1422d0bf-eded-45e6-9f1d-c7347cca8e00

RESÍDUO INDUSTRIAL: ESTUDO DA
APLICABILIDADE EM MATERIAIS DE
CONSTRUÇÃO
LAURA DE OLIVEIRA SOARES
Dissertação submetida para satisfação parcial dos requisitos do grau de

MESTRE EM ESTRUTURAS DE ENGENHARIA CIVIL
Orientadora: Professora Doutora Maria Joana Álvares Ribeiro de Sousa

Coutinho
NOVEMBRO DE 2021
MESTRADO EM ESTRUTURAS DE ENGENHARIA CIVIL 2020/2021
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA CIVIL
Tel. +351-22-508 1901
Fax +351-22-508 1446
 [email protected]
Editado por
FACULDADE DE ENGENHARIA DA UNIVERSIDADE DO PORTO
Rua Dr. Roberto Frias
4200-465 PORTO
Portugal
Tel. +351-22-508 1400
Fax +351-22-508 1440
 [email protected]
 http://www.fe.up.pt
Reproduções parciais deste documento serão autorizadas na condição que seja

mencionado o Autor e feita referência a Mestrado em Estruturas de Engenharia Civil -
2020/2021 - Departamento de Engenharia Civil, Faculdade de Engenharia da
Universidade do Porto, Porto, Portugal, 2021.
As opiniões e informações incluídas neste documento representam unicamente o ponto

de vista do respetivo Autor, não podendo o Editor aceitar qualquer responsabilidade
legal ou outra em relação a erros ou omissões que possam existir.
Este documento foi produzido a partir de versão eletrónica fornecida pelo respetivo
Autor.
Resíduo Industrial: Estudo da Aplicabilidade em Materiais de Construção
A meus Pais
A sorte segue a coragem.

Mario Sergio Cortella
AGRADECIMENTOS
Primeiramente gostaria de agradecer a meus pais, Anna Lúcia e Cláudio, e ao meu irmão Rodrigo, sem
o incentivo e apoio deles esta dissertação não se concretizaria, mesmo que a distância. Também gostaria
de agradecer a minha tia Ana por toda disposição, apoio e suporte.
A minha orientadora, Professora Doutora Joana Sousa Coutinho, pela colaboração, dedicação,
transferência de conhecimento e experiência, características estas que viabilizaram a realização deste
trabalho.
A todos os técnicos do laboratório de ensaio de materiais de construção (LEMC) pela disposição e

empenho na realização dos ensaios experimentais, em especial as engenheiras Patrícia e Dora. Ao
Miguel, do Departamento de Engenharia de Minas e Metalúrgica pela disponibilidade e ajuda no início
da realização deste trabalho.
À empresa GrandVision por fornecer os resíduos de lentes oftálmicas utilizadas neste estudo.
Um agradecimento especial também a todas as minhas amigas do Brasil, Ana Clara, Natália, Fernanda,
Helena e Marcela e aos amigos que fiz aqui em Portugal Thaina, Sara, Scarllet, Rafaela P, Chanalisa,
Josema, Viviane e Rafaela B. E por fim, agradeço ao Iran pelo incentivo e companheirismo em parte
dessa trajetória.
i
ii
RESUMO
A produção de resíduos em larga escala, atualmente, é um problema mundial que enfrenta enorme
dificuldade de ser solucionado, seja pela dificuldade de reciclar o material, pelo custo do seu tratamento
ser elevado ou até mesmo pela falta de conhecimento e políticas de incentivo em descartes e reciclagem.
A construção civil é um setor que pode mitigar os efeitos deste problema já que apresenta um enorme
potencial para absorver e valorizar resíduos através da incorporação deles em betões e argamassas.
Portanto, a presente tese de mestrado pretende viabilizar tecnicamente a utilização de um resíduo
industrial, proveniente do sobrante de lentes oftálmicas produzidas com Columbia resin 39 (CR39),
através da substituição parcial do agregado natural em argamassas de revestimento.
O plano de trabalho consistiu em incorporar o resíduo de lentes oftálmicas (LW) em argamassas para
mosaicos hidráulicos, como substituto parcial da areia. Em uma primeira etapa, com o objetivo de
identificar qual composição mais se adequaria para a produção dos mosaicos, realizou-se um estudo
preliminar onde produziu-se 8 argamassas utilizando diferentes percentuais de substituição em volume
(20% e 50%), tipos de cimento (CEM 32,5, CEM 42,5 e CEM 52,5) e a relação água/cimento (0,45 e
0,50). Para cada argamassa, moldaram-se 3 provetes com dimensão de 4×4×16 que, após 28 dias em
cura, foram submetidos aos ensaios de resistência à flexão e compressão. Diante dos resultados de
resistência à flexão obtidos definiu-se que a melhor composição seria a que apresentava 20% de LW,
80% de areia natural, cimento CEM 52,5 e relação água/cimento de 0,45.
A segunda etapa consistiu na produção de mosaicos de acordo com NP EN 13748-1 e NP EN 13748-2.

Para isso, definiu-se moldar peças com dimensões de 20×20 cm² e espessura de 21 mm para submeter a
ensaios de resistência à rotura, abrasão e absorção de água. Os resultados obtidos para a resistência à
rotura aos 28 dias alcançaram uma média de 4,2 MPa. Quanto à resistência à abrasão os provetes,
obtiveram uma perda de volume média de 1,69 cm³/50 cm². Já no ensaio de absorção os resultados foram
satisfatórios, atingindo um coeficiente de absorção capilar de 0,3 g/cm² e uma absorção absoluta de água
equivalente a 6,7 % da massa.
Em uma análise geral os resultados não são satisfatórios, principalmente devido ao facto dos mosaicos
não terem atingido a resistência esperada. Isso pode ter ocorrido devido à ausência de prensas para a
produção do mosaico, o que pode ter resultado em uma argamassa não suficientemente compactada.
Logo, este trabalho contribui de forma significativa identificando possíveis falhas na produção que
podem ter prejudicado os resultados finais, e consequentemente auxiliando na possível valorização do
resíduo em futuros trabalhos.
PALAVRAS-CHAVE: economia circular, resíduo de lentes, mosaicos hidráulicos, ladrilhos hidráulicos,

resíduo industrial.
iii
iv
ABSTRACT
The large-scale production of waste is currently a global problem that faces enormous difficulty to be
solved, whether due to the difficulty of recycling the material, the high cost of its treatment or even the
lack of knowledge and incentive policies for disposal and recycling. Civil construction is a sector that
can mitigate the effects of this problem as it has huge potential to absorb and recover waste through its
incorporation into concrete and mortar. Therefore, this thesis intends to technically enable the use of an
industrial waste from scrap ophthalmic lenses produced with Columbia resin 39 (CR39) for partial
replacement of the natural aggregate in coating mortars.
The main work consists in the incorporation of ophthalmic lens waste (LW) in mortars for terrazzo tiles
as a partial substitute of the sand. To identify which composition would be most suitable to produce
terrazzo tiles, a preliminary study was carried out, 8 mortars were produced using different percentages
of substitution in volume (20 % and 50%), 3 types of cement (CEM 32.5, CEM 42.5 and CEM 52.5)
and 2 water/cement ratio (0.45 and 0.50). For each mortar, 3 specimens with dimensions of 4×4×16
were moulded and, after 28 days, were submitted to flexural strength and compression strength tests.
Considering the results of flexural strength obtained, it was possible to identify the best composition
corresponding to 20% LW, 80% natural sand, cement CEM 52.5 and a water/cement ratio of 0.45.
A second phase of the present research work aimed at producing terrazzo tiles to NP EN 13748-1 and
NP EN 13748-2. Test specimens with dimensions of 20×20 cm² and thickness of 21 mm that later were
moulded and later submitted to flexural testing, Bohme abrasion and water absorption tests. The results
obtained for the flexural strength at 28 days reached an average of 4.2 MPa. The Bohme abrasion
resistance of the specimens obtained an average volume loss of 1.69 cm³/50 cm². In the absorption test
the results were satisfactory, reaching a coefficient of capillary absorption of 0.3 g/cm² and an absolute
water absorption equivalent to 6.7% of the mass.
In a global analysis the presented results are not yet satisfactory, mainly since the tiles did not reach the
expected mechanical strength. This could be due to the absence of adequate presses to produce the tiles,
which could have resulted in a mortar not sufficiently compacted. Therefore, this work contributed
significantly by identifying possible failures in production that led to under-target results, thus leading
the way for future work on the application of this waste.
KEYWORDS: circular economy, lens waste, terrazzo tiles, industrial waste.
v
vi
ÍNDICE GERAL
AGRADECIMENTOS ................................................................................................................................... I
RESUMO .................................................................................................................................................. III
ABSTRACT ............................................................................................................................................... V
1. INTRODUÇÃO ....................................................................................................................1
1.1. CONTEXTUALIZAÇÃO ....................................................................................................................... 1
1.2. OBJETIVOS ....................................................................................................................................... 2
1.3. ESTRUTURA DA DISSERTAÇÃO ....................................................................................................... 2
2. ESTADO DA ARTE ........................................................................................................3

2.1. CONCEITOS IMPORTANTES ................................................................................................ 3
2.2. ECONOMIA CIRCULAR (A EVOLUÇÃO DA ECONOMIA) .......................................................... 4
2.2. MOSAICOS/LADRILHOS HIDRÁULICOS ................................................................................ 5
2.2.1. PREMISSAS GEOMÉTRICAS ................................................................................................................ 7
2.2.1.1. Espessura ................................................................................................................................... 7
2.2.1.2. Tolerâncias de dimensão ............................................................................................................ 7
2.2.1.3. Tolerâncias da forma ................................................................................................................... 8
2.2.2. PROPRIEDADES MECÂNICAS DE ACORDO COM NP EN13748-1 ............................................................. 8
2.2.2.1. Exigências para a resistência e carga à rotura ........................................................................... 8
2.2.2.2. Resistência à abrasão ................................................................................................................. 8
2.2.3. ABSORÇÃO DE ÁGUA DE ACORDO COM NP EN13748-1 ........................................................................ 9
2.2.4. PROPRIEDADES MECÂNICAS DE ACORDO COM NP EN 13748-2........................................................... 9
2.2.4.1. Exigências para a resistência e carga à rotura ........................................................................... 9
2.2.4.2. Resistência à abrasão ............................................................................................................... 10
2.2.5. RESISTÊNCIA ÀS CONDIÇÕES ATMOSFÉRICAS DE ACORDO COM NP EN 13748-2................................ 10

2.3. HISTÓRIA DOS RESÍDUOS ................................................................................................ 10
2.4. RESÍDUOS PLÁSTICOS E A SUA APLICAÇÃO NA CONSTRUÇÃO CIVIL .................................... 11
2.5. USO DE MATERIAIS RECICLADOS EM ARGAMASSAS E BETÃO ............................................. 12
2.6. LENTES OFTÁLMICAS...................................................................................................... 13
vii
3. PROGRAMA EXPERIMENTAL ........................................................................17

3.1. INTRODUÇÃO .................................................................................................................................. 17
3.2. MATERIAIS UTILIZADOS................................................................................................................. 17
3.2.1 RESÍDUO DE LENTES OFTALMOLÓGICAS ............................................................................................ 17
3.2.1.1. Trituração do resíduo ................................................................................................................ 18

3.2.1.2. Granulometria do LW ................................................................................................................ 19
3.2.2. CIMENTO ........................................................................................................................................ 21
3.2.3. ÁGUA ............................................................................................................................................. 22
3.2.4. AREIA............................................................................................................................................. 22
3.3. ENSAIOS PRELIMINARES ............................................................................................................... 22
3.3.1. PRODUÇÃO DAS AMASSADURAS ....................................................................................................... 23
3.3.2. ENSAIO DE TRABALHABILIDADE ........................................................................................................ 24
3.3.3. MOLDAGEM DOS PROVETES ............................................................................................................. 25
3.3.4. ENSAIO DE RESISTÊNCIA À FLEXÃO .................................................................................................. 27

3.3.5. ENSAIO DE RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO ......................................................................................... 28
3.3.6. DISCUSSÃO DOS RESULTADOS PRELIMINARES .................................................................................. 29

3.4. PRODUÇÃO DOS MOSAICOS .......................................................................................................... 30
3.4.1. DEFINIÇÃO DA ESPESSURA .............................................................................................................. 30
3.4.2. PREPARO DA ARGAMASSA ............................................................................................................... 31
3.4.3. MOLDAGEM DOS MOSAICOS ............................................................................................................. 32

3.5. ENSAIOS REALIZADOS NOS LADRILHOS E MOSAICOS ................................................................. 35
3.5.1. ENSAIOS NOS LADRILHOS DE ACORDO COM NP EN 13748-1 ............................................................ 35
3.5.1.1. Geometria .................................................................................................................................. 35

3.5.1.2. Ensaio de resistência à rotura e carga de rotura ...................................................................... 37
3.5.1.3. Ensaio de resistência à abrasão ............................................................................................... 37
3.5.1.4. Ensaio de absorção de água .................................................................................................... 38
3.5.2. ENSAIOS NOS MOSAICOS DE ACORDO COM NP EN 13748-2 ............................................................. 40
3.5.2.1. Geometria .................................................................................................................................. 40
3.5.2.2. Ensaio de resistência à rotura e carga de rotura ...................................................................... 40

3.5.2.3. Ensaio de resistência à abrasão ............................................................................................... 40
3.5.2.4. Ensaio de absorção de água .................................................................................................... 40
viii
4. RESULTADOS E DISCUSSÕES ....................................................................41

4.1. INTRODUÇÃO .................................................................................................................................. 41
4.2. VERIFICAÇÃO DA GEOMETRIA ...................................................................................................... 41
4.3. RESISTÊNCIA À ROTURA E CARGA DE ROTURA ........................................................................... 44
4.4. RESISTÊNCIA À ABRASÃO ............................................................................................................. 46
4.5. ABSORÇÃO DE ÁGUA ..................................................................................................................... 48
5. CONCLUSÃO ....................................................................................................................51
5.1. CONSIDERAÇÕES FINAIS ............................................................................................................... 51
5.2. DESENVOLVIMENTOS FUTUROS.................................................................................................... 55
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ......................................................................................................... 57
ix
x
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 2.1. Modelo linear (A) versus modelo circular (B): 1) Matéria-prima virgem; 2) Produção e
transformação; 3) Consumo e utilização; 4) Manutenção e reutilização; 5) Final da vida útil; 6)
Reciclagem; 7) Incineração com valorização energética e 8) Descarte em aterro sanitário ................... 4
Figura 2. 2. Economia Espiral. Adaptado de Ashby et al., 2019 .............................................................. 5

Figura 2.3. Mosaicos Hidráulicos. a) Aplicação em residência particular. b) Aplicação em praça pública.
.................................................................................................................................................................. 6
Figura 2.4. Polímero termoplástico (A) e termofixo (B). ......................................................................... 15
Figura 3.1. Resíduo de lentes oftálmicas. a) Resíduo prontos para transporte; b) Resíduo em ênfase.
................................................................................................................................................................ 18
Figura 3.2. Primeira moagem. a) Moinho de facas grandes; b) Facas; c) Resíduos de lentes após a
primeira moagem. .................................................................................................................................. 18
Figura 3.3. Segunda moagem. a) Moinho de facas pequeno; b) Facas; c) Resíduo de lentes após
segunda moagem. .................................................................................................................................. 19
Figura 3.4. Preparativos para o ensaio. a) Amostra passante no peneiro de 4mm; b) Esquartelador. . 19
Figura 3.5. Preparo do material. a) Volume do provete; b) Secagem em estufa; c) Lavagem no peneiro
0,0063mm............................................................................................................................................... 20
Figura 3.6. Peneiros da série base. ....................................................................................................... 20
Figura 3.7. Curva granulométrica do LW com a série base. .................................................................. 21
Figura 3.8 Curva granulométrica da areia com a série base e do LW. .................................................. 22
Figura 3.9. Linha do tempo para preparação da amassadura. .............................................................. 24
Figura 3. 10. Medição do diâmetro no ensaio de trabalhabilidade. ....................................................... 24
Figura 3.11. Processo de fabricação dos provetes testes. 1) Determinação das quantidades da mistura.
2) Misturador. 3) Mistura pronta. 4) Medição da temperatura da mistura. 5) Medição do diâmetro no
ensaio de trabalhabilidade. 6) Compactador. 7) Colocação do material em 2 etapas. 8) Regularização
da argamassa no molde. 9) Moldes preenchidos e prontos para descansar 24h. 10) Desmoldagem. 11)
Provetes imersos em água para a realização da cura por 27 dias. ....................................................... 26
Figura 3.12. Provetes dos ensaios preliminares. ................................................................................... 26
Figura 3.13. Ensaio de Resistência à Flexão. a) Provete a ensaiar b) Provete rompido ...................... 27
Figura 3.14. Resultados do ensaio de resistência à flexão. .................................................................. 27

Figura 3.15. Ensaio de Resistência à Compressão. .............................................................................. 28
Figura 3.16. Resultados de resistência média à compressão. .............................................................. 29
Figura 3.17. Masseira. a) Masseira com velocidade controlada; b) Argamassa sendo produzida. ...... 31
Figura 3.18. Tratamento do agregado miúdo. a) Junção dos agregados; b) Homogeneização da mistura
através de uma espátula. ....................................................................................................................... 32
xi
Figura 3.19. Moldes dos mosaicos. ....................................................................................................... 33
Figura 3.20. Moldagem do ladrilho referência. a) Pesagem da massa; b) Espalhando a argamassa com
ferramenta rudimentar; c) Mesa de vibração. ........................................................................................ 33
Figura 3.21. Processo de produção dos mosaicos. A) Moldagem; b) Desmoldagem; c) Identificação; d)
Submersão em água para cura. ............................................................................................................. 34
Figura 3.22. Cubos para o ensaio de abrasão. ...................................................................................... 35

Figura 3.23. Moldagem dos mosaicos com LW polvilhado. a) Mosaico com 127g de LW polvilhado; b)
Leve pressão para o LW aderir a argamassa fresca; c) Desmoldagem e retirada do excesso de LW; d)
Mosaico identificado. .............................................................................................................................. 35
Figura 3.24. Medição com paquímetro. ................................................................................................. 36
Figura 3. 25. Verificação da retilinearidade. ........................................................................................... 36
Figura 3.26. Verificação da planeza da superfície. ................................................................................ 36

Figura 3. 27. Ensaio de rotura. a) Máquina; b) Ajuste do mosaico no equipamento; c) Rotura do mosaico.
................................................................................................................................................................ 37
Figura 3.28. Marcação de pontos no provete. ....................................................................................... 38

Figura 3.29. Cubo na pista de ensaio. ................................................................................................... 38
Figura 3.30. Impermeabilização do mosaico. a) Impermeabilizante; b) Aplicação do impermeabilizante;

c) Mosaico com as laterais impermeabilizadas...................................................................................... 39
Figura 3.31. Submersão dos mosaicos em água. a) Água a nível 10 mm; b) Água a nível 40 mm. ..... 39
Figura 4.1. Resultado da carga de rotura. ............................................................................................. 44
Figura 4.2. Resultado da resistência à rotura dos mosaicos. ................................................................ 46
Figura 4.3. Provetes ensaiados. a) Antes do ensaio; b) Após o 8º ciclo; c) Após o 16º ciclo. .............. 47
xii
ÍNDICE DE QUADROS
Quadro 2.1. Requisitos de espessura. ..................................................................................................... 7
Quadro 2.2. Exigências quanto à carga de rotura. .................................................................................. 8

Quadro 2.3. Classe de resistência à rotura. ............................................................................................. 9
Quadro 2.4. Classe de carga de rotura. ................................................................................................... 9
Quadro 2.5. Requisitos da resistência à abrasão. ................................................................................. 10

Quadro 2.6. Classes de resistência às resistências atmosféricas. ........................................................ 10
Quadro 3.1. Propriedades Mecânicas – NP EN 196-1 (ficha técnica SECIL) ....................................... 21
Quadro 3.2. Propriedades Químicas – NP EN 196-2 (ficha técnica SECIL) ......................................... 21
Quadro 3.3. Propriedades Físicas – NP EN 196-3 (ficha técnica SECIL) ............................................. 22
Quadro 3.4. Composição dos provetes dos ensaios preliminares. ........................................................ 23
Quadro 3.5. Quantidade dos componentes das argamassas. ............................................................... 23

Quadro 3.6. Medida dos diâmetros do ensaio de trabalhabilidade das argamassas. ........................... 25
Quadro 3.7. Definição da espessura do mosaico. ................................................................................. 30
Quadro 3.8. Composição da argamassa T7 corrigida para produzir 2 litros. ........................................ 31

Quadro 3.9. Resultados do ensaio de trabalhabilidade nas argamassas dos mosaicos. ..................... 32
Quadro 3.10. Identificação dos ladrilhos por amassadura. .................................................................... 34
Quadro 4.1 Dimensão das arestas dos ladrilhos. .................................................................................. 42
Quadro 4. 2. Espessura dos ladrilhos. ................................................................................................... 42
Quadro 4.3. Retilinearidade. .................................................................................................................. 43
Quadro 4.4. Planeza da superfície. ........................................................................................................ 44

Quadro 4.5. Resultados da resistência à rotura e carga de rotura. ....................................................... 45
Quadro 4.6. Dimensões iniciais dos provetes. ....................................................................................... 46
Quadro 4.7. Altura média dos provetes. ................................................................................................ 47
Quadro 4.8. Peso dos provetes.............................................................................................................. 47
Quadro 4.9. Resultados ensaio de abrasão. .......................................................................................... 48
Quadro 4.10. Dimensões dos ladrilhos no ensaio de absorção. ........................................................... 48

Quadro 4.11. Resultados do ensaio de absorção. ................................................................................. 49
Quadro 5.1. Síntese dos resultados dos estudos preliminares. ............................................................ 52
Quadro 5.2. Síntese do resultado dos ensaios. ..................................................................................... 53

Quadro 5.3. Síntese dos resultados com incorporação de 50% de LW. ............................................... 54
Quadro 5.4. Comparação da massa volúmica do presente estudo. ...................................................... 55
xiii
Quadro 5.5. Comparação da massa volúmica do estudo anterior. ........................................................ 55
xiv
SÍMBOLOS, ACRÓNIMOS E ABREVIATURAS
ABR – Abrasão
ABS – Absorção
AC – Antes de Cristo
CR 39 – Columbia Resin 39
DEC - Departamento de Engenharia Civil

EC – Economia Circular
FEUP – Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto
LEMC – Laboratório de Ensaio de Materiais de Construçãol
LW – Lens Waste (resíduo de lentes)
PC – Policarbonato
PEBD – Poliuretano de baixa densidade

R – Resistência
RCD – Resíduo de construção e demolição
xv
xvi
1
INTRODUÇÃO
1.1. CONTEXTUALIZAÇÃO
Ao longo das últimas décadas a preocupação com o meio ambiente tem aumentado exponencialmente.
A grande produção de resíduos e a sua destinação imprópria tem gerado enormes impactos ambientais,
como a poluição dos lençóis freáticos e dos oceanos. Pesquisas apontam que aproximadamente 60% dos
resíduos gerados no mundo são depositados em aterros ou em locais inadequados [1]. Os materiais que
não podem ser reciclados normalmente são incinerados de forma a obter a valorização energética,
ferindo os princípios do ciclo biológico onde o resíduo deveria ser considerado alimento de outros
elementos ou então, estes resíduos são destinados a aterros, o que demanda uma grande área disponível
devido ao seu elevado volume [2].
A indústria de lentes oftálmicas é extremamente importante no que diz respeito a qualidade de vida e
saúde da população, porém apresenta ampla produção de resíduos resultantes da trajetória na fabricação
das lentes tais como vidro, policarbonato, Columbia resin (CR 39). Dentre estes produtos, alguns
possuem propriedades que permitem a sua reciclagem, como o vidro, e outros que por possuírem uma
estrutura química complexa só estão aptos a valorização energética, como a CR 39. Embora a CR 39
não seja reciclada, ela se destaca na indústria oftálmica como um dos materiais mais utilizados na
produção de lentes sendo depositada em sua maioria em aterro pela indústria GrandVision.
Os dados mencionados acima evidenciam a necessidade relacionada ao impacto econômico e ambiental,

de considerar alternativas de destino mais nobres para os resíduos, portanto, destaca-se a importância
de investigar possíveis aplicações para materiais do tipo CR 39. Ademais, sob o ponto de vista da
indústria, a aplicabilidade do resíduo gera um valor econômico ao transformá-lo em insumo. Dentro
deste contexto, a construção civil é um setor que apresenta enorme potencial para absorver resíduos,
principalmente através da incorporação destes produtos na composição de betão e de argamassa. No
entanto, as propriedades mecânicas, físicas e químicas das misturas cimentícias estão diretamente
ligadas ao fator água/cimento, à qualidade das propriedades dos agregados e outros constituintes e à
homogeneidade das misturas. Consequentemente, é essencial executar a substituição parcial ou integral
dos agregados respeitando as normas técnicas vigentes.
As argamassas de revestimento, nomeadamente para ladrilhos e mosaicos hidráulicos, não apresentam

grandes exigências no que diz respeito à resistência mecânica e a sua geometria é de fácil controle visto
que seu processo de fabrico é através de moldes. Por isso, aplicar os resíduos nesse material pode ser
1
uma alternativa, além de contribuir para o meio ambiente, ainda pode diminuir o custo de produção da
argamassa ao reduzir o uso de materiais virgens, por exemplo, a areia.
1.2. OBJETIVOS
O presente estudo pretende avaliar a viabilidade técnica da utilização de um resíduo industrial, a
Columbia Resin (CR 39) proveniente de lentes oftálmicas, na substituição parcial do agregado na
composição de argamassas de revestimento, mais especificamente, para ladrilhos e mosaicos
hidráulicos.
Os objetivos específicos consistem em produzir um ladrilho hidráulico com substituição parcial do
agregado natural, nomeadamente a areia, pelo resíduo industrial que atenda as especificidades das
normas NP EN 13748-1 e NP EN 13748-2. Para esta análise, é avaliado o desempenho dos mosaicos
através:
• Verificação das dimensões geométricas bem como do aspeto estético dos mosaicos;
• Estudo do comportamento mecânico de argamassas de revestimento para mosaicos
compostas por LW;
• Avaliação da resistência a abrasão da argamassa de revestimento com incorporação de LW;
• Verificação da capacidade de absorção de água e do coeficiente de absorção capilar.
1.3. ESTRUTURA DA DISSERTAÇÃO

A presente dissertação desenvolve-se em 5 capítulos. O primeiro capítulo consiste na introdução, na
qual se realiza o enquadramento do tema, a exposição dos objetivos e a estruturação de apresentação.
O segundo capítulo inclui uma revisão bibliográfica relacionada com o tema desta dissertação.
Inicialmente são elencados conceitos importantes para então seguir para uma breve explanação sobre
economia linear, circular e espiral de forma a evidenciar a importância de utilizar-se de cada vez menos
recursos naturais. Em seguida apresenta-se uma breve introdução sobre a produção e a utilização de
mosaicos hidráulicos e seus pré-requisitos normativos bem como a incorporação de resíduos na
construção civil. Para fundamentar a pesquisa, são apresentados trabalhos existentes na literatura de
incorporação de resíduos em argamassas e betões. Por fim, apresenta-se uma breve história sobre as
lentes oftálmicas e o surgimento do CR-39 nessa indústria, bem como suas propriedades.
No terceiro capítulo é apresentado o programa experimental desenvolvido, onde primeiramente são
especificados os materiais utilizados. Na sequência apresentam-se os ensaios preliminares que foram
utilizados com o objetivo de definir a argamassa de revestimento a ser aplicada para os mosaicos e as
etapas de produção dos mosaicos. Por fim, são descritos os ensaios aos quais os ladrilhos foram
submetidos.
No quarto capítulo apresentam-se as características geométricas e os resultados obtidos nos ensaios dos
ladrilhos hidráulicos referente aos ensaios de resistência à rotura, absorção de água e resistência à
abrasão. Ademais, segue uma discussão dos resultados obtidos comparando-os com os valores
requeridos na norma em vigor.
O quinto e último capítulo aborda as conclusões obtidas do estudo realizado nesta dissertação. Além
disso, propõem-se ideias de estudos para desenvolvimentos futuros.
Para encerrar o presente trabalho, são apresentadas as referências bibliográficas utilizadas.
2
2
ESTADO DA ARTE
2.1. CONCEITOS IMPORTANTES

No âmbito do estudo da reciclagem de materiais, alguns conceitos precisam ser bem definidos. O Artigo
3° inserido no decreto 73/2011 apresenta a definição de resíduo e entre os tipos de resíduos existentes
destaca-se o resíduo urbano e resíduo industrial.
São considerados resíduos “quaisquer substâncias ou objetos de que o detentor se desfaz ou tem a
intenção ou obrigação de se desfazer”. O resíduo urbano é definido como “resíduo proveniente de
habitações bem como outro resíduo que, pela sua natureza ou composição, seja semelhante ao resíduo
proveniente de habitações”. Já o resíduo industrial é o “resíduo gerado em processos produtivos
industriais, bem como o que resulte das atividades de produção e distribuição de eletricidade, gás e
água” [3].
Ademais, os objetos descartados podem ser reutilizados, sofrer processos de reciclagem e/ou valorização
ou até mesmo serem eliminados. Entende-se por reutilização “qualquer operação mediante a qual
produtos ou componentes que não sejam resíduos são utilizados novamente para o mesmo fim para que
foram concebidos” [3].
Apesar da reciclagem e da valorização proporcionarem um fim útil para o resíduo, é imprescindível
saber diferenciá-los. A reciclagem é definida como “qualquer operação de valorização, incluindo o
reprocessamento de materiais orgânicos, através da qual os materiais constituintes dos resíduos são
novamente transformados em produtos, materiais ou substâncias para o seu fim original ou para outros
fins, mas que não inclui a valorização energética nem o reprocessamento em materiais que devam ser
utilizados como combustível ou em operações de enchimento”. Enquanto a valorização consiste em
“qualquer operação cujo resultado principal seja a transformação dos resíduos de modo a servirem um
fim útil, substituindo outros materiais que, caso contrário, teriam sido utilizados para um fim específico
ou a preparação dos resíduos para esse fim na instalação ou conjunto da economia” [3].
Por fim, na hipótese de não ocorrer a reutilização, reciclagem ou valorização, existe a opção de eliminar,
neste setor, entende-se por eliminação “qualquer operação que não seja de valorização, ainda que se
verifique como consequência secundária a recuperação de substâncias ou de energia” [3].
Após a análise dos conceitos, entende-se que o resíduo de lentes oftálmicas utilizado neste estudo se
trata de um resíduo industrial visto que são derivados da indústria oftálmica e não das lentes descartadas
pelos usuários. E para esse resíduo busca-se encontrar uma forma de reciclá-lo através da valorização
do material em argamassas para ladrilho hidráulico, evitando assim, que ele seja eliminado.
3
2.2. ECONOMIA CIRCULAR (A EVOLUÇÃO DA ECONOMIA)

Ao longo dos anos verificou-se uma evolução da visão da forma de produção a partir do consumo de
recursos naturais, ou não. Pode-se dizer que o pensamento de economia iniciou como linear, passou a
circular e atualmente estuda-se uma integração em forma de espiral.
O pensamento linear surgiu após a segunda guerra mundial e ficou largamente conhecido pelo processo
de produzir e utilizar recursos naturais, descartando-os na forma resíduo após o final da sua vida útil.
Portanto, a economia linear pressupõe um modelo que se baseia na oferta ilimitada de recursos naturais
de forma que o ambiente apresenta absoluta capacidade de absorver resíduos e poluição gerada [4].
No entanto, essa produção de resíduos desenfreada ao longo dos anos ocasionou problemas ambientais
vindo então a demonstrar-se evidente a necessidade de repensar os modos de produção. Desenvolveu-
se então, a economia circular (EC) que tem a finalidade de contrapor o conceito da economia linear. A
EC consiste em promover a produtividade através do uso eficiente dos recursos naturais de forma que
os processos e modelos de negócio se baseiem na reutilização, recuperação e reciclagem dos materiais.
Em síntese, deve-se utilizar os materiais pelo maior tempo possível e após o seu uso, procurar extrair
valor econômico, ou seja, formar um ciclo onde se minimizem as perdas [5].
Além disso, a EC objetiva limitar a produção de acordo com os níveis tolerados pela natureza,
respeitando as taxas de reprodução natural [6]. Para a proteção ambiental acontecer, os materiais devem
ser preservados, restaurados ou reintroduzidos de forma cíclica, fornecendo vantagens económicas tanto
para fornecedores como para consumidores [5].
Figura 2.1. Modelo linear (A) versus modelo circular (B): 1) Matéria-prima virgem; 2) Produção e transformação;
3) Consumo e utilização; 4) Manutenção e reutilização; 5) Final da vida útil; 6) Reciclagem; 7) Incineração com
valorização energética e 8) Descarte em aterro sanitário
A transição da economia linear para a circular não é fácil. Em termos dos consumidores é indispensável
uma mudança na cultura e no ambiente industrial, muitas vezes fazendo-se necessário uma alteração dos
modelos de negócios. Por isso, os governos estão buscando formas de minimizar o desperdício de
recursos a fim de reduzir os impactos ambientais, por vezes através de incentivos fiscais. A economia
4
circular proporciona uma solução para a otimização de resíduos gerados por empresas, ou seja, incentiva
a criação de oportunidades de negócios, por exemplo, o resíduo de uma empresa pode ser a matéria-
prima de outra (ecologia industrial) [6].
Devido à crescente preocupação relacionada com o esgotamento de recursos naturais e aos danos
causados no meio ambiente, a cada dia a EC se torna mais importante a nível global em diversos setores
econômicos. A indústria da construção civil é uma das principais responsáveis pelo consumo de
matérias-primas e pela geração de resíduos no mundo. Portanto é considerado um setor portador de um
enorme potencial de aplicação da cultura e do sistema da abordagem da economia circular [7].
Para verificar se existem vantagens ambientais em relação a emissões de dióxido de carbono quando se
integra conceitos da economia circular ao invés de utilizar o sistema da economia linear é necessário
investigar. Por exemplo, Nasir et al realizaram um estudo de caso na indústria da construção em que a
pesquisa avalia os impactos que produtos de isolamento térmico para edifícios tradicionalmente
produzidos com matérias-primas virgens e provenientes de materiais reciclados causam ao meio
ambiente através da análise do ciclo de vida destes materiais. A partir deste método e dos dados
fornecidos pelas empresas, os autores calcularam e analisaram as emissões totais de dióxido de carbono
durante toda a vida do produto. Os resultados apontaram que o material de isolamento proveniente da
cadeia de produção circular emite 39% menos dióxido de carbono para o meio ambiente do que o
material de isolamento produzido na cadeia de produção linear [8].
É evidente que a EC tem um grande foco em aspetos ambientais e por ser cíclico não reconhece os
impactos ao redor. A economia espiral (EE), que ainda se encontra em desenvolvimento, emerge com a
finalidade de agregar o ambiente social aos conceitos já pré-estabelecidos através da avaliação da
confiança, da cultura e dos valores sociais. Essa dinâmica agregadora proporciona conhecimento e
aprendizagem de forma criativa em diferentes áreas (sociedade, economia e ecossistemas naturais) no
conceito de espirais com feedback contínuo melhorando assim a qualidade de vida das pessoas [9].
Figura 2. 2. Economia Espiral. Adaptado de Ashby et al., 2019
2.2. MOSAICOS/LADRILHOS HIDRÁULICOS

Mosaicos ou ladrilhos hidráulicos consistem em placas cimentícias utilizada como revestimento, de
paredes e pisos, externos e internos, conforme apresentado na Figura 2.3. São produzidos de forma
5
artesanal ou industrial através de uma prensa e os principais componentes da mistura são cimento,
agregado e água, e quando necessário, ainda podem-se acrescentar adjuvantes e adições (pigmentos,
polímero, entre outros). O nome hidráulico remete ao ligante cimento que requere, como o betão, cura
em água por submersão ou aspersão, ou seja, não se utiliza a técnica de queima em fornos como os
revestimentos cerâmicos [10].
Figura 2.3. Mosaicos Hidráulicos. a) Aplicação em residência particular. b) Aplicação em praça pública.
Registos revelam que este material surgiu em meados do século XIX como uma alternativa de
substituição do revestimento de pedra. Devido a sua boa resistência mecânica e a possibilidade de
acrescentar pigmentos para fazer desenhos decorativos, o ladrilho hidráulico difundiu-se rapidamente
pelos países europeus. No entanto, a partir de 1960 este revestimento começou a perder mercado para
outros modelos como cerâmicos e porcelanatos, que possuem um processo de fabrico mais simples e
mais industrializável, proporcionando produção em larga escala e diminuição do custo. Comparando
tecnicamente estes materiais, todos possuem boa resistência e se assemelham no processo de instalação
[11]. No entanto, no que diz respeito à média de produção em fábrica de área de material por trabalhador
a cada dia, os valores chegam a 10 mil m² para pisos cerâmicos e 20 m² para ladrilhos hidráulicos [12].
Ou seja, pela produção 500 vezes menor, comprova-se desta maneira que o processo de fabricação do
ladrilho hidráulico é mais artesanal e personalizado em comparação com as cerâmicas.
A literatura aponta avanços no desenvolvimento de ladrilhos de alto desempenho. Catoia, por exemplo,
estudou a otimização da produção de ladrilhos hidráulicos para uma escala industrial através do
desenvolvimento de um ladrilho hidráulico de alto desempenho. Para isso, utilizou como referência a
tecnologia existente na produção de betão de alto desempenho. Duas composições com relação
água/cimento de 0,32% foram estudadas, i) com cimento CPB 40 estrutural, metacaulino, ADVA Cast
e agregado miúdo e ii) com CP V ARI RS, sílica ativa, ADVA Cast e agregado miúdo. O cimento CPB
40 Estrutural trata-se de um cimento branco da classe de resistência 40 MPa, sua composição é de 75 a
100% de clínquer branco e sulfatos e de 0 a 25% de calcário. Já o cimento CP V ARI RS consiste em
um cimento de alta resistência inicial composto por 95 a 100% de clínquer incluindo sulfato de cálcio e
0 a 5% de calcário. O ADVA Cast é um adjuvante superplastificante de 3ª geração composto por
policarboxilatos. As adições escolhidas, nomeadamente a sílica de fumo e o metacaulino, possuem o
objetivo de proporcionar um composto mais resistente e levaram em consideração o efeito microfiler
que busca preencher os vazios existentes e a reação pozolânica, ou seja, a reação química entre o
hidróxido de cálcio com as partículas de adição [13] promovendo a durabilidade. Os resultados obtidos
para a primeira composição foram satisfatórios de acordo com a norma brasileira NBR 9457:1986. A
resistência à flexão atingiu valores 56% maiores que o mínimo exigido de 5MPa, a absorção de água
ficou próxima de 2% o que é inferior ao limite de 8%, e a resistência a abrasão aos 28 dias foi de 4,64
mm, um valor próximo dos 3% permitidos em norma. Para a segunda composição os resultados foram
6
ainda melhores, a resistência a flexão apresentou valores 72% acima do mínimo exigido, a absorção de
água ficou próxima de 1%, enquanto a resistência a abrasão aos 28 dias 3,26 mm [13].
Atualmente, a aplicação de ladrilho hidráulico está voltando a conquistar arquitetos e consumidores, não
somente pela sua funcionalidade, mas principalmente por causa do seu grande potencial decorativo
através do uso de peças exclusivas em determinados ambientes. Apesar de antigas, as peças criam um
efeito moderno e estiloso e sobretudo são fáceis de limpar [14]. Esses aspetos positivos evidenciados
são os responsáveis pela crescente utilização de ladrilhos, atraindo estudos de incorporação de resíduos.
Na literatura já existem trabalhos incorporando resíduos de madeira provenientes da indústria da
marcenaria na fabricação de ladrilhos hidráulicos vibrados. A proposta elaborada por Savazzini-Reis e
Fagundes consiste em substituir parcialmente, em massa, a areia por resíduo nas percentagens de 0%,
5% e 10%, na proporção cimento e agregado miúdo em 1:2, relação água cimento inicial de 0,5 e
adjuvante plastificante na proporção de 0,2% da massa do cimento. Os resultados mostram que, na
medida que se aumenta a percentagem de resíduo na argamassa, a absorção de água aumenta, 10%, 16%
e 19%, e a resistência à flexão diminui, 5,91 MPa, 3,71 MPa e 3,01 MPa, respetivamente para 0%, 5%
e 10% de resíduo [15].
Além da incorporação de madeira, outros resíduos podem ser introduzidos na composição de argamassas
para ladrilhos e mosaicos hidráulicos, tais como os polímeros. Na União Europeia, e, portanto, em
Portugal, as normas que especificam os requisitos dos ladrilhos e mosaicos hidráulicos acabados, os
critérios de avaliação de conformidade, e os ensaios a serem realizados são NP EN 13748-1 [16] e NP
EN 13748-2 [17], independente se há a incorporação de resíduos ou não. Apesar da norma apresentar
uma nomenclatura diferente para as peças utilizadas no interior e exterior, ladrilhos ou mosaicos
hidráulicos são elementos produzidos individualmente compactados de maneira adequada, de forma e
espessura regular, satisfazendo os requisitos impostos pelas respetivas normas, podendo ser de camada
única ou dupla [16][17]. As propriedades e as condicionantes normativas impostas pelas duas normas
estão descritas abaixo.
2.2.1. PREMISSAS GEOMÉTRICAS
Apesar das dimensões de fabrico das peças de ladrilho hidráulico serem de responsabilidade do
fabricante, para que a realização dos ensaios seja relevante é necessário que as peças atendam os
requisitos exigidos pela norma NP EN 13748-1 e 13748-2.
2.2.1.1. Espessura
Para ladrilhos de camada única não há imposições ou restrições referentes à espessura, para outros
modelos de ladrilho hidráulico a exigência quanto à espessura está apresentada no Quadro 2.1.
Quadro 2.1. Requisitos de espessura.
Classe Espessura da camada de desgaste
I (Th I) > 4mm
II (Th II) > 8mm
2.2.1.2. Tolerâncias de dimensão

Sendo a dimensão da peça previamente determinada pelo produtor, no final da fabricação o produto
final não pode diferir ± 0,3% em relação ao comprimento das arestas. Ademais, a espessura do ladrilho
7
não pode exceder um desvio de ± 2 mm quando a peça tem uma espessura pré-definida < 40 mm ou ±
4 mm quando a peça tem uma espessura pré-definida ≥ 40 mm.
Além destas verificações, é necessário que um único ladrilho não possua dimensões que diferem entre
si de mais de 3 mm e quando os ladrilhos forem classificados como calibrados este valor reduz para 1
mm.
2.2.1.3. Tolerâncias da forma

Para verificar a retilinearidade das arestas da face superior é necessário aferir a diferença máxima entre
a régua e a aresta e este valor não deve ser superior a 0,3% da extensão da aresta analisada.
Já a planeza da face superior impõe que nenhum ponto deve desviar-se da superfície mais de 0,3% da
dimensão da diagonal analisada.
Além destes requisitos, ainda é necessário verificar o aspeto e as características da superfície do ladrilho
que não deve ter depressões, escamações ou fissuras quando distantes de 2 m no estado seco e sob luz
natural.
2.2.2. PROPRIEDADES MECÂNICAS DE ACORDO COM NP EN13748-1
2.2.2.1. Exigências para a resistência e carga à rotura

Para que o ladrilho hidráulico seja considerado aceitável a resistência à rotura média de 4 provetes
precisa ser ≥ 5 MPa. Entretanto, nenhum valor individual de resistência pode ser < 4 MPa.
Referente à carga de rotura, os ladrilhos hidráulicos seguem as imposições descritas no Quadro 2.2.
Quadro 2.2. Exigências quanto à carga de rotura.
Classe Marcação Requisito
1a) BL I Sem requisitos
área da superfície valores individuais

2 BL II
≤ 1100 cm² ≥ 2,5 kN
área da superfície valores individuais

3 BL III > 1100 cm² ≥ 3,0 kN
a) Classe 1: os produtos devem ser apenas utilizados se os ladrilhos

forem colocados numa camada de argamassa e sob uma base rígida.
2.2.2.2. Resistência à abrasão

Existem 2 ensaios de resistência a abrasão permitidos pela norma, o ensaio de disco largo e o ensaio
através do método de Böhme. Neste trabalho, o ensaio realizado é referente ao método de Böhme,
portanto, para que o ladrilho hidráulico atenda aos requisitos impostos nenhum resultado individual deve
exceder 30cm³/50cm².
8
2.2.3. ABSORÇÃO DE ÁGUA DE ACORDO COM NP EN13748-1

A norma considera satisfatório o fator de absorção de água quando os valores individuais da absorção
da água total for menor ou igual a 8% em massa e quando os valores individuais da capacidade de
absorção de água através do ladrilho for menor ou igual a 0,4 g/cm².
2.2.4. PROPRIEDADES MECÂNICAS DE ACORDO COM NP EN 13748-2

2.2.4.1. Exigências para a resistência e carga à rotura
Para que o ladrilho hidráulico seja considerado aceitável, de acordo com a classe, a resistência à rotura
média de 4 provetes precisa ser maior ou igual aos valores apresentados no Quadro 2.3. Entretanto, o
valor individual de resistência à rotura deve ser maior ou igual aos valores apresentados no Quadro 2.3
de acordo com a respetiva classe.
Quadro 2.3. Classe de resistência à rotura.
Resistência média Resistência individual

Classe Marcação à flexão mínima à flexão
MPa MPa
1 ST 3,5 2,8
2 TT 4,0 3,2
3 UT 5,0 4,0
A carga de rotura é satisfatória quando verifica os dois requisitos: 1) A carga de rotura média de quatro
provetes ser maior ou igual aos valores apresentados no Quadro 2.4. na classe de carga de rotura
apropriada. 2) Os resultados individuais serem maiores ou iguais aos valores apresentados no Quadro
2.4. na respetiva classe analisada.
Quadro 2.4. Classe de carga de rotura.
Carga média de rotura Carga individual mínima de rotura

Classe Marcação
kN kN
30 3T 3,5 2,4
45 4T 4,0 3,6
70 7T 7,0 5,6
110 11T 11,0 8,8
140 14T 14,0 11,2
250 25T 25,0 20,0
300 30T 30,0 24,0
9
2.2.4.2. Resistência à abrasão

Existem 2 ensaios de resistência a abrasão permitidos pela norma, o ensaio de disco largo e o ensaio
através do método de Böhme. Neste trabalho o ensaio realizado refere-se ao método Böhme, portanto,
para que o ladrilho hidráulico atenda os requisitos impostos nenhum resultado individual deve exceder
os valores descritos no Quadro 2.5, na classe de abrasão adequada.
Quadro 2.5. Requisitos da resistência à abrasão.
Abrasão individual determinada pelo

Classe Marcação
Método de Böhme
1 F Desempenho não determinado.
2 G ≤ 26 cm³/50 cm²
3 H ≤ 20 cm³/50 cm²
4 I ≤ 18 cm³/50 cm²
2.2.5. RESISTÊNCIA ÀS CONDIÇÕES ATMOSFÉRICAS DE ACORDO COM NP EN 13748-2

De acordo com a norma, a verificação da resistência às condições atmosféricas pode ser feita através de
dois ensaios, de absorção de água ou de gelo-degelo. Dado que neste trabalho é realizado o ensaio de
absorção, apresenta-se no Quadro 2.6 os requisitos para atender esta especificação.
Quadro 2.6. Classes de resistência às resistências atmosféricas.
Absorção de água por % de Perda de massa após ensaio gelo-

Classe Marcação
massa degelo kg/m²
1 A Desempenho não medido. Desempenho não medido.
2 B ≤ 6 como média Desempenho não medido.
≤ 1,0 como média com nenhum valor

3 D Desempenho não medido.
individual > 1,5.
2.3. HISTÓRIA DOS RESÍDUOS

De acordo com Williams a necessidade de pensar sobre soluções para o acúmulo de resíduos surgiu
devido a migração da população de áreas rurais para os centros urbanos. Esta concentração de pessoas
num pequeno espaço geográfico produzindo resíduos que além de possuírem mau odor, atraem animais
como ratos e moscas que podem ser transmissores de doenças torna-se um incomodo e um perigo para
a saúde. Os primeiros registos de problemas com resíduos ocorreram em meados de 500 AC, quando na
Grécia foi criada uma lei proibindo o despejo de restos nas ruas e exigindo que estes fossem carregados
para um local a céu aberto distante da cidade. Ao longo dos anos e séculos outras localidades também
foram providenciando regras para o descarte de resíduos, coletores municipais foram instalados e
cobrados impostos para a logística. Na Palestina, por exemplo, no início do primeiro milênio os resíduos
já eram incinerados [18].
10
Os resíduos eram maioritariamente biodegradáveis, até à Revolução Industrial que alterou este cenário
devido à substituição do método de produção manual para a produção em larga escala através de
máquinas. Como se produzia mais em menos tempo, o consumo de produtos novos passou a ser
incentivado e consequentemente o descarte aumentou. Ademais, com o passar do tempo e o aumento da
tecnologia, tornou-se mais barato para as indústrias produzirem plásticos, alumínio e vidro do que
reutilizarem os materiais descartados [18].
Até meio do século XX o descarte de lixo não era considerado um fator de risco. No entanto, este
acúmulo de resíduos em zonas concentradas ocasionaram um desequilíbrio no planeta [2]. Cidadãos
começaram a apresentar sintomas de intoxicação causados pela ingestão de água e pelo contato com
solo contaminados por produtos químicos despejados pela indústria. Estas questões promoveram
discussões da importância da gestão de resíduos e ocasionaram a implementação de normas mais rígidas
no controle de descartes [18].
2.4. RESÍDUOS PLÁSTICOS E A SUA APLICAÇÃO NA CONSTRUÇÃO CIVIL

A preocupação com a contaminação do meio ambiente por plásticos vem crescendo ao longo dos anos.
Este material sintético ou semi-sintético e versátil é utilizado em grande escala devido as suas
propriedades (boa resistência à degradação e durabilidade), características essas que tornam este
material de difícil ou até impossível absorção pela natureza [19].
Atualmente destacam-se três principais destinos do plástico no final de sua vida útil: a reciclagem, a
destruição do plástico através da incineração com ou sem recuperação de energia e, por último, o
descarte em aterros sanitários ou apenas deixados ao ar livre. No entanto, estudos apontam que a
reciclagem ainda representa um percentual muito pequeno considerando o volume de material
produzido. Apesar da carência de dados globais precisos relacionados plásticos, Geyer e al sintetizaram
os dados existentes de produção, uso e gestão de descarte entre os anos de 1950 e 2015 e aplicaram
modelos estatísticos. Os resultados apontam que 30% do plástico produzido até 2015 está em uso, 55,5%
está acumulado no meio ambiente terrestre e aquático, 8,5% incinerado e apenas 6% reciclado [20].
Este grande volume de polímeros descartados em aterro sanitário ocasiona uma interferência prejudicial
na compostagem e na estabilização biológica dos aterros [21] Ademais, estes materiais são depositados
frequentemente em locais impróprios, o que ocasiona a migração destes para os oceanos e lagos. Uma
vez que os plásticos chegam à costa, o vento e as correntes marinhas se encarregam de transportar as
partículas, espalhando-as. Já existem registos de partículas de plástico encontradas em locais remotos,
como no Ártico [22].
Portanto, para reduzir o impacto causado por polímeros no meio ambiente é necessário aplicar formas
variadas de reciclagem. Esta prática além de aliviar os aterros sanitários prolongando a sua vida útil,
estará preservando fontes esgotáveis de matéria prima, reduzindo custos relativos ao descarte dos
resíduos e gerando emprego [21].
De acordo com Ignatyev e al a construção civil é o segundo maior setor de aplicação de plásticos, no
entanto, o tempo de vida útil dos materiais utilizados (como tubagem, etc.) é de aproximadamente 10
anos. Dessa forma, o ciclo de reciclagem desta aplicação é considerado grande ao comparar com
reciclagens ou reutilizações de outros produtos, por exemplo as garrafas de polietileno (PET). Ademais,
a demanda elevada por materiais e a larga escala de utilização fazem com que o setor da construção civil
apresente grande potencial na aplicação de plásticos reciclados. Atualmente os plásticos mais utilizados
11
neste setor são o policloreto de vinil (PVC), poliuretano (PU), e poliolefinas (PO), nomeadamente
polietileno (PE) e polipropileno (PP) [23].
2.5. USO DE MATERIAIS RECICLADOS EM ARGAMASSAS E BETÃO

Diversos materiais já foram introduzidos na composição de argamassas e betões cimentícios, por
exemplo, RCD, resíduos de construção e demolição, vidros [24], diversos tipos de polímeros [25] [26]
[27], agregado siderúrgico inerte para a construção [28], materiais cerâmicos [29], entre outros. Nesta
seção serão apresentados resultados desta aplicação conforme a literatura.
Considerando o uso de agregados provenientes da construção e demolição, Corinaldesi e Moriconi
avaliaram mecanicamente e reologicamente argamassas preparadas com: i) resíduos de concreto pré-
fabricado; ii) tijolos cerâmicos; iii) resíduos de demolição com 72% de concreto, 25% de alvenaria e
3% de betume. A proporção em peso de cimento e agregado fino utilizado nas misturas foi 1:3, o volume
de água adicionado diferiu de acordo com a mistura a fim de todas as argamassas obterem a mesma
consistência, 110 ± 5 mm conforme o ensaio da mesa de espalhamento. Em geral, os resultados
mostraram que as argamassas preparadas com agregados reciclados desenvolveram valores menores de
resistência à compressão e à flexão quando comparado com o valor da argamassa convencional. Isso
ocorreu devido à maior absorção de água e à menor densidade relativa dos agregados reciclados em
relação à areia. Pôde-se observar que argamassas que contêm agregados cimentícios têm uma redução
de aproximadamente 30% na resistência à flexão e de 37% na resistência à compressão [29]. Note-se
que na União europeia é preconizado o uso de agregados reciclados provenientes de resíduos de
construção e demolição. Em particular, em Portugal o uso destes resíduos em betão encontra-se
regulamentado pela especificação do LNEC E471 [30].
Vidro também já foi introduzido como material reciclado para compor argamassas. Matos e Sousa-
Coutinho investigaram a possibilidade da substituição parcial de 10% e de 20% de cimento por resíduos
de vidro moído em argamassas com o objetivo de avaliar as propriedades mecânicas e a durabilidade.
Os resultados obtidos demonstraram que o aumento da resistência de 28 a 90 dias confirmou a existência
de atividade pozolânica no vidro, embora ao dobrar a quantidade de pó de vidro moído na mistura ocorre
um aumento de aproximadamente 60% na profundidade de carbonatação. Além disso, conforme
aumenta a percentagem de substituição aumenta a resistência a penetração de cloretos. Enfim, os autores
concluíram que este resíduo pode aumentar a durabilidade da argamassa e também com o seu uso
aumentar a sustentabilidade nas construções [31].
Combinações com vidro com outros elementos reciclados também já foram testados. Kummoonin et al
realizaram um estudo na Tailândia sobre a aplicação de resíduos em cerâmicos. Foram realizadas no
total seis amostras, sendo uma com 100% de argila vermelha convencional e as outras cinco variando
as composições em 60-70% de lama residual vermelha, 10-20% em escória de alto forno e 10-20% de
vidro já triturado. Ademais, os autores também variaram a temperatura de queima entre 900°C e 1050°C.
Os resultados apontaram que a amostra composta por 70% de lama residual, 15% de escória de alto
forno e 15% de vidro triturado apresentou um desempenho mecânico e volumétrico satisfatório, de
acordo com as normas vigentes no país, com queima a 1050°C. Quando comparado com a cerâmica
convencional à mesma temperatura de queima, esta cerâmica apresentou um aumento de 30% na
resistência a flexão e 19% na densidade aparente e uma redução de 7% na absorção de água [28].
Devido ao aumento do consumo de produtos plásticos, é cada vez mais recorrente o estudo da aplicação
de polímeros na substituição de agregados naturais no mundo. Além de diminuir o consumo de material
virgem, a aplicabilidade deste material proporciona a redução do descarte. Panyakapo e Panyakapo
12
estudaram a possibilidade de valorizar polímeros termofixos na produção de concreto leve em elementos

da construção civil, especificamente em blocos para paredes de edifícios. Foram estudadas 6 misturas
variando a proporção das massas dos constituintes: cimento, areia, água, cinzas volantes, pó de alumínio
e melamina (plástico termofixo), sendo a mistura ótima resultante na proporção
1,0:0,8:0,75:0,3:0,0035:0,9 respetivamente. Os resultados obtidos mostram que a utilização do polímero
termofixo na mistura reduz a densidade do concreto, no entanto diminui a resistência a compressão
devido a fraca ligação que existe entre as partículas do polímero e a pasta de cimento [25].
Estudos envolvendo a substituição do agregado fino natural por polietileno de baixa densidade (PEBD)
nas percentagens de 0, 5, 10, 20, 30, 40, 50 e 60% em volume na fabricação de argamassas foram
realizados por Ohemeng e Ekolu. A relação entre cimento e agregado utilizada foi de 1:3 e o fator
água/cimento (a/c) variou entre 0,45 e 0,60. Independente do fator a/c pode se observar que a resistência
a compressão diminui com o aumento da percentagem de plástico inserido na mistura, atingindo 82,3%
de redução média quando 60% PEBD é inserido. Para 5% de PEBD, a resistência flexão atinge o valor
máximo, com um aumento médio de 5,7% quando comparado com a mistura sem agregado plástico. A
partir da substituição de pelo menos 20% do agregado fino por PEBD, a resistência à flexão reduz
progressivamente até atingir valores aproximadamente 38% menores relativos à 60% de PEBD [26].
Wang e Meyer investigaram a viabilidade de substituir uma percentagem do agregado fino, usualmente
areia, por poliestireno (PS) em argamassas. Foram produzidas 4 amostras onde a razão água cimento foi
de 0,55 enquanto a proporção de cimento e agregado em todas as amostras foi de 1:3, tendo variado em
volume somente a percentagem de poliestireno em 0%, 10%, 20% e 50%. Os resultados obtidos apontam
que a resistência à compressão diminuiu proporcionalmente ao aumento da percentagem de substituição
da areia [27].
Na aplicação de resíduos de lentes oftálmicas de CR 39 em argamassas os estudos ainda são primitivos.
Ribeiro avaliou a possibilidade da utilização destes resíduos como substituto do agregado fino na
fabricação de argamassas para ladrilhos e mosaicos hidráulicos. A proposta foi de substituir 50% do
volume de areia por resíduos de lentes (LW) com o traço entre cimento e agregado definido em 1:3 em
volume e a relação água/cimento de 0,5. Os resultados obtidos não foram satisfatórios. Em termos do
ensaio de abrasão, os resultados obtidos foram aproximadamente 16% acima dos valores máximos
permitidos pela norma. Os ladrilhos hidráulicos para utilização interior apresentaram uma resistência a
rotura média 38% menor do que o requisito mínimo exigido por norma e uma carga de rotura individual
aproximadamente 68% menor do que o requisito para a classe 2 [32].
De acordo com os autores citados, a aplicação de agregados deste tipo nas misturas reduz as
propriedades mecânicas dos elementos. No entanto, não significa que não se possam encontrar
combinações que satisfaçam as necessidades normativas exigidas.
2.6. LENTES OFTÁLMICAS

Na contemporaneidade os óculos além de instrumento de auxílio visual se tornaram também artigos de
luxo. Pode-se dizer que as armações acompanham a onda da moda. No entanto a verdadeira essência do
produto está na lente utilizada pois a lente adequada é imprescindível na qualidade de vida de qualquer
utilizador de óculos visto que a visão é responsável por 90% da experiência sensorial dos humanos [33].
De acordo com Zeiss, formas de melhorar os problemas de visão são estudadas desde o início do século
I, tempo em que um imperador utilizou uma pedra verde como dispositivo facilitador da entrada de luz.
No final do século X um astrónomo árabe sugeriu a utilização de lentes polidas, mas só no século XIII
13
é que a sua ideia foi colocada em prática por monges italianos que chamaram de pedra de leitura e era
feita a partir de cristal de rocha de quartzo. Foi na famosa fábrica de vidro de Murano que artesãos
desenvolveram uma fórmula com características transparentes capaz de se tornar auxiliar de visão.
Ademais, estes artesões avançaram e criaram aros de madeira, preenchidos por vidro convexo, unidos
no eixo, este foi o primeiro par de óculos do qual se tem conhecimento [34].
No início do século XXI a empresa Zeiss direcionou seus estudos para lentes oftálmicas com o objetivo
de melhorar a experiência sensorial das pessoas. Na época, considerava-se uma boa lente aquela que era
incolor e altamente transparente e que sem revestimento Punktal® possuísse uma taxa de transparência
de 92%. Através do desenvolvimento promovido pela área militar, foi possível obter uma lente de vidro
com tecnologia antirreflexo com taxa de transparência de 98% [33].
Até então as lentes eram produzidas em material inorgânico, essencialmente o vidro, material pesado e
frágil. Depois surgiu no mercado um novo material com as características principais necessárias para
fabricação de lentes, sendo estas: leveza, transparência e não quebrar com facilidade. Este material,
Columbia resin 39 (CR 39) em 1970 começou a ser comercializado no formato de lentes corretivas [33].
De acordo com Bhootra, atualmente, o CR 39 é o material mais utilizado na fabricação de lentes
oftálmicas, com um índice de refração de 1,498 e massa volúmica de 1,32 g/cm³. O material possui alta
resistência a impactos, elevada transparência, pode ser revestido e sofrer tingimento sendo que a
desvantagem aparece na baixa resistência a abrasão quando comparado com o vidro [35]. Estas
características ficam evidentes para os usuários. Elmadina et al investigaram a satisfação dos clientes
que utilizam óculos com lentes oftálmicas fabricadas com CR-39 nos parâmetros de conforto,
durabilidade e segurança. De facto, foi realizado um questionário tanto a homens como mulheres com
idades ente 5 e 65 anos e os dados foram analisados pelo software de estatística SPSS. Os resultados
apontaram para uma elevada satisfação em conforto (96%) ao utilizar lentes de CR-39 em comparação
com lentes de vidro. Referente a CR-39, 97% apontaram que as lentes são mais leves e 96% apontaram
que as lentes são mais seguras. No entanto, 89,5% disseram que as lentes são mais frágeis sendo
suscetíveis a arranhões quando comparado com as lentes de vidro [36].
A Columbia Resin 39 é um tipo de polímero. Os polímeros consistem em pequenas moléculas
(monômeros) ligadas, através da polimerização, entre si. Os polímeros utilizados de forma recorrente na
produção de lentes oftálmicas são; o termoplástico e o termofixo, que diferem entre si no alinhamento
das moléculas, conforme apresentado na Figura 2.4. Os polímeros termofixos possuem na sua cadeia
agentes de ligação entre as moléculas, o que torna a sua estrutura parecida com uma rede e por isso a
sua rigidez não se altera quando submetido a altas temperaturas, mas depois destrói-se. Já os polímeros
termoplásticos possuem uma cadeia molecular independente, ou seja, não possuem agentes de ligação
entre as moléculas. Este material quando submetido a altas temperaturas amolece e funde-se novamente.
O Policarbonato é um exemplo de polímero termoplástico [35].
14
Figura 2.4. Polímero termoplástico (A) e termofixo (B).
Panyakapo e Panyakapo afirmam que atualmente os plásticos termofixos não são reciclados, portanto
as opções de destino final são o aterro sanitário e a queima. Caso eles fossem reusados os custos com a
gestão de resíduos em aterro e a emissão de poluentes através da queima decresceria [25].
Como não é possível reciclar, não existe um destino adequado para os resíduos de plástico termofixo,
utilizados na fabricação de lentes oftalmológicas. A construção civil, nomeadamente de edificações,
requer uma enorme quantidade de material para compor argamassas e betões. A literatura já apresenta
registos de sucesso considerando o uso de materiais reciclados para compor argamassas e betões.
Experiências com o uso de CR39 em materiais comentícios ainda é muito escasso na literatura.
Um dos estudos encontrados é o de Ruivinho onde é realizada a avaliação da composição dos resíduos
de lentes oftálmicas orgânicas provenientes do corte e do descarte de lentes em Portugal com o objetivo
de considerar possíveis soluções de valorização para os polímeros. Os materiais plásticos mais
recorrentes foram o CR 39 (di-carbonato di-alila do etileno glicol), o Policarbonato (PC) e poliuretanos
termoplásticos (TPU) que são classificados como termoplásticos ou termofixos. Os polímeros
classificados como termoplásticos foram identificados como recicláveis e os termofixos como não
recicláveis. Apesar de nem sempre ser possível reciclar pode-se afirmar que é possível valorizar todos
os resíduos de lentes oftálmicas orgânicas (RLOO) mesmo que de formas distintas e com diferentes
níveis de benefícios ambientais [37]
Assim, caso o uso deste material em argamassas seja viável sob o ponto de vista técnico, existirão alguns
benefícios: i) proporciona um destino adequado ao resíduo, ii) vai evitar utilizar material virgem, iii)
oportunidade de mercado para os produtores do material. Dessa forma, o principal objetivo desta
dissertação de mestrado é avaliar o comportamento mecânico de argamassa para a produção de ladrilhos
hidráulicos composta por CR39, tema este que não está abrangido na literatura.
15
16
3
PROGRAMA EXPERIMENTAL
3.1. INTRODUÇÃO
No presente capítulo, primeiramente são apresentadas as características dos materiais utilizados e a
descrição dos ensaios preliminares em argamassas produzidas, na parte aplicável, de acordo com a
norma NP EN 196-1 Método de Ensaio de cimentos – Parte 1: Determinação das resistências mecânicas
[38]. Consideraram-se argamassas que tem composições variadas com o objetivo de identificar qual a
mistura que melhor se adequa ao objetivo proposto. Após a descrição destes ensaios é apresentada uma
breve discussão dos resultados com o objetivo de definir a argamassa a ser utilizada nos mosaicos.
Em seguida é abordado neste capítulo ainda a produção detalhada dos mosaicos e a descrição dos ensaios
em que eles são submetidos.
3.2. MATERIAIS UTILIZADOS

3.2.1 RESÍDUO DE LENTES OFTALMOLÓGICAS
A multinacional Holandesa Grand Vision é uma indústria especializada no ramo oftalmológico. A base
fabril situada em Vila Nova de Gaia produz anualmente 23 toneladas de resíduos derivados de lentes
oftalmológicas que são recolhidos e armazenados em um depósito, e, posteriormente uma pequena
porção é incinerada e o restante é direcionado para aterro [32]. Esta unidade é a responsável por
disponibilizar o resíduo que é aplicado neste estudo, que é chamado de “resíduo de lentes” (LW)
apresentado na Figura 3.1.
17
Figura 3.1. Resíduo de lentes oftálmicas. a) Resíduo prontos para transporte; b) Resíduo em ênfase.
3.2.1.1. Trituração do resíduo

Devido à irregularidade na forma deste resíduo, foi necessário triturá-lo em duas etapas. Primeiramente,
utilizou-se um Moinho de facas grandes Erdwich, para reduzir o tamanho das partículas e homogeneizar
o material, Figura 3.2.
Figura 3.2. Primeira moagem. a) Moinho de facas grandes; b) Facas; c) Resíduos de lentes após a primeira
moagem.
Na sequência, utilizou-se um moinho de facas pequeno para reduzir ainda mais o tamanho das partículas
com o objetivo de tornar a dimensão das partículas adequada para efetuar a substituição parcial do
agregado fino na argamassa, Figura 3.3. A granulometria do resíduo após o processo final é apresentada
na próxima seção.
18
Figura 3.3. Segunda moagem. a) Moinho de facas pequeno; b) Facas; c) Resíduo de lentes após segunda
moagem.
3.2.1.2. Granulometria do LW
A análise granulométrica do LW foi realizada segundo a norma NP EN 933-1 (2014). O ensaio
fundamenta-se na análise da distribuição da dimensão dos grãos dos agregados através de um conjunto
de peneiros selecionados de acordo com a natureza da amostra e o objetivo do trabalho.
Para determinação do volume mínimo da amostra a ser utilizado no ensaio, deve-se primeiramente
determinar a dimensão máxima do agregado. Como pode ser visto na Figura 3.4, a totalidade do
agregado passa pelo peneiro de 4mm, portanto, de acordo com a referida norma o volume mínimo do
provete é de 0,3 litros. A fim de obter resultados fiáveis onde a amostra represente as características
média do todo, deve-se recorrer à norma NP EN 932-1 [39] onde é especificado como realizar a redução
das amostras. Visto que o volume necessário é pequeno, neste trabalho utilizou-se o esquartelador,
apresentado na Figura 3.4, para reduzir, de forma aleatória, o tamanho da amostra.
Figura 3.4. Preparativos para o ensaio. a) Amostra passante no peneiro de 4mm; b) Esquartelador.
19
O volume de agregado a utilizar para o ensaio é de 0,4 litros, apresentado na Figura 3.5. A preparação
da amostra para o ensaio de análise granulométrica consiste em primeiramente colocar na estufa para
secar a uma temperatura de 107,5°C ± 2,5°C até atingir massa constante. Retira-se então o provete da
estufa para arrefecer e em seguida pesa-se o material (M1 = 297,6 g). Após a pesagem, lava-se o material
na peneira 0,063 mm com água corrente até que a água que atravessa fique límpida, significando que já
não há mais material passante. Posteriormente coloca-se a secar novamente na estufa à temperatura
107,5°C ± 2,5°C até atingir massa constante e em seguida pesa-se novamente (M2 = 293,1 g).
Figura 3.5. Preparo do material. a) Volume do provete; b) Secagem em estufa; c) Lavagem no peneiro
0,0063mm.
O processo da peneiração consiste em despejar o material lavado e seco no conjunto de peneiros já

definidos (neste caso a série base) e apresentados na Figura 3.6. Os peneiros são empilhados por ordem
de abertura de malha decrescente e a peneiração realizada através de agitação manual.
Figura 3.6. Peneiros da série base.
20
O material retido em cada peneira deve ser pesado e relacionado com a massa inicial do provete seco.
Em seguida, deve-se calcular a percentagem de passados acumulados em cada peneiro. A curva
granulométrica do LW é apresentada na Figura 3.7.
100,00
90,00
Percentagem cumulativa que passa (%)
80,00
70,00
60,00
50,00
40,00
30,00
20,00
10,00
0,00
0,063
0,125
0,250
0,500
8,0
1,00
2,00
4,00
16,0
31,5
63,0
90,0
Abertura quadrada dos peneiros (mm)
Figura 3.7. Curva granulométrica do LW com a série base.
3.2.2. CIMENTO
Para a realização dos estudos utilizaram-se três cimentos com propriedades distintas, o CEM II/B-L
32,5R (BR), o CEM I 42,5R e o CEM I 52,5 (BR). As propriedades mecânicas, químicas e físicas de
cada um de acordo com as respetivas fichas técnicas estão especificadas em Quadro 3.1., Quadro 3.2. e
Quadro 3.3.
Quadro 3.1. Propriedades Mecânicas – NP EN 196-1 (ficha técnica SECIL)
Resistências (MPa)
Dias
CEM II/B-L 32,5R (BR) CEM I 42,5R CEM I 52,5 (BR)
2 ≥ 10 ≥ 20 ≥ 30
7 - - -
28 ≥ 32,5 e ≤ 52,5 ≥ 42,5 e ≤ 62,5 ≥ 52,5
Quadro 3.2. Propriedades Químicas – NP EN 196-2 (ficha técnica SECIL)
Valor Especificado
Propriedades
Teor de Sulfatos (em SO3) ≤ 3,5% ≤ 4,0% ≤ 4,0%
Teor de Cloretos ≤ 0,10% ≤ 0,10% ≤ 0,10%
21
Quadro 3.3. Propriedades Físicas – NP EN 196-3 (ficha técnica SECIL)
Valor Especificado
Propriedades
Princípio de presa ≥ 75 min ≥ 60 min ≥ 45 min
Expansibilidade ≤ 10 mm ≤ 10 mm ≤ 10 mm
3.2.3. ÁGUA
A água utilizada nas amassaduras é potável procedente da rede pública, o que está de acordo com as
normas NP EN 13748-1 e NP EN 13748-2.
3.2.4. AREIA
É importante que a areia e o LW apresentem uma granulometria semelhante a fim de minimizar o efeito
da granulometria em termos de substituição de material. Portanto escolheu-se a areia 0/4 mm, de massa
volúmica 2,64 Mg/m³ e 0,10% de absorção de água com granulometria apresentada na Figura 3.8.
100
Percentagem cumulativa que passa (%)

90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0,500
0,000
0,063
0,125
0,250
1,000
2,000
4,000
8,000
16,000
31,500
63,000
90,000
Abertura quadrada dos peneiros (mm)
Areia LW
Figura 3.8 Curva granulométrica da areia com a série base e do LW.
3.3. ENSAIOS PRELIMINARES

Com o objetivo de investigar uma composição que aproxime os resultados aos requisitos exigidos por
norma em relação as propriedades mecânicas, optou-se por realizar ensaios de provetes de acordo com
a NP EN 196-1 Método de Ensaio de cimentos – Parte 1: Determinação das resistências mecânicas [38]
quanto à resistência à flexão e à resistência à compressão. Foram testadas oito amassaduras variando
22
três componentes: o fator água/cimento, as percentagens de substituição em volume da areia por LW e

de cimentos de resistência diferente.
3.3.1. PRODUÇÃO DAS AMASSADURAS
Na produção das amassaduras, o teste T0 foi considerado como o de referência por se tratar da mistura
tradicional, ou seja, com 0% de LW. Os outros 7 testes (T1, T2, T3, T4, T5, T6 e T7) foram
incrementadas variações no fator água/cimento, nas percentagens de substituição em volume da areia
por LW e nas resistências de cimento. Entretanto, a proporção entre cimento e agregado fino manteve-
se sempre de 1 para 3. As percentagens variáveis foram definidas pelo grupo de estudo e são
apresentados no Quadro 3.4.
Quadro 3.4. Composição dos provetes dos ensaios preliminares.
Teste Relação a/c Areia (%) LW (%) Cimento
T0 0,50 100 0 CEM II/B-L 32,5R (BR)
T1 0,50 50 50 CEM II/B-L 32,5R (BR)
T2 0,50 80 20 CEM II/B-L 32,5R (BR)
T3 0,45 50 50 CEM II/B-L 32,5R (BR)
T4 0,45 80 20 CEM II/B-L 32,5R (BR)
T5 0,50 50 50 CEM I/ 42,5R
T6 0,45 80 20 CEM I/ 42,5R
T7 0,45 80 20 CEM I/ 52,5R (BR)
Tendo como base a norma NP EN 196-1, para a realização do ensaio de determinação de resistência
mecânica, são necessários 3 provetes com dimensão individual de 4×4×16 cm³. Considerando então cada
tipo de argamassa produzida produziu-se o volume de 1 dm³ para cada amostra. As quantidades
utilizadas em cada mistura estão apresentadas no Quadro 3.5.
Quadro 3.5. Quantidade dos componentes das argamassas.
Teste Cimento (g) Areia (g) LW (g) Água Efetiva (g) Água absorvida (g)
T0 484,6 1453,9 0,0 242,3 1,3
T1 484,6 727,0 358,2 242,3 0,7
T2 484,6 1163,1 143,3 242,3 1,0
T3 497,2 745,8 367,5 223,7 0,7
T4 497,2 1193,2 147,0 223,7 1,1
T5 490,6 735,9 362,7 245,3 0,7
T6 503,5 1208,4 148,9 226,6 1,1
T7 499,9 1199,7 147,8 224,9 1,1
23
As misturas foram realizadas de acordo com a linha do tempo referida na norma NP EN 196 -1 onde é
especificada a ordem que se devem incluir os materiais bem como o tempo de mistura dentro da
misturadora, tendo-se seguido a linha do tempo definida apresentada na Figura 3.9.
Figura 3.9. Linha do tempo para preparação da amassadura.
3.3.2. ENSAIO DE TRABALHABILIDADE

Após a fabricação de cada amassadura, mediram-se as temperaturas e realizou-se o ensaio de
trabalhabilidade que tem o objetivo de medir a fluidez da argamassa ainda no estado fresco através da
determinação da deformabilidade quando sujeita a uma tensão pré-definida de acordo com a norma EN
1015-3 Methods of test for mortar for masonry – Part 3: Determination of consistence of fresh mortar
(by flow table) [40]. O ensaio, resumidamente, consiste em pousar o molde tronco-cónico na superfície
da mesa e então despejar a argamassa para dentro em duas camadas com compactação de dez golpes
por camada. Na sequência, retiram-se os excessos e o molde para então aplicar o esforço mecânico de
quinze golpes em quinze segundos. No final mede-se o diâmetro da argamassa em duas direções
perpendiculares. As fotografias do ensaio de espalhamento de todas as amostras estão na Figura 3. 10. e
os resultados obtidos são apresentados no Quadro 3.6.
Figura 3. 10. Medição do diâmetro no ensaio de trabalhabilidade.
24
Quadro 3.6. Medida dos diâmetros do ensaio de trabalhabilidade das argamassas.
Teste Temperatura (°C) Diâmetros (mm) Média (mm)

T0 19,7 185 181 - 183,0
T1 19,6 169 170 - 169,5
T2 19,8 176 182 184 180,7
T3 20,2 130 133 - 131,5
T4 20,2 140 136 - 138,0
T5 20,8 174 179 - 176,5
T6 21,1 150 150 - 150,0
T7 24,0 140 140 - 140,0
3.3.3. MOLDAGEM DOS PROVETES

Imediatamente após medir a trabalhabilidade da argamassa, moldaram-se os provetes. O processo de
moldagem consistiu em utilizar o molde apresentado na imagem 7 da Figura 3.11 onde primeiramente
se preencheu com argamassa até metade da altura das 3 divisões, cada uma com dimensões de 4×4×16
cm³, e através do auxílio de uma espátula espalhou-se o material uniformemente. Em seguida
compactou-se a primeira camada com o equipamento que produz 60 pancadas como pode ser visto na
imagem 6 da Figura 3.11. Posteriormente, introduziu-se no molde a segunda camada de argamassa
certificando-se que tivesse uma quantidade excedente, que, novamente foi espalhada uniformemente.
Seguiu-se então para a compactação final com mais 60 pancadas. Após estre processo, o molde foi
retirado do compactador e colocado sobre uma superfície plana para que através de uma régua metálica
se retirasse os excessos de argamassa ainda existentes conforme apresentado na imagem 8 na Figura
3.11. Em seguida, tapou-se o molde com uma placa de vidro deixando descansar a temperatura ambiente
durante 24h. Após este período, as amostras foram desmoldadas e colocadas em cura imersas em água
em câmara húmida com humidade relativa superior a 95% com temperatura controlada T = 20 ± 2°C
por 27 dias. O processo completo de fabricação dos provetes é apresentado na Figura 3.11.
25
Figura 3.11. Processo de fabricação dos provetes testes. 1) Determinação das quantidades da mistura. 2)
Misturador. 3) Mistura pronta. 4) Medição da temperatura da mistura. 5) Medição do diâmetro no ensaio de
trabalhabilidade. 6) Compactador. 7) Colocação do material em 2 etapas. 8) Regularização da argamassa no
molde. 9) Moldes preenchidos e prontos para descansar 24h. 10) Desmoldagem. 11) Provetes imersos em água
para a realização da cura por 27 dias.
Este processo foi padrão e realizado para todas as amassaduras individualmente. Na Figura 3.12. são
apresentados os provetes identificados e prontos para os ensaios que serão apresentados adiante.
Figura 3.12. Provetes dos ensaios preliminares.
26
3.3.4. ENSAIO DE RESISTÊNCIA À FLEXÃO

Após o término do tempo de cura, os provetes são ensaiados, primeiramente, à flexão através do método
de carga em três pontos. Este ensaio consiste em pousar o provete com o eixo longitudinal
perpendicularmente aos apoios e na sequência aplicar uma carga verticalmente de forma constante até
a rotura. Esta carga aplicada que ocasiona a rotura é medida no equipamento e, através da Equação 3.1
obtém-se a resistência à flexão.
1,5×𝐹𝑓 ×𝑙
𝑅𝑓 = (3.1)
𝑏3
Onde:
Rf é a resistência à flexão em MPa;
b é o lado da seção quadrada do prisma em mm;
Fr é a carga aplicada no meio do prisma na fratura em N;
l é a distância entre os apoios em mm
O ensaio de um provete é apresentado como exemplo na Figura 3.13.
Figura 3.13. Ensaio de Resistência à Flexão. a) Provete a ensaiar b) Provete rompido
Neste ensaio obtém-se a resistência à flexão individual de cada provete, no entanto, para apresentar os
resultados, faz-se a média dos três provetes de cada amassadura. Os resultados estão apresentados na
Figura 3.14.
8,0
7,0
Resistência (MPa)
6,0
5,0
4,0
3,0
2,0
1,0
0,0
T0 T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7
Teste
Resistência Média à Flexão
Figura 3.14. Resultados do ensaio de resistência à flexão.
27
3.3.5. ENSAIO DE RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO

Na verificação da resistência á compressão, é necessário ensaiar as duas metades de cada provete
previamente obtidos do ensaio de resistência à flexão. Para realizar o ensaio, centraliza-se uma metade
por vez na prancha do equipamento de ensaio e aplica-se a carga, uniforme em toda superfície de contato,
aumentando a intensidade até a rotura. Ao final do ensaio, o valor da força aplicada que ocasiona a
rotura é utilizada para calcular a resistência à compressão conforme a Equação 3.2.
𝐶 𝐹
𝑅𝐶 = 1600 (3.2)
Onde:
RC é a resistência à compressão em MPa;
FC é a carga máxima de fratura em N;
1600 é a área das placas em mm².
O exemplo de ensaio em um provete é apresentado na Figura 3.15.
Figura 3.15. Ensaio de Resistência à Compressão.
Neste ensaio obtém-se a resistência à compressão individual de cada provete. No entanto, para
apresentar os resultados, faz-se a média dos seis provetes de cada amassadura. Os resultados estão
apresentados na Figura 3.16.
28
70
60
Resistência (MPa)
50
40
30
20
10
0
T0 T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7
Teste
Resistência de Compressão Média
Figura 3.16. Resultados de resistência média à compressão.
3.3.6. DISCUSSÃO DOS RESULTADOS PRELIMINARES

Ao comparar o T0, T1 e T2, as três amassaduras com o cimento CEM II/B-L 32,5R (BR) e fator a/c
igual a 0,5, pode-se observar que quanto maior a percentagem de LW menor a trabalhabilidade da
argamassa. Quando se substituiu parcialmente a areia por 20% de LW, a trabalhabilidade reduziu
aproximadamente 1,3% quando comparado com a amostra sem LW, e quando a substituição alcançou
o volume de 50%, percebeu-se uma redução de 7,4% em relação a amostra sem LW.
Quanto a variação de cimento, ao comparar as amostras T4, T6 e T7 onde a substituição parcial da areia
por LW é de 20% e a relação a/c é de 0,45 pode-se observar que as amostras que continham os cimentos
brancos apresentaram menor trabalhabilidade. A amostra T4 apresenta uma trabalhabilidade 8,7%
menor do que a amostra T6, enquanto a amostra T7 apresenta uma redução de 7,1%. Referente às
resistências, essas mesmas amostras apontam que quanto maior a resistência do cimento maior a
resistência à flexão e à compressão. T6 tem um valor de resistência à flexão aproximadamente 16%
maior do que T4 e T7 um valor aproximadamente 24% maior do que T4.
No que diz respeito a resistência à flexão, ao substituir o agregado nobre, nomeadamente a areia, pelo
LW ocorreu uma diminuição de resistência. A amostra T0 que não possui LW apresenta uma resistência
de 6,7MPa, enquanto na amostra T2 com 20% de LW obteve apenas 67% do valor de T0. Já na amostra
T1 onde aumenta-se a substituição da areia por LW para 50%, o valor da resistência é ainda menor,
representando apenas 55% do valor obtido para T0.
Ao comparar as resistências entre as amostras T1 e T3 onde ambas possuem o mesmo cimento CEM
II/B-L 32,5R (BR), o mesmo volume de 50% de LW na substituição da areia em suas composições, e
varia apenas o fator a/c, percebe-se um pequeno incremento de 5,4% no valor da resistência à flexão ao
diminuir o fator a/c de 0,5 para 0,45.
No caso em estudo pode-se verificar que a redução do fator a/c não ocasiona um forte impacto nos
valores de resistência obtidos. Os fatores que alteram os resultados de resistência de forma significativa
são o cimento e o volume de agregado nobre que é substituído.
29
Como o objetivo de produzir mosaicos que atendam os critérios referente à resistência mecânica
especificada em norma, a amassadura definida para a produção de ladrilhos hidráulicos é a T7, com
cimento CEM I 52,5R BR, fator a/c de 0,45 e 20% de LW. Entre todas as composições estudadas esta é
a que possui maior resistência devido, sobretudo, ao tipo de cimento.
3.4. PRODUÇÃO DOS MOSAICOS

3.4.1. DEFINIÇÃO DA ESPESSURA
Para definir a espessura do mosaico a utilizar recorreu-se as normas NP EN 13748-1 e NP EN 13748-2,
na secção de cálculo dos resultados de resistência a rotura e carga de rotura através da Equação 3.3.
3×𝑃×𝐿
𝑇 = 2×𝑏×𝑡 2 (3.3)
Onde:
T é a resistência em MPa;
P é a carga de rotura em N;
L é a distância entre os apoios em mm;
B é a largura do mosaico no plano de rotura em mm;
T é a espessura do mosaico no plano de rotura em mm.
Com o objetivo de atender à norma mais exigente quanto a resistência à flexão, NP EN 1378-2 para
mosaicos hidráulicos para exteriores, é necessário que a resistência à flexão média seja de 5 MPa para
a classe C. Sendo conhecida distância entre os apoios e a largura do mosaico no plano de rotura, fixou-
se a resistência em 7 MPa e variadas espessuras a fim de obter-se a carga de rotura mínima de 3,0 MPa.
O Quadro 3.7 apresenta os resultados.
Quadro 3.7. Definição da espessura do mosaico.
b (mm) t (mm) L (mm) P (N) T (MPa)
200 16 133,3 1792,45 7
200 17 133,3 2023,51 7
200 18 133,3 2268,57 7
200 19 133,3 2527,63 7
200 20 133,3 2800,70 7
200 21 133,3 3087,77 7
200 22 133,3 3388,85 7
Com a espessura de 21 mm, supostamente o mosaico deverá atender ambas as normas já citadas, onde
na norma NP EN 13748-1 especifica classe 3 quando os valores individuais de carga de rotura não são
abaixo de 3kN e a resistência à flexão média mínima é de 5MPa. Já para NP EN 13748-2 os mosaicos
são considerados classe 30 quando a carga de rotura média é de 3kN e classe 3 quando a resistência à
rotura média é de no mínimo 5MPa.
30
3.4.2. PREPARO DA ARGAMASSA

A composição da argamassa foi definida previamente como sendo a composição do teste preliminar T7,
sendo essa apresentada no Quadro 3.4 e as quantidades de cada material para a produção de 1 litro de
amassadura definidas no Quadro 3.5. Entretanto a misturadora a ser utilizada, apresentada na Figura
3.17 possui capacidade de produzir um volume de 2 litros de argamassa de cada vez, sendo então
necessário dobrar as quantidades previamente apresentadas para a produção de cada mistura. Essas
quantidades já corrigidas são apresentadas no Quadro 3.8.
Figura 3.17. Masseira. a) Masseira com velocidade controlada; b) Argamassa sendo produzida.
Quadro 3.8. Composição da argamassa T7 corrigida para produzir 2 litros.
Teste Cimento (g) Areia (g) LW (g) Água Efetiva (g) Água absorvida (g)
T7 999,8 2399,4 295,6 449,8 2,2
O volume de 2 litros de amassadura permite moldar 2 mosaicos. Portanto, considerando que para os
ensaios são necessários, por norma, no mínimo 7 ladrilhos mais 3 cubos decidiu-se realizar 6
amassaduras de forma a produzirem-se peças extra.
De forma que todo o agregado se encontrasse em condições semelhantes de saturação, definiu-se que a
água absorvida seria misturada com a areia previamente e esperou-se 15 minutos para iniciar a
amassadura na misturadora. A mistura seguiu a linha do tempo previamente definida e apresentada na
Figura 3.9. Para facilitar a mistura do agregado miúdo, ao invés de colocar a areia e o LW
separadamente, juntou-se o LW com a areia num recipiente e após misturados com o auxílio de uma
espátula (Figura 3.18) foram introduzidos na misturadora.
31
Figura 3.18. Tratamento do agregado miúdo. a) Junção dos agregados; b) Homogeneização da mistura através
de uma espátula.
Como foram produzidas 6 argamassas do mesmo tipo, foi necessário identificar cada amassadura.
Definiu-se que seriam chamadas de T7-A, T7-B, T7-C, T7-D, T7-E e T7-F. Ao fim da produção de cada
uma, realizou-se o ensaio de trabalhabilidade sendo os resultados apresentados no Quadro 3.9.
Quadro 3.9. Resultados do ensaio de trabalhabilidade nas argamassas dos mosaicos.
Amassadura Temperatura (°C) Diâmetro (mm) Média (mm)
T7 - A 25,4 144 141 - 142,5
T7 - B 25,1 144 137 141 140,7
T7 - C 24,9 143 139 138 140,0
T7 - D 24,0 140 140 - 140,0
T7 - E 24,0 143 140 - 141,5
T7 - F 24,3 142 142 - 142,0
A partir dos resultados obtidos pode-se observar que os valores de trabalhabilidade são muito próximos,
indicando que a homogeneidade pretendida no fabrico das argamassas foi conseguida.
3.4.3. MOLDAGEM DOS MOSAICOS

Para a moldagem dos mosaicos, foram utilizados 5 moldes cúbicos com dimensão igual a 20×20×20
cm³, como mostra o modelo apresentado na Figura 3.19. Para preparar os moldes primeiramente foram
limpos e lubrificados com óleo com auxílio de um pincel para facilitar a desmoldagem dos provetes.
32
Figura 3.19. Moldes dos mosaicos.
Com o objetivo de padronizar o processo de moldagem, optou-se por fazer do ladrilho T7-A-1 a
referência e considerar o valor da massa utilizada como padrão para a produção dos seguintes. Para
identificar a massa necessária para preencher 21 mm de altura do molde foi necessário primeiramente
realizar a tara do mesmo na balança e depois começar a preencher com argamassa. Para espalhar a
argamassa dentro do molde utilizou-se uma espátula e uma ferramenta rudimentar produzida no
laboratório com 27,9 cm de altura. Quando se identificou que a altura de argamassa estava próxima dos
21 mm, colocou-se na mesa de vibração durante 40 s, após esta vibração verificou-se o assentamento da
argamassa e, então, foi necessário acrescentar mais argamassa. Novamente espalhou-se a argamassa no
molde e fez-se a vibração manual, que consistiu em levantar o molde aproximadamente 5cm da mesa e
deixar cair, por 4 vezes. Na sequência foi realizada novamente a vibração mecânica na mesa por 40 s.
No final do processo, verificou-se com uma régua que a distância entre o topo da argamassa e o topo do
molde era de aproximadamente 27,9cm e, portanto, o mosaico estava com 21 mm. Para verificar a massa
introduzida no molde, pesou-se, dessa vez o molde com a argamassa, e, então, obteve-se a massa de
1885 g. Fotos do processo são apresentadas na Figura 3.20.
Figura 3.20. Moldagem do ladrilho referência. a) Pesagem da massa; b) Espalhando a argamassa com
ferramenta rudimentar; c) Mesa de vibração.
Por norma, são necessários 3 ladrilhos para o ensaio de absorção, 4 ladrilhos para o ensaio de resistência
a flexão e 3 cubos com dimensões de 7×7×7 cm³ para o ensaio de abrasão. Sabendo que cada ladrilho
tem 20×20×2,1 cm³ obteve-se o volume equivalente a 0,84 litros. Considerando que a misturadora
33
produz 2 litros, moldaram-se 2 ladrilhos por amassadura. A ordem das moldagens, bem como o ensaio
a ser realizado com cada mosaico estão indicados no Quadro 3.10.
Quadro 3.10. Identificação dos ladrilhos por amassadura.
Amassadura Identificação Dimensão (cm³) Ensaio
T7 - A - 1 R 6 (LW) 20x20x2,1 Resistência

T7 - A
T7 - A - 2 R 7 (LW) 20x20x2,1 Resistência
T7 - B - 1 ABS 1 20x20x2,1 Absorção

T7 - B
T7 - B - 2 ABS 2 20x20x2,1 Absorção
T7 - C - 1 ABS 3 20x20x2,1 Absorção

T7 – C
T7 - C - 2 Cubos 7x7x7 Abrasão
T7 - D - 1 R 5 (LW) 20x20x2,1 Resistência

T7 – D
T7 - D - 2 R1 20x20x2,1 Resistência
T7 - E - 1 R2 20x20x2,1 Resistência
T7 – E
T7 - E - 2 R3 20x20x2,1 Resistência
T7 – F T7 - F - 1 R4 20x20x2,1 Resistência
A moldagem dos ladrilhos foi sempre seguida pelo ensaio de trabalhabilidade. O processo consistiu em
despejar 1885 g de argamassa dentro do molde, acomodar com a espátula e com a ferramenta rudimentar.
Para as vibrações, manteve-se a ordem de 40 s de vibração mecânica, levantar manualmente o molde a
altura de 5cm e deixar cair livremente por 4 vezes e por fim, mais 40s de vibração mecânica na mesa.
Após o término do processo de moldagem, deixou-se o molde com o ladrilho fresco curar à temperatura
ambiente do laboratório durante 24h e depois efetuar a desmoldagem. Em seguida, cada peça foi
identificada e colocada dentro de um recipiente com água no interior da câmara de cura durante 27 dias.
A Figura 3.21 apresenta algumas fotografias do processo.
Figura 3.21. Processo de produção dos mosaicos. A) Moldagem; b) Desmoldagem; c) Identificação; d)

Submersão em água para cura.
34
Para o ensaio de abrasão foram produzidos cubos com dimensões 7×7×7 cm³, que são apresentados na
Figura 3.22.
Figura 3.22. Cubos para o ensaio de abrasão.
Como por norma era exigido que fossem produzidos no mínimo 7 ladrilhos e o laboratório dispunha de
apenas 5 moldes, foi necessário realizar as moldagens em 2 dias distintos. Ademais, resolveu-se moldar
3 mosaicos extras, mantendo o mesmo procedimento previamente definido, e aplicar 127 g de LW na
superfície dos mesmos para serem ensaiados à flexão. As fotografias destes mosaicos são apresentadas
da Figura 3.23.
Figura 3.23. Moldagem dos mosaicos com LW polvilhado. a) Mosaico com 127g de LW polvilhado; b) Leve
pressão para o LW aderir a argamassa fresca; c) Desmoldagem e retirada do excesso de LW; d) Mosaico
identificado.
3.5. ENSAIOS REALIZADOS NOS LADRILHOS E MOSAICOS

3.5.1. ENSAIOS NOS LADRILHOS DE ACORDO COM NP EN 13748-1
3.5.1.1. Geometria
Para a verificação dos desvios dimensionais do ladrilho, deve-se utilizar uma régua de aço com exatidão
de 0,5 mm e um paquímetro com exatidão de 0,01 mm. As dimensões devem ser medidas em 3 pontos
e os valores máximos e mínimos anotados. Para a medição dos mosaicos nesse estudo utilizou-se um
paquímetro nos quatro lados de todos os mosaicos que foram medidos conforme a Figura 3.24.
35
Figura 3.24. Medição com paquímetro.
Já na verificação da retilinearidade das arestas deve-se colocar a régua ao longo da aresta e a distância
máxima entre a régua e a peça deve ser anotada. Nessa etapa foram verificadas as 4 arestas de cada
ladrilho conforme apresentado na Figura 3. 25.
Figura 3. 25. Verificação da retilinearidade.
Na verificação da planeza da face superior, a norma indica medir o desvio máximo convexo e côncavo
ao longo das duas diagonais da face superior com um instrumento com exatidão de 0,1 mm. Através do
esquadro, Figura 3.26, pôde-se averiguar a planeza de todas as peças.
Figura 3.26. Verificação da planeza da superfície.
36
3.5.1.2. Ensaio de resistência à rotura e carga de rotura

Esse ensaio é realizado através de um equipamento que deve ter uma exatidão de ± 3% sobre todo o
intervalo das cargas. Alem disso, o equipamento deve permitir um aumento da carga com taxas
específicas.
O mosaico é posicionado de forma que o mesmo fique submetido à flexão por meio de três apoios
cilíndricos com 20mm de diâmetro de forma a permitir a flexão da peça ensaiada. A distância entre os
apoios inferiores deve ser igual a 2/3 do comprimento do ladrilho enquanto o terceiro apoio, superior,
deverá estar centralizado, sendo a carga aplicada sobre si.
Figura 3. 27. Ensaio de rotura. a) Máquina; b) Ajuste do mosaico no equipamento; c) Rotura do mosaico.
No final do ensaio de cada mosaico, o equipamento regista a carga que provocou a rotura e a partir da
equação (3.4) é possível calcular a resistência à rotura.
3×𝑃×𝐿
𝑇 = 2×𝑏×𝑡 2 (3.4)
Onde:
T é a resistência em MPa;
P é a carga de rotura em N;
L é a distância entre os apoios em mm;
B é a largura do mosaico no plano de rotura em mm;
T é a espessura do mosaico no plano de rotura em mm.
3.5.1.3. Ensaio de resistência à abrasão

Para a realização do ensaio, inicialmente pesou-se cada cubo. Em seguida identificaram-se 4 faces (I, II,
III e IV) com uma caneta e através de um molde e marcou-se 9 pontos equidistantes, numa das faces
perpendicular as faces I, II, III e IV conforme a Figura 3.28. Os pontos marcados foram utilizados para
a verificação da altura do provete, tanto no início quanto ao longo do ensaio.
37
Figura 3.28. Marcação de pontos no provete.
Em seguida fixou-se um cubo de cada vez sobre a pista de ensaio, polvilhada com material abrasivo
normalizado (alumina fundida), com a face a ser ensaiada (a que apresenta os 9 pontos marcados) em
contato com a pista. A fim de forçar o desgaste, carregou-se axialmente o cubo com uma carga de 294
± 3 N e ligou-se o equipamento, conforme Figura 3.1Figura 3.29.
Figura 3.29. Cubo na pista de ensaio.
Cada cubo foi submetido a um total de 16 ciclos com 22 rotações cada. Após cada ciclo completo rodou-
se 90º o provete e a cada 4 ciclos completos foi necessário pesar e marcar os 9 pontos na face de contato
para poder executar as medições. Ao fim dos 16 ciclos, calculou-se a perda média do volume do provete
através da equação:
∆𝑚
∆𝑉 = 𝜌𝑅
(3.5)
Onde:
ΔV é a perda de volume após os 16 ciclos em mm³;
Δm é a perda de massa após os 16 ciclos em g;
ρR é a massa volúmica do provete em g/mm³
3.5.1.4. Ensaio de absorção de água

Para ensaiar o mosaico deve-se primeiramente remover as poeiras e aderências dos mosaicos para então
deixá-lo secar em estufa com temperatura 105± 5 °C até atingir massa constante. No entanto, o período
dentro da estufa nunca deve ser menos do que 3 dias. Considera-se que o provete atingiu massa constante
38
quando a diferença de massa entre 2 pesagens efetuadas num intervalo de 24h for inferior a 0,1%. Antes
de efetuar as pesagens deve-se deixar sempre os provetes arrefecerem até a temperatura ambiente. A
massa obtida no final do ciclo de secagem é a massa no estado seco (md). Seguidamente deve-se selar
as faces laterais, Figura 3.30, dos provetes e pesar novamente, obtendo-se então a massa no estado seco
do provete selado (md,s).
Figura 3.30. Impermeabilização do mosaico. a) Impermeabilizante; b) Aplicação do impermeabilizante; c)

Mosaico com as laterais impermeabilizadas.
Para a continuação do ensaio, devem-se imergir os provetes em água, com temperatura igual a 20±5 °C
com uma profundidade superior a 2mm e inferior a 10mm. Após 24 ± 0,5h deve-se retirar o provete da
imersão sem molhar a face posterior e efetuar a eliminação da água aderente à face de sucção através de
uma esponja húmida. Após este processo concluído deve-se pesar o provete para obter-se a massa do
provete após sucção de água por capilaridade após 24h através da superfície (mh,24h) e imergir novamente
o provete em água, só que dessa vez, a camada de água deve variar entre 25mm e 50mm. O provete fica
submerso até atingir massa constante (alteração máxima de 0,1% de massa em 24 h) ou pelo menos 3
dias, Figura 3.31. Esta última pesagem proporcionará a massa do provete saturado de água à pressão
atmosférica (mh,c).
Figura 3.31. Submersão dos mosaicos em água. a) Água a nível 10 mm; b) Água a nível 40 mm.
Tendo todas estas informações anotadas, é possível calcular o coeficiente de absorção através da
Fórmula 3.6 e calcular a capacidade de absorção através da Fórmula 3.7.
𝑚ℎ,24ℎ −𝑚𝑑,𝑠
𝑊24ℎ = 𝑆
(3.6)
Onde:
W24h é o coeficiente de absorção capilar por unidade de superfície à pressão atmosférica após 24h em
g/cm²;
39
mh,24h é a massa do provete após sucção de água por capilaridade após 24h através da superfície de ensaio
S em g;
md,s é a massa no estado seco do provete selado em g;
S é a superfície (face de sucção) do provete em cm².
𝑚ℎ,𝑐 −𝑚𝑑,𝑠
𝑊𝑚,𝑎 = × 100 % (3.7)
𝑚𝑑,𝑠
Onde:
Wm,a é a capacidade de absorção de água baseada na massa em % de massa;
mh,c é a massa do provete saturado de água à pressão atmosférica em g;
md,s é a massa do provete no estado seco em g.
3.5.2. ENSAIOS NOS MOSAICOS DE ACORDO COM NP EN 13748-2
3.5.2.1. Geometria
Segue o mesmo procedimento descrito no item 3.5.1.1.
3.5.2.2. Ensaio de resistência à rotura e carga de rotura

3.5.2.3. Ensaio de resistência à abrasão

3.5.2.4. Ensaio de absorção de água

40
4
RESULTADOS E DISCUSSÕES
4.1. INTRODUÇÃO
Nesse capítulo são apresentados os resultados obtidos e as discussões apropriadas para cada ensaio. No
total foram produzidos 10 mosaicos de camada única. Dentre eles, 3 mosaicos foram destinados ao
ensaio de absorção de água, sendo eles denominados como ABS1 a ABS3, 7 foram designados para o
ensaio de resistência à rotura, nomeados aqui como R1 a R7. Entre estes 7, apenas R5 a R7 contem LW
polvilhado na superfície. No entanto, o ensaio de abrasão não é realizado com mosaicos, e sim com
cubos, pelo que foram produzidos 3 cubos nomeados neste trabalho como ABR1 a ABR3.
4.2. VERIFICAÇÃO DA GEOMETRIA

A verificação da geometria foi realizada para todos os mosaicos produzidos, nomeadamente ABS1 a
ABS3 e R1 a R7. As dimensões das arestas são apresentadas no Quadro 4.1 Dimensão das arestas dos
ladrilhos.Quadro 4.1. e as espessuras obtidas no Quadro 4. 2.
41
Quadro 4.1 Dimensão das arestas dos ladrilhos.
Dimensões (mm) Desvio

Provetes
Aresta 1 Aresta 2 Aresta 3 Aresta 4 Média Padrão (mm)
ABS1 200,7 201,1 201,1 201,1 201,0 0,2
ABS2 200,6 201,0 200,9 200,9 200,9 0,2
ABS3 200,7 201,3 200,8 201,2 201,0 0,3
R1 200,33 200,67 200,21 200,42 200,4 0,2
R2 200,56 200,45 200,22 200,65 200,5 0,2
R3 200,55 200,45 200,38 200,48 200,5 0,1
R4 200,63 200,12 200,91 200,13 200,4 0,4
R5 200,23 200,65 200,24 200,53 200,4 0,2
R6 200,73 200,45 200,45 200,66 200,6 0,1
R7 200,55 200,58 200,52 200,75 200,6 0,1
No que diz respeito a geometria, pode-se verificar que referente as dimensões dos mosaicos, de acordo
com o pré-requisito do desvio admitido ser de 0,3%, ou seja, todas as peças deveriam ter dimensões de
200 mm ± 0,6 mm. Ao analisar as dimensões individualmente apresentadas no Quadro 4.1, apenas o
mosaico R3 atende esta especificação da norma. Caso a análise seja feita através da média, todos os
mosaicos que foram submetidos ao ensaio de resistência à flexão atendem à exigência.
Quadro 4. 2. Espessura dos ladrilhos.
Espessuras (mm) Desvio

Provetes
Aresta 1 Aresta 2 Aresta 3 Aresta 4 Média Padrão (mm)
ABS1 22,58 22,81 23,07 23,13 22,9 0,3
ABS2 22,89 22,94 23,34 22,8 23,0 0,2
ABS3 23,01 22,6 23,07 23,03 22,9 0,2
R1 23,07 23,21 22,79 22,93 23,0 0,2
R2 22,45 23,15 22,92 22,14 22,7 0,5
R3 22,45 22,63 23,08 22,37 22,6 0,3
R4 22,08 22,42 23,12 22,5 22,5 0,4
R5 23,55 23,77 24,43 22,9 23,7 0,6
R6 22,52 23,54 23,67 23,03 23,2 0,5
R7 23,6 24,35 24,36 23,89 24,1 0,4
42
Os mosaicos foram idealizados com 21 mm, no entanto como o molde tinha 200 mm de altura não foi
possível executar um controle de qualidade rigoroso como quando se dispõe de moldes espessura
correta, isto é, próprios para o fim em causa. Apesar de se ter tido o cuidado de produzir os mosaicos
com uma massa pré-determinada, não foi possível um produto final com variação máxima de ± 2 mm
pois os mosaicos apresentaram uma média geral de 23,1 mm quando o máximo permitido é 23,0 mm.
Referente à retilinearidade (Quadro 4.3.) e à planeza da superfície (Quadro 4.4) de forma geral os
mosaicos também não atendem à especificação de ser inferior a 0,3% da dimensão da aresta como se
poderia prever, pela ausência de equipamento adequado.
Quadro 4.3. Retilinearidade.
Dimensões (mm)
Provetes
Aresta 1 Aresta 2 Aresta 3 Aresta 4
ABS1 não OK < 0,6 < 0,6 não OK
ABS2 < 0,6 não OK < 0,6 < 0,6
ABS3 não OK < 0,6 não OK < 0,6
R1 < 0,6 < 0,6 < 0,6 < 0,6
R2 < 0,6 < 0,6 < 0,6 não OK
R3 não OK não OK não OK não OK
R4 < 0,6 < 0,6 não OK < 0,6
43
Quadro 4.4. Planeza da superfície.
Dimensões (mm)
Provetes Diagonal 1 Diagonal 2
Convexo Côncavo Convexo Côncavo
ABS1 - não OK - < 0,8
ABS2 - < 0,8 - não OK
ABS3 - não OK - < 0,8
R1 - não OK - < 0,8
R2 - não OK - não OK
R4 - < 0,8 - < 0,8
4.3. RESISTÊNCIA À ROTURA E CARGA DE ROTURA

Quanto a avaliação de resistência à rotura e carga de rotura todos os 7 mosaicos foram ensaiados
individualmente. Ainda vale salientar que os mosaicos R5 a R7 continham 127g de LW polvilhados na
superfície. Os resultados obtidos no ensaio no que diz respeito aos valores de carga de rotura estão
apresentados na Figura 4.1.
2,5
R1
2
R2
Força (kN)
1,5 R3
R4
1
R5
0,5 R6
R7
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5
Deslocamento (mm)
Figura 4.1. Resultado da carga de rotura.
44
De acordo com a NP EN 13748 no que diz respeito à carga de rotura, apenas os ladrilhos R6 e R7
atenderam a exigência da classe 2 onde nenhum valor individual pode ser menor que 2,5 kN, todos os
outros (R1, R2, R3, R4 e R5) romperam com valores inferiores a 2,5 kN. Já para a norma EN 13748-2
existem 7 possibilidades de carga de rotura que variam da classe 30 a 300, os provetes R1, R2, R3 e R4
não se enquadram em nenhuma classe visto que para a menor classe (30) a carga média de rotura precisa
ser de 3,0 kN, e a carga de rotura individual mínima de 2,4 kN.
A partir da força que provoca a rotura em cada mosaico, é necessário calcular a resistência à rotura
através da Fórmula 3.3. Sendo a distância entre os apoios 133,33 mm para todos os casos, os valores
obtidos para a resistência a rotura são apresentados no Quadro 4.5 e o gráfico para uma melhor
identificação visual dos resultados está na Figura 4.2. Além dos valores individuais, também se verifica
as médias, sendo a média 1 somente da média dos mosaicos R1, R2, R3 e R4, enquanto a média 2 além
desses, também inclui os mosaicos R5, R6 e R7.
Quadro 4.5. Resultados da resistência à rotura e carga de rotura.
Provete Força (kN) Largura (mm) Espessura (mm) Resistência (MPa)
R1 2,3 200,4 23,0 4,4
R2 2,1 200,5 22,7 4,0
R3 2,0 200,5 22,6 3,8
R4 2,2 200,4 22,5 4,4
R5 2,4 200,4 23,7 4,2
R6 2,6 200,6 23,2 4,8
R7 2,5 200,6 24,1 4,3
Média 1 2,2 ± 0,2 200,4 ± 0,0 22,7 ± 0,2 4,2 ± 0,3
Média 2 2,3 ± 0,2 200,5 ± 0,1 23,1 ± 0,6 4,3 ± 0,3
Os resultados obtidos quanto a resistência à rotura para ladrilhos hidráulicos utilizados no interior são
insuficientes para atender a norma NP EN 13748-1. A resistência média obtida de 4 ladrilhos (R1, R2,
R3 e R4) foi de 4,2 MPa, quando o necessário era 5 MPa. Quanto ao requisito de nenhum ladrilho
possuir valor individual inferior a 4 MPa, se verifica que apenas o R3 não atende. Já na norma NP EN
13748-2 para mosaicos hidráulicos para exteriores os requisitos são diferentes dos valores exigidos na
NP EN 13748-1. Os valores de resistência média são divididos em classes, para mosaicos com valor de
resistência média igual 4,2 MPa e resistência individual mínima de 3,8 MPa, o que se enquadra na classe
2.
45
5,0
4,5
4,0
3,5
Resistência (MPa)
3,0
2,5
2,0
1,5
1,0
0,5
0,0
R1 R2 R3 R4 R5 R6 R7 Média 1 Média 2
Mosaicos
Figura 4.2. Resultado da resistência à rotura dos mosaicos.
4.4. RESISTÊNCIA À ABRASÃO

Conforme descrito anteriormente, os primeiros valores apontados são as dimensões iniciais que foram
realizadas com o auxílio de um micrómetro e são apresentadas no Quadro 4.6. Além disso, o peso inicial
também foi verificado e, a partir destes valores, foi possível obter o volume inicial de cada provete bem
como a massa volúmica.
Quadro 4.6. Dimensões iniciais dos provetes.
ABR1 ABR2 ABR3
I/III (mm) 70,96 70,89 71,23
II/IV (mm) 70,93 71,03 71,15
Altura (mm) 68,68 68,89 69,05
Na sequência, os provetes foram submetidos ao ensaio e a cada 4 ciclos as alturas dos 9 pontos eram
apontadas. É importante destacar que a partir do 8º ciclo colocou-se um papel cartão com espessura
aproximada de 2 mm entre o provete e o peso na face superior por causa da forte vibração do provete
na mesa. Este cartão teve a única finalidade de amortecer a pancada entre o provete com o peso e então
evitar fissuras. A altura média dos provetes ao fim do 4º, 8º, 12º e 16º ciclos são apresentados no Quadro
4.7 e o estado dos provetes ao longo do ensaio pode ser verificado na Figura 4.3.
46
Quadro 4.7. Altura média dos provetes.
Altura média (mm)

Fase
ABR1 ABR2 ABR3
Inicial 68,7 68,9 69,0
Pré ensaio 68,4 68,4 68,5
4º Ciclo 67,6 67,4 67,5
8º Ciclo 66,9 66,5 67,0
12º Ciclo 66,3 65,9 66,5
16º Ciclo 65,7 65,3 65,7
Figura 4.3. Provetes ensaiados. a) Antes do ensaio; b) Após o 8º ciclo; c) Após o 16º ciclo.
Como pode ser observado na Figura 4.3 o provete ABR 3 perdeu um pedaço durante o desgaste na face
II do conjunto do 8º ciclo, as massas podem ser conferidas no Quadro 4.8.
Quadro 4.8. Peso dos provetes.
Massa (g)
Fase
ABR1 ABR2 ABR3
Inicial 677,6 675,2 683,9
Pré ensaio 676,0 673,8 681,9
4º Ciclo 669,1 665,7 673,7
8º Ciclo 661,0 656,4 664,1
12º Ciclo 654,7 649,1 657,8
16º Ciclo 648,9 641,3 649,9
Após a obtenção de todos os dados definiu-se a perda de volume após 16 ciclos e os resultados obtidos
para o ensaio de abrasão realizado através do método de Bohme são apresentados no Quadro 4.9.
47
Quadro 4.9. Resultados ensaio de abrasão.
Ciclo ABR1? ABR2? ABR3?
Pré- Δm (g) 0,27 0,49 0,50

desgaste ΔV (cm³) 0,14 0,25 0,26
Δm (g) 1,04 1,45 1,51

4º Ciclo
ΔV (cm³) 0,53 0,74 0,77
Δm (g) 1,82 2,38 2,08

8º Ciclo
ΔV (cm³) 0,93 1,22 1,06
Δm (g) 2,34 2,97 2,58

12º Ciclo
ΔV (cm³) 1,19 1,53 1,32
Δm (g) 2,95 3,56 3,38

16º Ciclo
ΔV (cm³) 1,50 1,83 1,73
Apesar dos resultados obtidos no ensaio (ΔVABR1=1,50 cm³/50 cm², ΔVABR2=1,83 cm³/50 cm²,
ΔVABR3=1,73 cm³/50 cm²) estarem abaixo do limite imposto pela norma de 30 cm³/50 cm², os provetes
não atenderam as dimensões mínimas necessárias de 71±1,5. Os três (ABR1, ABR2 e ABR3)
apresentaram alturas iniciais inferiores a 69,5 mm, que seria a altura mínima permitida. Portanto, o
ensaio deveria ser repetido com novos provetes que possuíssem essas dimensões.
Ademais, é importante ressaltar que devido a intensa vibração, os provetes foram desgastados na lateral
devido ao atrito com o equipamento, o que interfere de forma direta na massa final.
4.5. ABSORÇÃO DE ÁGUA

Primeiramente verificou-se as dimensões de cada ladrilho, os valores são apresentados no Quadro 4.10.
Quadro 4.10. Dimensões dos ladrilhos no ensaio de absorção.
Comprimento Largura Altura Área

Provete
médio (cm) média (cm) (cm) (cm²)
ABS1 20,1 20,1 2,3 403,9
ABS2 20,1 20,1 2,3 403,5
ABS3 20,1 20,1 2,3 404,1
As pesagens realizadas durante todo o ensaio de massa do provete seco, massa do provete seco selado,
massa do provete após sucção de água por capilaridade após 24 h e massa do provete seco saturado são
apresentadas no Quadro 4.11, bem como o cálculo do coeficiente de absorção capilar e a capacidade de
absorção.
48
Quadro 4.11. Resultados do ensaio de absorção.
W24h Wm,a
Provete md (g) md,s (g) mh,24h (g) mh,c (g)
(g/cm²) (%massa)
ABS1 1767,5 1841,2 1960,3 1964,5 0,3 6,7
ABS2 1755,3 1817,5 1934,1 1938,5 0,3 6,7
ABS3 1757,0 1821,9 1941,1 1945,5 0,3 6,8
Como pode ser observado no Quadro 4.11 os 3 provetes possuem valor de absorção total de água inferior
a 8% em massa e a absorção de água é inferior a 0,4 g/cm². Portanto satisfaz as condições impostas na
norma NP EN 13748-1.
Quando a análise foi realizada pela norma NP EN 13748-2 verifica-se que existem 3 classes de
resistência atmosférica. Para as classes 1 e 3 o desempenho referente à absorção de água por % de massa
não é medido. Já para a classe 2, é necessário que o desempenho da absorção de água seja em média ≤
6 %, então, como todos os valores obtidos no ensaio são superiores a 6, pode-se afirmar que os mosaicos
não atendem a classe 2 da referida norma.
49
50
5
CONCLUSÃO
5.1. CONSIDERAÇÕES FINAIS

Os recursos naturais disponíveis no mundo são finitos, inclusive já existem estimativas de até quando
será possível realizar a extração de diversos deles. Portanto, a necessidade de encontrar materiais
substitutos tem vindo a crescer de uma forma avassaladora nos últimos anos com o objetivo de amenizar
o impacto ambiental. Uma das soluções é a substituição do material virgem por um material já usado,
ou seja, praticar reciclagem. No entanto, a indústria no geral encontra dificuldade em substituir os
materiais naturais por materiais reciclados, seja pelo custo, logística, mas sobretudo porque estes
materiais em geral não possuem as propriedades mecânicas, físicas e/ou químicas ideais que
proporcionem a troca.
O setor da construção civil é responsável por consumir uma enorme quantidade de recursos naturais,
seja no fabrico de betão e argamassa, nos revestimentos, nos insumos elétricos e hidráulicos, entre
outros. Por isso, também é considerado um setor com um considerável potencial para absorver materiais
reciclados, mesmo que de forma parcial. Na construção são utilizados diversos tipos de argamassas,
como as para assentamento de alvenarias, rebocos, para proteção mecânica de impermeabilizações e as
de revestimento.
Como o resíduo industrial em estudo é oriundo do remanescente do corte e afinação de lentes oftálmicas
durante o seu fabrico a partir de blocos de, sobretudo, CR-39, procurou-se uma aplicação do resíduo
moído, LW, que pudesse proporcionar, além da reciclagem, uma valorização econômica. O resíduo LW
possuí propriedades únicas, como a transparência, o brilho e aspeto sem promover a reação álcalis-sílica
nem causar ferimento de manuseio como o vidro. A fim de obter vantagem dessas propriedades optou-
se por produzir um material cimentício de revestimento, em particular mosaicos hidráulicos. Este tipo
de mosaico de baixo custo, longa duração e de fácil manutenção é, em geral, de produção simples e
artesanal sendo possível o fabrico com diversas colorações e desenhos variados. Essa versatilidade faz
com que além da utilização funcional do mosaico já conhecida, ele se torne um elemento decorativo.
Portanto, os mosaicos hidráulicos consistirão numa ótima solução para a aplicação dos resíduos de lentes
porque além de permitirem, de acordo com o tratamento final, o aproveitamento das propriedades óticas
do LW, também proporcionarão um destino para o resíduo que atualmente é encaminhado, em maior
parte, para aterro.
Uma das formas de reciclar LW será substituir parcialmente a areia natural em mosaicos hidráulicos,
pelo que é fundamental satisfazer os requisitos das normas em vigor no que diz respeito propriedades
51
mecânicas, físicas e químicas para além de poder apresentar um aspeto final especial que poderá ser
cobiçado em nichos de mercado exóticos.
Logo, esta tese de mestrado estudou a incorporação do LW numa argamassa cimentícia de revestimento,
especificamente para mosaicos. No Quadro 5.1. apresentam-se os resultados da primeira iteração deste
programa de investigação que consistiu em ensaiar provetes de diferentes composições, variando a
relação água/cimento, a percentagem de LW em volume e o tipo de cimento.
Quadro 5.1. Síntese dos resultados dos estudos preliminares.
Teste a/c Areia (%) LW (%) Cimento Flexão Média (MPa)
T0 0,5 100 0 CEM II/B-L 32,5R (BR) 6,7
T1 0,5 50 50 CEM II/B-L 32,5R (BR) 3,7
T2 0,5 80 20 CEM II/B-L 32,5R (BR) 4,5

T3 0,45 50 50 CEM II/B-L 32,5R (BR) 3,9
T4 0,45 80 20 CEM II/B-L 32,5R (BR) 5,1
T5 0,5 50 50 CEM I / 42,5R 4,1
T6 0,45 80 20 CEM I / 42,5R 5,9
T7 0,45 80 20 CEM I/ 52,5R (BR) 6,3
A partir dos resultados obtidos nos testes preliminares, a argamassa a ser utilizada para produzir os
ladrilhos hidráulicos foi definida, sendo esta a T7. Produziram-se mosaicos para os ensaios de resistência
à rotura, abrasão e absorção de água. Ademais, foram verificados os aspetos relativos a aparência do
produto acabado.
Apresenta-se assim no Quadro 5.2. a síntese dos resultados obtidos no decorrer do presente estudo
relativo a mosaicos com a incorporação do LW na substituição parcial em volume da areia em 20% e
ainda a conformidade ou não com as normas.
52
Quadro 5.2. Síntese do resultado dos ensaios.
Ensaio Provete Resultados Verificação
Resistência NP EN 13748-1 NP EN 13748-2

Carga de Resistência
Média Carga Carga
Rotura (kN) (MPa) Resist. Resist.
(MPa) Rot. Rot.
Resistência à rotura
R1 2,3 4,4 não OK não OK não OK OK

4,2
R6 2,6 4,8 4,4 não OK não OK não OK OK
ΔV (cm³) NP EN 13748-1 NP EN 13748-2

Abrasão
ABR1 1,50 OK OK
ABR2 1,83 OK OK
ABR3 1,73 OK OK
Coeficiente NP EN 13748-1 NP EN 13748-2

Absorção
de
absoluta de Coef. de Absorção Coef. de Absorção
absorção
água absorção absoluta absorção absoluta
capilar
Absorção
(% massa) capilar de água capilar de água

(g/cm²)
ABS1 0,3 6,7 OK OK OK não OK
Ao analisar os resultados, pode se perceber que os mosaicos atentem as especificidades das normas
quanto à abrasão e parcialmente à absorção. Contudo, ainda não atende os requisitos quanto a resistência
à rotura.
No entanto, por esta dissertação tratar-se da continuação da avaliação técnica da incorporação do LW

em argamassas para ladrilhos hidráulicos apresentam-se no Quadro 5.3 os resultados do estudo anterior
realizado pelo grupo de pesquisa com substituição de 50% da areia por LW em volume, ou seja, a
composição do teste T1 especificado no Quadro 5.1.
53
Quadro 5.3. Síntese dos resultados com incorporação de 50% de LW.
Ensaio Provete Resultados Verificação
Resist. NP EN 13748-1 NP EN 13748-2

Carga de Resistência
Média
Resistência à rotura
Rotura (kN) (MPa) Carga Carga

(MPa) Resist. Resist.
Rot. Rot.
MR1 0,8 3,0 não OK não OK não ok OK
MR2 0,8 3,2 não OK não OK não OK OK

3,1
ΔV (cm³) NP EN 13748-1 NP EN 13748-2
MABR1 35,48 não OK não OK

Abrasão
MABR4 16,14 OK OK
MABR5 - - -
MABR6 18,42 OK OK
Coeficiente NP EN 13748-1 NP EN 13748-2

Absorção
de
absoluta de Coef. de Absorção Coef. de Absorção
absorção
água absorção absoluta absorção absoluta
capilar
(% massa) capilar de água capilar de água
(g/cm²)
Absorção
MABS1 0,3 10,3 OK não OK OK não OK
Como se pode constatar, apesar dos resultados do presente estudo ainda não serem satisfatórios,
apresentam um melhor desempenho que no primeiro trabalho realizado. Note-se que a principal causa
de não se terem atingido os objetivos nesta segunda tentativa pode ter a ver com o facto de não existirem
ainda disponíveis equipamentos dedicados para o fabrico de mosaicos.
Vale destacar que em relação às inconformidades no que diz respeito a resistência dos mosaicos embora
se tenha previsto uma determinada resistência à flexão aquando dos estudos preliminares, calculada em
provetes de argamassa compactada de acordo com a normalização em vigor para determinação da
resistência do cimento (NP EN 196-1), na realidade o material resultante do processo de fabrico dos
54
mosaicos não terá sido suficientemente compactado levando a que a argamassa resultante fosse menos
densa, mais porosa e portanto menos resistente. Esta hipótese pode ser confirmada ao comparar os
valores de massa volúmica do provete 4×4×16 cm³ com a do mosaico apresentados no Quadro 5.4. Nota-
se que o provete é 17% mais denso do que o mosaico.
Quadro 5.4. Comparação da massa volúmica do presente estudo.
Massa Massa Volúmica

Amostra Volume (cm³)
(g) (g/cm³)
Provete T7 - 4x4x16 574,03 256,00 2,24
Mosaico 1765,97 926,37 1,91
Com o objetivo de verificar se no estudo realizado anteriormente também ocorreu a diferença da massa
volúmica entre o mosaico e o provete, buscou-se os dados e apresenta-se os resultados no Quadro 5.5.
Quadro 5.5. Comparação da massa volúmica do estudo anterior.
Massa Massa Volúmica

Amostra Volume (cm³)
(g) (g/cm³)
Provete T1 - 4x4x16 490,10 256,00 1,91
Mosaico M 1189,34 657,88 1,81
Neste caso, pode-se perceber que o provete é 6% mais denso que o mosaico. Apesar da diferença ser
menor do que os 17% encontrados para a mistura com a combinação T7, também se comprova que a
vibração não foi a mais adequada.
Ainda que se tenha constatado que a densidade do mosaico é demasiado baixa devido a compactação
ineficiente, não parece viável aumentar muito o tempo de compactação uma vez que pode-se correr o
risco de segregar o material, isto é, o material mais leve, LW, sobrenadar os outros constituintes da
argamassa. Portanto parece fundamental tentar produzir os ladrilhos com o auxílio de uma prensa
adaptada ou mesmo produzir mosaicos de dupla camada. Nestes, a camada principal seria uma
argamassa convencional sem o material reciclado, e a camada de acabamento seria com a inserção do
LW como substituo parcial da areia.
Por fim, ao se tratar de um estudo inovador, é preciso que a equipa de investigação permaneça
investigando e aprofundando os conhecimentos sobre este resíduo em específico com o objetivo de
encontrar melhores resultados em argamassas de revestimento e mesmo noutras aplicações. Torna-se,
portanto, cada vez mais premente incentivar o desenvolvimento de novas pesquisas no segmento da
incorporação de resíduos industriais em elementos da construção civil e, logo, servir como exemplo de
sustentabilidade através da responsabilidade social e ambiental.
5.2. DESENVOLVIMENTOS FUTUROS

A presente investigação proporcionou uma oportunidade de aprofundar os conhecimentos sobre
argamassas de revestimento, nomeadamente para ladrilhos hidráulicos, através da incorporação de
resíduos de lentes oftálmicas. Entretanto, os resultados obtidos neste estudo não foram satisfatórios
quando comparados com os requisitos das normas em vigor. Por tratar-se de uma combinação que ainda
55
não possui registos na literatura algumas sugestões de futuros estudos são apresentadas. Portanto, com
base nas conclusões deste trabalho, listam-se os seguintes tópicos para trabalhos futuro.
• Estudar o modo de compactação, de preferência com uma prensa e moldes adequados, de
modo a obter uma argamassa mais densa levando a valores da resistência e geometria
conformes;
• Realizar um estudo específico e aprofundado sobre CR-39;
• Estudar a incorporação de adjuvantes que auxiliassem na trabalhabilidade das misturas;
• Reduzir a relação água cimento;
• Estudar a viabilidade de produzir mosaicos de dupla camada com LW somente na camada
superficial;
• Avaliar o impacto económico da viabilidade da incorporação de LW em argamassas;
• Avaliar o impacto ambiental que a incorporação do LW em argamassas pode proporcionar.
56
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
[1] International Environmental Technology Centre, “What is waste to energy?”

https://www.unep.org/ietc/.
[2] M. Braungart and W. McDonough, Cradle to cradle. Random House, 2009.
[3] D. da República, “1.a série — N.o 116 — 17 de Junho de 2011.” 2011.
[4] A. Murray, K. Skene, and K. Haynes, “The Circular Economy : An Interdisciplinary Exploration of
the Concept and Application in a Global Context,” J. Bus. Ethics, 2015, doi: 10.1007/s10551-
015-2693-2.
[5] Ministério do Ambiente da República Portuguesa, “Liderar a Transição - Plano de Ação para a
Economia Circular em Portugal: 2017-2020.” p. 62, 2020.
[6] J. Korhonen, A. Honkasalo, and J. Seppälä, “Circular Economy: The Concept and its
Limitations,” Ecol. Econ., vol. 143, pp. 37–46, 2018, doi: 10.1016/j.ecolecon.2017.06.041.
[7] A. Mangialardo and E. Micelli, Rethinking the construction industry under the circular economy:
Principles and case studies, no. 9783319757735. Springer International Publishing, 2018.
[8] M. H. A. Nasir, A. Genovese, A. A. Acquaye, S. C. L. Koh, and F. Yamoah, “Comparing linear
and circular supply chains: A case study from the construction industry,” Intern. J. Prod. Econ.,
2016, doi: 10.1016/j.ijpe.2016.06.008.
[9] A. Ashby, A. M. Callegaro, K. Adeyeye, and M. Granados, “The Spiral Economy : A Socially
Progressive Circular Economy Model ?,” in Sustainable Development Goals and Sustainable
Supply Chains in the Post-global Economy, 1st ed., 2019, p. 240.
[10] Mosaicos Amazonas, “Origem do nome ladrilho hidraulico,” 2021.
https://www.mosaicosamazonas.com.br/dica/origem-do-nome-ladrilho-hidraulico (accessed
Sep. 10, 2021).
[11] Tetracon, “Ladrilhos hidraulicos: da origem aos dias de hoje,” 2017.
https://tetraconind.com.br/blog/ladrilhos-hidraulicos-da-origem-aos-dias-de-hoje/ (accessed
Sep. 10, 2021).
[12] F. Medeiros, T. Cappi, and M. Palhais, “Ladrilhos hidráulicos: nasce um clássico,” Mar. 2003.
https://revistacasaejardim.globo.com/Casaejardim/0,25928,EJE502580-2186-1,00.html
(accessed Sep. 07, 2021).
[13] T. Catoia, “Ladrilhos e revestimentos hidráulicos de alto desempenho,” Universidade de São
Paulo, 2007.
[14] Mosaicos Amazonas, “3 razões para utilizar ladrilho hidráulico em seu negócio,” 2021.
https://www.mosaicosamazonas.com.br/dica/3-razoes-para-usar-ladrilho-hidraulico-em-seu-
negocio (accessed Sep. 10, 2021).
[15] A. Savazzini-Reis and A. F. Fagundes, “Incorporação de resíduo de madeira em ladrilho
hidráulico vibrado,” pp. 1–6, 2020.
[16] “NP EN 13748-1 Ladrilho hidráulo - Parte 1: Ladrilho hidráulico para utilização em interiores,”
2010.
[17] “NP EN 13748-2 Mosaico hidráulico - Parte 2: Mosaico hidráulico para utilização em exteriores.”
2013.
[18] P. T. Williams, Waste treatment and disposal, 2nd ed. Chichester: John Wiley & Sons, 2005.
[19] PlasticsEurope, “What are plastics?” https://www.plasticseurope.org/en/about-plastics/what-are-
plastics.
57
[20] R. Geyer, J. R. Jambeck, and K. L. Law, “Production, use, and fate of all plastics ever made,”
Sci. Adv., vol. 3, no. 7, pp. 19–24, 2017.
[21] M. A. da S. Spinacé and M. A. De Paoli, “A tecnologia da reciclagem de polímeros,” vol. 28, no.
1, pp. 65–72, 2005.
[22] E. Van Sebille, A. Gilbert, and C. Spathi, “The ocean plastic pollution challenge: towards
solutions in the UK,” Grantham Institute, vol. 19, no. 19. pp. 3–4, 2016, [Online]. Available:
www.imperial.ac.uk/grantham/publications.
[23] I. A. Ignatyev, W. Thielemans, and B. Vander Beke, “Recycling of Polymers : A Review,”
ChemSusChem, no. May, 2014, doi: 10.1002/cssc.201300898.
[24] A. M. Matos, “Estudo de argamassas com substituição parcial de cimento por resíduos de vidro
moídos,” Universidade do Porto, 2010.
[25] P. Panyakapo and M. Panyakapo, “Reuse of thermosetting plastic waste for lightweight
concrete,” Waste Manag., vol. 28, pp. 1581–1588, 2008, doi: 10.1016/j.wasman.2007.08.006.
[26] E. A. Ohemeng and S. O. Ekolu, “Strength prediction model for cement mortar made with waste
LDPE plastic as fine aggregate,” J. Sustain. Cem. Mater., vol. 8, no. 4, pp. 228–243, 2019, doi:
10.1080/21650373.2019.1625826.
[27] R. Wang and C. Meyer, “Performance of cement mortar made with recycled high impact
polystyrene,” Cem. Concr. Compos., vol. 34, no. 9, pp. 975–981, 2012, doi:
10.1016/j.cemconcomp.2012.06.014.
[28] N. Kummoonin, M. Jaimasith, and W. Thiemsorn, “Fabrication of ceramic floor tiles from
industrial wastes,” Suranaree J. Sci. Technol., vol. 21, no. 2, pp. 65–77, 2014.
[29] V. Corinaldesi and G. Moriconi, “Behaviour of cementitious mortars containing different kinds of
recycled aggregate,” Constr. Build. Mater., vol. 23, no. 1, pp. 289–294, 2009, doi:
10.1016/j.conbuildmat.2007.12.006.
[30] LNEC, “E 471 Guia para utilização de agregados reciclados grossos em betões de ligantes
hidráulicos,” vol. 9. p. 8, 2009.
[31] A. M. Matos and J. Sousa-Coutinho, “Durability of mortar using waste glass powder as cement
replacement,” Constr. Build. Mater., vol. 36, pp. 205–215, 2012, doi:
10.1016/j.conbuildmat.2012.04.027.
[32] A. M. F. Ribeiro, “Ecologia industrial em betão - resíduo industrial para mosaico hidráulico,”
Universidade do Porto, 2020.
[33] Opticanet, “A história e evolução das lentes oftálmicas no mundo,” 2011.
https://opticanet.com.br/secaodesktop/oculosecultura/5764/a-historia-e-evolucao-das-lentes-
oftalmicas-no-mundo (accessed Mar. 04, 2021).
[34] Zeiss, “A história das lentes,” 2017. https://www.zeiss.pt/vision-care/melhor-visao/compreender-
a-visao/a-historia-das-lentes.html (accessed Mar. 04, 2021).
[35] A. K. Bhootra, Ophthalmic Lenses, 1a. New Delhi: Jaypee Brothers Medical Publishers, 2009.
[36] A. M. Elmadina, M. A. A. Elawad, and M. Dirar, “Patitents’ satisfaction of using plastic CR-39
lenses,” J. Sci. Technol., vol. 13, no. 2012, pp. 25–37, 2013.
[37] C. I. do C. Ruivinho, “Valorização dos resíduos de lentes oftálmicas orgânicas,” Universidade do
Algarve, 2010.
[38] “NP EN 196-1 Método de ensaio de cimentos - Parte 1: Determinação das resistências
mecânicas.” 2017.
[39] “NP EN 932-1 - Ensaio das propriedades gerais dos agregados - Parte 1: Métodos de
amostragem,” 2002.
58
[40] “EN 1015-3 Methods of test for mortar for masonry - Part 3: Determination of consistence of fresh
mortar (by flow table).” pp. 2006–2008, 1999.
59

1422d0bf-eded-45e6-9f1d-c7347cca8e00

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

1422d0bf-eded-45e6-9f1d-c7347cca8e00

Enviado por

Dados do documento

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

1422d0bf-eded-45e6-9f1d-c7347cca8e00

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

RESÍDUO INDUSTRIAL: ESTUDO DA

LAURA DE OLIVEIRA SOARES

Dissertação submetida para satisfação parcial dos requisitos do grau de

Orientadora: Professora Doutora Maria Joana Álvares Ribeiro de Sousa

Reproduções parciais deste documento serão autorizadas na condição que seja

As opiniões e informações incluídas neste documento representam unicamente o ponto

A sorte segue a coragem.

A todos os técnicos do laboratório de ensaio de materiais de construção (LEMC) pela disposição e

A segunda etapa consistiu na produção de mosaicos de acordo com NP EN 13748-1 e NP EN 13748-2.

PALAVRAS-CHAVE: economia circular, resíduo de lentes, mosaicos hidráulicos, ladrilhos hidráulicos,

KEYWORDS: circular economy, lens waste, terrazzo tiles, industrial waste.

2. ESTADO DA ARTE ........................................................................................................3

2.2.1.1. Espessura ................................................................................................................................... 7

2.2.1.2. Tolerâncias de dimensão ............................................................................................................ 7

2.2.1.3. Tolerâncias da forma ................................................................................................................... 8

2.2.2. PROPRIEDADES MECÂNICAS DE ACORDO COM NP EN13748-1 ............................................................. 8

2.2.2.1. Exigências para a resistência e carga à rotura ........................................................................... 8

2.2.2.2. Resistência à abrasão ................................................................................................................. 8

2.2.3. ABSORÇÃO DE ÁGUA DE ACORDO COM NP EN13748-1 ........................................................................ 9

2.2.4. PROPRIEDADES MECÂNICAS DE ACORDO COM NP EN 13748-2........................................................... 9

2.2.4.1. Exigências para a resistência e carga à rotura ........................................................................... 9

2.2.4.2. Resistência à abrasão ............................................................................................................... 10

2.2.5. RESISTÊNCIA ÀS CONDIÇÕES ATMOSFÉRICAS DE ACORDO COM NP EN 13748-2................................ 10

3. PROGRAMA EXPERIMENTAL ........................................................................17

3.2.1.1. Trituração do resíduo ................................................................................................................ 18

3.2.2. CIMENTO ........................................................................................................................................ 21

3.2.3. ÁGUA ............................................................................................................................................. 22

3.3.3. MOLDAGEM DOS PROVETES ............................................................................................................. 25

3.3.4. ENSAIO DE RESISTÊNCIA À FLEXÃO .................................................................................................. 27

3.3.6. DISCUSSÃO DOS RESULTADOS PRELIMINARES .................................................................................. 29

3.4.2. PREPARO DA ARGAMASSA ............................................................................................................... 31

3.4.3. MOLDAGEM DOS MOSAICOS ............................................................................................................. 32

3.5.1.1. Geometria .................................................................................................................................. 35

3.5.1.3. Ensaio de resistência à abrasão ............................................................................................... 37

3.5.1.4. Ensaio de absorção de água .................................................................................................... 38

3.5.2. ENSAIOS NOS MOSAICOS DE ACORDO COM NP EN 13748-2 ............................................................. 40

3.5.2.1. Geometria .................................................................................................................................. 40

3.5.2.2. Ensaio de resistência à rotura e carga de rotura ...................................................................... 40

3.5.2.4. Ensaio de absorção de água .................................................................................................... 40

4. RESULTADOS E DISCUSSÕES ....................................................................41

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ......................................................................................................... 57

Figura 2. 2. Economia Espiral. Adaptado de Ashby et al., 2019 .............................................................. 5

Figura 2.4. Polímero termoplástico (A) e termofixo (B). ......................................................................... 15

Figura 3.6. Peneiros da série base. ....................................................................................................... 20

Figura 3.7. Curva granulométrica do LW com a série base. .................................................................. 21

Figura 3.9. Linha do tempo para preparação da amassadura. .............................................................. 24

Figura 3. 10. Medição do diâmetro no ensaio de trabalhabilidade. ....................................................... 24

Figura 3.12. Provetes dos ensaios preliminares. ................................................................................... 26

Figura 3.14. Resultados do ensaio de resistência à flexão. .................................................................. 27

Figura 3.16. Resultados de resistência média à compressão. .............................................................. 29

Figura 3.19. Moldes dos mosaicos. ....................................................................................................... 33

Figura 3.22. Cubos para o ensaio de abrasão. ...................................................................................... 35

Figura 3.24. Medição com paquímetro. ................................................................................................. 36

Figura 3. 25. Verificação da retilinearidade. ........................................................................................... 36

Figura 3.26. Verificação da planeza da superfície. ................................................................................ 36

Figura 3.28. Marcação de pontos no provete. ....................................................................................... 38

Figura 3.30. Impermeabilização do mosaico. a) Impermeabilizante; b) Aplicação do impermeabilizante;

Figura 4.1. Resultado da carga de rotura. ............................................................................................. 44

Figura 4.2. Resultado da resistência à rotura dos mosaicos. ................................................................ 46

Quadro 2.1. Requisitos de espessura. ..................................................................................................... 7