UNIVERSIDADE FEDERAL DE UBERLÂNDIA

FACULDADE DE ENGENHARIA ELÉTRICA

PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA ELÉTRICA

RELÉ DIGITAL PARA PROTEÇÃO CONTRA SOBRECORRENTE E

MONITORAMENTO DA OPERAÇAO DE MOTORES DE INDUÇÃO

LEONARDO COSTA DE PAULA

UBERLÂNDIA, JULHO DE 2005

 UNIVERSIDADE FEDERAL DE UBERLÂNDIA

FACULDADE DE ENGENHARIA ELÉTRICA

PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA ELÉTRICA

RELÉ DIGITAL PARA PROTEÇÃO CONTRA SOBRECORRENTE E

MONITORAMENTO DA OPERAÇÃO DE MOTORES DE INDUÇÃO

Dissertação apresentada por Leonardo Costa de Paula à

Universidade Federal de Uberlândia para a obtenção do

título de Mestre em Engenharia Elétrica aprovada sem

restrições em 15/07/2005 pela Banca Examinadora:

Prof. Darizon Alves de Andrade, Phd (UFU) – Orientador

Prof. Edilberto Pereira Teixeira, Dr. (UNIUBE)

Prof. Carlos Augusto Bissochi Jr., Dr. (UFU)

i
 RELÉ DIGITAL PARA PROTEÇÃO CONTRA SOBRECORRENTE E

MONITORAMENTO DA OPERAÇÃO DE MOTORES DE INDUÇÃO

LEONARDO COSTA DE PAULA

Dissertação apresentada por Leonardo Costa de Paula à Universidade Federal

de Uberlândia como parte dos requisitos para obtenção do título de Mestre em Engenharia

Elétrica.

______________________________

Prof. Darizon Alves de Andrade

Phd. Eng. Elétrica – Orientador

ii
DEDICATÓRIA

Dedico este trabalho aos meus pais e familiares pelos

incentivos e por terem estado sempre ao meu lado, dedico

ainda aos meus amigos pela ajuda e motivação. Dedico

também ao meu orientador, Prof. Darizon, que tornou

possível a realização deste sonho.

iii
 AGRADECIMENTOS

Agradeço ao Prof. Darizon pela confiança, amizade, orientação e grande

disposição diante das inúmeras dificuldades que surgiram durante esta nossa caminhada.

Agradeço aos meus pais por estarem sempre dispostos em me apoiar

acreditando mais do que eu que este sonho seria possível.

Aos meus irmãos e sobrinho por sempre me motivarem a concluir este trabalho

e por acreditarem que este objetivo pessoal seria alcançado.

Aos meus amigos e sócios Charles e Wagner por me motivarem e ainda por me

cobrirem durante as minhas ausências, facilitando assim a conclusão deste mestrado.

Aos meus amigos Felipe, Luis Marcelo e Renato pela força e pela pronta

disposição em me ajudar em tudo que foi preciso.

Aos meus colegas e amigos do laboratório pelas ajudas e dicas que sempre

facilitaram o desenrolar deste trabalho, por isto serei eternamente grato.

Ao SENAI CFP-FAM e à UFU pela parceria que facilitou a elaboração do

protótipo aqui desenvolvido e principalmente ao Emerson que teve grande participação na

confecção do protótipo final.

Aos meus grandes amigos que colaboraram para a conclusão deste trabalho

direta ou indiretamente simplesmente por serem meus verdadeiros amigos.

iv
 RESUMO

Este trabalho apresenta uma solução para o monitoramento em tempo real das

correntes de um motor de indução juntamente com proteção contra sobre correntes, com curva

corrente x tempo programável. A idéia principal é mostrar um equipamento baseado em

tecnologia digital para proteção contra sobrecorrente para motores de indução capaz de

substituir com vantagens os relés bimetálicos.

A curva típica de operação de qualquer relé bimetálico pode ser facilmente

programada neste dispositivo inteligente inclusive em tempo real e com o motor em

funcionamento.

O equipamento incorpora uma interface para comunicação em rede que

possibilita o acionamento remoto do motor via PC e ainda a monitoração das condições de

carga. Com a reprogramação deste relé inteligente, facilmente um mesmo dispositivo pode ser

utilizado para controlar motores de diferentes potências ou carga nominal. Assim pode-se

substituir o motor sem haver a necessidade de se substituir o sistema de proteção.

O trabalho descreve ainda os detalhes do projeto do equipamento e apresenta

resultados experimentais obtidos com um protótipo desenvolvido em laboratório.

v
 ABSTRACT

This work describes a micro controlled-based device for over current

protection and online monitoring of induction motor operation, able to replace with some

advantages the traditional over current thermal relays.

It allows real time monitoring of induction machine currents and over current

protection, with programmable current x time characteristic. The typical current x time

thermal relay curve can be easily programmed in this device and both the curve and setting

points of operation can be altered online with the motor in operation.

The device has a network communication interface for remote control and

operation monitoring in a remote PC. Due to the programmable characteristic, the hardware

can be used for different ranges of motor sizes and rated powers.

The work shows details of design and programming, and presents experimental

results obtained with a prototype developed in laboratory.

vi
 Sumário

RESUMO .............................................................................................................................. v

ABSTRACT ........................................................................................................................... vi

Sumário ............................................................................................................................... vii

Lista de Figuras ..................................................................................................................... x

Lista de Tabelas ................................................................................................................... xii

Lista de Abreviaturas .......................................................................................................... xiii

Capítulo 1 - Introdução .......................................................................................................... 1

1.1 Motivações ............................................................................................................. 1

1.2 Objetivos ................................................................................................................ 3

1.3 O Estado da Arte..................................................................................................... 4

1.4 Contribuições.......................................................................................................... 7

1.5 Disposição do trabalho ............................................................................................ 7

Capítulo 2 - Máquinas Elétricas Trifásicas ........................................................................... 10

2.1 O motor de indução trifásico ................................................................................. 10

2.1.1 Aspectos construtivos................................................................................ 10

2.1.2 Campo magnético girante.......................................................................... 13

2.1.3 Princípio de funcionamento do motor de indução ...................................... 19

2.1.4 Partida do motor de indução...................................................................... 21

2.2 Corrente de partida e corrente nominal de um motor ............................................. 23

2.3 Métodos de proteção contra sobrecarga ................................................................. 25

2.4 Proposta de solução para o problema de sobrecarga .............................................. 27

vii
Capítulo 3 - Microcontroladores........................................................................................... 29

3.1 Noções de eletrônica analógica ............................................................................. 29

3.1.1 Noções de circuitos com resistores ............................................................ 30

3.1.2 Noções de circuitos com diodos ................................................................ 31

3.1.3 Noções de circuitos com transistores ......................................................... 32

3.2 Noções sobre eletrônica digital.............................................................................. 33

3.2.1 Flip-Flop, estrutura de memória digital ..................................................... 33

3.2.2 Conversor analógico digital....................................................................... 35

3.3 Microcontroladores ............................................................................................... 40

3.3.1 Microcontrolador PIC16F876A................................................................. 41

Capítulo 4 - Projeto do Equipamento (Hardware e Firmware) ............................................. 44

4.1 Modelagem por Diagrama de Blocos..................................................................... 44

4.1.1 Unidade central de processamento............................................................. 45

4.1.2 Módulo de memória não volátil................................................................. 46

4.1.3 Entradas dos canais analógicos para o ADC .............................................. 47

4.1.4 Interface serial para comunicação com o PC.............................................. 48

4.1.5 Interface local de saída de dados (display)................................................. 50

4.1.6 Interface local de entrada de dados (teclado) ............................................. 51

4.1.7 Saídas TTL para os acionamentos ............................................................. 52

4.2 Hardware proposto ............................................................................................... 52

4.3 Firmware proposto................................................................................................ 56

4.3.1 O programa principal do firmware ............................................................ 57

4.3.2 Módulo de controle do LCD (display) ....................................................... 61

viii
 4.3.3 Módulo de controle do teclado .................................................................. 63

4.3.4 Módulo de controle do relógio .................................................................. 68

4.3.5 Módulo de controle da comunicação serial ................................................ 68

4.3.6 Módulo de controle do ADC ..................................................................... 70

4.4 Avaliação do protótipo montado............................................................................ 72

Capítulo 5 - Desenvolvimento do Software .......................................................................... 74

5.1 Introdução ao software desenvolvido .................................................................... 74

5.2 A implementação do programa proposto ............................................................... 75

5.3 Funcionamento e características do programa de monitoração............................... 77

5.4 Avaliação e resultados do software........................................................................ 83

Capítulo 6 - Resultados Práticos........................................................................................... 85

6.1 Tempo de partida .................................................................................................. 85

6.2 Funcionamento normal.......................................................................................... 87

6.3 Proteção contra sobre corrente............................................................................... 88

6.4 Configuração do ADC........................................................................................... 90

6.5 Curva de resposta do relé inteligente ..................................................................... 91

Capítulo 7 - Considerações Finais ........................................................................................ 94

7.1 Conclusões............................................................................................................ 94

7.2 Trabalhos Futuros ................................................................................................. 95

Referências Bibliográficas ................................................................................................... 97

Bibliográficas recomendadas ............................................................................................... 99

Anexo A Código Fonte do Firmware .............................................................................. 100

ix
 Lista de Figuras

Figura 2.1 – Corte esquemático de uma máquina de indução................................................ 12

Figura 2.2 – Tipos de conexões: Estrela e Triângulo ............................................................ 13

Figura 2.3 – Relação entre as tensões defasadas em 120° no tempo...................................... 14

Figura 2.4 – Relações entre os enrolamentos defasados de 120° ........................................... 15

Figura 2.5 –Fluxo magnético resultante de cada fase em instante distintos ........................... 17

Figura 2.6 –Circuito equivalente do motor de indução.......................................................... 19

Figura 2.7 – Simulação da partida a vazio de um motor de indução...................................... 22

Figura 2.8 – Simulação da partida um motor de indução à plena carga ................................. 23

Figura 2.9 – Simulação da partida a vazio e inclusão da carga nominal temporária............... 25

Figura 2.10 – Curvas de disparo de alguns relés térmicos..................................................... 26

Figura 2.11 – Diagrama de uma proposta para o relé digital ................................................. 28

Figura 3.1 – Representação esquemática de um resistor ....................................................... 30

Figura 3.2 – Representações esquemáticas de diodos ........................................................... 31

Figura 3.3 – Representação esquemática de um transistor .................................................... 32

Figura 3.4 – Lacth Nand com portas NAND: esquemático e tabela-verdade.......................... 34

Figura 3.5 – DAC de 4 bits com rede R / 2R ........................................................................ 35

Figura 3.6 – Circuito equivalente de Thévenin do DAC de 4 bits ......................................... 37

Figura 3.7 – Diagrama geral de uma classe de ADC............................................................. 39

Figura 3.8 – Diagrama de blocos de um típico microcontrolador .......................................... 41

Figura 3.9 – Diagrama de blocos do PIC16F87XA............................................................... 42

Figura 4.1 – Diagrama de blocos do relé inteligente ............................................................. 45

x
Figura 4.2 – Protocolo de comunicação típico para RS-232 e RS-485 .................................. 49

Figura 4.3 – Esquemático do relé inteligente utilizando o PIC16F628 .................................. 53

Figura 4.4 – Esquemático do relé inteligente utilizando o PIC16F876A ............................... 54

Figura 4.5 – Fluxograma do programa principal do firmware ............................................... 58

Figura 4.6 – Fluxograma da rotina para configuração local (modo ajuste) ............................ 60

Figura 4.7 – Esquemático do circuito do teclado .................................................................. 64

Figura 4.8 – Fluxograma da rotina que lê o teclado .............................................................. 65

Figura 4.9 – Fluxograma do módulo do teclado em modo normal ........................................ 66

Figura 4.10 – Fluxograma do módulo do teclado em modo de ajuste.................................... 67

Figura 4.11 – Fluxograma do módulo do ADC..................................................................... 70

Figura 4.12 – Esquemático do circuito que converte o sinal AC em DC ............................... 73

Figura 5.1 – Fluxograma da comunicação serial entre o PC e o Relé .................................... 75

Figura 5.2 – Programa de monitoração do relé inteligente: configurações............................. 78

Figura 5.3 – Programa de monitoração do relé inteligente: curva do relé .............................. 79

Figura 5.4 – Interface para salvar ou carregar uma curva de resposta.................................... 80

Figura 5.5 – Programa de monitoração do relé inteligente: histórico..................................... 81

Figura 5.6 – Visualização da descrição das anomalias ocorridas no protótipo....................... 82

Figura 6.1 – Corrente de partida sem carga .......................................................................... 86

Figura 6.2 – Corrente de partida com carga suave ................................................................ 86

Figura 6.3 – Corrente do motor no momento da aplicação de sua carga nominal .................. 88

Figura 6.4 – Curva de resposta contra sobre corrente programada no protótipo .................... 92

xi
 Lista de Tabelas

Tabela 4.1 – Descrição dos pinos de um LCD padrão........................................................... 61

Tabela 4.2 – Instruções básicas do LCD............................................................................... 61

Tabela 5.1 – Pacote de dados da comunicação serial ............................................................ 76

xii
 Lista de Abreviaturas

CI: Circuito Integrado (Plural: CIs)

CPL: Controlador Lógico Programável (Plural: CLPs)

PC: Personal Computer (computador pessoal)

GND: Ground (conexão terra ou massa de um circuito)

SCR: Semi-Conductor Retificator ou Tiristores (Plural: SCRs)

TTL: Transistor Transistor Logic (tecnologia de transistor bipolar para CIs)

FF: Flip-Flop (lacth capaz de armazenar um bit de memória)

LCD: Liquid Crystal Display (display de cristal líquido)

LED: Ligth Emission by Diod (diodo emissor de luz)

ADC: Analogic Digital Converter (conversor analógico digital)

I/O: Input and Output (dispositivos ou pinos de entrada e saída de dados)

F.E.M.: Força eletromotriz

F.M.M.: Força magneto motriz

RISC: Reduced Instruction Set Computers (conjunto reduzido de instruções)

CISC: Complex Instruction Set Computers (conjunto complexo de instruções)

USART: Universal Synchronous Asynchronous Receiver Transmitter (canal serial

universal)

EEPROM: Electrical Eraser Programmable Read Only Memory (memória não volátil

programável e apagável eletricamente byte a byte)

CAN: Controller Area Network (tipo de camada física de rede)

xiii
 1

Capítulo 1 - Introdução

1.1 Motivações

Desde o início da automação industrial, época em que só era possível controlar

a indústria através da utilização das CLPs não microcontrolados de bancadas, procurava-se

controlar todos os equipamentos industriais a partir de uma sala única, comumente chamada

de “sala de controle”.

O motivo principal para se desejar que o controle de dispositivos industriais

seja feito a partir de uma única sala pode ser resumido em poucas palavras: basta pensar nos

benefícios trazidos para uma empresa caso fosse possível que um único funcionário pudesse

ser responsável pela monitoração e controle de vários equipamentos fabris ao mesmo tempo

sem precisar sair de sua poltrona, ou seja, este trabalhador seria capaz de ligar ou desligar

equipamentos remotamente, verificar medições instantâneas e até mesmo descobrir falhas,

tudo isto de um único ponto da empresa, da “sala de controle”.

A constante evolução da microeletrônica possibilitou implementações de

controles que, além de serem mais “inteligentes” (agora microcontrolados), ocupassem menos

espaço nas salas de controle. Estas novas técnicas de controle podem ser instaladas próximo

ao equipamento que se deseja controlar e sua comunicação com a sala de controle pode ser

feita através de uma rede local, facilitando assim a manutenção e instalação dos mesmos.

Com a inclusão de microcontroladores, em alguns casos microprocessadores,

no mercado da microeletrônica os antigos CLPs passaram por uma profunda modificação sob

o ponto de vista de hardware, isto é, deixaram de ser apenas controladores lógicos

 2

programáveis e passaram a ser também microprocessados, o que possibilita uma melhor

programação de suas funções específicas.

Assim, os CLPs tiveram uma enorme diminuição do seu tamanho físico e

deixaram de ser equipamentos de bancadas que ocupavam toda uma sala. Outra vantagem

seria a comunicação com o computador central que agora pode gerenciar vários CLPs ao

mesmo tempo pela mesma rede de comunicação.

Cada vez mais se utilizam microcontroladores como dispositivos

controladores, isto se deve a vários motivos, dentre os quais se podem ressaltar o fato de que o

microcontrolador possibilita tanto o controle quanto a leitura de dados dos equipamentos

controlados (permitindo assim uma comunicação bidirecional entre o computador central da

sala de controle e todos os equipamentos) e o baixo custo dos microcontroladores atuais.

Assim, utilizando-se dos microcontroladores, torna-se viável praticamente todo tipo de

atuação e monitoramento.

Os engenheiros eletricistas com ênfase em eletrônica costumam querer dar

soluções eletrônicas para todo tipo de problema, mesmo os mais simples. Com este intuito, foi

analisada a necessidade atual da automação industrial. Depois de uma breve pesquisa sobre os

dispositivos controladores existentes no mercado para este tipo de automação, verificou-se

que um relé microcontrolado, que atue e proteja ao mesmo tempo os motores trifásicos, está

em falta ou está presente com um preço ainda muito elevado para aplicação no mercado

nacional.

Como atualmente a maioria das proteções para motores utiliza um relé

bimetálico, relé este que possibilita apenas uma proteção do equipamento e não uma boa

noção de como está o histórico de funcionamento deste motor. Esta idéia se aplica a
 3

acionamentos de motores que ainda é, em sua maioria, realizado com contatores, mas é

igualmente adequada ao uso de acionamentos utilizando componentes de estado sólido.

Assim a idéia de se desenvolver este trabalho surgiu, visando um produto

nacional novo e barato, que seja capaz de não apenas monitorar e proteger, mas também atuar

sobre um motor de indução trifásico. O produto final também deverá ser hábil de trabalhar

com programações locais e remotas.

Toda esta análise e estudo ajudaram para que a idéia ganhasse as motivações e

importâncias necessárias para ser implementada aqui, visto que os outros dispositivos

equivalentes existentes no mercado atual, se comparado ao que está sendo proposto, são

equipamentos que utilizam tecnologias distintas ou possuem custos mais elevados.

1.2 Objetivos

O objetivo deste trabalho é desenvolver um relé inteligente de baixo custo para

o mercado nacional, assim como as informações de como este protótipo pôde ser

implementado. O protótipo visa a atender às necessidades das empresas que desejam

supervisionar motores de indução e levantar possíveis históricos de operação.

As características básicas deste protótipo são:

• Dispositivo microprocessado de 8 bits;

• Teclas para programação local;

• Display de cristal líquido para facilitar a interface com o usuário;

• No mínimo três entradas analógicas para a medição (monitoramento em tempo real)

da corrente trifásica, indicando assim o estado de carga;

• Pelo menos um canal de comunicação RS-232 ou RS-485;

 4

• No mínimo uma saída TTL para ligar / desligar um motor.

Outras características podem ser agregadas, mas deverão estar em placas

separadas para simplificar e modular o projeto como um todo.

Para controlar este dispositivo remotamente será desenvolvido um software

com a linguagem de programação orientada a objeto Delphi, este software será desenvolvido

para os sistemas operacionais Windows 9x e XP. As características fundamentais deste

software são:

• Interface amigável para atender também aos usuários mais leigos;

• Acesso remoto simplificado, a partir da porta serial do computador pessoal;

• Possibilita o monitoramento e acionamento de motores remotamente;

• Informa em tempo real ao usuário caso haja uma sobrecarga no motor ou qualquer

outra anomalia ligada às correntes de carga;

• Informa ao usuário a corrente RMS que o motor está consumindo, podendo assim

gerar gráficos e tabelas de históricos.

1.3 O Estado da Arte

Os relés inteligentes recebem este nome porque são capazes de ligar ou

desligar um equipamento remotamente, mas, na maioria dos equipamentos com este nome,

não passa de uma simples chave que pode ou não informar seu estado atual, isto é, se ele está

ou não ligado.

Atualmente existem vários equipamentos no mercado que são chamados de

relés inteligentes, porém poucos possuem todas as características a que se propõe este
 5

trabalho, além do que, os que as possuem, são produtos muito mais caros do que se deseja

conseguir com este protótipo.

A maioria dos produtos existentes no mercado limita-se ao controle de ligar e

desligar, sem se preocupar em responder qual é a corrente atual que o equipamento ligado está

consumindo ou qualquer histórico relacionado a isto. Por não haver o monitoramento da

corrente, o relé utilizado para acionar a carga normalmente é um relé bimetálico, que não

passa de uma proteção limitada, pois não há como se saber, de uma sala de controle, se o

motor protegido por este relé está ou não com problemas, pois a única informação que se

consegue tirar de lá seria se o mesmo está aberto ou não.

Já os produtos que atendem à questão do monitoramento da corrente

normalmente não se aproveitam deste dado para o monitoramento de sobrecarga, deixando

este encargo para um fusível rearmável ou até mesmo o tradicional relé bimetálico. Assim,

estas linhas de produtos apenas informam qual o histórico da corrente de carga, mas não

atuam no motor de acordo com o que estão monitorando, em resumo, trata-se de um

monitoramento também limitado.

Um trabalho foi publicado recentemente, julho de 2004, apresentando um relé

digital multifuncional, trata-se de um dispositivo capaz de monitorar as tensões e correntes

desenvolvido para criar um dispositivo capaz de ser programado através de entradas com

níveis lógicos de 0 e 1. Com relação ao protótipo proposto aqui este relé tem a vantagem da

monitoração das tensões, mas não é capaz de ser programado para reproduzir uma curva sobre

corrente x tempo como o deste trabalho [17].

O LOGO! da Siemens é um bom exemplo de como está o mercado atual deste

tipo de controlador, este equipamento possui saídas de até 10A e entradas para informações
 6

lógicas 0 ou 1, isto é, pode-se executar uma programação para que ele ligue caso uma

determinada entrada estiver em nível lógico ligado (1) ou para ele desligar se a entrada mudar

de desligada (0) para ligada (1). Várias combinações são possíveis e este equipamento já

substitui muitos outros dispositivos programáveis para o controle e automação de

iluminações, esteiras rolantes entre outros. Mas para o controle de motores não é como o

proposto aqui, pois não há uma entrada de um conversor analógico digital para monitorar as

correntes e, portanto, não é capaz de proteger um motor contra sobre correntes [18].

A própria Siemens tem ainda o SIMATIC S7-200, trata-se de um micro CLP

utilizado para controlar motores e máquinas em geral na indústria, como novamente ele não

possui características para o monitoramento de corrente, por isto não possibilita a proteção

contra sobre corrente [18].

Saindo dos dispositivos controladores e entrando nos dispositivos de proteção,

ainda da marca Siemens, dois outros relés valem a pena serem apresentados. O primeiro é

apenas um relé térmico para proteção contra sobrecarga, já o segundo é um relé inteligente,

bastante parecido com a proposta deste trabalho salvo pelo fato dele não possuir um display

ou comando para programação local. Apesar disto o SIMOCODE-DP, como é chamado este

relé inteligente, é capaz de se comunicar com um PC e monitorar as correntes das três fases

do motor. Por não possuir um display LCD este equipamento possui um tamanho bastante

reduzido e parecido com relés térmicos comuns [18].

Todos estes dados pesquisados determinaram a motivação da implementação

deste protótipo, visto que se trata de um produto caro em um mercado de poucos fabricantes.

Ainda por se tratar de um produto cujo mercado é favorável e poucas empresas estão

investindo na fabricação destes tipos de dispositivos.

 7

1.4 Contribuições

As contribuições deste trabalho estão voltadas à automação industrial, que é

possibilitar um melhor controle e monitoramento da operação de motores trifásicos

utilizando-se de um computador pessoal a um custo abaixo do existente hoje no mercado.

Este protótipo será desenvolvido para o mercado voltado a motores, porém

pode-se utilizá-lo para o controle e monitoramento de qualquer equipamento trifásico que

esteja dentro das especificações de carga do equipamento. Por este motivo pode ser

empregado em inúmeras aplicações, onde o monitoramento de sobre correntes em tempo real

se fizer necessário.

Outra contribuição que merece ser ressaltada aqui seria o fato de esta proposta

criar um relé inteligente de tal modo que seja possível programá-lo em tempo real, isto é,

enquanto o processo estiver em andamento (o relé estiver monitorando uma carga) pode-se

alterar sua curva de resposta sem que haja qualquer interferência na operação da carga

monitorada.

1.5 Disposição do trabalho

Este trabalho está disposto de uma maneira simples, direta e de fácil

entendimento, para possibilitar que futuros trabalhos sejam implementados a partir dele. A

estrutura básica desta dissertação está resumida a seguir:

• Capítulo 1 - Introdução: relata a motivação do trabalho, descreve os objetivos, fala

sobre o mercado e produtos similares e por fim as contribuições da dissertação;

• Capítulo 2 - Máquinas Elétricas Trifásicas: fornece uma introdução básica sobre

máquinas de indução para possibilitar o seu controle de partida. Por isto este capítulo
 8

engloba também tópicos como tipos de partidas, operação normal e de sobrecarga,

métodos mais utilizados para proteção de sobrecarga e finalmente uma proposta para

solução que será implementada;

• Capítulo 3 - Microcontroladores: parte do trabalho dedicada à apresentação teórica da

engenharia eletrônica dando-se mais ênfase aos microcontroladores. Neste capítulo

serão apresentadas as noções mínimas necessárias para o bom entendimento do

protótipo do relé inteligente que será montado no decorrer deste estudo;

• Capítulo 4 - Projeto do Equipamento (Hardware e Firmware): nesta parte do trabalho

estão descritos todas as características físicas do protótipo e também como o

equipamento foi programado, contendo itens importantes como os diagrama de blocos,

o projeto do hardware proposto, os módulos de programação do firmware, os

fluxogramas dos módulos mais importantes e ainda uma análise sobre o equipamento

proposto;

• Capítulo 5 - Desenvolvimento do Software: parte do trabalho que apresenta as

necessidades do software de controle bem como uma modelagem necessária para

supri-las, este capítulo é divido em fluxograma e avaliação;

• Capítulo 6 - Resultados Práticos: aqui são discutidos e apresentados todos os

resultados dos testes feitos em laboratório. Este item apresenta uma discussão sobre a

avaliação final do protótipo de seus resultados, uma comparação com os produtos

similares e por fim uma análise técnica de tudo;

• Capítulo 7 - Considerações Finais: neste capítulo se encontra a conclusão do trabalho

bem como algumas propostas para futuros trabalhos relacionados;

 9

• Referências Bibliográficas: parte que contém toda a bibliografia utilizada que

possibilitou a criação deste trabalho;

• Anexo A : impressão dos arquivos fontes tanto de firmware quanto de software.

 10

Capítulo 2 - Máquinas Elétricas Trifásicas

Serão abordadas neste capítulo informações como: a operação do motor de

indução; o tipo de partida utilizado durante os testes práticos; as curvas de sobrecarga que o

motor pode suportar bem como sua corrente nominal; os métodos de proteção existentes e

recomendados pela norma brasileira NBR 5410.

Como o foco deste trabalho é projetar um relé inteligente com

microcontrolador interno, que seja capaz de monitorar as correntes de fase do motor e ainda

atuar de acordo uma programação específica para cada motor. A programação deste relé

inteligente irá proteger o motor contra sobrecarga. O estudo sobre motores elétricos que será

visto neste capítulo será bastante objetivo, para que se possa entender o funcionamento básico

dos mesmos e conhecer as necessidades básicas para sua proteção.

2.1 O motor de indução trifásico

Os motores de indução trifásicos, também chamados de motores assíncronos,

são sem dúvida alguma os mais utilizados na indústria atualmente. Embora o motor de

indução seja, talvez, o mais simples de todos os motores sob o ponto de vista de operação e

trabalho, a teoria de sua operação é bastante sofisticada [1].

Durante os testes práticos do protótipo do relé inteligente, que é o objeto deste

trabalho, foi utilizado um motor de indução trifásico de baixa potência, por isto será visto aqui

apenas alguns conceitos básicos deste tipo de motor.

2.1.1 Aspectos construtivos

Existem dois tipos de máquinas de indução. O primeiro tipo seria as máquinas

de rotor bobinado têm um rotor semelhante ao do estator, isto é, possuem três enrolamentos
 11

isolados distribuídos ao longo da periferia do rotor cujas fases estão deslocadas de 120º no

espaço. A ligação com o exterior da máquina faz-se através de três anéis e escovas aos quais

se pode ligar um circuito exterior, normalmente resistências de partida ou sistemas de

regulação de velocidade.

Já as máquinas de rotor em gaiola têm um rotor constituído por um núcleo de

ferro no qual se encontram condutores ligados na periferia do rotor através de dois anéis que

fecham um curto entre si. Esta construção tem um elevado nível de robustez, um baixo peso

bem como um reduzido momento de inércia e, no conjunto, é talvez a máquina mais barata.

De todos os motores elétricos existentes, o motor de gaiola de esquilo é o mais

simples no aspecto construtivo. Outra característica que faz com que o motor de gaiola de

esquilo seja largamente utilizado é o fato de possuir uma operação quase isenta de

manutenção, o que o indica para aplicações em localizações remotas ou de severas condições

de trabalho – ambientes agressivos etc.

Por tudo isto é provavelmente a máquina mais utilizada em acionamentos de

velocidade fixa e é cada vez mais utilizada também em acionamentos de velocidade ajustável,

apesar das dificuldades de controle que apresenta. A Figura 2.1 representa o corte

esquemático de uma máquina de indução, onde abc são as correntes das fases entrando e.a'b'c'

são as mesmas correntes saindo pelo outro lado.

A armadura do estator não é diferente da de uma máquina síncrona de corrente

alternada e por isto não requer nenhuma elaboração adicional, já o núcleo do rotor de um

motor de indução é um cilindro de aço laminado, no qual condutores de cobre ou de alumínio

são fundidos ou são enrolados paralelamente ao eixo em ranhuras existentes no núcleo. Nota-

se que os condutores não precisam ser isolados do núcleo, pois as correntes induzidas no rotor
 12

seguem o “caminho” de menor resistência, ou seja, os condutores de cobre ou de alumínio

fundido [1].

Figura 2.1 – Corte esquemático de uma máquina de indução

Em motores cujo rotor é do tipo gaiola de esquilo, os condutores do rotor estão

curto-circuitados em cada terminal por anéis terminais contínuos – daí o nome de “gaiola de

esquilo”. Caso os rotores sejam maiores, os anéis são soldados aos condutores em vez de

serem moldados na construção. Um detalhe construtivo deste tipo de motor é que as barras

nem sempre são paralelas ao eixo do rotor, mas podem ser deslocadas ou colocadas segundo

um pequeno ângulo em relação a ele para produzir um conjugado mais uniforme e diminuir o

“zumbido” magnético durante a operação do motor [1].

 13

Motores de rotor bobinado têm seus condutores de cobre distribuídos nas

diversas ranhuras, usualmente isolados do núcleo de ferro. Estes motores podem ser ligados

tanto em delta quanto em estrela.

2.1.2 Campo magnético girante

Ainda observando a Figura 2.1, a bobina aa’ representa todas as bobinas

associadas à fase A para um par de pólos. De modo similar, a bobina bb’ representa as

bobinas da fase B e a bobina cc’ representa as bobinas da fase C.

Quando uma das extremidades de cada fase é ligada entre si o enrolamento do

estator trifásico é dito como conectado em estrela, por exemplo, as extremidades abc em curto

e a'b'c' em cada ponto da "estrela". Em contrapartida, quando ligados independentemente, isto

é, fase A ligada em a e a’, fase B ligada em b e b’ e fase C ligada em c e c’, é dito que o motor

está conectado em triângulo. O desenho esquemático dos tipos de ligações estrela e triângulo

é ilustrado na Figura 2.2.

Conexão Estrela Conexão Triângulo

Figura 2.2 – Tipos de conexões: Estrela e Triângulo

 14

Um campo magnético girante, de amplitude constante e girando à velocidade

síncrona pode ser produzido por qualquer grupo polifásico de enrolamentos cujos eixos

magnéticos estejam igualmente espaçados ao longo da periferia do estator se tiverem o

mesmo número de fases e se as correntes que circulam através dos enrolamentos também

estiverem uniformemente defasadas no tempo. Um exemplo bastante simples seria de um

enrolamento bifásico, imagine este enrolamento disposto fisicamente no estator com um

deslocamento de 90°, assim seria produzido um campo girante constante desde que as

correntes das fases também estivessem deslocadas em quadratura no tempo.

Em virtude do que foi dito é que todas as máquinas de indução trifásicas

necessitam de três enrolamentos individuais e idênticos com eixos magnéticos deslocados de

120° elétricos no espaço e pelos quais circulem correntes defasadas também de 120° no

tempo. Somente com este pré-requisito será possível produzir um campo magnético de

amplitude constante, que gira à velocidade síncrona.

Figura 2.3 – Relação entre as tensões defasadas em 120° no tempo

 15

A Figura 2.3 ilustra as tensões senoidais trifásicas equilibradas aplicadas à

armadura de uma máquina trifásica, assim pode-se considerar a mesma curva para as

correntes trifásicas que circulam pela armadura, se considerarmos a mesma impedância

presente nos três enrolamentos. Para facilitar a análise deste gráfico, o deslocamento no tempo

das correntes, no eixo horizontal, está em graus proporcional a cada instante, isto facilita a

análise da curva senoidal para cada fase e também simplifica a verificação da defasagem entre

as fases, que é de 120°.

Figura 2.4 – Relações entre os enrolamentos defasados de 120°

 16

Ligando-se as fases A, B e C nos terminais a, b e c do enrolamento de um

estator de um motor de indução trifásico e ligando-se os terminais a’, b’ e c’ em curto,

conforme é mostrado na Figura 2.4, obtém-se um campo magnético resultante girante de

amplitude constante e velocidade síncrona.

Para entender melhor como é formado este campo magnético resultante girante

deve-se calcular o campo magnético gerado por cada fase e posteriormente calcular-se o

campo resultante. Então para verificar o giro deste campo resultante deve-se calcular

novamente os campos magnéticos de cada fase só que para um instante diferente do primeiro,

conforme o gráfico da Figura 2.3.

Agora será explicado qualitativamente como o fluxo magnético é induzido por

cada fase, para isto será mostrado o que ocorre com o fluxo de cada fase em quatro diferentes

instantes do gráfico da Figura 2.3: 90°; 210°; 330°; 450°. Observe que o instante de 450°

fecha um período completo em relação ao instante de 90° (450°-90°=360°), ou seja, é a

segunda vez que a fase A passa pelo seu ponto de máximo. Este três instantes distintos (90°,

210° e 330°) foram escolhidos devido ao fato de serem os instantes em que cada fase

encontra-se no seu valor máximo.

Uma análise simplificada de como o fluxo magnético é gerado por cada uma

das fases pode ser obtida através da regra da mão direita [1], utilizada para a determinação da

direção e do sentido do fluxo, e através de uma analogia entre fases, para a determinação da

amplitude do fluxo.

A Figura 2.5 mostra o sentido da corrente elétrica gerado por cada uma das

fases nos quatro instantes escolhidos. Pode-se observar na Figura 2.3 que no instante de 90°

(4,17ms) as fases B e C encontram-se com polaridade invertida com relação à fase A, por isto
 17

que na Figura 2.5 o sentido da corrente elétrica devido às fases B e C estão invertidas, isto é,

entrando nos pontos b’ e c’ e saindo nos pontos b e c.

O fluxo magnético gerado pela corrente circulante devido à fase A no instante

de 90° é mostrado na Figura 2.5 conforme a regra da mão direita, já a amplitude devido a esta

fase é considerada a máxima amplitude de um fluxo magnético gerado por uma única fase

cujo valor é de Fa=Fmax, pois neste instante a fase A encontra-se em sua amplitude máxima

(veja Figura 2.3).

Figura 2.5 –Fluxo magnético resultante de cada fase em instante distintos

 18

As direções e os sentidos dos fluxos magnéticos gerados pelas fases B e C

também estão indicados na figura, assim como suas amplitudes que serão iguais entre si em

módulo, cujo módulo vale Fb=Fc=Fmax/2, pois no instante de 90° é exatamente o instante em

que os valores de suas fases encontram-se, em módulo, na metade do seu valor máximo.

Como o ângulo entre os dois fluxos magnéticos gerados pelas fases B e C é de

120° e suas amplitudes são iguais, o fluxo resultante destas duas componentes será um com

mesma direção e sentido do fluxo magnético gerado pela fase A, cuja amplitude será a metade

da amplitude do fluxo magnético gerado pela fase A. Logo o fluxo magnético resultante das

três fases no instante de 90° terá a mesma direção e sentido do fluxo gerado pela fase A e

amplitude 50% maior.

Nos demais instantes as análises são as mesmas vistas anteriormente com uma

única diferença: o fluxo magnético resultante das três fases muda de direção. Um detalhe

importante para finalizar a análise do instante de 90° da Figura 2.5 é que independente do

instante em que se fizer a análise do fluxo resultante, seu módulo sempre será o mesmo e irá

valer 50% a mais do valor máximo de um fluxo gerado por uma única fase.

Outro detalhe bastante importante é que a velocidade síncrona depende apenas

do número de pares de pólos para o qual o enrolamento trifásico foi projetado e da freqüência

da fonte de alimentação trifásica, conforme mostra a equação abaixo:

120 ⋅ f
NS = Equação 2.1
P

Onde:

• Ns é a velocidade síncrona em rpm;

• f é a freqüência da fonte de alimentação CA em hertz;

• P é o número de pólos;
 19

2.1.3 Princípio de funcionamento do motor de indução

O princípio de funcionamento do motor de indução está baseado no fato da

força magneto motriz girante estabelecer um campo magnético girante de mesma velocidade,

isto é, velocidade síncrona. O caminho do campo magnético é estabelecido no estator e no

rotor, de tal forma que, na presença do campo magnético, se o rotor estiver parado ou girando

com velocidade diferente da síncrona ocorre uma velocidade relativa entre o campo girante e

o rotor. Esta é a velocidade de escorregamento e é imprescindível para a operação do motor.

Com a diferença de velocidade os condutores do rotor são cortados pelas linhas

de fluxo do campo magnético, o que dá origem a tensões e correntes induzidas no rotor. Essas

correntes por sua vez estabelecem o campo magnético do rotor, cuja interação com o campo

produzido pelas correntes estatóricas resulta em conjugado e conseqüente movimento.

A diferença entre as velocidades do campo magnético produzido pelos

enrolamentos e o giro do rotor é uma característica dos motores de indução e, por isto, eles

são classificados como motores assíncronos ou não síncronos, a Figura 2.6 mostra como seria

o circuito equivalente dos motores trifásicos.

Figura 2.6 –Circuito equivalente do motor de indução

Conforme foi visto, a velocidade do motor nunca poderá ser igual à do campo

magnético girante, pois se isto ocorresse a corrente induzida seria zero e não se produziriam
 20

fluxo magnético nem conjugado. Por isto se diz que ele deve “escorregar” em velocidade a

fim de que se produza conjugado. O que resulta numa diferença de velocidades produzidas

entre a velocidade síncrona do campo magnético girante (Ns) e a velocidade na qual o rotor do

motor gira (Nr) como resultado do conjugado produzido pela interação entre seu campo e o

campo magnético girante.

Esta diferença na velocidade é chamada velocidade de escorregamento ou

rotação de escorregamento e é normalmente expressa como uma fração ou porcentagem da

velocidade síncrona como é mostrada na equação abaixo:

Ns − Nr f
s= ou N r = N s ⋅ (1 − s ) = 120 ⋅ ⋅ (1 − s ) Equação 2.2
Ns P

Onde:

• s é o escorregamento em fração da velocidade síncrona;

• Nr é a velocidade do rotor em rpm;

• Ns é a velocidade síncrona em rpm;

• f é a freqüência da fonte de alimentação CA em hertz;

• P é o número de pólos;

Quando o motor operar a vazio, o escorregamento é muito baixo e sua

impedância rotórica é muito elevada. Assim a corrente no rotor é reduzida à corrente

suficiente para produzir o conjugado necessário a vazio. O fator de potência é muito baixo e

em atraso (tipicamente menor que 0,3), pois a corrente que circula pelo estator é utilizada

apenas para a magnetização da máquina.

Quanto maior a carga do motor maior terá que ser o conjugado necessário para

acioná-la, já para se obter um maior conjugado terá que ser maior a diferença de velocidades
 21

entre o rotor e o campo girante no entreferro o que, conseqüentemente, aumentará o

escorregamento.

Entretanto, quando uma carga mecânica é aplicada ao rotor, isto leva a um

aumento no escorregamento e conseqüente a um aumentando na freqüência da corrente

induzida do rotor, na reatância e na sua f.e.m. induzida. O aumento da corrente induzida no

rotor reflete-se num aumento da corrente primária do estator, em decorrência disto uma

corrente maior será requerida no estator melhorando assim o fator de potência, que resultará

na produção de mais potência mecânica (trabalho).

2.1.4 Partida do motor de indução

Lembrando que este trabalho visa desenvolver um protótipo para proteção

contra sobrecarga para motores trifásicos e não um estudo das diferentes formas de partida

bem como os métodos para se limitar a corrente de partida, não farão parte desta dissertação

informações detalhadas sobre o assunto, mas sim apenas uma pequena ilustração do tipo de

partida que foi utilizada durante os testes práticos [1] e [2].

Na maioria das suas aplicações os motores de indução do tipo gaiola, de

pequena potência, podem arrancar por ligação direta à rede elétrica sem que se verifiquem

quedas bruscas na tensão de suprimento e sem que se verifique ainda um tempo de partida

prolongado. Foi este o tipo de motor utilizado nos testes relacionados a este trabalho.

O motor utilizado durante os testes práticos foi acionado através de uma

botoeira que por sua vez aciona um contator que está ligado ao objeto deste trabalho: o relé

inteligente. O acionamento desta botoeira deu-se através de um comando TTL vindo do relé

inteligente. Este motor foi conectado em triângulo e partida direta, pois como é de pequeno
 22

porte não causa nenhum estresse na rede elétrica e por isto não se faz necessário nenhum tipo

de controle de partida.

Figura 2.7 – Simulação da partida a vazio de um motor de indução

Apesar de não haver nenhum tipo de controle de partida neste trabalho, é

necessário informar o tempo de partida do motor a ser monitorado e controlado, pois o relé

inteligente precisará desta informação para poder ignorar a corrente lida pelo seu transdutor

para efeito de monitoramento da corrente em regime permanente, já que a corrente de partida

é muitas vezes maior que a nominal. A Figura 2.7 mostra a simulação do tempo de partida

típico de um motor a vazio. Note que o tempo de partida é menor do que 250 ms.
 23

Já a Figura 2.8 mostra o mesmo motor da Figura 2.7 partindo com carga

nominal, note que o tempo de partida sobe para aproximadamente 350 ms. Mesmo assim, os

tempos de partida típicos de um motor de indução normalmente são menores do que 1 s.

Figura 2.8 – Simulação da partida um motor de indução à plena carga

2.2 Corrente de partida e corrente nominal de um motor

Os motores elétricos são cargas que apresentam características bastante

peculiares se comparadas às demais cargas elétricas existentes. Por isto, os equipamentos a

motor (denominação que a NBR 5410 sugere para este tipo de dispositivo) devem possuir um

circuito de ligação e proteção diferenciado.

 24

Durante a partida, todo motor absorve uma corrente bastante superior à de

funcionamento normal à plena carga, como foram mostradas nas Figura 2.7 e Figura 2.8. Por

isto, o projeto do circuito de ligação deverá ser dimensionado para suportar as condições de

partida e não só as condições de regime permanente. A corrente de partida Ip de um motor

trifásico de indução tipo gaiola de esquilo, que são utilizados em mais de 90% das aplicações,

apresenta os seguintes valores típicos [3]:

• Motores de dois pólos: 4,2 ⋅ I n ≤ I p ≤ 9 ⋅ I n ;

• Motores de mais de dois pólos: 4,2 ⋅ I n ≤ I p ≤ 7 ⋅ I n .

Onde:

• In a corrente nominal;

• Ip a corrente de partida do motor de indução.

 25

Figura 2.9 – Simulação da partida a vazio e inclusão da carga nominal temporária

Observando a simulação da Figura 2.9 pode-se ter uma nítida visão da

diferença entre as correntes de partida, até 250 ms, com carga nominal, entre 350 ms e 500

ms, e sem carga, a partir de 500 ms.

Outra peculiaridade dos equipamentos a motor é que a sua potência absorvida

em funcionamento é determinada pela potência mecânica no eixo do motor, potência que é

solicitada pela carga acionada, o que pode resultar em sobrecarga no circuito de alimentação

caso não haja proteção adequada.

Observe que o dispositivo de proteção contra sobre corrente deverá suportar,

sem atuar, a corrente de partida, sendo capaz, portanto, de distinguir o momento de partida do

motor da sua condição de operação normal, pois se a corrente de funcionamento normal

ultrapassar 15% da corrente nominal o dispositivo de proteção deverá ser capaz de atuar

desligando o motor [3].

2.3 Métodos de proteção contra sobrecarga

Alguns dispositivos foram surgindo basicamente para tratar do importante

assunto de proteção dos circuitos de motores, dentre eles o relé térmico de sobrecarga é sem

dúvida nenhuma o mais empregado quando o assunto é a proteção contra sobre corrente.

Normalmente os relés térmicos são conectados juntamente com os contatores. Os relés

térmicos de sobrecarga são divididos em classes de disparo, que permitem adaptá-los às

características dos motores, em especial às condições de partida.

 26

Outros dispositivos de proteção podem ser utilizados, mas como o objeto

principal deste trabalho é desenvolver um relé inteligente que consiga atuar de forma

semelhante a um relé térmico, então apenas este tipo de dispositivo será apresentado aqui.

Figura 2.10 – Curvas de disparo de alguns relés térmicos

Conforme pode ser observado na Figura 2.10, os relés bi metálicos irão

desligar o motor conforme as curvas apresentadas na figura. Estes relés são constituídos

basicamente por um conjunto de lâminas composta de dois metais de diferentes coeficientes

de dilatação térmica – um conjunto destes por fase – e um mecanismo de disparo. O seu

funcionamento está baseado no aquecimento destes dois metais, pois como eles estão

soldados um sobre o outro ao esquentarem devido à sobre corrente na fase um dos metais irá

dilatar mais que o outro, fazendo com que estas lâminas se afastem do contato abrindo o

circuito. Pode-se notar que se trata de um sistema de proteção relativamente simples.

Para tentar eliminar ou pelo menos atenuar os efeitos de temperaturas

ambientes superiores às indicadas pela curva de disparo de cada relé bi metálico, recorre-se à
 27

compensação do relé, obtida através da alteração na conformação das lâminas bimetálicas ou

pela utilização de uma lâmina bimetálica auxiliar [3].

A proteção contra curto-circuito deve ficar por conta de outro dispositivo, tal

como um fusível ou um disjuntor magnético. Isto porque o relé bi metálico pode levar um

tempo considerado alto para atuar sobre uma corrente de curto-circuito.

2.4 Proposta de solução para o problema de sobrecarga

Uma proposta de solução seria a substituição de um relé bi metálico por um

relé inteligente. A diferença maior entre estes dois dispositivos está associada ao fato de que o

relé inteligente possibilitará ao técnico responsável pela manutenção do motor visualizar um

breve histórico de sobre correntes que causaram o desligamento automático do motor.

O protótipo proposto para o relé inteligente seria, em termos funcionais,

parecido com o diagrama ilustrado pela Figura 2.11. Observe que a idéia seria possibilitar em

primeiro lugar uma interface gráfica e bastante amigável com um PC remoto através de uma

comunicação serial, em seguida pensa-se em utilizar sensores de corrente para monitorar as

correntes de fase do motor e por fim deseja-se atuar sobre a bobina de um contator utilizando

uma saída de nível lógico digital.

A placa microcontrolada deste protótipo necessitaria possuir um canal serial

para comunicação remota, pelo menos uma saída digital para comandar o acionamento do

motor e ainda um conversor analógico digital (ADC) para poder tratar as correntes lidas.
 28

Figura 2.11 – Diagrama de uma proposta para o relé digital

As vantagens deste protótipo sobre a proteção tradicional que utiliza um relé

térmico são:

• Possibilita o monitoramento on-line da corrente do motor por um PC remoto;

• Histórico das sobre correntes as quais o motor foi submetido;

• Possibilidade de acionamento remoto do motor;

• Praticamente as mesmas funções disponíveis remotamente através do PC podem ser

comandadas localmente através de um teclado com quatro botões e um display LCD;

• Alteração da curva de resposta (Sobrecorrente x Tempo) com o sistema em operação.

Com posse dos conhecimentos básicos necessários para o bom entendimento

do funciomento do objeto de controle, o motor de indução, pode-se agora partir para o estudo

teórico da eletrônica necessária para o desenvolvimento de uma placa que consiga atender aos

requisitos deste trabalho. No próximo capítulo será visto um estudo sobre eletrônica e

microcontroladores visando o desenvolvimento do hardware do relé digital.

 29

Capítulo 3 - Microcontroladores

Neste capítulo serão apresentados os conceitos básicos sobre

microcontroladores e eletrônica, o enfoque visa um melhor entendimento de como foi

possível desenvolver o protótipo do relé inteligente.

Ao se analisar este trabalho de uma maneira macro pode-se notar que se trata

de um trabalho mais voltado à engenharia eletrônica do que à engenharia de potência, apesar

de sua aplicação estar totalmente direcionada à engenharia de potência. Este fato faz com que

o prévio estudo da engenharia eletrônica e uma ênfase um pouco maior no estudo de

microcontroladores seja fundamental para o bom entendimento.

Este capítulo basicamente se divide da seguinte forma: noções sobre a

eletrônica analógica, sobre eletrônica digital, sobre microcontroladores e um detalhe maior

sobre o microcontrolador PIC utilizado. Todo este conteúdo foi utilizado no desenvolvimento

do protótipo.

3.1 Noções de eletrônica analógica

A eletrônica vista aqui foi dividida em duas partes: eletrônica analógica e

eletrônica digital. A eletrônica analógica é a base de toda a engenharia eletrônica e está

presente direta ou indiretamente em praticamente todos os ramos da ciência atual.

A eletrônica básica envolve circuitos simples livres de circuitos integrados com

apenas componentes chamados de analógicos tais como: resistores, indutores, capacitores,

diodos e transistores. Já a eletrônica digital abrange circuitos com os chamados circuitos

integrados (CI), os CIs são componentes eletrônicos que possuem dentro deles inúmeros

resistores, capacitores, diodos e transistores agrupados de tal maneira que são capazes de

executar determinadas tarefas previamente programadas.

 30

Neste projeto foram utilizados resistores, capacitores e transistores juntamente

com alguns circuitos integrados, por isto algumas noções básicas do funcionamento de

circuitos que utilizem estes componentes serão mostradas aqui.

3.1.1 Noções de circuitos com resistores

O resistor é conhecido como um dos componentes passivos de um circuito,

pois ele não interfere de forma ativa no comportamento da corrente elétrica ou da tensão.

Trata-se apenas de um componente capaz de limitar a corrente elétrica devido a sua

resistência à corrente elétrica. A lei de Ohm ilustrada na equação abaixo mostra bem o

funcionamento de um resistor num circuito.

V V
V = R ⋅i ⇔ i = ⇔R= Equação 3.1
R i

Onde:

• R: é a resistência elétrica de um resistor;

• V: é a diferença de potencial elétrico entre dois pontos;

• i: é a corrente elétrica que passa pelo resistor devido esta diferença de potencial.

A Figura 3.1 ilustra como é a representação esquemática de um resistor em um

circuito.

R5
10K

Figura 3.1 – Representação esquemática de um resistor

É importante entender o funcionamento de um resistor em um circuito, pois o

seu conceito foi amplamente utilizado no decorrer deste trabalho. Primeiro com resistores de
 31

Pull-up e Pull-down, em seguida com resistores para limitar a corrente de base de um

transistor, dispositivo que será visto no decorrer deste capítulo.

3.1.2 Noções de circuitos com diodos

O diodo já é um semicondutor, isto é, um dispositivo normalmente de silício

que é trabalhado quimicamente para se implantar nele características especiais [4]. Aqui será

visto apenas o funcionamento básico do diodo sem explicar como ou porque ele consegue se

comportar desta maneira.

O diodo “D1”, cuja representação em um circuito está ilustrado na Figura 3.2,

funciona como um controlador do sentido convencional da corrente elétrica, isto é, ele

“aponta” para o sentido que ele permite a corrente passar e se por algum motivo uma corrente

reversa tentar passar por ele, esta corrente não conseguirá passar no sentido reverso e o diodo

irá reter toda a tensão que estiver tentando produzir esta corrente reversa.

D1
Zenner
5.1V

Figura 3.2 – Representações esquemáticas de diodos

São vários os tipos de diodos existentes no mercado, mas neste projeto foram

utilizados apenas dois tipos: o diodo simples e o diodo zenner. O zenner é conectado ao

circuito de maneira diferente do diodo simples, ele é utilizado normalmente quando se deseja

limitar uma tensão para evitar que algum outro componente não se queime. Este diodo é

capaz de funcionar, quando polarizado com uma corrente reversa, como um circuito aberto até

a sua tensão nominal, depois que atinge esta tensão ele passa a conduzir corrente para evitar
 32

que sua tensão aumente além da sua tensão nominal. Este tipo de diodo é utilizado neste

projeto como proteção das entradas analógicas do microcontrolador.

3.1.3 Noções de circuitos com transistores

Os transistores foram a grande revolução na eletrônica do século XX, foi

graças a ele que hoje existem poderosos computadores e os mais variados circuitos

integrados. O transistor possibilitou a evolução da eletrônica digital como um todo.

Neste projeto o transistor foi utilizado como uma chave liga desliga e por isto

será apenas apresentada aqui a sua função como chave [4] e [5]. O funcionamento de um

transistor, cuja representação pode ser vista na Figura 3.3, como chave é basicamente ligando-

se os pinos 2 e 3 dele como se fossem um diodo, ou seja, o sentido convencional da corrente

elétrica que deverá passar por ele deverá ser do pino 2 para o pino 3 e utilizar o pino 1 como

sendo a chave ou gate.

2

1 Q1
3

Figura 3.3 – Representação esquemática de um transistor

Basicamente o transistor funciona da seguinte forma, se uma tensão for

aplicada na base (pino 1) de tal forma que uma corrente de base passe pelo transistor então o

transistor irá “abrir” uma passagem de corrente entre o coletor (pino 2) e o emissor (pino 3).

Quando se retirar a corrente de base o transistor irá fechar a passagem de corrente entre o

coletor e o emissor, funcionando assim como uma chave de liga e desliga.

 33

Deve-se cuidar para que as correntes de base e as correntes que passam entre o

coletor e o emissão não ultrapassem as correntes máximas especificadas pelo fabricante do

transistor em questão, pois isto iria danificar o transistor e, portanto, iria fazer com que o

circuito não funcionasse corretamente.

3.2 Noções sobre eletrônica digital

Eletrônica digital seria um pré-requisito para microcontroladores, aqui foi

utilizado apenas o conhecimento sobre flip-flops e sobre conversor analógico digital além de

uma boa noção de circuitos TTL e CMOS.

A eletrônica digital foi a ciência que possibilitou o surgimento de

computadores e microcontroladores, foi graças a esta ciência que hoje é possível realizar o

controle preciso de vários processos. Na eletrônica digital o que se faz é representar todos os

sinais analógicos e que se deseja controlar em números binários (“0” e “1”). Depois de se

conseguir equacionar o que se deseja dentro da álgebra booleana fica relativamente fácil

encontrar um circuito que consiga executar tal controle [6].

É importante ter uma boa noção sobre o latch (circuito base para um Flip-Flop)

e ainda mostrar o funcionamento básico de um conversor analógico digital, pois o lacth é a

estrutura básica dos dispositivos de memória atuais e o conversor foi utilizado neste trabalho

para poder monitorar a corrente do motor.

3.2.1 Flip-Flop, estrutura de memória digital

O lacth nand é um Flip-Flop (FF) simples com apenas duas portas NAND. A

característica básica de um lacth seria possuir dois pinos de saída, uma sendo o complemento

da outra em termos de álgebra booleana, isto é, quando uma tiver o valor “1” a outra terá o

valor “0” e vice-versa. Estas saídas são normalmente denominadas como sendo Q e Q .
 34

As entradas deste lacth são SET e CLEAR , estão normalmente em repouso no

estado alto e por isto possuem a barra em cima do nome, assim se alguém desejar colocar a

saída Q em nível lógico alto deverá colocar a entrada SET em nível lógico baixo mantendo a

entrada CLEAR em nível lógico alto, caso deseje-se colocar a saída em nível lógico baixo

deve-se fazer o oposto. As duas entradas não podem estar ao mesmo tempo no nível lógico

baixo, pois isto seria um comando inválido para este circuito relativamente simples. O circuito

e a tabela-verdade de um lacth nand pode ser visto na Figura 3.4.

SET 2
1 Q Q
3 SET CLEAR Q
1 1 Q Q
0 1 0 1
2
1 Q 1 0 1 0
CLEAR 3
0 0 inválido

Figura 3.4 – Lacth Nand com portas NAND: esquemático e tabela-verdade

Facilmente pode-se conseguir variações deste circuito como por exemplo

colocando uma porta NAND a mais em cada entrada de comando conseguindo assim um

circuito síncrono, isto é, introduzindo um comando de Enable ou Clock. Mas o mais

importante era mostrar aqui como é possível armazenar um bit de memória.

Agrupando-se quatro lacht destes pode-se armazenar uma palavra de 4 bits,

que é chamada de nibble. Então se agrupando dois nibbles obtém-se uma palavra de 8 bits

denominada byte (observe que seria necessário oito circuitos de lacth como o da Figura 3.4).

E assim por diante pode-se conseguir o circuito com o número de bits que se necessite

simplesmente agrupando-se vários lacths em paralelo.

 35

3.2.2 Conversor analógico digital

O estudo de um conversor analógico digital (ADC) não pode ocorrer sem

primeiro ilustrar como é o funcionamento de um conversor digital analógico (DAC), isto

porque um ADC é muito mais complexo do que um DAC. Normalmente o ADC utiliza um

DAC interno para saber quando a conversão chegou ao fim.

O circuito mais tradicional de uma conversão digital analógica seria uma rede

R / 2R, esta é a melhor maneira de se explicar o funcionamento de um DAC porque além de

trabalhar basicamente com resistores é fácil de montar na prática pelo fato de possuir apenas

dois valores de resistências: R e 2R. A Figura 3.5 mostra como seria um DAC com esta rede

de apenas 4 bits.

Vref
1

B0 B1 B2 B3 3
+
6 Vout
2
2

2R 2R 2R 2R
4

A B C D

2R R R R R
2R

Figura 3.5 – DAC de 4 bits com rede R / 2R

A entrada deste DAC seria a palavra B de 4 bits, representada na figura por B3,

B2, B1 e B0. O número indicado de cada bit indica a potência que a base dois do número

binário deverá ser o expoente da potência com base 2, isto é, o bit B2 tem valor 2 2 e o bit B3
 36

tem valor 2 3 . Assim a palavra B pode variar de 0, quanto todos os bits estiverem com o valor

zero, até 7, quando todos os bits tiverem o valor um.

Para explicar o funcionamento deste circuito pode-se utilizar o teorema da

superposição de fontes, isto é, pode-se analisar separadamente cada bit do circuito e depois

somar a contribuição de cada bit para então chegar ao valor de Vout . Também será necessário

utilizar o teorema de Thévenin, veja referência bibliográfica [7], para encontrar a tensão e a

resistência equivalente vista do ponto “D”.

A análise deste circuito fica mais fácil se for feito do bit mais significativo

primeiro, assim primeiramente será vista a contribuição apenas deste bit ligado à Vref e os

demais ligados ao terra.

O circuito então teria no ponto “A” o resistor de 2R do B0, que estaria

conectado à massa (terra), em paralelo com o 2R do ponto “A” para a massa, logo a

resistência equivalente do ponto “A” para o terra seria 2R//2R=R. Então poderia se somaria

esta resistência com a resistência existente entre os pontos “A” e “B” o que resultaria

novamente em uma resistência de 2R.

Então se repetiria esta mesma análise até chegar ao ponto “D”, que seria um

pouco diferente. No ponto “D” ter-se-ia uma resistência de 2R vinda do ponto “C”, a

resistência de 2R do próprio ponto “D” à massa, o que difere o ponto “D” dos demais pontos,

e ainda o resistor 2R do bit B0 que nesta consideração estaria ligado à Vref . Logo as duas

resistências de 2R que estão ligadas à massa resultariam em uma resistência equivalente de R

e a tensão no ponto “D” seria a do divisor de tensão entre os resistores 2R, ligado à Vref , e R

1
ligado à massa. A tensão calculada por este divisor de tensão seria então ⋅ Vref .
3
 37

Já a resistência equivalente vista pelo ponto “D” seria de 2R/3. O circuito

equivalente de Thévenin visto do ponto “D” está ilustrado na Figura 3.6, observe que o Vth é a

1
tensão calculada para cada bit, no caso do bit B3 será ⋅ Vref .
3

7
3
+
6 Vout
2
-

4
Vth

2R/3 R

Figura 3.6 – Circuito equivalente de Thévenin do DAC de 4 bits

Como há uma massa virtual entre os terminais 2 e 3 do amplificador

operacional, a equação para determinar a tensão de saída é dada pela equação .

R 3
Vout = − ⋅ Vth = − ⋅Vth Equação 3.2
2R / 3 2

1
Como a tensão de Thévenin para o caso do bit B3 é ⋅ Vref , a contribuição para
3

a tensão de saída do bit B3 será de − 0,5 ⋅ Vref . Fazendo uma análise análoga para encontrar a

1
tensão de Thévenin para o bit B2 será encontrada uma tensão de ⋅Vref e conseqüentemente a
6

contribuição deste bit para a tensão de saída será de − 0,25 ⋅Vref .

As demais contribuições respeitarão a regra de ser a metade da anterior até o

bit menos significativo. Como o teorema da superposição diz que a tensão resultante será a
 38

soma das contribuições parciais das tensões encontra-se para o DAC de 4 bits a seguinte

equação de tensão de saída:

B
Vout = − ⋅Vref Equação 3.3
8

Onde:

• Vout e Vref: são as tensões de saída e referência, respectivamente;

• B: é o valor da palavra binária de entrada do DAC.

Observe que o maior valor de um DAC normalmente atinge ao valor da fonte

de referência utilizada, neste exemplo pode-se notar que o máximo valor seria, em módulo,

7/8 da tensão de referência.

No ADC acontece a mesma coisa, se for necessário ler uma tensão de um

potenciômetro ligado a uma tensão Vref jamais seria possível ler o valor exato de Vref , mas

apenas 2(n—1) valores com em passos discretos de 2-(n-1) iniciados em 0 e máximo valor de

2 ( n−1) − 1
Vref , onde n seria o número de bits do seu conversor ADC.
2 ( n−1)

Neste trabalho inicialmente foi utilizado um ADC de 8 bits, pois um ADC de 8

bits seria capaz de ler uma valor aproximado de 99,22% do valor máximo de referência e um

passo aproximado de 0,78% do valor de referência, ou seja, em termos de metrologia, este

“instrumento” de medição seria da classe de 1% de exatidão, o que é mais do que suficiente

para este protótipo.

Existem vários tipos de ADC no mercado atual e a característica mais

importante que varia entre eles é a velocidade de conversão, esta velocidade de conversão

varia porque varia o algoritmo utilizado para a implementação do ADC.

 39

Como o intuito deste capítulo é apenas explicar como funciona basicamente a

ciência que será utilizada no trabalho, será visto apenas um ADC típico e seu funcionamento

para explicar como funciona esta conversão, os demais tipos de ADC serão apenas citados e

podem ser vistos com mais detalhes na referência bibliográfica [6].

Figura 3.7 – Diagrama geral de uma classe de ADC

A Figura 3.7 mostra como seria um diagrama de blocos de uma ADC, o

funcionamento é relativamente simples: primeiramente um comando de START deve ser dado

à unidade de controle quando a entrada analógica Va estiver pronta para a conversão, a

unidade de controle irá precisar de um sinal de Clock externo para poder sincronizar o envio

da primeira palavra digital ao registrador. Então a cada passo do Clock o ADC verifica se a

nova tensão gerada pelo DAC interno é maior do que a da entrada analógica, quando esta

resposta for verdadeira então o ADC interrompe sua conversão habilitando o sinal EOC.

Alguns tipos de ADC são: ADC de rampa digital, há um contador interno que

irá contar desde 0 até um valor um pouco maior que Va encontrando assim o seu valor; ADC

de aproximações sucessivas, é o mais utilizado por reduzir o seu tempo de conversão de

acordo com o número de bits, pois este verifica do bit mais significativo para o menos
 40

significativo se cada um destes bits devem ou não estar ligados; ADC flash, é o de maior

velocidade disponível atualmente, porém requer muito mais circuitos e conseqüentemente

mais caro.

3.3 Microcontroladores

Resumidamente pode-se dizer que um microcontrolador nada mais é do que

um circuito integrado da eletrônica digital com uma tabela-verdade muito maior que a maioria

dos circuitos integrados e cuja tabela-verdade interna possibilita a execução de várias tarefas

diferentes.

Seu funcionamento básico seria a tradução de um valor de uma palavra binária

na sua entrada, que são chamados de opcode, em função de sua tabela-verdade interna. Os

opcodes são os valores de entrada da unidade central de processamento (CPU) que foram

previamente programados neste CI e que representam algum tipo de operação, que pode ser

lógica, aritmética ou de transferência de dados, tudo respeitando sua tabela-verdade.

Na verdade é bem mais complexo do que isto, mas esta é uma analogia

bastante interessante de se fazer. Existem vários livros abordando este assunto e alguns deles

estão na referência bibliográfica deste trabalho [6], [8] e [9]. A melhor maneira para verificar

o funcionamento de um microcontrolador é através de seu diagrama de blocos como o da

Figura 3.8.

Observe que a Figura 3.8 possui vários circuitos independentes em um único

chip conectados de tal forma que tudo execute exatamente os opcodes gravados na memória

de programa, ROM neste caso. No caso dos microcontroladores utilizados ainda há mais um

tipo de memória de dados além da memória RAM, a memória EEPROM. As portas paralelas

e seriais são para realizar a interface com o mundo externo ao microcontrolador, as

 41

interrupções são para melhorar algumas funções, por exemplo, a da comunicação serial. Os

temporizadores podem ser utilizados para a contagem de tempo e assim realizar alguns atrasos

ou esperas por algum evento de um determinado tempo. Os conversores ADC e DAC também

são utilizados para interagir com o mundo externo.

Figura 3.8 – Diagrama de blocos de um típico microcontrolador

A explicação de como estes vários periféricos internos ao microcontrolador

funcionam e interagem entre si pode ser vista na referência bibliográfica de cada

microcontrolador em particular. Detalhes sobre o funcionamento de microcontroladores em

geral também podem ser encontrados nas bibliografias deste trabalho [10] e [11].

3.3.1 Microcontrolador PIC16F876A

O microcontrolador utilizado aqui será apresentado de uma maneira resumida e

direta para ilustrar todo o funcionamento básico do PIC adotado e ainda dar uma noção de

como funciona um microcontrolador de tecnologia RISC [8].

 42

Figura 3.9 – Diagrama de blocos do PIC16F87XA

Na Figura 3.9 está o diagrama de blocos do microcontrolador utilizado para a

implementação do protótipo do relé inteligente. Observe a quantidade de funções disponíveis

 43

e imagine a densidade deste tipo de circuito integrado, conseqüentemente a complexidade

deste microcontrolador.

Este PIC possui 28 pinos, dos quais apenas 22 estão disponíveis para I/O,

foram utilizados 4 pinos da porta RB como barramento de dados, isto é, funcionando como

I/O, e outros 3 pinos desta porta foram utilizados como barramento de controle para o

controle do LCD e um pino ficou reservado para habilitar e desabilitar o teclado.

A porta RA foi toda praticamente reservada para o conversor analógico digital,

exceto pelo pino que habilita o teclado. Enquanto que a maioria dos pinos da porta RC

ficaram disponíveis para futuras implementações. Esta porta é a da comunicação serial, 2

pinos foram utilizados para a comunicação em si e, se for o caso, 1 pino poderá ser utilizado

para o controle do fluxo da comunicação se o protocolo RS-485 for utilizado.

Todas as portas possuem saídas compatíveis com a tecnologia TTL e são

capazes de fornecer correntes de até 25mA cada, caso seja necessária mais corrente um drive

de corrente deverá ser conectado à saída da porta em questão.

Apresentados os conhecimentos que possibilitem o projeto e desenvolvimento

da placa de circuito impresso que viabilize este projeto será dado início, no próximo capítulo,

ao desenvolvimento e projeto em si. Primeiramente, a placa de circuito impresso será

desenvolvida e posteriormente o firmware que consiga atender às necessidades de

programação deste protótipo será implementado.

 44

Capítulo 4 - Projeto do Equipamento (Hardware e Firmware)

O enfoque deste capítulo será mostrar todos os passos para a escolha dos

componentes para a confecção do protótipo e também como foi elaborado o sistema

operacional que irá rodar na placa microcontrolada, também chamado de firmware.

É importante ressaltar a sutil diferença existente entre firmware e software. O

firmware seria o programa desenvolvido especialmente para uma placa, por exemplo, a BIOS

de um computador pessoal, que é desenvolvido especialmente para realizar a interface com a

placa mãe. Já o software é um programa desenvolvido para uma aplicação final, normalmente

o software roda sobre um sistema operacional previamente escolhido enquanto que o

firmware não.

Este capítulo está dividido em itens que obedecem a uma ordem cronológica da

criação do protótipo. Inicialmente será apresentado um diagrama de blocos que mostra os

componentes básicos de todo o projeto. Posteriormente cada bloco do diagrama será estudado

a parte visando a determinação de todos os componentes necessários para o seu

funcionamento. Por fim será feita a integração entre todos estes blocos criando assim um

protótipo para este projeto.

4.1 Modelagem por Diagrama de Blocos

O melhor diagrama de blocos para mostrar as diferentes características

necessárias ao protótipo é ilustrado na Figura 4.1.

 45

Entradas dos Saídas TTLs Interface serial

canais analógicos para os para comunicação
para o ADC acionamentos com o PC

Unidade Central de Processamento

Interface local de Módulo de Interface local de

saída de dados memória não entrada de dados
(Display) volátil (Teclado)

Figura 4.1 – Diagrama de blocos do relé inteligente

Para atender aos requisitos exigidos neste diagrama de blocos foi necessário

fazer um estudo das inúmeras relações entre os custos e os benefícios dos componentes

compatíveis existentes no mercado. Também foi levada em conta a estrutura do laboratório da

Universidade Federal de Uberlândia, onde o protótipo foi desenvolvimento.

4.1.1 Unidade central de processamento

Por se tratar de um protótipo bastante simples em termos de processamento, a

unidade central de processamento (CPU) escolhida pôde ser a de um microcontrolador básico

de 8 bits, que é a mais barata.

Além disto o microcontrolador deve possuir uma interface serial compatível

com a existente nos computadores pessoais, assim foi escolhida a interface USART que é

bastante comum entre os microcontroladores atuais. Outra consideração é o número de pinos

I/O, pois o dispositivo deverá ler um teclado, comandar um LCD, atuar em pelo menos um

acionamento e ainda portas para comandar um ADC externo, conforme a proposta inicial, ou

possuir entradas analógicas para um ADC interno.

 46

Observe que a escolha do microcontrolador está relacionada com todas as

funções que se deseja obter do equipamento. Inicialmente pensou-se em utilizar a família do

80C51 da Intel, por ser mais fácil de programar devido à sua arquitetura CISC. Mas por

conveniência da estrutura laboratorial existente, optou-se inicialmente pelo PIC16F628 e

posteriormente pelo PIC16F876A, por este último possuir um conversor analógico digital

interno além de pinos de I/O.

Outro fator que auxiliou na escolha da família PIC foi o fato de que este tipo de

microcontrolador possui uma memória flash interna suficientemente grande para armazenar

todo o desenvolvimento do firmware o que simplifica o projeto de hardware, enquanto que a

tecnologia da família 80C51, na maioria das opções existentes, necessitaria de um barramento

de dados externo para acessar a memória de programa externa.

4.1.2 Módulo de memória não volátil

Alguns bytes de memória EEPROM são necessários para implementar a

memória não volátil do equipamento, isto porque se deseja que o mesmo “lembre” da sua

última configuração ao religar.

A EEPROM foi escolhida no lugar da memória FLASH porque a aplicação

necessitava de pouca memória e seria melhor utilizar uma memória que possuísse escrita e

leitura por byte, ou seja, byte a byte a EEPROM pode ser alterada e lida enquanto que a

FLASH normalmente precisa ser apagada por bloco.

Normalmente estes dois tipo de memória são utilizadas como memória de

programa, mas neste caso a idéia é utilizá-las como memória de dados não volátil, assim sua

gravação é feita em tempo de execução e o PIC já possui instruções que facilitam este tipo de

programação.
 47

O PIC16F876A possui 256 bytes de memória EEPROM, então para o

desenvolvimento deste firmware optou-se por dividir estes 256 bytes em 8 blocos de 32 bytes

cada, no primeiro bloco de memória foram colocados os dados referentes à configuração do

equipamento, tais como identificação do equipamento (ID) e os dados do motor a ser

controlado (corrente nominal, tempo de partida e suas respectivas unidades). No segundo

bloco foram colocados os dados referentes à curva que o relé inteligente deverá obedecer

durante a monitoração do motor configurado. Nada foi implementado nos demais blocos, mas

o desenvolvimento do firmware foi de tal maneira que facilmente pode-se aumentar o número

máximo de pontos da curva de controle do equipamento ou utilizar este vários bytes para

outras aplicações.

4.1.3 Entradas dos canais analógicos para o ADC

Foi exatamente nesta fase do projeto que se desistiu do PIC16F628, pois como

ele não possui um ADC interno seria necessário um externo, até aí tudo estava dentro do

esperado. Mas quando se percebeu que seria necessário um ADC serial externo e quando se

estudou o datasheet de um periférico destes tudo mudou, pois esta programação seria bastante

complicada de se desenvolver.

Em virtude desta dificuldade optou-se migrar para o PIC16F876A, porque este

possui a mesma estrutura de memória interna, o que possibilitou migrar todo o código de

programa desenvolvido para o PIC16F628 sem grandes modificações, e ainda possui um

ADC interno de 10 bits com até 5 canais. Em virtude desta troca o projeto ficou com pinos de

I/O sobrando, já que o PIC16F876A possui 22 pinos de I/O [11].

Já quanto às características do ADC interno, como o que se deseja monitorar é

uma corrente senoidal cuja freqüência de rede é de 60 Hz, o tempo de aquisição de dados
 48

deste ADC é mais do que o suficiente, aproximadamente 20 µs [11]. Quanto à configuração

do ADC interno, optou-se por utilizar apenas três canais e utilizar as outras duas entradas

analógicas como entrada de referência para melhorar a qualidade do sinal medido.

4.1.4 Interface serial para comunicação com o PC

A interface serial escolhida para comunicação com o PC foi a RS-232 para o

desenvolvimento do protótipo, mas pretende-se utilizar a RS-485/422 também caso seja

possível. A idéia inicial era utilizar uma rede CAN para esta comunicação, porém seria muito

mais difícil e caro.

A vantagem da rede CAN para a rede RS-485 é que pode-se conectar um novo

equipamento na rede em qualquer topologia e sem se preocupar com a fiação, enquanto que a

rede RS-485/422 necessita ser conectada ponto a ponto, não permitindo ramificações. Então a

rede CAN ficará como idéia de trabalhos futuros.

Como o protocolo entre a RS-232 e a RS-485 são os mesmos e a única

diferença é na camada física da rede, então tudo que for feito para um poderá ser aproveitado

para o outro padrão bastando substituir a camada física, isto é, a interface elétrica da

comunicação. Ambos os padrões utilizam normalmente 8 bits de dados, um bit de

sincronismo chamado start bit e um bit de parada denominado de stop bit. Outras variações

podem ser utilizadas, por exemplo, a utilização de um bit de paridade para fazer o controle de

redes com mais de um escravo no caso do padrão RS-485 ou RS-422. A Figura 4.2 ilustra

bem como está distribuído estes bits ao longo do tempo.

 49

1 bit de paridade
1 bit de parada
1 Bit de start
8 Bits de dados

Figura 4.2 – Protocolo de comunicação típico para RS-232 e RS-485

A diferença mais significativa em termos funcionais entre os padrões RS-232 e

RS-485 é que o primeiro necessita de no mínimo três fios (um para transmissão, um para

recepção e um comum de referência) enquanto que no segundo podem ser utilizados apenas

dois fios (ambos são utilizados para a transmissão e recepção) ou RS-422 com quatro fios

(dois para transmissão e dois para recepção de dados).

Se forem utilizados apenas dois fios para o padrão RS-485 a comunicação

deverá ser half duplex, isto é, apenas um dispositivo de cada vez poderá transmitir seus dados,

isto porque existe apenas um canal de dados e não pode ser usado para transmitir e receber

dados ao mesmo tempo.

Já no padrão RS-232 a comunicação pode ser sempre full duplex, ou seja,

ambos os dispositivos podem transmitir simultaneamente, pois existe um canal para

transmissão e outro para recepção.

Para evitar que o PC transmita dados ao mesmo tempo que o protótipo e que

ocorra colisão de dados na rede caso ela seja half duplex desenvolveu-se toda a programação

da serial com um protocolo mestre escravo, isto é, quando um equipamento somente transmite

depois de receber algum dado e o PC é o único que inicia uma tranmissão..

 50

A diferença entre as camadas físicas utilizadas está basicamente nas tensões

colocadas na rede e seus significados. Para o RS-232 o nível lógico zero é transmitido quando

uma tensão positiva entre 3V e 12V estiver entre os terminais de transmissão e o comum,

analogamente um nível lógico um é quando esta tensão for negativa entre -12V e -3V. Na

recepção de dados os mesmos níveis de tensão devem ser respeitados mudando apenas que a

diferença de tensão estará entre os terminais de recepção e o comum. O padrão RS-485, por

possuir apenas dois fios, trabalha com níveis lógico correspondentes às diferenças de tensão

entres estes dois fios. Se a tensão for positiva então um zero lógico foi transmitido e se for

negativa um nível lógico um foi transmitido ou recebido. Normalmente a amplitude desta

tensão varia de 2V à 6V [16].

A utilização do padrão RS-232 é mais simples e facilita a interface com os

computadores pessoais atuais, pois eles possuem, normalmente, pelo menos uma porta serial

RS-232. Se for utilizar o RS-485 – que tem a vantagem de atingir maiores distâncias devido

ao fato de transmitir tensões balanceadas sem uma tensão de referência comum – será

necessário instalar um conversor de RS-485 para RS-232 na porta serial do PC [16].

Os componentes adquiridos para realizar a comunicação serial foram o

MAX232 e o HIN232 para o padrão RS-232 e o DS485 para o padrão RS-485. A escolha por

estes dispositivos foi baseada no baixo custo e por serem fáceis de encontrar.

4.1.5 Interface local de saída de dados (display)

Para fazer uma interface visual com o usuário local optou-se pela utilização de

um display de cristal líquido de 2 linhas por 16 colunas, pois este LCD é bastante comum e

possui caracteres suficientes para realizar uma boa interface. Visando melhorar ainda a
 51

interface de saída de dados foi ligado um LED vermelho indicando se o motor está ligado ou

não.

O LCD escolhido foi um com comunicação paralela pela facilidade de sua

programação, porém foi preciso utilizar 4 pinos de dados e 3 pinos de controle para realizar

esta comunicação. Gastou-se apenas 4 pinos de dados porque este tipo de LCD pode ser

conectado com um barramento de 4 ou de 8 bits de dados. Optou-se pelo barramento de 4 bits

para “economizar” portas de I/O do PIC e porque já havia 4 pinos no barramento de dados

destinados ao teclado, assim foi compartilhar estes pinos. Fazer funcionar esta interface foi a

parte mais complicada de todo o projeto, isto porque foram desenvolvidas aqui todas as

rotinas de comunicação com o LCD em linguagem de máquina.

4.1.6 Interface local de entrada de dados (teclado)

A entrada de dados não foi difícil de implementar e a idéia inicial foi

satisfatória para atender ao que se esperava do projeto. Foi criado um teclado de apenas

quatro teclas: uma para acessar o menu do dispositivo (tecla “Menu”); uma para sinalizar uma

confirmação de dados (Tecla “Ok”); uma para sinalizar um incremento (tecla “Up”); e

finalmente uma para sinalizar um decremento (tecla “Down”).

Com estas quatro teclas foi possível criar uma boa interface de entrada de

dados tanto para perguntas e confirmações simples quanto para entrada de valores numéricos

pelo usuário. Para “ler” estas teclas foram necessários utilizar 5 pinos do PIC, os mesmos 4

pinos do barramento de dados utilizados na comunicação com o LCD mais 1 pino de controle

para habilitar o teclado – o que possibilitou a economia de 3 pinos de I/O do PIC.

 52

4.1.7 Saídas para os acionamentos

Foi separado um pino de I/O do PIC para poder controlar o acionamento do

motor, caso no final do projeto sobre mais pinos outras aplicações poderão surgir, mas por

hora o objetivo é apenas controlar o acionamento de um único motor através da monitoração

de suas correntes.

Uma pequena placa adicional foi utilizada para elevar a corrente do pino do

PIC para uma corrente capaz de acionar um contator, por exemplo. Esta placa utilizará um

circuito bastante simples com um transistor e um relé de 5V comum.

4.2 Hardware proposto

Conforme foi visto anteriormente, inicialmente o projeto foi baseado no

PIC16F628, uma vez que este PIC atendia ao requisitos de memória RAM e EEPROM para

os dados e memória FLASH para o firmware e aos requisitos de pinos de I/O. Então foram

desenvolvidos tanto o protocolo de rede da camada aplicação com este microcontrolador

como toda a interface com o LCD e com o teclado.

Somente quando se concluiu esta parte do trabalho foi que se iniciou o estudo

de como seria a interface com o ADC externo. Como já estava previsto neste projeto,

reservou-se dois pinos de I/O (RA6 e RA7) para a comunicação serial com o ADC externo. A

Figura 4.3 mostra como estava o projeto que utilizava o PIC16F628.

 53

Vcc
J2
U3
3 Vcc
J4
2 4 6 +
1 DI A 7 - 1
Vcc 3 B 2
Driv er p/ Motor R5 R6 2 DE 1 RS485
RE R0

3
10K 10K
U1 DS485 P1
C3
2 10K 100nF
RA0/AN0
RA1/AN1
VDD RA2/AN2/VREF
RA3/AN3/CMP1

1
RA4/TOCKI/CMP2
RA5/MCLR/Vpp
RA6/OSC2/CLKOUT J3
RA7/OSC1/CLKIN
1
2
RB0/INT RS 3
RB1/Rx/DT R/W 4
RB2/Tx/CK EN 5
RB3/CCP1 6
RB4/PGM 7
RB5 8
Vss RB6/T1OSO/T1CKI/PGC 9
RB7/T1OSI/PGD 10
11
PIC16F628 12
D1 13
14

LCD

S4 S3 S2 S1

Figura 4.3 – Esquemático do relé inteligente utilizando o PIC16F628

Depois de um estudo completo sobre como seria a comunicação com o ADC

externo, o tempo necessário para se programá-lo e o fato de o projeto com o PIC16F628 estar

caminhando para o seu limite em termos de hardware, decidiu-se então trocar este

microcontrolador por outro que já possuísse um conversor analógico digital interno, ou seja, o

PIC16F876A.
 54

J1 ADC
Vcc

1
2
3
4
5
C3 100nF
P2 10K
3 1
Vcc 10K
3 1

2
P1
U1

20

2
10K R5

VDD
2 J3
RA0/AN0 3
RA1/AN1 S4 S3 S2 S1 1
4
RA2/AN2/VREF- 5 D1 2
RA3/AN3/VREF+ 6 RS 3
1 RA4/TOCKI 7 R/W 4
MCLR RA5/SS/AN4 EN 5
21 6
9 RB0/INT 22 7
10 OSC1/CLKIN RB1 23 8
OSC2/CLKOUT RB2 24 9
RB3/PGM 25 10
RB4 26 11
RB5 27 12
X1 RB6/PGC 28 13
RB7/PGD 14
11
20 MHz RC0/T1OSO/T1CKI 12 LCD
RC1/T1OSI/CCP2 13
C5 C4 RC2/CCP1 14
RC3/SCK/SCL 15
15 pF 15 pF RC4/SDI/SDA 16
RC5/SDO 17
19 RC6/TX/CK 18
8 Vss RC7/RX/DT U2
Vss
Vcc 4 1 J4
PIC16F876A 2 DI RO 6 +
3 RE A 7 - 1
J2 DE B 2
8 RS485
3 +VCC
2
1 DS485 / MAX485

Driv er p/ Motor

Figura 4.4 – Esquemático do relé inteligente utilizando o PIC16F876A

A escolha do novo microcontrolador não foi difícil, pois bastou procurar pelo

PIC imediatamente superior que possuísse as mesmas características existentes no PIC16F628

e que ainda dispusesse de um ADC interno e mais alguns pinos de I/O para eventuais novas

necessidades.

O primeiro microcontrolador que atendia a estas exigências foi o PIC16F873A,

mas ao utilizá-lo descobriu-se que a disposição da sua memória RAM tornava impossível

utilizar a mesma camada de aplicação da rede serial já desenvolvida, foi assim que se optou

finalmente pelo PIC16F876A que é compatível com o endereçamento de memória RAM do

PIC16F628, pois todo o firmware foi desenvolvido utilizando-se de ponteiros na declaração

de variáveis.
 55

A compatibilidade entre o PIC16F628 e o PIC16F876A foi possível

principalmente devido ao fato de possuírem ponteiros para acessar os 16 últimos bytes do

banco 0 da memória RAM, o que possibilita o acesso aos valores das variáveis do banco 0

mesmo estando com os outros bancos selecionados. Isto não ocorre no PIC16F873A.

O esquemático mostrado na Figura 4.4 foi o utilizado na confecção da placa do

protótipo do relé inteligente salvo apenas a substituição do componente U2, o DS485, por um

HIN232, o que simplificou consideravelmente os testes no laboratório, visto que o laboratório

não contava com um conversor RS-485 para RS-232 que seria necessário instalar no PC.

Outra mudança causada pele troca do DS485 pelo HIN232 foi o cabo de comunicação, que

passou de 2 fios para um cabo de 3 fios, incluindo o fio de referência “GND”.

Agora uma breve explicação deste esquemático dará uma idéia de como a placa

funciona. Iniciando com U1, que é o PIC16F876A, ele foi conectado a uma alimentação de

5V (Vcc) e a um cristal de 20MHz – com este cristal o PIC executa uma instrução em apenas

200ns.

O conector J1 é utilizado para a entrada analógica dos três canais analógicos

disponibilizados pelo PIC. O hardware ligado a este conector deverá limitar a tensão em até

5V para que não queime estas entradas analógicas. Este conector também fornece a tensão de

referência para que o ADC interno identifique esta de tensão de entrada.

O conector J2 irá fornecer um sinal digital para o acionamento do motor,

lembrando que será necessário um amplificador de corrente conhecido como driver para que o

sinal digital seja capaz de acionar um contator, que por sua vez irá acionar o motor.

O U2 e o conector J4 foram substituídos conforme já foi dito aqui, mas eles

têm a função da camada física da rede de comunicação serial, isto é, é através deles que os

dados realmente são transmitidos entre o relé inteligente e o PC remoto.

 56

O conector J3 será ligado ao LCD, observe que serão necessários 4 pinos de

dados e 3 pinos de controle para que o PIC consiga comunicar-se com o LCD. Ainda estão

disponíveis neste conector dois pinos para a alimentação (Vcc e Gnd) e ainda um pino para o

ajuste do contraste do display.

Os botões S1, S2, S3 e S4 terão as funções das teclas Down, Up, Ok e Menu,

respectivamente. Observe que o pino 6 do PIC – o RA4 – está ligado neste botões e enquanto

ele estiver com um nível lógico “1” (5V) o teclado estará desabilitado e os 4 pinos de dados –

de RB4 até RB7 – poderão ser utilizados na comunicação com o LCD.

4.3 Firmware proposto

Como foi explicado anteriormente, o esquema da placa do relé inteligente é

relativamente simples, mas isto é graças ao fato do microcontrolador utilizado possuir

internamente vários periféricos. Se não fosse o fato do microcontrolador possuir uma

memória flash para armazenar o firmware, uma memória EEPROM para armazenar os dados

de configuração do usuário, um ADC e um canal serial USART então o esquemático seria

bem mais complicado do que este apresentado aqui.

Por tudo isto, a grande dificuldade está mais relacionada ao projeto e

desenvolvimento do firmware do que ao projeto do hardware necessário para atender aos

requisitos do relé inteligente.

O firmware foi desenvolvido de maneira modular, assim o código necessário

para controlar o teclado ficou totalmente independente daquele necessário para controlar o

LCD. A grande vantagem de programar o microcontrolador em módulos é que a manutenção

fica mais fácil.

 57

O módulo que ficou responsável pelo teclado é acionado via varredura pelo

programa principal no seu loop principal, isto é, o teclado não funciona com interrupção, mas

sim por varredura. Já o módulo desenvolvido para controlar o LCD disponibilizou várias

funções que simplificaram a escrita de caracteres no display.

Foi criado um módulo contador de tempo que funciona com interrupção, este

módulo é utilizado para gerar o relógio interno do relé inteligente. Infelizmente para se

conseguir um relógio preciso seria necessário outro cristal conectado diretamente a um pino

específico, mas como não há necessidade de tanta exatidão foi utilizado o próprio oscilador de

20 MHz do microcontrolador para a contagem do tempo. Este contador será utilizado para

medir o tempo em que o motor estará trabalhando em sobre corrente.

Um módulo de comunicação serial foi desenvolvido totalmente independente,

ele é controlado remotamente via interrupção serial. Trata-se de um módulo que simplesmente

responde aos comandos remotos de maneira rápida e eficaz. Este módulo utiliza as funções do

módulo de acesso à memória EEPROM para gravar e verificar os dados configurados.

Por fim, um módulo capaz de ler os dados do ADC foi desenvolvido de modo a

imprimir no display a corrente lida naquele instante. Este módulo também é executado via

varredura pelo programa principal, assim como o teclado.

4.3.1 O programa principal do firmware

Nesta parte do trabalho serão apresentados todos os fluxogramas dos módulos

desenvolvidos para o firmware do protótipo de relé inteligente, também será explicado o

funcionamento de cada um deles para que todo o projeto do equipamento possa ser entendido.

A Figura 4.5 mostra o fluxograma completo do programa principal, observe

que assim que o PIC é inicializado, o primeiro passo é iniciar os valores das variáveis globais
 58

utilizadas no controle do relé inteligente. Em seguida o microcontrolador deve preparar as

interrupções (serial e do relógio interno) para que este protótipo possa contar o tempo e ainda

comunicar-se com o PC remoto. A última fase da inicialização do equipamento é a do display,

isto é, sincronizar a comunicação entre o PIC e o LCD, sem dúvida nenhuma é nesta etapa

que a programação é mais trabalhosa porque o PIC trabalha em tempos de "µs" enquanto que

o LCD trabalha em "ms".

Loop Principal do
Programa Principal

Início do
Programa

Mostra a
= Ok
mensagem
principal no LCD

Inicializa variáveis
e portas do
Microcontrolador Tecla? = Menu

Módulo ADC
(imprime a
corrente lida) = Up / Down
Rotina de
Inicializa configuração local
Interrupções (modo de ajuste)
(Relógio e Serial) Seleciona o canal do
ADC da corrente
Módulo do escolhida (Up/Down)
Teclado
(Retorna tecla)

Inicializa o
Módulo LCD
(Display)

Figura 4.5 – Fluxograma do programa principal do firmware

O chamado “Loop Principal do Programa Principal” é a parte do programa que

terá uma repetição eterna e que fará com que o relé inteligente sempre esteja monitorando as

correntes, o teclado e ainda a comunicação serial. O loop principal começa mostrando uma

mensagem padrão na primeira linha do LCD e em seguida faz a leitura de um dos canais do

ADC e mostra o valor da corrente lida de acordo com o que foi configurado na sua memória
 59

EEPROM. Então o microcontrolador irá monitorar o teclado para verificar se há algum

comando local a ser atendido.

Observe que a comunicação serial e o controle do relógio juntamente com o

controle do tempo em que a corrente monitorada está acima da corrente nominal configurada

para o motor em questão não foram tratadas no programa principal e muito menos no loop

principal. Na verdade a comunicação serial funciona através da interrupção que foi

inicializada no programa principal enquanto que o controle de sobre corrente foi

implementado na interrupção do relógio interno.

A Figura 4.6 mostra como foi implementada a rotina de configuração local,

neste modo de ajuste o teclado é lido até que uma tecla seja pressionada, caso passe muito

tempo sem que a tecla seja pressionada então a rotina do teclado retorna que nada foi

pressionado. Durante o modo de ajuste o equipamento também não responde a nenhum

comando serial, afinal ele está em ajuste, mas recebe os dados normalmente e pode executar o

comando assim que sair deste modo, porém o PC remoto pode achar que o comando não foi

recebido corretamente caso ocorra um erro de time out.

 60

Figura 4.6 – Fluxograma da rotina para configuração local (modo ajuste)

Note que para simplificar o fluxograma não foram colocadas todas as variáveis

capazes de serem alteradas localmente, mas sim apenas o nome da primeira que é o ID do

equipamento a ser ajustado. Este ID é utilizado para saber a qual equipamento da rede está

direcionado esta informação, isto foi desenvolvido no firmware já prevendo a instalação de

um conversor RS-232 para RS-485 no PC e a troca do chip MAX232/HIN232 por um DS485,

por exemplo. Esta mudança já permitiria a confirugação de uma rede, pois tanto o firmware

quanto o software já foram desenvolvidos prevendo esta alteração.

Outras variáveis podem ser configuradas localmente via teclado, mas a

interface para isto não é tão amigável quanto a configuração remota. Exemplos de outras

variáveis são: máxima variação da corrente lida no ADC (chamado de delta); menor valor da

corrente lida no ADC (corrente equivalente se o valor lido no ADC for zero); corrente

nominal do motor; tempo de partida do motor; unidade em que o tempo de partida do motor

está expresso; unidade em que a corrente do motor está expressa.

 61

4.3.2 Módulo de controle do LCD (display)

O funcionamento do módulo do display é totalmente independente dos demais

e é utilizado apenas para mostrar os resultados de uma maneira local. Depois de se inicializar

o LCD e criar algumas rotinas que facilitam a impressão de caracteres no display ficou muito

mais fácil de se utilizar este módulo, contudo foi aqui empregada a maior parte do tempo em

programação. Inclusive, ao se trocar o PIC utilizado, foi necessário revisar todo este módulo

porque o novo PIC – o PIC16F876A – necessitava de um cristal externo de 20MHz, assim o

sincronismo entre o microcontrolador e o LCD necessitou de atrasos maiores.

O módulo do display conta com uma rotina de inicialização, uma de escrita e

uma de leitura de dados. Outras variações destas rotinas básicas foram desenvolvidas para

facilitar a escrita de frases completas gravadas na memória de programa – memória flash do

microcontrolador – e para simplificar a programação do LCD.

Tabela 4.1 – Descrição dos pinos de um LCD padrão

Pinos Função Descrição

1 Alimentação Terra ou GND
2 Alimentação Vcc ou +5V
3 V0 Tensão de ajuste do contraste
4 RS 1 = Dado; 0 = Instrução
5 R/W 1 = Leitura; 0 = Escrita
6 E 1 = Habilitado; 0 = Desabilitado
7 B0
8 B1
9 B2
10 B3
Barramento de Dados
11 B4
12 B5
13 B6
14 B7

A Tabela 4.1 traz uma descrição básica de cada pino do LCD. Dos 7 pinos

utilizados para a comunicação entre o display e o microcontrolador, 4 pinos fazem parte do

 62

barramento de dados – do pino 11 até o pino 14 – e é compartilhado com o teclado e 3 pinos

são utilizados para o controle do LCD, chamados de barramento de controle.

Tabela 4.2 – Instruções básicas do LCD

Dados
Descrição Modo RS R/W
(Hexa)
Liga (sem cursor) 0 0 0C
Display
Desliga 0 0 0A / 08
Limpa display com home p/ cursor 0 0 01
Liga 0 0 0E
Desliga 0 0 0C
Desloca p/ Esquerda 0 0 10
Controle do Cursor Desloca p/ Direita 0 0 14
Cursor Home 0 0 02
Cursor piscante 0 0 0D
Cursor com alternância 0 0 0F
Sentido de deslocamento do cursor Para a esquerda 0 0 04
ao entrar caractere Para a direita 0 0 06
Deslocamento da mensagem ao Para a esquerda 0 0 07
entrar caractere Para a direita 0 0 05
Deslocamento da mensagem sem Para a esquerda 0 0 18
entrada de caractere Para a direita 0 0 1C
Primeira linha 0 0 80
Endereço da primeira posição
Segunda linha 0 0 C0

A programação do display foi feita utilizando os comandos mais comuns

descritos na A Tabela 4.1 traz uma descrição básica de cada pino do LCD. Dos 7 pinos

utilizados para a comunicação entre o display e o microcontrolador, 4 pinos fazem parte do

barramento de dados – do pino 11 até o pino 14 – e é compartilhado com o teclado e 3 pinos

são utilizados para o controle do LCD, chamados de barramento de controle.

Tabela 4.2, para enviar comandos com apenas 4 bits (nibble) de dados é

necessário enviar primeiro o nibble mais significativo depois o menos significativo. Por
 63

exemplo, para enviar o comando liga display sem cursor (0x0C) deve-se enviar primeiro o

nibble “0” (“0000” em binário) e depois o nibble “C” (“1100” em binário).

Para maiores detalhes de como este módulo ou os próximos foram

implementados na prática basta consultar o Anexo A . Neste anexo encontra-se o código fonte

compilado de todo o firmware, lembrando que a linguagem utilizada para esta programação

foi a linguagem de máquina do PIC.

4.3.3 Módulo de controle do teclado

A Figura 4.7 mostra como o circuito (hardware) do teclado foi implementado,

é necessário entender bem este circuito para compreender como ele foi programado.

Primeiramente será apresentado os componentes do circuito:

• Vcc é a tensão de alimentação de 5V;

• R5 é o resistor de pull-up;

• D1 é o diodo de isolação dos pinos de dados;

• S1 é o botão do teclado, um push bottom;

• O pino de controle é para habilitar e desabilitar o teclado;

• O pino de dados é a representação de um único botão, lembrando que o relé inteligente

conta com quatro botões idênticos a este.

 64

Vcc

R5
10K

1
D1 Pino de Controle

S1

1
Pino de Dados

Figura 4.7 – Esquemático do circuito do teclado

Feitas as apresentações dos componentes deste circuito, parte-se agora para o

entendimento de como foi possível a programação do teclado. É importante lembrar que o

teclado foi programado pelo sistema de varredura, isto é, o loop principal fica monitorando o

teclado de tempos em tempos e não há nenhuma interrupção do teclado como nos

computadores pessoais.

O teclado fica normalmente desabilitado, ou seja, o pino de controle está

sempre com nível lógico “1” (+5V). Nesta condição pode-se notar que o diodo jamais irá

conduzir, pois a tensão de 5V é a mais alta tensão presente no circuito e, por isto, será

impossível que o diodo seja polarizado diretamente a ponto de haver uma diferença de tensão

direta de +0,7V. Como jamais passará corrente pelo diodo, o botão poderá ser pressionado

que não alterará a tensão que estará presente nos pinos de dados, ou barramento de dados.

Assim, os pinos de dados poderão estar sendo utilizados para acessar outros dispositivos, no

caso o LCD.

Para se realizar uma leitura do teclado deve-se inicialmente habilitá-lo, isto é,

colocar o pino de controle em nível lógico “0” (0V). Quando o pino de controle estiver com

nível lógico “0” o diodo poderá ser polarizado diretamente e, conseqüentemente, as

 65

“informações” contidas nos pinos de dados poderão sofrer alterações vindas desta conexão

física.

Início da
Rotina que lê a tecla
pressionada

Habilita os pull-ups Desabilita os pull-ups

Espera por 10ms
internos do internos do
para filtrar ruídos
barramento de dados barramento de dados

Habilita o teclado Lê o conteúdo do

pelo pino de barramento de Salva o valor lido Fim da Rotina
controle dados

Figura 4.8 – Fluxograma da rotina que lê o teclado

Para ler a tecla propriamente dita deve-se colocar nível lógico “1” no pino de

dados que está conectado à tecla que será lida, isto é feito através da habilitação dos resistores

de pull-up internos da própria porta (veja a Figura 4.8). Em seguida aguarda-se algum tempo

para estabilizar as tensões e eliminar os ruídos e então é feita a leitura da porta para verificar

as teclas que estão pressionadas. Caso seja lido um nível lógico “1” a tecla não foi

pressionada, mas caso seja lido um nível lógico “0” a tecla está pressionada.

Para finalizar a leitura do teclado no momento em que se salva o valor lido é

feito um filtro dos bits do barramento de dados zerando os valores dos outros pinos da porta (a

porta do PIC possui 8 pinos ou 8 bits) e posteriormente é negado o valor destes pinos, para

que o bit fique com o valor “1” somente se a tecla for pressionada, o que facilita a utilização

lógica no meio do programa, pois “1” está associado à verdadeiro e “0” à falso.

Observe que se o pino lido estiver em nível lógico “0” significa que está

diferente do que foi colocado nele através dos resistores de pull-up, isto indica que houve uma
 66

interferência do hardware externo, ou seja, o botão foi pressionado. Esta interferência ocorre

devido à passagem de corrente pelo botão pressionado e pelo diodo diretamente polarizado,

como a tensão de condução do diodo é de aproximadamente 0,7V, então a tensão no pino de

dados será de aproximadamente 0,7V, tensão esta que indica um nível lógico “0” e não “1”.

A regra implementada para a leitura do teclado neste firmware foi a mais

simples possível, observe a Figura 4.9 para entendê-la melhor. Se não houver tecla

pressionada a varredura passa pelo módulo do teclado somente verificando se deve responder

a algum comando serial. Já se houver tecla pressionada, o relé irá guardar apenas a última

tecla pressionada, isto é, mesmo que sejam pressionadas mais de uma tecla simultaneamente

apenas a última ficará gravada na variável que indica a tecla pressionada. É praticamente

impossível soltar as teclas no mesmo instante, pois o tempo que o PIC executa uma instrução

é menor que 1µs.

Figura 4.9 – Fluxograma do módulo do teclado em modo normal

 67

Outro fluxograma de leitura do teclado foi implementado para quando o relé

inteligente estiver sendo ajustado no módulo local, isto é, caso alguém esteja configurando o

relé inteligente localmente. A Figura 4.10 mostra a outra forma de leitura do teclado

implementada para quando o equipamento estiver em modo de ajuste local.

Note que de acordo com este segundo fluxograma o relé inteligente não espera

que a tecla pressionada seja solta, isto faz com que se a tecla for mantida pressionada pelo

usuário do equipamento por muito tempo o módulo irá acreditar que a tecla foi pressionada

várias vezes, por isto no modo de ajuste deve-se ter bastante cuidado ao se pressionar o

teclado. Também é importante notar que se nenhuma tecla for pressionada por muito tempo,

aqui configurado 7s, o relé inteligente irá acreditar que o usuário não mais irá configurar o

equipamento e, conseqüentemente, irá sair do modo de ajuste, o que evita que este protótipo

fique no modo de ajuste por esquecimento.

Início do
Módulo do Teclado
(ajuste)

Espera 100ms Rotina que lê a Alguma

Limpa variável para ler o teclado tecla pressionada Tecla?
que indica tecla
pressionada

Não Não Sim

Salva tecla
Inicia contador de Tempo
pressionada na
tempo (7s) acabou?
variável

Sim

Espera 50ms para

Fim do Módulo que a tecla seja
solta

Figura 4.10 – Fluxograma do módulo do teclado em modo de ajuste

 68

4.3.4 Módulo de controle do relógio

O contador de tempo ou relógio interno do relé inteligente foi implementado no

Timer2 do microcontrolador. Este contador de tempo interno foi programado para gerar

interrupções de 1ms, isto é, ele foi programado para gerar mil interrupções por segundo.

Esta contagem de tempo possui um erro, como toda medição, mas para esta

aplicação o erro é desprezível, porém para criar um relógio não, pois teria um atraso por dia

que poderia ser significativo. Este erro não foi levantado porque não é devido ao cálculo, que

está exatamente correto, mas devido às variações do cristal de 20 MHz utilizado, por isto

quando se deseja uma precisão em um dispositivo destes utilizam-se um cristal de 32 kHz e

um capacitor variável para realizar um ajuste fino do relógio.

Nesta rotina de interrupção foi implementado o controle responsável para

verificar o tempo de sobre corrente do motor. Este controle simplesmente conta o tempo que a

sobre corrente está no motor e verifica se este tempo está dentro do tempo programado para

este motor. Caso este tempo seja ultrapassado o relé inteligente irá desligar o motor e gerar

um alarme visual localmente e outro no programa instalado no PC remoto.

A grande vantagem de se implementar o controle de sobre corrente na

interrupção do relógio interno do protótipo é que, com toda a certeza, o motor será desligado

no instante em que foi programado para desligar.

4.3.5 Módulo de controle da comunicação serial

Este módulo é sem dúvida nenhuma o módulo mais complexo que foi

desenvolvido neste protótipo, apesar do módulo do LCD ter sido mais trabalhoso e mais

problemático, aqui foi elaborado os mais complexos códigos do firmware.

 69

A complexidade deste código está relacionada à criação de um protocolo de

comunicação e ao sincronismo da comunicação entre o software e o firmware. Mas, graças ao

conhecimento adiquirido durante a elaboração de outros trabalhos que utilizam a comunicação

serial [16], não houveram dificuldades na elaboração desta parte do código.

O recebimento de dados via canal serial foi todo implementado através da

interrupção do PIC, mas a resposta a esta interrupção foi implementada na varredura do

módulo do teclado, pois é o único lugar do firmware que sempre está em execução, já que o

loop principal pode ficar sem ser chamado se alguém ficar segurando uma tecla pressionada.

A rotina responsável pela recepção dos dados vindos do canal serial

simplesmente copia estes dados para um buffer na memória RAM do microcontrolador, uma

vez que esta cópia tenha sido completada um flag irá indicar que os dados poderão ser

tratados. Então no módulo do teclado uma rotina que verifica este flag e trata os dados, se for

o caso, é continuamente chamada por varredura.

Já rotina que trata os dados é responsável por executar o comando enviado pelo

PC remoto e ainda responder que este comando foi executado corretamente. No instante em

que o relé está tratando os dados recebidos ele poderá estar: copiando dados para a EEPROM

ou da EEPROM; ligando ou desligando o motor; atualizando o seu relógio interno.

A estrutura da camada de aplicação do protocolo de rede desenvolvido para a

comunicação entre o PC e o relé digital é de 48 bytes assim distribuídos: 4 bytes de controle;

3 bytes com as 3 correntes de fase; 3 bytes com o horário do relógio interno (segundo, minuto

e hora); 5 bytes disponíveis para futuras implementações; 32 bytes a serem escritos na

EEPROM ou lidos; 1 byte com o número de bytes do pacote (48 ou 0x30). Caso haja o

recebimento de um byte a mais ou a menos ou caso algum byte de controle seja diferente dos
 70

valores esperados um erro de comunicação será reportado ao PC e será armazenado no seu

histórico.

4.3.6 Módulo de controle do ADC

A Figura 4.11 mostra o fluxograma do módulo do ADC que é chamado durante

a execução do loop principal. Sempre que o programa passa pelo loop principal as correntes

são lidas pelo ADC do microcontrolador, mas se por algum motivo o loop principal for

interrompido – pode ser porque alguém travou o teclado ou porque alguém esteja acessando o

modo de ajuste – o equipamento não estará atualizando o valor da corrente, o que pode

resultar numa tomada de decisão errada diante de uma possível corrente antiga.

Início do
Módulo do ADC

Verifica a corrente Aponta para o Grava valor lido

Faz a leitura do
que deve ser próximo canal do na variável
canal do ADC
mostrada no LCD ADC correspondente

<3

Calcula o valor da
Testa Incrementa um
corrente lida no =3
Contador? contador
ADC

Mostra corrente do
canal selecionado Fim do Módulo
no LCD

Figura 4.11 – Fluxograma do módulo do ADC

O fluxograma mostra que inicialmente este módulo irá verificar qual dos três

canais está selecionado para ser mostrado no LCD, em seguida irá ler as correntes do ADC

deixando por último a corrente do canal que deverá ser mostrado no display. Todas as
 71

correntes lidas serão gravadas na memória RAM do equipamento e nenhum histórico é

gravado, isto é, apenas a corrente instantânea é utilizada no monitoramento.

O byte lido no ADC representa o valor lido de cada corrente, mas para que este

valor seja mostrado no LCD será necessário realizar um cálculo de acordo com uma reta que

poderá ser configurada pelo usuário. Esta configuração possibilitará a conexão deste

equipamento à diferentes medidores de corrente sem que haja problemas no seu

funcionamento, desde que estes diferentes medidores de corrente sejam lineares.

O protótipo foi desenvolvido independnete do sensor utilizado, assim o sensor

em si não faz parte do relé digital, mas sim é um periférico necessário e pode ser de qualquer

natureza desde que seja uma função linear. O protótipo aceita a configuração desta reta

conforme mostra a equação abaixo:

∆ ⋅ I lido + I zero
I Calc = Equação 4.1
256

Onde:

• ICalc é a corrente calculada que será mostrada no LCD;

• Ilido é o valor proporcional da corrente lida no ADC (byte);

• Izero é o valor proporcional da corrente mínima, quando o valor lido no ADC é zero

(byte);

• ∆ é a diferença entre a corrente máxima e a corrente mínima do transdutor utilizado.

Com esta função de transferência qualquer transdutor linear pode ser conectado

na entrada do ADC do relé inteligente sem problema algum, isto faz com que o equipamento

possa trocar de transdutor sem que seja necessário fazer qualquer tipo de adaptação. A única

limitação é a da entrada analógica que não pode receber tensões acima de 5 V e, por ser usado
 72

um ADC de 8 bits, maiores do que 0,02 V (5 V dividido por 256) para que seja perceptível ao

conversor analógico.

Como o sensor deverá fornecer tensões entre 0,02 V e 5 V para o conversor

analógico ser capaz de medir, o ganho do transdutor, ou sensor, utilizado deverá ser

implementado antes da entrada do canal analógico.

4.4 Avaliação do protótipo montado

O protótipo desenvolvido para o relé inteligente foi capaz de atender a todos os

requisitos iniciais deste trabalho. Com a placa e os componentes eletrônicos utilizados aqui

pode se montar o relé inteligente e programá-lo.

O equipamento funcionando não só atendeu como também mostrou que com

pequenas modificações, principalmente no seu firmware, outras funções bastante interessantes

poderiam ser agregadas neste relé inteligente e serão citadas no capítulo final deste trabalho

como trabalhos futuros.

Como o tempo de aquisição do ADC é inferior a 50µs, com um ADC tão

rápido pode-se desenvolver um algoritmo capaz de medir o sinal do transdutor em AC e não

em DC como foi implementado, isto possibilita uma resposta mais rápida a qualquer mudança

na corrente monitorada, pois o retificador de precisão que converte o sinal AC em DC causa

um pequeno atraso devido ao capacitor utilizado para encontrar o valor médio da onda AC. A

Figura 4.12 mostra como deve ser o circuito conectado ao canal analógico do PIC.
 73

R R

R R R/2
Sinal AC Entrada do ADC
1

Zenner

7
C 5.1V
3 3
+ +
6 6
2 2
- -

4
Figura 4.12 – Esquemático do retificador de precisão que converte o sinal AC em DC

Este circuito é capaz de retificar o sinal vindo do transdutor sem as perdas na

tensão de 0,7V dos diodos tradicionais, pois este circuito é um retificador de precisão. Na

seqüência, o sinal é convertido em DC para simplificar o algoritmo utilizado, que agora não

precisará calcular o valor da tensão média que é proporcional à corrente média do motor.

Agora que o hardware e firmware foram desenvolvidos e testados resta apenas

desenvolver uma interface amigável que possibilite a programação e monitoramento remoto

de todas as funcionalidades disponíveis no relé digital. No próximo capítulo será visto o

desenvolvimento do software de controle e monitoramento desenvolvido especificamente para

este protótipo. Esta próxima etapa é bastante enriquecedora, pois a partir dela que se alcançará

o caráter de automação em tempo real desejada desde o início do trabalho.

 74

Capítulo 5 - Desenvolvimento do Software

Este capítulo fará uma explicação de como foi desenvolvido o software de

controle do protótipo do relé inteligente proposto neste trabalho e mostrará também como este

programa é capaz de monitorar e atuar sobre o protótipo. Também será visto aqui todas as

dificuldades encontradas nesta etapa e os resultados obtidos nos testes realizados.

A partir de agora será apresentada uma introdução sobre o projeto do software

e como ele foi implementado seguido por alguns fluxogramas e explicação funcional. Para

finalizar o capítulo haverá uma apresentação dos resultados e uma discussão sobre a eficiência

do sistema desenvolvido para este trabalho.

5.1 Introdução ao software desenvolvido

Este software foi desenvolvido visando apenas atender às necessidades de

implementação do protótipo, por isto ele ficou bastante simples e sem uma visão de software

final, isto é, sem os devidos cuidados que se deve ter com um software comercial.

As características básicas do programa implementado, que foi todo programado

em Delphi, é acessar uma das portas serial do computador pessoal e comunicar-se com o

protótipo do relé inteligente através do padrão serial RS-232 e, com isto, ser capaz de

programar este equipamento de uma maneira bem mais simples do que a programação local,

pois o PC conta com vários recursos que o equipamento desenvolvido não possui.

Optou-se que a programação da curva de resposta do relé digital seria

programada somente via PC, pois seria muito complicado desenvolver uma interface para esta

programação local utilizando-se apenas das 4 teclas disponíveis no protótipo, além ainda da

dificuldade que seria de se entrar os dados corretamente com apenas estas teclas.
 75

Com isto o protótipo necessita do PC remoto para sua programação, uma

limitação que não é problema devido ao fato de que a idéia inicial deste trabalho é

desenvolver um relé inteligente o bastante para possibilitar a monitoração e o controle de um

motor através de um único computador central.

5.2 A implementação do programa proposto

A implementação deste software precisou ser feita em paralelo com boa parte

do desenvolvimento do firmware do protótipo, principalmente porque com os recursos

disponíveis no PC ficaria mais fácil conferir e depurar os dados gravados na EEPROM do relé

digital bem como o seu correto funcionamento.

Contudo, para que a comunicação fosse possível o primeiro grande desafio foi

elaborar um protocolo de comunicação que funcionasse e fosse de certa forma seguro quanto

a perda de dados ou bytes. O protocolo segue a idéia mostrada no fluxograma da Figura 5.1.

Figura 5.1 – Fluxograma da comunicação serial entre o PC e o Relé

 76

Mas para que a comunicação ficasse segura, garantindo que o PC e o Relé

conseguissem "falar" a mesma língua, o pacote de comunicação deveria seguir uma regra, esta

regra é mostrada na Tabela 5.1.

Tabela 5.1 – Pacote de dados da comunicação serial

Nome Descrição Tamanho

Relé Número de identificação do Relé 1 Byte
Comando Comando a ser executado 1 Byte
Erro Informação do erro ocorrido segundo o Relé 1 Byte
EEAdd Endereço base da EEPROM 1 Byte
Fases Valores medidos pelo ADC das 3 fases do motor 3 Bytes
Horário Informação sobre o horário configurado no Relé (Seg, Min, Horas) 3 Bytes
Reservados Bytes ainda sem função para possíveis melhoramentos 5 Bytes
EEPROM Buffer de dados da EEPROM iniciados pelo endereço EEAdd 32 Bytes
Tamanho Byte de controle com o tamanho do pacote de dados (fixo em 48) 1 Byte

Alguns detalhes devem ser levados em conta para que o pacote seja válido, o

byte "Relé" foi previsto para o caso de se desejar plugar o relé digital a uma rede que utilize o

padrão RS-485 na comunicação. Assim, com a simples aplicação de um conversor RS-232

para RS-485, o protótipo já poderá se comunicar em uma rede RS-485.

Já o byte de "Comando" foi projetado reservando-se alguns bits, isto é, este

byte deve conter os bits 1, 2, 4 e 5 sempre zerados para que o comando seja válido e o bit 0

informa se o motor está ou não ligado naquele momento ou, dependendo do bit 3, se é para

ligar ou desligar o motor. Maiores detalhes sobre o funcionamento e valores válidos para cada

byte da Tabela 5.1 podem ser vistos nos anexos deste trabalho.

Assim o desenvolvimento do software inicialmente foi em função da depuração

das funções do equipamento. Foi feita uma tela no programa capaz de mostrar todos os bytes

gravados no bloco da EEPROM que se desejava acessar, com isto era possível verificar se os

dados configurados no programa foram corretamente gravados no equipamento. O que

 77

possibilitou validar simultaneamente o módulo de comunicação serial e o módulo de escrita e

leitura da EEPROM do protótipo.

Com o correto funcionamento da leitura e da escrita na EEPROM e ainda com

o correto funcionamento da comunicação serial, partiu-se para o desenvolvimento do módulo

capaz de gravar e verificar as configurações principais do relé. Com este módulo pronto,

passou a ficar mais fácil a configuração da função de transferência do ADC e também as

características do motor a ser monitorado. Agora, utilizando-se desta configuração remota,

conseguiu-se depurar e ajustar todo o módulo do conversor analógico digital do equipamento.

Um comando para ligar e desligar o motor foi desenvolvido somente depois

que tudo já estava funcionando. Para finalizar o projeto funcional do software foi

implementada uma tela no programa que possibilita a entrada dos dados da curva de operação

do relé inteligente. Esta interface também viabiliza a visualização simultaneamente desta

curva, podendo ainda salvá-la no PC e enviá-la para o equipamento.

5.3 Funcionamento e características do programa de monitoração

O programa desenvolvido para o monitoramento remoto do relé inteligente é

relativamente pequeno e simples. Ao se executar o programa, ele abre na janela de

configurações e traz alguns valores padrões, tais como ID do relé a ser comunicado 255, bloco

de memória da EEPROM igual ao bloco 1, corrente nominal do motor igual à 5A entre outros.

A Figura 5.2 mostra a janela principal do programa desenvolvido neste

trabalho para o monitoramento do relé inteligente, observe que praticamente todos os dados

configuráveis variam de 0 até 255, pois são os valores que cabem em um byte da EEPROM

do PIC. Note também que os blocos da memória EEPROM variam de 1 até 8, conforme já foi

visto anteriormente. Observe que o bloco 1 está relacionado com a configuração do relé, por
 78

isto o bloco 1 é selecionado automaticamente sempre que a pessoa selecionar a pasta

“1.Configurações” do programa.

Figura 5.2 – Programa de monitoração do relé inteligente: configurações

A Figura 5.3 já mostra um exemplo de curva que pode ser programada no relé

inteligente utilizando este programa, note ainda que o bloco de memória seja automaticamente

selecionado para o bloco 2, local onde fica armazenada a curva na memória EEPROM do

PIC.

Na coluna “Corrente (A)” é onde se deve programar os valores das correntes

enquanto que na mesma linha na coluna do “Tempo (s)” deve-se programar o tempo máximo

que a corrente citada nesta linha pode ser fornecida ao motor. Assim um ponto é definido no
 79

gráfico ao lado desta tabela, a interpolação linear de todos os pontos programados na tabela

gera uma curva correspondente conforme mostra a própria Figura 5.3.

O número máximo de pontos que se pode configurar para esta curva de

resposta do relé é de 16, este valor é suficiente para se montar uma boa curva de resposta se

comparada à curva do relé bi metálico, mas com pequenas alterações no firmware e no

software pode-se aumentar o número de pontos desta curva consideravelmente.

Figura 5.3 – Programa de monitoração do relé inteligente: curva do relé

Estes 16 pontos estão subdivididos em 2 grupos de 8 pontos cada. No primeiro

grupo a unidade dos tempos é de centésimos de segundos e por isto pode varia de 0,00s até
 80

2,55s (limite determinado pelo valor máximo de um byte). Já no segundo grupo a unidade dos

tempos é de segundos, logo podem variar de 0s até 255s, somente valores inteiro.

Além das limitações nos preenchimentos dos tempos máximos que cada sobre

corrente pode passar pelo motor antes do relé inteligente desligar há também uma limitação

para os valores das sobre correntes. A sobrecorrente cadastrada na curva de operação não

deve ser maior do que a corrente máxima configurada para o ADC, pois assim o relé não será

capaz de monitorá-la. O software também não permite que se cadastre uma corrente menor do

que a corrente nominal do motor, pois senão o motor mal partiria e já seria desligado.

Os valores das sobrecorrentes configuradas na curva podem sofrer pequenas

alterações devido à conversão do valor para um valor inteiro compatível no ADC de 8 bits,

por isto muitas vezes os valores lidos no protótipo não são os mesmos que foram gravados ou

configurados no programa, mas esta diferença é sempre inferior a 1%.

Figura 5.4 – Interface para salvar ou carregar uma curva de resposta

 81

A Figura 5.4 mostra a janela que se abre caso o botão “Definições das

Curvas...” seja pressionado. Nesta janela pode-se selecionar uma curva já gravada no PC para

enviá-la ao equipamento ou salvar a curva que acabou de ser digitada na pasta “2.Curva de

Resposta”. Com esta facilidade consegue-se gerar várias curvas que simulem qualquer relé

bimetálico e programar o relé inteligente para obedecer a uma delas.

Um histórico de todas as anomalias ocorridas no relé inteligente durante uma

comunicação é gerado na pasta “4.Histórico”, conforme pode ser observado na Figura 5.5.

Figura 5.5 – Programa de monitoração do relé inteligente: histórico

 82

Este histórico pode ser apagado sempre que o usuário desejar e informa se

houve algum erro de comunicação, erro ao gravar a EEPROM interna ou ainda alerta de sobre

corrente. Porém este histórico não foi implementado para ser gerado pelo protótipo do

hardware, mas sim apenas pelo software. Por este motivo o histórico não é descarregado via

serial do equipamento, mas sim gerado através do constante monitoramento do PC da situação

atual do protótipo.

Observe que no histórico do exemplo utilizado todas as anomalias possíveis

foram detectadas pelo equipamento, então para visualizar melhor a descrição dos erros

ocorridos pode-se clicar com o botão direito e selecionar a opção “Visualizar toda

descrição...” sobre a linha que se deseja verificar ou então dar um duplo clique nesta linha. A

Figura 5.6 mostra uma mensagem com toda a descrição para que se possa ler toda a

mensagem, observe que neste exemplo todos os possíveis erros de uma comunicação foram

apresentados, além do desligamento do motor devido a uma sobre corrente.

Figura 5.6 – Visualização da descrição das anomalias ocorridas no protótipo

Observando as figuras do programa de monitoração do relé inteligente pode-se

notar que algumas das configurações são globais, por exemplo, o bloco de memória, a opção

de “sincronizar relógios” de “Escrever na EEPROM” ou até mesmo ligar e desligar o motor.

 83

Estes comandos são globais e podem ser enviados ao equipamento juntamente com a opção

descrita na pasta de comandos específicos selecionada.

Caso deseje-se manter o programa monitorando o relé inteligente basta marcar

a opção “Automático” e configurar a opção de intervalo de acordo com o computador que está

sendo utilizado. Com isto o programa irá ficar comunicando com o relé e levantando um

histórico automaticamente de tempos em tempos em função do intervalo selecionado.

Outro detalhe que poder ser ressaltado é o fato de o programa utilizar as cores

para chamar a atenção do usuário dependendo do tipo de alerta. Por exemplo, se o motor

estiver ligado a cor azul irá aparecer no escrito “Motor Ligado” se estiver apenas desligado a

cor é um preto, mas caso tenha sido desligado devido a uma sobre corrente a cor é o vermelho

mostrado na Figura 5.5.

5.4 Avaliação e resultados do software

O software desenvolvido para comunicar-se com o protótipo apresentou um

ótimo desempenho, pois ficou pequeno (menor que 1MB) e roda muito bem em qualquer

máquina que tenha o sistema operacional Windows instalado.

Nos testes de comunicação percebeu-se que o tempo para gerar um erro de

Time Out estava pequeno demais para máquinas mais lentas – algo em torno de um segundo.

Por este motivo foi necessário aumentar este tempo em até 5 vezes.

A programação da transmissão serial é totalmente compatível com o padrão

RS-485, assim caso resolva-se instalar um conversor de RS-232 para RS-485 na saída da

porta do PC não será necessário realizar nenhum tipo de alteração no software, mas no

protótipo sim já que ele foi montado com o MAX232 ou HIN232. A menos que se instale no

protótipo também um conversor RS-232 para RS-485. Um detalhe é que este conversor
 84

deverá possuir o chamado SDC (Send Data Control), um circuito capaz de detectar

automaticamente se a porta em questão está iniciando uma transmissão de dados ou não.

De uma maneira geral o software atendeu a todas as necessidades deste

trabalho que, além de possuir uma interface amigável, facilita o aprendizado e o manuseio do

equipamento.

Depois de todo estes desenvolvimento partiu-se para os testes práticos visando

a aprovação do projeto como um todo, alguns dos resultados encontrados nos testes podem ser

verificados no próximo capítulo e discutidos no capítulo final.

 85

Capítulo 6 - Resultados Práticos

Aqui serão vistos os resultados experimentais do protótipo monitorando as

correntes de um motor de indução trifásico de tal maneira que as eventuais sobre-correntes

deste motor obedeçam às curvas programadas pelo software de configuração, o qual foi

descrito no capítulo anterior.

Os testes e os ensaios realizados com este protótipo estão voltados ao controle

da sobre corrente de acordo com uma curva previamente definida, assim o que foi feito nesta

parte do trabalho resumiu-se em apenas configurar algumas curvas e verificar como foi o

comportamento do relé inteligente durante os testes de sobre corrente e se o mesmo conseguia

ou não desligar o motor conforme a curva nele definida.

6.1 Tempo de partida

A programação do tempo de partida do motor faz com que o relé inteligente

permita durante a partida que uma sobre corrente qualquer seja absorvida pelo motor. Graças

a esta programação é que o relé inteligente permite que o motor parta, pois se não houvesse

esta configuração o relé iria desligar o motor logo que o ele fosse ligado, pois a corrente de

partida é muitas vezes a corrente nominal.

O protótipo permite a programação de tempos de partida de 1 centésimo de

segundo até 255 segundos, que é o limite de um byte. Esta faixa de valores permite atender à

todos os motores de indução, pois dificilmente um motor levará mais do que 10 segundos para

entrar no seu regime permanente de funcionamento.

A Figura 6.1 mostra o comportamento do motor utilizado nos testes em

laboratório durante sua partida sem carga, note que o tempo de partida nesta condição ficou

próximo aos 250 ms.

 86

Figura 6.1 – Corrente de partida sem carga

Figura 6.2 – Corrente de partida com carga nominal

 87

O mesmo motor da Figura 6.1 leva agora cerca de 300 ms para partir com

carga nominal. É importante notar que o tempo de partida depende também da condição de

carga de partida e por isto deve-se levar em conta a carga de partida para se programar o

tempo de partida do motor, neste exemplo o tempo de partida aumentou em 20%.

Durante o primeiro teste do equipamento com relação ao tempo de partida o

funcionamento não estava correto, então foi necessário realizar algumas alterações no

firmware do protótipo para que o tempo de partida passasse a ser respeitado. A

implementação para o correto funcionamento do relé inteligente foi relativamente simples,

bastou colocar uma condição que ignorava a sobre corrente se o tempo de partida ainda não

tivesse se esgotado.

6.2 Funcionamento normal

Depois de programado o tempo de partida do motor, iniciaram-se os testes para

verificar como o relé se comportava durante o seu funcionamento normal, isto é, deixou-se o

motor funcionando com sua corrente nominal por uma hora. Este teste visou verificar se o relé

conseguiria monitorar a corrente e manter o motor ligado até que recebesse um comando para

desligá-lo. Para tanto foi necessário mantê-lo a uma corrente de até 15% da corrente nominal,

porque a curva programada no relé somente iniciava o desligamento do motor a partir deste

valor.

Este teste provou que o protótipo funcionou como se esperava enquanto a

corrente do motor ficasse abaixo da curva programada, assim o equipamento foi validado por

ter conseguido ligar e desligar o motor através de um comando remoto, via PC, ou um

comando local, via teclado.

 88

Na Figura 6.3 pode-se verificar um momento de transição entre o

funcionamento do motor a vazio e seu funcionamento com carga nominal. Este momento foi

utilizado várias vezes para confirmação do funcionamento do relé digital. No primeiro ensaio

buscava-se verificar se o relé funcinaria corretamente durante uma transição brusca do valor

da corrente do motor. Assim, observou-se que o protótipo comportou-se totalmente imparcial

diante desta variação da corrente, exatamente como era esperado.

Figura 6.3 – Corrente do motor no momento da aplicação de sua carga nominal

6.3 Proteção contra sobre corrente

Agora, para finalizar os testes deste equipamento, foram programados

diferentes correntes como sendo uma sobre corrente que deveria ser desligada em um

determinado tempo.
 89

Para facilitar os testes foi programado no relé que a sua corrente nominal era a

da sua operação a vazio e a sua corrente nominal como sendo a primeira sobrecorrente que

deveria o relé deveria desligar com tempo de programação de 5 segundos. Agora a Figura 6.3

passou a ser “entendida” pelo relé inteligente como momento de transição de sua operação

com corrente nominal para uma sobre corrente.

O resultado também foi positivo, isto é, o relé desligava o motor quando se

passava os tempos programados para esta sobre corrente, vários tempos diferentes foram

experimentados.

Vários tempos de partida diferentes também foram colocados e testados de

uma maneira simulada porque existe no laboratório meios para monitorar tempos abaixo de 1

segundo com precisão. Novamente para realizar os testes no laboratório foram feitas algumas

programações fora da realidade, visando apenas a validação do equipamento.

Um exemplo do tipo de teste que foi feito seria a programação de um tempo de

partida de 2 s, uma corrente igual á corrente à vazio da máquina como sendo uma sobre

corrente que deve ser cortada em 3 s e então foi verificado que 5 s após ter se ligado o motor o

mesmo foi desligado pelo relé inteligente automaticamente, conforme o esperado.

Após os testes com tempos de partida acima de 1 segundo acreditou-se que o

funcionamento em tempos de partida abaixo de 1 segundo também estaria correto, já que a

rotina programada no firmware é a mesma. O relógio interno do protótipo mostrou-se

satisfatório para a contagem de curtos intervalos de tempo.

Com estes testes notou-se que o relé inteligente respeitou o tempo de partida e

passou a verificar as sobre correntes somente após este tempo ter se passado, assim o

equipamento atendeu a uma das suas principais características: monitorar a sobre corrente

quando a máquina estiver em regime permanente e não no momento de sua partida.

 90

Durante todos os ensaios foram utilizados sensores de efeito Hall para o

monitoramento das correntes. Como o foco deste trabalho esteve sempre voltado ao

desenvolvimento do relé digital o sensor a ser empregado poderia ser qualquer um, pois o relé

foi projetado para se adaptar ao sensor como poderá ver observado a seguir no item que se

refere à configuração do ADC.

6.4 Configuração do ADC

Como já foi citado anteriormente, o conversor analógico digital interno do PIC

foi programado para ser totalmente configurável pelo usuário em uma função de transferência

linear qualquer. Assim o equipamento tornou-se extremamente aberto e pronto para atender a

todos os casos.

O ADC interno do equipamento foi programado para ler uma tensão já

retificada que representasse uma corrente equivalente a que estava passando pelo motor

naquele instante. Esta corrente pôde ser monitorada pelo PC remoto sem maiores problemas.

Um erro na medição era visível e era devido às aproximações e

arredondamentos dos cálculos envolvidos bem como o fato do conversor analógico digital

utilizado ter sido de apenas 8 bits, apesar de o PIC possuir capacidade para um conversor de

até 10 bits. Este erro não representou um problema porque ele era inferior a 1,0% do fundo de

escala, isto é, do valor máximo configurado para o ADC ler.

O erro citado acima não foi significativo para o controle da sobre corrente do

motor já que normalmente a curva de resposta programada no equipamento possuía valores de

correntes vizinhos que variavam entre si em aproximadamente 10%.

Apesar da idéia proposta aqui ter deixado o equipamento bastante aberto a

diversos motores com diversas amplitudes de correntes, um problema foi gerado por se dar
 91

esta solução de medição. O problema que surge é que um circuito de retificação com precisão

e um circuito de proteção para garantir que a tensão de entrada na porta do canal do ADC do

PIC não ultrapassasse o valor máximo de 5V teve de ser implementado.

Outro problema, mas não muito crítico é que o tempo de resposta do relé

inteligente agora está limitado ao tempo de resposta da tensão retificada que indica o valor da

corrente medida. Como esta tensão teve que ser retificada, um capacitor foi colocado no

circuito e este capacitor atrasa a resposta da tensão. Se um capacitor de capacitância muito

elevada for utilizado haverá a vantagem de se conseguir mais estabilidade no valor medido da

corrente, mas em contrapartida o tempo de resposta do relé inteligente será menor porque a

corrente medida sempre será uma corrente de alguns instantes atrás.

Estes dois problemas não afetaram os testes do protótipo porque o equipamento

foi desenvolvido para executar respostas a partir de 1 centésimo de segundo. Como o período

de um ciclo da rede elétrica leva aproximadamente 16,7 milésimos de segundos ou 1,7

centésimos de segundos, o protótipo deverá monitorar pelo menos um período completo da

forma de onda da corrente elétrica medida antes de se tomar uma decisão, o que é bastante

aceitável. Devido aos atrasos no próprio circuito eletrônico desenvolvido, aconselha-se

utilizar tempos de respostas acima dos 20 centésimos de segundos, o que já é bastante

satisfatório para este equipamento.

6.5 Curva de resposta do relé inteligente

Qualquer curva de resposta pode ser programada pelo usuário a qualquer

momento mesmo com o motor ligado, graças a esta facilidade este protótipo poderá atender a

diversos motores de indução existentes no mercado com a facilidade de se trocar o motor de

indução sem que se precise trocar a proteção, mas sim apenas a sua programação.
 92

Algumas curvas de resposta foram programadas e testadas no equipamento

para verificar se o protótipo era capaz de desligar o motor caso o tempo de sobre corrente

medido por ele fosse maior que o tempo nele configurado, porém todas as situações testadas

aqui foram simulações e não o funcionamento real em campo, mas foi suficiente para validar

o relé inteligente.

Um exemplo das curvas programadas no equipamento nesta fase de testes foi a

curva da Figura 6.4. Observe que para correntes acima de 10A, o que representa 200% da

corrente nominal, foi programado para o relé inteligente desligar em 3 segundos. Os valores

de corrente acima de 200% praticamente têm os tempos de resposta próximos, pois não há

como abaixar muito mais do que 0,5s o tempo de resposta devido ao que foi citado

anteriormente.

Figura 6.4 – Curva de resposta contra sobre corrente programada no protótipo

Neste exemplo o comportamento do relé inteligente foi bastante satisfatório,

pois ele conseguiu desligar o equipamento com precisão para todos os tempos pedidos acima

de 1 segundo. Para tempos abaixo deste valor já não foi possível avaliá-lo, pois´era

impossível cronometrar o tempo de resposta do relé digital.

 93

Pode-se dizer que o relé inteligente desenvolvido neste trabalho pode ser capaz

de simular as diversas curvas dos relés bimetálicos existentes no mercado atual sem maiores

problemas, no capítulo seguinte será feita uma análise destes resultados e propostos alguns

trabalhos futuros baseados nesta dissertação.

 94

Capítulo 7 - Considerações Finais

Pode-se notar que este trabalho abrange diversas áreas da engenharia elétrica,

das quais vale citar: eletrônica básica; eletrônica de potência; eletrônica digital; máquinas

elétricas; microcomputadores e microcontroladores; sistemas de tempo real.

O curioso é que este trabalho iniciou-se na linha de pesquisa de potência e

máquinas elétricas, mas como o relé inteligente não está preocupado em controlar a partida do

motor e muito menos com o controle da velocidade da máquina, acabou-se investindo mais

tempo no estudo de microcontroladores e microcomputadores do que no próprio motor

elétrico.

Além de ter sido um trabalho bastante completo do ponto de vista da

engenharia elétrica, ele também possibilitou unir as diversas áreas citadas acima. Fato este

que provou que a integração interdisciplinar das matérias estudadas em um curso de

engenharia pode e deve ser mais explorada em seus cursos, pois se não fosse por esta

integração entre as disciplinas este trabalho não teria sido desenvolvido.

7.1 Conclusões

O trabalho conseguiu atingir todos os objetivos iniciais e mostrou um nicho de

mercado pouco explorado pela indústria brasileira. Este nicho precisaria receber mais atenção

e mais investimentos visando diminuir os custos destes equipamentos, normalmente

importados, utilizados na indústria nacional.

O custo do protótipo, desconsiderando custo do projeto de engenharia

envolvido, não ficou muito alto comparado com o que existe no mercado para a proteção de

motores contra a sobre corrente. Este seria outro fator que poderia atrair a atenção de alguns
 95

empresários nacionais para que iniciassem um trabalho para desenvolver um produto

nacional.

Outro ponto favorável ao desenvolvimento de um produto comercial com base

neste protótipo seria o fato de que não existem muitos equipamentos nacionais com as

mesmas características e mesmo custo deste protótipo.

7.2 Trabalhos Futuros

Vários trabalhos futuros podem ser desenvolvidos a partir desta idéia,

principalmente trabalhos que necessitem de um processador local para desenvolver alguma

função como controle de partida ou de velocidade, pois este protótipo possui um

microcontrolador de grande capacidade com muita memória disponível.

Pode-se aproveitar a referência [3] para complementar este trabalho com um

ótimo controle de partida para os motores de indução, isto pode ser feito utilizando o próprio

PIC deste trabalho sem que seja necessário realizar grandes mudanças no hardware ou

firmware.

Pode-se ainda utilizar os outros 8 pinos de I/O que sobraram para controlar

vários motores em paralelo, visto que este microcontrolador trabalha em 200ns de ciclo de

instrução e o seu ADC interno consegue realizar uma conversão em menos de 100µs. Para

tanto bastaria incluir um circuito integrado multiplexador na entrada dos pinos do ADC, por

exemplo, utilizando-se 1 pino de I/O no multiplexador já seria possível saltar de 3 para 6

canais analógicos e ainda sobrariam 7 pinos, dos quais apenas um seria utilizado para acionar

um outro motor.

Outra sugestão seria reduzir o custo deste trabalho retirando o display de cristal

líquido, pois a interface com o PC é muito mais simples e pode ser utilizada em seu lugar,
 96

assim constrói-se um equipamento mais barato (menos da metade do preço de um com LCD)

com mesmo potencial.

Diversos trabalhos podem ser originados a partir deste estudo, cada variação na

aplicação ou novidade geraria um trabalho novo, utilizar uma rede CAN ou Ethernet (TCP/IP)

no lugar da serial, uma rede USB ou ainda uma conexão bluetooth para manter o equipamento

compatível com as novas tecnologias.

 97

Referências Bibliográficas

[1] Kosow, Irving I. – Máquinas Elétricas e Transformadores. 2ª. Edição, 1979. Editora

Globo. Porto Alegre, RS.

[2] Lima, Marco Rogério Calheira. Desenvolvimento de um Sistema Eletrônico para

Partida de Motores de Indução Trifásicos com Controle Programável da Amplitude da

Corrente de Partida. 1998. Dissertação (Mestrado em Engenharia Elétrica) –

Universidade Federal de Uberlândia.

[3] Guia EM da NBR 5410. Capítulo 5 – Proteção contra sobre correntes e Capítulo 7 –

Circuito de Motores. São Paulo, dezembro de 2001.

[4] Millman, Jacob e Halkias, Christos C. Eletrônica – Volume 1. 2ª. Edição, 1981. Editora

MacGraw-Hill. São Paulo, SP.

[5] Millman, Jacob e Halkias, Christos C. Eletrônica – Volume 2. 2ª. Edição, 1981. Editora

MacGraw-Hill. São Paulo, SP.

[6] Tocci, Ronald J. e Widmer, Neal S. Sistemas Digitais – Princípios e Aplicações. 8ª.

Edição, 2003. Editora Pearson Education do Brasil. São Paulo, SP.

[7] Hayt Jr., William H. e Kemmerly, Jack E. Análise de Circuitos em Engenharia. 1ª.

Edição, 1971. Editora McGraw-Hill. São Paulo, SP.

[8] Gimenez, Salvador R. – Microcontroladores 8051. 1ª. Edição, 2002. Editora Pearson

Education do Brasil. São Paulo, SP.

[9] Silva Júnior, Vidal Pereira da – Aplicações Práticas do Microcontrolador 8051. 5ª.

Edição, 1996. Editora Érica Ltda. São Paulo, SP.

[10] DATASHEET: PIC16F62X datasheet.

[11] DATASHEET: PIC16F87XA datasheet.

 98

[12] DATASHEET: Interfacing PICmicros to an LCD Module.

[13] DATASHEET: Display LCD.

[14] DATASHEET: DS485.

[15] DATASHEET: HIN232.

[16] ARTIGO: Fernandes, José Manuel e Paula, Leonardo Costa – On-line Control Systems

Using RS-485. ISA 2001, Houston, Texas

[17] ARTIGO: Mozina, C; Young, M; Bailey, B; Baker, B; Dalke, G – Commissioning and

maintenance testing of multifuncition digital relays. Plup and Paper Industry Technical

Conference, 2004.

[18] SITE: Site oficial da Siemens no Brasil (www.siemens.com.br)

 99

Bibliográficas recomendadas

[19] Toro, Vincent Del – Fundamentos de Máquinas Elétricas, LTC Livros Técnicos e

Científicos Editora SA, Rio de Janeiro, RJ.

[20] Halliday, David e Resnick, Robert. Fundamentos de Física 3 – Eletromagnetismo. 2ª.

Edição, 1994. Editora LTC – Livros Técnicos e Científicos. Rio de Janeiro, RJ.

[21] Silva, Sérgio Batista da. Contribuição ao uso de microcontroladores na proteção de

circuitos em baixa tensão. 2003. Dissertação (Mestrado em Engenharia Elétrica) –

Universidade Federal de Uberlândia.

 100

Anexo A Código Fonte do Firmware

;************************************************************************************************
; PROJETO DE UM RELÉ INTELIGENTE
; CARACTERÍSTICAS:
; ESTE PROTÓTIPO POSSUI UM DISPLAY LCD 16x2, 4 BOTÕES PARA UMA PROGRAMAÇÃO LOCAL, 3 ENTRADAS
; ANALÓGICAS PARA LEITURA DAS CORRENTES DE UM MOTOR DE INDUÇÃO TRIFÁSICO, 1 SAÍDA TTL PARA
; LIGAR OU DESLIGAR O MESMO MOTOR, 1 PORTA SERIAL RS232 PARA PROGRAMAÇÃO REMOTA.
; ELABORADO POR:
; ENG. LEONARDO COSTA DE PAULA
; ORIENTADO POR:
; DR. DARIZON ALVES DE ANDRADE - UFU
; INICIADO EM: 29/07/03
; Arquivo: Main.asm
;************************************************************************************************

PROCESSOR 16F876A
; RADIX HEX

; Configura o bit de controle

; __CONFIG _CP_OFF & _WDT_OFF & _PWRTE_ON & _HS_OSC

#INCLUDE <P16F876A.INC>
#INCLUDE <D:\PROJETOS\PIC\UTILS\MACROS.INC>
#INCLUDE <MAIN.INC>

ORG 0X00
; GOTO R_INICIO_TST
GOTO R_INICIO

;================================================================================================
; Tratamento das Interrupções
;================================================================================================

ORG 0X04
GOTO R_INTERRUPCOES

;================================================================================================
; ATENÇÃO!!! ÁREA RESERVADA PARA AS MENSAGENS (POIS O ENDEREÇO MÁXIMO É 255!!!)

MSG_INICIO
RETLW D'5' ; TAMANHO DA MENSAGEM
RETLW 'R'
RETLW 'E'
RETLW 'L'
RETLW 'E'
RETLW ' '

MSG_MOTOR
RETLW D'6'
RETLW 'L'
RETLW 'I'
RETLW 'G'
RETLW 'A'
RETLW 'R'
RETLW '?'

MSG_CONFIRMA
RETLW D'15' ; TAMANHO DA MENSAGEM
RETLW 'O'
RETLW 'K'
RETLW ' '
RETLW 'P'
RETLW '/'
RETLW ' '
RETLW 'C'
RETLW 'O'
RETLW 'N'
RETLW 'F'
RETLW 'I'
RETLW 'R'
RETLW 'M'
RETLW 'A'
 101
RETLW 'R'

MSG_ID
RETLW D'7' ; TAMANHO DA MENSAGEM
RETLW 'R'
RETLW 'E'
RETLW 'L'
RETLW 'E'
RETLW ' '
RETLW 'I'
RETLW 'D'

MSG_DELTA
RETLW D'9' ; TAMANHO DA MENSAGEM
RETLW 'A'
RETLW 'M'
RETLW 'P'
RETLW 'L'
RETLW 'I'
RETLW 'T'
RETLW 'U'
RETLW 'D'
RETLW 'E'

MSG_MENOR
RETLW D'8' ; TAMANHO DA MENSAGEM
RETLW 'I'
RETLW ' '
RETLW 'M'
RETLW 'I'
RETLW 'N'
RETLW 'I'
RETLW 'M'
RETLW 'O'

MSG_NOMINAL
RETLW D'9' ; TAMANHO DA MENSAGEM
RETLW 'I'
RETLW ' '
RETLW 'N'
RETLW 'O'
RETLW 'M'
RETLW 'I'
RETLW 'N'
RETLW 'A'
RETLW 'L'

MSG_PARTIDA
RETLW D'7' ; TAMANHO DA MENSAGEM
RETLW 'P'
RETLW 'A'
RETLW 'R'
RETLW 'T'
RETLW 'I'
RETLW 'D'
RETLW 'A'

MSG_UNIDADE
RETLW D'14' ; TAMANHO DA MENSAGEM
RETLW 'T'
RETLW 'E'
RETLW 'M'
RETLW 'P'
RETLW 'O'
RETLW ' '
RETLW '1'
RETLW '='
RETLW 'c'
RETLW 's'
RETLW '/'
RETLW '2'
RETLW '='
RETLW 's'

MSG_I_UNIDADE
RETLW D'12' ; TAMANHO DA MENSAGEM
RETLW 'I'
RETLW ' '
RETLW 'x'
RETLW ' '
RETLW '1'
RETLW '/'
RETLW '1'
 102
RETLW '0'
RETLW '/'
RETLW '1'
RETLW '0'
RETLW '0'

;================================================================================================
; AS INTERRUPÇÕES VIERAM PARA CÁ PARA SOBRAR MAIS ESPAÇO PARA AS MENSAGENS (STACK 1)
R_INTERRUPCOES
MOVWF V_W_TEMP ; Salva W e STATUS
MOVF STATUS, W
MOVWF V_S_TEMP
MOVF FSR, W
MOVWF V_FSR_TEMP
CLRF STATUS ; VAI PARA O BANK 0

BTFSC PIR1, TMR2IF

GOTO INT_TMR2 ; SE 1 É PORQUE OCORREU UMA INT DO TIMER2

INT_SER
GOTO R_SERIAL_RX ; DENTRO DESTA ROTINA HÁ UM "GOTO INT_FIM"

INT_TMR2
GOTO R_TIMER2 ; DENTRO DESTA ROTINA HÁ UM "GOTO INT_FIM"

INT_FIM
MOVF V_FSR_TEMP, W
MOVWF FSR
MOVF V_S_TEMP, W
MOVWF STATUS
SWAPF V_W_TEMP, F
SWAPF V_W_TEMP, W ; RECUPERA W SEM ALTERAR O STATUS (MOVF ALTERA O STATUS!)
RETFIE

;================================================================================================
; ROTINA UTILIZADA PARA TESTES GERAIS DO PIC (DEBUG)
R_INICIO_TST
CLRF STATUS
MOVLW K_PORTA
MOVWF PORTA
MOVLW K_PORTB
MOVWF PORTB
MOVLW K_PORTC
MOVWF PORTC
; MOVLW K_INTCON
; MOVWF INTCON
; MOVLW K_ADCON0
; MOVWF ADCON0
; MOVLW K_T2CON ; BANK 0
; MOVWF T2CON

BSF STATUS, RP0 ; SELECIONA BANK 1

; MOVLW K_PR2
; MOVWF PR2
; MOVLW K_PIE1
; MOVWF PIE1
MOVLW K_TRISA ; K_TRISA
MOVWF TRISA
MOVLW K_TRISB ; K_TRISB
MOVWF TRISB
MOVLW K_TRISC ; K_TRISC
MOVWF TRISC
; MOVLW K_OPTION
; MOVWF OPTION_REG
; MOVLW K_ADCON1
; MOVWF ADCON1

CLRF STATUS

R_TST_LOOP
MOVLW 0X00
BTFSC PORTB, 7
GOTO R_TST_SET
CLRF PORTB
GOTO R_TST_LOOP

R_TST_SET
MOVLW 0XFF
MOVWF PORTB
GOTO R_TST_LOOP

;================================================================================================
 103
; ROTINAS GERAIS PARA ACESSO AOS PERIFÉRICOS OU ROTINAS MATEMÁTICAS
;================================================================================================

;------------------------------------------------------------------------------------------------
; ROTINA QUE MULTIPLICA UM BYTE POR OUTRO
; ENTRADA: V_NUM1 E V_NUM2 = BYTES A SEREM MULTIPLICADOS
; SAÍDA: V_NUM4,V_NUM3 = WORD RESPOSTA (V_NUM4 É O MAIS SIGNIFICATIVO)
; AFETA: W; STATUS; V_NUM1; V_NUM2; V_NUM3; V_NUM4; V_NUM5; V_NUM6
; CHAMA: NADA (STACK: 1)
;------------------------------------------------------------------------------------------------

R_MUL8
CLRF V_NUM3
CLRF V_NUM4
CLRF V_NUM5 ; INICIA VARIÁVEIS LOCAIS
MOVLW 0X08
MOVWF V_NUM6 ; INICIA CONTADOR

R_MUL_LOOP
RRF V_NUM1, F
BTFSS STATUS, C
GOTO R_MUL_PULA ; COMO ERA UM BIT ZERO, NÃO PRECISA SOMAR!
MOVF V_NUM2, W
ADDWF V_NUM3, F ; SOMA PARTE BAIXA
BTFSS STATUS, C
GOTO R_MUL_CONT ; NÃO PRECISOU AJUSTAR PARTE ALTA
INCF V_NUM4, F

R_MUL_CONT
MOVF V_NUM5, W
ADDWF V_NUM4, F ; SOMA PARTE ALTA

R_MUL_PULA
RLF V_NUM2, F ; SEMPRE CHEGA AQUI COM C = 0!
RLF V_NUM5, F ; MULTIPLICA POR 2 (PREPARA PARA TESTAR PRÓXIMO
BIT!)

DECFSZ V_NUM6
GOTO R_MUL_LOOP ; ATÉ PASSAR POR TODOS OS BITS
RETURN

;------------------------------------------------------------------------------------------------
; ROTINA QUE DIVIDE UMA WORD POR UM BYTE
; ENTRADA: V_NUM,V_NUM1 = DIVIDENDO; V_NUM2 = DIVISOR
; SAÍDA: V_NUM5,V_NUM4 = QUOCIENTE; V_NUM3 = RESTO
; AFETA: W; STATUS; V_NUM; V_NUM1; V_NUM3; V_NUM4; V_NUM5; V_NUM6
; CHAMA: NADA (STACK: 1)
;------------------------------------------------------------------------------------------------

R_DIV8
CLRF V_NUM3
CLRF V_NUM4
CLRF V_NUM5 ; INICIA VARIÁVEIS LOCAIS
MOVLW 0X10
MOVWF V_NUM6 ; INICIA CONTADOR

R_DIV_LOOP
RLF V_NUM1, F
RLF V_NUM, F
RLF V_NUM3, F ; V_NUM3 <- BIT MAIS SIGNIFICATIVO
BTFSC STATUS, C
GOTO R_DIV_CY ; SE DEU CARRY, SUBTRAI E GRAVA RESTO!

MOVF V_NUM2, W
SUBWF V_NUM3, W
BTFSS STATUS, C
GOTO R_DIV_NEG ; RESULTADO DA SUBTRAÇÃO FOI NEGATIVO!
GOTO R_DIV_POS

R_DIV_CY
MOVF V_NUM2, W
SUBWF V_NUM3, W
BSF STATUS, C ; GARANTE INCREMENTO DO QUOCIENTE

R_DIV_POS
MOVWF V_NUM3 ; GUARDA RESULTADO, POIS A SUBTRAÇÃO FOI POSITIVA

R_DIV_NEG
RLF V_NUM4 ; AJUSTA O QUOCIENTE
RLF V_NUM5 ; AJUSTA O QUOCIENTE
DECFSZ V_NUM6
GOTO R_DIV_LOOP ; ATÉ PASSAR POR TODOS OS BITS
RETURN
 104

;------------------------------------------------------------------------------------------------
; ROTINA QUE CONVERTE UM NUMERO DE BINÁRIO PARA BCD
; ENTRADA: W = NÚMERO EM BINÁRIO DE 0 ATÉ 99
; SAÍDA: W = NÚMERO EM BCD
; AFETA: W; STATUS; V_NUM; V_NUM1; V_NUM2; *V_NUM3; *V_NUM4; *V_NUM5; *V_NUM6
; CHAMA: R_DIV8 (STACK: 2)
;------------------------------------------------------------------------------------------------

R_BIN_TO_BCD
MOVWF V_NUM1
CLRF V_NUM ; PARTE ALTA DA WORD É NULA
M_MOVLF V_NUM2, D'10'
CALL R_DIV8
SWAPF V_NUM4, W
IORWF V_NUM3, W
RETURN

;------------------------------------------------------------------------------------------------
; ROTINA QUE CONVERTE UM NUMERO BCD PARA BINÁRIO
; ENTRADA: W = NÚMERO EM BCD
; SAÍDA: W = NÚMERO EM BINÁRIO
; AFETA: W; STATUS; V_NUM1; V_NUM2; V_NUM3
; CHAMA: NADA (STACK: 1)
;------------------------------------------------------------------------------------------------

R_BCD_TO_BIN
MOVWF V_NUM1 ; SALVA BYTE A SER CONVERTIDO
ANDLW 0X0F
MOVWF V_NUM3 ; SALVA PARTE BAIXA DO BCD
SWAPF V_NUM1, W
ANDLW 0X0F
MOVWF V_NUM1 ; SALVA PARTE ALTA DO BCD
BCF STATUS, C
RLF V_NUM1, F ; MULTIPLICA PARTE ALTA POR 2
RLF V_NUM1, W ; MULTIPLICA PARTE ALTA POR 4 E COLOCA EM W
MOVWF V_NUM2
RLF V_NUM2, W ; MULTIPLICA A PARTE ALTA POR 8 E COLOCA EM W
ADDWF V_NUM1, W ; SOMA PARTE ALTA X 8 COM PARTE ALTA X 2 = PARTE ALTA X (8 + 2)
ADDWF V_NUM3, W ; W = 10x(PARTE ALTA) + PARTE BAIXA = BINÁRIO DO BCD
RETURN

;------------------------------------------------------------------------------------------------
; ROTINA QUE LÊ VALOR DO ADC
; ENTRADA: W = CANAL SELECIONADO (0..4)
; SAÍDA: W = ADRESH = BYTE COM OS 8 BITS MAIS SIGNIFICATIVO DO VALOR CONVERTIDO
; AFETA: ADRESH; ADRESL; V_W_AUX; W
; CHAMA: NADA
;------------------------------------------------------------------------------------------------

R_ADC_READ
MOVWF V_W_AUX
MOVLW B'11000111'
ANDWF ADCON0, F ; ZERA O CANAL

BCF STATUS, C ; PARA FAZER A ROTAÇÃO

BTFSC V_W_AUX, 1 ; VERIFICA SE É CANAL 2 (FASE 3)
RLF V_W_AUX, F ; SE FOR, APONTA PARA O CANAL 4, POIS O 2 É
REFERÊNCIA!

RLF V_W_AUX, F
RLF V_W_AUX, F
RLF V_W_AUX, F ; POSICIONA O BIT ZERO NA TERCEIRA POSIÇÃO!

MOVF V_W_AUX, W
IORWF ADCON0, F ; SELECIONA O CANAL A SER LIDO

MOVLW 0X01
CALL R_DELAY ; PEQUENO ATRASO PARA ESTABILIZAR O SINAL DO NOVO CANAL

; BCF INTCON, GIE ; DESABILITA INTS

BSF ADCON0, GO ; INICIA CONVERSÃO

BTFSC ADCON0, GO
GOTO $-1 ; ESPERA PELO FINAL DA CONVERSÃO

MOVF ADRESH, W

; BSF INTCON, GIE ; HABILITA INTS

RETURN

;------------------------------------------------------------------------------------------------
; ROTINA QUE LÊ A EEPROM INTERNA
 105
; ENTRADA: EEADR = ENDEREÇO A SER LIDO
; SAÍDA: W = BYTE LIDO
; AFETA: W; STATUS; EECON1; EEDATA; EEADR
; CHAMA: NADA (STACK: 1)
;------------------------------------------------------------------------------------------------

R_EE_READ
BSF STATUS, RP0
BSF STATUS, RP1 ; APONTA PARA VARIÁVEIS NO BANK 3

BCF EECON1, EEPGD ; APONTA PARA MEMORIA DE DADOS (EEPROM)

BSF EECON1, RD ; INICIA LEITURA

BCF STATUS, RP0 ; RETORNA PARA O BANCO 2

MOVF EEDATA, W ; SALVA BYTE LIDO (8 BITS MENOS SIGNIFICATIVO)
BCF STATUS, RP1 ; RETORNA PARA O BANCO 0

BCF STATUS, RP0

BCF STATUS, RP1 ; APONTA PARA VARIÁVEIS NO BANK 0
RETURN

;------------------------------------------------------------------------------------------------
; ROTINA QUE ESCREVE NA EEPROM INTERNA E VERIFICA SE A ESCRITA FOI CORRETA
; ENTRADA: EEADR = ENDEREÇO A SER ESCRITO, EEDATA = BYTE A SER ESCRITO
; SAÍDA: Z = 0 SE OK
; AFETA: W; STATUS; EECON1; EECON2
; CHAMA: NADA (STACK: 1)
;------------------------------------------------------------------------------------------------

R_EE_WRITE
BSF STATUS, RP0
BSF STATUS, RP1 ; APONTA PARA VARIÁVEIS NO BANK 3

BCF EECON1, EEPGD ; APONTA PARA MEMORIA DE DADOS (EEPROM)

BSF EECON1, WREN ; HABILITA A ESCRITA
BCF INTCON, GIE ; DESABILITA INTERRUPÇÕES

M_MOVLF EECON2, 0x55

M_MOVLF EECON2, 0xAA ; PREPARA P/ A ESCRITA
BSF EECON1, WR ; INICIA ESCRITA

BSF INTCON, GIE ; HABILITA INTERRUPÇÕES

BCF EECON1, WREN ; DESABILITA A ESCRITA

BTFSC EECON1, WR
GOTO $-1 ; ESPERA PELA CONCLUSÃO DA ESCRITA P/
VERIFICAÇÃO

MOVF EEDATA, W ; GUARDA BYTE ESCRITO PARA VERIFICAÇÃO

INCF EEDATA, F ; GARANTE QUE OS DOIS SEJAM DIFERENTES
BSF EECON1, RD ; INICIA LEITURA
XORWF EEDATA, W ; TESTA SE BYTE LIDO = ESCRITO

BCF STATUS, RP0

BCF STATUS, RP1 ; APONTA PARA VARIÁVEIS NO BANK 0
RETURN

;------------------------------------------------------------------------------------------------
; ROTINA QUE LÊ A MEMÓRIA FLASH INTERNA
; ENTRADA: EEADR, EEADRH = ENDEREÇO A SER LIDO (BANK = 2 SELECIONADO)
; SAÍDA: W = BYTE LIDO = EEDATA (BANK = 2), EEDATH = 6 BITS RESTANTES (BANK = 2)
; AFETA: W; STATUS; EECON1; EEDATA; EEDATH
; CHAMA: NADA (STACK 1)
;------------------------------------------------------------------------------------------------

R_FLASH_READ
BSF STATUS, RP0 ; MUDA O BANCO 3

BSF EECON1, EEPGD ; APONTA PARA MEMORIA DE PROGRAMA (FLASH)

BSF EECON1, RD ; INICIA LEITURA
NOP
NOP ; É NECESSÁRIO O ATRASO DE 2 NOPs

BCF STATUS, RP0 ; RETORNA PARA O BANCO 2

MOVF EEDATA, W ; SALVA BYTE LIDO (8 BITS MENOS SIGNIFICATIVO)
BCF STATUS, RP1 ; RETORNA PARA O BANCO 0

RETURN

;------------------------------------------------------------------------------------------------
; ROTINA LIGA O MOTOR E PREPARA VARIÁVEIS
; ENTRADA: NENHUMA
; SAÍDAS: V_FAIXA; V_PARTIDA; V_SER_FLAG SÃO ATUALIZADOS
 106
; AFETA: W; STATUS
; CHAMA: R_EE_READ (STACK: 2)
;------------------------------------------------------------------------------------------------

R_LIGA_MOTOR
BTFSC P_MOTOR
GOTO R_L_MOTOR_FIM ; IGNORA COMANDO PORQUE O MOTOR JÁ ESTÁ LIGADO!
CLRF V_SER_FLAG ; DESLIGA O ALARME ATUAL
M_EE_READ E_PARTIDA
MOVWF V_PARTIDA ; INICIA CONTADOR DO TEMPO DE PARTIDA
M_EE_READ E_UNIDADE
MOVWF V_FAIXA ; PEGA A UNIDADE DA PARTIDA
BSF P_MOTOR
R_L_MOTOR_FIM
RETURN

;------------------------------------------------------------------------------------------------
; ROTINA QUE TRATA A INTERRUPÇÃO DO TIMER2
; ENTRADA: V_1MS; V_10MS; V_SEG; V_MIN; V_HOR; V_DIA; V_SEM
; SAÍDAS: V_1MS; V_10MS; V_SEG; V_MIN; V_HOR; V_DIA; V_SEM SÃO ATUALIZADAS
; AFETA: W; STATUS; V_1MS; V_10MS; V_SEG; V_MIN; V_HOR; V_DIA; V_SEM
; CHAMA: NADA (STACK: 1)
;------------------------------------------------------------------------------------------------

R_TIMER2
BCF PIR1, TMR2IF ; PREPARA PARA NOVA INTERRUPÇÃO

; QUANDO CHEGA AQUI É PORQUE PASSOU 1 ms

INCF V_MS, F
MOVLW D'10'
XORWF V_MS, W ; VERIFICA SE JÁ CHEGOU
M_JNZ R_TMR2_OK ; AINDA NÃO CHEGOU EM ZERO
CLRF V_MS

; QUANDO CHEGA AQUI É PORQUE PASSARAM 10 ms

MOVF V_PARTIDA, F ; VERIFICA SE O TEMPO DE PARTIDA É ZERO

M_JZ R_TRM2_CS
BTFSC B_1CS_P ; TESTA SE DEVE DECREMENTAR A PARTIDA
DECF V_PARTIDA, F

R_TRM2_CS
BTFSC B_1CS ; TESTA SE DEVE INCREMENTAR CONTADOR DE SOBRECORRENTE
BSF B_INC_TEMP ; PREPARA FLAG QUE AVISA PARA INCREMENTAR O
TEMPO E TESTAR

INCF V_CS, F
MOVLW D'100'
XORWF V_CS, W ; VERIFICA SE JÁ CHEGOU
M_JNZ R_TMR2_OK
CLRF V_CS

; QUANDO CHEGA AQUI É PORQUE PASSOU 1 s

MOVF V_TEC_TEMPO, F
BTFSS STATUS, Z ; CASO JÁ ESTEJA EM ZERO, IGNORE PRÓXIMO COMANDO
DECF V_TEC_TEMPO, F

R_TRM2_TEC_OK
MOVF V_PARTIDA, F ; VERIFICA SE O TEMPO DE PARTIDA É ZERO
M_JZ R_TRM2_S
BTFSC B_1S_P ; TESTA SE DEVE DECREMENTAR A PARTIDA
DECF V_PARTIDA, F

R_TRM2_S
BTFSC B_1S ; TESTA SE DEVE INCREMENTAR CONTADOR DE SOBRECORRENTE
BSF B_INC_TEMP ; PREPARA FLAG QUE AVISA PARA INCREMENTAR O
TEMPO E TESTA

INCF V_SEG, F
MOVLW D'60'
XORWF V_SEG, W ; VERIFICA SE JÁ CHEGOU
M_JNZ R_TMR2_OK
CLRF V_SEG

; QUANDO CHEGA AQUI É PORQUE PASSOU 1 MINUTO

INCF V_MIN, F
MOVLW D'60'
XORWF V_MIN, W ; VERIFICA SE JÁ CHEGOU
M_JNZ R_TMR2_OK
CLRF V_MIN
 107
; QUANDO CHEGA AQUI É PORQUE PASSOU 1 h
INCF V_HOR, F
MOVLW D'24'
XORWF V_SEG, W ; VERIFICA SE JÁ CHEGOU
M_JNZ R_TMR2_OK
CLRF V_HOR

R_TMR2_OK
MOVF V_PARTIDA, F ; VERIFICA SE O TEMPO DE PARTIDA ACABOU
M_JZ R_TMR2_FIM ; SAI IGNORANDO A CONTAGEM DE TEMPO

R_TMR2_CONT
BTFSS P_MOTOR ; VERIFICA SE O MOTOR ESTÁ LIGADO
GOTO R_TMR2_FIM ; SAI SE ELE ESTIVER DESLIGADO

BTFSS B_INC_TEMP
GOTO R_TMR2_FIM
BCF B_INC_TEMP ; LIMPA ESTE FLAG
INCF V_TEMPO
MOVF V_TEMPO_MAX, W
SUBWF V_TEMPO, W ; FAZ W = V_TEMPO - W
BTFSS STATUS, C
GOTO R_TMR2_FIM ; ENQUANTO NÃO ESTOURAR O TEMPO TUDO BEM!
M_MOTOR 0 ; DESLIGA O MOTOR (DEVE ESTAR NO BANK 0
OU 2)
BCF B_M_ALERTA ; FLAG PARA AVISAR AO PC DO PROBLEMA
BSF B_M_SOBRE ; FLAG PARA AVISAR AO PC DO PROBLEMA

R_TMR2_FIM
GOTO INT_FIM ; FINALIZA INTERRUPÇÃO

;------------------------------------------------------------------------------------------------
; ROTINA QUE ENVIA UM DADO PELA SERIAL
; ENTRADA: W = BYTE COM O DADO A SER ENVIADO
; SAÍDAS: NENHUMA
; AFETA: TXREG; STATUS;
; CHAMA: NADA (STACK: 1)
;------------------------------------------------------------------------------------------------

R_SERIAL_TX
BTFSS PIR1, TXIF
GOTO $-1 ; TESTA SE O TXREG ESTÁ VAZIO
MOVWF TXREG
RETURN

;------------------------------------------------------------------------------------------------
; ROTINA QUE RECEBE UM DADO PELA SERIAL
; ENTRADA: NENHUMA
; SAÍDAS: [V_SER_PTR] = W = BYTE RECEBIDO OU ERRO; V_SER_OK = SER_COUNT
; AFETA: W; STATUS; FSR; V_SER_PTR; V_SER_OK
; CHAMA: NADA (STACK: 1)
;------------------------------------------------------------------------------------------------

R_SERIAL_RX
BSF STATUS, IRP ; PONTEIRO APONTANDO PARA BANK 2 OU BANK 3

BTFSS PIR1, RCIF

GOTO R_SER_RX_END ; SAI SE NÃO HOUVER DADO NO BUFFER DE RECEPÇÃO

M_MOVLF V_SER_OK, SER_COUNT ; EVITA TIMEOUT, POIS ACABOU DE CHEGAR UM BYTE

BTFSC RCSTA, FERR

GOTO R_SER_RX_ERROR ; VERIFICA SE HOUVE ALGUM FRAMING ERROR
BTFSC RCSTA, OERR
GOTO R_SER_RX_ERROR ; VERIFICA SE HOUVE ALGUM OVERRUN ERROR

MOVF V_SER_PTR, W ; CARREGA O ENDEREÇO ATUAL DO PONTEIRO

XORLW SER_END ; TESTA SE ESTOUROU O PONTEIRO
M_JZ R_SER_RX_PTR

M_MOVLF FSR, SER_INFO

CLRF INDF ; GARANTE ZERO, POIS SÓ É UTILIZADO NA RESPOSTA
P/ O PC

MOVF V_SER_PTR, W ; CARREGA O ENDEREÇO ATUAL DO PONTEIRO

MOVWF FSR ; APONTA PARA ENDEREÇO DO BUFFER DE
RECEPÇÃO
INCF V_SER_PTR, F ; APONTA PARA O PRÓXIMO END. DO BUFFER DE RECEPÇÃO

MOVF RCREG, W ; LIBERA O BUFFER DA SERIAL (DESCARTA DADO!)

MOVWF INDF ; ESCREVE NO BUFFER
GOTO R_SER_RX_END
 108
R_SER_RX_ERROR
BCF RCSTA, CREN
BSF RCSTA, CREN ; RESETA COMUNICAÇÃO
GOTO R_SER_RX_END

R_SER_RX_PTR
M_MOVLF FSR, SER_INFO
BSF B_ERRO_OVER ; GRAVA O ERRO DE ESTOURO! (PRIMEIRO ERRO
POSSÍVEL!)

MOVF RCREG, W ; LIBERA O BUFFER DA SERIAL (DESCARTA DADO!)

R_SER_RX_END
CLRF STATUS
GOTO INT_FIM ; FINALIZA INTERRUPÇÃO

;------------------------------------------------------------------------------------------------
; ROTINA QUE TRATA OS BYTES RECEBIDOS PELA SERIAL
; ENTRADA: NENHUMA
; SAÍDAS: NENHUMA
; AFETA: W; STATUS; FSR; V_SER_PTR; V_SER_OK; *EEADR; *EEADRH; EEDATA
; CHAMA: R_LIGA_MOTOR (2); R_EE_READ; R_EE_WRITE; R_ATUALIZA_EEPROM (STACK: 3)
;------------------------------------------------------------------------------------------------

R_SERIAL
CLRF STATUS ; GARANTE BANK 0
BSF STATUS, IRP ; PONTEIRO PARA O BANK 2 E BANK 3
BSF STATUS, RP1 ; PREPARA PARA LER DADOS DO BANK 2

MOVF V_SER_OK, F
M_JZ R_SER_END
DECFSZ V_SER_OK
GOTO R_SER_END

; CHEGA AQUI SE V_SER_OK ERA IGUAL A 1 E ACABOU DE OCORRER UM TIMEOUT!

M_MOVLF FSR, SER_INFO ; APONTA PARA O BYTE DE INFORMAÇÃO

MOVF V_SER_PTR, W
XORLW SER_END
M_JZ R_SER_TIMEOUT_OK ; TESTA SE OCORREU UMA QUEBRA NA COMUNICAÇÃO (BREAK)
BSF B_ERRO_BREAK ; ESCREVE QUE OCORREU UM ERRO DE QUEBRA DE
COMUNICAÇÃO

R_SER_TIMEOUT_OK
; HÁ DADOS A SEREM TRATADOS PELA SERIAL
MOVLW SER_SIZE
XORWF SER_TAM, W ; TESTA SE O TAMANHO DO PACOTE ESTÁ OK
M_JZ R_SER_TST_OK
BSF B_ERRO_TAM ; ESCREVE QUE OCORREU UM ERRO DE COMANDO
INVÁLIDO

R_SER_TST_OK

MOVLW SER_CMD_TST
ANDWF SER_CMD, W ; FILTRA BITS PARA TESTAR SE O COMANDO É VÁLIDO
M_JZ R_SER_COM_OK
BSF B_ERRO_CMD ; ESCREVE QUE OCORREU UM ERRO DE COMANDO
INVÁLIDO

R_SER_COM_OK
; VERIFICA ID
BSF B_ID_OK ; ACREDITA QUE O PC ESTEJA FALANDO COM ELE (ID
OK!)
M_MOVLF FSR, SER_ID ; APONTA PARA O BYTE DA IDENTIFICAÇÃO
M_EE_READ E_ID
XORWF INDF, W
BTFSS STATUS, Z
BCF B_ID_OK ; SE DIFERENTES ENTÃO ID NOK!

M_MOVLF FSR, SER_INFO ; APONTA PARA O BYTE DA IDENTIFICAÇÃO

MOVF INDF, F ; ATUALIZA STATUS
M_JNZ R_SER_RESP ; SE HOUVE QUALQUER ERRO, APENAS RESPONDE

; SE CHEGOU AQUI É PORQUE DEVE ATENDER AO COMANDO, PACOTE SERIAL ESTÁ OK!

BTFSS B_ID_OK
GOTO R_SER_RESP ; SE DIFERENTES ENTÃO NÃO TRATA DADOS

BCF STATUS, RP0

BSF STATUS, RP1 ; GARANTE O BANK 2

; PREPARA PONTEIROS DOS ENDEREÇOS

M_MOVLF FSR, SER_EDATA0 ; APONTA P/ INÍCIO DOS DADOS DA EEPROM DO BUFFER SERIAL
 109
MOVLW SER_EE_ADDR
ANDWF SER_EE, W ; FILTRA BITS COM O ENDEREÇO DO BLOCO DA EEPROM
MOVWF EEADR ; APONTA P/ ENDEREÇO INICIAL DA EEPROM

; DEVE ESCREVER / LER OS BYTES NA EEPROM

R_SER_EEPROM
BTFSC B_EE_WR ; TESTA SE FOI UMA LEITURA OU ESCRITA
GOTO R_SER_EE_WRITE ; SALTA SE É PARA FAZER UMA ESCRITA

; PROVIDENCIA UMA LEITURA NA EEPROM

CALL R_EE_READ
MOVWF INDF ; COPIA DADO P/ O BUFFER SERIAL
GOTO R_SER_EE_CONT

R_SER_EE_WRITE
MOVF INDF, W
MOVWF EEDATA
CALL R_EE_WRITE
M_JNZ R_SER_EE_NOK ; SALTA SE HOUVE ERRO DE ESCRITA NA EEPROM!

R_SER_EE_CONT
BCF STATUS, RP0
BSF STATUS, RP1 ; APONTA PARA VARIÁVEIS DO BANK 2

INCF EEADR, F
INCF FSR, F ; INCREMENTA OS PONTEIROS E CONTINUA A CÓPIA

; TESTA SE JÁ COPIOU O ÚLTIMO DADO

MOVLW SER_EDATA0 + SER_EDATA
XORWF FSR, W
BTFSS STATUS, Z
GOTO R_SER_EEPROM ; LOOP ATÉ COPIAR TODOS OS BYTES

R_SER_EE_OK
BTFSS B_EE_WR ; TESTA SE FOI UMA LEITURA OU ESCRITA
GOTO R_SER_EE_FIM ; SALTA SE É PARA FAZER UMA ESCRITA

; COMO FOI UMA ESCRITA, ATUALIZA VARIÁVEIS AQUI!!!

CALL R_ATUALIZA_EEPROM
GOTO R_SER_EE_FIM

R_SER_EE_NOK
M_MOVLF FSR, SER_INFO ; APONTA PARA O BYTE DE INFORMAÇÃO
BSF B_ERRO_EEPROM ; ESCREVE QUE OCORREU UM ERRO ESCRITA NA EEPROM

R_SER_EE_FIM
BCF STATUS, RP0
BCF STATUS, RP1 ; GARANTE O BANK 0

; AS CORRENTES SÃO SOMENTE LEITURA

M_MOVLF FSR, SER_FASE ; APONTA PARA O PRIMEIRO ENDEREÇO DA FASE NO BUFFER
SERIAL
MOVF V_I1, W
MOVWF INDF ; COPIA DADO P/ O BUFFER SERIAL
INCF FSR, F
MOVF V_I2, W
MOVWF INDF ; COPIA DADO P/ O BUFFER SERIAL
INCF FSR, F
MOVF V_I3, W
MOVWF INDF ; COPIA DADO P/ O BUFFER SERIAL
INCF FSR, F

; VERIFICA SE DEVE LIGAR / DESLIGAR O MOTOR

BSF STATUS, RP1 ; APONTA PARA VARIÁVEIS NO BANK 2

BTFSS B_MOTOR_SET
GOTO R_SER_MOTOR_READ ; SALTA POIS NÃO DESEJA LIGAR / DESLIGAR O MOTOR

BTFSS B_MOTOR_ON
GOTO R_SER_MOTOR_OFF
M_MOTOR 1 ; LIGA O MOTOR (DEVE ESTAR NO BANK 0 OU 2)
GOTO R_SER_MOTOR_READ

R_SER_MOTOR_OFF
M_MOTOR 0 ; DESLIGA O MOTOR (DEVE ESTAR NO BANK 0 OU 2)

R_SER_MOTOR_READ
BCF B_MOTOR_ON ; CONSIDERA INICIALMENTE A CONDIÇÃO DE
MOTOR DESLIGADO
BTFSS P_MOTOR
GOTO R_SER_MOTOR_OK ; RETORNA INDICANDO QUE O MOTOR ESTÁ DESLIGADO
BSF B_MOTOR_ON ; RETORNA INDICANDO QUE O MOTOR ESTÁ
LIGADO
 110

R_SER_MOTOR_OK
; INICIA VERIFICAÇÃO DO HORÁRIO
M_MOVLF FSR, SER_TIME ; APONTA PARA O PRIMEIRO BYTE DO HORÁRIO NO BUFFER SERIAL
BTFSS B_TIME_WR ; SE FOR PARA ATUALIZAR SALTA O GOTO
GOTO R_SER_TIME_READ ; SE FOR PARA APENAS LER O HORÁRIO SALTA
; O PIC DEVE ATUALIZAR SEU HORÁRIO INTERNO
BCF STATUS, RP1 ; APONTA PARA VARIÁVEIS NO BANK 0
CLRF V_MS
CLRF V_CS
MOVF INDF, W
INCF FSR, F
MOVWF V_SEG
MOVF INDF, W
INCF FSR, F
MOVWF V_MIN
MOVF INDF, W
INCF FSR, F
MOVWF V_HOR ; ATUALIZA HORÁRIO DO PIC
GOTO R_SER_RESP

R_SER_TIME_READ
; O PIC DEVE ENVIAR SEU HORÁRIO INTERNO
BCF STATUS, RP1 ; APONTA PARA VARIÁVEIS NO BANK 0
MOVF V_SEG, W
MOVWF INDF
INCF FSR, F
MOVF V_MIN, W
MOVWF INDF
INCF FSR, F
MOVF V_HOR, W
MOVWF INDF
INCF FSR, F ; CARREGA HORÁRIO NO BUFFER SERIAL

R_SER_RESP
BCF STATUS, RP0
BCF STATUS, RP1 ; APONTA PARA VARIÁVEIS NO BANK 0

MOVLW SER_INFO
MOVWF FSR
MOVF V_SER_FLAG, W
IORWF INDF, F

CLRF V_SER_OK
M_MOVLF V_SER_PTR, SER_ID ; INICIALIZA VARIÁVEIS DE CONTROLE DA SERIAL
MOVWF FSR ; APONTA PARA O END. INICIAL DO BUFFER
DA SERIAL
R_SER_LOOP
MOVF INDF, W
CLRF INDF

BTFSS B_ID_OK
GOTO R_SER_LOOP_PULA ; SE DIFERENTES ENTÃO NÃO ENVIA DADOS

BTFSS PIR1, TXIF

GOTO $-1 ; ESPERA TÉRMINO DO ÚLTIMO ENVIO
MOVWF TXREG ; ENVIA O DADO PELA SERIAL

R_SER_LOOP_PULA
INCF FSR, F
MOVLW SER_END ; TESTA SE JÁ PASSOU DO END. DO CHECK SUM
XORWF FSR, W
M_JNZ R_SER_LOOP ; ENVIA TODOS OS BYTES ZERANDO O BUFFER

R_SER_END
CLRF STATUS ; RETORNA PARA CONDIÇÃO DE TUDO ZERO
RETURN

;------------------------------------------------------------------------------------------------
; ROTINA QUE CARREGA VARIÁVEIS PRINCIPAIS DA EEPROM PARA A MEMÓRIA RAM (ESPELHO)
; ENTRADA: NENHUMA
; SAÍDAS: NENHUMA
; AFETA: W; STATUS; FSR; V_SER_PTR; V_SER_OK; *EEADR; *EEADRH; EEDATA
; CHAMA: R_EE_READ (STACK: 2)
;------------------------------------------------------------------------------------------------

R_ATUALIZA_EEPROM
M_EE_READ E_DELTA
MOVWF V_DELTA
M_EE_READ E_MENOR
MOVWF V_MENOR
RETURN
 111
;************************************************************************************************
; Inicio do Programa Principal
;************************************************************************************************

R_INICIO
CLRF STATUS ; GARANTE BANK = 0

; LIMPA VARIÁVEIS GLOBAIS

M_MOVLF FSR, V_BANKS ; APONTA P/ O INICIO DOS BYTES COMUNS À TODOS OS BANCOS

R_INI_LOOP1
CLRF INDF
INCFSZ FSR, F
GOTO R_INI_LOOP1 ; LOOP ATÉ ZERAR TODAS AS VARIAVEIS GLOBAIS

M_MOVLF FSR, V_NUM1

M_MOVLF V_NUM, 0X20
R_INI_ZERAR
CLRF INDF
INCF FSR, F
DECFSZ V_NUM, F
GOTO R_INI_ZERAR

; LIMPA BUFFER SERIAL

M_MOVLF FSR, SER_ID ; APONTA P/ O INICIO DO BUFFER SERIAL
BSF STATUS, IRP
R_INI_LOOP2
CLRF INDF
INCF FSR
MOVLW SER_END ; TESTA SE JÁ PASSOU DO END. DO CHECK SUM
XORWF FSR, W
M_JNZ R_INI_LOOP2 ; LOOP P/ ZERAR O BUFFER SERIAL

; INICIA VARIÁVEIS DE CONTROLE

M_MOVLF RCSTA, K_RCSTA ; CONFIGURA RECEPÇÃO DA SERIAL

M_MOVLF ADCON0, K_ADCON0 ; INICIA CONFIGURAÇÕES DO AD

MOVLW K_T2CON ; BANK 0

MOVWF T2CON

; INICIALIZA VALORES DAS PORTAS

M_MOVLF PORTA, K_PORTA
M_MOVLF PORTB, K_PORTB
M_MOVLF PORTC, K_PORTC

; INICIA VARIÁVEIS DO BANK 1

BSF STATUS, RP0

M_MOVLF ADCON1, K_ADCON1 ; TERMINA CONFIGURAÇÕES DO AD

M_MOVLF PR2, K_PR2 ; INICIA CONTADOR DO TIMER2

M_MOVLF SPBRG, K_SPBRG ; CONFIGURA O BAUD RATE

M_MOVLF TXSTA, K_TXSTA ; CONFIGURA TRANSMISSÃO

M_MOVLF PIE1, K_PIE1 ; HABILITA INTERRUPÇÕES

M_MOVLF OPTION_REG, K_OPTION

M_MOVLF TRISA, K_TRISA
M_MOVLF TRISB, K_TRISB
M_MOVLF TRISC, K_TRISC ; INICIALIZA DIREÇÃO DAS PORTAS

M_CHBK 10 ; SELECIONA BANK 0

; INICIALIZA VALORES DAS PORTAS

M_MOVLF PORTA, K_PORTA
M_MOVLF PORTB, K_PORTB
M_MOVLF PORTC, K_PORTC

BSF P_NTEC ; DESABILITA O TECLADO

M_MOTOR 0 ; DESLIGA O MOTOR

; INICIALIZAÇÕES DAS VARIÁVEIS DE CONTROLE

M_MOVLF V_I_PTR, V_I1 ; INICIA PONTEIRO COM A CORRENTE DA PRIMEIRA FASE
M_MOVLF V_SER_PTR, SER_ID ; INICIALIZA VARIÁVEIS DE CONTROLE DA SERIAL

CALL R_LCD_START ; INICIALIZA O LCD

M_MOVLF INTCON, K_INTCON ; CONFIGURA CONTROLE DE INTERRUPÇÕES

; ATUALIZA VARIÁVEIS ESPELHO AQUI

CALL R_ATUALIZA_EEPROM
 112

R_MAIN
CALL R_MSG_INICIO ; ESCREVE MSG INICIAL NO LCD
; CALL R_LCD_I ; MOSTRA CORRENTE ATUAL NO LCD
; CALL R_TESTA_I ; VERIFICA SE HÁ SOBRECORRENTE

CALL R_TEC_UP
M_JZ R_MAIN ; ESPERA POR UMA TECLA

;DEBUG!!!
GOTO R_MAIN
;FIM DO DEBUG!!!

BTFSC V_TECLA, TEC_MENU

GOTO R_MAIN_MENU ; FOI TECLA MENU
BTFSC V_TECLA, TEC_OK
GOTO R_MAIN_OK ; FOI TECLA OK

; SÓ PODE TER SIDO TECLAS UP OU DOWN

BSF STATUS, C
BTFSC V_TECLA, TEC_UP
GOTO R_MAIN_UP
R_MAIN_DOWN
BCF STATUS, C
R_MAIN_UP
CALL R_I_PTR
GOTO R_MAIN

R_MAIN_MENU
CALL R_MSG_MOTOR
CALL R_TECLA
BTFSC V_TECLA, TEC_OK
GOTO R_MAIN_MENU_OK ; FOI TECLA OK
BTFSS V_TECLA, TEC_MENU
GOTO R_MAIN_FIM ; CASO CONTRÁRIO VOLTA AO LOOP
; TRATA BOTÃO MENU DENTRO DO MENU LIGA / DESLIGA MOTOR
MOVLW E_ID
CALL R_AJUSTA_EEPROM
MOVLW E_DELTA
CALL R_AJUSTA_EEPROM
MOVLW E_MENOR
CALL R_AJUSTA_EEPROM
MOVLW E_NOMINAL
CALL R_AJUSTA_EEPROM
MOVLW E_PARTIDA
CALL R_AJUSTA_EEPROM
MOVLW E_UNIDADE
CALL R_AJUSTA_EEPROM
MOVLW E_I_UNIDADE
CALL R_AJUSTA_EEPROM

CALL R_ATUALIZA_EEPROM
GOTO R_MAIN_FIM ; POR HORA APENAS SAI!

R_MAIN_MENU_OK
; TRATA BOTÃO OK PARA LIGA / DESLIGA MOTOR
BTFSS P_MOTOR ; VERIFICA SE O MOTOR ESTÁ LIGADO
GOTO R_MAIN_MOT_ON ; SALTA PARA LIGAR O MOTOR, POIS ESTÁ DESLIGADO
M_MOTOR 0
GOTO R_MAIN_FIM

R_MAIN_MOT_ON
; O MOTOR ESTÁ DESLIGADO, DEVE LIGÁ-LO
M_MOTOR 1
GOTO R_MAIN_FIM

R_MAIN_OK
; NADA IMPLEMENTADO PARA ESTA OPÇÃO ATÉ AGORA

R_MAIN_FIM
MOVLW LCD_CLR
CALL R_LCD_CMD
M_WAIT D'100' ; ESPERA UM POUCO ANTES DE CONTINUAR
GOTO R_MAIN

;------------------------------------------------------------------------------------------------
; ROTINA QUE CAUSA UM ATRASO DE APROXIMADAMENTE N x 51,2 us
; ENTRADA: W = N ESPERAS
; SAÍDA: NENHUMA
; AFETA: W; STATUS; TMR0
; CHAMA: NADA (STACK: 1)
;------------------------------------------------------------------------------------------------
 113

R_DELAY
SUBLW 0XFF
MOVWF TMR0 ; APROXIMADAMENTE W x 256 x 4/Fosc ~= W x 50 us
INCF TMR0, F ; AJUSTE DA SUBTRAÇÃO

BCF INTCON, T0IF ; PREPARA PARA VERIFICAR SE HOUVE OVERFLOW

BTFSS INTCON, T0IF
GOTO $-1 ; ESPERA POR OVERFLOW, ISTO É, PASSOU
APROXIMADAMENTE 50xW us

RETURN

;------------------------------------------------------------------------------------------------
; ROTINA QUE CAUSA UM ATRASO DE APROXIMADAMENTE N ms
; ENTRADA: W = N ESPERAS
; SAÍDA: NENHUMA
; AFETA: W; STATUS; V_WAIT; TMR0
; CHAMA: NADA (STACK: 1)
;------------------------------------------------------------------------------------------------

R_WAIT
MOVWF V_WAIT ; CARREGA CONTADOR DE TEMPO
R_WIT_LOOP
MOVLW D'20'
CALL R_DELAY ; APROXIMADAMENTE 20 x 256 x 4/Fosc ~= 1000 us

DECFSZ V_WAIT, F
GOTO R_WIT_LOOP ; REPETE ATÉ PASSAR O TEMPO PEDIDO

RETURN

;------------------------------------------------------------------------------------------------
; ROTINA QUE ESPERA POR UMA TECLA POR UM TEMPO MÁXIMO
; ENTRADA: V_TEC_TEMPO = NÚMERO DE SEGUNDOS QUE DEVE ESPERAR PELA TECLA = 7 SEGUNDOS SE ZERO!
; SAÍDA: V_TECLA = TECLA PRECIONADA
; AFETA: W; STATUS; V_TECLA; V_TEC_TEMPO
; CHAMA: R_TEC_UP (4) (STACK: 5)
;------------------------------------------------------------------------------------------------

R_TECLA
MOVF V_TEC_TEMPO, W
BTFSC STATUS, Z ; VERIFICA SE O TEMPO É ZERO
MOVLW D'7' ; SE FOR ZERO ENTÃO COLOCA O DEFAULT VALOR
MOVWF V_TEC_TEMPO

CLRF V_TECLA ; PRIMEIRAMENTE NENHUMA TECLA PRECIONADA

R_TEC_LOOP
MOVF V_TEC_TEMPO, F
M_JZ R_TEC_FIM ; TESTA SE JÁ ESTOUROU TEMPO DE ESPERA DA TECLA

CALL R_TEC_UP ; RETORNA Z = 0 SE NADA PRECIONADO

M_JZ R_TEC_LOOP ; SE NADA TECLADO, SAI IMEDIATAMENTE
R_TEC_FIM
CLRF V_TEC_TEMPO
MOVF V_TECLA,F ; APENAS ATUALIZA STATUS DE ACORDO COM A TECLA
RETURN

;------------------------------------------------------------------------------------------------
; ROTINA QUE LÊ ÚLTIMA TECLA PRECIONADA (ESPERA SOLTAR A TECLA SE FOR O CASO)
; ENTRADA: NENHUMA
; SAÍDA: V_TECLA = 0 SE NADA; = TECLA PRECIONADA; STATUS, Z = 0
; AFETA: W; STATUS; V_TECLA
; CHAMA: R_SERIAL (3); R_LE_TEC (1) (STACK: 4)
;------------------------------------------------------------------------------------------------

R_TEC_UP
CLRF V_TECLA ; PRIMEIRAMENTE NENHUMA TECLA PRECIONADA

R_TEC_UP_LOOP
CALL R_SERIAL ; VERIFICA A COMUNICAÇÃO SERIAL

CALL R_LE_TEC ; RETORNA Z = 0 SE NADA PRECIONADO

M_JZ R_TEC_UP_FIM ; SE NADA TECLADO, SAI IMEDIATAMENTE

MOVWF V_TECLA ; SALVA TECLA PRECIONADA

GOTO R_TEC_UP_LOOP

R_TEC_UP_FIM
MOVF V_TECLA,F ; APENAS ATUALIZA STATUS DE ACORDO COM A TECLA
RETURN
 114
;------------------------------------------------------------------------------------------------
; ROTINA QUE ESPERA POR UMA TECLA POR UM TEMPO MÁXIMO, MAS NÃO ESPERA SOLTAR A TECLA
; ENTRADA: V_TEC_TEMPO = NÚMERO DE SEGUNDOS QUE DEVE ESPERAR PELA TECLA = 7 SEGUNDOS SE ZERO!
; SAÍDA: V_TECLA = TECLA PRECIONADA
; AFETA: W; STATUS; V_TECLA; V_TEC_TEMPO
; CHAMA: R_LE_TEC; R_WAIT (STACK: 2)
;------------------------------------------------------------------------------------------------

R_TECLA_WAIT
MOVF V_TEC_TEMPO, W
BTFSC STATUS, Z ; VERIFICA SE O TEMPO É ZERO
MOVLW D'7' ; SE FOR ZERO ENTÃO COLOCA O DEFAULT VALOR
MOVWF V_TEC_TEMPO

CLRF V_TECLA ; PRIMEIRAMENTE NENHUMA TECLA PRECIONADA

R_TEC_WIT_LOOP
MOVF V_TEC_TEMPO, F
M_JZ R_TEC_WIT_FIM ; TESTA SE JÁ ESTOUROU TEMPO DE ESPERA DA TECLA

M_WAIT D'100'
CALL R_LE_TEC ; RETORNA Z = 0 SE NADA PRECIONADO
M_JZ R_TEC_WIT_LOOP ; SE NADA TECLADO, SAI IMEDIATAMENTE
MOVWF V_TECLA ; SALVA TECLA PRECIONADA
M_WAIT D'50'
R_TEC_WIT_FIM
CLRF V_TEC_TEMPO
MOVF V_TECLA,F ; APENAS ATUALIZA STATUS DE ACORDO COM A TECLA
RETURN

;------------------------------------------------------------------------------------------------
; ROTINA QUE VERIFICA QUAIS AS TECLAS QUE ESTÃO PRESSIONADAS (NÃO ESPERA SOLTAR TECLA)
; ENTRADA: NENHUMA
; SAÍDAS: W = TECLA PRECIONADA ; Z = 0 SE NÃO E Z = 1 SE SIM
; AFETA: W; TRIS_TEC; STATUS; *TMR0; V_WAIT
; CHAMA: R_WAIT (STACK: 1)
;------------------------------------------------------------------------------------------------

R_LE_TEC
BSF STATUS, RP0 ; BANK 1
BCF OPTION_REG, 7 ; HABILITA PULL UP
BCF STATUS, RP0 ; BANK 0

BCF P_NTEC ; HABILITA TECLADO

M_WAIT D'10' ; ESPERA 10 ms PARA FILTRAR RUÍDOS
MOVF PORT_TEC, W ; LÊ TECLAS
BSF P_NTEC ; DESABILITA TECLADO

BSF STATUS, RP0 ; BANK 1

BSF OPTION_REG, 7 ; DESABILITA PULL UP
BCF STATUS, RP0 ; BANK 0

ANDLW K_TECS ; FILTRA OS PINOS VÁLIDOS DO TECLADO

XORLW K_TECS ; COMPLEMENTA OS BITS, SE Z = 0 ENTAO NÃO HÁ TECLAS
PRECIONADAS!
RETURN

;------------------------------------------------------------------------------------------------
; ROTINA DE INICIALIZAÇÃO DO LCD
; ENTRADA: NENHUMA
; SAÍDAS: NENHUMA
; AFETA: W; STATUS; V_LCD; *V_WAIT
; CHAMA: R_WAIT; LCD_CMD (STACK: 4)
;------------------------------------------------------------------------------------------------

R_LCD_START
M_CHBK 01
MOVLW TRIS_LCD_OUT
ANDWF TRIS_LCD, F ; CONFIGURA BARRAMENTO DE DADOS COMO OUTPUT
M_CHBK 10

; ZERA O BARRAMENTO DE DADOS E O BARRAMENTO DE CONTROLE DO LCD

BCF P_EN ; GARANTE QUE O LCD ESTEJA DESABILITADO

M_WAIT D'200' ; ESPERA AS TENSÕES DO CIRCUITO ESTABILIZAR

BCF P_RS
BCF P_READ ; GARANTE COMANDO DE ESCRITA DE COMANDOS NO MÓDULO DO LCD

; ESCREVE O PRIMEIRO COMANDO NO LCD (INICIALIZA O LCD)

MOVLW K_NDATA
ANDWF PORT_LCD, F ; ESCREVE ZERO NO BARRAMENTO DE DADOS DO LCD
 115
MOVLW 0X30
IORWF PORT_LCD, F ; ESCREVE O DADO NO BARRAMENTO DE DADOS
MOVLW 0X03
MOVWF V_LCD
R_LCD_STT_LOOP
BSF P_EN ; HABILITA LCD
NOP
NOP
NOP ; ESPERA MAIS DE 450ns ENTRE O SINAL QUE
HABILITA E O QUE DESABILITA
BCF P_EN ; DESABILITA LCD
M_WAIT D'20' ; ESPERA MAIS DE 15ms
DECFSZ V_LCD, F
GOTO R_LCD_STT_LOOP

; AGORA PROGRAMA O LCD PARA 4 BITS DE DADOS

BSF P_EN ; HABILITA LCD
BCF P_D0 ; ESCREVE 2 NO BARRAMENTO DE DADOS
NOP
NOP ; ESPERA MAIS DE 450ns ENTRE O SINAL QUE
HABILITA E O QUE DESABILITA
BCF P_EN ; DESABILITA LCD
M_WAIT D'1' ; ESPERA UM POUCO ANTES DE CONTINUAR

; AGORA O LCD ESTÁ PRONTO PARA COMUNICAR-SE VIA 4 BITS DE DADOS (INICIA PROGRAÇÃO DO LCD)
MOVLW LCD_CFG
CALL R_LCD_CMD

MOVLW LCD_OFF
CALL R_LCD_CMD

MOVLW LCD_ON
CALL R_LCD_CMD

MOVLW LCD_CLR
CALL R_LCD_CMD

MOVLW LCD_CUR_R
CALL R_LCD_CMD

MOVLW LCD_CUR_INPUT
CALL R_LCD_CMD

RETURN

;------------------------------------------------------------------------------------------------
; ROTINA QUE LE UM BYTE DO LCD
; ENTRADA: NENHUMA
; SAÍDAS: V_LCD = BYTE LIDO DO LCD
; AFETA: W; STATUS; TRIS_LCD = INPUT; CTRL_LCD; V_LCD
; CHAMA: NADA (STACK: 1)
;------------------------------------------------------------------------------------------------

R_LCD_READ
BSF P_READ ; CONFIGURA COMO LEITURA

M_CHBK 01
MOVLW TRIS_LCD_IN
IORWF TRIS_LCD, F ; CONFIGURA PORT_LCD COMO INPUT
M_CHBK 10

BSF P_EN ; HABILITA LCD

NOP
NOP ; ESPERA MAIS DE 350ns PELA RESPOSTA DO LCD
MOVF PORT_LCD, W
ANDLW K_DATA ; LÊ E FILTRA DADOS LIDOS
MOVWF V_LCD
BCF P_EN ; DESABILITA LCD

NOP
NOP
NOP ; ESPERA MAIS DE 500ns PARA MONTAR A ONDA
QUADRADA DO ENABLE

BSF P_EN ; HABILITA LCD

NOP
NOP ; ESPERA MAIS DE 350ns PELA RESPOSTA DO LCD
SWAPF PORT_LCD, W
ANDLW K_NDATA
IORWF V_LCD, F ; MONTA O BYTE COMPLETO RECEBIDO DO LCD
BCF P_EN ; DESABILITA LCD

RETURN
 116

;------------------------------------------------------------------------------------------------
; ROTINA QUE ESCREVE UM BYTE NO LCD
; ENTRADAS: W = BYTE A SER ESCRITO NO LCD
; SAÍDAS: NENHUMA
; AFETA: STATUS; V_LCD; V_W_AUX
; CHAMA: NADA (STACK: 1)
;------------------------------------------------------------------------------------------------

R_LCD_WRITE
MOVWF V_LCD ; SALVA BYTE A SER ESCRITO
BCF P_READ ; CONFIGURA COMO ESCRITA

M_CHBK 01
MOVLW TRIS_LCD_OUT
ANDWF TRIS_LCD, F ; CONFIGURA PORT_LCD COMO OUTPUT
M_CHBK 10

; ENVIA NIBBLE SUPERIOR

MOVLW K_NDATA
ANDWF PORT_LCD, F ; ESCREVE ZERO NO BARRAMENTO DE DADOS DO LCD

BSF P_EN ; HABILITA LCD

BTFSC V_LCD, 7
BSF P_D3
BTFSC V_LCD, 6
BSF P_D2
BTFSC V_LCD, 5
BSF P_D1
BTFSC V_LCD, 4
BSF P_D0
NOP ; ESPERA PELO MENOS 195ns COM O BARRAMENTO DE
DADOS PRONTO
BCF P_EN ; DESABILITA LCD

MOVLW K_NDATA
ANDWF PORT_LCD, F ; ESCREVE ZERO NO BARRAMENTO DE DADOS DO LCD

; ENVIA NIBBLE INFERIOR

BSF P_EN ; HABILITA LCD
BTFSC V_LCD, 3
BSF P_D3
BTFSC V_LCD, 2
BSF P_D2
BTFSC V_LCD, 1
BSF P_D1
BTFSC V_LCD, 0
BSF P_D0
NOP ; ESPERA PELO MENOS 195ns COM O BARRAMENTO DE
DADOS PRONTO
BCF P_EN ; DESABILITA LCD

M_CHBK 01
MOVLW TRIS_LCD_IN
IORWF TRIS_LCD, F ; CONFIGURA PORT_LCD COMO INPUT
M_CHBK 10

MOVF V_LCD, W ; RECUPERA DADO ENVIADO ENVIADA

RETURN

;------------------------------------------------------------------------------------------------
; ROTINA QUE ESPERA O LCD FICAR DESOCUPADO
; ENTRADA: NENHUMA
; SAÍDAS: NENHUMA
; AFETA: CTRL_LCD; *W; *STATUS; *TRIS_LCD; *V_LCD
; CHAMA: R_LCD_READ (STACK: 2)
;------------------------------------------------------------------------------------------------

R_LCD_BF
BCF P_RS ; CONFIGURA COMO COMANDO
CALL R_LCD_READ ; LÊ BYTE DE COMANDO DO LCD
BTFSC V_LCD, 7
GOTO R_LCD_BF ; CONTINUA ATÉ O LCD DESOCUPAR!
RETURN

;------------------------------------------------------------------------------------------------
; ROTINA QUE ENVIA UM COMANDO PARA O LCD
; ENTRADA: W = BYTE COM O COMANDO A SER ENVIADO
; SAÍDAS: NENHUMA
; AFETA: STATUS; V_W_AUX; *V_LCD; *TRIS_LCD; *CTRL_LCD
; CHAMA: R_LCD_BF; R_LCD_WRITE (STACK: 3)
;------------------------------------------------------------------------------------------------
 117

R_LCD_CMD
MOVWF V_W_AUX ; SALVA COMANDO
CALL R_LCD_BF ; ESPERA O LCD DESOCUPAR

MOVF V_W_AUX, W
CALL R_LCD_WRITE
RETURN

;------------------------------------------------------------------------------------------------
; ROTINA QUE ENVIA UM DADO PARA O LCD
; ENTRADA: W = BYTE COM O DADOS A SER ENVIADO
; SAÍDAS: NENHUMA
; AFETA: STATUS; V_W_AUX; *V_LCD; *TRIS_LCD; *CTRL_LCD
; CHAMA: R_LCD_BF; R_LCD_WRITE (STACK: 3)
;------------------------------------------------------------------------------------------------

R_LCD_CHAR
MOVWF V_W_AUX ; SALVA DADO
CALL R_LCD_BF ; ESPERA O LCD DESOCUPAR

BSF P_RS ; CONFIGURA COMO DADO

MOVF V_W_AUX, W
CALL R_LCD_WRITE
RETURN

;------------------------------------------------------------------------------------------------
; ROTINA QUE MOSTRA UM BCD NO LCD
; ENTRADA: W = BCD A SER MOSTRADO
; SAÍDAS: NENHUMA
; AFETA: W; STATUS; V_W_AUX; V_NUM1; *V_LCD; *TRIS_LCD; *CTRL_LCD
; CHAMA: R_LCD_BF; R_LCD_WRITE (STACK: 3)
;------------------------------------------------------------------------------------------------

R_LCD_BCD
MOVWF V_W_AUX ; SALVA NUMERO A SER MOSTRADO
ANDLW 0X0F
ADDLW '0' ; CONVERTE NO ASCII EQUIVALENTE
MOVWF V_NUM1 ; SALVA NIBBLE INFERIOR DO BCD
SWAPF V_W_AUX, W ; PEGA NIBBLE SUPERIOR DO BCD
ANDLW 0X0F
ADDLW '0' ; CONVERTE NO ASCII EQUIVALENTE

MOVWF V_W_AUX ; SALVA DADO

CALL R_LCD_BF ; ESPERA O LCD DESOCUPAR

BSF P_RS ; CONFIGURA COMO DADO

MOVF V_W_AUX, W
CALL R_LCD_WRITE ; MOSTRA NIBBLE SUPERIOR

MOVF V_NUM1, W ; RECUPERA NIBBLE INFERIOR

GOTO R_LCD_CHAR ; MOSTRA NIBBLE INFERIOR
RETURN

;------------------------------------------------------------------------------------------------
; ROTINA QUE MOSTRA UM BYTE EM DECIMAL NO LCD
; ENTRADA: W = BYTE COM O DADOS A SER ENVIADO
; SAÍDAS: NENHUMA
; AFETA: W; STATUS; V_NUM; V_NUM1; V_NUM2; V_NUM3; V_NUM4; *V_NUM5; *V_NUM6; V_NUM7
; *V_W_AUX; *V_LCD; *TRIS_LCD; *CTRL_LCD
; CHAMA: R_DIV8; R_LCD_BF; R_LCD_WRITE (STACK: 3)
;------------------------------------------------------------------------------------------------

R_LCD_DECIMAL
CLRF STATUS ; GARANTE BANK 0
MOVWF V_NUM3 ; SALVA DADO

M_MOVLF V_NUM7, 0X03

MOVLW D'100'
R_LCD_DEC_LOOP
MOVWF V_NUM2
MOVF V_NUM3, W
MOVWF V_NUM1
CLRF V_NUM ; PARTE ALTA DA WORD É NULA
CALL R_DIV8 ; PEGA O RESTO PARA DIVIDIR POR 10 (RESTO EM V_NUM3)
MOVF V_NUM4, W
BTFSS STATUS, Z
GOTO R_LCD_DEC_SHOW
BTFSS V_NUM7, 4 ; VERIFICA SE DEVE MOSTRAR
GOTO R_LCD_DEC_OK

R_LCD_DEC_SHOW
ADDLW '0'
 118
MOVWF V_NUM1 ; SALVA DADO EM ASCII
CALL R_LCD_BF ; ESPERA O LCD DESOCUPAR
MOVF V_NUM1, W
BSF P_RS ; CONFIGURA COMO DADO
CALL R_LCD_WRITE
BSF V_NUM7, 4 ; FLAG TEMPORÁRIO PARA INFORMAR QUE DEVE MOSTRAR ZEROS!

R_LCD_DEC_OK
DECF V_NUM7, F
MOVLW 0X03
ANDWF V_NUM7, W
M_JZ R_LCD_DEC_FIM

MOVLW D'10'
BTFSS V_NUM7, 0
GOTO R_LCD_DEC_LOOP
BSF V_NUM7, 4 ; FLAG TEMPORÁRIO PARA INFORMAR QUE DEVE MOSTRAR ZEROS!
MOVLW D'1'
GOTO R_LCD_DEC_LOOP

R_LCD_DEC_FIM
RETURN

;------------------------------------------------------------------------------------------------
; ROTINA QUE ENVIA UMA MENSAGEM PARA O DISPLAY A PARTIR DA POSIÇÃO ATUAL DO CURSOR
; ENTRADA: W = ENDEREÇO DA MENSAGEM (PRIMEIRO BYTE INFORMA O TAMANHO DA MENSAGEM)
; SAÍDAS: NENHUMA
; AFETA: W; STATUS; V_NUM; V_NUM1; *V_W_AUX; *V_LCD; *TRIS_LCD; *CTRL_LCD
; CHAMA: R_LCD_CHAR (STACK: 4)
;------------------------------------------------------------------------------------------------

R_MENSAGEM
MOVWF V_NUM ; GUARDA ENDEREÇO DA MENSAGEM
CALL R_CALL_MSG
MOVWF V_NUM1
R_MSG_LOOP
INCF V_NUM, F
MOVF V_NUM, W
CALL R_CALL_MSG
CALL R_LCD_CHAR
DECFSZ V_NUM1, F
GOTO R_MSG_LOOP
RETURN

; ROTINA AUXILIAR PARA PEGAR CADA CARACTER DA MENSAGEM

R_CALL_MSG
MOVWF PCL

;------------------------------------------------------------------------------------------------
; ROTINA QUE ENVIA A MENSAGEM DO LOOP PRINCIPAL NA PRIMEIRA LINHA
; ENTRADA: NENHUMA
; SAÍDAS: NENHUMA
; AFETA: W; STATUS; *V_W_AUX; *V_LCD; *TRIS_LCD; *CTRL_LCD
; *V_NUM; *V_NUM1; *V_NUM2; *V_NUM3; *V_NUM4; *V_NUM5; *V_NUM6
; CHAMA: R_MENSAGEM (5), R_LCD_CHAR; R_LCD_CMD; R_BIN_TO_BCD; R_LCD_BCD (STACK: 5)
;------------------------------------------------------------------------------------------------

R_MSG_INICIO
MOVLW LCD_L0
CALL R_LCD_CMD ; POSICIONA NA PRIMEIRA LINHA

M_SHOW_MSG MSG_INICIO ; MOSTRA A MENSAGEM DO LOOP PRINCIPAL

; MOSTRA O HORÁRIO NO FORMATO HH:MM:SS

MOVLW LCD_L0 + D'8'
CALL R_LCD_CMD

MOVF V_HOR, W
CALL R_BIN_TO_BCD
CALL R_LCD_BCD
MOVLW ':'
CALL R_LCD_CHAR
MOVF V_MIN, W
CALL R_BIN_TO_BCD
CALL R_LCD_BCD
MOVLW ':'
CALL R_LCD_CHAR
MOVF V_SEG, W
CALL R_BIN_TO_BCD
CALL R_LCD_BCD
RETURN

;------------------------------------------------------------------------------------------------
 119
; ROTINA QUE ENVIA A MENSAGEM QUE PERGUNTA SE LIGA OU DESLIGA O MOTOR
; ENTRADA: NENHUMA
; SAÍDAS: NENHUMA
; AFETA: W; STATUS; *V_W_AUX; *V_LCD; *TRIS_LCD; *CTRL_LCD; *V_NUM; *V_NUM1
; CHAMA: R_MENSAGEM (5), R_LCD_CHAR; R_LCD_CMD (STACK: 5)
;------------------------------------------------------------------------------------------------

R_MSG_MOTOR
MOVLW LCD_CLR
CALL R_LCD_CMD ; LIMPA O DISPLAY

M_SHOW_MSG MSG_CONFIRMA ; MOSTRA A MENSAGEM PARA CONFIRMAR OPERAÇÃO

MOVLW LCD_L1
CALL R_LCD_CMD ; POSICIONA NA SEGUNDA LINHA

MOVLW LCD_L1 + 3
CALL R_LCD_CMD ; POSICIONA NA SEGUNDA LINHA PARA ESCREVER "LIGAR?"
M_SHOW_MSG MSG_MOTOR ; MOSTRA A MENSAGEM PARA LIGAR OU DESLIGAR O MOTOR

BTFSS P_MOTOR ; VERIFICA SE O MOTOR ESTÁ LIGADO

GOTO R_MSG_MOT_FIM ; SALTA, POIS ESTÁ DESLIGADO E DEVE LIGÁ-LO MESMO
MOVLW LCD_L1
CALL R_LCD_CMD ; POSICIONA NA SEGUNDA LINHA PARA ESCREVER "DES"
MOVLW 'D'
CALL R_LCD_CHAR
MOVLW 'E'
CALL R_LCD_CHAR
MOVLW 'S'
CALL R_LCD_CHAR

R_MSG_MOT_FIM
RETURN

;------------------------------------------------------------------------------------------------
; ROTINA DE INTERFACE PARA AJUSTAR OS VALORES DE CONFIGURAÇÃO NA EEPROM
; ENTRADA: W = ENDEREÇO DA EEPROM A SER AJUSTADO
; SAÍDAS: NENHUMA
; AFETA: W; STATUS; V_NUM2; *V_W_AUX; *V_LCD; *TRIS_LCD; *CTRL_LCD; *V_NUM; *V_NUM1;
; *V_NUM3; *V_NUM4; *V_NUM6; *V_NUM7
; CHAMA: R_MENSAGEM (5), R_TECLA_WAIT (2); R_EE_READ; R_EE_WRITE;
; R_LCD_CHAR (3); R_LCD_CMD; R_LCD_DECIMAL (STACK: 6)
;------------------------------------------------------------------------------------------------

R_AJUSTA_EEPROM
MOVWF V_EE_OP ; SALVA ENDEREÇO DA EEPROM

BSF STATUS, RP1 ; MUDA PARA O BANCO 2

MOVWF EEADR ; GRAVA ENDEREÇO DA EEPROM
CLRF EEADRH ; GARANTE ENDEREÇO VÁLIDO
BCF STATUS, RP1 ; VOLTA PARA O BANCO 0

MOVWF V_EE_OP ; SALVA ENDEREÇO DA EEPROM

MOVLW LCD_CLR
CALL R_LCD_CMD ; LIMPA O DISPLAY

MOVLW E_ID
XORWF V_EE_OP, W
M_JNZ R_AJT_EE_DELTA
MOVLW MSG_ID
GOTO R_AJT_EE_VALOR

R_AJT_EE_DELTA
MOVLW E_DELTA
XORWF V_EE_OP, W
M_JNZ R_AJT_EE_MENOR
MOVLW MSG_DELTA
GOTO R_AJT_EE_VALOR

R_AJT_EE_MENOR
MOVLW E_MENOR
XORWF V_EE_OP, W
M_JNZ R_AJT_EE_NOMINAL
MOVLW MSG_MENOR
GOTO R_AJT_EE_VALOR

R_AJT_EE_NOMINAL
MOVLW E_NOMINAL
XORWF V_EE_OP, W
M_JNZ R_AJT_EE_PARTIDA
MOVLW MSG_NOMINAL
GOTO R_AJT_EE_VALOR
 120
R_AJT_EE_PARTIDA
MOVLW E_PARTIDA
XORWF V_EE_OP, W
M_JNZ R_AJT_EE_UNIDADE
MOVLW MSG_PARTIDA
GOTO R_AJT_EE_VALOR

R_AJT_EE_UNIDADE
MOVLW E_UNIDADE
XORWF V_EE_OP, W
M_JNZ R_AJT_EE_I_UNIDADE
MOVLW MSG_UNIDADE
GOTO R_AJT_EE_VALOR

R_AJT_EE_I_UNIDADE
MOVLW E_I_UNIDADE
XORWF V_EE_OP, W
M_JNZ R_AJT_EE_FIM
MOVLW MSG_I_UNIDADE
GOTO R_AJT_EE_VALOR

R_AJT_EE_VALOR
CALL R_MENSAGEM ; MOSTRA A MENSAGEM EQUIVALENTE
MOVLW ':'
CALL R_LCD_CHAR

CALL R_EE_READ ; CHAMA ROTINA DE LEITURA DA EEPROM

MOVWF V_EE_VALOR ; SALVA VALOR DA EEPROM

; INICIA O AJUSTE DO VALOR PROPRIAMENTE DITO

R_AJT_EE_LOOP
; LIMPA 3 CARACTERES DO DISPLAY
MOVLW LCD_L1
CALL R_LCD_CMD
MOVLW ' '
CALL R_LCD_CHAR
CALL R_LCD_CHAR
CALL R_LCD_CHAR
MOVLW LCD_L1
CALL R_LCD_CMD
; MOSTRA O VALOR ATUAL DA VARIÁVEL
MOVF V_EE_VALOR, W
CALL R_LCD_DECIMAL

CALL R_TECLA_WAIT
BTFSC V_TECLA, TEC_OK
GOTO R_AJT_EE_GRAVA ; FOI TECLA OK
BTFSS V_TECLA, TEC_MENU ; SE FOI MENU OU NADA, ENTÃO SAI
BTFSC STATUS, Z
GOTO R_AJT_EE_FIM ; NADA TECLADO POR MUITO TEMPO, ENTÃO SAI DO LOOP

; DEVE INCREMENTAR / DECREMENTAR O VALOR

BTFSC V_TECLA, TEC_UP
GOTO R_AJT_EE_INC ; DEVE INCREMENTAR
DECF V_EE_VALOR, F
GOTO R_AJT_EE_LOOP
R_AJT_EE_INC
INCF V_EE_VALOR, F
GOTO R_AJT_EE_LOOP

R_AJT_EE_GRAVA
MOVF V_EE_VALOR, W
BSF STATUS, RP1 ; MUDA PARA O BANCO 2
MOVWF EEDATA
CALL R_EE_WRITE ; CHAMA ROTINA DE ESCRITA DA EEPROM

R_AJT_EE_FIM
RETURN

;------------------------------------------------------------------------------------------------
; ROTINA QUE LÊ AS 3 CORRENTES DE FASES DO ADC E MOSTRA A CORRENTE SELECIONADA NO LCD
; ENTRADA: V_I_PTR = END. DA VARIÁVEL COM O VALOR DA CORRENTE A SER MOSTRADA
; SAÍDAS: NENHUMA
; AFETA: W; STATUS; FSR; V_NUM; V_NUM7; *V_W_AUX; V_LCD; *TRIS_LCD; *CTRL_LCD;
; V_NUM1; V_NUM2; *V_NUM; *V_NUM3; *V_NUM4; *V_NUM5; *V_NUM6
; CHAMA: R_ADC_READ; R_LCD_DECIMAL; R_LCD_CHAR; R_LCD_CMD; R_DIV8; R_MUL8 (STACK: 4)
;------------------------------------------------------------------------------------------------

R_LCD_I
MOVLW LCD_L1
CALL R_LCD_CMD

MOVLW 'I'
 121
CALL R_LCD_CHAR
MOVLW V_I1
SUBWF V_I_PTR, W
ADDLW '1' ; DETERMINA A CORRENTE FASE A SER LIDA
CALL R_LCD_CHAR
MOVLW '='
CALL R_LCD_CHAR

M_MOVLF V_NUM1, 3
R_LCD_I_LOOP
BSF STATUS, C
CALL R_I_PTR ; INCREMENTA O PONTEIRO DA CORRENTE ATUAL
MOVF V_I_PTR, W
MOVWF FSR ; GUARDA ENDEREÇO DA FASE ATUAL EM FSR
MOVLW V_I1
SUBWF V_I_PTR, W ; DETERMINA O CORRENTE CANAL A SER LIDO
CALL R_ADC_READ ; LÊ O ADC
MOVWF INDF ; SALVA VALOR ATUAL
DECFSZ V_NUM1
GOTO R_LCD_I_LOOP

; MOSTRA A CORRENTE CALCULADA NO LCD

MOVWF V_NUM1
MOVF V_DELTA, W
MOVWF V_NUM2 ; MULTIPLICADOR DELTA
CALL R_MUL8
MOVF V_NUM3, W
MOVWF V_NUM1 ; SALVA RESULTADO MENOS SIGNIFICATIVO
MOVF V_NUM4, W
ADDWF V_MENOR, W ; SOMA MAIS SIGNIFICATIVO COM O MENOR VALOR DA ESCALA
(OFFSET)
MOVWF V_NUM ; SALVA RESULTADO DA SOMA NO MAIS SIGNIFICATIVO

; FAZ O AJUSTE DA UNIDADE DA CORRENTE

M_EE_READ E_I_UNIDADE ; PEGA O COEFICIENTE DA UNIDADE DA CORRENTE
MOVWF V_NUM2
CALL R_DIV8 ; DIVIDE O VALOR I * DELTA + MENOR PELO COEFICIENTE
MOVF V_NUM4, W
MOVWF V_I_AUX ; SALVA BYTE MENOS SIGNIFICATIVO
MOVF V_NUM5, W ; PEGA O BYTE MAIS SIGNIFICATIVO
CALL R_LCD_DECIMAL ; MOSTRA PARTE INTEIRA DO RESULTADO

; MOSTRA AS CASAS DECIMAIS

MOVLW ','
CALL R_LCD_CHAR
MOVLW D'10'
MOVWF V_NUM2 ; PREPARA PARA MOSTRAR A PARTE DECIMAL
MOVF V_I_AUX, W ; PEGA PARTE BAIXA
MOVWF V_NUM1
CALL R_MUL8
MOVLW '0'
ADDWF V_NUM4, W ; CONVERTE PARA ASCII
CALL R_LCD_CHAR

MOVLW D'10'
MOVWF V_NUM2 ; PREPARA PARA MOSTRAR A PARTE DECIMAL
MOVF V_NUM3, W ; PEGA PARTE BAIXA
MOVWF V_NUM1
CALL R_MUL8
MOVLW '0'
ADDWF V_NUM4, W ; CONVERTE PARA ASCII
CALL R_LCD_CHAR

MOVLW 'A'
CALL R_LCD_CHAR
MOVLW ' '
CALL R_LCD_CHAR
MOVLW '('
CALL R_LCD_CHAR
MOVF INDF, W
CALL R_LCD_DECIMAL
MOVLW ')'
CALL R_LCD_CHAR
MOVLW ' '
CALL R_LCD_CHAR
CALL R_LCD_CHAR
CALL R_LCD_CHAR
CALL R_LCD_CHAR
CALL R_LCD_CHAR

RETURN

;------------------------------------------------------------------------------------------------
 122
; ROTINA QUE INC/DEC PONTEIRO DA CORRENTE
; ENTRADA: V_I_PTR = END. DA VARIÁVEL COM O VALOR DA CORRENTE; C = 1 P/ INCREMENTAR
; SAÍDAS: NENHUMA
; AFETA: W; STATUS; V_I_PTR
; CHAMA: NADA (STACK: 1)
;------------------------------------------------------------------------------------------------

R_I_PTR
M_JC R_I_PTR_INC
DECF V_I_PTR, F
MOVLW V_I1 - 1
XORWF V_I_PTR, W
M_JNZ R_I_PTR_END
MOVLW V_I3
MOVWF V_I_PTR
GOTO R_I_PTR_END

R_I_PTR_INC
INCF V_I_PTR, F
MOVLW V_I3 + 1
XORWF V_I_PTR, W
M_JNZ R_I_PTR_END
MOVLW V_I1
MOVWF V_I_PTR

R_I_PTR_END
RETURN

;------------------------------------------------------------------------------------------------
; ROTINA QUE VERIFICA SE HÁ SOBRECORRENTE
; ENTRADA: V_I_PTR = END. DA VARIÁVEL COM O VALOR DA CORRENTE
; SAÍDAS: V_TEMPO_MAX; V_FAIXA; V_TEMPO SÃO ATUALIZADOS
; AFETA: W; STATUS; V_TEMPO_MAX; V_FAIXA; V_TEMPO
; CHAMA: NADA (STACK: 1)
;------------------------------------------------------------------------------------------------

R_TESTA_I
MOVF V_I_PTR, W ; W = ENDEREÇO DA CORRENTE DA FASE ATUAL
MOVWF FSR ; GUARDA ENDEREÇO

BTFSS P_MOTOR ; VERIFICA SE O MOTOR ESTÁ LIGADO

GOTO R_TST_I_CLR ; LIMPA TODAS AS VARIÁVEIS INTERNAS E SAI
MOVF V_PARTIDA, F
BTFSS STATUS, Z ; SE ZERO NÃO ESTÁ EM PARTIDA
GOTO R_TST_I_CLR ; LIMPA TODAS AS VARIÁVEIS INTERNAS E SAI

BSF STATUS, RP1 ; MUDA PARA O BANK 2

MOVLW E_MAX ; PEGA O ENDEREÇO BASE DAS CORRENTES
MOVWF EEADR ; APONTA PARA ESTE ENDEREÇO NA EEPROM
BCF STATUS, RP1 ; MUDA PARA O BANK 0

MOVLW K_FAIXA
MOVWF V_NUM ; PREPARA CONTADOR
R_TST_I_LOOP
CALL R_EE_READ
SUBWF INDF, W
BTFSC STATUS, C
GOTO R_TST_I_OK ; HÁ SOBRECORRENTE E LOCALIZOU O SEU TEMPO!

BSF STATUS, RP1 ; MUDA PARA O BANK 2

INCF EEADR ; APONTA PARA O TEMPO MÁXIMO
INCF EEADR ; APONTA PARA A PRÓXIMA CORRENTE CADASTRADA
BCF STATUS, RP1 ; MUDA PARA O BANK 0

DECFSZ V_NUM ; CONTA OS 8 CADASTROS EXISTENTES

GOTO R_TST_I_LOOP ; VARRE TODAS AS FAIXAS GRAVADAS

R_TST_I_CLR
; LIMPA TODAS AS VARIÁVEIS INTERNAS (MENOS O FLAG DE SOBRECORRENTE)
CLRF V_TEMPO ; NÃO HÁ SOBRECORRENTE!
CLRF V_TEMPO_MAX
BCF B_1CS
BCF B_1S
BCF B_M_ALERTA ; LIMPA O ALERTA DA VARIÁVEL
GOTO R_TST_I_FIM ; NÃO HÁ SOBRECORRENTE!

R_TST_I_OK
BSF B_M_ALERTA ; FLAG PARA AVISAR AO PC QUE HÁ UM ALERTA NO
MOTOR

; CARREGA DADOS O TEMPO MÁXIMO DA SOBRECORRENTE LOCALIZADA!

BSF STATUS, RP1 ; MUDA PARA O BANK 2
INCF EEADR ; APONTA PARA O TEMPO MÁXIMO
 123
CALL R_EE_READ
MOVWF V_TEMPO_MAX ; GUARDA O TEMPO MÁXIMO DESTA SOBRECORRENTE

; CALCULA A FAIXA E VERIFICA SE DEVE ZERAR O CONTADOR

MOVLW K_FAIXA/2 + 1
SUBWF V_NUM, W ; CALCULA A FAIXA
BTFSC STATUS, C
GOTO R_TST_I_1CS ; ESTÁ NA FAIXA DE CENTÉSIMOS DE SEGUNDOS

; OBSERVOU QUE A FAIXA É DE SEGUNDOS

BTFSC B_1S ; VERIFICA SE A FAIXA ANTERIOR ERA A MESMA
GOTO R_TST_I_FIM
CLRF V_TEMPO ; LIMPA CONTADOR SE A FAIXA MUDOU!
BCF B_1CS
BSF B_1S ; ACIONA O FLAG DA FAIXA
GOTO R_TST_I_FIM

R_TST_I_1CS
; OBSERVOU QUE A FAIXA É DE CENTÉSIMOS DE SEGUNDOS
BTFSC B_1CS ; VERIFICA SE A FAIXA ANTERIOR ERA A MESMA
GOTO R_TST_I_FIM
CLRF V_TEMPO ; LIMPA CONTADOR SE A FAIXA MUDOU!
BCF B_1S
BSF B_1CS ; ACIONA O FLAG DA FAIXA

R_TST_I_FIM
RETURN

END

;*************************************************************************************************
; DEFINIÇÕES DAS CONSTANTES
; Arquivo: Main.inc
;*************************************************************************************************

;=================================================================================================
; TIMER2

#DEFINE K_T2CON B'00100101' ; TIMER2 LIGADO COM PRE=4 E POST=5

#DEFINE K_PR2 D'249' ; O TIMER2 IRÁ CONTAR DE 0 ATÉ 249 (250 VEZES)

;=================================================================================================
; CONSTANTES DE INICIALIZAÇÃO

#DEFINE K_TRISA B'11101111' ; SELECIONA COMO I/O (=1 -> INPUT / =0 -> OUTPUT)
#DEFINE K_TRISB B'11110000' ; SELECIONA COMO I/O (=1 -> INPUT / =0 -> OUTPUT)
#DEFINE K_TRISC B'11111110' ; SELECIONA COMO I/O (=1 -> INPUT / =0 -> OUTPUT)

#DEFINE K_PORTA 0XFF ; UTILIZADO PARA CONTROLE DOS PERIFÉRICOS

#DEFINE K_PORTB 0X00 ; UTILIZADO PARA I/O DE DADOS E COMUNICAÇÃO SERIAL
#DEFINE K_PORTC 0X00 ; UTILIZADO PARA I/O DE DADOS E COMUNICAÇÃO SERIAL

#DEFINE K_OPTION B'10000111' ; DESABILITA PULL UP DO PORTB E PREESCALA PARA TIMER 0

#DEFINE K_INTCON B'11000000' ; HABILITA INTERRUPÇÕES
#DEFINE K_PIE1 B'00100010' ; HABILITA A INT SERIAL DE RECEPÇÃO E TIMER2 (BANK 1)

#DEFINE K_ADCON0 B'10000001' ; FREQ. DE CONVERSÃO E CANAL ESCOLHIDO

#DEFINE K_ADCON1 B'00001011' ; 4/2 CANAIS

;=================================================================================================
; TECLADO

#DEFINE TRIS_TEC TRISB

#DEFINE PORT_TEC PORTB
#DEFINE P_NTEC PORTA, 4

#DEFINE TEC_MENU 7
#DEFINE TEC_OK 6
#DEFINE TEC_UP 5
#DEFINE TEC_DOWN 4

#DEFINE P_MENU PORT_TEC, TEC_MENU

#DEFINE P_OK PORT_TEC, TEC_OK
#DEFINE P_UP PORT_TEC, TEC_UP
#DEFINE P_DOWN PORT_TEC, TEC_DOWN

#DEFINE K_TECS B'11110000' ; TODOS OS BITS SETADOS = NENHUMA TECLA

;=================================================================================================
; LCD MODULE
 124
#DEFINE TRIS_LCD TRISB
#DEFINE TRIS_LCD_OUT 0X0F
#DEFINE TRIS_LCD_IN 0XF0 ; CONSTANTES UTILIZADAS PARA CONFIGURAR DIREÇÃO DO I/O
#DEFINE PORT_LCD PORTB

#DEFINE P_RS PORTB, 1

#DEFINE P_READ PORTB, 2
#DEFINE P_EN PORTB, 3

#DEFINE K_DATA_BASE 4 ; OFFSET PARA O PRIMEIRO BIT DO

BARRAMENTO DE DADOS
#DEFINE P_D0 PORT_LCD, K_DATA_BASE + 0 ; BIT MENOS SIGNIFICATIVO DO BARRAMENTO DE DADOS
#DEFINE P_D1 PORT_LCD, K_DATA_BASE + 1
#DEFINE P_D2 PORT_LCD, K_DATA_BASE + 2
#DEFINE P_D3 PORT_LCD, K_DATA_BASE + 3 ; BIT MAIS SIGNIFICATIVO DO BARRAMENTO DE DADOS

#DEFINE K_DATA B'11110000' ; TODOS OS BITS UTILIZADOS NO BARRAMENTO DE DADOS DO LCD

#DEFINE K_NDATA B'00001111' ; TODOS OS DEMAIS BITS DA PORTA QUE NÃO É DADOS DO LCD

#DEFINE LCD_CFG 0X28

#DEFINE LCD_OFF 0X08 ; DESLIGA LCD
#DEFINE LCD_ON 0X0C ; LIGA LCD E DESLIGA O CURSOR!
#DEFINE LCD_CUR_ON 0X0E ; LIGA CURSOR
#DEFINE LCD_CURSOR 0X0D ; ATIVA CURSOR "_"
#DEFINE LCD_CUR_INPUT 0X0F ; ATIVA CURSOR ALTERNANTE "X" E "_"
#DEFINE LCD_CUR_HOME 0X02
#DEFINE LCD_CUR_R 0X06 ; DESLOCA O CURSOR PARA DIREITA APÓS ENTRAR DADOS
#DEFINE LCD_CUR_L 0X04 ; DESLOCA O CURSOR PARA ESQUERDA APÓS ENTRAR DADOS
#DEFINE LCD_CLR 0X01
#DEFINE LCD_L0 0X80
#DEFINE LCD_L1 0XC0

;=================================================================================================
; SERIAL

#DEFINE K_TXSTA B'01100100' ; STATUS DA TRANSMISSÃO SERIAL

#DEFINE K_RCSTA B'11010000' ; STATUS DA RECEPÇÃO SERIAL
#DEFINE K_SPBRG D'129' ; 129 = 9600 OU 64 = 19200 (0,16%)

#DEFINE SER_COUNT 0X10 ; VEZES QUE PASSA PELA LE_TEC E ESPERA PRÓXIMO BYTE

; BUFFER SERIAL
#DEFINE SER_EDATA D'32' ; 32 BYTES DE DADOS DA EEPROM DENTRO DO PACOTE
#DEFINE SER_SIZE D'48' ; TOTAL DE BYTES DE UM PACOTE DE COMUNICAÇÃO

#DEFINE SER_ID 0X120 + 0X00 ; ENDEREÇO DO ID NO PACOTE

#DEFINE SER_CMD SER_ID + D'1' ; END. DO COMANDO NO PACOTE
#DEFINE SER_INFO SER_ID + D'2' ; END. DO ERRO (PIC -> PC) NÃO UTILIZADO (PC -> PIC)
#DEFINE SER_EE SER_ID + D'3' ; END. BASE DA EEPROM
#DEFINE SER_FASE SER_ID + D'4' ; END. DA PRIMERIA FASE
#DEFINE SER_TIME SER_ID + D'7' ; END. DO PRIMEIRO BYTE DO HORÁRIO (SEG;MIN;HOR)
#DEFINE SER_RES SER_ID + D'10' ; END. RESERVADOS PARA FUTURAS IMPLEMENTAÇÕES
(10..14)
#DEFINE SER_EDATA0 SER_ID + D'15' ; END. DO PRIMEITO BYTE DE DADOS DO PACOTE
#DEFINE SER_TAM SER_ID + SER_SIZE - 1 ; END. DO BYTE DE TESTE (= TAMANHO DO PACOTE)

#DEFINE SER_END SER_TAM + 1 ; PRIMEIRO ENDEREÇO INVÁLIDO (P/ TESTAR

ENDEREÇO!)

; ERROS DA SERIAL (PARA O BYTE INFO)

#DEFINE B_ERRO_OVER INDF, 0 ; ERRO DE ESTROURO DE BYTES RECEBIDOS
#DEFINE B_ERRO_BREAK INDF, 1 ; ERRO DE QUEBRA DE RECEPÇÃO
#DEFINE B_ERRO_CMD INDF, 2 ; ERRO DE COMANDO INVÁLIDO
#DEFINE B_ERRO_EEPROM INDF, 3 ; ERRO DE ESCRITA NA EEPROM
#DEFINE B_ERRO_TAM INDF, 4 ; ERRO DO TAMANHO DO PACOTE
#DEFINE B_ERRO_ALERTA INDF, 5 ; ESTÁ EM ALERTA DE SOBRECORRENTE
#DEFINE B_ERRO_SOBRE INDF, 6 ; HOUVE UMA SOBRECORRENTE

; COMANDOS DA SERIAL
#DEFINE SER_CMD_TST B'00110110' ; TODO COMANDO ENVIADO DEVE TER ESTES BITS ZERADOS
#DEFINE B_TIME_WR SER_CMD, 7 ; BIT RESPONSÁVEL PELA ATUALIZAÇÃO DO HORÁRIO (=1-
>ATUALIZA)
#DEFINE B_EE_WR SER_CMD, 6 ; BIT QUE INFORMA SE DEVE ESCREVER NA EEPROM
#DEFINE B_MOTOR_SET SER_CMD, 3 ; BIT QUE INFORMA SE DEVE ESCREVER O NOVO STATUS DO MOTOR
#DEFINE B_MOTOR_ON SER_CMD, 0 ; BIT QUE INFORMA O STATUS DO MOTOR (LIGADO / DESLIGADO)

; ENDEREÇOS DA EEPROM PARA EVITAR QUE SOBREESCREVE DADOS ERRADOS

#DEFINE SER_EE_ADDR B'11110000' ; ENDEREÇO INICIAL DOS BLOCOS DE 16 BYTES DA EEPROM

;=================================================================================================
; ACIONAMENTO DO MOTOR

#DEFINE P_MOTOR PORTB, 0

 125

;*************************************************************************************************
; VARIÁVEIS DA RAM
;*************************************************************************************************

V_BANK0 EQU 0X20 ; INÍCIO DA RAM DO BANK 0 (80 BYTES)

V_BANK1 EQU 0XA0 ; INÍCIO DA RAM DO BANK 1 (80 BYTES)
V_BANK2 EQU 0X120 ; INÍCIO DA RAM DO BANK 2 (80 + 16 BYTES) APENAS
16F876/77!!!
V_BANK3 EQU 0X1A0 ; INÍCIO DA RAM DO BANK 3 (80 + 16 BYTES) APENAS
16F876/77!!!
V_BANKS EQU 0XF0 ; INÍCIO DA RAM PARA QUALQUER BANK (16 BYTES) APENAS
16F876/77!!!

;-------------------------------------------------------------------------------------------------
; VARIÁVEIS COM ACESSO ATRAVÉS DO BANK 0
; VARIÁVEIS DE CONTROLE
V_TECLA EQU V_BANK0 + 0X00 ; VARIÁVEL DE LEITURA DA TECLA
V_WAIT EQU V_BANK0 + 0X01 ; CONTADOR PARA ATRASO EM ms DA ROTINA R_WAIT
V_LCD EQU V_BANK0 + 0X02 ; BYTE CONTENDO O DADO/COMANDO DO/PARA LCD
V_I_PTR EQU V_BANK0 + 0X03 ; BYTE COM O ENDEREÇO DA CORRENTE MOSTRADA NO LCD
; BYTES PARA AS FUNÇÕES MATEMÁTICAS
V_NUM EQU V_BANK0 + 0X04 ; BYTE UTILIZADO NAS ROTINAS MATEMÁTICAS
V_NUM1 EQU V_BANK0 + 0X05 ; BYTE UTILIZADO NAS ROTINAS MATEMÁTICAS
V_NUM2 EQU V_BANK0 + 0X06 ; BYTE UTILIZADO NAS ROTINAS MATEMÁTICAS
V_NUM3 EQU V_BANK0 + 0X07 ; BYTE UTILIZADO NAS ROTINAS MATEMÁTICAS
V_NUM4 EQU V_BANK0 + 0X08 ; BYTE UTILIZADO NAS ROTINAS MATEMÁTICAS
V_NUM5 EQU V_BANK0 + 0X09 ; BYTE UTILIZADO NAS ROTINAS MATEMÁTICAS
V_NUM6 EQU V_BANK0 + 0X0A ; BYTE UTILIZADO NAS ROTINAS MATEMÁTICAS
V_NUM7 EQU V_BANK0 + 0X0B ; BYTE UTILIZADO NAS ROTINAS MATEMÁTICAS
; BYTES PARA GUARDAR AS ÚLTIMAS LEITURAS DO ADC
V_I1 EQU V_BANK0 + 0X0C ; CORRENTE DA PRIMEIRA FASE DO MOTOR (END.= BASE + 8)
V_I2 EQU V_BANK0 + 0X0D ; CORRENTE DA SEGUNDA FASE DO MOTOR
V_I3 EQU V_BANK0 + 0X0E ; CORRENTE DA TERCEIRA FASE DO MOTOR
; BYTES PARA A CONTAGEM DO TEMPO
V_MS EQU V_BANK0 + 0X0F ; BYTE QUE CONTA MILÉZIMOS DE SEGUNDOS (0..9)
V_CS EQU V_BANK0 + 0X10 ; BYTE QUE CONTA OS CENTÉZIMOS DE SEGUNDOS (0..99)
V_SEG EQU V_BANK0 + 0X11 ; BYTE QUE CONTA OS SEGUNDOS (0..59)
V_MIN EQU V_BANK0 + 0X12 ; BYTE QUE CONTA OS MINUTOS (0..59)
V_HOR EQU V_BANK0 + 0X13 ; BYTE QUE CONTA AS HORAS (0..23)
; BYTES PARA A CONVERSÃO DO ADC
V_DELTA EQU V_BANK0 + 0X14 ; ESPELHO DO E_DELTA
V_MENOR EQU V_BANK0 + 0X15 ; ESPELHO DO E_MENOR
; BYTES PARA A CONTAGEM DE TEMPO
V_PARTIDA EQU V_BANK0 + 0X16 ; CONTADOR DO TEMPO DE PARTIDA DO MOTOR
V_UNIDADE EQU V_BANK0 + 0X17 ; INDICADOR DA UNIDADE DO TEMPO DE PARTIDA DO MOTOR
V_TEMPO_MAX EQU V_BANK0 + 0X18 ; CONTÉM O TEMPO MÁXIMO QUE O RELE DEVE MANTER O MOTOR LIGADO
V_TEMPO EQU V_BANK0 + 0X19 ; CONTÉM A CONTAGEM DE TEMPO (TEMPO QUE JÁ PASSOU)
V_TEC_TEMPO EQU V_BANK0 + 0X1A ; CONTÉM O CONTADOR DE TEMPO PARA A ROTINA DE LEITURA DA TECLA
V_FAIXA EQU V_BANK0 + 0X1B ; CONTÉM O PONTEIRO PARA A FAIXA DA SOBRECORRENTE
; DEFINIÇÕES SOBRE A FAIXA E OS TEMPOS DAS CORRENTES (NIBBLE INF. SÓ DE FLAGS P/ OS CONTADORES)
#DEFINE K_FAIXA D'16' ; NÚMERO DE SOBRECORRENTES CADASTRADAS NA EEPROM
#DEFINE B_1CS_P V_FAIXA, 0 ; INDICA QUE A FAIXA ESTÁ EM CENTÉSIMOS DE SEGUNDOS
(PARTIDA)
#DEFINE B_1S_P V_FAIXA, 1 ; INDICA QUE A FAIXA ESTÁ EM SEGUNDOS (PARTIDA)
#DEFINE B_1CS V_FAIXA, 2 ; INDICA QUE A FAIXA ESTÁ EM CENTÉSIMOS DE SEGUNDOS
#DEFINE B_1S V_FAIXA, 3 ; INDICA QUE A FAIXA ESTÁ EM SEGUNDOS
#DEFINE B_INC_TEMP V_FAIXA, 4 ; INDICA QUE DEVE INCREMENTAR O CONTADOR DE TEMPO
; VARIÁVEIS AUXILIARES DE USO GERAL
V_I_AUX EQU V_BANK0 + 0X1C ; CONTÉM A PARTE BAIXA DO CÁLCULO DA CORRENTE EM R_LCD_I
V_EE_VALOR EQU V_BANK0 + 0X1D ; CONTÉM UM VALOR ESPELHO DA EEPROM UTILIZADO EM R_AJUSTA_EEPROM
V_EE_OP EQU V_BANK0 + 0X1E ; CONTÉM O ENDEREÇO (OPÇÃO DA EEPROM) EM R_AJUSTA_EERPOM

;-------------------------------------------------------------------------------------------------
; VARIÁVEIS COM ACESSO INDEPENDENTE DO BANCO (16 BYTES)
V_W_TEMP EQU V_BANKS + 0x00 ; WREG TEMPORÁRIO PARA INTERRUPÇÕES
V_S_TEMP EQU V_BANKS + 0x01 ; STATUS TEMPORÁRIO PARA INTERRUPÇÕES
V_FSR_TEMP EQU V_BANKS + 0x02 ; FSR TEMPORÁRIO PARA INTERRUPÇÕES
V_W_AUX EQU V_BANKS + 0x03 ; VARIÁVEL AUXILIAR PARA O W (DESTRUÍDO NAS SUBROTINAS)
; VARIÁVEIS GLOBAIS PARA COMUNICAÇÃO SERIAL
V_SER_PTR EQU V_BANKS + 0x04 ; PONTEIRO PARA BUFFER DA SERIAL
V_SER_OK EQU V_BANKS + 0x05 ; CONTADOR PARA TIME OUT DA SERIAL
V_SER_FLAG EQU V_BANKS + 0X06 ; CONTÉM BITS DE STATUS PARA SER ENVIADO AO PC
#DEFINE B_M_ALERTA V_SER_FLAG, 5 ; ESTÁ EM ALERTA DE SOBRECORRENTE
#DEFINE B_M_SOBRE V_SER_FLAG, 6 ; HOUVE UMA SOBRECORRENTE
; BYTES COM FLAGS PARA USO GERAL NAS ROTINAS
V_FLAGS EQU V_BANKS + 0X07 ; FLAGS PARA USO GERAL EM ROTINAS INTERNAS
#DEFINE B_ID_OK V_FLAGS, 0 ; FLAG QUE INDICA SE A COMUNICAÇÃO É COM O RELE (1=SIM)

;*************************************************************************************************
; VARIÁVEIS DA EEPROM
 126
;*************************************************************************************************

; 32 BYTES: CONFIGURAÇÃO GERAIS (EX.: DA CORRENTE E DO ADC)

E_ID EQU 0X00 ; BYTE COM IDENTIFICAÇÃO DO RELE
E_DELTA EQU 0X01 ; VARIAÇÃO MÁXIMA DA LEITURA DO ADC (MÁXIMO VALOR - MÍNIMO VALOR)
E_MENOR EQU 0X02 ; MENOR VALOR LIDO NO ADC (QUANTO O ADC LER BYTE 0)
E_NOMINAL EQU 0X03 ; BYTE COM A CORRENTE NOMINAL DO MOTOR (VALOR DE 0 ATÉ 255!)
E_PARTIDA EQU 0X04 ; TEMPO DE PARTIDA DO MOTOR
E_UNIDADE EQU 0X05 ; UNIDADE DO TEMPO DE PARTIDA (1=T x 1cs;2=T x 1s)
E_I_UNIDADE EQU 0X06 ; MULTIPLICADOR DA UNIDADE DA CORRENTE (1, 10 OU 100)

; 32 BYTES: BUFFER COM O CADASTRO DAS MÁXIMAS CORRENTES (16 x 2 = 32 BYTES USADOS)
; PARA OS PRIMEIROS 16 BYTES (8 CORRENTES) A UNIDADE É 1cs, NAS DEMAIS SERÁ 1s
; AS CORRENTES ESTÃO EM ORDEM DECRESCENTE DE CORRENTE E CRESCENTE DE TEMPO
E_MAX EQU 0X20 ; END. BASE PARA O PRIMEIRO DOS CINCO CADASTROS
E_I_MAX EQU D'0' ; OFFSET PARA A CORRENTE
E_T_MAX EQU D'1' ; OFFSET PARA O TEMPO QUE DEVE ESPERAR ANTES DE DESLIGAR O MOTOR

;*************************************************************************************************
; MACROS
;*************************************************************************************************

;-------------------------------------------------------------------------------------------------
; MACRO PARA ATRASOS

M_DELAY MACRO N
MOVLW N
CALL R_DELAY ; TEMPO EM N x 4 us
ENDM

M_WAIT MACRO N
MOVLW N
CALL R_WAIT ; TEMPO EM N x 1 ms
ENDM

;-------------------------------------------------------------------------------------------------
; MACRO PARA CONTROLE DO MOTOR

M_MOTOR MACRO LIGA ; SÓ FUNCIONA NOS BANK 0 E BANK 2

IF LIGA == 1
; BSF P_MOTOR
CALL R_LIGA_MOTOR
ENDIF
IF LIGA == 0
BCF P_MOTOR
ENDIF
ENDM

;-------------------------------------------------------------------------------------------------
; MACROS PARA O ADC DESTE PROJETO

M_RD_AD MACRO CANAL

MOVLW CANAL
CALL R_RD_AD
ENDM

;-------------------------------------------------------------------------------------------------
; MACROS PARA A EEPROM

M_EE_READ MACRO ENDERECO

BSF STATUS, RP1 ; MUDA PARA O BANCO 2
M_MOVLF EEADR, LOW(ENDERECO)
CLRF EEADRH ; GARANTE ENDEREÇO VÁLIDO
; M_MOVLF EEADRH, HIGH(ENDERECO) ; SELECIONA ENDEREÇO A SER LIDO (NÃO P/ PIC16F87X)
CALL R_EE_READ ; CHAMA ROTINA DE LEITURA DA EEPROM
ENDM

M_EE_WRITE MACRO ENDERECO, DADO

BSF STATUS, RP1 ; MUDA PARA O BANCO 2
M_MOVLF EEADR, LOW(ENDERECO)
CLRF EEADRH ; GARANTE ENDEREÇO VÁLIDO P/ PIC16F873
; M_MOVLF EEADRH, HIGH(ENDERECO) ; SELECIONA ENDEREÇO A SER LIDO (NÃO P/ PIC16F87X)
M_MOVLF EEDATA, DADO
CALL R_EE_WRITE ; CHAMA ROTINA DE ESCRITA DA EEPROM
ENDM

;-------------------------------------------------------------------------------------------------
; MACROS PARA A FLASH

M_RD_FLASH MACRO ENDERECO

 127
BSF STATUS, RP1 ; MUDA PARA O BANCO 2
M_MOVLF EEADR, LOW(ENDERECO)
M_MOVLF EEADRH, HIGH(ENDERECO)
CALL R_FLASH_READ ; CHAMA ROTINA DE LEITURA DA FLASH
ENDM

;-------------------------------------------------------------------------------------------------
; MACROS PARA O DISPLAY

M_DPY_CHR MACRO DADO

MOVLW DADO
CALL R_LCD_CHAR
ENDM

M_DPY_CMD MACRO DADO

MOVLW DADO
CALL R_LCD_CMD
ENDM

M_SHOW_MSG MACRO ENDERECO

MOVLW ENDERECO
CALL R_MENSAGEM
ENDM
 128

Anexo B Atigo apresentado no UNINDU 2005

Veja o arquivo "intelligent relay.pdf".