Apontamentos Do Modulo EACB IMEP

CV5 Efectuar análises de coberturas betuminosas Resultado de Apredzagem 1: 1,2,3,4,5 e 6
INSTITUTO MÉDIO POLITECNICO
IMEP
DOCENTEs: Engo BORGES MATE
FICHA DE APONTAMENTO DO MÓDULO
EFECTUAR ANÁLISES DE COBERTURAS BETUMINOSAS
Elementos de Competência:
1. Analisar um pedido de fabricação de betão betuminoso.

2. Realizar a fórmulação do betão betuminoso.
3. Fabricar o betão betuminoso.
4. Controlar a qualidade do produto.
5. Determinar a aceitabilidade das coberturas betuminosas.
6. Redigir o relatório técnico.
Elaborado por: Engo Borges Mate & Engo Paulo Aide [email protected] 1
Resultado de Aprendizagem nº 01
Analisar um pedido de fabricação de betão betuminoso.
Critérios de Desempenho:
a) Analisar as características do betão betuminoso segundo a norma.

b) Anotar o contexto de uso do betão betuminoso.
c) Anotar as características técnicas das matérias-primas a serem utilizadas.
d) Anotar as características técnicas do betão betuminoso.
e) Determinar os padrões de qualidade a serem aplicados.
a) Analisar as características do betão betuminoso segundo a norma.

1. Introdução
As misturas betuminosas são usadas em camadas de base, de regularização, de ligação e de
desgaste. Em cada uma destas camadas a função da mistura betuminosa é diferente. A camada de
base tem uma função maioritariamente estrutural, distribuindo as tensões induzidas pelas acções
do tráfego, de modo a transmiti-las de forma amenizada à fundação.
A camada de regularização encontra-se entre a camada de base granular e a de desgaste, e tem

como principal função contribuir para uma adequada regularidade superficial do pavimento e
assegurar a impermeabilização das camadas inferiores, não podendo ser descurada a importância
da resistência às deformações permanentes.
A camada de ligação aplica-se entre a camada de desgaste e a camada de base betuminosa,
contribuindo para degradar as cargas na estrutura do pavimento e para contribuir para a
regularidade superficial do pavimento.
Por último, a camada de desgaste desempenha simultaneamente funções estruturais e funcionais,
sendo que as características funcionais são predominantes nestas misturas. Neste estudo são
formuladas misturas betuminosas para camada de desgaste, por ser esta a camada que se encontra
em contacto directo com os veículos e está mais directamente submetida às acções climáticas.
Além disso, em acções de conservação de pavimentos em serviço, é muitas vezes a camada de
desgaste que é substituída ou aplicada como camada adicional sobre o pavimento existente, sendo,
por isso, muito utilizadas misturas do tipo das formuladas.
2. Tipos de Misturas Betuminosas Fabricadas a Quente
Nas misturas betuminosas fabricadas a quente, os seus componentes (agregados e betume) são
misturados em centrais próprias para o efeito. Este tipo de misturas necessita de elevadas
temperaturas de produção devido ao facto de o betume apresentar uma elevada viscosidade quando
se encontra à temperatura ambiente. Por isso, é necessário aquecer o betume de maneira a ser
possível obter uma consistência tal que permita a produção da mistura. No entanto, é crucial manter
a temperatura elevada mesmo após a produção da mistura, de maneira a ser possível o seu
espalhamento e compactação. Daí, através de várias combinações de agregado e betume, resultam
diferentes tipos de misturas betuminosas que são maioritariamente utilizadas na pavimentação de
vias e conseguem garantir uma boa resistência e durabilidade. O Caderno de Encargos Tipo Obra
das Estradas discrimina as misturas betuminosas a quente habitualmente utilizadas nas diversas
camadas de um pavimento betuminoso, tal como se encontra explicitado na tabela 1.

Tabela 1: Tipos de misturas betuminosas fabricadas a quente
A mistura AC 14 surf ligante, o qual se aplica em camadas de desgaste e pertence ao grupo dos
betões betuminosos fabricados a quente. As misturas betuminosas aplicadas em camadas de
desgaste desempenham funções tanto estruturais como funcionais. No entanto, as características
funcionais são muito importantes na formulação destas misturas, o que tem levado ao
desenvolvimento de misturas betuminosas especiais para camadas de desgaste, tais como as
misturas drenantes ou as misturas rugosas, de elevada macrotextura, particularmente adequadas
para vias rápidas, mesmo quando há considerável escoamento de água à superfície
O Betão Betuminoso (BB) aplicado em camada de desgaste é uma mistura pouco permeável,
resistente à ação abrasiva do tráfego, e cuja macrotextura pode ser relativamente baixa, pelo que
nem sempre é a mais adequada para vias com elevadas velocidades de circulação e em climas
chuvosos.
O Betão Betuminoso Drenante (BBD) tem características especiais para aplicação em camadas
de desgaste, por forma a melhorar a segurança e comodidade da circulação. Este tipo de mistura é
particularmente indicado para eliminar ou reduzir os problemas de hidroplanagem dos veículos
que circulam sobre o pavimento com chuva e para reduzir o ruído de rolamento. Por outro lado,
estas misturas apresentam uma menor resistência aos efeitos abrasivos do tráfego, e podem
colmatar-se quando aplicadas em zonas onde não chove com frequência e se acumule sujidade.
As misturas rugosas, e em particular o Betão Betuminoso Rugoso e o Microbetão Betuminoso

Rugoso (MBBR), proporcionam uma excelente macrotextura, tendo, no entanto, uma maior
percentagem de material fino que as misturas drenantes, pelo que têm uma maior resistência à ação
abrasiva do tráfego que o BBD.
Actualmente, têm-se vindo a utilizar predominantemente betumes da classe 35/50 na produção de
betão betuminoso para camadas de desgaste, podendo também utilizar-se betumes 50/70, em
particular para as classes de tráfego mais ligeiro e para zonas climáticas mais favoráveis.
3. Betumes e Produtos Betuminosos
Os betumes podem ser utilizados tal como são ou servir de base à elaboração de betumes de classes
intermediárias. Certas qualidades são fabricadas por oxidação, outras por desasfaltação de certas bases
por meio de um solvente selectivo. Pode ainda ser adicionado polímero ou aditivos para modificar as
suas propriedades físico-químicas. A combinação destes procedimentos permite obter uma gama de
produtos muito variada, aptos para responder a exigências de utilização muito diferentes.
Segundo a Norma 12597, podem distinguir-se diferentes tipos de betume (figura 1):
Figura 1: Terminologia dos Ligantes Hidrocarbonetos. Fonte: Norma 12597: 2002-03 (adaptado)
De acordo com a mesma norma podem assim distinguir-se:
3.1.Betumes rodoviários/puros:
Os betumes rodoviários mais comuns são obtidos nas refinarias por destilação directa, excepto os
mais duros para os quais se pode recorrer à oxidação. O intervalo de penetrabilidade, que
caracteriza a dureza, varia de 50/70 a 160/220 para os betumes considerados moles, e de 10/20 a
35/50 para os betumes considerados duros (esta terminologia não corresponde, exactamente, á
classificação considerada pelas normas).
3.2.Betumes modificados por polímeros:
Betumes nos quais foi incorporado um ou vários polímeros para melhorarem o desempenho: fraca
susceptibilidade à temperatura e aos tempos de carregamento, boa resistência à fadiga, boa
maleabilidade ao frio e comportamento elástico.
3.3.Betumes especiais:
Os betumes de várias séries – multigrade – são elaborados em refinarias sem qualquer adição. Eles
apresentam uma susceptibilidade à temperatura mais fraca (a viscosidade desce mais lentamente
assim que a temperatura aumenta). Os betumes pigmentais provêm de um processo especial de
fabricação destinado a torná-los capazes de integrar um pigmento (a sua base contém menos
asfaltenos).
Os ligantes claros são produtos sintéticos translúcidos, em lâmina, obtidos por combinação de
óleos, de resinas e, frequentemente, de polímeros.
Os betumes rodoviários/puros, modificados e especiais utilizam-se a quente, a temperaturas na
ordem dos 150ºC.
Estes três tipos de betume podem ser transformados por adição de fluidificantes e fluxantes e,
ainda, colocados em emulsão.
Betumes fluidificados:
Para facilitar a sua aplicação, reduz-se a viscosidade deste tipo de betumes, adicionando-lhes
fluidificantes (por exemplo, keroseno) que amolecem o betume. Certos betumes fluidificados
podem ser aplicados à temperatura ambiente.
3.4.Betumes fluxados:
A adição de um fluxante, frequentemente, um óleo, amolece o betume e permite a sua aplicação a
uma temperatura ligeiramente superior a 100ºC. A parte mais leve do fluxante evapora-se enquanto
a mais pesada tem como função, plastificar o ligante existente.
3.5.Emulsões de betume:
A emulsão é uma dispersão muito fina de betume na água. Existem duas categorias: as emulsões
aniónicas e as emulsões catiónicas. A estabilidade da dispersão é obtida por adição de um
tensioactivo que reduz a tensão interface água/betume e polariza os glóbulos de betume quer
negativamente (emulsão aniónica) quer positivamente (emulsão catiónica). É a natureza do
tensioactivo que determina a polaridade da emulsão. As emulsões de betume podem ser aplicadas
a temperaturas moderadas (< 80 ºC ), ou até mesmo à temperatura ambiente.
Relativamente aos outros tipos de betume, as emulsões, são mais fáceis de aplicar, há uma menor
libertação de vapores e são mais estável em stock.
3.6.Betumes industriais:
É possível distinguir os betumes oxidados (série R), dos betumes industriais duros (série H).
Para penetrabilidades idênticas, o betume oxidado, apresenta um ponto de amolecimento mais
elevado que os betumes convencionais obtidos por destilação directa e as suas propriedades visco
elásticas são, igualmente, diferentes.
b) Anotar o contexto de uso do betão betuminoso.
1. Aplicação do Betume
1.1.Aplicação Rodoviária
Cerca de 90% do betume produzido, é utilizado para a construção rodoviária.
Nesta indústria, os betumes podem ser aplicados segundo dois tipos de técnicas (a quente e a frio)
possibilitando soluções inovadoras à medida das necessidades de cada cliente, e sobretudo com
vista a aumentar a segurança nas estradas.
1.1.1. Técnica a Quente
1.1.1.1.Asfalto/mistura betuminosa:
O asfalto ou mistura betuminosa é uma das técnicas principais empregues para a aplicação de
revestimentos rodoviários e, regra geral, a mais adaptada às condições de tráfego denso e pesado.
O asfalto é produzido a quente numa central de fabrico de misturas betuminosas através de
misturas de cerca de 95% de granulados e areia e 5% de ligante betuminoso.
O asfalto, assim produzido é posteriormente carregado, sempre quente, em camiões até à estrada
em construção. Posteriormente, é aplicado e, finalmente, compactado.
1.1.2. Técnica a Frio

1.1.2.1.Revestimentos superficiais:
O revestimento superficial é uma técnica muito frequente utilizada para manutenção de estradas
pavimentadas, mas pode igualmente ser utilizado como camada de revestimento desde a fase de
construção da estrada.
Esta técnica utiliza betume e agregados apenas no pavimento e necessita do emprego de betumes
fluidificados tipo “cutbacks 1 ” ou emulsões que são despejadas (“spray”) por camiões-cisterna
especiais.
Existem diferentes variantes segundo o número de camadas de betume e granulado e segundo a
sua ordem de aplicação sobre a estrada.
Relativamente ao asfalto, os revestimentos superficiais apresentam um certo número de vantagens
técnicas; em particular, eles são mais flexíveis, mais impermeáveis e económicos mas têm também
algumas limitações de aplicação, por exemplo, sobre zonas muito íngremes ou em curvas muito
apertadas.
1.2.Outras aplicações (Hidráulicas e Industriais):
Devido às suas propriedades de impermeabilidade; resistência à grande parte dos agentes químicos
e microrganismos; e durabilidade, os betumes têm uma grande aptidão para resolver numerosos
problemas do foro hidráulico, sendo por isso, utilizados na construção de barragens e reservatórios
e, também, no revestimento de canais.
Para além disso, o betume pode ainda ser utilizado para coberturas de edifícios, isolamento
(insonorização e amortecimento), face inferior de alcatifas, revestimento de solos, entre muitas
outras aplicações.
2. Betão Betuminoso Usinado A Quente (BBUQ)
O betão betuminoso usinado a quente (BBUQ) é um tipo de asfalto que consiste de uma mistura
executada em usina apropriada, com características específicas, composta de agregado mineral
graduado, material de enchimento (filler) e ligante betuminoso, espalhada e comprimida a quente,
apropriada para os serviços de execução de Recapeamentos Asfálticos ou novas Capas asfáltica.
Sua utilização é imediata não aceitando estocagem da massa (CEHOP, 2011).
Conforme Moreira (1994), concreto betuminoso usinado a quente, é a mistura entre cimento
asfáltico, agregado mineral graduado e material de enchimento (filler), executada sob rigoroso
controle de dosagem, usinada, espalhada e comprimida a quente.
Segundo DER (2005), mistura asfáltica aberta usinada a quente, é a mistura executada em usina
apropriada, contendo agregados minerais de granulometria descontínua e cimento asfáltico de

petróleo, espalhada e comprimida a quente, com volume de vazios maior do que 12%.
2.1.Métodos e Técnicas Para analisar o processo de produção de betão betuminoso
(CBUQ)
Métodos e Técnicas Para analisar o processo de produção de betão betuminoso (CBUQ) e à
aplicação das ferramentas da qualidade durante o processo de usinagem foi realizado um estudo
de caso em uma empresa de pavimentação asfáltica na região do município de Santa Rosa - RS.
Durante o estudo, tendo presente o problema identificado e com a bibliografia encontrada sobre o
processo de controlo e as ferramentas de qualidade, foi aplicado Gráficos de Dispersão sendo que
este é a ferramenta mais adequada para correlacionar dados obtidos no laboratório
c) Anotar as características técnicas das matérias-primas a serem utilizadas.
1. Introdução
Anota-se que a utilização de betumes mais duros na camada de desgaste tem como vantagem o
aumento da resistência à deformação permanente, embora podendo contribuir para uma maior
fragilidade da mistura, com eventual redução da resistência ao fendilhamento com origem à
superfície. A utilização de betumes modificados nas misturas para camadas de desgaste é uma
alternativa que permite minorar esses problemas. No caso do Betão Betuminoso Drenante e do
Betão Betuminoso Rugoso, ou do Microbetão Betuminoso Rugoso, o uso de betumes modificados
com polímeros tem de obedecer a certos requisitos.
À semelhança de algumas misturas para camadas de base, regularização e ligação, o Betão

Betuminoso para camada de desgaste é formulado com recurso ao método de Marshall. Nos casos
de Betão Betuminoso Drenante, Betão Betuminoso Rugoso e Microbetão Betuminoso Rugoso, é
utilizado o compactador de impacto para a compactação de provetes destinados à determinação
das características de resistência, tais como a resistência à acção da água ou a perda por desgaste
no ensaio Cantábrico. As restantes características são determinadas com recurso à execução de
trechos experimentais.
 As misturas betuminosas para camada de desgaste devem respeitar determinadas

exigências de qualidade após a sua entrada em serviço, tais como:
 Um bom coeficiente de atrito (pneu/pavimento), quer para condições de piso seco, quer
quando molhado;
 Um nível de ruído pneu/pavimento dentro dos limites adequados bem como adequadas
características ópticas;
 Uma superfície regular que possibilite a circulação em condições de conforto, economia e
segurança;
 Uma adequada macro textura para facilitar o escoamento das águas à superfície.
Na fase construtiva as misturas devem apresentar também boas características de trabalhabilidade

para efeitos de aplicação. Além disso, é importante que a mistura tenha características que
contribuam para a conservação do pavimento e sejam susceptíveis de reciclagem.
2. Constituintes e Composição de Misturas Betuminosas

2.1.Agregados e Fíleres
Em geral, os materiais granulares são escolhidos com base na experiência anterior, e com base em
limites mínimos de qualidade para as características físicas e geométricas dos agregados. Aqueles
limites variam consoante o tipo de mistura betuminosa e de acordo com as funções que a camada
a construir vai desempenhar no pavimento. Assim, as especificações impõem requisitos mínimos
no que respeita a diversas propriedades, tais como a granulometria, a limpeza, a resistência
mecânica ao desgaste e/ou ao polimento, a adesividade ao betume, a forma, a aspereza superficial
e a angularidade das partículas mais grossas, entre outras.
A escolha correta dos agregados é de extrema importância, pois estes constituem cerca de 80% do
volume global das misturas betuminosas, contribuindo de forma assinalável para a capacidade do
pavimento para resistir a acção do trafego.
A análise granulométrica dos agregados é efetuada de acordo com a norma europeia EN 933-1. A
partir da curva granulométrica é possível obter os coeficientes de uniformidade e de curvatura que
são uma medida da continuidade da curva. A granulometria dos agregados a aplicar nas misturas
betuminosas deve ser adequada, ou seja, deve originar uma boa distribuição das cargas, através de
um bom imbricamento entre as partículas.
A norma NP EN 13108-1 refere as especificações das misturas betuminosas e a norma NP EN

13043 define os requisitos dos agregados a utilizar, por exemplo, em relação aos fusos
granulométricos a respeitar para as misturas betuminosas a quente consoante o tipo de camada.
Os agregados naturais utilizados em misturas betuminosas são geralmente britados, ou seja, são
obtidos por fractura mecânica de rochas extraídas da natureza. No entanto, de acordo com a NP
EN 13043, para a produção de misturas betuminosas os agregados devem ser originários da
britagem de rochas duras, não modificáveis, ter uma forma adequada, e serem resistentes à rotura
e à degradação induzida pelo efeito de abrasão e de fragmentação do tráfego.
A designação filer é atribuída ao agregado cuja maior parte passa no peneiro de 0,063 mm e que
pode ser adicionado aos materiais de construção para lhes conferir certas propriedades. O filer
confere à mistura betuminosas capacidades que contribuem quer para facilitar a sua compactação,
quer para a melhoria da sua impermeabilidade. As características químicas e físicas deste material
também influenciam as da mistura betuminosa. O filer seleccionado pode ser natural ou artificial,
de origem inorgânica ou mineral. Na prática tecnológica consideram-se habitualmente dois grupos
de filer: o recuperado, corresponde a pequenas partículas de pó que são recuperadas por aspiração
nas centrais de betuminosos durante a secagem do agregado; e o filer comercial que é produzido
de forma autónoma para comercialização. Pode utilizar-se o filer comercial e/ou o recuperado,
limitando a percentagem deste, por forma a dispor-se de partículas não hidrófilas que se misturem
bem com o betume, para obter um bom mástique. Para alcançar este objetivo, as partículas de filer
devem ser finas e não plásticas.Para uma mistura betuminosa AC 14 surf ligante (BB) recomenda-
se o fuso granulométrico indicado na tabela 2:
Tabela 2: Fuso granulométrico para uma mistura AC 14 surf ligante (BB)
D – Abertura do peneiro superior que pode reter material, em milímetros
(c1) – peneiro característico intermédio, entre D e 2 milímetros
(o1) – peneiro extra opcional entre D e 2 milímetros
(c2) – peneiro característico intermédio, entre 2 e 0,063 milímetros
2.2.Betume Asfáltico
O betume é um material ligante praticamente não volátil, adesivo e impermeável à água, derivado
do petróleo bruto que é completamente ou quase todo solúvel em tolueno, muito viscoso e quase
sólido à temperatura ambiente (EP, 2012). É o constituinte responsável pela ligação entre os
agregados e pela coesão da mistura, sendo, por isso, um componente essencial da mistura
betuminosa.
O betume deve ser utilizado com a dosagem adequada, dado que dosagens muito elevadas deste
material, apesar de contribuírem para um incremento da acção impermeabilizante da mistura,
poderão comprometer a estabilidade da mistura betuminosa.
O ligante betuminoso possui qualidades e características que o diferenciam significativamente dos

outros agentes coesivos utilizados em pavimentação, como por exemplo os ligantes hidráulicos.
Enquanto as misturas com ligantes hidráulicos possuem elevada rigidez e resistência, os ligantes
betuminosos proporcionam ligações tenazes e flexíveis aos materiais com eles tratados. Este
aspecto deve-se à resposta visco-elástica do betume, cujo comportamento vária com a velocidade
de aplicação das cargas, o que lhe permite comportar se como um material flexível, com baixo
módulo de rigidez e muito deformável. Em geral, o betume adapta-se às deformações e
assentamentos das camadas do pavimento e suporta as tensões devidas à retracção térmica das
camadas do pavimento e da fundação, sem fendilhar, podendo também comportar-se como um
material estável e tenaz, com elevado módulo e resposta elástica para algumas condições de
serviço, quando submetido às acções do tráfego.
Como o betume tem uma reologia dependente da temperatura e do tempo de carregamento, é

necessário aplicar, em cada caso e para cada mistura, o betume mais adequado para cada situação.
Desta forma os betumes aplicados nas misturas betuminosas devem apresentar propriedades que
respeitem os requisitos definidos nas normas.
2.3.Interacção Fíler-Betume
As misturas betuminosas a quente são compostas por quatro componentes diferentes, os agregados,
o fíler, o betume e o ar. Os materiais pétreos estão no estado sólido, o betume tem um estado físico
que depende da temperatura (podendo variar de sólido a temperaturas ambientes baixos até ao
estado líquido para temperaturas de mistura) e o ar está no estado gasoso.
O fíler ao ser utilizado numa mistura betuminosa desempenha duas funções distintas. Uma é a de
material inerte para preenchimento dos vazios entre os agregados mais grossos usados na mistura
betuminosa. A outra função resulta das suas características superficiais de material muito fino e
do seu nível de actividade, o que fornece a criação de ligações com o betume. As propriedades do
fíler contribuem bastante para a melhoria do comportamento do mástique e, consequentemente,
para as seguintes propriedades das misturas betuminosas:
 Comportamento mecânico;
 Teor óptimo em betume;
 Durabilidade;
 Trabalhabilidade.
São referidas na bibliografia diversas propriedades do filer que influenciam o comportamento dos
mástiques betuminosos, os quais influenciam o desempenho das misturas betuminosas. É referido
que a forma e textura das partículas de filer influenciam o teor óptimo em betume de uma mistura
betuminosa, a ligação criada no sistema filer-betume e o comportamento reológico dos mástiques.
Tudo isto apresenta consequências no desempenho das misturas betuminosas.
É ainda referido que um filer com partículas mais irregulares, tanto em forma como em textura,
possui uma maior superfície específica, o que leva a um aumento de viscosidade e, por sua vez, a
um aumento da temperatura de amolecimento do mástique, levando a uma diminuição da sua
penetração e ductilidade (Silva, 2006).
A adsorção e absorção selectiva de determinados grupos químicos do betume são os fenómenos

que ocorrem na interacção filer-betume. A avaliação destes processos é realizada em conjunto
devido à dificuldade de uma aferição em separado dos mesmos. Estes dependem da composição
do betume, das propriedades físico-químicas da superfície do filer e da estrutura interna das
partículas de filer (Antunes, 2013).
d) Anotar as características técnicas do betão betuminoso.

1. Características fundamentais das misturas betuminosas
 Estabilidade;
 Durabilidade;
 Flexibilidade;
 Resistência à fadiga;
 Aderência,
 Impermeabilidade;
 Trabalhabilidade.
1.1.Estabilidade
 Capacidade para resistir às deformações permanentes produzidas pelas cargas, em
determinadas condições de aplicação.
 Cargas lentas, temperaturas elevadas: principal contribuição é devida à composição do
agregado.
 Cargas rápidas, temperaturas reduzidas: alguma contribuição do betume.
 Resistência depende essencialmente da fricção interna dos materiais (granulometria dos
agregados, da forma das partículas, da densidade da mistura e da quantidade e tipo de
betume) e da sua coesão.
1.2.Durabilidade
 Resistência à desagregação causada pelas solicitações climáticas e pelo tráfego –
resistência ao envelhecimento (resistência ao fendilhamento a baixas temperaturas).
 Maior quantidade de betume, maior durabilidade da mistura.
 Materiais de granulometria contínua, bem compactados (misturas impermeáveis).
1.3.Flexibilidade
 Capacidade para se adaptar gradualmente aos movimentos do seu suporte.
 Aumento da percentagem de betume; forma arredondada da fricção arenosa do agregado.
 Utilização de agregados de granulometria relativamente aberta.
1.4.Resistência à fadiga
 Passagem repetida de veículos – extensões de tracção nos materiais ligados.
 Misturas densas têm um melhor desempenho que as abertas.
 Materiais bem graduados: utilização de elevadas percentagens de betume.
1.5.Aderência
 Não utiliza betume em excesso
 Agregados com textura superficial rugosa: maior micro – rugosidade
 Macrotextura elevada: maior segurança com chuva.
1.6.Impermeabilidade
 Resistência à passagem da água e do ar através das camadas do pavimento – durabilidade
da mistura.
 Reduzir a interligação dos vazios e o seu contacto com a superfície do pavimento.
1.7.Trabalhabilidade
Facilidade de aplicação e compactação da mistura.
Procura de maior estabilidade, por vezes dificulta a trabalhabilidade.
Respeito pelas regras de operação dos equipamentos e a correcta formulação da mistura.
2. Materiais betuminosos
Materiais betuminosos são associações de hidrocarbonetos solúveis em bissulfeto de carbono. São
subdivididos em duas categorias: os asfaltos e os alcatrões:
 Asfaltos: são obtidos através de destilação do petróleo. Podem ser naturais ou provenientes
da refinação do petróleo.
 Alcatrões: são obtidos através da refinação de alcatrões brutos, que por sua vez vêm da
destilação de carvão mineral.
O alcatrão praticamente não é mais utilizado em pavimentação desde que se determinou o seu
poder cancerígeno. Além disso, apresenta pouca homogeneidade e baixa qualidade para ser
utilizado como ligante em pavimentação.
Actualmente há a total predominância do ligante proveniente do petróleo na pavimentação, com o
abandono do alcatrão. Dessa forma fica aceitável a utilização dos termos betume e asfalto como
sinónimos.
2.1.Materiais betuminosos utilizados em pavimentação
 Cimentos asfálticos de petróleo (CAP)
 Asfaltos diluídos (ADP)
 Emulsões asfálticas (EAP)
 Asfaltos modificados por polímero (AMP) e
 Asfaltos modificados por borracha (AMB)
O CAP é a base de todos os outros produtos.
3. Cimentos Asfálticos de Petróleo (CAPs)

 São o produto básico da destilação do petróleo
 São semi-sólidos a temperatura ambiente, necessitando de aquecimento para adquirir
consistência adequada para utilização
Os CAPs são constituídos por 90 a 95% de hidrocarbonetos e por 5 a 10% de heteroátomos
(oxigénio, enxofre, nitrogénio e metais – vanádio, níquel, ferro, magnésio e cálcio) unidos por
ligações covalentes. Os cimentos asfálticos de petróleos brasileiros têm baixo teor de enxofre e de
metais, e alto teor de nitrogénio, enquanto os procedentes de petróleos árabes e venezuelanos têm
alto teor de enxofre (Leite, 1999).
A composição do CAP é bastante complexa, sendo que o número de átomos de carbono por
molécula varia de 20 a 120. A composição vária com a fonte do petróleo, com as modificações
induzidas nos processos de refino e durante o envelhecimento na usinagem e em serviço. Uma
análise elementar pode apresentar as seguintes proporções de componentes: carbono de 82 a 88%;
hidrogénio de 8 a 11%; enxofre de 0 a 6%; oxigénio de 0 a 1,5% e nitrogénio de 0 a 1%.
A característica de termovisco, elasticidade desse material manifesta-se no comportamento
mecânico, sendo susceptível à velocidade, ao tempo e intensidade de carregamento, e à
temperatura de serviço. O comportamento termo visco elástico é mais comummente assumido do
que o termo visco plástico, com suficiente aproximação do real comportamento do material.
O CAP é um material quase totalmente solúvel em benzeno, tricloroetileno ou em bissulfeto de
carbono, propriedade utilizada como um dos requisitos de especificações.
4. Classificação dos CAPs segundo sua Viscosidade Absoluta a 60ºC (em poises):
 CAP 7: η = 700 a 1500 poises
 CAP20: η = 2000 a 3500 poises
 CAP40: η = 4000 a 8000 poises
5. Classificação dos CAPs segundo ensaio de Penetração, realizado a 25ºC (100g, 5s,
25ºC):
 CAP 30/45
 CAP 50/70
 CAP 85/100
 CAP 100/120
 CAP 150/200
6. Asfalto Diluído
 Os asfaltos diluídos, também conhecidos como asfaltos recortados ou “cut backs”, resultam
da diluição do cimento asfáltico por destilados de petróleo;
 Os diluentes proporcionam produtos menos viscosos que podem ser aplicados a
temperaturas mais baixas e devem evaporar totalmente, deixando como resíduo o CAP;
 O fenómeno de evaporação do diluente denomina-se cura
 São classificados de acordo com a velocidade de cura em três categorias: cura rápida (CR),
cura média (CM) e cura lenta (CL), sendo que os asfaltos diluídos de cura lenta não são
produzidos.
 Quanto à viscosidade, são subdivididos de acordo com as seguintes faixas:
7. Emulsões Asfálticas
 São dispersões de uma fase asfáltica em uma fase aquosa ou vice-versa
 Produto estável empregado em serviços de pavimentação à temperatura ambiente
 Nunca devem ser aquecidas acima de 70ºC
 Emulsão asfáltica catiónica: cimento asfáltico de petróleo (CAP), água, agente
emulsificante e energia de dispersão da fase asfáltica na fase aquosa
8. Ruptura de Emulsão
Fenómeno que ocorre quando os glóbulos de asfalto dispersos em água, em contato com o
agregado mineral, sofrem uma ionização por parte deste, dando origem à formação de um
composto insolúvel em água que se precipitará sobre o agregado
Classificação das Emulsões Asfálticas: de acordo com a estabilidade, ou tempo de ruptura,
podemos ter:
 Ruptura rápida (RR): pintura de ligação, imprimação, tratamentos superficiais, macadame
betuminoso
 Ruptura média (RM): pré-misturados a frio
 Ruptura lenta (RL): estabilização de solos e preparo de lama asfáltica
e) Determinar os padrões de qualidade a serem aplicados.

1. Qualidade, Normas e Especificações
Os betumes são produtos industriais que respondem às especificações definidas pelas normas
homologadas.
A primeira a considerar é a EN 12597 – Betumes e ligantes betuminosos – que define todos os
ligantes hidrocarbonetos de origem petrolífera.
Provindo de um produto natural de origem orgânica, o petróleo bruto cujas características são
diversas, os betumes e os produtos betuminosos colocados no mercado devem apresentar
qualidades definidas e constantes. As especificações que definem estas qualidades incidem sobre
as propriedades físico-químicas intrínsecas do betume e suas performances, como um ligante a ser
incorporado num material complexo destinado a diversas aplicações, como já referido
anteriormente.
O controlo da qualidade começa muito antes da fabricação propriamente dita, com a análise dos
petróleos brutos sendo a qualidade do betume obtido na refinaria é objecto de uma série de
controlos em laboratório. Estes incidem sobre os parâmetros de base, como por exemplo, a
penetrabilidades à agulha e o ponto de amolecimento, e garantem a conformidade do produto.
Depois de sair da refinaria, o betume é entregue no local da sua utilização. Aquando da sua
recepção, a conformidade do betume é verificada pelo cliente, através de testes laboratoriais,
segundo os mesmos parâmetros mas outros ensaios são ainda feitos, posteriormente, no momento
de aplicação e após a mesma (verificação do produto final).
Esta cadeia de controlos, que tem por objectivo garantir a qualidade do produto final, assenta na
existência de métodos de ensaio e de medidas normalizadas.
1.1.As especificações
Uma especificação tem como objectivo fixar um ou mais limites a um valor real para uma
determinada característica. A característica é medida em laboratório aplicando um método de
ensaio normalizado, cujos resultados podem ter uma dispersão definida pela sua repetibilidade e a
sua reprodutibilidade. Por conseguinte, existem algumas incertezas quanto ao valor real de cada
característica.
De acordo com as regras em vigor, quando um produto, relativamente a uma determinada
característica, apresenta um valor sobre os limites de especificação respectivos há duas medidas é
necessário ter em conta:
 Se os controlos sobre uma mesma entrega incidem sobre um número de ensaios suficientes
e a média se situa fora dos limites, o produto é considerado como fora da especificação e a
rejeição do fornecimento do produto é justificada;
 Se o controlo de recepção incidem sobre um ou dois resultados (caso mais frequente) e os
valores encontrados são próximos do limite mas fora do intervalo, é necessário remeter-se
à Norma 4259 – Determinação e aplicação dos valores de fidelidade relativos aos métodos
de ensaio.
Esta norma assenta no cálculo das estimativas de fidelidade e da sua aplicação às especificações,
o que permite aceitar ou rejeitar o produto em função do nível de confiança considerado (95%).
Qualquer que seja o nível de precisão de um ensaio, a repetibilidade e a reprodutibilidade podem
conduzir a resultados diferentes para o mesmo produto. Um outro factor importante é a
representatividade da amostra. Referente a isso, a Norma EN 58 – Amostragem de ligantes
betuminosos – define o procedimento de tiragem da amostra e convém respeitá-la
escrupulosamente para garantir a fiabilidade das operações de controlo.
2. Ensaios de caracterização dos Betumes
Desde a origem, as classes de betumes puros são identificadas pelos limites de penetrabilidade.
Antes de 1990, um betume que respeitasse as especificações de penetrabilidade, respeitava quase
sempre as especificações de temperatura de amolecimento da classe considerada.
Isto era explicado pela abertura do intervalo imposto para o ponto de amolecimento (13ºC). A
partir dos anos 90, um trabalho comum entre a USIRF (Union des Syndicats de l’Industrie Routière
Française) e a GPB (Groupement Professionnel des Bitumes), conduziu a um alargamento de
certos intervalos de classes de penetrabilidade e ao mesmo tempo dividindo por 2 o que era imposto
para o ponto de amolecimento.
A penetrabilidade é representativa da constituição de betume às temperaturas normais de serviço.
O ponto de amolecimento (método anel e bola) é representativo da capacidade de um betume para
resistir a deformações permanentes a temperaturas de serviço elevadas.
Um outro ensaio apareceu, posteriormente na norma de 1992 e trata-se do RTFOT (Rolling Thin
Film Oven Test), ensaio de envelhecimento artificial que permite apreciar a resistência ao
endurecimento de um betume.
2.1.Descrição dos ensaios

Determinação da penetrabilidade à agulha (EN 1426):
Este teste permite determinar a consistência dos betumes e dos ligantes betuminosos por meio de
uma agulha de referência que penetra verticalmente numa amostra de ligante, segundo condições
perfeitamente definidas. (ver figura 6)
As condições operatórias são definidas de forma seguinte:
 Penetrabilidade inferior ou igual a 350x0,1 mm:
 Temperatura de ensaio, 25 ºC
 Carga aplicada, 100g
 Duração da carga, 5s
 Penetrabilidade superior a 350x0,1 mm:
 Temperatura do ensaio, 15 ºC
 Carga aplicada e duração da aplicação idênticas ao anterior.
O resultado da medição é a média de três injecções realizadas sucessivamente na mesma amostra de
ensaio. As três determinações são consideradas como aceitáveis se o desvio entre as determinações
não exceder um valor limite dado pela norma. O valor de penetrabilidade é a média das três medições,
expressa em décimas de milímetro e arredondado ao número inteiro mais próximo. Um exemplo deste
ensaio é apresentado na figura 2.
Figura 2: Ensaio de Penetrabilidade à Agulha

Determinação da temperatura de amolecimento pelo método Anel e Bola (EN 1427):
Este consiste em determinar a temperatura à qual o betume atinge uma certa consistência nas condições
de referência de um ensaio. O princípio do ensaio é relativamente simples: dois discos horizontais de
betume, moldados em dois anéis, são aquecidos num banho líquido com uma taxa de elevação de
temperatura controlada (5 ºC/min), suportando cada um, uma bola de aço. A temperatura de
amolecimento corresponderá, portanto, à média das temperaturas às quais os dois discos se amolecem
suficientemente para permitir que cada bola, envolvida de ligante betuminoso, desça de uma altura de
25,0 mm ± 0,4mm.
O líquido de banho é a água, para as temperaturas de amolecimento compreendidas entre 30ºC e 80ºC;
e o glicerol para os pontos de amolecimento superiores a 80 ºC e até 150 ºC.
O resultado é dado arredondando a 0,2 ºC próximo da média das duas temperaturas registadas, para as
temperaturas de amolecimento inferiores ou iguais a 80 ºC; e arredondando a 0,5 ºC para as
temperaturas de amolecimento superiores a 80 ºC.
Um exemplo deste ensaio é apresentado na figura 3.
Figura 3: Ensaio de Temperatura de Amolecimento (EN 1427)

3. Determinação da resistência ao endurecimento sob efeito do calor e do ar – Método
RTFOT ou Rolling Thin Film Oven Test (EN 12607-1)
Este ensaio permite medir os efeitos combinados do calor e do ar sobre uma fina lâmina de betume ou
de ligante betuminoso em renovação permanente. Ele simula em laboratório o endurecimento do
betume provocado pela oxidação sofrida aquando da mistura na Central de fabrico de misturas
betuminosas.
Na prática, uma lâmina betuminosa em renovação permanente é aquecida num forno, durante um
determinado tempo (75 minutos), submetendo-a a um jacto de ar quente (163 ºC) todos os quatro
segundos.
Os efeitos do calor e do ar são determinados a partir da variação da massa da amostra e da evolução
das características do ligante betuminoso, como a penetrabilidade e o ponto de amolecimento.
A evolução de outras características pode ser igualmente medida. Um exemplo deste ensaio é
apresentado na figura 4.
Figura 4: Ensaio de resistência ao endurecimento sob efeito do calor e do ar (EN 12607-1)

4. Outros testes:
Existem, ainda, outros testes que permitem medir os parâmetros seguintes:
4.1. Densidade (prEN 15326):
A densidade dos betumes é medida picnómetro, geralmente a 25 ºC. Esta é superior a 1 para todos os
betumes rodoviários de penetrabilidade inferior a 220x0,1 mm.
Perda de massa e de aquecimento (NF T 66-011):
Depois de ter aquecido o betume a 163 ºC durante 5h nas condições previstas pelo método, mede-se:
 A variação de peso da amostra (geralmente < 1%);
 A descida de penetrabilidade (sempre < 30%)
4.2. Temperatura de inflamação (EN ISO 2592):
O ponto de inflamação de um betume (COC, Cleveland Open Cup) é a temperatura mínima à qual é
necessário transportá-lo para que os vapores emitidos se inflamem momentaneamente na presença de
uma chama, operando nas condições normalizadas.
4.3. Ponto de fogo (EN ISO 2592):
Se, após ter atingido o ponto de inflamação, se continuar a aquecer o betume em recipiente aberto, este
arde cada vez mais, depois de ter sido inflamado.
O ponto de fogo é a temperatura mínima à qual o betume submetido a uma pequena chama na sua
superfície, em condições normalizadas, se inflama e continua a arder durante um tempo específico.
4.4. Solubilidade (EN 12592):

A solubilidade de um betume é definida como sendo a percentagem de matéria solúvel em certos
solventes (sulfureto de carbono, tricloroetileno, tetracloreto de carbono,tetracloroetileno). Em caso de
contestação, o solvente de referência é o sulfureto de carbono.
4.5. Determinação do ponto de fragilidade de Fraass (EN 12593):
O ponto de fragilidade de Fraass representa a temperatura à qual um lâmina de ligante betuminoso de
uma determinada espessura e uniforme se fissura e acordo com condições de carga definidas e
repetidas, enquanto se dá o arrefecimento da amostra.
Este teste permite uma medição da fragilidade dos betumes e dos ligantes betuminosos a baixa
temperatura. O ponto de fragilidade Fraass é a temperatura à qual a primeira fissuração aparece. Ela é
expressa em graus Celsius e representa a média de duas determinações para as quais o intervalo de
temperatura é inferior ou igual a 2 ºC. O resultado é um número inteiro.
Viscosidade (EN 13702-1, EN 13702-2):
Inicialmente, a viscosidade é definida como a resistência de um material ao escoamento. Para um
fluido, é uma medida do seu atrito interno. No domínio das aplicações a temperaturas elevadas
(entre 80 ºC e 200 ºC) pode-se considerar o betume como um material líquido e a viscosidade é a
grandeza mais adequada para descrever o seu comportamento reológico.
Segundo a definição adoptada, fala-se de viscosidade dinâmica, que se exprime em pascal x
segundos (Pa.s) e de viscosidade cinemática, expressa em mm²/s (uma viscosidade cinemática de
1000 mm²/s corresponde a uma viscosidade dinâmica de 1 Pa.s para um líquido de massa volúmica
igual a 1000 kg/m³).
As temperaturas elevadas de aplicação, a viscosidade dinâmica de um betume podem variar entre
0,1 e 1Pa.s e a sua viscosidade cinemática de 100 a 1000mm²/s.
Força de ductilidade (EN 13589)
Este ensaio consiste em medir a força a que um provete está sujeita quando submetido a um
alongamento. Este provete de forma determinada é estirado a uma velocidade de 50mm/min., a
uma temperatura imposta pelo ensaio.
Desde 2000 e a aplicação da Norma de especificação dos betumes rodoviários (EN 12591), o
CEN trabalhou sobre duas normas europeias:
• Norma de especificações dos betumes rodoviários duros prEN13924;
• Norma de especificações dos betumes rodoviários modificados EN14023 (aprovada em 2005).
Segundo esta Norma, podemos assim, definir as diferentes classes de Betume, standard, e as
respectivas especificações para cada tipo de ensaio normalizado, anteriormente descritos. (ver
tabela 2)
Tabela 2 – Betumes puros. Fonte: Norma Europeia EN 12591
Exercícios de aplicação
Resultado de Aprendizagem nº 1: Analisar um pedido de fabricação de betão betuminoso.
1. Onde são usadas as misturas betuminosas?
2. Onde se encontra a camada de regularização e onde se aplica camada de ligação?
3. Onde se aplica o betão betuminoso?
4. Fale das caracteristicas do betão betuminoso drenante?
5. Defina betume?
6. Quais são os diferentes tipos de betumes podemos encontrar segundo a Segundo a Norma
12597?
7. Fale do contexto de uso do betão betuminoso?
8. Fale de forma resumida sobre as características técnicas das matérias-primas a serem

utilizadas nas misturas betuminosas?
9. Descreva as características técnicas do betão betuminoso?
10. Fale do controlo da qualidade?
11. Qual é o objectivo da especificação?
12. Descreva o ensaio de caracterização dos betumes?
13. Quais são os outros os parâmetros que permitem medir os efeitos combinados do calor e do
ar sobre uma fina lâmina de betume ou de ligante betuminoso em renovação permanente?
Realizar a fórmulação do betão betuminoso.
a) Seleccionar a fórmulação adaptada ao tipo de betão de betuminoso.

b) Escolher as matérias-primas para a fórmulação.
c) Calcular as proporções das diferentes matérias-primas.
d) Seleccionar o equipamento adequado.
2. Realizar a fórmulação do betão betuminoso.

a) Seleccionar a formulação adaptada ao tipo de betão de betuminoso.
2.1.Introdução
A utilização de métodos de formulação de misturas betuminosas tem como objetivo determinar a
combinação de agregados e betume numa mistura, de tal modo que se obtenha um material de pavimentação
tão económico quanto possível, fácil de fabricar e colocar, e que suporte os efeitos das cargas e do clima ao
longo do seu ciclo de vida.
Uma das alternativas ao método de Marshall é a metodologia de formulação volumétrica
SUPERPAVE, desenvolvida no programa Strategic Highway Research Program(SHRP). Nesta
metodologia o procedimento de seleção da percentagem ótima em betume é realizado com base
nas propriedades volumétricas de provetes compactados com o compactador giratório. A
percentagem ótima em betume depende da energia de compactação utilizada, sendo esta fornecida
pelo número de giros a que o provete foi submetido.
2.1.1. Métodos por especificação
Os métodos “por especificação” tem a característica de definir a composição da mistura
betuminosa desde o princípio. São utilizadospara misturas betuminosas tradicionais, não
permitindo qualquer uso de materiais que não sejam os definidos na especificação. Além da
constituição e procedimento para a elaboração da mistura, também é fixada a classe de penetração
do betume, a curva granulométrica do agregado e a espessura da camada a colocar. Nestes métodos
não é necessária a produção de quaisquer provetes para ensaios em laboratório, o que explica o
facto de ser usado apenas para materiais e composições bastante conhecidos e testados, com base
na experiência da sua utilização.
2.1.1.1. Vantagens:
 As misturas apresentam, em geral, um bom desempenho em serviço;
 As receitas pré-estabelecidas são simples e aplicáveis a quaisquer tipo de misturas paraas
quais foi estabelecida uma especificação;
 É fácil fazer especificações para os materiais a aplicar na produção de misturas;  É
relativamente simples verificar se as matérias-primas e as misturas cumprem as
especificações.
2.1.1.2. Inconvenientes:
 As receitas são estabelecidas para condições particulares de solicitação de tráfego e de
condições climáticas, as quais podem não se verificar nos locais onde são aplicadas as
misturas;
 O desempenho das misturas varia com as condições de colocação, as quais são difíceis de
especificar nos métodos “por especificação”;
 Quando se verificam desvios, ainda que ligeiros, da qualidade das matérias-primas face às
características especificadas, é praticamente impossível avaliar a influência daqueles
desvios, quer na composição da mistura, quer no seu desempenho no pavimento;
 As receitas podem não permitir utilizar agregados eventualmente disponíveis localmente
por estes não terem as características pré-estabelecidas, o que acarreta um aumento dos
custos das misturas;
 A utilização de agregados de origens diferentes, ainda que respeitando os requisitos das
receitas, podem conduzir a misturas com características mecânicas bastante diferentes e,
consequentemente, com desempenhos no pavimento diferentes do esperado;
 Os métodos de formulação “por especificação” não permitem introduzir inovações nas
misturas a aplicar.
2.1.2. Métodos Analíticos
Os métodos analíticos consistem no cálculo da composição volumétrica das misturas betuminosas,
em particular da proporção de cada uma das frações de agregados utilizados e os volumes de
betume e de vazios. Durante a realização deste método não são efetuados quaisquer provetes, todos
os resultados que se obtém são de forma puramente analítica, tal como o nome indica. No entanto,
aconselha-se a execução de um ensaio para verificação experimental antes de essa composição ser
aceite como resultado final. A comparação feita entre resultados decorrentes deste método e
ensaios in situ, revelou que este método de formulação utiliza fórmulas analíticas bastante
adaptadas à realidade.
Os métodos analíticos não têm por objetivo a obtenção de uma percentagem ótima de betume.
Visam antes determinar uma composição que assegure a melhor relação entre a resistência ao
fendilhamento por fadiga e a resistência à deformação permanente, o que não corresponde
necessariamente à formulação de uma mistura betuminosa com um desempenho adequado em
obra.
Trata-se, pois, dum processo que pode ser automatizado em computador. Um dos métodos
analíticos mais conhecidos é o desenvolvido pelo C.R.R. - Centre de Recherches Routières da
Bélgica. Deve ressalvar-se que, na prática belga, é exigido que a mistura de base, formulada
analiticamente, seja aceite por um conjunto de critérios dependentes da realização de ensaios
mecânicos (ensaio de compressão de Marshall, com simulador de tráfego, cantábrico, etc.).
2.1.2.1.Vantagens:
Graças a uma formulação volumétrica, estes métodos permitem prever algumas das propriedades
fundamentais das misturas betuminosas, tais como o seu comportamento mecânico face aos
mecanismos de degradação de pavimentos mais correntemente considerados no dimensionamento
de estruturas de pavimentos;
Quando se dispõe de correlações entre as composições volumétricas obtidas analiticamente e as
propriedades que é possível medir em ensaios mecânicos, permitem acelerar o processo de
formulação de misturas betuminosas, porquanto se pode reduzir a quantidade de estudos
laboratoriais sobre composições preliminares;
Possibilitam a deteção mais rápida das causas de insucessos na formulação de misturas
betuminosas, nomeadamente quando, ao realizar ensaios mecânicos de verificação, não são
cumpridas as exigências estabelecidas com base em correlações entre os resultados dos ensaios e
o método analítico utilizado.
2.1.2.2. Inconvenientes:
Como se referiu para o caso belga, só por si, não asseguram um bom desempenho das misturas
betuminosas, sendo, em geral, complementados com algum tipo de ensaios mecânicos de modo a
verificar a qualidade da composição a que se chegou.
2.1.3. Métodos Empíricos
Os métodos empíricos surgem da necessidade de preencher algumas lacunas existentes nos
métodos por especificação (ou por “receita”) e baseiam-se na determinação da percentagem de
betume, de modo a respeitar os limites colocados para diversas variáveis (como por exemplo, a
estabilidade e a porosidade da mistura) que são determinadas em ensaios. Nos métodos por
especificação não se efetuavam ensaios mecânicos, o que tornava difícil o uso de materiais que se
desviassem das especificações. Por essa razão se tornava imprescindível a criação de um modo de
formulação de misturas mais completo e que permitisse a inclusão de novos materiais.
Estes métodos têm sido usados em todo o mundo, sendo o mais conhecido desta categoria o método
de Marshall. No método de Marshall os provetes são compactados em laboratório através de
técnicas que não tem obrigatoriedade de reproduzir as condições de compactação em obra, sendo
posteriormente submetidos a ensaios mecânicos específicos que permitem conhecer diversas
variáveis e verificar se respeita os limites impostos. Estes limites foram estabelecidos com base na
experiência anterior concretizada através de ensaios efetuados. Este método baseia-se em grande
parte na utilização dos resultados do ensaio de Marshall, o qual foi posteriormente aperfeiçoado e
adotado pela U.S. Army Corps of Engineers para formulação e controlo do fabrico em obra, em
1943, tendo sido posteriormente acrescentados critérios para a dosagem. Estes métodos são usados
internacionalmente há várias décadas, o que resulta numa ampla experiência na sua utilização que
confere uma certa confiança nos resultados obtidos, permitindo estimar sensatamente o
comportamento das misturas. Estes métodos têm como inconveniente o facto de serem impróprios
e desajustados para as inovações tecnológicas que têm surgido e aos novos materiais de
pavimentação.Incluem-se também nesta categoria de métodos o método de Duriez, de Hveem,
entre outros.
2.1.3.1.Vantagens:
 O método utiliza técnicas de ensaio simples e relativamente baratas;
 Há grande experiência da sua utilização no mundo inteiro;
 Existem muitos resultados e informação disponíveis que podem servir de base ao
estabelecimento de critérios de qualidade para as misturas, para uma ampla gama de
utilizações.
2.1.3.2.Inconvenientes:
 O método inclui a realização de ensaios empíricos e, por isso, não se baseia nas
propriedades fundamentais das misturas;
 Tem-se verificado um acréscimo de insucessos no que respeita a rodeiras em misturas
formuladas com recurso ao método de Marshall, o que indicia a não adequação deste
método para a previsão do comportamento perante novas condições de solicitação (por
exemplo, rodados simples com pressão de contacto elevada);
 O método de compactação dos provetes fabricados para a realização de ensaios mecânicos
não simula bem as condições de compactação que ocorrem no pavimento;
 Não é adequado para formular misturas cuja dimensão máxima do agregado seja superior
a 25,4 mm, já que os moldes usados na produção de provetes têm aproximadamente 100
mm de diâmetro, o que origina materiais que não representam bem o desempenho do
material no pavimento;
 O método de Marshall não serve para formular misturas com granulometria descontínua
ou muito porosa;
 Não permite introduzir com segurança grandes inovações nas misturas a aplicar,
nomeadamente a utilização de betumes modificados e, em geral, matérias-primas não
tradicionais, ou a adoção de técnicas construtivas novas;
 O estado de tensão e a temperatura de referência usadas no condicionamento dos provetes
durante a realização dos ensaios mecânicos, torna difícil interpretar os resultados
corretamente face às condições reais de utilização das misturas no pavimento.
2.1.4. Métodos Empíricos
Os métodos empíricos surgem da necessidade de preencher algumas lacunas existentes nos
métodos por especificação (ou por “receita”) e baseiam-se na determinação da percentagem de
betume, de modo a respeitar os limites colocados para diversas variáveis (como por exemplo, a
estabilidade e a porosidade da mistura) que são determinadas em ensaios. Nos métodos por
especificação não se efetuavam ensaios mecânicos, o que tornava difícil o uso de materiais que se
desviassem das especificações. Por essa razão se tornava imprescindível a criação de um modo de
formulação de misturas mais completo e que permitisse a inclusão de novos materiais.
Estes métodos têm sido usados em todo o mundo, sendo o mais conhecido desta categoria o método
de Marshall.
No método de Marshall os provetes são compactados em laboratório através de técnicas que não
tem obrigatoriedade de reproduzir as condições de compactação em obra, sendo posteriormente
submetidos a ensaios mecânicos específicos que permitem conhecer diversas variáveis e verificar
se respeita os limites impostos. Estes limites foram estabelecidos com base na experiência anterior
concretizada através de ensaios efetuados. Este método baseia-se em grande parte na utilização
dos resultados do ensaio de Marshall, o qual foi posteriormente aperfeiçoado e adotado pela U.S.
Army Corps of Engineers para formulação e controlo do fabrico em obra, em 1943, tendo sido
posteriormente acrescentados critérios para a dosagem (Pimentel, 2013).
Estes métodos são usados internacionalmente há várias décadas, o que resulta numa ampla
experiência na sua utilização que confere uma certa confiança nos resultados obtidos, permitindo
estimar sensatamente o comportamento das misturas. Estes métodos têm como inconveniente o
facto de serem impróprios e desajustados para as inovações tecnológicas que têm surgido e aos
novos materiais de pavimentação.Incluem-se também nesta categoria de métodos o método de
Duriez, de Hveem, entre outros. As vantagens e os inconvenientes que se apresentam abaixo são
normalmente os que se reconhecem ao método de Marshall, que é o de utilização mais habitual.

2.1.4.1.Vantagens:
 O método utiliza técnicas de ensaio simples e relativamente baratas;
 Há grande experiência da sua utilização no mundo inteiro;
 Existem muitos resultados e informação disponíveis que podem servir de base ao
estabelecimento de critérios de qualidade para as misturas, para uma ampla gama de
utilizações.
 O método inclui a realização de ensaios empíricos e, por isso, não se baseia nas
propriedades fundamentais das misturas;
 Tem-se verificado um acréscimo de insucessos no que respeita a rodeiras em misturas
formuladas com recurso ao método de Marshall, o que indicia a não adequação deste
método para a previsão do comportamento perante novas condições de solicitação (por
exemplo, rodados simples com pressão de contacto elevada);
 O método de compactação dos provetes fabricados para a realização de ensaios mecânicos
não simula bem as condições de compactação que ocorrem no pavimento;
 Não é adequado para formular misturas cuja dimensão máxima do agregado seja superior
a 25,4 mm, já que os moldes usados na produção de provetes têm aproximadamente 100
mm de diâmetro, o que origina materiais que não representam bem o desempenho do
material no pavimento;
 O método de Marshall não serve para formular misturas com granulometria descontínua
ou muito porosa;
 Não permite introduzir com segurança grandes inovações nas misturas a aplicar,
nomeadamente a utilização de betumes modificados e, em geral, matérias-primas não
tradicionais, ou a adoção de técnicas construtivas novas;
 O estado de tensão e a temperatura de referência usadas no condicionamento dos provetes
durante a realização dos ensaios mecânicos, torna difícil interpretar os resultados
corretamente face às condições reais de utilização das misturas no pavimento.
2.1.5. Métodos Volumétricos

Os métodos volumétricos tem esta designação porque a percentagem de betume e a granulometria
a usar são obtidos através da análise dos volumes parcelares que compõem as misturas (vazios,
betume e agregados). Aqueles volumes são medidos sobre provetes produzidos em laboratório de
modo a reproduzirem, tão fielmente quanto possível, as condições de compactação usadas in situ.
Os ensaios realizados não permitem medir as propriedades mecânicas dos provetes. No entanto,
considera-se que as amostras fabricadas reproduzem as condições de campo e que a composição
volumétrica obtida influencia o comportamento mecânico das misturas (Capitão, 2003). Tal como
os métodos analíticos, os métodos volumétricos são, por si só, insuficientes, havendo necessidade
de realizar ensaios adicionais para verificar as composições resultantes dos cálculos efetuados.
Dado o grande número de variáveis envolvidas, não é de todo possível obter, com elevada
confiança, misturas com bom comportamento mecânico recorrendo apenas aos métodos
volumétricos.
Estes métodosutilizam um equipamento denominado Prensa Giratória de Corte (PGC). Este
equipamento simula de forma bastante boa o resultado do processo de compactação em obra, no
que diz respeito à obtenção das proporções volumétricas de agregados, betume e vazios. Neste tipo
de ensaios não estão previstos quaisquer estudos do desempenho mecânico das misturas
compactadas na PGC. No entanto, em situações de tráfego mais pesado, intenso e/ou temperaturas
elevadas, devem realizar-se ensaios complementares que avaliem as suas características
mecânicas. Os métodos volumétricos não garantem por si só que a mistura obtida tenha um
adequado desempenho quando em serviço. Um dos exemplos de métodos volumétricos é o
processo de formulação americano SHRP – SUPERPAVE nível 1.
2.1.5.1.Vantagens:
 Não exigem equipamentos excecionalmente inovadores e caros (usam em geral uma PGC),
pelo que podem ser usados com relativa facilidade;
 São, em geral, mais fiáveis que os empíricos, porquanto as misturas betuminosas assim
formuladas apresentam geralmente um bom comportamento quando em serviço. As
composições obtidas por métodos volumétricos normalmente cumprem os critérios
Marshall, sendo menos provável o contrário acontecer;
 Pode variar-se o número de ciclos aplicado na PGC para a compactação dos provetes, de
modo a atingir baridades das amostras semelhantes às obtidas no campo, pelo que é
possível simular razoavelmente bem, em laboratório, as condições de compactação in situ;
 Não medem diretamente as propriedades mecânicas nem preveem o desempenho estrutural
das misturas betuminosas formuladas;
 Para situações de grandes solicitações de tráfego não asseguram, só por si, um bom
comportamento mecânico das misturas. Dão apenas indicações sobre a trabalhabilidade
das misturas e a sua tendência para desenvolver rodeiras. Quando o tráfego é muito pesado,
lento e canalizado, e as temperaturas no pavimento são elevadas, devem realizar-se, como
complemento, outros ensaios que permitam avaliar a resistência à deformação permanente;
 Pequenas variações nos parâmetros de fabrico dos provetes com PGC, como sejam a
pressão axial, o ângulo de inclinação e o número de ciclos por minuto, podem influenciar
de forma importante a porosidade que se pretende medir e, por conseguinte, a fiabilidade
dos resultados.
2.1.6. Métodos Racionais
Os métodos racionais empregam, por exemplo, métodos volumétricos para a fabricação de
provetes submetendo-os posteriormente a ensaios relacionados com o comportamento em serviço
da mistura. Analisam-se certas características, tais como: a rigidez, a deformação permanente e a
resistência à fadiga. Os ensaios são demorados e dispendiosos, por isso esta categoria de métodos
é apenas usada quando se trata de redes viárias mais importantes. São exemplos destes métodos os
níveis 2 do SUPERPAVEMix Design Method e o método francês.
2.1.6.1.Vantagens:
Os ensaios mecânicos realizados no âmbito destes métodos de formulação medem a resposta do
material para diversos estados de tensão;
Em geral, são aceitáveis as correlações que é possível estabelecer entre os resultados dos ensaios
laboratoriais e o comportamento in situdas misturas betuminosas;
A utilização destes métodos incentiva a utilização de novos materiais e a inovação.
É exigida a utilização dum conjunto relativamente caro e complexo de equipamentos;
A formulação duma mistura betuminosa é relativamente morosa;
O controlo de qualidade das misturas colocadas em obra é relativamente complexo, sendo
normalmente difícil dispor de resultados com a brevidade que as obras necessitam.
Nota bem:
Em cada categoria de métodos de formulação podem apontar-se vantagens e desvantagens,
devendo a sua escolha ter em conta diversos fatores, tais como: a importância da obra, a
experiência da equipa de formulação da mistura, os equipamentos disponíveis e o quadro de
normalização existente. Deve procurar-sea utilização de um método de formulação que
permitaobter um bom equilíbrio entre o esforço envolvido e o risco de insucesso do material que
pode aceitar-se para o pavimento a que se destina. Por exemplo, para pavimentos com tráfego
pouco intenso as exigências são menores, logo poderá ser usado um método de formulação menos
complexo e consequentemente mais económico.
A formulação de misturas betuminosas resulta, assim, da natural necessidade de se tentar controlar
e otimizar as proporções ponderais dos materiais constituintes de uma mistura betuminosa, de
forma a garantir que a mesma apresenta características adequadas para a aplicação pretendida
b) Escolher as matérias-primas para a formulação.
Betume, fíler, areia, Brita.
Betao asfáltico: mistura de agregado mineral graduado, filler e asfalto, em usina e a quente.
O ligante betuminoso, ocupa 10 a 15% do volume da mistura betuminosa e pode ser de um dos
principais tipos de ligantes:
 Betumes puros;
 Emulsões betuminosas;
 Betumes modificados.
c) Calcular as proporções das diferentes matérias-primas.

3.1.Relações entre massas ou volumes nas misturas betuminosas (indicação da durabilidade

e desempenho)
1.1.Vazios da mistura de agregados (porosidade sem betume)

VMA = Vv + Vb
1.2.Compacidade da mistura
CM = Va + Vb
1.3.Massa volúmica
𝑀𝑎
𝜌=
𝑉𝑎
1.4.Teor em betume (relação em massa)
𝑀𝑏
𝑡𝑏 = × 100%
𝑀𝑎
1.5.Percentagem de betume
𝑀𝑏
𝑃𝑏 = × 100%
𝑀𝑡
1.6.Grau de saturação em betume
𝑉𝑏 𝑉𝑏
𝑆𝑏𝑇 = = × 100%
𝑉𝑣 + 𝑉𝑏 𝑉𝑀𝐴
1.7.Porosidade (percentagem de vazios da mistura)

𝜌𝑚𝑎𝑥 − 𝜌𝑡
𝑛=
𝜌𝑚𝑎𝑥
Onde:
Ma – massa de material agregado (g)
Mb – massa de betume (g)
Mv – massa de vazios (desprezável)
Mt – massa total (g)
Va – volume de material agregado (cm3)
Vb – volume de betume (cm3)
Vv – volume de vazios (cm3)
Vt – volume total (cm3)
3.2.Características Volumétricas e Mássicas
As misturas betuminosas são compostas por agregados, betume e ar, sendo fulcral conhecer as
proporções dos constituintes entre si, e também um conjunto de propriedades volumétricas e
mássicas das misturas. Na figura 2 representam-se as parcelas do volume e da massa de uma
mistura betuminosa que habitualmente se utilizam. A tabela 2 apresenta a legenda das grandezas
representadas na figura 2.
Figura 2: Composição de uma mistura betuminosa compactada

Tabela 2: Legenda de grandezas da figura 2
A figura 2. mostra que parte do betume é absorvido pelo agregado (Vba) e que outra parte fica à
superfície do agregado (Vbe), perfazendo o volume total de betume (Vb). Este volume em conjunto
com o volume de vazios (Vv) designa-se por VMA – Volume de vazios no esqueleto mineral.
Deve tomar-se especial atenção ao facto da porção de betume absorvida pelo agregado não atuar
como ligante entre as partículas. Como o betume incorporado na mistura não fica todo a envolver
os partículas de agregado, a espessura do filme de betume que as liga é menor do que seria de
esperar. Quando a absorção de betume é muito elevada, pode acontecer que as misturas se tornam
mais frágeis e suscetíveis às ações prejudiciais da água.
A compreensão da relação massa/volume de misturas betuminosas compactadas é importante,
tanto do ponto de vista da conceção de uma mistura betuminosa, como do ponto de vista da sua
aplicação em obra. Além disso, é essencial compreender que o projeto de uma mistura é também
um processo que deve considerar propriedades volumétricas cujo propósito é determinar o volume
de betume, de agregado e de ar requeridos para produzir uma mistura com as propriedades
desejadas. No entanto, as medidas de volume de agregados e betume em laboratório ou no campo
são difíceis de obter diretamente (Fonseca, 2011), sendo geralmente obtidas de forma indireta com
base num conjunto de ensaios diferentes.
Dois parâmetros muito importantes para caracterizar um mistura betuminosa são a
porosidade(Vm) e o volume de vazios no agregado mineral (VMA). Esta propriedade representa
o volume dos vazios entre as partículas de agregados de uma mistura betuminosa compactada,
incluindo o volume de vazios (Vv) e o volume de betume (Vb), expresso como uma percentagem
do volume total, isto é, representa tudo o que não é agregado numa mistura (vazios com ar e
preenchidos com betume) (Fonseca, 2011). Outro parâmetro que interessa analisar é a parcela de
volume de vazios que está preenchida com betume (VFB).
O VMA é calculado através da equação abaixo:
Onde:
𝑉𝑏 é o volume de betume;
𝑉𝑣 é o volume de vazios;
𝑉𝑡 é o volume total;
𝑉𝑚 é a porosidade;
𝑇𝑉𝐵 é o teor volumétrico em betume, traduzido pela equação acima
Onde:
𝑝𝑏 é a percentagem de betume;
𝜌 é a baridade da mistura betuminosa;
𝜌𝑏 é a massa volúmica do betume.
O VFB é calculado através da equação (3):
Onde:
𝑇𝑉𝐵 é o teor volumétrico em betume, traduzido pela equação (2);
𝑉𝑀𝐴 é o volume de vazios no agregado mineral.
A porosidade (Vm) é o volume de ar retido entre as partículas de agregado e de betume de uma
mistura betuminosa compactada, expresso como uma percentagem do volume total da mistura, e
é calculada através da equação (4):
Onde:
𝑉𝑎 é o volume de agregado;
𝜌𝑚𝑣 é a baridade máxima teórica;
𝜌 é a baridade da mistura betuminosa.
A tabela 2. sintetiza as propriedades gerais de uma mistura betuminosa que habitualmente se espera
obter, e estabelece uma correspondência entre essas propriedades e algumas variáveis de
composição das misturas que são suscetíveis de afetar aquelas propriedades
Tabela 2. Propriedades de uma mistura betuminosa
As características volumétricas de misturas betuminosas podem ser obtidas através da

determinação da baridade máxima teórica e da baridade. A baridade máxima teórica de uma
mistura betuminosa pode ser definida como a massa por unidade de volume, isenta de vazios
preenchidos com ar, a uma temperatura de ensaio conhecida. A baridade é a massa por unidade de
volume, incluindo vazios preenchidos com ar, de um provete a uma temperatura conhecida.
A norma EN 12697-6 explica o método de ensaio a aplicar para conhecer a baridade, indicando
quatro procedimentos diferentes: baridade – a seco (para provetes com superfície muito fechada);
baridade SSD – provete saturado com a superfície seca (para provetes com uma superfície
fechada); baridade - provete selado (para provetes com uma superfície aberta ou grosseira);
baridade – método geométrico (para provetes com uma superfície homogénea e com formas
geométricas muito regulares).
Para os primeiros três métodos, o volume do provete é obtido com base na massa ao ar e na sua
massa em água (Figura 2). No método a seco, a massa em água é determinada sem tratamento
prévio. No método com o provete saturado com superfície seca, o provete é primeiramente
saturado com água e pesado e, em seguida, a sua superfície é seca com uma camurça húmida,
sendo pesado de novo. No método com o provete selado, a amostra é selada, por exemplo com
parafina, antes da sua imersão em água para evitar o acesso da água aos vazios do provete. No
método geométrico, o volume aparente do provete é obtido a partir da medição das suas dimensões.
A baridade tem influência no desempenho de uma mistura betuminosa (resistência mecânica e
módulo de rigidez), pelo que é uma medida indireta da sua “qualidade”
Para os trabalhos experimentais efetuados no âmbito desta dissertação a baridade foi calculada
através do método SSD, aplicando a equação (5):
Onde:
𝜌𝑏𝑠𝑠𝑑 é a massa volúmica SSD (kg/m3);
𝑚1 é a massa do provete seco (g);
𝑚2 é a massa do provete em água (g);
𝑚3 é a massa do provete saturado com a superfície seca (g);
𝜌𝑤 é a massa de água à temperatura de ensaio (0,1 kg/m3).
A norma NP EN 12697-5define o método de ensaio a aplicar para determinar a baridade máxima
teórica, existindo três meios diferentes para obter essa mesma baridade: procedimento hidrostático,
volumétrico e matemático. O conhecimento da baridade e da baridade máxima teórica vai permitir
obter a porosidade da mistura, bem como outras características volumétricas. Através do
procedimento matemático, a baridade máxima teórica é calculada através da seguinte equação:
Onde:
𝑀𝑏 e 𝑉𝑏 é a massa e volume de betume, respetivamente;
𝑀𝑎 e 𝑉𝑎 é a massa e volume de agregado, respetivamente;
𝜌𝑏 é a massa volúmica do betume;
𝑝𝑏 é a percentagem de betume;
𝑝𝑎𝑖 é a percentgaem da fração do agregado i;
𝜌𝑎𝑖 é a massa volúmica da fração do agregado i.
No procedimento volumétrico, o volume da amostra é determinado através do volume de água
deslocado pela amostra dentro de um picnómetro. No procedimento hidrostático, o volume da
amostra é calculado a partir da massa seca da amostra e da sua massa quando imersa em água. No
procedimento matemático, a baridade máxima teórica de uma mistura betuminosa é calculada a
partir da sua composição (percentagem de ligante e percentagem de agregados) e das massas
volúmicas dos seus constituintes.
No caso de estudo, o processo utilizado foi o volumétrico, no qual as amostras são espalhadas e
separadas em partículas. A mistura deve estar suficientemente mole para poder ser desagregada
manualmente, sendo em geral necessário recorrer-se ao seu aquecimento em estufa a uma
temperatura que não deve exceder 110ºC.
Conhecendo as massas m1, m2 e m3 aplica- se a equação abaixo de acordo com o Procedimento
A da norma NP EN 12697-5 para calcular a baridade máxima teórica pelo método volumétrico:
Onde:
𝑚1 é a massa do picnómetro (g);
𝑚2 é a massa do picnómetro com amostra (g);
𝑚3 é a massa do picnómetro com amostra e cheio de água (g);
𝑉𝑝 é o volume do picnómetro (m3);
𝜌𝑤 é a massa volúmica de água à temperatura de ensaio (0,1kg/m3).
d) Seleccionar o equipamento adequado.

4.1.Introducao
O equipamento geralmente usado nos ensaios é a prensa giratória de corte (PGC) que permite
medir a compacidade e estimar com uma precisão suficiente a porosidade que será obtida insitu.
Nestes métodos a seleção da curva granulométrica e da percentagem ótima de betume a usar é feita
pela verificação da maior ou menor correspondência entre as composiçõestestadas e certos
requisitos de compactabilidade pré-definidos, entendendo-se estes como uma medida da aptidão
da mistura para apresentar bom comportamento no seu ciclo de vida.
4.1.1. formulação SUPERPAVE
O método de formulação SUPERPAVE de misturas betuminosas considera três níveis de
exigência, em função da solicitação a que o pavimento no qual irá ser aplicada a mistura estará
previsivelmente sujeito. O primeiro nível de formulação é aquele em que se procede à
determinação da percentagem ótima em betume na mistura através das propriedades volumétricas,
utilizando provetes compactados no compactador giratório. Os restantes dois níveis de formulação
compreendem ensaios mecânicos e de desempenho das misturas, como sejam a avaliação da
resistência à deformação permanente eà fadiga, ou a determinação do módulo de deformabilidade.
Na Tabela 1 faz-se uma síntese das condições de aplicação de cada um dos níveis da metodologia
SUPERPAVE.
Tabela 1: Requisitos para cada nível de formulação
O nível 1 deste método de formulação aplica-se para um tráfego ligeiro. Este método consiste em
efetuar uma avaliação volumétrica da mistura, devendo os materiais constituintes cumprir as
respetivas especificações. No nível 1 estão compreendidas três fases principais:
 Seleção dos materiais (agregados e betume);
 Determinação da curva granulométrica da mistura de agregados;

 Determinação da percentagem de betume da mistura betuminosa. No nível 1 do método de
formulação SUPERPAVE os provetes da mistura betuminosa são compactados com o
compactador giratório, nas condições que se ilustram na Figura1, a qual procura reproduzir
as condições de compactação in situ. Este foi o nível usado no trabalho laboratorial
realizado no âmbito da presente dissertação.
Figura 1:
Os níveis 2 e 3 do método de formulação SUPERPAVE envolvem ensaios de avaliação e modelos
de previsão do desempenho. Os ensaios de avaliação do desempenho que foram desenvolvidos
envolvem dois ensaios:
o ensaio de corte (SUPERPAVE Shear Tester- SST), representado na figura 2, e o ensaio de tração
indireta (Indirect Tensile Tester ITT).
4.1.1.1.Equipamento SST (SUPERPAVE Shear Tester)
Figura 2: Equipamento SST (SUPERPAVE Shear Tester)
4.1.1.2.Equipamento ITT (Indirect Tensile Tester)
Figura 3: Equipamento ITT (Indirect Tensile Tester)

Nestes equipamentos é possível realizar vários ensaios de acordo com a tabela 2
Tabela 2: Ensaios a efetuar com o SST e ITT
O nível 2 do programa SUPERPAVE envolve ensaios de avaliação do desempenho a uma

temperatura efetiva (Tef). Devido ao facto das deformações permanentes e fendilhamento por
fadiga ocorrerem a temperaturas diferentes são utilizadas duas temperaturas efetivas: Tef (DP) e
Tef (FF) (AI, 1997). Ambas as temperaturas são determinadas no programa informático
SUPERPAVE e são função da temperatura média anual do ar, espessura da camada e fiabilidade
escolhida pelo utilizador (Gomes, 2005). O nível 3 envolve uma avaliação mais rigorosa do
desempenho do pavimento dado que envolve uma gama de temperaturas mais alargada (4ºC, 20ºC
e 40ºC). Este aspecto permite a utilização do modelo de efeitos ambientais do SUPERPAVE para
prever de forma mais eficiente o desempenho do pavimento.
4.1.2. Prensa giratória de corte/ Equipamento de ensaio para o Método Volumétrico

A prensa giratória de corte (figura 4) utilizada para compactar os provetes tem os seguintes
componentes:
 Quadro de rotação, base giratória e motor;
 Sistema de aplicação da carga, êmbolo de carregamento e medidor de pressão;
 Sistema de medição de altura e de gravação de dados;
 Molde e prato de base.
Figura 4: Equipamento de ensaio para o Método Volumétrico (FHWA/NHI, 2000)

Tabela 3: Níveis de compactação para a formulação pelo método SUPERPAVE nível 1
Habitualmente, os provetes são compactados com Ndesign para se conseguir calcular a

percentagem ótima de betume, que é determinada como a que permite obter um volume de vazios
de 4%. Adicionalmente, são compactados alguns provetes com Nmax como verificação. A tabela
5.4 indica os valores aconselhados de baridades para Ninitial, Ndesign e Nmax (AASHTO, 2001).
Na figura 5, mostra-se, a título ilustrativo uma PGC.
Tabela 4: Baridade aconselhável para cada nível de compactação
4.1.2.1.Equipamento Gyrocomp Gyratory Compactor da CONTROLS
Figura 6: Equipamento Gyrocomp Gyratory Compactor da CONTROLS

No procedimento volumétrico, o volume da amostra é determinado através do volume de água
deslocado pela amostra dentro de um picnómetro.
Figura 6:
4.1.2.2.Equipamento utilizado no ensaio de compressão Marshall e esquema do resultado
tipicamente obtido
Figura 7:
4.1.3. Equipamentos de compactação (esquerda) e de ensaio de Wheel-Tracking (direita)
Figura 8: Equipamentos de compactação (esquerda) e de ensaio de Wheel-Tracking (direita)

O próprio equipamento, através do software de controlo, regista leituras de deformações em cada
ciclo, permitindo graficamente obter como resultado uma curva que relaciona o tempo de ensaio
(ciclos) com a deformação do provete. A baixo apresenta a variação com o tempo da deformação
vertical média obtida para series de provetes de laboratório diferindo entre elas a percentagem de
betume da mistura.
Figura 9:
É possível distinguir três fases na curva resultante:
Fase 1 – Que resulta numa variação rápida e acentuada da inclinação da curva, nesta fase verifica-
se alguma densificação da mistura devido à ação da roda;
Fase 2 – A velocidade de deformação é inferior à da fase 1 e toma um valor constante. Nesta fase
a curva de deformação é quase linear, pelo que a velocidade de deformação obtida nesta fase é
usualmente o indicador utilizado para a caracterização das misturas betuminosas à deformação
permanente;
Fase 3 – Nesta fase a velocidade de deformação cresce rapidamente sofrendo o provete

deformações apreciáveis. Esta fase é associada à rotura do provete(Gardete, 2006). A análise dos
valores resultantes deste ensaio permite a determinação de vários parâmetros, os quais avaliam a
resistência da mistura betuminosa à deformação permanente. Os parâmetros medidos são: a
percentagem de profundidade média da rodeira, expressa em mm, PRDAIR (Mean Proporcional
Ruth Depth in air) e o valor da taxa de deformação média WheelTracking, expressa em mm/103
ciclos, WTSAIR (Mean Wheel-Tracking Slope). Em termos numéricos,a percentagem de
profundidade média da rodeira, PRDAIR é calculada através de uma média da percentagem de
profundidade média da rodeira de cada conjunto de duas lajes.
apresenta-se uma lajeta após a realização do ensaio.
Figura 10:
O valor da taxa de deformação média Wheel-Tracking, designado por WTSAIR (Mean Wheel
Tracking Slope), obtida no final do ensaio é dada pela equação abaixo.
Onde:
𝑑10000 é a profundidade média da rodeira após a aplicação de 10000 ciclos de carga, expresso em
mm; 𝑑5000 é a profundidade média da rodeira após a aplicação de 5000 ciclos de carga, expresso
em mm.
O valor de PRDAIR (Mean Proporcional Ruth Depth in air), é calculado pela equação abaixo
Onde:
𝑅𝐷𝐴𝐼𝑅 = 𝑑10000;
ℎ é a altura da laje, expresso em mm.
Os valores resultantes deste ensaio, WTSAIR e PRDAIR, permitem que a avaliação em laboratório
da resistência à deformação permanente de uma mistura seja declarada, de acordo com as
categorias indicadas na norma NP EN 13108-1. A título exemplificativo, apresentam se na tabela
4.3 e 4.4 as categorias exigidas para a taxa (ou velocidade) de deformação média em ensaio de
pista (WTSAIR) e para a percentagem de profundidade média da rodeira (PRDAIR), de acordo
com a NP EN 13108-1.
Tabela 5: Categorias de WTSair
Tabela 6: Categorias de PRDair
Exercicios de aplicacao
Resultado de Aprendizagem nº 02: Realizar a fórmulação do betão betuminoso.
1. Qual é o objetivo da utilização de métodos de formulação de misturas betuminosas?

2. Qual é a alternativa do uso ao método de Marshall?
3. Quais são os udasdos para realizar a fórmulação do betão betuminoso? Descreva um a sua
escolha?
4. Como podemos escolher as matérias-primas para a formulação?
5. Sabendo que temos os seguintes dados do ensaio do laboratório: volume de vazios 0.25cm3,
volume de betume igual a 2.45cm3, volume de material agregado igual a 4.7cm3, massa de
material agregado 7.29g, massa de betume 2.45g. determine:
a) Os vazios da mistura de agregados.
b) A massa volúmica.
c) O teor em betume
d) A percentagem de betume
e) O grau de saturação em betume
f) A porosidade sabendo que a densidade máxima é de 1,98g/cm3
6. Determine o volume de vazios no agregado mineral, sabendo que o volume de vazios é de
0,24m3 o volume de betume 2,26cm3 e com um volume total aparente de 4,36cm3.
7. Determine o teor volumétrico em betume, sabendo que o volume de betume é de 1,24cm3

e o volume total aparente é de 3,26cm3.
8. Determine o teor volumétrico em betume, sabendo que a percentagem de betume é de 14%,

baridade da mistura betuminosa é de 0,98g/cm3 e a massa volúmica do betume é de
0,76g/cm3.
9. Calcule a parcela de volume de vazios que está preenchida com betume, sabendo que a
percentagem de betume é de 14%, baridade da mistura betuminosa é de 0,98g/cm3, a massa
volúmica do betume é de 0,76g/cm3, o volume do betume é de 1,24cm3 e com um volume
total aparente de 2,36cm3.
10. Calcule a porosidade, sabendo que o volume total aparente é de 3,46cm3, o volume de
betume é de 1,56cm3 e o volume absorvido de betume é de 0,24cm3.
11. Sabendo que a baridade máxima teórica é de 1,26g/cm3 e a baridade da mistura betuminosa
0,78g/cm3. Determine a porosidade.
12. Uma amostra de agregado graúdo foi submetida ao ensaio de determinação da massa
volúmica. Quando seca, a massa do provete pesava 2g. Depois de saturada, a massa do
provete com a superfície seca pesou 2,92g e quando submersa o peso do provete em água
foi de 1,25 kg. Baseado nestes dados, calcule a massa volúmica.
13. Calcule a baridade máxima teórica, sabendo que a massa do betume é de 1,46g e o seu
volume é 1,46cm3, a massa do volume de agregado é 4,25g e o volume de agregado é de
2,96cm3.
14. calcule a baridade máxima teórica sabendo que a massa do picnómetro é de 4g, a massa do
picnómetro com amostra é 9,25g, a massa do picnómetro com amostra e cheio de água é
de 10,25g e o volume do picnómetro é de 0,0025m3.
15. Uma amostra de agregado AC14 Surf foi submetida a um ensaio de granulometria. As
quantidades de material retidas em cada peneiro são apresentadas nas tabelas a seguir. Com
base nos dados, realize os cálculos da análise granulométrica e determine a percentagem
de finos que passa no peneiro de 63mm. E a massa seca total M1 = 2278,8g.
Peneiro(mm) 20 14 10 4 2 0,5 O,125 0,063 base
Massa retida(g) 0 43,0 457,4 643,3 360,3 493,6 162,6 52,7 64,4
Fabricar o betão betuminoso.
a) Seleccionar o equipamento adequado.

b) Utilizar adequadamente o equipamento.
c) Operar o equipamento com precisão.
d) Limpar correctamente o equipamento.
e) Aplicar correctamente a fórmula da mistura dos constituintes para preparar a mistura de betão
betuminoso.
f) Cumprir as regras de saúde e segurança durante a fabricação.
g) Dispor convenientemente (reciclagem) dos restos de betão não utilizados.
3. Fabricar o betão betuminoso.

a) Seleccionar o equipamento adequado.
1. Seleccionar um equipamento
Seleccionar um equipamento é escolher o equipamento mais adequado à realização de um
determinado trabalho de construção civil.
O leque de opções inclui:
 equipamentos existentes;
 equipamentos a adquirir;
 equipamentos a alugar.
1.1.O procedimento a adoptar é o seguinte:
1º Fazer a selecção tecnológica independentemente da solução disponível, ou seja, pensar no
equipamento mais conveniente em termos técnicos para a realização do trabalho;
2º Calcular o rendimento mínimo médio do equipamento de modo a satisfazer os prazos
disponíveis;
3º De entre as soluções possíveis estudar o respectivo custo e escolher a solução mais económica.
2. Equipamentos e utensílios (procedimentos A e B)
 Estufa;
 Espátula;
 Balança,
 Termómetro,
 Banho-maria;
 Mesa vibratória;
 Picnómetro
Estufa Mesa vibratória, sistema de vácuo e picnómetro
Banho-maria Picnómetro e balança

2.1.Baridade dos provetes de misturas betuminosas
A norma EN 12697-6 define os quatro métodos de ensaio para determinação da baridade de um
provete betuminoso compactado:
baridade – seca (para os provetes com uma superfície muito fechada),
baridade – provete saturado com superfície seca (para os provetes com uma superfície fechada);
baridade – provete selado (para os provetes com uma superfície aberta ou grosseira);
baridade por dimensões (para os provetes com formas geométricas, regulares, ou seja, prismas,
cilindros, etc).
Para os primeiros três métodos, o volume do provete é obtido com base na massa ao ar e na sua
massa em água. No método a seco, a massa em água é determinada sem tratamento prévio. No
método com o provete saturado com superfície seca, o provete é primeiramente saturado com água,
e, em seguida, a sua superfície é seca com uma camurça húmida. No método com o provete selado,
o provete é selado antes da sua imersão em água para evitar o acesso da água aos vazios do provete.
No quarto método por dimensões, o volume do provete é obtido a partir da medição das dimensões.
2.1.1. Equipamentos e utensílios
Balança, com uma resolução de 0,1 g, capaz de pesar a o provete imerso em água (com cesto de
rede metálica);
 Banho-maria, com uma temperatura uniforme com uma exatidão de ±1,0 ºC. O banho-
maria deve possuir uma rede metálica para permitir a circulação de água à volta do provete.
O banho de ter um capacidade de pelo menos três vezes o volume do provete;
 Termómetro, com resolução de ±1,0 ºC;
 Papel absorvente.
Balança e provete Fio suspenso ligado à balança para pesar o provete imerso em água
2.1.2. Materiais e reagentes
Água, com densidade conhecida à temperatura do ensaio
2.2. Equipamento e Utensílios
 Compactador de impacto com pedestal de madeira;
 Moldes;
 Estufa;
 Placa de aquecimento;
 Dispositivo para desmoldar os provetes.
b) Utilizar adequadamente o equipamento.

1. Preparação das misturas betuminosas ensaiadas
1.1.Temperatura da mistura
Segundo a EN 12697-35, a temperatura máxima da realização da mistura em laboratório deve ser
20 ºC superior em relação à temperatura de referência indicada no Quadro 1. Nos ensaios foi
utilizado um betume com classe de penetração 35/50 à qual corresponde uma temperatura de
referência de 165 ºC e consequentemente uma temperatura máxima de 185 ºC. A temperatura de
aquecimento da mistura (temperatura alvo) deve ser escolhida de modo a que a mistura tenha
arrefecido para a temperatura de referência quando a compactação tem inicio mas não deve ser
superior à máxima temperatura.
Quadro 1 – Temperaturas de referência das misturas betuminosas (EN 12697-35)
Balança, com uma resolução de 0,1 g;

Termómetro, com uma resolução de 0,1 ºC;
Banho-maria, capaz de manter a água a uma temperatura uniforme com uma exatidão de 0,2 ºC.
O banho deve conter uma rede para permitir a imersão do picnómetro até 20 mm abaixo da parte
superior do mesmo, permitindo que a água circule. O volume do banho deve ser no mínimo três
vezes superior ao volume do picnómetro;
Picnómetro com tampa, com um volume tal que a mostra ocupe mais de 2/3 do seu volume.
c) Operar o equipamento com precisão.

1. Preparação do agregado, filer e fibras
1 – O agregado mineral deve consistir da mistura de partículas, com a distribuição correta das
respetivas dimensões;
2 – Pesar os agregados, incluindo o filer, com uma exatidão de 0,1 %. A quantidade medida deve
corresponder à composição da mistura betuminosa e da massa do conjunto a ser produzido. A
massa do conjunto deve ter em conta a capacidade efetiva do misturador;
3 – Pesar as fibras com a mesma exatidão.
2. Preparação do betume
1 – Despejar o betume em recipientes de metal;
2 – Aquecer o betume até à temperatura alvo na estufa. Antes de misturar, abrir os recipientes,
mexer o betume manualmente e verificar a temperatura;
3 – Ao aquecer o recipiente, devem ser tomadas precauções para que a pressão dentro do recipiente
não se torne excessiva, como por exemplo, soltar um pouco a tampa.
3. Processo de mistura
1 – Antes de começar a misturar, aquecer o recipiente de mistura até à temperatura alvo;
2 – Despejar os agregados, já pesados, para o recipiente de mistura. Se necessário, misturar os
agregados em conjunto. De seguida, adicionar as fibras (nas misturas onde estão presentes) e logo
depois o betume. Controlar a quantidade precisa de betume pesando o recipiente enquanto se
adiciona o mesmo. Misturar os componentes no recipiente de mistura até o agregado ficar
totalmente revestido com o ligante. Examinar visualmente a mistura para assegurar a mesma está
homogénea.
3 – Depois do processo de mistura, a mistura betuminosa SMA está pronta para ser usada no
procedimento de ensaio.
O volume do picnómetro deve ser calibrado com regularidade;
Sistema de Vácuo, com um manómetro calibrado, capaz de evacuar o ar de dentro do picnómetro
a uma pressão residual de 4 kPa ou menos.
4. Preparação das amostras
As amostras devem ser espalhadas e separadas em partículas e aglomerações. As aglomerações
de partículas não devem exceder os 6 mm. Se a mistura não estiver suficientemente mole para ser
separada manualmente, aquecê-la num tabuleiro na estufa a uma temperatura que não exceda os
110ºC, mas apenas até a mistura poder ser trabalhada manualmente.
5. Procedimento A - Volumétrico
1. Pesar o picnómetro vazio com tampa (m1), de volume conhecido (Vp);
2. Colocar a amostra seca dentro do picnómetro e colocá-lo à temperatura ambiente, e depois
pesar novamente com a tampa (m2);
3. Encher o picnómetro com água desionizada, até ao máximo de 30 mm abaixo da junta da
tampa; Evacuar o ar do interior do picnómetro, aplicando uma pressão de vácuo residual
de 4kPa ou menos durante (15±1) minutos. A evacuação do ar deve ser auxiliada colocando
o picnómetro numa mesa vibratória;
4. Encher o picnómetro com água desionizada assegurando que nenhum ar é introduzido, até
perto da marca de referência da tampa;
5. Colocar o picnómetro no banho-maria a uma temperatura conhecida (±1 ºC) (temperatura
de ensaio) durante 30 minutos no mínimo, de modo a que o picnómetro e a amostra fiquem
à temperatura da água do banho-maria. O nível da água do banho-maria deve estar
aproximadamente 20 mm abaixo do topo do picnómetro;
6. Encher o picnómetro até à marca de referência na tampa com água desionizada. Essa água
desionizada, deve ser colocada à temperatura de ensaio antes de ser adicionada, num
banho-maria;
7. Retirar o picnómetro do banho-maria, secar a parte exterior e pesar imediatamente (m3).
6. Procedimento B – Hidrostático
1. Determinar a massa do recipiente vazio ao ar (m1) e quando submerso em água (m2);
2. Colocar a amostra no recipiente seco e traze-la à temperatura ambiente, depois determinar
a massa do recipiente mais a amostra ao ar (m3);
3. Encher o recipiente com água desionizada e evacuar as possíveis bolhas de ar, por agitação
e/ou vibração, aplicando uma pressão de vácuo residual de 4kPa ou menos durante (15±1)
minutos;
4. Colocar o recipiente em banho-maria a uma temperatura conhecida (±1ºC) entre os 20 ºC
e os 30 ºC pelo menos 30 minutos, levar a temperatura da amostra e da água no recipiente
para o mesmo valor como a da água em banho-maria. O nível da água do banho-maria deve
estar aproximadamente 20 mm abaixo do topo do recipiente;
5. Determinar a massa do recipiente mais a amostra quando suspensa em água (m4). A água
deve estar à mesma temperatura que a usada no ponto 4.
7. Baridade de um provete betuminoso compactado

1 – A mistura deve ser colocada na estufa e aquecida até à temperatura de referência abaixo
indicada, conforme a gama de penetração do betume utilizado. Nos ensaios foi utilizado um
betume com classe de penetração 35/50 à qual corresponde uma temperatura de referência de 165
ºC. Se necessário, após amassadura em laboratório, as misturas podem ser armazenadas em estufa,
a uma temperatura máxima de 130 ºC, durante um período máximo de 3 horas, sem que a mistura
ultrapasse as temperaturas do Quadro 2;
Quadro 2 – Temperaturas de Referência
2 – Aquecer na placa de aquecimento a base do martelo que estará em contacto com o provete.
Aquecer os moldes completos (base, molde e anel) na estufa até à temperatura de referência;
3 – Colocar o filtro circular na base onde irá encaixar o molde no compactador. Colocar a mistura
quente dentro do molde usando um funil e distribuir o material fazendo circular a espátula. Deve
ter-se cuidado para que não ocorra segregação. Após encher o molde, nivelar suavemente a
superfície da mistura com a espátula e cobri-la com outro filtro circular;
4 – Dar início ao processo de compactação. Encher e compactar o provete num espaço de 4
minutos. O anel deve estar colocado sobre o molde e preso ao pedestal com umas pinças.
Compactar o provete aplicando 50 pancadas de cada lado do provete;
5 – Colocar os moldes compactados sobre uma superfície lisa, isenta de impurezas. Deixar
arrefecer os moldes ao ar, ou com a ajuda de uma ventoinha, até atingirem os 40 ºC,
aproximadamente. Desmoldar cuidadosamente os provetes, com o dispositivo adequado.
8. Medição da altura
Tirar quatro medidas igualmente espaçadas à volta do perímetro de cada provete.
Determinar a média das quatro medições da altura da amostra e representa-la com arredondamento
ao 0,1 mm.
Medição do diâmetro
Tirar duas medições perpendiculares entre si no topo, meio e base da amostra.
Determinar a média das seis medições do diâmetro e representá-la com arredondamento ao 0,1
mm.
9. Procedimento: A Seco
1 – Determinar a massa do provete seco (m1). Se utilizar provetes húmidos, efetuar o passo 1
depois de executar de 2 a 4;
2 – Determinar a densidade da água à temperatura do ensaio (ρw), com uma precisão de 0,1 kg/m3
, de acordo com o Quadro 4.5;
3 – Imergir o provete no banho-maria à temperatura de ensaio;
4 – Determinar a massa do provete, imediatamente após a água ter estabilizado após imersão (m2i).
Procedimento – Provete Saturado com a Superfície Seca (SSD)
1 – Determinar a massa do provete seco (m1). Se utilizar provetes húmidos, efetuar o passo 1
depois de executar de 2 a 6;
, de acordo com o Quadro 1;
3 – Imergir o provete no banho-maria à temperatura de ensaio. Permitir que a água sature o provete
durante tempo suficiente, ao fim do qual não há diferenças na massa do provete. Normalmente o
período de saturação requerido é no mínimo de 30 minutos;
4 – Determinar a massa do provete saturado, imerso em água (m2);
5 – Retirar o provete da água, secar a superfície com papel absorvente, assegurando que não ficam
gotas superficiais;
6 – Determinar a massa do provete saturado com a superfície seca, imediatamente (m3).
10. Procedimento – Provete Selado
1 – Determinar a massa do provete seco (m1);
, de acordo com o Quadro 4.5;
3 – Selar o provete de modo a que os vazios internos do provete que fazem parte da sua composição
volumétrica não sejam preenchidos e que não surjam vazios adicionais entre o selante e o provete
ou nas pregas do selante. Após este procedimento, o provete deve ficar inacessível à água quando
submerso;
4 – Determinar a massa do provete seco e selado (m2);
5 – Mergulhar o provete no banho de água mantido à temperatura de ensaio conhecida;
6 – Determinar a massa do provete selado imerso em água (m3), tomando as precauções
necessárias para evitar a adesão de bolhas de ar ao selante durante a pesagem.

Procedimento – Provete Geométrico
1 – Determinar as dimensões do provete em milímetros;
2 – Determinar a massa do provete seco (m1).
d) Limpar correctamente o equipamento.
Dimensões e Armazenamento
Os provetes devem ter uma espessura mínima de 20 mm ou duas vezes a dimensão máxima do
agregado, qual os dois for o maior.
Os provetes devem ser armazenados num local fresco, com uma temperatura não superior a 25ºC.
Os provetes devem ser limpos se necessário. Devem estar secos, ter um teor em água conhecido
ou ser secos à temperatura ambiente até massa constante. A massa constante obtém-se quando a
diferença entre duas pesagens consecutivas num intervalo no mínimo de 6 horas, for inferior a 0,1
%. Foram preparados 28 provetes, divididos em 7 grupos de 4 provetes cada um. Os primeiros
cinco grupos correspondem às cinco misturas preparadas com 0% de fibras e 4,5 %, 5 %, 5,5 %, 6
% e 6,5 %, respetivamente. O sexto e sétimo grupos, dizem respeito às duas misturas que foram
preparadas com 6 % de betume e a fazer variar a percentagem de fibras em 0,2 % e 0,4 %,
respetivamente.
e) Aplicar correctamente a fórmula da mistura dos constituintes para preparar a mistura

de betão betuminoso.
1. Procedimento – A Seco
A baridade dos provetes de mistura betuminosa ρbdry , deve ser calculada com uma precisão de
1kg/m3 de acordo com a expressão abaixo:
em que,
ρbdry - baridade do provete da mistura betuminosa determinada pelo procedimento A, em
quilogramas por metro cúbico (kg/m3 );
m1 - massa do provete seco, em gramas (g);
m2 - massa do provete imediatamente após a água ter estabilizado após imersão, em gramas (g);
ρw – densidade da água à temperatura de ensaio, com uma precisão de 0,1 kg/m3 .
Procedimento - Provete Saturado com a Superfície Seca (SSD)
A baridade dos provetes de mistura betuminosa ρssd , deve ser calculada com uma precisão de 1
kg/m3 de acordo com a expressão abaixo:
em que,
ρbssd - baridade do provete da mistura betuminosa determinada pelo procedimento B (SSD), em
m2 - massa do provete imerso em água, por um período mínimo de 30 minutos, em gramas (g);
m3 - massa do provete saturado com a superfície seca, em gramas (g);
ρw – densidade da água à temperatura de ensaio, com uma precisão de 0,1 kg/m3.
2. Procedimento - Provete Selado

A baridade dos provetes de mistura betuminosa ρbsea , deve ser calculada com uma precisão de
em que
ρbsea - baridade do provete da mistura betuminosa determinada pelo procedimento C, em
m2 - massa do provete selado seco, em gramas (g);
m3 - massa do provete selado em água, em gramas (g);
ρw – densidade da água à temperatura de ensaio, com uma precisão de 0,1 kg/m3;
ρsm – densidade do material selante à temperatura de ensaio, com uma precisão de 10 kg/m3
3. Procedimento - Provete Geométrico
A baridade dos provetes de mistura betuminosa ρb,dim , deve ser calculada com uma precisão de
em que,
ρb,dim - baridade do provete da mistura betuminosa determinada pelo procedimento D, em
quilogramas por metro cúbico (kg/m3);
h - altura do provete, em milímetro (mm);
d - diâmetro do provete, em milímetro (mm).
A fórmula de cálculo da baridade é dada pelo quociente entre a massa da mistura betuminosa e o
volume (com vazios) da mesma, de acordo com a expressão abaixo:
4. Porosidade, vma e vfb dos provetes de misturas betuminosas

A porosidade (Vm) é o volume de ar retido entre as partículas de agregado e betume de uma
mistura betuminosa compactada, expresso como uma percentagem do volume total da mistura.
Os vazios da mistura de agregados (VMA) correspondem ao volume dos vazios intergranulares
entre as partículas de agregados de uma mistura betuminosa compactada, que inclui a porosidade
e o volume de betume efetivo da mistura, expresso como uma percentagem do volume total da
mistura. Por sua vez, os vazios preenchidos com betume (VFB) dizem respeito à percentagem de
vazios na mistura de agregados, preenchidos com betume.
A norma EN 12697-8 define o procedimento de cálculo destas propriedades volumétricas
características de uma mistura betuminosa compactada. Estas características volumétricas podem
ser usadas como parâmetros para avaliar a mistura após a colocação e compactação na estrada.
4.1.Determinação da porosidade (VM)
A porosidade deve ser calculada arredondada a 0,1 %, de acordo com a seguinte expressão:
em que
Vm – porosidade da mistura com uma precisão de 0,1 %.
ρm - baridade máxima teórica da mistura betuminosa, em kg/m3 ;
ρb – baridade do provete, em kg/m3 .
Determinação da percentagem de vazios na mistura de agregados (VMA) e percentagem de vazios
preenchidos com betume (VFB)
A percentagem de vazios na mistura de agregados preenchidos com betume deve ser calculada
arredondada a 0,1 %:
Em que:
VFB – percentagem de vazios na mistura de agregados preenchidos com betume arredondado a
0,1 %;
B – percentagem de betume do provete (em 100 % da mistura) arredondado a 0,1 %;

ρB – densidade do betume, em kg/m3;
ρb – baridade do provete, em kg/m3;
VMA – percentagem de vazios na mistura de agregados, arredondado a 0,1 %.
f) Cumprir as regras de saúde e segurança durante a fabricação.
1. Implantação do mapa de riscos
O Mapa de Riscos é a representação gráfica dos riscos de acidentes nos diversos locais de trabalho,
inerentes ou não ao processo produtivo, devendo ser afixado em locais acessíveis e de fácil
visualização no ambiente de trabalho, com a finalidade de informar e orientar todos os que ali
atuam e outros que, eventualmente, transitem pelo local.
1.1.Objetivos do mapa de riscos
Dentre os objetivos do Mapa de Riscos estão:
a) reunir informações suficientes para o estabelecimento de um diagnóstico da situação de
segurança e saúde no trabalho do estabelecimento;
b) possibilitar a troca e divulgação de informações entre os servidores, bem como estimular sua
participação nas atividades de prevenção.
1.2. Etapas de elaboração
a) conhecer o processo de trabalho no local analisado:
 os servidores: número, sexo, idade, treinamentos profissionais e de segurança e saúde,
jornada de trabalho;
 os instrumentos e materiais de trabalho;
 as atividades exercidas; - o ambiente.
b) identificar os riscos existentes no local analisado;
c) identificar as medidas preventivas existentes e sua eficácia:
 medidas de proteção coletiva; - medidas de organização do trabalho;
 medidas de proteção individual;
 medidas de higiene e conforto: banheiro, lavatórios, vestiários, armários, bebedouro,
refeitório, área de lazer, etc.
d) identificar os indicadores de saúde:
 queixas mais freqüentes e comuns entre os servidores expostos aos mesmos riscos;
 acidentes de trabalho ocorridos;
 doenças profissionais diagnosticadas;
 causas mais frequentes de ausência ao trabalho.

e) Conhecer os levantamentos ambientais já realizados no local;
f) Elaborar o Mapa de Riscos, sobre o layout do órgão, indicando através de círculos:
 o grupo a que pertence o risco, de acordo com a cor padronizada;
 o número de trabalhadores expostos ao risco;
 a especificação do agente (por exemplo: químico – sílica, hexano, ácido clorídrico; ou
ergonômico – repetitividade, ritmo excessivo);
 a intensidade do risco, de acordo com a percepção dos trabalhadores, que deve ser
representada por tamanhos proporcionalmente diferentes dos círculos.
g) Dispor convenientemente (reciclagem) dos restos de betão não utilizados.
1. Metodologia de prevenção:
 Proceder à triagem na origem para uma posterior valorização dos resíduos possíveis;
 Estabelecer contactos com os operadores licenciados, para uma recolha e transporte dos
resíduos e encaminhamento para um destino final adequado;
 Recolha e envio dos resíduos perigosos (equiparáveis a resíduos industriais perigosos) para
centros integrados de recuperação, valorização e comercialização, desde que seja
economicamente viável;
 Reutilização de solos e rochas não contendo substâncias perigosas, preferencialmente na
obra de origem e, caso não seja possível, a sua utilização como material e cobertura em
aterros sanitário;
 Separação dos resíduos de sucata pela tipologia dos metais (ferrosos e não ferrosos);
 Utilização de materiais na obra contendo menor quantidade de substâncias perigosas.
2. Materiais a reutilizar em obra:
A reutilização de materiais pressupõe a não alteração das características físicas do mesmo; ex:
agregados provenientes de camadas de pavimento não ligadas, alvenarias e misturas betuminosas,
solos e rochas não contaminados.
Aplicação em obra de uma metodologia de triagem, que permita a separação na origem, com ajuda
de máquinas ou manual;
Na fase de triagem os resíduos devem ser separados em perigosos e não perigosos;
No local de acondicionamento deverá ser efectuada uma deposição centralizada e organizada, em
contentores apropriados para as diversas tipologias de resíduos;
Criação de condições de armazenamento e triagem adequadas à tipologia dos resíduos.
Resultado de Aprendizagem nº 03 : Fabricar o betão betuminoso
1. Defina seleccionar um equipamento e indique o leque opções que inclui?

2. Qual é o procedimento a adoptar para seleccionar o equipamento adequado?
3. Quais são os equipamentos e utensílios usados no laboratorio nos procedimentos A e B
para fabricar o betão betuminoso?
4. O que define a norma EN 12697-6 ?
5. Quais são os equipamentos e utensílios usados para na norma EN 12697-6?
6. Quais são os materiais e reagentes usados para o ensaio do betão betuminoso?
7. Quais são os equipamento e utensílios usados nos materiais e reagentes usados para o ensaio
do betão betuminoso?
8. Segundo a EN 12697-35, qual é a temperatura máxima da realização da mistura em

laboratório?
9. Fale de forma resumida sobre operar o equipamento com precisão?
10. Como limpar correctamente o equipamento?
11. Determine a baridade dos provetes de mistura betuminosa no Procedimento – A Seco,

sabendo que a massa do provete seco é de 12g e massa do provete imediatamente após a
água ter estabilizado após imersão é de 8g?
12. Determine a baridade dos provetes de mistura betuminosa no procedimento do provete

selado, sabendo que:
 Massa do provete seco é de 12g;
 Massa do provete selado seco é de 18g;
 Massa do provete selado em água é de 10g.
13. Determine a baridade dos provetes de mistura betuminosa, sabendo que:
 massa do provete seco é de 12g;
 altura do provete é de 600mm;
 diâmetro do provete, 40mm.
14. Determine a porosidade da mistura, sabendo que baridade máxima teórica da mistura
betuminosa é de 1200kg/m3 e a baridade do provete é de 820kg/m3.
15. Determine percentagem de vazios na mistura de agregados sabendo que:
 A porosidade da mistura é de 33,3%;
 A percentagem de betume do provete é de 30 % da mistura;

A baridade do provete é de 800kg/m3
 A densidade do betume é de 950kg/m3
16. Determine a percentagem de vazios preenchidos com betume sabendo que:
 A porosidade da mistura é de 30%;
 A percentagem de betume do provete é de 40 % da mistura;

A baridade do provete é de 750kg/m3
 A densidade do betume é de 850kg/m3
17. O que é necessario para cumprir as regras de saúde e segurança durante a fabricação?
18. Como podemos dispor convenientemente (reciclagem) dos restos de betão não utilizados?
Controlar a qualidade do produto.
 Interpretar correctamente as normas, métodos de ensaio e requisitos de qualidade.

 Escolher os ensaios de controlo adequados segundo as normas.
 Aplicar correctamente as normas e métodos de ensaio.
 Aplicar correctamente a metodologia dos ensaios de controlo.
 Cumprir as regras de saúde e segurança durante o ensaio.
4. Controlar a qualidade do produto.
a) Interpretar correctamente as normas, métodos de ensaio e requisitos de qualidade.
Introdução
As misturas betuminosas são compostas por betume e agregados, eventualmente com adição de
aditivos ou produtos especiais, misturados de forma uniforme e em proporções adequadas, de
modo a formar uma massa homogénea. Estas misturas podem ser realizadas a frio ou a quente. A
sua principal aplicação é sobretudo nas camadas superiores dos pavimentos flexíveis e semi-
rígidos. Recebendo directamente a acção do tráfego e do clima, estas, devem ser suficientemente
resistentes para que a via cumpra bem o papel que lhe é destinado.
A figura a seguir ilustra a distribuição das tensões verticais e horizontais, sob o centro de uma
carga por roda, num pavimento flexível.
É possível observar que a camada ligada, por ser constituída por uma mistura de agregado mais
ligante betuminoso, oferece resistência tanto à tracção como à compressão. A função de resistir
aos esforços de tracção atribui-se à presença do ligante betuminoso que actua aglutinando os
agregados e conferindo à mistura um ganho de resistência. Já a camada de base, os materiais
granulares que a compõem não oferecem resistência à tracção, sendo portanto mobilizadas apenas
as tensões de compressão e corte.
Com o aumento das solicitações e das exigências de qualidade dos pavimentos verifica-se que a
espessura total das camadas betuminosas dos pavimentos é cada vez maior. Contudo, embora se
aumente a rigidez dos pavimentos, isto não implica, necessariamente, uma diminuição nas tensões
que actuam nas misturas betuminosas situadas nas camadas superiores do pavimento. Assim, é
necessário atender sobretudo ao comportamento das misturas betuminosas utilizadas nessas
camadas.
O comportamento duma mistura betuminosa depende do desempenho global do pavimento. Na

fase de formulação duma mistura betuminosa, deve considerar-se a estrutura do pavimento em que
camada a mistura betuminosa será aplicada (e as suas principais funções) e as acções do tráfego e
do clima a actuar sobre o pavimento. A composição a escolher e as exigências colocadas à mistura
betuminosas dependem desses factores.
As misturas betuminosas aplicadas em pavimentos devem obedecer a determinadas exigências de

qualidade para que durante a sua vida útil desempenhem de forma adequada as funções das
camadas de pavimento em que se inserem. De entre essas exigências destacam-se as seguintes
(Antunes, 2003):
a) Durante a fase construtiva:
 Trabalhabilidade;
 Manutenção das características durante o fabrico e aplicação.
b) Após a entrada em serviço:
Características estruturais:
 Rigidez;
 Resistência ao fendilhamento;
 Resistência às deformações permanentes.
Características superficiais:
 Coeficiente de atrito;
 Drenagem superficial (macro-textura);
 Minimização do encadeamento e reflectividade;
 Minimização do desgaste dos pneus e da resistência ao rolamento;

 Minimização do ruído de rolamento.
Durabilidade
 Resistência às acções climáticas;

 Resistência a produtos químicos;
 Resistência ao desgaste induzido pela passagem dos veículos;
 Resistência às acções internas (expansão, contracção);
 Compatibilidade entre o agregado e o ligante betuminoso.
As misturas betuminosas diferem entre si de acordo com a aplicação a que se destinam

essencialmente em termos do tipo do agregado utilizado (em particular a sua natureza e
granulometria), do tipo e percentagem de ligante betuminoso e do método de fabrico e aplicação
em obra.
As principais propriedades a exigir das misturas betuminosas são as seguintes:
(i) estabilidade;
(ii) durabilidade;
(iii) flexibilidade;
(iv) resistência à fadiga;
(v) resistência à derrapagem;
(vi) impermeabilidade;
(vii) trabalhabilidade.
b) Escolher os ensaios de controlo adequados segundo as normas.
Ensaios para caracterização dos agregados

Os agregados devem ser caracterizados geométrica, física e mecanicamente. Assim, devem ser
efectuados ensaios para avaliar as suas propriedades, de modo a caracterizar o seu comportamento
durante os processos de fabrico e compactação das misturas betuminosas, e mais tarde em serviço
no pavimento. Os ensaios tradicionalmente usados para a caracterização dos agregados são:
 Análise granulométrica;
 Determinação da resistência ao esmagamento;
 Determinação da resistência ao choque e abrasão na máquina de Los Angeles;
 Determinação do coeficiente de polimento acelerado usando o pêndulo britânico;
 Determinação da absorção de água;
 Determinação da baridade específica;
 Determinação do equivalente de areia;
 Determinação do azul-de-metileno;
 Determinação da baridade aparente.
Características exigíveis dos agregados
Análise Granulométrica
A granulometria dos agregados, estudada no processo de formulação das misturas betuminosas, é
uma das principais características responsáveis pelo seu comportamento. A determinação da
granulometria dos agregados é realizada através da peneiração dos mesmos e da pesagem da
fracção retida em cada peneiro. A granulometria pode ser imposta entre determinados limites (fuso
será posteriormente ajustada durante a fase de formulação.
Ensaio Granulométrico
Resistência ao esmagamento
No que diz respeito à resistência ao esmagamento, o comportamento dos agregados é observado,
medindo a quantidade de material friável, ou seja, que se desagrega. A resistência ao choque e
abrasão é medida com o ensaio de Los Angeles.
Ensaio de Los Angeles

Coeficiente de polimento acelerado usando o pêndulo britânico;
Relativamente à avaliação do desgaste, ou polimento dos agregados (perda de rugosidade

superficial), produzido pela acção dos pneumáticos dos veículos, é utilizado actualmente o ensaio
de polimento acelerado. Com o pêndulo britânico mede-se a alteração do valor do atrito dos
agregados, antes, durante e depois do ensaio, o que permite determinar a perda de rugosidade
superficial dos agregados, avaliada através do coeficiente de polimento acelerado (CPA).
Ensaio de polimento acelerado
Determinação da absorção de água
O ensaio de absorção de água mede a quantidade de água absorvida pelos agregados, o que indica
a porosidade e, em parte, a quantidade de betume que estes absorvem. Os agregados utilizados na
mistura betuminosa não devem ser muito porosos, porque nesse caso a quantidade total de betume
necessário para produzir a mistura será muito elevada, nem totalmente impermeáveis, porque a
adesividade do betume aos agregados será reduzida.
Quando a porosidade dos agregados é elevada, tem de se adicionar uma quantidade extra de
betume, para que a mistura betuminosa não fique pouco trabalhável ou com problemas de falta de
coesão entre os componentes da mistura.
Ensaio de adesividade do betume
Determinação do azul-de-metileno
Os agregados devem apresentar-se limpos, não possuindo impurezas como argila e matéria
orgânica. Estas substâncias podem reduzir o atrito entre os grãos, havendo a possibilidade de
ocorrerem variações volumétricas com a água ou, ainda, de haver uma maior dificuldade no
envolvimento dos agregados pelos ligantes. Para medir o grau de limpeza dos agregados, podem
ser realizados os ensaios do equivalente em areia, para determinar a quantidade de material muito
fino, ou do azul-demetileno, para conhecer quais as quantidades de material fino e de argila,
presentes nos agregados.
Quando a percentagem de material fino e argila presente nos agregados ultrapassar os valores
especificados, estes devem ser rejeitados.
Ensaio Azul de Metileno

Determinação da baridade específica
As baridades específica e aparente dos agregados também devem ser determinadas para obter os
parâmetros volumétricos das misturas betuminosas. A baridade dos agregados não deve ser muito
baixa, uma vez que resulta numa resistência reduzida das misturas.
Forma das partículas, índice de achatamento
Ensaio de índice de Achatamento e de Forma

A designação filer é atribuída ao agregado cuja maior parte passa no peneiro de 0,063 mm e que
pode ser adicionado aos materiais de construção para lhes conferir certas propriedades (EP, 2012).
O filer confere à mistura betuminosa capacidades que contribuem quer para facilitar a sua
compactação, quer para a melhoria da sua impermeabilidade. As características químicas e físicas
deste material também influenciam as da mistura betuminosa. O filer selecionado pode ser natural
ou artificial, de origem inorgânica ou mineral. Na prática tecnológica consideram-se habitualmente
dois grupos de filer: o recuperado, corresponde a pequenas partículas de pó que são recuperadas
por aspiração nas centrais de betuminosos durante a secagem do agregado; e o filer comercial que
é produzido de forma autónoma para comercialização. Pode utilizar-se o filer comercial e/ou o
recuperado, limitando a percentagem deste, por forma a dispor-se de partículas não hidrófilas que
se misturem bem com o betume, para obter um bom mástique. Para alcançar este objetivo, as
partículas de filer devem ser finas e não plásticas.
c) Aplicar correctamente as normas e métodos de ensaio.
Controlo de Produção em Fábrica

O Controlo da Produção em Fábrica consiste no controlo interno e permanente do processo de
produção. Inclui os requisitos relativos aos ensaios para assegurar a conformidade da mistura
betuminosa com os desempenhos declarados no Ensaio de Tipo.
O produtor implementou um sistema de Controlo da Produção em Fábrica que cumpre com os

requisitos, o qual foi totalmente desenvolvido internamente: planeado, implementado e verificado.
O Sistema de Controlo de Produção em fábrica tem como objectivo controlar a conformidade dos
produtos até à formulação das misturas documentadas. Para isso, desenvolvem-se procedimentos,
planos de inspecções e ensaios regulares e/ou avaliações utilizando os resultados para controlar as
matérias-primas e outros constituintes ou materiais recebidos, o equipamento, o processo de
produção e o produto. O plano da qualidade existente poderá ser adaptado de acordo com este
novo processo de controlo.
Controlo dos Materiais Constituintes

O fornecimento de todos os materiais constituintes é controlado e verificado segundo o Plano de
Inspecção e Ensaio PIE) 02 – Recepção de Materiais – Controlo dos Materiais Constituintes .
Os constituintes a utilizar na produção de misturas betuminosas são: Agregados, Filer e Betume.
Para minimizar custos de controlo de qualidade, nomeadamente ensaios, poderá optar-se por
utilizar um único tipo de betume. Neste caso, utilizou-se o Betume 35/50 e um único fornecedor
de agregados e filer aos quais se exigirá marcação CE em todos os materiais fornecidos.
Relativamente ao ligante o mesmo não é aplicável, visto que a implementação da sua marcação
CE só está prevista para 2009.
Elabora-se um plano de monitorização do desempenho do processo de acordo com as frequências

mínimas dando origem a modelos de registo de desempenho da central relativamente às tolerâncias
declaradas. Apresentam-se em anexo os registos.
Materiais constituintes
Acções a
Critério
Quando/ Efectuar
O Quê Quem Como De Registo
Frequência Em Caso
Aceitação
De Desvio
1) Betumes
Características Antes da 1ª
Informar
Resp. utilização para
Intrínsecas; responsável
aprovação da Analisar
Verificar se o Betuminos boletim de Ficha de
do Serviço
origem; Especificaçã o de
certificado de
o Actualização de ensaio do produto
análise
acordo com a fornecedor Fornecimen
cumpre a
EN12 591 tos
especificação
Comparar
Devolução
Parâmetros:
do
Ver
Verificar (tipo Penetração a
especificação Betume ao
e origem) se o 25 º c, 100
material Antes da gr, 5 seg e Fornecedor
Operador
entregue descarga de cada Ponto de ; Informar
da Central O
coincide com fornecimento Mod os
amoleciment fornecimento
o A/043 responsávei
a cada 300 tn está de
o; s da
material
acordo com o Divisão de
pedido Comparação
pedido Betão
entre a Req.
Betuminos
Interna e a
o e do
Guia de Serviço de
Remessa e
recepção do Fornecimen
certificado tos
de
análise
Devolução
do material
ao
B 10/20 –
Fornecedor
165ºC (±3) B
; Informar
Sonda de 35/50 – 155ºC
os
temperatura (±3) B 50/70 –
Antes da responsávei
Temperatura do camião
Operador descarga de cada cisterna/sond 150ºC (±3) Mod s da
do Betume no
da Central A/043 Divisão de
fornecimento a de Outros
Fornecimento
Betão
temperatura betumes serão
do DMM Betuminos
definidos caso
o e do
a caso
Serviço de
Fornecimen
tos
Devolução
do material
ao
Fornecedor
; Informar
os
responsávei
Inspecção Utilizando a Aspecto,
Operador Mod s da
Diariamente visão e cheiro
Organoléptica da Central A/043 Divisão de
olfacto habituais
Betão
Betuminos
o e do
Serviço de
Fornecimen
tos
Acções a
Critério
Quando/ Efectuar
O Quê Quem Como de Registo
Frequência em Caso
Aceitação
de Desvio
2) Agregados
Antes da 1ª Informar
Característica
utilização para Rúbrica e responsáv
s intrínsecas Resp. Analisar Ficha de
aprovação da data no el do
(Desgaste, boletim de
Betuminos origem Serviço de
fragmentação do Produto
ensaio
Actualização de boletim do
, massa o fornecedor acordada
acordo com a fornecedor Fornecim
volúmica)
EN 13043 entos
Devoluçã
o do
material
Comparaçã
ao
o entre a
Fornecedo
Verificar se o Req. Origem e tipo
Antes da r;
material de material
descarga de Interna e a Informar
entregue Operador Mod
cada de acordo com os
coincide com da Central Guia de A/379
o responsáv
o material Remessa e
Fornecimento eis da
pedido recepção do solicitado
Divisão de
certificado
Betão
de análise
Betumino
so e do
Serviço de
Fornecim
entos
Devoluçã
o do
material
ao
Aparência
Fornecedo
habitual no
r;
que respeita à Informar

os
Inspecção Operador Visualment granulometria Mod responsáv
Diariamente
Organoléptica da Central e A/017 eis da
, forma e
Divisão de
impurezas
Betão
(amostras
Betumino
padrão)
so e do
Serviço de
Fornecim
entos
1) 1º Devoluçã
Resp.
fornecimento de 1) Analisar o do
Ficha de
Betuminos cada origem 2) Boletim de material
Granulometri Mod
a Em caso de ensaio do Produto A/136 ao
o
dúvida na fornecedor acordada Fornecedo
Tec. sequência da 2,3) De r;
inspecção Informar
Laboratóri organoléptica 3) acordo c/ a os

o 1 por 2000 EN 933 -1 responsáv
eis da
tn
Divisão de
Betão
Betumino
so e do
Serviço de
Fornecim
entos
Devoluçã
o do
material
ao
1) 1º
Fornecedo
Resp. fornecimento de 1) Analisar
r Informar
cada origem 2) Boletim de
o
Betuminos Em caso de ensaio do Mod
Ficha de responsáv
Índice de dúvida na fornecedor A/133
o el da
forma e sequência da 2,3) De Produto
achatamento Mod
Tec. inspecção acordo c/ a acordada Divisão de
A/134
organoléptica 3) EN 933 -4 E
Laboratóri Betão
1 por 2000
o EN 933-3
Betumino
tn
so e do
Serviço de
Fornecim
entos
Acções a
Critério
Quando/ Efectuar
O quê Quem Como de Registo
frequência em caso
Aceitação
de desvio
3) Filer
Devoluçã
o do filer
ao
Fornecedo
r;
Antes da 1ª
Informar
utilização para Rubrica e os
Resp. Analisar Ficha de
aprovação da data no
Característica boletim de responsáv
Betuminos origem
s intrínsecas do Produto
ensaio boletim do eis da
Actualização de
fornecedor acordada
o
acordo com a fornecedor Divisão de
Betão
EN 13043
Betumino
so e do
Serviço de
Fornecim
entos
- Se o
material
está não
conforme,
colocar o
mesmo no
stock de
material
Inspecção não
Verificar se o . O tipo e
da guia de conforme.
material (tipo origem do
Antes da remessa - Em caso
e origem) descarga de antes
Operador da fornecimento Mod de dúvida
entregue cada
da Central descarga e está de A/379 acerca da
coincide com
recepção do conformid
o material Fornecimento acordo com o
certificado ade do
pedido. pedido
de análise material,
recolher
amostra e
sinalizar o
material
como
“material
em
análise”
- Se o
material
está não
conforme,
colocar o
mesmo no
stock de
material
não
. 1º
Resp. Rubrica e conforme.
Analisar Ficha de
fornecimento de data no - Em caso
Granulometri boletim de
Betuminos cada origem de dúvida
a ensaio do Produto
nova boletim do acerca da
o fornecedor acordada fornecedor conformid
ade do
material,
recolher
amostra e
sinalizar o
material
como
“material
em
análise”
Desta forma, garante-se o cumprimento de todos os requisitos exigidos pela norma EN 13108-21,
no que se refere ao controlo dos materiais constituintes.
Controlo da produção do Betão betuminoso

Como exemplo, a produção de misturas betuminosas vai ser analisada numa central de tipo
descontínua.
Exemplo de componentes da central de misturas betuminosas:

1. Tolvas dosificadoras de agregados – 5 unidades
2. Tambor secador
3. Crivo de agregados
4. Tolvas de agregados quentes – 5 unidades
5. Filtro de mangas
6. Silo de filer
7. Silo de betume – 120m2
8. Silo de fuel – 60 m2
Esquema de Central Descontínua
O procedimento para a produção de misturas betuminosas poderá ser o seguinte:
1. O operador da central procede ao seu arranque

2. Escolhe-se a fórmula/mistura betuminosa a produzir e introduz-se no sistema
3. São verificadas as tolvas de alimentação
4. Após a verificação dá-se início ao processo produtivo
5. É feito o doseamento volumétrico dos agregados nas tremonhas (doseamento de
agregados frios)
6. Procede-se à secagem e aquecimento dos agregados no tambor secador
7. Reclassificam-se os agregados na célula de crivagem
8. Armazenamento intermédio dos agregados já aquecidos
9. É feito o doseamento ponderal por amassadura dos agregados quentes, ligantes,
filer, etc
10. Faz-se a mistura por amassadura individualizada dos diversos constituintes no
misturador
11. Finalmente, procede-se à descarga da mistura no camião de transporte
(devidamente acondicionado) e é emitida a guia de transporte.
Pode-se verificar, no fluxograma seguinte, todo o processo produtivo,

incluindo verificações/validações de conformidade de acordo com os Planos de Inspecção
e Ensaio, que fazem parte integrante do S.G.Q., estando descrito na IT A/044 – Produção do Betão
Betuminoso.
Fluxograma do Processo Produtivo
Durante o processo produtivo a mistura betuminosa é controlada/inspeccionada tendo em conta os

requisitos da norma, os quais se transcrevem num Plano de Inspecção e Ensaio, PIE 03 – Controlo
de produção na central.
Dadas as novas exigências, terá de se proceder a algumas modificações no processo, sendo de

destacar a alteração no controlo da temperatura de produção da mistura. Todas as amassaduras são
controladas através de um pirómetro óptico introduzido no misturador. A função deste
equipamento é fazer a leitura individual de cada uma das amassaduras. Todas as leituras ficam
registadas informaticamente de forma a ser possível rastrear eventuais desvios de produção.
Elabora-se um plano de monitorização do desempenho do processo de acordo com as frequências

mínimas, dando origem a modelos de registo de desempenho da central relativamente às
tolerâncias declaradas. Estes registos apresentam-se em anexo (ver A5).
Controlo da Produção na Central
Acções a
Quando/ Critério de Efectuar
O quê Quem Como Registo
frequência aceitação Em caso
De desvio
Proceder de
imediato à
Operador Na instalação Agregados de correcção e
Alimentadores Mod
da No arranque da Visualment e acordo com o informar o
a frio A/017
Central Produção previsto Responsáv
el de Betão
Betuminoso
Aguardar o
tempo
Operador Leitura no necessário de
Temperatura Mod forma a que a
da No arranque mostrador de 160º ± 10º C
dos Agregados A/017 temperatura
Central temperatur a
atinja o valor
exigido
Informar o
Responsáv el
pela
Divisão de
Betão
Betuminoso e
Armazename
registar a não
nto -100 º C a
conformidad e
120º C
Temperatura Operador Leitura no no Mod
Armazename Mod
do Betume no da Diariamente mostrador de I/009.
nto em A/017
Tanque Central temperatur a Compete ao
utilização –
RDB
150ºC a
estudar as
190ºC
causas,
definir as
acções
correctivas
e avaliar a sua
eficácia.
Acções a
Quando/ Critério de Efectuar
frequência aceitação Em caso
De desvio
Informar o
Responsáv el
. Em caso de pela
dúvida Divisão de
. Sempre que Betão
o período de Betuminoso e
armazename registar a não
Ponto de
nto do conformidad e
amolecimento De acordo com
betume, sem no Mod
ou penetração Tec.. lab IT A/069 a ficha de Mod A/359
novas I/009.
do Betume produto
entregas seja Compete ao
superior ao RDB
indicado estudar as
pelo causas,
fornecedor definir as acções
(6 meses). correctivas e
avaliar a sua
eficácia
Informar o
Responsáv el
pela
Divisão de
Betão
Betume 35/50
Betuminoso e
– 150 a
registar a não
190ºC Betume
conformidad e
Temperatura Operador Leitura no 50/70
no Mod
do Betume na da No arranque mostrador de – 140 a Mod A/017
I/009.
produção Central temperatura 180ºC
Compete ao
Outros betumes
RDB
definidos caso a
estudar as
caso
causas,
definir as acções
correctivas e
avaliar a sua
eficácia
Informar o
Responsáv el
Betume 35/50 pela
– 150 a Divisão de
190ºC Betume Betão
Operador Leitura no 50/70 Betuminoso e
Temperatura Todas as Registo
da mostrador de – 140 a registar a não
da Mistura amassaduras informáti co
Central temperatura 180ºC conformidad e
Outros betumes no Mod
definido caso a I/009.
caso Compete ao
RDB
estudar as
Acções a
Quando/fre Critério de Efectuar
quência aceitação Em caso
De desvio
causas,
definir as acções
correctivas e
avaliar a sua
eficácia
Comparaç
ão entre a
Em caso de
massa real
dúvida Verificar o
dos
Resp. na instalação sistema e tornar
Sistema de constituint es Formulação da Registo do
Betumino e/ou a
dosagem na mistura Sistema
so reparação efectuar o
amassadur a
completa controlo
ea
Anualmente
massa
pretendida
Informar o
Responsável
pela
Divisão de
Betão
Betuminoso e
Betume 35/50 registar a não
De acordo
– 150 a conformidade
Temperatura Operador com a IT Mod
Na recolha 190ºC no Mod
da Mistura na da A/067 A/017 Mod
da amostra Betume 50/70 I/009.
carga Central (Norma A/331
– 140 a Compete ao
12697-13)
180ºC RDB
estudar as
causas,
definir as acções
correctivas e
avaliar a sua
eficácia
Mistura
homogénea;
Informar o
Superfície dos
Responsável
Inspecção Operador Utilizando a agregados
Todas as pela
Organoléptica da visão e o totalmente Mod A/017
cargas Divisão de
da Mistura Central olfacto envolvidos em
Betão
betume;
Betuminoso
Cheiro habitual
Ausência de Informar o
Todas as
sujidade e Responsáv el
Operador cargas antes
Condições de mistura pela
da do Visualment e Mod A/017
Transporte completamente Divisão de
Central carregament
coberta Betão
o
Betuminoso
Desta forma, garante-se o cumprimento de todos os requisitos exigidos pela norma EN 13108-21,
no que diz respeito ao controlo da produção.
Controlo laboratorial: ensaios iniciais de tipo

Para cada fórmula de mistura, o procedimento dos Ensaios de Tipo deverá ser conduzido para
provar que a fórmula cumpre os requisitos especificados na norma de produto.
O procedimento do Ensaio de Tipo Inicial consiste na realização de um conjunto de ensaios, ou de

outros procedimentos que determinam o desempenho das amostras de misturas betuminosas
representativas do tipo de produto.
Efectua-se um procedimento dos Ensaios de Tipo Iniciais para demonstrar a conformidade com a
norma de produto numa primeira utilização das misturas betuminosas a colocar no mercado.
Poderão utilizar-se matérias-primas cujas características já tenham sido determinadas pelo

fornecedor do material com base na conformidade com outras especificações técnicas. Assim,
essas características não precisarão de ser reavaliadas.
Deve ser requerido um novo procedimento de Ensaios de Tipo nas seguintes circunstâncias:
a) Se existir uma mudança no tipo de agregado grosso como definido na EN 13043, para uma
das seguintes propriedades: forma, percentagem de partículas esmagadas e partidas,
resistência à fragmentação, resistência ao desgaste, resistência à abrasão provocada por pneus
pitonados (quando aplicável), mudança no tipo petrográfico, variação da massa volúmica das
partículas secas em estufa dos agregados (média ponderada) superior a 0,05 Mg/m3;
b) Se existir uma mudança na origem, na categoria granulométrica ou, onde apropriado, na

categoria da angulosidade do agregado fino;
c) Se existir uma mudança no tipo mineralógico do filer;
d) Se existir uma mudança na gama de penetração do betume.
Os ensaios efectuam-se sobre a mistura preparada em laboratório, através da mistura dos materiais
constituintes de acordo com a formulação laboratorial – validação laboratorial.
Para dar cumprimento a todos os requisitos acima referidos elabora-se o Plano de Inspecção e
Ensaio como se apresenta a seguir.
Plano de Inspecção e ensaio: Ensaios Iniciais de Tipo
Acções a
Critério
Quando/ Efectuar em
O quê Quem Como de Registo
frequência Caso de
Aceitação
Desvio
- Na
formulação de
uma nova mistura
- De 5 em 5 anos
- Alterações
no
Informar o
Agregado grosso
responsável
. Mudança na
De acordo da
Categoria, forma,
De com: Divisão de
fragmentação,
Técnico de acordo EN 13108- Betão
Composição desgaste. . Estudo da
Laboratório com a 1 Betuminoso e
Mudança no tipo mistura
EN Ficha de registar no
petrográfico .
142 produto Modelo de
Variação da
registo de
massa volúmica
acções de
superior a 0,05
melhoria
mg/m3
- Alterações
no
Agregado fino
. Origem
. Categoria
Técnico de granulométrica - De De acordo Mod Informar o
Porosidade Laboratório Alterações no tipo acordo com: A/393 responsável
mineralógico com: EN 13108- da
do filer EN 1 Divisão de
- Alteração na 12697- Ficha de Betão
gama de 8 produto Betuminoso e
Penetração do registar no
betume Modelo de
- Na registo de
formulação de acções de
uma nova mistura melhoria
- De 5 em 5 anos
- Alterações
no
Agregado grosso
. Mudança na
Categoria, forma,
fragmentação,
desgaste. .
Mudança no tipo
petrográfico .
Acções a
Critério Efectuar
O quê Quando/
Quem Como De Registo em
frequência
Aceitação Caso de
Desvio
Técnico de . Mudança no tipo De De acordo Mod A Informar o
Porosidade Laboratório petrográfico . acordo com: responsável
Variação da massa com: EN da
volúmica EN 13108-1 Divisão de
superior a 0,05 12697- Ficha de Betão
mg/m3 8 produto Betuminoso
- Alterações e registar no
no Modelo de
Agregado fino registo de
. Origem acções de
. Categoria melhoria
granulométrica -
Alterações no tipo
mineralógico do
filer
- Alteração
na gama de
Penetração do
betume
- Na Informar o
formulação de responsável
uma nova mistura da
- De 5 em 5 anos Divisão de
- Alterações Betão
no Betuminoso
Agregado grosso e registar no
. Mudança na Modelo de
Categoria, forma, registo de
fragmentação, acções de
desgaste. . melhoria
Mudança no tipo
petrográfico
De De acordo
acordo com:
Sensibilidade com: EN
Técnico de Mod
13108-1
à água Laboratório A/334
EN Ficha de
1269712 produto
Acções a
Critério Efectuar
O quê Quem Quando/
Como De Registo em
frequência
Aceitação Caso de
Desvio
. Variação da
massa volúmica
superior a 0,05
mg/m3
- Alterações
no
Agregado fino
. Origem
. Categoria
granulométrica -
mineralógico do
filer
- Alteração
na gama de
Penetração do
betume
Na
- Informar o
formulação de responsável
uma nova mistura De acordo da
De
Resistência à - De 5 em 5 anos com: Divisão de
acordo
Técnico de - Alterações EN Certificado Betão
deformação com:
no 13108-1 laboratório Betuminoso
Laboratório EN
permanente Agregado grosso Ficha de externo e registar no
12697-
. Mudança na produto Modelo de
22
Categoria, forma, registo de
fragmentação, acções de
desgaste. . melhoria
Mudança no tipo
petrográfico .
Variação da massa
volúmica superior
a 0,05 mg/m3
- Alterações
no
Agregado fino
. Origem
. Categoria
granulométrica -
mineralógico do
filer
- Alteração
na gama de
Penetração do
betume
Os resultados dos Ensaios de Tipo são apresentados num Relatório de Ensaio de Tipo contendo
toda a informação exigida pela Norma Europeia:
1. Generalidades Data de emissão

 Identificação da central de fabrico
 Designação do tipo de mistura
 Tipo de validação
 Dados da empresa: Nome e Morada.
2. Constituintes Designação
 Tipo
 Origem
 Gama de penetração
3. Formulação da Mistura
 Constituintes
 Composição laboratorial
 Composição produção
4. Temperaturas da mistura
 Mínima
 Máxima
5. Resultados dos ensaios
5.1 Constituintes Granulometria Massa volúmica

 Penetração
 Ponto de Amolecimento
5.2 Mistura Betuminosa Tipo de ensaio

 Categoria
 Granulometria tipo
Para além deste documento tem de se elaborar um Certificado de Conformidade do Produto, onde
deverão constar os seguintes pontos:
 Nome, morada e o número de identificação do organismo de certificação;

 Nome e morada do fabricante, ou do seu representante autorizado estabelecido no EEE, e
o local de produção;
 Descrição do produto (tipo, identificação, utilização, …);
 Disposições com as quais o produto se encontra em conformidade (Anexo ZA da presente
Norma Europeia);
 Condições particulares aplicáveis à utilização do produto (por exemplo, disposições para a
utilização em determinadas condições, etc.);
 Condições e período de validade do certificado, quando aplicável; Nome e função da
pessoa habilitada para assinar o certificado.
Para além disso, o fabricante deverá elaborar uma Declaração de Conformidade, Declaração de
conformidade CE, (ver A18), que deve conter os seguintes elementos:
 Nome do fabricante ou do seu representante autorizado estabelecido no EEE;

 Nome e morada do organismo de certificação;
 Descrição do produto (tipo, identificação, utilização, ….) e uma cópia da informação
que acompanha a marcação CE;
 Disposições com as quais o produto se encontra em conformidade;
 Condições particulares aplicáveis à utilização do produto (como por exemplo,
disposições para a utilização em determinadas condições, etc.);
 Número do certificado de conformidade CE que a acompanha;
 Nome e função da pessoa habilitada a assinar a declaração em nome do fabricante ou
do seu representante autorizado.
d) Aplicar correctamente a metodologia dos ensaios de controlo.
Fabrico de misturas betuminosas

A qualidade final da mistura betuminosa vai estar ligada à qualidade de fabrico da mesma. Durante
o fabrico vão ser controlados vários factores que vão determinar a qualidade final do pavimento,
factores esses que estão relacionados com as quantidades em que cada constituinte está presente
na mistura, assim como, as condições em que estes se encontram. A regulação da temperatura é
um fator importante no fabrico de misturas betuminosas. Para se proceder a um correcto fabrico
de uma mistura betuminosa, é necessário controlar a granulometria dos agregados a utilizar, assim
como, a quantidade de betume que vai ser adicionado ao agregado durante a produção da mistura.
O agregado deve estar seco, e encontrar-se a uma temperatura que permita um eficaz envolvimento
do betume ao agregado, sem que este perca temperatura e consequentemente se torne mais viscoso.
O betume deve ser aquecido até uma temperatura onde este tenha uma fluidez necessária para se
proceder a uma eficaz mistura com o agregado.
O método de produção das MBT e MBQ respeitam os mesmos princípios, sendo que as MBT são
modificadas de modo a que possam ser fabricadas a temperaturas mais baixas. Para que as MBT
sejam produzidas a temperaturas mais baixas, é necessário que estas tenham uma maior
trabalhabilidade. Tal é conseguido com a introdução aditivos na mistura, ou com a adição de
pequenas quantidades de água no betume. A incorporação de aditivos obriga a modificações, na
fábrica, e no método de produção, estando estas ligações condicionadas pelo tipo de tecnologia
usado.
Com o aparecimento de MBT foi possível obter misturas com características semelhantes às MBQ
mas produzidas a temperaturas mais baixas. Como já foi referido tal é conseguido recorrendo a
aditivos químicos, ceras orgânicas ou sintéticas, ou através da adição de água fria ao betume. Com
este tipo de tecnologia a mistura pode ser fabricada entre os 100 e os 140 °C.
De acordo com a recente norma NP EN 13108-1, as diferentes misturas betuminosas habitualmente

aplicadas em camadas de base, ligação, regularização ou desgastes dos pavimentos rodoviários
(que podem ser incluídas no grupo betão betuminoso) apresentam as seguintes novas designações:
Designação das Misturas Betuminosas
a) Fabrico central
As misturas betuminosas a quente são fabricadas em centrais industriais onde se mistura os

agregados com betume e eventuais aditivos. As centrais são definidas segundo a sua
operacionalidade, e segundo a forma como produzem a mistura.
Relativamente à operacionalidade, as centrais são frequentemente descritas como portáteis, semi-

portáteis, e fixas. Por portáteis considera-se as centrais de pequenas dimensões, que são compactas
e auto-transportáveis. As centrais são semiportáteis quando os seus componentes necessitam ser
desmontados para serem transportados para outro local onde serão novamente montados. Já as
centrais fixas são centrais que se encontram sempre no mesmo local, quando existe procura
constante. Em relação ao tipo de produção, as centrais podem ser classificadas como centrais de
produção continua ou centrais descontínuas. Nas descontínuas as quantidades corretas de
agregado e betume, determinadas em peso dos materiais, são misturadas, sendo seguidamente toda
a mistura colocada em camiões e transportadas para o local de colocação em obra. As centrais
contínuas utilizam um processo semelhante mas a produção é contínua, isto é, a mistura é
fabricada e posteriormente armazenada em silos. Em seguida a mistura é descarregada nos
camiões. Quando a mistura sai da misturadora para o silo, entra nova dosagem de materiais no
mesmo misturador, o qual funciona em contínuo.
Independentemente do tipo de central de produção as misturas são fabricadas de forma similar. A

produção de uma mistura betuminosa a quente pode ser dividida em 3 fases: preparação;
aquecimento; e produção.
b) Preparação
Esta fase consiste na preparação dos agregados que vão ser utilizadas na mistura. Após a
determinação da granulometria e do tipo de agregados, é necessário tratá-los de modo a obter-se
a mistura desejada. Começa-se por retirar a poeira dos agregados de maiores dimensões, sendo
que essa “poeira” se tiver uma graduação uniforme pode ser reutilizada como fíler. Em seguida,
recorrendo a um sistema de aquecimento, os agregados serão secos, isto é, será retirada a humidade
que os agregados poderão ter, por norma, o fíler não é seco, sendo que essa secagem ira ocorrer
durante o aquecimento do agregado antes da produção. O controlo da uniformidade dos agregados
é realizado nesta fase. Este controlo serve para determinar se a graduação dos agregados se
encontra dentro dos limites de tolerância. Esta verificação é importante uma vez que uma
deficiente graduação dos agregados irá produzir diferenças significativas no resultado final da
mistura.
c) Aquecimento
Na fase aquecimento os constituintes da mistura serão aquecidos. O betume será aquecido a uma
temperatura que lhe permita ter uma viscosidade adequada para o seu manuseamento. Esta
temperatura devera ser controlada, uma vez que, o betume se exposto a temperaturas muito
elevadas corre o risco de se queimar, perdendo assim várias propriedades desejáveis. Uma
viscosidade adequada permite uma mais fácil envolvência do betume com o agregado, e
consequentemente uma melhor trabalhabilidade da mistura. Os agregados antes de serem
misturados são aquecidos a uma temperatura igual ou superior à temperatura a que vai ser
realizada a mistura. Este aquecimento é realizado para evitar que durante a mistura destes com o
betume, não ocorra uma perda de temperatura do betume e consequentemente um aumento da
viscosidade deste. O aquecimento também serve para retirar qualquer humidade que ainda esteja
presente nos agregados.
d) Produção
Após o aquecimento dos agregados e da mistura ate à temperatura desejada, deve proceder-se à
sua mistura. Uma eficaz produção da mistura depende da relação temperatura/viscosidade, sendo
que esta relação é condicionada pela temperatura de produção e pelo tipo de betume a utilizar. A
viscosidade a que o betume vai ser utilizado, é influenciada pelo tipo de betume, uma vez que para
misturas com agregados de maiores dimensões, é preferível utilizar betumes num estado mais
viscoso. Por sua vez para misturas com predominância de agregados finos convém utilizar
betumes que estejam mais fluidos. A temperatura a que esta se procede vai depender do tipo de
mistura e das suas características, As MBQ são normalmente produzidas a temperaturas na ordem
dos 165 °C, por sua vez as MBT podem ser produzidas a temperaturas mais baixas na ordem dos
120 °C. A diminuição da temperatura de compactação é conseguida devido à maior
trabalhabilidade das MBT, tal é conseguido recorrendo a aditivos ou a introdução de pequenas
quantidades de água durante a produção. Esta maior trabalhabilidade acontece devido a um fácil
envolvimento do agregado por parte do ligante, este envolvimento pode ser conseguido através do
aumento da fluidez do ligante (aditivos orgânicos), da melhor adesividade entre o ligante e o
agregado (aditivos químicos) ou graças a um aumento momentâneo de volume do betume que vai
facilitar o envolvimento do agregado por este (espumas betuminosas). A diminuição da
temperatura de produção pode ter vários benefícios.
Compactação de misturas betuminosas

A compactação é utilizada para dar maior densidade à mistura betuminosa, de modo a criar uma
camada de pavimento mais resistente e homogénea. Uma boa compactação é influenciada pelos
seguintes fatores:
 temperatura de compactação;
 seleção do agregado;
 método de compactação.
A temperatura de compactação vai influenciar a rigidez do ligante, e consequentemente a rigidez
da mistura durante a compactação.
Uma boa compactação está diretamente relacionada com a temperatura a que esta se encontra.
Então é essencial que a mistura seja compactada no reduzido período de tempo em que esta se
encontra numa gama de temperaturas aceitável.
Uma mistura deve ser compactada quando apresenta uma viscosidade dinâmica entre os 2 e os 20
Pa.s. Então uma MBQ deve ser compactada entre os 120 e os 140 °C, temperaturas onde estes
valores de viscosidade dinâmica estão garantidos .
A seleção de agregados é fundamental no comportamento da mistura durante e após a

compactação. Um pavimento de boa qualidade deve ser constituído por agregados angulares,
cúbicos e rugosos. Estas três características permitem um elevado atrito interno, e
consequentemente um aumento da resistência do pavimento. No entanto o aumento do atrito
interno também dificulta a compactação do mesmo, sendo que este fator é mitigado com a
presença do betume, uma vez que este vai servir de lubrificante durante a compactação da mistura,
facilitando-a. O betume só tem este efeito na compactação se esta for realizada a temperaturas
elevadas, uma vez que a viscosidade do betume está diretamente ligada à temperatura a que este
se encontra. Para além destes fatores, a granulometria também influencia a compactação de uma
mistura. A curva granulométrica selecionada deve ser o mais próxima possível da curva de
baridade máxima, pois quanto mais próxima desta estiver, menor será a energia necessária para se
proceder a uma boa compactação.
O método de compactação de uma mistura depende do equipamento utilizado para o efeito. A

compactação em obra pode ser realizada por vários tipos de compactadores: por cilindros de rasto
liso estático, por cilindros de rasto liso vibradores, por cilindros de pneus, por cilindro oscilador,
por cilindro com vibração orientada, e por cilindros “inteligentes”.
As temperaturas de produção e compactação variam conforme o tipo de tecnologia utilizado. A

janela temporal obtida pela variação da temperatura de fabrico, e compactação é selecionada de
modo a permitir um bom envolvimento da mistura, assim como uma boa compactação. No entanto
os métodos utilizados para prever essa janela temporal nas misturas betuminosas quentes, poderão
não ser válidos para as misturas temperadas. Uma forma de se poder estimar essa janela temporal
é através da comparação da baridade aparente entre uma MBT e uma MBQ de referência.
A distribuição das partículas e dos ligantes de uma mistura estão diretamente ligados à temperatura
a que se procede a sua compactação. Assim a diminuição da temperatura de fabrico e compactação
efetuadas pelas MBT poderá causar problemas durante a compactação. Tal é compensado pela
maior trabalhabilidade das MBT. Tal pode ser conseguido com o aumento do volume do ligante
(espuma betuminosa), ou recorrendo a aditivos. Estes aditivos vão modificar o comportamento da
mistura tornando-a mais trabalhável. O aumento de trabalhabilidade leva à diminuição da energia
de compactação de uma mistura temperada, o que permite a diminuição da temperatura de
compactação. Segundo a presença dos aditivos Sasobit e Rediset, permitem a diminuição da
temperatura de compactação até 25 °C, sem que exista perda de rigidez, e sem que exista um
aumento da suscetibilidade do pavimento à deformação permanente. As MBT aditivadas com
ceras orgânicas diminuem a viscosidade do ligante tornando a mistura mais trabalhável a baixas
temperaturas e consequentemente mais contactável. Por sua vez as misturas as misturas que
contem aditivos químicos vão ter uma melhor ligação entre o agregado e o ligante o que vai levar
a uma melhor trabalhabilidade por parte da mistura e consequentemente uma mais fácil
compactação.
e) Cumprir as regras de saúde e segurança durante o ensaio.
Instruções preliminares par a utilização do Laboratório Central de Engenharia Civil

 Não use ou opere equipamentos sem antes ter sido autorizado ou orientado por seu superior
ou pelo técnico que está acompanhando o seu trabalho.
 Nunca cheire vidros abertos e/ou soluções deixadas sobre as bancadas. Não abra recipientes
de insumos ou reagentes de ensaios sem que tenha sido previamente orientado e autorizado.
 Antes de iniciar qualquer tipo de ensaio é necessário ter plena compreensão do que será
medido, o alcance das medidas, suas limitações e o equipamento que será utilizado. A
leitura das normas e procedimentos de ensaios é tarefa que deve preceder a realização dos
mesmos. Durante a realização do ensaio tenha sempre a seu alcance as normas e os
procedimentos de ensaio para consultar, se necessário.
 Anotar tudo o que for pertinente ao ensaio: capacidade de leitura dos instrumentos,
equipamento utilizado, temperatura, tipo de material utilizado no ensaio, dimensões. Cada
tipo de ensaio apresenta particularidades que ensejam atenção.
 Procure ter uma previsão dos resultados do ensaio. Contudo, se aquilo que foi obtido se
afasta do previsto, não descarte seus resultados; procure avaliar a existência de algum
factor novo que possa vir a interferir nos resultados.
 O exposto acima implica a necessidade imediata de cálculo e análise do ensaio efetuado.
Ensaio realizado, ensaio calculado. Não deixe para calcular os ensaios depois.
 Antes de descartar qualquer material usado em ensaios tenha a certeza de que você conhece
o processo de descarte ou disposição do material, bem como o local e os procedimentos
apropriados. Caso desconheça os procedimentos consulte o material (normas e
procedimentos) à disposição ou consulte o professor ou o técnico presente no laboratório.
Tal procedimento se aplica mesmo para materiais considerados inertes (como solo, brita, e
água).
 O uso de Equipamentos de Proteção Individual (EPIs) é compulsório quando for
necessário.
 Lembre-se que no Laboratório convivem mais pessoas com você. Por isso, limpe e guarde
tudo aquilo que utilizou e mantenha as instalações em ordem. Os técnicos podem e devem
auxiliá-lo de acordo com as suas possibilidades, porém, não são auxiliares de limpeza.
 Aos técnicos, compete controlar a utilização do laboratório, zelar pela manutenção dos
equipamentos e efetuar os serviços do Departamento. Isto, evidentemente, implica revisões
periódicas (conservação, reparos e limpeza) em tudo aquilo que se referir ao laboratório,
incluindo prédio e instalações, quando pertinente. No entanto, os técnicos não irão limpar
e nem guardar o que foi utilizado por outros. Some-se a isso, o fato de que os técnicos
podem e devem relatar qualquer atitude desrespeitosa por parte dos alunos.
Posturas e procedimentos no interior dos laboratórios

As boas práticas de laboratório exigem que coordenador e usuários observem os seguintes itens ao
utilizar as dependências do laboratório:
 Não consumir alimentos e bebidas no laboratório;
 Usar os equipamentos do laboratório apenas para o seu propósito designado;
 Assegurar-se de que o coordenador de laboratório esteja informado sobre qualquer
condição de falta de segurança;
 Conhecer a localização e o uso correto dos equipamentos de segurança disponíveis;
 Determinar as causas de risco potenciais e as precauções de segurança apropriadas antes
de começar a utilizar novos equipamentos ou implantar novas técnicas no laboratório e
confirmar se existem condições e equipamentos de segurança suficientes para a
implantação do novo procedimento;
 Evitar perturbar ou distrair quem esteja realizando algum trabalho em laboratório;
 Observar que alunos (e visitantes) usem os equipamentos de segurança apropriados;
 Assegurar-se que todos os agentes que ofereçam algum risco estejam devidamente
indicados no ambiente;
 Seguir os procedimentos de descarte adequados para cada produto ou material de
laboratório.
Permanência nos laboratórios
 Quando o laboratório estiver vazio deve permanecer trancado. Isto se aplica, quando não
houver técnico ou professor responsável no local.
 Não é permitido que pessoas não autorizadas manuseiem e retirem equipamentos existentes
no laboratório.
 Usuários que precisam utilizar o laboratório fora do horário de expediente, somente
poderão fazê-lo mediante autorização formal do coordenador.
 Os usuários autorizados deverão ser informados sobre o regulamento do laboratório, usar
os equipamentos de protecção individual e estar ciente dos riscos existentes no laboratório.
Resultado de Aprendizagem nº 04: Controlar a qualidade do produto.

1. Diga em que consiste o controlo da Produção em Fábrica?
2. Qual é o objectivo de Sistema de Controlo de Produção em fábrica?
3. Como é que é feito o controlo dos materiais constituintes de uma Mistura Betuminosa?
4. Quais são os ensaios tradicionalmente usados para a caracterização dos agregados?
5. Descreva toda a informação exigida pela Norma Europeia contida num Relatório de Ensaio de
Tipo?
6. Como devemos cumprir as regras de saúde e segurança durante o ensaio?
Determinar a aceitabilidade das coberturas betuminosas
 Validar a informação usando a documentação técnica adequada e actualizada.

 Validar a coerência das recomendações.
 Validar a informação com as pessoas-recurso adequadas.
 Recolher a informação necessária à redacção do relatório.
5. Determinar a aceitabilidade das coberturas betuminosas.
a) Validar a informação usando a documentação técnica adequada e actualizada.

1.1.Avaliação da conformidade legal
A avaliação da conformidade é demonstrada através de:
 Ensaio inicial de tipo (EN 13108-20);

 Controlo de produção na fábrica pelo fabricante, incluindo a avaliação do produto (EN
1310821).
O nível de conformidade de fabrico é determinado numa base contínua e os resultados das análises
classificam-se como sendo conforme ou não conforme. Utilizando as tolerâncias previstas na
tabela 5. O número de resultados não conforme nas 32 últimas análises deve ser determinado para
definir o Nível de Conformidade do Fabrico (NCF).
b) Validar a coerência das recomendações.

Os resultados dos Ensaios de Tipo são apresentados num Relatório de Ensaio de Tipo contendo
toda a informação exigida pela Norma Europeia:
6. Generalidades Data de emissão

 Identificação da central de fabrico
 Designação do tipo de mistura
 Tipo de validação
 Dados da empresa: Nome e Morada.
7. Constituintes Designação
 Tipo
 Origem
 Gama de penetração
8. Formulação da Mistura
 Constituintes
 Composição laboratorial
 Composição produção
9. Temperaturas da mistura
 Mínima
 Máxima
10. Resultados dos ensaios
5.1 Constituintes Granulometria Massa volúmica

 Penetração
 Ponto de Amolecimento
5.2 Mistura Betuminosa Tipo de ensaio

 Categoria
 Granulometria tipo
c) Validar a informação com as pessoas-recurso adequadas.

Pontos que deverão constar no Certificado de Conformidade do Produto
Para além deste documento tem de se elaborar um Certificado de Conformidade do Produto, onde
deverão constar os seguintes pontos:
 Nome, morada e o número de identificação do organismo de certificação;

 Nome e morada do fabricante, ou do seu representante autorizado estabelecido no EEE, e
o local de produção;
 Descrição do produto (tipo, identificação, utilização, …);
 Disposições com as quais o produto se encontra em conformidade (Anexo ZA da presente
Norma Europeia);
 Condições particulares aplicáveis à utilização do produto (por exemplo, disposições para a
utilização em determinadas condições, etc.);
 Condições e período de validade do certificado, quando aplicável;
 Nome e função da pessoa habilitada para assinar o certificado.
d) Recolher a informação necessária à redacção do relatório.

Deve recolher todos os dados necessários para a produção do relatório.
Resultado de Aprendizagem nº 05: Determinar a aceitabilidade das coberturas betuminosas
1. Como é demonstrada a avaliação da conformidade?
2. Descreva toda a informação exigida pela Norma Europeia contida num Relatório de Ensaio de
Tipo?
3. Quais são os pontos a que deverão constar no Certificado de Conformidade do Produto?
4. Como fazer para recolher a informação necessária à redacção do relatório?
Redigir o relatório técnico.
a) Validar a informação usando a documentação técnica adequada e actualizada.

b) Validar a coerência das recomendações.
c) Validar a informação com as pessoas-recurso adequadas.
d) Recolher a informação necessária à redacção do relatório.
6. Redigir o relatório técnico.
a) Redigir claramente a informação.

Deve recolher todos os dados necessários para a produção do relatório.
b) Apresentar o relatório detalhado.
Deve apresentar todos os dados colhidos no laboratório e também todos os dados colhidos no
terreno, de forma detalhada e clara.
c) Correcção adequada do relatório.

Fazer todas as correcções necessárias dos dados colhidos para a elaboração do relatório
d) Utilizar o vocabulário adequado.
Na elaboração do relatório deve utilizar adequadamente o vocabulário técnico.
e) Apresentar o relatório ao superior hierárquico para aprovação.

O relatório deve ser apresentado as entidades competentes para a sua aprovação.

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CV5 Efectuar análises de coberturas betuminosas Resultado de Apredzagem 1: 1,2,3,4,5 e 6

INSTITUTO MÉDIO POLITECNICO

DOCENTEs: Engo BORGES MATE

FICHA DE APONTAMENTO DO MÓDULO

EFECTUAR ANÁLISES DE COBERTURAS BETUMINOSAS

1. Analisar um pedido de fabricação de betão betuminoso.

Analisar um pedido de fabricação de betão betuminoso.

a) Analisar as características do betão betuminoso segundo a norma.

a) Analisar as características do betão betuminoso segundo a norma.

A camada de regularização encontra-se entre a camada de base granular e a de desgaste, e tem

camadas de um pavimento betuminoso, tal como se encontra explicitado na tabela 1.

As misturas rugosas, e em particular o Betão Betuminoso Rugoso e o Microbetão Betuminoso

1.1.2. Técnica a Frio

apropriada, contendo agregados minerais de granulometria descontínua e cimento asfáltico de

À semelhança de algumas misturas para camadas de base, regularização e ligação, o Betão

 As misturas betuminosas para camada de desgaste devem respeitar determinadas

Na fase construtiva as misturas devem apresentar também boas características de trabalhabilidade

2. Constituintes e Composição de Misturas Betuminosas

A norma NP EN 13108-1 refere as especificações das misturas betuminosas e a norma NP EN

Tabela 2: Fuso granulométrico para uma mistura AC 14 surf ligante (BB)

D – Abertura do peneiro superior que pode reter material, em milímetros

(c1) – peneiro característico intermédio, entre D e 2 milímetros

(o1) – peneiro extra opcional entre D e 2 milímetros

(c2) – peneiro característico intermédio, entre 2 e 0,063 milímetros

O ligante betuminoso possui qualidades e características que o diferenciam significativamente dos

Como o betume tem uma reologia dependente da temperatura e do tempo de carregamento, é

A adsorção e absorção selectiva de determinados grupos químicos do betume são os fenómenos

d) Anotar as características técnicas do betão betuminoso.

3. Cimentos Asfálticos de Petróleo (CAPs)

e) Determinar os padrões de qualidade a serem aplicados.

2.1.Descrição dos ensaios

Figura 2: Ensaio de Penetrabilidade à Agulha

Figura 3: Ensaio de Temperatura de Amolecimento (EN 1427)

Figura 4: Ensaio de resistência ao endurecimento sob efeito do calor e do ar (EN 12607-1)

4.4. Solubilidade (EN 12592):

Tabela 2 – Betumes puros. Fonte: Norma Europeia EN 12591

Resultado de Aprendizagem nº 1: Analisar um pedido de fabricação de betão betuminoso.

1. Onde são usadas as misturas betuminosas?

2. Onde se encontra a camada de regularização e onde se aplica camada de ligação?

3. Onde se aplica o betão betuminoso?

4. Fale das caracteristicas do betão betuminoso drenante?

7. Fale do contexto de uso do betão betuminoso?

8. Fale de forma resumida sobre as características técnicas das matérias-primas a serem

9. Descreva as características técnicas do betão betuminoso?

10. Fale do controlo da qualidade?

11. Qual é o objectivo da especificação?

12. Descreva o ensaio de caracterização dos betumes?

Realizar a fórmulação do betão betuminoso.

a) Seleccionar a fórmulação adaptada ao tipo de betão de betuminoso.

2. Realizar a fórmulação do betão betuminoso.

normalmente os que se reconhecem ao método de Marshall, que é o de utilização mais habitual.

2.1.5. Métodos Volumétricos

c) Calcular as proporções das diferentes matérias-primas.

3.1.Relações entre massas ou volumes nas misturas betuminosas (indicação da durabilidade

1.1.Vazios da mistura de agregados (porosidade sem betume)

1.7.Porosidade (percentagem de vazios da mistura)

Figura 2: Composição de uma mistura betuminosa compactada

Tabela 2. Propriedades de uma mistura betuminosa

As características volumétricas de misturas betuminosas podem ser obtidas através da