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Tinta Epóxi “Novolac”

Especificação

Cabe à CONTEC - Subcomissão Autora, a orientação quanto à interpretação do

texto desta Norma. A Unidade da PETROBRAS usuária desta Norma é a
responsável pela adoção e aplicação das suas seções, subseções e
enumerações.

Requisito Técnico: Prescrição estabelecida como a mais adequada e que

deve ser utilizada estritamente em conformidade com esta Norma. Uma
CONTEC eventual resolução de não segui-la (“não-conformidade” com esta Norma) deve
Comissão de Normalização ter fundamentos técnico-gerenciais e deve ser aprovada e registrada pela
Técnica Unidade da PETROBRAS usuária desta Norma. É caracterizada por verbos de
caráter impositivo.

Prática Recomendada: Prescrição que pode ser utilizada nas condições

previstas por esta Norma, mas que admite (e adverte sobre) a possibilidade de
alternativa (não escrita nesta Norma) mais adequada à aplicação específica. A
alternativa adotada deve ser aprovada e registrada pela Unidade da
PETROBRAS usuária desta Norma. É caracterizada por verbos de caráter
não-impositivo. É indicada pela expressão: [Prática Recomendada].

Cópias dos registros das “não-conformidades” com esta Norma, que possam
contribuir para o seu aprimoramento, devem ser enviadas para a
SC - 14 CONTEC - Subcomissão Autora.

Pintura e Revestimentos As propostas para revisão desta Norma devem ser enviadas à CONTEC -
Anticorrosivos Subcomissão Autora, indicando a sua identificação alfanumérica e revisão, a
seção, subseção e enumeração a ser revisada, a proposta de redação e a
justificativa técnico-econômica. As propostas são apreciadas durante os
trabalhos para alteração desta Norma.

“A presente Norma é titularidade exclusiva da PETRÓLEO BRASILEIRO

S.A. - PETROBRAS, de uso interno na PETROBRAS, e qualquer
reprodução para utilização ou divulgação externa, sem a prévia e
expressa autorização da titular, importa em ato ilícito nos termos da
legislação pertinente, através da qual serão imputadas as
responsabilidades cabíveis. A circulação externa será regulada mediante
cláusula própria de Sigilo e Confidencialidade, nos termos do direito
intelectual e propriedade industrial.”

Apresentação

As Normas Técnicas PETROBRAS são elaboradas por Grupos de Trabalho

- GT (formados por Técnicos Colaboradores especialistas da Companhia e de suas Subsidiárias), são
comentadas pelas Unidades da Companhia e por suas Subsidiárias, são aprovadas pelas
Subcomissões Autoras - SC (formadas por técnicos de uma mesma especialidade, representando as
Unidades da Companhia e as Subsidiárias) e homologadas pelo Núcleo Executivo (formado pelos
representantes das Unidades da Companhia e das Subsidiárias). Uma Norma Técnica PETROBRAS
está sujeita a revisão em qualquer tempo pela sua Subcomissão Autora e deve ser reanalisada a
cada 5 anos para ser revalidada, revisada ou cancelada. As Normas Técnicas PETROBRAS são
elaboradas em conformidade com a Norma Técnica PETROBRAS N-1. Para informações completas
sobre as Normas Técnicas PETROBRAS, ver Catálogo de Normas Técnicas PETROBRAS.
.
PROPRIEDADE DA PETROBRAS 9 páginas e GT
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1 Escopo

1.1 Esta Norma fixa as características, verificáveis em laboratório, exigíveis para a tinta epóxi
“novolac” curada com poliamina, fornecida em dois recipientes: um contendo a resina epóxi
(componente A) e o outro contendo o agente de cura à base de poliamina (componente B). A tinta
está especificada em três tipos:

a) Tipo I, de cura térmica ou à temperatura ambiente;

b) Tipo II, sem solventes, de cura à temperatura ambiente;
c) Tipo III, sem solventes, de cura à temperatura ambiente, pigmentada com flocos de vidro
ou cargas cerâmicas.

1.2 Esta Norma se aplica a especificações iniciadas a partir da data de sua edição.

1.3 Esta Norma contém Requisitos Técnicos e Práticas Recomendadas.

2 Referências Normativas

Os documentos relacionados a seguir são indispensáveis à aplicação deste documento. Para

referências datadas, aplicam-se somente as edições citadas. Para referências não datadas,
aplicam-se as edições mais recentes dos referidos documentos (incluindo emendas).

PETROBRAS N-13 - Requisitos Técnicos para Serviços de Pintura;

PETROBRAS N-1219 - Cores;

PETROBRAS N-1288 - Inspeção de Recebimento de Recipientes Fechados;

PETROBRAS N-1358 - Sólidos por Volume - Determinação pelo Disco de Aço;

PETROBRAS N-1367 - Determinação do Teor de Sólidos por Massa em Tintas e Produtos

Afins;

ABNT NBR 12103 - Tintas - Determinação de Descaimento;

ABNT NBR 15742 - Tintas e Vernizes - Determinação de Vida Útil da Mistura (“Pot-Life”);

ISO 2808 - Paints and Varnishes - Determination of Film Thickness Fourth Edition;

ISO 2812-1 - Paints and Varnishes - Determination of Resistance to Liquids - Part 1:

Immersion in Liquids Other than Water;

ISO 2812-2 - Paints and varnishes - Determination of Resistance to Liquids - Part 2: Water
Immersion Method;

ISO 3860 - Bore Cutters with Key Drive - Form Milling Cutters with Constant Profile;

ISO 8501-1 - Preparation of Steel Substrates Before Application of Paints and Related
Products - Visual Assessment of Surface Cleanliness - Part 1: Rust Grades and Preparation
Grades of Uncoated Steel and of Steel Substrates After Overall Removal of Previous
Coatings;

ISO 21809-2 - Petroleum and Natural Gas Industries - External Coatings for Buried or
Submerged Pipelines Used in Pipeline Transportation Systems - Part 2: Fusion-Bonded
Epoxy Coatings;

ASTM C 868 - Standard Test Method for Chemical Resistance of Protective Linings;

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ASTM D 562 - Standard Test Method for Consistency of Paints Measuring Krebs Unit (KU)
Viscosity Using a Stormer-Type Viscometer;

ASTM D 1210 - Standard Test Method for Fineness of Dispersion of Pigment-Vehicle

Systems by Hegman-Type Gage;

ASTM D 1475 - Standard Test Method for Density of Liquid Coatings, Inks, and Related
Products;

ASTM D 1640 - Standard Test Method for Drying, Curing of Film Formation of Organic
Coatings at Room Temperature;

ASTM D 2247 - Standard Practice for Testing Water Resistance of Coatings in 100 %
Relative Humidity;

ASTM D 4060 - Standard Test Method for Abrasion Resistance of Organic Coatings by the
Taber Abraser;

ASTM D 4541:2009 - Standard Test Metod for Pull-Off Strength of Coatings Using Portable
Adhesion Testers;

ASTM G 8 - Standard Test Methods for Cathodic Disbonding of Pipeline Coatings;

NACE TM 0185 - Evaluation of Internal Plastic Coatings for Corrosion Control of Tubular
Goods by Autoclave Testing.

3 Condições Gerais

3.1 Aparência dos Componentes A e B

Os componentes A e B devem apresentar-se homogêneos, sem pele e espessamento, em lata

recentemente aberta.

3.2 Embalagem

3.2.1 O formato dos recipientes deve ser cilíndrico circular reto.

3.2.2 Na vedação das embalagens não deve ser utilizado material passível de causar degradação ou
contaminação da tinta.

3.3 Estado e Enchimento dos Recipientes

3.3.1 Os recipientes com os componentes da tinta devem apresentar-se em bom estado de

conservação, devidamente rotulados ou marcados na superfície lateral, conforme exigências desta
Norma e da PETROBRAS N-1288.

3.3.2 Os recipientes devem conter, no mínimo, a quantidade correspondente à respectiva indicação.

3.4 Estabilidade em Armazenagem

3.4.1 Os componentes A e B devem apresentar estabilidade à armazenagem em recipiente fechado

a temperatura inferior a 40 °C, que garanta a sua utilização por, no mínimo, 12 meses após a data de
sua fabricação.

3
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3.4.2 Admite-se a revalidação deste prazo de utilização por dois períodos adicionais de
6 meses mediante a repetição e aprovação prévia dos ensaios executados por ocasião do
fornecimento, conforme a PETROBRAS N-13. [Prática Recomendada]

3.5 Diluição

3.5.1 Quando necessário, para facilitar sua aplicação, a tinta epóxi “novolac” do Tipo I pode ser
diluída conforme instruções do fabricante.

3.5.2 As tintas epóxi “novolac” sem solventes (Tipo II e Tipo III) não devem ser diluídas.

3.6 Marcação

3.6.1 Os recipientes devem trazer no rótulo ou em seu corpo, no mínimo, as seguintes informações,
as quais não devem ser inscritas na tampa:

a) Norma PETROBRAS N-2912;

b) tinta epóxi “novolac” Tipo I, Tipo II ou Tipo III;
c) identificação dos componentes: A e B;
d) diluentes a utilizar; (apenas para o Tipo I );
e) quantidade contida no recipiente, em litros e em kg;
f) nome e endereço do fabricante;
g) número ou sinal identificador do lote de fabricação;
h) data de validade de utilização do produto;
i) proporção de mistura em massa e volume.

3.6.2 Além das informações descritas em 3.6.1, os recipientes das tintas do Tipo I com cura a quente
devem trazer também, no rótulo ou em seu corpo, os parâmetros para a realização da cura, tais como
temperatura e tempo.

3.7 Cor

As tintas epóxi “novolac” devem ser fornecidas nas cores branco (0095), cinza-claro (0065) ou
verde-pastel (3582), conforme a PETROBRAS N-1219, admitindo-se, após a aplicação, o
escurecimento da película.

NOTA O fornecimento desta tinta em outras cores é permitido desde que devidamente
especificado em documentação técnica adequada.

4 Condições Específicas

4.1 Requisitos dos Componentes A e B

4.1.1 Os componentes A e B, quando examinados quanto à sedimentação, quando muito, podem

apresentar algum depósito facilmente homogeneizável (manualmente).

4.1.2 A identificação das resinas do componente A deve ser efetuada por espectroscopia vibracional
na região do infravermelho. Os espectros obtidos, após evaporação dos solventes, devem apresentar
as bandas características da resina epóxi “novolac”, isenta de contaminantes e em conformidade com
o espectro do Anexo A.

4
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4.2 Requisitos do Produto Pronto para Aplicação

4.2.1 Tipo I

Os requisitos da tinta do Tipo I, pronta para aplicação, misturados os componentes A e B, constam da

Tabela 1.

Tabela 1 - Requisitos da Tinta do Tipo I Pronto para Aplicação

Requisitos
Ensaios Normas a utilizar
Mín. Máx.
Sólidos por massa, % 70 - PETROBRAS N-1367
Sólidos por volume, % 63 - PETROBRAS N-1358
Massa específica, g/cm3 - 1,50 ASTM D 1475
Consistência, UK - 110 ASTM D 562
Descaimento, µm 200 ABNT NBR 12103
Finura de moagem, µm - 50 ASTM D 1210
Tempo de vida útil (“Pot-Life”), min
45 - ABNT NBR 15742
(ver Nota)
Tempo de secagem livre de
- 12 ASTM D 1640
pegajosidade, h
Tempo de secagem à pressão, h - 24 ASTM D 1640
Intervalo de repintura, h - 24 ASTM D 1640
NOTA No caso da necessidade de cura térmica, as condições de cura devem ser
indicadas pelo fabricante da tinta.

4.2.2 Tipo II

Os requisitos da tinta do Tipo II, pronta para aplicação, misturados os componentes A e B, constam
da Tabela 2.

Tabela 2 - Requisitos da Tinta do Tipo II Pronto para Aplicação

Requisitos
Ensaios Normas a utilizar
Mín. Máx.
Sólidos por massa, % 97,0 - PETROBRAS N-1367
Sólidos por volume, % 95,0 PETROBRAS N-1358
Massa específica, g/cm3 - 1,50 ASTM D 1475
Consistência, UK - 140 ASTM D 562
Descaimento, µm 300 - ABNT NBR 12103
Ponto de fulgor, ºC, comp. A 100 - ISO 3860
Ponto de fulgor, ºC, comp. B 66 - ISO 3860
Finura de moagem, µm - 50 ASTM D 1210
Tempo de vida útil (“Pot-Life”), min 45 - ABNT NBR 15742
Tempo de secagem livre de
- 12 ASTM D 1640
pegajosidade, h
Tempo de secagem à pressão, h - 24 ASTM D 1640
Intervalo de repintura, h - 24 ASTM D 1640

4.2.3 Tipo III

Os requisitos da tinta do Tipo III, pronto para aplicação, misturados os componentes A e B, constam
da Tabela 3.

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Tabela 3 - Requisitos da Tinta do Tipo III Pronto para Aplicação

Requisitos
Ensaios Normas a utilizar
Mín. Máx.
Sólidos por massa, % 97 - PETROBRAS N-1367
Sólidos por volume, % 95 - PETROBRAS N-1358
Massa específica, g/cm3 - 1,60 ASTM D 1475
Descaimento, µm 400 - ABNT NBR 12103
Ponto de fulgor, ºC comp. A 100 - ISO 3860
Ponto de fulgor, ºC comp. B 66 - ISO 3860
Tempo de vida útil (“Pot-Life”), min 45 - ABNT NBR 15742
Tempo de secagem livre de
- 12 ASTM D 1640
pegajosidade, h
Tempo de secagem à pressão, h - 24 ASTM D 1640
Tempo de secagem para repintura, h - 24 ASTM D 1640

4.2.4 O produto final, que se obtém após a mistura dos dois componentes da tinta, deve apresentar
consistência uniforme.

4.3 Características da Película Seca

4.3.1 As características da película seca das tintas dos Tipos I, II e III estão estabelecidas na Tabela
4 e nas 4.3.2 a 4.3.6. Na Tabela 4, os ensaios exigidos para as tintas Tipos I, II e III estão assinalados
pela letra “X”, e as espessuras mínimas para realização dos ensaios estão assinaladas entre
parênteses nas respectivas colunas.

Tabela 4 - Características da Película Seca

Tipo I Tipo II Tipo III Requisitos Normas a

Ensaios
(300 µm) (450 µm) (800 µm) Mín. Máx. utilizar
Célula atlas @ 40 ºC, h
X 2 000 - ASTM C 868
(ver Nota 1)
Célula atlas @ 60 ºC, h
X 2 000 - ASTM C 868
(ver Nota 1)
Célula atlas @ 80 ºC, h
X 2 000 - ASTM C 868
(ver Nota 1)
Autoclave @ 150 ºC, h
X 1 000 - NACE TM 0185
(ver Notas 1 e 2)
Autoclave @ 150 ºC, h
X 2 000 - NACE TM 0185
(ver Notas 1 e 2)
Resistência à abrasão,
@ 1 000 ciclos (ver X X X - 70,0 ASTM D 4060
Nota 3)
Descolamento catódico,
X X X - 10,0 ASTM G 8
mm (ver 5.2.3.7)
ASTM
Aderência à tração,
X X X 15,0 - D 4541:2009
MPa
Anexo A4
Resistência à URA
X X X 2 000 - ASTM D 2247
100 %, h
Resistência à água
X X X 2 000 - ISO 2812-2
destilada @ 40 °C, h
Resistência ao NaOH
X X X 2 000 - ISO 2812-1
30%, h

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Tabela 4 - Características da Película Seca (Continuação)

Tipo I Tipo II Tipo III Requisitos Normas a

Ensaios
(300 µm) (450 µm) (800 µm) Mín. Máx. utilizar
Resistência ao H2SO4
X X X 2 000 - ISO 2812-1
40 %, h
Resistência ao xileno, h X X X 2 000 - ISO 2812-1
Resistência à nafta de
X X X 2 000 - ISO 2812-1
coque, h
Resistência ao etanol
X X X 2 000 - ISO 2812-1
combustível, h
Dobramento, graus por
X 2,5 - ISO 21809-2
diâmetro
NOTA 1 A solução a ser utilizada deve ter a seguinte composição: 70 000 ppm de íons cloreto,
21,0 g/L de acetato de sódio trihidratado, pH inicial igual à 5,0, ajustado com ácido
clorídrico.
NOTA 2 A fase gasosa deve ser composta por 96 % de CO2 e 4 % de H2S e, ao longo do
ensaio, sua pressão deve ser mantida suficientemente acima da pressão de vapor da
água a 150 ºC, para evitar que a solução entre em ebulição.
NOTA 3 O ensaio de resistência à abrasão deve ser efetuado utilizando rebolo do tipo CS-17,
com carga de 1 kg.

4.3.2 Após a realização dos ensaios em célula atlas, o revestimento aplicado nos corpos de prova
testados deve ser submetido ao ensaio de aderência à tração, conforme a ASTM D 4541:2009 -
Anexo A4, tanto na região que permaneceu imersa durante o ensaio quanto naquela que permaneceu
exposta à fase vapor. O valor da tensão de ruptura não deve ser inferior a 10 MPa e não são aceitas
falhas de natureza adesiva ao substrato (A/B) ou entre demãos.

4.3.3 Ao se observar os painéis, após a realização dos ensaios de célula atlas, autoclave e imersão
em água e produtos químicos, não deve ser constatada a presença de bolhas, pontos de corrosão,
trincas e falhas de qualquer natureza no revestimento.

4.3.4 O valor mínimo da tensão de ruptura estabelecido na Tabela 4 deve ser atendido e não são
aceitas falhas de natureza adesiva ao substrato (A/B) ou entre demãos.

4.3.5 Após os ensaios de imersão em xileno, etanol e nafta de coque, não deve ser constatada
alteração de cor do solvente utilizado no ensaio.

4.3.6 O etanol combustível utilizado no ensaio deve atender às especificações da resolução vigente
da Agência Nacional do Petróleo, Gás Natural e Biocombustíveis (ANP) para Álcool Etílico Hidratado
Combustível.

5 Inspeção

5.1 Inspeção Visual

Verificar se as condições descritas em 3.1, 3.2, 3.3 e 3.6 estão atendidas e rejeitar o fornecimento
que não as satisfazer.

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5.2 Ensaios

5.2.1 Os ensaios de tinta líquida a serem executados são os constantes das Tabelas 1 a 3, conforme
o tipo de tinta a ser avaliada (Tipo I, Tipo II ou Tipo III).

5.2.2 Os ensaios de película seca a serem executados são os constantes da Tabela .

5.2.3 Para a realização dos ensaios indicados nas Tabelas 1 a 4, devem ser observadas as
condições descritas em 5.2.3.1 a 5.2.3.7.

5.2.3.1 Os painéis de ensaio devem ser fabricados em chapa de aço-carbono AISI-1020 nas
dimensões de 150 mm x 100 mm e espessura de 4,6 mm. A preparação da superfície deve ser feita
por meio de jateamento abrasivo ao metal quase branco, grau Sa 2 1/2 da ISO 8501-1. O perfil de
ancoragem deve ser de 50 µm a 100 µm.

NOTA Para os ensaios em célula atlas, de resistência à abrasão e de dobramento, a dimensão do

corpo de prova deve ser aquela descrita na respectiva norma. O grau de preparação de
superfície, bem como o perfil de ancoragem, devem ser aqueles descritos nesta subseção.

5.2.3.2 Devem ser confeccionados três painéis para cada ensaio.

5.2.3.3 As medições de espessura devem ser realizadas em conformidade com os métodos não
destrutivos adequados estabelecidos na ISO 2808 (Método 10).

5.2.3.4 Recomenda-se que os painéis sejam pintados à pistola sem ar. [Prática Recomendada]

5.2.3.5 As bordas e o verso dos painéis de ensaio devem ser protegidos adequadamente, de forma a
evitar o aparecimento prematuro de processo corrosivo nestes locais.

5.2.3.6 Os ensaios da Tabela 4 devem ser realizados, no máximo, 5 dias após a aplicação das tintas
sobre os painéis. Durante este período, os painéis devem ser armazenados à temperatura de
25 ºC ± 2 ºC e umidade relativa de 60 % ± 5 %. O fabricante da tinta pode autorizar o início dos
ensaios com tempos de cura mais curtos, a fim de reduzir o tempo de avaliação do produto. Do ponto
de vista prático, isto pode, dependendo dos resultados obtidos, reduzir o tempo para entrada em
operação dos equipamentos revestidos com as respectivas tintas.

NOTA Para as tintas do Tipo I, com cura térmica, os ensaios da Tabela 4 podem ser iniciados
24 horas após o término do processo de cura indicado pelo respectivo fabricante.

5.2.3.7 No ensaio de descolamento catódico, a ser realizado conforme a ASTM G 8 (Método B), os
painéis de ensaio devem ser submetidos a uma faixa de potencial eletroquímico entre -1,45 V e
-1,55 V, medidos em relação a um eletrodo de referência de Cu/CuSO4, utilizando um sistema de
corrente impressa ou um anodo de sacrifício galvânico de magnésio. O painel de ensaio e o anodo de
sacrifício devem estar imersos em um eletrólito com temperatura na faixa de 21 ºC a 25 ºC e com a
seguinte composição química: 1 % de cloreto de sódio + 1 % de sulfato de sódio + 1 % de carbonato
de sódio. Deve ser feito, no centro do painel de ensaio, um furo de 6,35 mm de diâmetro e
profundidade equivalente à espessura do revestimento. A duração do ensaio deve ser de 30 dias.

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Anexo A - Figura

80

70

60

50
Transmitância, %

40

30

20

10

0
4 000 3 500 3 000 2 500 2 000 1 500 1 000 500

Número de onda cm-1

Figura A.1 - Espectro Vibracional na Região do Infravermelho da Resina Epóxi

“Novolac”

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GRUPO DE TRABALHO - SC-14

Membros

Nome Lotação Telefone Chave

Carlos Cunha Dias Henriques CENPES/PDP/TMEC 812-6508 Q080
Álvaro Antonio Terra Martins da
UN-BC/ENGP/EIS 861-7594 KMQ7
Silva
Andre Koebsch ENGENHARIA/IETEG/ETEG/EDUT 819-3014 CSMR
Carlos Alexandre Martins da
TRANSPETRO/PRES/SE/ENG/INTEG/DUTOS 811-9245 CAL3
Silva
Carlos Augusto dos Reis Correia TRANSPETRO/DTM/TM/TLOG/TEC 811-7627 FPB6
Erik Barbosa Nunes ENGENHARIA/IETEG/ETEG/EDUT 819-3015 UP82
Fernando Gonçalves Enes TRANSPETRO/PRES/SE/ENG/STSE/INSP 813-6754 TGI4
Francisco Carlos Rodrigues
E&P-ENGP/OPM/EMI 814-0851 W05C
Marques
Francisco Otavio Pereira da
ENGENHARIA/SL/SEQUI/CI 855-6715 ED4F
Silva
Joaquim Pereira Quintela CENPES/PDP/TMEC 812-6502 BW20
Jose Antonio Lima Viana RPCC/MIIE 836-5692 QNF3
Luiz Carlos Baptista do Lago ENGENHARIA/AG/NORTEC-GC 819-3081 ELZQ
Pedro Paulo Barbosa Leite ENGENHARIA/AG/NORTEC-GC 819-3071 ED9M
Victor Solymossy CENPES/PDP/TMEC 812-6556 BECM
Wagner Pinto Cardoso AB-RE/ES/TEE 814-7790 ED17
Secretário Técnico
Marina Hitomi Ishizaki ENGENHARIA/AG/NORTEC-GC 819-3066 E2HP