TECNOLOGIA INORGÂNICA

AULA 2

Profª Daniele Cecília Ulsom de Araújo Checo

CONVERSA INICIAL

As cerâmicas constituem materiais de grande importância devido à sua

resistência a elevadas temperaturas. Dessa forma, conhecer suas propriedades,
aplicações e composições é primordial para que compreendamos os usos e
explorações diversas desses materiais. Da mesma forma, vidro e cimento
elencam materiais cerâmicos, mas apresentam diferenças no que compete a
matéria-prima e processos de fabricação.
Portanto, nesta etapa, aprenderemos mais sobre as principais matérias-
primas cerâmicas como um todo, bem como a sua utilização e fatores ambientais
relacionados à sua utilização.

TEMA 1 – ETAPAS DA FABRICAÇÃO DE CERÂMICA E SEUS IMPACTOS

Para conhecermos os diferentes tipos de cerâmicas utilizados no

cotidiano e aplicados em processos industriais, precisamos conhecer o processo
de produção desses materiais. Em sua essência, o método de produção é
dividido em 4 etapas principais: extração e tratamento de matéria-prima,
modelagem de peças, tratamento térmico e acabamento, sendo que dentro
dessas etapas podem existir subdivisões.
De acordo com Tolentino (2015), essas etapas são definidas como:

• Extração e tratamento de matéria-prima: conjunto de procedimentos em

que são obtidos e preparados os materiais cerâmicos para a fabricação
de peças por meio de:
o Preparo do grão: após mineração, o material passa para granulação e
moagem, para que o material seja classificado de acordo com as
dimensões de seu grão e composição;
o Moagem: processo de redução do tamanho das partículas, realizada
em moinhos de diferentes tipos (Figura 1);
o Preparo da massa: de acordo com o tipo de material que pretendemos
obter, argila, água e demais aditivos são misturados e constituem a
massa que passará para a moldagem na etapa seguinte.

2
Figura 1 – Moinho de bolas em uma indústria

Créditos: Funtay/Shutterstock.

• Modelagem de peças: dependendo da peça que pretendemos obter,

procedimentos distintos de moldagem podem ser aplicados (Figura 2):
o Fundição em molde: a mistura resultante do preparo da massa,
também conhecida como barrotina, é despejada em moldes com o
formato da peça e lá deixada até que seque e seja posteriormente
retirado. É uma técnica muito aplicada para moldagem de louças de
mesa e cerâmicas sanitárias;
o Prensagem: a massa com baixa umidade é prensada para formação
de placas cerâmicas, como o caso de pisos e revestimentos;
o Extrusão: a massa cerâmica passa por uma extrusora (prensa
acionada por um pistão) formando colunas cerâmicas que
posteriormente são cortadas, como na fabricação de tijolos e telhas
(Figura 3);
o Torneamento: finalização de acabamento da extrusão feito em torno
manual ou mecânico (Figura 4).

3
Figura 2 – Métodos de conformação de materiais cerâmicos

Fonte: Landgraf, 2005.

Figura 3 – Processo de extrusão de tijolos em indústria cerâmica

Créditos: Media Whale Stock/Shutterstock

4
Figura 4 – Moldagem plástica de cerâmica em torno

Créditos: Dmitry Rukhlenko/Shutterstock.

• Tratamento térmico e acabamento: processos em que são aplicadas

elevadas temperaturas para retirada da umidade das peças cerâmicas e
finalização das peças, divididos em:
o Secagem: processo de vaporização de água, de forma lenta, que se
processa em fornos a uma temperatura de 170°C;
o Esmaltação: de característica estética, envolve a aplicação de
esmaltes, de diferentes composições, que conferem maior resistência
e brilho à peça (Figura 5);
o Queima: procedimento que se dá em elevadas temperaturas — entre
800°C e 1700°C — a fim de conferir estabilidade ao formato da peça,
defensão contra temperatura, à água e a ataques químicos, assim
como fornecer as características finais de cor, brilho e porosidade
(Figura 5);
o Acabamento: finalização da peça com furos, corte, polimento, entre
outros, caso necessário.

5
Figura 5 – Processo de esmaltação e queima de cerâmicas

Créditos: Timchenko Natalia; Sofia Voronkova/Shutterstock.

Toda essa produção industrial acaba por gerar impactos ambientais,

principalmente no que diz respeito à água, que é usada em grandes quantidades
no processo de obtenção de peças cerâmicas. De acordo com Tolentino (2015),
a água utilizada no processamento cerâmico vem de fontes subterrâneas, pois
a presença de substâncias utilizadas no tratamento de água pode gerar
interferentes no processo de fabricação.
Tolentino (2015) ressalta que efluentes líquidos são gerados durante a
lavagem da cerâmica e podem conter sulfatos, fosfonatos, ácido silícico e metais
pesados provenientes dos corantes. O descarte sem tratamento desses
efluentes pode trazer grandes problemas ao ambiente.
Da mesma forma, o uso de combustíveis fósseis e a emissão gasosa
poluente (óxidos de enxofre, nitrogênio e carbono) nos processos de secagem e
queima é elevada, pois nesses procedimentos são queimados GLP, gás natural,
carvão, entre outros, para geração de calor.
Ainda no processo de fabricação, temos o uso de aditivos, como
plastificantes, fluidificantes e antiespumantes, que podem ser poluentes, assim
como corantes na pintura de peças que contém metais pesados em sua
composição que podem ser tóxicos, como mostra o Quadro 1.

6
Quadro 1 – Composição de pigmentos para materiais cerâmicos

Verde • Óxido de cromo e cobalto

Azul • Alumínio, zinco, cromo, cobalto

Amarelo • Antimônio, chumbo

Preto • Cobalto, níquel, manganês, vanádio

Cinza • Estanho, antimônio, zinco, cobalto, níquel

Marrom • Óxido de zinco

Vermelho • Cádmio

Branco • Óxido de cério e titânio

Fonte: Tolentino, 2015.

TEMA 2 – TIPOS DE MATERIAIS CERÂMICOS

Os seres humanos conhecem e produzem materiais cerâmicos (Figura 6)

há séculos, inicialmente voltados para usos artesanais. Com o desenvolvimento
da indústria, a produção destes materiais concentra-se principalmente na
indústria da construção civil, indústria de máquinas metálicas e indústria de
produção de energia. De acordo com Tolentino (2015), no Brasil, a indústria
cerâmica, que responde por 1% do PIB, teve um crescimento muito grande
graças à oferta abundante de matérias-primas.
A composição dos materiais cerâmicos varia, mas geralmente
compreendem elementos metálicos e não metálicos unidos por meio de ligações
iônicas, covalentes ou ambas (Leonel, 2020).

7
Figura 6 – Exemplos de aplicações de cerâmicas

Créditos: Bogdanhoda; Chzu/Shutterstock.

Várias matérias-primas são aplicadas na indústria cerâmica, como

argilominerais, materiais refratários e cimentos, que serão abordadas por nós
nesta etapa. As cerâmicas podem então ser agrupadas em classes distintas em
função de sua composição e aditivos usados, bem como suas as etapas de
fabricação.
Os argilominerais, constituídos geralmente por aluminossilicatos
hidratados que apresentam rede cristalina em camadas, são materiais de origem
natural com aspecto granulado e terroso que, ao serem umedecidos, costumam
apresentar plasticidade. De acordo com Leonel (2020), essas estruturas são
organizadas em folhas, planos ou camadas de tetraedros de óxido de silício,
ordenados de forma hexagonal, alternados com camadas octaédricas de
hidróxido de alumínio, conforme mostra a Figura 7, unidos por forças
intermoleculares, ligações iônicas ou covalentes.

Figura 7 – Estruturas tetraédricas e octaédricas do SiO4 e A(OH)3

Fonte: Silva, 2018.

8
 Os materiais refratários geralmente apresentam elevada pureza em sua
composição, contendo entre 25 e 45% de alumina e sílica (Leonel, 2020). Sua
principal característica é a resistência a altas temperaturas, chegando a valores
que ultrapassam os 1500°C. Portanto são aplicados na construção de fornos,
aprisionamento de atmosferas quentes, isolamento térmico, entre outros. Além
disso, são resistentes a choques mecânicos e têm elevada resistência à abrasão
química.
Além dessas duas classes de grande representação, ainda encontramos
outras, como mostra a Figura 8 e o Quadro 2.

Figura 8 – Exemplos de cerâmicas: revestimentos, tijolos e vitrais

Créditos: Duo Studio; Welcomeinside; JS videos/Shutterstock.

9
Quadro 2 – Classes de materiais cerâmicos

• Louças de mesa e sanitárias, isolantes elétricos

Cerâmica branca
• Obtidos por uma massa branca

Cerâmica de • Azulejos, pastilhas, pisos

revestimento • Grande aplicação na construção civil

• Telhas, tijolos e outros

Cerâmicas vermelhas
• Constução civil e decoração

• Podem ou não ser refratários

Isolantes térmicos
• Isolamento térmico de materiais

• Naves espaciais, satélites, catalisadores

Cerâmica avançada
• Produção com controle rigoroso

• Vidro moído
Fritas
• Acabamento

• Matéria-prima semelhante
Abrasivos
• Óxido e carbeto de silício

• Formados por óxido de silício

Vidros e cimentos
• Cal, Portland, vidro Borax etc.

Fonte: Tolentino, 2015.

TEMA 3 – PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE CIMENTO E SEUS IMPACTOS

Ao analisarmos a produção de cimento no Brasil (Figura 9), percebemos

uma grande contribuição para a economia, principalmente ao considerarmos sua
importância para com a infraestrutura de indústrias, prédios, residências e
demais construções (Figura 10), pois é a base da composição do concreto
utilizado em diversos locais.
Grande relevância vem sendo dada à produção de cimento nos últimos
anos, de acordo com Tolentino (2015), principalmente pelo fato de que resíduos
industriais de outros ramos vêm sendo incorporados no processo de fabricação
desse material e novas propriedades e características sendo estudadas.
Inicialmente, vamos compreender o que é e qual a composição do
cimento. Este material tem em sua composição argila (silicatos de alumínio e
óxidos de ferro, silício e alumínio) e calcário (carbonato de cálcio – CaCO3) em
diferentes proporções — em percentual que varia entre 75 e 80% de argila e 20

10
e 25% de calcário —, podendo existir em menores proporções outros
componentes desejados de acordo com o tipo de cimentos que se pretende
obter, como minério de ferro e areia.

Figura 9 – Indústria de produção de cimento

Créditos: Kobets Dmitry/Shutterstock.

11
Figura 10 – Cimento aplicado na construção civil

Créditos: Lovelyday12/Shutterstock.

Segundo Tolentino (2015), cerca de 90% da energia que é consumida no

processo de fabricação do cimento é resultante da queima de combustíveis e
10% correspondem à energia elétrica utilizada na moagem dos materiais.
Fazemos uso da água nas torres de resfriamento e 100% dela é reaproveitada
para os futuros processos dentro da planta industrial.
Dessa forma, não são gerados efluentes líquidos. Entretanto, a indústria
de cimento libera grande quantidade de gás carbônico para o ambiente, tanto
pela calcinação quanto pela queima do combustível, além de gerar material
particulado (Figura 11).

12
Figura 11 – Material particulado liberado no ar por indústria de cimento

Créditos: Banana Republic images/Shutterstock.

TEMA 4 – ETAPAS DA FABRICAÇÃO DE CIMENTO

No que concerne ao processo de produção do cimento, existem algumas

etapas a saber: moagem de cru, pré-calcinação, clinquerização e resfriamento.
De acordo com Tolentino (2015), essas etapas são definidas como:

• Moagem de cru: os componentes do cimento são dosados e passam por

moinhos para serem transformados em um pó fino e homogêneo
conhecido como farinha;
• Pré-calcinação: a farinha preparada na moagem passa por fornos que a
aquecem a 800°C, iniciando a descarbonatação do calcário,
transformando-a em cal pela reação: CaCO3 (s)  CaO (s) + CO2 (g).
• Clinquerização: a mistura pré-calcinada segue para um forno rotativo
(Figura 12) que funde a mistura a 1450°C formando o clínquer (silicato de
aluminato de cálcio), resultado da reação entre o CaO, sílica e alumínio.
• Resfriamento: o clínquer é resfriado por passagem de ar e segue para
uma nova moagem, agora com gesso misturado, pois este aumenta o
tempo de manuseio do cimento.

13
Figura 12 – Interior de forno de clinquerização de cimento

Créditos: Drpixel/Shutterstock.

Figura 13 – Esquema explicativo da produção de cimento

Créditos: Stanislav-Z/Shutterstock.

14
TEMA 5 – ETAPAS DA FABRICAÇÃO DO VIDRO E SEUS IMPACTOS

Também chamados de líquidos super-resfriados, os vidros configuram

uma classe à parte dos materiais cerâmicos devido à sua composição e estrutura
desarranjada. De acordo com Tolentino (2015), o vidro é resultado da fusão da
areia juntamente com outros aditivos que aumentam de viscosidade ao passo
que a temperatura da massa diminui sem cristalizar. Da mesma forma,
embalagens ou cacos de produtos que já tenham terminado seu ciclo e são
rejeitados podem ser usados nos processos de confecção de novos vidros,
criando ainda vidros reciclados.
Os vidros têm como principal material a areia em sua composição, mas
outras substâncias como óxido de cálcio, carbonatos de cálcio e sódio,
fundentes, estabilizadores e substâncias que darão cor ao produto são utilizadas
em sua composição (Tolentino, 2015), como mostra o Quadro 3.

Quadro 3 – Principais matérias-primas do vidro

• Diminuem custo de produção

Casco de vidro • Presentes em até 75%

• Ação vitrificante
Areia • Constitui de 73-75% do vidro

• Ação fundente: diminuem o ponto de fusão

Na2O e K2O • 12-13% da composição

• Ação estabilizante: estabilizam a massa

CaO, MgO, ZnO • 12-13% da composição

Corantes • Ação afinadora: cor e controle da opacidade

inorgânicos
Fonte: Elaborado com base em Tolentino, 2015.

15
Figura 14 – Materiais variados de vidro comum e pirex

Créditos: Alen Kadr; Litepix/Shutterstock.

Os processos de fabricação de vidro, de acordo com Tolentino (2015), são

descritos como: composição, fusão, moldagem, tratamento a quente da
superfície, recozimento e tratamento a frio da superfície, conforme descritos a
seguir:

• Composição: etapa em que são combinados os componentes que irão

formar a mistura a ser fundida, conforme vimos no Quadro 3;
• Fusão: a mistura passa para um forno regenerativo, a uma temperatura
de até 1600°C, sofrendo fusão (passagem do estado sólido para o líquido)
e constituindo o vidro, cuja viscosidade aumenta à medida que se diminui
a temperatura. Ao final da região de fusão, o vidro fundido sai na forma de
fios e é então cortado por tesouras, formando peças chamadas gotas;
• Moldagem: é dada a forma desejada ao vidro, podendo ocorrer por
diversos métodos, dependendo do produto que se pretende obter:
processo soprado-soprado e processo prensado-soprado (usado para
obter embalagens), impressão (chapas que marcam desenhos no vidro),
aramado (massa com malha metálica entre as camadas), formação de lã
e fibra (jatos de ar e rotação formando finos fios e pequenas lâminas do
material);
• Tratamento a quente de superfície: tratamento com cloreto de zinco e
titânio para conferir maior resistência a choques mecânicos;
• Recozimento: o vidro é reaquecido e resfriado de maneira lenta e
controlada para que sua superfície fique homogênea e sem falhas;
• Tratamento a frio da superfície: adição de polietileno trazendo maior
resistência.

16
 Tais etapas de produção, como afirma Tolentino (2015), acabam por
emitir material particulado e óxidos de enxofre, carbono e nitrogênio para a
atmosfera, além do gasto de água e de energia, principalmente nas máquinas
de modelagem, gerando impactos ambientais.

Figura 15 – Indústria de vidro

Créditos: Akimov Igor; kaca kaca/Shutterstock.

NA PRÁTICA

Vamos examinar na prática algumas das aplicações de materiais

cerâmicos e de vidro de alto desempenho em diferentes aspectos de nossas
vidas.
Discussão
Algumas aplicações importantes relacionadas às suas funções:

• Funções biológicas: materiais de implantes dentários, ossos e

articulações artificiais;
• Funções mecânicas: materiais de corte, resistentes ao desgaste e
resistentes ao calor, como peças de motor, trocadores de calor, cadinhos
de laboratório;
• Funções ópticas: cerâmicas translúcidas, constituindo materiais para
laser, obturador óptico;
• Funções magnéticas: ferritas constituintes de magnetos e sensores de
temperatura;
• Funções elétricas e eletrônicas: semicondutores, isolantes, material
fotoelétrico, aquecedores etc.

17
FINALIZANDO

Nesta etapa, conhecemos os métodos de preparação de materiais

cerâmicos. Apesar de apresentarem algumas diferenças no uso de matérias-
primas e no modo de produção, vimos que o vidro e o cimento também podem
ser considerados materiais cerâmicos.
De maneira geral, esses materiais são preparados nas seguintes etapas:
seleção da matéria-prima, preparo da massa, moldagem e secagem. Algumas
especificidades ocorrem no processo de fabricação de cimento e vidro devido ao
fato de que suas matérias-primas necessitam de fusão, sendo assim aquecidas
em altos fornos.
Verificamos também que a indústria cerâmica, de cimento e vidro é
responsável por emissões gasosas e de efluentes que podem gerar grandes
impactos ambientais, além de onerar grande gasto energético para o
funcionamento de seus componentes.

18
REFERÊNCIAS

LANDGRAF, F. J. G. Materiais Cerâmicos. Notas de Aula. 2005. Disponível em:

<http://sites.poli.usp.br/d/pmt2100/aula10_2005%201p.pdf>. Acesso em: 26 abr.
2022.

LEONEL, R. F. Polímeros e Cerâmicas. 1. ed. Curitiba: InterSaberes, 2020.

TOLENTINO, N. M. de C. Processos Químicos Industriais: matérias-primas,

técnicas de produção e métodos de controle de corrosão. São Paulo: Érica,
2015.

19