Consumo Máquina Plasma

HyPerformance Plasma ®
HPR260XD ®
Auto gas
Manual de instruções
806357 – Revisão 2
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HyPerformance Plasma
HPR260XD Auto Gas
Manual de instruções
Português/Portuguese
Revisão 2 – Novembro de 2011
Hypertherm, Inc.
Hanover, NH USA
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© 2011 Hypertherm, Inc.

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Hypertherm, HyPerformance, HyDefinition, LongLife e CommandTHC são marcas comerciais da Hypertherm, Inc.
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65 6841 2490 Fax México, D.F. C.P. 01780
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07/18/12
COMPATIBILIDADE ELETROMAGNÉTICA (EMC)
Introdução a. A existência de outros cabos de alimentação, cabos

de controle, cabos de sinalização e telefônicos
O equipamento da Hypertherm marcado com as letras situados acima, abaixo e adjacentes ao equipamento
CE é construído em conformidade com o padrão de corte.
EN60974-10. O equipamento deve ser instalado e usado
de acordo com as informações abaixo para alcançar b. Transmissores e receptores de rádio e televisão.
a compatibilidade eletromagnética.
c. Computadores e outros equipamentos de controle.
Os limites requeridos pelo padrão EN60974-10
podem não ser adequados para eliminar totalmente a d. Equipamento de segurança essencial — por exemplo,
interferência quando o equipamento afetado está muito guarda de equipamentos industriais.
próximo ou possui um alto grau de sensibilidade. Nesses
casos, é possível que seja preciso usar outras medidas e. A saúde das pessoas que estão em volta — por
para reduzir ainda mais a interferência. exemplo, pessoas que usam marca-passo ou
aparelhos auditivos.
Esse equipamento de corte se destina exclusivamente
ao uso em ambiente industrial. f. Equipamento usado para calibração ou medição.
Instalação e uso g. Imunidade de outros equipamentos existentes

no local. O usuário deverá certificar-se de que os
O usuário é responsável por instalar e usar o equipamento demais equipamentos que estão sendo usados no
de plasma de acordo com as instruções do fabricante. local são compatíveis. Isto poderá requerer medidas
de proteção adicionais.
Se for detectada qualquer perturbação eletromagnética,
será então responsabilidade exclusiva do usuário h. Horário do dia em que as atividades de corte ou outras
solucionar a situação com a ajuda da assistência técnica atividades devem ser realizadas.
do fabricante. Em alguns casos, essa solução corretiva
poderá ser simplesmente o aterramento do circuito de O tamanho da área circundante a ser considerada
corte; consulte Aterramento da Peça de Trabalho. Em dependerá da estrutura do prédio e de outras atividades
outros casos, poderá envolver a construção de uma malha que ocorrem no local. A área circundante poderá
eletromagnética que encerre a fonte de alimentação estender-se para além dos limites das dependências.
e a obra juntamente com seus respectivos filtros de
entrada. Em qualquer dos casos, as perturbações
eletromagnéticas devem ser reduzidas ao ponto de não Métodos de redução de emissões
poderem mais causar nenhum problema. Suprimento da rede elétrica
O equipamento de corte deve estar conectado ao
Avaliação da área suprimento da rede elétrica, segundo as recomendações
Antes de instalar o equipamento, o usuário deverá fazer do fabricante. Se ocorrer interferência, é possível que
uma avaliação de possíveis problemas eletromagnéticos seja necessário tomar precauções adicionais, como, por
na área circundante. Os seguintes fatores deverão ser exemplo, fazer a filtragem do suprimento da rede elétrica.
levados em consideração:
Informações sobre conformidade EMC-1

7/10
COMPATIBILIDADE ELECTROMAGNÉTICA
Deve-se considerar a possibilidade de efetuar a Aterramento da peça de trabalho

proteção do cabo de suprimento dos equipamentos
de corte com instalação permanente usando conduítes Se a peça de trabalho não estiver afixada à terra de
metálicos ou equivalentes. A proteção deve ser modo a propiciar segurança elétrica nem, por exemplo,
eletricamente contínua ao longo de todo o seu conectada à terra devido a seu tamanho e posição –
comprimento. A proteção deverá ser conectada ao por exemplo, casco de navio ou construção de
suprimento da rede elétrica de corte, a fim de manter estruturas de aço – é possível que, em certos casos
bom contato elétrico entre o conduíte e a proteção (mas não em todos), uma conexão que fixe a peça
da fonte de alimentação de corte. de trabalho à terra reduza emissões. É preciso ter
cuidado para evitar que o aterramento da peça de
trabalho aumente o risco de lesões aos usuários ou
Manutenção do equipamento que danifique outros equipamentos elétricos. Quando
de corte necessário, o aterramento da peça de trabalho deve
ser efetuado por meio de conexão direta à peça de
O equipamento de corte deve ser submetido a
trabalho; entretanto, em alguns países que proíbem a
manutenção de rotina, segundo as recomendações do
conexão direta, a fixação deve ser obtida por meio de
fabricante. Todas as portas e tampas de acesso e de
capacitâncias adequadas, selecionadas de acordo com
serviço devem estar fechadas e devidamente seguras
os regulamentos nacionais.
quando o equipamento de corte estiver em operação.
Oequipamento de corte não deve ser modificado
Nota: Por motivos de segurança, o circuito de corte pode
de forma alguma, exceto conforme estipulado nas
ou não ser aterrado. A alteração dos detalhes referentes
instruções escritas do fabricante. Por exemplo, os
ao aterramento só deve ser autorizada por uma pessoa
centelhadores que impactam o arco e os dispositivos
competente para avaliar se as alterações aumentarão
de estabilização devem ser ajustados e submetidos
o risco de lesões se, por exemplo, forem permitidos
a manutenção de acordo com as recomendações do
percursos de retorno capazes de danificar o circuito de
fabricante.
aterramento de outros equipamentos. Mais orientações
são fornecidas no IEC 60974-9, Equipamento de
Cabos de corte Soldagem de Arco, Parte 9: Instalação e Uso.
Os cabos de corte devem ser mantidos tão curtos
quanto possível, devem ser posicionados próximos entre Blindagem e proteção
si e ficar no nível do chão ou próximo ao nível do chão.
A blindagem e a proteção seletivas de outros cabos e
equipamentos localizados na área circundante podem
Fixação equipotencial reduzir os problemas de interferência. No caso de
Deve-se considerar fixar todos os componentes aplicações especiais, pode-se considerar a blindagem
metálicos na instalação de corte e de forma adjacente de toda a instalação de corte a plasma.
à instalação de corte.
Entretanto, se forem afixados à peça de trabalho, os

componentes metálicos aumentarão o risco de que o
operador leve um choque se tocar nesses componentes
metálicos e no eletrodo (bico dos cabeçotes de laser)
ao mesmo tempo.
O operador deve usar material isolante para proteger-se

de todos esses componentes metálicos assim afixados.
EMC-2 Informações sobre conformidade

7/10
GARANTIA
Atenção quer proveniente de conversores de fase, quer de

alimentação de linha de entrada. Esta garantia não se
As peças genuínas Hypertherm são as peças de aplicará a nenhum produto que tenha sido instalado ou
reposição recomendadas de fábrica para uso com o modificado de modo incorreto, nem que tenha sofrido
seu sistema Hypertherm. Quaisquer danos ou lesões qualquer outro tipo de avaria.
causados pelo uso de outras peças que não sejam
peças genuínas Hypertherm poderão não ser cobertos A Hypertherm conserta, substitui ou ajusta o produto
pela garantia Hypertherm e constituirão uso inadequado como solução única e exclusiva, se e somente se a
do produto Hypertherm. garantia aqui estabelecida seja adequadamente invocada
e se aplique. A seu exclusivo critério, a Hypertherm
Você é o único responsável pelo uso seguro do consertará, substituirá ou ajustará, sem ônus, qualquer
produto. A Hypertherm não oferece nenhuma garantia produto defeituoso coberto por esta garantia, que deverá
com relação ao uso seguro do produto em seu ser devolvido, mediante autorização prévia da Hypertherm
ambiente. (a qual não será recusada sem motivo razoável),
devidamente embalado, ao centro de operações da
Geral Hypertherm em Hanover, New Hampshire ou a um posto
autorizado de assistência técnica Hypertherm, com
A Hypertherm, Inc. garante que seus produtos estarão todos os respectivos custos, seguro e frete pré-pagos
isentos de defeitos de material ou mão de obra durante pelo cliente. A Hypertherm não será responsável por
os prazos específicos aqui determinados e de acordo nenhum conserto, substituição ou ajuste dos produtos
com o seguinte: se a Hypertherm for notificada de um cobertos por esta garantia que não sejam aqueles
defeito (i) referente à fonte de alimentação no período efetuados em conformidade com este parágrafo e com o
de 2 (dois) anos a contar da data da entrega do produto consentimento prévio da Hypertherm, por escrito.
a você, com exceção das fontes de alimentação da
marca Powermax, que serão garantidas por um período A garantia acima estipulada é exclusiva e substitui
de 3 (três) anos a contar da data da entrega do produto todas as demais garantias, quer expressas, implícitas,
a você; e (ii) referente às tochas e cabos da tocha no estatutárias ou outras que digam respeito aos produtos
período de 1 (um) ano a contar da data da entrega do ou aos resultados que sejam obtidos dos mesmos, e
produto a você e, no que diz respeito aos conjuntos todas as garantias ou condições implícitas de qualidade
do suporte motorizado da tocha, no período de 1 (um) ou de facilidade de comercialização ou de adequação
ano a contar da data da entrega do produto a você e, a uma finalidade específica ou contra infração. O acima
com relação aos cabeçotes do laser, no período de 1 exposto constituirá o único e exclusivo recurso no caso
(um) ano a contar da data da entrega do produto a você de qualquer infração, pela Hypertherm, de sua garantia.
e, com relação aos produtos Hypertherm Automation,
no período de 1 (um) ano a contar da data da entrega É possível que os distribuidores/OEMs ofereçam
do produto a você, com exceção dos CNCs do EDGE garantias diferentes ou adicionais, porém os
Pro e do MicroEDGE Pro e THC ArcGlide, que serão distribuidores/OEMs não estão autorizados a oferecer
garantidos dentro do período de 2 (dois) anos a contar a você nenhum outro tipo de proteção de garantia
da data da entrega do produto a você. adicional nem a fazer a você nenhuma declaração
afirmando ser tal garantia vinculatória à Hypertherm.
Essa garantia não se aplicará a nenhuma fonte de
alimentação da marca Powermax que tenha sido usada
com conversores de fase. Além disso, a Hypertherm
não garante sistemas que tenham sido avariados
em decorrência de alimentação de baixa qualidade,
Informações sobre conformidade W-1

9/10
GARANTIA
Indenização de patente Limite de responsabilidade

Salvo no caso de produtos não fabricados pela Em hipótese alguma a responsabilidade da
Hypertherm ou fabricados por outra pessoa que não Hypertherm, se existente, e quer ou não a
a Hypertherm que não estejam em estrita conformidade referida responsabilidade se baseie em quebra
com as especificações da Hypertherm, e no caso de de contrato, ato ilícito, responsabilidade estrita,
projetos, processos, fórmulas ou combinações não violação de garantias, omissão de finalidade
desenvolvidas ou supostamente desenvolvidas pela essencial ou qualquer outra omissão, com
Hypertherm, a Hypertherm quitará ou se defenderá, relação a qualquer processo ou procedimento
às suas próprias expensas, de qualquer processo ou judicial (seja em tribunal, arbitragem, processos
procedimento judicial levantado contra você mediante regulatórios ou qualquer outro meio) decorrente
a alegação de que o uso do produto Hypertherm, ou relacionado ao uso dos produtos, poderá
isoladamente, e não em conjunto com nenhum outro exceder o valor agregado pago pelos produtos
produto não fornecido pela Hypertherm, infringe que deram origem à referida reclamação.
qualquer patente de qualquer terceiro. Você deverá
notificar a Hypertherm imediatamente quando tomar Seguro
conhecimento de qualquer ameaça de ação legal ou
de ação legal efetivamente tomada, com relação a Você deverá, em todas as ocasiões, ter e manter
qualquer tipo de infração alegada (e em qualquer outro seguros na quantidade necessária e do tipo
evento que não seja superior a 14 (catorze) dias após requerido, e com cobertura suficiente e adequada,
tomar conhecimento de qualquer ação ou ameaça de para defender-se e para isentar a Hypertherm
ação), e a obrigação de defesa da Hypertherm estará na eventualidade de qualquer processo judicial
condicionada ao exclusivo controle da Hypertherm e à que venha a decorrer do uso dos produtos.
cooperação e assistência da parte indenizada na defesa
da reclamação. Transferência de direitos
Você só poderá transferir qualquer direito remanescente
Limitação de responsabilidade que possa ter consoante este instrumento de garantia
Em hipótese alguma a Hypertherm será no caso de venda de todos – ou de parte – de seus
responsável perante qualquer pessoa ou entidade ativos ou de seu capital social a um sucessor em
por qualquer dano incidental, consequente, participação que concorde em vincular-se a todos os
indireto, punitivo ou indenizações exemplares termos e condições estipulados nessa garantia. Você
(incluindo, entre outros, lucros cessantes), concorda em notificar a Hypertherm, por escrito, com
independentemente de tal responsabilidade antecedência de 30 (trinta) dias, sobre a realização
basear-se ou não em quebra de contrato, ato da mencionada transferência, sujeita à aprovação da
ilícito, responsabilidade estrita, violação de Hypertherm. Caso você deixe de notificar a Hypertherm
garantias, omissão de finalidade essencial ou dentro desse prazo e de obter sua aprovação na forma
qualquer outra omissão, mesmo que tenha sido aqui estipulada, a garantia aqui estipulada não terá
informada da possibilidade de ocorrência dos validade nem efeito e você não terá nenhum outro
referidos danos. recurso contra a Hypertherm, seja em conformidade
com a garantia ou de outra forma.
Códigos nacionais e locais
Os códigos nacionais e locais que regem os
encanamentos e a instalação elétrica prevalecerão sobre
qualquer instrução contida neste manual. Em hipótese
alguma a Hypertherm será responsável por lesões a
pessoas ou danos a propriedade por motivo de qualquer
infração de códigos ou de práticas de trabalho deficientes.
W-2 Informações sobre conformidade

9/10
Índice
COMPATIBILIDADE ELETROMAGNÉTICA (EMC) ................................................................................................ EMC-1

GARANTIA...............................................................................................................................................................................W-1
Seção 1
SEGURANÇA............................................................................................................................................................................1-1
Identifique informações de segurança...................................................................................................................................................1-2
Siga as instruções de segurança............................................................................................................................................................1-2
Riscos elétricos...........................................................................................................................................................................................1-2
O choque elétrico pode matar.................................................................................................................................................................1-3
O corte pode causar incêndio ou explosão.........................................................................................................................................1-4
Os vapores tóxicos podem causar lesão ou morte............................................................................................................................1-5
A eletricidade estática pode danificar placas de circuito..................................................................................................................1-6
Segurança do equipamento de gás comprimido................................................................................................................................1-6
Segurança do aterramento.......................................................................................................................................................................1-6
Os cilindros de gás podem explodir se forem danificados...............................................................................................................1-6
O arco de plasma pode causar lesão e queimaduras.......................................................................................................................1-7
Os raios de arcos podem queimar os olhos e a pele.........................................................................................................................1-7
Ruídos podem danificar a audição.........................................................................................................................................................1-8
Funcionamento de marca-passos e aparelhos auditivos..................................................................................................................1-8
Um arco de plasma pode danificar tubos congelados......................................................................................................................1-8
Informações sobre coleta de poeira seca.............................................................................................................................................1-9
Radiação laser.......................................................................................................................................................................................... 1-10
Símbolos e marcas.................................................................................................................................................................................. 1-11
Etiquetas de advertência........................................................................................................................................................................ 1-12
Seção 2
Especificações..................................................................................................................................................................2-1
Descrição do sistema................................................................................................................................................................................2-3
Geral....................................................................................................................................................................................................2-3
Fonte de alimentação......................................................................................................................................................................2-3
Console de Ignição..........................................................................................................................................................................2-3
Console de seleção.........................................................................................................................................................................2-3
Console de medidas........................................................................................................................................................................2-3
Tocha...................................................................................................................................................................................................2-3
Especificações............................................................................................................................................................................................2-4
Requisitos do sistema de gás.......................................................................................................................................................2-4
Console de ignição – 078172......................................................................................................................................................2-6
Console de seleção – 078533.....................................................................................................................................................2-8
Console de medidas – 078535....................................................................................................................................................2-9
Tocha – 228521............................................................................................................................................................................ 2-10
Símbolos IEC............................................................................................................................................................................................ 2-11
HPR260XD Auto Gas – 806357 Revisão 2 i

Índice
Seção 3
Instalação.............................................................................................................................................................................3-1
No ato do recebimento..............................................................................................................................................................................3-3
Reclamações...............................................................................................................................................................................................3-3
Requisitos de instalação...........................................................................................................................................................................3-3
Níveis de ruído.............................................................................................................................................................................................3-3
Colocação dos componentes do sistema............................................................................................................................................3-3
Especificações de torque...............................................................................................................................................................3-3
Componentes do sistema..............................................................................................................................................................3-5
Cabos e mangueiras........................................................................................................................................................................3-5
Mangueira de suprimento de gás.................................................................................................................................................3-5
Cabo de alimentação fornecido pelo cliente.............................................................................................................................3-5
Práticas recomendadas de aterramento e proteção..........................................................................................................................3-6
Introdução.....................................................................................................................................................................................................3-6
Tipos de aterramento.......................................................................................................................................................................3-6
Passos a seguir.................................................................................................................................................................................3-7
Diagrama de aterramento............................................................................................................................................................ 3-10
Posicionamento da fonte de alimentação.......................................................................................................................................... 3-11
Instalação do console de ignição........................................................................................................................................................ 3-12
Instalação do console de medidas...................................................................................................................................................... 3-14
Posicionamento do console de seleção............................................................................................................................................. 3-15
Fonte de alimentação para cabos do console de ignição............................................................................................................. 3-16
Cabo do arco piloto...................................................................................................................................................................... 3-16
Cabo negativo................................................................................................................................................................................ 3-16
Cabo de alimentação do console de ignição......................................................................................................................... 3-18
Mangueiras do líquido refrigerante do console de ignição................................................................................................. 3-19
Fonte de alimentação para cabos do console de seleção............................................................................................................ 3-20
Cabo de controle.......................................................................................................................................................................... 3-20
Cabo de alimentação................................................................................................................................................................... 3-20
Console de seleção para conexões do console de medidas........................................................................................................ 3-22
Conjunto de cabo e mangueira de gás.................................................................................................................................... 3-22
Fonte de alimentação para cabo de interface do CNC.................................................................................................................. 3-24
Cabo opcional de interface multissistema do CNC............................................................................................................. 3-24
Notas sobre a lista de execução do cabo de interface do CNC....................................................................................... 3-25
Exemplos de circuitos de saída................................................................................................................................................. 3-26
Exemplos de circuitos de entrada............................................................................................................................................. 3-27
Chave de força remota ON/OFF (ligado/desligado) (fornecida pelo cliente).......................................................................... 3-28
Conjunto do cabo da tocha................................................................................................................................................................... 3-29
Cabo-obra.................................................................................................................................................................................................3-30
Conexão da tocha com o conjunto do cabo da tocha......................................................................................................... 3-31
Conexões da tocha................................................................................................................................................................................. 3-31
Conexão da tocha com o engate rápido.................................................................................................................................. 3-35
ii HPR260XD Auto Gas – 806357 Revisão 2

Índice
Montagem e alinhamento da tocha.....................................................................................................................................................3-36

Montagem da tocha......................................................................................................................................................................3-36
Alinhamento da tocha...................................................................................................................................................................3-36
Requisito do suporte motorizado da tocha........................................................................................................................................ 3-37
Hypernet.................................................................................................................................................................................................... 3-37
Requisitos de potência...........................................................................................................................................................................3-38
Geral.................................................................................................................................................................................................3-38
Chave de desconexão da linha..................................................................................................................................................3-39
Cabo de alimentação principal..................................................................................................................................................3-39
Conexão da alimentação........................................................................................................................................................................3-40
Requisitos do líquido refrigerante da tocha....................................................................................................................................... 3-41
Líquido refrigerante pré-misturado para temperaturas normais de funcionamento....................................................... 3-41
Mistura personalizada de líquido refrigerante para baixas temperaturas de funcionamento
(abaixo de -12 °C)......................................................................................................................................................................... 3-42
Mistura personalizada de líquido refrigerante para altas temperaturas
de funcionamento (acima de 38 °C)......................................................................................................................................... 3-43
Requisitos de pureza da água.............................................................................................................................................................. 3-43
Abastecimento da fonte de alimentação com líquido refrigerante...............................................................................................3-44
Requisitos de gás.................................................................................................................................................................................... 3-45
Definição dos reguladores de suprimento............................................................................................................................... 3-45
Reguladores de gás................................................................................................................................................................................3-46
Tubulação do gás de suprimento......................................................................................................................................................... 3-47
Conexão dos gases de suprimento..........................................................................................................................................3-48
Mangueira de suprimento de gás........................................................................................................................................................3-49
Seção 4
Operação...............................................................................................................................................................................4-1
Partida diária................................................................................................................................................................................................4-3
Verificação da tocha........................................................................................................................................................................4-3
Indicadores de energia..............................................................................................................................................................................4-4
Geral....................................................................................................................................................................................................4-4
Requisitos do controlador de CNC........................................................................................................................................................4-5
Exemplos de telas do CNC......................................................................................................................................................................4-6
Tela principal (controle)...................................................................................................................................................................4-6
Tela de diagnóstico..........................................................................................................................................................................4-7
Tela de testes....................................................................................................................................................................................4-8
Tela da tabela de corte....................................................................................................................................................................4-9
HPR260XD Auto Gas – 806357 Revisão 2 iii

Índice
Seleção de consumíveis........................................................................................................................................................................ 4-10

Corte padrão (0°).......................................................................................................................................................................... 4-10
Corte chanfrado (0° a 45°).......................................................................................................................................................... 4-10
Marcação......................................................................................................................................................................................... 4-10
Consumíveis para corte de imagem espelhada..................................................................................................................... 4-10
Eletrodos SilverPlus...................................................................................................................................................................... 4-10
Aço-carbono................................................................................................................................................................................... 4-11
Aço inoxidável................................................................................................................................................................................. 4-12
Alumínio........................................................................................................................................................................................... 4-12
Corte chanfrado de aço-carbono.............................................................................................................................................. 4-13
Aço-carbono, perfuração espessa, corte chanfrado............................................................................................................ 4-13
Corte chanfrado de aço inoxidável............................................................................................................................................ 4-13
Instalação e inspeção de consumíveis............................................................................................................................................... 4-14
Inspecione os consumíveis......................................................................................................................................................... 4-15
Manutenção da tocha............................................................................................................................................................................. 4-17
Manutenção de rotina................................................................................................................................................................... 4-17
Manutenção de desengate rápido............................................................................................................................................. 4-17
Conjunto de manutenção............................................................................................................................................................ 4-17
Troca do tubo de água da tocha.......................................................................................................................................................... 4-18
Falhas de corte comuns......................................................................................................................................................................... 4-19
Como otimizar a qualidade do corte................................................................................................................................................... 4-20
Dicas para a mesa e a tocha...................................................................................................................................................... 4-20
Dicas de configuração do plasma ............................................................................................................................................ 4-20
Maximização da vida útil de peças consumíveis.................................................................................................................... 4-20
Fatores adicionais da qualidade do corte................................................................................................................................ 4-21
Melhorias adicionais .................................................................................................................................................................... 4-23
Tabelas de corte....................................................................................................................................................................................... 4-24
Tabelas de corte chanfrado......................................................................................................................................................... 4-24
Definições de corte chanfrado.............................................................................................................................................................. 4-25
Compensação estimada da largura de kerf....................................................................................................................................... 4-26
Seção 5
Manutenção.........................................................................................................................................................................5-1
Introdução.....................................................................................................................................................................................................5-3
Manutenção de rotina................................................................................................................................................................................5-3
Cabos de alimentação e sinal.......................................................................................................................................................5-4
Sequência da operação............................................................................................................................................................................5-5
Ciclo de purga do sistema de gás..........................................................................................................................................................5-6
Uso da válvula do sistema de gás...........................................................................................................................................................5-6
Processo de marcação...................................................................................................................................................................5-8
Diagrama em blocos
do PCB.........................................................................................................................................................................................................5-9
iv HPR260XD Auto Gas – 806357 Revisão 2

Índice
Códigos de erro....................................................................................................................................................................................... 5-10

Localização de defeitos por código de erro – códigos de erro de 000 a 018............................................................ 5-11
Localização de defeitos por código de erro – códigos de erro 020 a 028, 224 a 228............................................ 5-12
Localização de defeitos por código de erro – códigos de erro 044 a 046.................................................................. 5-14
Localização de defeitos por código de erro – códigos de erro 062 a 067, 265 a 267............................................. 5-17
Localização de defeitos por código de erro – códigos de erro 116 a 133, 316........................................................ 5-21
Localização de defeitos por código de erro – códigos de erro 134 a 140, 334 e 338............................................ 5-22
Localização de defeitos por código de erro – códigos de erro 181, 182 e 383........................................................ 5-27
Estados da fonte de alimentação......................................................................................................................................................... 5-28
Operação do sistema de plasma com tempo limite de bomba.................................................................................................... 5-29
Operação do CNC com tempo limite de bomba.............................................................................................................................5-30
Verificações iniciais................................................................................................................................................................................. 5-31
Medição de energia................................................................................................................................................................................. 5-32
Substituição do elemento filtrante de ar............................................................................................................................................. 5-33
Manutenção do sistema de líquido refrigerante da fonte de alimentação..................................................................................5-34
Drenagem do sistema de líquido refrigerante.........................................................................................................................5-34
Filtro do sistema de líquido refrigerante............................................................................................................................................. 5-35
Tabela de localização de defeitos no fluxo do líquido refrigerante...............................................................................................5-36
Testes no fluxo do líquido refrigerante................................................................................................................................................ 5-37
Antes de testar............................................................................................................................................................................... 5-37
Uso do fluxômetro Hypertherm (128933)............................................................................................................................... 5-37
Operação manual da bomba......................................................................................................................................................5-38
Teste 1 – linha de retorno..........................................................................................................................................................5-39
Teste 2 – linha de alimentação no console de ignição......................................................................................................5-39
Teste 3 – troca da tocha............................................................................................................................................................5-40
Teste 4 – linha de alimentação para o receptáculo da tocha...........................................................................................5-40
Teste 6 – teste do “balde” na bomba..................................................................................................................................... 5-41
Teste 7 – desvio da válvula de retenção................................................................................................................................ 5-41
Localização de defeitos na bomba e no motor...................................................................................................................... 5-42
Teste do sensor de fluxo.............................................................................................................................................................. 5-43
Testes de vazamento de gás.................................................................................................................................................................5-44
Teste de vazamento 1 (teste de vazamento na entrada)......................................................................................................5-44
Teste de vazamento 2 (teste de vazamento no sistema)...................................................................................................... 5-45
Teste de vazamento 3 (válvula proporcional no console de medidas).............................................................................. 5-45
PCB3 da placa de controle da fonte de alimentação.....................................................................................................................5-46
PCB2 do painel de distribuição de alimentação da fonte............................................................................................................. 5-47
HPR260XD Auto Gas – 806357 Revisão 2 v

Índice
PCB1 do circuito de partida.................................................................................................................................................................5-48

Operação........................................................................................................................................................................................5-48
Esquemático funcional do circuito de partida........................................................................................................................5-48
Localização de defeitos no circuito de partida.......................................................................................................................5-48
Níveis de corrente do arco piloto.........................................................................................................................................................5-50
PCB2 da placa de controle do console de seleção....................................................................................................................... 5-51
PCB1 do painel de distribuição de alimentação do console de seleção.................................................................................. 5-52
Console de seleção, PCB3 da placa do acionamento da válvula de CA.................................................................................. 5-53
PCB2 da placa de controle do console de medidas......................................................................................................................5-54
PCB1 do painel de distribuição de alimentação do console de medidas................................................................................. 5-55
Testes de chopper...................................................................................................................................................................................5-56
Teste de detecção de perda de fase...................................................................................................................................................5-58
Teste do cabo da tocha..........................................................................................................................................................................5-59
Manutenção preventiva...........................................................................................................................................................................5-60
Seção 6
Lista de peças.....................................................................................................................................................................6-1
Fonte de alimentação.................................................................................................................................................................................6-2
Console de ignição....................................................................................................................................................................................6-7
Console de seleção...................................................................................................................................................................................6-8
Console de medidas............................................................................................................................................................................... 6-10
Tocha HyPerformance............................................................................................................................................................................. 6-11
Conjunto da tocha......................................................................................................................................................................... 6-11
Cabos da tocha............................................................................................................................................................................. 6-12
Cabo de contato ôhmico............................................................................................................................................................. 6-12
Conjuntos de consumíveis.................................................................................................................................................................... 6-13
Consumíveis para corte de imagem espelhada................................................................................................................................ 6-15
Aço-carbono (corte reto)............................................................................................................................................................. 6-15
Aço-carbono (corte chanfrado)................................................................................................................................................. 6-16
Peças de reposição recomendadas.................................................................................................................................................... 6-17
Seção 7
Diagramas de fiação......................................................................................................................................................7-1
Apêndice A
Dados de segurança do líquido refrigerante da tocha Hypertherm....................................a-1
1 – Identificação da substância/mistura e da empresa responsável..............................................................................a-2
2 – Identificação de riscos.....................................................................................................................................................a-2
3 – Composição/informações sobre ingredientes............................................................................................................a-3
4 – Procedimentos de primeiros socorros..........................................................................................................................a-3
5 – Medidas de extinção de incêndios................................................................................................................................a-3
6 – Medidas contra vazamentos acidentais.......................................................................................................................a-3
7 – Administração e armazenamento...................................................................................................................................a-4
8 – Controles contra exposição/proteção pessoal...........................................................................................................a-4
9 – Propriedades físicas e químicas....................................................................................................................................a-4
10 – Estabilidade e reatividade.............................................................................................................................................a-5
11 – Informações toxicológicas.............................................................................................................................................a-5
vi HPR260XD Auto Gas – 806357 Revisão 2

Índice
12 – Informações ecológicas.................................................................................................................................................a-5
13 – Considerações sobre eliminação................................................................................................................................a-6
14 – Informações sobre transporte......................................................................................................................................a-6
15 – Informações regulamentares........................................................................................................................................a-6
16 – Outras informações........................................................................................................................................................ a-7
Ponto de congelamento da solução de propilenoglicol.....................................................................................................a-8
Apêndice B
Protocolo de interface do CNC...........................................................................................................................b-1
Hardware da interface...............................................................................................................................................................................b-2
Lista de sinais..............................................................................................................................................................................................b-2
Sinais...................................................................................................................................................................................................b-2
Hardware............................................................................................................................................................................................b-3
Fiação multiponto.............................................................................................................................................................................b-4
Endereçamento multiponto............................................................................................................................................................b-5
Comandos seriais.......................................................................................................................................................................................b-5
Formato...............................................................................................................................................................................................b-5
Enquadramento.................................................................................................................................................................................b-5
Comandos..........................................................................................................................................................................................b-5
Tabela de comandos (1 de 14)...............................................................................................................................................................b-6
Respostas a erros......................................................................................................................................................................... b-20
Cálculo de somas de verificação............................................................................................................................................... b-20
Códigos de erro....................................................................................................................................................................................... b-21
Códigos de status................................................................................................................................................................................... b-25
Códigos de tipos de gás........................................................................................................................................................................ b-25
Requisitos do CNC................................................................................................................................................................................. b-26
Console de gás automático........................................................................................................................................................ b-26
Diretrizes da interface serial.................................................................................................................................................................. b-27
Somas de verificação................................................................................................................................................................... b-27
Repetições da mensagem........................................................................................................................................................... b-27
Proteção do cabo.......................................................................................................................................................................... b-27
Apêndice C
aplicações em robótica............................................................................................................................................. c-1
Componentes para aplicações em robótica........................................................................................................................................c-2
Cabos da tocha................................................................................................................................................................................c-2
Extensão de contato ôhmico.........................................................................................................................................................c-2
Capa isolante rotacional (opcional) – 220864.......................................................................................................................c-3
Invólucro de couro – 024866.....................................................................................................................................................c-3
Tocha robótica de ensino (indicador de laser) – 228394....................................................................................................c-3
Dimensões da capa isolante rotacional e da tocha..................................................................................................................c-3
Alterações da revisão do HPR260XD Auto Gas (806357)............................................................................... I
HPR260XD Auto Gas – 806357 Revisão 2 vii

Índice
viii HPR260XD Auto Gas – 806357 Revisão 2

Seção 1
SEGURANÇA
Nesta seção:
Identifique informações de segurança...................................................................................................................................................1-2

Siga as instruções de segurança............................................................................................................................................................1-2
Riscos elétricos...........................................................................................................................................................................................1-2
O choque elétrico pode matar.................................................................................................................................................................1-3
O corte pode causar incêndio ou explosão.........................................................................................................................................1-4
Os vapores tóxicos podem causar lesão ou morte............................................................................................................................1-5
A eletricidade estática pode danificar placas de circuito..................................................................................................................1-6
Segurança do equipamento de gás comprimido................................................................................................................................1-6
Segurança do aterramento.......................................................................................................................................................................1-6
Os cilindros de gás podem explodir se forem danificados...............................................................................................................1-6
O arco de plasma pode causar lesão e queimaduras.......................................................................................................................1-7
Os raios de arcos podem queimar os olhos e a pele.........................................................................................................................1-7
Ruídos podem danificar a audição.........................................................................................................................................................1-8
Funcionamento de marca-passos e aparelhos auditivos..................................................................................................................1-8
Um arco de plasma pode danificar tubos congelados......................................................................................................................1-8
Informações sobre coleta de poeira seca.............................................................................................................................................1-9
Radiação laser.......................................................................................................................................................................................... 1-10
Símbolos e marcas.................................................................................................................................................................................. 1-11
Etiquetas de advertência........................................................................................................................................................................ 1-12
Hypertherm 1-1
10/03
Segurança
Identifique perigo advertência cuidado
informações A Hypertherm utiliza as diretrizes do Instituto Americano
de segurança de Normas Nacionais para indicar símbolos e palavras
Os símbolos mostrados nesta seção são usados para nos avisos de segurança. A palavra de aviso PERIGO
identificar possíveis riscos. Quando ver um símbolo ou ADVERTÊNCIA é usada com um símbolo de
de segurança neste manual ou em sua máquina, entenda segurança. PERIGO identifica os riscos mais graves.
o potencial de lesão pessoal e siga as instruções
relacionadas para evitar o risco. • As etiquetas de segurança PERIGO
e ADVERTÊNCIA estão localizadas na máquina,
perto dos riscos específicos.
Siga as instruções
de segurança • A
s mensagens de segurança PERIGO precedem
instruções relacionadas neste manual que podem
Leia atentamente todas as mensagens de segurança resultar em lesão ou morte se não forem seguidas
neste manual e as etiquetas de segurança em sua corretamente.
máquina.
• Mantenha as etiquetas de segurança em sua máquina • A
s mensagens de segurança ADVERTÊNCIA
em boas condições. Substitua etiquetas ausentes precedem instruções relacionadas neste manual
ou danificadas imediatamente. que podem resultar em lesão ou morte se não forem
• Aprenda a operar a máquina e a usar os controles seguidas corretamente.
adequadamente. Não deixe ninguém operá-la sem • A
s mensagens de segurança CUIDADO
instruções. precedem instruções relacionadas neste manual
• Mantenha a máquina em condições de trabalho que podem resultar em lesões menores ou danos
adequadas. Modificações não autorizadas podem ao equipamento se não forem seguidas corretamente.
afetar a segurança e a vida útil da máquina.
Riscos elétricos
• S
omente uma equipe treinada e autorizada pode abrir • A
proteção deve estar fechada e a continuidade
este equipamento. adequada de aterramento da proteção deve ser
verificada antes de operar o equipamento após
• S
e o equipamento ficar permanentemente conectado,
movimentação, abertura ou manutenção.
desligue e trave-o ou coloque uma etiqueta antes que
a proteção seja aberta. • S
empre siga essas instruções para desligar
a alimentação antes de inspecionar ou trocar
• S
e o equipamento receber alimentação por um cabo,
os consumíveis da tocha.
desconecte a unidade antes de abrir a proteção.
• Interruptores
com trava ou tampas de tomada com
trava devem ser fornecidas por outros.
• A
guarde cinco minutos após a interrupção da
alimentação antes de entrar no compartimento a fim
de permitir que a energia armazenada seja dissipada.
• S
e o equipamento precisar de alimentação quando
a proteção estiver aberta para manutenção, poderá
haver riscos de explosão em arco elétrico. Siga
TODAS as exigências locais (NFPA 70E nos
EUA) relacionadas a práticas de trabalho seguro
e a equipamento de proteção pessoal ao realizar
manutenção em equipamento energizado.
1-2 Hypertherm
10/03
Segurança
O choque elétrico pode matar
Tocar partes elétricas ligadas pode causar um choque • Instale e aterre esse equipamento de acordo com
fatal ou uma queimadura grave. o manual de instruções e com as normas nacionais
• A operação do sistema a plasma completa um e locais.
circuito elétrico entre a tocha e a peça de trabalho. • V
erifique se há danos ou rachaduras no revestimento
A peça de trabalho e qualquer coisa que a toque são do cabo de alimentação de entrada frequentemente.
parte do circuito elétrico. Substitua o cabo de alimentação danificado
• Nunca toque o corpo da tocha, a peça de trabalho imediatamente. A fiação desencapada pode
nem a água em uma mesa de água quando o sistema matar.
a plasma estiver em funcionamento. • Inspecione e substitua cabos da tocha gastos
ou danificados.
Prevenção contra choque elétrico
• N
ão pegue a peça de trabalho, inclusive os resíduos
Todos os sistemas a plasma Hypertherm usam de corte, enquanto estiver cortando. Deixe a peça
alta tensão no processo de corte (200 a 400 VCC de trabalho no lugar ou sobre a bancada com o cabo
são comuns). Tome as seguintes precauções de trabalho conectado durante o processo de corte.
ao operar esse sistema: • A
ntes de verificar, limpar ou trocar as peças da tocha,
• U
se luvas e botas protegidas por material isolante desconecte a alimentação principal ou desconecte
e mantenha seu corpo e vestimentas secos. a fonte de alimentação.
• N
ão pise, sente ou deite sobre – nem toque – • Nunca desvie nem ignore as travas de segurança.
qualquer superfície úmida ao usar o sistema • A
ntes de remover uma tampa de proteção
a plasma. do sistema ou da fonte de alimentação, desconecte
• Isole-se do trabalho e do solo usando tapetes a alimentação elétrica de entrada. Aguarde 5 minutos
ou capas de isolamento secos que sejam grandes após desconectar a alimentação principal para
o suficiente para evitar qualquer contato físico com permitir que os capacitores descarreguem.
o trabalho ou com o solo. Se precisar trabalhar em, • N
unca opere o sistema a plasma a menos que
ou próximo a, uma área úmida, tome cuidado extremo. as tampas da fonte de alimentação estejam no lugar.
• P
rovidencie um interruptor de desconexão perto As conexões expostas da fonte de alimentação
da fonte de alimentação com fusíveis de dimensões representam um risco elétrico grave.
apropriadas. Esse interruptor permite que o operador • A
o fazer conexões de entrada, conecte um condutor
desligue a fonte de alimentação rapidamente em uma de aterramento adequado primeiro.
situação de emergência.
• T
odo o sistema a plasma Hypertherm é projetado
• A
o usar uma mesa de água, certifique-se de que ela para ser usado somente com tochas Hypertherm
esteja corretamente aterrada. específicas. Não substitua por outras tochas que
possam superaquecer e representar um risco
de segurança.
Hypertherm 1-3
10/03
Segurança
O corte pode causar incêndio ou explosão
Prevenção contra incêndio ADVERTÊNCIA

• C
ertifique-se de que a área seja segura antes Risco de explosão
de fazer qualquer corte. Tenha um extintor de Argônio-hidrogênio e metano
incêndio por perto. O hidrogênio e o metano são gases inflamáveis que
• R
emova todos os produtos inflamáveis em um raio apresentam risco de explosão. Mantenha cilindros
de 10 m da área de corte. e mangueiras que contenham misturas de metano
• E
xtinga o metal quente ou deixe-o esfriar antes ou hidrogênio longe de chamas. Mantenha as chamas
de manipulá-lo ou de permitir que ele entre em e fagulhas afastadas da tocha ao usar plasma
contato com materiais combustíveis. de metano ou argônio-hidrogênio.
• N
unca corte recipientes com materiais
potencialmente inflamáveis dentro – eles devem ser ADVERTÊNCIA
esvaziados e adequadamente limpos antes. Risco de explosão
Corte subaquático com gases
• V
entile ambientes potencialmente inflamáveis antes combustíveis
do corte. • Não corte alumínio sob a água ou com a água em
• A
o cortar com oxigênio como gás de plasma, é contato com a parte inferior do alumínio.
necessário um sistema de ventilação de exaustão. • O
corte de alumínio sob a água ou com água
em contato com a parte inferior do alumínio pode
Prevenção contra explosões resultar em uma condição de explosão que pode
• N
ão use o sistema a plasma se houver possibilidade deflagrar durante as operações de corte a plasma.
de pó ou vapores explosivos estarem presentes.
• N
ão corte cilindros pressurizados, tubos ou qualquer ADVERTÊNCIA
recipiente fechado. Detonação de hidrogênio
• N
ão corte recipientes que tenham contido material com corte de alumínio
combustível. • N
ão corte sob a água com gases combustíveis que
contenham hidrogênio.
• O
corte sob a água com gases combustíveis que
contêm hidrogênio pode resultar em uma condição
explosiva que pode deflagrar durante as operações
de corte a plasma.
1-4 Hypertherm
10/03
Segurança
Os vapores tóxicos podem causar lesão ou morte
O arco de plasma em si é a fonte de calor usada para • Volume do material removido.

o corte. Consequentemente, embora o arco de plasma • Duração do corte ou goivagem.
não tenha sido identificado como origem de vapores
tóxicos, o material sendo cortado pode ser uma fonte • T
amanho, volume do ar, ventilação e filtragem da área
de vapores ou gases tóxicos que exaurem o oxigênio. de trabalho.
• Equipamento de proteção pessoal.
Os vapores produzidos variam de acordo com o metal • N
úmero de sistemas de solda e de corte
cortado. Os metais que podem liberar vapores tóxicos em operação.
incluem, entre outros, aço inoxidável, aço-carbono,
zinco (galvanizado) e cobre. • O
utros processos do local que possam produzir
vapores.
Em alguns casos, o metal pode ser revestido Se for necessário que o local de trabalho respeite
de uma substância que pode liberar vapores tóxicos. normas nacionais ou locais, apenas o monitoramento
Os revestimentos tóxicos incluem, entre outros, ou os testes feitos no local podem determinar se o este
o chumbo (em algumas tintas), o cádmio (em algumas está acima ou abaixo dos níveis permitidos.
tintas e enchimentos) e o berílio.
Para reduzir o risco de exposição a vapores:
Os gases produzidos pelo corte a plasma variam com
base no material a ser cortado e no método de corte, • R
emova todos os revestimentos e solventes do metal
mas podem incluir o ozônio, os óxidos de nitrogênio, antes do corte.
o cromo hexavalente, o hidrogênio e outras substâncias • U
se ventilação de exaustão local para remover
que contidas no material sendo cortado ou liberadas os vapores do ar.
por ele.
• N
ão inale os vapores. Use um respirador com
É necessário tomar cuidado para minimizar suprimento de ar ao cortar qualquer metal contendo,
a exposição a vapores produzidos por processos com suspeita de conter ou revestido com elementos
industriais. Dependendo da composição química tóxicos.
e da concentração dos vapores (bem como de outros • C
ertifique-se de que os usuários de equipamento
fatores, como a ventilação), pode haver risco de solda ou corte, bem como de dispositivos
de enfermidade física, como defeitos congênitos de respiração com suprimento de ar, sejam
ou câncer. qualificados e treinados no uso adequado desse
equipamento.
É responsabilidade do proprietário do equipamento • N
unca corte recipientes com materiais potencialmente
e do local testar a qualidade do ar na área onde tóxicos em seu interior. Esvazie e limpe
o equipamento é usado e garantir que a qualidade adequadamente o recipiente primeiro.
do ar no local de trabalho atenda a todos os padrões
e normas locais e nacionais. • M
onitore ou teste a qualidade do ar no local conforme
necessário.
O nível da qualidade do ar em qualquer local • C
onsulte um especialista local para executar um plano
de trabalho relevante depende de variáveis específicas local a fim de garantir a qualidade segura do ar.
do local, como:
• Especificação da mesa (úmida, seca, submersa).

• C
omposição do material, acabamento da superfície
e composição dos revestimentos.
Hypertherm 1-5
10/03
Segurança
Segurança do aterramento
Cabo-obra Fixe o cabo-obra firmemente à peça Alimentação de entrada

ou mesa de trabalho mantendo bom contato de metal • C
ertifique-se de aterrar o fio terra do cabo
com metal. Não o fixe à peça que cairá após o corte. de alimentação na caixa de desconexão.
Cabo-obra Fixe a mesa de trabalho a um aterramento, • S

e a instalação do sistema a plasma envolver
de acordo com as normas elétricas nacionais e locais a conexão do cabo de alimentação à fonte
apropriadas. de alimentação, certifique-se de conectar o fio terra
do cabo de alimentação adequadamente.
• P
rimeiro coloque o fio terra do cabo de alimentação
no parafuso, em seguida coloque quaisquer outros
fios terra na parte superior do aterramento do cabo
de alimentação. Fixe a porca retentora firmemente.
• A
perte todas as conexões elétricas para evitar
o superaquecimento.
A eletricidade estática pode danificar

placas de circuito
Tome as medidas de precaução adequadas ao lidar com placas de circuito impresso:
• Armazene as placas de circuito impresso em recipientes antiestática.

• Use uma pulseira aterrada ao manipular placas de circuito impresso.
Segurança do equipamento Os cilindros de gás

de gás comprimido podem explodir se
• N
unca lubrifique as válvulas nem os reguladores forem danificados
do cilindro com óleo ou graxa. Os cilindros de gás contêm gás sob alta pressão.
Se estiver danificado, um cilindro pode explodir.
• U
se somente os cilindros de gás, reguladores,
mangueiras e conexões corretos projetados para • M
anipule e use cilindros de gás comprimido de
a aplicação específica. acordo com os códigos nacionais e locais aplicáveis.
• M
antenha todo o equipamento de gás comprimido • N
unca use um cilindro que não esteja em pé e fixado
e peças associadas em boas condições. no lugar certo.
• Identifique todas as mangueiras de gás com etiquetas • M
antenha a capa protetora sobre a válvula, exceto
e códigos de cores para identificar o tipo de gás quando o cilindro estiver sendo usado ou estiver
em cada mangueira. Consulte os códigos nacionais conectado para uso.
e locais aplicáveis.
• N
unca permita o contato elétrico entre o arco
de plasma e um cilindro.
• N
unca exponha os cilindros a calor excessivo,
fagulhas, escória ou chama aberta.
• N
unca use um martelo, chave ou outra ferramenta
para abrir uma válvula de cilindro emperrada.
1-6 Hypertherm
10/03
Segurança
O arco de plasma pode causar lesão

e queimaduras
Tochas de ignição imediata O arco de plasma cortará rapidamente através de luvas
e pele.
O arco de plasma surge imediatamente quando
o interruptor da tocha é ativado. • Mantenha-se afastado da ponta da tocha.
• Não segure metais perto do caminho de corte.
• Nunca aponte a tocha para si ou para outros.
Os raios de arcos podem queimar

os olhos e a pele
Proteção ocular Os raios do arco de plasma produzem • V
estimenta resistente a chamas para cobrir todas
raios visíveis e invisíveis (ultravioletas e infravermelhos) as áreas expostas.
intensos que podem queimar os olhos e a pele. • C
alças sem bainha para evitar a entrada de fagulhas
e escória.
• U
se proteção ocular de acordo com as normas
nacionais e locais aplicáveis. • R
emova qualquer fonte combustível, como isqueiros
de butano ou fósforos, dos bolsos antes do corte.
• U
se proteção ocular (óculos de segurança com
proteções laterais e um capacete de soldagem) com Área de corte Prepare a área de corte para reduzir
sombreamento adequado das lentes para proteger seus a reflexão e transmissão de luz ultravioleta:
olhos dos raios ultravioletas e infravermelhos do arco.
• P
inte as paredes e outras superfícies com cores
Proteção da pele Use vestimentas protetoras para escuras para reduzir a reflexão.
evitar as queimaduras causadas pela luz ultravioleta,
pelas fagulhas e pelo metal quente. • U
se barreiras ou telas para proteger os outros
do brilho e da claridade.
• Luvas industriais, sapatos de segurança e capacete. • A
vise os outros para que não olhem para o arco.
Use placas ou sinais.
Número mínimo Número

Corrente de arco de sombreamento de sombreamento OSHA 29CFR Europa
(A) de proteção sugerido para conforto 1910.133(a)(5) EN168:2002
(ANSI Z49.1:2005) (ANSI Z49.1:2005)
Menos de 40 A 5 5 8 9
41 a 60 A 6 6 8 9
61 a 80 A 8 8 8 9
81 a 125 A 8 9 8 9
126 a 150 A 8 9 8 10
151 a 175 A 8 9 8 11
176 a 250 A 8 9 8 12
251 a 300 A 8 9 8 13
301 a 400 A 9 12 9 13
401 a 800 A 10 14 10 N/A
Hypertherm 1-7
10/03
Segurança
Funcionamento de marca-passos
e aparelhos auditivos
O funcionamento de marca-passos e aparelhos Para reduzir os riscos de campos magnéticos:

auditivos pode ser afetado por campos magnéticos
provenientes de correntes elevadas. • M
antenha tanto o cabo-obra quanto o cabo da tocha
em um lado, longe de seu corpo.
Os usuários de marca-passos e aparelhos auditivos • D
irecione os cabos de tocha o mais perto possível
devem consultar um médico antes de se aproximar do cabo-obra.
de quaisquer operações de corte e goivagem a arco
• N
ão envolva nem fixe o cabo da tocha ou cabo-obra
de plasma.
ao redor de seu corpo.
• M
antenha-se o mais afastado possível da fonte
de alimentação.
Ruídos podem danificar a audição
O corte com um arco de plasma pode ultrapassar administrativos no local de trabalho a fim de restringir
os níveis aceitáveis de ruído, conforme definido pelos o acesso, limitar o tempo de exposição do operador,
códigos locais em muitas aplicações. A exposição separar as áreas de trabalho ruidosas e/ou realizar
prolongada a ruídos excessivos pode danificar a medições para reduzir a reverberação nas áreas
audição. Sempre use proteção auricular adequada de trabalho colocando isoladores de ruído.
ao cortar ou goivar, a menos que as medições do nível
de pressão sonora realizadas no local instalado Use protetores auriculares se o ruído for prejudicial
tenham constatado que a proteção auditiva pessoal ou se houver risco de danos à audição depois
não é necessária, segundo os códigos internacionais, da implementação de todos os outros controles
regionais e locais pertinentes. administrativos e de engenharia. Se for necessário
o uso de proteção auditiva, use somente dispositivos
É possível obter uma redução significativa do ruído de proteção pessoal aprovados, como protetores
acrescentando os controles simples de engenharia circum-auriculares ou de inserção, com um índice
às mesas de corte, como barreiras ou cortinas de redução de ruídos apropriado para a situação. Avise
posicionadas entre o arco de plasma e a estação outras pessoas na área dos possíveis riscos do ruído.
de trabalho, e/ou posicionando a estação de trabalho Além disso, a proteção auricular pode impedir que
longe do arco de plasma. Implemente os controles respingos quentes entrem no ouvido.
Um arco de plasma pode danificar tubos

congelados
Os tubos congelados podem ser danificados ou podem estourar se você tentar descongelá-los
com uma tocha de plasma.
1-8 Hypertherm
10/03
Segurança
Informações sobre coleta de poeira seca

Em alguns locais, a poeira quente pode representar Nota 1 – A interpretação da Hypertherm dos novos
um risco de explosão em potencial. requisitos é que, a menos que tenha sido realizada
uma avaliação específica do local para determinar
A edição 2007 da norma NPFA 68, “Proteção contra que a poeira gerada não seja combustível, a edição
Explosão por Vazão de Deflagração”, da U.S. National 2007 da NFPA 68 exige o uso de vazões de explosão
Fire Protection Association (Associação Nacional de projetadas para o pior valor Kº (consulte o anexo F)
Proteção contra Incêndio nos EUA) fornece requisitos que poderia ser gerado da poeira, de modo a projetar
para o design, a localização, a instalação e o uso o tamanho e o tipo de vazão de explosão. A NFPA
de dispositivos e de sistemas para ventilar os gases 68 não identifica especificamente o corte a plasma
e as pressões de combustão após qualquer evento ou outros processos de corte térmico como algo que
de deflagração. Consulte o fabricante ou o instalador exija sistemas de vazão de deflagração, mas não aplica
de qualquer sistema de coleta de poeira seca para esses novos requisitos a todos os sistemas de coleta
obter os requisitos aplicáveis antes de instalar um novo de poeira seca.
sistema de coleta de poeira seca, ou fazer mudanças
significativas no processo ou nos materiais usados com Nota 2 – Os usuários dos manuais Hypertherm devem
um sistema de coleta de poeira seca existente. consultar e cumprir todas as leis e normas federais,
estaduais e locais aplicáveis. A Hypertherm não
Consulte a “Jurisdição de Posse de Autoridade” (AHJ) pretende, através da publicação de qualquer manual
local para determinar se qualquer edição da NFPA 68 da Hypertherm, encorajar ações que não estejam
foi “adotada por referência” nos códigos de construção em conformidade com todas as normas e padrões
locais. aplicáveis; portanto, este manual nunca poderá ser
interpretado dessa maneira.
Consulte a NFPA 68 para obter as definições e as
explicações de termos normativos, como deflagração,
AHJ, adotado por referência, o valor Kº, índice de
deflagração e outros termos.
Hypertherm 1-9
10/03
Segurança
Radiação laser
A exposição ao laser pode resultar em lesões graves no olho. Evite exposição direta aos olhos.
Para sua conveniência e segurança, em produtos Hypertherm que usam laser, uma das seguintes etiquetas
de radiação laser foi aplicada no produto, próximo à saída do feixe no gabinete. A potência máxima (mV),
o comprimento de onda (nM) emitido e, se apropriado, a duração do pulso também são fornecidos.
Instruções adicionais de segurança do laser:

• C
onsulte um especialista sobre as normais de laser • A
modificação do laser ou do produto de qualquer
locais. Poderá ser necessário realizar um treinamento forma pode aumentar o risco de radiação laser.
em segurança do laser. • O
uso de ajustes ou desempenho de procedimentos,
• N
ão permita que pessoas não treinadas operem além daqueles especificados neste manual, pode
o laser. Os lasers podem ser perigosos nas mãos resultar em exposição perigosa à radiação laser.
de usuários não treinados. • N
ão opere em atmosferas explosivas, como
• N
ão olhe diretamente para a abertura ou para o feixe na presença de líquidos inflamáveis, gases ou poeira.
de laser em nenhum momento. • U
se somente peças e acessórios do laser
• P
osicione o laser conforme instruído a fim de evitar recomendados ou fornecidos pelo fabricante do seu
o contato não intencional com os olhos. modelo.
• Não use o laser em peças de trabalho refletivas. • R
eparos e manutenções DEVEM ser realizados por
• N
ão use ferramentas ópticas para ver ou refletir o feixe uma equipe qualificada.
de laser. • N
ão retire nem apague a etiqueta de segurança
• N
ão desmonte nem retire a tampa da abertura do laser.
ou do laser.
1-10 Hypertherm
10/03
Segurança
Símbolos e marcas
O produto Hypertherm pode apresentar uma ou mais das seguintes marcações na placa de identificação ou perto
dela. Devido a diferenças e conflitos em normas nacionais, nem todas as marcas são aplicadas a todas as versões
de um produto.
Símbolo com a marca S

O símbolo com a marca S indica que a fonte de alimentação e a tocha são adequadas para operações
realizadas em ambientes com maior perigo de choque elétrico, segundo a IEC 60974-1.
Marca CSA
Os produtos Hypertherm com a marca CSA atendem às normas norte-americanas e canadenses de segurança
de produtos. Os produtos foram avaliados, testados e certificados pela CSA-International. Por outro lado,
o produto pode conter uma marca de um dos NRTL (Nationally Recognized Testing Laboratories, Laboratórios
de testes reconhecidos nacionalmente), credenciados tanto nos Estados Unidos como no Canadá, como
os Underwriters Laboratories, Incorporated (UL) ou TÜV.
Marca CE
A marca CE indica a declaração do fabricante de que está em conformidade com as diretivas e padrões
europeus aplicáveis. Só as versões dos produtos Hypertherm com uma marca CE localizada na placa
de identificação ou próximo a ela foram testadas quanto à conformidade com a Diretiva europeia de baixa
tensão e a Diretiva europeia de compatibilidade eletromagnética (EMC). Os filtros de EMC, necessários para
a conformidade com a Diretiva européia de EMC, estão incorporados às versões do produto que contêm uma
marca CE.
Marca GOST-R
As versões CE dos produtos Hypertherm que incluem uma marca GOST-R de conformidade atendem aos
requisitos de EMC e de segurança do produto para exportação à Federação Russa.
Marca c-Tick
As versões CE dos produtos Hypertherm com a marca c-Tick estão em conformidade com as normas
da EMC exigidas para venda na Austrália e na Nova Zelândia.
Marca CCC
A marca Certificação Compulsória da China (CCC) indica que o produto foi testado e está em conformidade
com as normas de segurança do produto exigidas para venda na China.
Hypertherm 1-11
10/03
Segurança
Etiquetas de advertência
Esta etiqueta de advertência é afixada em algumas fontes de alimentação. É importante que o operador e o técnico
de manutenção entendam a finalidade desses símbolos de advertência conforme descritos.
Read and follow these instructions, employer safety

practices, and material safety data sheets. Refer to WARNING AVERTISSEMENT
ANS Z49.1, “Safety in Welding, Cutting and Allied
Processes” from American Welding Society Plasma cutting can be injurious to operator and persons Le coupage plasma peut être préjudiciable pour l’opérateur et les personnes qui se
(http://www.aws.org) and OSHA Safety and Health in the work area. Consult manual before operating. Failure trouvent sur les lieux de travail. Consulter le manuel avant de faire fonctionner. Le
Standards, 29 CFR 1910 (http://www.osha.gov). to follow all these safety instructions can result in death. non respect des ces instructions de sécurité peut entraîner la mort.
1. Cutting sparks can cause explosion or fire. 1. Les étincelles de coupage peuvent provoquer une explosion
1.1 Do not cut near flammables. ou un incendie.
1.2 Have a fire extinguisher nearby and ready to use. 1.1 Ne pas couper près des matières inflammables.
1.3 Do not use a drum or other closed container as a cutting table. 1.2 Un extincteur doit être à proximité et prêt à être utilisé.
1.3 Ne pas utiliser un fût ou un autre contenant fermé comme table de coupage.
2. Plasma arc can injure and burn; point the nozzle away 2. L’arc plasma peut blesser et brûler; éloigner la buse de soi.
from yourself. Arc starts instantly when triggered. Il s’allume instantanément quand on l’amorce;
2.1 Turn off power before disassembling torch. 2.1 Couper l’alimentation avant de démonter la torche.
2.2 Do not grip the workpiece near the cutting path. 2.2 Ne pas saisir la pièce à couper de la trajectoire de coupage.
2.3 Wear complete body protection. 2.3 Se protéger entièrement le corps.
3. Hazardous voltage. Risk of electric shock or burn. 3. Tension dangereuse. Risque de choc électrique ou de brûlure.
3.1 Wear insulating gloves. Replace gloves when wet or damaged. 3.1 Porter des gants isolants. Remplacer les gants quand ils sont humides ou
3.2 Protect from shock by insulating yourself from work and ground. endommagés.
3.3 Disconnect power before servicing. Do not touch live parts. 3.2 Se protéger contre les chocs en s’isolant de la pièce et de la terre.
3.3 Couper l’alimentation avant l’entretien. Ne pas toucher les pièces sous tension.
4. Plasma fumes can be hazardous. 4. Les fumées plasma peuvent être dangereuses.
4.1 Do not inhale fumes. 4.1 Ne pas inhaler les fumées
4.2 Use forced ventilation or local exhaust to remove the fumes. 4.2 Utiliser une ventilation forcée ou un extracteur local pour dissiper les fumées.
4.3 Do not operate in closed spaces. Remove fumes with ventilation. 4.3 Ne pas couper dans des espaces clos. Chasser les fumées par ventilation.
5. Arc rays can burn eyes and injure skin. 5. Les rayons d’arc peuvent brûler les yeux et blesser la peau.
5.1 Wear correct and appropriate protective equipment to protect 5.1 Porter un bon équipement de protection pour se protéger la tête, les yeux, les
head, eyes, ears, hands, and body. Button shirt collar. Protect ears oreilles, les mains et le corps. Boutonner le col de la chemise. Protéger les oreilles
from noise. Use welding helmet with the correct shade of filter. contre le bruit. Utiliser un masque de soudeur avec un filtre de nuance appropriée.
6. Become trained. Only qualified personnel should operate this 6. Suivre une formation. Seul le personnel qualifié a le droit de faire
equipment. Use torches specified in the manual. Keep non-qualified fonctionner cet équipement. Utiliser exclusivement les torches indiquées dans le
personnel and children away. manual. Le personnel non qualifié et les enfants doivent se tenir à l’écart.
7. Do not remove, destroy, or cover this label. 7. Ne pas enlever, détruire ni couvrir cette étiquette.
Replace if it is missing, damaged, or worn (PN 110584 Rev C). La remplacer si elle est absente, endommagée ou usée (PN 110584 Rev C).
1-12 Hypertherm
10/03
Segurança
Etiquetas de advertência 1. As fagulhas de corte podem causar

explosão ou incêndio.
Esta etiqueta de advertência é afixada em algumas fontes de
alimentação. É importante que o operador e o técnico de manutenção 1.1 Não corte perto de itens inflamáveis.
entendam a finalidade desses símbolos de advertência conforme 1.2 Mantenha um extintor de incêndio nas
descritos. O texto numerado corresponde às caixas numeradas na proximidades e pronto para o uso.
etiqueta. 1.3 Não use um tambor ou outros recipientes
fechados como mesa de corte.
2. O arco de plasma pode causar
lesões e queimar; não aponte o bico
para si mesmo. O arco começa
instantaneamente quando acionado.
2.1 Desligue a alimentação antes
de desmontar a tocha.
2.2 Não segure a peça de trabalho perto
do caminho de corte.
2.3 Use proteção corporal completa.
3. Tensão perigosa. Risco de choque
elétrico ou queimadura.
3.1 Use luvas isolantes. Substitua
as luvas quando estiverem molhadas
ou danificadas.
3.2 Proteja-se contra choques isolando-se
da peça de trabalho e do chão.
3.3 Desligue a alimentação antes de realizar
a manutenção. Não toque em peças
condutoras.
4. Os vapores do plasma podem ser
perigosos.
4.1 Não inale os vapores.
4.2 Use ventilação forçada ou exaustão local
para remover os vapores.
4.3 Não opere em espaços fechados.
Remova os vapores com ventilação.
5. Os raios do arco podem queimar
os olhos e danificar a pele.
5.1 Use equipamentos corretos e apropriados
de proteção para proteger a cabeça,
os olhos, os ouvidos, as mãos e o corpo.
Feche o colarinho da camisa. Proteja os
ouvidos de ruídos. Use capacete de solda
com sombreamento ou filtro corretos.
6. Qualifique-se com treinamentos. Somente
pessoas qualificadas devem operar este
equipamento. Use as tochas especificadas
no manual. Mantenha as pessoas não
qualificadas e as crianças afastadas.
7. Não retire, destrua nem cubra esta
etiqueta. Substitua itens que estiverem
faltando, danificados ou gastos.
Hypertherm 1-13
10/03
Segurança
1-14 Hypertherm
10/03
Seção 2
Especificações
Nesta seção:
Geral....................................................................................................................................................................................................2-3
Console de Ignição..........................................................................................................................................................................2-3
Tocha...................................................................................................................................................................................................2-3
Especificações............................................................................................................................................................................................2-4
Requisitos do sistema de gás.......................................................................................................................................................2-4
Console de ignição – 078172......................................................................................................................................................2-6
Console de seleção – 078533.....................................................................................................................................................2-8
Console de medidas – 078535....................................................................................................................................................2-9
Tocha – 228521............................................................................................................................................................................ 2-10
Símbolos IEC............................................................................................................................................................................................ 2-11
HPR260XD Auto Gas – 806357 Revisão 2 2-1

Especificações
2-2 HPR260XD Auto Gas – 806357 Revisão 2

Especificações
Descrição do sistema
Geral
Os sistemas a plasma HyPerformance são projetados para cortar uma grande variedade de espessuras
de aço-carbono, aço inoxidável e alumínio.
Fonte de alimentação
A fonte de alimentação é de 260 A, 150 VCC, com suprimento de corrente constante. Contém os circuitos elétricos
para acender a tocha, um permutador de calor e uma bomba para resfriar a tocha. A fonte de alimentação tem uma
interface serial que permite a comunicação com um controlador CNC.
Console de Ignição
O console de ignição usa um conjunto de centelhador. O console de ignição converte a tensão de controle de 120
VCA da fonte de alimentação em pulsos de alta frequência e alta tensão (9 kV a 10 kV) para quebrar o intervalo do bico
de eletrodo da tocha. O sinal de alta tensão e alta frequência é acoplado ao cabo do catodo e ao fio do arco piloto.
Console de seleção
O console de seleção gerencia a seleção e a mistura dos gases de plasma. Contém válvulas motorizadas, válvulas
solenoides e transdutores de pressão. Também contém uma placa de controle em circuito impresso, placa de relé
de CA e um painel de distribuição de alimentação. O console de seleção tem uma lâmpada LED que acende quando
a alimentação é fornecida ao sistema.
Console de medidas
O console de medidas pode ser colocado a até 1,8 m de distância da tocha e controla em tempo real a faixa
de fluxo de gases para a tocha. Também controla a quantidade de gás do processo LongLife®. O console de medidas
contém válvulas de controle proporcional, uma placa de controle em circuito impresso e um painel de distribuição
de alimentação.
Tocha
A capacidade de corte praticamente isento de escória da tocha é de 38 mm para o corte HyDefinition. A capacidade
de perfuração de produção é de 38 mm para aço-carbono, de 32 mm para aço inoxidável e 25 mm para alumínio.
A capacidade máxima de corte (com início pela borda) é de 64 mm para aço-carbono e aço inoxidável e de 50 mm
para alumínio.

Especificações
Especificações
Requisitos do sistema de gás
Requisitos de qualidade de gás e pressão
Tipo de gás Qualidade Pressão +/- 10% Taxa de vazão

O2 oxigênio 99,5% de pureza 793 kPa / 8 bar 4250 l/h
Limpo, seco, sem óleo
N2 nitrogênio 99,99% de pureza 793 kPa / 8 bar 11610 l/h
Limpo, seco, sem óleo
Ar* * Limpo, seco, sem óleo pela 793 kPa / 8 bar 11330 l/h
ISO 8573-1 Classe 1.4.2
H35 99,995% de pureza 793 kPa / 8 bar 4250 l/h
argônio-hidrogênio (H35 = 65% argônio, 35% hidrogênio)
F5 99,98% de pureza 793 kPa / 8 bar 4250 l/h
nitrogênio-hidrogênio (F5 = 95% nitrogênio, 5% hidrogênio)
Ar argônio 99,99% de pureza 793 kPa / 8 bar
Limpo, seco, sem óleo 4250 l/h
*Os requisitos para a norma ISO 8573-1 classe 1.4.2 são:

• Materiais particulados – não mais de 100 partículas por metro cúbico de ar com tamanho de 0,1 a 0,5 mícron
na maior dimensão e 1 partícula por metro cúbico de ar com tamanho de 0,5 a 5,0
mícron na maior dimensão.
• Água – o ponto de condensação de pressão da umidade deve ser menor ou igual a 3 °C.
• Óleo – a concentração de óleo não pode ser maior que 0,1 mg por metro cúbico de ar.
Aço-carbono Aço inoxidável Alumínio
Gás Gás Gás Gás Gás Gás

Tipos de gás
de plasma de proteção de plasma de proteção de plasma de proteção
Corte a 30 A a 50 A O2 O2 N2 e F5 N2 Ar Ar
Corte a 80 A O2 Ar F5 N2 – –
Corte a 130 A O2 Ar N2 e H35 N2 H35 e ar N2 e ar
Corte a 200 A O2 Ar N2 e H35 N2 N2 e H35 N2
Corte a 260 A O2 Ar N2 e H35 N2 e ar N2 e H35 N2 e ar

Especificações
Geral
Tensão de circuito aberto (OCV) máximo (U0) 311 VCC
Corrente de saída máxima (I2) 260 A
Tensão de saída (U2) 50 – 175 VCC
Taxa do ciclo de trabalho (X) 100% a 45,5 kW, 40 °C
Temperatura ambiente/ciclo de trabalho As fontes de alimentação operarão entre -10 °C e +40 °C
Fator de potência (cosϕ) 0,98 a 260 na saída do ACC
Resfriamento Ar forçado (classe F)
Isolamento Classe H
Alimentação
códigos do produto Tensão CA Frequência Corrente Aprovação
Fase kVA
Sem Com (U1) (Hz) (I1) regulamentar (+/- 10%)
Hypernet Hypernet (U1 x I1 x 1,73)
078554 078562 200/208 3 50/60 149/144 CSA 51,6

078555 078563 220 3 50/60 136 CSA 51,6
078556 078564 240 3 60 124 CSA 51,6
078557 078565 380* 3 50/60 79 CCC 51,6
078558 078566 400 3 50/60 75 CE/GOST-R 51,6
078605 078606 415 3 50/60 75 CE/GOST-R 51,6
078559 078567 440 3 50/60 68 CSA 51,6
078560 078568 480 3 60 62 CSA 51,6
078561 078569 600 3 60 50 CSA 51,6
*A aprovação regulamentar da CCC para 380 V se aplica somente à operação de 50 Hz
133,4 mm
1181,1 mm
554,7 kg
1143,0 mm
803,3 mm

Especificações
Console de ignição – 078172

• O
console de ignição pode ser montado localmente na fonte de alimentação (LHF) ou remotamente na ponte
da mesa de corte (RHF). Consulte a seção Instalação para obter detalhes.
• O
comprimento máximo do cabo do console de ignição até o suporte motorizado da tocha é de 20 m.
Deixe espaço para remover a parte superior ao fazer a manutenção.
• O console de ignição pode ser montado horizontalmente ou verticalmente.
283 mm
219 mm
194 mm 9,1 kg
216 mm
152 mm

Especificações
Montagem LHF (local)
Montagem RHF (remota)
Montado na mesa
Montagem horizontal
Montagem vertical

Especificações
Console de seleção – 078533

• O comprimento máximo do cabo da fonte de alimentação até o console de seleção é de 75 m.
• O comprimento máximo do cabo do console de seleção até o console de medidas é de 20 m.
• M
onte o console de seleção na parte superior da fonte de alimentação ou próximo ao CNC na mesa de corte.
Deixe espaço para abrir a parte superior ao fazer a manutenção.
285,75 mm 355,6 mm
311,15 mm
13,6 kg
7,75 mm
38,1 mm
0
0 76,2 mm 254,0 mm

Especificações
Console de medidas – 078535

• O comprimento máximo do cabo do console de medidas até o suporte motorizado da tocha é de 1,8 m.
• M
onte o console de medidas no carro da tocha em mesas maiores. Em mesas menores, ele pode ser montado
em um suporte logo acima da ponte.
• O respiradouro do console nunca deve ser obstruído.
155,58 mm 285,75 mm
263,53 mm
Respiradouro. Não obstrua.
153,9 mm
122,2 mm
76,2 mm
6,4 kg
33,3 mm
0 54,9 mm 248,9 mm 282,5 mm

Especificações
Tocha – 228521
• O diâmetro externo da capa isolante da tocha é de 50,8 mm.
• O raio mínimo de curvatura dos cabos da tocha é de 152,4 mm.
1,8 m
49 mm
193 mm
104 mm
51 mm 51 mm 57 mm
95 mm
43°
345 mm
1,9 kg

Especificações
Símbolos IEC
Os símbolos abaixo podem aparecer na placa de identificação da fonte de alimentação, nas etiquetas de controles,
chaves, LEDs e tela LCD.
CC (corrente contínua) l Alimentação ON (ligada)
CA (corrente alternada) O Alimentação OFF (desligada)
1~ f 1
f2
Uma fonte de alimentação
Corte de tocha a plasma baseada em inversor,
monofásica ou trifásica
Corte de metal em placa Curva V/A com característica

“descendente”
Corte de metal expandido

AC
Alimentação ON (ligada) (LED)
Goivagem Falha do sistema (LED)
Conexão da alimentação Falha da pressão de gás

de entrada CA de entrada (LCD)
Terminal para o condutor

Consumíveis ausentes
protetor (terra) externo
ou soltos (LCD)
Fonte de alimentação está fora

da faixa de temperatura (LCD)

Especificações

Seção 3
Instalação
Nesta seção:
No ato do recebimento..............................................................................................................................................................................3-3
Reclamações...............................................................................................................................................................................................3-3
Níveis de ruído.............................................................................................................................................................................................3-3
Colocação dos componentes do sistema............................................................................................................................................3-3
Especificações de torque...............................................................................................................................................................3-3
Componentes do sistema..............................................................................................................................................................3-5
Cabos e mangueiras........................................................................................................................................................................3-5
Mangueira de suprimento de gás.................................................................................................................................................3-5
Cabo de alimentação fornecido pelo cliente.............................................................................................................................3-5
Práticas recomendadas de aterramento e proteção..........................................................................................................................3-6
Introdução.....................................................................................................................................................................................................3-6
Tipos de aterramento.......................................................................................................................................................................3-6
Passos a seguir.................................................................................................................................................................................3-7
Diagrama de aterramento............................................................................................................................................................ 3-10
Posicionamento da fonte de alimentação.......................................................................................................................................... 3-11
Instalação do console de ignição........................................................................................................................................................ 3-12
Instalação do console de medidas...................................................................................................................................................... 3-14
Posicionamento do console de seleção............................................................................................................................................. 3-15
Fonte de alimentação para cabos do console de ignição............................................................................................................. 3-16
Cabo do arco piloto...................................................................................................................................................................... 3-16
Cabo negativo................................................................................................................................................................................ 3-16
Cabo de alimentação do console de ignição......................................................................................................................... 3-18
Mangueiras do líquido refrigerante do console de ignição................................................................................................. 3-19
Fonte de alimentação para cabos do console de seleção............................................................................................................ 3-20
Cabo de controle.......................................................................................................................................................................... 3-20
Cabo de alimentação................................................................................................................................................................... 3-20
Console de seleção para conexões do console de medidas........................................................................................................ 3-22
Conjunto de cabo e mangueira de gás.................................................................................................................................... 3-22

Instalação
Fonte de alimentação para cabo de interface do CNC.................................................................................................................. 3-24

Cabo opcional de interface multissistema do CNC............................................................................................................. 3-24
Notas sobre a lista de execução do cabo de interface do CNC....................................................................................... 3-25
Exemplos de circuitos de saída................................................................................................................................................. 3-26
Exemplos de circuitos de entrada............................................................................................................................................. 3-27
Chave de força remota ON/OFF (ligado/desligado) (fornecida pelo cliente).......................................................................... 3-28
Conjunto do cabo da tocha................................................................................................................................................................... 3-29
Cabo-obra.................................................................................................................................................................................................3-30
Conexão da tocha com o conjunto do cabo da tocha......................................................................................................... 3-31
Conexão da tocha com o engate rápido.................................................................................................................................. 3-35
Montagem e alinhamento da tocha.....................................................................................................................................................3-36
Montagem da tocha......................................................................................................................................................................3-36
Alinhamento da tocha...................................................................................................................................................................3-36
Requisito do suporte motorizado da tocha........................................................................................................................................ 3-37
Hypernet.................................................................................................................................................................................................... 3-37
Requisitos de potência...........................................................................................................................................................................3-38
Geral.................................................................................................................................................................................................3-38
Chave de desconexão da linha..................................................................................................................................................3-39
Cabo de alimentação principal..................................................................................................................................................3-39
Conexão da alimentação........................................................................................................................................................................3-40
Requisitos do líquido refrigerante da tocha....................................................................................................................................... 3-41
Líquido refrigerante pré-misturado para temperaturas normais de funcionamento....................................................... 3-41
(abaixo de -12 °C)......................................................................................................................................................................... 3-42
de funcionamento (acima de 38 °C)......................................................................................................................................... 3-43
Requisitos de pureza da água.............................................................................................................................................................. 3-43
Abastecimento da fonte de alimentação com líquido refrigerante...............................................................................................3-44
Requisitos de gás.................................................................................................................................................................................... 3-45
Definição dos reguladores de suprimento............................................................................................................................... 3-45
Reguladores de gás................................................................................................................................................................................3-46
Tubulação do gás de suprimento......................................................................................................................................................... 3-47
Conexão dos gases de suprimento..........................................................................................................................................3-48
Mangueira de suprimento de gás........................................................................................................................................................3-49

Instalação
No ato do recebimento
• V
erifique se recebeu todos os componentes do sistema do seu pedido. Entre em contato com o fornecedor
se algum item estiver faltando.
• V
erifique se os componentes do sistema apresentam alguma avaria física que possa ter sido causada durante
o transporte. Se houver evidência de avarias, consulte Reclamações. Qualquer comunicação a respeito
de reclamações deve incluir o número do modelo e o número de série localizados na parte traseira da fonte
de alimentação.
Reclamações
Reclamações referentes a avarias durante o transporte – Se a sua unidade foi danificada durante
o transporte, você deve dar entrada em uma reclamação na transportadora. A Hypertherm fornecerá a você uma cópia
do conhecimento de embarque, mediante pedido. Caso você precise de mais assistência, ligue para o serviço
de atendimento ao cliente relacionado no começo deste manual ou para seu distribuidor autorizado Hypertherm.
Reclamações referentes a mercadoria avariada ou ausente – Se qualquer das mercadorias estiver avariada
ou ausente, entre em contato com seu fornecedor. Caso você precise de mais assistência, ligue para o serviço
de atendimento ao cliente relacionado no começo deste manual ou para seu distribuidor autorizado Hypertherm.
Requisitos de instalação
Qualquer instalação e manutenção dos sistemas de eletricidade e de tubulação deve estar
em conformidade com a regulamentação regional e nacional de eletricidade e de tubulação.
Esse serviço deverá ser prestado exclusivamente por profissionais qualificados e credenciados.
Envie qualquer dúvida técnica ao Departamento de Assistência Técnica da Hypertherm citado no começo deste manual
ou a seu distribuidor autorizado Hypertherm.
Níveis de ruído
Os níveis aceitáveis de ruído, definidos conforme as normas nacionais ou regionais, podem ser ultrapassados por este
sistema a plasma. Use sempre a proteção auricular adequada durante o corte ou a goivagem. Todas as medições
de ruído obtidas são dependentes do ambiente específico no qual o sistema é usado. Consulte também Ruídos podem
danificar a audição na seção Segurança deste manual. As informações específicas por produto podem ser encontradas
na biblioteca de downloads Hypertherm em:
https://www.hypertherm.com/Xnet/library/DocumentLibrary.jsp
Selecione o produto que está procurando a partir do menu suspenso Tipo de produto, escolha “Regulamentar”
a partir do menu suspenso Categoria e escolha “Fichas de dados de ruídos acústicos” a partir do menu suspenso
Subcategoria. Pressione Enviar.
Colocação dos componentes do sistema

• P
osicione todos os componentes do sistema antes de fazer as conexões elétricas, de gás e da interface.
Use o diagrama apresentado nesta seção para obter instruções sobre o posicionamento dos componentes.
• A
terre todos os componentes do sistema ao solo. Consulte Práticas recomendadas de aterramento
e blindagem, nesta seção, para obter detalhes.
• Para prevenir vazamentos no sistema, aperte todas as conexões de gás e água conforme demonstrado abaixo:
Especificações de torque
Tamanho da mangueira
de água ou de gás kgf-cm lbf-pol lbf-pés
Até 10 mm 8,6 a 9,8 75 a 85 6,25 a 7
12 mm 41,5 a 55 360 a 480 30 a 40

2WRENCHES

Instalação
Requisitos de instalação
19
A
B
2
C
4 3
1
7
11
15
6 15
10
5 D 14
13
13
12
E
8 9

Instalação
Componentes do sistema
A Fonte de alimentação
B Console de ignição
C Console de medidas
D Console de seleção
E Tocha
Cabos e mangueiras
1 Cabo do arco piloto

2 Cabo negativo
3 Cabo de alimentação do console de ignição

4 Mangueiras do líquido refrigerante do console de ignição
5 Cabo de controle do gás
6 Cabo de alimentação do gás
7 Console de seleção para conjunto de mangueira e cabo do console de medidas
8 Cabo de interface do CNC
9 Cabo opcional de interface do CNC para sistemas com várias fontes de alimentação
10 Conjunto do cabo da tocha
11 Cabo-obra
Mangueira de suprimento de gás
12 Oxigênio
13 Nitrogênio ou argônio
14 Ar
15 Argônio-hidrogênio (H35) ou nitrogênio-hidrogênio (F5)
Cabo de alimentação fornecido pelo cliente

16 Cabo de alimentação principal

Instalação
Práticas recomendadas de aterramento e proteção
PERIGO
CHOQUE ELÉTRICO PODE MATAR
Desligue a alimentação elétrica antes de realizar qualquer manutenção.

Qualquer trabalho que exija a remoção da tampa da fonte de alimentação
deve ser realizado por um técnico qualificado.
Consulte a Seção 1 do manual de instruções do sistema a plasma para
conhecer mais precauções de segurança.
Introdução
Este documento descreve o aterramento e a proteção necessários para proteger a instalação de um sistema de corte
a plasma contra ruídos de interferências de radiofrequência (RFI) e de interferências eletromagnéticas (EMI).
Ele aborda os três sistemas de aterramento descritos abaixo. Consulte o diagrama da página 3-10 como referência.
Nota: Não se sabe se estes procedimentos e essas práticas funcionarão em todos os casos para eliminar
problemas de ruídos RFI/EMI. As práticas aqui relacionadas foram usadas em muitas instalações
com excelentes resultados e recomendamos que tais práticas sejam parte rotineira do processo
de instalação. Os métodos reais usados para implementar essas práticas podem variar
de um sistema para o outro, mas devem permanecer o mais uniformes possível em toda a linha
de produção.
Tipos de aterramento
A. O aterramento de proteção (PE) ou aterramento de serviço. Esse é o sistema de aterramento que se aplica
à tensão de entrada da linha. Ele protege os funcionários contra o perigo de choque elétrico proveniente de qualquer
equipamento ou da mesa de trabalho. Inclui o aterramento de serviço que entra na fonte de alimentação de plasma
e outros sistemas como o controlador de CNC e as transmissões de motor, bem como o eletrodo de aterramento
adicional ligado à mesa de trabalho. Nos circuitos de plasma, o aterramento é levado do chassi da fonte
de alimentação de plasma ao chassi de cada console através dos cabos de interconexão.
B. Aterramento da alimentação CC ou corrente de corte. Esse é o sistema de aterramento que completa o caminho
da corrente de corte da tocha à fonte de alimentação. É necessário que o cabo positivo da fonte de alimentação
esteja conectado firmemente à barra de aterramento da mesa de trabalho com um cabo de tamanho adequado.
Ele também requer que as esteiras sobre as quais a peça de trabalho assenta tenham bom contato com a mesa
e a peça.
C. Aterramento e proteção RFI e EMI. Este é o sistema de aterramento que limita a quantidade de “ruído” elétrico
emitido pelos sistemas de transmissão de plasma e motor. Também limita a quantidade de ruído recebido pelo
CNC e outros circuitos de controle e medição. Esse processo de aterramento/proteção é o assunto principal deste
documento.
11-2008

Instalação
Passos a seguir
1. A menos que seja indicado, use somente um cabo de solda de 16 mm2 (6 AWG, cód. produto Hypertherm
047040) para os cabos de aterramento EMI mostrados no diagrama.
2. A mesa de corte é usada para o ponto de aterramento EMI comum, ou em estrela, e deve ter terminais rosqueados
e soldados à mesa com uma barra de distribuição de cobre montada sobre eles. Uma barra de distribuição
separada deve ser montada sobre a mesa de corte do tipo pórtico, o mais próximo possível de cada motor
de transmissão. Se houver motores de transmissão em cada extremidade da mesa de corte do tipo pórtico, passe
um cabo de aterramento EMI separado do motor de transmissão mais distante à barra de distribuição da mesa
de corte do tipo pórtico. A barra de distribuição da mesa de corte do tipo pórtico deve ter um cabo pesado
de aterramento EMI separado (4 AWG (21,2 mm2) código do produto 047031) para a barra de distribuição
da mesa. Os cabos de aterramento EMI para o suporte motorizado da tocha e o console alta frequência remota
(RHF) devem ser passados separadamente à barra de aterramento da mesa.
3. Deve ser instalado um eletrodo de aterramento que esteja de acordo com todas as normas regionais e nacionais
de eletricidade, a 6 m da mesa. Este é um aterramento PE e deve ser conectado à barra de aterramento da mesa
de corte com um cabo de aterramento de 16 mm2 (6 AWG) verde/amarelo (código do produto Hypertherm
047121) ou equivalente. Todos os aterramentos PE são mostrados em verde no diagrama.
4. Para uma proteção mais eficiente, use os cabos de interface de CNC Hypertherm para sinais de E/S, sinais
de comunicação em série, conexões multiponto de fonte para fonte e interconexões entre todas as partes
do sistema Hypertherm.
5. T
oda a aparelhagem usada no sistema de aterramento deve ser de latão ou cobre. A única exceção são os terminais
soldados à mesa para a montagem da barra de aterramento, que podem ser de aço. Em circunstância alguma
deverão ser usadas peças de alumínio ou aço.
6. A
alimentação de CA, o condutor de proteção e os aterramentos de serviço devem ser conectados a todo
o equipamento de acordo com normas regionais e nacionais.
7. * O positivo, o negativo e os fios do arco piloto devem estar agrupados na maior distância possível.
O cabo da tocha, o cabo-obra e os fios do arco piloto (bico) só podem ficar em paralelo a outros fios ou cabos
se estiverem separados, no mínimo, por 150 mm. Se possível, passe os cabos de alimentação e de sinal em trilhas
separadas.
8. * O console de ignição deve ser montado o mais próximo possível da tocha e deve ter um cabo de aterramento
separado com a barra de distribuição da mesa de corte.
9. C
ada componente Hypertherm, bem como qualquer outro CNC ou gabinete/compartimento de transmissão
de motor, deve ter um cabo de aterramento separado com o ponto comum (em estrela) na mesa. Isso inclui
o Console de Ignição, mesmo que esteja aparafusado na fonte de alimentação ou na máquina de corte.
10. A proteção de malha metálica protetora dos cabos da tocha deve estar conectada firmemente ao console
de ignição e à tocha. Ela deve ser isolada eletricamente de qualquer metal e de qualquer tipo de contato com
o chão ou a parede. Os cabos podem ser passados em trilhas de plástico ou cobertos com um estojo de metal
ou couro.
11. O suporte e o mecanismo de deslocamento da tocha – a peça montada no suporte motorizado e não na tocha –
devem estar conectados à peça imóvel do suporte motorizado com uma malha protetora de cobre de pelo menos
12,7 mm de largura. Um cabo separado deve ser passado do suporte motorizado para a barra de distribuição
na mesa de corte do tipo pórtico. O conjunto de válvulas também deve ter uma conexão de aterramento separada
para a barra de distribuição da mesa de corte do tipo pórtico.
* Aplica-se a sistemas que usam um console de alta frequência remota

11-2008

Instalação
12. Se a mesa de corte do tipo pórtico passar em trilhos que não estejam soldados à mesa, estes devem ser
conectados com um cabo de aterramento que vá de suas extremidades à mesa. Eles não precisam ir até o ponto
comum (em estrela) e podem seguir o caminho mais curto até a mesa.
13. Se o fabricante do equipamento original estiver instalando um divisor de tensão para processar a tensão do arco
para uso no sistema de controle, a placa do divisor de tensão deve ser montada o mais próximo possível do ponto
em que a tensão do arco for medida. Uma localização aceitável é dentro da fonte de alimentação de plasma. Se for
usada a placa do divisor de tensão Hypertherm, o sinal de saída é isolado dos outros circuitos. O sinal processado
deve passar em cabos protegidos trançados (Belden tipo 1800F ou equivalente). O cabo usado deve ter uma
malha protetora e não uma blindagem laminada. A blindagem deve estar conectada ao chassi da fonte
de alimentação, com a outra extremidade desconectada.
14. Todos os outros sinais (analógico, digital, serial, codificador) devem passar em pares trançados dentro de um cabo
blindado. Os conectores desses cabos devem ter uma caixa metálica; e é a proteção, e não o dreno, que deve ser
conectada à caixa metálica dos conectores em cada extremidade do cabo. Nunca passe a proteção ou o dreno
pelo conector em nenhum dos pinos.
Cabo da fonte Remoto

de alimentação de alta
Eletrodo de
(+) frequência
aterramento
remota (RHF)
Mesa de
Compartimento do CNC
corte do
tipo pórtico
Suporte da tocha
Chassi da fonte
de alimentação
Exemplo de uma barra adequada para o aterramento da mesa de corte. A figura acima mostra
a conexão da barra de aterramento da mesa de corte do tipo pórtico, a conexão do eletrodo
de aterramento, o cabo positivo da fonte de alimentação, o console de alta frequência remota*,
o compartimento do CNC, o suporte da tocha e o chassi da fonte de alimentação.

Instalação
Cabo para barra

de aterramento na Cabos de
mesa de corte aterramento do
componente
Exemplo de uma barra adequada para o aterramento da mesa de corte do tipo pórtico. Está
aparafusada à mesa de corte do tipo pórtico, perto do motor. Todos os cabos individuais
de aterramento dos componentes montados na mesa de corte do tipo pórtico vão até a barra, exceto
os do console de alta frequência remota* e do suporte da tocha. Um único cabo pesado sai da barra
de aterramento da mesa de corte do tipo pórtico e vai até a barra de aterramento aparafusada
à mesa.

**
3-10
Comando Console Console Console de CNC
THC RHF de medidas RHF RHF
Instalação
Barra de
distribuição
Mesa de corte
do tipo pórtico
Comando
THC
**
Barra de distribuição
Refrigerador
Eletrodo de
aterramento
Diagrama de aterramento
Mesa de corte
CC positiva
(alguns sistemas não incluirão todos os componentes mostrados)

de plasma
conjunto do suporte motorizado e o console alta

** Ofrequência remota exigem, cada um, um caminho separado
até a barra de distribuição de aterramento da mesa de
HPR260XD Auto Gas – 806357 Revisão 2

Aterramento de serviço/terra CA Chassi e aterramento RFI
corte.
Instalação
A Posicionamento da fonte de alimentação
PERIGO
Remova todas as conexões elétricas da fonte de alimentação antes de movê-la ou posicioná-la.

O transporte da unidade pode causar lesões pessoais e avarias ao equipamento.
A fonte de alimentação pode ser movida por uma empilhadeira, mas os garfos devem ser longos o bastante para cobrir
a extensão total da base. Tome cuidado ao levantar para que a parte inferior da fonte de alimentação não seja avariada.
Os garfos devem estar centrados da frente para trás e de um lado para o outro para evitar inclinações durante
a movimentação. As velocidades da empilhadeira devem permanecer baixas, especialmente ao fazer curvas
ou contornar esquinas.
• C
oloque a fonte de alimentação em uma área livre de umidade excessiva, com ventilação adequada
e relativamente limpa. Deixe 1 m de espaço de cada lado da fonte de alimentação para ventilação
e manutenção.
• O
ar de refrigeração é puxado pelo painel frontal e expelido pela parte de trás da unidade pela ação
de um ventilador. Não coloque qualquer dispositivo de filtragem sobre os locais de absorção de ar. Isso pode
reduzir a eficiência do resfriamento e VIOLA A GARANTIA.
• Não coloque a fonte de alimentação em uma inclinação maior que 10° para evitar que ela caia.

Instalação
B Instalação do console de ignição

• Monte o console de ignição na mesa de corte do tipo pórtico (ponte) para a configuração RHF.
• Monte o console de ignição na fonte de alimentação para a configuração LHF.
• Deixe espaço para remover a parte superior ao fazer manutenção.
32 mm 184 mm
216 mm
32 mm
248 mm
279 mm
7 mm
(4 lugares)
Aterramento do console de ignição

Instalação
Montagem horizontal alta

frequência remota
Montagem vertical alta

frequência remota
Montagem LHF

Instalação
C Instalação do console de medidas

• M
onte o console de medidas próximo à estação do suporte motorizado da tocha. O comprimento máximo das
mangueiras de gás entre o console de medidas e a tocha é de 1,8 m.
Aterramento do console de medidas
Respiro:
não obstrua
153,9 mm
122,2 mm
7 mm
(3 lugares)
76,2 mm
33,3 mm
0 54,9 mm 248,9 mm 282,5 mm

Instalação
D Posicionamento do console de seleção

• M
onte o console de seleção próximo à mesa de corte. Deixe espaço para remover as partes superior e direita
ao fazer manutenção. A orientação recomendada é mostrada na figura abaixo. O comprimento máximo dos
cabos entre a fonte de alimentação e o console de seleção é de 75 m. O comprimento máximo dos cabos e das
mangueiras entre o console de seleção e o conjunto do console de medidas é de 20 m.
Orientação preferencial do console

de seleção
Aterramento do console de seleção
314,5 mm
7 mm
(4 lugares)
38,1 mm
0
0 76,2 mm 254,0 mm

Instalação
Fonte de alimentação para cabos do console de ignição
1 Cabo do arco piloto
Console de ignição Placa de E/S
Cód. produto Comprimento Cód. produto Comprimento

123683* 1,5 m 123823 20 m
123820 3m 123735 25 m
123821 4,5 m 123668 35 m
123666 7,5 m 123669 45 m
123822 10 m 123824 60 m
123667 15 m 123825 75 m
2 Cabo negativo
Console de ignição Fonte de alimentação

123829* 1,5 m 123819 20 m
123816 3m 123775 25 m
123817 4,5 m 123776 35 m
123773 7,5 m 123777 45 m
123818 10 m 123778 60 m
123774 15 m 123779 75 m
* Os cabos número 123683 e 123829 devem ser usados em sistemas que têm o console de ignição montado na fonte de alimentação
Fio do arco piloto
Cabo negativo

Instalação
Cabo-obra 2 1
Cabo negativo Fio do arco piloto
1
Fio do arco piloto
2
Cabo negativo
2

Instalação
3 Cabo de alimentação do console de ignição
Lista de sinais do cabo – fonte de alimentação

para console de ignição
Terminal da fonte Terminal do console
de alimentação de ignição
Nº do pino Descrição Nº do pino
Cód. produto Comprimento Cód. produto Comprimento 1 120 VCA - direta 1
123865* 2,1 m 123836 20 m
2 120 VCA - retorno 2
123419 3m 123425 22,5 m
3 Aterramento 3
123834 4,5 m 123736 25 m
123420 6m 123426 30 m 4 Não usado 4
123670 7,5 m 123672 35 m
123422 9m 123938 37,5 m
123835 10 m 123673 45 m
123423 12 m 123837 60 m
123671 15 m 123838 75 m
* O cabo número 123865 deve ser usado em sistemas que têm o console de ignição montado na fonte de alimentação

Instalação
4 Mangueiras do líquido refrigerante do console de ignição Cuidado: Nunca use fita

teflon em juntas
de preparação.
Vermelho
Verde

228031* 0,7 m 128984 20 m
028652 3m 128078 25 m
028440 4,5 m 028896 35 m
028441 7,5 m 028445 45 m
128173 10 m 028637 60 m 4
028442 15 m 128985 75 m
Verde
Vermelho
* O conjunto de mangueira número 228031 deve ser usado em sistemas que têm o console de ignição montado na fonte de alimentação

Instalação
Fonte de alimentação para cabos do console de seleção
5 Cabo de controle

123784* 3m 123841 20 m
123839 4,5 m 123737 25 m
123963 6m 123738 35 m
123691 7,5 m 123739 45 m
123840 10 m 123842 60 m
123711 15 m 123843 75 m
Lista de sinais do cabo – fonte de alimentação para console de gás

Terminal da fonte de alimentação Terminal do console de gás
Nº do pino Entrada/saída Descrição Nº do pino Entrada/saída Função
1 Não usado 1 Não usado
2 Entrada/saída CAN baixa velocidade 2 Entrada/saída Comunicação serial CAN
7 Entrada/saída CAN alta velocidade 7 Entrada/saída Comunicação serial CAN
3 Aterramento CAN 3 Referência de aterramento CAN
6 Cabo de alimentação
Lista de sinais do cabo – fonte de alimentação para

console de gás
Terminal da fonte Terminal do
de alimentação console de gás
Nº do pino Descrição Nº do pino
123785* 3m 123848 20 m
1 120 VCA - direta 1
123846 4,5 m 123740 25 m
123964 6m 123676 35 m
3 Aterramento 3
123674 7,5 m 123677 45 m
4 Não usado 4
123847 10 m 123849 60 m
123675 15 m 123850 75 m 5 Não usado 5
6 24 VCA - direta 6
* Os cabos número 123784 e 123785 devem ser usados em sistemas que têm o console de seleção montado na fonte de alimentação

Instalação
1X1
J300
J103
Fêmea Macho
5
6
3X3
3X1
3X2
3X4

Instalação
Console de seleção para conexões do console de medidas
7 Conjunto de cabo e mangueira de gás Cód. produto Comprimento

128992 3m
128993 4,5 m
228338 6m
128952 7,5 m
128994 10 m
128930 15 m
128995 20 m
Lista de sinais do cabo de alimentação – conectores de 9 pinos

Terminal do console de medidas Terminal do console de seleção
1 Entrada Alimentação de 120 VCA 1 Saída Entrada de CA, retorno
2 Entrada Alimentação de 120 VCA 2 Saída Entrada de CA, direta
3 Entrada Aterramento do chassi 3 Saída Aterramento do chassi
Terminal fêmea para console de medidas Terminal macho para console de seleção
Típico conector D-sub fêmea
Lista de sinais do cabo de comunicação – conectores D-sub de 9 pinos

Terminal do console de medidas Terminal do console de seleção
2 Entrada/Saída CAN baixa velocidade 2 Entrada/Saída Comunicação de CAN
3 Entrada Aterramento CAN 3 Saída Aterramento da alimentação
7 Entrada/Saída CAN alta velocidade 7 Entrada/Saída Comunicação de CAN
9 Entrada Não usado 9 Saída Não usado

Instalação
Cuidado: Nunca use fita

teflon em juntas
de preparação.

Instalação
8 Fonte de alimentação para cabo de interface do CNC

Cód. produto Comprimento Cód. produto Comprimento Cód. produto Comprimento
123210 3m 123216 13,5 m 123742 35 m
123211 4,5 m 123023 15 m 123219 37,5 m
123212 6m 123494 16,5 m 123220 45 m
Para J 300
123022 7,5 m 123851 20 m 123852 60 m
123213 9m 123217 22,5 m 123853 75 m
123214 10 m 123741 25 m
123215 12 m 123218 30 m
9 Cabo opcional de interface multissistema do CNC

(consulte os diagramas esquemáticos para obter informações sobre a instalação)
Fonte de
alimentação Terminal
terminal do CNC
Entrada/ Entrada/
Cor do fio Pino nº Saída Nome do sinal Função Saída Observações
Preto 1 Entrada Rx – Receptor em série RS-422 Saída
Vermelho 20 Entrada Rx + Receptor em série RS-422 Saída
Preto 2 Saída Tx – Transmissor em série RS-422 Entrada
Verde 21 Saída Tx + Transmissor em série RS-422 Entrada
Preto 3 Aterramento RS-422 Aterramento serial RS-422
Azul 22 Nenhum Não usado
Notifica o CNC de que houve uma transferência do arco e para
Preto 4 Saída Movimento 1 E (–) Entrada
iniciar o movimento da máquina assim que acabar o tempo 2e3
Amarelo 23 Saída Movimento 1 C (–) Entrada
limite do retardo na perfuração do CNC.
Preto 5 Saída Erro E (–) Entrada
Notifica o CNC de que houve um erro 2
Marrom 24 Saída Erro C (+) Entrada
Preto 6 Saída Erro de rampa de fim de arco E (–) Entrada
Notifica o CNC de que houve um erro de rampa de fim de arco 2
Laranja 25 Saída Erro de rampa de fim de arco C (+)
Vermelho 7 Saída Não está pronto E (–) Notifica o CNC de que o sistema de plasma não está pronto Entrada
2
Branco 26 Saída Não está pronto C (+) para disparar um arco
Vermelho 8 Saída Movimento 2 E (–) Entrada
iniciar o movimento da máquina quando acabar o tempo limite 2e3
Verde 27 Saída Movimento 2 C (+) Entrada
do retardo na perfuração do CNC
Azul 28 Saída Movimento 3 C (+) Entrada
Amarelo 29 Saída Movimento 4 C (+) Entrada
Vermelho 11 Nenhum Não usado
Marrom 30 Nenhum Não usado
O CNC notifica o sistema a plasma de que um canto está
Vermelho 12 Entrada Canto (–) Saída
se aproximando e para reduzir a corrente de corte (a corrente 1
Laranja 31 Entrada Canto (+) Saída
de corte é selecionável pelo CNC ou tem como padrão 50%)
Verde 13 Entrada Perfuração (–) O CNC notifica o sistema de plasma para manter o pré-fluxo Saída
1
Branco 32 Entrada Perfuração (+) de proteção até que o CNC envie o sinal
Verde 14 Entrada Contenção (–) Não é necessário sem o CommandTHC. O CommandTHC Saída
1
Azul 33 Entrada Contenção (+) necessita do sinal para fazer o pré-fluxo de gases durante o IHS
Verde 15 Entrada Iniciar (–) Saída
O CNC inicia o arco de plasma 1
Amarelo 34 Entrada Iniciar (+) Saída
Verde 16 Nenhum Não usado
Marrom 35 Nenhum Não usado
Verde 17 Nenhum Não usado
Laranja 36 Aterramento da alimentação Aterramento
Branco 18 Aterramento da alimentação Aterramento
4
Preto 37 CNC +24 VCC 24 VCC disponíveis (máximo de 200 mA); consulte as notas
19 CNC +24 VCC Não conectado

Instalação
Notas sobre a lista de execução do cabo de interface do CNC

Nota 1. As entradas são isoladas opticamente. Elas exigem 24 VCC a 7,3 mA ou fechamento de contato seco.
A vida útil do relé externo pode ser melhorada com a adição de um capacitor de poliéster metalizado
(0,022 µF 100 V ou maior) em paralelo com os contatos do relé.
Nota 2. As saídas são transistores opticamente isolados de coletor aberto. A taxa máxima é de 24 VCC a 10 mA.
Nota 3. O movimento da máquina é selecionável e usado para configurações com vários sistemas a plasma.
Nota 4.* CNC +24 VCC fornece um máximo de 24 VCC a 200 mA. Um jumper em J304 é necessário para usar
a alimentação de 24 V.
Cuidado: O cabo do CNC deve ser construído usando um cabo com proteção de 360°
e conectores com caixa metálica em cada extremidade. A proteção deve
se estender até as caixas metálicas em cada extremidade para garantir
um aterramento adequado e fornecer a melhor proteção.
* Consulte o exemplo 1 na página 3-27

Instalação
Exemplos de circuitos de saída

1. Interface lógica, ativa alta
5 VCC – 24 VCC
HPR
C
+ CNC/CLP
-
10 kΩ
E
(opcional)
Alta impedância (≤10 mA)
2. Interface lógica, ativa baixa

5 VCC – 24 VCC
10 kΩ
(opcional)
HPR CNC/CLP
C
+
-
E Alta impedância (≤10 mA)
3. Interface do relé
CNC +24 V
+24 VCC CNC +24 V
Instale um °t
jumper 108056
J304 HPR
C
+ CNC/CLP
-
Entradas de fechamento
E
de contato de corrente
elevada (CA ou CC)
Bobina de baixa
potência e 24 VCC
do relé externo
≤10 mA ou ≥2400 Ω
Aterramento da
Todas as bobinas de relé necessitam
alimentação de um diodo de roda livre ao longo da
bobina do relé
4. Não use esta configuração. A garantia será anulada.

HPR Qualquer tensão
C A
+ GA NULA
RA
NT A
- IA
E

Instalação
Exemplos de circuitos de entrada
Nota: A vida útil do relé externo pode ser melhorada com a adição
de um capacitor de poliéster metalizado (0,022 µF 100 V
ou maior) em paralelo com os contatos do relé.
1. Interface do relé
+24 VCC
Saída do
CNC/CLP HPR
Relé externo
(CA ou CC)
Aterramento da alimentação
2. Interface do acoplador óptico

+24 VCC
CNC/CLP
HPR
Acoplador óptico
da saída do transistor
Aterramento da alimentação
3. Interface de saída amplificada
CNC/CLP +24 VCC

12 V – 24 VCC
HPR
Aterramento da
Transmissão ativa alta
alimentação Aterramento da
alimentação

Instalação
Chave de força remota ON/OFF (ligado/desligado) (fornecida pelo cliente)
PERIGO
Desligue a alimentação elétrica antes de realizar qualquer manutenção.

Consulte a Seção segurança neste manual para conhecer mais precauções de segurança.
1. Localize o bloco terminal 2 (BT2) na fonte de alimentação.
Local do BT2
2. Remova os fios 1 e 3 conforme mostrado. Esses fios não precisam ser religados.
1 3
BT2 1 2 3
1 3
3. Conecte a chave aos terminais 1 e 3 conforme mostrado.
1 3
BT2 1 2 3
Nota: Use uma chave, relé ou relé de estado sólido que suportem 24 VCA a 100 mA. Esta deve ser uma chave
de contato permanente, não uma chave de contato momentâneo.

Instalação
10 Conjunto do cabo da tocha Cód. produto Comprimento

228291 2m
228292 3m
228293 4,5 m
228294 6m
228295 7,5 m
228296 10 m
228297 15 m
228547 20 m
Azul
Preto Mangueira-de vazão
de gás a plasma
(branco)
Cuidado: O comprimento das Cuidado: Posicione a terminação

mangueiras da tocha ao exposta da mangueira
console de medidas são de vazão de gás a plasma
essenciais para a qualidade longe das faíscas causadas
do corte e a vida útil. pela perfuração para evitar
Não altere o comprimento 10 a ignição e possíveis danos
das mangueiras. aos cabos da tocha.

Instalação
11 Cabo-obra
Mesa de trabalho Fonte de alimentação

123861 3m 123775 25 m
123817 4,5 m 123776 35 m
123773 7,5 m 123777 45 m
123818 10 m 123778 60 m
123774 15 m 123779 75 m
123819 20 m
Cabo-obra
Cabo-obra
Quadro baixo da mesa de trabalho (típico).

Instalação
E Conexões da tocha
Conexão da tocha com o conjunto do cabo da tocha
1. Desenrole os primeiros 2 metros dos cabos em uma superfície plana.
2. Segure o conjunto da tocha no lugar com uma chave inglesa (104269) e remova a capa isolante do conjunto
da tocha.
3. Estenda a capa de malha protetora para trás e deslize-a sobre os cabos. Alinhe a tocha com as mangueiras
no conjunto de cabos. As mangueiras não devem estar torcidas. Elas deverão ser amarradas com fita para evitar
que se torçam.
Capa
Capa de malha protetora
4. Conecte a mangueira de retorno do líquido refrigerante (vermelho).
Mangueira de retorno do líquido refrigerante
Cuidado: Nunca use fita

teflon em juntas
de preparação.
2WRENCHES

Instalação
5. Conecte o fio do arco piloto (amarelo). Insira o conector no receptáculo da tocha e gire manualmente até que esteja
bem apertado.
6. Conecte o cabo opcional de contato ôhmico.
6a. Direcione o cabo de contato ôhmico pela abertura da capa de malha e da capa isolante da tocha.
Capa
Capa de malha protetora
6b. Insira o conector no receptáculo da tocha e gire manualmente até que esteja bem apertado.
Códigos do produto do cabo de contato ôhmico (não faz parte do sistema HPR260XD. Mostrado somente
para referência).
Cód. produto Comprimento

123983 3m
123984 6m
123985 7,5 m
123986 9m
123987 12 m
123988 15 m
123989 23 m
123990 30 m
123991 45 m

Instalação
7. Conecte a mangueira de vazão de gás de plasma (branco).
Nota: Os conectores nas etapas

7–10 são conexões de encaixe.
Para fazer uma conexão,

empurre o encaixe da mangueira
no conector adequado até
que trave, 13 mm.
anel conector
8. Conecte a mangueira de alimentação do líquido refrigerante (verde).

Para desconectar um encaixe,
empurre o anel conector
em direção à tocha e retire
a mangueira da tocha.
9. Conecte a mangueira do gás de plasma (preto).
10. Conecte a mangueira do gás de proteção (azul).

Instalação
11. Deslize a capa isolante da tocha sobre as conexões e parafuse no conjunto da tocha.
12. Deslize a capa da malha protetora até a capa isolante da tocha. Certifique-se que as mangueiras de plasma,
proteção e vazão passem pelo orifício na capa da malha protetora. Afrouxe o grampo para mangueiras na capa
da malha protetora, deslize a capa da malha, grampeie sobre a capa e aperte o grampo.

Instalação
Conexão da tocha com o engate rápido
Aplique uma camada fina

de lubrificante de silicone
em cada anel retentor
Corpo da tocha Receptáculo de engate rápido da tocha

220706 220705
Nota de instalação
Alinhe o corpo da tocha aos cabos da tocha e fixe,
parafusando tudo junto. Certifique-se de não haver espaço
entre o corpo da tocha e o anel retentor nos cabos da tocha.
Consulte também Conexões da tocha , anteriormente nesta
seção, para obter informações sobre as conexões do cabo
da tocha com o console de ignição.

Instalação
Montagem e alinhamento da tocha
Montagem da tocha
Instalação
1. Instale a tocha (com os cabos da tocha
conectados) no respectivo suporte
Capa isolante de montagem.
superior da tocha
2. Posicione a tocha abaixo do suporte
de montagem para que este fique
Capa isolante Suporte de montagem da tocha
(fornecido pelo cliente)
ao redor da parte inferior da capa isolante
inferior da tocha
da tocha sem tocar o engate rápido
da tocha.
3. Aperte os parafusos de fixação.
Receptáculo
de engate rápido
Nota: O suporte deve estar o mais baixo
possível na capa isolante da tocha
para minimizar a vibração na ponta
da tocha.
Alinhamento da tocha
Para alinhar a tocha nos ângulos corretos em relação à peça de trabalho, use um esquadro. Consulte a figura acima.

Instalação
Requisito do suporte motorizado da tocha

O sistema requer um suporte motorizado de alta qualidade para a tocha, com deslocamento suficiente para cobrir todos
os requisitos de espessura de corte. O suporte motorizado deve fornecer um deslocamento vertical de 203 mm.
A unidade deve ter a capacidade de manter uma velocidade constante de até 5080 mm/min com frenagem positiva.
Uma unidade que passe pelo ponto de parada não é aceitável.
Hypernet
A Hypernet é usada apenas para conectar alguns componentes da Hypertherm entre si. O sistema HPRXD pode ser
conectado ao controle de altura da tocha ArcGlide® e ao EDGE® Pro ou ao CNC MicroEDGE® Pro através
de uma rede de ethernet e cabo. O placa de circuito impresso (PCB) da HyperNet disponibiliza a comunicação entre
os componentes e é a fonte da tensão de arco necessária para o controle de altura da tocha. Consulte os manuais
de instruções do ArcGlide (806450), EDGE Pro (806360) ou CNC MicroEDGE Pro (807290) para obter mais
informações.
Nota: A fonte de alimentação do HPR130XD está exibida abaixo, mas a placa de interface da HyperNet está
no mesmo local na fonte de alimentação do HPR260XD.
Local da placa de circuito impresso da Hypernet

Instalação
Requisitos de potência
Geral
Todas as chaves, fusíveis de abertura lenta e cabos de alimentação são fornecidos pelo cliente e devem ser escolhidos
conforme as descrições das normas elétricas nacionais e regionais aplicáveis. A instalação deve ser realizada por
um eletricista credenciado. Use uma chave primária de desconexão da linha diferente para a fonte de alimentação.
As recomendações sobre o tamanho de fusíveis e disjuntores estão relacionadas abaixo. Entretanto, os tamanhos reais
necessários variarão com base nas condições da linha elétrica de cada local (incluindo, mas não limitado a, impedância
na origem, impedância na linha e flutuação da tensão de linha), características de queima alta do produto e requisitos
requisitos regulamentares.
O principal dispositivo de proteção da alimentação (disjuntor ou fusível) deve ter o tamanho adequado para dar
conta de todas as cargas de alimentação de ramificações, tanto para a corrente de partida quanto para a de estado
constante. A fonte de alimentação deve estar conectada a um dos circuitos de alimentação de ramificação. A fonte
de alimentação tem uma corrente de estado constante listada na tabela abaixo.
Use um disjuntor com partida a motor, ou equivalente, se os fusíveis de queima alta e tempo de retardo não forem
permitidos pelas normas elétricas regionais ou nacionais. Os fusíveis com tempo de retardo e os disjuntores devem
ser capazes de resistir a uma corrente de queima alta 30 vezes maior que a corrente de entrada calculada (FLA) por
0,01 segundos e até 12 vezes a corrente de entrada calculada (FLA) por 0,1 segundos.
Recomendação de Tamanho recomendado do cabo para 15 m

Corrente de tamanho do fusível, de comprimento máximo
entrada nominal alta variação
Tensão de (FLA) a saída de tensão e tempo Calculado Calculado
entrada Fase de 455 kW de retardo para 60 °C para 90 °C
200/208 VCA 3 149/144 A 175 A N/A 67,5 mm2
220 VCA 3 136 A 175 A N/A 67,5 mm2
240 VCA 3 124 A 150 A 107,2 mm2 53,5 mm2
380 VCA 3 79 A 95 A 42,4 mm2 26,7 mm2
400 VCA 3 75 A 90 A 42,4 mm2 26,7 mm2
415 VCA 3 75 A 90 A 42,4 mm2 26,7 mm2
440 VCA 3 68 A 80 A 42,4 mm2 21,2 mm2
480 VCA 3 62 A 75 A 33,6 mm2 21,2 mm2
600 VCA 3 50 A 60 A 26,7 mm2 13,3 mm2

Instalação
Chave de desconexão da linha

A chave de desconexão da linha funciona como o dispositivo de desligamento (isolamento) da tensão de alimentação.
Instale esta chave perto da fonte de alimentação para que o operador tenha acesso fácil a ela.
A instalação deve ser realizada por um eletricista credenciado e de acordo com normas nacionais e regionais aplicáveis.
A chave deve:
• Isolar o equipamento elétrico e desconectar da tensão de alimentação todos os condutores energizados quando
estiver na posição OFF (desligada)
• Ter uma posição OFF (desligada) e outra ON (ligada) claramente indicadas por “O” (desligada) e “l” (ligada)
• Ter uma alavanca externa de operação capaz de ser travada na posição OFF (desligada)
• Conter um mecanismo acionado eletricamente para servir de parada de emergência.
• Ter fusíveis de queima lenta instalados para a capacidade adequada de ruptura dos fusíveis (consulte a
tabela acima).
16 Cabo de alimentação principal

Os tamanhos dos fios variam de acordo com a distância do receptáculo da caixa principal. Os tamanhos dos fios
listados na tabela acima foram tirados do guia do National Electric Code de 1990, tabela 310.16 (EUA). Use um cabo
de alimentação de entrada de 4 condutores (tipo SO) com uma taxa de temperatura de condutor de 60 °C. A instalação
deve ser realizada por um eletricista credenciado.

Instalação
Conexão da alimentação
PERIGO
A chave de desconexão da linha deve estar na posição OFF (desligada) antes que as conexões
do cabo de alimentação sejam feitas. Nos EUA, use um procedimento de segurança de trabalhos
elétricos (bloqueio e identificação) até que a instalação seja concluída. Em outros países, cumpra
com os procedimentos nacionais e regionais de segurança apropriados.
1. Insira o cabo de alimentação pela prensa-cabo da tocha na parte traseira da fonte de alimentação.
2. Conecte o terminal de terra (condutor de proteção) ao terminal GROUND ( ) de BT1, conforme mostrado abaixo.
3. Conecte os cabos de alimentação aos terminais de BT1, conforme mostrado abaixo.
4. Certifique-se de que a chave de desconexão da linha esteja na posição OFF (desligada) e que permaneça nessa
posição durante o restante da instalação do sistema.
5. Conecte os cabos de alimentação à chave de desconexão da linha seguindo as normas elétricas regionais e nacionais.
Padrão norte-americano da coloração dos fios Padrão europeu de coloração dos fios
U = preto U = preto
V = branco V = azul
W = vermelho W = marrom
(Condutor de proteção) Aterramento = (Condutor de proteção) Aterramento =
verde/amarelo verde/amarelo
Chave de
desconexão
da linha
GND
W
V
U
Cabo de alimentação
BT1

Instalação
Requisitos do líquido refrigerante da tocha

O sistema é enviado sem líquido refrigerante no tanque. Antes de encher o sistema do líquido refrigerante, determine
que mistura desse tipo de líquido é a correta para as suas condições de operação.
Observe as advertências e precauções abaixo. Consulte o apêndice Ficha de dados sobre segurança de materiais para
encontrar dados sobre segurança, administração e armazenamento do propilenoglicol e do benzotriazol.
PERIGO
O LÍQUIDO REFRIGERANTE PODE IRRITAR A PELE e OS OLHOS,
ALÉM DE SER PREJUDICIAL OU FATAL SE INGERIDO
O propilenoglicol e o benzotriazol irritam a pele e os olhos, além de serem prejudiciais ou fatais

se ingeridos. Se houver contato, enxágue a pele ou os olhos com água. Se ingerido, procure
um médico imediatamente.
Cuidado: unca use anticongelante automotivo no lugar de propilenoglicol.

N
O anticongelante contém inibidores de corrosão que danificarão o sistema
do líquido refrigerante da tocha.
Sempre use água purificada na mistura do líquido refrigerante de forma

a prevenir contra avarias na bomba e corrosão no sistema do líquido
refrigerante da tocha.
Líquido refrigerante pré-misturado para temperaturas normais de funcionamento

Use um líquido refrigerante pré-misturado da Hypertherm (028872) quando estiver operando numa faixa de temperatura
entre -12 °C e 40 °C. Consulte as recomendações para a mistura personalizada de líquido refrigerante se, em algum
momento, as temperaturas de operação saírem dessa faixa.
O líquido refrigerante pré-misturado da Hypertherm consiste em água 69,8%, propilenoglicol 30% e benzotriazol 0,2%.
16/10/11

Instalação

(abaixo de -12 °C)
Cuidado: Para temperaturas de funcionamento mais baixas do que as mencionadas

acima, a porcentagem de propilenoglicol deve ser aumentada.
O descumprimento dessa orientação pode resultar em rachaduras
no cabeçote da tocha e nas mangueiras ou em outras avarias no sistema
do líquido refrigerante da tocha devido ao congelamento.
Use a tabela abaixo para determinar a porcentagem de propilenoglicol a ser usada na mistura.
Misture glicol 100% (028873) com o líquido refrigerante pré-misturado da Hypertherm (028872) para aumentar
a porcentagem de glicol. A solução de glicol 100% também pode ser misturada com água purificada (consulte
a próxima página para os requisitos de pureza de água) para obter a proteção necessária contra congelamento.
Nota: A porcentagem máxima de glicol nunca deverá exceder 50%.
°C
4
-1
-7
Pré-mistura Hypertherm (028872)
-12
Temperatura
-18
-23
-29
Porcentagem máxima de glicol
-34
-40
-46
-51
-57
0 10 20 30 40 50 60
% de propilenoglicol
Ponto de congelamento da solução de propilenoglicol
16/10/11

Instalação

de funcionamento (acima de 38 °C)
Água tratada (sem propilenoglicol) só poderá ser usada como líquido refrigerante quando as temperaturas
de funcionamento nunca estiverem abaixo de 0 °C. Para operações em temperaturas muito altas, a água tratada
fornecerá as melhores propriedades de refrigeração.
A água tratada se refere a uma mistura de água purificada, que atenda às especificações abaixo, e uma parte
de benzotriazol (BZT) para 300 partes de água. O BZT (128020) funciona como um inibidor de corrosão para
os sistemas de líquido refrigerante à base de cobre contidos no sistema de plasma.
Requisitos de pureza da água

É essencial manter um nível baixo de carbonato de cálcio no líquido refrigerante para evitar a diminuição
no desempenho da tocha ou do sistema de refrigeração.
Sempre use água que cumpra com às especificações máximas e mínimas da tabela abaixo quando usar uma mistura
personalizada de líquido refrigerante.
A água que não atenda às especificações mínimas de pureza abaixo pode causar sedimentos excessivos no bico que
alterarão o fluxo da água e produzir um arco instável.
A água que não atenda às especificações máximas de pureza abaixo também pode causar problemas. Água deionizada
muito pura causará problemas de lixiviação com a tubulação do sistema do líquido refrigerante.
Use água purificada por qualquer método (desionização, osmose inversa, filtros de areia, amaciantes de água etc.)
contanto que a pureza da água atenda às especificações da tabela abaixo. Entre em contato com um especialista
em água para obter orientações sobre a escolha do sistema de filtragem de água.
Método de medição da pureza da água
Condutividade Resistividade Sólidos

μS/cm mΩ-cm dissolvidos Grãos por galão
Pureza da água a 25 °C a 25 °C (ppm de NaCl) (gpg de CaCO2)
Água pura
0,055 18,3 0 0
(somente para referência)
Pureza máxima 0,5 2 0,206 0,010
Pureza mínima 18 0,054 8,5 0,43
Máximo de água potável
1000 0,001 495 25
(somente para referência)
16/10/11

Instalação
Abastecimento da fonte de alimentação com líquido refrigerante

O sistema usará de 11,4 a 15,1 litros (de 3 a 4 galões) de líquido refrigerante, dependendo do comprimento dos cabos
da tocha ou da presença no sistema de um Console de Ignição local ou remoto.
Cuidado: Usar o líquido refrigerante incorreto pode causar avarias no sistema.

Consulte Requisitos do líquido refrigerante da tocha nesta seção para obter
mais informações.
Não encha demais o tanque do líquido refrigerante.
1. Adicione o líquido refrigerante na fonte 2. Ligue (ON) a fonte de alimentação usando

de alimentação até que o tanque esteja cheio. a chave de força remota ou o CNC.
3. Localize a tela do CNC para o controle 4. Adicione o líquido refrigerante na fonte

manual da bomba. A bomba precisa estar de alimentação até que o tanque esteja
funcionando para encher os cabos. cheio e recoloque a tampa.

Instalação
Requisitos de gás
O cliente deve fornecer todos os gases e reguladores de suprimento de gás para o sistema. Use um regulador
de pressão de dois estágios de alta qualidade, localizado a 3 m do console de seleção. Consulte os Reguladores
de gás nesta seção para encontrar recomendações. Consulte a seção Especificações para obter especificações
de gás e fluxo. Consulte Mangueiras de suprimento de gás no final desta seção para obter recomendações.
Cuidado: As pressões do suprimento de gás que não estejam dentro das

especificações da Seção 2 podem causar qualidade de corte precária, vida
útil de consumíveis precária e problemas operacionais.
Se o nível de pureza do gás estiver muito baixo ou se houver vazamentos

nas mangueiras ou conexões do suprimento, pode ocorrer:
• edução das velocidades de corte

R
• Deterioração da qualidade do corte
• Diminuição da capacidade de espessura dos cortes
• Redução da vida útil das peças
Definição dos reguladores de suprimento
1. Desligue (OFF) a alimentação do sistema. Ajuste todas

as pressões do regulador de gás para 8 bar.
2. Ligue (ON) o sistema usando a chave de força remota

ou o CNC.
3. Defina para Testar pré-fluxo.
4. Enquanto o gás estiver passando, ajuste o regulador

de suprimento para a pressão do gás de proteção a 8 bar
(115 lb/pol²).
5. Desligue (OFF) Testar pré-fluxo.
6. Defina o sistema para Testar fluxo de corte.
7. Enquanto o gás estiver passando, ajuste o regulador

de suprimento para o gás de plasma a 8 bar.
8. Desligue (OFF) Testar fluxo de corte.

Instalação
Reguladores de gás
Reguladores de gás de baixa qualidade não oferecem pressões de suprimento consistentes e podem resultar em baixa
qualidade de corte e problemas na operação do sistema. Use um regulador de gás de um estágio de alta qualidade
para manter uma pressão de suprimento de gás consistente, se estiver usando um líquido criogênico ou estoque
a granel. Use um regulador de gás de dois estágios de alta qualidade para manter uma pressão de suprimento de gás
consistente de cilindros de gás de alta pressão.
Os reguladores de gás de alta qualidade listados abaixo são disponibilizados pela Hypertherm e atendem
às especificações da U.S. Compressed Gas Association (CGA). Em outros países, selecione reguladores de gás que
estejam em conformidade com normas nacionais ou regionais.
Regulador de dois estágios Regulador de um estágio
Código
do produto Descrição Qtd.
128544 Conjunto: Oxigênio, 2 estágios* 1

128545 Conjunto: Gás inerte, 2 estágios 1
128546 Conjunto: Hidrogênio (H5, H35 e metano), 2 estágios 1
128547 Conjunto: Ar, 2 estágios 1
128548 Conjunto: 1 estágio (para uso com nitrogênio líquido criogênico ou oxigênio) 1
022037 Oxigênio, 2 estágios 1
022038 Gás inerte, 2 estágios 1
022039 Hidrogênio/metano, 2 estágios 3
022040 Ar, 2 estágios 1
022041 Regulador de linha, 1 estágio 1
* Os conjuntos incluem os encaixes adequados

Instalação
Tubulação do gás de suprimento

Uma tubulação rígida de cobre ou uma mangueira flexível adequada pode ser usada para todos os suprimentos
de gás. Não use tubos de aço ou alumínio. Após a instalação, pressurize todo o sistema e procure por vazamentos.
Os diâmetros recomendados para as mangueiras são de 9,5 mm para comprimentos < 23 m e 12,5 mm para
comprimentos > 23 m.
Para sistemas com mangueiras flexíveis, use uma mangueira projetada para gases inertes carregarem ar, nitrogênio
ou argônio-hidrogênio. Consulte a última página dessa seção para os códigos do produto da mangueira.
Cuidado: Nunca use fita teflon em juntas de preparação.
Cuidado: Ao conectar o console de seleção com os gases de suprimento, certifique-se

de que todas as mangueiras, conexões de mangueiras e encaixes sejam
aceitáveis para o uso de oxigênio e argônio-hidrogênio. A instalação deve
ser feita de acordo com normas nacionais e regionais.
Nota: Ao cortar usando o oxigênio como o gás de plasma, o ar também deve estar conectado ao console
de seleção para resultar nas misturas adequadas nos modos de pré-fluxo e fluxo de corte.
ADVERTÊNCIA
CORTAR COM OXIGÊNIO PODE CAUSAR INCÊNDIOS OU EXPLOSÕES
Cortar com oxigênio, bem como com gás de plasma, pode trazer risco de incêndios em decorrência
da atmosfera enriquecida com oxigênio que é criada. Como precaução, a Hypertherm recomenda
que um sistema de ventilação por exaustão seja instalado ao cortar com oxigênio.
Tapa-chamas são necessários (a menos que não estejam disponíveis para certos gases ou pressões
exigidas) para evitar que o fogo se alastre até o gás de suprimento.

Instalação
Conexão dos gases de suprimento

Conecte os suprimentos de gás ao console de seleção. Os cabos da tocha devem ser limpos entre as mudanças de gás.
Encaixe Tamanho
N2 / argônio 5/8 – 18, RH, interno (gás inerte) “B”
Ar 9/16 – 18, JIC, nº 6
H35 / F5 / H5 9/16 – 18, LH, (gás combustível) “B”
O2 9/16 – 18, R2H, (oxigênio) “B”
Cuidado: A recolocação dos encaixes no console de seleção pode gerar mau

funcionamento das válvulas internas, visto que as partículas podem migrar
para as válvulas.

Instalação
Mangueira de suprimento de gás
12 Mangueira de oxigênio
Cuidado: Nunca use fita teflon
em juntas
de preparação.

024607 3m 024738 25 m
024204 4,5 m 024450 35 m
024205 7,5 m 024159 45 m
024760 10 m 024333 60 m
024155 15 m 024762 75 m
024761 20 m
13 Mangueira de nitrogênio ou argônio

024210 3m 024739 25 m
024203 4,5 m 024451 35 m
024134 7,5 m 024120 45 m
024211 10 m 024124 60 m
024112 15 m 024764 75 m
024763 20 m
14 Mangueira de ar

024671 3m 024740 25 m
024658 4,5 m 024744 35 m
024659 7,5 m 024678 45 m
024765 10 m 024680 60 m
024660 15 m 024767 75 m
024766 20 m
15 Argônio-hidrogênio (H35) ou nitrogênio-hidrogênio (F5)

024768 3m 024741 25 m
024655 4,5 m 024742 35 m
024384 7,5 m 024743 45 m
024769 10 m 024771 60 m
024656 15 m 024772 75 m
024770 20 m

Instalação

Seção 4
Operação
Nesta seção:
Partida diária................................................................................................................................................................................................4-3
Verificação da tocha........................................................................................................................................................................4-3
Indicadores de energia..............................................................................................................................................................................4-4
Geral....................................................................................................................................................................................................4-4
Requisitos do controlador de CNC........................................................................................................................................................4-5
Exemplos de telas do CNC......................................................................................................................................................................4-6
Tela principal (controle)...................................................................................................................................................................4-6
Tela de diagnóstico..........................................................................................................................................................................4-7
Tela de testes....................................................................................................................................................................................4-8
Tela da tabela de corte....................................................................................................................................................................4-9
Seleção de consumíveis........................................................................................................................................................................ 4-10
Corte padrão (0°).......................................................................................................................................................................... 4-10
Corte chanfrado (0° a 45°).......................................................................................................................................................... 4-10
Marcação......................................................................................................................................................................................... 4-10
Consumíveis para corte de imagem espelhada..................................................................................................................... 4-10
Eletrodos SilverPlus...................................................................................................................................................................... 4-10
Aço-carbono................................................................................................................................................................................... 4-11
Aço inoxidável................................................................................................................................................................................. 4-12
Alumínio........................................................................................................................................................................................... 4-12
Corte chanfrado de aço-carbono.............................................................................................................................................. 4-13
Aço-carbono, perfuração espessa, corte chanfrado............................................................................................................ 4-13
Corte chanfrado de aço inoxidável............................................................................................................................................ 4-13
Instalação e inspeção de consumíveis............................................................................................................................................... 4-14
Inspecione os consumíveis......................................................................................................................................................... 4-15
Manutenção da tocha............................................................................................................................................................................. 4-17
Manutenção de rotina................................................................................................................................................................... 4-17
Manutenção de desengate rápido............................................................................................................................................. 4-17
Conjunto de manutenção............................................................................................................................................................ 4-17

Operação

Troca do tubo de água da tocha.......................................................................................................................................................... 4-18
Falhas de corte comuns......................................................................................................................................................................... 4-19
Como otimizar a qualidade do corte................................................................................................................................................... 4-20
Dicas para a mesa e a tocha...................................................................................................................................................... 4-20
Dicas de configuração do plasma ............................................................................................................................................ 4-20
Maximização da vida útil de peças consumíveis.................................................................................................................... 4-20
Fatores adicionais da qualidade do corte................................................................................................................................ 4-21
Melhorias adicionais .................................................................................................................................................................... 4-23
Tabelas de corte....................................................................................................................................................................................... 4-24
Tabelas de corte chanfrado......................................................................................................................................................... 4-24
Definições de corte chanfrado.............................................................................................................................................................. 4-25
Compensação estimada da largura de kerf....................................................................................................................................... 4-26

Operação
Partida diária
Antes da partida, certifique-se de que o ambiente de corte e sua vestimenta estejam de acordo com os requisitos
de segurança definidos na seção Segurança deste manual.
Verificação da tocha
PERIGO
Antes de operar este sistema, é necessário ler a seção Segurança atentamente. Desligue (OFF)
o chave de desconexão principal da fonte de alimentação antes de seguir para as etapas seguintes.
1. Desligue (OFF) a chave de desconexão principal da fonte de alimentação.
2. R
emova os consumíveis da tocha e verifique se há peças gastas ou avariadas. Sempre coloque os consumíveis
em uma superfície limpa, seca e sem óleo depois da remoção. Consumíveis sujos podem causar o mau
funcionamento da tocha.
• Consulte Instalação e inspeção de consumíveis mais à frente nesta seção para obter detalhes e tabelas
de inspeção de peças.
• Consulte as Tabelas de corte para selecionar os consumíveis corretos para suas necessidades de corte.
3. Troque os consumíveis. Consulte Instalação e inspeção de consumíveis mais à frente nesta seção para obter
detalhes.
4. Certifique-se de que a tocha esteja perpendicular à peça de trabalho.
Capa do bocal Bocal Capa do bico Bico Distribuidor Eletrodo Anel de corrente Tocha
de gás

Operação
Indicadores de energia
Geral
A alimentação do sistema é controlada pelo CNC. A fonte de alimentação, o console de seleção e o console
de medidas têm, cada um, uma lâmpada LED que se ilumina quando a alimentação é fornecida ao componente.
Indicador verde
Indicador verde
Console de medidas

Operação
Requisitos do controlador de CNC

Elementos básicos necessários
Os elementos a seguir devem poder ser exibidos e regulados no CNC para a configuração e informações básicas
do sistema. O sistema a plasma precisa desse grupo para o recurso básico de configuração e operação.
1. ON/OFF (ligado/desligado) remoto
2. Capacidade de exibir e ajustar os pontos de regulagem básicos do processo a plasma (ID de comando nº 95)
a. Ponto de regulagem da corrente
b. Pré-fluxo de plasma
c. Fluxo de corte do plasma
d. Pré-fluxo de proteção
e. Fluxo de corte de proteção
f. Tipo de gás de plasma
g. Tipo de gás de proteção
h. Pontos de regulagem da mistura de gás
3. Exibição de informações básicas do sistema
a. Código de erro do sistema
b. Gás e versão de firmware da fonte
4. Controle manual da bomba
Elementos exigidos em tempo real

Os elementos a seguir devem poder ser exibidos em tempo real durante o corte. Isso é necessário para fins
de diagnóstico e solução de problemas.
5. E xibição da tensão de linha
6. E xibição da corrente do chopper
7. Exibição da corrente do cabo-obra
8. E xibição do código de status do sistema
9. E xibição da temperatura do chopper
10. Exibição da temperatura do transformador
11. Exibição da temperatura do líquido refrigerante
12. Exibição do fluxo do líquido refrigerante
13. Exibição dos transdutores de pressão
Elementos de diagnóstico necessários

Esses elementos fornecem um recurso de diagnóstico adicional para o sistema a fim de localizar defeitos
na distribuição de gás. O CNC deve ser capaz de executar esses comandos e exibir as informações relevantes quanto
ao respectivo teste de acordo com as diretrizes do protocolo serial.
14. Teste dos gases de pré-fluxo
15. Teste dos gases do fluxo de corte
16. Teste de vazamento na entrada
17. Teste de vazamento no sistema
18. Teste de fluxo do sistema

Operação
Exemplos de telas do CNC

As telas mostradas servem para referência. As telas que você usa podem ser diferentes, mas devem incluir as funções
relacionadas na página anterior.
Tela principal (controle)

Operação
Tela de diagnóstico

Operação
Tela de testes

Operação
Tela da tabela de corte

Operação
Seleção de consumíveis
Corte padrão (0°)
A maioria dos consumíveis nas páginas a seguir se destinam ao corte padrão (reto), quando a tocha está perpendicular
à peça de trabalho.
Corte chanfrado (0° a 45°)

Os consumíveis para o corte chanfrado de 130 A e 260 A se destinam especificamente ao corte chanfrado.
Os consumíveis de 400 A podem ser usados para o corte padrão e para o chanfrado, mas, para fins de praticidade,
são fornecidas as tabelas de corte a 400 A específicas de chanfros.
Marcação
Qualquer um dos conjuntos de consumíveis pode ser usado para marcação com argônio ou nitrogênio. Os parâmetros
de marcação são mostrados na parte inferior de cada tabela de corte. A qualidade das marcas deverá variar de acordo
com o processo de marcação, o processo de corte, o tipo de material, a espessura do material e o acabamento
superficial do material. Para obter a melhor qualidade de marca, use as configurações do processo de marcação
a argônio. Para todos os processos de marcação, a profundidade da marca pode ser aumentada com a redução
da velocidade de marcação, ou reduzida, com o aumento dessa velocidade. As correntes de marcação a argônio
podem ser aumentadas em até 30% para ampliar a profundidade da marca. Durante a marcação com um processo
de argônio a 25 A ou mais, o processo iniciará com ar antes de mudar para argônio e uma marcação mais espessa
e escura será vista no início. Ao usar os processos de marcação em argônio, marcar e cortar peças individuais. Marcar
o grupo inteiro antes de cortar pode reduzir a vida útil dos consumíveis. Para os melhores resultados, intercale
os cortes e marcas. Pode ocorrer marcação de qualidade insatisfatória ou abertura com material de espessura inferior
a 1,5 mm (0,06 pol. ou bitola 16).
Consumíveis para corte de imagem espelhada

Consulte a seção Lista de peças neste manual para obter os códigos dos produtos.
Eletrodos SilverPlus
Os eletrodos SilverPlus oferecem maior vida útil quando a duração média do corte é pequena (< 60 segundos)
e a qualidade do corte não é o requisito mais crítico. Os eletrodos SilverPlus estão disponíveis para o corte a O2/ar
de aço-carbono a 130 A, 200 A e 260 A. Os códigos dos produtos podem ser encontrados na página seguinte.

Operação
Aço-carbono
Capa do Capa do Distribuidor Tubo

bocal Bocal bico Bico de gás Eletrodo de água
30 A
220194 220754 220193 220180 220192
50 A
220555 220754 220554 220553 220552
220747 80 A
220189 220756 220188 220179 220187

220340
130 A
220183 220756 220182 220179 220181*
200 A
220761 220757 220354 220353 220352*
220637 260 A
220764 220760 220439 220436 220435*
* Os eletrodos SilverPlus estão disponíveis para esses processos.
Aço-carbono, 130 A, O2 /ar – 220665


Operação
Aço inoxidável
Capa do Capa do Distribuidor Tubo
bocal Bocal bico Bico de gás Eletrodo de água
45 A
220202 220755 220201 220180 220308
80 A
220747 220338 220755 220337 220179 220339
130 A
220340
220198 220755 (H35) 220197 220179 220307
220756 (N2)
200 A
220762 220758 220343 220342 220307
220637 260 A
220763 220758 220406 220405 220307
Alumínio
Capa do Capa do Distribuidor Tubo de
bocal Bocal bico Bico de gás Eletrodo água
45 A
220202 220756 220201 220180 220308
220747 130 A
220198 220755 (H35) 220197 220179 220307 (H35)

220756 (Ar) 220181 (Ar)
220340
200 A
220762 220759 220346 220342 220307
220637
260 A
220763 220758 220406 220405 220307

Operação
Corte chanfrado de aço-carbono
Capa do Capa do Distribuidor

bocal Bocal bico Bico de gás Eletrodo Tubo de água
80 A
220637 220742 220845 220806 220179 220802 220700
130 A
220637 220742 220740 220646 220179 220649 220700
260 A
220637 220741 220740 220542 220436 220541 220571
Aço-carbono, perfuração espessa, corte chanfrado
260 A
220637 220897 220896 220898 220436 220899 220571
Corte chanfrado de aço inoxidável

Capa do Capa do Distribuidor
bocal Bocal bico Bico de gás Eletrodo Tubo de água
130 A
220637 220738 220739 220656 220179 220606 220571
260 A
220637 220738 220739 220607 220405 220606 220571

Operação
Instalação e inspeção de consumíveis
ADVERTÊNCIA
O sistema foi projetado para entrar em modo ocioso se a capa for removida. Contudo, NÃO
TROQUE CONSUMÍVEIS DURANTE O MODO OCIOSO. Sempre desconecte a alimentação da fonte
antes de inspecionar ou trocar os consumíveis da tocha. Use luvas ao remover os consumíveis.
A tocha pode estar quente.
Instale os consumíveis
Verifique diariamente se há desgaste nas peças consumíveis antes do corte. Antes de remover os consumíveis,
leve a tocha até a borda da mesa de corte, com o suporte motorizado da tocha elevado até seu ponto mais alto para
evitar que os consumíveis caiam na mesa de água.
Nota: Não aperte as peças excessivamente! Aperte apenas até que as peças de contato
se assentem.
Aplique uma camada fina de lubrificante de silicone Limpe as superfícies interna e externa da tocha
em cada anel retentor. com um pano limpo ou papel-toalha.
O anel retentor deve ficar brilhante, mas não deve ter
nenhum excesso ou acúmulo de pasta.
Ferramenta: 104119
1. Instale 2. Instale 3. Instale 4. Instale a capa 5. Instale o 6. Instale

o eletrodo o distribuidor o bico do bico bocal a capa
de gás e o distribuidor do bocal
de gás

Operação
Inspecione os consumíveis
Inspecionar Procure por Ação
Capa do bocal
Desgaste, material ausente Troque a capa do bocal
Fissuras Troque a capa do bocal
Superfície queimada Troque a capa do bocal
Bocal Geral:
Desgaste ou material ausente Troque o bocal
Material derretido agregado Troque o bocal
Orifícios de gás obstruídos Troque o bocal
Orifício central:
Deve ser redondo Troque o bocal quando o orifício não estiver mais
redondo
Anéis retentores: Troque o bocal
Avaria
Lubrificante Aplique uma camada fina de lubrificante de silicone
se os anéis retentores estiverem secos
Capa do bico
Geral:
Avarias no anel isolador Troque a capa do bico
Qualidade de corte Troque a capa do bico

insatisfatória após a troca de
outros consumíveis
Anel isolador
Bico Geral:
Sempre troque o bico e o Desgaste ou material ausente Trocar o bico
eletrodo em conjunto.
Orifícios de gás obstruídos Trocar o bico
Orifício central:
Deve ser redondo Troque o bico quando o orifício não estiver mais
redondo
Sinais de arco elétrico Trocar o bico
Anéis retentores:
Avaria Trocar o bico

Operação
Inspecionar Procure por Ação
Distribuidor de gás Geral:

Lascas ou fissuras Substitua o distribuidor de gás
Orifícios de gás Substitua o distribuidor de gás
obstruídos
Sujeira ou detritos Limpe e verifique se há danos; troque se estiver
avariado
Anéis retentores:
Avaria Substitua o distribuidor de gás
Eletrodo Superfície central:
Sempre troque o bico e o Desgaste do emissor – Em geral, substitua o eletrodo quando a profundidade
eletrodo em conjunto. um ponto de erosão se do ponto de erosão for de 1 mm ou mais. Para
forma à medida que o o eletrodo de aço carbono de 400 A e todos
Emissor emissor se desgasta. os eletrodos SilverPlus, troque o eletrodo quando
o comprimento do ponto de erosão for de 1,5 mm
ou mais.
Anéis retentores:
Avaria Troque o eletrodo


Operação
Manutenção da tocha
Se a tocha HPR não receber manutenção adequada, a qualidade de corte pode tornar-se insatisfatória ou pode ocorrer
falha prematura.
A tocha é fabricada com tolerâncias muito restritas a fim de maximizar a qualidade de corte. A tocha não deve ser
submetida a impactos fortes que possam provocar o desalinhamento das partes essenciais.
Quando não estiver em uso, a tocha deve ser armazenada em local limpo para evitar a contaminação de superfícies
e passagens essenciais.
Anéis
retentores
Manutenção de rotina externos (2)
As seguintes etapas devem ser realizadas sempre que os consumíveis forem

trocados:
1. Use um pano limpo para limpar a tocha por dentro e por fora. Pode-se usar
um cotonete para limpar as superfícies internas mais difíceis de atingir.
2. Use ar comprimido para expelir qualquer detrito ou sujeira remanescente das
superfícies internas e externas.
3. Aplique uma camada fina de lubrificante de silicone em cada anel retentor Visão da parte anterior
externo. Os anéis retentores devem ficar com aspecto brilhante, mas não deve da tocha
existir excesso ou acúmulo de graxa.
4. Se for reutilizar os consumíveis, use um pano limpo para limpá-los
e ar comprimido para expelir qualquer sujeira antes de que sejam novamente
instalados. Este passo é essencial, principalmente com relação à capa do bico.
Manutenção de desengate rápido

As seguintes etapas devem ser realizadas a cada 5 a 10 vezes
em que os consumíveis forem trocados: Anéis
retentores (5)
1. Remova a tocha do conjunto de desengate rápido. Roscas
externas
2. Use ar comprimido para expelir detritos de todas
as superfícies internas e roscas externas.
3. Use ar comprimido para expelir detritos de todas
as superfícies internas localizadas na parte posterior
da tocha.
4. Inspecione cada um dos 5 anéis retentores na parte
posterior da tocha em busca de incisões ou cortes. Visão da parte
Substitua anéis retentores avariados, se houverem. Se não posterior da tocha
houver avarias, aplique uma camada fina de lubrificante
de silicone em cada anel retentor. Os anéis retentores
devem ficar com aspecto brilhante, mas não deve existir
excesso ou acúmulo de graxa.
Conjunto de manutenção
Mesmo que o devido cuidado seja tomado, os anéis retentores localizados na parte posterior da tocha terão de ser
substituídos periodicamente. A Hypertherm fornece um conjunto (128879) de peças de reposição. Os conjuntos devem
ser mantidos em estoque e usados como parte de sua programação de manutenção de rotina.

Operação
Conexões da tocha
Vazão de plasma
Gás de proteção
Pino de Pilot arc (Arco

contato piloto)
ôhmico
Retorno
Retorno de líquido de líquido
Gás de refrigerante
Entrada de líquido refrigerante Entrada de líquido
plasma
refrigerante refrigerante
Tocha Receptáculo de desengate rápido da tocha
Nota: As linhas de entrada e de retorno de líquido refrigerante no desengate rápido estão em posições opostas
às linhas de líquido refrigerante da tocha. Isso ajuda a reduzir a temperatura do líquido refrigerante.
Troca do tubo de água da tocha
ADVERTÊNCIA
O sistema foi projetado para entrar em modo ocioso se a capa for removida. Contudo, NÃO
TROQUE CONSUMÍVEIS DURANTE O MODO OCIOSO. Sempre desconecte a alimentação da fonte
antes de inspecionar ou trocar os consumíveis da tocha. Use luvas ao remover os consumíveis.
A tocha pode estar quente.
Nota: O tubo de água pode parecer solto quando inserido corretamente, porém, qualquer folga de lado a lado
desaparecerá depois que o eletrodo for instalado.
1. Desligue (OFF) toda a alimentação do sistema.
2. Remova os consumíveis da tocha. Consulte Instalação

e inspeção de consumíveis nesta seção.
3. Remova o tubo de água antigo.
4. Aplique uma fina camada de lubrificante de silicone no anel

retentor e instale um novo tubo de água. O anel retentor deve
ficar brilhante, mas não deve ter nenhum excesso ou acúmulo
de pasta.
5. Substitua os consumíveis. Consulte Instalação e inspeção

de consumíveis nesta seção.

Operação
Falhas de corte comuns

• O arco piloto da tocha será iniciado, mas não transferido. As causas podem ser:
1. Falta de bom contato da conexão do cabo-obra na mesa de corte.
2. Defeito no sistema. Consulte a Seção 5.
3. A distância da tocha à obra é muito grande.
• A
peça de trabalho não é penetrada totalmente e há excesso de formação de fagulhas na parte superior dessa
peça. As causas podem ser:
1.
A corrente está em nível muito baixo (verifique as informações da Tabela de corte).
2.
A velocidade de corte está muito alta (verifique as informações da Tabela de corte).
3.
As peças da tocha estão gastas (consulte Instalação e inspeção de consumíveis).
4. O metal em corte é muito espesso.
• Forma-se escória na parte inferior do corte. As causas podem ser:
1.
A velocidade de corte não está correta (verifique as informações da Tabela de corte).
2.
A corrente do arco está em nível muito baixo (verifique as informações da Tabela de corte).
3.
As peças da tocha estão gastas (consulte Instalação e inspeção de consumíveis).
• O ângulo do corte não está perpendicular. As causas podem ser:
1. Direção errada do curso da máquina. O lado de alta qualidade está à direita com relação ao movimento
de avanço da tocha.
2. A distância da tocha à obra não está correta (verifique as informações da Tabela de corte).
3. A velocidade de corte não está correta (verifique as informações da Tabela de corte).
4. A corrente do arco não está correta (verifique as informações da Tabela de corte).
5. Os consumíveis estão avariados (consulte Instalação e inspeção de consumíveis).
• Consumíveis com vida útil curta. As causas podem ser:
1. A corrente do arco, a tensão do arco, a velocidade de corte, o retardo no movimento, as faixas de fluxo
de gás ou a altura inicial da tocha não estão definidos conforme especificado nas Tabelas de corte.
2. Cortes em chapas metálicas altamente magnéticas, como blindagens com alto teor de níquel, reduzirão
a vida útil dos consumíveis. É difícil obter uma longa vida útil para os consumíveis quando a chapa em corte
está magnetizada ou fica magnetizada facilmente.
3. Início ou fim do corte fora da superfície da chapa. Para obter uma longa vida útil longa para
os consumíveis, todos os cortes devem começar e terminar sobre a superfície da chapa.

Operação
Como otimizar a qualidade do corte

As dicas e procedimentos a seguir ajudarão a produzir cortes perfeitos, retos, lisos e sem escória.
Dicas para a mesa e a tocha

• U
se um esquadro para alinhar a tocha nos ângulos corretos em relação à peça de
trabalho.
• A
tocha pode se deslocar mais suavemente se você limpar, verificar e ajustar os trilhos e o sistema de condução
na mesa de corte. Um movimento instável da máquina pode causar um padrão regular e ondulado na superfície
de corte.
• A
tocha não deve tocar a peça de trabalho durante o corte. O contato pode avariar o bocal e o bico,
além de afetar a superfície de corte.
Dicas de configuração do plasma

Siga cuidadosamente cada etapa no procedimento Partida diária descrito anteriormente nesta seção.
Purgue as linhas de gás antes do corte.
Maximização da vida útil de peças consumíveis

O processo LongLife® da Hypertherm executa automaticamente a rampa de início de arco dos fluxos de gás
e de corrente na partida e a rampa de fim de arco no final de cada corte para minimizar o desgaste da superfície central
do eletrodo. O processo LongLife também exige que os cortes iniciem e parem sobre a peça de trabalho.
• A tocha nunca deve acender no ar.

– O início do corte na borda da peça de trabalho é aceitável, contanto que o arco não acenda no ar.
– Para iniciar uma perfuração, use uma altura de perfuração de 1,5 a 2 vezes a distância da tocha à obra.
Consulte as Tabelas de corte.
• C
ada corte deve terminar com o arco ainda ligado à peça de trabalho para evitar extinções de arco
(erros de rampa de fim de arco).
– Ao cortar sobras (pequenas peças que caem depois de serem cortadas da peça de trabalho), verifique
se o arco continua ligado à borda da peça de trabalho para confirmar a rampa de fim de arco adequada.
• Se ocorrerem extinções de arco, tente uma ou mais das seguintes alternativas:
– Reduza a velocidade de corte durante a parte final do corte.
– Interrompa o arco antes que a peça seja cortada completamente para permitir a conclusão do corte durante
a rampa de fim de arco.
– Programe o caminho da tocha dentro da área de recorte para a rampa de fim de arco.
Nota: Use um sistema de “corte em cadeia”, se possível, para que o caminho da tocha possa
ir diretamente de uma peça de corte para a próxima, sem parar e iniciar o arco. Contudo, não
permita que o caminho saia e volte para a peça de trabalho e lembre-se de que um corte
encadeado de longa duração causará o desgaste do eletrodo.
Nota: Pode ser difícil alcançar os benefícios totais do processo LongLife em algumas condições.

Operação
Fatores adicionais da qualidade do corte
Ângulo de corte
Uma peça cortada com a média dos 4 lados menor que 4° do ângulo de corte é considerada aceitável.
Nota: O ângulo de corte mais quadrado ficará no lado direito com relação ao movimento de avanço
da tocha.
Nota: Para determinar se um problema no ângulo de corte está sendo causado pelo sistema
de plasma ou pelo sistema de acionamento, faça um corte de teste e meça o ângulo de cada
lado. A seguir, gire a tocha 90° em seu suporte e repita o processo. Se os ângulos forem
idênticos em ambos os testes, o problema está no sistema de acionamento.
Se um problema no ângulo de corte persistir depois de eliminadas as “causas mecânicas” (consulte Dicas para
a mesa e a tocha na página anterior), verifique a distância da tocha à obra, especialmente se os ângulos de corte forem
totalmente positivos ou negativos.
• U
m ângulo de corte positivo ocorre quando mais material é removido da parte superior do corte em vez da parte
inferior.
• Um ângulo de corte negativo ocorre quando mais material é removido da parte inferior do corte.
Problema Causa Solução

Ângulo de corte negativo A tocha está muito baixa. Aumente a tensão do arco para elevar a tocha.
Corte com borda quadrada
Ângulo de corte positivo A tocha está muito alta. Diminua a tensão do arco para baixar a tocha.

Operação
Escória
A escória de baixa velocidade se forma quando a velocidade de corte da tocha é muito baixa e o arco é disparado
à frente. Ela se forma como um depósito pesado e espumante na parte inferior do corte e pode ser removida facilmente.
Aumente a velocidade para reduzir a escória.
A escória de alta velocidade se forma quando a velocidade de corte da tocha é muito grande e o arco fica para trás. Ela
se forma como um filete fino e linear de metal sólido, fixado muito próximo do corte Fica soldada à parte inferior do corte
e é difícil de remover. Para reduzir a escória de alta velocidade:
• Reduza a velocidade de corte.

• Reduza a tensão do arco para diminuir a distância da tocha à obra.
Notas: A escória tem maior probabilidade de se formar sobre metal aquecido ou quente do que
sobre metal frio. Por exemplo, o primeiro corte em uma série de cortes provavelmente
produzirá menos escória. À medida que a peça se aquece, mais escória pode se formar nos
cortes posteriores.
Há maior probabilidade de se formar escória sobre aço-carbono do que sobre aço inoxidável
ou alumínio.
Os consumíveis gastos ou avariados podem produzir escória intermitente.
Retidão da superfície de corte

Uma superfície de corte a plasma típica é ligeiramente côncava.
A superfície de corte pode tornar-se mais côncava ou convexa. A altura correta da tocha é importante para
manter a superfície de corte aceitavelmente próxima de estar reta.
Uma superfície de corte muito côncava ocorre quando a distância da tocha à obra é muito pequena.
Aumente a tensão do arco para aumentar a distância da tocha à obra e retificar a superfície de corte.
Uma superfície de corte convexa ocorre quando a distância da tocha à obra é muito grande ou a corrente
de corte é muito alta. Primeiro, reduza a tensão do arco, em seguida reduza a corrente de corte. Se houver
sobreposição entre as diferentes correntes de corte dessa espessura, tente os consumíveis destinados
a uma corrente menor.

Operação
Melhorias adicionais
Algumas dessas melhorias envolvem prós e contras, conforme descrito.
Perfuração
O retardo na perfuração permite tempo suficiente para penetrar toda a espessura do material, mas não a ponto
de permitir que o arco “se desvie” enquanto tenta encontrar a borda de um grande orifício de perfuração. Com
o desgaste dos consumíveis, talvez seja preciso aumentar esse tempo de retardo. Os tempos de retardo na perfuração
fornecidos nas tabelas de corte se baseiam nos tempos de retardo médios durante toda a vida útil dos consumíveis.
O uso do sinal de “conclusão da perfuração” durante a perfuração mantém a pressão do gás de proteção na maior
pressão de pré-fluxo, o que oferece proteção adicional para os consumíveis (por exemplo: Processos de O2/O2 a 30
A e O2/O2 a 50 A). O sinal de conclusão da perfuração deve ser desativado para processos com pressão de pré-fluxo
do gás de proteção menores que as pressões de fluxo de corte (por exemplo: processos de 600 A e 800 A).
Ao perfurar materiais perto da espessura máxima de um processo específico, há vários fatores importantes a considerar:
• D
eixe uma distância de entrada que seja quase igual à espessura do material que está sendo perfurado.
Um material de 50 mm exige uma entrada de 50 mm.
• P
ara evitar avarias no bocal em função do acúmulo de material derretido criado pela perfuração, não permita
que a tocha desça na altura de corte até que a poça de material derretido tenha sido removida.
• D
iferentes químicas de materiais podem ter um efeito negativo na capacidade de perfuração do sistema.
A capacidade de perfuração máxima pode ser reduzida, especialmente, por aço de alta resistência e aço com
alto teor de manganês ou silício. A Hypertherm calcula os parâmetros de perfuração do aço-carbono com uma
chapa A-36 certificada.
• S
e o sistema tiver dificuldade em perfurar um material ou espessura específico, o aumento da pressão
de pré-fluxo da proteção pode ajudar em alguns casos. Desvantagem: Isso pode reduzir a confiabilidade
na partida.
• U
sar um sistema de “perfuração em movimento” ou “perfuração flutuante” (iniciar o movimento da tocha
imediatamente depois da transferência e durante o processo de perfuração) pode aumentar a capacidade
de perfuração do sistema em alguns casos. Como esse pode ser um processo complexo capaz de danificar
a tocha, o suporte motorizado da tocha, ou outros componentes, uma partida pela borda é recomendada,
a menos que o operador tenha experiência nessa técnica.
Como aumentar a velocidade de corte

• D
iminua a distância da tocha à obra.
Desvantagem: Isso aumentará o ângulo de corte negativo.
Nota: A tocha não deve tocar a peça de trabalho durante a perfuração ou corte.

Operação
Tabelas de corte
As Tabelas de corte a seguir mostram as peças consumíveis, as velocidades de corte e as configurações de gás
e da tocha necessárias para cada processo.
Os números mostrados nas Tabelas de corte são recomendados para proporcionar cortes de alta qualidade com
o mínimo de escória. Em função das diferenças entre as instalações e a composição de materiais, podem ser
necessários ajustes para se obter os resultados desejados.
Tabelas de corte chanfrado

As tabelas de corte chanfrado são um pouco diferentes das tabelas de corte padrão. A distância da tocha à obra
é um intervalo, e não um valor único, a espessura do material é dada como um valor equivalente, uma coluna referente
à folga mínima foi adicionada e não há coluna referente à tensão do arco.
As espessuras equivalentes e as tensões do arco devem variar dependendo do ângulo de corte. O ângulo para o corte
chanfrado pode variar de 0° a 45°.
Consulte Definições de corte chanfrado na próxima página para obter informações detalhadas.

Operação
Definições de corte chanfrado

Ângulo de chanfro O ângulo entre a linha central da tocha e uma linha perpendicular à peça de trabalho.
Se a tocha estiver perpendicular à peça de trabalho, o ângulo de chanfro é zero. O ângulo
de chanfro máximo é de 45°.
Espessura nominal A espessura vertical da peça de trabalho.
Espessura equivalente O comprimento da borda de corte ou a distância que o arco percorre pelo material durante
o corte. A espessura equivalente é igual à nominal dividida pelo cosseno do ângulo
de chanfro. As espessuras equivalentes estão relacionadas na tabela de corte.
Folga A distância vertical do ponto mais baixo da tocha até a superfície da peça de trabalho.
Distância da tocha à obra A distância linear do centro da saída da tocha até a superfície da peça de trabalho, junto
com a linha central da tocha. Há várias distâncias da tocha à obra relacionadas na tabela
de corte. O menor número se refere a um corte reto (ângulo de chanfro = 0°). O maior
número se refere a um corte chanfrado de 45° com uma folga de 3 mm.
Tensão do arco O ajuste da tensão do arco depende do ângulo de chanfro e da configuração do sistema
de corte. O ajuste da tensão do arco em um sistema pode ser diferente do feito em outro
sistema, mesmo que a peça de trabalho seja da mesma espessura. As tensões do arco
para o corte chanfrado não são fornecidas nas tabelas de corte chanfrado.
Linha do
centro da tocha
0°
Ângulo de
chanfro
Distância da tocha
à obra
Folga
Espessura nominal
Espessura equivalente

Operação
Compensação estimada da largura de kerf

As larguras na tabela a seguir servem como referência. As diferenças entre as instalações e a composição de materiais
podem fazer com que os resultados reais variem com relação aos mostrados na tabela.
Nota: N/A = Não disponível
Sistema métrico
Espessura (mm)
Processo 1,5 3 5 6 8 10 12 15 20 25 32 38 50
Aço-carbono
260 A O2 / ar N/A N/A N/A 2,54 2,54 2,54 2,79 3,43 3,56 3,91 4,32 4,45 5,72
200 A O2 / ar N/A N/A 1,93 1,98 2,09 2,20 2,26 2,61 2,95 3,16 4,19 4,87 5,45
130 A O2 / ar N/A 1,64 1,77 1,81 1,92 2,04 2,11 2,22 2,65 3,43 4,26 4,59 N/A
80 A O2 / ar N/A 1,37 1,53 1,73 1,79 1,91 2,00 2,11 2,72 N/A N/A N/A N/A
50 A O2 / O2 1,52 1,74 1,86 1,86 2,09 N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A
30 A O2 / O2 1,35 1,45 1,54 1,56 N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A
Aço inoxidável
260 A
N/A N/A N/A 2,34 3,02 3,71 3,80 3,82 4,32 4,34 4,58 4,77 5,63
H35 e N2 / N2
260 A N2 / ar N/A N/A N/A 2,31 2,39 2,46 2,54 2,76 3,08 3,30 3,64 4,43 4,16
260 A H35 / N2 N/A N/A N/A N/A 3,84 3,83 3,81 3,81 4,06 4,32 4,53 4,70 7,46
200 A N2 / N2 N/A N/A N/A N/A 2,10 2,16 2,29 2,47 2,92 N/A N/A N/A N/A
200 A H35 / N2 N/A N/A N/A N/A 3,66 3,68 3,81 3,68 3,94 N/A N/A N/A N/A
200 A
N/A N/A N/A N/A 3,05 3,05 3,05 2,88 3,30 N/A N/A N/A N/A
H35 e N2 / N2
130 A H35 / N2 N/A N/A N/A N/A 2,69 2,72 2,77 3,03 2,90 3,25 N/A N/A N/A
130 A N2 / N2 N/A N/A N/A 1,83 1,89 1,88 2,42 2,51 3,00 N/A N/A N/A N/A
130 A
N/A N/A N/A 1,78 2,25 2,73 2,76 3,03 2,90 N/A N/A N/A N/A
H35 e N2 / N2
80 A F5 / N2 N/A N/A 1,02 1,20 1,05 0,96 N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A
45 A F5 / N2 0,59 0,38 0,52 0,54 N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A
45 A N2 / N2 0,49 0,23 N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A
Alumínio
260 A N2 / ar N/A N/A N/A 2,49 2,73 2,97 3,05 2,91 3,05 3,30 2,87 3,99 5,66
260 A H35 / N2 N/A N/A N/A 2,64 2,64 2,62 2,79 3,09 3,30 3,56 3,29 3,60 5,37
200 A N2 / N2 N/A N/A N/A N/A 1,78 2,03 2,58 2,54 3,01 N/A N/A N/A N/A
200 A H35 / N2 N/A N/A N/A N/A 2,44 2,67 2,92 3,18 3,30 N/A N/A N/A N/A
200 A
N/A N/A N/A N/A 2,79 2,92 3,05 3,30 3,81 N/A N/A N/A N/A
H35 e N2 / N2
130 A H35 / N2 N/A N/A N/A N/A 2,70 2,72 2,77 2,36 2,90 1,72 N/A N/A N/A
130 A ar / ar N/A N/A N/A 2,09 2,09 2,10 2,19 1,91 1,87 2,23 N/A N/A N/A
130 A
N/A N/A N/A 2,06 2,39 2,73 2,76 2,00 2,90 N/A N/A N/A N/A
H35 e N2 / N2
45 A ar/ar 1,07 1,10 1,25 1,25 N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A

Operação
Compensação estimada da largura de kerf – continuação
Sistema imperial
Espessura (pol)
Processo 0.060 0.135 1/4 5/16 3/8 1/2 5/8 3/4 1.0 1-1/4 1-1/2 1-3/4 2.0 2-1/4 2-1/2
Aço-carbono
260 A O2 / ar N/A N/A 0.100 0.100 0.100 0.110 0.115 0.135 0.150 0.170 0.175 0.220 0.225 0.240 0.260
200 A O2 / ar N/A N/A 0.078 0.082 0.086 0.089 0.108 0.116 0.125 0.164 0.192 N/A 0.216 N/A N/A
130 A O2 / ar N/A 0.066 0.071 0.076 0.080 0.083 0.089 0.104 0.135 0.167 0.181 N/A N/A N/A N/A
80 A O2 / ar N/A 0,054 0.068 0.070 0.075 0.080 0.084 0.102 N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A
50 A O2 / O2 0.060 0.063 0.073 0.082 N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A
30 A O2 / O2 0.053 0.057 0.067 N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A
Aço inoxidável
260 A
N/A N/A 0.092 0.119 0.145 0.151 0.151 0.170 0.171 0.180 0.188 0.197 0.225 N/A N/A
H35 e N2 / N2
260 A N2 / ar N/A N/A 0.091 0.094 0.100 0.100 0.120 0.120 0.130 0.142 0.175 0.223 0.155 N/A N/A
260 A H35 / N2 N/A N/A N/A 0.150 0.151 0.165 0.170 0.177 0.182 0.184 0.185 0.202 0.307 N/A N/A
200 A N2 / N2 N/A N/A N/A 0.083 0.085 0.090 0.100 0.115 N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A
200 A H35 / N2 N/A N/A N/A 0.144 0.145 0.150 0.152 0.155 N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A
200 A
N/A N/A N/A 0.120 0.120 0.120 0.111 0.130 N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A
H35 e N2 / N
130 A H35 / N2 N/A N/A N/A 0.115 0.121 0.123 0.124 0.125 0.129 N/A N/A N/A N/A N/A N/A
130 A N2 / N2 N/A N/A 0.072 0.074 0.083 0.095 0.100 0.118 N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A
130 A
N/A N/A 0.07 0.089 0.107 0.109 0.123 0.114 N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A
H35 e N2 / N2
80 A F5 / N2 N/A 0.032 0.047 0.050 0.052 N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A
45 A F5 / N2 0.023 0.015 0.021 N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A
45 A N2 / N2 0.019 0.009 0.006 N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A
Alumínio
260 A N2 / ar N/A N/A 0.098 0.107 0.120 0.120 0.120 0.120 0.130 0.145 0.158 0.193 0.227 N/A N/A
260 A H35 / N2 N/A N/A 0.104 0.104 0.105 0.110 0.126 0.130 0.140 0.141 0.142 0.222 0.210 N/A N/A
200 A N2 / N2 N/A N/A N/A 0.070 0.080 0.090 0.100 0.105 N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A
200 A H35 / N2 N/A N/A N/A 0.096 0.105 0.115 0.125 0.130 N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A
200 A
N/A N/A N/A N/A 0.115 0.120 0.130 0.150 N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A
H35 e N2 / N2
130 A H35 / N2 N/A N/A N/A 0.106 0.107 0.109 0.112 0.114 0.120 N/A N/A N/A N/A N/A N/A
130 A ar / ar N/A N/A 0.082 0.082 0.082 0.086 0.071 0.071 0.089 N/A N/A N/A N/A N/A N/A
130 A
N/A N/A 0.081 0.094 0.107 0.109 0.067 0.114 N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A
H35 e N2 / N2
45 A ar/ar 0.042 0.043 0.049 N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A

Operação
Aço-carbono Faixas de fluxo – l/min / scfh

O2 Ar
Plasma de O2/Proteção de O2 Pré-fluxo 0/0 43 / 90
30 A Fluxo de corte 25 / 52 0/0
Nota: O ar deve estar conectado para o uso desse processo. Ele é usado como gás de pré-fluxo.
220747 220194 220754 220193 220180 220192 220340
Sistema métrico
Definir fluxo de Espessura Tensão Distância da Velocidade Altura de Retardo na
Selecionar gases Definir pré-fluxo
corte do material do arco tocha à obra de corte perfuração inicial perfuração
Gás de Gás de Gás de Gás de Gás de Gás de
mm V mm mm/m mm Fator % Segundos
plasma proteção plasma proteção plasma proteção
0,5 114 5355 0,1
0,8 115 4225 0,2
17 17 1 116 1,3 3615 2,3
1,2 117 2865 0,3
1,5 119 2210
O2 O2 78 94 180
2 120 1490
35 0,4
2,5 122 1325
7 3* 123 1,5 1160 2,7 0,5
75 4* 125 905 0,7
6* 128 665 1,0
Sistema imperial
pol V pol pol/min pol Fator % Segundos
0.018 215
114 0.1
0.024 200
0.030 115 170 0.2
17 17 0.05 0.09
0.036 116 155
0.048 117 110 0.3
O2 O2 78 94 0.060 119 85 180
0.075 120 60
35 0.4
0.105 122 50
7 0.135* 123 0.06 40 0.11 0.5
75 3/16* 30 0.7
128
1/4* 25 1.0
Marcação
Distância da Velocidade de Tensão
Definir fluxo de Corrente
Selecionar gases Definir pré-fluxo tocha à obra marcação do arco
corte
Ampères mm pol mm/m pol/min V
N2 N2 10 10 10 10 15 2,5 0.10 6350 250 105
Argônio Ar 90 10 90 10 9 2,5 0.10 2540 100 80
*Recomenda-se concluir a perfuração dessas espessuras.

Operação

O2 Ar
Plasma de O2/Proteção de O2 Pré-fluxo 0/0 43 / 90
50 A Fluxo de corte 25 / 52 0/0
Nota: O ar deve estar conectado para o uso desse processo. Ele é usado como gás de pré-fluxo.
220747 220555 220754 220554 220553 220552 220340
Sistema métrico
0,8 110 6500
1 111 1,0 5000 2,0
1,2 112 4150 0,0
1,5 114 3200
2 115 1,3 2700 2,6
2,5 117 2200 0,1
O2 O2 70 30 81 14 200
3 119 1800 0,2
4 121 1,5 1400 3,0 0,3
5 122 1200 0,4
6 126 950
7 128 2,0 780 4,0 0,5
8 130 630
Sistema imperial
0.030 270
110
0.036 0.04 210 0.08
0.048 112 160 0.0
0.060 114 125
0.075 115 0.05 110 0.10
O2 O2 70 30 81 14 200
0.105 118 80 0.1
0.135 120 60 0.2
0.06 0.12
3/16 121 50 0.3
1/4 125 35
0.08 0.16 0.5
5/16 130 25
Marcação
corte
N2 N2 10 10 10 10 15 2,5 0.10 6350 250 118
Argônio Ar 90 10 90 10 9 2,5 0.10 2540 100 77

Operação

O2 Ar
Plasma/proteção de ar de O2 Pré-fluxo 0/0 76 / 161
80 A Fluxo de corte 23 / 48 41 / 87
220747 220189 220756 220188 220179 220187 220340
Sistema métrico
2 112 9810
0,1
2,5 115 2,5 7980 3,8 150
3 117 6145
0,2
4 120 4300
23
5 121 3670
0,3
O2 Ar 48 23 78 6 123 3045 4,0 200
8 125 2,0 2430 0,4
10 127 1810 0,5
12 130 1410 0,7
5,0
10 15 133 1030 250 0,8
20 135 2,5 545 6,3 0,9
Sistema imperial
0.075 112 400
0.1
0.105 115 0.10 290 0.15 150
0.135 117 180
0.2
23 3/16 120 155
1/4 123 110 0.3
O2 Ar 48 23 78 0.16 200
5/16 125 96 0.4
0.08
3/8 127 75 0.5
1/2 130 50 0.7
0.20
10 5/8 133 37 250 0.8
3/4 135 0.10 25 0.25 0.9
Marcação
corte
N2 N2 10 10 10 10 15 2,5 0.10 6350 250 130
Argônio Ar 50 10 50 10 15 3,0 0.12 2540 100 78

Operação
Corte chanfrado de aço-carbono Faixas de fluxo – l/min / scfh

O2 Ar
80 A Fluxo de corte 23 / 48 47 / 100
220637 220742 220845 220806 220179 220802 220700
Sistema métrico
Espessura
Definir fluxo de Folga Distância da Velocidade Altura de Retardo na
Selecionar gases Definir pré-fluxo equivalente
corte mínima tocha à obra de corte perfuração inicial perfuração
do material
mm mm Faixa (mm) mm/m mm Fator % Segundos
2 9810
0,1
2,5 2,5 a 8,6 7980 3,8 150
3 6145
0,2
4 4300
39
5 3670
0,3
O2 Ar 48 39 78 2,0 6 3045 4,0 200
8 2,0 a 8,6 2430 0,4
10 1810 0,5
12 1410 0,7
5,0
17 15 1030 250 0,8
20 2,5 a 8,6 545 6,3 0,9
Sistema imperial
Espessura
do material
pol pol Faixa (pol) pol/min pol Fator % Segundos
0.075 400
0.1
0.105 0.1 a 0.34 290 0.15 150
0.135 180
0.2
39 3/16 155
1/4 110 0.3
O2 Ar 48 39 78 0.08 0.16 200
5/16 96 0.4
0.08 a 0.34
3/8 75 0.5
1/2 50 0.7
0.20
17 5/8 37 250 0.8
3/4 0.1 a 0.34 25 0.25 0.9
Marcação
corte
N2 N2 10 10 10 10 15 2,5 0.10 6350 250 130
Argônio Ar 50 10 50 10 15 3,0 0.12 2540 100 78

Operação

O2 Ar
Plasma/proteção de ar de O2 Pré-fluxo 0 / 0 102 / 215
130 A Fluxo de corte 33 / 70 45 / 96
220747 220183 220756 220182 220179 220181 220340
Sistema métrico
3 124 2,5 6505 5,0 0,1
4 5550 0,2
28 126
5 2,8 4795 5,6
6 127 4035
32 0,3
8 129 3360 200
3,0 6,0
10 130 2680
O2 Ar 32 84
12 132 3,3 2200 6,6 0,5
15 135 1665 0,7
22 3,8
20 138 1050 7,6 1,0
25 141 4,0 550 190 1.8
52
32 160 375
4,5 Partida pela borda
38 167 255
Sistema imperial
0.135 124 0.10 240 0.20 0.1
28 3/16 126 190 0.2
0.11 0.22
1/4 127 150
32 5/16 129 132 0.3
0.12 0.24 200
3/8 130 110
O2 Ar 32 84 1/2 132 0.13 80 0.26 0.5
5/8 135 60 0.7
22 0.15
3/4 138 45 0.30 1.0
1 141 0.16 20 190 1.8
52
1-1/4 160 15
0.18 Partida pela borda
1-1/2 167 10
Marcação
corte
N2 N2 10 10 10 10 15 2,5 0.10 6350 250 130
Argônio Ar 50 10 50 10 15 3,0 0.12 2540 100 75

Operação
Corte chanfrado de aço-carbono Faixas de fluxo – l/min / scfh

O2 Ar
130 A Fluxo de corte 33 / 70 45 / 96
220637 220742 220740 220646 220179 220649 220700

Nota: A faixa do ângulo de chanfro é de 0° a 45°.
Sistema métrico
Espessura
Definir fluxo de Distância da Velocidade Altura de Retardo na
Selecionar gases Definir pré-fluxo Folga mínima equivalente
corte tocha à obra de corte perfuração inicial perfuração
do material
3 2,5 a 8,6 6505 5,0 0,1
4 5550 0,2
21
5 2,8 a 8,6 4795 5,6
6 4035
0,3
8 3360 200
23 3,0 a 8,6 6,0
10 2680
O2 Ar 15 84 2,0
12 3,3 a 8,6 2200 6,6 0,5
15 1665 0,7
15 3,8 a 8,6
20 1050 7,6 1,0
25 4,0 a 8,6 550 190 1,8
32* 375 10,2 220 4,0
33 4,5 a 8,6
38 255 Partida pela borda
Sistema imperial
Espessura
do material
0.135 0.10 a 0.34 240 0.20 0.1
21 3/16 190 0.2
0.11 a 0.34 0.22
1/4 150
5/16 132 0.3
0.12 a 0.34 0.24 200
23 3/8 110
O2 Ar 15 84 0.08 1/2 0.13 a 0.34 80 0.26 0.5
5/8 60 0.7
15 0.15 a 0.34
3/4 45 0.30 1.0
1 0.16 a 0.34 20 190 1.8
1-1/4* 15 0.40 220 4.0
33 0.18 a 0.34
1-1/2 10 Partida pela borda
Marcação
corte
N2 N2 10 10 10 10 15 2,5 0.10 6350 250 130
Argônio Ar 50 10 50 10 15 3,0 0.12 2540 100 75
* Sugestões para perfurar aço-carbono de 32 mm (1-1/4 pol.): 1. Ative o recurso de pré-fluxo durante IHS, 2. Use o contato ôhmico durante o IHS,
3. Use a conclusão da perfuração ao perfurar.

Operação

O2 Ar
200 A Fluxo de corte 39 / 82 48 / 101
220637 220761 220757 220354 220353 220352 220340
Sistema métrico
5 123 5700
0,2
6 124 5250
8 125 3,3 4355 6,6
0,3
10 126 3460
12 128 3060 0,5
O2 Ar 23 42 74 18 15 131 2275 200 0,6
4,1 8,2
20 133 1575 0,8
25 143 1165 1,0
32 145 750
5,1 10,2 Partida pela
38 152 510
borda
50 163 255
Sistema imperial
3/16 230
124 0.2
1/4 200
5/16 125 0.13 171 0.26
0.3
3/8 126 140
1/2 128 115 0.5
O2 Ar 23 42 74 18 5/8 131 80 200 0.6
0.16 0.32
3/4 133 65 0.8
1 143 45 1.0
1-1/4 145 30
0.20 0.40 Partida pela
1-1/2 152 20
borda
2 163 10
Marcação
corte
N2 N2 10 10 10 10 15 2,5 0.10 6350 250 130
Argônio Ar 30 10 30 10 20 3,0 0.12 2540 100 63

Operação

O2 Ar
260 A Fluxo de corte 42 / 88 104 / 220
220637 220764 220760 220439 220436 220435 220340

Sistema métrico
6 6500
8 5470 0,3
76 46 150 2,8 8,5 300
10 4440
12 3850 0,4
15 155 3130 0,5
80 20 159 2170 0,6
3,6 9,0 250
22 166 1930 0,7
O2 Ar 22 49 25 171 1685 0,8
28 170 1445 0,9
9,5 200
49 32 172 1135 1,0
38 174 895
84
44 185 4,8 580
50 188 405 Partida pela borda
58 193 290
64 202 195
Sistema imperial
1/4 245
5/16 215 0.3
76 46 150 0.11 0.33 300
3/8 180
1/2 145 0.4
5/8 155 115 0.5
80 3/4 159 90 0.6
0.14 0.35 250
7/8 166 75 0.7
O2 Ar 22 49 1 171 65 0.8
1-1/8 170 55 0.9
0.38 200
49 1-1/4 172 45 1.0
1-1/2 174 35
84
1-3/4 185 0.19 22
2-1/4 193 12
2-1/2 202 8
Marcação
corte
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 135
Argônio Ar 30 20 30 20 24 3,0 0.12 2540 100 68

Operação
Corte chanfrado de aço-carbono (padrão) Faixas de fluxo – l/min / scfh

O2 Ar
260 A Fluxo de corte 42 / 88 104 / 220
220637 220741 220740 220542 220436 220541 220571

Sistema métrico
Espessura
Selecionar gases Definir pré-fluxo material
equivalente
6 6500
8 5470 0,3
76 46 2,8 a 7,6 8,5 300
10 4440
12 3850 0,4
15 3130 0,5
80 20 2170 0,6
3,6 a 7,6 9,0 250
22 1930 0,7
O2 Ar 22 49 2,0 25 1685 0,8
28 1445 0,9
49 32 1135 9,5 200 1,0
38* 895 2,0
84
44 4,8 a 7,6 580
50 405
Partida pela borda
58 290
64 195
Sistema imperial
Espessura
equivalente
1/4 245
5/16 215 0.3
76 46 0.11 a 0.30 0.33 300
3/8 180
1/2 145 0.4
5/8 115 0.5
80 3/4 90 0.6
0.14 a 0.30 0.35 250
7/8 75 0.7
O2 Ar 22 49 0.08 1 65 0.8
1-1/8 55 0.9
49 1-1/4 45 0.38 200 1.0
1-1/2* 35 2.0
84
1-3/4 0.19 a 0.30 22
2 15
Partida pela borda
2-1/4 12
2-1/2 8
Marcação
corte
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 135
Argônio Ar 30 20 30 20 24 3,0 0.12 2540 100 68
* Consulte a tabela de corte alternativa com perfuração de metal espesso se tiver problemas com excesso de escória no bocal ou com falha na ignição da tocha.

Operação
Corte chanfrado de aço-carbono (alternativo) Faixas de fluxo – l/min / scfh
perfuração de metal espesso Pré-fluxo 0/0

O2 Ar
85 / 180
Plasma/proteção de ar de O2 Fluxo de corte 47 / 99 54 / 115
260 A
220637 220897 220896 220898 220436 220899 220571
Sistema métrico
Espessura Distância da Velocidade Altura de Retardo na
Definir fluxo de Folga
equivalente

25 3,6 a 7,6 1685 9,0 250 0,8
28 1445 1,0
32 1135 9,5 200 1,2
38* 895 3,0
O2 Ar 22 20 74 19 2,0
44 4,8 a 7,6 580
50 405
Partida pela borda
58 290
64 195
Sistema imperial
Espessura
equivalente

1 0.14 a 0.30 65 0.35 250 0.8
1-1/8 55 1.0
1-1/4 45 0.38 200 1.2
1-1/2* 35 3.0
O2 Ar 22 20 74 19 0.08
1-3/4 0.19 a 0.30 22
2 15
Partida pela borda
2-1/4 12
2-1/2 8
Marcação
corte
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 122
Argônio Ar 30 10 30 10 24 3,0 0.12 2540 100 62
Os consumíveis dessa página são projetados para perfuração de metal espesso. Eles são recomendados somente se você tiver
problemas com excesso de escória no bocal ou com falha na ignição da tocha ao usar os consumíveis chanfrados padrão.
O uso do processo de perfuração de metal espesso poderá resultar em uma redução de 20% na vida útil dos consumíveis.
* Sugestões para perfuração de 38 mm (1-1/2 in) aço-carbono:
1. Ative o recurso de pré-fluxo durante o IHS
2. Use a força crítica durante o IHS
3. Use a conclusão da perfuração ao perfurar

Operação
Aço inoxidável Faixas de fluxo – l/min / scfh

N2
Plasma de N2/Proteção de N2 Pré-fluxo 24 / 51
45 A Fluxo de corte 75 / 159
220747 220202 220755 220201 220180 220308 220340
Sistema métrico

0,8 6380 0,0
1 94 5880 0,1
1,2 5380
1,5 95 4630
N2 N2 35 5 62 49 2,5 3,8 150 0,2
2 97 3935
2,5 101 3270
3 2550
103 0,3
4 1580
Sistema imperial

0.036 240 0.0
94
0.048 210 0.1
0.060 95 180
N2 N2 35 5 62 49 0.10 0.15 150
0.075 97 160 0.2
0.105 101 120
0.135 103 75 0.3
Marcação
corte
N2 N2 10 10 10 10 15 2,5 0.10 6350 250 85
Argônio N2 90 10 90 10 12 2,5 0.10 2540 100 65
Nota: Esse processo produz uma borda de corte mais escura que o processo de aço inoxidável de 45 A, F5/N2.

Operação

F5 N2
Plasma de F5/Proteção de N2 Pré-fluxo 0/0 43 / 91
45 A Fluxo de corte 8 – 17 65 / 138
220747 220202 220755 220201 220180 220308 220340
Sistema métrico

0,8 6570
1 5740
99
1,2 4905
0,2
1,5 3890
49 2,5 150
F5 N2 35 18 62 2 101 3175 3,8
2,5 102 2510
3 103 2010
0,3
4 104 1435
11 6 110 2,0 845 190 0,5
Sistema imperial

0.036 240
0.048 99 190
0.060 150 0.2
49 0.10 150
0.075 100 130
F5 N2 35 18 62 0.15
0.105 102 90
0.135 104 65 0.3
3/16 108 45 0.4
11 0.08 190
1/4 110 30 0.5
Marcação
corte
N2 N2 10 10 10 10 15 2,5 0.10 6350 250 85
Argônio N2 90 10 90 10 12 2,5 0.10 2540 100 65
Nota: Esse processo produz uma borda de corte mais brilhante que o processo de aço inoxidável de 45 A, N2/N2.

Operação

F5 N2
Plasma de F5/Proteção de N2 Pré-fluxo 0/0 67 / 142
80 A Fluxo de corte 31 / 65 87 / 185
220747 220338 220755 220337 220179 220339 220340
Sistema métrico

4 108 3,0 2180 4,5 0,2
5 110 2,7 1700 4,1
0,3
F5 N2 33 23 65 60 6 112 2,5 1225 3,8 150
8 116 895 0,4
3,0 4,5
10 120 560 0,5
Sistema imperial

0.135 108 0.12 105 0.18 0.2
3/16 110 0.11 60 0.17
0.3
F5 N2 33 23 65 60 1/4 112 0.10 45 0.15 150
5/16 116 35 0.4
0.12 0.18
3/8 120 25 0.5
Marcação
corte
N2 N2 10 10 10 10 15 2,5 0.10 6350 250 95
Argônio N2 50 10 50 10 12 3,0 0.12 2540 100 60

Operação

N2
220747 220198 220756 220197 220179 220307 220340
Sistema métrico

6 153 1960 0,3
8 155 3,0 1630 6,0 0,4
200
10 156 1300 0,5
N2 N2 19 51 75 23
12 162 3,5 900 7,0 0,8
15 167 3,8 670
Partida pela borda
20 176 4,3 305
Sistema imperial

1/4 153 75 0.3
5/16 155 0.12 64 0.24 0.4
200
3/8 156 55 0.5
N2 N2 19 51 75 23
1/2 162 0.14 30 0.28 0.8
5/8 167 0.15 25
Partida pela borda
3/4 176 0.17 15
Marcação
corte
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 140
Argônio N2 50 10 50 10 15 3,0 0.12 2540 100 75
Nota: Este processo produz uma extremidade de corte mais áspera, mais escura e com mais escória,
além de mais próxima à perpendicular, do que o processo de H35/N2 a 130 A.

Operação

H35 N2
Plasma de H35/Proteção de N2 Pré-fluxo 0/0 76 / 160
130 A Fluxo de corte 26 / 54 68 / 144
220747 220198 220755 220197 220179 220307 220340

Sistema métrico
Gás de Gás de Gás de Gás de Gás de

Proteção mm V mm mm/m mm Fator % Segundos
plasma proteção plasma proteção plasma
8 150 1140
49 0,3
10 154 980
37 12 158 820 7,7 170 0,5
H35 N2 19 32 75 4,5
15 162 580 0,8
24
20 165 360 1,3
16 25 172 260 Partida pela borda
Sistema imperial

5/16 150 45
49 0.3
3/8 154 40
37 1/2 158 30 0.31 170 0.5
H35 N2 19 32 75 0.18
5/8 162 20 0.8
24
3/4 165 15 1.3
Marcação
corte
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 130
Argônio N2 50 10 50 10 15 3,0 0.12 2540 100 75
Nota: Este processo produz uma extremidade de corte mais lisa, mais brilhante e com menos escória,
além de menos perpendicular, do que o processo de N2/N2 a 130 A.

Operação

H35 N2
Plasma de H35 e N2/Proteção de N2 Pré-fluxo 0/0 97 / 205
130 A Fluxo de corte 13 / 28 71 / 150
220747 220198 220755 220197 220179 220307 220340
Sistema métrico
Espessura Tensão Distância da Velocidade Altura de Retardo na
Selecionar gases Definir pré-fluxo Definir fluxo de corte
do material do arco tocha à obra de corte perfuração inicial perfuração
Gás de Gás de Gás de Gás de Gás de Gás de Gás de Gás de

mistura mistura mm V mm mm/m mm Fator % Segundos
plasma proteção plasma proteção plasma proteção 1 2
6 150 1835
38 8 152 3,0 1515 6,0 0,3
10 153 1195 200
H35 N2 19 51 75 32 18
12 160 3,5 875 7,0 0,5
27 15 168 3,8 670 7,6 0,8
20 176 4,3 305 7,7 180 1,3
Sistema imperial

mistura mistura pol V pol pol/min pol Fator % Segundos
1/4 150 70
38 5/16 152 0.12 60 0.24 0.3
3/8 153 50 200
H35 N2 19 51 75 32 18
1/2 160 0.14 30 0.28 0.5
27 5/8 168 0.15 25 0.30 0.8
3/4 176 0.17 15 0.31 180 1.3
Marcação
Corrente
Selecionar gases Definir pré-fluxo Definir fluxo de corte tocha à obra marcação do arco
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 130
Argônio N2 50 10 50 10 15 3,0 0.12 2540 100 75
Nota: Este processo produz uma extremidade de corte mais lisa, mais brilhante e com menos escória,
além de menos perpendicular, do que o processo de N2/N2 a 130 A. A cor da extremidade é mais
prateada do que no processo H35/N2.

Operação
Corte chanfrado de aço inoxidável Faixas de fluxo – l/min / scfh

N2
220637 220738 220739 220656 220179 220606 220571
Sistema métrico
Espessura
do material

6 1960 0,3
8 3,0 a 10,0 1630 6,0 0,4
200
10 1300 0,5
N2 N2 19 51 75 63 2,0
12 3,5 a 10,0 900 7,0 0,8
15 3,8 a 10,0 670
Partida pela borda
20 4,3 a 10,0 305
Sistema imperial
Espessura
do material

1/4 75 0.3
5/16 0.12 a 0.40 64 0.24 0.4
200
3/8 55 0.5
N2 N2 19 51 75 63 0.08
1/2 0.14 a 0.40 30 0.28 0.8
5/8 0.15 a 0.40 25
Partida pela borda
3/4 0.17 a 0.40 15
Marcação
corte
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 140
Argônio N2 50 10 50 10 15 3,0 0.12 2540 100 75

Operação

H35 N2
130 A Fluxo de corte 26 / 54 114 / 240
220637 220738 220739 220656 220179 220606 220571
Sistema métrico
Espessura
do material

8 1140
0,3
10 980
12 820 7,7 170 0,5
H35 N2 19 32 75 63 2,0 4,5 a 10,0
15 580 0,8
20 360 1,3
Sistema imperial
Espessura
do material

5/16 45
0.3
3/8 40
1/2 30 0.31 170 0.5
H35 N2 19 32 75 63 0.08 0.18 a 0.40
5/8 20 0.8
3/4 15 1.3
Marcação
corte
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 130
Argônio N2 50 10 50 10 15 3,0 0.12 2540 100 75

Operação

H35 N2
130 A Fluxo de corte 13 / 28 120 / 250
220637 220738 220739 220656 220179 220606 220571
Sistema métrico
Espessura
Folga Distância da Velocidade Altura de Retardo na
Selecionar gases Definir pré-fluxo Definir fluxo de corte material
mínima tocha à obra de corte perfuração inicial perfuração
equivalente

mistura mistura mm mm Faixa (mm) mm/m mm Fator % Segundos
6 1835
8 3,0 a 10,0 1515 6,0 0,3
10 1195 200
H35 N2 19 51 75 80 32 18 2,0
12 3,5 a 10,0 875 7,0 0,5
15 3,8 a 10,0 670 7,6 0,8
20 3,0 a 10,0 305 7,7 180 1,3
Sistema imperial
Espessura
equivalente

mistura mistura pol pol Faixa (pol) pol/min pol Fator % Segundos
1/4 70
5/16 0.12 a 0.40 60 0.24 0.3
3/8 50 200
H35 N2 19 51 75 80 32 18 0.080
1/2 0.14 a 0.40 30 0.28 0.5
5/8 0.15 a 0.40 25 0.30 0.8
3/4 0.17 a 0.40 15 0.31 180 1.3
Marcação
corte
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 130
Argônio N2 50 10 50 10 15 3,0 0.12 2540 100 75

Operação

N2
220637 220762 220758 220343 220342 220307 220340
Sistema métrico

8 159 3000 0,4
10 160 2700 0,5
N2 N2 17 42 84 42 12 161 3,8 2400 7,6 200 0,6
15 163 1800 0,8
20 167 1000 1,0
Sistema imperial

5/16 159 118 0.4
3/8 160 110 0.5
N2 N2 17 42 84 42 1/2 161 0.15 90 0.3 200 0.6
5/8 163 65 0.8
3/4 167 45 1.0
Marcação
corte
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 140
Argônio N2 30 10 30 10 20 3,0 0.12 2540 100 66

Operação

H35 N2
Plasma de H35/Proteção de N2 Pré-fluxo 0 / 0 116 / 245
200 A Fluxo de corte 30 / 63 104 / 220
220637 220762 220758 220343 220342 220307 220340
Sistema métrico

8 1790 0,4
175 9,0 9,0
10 1620 0,5
H35 N2 17 43 88 52 12 170 1450 100 0,6
15 173 7,5 1200 7,5 0,7
20 177 820 0,8
Sistema imperial

5/16 70 0.4
175 0.35 0.35
3/8 65 0.5
H35 N2 17 43 88 52 1/2 170 55 100 0.6
5/8 173 0.30 45 0.30 0.7
3/4 177 35 0.8
Marcação
corte
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 140
Argônio N2 30 10 30 10 20 3,0 0.12 2540 100 66

Operação

H35 N2
Plasma de H35 e N2/Proteção de N2 Pré-fluxo 0 / 0 116 / 245
200 A Fluxo de corte 11 / 24 118 / 250
220637 220762 220758 220343 220342 220307 220340
Sistema métrico

8 160 2000 0,4
10 161 4,0 1900 8,0 200 0,5
H35 N2 17 41 87 41 42 20 12 162 1800 0,6
15 167 4,6 1600 7,0 0,8
150
20 171 5,1 1000 7,5 1,0
Sistema imperial

5/16 160 79 0.4
3/8 161 0.16 75 0.320 200 0.5
H35 N2 17 41 87 41 42 20 1/2 162 70 0.6
5/8 167 0.18 60 0.270 0.8
150
3/4 171 0.20 45 0.300 1.0
Marcação
corte
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 140
Argônio N2 30 10 30 10 20 3,0 0.12 2540 100 66

Operação

N2 Ar
Plasma de N2/Proteção de ar Pré-fluxo 127 / 270 0/0
260 A Fluxo de corte 54 / 114 116 / 245
220637 220763 220758 220406 220405 220307 220340

Sistema métrico

6 160 6375
8 158 4910 0,3
10 157 3440
12 161 2960 0,4
7,5 200
15 163 2520 0,5
N2 Ar 12 47 79 56 20 164 3,8 1590 0,6
25 168 1300 0,8
32 171 875 1,0
38 179 515
50 195 180
Sistema imperial

1/4 160 240
5/16 158 193 0.3
3/8 157 140
1/2 161 110 0.4
0.3 200
5/8 163 95 0.5
N2 Ar 12 47 79 56 3/4 164 0.15 70 0.6
1 168 50 0.8
1-1/4 171 35 1.0
1-1/2 179 20
1-3/4 190 14 Partida pela borda
2 200 6
Marcação
corte
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 120
Argônio N2 30 10 30 10 20 3,0 0.12 2540 100 63

Operação

H35 N2
260 A Fluxo de corte 40 / 84 122 / 260
220637 220763 220758 220406 220405 220307 220340
Sistema métrico

8 2030
188 11,0 11,0 0,3
10 1870 100
12 173 9,0 1710 0,4
15 171 1465 0,5
20 175 1085 9,0 0,6
H35 N2 12 49 85 60 120
25 180 785 0,7
32 185 7,5 630 1,0
38 186 510
50 200 270
Sistema imperial

5/16 80
188 0.45 0.45 0.3
3/8 75 100
1/2 173 0.35 65 0.35 0.4
5/8 171 55 0.5
3/4 175 45 0.6
H35 N2 12 49 85 60 0.36 120
1 180 30 0.7
1-1/4 185 0.30 25 1.0
1-1/2 186 20
2 200 10
Marcação
corte
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 120
Argônio N2 30 10 30 10 20 3,0 0.12 2540 100 63

Operação

H35 N2
260 A Fluxo de corte 13 / 27 163 / 345
220637 220763 220758 220406 220405 220307 220340

Sistema métrico

6 170 3980
8 173 3085 0,3
10 175 2190
60 21
12 176 1790 0,5
8,0 200
15 177 1650 0,7
H35 N2 12 49 87 60 20 179 4,0 1320 0,8
25 182 920 1,0
32 186 755 1,2
40 26 38 189 510
50 202 270
Sistema imperial

1/4 170 150
5/16 173 121 0.3
3/8 175 90
60 21
1/2 176 0.5
65 0.32 200
5/8 177 0.7
H35 N2 12 49 87 60 3/4 179 0.16 55 0.8
1 182 35 1.0
1-1/4 186 30 1.2
40 26 1-1/2 189 20
2 202 10
Marcação
corte
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 120
Argônio N2 30 10 30 10 20 3,0 0.12 2540 100 63

Operação

H35 N2
260 A Fluxo de corte 40 / 84 122 / 260
220637 220738 220739 220607 220405 220606 220571

Notas: A faixa do ângulo de chanfro é de 0° a 45°.
Sistema métrico
Espessura
Selecionar gases Definir pré-fluxo Folga mínima material
equivalente

8 2030
11,0 11,0 0,3
10 1870 100
12 9,0 a 10,0 1710 0,4
15 1465 0,5
20 1085 9,0 0,6
H35 N2 12 49 85 60 2,0 120
25 785 0,7
32 7,5 a 10,0 630 1,0
38 510
50 270
Sistema imperial
Espessura
equivalente

5/16 80
0.45 a 0.40 0.45 0.3
3/8 75 100
1/2 0.35 a 0.40 65 0.35 0.4
5/8 55 0.5
3/4 45 0.6
H35 N2 12 49 85 60 0.08 0.36 120
1 30 0.7
1-1/4 0.30 a 0.40 25 1.0
1-1/2 20
2 10
Marcação
corte
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 120
Argônio N2 30 10 30 10 20 3,0 0.12 2540 100 63

Operação

N2 Ar
Plasma de N2/Proteção de ar Pré-fluxo 127 / 270 0 / 0
260 A Fluxo de corte 54 / 114 116 / 245
220637 220738 220739 220607 220405 220606 220571

Sistema métrico
Espessura
equivalente

6 6375
8 4910 0,3
10 3440
12 2960 0,4
7,5 200
15 2520 0,5
N2 Ar 12 47 79 56 2,0 20 3,8 a 10,0 1590 0,6
25 1300 0,8
32 875 1,0
38 515
50 180
Sistema imperial
Espessura
equivalente

1/4 240
5/16 193 0.3
3/8 140
1/2 110 0.4
0.3 200
5/8 95 0.5
N2 Ar 12 47 79 56 0.08 3/4 0.15 a 0.40 70 0.6
1 50 0.8
1-1/4 35 1.0
1-1/2 20
2 6
Marcação
corte
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 120
Argônio N2 30 10 30 10 20 3,0 0.12 2540 100 63

Operação

H35 N2
260 A Fluxo de corte 13 / 27 163 / 345
220637 220738 220739 220607 220405 220606 220571

Sistema métrico
Espessura
equivalente

mistura mistura mm mm Faixa (mm) mm/m mm Fator % Segundos
6 3980
8 3085 0,3
10 2190
60 21
12 1790 0,5
8,0 200
15 1650 0,7
H35 N2 12 49 87 60 2,0 20 4,0 a 10,0 1320 0,8
25 920 1,0
32 755 1,2
40 26 38 510
50 270
Sistema imperial
Espessura
equivalente

mistura mistura pol pol Faixa (pol) pol/min pol Fator % Segundos
1/4 150
5/16 121 0.3
3/8 90
60 21
1/2 0.5
65 0.32 200
5/8 0.7
H35 N2 12 49 87 60 0.08 3/4 0.16 a 0.40 55 0.8
1 35 1.0
1-1/4 30 1.2
40 26 1-1/2 20
2 10
Marcação
corte
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 120
Argônio N2 30 10 30 10 20 3,0 0.12 2540 100 63

Operação
Alumínio Faixas de fluxo – l/min / scfh

Ar
Plasma de ar/proteção de ar Pré-fluxo 45 / 95
220747 220202 220756 220201 220180 220308 220340
Sistema métrico

1,2 130 4750
1,5 115 4160
49 2 113 2,5 3865 3,8 0,2
Ar Ar 35 19 62 2,5 110 3675 150
3 107 2850
4 102 1,8 2660 2,7 0,3
33
6 117 3,0 1695 4,5 0,6
Sistema imperial

0.040 130 220
0.051 115 170
49 0.10 0.15 0.2
0.064 113 160
Ar Ar 35 19 62 0.102 110 140 150
0.125 102 0.07 110 0.11 0.3
33 3/16 114 90 0.4
0.12 0.18
1/4 117 60 0.6
Marcação
corte
N2 N2 10 10 10 10 15 2,5 0.10 6350 250 85
Argônio Ar 90 10 90 10 12 2,5 0.10 2540 100 75

Operação

Ar
Plasma de ar/proteção de ar Pré-fluxo 73 / 154
220747 220198 220756 220197 220179 220181 220340
Sistema métrico

6 153 2,8 2370 5,6 0,2
8 1920
154 0,3
10 3,0 1465 6,0
200
Ar Ar 19 31 75 23 12 156 1225 0,5
15 158 3,3 1050 6,6 0,8
20 162 3,5 725 7,0 1,3
25 172 4,0 525 Partida pela borda
Sistema imperial

1/4 153 0.11 90 0.22 0.2
5/16 76
154 0.3
3/8 0.12 60 0.24
200
Ar Ar 19 31 75 23 1/2 156 45 0.5
5/8 158 0.13 40 0.26 0,8
3/4 162 0.14 30 0.28 1.3
1 172 0.16 20 Partida pela borda
Marcação
corte
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 120
Argônio Ar 50 10 50 10 15 3,0 0.12 2540 100 82
Nota: Este processo produz uma extremidade de corte mais áspera e menos perpendicular que a obtida com
o processo de H35/N2 a 130 A.

Operação

H35 N2
130 A Fluxo de corte 26 / 54 68 / 144
220747 220198 220755 220197 220179 220307 220340
Sistema métrico

8 1775
49 158 5,0 6,5 130 0,3
10 1615
37 12 1455 0,5
H35 N2 19 32 75 156
15 1305 7,7 170 0,8
24 4,5
20 157 940 1,3
Sistema imperial

5/16 70
49 158 0.20 0.26 130 0.3
3/8 65
37 1/2 55 0.5
H35 N2 19 32 75 156
5/8 50 0.31 170 0.8
24 0.18
3/4 157 40 1.3
Marcação
corte
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 130
Argônio N2 50 10 50 10 15 3,0 0.12 2540 100 75

Operação

H35 N2
130 A Fluxo de corte 13 / 28 71 / 150
220747 220198 220755 220197 220179 220307 220340
Sistema métrico

6 156 2215
8 157 3,5 1915 7,0 0,3
10 158 1615
H35 N2 19 51 75 27 32 18 200
12 159 1455 0,5
15 160 3,0 1215 6,0 0,8
20 163 815 1,3
Sistema imperial

1/4 156 85
5/16 157 0.14 75 0.28 0.3
3/8 158 65
H35 N2 19 51 75 27 32 18 200
1/2 159 55 0.5
5/8 160 0.12 45 0.24 0.8
3/4 163 35 1.3
Marcação
corte
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 130
Argônio N2 50 10 50 10 15 3,0 0.12 2540 100 75

Operação

N2
220637 220762 220759 220346 220342 220307 220340
Sistema métrico

8 6000 0,3
10 158 4750 0,4
N2 N2 17 43 73 43 12 6,4 3500 9,0 140 0,5
15 166 2350 0,6
20 165 1000 0,8
Sistema imperial

5/16 236 0.3
3/8 158 200 0.4
N2 N2 17 43 73 43 1/2 0.25 120 0.35 140 0.5
5/8 166 80 0.6
3/4 165 50 0.8
Marcação
corte
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 140
Argônio N2 30 10 30 10 20 3,0 0.12 2540 100 66

Operação

H35 N2
200 A Fluxo de corte 34 / 72 90 / 190
220637 220762 220759 220346 220342 220307 220340
Sistema métrico

8 5000
152 0,3
10 4400
H35 N2 17 43 73 43 12 6,4 3800 9,0 140 0,4
150
15 3000 0,5
20 159 1450 0,6
Sistema imperial

5/16 197
152 0.3
3/8 180
H35 N2 17 43 73 43 1/2 0.25 140 0.35 140 0.4
150
5/8 110 0.5
3/4 159 70 0.6
Marcação
corte
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 140
Argônio N2 30 10 30 10 20 3,0 0.12 2540 100 66

Operação

H35 N2
200 A Fluxo de corte 13 / 27 126 / 267
220637 220762 220759 220346 220342 220307 220340
Sistema métrico

8 4350
0,3
10 158 4000
H35 N2 17 44 73 44 42 20 12 6,4 3650 9,0 140 0,4
15 162 2450 0,5
20 170 1050 0,6
Sistema imperial

5/16 171
0.3
3/8 158 160
H35 N2 17 44 73 44 42 20 1/2 0.25 140 0.35 140 0.4
5/8 162 80 0.5
3/4 170 50 0.6
Marcação
corte
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 140
Argônio N2 30 10 30 10 20 3,0 0.12 2540 100 66

Operação

N2 Ar
Plasma de N2/Proteção de ar Pré-fluxo 125 / 265 0/0
260 A Fluxo de corte 50 / 105 113 / 240
220637 220763 220758 220406 220405 220307 220340

Sistema métrico

6 7900 0,2
172
8 6,4 6415 9,0 140 0,3
10 171 4930 0,4
12 164 4290 0,5
15 165 3330 8,0 200
0,6
N2 Ar 12 49 74 56 20 171 1940
25 177 1440 11,0 260 0,8
4,0
32 191 940
38 195 520
Partida pela borda
44 202 320
50 205 215
Sistema imperial

1/4 300 0.2
172
5/16 0.25 253 0.35 140 0.3
3/8 171 200 0.4
1/2 164 160 0.5
5/8 165 120 0.32 200
0.6
N2 Ar 12 49 74 56 3/4 171 80
1 177 55 0.42 260 0.8
0.16
1-1/4 190 40
1-1/2 195 20
Partida pela borda
1-3/4 202 12
2 205 8
Marcação
corte
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 120
Argônio N2 30 10 30 10 20 3,0 0.12 2540 100 63

Operação

H35 N2
260 A Fluxo de corte 33 / 70 118 / 250
220637 220763 220758 220406 220405 220307 220340

Sistema métrico

6 7200 0,2
11,0 11,0
8 170 6660 100 0,3
10 10,0 6120 10,0 0,4
12 162 5160 0,5
15 163 3720 8,5 110
0,6
H35 N2 12 49 76 58 20 166 2230
25 174 1930 11,0 150 0,8
7,6
32 175 1510
38 176 1150
Partida pela borda
44 183 670
50 190 390
Sistema imperial

1/4 280 0.2
0.45 0.45
5/16 170 262 100 0.3
3/8 0.40 250 0.40 0.4
1/2 162 190 0.5
5/8 163 130 0.33 110
0.6
H35 N2 12 49 76 58 3/4 166 90
1 174 75 0.45 150 0.8
0.30
1-1/4 175 60
1-1/2 176 45
Partida pela borda
1-3/4 183 25
2 190 14
Marcação
corte
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 120
Argônio N2 30 10 30 10 20 3,0 0.12 2540 100 63

Seção 5
Manutenção
Nesta seção:
Introdução.....................................................................................................................................................................................................5-3
Manutenção de rotina................................................................................................................................................................................5-3
Cabos de alimentação e sinal.......................................................................................................................................................5-4
Sequência da operação............................................................................................................................................................................5-5
Ciclo de purga do sistema de gás..........................................................................................................................................................5-6
Uso da válvula do sistema de gás...........................................................................................................................................................5-6
Processo de marcação...................................................................................................................................................................5-8
Diagrama em blocos
do PCB.........................................................................................................................................................................................................5-9
Códigos de erro....................................................................................................................................................................................... 5-10
Localização de defeitos por código de erro – códigos de erro de 000 a 018............................................................ 5-11
Localização de defeitos por código de erro – códigos de erro 116 a 133, 316........................................................ 5-21
Localização de defeitos por código de erro – códigos de erro 134 a 140, 334 e 338............................................ 5-22
Localização de defeitos por código de erro – códigos de erro 181, 182 e 383........................................................ 5-27
Estados da fonte de alimentação......................................................................................................................................................... 5-28
Operação do sistema de plasma com tempo limite de bomba.................................................................................................... 5-29
Operação do CNC com tempo limite de bomba.............................................................................................................................5-30
Verificações iniciais................................................................................................................................................................................. 5-31

Manutenção
Medição de energia................................................................................................................................................................................. 5-32

Substituição do elemento filtrante de ar............................................................................................................................................. 5-33
Manutenção do sistema de líquido refrigerante da fonte de alimentação..................................................................................5-34
Drenagem do sistema de líquido refrigerante.........................................................................................................................5-34
Filtro do sistema de líquido refrigerante............................................................................................................................................. 5-35
Tabela de localização de defeitos no fluxo do líquido refrigerante...............................................................................................5-36
Testes no fluxo do líquido refrigerante................................................................................................................................................ 5-37
Antes de testar............................................................................................................................................................................... 5-37
Uso do fluxômetro Hypertherm (128933)............................................................................................................................... 5-37
Operação manual da bomba......................................................................................................................................................5-38
Teste 1 – linha de retorno..........................................................................................................................................................5-39
Teste 2 – linha de alimentação no console de ignição......................................................................................................5-39
Teste 3 – troca da tocha............................................................................................................................................................5-40
Teste 4 – linha de alimentação para o receptáculo da tocha...........................................................................................5-40
Teste 6 – teste do “balde” na bomba..................................................................................................................................... 5-41
Teste 7 – desvio da válvula de retenção................................................................................................................................ 5-41
Localização de defeitos na bomba e no motor...................................................................................................................... 5-42
Teste do sensor de fluxo.............................................................................................................................................................. 5-43
Testes de vazamento de gás.................................................................................................................................................................5-44
Teste de vazamento 1 (teste de vazamento na entrada)......................................................................................................5-44
Teste de vazamento 2 (teste de vazamento no sistema)...................................................................................................... 5-45
Teste de vazamento 3 (válvula proporcional no console de medidas).............................................................................. 5-45
PCB3 da placa de controle da fonte de alimentação.....................................................................................................................5-46
PCB2 do painel de distribuição de alimentação da fonte............................................................................................................. 5-47
PCB1 do circuito de partida.................................................................................................................................................................5-48
Operação........................................................................................................................................................................................5-48
Esquemático funcional do circuito de partida........................................................................................................................5-48
Localização de defeitos no circuito de partida.......................................................................................................................5-48
Níveis de corrente do arco piloto.........................................................................................................................................................5-50
PCB2 da placa de controle do console de seleção....................................................................................................................... 5-51
PCB1 do painel de distribuição de alimentação do console de seleção.................................................................................. 5-52
Console de seleção, PCB3 da placa do acionamento da válvula de CA.................................................................................. 5-53
PCB2 da placa de controle do console de medidas......................................................................................................................5-54
PCB1 do painel de distribuição de alimentação do console de medidas................................................................................. 5-55
Testes de chopper...................................................................................................................................................................................5-56
Teste de detecção de perda de fase...................................................................................................................................................5-58
Teste do cabo da tocha..........................................................................................................................................................................5-59
Manutenção preventiva...........................................................................................................................................................................5-60

Manutenção
Introdução
A Hypertherm pressupõe que a equipe de manutenção que realiza os testes de localização de defeitos
é composta de técnicos em manutenção eletrônica de alto nível que já trabalharam com sistemas
eletromecânicos de alta tensão. Também presume-se o conhecimento de técnicas de isolamento final para
localização de defeitos.
Além de qualificados tecnicamente, os técnicos em manutenção devem realizar todos os testes tendo
em mente a segurança. Consulte a seção Segurança para informar-se sobre as precauções operacionais
e os formatos de advertência.
ADVERTÊNCIA
Perigo de choque elétrico
Procure ter muito cuidado ao trabalhar próximo aos módulos do chopper. Cada capacitor
eletrolítico grande (cilindro com invólucro azul) armazena grandes quantidades de energia
na forma de tensão elétrica. Mesmo com a alimentação desligada, existem tensões perigosas
nos terminais dos capacitores, no chopper e nos dissipadores dos diodos. Nunca descarregue
um capacitor com uma chave de fenda ou outra ferramenta, pois isso pode resultar em explosão,
danos à propriedade e/ou lesões pessoais.
Manutenção de rotina
Para obter uma lista completa de recomendações de manutenção de rotina, consulte a Programação de manutenção
preventiva localizada no final desta seção. Entre em contato com o departamento de assistência técnica indicado
no começo deste manual com qualquer pergunta relacionada à programação ou aos procedimentos de manutenção.

Manutenção
Descrição do sistema
Cabos de alimentação e sinal
Cabo de alimentação: Fornece 120 VCA

ao console de seleção
Cabo de sinal do barramento de CAN: Fornece

sinais de processo e status entre a fonte de
alimentação e o console de seleção

ao console de ignição

ao console de medidas
Cabo de sinal do barramento de CAN:

Fornece sinais de processo e status entre a fonte
de alimentação e o console de medidas

Manutenção
Sequência da operação
1. Partida – o sistema verifica se todos estes sinais estão desligados na partida
Fluxo do líquido refrigerante desativado
Corrente do chopper desligada
Transferência desativada
Perda de fase desativada
Superaquecimento do chopper 1 desativado
Superaquecimento magnético desativado
Superaquecimento do líquido refrigerante desativado
Partida de plasma desativada
2. Purga – ar ou gás N2 flui através da tocha por 20 segundos

O contator se fecha e o chopper executa um teste do chopper e um teste do sensor de corrente
Partida de plasma desativada
O contator permanece fechado quando o ciclo de purga termina
3.
Inativo
Pressão do gás adequada
Fluxo do líquido refrigerante ativado
Corrente do chopper desligada
Tensão de linha adequada
4. Pré-fluxo – fluxo de 2 segundos de gás
5. Arco piloto – a corrente flui entre o eletrodo e o bico

O chopper, o contator principal e o relé do arco piloto estão ligados
Alta frequência presente
Sensor de corrente do chopper = corrente do arco piloto
6. Transferência – a corrente do arco piloto foi detectada no cabo-obra
7. Rampa de início de arco – a corrente do chopper aumenta até o seu ponto de regulagem e o gás muda para fluxo
de corte
Perda de fase ativada
Tensão de linha adequada
8. Regime constante – parâmetros de operação normal

Perda de fase ativada
Superaquecimento do chopper 1 desativado
Superaquecimento magnético desativado
Superaquecimento do líquido refrigerante desativado
9. Rampa de fim de arco – a corrente e a vazão do gás diminuem depois que a partida de plasma foi removida
Gás de fluxo de corte desligado
10. Desligamento automático – pós-fluxo de 10 segundos

Contatores principais desligados
Choppers desligados

Manutenção
Ciclo de purga do sistema de gás

Quando o sistema está ligado ou o operador muda de um processo de corte para outro, o sistema passa
automaticamente por um ciclo de purga. O ciclo de purga tem 2 estágios: uma purga de pré-fluxo e outra de fluxo
de corte.
O gás da purga de pré-fluxo é ligado por 8 segundos com um console de gás automático ou por 12 segundos com
um console de gás manual.
O gás da purga de fluxo de corte é ligado por 8 segundos com um console de gás automático ou por 12 segundos
com um console de gás manual.
Existem duas exceções ao ciclo descrito acima.

Exceção 1 – se o operador mudar de um processo de gás não combustível (O2/ar, ar/ar ou N2/ar) para um processo
de gás combustível (H35/N2 ou F5/N2) ou o inverso, haverá três estágios para o processo de purga.
O nitrogênio purgará o sistema de gás primeiro por 12 segundos. As purgas de pré-fluxo e de fluxo
de corte sucederão à de nitrogênio.
Nota: O código de erro 42 (baixa pressão do gás nitrogênio) será exibido se o nitrogênio não estiver conectado
ao sistema de gás. Se o código de erro 42 não for resolvido em 3 minutos, ele será substituído pelo
código de erro 139 (erro de tempo limite de purga).
Exceção 2 – nenhum ciclo de purga ocorrerá se o operador mudar de qualquer processo de corte para um processo
de marcação de nitrogênio.
Uso da válvula do sistema de gás

As tabelas a seguir mostram quais válvulas estão ativas para cada processo de corte.
Placa de controle
Processo
do console Placa de controle do console de seleção
de O2/O2
de medidas
Número do LED 38 39 28 37 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Pré-fluxo B4 B2 SV1 SV3 SV8 SV10
Fluxo de corte B3 B1 SV1 SV3 SV8 SV10
Placa de controle
Processo
de O2/ar
de medidas
Número do LED 38 39 28 37 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Placa de controle
Processo
de N2/N2
de medidas
Número do LED 38 39 28 37 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Pré-fluxo B4 B1 SV9 SV11
Fluxo de corte B4 B1 SV9 SV11

Manutenção
Processo Placa de controle do

Placa de controle do console de seleção
de F5/N2 console de medidas
Número do LED 38 39 28 37 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Fluxo de corte B4 B1 SV6 SV9 SV14

de H35/N2 console de medidas
Número do LED 38 39 28 37 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

de H35 e N2/N2 console de medidas
Número do LED 38 39 28 37 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

de N2/ar console de medidas
Número do LED 38 39 28 37 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Pré-fluxo B3 B2 SV3 SV9 SV10

de ar/ar console de medidas
Número do LED 38 39 28 37 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

Manutenção
Processo de marcação
As válvulas que estiverem ativas durante a marcação são representadas pelas tabelas abaixo.
As válvulas ativas no console de medidas serão diferentes dependendo do processo usado antes da marcação.
Válvulas ativas durante a alteração de um processo que não usa um gás combustível
Placa de controle do
N2/N2 Placa de controle do console de seleção
console de medidas
Número do LED 38 39 28 37 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Pré-fluxo B4 B2 SV11
Fluxo de corte B4 B2 SV11
Válvulas ativas durante a alteração de um processo que usa um gás combustível

N2/N2 Placa de controle do console de seleção
console de medidas
Número do LED 38 39 28 37 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Pré-fluxo B3 B1 SV9
Fluxo de corte B3 B1 SV9
Argônio/N2 Placa de controle do console de seleção
console de medidas
Número do LED 38 39 28 37 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Fluxo de corte B4 B1 SV9 SV15
Argônio/ar Placa de controle do

25 a 35 A console de medidas
Número do LED 38 39 28 37 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Argônio/ar Placa de controle do

< 25 ou > 35 A console de medidas
Número do LED 38 39 28 37 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

do PCB
PCB do módulo de controle Cabo da interface de plasma
PCB de interface do plasma
CommandTHC (opcional) (opcional)
Cabo de interface do CNC Cabo de interface da máquina

Tensão do arco
Diagrama em blocos
Placa de controle
Chopper
Controlador da mesa Ciclo de trabalho
–
de corte Entrada da Sensor de corrente do chopper
Cabo serial Comunicação alimentação Corrente Sensor de temperatura
do chopper +
do HPR de CAN CC total
Alimentação CA

Circuito de partida
PA ativado
Alimentação CA
Sinais de controle para

saídas
Painel de distribuição de
alimentação
Placa de controle de gás
Entrada da
alimentação CC
Sinais de controle para Entrada da

acionadores de válvulas alimentação CA
Placa do acionador da válvula
Painel de distribuição
Entrada da alimentação CA de alimentação
Manutenção
5-9
Manutenção
Códigos de erro
Os códigos de erro são exibidos na tela do CNC. A tela de diagnóstico mostrada abaixo serve apenas como referência.
As telas que você usa podem ser diferentes, mas devem incluir as funções descritas na seção Operações deste
manual.

Manutenção
Localização de defeitos por código de erro – códigos de erro de 000 a 018
Número do
código de Nome Descrição Ação corretiva
erro
O sistema está pronto para

000 Nenhum erro Nenhuma necessária.
operar.
O fluxostato é testado
quando a bomba dá nova
partida depois de decorrido
um tempo limite (30 minutos
Teste do
009 sem um sinal de partida). O Espere 10 segundos para que a faixa de fluxo se estabilize.
fluxostato
teste assegura que o fluxo
do líquido refrigerante esteja
correto antes de acender a
tocha.
O ajuste de corrente é
maior do que a capacidade
Nenhum 1. Verifique se a fonte de alimentação secundária está ON (ligada).
do processo selecionado.
processo ativo
Quando esse erro ocorre,
011 HPR400XD 2. Verifique se a corrente do processo selecionado está dentro da faixa
a fonte de alimentação vai
HPR800XD de capacidade da fonte de alimentação (até 400 A para 400XD e até
ignorar o sinal de partida até
somente 800 A para 800XD).
que um processo correto seja
selecionado.
Teste em Um dos modos de teste de

012 Espere a conclusão do teste.
andamento gás está em execução.
013 Teste aprovado O teste foi bem-sucedido. Nenhuma ação necessária.
Falha no canal A pressão do gás no canal 1

Procure por vazamentos e conexões soltas entre o console de seleção e
014 1 do gás está diminuindo, o que indica
o console de medidas.
de corte um vazamento.
Falha no canal A pressão do gás no canal 2

Procure por vazamentos e conexões soltas entre o console de seleção e
015 2 do gás está diminuindo, o que indica
o console de medidas.
de corte um vazamento.
Falha na rampa
A pressão do plasma não
016 de fim de arco Verifique se não há uma obstrução na mangueira de vazão de plasma.
diminuiu no tempo permitido.
do plasma
Falha na rampa
A pressão de proteção não Inspecione os furos na proteção para ver se há obstruções. Substitua a
017 de fim de arco
diminuiu no tempo permitido. proteção se os furos estiverem bloqueados.
de proteção

Manutenção
Localização de defeitos por código de erro – códigos de erro 020 a 028, 224 a 228
Número do
erro
1. Verifique se os consumíveis estão em boas condições.

2. Verifique os ajustes adequados de pré-fluxo e de fluxo de corte.
3. Execute testes de vazamento de gás (consulte a seção
Manutenção).
Nenhuma corrente detectada
4. Verifique se há fagulhas no centelhador.
Não há arco originária do chopper na
020 5. Verifique se há desgaste excessivo em CON1 e no relé do arco
piloto ignição e antes do tempo limite
piloto.
de 1 segundo.
6. Execute um teste de vazão de gás (consulte a seção Manutenção).
7. Execute um teste do cabo da tocha (consulte a seção Manutenção).
8. Execute um teste do circuito de partida (consulte a seção
Manutenção).
Nenhuma corrente
1. Verifique a altura apropriada da perfuração.
Nenhuma detectada no cabo-obra 500
2. Verifique os ajustes adequados de pré-fluxo e de fluxo de corte.
021 transferência milissegundos depois que
3. Inspecione e verifique se há avarias ou conexões soltas no cabo-
de arco a corrente do arco piloto foi
obra.
estabelecida.
024 1. Verifique se os consumíveis estão em boas condições.

Primário Perda de O sinal de corrente foi 2. Verifique os ajustes corretos do gás de fluxo de corte.
corrente perdido no chopper 1 após a 3. Verifique o retardo na perfuração.
224 Chopper 1 transferência. 4. Verifique se o arco não perdeu o contato com a chapa durante o
Secundário corte (orifício, recorte, etc.).
Perda de
025 1. Verifique se os consumíveis estão em boas condições.
corrente
O sinal de corrente foi 2. Verifique os ajustes corretos do gás de fluxo de corte.
Primário Chopper 2
perdido no chopper 2 após a 3. Verifique o retardo na perfuração.
225 HPR260XD
transferência. 4. Verifique se o arco não perdeu o contato com a chapa durante o
Secundário HPR400XD
corte (orifício, recorte, etc.).
somente
1. Verifique se os consumíveis estão em boas condições.

2. Verifique os ajustes corretos do gás de fluxo de corte.
026 3. Verifique o retardo na perfuração.
Primário O sinal de transferência foi
Perda de 4. Verifique se o arco não perdeu o contato com a chapa durante o
perdido após o término da
226 transferência corte (orifício, recorte, etc.).
transferência.
Secundário 5. Inspecione e verifique se há avarias ou conexões soltas no cabo-
obra.
6. Tente conectar o cabo-obra diretamente à chapa.
1. Verifique a tensão de fase a fase da fonte de alimentação.

2. Desconecte a alimentação da fonte, remova a tampa do contator e
027 verifique se os contatos estão com desgaste excessivo.
Instabilidade de fase para o
Primário 3. Verifique se o cabo de alimentação, o contator e a entrada do
Perda de fase chopper depois que o contator
227 chopper estão com conexões soltas.
é acoplado ou durante o corte.
Secundário 4. Inspecione os fusíveis de perda de fase no painel de distribuição de
alimentação. Substitua o painel se os fusíveis estiverem queimados.
5. Execute um teste de perda de fase (consulte a seção Manutenção).
028 Perda de 1. Verifique se os consumíveis estão em boas condições.

corrente O sinal de corrente foi 2. Verifique os ajustes corretos do gás de fluxo de corte.
Primário
Chopper 3 perdido no chopper 3 após a 3. Verifique o retardo na perfuração.
228 HPR400XD transferência. 4. Verifique se o arco não perdeu o contato com a chapa durante o
Secundário somente corte (orifício, recorte, etc.).

Manutenção
Número do
erro
1. Verifique se o cabo número 5 (cabo de controle da fonte

de alimentação para o console de gás) não está danificado
e se está conectado corretamente à PCB3 e à parte posterior do
console de gás.
Erro 2. Verifique se o cabo número 6 (alimentação da fonte para o console
no sistema de gás) não está avariado e se está conectado corretamente dentro
de gás Ocorreu falha no sistema da fonte de alimentação e à parte posterior do console de gás.
030
Gás de gás. 3. Verifique se D1 (+5 VCC) e D2 (+3,3 VCC) estão iluminados na
automático PCB2 dentro do console de gás. Estes LEDs indicam a alimentação
somente da PCB2.
4. Se a alimentação estiver presente na PCB2 e na PCB3 e ambos
os cabos do console de gás estiverem em boas condições, então
ocorreu falha em uma dessas placas. Use o medidor de CAN para
verificar qual das placas precisa ser substituída.
1. Se um relé mecânico estiver em uso para fornecer ao HPR

um sinal de partida, este relé deve estar instável quando ativado ou
031 os contatos estão com defeito. Substitua o relé.
Primário O sinal de partida foi recebido 2. Verifique se há avarias, terminais defeituosos ou conexões elétricas
Perda
e, então, perdido antes que um inadequadas no cabo de interface.
231 de partida
arco fosse estabelecido. 3. Se o cabo de interface estiver em boas condições e um relé não
Secundário estiver acionando a entrada de partida, o CNC está deixando de
gerar o sinal de partida antes de um arco de regime constante ter
sido estabelecido.
1. Verifique o cabo de interface quanto a avarias. Os cabos de

contenção podem estar com curtos-circuitos internos.
Tempo limite O sinal de contenção ficou ativo 2. O CNC está mantendo esta entrada; ele pode estar esperando por
032
de contenção por mais de 60 segundos. uma entrada completa de IHS de outra tocha.
3. Se o cabo de interface do CNC estiver em boas condições e este
for um sistema de 1 tocha, troque a PCB3.
Tempo limite
de pré-carga O console de seleção não foi Esta é uma advertência de uma possível restrição de gás nos cabos.
033 Gás capaz de carregar as linhas com Verifique se não existem restrições nas mangueiras de plasma e de
automático o valor correto. proteção ou pressão baixa do gás de entrada.
somente
034 Perda de 1. Verifique se os consumíveis estão em boas condições.

Primário corrente O sinal de corrente foi 2. Verifique os ajustes corretos do gás de fluxo de corte.
Chopper 4 perdido no chopper 4 após 3. Verifique o retardo na perfuração.
234 HPR400XD a transferência. 4. Verifique se o arco não perdeu o contato com a chapa durante o
Secundário somente corte (orifício, recorte, etc.).
Pressão do gás nitrogênio

abaixo do limite inferior de:
1. Verifique se o suprimento de nitrogênio está ligado e inspecione a
2,07 bar – corte
Pressão baixa pressão de suprimento de gás e o volume de gás remanescente nos
0,34 bar – marcação
042 do gás tanques de suprimento.
Durante a purga de N2, quando
nitrogênio (N2) 2. Verifique se o regulador de gás está ajustado para 8,27 bar.
há a mudança de um processo
Consulte Ajuste dos reguladores de suprimento (seção Instalação).
de gás combustível para um
processo de agente oxidante.

Manutenção
Localização de defeitos por código de erro – códigos de erro 044 a 046
Número do
erro
Pressão do gás de plasma abaixo 1. Inspecione a pressão do suprimento de gás e o volume de gás
do limite inferior de remanescente nos tanques de suprimento.
Pressão baixa
0,34 bar – pré-fluxo 2. Compare os ajustes do regulador de gás no console de gás com
044 do gás
3,45 bar – fluxo de corte (corte) os parâmetros nas tabelas de corte.
de plasma
0,34 bar – fluxo de corte 3. Consulte Ajuste dos reguladores de suprimento (seção Instalação).
(marcação) 4. Execute testes de vazamento de gás (seção Manutenção).
1. Verifique os ajustes da pressão do suprimento de gás.

2. Verifique os ajustes do regulador de gás no console de gás com a
tabela de corte.
Pressão do gás de plasma acima
Pressão alta 3. Consulte Ajuste dos reguladores de suprimento (seção Instalação).
do limite superior de:
045 do gás 4. O solenoide no conjunto off-valve não está abrindo. Verifique
7,58 bar – manual
de plasma a alimentação das válvulas, desconecte as mangueiras de
9,65 bar – automático
plasma e de proteção que saem do conjunto off-valve. Se as
pressões diminuírem, uma válvula não está funcionando ou não há
alimentação na válvula.
1. Verifique a tensão de linha de entrada na PCB2 na fonte de

alimentação (também na PCB1 no refrigerador para os sistemas
HPR400XD). A tensão precisa estar dentro de 10% da tensão
nominal (120 VCA).
2. Verifique os fusíveis na PCB2 na fonte de alimentação.
3. Verifique a tensão de 120 VCA no plugue J2.4, pinos 3 e 4, na
PCB2 na fonte de alimentação.
4. Para os sistemas HPR400XD, verifique a tensão na PCB1 no
A tensão de linha está próxima refrigerador com um voltímetro de CC. Ela deve ficar em torno de
do limite ou menor que o 0,415 VCC entre TP23 e TP2 na PCB1.
Tensão baixa limite inferior de 102 VCA 5. Se a tensão CA na PCB2 (J2.4, pinos 3 e 4) for maior que 108
046
de linha (120 VCA -15%). O limite inferior VCA e a tensão CC entre TP23 e TP2 na PCB1 for menor que
normal para operação é 108 VCA 0,38 VCC, verifique a tensão mínima de 108 VCA no plugue J4,
(120 VCA -10%). pinos 1 e 2, na PCB1. Verifique a fiação entre a PCB2 na fonte de
alimentação e o J4 na PCB1. Se a tensão no plugue J4 for menor
que 132 VCA, mas a tensão CC no TP23 e TP2 for maior que
0,44, substitua a PCB1.
6. Se a tensão CA na PCB2 na fonte de alimentação em J2.4, pinos
3 e 4, for maior que 108 VCA e a tensão CC entre TP23 e TP2 na
PCB1 no refrigerador (somente HPR400XD) também for maior
que 0,38 VCC, verifique a ligação de CAN entre a PCB3 na fonte
de alimentação e a PCB1 no refrigerador.

Manutenção
Número do
erro
1. Verifique a tensão de linha de entrada na PCB2 na fonte de

alimentação e na PCB1 no refrigerador (somente HPR400XD). A
tensão precisa estar dentro de 10% da tensão nominal (120 VCA).
2. Verifique os fusíveis na PCB2 na fonte de alimentação.
3. Verifique a tensão de 120 VCA no plugue J2.4, pinos 3 e 4, na PCB2
na fonte de alimentação.
4. Verifique a tensão na PCB1 no refrigerador (somente HPR400XD)
A tensão de linha está
com um voltímetro de CC. Ela deve ficar em torno de 0,415 VCC entre
próxima ou é maior que o
TP23 e TP2 na PCB1.
limite superior de 138 VCA
Tensão de linha 5. Se a tensão CA na PCB2 (J2.4, pinos 3 e 4) for menor que 132 VCA
047 (120 VCA +15%).
alta e a tensão CC entre TP23 e TP2 na PCB1 for maior que 0,44 VCC,
O limite superior normal
verifique a tensão máxima de 132 VCA no plugue J4, pinos 1 e 2, na
para operação é 132 VCA
PCB1. Verifique a fiação entre a PCB2 na fonte de alimentação e o J4
(120 VCA +10%).
na PCB1. Se a tensão no plugue J4 for menor que 132 VCA, mas a
tensão CC no TP23 e TP2 for maior que 0,44, substitua a PCB1.
6. Se a tensão CA na PCB2 na fonte de alimentação no plugue J2.4,
pinos 3 e 4, for menor que 132 VCA e a tensão CC entre TP23 e TP2
na PCB1 no refrigerador (somente HPR400XD) também for menor
que 0,44 VCC, verifique a ligação de CAN entre a PCB3 na fonte de
alimentação e a PCB1 no refrigerador.
1. Verifique se o cabo número 5 (cabo de controle da fonte de

alimentação para o console de gás) não está danificado e se está
conectado corretamente à PCB3 e à parte posterior do console
de gás.
2. Verifique se o cabo número 6 (alimentação da fonte para o console
048 Ocorreu um erro durante a de gás) não está avariado e se está conectado corretamente dentro
Primário comunicação de CAN entre da fonte de alimentação e à parte posterior do console de gás.
Erro de CAN
248 a fonte de alimentação e o 3. Verifique se D1 (+5 VCC) e D2 (+3,3 VCC) estão iluminados na
Secundário console de gás. PCB2 dentro do console de gás. Estes LEDs indicam a alimentação
da PCB2.
4. Se a alimentação estiver presente na PCB2 e na PCB3 e ambos os
cabos do console de gás estiverem em boas condições, então ocorreu
falha em uma dessas placas. Use o medidor de CAN para verificar qual
das placas precisa ser substituída.
1. Pare ou apague o programa de corte. O sinal de partida para o plasma

não caiu depois do último corte.
050 2. Verifique se o cabo de interface do CNC não está avariado.
O sinal de A entrada do sinal de partida
Primário 3. Remova o cabo de interface do CNC da PCB3 e verifique se há um
partida está do plasma está ativa durante
circuito aberto entre os pinos 15 e 34.
250 ligado a inicialização da fonte de
4. Se o circuito estiver fechado, o CNC está emitindo uma partida
Secundário na partida alimentação.
de plasma ou o cabo de interface do CNC está avariado.
5. Se o circuito estiver aberto e o LEDN300J estiver iluminado com
o cabo de interface do CNC removido da PCB3, substitua a PCB3.
1. Verifique a pressão de suprimento de gás e se um volume suficiente

de gás mantém-se no seu suprimento.
Pressão baixa A pressão de proteção está
2. Verifique os ajustes do regulador de gás no console de gás com
053 do gás abaixo do limite inferior de
a tabela de corte.
de proteção 0,14 bar.
3. Consulte Ajuste dos reguladores de suprimento (seção Instalação).
4. Execute testes de vazamento de gás (seção Manutenção).

Manutenção

Número do
erro
1. Verifique os ajustes do regulador do suprimento de gás. Consulte

Ajuste dos reguladores de suprimento (seção Instalação).
2. Compare os ajustes de pressão no console de gás com a tabela de
A pressão do gás de proteção
Pressão alta corte.
está acima do limite superior de:
054 do gás 3. O solenoide no conjunto off-valve não está abrindo. Verifique a
7,58 bar – manual
de proteção alimentação das válvulas, desconecte as mangueiras de plasma
9,65 bar – automático
e de proteção que saem do conjunto off-valve. Se as pressões
diminuírem, uma válvula não está funcionando ou não há alimentação
na válvula.
Pressão da
entrada MV1 A pressão de entrada da válvula 1. Verifique se o transdutor de pressão de gás P1 está entre 3,45 bar
055 Gás motorizada 1 é menor que 3,45 e 9,65 bar. Aumente ou diminua a pressão do gás de entrada para
automático bar ou maior que 9,65 bar. corrigir o problema.
somente
Pressão da
entrada MV2 A pressão de entrada da válvula 1. Verifique se o transdutor de pressão de gás P2 está entre 3,45 bar
056 Gás motorizada 2 é menor que 3,45 e 9,65 bar. Aumente ou diminua a pressão do gás de entrada para
automático bar ou maior que 9,65 bar. corrigir o problema.
somente
Gás de corte
A pressão de saída do gás de
1 de pressão 1. Verifique se o transdutor de pressão de gás P3 está entre 3,45 bar
corte 1 é menor que 3,45 bar ou
057 Gás e 9,65 bar. Aumente ou diminua a pressão do gás de entrada para
maior que 9,65 bar no console
automático corrigir o problema.
de seleção.
somente
Pressão do
A pressão de saída do gás de
gás de
corte 2 é menor que 3,45 bar 1. Verifique se o transdutor de pressão de gás P4 está entre 3,45 bar
corte 2
058 sem mistura ou menor que 1,38 e 9,65 bar. Aumente ou diminua a pressão do gás de entrada para
Gás
bar com mistura ou maior que corrigir o problema.
automático
9,65 bar com e sem mistura.
somente
1. Verifique se os consumíveis corretos estão instalados

Fluxo baixo O fluxo do líquido refrigerante
adequadamente.
060 de líquido é menor que os 2,3 l/min
2. Execute o procedimento de teste do fluxo do líquido refrigerante na
refrigerante necessários.
seção Manutenção do manual.
1. Gás automático – os parâmetros do processo podem não ter sido

transferidos. Verifique se as informações do processo podem ser
Gás manual – a placa de visualizadas na tela do CNC.
controle do console de gás não 2. Gás manual – o botão seletor (2) pode estar definido entre
está recebendo sinais do botão posições. Rearme o botão.
Nenhum tipo
seletor de gás. 3. Verifique se há alimentação no console, observando se algum LED
061 do gás
está iluminado em alguma placa no console de seleção (automático)
de plasma Gás automático – o console de ou no console de gás (manual). Se nenhum LED estiver iluminado,
seleção não está recebendo o verifique se o fusível da placa de circuito impresso (PCB) de
sinal do tipo de gás de plasma. distribuição da alimentação está em condições apropriadas de
funcionamento.
4. Se o problema continuar, substitua a placa de controle.

Manutenção
Número do
Nome Descrição Ação corretiva
código de erro
Gás manual – a 1. G
ás automático – os parâmetros do processo podem não ter sido
placa de controle do transferidos. Verifique se as informações do processo podem ser
console de gás não visualizadas na tela do CNC.
está recebendo sinais 2. G ás manual – o botão seletor (2) pode estar colocado entre posições.
Nenhum tipo de do botão seletor de Rearme o botão.
062 gás gás. 3. V
erifique se há alimentação no console, observando se algum LED está
de proteção Gás automático – o iluminado em alguma placa no console de seleção (automático) ou no
console de seleção console de gás (manual). Se nenhum LED estiver iluminado, verifique
não está recebendo se o fusível na placa de circuito impresso (PCB) de distribuição da
o sinal do tipo de gás alimentação está em condições apropriadas de funcionamento.
de proteção. 4. S
e o problema continuar, substitua a placa de controle.
1. V
erifique se todos os ventiladores do chopper estão operando
corretamente. As lâminas do ventilador em rotação devem ser difíceis de
ver.
2. R
emova a poeira do sistema, especialmente dos ventiladores e do
065 dissipador de calor do chopper.
Primário Superaquecimento O chopper 1 3. V
erifique se a tensão na parte posterior do J3.202, pinos 2 e 3 na PCB3,
265 do chopper 1 superaqueceu. é menor ou igual a 2,9 VCC.
Secundário 4. S
e a tensão for menor, verifique a fiação correta entre o sensor de
temperatura do chopper e os pinos 1 e 2 do J3.202.
5. S
e a fiação estiver de acordo e o erro de superaquecimento não
desaparecer depois de 30 minutos de inatividade da fonte de
alimentação com os ventiladores em funcionamento, substitua o chopper.
1. Verifique se todos os ventiladores do chopper estão operando

corretamente. As lâminas do ventilador em rotação devem ser difíceis de
ver.
2. Remova a poeira do sistema, especialmente dos ventiladores e do
066 Superaquecimento
dissipador de calor do chopper.
Primário do chopper 2
O chopper 2 3. Verifique se a tensão na parte posterior do J3.202, pinos 5 e 6 na PCB3,
HPR260XD
266 superaqueceu. é menor ou igual a 2,9 VCC.
HPR400XD
Secundário 4. Se a tensão estiver baixa, verifique a fiação correta entre o sensor de
somente
5. Se a fiação estiver de acordo e o erro de superaquecimento não
alimentação com os ventiladores em funcionamento, substitua o chopper.
1. Verifique se todos os ventiladores grandes estão operando corretamente.

As lâminas do ventilador em rotação devem ser difíceis de ver.
transformador de potência grande.
3. Verifique se a tensão na parte posterior do J3.202, pinos 14 e 15, é
067 menor ou igual a 3,2 VCC.
Primário O transformador 4. Se a tensão estiver baixa ou próxima a 0 VCC, inspecione a fiação entre
Superaquecimento
de potência o sensor de temperatura do transformador e os pinos 13 e 14 do J3.202.
267 magnético
superaqueceu. Procure por curtos-circuitos entre os fios ou com o terra.
Secundário 5. Se a fiação estiver em boas condições, o transformador superaqueceu.
Permita que a fonte de alimentação fique inativa com os ventiladores
operando por no mínimo 30 minutos para resfriar o transformador de
grande potência.
6. Substitua o sensor de temperatura do transformador se ele estiver aberto
ou em curto. O código do produto do conjunto de reposição é 228309.

Manutenção
Número do
erro
1. Verifique se o ventilador grande do refrigerador (somente HPR400XD)
está funcionando.
2. Remova a poeira do refrigerador (somente HPR400XD), especialmente
do trocador de calor.
3. Verifique se a tensão na parte posterior do J1.5, pinos 6 e 8, é menor
ou igual a 2,8 VCC.
O líquido refrigerante
Superaquecimento do 4. Se a tensão estiver baixa, inspecione a fiação entre o sensor de
071 da tocha
líquido refrigerante temperatura do líquido refrigerante e o J1.5, pinos 5 e 6, para ver se há
superaqueceu.
curtos-circuitos em cabos ou no aterramento.
5. Se a fiação estiver em boas condições, o líquido refrigerante
superaqueceu. Deixe o sistema inativo com os ventiladores em
funcionamento por 30 minutos para resfriar.
6. Substitua o sensor de temperatura do líquido refrigerante se ele estiver
aberto ou em curto. O código do produto do sensor é 229224.
Gás automático,
superaquecimento da
A placa de controle
072 placa de controle Verifique se o fluxo de ar para o console de gás não está restrito.
excedeu 90 °C.
Gás automático
somente
corretamente. As lâminas do ventilador em rotação devem ser difíceis
de ver.
Superaquecimento
Primário 3. Verifique se a tensão na parte posterior do J3.202, pinos 8 e 9 na
do chopper 3 O chopper 3
PCB3, é menor ou igual a 2,9 VCC.
273 HPR400XD superaqueceu.
4. Se a tensão estiver baixa, verifique a fiação correta entre o sensor de
Secundário somente
alimentação com os ventiladores em funcionamento, substitua o
chopper.
corretamente. As lâminas do ventilador em rotação devem ser difíceis
de ver.
Superaquecimento
3. Verifique se a tensão na parte posterior do J3.202, pinos 11 e 12 na
Primário do chopper 4 O chopper 4
PCB3, é menor ou igual a 2,9 VCC.
274 HPR400XD superaqueceu.
4. Se a tensão estiver baixa, verifique a fiação correta entre o sensor de
Secundária somente
alimentação com os ventiladores em funcionamento, substitua o
chopper.
075 Baixa corrente Uma corrente
Primário no CS3 menor que 10 A foi
Consulte o teste de chopper mais adiante nessa seção.
275 HPR400XD detectada pelo sensor
Secundário somente de corrente 3.

Manutenção
Número do
código de erro
076 Baixa corrente Uma corrente

Primário no CS4 menor que 10 A foi
1. Se este for um sistema novo, siga o procedimento de partida.

O sinal do fluxo do 2. Verifique se o filtro de líquido refrigerante está em boas condições.
Nenhum fluxo de líquido refrigerante foi 3. Execute testes de fluxo do líquido refrigerante (seção Manutenção).
093
líquido refrigerante perdido ou nunca foi 4. Verifique se o CNC aciona o sinal de partida do plasma por pelo
satisfeito. menos 10 segundos para permitir que a bomba com tempo limite
esgotado seja ligada novamente.
095 Alta corrente Uma corrente

Primário no CS4 maior que 35 A foi
1. Verifique a tensão de fase a fase da fonte de alimentação.

2. Desconecte a alimentação da fonte, remova a tampa do contator e
Perda de fase O sistema detectou
verifique se os contatos estão com desgaste excessivo
na inicialização tensão de linha de
3. Verifique se o cabo de alimentação, o contator e a entrada do
098 HPR400XD entrada na partida,
chopper estão com conexões soltas.
HPR800XD antes de o contator
4. Inspecione os fusíveis de perda de fase no painel de distribuição de
somente ser energizado.
alimentação. Substitua o painel se os fusíveis estiverem queimados.
5. Execute um teste de perda de fase (consulte a seção Manutenção).
099 1. Certifique-se de que não há um by-pass (derivação) sobre o

Primário Superaquecimento O chopper 1 indica sensor de temperatura do chopper ou sobre os fios da chave de
do chopper 1 superaquecimento temperatura no chicote ou de que o sensor está aberto.
299 durante a partida durante a partida. 2. Se nenhum jumper estiver presente, o chopper superaqueceu e
Secundário precisa de tempo para ser resfriado a 83 °C.
Superaquecimento
100 1. Certifique-se de que não há um by-pass (derivação) sobre o
do chopper 2
Primário O chopper 2 indica sensor de temperatura do chopper ou sobre os fios da chave de
durante a partida
superaquecimento temperatura no chicote ou de que o sensor está aberto.
300 HPR260XD
durante a partida. 2. Se nenhum jumper estiver presente, o chopper superaqueceu e
precisa de tempo para ser resfriado a 83 °C.
somente
1. Certifique-se de que não há um by-pass (derivação) sobre o sensor

101 Superaquecimento O transformador de temperatura do transformador ou sobre os fios do sensor de
Primário do sistema principal está indicando temperatura no chicote.
301 magnético durante a superaquecimento 2. Verifique se o sensor não está aberto ou em curto; se ele não
Secundário partida durante a partida. estiver aberto ou em curto, o transformador principal superaqueceu
e precisa de tempo para ser resfriado a 150 °C.

Manutenção
Número do
código de erro
Consulte os diagramas de fiação na seção 7
102
Corrente do chopper O sinal de corrente do 1. Verifique se a tensão no CS1 está correta.
Primário
1 durante chopper 1 está ativo 2. Verifique se a fiação entre CS1 e PCB3 está correta e não
302 a partida durante a partida. avariada.
Secundário 3. Troque CS1 por CS2. Se o código de erro mudar para 156,
substitua o CS1 original.
103
Primário Uma corrente maior que
Alta corrente
35 A foi detectada pelo Consulte o teste de chopper mais adiante nessa seção.
303 no CS1
sensor de corrente 1.
Secundário
104 Alta corrente

Primário no CS2 Uma corrente maior que
HPR260XD 35 A foi detectada pelo Consulte o teste de chopper mais adiante nessa seção.
304 HPR400XD sensor de corrente 2.
Secundário somente
105
Primário Uma corrente menor que
Baixa corrente
305 no CS1
Secundário
106 Baixa corrente

Primário no CS2 Uma corrente menor que
HPR260XD 10 A foi detectada pelo Consulte o teste de chopper mais adiante nessa seção.
306 HPR400XD sensor de corrente 2.
Secundário somente
107 Alta corrente
Primário Uma corrente maior que
no CS3
307 HPR400XD
Secundário somente
1. Verifique se as conexões elétricas com os sensores de

108 corrente CS1 e CS3 estão corretas e não avariadas.
Primário O sistema detectou
Transferência durante 2. Substitua a PCB3 se as conexões estiverem corretas e não
corrente no cabo-obra
308 a partida avariadas.
durante a partida.
Secundário 3. Verifique se o contator principal (CON1) não foi fechado com
solda ou não está fechando durante a partida.
Sinal “Fluxo do líquido
O sensor de fluxo do líquido refrigerante foi ignorado ou está
Fluxo do líquido refrigerante adequado”
com defeito.
109 refrigerante durante a está ativo durante a partida
1. Verifique se há alimentação no sensor.
partida e antes do motor de
2. Verifique se todos os conectores têm boas conexões.
bomba ser ativado.
1. Verifique se o sensor de temperatura do líquido refrigerante
Superaquecimento O líquido refrigerante não foi ignorado ou se os fios do sensor não estão em curto
do líquido está indicando no chicote.
111
refrigerante durante a superaquecimento durante 2. Em caso negativo, a temperatura do líquido refrigerante está
partida a partida. acima do ponto de regulagem e é preciso tempo para que ele
seja resfriado a 70 °C.

Manutenção
Localização de defeitos por código de erro – códigos de erro 116 a 133, 316
Número do
código de erro
1. Verifique se o cabo número 5 (cabo de controle da fonte de

alimentação para o console de gás) não está avariado e se está
conectado corretamente à PCB3 e à parte posterior do console de
gás.
2. Verifique se o cabo número 6 (alimentação da fonte para o console
de gás) não está avariado e se está conectado corretamente dentro
da fonte de alimentação e à parte posterior do console de gás.
3a. (Console de gás manual) Verifique se D1 (+5 VCC) e D2
116 (+3,3 VCC) estão iluminados na PCB2 dentro do console de gás.
Primário Ocorreu um erro com o
Estes LEDs indicam a alimentação da PCB2.
Trava de alarme sistema de comunicação
316 3b. (Console de gás automático) Verifique se D17 (+5 VCC) e D18
CAN.
Secundário (+3,3 VCC) estão iluminados na PCB2 dentro do console de gás.
Estes LEDs indicam a alimentação da PCB2.
5. Verifique se a placa de circuito impresso (PCB) de controle do
console de gás e as PCBs de distribuição da alimentação estão
montadas de maneira segura no chassi em todos os quatro cantos.
Erro de MV1 A válvula motorizada 1 Verifique se o LED D17 ou D18 está iluminado na placa de circuito
Gás não se moveu para a impresso (PCB) do acionador da válvula de CA no console de
123
automático posição dentro de 60 seleção. Se qualquer um dos dois estiver iluminado, substitua a valvula
somente segundos. motorizada. Se eles não estiverem iluminados, substitua a PCB3.
Erro de MV2 A válvula motorizada 2 Verifique se o LED D19 ou D20 está iluminado na placa de circuito
Gás não se moveu para a impresso (PCB) do acionador da válvula de CA no console de
124
automático posição dentro de 60 seleção. Se qualquer um dos dois estiver iluminado, substitua a valvula
somente segundos. motorizada. Se eles não estiverem iluminados, substitua a PCB3.
1. Verifique se os códigos dos produtos da PCB2 e da PCB3 estão

corretos.
2. Verifique se o cabo de controle da fonte de alimentação para o
console de gás não está avariado e se está conectado corretamente
à PCB3 e à parte traseira do console de gás.
A placa de controle da
3. Verifique se o cabo de alimentação da fonte para o console de gás
fonte de alimentação não
Tipo de não está avariado e se está conectado corretamente dentro da fonte
reconheceu o console de
133 console de gás de alimentação e à parte traseira do console de gás.
gás que está instalado
desconhecido 4. Verifique se D1 (+5 VCC) e D2 (+3,3 VCC) estão iluminados na
ou não recebeu uma
PCB2 dentro do console de gás. Estes LEDs indicam a alimentação
mensagem de CAN.
da PCB2.

Manutenção
Localização de defeitos por código de erro – códigos de erro 134 a 140, 334 e 338
Número do
código de erro
1. Verifique se a fiação entre CS1 e PCB3 está correta e não avariada.

2. Meça a tensão no sensor de corrente.
a) Vermelho para preto = +15 VCC, verde para preto =
-15 VCC, branco para preto = 0 VCC em inatividade e varia com
a corrente de saída (4 VCC = 100 A).
b) Se possível, faça a leitura da tensão no sensor de corrente durante
134 uma tentativa de corte. A proporção é 4 VCC = 100 A.
Primário O retorno de corrente
Sobrecorrente c) Se a tensão do sensor de corrente for de aproximadamente
do chopper 1
334 de chopper 1 6,4 VCC ou superior em inatividade, substitua o sensor de
ultrapassou 160 A.
Secundário corrente.
3. Remova o conector JA.1 do chopper e verifique se o LED1 está
apagado.
a) Se o LED1 estiver apagado com o conector removido, então
reconecte JA.1 e tente acender a tocha. Se o chopper ainda
apresentar sobrecorrente, substitua-o.
b) Se o chopper não apresentar sobrecorrente, substitua a PCB3.
1. Verifique se a fiação entre o CS2 e a PCB3 está correta e não

avariada.
-15 VCC, branco para preto = 0 VCC em inatividade e varia com
a corrente de saída (4 VCC = 100 A).
138 Sobrecorrente b) Se possível, faça a leitura da tensão no sensor de corrente durante
Primário de chopper 2 O retorno de corrente uma tentativa de corte. A proporção é 4 VCC = 100 A.
HPR260XD do chopper 2 c) Se a tensão do sensor de corrente for de aproximadamente
338 HPR400XD ultrapassou 160 A. 6,4 VCC ou superior em inatividade, substitua o sensor de
Secundário somente corrente.
3. Remova o conector JB.1 do chopper e verifique se o LED1 está
apagado.
reconecte JB.1 e tente acender a tocha. Se o chopper ainda
Esta é uma advertência de uma possível restrição de gás nos cabos.

Erro de O ciclo de purga não 1. Verifique se não existem restrições nas mangueiras de plasma e de
139 tempo limite foi concluído dentro de proteção.
de purga 3 minutos. 2. Verifique se as pressões de gás de entrada estão ajustadas nos
níveis adequados.
Erro de 1. Verifique se o transdutor P1 no console de seleção está funcionando

transdutor de Um transdutor ou corretamente. Substitua se preciso.
pressão 1 ou 8 uma placa de controle 2. Verifique se o transdutor P8 no console de medidas está funcionando
140
Gás avariado no console de corretamente. Substitua se preciso.
automático medição ou de seleção. 3. Verifique se as placas de controle nos consoles de medição e
somente seleção estão funcionando corretamente. Substitua se preciso.

Manutenção
Número do
código de erro
1. Verifique se o transdutor P2 no console de seleção está

Erro de transdutor de Um transdutor ou funcionando corretamente. Substitua se preciso.
pressão 2 ou 7 uma placa de controle 2. Verifique se o transdutor P7 no console de medidas está
141
Gás automático avariado no console de funcionando corretamente. Substitua se preciso.
somente medição ou de seleção. 3. Verifique se as placas de controle nos consoles de medição e
seleção estão funcionando corretamente. Substitua se preciso.

142

143
Problema de
Erro de flash interno comunicação com o
144 Gás manual chip de memória flash Substitua a placa de controle.
somente na placa de controle do
console de gás.
Problema de
Erro de flash interno comunicação com o
145 Gás automático chip de memória flash Substitua a placa de controle.
somente na placa de controle do
console de seleção.
146 Superaquecimento 1. Verifique se não há um by-pass (derivação) sobre o sensor de

Primário do chopper 3 O chopper 3 indica temperatura do chopper ou sobre os fios da chave de temperatura
durante a partida superaquecimento no chicote, ou se o sensor está aberto.
346 HPR400XD durante a partida. 2. Se nenhum jumper estiver presente, o chopper superaqueceu e
Secundário somente precisa de tempo para ser resfriado a 83 °C.
147 Superaquecimento 1. Certifique-se de que não há um by-pass (derivação) sobre o

Primário do chopper 4 O chopper 4 indica sensor de temperatura do chopper ou sobre os fios da chave de
durante a partida superaquecimento temperatura no chicote ou de que o sensor está aberto.
347 HPR400XD durante a partida. 2. Se nenhum jumper estiver presente, o chopper superaqueceu e
Secundário somente precisa de tempo para ser resfriado a 83 °C.
151
Primário O software detectou
Falha de software um estado ou condição Substitua a placa de controle da fonte de alimentação.
351 incorreto.
Secundário
Problema de
comunicação com o
152 Erro de flash interno chip de memória flash Substitua a placa de controle.
na placa de controle da
fonte de alimentação.

Manutenção
Número do
código de erro
Erro de A memória EEPROM

EEPROM da placa de controle da
153 Substitua a placa de controle.
da fonte de fonte de alimentação não
alimentação está funcionando.

-15 VCC, branco para preto = 0 VCC em inatividade e varia com a
corrente de saída (4 VCC = 100 A).
154 Sobrecorrente uma tentativa de corte. A proporção é 4 VCC = 100 A.
Primária O retorno de corrente do
de chopper 3 c) Se a tensão do sensor de corrente for de aproximadamente
chopper 3 ultrapassou
354 HPR400XD 6,4 VCC ou superior em inatividade, substitua o sensor de
160 A.
Secundária somente corrente.
3. Remova o conector JC.1 do chopper e verifique se o LED1 está
apagado.
reconecte JC.1 e tente acender a tocha. Se o chopper ainda

-15 VCC, branco para preto = 0 VCC em inatividade e varia com a
corrente de saída (4 VCC = 100 A).
155 Sobrecorrente uma tentativa de corte. A proporção é 4 VCC = 100 A.
Primário O retorno de corrente do
no chopper 4 c) Se a tensão do sensor de corrente for de aproximadamente
chopper 4 ultrapassou
355 HPR400XD 6,4 VCC ou superior em inatividade, substitua o sensor de
160 A.
Secundário somente corrente.
3. Remova o conector JD.1 do chopper e verifique se o LED1 está
apagado.
reconecte JD.1 e tente acender a tocha. Se o chopper ainda
Corrente do Consulte os diagramas de fiação na seção 7

156 chopper 2
Primário durante O sinal de corrente do 1. Verifique se a tensão no CS2 está correta.
a partida chopper 2 está ativo 2. Verifique se a fiação entre o CS2 e a PCB3 está correta e não
356 HPR260XD durante a partida. avariada.
Secundário HPR400XD 3. Troque CS2 por CS3. Se o código de erro mudar para 157, substitua
somente o CS2 original.

Manutenção
Número do
erro

157 chopper 3
Primário O sinal de corrente do 1. Verifique se a tensão no CS3 está correta.
durante
chopper 3 está ativo durante 2. Verifique se a fiação entre CS3 e PCB3 está correta e não avariada.
357 a partida
a partida. 3. Troque CS3 por CS2. Se o código de erro mudar para 156,
somente substitua o CS3 original.

158
Primário chopper 4 O sinal de corrente do 1. Verifique se a tensão no CS4 está correta.
durante a partida chopper 4 está ativo durante 2. Verifique se a fiação entre CS4 e PCB3 está correta e não avariada.
358 HPR400XD a partida. 3. Troque CS4 por CS2. Se o código de erro mudar para 156,
Secundário Somente substitua o CS4 original.
1. Verifique se o disjuntor na PCB7 não está desarmado. Se ele foi

desarmado, rearme-o pressionando o botão até que ele esteja
alinhado com a parte superior do disjuntor. Se o disjuntor não estiver
desarmado e não houver alimentação na PCB7, verifique se o fusível
na PCB2 na fonte de alimentação está em boas condições.
2. Se o D32 na PCB7 estiver iluminado, a válvula solenoide e o motor
estão drenando corrente demais. D32 só ficará iluminado por um
período curto e se apagará depois que as saídas da transmissão
A placa da transmissão do
do motor da bomba forem desligadas em resposta à condição de
motor da bomba (PCB7)
falha. Verifique a fiação da válvula solenoide e do motor. Verifique
indica uma falha na
se a bomba gira livremente e está montada corretamente no motor.
transmissão.
Procure obstruções na tocha, nos consumíveis, nas linhas de líquido
refrigerante e no filtro de linha. Verifique se a válvula solenoide está
Nota: O código de erro
159 Falha na funcionando. Qualquer um desses motivos pode fazer o motor ou a
secundário (359) pode
Primário transmissão válvula solenoide drenar corrente em excesso. Verifique se o fluxo
ser exibido se a fonte de
do motor do líquido refrigerante está baixo usando o teste de fluxo do líquido
359 alimentação secundária for
HPR400XD e refrigerante nessa seção.
Secundário desligada individualmente
HPR800XD 3. Se o D32 na PCB7 iluminar-se imediatamente durante a partida e
ou quando todo o sistema
todos os itens acima tiverem sido verificados, substitua a PCB7.
for desligado. Clientes com
4. Se o D30 na PCB7 estiver iluminado, o acionamento do IGBT
console de gás manual não
(transistor bipolar de comporta isolada) encontrou uma condição de
verão esse código de erro
sobrecorrente. O D30 só ficará iluminado por um período curto e se
quando todo o sistema for
apagará depois que as saídas da transmissão do motor da bomba
desligado.
forem desligadas. Siga as mesmas etapas referentes ao D32 acima.
5. Se o D31 na PCB7 estiver iluminado, o termistor do dissipador
indica que o dissipador está quente demais. Espere 10 minutos
para ele resfriar. Se o erro permanecer, verifique se os cabos no
dissipador na PCB7 estão conectados corretamente ao conector
J6 dessa mesma placa. Se o erro ainda permanecer, desligue toda a
alimentação do sistema e meça a resistência no conector J6 entre os
pinos 1 e 2. A 25 °C a resistência deve ser de 10 kΩ.

Manutenção
Número do
erro
A comunicação entre a placa

1. Verifique se as conexões do cabeamento entre a fonte de
Falha de CAN de controle (PCB3 na fonte
alimentação e o refrigerador estão em boas condições.
do refrigerador de alimentação) e a placa
2. Verifique se D1 (+5 VCC) e D2 (+3,3 VCC) estão iluminados na
160 de HPR do sensor do refrigerador
PCB1 dentro do refrigerador.
HPR400XD (PCB1 no refrigerador) foi
3. Verifique se os LEDs do barramento de CAN, D7 e D8, estão
somente interrompida por mais de
piscando.
1 segundo.
O fluxo máximo O fluxo do líquido refrigerante 1. Verifique o fluxo do líquido refrigerante.

do líquido excedeu 6,8 l/min para um 2. Verifique se há bolhas de ar no líquido refrigerante.
161
refrigerante foi refrigerador e 8,52 l/min para 3. Verifique se o líquido refrigerante está misturado nas proporções
excedido um resfriador. adequadas.
1. Verifique se os cabos de controle e alimentação entre a fonte de

alimentação e o console de seleção não estão avariados e estão
conectados corretamente à PCB3 e à parte posterior do console
de seleção.
2. Verifique se D17 (+5 VCC) e D18 (+3,3 VCC) estão iluminados
Tempo limite na PCB2 dentro do console de seleção. Estes LEDs indicam a
do console alimentação da PCB2. Verifique também se D26 (CAN – RX) e
A fonte de alimentação não
de seleção D27 (CAN – TX) estão iluminados na PCB2 dentro do console de
recebeu uma mensagem de
180 de CAN seleção. Estes LEDs indicam a comunicação entre o console de
CAN do console de seleção
Gás seleção e a fonte de alimentação.
dentro de 1 segundo.
automático 3. Se a alimentação estiver presente na PCB2 e na PCB3 e ambos os
somente cabos do console de seleção estiverem em boas condições, então
ocorreu falha na PCB2 ou PCB3. Use o medidor de CAN para

Manutenção
Localização de defeitos por código de erro – códigos de erro 181, 182 e 383
Número do
erro
1. Verifique se os cabos de controle e alimentação entre a fonte de

alimentação e o console de medidas não estão avariados e estão
conectados corretamente à PCB3 e à parte posterior do console
de medidas.
2. Verifique se D17 (+5 VCC) e D18 (+3,3 VCC) estão iluminados
Tempo limite na PCB2 dentro do console de medidas. Estes LEDs indicam a
do console alimentação da PCB2. Verifique também se D26 (CAN – RX) e
A fonte de alimentação não
de medidas D27 (CAN – TX) estão iluminados na PCB2 dentro do console de
recebeu uma mensagem de
181 de CAN medidas. Estes LEDs indicam a comunicação entre o console de
CAN do console de medidas
Gás medidas e a fonte de alimentação.
dentro de 1 segundo.
automático 3. Se a alimentação estiver presente na PCB2 e na PCB3 e ambos
somente os cabos do console de medidas estiverem em boas condições,
então ocorreu falha na PCB2 ou PCB3. Use o medidor de CAN para
Tempo limite
1. O cabo de comunicação de CAN da fonte de alimentação primária
da fonte de A fonte de alimentação
para a fonte de alimentação secundária foi desconectado após a
alimentação secundária falha antes de
182 partida.
secundária transmitir o erro para a fonte
2. O cabo está sofrendo interferência elétrica (ruído) ou a proteção do
HPR800XD de alimentação primária.
cabo está comprometida.
somente
A fonte de alimentação
Mensagem de
secundária está pronta para
rampa de início 1. Desligue a alimentação para o sistema e então ligue-a novamente.
fornecer saída de corrente,
383 de arco ausente 2. O cabo está sofrendo interferência elétrica (ruído) ou a proteção do
mas não recebe o sinal
HPR800XD cabo está comprometida.
de controle da fonte de
somente
alimentação primária.

Manutenção
Estados da fonte de alimentação

Os estados da fonte de alimentação são exibidos na tela do CNC. A tela de diagnóstico mostrada abaixo serve apenas
como referência.
Código Código
Nome Nome
do estado do estado
Cycle complete (ciclo completo)
00 Power-up (partida) (inativo) 11
(automático desativado)
02 Purge (purga) 12 Test cutflow (teste de fluxo de corte)
03 Ready for start (pronto para partir) (inativo 2) 14 Shutdown (desligamento)
04 Preflow (pré-fluxo) 15 Reset (reiniciar)
05 Pilot arc (arco piloto) 16 Maintenance (manutenção)
06 Transfer (transferência) 20 Test preflow (testar pré-fluxo)
07 Ramp-up (rampa de início de arco) 22 Manual pump control (controle manual da bomba)
Inlet leak check
08 Steady state (regime constante) 23
(verificação de vazamento na entrada)
System leak check
09 Ramp-down (rampa de fim de arco) 24
(verificação de vazamento no sistema)
10 Final ramp-down (última rampa de fim de arco)

Manutenção
Operação do sistema de plasma com tempo limite de bomba
O ciclo de purga inicia, o sinal

Partida da fonte
NOT READY FOR START
de alimentação
(não está pronto para partida)
do HPR
está ativo
Temporizador de purga Saída de erro

esgotado ativada
Sinal PLASMA
START (partida de
plasma) ativo Sim
Não
O sistema está em estado IDLE

(inativo) aguardando por um sinal
de START (partida), o sinal NOT
READY FOR START (não está
pronto para partida) está inativo
Sinal de
START
Se já passou 30 minutos (partida)
desde a última partida, removido
desligue (OFF) a bomba
Acenda a tocha
Sinal de START e inicie o corte
Não (partida)
Sim Sim
Caso o tempo limite da bomba

tenha esgotado, ligue o sinal O sensor de fluxo
NOT READY FOR START está correto?
(não está pronto para partida)
e ligue a bomba
Não

Manutenção
Operação do CNC com tempo limite de bomba
Imponha os sinais
O usuário
PLASMA START (partida
pressiona
de plasma) e HOLD
START (iniciar)
(contenção) para todos
no CNC
os sistemas a plasma
Remova os O sinal NOT

sinais START READY FOR START (não
(partida) está pronto para partida) está ativo
e HOLD Sim
em qualquer sistema
(contenção)
a plasma
Não
Aplique o sinal START

(partida) e remova o
sinal HOLD (contenção)
Conclua o ciclo
de corte

Manutenção
Verificações iniciais
Antes da localização de defeitos, faça uma verificação visual e veja se as tensões corretas estão presentes na fonte
de alimentação, nos transformadores e no painel de distribuição de alimentação.
PERIGO
Sempre tome cuidado ao fazer manutenção em uma fonte de alimentação ligada na tomada
e com as tampas abertas. Tensões perigosas estão presentes na fonte de alimentação e podem
causar ferimentos ou morte.
1. Desligue (OFF) a alimentação da linha desligando a chave de desconexão principal.
2. Remova o painel superior e os dois painéis laterais da fonte de alimentação.
3. Inspecione a parte interna da fonte de alimentação em busca de descoloração nas placas de circuito impresso
ou outro dano aparente. Se um componente ou módulo estiver evidentemente com defeito, substitua-o antes
de realizar qualquer teste. Consulte a seção Lista de peças para identificar peças e códigos dos produtos.
4. Se nenhum dano for aparente, conecte a alimentação na fonte e ligue a chave de desconexão principal.
5. Meça a tensão entre os terminais W, V e U de TB1, localizados do lado direito da fonte de alimentação. Consulte
a figura na próxima página. Consulte também o diagrama de fiação na Seção 7, se necessário. A tensão entre
qualquer par dos três terminais deve ser igual à da fonte. Se houver um problema neste ponto, desconecte
a alimentação principal e verifique as conexões, o cabo de alimentação e os fusíveis na chave de desconexão
da linha. Conserte ou substitua qualquer componente defeituoso.

Manutenção
Medição de energia
PERIGO
Existe tensão de linha no contator e no painel de distribuição de alimentação (PCB2) quando

a chave de desligamento da linha está ligada. Tome muito cuidado ao medir a alimentação
principal nestas áreas. As tensões presentes no bloco terminal e nos contatores podem causar
lesões ou morte.
Alimentação principal em
V U
W
PE
Nota: Verifique as linhas na seguinte

ordem:
UaV
UaW
VaW
Verifique a ligação de cada linha
com o terra. Se uma linha estiver
a uma proporção de 10%
ou superior sobre as outras 2,
ligue a ramificação em U.

Manutenção
Substituição do elemento filtrante de ar

1. Desligue (OFF) toda a energia elétrica e desconecte a mangueira de ar do filtro.
2. Remova o copo do filtro, girando-o no sentido anti-horário até ele ser liberado.
3. Puxe com firmeza para baixo o invólucro transparente de liberação do filtro para removê-lo. O invólucro do filtro tem
um anel retentor ao redor da parte superior. Aplique uma camada fina de lubrificante de silicone no anel retentor para
aumentar sua vida útil. O anel retentor deve ficar brilhante, mas não deve ter nenhum excesso ou acúmulo de pasta.
Invólucro de
liberação do filtro
Copo do filtro
4. Use uma chave de fenda para remover o elemento filtrante do invólucro do filtro. Então, instale o novo elemento
filtrante.
Nota: Não permita que o elemento filtrante vire quando estiver soltando o parafuso.
5. Reinstale o invólucro do filtro transparente e o copo do filtro.

Manutenção
Manutenção do sistema de líquido refrigerante da fonte de alimentação

Drenagem do sistema de líquido refrigerante
1. Desligue (OFF) a alimentação e remova a mangueira (fita vermelha) de retorno do líquido refrigerante da bomba
e a coloque em um recipiente de 20 litros.
2. Ligue (ON) a bomba manualmente, usando o botão de controle manual da bomba na tela do CNC.
3. Desligue (OFF) a bomba quando o líquido refrigerante parar de fluir.
4. Talvez seja necessário repetir esse ciclo diversas vezes para bombear todo o líquido refrigerante para fora.

Manutenção
Cuidado: O líquido refrigerante fluirá do filtro quando seu invólucro for removido.
Drene o líquido refrigerante antes da manutenção no filtro.
Filtro do sistema de líquido refrigerante

Substituição do filtro
2. Remova o invólucro.
3. Remova e descarte o elemento filtrante.
4. Instale o novo elemento filtrante 027664.
5. Reinstale o invólucro.
6. Encha com líquido refrigerante novo.
2 3 4 5

Tabela de localização de defeitos no fluxo do líquido refrigerante
5-36
Substitua a bomba e verifique
se há avarias no eixo
Erro de líquido refrigerante
(093) ou (060)
Faixa de fluxo
do teste do “balde”
Vá para “etapas a serem seguidas antes do teste” na próxima
Manutenção
< 0,9 gpm

página
Vá para “localização Faixa

Faixa de fluxo
de defeitos na Nenhum de fluxo do
Vá para o teste 1 Vá para o teste 2 do teste do “balde” Vá para o teste 6
bomba/motor” fluxo tubo de fluxo
< 0,9 gpm
< 0,8 gpm
Faixa Faixa de fluxo Faixa de fluxo

de fluxo do do teste do “balde” do teste do “balde”
tubo de fluxo < 0,9 gpm < 0,9 gpm
> 0,8 gpm
Faixa de fluxo do Substitua a tocha se Vá para o teste 3 Verifique se há torções na mangueira de

Vá para o teste 7
CNC < 0,8 gpm o fluxo mostrado no saída da sua fonte de alimentação. Se não
CNC for > 0,9 gpm houver torções, substitua o conjunto de
válvula de desvio e mangueira entre a fonte de
alimentação e o console de alta freqüência.
Faixa de fluxo do
Faixa de fluxo do CNC < 0,9 gpm
Solicite a reposição da válvula de
CNC < 0,8 gpm
retenção ou o líquido refrigerante
será drenado a cada troca de
consumíveis
Vá para o teste 4
Substitua o fluxostato
Faixa de Faixa de Existe uma torção ou obstrução entre o

fluxo do teste fluxo do teste console de alta freqüência e a fonte de
do “balde” > 0,9 do “balde” < 0,9 alimentação. Se não houver nenhuma
gpm gpm torção, substitua os condutores.
Existe uma torção na mangueira de Existe uma torção nos condutores

retorno para a fonte de alimentação. Se Faixa de fluxo Faixa de fluxo entre o console de alta freqüência e a
do teste do “balde” Vá para o teste 5 do teste do “balde”
não houver nenhuma torção, substitua a tocha. Se não houver nenhuma torção,
mangueira. < 0,9 gpm < 0,9 gpm substitua os condutores.

Manutenção
Testes no fluxo do líquido refrigerante

Se a tela do CNC mostrar um erro no fluxo do líquido refrigerante (093), desligue (OFF) e religue o sistema para apagar
o erro. Então realize os seguintes testes para encontrar a causa do problema.
Um fluxômetro de linha é a maneira mais precisa de medir a faixa de fluxo, mas não pode ser usado com todos os testes
descritos sem conexões personalizadas. Um fluxômetro de linha (código do produto 128933) pode ser obtido com
a Hypertherm. Os seguintes testes do “balde” dão uma boa idéia da faixa de fluxo.
Nota: As telas do CNC mostradas aqui servem apenas como referência. As telas com as quais você trabalha
podem parecer diferentes, mas devem ter as mesmas funções mostradas aqui.
Antes de testar
Nota: O líquido refrigerante deve ser drenado do sistema antes do filtro de linha ser limpo (etapa 1 abaixo).
O líquido refrigerante no sistema será drenado assim que o filtro de linha for removido.
1. Limpe o filtro de linha.

2. Substitua o filtro na parte posterior da fonte de alimentação.
3. Verifique se o sistema tem o nível correto de líquido refrigerante ao realimentar o sistema depois de concluir
as etapas 1 e 2.
Filtro de linha
Filtro na parte posterior

da fonte de alimentação
Uso do fluxômetro Hypertherm (128933)

Use as etapas abaixo para obter uma leitura precisa do fluxômetro.
1. Mantenha o fluxômetro em posição vertical. Enquadre em ambos
2.0
os eixos.
1.8
2. Faça a sua leitura com base na borda mostrada abaixo. 1.6
1.4
1.2
Leia desta borda 1.0
Exemplo mostrado 1.1
1.2 Flutuação .8
.6
.4
1.0 .2
Direção
do fluxo

Manutenção
Operação manual da bomba

1. Vá para a tela do CNC que liga a bomba manualmente (consulte as instruções de operação para o CNC que está
sendo usado).Se o console de seleção exibir o erro de fluxo do líquido refrigerante 093, a bomba deverá ser ligada
manualmente dentro de 8 segundos depois de ligar a fonte de alimentação, ou a energia terá de ser desligada
e então religada.
2. Ligue (ON) a alimentação. Ligue (ON) a bomba manualmente e permita que o líquido refrigerante flua por
60 segundos.
3. Anote a faixa de fluxo do líquido refrigerante na tela do CNC. A faixa de fluxo registrada será usada para comparação
durante alguns dos testes. O fluxo do líquido refrigerante deve ser maior que 2,3 l/min para o sistema operar.
Nota: Um fluxograma pode ser encontrado no esquemático 013378, folha 18 de 20

Manutenção
Teste 1 – linha de retorno

Nota: Um fluxômetro de linha é necessário para realizar este teste.
1. Desligue (OFF) a alimentação. Remova a linha de retorno de líquido

refrigerante (mangueira azul com fita vermelha) e conecte o fluxômetro para
medir a faixa de fluxo.
2. Meça a faixa de fluxo no fluxômetro. Ligue (ON) a alimentação. Ligue (ON)

a bomba manualmente, usando o botão de controle manual na tela do CNC
(consulte a etapa 1 em “Operação manual da bomba”). Anote a faixa de fluxo
do fluxômetro.
3. Reconecte a linha de retorno de líquido refrigerante
(mangueira azul com fita vermelha).
Se a faixa de fluxo for 0,8 gpm, vá para o teste 7.

Se a faixa de fluxo for menor que 0,8 gpm, vá para o teste 2.
Se não houver fluxo, vá para localização de defeitos na bomba e no motor.
Teste 2 – linha de alimentação no console de ignição

Mangueiras de líquido
Nota: Remova as mangueiras de líquido refrigerante do cabo refrigerante do cabo da tocha
da tocha para acessar a linha de alimentação.
1. Desligue (OFF) a alimentação. Remova a linha de alimentação

de líquido refrigerante (mangueira azul com fita verde) do console
RHF/LHF e coloque em um recipiente de 3,8 litros. Um recipiente
de líquido refrigerante Hypertherm está de bom tamanho.
2. Meça o tempo decorrido até preencher o recipiente. Ligue a alimentação.
Ligue (ON) a bomba manualmente, usando o botão de controle manual
na tela do CNC (consulte a etapa 1 em “Operação manual da bomba”).
Anote o tempo decorrido até preencher o recipiente.
3. Reconecte as linhas de líquido refrigerante.
Se o recipiente estiver cheio em 65 segundos ou menos, vá para o teste 3.

Se levar mais de 65 segundos para encher o recipiente, vá para o teste 6.

Manutenção
Teste 3 – troca da tocha

1. Substitua a tocha e os consumíveis por uma nova tocha e novos consumíveis.
2. LIGUE (ON) a bomba manualmente, usando o botão de controle manual da bomba na tela do CNC (consulte
a etapa 1 em “Operação manual da bomba”), deixe-a operar por 60 segundos e observe a faixa de fluxo na tela
do CNC.
Se a faixa de fluxo na tela do CNC for 0,9 gpm ou maior, substitua a tocha.
Se a faixa de fluxo ainda for menor que 0,9 gpm, vá para o teste 4.
Teste 4 – linha de alimentação para o receptáculo da tocha

1. Desligue (OFF) a alimentação. Remova a linha de alimentação de líquido refrigerante do receptáculo da tocha
e coloque em um recipiente de 3,8 litros. Um recipiente de líquido refrigerante Hypertherm está de bom tamanho.
Cuidado: O líquido refrigerante fluirá da mangueira muito rapidamente.
2. Meça o tempo decorrido até preencher o recipiente. Ligue a alimentação. Ligue a bomba manualmente, usando
o botão de controle manual na tela do CNC (consulte a etapa 1 em “Operação manual da bomba”). Anote o tempo
decorrido até preencher o recipiente.
3.
Reconecte a linha de alimentação de líquido refrigerante para o receptáculo da tocha.
Se levar mais de 65 segundos para encher o recipiente, procure por uma obstrução ou torção na mangueira do líquido
refrigerante entre a tocha e o console LHF/RHF. Se não houver nenhuma obstrução ou torção, substitua os cabos
da tocha.
Se o recipiente estiver cheio em 65 segundos ou menos, vá para o teste 5.
Teste 5 – linha de retorno do receptáculo da tocha (remova no console de ignição)

1. Desligue (OFF) a alimentação. Remova a linha de retorno de líquido
refrigerante (mangueira azul com fita vermelha) do console RHF/LHF
e coloque em um recipiente de 3,8 litros. Um recipiente de líquido
refrigerante Hypertherm está de bom tamanho.
2. Meça o tempo decorrido até preencher o recipiente. Ligue (ON)
a alimentação. Ligue (ON) a bomba manualmente, usando o botão
de controle manual na tela do CNC (consulte a etapa 1 em “Operação
manual da bomba”). Anote o tempo decorrido até preencher
o recipiente.
3. Reconecte a linha de retorno do líquido refrigerante.
Se levar mais de 65 segundos para encher o recipiente, há uma

obstrução no receptáculo da tocha. Substitua-o.
Se o recipiente estiver cheio em 65 segundos ou menos, há uma
obstrução na linha de retorno de líquido refrigerante (do console
RHF/LHF para a fonte de alimentação). Substitua a linha de retorno de
líquido refrigerante.

Manutenção
Teste 6 – teste do “balde” na bomba

1. Desligue (OFF) a alimentação. Remova a linha de saída do líquido refrigerante
da bomba e coloque em um recipiente de 3,8 litros. Um recipiente de líquido
refrigerante Hypertherm está de bom tamanho.
2. Meça o tempo decorrido até preencher o recipiente. Ligue (ON) a alimentação. Ligue
(ON) a bomba manualmente, usando o botão de controle manual na tela do CNC
(consulte a etapa 1 em “Operação manual da bomba”). Anote o tempo decorrido até
preencher o recipiente.
Se levar mais de 65 segundos para encher o recipiente,

substitua a bomba e verifique se há avarias no eixo do motor.
Se levar menos de 65 segundos para encher o recipiente,

verifique se há torções na linha de alimentação de líquido
refrigerante (da fonte de alimentação para o console
RHF/LHF). Se não for encontrada nenhuma torção,
substitua a válvula de desvio e as mangueiras entre a fonte
de alimentação e o console RHF/LHF.
Teste 7 – desvio da válvula de retenção
1. Desligue (OFF) a alimentação.

Remova a mangueira da válvula de alívio.
2. Remova a conexão de encaixe da válvula de alívio.
3. Remova a válvula
de alívio.
4. Instale a conexão de encaixe e conecte a mangueira.

Manutenção
Teste 7 – continuação
5. Ligue a fonte de alimentação e observe a faixa de fluxo do líquido refrigerante exibida na tela do CNC.
Se o fluxo mostrado na tela do CNC for maior que 0,8 gpm, substitua a válvula de retenção. O líquido refrigerante será
drenado da tocha durante cada troca de consumível se a válvula de retenção estiver desviada.
Se o fluxo mostrado na tela do CNC for menor que 0,8 gpm, substitua o fluxostato.
Nota: A válvula de retenção deve estar com a orientação correta.

A seta aponta para cima, conforme indicado.
Orientação da válvula de retenção
Localização de defeitos na bomba e no motor

O LED do motor está iluminado na placa de controle?
O motor está ligado?
Se o LED estiver iluminado, mas a bomba não estiver em operação, ligue-a manualmente.
Se o motor não ligar, verifique se o fusível está bom e certifique-se de que há alimentação no motor.
Se você ainda não obtiver fluxo da bomba, verifique se a válvula solenoide e a válvula de alívio estão funcionando
corretamente.

Manutenção
Teste do sensor de fluxo

1. Ligue (ON) a alimentação.
2. M
eça a VCC entre TP210 e TP206. TP206 é comum na PCB3. TP210 fornece uma tensão filtrada, em proporção
de 67%, do fluxostato. 0,45 VCC (0,67 VCC no fluxostato) corresponde a 2,3 l/min. Se a leitura da tensão
no TP210 estiver abaixo de 0,45 VCC e o fluxo for igual ou maior que 3,0 l/min, substitua o fluxostato.
TP 206 TP 210
041993

Manutenção
Testes de vazamento de gás

Notas: A tela do CNC mostrada a seguir é de um controlador Hypertherm Automation que usa o software versão
6, servindo apenas como referência. Outros controladores devem ter uma tela de teste semelhante
a essa. Entre em contato com o fabricante do equipamento original para obter instruções sobre como
acessar a tela de teste necessária.
onsulte a página 17 de 22 no esquemático 013378, neste manual, para obter mais detalhes sobre
C
o sistema de fornecimento de gás.
Teste de vazamento 1 (teste de vazamento na entrada)

Finalidade: Verifica se há vazamentos nos solenoides da válvula de entrada no console de seleção.
Descrição do teste: As válvulas no console de medidas (B1 a B4) se abrem para liberar toda a pressão do gás para
a atmosfera, depois as válvulas se fecham e a pressão é monitorada por P3 e P4 no console
de seleção. A pressão aumentará se uma válvula de entrada estiver com vazamento. O número
de código 14 (falha no canal de gás de corte número 1) ou 15 (falha no canal de gás de corte
número 2) será exibido se houver um vazamento. O número de código 13 (teste aprovado) será
exibido se nenhum vazamento for detectado.
Procedimento:
1. Ligue a alimentação do sistema a plasma.
2. Realize a verificação de vazamento na entrada no controlador de CNC.
3. Desligue e depois Ligue novamente a alimentação. Isso eliminará os gases do sistema.

Manutenção
Teste de vazamento 2 (teste de vazamento no sistema)

Finalidade: Testes de vazamentos para a atmosfera do sistema de gás.
Descrição do teste: O gás para o processo selecionado é purgado através do sistema de gás. As válvulas do console
de medidas (B1 a B4) e as válvulas de entrada (para o processo selecionado) no console
de seleção estão fechadas. A pressão do gás está presa no sistema. A pressão aprisionada
é monitorada. O número de código 14 (falha no canal de gás de corte número 1) ou 15 (falha
no canal de gás de corte número 2) será exibido se a pressão cair mais rápido que 0,14 bar/min.
O número de código 13 será exibido se a pressão diminuir dentro do limite aceitável
de 0,14 bar/min.
Procedimento:
1. Realize a verificação de vazamento no sistema no controlador de CNC.
2. Desligue (OFF) e depois ligue (ON) novamente a alimentação. Isso eliminará os gases do sistema.
Teste de vazamento 3 (válvula proporcional no console de medidas)

Finalidade: Teste as válvulas de Burkett (B1 e B3) no console de medidas para assegurar que elas estejam funcionando
dentro dos parâmetros corretos.
Descrição do teste: Consumíveis de aço-carbono de 130 A e o processo de aço-carbono de O2/O2 de 30 A são
usados para este teste, pois existe uma faixa de fluxo conhecida. O gás flui da tocha e a válvula
de Burkert que controla o canal do gás de plasma (B3) tenta manter a pressão definida do gás
de plasma (monitorado por P7 e P8) ajustando a válvula dinamicamente. A porcentagem do sinal
para a válvula é medida (exemplo: 65% ativado) e o valor é verificado com relação à faixa esperada
(55% a 75%). O teste é bem-sucedido se a porcentagem do sinal estiver dentro da faixa esperada.
O número de código 14 (falha no canal do gás de proteção) ou 15 (falha no canal do gás
de plasma) será exibido se houver falha no teste. O mesmo teste é repetido para a válvula
de Burkert que controla o canal do gás de proteção (B1).
Para a próxima parte do teste, a válvula de Burkert que controla o canal do gás de plasma (B3)
é fechada e a pressão é medida alguns milissegundos mais tarde (a pressão deve diminuir). O teste
é bem-sucedido se a pressão estiver abaixo de um determinado limite (0,69 bar). O mesmo teste
é repetido no canal do gás de proteção (B1).
O número do código 16 (falha no teste de rampa de fim de arco) ou 17 (falha no teste de rampa
de fim de arco de proteção) será exibido se a porcentagem do sinal estiver fora da faixa esperada.
O número de código 13 (teste aprovado) será exibido se a porcentagem do sinal estiver dentro
da faixa esperada.
Procedimento:
1. Instale consumíveis de aço-carbono de 130 A na tocha e selecione o processo de aço-carbono de O2/O2 de 30 A.
2. Realize a verificação do fluxo da válvula medidora no controlador de CNC (teste 3).
3. Desligue (OFF) e depois religue (ON) a alimentação. Isso eliminará os gases do sistema.

Manutenção
PCB3 da placa de controle da fonte de alimentação

Lista de controle de LEDs do placa Lista de controle de firmware
de circuito impresso (PCB) da PCB3
LED Nome do sinal Notas Item Código do produto
D100 +5 VCC U104 081169 PAR
D101 +3,3 VCC U105 081169 ÍMPAR
D113 CAN TX Intermitência constante
D114 CAN RX Intermitência constante
D117 RS-422 TX
D118 RS-422 RX
041993
= HPR130
= HPR260
Nota: Consulte os
diagramas da fiação para
outros ajustes da chave
DIP
Lista de controle de LEDs do placa de circuito impresso (PCB) Lista de controle de LEDs do placa de circuito
LED Saída Entrada Notas impresso (PCB)
LED Saída Entrada Notas
D321 Movimento da máquina
D322 Erro D331 Transformador de alta tensão
D323 Erro na rampa de fim D332 Ativação do motor da bomba
de arco D333 Contator
D324 Não está pronto D334 Relé do arco piloto
D325 Sobressalente Não usado D335 Sobressalente
D326 Arco piloto ativado D336 Seleção de surto
D327 Contenção D337 Perda de fase
D328 Perfuração
D329 Corrente em cantos
D330 Partida de plasma

Manutenção
PCB2 do painel de distribuição de alimentação da fonte
D1
D2
D5
D7
D25
D33
D32
D3
D31
D35
D26
D12
D23
Lista de LEDs da placa de circuito impresso

de distribuição de alimentação
LED Saída Cor
D1 Contator Vermelho
D2 Relé do arco piloto Vermelho
D3 120 VCA (ligada) Verde
D5 Ignição de alta frequência Vermelho
D7 Seleção de surto Vermelho
D25 + 24 VCC Vermelho
D26 Motor da bomba Verde
D32 - 15 VCC Vermelho
D35 24 VCA Verde

Manutenção
PCB1 do circuito de partida

Operação
O circuito de partida é uma chave de alta velocidade que transfere rapidamente a corrente do arco piloto do fio do arco
piloto para o cabo-obra. O circuito de partida realiza 2 funções:
1. E
le permite que a corrente inicial do arco piloto flua rapidamente através do fio do arco piloto com pouca
impedância.
2. D
epois que a corrente inicial do arco piloto é estabelecida, o circuito de partida introduz impedância no fio do arco
piloto para ajudar na transferência do arco para a peça de trabalho. Consulte o esquemático abaixo.
Esquemático funcional do circuito de partida
Fonte de alimentação de plasma
Chopper Indutor
Resistor de Capacitores
potência ALEL
Arco
Lógica de IGBT de
Diodo corte
controle
Circuito de partida Arco

piloto
Localização de defeitos no circuito de partida
PERIGO

Manutenção
D2 deve sempre estar iluminado.

D1 é iluminado assim que a tocha se acende e se apaga assim que o arco
é transferido para a peça de trabalho. Se a transferência do arco for imediata, o LED
não será iluminado.
Se não houver arco na tocha ou se o arco não for transferido:
2. Remova os cabos dos parafusos H8 (WORK) e H9 (NOZZLE) da placa.
3. V
erifique uma resistência de aproximadamente (≈) 5,5 kΩ entre H8 e D50 (–).
Se o valor da resistência não estiver correto, substitua a placa.
Nota: O valor da resistência pode aumentar lentamente até o valor correto
devido à capacitância do circuito.
4. Verifique uma resistência de aproximadamente (≈) 15 kΩ entre o snubber e H8.
• O
cabo-obra não deve ter nenhum corte ou rompimento. Verifique uma resistência de 1 Ω ou menos. A conexão
do cabo-obra com a mesa de corte deve estar limpa e ter bom contato com a mesa.
• V
erifique se o LED-D2 está iluminado. Se ele não estiver iluminado, pode ser necessário substituir a placa
ou ela pode não estar recebendo alimentação.
• A
cenda a tocha no ar e verifique se D1 está iluminado. Se não estiver iluminado, mas um arco piloto for
estabelecido, pode ser necessário substituir a placa.
• Verifique uma resistência de aproximadamente (≈) 1 Ω no resistor R1.
D1
D2
15 kΩ
ou
H8
WORK + –
H9
NOZZLE 5,5 kΩ
R1
1Ω

Manutenção
Níveis de corrente do arco piloto

O nível de corrente do arco piloto variará de acordo com a corrente selecionada do arco e o processo.
Consulte a tabela abaixo.
Corrente do arco piloto

Gás de
30 A 45 A 50 A 80 A 130 A 200 A 260 A
plasma
O2 25 30 30 30 30 40 40
N2 25 30 30 30 35 40 40
H35 25 30 30 30 35 40 40
F5 25 30 30 30 35 40 40
Ar 25 30 30 30 35 40 40
Corrente de transferência
Gás de
30 A 45 A 50 A 80 A 130 A 200 A 260 A
plasma
O2 10 10 10 10 15 20 20
N2 10 10 10 10 15 20 20
H35 10 10 10 10 15 20 20
F5 10 10 10 10 15 20 20
Ar 10 10 10 10 15 20 20

Manutenção
PCB2 da placa de controle do console de seleção
Lista de controle de firmware

Nota: Resistor de terminação de CAN.
da PCB2
O jumper deve ser removido.
Item Código do produto
U9 081110 PAR
U10 081110 ÍMPAR
Lista de LEDs da placa de controle

do console de gás
LED Nome do sinal Cor
D17 + 3,3 VCC Verde
D18 + 5 VCC Verde
D26 CAN – RX Verde
D27 CAN – TX Verde
D28 Não usado Vermelho
D40 + 15 VCC Verde
D45 + 24 VCC Verde

Manutenção
PCB1 do painel de distribuição de alimentação do console de seleção
Lista de LEDs da placa de controle

do console de gás
D2 SV16 Vermelho
D4 + 5 VCC Verde

Manutenção
Console de seleção, PCB3 da placa do acionamento da válvula de CA
LED Nome do sinal Cor LED Nome do sinal Cor

D1 SV1 Vermelho D11 SV11 Vermelho
D6 SV6 Vermelho D16 Solenoide de respiro do console de medidas Vermelho
D7 SV7 Vermelho D17 MV1 fechado Vermelho
D8 SV8 Vermelho D18 MV1 aberto Vermelho
D9 SV9 Vermelho D19 MV2 fechado Vermelho
D10 SV10 Vermelho D20 MV2 aberto Vermelho
P2
P4
P3
P1
SV14
SV7 SV13
SV15
SV12
SV4
SV11
SV5
SV10
SV6
SV1
SV9
SV2
SV8
SV3

Manutenção
PCB2 da placa de controle do console de medidas
Lista de controle de firmware Nota: Resistor de terminação de CAN.

da PCB2 O jumper deve ser instalado.
Item Código do produto
U9 081110 PAR
U10 081110 ÍMPAR
Lista de LEDs da placa de controle do console

de gás
D17 + 3,3 VCC Verde
D18 + 5 VCC Verde P5 (não visível)
D26 CAN – RX Verde B1
D27 CAN – TX Verde SV16
D28 Válvula de Burkert 2 Vermelho B2
B3
D37 Válvula de Burkert 1 Vermelho B4
D38 Válvula de Burkert 4 Vermelho P7

D39 Válvula de Burkert 3 Vermelho
P6
D40 + 15 VCC Verde P8
D45 + 24 VCC Verde

Manutenção
PCB1 do painel de distribuição de alimentação do console de medidas
Lista de LEDs da placa de controle do console

de gás
D2 SV16 Vermelho
D4 + 5 VCC Verde

Manutenção
Testes de chopper
ADVERTÊNCIA
Procure ter muito cuidado ao trabalhar próximo aos módulos do chopper. Cada capacitor
eletrolítico grande (cilindro com invólucro azul) armazena grandes quantidades de energia
na forma de tensão elétrica. Mesmo com a alimentação desligada, existem tensões perigosas
nos terminais dos capacitores, no chopper e nos dissipadores dos diodos. Nunca descarregue
um capacitor com uma chave de fenda ou outra ferramenta, pois isso pode resultar em explosão,
danos à propriedade e/ou lesões pessoais.
Testes automáticos do chopper e do sensor de corrente durante a partida

Ligue (ON) o sistema. Quando o pré-fluxo iniciar, o contator será fechado e o sistema testará automaticamente
os choppers e os sensores de corrente. O sistema fecha o contator e liga o chopper 1 em ciclo de trabalho de 90%.
O chopper carregará o capacitor contra surto na placa de E/S (PCB 6). A corrente que carrega o capacitor deve ser
de 10 A a 35 A. O código de erro 105 será exibido na tela do CNC se a corrente for < 10 A ou se não houver retorno
no sensor de corrente 1 (CS1). O código de erro 103 será exibido na tela do CNC se a corrente for > 35 A.
Se o chopper 1 passar no teste, o sistema repetirá o teste com o chopper 2 e o sensor de corrente 2 (CS2).
O código de erro 106 será exibido na tela do CNC se a corrente for < 10 A. O código de erro 104 será exibido
na tela do CNC se a corrente for > 35 A.
Observe os códigos de erro exibidos na tela do CNC. Se o código de erro mostrado for 003, os choppers
e os sensores de corrente passaram no teste e não são necessários testes adicionais.
Se o número do código de erro 103, 104, 105 ou 106 for exibido, continue com os testes a seguir.

Manutenção
Placa de E/S
(PCB6)
Localização de defeitos de código de erro 105 e 106
de baixa corrente
1. Verifique se os sensores de corrente (CS1 e CS2)
e os cabos não estão avariados. CS3
CS2
2. Troque CS1 e CS2. Substitua o sensor defeituoso
CS1
se o código de erro não for exibido novamente.
3. Use um medidor para fazer a leitura da resistência entre o fio

38 e o fio 39 na PCB6. O valor deve aumentar à medida que
o capacitor é carregado. Substitua a PCB6 se for observado
um valor constante.
4. Verifique se há fios soltos ou curtos do chopper para

a PCB6.
5. Verifique se há 220 VCA em 1A, 1B e 1C no chopper

quando o contator se fecha.
Localização de defeitos de código de erro 103 e 104 de alta corrente

1. Verifique se os sensores de corrente (CS1 e CS2) e os cabos não estão avariados.
2. Troque CS1 e CS2. Substitua o sensor defeituoso se o código de erro não for exibido novamente.
3. Observe o capacitor contra surto para verificar se ele não está em curto. Substitua a PCB6 se o capacitor contra
surto estiver em curto.
4. Verifique se há curtos-circuitos entre o terminal de trabalho e o terminal negativo na PCB6. A resistência deve ser
em torno de 100 kΩ entre o terminal de trabalho e o terminal negativo. A resistência variará se você tiver um divisor
de tensão para um sistema de controle de altura.

Manutenção
Teste de detecção de perda de fase

1. Desligue (OFF) toda a alimentação para o sistema e remova a tampa
do CON1.
2. V
erifique se há desgaste excessivo nos três contatos. Se um ou mais dos contatos apresentarem desgaste
excessivo, substitua o CON1 e reinicie o sistema. Se o erro permanecer, faça o que segue.
OK Desgaste excessivo
3. Teste os fusíveis F5, F6 e F7 no painel

de distribuição de alimentação (PCB2).
D1
D2
D5
D7
Se algum dos fusíveis estiver queimado,

substitua a PCB2.
D25
D33
D32
D3
D31
D35
D26
D12
D23
4. Remova J2.8 da PCB2 e coloque um jumper entre os pinos 1 e 2 no conector do cabo.

a. F
aça um corte de teste. Se o erro de perda de fase continuar, verifique a fiação entre J2.8 na PCB2 e J3.302
na PCB3 verificando a continuidade entre
– J2.8 pino 1 para J3.302 pino 14
– J2.8 pino 2 para J3.302 pino 15.
b. S
e a fiação estiver boa, substitua a PCB3. Se alguma fiação estiver avariada, conserte e substitua todos
os fios danificados.
c. Se o erro de perda de fase desaparecer enquanto o jumper estiver em J2.8, faça outro corte e meça a tensão
de fase a fase nos fusíveis F5, F6 e F7. A tensão deve ser 220 VCA +/-15%. Se uma das três leituras
de tensão for menor que 187 VCA, verifique os contatos do contator e verifique se há conexões soltas entre
cabo de alimentação, contator, transformador de potência e chopper.

Manutenção
ADVERTÊNCIA
Teste do cabo da tocha
1. Desligue (OFF) toda a alimentação
do sistema.
2. Localize o conjunto do circuito
de partida.
3. Instale um fio de jumper
D1
temporário entre H8 (work) H8
D2
e H9 (nozzle) na PCB1 WORK
do circuito de partida.
H8
WORK + –
H9
NOZZLE
H9
NOZZLE
4. Localize o relé do arco piloto (CR1) e remova a cobertura contra pó. Tenha uma segunda pessoa próxima ao contato.
5. Meça o valor em ohms entre o bico e a chapa. A leitura deve ser menor que 3 Ω. Uma medição de mais de 3 Ω
indica uma conexão problemática entre a tocha e o console de ignição ou entre o console de ignição e a fonte
de alimentação.
6. V
erifique se o fio do arco piloto no cabo da tocha não está avariado. Se estiver avariado, substitua o cabo. Se não
estiver avariado, substitua o cabeçote da tocha.

Manutenção
Manutenção preventiva
Introdução
A deterioração da vida útil dos consumíveis é uma das primeiras indicações de que há algo errado com o sistema
a plasma. A vida útil reduzida das peças aumenta os custos operacionais de duas maneiras: o operador deve usar mais
eletrodos e bicos para cortar a mesma quantidade de metal, e o trabalho de corte deve parar com mais frequência para
a troca de consumíveis.
A manutenção adequada frequentemente elimina os problemas que reduzem a vida útil dos consumíveis. Como
a mão-de-obra e as despesas gerais podem somar 80% do custo do corte, uma produtividade maior pode reduzir
drasticamente os custos de corte.
Protocolo de manutenção preventiva

O seguinte protocolo envolve os elementos básicos de todos os sistemas de plasma Hypertherm HyPerformance.
Se a inspeção sugerir que um componente está gasto e talvez precise de substituição e você gostaria de confirmar sua
decisão, entre em contato com a assistência técnica da Hypertherm.
A fonte de alimentação
PERIGO
Desligue toda a alimentação elétrica antes de remover a tampa da fonte

de alimentação e coloque a chave de desligamento da linha na posição
de desligado (OFF). Nos EUA, use um procedimento de segurança
de trabalhos elétricos (bloqueio e identificação) até que o serviço
ou a manutenção seja concluído. Em outros países, siga
os procedimentos regionais e nacionais de segurança apropriados.
1. Com a fonte de alimentação desligada, remova todos os painéis laterais. Use ar comprimido para remover qualquer
acúmulo de poeira e material particulado.
2. Verifique se há desgaste, avarias ou conexões soltas nos chicotes e conexões da fiação. Se você observar alguma
descoloração que possa indicar superaquecimento, entre em contato com a assistência técnica da Hypertherm.
3. Verifique o contator principal em busca de corrosão excessiva dos contatos, caracterizada por uma superfície
áspera enegrecida em qualquer um dos contatos. Se estiver neste estado, a substituição é recomendada.
4. Verifique se há corrosão excessiva dos contatos no relé do arco piloto (CR1), caracterizada por uma superfície
áspera enegrecida. Substitua se preciso.

Manutenção
Sistema de refrigeração
5. Inspecione o elemento filtrante do sistema de circulação do líquido refrigerante na parte posterior da fonte
de alimentação. Se o filtro estiver com cor acastanhada, substitua-o. Consulte a Lista de peças neste manual para
obter os códigos dos produtos.
6. Realize um teste de fluxo do líquido refrigerante conforme descrito neste manual, depois verifique se há vazamentos
de líquido refrigerante. Os principais locais a serem inspecionados são:
A. A parte posterior da fonte de alimentação;
B. O console de ignição, e;
C. O corpo principal da tocha.
Além disso, verifique se há sujeira e material particulado no tanque de líquido refrigerante. Verifique se está sendo
usado o líquido refrigerante Hypertherm correto. O líquido refrigerante Hypertherm correto (028872) é um líquido
vermelho.
Corpo principal da tocha

7. Verifique se o tubo de água está reto e não apresenta corrosão na extremidade.
8. Inspecione o anel de corrente dentro do corpo principal da tocha. O anel de corrente deve estar liso e sem
corrosão. Se nenhuma corrosão for observada, limpe o anel de corrente com uma estopa de algodão limpa
e peróxido de hidrogênio. Não use álcool. Corrosão no anel de corrente normalmente indica manutenção
inadequada (isto é, falta de limpeza regular).
9. Limpe todas as roscas da extremidade frontal do cabeçote da tocha com peróxido de hidrogênio e uma estopa
de algodão, um limpador de tubo ou um pano limpo. Não use álcool. Avarias nas roscas normalmente resultam
da falta de limpeza adequada da tocha e das roscas da capa, de forma que a sujeira e o material particulado
se acumulam nelas.
10. Verifique se há rachaduras no isolamento da tocha. Substitua a tocha se encontrar rachaduras.
11. Inspecione todos os anéis retentores no corpo da tocha e nos consumíveis. Certifique-se de que a quantidade
correta de lubrificante – uma camada fina – esteja aplicada nesses anéis retentores. Lubrificante demais pode
obstruir a vazão de gás.
12. Verifique se a capa de retenção ou proteção está firmemente fixada ao corpo principal da tocha.
13. Verifique se há desgaste em todas as conexões da mangueira na parte posterior da tocha. Avarias nas roscas das
conexões podem indicar que ocorreu aperto excessivo.
14. Verifique se todas as conexões entre a tocha e os cabos da tocha estão apertadas, mas não de forma excessiva.
Consulte as especificações de torque na seção Instalação deste manual.
Quando estiver removendo os consumíveis, sempre os coloque sobre uma superfície limpa, seca e sem óleo, já que
consumíveis sujos podem causar mau funcionamento da tocha.
Vazão de gás
15. Verifique cada linha de suprimento de gás da seguinte forma:
A. Remova e conecte o plugue de gás de entrada no console de gás.
B. Pressurize a linha de gás em 8 bar.

Manutenção
C. Feche a válvula de suprimento de gás na fonte. Tenha cuidado com uma queda de pressão. Se a linha
de suprimento de gás for uma mangueira, pode haver uma queda de 0,3 a 0,5 bar devido ao estiramento
da mangueira.
D. Repita para cada linha de uma fonte de suprimento de gás. Se qualquer pressão continuar a cair, localize
o vazamento dentro do sistema.
16. Se as pressões na linha de gás permanecerem estáveis, realize testes de vazamento de gás do sistema conforme
especificado neste manual.
17. Verifique se há restrições na mangueira, como segue:

A. Examine todas as mangueiras para verificar se elas têm torções ou dobras estreitas, que possam restringir
a vazão de gás.
B. Se a mesa de corte usar um sistema de esteira porta-cabos para apoiar os condutores da fonte de alimentação
para o console de gás ou a tocha, verifique a posição dos condutores na esteira porta-cabos para garantir que
os cabos não se deformem ou torçam, causando uma possível limitação.
Conexões de cabos
18. Todos os cabos devem ser verificados quanto a aquecimento por atrito ou desgaste incomum. Se o isolamento
externo tiver sido cortado ou sofrido outra forma de avaria, substitua o cabo.
Console de ignição
19. Abra a tampa e use ar comprimido para remover qualquer acúmulo de poeira e material particulado. Se houver
umidade, seque a parte interna do console com um pano e tente identificar a origem da umidade.
20. Inspecione o conjunto do centelhador. Certifique-se de que as conexões da fiação para o conjunto do centelhador
estejam protegidas. Verifique se as portas do console foram fechadas corretamente.
21. Inspecione os cabos da tocha. Assegure-se que eles estejam fixados firmemente à parte externa do console
de ignição.
Aterramento do sistema
22. Verifique se todos os componentes do sistema estão ligados individualmente a um aterramento, conforme descrito
nas seções Instalação e Aterramento deste manual.
A. Todos os compartimentos de metal, como a fonte de alimentação, o console de ignição e o console de seleção,
devem estar conectados individualmente a um ponto de aterramento. Essas conexões devem ser feitas com
cabo de 10 mm2 ou cabo de seção equivalente.
23. Verifique a conexão do cabo-obra (+), especialmente onde esse cabo (+) se conecta à mesa de corte. Esta deve
ser uma conexão boa e limpa, porque uma conexão inadequada pode causar problemas de transferência do arco.
24. Preencha a planilha Manutenção preventiva na próxima página para referência futura.

Manutenção
Programação principal de manutenção preventiva
Diária:
• Verificar a pressão correta do gás de entrada.
• Verificar os ajustes corretos da vazão de gás. – Obrigatório em cada troca de consumível.
• Examinar a tocha e substituir os consumíveis conforme necessário.
Semanal:
Semana Jan Fev Março Abril Maio Junho Julho Ago Set Out Nov Dez
1
2
3
4
5
• Limpar a fonte de alimentação com ar comprimido seco, sem óleo, ou com um aspirador de pó.
• Verificar se os ventiladores de refrigeração estão funcionando corretamente.
• Limpar as roscas da tocha e o anel de corrente.
• Verificar se o nível do líquido refrigerante está correto.
Semestral:
Ano 1ª revisão 2ª revisão
• Substituir as peças de serviço de acordo com a Programação de substituição de peças de serviço.
Anual:
Ano
• Substituir as peças de serviço de acordo com a Programação de substituição de peças de serviço.

Manutenção
Lista de verificação do protocolo de manutenção preventiva

Cliente:___________________________________________________ Sistema Hypertherm:________________________________________
Local:____________________________________________________ Nº de série do sistema:______________________________________
Contato:__________________________________________________ Horas-arco do sistema:______________________________________
Data:_____________________________________________________ (se equipado com um medidor de horas)
Comentários P – Realizado NP – Não presente no sistema
Fonte de alimentação Vazão de gás – continuação

* P *NP 1. Verifique se há partículas e as remova *P *NP 16. Realizar teste de vazamento de gás
*P *NP 2. Inspecione os chicotes da fiação A. Queda da pressão do oxigênio em
___________ bar em 10 minutos ( ______ lb/pol² )
*P *NP 3. Inspecione o contator principal
B. Queda da pressão do nitrogênio em
*P *NP 4. Inspecione o relé do arco piloto
___________ bar em 10 minutos ( _______ lb/pol²)
Sistema do líquido refrigerante *P *NP 17. Verifique se há restrições nas mangueiras
*P *NP 5. Inspecione o elemento filtrante *P *NP A. Mangueiras do console de medidas
*P *NP 6. Realize o teste de fluxo do líquido refrigerante *P *NP B. Console de seleção para console
de medidas
A. Fluxo do líquido refrigerante verificado em
_________ l/min _________ *P *NP C. Console de medidas para tocha
*P *NP D. Mangueiras na esteira porta-cabos
*P *NP 7. Inspecione o tubo de água Conexões de cabos
*P *NP 8. Inspecione o anel de corrente *P *NP 18. Inspecionar cabos
*P *NP 9. Limpe as roscas da extremidade frontal da tocha *P *NP A. CommandTHC
*P *NP 10. Inspecione o isolamento da tocha Vespel *P *NP B. Cabo de controle do console de
medidas para o console de seleção
*P *NP 11. Inspecione os anéis retentores da tocha e dos
consumíveis * *
P NP C. Do console de medidas para a fonte
de alimentação
*P *NP 12. Verifique o ajuste correto da capa de retenção
ou proteção *P *NP D. Do console de ignição e console de
seleção para a fonte de alimentação
*P *NP 13. Inspecione as conexões da mangueira
*P *NP 14. Inspecione as conexões entre a tocha e seu Ignition console
cabo
*P *NP 19. Verifique se há umidade, poeira e
Vazão de gás partículas
*P *NP 15. Inspecione a tubulação do suprimento de gás *P *NP 20. Inspecione o conjunto do centelhador
*P *NP A. Oxigênio *P *NP 21. Inspecione cabos da tocha
*P *NP B. Nitrogênio System grounding

*P *NP C. Ar *P *NP 22. Verifique se há aterramento adequado para
*P *NP D. Nitrogênio-hidrogênio os componentes do sistema
*P *NP E. Argônio-hidrogênio *P *NP 23. Inspecione a conexão da mesa de corte
com o cabo (+) da peça de trabalho
*P *NP F. Inspecione o sistema de filtro de ar
comprimido
Comentários e recomendações gerais:
Manutenção preventiva realizada por:___________________________________________________________________ Data:__________________________________

Manutenção
Programação de substituição de peças de serviço – 1 de 2

228606 – conjunto de peças de manutenção preventiva anual (200 a 240 V)
228623 – conjunto de peças de manutenção preventiva anual (380 a 600 V)
Os conjuntos incluem todas as peças nas caixas de tonalidade escura abaixo
Cronograma Componente Código do produto Qtd.

Elemento filtrante de líquido refrigerante 027664 1
Solução de líquido refrigerante 70/30 028872 4
6 meses ou 300 horas-arco Conjunto da tocha 128879 1
Conjunto de desengate rápido 128880 1
Elemento filtrante de ar 011110 1
Contator principal (200 VCA - 240 VCA) 003217 1
1 ano ou 600 horas-arco Contator principal (380 VCA - 600 VCA) 003233 1
Corpo principal da tocha 220706 1
Relé do arco piloto 003149 1
1 ano e meio ou mais
Conjunto da tocha 128879 1
de 900 horas-arco
2 anos ou 1200 horas-arco Corpo principal da tocha 220706 1
Conjunto da bomba de líquido refrigerante 228171 1
Cabos da tocha Depende do sistema 1
2 anos e meio
ou 1500 horas-arco
3 anos ou 1800 horas-arco Corpo principal da tocha 220706 1
Ventilador de refrigeração de 6 pol. 127039 4
3 anos e meio
ou 2100 horas-arco

Manutenção
Programação de substituição de peças de serviço – 2 de 2

Cronograma Componente Código do produto Qtd.
Elemento filtrante de líquido refrigerante
027664 1
Solução de líquido refrigerante 70/30
028872 4
Contator principal (200 VCA - 240 VCA)
003217 1
Contator principal (380 VCA - 600 VCA)
003233 1
220706 1
4 anos ou 2400 horas-arco Relé do arco piloto
003149 1
Conjunto da bomba de líquido refrigerante
228171 1
Cabos da tocha
Depende do sistema 1
Conjunto do motor da bomba de líquido
128385 1
refrigerante
011110 1
Elemento filtrante de ar
4 anos e meio ou 2700 horas-arco Conjunto da tocha 128879 1
5 anos ou 3000 horas-arco
Transformador de alta tensão 129854 1
Painel de distribuição de alimentação 041802 1
Console de medidas 078535 1
Fio do arco piloto Depende do sistema 1
Condutores de gás Depende do sistema 1
5 anos e meio ou 3300 horas-arco Conjunto da tocha 128879 1
6 anos ou 3600 horas-arco Relé do arco piloto 003149 1
Conjunto da bomba de líquido refrigerante 228171 1
Cabos da tocha Depende do sistema 1
6 anos e meio ou 3900 horas-arco Repita a programação iniciando em 6 meses ou 300 horas-arco

Seção 6
Lista de peças
Nesta seção:
Fonte de alimentação.................................................................................................................................................................................6-2
Console de ignição....................................................................................................................................................................................6-7
Console de seleção...................................................................................................................................................................................6-8
Console de medidas............................................................................................................................................................................... 6-10
Tocha HyPerformance............................................................................................................................................................................. 6-11
Conjunto da tocha......................................................................................................................................................................... 6-11
Cabos da tocha............................................................................................................................................................................. 6-12
Cabo de contato ôhmico............................................................................................................................................................. 6-12
Conjuntos de consumíveis.................................................................................................................................................................... 6-13
Consumíveis para corte de imagem espelhada................................................................................................................................ 6-15
Aço-carbono (corte reto)............................................................................................................................................................. 6-15
Aço-carbono (corte chanfrado)................................................................................................................................................. 6-16
Peças de reposição recomendadas.................................................................................................................................................... 6-17

Lista de peças
Fontes de alimentação Nota: A opção Hypernet é atualmente usada com o sensor
de altura de corte ArcGlide®. Consulte o manual
Sem Com Tensão de instruções do ArcGlide (806450) para obter mais
Hypernet Hypernet (CA) informações.
078554 078562 200/208
078555 078563 220
078556 078564 240
078557 078565 380 2
078558 078566 400
078605 078606 415 1
078559 078567 440
078560 078568 480
078561 078569 600
3
4
6
Código do
Item produto Descrição Designador Qtd.
1 Consulte a tabela acima Fonte de alimentação
2 228332 Painel: parte superior, com etiqueta 1
3 075241 Parafusos da lâmina metálica 1
4 228535 Painel: lado direito ou esquerdo, com etiqueta 1
5 228534 Painel: frente, com etiqueta 1
6 129633 Conjunto de lâmpada de alimentação verde 1
8 228611 Conjunto: atualização para Hypernet (não exibida) 1

Lista de peças
3
2
5
6
7
8
Código do
1 027634 Invólucro do filtro 1
027664 Elemento filtrante 1
2 127014 Capa: reservatório de líquido refrigerante 1
3 229034* Filtro IEM: 80 A, 50 a 60 Hz 1
4 129792 Conjunto do chopper CH1, CH2 2
5 127039 Ventilador de 6 pol.: 230 pés3/min, 115 VCA 50 a 60 Hz 2
6 027079 Ventilador de 10 pol.: 450 a 550 pés3/min, 120 VCA de 50 a 60 Hz 3
7 014280 Indutor 2
8 014295 Transformador principal de 200 V: 45,5 kW, 3F, 50 Hz T2 1
014296 Transformador principal de 220 V: 45,5 kW, 3F, 50 a 60 Hz 1
014297 Transformador principal de 240 V: 45,5 kW, 3F, 60 Hz 1
014296 Transformador principal de 440 V: 45,5 kW, 3F, 50 a 60 Hz 1
228309 Conjunto: substituição do termistor no transformador principal 1
* Somente fonte de alimentação de 400/415 V

Lista de peças
4
5
3
6a
6b
Código do
Item produto Descrição Designador Qtd
1 003149 Relé: arco piloto, 120 VCA CR1 1
2 041837 PCB: E/S PCB6 1
3 003217 Contator (200 VCA - 240 VCA) CON1 1
003233 Contator (380 VCA - 600 VCA) CON1 1
4 229238 Conjunto do circuito de partida PCB1 1
5 109483 Sensor de corrente: Hall 200 A, 4 V CS3 1
6a 109004 Sensor de corrente: Hall 100 A, 4 V CS2 1
6b 109004 Sensor de corrente: Hall 100 A, 4 V CS1 1
7 014280 Indutor: 4 mH 2

Lista de peças
4
3
5
2
6
1
8
Código do
1 008551* Fusível: 7,5 A, 600 V F1, F2 2
008709** Fusível: 20 A, 500 V F1, F2 2
2 228548 PCB de controle PCB3 1
3 041802 PCB de distribuição de alimentação PCB2 1
108028 Fusível: 3 A 1
108075 Fusível: 6,3 A 1
108709 Fusível: 10 A 1
4 027926 Conjunto do filtro: perfil baixo, 1/2 pol. NPT 1
5 229206 Conjunto do fluxostato FLS 1
6 229066 Conjunto do permutador de calor 1
7 127039*** Ventilador (para o motor da bomba): 230 pés3/min, 1
115 VCA 50 a 60 Hz
8 129786 Transformador de controle: 200/208 V, 50 a 60 Hz T2 1
229117 Transformador de controle: 220 V, 50 a 60 Hz 1
129966 Transformador de controle: 240 V, 60 Hz 1
229094 Transformador de controle: 380 V, 50 Hz 1
* Fontes de alimentação de 380, 400, 415, 440, 480 e 600 V

** Fontes de alimentação de 200/208 V e 240 V
*** Somente fonte de alimentação de 415 V

Lista de peças
1 2
3
5
6
Código do
1 109393 Sensor de temperatura T2 1
2 006132 Válvula de retenção (válvula de alívio): 1
1/4 pol. de NPT, 200 lb/pol²
3 006075 Válvula de retenção: 1/4 pol. FPT 1
4 229229 Conjunto da válvula solenóide: 3/8 pol., 240 V CLT SOL 1
5 228171 Conjunto: bomba com grampo 1
6 228230 Conjunto: motor com grampo 1

Lista de peças
Código do
1 078172 Console de ignição
2 129831 Conjunto da bobina T2 1
3 041817 PCB de ignição alta freqüência/alta tensão PCB IGN 1
4 129854 Transformador T1 1

Lista de peças
3 4
7
Código do
1 078533 Console de seleção
2 129633 Lâmpada verde de alimentação 1
3 011109 Conjunto do filtro 1
4 228069 Conjunto: PCB de controle PCB2 1
5 005263 Sensor de pressão P1 - P4 4
6 006136 Válvula solenoide SV3 e SV10 2
7 006109 Válvula solenoide SV1 e SV2, SV4-SV9, SV11-SV15 13
006112 Bobina de solenoide sobressalente
008756 Fusível: 5 A, 250 V, ação lenta F1 1

Lista de peças
Código do
1 041822 PCB do acionamento da válvula PCB3 1
2 129999 Conjunto de válvulas motorizadas MV1, MV2 2

Lista de peças
Console de medidas
4 5
1
2 3
Código do
1 078535 Console de medidas 1
2 129633 Lâmpada verde de alimentação 1
4 228069 Conjunto: PCB de controle PCB2 1
5 006077 Válvulas de retenção 2
6 006109 Válvula solenoide SV16 1
006112 Bobina de solenoide sobressalente
7 005263 Transdutor de pressão (3 de 4 mostrados) P5 - P8 4
8 006128* Válvula proporcional B1-B4 4
228023** Conjunto: atualização do tubo de medição 1
de gás do HPR
* Consoles de gás com número de série 500134 ou maior usam este código do produto
** Consoles de gás com número de série 500133 ou menor devem encomendar este conjunto

Lista de peças
Tocha HyPerformance
Conjunto da tocha
1
2 3 4 5
Código do
Item produto Descrição
1 228521 Conjunto de tocha mecanizada HPR260XD
2 220706 Tocha de desengate rápido
3 220571 Tubo de água
4 220705 Receptáculo de desengate rápido
5 220789 Conjunto da capa isolante da tocha: padrão, 181 mm
220788 Conjunto da capa isolante da tocha: curto, 114 mm
220790 Conjunto da capa isolante da tocha: comprido, 248 mm
6 104269 Chave inglesa de 2 pol.
128879 Conjunto da tocha: anéis retentores, tubo de água e selo
128880 Conjunto de desengate rápido: anel retentor e conector

Lista de peças
Cabos da tocha
Cód. produto Descrição

228291 2m
228292 3m
228293 4,5 m
228294 6m
228295 7,5 m
228296 10 m
228297 15 m
228547 20 m
Cabo de contato ôhmico

(Não faz parte do sistema HPR400XD. Mostrado somente para referência.)
Nota: O cabo de contato ôhmico não faz parte do sistema HPR260XD. Mostrado somente para referência.
Cód. produto Comprimento

123983 3m
123984 6m
123985 7,5 m
123986 9m
123987 12 m
123988 15 m
123989 23 m
123990 30 m
123991 45 m

Lista de peças
Conjuntos de consumíveis
Nota: Consulte Seleção de consumíveis ou Tabelas de corte para encontrar aplicações específicas.
Conjunto inicial de consumíveis para aço-carbono – 228422
Código
do produto Descrição Qtd.
026009 Anel retentor: 0,208 pol. X 0,070 pol. 5
027055 Lubrificante: tubo de silicone de 1/4 oz 1
104119 Ferramenta: remoção/substituição de consumíveis 1
104269 Chave: chave inglesa 1
220179 Distribuidor de gás 1
220181 Eletrodo 2
220182 Bico 3
220183 Bocal 2
220187 Eletrodo 2
220188 Bico 2
220189 Bocal 1
220192 Eletrodo 2
220193 Bico 2
220194 Bocal 1
220340 Tubo de água com anel retentor 1
220352 Eletrodo 2
220354 Bico 3
220435 Eletrodo 2
220439 Bico 3
220552 Eletrodo 2
220554 Bico 2
220555 Bocal 1
220637 Capa do bocal 1
220665 Eletrodo SilverPlus 1
220754 Capa do bico 1
220761 Bocal 2
220764 Bocal 2

Lista de peças
Conjunto inicial de consumíveis para alumínio e aço inoxidável – 228423
Código do
produto Descrição Qtd.
027055 Lubrificante: tubo de silicone de 1/4 oz 1
104119 Ferramenta: remoção/substituição de consumíveis 1
104269 Chave: chave inglesa 1
220197 Bico 2
220198 Bocal 1
220201 Bico 2
220202 Bocal 1
220307 Eletrodo 4
220308 Eletrodo 2
220337 Bico 2
220338 Bocal 1
220339 Eletrodo 2
220340 Tubo de água 1
220343 Bico 2
220406 Bico 2
220762 Bocal 1
220763 Bocal 1

Lista de peças
Consumíveis para corte de imagem espelhada

Aço-carbono (corte reto)
Capa do Distribuidor Tubo

bocal Bocal Capa do bico Bico de gás Eletrodo de água
30 A
220194 220810 220193 220306 220192
50 A
220555 220810 220554 220549 220552
220747 80 A
220189 220755 220188 220305 220187

220340
130 A
220183 220755 220182 220305 220181
200 A
220761 220811 220354 220350 220352
260 A
220764 220812 220439 220442 220435

220637

Lista de peças
Aço-carbono (corte chanfrado)
Capa do Distribuidor Tubo

bocal Bocal Capa do bico Bico de gás Eletrodo de água
80 A
220742 220996 220806 220305 220802

220700
130 A
220637 220742 220794 220646 220305 220649
260 A
220571
220741 220794 220542 220442 220541

Lista de peças
Peças de reposição recomendadas

Código do produto Descrição Designador Qtd.
129633 Conjunto de lâmpadas verdes de alimentação 1

027634 Invólucro do filtro 1
129792 Conjunto do chopper CH1 1
127039 Ventilador de 6 pol.: 230 pés3/min, 115 VCA 50 a 60 Hz 1
027079 Ventilador de 10 pol.: 450 a 550 pés3/min,
120 VCA de 50 a 60 Hz 1
003149 Relé: arco piloto, 120 VCA CR1 1
041837 PCB: E/S 1
109004 Sensor de corrente: Hall 100 A, 4 V 1
229238 Conjunto do circuito de partida PCB1 1
008551* Fusível: 7,5 A, 600 V F1, F2 2
228548 PCB de controle PCB3 1
041802 PCB de distribuição de alimentação PCB2 1
229206 Conjunto do fluxostato FLS 1
006075 Válvula de retenção: 1/4 pol. FPT 1
229229 Conjunto da válvula solenóide CLT SOL 1
228171 Conjunto da bomba com grampo: 80 gpm, 200 lb/pol² 1
228230 Motor com grampo: 1/3 HP, 240 V, 50 a 60 Hz 1
* Fontes de alimentação de 400, 415, 480 e 600 V
041817 PCB de ignição alta freqüência/alta tensão 1

129854 Transformador T1 1
Consoles de medição e de seleção

041828 PCB de controle 1

041897 PCB de distribuição de alimentação 1
041822 PCB do acionamento da válvula 1
006109 Válvula solenoide 2
005263 Sensor de pressão 1
006136 Bobina de solenóide 1
006112 Bobina de solenoide sobressalente 1

Lista de peças

Seção 7
Diagramas de fiação
Introdução
Esta seção contém os diagramas de fiação do sistema. Ao rastrear um trajeto de sinal ou ao buscar referência nas
seções Lista de peças ou Localização de defeitos, fique atento ao seguinte formato, que ajudará você a entender
a organização dos diagramas de fiação:
• O s números das chapas estão localizados no canto inferior direito.

• A referência de cada página é feita da seguinte forma:
CHAPA
C 4-D3
Conexão de origem Bloco de referência de Nº da chapa de Coordenadas de

origem destino destino
CHAPA
4-D3 C
Nº da chapa de Coordenadas de Bloco de referência de Coordenadas de destino

origem origem origem
Coordenadas de origem e de Destino referem-se às letras de A a D no eixo Y de cada chapa e aos números
de 1 a 4 noeixo X de cada chapa. O alinhamento das coordenadas levará você aos blocos de origem e de destino
(de forma semelhante a um mapa rodoviário).
Símbolos do diagrama de fiação

Os símbolos do diagrama de fiação e suas identificações antecedem os diagramas de fiação do sistema nesta seção.

7-2
Bateria Fusível Botão de pressão,
normalmente fechado
Capacitor, polarizado Braçadeira de massa Botão de pressão,

normalmente aberto
Capacitor, não
Aterramento, chassi Receptáculo
polarizado
Relé, bobina
Capacitor, passagem Aterramento, terra
IGBT Relé, normalmente fechado

Disjuntor
Proteção coaxial Indutor Relé, normalmente aberto
LED Relé, estado sólido, CA

Sensor de corrente
Sensor de corrente Lâmpada Relé, estado sólido, CC
Fonte CC MOV Relé, estado sólido, seco
Pino Resistor
Diodo
Soquete SCR
Travamento da porta
Plugue Bocal
Ventilador
Transistor PNP Shunt

LC de passagem
Centelhador
Potenciômetro
Filtro, CA

Tempo de retardo aberto,
Chave, vazão
normalmente fechado/ Símbolos da tocha
ligado
Chave, nível, Tempo de retardo
normalmente fechado fechado, normalmente
aberto/desligado
Eletrodo
Chave, pressão,
normalmente fechado Transformador
Chave, pressão,
normalmente aberto Transformador, núcleo Bico
de ar
Chave, 1 polo, 1 direção

Chave, 1 polo, 2 direções Bobina do transformador Bocal
Chave, 1 polo, 1 direção,

centro desligado Triac
Chave, temperatura, Tocha

normalmente fechada Fonte de VCA
Chave, temperatura,
Válvula, solenoide
normalmente aberta
Tocha, HyDefinition™
Bloco terminal Fonte de tensão
Tempo de retardo fechado,

normalmente fechado/
desligado Diodo Zener
Tempo de retardo aberto,

normalmente aberto/desligado
7-3
Funcionalidade de saída isolada

4 3 2 1
3 Phase
Power
w/ Ground
D D
Torch Lead Assembly

Negative Lead
Air
HF/PS Cable Unit M
1X3 2X1 O2
Unit 2 N2 Atm Vent Torch
Ar Unit 3 Unit 4 72"
Pilot Arc Lead Ignition Console Cut Gas 1 Plasma Lifter
F5 Selection Console Metering Console
Cooling Supply Lead H35 Cut Gas 2
Shield
(Optional Unit)
Cooling Return Lead H5
128930
C 3X1 3X4 3X3 3X2 4X1 4X2 4X3 C

Power Cable
Gas Power Cable
1X1 Gas Control Cable
Gas Control Cable
1X2
Torch
Work Lead
Workpiece
Unit 1
Power Supply
CNC Interface Cable

1X5 Unit 6
CNC Interface Cable CNC Unit N
1X6
B Interface Operator B
CNC Interface Cable (Customer Supplied) Pendant
(Optional Unit)
Pendant Ext. Cable

Unit 5
Plasma Interface Cable
1X4 Lifter I/O Interface Cable
THC
(Optional Unit) Motor Drive Cable
A A
ELEC SCH:HPR260XD PWR SPLY W/AUTO

013378
SHEET 1 OF 22 B
4 3 2 1
7-5
4 3 2 1
C SHEET
4-D4
D SHEET
4-C1
SHEET B E SHEET SHEET AA U SHEET AF SHEET
3-C1 3-A4 3-B4 8-A4
RED/BLK
3-D4
INPUT POWER
SHLD
RED
WHT
RED
BLU
BLK
FROM FACILITY
D D
YEL/BLK
PE
RED/BLK
SHEET A J9.1 J9.6
L1 4-C1
1C
1B
CHA
1A
CHA AJ SHEET
YEL
L2
RED
1
1
3
4
5
6
3
2
2
16-C2
L3 J1 J6
1A CHOPPER SA CHA CABLE: 123662
J4.4
129792
1B
1
3
2
T SHEET + 39 39
J4
3-B4 L1
RED
BLK
1C CS1 38 J1
TB1
1 W – 38 (–)NEGATIVE
J11
2 V
RED/BLK
RED/BLK 20
19
1
2
3 U R9 R8 R1 C1
4 PE
2
4
3
1
350UF
RED
J12 10K 10K 10K
RED
T1 K1
BLK
WHT
GRN
RED
A4 1A
V W
A3 0
C A2 1B SHEET
I/O
R5 C3 C
SURGE INJECTION
L1 A4 A1 0 4-C1 G 041837 100K .22UF
L2 B4 B4 1C K1 A2
L3 C4 B3 0 A1 K2
B2 2A
CON1 B1 0
C4 2B R2 10 R3 100R4 10
C30 J3
C2 2C (++)POSITIVE
C10 AK SHEET
BLK L2
BLK L3
4-C4
T1
SHOWN WIRED FOR 480V AL SHEET
SEE PAGES 6 AND 7 FOR 4-C1 .022UF C2 R7 10K
OTHER CONFIGURATIONS AM SHEET
3-C1
RED/BLK
CS3 + 39 J2
RED
F1 F2 (+)POSITIVE
RED
RED
BLK
BLK
.22UF
J9.1 J9.6 C4 R6 10K
B B
3
4
2
H9
Shown for 480V CHB CHB J10
1
1
3
4
5
6
3
2
2
CR1
J1 J6
21 22
WHT
GRY
2A CHOPPER SA CHB H9 40
WHT
GRN
RED
129792
BLK
2B
BLK
+ 39 39 39 H8
L2
BLK
2C CS2 SHEET
CONTROL – 38 J
4-B1
TRANSFORMER
T2 H9 H8
2
4
3
1
J1.4 J4
ORN 240VAC
RED 120VAC
J13 J1 J1.1
YEL 24VAC
1 1 RED
2 2
BLU
3 3 RED/BLK
BLK
WHT
GRN
RED
WHT PCB1
4 PILOT ARC
F SHEET SHEET H CONTROLLER SHEET
3-D4 SHEET AN 229238 I
4-B1 4-C4 3-C1
A A

013378
SHEET 2 OF 22 B
4 3 2 1
7-6
4 3 2 1
SHEET B
2-C3 J2.15J15 F5
BLK 1A
1 PCB2
2 F6
BLK 3 1B PHASE LOSS INPUT POWER DISTRIBUTION U5
J8 J2.8 O SHEET
BLK
4
1C
F7 041802 + 1 BLU
4-B4
CLT SOL
5 PHASE LOSS OUTPUT – WHT
SHEET BC 2
9-D4 B 6
WHT J5
D SHEET F BLK 1 1 D
2-A4 J2.4 J2.A RED J2.B J4 WHT 2 2
1 1 F2 J11 J2.11 CLT FAN
YEL 24VAC YEL 24 VAC 24VAC BLK BLK
HARNESS: 229329 2 2 F4 240VAC HOT 1
BLK WHT
FOR ARCGLIDE THC ONLY 3 3 2
RED 120VAC RED 120VAC 120VAC J14 CH A CH A
4 4 3
ORN 240VAC
5
ORN 240VAC
5
240VAC
4 RED/BLK 1 1 RED/BLK FAN 1 FAN 2
WHT
6 6 5 RED 2 2 RED
240VAC RTN 6 WHT
SHEET M J2.14 J14 J15 CH B CH B
5-D4 BLU
1 +24V J1 J2.1
RED/BLK 1 1 RED/BLK FAN 1 FAN 2
WHT
2 +24V COM 1 RED/BLK RED 2 2 RED
3 DC POWER 2 RED/BLK FAN 1 FAN 2 FAN 3
BLU RED/BLK
4 +5V OUTPUTS 3 RED/BLK
WHT D3 120VAC K2 RED
5 +5V COM 4 RED
RED D12 24VAC F3 120VAC HOT RED CHOPPER
6 +15V 5
BLK D26 Pump motor signal RED POWER CH B
7 +/–15V COM 6
YEL RED/BLK
8 –15V D25 +24V 7 AM SHEET
8 RED/BLK 2-B2
C D23 240VAC K1 C
9 RED/BLK CHOPPER
D31 +5V
F1 10 RED POWER CH A
D32 -15V 11 RED
K3 E SHEET
SHEET L D33 +15V 12 RED 2-D2
J2.5 J5
4-B4 BLU 13 RED/BLK
LINE VOLTAGE OUTPUT

1 + CONTACTOR 14 RED/BLK I SHEET
AC1
AC2
WHT + 2-A1
2 D1 CONTACTOR
–
BLU 15
REMOTE ON/OFF
3 + PILOT ARC RELAY 16 RED START CIRCUIT
WHT
PUMP MOTOR CNTRL

4 D2 PILOT ARC RELAY 17 RED POWER
PUMP MOTOR
BLU
5 + HV XFMR 120VAC RTN 18
120VAC RTN
WHT
24VAC HOT
240VAC HOT
6 D5 HV XFMR
BLU
24VAC RTN
7 + SURGE SELECT
WHT 1 2
8 D7 SURGE SELECT J13
9
SS
CON
PAR
10 HF
11
240VAC
SIGNAL
12
AC PWR LT
24VAC
COM
COM
COM
B B
+
–
SHEET
4-D1 Y
7 RED/BLK
J3 J12 J13 J2 J7 J9
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1112 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 3 4 5 6
FLS POWER
6 RED
J2.3 J2.12 J2.13 J2.2 J2.7 WHT AUTO GAS
WHT
WHT
WHT
SHEET T
BLU
BLU
BLK
2-D4 CONSOLE POWER
RED/BLK RED
RED TB2 1 2 3 4 5 6 7
SHEET U 1 2 3 4 5 6 7
2-D1
J8 1 2 Q SHEET
RED/BLK 4-C1 B
RED RED
RED/BLK
1 2 P SHEET HARNESS: 229329
RED/BLK 4-C4 WHT
WHT
FOR ARCGLIDE THC ONLY
RED
RED
RED B
SHEET BD
RED/BLK
SHEET AA REMOTE ON/OFF 1X1

2-A1 9-B4
RED
1
7
6
4
3
5
2
CABLE: 123674
RED
RED/BLK SHEET
U
10-A4
A HF A
1
4
3
2
1X3 ELEC SCH:HPR260XD PWR SPLY W/AUTO

GRN
WHT
BLK
CABLE: 123670
013378
AI SHEET
16-D3
SHEET 3 OF 22 B
4 3 2 1
7-7
4 3 2 1
J8.1
SHEET Y 3 2 1
3-B1 J1
RED
RED/BLK J3
120VAC RTN
120VAC HOT
NO
COM
D J8.4 J4 FLS
D
PCB3 J201 J3.201 2 COM
J3.301 J301 POWER SUPPLY CONTROL TP210 +24V 1
1 FLOW
BLK
1 ARC BREAKOVER 041993 2
COM 2
RED
2 COM 3 COOLANT 3 SHIELD
RED FLOW SENSOR SHIELD J6
3 +5V 4
BLK A+3.3V RED
4 PWM DRV A 5 1 1
SHIELD
5 COOLANT TEMP SENSOR BLK 2 2 T2
SHEET C TP206 6
2-D3 RED BLU RED
6 7
BLK XFMR TEMP SENSOR WHT BLK
7 PWM DRV B 8
SHEET AK
SHIELD
8 9
BLU SHIELD A SHEET
WHT 2-D4
2-C3 9 CHOPPER TEMP SENSOR A 10 D SHEET
10 SS-C 11 2-D2
RED
11 SS-E CHOPPER TEMP SENSOR B 12 BLK
12 LINE VOLTAGE INPUT 13
BLU AL SHEET
BLU WHT SHIELD 2-B3
START CIRCUIT 13 PA-C 14
WHT
ENABLE 14 PA-E Q SHEET
C 3-B2 C
SHEET H
2-A2
J200 J3.200
J3.302 J302 TP200 RED SHIELD
+15V 1
BLU GRN
1 +24V –15V 2
WHT 1 WHT
2 HF CHOPPER SENSOR A 3
BLU
3
2
COM 4
BLK G SHEET
WHT 2-C2
4 PUMP 5
SHEET P BLU SHIELD
5 TP201 6
3-A2 WHT
6 CONTACTOR 7
BLU 1
7 CHOPPER SENSOR B 8
WHT
8 PILOT ARC RELAY
2
9 AN SHEET
2-A2
9 10
10 SPARE TP207 RED SHIELD
BLU 11
GRN
11 12
WHT 1 WHT
12 SURGE WORK LEAD SENSOR 13
2 BLK J SHEET
SHEET L 13 14 2-B1
BLU
CORNER CURRENT+
CORNER CURRENT–
3-C4 14 PHASE LOSS CNC 15
B WHT
15 PWR GND 16
B
SHEET O 16
NOT READY-C
NOT READY-E
3-D1
MOTION2-C
MOTION3-C
MOTION4-C
MOTION2-E
MOTION3-E
MOTION4-E
MOTION-C
CNC +24V
PWR GND
MOTION-E
ERROR-C
RDERR-C
ERROR-E
RDERR-E
PIERCE+
422 GND
422 GND
PIERCE–
START+
HOLD+
START–
HOLD–
RX37+
TX37+
RX37–
TX37–
+24V
RX+
TX+
RX–
TX–
S101
121 0
t
121
J107 J106 J108 J300B J304

1 2 1 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 20 2 21 3 22 4 23 5 24 6 25 7 26 8 27 9 2810 29113012 31133214 3315 3416 3517 36 18 3719 1 2
J3.107 J3.106
A A

013378
SHEET 4 OF 22 B
4 3 2 1
7-8
4 3 2 1
D D
PCB3
SHEET M
3-D4 POWER SUPPLY CONTROL
J3.105 J105
BLU +24V 041993
1
WHT PWR GND
2
3
BLU +5V
4
WHT GND
5
RED +15V
6
BLK COM
7
YEL –15V
8
C C
J110
TMS
1
TRST\
2
TDI
3
COM
4
+5V
5
6
TDO
7 JTAG
8
TCK
9
10
11
12
EMU0
13
EMU1 121 CANH +24V
14
B CANL B
CAN +24V
CAN GND
0
t
J101 J102 J103 J111
1
2
2
3
3
9
9
8
8
7
7
4
5
2
2
J3.101
CANA CANB
SHIELD
RED
RED
BLK
BLK
CABLE: 123691
SHEET X
11-A3
A A

013378
SHEET 5 OF 22 B
4 3 2 1 7-9
4 3 2 1
INPUT POWER INPUT POWER

FROM FACILITY FROM FACILITY
PE PE
L1 WIRED FOR 480V 60HZ L1 WIRED FOR 240V 60HZ
L2 L2
L3 L3
TB1 TB1
D 1 W 1 W D
2 V T1 2 V T1
3 U A4 1A 3 U A4 1A
4 PE V W 4 PE V W
A3 0 A3 0
A2 1B A2 1B
L1 A4 A1 0 L1 A4 A1 0
L2 B4 B4 1C L2 B4 B4 1C
L3 C4 B3 0 L3 C4 B3 0
CON1 B2 2A CON1 B2 2A
B1 0 B1 0
C4 2B C4 2B
F1 F2 C30 F1 F2 C30
C2 2C C2 2C
C10 C10
T1 T1
WHT
WHT
GRY
BLK
T2 T2
C C
INPUT POWER
INPUT POWER FROM FACILITY
FROM FACILITY PE
PE L1 WIRED FOR 200V 50-60HZ
L1 WIRED FOR 400V 50-60HZ L2
L2 L3
L3
TB1
TB1 1 W
1 W 2 V T1
2 V T1 3 U A4 1A
3 U A4 1A 4 PE V W A30
4 PE V W
B A30 A2 1B
B
A2 1B L1 A4 A10
L1 L1 A4 A10 L2 B4 B4 1C
L2 L2 B4 B4 1C L3 C4 B30
EMI FILTER
L3 L3 C4 B30 CON1 B2 2A
CON1 B2 2A B10
B10 C4 2B
C4 2B F1 F2 C30
F1 F2 C30 C2 2C
C2 2C C10
C10 T1
WHT
T1
BLK
WHT
BLU
T2
T2
A A

013378
SHEET 6 OF 22 B
4 3 2 1
7-10
4 3 2 1
INPUT POWER
FROM FACILITY INPUT POWER
PE FROM FACILITY
L1 WIRED FOR 440V 50-60HZ PE
L2 L1 WIRED FOR 600V 60HZ
D L3 L2
D
TB1 L3
1 W TB1
2 V T1 1 W T1
3 U A4 1A 2 V 1A
4 PE V W 3 U A1
A30
1B 4 PE V W 0 1B
A2
L1 A4 A10
L2 B4 B4 1C L1 A4 1C
L3 C4 B30 L2 B4 B1
B2 2A L3 C4 0 2A
CON1
B10 CON1
C4 2B 2B
C30 C1
F1 F2 2C 0 2C
C2 F1 F2
C10
T1 T1
WHT
BLK
C C
WHT
GRY
T2
T2
INPUT POWER
INPUT POWER FROM FACILITY
FROM FACILITY PE
PE L1 WIRED FOR 380V 50-60HZ
L1 WIRED FOR 220V 50-60HZ L2
L2 L3
L3 TB1
TB1 1 W T1
1 W 2 V 1A
B 2 V T1 3 U A1 B
3 U A4 1A 4 PE V W 0 1B
4 PE V W A30
A2 1B L1 A4 1C
L1 A4 A10 L2 B4 B1
L2 B4 B4 1C L3 C4 0 2A
L3 C4 B30 CON1
B2 2A 2B
CON1 C1
B10
C4 2B 0 2C
F1 F2
F1 F2 C30
C2 2C T1
C10
WHT
BLK
T1
WHT
BRN
T2
T2
A A

013378
SHEET 7 OF 22 B
4 3 2 1 7-11
4 3 2 1
D CABLE: 123760 D
THC OPTION
PCB3
COMMAND PLASMA INTERFACE
POWER SUPPLY CONTROL
J300A
041842
041993
J2B
J12.2B J3.300A
J2A
1 RX– 1 1 RX37–
20 RX+ 20 20 RX37+
2 TX– 2 2 TX37–
21 TX+ 21 21 TX37+
3 3 3 422 GND
22 22 22
4 4 MOTION 1-E
4
23 23 MOTION 1-C
23
5 5 ERROR-E
5
24 24 ERROR-C
24
6 6 RDERR-E
6 RDERR-C
25 25 25
TO POWER SUPPLY 7 7 NOT READY-E
7
C 26 26 26 NOT READY-C C
8 8 MOTION 2-E
8 MOTION 2-C
27 27 27
9 9 9 MOTION 3-E
28 28 28 MOTION 3-C
10 TO COMMAND CONTROL MODULE 10 10 MOTION 4-E
29 29 29 MOTION 4-C
11 11 11
30 30 30
SPARE OUT 1– 12 12 CORNER–
12 SPARE OUT 1+ 31 31 CORNER+
31 PIERCE COMPLETE OUT– 13 13 PIERCE–
13 PIERCE COMPLETE OUT+ 32 32 PIERCE+
32
HOLE IGNITION OUT– 14 14 HOLD–
14 HOLD IGNITION OUT+ HOLD+
33 33 33
PLASMA START OUT– 15 15 START–
15 PLASMA START OUT+ START+
34 34 34
16 16 16
B 35 35 35 B
17 17 17
36 36 36
ELECTRODE
18 GND 18 18 PWR GND

37 37
EMI GND
37
SHIELD
+24VDC 19 19 CNC +24V

WORK
19
J304
1
2 0
+24V
J5 1 2 3 4 5 t
YEL/BLK 2
3
YEL
SHEET
A 2-D1 AF A

013378
SHEET 8 OF 22 B
4 3 2 1 7-12
4 3 2 1
SHEET BC
3-D4
D CABLE: 123760 D
THC OPTION
ARCGLIDE ETHERNET INTERFACE PCB3
J303B
141131 POWER SUPPLY CONTROL
J5
J13.5 J3.303B 041993
RX– 1 1 RX37–
J7 RX+ 20 20 RX37+
J13.7 TX– 2 2 TX37–
RED/BLK 1 TX+ 21 21 TX37+
24VAC RTN
RED 2 3 3 422 GND
24VAC
22 22
MOTION IN 4 4 MOTION 1-E
+5V 23 23 MOTION 1-C
ERROR IN 5 5 ERROR-E
+5V
J1
24 24 ERROR-C
1 RAMPDOWN ERROR IN 6 6 RDERR-E
2 +5V 25 25 RDERR-C
NOT READY IN NOT READY-E
3 7 7
C 4 +5V 26 26 NOT READY-C C
5 TO ARCGLIDE MODULE(S) 8 8 MOTION 2-E
6 27 27 MOTION 2-C
7 9 9 MOTION 3-E
TO POWER SUPPLY
8 28 28 MOTION 3-C
10 10 MOTION 4-E
29 29 MOTION 4-C
11 11
30 30
CORNER OUT– 12 12 CORNER–
CORNER OUT+ 31 31 CORNER+
PIERCE COMPLETE OUT– 13 13 PIERCE–
PIERCE COMPLETE OUT+ 32 32 PIERCE+
HOLE IGNITION OUT– 14 14 HOLD–
HOLD IGNITION OUT+ HOLD+
J6
B J13.6 33 33
RED PLASMA START OUT– 15 15 START–
1 ON/OFF OUT+ PLASMA START OUT+ START+
WHT 34 34
2 ON/OFF OUT–
B 16 16
B 35 35 B
17 17
36 36
ELECTRODE
18 18 PWR GND
37 37
19 19 CNC +24V
WORK
SHEET BD
J301
3-A2
1
2 +24V
J4 2 1 t0
YEL/BLK 2
1
YEL
A SHEET AF A
2-D1

013378
SHEET 9 OF 22 B
4 3 2 1 7-13
4 3 2 1
D D
J1.3 J3
RED/BLK AC1 F1 AC IN 120V HOT PCB1
1 J6 J1.6
RED AC2 HPR AUTO GAS RED/BLK
2 120V RTN SELECTION CONSOLE 1
120VAC RED LED
3 POWER DISTRIBUTION 2
041897
J1.4 J4
BLU 1 +24V
WHT 2 +24V COM
3 GAS CONSOLE
BLU 4 +5V DC POWER
WHT 5
BLU
+5V COM J5 J1.5 Y SHEET
6 +15V SV16 1 12-D3
WHT 7 +15V COM D4 120VAC 2
8 AC2 3 RED
SHEET AA D2 SV16 ENABLED RED/BLK
11-D4 AC IN 4
C C
J2
1 +5V
2 5V GND
3 SV16
4 5V GND
5
6
B B
RED/BLK
RED
RED/BLK
RED
GRN/YEL
GAS CLS PWR 3X1 3X2

1
1
7
6
4
3
7
6
4
3
5
A A

WHT
WHT
SHD
SHD
RED
RED
BLK
BLK
BLK
BLK
TO METERING CONSOLE
SHEET U
3-A1
SHEET Z
13-A3
013378
SHEET 10 OF 22 B
4 3 2 1 7-14
4 3 2 1
MV1 POT MV2 POT
RED
RED
BLK
BLK
YEL
YEL
POT 1 POT 2
P1 P2 P3 P4
8
6
6
7
7
RED
RED
BLK
BLK
YEL
YEL
BRN
BRN
BRN
BRN
BLU
BLU
BLU
BLU
BLK
BLK
BLK
BLK
BLK
D D
J2.2 J2.9
11
12
13
14
15
16
10
1
1
2
3
4
5
6
7
8
9
2
8
6
4
7
3
J2 J9
SHEET AA
10-C4 J2.11 J11
BLU +24V
1
PT1
PT1
PT1
PT1
WHT 2 PWR GND
MIXING ENABLE
COM
A+3.3V
MV POT 1
MV POT 2
A COM
3 J1
BLU +5V
COM
+5V 1
+15V
4
WHT 5 GND 2
BLU +15V
TP3
TP5
TP16
TP13
6 SV16 3
WHT 7 COM 4
8 –15V LINE FREQ. 5
COM 6
PCB2
HPR AUTO GAS
SELECTION CONSOLE
C CONTROL C
041828
J10
TMS POWER INDICATORS
1
TRST\ D45 +24V
2
TDI
3 D40 +15V
COM J4
4 D18 +5V
+5V COM
5 1
D17 +3.3V 422B 6
6
TDO
7 JTAG 2
8 RS-422 7
TCK 422Y
9 3
10 121 CANH 8
422Z
B 11
CANL
4 B
12 9
EMU0 CAN +24V 422A
13 5
EMU1 CAN GND
14
J15 J13 3X4 J14 3X3

1
2
1
6
2
7
3
8
4
9
5
1
6
2
7
3
8
4
9
5
CANA CANB
SHLD TO METERING CONSOLE
SHLD
RED
RED
RED
RED
BLK
BLK
BLK
BLK
SHEET X BB SHEET
5-A3 14-A3
A A

013378
SHEET 11 OF 22 B
4 3 2 1
7-15
4 3 2 1
PCB3 RED/BLK
HPR AUTO GAS SV1.A
J3.1 J1 J3 J3.3 RED SV1
RED/BLK SELECTION CONSOLE RED/BLK SV1.B
SHEET Y 1 120V HOT RELAY SV4 1 SV4.A RED/BLK
PCB2 RED RED/BLK SV2.A
10-C1 2 120V RTN 041822 SV3 2 SV3.A RED SV2
HPR AUTO GAS RED/BLK SV2.B
SELECTION CONSOLE 3 SV2 3 SV2.A
D CONTROL SV1 4 RED/BLK SV1.A SV3.A
RED/BLK D
SV5 5 RED/BLK SV5.A RED SV3
041828 SV3.B
120V RTN 6 RED SV1.B RED/BLK
J3 J2.3 J3.4 J4 SV4.A
120V RTN 7 RED SV3.B RED SV4
NOT USED 1 1 RED SV4.B
120V RTN 8 SV4.B
NOT USED 3 3 RED/BLK RED/BLK
SV6 9 SV6.A SV5.A
NOT USED 5 5 RED RED SV5
120V RTN 10 SV6.B SV5.B
+5V 7 7 RED RED/BLK
J12 120V RTN 11 SV5.B SV6.A
+5V 9 9 RED RED SV6
1 +24V +5V 11 11 RED/BLK
SV7 13 SV7.A
2 PWM4 SPARE 4 13 13 RED RED/BLK
120V RTN 14 SV7.B SV7.A
3 D38 SPARE 3 15 15 RED RED SV7
SPARE 2 17 17
4 120V RTN 16 RED SV9.B SV8.A RED/BLK
PWM3 SPARE 1 19 19 SV8
5 SV8 17 RED SV8.A SV8.B RED
6 D39 SV20 21 21 D20
120V RTN 18
7 SV19 23 23 D19 RED RED/BLK
8 PWM2 SV18 25 25 D18 RED SV9
120V RTN 20 SV9.B
9 D28 SV17 27 27 D17 RED/BLK SV9.A RED/BLK
SV9 21 SV10.A
10 SV16 29 60 COND RIBBON 29 D16 RED RED SV10
C SV15 31 31 D15
120V RTN 22 SV12.B SV10.B C
11 PWM1 123704 120V RTN 23 RED SV13.B
12 D37 SV14 33 33 D14 RED/BLK
120V RTN 24 SV11.A
SV13 35 35 D13 RED SV11
13 SELECTION SV10 25 RED/BLK SV10.A SV11.B
14 CONSOLE SV12 37 37 D12 RED RED/BLK
ENABLE SV11 39 39 D11 RED/BLK SV14.B RED SV12
120V RTN 27 SV12.B
SV10 41 41 D10
120V RTN 28 RED/BLK
SV9 43 43 D9 RED/BLK SV11.A SV13.A
SV11 29 RED SV13
SV8 45 45 D8 SV13.B
120V HOT 30 RED/BLK
SV7 47 47 D7 SV14.A
120V HOT 31 RED SV14
SV6 49 49 D6 SV14.B
120V HOT 32
SV5 51 51 D5 RED/BLK SV12.A
SV12 33
SV13 34
SV14 35
SV2 57 57 D2
SPARE OUTPUT 36
SV1 59 59 D1
J2 J3.2
B SV16 1 B
120V RTN 2
SV17 3 RED CLOSE 1 RED
120V RTN 4 BLU 2 BLU
MV1
SV18 5 BLK OPEN 3 BLK
120V RTN 6 MOTOR VALVES
SV19 7 RED CLOSE 1 RED
120V RTN 8 BLU 2 BLU
MV2
SV20 9 BLK OPEN 3 BLK
120V RTN 10
A A

013378
SHEET 12 OF 22 A
4 3 2 1 7-16
4 3 2 1
D D
J1.3 J3
RED/BLK AC1 F1 AC IN 120V HOT PCB1
1 J6 J1.6
RED AC2 POWER IN HPR AUTO GAS RED/BLK
2 120V RTN METERING CONSOLE POWER 1
120VAC RED LED
3 POWER DISTRIBUTION INDICATOR 2
041897
J1.4 J4
BLU 1 +24V
WHT 2 +24V COM
GAS CONSOLE
3
BLU 4 +5V DC POWER
WHT 5 +5V COM J5 J1.5
BLU 6 +15V RED/BLK
SV16 1
WHT 7 +15V COM RED SV16
D4 120VAC RAMPDOWN VALVE 2
8 OUTPUT AC2 3
SHEET CC D2 SV16 ENABLED
14-D4 AC IN 4
C C
J1.2 J2
BLU 1 +5V
WHT 2 5V GND RAMPDOWN VALVE
BLU 3 SV16 CONTROL INPUT
WHT 4 5V GND
5
SHEET DD 6
14-D1
B B
RED/BLK
RED
GAS CLS PWR 4X1

7
6
5
4
3
2
1
A A

WHT
SHD
RED
BLK
BLK
TO SELECTION CONSOLE
SHEET Z
10-A3 013378
SHEET 13 OF 22 B
4 3 2 1 7-17
4 3 2 1
P8 P7 P5 P6
BRN
BRN
BRN
BRN
BLU
BLU
BLU
BLU
BLK
BLK
BLK
BLK
D D
J2.9
11
14
12
15
13
16
10
1
1
2
8
5
5
8
6
6
4
4
7
7
3
9
J2 J9
SHEET CC
13-C4 J2.11 J11 DD SHEET
13-B4
BLU +24V
1
PT1
PT1
PT1
PT1
WHT PWR GND RAMPDOWN VALVE
2
MIXING ENABLE
COM
A+3.3V
MV POT 1
MV POT 2
A COM
CONTROL OUTPUT J1 J2.1
3
BLU BLU
+15V
+5V POWER IN +5V 1
COM
4
WHT GND 2 WHT
5
TP16
TP13
BLU
TP3
TP5
BLU 6 +15V SV16 3
WHT COM 4 WHT
7 METERING VALVE
–15V PRESSURE INPUTS LINE FREQ. 5
8 POT FEEDBACK INPUTS
COM 6
PCB2
C
HPR AUTO GAS C
METERING CONSOLE
CONTROL
041828
J10 POWER INDICATORS

TMS D45 +24V
1
TRST\
2 D40 +15V
TDI
3 D18 +5V
COM J4
4
+5V D17 +3.3V COM
5 1
6 422B 6
TDO
7 JTAG 2
8 RS-422 7
TCK 422Y
9 3
10 121 CANH 8
422Z
B 11
CANL
4 B
12 9
EMU0 CAN +24V 422A
13 5
EMU1 CAN GND
14
J15 J13 4X2 J14 4X3

1
1
2
6
3
3
9
9
8
8
7
7
4
5
2
2
CANA
SHLD
RED
RED
CABLE: 128930
BLK
BLK
SHEET BB
11-A1
A A

013378
SHEET 14 OF 22 B
4 3 2 1
7-18
4 3 2 1
PCB2
HPR AUTO GAS
D METERING CONSOLE D
CONTROL
041828
J3
NOT USED 1
NOT USED 3
NOT USED 5
+5V 7
J2.12 J12 +5V 9
1 +24V +5V 11
BURKERT 4 2 PWM4 SPARE 4 13
3 D38 SPARE 3 15
4 SPARE 2 17
BURKERT 3 5 PWM3 SPARE 1 19
6 D39 SV20 21
7 SV19 23
BURKERT 2 8 PWM2 SV18 25
9 D28 SV17 27
10 SV16 29
C SV15 31 C
BURKERT 1 11 PWM1
12 D37 SV14 33
BLK 13 METERING SV13 35
14 CONSOLE SV12 37
ENABLE SV11 39
SV10 41
SV9 43
SV8 45
SV7 47
SV6 49
SV5 51
SV4 53
SV3 55
SV2 57
SV1 59
B B
A A

013378
SHEET 15 OF 22 B
4 3 2 1
7-19
4 3 2 1
D CABLE: 123670 D
SHEET AI
3-A4
WHT
GRN
BLK
1 2 3 4
2X1
CATHODE AJ SHEET
009045 FLTR 2-D1
BLOCK
CABLE: 123662
C C
TORCH C2
0.22uF 1kVDC PILOT ARC
T1 J4 009224
J5
129854 C1
0.22uF 1kVDC
009224 COIL SECONDARY IN
J6
J1 C3
SG1 1400pF 20kV COIL PRIMARY 2
109344 009975
C4
5kV 1400pF 20kV
SG2 009975 T2
109344 C5 009793
5kV 1400pF 20kV
009975 COIL PRIMARY 1 NOZZLE
B CONNECTION B
COIL
J2 J3 SECONDARY
OUT
A A

013378
SHEET 16 OF 22 B
4 3 2 1
7-20
4 3 2 1
O2 Air N2 Ar H5 H35 F5
5 Micron Filter
V7 V15 V5
V4 V6
D V1 D
V2
V3 P1 P2 V14
V8 V9 V10 MV1 Selection

MV2
V11 Console
V12 V13
P3 P4
C C
Cut Gas 1 Cut Gas 2
P5 P6
Metering
B1 B2 B3 B4
Console
V16
Vent
P7 P8
B B
Shield Plasma
Vent
HPR260 Auto
Torch Gas Schematic
A A

013378
SHEET 17 OF 22 B
4 3 2 1
7-21
4 3 2 1
D D
FILTER HEAT EXCHANGER FLOW SENSOR CHECK VALVE

RESERVOIR
MANIFOLD
RELIEF VALVE
C C
THERMISTOR
PUMP
FILTER
SHUT OFF VALVE
B RHF B
A A
013378
SHEET 18 OF 22 B
4 3 2 1 7-22
4 3 2 1
Optional Multi-System Interface
D D
Unit 1 Unit 2 Unit 3 Unit 4
HPR PAC HPR PAC HPR PAC HPR PAC

Dry Cutting System Dry Cutting System Dry Cutting System Dry Cutting System
C C
041993 041993 041993 041993
CONTROL BOARD S101 CONTROL BOARD S101 CONTROL BOARD S101 CONTROL BOARD S101
ON J106 J107 ON J106 J107 ON J106 J107 ON J106 J107
1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2
S100 1 2 3 4 J303 S100 1 2 3 4 J303 S100 1 2 3 4 J303 S100 1 2 3 4 J303

ON 1 2 3 4 1 2 3 4 ON 1 2 3 4 1 2 3 4 ON 1 2 3 4 1 2 3 4 ON 1 2 3 4 1 2 3 4
1 2 3 4 5 6 7 8 1 2 3 4 5 6 7 8 1 2 3 4 5 6 7 8 1 2 3 4 5 6 7 8
Serial ID Machine Motion Serial ID Machine Motion Serial ID Machine Motion Serial ID Machine Motion
Dipswitch Jumper Block Dipswitch Jumper Block Dipswitch Jumper Block Dipswitch Jumper Block
J300A J300B J300A J300B J300A J300B J300A J300B
CNC Interface Cable CNC Interface Cable CNC Interface Cable

B B
CNC Interface Cable
Dipswitch setting example:
S100
ON 8
7
ON 6
Notes: 4
5
3
2
1) For single system installations set Serial ID (S100), and Machine Motion (J303) as shown in Unit 1, 1 2 3 4 5 6 7 8 1
jumpers J106 and J107 must be closed. Switch 1 is in the On position
2) On multi-system installations refer to the illustration. Switches 2-8 are in the Off position
Jumpers J106 and J107 are left open on all systems except for the very last system where
they are in the closed position. CNC
Termination resistors (120-ohm) or termination jumpers must be installed/set at the CNC for Interface
each of the RS-422 RX and TX signal pairs.
3) If a Hypertherm Automation Controller is being used, and there are intermittent communication (Customer Supplied)
A failures (PS Link Failure), try removing the jumpers on J106 and J107 on the control board, and the A
termination jumper (J6 or J8) on the serial isolation board in the controler. Only remove RX TX
the termination jumper on the serial isolation board that is connected to the HPR
power supply. See sheet 17 for more details. Termination Termination ELEC SCH:HPR260XD PWR SPLY W/AUTO
120 120 013378
SHEET 19 OF 22 B
4 3 2 1
7-23
4 3 2 1
Optional Remote On/Off
D D
HPR PAC Notes:

Dry Cutting System 1) For single system installation set Serial ID (S100), Machine
Motion (J303), J106 & J107 as shown.
Relocate the white wire on TB2 from position #3 to position
#2. Connect customer supplied Remote On/Off cable in series
with the power supply and the gas console power switch.
Connect one terminal of the Remote On/Off cable to position
#2 on TB2 and the other terminal to position #3.
Refer to page 3 of the wiring diagram
Depress the Gas Console Power switch to the closed position (on position).
2) For a multi-system installation set up as described above, set jumpers as shown on the
C multi-system interface page C
TB2 3) The CNC will need a dedicated I/O for each system using the Remote On/Off feature
(contact should be rated for min. 24Vac, 0.5 Amp)
041993 CONTROL BOARD RED/BLK RED/BLK
J106 J107
7
7
ON S101
1 2 1 2 RED RED
21
6
6
5
5
S100 1 2 3 4 J303
4
4
ON 1 2 3 4 1 2 3 4 WHT * If a Hypertherm Automation controller is being used, and there are intermittent communication
3
3
RED Gas Power Cable failures (PS Link Failure), try removing the jumnpers on J104 and J105 on the control board, and the
76
termination jumper (J6 or J8) on the serial isolation board in the controler. Only remove
2
2
1 2 3 4 5 6 7 8 WHT the termination jumper on the serial isolation board that is connected to the HPR
RED
Serial ID Machine Motion power supply. See figure below for details.
1
1
1X1
Dipswitch Jumper Block
J300A J300B J1
SV
RIBBON CABLE
B B
078170 BMD AMD
Gas Console
J2 J3
Remote On/Off
Customer Supplied BHST AHST
CNC Interface Cable J5 J6
BTR RS-232 RS-232 ATR

J7 J9 J10 J8
Dipswitch setting example:

CNC RS-422 RS-422
S100 Interface
8
ON 7
ON 5
6 (Customer Supplied) Serial isolation board in a Hypertherm Automation controller
4
3
2
1 2 3 4 5 6 7 8 1
A Switch 1 is in the On position
A
Switches 2-8 are in the Off position
013378
SHEET 20 OF 22 B
4 3 2 1 7-24
4 3 2 1
Optional Command THC Interface

HPR PAC
Dry Cutting System Torch
D D
Lifter
(Optional Unit)
Torch
041993 041842 Operator

PLASMA INTERFACE BD Workpiece
CONTROL BOARD S101 J106 J107 Pendant
ON 1 2 1 2 (Optional Unit)
C C
S100 1 2 3 4 J303 CNC Interface Cable Pendant Ext. Cable
ON 1 2 3 4 1 2 3 4
See Command THC Command
Manual for internal THC
J2A
Power Supply wiring Lifter I/O Interface Cable
1 2 3 4 5 6 7 8
Serial ID Machine Motion (Optional Unit)
Dipswitch Jumper Block Motor Drive Cable
J300B J300A J2B
CNC Interface Cable

CNC Interface Cable
Command I/O Cable-Second THC
Command I/O Cable-Third THC
Command I/O Cable-Fourth THC
B B
CNC Interface Cable
CNC
Interface Dipswitch setting example:
(Customer Supplied)
Notes: S100
ON 8
S100 ON 6
7
1) For a single system installation set Serial ID (S100), ON 5
Machine Motion (J303), J106 & J107 as shown above. Serial ID 3
4
Dipswitch 1 2 3 4 5 6 7 8 1
2
2) For a two system installation duplicate a second power supply and Command THC 1 2 3 4 5 6 7 8 for second system
as illustrated for a single system, set Serial ID as shown for the second system. Switch 1 is in the On position
3) For a three system installation set up as described above, set Serial ID as shown ON Switches 2-8 are in the Off position
for the third system. S100
Serial ID
4) For a four system installation set up as described above, set Serial ID as shown Dipswitch
for the fourth system. 1 2 3 4 5 6 7 8 for third system
A 5) All machine interface cables (Pwr. supply-CNC) used for serial communication between A
Pwr. supply-CNC will have a common connection node with the CNC. ON S100
6) The CNC will need a dedicated I/O port for each Command THC. Serial ID
7) If a Hypertherm Automation controller is being used, and there are intermittent communication
failures (PS Link Failure), try removing the jumpers on J106 and J107 on the control board, 1 2 3 4 5 6 7 8
Dipswitch
for fourth system
and the termination jumper (J6 or J8) on the serial isolation board in the controler.
Only remove the termination jumper on the serial isolation board that is connected 013378
to the HPR power supply. See figure on Sheet 19 for details.
SHEET 21 OF 22 A
4 3 2 1
7-25
4 3 2 1
Optional ArcGlide/EdgePro Multi-System Interface
D D
Unit 1 Unit 2 Unit 3 Unit 4
HPR PAC HPR PAC HPR PAC HPR PAC

Dry Cutting System Dry Cutting System Dry Cutting System Dry Cutting System
041993 S101 041993 S101 041993 S101 041993 S101

CONTROL BOARD CONTROL BOARD CONTROL BOARD CONTROL BOARD
ON ON ON ON
J106 J107 J106 J107 J106 J107 J106 J107
1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
J303 J303 J303 J303
C 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 C
141131 141131 141131 141131

Machine Motion ETHERNET INTERFACE Machine Motion ETHERNET INTERFACE Machine Motion ETHERNET INTERFACE Machine Motion ETHERNET INTERFACE
Jumper Block BOARD Jumper Block BOARD Jumper Block BOARD Jumper Block BOARD
S100 S100 S100 S100
ON 0 ON 0 ON 0 ON 0
5 67
5 67
5 67
5 67
1 23
1 23
1 23
1 23
SW1 SW1 SW1 SW1
4 4 4 4
1 2 3 4 5 6 7 8 1 2 3 4 5 6 7 8 1 2 3 4 5 6 7 8 1 2 3 4 5 6 7 8
Serial ID UNIT ADDRESS Serial ID UNIT ADDRESS Serial ID UNIT ADDRESS Serial ID UNIT ADDRESS
Dipswitch Dipswitch Dipswitch Dipswitch
J300A J300B J5 J1 J300A J300B J5 J1 J300A J300B J5 J1 J300A J300B J5 J1
B B
CNC Interface Cable CNC Interface Cable CNC Interface Cable CNC Interface Cable
ArcGlide Ethernet Cable ArcGlide Ethernet Cable
ArcGlide Ethernet Cable ArcGlide Ethernet Cable
Notes: Dipswitch setting example:

1) For the 041993 control board, set Serial ID (S100), and Machine Motion (J303) as shown.
Jumpers J106 and J107 should be installed. S100
8
All 041993 DIPSWITCH and jumper settings are the same; serial IDs are determined ON 6
7
ON 5
by the 141131 board setting. 4
3
2
2) For a single system installation, set SW1 on the 141131 board as shown in Unit 1. 1 2 3 4 5 6 7 8 1
3) For a two system installation, set SW1 on the 141131 boards as shown in Units 1 through 2. ArcGlide THC Switch 1 is in the On position
4) For a three system installation, set SW1 on the 141131 boards as shown in Units 1 through 3. Switches 2-8 are in the Off position
5) For a four system installation, set SW1 on the 141131 boards as shown in Units 1 through 4. and/or EdgePro Module(s)
A A

013378
SHEET 22 OF 22 B
4 3 2 1
7-26
Apêndice A
Dados de segurança do líquido refrigerante

da tocha Hypertherm
Nesta seção:
1 – Identificação da substância/mistura e da empresa responsável.............................................................................................a-2
2 – Identificação de riscos.....................................................................................................................................................................a-2
3 – Composição/informações sobre ingredientes...........................................................................................................................a-3
4 – Procedimentos de primeiros socorros.........................................................................................................................................a-3
5 – Medidas de extinção de incêndios................................................................................................................................................a-3
6 – Medidas contra vazamentos acidentais.......................................................................................................................................a-3
7 – Administração e armazenamento...................................................................................................................................................a-4
8 – Controles contra exposição/proteção pessoal..........................................................................................................................a-4
9 – Propriedades físicas e químicas....................................................................................................................................................a-4
10 – Estabilidade e reatividade.............................................................................................................................................................a-5
11 – Informações toxicológicas............................................................................................................................................................a-5
12 – Informações ecológicas................................................................................................................................................................a-5
13 – Considerações sobre eliminação................................................................................................................................................a-6
14 – Informações sobre transporte......................................................................................................................................................a-6
15 – Informações regulamentares........................................................................................................................................................a-6
16 – Outras informações........................................................................................................................................................................ a-7
Ponto de congelamento da solução de propilenoglicol....................................................................................................................a-8
Sistemas a plasma Hypertherm a-1

15/12/2010
Data FICHA DE DADOS SOBRE SEGURANÇA Revisão
6 de dezembro de 2010 Mistura de 30% de PG no líquido refrigerante da tocha 2.01 CLP
1 – Identificação da substância/mistura e da empresa responsável
Identificador de produto – Mistura de 30% de PG no líquido refrigerante da tocha

Identificador de produto GHS – não aplicável.
Nome químico – não aplicável.
Nome comercial – Mistura de 30% de PG no líquido refrigerante da tocha
Nº CAS – não aplicável.
Nº EINECS – não aplicável.
Nº de registro do REACH – não disponível.
Usos identificados relevantes da substância ou mistura e usos desaconselhados
Uso(s) identificado(s) – apenas para uso industrial.
Usos desaconselhados – não disponível.
Detalhes do fornecedor da ficha de dados sobre segurança
Identificação da empresa – Hypertherm
Telefone: +1 (603) 643-5638 (EUA), +31 (0) 165 596 907 (Europa)
E-Mail (pessoa responsável) – [email protected]
Endereço – P.O. Box 5010, Hanover, NH 03755 USA (EUA),
Vaartveld 9, 4704 SE Roosendaal, Holanda (Europa)
Telefone de emergência: (800) 255-3924 (EUA), +1 (813) 248-0585 (internacional)
2 – Identificação de riscos
Classificação CE NENHUMA Classificação GHS NENHUMA

Palavra(s) de advertência
NENHUMA NENHUMA NENHUMA NENHUMA
De acordo com a Norma EC Nº 1272/2008 pol (CLP) – NENHUMA

De acordo com a Diretiva 67/548/EEC e a Diretiva 1999/45/EC – NENHUMA
A preparação não está classificada como perigosa no sentido da diretiva 1999/45/EC e 2006/121/EC.
Frases de risco – NENHUMA
Frases de segurança – NENHUMA
Advertência(s) de perigo – NENHUMA
Advertência(s) de precaução – NENHUMA
a-2 Sistemas a plasma Hypertherm

15/12/2010
3 – Composição/informações sobre ingredientes
INGREDIENTE DE RISCO 1 % EM PESO Nº CAS Nº CE Classificação CE

Propilenoglicol 30-50 57-55-6 200-338-0 NENHUMA
Classificação GHS
Não classificado NENHUMA
INGREDIENTE DE RISCO 2 % EM PESO Nº CAS Nº CE Classificação CE
Benzotriazol <1,0 95-14-7 202-394-1 Xn, F
Classificação GHS
Tox. aguda 4 (oral, cutânea, inalação)
ADVERTÊNCIA Irrit. nos Olhos 2, Crônico para ambiente aquático 3
H302, 312, 319, 332, 412
Para texto completo de frases R (risco) consulte a seção 16. Para texto completo de frases P/P (perigo e precaução) consulte
a seção 16. Os componentes não perigosos não estão listados.
4 – Procedimentos de primeiros socorros
Inalação Não é provável que ofereça riscos de inalação, a não ser que esteja presente na forma
de aerossol. Remova o paciente da exposição.
Contato com a pele Lave a pele com água.
Contato com os olhos Se a substância entrar em contato com os olhos, lave-os imediatamente com água em
abundância por vários minutos.
Ingestão Laxante. Não induzir vômito. Em caso de ingestão, procure imediatamente a orientação médica
e mostre a embalagem ou rótulo.
Tratamento médico adicional Não é provável que seja necessário, mas se for, trate somente os sintomas.
5 – Medidas de extinção de incêndios
Combustível, mas não de fácil combustão.

Meios de extinção Extinguir preferivelmente com pó químico, espuma ou água pulverizada
Meios de extinção inadequados Nenhum conhecido
Equipamento de proteção contra Um equipamento autônomo de proteção respiratória e vestimenta de proteção adequada
incêndio devem ser usados em casos de incêndio
6 – Medidas contra vazamentos acidentais
Precauções pessoais Usar vestimenta de proteção

Controles contra exposição ambiental Absorver o vazamento na areia, terra ou qualquer material absorvente adequado
Outros Nenhum

15/12/2010
7 – Administração e armazenamento
Administração Não é provável que cause efeitos prejudiciais sob condições normais de administração e uso.
Armazenamento Mantenha o recipiente bem fechado e seco. Mantenha-o afastado do calor. Mantenha-o
fora do alcance de crianças. Mantenha-o afastado de agentes oxidantes.
Temperatura de armazenamento: Ambiente
Prazo de armazenamento: Estável em temperaturas ambientes
Uso específico: Apenas para uso industrial.
8 – Controles contra exposição/proteção pessoal
Respiradores Em geral, não é necessário uma proteção respiratória pessoal. Use equipamento
de proteção respiratória adequado caso haja a possibilidade de exposição a níveis
acima do limite de exposição ocupacional. Uma máscara para poeira ou máscara com
filtro para poeira do tipo A/P pode ser apropriada.
Proteção ocular Óculos de proteção.
Luvas Não é necessário usar luvas de proteção para produtos químicos.

Proteção corporal Nenhuma.
Controles de engenharia Certifique-se de que haja ventilação adequada para remover vapores, fumaça, poeira
e etc.
Outros Nenhuma.
limites de exposição ocupacional

LTEL LTEL STEL STEL
SUBSTÂNCIA Nº CAS Nota:
(8 h TWA ppm) (8 h TWA mg/m3) (ppm) (mg/m3)
AIHA WEEL
Propilenoglicol 57-55-6 ne 10 * ne ne
nos EUA
Benzotriazol 95-14-7 ne ne ne ne Nenhum
9 – Propriedades físicas e químicas
Informações sobre propriedades básicas físicas e químicas

Aparência – líquida Pressão do vapor (mm Hg) – não disponível
Cor: rosada – avermelhada Densidade do vapor (Ar=1) – não disponível
Odor – leve Densidade (g/ml) – 1,0 ± 0,1 g/ml
Limiar de odor (ppm) – não disponível Solubilidade (água) – solúvel
pH (valor) – 5,5-7,0 (concentrado) Solubilidade (outro) – não estabelecida
Ponto de fusão (°C) / ponto de congelamento (°C) – < -0 °C Coeficiente de separação (n-octanol/água) – não disponível
Ponto de ebulição/intervalo de ebulição (°C): >100 °C Temperatura de autoignição (°C) – não disponível
Ponto de fulgor (°C) – >95 °C Temperatura de decomposição (°C) – não disponível
Taxa de evaporação – não disponível Viscosidade (mPa.s) – não disponível
Inflamabilidade (sólido, gás) – não inflamável Propriedades explosivas – não explosiva
Variações do limite explosivo – não disponível Propriedades oxidantes – não oxidante
Outras informações – nenhuma

15/12/2010
10 – Estabilidade e reatividade
Reatividade Nenhum
Estabilidade química Estável sob condições normais
Possibilidade de reações perigosas Nenhum
Condições a serem evitadas Nenhum previsto
Materiais incompatíveis Mantenha-o afastado de agentes oxidantes
Produto(s) de decomposição perigosa Monóxido de carbono, dióxido de carbono, óxidos de nitrogênio
11 – Informações toxicológicas
11.1.1 – Substâncias
Toxicidade aguda
Ingestão Toxicidade oral baixa, mas a ingestão pode provocar irritação do trato
gastrointestinal
Inalação Não é provável que ofereça riscos por inalação
Contato com a pele Irritação leve na pele de coelho
Contato com os olhos Irritação leve nos olhos
Etiqueta(s) de perigo Nenhum
Dano ou irritação grave nos olhos Irritação leve nos olhos
Sensibilização respiratória ou cutânea Irritação leve na pele de coelho
Mutagenicidade Não conhecida
Carcinogenicidade As organizações IARC, NTP, OSHA, ACGIH não listam este
produto ou quaisquer componentes deste como contendo
um carcinógeno suspeito ou conhecido
Toxicidade reprodutiva Não conhecida
STOT-exposição única Não conhecida
STOT-exposição repetida Não conhecida
Risco de aspiração Não conhecida
12 – Informações ecológicas
Toxicidade Não permita que esta substância química ou produto entre no meio
ambiente
Persistência e degradabilidade Biodegradável
Potencial de bioacumulação Nenhum previsto
Mobilidade no solo É previsto que este produto tenha uma mobilidade moderada
no solo
Resultados da avaliação PBT e vPvB Nenhum atribuído
Outros efeitos negativos Nenhum previsto

15/12/2010
13 – Considerações sobre eliminação
Método de tratamento de resíduos: O descarte deve ser feito em conformidade com as leis locais, estaduais e nacionais.
Não são necessárias medidas especiais. Não é necessário nenhum pré-tratamento específico da água residual.
Informações adicionais: Nenhuma
14 – Informações sobre transporte
Não foi classificado como perigoso para transporte.

Transporte a granel em conformidade com o Anexo II da Convenção MARPOL73/78 e do Código IBC.
15 – Informações regulamentares
EUA
TSCA (lei de controle de substâncias tóxicas) – Listado.
SARA 302 - Substâncias extremamente perigosas – Não aplicável.
SARA 313 - Substâncias químicas tóxicas – Não aplicável.
SARA 311/312 - Categorias perigosas – Nenhuma.
CERCLA (lei de compensação e responsabilidade de resposta ambiental) – Não aplicável.
CWA (lei da água pura) 307, Poluentes prioritários – Nenhum.
CAA (lei do ar puro 1990) 112, Poluentes perigosos no ar (HAP) – Nenhum.
Proposta 65 (Califórnia) – Não aplicável.
Listas de Direito de Conhecimento do Estado – Nº CAS 95-14-7 Listado em MA, NJ, PA.
Canadá
Classificação WHMIS (Canadá) – Não classificado.
LISTA DE DIVULGAÇÃO DE INGREDIENTES DO CANADÁ – Não aplicável.
Canadá (DSL/NDSL) – Listado.
UE
EINECS (Europa) – Listado.
Wassergefährdungsklasse (Alemanha) – Nenhum.

15/12/2010
16 – Outras informações
As seções abaixo contêm revisões ou novas advertências: 1-16.
Legenda
LTEL Long Term Exposure Limit (limite de exposição por longo período)
STEL Short Term Exposure Limit (limite de exposição por curto período)
STOT Specific Target Organ Toxicity (toxicidade específica em órgãos-alvo)
DNEL Derived No Effect Level (nível derivado sem efeito)
PNEC Predicted No Effect Concentration (concentração sem efeitos previsíveis)
Referências:
Frases de risco e de segurança
Nenhuma. A preparação não está classificada como perigosa no sentido da diretiva 1999/45/EC e 2006/121/EC.
Advertência(s) de perigo e de precaução
Nenhuma. A preparação não está classificada como perigosa no sentido da diretiva 1999/45/EC e 2006/121/EC.
Recomendação para treinamento – nenhuma.

Informações adicionais
EUA – NFPA (associação nacional de proteção contra incêndio) - classificação NFPA: Inflamabilidade – 1,
Saúde – 0, Instabilidade/Reatividade – 0.
As informações contidas nesta publicação ou fornecidas de outra maneira para os usuários são consideradas como
exatas e fornecidas em boa fé, e servem para os usuários se certificarem sobre a adequação do produto para seus
próprios objetivos pessoais. A Hypertherm não dá garantias quanto à adequação do produto para qualquer finalidade
específica e está excluída qualquer garantia ou condição implícita (estatutária ou de alguma outra forma), exceto
quando esta estiver proibida por lei. A Hypertherm não assume qualquer responsabilidade por perdas ou danos
(que não decorrentes de morte ou ferimentos pessoais provocados por produto com defeito, se comprovado),
como consequência da segurança desta informação. A liberdade sob patentes, direitos autorais e design não pode
ser presumida.
Nota: Ficha de dados sobre segurança de autoria original em inglês

15/12/2010
Dados de segurança do líquido refrigerante da tocha Hypertherm
°C
4
-1
-7
-12
Temperatura
-18
-23
-29
-34
-40
-46
-51
-57
0 10 20 30 40 50 60
% de propilenoglicol
Ponto de congelamento da solução de propilenoglicol

15/12/2010
Apêndice B
Protocolo de interface do CNC
Nesta seção:
Hardware da interface...............................................................................................................................................................................b-2
Lista de sinais..............................................................................................................................................................................................b-2
Sinais...................................................................................................................................................................................................b-2
Hardware............................................................................................................................................................................................b-3
Fiação multiponto.............................................................................................................................................................................b-4
Endereçamento multiponto............................................................................................................................................................b-5
Comandos seriais.......................................................................................................................................................................................b-5
Formato...............................................................................................................................................................................................b-5
Enquadramento.................................................................................................................................................................................b-5
Comandos..........................................................................................................................................................................................b-5
Tabela de comandos (1 de 14)...............................................................................................................................................................b-6
Respostas a erros......................................................................................................................................................................... b-20
Cálculo de somas de verificação............................................................................................................................................... b-20
Códigos de erro....................................................................................................................................................................................... b-21
Códigos de status................................................................................................................................................................................... b-25
Códigos de tipos de gás........................................................................................................................................................................ b-25
Requisitos do CNC................................................................................................................................................................................. b-26
Console de gás automático........................................................................................................................................................ b-26
Diretrizes da interface serial.................................................................................................................................................................. b-27
Somas de verificação................................................................................................................................................................... b-27
Repetições da mensagem........................................................................................................................................................... b-27
Proteção do cabo.......................................................................................................................................................................... b-27
HPR260XD Auto Gas – 806357 Revisão 2 b-1

Apêndice B – Protocolo de interface do CNC
Hardware da interface
• A
interface usará uma combinação de sinais isolados (5 entradas, 3 saídas e 24 VCC ativa baixa) e uma
interface RS422 endereçável.
• O
hardware fornecerá 4 endereços exclusivos, permitindo que 4 sistemas sejam conectados a uma porta serial
do CNC. O mecanismo de endereçamento estará dentro da fonte de alimentação em uma PCB. (Nota: Um total
de 32 pontos de E/S (20 entradas, 12 saídas) será necessário para 4 sistemas).
• O
hardware do RS422 terá um transmissor de três estados para se desconectar da linha quando não estiver
se comunicando.
• Orifícios de montagem para a área da placa de interface do plasma CommandTHC.
• É necessária uma interface compatível com o CommandTHC/HD4070.
Lista de sinais
Sinais
Nome do sinal Tipo Descrição

Plasma Start
(partida de plasma) Entrada Quando ativo, o sistema de plasma acenderá um arco.
Machine Motion 1
(movimento da máquina 1) Saída Indica que o arco foi transferido para a chapa. Este sinal
é selecionado por um jumper na placa de controle da fonte
de alimentação. Apenas 1 sinal de movimento é necessário por
sistema. Os sinais de movimento restantes podem ser usados para
ligar vários sistemas em uma configuração daisy-chain.
Machine Motion 2
Machine Motion 3
Machine Motion 4
Hold Ignition
(conter ignição) Entrada Quando ativo, o sistema permanecerá em pré-fluxo e atrasará
a ignição da tocha. O sinal deverá ser aplicado simultaneamente
ao sinal de partida.
b-2 HPR260XD Auto Gas – 806357 Revisão 2

Lista de sinais (continuação)
Nome do sinal Tipo Descrição

System Error
(erro no sistema) Saída Indica que ocorreu um erro no sistema a plasma. Use a interface
serial para consultar o número do código de erro específico.
Pierce Complete
(conclusão da perfuração) Entrada Quando ativo, o sistema usará os gases de pré-fluxo de proteção
durante a perfuração. Quando o sinal for removido, o sistema
mudará para gases de fluxo de corte de proteção. O sinal deverá ser
aplicado simultaneamente ao sinal de partida.
Corner Current
(corrente em cantos) Entrada Quando ativo, o sistema mudará para a corrente em cantos
especificada pelo usuário.
Remote Power
(alimentação remota) Entrada Usada para ligar ou desligar a alimentação
Not Ready for Start
(não está pronto para partir) Saída Quando ativo, este sinal indica que o sistema a plasma não está
pronto para um sinal de partida do plasma. Isso pode acontecer
porque o sistema está purgando ou em modo de gás de teste.
Ramp-down Error
(erro de rampa de fim de arco) Saída Indica que o arco não executou a rampa de fim de arco
corretamente. A vida útil do consumível é reduzida.
TX+ Serial Transmitindo do sistema
Conectar ao CNC RX+
TX– Serial Transmitindo do sistema
Conectar ao CNC RX–
RX+ Serial Recebendo pelo sistema
Conectar ao CNC TX+
RX– Serial Recebendo pelo sistema
Conectar ao CNC TX–
Hardware
Entradas – ativa baixa, contato seco, isolada opticamente

Inativa: 24 V ou circuito aberto, 0 mA
Ativa: 0 V ou contato fechado (0 ohm mín., 6,5 mA; 200 k ohm máx., 0,1 mA)
Saídas – ativa baixa, coletor aberto, isolada opticamente

Inativa: C
ircuito aberto/coletor aberto até 40 V, 0 mAPull-up de 24 V recomendado em carga de alta
impedância
Ativa: Saída máxima de 0,3 V para carga de alta impedância, capacitor dissipador até 5 mAOu resistência
de carga mínima de 2 k ohm
Serial – comunicações seriais RS422

Fiação multiponto
Partida de plasma
Conter ignição
Conclusão da perfuração –DB37

Corrente em cantos
Movimento da máquina 1
Erro no sistema
Erro na rampa de fim
de arco
RS422 serial
Alimentação remota
“ON/OFF”
Sistema HPR 1
CNC
“ON/OFF”
Sistema HPR 2
“ON/OFF”
Sistema HPR 3
“ON/OFF”
Sistema HPR 4

Endereçamento multiponto
O controle da fonte de alimentação tem chaves DIP para definir o ID da fonte de alimentação.
As chaves DIP 2, 3 e 4 são usadas para definir o ID.
2 3 4 ID
Off Off Off 0
On Off Off 1
Off On Off 2
On On Off 3
Off Off On Reservado
On Off On Reservado
Off On On Reservado
On On On Reservado
Os sistemas com ID 0 são inicializados com a interface serial ativada. Os sistemas com qualquer outro ID são
inicializados com a interface serial desativada.
Para implementar a interface multiponto, o CNC deve enviar o comando SLEEP (dormir) (086) que colocará todos
os sistemas na linha em modo de suspensão. O comando WAKE (despertar) (085) com o ID do sistema específico
ativará o sistema com o qual o CNC quer se comunicar. Agora, qualquer comando pode ser enviado a essa fonte
de alimentação, enquanto todos os outros sistemas ignorarão a comunicação. Quando o CNC finaliza a comunicação
com essa fonte de alimentação, o comando SLEEP deve ser enviado e então o comando WAKE é usado para
comunicação com o próximo sistema.
Comandos seriais
Formato
Protocolo baseado em ASCII
Transmissão 19200
8 bits de dados
1 bit de parada
Sem paridade
Sem controle de fluxo
Enquadramento
> = Início da mensagem
ID de comando de 3 bytes
Dados
Soma de verificação de 2 bytes
< = Fim da mensagem
Amostra: >0011C2<
Comandos
As respostas refletirão o ID do comando, a menos que exista um erro no comando.

Tabela de comandos (1 de 14)

ID Comando Sistema Descrição
000 HELLO Sistema de gás manual Estabelecer comunicação com o sistema a plasma. Use esse comando
(olá) Sistema de gás para determinar se o sistema está configurado como um 800XD ou 400
automático XD. Esse comando retornará o “HPR800XD” no lugar do “HPR400XD”
quando a fonte de alimentação secundária estiver conectada e ligada.
Dados:
Nenhum
Valor de retorno:
String que identifica o sistema
Amostra:
>00090<
>000HYPERFORMANCE130MANUALB5<
ou
>000HYPERFORMANCE130AUTO30<
ou
>000HYPERFORMANCE130AUTOMIX1E<
001 VERSION Sistema de gás manual Obter a versão do firmware da fonte de alimentação.
(versão) Sistema de gás Dados:
automático Nenhum
Valor de retorno:
Firmware da fonte de alimentação, depois firmware do console de gás,
delimitados por espaços
Amostra:
>00191<
>001A.0 A.25< (fonte de alimentação rev. A, gás rev. A)
002 GET_STATE Sistema de gás manual Obter o estado atual do sistema a plasma.
(obter estado) Sistema de gás Dados:
automático Nenhum
Valor de retorno:
Código de status (consulte tabela V)
Amostra:
>00292<
>002000052< (código de status 0)
003 LAST_ERROR Sistema de gás manual Obter o último erro que ocorreu no sistema.
(último erro) Sistema de gás Dados:
automático Nenhum
Valor de retorno:
Código de erro (consulte tabela IV)
Amostra:
>00393<
>00301165B< (código de erro 116)
004 REMOTE_MODE Sistema de gás manual Colocar o sistema em modo remoto para permitir o controle remoto do
(modo remoto) Sistema de gás sistema a plasma.
automático Dados:
Nenhum
Valor de retorno:
1 = aceito, 0 = não aceito
Amostra:
>00494<
>0041C5<


028 READ_PLASMA_AMPS Sistema de gás manual Ler a corrente real da fonte de alimentação.
(ler corrente de plasma) Sistema de gás Dados:
automático Nenhum
Valor de retorno:
Corrente da fonte de alimentação em ampères
Amostra:
>0289A<
>02801305E< (130 A)
058 SET_NOMINAL_AMPS Sistema de gás Definir a corrente da fonte de alimentação em ampères.
(configurar corrente nominal) automático Dados:
5 A a 260 A (limitada a 130 A no HPR130)
Valor de retorno:
Valor real da corrente definido
Amostra:
>05813031<
>058013061< (definir 130 A)
064 GAS_PREFLOW_TEST_ Sistema de gás manual Ligar os gases de pré-fluxo. Não permitido durante o corte.
START (iniciar teste de gás de Sistema de gás Dados:
pré-fluxo) automático Nenhum
Valor de retorno:
Amostra:
>0649A<
>0641CB<
065 GAS_PREFLOW_TEST_STOP Sistema de gás manual Desligar os gases de pré-fluxo. Não permitido durante o corte.
(parar teste de gás de pré- Sistema de gás Dados:
fluxo) automático Nenhum
Valor de retorno:
Amostra:
>0659B<
>0651CC<
066 GAS_CUTFLOW_TEST_ Sistema de gás manual Ligar os gases do fluxo de corte. Não permitido durante o corte.
START (iniciar teste de gás de Sistema de gás Dados:
fluxo de corte) automático Nenhum
Valor de retorno:
Amostra:
>0669C<
>0661CD<
067 GAS_CUTFLOW_TEST_STOP Sistema de gás manual Desligar os gases do fluxo de corte. Não permitido durante o
(parar teste de gás de fluxo de Sistema de gás corte.
corte) automático Dados:
Nenhum
Valor de retorno:
Amostra:
>0679D<
>0671CE<)


068 SYSTEM_RESET Sistema de gás manual Limpar condições de erro e retomar operação. Aceito
(reiniciar o sistema) Sistema de gás somente se o sistema estiver em uma condição de erro de
automático desligamento (código de erro > 79 e estado = 14).
Dados:
Nenhum
Valor de retorno:
Amostra:
>0689E<
>0681CF<
070 SET_CORNER_CURRENT Sistema de gás manual Quando a entrada CORNER CURRENT estiver ativada,
(configurar corrente de canto) Sistema de gás a fonte de alimentação alternará para a porcentagem de
automático corrente especificada.
Dados:
% da corrente de corte (50% a 100%)
50=50%
Valor de retorno:
% atingido
Amostra:
>0707503<
>070007563< (definir 75%)<
071 MANUAL_PUMP_CONTROL Sistema de gás manual Usado para substituir o controle de software da bomba de
(controle manual da bomba) Sistema de gás líquido refrigerante. Se o sistema tiver um erro fatal, a bomba
automático não poderá ser substituída.
Dados:
1 = substituir software para forçar ativação da bomba,
0 = software do sistema controla a bomba, substituição
desativada
Valor de retorno:
Amostra:
>0711C9<
>0711C9<
072 GET_CONTROL_VOLTAGE Sistema de gás manual Retorna a tensão de controle interno da fonte de alimentação
(obter tensão de controle) Sistema de gás Dados:
automático Nenhum
Valor de retorno:
Tensão (1/10 V)
1200 = 120,0 V
Amostra:
>07299<
>07212005C< (120,0 V)


074 GET_IO_STATUS Sistema de gás manual Fazer a leitura do status das portas de E/S do processador
(obter status de E/S) Sistema de gás de sinal digital (PDS). Consulte a lista de E/S para obter a
automático descrição de cada bit nas portas A-F.
Dados:
Nenhum
Valor de retorno:
PA00000000 PB00000000 PC00000000 PD00000000
PE00000000 PF00000000
As portas A-F são retornadas delimitadas por espaços. Os
números são a representação decimal do valor binário da
porta. 1 = ativado, 0 = desativado.
Amostra:
>0749B<
>074PA00000100 PB00000000 PC00010101
PD00100000 PE00010000 PF10000000B7<
078 SET_ALL_GAS_FLOWS Sistema de gás Definir todas as faixas de fluxo de gás.

(configurar todos os fluxos de gás) automático O ponto de regulagem da mistura de N2 e do gás 2 só é
aplicável quando se usa um gás de plasma misturado como
H35 – N2. Caso contrário, estes dois valores devem ser
definidos como 0.
Um valor de 0 para o ponto de regulagem da mistura N2 fará
com que o sistema feche SV12, a válvula solenoide para o
tipo de mistura N2. Um valor de 0 para ponto de regulagem
da mistura de gás 2 fará com que o sistema feche SV13 e
abra SV14. Com isso, o gás da entrada será desviado da
válvula do motor 2 e passará diretamente para a saída do
console de mistura.
Dados:
Delimitados por espaços:
Fluxo de corte a plasma (0 a 99 lb/pol²),
Pré-fluxo de plasma (0 a 99 lb/pol²),
Fluxo de corte de proteção (0 a 99 lb/pol²),
Pré-fluxo de proteção (0 a 99 lb/pol²),
Ponto de regulagem da mistura de N2 (0 a 100 lb/pol²),
Ponto de regulagem da mistura de gás 2 (0 a 100 lb/pol²).
Valor de retorno:
Amostra:
>07855 45 35 25 50 50AB<
>0781D0<


079 GET_PS_INFO Sistema de gás manual Retorna pressões, estado do sistema e erro do sistema,
(obter informações de fonte Sistema de gás delimitados por espaços
de alimentação) automático Dados:
Nenhum
Valor de retorno:
Pressão do fluxo de corte a plasma (0044 = 44 lb/pol²)
Pressão do pré-fluxo de plasma (0044 = 44 lb/pol²)
Pressão do fluxo de corte de proteção (0044 = 44 lb/pol²)
Pressão do pré-fluxo de proteção (0044 = 44 lb/pol²)
Ponto de regulagem da corrente (A)
Estado do sistema (consulte a tabela V) (0003 = estado 3)
Erro no sistema (consulte a tabela IV) (0000 = erro 0)
Pressão do gás de corte 1 (0044 = 44 lb/pol²)
Pressão do gás de corte 2 (0044 = 44 lb/pol²)
Pressão na entrada da mistura de N2 (0044 = 44 lb/pol²)
Pressão na entrada da mistura de gás 2 (0044 = 44 lb/pol²)
Nota: Gás de corte 1, gás de corte 2, entrada da mistura N2 e a
entrada da mistura de gás 2 não são medidos na configuração
do console de gás manual.
Amostra:
>079A0<
>079PC0044 PP0042 SC0034 SP0035 CS0040 ST0003
ER0000 CG0000 CG0000 MV0000 MV0000DE<
084 DOWNLOAD_SOFTWARE A definir Download do novo firmware no sistema a plasma.
(fazer download de software) Dados:
A definir
Não implementado atualmente
Valor de retorno:
nos sistemas HD4070 ou HPR
1 = pacote aceito, 0 = não aceito
Amostra:
A definir
085 WAKE Sistema de gás manual Este comando é usado para ativar um sistema e permitir que seu
(despertar) Sistema de gás transmissor se comunique em uma linha multiponto.
automático Dados:
ID do sistema, definido por chaves DIP na placa de circuito
impresso.
Valor de retorno:
Eco do comando
Amostra:
>0850CD<
>0850CD<
086 SLEEP Sistema de gás manual Comandar todos os sistemas na linha para desconectar seus
(dormir) Sistema de gás transmissores
automático Dados:
Nenhum
Valor de retorno:
Nenhum
Amostra:
>0869E<
Sem resposta


087 BROADCAST MODE Sistema de gás Comandar todos os sistemas para ficar na escuta, mas não responder.
(modo difundir) manual Dados:
Sistema de gás Nenhum
automático Valor de retorno:
Nenhum
Amostra:
>0879F<
sem resposta
094 READ_GAS_ Sistema de gás Fazer a leitura das pressões dos gases.
PRESSURES manual Dados:
(ler pressões de gás) Sistema de gás Nenhum
automático Valor de retorno:
Pressão do fluxo de corte a plasma (lb/pol²),
Pressão do pré-fluxo de plasma (lb/pol²),
Pressão do fluxo de corte de proteção (lb/pol²),
Pressão do pré-fluxo de proteção (lb/pol²),
Pressão do gás de corte 1 (lb/pol²),
Pressão do gás de corte 2 (lb/pol²),
Pressão na entrada da mistura N2 (lb/pol²),
Pressão na entrada da mistura de gás 2 (lb/pol²)
Os valores estão em lb/pol² (0007 = 7 lb/pol²)
Amostra:
>0949D<
>094PC0007 PP0036 SC0016 SP0003 CG0000 CG0000 MV0000
MV00005D<
095 SET_ALL_ Sistema de gás Definir todas as variáveis para executar o sistema de plasma. Se os gases de
PARAMETERS automático entrada forem alterados, a fonte de alimentação entrará em estado
(configurar todos os de purga. As alterações no tipo de gás não são permitidas quando o
parâmetros) sistema está cortando (estado 4 – estado 10).
O ponto de regulagem da mistura de N2 e da mistura do gás 2 só é aplicável
quando se usa um gás de plasma misturado como H35 – N2, do contrário, estes
2 valores devem ser definidos como 0.
Um valor de 0 para o ponto de regulagem da mistura N2 fará com que o sistema
feche SV12, a válvula solenoide para o tipo de mistura N2. Um valor de 0 para
ponto de regulagem da mistura de gás 2 fará com que o sistema feche SV13 e
abra SV14. Com isso, o gás da entrada será desviado da válvula do motor 2 e
passará diretamente para a saída do console de mistura.
Dados:
Ponto de regulagem da corrente (5 A a 130/260/400 A),
Porcentagem de corrente em cantos (50% a 100%),
Código do tipo de gás de plasma (use a tabela VI),
Código do tipo de gás de proteção (use a tabela VI),
Ponto de regulagem do fluxo de corte a plasma (0 a 99 lb/pol²),
Ponto de regulagem do pré-fluxo de plasma (0 a 99 lb/pol²),
Ponto de regulagem do fluxo de corte de proteção (0 a 99 lb/pol²),
Ponto de regulagem do pré-fluxo de proteção (0 a 99 lb/pol²),
Ponto de regulagem da mistura de N2 (0 a 100 lb/pol²),
Ponto de regulagem da mistura de gás 2 (0 a 100 lb/pol²),
delimitados por espaços.
Valor de retorno:
Amostra:
>095100 75 1 6 55 45 35 25 00 0084<
>0951CF<


096 SET_INLET_GASES Sistema de gás Definir os gases de entrada para o console automático. Se os
(configurar gases de entrada) automático gases de entrada forem alterados, a fonte de alimentação
entrará em estado de purga. As alterações no tipo de
gás não são permitidas quando o sistema está cortando
(estado 4 – estado 10).
Dados:
Código do tipo de gás de plasma (consulte a tabela VI),
Código do tipo de gás de proteção (consulte a tabela VI),
Valor de retorno:
Amostra:
>0961 626< (gás de plasma definido = O2 e gás de proteção
definido = N2)
>0961D0<
097 READ_CORNER_CURRENT Sistema de gás Fazer a leitura da porcentagem de corrente em cantos
(ler tensão de canto) manual Dados:
automático
Valor de retorno:
Porcentagem
Amostra:
>097A0<
>09700756C< (75%)
098 GET_INLET_GASES Sistema de gás Fazer a leitura dos tipos de gás de entrada
(obter gases de entrada) manual Dados:
automático
Valor de retorno:
Amostra:
>098A1<
>0980001 000648< (gás de plasma = O2 e gás
de proteção = N2)
099 GET_GAS_FLOWS Sistema de gás Fazer a leitura dos pontos de regulagem dos gases
(obter fluxos de gás) automático Dados:
Nenhum
Valor de retorno:
Ponto de regulagem do fluxo de corte a plasma (lb/pol²),
Ponto de regulagem do pré-fluxo de plasma (lb/pol²),
Ponto de regulagem do fluxo de corte de proteção (lb/pol²),
Ponto de regulagem do pré-fluxo de proteção (lb/pol²),
Ponto de regulagem da mistura de N2 (lb/pol²),
Ponto de regulagem da mistura de gás 2 (lb/pol²)
(55 = 55 lb/pol²)
Amostra:
>099A2<
>0990055 0045 0035 0025 0050 0050EE<


100 GET_CONTROL_DATA Sistema de gás Fazer a leitura dos dados de controle interno:
(obter dados de controle) manual Chopper A usado em HPR130/HPR260
Sistema de gás Chopper B usado em HPR260
automático
A string de retorno será idêntica se o sistema for um HPR130 ou
HPR260. Os dados do chopper B podem ser ignorados para HPR130.
Temperatura do chopper A (A/D bruta, 0 a 1023),
Temperatura do chopper B (A/D bruta, 0 a 1023),
Tensão de linha (1/10 V, 0 a 2400), 240 VCA
Fluxo do líquido refrigerante (1/100 gpm, 0 a 440), 4,40 gpm
Temperatura do líquido refrigerante (A/D bruta, 0 a 1023),
Temperatura do transformador (A/D bruta, 0 a 1023),
Corrente do chopper A (0 a 130 A),
Corrente do chopper B (0 a 130 A),
Corrente do cabo-obra (0 a 130/260 A),
Ponto de regulagem do chopper A (5 A a 130 A),
Ponto de regulagem do chopper B (5 A a 130 A),
Modulação por largura de pulso (PWM) do chopper A (100% = 1070),
PWM do chopper B (100% = 1070).
Dados:
Nenhum
Valor de retorno:
As informações acima são delimitadas por espaços.
Amostra:
>10091<
>100CAT0482 CBT0021 LVO0118 CFL0009 CTP0481 TTP0481
CAC0001 CBC0014 WLC0005 CAS0000 CBS0534 PWMA0000
PWMB00000B<
101 SET_IO_STATUS Sistema de gás Este comando permitirá que o usuário ligue ou desligue cada saída do
(configurar status de E/S) manual processador. Depois de enviar este comando, o comando SYSTEM_
Sistema de gás RESET (reiniciar o sistema) deve ser emitido para restaurar o estado do
automático processador. As E/S estão na seguinte ordem:
Dados:
1 = On (ativada), 0 = Off (desativada) para cada ponto de E/S
Valor de retorno:
Relé de arco piloto
Relé de surto de marcação
Arco piloto ativado
Motor da bomba de líquido refrigerante
Partida suave ativada
Erro no CNC
Erro de rampa de fim de arco no CNC
Ignitor
Contator
Movimento da máquina de CNC
Saída sobressalente de CNC
Saída sobressalente
Amostra:
>101111111111111DD< = Todas as saídas ativadas
>1011C3<


102 SET_GAS_IO_FROM_PS Sistema de gás manual Este comando permitirá que o usuário ligue ou desligue cada
(configurar E/S de gás de fonte Sistema de gás saída do processador. Depois de enviar este comando, o
de alimentação) automático comando SYSTEM_RESET (reiniciar o sistema) deve ser emitido
para restaurar o estado do processador. As E/S estão na
seguinte ordem:
Dados:
1 = On (ativada), 0 = Off (desativada) para cada ponto de E/S
Valor de retorno:
Console manual de gás
Fluxo de corte de proteção (SV16)
Derivação de calibração (SV13)
Fluxo de corte a plasma 1 (SV14)
Válvula da rampa de fim de arco (SV20)
Pré-fluxo da proteção (SV17)
Pré-fluxo de plasma (SV18)
Fluxo de corte a plasma 2 (SV19)
Fluxo de corte a plasma de H35 2 (SV12)
Válvula sobressalente (SV15)
Fluxo de corte de proteção de O2 (SV4)
Fluxo de corte de proteção de ar (SV5)
Fluxo de corte de proteção de N2 (SV6)
Pré-fluxo de ar (SV7)
Pré-fluxo de N2 (SV8)
Fluxo de corte a plasma de ar 2 (SV9)
Fluxo de corte a plasma de ar 1 (SV1)
Fluxo de corte a plasma de O21 (SV2)
Fluxo de corte a plasma de H35 1 (SV3)
Fluxo de corte a plasma de O22 (SV10)
Fluxo de corte a plasma de N2 (SV11)
Console de gás automático
Entrada de O2 (SV1)
Entrada de ar (SV2)
Entrada de ar 2 (SV3)
Entrada de H5 (SV4)
Entrada de H35 (SV5)
Entrada de F5 (SV6)
Saída sobressalente 1 (Sobressalente)
Válvula da rampa de fim de arco (SV16)
Saída sobressalente 2 (Sobressalente)
Sem mistura de gás 2 (SV 14)
Mistura de gás 2 (SV13)
Mistura de N2 (SV12)
Entrada 2 de N2 (SV11)
Entrada de ar 3 (SV10)
Entrada de N2 (SV9)
Entrada de ar de O2 (SV8)
Entrada de CH4 (SV7)
Amostra:
>1021111111111111111111167<
>1021C4<


114 READ_INPUTS Sistema de gás Este comando retornará o status das entradas para a placa de
(ler entradas) manual circuito impresso.
Sistema de gás Dados:
automático Nenhum
Valor de retorno:
1 = On (ativado), 0 = Off (desativado)
Programa serial
Partida de plasma
Conter ignição
Fase OK
Detecção de arco
Conclusão da perfuração
Corrente em cantos
Partida redundante
ID0 serial
ID1 serial
ID2 serial
Chave DIP nº 1
Chave DIP nº 5
Chave DIP nº 6
Chave DIP nº 7
Chave DIP nº 8
Sobrecorrente no chopper A
Sobrecorrente no chopper B
Amostra:
>11496<
>114000000000000000000F6<
117 READ_GAS_INPUTS_FROM_PS Sistema de gás Este comando permitirá que o CNC consulte a E/S do console de
(ler entradas de gás de fonte de manual gás, enviando o comando para a porta serial na placa de controle da
alimentação) Sistema de gás fonte de alimentação.
automático Dados:
Nenhum
Valor de retorno:
1 = On (ativado), 0 = Off (desativado)
Console manual de gás
Seleção de erro
Seleção de status
Teste de pré-fluxo
Teste de fluxo de corte
ID serial bit 0
ID serial bit 1
ID serial bit 2
Medindo chave DIP 2
Medindo chave DIP 3
Medindo chave DIP 4
Selecionar chave DIP 1
Medindo chave DIP 1
Amostra:
>11799<
>1170000000E9<


121 LEAK_CHECK_MODE Sistema de gás Este comando colocará o sistema no modo de vazamento. Existem
(modo de verificação manual 3 modos: o primeiro é o modo de verificação de vazamento na
de vazamento) Sistema de gás entrada. Este é usado para ver se os solenoides de entrada
automático permitem que o gás passe através da válvula, mesmo quando
estão fechados.
O segundo é o modo de verificação de vazamento no sistema
que executará testes em busca de vazamentos para a atmosfera
dentro do sistema. O modo 3 é o teste de fluxo da válvula de
Burkert. Somente para consoles de gás automático.
Para o teste de vazamento de entrada, o sistema deve ter 0 lb/pol²

em todos os canais de gás e manter esta pressão.
Para o teste de vazamento no sistema, o sistema deve carregar
todas as linhas de gás e manter a pressão.
O teste de fluxo de Burkert verifica se há um valor de modulação
por largura de pulso esperado para uma pressão definida e realiza
um teste de rampa de fim de arco de gás.
NOTA: Esse teste é realizado com consumíveis O2/ar de
130 A e com a definição do processo O2/O2 de 30 A.
Cada teste leva aproximadamente 40 segundos para ser
concluído.
Este comando só será aceito quando a fonte de alimentação
estiver no estado IDLE2 (03).
Depois que a verificação de vazamento for concluída, o sistema
deve ser definido no modo 0.
Um código de erro refletirá o estado do teste. Usando o comando
GET_LAST_ERROR (obter o último erro), você pode obter o
resultado do teste.
12 = Teste em andamento
13 = Teste aprovado
14 = Falha no canal nº 1 do gás de corte
15 = Falha no canal nº 2 do gás de corte
16 = Falha no teste de rampa de fim de arco plasma (somente
teste de Burkert)
17 = Falha no teste de rampa de fim de arco de proteção
(somente teste de Burkert)
Dados:
Modo 0 = execução
1 = Verificação de vazamento na entrada
2 = Verificação de vazamento no sistema
3 = Verificação de fluxo de Burkert
Valor de retorno:
Tempo para o teste ser executado em segundos, 0 = não aceito
Amostra:
>1211C5<
>12140F8< “teste de 40 segundos”


122 READ_GAS_SWITCH Sistema de gás Este comando retornará os dados que mostram a posição real das
(ler chave de gás) manual chaves rotativas usadas para definir o tipo de gás de entrada.
A diferença entre este comando e o 098 é que este retorna
os valores definidos pela posição da chave. O comando 098
retorna valores que o software determina como combinações
aceitáveis de gás. Por exemplo, plasma H35 e proteção de O2
não é aceitável e é substituído pelo software por plasma H35 e
proteção de N2 independentemente da posição do botão de gás
de proteção. Neste caso, o comando 098 retornaria H35 N2. Este
comando retornará H35 O2.
Dados:
Nenhum
Valor de retorno:
Amostra:
>12295<
>1220001 00063C<
124 INDEX_MOTORVALVES Sistema de gás Mover a válvula motorizada por um número fixo de contagem do
(índice de válvulas do motor) automático ADC
Dados:
Número de valvula motorizada (1 ou 2)
Aberta/fechada (0 = Fechada, 1 = Aberta)
Multiplicador (mover por x10 contagens, 3 = mover 30 contagens)
Valor de retorno:
1 = aceito
Amostra:
Abrir valvula motorizada 1 por 30 contagens
>1241 1 36C<
>1241C8<
125 GET_TIMER_COUNTER Sistema de gás Fazer a leitura dos dados do temporizador/contador da fonte de
(obter contador de tempo) manual alimentação
Sistema de gás Dados:
automático Nenhum
Valor de retorno:
Tempo para ativar o arco (segundos)
Tempo do sistema ativo (minutos)
Total de partidas (nº de transferências de arco)
Total de erros de partida (falha na transferência)
Total de erros de rampa de fim de arco (falha na rampa de fim de
arco da corrente)
Contador de registros (nº de registros no bloco de memória
presente – somente para diagnóstico)
Bloco de memória (local da memória atual para dados do
temporizador/contador – somente para diagnóstico)
Todos os campos têm largura fixa de 7 números seguidos por um
espaço.
Amostra:
>12598<
>1250000000 0000000 0000000 0000000 0000000 0000000
0000000 58<


126 GET_INFO2 Somente placa de Consulte 079
(obter informações 2) controle de gás
automático
127 GET_INFO3 Somente placa de Consulte 079
(obter informações 3) controle de gás
automático
131 CLEAR WARNINGS Sistema de gás Este comando limpará os códigos de erro menores que 43.
(limpar advertências) manual Amostra:
Sistema de gás >13195<
automático >1311C6<
132 READ COOLANT PRESSURE HPR260 SOMENTE Este comando retorna o valor A/D bruto para a pressão de
(ler pressão do líquido refrigerante) líquido refrigerante.
83 contagens = 225 lb/pol²
73 contagens = 200 lb/pol²
Amostra:
>13296<
>13280FE<
133 GET CONTROL DATA3 HPR400XD Este comando fornece dados para o 3º e o 4º chopper usados
(obter controle dos dados3) SOMENTE no sistema HPR400.
Temperatura do chopper A (A/D bruta)
Temperatura do chopper D (A/D bruta)
Correte do chopper C (A)
Correte do chopper D (A)
Dados:
Nenhum
Valor de retorno:
As informações acima são delimitadas por espaços.
Amostra:
>13397<
>133CCT0482 CDT0021 CCC0000 CDC000050<
134 READ ERROR LOG TODOS OS Este comando retornará os últimos quatro códigos de erro
(ler registro de erros) SISTEMAS HPR encontrados pelo sistema. O registro somente gravará erros
(valores de código de erro maiores que 0). Ele ignora o código
de erro 0, que indica a ausência de erro ou que o erro foi
removido.
Os códigos de erro são listados delimitados por espaço e os
erros mais recentes são mostrados primeiro.
Dados:
Nenhum
Valor de retorno:
Erro – mais recente (consulte a tabela IV Códigos de erro)
Erro nº 2
Erro nº 3
Erro – mais antigo
Amostra:
>13498<
>134020 020 024 0534A<


136 SERIAL_RESPONSE_DELAY Todos os sistemas Usados quando uma porta serial do CNC pode suportar apenas
(atraso da resposta serial) HPR uma conexão semiduplex. A fonte de alimentação do HPR reduzirá
sua resposta de velocidade.
Dados:
Nenhum
Valor de retorno:
1 se bem-sucedido
Amostra:
Enviar >1369A<, resposta >1361CB<
158 GET_SECONDARY_VERSION HPR800XD Adquira a versão do software da fonte de alimentação secundária

(obter versão secundária) SOMENTE Dados:
Nenhum
Valor de retorno:
A versão do software da fonte de alimentação secundária
ex.”D.0”. “0.0” retorna quando nenhuma fonte de alimentação
secundária está conectada e ligada.
Amostra:
>1589E<
>158D.040<

Respostas a erros
Se houver um problema com o comando serial, o módulo retornará um erro.
Soma de verificação inválida

ID de retorno: 500
Descrição: O comando serial recebido não tem a soma de verificação correta.
Exemplo: >00091< – a soma de verificação deve ser 90, não 91
>50095< – soma de verificação inválida
Comando inválido
ID de retorno: 501
Descrição: Se o módulo não reconhecer o ID do comando, ele retornará o ID 501.
Exemplo: >999AB< – ID desconhecido
>50196< – comando inválido
Cálculo de somas de verificação

A soma de verificação é calculada somente sobre o ID e os dados do comando.
Comando HELLO: >00090<

0 = 0x30 (valor ASCII para número 0)
0 = 0x30
0 = 0x30
—————
Soma de verificação = 0x30 + 0x30 + 0x30 = 90
Resposta da fonte de alimentação a READ_INPUTS: >107000058<

1 = 0x31
0 = 0x30
7 = 0x37
0 = 0x30
0 = 0x30
0 = 0x30
0 = 0x30
—————
Soma de verificação = 0x31 + 0x30 + 0x37 + 0x30 + 0x30 + 0x30 + 0x30 = 0x158
Usamos somente os 2 dígitos menos significativos, de forma que a soma de verificação = 58

Códigos de erro
ID Nome Descrição
000 NO ERROR [nenhum erro] O sistema está pronto para operar.
Quando a bomba for reiniciada após um tempo limite (30 minutos
FLOW SWITCH TEST
009 sem um sinal de partida), o sistema testará o fluxostato para
[teste do fluxostato]
assegurar que haja fluxo suficiente antes de acender a tocha.
NO_ACTIVE_PROCESS A fonte de alimentação recebe uma definição de corrente inválida de
011
[nenhum processo ativo] um CNC.
TEST IN PROGRESS
012 Um dos modos de teste de gás está em execução.
[teste em andamento]
013 TEST PASSED [teste aprovado] O teste foi concluído com êxito.
CUT GAS CHANNEL #1 FAIL A pressão do gás no canal nº 1 está caindo, o que indica um
014
[falha no canal nº 1 do gás de corte] vazamento.
CUT GAS CHANNEL #2 FAIL A pressão do gás no canal nº 2 está caindo, o que indica um
015
[falha no canal nº 2 do gás de corte] vazamento.
PLASMA RAMP-DOWN FAIL [falha na
016 A saída da bomba ultrapassou 200 lb/pol².
rampa de fim de arco do plasma]
SHIELD RAMP-DOWN FAIL [falha na
017 A pressão de proteção não diminuiu no tempo designado.
rampa de fim de arco de proteção]
PUMP OVER PRESSURE
018 A saída da bomba ultrapassou 13,79 bar.
[pressão da bomba excedida]
NO PILOT ARC Nenhuma corrente detectada originária do chopper na ignição e
020
[sem arco piloto] antes do tempo limite de 1 segundo.
NO ARC TRANSFER Nenhum sinal de transferência detectado antes do tempo limite de
021
[nenhuma transferência do arco] 500 ms.
024 Primária LOST CURRENT CH1
Depois da transferência, o sinal de corrente de chopper foi perdido.
224 Secundária [perda de corrente CH1]
026 Primária LOST TRANSFER
Depois da transferência, o sinal de transferência foi perdido.
226 Secundária [perda de transferência]
027 Primária LOST PHASE
Quando o contator é ligado, não há entrada de fase.
227 Secundária [perda de fase]
GAS SYSTEM ERROR
030 Ocorreu falha no sistema de gás.
[erro no sistema de gás]
031 Primária START LOST O sinal de partida foi perdido antes da operação em regime
231 Secundária [perda de partida] constante.
HOLD TIMEOUT
032 O sinal de contenção foi aplicado por mais de 60 s.
[tempo limite de contenção]
PRE CHARGE TIMEOUT O console de gás não pôde carregar as linhas de gás com a pressão
033
[tempo limite de pré-carga] correta
034 Primária PRE CHARGE TIMEOUT O console de gás não pôde carregar as linhas de gás com a pressão
234 Secundária [tempo limite de pré-carga] correta
LOW NITROGEN PRESSURE Pressão do gás nitrogênio abaixo do limite inferior de 2,07 bar
042
[baixa pressão do nitrogênio] durante marcação – corte, 0,34 bar
Pressão do gás abaixo do limite inferior de 0,34 bar – pré-fluxo
LOW PLASMA GAS PRESSURE
044 3,45 bar – fluxo de corte (corte), 0,34 bar – fluxo de corte
[pressão baixa do gás de plasma]
(marcação).
HIGH PLASMA GAS PRESSURE
045 Pressão de gás acima do limite superior de 7,58 bar.
[pressão alta do gás de plasma]

ID Nome Descrição
LOW LINE VOLTAGE A tensão de linha está abaixo do limite inferior de 102 VCA
046
[tensão baixa de linha] (120 VCA -15%).
HIGH LINE VOLTAGE A tensão da linha está acima do limite superior de 138 VCA
047
[tensão alta de linha] (120 VCA +15%).
048 Primária
CAN ERROR [erro de CAN] Ocorreu um erro com o sistema de comunicação CAN.
248 Secundária
050 Primária START ON AT INIT [início do ciclo
A entrada do sinal de partida está ativa durante a partida.
250 Secundária ativado em inicialização]
LOW SHIELD GAS PRESSURE
053 A pressão de gás está abaixo do limite inferior de 0,14 bar.
[pressão baixa do gás de proteção]
HIGH SHIELD GAS PRESSURE
054 A pressão do gás está acima do limite superior de 7,58 bar.
[pressão alta do gás de proteção]
MV 1 INLET PRESSURE A pressão de entrada da válvula motorizada 1 é menor que 3,45 bar
055
[pressão de entrada de MV 1] ou maior que 9,65 bar.
MV 2 INLET PRESSURE A pressão de entrada da válvula motorizada 2 é menor que 3,45 bar
056
[pressão de entrada de MV2] ou maior que 9,65 bar.
CUT GAS 1 PRESSURE No console de seleção, a pressão de saída do gás de corte 1 é
057
[pressão do gás de corte 2] menor que 3,45 bar ou maior que 9,65 bar.
No console de seleção, se a pressão de saída do gás de corte 2 for
CUT GAS 2 PRESSURE
058 menor que 3,45 bar sem mistura ou menor que 1,38 bar com mistura
[pressão do gás de corte 2]
ou maior que 9,65 bar com e sem mistura.
LOW COOLANT FLOW
060 O fluxo do líquido refrigerante é menor que os 2,3 l/min necessários.
[fluxo baixo de líquido refrigerante]
NO PLASMA GAS TYPE
061 O gás de plasma não foi selecionado.
[nenhum tipo do gás de plasma]
NO SHIELD GAS TYPE O gás de proteção não foi selecionado ou o sistema está em modo
062
[nenhum tipo de gás de proteção] de teste.
065 Primária CHOPPER1 OVERTEMP
O chopper nº 1 superaqueceu.
265 Secundária [superaquecimento do chopper 1]
O chopper nº 2 superaqueceu.
067 Primária MAGNETICS OVERTEMP
O transformador superaqueceu.
267 Secundária [superaquecimento magnético]
COOLANT OVERTEMP
071 [superaquecimento do líquido O líquido refrigerante da tocha superaqueceu.
refrigerante]
AUTOMATIC GAS CONTROL BOARD
072 OVERTEMP [superaquecimento da placa A placa de controle excedeu 90 °C.
de controle de gás automático]
O chopper nº 3 superaqueceu
O chopper nº 4 superaqueceu
075 Primária CURRENT TOO LOW ON LEM #3 Uma corrente menor que 10 A foi detectada pelo sensor de corrente
275 Secundária [corrente baixa demais em LEM nº 3] 3.
NO COOLANT FLOW
093 O fluxo do líquido refrigerante é menor que 0,6 gpm.
[nenhum fluxo do líquido refrigerante]
CURRENT TOO HIGH ON LEM #4
095 A corrente excedeu 35 A durante o teste do chopper
[corrente alta demais em LEM nº 4]

ID Nome Descrição
CHOPPER1 OVERTEMP AT INIT
099 Primária
[superaquecimento do chopper 1 na O chopper 1 indica superaquecimento na partida.
299 Secundária
inicialização]
CHOPPER2 OVERTEMP AT INIT
100 Primária
[superaquecimento do chopper 2 na O chopper 2 indica superaquecimento na partida.
300 Secundária
inicialização]
MAGNETICS OVERTEMP AT INIT
101 Primária
[superaquecimento magnético na O transformador indica superaquecimento na partida.
301 Secundária
inicialização]
102 Primária OUTPUT CURRENT AT INIT
O sinal de corrente do chopper está ativo durante a partida.
302 Secundária [corrente de saída na inicialização]
103 Primária CURRENT TOO HIGH ON LEM #1 Uma corrente maior que 35 A foi detectada pelo sensor de corrente
303 Secundária [corrente alta demais em LEM nº 1] 1.
108 Primária TRANSFER AT INIT O sistema detectou corrente no cabo-obra durante
308 Secundária [transferência durante inicialização] a partida.
COOLANT FLOW AT INIT [fluxo do O fluxo de líquido refrigerante está a mais de 1,14 l/min quando a
109
líquido refrigerante durante inicialização] bomba está desligada.
COOLANT OVERTEMP AT INIT
111 [superaquecimento de líquido refrigerante O líquido refrigerante indica superaquecimento na partida.
durante inicialização]
116 Primária WATCHDOG INTERLOCK
Erro de comunicação de CAN.
316 Secundária [travamento de alarme]
A valvula motorizada 1 não se moveu para a posição dentro de
123 MV 1 ERROR [erro de MV 1]
60 segundos.
A valvula motorizada 2 não se moveu para a posição dentro de
124 MV 2 ERROR [erro de MV 2]
60 segundos.
A placa de controle da fonte de alimentação não reconhece o
UNKNOWN GAS CONSOLE TYPE
133 console de gás instalado ou não recebeu uma mensagem de CAN
[tipo de console de gás desconhecido]
que identifique o tipo de console instalado.
134 Primária CHOPPER 1 OVERCURRENT
O retorno de corrente do chopper 1 ultrapassou 160 A.
334 Secundária [sobrecorrente de chopper 1]
138 Primária CHOPPER 2 OVERCURRENT
O retorno de corrente do chopper 2 ultrapassou 160 A.
338 Secundária [sobrecorrente de chopper 2]
PURGE TIMEOUT ERROR
139 O ciclo de purga não foi concluído dentro de 3 minutos.
[erro de tempo limite de purga]
AUTO GAS PRESSURE TRANSDUCER
Transdutor ou placa de circuito impresso de controle de gás
140 #1 ERROR [erro do transdutor de
automático com defeito
pressão do gás automático nº 1]

ID Nome Descrição
MANUAL GAS CONSOLE INTERNAL
FLASH MEMORY ERROR [erro de Substitua a placa de circuito impresso de controle do console de
144
memória flash interna console de gás gás manual
manual]
AUTOMATIC GAS CONSOLE
INTERNAL FLASH MEMORY ERROR Substitua a placa de circuito impresso de controle do console de
145
[erro de memória flash interna console gás automático
automático de gás]
CHOPPER #3 OVERTEMP AT INIT
146 Primária
[superaquecimento do chopper nº 3 O chopper nº 3 indica superaquecimento na partida
346 Secundária
CHOPPER #4 OVERTEMP AT INIT
147 Primária
[superaquecimento do chopper nº 4 O chopper nº 4 indica superaquecimento na partida
347 Secundária
151 Primária SOFTWARE FAIL
O software detectou um estado ou condição incorreto.
351 Secundária [falha de software]
INTERNAL FLASH ERROR A memória do processador de sinal digital não está funcionando
152
[erro de flash interno] corretamente.
PS EEPROM ERROR A memória EEPROM na placa da fonte de alimentação não está
153
[erro de EEPROM da fonte] funcionando.
154 Primária CHOPPER 3 OVER CURRENT
O retorno de corrente do chopper 3 ultrapassou 160 A
354 Secundária [sobrecorrente do chopper 3]
155 Primária CHOPPER 4 OVER CURRENT
O retorno de corrente do chopper 4 ultrapassou 160 A
355 Secundária [sobrecarga do chopper 4]
156 Primária CHOPPER 2 CURRENT AT INIT
O sinal de corrente do chopper 2 está ativo durante a partida
356 Secundária [corrente do chopper 2 ao iniciar]
157 Primária CHOPPER 3 CURRENT AT INIT
O sinal de corrente do chopper 3 está ativo durante a partida
357 Secundária [corrente do chopper 3 ao iniciar]
CHOPPER 4 CURRENT AT INIT
158 Primária
[corrente do chopper 4 durante O sinal de corrente do chopper 4 está ativo durante a partida
358 Secundária
inicialização]
O módulo de alimentação da placa da transmissão do motor indica
159 Primária MOTOR DRIVE FAULT
um alarme – isso pode ser comparado a “queimar um fusível” – e
359 Secundária [falha na transmissão do motor]
não indica necessariamente um problema com a placa.
HPR COOLER CAN FAULT O fluxo de líquido refrigerante excedeu 6,8 l/min para um refrigerador
160
[falha de CAN do refrigerador de HPR] ou 8,52 l/min para um resfriador.
MAXIMUM COOLANT FLOW
O fluxo de líquido refrigerante excedeu 6,8 l/min para um refrigerador
161 EXCEEDED [fluxo máximo do líquido
ou 8,52 l/min para um resfriador.
refrigerante foi excedido]
SELECTION CONSOLE CAN TIMEOUT
A fonte de alimentação não recebeu uma mensagem de CAN do
180 [tempo limite de console de seleção de
console de seleção em 1 s.
CAN]
METERING CONSOLE CAN TIMEOUT
A fonte de alimentação não recebeu uma mensagem de CAN do
181 [tempo limite do console de medidas de
console de medidas em 1 s.
CAN]
SECONDARY POWER SUPPLY
A fonte de alimentação secundária falha antes de transmitir o erro
182 TIMEOUT [tempo limite da fonte
para a fonte de alimentação primária.
de alimentação secundária]
SECONDARY POWER SUPPLY A fonte de alimentação secundária está pronta para fornecer
383 TIMEOUT [tempo limite da fonte de saída de corrente, mas não recebe o sinal de controle da fonte de
alimentação secundária] alimentação primária.

Códigos de status
ID Nome
00 IDLE (inativo)
02 PURGE (purga)
03 IDLE2 (inativo 2)
04 PREFLOW (pré-fluxo)
05 PILOT ARC (arco piloto)
06 TRANSFER (transferência)
07 RAMP-UP (rampa de início de arco)
08 STEADY STATE (regime constante)
09 RAMP-DOWN (rampa de fim de arco)
10 FINAL RAMP-DOWN (última rampa de fim de arco)
11 AUTO OFF (desligamento automático)
12 TEST CUTFLOW (testar fluxo de corrente)
14 SHUTDOWN (desligamento)
15 RESET (reiniciar)
16 MAINTENANCE (manutenção)
20 TEST PREFLOW (testar pré-fluxo)
22 MANUAL PUMP CONTROL (controle manual da bomba)
23 INLET LEAK CHECK (verificação de vazamento na entrada)
24 SYSTEM LEAK CHECK (verificação de vazamento no sistema)
25 BURKERT FLOW CHECK (verificação de fluxo de burkert)
Códigos de tipos de gás
ID Tipo de gás
0 Sem gás
1 Oxigênio
2 Metano (CH4) não compatível
3 H35 (argônio – hidrogênio)
4 H5 (não compatível)
5 Ar
6 Nitrogênio
7 Argônio
8 F5 (N95)

Requisitos do CNC
A seguir se encontra uma lista de recursos que os CNCs devem oferecer para a versão do console de gás automático
do sistema HPR. Nessa configuração do sistema, não existe controle local do sistema a plasma. Todos os ajustes
e as informações de diagnóstico estarão sob o controle do CNC.
1. Exibir e ajustar o ponto de regulagem de corrente – corrente de corte, consulte o comando ID n° 95

2. Exibir e ajustar o ponto de regulagem de pré-fluxo de plasma – ajuste de pressão, consulte o comando ID n° 95
3. Exibir e ajustar o ponto de regulagem do fluxo de corte a plasma – ajuste de pressão, consulte o comando ID n° 95
4. Exibir e ajustar o ponto de regulagem de pré-fluxo de proteção – ajuste de pressão, consulte o comando ID n° 95
5. E
xibir e ajustar o ponto de regulagem de fluxo de corte de proteção – ajuste de pressão, consulte o comando ID n° 95
6. E
xibir e ajustar o tipo de gás de plasma – seleção do gás de entrada, consulte o comando ID n° 95
7. Exibir e ajustar o tipo de gás de proteção – seleção do gás de entrada, consulte o comando ID n° 95
8. E
xibir e ajustar o ponto de regulagem da mistura de gás – ponto de ajuste de pressão, consulte o comando ID n° 95
9. E
xibir o código de erro do sistema – números de códigos de erro, consulte o comando ID n° 3
10. Exibir o código do status do sistema – números de códigos de status, consulte o comando ID n° 2
11. Controle manual da bomba – ligar/desligar a bomba manualmente, consulte o comando ID n° 71
12. Exibir a versão do firmware – versão do firmware da fonte de alimentação e do console de gás,
consulte o comando ID n° 1
13. Testar gases de pré-fluxo – colocar o sistema em modo de teste de gás, consulte o comando ID n° 64, 65
14. Testar gases de fluxo de corte – colocar o sistema em modo de teste de gás, consulte o comando ID n° 66, 67
15. Ligar/desligar – ligar/desligar o sistema a plasma, não um comando serial
(ativo baixo, contato seco, isolado opticamente)
16. Exibir tensão de linha – consulte o comando ID n° 100
17. Exibir corrente(s) do chopper – consulte o comando ID n° 100
18. Exibir corrente(s) do cabo-obra – consulte o comando ID n° 100
19. Exibir temperatura(s) do chopper – consulte o comando ID n° 100
20. Exibir temperatura do transformador – consulte o comando ID n° 100
21. Exibir pressões de gás – consulte o comando ID n° 79
22. Exibir faixa de fluxo do líquido refrigerante – consulte o comando ID n° 100

Diretrizes da interface serial

Somas de verificação
O protocolo usado para a interface serial entre o sistema Hypertherm e o CNC contém uma soma de verificação
na mensagem que está sendo enviada. A soma de verificação deve ser validada para cada mensagem, a fim de garantir
que as informações não estejam corrompidas.
Repetições da mensagem
Recomendamos repetir uma mensagem se a original não for reconhecida pelo sistema. Isso é importante em especial
quando a ignição de alta frequência está ativa. A ignição de alta frequência pode ficar ativa por até 1 segundo
e pode corromper a comunicação serial. É importante deixar um intervalo entre as tentativas para que o sistema possa
administrar uma interrupção na comunicação serial por até 1 segundo.
Outra alternativa para tratar da ignição de alta freqüência é sondar o estado da fonte de alimentação usando
o comando GET_STATE (obter estado). Se o estado for (5 – arco piloto), pare a comunicação serial até que o estado
deixe de ser (5– arco piloto).
Proteção do cabo
Optamos por usar cabos de máquina/interface serial estilo DB com revestimento de metal em alguns dos nossos
sistemas mais recentes. Uma das razões para este tipo de cabo ser selecionado é devido a sua capacidade
de proteção contra EMI. É importante que a integridade da proteção deste cabo seja mantida. A proteção oferece
a proteção do sistema de ignição de alta frequência. Se as proteções dos cabos não estiverem com as terminações
corretas, a proteção não será tão eficaz. A melhor maneira de se fazer isso é garantindo que a proteção tenha uma
terminação de 360° em ambas as extremidades dos cabos. Usar um fio de dreno não proporcionará a proteção
adequada. O cabo também deve ser tão curto quanto possível e sem espiras.


Apêndice C
aplicações em robótica
Nesta seção:
Componentes para aplicações em robótica........................................................................................................................................c-2
Cabos da tocha................................................................................................................................................................................c-2
Extensão de contato ôhmico.........................................................................................................................................................c-2
Capa isolante rotacional (opcional) – 220864.......................................................................................................................c-3
Invólucro de couro – 024866.....................................................................................................................................................c-3
Tocha robótica de ensino (indicador de laser) – 228394....................................................................................................c-3
Dimensões da capa isolante rotacional e da tocha..................................................................................................................c-3
HPR260XD Auto Gas – 806357 Revisão 2 c-1

Apêndice C – Aplicações em robótica
Componentes para aplicações em robótica

Cabos da tocha
Os cabos da tocha relacionados abaixo foram projetados para resistir às tensões adicionais encontradas em aplicações
de robótica ou chanfro. Eles estão disponíveis em cabos de gás de 2 m ou 2,5 m.
Nota: A vida útil do consumível será reduzida se os cabos de gás de 2,5 m forem usados.
Comprimento total Cabo de gás de 1,8 m Cabo de gás de 2,4 m

2m 228514 228516
2,5 m 228515 228517
3m 228475 228482
3,5 m 228476 228483
4,5 m 228477 228484
6m 228478 228485
7,5 m 228479 228486
10 m 228480 228487
15 m 228481 228488
Extensão de contato ôhmico

Um cabo de contato ôhmico de 2,5 m compõe o conjunto de cabos. As extensões podem ser encontradas na tabela
abaixo.
Código do Código do
Comprimento Comprimento
produto produto
223059 1,5 m 223064 12 m
223060 3m 223065 15 m
223061 4,5 m 223066 22,5 m
223062 6m 223067 30 m
223063 9m 223068 45 m
c-2 HPR260XD Auto Gas – 806357 Revisão 2

Capa isolante rotacional (opcional) – 220864

A capa rotacional foi projetada para ser usada em aplicações nas quais os cabos
da tocha são torcidos repetidamente. É um componente opcional e não precisa
ser usado para utilizar os cabos da tocha relacionados acima. O comprimento
da capa rotacional é de 114,3 mm.
Grampo da capa isolante rotacional – 220900

A capa rotacional tem um diâmetro maior do que as capas padrão (57 mm).
Invólucro de couro – 024866

O invólucro de couro tem 3 m de extensão e foi projetado para ser instalado sobre
os cabos nos quais é conectada a tocha. Isso oferece mais proteção a aplicações
nas quais o metal fundido respingará nos cabos.
Tocha robótica de ensino (indicador de laser) – 228394
• M
onte o indicador de laser na capa da tocha a fim de oferecer posicionamento
e alinhamento precisos da tocha.
• Use em sistemas on-line de alinhamento robótico e de programação/ensino.
Dimensões da capa isolante rotacional e da tocha
84,84 mm
65,79 mm 37,08 mm 152,65 mm
46,74 mm
33,02 mm
50,80 mm
2X 56,01 mm 10,16 mm
50,67 mm 56,64 mm
47°
3X 57,02 mm
2 X 12,95 mm
HPR260XD Auto Gas – 806357 Revisão 2 c-3

c-4 HPR260XD Auto Gas – 806357 Revisão 2

Alterações da revisão do HPR260XD Auto Gas (806357)
Página
Descrição das alterações para a revisão 2 (data da revisão – 9/2011)
alterada
Global As marcas para polegadas (") foram substituídas pela abreviação (in).
Atualizou o formato e as informações para as seções Compatibilidade eletromagnética e Garantia.
EMC-1 até Adicionou informações sobre marcas de teste de certificação, diferenças em termos de padrões
W-2 nacionais, sistemas de nível superior, produtos de automação e a laser, eliminação adequada dos
produtos Hypertherm para a seção Garantia.
Seções de Atualizou o formato e conteúdo das informações sobre segurança. Adicionou informações sobre
segurança a Coleta de poeira seca e Radiação laser.
Removeu a nota sob a tabela de requisitos de qualidade de gás e pressão que dizia: “Oxigênio,
2-4 nitrogênio e ar são necessários para todos os sistemas. O nitrogênio é usado como gás de purga.”
A declaração estava incorreta.
Adicionou códigos dos produtos para a fonte de alimentação com Hypernet e informações sobre
2-5
a fonte de alimentação de 415 V na tabela. Mudou de kW para kVA na última coluna , “alimentação”.
2-11 Adicionou os gráficos e descrições do símbolo IEC.
Atualizou as informações sobre os níveis de ruído. Com o tempo, uma declaração geral direcionando
3-3 os clientes para as informações do site da web da Hypertherm será adicionada em todos os manuais
mecanizados.
3-14 e 3-15 Adicionou a solicitação de orifício de montagem.
3-19, 23, 31,
Adicionou uma caixa de alerta informando para não usar fita teflon.
47 e 49
3-21 Alterou o ponto de conexão do cabo de alimentação na fonte de alimentação de 1x5 para 1x1.
3-25 Adicionou um asterisco depois da nota 4, referindo-se a nota adicionada sob a caixa de alerta.
Removeu a nota trocar os consumíveis sob o alinhamento da tocha. Adicionou uma página
3-36 e 3-37 e os Requisitos do suporte motorizado da tocha foi movido para a página seguinte e adicionou
informações da Hypernet.
3-38 Adicionou informações sobre 415 VCA na tabela.
Adicionou “Consulte Mangueiras de suprimento de gás no final desta seção para obter
recomendações” no primeiro parágrafo. Removeu a nota “Oxigênio, nitrogênio e ar são necessários
3-45 para todos os sistemas. O nitrogênio é usado como gás de purga.” sob o primeiro parágrafo.
A declaração estava incorreta. Removeu a referência ao metano porque este não é usado. Removeu
a referência ao metano porque este não é usado.
Adicionou referência às mangueiras de suprimento de gás listadas no fim da seção. Removeu
3-47 a referência ao metano porque este não é usado. Removeu a referência ao metano porque este não
é usado.
4-6 até 4-9 Atualizou os exemplos de telas do CNC.
Adicionou “Ao usar os processos de marcação em argônio, marcar e cortar peças individuais. Marcar
4-10 o grupo inteiro antes de cortar pode reduzir a vida útil dos consumíveis. Para os melhores resultados,
intercale os cortes e marcas.” sob Marcação.
HPR260XD Auto Gas – 806357 Revisão 2 I

Página
alterada
Adicionou gráficos e códigos do produto para consumíveis de aço-carbono, perfuração espessa,
4-13
corte chanfrado.
Aumentou “Inspeção de consumíveis” de uma para duas páginas. Aumentou o tamanho dos gráficos
4-15 e 4-16
para maior clareza.
Adicionou “(por exemplo: processos de O2/O2 a 30 A e O2/O2 a 50 A). O sinal de conclusão
da perfuração deve ser desativado para processos com pressão de pré-fluxo do gás de proteção
menores que as pressões de fluxo de corte (por exemplo: processos de 600 A e 800 A).”
4-23
ao segundo parágrafo. Adicionou o terceiro item. Adicionou “perfuração em movimento”,
(a perfuração de aço inoxidável a 800 A pode ser estendida para 100 mm), e “uma partida pela borda
é recomendada, a menos que o operador tenha experiência nessa técnica.” no último item.
Atualizou os dados de compensação da largura de kerf. Adicionou os processos de gás misturado
4-26 na tabela. Adicionou as espessuras de 5, 8, 15 e 50 mm. Preencheu as caixas vazias com N/A para
Não disponível. Adicionou os processos de gás misturado.
Atualizou os dados da tabela de compensação da largura de kerf. Adicionou os processos de gás
4-27 misturado na tabela. Adicionou as espessuras de 5/16, 5/8, 1-3/4, 2,0, 2-1/4 e 1-1/2 pol. Preencheu
as caixas vazias com N/A para Não disponível. Adicionou os processos de gás misturado.
4-30, 31, 32,
Adicionou as espessuras 5 mm, 8 mm e 5/16 pol. nas tabelas de corte.
33, 34, 40,
Adicionou “no bocal” à nota. Eles são recomendados somente se você tiver problemas com excesso
4-36 e 4-37
de escória no bocal ou com falha na ignição da tocha ao usar os consumíveis chanfrados padrão.
4-40 Corrigiu o fluxo de corte e a faixa de fluxo do N2.
4-35 e 4-36,
4-41 até 4-55, Adicionou as espessuras 8 mm e 5/16 pol. nas tabelas de corte.
e 4-57 até 4-64
5-4 Mudou o título de Cabos de controle e sinal para Cabos de alimentação e sinal.
Corrigiu a última linha sob o número 2 para ler “o contator permanece fechado” ao invés
5-5
de o contator abre.
5-10, 5-28, Atualizou a tela de diagnóstico e o botão Testar bomba (agora o botão Substituição do líquido
5-34, 5-38 refrigerante)
Adicionou o número do código de erro 11. Adicionou XD depois de HPR130, 260 e 400 na coluna
Nome (em todos os casos). Adicionou os números do código de erro para a fonte de alimentação
5-11
secundária do HPR800XD. Removeu o número do código de erro 18. Isto se aplica ao HPR260
original e não ao HPR260XD.
Removeu a etapa “Executar teste de chopper ” dos números do código de erro 020, 024/224,
5-12, 5-13
025/225, 026/226, 028/228, 034/234
Adicionou as referências HPR400XD para os números de código de erro 46, 47 das etapas 1, 4 e 6.
5-14, 5-15 e
Adicionou HPR400XD
5-18
para os números de código de erro 071 das etapas 1 e 2.
5-19 Adicionou o número do código de erro 98 (Perda de fase na inicialização).
Adicionou uma nota à descrição do número do código de erro 159/359. Adicionou “no PCB7” após
5-25
D30, D31 e D32 nas etapas de ação corretiva.
II HPR260XD Auto Gas – 806357 Revisão 2

Página
alterada
5-26 Adicionou o número do código de erro 161.
5-27 Adicionou os números do código de erro 182 e 383.
Adicionou “Alimentação principal em” com uma seta. Reescreveu a nota sobre a verificação
5-32 da ligação de cada linha com o terra, para maior clareza. Reescreveu a nota sobre a verificação
da ligação de cada linha com o terra, para maior clareza.
5-44 Atualizou a captura de tela de Testes de vazamento de gás.
Atualizou a tabela Programação de substituição de peças de serviço. Corrigiu o código do produto
para o conjunto de manutenção preventiva anual (era 228016 e mudou para 228606 e 228623).
5-65 e 5-66 Corrigiu o código do produto para o corpo principal da tocha (era 220162 e mudou para 220706).
Corrigiu as quantidades para o ventilador de 6 pol. (127039 de 3 para 4) e o ventilador de 10 pol.
(027079 de 1 para 3).
Adicionou os códigos do produto para as fontes de alimentação com Hypernet e uma nota sobre
6-2
a Hypernet. Adicionou a fonte de alimentação de 415 V. Adicionou o kit de atualização para Hypernet.
6-3 Adicionou o transformador principal de 415 V.
6-5 e 6-17 Adicionou 415 V à nota.
Adicionou “127039*** Ventilador (para o motor da bomba): 230 pés3/min, 115 VCA, 50-60 Hz”
e a nota *** Somente fonte de alimentação de 415 V” na parte inferior da página. Adicionou
6-5
os códigos do produto para os fusíveis no painel de distribuição de alimentação. Adicionou o código
do produto para o transformador de controle de 415 V.
Os códigos do produto para as válvulas solenóides (006136 e 006109) foram listados
6-8 incorretamente (invertidos). Alterou a quantidade para o código do produto 006109 de 2 para 13
para refletir a quantidade de válvulas no console.
6-14 Corrigiu a quantidade para eletrodo com código do produto 220307 de 6 para 4.
Adicionou códigos do produto para consumíveis para corte de imagem espelhada de 80 A, 130 A
6-16
e corte chanfrado de aço-carbono de 260 A.
Corrigiu o código do produto para o placa de circuito impresso de controle. Era 041993 e mudou
6-17
para 228548.
Diagramas
Todas as folhas foram atualizadas da revisão A para revisão B.
esquemáticos
Atualizou para as informações mais recentes e formato para os dados do líquido refrigerante da tocha
Apêndice A
Hypertherm (MSDS).
Adicionou os números de ID do código de erro secundário depois do número de ID do código
Apêndice B
de erro primário, para todos os códigos de erro aplicáveis.
b-6 Adicionou informações à descrição do comando “HELLO” (olá).
b-19 Adicionou números de comando 136 e 158 para a tabela de comandos.
b-21 Adicionou o número do código de erro 11.
b-24 Adicionou os números do código de erro 161, 182 e 383.
Apêndice C Atualizou o Índice para incluir novos itens.
HPR260XD Auto Gas – 806357 Revisão 2 III

Página
alterada
Adicionou as conversões ao sistema métrico para os comprimentos de cabo do gás. Adicionou
C-2
gráfico da extensão de contato ôhmico.
Adicionou gráficos para a capa isolante rotacional, o grampo da capa isolante rotacional, o invólucro
C-3 de couro e a tocha robótica de ensino. Também adicionou um desenho dimensional para a tocha
e para a capa isolante rotacional.
IV HPR260XD Auto Gas – 806357 Revisão 2

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Número de série: ______________________________________________________

Data da compra: ______________________________________________________

Revisão 2 – Novembro de 2011

© 2011 Hypertherm, Inc.

Introdução a. A existência de outros cabos de alimentação, cabos

Instalação e uso g. Imunidade de outros equipamentos existentes

Informações sobre conformidade EMC-1

Deve-se considerar a possibilidade de efetuar a Aterramento da peça de trabalho

Entretanto, se forem afixados à peça de trabalho, os

O operador deve usar material isolante para proteger-se

EMC-2 Informações sobre conformidade

Atenção quer proveniente de conversores de fase, quer de

Informações sobre conformidade W-1

Indenização de patente Limite de responsabilidade

W-2 Informações sobre conformidade

COMPATIBILIDADE ELETROMAGNÉTICA (EMC) ................................................................................................ EMC-1

HPR260XD Auto Gas – 806357 Revisão 2 i

ii HPR260XD Auto Gas – 806357 Revisão 2

Montagem e alinhamento da tocha.....................................................................................................................................................3-36

HPR260XD Auto Gas – 806357 Revisão 2 iii

Seleção de consumíveis........................................................................................................................................................................ 4-10

iv HPR260XD Auto Gas – 806357 Revisão 2

Códigos de erro....................................................................................................................................................................................... 5-10

HPR260XD Auto Gas – 806357 Revisão 2 v

PCB1 do circuito de partida.................................................................................................................................................................5-48

vi HPR260XD Auto Gas – 806357 Revisão 2

Alterações da revisão do HPR260XD Auto Gas (806357)............................................................................... I

HPR260XD Auto Gas – 806357 Revisão 2 vii

viii HPR260XD Auto Gas – 806357 Revisão 2

Identifique informações de segurança...................................................................................................................................................1-2

O choque elétrico pode matar

O corte pode causar incêndio ou explosão

Prevenção contra incêndio ADVERTÊNCIA

Os vapores tóxicos podem causar lesão ou morte

O arco de plasma em si é a fonte de calor usada para • Volume do material removido.

• Especificação da mesa (úmida, seca, submersa).

Cabo-obra Fixe o cabo-obra firmemente à peça Alimentação de entrada

Cabo-obra Fixe a mesa de trabalho a um aterramento, • S

A eletricidade estática pode danificar

• Armazene as placas de circuito impresso em recipientes antiestática.

Segurança do equipamento Os cilindros de gás

O arco de plasma pode causar lesão

Os raios de arcos podem queimar

Número mínimo Número

O funcionamento de marca-passos e aparelhos Para reduzir os riscos de campos magnéticos:

Ruídos podem danificar a audição

Um arco de plasma pode danificar tubos

Informações sobre coleta de poeira seca

Instruções adicionais de segurança do laser:

Símbolo com a marca S

Read and follow these instructions, employer safety

Etiquetas de advertência 1. As fagulhas de corte podem causar

HPR260XD Auto Gas – 806357 Revisão 2 2-1

2-2 HPR260XD Auto Gas – 806357 Revisão 2

HPR260XD Auto Gas – 806357 Revisão 2 2-3

Requisitos de qualidade de gás e pressão

Tipo de gás Qualidade Pressão +/- 10% Taxa de vazão

Introdução a. A existência de outros cabos de alimentação, cabos

Instalação e uso g. Imunidade de outros equipamentos existentes

O arco de plasma em si é a fonte de calor usada para • Volume do material removido.

• Especificação da mesa (úmida, seca, submersa).

• Armazene as placas de circuito impresso em recipientes antiestática.

Etiquetas de advertência 1. As fagulhas de corte podem causar

• O console de ignição pode ser montado horizontalmente ou verticalmente.

* Aplica-se a sistemas que usam um console de alta frequência remota

* Aplica-se a sistemas que usam um console de alta frequência remota

• Monte o console de ignição na fonte de alimentação para a configuração LHF.