Manual Do Usuário RL - Industrial Chiller - REV.08 - PORTUGUÊS

Manual do Usuário
Industrial Chiller RL
Rev.08 | Junho.2023
Histórico de Revisões
Primeira Edição Data Elaboração Aprovação
Nova Versão 03/08/2018 KOS GGS

Descrição da Revisão Data Alteração Aprovação
REV.01 – Atualizado espaço requerido
20/12/2018 KOS GGS
da instalação – pág. 27
REV.02 – Inclusão do modelo RLA-800 11/11/2019 CCL GGS
REV.03 – Atualização de opcionais
01/06/2020 CCL GGS
(filtro duplo e painel remoto)
REV.04 – Atualização de dados (RLA-
28/09/2020 WRR GGS
170/210 – Novo padrão)
REV.05 – Atualização de dados
elétricos para bombas Grundfos com 01/09/2021 GAAC WRR
motores IR3.
REV.06 – Correção de dados elétricos 23/03/2022 WRR AFS
REV.07 – Atualização dos dados físicos
28/02/2023 FAF WRR
para reservatório.
REV.08 – Atualização da instrução de
20/06/2023 WRR AFS
montagem do filtro de água
SOBRE O MANUAL
Este manual tem como objetivo, disponibilizar informações necessárias para a instalação, operação
e manutenção, as quais são suficientes para garantir o funcionamento do equipamento para as condições as
quais foram projetadas.
Tendo em vista que avanços tecnológicos ocorrerão, a Mecalor se reserva o direito de alterar este
manual e o projeto dos equipamentos sem aviso prévio.
Palavras como PERIGO, ATENÇÃO e INFORMAÇÃO são utilizadas no decorrer do manual para sinalizar
situações de advertência conforme abaixo:
PERIGO Adverte sobre perigo imediato, que pode ocasionar lesões graves ou
morte.
ATENÇÃO Adverte sobre práticas inseguras, que se não forem evitadas, podem
ocasionar danos pessoais ou morte.
INFORMAÇÃO Informação relevante sobre o equipamento ou recomendação sobre

boas práticas de trabalho.
FABRICANTE
Mecalor Soluções em Engenharia Térmica S.A.
CNPJ: 49.031.776/0001-68
Rua da Banduira, 219, Parque Novo Mundo, São Paulo – Brasil - CEP: 02181-170
CONTATO
Telefone: +55 (11) 2188-1700
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e-mail: [email protected]
Manter este manual em local acessível ao usuário para consulta em
INFORMAÇÃO caso de dúvidas.
Este manual não poderá ser reproduzido no todo ou em parte sem
autorização prévia da Mecalor.
Não executar nenhum procedimento no equipamento caso haja

dúvidas após a leitura deste manual.
INFORMAÇÃO Este manual serve como um guia para operar o equipamento com
segurança e não tem como objetivo informar todas as variáveis do sistema.
Entre em contato com a assistência técnica da Mecalor em caso de dúvidas.
SUMÁRIO
1. DESCRIÇÃO GERAL DO PRODUTO .................................................................................................... 1

1.1. Descrição do Equipamento................................................................................................................. 1
1.2. Campo de aplicação............................................................................................................................ 6
1.3. Opcionais instalados em fábrica e em campo .................................................................................... 6
2. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS ........................................................................................................... 7
2.1. Nomenclatura ..................................................................................................................................... 7
2.2. Dados Físicos ...................................................................................................................................... 8
2.3. Plaqueta de identificação fixada no RL............................................................................................. 10
2.4. Limites de operação ......................................................................................................................... 11
2.5. Dimensões ........................................................................................................................................ 12
2.6. Dados Elétricos ................................................................................................................................. 16
3. RECEBIMENTO .............................................................................................................................. 19
3.1. Embalagem ....................................................................................................................................... 19
3.2. Descarga, Movimentação e Armazenagem ...................................................................................... 19
4. INSTALAÇÃO................................................................................................................................. 22
4.1. Local de instalação............................................................................................................................ 22
4.1.1. Duto de exaustão de ar ............................................................................................................ 23
4.1.2. Base e espaço requerido .......................................................................................................... 24
4.2. Instalação elétrica............................................................................................................................. 31
4.3. Instalação hidráulica ......................................................................................................................... 34
4.3.1. Material .................................................................................................................................... 35
4.3.2. Pontos de Interligação .............................................................................................................. 36
4.3.3. Necessidade de adição de anticongelante ............................................................................... 38
4.3.4. Filtro de água ............................................................................................................................ 39
4.3.5. Limpeza da Tubulação .............................................................................................................. 42
4.4. Instalação de opcionais .................................................................................................................... 42
4.4.1. By-pass ...................................................................................................................................... 42
4.4.2. Interligação para operação em paralelo .................................................................................. 43
4.4.3. Painel Remoto .......................................................................................................................... 44
4.4.4. Filtro duplo para condensação (Linha W)................................................................................. 45
4.4.5. Tratamento e-coating para condensadores ............................................................................. 46
4.5. Ligação e comunicação em rede ...................................................................................................... 46
4.5.1. Endereçamento Modbus .......................................................................................................... 46
4.6. Check-list de inspeção final da instalação antes do Start-up ........................................................... 48
5. OPERAÇÃO ................................................................................................................................... 50
5.1. Partida .............................................................................................................................................. 50
5.2. Painel de Comando........................................................................................................................... 51
5.2.1. Descrição de operação da IHM................................................................................................. 51
6. MANUTENÇÃO ............................................................................................................................. 55
6.1. Manutenção Corretiva – Diagnóstico de Falhas ............................................................................... 55
6.1.1. Alertas e Modo de Proteção ..................................................................................................... 55
6.1.2. Alarmes ..................................................................................................................................... 59
6.2. Manutenção Preventiva ................................................................................................................... 68
6.2.1. Procedimento de limpeza do filtro de água, filtro de ar e condensador microcanal............... 70
7. SERVIÇOS TÉCNICOS ..................................................................................................................... 74
7.1. Start-Up ............................................................................................................................................ 74
7.2. Contratos de Manutenção Preventiva ............................................................................................. 74
7.3. Retrofitting (Reforma de Máquinas) ................................................................................................ 74
7.4. Treinamento ..................................................................................................................................... 74
8. DESCARTE E MEIO AMBIENTE........................................................................................................ 75
9. TERMO DE GARANTIA ................................................................................................................... 76
10. ANEXOS........................................................................................................................................ 77
1. Descrição Geral do Produto
1.1. Descrição do Equipamento
Este equipamento incorpora, em um único gabinete, todos os componentes necessários para o
fornecimento contínuo do fluído de processo em circuito fechado, controlando a temperatura com precisão
e ajustando-se à sua capacidade de acordo com as variações da carga térmica do processo, de acordo com
uma temperatura pré-definida (setpoint).
Montado em uma estrutura compacta de aço carbono, pintada a pó com espessura de 70 micra na
cor azul (RAL 5008), foi projetado para trabalhar ao tempo sem necessidade de ficar abrigado em área
coberta.
Telas de proteção estão instaladas nas laterais do equipamento para proteger o condensador
contra sujeiras que podem ser depositadas em sua superfície (equipamento com condensação a ar).
Seu funcionamento básico se divide em três categorias, conforme aplicação: circuito frigorífico
(refrigeração), circuito hidráulico e controle.
INFORMAÇÃO Projeto desenvolvido e construído segundo as normas NR-10 (segurança

elétrica) e NR-12 (proteção do operador).
Não é permitido adulterar componentes originais instalados no RL. Essa prática

ATENÇÃO pode colocar em risco a segurança do operador, o bom funcionamento do
equipamento e a perda da garantia.
a) Circuito frigorífico (refrigeração)

O sistema de refrigeração do RL é composto por compressor hermético scroll (1) que é responsável
por enviar continuamente o fluido refrigerante na forma de gás quente para o condensador microcanal (2),
neste condensador o fluido refrigerante passa do estado de vapor superaquecido para líquido sub-resfriado, por
meio desta mudança de estado, o ar de condensação recebe a entalpia (elevando sua temperatura) do fluido
refrigerante, passando através do condensador com o auxílio de um ventilador (3) instalado no lado superior do
equipamento ou por um trocador de placas brasadas no qual o fluido de troca térmica é a água. Denominamos
de RLA (condensação a ar) o equipamento que dissipa o calor por meio de fluxo de ar ambiente e para os
equipamentos que utilizam água industrial denominamos de RLW (condensação a água). Após sair do
condensador o gás quente é transformado em líquido frio.
O fluido refrigerante na condição de líquido sub-resfriado passa por um filtro secador (4), que é
responsável por eliminar impurezas e umidade presentes no sistema. Além de um visor de líquido (5)
1
responsável por indicar visualmente a situação do fluido no interior da tubulação. Ao passar pela válvula de
expansão (6) o fluido refrigerante sofre uma queda de pressão, entrando na forma de líquido saturado no
evaporador (7). No interior do evaporador o fluido refrigerante recebe calor da água do processo, passando do
estado líquido saturado para vapor superaquecido, condição na qual pode entrar no compressor e reiniciar o
ciclo de refrigeração.
• Condensação a ar
5
1 7
• Condensação a água
5
7
Item Descrição
1 Compressor hermético Scroll
Condensador Microcanal (Condensação a ar) /
2
de Placas (condensação a água)
3 Ventilador
4 Filtro Secador
5 Visor de Líquido
6 Válvula de Expansão Eletrônica
7 Evaporador de Placas
2
Um pressostato de alta monitora a pressão na descarga do compressor e um
INFORMAÇÃO pressostato de baixa monitora a pressão na sucção do compressor, caso a
pressão atinja valores máximo e mínimo de segurança, eles desligam o
equipamento.
Os compressores são equipamentos que trabalham com diferencial de pressão

entre sucção e descarga.
Na sucção, de acordo com a condição de uso, a pressão e a temperatura são
PERIGO baixas, o que pode causar queimaduras.
Na descarga, de acordo com a condição de uso, a pressão e a temperatura são
altas, o que pode causar queimaduras.
O acesso ao interior do equipamento deve ser feito somente por pessoal
qualificado e Equipamentos de Proteção Individual (EPI).
O controle de capacidade do Industrial Chiller modelos RL-100/130/170/210 é feito por meio do

desligamento do compressor de um dos circuitos de refrigeração, nestes equipamentos são aplicados 2
compressores, 1 em cada circuito, ou seja, um compressor operando para capacidade de 50% e dois
compressores operando para capacidade de 100%
Nos modelos subsequentes, RL-260/330/400 são aplicados 4 compressores, 2 em cada circuito,
fazendo a modulação da capacidade de 25%, 50%, 75% e 100%. Nos modelos RL-500/620/800 são aplicados 6
compressores, 3 por circuito e a modulação fica da seguinte forma: 16%, 33%, 50%, 66%, 83% e 100%.
Todos os modelos possuem também revezamento por tempo entre os compressores.
Além disso, o Industrial Chiller RL é dotado de válvula de expansão eletrônica que auxilia na
modulação da capacidade, economia de energia e proteção adicional aos compressores.
b) Circuito hidráulico
A água do processo circula pelo circuito hidráulico do equipamento e é resfriada por meio do
circuito frigorífico descrito anteriormente. Após perder calor para o fluido refrigerante no interior do
evaporador, a água segue para o reservatório de acumulação (8) fabricado em aço inox com revestimento
térmico e com um sistema de reposição de água automática através de uma boia mecânica (9) e uma chave de
nível (10), que desliga o equipamento caso o nível esteja abaixo do mínimo admissível.
A bomba de circulação (11), do tipo centrífuga, é projetada para funcionamento contínuo, com a
função de transportar água gelada do reservatório de acumulação para o processo. Ao retornar do processo,
mais aquecida, a água passa por um filtro (12) na entrada do RL que tem a função de eliminar impurezas,
retornando, para o trocador de placas, onde o ciclo é novamente iniciado.
3
Uma válvula de alívio pré-ajustada (13) está instalada no interior do gabinete, ligando a descarga
da bomba com a linha de retorno, para que em caso de fechamento da linha do processo, a água possa circular
no RL sem causar falhas de funcionamento. Na tubulação de retorno, está instalado um fluxostato eletrônico
(14) que, ao detectar fluxo de água abaixo do especificado, interrompe o funcionamento do equipamento após
um período pré-determinado.
Um transdutor de pressão (15) está instalado na saída de água gelada o qual indica a pressão que
está sendo fornecida pela bomba para o processo. A pressão é mostrada no visor da IHM e serve de referência
para o operador.
Modelos sem reservatório de acumulação também podem ser fornecidos, tanto na versão com
condensação a ar quanto na versão condensação a água. Na maioria dos casos dos modelos sem reservatório,
o RL tem a função de manter a temperatura da água no interior de um reservatório externo. De maneira análoga
ao descrito anteriormente, a bomba do RL tem função de transportar a água do reservatório externo, passando
pelo trocador de calor, para enfim, voltar ao reservatório.
• RL com Reservatório (RI)
• RL sem Reservatório (CA)
12
15 14 7
10
9 13
8
11
Item Descrição
7 Trocador de calor
8 Reservatório
9 Boia mecânica
10 Chave de nível
11 Bomba centrífuga
12 Filtro de água
13 Válvula de Alívio
14 Fluxostato eletrônico
15 Transdutor de Pressão
4
Um sensor de segurança do tipo NTC monitora a temperatura da água no
INFORMAÇÃO evaporador. Ele desliga o equipamento caso a temperatura fique próxima ao
ponto de congelamento da água (0°C). Somente após a temperatura da água
se normalizar o equipamento é liberado para funcionar.
c) Controle
Todos os componentes elétricos de controle e comando estão instalados dentro do quadro elétrico
(16), proteção IP 54, no frontal do equipamento.
O controle é realizado através de um CLP instalado dentro do quadro elétrico, o qual é acessado
por uma IHM (16) com tecnologia “touch” instalada na porta do quadro elétrico, próximo a um comutador (17),
que serve para ligar o equipamento, ambos protegidos por uma proteção de acrílico. Nesta porta ainda temos
instalado uma manopla rotativa (18) para acionar o interruptor de carga, com a finalidade de energizar o
equipamento.
Um sinalizador acústico está instalado no interior do quadro elétrico, que deverá soar em caso de
falha, um sinalizador luminoso (19) indica a falha e está localizado próximo ao comutador. É possível silenciar
este alarme até que o problema seja solucionado. O equipamento não poderá entrar em funcionamento
enquanto o alarme não for solucionado.
18
17
16
19
Item Descrição
16 IHM
17 Comutador
18 Interruptor de carga
19 Sinalizador Luminoso
Sensores do tipo NTC estão instalados na tubulação de saída e retorno da água

do processo. No circuito de refrigeração, em diversos pontos, são instalados
INFORMAÇÃO sensores e transdutores de pressão. Eles enviam sinais analógicos para o CLP,
os quais são convertidos em temperatura e pressão indicados na tela da IHM.
Estes sinais são utilizados como referência pelo CLP para tomar ação sobre o
sistema de refrigeração a fim de controlar a capacidade do equipamento
5
Um rele de sequência de fase está instalado no interior do quadro elétrico do
INFORMAÇÃO RL que protege o equipamento contra falta de fase ou inversão de fase.
Caso a fase esteja invertida o equipamento não ligará, devendo ser invertida
as fases R e S na entrada da alimentação elétrica da chave geral.
1.2. Campo de aplicação
A linha Industrial Chiller RLA e RLW pode ser aplicada em diversos ramos dos diferentes setores da
indústria que requerem resfriamento de processos. Alguns exemplos são citados a seguir:
• Indústria Plástica: resfriamento de extrusoras, injetoras, sopradoras;

• Indústria Metal Mecânica: resfriamento de equipamentos de solda, corte a laser, retificadoras;
• Indústria Alimentícia: resfriamento masseira para produção de massas como pães e biscoitos;
• Indústria Química: resfriamento de equipamentos para produção de adesivos hotmelt, reatores;
• Indústria Automobilística: resfriamento dos blocos de prensas, resfriamento de óleo solúvel,
processamento de borracha.
Aplicações diferentes das designadas ao produto podem colocar em risco a

ATENÇÃO segurança do operador, o desempenho e até mesmo a quebra de algum
componente do RL e a perda da garantia.
1.3. Opcionais instalados em fábrica e em campo
Instalado Instalado
Item em em
Fábrica Campo
By-pass  
Controle de Condensação  
Estrutura Aço Inox  
Painel Remoto  
Tratamento e-coating no condensador  
Filtro duplo para linha W  
6
2. Características Técnicas
2.1. Nomenclatura
RL A-130-RI-380*/B/C/E/T
Linha Compact Chiller
A: Condensação a Ar Caracteres especiais:

W: Condensação a Água /B: Pintura do gabinete diferente do Padrão
/C: Construção Especial
Capacidade Nominal
/E: Fluido refrigerante diferente do Padrão
(x1000 kcal/h)
/T: Faixa de temperatura da água gelada
100, 130, 170, 210, 260, 300, 330,
diferente do Padrão
400, 500, 620 e 800
RI: Reservatório Interno
*: Frequência de operação especial: 50Hz
CA: Sem Reservatório
Tensão Padrão do Chiller

3F, 220V, 60Hz
3F, 380V, 60Hz
3F, 440V, 60Hz
Tensão Especial – Ex.: 400V, 415V, etc.
Verifique documentação especial descrita no anexo deste manual para RL que

INFORMAÇÃO possuir caractere especial (/B/C/E/T)
Alguns dados deste manual como dados elétricos podem não ser aplicáveis ao
RL que possuir caracteres especiais
7
2.2. Dados Físicos
• Condensação a ar
Potência Diâmetro
Dimensões em Bomba de Reservatório Ar de
em da Peso
Modelo Capacidade milímetros Processo de Água Condensação
(1) (2) Regime (3) Tubulação
Nominal
kW Larg. Comp. Alt. m³/h mca Litros m³/h Processo kg
RLA-130 127.500 47,5 1.146 2.604 2.619 33,0 42 254 43000 3" 1500
RLA-170 166.600 55,8 1.873 2.570 2.280 36,4 37 166 69000 3" 1400
RLA-210 212.500 71,2 1.873 2.570 2.280 60,0 30 166 69000 3" 1450
RLA-260 258.500 88,3 2.396 2.576 2.759 66,0 30 467 86000 4" 2000
RLA-330 324.000 107,9 2.396 3.741 2.759 95,0 30 467 129000 4" 2500
RLA-400 404.500 139,0 2.396 3.741 2.759 95,0 30 467 129000 4" 3900
RLA-500 481.500 161,6 2.396 5.071 2.759 145,0 30 778 172000 6" 4400
RLA-620 622.000 205,2 2.396 6.236 2.759 145,0 30 778 215000 6" 5200
RLA-800 795.000 270,6 2.400 7.401 2.760 198,0 30 778 258000 6" 6000
1. Todos os modelos da linha RL possuem duplo circuito independente de refrigeração

2. Capacidades frigoríficas válidas para água gelada saindo a 10°C, retornando a 14°C e temperatura ambiente de 27°C
3. Potência ativa com o chiller operando a 100% da capacidade com água gelada a 10°C.
8
• Condensação a água
Potência
em Dimensões em Bomba de Reservatório Água de Diâmetro da
Peso
Capacidade Regime milímetros Processo de Água Condensação Tubulação
Modelo (1) (3)
Nominal (2)
kW Larg. Comp. Alt. m³/h mca litros m³/h Processo Condens. kg
RLW-100 100.000 29,0 1.327 1.801 2.107 24,7 36 254 23,9 3" 3" 1300
RLW-130 137.000 38,3 1.327 1.801 2.107 33,0 42 254 34,2 3" 3" 1500
RLW-170 170.000 46,7 1.327 1.801 2.107 36,4 37 254 40,2 3" 3" 1600
RLW-210 220.000 60,0 1.327 1.801 2.107 60,0 30 254 49,3 3" 3" 1700
RLW-260 268.000 74,3 2.160 2.606 2.425 66,0 30 705 63,2 4" 4" 2000
RLW-330 336.000 92,3 2.160 2.606 2.425 95,0 30 705 79,5 4" 4" 2500
RLW-400 420.000 117,4 2.160 2.606 2.425 95,0 30 705 100 4" 4" 3900
RLW-500 491.000 138,0 2.160 2.606 2.425 145,0 30 705 116,7 6" 6" 4400
RLW-620 630.000 174,0 2.160 2.606 2.425 145,0 30 705 151,4 6" 6" 5200
1. Todos os modelos da linha RL possuem duplo circuito independente de refrigeração

2. Capacidades frigoríficas válidas para água gelada saindo a 10°C, retornando a 14°C e água industrial de 30°C
3. Potência ativa com o chiller operando a 100% da capacidade com água gelada a 10°C.
INFORMAÇÃO Fluido Refrigerante Utilizado: R-410A
A potência em regime é calculada com base na condição de operação nominal

INFORMAÇÃO do equipamento e NÃO DEVE ser utilizada para o dimensionamento das
proteções do RL tendo em vista que o equipamento pode operar em condições
próximas à potência máxima do equipamento.
O fluido refrigerante R-410A possui pressões relativamente mais altas do que o

R-22 normalmente utilizado na aplicação de Chillers.
PERIGO Nenhum outro fluido refrigerante deve ser utilizado no sistema de refrigeração
do RL. Os medidores aplicados devem ser adequados para operar com as
pressões do fluido R-410A
9
2.3. Plaqueta de identificação fixada no RL
A Sigla do modelo
Fluido refrigerante I
Tensão (V), fases e

B
frequência (Hz). A G L Temperatura
J
ambiente máxima
Capacidade B H M
C térmica de Peso (kg) K
refrigeração
C I N
Fluido para rejeição Número para
D L
de calor no rastreabilidade
condensador D J O
Máxima corrente
Vazão (m³/h) e M
E K P consumida (A).
E pressão (mca) da
bomba de processo
Temperatura de
F trabalho do fluido N
Características
F de processo
especiais
Vazão de ar O
Mês e ano de requerida pelo
G ventilador
fabricação
Não se aplica P
Demanda elétrica
H máxima em plena
carga (kW)
10
2.4. Limites de operação
Alguns limites de operação são descritos a seguir e devem ser atendidos para o bom desempenho e
funcionamento do RL:
• Para RL com condensação a ar (RLA): Temperatura ambiente máxima de até 42°C.
Caso o RL for trabalhar com temperatura ambiente inferior a 10°C é recomendável a instalação do
opcional de controle de condensação, o qual varia a rotação dos ventiladores automaticamente de
10 a 100% de acordo com a pressão de condensação, diminuição da temperatura ambiente ou carga
térmica do processo.
• Para RL com condensação a ar (RLA): Operação ao tempo
Caso o local de instalação do RLA seja coberto, a instalação de um duto de ar na saída do ar quente
proveniente do ventilador deverá ser providenciada para evitar a recirculação de ar quente através
do RLA, causando o desarme do equipamento.
• Fornecimento de água gelada nas temperaturas entre 5°C e 25°C
Para temperatura da água de processo e temperatura ambiente abaixo de 5°C utilizar aditivo
anticongelante, misturado à água de processo. Consulte a Mecalor para ajustes no RL caso o
equipamento não esteja preparado para esta finalidade.
• Para RL com condensação a água (RLW): Temperatura da água de condensação máxima de 35°C
• Certifique-se que o local para instalação dos modelos com condensação ar (RLA) possui o espaço
conforme indicado neste manual de forma a garantir a circulação de ar e área de manutenção em
torno do equipamento.
• Deve-se inspecionar regularmente o sistema de ventiladores, pois, a suspensão de partículas pode
ocasionar o desbalanceamento das hélices. Deve-se limpar a área do fluxo de ar do ventilador
apenas com água e sabão neutro, evitando abrasivos.
• Observar e evitar o excesso de água próximo ao sistema elétrico do motor do ventilador, garantindo
assim o bom funcionamento e operação do mesmo. Após o procedimento de limpeza, recomenda-
se operar os ventiladores em questão por cerca de 2h, com sua rotação máxima, a fim de evaporar
todo e qualquer resíduo de água remanescente da limpeza.
11
2.5. Dimensões
*Imagens meramente ilustrativas
12
Diâmetro
Dimensões em milímetros Diâmetro
Tubulação Diâmetro Diâmetro
Respiro /
de Dreno Reposição
Modelo Ladrão
Processo
D F
A B C E G*
RI CA RI CA (BSP - Rosca interna)
RLA-130 2.604 2.619 1.143 1.034 442 322 851 851 363
RLA-170 3"
2.570 2.280 1.873 933 356 313 1.440 1.440 339
RLA-210
RLA-260 2.576
RLA-330 1.076 372 1.389 4" 3/4"

3.741
RLA-400
2.759 2.396 338 1.389 Vide D
RLA-500 5.071
RLA-620 6.236 1.030 447 1.891 6"
RLA-800 7.401
*Entrada e saída do processo não são alinhadas nos modelos "RLA-80/100/130/170/210-CA"
-O desenho dimensional indicado é apenas uma referência e não representa todos os modelos RLA
- ATENÇÃO: Algumas dimensões podem ser diferentes para modelos que possuem caracteres especiais na nomenclatura. Neste
caso, consultar o dimensional aplicável.
13
Dimensões em milímetros Diâmetro Diâmetro Diâmetro

Diâmetro Diâmetro
de de Respiro /
Dreno Reposição
Modelo Processo Conden. Ladrão
D E
A B C F G H I*
RI CA RI CA (BSP - Rosca interna)
RLW-100 1.888
RLW-130
1.801 2.107 1.301 1.605 391 321 223 1.036 1.433 312 3" 3/4"
RLW-170 1.821
RLW-210
*Entrada e saída do processo não são alinhadas nos modelos "CA"

-O desenho dimensional indicado é apenas uma referência e não representa todos os modelos RLW
- ATENÇÃO: Algumas dimensões podem ser diferentes para modelos que possuem caracteres epeciais na nomenclatura. Neste caso, consultar o
dimensional aplicável.
14
Dimensões em milímetros Diâmetro Diâmetro Diâmetro

Diâmetro Diâmetro
de de Respiro /
Dreno Reposição
Modelo Processo Conden. Ladrão
A B C D E F G H I J K
(BSP - Rosca interna)
RLW-260-RI
RLW-330-RI 813 730 4"
RLW-400-RI 2.606 2.425 2.160 315 352 1.207 813 423 730 3/4"
RLW-500-RI
1.315 227 6"
RLW-620-RI
- O desenho dimensional indicado é apenas uma referência e não representa todos os modelos de RLW
- ATENÇÃO: Algumas dimensões podem ser diferentes para modelos que possuem caracteres especiais na nomenclatura. Neste caso, consultar o
dimensional aplicável.
- Dimensões dos modelos "CA" sob consulta
15
2.6. Dados Elétricos
A passagem do cabeamento elétrico até o equipamento é por conta do cliente e deve ser realizado por
pessoal qualificado.
Verifique as características elétricas do RL na plaqueta de identificação que se encontra fixada no
equipamento. A tensão da rede deve estar de acordo com a tensão do RL e dentro dos limites mostrados na
tabela de dados elétricos a seguir.
INFORMAÇÃO Não é necessário ponto de alimentação para o circuito de comando/controle,

pois este é alimentado pelo transformador interno do equipamento.
Tensão do circuito de comando/controle de 24V conforme norma NR10 e

INFORMAÇÃO NR12.
Componentes instalados na porta do equipamento não apresentam risco de
choque elétrico ao operador.
Consulte as normas aplicáveis à instalação elétrica na localidade de modo a

garantir que a instalação do RL esteja de acordo com os padrões e pré-
ATENÇÃO requisitos especificados.
Para instalações realizadas no Brasil consulte a norma NBR5410 “Instalações
Elétricas de Baixa Tensão”
16
Tensão (V) Ponto de Alimentação
Modelo
Nominal Mínima Máxima Potência Máxima (kVA) Corrente Máxima (A) Cabo (mm2)
220 198 242 74,2 196,2 120,0

RLA-130 380 342 418 74,2 113,7 50,0
440 396 484 75,0 99,1 35,0
220 198 242 88,2 233,1 150,0
RLA-170 380 342 418 91,3 139,7 70,0
440 396 484 91,9 121,4 70,0
220 198 242 116,2 305,9 240,0
RLA-210 380 342 418 125,5 190,7 120,0
440 396 484 122,6 156,8 95,0
220 198 242 145,3 383,5 300,0
RLA-260 380 342 418 145,7 222,6 120,0
440 396 484 145,8 192,4 95,0
220 198 242 176,6 465,5 500,0
RLA-330 380 342 418 183,4 280,0 240,0
440 396 484 183,4 241,7 185,0
220 198 242 223,3 588,4 630,0
RLA-400 380 342 418 231,7 353,6 300,0
440 396 484 231,8 305,4 240,0
220 198 242 288,7 760,3 800,0
RLA-500 380 342 418 297,8 454,1 400,0
440 396 484 298,2 392,7 300,0
220 198 242 338,0 890,0 1000,0
RLA-620 380 342 418 350,8 534,7 500,0
440 396 484 350,9 462,0 400,0
380 342 418 421,9 642,8 630,0
RLA-800
440 396 484 429,0 564,4 630,0
17
Tensão (V) Ponto de Alimentação
Modelo
Nominal Mínima Máxima Potência Máxima (kVA) Corrente Máxima (A) Cabo (mm2)
220 198 242 53,2 141,1 70,0
RLW-100 380 342 418 55,7 85,4 35,0
440 396 484 56,0 74,2 25,0
220 198 242 68,9 182,4 120,0
RLW-130 380 342 418 69,0 105,7 50,0
440 396 484 69,7 92,2 35,0
220 198 242 82,0 216,8 150,0
RLW-170 380 342 418 84,9 129,9 70,0
440 396 484 85,5 112,9 50,0
220 198 242 104,5 276,0 185,0
RLW-210 380 342 418 108,8 166,3 95,0
440 396 484 108,8 143,6 70,0
220 198 242 131,9 348,3 240,0
RLW-260 380 342 418 132,4 202,4 120,0
440 396 484 132,4 174,8 95,0
220 198 242 160,8 424,1 400,0
RLW-330 380 342 418 167,6 256,0 185,0
440 396 484 167,6 221,0 120,0
220 198 242 203,2 535,8 500,0
RLW-400 380 342 418 211,8 323,2 240,0
440 396 484 211,7 279,1 185,0
220 198 242 261,9 690,1 800,0
RLW-500 380 342 418 271,2 413,7 400,0
440 396 484 271,4 357,6 300,0
220 198 242 304,5 802,2 1000,0
RLW-620 380 342 418 317,5 484,2 400,0
440 396 484 317,4 418,0 400,0
NÃO UTILIZE os dados elétricos da tabela anterior para dimensionar o ponto de

ATENÇÃO alimentação em modelos RL que possuam caracteres especiais (/B/C/E/T)
Verifique a documentação especial descrita no anexo deste manual para RL que
possuir caractere especial
A potência máxima informada na tabela de dados elétricos deve ser utilizada

ATENÇÃO para o dimensionamento das proteções e dos cabos.
NÃO UTILIZE a potência em regime que foi calculada com base na condição de
operação nominal do equipamento.
18
3. Recebimento
O recebimento e movimentação do equipamento deverão ser realizados pelo cliente.
3.1. Embalagem
Os modelos RL são expedidos cobertos por uma capa de ráfia projetada para cada modelo, exatamente
da forma como devem ser transportados.
ATENÇÃO Não depositar volumes sobre o equipamento no processo de transporte.
3.2. Descarga, Movimentação e Armazenagem

Assim que a unidade for recebida e antes de efetuar o descarregamento, verificar se a embalagem do
RL não possui avarias ocasionadas no transporte.
É recomendável armazenar o RL embalado em local seco e abrigado contra

INFORMAÇÃO sujeiras e intempéries caso o equipamento fique parado por um período de
tempo antes de sua instalação e operação.
Danos no equipamento causados no transporte devem ser identificados

INFORMAÇÃO IMEDIATAMENTE após o recebimento
Fotografe e envie as fotos imediatamente à empresa transportadora ao
constatar avarias no RL.
19
Algumas formas de descarregamento e movimentação serão apresentadas a seguir. Para evitar o
tombamento do RL ao realizar o transporte verifique a posição do centro de gravidade de acordo com o modelo
RL abaixo:
Dimensões em milímetros
Modelo
X Y Z
RLA-130 542,0 1235,0 997,0

RLA-170 1020,0 961,0 1227,0
RLA-210 1000,0 971,0 1342,0
RLA-260 1200,4 1298,5 1166,3
RLA-330 1203,0 1906,4 1090,5
RLA-400 1203,0 1906,4 1090,5
*Imagens meramente ilustrativas RLA-500 1259,6 2697,9 1153,3
RLA-620 1265,0 3312,0 1238,0
RLA-800 1163,0 4183,0 1999,0
RLW-80 980,0 855,0 1490,0
RLW-100 980,0 855,0 1490,0
RLW-130 980,0 855,0 1490,0
RLW-170 980,0 855,0 1490,0
RLW-210 980,0 855,0 1490,0
RLW-260 1230,0 1255,0 1100,0
RLW-330 1170,0 1900,0 1068,0
RLW-400 1170,0 1900,0 1068,0
RLW-500 1288,0 2658,0 1114,0
RLW-620 1243,0 3234,0 1246,0
20
a) Empilhadeira
Os modelos de capacidade menor podem ser descarregados por meio de uma empilhadeira. Verifique
o peso do equipamento para definir a capacidade da empilhadeira que será utilizada para descarregar o
equipamento.
Realizar o transporte com o equipamento somente na posição vertical.
Verifique o estado geral do equipamento IMEDIATAMENTE após a abertura da

INFORMAÇÃO embalagem. Caso seja notado algum dano, fotografe e envie para empresa
transportadora.
ATENÇÃO Nunca tombar o equipamento para transportá-lo, o RL deve ser sempre

transportado na posição vertical e por pessoal capacitado.
b) Içamento
O descarregamento e movimentação podem ser feitos também através de um caminhão munck ou um
guindaste.
Na parte inferior da estrutura do equipamento, existem pontos que devem ser utilizados para prender
os ganchos que serão utilizados na amarração e içamento da unidade.
21
Utilizar balancim ou viga de sustentação com cintas de lona adequadas ao peso
para efetuar o içamento. NUNCA utilizar cintas suportadas por único ponto.
ATENÇÃO Práticas inseguras podem causar acidentes, portanto, este processo deve ser
realizado por pessoal qualificado e com os equipamentos de segurança
adequados.
4. Instalação
O RL foi projetado pensando em eficiência, durabilidade e segurança do operador. Entretanto, a
segurança deve ser garantida pela instalação bem feita, manutenção preventiva realizada periodicamente e
operação dentro das condições de projeto.
Recomenda-se que a instalação do equipamento seja feita pela Mecalor ou por

ATENÇÃO pessoal qualificado. É imprescindível que o instalador possua conhecimento em
códigos e regulamentos de instalações locais a fim de garantir que sejam
utilizadas as melhores práticas de montagem e segurança.
O RL não foi projetado para trabalhar em área classificada como risco de

PERIGO explosão. Detectada a utilização nestas condições, o equipamento perderá a
garantia.
4.1. Local de instalação

O bom funcionamento do RL modelo condensação a ar (RLA) depende principalmente do fluxo de ar
que passa pelo condensador, por isso, o equipamento deverá ser instalado em local aberto e com boa circulação
22
de ar em sua volta. Já os modelos com condensação a água, o espaço requerido em volta do equipamento é
destinado à manutenção.
4.1.1. Duto de exaustão de ar
Quando não houver ventilação adequada ou houver possibilidade de recirculação de ar, para os modelos
MSA deve-se instalar um duto de exaustão do ar quente.
Ar Ar
Fresco Fresco
O MSA é equipado com ventilador do tipo axial, este tipo de ventilador não
foi projetado para ser dutado. O duto de exaustão a ser instalado é um
INFORMAÇÃO direcionador e deve possuir o menor comprimento possível a fim de não
provocar perda de carga excessiva e como consequência o desarme do
equipamento por pressão alta.
Para efetuar o correto dimensionamento do duto de exaustão de ar, siga as recomendações a seguir:
• Perda de carga máxima no duto: 20 Pa
• O comprimento do duto não deve exceder 2,5 m
• O duto deve possuir fixação entre o telhado/parede de forma a não sobrecarregar a estrutura do
RLA
• Deve-se prever uma lona flexível fixada entre o duto e a parte superior do ventilador de forma a
evitar transmissão de vibração para o telhado/parede e permitir a manutenção do ventilador
• A maior perda de carga de um duto está em grande parte na curva de raio muito curto (<<D/2).
Curvas de raios maiores ou próximos à D/2 evitam escoamento turbulento e perda de carga
excessiva.
23
INFORMAÇÃO Em caso de dúvidas, consulte a Mecalor ou os critérios da ASHRAE para o
correto dimensionamento do duto de exaustão de ar quente.
INFORMAÇÃO Nunca restringir o duto de ar na saída do ar quente, esta prática pode causar
elevação da perda de carga no duto e desarme do MSA por pressão alta.
4.1.2. Base e espaço requerido

A base deve ser nivelada para manter o retorno correto do óleo do compressor e da hidráulica. No caso
de instalação de vários equipamentos em paralelo, as bases deverão estar niveladas no mesmo plano.
Uma forma de verificar se a base está nivelada é realizar a aferição utilizando um instrumento
denominado nível do tipo bolha.
Deixe espaço em torno do equipamento para permitir fácil acesso para a manutenção,
preferencialmente com empilhadeiras.
O local escolhido para a instalação deve ser o mais próximo possível dos pontos de utilização,
entretanto, do ponto de vista de vazão e perda de pressão, estando a rede de água gelada bem dimensionada,
não existem limitações técnicas de distância entre o RL e os pontos de utilização.
Deverá ser providenciada uma base rígida e nivelada para apoiar o equipamento.
Quando for necessária a construção da base de concreto para apoiar o RL utilizar a referência tabelada
abaixo. A altura mínima deve ser 100 mm para solo firme.
Recomenda-se a instalação de canaletas ou de um ralo na base onde o RL será

INFORMAÇÃO posicionado de modo a evitar que fique água acumulada em torno do
equipamento.
Na instalação, recomenda-se proteger o RL para evitar que sujeiras de obras

INFORMAÇÃO no entorno se instalem nas telas protetoras do condensador causando
bloqueio na entrada de ar.
Recomenda-se que seja feita uma limpeza geral após a instalação do RL.
24
Evite instalar o RL em centros de usinagens ou em locais onde possíveis cavacos
possam ser depositados na pintura do equipamento. O cavaco instalado na
INFORMAÇÃO pintura do equipamento poderá futuramente gerar problemas de corrosão.
Caso não seja possível instalar em outro local, realize a limpeza do gabinete
sempre que o processo de corte de peças metálicas for finalizado.
Se ao redor da base do RL for um local onde haja gramados ou terra,

INFORMAÇÃO recomenda-se a aplicação de pedriscos em torno da base para evitar o depósito
de materiais nas telas protetoras.
• Espaço requerido para os modelos RL-100/130
25
• Espaço requerido para os modelos RL-170/210/260/300/400/500/620/800
26
O espaço requerido em torno do RL também se refere a muretas ou quaisquer
INFORMAÇÃO obstáculos que possam comprometer a circulação de ar proveniente do
ventilador para o condensador.
• Espaço requerido para instalação em paralelo

O espaço requerido irá depender do layout do cliente, do modelo do Industrial Chiller RL, da quantidade de
RL’s interligadas e do conceito da aplicação (com reservatório, estação de bombeamento, estação de filtragem,
etc.), nos casos em que a cliente contrata, a Mecalor projeta a instalação de acordo com o layout por ele enviado.
Existem basicamente dois conceitos de interligação em paralelo: interligação de RL’s com reservatório
interno e interligação de RL’s com reservatório externo e estação de bombeamento.
Caso a interligação dos equipamentos seja feita pelo cliente, este deverá atender às seguintes
recomendações de espaço mínimo requerido para operação e manutenção dos RL interligados em paralelo:
27
• Espaço requerido para os modelos RL-100/130
28
• Espaço requerido para os modelos RL-170/210/260/300/400/500/620
A seguir serão apresentados alguns exemplos de interligação para que se tenha noção das variedades de
interligações projetadas pela Mecalor.
➢ Duas RLA-100-RI + By-pass independente na linha
*Instalação depende do
Layout do cliente
29
➢ Três RLA-260-RI + By-pass independente na linha
*Instalação depende do
Layout do cliente
➢ Duas RLA-400-CA + Estação de Bombeamento + Reservatório Isolado 10.000 Litros
*Instalação depende do Layout do cliente
30
➢ Duas RLA-500-CA + Estação de Bombeamento + Reservatório de Aço Inox 3.000 Litros + Processo Cliente
*Instalação depende do Layout do cliente
4.2. Instalação elétrica

A instalação elétrica do ponto principal de força até a chave geral do RL é de responsabilidade do cliente
ou do instalador por ele contratado.
Manter a chave geral do equipamento sempre desligada no momento da

PERIGO instalação ou manutenção do RL. O não cumprimento desta prática poderá
ocasionar dano pessoal ou até a morte.
Tensão elevada nas caixas de ligação do quadro elétrico, compressor, ventilador

PERIGO e bomba. Risco de lesão ou morte.
Somente pessoal qualificado e com equipamento de segurança adequado
podem manusear esses componentes e com autorização prévia da Mecalor
Utilizar cabos não estanhados e com terminais nas pontas que serão instaladas
PERIGO nos bornes. Cabos decapados podem superaquecer, causar danos ao
equipamento, danos pessoais e até morte.
31
Utilizar bloqueios e avisos do tipo Equipamento em Manutenção quando a
ATENÇÃO instalação ou intervenção estiverem ocorrendo no RL.
Consulte a norma NR12 e referências locais para a correta sinalização do
equipamento em caso de instalação e manutenção.
Utilize um dispositivo de desconexão (disjuntor) exclusivo para o equipamento e que desconecte as três
fases.
O disjuntor e o cabo de alimentação deverão atender aos requisitos de alimentação elétrica do
equipamento, tensão e potência, descritos na tabela de dados elétricos da seção 2.5 deste manual e suportar a
corrente nela informada.
São de responsabilidade do cliente o dimensionamento e seleção do dispositivo

ATENÇÃO de desconexão exclusivo do RL. Dimensionamento inadequado ou fora das
regulamentações locais podem colocar em risco a segurança da instalação,
danos ao equipamento e perda da garantia.
NÃO UTILIZE a potência em regime para o dimensionamento do disjuntor e

ATENÇÃO cabo de alimentação. Os dispositivos de segurança elétrica devem ser sempre
dimensionados de acordo com a potência instalada/máxima do RL.
Consulte as normas aplicáveis à instalação elétrica na localidade de modo a

garantir que a instalação do RL esteja de acordo com os padrões e pré-
ATENÇÃO requisitos especificados.
Para instalações realizadas no Brasil consulte a norma NBR5410 “Instalações
Elétricas de Baixa Tensão”
Os cabos de alimentação elétrica deverão entrar pela traseira do equipamento e ser encaminhados até
o quadro elétrico através da entrada indicada.
As fases R, S e T deverão ser ligadas na chave geral e o cabo terra nos parafusos de aterramento dentro
do quadro elétrico.
32
Tubulação
Elétrica
Disjuntor
exclusivo
Entrada do cabo para

o Quadro Elétrico
A tubulação para encaminhamento do cabo de alimentação demonstrada na figura é somente uma

indicação dos pontos de conexão e não está planejada para uma instalação específica.
A Fiação e a tubulação descritas na figura são apenas para exemplificar uma instalação elétrica geral e
não está levando em consideração as variáveis da instalação do cliente.
A tubulação elétrica deve cumprir com os códigos locais aplicáveis.
O gabinete do RL pode ser carregado eletricamente. O não aterramento do

equipamento pode provocar choques elétricos, curtos circuitos, danos pessoais
PERIGO ou até a morte.
Realize o aterramento do RL através do ponto localizado na parte inferior da
traseira do equipamento.
33
4.3. Instalação hidráulica
A instalação hidráulica do RL deve seguir boas práticas de engenharia e estar de acordo com as
regulamentações locais aplicáveis aos padrões da indústria.
A Mecalor não impõe critérios rígidos para a escolha dos materiais que devem ser utilizados no projeto
da tubulação hidráulica, mas recomenda o mínimo necessário para a correta instalação do RL.
O RL pode ser interligado em paralelo com um ou mais RL. Consulte a engenharia de aplicação da
Mecalor para efetuar o projeto e execução da interligação da instalação do processo.
A seguir serão apresentados dois fluxogramas típicos de instalação de RL’s em paralelo:
34
4.3.1. Material
O material utilizado na tubulação hidráulica pode ser por ordem crescente de custo, PVC, aço carbono,
aço galvanizado, cobre e aço inoxidável. A instalação com tubos de cobre, com conexões soldadas tipo yorkshire,
apresenta boa relação custo-benefício. Tubos de aço galvanizado tem razoável proteção contra corrosão e
devem ser montados com rosca. Uma instalação com tubos de PVC conectados com cola é a solução mais
econômica, entretanto apresenta o inconveniente de menor resistência mecânica, de ter a tendência de ficar
quebradiça e rachar com o tempo. Em contrapartida, são resistentes a corrosão e a instalação (assim como o
reparo) é muito simples.
35
A tubulação interna do circuito hidráulico do RL é, em sua totalidade, fabricada
INFORMAÇÃO de aço inoxidável.
A Mecalor recomenda o uso do aço inoxidável para o projeto da tubulação
hidráulica do RL.
INFORMAÇÃO Instalar isolante térmico em toda a extensão da tubulação para evitar consumo
de energia devido à troca térmica da tubulação com o meio ambiente.
O RL também foi projetado para trabalhar em redundância. Recomenda-se

INFORMAÇÃO prever as possíveis ampliações na instalação de modo a facilitar a interligação
futura.
Contate a Mecalor para o correto dimensionamento do sistema.
4.3.2. Pontos de Interligação

Os pontos do RL que devem ser interligados estão descritos conforme a seguir:
36
Item Descrição1)
1 Retorno de água gelada conexão Victaulic

2 Saída de água gelada conexão Victaulic
3 Reposição de água reservatório rosca interna BSP
4 Respiro reservatório rosca interna BSP
5 Dreno reservatório rosca interna BSP
6 Entrada de água de condensação conexão Victaulic
7 Saída de água de condensação conexão Victaulic
1) Vide tabela dimensões da seção 2.4 deste manual para verificar medidas
*A conexão do filtro de água é rosca externa BSP
INFORMAÇÃO Recomendamos que sejam instaladas válvulas de bloqueio no retorno e na

saída de água gelada do RL para futura manutenção.
INFORMAÇÃO A Mecalor recomenda a instalação de purgadores de ar automático no ponto

mais alto da tubulação hidráulica.
É terminantemente proibida a restrição da tubulação do RL no retorno e na

saída de água gelada. Esta prática pode gerar uma perda de carga indevida no
ATENÇÃO sistema e até mesmo a falta de água no ponto de consumo.
A tubulação de retorno e saída do RL foi projetada pensando na menor perda
de carga do sistema, velocidade e vazão adequados para o menor diâmetro de
tubo possível.
INFORMAÇÃO Não utilizar válvulas que façam o “estrangulamento” da tubulação. Esta prática
pode fazer com que o equipamento desarme por falta de fluxo.
Não utilizar a tubulação de água gelada do RL para suportar caixas de

ferramentas ou apoiar objetos.
ATENÇÃO A tubulação não foi projetada para suportar objetos, esta prática pode resultar
em ruptura da tubulação e os esforços podem ser transmitidos ao RL podendo
causar-lhe danos.
37
Nunca suba sobre a tubulação do RL para realizar procedimentos à altura. A
PERIGO tubulação não foi projetada para sofrer sobrecargas pontuais. Esta prática pode
ocasionar a ruptura da tubulação e como consequência danos pessoais ou até
a morte.
4.3.3. Necessidade de adição de anticongelante

Para operar com temperaturas da água de processo e ambiente inferiores a 5°C é necessário utilizar
soluções anticongelante para não haver formação de gelo no equipamento. Recomendamos a utilização de uma
solução de água e monoetileno-glicol, conforme tabela a seguir. Em alguns casos, para trabalhar com
temperaturas fora da faixa padrão (5 a 25 °C) é necessário contatar a Mecalor para realizar ajustes no
equipamento.
Caso o processo seja diretamente ligado à indústria alimentícia, é necessária à utilização do
propileno-glicol.
Monoetileno-glicol Propileno-glicol
Temp. de Temp. de
Volume Densidade a Volume Densidade a
Operação Operação
% 20°C (g/ml) % 20°C (g/ml)
(°C) (°C)
4 10 1,013 4 10 1,010
0 15 1,022 0 15 1,014
-5 22 1,032 -5 25 1,023
-10 30 1,045 -10 33 1,030
-15 35 1,053 -15 40 1,035
-20 40 1,060 -20 45 1,039
-25 45 1,067 -25 50 1,042
-30 50 1,073 -30 54 1,044
38
Caso seja utilizado outro anticongelante, deve-se tomar cuidado para que a
INFORMAÇÃO temperatura de congelamento dessa solução seja pelo menos 5°C inferior à
temperatura mínima de trabalho.
INFORMAÇÃO Para especificar a quantidade do anticongelante, lembre-se de considerar o

volume das tubulações hidráulicas e do processo.
Para a dosagem do anticongelante utilize o areômetro que acompanha o RL que está preparado para
operar a baixas temperaturas.
Após misturar a quantidade de anticongelante na água, recolha uma amostra, coloque-a em um
recipiente e insira o areômetro na mistura, se a densidade indicada for menor que a especificada acrescente
mais anticongelante, se a densidade for maior acrescente mais água.
Qualquer dúvida, não hesite em entrar em contato com a Mecalor, nossos departamentos de Assistência
Técnica e Engenharia estão à disposição para quaisquer esclarecimentos.
4.3.4. Filtro de água

Nos equipamentos com reservatório interno (RI), o filtro de água é enviado desmontado de fábrica
para maior segurança no transporte do equipamento. Nos equipamentos para circuito aberto (CA), o filtro é
enviado montado na tubulação hidráulica interna do equipamento.
Quando enviado desmontado, o filtro deve ser instalado no retorno de água gelada e, para os modelos
com condensação a água, na entrada de água de condensação. Os modelos dos filtros podem variar conforme
a capacidade do equipamento, conforme imagens abaixo.
Filtro Filtro Filtro

RL-100/130/170/210 RL-260/330/400 RL-500/620/800
39
A manutenção é feita retirando o elemento filtrante através da abertura da abraçadeira que dá acesso
ao interior do filtro e fazendo a lavagem dos elementos filtrantes com água corrente.
• Instalação – Sentido de montagem

Os filtros de água possuem um sentido de montagem a ser respeitado para que se garanta a filtragem
adequada. Para os filtros de água AZUD (utilizados nos chillers RL-100 a 400), o sentido de montagem deve
sempre considerar a entrada de água no filtro pela conexão indicada pela sigla DISC (vide imagens a seguir).
ENTRADA DE ÁGUA SAÍDA DE ÁGUA
O filtro de inox utilizado nos chillers RL-500 a 800 possue o sentido de montagem conforme imagem
abaixo.
40
ENTRADA DE ÁGUA
SAÍDA DE ÁGUA
A instalação do filtro com conexões do tipo Alvenius segue o procedimento descrito a seguir:
1 2 3 4
1. Monte o anel de vedação na conexão já instalada no RL. Utilize detergente neutro para facilitar o
encaixe do anel na conexão;
2. Instale a conexão que acompanha o equipamento na ponta fixa do RL;
3. Monte e fixe a abraçadeira através dos parafusos e porcas;
4. Aplique o mesmo procedimento nas conexões do filtro.
41
INFORMAÇÃO NUNCA colocar o RL para operar sem o filtro de água. Esta prática deixará o
sistema vulnerável à obstrução ou a danos e o equipamento perderá a garantia.
4.3.5. Limpeza da Tubulação
Após finalizar os serviços de interligação hidráulica entre o RL e o processo, certifique-se que a limpeza
da tubulação tenha sido efetuada antes de dar partida no equipamento. Esse serviço deve ser feito para evitar
a incrustação de partículas pequenas nos componentes do RL.
Tanto a incrustação como a existência de sólidos em suspensão reduzem a capacidade de escoamento
da água e aumentam a perda de carga na tubulação, podendo causar um acréscimo no consumo de energia.
Além disso, a incrustação pode chegar até a provocar corrosão nos componentes principais dependendo do
material incrustado.
A limpeza deverá ser realizada após o enchimento e purga do sistema, colocando o equipamento em
funcionamento e circulando água por um determinado período de tempo. Após este procedimento pare a
circulação de água e limpe o filtro de água. Monte novamente o filtro limpo e faça mais uma vez a circulação de
água no sistema. Limpe novamente o filtro. Faça este procedimento até que o filtro de água fique limpo.
Após constatar que o filtro está limpo, drene toda a água do sistema e realize o enchimento novamente,
depois disto o sistema estará pronto para operação.
Recomendamos que no início das operações, o filtro de água seja limpo diariamente espaçando-se
gradativamente o tempo de limpeza para o recomendado na manutenção preventiva.
INFORMAÇÃO O equipamento não poderá ser ligado sem a autorização prévia da Mecalor,
sob pena de suspensão da garantia.
4.4. Instalação de opcionais

4.4.1. By-pass
Utilizado para evitar golpes hidráulicos repentinos na tubulação hidráulica, resultantes do fechamento
de válvulas automáticas no processo e aumentar a eficiência do equipamento permitindo um fluxo mínimo de
água passando pelo evaporador.
42
A bomba centrífuga do equipamento foi dimensionada para proporcionar um amplo suprimento de água
gelada ao processo a ser resfriado. Se houver a possibilidade de ocorrer alguma das situações abaixo,
recomendamos instalar o Kit de By-pass:
• Bloqueio total da circulação na linha de água gelada, com o equipamento operando, motivado
pelo fechamento de válvulas automáticas ou manuais da instalação do cliente.
• Previsão de uma diferença de temperatura maior que 10 °C entre a saída e o retorno da água
do processo.
• Vazão requerida no processo menor do que 60% da vazão nominal do equipamento.
No RL o by-pass é composto por uma válvula esfera do tipo proporcional instalada internamente no
equipamento. A válvula atua de acordo com o sinal que recebe do transdutor de pressão instalado na tubulação
de descarga da bomba. O controle tem a finalidade de manter a vazão mínima necessária para o equipamento
operar com segurança. O RL já sai com o by-pass instalado de fábrica.
4.4.2. Interligação para operação em paralelo

Este opcional pode ser adquirido separadamente e é instalado pelo cliente no local da instalação.
Os RL’s que irão operar em paralelo são previamente configurados através do parâmetro Standby. Esta
função determina o tempo de revezamento entre os equipamentos (pré-definido em 12 horas), a quantidade
de equipamentos que podem ser configurados no sistema (máximo 5) e a quantidade de equipamentos em
operação no sistema (máximo 5).
Esta função possibilita a ligação em rede dos RL’s e o revezamento automático entre eles.
43
Descrição Instalação
Item
Instalar o corpo na bobina fixada na traseira do MS
Válvula Solenoide para
1 Executar a vedação e a conexão da válvula no retorno da água gelada
bloqueio de fluxo retorno
A ligação elétrica da bobina é feita em fábrica
Válvula de retenção
2 Executar a vedação e a conexão da válvula na saída da água gelada
mecânica
Fixar o suporte na base de instalação dos MS’s através de parafusos
3 Suporte das tubulações
chumbadores
Interligação de retorno da
4 Fixar a tubulação no suporte e realizar as conexões indicadas no
água gelada
dimensional de interligação de acordo com o modelo do MS
Interligação de saída da
5 Conexões como válvulas de bloqueios e niples acompanham o opcional de
água gelada
interligação
Tubulação equalização dos
6
reservatórios
4.4.3. Painel Remoto
O painel remoto possui as seguintes funcionalidades:
• Exibir temperatura de saída do equipamento;
• Ligar e desligar o equipamento remotamente;
• Emitir um alarme sonoro caso o RL entre em falha
• Resetar alarmes sonoro.
O painel remoto é fixado, geralmente, na sala de comando a fim de proporcionar análise instantânea do
processo e, caso seja necessário, o desligamento do RL.
➢ Itens fornecidos
• Painel remoto
• Cabo de interligação elétrica com comprimento de 25 metros
• IHM Dixell
44
➢ Procedimento para ligação elétrica
• O painel remoto é ligado diretamente na régua de bornes do RL, desta forma dispensa outras
fontes de alimentação.
• Verificar o esquema elétrico para consultar a numeração dos bornes
• Utilizar cabo 6x22AWG para realizar a ligação elétrica
• Caso seja necessário prolongar o cabo do sensor, utilizar cabo PP 2x1mm (até 50m).
➢ Procedimento para Fixação

• Fixar na parede através das furações localizadas na traseira do painel. Distância entre furos de
150mm e diâmetro de 7 mm;
• Utilize parafusos M6 com buchas instaladas no reforço do drywall ou, preferencialmente, na
parede de alvenaria;
• Não é permitido soldar, colar, emendar, realizar acabamento em gesso ou qualquer tipo de meio
que não permita a remoção do painel em caso de manutenções.
4.4.4. Filtro duplo para condensação (Linha W)

A Mecalor oferece o recurso de duplo filtro para toda linha de máquinas com condensação a água.
Este recurso oferece facilidade para limpeza dos filtros e dos sistemas sem a total parada do
equipamento e consequentemente de produção.
Este opcional vem como um facilitador para as manutenções preventivas e indiretamente aumenta
a vida útil das placas dos condensadores à placa.
45
4.4.5. Tratamento e-coating para condensadores
O tratamento e-coating trata-se de um tratamento de superfície do condensador, que protege
contra corrosão e outros malefícios que o ambiente pode agressivo pode causar. Entende-se por
ambiente agressivo locais com contaminação química ou até mesmo atmosferas salinas (litoral).
4.5. Ligação e comunicação em rede

É possível monitorar o RL via comunicação em rede através da comunicação Modbus TCP/IP - meio físico
Ethernet ou Modbus RTU - meio físico RS-485. Para comunicação Modbus TCP/IP basta conectar um cabo de
rede com conector RJ-45 na porta localizada no CLP dentro do quadro do RL e para comunicação Modbus RTU
utilizar os bornes indicados na régua de bornes que se encontra no quadro elétrico do RL.
A comunicação pode ser feita via supervisório ou uma IHM ou a critério do cliente, para isto, verifique a
tabela a seguir com os endereçamentos das variáveis do equipamento.
Utilizar cabo de comunicação para rede, categoria 5, com terminais blindados

INFORMAÇÃO RJ-45, tipo de ligação do cabo: normal.
Distância máxima 100 metros.
4.5.1. Endereçamento Modbus
46
Data Address Address
Descrição R/W Group
Type Hex Dec
Inibe Alarme R/W BOOL Alarrl F0F1 61681
Reset de alarmes R/W BOOL Alarrl F0F0 61680
Pressão Alta 1 R BOOL Alarrl 4036 16438
Pressão Alta 2 R BOOL Alarrl 403B 16443
Pressão Baixa 1 R BOOL Alarrl 4037 16439
Pressão Baixa 2 R BOOL Alarrl 403C 16444
Alarme de temperatura baixa - Falha R BOOL Alarrl 4009 16393
Alarme de temperatura baixa - Baixo R BOOL Alarrl 400A 16394
Alarme do termistico do compressor 1 R BOOL Alarrl 4039 16441
Alarme do termistico do compressor 2 R BOOL Alarrl 403D 16445
Alarme Temp Processo R BOOL Alarrl 4001 16385
Alarme Temp Processo R BOOL Alarrl 4003 16387
Alarme de falta ou sequência de fase R BOOL Alarrl 4032 16434
Proteção Falha de Fluxo R BOOL Alarrl 40EF 16623
Proteção Temp Cond Alta 1 R BOOL Alarrl 40F0 16624
Proteção Temp Cond Alta 2 R BOOL Alarrl 40F1 16625
Proteção Temp Evap Baixa 1 R BOOL Alarrl 40F2 16626
Proteção Temp Evap Baixa 2 R BOOL Alarrl 40F3 16627
Proteção Vazão Baixa R BOOL Alarrl 40F4 16628
Proteção Falha Temp Processo R BOOL Alarrl 40F5 16629
Alarme do termico do compressor 1 R BOOL Alarrl 4035 16437
Alarme do termico do compressor 2 R BOOL Alarrl 403A 16442
Alarme do ventilador grupo 1 R BOOL Alarrl 4034 16436
Alarme de bomba de circulação 1 R BOOL Alarrl 4033 16435
Alarme de água insuficiente R BOOL Alarrl 4038 16440
Data Address Address

Descrição R/W Group
Type Hex Dec
Setpoint Máximo para modulação da válvula
R/W DINT ByPass 1202 4610
de by-pass
Setpoint mínimo para modulação da válvula
de by-pass
Setpoint para modulação da válvula de by-
pass
Saída para modulação da válvula de by-pass R DINT AO 200 512
Liga / Desliga via rede (Habilitado via
R/W BOOL EnableChiller 1004 4100
parâmetro)
Status do compressor 1 R BOOL DO 400 1024
47
Status do compressor 2 R BOOL DO 407 1031
Status do compressor 3 R BOOL DO 40A 1034
Status do compressor 4 R BOOL DO 40B 1035
Setpoint máximo de água gelada R/W DINT Compressors 1319 4889
Setpoint mínimo de água gelada R/W DINT Compressors 1318 4888
Ajuste do setpoint de temperatura da água
R/W DINT Compressors 1317 4887
gelada
Capacidade atual de operação R DINT Compressors 1312 4882
Temperatura do fluido de Condensação R DINT AI 106 262
Status do grupo 1 de ventiladores R BOOL DO 401 1025
Temperatura na entrada do trocador DINT AI 11E 286
Temperatura de Retorno da água de processo R DINT AI 102 258
Temperatura de baixa da água gelada de
R DINT AI 104 260
processo
Temperatura de saída da água gelada de
R DINT AI 100 256
processo
Status da bomba de processo 1 R BOOL DO 402 1026
Status do alarme sonoro R BOOL DO 404 1028
Status do Resumo de alarme R BOOL DO 405 1029
Vazão do sistema R DINT AI 299 665
Pressão da água gelada de processo R DINT AI 108 264
4.6. Check-list de inspeção final da instalação antes do Start-up
Após a conclusão da instalação elétrica e hidráulica, preencha o check-list de

INFORMAÇÃO inspeção da instalação e solicite ao Departamento de Assistência Técnica, com
antecedência mínima de 48 horas, a execução da partida do equipamento.
48
Check-list de Inspeção Final da Instalação antes do Start up
Local de instalação Instalação Hidráulica
O estado geral do RL está em perfeitas condições para

A interligação entre o RL e o processo foi realizada?
iniciar a operação?
O diâmetro da tubulação está de acordo com o diâmetro

A base de instalação do RL está nivelada?
de entrada e saída de água do RL?
A base do RL possui canaletas ou ralo para

O filtro de água foi instalado?
escoar a água acumulada?
O espaço requerido em torno do RL está conforme Foram instaladas válvulas de bloqueio na entrada e saída
especificado no manual? do RL?
O duto de exaustão de ar foi corretamente A interligação foi realizada sem restrição do diâmetro em
dimensionado, sem restrições na saída? toda sua extensão?
Foi instalado purgador de ar no ponto mais alto da

Instalação Elétrica
tubulação?
A tensão e frequência da rede é a mesma que a indicada Foi realizada a interligação da reposição, ladrão e dreno
na plaqueta do RL? do RL?
O disjuntor exclusivo foi corretamente dimensionado de

Os critérios da Qualidade da Água foram atendidos?
acordo com a potência máxima e tensão do RL?
O cabo de alimentação foi corretamente dimensionado Existem suportes adequados e fixados em toda a
de acordo potência máxima e tensão do RL? extensão da tubulação hidráulica?
Foi realizado o encaminhamento do cabo de alimentação

A tubulação foi devidamente isolada?
até os bornes do quadro elétrico?
As fases R, S estão corretamente conectadas? Foi realizada a limpeza da tubulação?
Foi realizado o aterramento do RL? Foi realizada a limpeza do filtro de água?
Instalação Opcionais
Foi realizada a fixação e a interligação elétrica do painel

remoto?
49
5. Operação
A seguir é apresentado um conjunto de instruções visando à correta operação do RL, bem como a
alteração da temperatura de controle do equipamento e acesso às telas de alarmes.
As ações de operação não requerem o uso de EPIs, a menos que o ambiente no qual o RL se encontre o
exija. Fica a critério do cliente, estabelecer quais EPIs o operador deverá utilizar.
O cliente deverá prover iluminação adequada ao ambiente no qual o RL estiver instalado e no qual será
realizado, se necessário, serviços de manutenção.
É recomendável que o operador faça um treinamento antes de operar o

ATENÇÃO equipamento.
O RL é de simples operação, porém o operador deve estar habilitado e possuir
conhecimentos mínimos para operar o equipamento com segurança.
5.1. Partida
Preencha o “Check-list de inspeção final da instalação antes do Start-up” antes

INFORMAÇÃO de entrar em contato com a Assistência Técnica da Mecalor para dar partida
no RL.
Para dar partida no equipamento, gire a manopla da chave geral localizada na porta do equipamento para a
posição ON.
Para ligar o RL no modo local, gire o comutador para a posição “ON”, a IHM deverá iniciar e logo após o RL
deverá entrar em funcionamento automaticamente. Caso não entre em funcionamento, verifique se na entrada
da Chave Geral está chegando tensão e se não há falha de inversão de fase. Se houver falha, realize a inversão
de fase invertendo as fases RS.
Para colocar o RL em funcionamento através de comando remoto, gire o comutador do painel de comando
para a posição “REMOTO”.
Chave Geral Comutador
50
Evite desgastes em componentes. Utilize a chave geral para desligar a
INFORMAÇÃO alimentação do RL somente em casos de manutenção.
O painel de comando monitora as variáveis do RL e deve estar energizado
mesmo com o comutador do RL na posição OFF.
5.2. Painel de Comando

O Painel de Comando do RL possui tela sensível ao toque (touch) e está instalado na porta do quadro
elétrico, em conjunto a um botão comutador para ligar/desligar o equipamento e um sinalizador visual de
alarme que irá acender caso haja alguma falha. No caso de falha o sinalizador acústico irá emitir um alarme
sonoro.
Estes componentes estão protegidos por uma tampa de acrílico móvel que tem como objetivo proteger
os componentes contra chuva e incidência direta do sol.
Proteção de Acrílico
IHM
-REMOTO: Utilizado quando o equipamento é
controlado remotamente por outro dispositivo
-OFF: Equipamento desligado
-ON: Equipamento ligado – luz verde acesa
SINALIZADOR VISUAL
5.2.1. Descrição de operação da IHM - Indicador de alarme com a luz vermelha acesa
MASCARA DA IHM TELA DE APRESENTAÇÃO
51
TELA PRINCIPAL – PRINCIPAIS VARIÁVEIS DO PROCESSO
DESCRIÇÃO DA TELA PRINCIPAL
DESCRIÇÃO DOS ÍCONES INFERIORES DA TELA
DESCRIÇÃO DE ÍCONE
52
TELA MENU
TELA SETPOINT
Existem duas formas de alterar o setpoint da temperatura da água:

1 – Toque sobre a tela e em seguida sobre o valor da temperatura, uma teclado virtual irá aparecer, digite
o valor da nova temperatura e confirme, ou
2 – Toque no ícone ‘ENTER’ localizado abaixo do valor da temperatura indicada na tela, a temperatura
ficará destacada, então toque no ícone “-“ ou “+” para alterar o valor, depois confirme tocando no ícone ‘ENTER’.
TELA CLIENTE
53
No ícone ‘Cliente’ é possível acessar os parâmetros para ajustar o equipamento, a nível de usuário,
porém, por segurança, o acesso só é liberado quando o usuário inseri uma senha que está em posse da
assistência técnica. Ajustes no equipamento só podem ser feitos com autorização e acompanhamento da
Mecalor.
TELA FÁBRICA
A tela ‘Fábrica’ permite o acesso às telas de programação das variáveis do sistema em nível de supervisor.
Para acessar essa área é necessária uma senha especial. Esta tela é acessada somente por pessoal qualificado,
uma vez que a alteração dos parâmetros pode colocar em risco o controle e a vida útil do equipamento.
Não é permitido alterar o software, os parâmetros ou condições de

funcionamento na tela da IHM, no menu fábrica.
PERIGO Esta prática pode colocar em risco o operador e o funcionamento do
equipamento, podendo causar a perda de controle do processo, quebra do
equipamento e danos físicos ao operador, além de perda da garantia.
TELA DIAGNÓSTICO
54
A tela ‘Diagnóstico’ permite visualizar as variáveis do processo, status do equipamento, horas de
funcionamento do equipamento, variáveis do sistema de refrigeração e informação sobre a versão do software
instalado.
TELA HISTÓRICO DE FALHAS
Na tela ‘Diagnóstico’ é possível visualizar as falhas que ocorreram no equipamento e as que estão ativas.
Também é possível navegar entre as últimas falhas.
Depois de solucionada a falha, execute o reset dela para que seja possível o início do funcionamento do
equipamento novamente.
6. Manutenção
6.1. Manutenção Corretiva – Diagnóstico de Falhas
Todas as falhas do RL são indicadas na tela de alarmes da IHM e dependendo do tipo de falha, virão
acompanhadas por um alarme sonoro que poderá ser silenciado na própria IHM. As falhas do RL estão divididas
em dois tipos: Alertas e Alarmes.
Caso ocorra uma falha no RL, antes de aplicar os procedimentos que serão descritos abaixo, efetue a
verificação do histórico de falhas conforme descrito na sessão anterior.
Os procedimentos que serão descritos a seguir só poderão ser executados por

ATENÇÃO pessoal qualificado e que possua conhecimentos sobre o funcionamento do
equipamento. Procedimentos executados por pessoal leigo poderão resultar
em lesões ou a quebra de algum componente.
6.1.1. Alertas e Modo de Proteção

Os alertas quando indicados na tela da IHM, não resultam no acionamento do alarme sonoro e não
interrompem o funcionamento do RL, porém, são apresentados de forma a indicarem que foi detectada uma
falha no equipamento que requer atenção. Alertas continuamente ignorados poderão resultar na parada do
equipamento devido à ocorrência de um alarme subsequente.
55
Além da função de indicação de falha, alguns alertas possuem também a função de tomar ações após o
CLP detectar uma falha nas variáveis monitoradas, de forma a evitar a parada do equipamento, este recurso é
denominado de “modo de proteção”.
Os alertas são indicados da seguinte forma:
!
Ícone Indicativo de
Alerta na IHM
A seguir será apresentada uma tabela que contêm todos os alertas que podem ser indicados na IHM do
RL, as causas e os procedimentos a serem adotados quando forem indicados. Além disso, será apresentada outra
tabela explanando os alertas que possuem a função do “modo de proteção”.
Alertas aplicáveis ao RL
Descrição do Alerta Causa Procedimento Possível Alarme

- Verifique se o sensor está instalado no interior
-Sensor mal posicionado
do poço
- Verifique se não existem outros alertas ativos. -Pressão Alta 1 ou 2
Temp Processo Alta - Outras falhas Execute os procedimentos aplicáveis a outros - Alerta: Temp Cond
(Setpoint + 6°C) alarmes ativos caso existam Alta 1 ou 2
- Certifique que não houve aumento de carga
- Carga térmica excessiva
térmica no sistema
- Temperatura da água de - Verifique se o equipamento não está

processo alta trabalhando fora da faixa de trabalho
- Filtro de água sujo

- Efetue a limpeza do filtro1)
(Condensação a água)
- Filtro de ar sujo
- Retire as telas e lave-as com WAP1)
(Condensação a ar)
Temp Cond 1 ou 2
Alta -Pressão Alta 1 ou 2
(>= 55°C) - Retire os filtros de ar (telas) e lave com WAP1)
- Condensador obstruído
(Condensação a ar) - Lave o condensador microcanal utilizando uma
WAP1)
- Contrate uma empresa especializada para

- Condensador obstruído
realizar a limpeza do condensador através dos
acessos existentes na tubulação de condensação
56
- Condensação a ar: entre em contato com a
assistência técnica para verificar o
Temp Fluido Cond funcionamento do equipamento
- Temperatura abaixo de 15°C -Pressão Baixa 1 ou 2
Baixa
- Condensação a água: verifique o
funcionamento da torre de resfriamento
- Verifique se não existem obstáculos impedindo
a circulação de ar em torno do equipamento
- Verifique se não há recirculação de ar
- Temperatura do ar ambiente proveniente de outros equipamentos que
Temp Fluido Cond acima de 42°C dissipam calor ao redor do Chiller
- Verifique se os critérios de espaço requerido -Pressão Alta 1 ou 2
Alta
em torno do Chiller foram atendidos (conforme
sessão 4 deste manual)
- Temperatura da água de - Verifique o funcionamento da torre de
condensação acima de 35°C resfriamento
- Baixa perda de carga no sistema - Verifique a perda de carga do sistema

Pressão Água Baixa -Vazão Baixa
(opcional) - Água Insuficiente
- Bomba em Cavitação - Entre em contato com a assistência técnica
- Verifique se não existem restrições no
diâmetro da tubulação no decorrer da
tubulação de água
Pressão Água Alta - Possível bloqueio na tubulação - Verifique se há alguma válvula de bloqueio no
-Vazão Baixa Água
(opcional) de processo sistema fechada
- Caso não existam bloqueios entre em contato
com a assistência técnica para verificar o
funcionamento do equipamento
- Temperatura do processo lado
Temp Indireta Baixa - Temperatura do lado do processo do cliente
cliente abaixo do valor pré- -
(opcional) abaixo do valor definido
definido
- Temperatura do processo lado
Temp Indireta Alta - Temperatura do lado do processo do cliente
cliente acima do valor pré- -
(opcional) acima do valor definido
definido
- Comutador na posição
- Ligar o equipamento
"desligado"
- Entre em contato com a assistência técnica
- Comutador na posição "ligado"
Desligado para verificar o funcionamento do equipamento -
- Verificar interligação física com o painel
- Comutador na posição remoto, caso esteja correta, entre em contato
"Remoto" com a assistência técnica para verificar a
parametrização do comando remoto
- Excesso de partidas do
CSn Alerta Ciclo compressor com funcionamento - Entre em contato com a assistência técnica -Termístico
Curto menor do que 3 minutos em um para verificar o funcionamento do equipamento Compressor CPn
período de 24 horas
Falha Sistema - Reservatório da bomba do

- Execute a limpeza do reservatório da bomba
Umidificação sistema de umidificação sujo
(somente nos
equipamentos a ar -
com resfriamento - Entre em contato com a assistência técnica
- Bomba travada ou em curto
adiabático do para efetuar a troca da bomba
condensador)
57
DT Evaporador Alto
(Diferença de - Verifique se existem vazão de água verificando
temperatura entre - Vazão baixa circulando pelo a pressão indicada no manômetro do Chiller
-Vazão baixa água
entrada e saída do evaporador está igual ou muito próxima da indicada na
evaporador acima plaqueta do equipamento
de 8°C)
Alertas que possuem o recurso do “Modo de Proteção”

Possível
Descrição do Alarme
Aplicação Alarme Descrição
Alerta Antecedente
Subsequente
Proteção Falha -Em caso de falha do sensor de temperatura de processo, o sensor
Todos os -Temp Processo
Temp - de temperatura baixa passará a ser utilizado como referência até
Chillers em Falha
Processo que a troca do sensor defeituoso seja efetuada
-Em caso de falha do sensor de temperatura baixa, será utilizado
Proteção Falha Todos os - Temp Baixa como critério de corte e desligamento dos compressores a
-
Temp Baixa Chillers em Falha temperatura de processo, baixa temperatura de evaporação e
baixa temperatura de sucção
Chillers com - Alarme LOP 1
Proteção LOP válvula ou 2
-
1 ou 2 de expansão - Pressão
eletrônica Baixa 1 ou 2
- Alarme MOP
- Pressão Alta
1 ou 2
(Dias quentes)
Chillers com
- Alerta: -Ações são tomadas pela válvula de expansão eletrônica durante 5
Proteção MOP válvula
- Temp. Cond. minutos para evitar a parada do Chiller. Persistindo o problema, o
1 ou 2 de expansão
Alta Chiller será desligado.
eletrônica
(Dias quentes)
- Pressão
Baixa 1 ou 2
(Dias frios)
Chillers com
Proteção SH 1 válvula - Pressão
-
ou 2 Baixo de expansão Baixa 1 ou 2
eletrônica
- Temp fluido
Proteção Chiller com Cond Alta
- Alerta: Temp
Temp by-pass - Temp
Processo Alta
Processo Alta automático processo
- A válvula de controle de pressão da água é forçada a permanecer
Segurança
aberta. Persistindo o problema, o Chiller será desligado
- Vazão Baixa
Chiller com - Alerta: DT
Proteção - Pressão
by-pass Evaporador
Vazão Baixa baixa 1 ou 2
automático Alto
- Temp Baixa
Chillers com
-O Chiller permanece operando e a falha é desconsiderada se a
válvula de
Smart Connect verificar que a bomba está operando na pressão
Proteção Falha expansão - Água
- nominal e se o DT do evaporador e a temperatura de evaporação
de Fluxo eletrônica e Insuficiente
estão dentro do valor de segurança, porém o alerta continua ativo
By-pass
até que o problema seja resolvido
automático
58
Proteção Chillers com - Alerta: Temp
- Pressão Alta
Temp Cond 4e6 Cond Alta 1 ou -Os compressores são desligados um a um a cada 5 minutos na
1 ou 2
Alta 1 ou 2 compressores 2 expectativa que o problema seja resolvido. No limite, um dos
compressores de cada circuito ficará operando. A temperatura do
- Alerta: processo poderá ser estabilizada num valor acima do desejado,
Chillers com - Alerta: Temp Proteção LOP porém o processo continuará a ser atendido, nem que seja
Proteção Evap.
4e6 Evaporação 1 ou 2 precariamente. Persistindo o problema, o Chiller será desligado
Baixa 1 ou 2
compressores Baixa - Pressão
baixa
6.1.2. Alarmes
Todos os alarmes são acompanhados por um alarme sonoro e dependendo da situação, cessam o
funcionamento do equipamento em parte ou no todo e requerem um diagnóstico e solução imediata.
Para inibir o alarme sonoro apere o botão Inibe alarme na tela do alarme atual e verifique se é possível
reativar o equipamento conforme o descritivo a seguir.
Caso a falha não possa ser corrigida seguindo o procedimento abaixo, entre em contato com a Assistência
Técnica da Mecalor.
Os alarmes são indicados da seguinte forma:
!
Ícone Indicativo de Sinaleiro Vermelho Alarme Sonoro
Alarme na IHM Indicação de Alarme Indicação de Alarme
Execute o diagnóstico de falha imediatamente após a ocorrência de um alarme.

INFORMAÇÃO O rearme do Chiller é desabilitado por 10 minutos caso ocorram 3 rearmes de
falhas consecutivas num período de 2 minutos entre elas.
A Mecalor tem acesso ao histórico de falhas do RL e se for constatado que uma

INFORMAÇÃO eventual quebra ou defeito de componente foi causado por rearmes contínuos
dos alarmes, o equipamento perderá a garantia.
59
Descrição do Componente
Consequência Rearme1) Causa Provável Procedimento
Alarme TAG Descrição
- Falha ou falta de fase - Verificar alimentação
na alimentação elétrica elétrica
Rele de falta - Verificar se o LED do rele
Falta ou Seq
1 RSF1 / sequência Desliga Chiller Auto sequência/falta de fases
de Fase
de fase - Inversão entre fases dentro do quadro elétrico
está aceso. Caso esteja
apagado, inverter as fases.
- Efetue a limpeza do
- Filtro de água sujo
filtro5)
- Verifique se não existem
- Vazão abaixo de 50% válvulas obstruindo o
do valor nominal retorno da água do
processo
Desliga
Vazão baixa Sensor de - Entre em contato com a
2 FS1 Refrigeração Manual
água Fluxo - Mal funcionamento do assistência técnica para
1e2
by-pass verificar o funcionamento
do by-pass
- Entre em contato com a
assistência técnica para
- Bomba com obstrução
verificar o funcionamento
da bomba
- Verifique se o registro
- Nível baixo de água no
boia está travado ou
reservatório
Reservatório danificado
RI1
Água Válvula boia - Verifique se a linha de
3 VB1 Desliga Chiller Manual - Reposição de água
Insuficiente Sensor de alimentação de água está
Sistema
FS1 insuficiente
Fluxo aberta
- Sensor de fluxo em - Execute a limpeza do
falha ou sujo sensor de fluxo
- Verifique se não existem
obstáculos impedindo a
- Baixo fluxo do fluido
circulação de ar em torno
condensação
do Chiller
(Condensação a ar)
- Verifique se o ventilador
está em funcionamento
- Verifique se a torre de
- Baixo fluxo do fluido resfriamento fornece a
condensação vazão de água requerida
(Condensação a água) pelo condensador indicada
Pressostato na plaqueta do Chiller
PA1 ou 2 de alta 1 ou Desliga - Filtro de água sujo - Efetue a limpeza do
Pressão Alta 1
4 COn 2 Refrigeração Manual (Condensação a água) filtro5)
ou 2
VTn Condensador 1 ou 2
Ventilador - Filtro de ar sujo - Retire as telas e lave-as
(Condensação a ar) com WAP5)
- Retire os filtros de ar
- Condensador (telas) e lave com WAP5)
obstruído - Lave o condensador
(Condensação a ar) microcanal utilizando uma
WAP5)
- Contrate uma empresa
- Condensador
especializada para realizar
obstruído
a limpeza do condensador
através dos acessos
60
existentes na tubulação de
condensação
- Verifique se a
temperatura ambiente do
local de instalação não
excedeu a temperatura
- Temperatura alta do máxima de 42°C
fluido condensação - Verifique se os critérios
de espaço requerido em
torno do Chiller foram
atendidos (conforme
sessão 4 deste manual)
Pressostato Desliga assistência técnica para
Pressão Baixa - Falta / vazamento de
5 PB1 ou 2 de baixa 1 ou Refrigeração Manual verificar o funcionamento
1 ou 2 fluido refrigerante
2 1 ou 2 dos circuitos de
refrigeração
- Falha do transmissor
Pressão Água Transmissor Perde-se o assistência técnica para
6 TP1 Manual de pressão da água de
em Falha4) de Pressão controle4) efetuar a troca do
processo
transmissor de pressão
- Localize o sensor no
quadro elétrico através da
TAG e verifique se os fios
- Mau contato ligação
não estão soltos. A ligação
sensor
pode ser conferida no
esquema elétrico do
equipamento
Desliga
Temp Processo - Em um recipiente com
7 ST1 Sensor NTC Refrigeração Manual
em Falha água coloque o sensor
1e2
junto com um sensor
calibrado, se constatar
- Defeito no sensor diferença ou falta de
medição, entre em contato
com a assistência técnica
para efetuar a troca do
Sensores
sensor
- Troque a água do
reservatório, coloque o
chiller para funcionar em
by-pass e verifique se o
Temp Processo - Temperatura do
8 ST1 Sensor NTC Desliga Chiller Auto Chiller desarma
Segurança processo alta (>=50°C)
novamente
- Certifique que não houve
aumento de carga térmica
no sistema
Nenhuma TAG e verifique se os fios
Temp Retorno - Mau contato ligação
9 ST2 Sensor NTC (Apenas Manual não estão soltos. A ligação
em Falha sensor
referencial) pode ser conferida no
equipamento
61
- Em um recipiente com
água coloque o sensor
junto com um sensor
sensor
sensor
equipamento
Desliga
Temp de Baixa - Em um recipiente com
10 ST3 Sensor NTC Refrigeração Auto
em Falha2) água coloque o sensor
1e2
junto com um sensor
sensor
- Caso haja alarmes
recorrentes no período do
- Baixa circulação de dia em que o Chiller estiver
água pelo evaporador operando, entre em
contato com a assistência
técnica da Mecalor
- Verifique se o ajuste de
- Temperatura da água temperatura na IHM está
abaixo do valor indicado abaixo de 5°C ou abaixo da
Desliga no parâmetro "limite de temperatura mínima
11 Temp Baixa ST3 Sensor NTC Refrigeração Auto baixa" indicada na plaqueta de
1e2 identificação.
junto com um sensor
- Medição incorreta diferença ou falta de
sensor
-Temperatura de
segurança da água
Temp Baixa assistência técnica da
12 ST3 Sensor NTC Desliga Chiller Manual abaixo do valor indicado
Segurança Mecalor para verificar o
no parâmetro "limite de
funcionamento do Chiller
baixa segurança"
Temp Fluido - Mau contato ligação
13 ST4 Sensor NTC Nenhuma Manual não estão soltos. A ligação
Cond em Falha sensor
equipamento
62
junto com um sensor
sensor
sensor
Temp Indireta esquema elétrico do
em Falha equipamento
(opcional - Em um recipiente com
14 - Sensor NTC Nenhuma Manual
controle água coloque o sensor
processo lado junto com um sensor
do cliente) calibrado, se constatar
sensor
sensor
equipamento
Temp.
15 Trocador em ST5 Sensor NTC Nenhuma Manual
Falha
junto com um sensor
sensor
- Mau contato no
componente
(sensor/transmissor,
etc.)
equipamento
Entrada
16 Universal em - Sensor NTC Nenhuma -
Falha
junto com um sensor
- Defeito no
componente
diferença ou falta de
(sensor/transmissor,
medição, que entre em
etc.)
técnica para efetuar a
troca do sensor
63
- Rearme o disjuntor e
realize a medição da
corrente elétrica. Compare
com a corrente indicada
nos dados elétricos. A
corrente elétrica dos cabos
deve ser menor do que a
dos dados elétricos
- Verifique a tensão de
- Sobrecorrente no
entrada e saída, a queda
motor da bomba
de tensão, a temperatura
(< 50°C)e a corrente do
disjuntor
- Caso haja alarmes
Térmico Disjuntor
17 FE9 Desliga Chiller Manual recorrentes no período do
Bomba 1 motor
dia em que o Chiller estiver
operando, entre em
técnica da Mecalor
- Verifique a pressão
indicada no manômetro do
Chiller. A pressão deve
estar dentro da curva da
- Ponto de trabalho fora bomba
da curva da bomba - Verifique o ajuste do
disjuntor. O ajuste deve ser
igual ou maior do que a
corrente nominal (entre 5
Motores
a no MÁXIMO 10%)
nos dados elétricos. A
corrente elétrica dos cabos
deve ser menor do que a
Térmico dos dados elétricos
Ventilador VTn
(equipamentos FE7 Disjuntor Desliga - Sobrecorrente no
18 Manual entrada e saída, a queda
com FE8 motor Refrigeração motor do ventilador
condensação a
ar)
disjuntor
- Caso haja alarmes
operando, entre em
técnica da Mecalor
Térmico Desliga nos dados elétricos. A
Disjuntor - Sobrecorrente no
19 Compressor FE1 a 6 Refrigeração Manual corrente elétrica dos cabos
motor motor do compressor
CPn 1 ou 2 deve ser menor do que a
dos dados elétricos
64
disjuntor
- Caso haja alarmes
operando, entre em
técnica da Mecalor
- Verifique se o inversor ou
Soft Starter dos
compressores está em
falha
- Verifique se não foi
executada carga de fluido
- Excesso de fluido refrigerante nos circuitos
refrigerante de refrigeração em
decorrência de alguma
manutenção
- Verifique o valor da
tensão elétrica que está
- Termistor do motor do
alimentando os contatores
compressor CPn
Termístico dos compressores. Não
desarmado
Compressor Desliga pode haver variação de +-
20 CPn TMn Termístico Refrigeração Manual 10% no valor nominal
(Chillers com 1 ou 2 - Entre em contato com a
Termístico) assistência técnica para
- Temperatura alta do
verificar se o
motor do compressor
superaquecimento do
circuito está elevado
- Localize a ligação do
Chillers com CoreSense Estas falhas aparecem junto à falha do termístico como
módulo no quadro elétrico

através da TAG e verifique
se os fios não estão soltos.
CSn Perda de Desliga do módulo
A ligação pode ser
21 Comunicação / TMn CoreSense Refrigeração Manual
conferida no esquema
Offline 1 ou 2
elétrico do equipamento
- Defeito no módulo assistência técnica para
efetuar a troca do módulo
- Controle de
temperatura do Chiller
verificar funcionamento do
CSn Alerta Desliga oscilando
causa
Chiller
22 Termístico TMn CoreSense Refrigeração Manual
Interno 1 ou 2
- Configuração do assistência técnica para
CoreSense reconfigurar o módulo
CoreSense
Desliga do módulo
CSn Baixa A ligação pode ser
23 TMn CoreSense Refrigeração Manual
Tensão conferida no esquema
1 ou 2
65
- Superaquecimento assistência técnica para
CSn Alta Temp elevado verificar o sistema de
Interna refrigeração
Desliga
CSn Alta Temp - Entre em contato com a
24 TMn CoreSense Refrigeração Manual - Defeito no sensor
Descarga assistência técnica para
1 ou 2 interno do compressor
CSn Parada efetuar a troca do sensor
Temp Motor - Entre em contato com a
das fases
CSn Parada conferida no esquema
Desliga elétrico do equipamento
Fase Invertida
25 TMn Termístico Refrigeração Manual
CSn Parada - Verifique a ligação entre
1 ou 2 - Inversão entre fases
Falta de Fase painel e compressor
- Problemas disjuntor /
contator
(< 50°C) e a corrente do
disjuntor / contator
- Falta / vazamento de
fluido refrigerante
Módulo Desliga dos circuitos de
Alarme LOP 1
26 DVE1DVE2 Válvula de Refrigeração Manual refrigeração
ou 2
Expansão 1 ou 2 - Entre em contato com a
- Equipamento
trabalhando fora das
condições de operação
do Chiller
Chillers com Válvula de Expansão Eletrônica
Módulo Desliga
Alarme MOP 1 DVE1 - Temperatura da água assistência técnica para
27 Válvula de Refrigeração Manual
ou 2 DVE2 de processo alta verificar o funcionamento
Expansão 1 ou 2
do Chiller
- Retorno de líquido assistência técnica para
para o compressor verificar o funcionamento
do Chiller
Módulo Desliga
Alarme SH 1 DVE1 - Problemas de leitura - Verificar ligação elétrica
ou 2 Baixo DVE2 no sensor e/ou de acordo com o esquema
Expansão 1 ou 2
transmissor de pressão elétrico do Chiller
Módulo Desliga - Controlador da Válvula
EVD 1 ou 2 DVE1 - Verificar meio físico de
29 Válvula de Refrigeração Manual de expansão 1 ou 2
Offline DVE2 comunicação
Expansão 1 ou 2 desconectada
EVD 1 ou 2
Sonda 1
Módulo Desliga TAG e verifique se os fios
EVD 1 ou 2 DVE1 - Mau contato ligação
30 Válvula de Refrigeração Manual não estão soltos. A ligação
Sonda 2 DVE2 sensor
Expansão 1 ou 2 pode ser conferida no
EVD 1 ou 2
Sonda 33)
equipamento
66
EVD 1 ou 2 - Entre em contato com a
Sonda 43) - Defeito no sensor assistência técnica para
efetuar a troca do sensor
- Verificar medições da
bobina da válvula de
- Falha do motor da
expansão em falha e
Válvula de expansão 1
comparar com a do circuito
ou 2
em funcionamento, devem
ser iguais
Módulo Desliga
EVD 1 ou 2 DVE1 módulo no quadro elétrico
Erro Motor DVE2 através da TAG e verifique
Expansão 1 ou 2 - Mau contato ligação
módulo
conferida no esquema
EVD 1 ou 2 Módulo Desliga - Entre em contato com a
DVE1
32 EEPROM Válvula de Refrigeração Manual - Defeito no módulo assistência técnica para
DVE2
Danificada Expansão 1 ou 2 efetuar a troca do módulo
- Verificar meio físico de
comunicação
Chiller Standby
Offline Meio físico
- Falha de comunicação
33 (Chillers - de Nenhuma -
entre os equipamentos - Verificar configurações de
interligados comunicação
rede dos Chillers
em rede)

IPX Offline
Comunicação
comunicação
(Chiller com 6 Meio físico - Falha de comunicação
34 compressores - de Nenhuma - com o módulo de
ou compressor comunicação expansão
- Verificar configurações de
parafuso)
rede dos Chillers

comunicação
Watchdog
(Para Meio físico - Falha de comunicação
35 comunicação - de Nenhuma - entre o Chiller e o
- Verificar configurações de
Serial Modbus comunicação master da rede
rede dos Chillers
RTU)
1) É desabilitado por 10 minutos após ocorrer o rearme de 3 falhas consecutivas (tempo de 2 minutos entre as falhas)
2) Modo de proteção ativo: o sensor de temperatura de processo passa a ser utilizado como referência e o critério para desligamento da
refrigeração passa a ser por baixa temperatura de evaporação e sucção
3) Chiller com controle de condensação: força sinal de controle para 100% até que a troca do sensor seja efetuada. Pode ocorrer falha por
pressão baixa devido a perda do controle
4) Somente nos equipamentos com controle de pressão de água. Força sinal de controle para abertura de 50% da válvula até que a troca do
transmissor seja efetuada. Pode ocorrer falha por água insuficiente devido a perda do controle
5) Vide procedimento na sessão de manutenção preventiva
67
6.2. Manutenção Preventiva
A Manutenção Preventiva correta pode evitar futuras quebras e paradas do equipamento. Para
isto, recomendamos os procedimentos descritos a seguir.
Manutenção preventiva - geral
Item Frequência Procedimento Observações
- Verificar o estado geral da pintura do Especificações da cor:
Estrutura
Anual gabinete e realizar os retoques caso Para gabinete cor branca: RAL 9003
Pintada
necessário Para gabinete cor azul: RAL 5008 (descrito como cinza)
- Limpe a estrutura utilizando água, A estrutura é fornecida em aço inoxidável A limpeza é
Estrutura de
Mensal detergente neutro diluído em água e essencial para proteger a estrutura contra impurezas que
aço inox
um pano macio ou esponja de náilon; podem causar pontos de oxidação
Verifique as condições da isolação das
Isolação da As isolações danificadas ou com umidade excessiva devem
Semestral tubulações e substitua as isolações que
tubulação ser substituídas
estiverem danificadas
Verifique se existe vibração excessiva
no Equipamento
Coloque a mão no corpo do compressor
Vibração Semestral Verifique possíveis trincas em pontos soldados
e visualmente verifique a tubulação,
esse procedimento é necessário para se
obter um padrão de referência quanto
a vibração normal do equipamento
Fixações dos Verifique a fixação dos motores:
Semestral Reapertar parafusos soltos
componentes bomba, compressor e ventilador
Filtro de ar Em ambientes com alto índice de partículas em suspensão,
(Telas de Limpar as telas de fechamento lateral
Mensal recomendamos aumentar a frequência da limpeza
fechamento
lateral) Verifique estado da tela de fechamento Substituir caso esteja danificada
Vazamento de Verifique se na tubulação/conexões
Mensal Reapertar conexões
água hidráulicas existe vazamento de água
Porta do
Quadro Mensal Abrir e fechar a porta A porta deve estar alinhada e fechando sem dificuldade
Elétrico
Fechos da
Não devem haver interferências entre o fecho e a porta A
Porta do Fechar a porta e travá-la e em seguida,
Mensal porta deve estar pressionada contra a borracha de vedação
Quadro destravá-la
e não permitir folgas
Elétrico
Alinhamento e
Verifique alinhamento das chapas de
fechamento da Mensal Devem estar alinhadas e não haver parafusos sem fixação
fechamento do gabinete
Chaparia
Verifique se a vedação da porta do
quadro elétrico está bem fixada em
Isolação do
Mensal todo o contorno interno da porta do Caso esteja danificada realizar a substituição
quadro elétrico
quadro elétrico, não deve apresentar
pontos de descolamento
Condição da Devem estar translúcidas e não haver partículas sólidas
Verifique o aspecto da água de
água de Mensal
processo Caso não esteja, recolher amostra e enviar para análise
processo
Manutenção preventiva – mecânica
Limpe as aletas do condensador com o Em ambientes que contenham alto índice de partículas em
Condensador Mensal auxílio de uma WAP (cuidado para não suspensão, recomendamos aumentar a frequência da
amassar as aletas do condensador) limpeza
68
Verifique a temperatura do ar ambiente A temperatura ambiente não deve ultrapassar 42°C
Verifique se não há vazamento no selo
Se apresentar vazamento, o selo deve ser substituído
mecânico
Verifique o sentido de rotação da O motor deve estar girando de acordo com o sentido
Bomba Mensal
bomba indicado na bomba
Observe se há ruídos anormais na Podem existir bolhas de ar no interior da tubulação ou
bomba cavitação
Nos compressores que possuem visor Com o compressor desligado, o nível do óleo deve estar no
Compressor Mensal
de óleo, verifique o nível mínimo em 1/4 e no máximo em 3/4 do visor
Verifique se há vibração excessiva no

Ventilador Mensal Reaperte os parafusos
ventilador
Após 2 minutos de funcionamento,

Se o visor indicar a cor clara, há umidade no sistema. Se
verifique se o visor de líquido indica a
apresentar bolhas, há vazamento de refrigerante
cor escura e não apresenta bolhas
Tubulação de
Mensal Deverá ser corrigido o vazamento de gás refrigerante o
Refrigeração
Verifique se apresenta sinais de mais rápido possível
vazamento de óleo na tubulação Completar a carga de gás refrigerante e óleo do
compressor, se necessário
Retirar o elemento filtrante, lavar e
Filtro de água Mensal Não deve ser montado faltando discos
reinstalar
A válvula deverá abrir e permitir a passagem da água para o
Com o equipamento funcionando retorno. Depois deve fechar quando o processo for aberto.
Válvula do by- fechar as válvulas de retorno do Não deve haver golpe de líquido excessivo na linha quando
Mensal
pass processo do cliente por alguns instantes o retorno do processo for fechado
e depois abrir
Equipamento não deve desarmar por fluxo baixo de água
Reservatório Verifique limpeza do reservatório de Deve estar limpo, sem sujeira acumulada e partículas
Trimestral
de Água água sólidas
Com o Equipamento em
Não deve estar travado. Deve estar oscilando de acordo
Manômetro Mensal funcionamento, verifique as condições
com as condições da bomba
do manômetro
Manutenção preventiva – elétrica
Quadro Verifique se não há componentes do
Semestral Reaperte os terminais ou parafusos
elétrico quadro elétrico que estão se soltando
Limpeza do Realizar a limpeza no interior do quadro
Semestral O quadro elétrico deve estar limpo, sem poeiras e limalhas
quadro elétrico elétrico
Vedação dos
Verifique visualmente se todos os furos
furos de
para passagem de cabos estão Não deve haver furos abertos ou cabos sem o aperto
passagens do Mensal
tampados e com os prensa-cabos adequado no prensa-cabo
QE e prensa-
devidamente apertados
cabos
Verifique se os terminais das caixas de
Caixa de
ligação dos motores (bomba,
ligação dos Semestral Reaperte os terminais ou parafusos
compressor e ventilador) estão se
motores
soltando
Sensores de Verifique a calibração dos sensores de Compare as temperaturas de saída e retorno de processo
Mensal
temperatura temperatura com termômetro padrão calibrado
Verifique se todos os cabos elétricos
Régua de Não devem haver fios soltos ou “jumpers” dentro do
Semestral estão conectados em seus respectivos
bornes quadro elétrico
bornes
Compare com as correntes indicadas nos dados elétricos do
Medir a corrente das fases R, S e T
equipamento
Bomba Mensal
Verifique a variação da tensão entre
Não deve exceder 10%
fases
69
equipamento
Ventilador Mensal
fases
equipamento
Compressor Mensal
fases
6.2.1. Procedimento de limpeza do filtro de água, filtro de ar e condensador microcanal.

a) Filtro de Água
Para efetuar a limpeza do filtro de água do tipo carcaça de poliamida reforçada com fibra de vidro e
elemento filtrante de discos, execute as seguintes etapas:
I. Desligue o RL e feche as válvulas de bloqueio;

II. Solte a abraçadeira de fixação da carcaça e remova o elemento filtrante;
III. Afrouxe a porca que mantêm os discos presos ao corpo do elemento;
IV. Realize a lavagem dos discos com água corrente utilizando, preferencialmente, uma lavadora
de alta pressão;
V. Reaperte a porca e monte novamente o elemento filtrante à carcaça
VI. Execute a montagem da abraçadeira à carcaça do filtro
Deixe uma pequena folga entre os discos no momento do reaperto da porca

INFORMAÇÃO do elemento filtrante. Torque excessivo aplicado à porca deixará o elemento
filtrante rígido e prejudicará o processo de filtragem.
70
A utilização do filtro sem o elemento filtrante ou com número de discos
INFORMAÇÃO reduzido prejudica a eficiência da filtragem e do equipamento e poderá resultar
na suspensão da garantia.
Para efetuar a limpeza do filtro de água do tipo corpo carcaça de aço inoxidável e elemento
filtrante tipo cesto tela, execute os seguintes passos:
I. Desligue o RL e feche as válvulas de bloqueio;

II. Solte a abraçadeira de fixação da carcaça do filtro e remova o elemento filtrante;
III. Realize a lavagem do cesto com água corrente utilizando, preferencialmente, uma lavadora de
alta pressão;
IV. Instale novamente o elemento filtrante à carcaça do filtro;
V. Execute a montagem da abraçadeira à carcaça do filtro.
INFORMAÇÃO NUNCA colocar o RL para operar sem o filtro de água. Esta prática deixará o
sistema vulnerável à obstrução ou a danos e o equipamento perderá a garantia.
b) Filtro de ar
Os filtros de ar instalados na estrutura do RL são compostos por uma tela montada em uma moldura
de alumínio anodizado e têm a função de reter pó, insetos, folhas e outros detritos, preservando os
condensadores microcanal do equipamento. A lavagem periódica do filtro de ar é essencial para o bom
desempenho do equipamento.
O filtro de ar deve ser retirado da estrutura do RL através de uma chave catraca de 13 mm e devem
ser lavadas fora do equipamento com uma lavadora de alta pressão do tipo WAP.
71
A lavagem do filtro de ar deve ser efetuada a cada 30 dias, porém, caso o ambiente da instalação
seja muito sujo, recomendamos aumentar a frequência da limpeza.
NUNCA colocar o RL para operar sem o filtro de ar. Esta prática deixará o
INFORMAÇÃO condensador vulnerável à obstrução ou a danos e o equipamento perderá a
garantia.
Lavadora indicada:
Lavadora de Alta Pressão WAP Diamante 1.200 lbs 1.400 W

c) Condensador microcanal
É de extrema importância que a limpeza do condensador microcanal seja efetuada periodicamente.
Este processo além de prolongar a vida do condensador evita que ocorram desarmes do equipamento devido
a obstruções causadas por sujeiras, limalha, pó nos quais não foram retidos pelo filtro de ar.
Para realizar a limpeza do condensador, tomar os seguintes cuidados:
I. Retire os filtros de ar das laterais da estrutura do equipamento;
72
II. Utilize uma lavadora de alta pressão com bico aspersor para realizar a lavagem dos
condensadores com água limpa;
III. O jato de água do bico aspersor deve ser em forma de leque e ser direcionado de forma
perpendicular à superfície do condensador para evitar que as aletas sejam amassadas;
IV. O jato de água não pode ser aplicado a um ponto direto da superfície do condensador;
V. Mantenha uma distância de 300 mm entre o bico aspersor e a superfície do condensador
300 mm
Não direcionar jatos de água nos componentes internos do gabinete do MSA.

INFORMAÇÃO Utilizar a lavadora de alta pressão somente na opção de aspersão em formato
de leque diretamente nos condensadores.
Não utilizar a opção de jato de água para lavar os condensadores, esta prática
INFORMAÇÃO poderá amassar as aletas e aumentar a perda de carga do lado do ar causando
uma redução de desempenho e eventualmente, o desarme do equipamento.
Não utilizar produtos químicos para efetuar a limpeza dos condensadores. Estes
INFORMAÇÃO produtos podem causar a corrosão da superfície dos condensadores. Neste
caso utilize APENAS detergente neutro e água limpa.
73
7. Serviços Técnicos
Além de produtos de qualidade, a Mecalor oferece a seus clientes atendimento personalizado, através
de uma equipe especializada, em dia com as inovações tecnológicas e preparada a sugerir soluções adequadas
para cada questão. Entre em contato com a equipe de assistência técnica para maiores informações.
7.1. Start-Up
Apesar de ser um procedimento muito simples, é importante que o cliente entre em contato
com a Mecalor para que sejam verificadas as condições de instalação e a partida seja autorizada.
7.2. Contratos de Manutenção Preventiva

Visando a prevenção de falhas, a Mecalor oferece contratos de manutenção preventiva
personalizados. Os contratos consistem nas visitas periódicas dos técnicos que verificam, aferem e testam o
estado e desempenho dos equipamentos.
O Plano de Manutenção Preventiva Mecalor assegura uma vida útil maior ao seu equipamento
e reduz a possibilidade de paradas por falha.
7.3. Retrofitting (Reforma de Máquinas)

Em muitos casos um equipamento com tecnologia ultrapassada pode ser atualizado
tecnologicamente através da aplicação de modernas técnicas desenvolvidas pela Mecalor.
O Serviço de Retrofitting da Mecalor consiste em:
• Estudo das condições atuais do equipamento, avaliando se compensa realizar o retrofitting;
• Estudo da adaptabilidade do equipamento à nova tecnologia;
• Execução do escopo;
• Try-out;
• Documentação do Projeto.
7.4. Treinamento
A Mecalor realiza treinamentos específicos buscando atender as mais diversas necessidades de
preparação de equipes de manutenção e operação. Os treinamentos são ministrados de acordo com as
necessidades específicas de cada cliente.
74
8. Descarte e meio ambiente
Deve-se realizar o descarte do RL no fim de sua vida útil de modo a minimizar qualquer impacto negativo
sobre o meio ambiente. Para tal recomenda-se:
• Desmontar o equipamento seguindo-se todas as recomendações de segurança aplicáveis na
realização de serviços de manutenção.
• Reaproveitar seus componentes pela sua aplicação em outras máquinas ou no processo
produtivo, por exemplo: reaproveitar a bomba centrífuga, seu motor elétrico, etc.
• Separar materiais que podem ser reciclados e encaminhá-los para tal; por exemplo: reciclar aço
carbono, aço inoxidável, bronze, plásticos, etc.
• Separar materiais e componentes não reaproveitáveis e descartá-los, respeitando-se as
recomendações legais vigentes. Deve ser dada atenção especial para pilhas, baterias, óleo lubrificante e gás
refrigerante.
Caso ocorra vazamento de óleo do compressor do RL, em qualquer que seja a superfície, deve-se
providenciar a contenção imediatamente, jogando-se serragem de madeira sobre o óleo e, após a absorção
deve-se recolher a serragem e realizar a limpeza total da área afetada. Este rejeito deverá ser acondicionado em
recipiente exclusivo para ser enviado posteriormente para o descarte adequado.
Na reposição do óleo de lubrificação no RL, o recipiente e o excesso de óleo, que venha sobrar, deverá
ser acondicionado em local adequado para ser enviado posteriormente para reciclagem.
Caso seja detectado vazamento de fluido refrigerante no equipamento deverá ser solicitada
urgentemente a manutenção do vazamento.
Qualquer componente, mecânico ou elétrico, que for substituído por falha ou upgrade, deverá ser
descartado de acordo com as recomendações e normas vigentes.
75
9. Termo de Garantia
1. OBJETO E VIGÊNCIA
1.1. A garantia compreende o conserto e/ou substituição de qualquer componente que apresentar falha, desde que fique comprovado que
tal falha é decorrente de defeito de fabricação
1.2. A vigência de garantia dos equipamentos fabricados pela Mecalor é de 365 dias contados a partir da data de emissão da nota fiscal de
venda do produto, sendo 90 dias corridos de garantia legal e 275 dias corridos de garantia complementar, esta última oferecida pela
Mecalor como um benefício adicional ao cliente.
1.3. Caso o equipamento seja adquirido com extensão de garantia, esta deverá estar registrada na proposta comercial oficial emitida pela
Mecalor e compreende exclusivamente o aumento da garantia complementar, sendo que a garantia legal será sempre de 90 dias corridos.
1.4. Este termo de garantia é válido apenas para produtos comercializados e utilizados em território brasileiro.
2. VALIDAÇÃO DA GARANTIA
2.1. O cliente deve comunicar a assistência técnica da Mecalor por escrito, imediatamente após a identificação do possível defeito de
fabricação.
2.2. Uma vez recebida a comunicação do possível defeito, a equipe de assistência técnica da Mecalor deve avaliar as suas possíveis causas e
emitir um parecer técnico.
2.3. Em caso de confirmação do defeito de fabricação, a Mecalor deverá providenciar no menor prazo possível a substituição ou conserto do
componente defeituoso.
2.4. Durante o período da garantia oferecida pela Mecalor, estão cobertos os custos para conserto e substituição de peças com defeitos de
fabricação, incluindo despesas de deslocamento de técnicos e ferramentas, frete de equipamentos ou despesas com envio de peças e
componentes até o endereço para onde foi faturado o equipamento.
2.5. O cliente deverá obrigatoriamente devolver à Mecalor os componentes defeituosos, para constatação da falha junto ao subfornecedor
(se aplicável), sob pena de arcar com os custos envolvidos.
2.6. A garantia prevê a execução de serviços dentro do horário comercial, devendo ser cobrado adicional de horas extras para serviços
prestados fora deste período e taxa de deslocamento para serviços realizados em instalações de terceiros.
3. PERDA DE GARANTIA
3.1. A garantia perderá sua validade caso seja constatado por meio de avaliação técnica que o defeito é resultante de falhas no transporte,
instalação, partida, manutenção ou uso impróprio por parte do cliente ou de terceiros.
3.2. A partida (startup) do equipamento só pode ser realizada pelo cliente com autorização por escrito da assistência técnica da Mecalor ou
com a presença de nossos técnicos autorizados, quando este serviço opcional fizer parte do escopo de fornecimento da Mecalor, sob
pena de perda da garantia.
3.3. Incompatibilidade ocasionada por produtos adquiridos de terceiros e instalada junto com os produtos da Mecalor ou aplicação em
desconformidade com os dados previstos em nossa proposta técnica e comercial.
3.4. A garantia perderá sua validade caso o contratante descumpra qualquer das cláusulas do contrato de compra e venda, ainda que o
contrato seja tácito, inclusive quanto ao adimplemento do equipamento adquirido.
4. EXCLUSÕES E LIMITAÇÕES GERAIS

4.1. Uma vez que a Mecalor presta assistência técnica em garantia dentro dos limites estabelecidos por lei e pelas boas práticas de
atendimento, não nos responsabilizamos por custos diretos, indiretos ou perdas de receita que eventualmente sejam suportadas pelo
cliente, decorrentes de eventual defeito do equipamento.
4.2. As despesas com o eventual envio do equipamento para a fábrica ou para qualquer representante técnico autorizado Mecalor, a fim de
realizar assistência técnica, correrão por conta do cliente.
4.3. A troca de componentes decorrentes do uso ou desgaste natural do equipamento, tais como vedações, sensores, motores, contatores,
disjuntores, dentre outros.
4.4. Ajustes habituais de operação, manutenção e aplicação do equipamento, tais como envio de técnicos para verificação de alarmes de
segurança, parametrização e assessoria técnica para otimizar a performance do produto.
Cliente Número de série Vigência da garantia
76
10. Anexos
Os documentos que complementam este manual são descritos a seguir e podem ser diferentes dos
documentos padronizados caso na nomenclatura do modelo do RL haja um caractere especial.
INFORMAÇÃO Utiliza sempre os documentos complementares caso haja caractere especial na

nomenclatura do RL conforme descrito na seção 2.2.
• Curva da bomba
• Dimensional
• Esquema elétrico
• Fluxograma
• Lista de Componentes
• Qualidade da água
• Setup
• Tabela de Dados Elétricos
77

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Manual do Usuário

Primeira Edição Data Elaboração Aprovação

Nova Versão 03/08/2018 KOS GGS

INFORMAÇÃO Informação relevante sobre o equipamento ou recomendação sobre

Não executar nenhum procedimento no equipamento caso haja

1. DESCRIÇÃO GERAL DO PRODUTO .................................................................................................... 1

INFORMAÇÃO Projeto desenvolvido e construído segundo as normas NR-10 (segurança

Não é permitido adulterar componentes originais instalados no RL. Essa prática

a) Circuito frigorífico (refrigeração)

Os compressores são equipamentos que trabalham com diferencial de pressão

O controle de capacidade do Industrial Chiller modelos RL-100/130/170/210 é feito por meio do

• RL com Reservatório (RI)

• RL sem Reservatório (CA)

Sensores do tipo NTC estão instalados na tubulação de saída e retorno da água

• Indústria Plástica: resfriamento de extrusoras, injetoras, sopradoras;

Aplicações diferentes das designadas ao produto podem colocar em risco a

1.3. Opcionais instalados em fábrica e em campo

Linha Compact Chiller

A: Condensação a Ar Caracteres especiais:

Tensão Padrão do Chiller

Verifique documentação especial descrita no anexo deste manual para RL que

1. Todos os modelos da linha RL possuem duplo circuito independente de refrigeração

kW Larg. Comp. Alt. m³/h mca litros m³/h Processo Condens. kg

1. Todos os modelos da linha RL possuem duplo circuito independente de refrigeração

INFORMAÇÃO Fluido Refrigerante Utilizado: R-410A

A potência em regime é calculada com base na condição de operação nominal

O fluido refrigerante R-410A possui pressões relativamente mais altas do que o

Tensão (V), fases e

*Imagens meramente ilustrativas

RLA-330 1.076 372 1.389 4" 3/4"

RLA-620 6.236 1.030 447 1.891 6"

*Entrada e saída do processo não são alinhadas nos modelos "RLA-80/100/130/170/210-CA"

Dimensões em milímetros Diâmetro Diâmetro Diâmetro

*Entrada e saída do processo não são alinhadas nos modelos "CA"

Dimensões em milímetros Diâmetro Diâmetro Diâmetro

RLW-330-RI 813 730 4"

- Dimensões dos modelos "CA" sob consulta

INFORMAÇÃO Não é necessário ponto de alimentação para o circuito de comando/controle,

Tensão do circuito de comando/controle de 24V conforme norma NR10 e

Consulte as normas aplicáveis à instalação elétrica na localidade de modo a

220 198 242 74,2 196,2 120,0

NÃO UTILIZE os dados elétricos da tabela anterior para dimensionar o ponto de

A potência máxima informada na tabela de dados elétricos deve ser utilizada

ATENÇÃO Não depositar volumes sobre o equipamento no processo de transporte.

3.2. Descarga, Movimentação e Armazenagem

É recomendável armazenar o RL embalado em local seco e abrigado contra

Danos no equipamento causados no transporte devem ser identificados

RLA-130 542,0 1235,0 997,0

Realizar o transporte com o equipamento somente na posição vertical.

Verifique o estado geral do equipamento IMEDIATAMENTE após a abertura da

ATENÇÃO Nunca tombar o equipamento para transportá-lo, o RL deve ser sempre

*Imagens meramente ilustrativas

Recomenda-se que a instalação do equipamento seja feita pela Mecalor ou por

O RL não foi projetado para trabalhar em área classificada como risco de

4.1. Local de instalação

4.1.2. Base e espaço requerido

Recomenda-se a instalação de canaletas ou de um ralo na base onde o RL será

Na instalação, recomenda-se proteger o RL para evitar que sujeiras de obras

Se ao redor da base do RL for um local onde haja gramados ou terra,