Revista Ibero- Americana de Humanidades, Ciências e Educação- REASE

doi.org/10.51891/rease.v9i3.8949

AVALIAÇÃO DE DEFEITOS TIPO "GOUGE" EM TUBOS DE AÇO INOX 304L

UTILIZADOS NA FABRICAÇÃO DE AGULHAS HIPODÉRMICAS*

EVALUATION OF DEFECTS TYPE "GOUGE" IN 304L STAINLESS STEEL PIPES USED

IN THE MANUFACTURE OF SURGICAL NEEDLES

Alexandre Iartelli1

RESUMO: A produção de cânulas, materiais utilizados na fabricação de dispositivos médicos, é feita

a partir de uma tira de aço inoxidável 304L laminado em tubos e posteriormente soldado por processo
GTAW. Após esse procedimento, o tubo sofre uma série de passes de trefilação com recozimento e
sem recozimento, para diminuir seu diämetro. Por fim, são realizadas as etapas de corte,
apontamento e limpeza do material. Durante a trefilação, uma série de defeitos chamados
“GOUGE” é encontrada, provocando altas perdas nos processos, em função das desconformidades
com as especificações técnicas. Inicialmente, no intuito de caracterizar e detectar possíveis causas
dos defeitos foram analisadas as características do processo, desde a soldagem até a trefilação sem
recozimento. Em seguida, foram feitas análises com microscopia de varredura, para avaliar algumas
características metalúrgicas do material. Como o objetivo era caracterizar o defeito, diversas causas
possíveis surgiram, como a influência da corrente ou velocidade de soldagem, temperatura de
tratamento juntamente com as reações do gás Amônia na geração das desconformidades, a
velocidade de trefilação ou a quantidade de óleo lubrificante. Concluiu-se que o processo de soldagem
não foi o causador da falha, bem como a trefilação sem recozimento. A possibilidade da causa da 1395
descontinuidade ficou com o processo de trefilação com recozimento. Assim, diversas propostas para
trabalhos futuros surgiram.

Palavras-chave: GOUGE. GTAW. Trefilação. Cânulas.

ABSTRACT: The production of cannulae, materials that are used in the manufacture of medical
devices are made from a 304L stainless steel strip rolled in a pipe and then welded by GTAW
process. After this procedure, the tube undergoes in a series of drawing passes with and without
annealing to reduce its diameter. Finally, the steps are carried cut, and pointing and cleaning
material. In the drawing, a series of defects called "gouge" is found, causing high losses in the
process, depending on the technical specifications discontinuities. Initially, in order to characterize
and detect possible causes of defects analyzed the characteristics of the process, from welding to
drawing without annealing. Then, analyzes were performed with scanning electron microscopy, to
evaluate some metallurgical characteristics of the material. As the goal was to characterize the
defect, several possible causes emerged as the influence of current or welding speed, temperature
treatment along with the reactions of ammonia gas in the generation of discontinuities, the speed of
drawing or the amount of lubricating oil. It was concluded that the welding process is not the cause
of the fault as well as drawing without annealing. The possibility of the cause of the discontinuity
was annealed drawing process. Thus, various proposals have emerged for future work.

Keywords: GOUGE. GTAW. Drawing. Cannulae.

1Engenheiro Metalurgista, MsC, Engenheiro Especialista, Cânulas, BD Brasil Ltda, Juiz de Fora, Minas
Gerais, Brasil.

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1 INTRODUÇÃO

Os aços inoxidáveis são classificados em função das fases metalúrgicas presentes,

diferentes dos outros materiais que são classificados em função da composição química. As
três principais fases que classificam estes materiais são: austenita, ferrita e martensita. Desta
forma os aços inoxidáveis possuem os seguintes tipos: Austeníticos, Ferríticos,
Martensíticos, Duplex (aproximadamente 50% de austenita e 50% de ferrita) e os
Endurecíveis por precipitação - PH’s [1] , Tabela 1.
Tabela 1. Teores em % de massa, dos principais constituintes dos aços inoxidáveis.
Teores dos contituintes da liga em %
Classe Tipo C Mn Si S P Cr Ni
Austeníticos AISI 304 0,08 2,00 1,00 0,03 0,04 19,00 9,00
Austeníticos AISI 316* 0,08 2,00 1,00 0,03 0,04 17,00 12,50
Martensíticos AISI 410 0,15 2,00 1,00 0,03 0,03 12,50
Martensíticos AISI 420 0,15 2,00 1,00 0,03 0,03 13,00
Ferríticos AISI 430 0,12 1,25 1,00 0,03 0,04 17,00
Ferríticos AISI 439 0,07 1,00 1,00 0,03 0,03 18,00
Fonte: PADILHA; GUEDES, Aços Inoxidáveis Austeníticos, 1994.

O instituto norte americano do ferro e aço (AISI) classifica os aços inoxidáveis com
três números, às vezes seguido por uma letra, por exemplo: 304, 304L, 410 e 430.
Os aços inoxidáveis ferríticos e martensíticos são ferromagnéticos. Os duplex são
relativamente magnéticos, devido ao seu conteúdo elevado de ferrita; e os austeníticos não 1396
são ferromagnéticos [2].

1.1. Aços Inoxidáveis Austeníticos

Os aços inoxidáveis austeníticos são amplamente utilizados devido a sua boa

resistência à corrosão, resistência mecânica a quente, trabalhabilidade, soldabilidade e
biocompatibilidade para os que possuem baixo teor de níquel.
A austenita é estável nestes aços a partir da adição de elementos austenitizantes
(carbono, nitrogênio, cobre), merecendo destaque o níquel, que é adicionado em teores acima
de 8%. Os aços inoxidáveis austeníticos possuem boa ductilidade, tenacidade e elongação
durante o ensaio de tração [3].
A série de aços austeníticos mais utilizada é a 300, baseada no sistema 18Cr-8Ni,
contendo elementos adicionais com a finalidade de promover propriedades adequadas.
A liga 304 (UNS 30400) é considerada a raiz desta série de aços, e juntamente com o
304L (UNS 30403), representam os aços inox austeníticos mais utilizados.
Os avanços na fabricação e refino proporcionou evolução na fabricação dos aços
inoxidáveis, conforme mostrado na Figura 1, a partir do AISI 304.

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Figura 1. Diferentes tipos de aços inoxidáveis a partir da modificação do aço 304.

Fonte: PADILHA; GUEDES, Aços Inoxidáveis Austeníticos, 1994.

Os aços inoxidáveis são ligas que contêm altos teores de cromo, níquel e molibdênio
em sua composição química. O cromo, em especial, confere excelente resistência à corrosão 1397
quando comparados aos aços carbono [4].
O cromo presente nessas ligas entra em contato com o meio externo oxidante,
formando uma fina camada passiva constituída principalmente de Cr2O3, que possui
estabilidade nas condições atmosféricas. A efetividade desta camada está vinculada ao teor
mínimo de cromo igual a 10,5%. Desta forma, denomina-se aço inoxidável as ligas Fe-Cr.
Fe-Cr-C e Fe-Cr-Ni com teor de cromo pelo menos de 10% a 12% de cromo, que permite a
formação da camada passiva [3].
Nas Tabelas 2 e 3 tem-se as composições químicas e teores dos principais aços
inoxidáveis austeníticos, onde podemos notar que as diferenças entre o 304e o 316L está
ligada à presença de Molibdênio na composição deste último.
Tabela 2. Propriedades mecânicas: laminados a frio - aços inoxidáveis AISI 304 e 316L.

Fonte: Arcelor Mital - 2006

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Tabela 3. Composição química: aços inoxidáveis AISI 304 e 316L.

Fonte: Arcelor Mital - 2006.

1.2. Soldabilidade dos Aços Inoxidáveis

Os aços austeníticos são os que possuem melhor soldabilidade entre os aços

inoxidáveis. O instrumento utilizado para prever a microestrutura do metal de solda destes
aços, conhecendo a composição química é o diagrama de Schaeffler, tendo sua importância
semelhante ao diagrama Fe-C, para os aços carbono de acordo com [5].
Os aços inoxidáveis possuem dois grupos de elementos de liga, os estabilizadores da
ferrita (Cr, Si, Mo, Ti e Nb) e os estabilizadores da austenita (Ni, C, N e Mn). Schaeffler
construiu o diagrama utilizando as Equações 1 e 2 para o Cromo e Níquel equivalente.

1398
Ni_eq=Ni+0,5 Mn+30 C (1)

Cr_eq=Cr+Mn+1,5 Si+0,5 Nb (2)

Figura 2. Diagrama de Schaeffler.

Fonte: PADILHA; GUEDES, AçosInoxidáveis Austeníticos, 1994.

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Figura 3. Micrografia ótica com campo polarizado do aço 304 como recebido.
Fonte: PADILHA; GUEDES, AçosInoxidáveis Austeníticos, 1994.

1.3. Sensitização

A sensitização consiste em conduzir os aços inoxidáveis austeníticos à corrosão

intergranular. Este tipo de degradação, consiste na precipitação de carbonetos ricos em
cromo nos contornos de grão e no empobrecimento de cromo na região vizinha após
tratamentos térmicos, trabalho a quente ou soldagem na faixa entre 400ºC e 850ºC [6]. Na
Figura 4 tem-se a representação esquemática da Sensitização na Zona Termicamente
Afetada de um aço inox (Arcellor - Mital).
1399

Figura 4. Representação esquemática da Sensitização na Zona Termicamente.

Fonte: PADILHA; GUEDES, AçosInoxidáveis Austeníticos, 1994.

2. PRODUÇÃO DE CÂNULAS

O processo de deformação plástica dos metais, onde o material passa entre rolos é
denominado laminação. Na laminação, o metal é submetido a elevadas tensões de
compressão, resultantes da ação de prensagem dos rolos, e tensões cisalhantes superficiais,
resultantes da fricção entre os rolos e o material. A conformação de tubos também pode ser
considerada como um processo de laminação. A matéria prima utilizada neste processo é
uma chapa ou tira metálica.

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Essa chapa ou tira passa por diversas cadeiras que conformam o material até a forma
final de um tubo, para posterior soldagem. Na Figura 5 tem-se a ilustração do equipamento
de laminação de tubos com costura.

Figura 5. Laminação de tubos com costura.

Imediatamente após sua conformação, as tiras são soldadas utilizando o processo de

soldagem GTAW (Gas Tungsten Arc Welding), nesse processo de soldagem utiliza-se um
arco entre um eletrodo não consumível de tungstênio e a peça a ser soldada. Este processo
tem como características principais a utilização de um eletrodo não consumível e um gás
inerte para proteger o cordão de solda.Como ele não utiliza metal de adição, é também
1400
chamada de solda autógena. Na Figura 6 tem-se o esquema do processo de soldagem TIG.

Figura 6. Processo de Soldagem TIG [15].

O processo de fabricação das cânulas utiliza soldagem autógena, onde uma tira de aço
inoxidável pré-conformada na forma tubular é unida utilizando o arco elétrico do processo
GTAW.
Durante o processo, o arco elétrico gerado entre o eletrodo de Tungstênio e o tubo
promove a fusão localizada das duas laterais gerando o cordão de solda. Durante o processo,
todo o sistema é protegido por uma atmosfera de gás Argônio, a fim de impedir a
contaminação por gases atmosféricos.

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O aço inox inicialmente passa por diversas etapas de trefilação, com a finalidade de
fabricar agulhas e cânulas cirúrgicas. Os diâmetros finais podem chegar a 0,2mm, o que exige
precisão na fabricação dos cordões de solda, isto é, devem possuir dimensões adequadas para
suportar as exigências de uso.
Nas Figuras 7 a 9 têm-se alguns exemplos de resultados obtidos através da utilização do
microscópio por varredura.

Figura 7. Detalhe da microestrutura do cordão de solda através da microscopia.

Fonte: Becton Dickinson.

1401

Figura 8. Análise das dimensões do cordão de solda.

Fonte: Becton Dickinson.

Figura 9. Detalhe das rugosidades externa e interna da cânula.

Fonte: Becton Dickinson.

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Os aços inoxidáveis são utilizados na produção de instrumentos cirúrgicos em função

da sua elevada resistência à corrosão, baixa rugosidade, facilidade de limpeza. Essas
características, atreladas à produção de um cordão de solda adequado são fundamentais para
o bom desempenho das agulhas e cânulas.
Após as etapas de trefilação, o material é cortado em diversos tubos que, após
sofrerem uma lavagem, são agrupados e apontados, Figura 10.

Figura 10. Cânula apontada.

Fonte: Becton Dickinson.

Depois de apontado, o material segue para o último processo de limpeza, contendo 1402

solventes e ácidos em uma série de banhos, por várias horas, Figura 11. Em um deles, antes
do material ser embalado, as cânulas são submetidas a um banho eletroquímico. Uma
solução contendo ácido ortofosfórico e ácido sulfúrico forma um eletrólito onde as cânulas,
presas a um dispositivo formado por um ânodo e um cátodo provoca uma aceleração da
corrosão no material. Isto retira materiais presos, rebarbas e gera pequenas fissuras no
material. Estas fissuras são próprias para deposição de silicone, utilizado em processos
posteriores.

Figura 11. Cânula apontada e limpa.

Fonte: Becton Dickinson.

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3. GOUGE

Durante o processo de fabricação há o apararecimento de um defeito conhecido como

Gouge. Este defeito têm por característica principal a morfologia de um arranhado onde uma
pequena parte do material é verdadeiramente arrancado e sobreposto sobre ele, como
mostrado na Figura 12.

Figura 12. Cânula com GOUGE.

Fonte: Becton Dickinson.

O GOUGE pode apresentar morfologias variadas, bem como tamanhos. Uma coisa
importante a se notar, é que o defeito reflete na parte interna do material como uma 1403
deformação, e não como um furo passante. Nas Figuras 13 e 14 tem-se duas formas de
visualização do defeito.

Figura 13. Cânula onde o GOUGE causa uma Figura 14. Cânula onde o GOUGE causa uma
deformação na parte interna. deformação na parte interna.
Fonte: Becton Dickinson. Fonte: Becton Dickinson.

2 MATERIAIS E MÉTODOS

O procedimento experimental foi realizado através de amostras enviadas às

dependências do centro de pesquisas da empresa Becton e Dickinson em Atlanta, EUA, à

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qual realizou a seleção e análise pelo microscópio de varredura Carl Zeiss SMT EVO-MA-
10 Scanning Electron Microscope (SEM) Serial # 10-1174.
As amostras correspondem ao material 25 PF e 30 PF. Estanomenclatura refere-se ao
tamanho das cânulas. Na Tabela 4 tem-se, com clareza, estas definições.
Os ensaios foram realizados em amostras de aço inoxidável AISI 304L com uma
composição aproximada dos elementos, conforme mostrado na Tabela 5. Esta liga esta em
conformidade com as normas ISO/TR 15510:1997 e EN 10088-1:1995, correspondendo à
denominação X2CrNI 18-9.

Tabela 4. Dimensões do tubo, 2003.

Diâmetro
Gage Diâmetro interno
externo
Parede
Parede Fina
Min Max Normal PF = parede
Mín.
Mín. fina
25 0,500 0,530 0,232 0,292
30 0,298 0,320 0,133 0,165
Fonte: Becton Dickinson.

Tabela 5. Composição química aproximada do aço inoxidável AISI 304L.

AISI C Mn Si P S Cr Ni Mo N2
304L >0,02 >1,7 >0,3 >0,03 <0,03 >18 >8 <0,5 0,10 1404
Fonte: Becton Dickinson.

3 RESULTADOS E DISCUSSÃO

Pelas fotos das cânulas, pode-se ver a morfologia e distribuição do defeito na cânula.
Nota-se que os defeitos apresentam duas morfologias básicas: uma onde há um parte do
material “sobreposta” sobre a superfície do defeito, e outra onde o defeito “atravessa”a
parede da cânula. Nas Figuras 15 a 18 tem-se a ilustração destas formas.

Figura 15.Cânula com GOUGE. Figura 16. Material sobreposto no defeito.

Fonte: Becton Dickinson. Fonte: Becton Dickinson.

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Figura 17. Cânula com GOUGE. Figura 18. GOUGE atravessando a parede.
Fonte: Becton Dickinson. Fonte: Becton Dickinson.

O tubo soldado também foi analisado, no intuito de se encontrar alguma informação

que levasse à causa do defeito. Nas Figuras 19 e 20 tem-se a superfície do tubo, especialmente
na região soldada, parte mais suscetível ao aparecimento de defeitos.

1405

Figura 19. Superfície do tubo soldado. Figura 20. Superfície do tubo soldado.
Fonte: Becton Dickinson. Fonte: Becton Dickinson.

Fotos de seção transversal do defeito também foram tiradas. Elas mostram, como já foi dito,
que o defeito reflete na superfície interna do tubo, deformando-o. Também comprovam que
o material sobreposto ao defeito pertence ao material base, não sendo de origem exógena a
ele, Figuras 21 e 22.

Figura 21. Seção transversal do defeito. Figura 22. Seção transversal do defeito.
Fonte: Becton Dickinson. Fonte: Becton Dickinson.

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A mesma coisa se fez com o tubo para avaliar a região soldada. Note que esta região
da foto está com uma forma diferenciada, mais escura. Esta região é o cordão de solda,
Figuras 23 e 24.

Figura 23. Seção transversal do defeito. Figura 24. Seção transversal do defeito.
Fonte: Becton Dickinson. Fonte: Becton Dickinson.

Observando as fotos, especialmente as figuras 23 e 24, vemos que a solda, ou melhor,

o cordão de solda, não é o causador do defeito na cânula. Podemos notar que o cordão, apesar
de estar bem próximo ao defeito, não têm influência nenhuma nele.
Outra característica que deve ser notada é que o material trefilado sem recozimento, 1406

isto é, na etapa final de produção do tubo, não apresenta o defeito. Diversos lotes de produção
foram acompanhados para ver se o defeito surge depois dos passes de trefilação e nenhuma
bobina apresentou este defeito. Somente aparece quando ele é formado em etapas anteriores
e passam desapercebidos pela produção.
Por fim temos a trefilação com recozimento como a potencial causadora do defeito.
O processo de trefilação com recozimento contém uma série de variáveis que, sozinhas ou
até mesmo associadas, podem causar a falha. Dentre elas estão: velocidade de trefilação (em
cada passe), temperatura de recozimento, óleo de lubrificação, estado das ferramentas e
condições dos equipamentos (fornos).
Um detalhe sobre toda esta discussão: até agora não foi encontrado nada, em termos
de literatura, sobre o assunto. Não foram encontrados artigos livros ou estudos publicados
que falam sobre o processo e poderiam ajudar no estudo da possível ou possíveis causas do
defeito. O GOUGE já existe há bastante tempo, mas as hipóteses de sua causa ficam, por
muitas vezes, guardadas "a sete chaves", se existirem.

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CONCLUSÃO

Como já foi dito anteriormente, o principal causador do defeito é o processo de

trefilação com recozimento. Nele temos variáveis importantíssimas na transformação
metalúrgica do material, como temperatura de tratamento e velocidade de trefilação. A
velocidade de trefilação é duplamente importante, pois, como se trata de um processo
contínuo, a velocidade de trefilação impacta no tempo que o material fica dentro do forno e
no gradiente de temperatura.
Surge-se, então, uma série de possibilidades para trabalhos futuros, visando avaliar
cada variável e assim chegar a um denominador comum, conforme apresentado a seguir.

• Temperatura de recozimento: estudar a influência de diversas temperaturas de recozimento dos tubos.

• Velocidade de trefilação: avaliação das velocidades máxima, mínima e média para cada passe, bem
como a influência desta velocidade no tempo de tratamento dos tubos.
• Ferramentas: Avaliação das condições das ferramentas de trefilação, variando entre novas, média vida
e final de vida.
• Óleo: Avaliação do óleo de trefilação, alternando entre óleo novo, meia vida e final de vida.
• Forno de recozimento: estudo das condições do forno, como tubo mufla e quantidade de amônia
dissociada.

REFERÊNCIAS
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