As Máquinas-Ferramentas CNC e A Indústria 4.0

17/04/2024, 19:05 As máquinas-ferramentas CNC e a Indústria 4.
As máquinas-ferramentas CNC e a Indústria

4.0
Prof.ª Ana Oliveira
Descrição
O desenvolvimento das máquinas-ferramentas, incluindo os centros de

usinagem CNC, seus tipos e operações, os princípios da programação
CNC e o impacto da Indústria 4.0 na produção.
Propósito
É fundamental, para a formação do profissional engenheiro, o

entendimento das máquinas-ferramentas controladas por sistema CNC
(Comando ou Controle Numérico Computadorizado) e os impactos da
Indústria 4.0 na produção, com o intuito de familiarizar-se com as
particularidades e facilidades dos processos, em especial, os industriais
de fabricação por usinagem.
Objetivos
Módulo 1
Máquinas-ferramentas CNC
https://stecine.azureedge.net/repositorio/00212en/04336/index.html?brand=estacio# 1/54
17/04/2024, 19:05 As máquinas-ferramentas CNC e a Indústria 4.0
Identificar principais tipos de máquinas-ferramentas CNC, incluindo

centros de usinagem.
Módulo 2
Princípios de programação CNC

aplicado às máquinas-
ferramentas
Analisar princípios de programação CNC aplicados às máquinas-
ferramentas.
Módulo 3
Indústria 4.0 e Impacto na

produção
Analisar Indústria 4.0 e seu impacto na produção industrial.
meeting_room
Introdução
No vídeo a seguir, você conhecerá o desenvolvimento das
máquinas-ferramentas nas operações de usinagem.
1 - As máquinas-ferramentas CNC
Ao final deste módulo, você será capaz de identificar principais tipos
de máquinas-ferramentas CNC, incluindo centros de usinagem.
Vamos começar!
video_library
Das máquinas mecânicas,
controladas por mão de
obra especializada, ao
sistema CNC de automação
Assista o vídeo a seguir para conhecer os principais conceitos e
aspectos que devem ser observados neste módulo.
Desenvolvimento
tecnológico e Sistema CNC
Atualmente, na indústria, o termo Máquina mãe (como é conhecida a
máquina-ferramenta), é bastante utilizado, por ser considerada uma
máquina que produz outras máquinas. Com o avanço tecnológico, as
máquinas-ferramenta deixaram de ser mecânicas, comandadas
manualmente por mão de obra especializada, e passaram a ter um
comando numérico (NC).
Cabe ressaltar que essa evolução permitiu maior

precisão e maior velocidade de produção de peças
usinadas. O desenvolvimento das máquinas
controladas por comando numérico (NC), inicialmente,
tinha por objetivo usinar peças com geometrias mais
complexas e com precisão significativamente mais
elevada.
Esse tipo de máquina teve sua primeira aplicação em máquinas

fresadoras. Todavia, nos últimos tempos, o NC tem sido utilizado para
aumentar a produtividade em operações de torneamento, centros de
usinagem e máquinas perfuratrizes. Vale ressaltar que o NC não se
limitou aos processos convencionais de usinagem, alcançando
máquinas de processos não convencionais de usinagem como
máquinas de eletroerosão a fio e corte a laser.
O surgimento de sistemas flexíveis de manufatura (FMS) e de

automação flexível (FA) foi possível pela entrada da automação nos
processos de produção das fábricas, em que a tecnologia das máquinas
NC, aliada à automação, facilitou a conexão de máquinas a dispositivos
como robôs, veículos guiados autônomos (AGV), entre outros. Veja o
esquema:
Estágios do mapeamento de operações na produção de peças por meio de máquinas NC.
Para a produção de uma peça por meio de uma máquina NC, é possível
aplicar um mapeamento de operações, classificado em três grupos de
tarefas:
Offline expand_more
Na tarefa offline, inicialmente, é realizada a modelagem de um

protótipo geométrico no formato da peça desejada (CAD), que
pode ser bidimensional (2D) ou tridimensional (3D). Ainda dentro
do processo de modelagem da peça, seguindo as etapas de
desenvolvimento, deverá ser feita sua avaliação.
Continuando o processo, a próxima etapa é o Planejamento de

Processos Auxiliado por Computador (CAPP), em que que serão
geradas todas as informações necessárias para a usinagem da
peça, tais como a seleção das ferramentas ideais, especificação
dos melhores parâmetros de corte, programação e sequência do
processo de usinagem para a produção da peça.
A etapa seguinte da tarefa offline é o CAM (Computer Aided

Manufacturing), que finalizará as etapas de CAD e CAPP.
Baseada nas informações geradas pelo CAD e pelo CAPP, toda a
programação de movimentos e caminhos das ferramentas de
corte será gerada, considerando minimização do tempo de
usinagem, trocas de ferramentas de corte, pontos de contato
prematuro da ferramenta com a peça (que podem levar à fratura
da ferramenta, entre outros).
On-line expand_more
Na etapa de tarefas on-line, encontra-se a usinagem em

máquinas NC, propriamente dita. Como vimos, no estágio offline,
é gerado o processo de usinagem de uma peça por meio das
etapas de CAD, CAPP e CAM. Na etapa on-line, o usuário pode
editar programas para peças simples através do NC.
Nesta fase, o sistema NC interpreta os programas de peças

gerados e coordena o movimento dos eixos, controlando
parâmetros como posição e velocidade. Por meio da utilização
de um servo motor (empregados com o objetivo de se alcançar
movimentos precisos e controlados), obtém-se um movimento
linear controlado, que pode ser da peça ou da ferramenta de
corte, permitindo a usinagem da peça.
Post-line expand_more
Na etapa de tarefas post-line, é realizada a inspeção da peça

usinada pelo computador (CAI – Computer Aided Inspection).
Também é feita uma leitura das dimensões da peça usinada,
dando origem ao desenho de uma peça por meio de engenharia
reversa. Desta forma, pode-se comparar as dimensões da peça
projetada e da usinada e, caso seja necessário, operações
secundárias podem ser utilizadas, tais como reusinagem e
retificação da peça.
O sistema NC está relacionado a um dispositivo de controle que as

máquinas alcançam através da transmissão de comandos a um
dispositivo servomotor.
Resumindo
O NC é um sistema que possibilita que máquinas-ferramentas usinem

peças de geometrias variadas com precisão e rapidez.
Historicamente, no final do século XVIII, após a criação do motor a

vapor, surgiu a máquina-ferramenta manual. A partir de então, surgiu o
NC, com a implementação por Jacquard, de um método de controle
automático para o controle de um tear por meio de utilização de cartões
perfurados. O avanço do NC foi paralelo ao avanço tecnológico. Nas
décadas de 1960 e 1970, os semicondutores e os motores elétricos,
respectivamente, foram criados e aplicados ao NC, entre outros avanços
tecnológicos.
Esse avanço possibilitou que a máquina NC original evoluísse

tecnologicamente, dando vez a uma máquina NC composta por
microprocessadores, alimentada por energia elétrica e que funciona por
meio de softwares. A partir de então, ambos os termos NC e CNC se
referem a controlador numérico. Portanto, quando nos referimos a uma
máquina NC, estamos nos referindo a uma máquina-ferramenta com
sistema CNC.
Os avanços nos desempenhos computacionais e sua integração,

somados à redução de custos e de tamanho, viabilizaram, no princípio
da década de 1970, a utilização de computadores dedicados, como as
unidades de controle de máquina (MCU), dando origem aos sistemas
CNC (comando numérico computadorizado/Computer Numeric Control).
Comando numérico computadorizado (CNC, do

inglês Computer Numeric Control)
É um sistema que permite o controle de máquinas, sendo utilizado
principalmente em tornos e centros de usinagem. Permite o controle
simultâneo de vários eixos, por meio de uma lista de movimentos escrita
num código específico.
Processos de usinagem
CNC
Com o advento do sistema CNC, os processos produtivos melhoraram
significativamente. Dentre os principais fatores que levaram a este
impacto positivo nos resultados da indústria, podemos citar a redução
do desperdício, do retrabalho e do erro humano, assim como a
simplicidade na produção de estruturas 3D. Dentre as vantagens do

sistema CNC, podemos citar, ainda, ganhos na agilidade e flexibilidade
dos processos.
Atualmente, o Sistema CNC é empregado amplamente

pela indústria mundial e pode ser utilizado em diversas
máquinas de usinagem, tais como fresadoras,
máquinas ferramenta, tornos, entre outras.
Para utilizar o sistema CNC, é necessário gerar um conjunto de

coordenadas que deverão ser seguidas, através de um código,
denominado código G, que descreverá os movimentos necessários para
a confecção da peça. Vale ressaltar que, como os avanços tecnológicos
nesta área são constantes, o profissional que trabalha na área de
programação em código G deve estar sempre se atualizando, a fim de
acompanhar as evoluções.
Os processos de usinagem podem ser divididos em dois grupos, de

acordo com o tipo de energia empregada para a remoção do material:
Usinagem convencional
A ferramenta de corte promove, inicialmente, uma deformação plástica
na superfície da peça usinada, com a aplicação de uma tensão
cisalhante. Após alguma deformação, o material se rompe, dando
origem ao cavaco.
Usinagem não convencional

Não é utilizada uma ferramenta convencional de corte. Serão
empregados diferentes tipos de energia para o corte, tais como laser,
plasma, jato d’água e abrasivos, ultrassom, reações eletroquímicas,
entre outras.
Processos de usinagem convencionais

Veja a seguir os principais processos usinagem convencionais:
Torneamento expand_more
Processo mecânico de usinagem para se produzir superfícies de

revolução. A ferramenta é monocortante e a peça gira em torno
do seu próprio eixo, enquanto a ferramenta de corte avança
longitudinalmente sobre a peça, fazendo a remoção do material

denominado cavaco.
Fresamento expand_more
Processo mecânico de usinagem no qual a remoção do material

se dá através do movimento relativo entre a ferramenta de corte
e a peça. Neste processo, a ferramenta de corte gira em torno de
seu eixo e apresenta várias arestas cortantes. O fresamento é
amplamente utilizado na produção de peças, considerando a
diversidade de máquinas disponíveis e os diferentes tipos de
ferramentas de corte existentes.
Furação expand_more
Processo de usinagem que utiliza uma ferramenta cilíndrica

multicortante com o objetivo de fazer furos na superfície da
peça. Este processo pode ser empregado para abrir, alargar ou
melhorar o acabamento superficial de furos preexistentes.
Retificação expand_more
Processo de usinagem realizado com ferramentas abrasivas de

revolução, denominadas rebolos, que podem ser de diferentes
formas, tamanhos e tipos de grãos. As máquinas são
denominadas retificadoras e a remoção do material se dá pelos
grãos abrasivos que compõem o rebolo.
Aplainamento expand_more
Processo mecânico de usinagem, que utiliza uma ferramenta

monocortante, empregado para a obtenção de superfícies
planas, assim como entalhes e rasgos, longitudinalmente à peça.
Neste processo, pode-se utilizar tanto a plaina limadora quanto a
plaina de mesa.
Mandrilamento expand_more
Processo de usinagem empregado para aumentar um furo ou

otimizar o acabamento de um furo preexistente, sendo possível
alcançar alta precisão dimensional.
Serramento expand_more
Processo em que a ferramenta de corte é denominada serra e

apresenta vários dentes dispostos de forma pouco espaçada. As
máquinas de serrar podem ser divididas em: serras de lâminas,
serras circulares e serras de fita.
Principais processos usinagem não

convencionais
Novos processos não convencionais de usinagem vêm surgindo nos
últimos tempos devido a novas tecnologias e a novos materiais. Um
bom exemplo a ser citado é o corte de novos materiais que apresentam
altas resistência mecânica e dureza, que podem levar ao desgaste
prematuro ou fratura da ferramenta de corte. Para estes casos, os
processos de usinagem não convencionais são muito adequados,
somados à redução nos custos de produção. Vamos agora conhecer
principais processos usinagem não convencionais:
Usinagem a laser expand_more
O processo de corte a laser pode ser aplicado em materiais

metálicos e não metálicos de diferentes espessuras. O corte
ocorre pela incidência de um feixe de laser concentrado (em
geral < 0,5mm de diâmetro) que entra em contato com a
superfície da peça, elevando sua temperatura, levando à fusão do
material ou sua evaporação. Dentre as vantagens do processo,
podemos citar a diversidade de materiais (aço, alumínio, aço
inoxidável, plásticos, vidro, madeira ou cerâmica) que podem ser
cortados com segurança, com elevada qualidade de várias
espessuras (de 0,5mm a 30mm). Possibilidade de corte de
geometrias complexas com acabamento liso e sem rebarbas.
Usinagem por eletroerosão expand_more
O processo de eletroerosão por penetração é baseado na

submersão da peça em um líquido denominado dielétrico. Esse
líquido dielétrico serve como isolante, até que o eletrodo se
aproxime o suficiente da peça, para permitir a passagem de
corrente elétrica que alcançará elevadas temperaturas na peça e
promoverá a remoção do material.
Usinagem por jato d’água e abrasivos expand_more
O processo por jato d’água é utilizado para o corte preciso de

peças, sem gerar calor e resíduos contaminantes. O corte se dá
pela aplicação de um jato d’água muito fino em direção à peça,
com elevadas pressão (≈ 400MPa) e velocidade (≈ 900m/s).
Abrasivos como o Al2O3 podem ser adicionados à água.
Usinagem por plasma expand_more
O processo de corte por plasma é utilizado para o corte de

chapas metálicas de aço carbono, aço inoxidável, alumínio,
cobre, bronze, latão e outros materiais bons condutores de
eletricidade. O corte a plasma ocorre por meio da abertura de um
arco elétrico que é direcionado para o material juntamente com
um jato de ar comprimido, que facilita a retirada do material
removido. Pode cortar espessuras superiores a duas polegadas
e apresenta um excelente acabamento superficial.
Usinagem ultrassônica expand_more
O processo de usinagem ultrassônica é indicado para o corte de

ligas de titânio e aços inoxidáveis. Neste processo, abrasivos são
lançados em direção à peça com alta velocidade, baixa
amplitude (≈0,076mm) e elevada frequência (≈20.000Hz). Dentre
os abrasivos utilizados, podemos citar o CBN (nitreto cúbico de
boro), SiC (carbeto de silício), Si3N4 (nitreto de silício) e
diamante.
Principais tipos de máquinas-ferramentas CNC

A chegada do sistema CNC à indústria transformou os processos de
produção. A confecção de peças de geometrias complexas e
tridimensionais se tornou simples, aliada à excelente precisão das
peças produzidas, àredução do tempo de produção, à redução dos
custos e ao aumento do volume de produção.
Outros aspectos positivos envolvem uma operação muito mais

automatizada, reduzindo significativamente a participação de
operadores durante a execução da usinagem, diminuindo o índice de
erro humano. A flexibilização das linhas de montagem é outro ponto
importante, tendo em vista que uma mesma linha de montagem pode
ser rapidamente adaptada para produzir outra peça.
A utilização das máquinas CNC permite que os processos de usinagem

ocorram com alta velocidade e precisão, possibilitando eficiência e
qualidade. Dentre as principais máquinas CNC utilizadas, destacamos:
Tornos mecânicos;
Fresadoras;
Retíficas;
Máquinas de corte a laser;
Máquinas de eletroerosão;
Mandriladoras;
Centros de usinagem;
Entre outras.
Centros de usinagem
O setor industrial avança continuamente por meio da aplicação de
pesquisas e inovação, permitindo o aperfeiçoamento de suas máquinas
e de seus processos, otimizando os sistemas produtivos e a qualidade
das peças produzidas. Como um dos principais avanços, podemos citar
o advento dos centros de usinagem CNC.
Mas o que é um centro de usinagem CNC?
Os centros de usinagem CNC entraram em evidência nos últimos anos,

tendo em vista que são máquinas totalmente computadorizadas
capazes de executar diferentes tipos de operações de usinagem
(através da remoção de material) para a fabricação ou acabamento de
peças em uma única máquina.
O fresamento, a furação, o mandrilamento, o rosqueamento são

exemplos de alguns dos processos. Vale ressaltar que o centro de
usinagem consegue realizar operações diversas durante a produção de
uma peça, sem a necessidade de interrupções do processo para
mudança de peças e/ou ferramentas de corte.
Centro de usinagem
Além da vantagem de poder executar diversas operações em uma única

máquina, de forma ininterrupta, estas máquinas permitem a produção
de peças com altos níveis de precisão e qualidade, aumentando a
velocidade e capacidade de produção. Esses fatores somados resultam
em uma produção em série de peças precisas e com excelente
acabamento superficial.
Relembrando
Para alcançar os excelentes resultados disponibilizados pelos centros
de usinagem CNC, é de suma importância o investimento em
profissionais altamente capacitados, para planejar e operar todos os
processos necessários. Uma observação necessária é de que a
capacitação do operador deve acompanhar o avanço tecnológico
contínuo da área.
Veja agora alguns aspectos devem ser considerados para se escolher o

centro de usinagem adequado:
precision_manufacturing
Geometria das peças a serem fabricadas e seu material (que estão
diretamente relacionados à potência necessária).
factory
Espaço físico necessário para a instalação e operação da máquina.
De acordo com o grau de complexidade das peças que serão usinadas,

podemos considerar o número de eixos (disponíveis de 3 a 7 eixos) e a
orientação do eixo-árvore (horizontal e vertical).
Principais vantagens dos centros de usinagem

A introdução dos centros de usinagem CNC nos meios de produção
industriais ampliou a capacidade de produção, gerando peças com alta
qualidade, otimizando o tempo de produção e minimizando o
desperdício de matéria prima, por consequência, a menores perdas.
Dentre as vantagens da utilização dos centros de usinagem,
destacamos:
check_circle_outline Elevada precisão e excelente acabamento

superficial das peças usinadas.
fast_forward Produção mais rápida e eficiente.
file_copy Possibilidade de produção em larga escala devido à

possibilidade de reprodução das peças.
construction Otimização do processo devido à baixa

necessidade de manutenção das máquinas.
Configurar o centro de usinagem é um passo fundamental para ajustá-lo

à peça a ser usinada. Sempre configure a máquina para torná-la mais
adequada à peça a ser usinada, considerando fatores como a
complexidade e o número de peças a serem produzidas. Esses fatores
auxiliarão na definição do número de set-ups necessários durante a
produção da(s) peça(s).
Mas o que é o set-up?
Realizar o set-up da máquina é deixá-la pronta para usinar de acordo

com a o código desenvolvido para a usinagem de uma peça específica.
Dentre as operações previstas no set-up, está a colocação das
ferramentas de corte em seus slots, entre outras. A quantidade e a
geometria da peça vão influenciar na definição do número de set-ups
necessários.
Tipos de centro de usinagem CNC

Centros de usinagem vertical x horizontal
O que determina se um centro de usinagem é horizontal ou vertical é o

posicionamento do eixo de corte principal (eixo-árvore). Vários tipos
estão disponíveis no mercado, de diferentes marcas, e com as mais
variadas configurações. Ambos os tipos de centro de usinagem
possuem diferenciais.
Centros de usinagem horizontais (como o nome já indica) apresentam o

eixo de corte principal posicionado horizontalmente, o que possibilita a
confecção de cortes em ângulos de pequena amplitude e favorece a
saída do cavaco. É ideal para usinar peças grandes pesadas
(especialmente em operações que envolvem muitos lados da peça).
Além disso, são indicados para a produção de peças com geometrias
complexas, assim como para o fresamento de ranhuras e superfícies
planas.
Centro de usinagem horizontal — Fabricante: ROMI
Por sua vez, os centros de usinagem verticais apresentam o eixo de

corte principal (eixo-árvore) vertical, ou seja, as ferramentas de corte
atuam realizando cortes pela parte superior da peça, sendo ideal para a
produção de ferramentas. Também possibilita a usinagem de peças
grandes, acessando qualquer parte da peça de forma automática.
Centro de usinagem vertical — Fabricante: Eurostec.
Número de eixos
O número de eixos necessários para a usinagem da peça está
associado à complexidade de sua geometria. Estão disponíveis, no
mercado centros de usinagem, de 3 a 7 eixos, sendo que os de 5 eixos
são os mais utilizados. Neste conteúdo, focaremos nos centros de
usinagem de 3, 4 e 5 eixos:
3 eixos expand_more
É possível conseguir um quarto eixo, caso se adicione uma mesa

rotativa, permitindo a produção de peças mais complexas.
4 eixos expand_more
Pode-se utilizar um dispositivo para possibilitar a integração de 4

set-ups de peças na mesa, resultando em um maior volume de
produção.
5 eixos expand_more
Pode apresentar 5 eixos simultâneos ou podem ser máquinas de

3 eixos+2. No primeiro caso, a máquina com cinco eixos
simultâneos, a ferramenta de corte pode se movimentar
concomitantemente nos três eixos (X, Y e Z) e girar em dois
eixos rotativos, possibilitando a produção de peças complexas
em um único processo. Contudo, a demanda é de alto
investimento para sua aquisição. A opção de máquinas de 3
eixos+2 requer menor investimento, mas há restrições quanto
aos processos de usinagem possíveis, limitando-se a peças de
geometria pouco complexas, realização de desbastes etc. O
funcionamento deste tipo de centro de usinagem se dá por meio
do movimento da ferramenta de corte nos três eixos (X, Y e Z),
juntamente com a possibilidade de se realizar a usinagem em
uma determinada posição com certa inclinação, que é possível
devido aos dois eixos de rotação.
Falta pouco para atingir seus objetivos.

Vamos praticar alguns conceitos?
Questão 1
A chegada do sistema CNC à indústria transformou os processos

de produção, fazendo com que a usinagem de peças de geometrias
complexas e tridimensionais se tornassem tarefas simples. A
utilização das máquinas CNC possibilita que os processos de
usinagem ocorram com alta velocidade e precisão, possibilitando
eficiência e qualidade. Dentre as principais máquinas CNC
utilizadas, podemos destacar
máquinas de corte a plasma, máquinas de corte a

A
laser e triturador.
B fresadoras, gotejador e máquinas de eletroerosão.
máquinas de eletroerosão, mandriladoras e centros

C
de usinagem.
D fresadoras, gotejador e máquinas de corte a laser.
máquinas de corte a laser, máquinas de

E
eletroerosão e trituradores.
Parabéns! A alternativa C está correta.

Dentre as principais máquinas CNC utilizadas, destacamos as
fresadoras, as retíficas, as máquinas de corte a laser, as máquinas
de eletroerosão, as mandriladoras, os centros de usinagem, entre
outras. Trituradores e gotejadores não se aplicam.
Questão 2
Os centros de usinagem CNC contribuíram para o setor industrial

com algumas vantagens, tais como
produção mais rápida e limitado acabamento

A
superficial.
B maior necessidade de manutenção das máquinas.
C impossibilidade de reprodução das peças.
D produção mais rápida, mas menos eficiente.
elevada precisão e excelente acabamento superficial

E
das peças usinadas.
Parabéns! A alternativa E está correta.

Algumas das vantagens da utilização dos centros de usinagem
CNC são: alta precisão e acabamento superficial das peças
usinadas, eficiência na produção, possibilidade de produzir em larga
escala e melhoria do processo, já que a manutenção das máquinas
não é tão frequente.
2 - Princípios de programação CNC aplicado às

máquinas-ferramentas
Ao final deste módulo, você será capaz de analisar princípios de
programação CNC aplicados às máquinas-ferramentas.
Vamos começar!
video_library
Sistemas de coordenadas
em programação CNC
Assista ao vídeo a seguir para conhecer os principais conceitos e
Sistemas de eixos e
coordenadas
Sistemas de eixos
Para formular um programa para a usinagem de uma peça em uma
máquina CNC, o programador se baseará em coordenadas que estão
diretamente relacionadas ao formato da peça projetada. Algumas
normas regulamentam o movimento e a posição axial dos eixos, tais
como a EIA-RS267-B e o ISO (International Standards Organization).
Para a usinagem CNC, nove eixos são empregados plenamente,
divididos em 3 grupos:
linear_scale Eixos lineares primários

(X, Y, Z)
Estão relacionados a movimentos em linha reta.
rotate_right Eixos de rotação primários

(A,B e C)
Estão relacionados a movimentos circulares ou a
um arco.
line_weight Eixos lineares auxiliares

(U, V e W)
São eixos secundários em linha reta, sendo
empregados para produção multiaxial (multitarefa).
Eixos lineares primários (X, Y e Z)

O sistema de eixos é ortogonal, ou seja, as linhas do sistema de eixos

tridimensional se interceptam em um ponto com um ângulo de 90° entre
si.
Quando combinamos os eixos primários em pares, podemos formar três

planos distintos: XY, XZ e YZ.
Eixos Lineares Primários (X, Y e Z).
Planos obtidos pela união de dois eixos primários (XY, XZ e YZ).
De acordo com o tipo de máquina, os eixos podem estar rotacionados e,

portanto, dispostos de forma diferente. Uma forma simples de
identificar os eixos, em caso de dúvida, é aplicar a regra da mão direita.
Para a aplicação da regra, o mais indicado é identificar inicialmente o
eixo Z (em tornos, leva a ferramenta até a peça e, em fresadoras,
aproxima a peça do fuso). Após identificar o eixo Z, podemos aplicar a
regra da mão direita e identificar os eixos X e Y.
Regra da mão direita para identificação dos eixos.
Eixos de rotação primários (A, B e C)

São eixos articulados (ou que giram) e podem estar presentes nas
máquinas CNC. Esses eixos estão relacionados a um central primário
específico, onde o eixo A gira em torno de uma linha paralela ao eixo X,
da mesma forma B está associado ao eixo Y e C está associado ao eixo
Z, girando em torno de linhas paralelas aos respectivos eixos.
Eixos de rotação primários A e C.
Como saber se o movimento de rotação é positivo ou negativo?
Neste caso, podemos usar a regra do polegar para determinar a direção

na qual o movimento de rotação deverá ocorrer, sentido horário e anti-
horário, aos quais se atribui os valores positivo e negativo,
respectivamente. Deve-se, primeiramente, identificar o sentido positivo
do eixo central em torno do qual está havendo rotação, X, Y ou Z.
Identificado o eixo, deve-se posicionar o polegar da mão direita
longitudinalmente a essa direção positiva do eixo primário e, assim, ao
movermos os deles, estes se curvam no sentido positivo do eixo de
rotação.
Regra do polegar.
Eixos lineares secundários (U, V e W)

São empregados, eventualmente, em máquinas que necessitam de
acionamento duplo, como a adaptação de eixos secundários para
colocação de guias auxiliares com funções de usinagem auxiliares.
Estes eixos lineares secundários podem ser facilmente identificados,
pois são paralelos aos eixos lineares primários. Desta forma, os eixos
primários X, Y e Z são paralelos a U, V e W, respectivamente.
Exemplo de eixo linear secundário (W).
Sistemas de coordenadas
A usinagem em CNC aplica o sistema de coordenadas cartesianas para
identificar pontos, em duas dimensões (X e Y) ou três dimensões (X,Y e
Z). Desta forma, uma determinada coordenada pode ser alvo de
diferentes operações, pois pode ser o local onde deverá ser feita uma
operação de furação, assim como pode ser o ponto inicial de algum
movimento. Contudo, em alguns casos, é necessário o uso de
coordenadas polares, nas quais o ponto é identificado por meio de um

deslocamento radial e um deslocamento angular da origem.
Coordenadas absolutas e incrementais

Coordenadas absolutas (ou medidas de referência) estão relacionadas
ao ponto zero do programa ou ponto zero da peça (PZP), ou seja, cada
coordenada está relacionada à sua distância até o ponto zero, onde X=0,
Y=0 e Z=0.
Durante o processo de usinagem, o posicionamento do PZP deve ser o

mesmo na peça física. Assim, é importante determinar o ponto zero
durante o projeto da peça, levando em consideração seu desenho.
Posição PZP da peça.
Já as coordenadas incrementais utilizam as coordenadas da posição

anterior como referência.
Coordenadas incrementais e absolutas.
Programação ISO CNC

Para que uma máquina CNC usine uma peça projetada, é necessário que
este projeto seja transcrito em uma linguagem específica. No caso, essa
linguagem, denominada linguagem G, é controlada pela Organização
Internacional de Normalização (ISO).
A padronização da linguagem G pela ISO permite que seja considerada

como um sistema de linguagem universal, pois contém funções básicas
que não podem ser alteradas. Outras funções específicas podem ser
implementadas por fabricantes como forma de introduzir diferenciais a
seus sistemas.
Sistema de coordenadas cartesianas.
A programação de máquinas CNC é realizada a partir do sistema

cartesiano, podendo ter valores coordenadas positivas e negativas,
como exemplificado a seguir.
X Z
A 25 0
B 25 15
C 10 20
D -20 10
X Z
E -10 -20
Tabela 1: Coordenadas cartesianas em máquinas CNC.

Ana Lúcia Nascimento Oliveira.
Observe o gráfico:
Gráfico: sistema de coordenadas cartesianas empregado em sistemas CNC.

Vale ressaltar que, para se representar coordenadas CNC, o sinal

negativo é colocado após a letra da coordenada e, em caso de
coordenadas positivas, o sinal não é colocado. Veja um exemplo de
coordenadas:
X 01.220 Y 01.100 Z –01.050
Portanto, podemos utilizar o sistema de coordenadas para identificar a

localização de um ponto. Acompanhe a imagem:
Identificação do sistema de coordenadas cartesianas empregado em sistemas CNC.
As coordenadas dos pontos A, B, C e D na imagem são dadas por:
A = X 2,0000, Z 0,0000
B = X 2,0000, Z -4,7250
C = X 2,7250, Z -4,7250
D = X 2,7250, Z -6,0000
Coordenadas nulas podem ser removidas. Assim, o ponto A

mencionado acima (A= X2,0000, Z0,0000) poderia ser representado
simplesmente como:
A = X 2,0000
Em geral, as coordenadas são colocadas em ordem crescente, mas a

ordem das coordenadas não interfere no posicionamento. Então,
podemos utilizar:
B = X 2,0000, Z -4,7250
ou
B = Z -4,7250, X 2,0000
Os zeros, antes e depois da vírgula, também podem ser suprimidos sem

que haja nenhuma alteração na leitura do código. Portanto, podemos
escrever:
D = X 2,7250, Z-6,0000
Ou
D = X 2,725, Z -6,0
Embora esses pontos não sejam obrigatórios para o entendimento do

código, a padronização facilitará o seu entendimento. Observe:
N005 G66 G96 N005 G66 G96
N010 G95 M13 G04 N010 G95 M13 G04
N020 M3 N020 M3
N025 G0 X.5 Y0.6 Z.5 N025 G0 X.5 Y0.6 Z.5
N030 X.2 Y0.2 Z-0.6 N030 X.2 Y0.2 Z-0.6
N035 G1 X0.1 Y-0.3 Z0.4 N035 G1 X0.1 Y-0.3 Z0.4
N040 Y2.0 Z-3.0 N040 Y2.0 Z-3.0
N045 X-1.5 N045 X-1.5
Tabela 2: Padronização do código para melhor visualização.

Movimentos dos eixos

Interpolação linear
Para se obter uma movimentação em linha reta, é necessário que os
eixos se movimentem com velocidades coordenadas, a fim de se obter
o trajeto desejado.
Interpolação linear.
Interpolação circular
Por meio da interpolação circular, podemos traçar desde uma parte de
um círculo (arco) a um círculo completo, sendo um dos movimentos
mais utilizados em programação CNC. Neste tipo de movimento, ocorre
pela variação de movimentos nos eixos X e Y, que se combinam para
mover a ferramenta de corte com a velocidade de avanço programada.
Interpolação circular.
Prefixos de palavras-código
Os programas para utilização em máquinas CNC utilizam vários
caracteres, como letras, números, espaços, pontos, entre outros. Esses
caracteres se combinam para formar instruções do código. As letras
determinam o tipo de operação ou função a ser executada. Quando
unimos a letra a um valor numérico, formamos as palavras-código.
Exemplo
G41, M02.
Veja agora os tipos de palavras-códigos:
Palavras-código G expand_more
São as principais palavras-código dos programas e estão

relacionadas à preparação e movimentação. Seguem alguns
exemplos de palavras-código G (código G):
G00: Movimento de posicionamento rápido – um ou mais

eixos.
G01: Movimento linear na velocidade de avanço – um ou

mais eixos.
G04: Espera – parada por um tempo específico.
G17: Usinagem no plano XY – apenas fresagem.
G18: Usinagem no plano XZ – fresagem.
G19: Usinagem no plano YZ – fresagem.
G41: Compensa o raio do cortador para a esquerda da linha

geométrica.
G81: Ciclo de furação.
G90: Entrada de coordenadas com valores absolutos.
G91: Entrada de coordenadas com valores incrementais.
G99: Reset da memória.
Palavras-código M expand_more
São funções auxiliares que introduzem atividades como troca de

ferramentas, uso de fluidos refrigerantes, acionamento ou
interrupção de eixo(s). Alguns exemplos de palavras-código M:
M00: Parada do programa – parada de utilidade para ações

do operador.
M02: Final de programa – reiniciar para começar.
M03: Movimentar o fuso para frente.
M13: Fuso para frente e refrigeração ligada.
M06: Troca de ferramenta.
M08: Refrigerante ligado – bico de refrigeração A.
M09: Refrigerante desligado.
Palavras-código T expand_more
Podem estar relacionadas à ferramenta ou ao tempo.
Relacionada à ferramenta: indica-se diretamente o código

seguido do número. Ex: T0101 – desloca o tambor de
ferramentas para a posição 1, realiza a troca da ferramenta e
insere o deslocamento 1 na memória de ferramentas.
Relacionada ao tempo: quando a palavra-código T for

relacionado ao tempo, pode ser necessária (em alguns
controles) a inserção de alguma notação preestabelecida
para denotar o tempo, podendo ser usado apenas G4 T10,5
ou M4/T10.5, por exemplo.
Palavras-código F expand_more
Estão relacionadas a velocidades de avanço. É importante ver

como cada controlador determina a especificação dos avanços
métricos para colocar da forma adequada.
G95 G71 F10.0 A palavra-código F10.0 estabelece a

velocidade de avanço em 10 mm/rotação.
G95 G71 F.8 ou G95 G71 F0008 Ambas palavras-código

estabelecem a velocidade de avanço em 0,8mm/rotação.
Contudo, os controladores de avanços métricos são
diferentes, devendo-se verificar no manual do controlador a
forma adequada.
Palavras-código S expand_more
Relacionadas às velocidades. Este código resulta na rotação do

eixo-árvore em rpm.
Ex: S2000 M03 – determina a rotação do eixo árvore em

2000rpm.
Palavras-código N expand_more
Podem ser usadas para representar o número da linha de

endereço, embora não seja obrigatória. Também podem indicar o
número de entrada ou repetição de uma determinada operação.
Ex: N 025 (indicando número da linha)
N10 (divide a profundidade total de corte em 10 partes).

Questão 1
O controle dos movimentos da ferramenta de corte durante o

processo de produção de uma peça por meio do sistema CNC se dá
a partir de um sistema de coordenadas cartesianas, que podem ser
absolutas ou incrementais. De acordo com a imagem a seguir,

indique a opção que define adequadamente tais coordenadas:
Coordenadas incrementais utilizam as coordenadas

A
da posição posterior como referência.
Coordenadas absolutas utilizam as coordenadas da

B
posição anterior como referência.
Coordenadas incrementais estão relacionadas ao

C PZP, ou seja, cada coordenada está relacionada à
sua distância até o ponto zero, onde X=0, Y=0 e Z=0.
Coordenadas absolutas apresentam cada

D coordenada relacionada à sua distância até o ponto
zero.
E Coordenadas incrementais e absolutas são opostas.
Parabéns! A alternativa D está correta.

Coordenadas absolutas estão relacionadas ao ponto zero do
programa ou da peça. Já as incrementais utilizam as coordenadas
da posição anterior como referência.
Questão 2
Determine as coordenadas cartesianas para os pontos A, B, C, D e

E.
A= X1,0000, Z5,0000| B= X-6,5000, Z9,2500 | C= X-

A 6,5000, Z1,2000 | D= X0,0000, Z-9,6000 | E= X0,0000,
Z5,0000
A= X0,0000, Z5,0000 | B= X-6,5000, Z9,2500 | C= X-

B 6,5000, Z1,2000 | D= X0,0000, Z-9,6000 | E= X1,0000,
Z5,0000
A= X1,0000, Z5,0000| B= X0,0000, Z-9,6000 | C= X-

C 6,5000, Z1,2000 | D= X-6,5000, Z9,2500 | E= X0,0000,
Z5,0000
A= Z0,0000, X5,0000 | B= Z-6,5000, X9,2500 | C=Z

D -6,5000, C1,2000 | D= Z0,0000, X-9,6000 | E=
Z1,0000, X5,0000
A= X0,0000, Z5,0000 | B= X6,5000, Z9,2500 | C=

E X6,5000, Z1,2000 | D= X0,0000, Z9,6000 | E=
X1,0000, Z5,0000
Parabéns! A alternativa B está correta.
Temos que:
X Z
A 0 5
B -6,5 9,25
C -6,5 1,2
D 0 -9,6
E 1 5
A = X0,0000, Z5,0000
B = X-6,5000, Z9,2500
C = X-6,5000, Z1,2000
D = X0,0000, Z-9,6000
E = X1,0000, Z5,0000
3 - Indústria 4.0 e impacto na produção

Ao final deste módulo, você será capaz de analisar a Indústria 4.0 e
seu impacto na produção industrial.
Vamos começar!
video_library
Você sabe como a
produção será impactada
pela Indústria 4.0?
Assista ao vídeo a seguir para conhecer os principais conceitos e
Indústria 4.0
Denomina-se Revolução Industrial todos os períodos que registram
grandes avanços tecnológicos. Vamos conhecer melhor esses períodos:
location_city Indústria 1.0

1a Revolução Industrial
Com início no final do século XVIII, por volta de
1780, foi responsável pela saída do homem dos
campos em direção às cidades, em busca de
melhores condições de vida. Ela está associada à
mecanização da produção pelo aperfeiçoamento
das máquinas a vapor.
lightbulb_outline Indústria 2.0

Deu-se no final do século XIX e foi caracterizada
pelo advento da energia elétrica e uso de
combustíveis fósseis nos meios de produção em
massa e a utilização do aço nestes processos.
electrical_services Indústria 3.0

Deu-se final do século XX, e foi caracterizada pela
aplicação de sistemas eletrônicos para a
automatização de processos e, consequentemente,
levando ao aumento da capacidade de produção.
computer Indústria 4.0

Deu-se no início do século XXI, no momento em que
se passou a agregar aos sistemas de produção
grandes avanços tecnológicos, nas áreas de
automação, controle e tecnologia da informação,
tornando-os mais eficientes e autônomos.
A Indústria 4.0 tem dentre as tecnologias envolvidas: a Inteligência

Artificial (IA), a Realidade Aumentada (AR), a Internet das Coisas (IoT),
Machine Learning, Big Data, entre outras. Atualmente, já se fala em
Internet do Corpo Humano (IoB) como uma realidade cada vez mais
presente.
O desenvolvimento tecnológico dos últimos anos levou a grandes

transformações na indústria e nos processos de produção. Tal
desenvolvimento trouxe como consequência processos cada vez mais
rápidos, precisos e com menos desperdício, tornando-os mais

sustentáveis e com uma grande redução de custos.
Para se alcançar esses resultados, é imperativo a

criação de empresas mais competitivas, que
acompanhem as tendências do desenvolvimento
tecnológico e necessidades do mercado, bem como o
investimento em inovação e acompanhar as evoluções.
Existem, ainda, empresas que continuam utilizando processos

obsoletos e ultrapassados de fabricação e, portanto, não são
competitivas frente aos modernos processos e suas vantagens
inerentes.
Várias empresas se destacam no mercado por seu investimento em

tecnologia, visando à melhoria dos processos e logística, redução do
tempo e, por fim, resultando na satisfação do cliente em um nível mais
alto. A Amazon, por exemplo, se tornou um modelo, por ser uma das
grandes empresas do mercado que se destaca pelo alto investimento
em tecnologia.
Um estudo realizado pela Confederação Nacional da Indústria (CNI)

avalia que o Brasil demorará mais de cinquenta anos para alcançar o PIB
de países desenvolvidos caso mantenha a média de crescimento do PIB
da década passada. Ainda de acordo com a CNI, a redução desse prazo
poderia ser obtida pela expansão do setor industrial, que apresenta um
impacto direto no desenvolvimento de inovações tecnológicas. O estudo
também destaca o importante papel da Indústria 4.0 na mudança desse
cenário, tornando a indústria nacional mais competitiva no cenário
global.
O objetivo principal, quando se pensa numa produção

utilizando o desenvolvimento da Indústria 4.0, é buscar
uma alteração de todo sistema de produção,
interconectando os equipamentos industriais,

possibilitando que estes consigam alterar suas
próprias programações, frutos de mudanças que
possam ocorrer tanto dentro da própria indústria como
também fora do ambiente industrial. Essa interconexão
é o que possibilita a junção dos ambientes físico e
virtual.
Discutir a Indústria 4.0, atualmente, significa entender toda

transformação social que ela causa. Essa transformação é
experimentada em termos de mudança comportamental das pessoas,
materializada em um nível de aceitação dessa evolução. A Indústria 4.0
permite alcançar maior agilidade dos processos, garantir uma
autonomia de ações e, assim, atingir a eficiência desejável em todo
processo.
Princípios da Indústria 4.0

Visando à implementação e ao desenvolvimento da Indústria 4.0, foram
definidos seis princípios como um norte para este segmento:
Tempo real
Um dos gargalos que dificultam a tomada de decisão é o
acesso a informações relevantes, que traz como consequência
um forte impacto na cadeia de produção. O advento da
Indústria 4.0 permite a possibilidade de obter, analisar e
armazenar uma enorme quantidade de dados, trazendo
praticidade em todos os níveis, desde o operacional até o
estratégico.
Virtualização
Consiste no monitoramento, em tempo real, de todas as etapas
do processo de forma virtual, por meio de identificadores,
sensores, em várias etapas. Este princípio permite uma
correção muito mais rápida em qualquer problema que possa
ocorrer no processo, por meio de ações preventivas e
corretivas de eventos indesejáveis.
Descentralização
Esse princípio é totalmente baseado no aprendizado de
máquina, a qual é capaz de se autocorrigir ou se ajustar por
meio dos dados obtidos e gerados por ela própria.
Orientação a serviços
Consiste na utilização de softwares que ajudam a monitorar o
processo, interligando os diversos setores, de maneira
eficiente.
Modularização
A modularização industrial tornou-se uma importante ação
visando desacoplar segmentos que não estejam sendo
utilizados ou mesmo acoplar novos segmentos na produção.
Ressalta-se que a indústria que trabalha com linha de
montagem não possibilita essa ação tão facilmente.
Interoperabilidade
Consiste na sinergia entre os softwares que operam as
máquinas, bem como entre as máquinas e os seres humanos.
É a utilização da Internet das Coisas na área industrial.
Tecnologias utilizadas na Indústria 4.0

A tecnologia é a principal ferramenta da Indústria 4.0. Essa inovação é
que direcionou todo esse novo processo de produção industrial.
Vejamos, a seguir, algumas das tecnologias que embasaram esse
avanço tecnológico:
Inteligência artificial expand_more
Essa inovação permitiu que as máquinas pudessem ganhar

autonomia. Fez com que também pudessem operar tomando
decisões sem o auxílio do homem. Para gerar essa autonomia,
muitos dados tiveram que ser inseridos nos programas.
Armazenamento em nuvem expand_more
Anteriormente, os dados eram guardados em instrumentos que

permitiam pouca armazenagem e segurança. Atualmente, o
armazenamento é feito de forma remota, dito na nuvem, e para
seu acesso basta que se tenha conexão à Internet.
Segurança da informação expand_more
Para que se possa trabalhar com essa grande quantidade de

dados inseridos, as informações precisam estar seguras,
garantindo privacidade, principalmente, às empresas quanto às
suas ações e produções.
Big Data expand_more
É a tecnologia que garante todo o processamento desses dados,

desde a coleta até a geração de informações, que podem
assessorar a tomada de decisão, seja pelo homem ou pela
própria máquina.
Internet das coisas expand_more
É o que permite todo esse envolvimento tecnológico, conectando

objetos via Internet, e garantindo o acesso a diversos
equipamentos. É o cérebro da Indústria 4.0.
Produção na Indústria 4.0

O termo Indústria 4.0 surgiu de um projeto alemão, apresentado na Feira
de Hannover, em 2011, chamado Platform Industrie 4.0. A implantação
da Indústria 4.0, na produção industrial, teve como base a união da
informatização da automação aliada a uma nova visão digital de
negócios.
Esse processo permitiu integrar todo o sistema produtivo por meio da

combinação de novas tecnologias, transformando o processo produtivo,
de forma a conseguir aumentar a produtividade, com resultados
precisos e gerenciamento remoto de todo o sistema de produção.
O avanço tecnológico, aliado à aplicação de

Inteligência Artificial (IA) aos sistemas de produção,
possibilita a automação dos processos produtivos,
permitindo uma visão ampla de tais processos e seu
controle, sendo possível a identificação imediata de
falhas durante a fabricação e, por conseguinte, a
otimização da qualidade do produto produzido.
Além disso, a IA poderá auxiliar na tomada de decisões, mas não poderá

defini-las. Portanto, é preciso ter bom senso e sensibilidade para se
avaliar quando a conduta proposta pela Inteligência Artificial não é a
mais interessante para a empresa.
O aumento da lucratividade da empresa também é um fator importante

a ser considerado. Vale ressaltar que a redução de erros no processo de
manufatura está diretamente relacionada ao aumento de velocidade de
produção e à redução de perdas (desperdícios).
A automação, ainda, reduz a necessidade de trabalho manual,

impactando significativamente na redução do índice de acidentes de
trabalho, e evitando o afastamento de profissionais em decorrência de
acidentes de trabalho.
Mas qual o impacto da Indústria 4.0 nos

processos de usinagem?
Os processos de usinagem acompanham o movimento dos demais,

rumo à automação de máquinas, com processos mais controlados,
interligados e inteligentes, resultando em menos erros e desperdícios,

assim como o aumento de produção e menor índice de acidentes de
trabalho, de modo que o homem só participará do processo
eventualmente, em casos esporádicos que requiram sua intervenção.
Um importante fator positivo advindo de todo o avanço tecnológico que

acompanha a Indústria 4.0 está relacionado à manutenção. Horas de
máquinas paradas, impossibilitadas de operar, independentemente da
causa, impactam negativamente nos resultados da empresa.
Comentário
Por meio da adoção de sistemas de manutenções preventivas, permite-
se um processo de manufatura mais contínuo, eliminando períodos de
máquinas paradas e reduzindo os custos com manutenção. Nestes
processos mais modernos e integrados, a grande quantidade de dados
possíveis de serem trabalhados com Big Data permite que eventuais
problemas possam ser detectados e corrigidos rapidamente.
A economia de energia também pode ser outro ponto de destaque. A

utilização da energia de forma inteligente por meio da utilização de
sensores permite o controle de utilização da energia de forma
inteligente, sendo ativada apenas quando demandada, o que gera uma
economia na energia necessária para a produção, tornado o processo
mais sustentável.
O controle de qualidade das peças produzidas é feito em tempo real,

concomitantemente com a produção, de forma que qualquer ajuste ou
correção necessária seja realizada, evitando a produção de peças fora
dos padrões previstos e desperdícios desnecessários.
Não se trata simplesmente da automação das máquinas, otimizando os

resultados e a produção, mas de integrar, no futuro,
homens/máquinas/robôs, trabalhando em conjunto, a fim de alcançar
os melhores resultados de produção e segurança. Ressaltando que todo
o controle poderá ser realizado de forma remota.
Mas, para que toda esta tecnologia e todos os benefícios destes

processos inovadores de produção sejam bem-sucedidos, é preciso
investimento tanto em tempo quanto em infraestrutura.
Primeiramente, é preciso avaliar a nova logística da produção, para se

obter os melhores resultados de produção, como instalação de
sensores e conexão de máquinas e equipamentos à rede, assim como
redução de custos com energia e perdas na produção. Os sensores
permitirão que todo o processo produtivo seja controlado e possibilitará
o monitoramento de falhas e necessidade de ajustes, feitos em tempo
real, levando a resultados de produção muito superiores aos sistemas
convencionais.
A utilização de robôs nos processos de produção

apresentou um grande desenvolvimento nos últimos
anos e, atualmente, os robôs convencionais estão
sendo substituídos pelos robôs mais modernos,
capazes de desempenhar várias tarefas ao mesmo
tempo.
Esses robôs realizam processos altamente precisos e, por serem mais

seguros, é possível que interajam com os trabalhadores no mesmo
ambiente, sem a necessidade de estações de trabalho específicas
isoladas.
Reflexão
Ainda é necessário um alto nível de investimento no desenvolvimento da
Indústria 4.0 no Brasil, para que se possa minimizar a diferença de
capacidade produtiva das empresas nacionais, tornando-as mais
competitivas frente às empresas internacionais.
Sustentabilidade e mercado de trabalho na

Indústria 4.0
Apesar de todo o avanço tecnológico e ganhos na velocidade e controle
da produção, a Indústria 4.0 ainda não consegue impactar diretamente
na sustentabilidade. Isso ocorre, pois a sustentabilidade envolve
diversos valores que, muitas vezes, não estão relacionados ao processo
produtivo. O crescimento do consumo faz com que, sistematicamente,
não haja tempo de renovação de recursos naturais, impactando de
forma negativa na sustentabilidade. Isso também impacta a
biodiversidade, recursos não renováveis, entre outros.
A solução para tais problemas está relacionada diretamente à

conscientização de empresas, buscando novos processos e matérias-
primas, com impactos mais sustentáveis, mas também está relacionada

à conscientização do consumidor.
Atualmente, com o apelo de políticas ambientais e de

uma conscientização dos consumidores, muitas
empresas buscam adotar medidas mais sustentáveis,
a fim de agradar seu público e agregar valor à imagem
da empresa.
Na velocidade que as empresas vêm adotando essa tecnologia, haverá

falta de milhões de profissionais qualificados para trabalhar nas
indústrias nas próximas duas décadas. Isto se deve ao fato de que as
atividades simples, como montagens e encaixes repetitivos, que não
demandam muito grau de conhecimento, serão substituídas por
operações automatizadas na Indústria 4.0. Todavia, este novo modelo
de produção necessita de profissionais capacitados para operar tais
máquinas, assim como para atividades estratégicas e para
gerenciamento de projetos.
Existe um temor muito grande do desemprego gerado pela Indústria 4.0.

Contudo, a verdade é que o profissional precisará se capacitar para a
nova realidade, considerando que tarefas mais simples e rotineiras
serão realizadas pelos robôs, já aquelas que demandam raciocínio e
tomadas de decisões serão realizadas pelo homem.

Questão 1
Dentre as afirmações a seguir sobre as tecnologias empregadas na

Indústria 4.0, determine as que estão corretas:
I. A Inteligência Artificial permite que os equipamentos possam

ter autonomia nos processos.
II. Big Data está relacionado ao fato de a Internet ser utilizada

para a conexão dos objetos, garantindo uma sincronia das
ações.
III. A Segurança da Informação consiste na garantia de que os

dados sejam tratados de forma segura.
A Somente I
B Somente II
C Somente III
D I e III
E I e II

A afirmativa I está correta porque a Inteligência Artificial é a
inovação que permitiu essa autonomia às máquinas. A afirmativa II
está incorreta, pois a definição dada seria para a Internet das
Coisas. A afirmativa III está correta, uma vez que a Segurança da
Informação é a prática que garante a privacidade dos dados.
Questão 2
Com relação à expectativa de aumento do desemprego devido ao

avanço da Indústria 4.0, é correto afirmar que
o profissional não precisa se preocupar com as

mudanças trazidas por ela, tendo em vista que o
A
robô é incapaz de executar tarefas com o mesmo
nível de precisão que o homem
o profissional não precisa se preocupar para a nova

realidade do mercado, tendo em vista que, no Brasil,
B o índice de desemprego é nulo e todos os
profissionais serão realocados em novas empresas.
o profissional não precisará se adaptar à nova

C realidade do mercado, tendo em vista que o Brasil
não tem interesse em investir na Indústria 4.0.
o profissional precisará se capacitar para a nova

realidade do mercado, deixando de executar as
D tarefas repetitivas e rotineiras e se preparando para
tarefas que demandam raciocínio e tomadas de
decisões.
o profissional precisará se capacitar para a nova

realidade do mercado, procurando novas áreas de
E
trabalho, pois as fábricas funcionarão apenas com
os robôs.

Nas próximas duas décadas, haverá uma falta de profissionais
qualificados para atuar de modo adaptado às demandas do
momento: operações típicas da Indústria 4.0, ou seja, ações que
envolvem tomada de decisão, criação de estratégias e
gerenciamento de projetos.
Apesar de existir um temor sobre o futuro do emprego na Indústria

4.0, os profissionais precisam apenas se capacitar para essa
realidade próxima, tendo em mente que tarefas mais rotineiras
serão postas em prática por robôs e as que envolvem tomada de
decisão serão realizadas pelo homem.
Considerações finais
Primeiramente, trouxemos para análise a evolução das máquinas-

ferramentas e a Indústria 4.0.
Abordamos pontos importantes, como o desenvolvimento tecnológico,

processos de usinagem CNC, os principais tipos de máquinas-
ferramentas CNC e centros de usinagem.
Analisamos os princípios de programação CNC aplicados às máquinas-

ferramentas. Foram abordados, também, conteúdos como definição do
ponto zero e sistemas de coordenadas, movimentos dos eixos e
palavras-código.
Por fim, evidenciamos a Indústria 4.0, mostrando a evolução industrial

até chegar ao atual estágio. Foram mostrados os princípios que
norteiam esta nova Revolução Industrial, bem como as tecnologias mais
empregadas. Além disso, tratamos de pontos como sustentabilidade e o
mercado de trabalho na Indústria 4.0.
Assim, você conheceu o funcionamento de máquinas CNC e suas

vantagens em relação às máquinas-ferramentas de controle mecânico,
além de compreender o conceito e o impacto da Indústria 4.0 nos
processos de produção.
headset
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Para ampliar as discussões trazidas neste conteúdo, sugerimos a leitura
dos seguintes artigos:
Comparação entre centros de usinagem CNC para a microusinagem de

geometrias complexas, de Taiuê Cavalheiro Hoffmann, Jorge Santos e
Adriano Fagali de Souza, publicado em 2017.
Indústria 4.0: desafios e oportunidades, publicado na Revista Produção e

Desenvolvimento, em 2018.
Indústria 4.0: competências requeridas aos profissionais da quarta

Revolução Industrial, de Regina Wundrack do Amaral Aires, Fernanda
Kempner Moreira e Patricia de Sá Freire.
Referências
FITZPATRICK, M. Introdução aos processos de usinagem: Série Tekne.
Porto Alegre: Bookman, 2013.
KIMINAMI, C. S.; DE CASTRO, W. B.; DE OLIVEIRA, M. F. Introdução aos

processos de fabricação de produtos metálicos. São Paulo: Blucher,
2013.
SÁTYRO, W. C. et al. Indústria 4.0: conceitos e fundamentos. São Paulo:

Blucher, 2018.
SILVA, S. D. da. CNC: programação de comandos numéricos

computadorizados: torneamento. 4. ed. São Paulo: Érica, 2002.
SUH, S. et al. Theory and design of CNC systems. Berlim: Springer

Science & Business Media, 2008.
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17/04/2024, 19:05 As máquinas-ferramentas CNC e a Indústria 4.

As máquinas-ferramentas CNC e a Indústria

O desenvolvimento das máquinas-ferramentas, incluindo os centros de

É fundamental, para a formação do profissional engenheiro, o

Identificar principais tipos de máquinas-ferramentas CNC, incluindo

Princípios de programação CNC

Indústria 4.0 e Impacto na

Cabe ressaltar que essa evolução permitiu maior

Esse tipo de máquina teve sua primeira aplicação em máquinas

O surgimento de sistemas flexíveis de manufatura (FMS) e de

Estágios do mapeamento de operações na produção de peças por meio de máquinas NC.

Na tarefa offline, inicialmente, é realizada a modelagem de um

Continuando o processo, a próxima etapa é o Planejamento de

A etapa seguinte da tarefa offline é o CAM (Computer Aided

Na etapa de tarefas on-line, encontra-se a usinagem em

Nesta fase, o sistema NC interpreta os programas de peças

Na etapa de tarefas post-line, é realizada a inspeção da peça

O sistema NC está relacionado a um dispositivo de controle que as

O NC é um sistema que possibilita que máquinas-ferramentas usinem

Historicamente, no final do século XVIII, após a criação do motor a

Esse avanço possibilitou que a máquina NC original evoluísse

Os avanços nos desempenhos computacionais e sua integração,

Comando numérico computadorizado (CNC, do

simplicidade na produção de estruturas 3D. Dentre as vantagens do

Atualmente, o Sistema CNC é empregado amplamente

Para utilizar o sistema CNC, é necessário gerar um conjunto de

Os processos de usinagem podem ser divididos em dois grupos, de

Usinagem não convencional

Processos de usinagem convencionais

Processo mecânico de usinagem para se produzir superfícies de

longitudinalmente sobre a peça, fazendo a remoção do material

Processo mecânico de usinagem no qual a remoção do material

Processo de usinagem que utiliza uma ferramenta cilíndrica

Processo de usinagem realizado com ferramentas abrasivas de

Processo mecânico de usinagem, que utiliza uma ferramenta

Processo de usinagem empregado para aumentar um furo ou

Processo em que a ferramenta de corte é denominada serra e

Principais processos usinagem não

Usinagem a laser expand_more

O processo de corte a laser pode ser aplicado em materiais

Usinagem por eletroerosão expand_more

O processo de eletroerosão por penetração é baseado na

Usinagem por jato d’água e abrasivos expand_more

O processo por jato d’água é utilizado para o corte preciso de

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O processo de corte por plasma é utilizado para o corte de

Usinagem ultrassônica expand_more

O processo de usinagem ultrassônica é indicado para o corte de

Principais tipos de máquinas-ferramentas CNC

Outros aspectos positivos envolvem uma operação muito mais

A utilização das máquinas CNC permite que os processos de usinagem

Máquinas de corte a laser;

Mas o que é um centro de usinagem CNC?

Os centros de usinagem CNC entraram em evidência nos últimos anos,

O fresamento, a furação, o mandrilamento, o rosqueamento são

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