Prefeitura do Município de Taboão da Serra

ESTADO DE SÃO PAULO

ANEXO 06

ESPECIFICAÇÕES
PROCESSO: CONCORRÊNCIA PÚBLICA N° P­33/2005
OBJETO: MANUTENÇÃO, REPAROS EM PAVIMENTOS E SERVIÇOS
COMPLEMENTARES.

LOCAIS:

· VL,S.LUZIA, PQ. ASSUNÇÃO, PQ. SANTOS DUMONT, JD. BOM TEMPO, JD. MARIA
ROSA, JD HELENA, PQ. ALBINA, PQ. MARABÁ, JD. DAS OLIVEIRAS, JD. IRAPUÃ E
JD. VL. SONIA – ZONA LESTE.

· JD. SANTA ROSA, JD. MONTE ALEGRE, JD. AMÉRICA, CIDADE INTERCAP, JD.
MIRNA, JD. TRES MARIAS E PQ. LAGUNA – ZONA NORTE

· PQ. PINHEIROS, JD. RECORD, JD. CLEMENTINO, JD. SAPORITO, JD. GUACIARA,
JD. ROBERTO, JD. LEME, PQ. SÃO JOAQUIM, JD. SÃO SALVADOR E PQ.
JACARANDÁ – ZONA SUL.

· NÚCLEO RESIDENCIAL ISABELA, JD. SALETE, VILA INDIANA, JD. DAS

MARGARIDAS, JD. SÃO JUDAS, JD. PANORAMA E JD. SANTO ONOFRE – ZONA
OESTE.

I ­ DOS SERVIÇOS:

1.1. Quando do início dos trabalhos a Contratada receberá da Fiscalização da Contratante todas
as instruções e medidas a serem adotadas, contendo a localização da via e trecho a ser recuperado.

1.2. A Contratada deverá disponibilizar os equipamentos exigidos, pessoal, materiais e o que mais se
fizer necessário para a execução integral dos serviços.

1.2.1. A Contratada deverá fornecer e exigir de seus funcionários o uso de todos os equipamentos de
segurança previstos na legislação em vigor e os que forem solicitados pela Fiscalização, tais como:
uniformes, coletes, botas, luvas, máscaras, óculos, faixas refletivas na indumentária e outros.

1.2.2. A Contratada deverá afastar ou substituir dentro de 24 horas, sem ônus para a Prefeitura,
qualquer funcionário que, por solicitação da Administração, não deva continuar a participar da execução
dos serviços.

1.2.3. Os veículos/equipamentos, ferramentas, e materiais necessários ao bom desempenho dos

serviços devem estar em perfeitas condições de limpeza, uso e manutenção, obrigando­se a Contratada
a substituir aqueles que não atenderem a estas exigências.

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II ­ CONDIÇÕES DE EXECUÇÃO DOS SERVIÇOS

2.1. ASSENTAMENTO DAS GUIAS

Para assentar as guias será aberta uma vala ao longo das bordas do subleito preparado, obedecendo
ao alinhamento, perfil e dimensões estabelecidas no projeto, o fundo da vala deve ser regularizado e
convenientemente compactado com solo adequado em camadas máximas de 10cm de espessura, até
ao nível desejado.

Sobre a superfície compactada será construída uma base de concreto de 0,15 x 0,10m.

Este concreto deve apresentar aos 28 dias uma resistência à compressão equivalente a 15,0 Mpa.

As guias serão assentadas obedecendo­se o alinhamento e cotas estabelecidas em projeto.

Para garantia de estabilidade e alinhamento das guias, deverá ser executado reforço interno no
encontro das guias.

Este reforço será executado com concreto no formato de semi­cone de 0,30m de altura e 0,15m de
raio na base, com resistência à compressão equivalente a 15,0 Mpa.

A faixa de 1 (um) metro contígua ás guias deverá ser aterrada com material de boa qualidade.

O aterro deverá ser feito em camadas paralelas de 15cm, compactadas com soquetes manuais com
piso mínimo de 10 quilos e secção não superior a 20 x 20cm.

2.2. CONSTRUÇÃO/RECONSTRUÇÃO DE SARJETAS

Antes de construir a sarjeta, deve haver um preparo prévio do fundo da vala regularizando o solo e
compactando­o convenientemente em camada de 10cm de espessura até chegar ao nível desejado.
O solo assim compactado deve apresentar um grau de compactação equivalente a 10% da sua
densidade aparente máxima obtida no ensaio do Proctor Normal.

Sobre a superfície assim compactada será aplicada uma camada de pedra britada com grãos entre
25,4mm e 38mm de 10cm de espessura, com a mesma largura da sarjeta ou sarjetão, devendo ser
bem compactada.

Sobre a base assim obtida, obedecendo­se ao alinhamento e perfil do projeto, serão assentadas as
tábuas de madeira de boa qualidade de 0,15 x 0,025m, que servirão de forma.

O concreto deve ser lançado nas formas, evitando sua segregação, em seguida deve ser adensado
e finalmente será desempenado a fim de obter­se uma superfície de acabamento satisfatória. As
arestas externas devem ser quebradas caso o pavimento seja asfáltico

Junta – a cada 7 metros de extensão será construída uma junta de contração por meio de uma
seção enfraquecida com 5 mm de largura e de profundidade.

2.3. RECONSTRUÇÃO DE PASSEIOS DE CONCRETO, MOSAICO PORTUGUÊS E LADRILHO

HIDRÁULICO

2.3.1. Passeios de concreto – os passeios serão executados com concreto Fck=23,0 Mpa, sendo as
superfícies divididas em painéis por juntas que atinjam a base de concreto, com ripas de peroba de
1 x 5 cm. O acabamento será obtido pelo sarrafeamento, desempeno e moderado alisamento do
concreto. Se houver conveniência o material proveniente da demolição dos passeios existentes,
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poderá ser reutilizado como reforço de base. Em caso negativo o entulho deverá ser removido do
local.

O terreno do passeio após o acerto ou aterro, deverá ser fortemente apiloado na umidade adequada
com soquete de pelo menos 10kgs.

O afastamento máximo entre juntas paralelas será de 2,00m.

A declividade transversal dos passeios será de 3% (três por cento) e a declividade longitudinal
deverá acompanhar a das guias e sarjetas.

2.3.2. Passeios em ladrilho hidráulico – Os ladrilhos deverão obedecer as especificações do

modelo aprovado pela P.M.T.S., e serão assentados sobre lastro de concreto Fck = 15,0 Mpa, com a
espessura de 5cm, utilizando uma argamassa mista de cimento, areia e cal na proporção 1:5:10 e
rejuntados com cimento puro e imediata limpeza.

Os materiais objeto da remoção, deverão ser levados para o bota­fora.

A sub­base deverá ser reconstruída de acordo com a situação anterior, isto é, o terreno será
previamente regularizado e fortemente apiloado.

2.3.3. Passeios em mosaico português ­ As pedras serão assentes, individualmente sobre base de
areia grossa, deixando 3cm acima do nível definitivo, formando os desenhos projetados. Espalha­se
sobre a superfície, areia seca para o enchimento das juntas. Em seguida as pedras devem ser
Irrigadas e socadas, espalhando­se durante esse trabalho, mistura a seco de areia e cimento, a fim de
se obter o enchimento das juntas.

2.4. EXECUÇÃO/RECOMPOSIÇÃO DE PAVIMENTAÇÃO ASFÁLTICA

Pavimentação asfáltica do tipo flexível constituída de agregados de pedra britada e betume, dando total
atendimento às normas e especificações exigidas pela P.M.S.P. ­ Prefeitura do Município de São Paulo.

As obras de pavimentação asfáltica e serviços complementares deverão obrigatoriamente atender as

seguintes fases de execução:

a) Instalação de canteiro: consistindo na casa de guarda, depósito de materiais e demais instalações

necessárias para a execução das obras, com dimensionamento compatível com o porte da obra. Estas
instalações deverão atender às exigências mínimas de segurança e higiene do trabalho, contidos no
Decreto Lei nº 52.497 de 21/07/90 da Secretaria de Estado da Saúde do Estado de São Paulo. A
Fiscalização, sempre que julgar conveniente, fará inspeção para verificar a manutenção do canteiro. O
preço do canteiro, deverá ser diluído no valor total apresentado pela Empresa.

b) Arrancamento e reassentamento de guias sobre concreto;

c) Arrancamento e remoção de guias quaisquer;

d) Demolição e remoção de sarjetas e sarjetões de concreto;

e) Demolição de pavimento asfáltico, inclusive capa, inclui carga no caminhão;

f) Demolição de capa asfáltica, inclui carga no caminhão;

g) Preparo do sub­leito do pavimento ­ PMSP/SP ESP­01/92;

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h) Camadas de reforço do sub­leito de solo selecionado ­ PMSP/SP ESP­02/92;

i) Camadas de reforço do sub­leito de solo­brita de granulometria descontínua ­ PMSP/SP ESP­

03/92;

j) Sub­bases de solo laterítico ­ brita de granulometria descontínua ­ PMSP/SP ESP­04/92;

l) Sub­bases e bases de macadame hidráulico ­ PMSP/SP ESP­05/92;

m) Sub­bases e bases de brita graduada ­ PMSP/SP ESP­06/92;

n) Camadas de macadame betuminoso ­ PMSP/SP ESP­07/92;

o) Tratamento superficial simples ­ PMSP/SP ESP­08/92;

p) Imprimações betuminosas ­ PMSP/SP ESP­09/92;

q) Camadas de pré­misturado à quente ­ PMSP/SP ESP­10/92;

r) Camadas de concreto betuminoso usinado à quente ­ PMSP/SP ESP­11/92;

s) Pavimentos em paralelepípedos: PMSP/SP IE­23/92 (*) ­ PMSP/SP EM­08/92;

t) Pavimentos em blocos pré­moldados de concreto: PMSP/SP P­04/92,

PMSP/SP EM­08/92 (**), PMSP/SP ME­65/92;

(*) PMSP/SP IE­23/92 ­ manteve o conteúdo das normas anteriormente adotadas.

(**) PMSP/SP EM­12/92 ­ corresponde à NBR 9781 da ABNT.

2.4.1. Fresagem

A profundidade de corte será constante em relação ao greide atual, salvo os pontos onde seja
constatada " In loco" a necessidade de correção de ondulações ou da seção transversal.

Deverá ser executada com Fresadora de Asfalto.

Durante a operação de fresagem deverá ser observada a superfície remanescente do corte, a fim
de identificar a existência de dentes de corte quebrados ou com desgaste excessivo, fato que
facilmente pode ser constatado pela existência de saliência contínua e longitudinal ao corte. Da
mesma forma, deverá ser observada a existência de sulcos profundos no sentido longitudinal de
corte, o que indicará a existência de dente de corte com dimensões superiores aos demais,
sendo que tais defeitos de fresagem não serão admitidos, a fim de que estes não venham a
refletir na superfície do novo revestimento.

Imediatamente após a operação de corte, a superfície remanescente deverá ser

convenientemente varrida, de modo a remover toda e qualquer partícula solta, sendo proibido o
trânsito de veículos por sobre essas áreas até que se complete a operação. A limpeza da área
fresada deverá ser completada com lavagem da superfície com jato de água sob pressão.

Todo o material proveniente das desagregações após a fresagem, que ficarem depositados nas
sarjetas, guias, passeios, canteiros ajardinados ou áreas livres, deverá ser imediatamente
removido, não podendo permanecer no local.

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Todo o material fresado deverá ser depositado em local a ser indicado pela Fiscalização, a qual
emitirá um recibo do material entregue.

Após limpeza da área fresada, verificar a existência de possíveis pontos com materiais soltos,
irregulares ou que apresentem defeitos, de modo a promover a sua correção.

Durante a fresagem não poderão ser danificadas as caixas das concessionárias existentes no
local.

Não poderão existir desníveis longitudinais entre faixas contínuas de fresagem, ou transversais,
nos pontos de início ou término dos serviços ou mesmo paradas e retomadas do equipamento.

A Contratada deverá efetuar a manutenção da superfície fresada, promovendo a varrição do

material solto e mantendo uma equipe permanente para o fechamento de eventuais buracos que
ali venham a se formar até o recapeamento final do serviço.

2.4.2. Imprimação Ligante

2.4.2.1. Preparo da superfície:

Para a execução da imprimação betuminosa ligante, a superfície a ser trabalhada deverá ser
convenientemente limpa com jato de ar ou de água sob pressão, afim de remover­se todo e
qualquer material solto ou aderido à superfície fresada, ainda que esta operação já tenha sido
executada há mais de 24 horas.

Antes do início efetivo da operação de imprimação, deverá ser verificada a necessidade de

intervenções para sanar possíveis defeitos na superfície do pavimento, tais como selagem de
trincas, fechamento de eventuais buracos, correção de concavidades ou depressões, etc.

Após limpeza da área, deverá ser vedado o trânsito de veículos por sobre esta .

2.4.2.2. Execução da imprimação:

A imprimação deverá ser efetuada com equipamento Caminhão Espargidor de Asfalto, o qual
deverá atender ao item 3 “ C” da PMSP/SP ES­P 09/92.

O equipamento de espargimento deverá ser previamente verificado e aferido, de modo que sejam
determinadas, antes do início efetivo dos trabalhos, as condições para que este propicie a taxa
de aplicação de ligante por metro quadrado estabelecido.

Seus bicos de espargimento deverão propiciar leques bem definidos, sem falhas ou
escorrimentos.

O material a ser utilizado para a execução da imprimação ligante será Emulsão Asfáltica
Catiônica de Ruptura Rápida, tipo RR­1C e, eventualmente, RR­2C, nos pontos de grande
inclinação longitudinal ou transversal, caso a do primeiro tipo apresente escorrimento excessivo
devido a sua menor viscosidade.

A taxa de imprimação deverá ser de 0,6 l/m2 de ligante asfáltico (aprox. 1 l/m2 de emulsão
asfáltica RR­1C).

Eventuais falhas na imprimação e nos trechos de forte inclinação transversal, a aplicação do

ligante deverá ser efetuada manualmente, com mangueira de pressão com bico fino.

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Com a emulsão ainda não rompida, deverão ser vassourados os pontos que apresentarem
concentração excessiva desta.
A fim de evitar­se sobreposição de aplicação de ligante asfáltico, o que resultaria em taxa
elevada, com risco de migrar para a superfície do novo revestimento, os pontos de início e
término de serviços deverão ser cobertos com papel GRAFT ou MADEIRIT, porque, no início, a
área a ser coberta deverá ser a já imprimida e, no término, devido a necessidade de se criar uma
linha definida de parada.

A fim de se evitar que o entupimento de um bico de espargimento provoque faixa contínua não
pintada, a altura da barra de espargimento deve ser aquela que propicie que os vértices do leque
formado pela emulsão de dois bicos não consecutivos se encontrem na superfície do pavimento,
sem que haja transpasse. Contudo, constatada a falha de um ou mais bicos, a faixa de menor
concentração deverá ser completada manualmente, com caneta de pressão e bico fino.

As bordas de faixas contíguas e/ou de juntas transversais, deverão receber cobrimento de

Ligante Asfáltico através de processo manual utilizando­se para tanto, brocha ou trincha. Estas
não deverão apresentar pontos sem recobrimento.

2.4.3. Camada de Rolamento

2.4.3.1. Preparo da Mistura Asfáltica:

O preparo do concreto asfáltico deverá se dar preferencialmente em usina gravimétrica, podendo

contudo ser utilizada usina tipo contínua, desde que esta possua elementos suficientes de
controle.

A usina deverá estar devidamente calibrada e possuir quantidade de silos dosadores frios
compatíveis com o número de agregados utilizados na mistura, devendo ser vedada a mistura
em separado de dois ou mais tipos de agregados, anteriormente à introdução destes nos
respectivos silos.

A temperatura de aquecimento do ligante asfáltico deverá ser determinada através da curva

" viscosidade SSF x " Temperatura" , no qual a viscosidade do ligante seja de 85 segundos, mais
ou menos 10 segundos.

A temperatura dos agregados no instante da mistura deverá situar­se na faixa de temperatura

compreendida entre a temperatura do ligante e 15oC acima, não devendo contudo, ultrapassar
177oC.

O ligante asfáltico deverá ser convenientemente dopado com aditivo melhorador de adesividade,
em conformidade com o ensaio de laboratório. Esta adição de DOP deverá ser efetuada em
prazo não anterior a 48 horas da utilização do ligante, devendo este ser dispersado na massa
total de ligante através de sua circulação, por bomba, por período não inferior a 01 (uma) hora,
não podendo ser adquirido CAP's já dopados.

Afim de se evitar a volatização dos aditivos melhoradores de adesividade, os tanques de

armazenamento deverão ser mantidos abaixo de 130oC, sendo o CAP elevado à temperatura de
mistura, tão somente no tanque de trabalho.

A fim de se evitar variações significativas no traço da mistura, devem ser evitadas as

contaminações ou segregações dos estoques de materiais, sendo para tanto, necessário que:

a) Os tanques de asfalto fiquem tampados durante toda a operação, de modo que estes não
recebam carga de material particulado em suspensão;
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b) Os estoques de agregados sejam convenientemente separados por tipo de materiais, de

forma a não ocorrer miscibilidade de dois ou mais tipos;

c) Os agregados minerais deverão ser cobertos, de forma a evitar­se sua impregnação por
materiais finamente particulados ou sua segregação devido a precipitações pluviométricas, fato
este que tenderá a levar para a base da pilha de estoque os materiais de menor dimensão,

d) Na estocagem dos agregados graúdos, deverão ser evitadas pilhas muito altas (acima de 3,0
metros), como forma de evitar­se sua segregação por rolamento dos grãos de superfície.

Quanto ao " FILLER" , este deverá ser convenientemente protegido contra umidade, para evitar a
formação de grumos ou torrões.

Na operação de abastecimento dos silos dosadores frios, por pá carregadeira, deverá ser
orientado o operador, para que as cargas, por tipo de material, sejam efetuadas em pontos do
estoque cuja umidade seja aproximadamente constante, para evitar variações de temperatura do
usinado.

Outro ponto que deve ser bastante controlado, refere­se à queima do óleo combustível para
secagem dos materiais, uma vez que, se esta apresentar queima incompleta, irá certamente
alterar a característica da mistura final, devido à sua contaminação.

O tempo mínimo de mistura deverá ser aquele em que se garanta o recobrimento de 100% das
partículas dos agregados, não devendo, contudo, ser inferior a 30 segundos.

Durante toda a produção da mistura asfáltica, deverá existir rigoroso controle tecnológico, o
qual, além de acompanhamento do cumprimento do quanto aqui especificado, deverá garantir a
fiel reprodução do traço estudado.

2.4.3.2. Transporte da Mistura Asfáltica:

Os veículos de transporte da mistura asfáltica deverão ser caminhões basculantes (capacidade

mínima 9 m³), de caçamba metálica, provida de lona para proteção da carga.

Para efetuar a carga dos caminhões, estes deverão ser previamente vistoriados, dando ênfase
especial às condições de limpeza de suas caçambas, as quais não deverão apresentar restos de
massas asfálticas aderidas ou outros materiais prejudiciais, tais como solos, etc.

A fim de se evitar que a mistura asfáltica venha a aderir nas caçambas, será permitido que estas
sejam untadas com óleo diesel ou mineral; contudo, antes da efetivação da carga, estas deverão
ser basculadas e assim permanecer por um mínimo de 05 (cinco) minutos, de forma que
eventuais excessos ou concentrações de óleo sejam removidos.

Nenhum transporte de mistura asfáltica deverá ocorrer sem que a carga encontre­se
adequadamente protegida por lona.

2.4.3.3. Controle Tecnológico:

A Contratada deverá realizar controle tecnológico para verificação qualitativa e quantitativa dos
serviços, como segue:

O controle tecnológico deverá ser efetuado em três etapas, a saber:

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a) Controle de produção da mistura asfáltica;

b) Controle de pista,

c) Controle de pós­execução.

O fiel cumprimento dessas etapas visa garantir a qualidade dos serviços, portanto, estes devem
ser absolutamente precisos e rigorosos.

2.4.3.4. Controle de Produção da Mistura Asfáltica:

Nesta etapa do controle tecnológico deverão ser efetuadas todas as verificações de modo a
garantir que os materiais utilizados na produção, bem como o traço da mistura, sejam
compatíveis com o projeto.

O Controle de produção da mistura asfáltica, visando salvaguardar a boa qualidade de produção

e das unidades de transporte das misturas asfálticas, abrange, ainda:

2.4.3.5. Controle de recepção dos materiais:

Este controle deverá anteceder a utilização dos materiais para fins de produção, de forma a
certificar­se que estes possuem as mesmas características e procedências dos utilizados no
projeto de mistura.

Neste controle serão efetivadas as seguintes verificações:

a) Material betuminoso (CAP):

Só poderá ser descarregado após analisado, aprovado e realizados os seguintes ensaios:

­ Viscosidade Saybolt­Furol;
­ Penetração,
­ Formação de espuma a 175o C.

A cada 5 carregamentos ou mudança de batelada de fabricação, deverão ser realizadas as

seguintes determinações:

­ Curva viscosidade x temperatura;

­ Penetração;
­ Ponto de amolecimento,
­ Determinação do índice Pfeiffer.

O CAP a ser utilizado deverá enquadrar­se como CAP 50 70, conforme a Resolução ANP n.º 19 de
11 de julho de 2005, publicada no DOU em 11 de julho de 2005, e retificada no DOU em 25 de
julho de 2005.

O material deverá ser devolvido caso não atenda integralmente às especificações.

b) Agregados minerais:

Antes da utilização dos agregados minerais, estes deverão ser analisados de forma que não
ocorram variações de traço em função de granulometrias, densidades e demais características
díspares com o projeto de mistura.

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Quando de seu recebimento, deverá ser verificado se estes possuem a mesma procedência que
os utilizados no projeto de mistura.

Os ensaios de verificação a serem realizados são:

­ 2 (dois) ensaios de granulometria para cada lote de fornecimento, por dia;

­ 1 (um) ensaio de desgaste por, abrasão "Los Angeles" para cada 900 m3;

­ 1 (uma) verificação da densidade real para cada 900 m3,

­ 1 (um) ensaio de índice de forma para cada 900 m3.

Paralelamente aos ensaios acima recomendados, deverão ser verificadas, visualmente, as

características dos materiais, principalmente no que diz respeito à existência de contaminações
por solos ou outros materiais nocivos, coloração, etc.

Caso os agregados não apresentem as características recomendadas, deverão ser devolvidos.

c) Filler:

No ato do recebimento do Filler e antes de sua descarga, deverão ser verificados:

­ Procedência e características, as quais deverão ser as mesmas do projeto de mistura;

­ Granulometria, sendo 1 (uma) para fornecimento a granel e no mínimo 2 (duas) para

fornecimento em sacos, sendo estes escolhidos aleatóriamente,

­ Existência de grumos.

Caso o Filler não apresente as mesmas características de projeto ou apresente formação de

grumos, este deverá ser devolvido.

d) Aditivo melhorador de adesividade:

Deverá ser de mesma procedência do projeto e de adesividade satisfatória, quando submetido a

ensaio de adesividade, nas mesmas condições analisadas quando da elaboração do projeto já
referido.

Caso o aditivo não atenda estas exigências, este deverá ser devol vido.

2.4.3.6. Controle de estocagem dos materiais:

O controle de estocagem dos materiais visa salvaguardá­los de possíveis contaminações por

agentes estranhos à sua natureza. Para tanto, neste controle deverão ser exigidas as seguintes
condições de guarda:

a) Material betuminoso:

Deverão ser acondicionados em tanques apropriados, com tampa de fechamento sem empenos
ou aberturas, que propiciem a entrada de materiais finamente particulados em suspensão ou de
águas precipitadas.

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Os cimentos asfálticos deverão ser mantidos estocados a temperaturas inferiores a 130o C,

sendo tão somente elevados à temperatura de trabalho, quando de sua utilização, através de
transferência para o tanque destinado para este fim.

b) Agregados minerais:

Deverão ser estocados separadamente, de modo a evitar a mistura de dois ou mais tipos de
agregados minerais.

Deverão ser convenientemente cobertos, a fim de que estes não sejam contaminados por carga
de material particulado em sua suspensão ou que recebam precipitações pluviométricas, o que
tende a carrear para os pontos mais baixos os grãos de menores dimensões.

As pilhas de estocagem, principalmente dos agregados graúdos, não deverão exceder a 3,00
metros de altura, de forma a evitar­se segregação, devido ao rolamento de partículas.

O piso da área de estocagem de agregados deverá ser drenado, a fim de que os agregados não
fiquem sujeitos a represamento de águas precipitadas ou deles decantada.

c) Filler:

Deverá ser convenientemente estocado, de modo a protegê­lo de umidades, em todas as suas

formas. Caso o Filler seja a granel, este deverá ser estocado em silo hermeticamente fechado e,
caso seja em sacos, estes deverão ser empilhados em recinto coberto, sobre estrado de
madeira, devidamente cobertos por lona plástica.

d) Aditivo melhorador de adesividade:

Os tambores que o contém deverão ser estocados em local coberto, ao abrigo de raios solares e
chuvas.

2.4.3.7. Controle de Produção:

Antes de iniciar­se a produção de misturas betuminosas, fará parte do controle de produção, a

verificação da usina de asfalto em suas partes essenciais, tais como: condições dos silos
dosadores frios, quentes, alimentadores, transportadores, calhas de transferência, etc., devendo
ser reparadas, antes do início de operação, as anomalias porventura existentes.

Quanto a verificação do processo produtivo, serão observados os pontos que seguem:

a) Abastecimento dos silos frios:

Uma operação de usina só tem possibilidade de transcorrer dentro de uma normalidade e

exatidão se for dada especial atenção no carregamento dos silos dosadores frios, uma vez que a
falta de critérios no abastecimento destes, certamente conduzirá a uma perda de qualidade final.

A fim de se evitar transtornos na operação devido ao mau abastecimento dos silos dosadores
frios, deverão ser controlados os seguintes ítens:

· Não permitir carga do silo com materiais contaminados ou misturas de tipos diferentes;

· Deverá ser evitado que ocorra contaminação de um silo com material pertencente a outro;

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· Quando do ataque da pá­carregadeira na pilha de estocagem, deverão ser evitadas porções de

agregados com grandes diferenças de umidade, a fim de não provocar grandes variações de
temperatura do usinado,

· Deverá ser evitado que, ao entrar na pilha de agregados, para abastecimento dos silos frios, a
pá­carregadeira raspe o pátio de estocagem, de forma a evitar­se que materiais estranhos sejam
carregados juntamente com os agregados.

b) Alimentação dos silos frios:

Quaisquer que sejam os tipos de alimentadores existentes nas saídas dos silos frios, estes
deverão estar em perfeito funcionamento, sem a existência de pontos de fuga de materiais que
possam alterar a vazão dos agregados. Da mesma forma, os silos não deverão apresentar
defeitos que impeçam o escoamento livre dos agregados ou que propiciem pontos de fuga dos
mesmos.

Todos os silos deverão possuir sistema de vibradores interno ou externo, em funcionamento, de

modo a evitar a formação de cavernas no interior dos mesmos, fato que apresenta grande risco
de alterações de traço, da mistura final, principalmente em usinas do tipo DRUM­MIXER.

Todos os silos deverão ser devidamente calibrados antes do início das operações, devendo cada
um possuir sua curva específica de vazão, por material.

Caso os silos sejam seqüenciais (em linha), deverão os agregados ser posicionados em ordem
crescente de diâmetro dos grãos, a fim de evitar­se rebotes de agregados graúdos quando
despejados sobre a correia transportadora coletora.

As portinholas de abertura dos silos deverão possuir sistema que impeça sua movimentação
quando da passagem dos agregados, de modo que se evite variações de traço.

c) Queimador de combustível:

Este deverá possuir sistema de controle de injeção de combustível e comburente, devendo

possuir capacidade de combustão compatível com a capacidade de produção pré­estabelecida e
temperaturas a serem obedecidas para agregados.

Durante a queima de combustível, deverá ser evitada a formação de fumaça cinza­escura a

negra, fato que indicará não estar ocorrendo queima perfeita de combustível, com conseqüente
contaminação dos agregados.

Deverá ainda ser evitado que a chama do queimador não seja firme e constante, uma vez que
chamas pulsantes podem propiciar secagem desuniforme dos agregados, com conseqüentes
variações de temperatura e até não eliminação total da umidade dos agregados.

O CAP deverá ser mantido abaixo de 130o C durante seu armazenamento e na temperatura, de
acordo com a viscosidade de 85 segundos (+/­ 15 segundos) no tanque de trabalho.

d) Secador:

O Secador deverá apresentar calhas e palhetas internas em bom estado, capazes de elevar os
agregados convenientemente, de forma a que todos recebam fonte de calor em toda sua área.

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O secador não deverá apresentar pontos de fuga de materiais e deverá possuir rotação
constante durante sua operação.

Caso a usina seja do tipo DRUM­MIXER, o estágio de mistura não deverá apresentar calhas e
palhetas recobertas com material betuminoso endurecido e ainda ser capaz de promover mistura
homogênea, com cobertura total dos agregados pelo ligante asfáltico.

Ainda para usina tipo DRUM­MIXER, a injeção de materiais finamente particulados (Filler e
frações succionadas pelo exaustor e devolvidas ao sistema), deverá ser convenientemente
posicionada a fim de evitar­se que, na exaustão estes sejam succionados, alterando as
características da mistura.

e) Elevador quente:

Não deverá apresentar pontos de fuga de materiais.

f) Classificação dos agregados:

Para as usinas tipo gravimétrica, deverão ser verificadas as condições das peneiras do conjunto
de classificação, devendo ser solicitada a substituição de peneiras eventualmente rompidas ou
com deformações em suas malhas.

g) Silos quentes e silo balança (usina gravimétrica):

Deverão estar em perfeitas condições, sem pontos de fuga de materiais.

Suas comportas de descarga deverão apresentar batentes sem empenos ou aberturas que
propiciem queda de materiais quando fechados.

Caso os silos apresentem transbordamento, durante a operação, o fluxo de materiais deverá ser
interrompido até que os silos sejam esvaziados e que seja sanado o problema.

Os silos quentes deverão possuir portinholas para retirada de amostras para ensaios e serem
providos de termômetros para controle de temperatura dos agregados.

h) Tanques de asfalto:

Deverão possuir indicadores de temperatura do ligante e não apresentarem lastro excessivo de

materiais endurecidos (oxidados).

i) Misturador (usina gravimétrica):

Deverá propiciar mistura homogênea, isenta de partículas não recobertas ou segregadas.

Durante a misturação, não deverão ser evidentes vazamentos de agregados ou ligante pelo
batente da comporta. Os bicos de injeção de asfalto deverão estar desobstruídos, com vazão
equalizada entre si.

2.4.3.8. Controle de Pista:

O controle de pista deverá ser feito quanto à imprimação betuminosa e à aplicação de usinados.

­ Controle de Imprimação Betuminosa

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O controle deve garantir a correta execução, de forma a obter­se ligação eficiente entre a
superfície do pavimento e o novo revestimento.

Este controle deverá se dar desde o recebimento do ligante até sua aplicação, como segue:

a) No recebimento:

Antes da descarga do produto, deverão ser realizadas as seguintes análises:

· Ensaio de resíduo asfáltico;

· Peneiração e
· Viscosidade.

b) Na estocagem:

Deverão ser evitadas estocagens por períodos prolongados, de forma a evitar­se a sedimentação
da emulsão asfáltica.

Caso a estocagem se prolongue por mais de 5 (cinco) dias, a emulsão deverá ser batida e
efetuada as verificações de suas densidades, a partir de amostras colhidas no topo e no fundo
do tanque, as quais deverão ser iguais.

Toda vez que a emulsão ultrapassar 5 (cinco) dias de estocagem, para sua utilização, deverão
ser refeitos os ensaios descritos no item anterior.

c) Na aplicação:

O controle de aplicação deverá constituir­se de todos os procedimentos necessários para que as

exigências recomendadas sejam seguidas. Nesta fase, deverão ser controlados:

­ Condições de limpeza e umidade da superfície a ser imprimada;

­ Taxa de aplicação do ligante (litros/m2);

­ Cobrimento da superfície imprimada, que deverá ser de 100% (cem por cento), sem que haja
falhas ou excesso de ligante, devendo tal anomalia ser prontamente reparadas.

Deverão ainda ser evitadas a sobreposição de imprimações, quer seja longitudinal, entre faixas
contíguas, quer em inícios e términos de etapas consecutivas de execução.

­ Controle de aplicação de usinados:

a) No recebimento dos usinados:

O controle de aplicação deverá ser iniciado no ato do recebimento dos caminhões de misturas
asfálticas.

Estes deverão, no ato da chegada ao local da aplicação, possuírem carga devidamente protegida
por lona e estarem com temperatura de mistura não inferior a 20o C da temperatura de saída da
usina.

Deverá ser apresentada, pelo motorista do veículo ao tecnologista de campo, ficha de liberação
do carregamento expedida pelo controle de usina.
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Quando da descarga do material, na vibro­acabadora, a temperatura mínima do usinado deverá

ser de 135o C.

b) Das condições de limpeza da pista:

Antes do lançamento dos usinados, deverão ser verificadas as condições de limpeza da pista,
bem como as condições gerais da imprimação ligante, devendo ser exigida limpeza ou correções
de pontos que se mostrem sujos ou com defeitos, tais como falhas ou concentrações no
cobrimento da superfície a ser revestida.

c) Lançamento e compactação:

O lançamento do concreto asfáltico só deverá ser consumado se a pista se apresentar com

imprimação devidamente aceita, se a pista estiver seca, limpa e a temperatura ambiente acima de
10o C.

A sequência de lançamento deverá seguir planejamento acordado entre o executor e a

fiscalização, devendo­se contudo, evitar a execução de juntas transversais em pontos de
frenagem, aceleração ou de grandes esforços tangenciais.

Deverá ser verificado no controle de aplicação o acabamento das juntas, quer seja longitudinal
ou transversal, de modo a evitar­se a existência de desníveis entre faixas contínuas ou contíguas
e ainda que, o desborcinamento efetuado com serra circular diamantada para remoção das áreas
periféricas da faixa anteriormente executada, seja corretamente executado.

Outro ponto que deve ser verificado é a imprimação nas faces cortadas de faixas anteriores.

Durante o lançamento, deverá ser tomada a temperatura da mistura betuminosa, sendo estas no
mínimo, 3 (três) vezes por caminhão, ou seja, no início, metade e final de descarga.

Em ficha apropriada, ficha de controle de pista, deverão ser anotados todos os dados relativos a
descarga e lançamento do usinado, tais como:

­ Identificação do veículo de transporte;

­ Horário de chegada, lançamento e término da mistura, por caminhão;

­ Temperatura ambiente,

­ Faixa e estacas de início e término de lançamento por veículo,

­ Observações importantes.

Duas vezes ao dia, ou sempre que se constatar visualmente, diferenças nas características do
usinado, deverá ser coletada amostra, imediatamente após a passagem da vibro­acabadora, para
a realização dos seguintes ensaios:

­ Moldagem de 3 (três) CP's Marshall, para verificação de seus índices físicos,

­ Teor de betume e granulometria.

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A retirada destas amostras deverão ser corretamente identificadas com número da faixa, estaca,
temperatura e identificação do veículo de transporte do usinado.

Em relatório de campo deverão constar eventuais pontos de ocorrências de falhas de

lançamento ou locais inacessíveis ao equipamento que foram executados manualmente.

Quanto à compactação deverá ser verificado o atendimento às recomendações citadas

anteriormente.

Deverão ser verificadas as condições dos equipamentos, calibragens e operação.

Especial atenção deverá ser dada na compactação no que se refere a:

­ Sobreposição entre passadas dos compactadores;

­ Defasagem entre pontos de paradas, entre faixas contíguas;

­ Início de compactação do bordo de menor cota, prosseguindo para o de maior cota;

­ Mudanças de direção sobre superfície não compactada;

­ Temperatura de entrada do rolo tandem;

­ Paradas sobre superfície quente,

­ Outras, conforme recomendações sobre estes serviços.

Imediatamente ao término da compactação, deverá ser verificada a existência de possíveis

anomalias na superfície acabada, sendo se necessário, efetuada a devida correção de defeitos.

2.4.3.9. Controle Pós­Execução:

O controle pós­execução caracterizar­se­á por:

a) Controle de compactação:

Decorridas 72 (setenta e duas) horas do término dos serviços, deverão ser extraídos corpos de
prova cilíndricos de 4" de diâmetro, a cada 100 metros, alternando­se bordas e eixo, para
determinação do grau de compactação.

O grau de compactação será dado pela seguinte expressão:

densidade do CP extraído da pista

GC = ­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­ x 100
densidade de projeto

O GC deverá ser no mínimo de 97%.

Para os pontos de extração coincidentes com CP's moldados na pista, o GC será dado pela
seguinte expressão:

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densidade do CP extraído da pista

GC = ­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­ x 100
densidade do CP moldado

O GC, neste caso, deverá ser maior ou igual a 100%.

Todos os furos efetuados no pavimento para a realização dos ensaios deverão ser impediatamente
tapados, de acordo com as técnicas e normas vigentes. Caso este procedimento não seja observado, a
Fiscalização suspenderá atuomaticamente estes serviços.

A camada de rolamento deverá ser executada com espessura constante. Para o lançamento e
compactação da mistura deverão ser utilizados os equipamentos: Vibroacabadora de Asfalto,
Rolo Compactador de Pneus, Rolo Compactador Tandem Vibratório e Caminhão Espargidor de
Asfalto.

Antes do efetivo lançamento da mistura asfáltica, deverá ser efetuada a verificação da superfície
imprimada, a fim de que eventuais anomalias sejam sanadas.

Caso a superfície imprimada apresente­se úmida, esta deverá ser soprada, com jatos de ar
comprimido, até sua completa secagem.

A largura da faixa de lançamento da mistura deverá ser conforme estabelecido em planta de

execução e/ou conforme orientação da fiscalização.

Não devem ser executadas juntas transversais nos pontos de frenagem, de aceleração dos
veículos, nos pontos onde os esforços tangenciais são maiores, como em trechos de curva
acentuada.

Devido às características da mistura asfáltica, devem ser evitados rastelamentos

desnecessários, sob risco de segregação dos materiais.

Nos pontos onde os serviços de rastelamento sejam necessários, sobre estes deverá ser
efetuado o salgamento com a fração fina da mistura asfáltica (passando por peneira de malha de
4,75 mm), antes de iniciar­se a compactação.

Caso exista a necessidade de rastelamento da junta longitudinal, este não deverá se dar no
sentido perpendicular à faixa lançada, de modo a evitar­se a ocorrência de ondulações ou
abertura na interface da faixa contígua.

Eventuais falhas no lançamento da mistura deverão ser preenchidas com material colhido na
concha ou na mesa da vibro­acabadora, pisoteados para garantir pré­compactação, para após
serem nivelados por rastelamento.

Toda sobra de material resultante de rastelamento deverá ser descartada, vedando­se sua
reutilização.

O lançamento da mistura deverá se dar na temperatura obtida na curva de "Viscosidade SSF x

Temperatura" , onde o ligante apresente viscosidade de 140 seg. + ­15 seg. e ainda, com
temperatura ambiente nunca inferiores a 10o C, nem com tempo chuvoso.

A fim de se evitar ondulações no lançamento da mistura asfáltica, a vibro­acabadora não deve

empurrar os caminhões.

2.4.3.10. Tratamento de Juntas:

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Preferencialmente, as juntas longitudinais deverão ser executadas a quente. Na hipótese destas

virem a ser executadas a frio, deverá ser efetuado seu desborcinamento, através de corte com
serra diamantada, numa largura mínima de 15 centímetros, de modo a propiciar face vertical para
ancoragem da faixa contígua.

Para a execução das juntas transversais, deverá ser efetuado corte com serra diamantada com
recuo de 1,00 metro em relação ao ponto de término da faixa contínua, anteriormente executada.
Tanto o corte longitudinal como transversal, deverão ser devidamente alinhados e apresentarem
faces verticais.

Nas juntas transversais deverá existir a compactação com rolo tandem, transversalmente ao eixo
da pista, para que se garanta perfeita concordância de greide.

O controle de acabamento de juntas deverá ser verificado através de régua de alumínio de 4,00
metros, sendo esta posicionada de forma que cada metade de seu comprimento apoie­se em
uma faixa (contínua ou contígua). Na extensão da régua, nenhum ponto deverá distar mais de 2
mm de sua face inferior.

2.4.3.11. Compactação:

Para a compactação da mistura asfáltica, deverão ser utilizados equipamentos rolo compactador
de pneus e rolo compactador tandem vibratório, os quais devem ser quantificados em função da
velocidade de avanço ou quantidade de vibro­acabadoras.

A compactação deverá iniciar­se imediatamente após a distribuição da mistura e na maior

temperatura possível, de forma que a mistura possa suportar a pressão de rolagem sem se
deformar.

De modo a garantir uma compactação eficiente, esta deve ocorrer com combinação de rolo
pneumático para posterior passagem do rolo tandem.

A pressão de rolagem dos pneumáticos (rolo de pneus) deverá ser determinada

experimentalmente, de modo que este não se apresente demasiadamente mole ou duro, fatores
estes que podem comprometer a qualidade do revestimento, através de sulcos ou ondulações.

Deverão ser evitadas manobras ou mudanças de direção sobre superfície não completamente
compactada.

A compactação deverá se dar, sempre, do bordo mais baixo para o mais alto, sendo que, em
cada passada o equipamento deverá recobrir a metade da largura da passada anterior.

Antes do início efetivo da compactação da faixa lançada, deverá ser promovida a compactação
das juntas transversal e longitudinal.

Para a compactação com rolo vibratório, este deverá obedecer a seguinte sequência:

a) Primeiro: cobrimento de toda a largura da faixa com compactação não vibratória;

b) Segundo: cobrimento de toda a largura da faixa com compactação não vibratória a frente e
vibratória à ré,

c) Terceira: passada em diante, compactação vibratória a frente e à ré.

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O número de coberturas a serem dadas será em função do grau de compactação atingido, o qual
deverá ser maior ou igual a 97%, em relação ao projeto de mistura.

Deverá ser evitada a percolação de materiais nos pneus do rolo pneumático ou nos cilindros do
rolo tandem, sendo, para tanto, necessário que periodicamente estes sejam limpos com esponja
embebida em óleo diesel. Tal operação não deverá provocar derramamento de óleo sobre a
superfície do revestimento. Caso ocorra a percolação de material, estes deverão ser
imediatamente removidos por meio de espatulação.

Só deverá ser permitida a compactação vibratória com energia pesada, caso algum ponto de
junta longitudinal não se apresente com concordância satisfatória.

A fim de se evitar a formação de depressão transversal ao eixo da pista, as reversões de sentido

dos equipamentos de compactação deverão ser suaves e com defasagem de parada entre faixas
contíguas de ao menos 1 (um) metro.

Sobre o revestimento recém­executado deverá ser vedado o tráfego de veículos, bem como
parada de máquinas e equipamentos, por um período mínimo de 48 (quarenta e oito) horas após
sua execução.

Todos os tampões de poços de visita deverão ser nivelados, deixando a superfície do pavimento sem
degraus ou ressaltos que prejudiquem o conforto dos usuários.

2.5. ESPECIFICAÇÕES GERAIS PARA CONSTRUÇÃO DE GALERIAS DE ÁGUAS PLUVIAIS

2.5.1. Escavação de vala: A construção da canalização, será de acordo com as cotas do projeto, sem
distinção da qualidade do terreno, com exceção de rocha sã. A escavação será feita pelo processo
mecânico ou manual que assegure além da regularidade do fundo da vala, compatível com o perfil
projetado, a manutenção da espessura prevista para o lastro. No preço unitário considera­se incluído
todo e qualquer serviço necessário para retirada ou desvio de água local da construção, seja por
esgotamento mediante bombas, calhas, tubulações, etc., bem como a remoção do material escavado e
depositado até 30 m do eixo da canalização. O andamento dos trabalhos deverá ser tal que não
permanecerá material escavado do lado da vala, a não ser aquele que esteja sendo manipulado.

2.5.2. Remoção de terra excedente: toda a terra excedente da escavação, que não vier a ser
aproveitada para reaterro poderá, a critério da Fiscalização, ser removida para fora do canteiro de
serviço e depositada em local de bota­fora previamente aprovado pela Fiscalização.

2.5.3. Escoramento da vala: Será feito de forma e com material que a Contratada escolher como mais
eficiente e econômico. Não obstante, fica estabelecido que o escoramento será justificado em sua
suficiência pela Contratada, que é responsável pela sua estabilidade e por danos que possam ocorrer
às vias públicas percorridas, às canalizações e dutos subterrâneos de serviços públicos ou aos
próximos, salvo casos especiais de força maior, de danos ou acidentes que claramente não possam ser
atribuídos a defeitos de escoramento, tanto pelo sistema como pelo estado de conservação que
apresente. O escoramento de qualquer tipo, poderá ser contínuo ou descontínuo, embora sem o caráter
de estanque à infiltração de água. O preço deve incluir o estroncamento e madeiramento de apoio das
pranchadas.

2.5.4. Reenchimento da vala: Será feito com material coesivo e compactável, apiloado em camadas de
20 cm, por qualquer processo manual ou mecânico, por via seca ou úmida, desde que seja eficiente
para perfeita compactação do aterro dos lados da tubulação e sobre a mesma.

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2.5.5. Lastro de brita e pó­de­pedra: Lastro simples de pedra britada nº 4 e 5, compactado até a boa
arrumação das pedras, os vazios devem ser preenchidos com pó­de­pedra, com a largura da
galeria prevista mais 40 cm.

2.5.6. Fornecimento de tubos de concreto: Os tubos serão fornecidos pela Contratada, devendo os
mesmos satisfazer as condições constantes da E.B. 163, bem como as especificações especiais para
tubos de concreto armado da PMSP.

Especificações especiais poderão ser estabelecidas sempre que as condições dos projetos exigirem.

2.5.7. Assentamento e rejuntamento de tubos: O assentamento de tubos deve obedecer

rigorosamente os “grades” do projeto e de acordo com as dimensões indicadas. O rejuntamento deve
ser feito com argamassa especificada no item 9. As juntas, nas paredes internas, serão tomadas
cuidadosamente, analisando­se a argamassa de modo a se evitar, o mais possível, rugosidade que
altere o regime de escoramento das águas. Na parte externa, além de tomadas as juntas, serão as
luvas completadas com um colar de secção triangular eqüilateral da mesma argamassa. Não serão
assentados tubos trincados ou danificados durante a descida na vala, que apresentem qualquer defeito
construtivo aparente.

2.5.8. Alvenaria de tijolos comuns: Assente com argamassa especificada no item 9, os poços de
inspeção, chaminés, caixas de ligação e outros maciços eventuais.

2.5.9. Argamassa: de cimento e areia para assentamento dos tubos, bem como para alvenaria de
tijolos e revestimento interno, o consumo para o traço será o seguinte:

­ Cimento: 400 kg/m3;

­ Areia: 1,03 m3/m3.

2.5.10. Revestimento interno: No fundo e nas paredes laterais da galeria, e nas faces internas das
caixas ou poços feitos em alvenaria de tijolos com argamassa especificada no item 9 e com espessura
de 2 cm.

2.5.11. Concreto armado: Será feito obedecendo as Normas Brasileiras de acordo com as secções
projetadas.

2.5.11.1. Concreto: Na execução de concreto armado serão obedecidas as Normas Brasileiras,

fazendo­se dosagem racional. A determinação dos traços será feita considerando um acréscimo de
20% sobre a resistência mínima indicada para o projeto, atendendo­se a um consumo mínimo de 320
kg de cimento por metro cúbico de concreto e relação água­cimento máximo de 0,56.

2.5.12. Poços­de­visita, caixas de ligação e bocas de lobo: Os poços­de­visita e caixas de ligação

serão construídos nas posições e dimensões indicadas no projeto. A Contratada fornecerá as formas
para as lajes, as quais serão retiradas após 28 dias de idade do concreto, que terá a dosagem racional
devidamente aprovada pela Fiscalização. As paredes serão de alvenaria de tijolos assentes com
argamassa especificada no item 9 e revestidas internamente com a mesma argamassa na espessura
de 2 cm.

2.5.13. Chaminés: Serão circulares de 0,70 m de diâmetro interno, em alvenaria de tijolos, com
espessura de um tijolo, assentados com argamassa especificada no item 9 e dotadas de estribos. Serão
revestidas internamente, com a mesma argamassa na espessura mínima de 2 cm.

2.6. PAISAGISMO

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Os serviços de paisagismo serão desenvolvidos de acordo com projetos a serem desenvolvidos pela
CONTRATADA e devidamente aprovados pela Prefeitura do Município de Taboão da Serra.

2.7. MICRO REVESTIMENTO ASFÁLTICO A FRIO COM EMULSÃO MODIFICADA POR

POLÍMERO

O serviço de micro revestimento asfáltico a frio com emulsão modificada por polímero deverá
obedecer a Norma DNIT 035/2005 – ES. A respectiva norma encontra­se anexa ao Edital.

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