Grupo do ferro ( 8 )

Ferro
• É o metal mais utilizado dentre todos os metais ( fabricação do aço )
• Quarto elemento mais abundante na crosta terrestre
• Principais minérios são :
• - hematita, Fe2O3
• - magnetita, Fe3O4
• - limonita, FeO(OH)
• - siderita, FeCO3
• - pirita, FeS em pequenas quantidades (ouro dos tolos )
• Rutênio e o Ósmio são raros. São encontrados no estado metálico
associado aos metais do grupo da platina e os metais moeda (Cu,
Ag, Au )
magnetita
Hematita
Pirita
Filtro prensa
Placas do filtro prensa
Lagoa de rejeito de beneficiamento de minério
Rejeito de beneficiamento do minério (produto seco
após passagem em filtro prensa )
 Principais produtores
• - China
• - ex-URSS
• - Brasil
• - EUA
• - Índia
 Obtenção do Ferro
• Alto Forno.
• Obtido à partir dos seus óxidos .
• O alto forno é um forno quase cilíndrico revestido com tijolos
refratários.
• Operado de forma contínua pelo princípio da contra corrente.
• Pelo topo é alimentado com minério de ferro, coque ( agente
redutor ) e substâncias formadoras de escória (Calcário ).
• Quantidade de calcário está relacionada com a quantidade de
silicatos presente nos minérios.
• Ar é insuflado pela base do forno (oxigênio )
• Observações:
• A coqueificação ocorre a uma temperatura de 1300OC em ausência de ar durante um período
de 18 horas, onde ocorre a liberação de substâncias voláteis.O produto é o coque, material
poroso com elevada resistência mecânica, alto ponto de fusão e grande quantidade de
carbono.

• Sinterização, a preparação do minério de ferro é feita cuidando-se da granulometria.Grãos

mais finos diminuem a passagem do ar na combustão. O problema é resolvido adicionando-
se metais fundentes (cálcário, areia de sílica ou mesmo sínter) aos grãos finos. O material é
levado a um forno, fundido, resfriado e britado até atingir a granulometria desejada. ( em
torno de 5mm ) formando o sínter.
• Coque entra em combustão produzindo calor e CO
• A temperatura do forno na base , próxima a entrada de ar é em
torno de 2000 oC
• Cerca de 1500 oC no fundo.
• No topo, cerca de 200 oC
• O óxido de ferro é reduzido principalmente pelo CO, embora
alguma redução ocorre também pelo C.
• O ferro fundido dissolve de 3 a 4% de carbono formando o ferro
gusa
• O ferro puro funde a 1533 oC
• IMPUREZAS presentes no ferro gusa fazem o ponto de fusão cair
até 1015 oC, devido a mistura eutética que tem 4,3% de carbono
• elevada temperatura do forno decompõe o CaCO3 à CaO
• O CaO reage com as impurezas argila e areia , formando o silicato
de cálcio ou escória ( devido a temperatura encontra-se líquido
dentro do forno )
• A escória fica no fundo e flutua sobre o ferro fundido
• Escória e ferro fundido são retirados periodicamente pela base do
forno por aberturas separadas.
• Ferro fundido é derramados em moldes revestidos por areia onde
solidificam formando lingotes que tem o nome de porquinhos.
• Ferro gusa ou ferro fundido é muito duro mas quebradiço devido
ao alto teor de carbono.
• Parte do ferro gusa é fundido e colocado em moldes para a produção de peças
metálicas.
• Ferro gusa contém 4,3% de C e outras impurezas como Si, P, S, e Mn . Elementos
não metálicos devem ser removidos para deixar o ferro menos quebradiço.
• A origem das impurezas no ferro gusa são provenientes :
• O C provém do coque utilizado no alto forno.
• Si, P e S são formados pela redução de silicatos, fosfatos ou sulfatos presentes
no minério pelo coque.
• Encontra-se também alumínio na forma de Al2O3
• Enxofre também é encontrado no coque
• Encontra-se cálcio na forma de CaO
• Mn em pequenas quantidades são encontradas no minério de ferro .
( pequenas quantidades de Mn melhoram as propriedades físicas do ferro ).
( MnO )
• Ligas de Fe/C com até 4,3% de carbono são conhecidas como
ferro gusa.
• Com teor menor de 2% de C são chamadas de aço carbono. É
dúctil e pode ser trefilado ou moldado
• Dureza e resistência aumentam com teor de carbono.
• Aço doce tem baixo teor de carbono
• Aço duro tem elevado teor de carbono
• Reações globais envolvidas no processo de obtenção do ferro:
• 3C + 2 Fe2O3 4Fe + 3CO2
• CaCO3 + SiO2 CaSiO3 + CO2
• Reações envolvidas:
• 400OC 3Fe2O3 + CO 2Fe3O4 + CO2
• Fe3O4 + CO 3FeO + CO2
• 500-600OC 2CO C + CO2
• O Carbono se deposita como fuligem e reduz o FeO a Fe, mas
também reage com o revestimento refratário dos fornos, o
que é prejudicial.

• 800OC FeO + CO Fe + CO2

• 900OC CaCO3 CaO + CO2
• 1000OC FeO + CO Fe + CO2
• CO2 + C 2CO
• Essas duas reações , entenda que ocorrem em conjunto.
• A segunda reação é muito importante e conhecida como
regeneração de CO2
• 1800OC CaO + SiO2 CaSiO3
• FeS + CaO + C Fe + CaS + CO
• MnO + C Mn + CO
• SiO2 + 2C Si + 2CO
• Mn e Si aparecem no Ferro
• Alto forno pode ter até 40 metros de altura
• 15 metros de diâmetro
• Produção de 10000 toneladas de fero gusa por dia.
• O cadinho do alto forno( onde se encontra o ferro
gusa e a escória ) possui diâmetro de 10 metros e
altura de 4 metros.
• Diferença de saída entre o furo de saída (corrida)
do ferro e de saída da escória é de 2 a 2,4 metros.
Utilização da escória
•   
• O aço inoxidável é uma liga de ferro e crômio,
(cromo) podendo conter também níquel,
molibdénio e outros elementos, que apresenta
propriedades físico-químicas superiores
aos aços comuns, sendo a alta resistência à
oxidação atmosférica a sua principal
característica.
 Fabricação do aço (aciaria )
• O aço é obtido pela remoção da maior parte do C e de outras
impurezas presentes no ferro gusa.
• O processo envolve a fusão e posterior oxidação do C,Si,Mn e
fósforo presentes.
• Essas impurezas são eliminadas na forma de gases ou escória.
• O caminho do ferro até o aço foi estabelecido na revolução
industrial com a invenção de fornos que corrigiam as impurezas
bem como adicionava-se ao ferro propriedades como resistência
ao desgaste, ao impacto e corrosão
• Com a evolução da tecnologia as fases de redução, refino e
laminação estão sendo reduzidas no tempo, assim diminuindo o
tempo de produção
 Pudlagem

• Um dos primeiros processos de obtenção do aço.

• Não é mais usado.Considerado obsoleto.
• Mistura-se ferro gusa fundido com hematita (Fe2O3). O
carbono presente reage com a hematita e outras impurezas
de modo a se obter o ferro purificado ( sem carbono )
• Conclusão: se o aço carbono contém carbono, não faz sentido
se tirar todo o carbono e em uma etapa seguinte adicionar.
• Ao final do processo adicionava-se C e outros metais para se
obter um determinado tipo de aço.
Processo Bessemer (1855 )
 Conversor de Bessemer
• Na forma oval. Pode ser inclinado e assim, é carregado co ferro
gusa fundido.
• Após carregado é colocado na vertical, e um jato de ar é injetado
pela base.
• Si e Mn são oxidados . SiO2 depois em silicato de ferro
• MnO2 em escória
• Essas reações liberam grande quantidade de calor que leva a
uma oxidação mais de C a CO ou CO2
• Quando o teor de C estiver relativamente baixo, o conversor é
inclinado e o ferro é descarregado em moldes de ferro.
• Tempo de processo, 20 minutos para um lingote de 6 toneladas.
• Minério de ferro normalmente possui Si e P como impurezas que são
oxidados à SiO2 e P4O10.
• Teor de fósforo superior a 0,05% leva a um aço de baixa resistência à tração e
bastante quebradiço.
• O processo Bessemer não remove o fósforo.
• O conversor de Bessemer normal utiliza como revestimento interno a sílica
que é atacada pelo fósforo.
• P4O10 + 6Fe + 302 2Fe 3(PO4)2
• Fe3(PO4)2 + 2Fe3C + 3Fe 2Fe 3P + 6FeO + 2CO
• FeO + SiO2 FeSiO3
• Revestimento do forno
• O processo Bessemer normal somente trabalha com ferro gusa sem teor de
fósforo
 Processo Bessemer básico ou Thomas
• Substituiu o processo Bessemer normal.
• Possui duas diferenças em relação ao Bessemer normal :
• A) revestido com um material básico tal como a dolomita ou
calcário calcinados. Esse material é mais resistente à reação com
a escória de fosfato de ferro, fe3(PO4)2 .
• B) Calcário ou cal são adicionados como formadores de escória.
Esses compostos são básicos e reagem com P4O10 formando a
escória básica de Ca3(PO4)2 que remove o P do aço.
• O processo Bessemer reduziu o preço do aço por um fator 5
• Nos EUA por fator 10
• Muito usado na Inglaterra até a década de 60.
 Processo Siemens aberto

• Requer aquecimento externo por combustão a gás ou óleo.

• Ferro gusa fundido é colocado em conversor raso onde as
impurezas são oxidadas pelo ar.
• É um processo lento e acabou sendo substituído por outros
mais modernos.
 Processo Siemens do arco voltaico(1879)

• O calor é fornecido por um arco voltaico logo acima do metal ou

então pela passagem de uma corrente elétrica através do metal
• Usado na fabricação de ligas a base de aço e de outros aços de
alta qualidade.
• Aço inox típico contém cerca de 12 a 15% de Ni além do Cr
• Aço de cutelaria contém até 20% de cromo e 10% de Ni
• Aço para ferramentas pode conter 18% de W e 5% de Cr além do
Ni
• Aço Hadfield é usado em britadeiras e escavadeiras. Contém 13%
de Mn e 1,25% de C
• Aço para molas contém 2,5% de Si
 Processo básico de oxigênio ( BOP )

• Principal processo para a fabricação do aço.

• Desenvolvido na Áustria em 1952.
• Problemas do processo Bessemer e Thomas é a dissolução de pequenas
quantidades de nitrogênio no metal fundido o que o torna quebradiço em sua
superfície dificultando a soldagem
• Nitretação ( valores superiores a 0,01% ).
• O processo BOP utiliza oxigênio puro
• O forno é carregado com ferro fundido e cal. O oxigênio é injetado pela
superfície do metal fundido .
• O O2 passa pela massa fundida e oxida as impurezas. O calor liberado na
oxidação mantém o material no conversor em estado de fusão.A medida que as
impurezas vão sendo retiradas a temperatura vai aumentando.
• Ao final o conversor é inclinado e o aço fundido é derramado em moldes
formando lingotes.
Processo BOP
• Vantagens de se usar O2 ao invés de ar são :
• 1) conversão mais rápida, possibilitando um aumento da
produção diária.
• 2) São manuseadas quantidades maiores de aço de uma só
vez. ( 300 toneladas em 40 minutos )
• 3) O produto é mais puro e sua superfície é insenta de
nitretos.

• Obs: processo Bessemer manuseia 6 toneladas em 20

minutos.
• Tem ainda dois processo que utilizam o oxigênio puro.
• Processo Kaldo ( conversor em constante movimento )
• Processo LD (fortes correntes de convecção )
Lingote de aço
 Aço carbono

• Na aciaria elementos são adicionados ou retirados do ferro gusa formando

os diversos tipos de aço.
• Iremos ter uma gama muito grande de diversos aço carbono , desde os
mais duros até os mais maleáveis.
• O carbono é considerado o elemento endurecedor.
• Manganês, silício e fósforo também são importantes na resistência do aço
• O aço carbono é dividido em ter grandes classes
• -baixo carbono possui no máximo 0,3% de C
• -médio carbono apresenta de 0,3 a 0,6 % de C
• -alto carbono apresenta de 0,6 a 1,00 % de C
 Baixo carbono (características e aplicações )

• Baixa resistência e dureza.

• Alta tenacidade e ductilidade
• Usinável e soldável
• Baixo custo de produção
• Não é tratado térmicamente
• Aplicações
• Chapas automobilisticas
• Perfis estruturais
• Placas para a produção de tubos
• Construção civil
• Pontes
• Folhas de flandres ( revestido com estanho )
 Médio carbono (características e aplicações )

• Possui maior resistência e dureza e menor tenacidade e

ductilidade do que o baixo carbono
• Apresentam possibilidade de tratamento térmico de têmpera
e revenimento( aquecimento do aço para corrigir a têmpera).
• Aplicações.
• Rodas e equipamentos ferroviários
• Engrenagens
• virabrequins
 Alto carbono (características e aplicações )

• É o de maior resistência a dureza.

• Apresentam menor ductilidade entre os aços.
• Aplicações
• Talhadeiras
• Brocas
• Folhas de serrote
• Martelos
• Facas
 Importância da porcentagem de cromo no aço inox

•   
• O aço inoxidável é uma liga de ferro e crômio,
(cromo) podendo conter também níquel,
molibdénio e outros elementos, que apresenta
propriedades físico-químicas superiores
aos aços comuns, sendo a alta resistência à
oxidação atmosférica a sua principal
característica.