Aula 1 Manutenção Terminlogia

Manutenção Industrial
Prof. Manoel Cleber de Sampaio Alves
Itapeva
1º. Sem. 2013
Aula 1 - Histórico e Terminologia da Manutenção 1

Lembram-se de alguma falha envolvendo
manutenção?

Importância da manutenção

Gerador

História estranha

Sistema de hidráulico

Projeto

Bateria?

Cuidado na
manutenção

Que carro era esse?
Falha de Motor
(menos U$
300.000)
O que desejamos
Que enxerguem a importância da

manutenção;
Manutenção garantirá qualidade,
produtividade, competitividade,
segurança
A cada falha que vivenciarem se
lembrarão disso!!!!!!!!

Aula 1 – Introdução, Histórico
e Terminologia da Manutenção
Prof. Manoel

Qual a função da manutenção?
Consertar?
Ou evitar a quebra?
Garantir a segurança das instalações?
A manutenção deve ser feita de forma
segura?

Quero saber de vocês?
Toda máquina ou equipamento irá falhar um dia?

É possível evitar a falha?
É possível chegarmos ao nível de “quebra zero” em
um equipamento
Lembram-se de equipamentos que não podem
falhar?
Avião, marcapasso, respiradores artificiais, etc.
Precisamos trazer estes conceitos para as máquinas
do nosso dia-a-dia.

Introdução à Manutenção Industrial
A máquina nunca quebra totalmente de uma

só vez, mas pára quando alguma parte vital
para o funcionamento está danificada;
A parte vital pode estar no interior da
máquina, no mecanismo de transmissão, no
comando e nos controles. Pode estar também
no exterior ( um resfriador). Radiador de
carro
Então é necessário saber o que é vital em
uma máquina!!!
Responsabilidades
Não se percebe a importância da

manutenção até que uma falha ocorra.

Exemplo
Quando pegamos o manual de um carro

0 Km é dada muita atenção à troca de
óleo, amaciamento do motor,
calibragem de pneus, alinhamento e
balanceamento de rodas, rodízio de
pneus, etc.
Ou seja, pode ter o melhor motor
possível, o melhor conforto interno,
mas se não atentar para pontos vitais o
veículo vir á a falhar.
Manutenção (Erroneamente como muitos
classificam)
Quando tudo vai bem, ninguém lembra que existe;
Quando algo vai mal, dizem que não existe;
Quando é para gastar, dizem que não é preciso que exista;
Porém, quando realmente não existe;
Todos concordam que deveria existir!!!

Objetivos Básicos Da Manutenção
Manter os equipamentos e instalações

Reduzir o tempo de parada dos equipamentos
Garantir a operacionalidade do sistema
Manter a Segurança e Higiene
Manter um bom nível de consumo de energia
Garantir a máxima utilização dos recursos
Garantir a realização dos Serviços
Aumentar a vida útil dos equipamentos
Tornar um setor “lucrativo”
Alguns Dramas da Manutenção
(por Marcio Cotrim)
1.. A Manutenção vai atuar corretivamente na maior parte das

intervenções em equipamentos e instalações.
2.. Algum chefe vai reclamar da falta de tempo para planejar e
organizar a área, justificando os imprevistos.
3.. Os treinamentos serão cortados por causa de uma
reestruturação da empresa, que precisa reduzir custos.
4.. Continuarão comprando peças de reposição com
URGÊNCIA porque a Produção está parada.
5.. Por falta de prioridades definidas, todos os equipamentos
serão tratados igualmente e com urgência.
6.. Os valores aprovados no orçamento da Manutenção serão
insuficientes por erro de planejamento.
(por Marcio Cotrim)
7.. Os Mantenedores serão considerados sem qualificação e nada

ou muito pouco será feito para melhorar a equipe.
8.. Algumas empresas vão terceirizar indevidamente a
Manutenção para reduzir custos.
9.. Novas linhas de produção, ampliações e projetos serão
executados sem envolvimento da Manutenção.
10. No final do ano as previsões de investimento serão feitas, mais
uma vez, sem consistência por falta de dados.
11. O estoque de peças de reposição conterá muitos itens
desnecessários e poucos itens necessários.
12. Haverá em cada equipe um Mantenedor que sempre
“conserta” os equipamentos nos fins de semana.
13. Um sistema informatizado será comprado sem planejamento e
tornará a Manutenção dependente dele.
(por Marcio Cotrim)
Para evitar isso verificar se:

1.. A equipe disponível de Mantenedores e a
necessidade real para atender a fábrica (sem abusos).
2.. A qualificação técnica de cada um é a indicada para o
grau de complexidade dos equipamentos.
3.. Planejar os treinamentos necessários para adequar a
qualificação técnica com a necessidade da fábrica.
4.. Tornar a equipe mais flexível e dinâmica, reduzindo
os “especialistas imprescindíveis” de fim de semana.
5.. Aprovisionar corretamente as peças para os
equipamentos prioritários ao NEGÓCIO da empresa.
(por Marcio Cotrim)
6.. Modernizar o sistema de compras de peças, com

menos urgências e mais planejamento.
7.. Priorizar os equipamentos da fábrica para direcionar
os esforços ao NEGÓCIO da empresa.
8.. Criar controles simples, consistentes e diários para
avaliar a performance da Manutenção e Produção.
9.. Não ficar “escravo” de sistemas informatizados de
manutenção, criando um PCM (planejamento e controle
da manutenção) mais inteligente.
10. Atualizar a documentação dos equipamentos e
instalações: manuais, fluxogramas, diagramas, etc...
11. Treinar, treinar, treinar e avaliar os resultados da
equipe, continuamente.
HISTÓRIA DA MANUTENÇÃO
A Manutenção tem uma abrangência muito maior

do que simplesmente consertar ou manter
equipamentos em condições de utilização.
Ela tem reflexo direto na segurança dos
colaboradores e das instalações assim como na
qualidade, produtividade e competitividade
(custos) de toda a empresa e no meio ambiente.

HISTÓRIA DA MANUTENÇÃO
Ao longo de várias décadas a Manutenção tem

evoluído mundialmente, passando por períodos
de guerras, dificuldades econômicas, crises de
petróleo, globalização, crise na europa, fatores
que tem contribuído para mudar
consideravelmente os conceitos de Manutenção,
adotados mundialmente.

Fases da manutenção:
Fase da Mecanização
A Primeira Geração, conhecida como

MECANIZAÇÃO, estendeu-se de 1940 a 1950,
com o término da Segunda Guerra Mundial,
caracterizou-se por utilizar equipamentos simples
e superdimensionados para a aplicação.
A dependência sobre seu desempenho era
pequena, exigindo que fossem consertados
quando apresentassem defeitos ou parassem de
funcionar.
Fase da Industrialização
A Segunda Geração, conhecida como

INDUSTRIALIZAÇÃO estendeu-se de 1950 até 1975,
onde se iniciaram as linhas de produção contínua,
aumentando em muito a dependência dos produtos e
processos industriais, registrando-se a primeira
escassez de mão-de-obra especializada por não
acompanhar a velocidade de automação, aumentando
o custo da correção das falhas. Começou o
desenvolvimento de técnicas preventivas e preditivas
com revisões periódicas, conceito de limpeza das
máquinas, sem esquecer das técnicas corretivas.
Fase da Automatização
A partir de 1975, associada ao consumo em larga escala dos

produtos industrializados, os equipamentos passaram a ser
dimensionados e a trabalhar no limite da necessidade dos
processos, aumentando, consideravelmente a necessidade de
manutenção.
A crescente exigência dos consumidores com a qualidade e
desempenho dos produtos, tornou-se imperativo alcançar
mais disponibilidade, confiabilidade e vida útil dos
equipamentos e instalações.

Classificação da manutenção quanto aos
objetivos (veremos mais adiante)
1.. MANUTENÇÃO CORRETIVA – Reparo após a falha ter

ocorrido.
2.. MANUTENÇÃO PREVENTIVA – Utilizada para prevenir
e evitar as conseqüências das falhas (baseada em
tempos).
3.. MANUTENÇÃO PREDITIVA – Para antecipar a falha,

medindo parâmetros de evolução do problema antes que
ocorra (condição).

Tem exemplos de manutenções?
Corretiva
Preventiva
preditiva

Classes de Manutenção
Corretiva: aquela responsável pela

recuperação do equipamento com falha.
Preventiva: engloba uma programação e um
planejamento de ações de forma a evitar
falhas e avarias dos equipamentos, antes
mesmo que elas aconteçam baseados em
estudos de confiabilidade.

Classes de Manutenção
Preditiva: aquela que se utiliza dos métodos

preventivos e de técnicas de inspeção para
verificar o real estado do componente e do
equipamento.

Importância da redução de custos
“Embora os conceitos sobre a necessidade de

realização da manutenção preventiva, preditiva,
corretiva ou manutenção planejada, bem como de
manutenção centrada em confiabilidade, já façam
parte do cotidiano de muitos engenheiros e
supervisores, ainda é grande o número de
companhias e de gestores que vêem a manutenção
como um custo adicional nos gastos da empresa. Na
realidade, a manutenção bem conduzida é capaz de
diminuir os custos e ainda aumentar a lucratividade
da companhia”.

O que vocês acham sobre as questões
abaixo?
Setor de Manutenção separado do setor

de produção?
Departamentos interligados (produção
com manutenção)?
Manutenção é um mal necessário?
Manutenção só traz custos?
Manutenção não agrega valor ao
produto?
Visões da manutenção (por Vitor Thomas)
Visão arcaica
O Que a equipe de produção tem a ver com este processo?
A manutenção existe para consertar os problemas que
ocorrem na fabrica! (manutenção “consertativa!”)
A manutenção é um mal necessário.
A manutenção não agrega nada ao produto.
A manutenção é somente custo.
A manutenção é um problema do departamento de
manutenção. Eu preciso me preocupar com meu
equipamento/ processo!
Visões da Manutenção (por Vitor Thomas)
Visão moderna
A manutenção faz parte do processo produtivo
A manutenção bem gerida agrega qualidade ao produto

final.
Com a boa gestão de manutenção é possível melhorar
os custos operacionais.
A manutenção bem gerida melhora a disponibilidade do
parque fabril/processo.

Visões da Manutenção (por Vitor Thomas)
Visão moderna
Todos são responsáveis e capazes de executar a
manutenção…(veremos mais adiante)

Manutenção (por Vitor Thomas)
Todos são responsáveis e capazes

de executar a manutenção…
Exemplo disto, é o carro. Quase todos verificam água do
radiador (completa quando necessita), pneu (calibra),
freio (verifica o óleo) etc… Isto é um tipo de
manutenção preventiva,de baixa complexidade, que
muitos não chamam um terceiro para executar…
Outro exemplo: Manutenção preventiva: escovar os

dentes. !!!
Outros: Limpeza da casa, etc
Postura da manutenção (por Marco César)

Conceito moderno de Manutenção
“Qualificação e treinamento profissional serão exigências para

todos os Mantenedores, porque ele é fundamental para a obtenção
da Qualidade e Produtividade, não sendo mais aceitos os
profissionais sem uma formação compatível”.
Atualmente os equipamentos são complexos e necessitam de
pessoas qualificadas para operá-los e mantê-los.
Definir os “GARGALOS” ou as “PRIORIDADES” do processo,
ou seja, estar focado no “NEGÓCIO” da empresa. Quando estas
prioridades estiverem definidas, com certeza será mais fácil
responder qual o modelo ou tipo de manutenção deve ser utilizado
nos equipamentos.
Qual modelo usar?
O modelo de manutenção a ser usado em uma empresa

depende de vários fatores necessitando de uma análise mais
detalhada da empresa, o tipo de processo, complexidade dos
equipamentos, qualificação dos Mantenedores e Operadores,
modelo de gestão adotada, características do gestor,
identificação de mitos, paradigmas e tabus, qualidade da
informação gerada e disponível, recursos, tempo de vida dos
equipamentos, estado atual dos equipamentos e instalações,
condições ambientais, volume de produção e muitas outras
variáveis!!! Não é fácil responder esta questão!!!.

Importância da Manutenção
Com o aumento da competitividade e da globalização
da economia, a manutenção de equipamentos, máquinas e
ferramentas na indústria está se tornando cada vez mais uma
área estratégica.
Não só pelo montante de recursos em que ela é
responsável diretamente, mas também, pela sua importância
em permitir que os equipamentos estejam cada vez mais
disponíveis e produzindo com qualidade.
Para que este objetivo seja alcançado, são utilizadas
diversas ferramentas na área de planejamento e administração
de manutenção, além de investimentos financeiros, onde em
média as empresas brasileiras despendem 3,5 à 4,5% de seu
faturamento em manutenção.
• Aumentar a confiabilidade, pois a adequada manutenção

gera menos paradas de máquinas;
• Melhorar a qualidade, já que máquinas e equipamentos

mal ajustados têm mais probabilidade de proporcionar
erros ou baixos desempenho e podem causar problemas
de qualidade (exemplo: ferramenta sem afiação,) ;
• Diminuir os custos pois, quando bem cuidados, os

equipamentos funcionam com maior eficiência.
• Aumentar a vida útil, onde cuidados simples, como limpeza e

lubrificação, garantem a durabilidade da máquina, reduzindo os
pequenos problemas que podem causar desgastes ou deteriorações;
• Melhorar a segurança, pois, máquinas e equipamentos bem

mantidos têm menos chance de se comportar de forma não previsível
ou não padronizada, evitando assim, possíveis riscos ao operário.

Definições em manutenção industrial
Manutenção: "ato ou efeito de manter", "medidas necessárias para
conservação ou permanência de alguma coisa ou de uma
situação".
Corresponde a todas as ações necessárias para que um item seja
conservado ou restaurado, de modo a permanecer de acordo com
uma condição especificada (ABNT).
Na prática, a manutenção é a conservação técnica econômica do
ativo fixo da empresa.
Defeito: Ocorrências nos equipamentos que não impedem o seu
funcionamento, todavia podem, a curto ou a longo prazo,
acarretar a sua indisponibilidade.
Falha: ocorrências no equipamento que impedem o seu
funcionamento.Aula 1 - Histórico e Terminologia da Manutenção 49
Definições
Componente – parte do sistema essencial ao

funcionamento de uma atividade mecânica,
elétrica ou de natureza física que, conjugado a
outro(s), cria(m) o potencial de realizar
trabalho. Ex.: Um motor, uma bomba, um
compressor, etc.

Definições
Equipamento - conjunto de
componentes interligados com que se
realizam materialmente as atividades
de uma instalação. Ex.: um trator, uma
máquina operatriz, etc.

Definições
Sistema Operacional - conjunto de

equipamentos necessários para realizar
uma função de uma instalação. Ex.: uma
frota de tratores, um conjunto de tornos
mecânicos, uma serraria,etc.

Subdivisão da Manutenção

Prioridades em manutenção
A prioridade é definida pelo "intervalo de

tempo que deve decorrer entre a
constatação da necessidade da manutenção
e o início desta atividade", e dentre diversas
propostas de subdivisão, escolhemos a que
se apresenta a seguir:

Emergência
Prioridade 1 –
manutenção a ser realizada tão logo seja
constatada a sua necessidade.
Ex.: falha em equipamento prioritário.

Urgência
Prioridade 2 –
Manutenção a ser realizada o mais breve
possível, não sendo passadas 24 horas
após a constatação de sua necessidade.
Ex.: Defeito próximo a falha em
equipamento prioritário; falha em
equipamento secundário (exemplo: quebra
de óculos. Se bem que em alguns é
prioridade 1!!).
Necessária
Prioridade 3 –
manutenção que pode aguardar alguns dias,
não podendo porém ultrapassar uma
semana.
Ex.: Manutenção Preventiva em equipamento

prioritário de acordo com programação
preestabelecida; reparos de defeitos em
equipamentos secundários.
Desejável
Prioridade 4 –
Manutenção que pode aguardar algumas
semanas mas que não deve ser omitida.
Ex.: Manutenção preventiva preestabelecida
em equipamento secundário; falha do
equipamento que não interfira na produção.

Prorrogável
Prioridade 5 –
Manutenção que pode deixar de ser
realizada.
Ex.: Defeito de equipamento que não
interfira no processo produtivo; melhoria
estética das instalações. Só será
executada quando houver
disponibilidade de mão de obra da
manutenção.
É preciso conhecer o processo
Vocês terão que conhecer o processo

para que possam atribuir as prioridades
corretas.

Divergências
Poderão ocorrer divergências de opiniões em

função da importância operacional do
equipamento, entre o pessoal da
manutenção, da operação e da segurança
industrial. Nestes casos deve ser utilizado
o conceito de COMBINAÇÃO DE
PRIORIDADES estabelecido a partir dos
níveis propostos pelos órgãos envolvidos.
Prioridades da Produção
Prioridade 1 - Equipamento prioritário fora

de serviço com perda de produção.
Prioridade 2 - Equipamento prioritário em
condição deficiente de operarão.
Prioridade 3 - Equipamento prioritário fora
do serviço, sem perda de produção por
período limitado.
Prioridade 4 - Equipamento não prioritário.
Prioridades da Segurança
Prioridade 1 - risco de vida comum.

Prioridade 2 - risco restrito de vida.
Prioridade 3 - risco de acidente não fatal.
Prioridade 4 - sem risco de acidente.

Origens dos danos em máquinas
Os danos ou falhas podem ser agrupadas da seguinte

forma:
- Erros de especificação ou de projeto: A máquina ou alguns
dos seus componentes não correspondem às necessidades
de serviço. Trata-se de dimensões, rotações, reduções,
materiais, tratamento térmico, ajustes, acabamento de
superfícies ou ainda, erros de desenho e projeto.
O gerente de manutenção deverá, além de conhecer
técnicas para manutenção, saber avaliar se os problemas
partem de erros de projeto ou especificação.
Exemplo: Em um escritório que imprime grande quantidade
de material todo dia deve-se optar por impressoras
adequadas para este fim. Um impressora de uso doméstico
com certeza não agüenta o “tranco”.
Cuidados com asAula
compras
1 - Histórico erradas
e Terminologia da Manutenção 64
- Erros de fabricação ( de componentes ou

montagem mal feita): Trata-se de trincas,
inclusões, concentração de tensões, contato
imperfeito, folgas exageradas ou
insuficientes, empeno ou submissão de peças
às tensões inicias não previstas em projeto.
Exemplo seria um eixo com ressalto para
rolamento que deveria ter um ajuste
interferente (projeto) e durante a produção
usinou-se com um ajuste folgado. Com
certeza o rolamento não entrará sob carga e
a vida dos dois componentes será diminuída.
- Instalação imprópria: Desalinhamento dos

eixos entre motor e a máquina, fundação
sujeita a vibração, sobrecargas ou
trinca,etc.
Exemplo: Não se pode instalar uma máquina
ferramenta de precisão em um local que
não esteja totalmente nivelando e que as
vibrações externas interfiram na máquina.
( caso real acontecido: LUK x ROMI - >
máquina torcida)
- Manutenção imprópria: (veremos muito sobre

isto): trata-se de perda de ajustes e da
eficiência da máquina devido à sujeira, falta
de lubrificação, lubrificante impróprio( super-
aquecimento, perda de viscosidade, etc),
falta de reapertos, falta de controle de
vibrações.
Exemplo de manutenção imprópria: Moto->
trocar a corrente de transmissão sem trocar
as engrenagens
- Operação Imprópria: (isso é um grande problema).

Operadores mal treinados, estressados, desiludidos, têm
maiores chances de provocar falhas através da
colocação de sobrecargas, choques, vibrações,
provocando ruptura do componente mais fraco que pode
vir a parar a máquina quebrando outras peças.
- Exemplo: Uma dobradeira projetada para dobrar chapas
de ¼” não poderá dobrar chapas de ½”. (depende do
comprimento também). Normalmente estoura a faca, os
cilindros hidráulicos, etc.
- Em empresas sem uma política de manutenção é comum
o próprio operador danificar a máquina para evitar o
trabalho. Exemplo: caminhoneiro.
- Puka Yoke (à prova de burro)
Análise de Danos e defeitos
Finalidade:
- Apurar a razão da falha, para que sejam tomadas
medidas visando a eliminação de sua repetição.
(Windows– sevices packs)
- Alertar o usuário sobre o que poderá acontecer
se a máquina for usada indevidamente.
- Assim poderão ser tomadas medidas para
assegurar uma vida longa e proveitosa da
máquina.
- Mais adiante veremos a FMEA (análise de modo e
efeito de falha)
A Análise da falha
Não basta examinar o componente danificado mas:
- Realizar um levantamento de como ocorreu;
- Quais eram os sintomas;
- Se já aconteceu antes ( a necessidade de registrar os
acontecimentos);
- Tempo de trabalho entre as falhas;
- Reparos já sofridos;
- Em que condições de serviço a peça falhou;
- Quais os serviços anterior ao serviço da falha;
- Qual o operador da máquina;
- Realizar o diagnóstico do defeito;
Com isso já nota-se a importância da realização do registro do
equipamento: A descrição de toda a vida da máquina.
Variedade dos danos
Normalmente podem estar associados a:

- Desgaste;
- Corrosão;
- Quebra ou deformação por impacto ou
sobrecargas, calor ou choque térmico;
- Quebra por fadiga( quando no final da vida
não é crítico);
- Danos características de cada elemento como
engrenagens, rolamentos,
Aula 1 - Histórico e Terminologia daretentores.
Manutenção 73
Diagnóstico de Falha
Consiste na identificação do mecanismo que provocou

a falha do equipamento.
Fundamental para a garantia de desempenho.
Atualmente existem diversas técnicas que podem

auxiliar na análise da falha de uma máquina. Estas
técnicas de manutenção envolvem desde o
conhecimento básico dos equipamentos até a
utilização de instrumentos sofisticados.

Confiabilidade
Probabilidade de um equipamento, célula de

produção, planta ou qualquer sistema, funcionar
normalmente em condições de projeto, por um
determinado período de tempo estabelecido
Exprime a nossa confiança quanto à máquina.
Exemplo: carro novo esperamos não ter problemas
mecânicos por um prazo de 5 anos.

Curva da Banheira
Representa o modelo tradicional da relação entre o tempo e a taxa de
falha de um equipamento ou parte dele. (não é o único modelo)
As taxas de falhas, que representam o número de falhas num
determinado período de tempo, se comportam de maneira diferente no
decorrer da vida do equipamento.

Taxas de Falhas
Período da Falha Prematura
• Elevadas taxas de falhas no início da utilização;
• Falhas são resultantes de deficiências de projeto, fabricação, erros

de operação e outras causas;
• É possível reduzir estes tipos de falha através da utilização de testes

planejados antes da liberação final do equipamento.

Taxas de Falhas
Período da Taxa de Falha Constante
• Falhas resultantes de limitações inerentes de projeto e dos

acidentes causados por operação ou manutenção inadequadas;
• São evitadas pela atuação correta da operação e manutenção dos

equipamentos.

Taxas de Falhas
Período do Desgaste Acelerado
• Ocorrem em função da própria idade dos componentes do

equipamento;
• A Taxa de Falha aumenta progressivamente, colocando em risco a

segurança e a produção;
• Os custos crescentes de manutenção e as perdas de produção

podem definir o fim da vida útil;
• Com a velocidade da evolução da tecnologia o equipamento pode

tornar-se obsoleto.

Manutenabilidade
Probabilidade de se realizar um reparo de

uma falha dentro de um prazo pré-
estabelecido, baseando-se no histórico de
outros reparos.
Executar a manutenção dentro do prazo
estipulado.

Disponibilidade
• Representa o tempo em que um equipamento está disponível para o

trabalho;
• O tempo disponível é composto pelo período efetivamente em uso e

pelo tempo em que o equipamento esta em condições operacionais,
porém não esta em uso em função de outros fatores ou quando esta
em reserva (stand by);
• O estágio não operacional é o somatório do tempo gasto em

atividades de reparo (diagnóstico ou conserto) ou esperando
sobressalentes e procedimentos.

Indicadores de Desempenho
• Parâmetros utilizados para avaliar a eficiência dos trabalhos de

manutenção;(TMEF, TMPR,taxa de falhas, disponibilidade)
• Existem ainda os Indicadores de Custos, que avaliam os custos diretos

e indiretos da manutenção;
• Normalmente os Indicadores de Custo relacionam o custo de

manutenção com o faturamento total da empresa ou com a unidade de
produção (Ex. toneladas de produção).
•Função: fiscalização

Diagrama de Pareto
Período: xx ~yy
Número de Falhas: XXX
810 100
Taxa Acumulativa (%)

Número de Falhas
675 80
540
60
405
40
270
135 20
0 0
A B C D Outros
Número de Falhas por Equipamento
Equipamento

Análise de Risco
• A complexidade das tarefas das equipes de manutenção exige uma
avaliação completa do potencial de risco envolvido.
• A análise de risco envolve o conhecimento de todos os fatores que
afetam a segurança das atividades de manutenção para um
determinado serviço e as medidas necessárias para evitar acidentes

Clássica

Meio Ambiente
As atividades de manutenção podem interferir direta ou indiretamente

no processo de contaminação ambiental.
A manutenção deve controlar:

• O processo de descarte de produtos contaminantes (óleos, graxas,
baterias, resíduos químicos, etc);
• Garantir que o equipamento opere nos padrões recomendáveis de
poluição (controle de vazamentos, níveis de ruído, regulagem de filtros,
etc);

Outras Atividades da Manutenção
Trabalho de Apoio - são trabalhos

executados e controlados pela
manutenção procurando melhorar as
condições de segurança e de trabalho.

Novos Equipamentos - recepção de
equipamentos novos visando a ampliação da
produção, realizar mudanças em
equipamentos para melhorar seu
desempenho ou melhorar a condição de
manutenção, troca de equipamentos
ultrapassados por equipamentos atualizados.
Os testes de aceitação de equipamentos
novos (pré-operação, recebimento,
homologação), estão incluídos nesta
atividade.
Treinamento - atividade visando a troca
de experiência entre o pessoal da
manutenção, ou contratação de
instrutor que venha dar cursos de
aperfeiçoamento ao pessoal na empresa
no seu local de atividade.

Deslocamento do Pessoal - em muitos
casos as instalações ficam distantes
umas das outras, havendo então a
necessidade de deslocamento do
pessoal (terrestre, aéreo).

Lubrificação - manutenção preventiva
com prioridade necessária, onde se faz
adição, troca, exames e analises de
lubrificantes.

Revisão de Garantia - inspeção dos
componentes das maquinas antes do término
da garantia, para que sejam verificadas suas
condições em relação a exigências
contratuais. Pode ser classificada como
manutenção preventiva ou grande reparo,
com prioridade necessária ou urgência, em
função da proximidade do término da
garantia.
Manutenção Seletiva - troca de peças ou
componentes de equipamentos prioritários,
devido a recomendação do fabricante. Pode
ser enquadrada como manutenção preventiva
com prioridade de emergência, urgência ou
necessária, dependendo do prazo indicado
pela referência para o momento em que será
feita a intervenção.

Organização, administração,
planejamento e controle da
manutenção
Prof. Manoel

Organização da manutenção
A organização da manutenção tem a

função de tornar este setor eficiente
(trabalhos organizados)
Organizar a manutenção depende da
elaboração de um plano bem
estruturado que atenda as necessidades
de todos os departamentos e seções da
fábrica. Dependerá da contribuição dos
setores.
Etapas da Organização da manutenção
Organização das instalações físicas

(departamento)
Organização da administração da
manutenção (subordinação)
Organização da política (preditiva,
preventiva, corretiva), rotinas e
procedimentos da manutenção (OS,
PCM,TPM, RCM, FEMEA, etc)
(departamento)
Como as empresas estão organizadas e

como são as organizações de
manutenção?
-A gerência de manutenção para atuar
necessita saber como a turma de
manutenção está distribuída bem como
funciona a estrutura hierárquica dentro
da organização de sua manutenção.

(departamento)
Além do plano hierárquico e funcional devemos pensar

em:
Influências geográficas ( ex: empresas de ônibus
com oficinas em várias cidades e uma oficina
central);
Fatores internos da empresa: Diversos fatores
influenciam e determinam o organograma como
características particulares de cada empresa,
diversidade de máquinas e setores, etc

(departamento)
Da correta avaliação dos prós e contras

de cada estrutura surgirá uma estrutura
adequada, que mesmo com pontos
fracos e fortes, o gerente poderá tirar o
máximo proveito de suas instalações,
de seu pessoal e de seus recursos.

Principais formas de Organização das
instalações físicas
Instalações de manutenção centralizada:

-Pessoal localizado em uma mesma área;
-Normalmente sobre um mesmo comando;
-Deste local parte todos os mantenedores e ali
retornam quando encerrada a tarefa para prestar
contas e pegar novas tarefas (OS);
- Normalmente usada em instalações com pequenas
áreas físicas com equipamentos semelhantes.

Instalação centralizada

Vantagens da centralização
-Mão de obra normalmente agrupada por especialidades permitindo dispor
de mão de obra suficiente para absorver a maioria dos serviços;
-Maior facilidade e maior resposta aos surtos de solicitação;
-Facilita justificar a contratação de um especialista bem treinado e caro
quando necessário;
-Mais fácil a aquisição de equipamentos especializados (será usado para
toda a fábrica)
- Menor uso de mão-de-obra subcontratada;
- Menor consumo de máquinas e materiais alugados;
- Trabalhar com problemas similares em toda a fábrica ficando o
operário familiarizado mais rapidamente com os tipos de falhas;
- Consulta e auxílio entre especialidades diferentes são mais rápidos e
mais fácil devido a proximidade física;
-maior camaradagem entre as equipes.
Desvantagens da centralização
Tempo perdido para o deslocamento baixando a eficiência

Tempo de atendimento em urgências pode ser intolerável;
Tempo gasto na manutenção pode ser excessivo;
Supervisão fica mais difícil e mais fraca devido a grande área
atribuída a manutenção;
Maior número de encarregados e mestres para supervisão;
Muito tempo para familiarização de toda fábrica por um
funcionário;
Nem sempre o mantenedor mais adequado estará disponível;
Restará sempre dúvidas sobre a compreensão e familiarização
de um equipamento por parte do funcionário.

Instalações de manutenção
descentralizada
Melhor atendimento à produção em

instalações industriais que ocupam
grande área física ou que tem, dentro
da mesma instalação, equipamentos
completamente diferentes entre si nos
diversos estágios de fabricação.
Oficinas espalhadas pela fábrica.
Não há local para uso comum e pode
haver duplicidade de equipamento.
Vantagens da descentralização
Tempo de deslocamento reduzido;

Resposta mais rápida à solicitação de serviço;
Menor área atribuída à manutenção;
Supervisão mais eficiente e mais fácil
Programação dos serviços é mais simples;
Melhor compreensão dos requisitos operacionais de
cada área específica por parte das equipes de
mantenedores;
Reparos mais rápidos devido a familiarização do
pessoal com o equipamento e com as falhas;
Mudanças são mais fáceis de serem absorvidas pela
manutenção;
Desvantagens da descentralização
-Menor flexibilidade, ou seja, dificuldade para executar

serviços grandes (mão de obra distribuída em vários
supervisores).
- Tensão entre supervisores (deslocamento de pessoas
entre supervisores para cobrir falhas);
- Normalmente setores estão com quadros
superdimensionados de funcionários;
- Duplicidade de equipamentos
- Dificuldade em conseguir equipamentos emprestados
entre setores diferentes;
- Dificuldade de justificar a contratação de
especialistas treinados e caros;
- Compra dificultada de equipamentos especializados;
Organizações mistas
Além de várias oficinas pela fábrica ainda

existe uma instalação centralizada para onde
devem convergir os reparos de equipamentos
e componentes usados pelas diversas turmas.
Exemplo: Máquinas ferramentas, guindastes,
empilhadeiras, instrumentos de ajuste e
calibragem que são de pouco uso em cada
área.
Exemplo: Instrumentação (aparelhos caros).
Mista

Organização da Administração da
Manutenção (decisões e hierarquia)
Administração centralizada
Administração descentralizada
Administração mista
Deve-se saber que no caso da escolha de uma
administração centralizada poderá haver
sobrecarga e morosidade
No caso de uma escolha de administração
descentralizada deve acatar às decisões dos
gerentes intermediários, mesmo que
divergente da administração superior ( focar
nos resultados)
Administração centralizada
As atitudes de gerenciamento emanam de

uma única pessoa colocada em nível
hierárquico superior às demais.
Este tipo de administração apresenta uma
orientação para toda a equipe.
Várias unidades de uma empresa sob controle
de um administrador superior (gerente de
produção), subordinado à direção geral.

Administração de manutenção
centralizada
Direção geral
Gerente de Produção Gerente de Manutenção
Unidade de operação A Mecânicos e Eletricistas
Unidade de operação B Civil
Unidade de operação C Oficinas
Unidade de Operação D PCM

Vantagens da administração centralizada.
Sistemática (padronização) de trabalhos iguais

para toda a fábrica facilitando o cumprimento de
metas pois estão subordinados a um mesmo
supervisor;
Maior envolvimento das unidades em programas
de planejamento e controle da manutenção;
Mais fácil determinar deslocamentos de equipes (
um supervisor sabe como esta a carga de seus
subordinados);
Conhecimento dos problemas comuns das várias
unidades por pelo menos um mantenedor
(gerente de manuten
Aula 1 - Histórico eçTerminologia
ão); da Manutenção 113
Desvantagens da administração centralizada
Exige um planejamento e controle de

manutenção eficiente que atenda todas as
áreas;
Maior envolvimento do gerente de manutenção
atuando de forma a atender todas as unidades
com pessoal e equipamentos;
O gerente de manutenção deverá ter um bom
relacionamento para poder orientar as equipes
no momento dos problemas.
Administração descentralizada
As atitudes de gerenciamento partem

de duas ou mais pessoas colocadas em
nível hierárquico igual na empresa.

Administração de manutenção
descentralizada
Direção geral
Unidade de operação A Unidade de operação B
Unidade de manutenção A Unidade de Manutenção B

Vantagens da administração descentralizada.
Conhecimento mais efetivo do gerente

pois lida com uma área menor,
Haverá um Planejamento e controle de
manutenção para cada área facilitando
a preparação e controle dos trabalhos;

Desvantagens da administração descentralizada
Perda da visão de conjunto pois cada

um cuidará de seus problemas;
Poderão ter diferentes critérios de
avaliação de valores e coeficientes de
manutenção dificultando comparações.

Administração mista
Normalmente utilizada onde as

instalações são descentralizadas e se
deseja que seja mantida apenas uma
conduta de manutenção em toda a
fábrica.
A operação possui seu gerente geral e a
manutenção também possui o seu.

Administração de manutenção mista
Direção geral
Gerente de Produção Gerente de Manutenção
Unidade de operação A Unidade de manutenção A
Unidade de operação B Unidade de manutenção B
Unidade de operação C Oficinas centrais
Unidade de Operação D PCM e outras funções

Vantagens da administração mista
Pode combinar vantagens dos dois

sistemas tornando a direção da
empresa mais simples;
Uniformidade de critérios para avaliação

Desvantagens da administração mista
Cabe ao gerente de manutenção ser um

administrador eficiente além de conhecer
tecnicamente os problemas da manutenção
para poder discutir com seus gerentes de
área.
Gerentes de área devem conhecer a
unidade fabril que comandam para poder
discutir com o gerente de manutenção;

Tendência:Para empresas com atividades
em grandes áreas diferentes em cada
unidade e com apoio externo
Direção geral
Gerente da Unidade A Gerente da Unidade B
Unidade de operação A Unidade de operação B
Unidade de manutenção A Unidade de Manutenção B

Tendência:Para empresas com atividades
em grandes áreas diferentes em cada
unidade e sem apoio externo
Direção geral
Gerente da Unidade A Gerente da Unidade B Gerente de manutenção
Unidade de operação A Unidade de operação B Oficinas centrais, grandes

obras e apoio
Unidade de manutenção A Unidade de Manutenção Engenharia de

B manutenção, PCM

No geral
O melhor organograma para empresas de

médio e grande porte deve ser o da
administração mista ( aumento nos últimos
anos das organizações mistas)
Pois permite:
Otimização no emprego dos meios de manutenção;
Um melhor plano de investimento para a empresa
Um melhor registro de falhas e defeitos com um melhor
levantamento de variáveis e causas.

Organização da política, rotinas e
procedimentos da manutenção (OS, PCM, etc)
Fixar a política e os objetivos da manutenção (corretiva,

preventiva,...)
Possuir pessoal habilitado, treinado e motivado;
Definição das autoridades e responsabilidades de
cada indivíduo
Fixação de tempo, período e prazo de execução de
serviços;
Planejamento da manutenção em comum acordo
com a produção;
Controlar as atividades e serviços;
Buscar que as equipes e os envolvidos trabalhem de
forma coordenada, harmônica e coerente.
Sintomas do gerenciamento da
manutenção inadequado
Quando existem problemas de

manutenção em uma empresa torna-se
comum os conflitos entre o setor
produtivo com o setor de manutenção:
Produção: produzir mais sem considerar
as condições das máquinas
Manutenção: deseja mais tempo de
máquina parada para cumprir as
rotinas. Aula 1 - Histórico e Terminologia da Manutenção 127
Problemas típicos
Problemas típicos que mostram a necessidade

de refazer ou reorganizar uma gerência de
manutenção ou um PCM:
- Tempo de parada de máquina muito grande;
- Níveis de produção fracos devido às falhas;
- Baixa confiabilidade dos equipamentos;
- Aumento dos custos de manutenção;

Planejamento da manutenção
A função manutenção exige

organização, planejamento,
programação, controle, alocação de
recursos físicos e financeiros,
treinamento e qualidade.
Melhores resultados estão sendo
obtidos usando os recursos da
informática!!!
Porque planejar?
Para que os eventos ocorram dentro de

parâmetros aceitáveis e desejados, tanto em
tempo, em riscos de acidente e no uso de
recursos e se seu custo.
Para que a gerência atue corrigindo caso o
planejamento comece a não ser cumprido.
Necessidade:
- Pessoas treinadas;
- Pode ser manual ou informatizado (mais fácil)
Planejamento da Manutenção
“O Planejamento da Manutenção tem uma

função primordial para garantir a
confiabilidade. Ele adiciona valor ao negócio
minimizando o impacto e os custos
necessários ao trabalho, oferecendo dados
contínuos para que a engenharia possa
reavaliar as políticas de manutenção,
fornecendo dados necessários para que haja
uma otimização da força de trabalho produtiva
e por fim consolidando dados para que sejam
avaliados pela engenharia de confiabilidade”.
Planejamento da Manutenção
No planejamento da manutenção a
comunicação é a chave para o sucesso.
(ex. retrabalhos noturnos) Sem ela,
seria impossível integrar / otimizar
recursos.

Benefícios do Planejamento da
Manutenção
• Redução de custo global;

• Redução de recursos;
• Redução de perdas;
• Redução de materiais e inventário;
• Melhoria da Segurança das Pessoas;
• Identificação de problemas que precisam de atenção;
• Gerenciamento e controle dos grandes eventos;
• Planejamento da parada programada (1 ano de
planejamento)
• Melhoria da eficiência através da antecipação das
necessidades evitando atrasos e;
• Incremento da confiabilidade dos equipamentos;
O planejamento e o controle de manutenção
Realizado por um Grupo de pessoas (ou apenas uma pessoa) para
fazer o planejamento e o controle das atividades de manutenção;
É a existência de uma divisão ou seção na gerencia de manutenção
que executa o PCM (pode ser um supervisor no caso de empresas
menores).
Planejamento consiste no processo que leva ao estabelecimento de
um conjunto coordenado de ações visando a execução de
determinados objetivos
Programação é o plano de trabalho a ser executado em um
determinado período.
Controle: Fiscalização exercida sobre atividades de pessoas e
departamentos para que não se desviem de normas preestabelecidas

O planejamento e o controle de manutenção
PCM: conjunto de ações para preparar,

programar e verificar o resultado da
execução de tarefas de manutenção
adotando medidas de correção de
desvios para a execução dos objetivos e
da missão da empresa.
O programador é o responsável pelas
atividades de planejamento e
programação da manutenção. Deve
atuar emAula
conjunto comda Manutenção
1 - Histórico e Terminologia a produção. 135
Vantagens do PCM
Redução da perda de tempo da mão de obra direta: (
o que fazer?, onde fazer?, quando?, o que usar?,
quais ferramentas? Quais materiais? Informações de
como fazer!coordenação das tarefas!
Aumento da eficiência da mão de obra direta:
aumenta a produtividade dos mantenedores; menor
tempo de parada de máquinas, paradas somente no
momento adequado.
Padronização de procedimentos de execução e
controle.
Análise de desvios de metas e medidas de correção.

Quando criar um PCM
Verificar o porte da empresa;

Verificar a organização da empresa;
“A aceitação de uma seção de PCM”;
Necessidade de acompanhamento das
atividades de manutenção e controle de
custos;
Verificar o custo-benefício da implantação do
PCM ( no. funcionários, volume de tarefas,etc)
Insucessos no PCM
Duplicidade de atribuições
Descrição errada das tarefas
Planejadores mal qualificados
Planejador negligente
Tempo insuficiente para o PCM

ORGANIZAÇÃO DOS PROCEDIMENTOS DA
MANUTENÇÃO
Inventário e Cadastramento de Equipamentos Processo de coleta de

dados pela identificação dos elementos, do(s) sistema(s)
operacional(is) ou de serviços, suas localizações e funções. Obtido
a partir do projeto, fabricação e montagem, correlacionando cada
equipamento com a sua respectiva área de atuação e/ou função.
Pode ser feito através de: fichário (ou ficha técnica), desenhos, plantas
e outros registros, sendo o mais conveniente a utilização de um
banco de dados informatizado.
Estabelecer uma seqüência e determinar o valor efetivo (quanto vale
naquele instante)

Normalmente em folha amarela
FICHA TÉCNICA
Informações Básicas Informações Particulares
Família Voltagem
Fornecedor Amperagem
Fabricante cv, hp
Modelo Memória
Série Mês IPVA
Data da compra Capacidade
Valor da compra Etc...
Etc...

FICHA TÉCNICA

Manutenção dos arquivos (registro dos
dados)
Os arquivos das manutenções realizadas deve

ser constantemente atualizado pois é de
fundamental importância para o
planejamento do trabalho, a programação da
produção bem como da programação da
manutenção. (problemão, principalmente
quando são feitas gambiarras. Perde-se
o histórico)
Elaboração de Ordens de Serviços
É a Solicitação do serviço a ser executado.
A quantidade de formulários e registros deve
ser mínima para se conseguir um controle
adequado.
As ordens de serviços é um dos mais
importantes documentos no trabalho de
manutenção.
(lembrando da produção)

Informações necessárias nas OS
Ela fornece:
1 - As informações necessárias para:
a) executar a tarefa requerida,
b) executar a tarefa na parte apropriada do
equipamento,
c) executar a tarefa quando requerida (prioridades),
d) planejar a tarefa e estabelecer o tempo para
execução,
e) conter um relato apropriado da tarefa e
f) permitir a programação da força de trabalho e do
equipamento.
Informações necessárias nas OS
2 - A assinatura do responsável liberando o

trabalho e o material necessário para a
execução.
3 - O controle necessário do trabalho e
material para a tarefa.
4 - Um registro histórico do trabalho de
manutenção realizado ou de modificações
feitas no equipamento.
5- centro de custos (apurar os custos da
manutenção)Aula 1 - Histórico e Terminologia da Manutenção 146
Exemplo de OS

MANUTENÇÃO CORRETIVA PLANEJADA
Centro de custos
A Ordem de Serviço além de indicar o tipo de reparo

solicitado, a prioridade e outros dados, informa o
Centro de Custo do equipamento ou posto de
trabalho, solicitante da intervenção. O Centro de
Custo tem a finalidade de alocar as despesas feitas
no reparo. Isso é importante para que a administração
tenha conhecimento do custo de manutenção,
realizado em cada máquina, equipamento ou conjunto
de equipamentos.

Centro de custos
Os Centros de Custo são distribuídos de acordo

com a necessidade de se apurar mais ou
menos detalhados os custos de manutenção.
Conhecer esses custos leva a tomadas de
decisão administrativas diversas tais como;
aumentar ou diminuir a atuação da
manutenção preventiva ou preditiva, fazer
um grande reparo ou substituir o
equipamento.
Centro de custos
Na Ordem de Serviço lança-se os materiais utilizados

no reparo, que através do almoxarifado são lançados
no centro de custo indicado, são lançados a hora de
início e finalização do serviço e que são utilizadas
para controle de mão de obra de manutenção, tanto
com relação a ocupação dos homens, como também
é uma forma de se calcular eficiência de mão de obra
da manutenção.

Utilização de Recursos Computacionais
Em um controle de manutenção realizado

por computador, o que é feito na
maioria das empresas, fica mais fácil
realizar todos os controles desejados,
sejam custos, sejam eficiência de mão
de obra ou de serviços, sejam históricos
que mais tarde servirão de base para
realização de Manutenção Preditiva.
OS

Back Log (administração das OS)
Verificar o acúmulo de serviços. Em qualquer empresa, sempre existem

uma quantidade de OS, que por diversas razões, seja por falta de mão de
obra, seja por falta de material, seja por excesso de emissão, não puderam
ainda ser executadas.
A esse conjunto de Ordens de Serviço, estima-se um tempo, normalmente
dias, que se levaria para que todas essas OS fossem atendidas, caso não
entrasse nenhuma nova OS. A esse número de dias, dá-se o nome de Back
Log. Normalmente a cada semana se computa esse número, para efeito de
controle.

Backlog
Resumidamente, significa o tempo em

dias que a área de manutenção, com o
quadro de pessoal que possui, levará
para concluir todas as OS´s que se
encontram pendentes na carteira de
serviços.

Como preparar o backlog
Efetuar o planejamento dos recursos humanos a serem

utilizados:
-detalhar os serviços a nível de tarefas (PERT/CPM);
-dimensionar o tempo de execução das tarefas, totalizando o
tempo de execução de cada OS;
-lançar o recurso humano em cada tarefa e totalizar o Hh
(horas-homem) requerido para cada categoria de profissional;
-somar o Hh requerido para a execução de todas as OS’s;
-verificar o Hh disponível na equipe de manutenção;
-dividir o Hh requerido pelo Hh disponível e aí terás o valor do
“backlog”, o qual é admissional, mas pode ser lido em dias.

Exemplo (Prof.Sandro Beltrão )
Suponha que tenhas na carteira de serviços da Mecânica, 7 OS’s
pendentes com a seguinte condição:
1) OS 1 / Tempo para Execução = 9 horas / Mecânicos Requeridos
= 3 / Hh Requerido = 9 x 3 = 27 Hh.
= 5 / Hh Requerido = 23 x 5 = 115 Hh.
= 4 / Hh Requerido = 34 x 4 = 136 Hh.
4) OS 4 / Tempo para Execução = 5 horas / Mecânicos Requeridos =
2 / Hh Requerido = 5 x 2 = 10 Hh.
= 1 / Hh Requerido = 12 x 1 = 12 Hh.
= 2 / Hh Requerido = 26 x 2 = 52 Hh.
= 3 / Hh Requerido = 17 x 3 = 51 Hh.
Hh por dia
Suponha ainda, que tenhas 5

mecânicos em seu quadro de
profissionais da manutenção.
Considerando-se uma jornada diária de
trabalho igual a 8,0 horas, terás
disponível o seguinte:
Σ Hh Disponível = 5 Mecânicos x 8,0
h/dia = 40 Hh/dia de Mecânicos
Backlog
BACKLOG = Σ Hh Requerido / Σ Hh Disponível =

403 / 40
BACKLOG = 10,075 ≈ 11 dias
Ou seja, com o quadro de pessoal existente, é de
11 dias o tempo requerido para “zerar” as OS’s
pendentes.
Poderá ser feito “backlog” de corretiva, preventiva e preditiva,

separadamente.
Poderá ser feito por Especialidades da Manutenção (Mecânica,
Elétrica, Caldeiraria, Instrumentação, etc).
Sem Planejamento da OS não há como fazer o backlog.
Back Log
O controle do Back Log nos indica, entre outras, que temos

necessidade de contratação de mão de obra de manutenção,
ou a temos em excesso em algum período, que temos
necessidade de agilizar as compras de materiais de
manutenção, ou que devemos ter um melhor almoxarifado de
peças de reposição, que os emissores de ordens de serviço
devem ser melhor treinados na emissão dessas ordens, que
precisamos melhorar a manutenção preventiva, que a
eficiência de mão de obra e/ou serviços da manutenção deve
ser melhorados, etc.

Exemplo

Quais seriam suas atitudes como gerentes
de manutenção? O que pode estar
representado nos gráficos abaixo?

Backlog permite observar
-Ineficiência da equipe
-mão de obra com muitos mecânicos
-Mão de obra com poucos mecânicos
-período de férias de funcionários
-paradas programadas de final de ano
-entrada de equipamentos novos na produção
-modernização de processos
-Necessidade de contratação ou de dispensa
-necessidade de horas extras
-eficiência de funcionários específicos
-necessidade ou não necessidade de terceirização
-falta de funcionários
-momento de mudar o tipo de manutenção (corretiva, preventiva, preditiva)

Ti-calcule o Backlog OS realizadas Acumulado
Dias do mês (Hh)
Hh) Novas OS (Hh
(Hh)) (Hh)
Hh) backlog
A empresa trabalha em 3 turnos (24h por 1 90 120
dia) sendo que cada turno possui 3 2 60 75
funcionários na manutenção que 3 75 60
trabalham 8 horas diárias. 4 90 66

5 75 45
A tabela a seguir apresenta as ordens de
6 81 30
serviço realizadas (Hh), as Novas
7 78 36
ordens de serviço que entraram (Hh)
nos 15 primeiros dias do mês. No início 8 84 45
do mês haviam 320 Hh de serviços a 9 87 24
serem efetuadas acumulados do mês 10 78 45
anterior. 11 78 18
12 75 81
Calcule o Backlog diário do setor de
13 75 87
manutenção para o período
14 66 99
apresentado.
15 75 120
O que ocorre entre o 10º. e 14º. Dia?
Qual(is) atitude(s) a ser(em) tomada(s)?
Dados processados
OS realizadas
Dias do mês (Hh)
Hh) Novas OS (Hh
(Hh)) Acumulado OS (Hh
(Hh)) backlog (dias
(dias))
1 90 120 350 4,86
2 60 75 365 5,07
3 75 60 350 4,86
4 90 66 326 4,53
5 75 45 296 4,11
6 81 30 245 3,40
7 78 36 203 2,82
8 84 45 164 2,28
9 87 24 101 1,40
10 78 45 68 0,94
11 78 18 8 0,11
12 75 81 14 0,19
13 75 87 26 0,36
14 66 99 59 0,82
15 75 120 104 1,44

Evolução
400
350
300
250 OS realizadas (Hh)

200 Novas OS (Hh)
150 Acumulado OS (Hh)
100
50
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

Backlog
Backlog
6,00
5,00
4,00
3,00 backlog
2,00
1,00
0,00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

Tendência
Eliminar papel
Tudo é feito via computador sem
impressão de relatórios, etc). Exemplo é
o SAP

Formulários de Procedimentos e
de controle
São listas de verificação, folhas de rotina,
formulários de programação e planejamento,
registros de equipamentos e relatórios de
controle.
São utilizados nas operações diárias e servem
para estabelecer e organizar o trabalho.
Integrados aos formulários estão os manuais de
trabalho que compreendem: limpeza, ajustes,
planos de controle, pequenos consertos,
lubrificaçãoAulae1 -inspe
Histórico eç ão. da Manutenção
Terminologia 169
Normalmente em folha amarela
Relatórios Gerenciais
Um gerente eficaz não precisa conhecer todos
os detalhes de operação de manutenção,
mas tem de se manter informado dos
acontecimentos.
Ele não poderá controlar todas as atividades
se não possuir alguma forma do medir o
trabalho.
Dica: Não espere alguem pedir!!! Se
antecipe.
O gerente precisa saber:

Índice de eficiência do departamento;
Custo da manutenção em relação a lucratividade,
baseados em unidades de produção;
Deve-se preparar relatórios para cada campo a ser
controlado.
Relatórios indicando custo no trabalho de manutenção e
dos materiais utilizados.
Relatórios indicando a eficiência manutenção.
Relatórios da carga de trabalho da Manutenção.
Relatórios comparativos custos atuais e custos orçados.
Alguns exemplos :
Relatório indicando a quantia gasta com
manutenção e os materiais utilizados.
Relatório sobre a quantidade de tempo
perdido pelo equipamento de produção
devido diretamente a falhas e reparos.

Alguma forma do registro da carga do

trabalho é essencial, mesmo que seja uma
contagem das ordens de serviço que estão
esperando para serem iniciadas.
O procedimento mais simples e o de registrar
as ordens recebidas e realizadas durante o
dia.

Utilização da Informática.
Agiliza mas deve estar sempre com

dados atualizados. Não pode se tornar
refém do sistema.

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Manutenção Industrial

Prof. Manoel Cleber de Sampaio Alves

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Aula 1 - Histórico e Terminologia da Manutenção 8

Aula 1 - Histórico e Terminologia da Manutenção 9

Aula 1 - Histórico e Terminologia da Manutenção 10

Aula 1 - Histórico e Terminologia da Manutenção 11

Aula 1 - Histórico e Terminologia da Manutenção 12

Aula 1 - Histórico e Terminologia da Manutenção 13

Que enxerguem a importância da

Aula 1 - Histórico e Terminologia da Manutenção 15

Aula 1 - Histórico e Terminologia da Manutenção 16

Aula 1 - Histórico e Terminologia da Manutenção 17

Toda máquina ou equipamento irá falhar um dia?

Aula 1 - Histórico e Terminologia da Manutenção 18

A máquina nunca quebra totalmente de uma

Não se percebe a importância da

Aula 1 - Histórico e Terminologia da Manutenção 20

Quando pegamos o manual de um carro

Quando tudo vai bem, ninguém lembra que existe;

Quando algo vai mal, dizem que não existe;

Quando é para gastar, dizem que não é preciso que exista;

Porém, quando realmente não existe;

Todos concordam que deveria existir!!!

Aula 1 - Histórico e Terminologia da Manutenção 22

Manter os equipamentos e instalações

1.. A Manutenção vai atuar corretivamente na maior parte das

7.. Os Mantenedores serão considerados sem qualificação e nada

Para evitar isso verificar se:

6.. Modernizar o sistema de compras de peças, com

A Manutenção tem uma abrangência muito maior

Aula 1 - Histórico e Terminologia da Manutenção 28

Ao longo de várias décadas a Manutenção tem

Aula 1 - Histórico e Terminologia da Manutenção 29

A Primeira Geração, conhecida como

A Segunda Geração, conhecida como

A partir de 1975, associada ao consumo em larga escala dos

Aula 1 - Histórico e Terminologia da Manutenção 32

1.. MANUTENÇÃO CORRETIVA – Reparo após a falha ter

3.. MANUTENÇÃO PREDITIVA – Para antecipar a falha,

Aula 1 - Histórico e Terminologia da Manutenção 33

Aula 1 - Histórico e Terminologia da Manutenção 34

Corretiva: aquela responsável pela

Aula 1 - Histórico e Terminologia da Manutenção 35

Preditiva: aquela que se utiliza dos métodos

Aula 1 - Histórico e Terminologia da Manutenção 36

“Embora os conceitos sobre a necessidade de

Aula 1 - Histórico e Terminologia da Manutenção 37

Setor de Manutenção separado do setor

A manutenção bem gerida agrega qualidade ao produto

Aula 1 - Histórico e Terminologia da Manutenção 40

Aula 1 - Histórico e Terminologia da Manutenção 41

Todos são responsáveis e capazes

Outro exemplo: Manutenção preventiva: escovar os

Aula 1 - Histórico e Terminologia da Manutenção 43

“Qualificação e treinamento profissional serão exigências para

O modelo de manutenção a ser usado em uma empresa