ISSN 1517-7076 artigos e13210, 2022

Análise da soldagem multipasse utilizando

delineamento experimental na manutenção
de aço ASTM A131 Grau A

Analysis of Multi-Pass welding by using design

of experiment on the maintenance
of ASTM A131 Grade A steel

Filipe de Almeida Araújo1 , Mateus Oliveira de Amorim2

Rubelmar Maia de Azevedo Cruz Neto3, Antônio do Nascimento Silva Alves4
Sérgio Duarte Brandi4, Jaime Casanova Soeiro Junior2

1
Instituto Militar de Engenharia, IME, Programa de Pós-graduação em Ciência dos Materiais (PGCMSE/8), Pc General
Tiburcio, 80, Urca, CEP: 22290-270, Rio de Janeiro, RJ , Brasil.
2
Universidade Federal do Amazonas, UFAM, Programa de Pós-graduação em Ciência e Engenharia de Materiais, PPG-
CEM-UFAM, Av. Rodrigo Otávio, 3000, Coroado, CEP: 69080-005, Manaus, AM, Brasil.
3
Universidade Estadual do Amazonas, UEA, Manaus, AM, Brasil. Av Djalma Batista, 3578, Chapada, CEP: 69050-010,
Manaus, AM, Brasil.
4
Escola Politécnica da Universidade Federal de São Paulo (EPUSP), Avenida Professor Luciano Gualberto, Travessa do
Politécnico, 380, Butantã, 05508-010, São Paulo, SP, Brasil.
e-mail: [email protected], [email protected], [email protected], [email protected], sebran-
[email protected], [email protected]

RESUMO
O estudo consiste na análise da relação entre a soldagem multipasse e os valores de corrente elétrica utilizada na solda-
gem de manutenção de um aço ASTM A 131 grau A. Por meio do processo de soldagem de eletrodo revestido e um deli-
neamento experimental buscou-se identificar quais os fatores mais influentes e se existe relação entre os fatores estuda-
dos. Entre os principais resultados, a zona afetada pelo calor das amostras atravessou a espessura da chapa, entretanto os
valores de dureza para as extremidades afetadas demonstraram dureza idêntica ao metal de base. Para uso em uma situa-
ção de reparo, a configuração mais indicada seria a configuração com dois cordões de solda do CP4 (1,15 kJ/mm e 1,37
kJ/mm) por apresentar os menores valores de microdureza na junta soldada.
Palavras-chave: Soldagem de manutenção. Aço naval. Soldagem por eletrodo revestido

ABSTRACT
The study consists on the analysis of the relation between multibead welding and the electric current used on maintenance
welding of an ASTM A131 grade A steel, by using the shield metal arc welding process and a design of experiment to
identify the factors with most influence and if there is relation between the studied factors. Between the main results the
heat affected zone of the samples reached the lower extremity of the plate thickness, however the hardness values for the
affected extremities show a hardness value identical to the base metal. For use in a repair situation, the desired configura-
tion would be the one presenting 2 weld beads as the CP4 (1,15kJ/mm and 1,37kJ/mm) for having the lowest microhard-
ness values on the welded joint.
Keywords: Maintenance welding; Shipbuilding steel; Shielded metal arc welding.

1. INTRODUÇÃO
A soldagem de reparo é um procedimento altamente utilizado na indústria de navegação, devido ao baixo
custo operacional envolvido, promovido pela redução do número de paradas operacionais e substituição de
peças. O procedimento tende a modificar os estados de tensão do material soldado, afetando propriedades
como resistência a fadiga, capacidade de carga, corrosão por tensão entre outros parâmetros críticos. A natu-
reza do procedimento leva a desafios recorrentes devido a alta variação de condições das peças antes do repa-

Autor Responsável: Filipe de Almeida Araújo Data de envio: 31/03/2021 Data de aceite: 01/02/2022

10.1590/S1517-707620220002.1310
 ARAUJO, F.A.; AMORIM, M.O.; NETO, R.M.A.C., et al., revista Matéria, v.27, n.2, 2022

ro e parâmetros de soldagem a serem aplicados, de forma a se obterem valores de dureza e resistência seme-
lhantes à estrutura base [1, 2].
A base estrutural de embarcações é construída por vários tipos de aços de média e alta resistência, que
possuem características como usinabilidade, soldabilidade e alta resistência, essenciais para uso naval.
Os reparos em navios usualmente incluem: conversões, revisões, programas de manutenção, reparo de
danos e consertos de equipamentos. E devido ao alto custo envolvido na construção de novas embarcações, o
uso de reparos é mais atrativo economicamente [3].
A soldabilidade depende de alguns fatores, dentre eles, a composição química do material, a energia
de soldagem e a taxa de resfriamento. A falta de controle da energia e do resfriamento propicia a fragilização
na zona afetada pelo calor na junta soldada do material podendo resultar em trincas [4].
As trincas por hidrogênio são consideradas uma das mais críticas, podendo ocorrer dias após o térmi-
no da soldagem [5]. Esse tipo de trinca não ocorre somente em presença de hidrogênio, mas tensão residual
de tração, baixas temperaturas e microestrutura susceptível.
Modelos estatísticos de análise de variância para controle de parâmetros de soldagem apresentam ser
uma potencial ferramenta para análise dos parâmetros de maior influência, adquirindo a melhor relação de
dureza e aporte térmico [6, 7].
O objetivo deste trabalho foi verificar a influência da quantidade de cordões de solda e da energia de
soldagem no reparo do aço ASTM A131 grau A pelo processo de soldagem eletrodo revestido com obtenção
de parâmetros para soldagem em manutenção.

2. MATERIAIS E MÉTODOS

2.1 Metal de base

Foram utilizadas chapas do aço ASTM A131 grau A com dimensões de 200 x 200 x 6,6 mm, onde as propri-
edades estão listadas na Tabela 1.

Tabela 1: Propriedades mecânicas e composição química do ASTM A131 grau A

ASTM A131 grau A

Propriedades Resistencia a Tração (MPa) Limite de escoamento (MPa) Alongamento (%)

Mecânicas 445 235 24

Composição Química C Mn S P
(%wt)
0,23 0,95 0,04 0,035

Para simular uma redução de espessura no material foi realizada a usinagem de um entalhe no cen-
tro da chapa na sua respectiva direção de laminação. O entalhe possui 3,0 mm de profundidade com 6,0 mm
de largura, conforme a Figura 1.

Figura 1: Representação do entalhe usinado.

2.2 Consumível de Soldagem (Eletrodo Revestido)

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Conforme a norma AWS A 5.1 “Specification for Carbon Steel Electrodes for Shielded Metal Arc Wel-
ding”[8], os eletrodos revestidos utilizados são classificados como E 7018, possuindo 2,5 mm de diâmetro
com composição química e propriedades mecânicas indicadas na Tabela 2.

Tabela 2: Propriedades mecânicas e composição química do eletrodo E7018

E 7018
Resistencia a Tração
Alongamento
Propriedades (MPa) Limite de escoamento (MPa)
(%)
Mecânicas
580 490 3

Composição Quí- C P Cr V Si S Mn
mica (%wt)
0,081 0,005 0,47 0,005 1,47 0,008 0,023

Todos os eletrodos ressecaram em estufa à temperatura de 275 °C, como especificado pelo fabri-
cante, e transportados por meio de porta eletrodos antes do procedimento de soldagem, conforme a norma
AWS A 5.5 [9].

2.3 Procedimento de Soldagem

A soldagem foi realizada no entalhe usinado com o objetivo de preenchê-lo, Figura 2. Foram realizados dois
cordões de solda em cada chapa. O primeiro cordão preencheu o entalhe até o fim do seu comprimento e o
segundo cordão, foi realizado sobre o primeiro cordão de solda, porém preenchendo apenas a metade do
comprimento do primeiro cordão de solda. Tal procedimento é denominado como soldagem dupla camada,
um método controlado por deposição e aporte térmico entre as camadas [10], para simulação de um procedi-
mento de reparo em campo o controle é realizado por tempo de soldagem e variação de corrente.
Para âmbito deste experimento, foi realizada uma variação de corrente de soldagem para cada cor-
dão variando entre 70 A e 100 A, valores escolhidos por serem o máximo e mínimo de uso estipulado pelo
fabricante.
Para aquisição de dados, foi realizada a medição de tempo de soldagem de cada cordão e medição
do comprimento para aquisição da velocidade de soldagem, os valores das correntes de soldagem foram ad-
quiridos pelo medidor do próprio aparelho.

Figura 2: Representação da área soldada.

Para obtenção dos corpos de prova foram retiradas amostras por meio de cut-off com intuito de re-
duzir efeitos de aquecimento nas amostras, de duas regiões diferentes do entalhe soldado. Uma amostra com
um cordão de solda e uma amostra com dois cordões de solda. Foram utilizadas quatro chapas de aço e foram
obtidos no total de oito amostras, conforme a Tabela 3.
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Tabela 3: Identificação das amostras analisadas.

Quantidade de Corrente do 1° Corrente do 2°

Chapa Amostra
Cordões Cordão (A) Cordão (A)
CP1 1 70 -
CHAPA 1
CP2 2 70 70
CP3 1 100 -
CHAPA 2
CP4 2 100 100
CP5 1 70 -
CHAPA 3
CP6 2 70 100
CP7 1 100 -
CHAPA 4
CP8 2 100 70

2.4 Ensaios
Ensaios de macrografia foram aplicadas as amostras por meio de reagente Nital 10%. Por conseguinte, foi
realizado um ensaio de microscopia óptica por meio de reagente Nital com concentração de 2% para revela-
ção das microestruturas.
Foi utilizado o ensaio de microdureza Vickers (HV 0,5) por meio de um microdurômetro Mitutoyo ®
[11]. A Figura 3 apresenta as áreas selecionadas para o ensaio com três marcações aplicadas em cada ponto
em distância de 0,3mm.

Figura 3: Áreas marcadas para ensaio de microdureza.

2.5 Análise de Dados

Foi incialmente realizado um delineamento experimental [12][13] por meio do software MiniTab® por análi-
se fatorial de 2 fatores com 2 níveis para corrente do primeiro cordão e 3 níveis para a corrente do segundo
cordão, e as médias dos resultados de dureza Vickers foram comparadas através do método Tukey com inter-
valos de confiança de 95%.

3. RESULTADOS
Para a aplicação do método de análise fatorial, se utilizaram os valores de dureza como resposta, seguindo
sua nomeação anterior por zonas.
Para efeito de visualização as correntes alta, baixa e nula demonstradas nos ensaios se referem respec-
tivamente as correntes de soldagem 100 A, 70 A e 0 A para o segundo cordão de solda, como demonstradas
pelos gráficos de interação da figura 4.
Figuras 5 e 6 comparam os valores do ensaio de microdureza obtidos pelas amostras obtendo um valor
médio de 147 HV para o metal de base e, posteriormente, comparados por análise Tukey.
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Figura 4: Gráficos de interação para as Zonas A, B, C, D e E.

250
Microdureza Vickers (HV 0,5)

200

150 MB 147 ± 5,2

100

50

0
CP1 (1 C) CP2 (2 C) CP3 (1 C) CP4 (2 C) CP5 (1 C) CP6 (2 C) CP7 (1 C) CP8 (2 C)

Zona A Zona B Zona C Zona D Zona E

Figura 5: Gráfico dos valores médios de microdureza para os corpos de prova onde 1C (1 cordão) e 2C (2 cordões).
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Figura 6: Método Tukey com 95% de índice de confiança para a dureza da Zona B entre as amostras.

3 mm

6 mm

Figura 7: Imagem macrográfica do CP1.

3 mm

6 mm

Figura 8: Imagem macrográfica do CP2.

Figura 9: Gráfico de diluição do metal de solda no metal de base.

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As Figuras 7 e 8 apresentam ensaios macrográficos realizados aos CP1 e CP2 sendo estas, amostras
com um único cordão e com dois cordões de solda, respectivamente. As imagens são representativas do com-
portamento evidenciado em todos os corpos de prova, indicando que a energia de soldagem aplicada atraves-
sou toda a espessura da chapa. A Figura 9 apresenta os percentuais de diluição calculados para os 8 corpos de
prova.
A Figura 10 apresenta a Zona A com aumento de 400x, tal região é situada no metal de base da amos-
tra, possuindo uma estrutura com ferrita intergranular poligonal e perlita.

Figura 10: Região do metal de base do CP1 composta por ilhas de perlita (P) e ferrita poligonal (PF). Reagente: Nital
com concentração de 2%.

A Figura 11(a) demonstra a Zona B do CP1 onde é localizada a sua zona afetada pelo calor, com-
posta por ferrita de segunda fase e perlita e na Figura 11(b) sua transformação após a aplicação do segundo
cordão de solda se tornando uma estrutura similar com maior concentração de perlita (CP2). De maneira si-
milar as Figuras 12(a) e (b) demonstram a transformação da Zona B do CP3 com a aplicação do segundo
cordão.

Figura 11: Demonstração da mudança microestrutural na Zona Afetada pelo Calor (ZAC) do CP1 após a aplicação do
segundo cordão de solda (CP2) à direita, compostas por ilhas de perlita (P) e ferrita de segunda fase alinhada (AC). Rea-
gente: Nital com concentração de 2%.
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Figura 12: Demonstração da mudança microestrutural na Zona Afetada pelo Calor (ZAC) do CP3 após a aplicação do
segundo cordão de solda (CP4) à direita, compostas por ilhas de perlita (P) e ferrita de segunda fase alinhada (AC). Rea-
gente: Nital com concentração de 2%.

4. DISCUSSÃO
Dentre os gráficos de interação demonstrados na Figura 4, somente as Zonas B e C demonstraram interações
significantes, sendo estas situadas, respectivamente, na zona afetada pelo calor e zona fundida do primeiro
cordão de solda das amostras.
O gráfico de interação da zona B demonstra uma interação entre as três condições de corrente apresen-
tadas. Para baixa corrente, os valores de dureza do primeiro cordão de solda reduzem com o aumento de cor-
rente, o mesmo ocorrendo na condição nula que demonstra interação cruzada. As condições de baixa e alta
corrente demonstram interação, onde a condição baixa demonstra maiores valores de dureza em comparação
com a alta.
O gráfico de interação da zona C demonstra o efeito entre as correntes baixa e nula, em dado caso,
ambos os valores de dureza para as amostras caem com o aumento da corrente aplicada ao primeiro cordão,
entretanto a condição baixa demonstra em geral valores de dureza maiores, tal interação das correntes é rela-
cionada a velocidade de soldagem variante proveniente do processo manual.
Procedimentos de soldagem de reparo e em serviço apresentam uma influência adicional causada pela
operação manual, que causa variação da velocidade de soldagem. HANNING [14] apresenta a influência de
tal efeito, indicando que o ciclo de temperatura experimentado em uma ZAC é altamente influenciado pelo
operador, efeito que pode afetar a microdureza da junta, entretanto os valores obtidos na zona C se encontram
na faixa aceitável para o A 131.
Pela análise Tukey da Zona B demonstrada pela figura 6, o CP1 e CP2 demonstram valores de dureza
fora da média, comparando a Figura 5, os mesmos demonstram valores de dureza elevados em relação às
outras amostras.
O comportamento de aumento de dureza, de acordo com a menor quantidade de corrente utilizada,
pode possuir relação com o fator de diluição do aço, ou seja, a propriedade de dureza superior foi mantida
por não fundir completamente o metal de base e o metal de adição do primeiro cordão, após a aplicação do
segundo cordão.
Pelos valores de diluição calculados e demonstrados pela Figura 9, é observado que as amostras com
maior fator de diluição demonstraram menores valores médios de microdureza. Os CPs 3 e 7 sofreram um
único cordão a 100 A obtendo os maiores valores de diluição entre as amostras com um único cordão de sol-
da, para as amostras com dois cordões de solda os CP8 e 4 obtiveram os maiores valores.
MURTI e MAURER [15, 16] demonstraram que em aços de alta resistência e baixa liga, como o A
131 grau A estudado, a dureza da zona afetada pelo calor e zona fundida é reduzida com o aumento de aporte
térmico, causado por um efeito de recozimento na peça. Assim, as amostras com menor corrente utilizada
possuem uma maior taxa de resfriamento resultando no aumento da dureza.
JORGE [17] sugere que a técnica de eletrodo revestido também exerce influência nos valores de dure-
za da junta soldada, devido a maior energia de soldagem envolvida, a mesma podendo causar redução na
dureza da amostra. Tal aporte térmico elevado também pode causar distorções na peça durante o reparo como
reportado por SIRIATIEN [18].
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A Figura 10 representa a região do metal de base do CP1 sendo compostas de ferrita poligonal e perli-
ta, os corpos de prova que sofreram a aplicação de um único cordão não possuíram variação de sua microes-
trutura, independente da corrente de soldagem utilizada.
As Figuras 11 e 12 demonstram a modificação microestrutural gerada pela aplicação do segundo cor-
dão de solda, onde a sua estrutura inicialmente composta por ferrita de segunda fase alinhada e perlita deu
lugar a uma estrutura similar com concentrações de perlita. A dissipação de fase alinhada da ferrita causada
pelo efeito de recozimento, leva a redução dos valores de dureza da zona como indicado pelos valores de
dureza médios reduzidos encontrados.
A aplicação do segundo cordão de solda nas amostras faz com que as microdurezas da zona B, onde
se encontra a zona afetada pelo calor, sejam similares aos valores de microdureza da zona B das amostras
com um único cordão.
Observando as macrografias das Figuras 7 e 8, as zonas afetadas pelo calor de todas as amostras atra-
vessaram a chapa, indicando mudança microestrutural, entretanto, não demostrando diferença do valor de
dureza do metal de base como determinado pela norma A131 [19] e evidenciado na Figura 5. Explicar me-
lhor
O CP3 e CP7 fizeram uso de um único cordão de 100 A possuindo o maior coeficiente de diluição, os
CPs 2 e 5 demonstraram os menores valores de diluição sendo ambas soldadas a 70 A.

5. CONCLUSÕES
O Delineamento experimental indicou que durante uma soldagem de manutenção à grande influência da cor-
rente utilizada nos valores de dureza da zona afetada pelo calor e zona fundida. O número de cordões de sol-
da apresentou alteração no valor de microdureza, indicando que um maior número de cordões reduz a dureza
média obtida nas zonas afetadas.
O comportamento de maior dureza do material está relacionado com a menor corrente de soldagem
utilizada, efeito relacionado ao fator de diluição das amostras. Os corpos de prova com maior corrente de-
monstraram um maior fator de diluição.
O metal de base afetado pela aplicação de calor, de acordo com a análise macrográfica, não sofre vari-
ações de microdureza independente da corrente utilizada e número de cordões aplicados.
Para uso em uma situação de reparo, a configuração mais indicada seria a configuração com dois cor-
dões de solda do CP4 (1,15 kJ/mm e 1,37 kJ/mm) por apresentar os menores valores de microdureza na junta
soldada.

6. AGRADECIMENTOS
Os autores expressam os seus agradecimentos ao departamento Engenharia de Materiais da UFAM e ao de-
partamento de Engenharia Metalúrgica e de Materiais da USP, por apoiar a realização deste trabalho.

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ORCID
Filipe de Almeida Araújo https://orcid.org/0000-0003-4402-5982
Mateus Oliveira de Amorim https://orcid.org/0000-0002-6254-2222
Rubelmar Maia de Azevedo Cruz Neto https://orcid.org/0000-0002-1408-5290
Antônio do Nascimento Silva Alves https://orcid.org/0000-0001-8422-1414
Sérgio Duarte Brandi https://orcid.org/0000-0002-8460-1297
Jaime Casanova Soeiro Junior https://orcid.org/0000-0003-0905-8287