверху вниз в направлении слева направо. В этом случае
наименования и обозначения указывают в таблице, помещаемой над
основной надписью чертежа.
В случае применения для управления МС микропроцессорных
систем с широкой номенклатурой блоков на функциональной схеме
можно отражать только используемые в системе управления блоки.
Если будут применяться готовые блоки, то можно не раскрывать их
содержимое, а изображать прямоугольниками. Если же блоки требу-
ют специального изготовления и разрабатываются в проекте, то необ-
ходимо их представить в виде, раскрывающем их принцип действия.
Допускается помещать на схеме поясняющие надписи, диаграм-
мы или таблицы, определяющие последовательность процессов во
времени.
В пояснительной записке к курсовому проекту в соответствую-
щем разделе должны быть представлены:
а) ссылка на чертеж, на котором изображена функциональная
схема с пояснениями, на основании каких материалов она составлена;
б) пояснения к функциональной схеме, позволяющие быстро
разобраться в ней, обращая особое внимание на дополнительно вво-
димые функциональные части и обозначения, принятые условности и
допущения при изображении схемы;
в) количество и размещение пультов управления, перечень не-
обходимой коммутационной аппаратуры на пультах управления;
г) основные решения по сигнализации и контролю за работой
системы управления.

81
 4.8. Выбор элементной базы системы управления
Задача выбора элементной базы для построения системы управ-
ления является неоднозначной (многовариантной), и ее следует ре-
шать в тесной связи с технологией работы проектируемых МС, усло-
виями эксплуатации, с имеющейся элементной базой. Кроме того,
надо учитывать затраты на ее обслуживание и ремонт в процессе экс-
плуатации. Выбор элементной базы в определенной степени должен
также определяться исходя из квалификации обслуживающего персо-
нала, с учетом роста образовательного уровня.
Выбор элементной базы следует начинать с ряда крупных бло-
ков, входящих в систему. Например, выбирается тип привода и стан-
ция управления двигателем, а также осуществляется выбор «сердце-
вины» блока управления исходя из сложности решаемой задачи,
быстродействия работы системы, опыта и квалификации обслужива-
ющего персонала и других факторов.
Остальная элементная база системы выбирается уже на основе
технических характеристик ранее выбранных крупных блоков и из
технологических особенностей работы проектируемой МС.
Реализация блоков управления возможна аппаратная (с исполь-
зованием логических элементов) и программная (на базе устройств
программируемой логики и микропроцессорных устройств).
Выбор программируемых устройств зависит от задач, возлагае-
мых на систему управления. Широкий круг задач управления может
быть решен на программируемых больших интегральных схемах с
матричной структурой. Среди них основными являются программи-
руемые логические матрицы (ПЛМ) и программируемые постоянные
запоминающие устройства (ПЗУ).
Если система управления включает в основном задачи разветв-
ленного логического управления и в меньшей степени задачи непре-
рывного регулирующего управления, то целесообразно использовать
широкую номенклатуру программируемых контроллеров (например,
типа Микро- ДАТ, Easy (производство Moeller), CPM1, CQM, ZEN
(производство Omron), LOGO,SIMATIC, SITOP (производство Sie-
mens), ALPHA, FX (производство MitsubishiElectric, LG и др.). Такие

82
контроллеры предназначены в основном для реализации логических,
временных и счетных функций управления по программам, записыва-
емым в их запоминающие устройства. Отличительной особенностью
таких котроллеров является простота программирования, не требую-
щая знания специальных языков программирования и команд исполь-
зуемых микропроцессоров. Например, программирование контролле-
ров ZEN и LOGO проводится на языке релейно-контактных схем
(лестничных диаграмм).
Программируемые контроллеры СРМ1, SIMATIC и подобные
им кроме логических операций позволяют проводить математические
вычисления, расширяющие область их применения. Малые габариты,
масса и повышенная надежность позволяют приблизить средства
управления к объекту, размещая их в пультах управления. Програм-
мирование таких контроллеров требует специальных знаний, навыка
и специальных устройств отладки программ.
Программная реализация систем управления возможна на базе
элементов агрегатного комплекса Микро - ДАТ. Микро - ДАТ - тор-
говая марка комплекса технических средств для локальных информа-
ционно-управляющих систем (КТС ЛИУС-2), отражающая его отли-
чительные особенности и основное назначение: использование со-
временной микропроцессорной базы (Микро) в программируемых
контроллерах диспетчеризации (Д), автоматики (А), телемеханики
(Т).
Аппаратные и агрегатные средства Микро - ДАТ реализуют все
типовые информационные и управляющие функции современных
АСУ ТП: контроль, регулирование, логическое управление, отобра-
жение технологической информации и передачу информации; могут
использоваться в качестве «встроенных» средств автоматизации от-
дельных станков, станочных линий, промышленных манипуляторов,
робототехнических комплексов, кузнечнопрессового, литейного и
другого технологического оборудования.
Кроме того, для мобильных и переносных МС возможно приме-
нение специализированных однокристальных микроконтроллеров,
например, типа MSP430 производства TexasInstruments или на AVR-

83
процессорах (серий AT-Tiny, AT-classic, AT-Mega) производства
ATMEL и др.
Для построения систем, требующих обработки большого коли-
чества информации и работы в реальном масштабе времени, можно
применять цифровые сигнальные процессоры, например, типа
TMS320 производства TexasInstruments или аналогичные. Если при
разработке МС нет жестких требований по массогабаритным характе-
ристикам, то возможно применение промышленных компьютеров в
различных форм-факторах.
Исходным материалом для выбора количества и места установ-
ки преобразователей является количество и вид информации, исполь-
зованной при математическом описании работы МС. Решение вопро-
са о получении необходимой информации неоднозначно, так как
имеются прямые, а также косвенные методы измерения, в которых
необходимая информация получается путем математической обра-
ботки результатов прямого измерения величин, непосредственно не
требующихся для реализации математического описания. Например,
измерение пути может осуществляться специальным преобразовате-
лем пути (прямой метод) или интегрированием скорости по времени
(косвенный метод).
Задача выбора вида информации, метода ее получения и необ-
ходимого числа преобразователей решается в два этапа:
1. На этапе составления математического описания выбирается
тип измерительной информации, который позволяет реализовать си-
стему.
2. На этапе выбора преобразователей прежде всего изучается
имеющаяся элементная база, т.е. виды и типы преобразователей, нор-
мальные условия их работы, конструктивное исполнение, особенно-
сти установки и эксплуатации. Затем принимается решение об ис-
пользовании прямых или косвенных методов измерения и выбирают-
ся конкретные типы преобразователей.
При выборе конкретных типов преобразователей нужно, как
правило, стремиться использовать типовые преобразователи прямого
измерения. Допускается использование опытных разработок по от-

84
дельным разновидностям преобразователей. Построение систем
управления на базе преобразователей, требующих специального про-
ектирования, не рекомендуется.
Общие сведения об использующихся в настоящее время прин-
ципах преобразования измерительной информации можно получить
из литературы.
При выборе аппаратуры желательно комплектовать систему
управления устройствами одной информационной системы с единым
сквозным унифицированным сигналом.
При выборе преобразователей линейных и угловых перемеще-
ний рекомендуется использовать бесконтактные методы измерения с
применением сельсинов, поворотных трансформаторов, индуктоси-
нов, цифровых преобразователей.
В качестве преобразователей скорости механизмов следует при-
менять прецизионные тахогенераторы переменного и постоянного то-
ков.
При выборе силоизмерительных преобразователей (усилий, ве-
са, момента) рекомендуется базироваться на разнообразных кон-
структивных решениях с использованием магнитоупругого эффекта, а
также на других типовых преобразователях.
Элементная база для построения МС постоянно совершенству-
ется, обновляется и пополняется новыми разработками. Поэтому
необходимо изучить новинки и передовой опыт в области построения
МС за последние 3-5лет по отраслевым научно-техническим журна-
лам и Интернету.
Следует отметить, что при отсутствии к проектируемой МС
особых требований необходимо стремиться к применению дискрет-
ных датчиков или датчиков с цифровым интерфейсом, избегая при-
менения аналоговых.
В пояснительной записке к курсовому проекту в соответствую-
щем разделе должны быть представлены:
а) перечень информации, необходимой для проектирования рас-
сматриваемой МС;

85
 б) краткий обзор существующих преобразователей, обеспечи-
вающих получение указанной информации;
в) обоснование использования косвенных методов получения
информации;
г) перечень выбранных преобразователей с указанием основных
технических данных и анализом возможности использования их в
проектируемой МС;
д) описание особенностей работы преобразователей (каким об-
разом осуществляется воздействие на него, характер выходного сиг-
нала, требуемые источники питания и т. д.);
е) обоснование места размещения преобразователей;
ж) описание конструктивных особенностей их установки и
крепления. Этот раздел целесообразно иллюстрировать рисунками и
схемами.

4.9. Разработка принципиальной электрической схемы

Принципиальная схема - это схема, определяющая полный со-
став элементов и связей между ними и дающая детальное представле-
ние о принципах работы установки. Она служит основанием для раз-
работки других конструкторских документов, например схем соеди-
нений.
Принципиальная схема составляется на основе функциональной
схемы системы управления, требований к системе, а также имеющих-
ся технических средств для реализации системы.
Разработка принципиальной схемы начинается с выделения на
функциональной схеме тех частей (привод, преобразователи, блок
управления и т. п.), которые обеспечивают автоматическую работу
рассматриваемого механизма. Затем производится анализ требований
к системе привода, элементам блока управления и т. д. и их выбор с
учетом конкретных условий работы.
При выборе системы управления приводом необходимо ориен-
тироваться на бесконтактные и релейно-контактные нормализованные
станции управления электродвигателями, комплектные электропри-
воды, частотные преобразователи (инверторы), исполнительные узлы

86
управления гидро- и пневмоприводов. Нормализованные станции
управления предназначены для ручного управления электроприво-
дом, но, как правило, в них заложены возможности изменения схемы
для осуществления управления от системы автоматики. С этой целью
на клеммах станций управления предусмотрены перемычки, вместо
которых могут быть включены узлы и элементы автоматики без пере-
делок схемы станции.
В соответствии с функциональной схемой и выбранной эле-
ментной базой составляется принципиальная схема. При этом следует
обращать внимание на надежность работы системы управления.
При разработке принципиальной схемы системы управления
следует обеспечить также безопасность системы, т.е. отказ любого
элемента аппаратуры не должен приводить к исполнению ложных
команд и возникновению аварийных ситуаций. Поэтому необходимо
проанализировать всевозможные ситуации в системе (исчезновение и
внезапное появление питающего напряжения, выход из строя преоб-
разователей измерительной информации, внезапное отключение ме-
ханизма в промежуточном положении, срабатываниезащиты привода
и т. п.) и принять меры к исключению нежелательных последствий.
Задача управления объектом в ручном режиме решается с уче-
том выбранной системы управления приводом и разработанной прин-
ципиальной схемы блока управления. Обычно на схемах нормализо-
ванных станций управления, как контактных, так и бесконтактных,
приводится подключение аппаратов ручного управления электропри-
водом (включение, отключение, изменение частоты вращения элек-
тродвигателя и т. п.). Возможны два варианта ручного управления:
а) воздействие команд ручного управления непосредственно на
систему управления электроприводом, минуя блок управления систе-
мы управления;
б) воздействие команд ручного управления через блок управле-
ния системы управления.
В первом случае при выходе системы управления из строя воз-
можно продолжение работы в ручном режиме управления, во втором
случае такая возможность исключается. Студент должен обосновать

87
выбор варианта воздействия команд ручного управления и реализо-
вать в принципиальной схеме.
При выполнении курсового проекта запрещаются какие-либо
переделки и изменения в выбранной станции управления. Поэтому
«внутренности» бесконтактной станции управления электроприводом
на принципиальной схеме могут не изображаться. Тогда допускается
станцию управления электроприводом изображать в виде прямо-
угольника с указанием клеммных плат с соответствующей маркиров-
кой и указанием подключения входных цепей задания, электродвига-
теля, тахогенератора, обмотки возбуждения и др. Релейно-контактная
станция управления электроприводом, как правило, изображается
полностью.
Следует обращать внимание на согласование элементов блока
питания с элементами станции управления, на которые они воздей-
ствуют (по мощности,напряжению, числу контактов и т.п.). На этом
же этапе решается задача места размещения согласующих элементов.
Выбор числа и типов источников питания блоков управления и
преобразователей измерительной информации необходимо проводить
с учетом требуемой мощности, необходимых напряжений и возмож-
ности питания блоков управления и преобразователей от одного ис-
точника. Последнее бывает недопустимо по следующим соображени-
ям:
а) при переходе на ручное управление и отключении системы
управления некоторые преобразователи, например, крайних положе-
ний механизма, должны оставаться в работе;
б) часто, особенно при использовании бесконтактных преобра-
зователей, появляются ложные электрические цепи, делающие систе-
му в принципе неработоспособной.
Коммутационная аппаратура для подключения источников пи-
тания к сети и соответствующая сигнальная аппаратура выбираются с
учетом места расположения источников питания и имеющихся на них
управляющих и сигнальных элементов.
Поскольку по принципиальной схеме в дальнейшем составля-
ются схемы соединений, на ней должны быть отражены все электри-

88
ческие элементы, включая разъемы, зажимы и т. п. Поэтому при раз-
работке принципиальной схемы продумывается размещение всех
элементов схемы.
После выбора всех элементов, уточнения их размещения и
определения связей между блоками, клеммными платами, разъемами
и зажимами вычерчивается принципиальная схема. Схему следует
выполнять в многолинейном изображении в полном соответствии с
ГОСТ 2.702-69. Все элементы схемы должны иметь позиционные
обозначения, а все проводники, клеммы разъемов, клеммных плат и
зажимов - промаркированы. Допускается из соображений удобства
работы со схемой каждый разъем, клеммное плато разбить на не-
сколько частей, размещаемых на разных участках чертежа, но при
этомвсе части одного элемента должны иметь одинаковые позицион-
ные обозначения.
На принципиальной схеме должны быть однозначно определены
буквенно-цифровыми обозначениями в соответствии с ГОСТ 2.710-81
все элементы, входящие в состав изделия и изображенные на схеме.
При записи буквенно-цифровых обозначений следует помнить о
следующих требованиях ЕСКД:
- буквенно-цифровые обозначения составляются из прописных
букв латинского алфавита и арабских цифр;
- буквы и цифры в обозначении имеют одинаковую высоту и
записываются последовательно друг за другом без пробелов в одну
строку, например, R1,SQ1,SF17;
- как правило, обозначение состоит из трех частей; первая часть
содержит одну или несколько букв, обозначающих вид элемента,
например, R - резистор, DS - запоминающее устройство. Вторая часть
- порядковый номер элемента в пределах элементов одного вида,
например, R2, ... ,R12; С1, С2, ... , С15. Третья часть используется для
элементов, разнесенных на соответствующие части. Например,
DD13.2 - это цифровая интегральная микросхема DD13, часть 2 (вто-
рой логический элемент);

89
 - порядковый номер элемента в пределах элементов данного ви-
да назначается по схеме в нарастающей последовательности сверху
вниз, слева направо.
Данные об элементах должны быть занесены в перечень элемен-
тов. При этом связь перечня с условными графическими обозначени-
ями элементов должна осуществляться через позиционные обозначе-
ния.
Перечень элементов выполняется в виде таблицы на листах
формата А4. На первом (заглавном) листе располагается основная
надпись для текстовых документов, на последующих - основная
надпись для последующих листов текстовых документов.
Перечень элементов оформляется в виде таблицы, заполняемой
сверху вниз. Для облегчения внесения изменений между отдельными
группами элементов, а также между элементами внутри групп допус-
кается оставлять незаполненные строки.
При заполнении перечня элементов нужно помнить о следую-
щих требованиях ЕСКД:
- элементы схемы записываются в алфавитном порядке их бук-
венно-цифрового (позиционного) обозначения на схеме;
- наименование элемента начинается с существительного.
Например, нельзя писать «Сигнальная лампа», а нужно писать «Лам-
па сигнальная»;
- если имеется в схеме ряд элементов одного вида, например,
конденсаторов, то не нужно для каждого элемента писать наименова-
ние «Конденсатор». Нужно в графе «Наименование» написать «Кон-
денсаторы», подчеркнуть это слово одной чертой. В последующих
строках слово «Конденсатор» не пишется, а проставляется позицион-
ное обозначение конденсатора, его тип, технические характеристики,
ГОСТ или технические условия (ТУ) и количество;
- если элемент включает в себя ряд составляющих элементов, то
пишется позиционное обозначение этого элемента, наименование
(подчеркнуть одной чертой) и количество таких элементов в схеме. В
последующих строках пишутся позиционные обозначения составля-

90
ющих элементов, их наименование и количество, входящее в один эк-
земпляр элемента.
В пояснительной записке к курсовому проекту в соответствую-
щем разделе должно быть представлено:
а) пояснение, для какой части системы управления составляется
принципиальная схема, анализ требований к системе привода и дру-
гим элементам проектируемой МС;
б) обоснование выбора основных элементов принципиальной
схемы (станции управления, комплектного электропривода, исполни-
тельных узлов гидро и пневмоприводов, коммутационной аппаратуры
и т. п.);
в) анализ возможных неисправностей и аварийных ситуаций в
системе и меры по исключению их нежелательных последствий;
г) обоснование выбора числа и типов источников питания;
д) согласование выходных элементов блока управления с эле-
ментами станции управления, а также преобразователей измеритель-
ной информации с входными элементами блока;
е) описание необходимых изменений в выбранном электрообо-
рудовании;
ж) описание размещения элементов системы управления в бло-
ках (блок-каркасах, каркасах) и связей между ними и другими эле-
ментами;
з) перечень коммутационной и сигнальной аппаратуры, распола-
гаемой на пульте управления;
и) описание работы схемы в автоматическом и ручном режимах
с указанием сигнализации и способов контроля за работой системы;
к) последовательность действий оператора при переходе с руч-
ного режима работы на автоматический и обратно;
л) описание работы схемы при возникновении неисправностей в
ней;
м) виды защиты электрооборудования.

91
4.10. Разработка программного обеспечения системы управления
Программное обеспечение системы управления готовится тогда,
когда полностью выбраны элементы системы, разработана принципи-
альная схема и, следовательно, окончательно приняты решения о
подключении входных и выходных цепей к программируемому
устройству.
Перед составлением программы необходимо определить адреса
входных и выходных переменных в соответствии с их подключением
к программируемому устройству. Кроме того, необходимо задать ад-
реса промежуточным переменным, таймерам, счетчикам, константам
и т. д. Желательно указаннуюинформацию свести в таблицу (табли-
цы). Форма таблицы (таблиц) может быть произвольная.
С учетом принятой адресации необходимо записать составлен-
ные при разработке алгоритма управления логические уравнения. По
логике работы программируемых контроллеров логические уравнения
переписываются таким образом, чтобы выходные переменные нахо-
дились в правой части логических уравнений. Каждое программируе-
мое устройство управления (программируемый контроллер) имеет
свои требования к записи логических уравнений. Например, при про-
граммировании контроллера Б9601 в левой части уравнений должны
отсутствовать выходные переменные, если конъюнкции переменных
предшествует знак дизъюнкции, то отмеченная конъюнкция перемен-
ных должна быть взята в скобки, и т. д. У других контроллеров этих
требований может и не быть. Например, у контроллеров комплекса
МикроДАТ такие требования отсутствуют.
Поэтому после записи логических уравнений в адресах про-
граммируемого контроллера в них необходимо учесть все те требова-
ния, которые предъявляются конкретным программируемым кон-
троллерам.
После этих подготовительных мероприятий можно приступить к
написанию программы. Программу желательно представлять в виде
таблицы при программировании в уравнениях алгебры Буля либо в
виде релейно-контактной схемы.

92
 В технической документации на конкретный программируемый
контроллер приводятся примеры программ. Поэтому желательно вос-
пользоваться формами этих примеров. В любом случае в таблице для
записи программы должны быть отражены: адрес команды, сама ко-
манда и комментарии к команде или к блоку программы.
После написания программы необходимо сделать некоторые
выводы по ней: количество команд, требуемый объем памяти для ее
записи, среднее время выполнения программ (одного скана), количе-
ство подпрограмм, время выполнения каждой из них и т. п.
В разделе курсового проекта по разработке программного обес-
печения следует отразить:
а) для каких устройств и на основании чего составляется про-
граммное обеспечение;
б) адресацию входных, выходных и промежуточных перемен-
ных, счетчиков, таймеров и т. п.;
в) логические уравнения в адресах программируемого устрой-
ства с учетом требований программируемого устройства к записи ло-
гических уравнений;
г) программу с комментариями;
д) выводы по разделу.

4.11. Моделирование
Исходной информацией для построения модели являлись мате-
матическое описание динамических процессов в форме дифференци-
альных уравнений и разработанная структурная схема привода.
Определяем входные и выходные координаты и внутренние па-
раметры каждого из блоков и строим структурную модель на основе
математического описания динамических процессов в форме диффе-
ренциальных уравнений.
При использовании общеизвестных допущений и обозначений
координат и параметров такого объекта его динамическое поведение
при МС=0 описывается следующей системой линейных дифференци-
альных уравнений:

93
  dU n 1 Kn
 dt   T U n  T U y ,
 di 1
n
C
n
1
 я
  iя  1  Un,
 dt T я
R T
я я
R T
я я
 d1 С 1
   iя  M y ,
 dt J1 J1
 dM y
 C121  C12 2 ,
 dt
 d 2 1
 dt  J M y .
 2

Если компонентами вектора состояния выбрать xT=[Uniя Ω1Mу

Ω2], где Uп – напряжение преобразователя, iя - ток электродвигателя,
Ω1- скорость вращения электродвигателя, Му - момент упругости ме-
ханизма, Ω2- скорость вращения механизма, то элементы векторно-
матричной модели
x  Ax  Bu;
.
y  C x,
где A  (n  n) - матрица коэффициентов; B  (n  m) - матрица управ-
ления; C (r  n) - матрица выходного сигнала, принимают следую-
щий вид:
 1 
 T 0 0 0 0 
 n
  Kn 
 1 1 С T 
  0 0 
 R я Tя Tя R я Tя   n 
0
А  С 1 ; B    ;
 0 0  0   0 
 J1 J1   
 0 0 C12 0  C12   0 
 1   0 
 0 0 0 0 
 J2 
C  0 0 0 0 1.
Такое представление соответствует описанию системы в про-
странстве состояний, где в качестве переменных состояния выбира-
ются ранее описанные.
Полученная математическая модель электропривода может
быть, реализована в Simulink.
94
 Gain2

0.9841

26.37s+1 1/1.554 1.554

5.625 44.12
26.37s 6.9636s+1 2.084628s
Step Gain Transfer Fcn Gain1 Scope
Transfer Fcn1 Transfer Fcn2
Gain4

0.1125

Gain3

0.04775

Рис. 4.4 Структурная модель ЭМС

В пакете Simulinkимеетсяблок позволяющий выполнить моде-

лированиевекторно-матричной модели, проведя вычисление коэффи-
циентов матриц А, В и С.
Для моделирования электромеханической системы исходную
систему уравнений необходимо дополнить уравнениями элементов
механической системы. При этом изменится размерность матриц ко-
эффициентов. Схему можно представить как одно, двух- или трех
массовую.
Для этого на вход модели подается скачок напряжения, а на вы-
ходе получаем переходный процесс по скорости. Кроме того, имеется
возможность снимать показания на выходе каждого из звеньев: вы-
ходное напряжение регулятора скорости, выходное напряжение тири-
сторного преобразователя, ток двигателя, скорость вращения ротора
электродвигателя. Приводятся переходный процесс и амплитудно –
частотная характеристика.

4.12. Введение и заключение к проекту

Во введении должна быть отражена связь рассматриваемой ис-
следовательской и инженерной задачи с общеэкономическими про-
блемами в нашей стране, четко сформулирована задача проекта, от-
ражено состояние и тенденции проектирования подобных объектов в
стране и за рубежом, основные технические решения, принятые в
проекте.

95
 В заключение проекта делаются окончательные выводы по всем
разделам о новизне принятых решений и указываются возможные пу-
ти решения тех задач, которые из-за ограниченного объема проекта не
нашли достаточного отражения или совсем не рассматривались.
Введение и заключение должны быть написаны в сжатой форме
и не превышать 2...3 страниц.

4.13. Оформление пояснительной записки и чертежей

Пояснительная записка (ПЗ) оформляется в строгом соответ-
ствии с требованиями ЕСКД к текстовым документам. Все расчеты
выполняются в международной системе единиц СИ. Требования к со-
держанию ПЗ изложены в ГОСТ 2.106-68, ГОСТ 2.105-95.
Образец титульного листа ПЗ курсового проекта представлен в
приложении. Там же приведены примеры заглавного листа и после-
дующих листов текстовых документов.
На всех листах пояснительной записки и чертежах проставляет-
ся шифр проекта. Он состоит из последовательно записанных шифра
факультета и номера академической группы, номера варианта зада-
ния, номера варианта исходных данных, номера схемы, номера детали
и обозначения документа (для пояснительной записки - ПЗ, схемы
электрической функциональной - Э2, схемы электрической принци-
пиальной - ЭЗ, схемы электрической соединений -Э4 и т.д.).
Первый (заглавный) и последующие листы пояснительной за-
писки должны иметь рамку и штампы в соответствии с ГОСТ 2.104-
68.На заглавном листе пояснительной записки помещается содержа-
ние, а в конце ее приводится список использованной литературы,
оформленный в соответствии с требованиями.
Материал записки подразделяется на разделы и, в случае необ-
ходимости, на подразделы. Разделы должны иметь порядковые номе-
ра, обозначенные арабскими цифрами без точки. Подразделы должны
иметь порядковые номера в пределах каждого раздела. Номера под-
разделов состоят из номеров раздела и подраздела, разделенных точ-
кой. В конце номера подраздела точка не ставится. Подраздел допус-

96
кается разбивать на пункты, например, 1.2.3 означает: раздел первый,
подраздел второй, пункт третий.
Наименования разделов и подразделов должны быть краткими и
соответствовать содержанию. Записывают эти названия в виде заго-
ловка с абзаца (отступление на 15... 17 мм) строчными буквами (кро-
ме первой прописной).
Переносы слов в заголовках не допускаются. Точку в конце за-
головка не ставят. Если заголовок состоит из двух предложений, их
разделяют точкой.
Примерами правильного выполнения разбивки текстового мате-
риала на разделы, подразделы и пункты являются тексты самих ГОС-
Тов.
В пояснительной записке должны быть в краткой форме пред-
ставлены все рассмотренные в проекте вопросы. Обоснования и опи-
сания должны представляться в лаконичной форме, однако не в
ущерб ясности изложения. Следует обращать внимание на техниче-
скую и литературную грамотность.
Каждое вновь вводимое обозначение должно быть пояснено.
Все рисунки и таблицы должны быть пронумерованы, подписаны и на
них должны быть ссылки по тексту. Все иллюстрации нумеруются
арабскими цифрами в пределах всей пояснительной записки (напри-
мер, Рисунок 1.1, Рисунок 1.2). Допускается сквозная нумерация ри-
сунков в пределах всей ПЗ, например: Рисунок 1, Рисунок 2 и т. д.
При ссылках на рисунок следует писать «... в соответствии с рисун-
ком 2», «Рисунок П.2».
Иллюстрации при необходимости могут иметь наименование и
пояснительные данные (подрисуночный текст). Слово «Рисунок» и
наименование помещают после пояснительных данных и располагают
следующим образом: Рисунок 1 - Упрощенный вид станка.
Рисунки и таблицы можно выполнять непосредственно на стра-
ницах пояснительной записки. На графиках наносится масштабная
сетка и указываются по координатным осям откладываемые парамет-
ры и единицы измерения. В случае выполнения графика без шкалы на
осях обязательно проставляются стрелки.

97
 Таблицы нумеруются арабскими цифрами. Слово «Таблица» и
ее номер помещают слева над таблицей, например, «Таблица 1». До-
пускается нумеровать таблицы в пределах раздела.
Таблица может иметь заголовок, который следует выполнять
строчными буквами (кроме первой прописной) и помещать над таб-
лицей после слова «Таблица» и ее номера. В конце заголовка таблиц
точки не ставят.
Если строки или графы таблицы выходят за формат страницы,
таблицу делят на две части. Слово «Таблица», ее номер и заголовок
(при его наличии) указывают один раз слева над первой частью таб-
лицы, над другими частями пишут слова «Продолжение таблицы» с
указанием ее номера. Пример выполнения таблицы приведен в при-
ложении.
Эскизы, схемы, графики, таблицы располагаются, по возможно-
сти, вслед за первым упоминанием в тексте. Обозначения и нумера-
ция их элементов должны соответствовать тексту пояснительной за-
писки.
Обязательно должны быть приведены все формулы и соотноше-
ния, по которым проводились расчеты, а также даны пояснения хода
расчетов. Все расчетные соотношения и другие материалы, взятые из
литературы, должны даваться со ссылкой на источник, указанный в
квадратных скобках номером, под которым цитируемая книга или
статья значится в перечне литературы, например, [1]. При цитирова-
нии текста из источника указывается номер источника и номер стра-
ницы в нем: например: «...надежность повышается на 10 %» [14, с.
94].
Пояснительная записка пишется в безличной форме, т. е. следу-
ет писать так: «рассматривается», «принимается» и т. д., не следует
использовать такие формы, как «рассчитаю», «рассчитываем», «при-
нимаем», «принимаю» и т. д.
Сокращение слов в тексте и подписях к иллюстрациям не до-
пускается. Исключения составляют сокращения, установленные в
ГОСТ 2.316-68.

98
 Значения символов и числовых коэффициентов, входящих в
формулу, должны быть приведены непосредственно под формулой.
Значение каждого символа дается с новой строки в той последова-
тельности, в какой они приведены в формуле. Первая строка расшиф-
ровки должна начинаться со слова «где» без двоеточия после него.
Например:S= Vt,
где S - пройденный путь, м;V— скорость движения, м/с;t - время, с.
Чертежи выполняются исключительно в компьютерном графи-
ческомвиде формата А1. При необходимости допускается использо-
вать другие основные и дополнительные форматы, предусмотренные
ГОСТ 2.301-68.
В учебном проекте допускается перечень элементов располагать
над основной надписью чертежа на расстоянии не менее 12 мм.
В графе «Литера» основной надписи (штампа) чертежей и схем
для курсового проекта проставляется буква К.

99
 СПИСОК РЕКОМЕНДУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Андрейчиков Б. В. Динамическая точность систем программ-

ного управления станками. – М. : Машиностроение, 1964. – 368 с.
2. Егоров А. Д. Механика и конструирование роботов : учебник. –
М .: СТАНКИН, 1997. - 510 с.
3. Правила устройства электроустановок. - СПб. : ДЕАН, 2002. –
Разд. 1.
4. Михайлов О. П. Автоматизированный электропривод станков
и промышленных роботов. – М. : Машиностроение, 1990. – 303с.
5. Микропроцессорное управление электроприводами станков с
ЧПУ. – М. : Машиностроение, 1990. - 319 с.
6. Семко П. А. Методика расчета приводов металлорежущих
станков. – Ростов н/Д., 1996. – 66 с.
7. Сосонкин М. Л. Программное управление технологическим
оборудованием. – М. : Машиностроение, 1991. - 508с.
8. Лукинов А. П. Проектирование мехатронных устройств : учеб.
пособие. – М. : СТАНКИН, 1996. - 126 с.
9. Цапенко М. П. Измерительные информационные системы:
Структуры и алгоритмы, системотехническое проектирование. - М. :
Энергоатомиздат, 1985
10. Кузьмичев Д. А., Радкевич И. А., Смирнов А. Д. Автоматиза-
ция экспериментальных исследований. – М .: Наука, 1983.
11. Государственная система приборов и средств автоматизации /
под ред. Г. И. Кавалерова. - М. : ЦНИИТЭИ приборостроения, сред-
ства автоматизации и систем управления,1981.
12. Хазанов Б. И. Интерфейсы измерительных систем. - М. :
Энергия, 1979.
13. Алиев Т. М., Тер-Хачатуров А.А. Измерительная техника :
учеб. пособие для техн. вузов. – М. : Высш. шк.,1991.
14. Котюк А. Ф. Датчики в современных измерениях. – М. : Горя-
чая линия-Телеком, 2006.
15. Яковлев В. Ф., Соснин Д. А. Новейшие автомобильные элек-
тронные системы: Датчики ЭСАУ; Электронное управление ДВС;
Бортовые функциональные преобразователи и др. : учеб. пособие для
студ. машин. вузов. – М. : Салон-пресс, 2005.

100
 16. Лобанов В.И. Азбука разработчика цифровых систем / В. И.
Лобанов. – М. : Горячая линия-Телеком, 2001.
17. Быстров Ю. А., Мироненко И .Г. Электронные цепи и микро-
схемотехника : учеб. для вузов. – М. : Высш. шк., 2002.
18. Анурьев В. И. Справочник конструктора-машиностроителя : в
3 т. − 5-е изд., перераб. и доп. – М. : Машиностроение, 1978.
19. Каталог направляющих ТЧК фирмы INA. Германия,1999.
20. Металлорежущие станки : в 2 т. / под ред. Н. С. Ачеркана. –
М. : Машиностроение, 1985.
21. Металлорежущие станки / А. М. Кучер, М. М. Киватицки,
А. А. Покровский. – Л. : Машиностроение, 1972.
22. Обработка металлов резанием : справ. технолога / А. А. Панов
[и др.]. – М. : Машиностроение, 1988.
23. Орлов П. И. Основы конструирования : справ.-метод. пособие
: в 3 кн. М. : Машиностроение, 1977.
24. Проектирование технологии : учеб. для студентов машино-
строит. Вузов / И. М. Баранчукова и [и др.] / под общ. ред. Ю. М. Со-
ломенцова. – М. : Машиностроение, 1990.
25. Решетов Д. Н. Детали машин : учеб. для вузов. Изд. 3-е испр.
и перераб. – М. : Машиностроение, 1975.
26. Справочник по технологии резания металлов : в 2 кн. / под
ред. Ю. М. Соломенцова. – М. : Машиностроение, 1985.
27. Справочник по технологии резания материалов : в 2 т. / под
ред. Г. Шпура, Т. Штеферле. – М. : Машиностроение, 1985.
28. Справочник технолога-машиностроителя : в 2 т. / под ред. А.
Г. Косиловой и Р. К. Мещерекова. – М. : Машиностроение, 1985.
29. Справочник конструктора-машиностроителя : в 3 т. – М. :
Машиностроение, 1979.
30. Тарзиманов Г. А. Проектирование металлорежущих станков. –
М. : Машиностроение, 1980.
31. Шлифование фассоных поверхностей / под ред. Е. И. Ящери-
цина. – М., 1985.

101
 КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ

1. Состав мехатронного модуля движения. Функции его эле-

ментов.
2. Назначение мехатронного модуля (ММ) и его структура.
3. Состав ММ и связи между его компонентами.
4. 4 Функции элементов модуля.
5. 5 Основные технические характеристики механизмов преоб-
разования движения (МПД).
6. Методика и специфика конструирования мехатронных моду-
лей.
7. Задачи и основные этапы конструирования ММ.
8. Техническое задание и его содержание; технический и рабо-
чий проекты.
9. Критерии оптимизации конструкции ММ.
10. САПР в конструировании ММ.
11. Основные характеристики двигателей применяемых в ме-
хатронных модулях.
12. Вращательные и линейные двигатели.
13. 13.Двигатели переменного и постоянного тока.
14. Задачи и основные этапы энергетического расчета.
15. Предварительный выбор двигателя и проверочный расчет по
моменту (силе).
16. Тепловой расчет двигателя.
17. Кинематические характеристики МПД.
18. Прямые и обратные задачи о положении и скоростях точек и
звеньев механизма.
19. Определение передаточных функций МПД.
20. Силы и моменты, действующие в модулях.
21. 21Активные и пассивные силы и моменты.
22. Приведенные массы и моменты инерции звеньев.
23. Приведение сил и моментов сил.
24. Определение сил и моментов сил, действующих на звенья
модуля.
25. Динамическая модель МПД.
26. Модель МПД с учетом нелинейностей.
27. Разработка кинематической схемы модуля.

102
 28. Выбор типа МПД и дополнительных устройств.
29. Кинематическая схема модуля и правила ее выполнения.
30. Критерии выбора МПД и методы их расчета.
31. Выбор дополнительных устройств.
32. Способы выборки люфтов в МПД.
33. Выполнение компоновочного и сборочного чертежей моду-
ля.
34. Критерии оптимизации при конструировании.
35. Правила выполнения рабочих чертежей.
36. Агрегатно-модульный принцип конструирования.
37. Унификация и стандартизация при конструировании.
38. Обеспечение точности передачи движения при конструиро-
вании мехатронного модуля.
39. Основные погрешности, возникающие в механизмах переда-
чи движения.
40. Расчет погрешностей и методы их компенсации.
41. Назначение и условия работы направляющих поступательно-
го перемещения.
42. Направляющие скольжения и качения.
43. Аэростатические, гидростатические и гидродинамические
направляющие и опоры.
44. Расчет направляющих.
45. Конструирование опор валов.
46. Конструирование несущих элементов.
47. Расчет несущих элементов.

103
 ПРИЛОЖЕНИЯ

П1. А.) Сборочный чертеж

П1.В). Кинематическая схема

104
П1.С). Модель
X8 X9
 Mc2
 `
M23 
Устройство управления
C12 1` C23 1
p J2 p p J 3p
 X7
Uз X6
Mc3

C
X1 X2 X3 X4 X5
Крс 1 Крт 1 кп 1 1
Трс р
+
Трт р +
р C Jp
Lяр
Крс крт -кп Mc1 
-Rя
-кт
-кс
Модель в протсранстве состояний

П2. Пример расчета параметров механической системы

1. ВЫБОР МЕХАНИЧЕСКОЙ СИСТЕМЫ

Длясоздания ЭМС необходимо рассчитать ее параметры. Кинемати-
ческая схема и конструкция МС разработаны.Для соблюдения усло-
вий, поставленных при проектировании, в качестве прототипа ис-
пользована электромеханическая система, которая по своим характе-
ристикам полностью соответствует электромеханическому роботу, а
точнее одному из его звеньев.

2. ОПИСАНИЕ МЕХАНИЧЕСКОЙ СИСТЕМЫ

Механическая система представляет собой станину, на которой уста-
новлены все основные элементы. На плите, прикрепленной к боковой
поверхности станины, установлен электродвигатель. В электродвига-
тель встроен тахогенератор, являющийся датчиком скорости. С одной
стороны, на вал электродвигателя установлен фото импульсный дат-
чик, позволяющий измерять угол поворота вала электродвигателя. С
другой стороны, посредством конуса, установлен ведущий шкив ре-
менной передачи. Через зубчатую ременную передачу вращение пе-
редается к ведомому шкиву ременной передачи. Ведомый шкив по-
средством шпонки установлен на промежуточном валу, встроенном в
станину. Промежуточный вал установлен в двух подшипниках. На
нем жестко установлена ведущая шестерня винтового цилиндриче-
ского редуктора, от которой вращение передается к ведомой шестерне
винтового цилиндрического редуктора, жестко установленной на хо-

105
довом винте. Опорами ходового винта являются два подшипника, за-
крепленных на станине. На ходовом винте установлен фото импульс-
ный датчик, позволяющий измерить угол поворота винта. Ходовой
винт является основой передачи винт - гайка, служащей для преобра-
зования вращательного движения в поступательное движение суппор-
та. Суппорт установлен на пяти много роликовых опорах, служащих
для получения наименьшего сопротивления перемещению суппорта.
В крайних положениях суппорта установлены индукционные конце-
вые датчики, предотвращающие выход суппорта на упор при пере-
мещении (ограничение хода). На суппорте установлена система
нагрузки, представляющая собой гидравлический цилиндр двусто-
роннего действия. В трубопроводы, соединяющие рабочие полости
цилиндра, установлены регулируемые дроссели, с помощью которых
регулируется давление в рабочих полостях цилиндра и тем самым си-
ла сопротивления, которую создает цилиндр при перемещении суп-
порта.

Рис. П2.1. Функциональная схема разрабатываемой системы

Для контроля за давлением в цилиндре и, следовательно, за силой со-

противления, создаваемой цилиндром, к трубопроводам подсоедине-
ны манометры. Шток цилиндра прикреплен к плите, жестко установ-
ленной на станине.

106
3. СОСТАВЛЕНИЕ МАТЕМАТИЧЕСКОЙ МОДЕЛИ МЕХАНИЧЕСКОЙ СИ-
СТЕМЫ
Механическая система представляется в виде двух массовой системы
(рис.П2.2). Все параметры приведены к валу двигателя.
Для составления математической модели механической системы рас-
считываются её основные параметры.

M  
 M

J1 J2

C12
Рис.П.2.2. Исходная двух массовая система

где J1 и J2 - моменты инерции вращающихся масс; 1 и2- их угло-

вые скорости; C12 - жесткость упругой связи между двумя массами;
12 коэффициент, определяющий момент вязкого трения.

4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ МОМЕНТОВ ИНЕРЦИИ ЭЛЕМЕНТОВ СИСТЕМЫ

Для определения момента инерции каждый элемент условно разбива-
ется на составные части, каждая из которых представляет собой эле-
мент в виде кольца. Момент инерции рассчитывается для каждой со-
ставной части. Сумма моментов инерции составных частей определя-
ет момент инерции элемента в целом.
МОМЕНТ ИНЕРЦИИ КОЛЬЦЕВОГО ЭЛЕМЕНТА.
Рассчитывается по следующей методике:
m2    H R22  R12 
4
m1   R12
J 2  J îáù  J1
J2    HR 2
2
R2  
2  HR1
2
R12
2 2

В этих формулах используется такая величина, как плотность ма-

териала  из которого изготовлены данные элементы.
Для более точного определения моментов инерции в расчетах не ис-
пользуется величина плотности, указанная в справочниках. Величина
плотности рассчитывается для каждого элемента.

107
Значение массы получается взвешиванием. Значение объема вычис-
ляется.

МОМЕНТ ИНЕРЦИИ ВЕДУЩЕГО ШКИВА.

Ведущий шкив (рис.П2.4) условно разбивается на четыре кольцевых
элемента.
В процессе расчетов получили следующие значения параметров шки-
ва
J  1.0169 *10 3 Hм 2
m  0,391кг

Рис. П2.4 Ведущий шкив

МОМЕНТ ИНЕРЦИИ ВЕДОМОГО ШКИВА.

Ведомый шкив условно разбивается на три кольцевых элемента.

Рис. П2.5. Ведомый шкив

J  32.15259 *10 3 Hм 2
m  176
, кг

108
МОМЕНТ ИНЕРЦИИ ПРОМЕЖУТОЧНОГО ВАЛА
Промежуточный вал условно разбивается на три элемента. Для него
получаем следующие значения параметров: J  782.72 *10 6 Hм 2
m  0,655 кг

65 170 10 165

16
64
14

60

Рис. П2.6. Промежуточный вал

МОМЕНТ ИНЕРЦИИ ХОДОВОГО ВИНТА.

Ходовой винт разбивается на семь элементов и для него рассчитыва-
ются параметры.

Рис. П2.7. Ходовой винт

В результате получаем:
J  1401.825*10 6 Hм2
m  13
, кг

109
Момент инерции датчика.
. *10 4 Hм2
J  196

МОМЕНТ ИНЕРЦИИ ЯКОРЯ ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЯ.

. *10 3 Hм2
J  3136

МОМЕНТ ИНЕРЦИИ СУППОРТА

 t 2
J  mсуп   q =3.83169 10-5 Нм2,
 2 

где масса суппортаm=38.550, шаг ходового винта t=2мм.

При составлении модели двух массовой системы, моменты отдельных
звеньев приводятся к валу двигателя.

МОМЕНТ ИНЕРЦИИ ПЕРВОЙ МАССЫ

1
J1  J я  Jдат  Jшк1  1 2 ( Jшк2  Jвал  Jв  Jдат )
i
МОМЕНТ ИНЕРЦИИ ВТОРОЙ МАССЫ
1
J 2  2 Jсуп .
i
Передаточное число ременной передачи i=3.
В результате расчетов получили
J1  0.0364099 Hм2
J 2  4.257 *10 6 Hм 2

5. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЖЕСТКОСТИ ЭЛЕМЕНТОВ СИСТЕМЫ

Жесткость ходового винта.
Жесткость ходового винта определяется по формуле
С=M /j,
где М - крутящий момент, приложенный к ходовому винту, (j - угол
закручивания винта при прикладывании к нему крутящего момента.
Угол закручивания определяется:
j=Ml / GJp
где М- крутящий момент,
1 - длина закручиваемого участка,
110
G - модуль упругости при сдвиге,
Jp -полярный момент инерции сечения винта.
 d4
Jp 
32 ,
где d - диаметр сечения вала.
J  103007
. 8 2
*10 Hм
Закручиваемый участок представляет собой однородную винтовую
поверхность, поэтому диаметр сечения постоянен по всей длине вин-
та, d=18мм.
Расчеты производятся для механической системы, работающей при
максимальном моменте двигателя.
MM i
d max
где М максимальный момент двигателя,
i - передаточное отношение ременной передачи, i=3.
М=31*3=93 Нм
Длина закручиваемого участка изменяется от 0 мм до 250мм. В расче-
тах принимается 1=250мм так как при этом жесткость винта будет
минимальной.
Жесткость ходового винта составит
С=3278.3434Нм/рад
c
Cв.пр  2В = 413.4147 Нм/рад
i
Ходовой винт является наименее жестким элементом, поэтому расчет
жесткости производится только для него. Остальные элементы систе-
мы обладают гораздо большей жесткостью.
Ременная передача за счет использования армированного ремня, у ко-
торого вдоль тела расположен армирующий корд, представляющий
собой металлическую проволоку, уложенную в несколько рядов. Ме-
таллическая проволока обладает большим сопротивлением растяже-
нию. Поэтому ремень рассматривается как абсолютно жесткое тело.
Промежуточный вал, передающий вращение от ременной передачи к
ходовому винту, имеет незначительную длину и достаточно большую
площадь поперечного сечения, а соответственно и очень большую по
сравнению с ходовым винтом жесткость. Поэтому его можно считать
абсолютно жестким телом .
Цилиндрическая винтовая передача является без зазорной и шестерни
имеют основные размеры достаточные для того, чтобы считать ее аб-
солютно жесткой.

111
Коэффициент вязкого трения рассчитывается по следующей методи-
ке:
2J1 J 2
b12 
J1  J 2
где  - коэффициент затухания системы,

  212
где  - логарифмический декремент =0.1 0.3, принимается =0.2
C12 J 1 + J 2  4134147
. (0.0364099  4.257 *10 6 ) 1
12    985522
.
J1 J2
0.0364099 *4.257 *10 6 c
  0.29*85522
2*314
.
.  313861
.
. *0.0364099 *4.257 *106
2 *313861
b   2.6719*103
12 0.0364099  4.257 *106
Приведенный коэффициент вязкого трения определяется:
b12  122  2.968*10 4
b
i

6. РАСЧЕТ КПД ЭЛЕМЕНТОВ СИСТЕМЫ. КПД ПОДШИПНИКОВ.

В системе установлено 4 подшипника, работающих в режиме средней
загруженности. Принимается:
=0.974 =0.8853.

КПД ПЕРЕДАЧИ ВИНТ-ГАЙКА.

КПД передачи винт-гайка рассчитывается по формуле:
tg
в. г.   02987
.
tg  j 
где  - угол подъема винтовой линии,
j- приведенный угол трения скольжения в резьбе,
 t 
  arctg   2.0266
 d 
где t - шаг винта, d - диаметр винта по делительной окружности.
 f 
j  arctg   4.73

 Cos 
где f=0.08 коэффициент трения в передаче, для смазанной пары зака-
ленная сталь-бронза,  =15°- угол профиля зуба.

112
КПД ЦИЛИНДРИЧЕСКОЙ ВИНТОВОЙ ПЕРЕДАЧИ.

КПД цилиндрической винтовой передачи рассчитывается по форму-

ле:
C tg
ц.в.  2 2  08078
.
 
tg    j 
2
где C2 - поправочный коэффициент, 2-=450 угол наклона зубьев, j-
приведенный угол трения,
N  1.07
C   0.9997
2 N  2.43
где N - нормальная сила, действующая на зуб,
P
N  4514.921H
Cos * Cos
где Р - окружная сила на ведомом валу,
M
P  3000 H
05.d
где М - момент на ведомом валу, d - диаметр ведомого колеса, d=62
мм
Рассматривается работа установки на максимальных нагрузках. При
этом:
М=Мдвi=31.3=93Н.м.,
где i - передаточное отношение ременной передачи, i=3
 f 
j  arctg   6.074
 Cos 
где f- коэффициент трения; для стальных зубьев при нормальной
смазке и R-2.5-0.32 мкм ,f=0.08-0.12; принимается f=0.1.
КПД цилиндрической винтовой передачи 80.78%

КПД РЕМЕННОЙ ПЕРЕДАЧИ.

В стенде используется зубчатая ременная передача, КПД которой
принимается = 0.97

113
ОБЩИЙ КПД МЕХАНИЧЕСКОЙ СИСТЕМЫ ОПРЕДЕЛЯЕТСЯ:
об=0.97 • 0.8078 • 0.2987 • 0.8853 = 0.20721
В устройстве установлен электродвигатель со следующими характе-
ристиками:
Мн=4.4 Нм, Мmax=31 Нм, Tм=11.1mS, Тэ=5.1mS, Rя =0.38,
Lя==15мГ,
Uя=111V, Imax =58 А, Iн=8.3А, nmах= 2000 Об /мин, CE=0.56 Vc/рад,
См=0.56 Нм/А.

7. ОРИЕНТИРОВОЧНЫЙ РАСЧЕТ СИЛЫ РЕЗАНИЯ И МОЩНОСТИ.

По эмпирическим формулам теории резания определить силы резания
Рг,Руи Рхпри продольном точении заготовки из стали 40 с пределом
прочностив650МПа (65кгс/мм2) резцом с пластиной твердого сплава
Т5К10. Глубина резания t=4 мм; подача резца0,6 мм/об; скорость ре-
зания =110м/мин,8 м/с). Геометрические параметры резца: форма
передней поверхности — радиусная с фаской; j= 60°;j1=10°; = 8°;=
10°;=+5°;r=1 мм.
Силы резания при точении определяют по справочнику,
тангенциальная сила
Pz  Cp t X sY  n k p
z
PZ PX PZ

радиальная сила
Py  Cp t s  k p
X Py YPy nPy
y y

осевая сила (сила подачи)

Px  Cp t X sY  n k p
x
Px PX Px

Значения коэффициентов и показателей степеней формул, возможно

более близкие к условиям данного примера, т.е. для наружного про-
дольного точения стали и пределом прочности в =75кгс/мм2 резцом
из твердого сплава:
C p  300 X p  1 Yp  1 n p  1
z z z z

Cp  243 X p  0.9 Yp  1 np  1
y y y y

C p  339 X p  1Yp  1 n p  1
x x x x

114
Отличие заданных условий обработки от нормативных должно быть
учтено при подсчетах сил резания путем введения соответствующих
поправочных коэффициентов. Поправочные коэффициенты на харак-
теристики механических свойств обрабатываемого материала нахо-
дим в справочнике. Там же даны поправочные коэффициенты в зави-
симости от геометрических параметров резца. Приведенные выше
значения коэффициентов Ср и показателей степеней Хр,Ур и np дей-
ствительны лишь для точения стали с пределом прочности в ==
750МПа (75 кгс/мм2) резцом из твердого сплава с углами (j=45°,=
10°, =0,так как только для этих условий обработки каждый попра-
вочный коэффициент равен единице. Поэтому вводим следующие по-
правочные коэффициенты для заданныхусловий обработки на харак-
теристику механических свойств обрабатываемой стали с (в =
65кгс/мм2)
np

k M pz   B  =0.9 n p  0.75
 75 
np
 
kM py   B  =0.83 n p  135
.
 75 
np
 
kM px   B  =0.87 n p  1
 75 
на главный угол в плане
kj p  0.94 kj p  0.77 kj p  111
.
z y x

на угол наклона режущей кромки

k p  1 k p  125
z y
. k p  085
. x

Определяем силу Pимея в виду, что

Pz  9.81C p t X s Y  n k м p k j p k  p
z
PZ PX PZ

Z Z
Z

и подставляя значения в результате получим:

Pz  9.81 * 300 * 0.60.75 *1100.15 * 0.9 * 0.94 * 1  3440 Н

Аналогично получим и другие составляющие:

115
Py  9.81 * 243 * 4 0.9 * 1100.3 * 0.83 * 0.77 * 125
.  1220 Н

Px  9.81 * 339 * 0.60.5 * 1100.4 * 0.87 * 111

. * 0.85  1320Н

8. МОМЕНТЫ СИЛ СОПРОТИВЛЕНИЯ В СИСТЕМЕ.

Момент сопротивления определяется внешней силой, приложенной к
суппорту. Дополнительно к этой силе действует сила сопротивления
от опоры качения. Для определения момента эта сила приводится к
валу двигателя.
Внешняя сила сопротивления регулируется изменением давления, со-
здаваемого в гидроцилиндре при перемещении поршня.
Диапазон изменения давления Р от 0 до 100 кг/см2. Гидравлический
цилиндр имеет диаметр поршня d=40 мм. Таким образом диапазон
изменения силы, создаваемой гидроцилиндром от 0 до Fmax
Fmax=PSп =12308.8 H
Работа системы рассматривается при Р=50 кг/см, т.е. при внешней си-
ле нагрузки F=6155 Н.

9. СИЛА СОПРОТИВЛЕНИЯ ОТ ОПОРЫ КАЧЕНИЯ.

Опора качения представляет собой четыре ряда роликов, по 22 ролика
в каждом. При движении с постоянной скоростью:
SD=Qk1+(Q+nq)-k2,
где D - диаметр ролика,
Q=377.79 H
Для закаленной стали по закаленной стали :
k1 =k2=0.01 MM
При габаритных размерах 0.5х5 мм ролик имеет вес q=29H
Сила необходимая для перемещения звена:
Qk  Q  nq   k
S 1 2  6.615H
D

116
1 - подвижное звено,
2 - ролик,
3 – направляющая(опора),
S - сила, необходимая для передвижения звена на роликах,
Q- вес звена,
n -число роликов,
q -вес ролика,
k1 и k2 - коэффициенты трения качения в месте соприкосновения ро-
ликов соответственно со звеном 1 и с направляющей 3
Коэффициент приведения внешней силы к валу двигателя
 t 1
. *10 6 ,
Kпр     106157
 2  i
где t - шаг ходового винта , t=2 мм, i - передаточное отношение ре-
менной передачи.
Коэффициент редукции передачи винт-гайка
 t 
Kр     318471
. *10 4
 2 

10. РЕЗУЛЬТАТЫ РАСЧЕТОВ СВЕДЕНЫ В ТАБЛИЦУ.

Таблица П2
Сводная таблица
Наименование Обозначение Величина
Моменты инерции
Шкив ведущий Jшк1 Нм2 1.01693 10-3
Шкив ведомый Jшк2Нм 2 32.152575.10-3
Вал промежуточный Jвал Нм2 782.72 10-6
Винт ходовой Jв Hм2 1401.8258.10-6
Датчик Jдат Нм2 1.9б.10-4
Якорь электродвигателя Jя Hм2 31.36.10 -3
Суппорт Jcyn Нм2 3.83169 10-5
Параметры модели(рис.П2.2.) JlHм2 0.0364099
J2Hм2 4.257.10-6

117
 Окончание табл. П2
Наименование Обозначение Величина
КПД
Подшипники 0.8853
Передача винт-гайка 0.2987
-^-'
Цилиндрическая винтовая передача 0.8078
Ременная передача 0.97
Общий КПД 0.20721
Жесткость
Винт ходовой Нм/рад 3720.732
Приведенная жесткость Нм/рад 413.4147
Коэффициент вязкого трения 16719.10~3
Приведенный коэффициент вязкого 2.9688.10-4
трения
Внешние силы
Устройство нагружения F, H 6155
Сопротивление роликов опоры S,H 6.615
Общая сила 6161.615
Коэффициент приведения силы Кпр 106.157-10-6
Момент сопротивления Мсопр..Нм 0.650986
Коэффициент редукции Кр 3.18471.10-4

Построение графиков переходного процесса иАФЧХ произво-

дить с помощью исследовательской программыMatLab.

118
П3. Справочные данные
Б. Механические узлы
Б1. Типы рециркуляции шариков
Таблица Б1.1

Внутренняя, при помощи вставок Внешняя, при помощи трубча-

той системы

Внутренняя, при помощи вставок Внутренняя, при помощи вста-

вок

Внутренняя, при помощи вставок При помощи торцевых граней

119
Б2. Некоторые виды ШВП

Гайка Винт
объем

объем
Грузоподъ-
Номинальный диаметр

Величина шага резьбы

емность
Станд, осевой зазор

дина- ста-
миче- тиче-
Уменьшенный-
(правая резьба)

Преднатяг для

ская ская
Требуемый

Требуемый
контуров

Инерция

Инерция
шариков

заказу)
Кол-во

смазки

смазки
осевой

Масса
серии
зазор

BND

Вес
(по

do Рh Сa С0a - мм мм Трг кгмм2 смЗ кг кг/м кгмм2/м см3/м

мм мм кН Нм
16 5 7,8 10,7 3 0,08 0,05 0,05 40 0,9 0,17 1,3 33 2,1
10 10,7 17,2 2,1,8 0,07 0,03 0,06 41 1,6 □,1 1,21 30,7 2,1
8
20 5 11,3 17,9 3 0,1 0,05 0,08 В6 1,1 0,24 2 85 2,7
25 5 12,7 22,7 3 0,1 0,05 0,11 117 1,6 0,29 3,3 224 3,4
10 24,1 39 4 0,12 0,08 0,23 144 4,5 0,38 3,2 255 3,2
32 5 19 41,3 4 0,1 0,05 0,21 364 2,1 0,54 5,6 641 4,5
10 21,9 39 3 0,12 0,08 0,25 384 4,6 0,58 5,6 639 4,2
40 5 25,6 65,6 5 0,1 0,05 0,36 855 3,1 0,92 9 1639 5,6
10 63,3 124,1 5 0,12 0,08 0,64 1010 10,7 1,3 8,4 1437 5,1
50 10 71,3 157,3 5 0,12 0,08 0,88 2130 13,1 1,8 13,6 3736 6,5
63 10 81,5 206,9 5 0,12 0,08 1,23 4075 16,1 2,4 22 9913 8,4

120
 Винт Гайка Винт
doxPh D1 M1 Без Сгрязе- Гаечный длина d2 d1
h0 6g гряесъёмни- съёмни - ключ макс.
ка ком L1 (FACOM)
L ±0.3
мм мм мм мм мм мм - мм мм мм
6x2 16.5 M14xl 20 7.6 126-А35 1000 4.7 6
8x2.5 17.5 M15xl 23.5 23.5 7.6 126-А35 1000 6.3 7.6
10x2 19.5 M17xl 22 22 7.5 126-А35 1000 8.3 9.5
12x2 20 M18xl 23.5 23.5 8 126-А35 2000 9.9 11.2
12x4 25.5 M20xl 34 34 40 10 126-А35126- 2000 9.4 11.3
12.5 23 М20х1 40 10 А35 2000 9.3 11.8
14x4 27 М22х 1.5 34 34 8 126-А35 2000 11.9 13.7
16x2 29.5 М25х1.5 21 21 12 126-А35 2000 14.3 15.5
16x5 32.5 М26х1.5 42 42 12 126-А35 2000 12.7 15.2

Б3. Опоры
Винт Гайка
d0 L1 L2 L3 М B1 B2 B3 D1, H1
L4 H2j H3 H4 H5 S1 P S2
js8 s8 Н12
мм мм мм мм мм мм мм мм мм мм мм мм мм мм мм мм мм мм
16 86 52 52 68 43 37 23 14 28 5S 3? 22 15 8 9 0.15 7.7
20 94 52 60 77 47 42 2S 14 ЗС 64 34 22 17 В 0.15 7.7
25 103 65 66 В8 5^ М 29 38 37 72 39 21 19 10 13 0.20 9.7
32 112 65 70 92 56 49 29 18 40 77 45 21 20 10 11 0.20 97
40 126 82 80 105 63 53 3? 20 49 98 58 32 23 12 13 0.20 9.7
50 344 80 92 118 72 59 35 22 54 112 65 38 25 12 13 0.20 9.7

121
Б4. Модули упругости ремней
Профиль ремня Материал Модуль упругости
(МПа)
Плоский ремень Прорезиненная ткать 80…120
Хлопчатобумажная 30…60
ткань
Высокополимерные 2250…3800
материалы
Зубчатый ремень Со стальным кордом 6000…39000
Клиновые ремни Хлопчатобумажный 80…120
корд
Кордотканевые 250…400
Шнуровой корд из во- 600…800
локна анид

122
Б5. Подшипники
(ГОСТ 1104 - Л, 12 ГОСТ 23526-79, ГОСТ 8328-75)
Диаметр от- Условные обозначе- Основные размеры, мм
верстия dмм ния
Отечеств, Импортные d D H dl h c rmax

80 9116 81116 80 100 19 82 5,73 1,5 3

9216 81216 80 110 28 82 8,5 1,5 3
9889316 89316 80 135 36 82 12,5 2,5 4
85 9117 81117 85 110 19 87 5,75 1,5 3
9217 81217 85 125 31 88 9,5 1,5 3
9889317 89317 85 150 39 88 13,5 2,5 4
90 9118 81118 90 120 22 92 6,5 1,5 3
9218 81218 90 135 35 93 10,5 2 4
9889318 89318 90 155 39 93 13,5 2,5 4
100 9120 81120 100 135 25 102 7 1,5 3
9220 81220 100 150 38 103 11,5 2 4
9889320 89320 100 170 42 103 14,5 2,5 4
110 9122 81122 110 145 25 112 7 1,5 3

123
Подшипники роликовые комбинированные типа 5040000

Dмм Обозначение Основные размеры, мм

D d1 D1 А В b R S мкм
20 4-504704 52 25 42 46 16 5 1 3
4-504904 62 30 52 60 20 7,5 1,5 4
25 4-504705 57 30 47 50 20 5 1 3
4-504903 72 35 62 60 20 7,5 1,5 4
30 4-504706 62 35 52 50 20 5 1 5
4-504906 80 40 68 66 20 9 1,5 5
4-504907 85 45 73 66 20 9 1,5 5
40 4-504708 75 4) 65 54 20 6 1,5 3
4-504908 90 M> 7Я 75 25 9 1,5 5
45 4-504709 80 >0 70 60 25 6 1,5 3
4-504909 105 55 go 82 25 9 1,5 5
50 4-504710 90 « 78 60 25 6 1,5 3
4-504910 110 60 95 82 25 11 2 5
55 4-504911 115 6) 100 82 25 11 2 5
60 4-504912 120 70 105 82 25 11 2 5
65 4-504913 125 75 110 82 25 11 2 5
70 4-504914 130 80 115 82 25 11 2 5

Подшипники серии 9000

Диа- Условное обозначение Ocновные размеры, мм

метр
отвер- отече-
стияd, импортные d D H dl h с r
ственные,
мм
17 9103 81103 17 10 9 18 2,75 0,5 1
20 9104 81104 20 15 10 21 2,7S 0,5 1
25 9105 81105 25 42 11 26 3 4 2
9106 81106 30 47 11 12 3 1 2
30 9206 81206 30 52 16 12 4,25 1 2
9889306 89306 30 60 18 12 6,25 1,5 2
9107 81107 35 52 12 17 3,5 1 2
35 9207 81207 35 62 18 17 5,25 1,5 2
9889307 89306 35 68 20 17 7 1,5 2
9108 81108 40 60 13 42 3,5 1 2
40 9208 81208 40 68 19 42 5 1,5 2
9889308 89308 40 78 22 42 7,5 1,5 2
45 9109 81109 45 65 14 47 4 1 2

124
 Продолжение табл

Диаметр Условное обозначение Ocновные размеры, мм

отверстия отечественные импортные d D H dl h с r
d, мм
50 9110 81210 50 70 14 52 4 1 2
9210 82210 50 78 22 52 6,5 1,5 3
9889310 89310 50 95 27 52 9,5 2 4
55 9111 81111 55 78 16 57 5 1 2
9211 81211 55 90 25 57 7 1,5 3
9889311 89311 55 105 JO 57 10,5 2 4
60 9112 81122 60 85 17 62 4,7 1,5 2
9212 81212 60 95 26 62 7,5 1,5 3
9889312 89312 60 110 30 62 10,5 2 4
65 9113 81113 65 90 18 67 5,25 1,5 3
9213 81213 65 100 27 67 8 1,5 3
9889313 89313 65: 115 30 67 10,5 2 4
70 9114 81114 70 95 18 72 5,25 1,5 3
9214 81214 70 105 27 72 8 1,5 3
9889314 89314 70 125 34 72 12,5 2 4
75 9113 81115 75 100 19 77 5,75 1,5 3
9213 812I5 75 110 27 77 8 1,5 3
9889315 893I5 75 135 36 77 12,5 2,5 4

Подшипники упорные роликовые с цилиндрическими роликами

125
В. Двигатели

Рис. В1 Двигатель постоянного тока серии 2П

1 – тахогенератор, 2 – траверса, 3 – коллектор, 4 – станина,
5 – якорь, 6 – главный полюс, 7 – добавочный полюс, 8 – щетки

Таблица В1

Технические данные двигателей типа 4ПО и 4ПБ

Типоразмер Номинальная Напря- Тог якоря, А, при Номинальная Максималь-
двигателя мошность, кВт, жение, исполнении частота вра- ная частота
при исполнении В щения, вращения,
УХЛ4 04 УХЛ4 04 об/мин об/мин
4ПБ112М1 0,5 0,5 110 8 7,2 750 2500
220 3,9 3,5 2000
0,75 0,675 110 10,5 9,5 1000 3000
220 5 4,5 2500
1,1 1 110 14 12,6 1500 4000
220 6,7 6
1,5 1,35 ПО 18,3 16,5 2200 4000
220 9,1 8,2
2,2 2 110 25,6 23 3000 4000
220 12,5 11,3
4ПБ112М2 1 0,9 110 13 6,4 11,7 1000 2500
220 5,8
1,5 1,35 110 17,6 15,8 1500 4000
220 8,8 7,9
2,2 2 110 25,3 22,8 2200 4000

126
 продолжение табл.В1

Типоразмер Номинальная Напря- Ток якоря, А, Номиналь- Максималь-

двигателя мощность, кВт, жение, при исполнении наячастота ная
при исполнении В вращения, частота вра-
УХЛ4 04 УХЛ4 04 об/мин щения,
об/мин
4ПО80А1 0,18 0,16 110- 3,5 3,2 1000 2000
220 1,6 1,3
0,25 0,225 110 4,1 3,6 1,5 1500 3000
220 1,7
0,55 0,5 110 7,9 7,1 3000 4000
220 3,8 3,4
4ПО80А2 0,25 0,225 110 4,0 3,6 1000 2000
220 1,8 1,6
0,37 0,33 110 5,8 5,2 1500 4000
220 2,1 1,9
0,55 0,5 110 8,0 7,2 2200 4000
220 3,5 2,2
0,75 0,67 110 10,7 9,6 3000 4000
220 4,9 4,4
4ПО80В1 0,37 0,33 110 4,8 4,3 2,1 1000 4000
220 2,4 2000
0,55 0,5 50 14,5 13 1500
75 10,2 9,2
110 7,7 6,9 4000
220 3 2,9 4000
0,75 0,675 11 0 10,2 9,2 2200 4000
220 5 4,5
1,1 1 50 31,2 28,1
75 21,1 19,9 3000 4000
110 15,2 13,7
220 7,1 6,4
4ПО100S1 0,37 0,33 110 5,7 5,1 2,4 750 3000
220 2,7 3500
0,55 0,5 110 8,4 7,6 1000 4000
220 3,9 3,5 2000
0,75 0,67 110 10,4 9,4 1500 4000
220 5,1 4,6
1,1 1 110 14 6,7 12,6 2200 4000
220 6,1
1,5 1,35 110 20 9,7 18 3000 4000
220 8,7 4000

127
 Продолжение табл. В1
Типоразмер Номинальная Напря- Ток якоря, А, Номинальная Максимальная
двигателя мощность, кВт, жение, при исполне- частота враще- частота вращения,
приисполнении В нии ния, об/мин об/мин
УХЛ4 04 УХ Л 4 04
4ПБ80А2 0,18 0,16 110 2,9 2,6 1000 4000
220 1,3 1,1 2500
0,25 0,225 110 3,7 3,3 1500 4000
220 1,6 1,5
0,37 0,33 110 5,0 4,5 2200 4000
220 2,4 2,2
0,55 0,5 110 8,1 7,2 3000 4000
220 3,8 3,4
4ПБ80В1 0,25 0,225 110 3,8 3,4 1000 4000
220 1,8 1,6 2500
0,37 0,33 110 5,1 4,6 1500 4000
220 2,4 2,1
0,55 0,5 ПО 7,3 6,6 2200 4000
220 3,5 3,2
0,75 0,675 110 9,3 8,4 3000 4000
220 4,5 4
4ПБ100Sl 0,25 0,225 110 4,2 3,8 750 3000
220 1,9 1,7 2000
0,4 0,36 110 6,1 5,5 1000 4000
220 2,8 2,5 2500
0,55 0,5 110 7,7 6,9 1500 4000
220 3,6 3,2
0,75 0,675 110 9,6 8,6 2200 4000
220 4,6 4,1
1,1 1 110 13,9 12,5 3000 4000
220 6,7 6
4ПБl00S2 0,37 0,33 110 5,4 4,9 750 3000
220 2,6 2,3 2000
0,5 0,45 110 7 6,3 1000 4000
220 3,3 3
0,75 0,675 110 9,3 8,4 1500 4000
220 4,5 4,0
1,1 1 110 13,3 12 2200 4000
220 6,5 5,8
4ПБ100L1 1,5 1,35 110 17,8 16 3000 4000
220 8,7 7,8
4ПБ100L1 0,4 0,405 110 6 5,4 750 3000 2000
220 3,1 2,8
0,6 0,54 110 8 7,2 1000 4000 2500
220 3,8 3,4
0,9 0,81 110 10,6 9,5 1500 4000
220 5,2 4,7 1500

128
 Продолжение табл.В1
Типоразмер дви- Номинальная Напря- Ток якоря, А, при Номиналь- Максималь-
гателя мощность, кВт, жение, исполнении ная чаcтота ная частота
при исполнении В вращения, вращения,
об/мин об/мин
УХЛ4 04 УХЛ4 04

4ПО100S2 0,55 0,5 110 8,6 7,7 750 3000

220 3,8 3,4 1500
0,75 0,675 110 10,4 9,4 1000 4000
220 4,8 4,3 2000
0,55 0,5 75 11,9 10,7 1000 -
1,1 1 110 13,8 12,4 5,5 1500 4000
220 6,1
1,5 1,35 110 19,3 17,3 2200 4000
220 9,5 8,6
2,2 2 110 26,2 23,6 3000 4000
220 13,4 12
4ПО100L1 0,75 0,675 110 11 9,9 750 3000
220 5,2 4,7 1500
1,1 1 110 15,4 13,9 1000 4000
220 7,2 6,5 2000
1,5 1,35 110 19 17,2 1500 4000
220 9,3 8,4
2,2 2 ПО 28 25,4 2200 4000
22о 13,9 12,5
3 2,7 110 37,2 33,7 3000 4000
220 18,4 16,6
4ПО112М1 1,5 1,35 110 19 17,3 1000 2000
220 9 8,4
2,2 2,0 110 26 23,6 1500 3000
220 12,8 11,5
3 2,7 110 34,7 31,2 2200 4000
220 17 15,3
4 3,6 110 44,8 40,3 3000 4000
220 22 19,8
4ПО112М2 1,5 1,35 110 19,1 18 750 1500
220 9,6 8,6
2,2 2 110 27,9 25 1000 2000
220 13,6 12,2
3 2,7 110 33,8 30,4 1500 3000
220 16,6 15
4 3,6 110 45 22 40 2200 4000
220 20
5,5 5 110 60 30 54 27 3000 4000
220

129
 Таблица В2 Габаритные, установочные и присоединительные размеры двигателей типа 4ПО

Двига- Размеры, мм Мо- Мас

тель l1 l10 l30 l31 b1. b10 h h1 h5 h31 d1 d10 d30 d20 d22 d24 d25 мент са,
инер- кг
ции,
10-
2
кгм2
4 П 80S 5O 100 325 5O 6 125 80 6 24.5 214 22 10 176 130 M8 160 110 1.7 16
4П80М 385 2.7 18
4 П 80L 445 ЗА 20
4 П 100S 50 112 497 63 8 160 100 7 31 256 24 12 225 165 M1 200 130 5.4 36
0
4П100М 112 497 8.1 38
130

4 П 100L 140 527 10.4 40

4П112М 60 140 530 70 8 190 112 7 31 296 28 12 250 265 15 300 230 14,0 58
4П112L 140 530 18.0 60

130
 Рис. В3 Двигатель постоянного тока серии 4П
с высотой оси вращения 180 мм типа 4ПФ
1 – траверса, 2 – вентилятор с независимым приводом, 3– коллектор, 4 – об-
моткодержатель, 5 – нажимная плита, 6 – подшипниковый щит, 7 – обмотка
компенсационная, 8 – дополнительный полюс, 9 – статор, 10 – обмотка парал-
лельного возбуждения; 11 – балансировочное кольцо

Таблица В3 Технические данные двигателей типа 4ПФ

Типоразмер двигателя Мощность, Напря- Ток яко- кпд, Номиналь- Макси-
кВт жение, В ря, А % ная частота мальная
вращения, частота
об/мин вращения,
об/мин
4ПФ112S 4 220 24 72,3 900
3,15 19,8 69,3 750
2 14,5 57,6 450
4ПФ112М 4,25 26,4 68 730 5000
3 20,1 60,3 475
4ПФП2L 3,55 24,5 60,1 425

4ПФ132S 15 85,4 77,9 1400

7,5 43,6 76 1000
6 32,7 74 875
4,25 26,9 65 580
4ПФ132М 11 61,5 78,5 1060 4500
8,5 48,6 76 875
8 47,3 68 600

131
 Продолжение табл. В3
4ПФ132L 11 62,8 76 800
8,5 54,4 68 515
4ПФ160S 15 79,6 80,7 850 4000
11 66,2 70,5 530
4ПФ160М 15 85,6 75,3 580
4ПФ180 17 99,4 73 500 3800
4ПФ180М 20 114,5 75 475
7,5 440 19,2 87,1 2120
5,5 14,9 81,4 1450
4ПФП112S
4,25 12,6 74 975
3,14 9,9 69 730
4ПФ112М 7,5 19,6 82,5 1450 5000
5,5 16,6 74,1 900
4,25 13,3 67,4 690
10 26,3 81,2 1320
4ПФП2L 7,5 21,5 81 975
5,5 17 70,8 690
30 76,7 87,1 3070
18,5 47,8 85 2180
4ПФ132S
15 41,7 80 1400
5,5 15,7 73 800

Таблица В4. Технические данные двигателей серии 2П

с высотами оси вращения 90-200мм
Тип 2ПН90LМУХЛ4, 2ПН90LГУХЛ4
0,2 110 750 3000 54 54,5 4,51 2,99 1 555 106
220 800 1500 17,5 3,13 145 430
0,34 110 1060 1000 4000 60 60 2,85 1,731 555 64,5
220 2000 12,2 7,96 145 264
0,55 110 1500 1500 4000 67,5 1,3 0,932 432 33
220 300 67,5 5,44 3,89 112 132
0,9 110 2000 4000 73 73 0,644 0,4 340 14,6
220 2120 4000 2,85 1,731 87 64
1,3
110 4000 76 0,355 0,257 340 8,2
3150 3150
220 4000 78 1,3 0,932 87 33
Тип 2ПБ90МУХЛ4, 2ПБ90МГУХЛ4
110 800 3000 49,5 7,48 4,79 810 173
0,13 220 750 1500 47,5 34,0 20,37 222 694

132
 Продолжение табл.В4
110 1000 1000 4000 54,5 5,41 3,47 810 122
0,18 220 2000 55,5 21,77 13,31 222 490
0,28 110 1600 4000 63,5 2,69 1,85 810 62
220 1500 3000 63,5 11,7 7,35 222 267
0,4 110 2360 4000 69,5 1,46 0,87 810 34
220 2200 4000 58,5 6,84 4,40 222 147
0,55 110 3000 4000 71,0 1 0,58 810 21
220 3000 4000 71,0 3,99 2,55 222 82
Тип 2ПБ90LУХЛ4, 2ПБ90LХУХЛ4

0,18 110 750 3000 53 5,44 3,89 720 150

220 750 1500 53 23,55 15 192 610
0,25 110 1000 4000 58,5 4,01 1 2,3 720 96
220 1120 2000 61,5 3,25 8,65 192 360
0,37 110 1500 4000 66 2,1 1,297 720 54
220 1500 3000 67,5 7,74 5,17 192 199
0,53 110 2200 4000 72 1,13 0,687 720 28
220 2240 4000 73 4,26 2,84 192 108
0,75 110 3000 4000 78,5 0,644 0,4 720 17
220 3150 4000 77 2,28 1,609 192 63
Тип 2ПН100МУХЛ4, 2ПН100МГУХЛ4

0,37 110 750 3000 60 2,69 1,62 470 89

220 750 1500 59,5 11,78 6,7 120 343
0,5 110 220 1000 4000 65 1,79 0,93 470 53
1000 2000 66 7,05 4,62 120 222
110 1500 4000 71 0,805 0,57 359 103 26
0,75
220 1500 4300 71,5 3,4 2,05 104
110 2120 4000 75 0,436 0,355 359 14
1-2
220 2200 4000 76,5 1,792 0,93 103 53
2 11 220 3000 4000 78,5 0,201 0,135 265 6,6
3000 4000 79 0,805 0,57 73 26

Тип 2ПН100LУХЛ4, 2ПН100LХУХЛ4

110 750 3000 60,5 2,05 1,28 397 71
0,42
220 750 1500 61,5 7,87 6,2 114 286
11 1000 4000 67 1,17 0,853 397 42,3
0,63
220 1060 2000 67 4,92 3,52 114 169
110 1500 4000 72,5 0,52 0,51 295 21
1,1
220 1500 4300 74 2,2 1,57 81 83
110 2200 4000 77 0,294 0,235 295 10,6
1,7
220 2200 4000 78 1,17 0,853 81 42

133
Типоразмер Размеры, мм Масса, КГ Момент
машины при исполнении инерции,
кг*м2
b10 d1 d20 d30 L10- L30 IM100I IM3601

2ПН100М 160 22 130 220 140 414 36 40 0,011

2ПБ100М
2ПН100МГ 538 41 45
2ПБ100МГ
2F1H100L 434 39 43 0,012
2ПН!00 LГ 558 44 48
2ПН112М 190 24 165 237 159 490 47 51 0,015
2ПБ112М 218

2ПНП2МГ 237 640 52 56

2ПБ112МГ 218
2ПH112L 237 530 56 60 0,018

2ПБ112L 218
2ПН112 L Г 237 680 61 65

2ПБ112 LГ 218

2ПН132М 216 38 215 277 162 610 86 95 0,038

2ПБ132М 258

2ПН132МГ 277 760 91 100

2ПБ132МГ 258

2ПН132 L 277 650 96 105 0,048

2ПБ132 L 258

2ПН132 L Г 277 805 101 110

2ПБ132 LГ 258

2ПН160М 2S4 38 265 333 149 645 141 146 0,083

2ПБ160М 314

2ПН160МГ 333 800 147 152 0,083

2ПБ160МГ 314

134
 Продолжение табл.В4
2ПН1601 L 333 695 159 164 0,1

2ПБ160 L 314

2ПН160 LГ 333 850 165 170

2ПБ1601 L Г 314

Таблица В5. Габаритные, установочные и присоединительные раз-

меры машин типов 2ПН и 2ПБ с высотами вращения 90 – 200 мм
Типopaзмер Размеры, мм Масса, КГ Момент
машины при исполнении инерции,
кг*м2
b10 d1 d20 d30 L10- L30 IM100I IM1601
2ПН90М 49 24 27 0,004
2ПБ90М
2ПН90МГ 493 29 32
140 16 130 196 125
2ПБ90МГ
2ПН90L 349 27 30 0,005
2ПБ90L
2ПН90LГ 518 32 35
2ПБ90LГ

135
 Таблица В5.1. Габаритные размеры двигателей типа 4ПФ с вентилятором
136

Двигатель Размеры, мм Масса.

KI
l1 l10 l30 l31 l38 b1 b10 b30 b31 d1 d20 d22 d25 h h1 h5 h31 't1
4ПФ1125УХЛ4 280 3,5 881 70 460 10 190 265 145 32 165 М10 130 112 8 35 320 5 92
4ПФП2МУХЛ4 355 946 525 104
4ПФ1121.УХЛ4 400 1006 585 121
4ПФ1325УХЛ4 31S 4 1025 89 553 12 216 300 160 42 215 15 180 132 8 45 372 5 135
4ПФ132МУХЛ4 355 1085 613 162
4ПФ132ЬУХЛ4 450 1155 683 189
4ПФ1606УХЛ4 355 4 1155 108 612 14 254 390 220 48 265 15 230 160 9 51 417 5.5 242
4ПФ160МУХЛ4 400 1225 682 278
4ПФ1601.УХЛ4 450 1265 722 300
4ПФ1801.УХЛ4 450 5 1340 121 745 16 279 420 235 55 300 19 250 180 10 59 495 55 359
4ПФ180МУХЛ4 500 1420 825 413

136
Таблица В6.Технические данные двигателей серии П
Типоразмер Мощ- Напряже- Частота вращения, кпд, % Момент
двигателя ность, ние, В об/мин инерции,
кВт номи- макси- кг м2
нальная мальная
П-11У4 0,13 110 1000 2000 53,7 0,0031
0,13 220 1000 2000 53,7
0,3 110 1500 3000 63,5
0,3 220 1500 3000 66
0,45 110 2200 3300 67
0,45 220 2200 3000 67
0,7 110 3000 3450 73
0,7 220 3000 3450 73
П-12У4 0,2 110 1000 2000 64 0,0037
0,2 220 1000 2000 62,5
0,45 110 1500 3000 69
0,45 220 1500 3000 70
0,7 110 2200 3300 73
0,7 220 2200 3000 73
1 110 3000 3450 77
1 220 3000 3450 77
П-21У4 0,2 110 750 1500 60,7 0,005
0,2 220 750 1500 60,7
0,3 110 1000 2000 65
0,3 220 1000 2000 62
0,7 110 1500 3000 71,6
0,7 220 1500 3000 72
1 110 2200 3300 73
1 220 2200 3300 74
1,5 110 3000 3450 76,5
1,5 220 3000 3450 77
П-22У4 0,3 110 750 1500 66,5 0,013
0,3 220 750 1500 68
0,45 110 1000 2000 70,5
0,45 220 1000 2000 70,5
1 110 1500 3000 77,5
1 220 1500 3000 76,7
1,5 110 2200 3300 77
1,5 220 2200 3300 77
2,2 110 3000 3000 80
2,2 220 3000 3000 82
П-31У4 0,7 110 1000 2000 72 0,022
0,7 220 1000 2000 70
1,5 ПО 1500 3000 76,5
1,5 220 1500 3000 79
2,2 110 2200 3300 81
2,2 220 2200 3000 81
3,2 110 3000 3000 82,5
3,2 220 3000 3000 82,5

137
 Продолжение табл. В6
П-32У4 0,7 110 750 1500 75 0,029
0,7 220 750 1500 75,5
1 110 1000 2000 77
1 220 1000 2000 75,5
2,2 110 1500 3000 81,5
2,2 220 1500 3000 82
3,2 110 2200 3000 83,5
3,2 220 2200 3000 83
4,5 110 3000 3000 84,5
4,5 220 3000 3000 85
П-41У4 1 ПО 750 1500 68,5 0,037
1 220 750 1500 68,5
1,5 ПО 1000 2000 73,5
1,5 220 1000 2000 72,5
1-5 440 1000 1500 71
2,75 440 1500 2250 80,4
3,2 ПО 1500 3000 77,5
3,2 220 1500 3000 78,5
4,2 ПО 2200 3000 81,5
4,2 220 2200 3000 81,5
6 ПО 3000 3000 81
6 220 3000 3000 82
П-42У4 1,4 440 750 1100 74 0,045
1,5 110 750 1500 73
1,5 220 750 1500 71,5
2 440 1000 1500 77
2,2 110 1000 2000 76
2,2 220 1000 2000 77
3,5 440 1500 2250 81,5
3,8 110 1500 3000 80
3,8 220 1500 3000 80,5
5,3 110 2200 3000 82
5,3 220 2200 3000 82
7,4 110 3000 3000 85
7,4 220 3000 3000 84,5
П-51У4 2,2 ПО 750 1500 75 0,087
2,2 220 750 1500 73,5
2,2 440 750 1100 77,5
3,2 ПО 1000 2000 78
3,2 220 1000 2000 79
3,2 440 1000 1500 77,5
6 ПО 1500 2250 81
6 220 1500 2250 81,5
6 440 1500 2000 81
8 ПО 2200 2500 83,5
8 220 2200 2500 84
11 220 3000 3000 85,5

138
 Продолжение табл. В6

Типоразмер Мощность, Напряжение, Частота вращения, Кпд, % Момент

двигателя кВт В об/мин инерции,
номи- макси- кг м2
нальная мальная
ПБ-11У2 0,15 110 1500 2000 68 0,0031
0,15 220 1500 2000 68
0,22 110 2200 2600 70
0,22 220 2200 2600 70
0,33 110 3000 3000 3 78,5
0,33 220 3000 000 78,5
ПБ-12У2 0,23 110 1500 2000 69,5 0,0037
0,23 220 1500 2000 70
0,34 110 2200 2600 72
0,34 220 2200 2600 72
0,52 110 3000 3000 80,7
0,52 220 3000 3000 78,5
ПБ-21У2 0,35 110 1500 2000 70,5 0,0105
0,35 220 1500 2000 72
0,52 110 2200 2600 73
0,52 220 2200 2600 73
0,8 110 3000 3000 78
0,8 220 3000 3000 79
ПБ-22У2 0,5 110 1500 2000 75,5 0,013
0,5 220 1500 2000 75,5
0,72 110 2200 2600 75
0,72 220 2200 2600 75
ПБ-31У2 0,65 110 1500 2000 79,5 0,022
0,65 220 1500 2000 79,5
0,95 110 2200 2600 78
0,95 220 2200 2600 78
1-3 110 3000 3000 84
1-3 220 3000 3000 84
ПБ-32У2 1 110 1500 2000 82,5 0,029
1 220 1500 2000 82,5
1,45 110 2200 2600 80
1,45 220 2200 2600 80
1,9 110 3000 3000 86
1,9 220 3000 3000 86

139
 Продолжение табл. В6

ПБ-52У2 1,5 110 1000 1400 80 0,1

1,5 220 1000 1400 81
1,5 440 1000 1150 77
2,4 110 1500 2000 83,5
2,4 220 1500 2000 83
2,4 440 1500 1650 83
3,5 110 2200 2600 85
3,5 220 2200 2600 85
ПБ-61У2 1,8 110 1000 1400 81,5 0,14
1,8 220 1000 1400 81,5
1,8 340 1000 1150 79
3,2 110 1500 2000 81,5
3,2 220 1500 2000 85,5
3,2 340 1500 1650 84
ПБ-62У2 2,2 110 1000 1400 84 0,16
2,2 220 1000 1400 84
2,2 440 1000 1150 80
4 110 1500 2000 85,5
4 220 1500 2000 85,5
4 440 1500 1650 84
ПБ-71У2 3 110 1000 1400 80 0,35
3 220 1000 1400 80
3 440 1000 1150 80
6 110 1500 2000 84
6 220 1500 2000 84
6 440 1500 1650 85
ПБ-72У2 4 ПО 1000 1400 81 0,4
4 220 1000 1400 81
4 440 1000 1150 81
7,7 ПО 1500 2000 85
7,7 220 1500 2000 85
7,7 440 1500 1650 85
ПБ-81У2 5 110 1000 1000 80 0,7
5 220 1000 1000 80
6,5 110 1500 1500 81
6,5 220 1500 1500 81
ПБ-82У2 6,6 ПО 1000 1000 81 0,8
6,6 220 1000 1000 81
10 220 1500 1500 84

140
Таблица В7. Габаритные, установочные и присоединительные
размеры машин серии П и ПБ

Типоразмер Размеры, мм Масса, кг

машины b10 d1 d20 d30 L10- L30 h IM2101, IM2102, IM3601,
IM2103, IM2I04, 1M361I,
1М3631
П-41У4, ПБ-41У2 240 30 215 304 195 546 160 83 78
576 87 82
П-42У4, ПБ-42У2 240 30 215 304 225 576 160 93 88
606 97 92
П-51У4, ПБ-51У2 264 35 255 352 225 606 180 122 115
638 127 120
П-52У4, ПБ-52У2 264 35 255 352 265 646 180 142 135
678 147 140
П-61У4, ПБ-61У2 300 40 300 411 265 634 225 173 165
664 178 170
П-62У4, ПБ-62У2 300 40 300 411 300 669 225 190 182
699 198 190

Таблица В7.1 Габаритные, установочные и присоединительные

размеры машин серии П и ПБ 4-6-го габаритов

Типораз- Размеры, мм Масса, кг,

мер ма- b10 d1 d20 L10- L30 h при ис-
шины полнении
IM100I,
IMI004
П-41У4, 240 30 304 195 546 160 78
ПБ-41У2 576 82
П-42У4, 240 30 304 225 576 160 88
ПБ-42У2 606 92
П-51У4, 264 35 352 225 606 180 115
ПБ-52У2 638 120
П-52У4, 264 35 352 265 646 180 135
ПБ-52У2 678 140
П-61У4, 300 40 411 265 634 225 165
ПБ-61У2 664 170
П-62У4, 300 40 411 300 669 225 182
ПБ-62У2 699 190

141
Таблица В8.Технические данные двигателей серии ПБС и ПБСТ
Типоразмер двигателя Мощность, кВт Напряже- Частота вращения, кпд,
ние, В об/мин %
номи- макси- номи- макси-
нальная мальная нальная мальная
ПБС-22МУХЛ4 0,4 0,56 110 1000 2500 70
ПБСТ-22МУХЛ4 0,4 0,56 220 1000 2500 70,5
0,6 0,8 110 1500 3750 74
0,6 0,8 220 1500 3750 76
0,85 1,2 110 2200 4000 78
0,85 1,2 220 2200 4000 77
I 1,4 110 3000 4000 79,5
1 1,4 220 3000 4000 78,5
ПБС-23МУХЛ4 0,55 0,77 110 1000 2500 71
ПБСТ-23МУХЛ4 0,55 0,77 220 1000 2500 70
0,85 1,2 110 1500 3750 80,5
0,85 1,2 220 1500 3750 77
1-15 1,6 110 2200 4000 80,5
1,15 1,6 220 2200 4000 80
1,3 1-8 110 3000 4000 80
1,3 1,8 220 3000 4000 80
ПБС-32МУХЛ4 0,8 1,1 110 1000 2500 75
ПБСТ-32МУХЛ4 0,8 1,1 220 1000 2500 75
1,2 1,7 110 1500 3750 79,5
2 1,7 220 1500 3750 80
1,5 2,1 110 2200 4000 82,5
1,5 2,1 220 2200 4000 82
1,75 2,4 220 3000 4000 81,5
ПБС-ЗЗМУХЛ4 1 1,4 110 1000 2500 79
ПБСТ-ЗЗМУХЛ4 1 1,4 220 1000 2500 79
1,6 2,2 110 1500 3750 82,4
1,6 2,2 110 1500 3750 82,4
1,6 2,2 220 1500 4000 82
2,10 2,9 220 2200 4000 85
ПБС-42МУХЛ4 1,4 2 110 1000 2500 79
ПБСТ-42МУХЛ4 1,4 2 220 1000 3000 78
2,1 2,9 110 1500 3750 84,5
2,1 2,9 220 1500 3750 83,5
2,1 2,9 440 1500 83,5
2,9 4 220 2200 4000 86,5
2,9 4 440 2200 86,5
3,4 4,8 220 3000 4000 86,5
3,4 4,8 440 3000 86,5

142
 Продолжение табл.В8
Типоразмер двигателя Мощность, кВт Напряже- Частота вращения кпд,
ние, В , об/мин %
номи- макси- номи- макси-
нальная мальная нальная мальная
ПБС-52МУХЛ4 2,5 3,8 220 1000 3000 83
ПБСТ-52МУХЛ4 2,5 3,8 440 1000 — 81,5
4,2 6,2 220 1500 3600 87
4,5 6,2 440 1500 — 87
5,5 8,3 220 2200 3600 88,5
5,5 8,3 440 2200 — 89
6,5 9,8 220 3000 3600 88,5
6,5 9,8 440 3000 — 89
ПБС-53МУХЛ4 3,3 5 220 1000 3000 86,5
ПБСТ-53МУХЛ4 3,3 5 440 1000 — 86,5
4,8 7,2 220 1500 3600 88
6,3 9,4 440 2200 _ 90
8 12 220 3000 3600 91
8 12 440 3000 - 91
ПБС-62МУХЛ4 4,7 7 220 1000 3000 87
ПБСТ-62МУХЛ4 4,7 7 440 1000 _ 87
7,2 10,8 220 1500 3600 90
7,2 10,8 440 1500 — 90
10 15 220 2200 3600 90
11,3 17 220 3000 3600 91
ПБС-63МУХЛ4 5,4 8 220 1000 3000 88
5,4 8 440 1000 _ 88
7,8 11,7 220 1500 3600 91
7,8 11,7 440 1500 — 91
11 16,5 220 2200 3600 91,5
ПБС-22М04 0,36 0,5 110 1000 2500 70
ПБСГ-22М04 0,36 0,5 220 1000 2500 70,5
0,54 0,72 110 1500 3750 74
0,54 0,72 220 1500 3750 76
0,76 1,04 110 2200 4000 78
0,76 1,04 220 2200 4000 77
ПБС-23М04 0,5 0,7 110 1000 2500 71
ПБСТ-23М04 0,5 0,7 220 1000 2500 70
0,76 1,08 110 1500 3750 80,5
0,76 1,08 220 1500 3750 77
1 1,44 110 2200 4000 80,5
1,15 1,63 110 3000 4000 80
ПБС-32М04 0,72 1 110 1000 2500 75
ПБСТ-32М04 0,72 1 220 1000 2500 75
1,05 1,53 110 1500 3750 79,5

143
Таблица В9. Габаритные, установочные и присоединительные
размеры двигателей серии ПБС (ПБСТ)
Типоразмер Размеры, мм Мас- Момент
двигателя b10 d1 d20 d30 L10- L30 h са, кг инерции, кг м2

Исполнение IM1001
ПБС-22М 200 22 250 205 458 140 52 0,011
ПБС-23М 200 22 — 250 235 488 140 60 0,012
ПБС-32М 225 28 — 284 260 528 150 78 0,024
ПБС-ЗЗМ 225 28 — 284 310 578 150 90 0,031
ПБС-42М 240 30 — 304 225 564 160 93 0,045
ПБС-43М 240 30 — 304 270 609 160 109 0,056
ПБС-52М 264 36 — 350 265 627 180 140 0,109
ПБС-53М 264 36 — 350 315 677 180 159 0,129
ПБС-62М 300 40 — 410 300 682 225 198 0,256
ПБС-63М 300 40 — 410 350 732 225 240 0,306
Исполнение IM210I
ПБС-22М 200 22 165 250 205 458 140 53 0,011
ПБС-23М 200 22 165 250 235 488 140 61 0,012
ПБС-32М 225 28 185 284 260 528 150 79 0,024
ПБС-ЗЗМ 225 28 185 284 310 578 150 91 0,031
ПБС-42М 240 30 215 304 225 564 160 97 0,045
ПБС-43М 240 30 215 304 270 609 160 113 0,056
ПБС-52М 264 36 265 350 265 627 180 146 0,109
ПБС-53М 264 36 265 350 315 677 180 165 0,129
ПБС-62М 300 40 300 410 300 682 225 208 0,256
ПБС-63М 300 40 300 410 350 732 225 250 0,306
Исполнение IM3601, IM3611,IM3631
ПБС-22М ,_ 22 165 250 _ 458 _ 51 0,011
ПБС-23М — 22 165 250 — 488 — 59 0,012
ПБС-32М — 28 185 284 — 528 — 77 0,024
ПБС-ЗЗМ — 28 185 284 — 578 — 88 0,031
ПБС-42М — 30 215 304 — 575 — 95 0,045
ПБС-43М __ 30 215 304 — 620 — 111 0,056
ПБС-52М — 36 265 350 — 646 — 142 0,109

144
 Таблица В10.Технические данные двигателей ПС и ПСТ
Типоразмер Мощность, Напряже- Частота вращения, кпд, Максимальный
двигателя кВт ние, В об/мин % момент, Н м
номи- максималь-
нальная ная
ПС(Т)-31МУХЛ4 0,18 110 2200 4000 63 0,14
0,25 110 3000 4000 64 0,14
ПС(Т)-41МУХЛ4 0,18 110 1500 3000 62 0,21
0,12 110 1500 2000 60 0,22
0,25 110 2200 4000 69 0,21
0,37 110 3000 4000 70 0,21
0,2 110 1000 2000 63 0,54
0,2 220 1000 2000 63 0,44
ПС(Т)-51МУХЛ4 0,37 110 1500 3000 67 0,4
0,37 220 1500 3000 66 0,4
0,55 110 2200 4000 73 0,41
0,55 220 2200 4000 73 0,41
ПС(Т)-52МУХЛ4 0,37 110 1000 2000 68 0,61
0,37 220 1000 2000 69 0,61
0,55 110 1500 3000 72 0,60
0,55 220 1500 3000 72 0,6
0,75 110 2200 4000 78 0,61
0,75 220 2200 4000 79 0,61
ПС-52МУХЛ4 0,75 220 3000 4000 78 -
ПС(Т)-53МУХЛ4 0,4 110 1000 2000 71 0,9
0,4 220 1000 2000 70 0,9
0,63 110 1500 3000 76 0,9
0,63 220 1500 3000 76 0,9
0,9 110 2200 4000 80 0,83
0,9 220 2200 4000 80 0,83
1,1 220 3000 4000 81 0,9

Таблица В11.Технические данные двигателей серии П

Типо- Мощ- Частота Максимальная Типораз- Мощ- Частота Максимальная ча-
размер ность, враще- частота вращения, мер двига- ность, враще- стота вращения,
двига- кВт ния, об/мин при теля серии кВт ния, об/мин, при напря-
теля об/мин 2П об/чин жении, В
110 220 440 110 220 440
П-21 0,2 750 1500 1500 __ 2ПН90 L 0,2 750 3000 1500 _
П-31 0,45 750 1500 1 500 _ 2ПН1001, 0,42 750 3000 1500 _
П-31 0,45 750 — 3000 — 2ПН112М 0,6 800 3000 2500 —
П-32 0,7 750 1500 1500 — 2ПН112 L 0,8 750 3000 2500 —
П-32 0,7 750 __ 3000 _ 2ПН112 L 0,8 750 3000 2500 _
П-41 1 750 1500 1500 _ 2ПН132М 1,6 750 3000 2500 _
П-41 1 750 _ 3000 _ 2ПН132М 1,6 750 3000 2500 —
П-42 1,5 750 1500 1500 _ 2ПН132М 1,6 750 3000 2500 _

145
 Продолжение табл.В11
П-51 2,2 750 1500 1500 — 2ПН132 L 1,9 750 3000 2500 1850
П-51 2,2 750 _ 3000 _ 2ПН1321, 1,9 750 3000 2500 1850
П-52 3,2 750 1500 1500 — 2ПН160М 3 750 3000 2500 1850
П-52 3,2 750 — 3000 — 2ПН160М 3 750 3000 2500 1850
П-61 4,5 750 1500 1500 — 2ПН1601, 4 750 3000 2500 1850
П-62 6 750 1500 1500 — 2ПН180М 5,6 750 3000 2500 1850
П-71 7 750 1500 1500 _ 2ПН180 L 7,1 750 3000 2500 1800
П-72 10 750 1500 1500 __ 2ПН200 L 11 800 3000 2500 1850
П-81 14 750 1500 1500 _ 2ПН225М 15 750 _ 2500 _
П-82 19 750 1500 1500 _ 2ПН225 L 18,5 750 — 2500 1500
П-82 19 750 1500 1500 _ 2ПН250М 22 750 — 2000 2400
П-91 25 750 1500 1500 _ 2ПН250М 22 750 _ 2000 2400
П-91 25 750 1500 1500 __ 2ПН250 L 30 750 — 2000 _
П-92 32 750 1500 1500 1000 2ПН280М 45 750 _ 2000 1200
П-101 42 750 1500 1500 1000 2ПН280М 45 750 __ 2000 1200
П-102 55 750 1500 1500 800 2ПН2801, 55 750 _ 2000 _
П-102 55 750 1500 1500 800 2ПН315М 55 750 _ __ 1800
П-111 75 750 _ 1500 800 2ПН315 L 75 750 _ 1800 1800
П-81 19 1000 2000 2000 1800 2ПФ225М 22 1000 — 1000 1000
П-82 25 1000 2000 2000 1000 2ПФ225 L 30 1060 _ 2500 2250
П-11 0,13 1000 2000 2000 _ 2ПН90М 0,25 1060 4000 2000 _
П-12 0,2 1000 2000 2000 _ 2ПН90М 0,25 1060 4000 2000 __
П-21 0,3 1000 2000 2000 — 2ПН90 L 0,34 1060 4000 2000 __
П-21 0,3 1000 — 3000 — 2ПН90 L 0,34 1060 4000 2000 _
П-22 0,45 1000 2000 2000 _ 2ПН100М 0,5 1000 4000 2000 __
П-22 0,45 1000 _ 3000 _ 2ПН100М 0,5 1000 4000 2000 __
П-31 0,7 1000 2000 2000 _ 2ПНП2М 0,85 1060 4000 3500 —
П-31 0,7 1000 _ 3000 _ 2ПН112М 0,85 1060 4000 3500 __
П-32 1 1000 2000 2000 _ 2ПН112 L 1,25 1060 4000 3500 _
П-32 I 1000 _ 3000 _ 2ПН112 L 1,25 1060 4000 3500 __
П-41 1,5 1000 2000 2000 _ 2ПН112 L 1,25 1060 4000 3500 __
П-41 1,5 1000 _ 3000 _ 2ПН112L 1,25 1060 4000 3500 __
П-42 2,2 1000 2000 2000 1500 2ПН132М 2,5 1000 4000 3000 2500
П-42 2,2 1000 — 3000 — 2ПН132М 2,5 1000 4000 3000 2500
П-51 3,2 1000 2000 2000 1500 2ПН132 L 3 1000 4000 4000 3750
П-51 3 1000 — 3000 — 2ПН132 L 3 1000 4000 4000 3750

146
 Таблица В12.Технические данные двигателей серии ПС
Типо- Мо Номи- Максимальная Типораз- Мощ Мини- Максимальная
раз- щ нальная частота вращения, мер дви- ность альная частота вра-
мер нос частота об/мин, при гателя кВт часто- щения,
двига- ть, вра- напряжении, В серии 2П та об/мин, при
теля кВт шеннн, вра- напряжении,
об/мин щения, В
110 220 440 об/мин 110 220
ПС-41 0,18 1500 3000 3000 2ПБ90М 0,28 1500 4000 3000
ПБ-12 0,23 1500 2000 2000 — 2ПБ90М 0,28 1500 4000 3000
ПС-41 0,18 1500 3000 3000 — 2ПБ90М 0,28 1500 4000 3000
ПБ-21 0,35 1500 2000 2000 — 2ПБ90Ь 0,37 1500 4000 3000
ПС-51 0,37 1500 3000 3000 — 2ПБ90Ь 0,37 1500 4000 3000
ПБ-22 0,50 1500 2000 2000 — 2ПБЮ0М 0,60 1500 4000 3000
ПС-52 0,55 1500 3000 3000 — 2ПБ100М 0,6 1500 4001) 3000
ПБС-22 0,60 1500 3750 3750 — 2ПБ112М 0,75 1500 4000 4000
ПБ-31 0,65 1500 2000 2000 — 2ПБП2М 0,75 1500 4000 4000
ПБС-23 0,85 1500 3750 3750 — 2ПБП2М 0,75 1500 4000 4000
ПБ-32 1 1500 2000 2000 — 2ПБ112Ь 1 1500 4000 4000
ПБС-32 1,2 1500 3750 3750 — 2ПБП21, 1 1500 4000 4000
ПБ-41 1,2 1500 2000 2000 1650 2ПБ112Ь I 1500 4001) 4000
ПБ-42 1,5 1500 2000 2000 1650 2ПБ132М 2,4 1600 4000 4000
ПБС-33 1,6 1500 3750 3750 — 2ПБ132М 2,4 1600 4000 4000
ПБ-51 1,9 1500 2000 2000 1650 2ПБ132М 2,4 1600 4000 4000
ПБС-42 2,1 1500 3750 3750 — 2ПБ132М 2,4 1600 4000 4000
ПБ-52 2,4 1500 2000 2000 1650 2ПБ132М 2,4 1600 4000 4000
ПБ-61 3,2 1500 2000 2000 1650 2ПБ1321, 3,2 1600 4000 4000
ПБС-43 2,8 1500 — 3750 — 2ПБ1321, 3,2 1600 4000 4000
ПБС-52 4,2 1500 — 3600 — 2ПБ160М 4,2 1600 4000 4000
ПБ-62 4 1500 2000 2000 1650 2ПБ160М 4,2 1500 4000 4000
ПБС-53 4,8 1500 — 3600 — 2ПБ160Ь 5,3 1500 — 4000
ПБС-62 7,2 1500 — 3600 — 2ПБ180М 7,1 1500 3500 3500
ПБС-63 7,8 1500 — 3600 — 2ПБ1801, 8,5 1600 3500 3500
ПР-51 4,2 1500 2200 2200 1800 2ПО160М 6 1600 — 4000
ПР-52 5,1 1500 2200 2200 1800 2ПО160М 6 1600 _ 4000
ПР-61 7 1500 2200 2200 1800 2ПО1601, 7,1 1500 4000 4000
ПР-62 9,5 1500 2200 2200 1800 2ПО180М 10 1500 3500 3500
ПС-31 0,18 2200 4000 — — 2ПБ90М 0,4 2200 4000 4000
ПС-41 0,25 2200 4000 — — 2ПБ90М 0,4 2200 4000 4000
ПБ-П 0,22 2200 2600 2600 — 2ПБ90М 0,4 2200 4000 4000
ПС-41 0,25 2200 4000 — — 2ПБ90М 0,4 2200 4000 4000
ПБ-12 0,34 2200 2600 2600 — 2ПБ90М 0,4 2200 4000 4000
ПС-51 0,55 2200 4000 4000 — 2ПБ90М 0,40 2200 4000 4000

147
 Продолжение табл.В12
БС-23 1,15 2200 4000 4000 — 2ПБ112М 1,1 2200 4000 4000
ПБ-32 1,45 2200 2600 2600 — 2ПБИ21, 1,5 2240 4000 4000
ПБС-32 1,5 2200 4000 4000 — 2ПБ1121, 1,5 2240 4000 4000
ПБ-41 1,7 2200 2600 2600 — 2ПБ1121, 1,5 2240 4000 4000
ПБС-33 2,1 2200 — 4000 — 2ПБ132М 3,7 2200 4000 4000
ПБС-42 2,9 2200 4000 4000 — 2ПБ132М 3,7 2200 4000 4000
ПБ-42 2,2 2200 2600 2600 — 2ПБ132М 3,7 2200 4000 4000
ПБ-51 2,8 2200 2600 2600 — 2ПБ132М 3,7 2200 4000 4000
ПБ-52 3,5 2200 2600 2600 — 2ПБ132М 3,7 2200 4000 4000
ПБС-43 3,8 2200 — 4000 — 2ПБ132М 3,7 2200 4000 4000
ПБС-52 5,5 2200 — 3600 — 2ПБ160М 6 2200 4000 4000
ПБС-53 6,3 2200 — 3600 — 2ПБ160Ь 7,5 2240 4000 4000
ПБС-62 10 2200 — 3600 — 2ПБ180М 9,5 2200 3500 3500
ПБС-63 11 2200 — 3600 — 2ПБ1801, 11 2200 _ 3500
ПР-51 5,9 2200 2900 2900 — 2П0132Ь 5,3 2200 4000 4000

148
Г. Датчики
Г1. Оптико-электронные растровые преобразователи угловыхпе-
ремещений.
Среди обширного класса преобразователей перемещений (ли-
нейных и угловых), предназначенных для информационной связи по
положению между позиционируемым объектом и устройством число-
вого программного управления (УЧПУ) или устройством цифровой
индикации (УЦИ), безусловным лидером являются оптико-
электронные растровые преобразователи.
Названные преобразователи позволяют сегодня решать задачи
информационной связи не только величин линейных и угловых пере-
мещений, но и без потери точности могут обеспечить 'жесткую* ко-
ординатную привязку различного рода позиционируемых объектов
при их статическом положении. Часто такие преобразователи назы-
вают преобразователями считывания, абсолютными преобразовате-
лями или датчиками положения (линейного или углового).
Особенность оптико-электронных растровых преобразователей
заключается в использовании в качестве меры длины или угла соот-
ветственно линейной или радиальной шкалы, являющейся носителем
регулярного и кодового растров. Возможность нанесения штрихов
растров с субмикронной точностью на материалы с заданным темпе-
ратурным коэффициентом линейного расширения, а также стабиль-
ность их геометрического положения, открывают растровым преобра-
зователям широкие перспективы применения.
Достаточно высокая степень защищенности конструктивного
исполнения преобразователей, а также их высокая устойчивость к
внешним воздействиям, обеспечили оптико-электронным растровым
преобразователям широкий спектр областей промышленного и науч-
ного применения.
В настоящем проспекте представлены выпускаемые СКВ ИС
преобразователи угловых перемещений, их технические, установоч-
ные и эксплуатационные характеристики.
Оптико-электронные растровые измерительные преобразовате-
ли угловых перемещений осуществляют синхронное преобразование
текущего значения аналоговой величины угла поворота входного вала
в адекватные значения ортогональных электрических сигналов, име-

149
ющих координатно - периодический характер. При этом временной
масштаб сигналов пропорционален текущей скорости этого переме-
щения, а количество колебаний кратно числу штрихов регулярного
растра или дробной части их периода, содержащихся в данном пере-
мещении.
Устройства обработки измерительной информации приводят
сигналы преобразователя к одному из унифицированных видов, кото-
рые могут быть использованы для дальнейшей обработки в системах
ЧПУ.
Принцип действия преобразователей
Преобразователь содержит два кинематически связанных функ-
циональных узла: радиальную растровую шкалу 1, жестко связанную
с валом преобразователя, и растровый анализатор 2 неподвижного
считывающего узла.
Радиальная растровая шкала (далее везде лимб) содержит две
концентрические информационные дорожки: регулярного растра и
референтных меток Б.
Растровый анализатор содержит окна накапливающего (инкре-
ментного) считывания и участок референтной метки Д, Окна позици-
онно согласованы с дорожкой регулярного растра лимба и имеют
внутри растры А, А ̅с шагом, равным шагу регулярного растра
̅ и В, В
лимба. При этом, в каждой паре окон растры смещены друг относи-
тельно друга на величину, равную половине их шага, а взаимный про-
странственный сдвиг растров между парами окон составляет четверть
шага растров, Последовательно с растровыми окнами расположено
прозрачное окно Г.
Референтная метка Д позиционно согласована с дорожкой рефе-
рентных меток лимба, Считывающий узел решает задачу реализации
оптических растровых и кодовых сопряжений, информативно соот-
ветствующих величине углового перемещения, и задачу считывания,
обработки и анализа текущих значений оптически информативных
параметров указанных сопряжений.
Конструктивно эти задачи решает инкрементный узел преобра-
зователя Первую из них решает оптико - механическая часть этого уз-
ла, обеспечивая необходимую точность оптического растрового со-
пряжения лимба и анализатора, а также соосность последних по от-

150
ношению к оси вращения вала, вторую реализуют осветители, плата
квадрантных фотоприемников (фотодиодов) и плата электрической
схемы выделения и обработки информации о перемещении. В каче-
стве осветителей используются излучающие диоды 3 и 4, осуществ-
ляющие засветку соответствующих окон анализатора и простран-
ственно согласованных с ними фотоприемных площадок (секций)
квадрантных фотодиодов 5 и 6, Излучающий диод 3, конденсор 7,
̅ и В,
формирующий параллельный пучок лучей осветителя, окна А, А
̅ анализатора и фотоприемник 6 образуют так называемый канал
В
считывания.

Рис. Г1 Считывающий узел

1 - радиальная растровая шкала, 2 - растровый анализатор, 3 - излучающий
ДИОД, 4 - излучающий ДИОД, :5 - квадрантный фотодиод, 6 - квадрантный
фотодиод, 7 – конденсор

Требование повышенной точности преобразователей диктует

применение двух или четырех таких диаметрально расположенных
каналов считывания.
Принцип работы преобразователей угловых перемещений осно-
ван на регистрации относительной величины прошедшего через раст-
ровое сопряжение потока оптического излучения как координатно -
периодической функции взаимного углового положения регулярного
ростра лимба и растров окон анализатора.

Рис. Г2 Растровый анализатор

151
 При повороте входного вала преобразователя относительно его
корпуса растровые сопряжения лимба и анализатора модулируют
проходящие через них потоки излучения, воспринимаемые соответ-
ствующими секциями квадрантного фотодиода 6.
Упомянутое выше сочетание пространственных фаз растров А, В и А ̅,
̅ обуславливает аналогичные фазовые соотношения электрических
В
сигналов, снимаемых с секций фотоприемника 6. Данное обстоятель-
ство позволяет сформировать два ортогональных координатно-
периодических сигнала IАи IВ, исключив из них постоянную состав-
ляющую. Взаимный характер изменения указанных сигналов дает
возможность определить направление регистрируемого угла поворо-
та, а число их колебаний при данном перемещении их величину. Спе-
циальная обработка сигналов IA и IB, основанная на современных ме-
тодах их координатной интерполяции, позволяет обеспечить контроль
угловых перемещении с дискретностью, много меньшей периода ре-
гулярного растра.

Рис. Г3 Шаг растра

Взаимный характер изменения указанных сигналов дает воз-

можность определить направление регистрируемого угла поворота, а
число их колебаний при данном перемещении - их величину, Специ-
альная обработка сигналов IA и IB, основанная на современных мето-
дах их координатной интерполяции, позволяет обеспечить контроль
угловых перемещений с дискретностью, много меньшей периода ре-
гулярного растра.
Для возможности задания собственного начала отсчета преобразова-
тель вырабатывает сигнал IRi референтной метки, в общем случае,
один раз за оборот вала.
Для формирования указанного сигнала используется канал счи-
тывания взаимного положения референтных меток Б и Д лимба и ана-
лизатора соответственно, Эти метки идентичны и представляют собой

152
участок специального растра с заданной функцией расположения
штрихов и их ширины.
В процессе их совмещения с двух секций фотоприемника 5, оп-
тически сопряженных с референтной меткой Д, снимается аналого-
вый сигнал IRi координатно-зависимой величины с ярко выраженным
максимумом, Этот сигнал используется устройством обработки для
координатной привязки положения вала к началу отсчета преобразо-
вателя. При этом учитывается значение опорного сигнала, снимаемо-
го с двух других секций фотоприемника Б, соответствующих про-
зрачному окну Г анализатора.
Если требуется определить положение вала преобразователя, не
производя его полный оборот, используется система координатно-
кодированного расположения референтных меток, либо вместо рефе-
рентных меток наносится специальный однодорожечный код положе-
ния (квазиабсолютный датчик).
В квази абсолютных датчиках (ЛИР-ДК136А) для такого опре-
деления достаточно повернуть вал на угол 1,930.
В абсолютных датчиках углового положения (ЛИР-ДА119АЛ1Р-
ДА136А;ЛИР-ДА158Д; ЛИР-ДА190А;ЛИР-ДА219А, Б) код углового
положения вала может быть считан с выхода датчика сразу после
включения литания.

Г2. Оптико-электронные растровые преобразователи линейных

перемещений.
Среди обширного класса преобразователей преобразователи ли-
нейных перемещений, предназначенных для информационной связи
по положению между позиционируемым объектом и устройством
числового программного управления |УМПУ| или устройством циф-
ровой индикации (УЦИ) безусловным лидером в данном классе изме-
рительных преобразователей являются оптико-электронные растро-
вые преобразователи, Названные преобразователи позволяют сегодня
решать задачи прецизионных измерений не только величии линейных
перемещений, но и без потери точности могут обеспечить жесткую
координатную привязку различного рода позиционируемых объектов
при их статическом положении. Часто такие измерительные преобра-

153
зователи называют преобразователями считывания, абсолютными
преобразователями или датчиками положения.
Особенность линейных оптико-электронных растровых преоб-
разователей заключается в использовании в качестве меры длины пи-
кейной шкалы, являющейся носителем регулярного и кодового раст-
ров. Возможность нанесения штрихов растра с субмикронной точно-
стью на материалы с заданным температурным коэффициентом ли-
нейного расширения, а также стабильность их геометрического поло-
жения, открывают растровым преобразователям широкие перспекти-
вы применения.

Рис. Г4. Абсолютный датчик углового положения ЛИР-ДА190А

Таблица Г1 Электрические и механические характеристики

Количество разрядов 18…21
Тип выходного кода двоичный код

Способ выдачи данных последовательный SSI

Напряжение питание + 5В
Вид выходного сигнала RS485
Ток потребления 220 mА
Макс, скорость вращения вала без 300об/мин
сбоя выходного кода
Точность ±3,5"

154
 Окончание табл.
Макс, скорость вращения вала 4000 об/мин Степень защиты IP64

Момент трогания < 0,01 Н-м Интервал рабочих (0 – 70)0С

ротора (20'С) температур
Момент инерции ротора 2,0х10" кг- Вибрационные уско- <100м/е2
5

м2 рения в диапазоне ча-

стот
Допустимая осевая нагрузка на вал <10Н {55,,,2000) Гц
радиальная < 10Н Ударное ускорение 300 м/с2
(10 не)
Масса (без кабеля) 0,7 кг Рекомендуемая муфта ЛИР-803

Достаточно высокая степень защищенности конструктивного

исполнения преобразователей, а также их высокая устойчивость к
внешним воздействиям обеспечили оптико-электронным растровым
преобразователям широкий спектр областей промышленного и науч-
ного применения.
Оптико-электронные растровые преобразователи линейных пе-
ремещений осуществляют синхронное преобразование текущего зна-
чения аналоговой величины линейного перемещения в адекватные
значения ортогональных электрических сигналов, имеющих коорди-
натно-периодический характер. При этом временной масштаб сигна-
лов пропорционален текущей скорости этого перемещения, число ко-
лебаний кратно числу штрихов регулярного растра или дробной части
их периода, содержащихся в данном перемещении.
Устройства обработки информации о перемещении, приводят
сигналы преобразователя к одному из унифицированных видов, кото-
рые могут быть использованы для дальнейшей обработки в системах
УЧПУ, УЦИ или в компьютерах.

Принцип действия преобразователя линейных перемещений

Преобразователь имеет два кинематически связанных функцио-
нальных звена: растровую шкалу 1 и анализатор 2 считывающего
узел, который позволяет регистрировать величину их относительного
перемещения окну Г анализатора.

155
 Растровая шкала 1 содержит две параллельные информацион-
ные дорожки: регулярного растра и референтных меток.
Растровый анализатор содержит четыре окна А, А, В, В накап-
ливающего (инкрементного) считывания и окно референтной метки Б.
Названные выше четыре окна позиционно
согласованы с дорожкой регулярного рас-
тра шкалы. Шаги растров в окнах равны
шагам регулярного растра шкалы (20мкм
или 40мкм). При этом в каждой па-
ре окон растры смещены друг от-
носительно друга на величину,
равную половине их шага, а взаим-
ный пространственный сдвиг раст-
ров между парами окон составляет
четверть шага растров. Последова-
тельно с растровыми окнами рас-
положено прозрачное окно Г. Ре-
Рис Г5-Считывающий узел ферентная метка Б позиционно со-
1- линейка, 2 – плата фотодиодов, 3-
растровый анализатор, 4- плата гласована с дорожкой референтных
осветителей меток шкалы.
Считывающий узел (считывающая головка) преобразователей
ЛИР-7…10 решает задачу реализации оптических растровых и кодо-
вых сопряжений, информативно соответствующих величине линейно-
го перемещения, а также задачу считывания, обработки и анализа те-
кущих значений оптически информативных параметров указанных
сопряжений.
Конструктивно первую задачу решает
каретка, жестко связанная с анализатором,
находящаяся через подшипники качения в
контакте со шкалой, обеспечивая при этом
относительное перемещение шкалы и анали-
затора. Вторую задачу реализуют платы фотоприемников 3 и освети-
телей 4, установленные на ту же каретку и плата электрической схе-

156
мы выделения и обработки информации о перемещении, расположен-
ная в корпусе считывающей головки. Плата осветителей содержит
шесть излучающих диодов, обеспечивающих засветку соответствую-
щих окон анализатора и пространственно согласованных с ними при-
емных площадок шести фотодиодов.
В основу работы преобразователей положен метод оптико-
электронного сканирования штриховых растров, При относительном
перемещении шкалы и анализатора сопряжения регулярного растра с
растрами А, А, и В, В модулируют проходящие через них потоки из-
лучения, воспринимаемые соответствующими фотоприемниками. По-
строенный таким образом канал считывания информации позволяет
сформировать два ортогональных периодических сигнала Iа и Ib ис-
ключив из них постоянную составляющую. Взаимный характер изме-
нения указанных сигналов дает возможность определить направление
перемещения, а число их периодов при данном перемещении его ве-
личину. Специальные методы обработки сигналов Iа и Ib позволяют
обеспечить контроль перемещения с дискретностью, много меньшей
периода регулярного растра.
Для возможности задания собственного начала отсчета системы
в преобразователях перемещения используется дорожка референтных
меток, содержащая, как минимум, одну функционирующую рефе-
рентную метку, представляющую собой специальный растр, с задан-
ной функцией расположения штрихов и их ширины.
В процессе относительного перемещения шкалы и считываю-
щей головки при совмещении полей Д шкалы и поля Б анализатора, с
фотоприемника, сопряженного с полем Б снимается аналоговый сиг-
нал координатно - зависимой величины с
ярко выраженным максимумом. Этот сиг-
нал используется устройством обработки
для координатной привязки считывающего
узла к началу отсчета преобразователя.
При этом учитывается значение опорного сигнала, задаваемого фото-
приемником, соответствующим окну Г анализатора.

157
 В преобразователях ЛИР-7…10 перемещающимся элементом в
процессе эксплуатации может быть как шкала, так и считывающая
головка. Выбор делает потребитель при монтаже преобразователя на
своем изделии.
В преобразователях ЛИР-14, 15 и 17 шкала жестко связана со
штоком, который получает рабочее перемещение относительно ана-
лизатора неподвижного считывающего узла через контакт его нако-
нечника с изделием потребителя.
С целью координатной привязки
считывающего узла к началу отсчета
преобразователя применяется коорди-
натно - кодированное расположение ряда
референтных меток Д.
Референтные метки шкалы идентичны референтной метке Б
анализатора, В процессе их совмещения с фотоприемника, оптически
сопряженного с референтной меткой Б, снимается аналоговый сигнал
координатно - зависимой величины с ярко выраженным максимумом.
Этот сигнал ( или сигналы, в случае прохождения считывающим
узлом, как минимум, двух координатно-кодированных референтных
меток), используется(ются) устройством обработки для координатной
привязки считывающего узла к началу отсчета преобразователя, При
том учитывается значение опорного сигнала, задаваемого фотопри-
емником соответствующим прозрачному окну Г анализатора.
Логическим развитием функциональных возможностей преобра-
зователей, использующих последовательность координатно-
кодированных референтных меток, явилось создание квазиабсо-
люткых линейных датчиков, в которых дорожка референтных меток
вменена кодовой дорожкой. Это дает возможность определять коор-
динату положения считывающего узла после включения питания при
и относительном сдвиге, не превышающем 0,5 мм, что обеспечивает
ему свойства абсолютного преобразователя на протяжении всего цик-
ла работы до выключения.

158
Преобразователь линейных перемещений ЛИР -10

Разрешающая способность преобразователя до 0,1мкм

- установочные базы головки преобразователя

установочные базы корпуса преобразователя
Выбег головки за пределы L изм. - по 10 мм в обе стороны
Варианты установки головки преобразователя
- установочные базы исполнительного механизма

• - расстояние между базами исполнительного механизма

Масса преобразователя (без кабеля), кг - 0.100+2.0L. где L = Lизм
+0.095 в метрах

159
Г3. Индуктивныедатчики
Резольвер – поворотный трансформатор, применяемый как абсолют-
ный датчик угла поворота.

Тип резольвера
ER5Kd286, ER5Kd290, ER5Kd323, ER5Kd348, ER5Kd350, ER5Kd371,
ER5Kd330, ER5Kd354
Основные параметры
Параметр Ед. изм. Значение
Напряжение В 7
Частота кГц 10
Число полюсов 2и6
Коэффициент трансформации 0,5
Размеры мм Ø9,25 / Ø36,83 × 16
Масса кг 0,09

Общая информация о резольверах

Электрическая машина переменного тока. Так по-другому назы-
вается вращающийся трансформатор. Данное устройство позволяет
преобразовать угол поворота ротора в переменный ток. В свою оче-
редь переменный ток пропорционален углу поворота или некоторым
его функциям.
Такое определение дается в специализированной литературе и
является теоретически и практически верным. Работает на принципе
изменения связи (взаимоиндукции) между обмотками статора и рото-
ра. Вращающийся трансформатор (резольвер) имеет двухфазную об-
мотку статора и однофазную ротора. Обмотки статора ориентированы
под углом 90 град, друг к другу. Питание резольвера может быть под-
ключено к ротору или статору.
160
 Резольвер: устройство и область применения
Данное оборудование имеет свое строение. Чаще всего они бы-
вают двухполюсными, реже – многополюсными. Резольвер состоит из
статора и ротора. То есть из неподвижной и подвижной. Обе части
конструкции статор и ротор набираются из листов особой электро-
технической стали. В пазы устройства укладываются по две взаимно
перпендикулярные обмотки. Здесь стоит отметить, что вращающийся
трансформатор может быть, как контактный с ограниченным углом
поворота ротора, так и бесконтактным – с неограниченным углом по-
ворота ротора. Данная конструкция позволяет добиться высокой точ-
ности в работе, что в свою очередь дает возможность использовать
устройство там, где необходимо получить данные, незаметные нево-
оруженному глазу.
Область применения. Резольвер применяется в автоматических
вычислительных машинах, которые призваны производить решение
сложных задач и операций. Так же их применяют в автоматически ре-
гулируемых системах. В данном случае вращающийся трансформатор
превращается в своего рода измеритель рассогласования, который
способен зафиксировать отклонение системы от заданного положе-
ния. Работа высокоточного оборудования с крутящими элементами.
Резольвер способен определить угловое перемещение вала двигателя.
Характеристики резольверов
HOGS 151
Количество им- 1024, 5000 Сквозной полый
пульсов на 1 вал диаметром до
оборот вала: d= 75 мм
Полоса частот: 200 кГц Сниженное со-
держание высших
гармонических
Амплитуда вы- Приблиз. 1
ходного сигна- Vpp
ла:
Допустимая температура эн- -20 °C to +85 °C
кодера:
Присоединение: кабель
Вес: 3,2 кг
Ударопрочность 2.000 м/с²
Степень защи- IP 54
ты:

161
MHGE 200B5
Количество им- 128 Сквозной полый
пульсов на один вал диаметром
оборот вала: 50 … 180мм
Амплитуда вы- Приблизительно Большое допу-
ходного сигнала 1 Vpp стимое осевое
смещение
Вибростой- 300 м/с2 Большой допуск
кость (55 … воздушного за-
2000 Гц): зора
Допустимая ра- От -40 °C до +100 Опция: дополнительные инкрементальные
бочая темпера- °C сигналы
тура:
Присоединение: 12 полюсная фланцевая соединительная муфта
Ударопроч- 3000 м/с2
ность
Уровень защи- колесо IP 68 / головка IP 67
ты:

MHGE 400B5
Количество им- 256 Сквозной полый
пульсов на один вал диаметром 100
оборот вала: … 380мм
Амплитуда вы- Приблизи- Большое допусти-
ходного сигнала: тельно 1 Vpp мое осевое смеще-
ние
Допустимая рабо- -40 °C до Опция: дополни-
чая температура: +100 °C тельные инкремен-
тальные сигналы
Присоединение: 12 полюсная фланцевая соединительная
Вибростойкость 300 м/с2
55 … 2000 Гц
Ударопрочность: 3000 м/с2
Уровень защиты: колесо IP 68 / головка IP 67

162
MHGE 800B5
Количество 512 Сквозной полый
импульсов на вал диаметром
один оборот 380 … 740мм
вала:
Амплитуда Приблизительно Большое допусти-
выходного 1 Vpp мое осевое смеще-
сигнала: ние
Допустимая -40 °C до +100 Опция: дополни-
рабочая тем- °C тельные инкремен-
пература: тальные сигналы
Присоедине- 12 полюсная фланцевая соединительная муфта
ние:
Вибростой- 300 м/с2
кость (55 …
2000 Гц):
Ударопроч- 3000 м/с2
ность
Уровень за- колесо IP 68 / головка IP 67
щиты:

MHGP 100B5
Количество им- 64, 128, ,,, 1024, Сквозной полый
пульсов на один … 8192 вал диаметром 20
оборот вала: … 80мм
Полоса пропус- 400 кГц Большое допусти-
кания: мое осевое сме-
щение
Амплитуда вы- Приблизительно Большой допуск воздушного зазора
ходного сигна- 1 Vpp
ла:
Допустимая ра- -20 °C до +85 °C Опция: выход сигнализации об ошибке
бочая темпера-
тура:
Присоединение: 12 полюсная фланцевая соединительная муфта
Вибростойкость 300 м/с2
(55 ... 2000 Гц)
Ударопроч- 3000 м/с2
ность
Уровень защи- колесо IP 68 / головка IP 67
ты:

163
MHGP 200B5
Количество импульсов на один Сквозной полый
оборот вала: 128, 256… 1024,…. вал диаметром 50
16384 … 180мм
Вибростойкость (55 Гц … 2000
Гц): 300 м/с2
Ударопрочность (2мс): 3000 м/с2
Полоса пропускания: 400 кГц Большое допустимое осевое смещение
Амплитуда выходного сигнала: Приблизительно 1 Vpp Большой допуск
воздушного зазора
Допустимая рабочая температура: -40 °C до +100 °C Опция: выход сиг-
нализации об
ошибке
Присоединение: 12 полюсная фланцевая соединительная муфта
Уровень защиты: колесо IP 68 / головка IP 67

MHGP 400B5
Количество им- 256, 512, 1024, Сквозной полый
пульсов на один …32768 вал диаметром
оборот вала: 100 … 380мм
Полоса пропуска- 400 кГц Большое допу-
ния: стимое осевое
смещение
Амплитуда вы- Приблизительно Большой допуск
ходного сигнала: 1 Vpp воздушного за-
зора
Допустимая рабо- -40 °C до +100 Опция: выход
чая температура: °C сигнализации об
ошибке
Присоединение: 12 полюсная фланцевая соединительная муфта
Вибростойкость (55 Гц 2000 Гц): 300 м/с2
Ударопрочность 3000 м/с2
Уровень защиты: колесо IP 68 / головка IP 67

164
Г4. Резольверы типа ЛИР

ЛИР-ДР158А ЛИР-ДР250А
Резольвер - преобразо- Резольвер - преобразо-
ватель угловых пере- ватель угловых пере-
мещений на основе мещений на основе
вращающегося транс- вращающегося транс-
форматора. Разработан форматора. Разработан
для тяжелых условий для тяжелых условий
эксплуатации, Принцип эксплуатации, Принцип
действия – электромаг- действия - электромаг-
нитный. Температур- нитный. Температур-
ный диапазон от -40 до ный диапазон от -40 до
+100 С, Диаметр корпу- +100 С. Диаметр корпу-
са 57 мм. Точность ± 10 са 50 мм. Точность ± 10
угловых минут. Осо- угловых минут. Осо-
бенности: Отсутствие бенности: Отсутствие
оптических элементов и оптических элементов и
электронных компонен- электронных компонен-
тов. Применяется в тов. Применяется в
приводах в качестве приводах в качестве
датчика углового пере- датчика углового пере-
мещения. мещения. Полый вал.
Цельный вал.

Д. Концевые выключатели

Технические данные
17,5x17,3x28, 17,5x17,3x28,5 17,5x17,3x28,5 25x50x10 I4) 25x50x10 (I4)
5 (I31) (I31) (I31)
Встраивае- Встраиваемый Встраиваемый Встраиваемый Встраиваемый
мый
3,5мм 5мм 8 мм 5мм 5мм
0,,,2,8мм 0,,,4мм 0,,, 6,4 мм 0,,,4мм 0,4 им
10,,,30 В DC 10, ,30 В DC 10,,,30В DC I0,,30B DC 10,,,30 В DC
250 mА 250 mА 250 mА 250/500 mА 400 mА
1,5B 1,5В 1,5В 1,5 В 2,5 B

165
 Окончание табл.
6МГц 300 Гц 300 Гц 600Гц 300 Гц
-250C:,, -250C:,, +750C -100C:,, +600C -250C:,, +750C -250C:,, +750C
+750C
Д16Т(ЛС59- Д16Т(ЛС59-1) Д16Т(ЛС59-1) Полиамид Полиамид
11)
Кабель Кабель Кабель 3*034 Кабель 3*034 Кабель 3*034
3*034 мм2 3*034мм2 мм2 мм2 мм2
IP67 IP67 IP67 IP67 IP67

Технические данные

20x30х10 (I23) 15x30x20(I3) 15x30x20(I3) 15x30x20 (IС3) 15x30x20 (IС3)

Встраиваемый Встраиваемый Встраиваемый Встраиваемый Встраиваемый
2 мм 3,5мм 5 мм 3,5мм 5мм
0,,,1,6мм 0,,,2,8мм 0,,, 4 мм 0,,,2,8мм 0,4 мм
10,,,30 В DC 10, ,30 В DC 10,,,30В DC I0,,30B DC 10,,,30 В DC
250 mА 250 mА 250 mА 250/500 mА 400 mА
1,5B 1,5В 1,5В 1,5 В 2,5 B
1500Гц 850 Гц 450 Гц 850Гц 450 Гц
-250C:,, +750C -250C:,, +750C -100C:,, +600C -250C:,, +750C -250C:,, +750C
Д16Т(ЛС59- Д16Т(ЛС59-1) Д16Т(ЛС59-1) Полиамид Полиамид
11)
Кабель 3*034 Кабель 3*034 Кабель 3*034 Соединитель Соединитель
мм2 мм2 мм2 S40, S15 S40, S15
IP67 IP67 IP67 IP67 IP67

166
Структурная схема привода

167
 Учебное издание

ВЕСЕЛОВ Олег Вениаминович

РАСЧЕТ И ПРОЕКТИРОВАНИЕ МЕХАТРОННЫХ УСТРОЙСТВ

Учебное пособие

Издается в авторской редакции

Подписано в печать 28.03.19.

Формат 60×84/16. Усл. печ. л. 9,77. Тираж 50 экз.
Заказ
Издательство
Владимирского государственного университета
имени Александра Григорьевича и Николая Григорьевича Столетовых.
600000, Владимир, ул. Горького, 87.

168