UNIDADE DE ENSINO SUPERIOR DE FEIRA DE SANTANA

GRUPO: JOÃO AUGUSTO, JOÃO NETO, RUAN, JOÃO PAULO, HYAGO

PACHECO e VITOR

Parte escrita do trabalho de MCM

 Jateamento com granalha

Desde a Revolução Industrial, surgiu a necessidade de métodos

eficazes de limpeza para máquinas, a fim de melhorar o tempo gasto em
manutenções e operações. Com isso, diversos métodos de tratamento de
superfícies foram desenvolvidos para otimizar o rendimento das limpezas.

Em 1870, Benjamin Chew Tilghman patenteou a primeira técnica de

tratamento de superfícies conhecida como jateamento de areia. No entanto,
essa técnica enfrentou controvérsias devido à falta de ambientes adequados
para sua execução, o que resultou em problemas de saúde para os
trabalhadores, como a silicose.

Ao longo do tempo, houve uma evolução significativa nos equipamentos

e nos materiais abrasivos utilizados. Os abrasivos metálicos, por exemplo,
começaram a ser usados em 1885 na Inglaterra e ganharam aceitação
industrial por volta de 1920. Essa mudança ocorreu devido às vantagens
econômicas e técnicas que ofereciam, como menor desgaste dos
equipamentos, melhor acabamento superficial e maior produtividade.

As granalhas de aço, amplamente utilizadas hoje, surgiram como uma

alternativa superior ao ferro fundido coquilhado, que se quebrava rapidamente
e causava desgaste acelerado dos equipamentos. As granalhas de aço são
empregadas em uma variedade de aplicações, desde a limpeza de peças após
a fundição até o fosqueamento de superfícies plásticas, vidros, metais e
cerâmicas.

O jateamento com granalha é uma operação de bombardeamento, onde

partículas abrasivas são lançadas em alta velocidade contra a superfície a ser
tratada, proporcionando uma limpeza eficaz e um acabamento de alta
qualidade.
 Cementação

A cementação é um processo fundamental na metalurgia, utilizado para

fortalecer materiais metálicos, como o aço, conferindo-lhes maior resistência e
durabilidade. Este processo é frequentemente empregado na fabricação de
peças que exigem alta resistência ao desgaste, como engrenagens, rolamentos
e ferramentas de corte.

Na cementação, o material metálico é aquecido em uma atmosfera rica em

carbono a altas temperaturas. Durante esse processo, o carbono difunde-se na
superfície do metal, formando carbonetos que aumentam a concentração de
carbono na camada externa do material, criando uma camada endurecida
conhecida como "casca" ou "camada cementada".

Existem três principais métodos de cementação: gasosa, líquida e sólida. Na

cementação gasosa, o material é aquecido em uma atmosfera rica em carbono,
como monóxido de carbono. Na cementação líquida, o material é imerso em
carburadores líquidos, como cianeto de sódio. Já na cementação sólida, o
material é aquecido em contato com um sólido rico em carbono, como uma
mistura de carvão e carboneto de cálcio.

A principal vantagem da cementação é o aumento significativo da dureza

superficial do material, tornando-o mais resistente ao desgaste e à abrasão.
Além disso, a camada de carbono formada durante a cementação aumenta a
resistência ao desgaste das peças, prolongando sua vida útil em aplicações de
alta demanda.

Dando mais ênfase nos seus benefícios são eles : Aumento da Dureza
Superficial: A principal vantagem da cementação é o aumento significativo da
dureza superficial do material. Isso torna as peças mais resistentes ao
desgaste e à abrasão, prolongando sua vida útil em aplicações de alta
exigência. Resistência ao Desgaste Aprimorada: A camada de carbono
formada durante a cementação aumenta a resistência ao desgaste das peças.
Isso é crucial em aplicações sujeitas a atrito e abrasão constantes, como
engrenagens e rolamentos.
Versatilidade de Aplicação: A cementação pode ser adaptada para uma ampla
variedade de peças e materiais, tornando-a uma técnica versátil na indústria
metalúrgica. Desde engrenagens industriais até instrumentos cirúrgicos, a
cementação pode ser aplicada em diversas áreas.

Preservação da Precisão Dimensional: Quando realizado corretamente, o

processo de cementação preserva a precisão dimensional das peças,
garantindo um ajuste adequado e um funcionamento suave dentro de um
sistema mecânico.

Melhoria das Propriedades Mecânicas: Além do aumento da dureza superficial,

a cementação pode melhorar outras propriedades mecânicas das peças, como
a resistência à fadiga e a tenacidade, dependendo do tratamento térmico
subsequente.

Redução da Necessidade de Substituição: Devido à sua capacidade de

aumentar a resistência ao desgaste, a cementação pode reduzir a frequência
de substituição de peças industriais, resultando em economia de custos a longo
prazo.

No entanto, a cementação também apresenta desafios. O processo pode ser

complexo e requer equipamentos especializados, o que pode aumentar os
custos de produção. Além disso, em alguns casos, o processo de cementação
pode resultar em distorções dimensionais das peças, exigindo usinagem
adicional para corrigir.

Apesar dos desafios, a cementação é amplamente utilizada na indústria para a

fabricação de peças que requerem alta resistência ao desgaste e durabilidade.
Suas aplicações incluem engrenagens industriais, rolamentos, eixos,
ferramentas de corte e instrumentos cirúrgicos
 Tratamento térmico superficial

O tratamento térmico superficial surgiu como uma evolução do tratamento

térmico que já termos a vários anos na sociedade, que acaba atendendo várias
formas diferentes de têmpera com mais uso da tecnologia.

O tratamento térmico superficial consiste em pegar um aço com baixo teor de

carbono e revesti-lo com uma camada de aço com alto teor de carbono, que
com isto trás resistência mecânica a tração na parte externa e na parte interna
do material trás resistência a impacto por conta de ter um baixo teor de
carbono acaba que se tornando um material dúctil, que acaba tornando essa
forma de têmpera muito comum em caixas de transmissão de carros e em
engrenagens de maquinários e indústrias.

Temos várias formas de fazer a têmpera superficial, tempos a têmpera por

chama que parece com o funcionamento da têmpera comum só que não é feita
em um forno, consiste em colocar o aço direcionado a uma chama oxigenada,
até chegar na temperatura ideal, após isto o material é resfriado em uma
salmoura.

Temos também a têmpera por indução que consiste em uma bobina

eletromagnética que gera calor e aquece o material rapidamente, o
resfriamento é do mesmo sistema que a de chama.
Têmpera a laser, é muito utilizada em materiais com geometria variáveis que é
feito por um feixe de luz que aquece o material rapidamente em locais
específicos.

A têmpera por feixe eletrônico é parecida com a têmpera da laser, só que ela é
feita por um feixe de elétrons de alta energia, dentro de uma câmara de vácuo
por conta que o feixe de elétrons se dispersa facilmente pelo ar.
São estas 4 têmperas superficiais que são ultilizadas atualmente que tem
várias vantagens como: não ultilizar fornos para aquecer uma peça inteira,
somente é aquecida no local, alta dureza e resistência na parte externa da
engrenagem, e o material dúctil na parte interna, sendo muito bom para várias
aplicações industriais.

A nitretação é um processo de tratamento térmico utilizado na indústria

para melhorar as propriedades dos materiais metálicos. Esse processo
envolve a introdução de nitrogênio na superfície do material, formando
uma camada de nitretos.

Durante a nitretação, o material é exposto a uma atmosfera rica em

nitrogênio, em uma câmara de nitretação, em temperaturas controladas.
O nitrogênio reage com os elementos de liga presentes no material,
formando nitretos na superfície. Essa camada endurecida confere ao
material propriedades superiores, tornando-o mais resistente e durável.

A principal função da nitretação é melhorar as propriedades dos materiais

metálicos, tornando-os mais resistentes e duráveis. Ao introduzir
nitrogênio na superfície do material, a camada de nitretos formada
aumenta a dureza, a resistência ao desgaste e a resistência à corrosão.
Essas propriedades aprimoradas tornam a nitretação ideal para
componentes mecânicos sujeitos a altas cargas, fricção e desgaste.

Etapas do processo de Nitretação

O processo de nitretação geralmente envolve as seguintes etapas:

Preparação do material: Limpeza e remoção de contaminantes da

superfície;

Pré-tratamento: Remoção de camadas de óxido através de tratamento

térmico ou processos químicos;

Nitretação: Exposição do material a uma atmosfera enriquecida com

nitrogênio, em uma câmara de nitretação;

Resfriamento: O material é resfriado após a exposição ao nitrogênio;

Revenimento: Tratamento térmico para aliviar tensões e melhorar a

tenacidade do material;

Acabamento: Remoção de camadas externas indesejadas e ajustes finais;

Como foi citado, a nitretação pode gerar uma camada porosa

(nitretos) na superfície das peças. Essa camada ocorre
principalmente quando são realizados os processos de nitretação
gasosa e líquida. Já na nitretação a plasma, por conta do seu
processo, essa camada não é gerada. Observaremos abaixo como
ocorre os tipos de nitretação:

NITRETAÇÃO GASOSA
A nitretação gasosa, na maioria dos casos, é realizada em
ambiente rico em gás NH3, com temperaturas variando entre 500-
590°C [10]. Abaixo, é apresentado uma imagem obtida por MO de
um aço que passou pelo processo de nitretação a gás.
Para o material e sua aplicação, a camada de difusão implica na
dureza do material e sua resistência à fadiga, enquanto que a
camada branca tem influência na interação das superfícies, assim
como sua resistência a corrosão

Uma imagem metalográfica de um material após a nitretação

gasosa de 8h a temperatura de 500°C

NITRETAÇÃO LIQUIDA

A nitretação líquida se baseia na imersão do material em sal fundido de

cianetos, geralmente com Na e K. É um processo com tempo de exposição
do material relativamente curto, em relação principalmente a nitretação
gasosa [12].

2KCNO + ½ O2 → C + 2N + K2CO3

Como é possível observar na equação acima, a nitretação líquida, além de

inserir N na estrutura, também gera C, ao qual também será introduzido
na estrutura do aço. Isso enriquece a camada nitretada com C, mas ainda
sim alguns sais nem sempre apresentam C em sua composição. Os
principais sais que compõem o banho são: NaCN, KCN, NaCNO, KCNO, KCl,
Na2CO3 / K2CO3 [13].

Após o material ser retirado do banho, ele deve ser lavado com jato de
água, pois os sais aderem à superfície do material. É um processo que
geram resíduos, sendo pouco indicado. Uma boa alternativa para este
processo é a nitretação a gás, discutida no tópico acima.

Por outro lado, uma das vantagens da nitretação em banho de sais é o

tempo de processo. Enquanto a nitretação a gás apresenta ciclos de desde
6h até 102h (ou mais), o processo de nitretação líquida costuma se
prolongar por apenas 2h .

Apesar de não ser um processo envolvendo um super-resfriamento, antes

de se colocada no banho de sal fundido, é realizado o pré-aquecimento,
seguido do banho de até 2h (caso se prolongue muito o banho, os sais
apresentam grande ação corrosiva). Após o banho, é realizado o
resfriamento em água ou óleo, ou então em sais fundidos de nitritos e
nitratos, com temperaturas entre 300-400°C. No caso do banho com
nitritos, é gerada uma camada de Fe3O4, anti-corrosiva .

Apesar de ser um processo que pode gerar poluentes, alguns autores

ainda afirmam que é possível realizar o processo de maneira mais
ecológica, mas isso caso o processo seja realizado com todo o cuidado da
empresa que o realiza.
A nitretação a plasma se baseia em inserir íons de N em uma camada
superficial do material, criando assim a camada nitretada. Ao longo do
processo é gerado um plasma, tornando a atmosfera reativa. É um
processo que ocorre a baixa pressão, com atmosfera controlada e
temperatura relativamente baixa.

O plasma é gerado por descargas elétricas no gás rico em N. O Sistema

tem os seguintes componentes: Bomba de vácuo, fonte de alimentação
elétrica, câmara de vácuo, o um sistema para a distribuição de gases. Os
parâmetros utilizados são:

Temperatura;

Tipo de atmosfera – proporção de N2 e H2;

Tensão aplicada;

Densidade de corrente;

Tempo de processo.

Os gases que podem ser colocados dentro da câmara de nitretação são:

N2, H2 e CH4. Ao longo do processo, é verificada a cor roxa brilhosa muito
representativa da nitretação a plasma. Isso vale para diferentes tipos de
materiais que podem ser nitretados, não apenas os aços.
 Carbonitretação

A carbonitretação é um procedimento termoquímico que envolve o

enriquecimento da superfície das peças com carbono e nitrogênio,
seguido por um rápido resfriamento. Esse processo resulta em uma
melhoria significativa nas propriedades mecânicas das peças,
especialmente na resistência ao desgaste, tornando o metal altamente
adequado para uma variedade de aplicações industriais, incluindo os
setores metalúrgico e automotivo.

A carbonitretação é principalmente utilizada para gerar uma camada

superficial que seja altamente resistente ao desgaste. A difusão
simultânea de carbono e nitrogênio amplia a capacidade de
endurecimento do aço carbono convencional e dos aços de baixa liga,
resultando em uma camada ainda mais resistente quando comparada à
cementação. Esse processo é especialmente indicado para a fabricação
de pequenos componentes. Devido à temperatura mais baixa necessária
para a carbonitretação, em comparação com a cementação, a distorção
é minimizada. Além disso, a taxa de têmpera mais suave reduz a
probabilidade de ocorrerem trincas durante o processo de têmpera.

A Carbonitretação é geralmente realizada em uma faixa de temperatura

de 820 a 900°C em uma atmosfera gasosa adicionando entre 0,5 a 0,8%
de carbono e 0,2 a 0,4% (< 5%) de nitrogênio à superfície do aço carbono
comum ou aço de baixa liga. Após o tempo de difusão, os componentes
são temperados diretamente em óleo.

A carbonitretação oferece vários benefícios para o tratamento de aços

mas também trazem alguns malefícios

Benefícios

* Aumento da dureza superficial: melhora a resistência ao desgaste e

aumenta a vida útil dos produtos
* Maior temperabilidade: a difusão simultânea de carbono e nitrogênio
aumenta a temperabilidade do aço carbono comum e dos aços de baixa
liga

* Redução de distorção: devido a menor temperatura necessária em

comparação com a cementação, há menos risco de distorção das peças

Malefícios

- Risco de formação de austenita retida: Em aços com maior

porcentagem de manganês, ha risco de formação de austenita retida,
que pode afetar a perfomance do material

- necessidade de controle preciso: O processo exige controle rigoroso

das condições de tratamento para evitar resultados indesejados

- Sensibilidade à corrosão: Em certos casos, a carbonitretação pode

aumentar a sensibilidade das peças metálicas à corrosão, especialmente
se não forem realizados os tratamentos de acabamento adequados após
o processo.

REFERENCIA BIBLIOGRÁFICAS

SERRA METAL. Processos superficiais: Nitretação. Disponível em:

https://serrametal.com.br/processos-superficiais-nitretacao/.

Acesso em: 2 abr. 2024.

Biopdi. Nitretação - Tratamento Térmico. Disponível em:

https://biopdi.com.br/artigos/nitretacao-tratamento-termico/.

Acesso em: 20 mar. 2024.