CNC Vertical - MCV1100 Manual Mecânico

Documento No.
: MCV1100-S9300E
Versão No.：A
MCV1100 CNC Vertical

EUROSTEC
Manual de Instrução
Comp. da mesa: 1100mm
Larg da mesa: 520mm
Número de série do produto:

Manual de instrução Documento No.:MCV1100-9300E
CONTEÚDO
1 EXPLICAÇÃO ESPECIAL ................................................................................................................. 1
2 PRECAUÇÃO DE SEGURANÇA ....................................................................................................... 1
2.1 SENTIDO COMUM .......................................................................................................................... 1

2.2 ANTES DE INICIAR A MÁQUINA ................................................................................................. 1
2.3 DURANTE O PROCESSO OPERACIONAL .................................................................................... 2
2.4 MANUTENÇÃO ............................................................................................................................... 3
2.5 DISPOSITIVO DE SEGURANÇA .................................................................................................... 4
2.6 PLACA DE AVISO DE SEGURANÇA ............................................................................................. 4
3 ESTRUTURA E DESCRIÇÃO GERAL ........................................................................................... 10
3.1 DIAGRAMA ESTRUTURAL ......................................................................................................... 10

3.2 DESCRIÇÃO GERAL ..................................................................................................................... 11
4 ESPECIFICAÇÕES PRINCIPAIS E CARACTERISTICAS ........................................................... 13
4.1 ESPECIFICAÇÃO PRINCIPAL ...................................................................................................... 13

4.2 DESENHO DIMENSIONAL DA TABELA..................................................................................... 14
4.3 DESLOCAMENTO E DIMENSÃO MÁXIMA DA PEÇA DE TRABALHO ................................... 14
4.4 DIMENSÃO DO CABO DA FERRAMENTA E PARAFUSO DE TRAÇÃO .................................. 15
4.4.1 BT40........................................................................................................................................... 15
4.4.2 CAT40 ........................................................................................................................................ 15
4.4.3 BT50........................................................................................................................................... 16
4.5 DIAGRAMA DE INTERFERÊNCIA DE TROCA DE FERRAMENTA .......................................... 17
4.6 CARACTERÍSTICAS ..................................................................................................................... 17
4.7 CARACTERÍSTICAS DE SAÍDA DO MOTOR DO FUSO ............................................................. 18
5 SISTEMA DE TRANSMISSÃO ........................................................................................................ 20
5.1 SISTEMA DE AVANÇO ................................................................................................................ 20

5.2 SISTEMA DE ACIONAMENTO DO MAGAZINE DE FERRAMENTAS ..................................... 22
5.3 TRANSMISSÃO DO FUSO ............................................................................................................ 23
6 TUBULAÇÃO PNEUMÁTICA ......................................................................................................... 27
6.1 PRINCÍPIO PNEUMÁTICO............................................................................................................ 27

6.2 PRINCÍPIO PNEUMÁTICO (OPCIONAL) ..................................................................................... 27
6.3 REQUISITOS DA FONTE DE AR .................................................................................................. 27
7 SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO ...................................................................................................... 28
7.1 LUBRIFICAÇÃO DAS GUIAS ....................................................................................................... 28

7.2 UTILIZAÇÃO DE GRAXA DE ALTA VELOCIDADE .................................................................. 28
Page 1 Total 3
8 SISTEMA DE RESFRIAMENTO ..................................................................................................... 29
8.1 RESFRIAMENTO DA PEÇA DE TRABALHO E REMOÇÃO DE CAVACOS .............................. 29

8.2 RESFRIAMENTO DO FUSO (OPCIONAL) ................................................................................... 29
8.3 RESFRIAMENTO DA CAIXA DO FREIO ZF (OPCIONAL) ......................................................... 30
9 MESA ROTATIVA CNC (OPCIONAL) ........................................................................................... 30
10 INSTALAÇÃO ................................................................................................................................... 30
10.1 AMBIENTE DE TRABALHO .................................................................................................... 30

10.2 DESENHO ESQUEMÁTICO DA MÁQUINA FERRAMENTA ................................................. 31
10.3 DESCRIÇÃO BÁSICA E DESENHO DE FUNDAÇÃO ............................................................. 32
10.4 ELEVAÇÃO E OUTROS............................................................................................................ 33
10.5 INSTALAÇÃO ........................................................................................................................... 34
10.6 NIVELAMENTO DA MÁQUINA .............................................................................................. 34
11 MANUTENÇÃO MECÂNICA .......................................................................................................... 35
11.1 MANUTENÇÃO DIÁRIA .......................................................................................................... 35

11.2 MANUTENÇÃO SEMANAL ..................................................................................................... 35
11.3 MANUTENÇÃO MENSAL ........................................................................................................ 36
11.4 MANUTENÇÃO SEMESTRAL ................................................................................................. 36
11.5 MANUTENÇÃO ANUAL .......................................................................................................... 36
12 UTILIZAÇÃO .................................................................................................................................... 36
12.1 OPERAÇÃO ............................................................................................................................... 37

12.2 SELECIONAR A PEÇA DE TRABALHO PARA USINAGEM .................................................. 37
12.3 DECIDIR QUAL PARTE USINAR ............................................................................................ 39
12.4 ELABORAR O GRÁFICO DE PROCESSO................................................................................ 39
12.5 ELABORAR A LISTA DE PROGRAMAS ................................................................................. 42
12.6 ENTRADA DO PROGRAMA .................................................................................................... 42
12.7 SIMULAÇÃO SEM MATERIAIS .............................................................................................. 42
12.8 CORTE DE TESTE..................................................................................................................... 43
12.9 AÇÕES APÓS A USINAGEM.................................................................................................... 43
13 FALHAS COMUNS E TABELA DE SOLUÇÃO DE PROBLEMAS .............................................. 43
13.1 FALHAS COMUNS E SOLUÇÃO DE PROBLEMAS DO SISTEMA DE ALIMENTAÇÃO ..... 43

13.2 FALHAS COMUNS DO MAGAZINE DE FERRAMENTAS E MANIPULADOR ..................... 44
13.3 FALHAS COMUNS E SOLUÇÃO DE PROBLEMAS DO SISTEMA DE ACIONAMENTO
PRINCIPAL ................................................................................................................................ 45
13.4 PROBLEMAS E SOLUÇÃO DE PROBLEMAS DO SISTEMA DE ARREFECIMENTO .......... 46
13.5 PROBLEMAS E SOLUÇÃO DE PROBLEMAS DO SISTEMA PNEUMÁTICO ....................... 46
13.6 PROBLEMAS E SOLUÇÃO DE PROBLEMAS DOS RETARDADORES ZF ............................ 47
Página 2 Tot al 3
3
13.7 MENSAGENS DE ALARME DO SISTEMA CNC ..................................................................... 48

13.8 VISÃO RÁPIDA DAS MENSAGENS DE ALARMES ............................................................... 50
14 OS PRINCIPAIS COMPONENTES IMPORTADOS....................................................................... 51
15 FIGURA ANEXA ............................................................................................................................... 53
16 RECIRCULAÇÃO E PROTEÇÃO AMBIENTAL ........................................................................... 61
16.1 METAL ...................................................................................................................................... 61

16.2 PLASTICO ................................................................................................................................. 61
16.3 VIDRO ....................................................................................................................................... 61
16.4 OUTROS MATERIAIS …………………………………………………………………………….61
16.5 PARTES DESCARTADAS OU DANIFICADAS ........................................................................ 61
17.1 DECLARAÇÃO ......................................................................................................................... 61
Página 3 Tot al 3
3
1 Explicação especial
A máquina-ferramenta é adequada para corte de metal. Outras aplicações além do design
original devem ser evitadas. Por questões de segurança e interesse, em caso de falhas da máquina,
entre em contato com a empresa.
Embora a máquina-ferramenta seja equipada com dispositivos de segurança, por razões não
controladas e inesperadas, o operador deve ler os documentos juntamente com a máquina
cuidadosamente e compreender completamente a estrutura, desempenho, operação e dispositivos
de segurança da máquina antes de manipulá-la.
2 Safety precaution
2.1 Senso Comum.
2.1.1 Apenas pessoal treinado pode operar a máquina-ferramenta.
2.1.2 Espaço suficiente deve ser reservado nas proximidades da máquina e o piso deve
estar limpo.
2.1.3 A iluminação deve ser suficiente na área de trabalho.
2.1.4 O operador deve usar sapatos, roupas e óculos antióleo ao trabalhar.
2.1.5 Cabelos compridos, mangas, etc., devem ser amarrados.
2.1.6 Não use luvas ao se aproximar dos components rotativos.
2.1.7 Desligue a fonte de alimentação antes de limpar, enxugar ou verificar a máquina.
2.1.8 Desligue imediatamente o interruptor da fonte de alimentação principal quando o

circuito for interrompido.
2.1.9 Desligue todos os dispositivos NC, painel do operador e feche a porta do gabinete
elétrico.
2.1.10 Use a máquina de acordo com o Manual de Instruções. Não modifique os parâmetros
do sistema de controle definidos pelo fornecedor, aumente a pressão do sistema
hidráulico ou substitua os acessórios a seu critério.
2.1.11 Não toque no dispositivo elétrico com as mãos úmidas.
2.2 Antes de ligar a máquina
2.2.1 Abra a porta de proteção e verifique se há alguém ou outra coisa na máquina-
ferramenta.
2.2.2 Use o óleo lubrificante designado.
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2.2.3 Use a alça da bomba de lubrificação para lubrificar a guia antes de ligar a máquina, se
a máquina for usada pela primeira vez ou estiver sem uso por um longo período.
2.2.4 Verifique se o nível do líquido no tanque de óleo lubrificante e no tanque de refrigerante

está acima do nível do líquido.
2.2.5 Não coloque a mão entre a correia e a polia ao verificar a tensão da correia.
2.2.6 Verifique se a porta do gabinete elétrico está fechada.
2.2.7 Ligue o interruptor do ambiente de trabalho, o interruptor principal da máquina-
ferramenta e o interruptor liga-desliga no painel do operador em sequência.
2.2.8 Corte imediatamente a fonte de alimentação principal quando ocorrer flutuações
anormais de tensão, pois falhas na fonte de alimentação ou fulminações podem causar
acidentes.
2.2.9 Prepare o programa de trabalho e esclareça a faixa de usinagem antes de começar a

trabalhar.
2.2.10 O pré-aquecimento pode resolver o problema da instabilidade na precisão das peças
usinadas devido à diferença de temperatura de cada componente. Pré-aqueça a
máquina por 5 a 20 minutos, faça o fuso funcionar em 4 ou 5 velocidades diferentes e
mova os eixos em toda a extensão antes de começar a trabalhar. Verifique cada
componente durante o pré-aquecimento e tenha cuidado ao operar o fuso na
velocidade máxima.
2.2.11 Verifique o interruptor no painel do operador antes de operar para evitar movimentos
errados que possam causar danos à máquina-ferramenta.
2.3 Durante o processo de operação
2.3.1 O diâmetro, comprimento e peso da ferramenta devem estar de acordo com o que é
estipulado pela máquina-ferramenta.
2.3.2 Não use a ferramenta que esteja severamente desgastada ou quebrada. Substitua-a
por uma nova.
2.3.3 Garanta que a conexão do rebite, barra de ferramentas, ferramenta auxiliar e
ferramenta de corte esteja firme e confiável. O rebite usado na máquina é padrão e não
pode ser substituído pelo usuário. Caso contrário, acidentes podem ocorrer, pois a
precisão ou a resistência podem não ser suficientes.
2.3.4 Use uma escova, em vez da mão, para limpar as aparas da ferramenta.
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2.3.5 Pare o fuso e os eixos coordenados quando a revista de ferramentas estiver trocando
de ferramenta. Não alcance/entre na área de ação do mecanismo ATC.
2.3.6 Simule a usinagem ou faça um teste de execução antes da usinagem para verificar se
o programa está correto.
Verifique e corrija a origem da usinagem, parâmetros da ferramenta, parâmetros da
usinagem e trajetória de movimento, e limpe a peça de trabalho. Verifique se a peça de
trabalho está fixada ou presa e se a ferramenta de ajuste foi removida.
2.3.7 Pare a máquina ao ajustar a direção da ponta do resfriador ou o suporte da iluminação.
2.3.8 É proibido que duas ou mais pessoas manipulem o painel de controle simultaneamente.
2.3.9 Não use luvas para pressionar o botão ou girar o interruptor.
2.3.10 Use um dispositivo de elevação ao carregar ou descarregar a peça de trabalho com

mais de 20kg de peso. São necessárias pelo menos duas pessoas para carregar e
descarregar a peça de trabalho grande.
2.3.11 Não bata no centro, da ferramenta, fuso, etc., durante a operação.
2.3.12 Não abra a porta quando a máquina-ferramenta estiver em funcionamento.
2.3.13 Não limpe as aparas durante a usinagem. Use uma escova ou líquido de limpeza para
limpar a máquina após o fuso e os eixos coordenados pararem.
2.3.14 Ligue o interruptor do painel do operador e o interruptor principal da fonte de
alimentação ao deixar a máquina-ferramenta por um tempo.
2.3.15 Limpe a máquina-ferramenta, remova as aparas e limpe o vidro da cobertura protetora
após a usinagem. Restaure a máquina ao seu estado original, coloque o interruptor,
alça na posição de não trabalho, corte a fonte de alimentação e execute o sistema de
transferência com seriedade.
2.3.16 Pressione a tecla com a força apropriada e não bata no teclado, tecla e tela de
exibição.
2.3.17 Pare a máquina e elimine a falha ou avise os técnicos de serviço para fazer a
manutenção da máquina-ferramenta quando ocorrerem fenômenos ou falhas anormais.
2.3.18 Não coloque nenhuma ferramenta ou instrumento no painel do operador ou em qualquer
componente da máquina.
2.3.19 Não toque na luz de trabalho, pois ela fica quente após iluminar por um longo tempo.
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2.4 Manutenção
2.4.1 Não execute nenhuma operação de manutenção sem permissão ou direção.
2.4.2 Apenas o pessoal treinado pode realizar o trabalho de manutenção designado.
2.4.3 A manutenção elétrica deve ser realizada pelo pessoal profissional que deve ter bom
domínio do programa da máquina-ferramenta.
2.4.4 Pendure um aviso de "Máquina em serviço" nas proximidades da máquina durante a

manutenção.
2.4.5 Corte a alimentação antes de substituir qualquer elemento elétrico.
2.4.6 Para evitar riscos inesperados, retire o fusível ou pendure o aviso de "Máquina em
inspeção, fornecimento de energia é proibido" durante a manutenção.
2.4.7 Utilize escadas ou equipamentos de segurança adequados ao trabalhar em lugares altos.
2.4.8 Um cabo especial e dispositivo de elevação devem ser usados ao utilizar aparelhos de
içamento.
2.4.9 A posição do bloco de limite de curso e outros interruptores não devem ser alterados.
2.4.10 Use o componente designado ao substituir a peça.
2.4.11 Entre em contato com o fornecedor e peça ajuda imediatamente ao enfrentar um
problema difícil de diagnosticar e resolver.
2.4.12 Ao realizar o trabalho de manutenção, para evitar que as aparas entrem nas guias e na
porca do fuso, não se pode usar pistola de ar.
2.5 Dispositivos de segunrança
2.5.1 Cobertura de proteção externa.
2.5.2 Cobertura de proteção de cada guia e sistema de refrigeração, etc.
2.5.3 Bloco de limite de curso de cada componente móvel.
2.5.4 Interruptor de limite de curso de cada eixo de coordenadas.
2.5.5 Proteção de limite de curso por software.
2.5.6 Botão de parada de emergência.
2.5.7 A função de diagnóstico do dispositivo de controle, por exemplo, verificação anormal,

alarme de superaquecimento.
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2.6 Placa de advertência de segurança
2.6.1 Placa de identificação da máquina
A placa de identificação da máquina fornece indicações claras do nome do produto,
modelo, número de série, data de fabricação, tamanho da mesa, voltagem, frequência,
corrente, nome do fabricante, etc..
2.6.2 Placa de advertência
Placa de advertência aplicada onde há corrente de alta voltagem e perigo .
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2.6.3 Placa de advetência
Aplicada para avisar o operador para não pisar na cobertura telescópica da guia, a fim
de evitar danos às partes da máquina.
2.6.4 Placa de advertência articulada
Aplicado para lembrar o operador de prestar atenção aos detalhes quando a máquina
estiver em funcionamento para evitar acidentes.
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Aplicado para lembrar o operador do que deve ser feito ao desmontar o motor,
Aplicado para instruir o operador a prestar atenção às notas de segurança e não tocar
na ferramenta de corte quando a máquina está em funcionamento para evitar lesões.
Aplicado para avisar o operador para ser cauteloso e cortar a fonte de alimentação
antes de entrar na área de trabalho.

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Aplicado para fornecer uma indicação clara das especificações da ferramenta e de que
seu valor máximo não deve ser excedido.
2.6.9 Placa de coordenadas dos eixos
Aplicado para informar ao operador a direção correta de movimento de cada eixo.
2.6.10 Placa de sinalização de elevação
A placa mostra como içar a máquina e o tamanho correto dos parafusos olhais a serem usados.
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2.6.11 Seta de direção
A seta de direção indica a rotação correta da alça.
2.6.12 Signal label
Este rótulo indica a posição de liberação da ferramenta.
2.6.13 Rótulo de sinal
Ele indica onde a máquina está aterrada.
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2.6.16 Diagrama de lubrificação pneumática
3 Estrutura e descrição geral
3.1 Diagrama de estrutura

（Veja Fig. 1）
① Cabeça do fuso
② Deslizador
③ Coluna
④ Mesa de trabalho
⑤ Base
⑥ Revista de ferramentas
⑦ Partes cinemáticas do eixo X
⑧ Partes cinemáticas do eixo Y
⑨ Partes cinemáticas do eixo Z
Fig. 1 Diagrama de estrutura da máquina
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3.2 Descrição geral
O VM1150H/S é um centro de usinagem vertical de tamanho médio e pequeno com
coluna fixa. Com design mecatrônico, possui uma aparência elegante e pode realizar
corte de precisão. Em uma única configuração, pode concluir fresagem, perfuração,
mandrilagem, alargamento, escareamento, rosqueamento, etc., automaticamente e
continuamente, e é adequado para a usinagem de uma variedade de peças complexas,
como peças tipo caixa, peças tipo placa, peças tipo chapa, peças tipo estojo, etc., para
pequenas e médias produções. A peça usinada pela máquina é de alta qualidade.
A máquina-ferramenta possui uma boa rigidez e alta precisão, sendo adequada para
as seguintes indústrias: componentes automotivos, moldes, válvulas, engenharia
mecânica, dispositivos de TI, dispositivos ópticos, dispositivos médicos, etc. Se
equipada com mesa rotativa CNC (equipamento opcional), a máquina pode processar
peças complexas com movimento simultâneo de 4 ou 5 eixos, e a faixa de trabalho é
ampliada.
A parte mecânica é composta pelo quadro principal, transportador de cavacos,
estação de operação, caixa elétrica, tubulação de ar comprimido, etc. A máquina-
ferramenta é capaz de realizar rosqueamento rígido.
3.2.1 Base
Com um design e fabricação de alta rigidez, a base, que suporta o peso da máquina-
ferramenta, a força de corte e a vibração do corte, é a parte básica da máquina-
ferramenta. Existem 7 parafusos de ajuste para ajustar o nível da máquina-ferramenta.
A mesa, com uma área de 1100mm x 520mm, é instalada no carro que está acima da
guia na base. A mesa é conveniente para carregar e descarregar a peça de trabalho. A
mesa se move na direção frente-trás (direção Y) junto com o carro na base e na
direção esquerda-direita (direção X) no carro.
3.2.2 Coluna
A coluna possui alta rigidez e é instalada na base. A revista de ferramentas é instalada
no lado esquerdo da coluna, a caixa elétrica no lado direito e o motor de avanço do
eixo Z na parte superior.
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3.2.3 Cabeçote do fuso
O cabeçote do fuso é instalado na guia na frente da coluna e se move na direção de
cima para baixo (direção Z) na coluna. O motor do fuso, o fuso e o cilindro de ar para
empurrar a ferramenta estão instalados no cabeçote do fuso. A energia é transmitida
do motor para o fuso por uma correia dentada.
3.2.4 Revista de ferramentas
A revista de ferramentas é instalada no suporte da revista de ferramentas, que é fixado
no lado esquerdo da coluna. A revista de ferramentas pode realizar o armazenamento
e a troca de ferramentas. A troca de ferramentas é rápida, precisa e confiável.
3.2.5 Estação de operação
A estação de operação está na parte frontal direita da máquina e é usada para inserir e
modificar o programa de usinagem. Operação MDI, display LCD, interruptor de controle
automático e manual, etc. estão todos instalados no painel NC na estação.
3.2.6 Caixa elétrica
A caixa elétrica, incluindo equipamento NC e dispositivo de corrente pesada, está na
parte traseira da máquina-ferramenta. O NC armazena e lê o programa de usinagem e
envia sinal de acionamento para cada eixo e instrução de movimento automático. O
circuito de relé, circuito de alimentação, etc. para ação mecânica pertencem ao
dispositivo de corrente pesada.
3.2.7 Tubulação de ar comprimido
A tubulação de ar comprimido controla ações como a liberação de ferramentas do fuso,
limpeza da barra de ferramentas, movimento do bolso da ferramenta, etc.
3.2.8 Transportador de cavacos
O transportador de cavacos é usado para remover o cavaco gerado no processo de

usinagem.
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4 Principais especificações e caracteristicas
4.1 Principais especificações
A distância da parte inferior da máquina-ferramenta 980 mm
até a superfície de trabalho da mesa.
Dimensão da mesa（comprimento largura） 1100 520 mm
Movimentação da mesa esquerda direita dos eixos X/ Y/ Z 1000/520/560 mm

Distância da superfície final do fuso até a superfície de
150 – 710 mm
trabalho da mesa.
Distância do centro do fuso até a superfície da guia da 590 mm
coluna.
Carga máxima da mesa 750 kg

Dimensão do parafuso sem-fim (Diâmetro x Passo) do eixo
40 16 / 40 12 / 40 10
X/Y/Z
H series：36/36/30 （m/min）
Velocidade de avanço rápido X/Y/Z
S series：30/30/24 （m/min）
Taxa de avanço de corte 1~10000 （mm/min）
Orifício do cone do fuso BT40/CAT40/BT50
Velocidade do fuso 10～8000r/min（10000）（12000）
Motor do fuso 7.5/11kW（rated/30min）
Capacidade da revista de ferramentas 24T
Método de seleção de ferramentas Random
Método de troca de ferramentas Cam tool change device
Dimensão máxima da ferramenta (diâmetro x comprimento x 78 300mm×8kg

peso)
Capacidade de perfuração 40mm (steel)
Capacidade de rosqueamento M20 (steel)
Capacidade de fresagem 200cm³/min (steel)
Fonte de ar 0.6 – 0.8MPa（280L/min）
Peso da máquina 7000kg
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4.2 Desenho das dimensões da mesa
0
0
1
1
8
H
8
0
0
1
1
.
1
.
00
0 0
-
00
2 0
- 6 1
3 5
4
1
00
0
3
2
-
.
2
0
1
0
6
1
1
0
0
Fig. 2 Desenho das dimensões da mesa da máquina.
4.3 Movimento e dimensão máxima da peça de trabalho
Fig. 3 Desenho do movimento e dimensão máxima da peça de trabalho
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4.4 Dimensão do encaixe da ferramenta e do parafuso de fixação
4.4.1 BT40
Fig. 4 Desenho das dimensões do encaixe da
ferramenta e do parafuso de fixação
4.4.2 CAT40
Size（mm）
Modle
L L1 L2 L3 d d1 d2 d3 d4 α Weight
P40T 60 35 28 6 23 15 10 M16 17 45º 0.06
Fig. 5 Desenho das dimensões do encaixe da ferramenta e do parafuso de fixação
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4.4.3 BT50
Size（mm）
Modle
L L1 L2 L3 d d1 d2 d3 d4 α Weight
P50T 85 45 35 10 38 23 17 M24 25 45º 0.26
Fig. 6 Desenho das dimensões do encaixe da

ferramenta e do pino de tração
4.4.4 DIN40 (Seleção)
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Size（mm）
Modle
L L1 L2 L3 d d1 d2 d3 d4 d5 Weight
D40 54 26 20 7 23 19 14 M16 17 7 0.05
Fig. 7 Desenho das dimensões do encaixe da ferramenta e do pino de tração.
4.5 Diagrama de interferência na troca de ferramentas
#40 O diagrama de interferência para o deslocamento máximo da ferramenta de 115mm é o

seguinte:
Fig. 8 Diagrama de interferência na troca de ferramentas
Pagina 20 Total 61
4.6 Caracteristicas
4.6.1 Fundição em resina é adotada para as principais peças fundidas, como base, carro,
mesa, cabeçote do fuso, coluna, etc., o que garante uma estrutura estável. A estrutura
tipo caixa e a disposição razoável das nervuras garantem alta rigidez, alta resistência e
longa durabilidade com alta precisão e estabilidade.
4.6.2 O motor de cada eixo está conectado diretamente a um parafuso de esferas de alta
precisão. O parafuso de esferas é pré-carregado durante a instalação para melhorar
ainda mais a rigidez da transmissão e a precisão de posicionamento.
4.6.3 Guias lineares de contato rolante são adotadas em todos os eixos lineares para
amortecer vibrações durante a alimentação em alta velocidade, evitar o rastejamento
em baixa velocidade e manter alta precisão e estabilidade.
4.6.4 O motor do fuso β8/10000i (10000rpm), 7.5/11kW (potência) é conectado ao fuso
(8000rpm) através de uma correia dentada sincronizada com uma razão de redução
de velocidade. A máquina-ferramenta possui uma forte capacidade de usinagem, alta
precisão e qualidade estável.
4.6.5 Para garantir a qualidade da máquina, todos os componentes importados são
fornecidos por fornecedores de marcas conhecidas.
4.6.6 Coberturas protetoras totalmente fechadas são usadas para aproveitar totalmente o
líquido de refrigeração e evitar acidentes para o operador.
4.6.7 O transportador automático de cavacos em cadeia reduz drasticamente a intensidade
de trabalho do operador.
4.7 Características de saída do motor do fuso
4.7.1 O fuso é acionado pelo motor α8/10000i com as seguintes características:
Fig. 9 Diagrama de características de saída do motor
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4.7.2 O fuso é acionado pelo motor β8/12000i com as seguintes características:
Fig.10 Motor output characteristics diagram
4.7.3 The spindle is driven by β12/10000i motor with the following characteristics
Fig.11 Diagrama de características de saída do motor
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4.7.4 O fuso é acionado pelo motor 1PH8107 com as seguintes características
4.7.5 O fuso é acionado pelo motor SJ-D11/100 com as seguintes características:
Pagina 23 Total 61
5 Sistema de transmissão
Servomotores AC são usados nos três eixos de coordenadas e no fuso.
5.1 Sistema de alimentação
5.1.1 Princípio de funcionamento do sistema de alimentação

O mecanismo de acionamento de alimentação impulsiona a mesa (X), o carro (Y) e a
cabeça do fuso (Z) para realizar o movimento e o posicionamento dos eixos X/Y/Z
através da unidade amplificadora de servo, servo motor e fuso de esferas após receber
instruções do sistema CNC. Veja a Figura 13 do diagrama esquemático do sistema de
alimentação.
Os métodos de acionamento dos três eixos de coordenadas são os mesmos: o servo
motor é conectado ao parafuso de avanço através de um acoplamento elástico sem
folga que é conectado ao eixo do motor e ao eixo do parafuso de avanço sem chave, o
que apresenta fácil desmontagem e boa concentricidade. O parafuso de esferas de alta
velocidade é usado e pré-tensionado durante a instalação para aumentar a estabilidade
e rigidez da precisão e garantir a precisão do movimento.
Guias de contato rolante linear são adotadas em todos os eixos lineares para amortecer
a vibração durante a alimentação em alta velocidade, evitar o rastejamento em baixa
velocidade e manter alta precisão e estabilidade.
Fig. 13 Diagrama esquemático do sistema de alimentação
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Lista de componentes do sistema de alimentação:

23 Servo motor: FANUC β12/3000is
22 20058076 Selo: EK SN70-TC04606208BA
21 20057589 Flange: VM1103S0603E-72, flange 45 M37319
Suporte de rolamento: VM1103S0650E-
20 20057588 M37321
2,HT300
Suporte de Motor: VM1103S0603E-1,HT300
19 20057587 M37318
18 20057542 Bucha espaçadora: VM1103S0603E-71,45 M37317
17 20014123 Parafuso: NWMJ21-00-00 M6*12
16 20013735 Acoplamento: R+W EK2/60/B/30/24
15 20013620 Parafuso do eixo Y:VM903H0626-71 Parafuso M10977
de esferas
14 20010374 Rolamento: NSK 35TAC72BSUC10PN7B
13 20009920 Batente: VM903H0600-52,PU M08975
12 20009919 Batente: VM903H0600-51,PU M08974
11 20006001 Parafuso: GB/T70.1 M6*20,12.9
10 20002995 Pino: GB/T118 12*45,35
9 20002993 Parafuso: GB/T70.1 M8*25,12.9
8 20002992 Tampa: VM1204H0600-74,Q235-A M01541
7 20002985 Porca de travamento: YINSH/SWT F M35*1.5
6 20001316 Parafuso: GB/T70.1 M16*45,12.9
5 20001057 Parafuso: GB/T70.1 M8*30,12.9
4 20000675 Parafuso: GB/T70.1 M16*50,12.9
3 20000585 Porca de travamento: YINSH/SWT F M40*1.5
2 20000047 Arruela: GB/T97.2 8,140HV
1 20000040 Arruela: GB/T93 8,65Mn
Item Material Descrição Desenho #
O sistema de alimentação utiliza um sistema de controle de malha semi-fechada. O dispositivo

de medição de deslocamento angular no motor servo detecta o deslocamento da parte móvel de
forma indireta, detectando o ângulo de rotação do eixo do motor, e alimenta os dados de volta ao
comparador que compara os dados com os instruídos. A diferença da comparação é usada para
controlar a parte móvel e suplementar o deslocamento até que a diferença esteja dentro da faixa
permitida pelo sistema de controle.
5.2 Sistema de acionamento do magazine de ferramentas
5.2.1 Desenho esuqemático do magazine de ferramentas
Veja Fig.14
Fig. 14 Desenho do magazine de ferramentas

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5.2.2 Princípio de funcionamento do magazine de ferramentas
O sistema de acionamento do magazine de ferramentas, incluindo o magazine de

ferramentas, o manipulador, etc., é usado para realizar a troca de ferramentas do
centro de usinagem. Quando o sistema CNC envia a instrução, a troca de ferramentas
será realizada automaticamente.
A indexação e o movimento de troca de ferramentas são realizados por meio de um

dispositivo de came. Para mais detalhes, consulte o Manual de Instruções do Magazine
de Ferramentas.
O magazine de ferramentas possui 24 estações. As ferramentas são gerenciadas pelo
PMC (Controlador de Máquina Programável). As ferramentas não precisam de
codificação e chaveamento, e são selecionadas sequencialmente. Cada ferramenta tem
uma estação fixa e é configurada pelo operador. Se a estação da ferramenta ou o
número da estação for alterado, ele deve ser redefinido no CNC. Por motivos de
segurança, o número da ferramenta do fuso é definido como 00, ou seja, o fuso não
possui ferramenta. A ferramenta a ser usinada é colocada nas estações de 1 a 24.
Assim como os eixos, o magazine de ferramentas também possui um ponto de
referência. Quando a máquina-ferramenta é desligada ou o botão de parada de
emergência é liberado, execute o retorno do magazine de ferramentas para a posição
zero e então a estação de ferramenta nº 1 (T01) está na posição de troca de
ferramenta. A troca de ferramentas é dividida em dois casos: o fuso tem ferramenta e o
fuso não tem ferramenta. No primeiro caso, a estação de ferramenta a ser trocada é a
ferramenta xx antes da atuação do magazine de ferramentas; enquanto no segundo
caso, a estação de ferramenta a ser trocada deve estar vazia, ou seja, corresponde à
estação de ferramenta xx do número de ferramenta xx no fuso. Por motivos de
segurança, mova o eixo X na posição limite negativa quando o fuso estiver orientado no
processo de troca de ferramentas.
Sequência de troca de ferramentas: o fuso se move para o ponto de troca de
ferramentas → o magazine de ferramentas encontra a ferramenta → o bolso da
ferramenta é virado → o ATC agarra a ferramenta → o fuso solta a ferramenta → o
ATC retira a ferramenta → o fuso é soprado → o ATC vira e troca a ferramenta → o
ATC carrega a ferramenta → o fuso prende a ferramenta → o ATC retorna à posição
zero → o bolso da ferramenta retorna à posição original.
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5.3 Transmissão do fuso
5.3.1 Princípio de transmissão do fuso
A potência é transmitida do motor para o fuso por meio de uma correia dentada
sincronizada.
Para substituir a correia de transmissão, a especificação e o fornecedor do produto
devem ser os mesmos que os do original. Os passos para substituir a correia são os
seguintes: remover o tubo de ar de conexão do cilindro → remover o cilindro
pneumático → remover o suporte do cilindro → substituir a correia → instalar o suporte
do cilindro → instalar o cilindro pneumático → instalar o tubo de ar de conexão do
cilindro → tensionar a correia. Para o diagrama esquemático de montagem da cabeça
do fuso, consulte a Figura 15.
Para tensionar a correia, solte os dois parafusos de ajuste, mova a placa do motor do
fuso e depois trave a porca na placa. Se a correia estiver muito apertada, a carga no
rolamento do fuso aumentará e a vida útil da ferramenta será reduzida. Tome cuidado
com óleo ou sujeira ao substituir a correia.
Fig. 15 Diagrama esquemático de montagem da cabeça do fuso.
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Mecanismo de fixação automática de ferramentas, incluindo haste de tração, mola
Belleville, rebite, está instalado no fuso. A especificação da barra de ferramentas e do
rebite desta máquina é BT40#. O mecanismo de fixação da ferramenta muda conforme
diferentes padrões de barra de ferramentas e rebite são usados (O usuário deve
observar este ponto ao usar a máquina-ferramenta e ao solicitar a barra de ferramentas
e o rebite). A força de tração do mecanismo de fixação da ferramenta é de cerca de
0,85 toneladas. O pino de tração, empurrado pelo pistão sob pressão do ar no cilindro
acima do fuso, comprime a mola Belleville para avançar até que o dedo da garra
chegue ao encaixe na frente do fuso.. O desaperto da ferramenta é concluído conforme
o pino de tração continua a avançar e empurra a barra de ferramentas cerca de 0,2 mm
para longe do furo cônico do fuso. A força para desapertar a ferramenta é de cerca de
3 toneladas. Durante o processo de desaperto da ferramenta, o ar comprimido seco e
limpo é entregue no furo dentro do pino de tração e soprado através do furo cônico do
fuso para limpar o furo cônico e a superfície da barra de ferramentas.
5.3.2 Quanto a estrutura do fuso

Fuso: BT50 (necessita trabalhar com magazine BT50)
O fuso BT50 é recomendado para cortes pesados. O fuso é de tamanho maior que o
BT40 e os rolamentos são de um tamanho maior, com capacidade de corte reforçada.
5.3.3 Refrigeração pelo fuso (opcional)
Para materiais especiais como liga de alumínio, liga de titânio e aços inoxidáveis, ou
para processos especiais como perfuração de pequenos diâmetros, perfuração
profunda ou broca em U, é necessário que o usuário equipe a máquina com a função
de refrigeração pelo fuso. O fuso é especialmente projetado para refrigeração através
de um orifício no pino de tração da ferramenta, pino de extração, bem como nas
próprias ferramentas. Um conector rotativo com alto desempenho de vedação de alta
velocidade funciona na parte final do fuso como um dispositivo de transição e o mandril
gira junto com o fuso. A parte externa é imóvel e está conectada ao sistema de água. O
fuso é suportado por seu próprio tanque de água e dispositivo de filtragem de alta
pressão de 20μmesh. A malha é substituível conforme desejado. O tanque de água
filtra o refrigerante e garante um fluxo de líquido adequado, pressão de trabalho e com
a ajuda de uma bomba de alta pressão.

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5.3.4 Missão cinemática do fuso do retardador ZF, princípio e função do retardador ZF
1. O motor se conecta diretamente à entrada do retardador ZF. A saída do retardador ZF
transmite a potência para o fuso por meio de engrenagens. A válvula solenoide opera
o retardador com duas transmissões de velocidade de 1:1 e 4:1. Quando trabalha com
a transmissão de 4:1, a velocidade do fuso é reduzida para 1/4 e o torque aumenta em
4 vezes, permitindo realizar cortes de torque.
2. Principais componentes
Peças de conexão: cubo de acionamento (1), placa adaptadora (2) com vedação
radial do eixo (3) e rolamentos do cubo (4) (opcional); caixa: caixa de câmbio (5);
entrada: engrenagem solar (6), engrenagem anelar (7), rolamento da engrenagem
anelar (8); saída: caixa de rolamento (9), rolamento de saída (10,11), eixo de saída
(12), vedação radial do eixo (13), portador de engrenagem planetária (14),
rolamento axial com molas (15); Mecanismo de mudança: manga deslizante (16),
garfo de mudança (17), disco de freio (18); Componentes de mudança: solenoide
(19), eixo seletor (20), placa adaptadora (21).
gear 1:1
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3. Princípio de mudança de marcha
1:1 Transmissão
1) O eixo seletor aciona o garfo de mudança (20) para mover para a esquerda com o garfo de
mudança (17).
2) A manga deslizante (16) se move para a esquerda, o engrenagem externa se desliga com o
disco de freio (18).
3) O anel de aro da manga deslizante (16) se move ao longo do anel dentado.
4) O bujão deslizante (16) se move para o cubo esquerdo quando se move para a esquerda
5) Após a mudança, a manga deslizante (16) se acopla com o cubo de acionamento (1) e a
engrenagem anelar (7) ao mesmo tempo
6) O anel de aro do cubo de acionamento (1) se acopla com a engrenagem solar (6).
7) odo o mecanismo planetário se alinha para transmitir a potência através do eixo de saída
(12) enquanto gira com o cubo de acionamento (1).
8) A transmissão 1:1 é realizada.
4:1 Engrenagem de transmissão
1) O garfo de mudança (20) move-se para a direita com o garfo de mudança. Consulte a
ilustração.
2) A manga deslizante (16) move-se para a direita e o anel dentado (18) se acopla com o
disco de freio.
3) O anel de aro da manga deslizante (16) desliza ao longo da roda dentada dentada (7).
4) A manga deslizante (16) se desliga do cubo de acionamento (1) enquanto desliza para a
direita.
5) Após a mudança, a manga deslizante (16) se acopla com o disco de freio (18) e a roda
dentada (7).
6) O anel de aro do cubo de acionamento (1) se acopla com a engrenagem solar.
7) A potência é transmitida do cubo de acionamento para a engrenagem solar e para
o eixo de saída (12) através do mecanismo de engrenagem planetária e do portador
de engrenagem planetária.
8) A transmissão 4:1 é realizada.
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6 Princípio pneumático
6.1 Princípio pneumático
A fixação da ferramenta, o desaperto da ferramenta e o "spindle huffing" são realizados
por meio de ar comprimido. A pressão do ar do sistema é de 0,6 a 0,8 MPa. Após ser
filtrado, o ar comprimido é entregue a cada ponto de implementação. Para o princípio
pneumático, veja a Fig. 16.
Fig. 16 Princípio pneumático
6.2 Princípio pneumático (opcional)

(veja a Fig. 17)
Fig.17
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6.3 Requisitos da fonte de ar
O fluxo da fonte de ar deve ser superior a 280 L/min e a pressão entre 0,6 e 0,8 MPa. O
sistema pneumático é equipado com um interruptor de pressão. Um alarme é acionado
quando a pressão fica abaixo de 0,6 MPa e desaparece automaticamente quando a pressão
aumenta.
A água removida pelo filtro é drenada da parte inferior do filtro. Os usuários devem verificar
se a válvula de drenagem está obstruída em intervalos regulares.
7 Lubrificação do sistema
7.1 Lubricação das guias
O óleo lubrificante é fornecido às peças móveis pela bomba de lubrificação em
intervalos fixos e quantidade específica para lubrificar a superfície das três guias
coordenadas: superfície da guia da base-carro, superfície da guia do carro-mesa,
superfície da guia da cabeça do fuso-coluna e porca do parafuso sem-fim. Quando a
máquina está ligada, o óleo lubrificante bombeado pela bomba de lubrificação a uma
velocidade reduzida é direcionado para cada deslizador e porca do parafuso sem -fim.
O dispositivo de lubrificação temporizada está equipado com um interruptor de nível de
óleo. Quando o nível de óleo lubrificante estiver abaixo da altura definida, um alarme
será ativado. Preencha o tanque com óleo lubrificante a cada duas semanas. Para o
princípio de lubrificação, consulte a Figura 18.

G u id e w a y s lid e r o f Y - a x is
G uid ew ay s li de r o f Y - ax is
L e a d s c re w n ut o f Y - a x is
G u id e w a y s lid e r o f Y - ax is
V E RS A Ⅲ G uid ew ay s li d e r o f Y - ax is
w ith o il
filte r
G u id e w a y s lid e r o f Z - ax is G u id e w a y s lid e r o f X - ax is
G uid ew ay s li d e r o f Z - a x is G uid ew ay s li d e r o f X - ax is
L e a d s c re w n u t of Z - a x is Le ad s c re w n ut o f X - ax is
G uid ew ay s li de r o f Z - a x is G uid ew ay s li d e r o f X - ax is
G u id e w a y s lid e r o f Z - a x is G uid ew ay s li de r o f X - ax is
Fig.18 Princípio de lubrificação
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7.2 Utilização de graxa de alta densidade
A graxa de alta densidade NBU15, em quantidade adequada, é capaz de suportar
abrasão e aumento de temperatura e não escorrerá em alta velocidade, é preenchida
nos rolamentos do fuso e nos rolamentos do parafuso sem-fim. O usuário não precisa
substituí-la até revisar a máquina.
8 Sistema de resfriamento
8.1 Resfriamento da peça de trabalho e remoção de cavacos
O sistema de resfriamento desta máquina inclui: transportador de cavacos tipo corrente
e tanque de resfriamento. O transportador de cavacos tipo corrente coleta
automaticamente os cavacos de metal e ajuda o operador da máquina a trabalhar com
muito mais facilidade. O tanque de refrigerante deve ser preenchido com óleo mineral
ou mistura emulsificada. O refrigerante é bombeado para a coluna e depois para a
mangueira do fuso, sendo pulverizado através do bico. O fluxo é ajustável girando o
bico de pulverização e a válvula. O refrigerante que passou pela peça de trabalho flui
para o tanque de refrigerante para ser reciclado por deposição. A bomba de
refrigerante é operada e controlada pelos botões no painel de controle ou por códigos
de processamento. As saídas de refrigerante são colocadas ao redor do nariz do fuso. A
bomba é controlada pelos botões, bem como controlada pelo código M no programa
para um resfriamento mais fácil. Cada pulverizador é operado por válvula de esfera +
válvula de retenção para ajuste de fluxo e direção. Os tubos de remoção de cavacos
estão situados na parte inferior da máquina, 6 pulverizadores trabalham para esse fim
com alta pressão para permitir que os cavacos sejam removidos rapidamente e esfriem
a peça de trabalho, evitando a deformação térmica na peça. A bomba de remoção de
cavacos também é controlada pelos botões no painel de controle e pelo código M.
Consulte a Fig. 19
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Fig. 19
8.2 Resfriamento do fuso (opcional)
Quando os clientes sentirem a necessidade ou escolherem um fuso de 10000 rpm, a
máquina deve ser equipada com a função de resfriamento do fuso. Há preparação de
linha de cabo para o resfriador de óleo na caixa do fuso. Por favor, adicione o resfriador
de óleo do fuso como opção (recomenda-se óleo de fuso de 2-10cst). A função disso é
dissipar o calor de corte e o calor de rotação, minimizar a deformação térmica do fuso
e garantir a precisão do processo.
8.3 Resfriamento da Caixa de ratardador ZF (opcional)
É possível adicionar o retardador ZF à máquina e é necessário adicionar o resfriador do
retardador ZF. O resfriador resfria e lubrifica as engrenagens e rolamentos através do
refrigerante circulado.
9 Mesa rotative CNC (opcional)
Ao utilizar uma mesa rotativa, a máquina se torna operacional de forma sincrônica em 4
eixos e se torna indexada com uma mesa indexadora. Ao adicionar um mandril e um
centro de contraponto, peças circulares e cilíndricas podem ser usinadas. Frestas
helicoidais são trabalháveis sob a função de 4 eixos. A mesa indexadora é útil quando a
peça de trabalho precisa ser processada. Consulte a Figura 20.
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Fig. 20
10 Instalação
10.1 Ambiente de trabalho
10.1.1 O ambiente de trabalho tem um impacto direto no desempenho e vida útil da máquina.
Altas temperaturas reduzirão a vida útil do elemento elétrico, alta umidade causará mau
funcionamento do sistema CNC e baixas temperaturas aumentarão a viscosidade do óleo
e deteriorarão as condições de trabalho da bomba. Além disso, é necessário proteger o
sistema CNC contra o pulso eletromagnético gerado pelo corte com fio, soldagem
elétrica, etc. Portanto, a máquina-ferramenta deve ser instalada em uma oficina com boas
condições, onde a temperatura, umidade, vibração, poeira, etc. estejam sob controle. Para
facilitar a manutenção e inspeção, reserve espaço apropriado para a máquina-

ferramenta.
Ambiente de trabalho da máquina ferramenta
Temperatura do ambiente 10℃ ~ 40℃
Variação máxima de temperatura Menos que 1℃ /min
Umidade do ambiente Relativamente menor que 75%，por um curto

período, máximo de 95%
Fornecimento de energia de AC3~380V /220V 50HZ/60Hz

entrada
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10.1.2 É recomendado utilizar um estabilizador de tensão para garantir que a máquina
funcione caso haja variação de voltagem local.

10.1.3 A máquina deve estar devidamente aterrada. O fio de aterramento deve ser
feito de cobre, com uma seção transversal não inferior a 10 mm2 e resistência
inferior a 4Ω.
10.1.4 Para garantir que a máquina funcione adequadamente, é necessário um conjunto de
dispositivos de purificação (filtragem, remoção de umidade, isolamento de óleo) para o

ar comprimido, se a fonte de ar não for boa o suficiente device.
10.1.5 A máquina deve estar longe do calor e da vibração, a fim de evitar problemas e
imprecisões.
10.2 Desenho esquemático da máquina-ferramenta consulte a Fig. 21
Fig.21 Desenho esquemático da máquina-ferramenta
10.3 Descrição básica e desenho da fundação
10.3.1 Quanto mais profunda for a fundação de concreto, melhor será a estabilidade da
máquina-ferramenta. Observe que não deve haver fissuras na fundação de
concreto.
10.3.2 Faça medição prévia e reserve a posição do furo do parafuso de fundação e do furo
de ajuste. O furo reservado deve ser preferencialmente do tipo cunha e grosseiro
para garantir a resistência ótima após o preenchimento.
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10.3.3 Ao preencher o concreto, reserve o furo de terra e incorpore uma barra de cobre de
2m de comprimento e 15mm de diâmetro.
10.3.4 Instale a máquina de 7 a 10 dias após o preenchimento da fundação com concreto.
(Os dias são decididos pelas condições específicas do local de instalação)
10.3.5 Coloque o parafuso de fundação no furo reservado após nivelar a máquina-
ferramenta e, em seguida, preencha com cimento de secagem instantânea.
10.3.6 Nivele finamente a máquina-ferramenta 7 dias após o preenchimento com concreto.
O peso da máquina-ferramenta é de 7 toneladas. Para o desenho da fundação, consulte a Fig. 22.
Fig.22 Desenho da fundação
10.4 Levantamento e outros
Dois parafusos de elevação M36 na base e placa de elevação na coluna são usados para
o levantamento. A capacidade de carga do cabo e a capacidade de levantamento do
guindaste não devem ser inferiores a 8 toneladas. Remova o tanque de refrigerante
antes do levantamento. Para evitar a colisão da tampa de proteção, caixa elétrica e da
máquina-ferramenta, estique a extremidade superior do cabo e coloque madeira macia
ou outros materiais macios na área de contato da máquina-ferramenta e do cabo para
proteger a superfície lacada. Para o desenho de levantamento, consulte a Fig. 23.
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Fig.23 Lifting drawing
Apoie e aperte as partes móveis antes de levantar e transportar a máquina-ferramenta.
Quando a máquina é colocada no local de instalação, remova os suportes e fixadores.
A sequência de remover os suportes e fixadores:
1) Levante a cabeça do fuso e, em seguida, remova os suportes e fixadores do
fuso.
2) Remova a placa de conexão do carro e da base.
3) Remova a placa de conexão do carro e da mesa.
Após remover os fixadores, limpe o óleo preventivo de ferrugem na superfície de
usinagem externa, como guias, furo cônico do fuso, etc.
Encha a bomba de lubrificação, o tanque de óleo hidráulico e o tanque de refrigerante
com óleo hidráulico ou refrigerante designado antes de ligar a máquina. O tubo de ar
deve ser instalado na entrada de ar na parte traseira da coluna. A pressão de ar
fornecida é de 0,6 a 0,8 MPa.
10.5 Instalação
10.5.1 Coloque o bloco de dimensionamento antes de abaixar a máquina. Certifique-se de
que o bloco de dimensionamento suporte a máquina de forma uniforme.
10.5.2 Limpe o óleo preventivo de ferrugem com panos de algodão limpos e depois
aplique óleo lubrificante na máquina.
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10.5.3 Confirme a especificação de voltagem, frequência, fase e aterramento antes de ligar
a máquina.
10.5.4 Conecte o tubo de ar e ajuste a pressão do ar para 0,6 a 0,8 MPa.
10.5.5 Conecte o transportador de cavacos, bomba de refrigeração e estação hidráulica e
confirme a direção de rotação.
10.6 Nivelamento da máquina
Para garantir a precisão, nivele a máquina seguindo os passos:
1) Coloque o nível na superfície central da mesa.
2) Ajuste os parafusos de ajuste nos quatro cantos, movendo o eixo X e Y
repetidamente até que a máquina esteja nivelada.
3) Ajuste os outros parafusos e distribua o peso da máquina de forma uniforme em
cada parafuso, sem afetar o nível da máquina.
4) A faixa de nivelamento é de 0,03 mm/m.
5) Para manter a precisão da máquina, verifique e nivele-a em intervalos semestrais.
11 Manutenção mecânica
Para manter o desempenho e o nível da máquina, preste especial atenção à manutenção
de rotina. Lubrifique a máquina de acordo com o estado de utilização. Selecione o óleo
com viscosidade aproximada conforme a viscosidade do óleo varia com as mudanças de
temperatura em diferentes estações. Um pequeno problema pode levar à rejeição da peça
de trabalho e até mesmo colocar em perigo a precisão e a vida útil da máquina, portanto,
é necessário fazer manutenção e inspeção de rotina.
11.1 Manutenção diária
11.1.1 Verifique o nível de óleo lubrificante e refrigerante e complete, se necessário.
11.1.2 Verifique se o sistema de lubrificação, sistema de resfriamento e transportador de
cavacos estão em estado de funcionamento normal.
11.1.3 Verifique se a orientação do fuso e o resfriamento do furo cônico do fuso estão normais
no modo MDI.
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11.1.4 Verifique se o movimento de fixação e desfixação da ferramenta está normal no modo

manual.
11.1.5 Limpe o furo cônico do fuso com papel livre de poeira.
11.1.6 Limpe os interruptores de limite externo e blocos .
11.1.7 Mantenha limpa a proximidade da máquina-ferramenta.
11.1.8 Verifique se a pressão pneumática está normal e drene a água descartada pelo
sistema de processamento de ar.
11.1.9 Verifique se o sistema elétrico e o ventilador de resfriamento do gabinete elétrico
estão normais e se o filtro está obstruído.
11.1.10 Verifique se o movimento da rotação do magazine de ferramentas e a troca de
ferramentas estão normais no modo manual.
11.1.11 Verifique se o retorno de referência e a ação de cada eixo estão normais no modo
manual.
11.1.12 Verifique o recipiente de óleo na parte traseira da máquina e drene-o quando

necessário.
11.2 Manutenção semanal
11.2.1 Limpe ou substitua o filtro de ar no controlador e no trocador de calor.

11.2.2 Limpe ou substitua o refrigerante.
11.2.3 Verifique se o transportador de cavacos está fixado e limpe os cavacos .
11.2.4 Ajuste a tensão da correia do fuso.
11.3 Manutenção mensal
11.3.1 Verifique as condições de lubrificação dos trilhos guia dos três eixos e certifique-se
de que a lubrificação está boa.
11.3.2 Verifique ou limpe o interruptor de proximidade.
11.3.3 Verifique se os sinais indicativos e de aviso na máquina-ferramenta estão claros.
11.3.4 Ajuste o grau de aperto da correia do fuso.
11.4 Manutenção semestral
11.4.1 Verifique se o motor servo e o fuso funcionam normalmente e verifique se estão

barulhentos.
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11.4.2 Verifique se a voltagem de entrada está normal e se o interior do gabinete elétrico está
limpo.
11.4.3 Verifique se o motor do transportador de cavacos limpa o filtro, se necessário .
11.4.4 Verifique se cada parte do magazine de ferramentas está normal e se as partes-chave

estão danificadas.
11.4.5 Verifique o nível da máquina.
11.4.6 Remova as coberturas protetoras das guias X/Y, remova os cavacos com um pano e
limpe as faces com papel livre de poeira (Observação: não é possível usar pistola de
ar para realizar este trabalho).
11.5 Manutenção anual
11.5.1 Verifique a caixa de cames e preencha com óleo hidráulico 30#, se necessário.
11.5.2 Limpe ou substitua o filtro da bomba de lubrificação.
11.5.3 Verifique se os tubos e conexões de lubrificação estão sem vazamentos ou danos.
11.5.4 Verifique se os parafusos e conexões que conectam o dispositivo elétrico estão

apertados.
11.5.5 Remova e limpe o transportador de cavacos anualmente.
11.5.6 Verifique se a conexão da cobertura protetora está apertada.
11.5.7 Verifique se há vazamentos na tubulação pneumática.
11.5.8 Verifique se os interruptores de detecção e as válvulas eletromagnéticas no fuso estão

normais.
11.5.9 Verifique se a conexão das partes-chave, como suporte do motor, suporte do rolamento,
etc., está apertada.
12 Utilização
A precisão de usinagem, a eficiência e a automatização do centro de usinagem
dependem da qualidade da parte mecânica e do desempenho e estabilidade do sistema
CNC. Além disso, para aproveitar ao máximo a máquina-ferramenta, é essencial ter um
conhecimento completo das características e da tecnologia de usinagem da máquina e
utilizar a máquina de forma razoável. Os seguintes métodos operacionais introduzidos
são para referência.
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12.1 Operação
A maioria das operações pode ser realizada pressionando as teclas e botões no painel
de operação e no painel de controle (para mais detalhes, consulte o Manual de
Instruções da Parte Elétrica). Apenas os seguintes dois tipos de operação devem ser
realizados manualmente.
1) Despertar a ferramenta manualmente
Na maioria das circunstâncias, a ferramenta é carregada no fuso por um

manipulador. Em circunstâncias especiais, é necessário carregar a ferramenta no
fuso manualmente, pressionando o botão no lado direito da cabeça do fuso no

modo manual. (Quando a luz indicadora acende, a ferramenta está desapertada e
vice-versa.)
Nota: O botão é inválido quando a máquina está em estado de usinagem.
2) Controle manual do magazine de ferramentas
Para facilitar o ajuste da máquina, um grupo de teclas na capa protetora na parte
inferior direita do magazine de ferramentas é projetado para o controle manual
do magazine de ferramentas. Para a operação detalhada, consulte o Manual de
Instruções da Parte Elétrica.
12.2 Selecionar a peça para usinagem
A geometria e as dimensões da peça devem estar de acordo com o mandril e o
percurso da máquina-ferramenta. Para aumentar o interesse econômico, considere os
seguintes princípios:
1) Produção em pequenos lotes quando a peça é colocada em produção

repetidamente
Para usinar uma peça em um centro de usinagem, o tempo de preparação do
procedimento, como preparação de tecnologia, programação, etc., é longo, mas a
ferramenta, o dispositivo de fixação, os documentos tecnológicos e a folha de
programa podem ser usados repetidamente. Portanto, quando a peça é colocada
em produção após um corte de teste, o ciclo de produção e o tempo de usinagem
serão reduzidos drasticamente.

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2) O lote de usinagem deve ser maior do que o lote econômico
Comparado com a máquina-ferramenta comum, o tempo de trabalho flexível de

uma única peça de trabalho de um centro de usinagem é mais curto, enquanto o
tempo de ajuste é mais longo, portanto, é econômico se o lote da peça for
pequeno.
Tempo de Preparação do Centro de Usinagem - Tempo de Preparação da
Máquina-Ferramenta
Econômico = ———————————————————————————————————————
Tamanho do lote K（empo de Usinagem de uma Única Peça
em uma Máquina-Ferramenta Comum -
Tempo de Usinagem de uma Única Peça em
um Centro de Usinagem）
Dentro disso, o Tempo de Preparação do Centro de Usinagem = Tempo de
Preparação da Tecnologia + Tempo de Depuração Tempo de Depuração = Tempo
de Ajuste da Máquina + Tempo de Teste do Programa da Peça + Tempo de Corte
de Teste + Tempo de Validação do Dispositivo de Fixação e Auxiliar.
Aqui, somente o tempo de ajuste é parte do tempo de inicialização da máquina-
ferramenta. Para a peça que precisa de produção repetida, o tempo de preparação
tecnológica e de programação deve ser dividido pelo tempo de produção
repetida. O tempo de usinagem de uma única peça em uma máquina-ferramenta
comum é a soma do tempo de cada processo de usinagem NC. O fator de
compensação K deve ser pelo menos 2, considerando que o centro de usinagem é
muito mais caro do que a máquina-ferramenta comum. K deve ser maior à medida
que as habilidades adquiridas melhoram.
3) Tente fazer o melhor para realizar a usinagem integrada, como fresagem,
mandrilamento, furação, escareamento, rosqueamento, etc.
4) O diâmetro da peça para mandrilamento de precisão não deve ser superior a
130 mm, pois a capacidade máxima de troca de ferramentas do dispositivo
ATC é de 130 mm. Para usinar o furo maior, carregue e descarregue a
ferramenta manualmente ou use o método de interpolação circular para fresar
o furo, mas a precisão é menor.
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5) A geometria e as dimensões da máquina-ferramenta devem estar de acordo
com o tamanho da mesa e o percurso.
6) Considere o equilíbrio da capacidade da planta.
7) Peças pequenas, mas com geometria complexa, que não podem ser usinadas
em uma máquina-ferramenta comum ou que são difíceis de obter uma
precisão de usinagem estável.
12.3 Decidir qual parte usinar
12.3.1 Antes da usinagem, determine qual procedimento de trabalho deve ser realizado no
centro de usinagem e registre a relação do procedimento com seu anterior e
próximo. Por exemplo, qual tipo de face de referência e furo deve ser usinado antes
que a peça seja usinada no centro de usinagem e qual procedimento de trabalho,
folga, etc., permanecem após a usinagem da peça no centro de usinagem .
12.3.2 Não use o centro de usinagem se outra máquina-ferramenta for mais adequada e
eficiente para usinar a peça.
12.3.3 Decida se a usinagem deve ser concluída uma ou duas vezes em uma única
configuração, de acordo com o número de ferramentas necessárias e o requisito de
precisão da peça e tratamento térmico.
12.4 Elaborar o gráfico de processo
O formato do gráfico de processo é variado. O usuário pode desenvolver um formato
apropriado de acordo com os costumes de produção e necessidades. O gráfico de
processo é a essência da lista de programas, lista de ajustes de ferramentas e ajuste da
máquina-ferramenta e o conteúdo de trabalho do operado.
12.4.1 Esteja familiarizado com as estipulações relevantes do uso de máquinas-ferramenta
1) Configuração de cada origem de coordenadas, direção de cada eixo de
coordenadas, configuração do sistema de coordenadas da peça e faixa de
deslocamento.
Pagina 45 Total 61
2) Faixa de velocidades do fuso e instrução S
3) Faixa de avanço e instrução F
4) Ferramenta e instrução T, instrução de troca de ferramenta
5) Critério de corte
6) O princípio de funcionamento e lista de instruções do sistema CNC
7) As características de usinagem e métodos operacionais da máquina-ferramenta
8) A distância de aproximação da ferramenta (a distância do nariz da ferramenta à
superfície a ser usinada após o avanço rápido)
É recomendado que:
Furação, mandrilamento e alargamento na superfície processada: 1~3mm
Furação, mandrilamento e alargamento na superfície de fundição bruta: 5~8mm（
decidido pela folga da superfície)）
Rosqueamento: 5~10mm
Fresagem: 5~10mm
12.4.2 Decida a sequência do procedimento de trabalho
Como muitas etapas de processo e ferramentas são necessárias no centro de usinagem,
o arranjo razoável da sequência do procedimento de trabalho é importante para a
precisão de usinagem, eficiência de usinagem e quantidade de ferramentas. A
sequência do procedimento de trabalho é influenciada pelos seguintes fatores:
1) Primeiro, faça o corte pesado e desbaste, depois a usinagem com pouca
produtividade de calor e baixa exigência de precisão (por exemplo, perfuração
de um furo de pequeno diâmetro, rosqueamento, etc.), e finalmente o
acabamento.
2) Usine a peça na posição adjacente primeiro para reduzir a distância de
deslocamento ocioso. Considere o trajeto de movimento da ferramenta para
reduzir o deslocamento de cada eixo de coordenadas.
Pagina 46 Total 61
É recomendado organizar o procedimento de trabalho de acordo com a seguinte
sequência: Fresar a grande face final (fresagem grossa e acabamento são feitos
independentemente) → mandrilagem bruta / mandrilagem semi-acabada → usinagem
de fresa → furação → rosqueamento → acabamento de furos (alargamento,
mandrilamento, fresagem de acabamento)
12.4.3 Seleção de ferramentas
As ferramentas usadas na máquina incluem cortador universal e barra de conexão
universal. Selecione a ferramenta apropriada de acordo com o requisito de usinagem e
o gráfico de processo, determine a posição da ferramenta no magazine de ferramentas
(marque o número da estação da ferramenta) e elabore o cartão da ferramenta (usado
para preparação, ajuste e carregamento da ferramenta).
Nota 1: Se o comprimento da ferramenta e o valor de desvio não puderem ser
decididos de uma vez, adote os seguintes dois métodos:
1) Primeiro, defina uma dimensão nominal e depois adicione compensação de
ferramenta ao programar. Programe com dimensão nominal e modifique a
dimensão pelo valor de compensação da ferramenta (diferença entre
dimensão nominal e valor medido).
2) O comprimento da ferramenta não é escrito no cartão da ferramenta e é zero
no programa. Designe um número de compensação de ferramenta para cada
ferramenta e insira o comprimento da ferramenta medido na lista de dados de
compensação de ferramenta após a preparação da ferramenta.
Nota 2: O comprimento da ferramenta, que é o valor de compensação da ferramenta ou
o comprimento medido na área de trabalho após a ferramenta ser carregada no fuso, é
a dimensão axial da aresta de corte até a face final do fuso.
Para a especificação e seleção de dimensão da barra de conexão, consulte a amostra de
produção fornecida pelo fabricante da barra de conexão.
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Ferramentas especiais são usadas se o requisito de usinagem for especial. Considere a
intercambialidade de cada tipo de ferramenta ao selecionar a ferramenta, por exemplo,
a fresagem de extremidade com interpolação circular além do mandrilamento pode ser
usada para usinar o furo de grande tamanho. Portanto, o usuário deve ter um
conhecimento completo das séries de ferramentas e desempenho da máquina e
selecionar a ferramenta de forma flexível.
12.4.4 Determinação dos dados de corte
1) Utilize os dados de corte no Manual de Corte da Ferramenta como referência e
modifique-os de acordo com a experiência local. Utilize os dados no banco de
dados de corte o máximo possível, devido ao desenvolvimento da
programação automática.
2) Modifique os dados de acordo com a rigidez do sistema de usinagem-
tecnologia (ferramenta—peça de trabalho—dispositivo de fixação—máquina-
ferramenta).
3) Modifique os dados considerando a vida útil da ferramenta. Na produção de
médio e pequeno porte, tente não afiar ou substituir a ferramenta em um lote
para reduzir o tempo de ajuste. Para reduzir o tempo de usinagem da
ferramenta de corte de carga pesada, por exemplo, fresa de extremidade,
cortador de mandrilamento bruto para furos profundos, etc., utilize dados de
corte maiores para reduzir pela metade ou um terço a incorruptibilidade da
ferramenta.
12.4.5 Preparação da ferramenta
Prepare a ferramenta de acordo com o cartão tecnológico, os passos são os seguintes:
1) Selecione a barra de conexão e o cortador de acordo com o cartão;
2) Afie o cortador ou a cabeça do cortador de mandrilamento;
3) Monte a cabeça do cortador, a barra de conexão e o cone final e rotule-o

com o número da ferramenta;
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4) Ajuste o comprimento da ferramenta para a dimensão definida, meça o

comprimento da ferramenta e registre-o no cartão da ferramenta. Para cortes
de alta precisão, por exemplo, rebarbação de acabamento, mandrilamento de

acabamento, etc., faça cortes de teste de acordo com os dados de corte
selecionados e modifique os dados de ajuste de acordo com o resultado do
corte de teste.
12.4.6 Elaborar a "lista de ajustes da máquina-ferramenta" (pode ser incluída no gráfico de
processo）
1) Designe o número do grupo e o valor concreto de compensação da

ferramenta ao usar compensação de raio da ferramenta e compensação de
comprimento da ferramenta.
2) A aplicação do interruptor de seleção no local (por exemplo, interruptor de
espelhamento, interruptor de saltar bloco, interruptor de seleção para parar,
etc.）
3) O método de resfriamento da peça de trabalho (qual tipo de refrigerante deve ser

usado)
4) Precauções para a configuração do número da ferramenta, etc.
12.4.7 Cálculo de coordenadas e diagrama do trajeto de trabalho
Faça o cálculo de acordo com o desenho. Calcule os dados de entrada do sistema CNC
de acordo com o caminho de trabalho e o erro de programação permitido. O caminho
de movimento é simples para a usinagem de ponto, uma conversão de dimensão
simples é suficiente para a programação, que pode ser simplificada ainda mais se uma
posição de coordenadas de peça razoável for selecionada e o método incremental e o

método absoluto forem usados de forma flexível. O cálculo numérico é a premissa da
programação para a usinagem de contornos e tem uma relação próxima com o
contorno da peça e o método de interpolação do sistema CNC. O sistema de

interpolação linear-circular simplifica o cálculo da peça composta por linha e arco. A
aproximação linear ou circular é usada para a peça composta por outras curvas. Para o
movimento complicado da ferramenta, o trajeto da ferramenta pode ser desenhado
para a programação.
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12.5 Elaborar a lista de programas
Para detalhes, consulte o Manual de Programação.
12.6 Entrada do programa
Existem muitas maneiras de inserir o programa, entre as quais, usar o dispositivo MDI é
uma maneira simples, mas consome mais tempo e ocupa o tempo de inicialização da
máquina, e é propenso a erros para programas longos.
12.7 Teste em vazio
Para verificar o programa, execute o programa após ajustar a máquina. Os métodos para
teste em vazio são os seguintes:
1) Pressione a tecla "MACHINE LOCK" para verificar o programa.
2) Pressione a tecla "MST LOCK" para verificar se o movimento axial atende aos
requisitos. Para verificar o trajeto de movimento, pressione "DRY RUN" para

reduzir o tempo de execução.
3) Pressione a tecla "Bloqueio do eixo Z" para verificar as funções M, S e T.
4) Verifique se a compensação da ferramenta e o sinal são apropriados. Verifique

se existe interferência no movimento da ferramenta e de cada componente ou
dispositivo de fixação.
5) O tempo de teste não deve ser longo. Tente reduzir ao máximo o mau
funcionamento, especialmente o dano à máquina-ferramenta, à peça de

trabalho ou à ferramenta.
12.8 Teste de corte
Ao usinar, verifique se os dados de corte (podem ser modificados pelo botão
OVERRIDE), a sequência de usinagem e o trajeto da ferramenta são razoáveis.
Modifique o programa após o ciclo automático terminar. Verifique a precisão de
usinagem da peça de trabalho e tome medidas, como ajustar a ferramenta de
acabamento, modificar o comprimento da ferramenta e a compensação do raio, editar o

programa, etc., para atender aos requisitos de precisão. Por preocupações com a
segurança, reduza a velocidade de avanço rápido (no controle da tecla RAPID
FEEDRATE).
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12.9 Pós usinagem
O programa modificado após o teste de corte pode ser usado para usinar peças em
lotes. Após a usinagem, armazene-o na memória. O programa validado e modificado
após a produção deve ser salvo no disco flexível ou cartão de memória para uso futuro.
Além disso, o documento de tecnologia, lista de programas, etc., devem ser atualizados
para uso futuro.
13 Tabela de falhas comuns e solução de problemas
13.1 Falhas comuns e solução de problemas do sistema de avanço
No. Falhas Razões Solução de problemas

A situação da glândula
do rolamento do Ajuste a glândula para
parafuso de avanço compactar a superfície
Ruído no
1 final do rolamento
parafuso não está boa
de esfera O rolamento do Substitua o rolamento
parafuso de avanço por um novo
pode estar quebrado
O acoplamento entre o Aperte o acoplamento
motor e o parafuso de e trave o parafuso
avanço está frouxo
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Melhore a condição de
A lubrificação do parafuso
lubrificação e garanta
de avanço não está boa que o óleo lubrificante
seja suficiente
A esfera está Substitua-a por uma nova
quebrada
A pré-carga axial é Ajuste a folga axial e a
excessiva pré-carga
Parafuso
Ajuste a posição do
de esfera suporte do parafuso de
O parafuso de avanço não
2 não está avanço para tornar o
está paralelo à guia
flexível parafuso de avanço
paralelo à guia
O eixo da porca não está Ajuste a posição do
paralelo à guia suporte da porca
Deformação de flexão do Ajuste o parafuso de
parafuso avanço
A
Vazamento de óleo, Verifique o
3 lubrificação
do parafuso ou o sistema de encanamento de
de esfera lubrificação está lubrificação
não está bloqueado
boa
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Documento No.

MCV1100 CNC Vertical

Larg da mesa: 520mm

Número de série do produto:

1 EXPLICAÇÃO ESPECIAL ................................................................................................................. 1

2 PRECAUÇÃO DE SEGURANÇA ....................................................................................................... 1

2.1 SENTIDO COMUM .......................................................................................................................... 1

3 ESTRUTURA E DESCRIÇÃO GERAL ........................................................................................... 10

3.1 DIAGRAMA ESTRUTURAL ......................................................................................................... 10

4 ESPECIFICAÇÕES PRINCIPAIS E CARACTERISTICAS ........................................................... 13

4.1 ESPECIFICAÇÃO PRINCIPAL ...................................................................................................... 13

5 SISTEMA DE TRANSMISSÃO ........................................................................................................ 20

5.1 SISTEMA DE AVANÇO ................................................................................................................ 20

6 TUBULAÇÃO PNEUMÁTICA ......................................................................................................... 27

6.1 PRINCÍPIO PNEUMÁTICO............................................................................................................ 27

7 SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO ...................................................................................................... 28

7.1 LUBRIFICAÇÃO DAS GUIAS ....................................................................................................... 28

8 SISTEMA DE RESFRIAMENTO ..................................................................................................... 29

8.1 RESFRIAMENTO DA PEÇA DE TRABALHO E REMOÇÃO DE CAVACOS .............................. 29

9 MESA ROTATIVA CNC (OPCIONAL) ........................................................................................... 30

10.1 AMBIENTE DE TRABALHO .................................................................................................... 30

11 MANUTENÇÃO MECÂNICA .......................................................................................................... 35

11.1 MANUTENÇÃO DIÁRIA .......................................................................................................... 35

12.1 OPERAÇÃO ............................................................................................................................... 37

13 FALHAS COMUNS E TABELA DE SOLUÇÃO DE PROBLEMAS .............................................. 43

13.1 FALHAS COMUNS E SOLUÇÃO DE PROBLEMAS DO SISTEMA DE ALIMENTAÇÃO ..... 43

13.7 MENSAGENS DE ALARME DO SISTEMA CNC ..................................................................... 48

14 OS PRINCIPAIS COMPONENTES IMPORTADOS....................................................................... 51

15 FIGURA ANEXA ............................................................................................................................... 53

16 RECIRCULAÇÃO E PROTEÇÃO AMBIENTAL ........................................................................... 61

16.1 METAL ...................................................................................................................................... 61

A máquina-ferramenta é adequada para corte de metal. Outras aplicações além do design

entre em contato com a empresa.

controladas e inesperadas, o operador deve ler os documentos juntamente com a máquina

cuidadosamente e compreender completamente a estrutura, desempenho, operação e dispositivos

de segurança da máquina antes de manipulá-la.

2.1 Senso Comum.

2.1.1 Apenas pessoal treinado pode operar a máquina-ferramenta.

2.1.3 A iluminação deve ser suficiente na área de trabalho.

2.1.4 O operador deve usar sapatos, roupas e óculos antióleo ao trabalhar.

2.1.5 Cabelos compridos, mangas, etc., devem ser amarrados.

2.1.6 Não use luvas ao se aproximar dos components rotativos.

2.1.7 Desligue a fonte de alimentação antes de limpar, enxugar ou verificar a máquina.

2.1.8 Desligue imediatamente o interruptor da fonte de alimentação principal quando o

2.1.11 Não toque no dispositivo elétrico com as mãos úmidas.

2.2 Antes de ligar a máquina

2.2.1 Abra a porta de proteção e verifique se há alguém ou outra coisa na máquina-

2.2.2 Use o óleo lubrificante designado.

2.2.4 Verifique se o nível do líquido no tanque de óleo lubrificante e no tanque de refrigerante

2.2.6 Verifique se a porta do gabinete elétrico está fechada.

2.2.7 Ligue o interruptor do ambiente de trabalho, o interruptor principal da máquina-

ferramenta e o interruptor liga-desliga no painel do operador em sequência.

2.2.8 Corte imediatamente a fonte de alimentação principal quando ocorrer flutuações

anormais de tensão, pois falhas na fonte de alimentação ou fulminações podem causar

2.2.9 Prepare o programa de trabalho e esclareça a faixa de usinagem antes de começar a

2.2.10 O pré-aquecimento pode resolver o problema da instabilidade na precisão das peças

usinadas devido à diferença de temperatura de cada componente. Pré-aqueça a

máquina por 5 a 20 minutos, faça o fuso funcionar em 4 ou 5 velocidades diferentes e

mova os eixos em toda a extensão antes de começar a trabalhar. Verifique cada