Aula de Bombas Centrífugas 27032024

Projeto PETROBRAS
Educação Profissional
Apresentação Pessoal
Nome: Roberto Barbosa Gomes
Formação: Engenheiro Mecânico
Expertise: Engenheiro de Manutenção e

Confiabilidade especializado em equipamentos
dinâmicos.
Contato: [email protected]
Noções de Equipamentos
Industriais – Bombas Centrífugas
❑Curso: Aperfeiçoamento em Manutenção Mecânica
❑Turma: M3
❑Início das aulas: 25/03/24
❑Término das aulas: 02/04/24
❑Horário da aula: 07:30 às 11:30 e 13:00 às 17:00
❑ Intervalo para o almoço: 1 hora e 30 minutos
❑Carga Horária: 24 horas
Cronograma das aulas
❑ 25/03 – Segunda – (07:30 até 17:00) – Aula teórica
❑ 27/03 – Quarta – (07:30 até 17:00) – Aula teórica
❑ 28/03 – Quinta – (07:30 até 11:30) – Aula teórica

❑ 02/04 – Segunda – (13:00 até 17:00) – Aula teórica
❑ 03/04 - Avaliação processual
Objetivo da Disciplina
◼ Conhecer os conceitos básicos, princípios de

funcionamentos, classificação, detalhes
construtivos e demais aspectos relacionados
a bombas centrífugas.
Conteúdo da disciplina
1. Princípio de funcionamento e conceitos básicos (propriedade
dos liquidos, pressão, escoamento, vazão, velocidade;
equação da continuidade, carga total ou altura manométrica
total, teorema de Bernolli, perda e cargas em tubulações;
2. Classificação;
3. Detalhes construtivos
4. Sistema de vedação – Selos mecânicos e gaxetas
5. Dispositivo de controle e proteção;
6. Sistemas auxiliares
7. Análise de falhas
8. Operação (Procedimentos de partida e parada);
9. Garantir a liberação de energias (LIBRA)
BOMBAS CENTRIFUGAS
CIMATEC
MANUTENÇÃO INDUSTRIAL (NMMI)
CONCEITUAÇÃO - BOMBAS CENTRIFUGAS
PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO
São máquinas acionadas que recebem energia mecânica no eixo de

uma fonte motora (máquina acionadora), e a transforma em energia
cinética (movimento) e/ou energia de pressão (força), através do
impelidor (rotor), que as transmitem ao líquido bombeado.
As bombas centrifugas transformam o trabalho mecânico proveniente

de fontes externas em energia cinética e de pressão, que são cedidas
ao líquido.
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Bombas centrifugas são mais adequadas para trabalhar com médias e

grandes vazões e pressões moderadas, entretanto atualmente já se
consegue fabricar bombas centrifugas capazes de desenvolver mais de
150 bar na pressão de descarga.
Ex: Bomba de alimentação de caldeira em uma termoelétrica com capacidade

de gerar 365 Mw no nordeste do Brasil. Suas características são:
- Fabricante e modelo: Sulzer / HPT 200-300 27/5, Carcaça tipo: Barrel

- Vazão: 799 m³/h;
- Pressão de descarga: 2160 m (aprox. 218 bar)
- Eficiência: 83,58%
- Potência no eixo 4982 KW (6680 HP);
Detalhe: Bomba alimentada por bomba Booster, fab. Sulzer, modelo ZE-250-
5500, 1790 rpm, pressão de descarga 12,00 kgf/cm².
9
Nas Bombas Centrífugas (dinâmicas ou turbobombas), a energia é
transferida para o líquido pela rotação de um eixo, cuja centro está
engastado um disco, que tem um certo número de pás chamado de rotor
ou impelidor.
O que caracteriza os diferentes tipos de turbobombas, é sua velocidade
específica (Nss) que define a geometria do impelidor e suas pás, o que
vai influenciar a forma como a energia é transferida para o fluido e sua
direção na saída do impelidor.
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PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO – Nss X TIPO DE ROTOR
A velocidade específica é um índice

numérico (adimensional), expresso
matematicamente pela seguinte expressão:
Observações:
1- Em bombas com rotor de dupla sucção,
dividir a vazão por 2 para entrar na fórmula.
2- Para bomba de multi-estágios, dividir a
altura manométrica (H) pelo número de
estágios.
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O líquido é encaminhado para parte de central do rotor, entra em
movimento impelido para a periferia do rotor pela ação da força
centrífuga, adquirindo grande velocidade (figura abaixo). A seguir, o
fluido percorre o contorno da carcaça (voluta) onde parte dessa energia
de velocidade é transformada em energia de pressão que é
direcionada para fora da bomba pelo local de descarga.
OBSERVE A
SEQUENCIA
DAS LETRAS !!!
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PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO – CURVA CARACTERÍSTICA
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15
VANTAGENS E DESVANTAGENS
As bombas centrífugas apresentam as seguintes vantagens:

(1) vazão uniforme;
(2) ausência de ponto morto;
(3) ocupam espaço reduzido;
(4) baixo custo de manutenção;
(5) ausência de válvulas;
(6) apresentam menores vibrações;
(7) requerem fundações mais simples;
(8) trabalham com líquidos contendo lama, lodos ou outras impurezas;
(9) menos sobressalente, etc.
Por outro lado, elas têm contra se as seguintes desvantagens:
(1) aspiração difícil;
(2) necessidade de escorva antes de começar a operar;
(3) menor rendimento;
(4) desaconselháveis pra pequenas vazões e altas pressões; etc.
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CAMPO DE APLICAÇÃO
O campo de aplicação das bombas centrífugas é vastíssimo. São empregadas

freqüentemente em:
-Serviços de abastecimento (água);
-Estação de tratamento;
-Serviço de esgoto;
-Sistema de irrigação
-Sistema de drenagem;
-Centrais termoelétricas;
-Centrais de refrigeração;
-Indústria têxtil;
-Indústria petrolífera;
-Indústria química e petroquímica;
-Indústria de mineração;
-Sistema de combates a incêndios;
-Uso marítimo;
-Uso domiciliar; etc.
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CLASSIFICAÇÃO - BOMBAS CENTRIFUGAS
CAMPO DE APLICAÇÃO - SEGUNDO A FINALIDADE
✓ De uso geral
✓ De drenagem
✓ De irrigação
✓ De alimentação de caldeira
✓ De condensado
✓ De incêndio
✓ De processo
✓ Química
✓ Marítima, etc.
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CLASSIFICAÇÃO - BOMBAS CENTRIFUGAS
A fim de entender o seu vasto campo de aplicação, as bombas

centrifugas são fabricadas nos mais variados tipos, podendo ser
classificadas segundo diversos critérios:
SEGUNDO A POSIÇÃO DO EIXO
✓ Horizontal
✓ Vertical
✓ Inclinada
SEGUNDO O NÚMERO DE ROTORES
✓ Simples estágio – um rotor
✓ Multiestágios – vários rotores
SEGUNDO A LOCALIZAÇÃO
✓ Submersa – funciona dentro da fonte do suprimento
✓ Não-submersa
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CLASSIFICAÇÃO – FAMÍLIAS DE BOMBAS
VISÃO GERAL DO UNIVERSO DAS BOMBAS
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CLASSIFICAÇÃO BOMBAS CENTRÍFUGAS
CLASSIFICAÇÃO GERAL
Bomba centrífuga horizontal, rotor fechado em balanço, um

estágio, carcaça partida radialmente.
Detalhe: Vedação de eixo na Tipo: Back Pull Out
caixa de selagem com um selo
mecânico simples, tipo cartucho.
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Bomba centrífuga horizontal, rotor fechado em balanço,

simples estágio, carcaça partida radialmente.
Detalhe: Vedação de eixo na
Tipo: Back Pull Out
caixa de selagem com um selo
mecânico simples, tipo cartucho.
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Tipo: Back Pull Out

Detalhe: Vedação de eixo na caixa
de selagem feito com um selo
mecânico duplo, tipo cartucho.
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Bomba centrífuga horizontal, rotor fechado centralizado, um

estágio, eixo bi apoiado, carcaça partida radialmente (uma tampa),
dupla sucção.
caixa de selagem feito com
dois selo mecânico simples (um
em cada lado), tipo cartucho.
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Bomba centrífuga horizontal, rotores fechado centralizado em série,
dois estágios, eixo bi apoiado, carcaça partida radialmente (duas
tampas), simples sucção.
caixa de selagem feito com
dois selo mecânico simples (um
em cada lado), tipo cartucho.
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Bomba centrífuga horizontal, rotor fechado centralizado, um
estágios, eixo bi apoiado, carcaça partida axialmente, dupla sucção.
Detalhe: Caixa de mancal

lubrificada com auxílio de anéis
pescadores.
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Bomba centrífuga horizontal, rotores em série, multi estágios, eixo
bi apoiado, carcaça partida axialmente, simples sucção.
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Detalhe: Configuração dos rotores série para aumento da pressão, com

configuração de projeto para redução de empuxo axial no eixo, onde rotores na
sucção são alimentados parte pelo lado direito e parte pelo lado esquerdo.
Caixa de mancal lubrificada com auxílio de anéis pescadores.
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Bomba centrífuga horizontal, tipo barrel, rotores fechado, multi estágios
(4st), eixo bi apoiado, carcaça partida radialmente com tampas laterais,
simples sucção.
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Detalhe: Caixa de mancal Detalhe: Rotores são montados
lubrificada com lubrificação em um cartucho cilindro que são
forçada. inserido na carcaça da bomba.
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Bomba centrífuga vertical, rotor aberto, um estágio, eixo vertical

multi apoiado, simples sucção.
Detalhe: Acionador apoiado
em cavalete, com eixo auto
alinhado com o eixo da bomba.
Detalhe: Mancais intermediário,

especiais refrigerados e
lubrificados pelo próprio produto.
Detalhe: Voluta com o elemento

impulsor em algumas aplicações
pode trabalhar imersa no fluido a
ser transferido.
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1 - Sucção
2 - Rotor
Tipo: Back Pull Out 3 - Descarga
4 - Caixa de Selagem
5 - Eixo
6 - Selo Mecânico
7 - Sobreposta
8 - Mancais Radial e de Escora
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REPRESENTAÇÃO TÍPICA DE UM SISTEMA DE BOMBEAMENTO
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EQUAÇÃO DE BERNOULLI QUE DEMONSTRA O PRINCÍPIO DE

FUNCIONAMENTO DA BOMBA CENTÍFUGA
Considerando-se Z1 = Z2 e como vimos que V2 < V1,

então isto implicará que P2 deve ser maior que P1 para
que a igualdade da equação de Bernoulli possa existir
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TERMOS MAIS UTILIZADOS
•Altura de sucção (ha) - Desnível geométrico (altura em metros), entre o nível

dinâmico da captação e o bocal de sucção da bomba.
Obs.: Em bombas centrífugas normais, instaladas ao nível do mar e com fluído
bombeado a temperatura ambiente, esta altura não pode exceder 8 metros de coluna
d’agua (8 mca).
Altura de recalque (hr) - Desnível geométrico (altura em metros), entre o bocal de
sucção da bomba e o ponto de maior elevação do fluído até o destino final da
instalação (reservatório, etc.).
•Altura manométrica total (AMT) - Altura total exigida pelo sistema, a qual a
bomba deverá ceder energia suficiente ao fluído para vencê-la, levam-se em
consideração os desníveis geométricos de sucção e recalque e as perdas descarga por
atrito em conexões e tubulações.
• H (AMT)= Altura Sucção + Altura Recalque + Perdas de Carga Totais
Unidades mais comuns: mca, Kgf/cm², Lbs/Pol².
Onde: 1 Kgf/cm² = 10 mca = 14,22 Lbs/Pol²
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•Perda de carga nas tubulações - Atrito exercido na parede interna do tubo

quando da passagem do fluído pelo seu interior. É mensurada obtendo-se, através
de coeficientes, um valor percentual sobre o comprimento total da tubulação, em
função do diâmetro interno da tubulação e da vazão desejada.
•Perda de carga localizada nas conexões - Atrito exercido na parede interna

das conexões, registros, válvulas, dentre outros, quando da passagem do fluído. É
mensurada obtendo-se, através de coeficientes, um comprimento equivalente em
metros de tubulação, definido em função do diâmetro nominal e do material da
conexão.
•Comprimento da tubulação de sucção - Extensão linear em metros de tubo

utilizados na instalação, desde o injetor ou válvula de pé até o bocal de entrada da
bomba.
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•Comprimento da tubulação de recalque - Extensão linear em metros de

tubo utilizados na instalação, desde a saída da bomba até o ponto final da
instalação.
•Golpe de aríete - Impacto sobre todo o sistema hidráulico causado pelo

retorno da água existente na tubulação de recalque, quando da parada da
bomba. Este impacto, quando não amortecido por válvula(s) de retenção,
danifica tubos, conexões e os componentes da bomba.
•Nível estático - Distância vertical em metros, entre a borda do reservatório

de sucção e o nível (lâmina) da água, antes do início do bombeamento.
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•Nivel dinâmico - Distância vertical em metros, entre a borda do reservatório

de sucção e o nível (lâmina) mínimo da água, durante o bombeamento da
vazão desejada.
•Submergência - Distância vertical em metros, entre o nível dinâmico e o

injetor (Bombas Injetoras), a válvula de pé (Bombas Centrifugas Normais), ou
filtro da sucção (Bombas Submersas).
•Escorva da bomba - Eliminação do ar existente no interior da bomba e da

tubulação de sucção. Esta operação consiste em preencher com o fluído a ser
bombeado todo o interior da bomba e da tubulação de sucção, antes do
acionamento da mesma. Nas bombas auto-aspirantes basta eliminar o ar do
interior da mesma. Até 8 mca de sucção a bomba eliminará o ar da tubulação
automaticamente.
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•Auto-aspirante - O mesmo que Auto-escorvante, isto é, bomba centrífuga

que elimina o ar da tubulação de sucção, não sendo necessário o uso de
válvula de pé na sucção da mesma, desde que, a altura de sucção não exceda
8 mca.
•Cavitação , vídeo-1, vídeo 2 - Fenômeno físico que ocorre em bombas

centrífugas no momento em que o fluído succionado pela mesma tem sua
pressão reduzida, atingindo valores iguais ou inferiores a sua pressão de vapor
(líquido - vapor). Com isso, formam-se bolhas que são conduzidas pelo
deslocamento do fluído até o rotor onde implodem ao atingirem novamente
pressões elevadas (vapor - líquido).
Este fenômeno ocorre no interior da bomba quando o NPSHd (sistema), é
menor que o NPSHr (bomba). A cavitação causa ruídos, danos e queda no
desempenho hidráulico das bombas.
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TERMOS MAIS UTILIZADOS - CAVITAÇÃO
A operação da bomba com baixa pressão de sucção merece cuidado

especial devido ao aumento da probabilidade de ocorrer Cavitação.
É necessário conhecer bem as curvas características da bomba e do

sistema a fim de não cometer erros. O próximo slide mostra, de forma
genérica, os principais problemas que ocorrem quando se coloca uma bomba
centrifuga para funcionar fora com NPSHd < NPSNr
*Cavitação, é o fenômeno onde partículas líquidas submetidas a um

regime de escoamento de turbolencia, atingem regiões com baixa pressão
de vapor, se transformando em bolhas de vapor e gás, e em um espaço de
tempo muito pequeno, essas partículas retornam para uma região de alta
pressão, colapsando-as;
40
FENOMÊNO DA CAVITAÇÃO.
Desde a formação das bolhas na região de mais baixa pressão, até o

colapso na região de alta pressão.
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CONCEITOS. GRADEZAS FÍSICAS DE UM FLUIDO
◼ Pressão de Vapor.
◼ É a pressão onde moléculas tem energia suficiente para escapar da

superfície de líquidos e tornar-se parte da atmosfera residual.
◼ A taxa de escape das moléculas de uma superfície é aumentada
com a elevação da temperatura.
◼ Por exemplo: um prato com água se deixado ao ar, evaporará.
Entretanto, se o prato for colocado num recipiente fechado

existe alta probabilidade de que a molécula desprendida colida
com outra molécula do líquido sendo recapturada (vapor
saturado).
◼ Desde que a taxa de evaporação diminui com o decréscimo da
temperatura, o vapor saturado também.
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◼ É pressão na qual ao ser atingida, em uma dada temperatura,
inicia-se o processo de vaporização do líquido.
43
◼ É pressão na qual ao ser atingida, em uma dada
temperatura, inicia-se o processo de vaporização do

líquido.
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•NPSH - Sigla da expressão inglesa - Net Positive Suction Head a qual

divide-se em:
a) NPSH disponível - Pressão absoluta por unidade de peso existente

na sucção da bomba (entrada do rotor), a qual deve ser superior a
pressão de vapor do fluído bombeado, e cujo valor depende das
características do sistema e do fluído (ver diagrama no slide seguinte);
b) NPSH requerido - Pressão absoluta mínima por unidade de peso, a

qual deverá ser superior a pressão de vapor do fluído bombeado na
sucção da bomba (entrada de rotor) para que não haja cavitação. Este
valor depende das características da bomba e deve ser fornecido pelo
fabricante da mesma (ver diagrama no slide seguinte);
O NPSH disp deve ser sempre maior que o NSPH req
(NPSHd > NPSHr)
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DIAGRAMA DE ENERGIAS
◼ NPSHd – É a parcela de energia disponível na sucção da
bomba.
© ABB Group
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March 27, 2024 | Slide 46
DIAGRAMA DE ENERGIAS
◼ NPSHr – parcela de energia requerido no sistema de sucção da
bomba. O seu valor é estabelecido em bancada através da observação
de queda do HEAD (H) em função da variação do NPSHd.
© ABB Group
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March 27, 2024 | Slide 47
•Válvula de pé ou de fundo de poço - Válvula de retenção colocada na

extremidade inferior da tubulação de sucção para impedir que a água
succionada retorne à fonte quando da parada do funcionamento da bomba,
evitando que esta trabalhe a seco (perda da escorva).
•Crivo - Grade ou filtro de sucção, normalmente acoplado a válvula de pé, que

impede a entrada de partículas de diâmetro superior ao seu espaçamento.
•Válvula de retenção - Válvula(s) de sentido único colocada(s) na tubulação

de recalque para evitar o golpe de aríete. Utilizar uma válvula de retenção a
cada 20 mca de AMT.
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•Pressão atmosférica - Peso da massa de ar que envolve a superfície

da terra até uma altura de ± 80 Km e que age sobre todos os corpos. Ao
nível do mar, a pressão atmosférica é de 10,33 mca ou 1,033 Kgf/cm²
(760 mm/Hg).
•Registro - Dispositivo para controle da vazão de um sistema hidráulico.
•Manômetro - Instrumento que mede a pressão relativa positiva do

sistema.
•Vazão – Quantidade de fluído que a bomba deverá fornecer ao sistema.
Unidades mais comuns de Vazão: m3 /h, l/h, l/m, l/s

Onde: 1 m3 /h = 1000 l/h = 16.67 l/m = 0.278 l/s
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DETALHES CONSTRUTIVOS BOMBAS CENTRÍFUGAS
Para facilitar o conhecimento de uma máquina, pode-se adotar o recurso

didático de dividi-las em secções ou sistemas, em que cada secção ou
sistema tem um objetivo fundamental.
Adotando essa diretriz no estudo das bombas centrifugas, pode-se dividi-la
da seguinte maneira:
Secções
Hidráulica
Mecânica
Vedação
Suportação
Sistemas
Lubrificação
Auxiliar de vedação
Resfriamento
Transmissão de torque
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SECÇÃO HIDRÁULICA
A secção hidráulica engloba peças responsáveis pela

transferência e conversão de energia do líquido.
As peças fundamentais são:
O rotor que transfere energia cinética e de pressão ao líquido
e a carcaça, que converte parte da energia cinética em
energia de pressão. Nas bombas de multiestágios, a conversão
parcial de energia cinética em energia de pressão se processa
no diafragma, que também tem a função de encaminhar o
líquido que sai de um rotor para o rotor seguinte.
Em projetos mais aprimorados ainda há o indutor e os anéis de
desgaste.
51
SECÇÃO MECÂNICA
A secção mecânica abrange a peça transmissora do movimento
de rotação e as peças que mantém o conjunto girante na posição
adequada. As principais peças integrantes da secção mecânica são
o eixo, os mancais e as caixas de mancais.
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SECÇÃO MECÂNICA - VEDAÇÃO
A secção de vedação tem a função de impedir a passagem do líquido

ou de ar na região circunvizinha onde o eixo atravessa a carcaça. O
elemento básico responsável pela vedação pode ser anéis de gaxeta
ou selo mecânico, instalados no interior de uma caixa oca, tendo na
face uma sobreposta aparafusada.
53
A secção de suportação tem a função estrutural de apoiar a bomba.

Pertencem a esta secção os pedestais, os suportes e a base
metálica.
O sistema de lubrificação contempla os mancais e, em alguns casos,

o acoplamento.
O sistema auxiliar de vedação reúne acessórios extras que atuam

no sentido de melhorar o desempenho das peças da secção de
vedação.
O sistema de resfriamento tem a função de não deixar a

temperatura de algumas peças ultrapassarem valores incompatíveis ao
bom funcionamento da máquina.
O sistema de transmissão de potência transfere o movimento da

máquina motora pra a bomba.
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CONFIGURAÇÕES
As bombas horizontais, apesar da variedade de modelo têm apenas duas

configurações:
Com rotor (es) em balanço

Com rotor (es) em mancais
ROTOR ENTRE MANCAIS
ROTOR BALANÇO
55
CONFIGURAÇÕES
No caso de bombas verticais, a configuração mais empregada, na prática,
está esquematizada na figura abaixo:
56
ROTORES
O rotor ou impelidor é o órgão da bomba que imprime à massa

líquida um movimento circulatório, acelerando-a para a periferia em
decorrência da ação da força centrifuga.
O rotor tem função básica de fornecer energia cinética e de pressão ao

líquido. Para poder fornecer energia ao líquido é necessário que o rotor
receba o trabalho mecânico correspondente de uma fonte motriz
externa. Esse trabalho é transmitido para o rotor sob forma de
conjugado de rotação.
Resumindo: o rotor é o órgão girante que, acionado por fonte motriz

externa, transmite energia cinética ao líquido, fazendo-a escoar.
O número de rotores de uma bomba centrifuga é que

determina o número de estágios da bomba.
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COMPONENTES DO ROTOR
A maioria dos rotores tem: olhal de sucção, pás, paredes e cubo.
✓ O olhal de sucção é a parte onde o líquido penetra no rotor.

✓ As palhetas ou pás servem para transmitir energia e guiar
convenientemente o líquido em sua trajetória dentro do rotor.
✓ As a paredes são discos ou coroas circulares de espessura delgada
destinadas a evitar a fuga e direcionar melhor o líquido no rotor. São,
também, elementos estruturais para a fixação das pás.
✓ O cubo, é a parte que fixa o rotor no eixo.
TIPOS DE
ROTORES
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CONFIGURAÇÕES
SENTIDO DE ROTAÇÃO
O sentido de rotação do rotor é de fundamental importância para o

desempenho da bomba.
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CONFIGURAÇÕES
Sentido de rotação: Rotor na Posição Invertida com Rotação Correta
e Rotor na Posição Correta com Rotação Invertida
Se o rotor for montado corretamente mais girar em sentido inverso (figura acima)
devido à troca das ligações dos polos do motor, então o liquido vai percorrer o
trecho da carcaça em sentido contrário ao que foi projetado. Consequentemente,
a bomba fornecera baixa altura manométrica e vazão reduzida devido à queda
acentuada de sua eficiência.
60
CONFIGURAÇÕES
Os rotores podem ser classificados segundo três critérios fundamentais:
Quanto a admissão de líquido- Rotor de:
✓ Simples sucção
✓ Dupla sucção
Quanto às paredes - Rotor:

✓ Aberto
✓ Semi-aberto
✓ Fechado
Quanto à direção da saída do líquido - Rotor de fluxo:

✓ Axial
✓ Radial
✓ Misto
61
CONFIGURAÇÕES
TIPOS DE ROTORES
62
CONFIGURAÇÕES
TIPOS DE ROTORES
63
CONFIGURAÇÕES
TIPOS DE ROTORES
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EFEITOS DAS FORÇAS HIDRÁULICAS
ALÍVIO DO EMPUXO AXIAL NO ROTOR
pressão na parede pressão na parede do

do rotor no recalque rotor no recalque
Empuxo Axial
Força atuante na direção axial (do eixo), oriunda das pressões laterais
atuantes nas faces do rotor, que agem com valores diferentes.
65
Palheta
66
67

Pressão Pressão
na na
descarga descarga
Pressão Pressão
na na
sucção sucção
Rotor de dupla sucção
68
69
EFEITOS DAS FORÇAS HIDRÁULICAS EM BOMBAS COM INDUTOR

INDUTOR
✓ O indutor é um pequeno parafuso de Arquimedes situado na parte frontal
do olhal de sucção do rotor e preso no eixo da bomba.
✓ Ele age aspirando uma quantidade extra de líquido para dentro do rotor
melhorando significativamente as condições operacionais da bomba.
✓ O indutor é uma opção para atender os casos em que a baixa pressão
de sucção e a alta temperatura tornam-se um problema crítico de
bombeamento.
70
CONFIGURAÇÕES
CARCAÇA
A carcaça tem função de coletar o líquido que

abandona o rotor, guiá-lo adequadamente até
o bocal de saída e, durante esse trajeto,
promover a transformação de parte da
energia cinética em energia de pressão.
As carcaças são dotadas de dois bocais: de
sucção (ou aspiração), no qual o liquido é
dirigido para parte central do rotor; de
descarga (ou recalque), que encaminha o
líquido para fora da bomba. Para reduzir o
efeito da pré-rotação e assegurar um fluxo
uniforme na aspiração, os fabricantes
costumam instalar uma palheta guia nos
bocais de sucção com diâmetro superior a
quatro polegadas.
71
EFEITOS FORÇAS HIDRÁULICAS DAS BOMBAS MULTI ESTÁGIOS
Nas bombas de multiestágios, há necessidade de intercalar uma peça

entre os estágios para separar um do outro. Isso é feito com adaptação
de diafragmas (figura abaixo) que são fixados nas carcaças da bomba.
Sua função é orientar o líquido para o estágio seguinte.
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TIPOS DE CARCAÇA
As carcaças podem ser classificadas segundo dois critérios:

Quanto ao formato:
Concêntrica
Voluta
Dupla voluta
Difusura
Difusura-voluta
Difusura-dupla voluta
Quanto à partição
Partida radialmente
Partida axialmente
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EFEITOS DAS FORÇAS HIDRÁULICAS EM VOLUTAS CONCENTRICAS
A carcaça concêntrica tem formato circular com centro coincidente com o

centro do rotor. Por esta razão, alguns autores preferem chamar de carcaça
circular.
A carcaça concêntrica apresenta secções iguais em quase toda periferia do

rotor. Essa característica construtiva reduz bastante o empuxo radial sobre o
eixo e mancais da bomba.
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Bombas Centrífugas com voluta espiralada, com rotor excêntrico.
Na carcaça tipo voluta a pressão exercida pelo líquido ao longo de sua

circunferência vai aumentando gradativamente até o bocal de sua saída. Essa
variação de pressão atua sobre o rotor dando origem a um empuxo radial
resultante ® mais elevado do que em bombas de carcaças concêntricas. A
grandeza desse empuxo depende do projeto geométrico da carcaça.
75
Carcaça Voluta
A carcaça voluta tem um formato espiralado, apresentando secções
crescentes em volta do rotor (figura abaixo).
Devido a sua simplicidade, baixo custo de fabricação e sua eficiência é menor
do que o tipo concêntrico. Esse tipo de carcaça é o mais empregado em
bombas centrifugas de simples estágio.
76
Bombas Centrífugas tipo voluta espiralada.
77
78
Bombas Centrífugas com duas volutas interna espiralada.

A carcaça dupla voluta surgiu como solução mais econômica de projeto de
carcaça que desenvolvesse pequeno empuxo radical. O projeto consiste de
duas volutas simples, defasadas de 180 graus, com parte do líquido
passando externamente a uma delas e se juntando no trecho do bocal de
Na carcaça dupla voluta os empuxos
descarga (fig. abaixo). radiais provenientes de cada voluta são
iguais e opostos, proporcionando uma
resultante nula.
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Bombas Centrífugas com carcaça difusora.
A carcaça difusora é dotada de pás diretrizes estacionárias formando

canais com secções gradativamente crescentes (figura abaixo). Essas pás têm
a finalidade de receber e guiar convenientemente o líquido quando abandona o
rotor.
O difusor pode ser considerado como várias volutas de pequeno
comprimento, em volta do rotor, conforme ilustra a figura.
A função do difusor é transformar parte da energia

cinética do líquido em energia de pressão. Enquanto a
velocidade do líquido diminui, a pressão aumenta.
Não é comum empregar-se carcaças difusoras em

bombas de simples estágios, entretanto sua utilização em
bombas de multi estágios é recomendável afim de que o
líquido escorra de rotor para outro com velocidade reduzida
e com o mínimo de perda de energia.
80
Bombas Centrífugas horizontal, com carcaças partidas axialmente, bi

apoiada.
São cortadas segundo um plano que passa pela linha de centro do eixo.
São empregadas na maioria das bombas horizontais com mancais em ambos

os lados.
81
Bombas Centrífugas e seus anéis de desgastes.
Anéis de Desgaste
Numa bomba centrífuga em funcionamento, as pressões atuantes na

região frontal do rotor são diferentes. No recinto frontal a parede dianteira do
rotor, atua a pressão de descarga e no trecho frontal do olhal, atua a pressão
de sucção.
Essa diferença de pressão gera uma recirculação de líquido que
passa pela folga existente entre o olhal do rotor e carcaça da bomba.
Vê-se então, a necessidade de se colocar uma folga mínima entre o olhal do
rotor e carcaça da bomba para tornar diminuta a “fuga” de líquido. Entretanto,
é impossível conservar essa folga original com a bomba em funcionamento
porque ocorre um desgaste progressivo nas superfícies do olhal e da carcaça.
82
Fenômeno de recirculação em Bombas Centrífugas. Detalhes dos

seus anéis de desgastes.
Função dos anéis de desgastes: Reduzir a
RECIRCULAÇÃO da descarga para sucção. Os anéis
de desgastes devem ser ajustados com as folgas
corretas, conforme especificado.
RECIRCULAÇÃO
83
84
A seleção dos anéis desgaste do tipo mais apropriado para um determinado serviço dependem do líquido bombeado, da
pressão diferencial, da velocidade circunferencial e do desempenho especifico da bomba.
85
DÚVIDAS???
86
Bombas Centrífugas - Tipo de vedações
Gaxetas retangulares. Aplicação.
87
Gaxetas retangulares. Dimensionamento e montagem.

Componentes e dimensionais da caixa de gaxeta.
d = diâmetro da haste ou do
eixo;
D = diâmetro da caixa de
gaxeta;
t = profundidade da caixa de
gaxeta;
s = espessura da gaxeta;
H = altura do jogo de gaxetas;
88
Gaxetas retangulares. Dimensionamento e montagem.

Componentes e dimensionais da caixa de gaxeta.
N = distância de ajuste da sobreposta:
1.5 s até 2 s;
F = guia da sobreposta: 0.50 s no caso

de bombas;
Sp = folga em mm entre:
Eixo/caixa; 0,3 a 0,8 mm.

Eixo/sobreposta; 0,3 a 0,8 mm.
Sobreposta/caixa;0,1 a 0,3 mm.
89
Gaxetas retangulares. Seleção e dimensionamento.
✓ Os fabricantes de bombas usam uma variedade de materiais de engaxetamento. Os

anéis de gaxeta podem ser de material duro ou mole.
✓ Algumas bombas podem ser engaxetadas com uma combinação de anéis duros ou
moles, se possível, sempre observe o manual da bomba para um engaxetamento
adequado.
✓ Normalmente uma combinação de duro e mole para engaxetamento é instalado.
✓ Outro fator a ser considerado com o uso de gaxeta é o consumo de energia
considerando que as gaxetas funcionam como um freio em cima do eixo ou luva
do eixo.
✓ A velocidade periférica ( m/s) deve ser considerada conforme abaixo;
90
Gaxetas retangulares. Técnicas de montagem.
Cuidados antes da instalação.
✓ Verificar se o número de anéis da gaxeta preenche toda a profundidade da caixa

e se a secção está correta;
✓ Verificar se o posicionamento do anel de lanterna coincide com o orifício de

injeção de líquido de refrigeração / lubrificação;
✓ Girar o eixo com a mão e inspecionar o jogo da luva do eixo.
✓ Verificar se houve tendência a escoamento das gaxetas removidas por folga

excessiva na sobreposta ou bucha de garganta;
✓ Verificar se existe na superfície da luva protetora alguma rugosidade ou sulcos

que irá danificar a gaxeta;
91

Cuidados antes da instalação.
✓ Cortar novos anéis de gaxeta com extremidades oblíquas ângulo de 45°;
✓ Os anéis de gaxeta deverão ser montados com corte defasado cerca de 90°
um em relação ao outro,
Figura: 3
92

Desvantagens
✓ Necessidade de vazão do fluido refrigerante. Dependendo do diâmetro do

eixo, muitas vezes são necessário de 30 à 60 gotas de líquido por minuto.
✓ Necessidade do uso da luva de proteção do eixo, devido elevado desgaste,

em função principalmente do atrito. Presença de partículas de sólidos no
líquido refrigerante ou deficiência de vazão do líquido refrigerante, pode
acelerar o processo.
✓ Perda de líquido e contaminação do meio ambiente.
93

Novas tecnologias – Gaxetas injetáveis.
94

Novas tecnologias – Gaxetas injetáveis.
Vantagens.
✓ Se substituir as gaxetas atuais, pôr gaxetas injetável, por exemplo, a base de

grafite 1000G ou similar.
✓ Gaxetas não endurecem
✓ Velocidade periférica ilimitada
✓ Alta performance
✓ Temperatura - 45C à 518C
✓ Inerte a maioria dos solventes, ácidos e outros
✓ Excelente compressibilidade e recuperação.
95
Selos mecânicos. Princípio de funcionamento.
Faces de contato.
✓ As faces de vedação devem estar em contato todo o tempo, mantendo entre elas um filme
do líquido de selagem.
✓ O conjunto flexível (componente que contém as molas) do selo deve estar livre para oscilar
axialmente para compensar desalinhamentos e mover-se axialmente contra a luva para
ajustar-se ao desgaste da face.
96
Planicidade.
✓ As faces do selo são planas com equivalência a uma banda de luz 0,0000116" (11,6
milionésimos de polegada ou ~ 0,0003 mm). Face espelhada pode não significar planicidade.
97
Lubrificação das faces
✓ Uma película do líquido de selagem preenche os poros e imperfeições das faces (rotor e
estator) proporcionando lubrificação e refrigeração.
✓ A operação a seco de um selo convencional poderá destrói-lo em poucos segundos ou

comprometer sua estanqueidade para sempre.
98
Características técnicas > Selo simples.
✓ Possui um conjunto de faces em contato, montado dentro da caixa de selagem.
99
Características técnicas > Selo simples.
✓ O selo é lubrificado somente pelo fluido bombeado.
✓ Os selos simples (com vários projetos) utilizam líquidos limpos para que possam
proporcionar adequada lubrificação para as faces.
✓ Considerando que o selo simples deixará passar pelas faces uma pequena
quantidade do produto não são recomendados para uso com fluidos letais,
tóxicos, carcinogênicos ou outros fluidos perigosos.
✓ De qualquer maneira deverão atender as recomendações dos órgãos de controle

ambiental, EPA, OHSAS e outros.
100
Principais pontos de vazamentos >

Selo Simples.
✓ 1. Entre a sobreposta e a face da

bomba, junta ou anel-o.
✓ 2. Pela vedação do estator, anel-o.
✓ 3. Pela vedação do rotor ou conjunto

rotativo, anel-o.
✓ 4. Entre as faces do selo rotor e

estator.
101
Características técnicas > Selo duplo.
✓ Um selo duplo é um selo que possui dois conjuntos de faces em contato,

podendo estar montados em série, opostos ou face a face. O líquido de barreira
deverá operar sempre entre os dois conjuntos.
102
Características técnicas > Selo duplo.
Vermelho - Produto bombeado
Azul - Fluido barreira de fonte externa
103
Áreas de aplicação > Selo duplo.
✓ Qualquer fluido que, por qualquer razão, não permita a adequada lubrificação
das faces de selagem pelo líquido bombeado.
✓ Fluidos ou vapores que sejam perigosos, letais, tóxicos ou ambientalmente

controlados.
104
Selos mecânicos. Tipo.
Selo Duplo Back to Back .
105
Selos mecânicos. Tipo.
Selo Duplo Face to Face .
106
Selos mecânicos. Análise de falhas.
✓ Vaporização e expansão do produto através das faces do selo;
✓ Assegure-se que o produto bombeado mantenha-se no estado líquido;
✓ Verifique os dados de balanço de projeto com o fabricante do selo;
✓ Obtenha leituras precisas da pressão na caixa de selagem, e da

temperatura e densidade do produto bombeado;
107
Selo vaza e congela na região da sobreposta
✓ Vaporização e expansão do produto através das faces do selo;
✓ Congelamento pode riscar as faces, especialmente sobre a face de

carvão; as faces do selo deveriam ser substituídas ou re-lapidadas
antes de nova partida após as condições de vaporização terem sido
corrigidas;
108
Selo goteja regularmente
Primeiro determine o local do vazamento.
✓ Verifique se a sobreposta está apertada adequadamente, isto pode provocar

vazamento ou deformação.
✓ As faces não estão corretamente planas.
✓ As vedações do rotor ou estator danificadas pela montagem ou pelo uso
Carvão quebrado, ou face estacionária ou rotativa arranhada durante a
instalação.
✓ Faces do selo riscadas por partículas estranhas entre elas.
✓ Vazamento de líquido sob a luva do eixo do equipamento.
✓ Acúmulo de cristalização ou coque no lado externo da selagem
109
Selo assobia durante a operação
✓ Inadequada quantidade de líquido nas faces de selagem; um selo que

assobia é um selo que opera a seco, porém nem todo selo que opere a
seco assobia;
✓ Linhas de desvio para “flushing” pode ser necessária; se já existe uma

em uso, pode ser necessário aumentar o seu diâmetro para se obter
maior vazão;
110
Pó de carvão acumulando-se na parte externa da sobreposta
✓ Vaporização do líquido na caixa do selo ou ausência de lubrificação;
✓ Inadequada quantidade de líquido nas faces de selagem;
✓ Filme de líquido expandindo-se e vaporizando entre as faces do selo e

deixando resíduos que desgasta a face de carvão;
✓ Pressão na caixa de selagem muito alta para o tipo de selo e produto;
111
O selo vaza, porém nada parece errado
✓ As faces não são planas; esta condição de não planicidade será bastante óbvia
ao se analisar o padrão de desgaste da face do selo, com leitura ótica
apropriada;
✓ Distorção da face por temperaturas localizadas, o que não pode ser observado
na manutenção a frio do selo;
✓ Tensão da tubulação distorcendo as faces da caixa de selagem; este problema é

encontrado usualmente no terminal de sucção das bombas tipo “Overhung”; o
projeto e tamanho das bombas deste tipo não tolerarão o peso ou
desalinhamentos da tubulação de sucção sobre a porção “Overhung”
(pendente); quando esta condição existe, a performance do selo é
definitivamente afetada.
112
Tempo curto de vida útil
✓ Produto abrasivo causa excessivo desgaste da face do selo; determine

a fonte de abrasivos; quando os abrasivos estão em suspensão no
líquido, uma linha de desvio para “flushing”, preferivelmente através da
sobreposta sobre as faces do selo, melhorará a situação mantendo as
partículas abrasivas movendo-se e evitando que haja sedimentação ou
acumulo na área de selagem;
✓ Quando os abrasivos estão se formando devido ao resfriamento e

cristalização ou solidificação parcial na área de selagem, uma linha
aquecida de “flushing” ajudará a introduzir circulação de produto para
a cavidade do selo à temperatura correta;
113
✓ Equipamento mecanicamente desalinhado.

✓ Verifique o equipamento para tensão indevida da tubulação, distorção
sendo passada para a área de selagem;
✓ Selo mostra sinais de estar operando muito quente, linha de
recirculação ou desvio pode ser necessária, mudar plano para API para
21 ou 23;
✓ Verifique o possível atrito de algum componente do selo ao longo do
eixo; bucha estrangulada na sobreposta, pouca folga do diâmetro
externo da unidade rotativa com o furo da caixa de selagem, e o furo
da sede (“insert”), são alguns pontos que devem ser checados para
esta condição;
✓ ·
114
✓ Todas as linhas de resfriamento conectadas;

✓ Desobstruir as linhas de água de resfriamento (formação de
incrustações nas camisas e linhas de resfriamento) para permitir o
fluxo;
✓ Incremente a capacidade das linhas de resfriamento;
✓ Medir a temperatura de entrada e saída das áreas resfriadas para
deduzir se está havendo resfriamento;
115
DÚVIDAS???
116
DISPOSITIVOS DE CONTROLE E PROTEÇÃO
As bombas centrífugas são fáceis de controlar porque, devido as

suas características peculiares, elas se adaptam bem a qualquer manobra
efetuada no sistema de tubulação.
Entretanto, para entender o controle de uma bomba centrifuga é
preciso conhecer as relações entre suas características hidráulicas e as
características do sistema que ela opera, o ponto de trabalho e as
características do acionador.
Os controles são usados nos sistemas de bombeamento para:
•Partir o conjunto bomba - acionador;

•Parar o conjunto bomba - acionador;
•Ajustar a bomba às variações das condições operacionais.
A atuação dos controles pode ser manual ou automática.
117
Controle de Partida e Parada
O controle de partida automática é muito usado para colocar em

funcionamento uma bomba reserva quando a titular apresenta problemas e
para de funcionar. Um sensor “capta” a queda de pressão na linha de
descarga e transmite um sinal para o dispositivo capaz de desencadear
ações que promovem a partida da máquina acionadora da outra bomba,
sem necessidade de intervenção humana.
O controle de parada automática é muito usado como dispositivo protetor

do conjunto bomba-acionadora.
Geralmente, deseja-se interromper o funcionamento do conjunto bomba-

acionador quando uma ou mais variáveis atingem valores prefixados,
considerados como limitantes operacionais. Ultrapassagens desses
limitantes podem provocar danos nos equipamentos.
118
As principais anomalias que podem ser monitoradas com
instrumentos e dispositivos capazes de para o conjunto bomba-acionador
são:
No sistema
- Nível de líquido baixo na fonte de suprimento;
- Nível de líquido elevado no vaso de recalque;
- Pressão de sucção ou descarga baixa
- Queda de demanda, no vaso de várias bombas em paralelo.
Na bomba
- Temperatura alta nos mancais;
- Nível de líquido baixo no pote de selagem;
- Pressão alta no pote de selagem;
- Falta de água de resfriamento
- Vibração mecânica
No motor elétrico
-Sobrecarga
-Temperatura alta nos mancais.
-Vibração Mecânica
119
Um exemplo de partida e parada automática de moto-bomba muito utilizado no

sistema de transferência de água do reservatório inferior para o reservatório superior; caso muito
freqüente das instalações hidráulicas prediais. A chave de comando de motor fica interligada em
série com duas chaves de nível: uma localizada no reservatório superior e outra no inferior. Veja o
esquema da (figura abaixo). A chave de comando só liga o motor se ambos os contatos da chave
de nível estiverem fechados. Isto ocorre somente quando o reservatório superior esta vazio e o
inferior, cheio. Em qualquer outra alternativa o motor permanece desligado porque umas das
chaves de nível deve estar com contato aberto.
120
Controle Operacional de Grandezas
✓ Há processos industriais que devem possuir condição de manter constantemente uma

determinada grandeza física ou geométrica, podendo ocorrer alteração em outras
grandezas envolvidas. As grandezas que devem ser mantidas constantemente por um
período de tempo são chamadas de grandezas controladas ou variáveis controladas.
Geralmente, são nível, ou pressão, ou temperatura;
✓ Na prática, a grandeza manipulada mais usada é a vazão;
✓ Há dois recursos para se alterar a vazão de uma bomba centrifuga:
121
Controle Operacional de Grandezas
✓ Introduzindo uma perda de carga artificial na tubulação de descarga

atuando em uma válvula;
✓ Variando a velocidade do acionador;
✓ Em ambos os casos, tanto a modificação da posição do obturador da válvula como a

variação da velocidade do acionador podem ser feitos manual ou automaticamente;
Nos processos industriais, predomina o uso de controle automático porque proporciona:
• Maior eficiência do processo;

• Uniformidade dos produtos;
• Melhores condições de segurança;
• Menor custo operacional.
122
Um circuito de controle desenvolve três ações fundamentais:
• Medição de uma grandeza;

• Comparação do valor medido com o valor desejado;
• Correção do desvio verificado entre o valor medido e valor
desejado.
Para executar essas ações, os circuitos de controle automático

dispõem dos seguintes mecanismos:
- Medidor (elemento primário)
- Controlador
- Corretor (elemento final)

123
Sistema de Controle Automático VARIÁVEL

MANIPULADA
VARIÁVEL
CONTROLADA
E-3
SENSOR
PRODUTO
VALVULA DE
V-1
CONTROLE
CONTROLADOR
P-1
I-1
E-2
ÁGUA
PONTO DE
AJUSTE
124
A figura abaixo esquematiza simplificadamente o controle de nível no

tubulão superior de uma caldeira, tendo como elemento final a válvula
de admissão de vapor de uma turbina
125
Proteção da Bomba
Dentre algumas variáveis como: Temperatura, vazão e amperagem e etc.;
pode-se dizer que a análise de vibração é a mais utilizada em bombas
centrífugas.
Abaixo citaremos alguns modos de falhas detectados em bombas centrífugas
através da análise de vibração
Desbalanceamento de rotor em balanço
126
Proteção da Bomba
Eixo Empenado
1X rpm do rotor
AXIAL
2X rpm do rotor
127
Proteção da Bomba
Eixo Desalinhado
2X rpm
1X rpm
RADIAL
3X rpm
128
Proteção da Bomba
Folgas Mecânicas por Falta de Rigidez
1X rpm
BASE METÁLICA
PÉ
RADIAL
BASE DE CONCRETO
129
Proteção da Bomba
Folgas Mecânicas entre Componentes
2X
RADIAL
0,5X
1X 1,5X 3X 5X
4X 6X 7X 8X
2,5X
Forma de onda truncada
130
Proteção da Bomba
Cavitação
BPF = Blade Pass Freqüente

Frequência de passagem das pás
Vibração randônica de
alta frequência
BPF
1x rpm
131
Proteção da Bomba
Forças Hidráulicas
BPF = Blade Pass

2x BPF Freqüente
Frequência de
BPF passagem das pás
1X
2X
132
Proteção da Bomba
Monitoramento ON-LINE de Vibração e Temperatura de Mancais
133
Proteção da Bomba
Monitoramento ON-LINE de Vibração e Temperatura de Mancais
134
NOÇÕES DE LUBRIFICAÇÃO
Nas bombas centrífugas, como em qualquer máquina, têm-se sempre

peças interligadas cujas superfícies em contato estão animadas de
movimentos relativos, dando origem as forças de atrito, que se opõem a
esses movimentos.
O atrito produz calor, aquecendo as peças da máquina que ficam cada

vez mais quentes até ocasionar a paralisação do mecanismo, em virtude
de uma dilatação acentuada ou mesmo a fusão das peças
superaquecidas.
135
Principais funções do lubrificante
Sem Lubrificante
Com Lubrificante
136
Os primeiros lubrificantes eram de origem animal, mas com o passar

do tempo, o homem foi aperfeiçoando e criando novos inventos, e por
necessidade, os lubrificantes foram evoluindo também, passando a ter
bases de origem vegetal, mineral e sintética.
137
Funções do Óleo Lubrificante
◼ Controlar Atrito Separação entre superfícies

◼ Controlar o desgaste Reduz desgaste abrasivo
◼ Controlar corrosão Protege as superfícies
◼ Controlar temperatura Absorve e transfere calor
◼ Controlar contaminação Transporta partículas e outros
contaminantes aos filtros/sep.
◼ Transmitir potência Em sistemas hidráulicos,
transmite força e movimento
138
Estado Físico dos Lubrificantes
◼ GASOSOS : Ar, Nitrogênio
◼ LIQUIDOS : Óleos vegetais, minerais e sintéticos
◼ SEMI-SÓLIDOS : Graxas
◼ SÓLIDOS : Grafite, Bisulfeto de Mo, Boratos
139
As principais funções do lubrificante são;
✓ Reduzir atrito, evitar o contato metal / metal, minimizando o

desgaste entre componentes rotativos e estáticos;
✓ Proteger as superfícies dos mancais e outras superfícies internas

de corrosão, etc;
✓ Fazer a selagem dos mancais contra vazamentos ou penetração

de contaminantes (externos);
✓ E refrigerar.
140
Leis do atrito
▪ O atrito é proporcional a carga exercida por uma superfície

sobre a outra;
141
Leis do atrito
▪ O atrito entre dois corpos sólidos independe da área de contato;
142
Leis do atrito
✓ F = µ . P;
F = Força de atrito;
P = Carga aplicada;
µ = coeficiente de atrito;
✓ Alguns valores de coeficientes de atrito estático;

Metal x metal = 0,15 à 0,30
Metal x madeira = 0,20 à 0,60;
Madeira x madeira = 0,25 x 0,50;
Pedra x pedra = 0,40 à 0,65;
143
Leis do atrito
✓ O ATRITO diminui com a LUBRIFICAÇÃO e o polimento das

superfícies, pois estes processos reduzem o coeficiente de
atrito;
144
▪ Fatores que causam deficiência na lubrificação
✓ Contaminação com água;
Está é a redução da vida dos mancais devido contaminação do

lubrificante.
0,002% de água reduz 48% da vida.
6,0 % de água reduz 83% da vida.
✓ 0,002% de água equivale aproximadamente uma gota de água

em um litros de óleo lubrificante;
145
✓ Falta ou insuficiência de lubrificante;
Tipo de lubrificante inadequado;
Contaminação do lubrificante por partículas (sujeira, poeira, etc);
146
✓ Temperatura inadequada do lubrificante;
Alguns fabricantes de lubrificantes relacionam o tempo de troca com a

temperatura de aplicação, conforme abaixo;
a 70C - 8000h a 12000h (11 a 17 meses)

a 80C - 5500h a 9000h (7,6 a 12,5 meses)
a 90C - 4000h a 5000h (5,6 a 7 meses)
a 100C - 2000h a 3000h (2,8 a 4,1 meses)
Acima de 100C não é recomendado o uso de lubrificante a base mineral.
147
Vantagens de uma lubrificação adequada;
✓ Prolongamento da vida útil dos componentes e equipamentos;

✓ Proporciona menor quantidade de manutenção, devido menor desgaste;
✓ Maior eficiência energética, devido o menor coeficiente de atrito ocorre
menor consumo de energia elétrica;
✓ Garante uma maior disponibilidade dos equipamentos, resultando em
maior produtividade, devido ao menor número de avarias, paradas e
reparos,
✓ Reduz os custos com material, lubrificante , mão-de-obra e descarte de
resíduos.
148
Métodos de aplicação do óleo
Os métodos de aplicação do óleo mais usados na lubrificação de mancais de bombas

centrífugas são: anel em banho de óleo e sistema de circulação forçada.
Um anel de diâmetro bem maior que o do mancal fica sobre o munhão e com a parte
inferior mergulhada no óleo. Com eixo em rotação, o anel gira lentamente e arrasta o
óleo do cárter para o munhão e daí para o mancal.
No sistema de circulação forçada, o óleo é bombeado de um reservatório para os
mancais, passando antes por uma filtração e um resfriamento.
Anel em banho de óleo
149
Lubrificação dos mancais de deslizamentos
A lubrificação dos mancais de deslizamento esta baseada no principio de

cunha de óleo que se forma entre munhão e mancal, onde se desenvolve
uma pressão hidrodinâmica criada pelo efeito de bombeamento resultante
da rotação do eixo. Em velocidade de regime, essa pressão é capaz de
levantar o eixo e eliminar o contato metálico munhão/mancal.
150
Lubrificação Forçada de Mancais Deslizamento
BOMBA
151
Unidade de lubrificação integrada com o equipamento principal.
Lubrificação Forçada de Mancais Deslizamento
152
Sistema Típico de Lubrificação de Mancais Deslizamento
153
Lubrificação de Mancais Deslizamento
Chanfros e Ranhuras
A distribuição do óleo pelo eixo pode ser facilitada com o emprego de chanfros e
ranhuras corretamente localizados.
O chanfro nas arestas de mancais bipartidos constitui um deposito de óleo a fim de

facilitar a formação da cunha de óleo e sua introdução entre as superfícies em
movimento.
A finalidade das ranhuras ou canaletas nos mancais é facilitar a rápida distribuição e sua
posterior introdução na área de máxima pressão. A eficiência com que a ranhura
desempenha esta função depende de sua localização e forma. Ela é contraproducente se,
por engano, for colocada na área de maior pressão.
154
Chanfros e Ranhuras
Os mancais bipartidos de bombas centrífugas geralmente são dotados de duas ranhuras:
✓ uma, de distribuição de óleo, localizada na parte superior do mancal;
✓ e a outra ranhura auxiliar, localizada pouco antes do início da área de maior pressão
par assegurar a presença de volume abundante de óleo nessa parte vital do mancal.
155
156
Escolha do Lubrificante
A lubrificação satisfatória dos mancais depende da formação e manutenção da

película do óleo entre as superfícies munhão/mancal.
A principal característica do óleo que influência na manutenção dessa película

é a viscosidade.
Os óleos mais recomendados para essa finalidade devem ter:
(1) alta estabilidade química;

(2) alta resistência a ruptura da película lubrificante;
(3) capacidade de separar-se rapidamente da água;
(4) boa resistência a oxidação; etc.
157
Escolha do lubrificante
Entretanto, a formação e preservação da película lubrificante dependem

da: (1) viscosidade do óleo; (2) rotação do eixo; (3) diam. mancal/munhão.
158
Escolha do Lubrificante
Raramente os mancais de deslizamentos de bombas centrífugas horizontais

são lubrificados à graxa.
Freqüência periódica de lubrificação

De um modo geral, recomenda-se verificar o nível de óleo diariamente e
completá-lo se for necessário.
Verificar também se óleo está contaminado com água ou empretecido; caso
positivo trocá-lo. Em condições normais, basta trocá-lo semestralmente.
159
Lubrificações de mancais de rolamento
No rolamento o lubrificante atua para:
(1) reduzir o atrito;

(2) dissipar o calor gerado;
(3) proteger as superfícies contra corrosão
(4) formar um selo protetor contra a entrada de materiais estranhos.
Os rolamentos podem ser lubrificados a óleo ou à graxa.
O projeto básico da caixa de mancal constitui um fator decisivo para a escolha

de óleo ou graxa.
A prática tem provado que a lubrificação a óleo é mais eficiente, entretanto

nem sempre é possível. A graxa á mais adequada para ambientes com muita
poeira, gases corrosivos, ou locais de difícil acesso.
160
Métodos de Aplicação
Usualmente, a aplicação de óleo para lubrificar os rolamentos de bombas

centrifugas se faz por meio de banho. O óleo é colocado na caixa de
mancal até o nível atingir a metade ou ¾ da esfera (ou rolo)
inferior do rolamento
161
Lubrificação por Névoa
Gradativamente, a lubrificação de
rolamento por banho de óleo está sendo
substituída pela lubrificação por neblina
de óleo.
A lubrificação por neblina de óleo apresenta

como principais vantagens:
- reduz o coeficiente de atrito em
25%;
- aumenta a vida útil dos rolamentos;
- a temperatura de operação dos
rolamentos cai 10 a 12°C, em média;
- a neblina não é tóxica e nem
inflamável.
162
O método mais usado para aplicação da graxa nos rolamentos de bombas é

com uma “pistola” conectada a um pino graxeiro projetado para receber graxa
da pistola.
163
Renovação do Lubrificante
O período de troca de óleo utilizado na lubrificação de rolamentos depende

principalmente: (1) da temperatura operacional, (2) da contaminação por partículas
estranhas e (3) da contaminação com água.
Pesquisas comprovam que a contaminação da água no óleo reduz significamente à
vida do rolamento por fadiga.
Diante dessa comprovação, é fundamental evitar que o óleo seja
contaminado pela umidade do ar. Isso pode ser conseguido com o emprego de selos
herméticos (isoladores de mancais ou selos magnéticos) e a substituição do bujão de
respiro por uma câmera de expansão.
164
Renovação do Lubrificante
Influência da Temperatura na Vida do Rolamento
165
Procedimentos de Desmontagem, Montagem, Inspeção e Testes
A seguir serão demonstrados slides que demonstram

tópicos importantes nos quesitos
Desmontagem/Montagem e Inspeção.
166
O que faz um Rolls Royce diferente de um Chevrolet? Cada um

destes carros tem um motor, quatro rodas, um volante, assentos, uma
carroceria, etc. A diferença está no trabalho adicional que é feito na
fabricação do Rolls Royce e as especificações mais apertadas para as quais
é construído. Por exemplo, os pistões em um Rolls Royce são equalizados
em peso. Isto faz com que o motor tenha uma funcionamento mais suave,
uma vida mais longa e menos manutenção.
A mesma pergunta pode ser aplicada entre bombas ANSI e API

610. Ambas possuem uma carcaça, um eixo, um selo mecânico, um
impelidor, um acionador, etc. Mas, por que um usuário alcança um TMEF de
seis meses e o outro 8 anos? Qual é a diferença entre uma máquina boa e
uma máquina excelente? A resposta para estas perguntas é simples: um
pequeno trabalho adicional e um cuidado especial fazem a diferença.
Douglas C. Branham, Lubrication & Reliability Manager – LSC (Lubrication

Systems Company – Houston – TX – USA)
167
Check-List : Desmontagem, Montagem, Inspeção

1) Remover todos os possíveis desalinhamentos e suas causas. Isto é importante
quando se sabe que os desalinhamentos são a causa de cerca de 50% dos problemas
de vibração. Vibração sempre existirá, mas a pergunta é até que ponto nós
permitimos isto. O processo de qualidade é uma melhoria um contínua. Nós sempre
deveremos “melhorar os resultados”. O que era aceitável no último ano não deve ser
aceitável este ano, nem ano que vem. O que nós aceitamos como vibração
permissível, deve seguir esta filosofia. Então, como um mínimo e um ponto de
partida, alinhe segundo às especificações seguintes:
• Máximo desalinhamento lateral: 0, 01 mm;

• Máximo desalinhamento angular: 0,01 mm por 100 mm, com um máximo de 0,02
mm;
• Pé manco: máximo 0,02 mm;
• Desalinhamento máximo por tensão de tubulação: 0,05 mm;
• Os mancais devem estar alinhados com os eixos e caixas de mancal;
• Planicidade mínima da base e dos pés: 0,05 mm.
• Quando necessário, considere a dilatação térmica e faça a compensação adequada
no alinhamento.
168
2) Balanceamento do conjunto rotativo em API 4W/n ou menor. A menos que

haja alguma circunstância incomum, um operador de máquina de
balanceamento experiente deveria poder alcançar este resultado em um par
de rodadas da balanceadora. Porém, uma rodada adicional da balanceadora
fará a diferença entre uma máquina boa e uma máquina excelente. É comum
que ele consiga obter 1/10 da especificação do API com uma rodada adicional
da balanceadora. Lembre-se disso: 40% de todos os problemas de vibração
são causados por desbalanceamento.
169
3) Instalar as máquinas em uma fundação corretamente projetada. Uma

fundação corretamente projetada eliminará a possibilidade de um problema de
vibração por freqüência natural e reduzirá re-serviços.
4) “Grautear” a base com uma argamassa que não perca dimensões (não
“encolha”), tomando o cuidado de que todos os espaços vazios sejam
preenchidos. O “grout” não só é importante para apoiar a bomba, mas também
para absorver as vibrações.
5) Escolher a metalurgia e os elastômeros de maneira satisfatória para o serviço

pretendido. Materiais impróprios reduzirão o TMEF da máquina. Os custos de
investimento devem ser baseados em uma análise de Ciclo de Vida e não ser
simplesmente em uma compra pelo menor preço.
170
6) Partir uma bomba com a ajuda de um check-list operacional de partida,

assegurando que todos os passos serão cuidadosamente seguidos. Caso
contrário, um trabalho perfeito de engenharia, montagem e manutenção
serão perdidos e inúteis. Por exemplo, se o operador não assegurar um nível
adequado de lubrificante, uma caixa de selagem “ventada” e com pressão
adequada de flushing, em segundos todo o trabalho de manutenção será
“desfeito” e teremos uma uma máquina destruída.
7) Operar a bomba o mais perto possível do BEP (Best Efficiency Point -

Melhor Ponto de Eficiência). Operando muito longe do BEP, temos cargas
elevadas nos mancais e também uma possível cavitação destrutiva.
171
8) Durante os serviços de manutenção, monte a bomba em um local limpo e

ferramentas adequadas, com uma limpeza de grau “cirúrgico”. Algumas
refinarias têm salas de montagem limpas e fechadas, com ar filtrado,
deixando a poeira do lado de fora. As ferramentas, sobressalentes e
equipamentos são mantidos, armazenados e usados somente dentro destas
salas de montagem. As bombas são meticulosamente limpas antes de serem
trazidas para reparo. Os técnicos usam aventais de laboratório limpos e
coberturas de sapato antes de entrar na sala de montagem. Quando você leva
em conta que as folgas de mancais estão na casa de centésimos de
milímetros, fica claro o porque da necessidade deste esforço de limpeza e
assim teremos um bom retorno.
172
9) Executar verificações preditivas (vibração e temperatura) em intervalos

regulares de tempo. Exija que os operadores façam cheques básicos
diariamente. Falhas em máquina acontecem em dois níveis: primário e
secundário. A falha primária é um defeito de componente que pode ser um
“pitting” em uma esfera de um rolamento. A falha secundária é falha total,
que pode ser uma quebra do rolamento que causa dano no rotor, dano na
carcaça e falha de selo. Um incêndio também pode ser uma conseqüência.
Se o operador pode detectar uma falha primária antecipadamente, o custo
de trabalho, dos sobressalentes e da possível perda de produção poderão ser
significativamente menores que os associados a uma falha secundária. A
situação ideal é a pro-ativa e não a reativa. Nela o proprietário (o operador, o
“dono” da área) está controlando a situação e não sendo controlado por ela.
173
10) Ajustar o flushing e quench do selos nas vazões e pressões ótimas. Se as vazões e
pressões são muito altas, os danos à máquina podem ser tão grandes quanto se as
vazões e pressões forem muito baixas. Isto também pode aumentar a perda de energia.
11) Acoplamentos não-lubrificados devem ser usados sempre que possível. Isto elimina
problemas com lubrificação. Se o acoplamento é lubrificado, use somente graxas
fabricados especificamente para acoplamentos. Graxa é simplesmente óleo em
suspensão em uma matriz, um espessante conhecido como “sabão”. Graxas de uso geral
(“general purpose”) têm sabão mais pesado que o óleo. Quando sujeito às forças
centrífugas nas altas rotações dos acoplamentos, o sabão é centrifugado para as partes
exteriores do acoplamento. Porém esta é exatamente a área onde o óleo é necessário.
Acoplamentos que são lubrificados com graxas “general purpose” devem ser re-
lubrificados a cada três meses. Graxas especiais para acoplamentos podem se manter
eficientes por até três anos em testes de campo, mas uma substituição anual é
recomendada. Elas têm capacidades para cargas altas, são resistentes a água, podem
ser usadas até 180 oC e ficam estáveis em aplicações de alta velocidade.
174
12) Usar os lubrificantes adequados nas quantidades adequadas. Coloque uma plaqueta
com o nome e tipo do lubrificante indicado no ponto de abastecimento ou próximo da
máquina. Você pode padronizar em um número reduzido os tipos de lubrificante para
reduzir custos. Mas, se o lubrificante adequado não for usado, esta aparente redução de
custos pode resultar em um TMEF mais baixo. Embora esta otimização de estoque possa
parecer muito adequada, pode não ser a melhor opção no que diz respeito a
lubrificantes. Mais máquinas falham por excesso de lubrificação do que por falta de
lubrificação. O atrito líquido contribui significativamente para aumentar a temperatura
dos mancais e assim, suas falhas.
13) Remover a água de resfriamento dos mancais sempre que possível. Água de
resfriamento pode causar falha prematura facilmente. Em uma bomba que movimenta
fluidos a uma temperatura alta, o calor daquele líquido é transferido ao eixo. O eixo se
dilata, fazendo com que as folgas dos rolamentos sejam reduzidas já que a pista interna
do rolamento cresce. Esta situação piora mais já que a pista externa do rolamento
diminuiu de diâmetro pelo efeito da água de resfriamento. Folgas insuficientes aumentam
a temperatura do rolamento e causam uma grande redução na sua vida.
175
14) Use filtros de lubrificante de 5 micra ou menos quando completar o nível

de equipamentos em operação. Partículas de sujeira muito maiores que a
espessura da cunha de óleo do mancal normalmente não são um problema. Por
exemplo, um partícula de 40 micra normalmente não causa falha do mancal a
menos que ela se quebre em partículas menores. Partículas menores que 1
micron também não causam problemas. No entanto, partículas que têm o
tamanho da espessura do filme de óleo ou levemente maior, causam a falha do
rolamento por fadiga. É necessária a filtragem do óleo para aumentar a vida
dos mancais.
176
15) Usar lubrificação por névoa de óleo sempre que possível. Usuários de lubrificação
por névoa (oil mist) relatam até 90% de redução de falhas em rolamentos após a
instalação do sistema. Um usuário no Texas-USA relatou redução de 98%. Usuários
também relatam uma redução de 30% das falhas de selos, já que elas estão
intimamente ligadas ao funcionamento dos mancais e suas folgas. Adicionalmente há
uma redução do consumo de energia de 2 a 3% em função da redução do atrito
líquido. Alguns usuários relataram um redução de 10 oC da temperatura dos mancais.
Uma refinaria relatou a redução de 32 oC na temperatura dos mancais da bomba de
carga de petróleo. Reduzir a temperatura contribui para aumentar a vida do rolamento.
Provavelmente a maior razão para o fenômeno de sucesso do oil mist é que
aparentemente não há transporte de partículas de sujeira para o rolamento. As
partículas de sujeira estariam em suspensão nas gotas de 1 a 3 micra.
177
TESTES
Os testes constituem uma alternativa para os

usuários verificarem, antecipadamente, se a bomba a ser
fornecida pelo fabricante efetivamente atende as condições
operacionais especificadas.
178
TESTES
Classificação dos Testes :
Quanto ao local
-Na fábrica ( bancada do teste do fabricante)

-No campo ( na instalação definitiva)
Quanto à rotação
- Mesma rotação de trabalho
- Em rotação diferente da de trabalho – neste caso os resultados dos testes serão
corrigidos com bases nas leis que correlacionam Q, H e Pot. com a rotação.
Quanto ao líquido
- Igual ao de operação
- Líquido diferente do de operação – é muito comum os testes serem realizados com
água; este fato, entretanto, não constitui um empecilho pois as curvas características
são também normalmente fornecidas para operação com água; mesmo que fosse
diferente e fazer as devidas correções.
179
TESTES
Classificação dos Testes :

Quanto ao acompanhamento
- Testemunhado – como o próprio nome indica, implica a presença de representante do

comprador durante a realização do teste.
- Não testemunhado – realizado sem a presença de representante do comprador.
Quanto à finalidade
- Teste hidrostático – têm como finalidade básica a verificação da resistência da carcaça;
- Teste de desempenho – objetiva o levantamento das curvas características;
- Teste de cavitação – objetiva a determinação das condições de cavitação (NPSH
requerido);
- Teste de escorva – objetiva determinar o tempo de escorva em bombas auto-
escorvantes;
- Teste em modelo – objetiva a determinação do desempenho de um protótipo a partir
de medidas efetuadas em um modelo;
- Teste de giro mecânico - objetiva a verificação de características como vibração e
ruído.
180
TESTES
Monitoramento da bomba durante teste
181
TESTES
Classificação dos Testes : Teste hidrostático
O teste hidrostático, como mencionado anteriormente, objetiva, fundamentalmente,

a verificação da resistência da carcaça. Os critérios para sua execução são fixados
pelo API 610 e estão relacionados a seguir:
- cada carcaça deve ser testada com água à temperatura ambiente (mínimo de 15,6
°C (60°F) pra carcaças de aço carbono);
- a pressão de testes para bombas partidas radialmente ou axialmente e de qualquer
material deve ser no mínimo uma vez e meia a máxima pressão de operação
permissível na carcaça;
- bombas de carcaça em dupla voluta, multi-estágio ou de projetos especiais podem,
com aprovação do comprador, ser testadas por parte;
- equipamentos auxiliares expostos ao fluído bombeado devem ser testados a uma
vez e meia a máxima pressão de operação (mínimo de 10,3 bar (150 psig);
- passagem de resfriamento, jaquetas de mancais, caixa de selagem, resfriadores de
óleo e outros auxiliares devem ser testados a 7,9 bar (115 psig);
- o teste hidrostático deve ter duração mínima de trinta minutos e é considerado
satisfatório se não houver vazamento.
182
TESTES
Classificação dos Testes : Teste de desempenho
O teste de desempenho tem por objetivo a determinação das curvas

características reais, o que permitirá, mediante a comparação com as curvas prometidas
por ocasião da proposta, comprovar a qualidade do equipamento.
Para garantir a adequação do teste, uma série de procedimento deve ser
observada antes, durante e após o teste. No caso do teste ser testemunhado, o inspetor
do comprador deverá acompanhar toda a rotina.
183
TESTES

Procedimento Antes do Teste
Estabelecimento de critérios – combinar com o fabricante o método de execução do

teste, o procedimento nas leituras do instrumento e as flutuações e tolerâncias
permissíveis. No que concerne a flutuações o Hydraulic Institute recomenda o seguinte
critério:
Variável Flutuações aceitáveis
Diferencial de pressão através 2% ( P)
da bomba ( P)
Pressão de descarga ( ) 2% (
Pressão de sucção ( ) 3% ( )
Vazão (Q) 2% (Q)

Rotação (N) 0,3% (N)
Potência (BHP) 1% (BHP)
184
TESTES
No que se concerne às tolerâncias aceitáveis em relação ao prometido, o

API 610 fixa os seguintes critérios:
Variável Ponto garantido Vazão nula (shutoff)

Carga de 0 500 ft -2 % +10 %
+5 % -10%
Carga de 500 a 100 -2 % +8 %
ft +3 % -8 %
Carga acima de +2 % +5 %
1000 ft -2 % -5 %
Potência + 4%
+ 0%
185
TESTES
Classificação dos Testes :Teste de desempenho

Procedimento durante do Teste
Observar as leituras efetuadas e registrá-las.

Observar a instalação particularmente no que concerne a comportamento anormais tais
como:
- vibração excessiva;
- ruído excessivo;
- operação inadequada da caixa de vedação ou do sistema de lubrificação.
Procedimento após o Teste
Efetuar o cálculo para levantamento das curvas características a partir dos valores
medidos durante o teste;
Comparar as curvas obtidas no teste com as curvas prometidas e decidir sobre a
aceitação do equipamento.
186
TESTES
Classificação dos Testes :Teste de desempenho
-Execução do teste de desempenho
O teste é executado em seis diferentes pontos de operação. Normalmente, um

destes pontos é o shutt-off (vazão nula); outro, é ponto de projeto e os demais,
arbitrados. Para cada um dos seis pontos, são feitas leituras de vazão (Q), pressão de
sucção (Ps), pressão de descarga (Pd), rotação (N), voltagem (V), amperagem (I) e fator
de potência (cos u ). Estas medidas permitem-nos calcular para cada ponto a altura
manométrica total (H), a potência (Pot.) e a eficiência (u).
Observar Fórmulas na Apostila
187
TESTES
Classificação dos Testes :Teste de cavitação
O teste de cavitação objetiva a determinação do NPSH requerido para uma

vazão pré-fixada, normalmente a vazão garantida ou a de operação normal.
Naturalmente, caso desejável, o teste pode ser repetido pra outras vazões, podendo
mesmo ser levantada a curva do teste de NPSH requerido versus vazão. A
determinação do NPSH requerido é usualmente realizada de forma indireta, induzindo
à bomba a cavitação e computando o NPSH disponível que, no inicio da cavitação,
coincide com o valor do NPSH requerido.
A análise do NPSH disponível, a seguir repetida, permite compreender os
três arranjos propostos pelo Hydraulic Institute para o teste de cavitação.
NPSH disp = Ps – (Pv – Pa)

ү
188
TESTES
Classificação dos Testes :Teste em modelo
Em muitas instalações envolvendo unidades de grande tamanho, teste em

modelo é de grande utilidade. Mesmo quando é possível o teste da grande unidade do
laboratório, um modelo pode ser frequentemente ser testado com mais minúcia e
precisão. É importante notar que, adotando um padrão de modelo para varias
bombas, um desempenho comparado pode ser obtido.
Uma outra vantagem é que o teste em modelo, antes de projeto final de

uma grande unidade, não somente fornece uma previa segura de funcionamento, mas
também torna possível alterações, para incorporação, a tempo, no projeto final.
189
Testes
Classificação dos Testes :Teste em modelo
Para garantir a confiabilidade dos resultados o modelo deve ter completa

similaridade geométrica com o protótipo, não só na bomba, mas também nos
condutos de entrada e saída, bem como deve ter no teste, a mesma velocidade
especifica de protótipo e preferivelmente o mesmo valor para o fator.
Então, se os diâmetros correspondentes do modelo e do protótipo são e D,

respectivamente, a velocidade do modelo e a sua capacidade sob a carga de teste ,
as seguintes relações são aplicáveis:
= x
Onde n é um fator prático que varia de n = 0 até

/Q=( n = 0,26, dependendo da relativa rugosidade do
modelo e do protótipo.
190
Testes :Teste em modelo
Classificação dos testes : Escorva, Vibração e Ruído
Teste de Escorva
Em adição ao teste de desempenho é recomendável que bombas auto-

escorvantes sejam testadas quanto ao tempo de escorva. O tempo de escorva será o
tempo decorrido entre a partida da bomba e a condição de descarga permanente.
Teste de Vibração e Ruído
Os limites aceitáveis de vibração para uma bomba nova, padrão API-610,

durante teste na fábrica, deve obedecer aos seguintes critérios.
- A vibração não filtrada para as bombas de mancais de rolamentos ou bombas com
ampliadores de velocidade para engrenagem girando acima de 6.000 rpm, medida na
caixa de mancal durante teste da fábrica na vazão e rotação nominal ( +- 10%), não
deverá exceder uma velocidade de 7,6 mm/s (0,30in./s) nem uma amplitude pico-pico de
63,5 milésimos de mm (2,5 mils), incluído os efeitos elétricos e/ou mecânicos (shaft
runnout).
191
Classificação dos testes : Escorva, Vibração e Ruído
- A vibração filtrada na freqüência de rotação, freqüência de passagem das pás ou outras

freqüências especificadas pelo comprador, não deverá exceder a uma velocidade de
5,1mm/s (0,20 in./s).
- A vibração não filtrada para as bombas de mancais de deslizamento, medida no eixo

durante teste de fábrica na vazão e rotações nominais (+- 10%) não deverá exceder uma
velocidade de 10,2 mm/s (0,40 in./s) nem uma amplitude pico a pico de 65,3 milésimos de
mm (2,5 mils) incluindo os efeitos elétricos e/ou mecânicos (shaft runnot).
- A vibração filtrada na freqüência de rotação, freqüências(s) de passagem das pás ou outras

freqüências especificadas pelo comprador, não deverá exceder a uma velocidade de 7,6
mm/s (0,30 in./s).
192
Classificação dos Testes : Escorva, Vibração e Ruído
LIMITES ACEITÁVEIS DE RUÍDO

Duração (h/dia) Nível de ruído em dBA (medidos na escala
A com medidor de resposta lenta)
8 90
6 92
4 95
3 97
2 100
1 1/2 102
1 105
1/2 110
1/4 ou menos 115
193
ANÁLISE DE DEFEITOS E FALHAS FUNCIONAIS RELACIONADAS
AOS COMPONENTES
Os problemas que afetam o funcionamento as bombas centrifugas

pode ser de natureza hidráulica ou de natureza mecânica.
Os problemas de NATUREZA HIDRÁULICA são causados, na sua

maioria, por deficiência no lado da sucção da bomba. São elas que provocam:
- Vazão nula ou insuficiente;
- Baixa pressão de descarga;
- Perda de sucção após partida;
- Consumo demasiado de energia;
- Cavitação
- Recirculação
194
AOS COMPONENTES
Os problemas de ORIGEM MECÂNICA podem produzir:
- Aquecimento de bomba;
- Aquecimento nos mancais;
- Desgaste rápido dos mancais;
- Vazamento pela caixa de vedação;
- Vibração
- Ruído estranho.
195
AOS COMPONENTES
Vazão nula
Se a bomba não dá vazão, pode ser devido a:
Problemas no sistema hidráulico:
• Falha na escorva – verificar reescovar, se necessário;
• Altura de sucção bastante elevada – conferir com o projeto; verificar se a
leitura do vacuômetro é a especificada;
• Pequena diferença entre a pressão de sucção e a pressão de valor do
líquido na temperatura de bombeamento – conferir os dados reais com os
dados dos projetos;
• Bolsas de ar na tubulação de sucção – verificar a existência de ponto alto
na linha de sucção e eliminar;
• 196
AOS COMPONENTES
Vazão nula
• Tubulação de sucção imersa insuficiente no reservatório – aumentar a
submergência da extremidade do tubo;
• Filtro de sucção totalmente obstruído – inspecionar e limpar;
• Altura manométrica total maior que a projetada – efetuar os cálculos com
base nas leituras de campo e comparar com a memória de cálculo do projeto;
• Problemas na bomba
• Rotação baixíssima – verificar condições de funcionamento do acionador;
• Sentido de rotação invertido – verificar a posição do rotor quanto a curvatura
das palhetas; inversas a ligações do motor elétrico;
• Rotor totalmente obstruído – inspecionar e retirar os corpos estranhos;
• Bombas operando em paralelo cujas características são incompatíveis para tal
fim – analisar o projeto.
197
AOS COMPONENTES
Vazão insuficiente
As causas de uma bomba centrifuga fornecer vazão baixa são:
Problemas no sistema hidráulico
• Falha na escorva – verificar e escovar se necessário;

• Altura de sucção bastante elevada – conferir com o projeto; verificar se
a leitura do vacuômetro é a especificada na folha de dados;
• Pequena diferença entre a pressão de sucção e a pressão de valor do
líquido na temperatura de bombeamento – conferir os dados reais com
os dados dos projetos;
• Entrada de ar pela tubulação de sucção – passar uma esponja com
espuma de sabão nas uniões dos tubos e conexões; verificar se há
pontos de infiltração de bolhas de sabão; apertar as uniões folgadas;
198
AOS COMPONENTES
Vazão insuficiente
• Líquido vaporizando na sucção – reduzir a temperatura do
produto; reduzir as perdas de cargas; reduzir a rotação do
acionador, se possível;
• Válvula de pé pequena – substituir por outra de maior diâmetro;
• Filtro de sucção parcialmente obstruído – inspecionar e tirar os
corpos estranhos;
• Tubulação de sucção imersa insuficientemente no reservatório –
aumentar as subermegência do tubo;
• Altura manométrica total maior que a projetada – efetuar os
cálculos com base nas leituras e comparar com a memória de
cálculo do projeto;
• Viscosidade do líquido superior àquela para a qual a bomba foi
fornecida – aumentar um pouco a temperatura do líquido;
199
AOS COMPONENTES
Vazão insuficiente
Problemas na bomba
• Rotor parcialmente obstruído – inspecionar e retirar os corpos estranhos;

• Anéis de desgaste gastos – inspecionar e substituí-los;
• Entrada de ar pelas gaxetas – reapertar as sobrepostas; verificar se as
gaxetas estão gastas; reengaxetar se necessário;
• Junta da carcaça danificada permitindo a entrada de ar- inspecionar e
substituir;
• Vazamento excessivo pelas gaxetas – reapertar as sobrepostas;
substituir as gaxetas se estiverem gastas;
• Bombas operando em paralelo cujas características são incompatíveis
para tal fim – analisar o projeto.
200
AOS COMPONENTES
Baixa pressão de descarga

Os principais diagnósticos causadores de baixa pressão de descarga são:
• Quantidade excessiva de ar ou gás no líquido – verificar a origem e
eliminar;
• Altura manométrica maior que a projetada – conferir com o projeto: reduzir
as perdas de carga;
• Líquido mais viscoso que os o especificado – aumentar um pouco a
temperatura do líquido.
201
AOS COMPONENTES
Baixa pressão de descarga
Problemas na Bomba
• Anéis de desgaste gastos – conferir as folgas; substituir os anéis se

necessário;
• Rotor com diâmetro pequeno ou gasto – inspecionar; conferir com o
diâmetro do projeto;
• Vazamento excessivo pelas gaxetas – reapertar as sobrepostas;
substituir as gaxetas se estiverem gastas;
• Bombas operando em paralelo cujas características são
incompatíveis pra tal fim – analisar o projeto;
• Rotação baixa – verificar condições de funcionamento do acionador;
• Sentido de rotação invertido – conferir a ligação do motor; conferir a
posição do rotor quanto a curvatura das palhetas.
202
AOS COMPONENTES
Perda de sucção após partida

A perda de sucção após a partida da bomba se verifica principalmente
devido as seguintes irregularidades:
Na tubulação de sucção
• Tubulação de sucção não está cheio de líquido – verificar e reescorvar;
• Altura de sucção bastante elevada – conferir com o projeto; verificar se a
leitura do vacuômetro é a especificada;
• Quantidade excessiva de ar ou gás no líquido – verificar se há infiltração
de ar pelas uniões; reduzir a temperatura do líquido, se possível;
• Bolsas de ar na tubulação de sucção – verificar a existência de ponto alto
na linha de sucção e eliminar;
• Entrada de ar pela tubulação de sucção – passar uma espuma de sabão
nas uniões dos tubos e conexões; verificar se há pontos de infiltração de
espuma; reapertar as uniões folgadas;
• Tubulação de sucção imersa insuficiente na fonte de suprimento –
aumentar a submergência do tubo do tubo.
203
AOS COMPONENTES
Consumo demasiado de energia
Se a bomba sobrecarrega o acionador pode ser devido a:
• Líquido mais denso ou viscoso do que o especificado – aquecer mais o
líquido; substituir o acionador por outro mais potente;
• Altura manométrica total diferente da especificada – conferir com o
projeto;
• Velocidade muito alta – conferir e reduzir a velocidade;
• Sentido de rotação incorreto – inverter as rotações dos pólos;
• Corpos estranhos no rotor – inspecionar e retira-los;
204
AOS COMPONENTES
Consumo demasiado de energia

• Diâmetro do rotor mais que os especificado – conferir com a folha de
dados; usinar se necessário;
• Roçamento entre peças rotativas e estacionárias – inspecionar e
corrigir;
• Eixo empenado ou desalinhado – conferir o empeno; desempenar ou
traçar o eixo; realinhar as máquinas a quente;
• Anéis de desgastes gastos – conferir as folgas; substituir os anéis, se
necessário;
• Gaxetas inadequadas ou instaladas incorretamente – verificar
especificações; reengaxetar observando a posição correta do anel de lanterna;
• Sobreposta muito apertada – verificar e folgar um pouco.
205
AOS COMPONENTES
Vibração elevada
A vibração elevada é um problema de natureza mecânica que indica os

estado em que se encontra o equipamento. Uma análise da vibração
poderá oferecer grande auxilio no diagnostico de defeito da máquina.
No caso particular da bomba centrífuga, os defeitos mais comuns que
causam vibração são:
• Desbalanceamento do conjunto rotativo – verificar se há
desequilíbrio dinâmico numa maquina balanceadora;
• Desalinhamento – conferir e realinhar os equipamentos a quente;
certifica-se de que as tubulações não estão forçando a bomba;
• Mancais gastos ou mal instalados – conferir a montagem; verificar se
há folgas e/ou ajustes estão anormais;
• Eixo empenado – conferir o empeno; não deve ser superior a 0,05 mm;
206
AOS COMPONENTES
Vibração elevada
• Refrigeração excessiva – verificar, pois pode provocar condensação e
contaminar o lubrificante;
• Velocidade acima da anormal – verificar com um tacômetro.
• Lubrificação irregular – verificar se óleo está na viscosidade correta;
verificar presença de sujeira ou limalhas no óleo; verificar se o óleo
apresenta aspecto de queimado, observar a posição correta das ranhuras.;
• Fundação não-rígida – conferir com o projeto e corrigir se necessário;
• Cavitação – verificar as causas; reduzir a rotação; aumentar o NPSH
disponível;
• Recirculação – aumentar a rotação

207
AOS COMPONENTES
Vibração elevada
• Refrigeração excessiva – verificar, pois pode provocar condensação e
• Velocidade acima da anormal – verificar com um tacômetro.
• Lubrificação irregular – verificar se óleo está na viscosidade correta;
verificar presença de sujeira ou limalhas no óleo; verificar se o óleo
apresenta aspecto de queimado, observar a posição correta das ranhuras.;
• Fundação não-rígida – conferir com o projeto e corrigir se necessário;
• Cavitação – verificar as causas; reduzir a rotação; aumentar o NPSH
disponível;
• Recirculação – aumentar a rotação

208
AOS COMPONENTES
Aquecimento e grimpamento
Se a bomba esquenta demasiadamente e depois grimpa, pode ser devido a:
• Falta de escorva – verificar e reescorva.
• Operação com baixa vazão – verificar se a válvula de descarga está
bloqueada; abrir se necessário;
• Deslinhamento – conferir, inspecionar o acoplamento; realinhar a quente;
• Conjunto rotativo raspando nas partes estacionárias – inspecionar e conferir
a concentricidade em vários trechos;
• Eixo fora do centro – verificar se os mancais estão gastos; conferir a
concentricidade;
• Desbalanceamento – conferir o equilíbrio dinâmico do conjunto rotativo
numa máquina balanceadora;
• Empuxo axial elevado – verificar se o dispositivo de balanceamento axial do
conjunto rotativo está normal.
209
AOS COMPONENTES
Vazamento Excessivo
Há dois casos a considerar. Se o sistema de vedação for com gaxetas, tal

vazamento pode ser conseqüência de:
• Luva do eixo arranhada ou gasta – inspecionar ou trocar se necessário;
• Linha do líquido de selagem entupida – desconectar a linha e desentupir;
• Gaxeta inadequada ou erroneamente instalada – substituir por outra que
suporte as condições operacionais; conferir a posição correta do anel de lanterna;
• Eixo empenado e desalinhado – realinhar a quente; verificar se há empeno;
verificar se os mancais estão gastos;
• Folga excessiva na bucha de garganta – inspecionar e substituir a bucha;
• Vibração do conjunto rotativo.
210
AOS COMPONENTES
Vazamento Excessivo
Se a vedação for feita com selo mecânico, as irregularidades que podem provocar
vazamento são:
• Junta ou anel “O” da sede danificado – inspecionar e substituir;

• Sede ou anel de selagem defeituosa – inspecionar lapidar e conferir
planicidade das faces seladoras;
• Elemento rotativo de vedação secundaria danificado – inspecionar e
substituir;
• Instalação incorreta da sobreposta – verificar empeno e aperto das porcas;
• Líquido congelado no interior das caixas – aquecer externamente com
vapor;
• Líquido vaporizando no interior da caixa – tentar modificar as condições de
pressão e temperatura no interior da caixa;
• Vibração do conjunto rotativo – verificar as causas.
211
AOS COMPONENTES
Desgaste Rápido do Selo
O desgaste rápido pode ser devido à:
• Temperatura elevada – refrigerar o selo; usar líquido de selagem frio de

fonte externa;
• Produto abrasivo nas faces seladoras – instalar um ciclone na linha de
selagem;
• Selo funcionando a seco – verificar irregularidades na linha do líquido
de selagem;
• Tipo de selo ou materiais inadequados – consultar o fabricante do
selo;
• Pressão excessiva nas faces seladoras – verificar as tensões nas
molas; certificar-se da montagem correta da cabeça rotativa;
• Vibração do conjunto rotativo – verificar as causas.
212
AOS COMPONENTES
Desgaste Rápido dos Mancais
As principais irregularidades que causam desgaste rápido nos mancais são:

• Desalinhamento – conferir e realinhar a quente; certifica-se que as
tubulações não estão forçando a bomba;
• Eixo empenado ou fora do centro – conferir o empeno verificar a
concentricidade;
• Deflexão do eixo elevada – verificar o empuxo radial e o índice de rigidez
• Sujeira - inspecionar e limpar;
• Refrigeração excessiva – verificar, pois deve provocar condensação e
• Lubrificante irregular – verificar se o óleo esta na viscosidade correta,
verificar presença de água ou limalhas no óleo; verificar se o óleo apresenta
aspecto de queimado; observa a posição correta das ranhuras do mancais;
• Montagem incorreta – verificar detalhadamente a posição e ajuste do
mancal.
213
AOS COMPONENTES
Ruído Estranho
Cavitação – aumentar NPSH disponível; reduzir a rotação;
Recirculação – aumentar a vazão;
Selo funcionando a seco – verificar entupimento da linha de
líquido de selagem;
Rolamento gasto – inspecionar e substituir;
Peças soltas – auscultar, identificar e corrigir;
214
DÚVIDAS???
215
NOÇÕES DE OPERAÇÃO
A seqüência das etapas de partida das bombas centrifugas varia

com o tipo de bomba e conforme o serviço para qual ela está instalada.
Muitas vezes, peculiares de uma instalação exigem manobras que são
desnecessárias em outras.
De uma maneira geral, podem-se agrupar as verificações e

manobras para partir uma bomba centrifuga em sete etapas:
- Inspeção inicial;
- Manobras preparatórias;
- Alinhamento dos sistemas auxiliares
- Preparo do acionador para partida;
- Escorva da bomba;
- Partida do acionador;
- Manobras e ajustes finais.
216
Para fins didáticos e facilitar a memorização das etapas, pode-se

utilizar proposições que comecem com as letras da palavra PARTIDA. Veja essa
forma :
- Promover inspeções iniciais;
- Agilizar manobras preparatórias;
- Repor em operações os sistemas auxiliares;
- Tratar de preparar o acionador para partida;
- Investigar a escorva da bomba;
- Dar a partida no acionador;
- Apresentar as manobras e ajustes finais

217
A etapa de inspeção inicial consiste em verificar:

• A limpeza ambiental, isto é, se a área esta livre de entulho, andaimes ou
qualquer outra coisa que impeça a livre circulação dos operadores;
Condições de segurança:
• Equipamentos de combate a incêndios disponíveis e em perfeitas
condições de uso;
• O sistema de água de combate a incêndio deve estar pressurizado e as
mangueiras conectadas aos hidrantes;
• Os chuveiros e lava-olhos devem estar em perfeitas condições de uso;
• Viseiras luvas máscaras contra gases devem estar disponíveis em locais de
fácil acesso;
• O sistema de comunicação – radio transceptor – deve estar operando
normalmente;
• Investigar com o “explosímetro” a presença de gases tóxicos ou
inflamáveis;
• Equipamentos de proteção individual (EPI) em uso (capacete, luvas de
vaqueta, bota, óculos e protetor auricular); 218
• Protetor do acoplamento instalado;
Condições de Segurança
• O nível de óleo lubrificantes nos corpos nivelados ou no

reservatório centralizados; completar, se necessário;
• O nível de líquida barreira para o selo mecânico; completar se
necessário;
• Se há líquido suficiente para ser bombeado no reservatório de
sucção;
• Se os instrumentos estão aferidos;
• Toda vez que for reparado o motor ou sistema elétrico, verificar se
o sentido da rotação do motor coincidi com a bomba.
219
A etapa de Manobras Preparatórias Compreende:
• Fechar as válvulas de dreno da bomba, da linha de sucção e da linha de
descarga;
• Abrir a válvula da linha de sucção
• Fechar a válvula da linha descarga, se a bomba de fluxo radial; se a
bomba de for de fluxo axial, essa válvula deve permanecer aberta porque
estas bombas absorvem grande potencias operando com vazão nula
220
A etapa de manobras e conjuntos finais consiste em:
• Abrir vagarosamente a válvula da linha descarga; esse passo é de

fundamental importância e deve ser feito, sem demora, logo após a partida
do acionador a fim de evitar que líquido fique recicurlando no interior da
bomba, provocando aquecimento;
• Efetuar o(s) ajuste(s) de controle de vazão; normalmente; o ajuste é feito
atuando-se na válvula da linha descarga; às vezes, essa atuação é na
válvula da linha de recirculação, se existir;
• Se o sistema de vedação for com a gaxeta, controlar o vazamento de
líquido para 30 a 60 gotas por minutos;
• Verificar o nível de óleo e completar se estiver baixo
• Verificar as temperaturas dos mancais; a temperatura normal de operação
depende muito do equipamento; geralmente, não deve exceder 65 °C.
221
Aplicação Prática
para Verificação dos
Itens de partida.
222
Parada
O procedimento para uma bomba centrifuga também é função do tipo da

bomba e das condições operacionais. Geralmente deve-se parar a bomba
rapidamente a fim de evitar que as partes internas girem a seco e
“tranquem” a bomba.
A seqüência normal é a seguinte, embora vários passos possam ser
desnecessários, dependendo do caso:
• Abrir a válvula da derivação de recirculação, se houver;
• Fechar a válvula da linha descarga;
• Parar o acionador, obedecendo as instruções dos fabricantes;
• Fechar a válvula de alimentação de água de resfriamento;
• Fechar o sistema de líquido de selagem;
• Fechar a válvula da linha de sucção;
• Parar a bomba de óleo lubrificante se houver;
• Abrir as válvulas de dreno, se houver necessidade.
223
Operação
Verificações periódicas
Durante o período que a bomba estiver em funcionamento, verificar
periodicamente:
• As pressões de sucção de descarga
• A pressão do óleo dos mancais, se a lubrificação for forçada;
• A temperatura dos mancais, não deve exceder 65°C;
• O nível de óleo no reservatório;
• O gotejamento de líquido pela gaxeta; não deve exceder 60 gotas por
minuto;
• Aparecimento de ruído estranho; analisar e parar a bomba se
necessário. 224
Efeito provocado na
Tipo de atuação Pressão de Vazão Observações
descarga
Abertura da Diminui Aumenta

válvula
.............. .............. .............. ..............

.. .. .. ...
- Não operar a
Fechamento da bomba com
válvula Aumenta Diminui vazão menor que
20% da vazão no
ponto de melhor
.............. .............. .............. eficiência
.. .. ... ..............
..
Aumento da
velocidade Aumenta Aumenta
.............. .............. .............. ..............

.. .. .. ..
- Não operar a
bomba com
Redução da vazão menor que
velocidade Diminui Diminui 20 % da vazão
no ponto de
melhor eficiência
225
A operação da bomba com vazão reduzida proporciona os seguintes

problemas:
A) Redução da eficiência, conforme mostra a curva da (figura abaixo).
226
Vazão Reduzida
B) Aumento do empuxo radial no rotor se a carcaça do for do tipo voluta (figura baixo);
conseqüentemente, a deflexão do eixo aumentará afetando o desempenho do selo mecânico ou
das gaxetas e sobrecarregando os mancais; nas carcaças tipo dupla-voluta, o empuxo radial varia
pouco com a redução da vazão, conforme mostra a (figura abaixo).
227
Operação fora do BEP (Best Efficiency Point)
Baixa vida Descarga

do rotor Best
Recirculação
Efficiency
Point
Alta
Baixa vida útil para
temp. Baixa
o selo e rolamentos
% Pressão
vazão Sucção
cavitação Recirculação
Baixa vida útil para Cavitação
o selo e rolamanetos
Curva da bomba
% Vazão 228
Vazão Reduzida
C) Aumento do empuxo axial porque os dispositivos empregados para equilibrá-
los perdem a eficiência.
D) Aumento da temperatura do líquido bombeado; esse aumento é bastante
acentuado nas vizinhanças da vazão nula.
E) Recirculação do líquido no interior do rotor.
229
A operação da bomba com vazão excessiva tem os seguintes

inconvenientes:
A) Aumento da potencia, sobrecarregando o acionador (figura abaixo)
230
Vazão Excessiva
B) Aumento do perigo da cavitação.
C) Aumento do nível de vibração
D) Perda da eficiência se a vazão ultrapassar o ponto de melhor
eficiência – PME – (figura abaixo)
231
A operação da bomba com baixa pressão de sucção merece cuidado

especial devido ao aumento da probabilidade de ocorrer *cavitação.
É necessário conhecer bem as curvas características da bomba e do
sistema a fim de não cometer erros. O próximo slide mostra, de forma
genérica, os principais problemas que ocorrem quando se coloca uma bomba
centrifuga para funcionar fora da região vizinha ao ponto de melhor
eficiência – PME
*Cavitação é o fenômeno de vaporização do líquido no interior da bomba,

com crescimento das bolhas de vapor e posterior implosão das mesmas, ao
atingir uma região de maior pressão.
A bomba trabalha como se estivesse bombeando pedras.
232
CICLO O FENOMÊNO DA CAVITAÇÃO?

Desde a formação das bolhas na região de mais baixa pressão, até o
colapso na região de alta pressão.
233
ACIONADORES
Os acionadores mais utilizados em bombas centrífugas

são: Turbinas a Vapor e Motores Elétricos.
234
ACIONADORES
Turbinas a Vapor
Turbina a Vapor é a Máquina Térmica que utiliza a energia do vapor sob forma
de energia cinética. Deve transformar em energia mecânica a energia contida no vapor
sob a forma de energia térmica e de pressão.
A turbina é um motor rotativo que converte em energia mecânica a energia de
uma corrente de água, vapor d'água ou gás. O elemento básico da turbina é a roda ou
rotor, que conta com paletas, hélices, lâminas ou cubos colocados ao redor de sua
circunferência, de forma que o fluido em movimento produza uma força tangencial que
impulsiona a roda, fazendo-a girar.
Tipo comum de Turbina
235
ACIONADORES
Turbinas a Vapor : Princípios de Funcionamento

Ação Ação
Vapor
Força
Reação Reação
Vapor
Força
Princípio de ação e princípio de reação Turbina de ação e turbina de reação

236
ACIONADORES
Turbinas a Vapor : Princípios de Funcionamento
Ação Reação
Palhetas móveis Palhetas móveis
Arco de Palhetas fixas

expansores
Velocidade Pressão
Pressão Velocidade
237
ACIONADORES
Turbinas a Vapor: Componentes Básicos
Estator (roda fixa)
É o elemento fixo da turbina (que envolve o rotor) cuja função é

transformar a energia potencial (térmica) do vapor em energia cinética através
dos distribuidores;
Roda Fixa
238
ACIONADORES

Rotor (roda móvel)
É o elemento móvel da turbina (envolvido pelo estator) cuja função
é transformar a energia cinética do vapor em trabalho mecânico.
239
ACIONADORES

Expansor
É o órgão cuja função é orientar o jato de vapor sobre as palhetas
móveis. No expansor o vapor perde pressão e ganha velocidade. Podem ser
convergentes ou convergentes-divergentes, conforme sua pressão de descarga seja
maior ou menor que 55% da pressão de admissão. São montados em blocos com
1, 10, 19, 24 ou mais expansores de acordo com o tamanho e a potência da
turbina, e conseqüentemente terão formas construtivas específicas, de acordo com
sua aplicação.
Convergente (P2>0,55 P1) Convergente-Divergente (P2<0,55 P1)
Vapor Vapor
P1 P2 P1 P2
PR PR
240
ACIONADORES
Palhetas
São chamadas palhetas móveis, as fixadas ao rotor e fixas as fixadas
no estator. As palhetas fixas (guias, diretrizes) orientam o vapor para a coroa
de palhetas móveis seguinte. As palhetas fixas podem ser encaixadas
diretamente no estator (carcaça), ou em rebaixos usinados em peças chamadas
de anéis suportes das palhetas fixas, que são, por sua vez, presos à carcaça.
As palhetas móveis, são peças com a finalidade de receber o impacto
do vapor proveniente dos expansores (palhetas fixas) para movimentação do
rotor.
241
ACIONADORES

Palhetas
Tipos
Configuração Típica
Etapas Fabricação
242
ACIONADORES
Na foto verificamos:
• Rotor
• Estator
• Carcaça
• Palhetas
243
ACIONADORES
244
ACIONADORES
Turbinas a Vapor: Tipos e Aplicações

As turbinas a vapor são partes de um sistema gerador de potência. As
instalações de potência com turbina a vapor visam, fundamentalmente, obter energia
elétrica ou mecânica e vapor para processo industrial.
Basicamente, as centrais a vapor são plantas transformadoras de energia,
isto é, elas transformam:
Energia Calorífica
Energia Mecânica
Energia Elétrica
245
ACIONADORES

A geração de energia elétrica pode ser através de centrais termelétricas
convencionais ou nucleares e a geração de energia mecânica tem a finalidade básica
de acionar máquinas rotativas, como bombas centrífugas, compressores centrífugos
e axiais, ventiladores, etc.
As condições (temperatura e pressão) do vapor em uma turbina variam
com as necessidades de cada aplicação, tendo como limite superior condições em
torno de 306 atm e 650ºC.
Quanto à potência desenvolvida podemos ter desde 1 HP, usadas para
acionamento mecânico de máquinas de pequeno porte, até turbinas de 1200 MW,
para acionamento de geradores, em grandes centrais termoelétricas.
As turbinas que acionam os geradores elétricos são normalmente ligadas
por acoplamento direto (grande porte) girando a 3600 rpm (gerador de dois pólos)
ou em 1800 rpm (gerador de quatro pólos), para que a corrente gerada tenha uma
freqüência de 60 Hz, ou ligadas por meio de um redutor de velocidade (menor
potência) o que possibilita rotações maiores que 3600 rpm.
246
ACIONADORES

Exemplos
Ciclo Aberto de Vapor
Reaquecimento
Regeneração em Sistema de Mesclagem
Regeneração com Sistema Aberto e Fechado de Mesclagem
Uso de Condensado nos Estágios da Turbina
Ciclo Combinado – Gás/Vapor
Ciclo Aberto
247
ACIONADORES
Turbinas a Vapor: Tipos básicos com relação ao fluxo de vapor
Fluxo direto Baixa pressão

Fluxo direto
Extração não- Fluxo dividido na descarga Reaquecimento único Reaquecimento duplo

automática única
Extração automática Indução Extração automática única Extração automática dupla

única
Extração automática dupla Extração automática triple Extração-indução Extração automática única
248
ACIONADORES
Motores Elétricos
Motor elétrico é a máquina destinada a transformar energia elétrica em

energia mecânica. O motor de indução é o mais usado de todos os tipos de
motores, pois combina as vantagens da utilização de energia elétrica - baixo custo,
facilidade transporte, limpeza e simplicidade de comando - com sua construção
simples, custo reduzido, grande versatilidade de adaptação às cargas dos mais
diversos tipos e melhores rendimentos.
A finalidade do motor elétrico é gerar movimento. Assim, sua construção
deve prever peças móveis que se movimentem de acordo com o campo magnético
gerado pela corrente elétrica que percorre os condutores do motor.
249
ACIONADORES
Motores Elétricos : Partes
Estator: trata-se da parte fixa. Nesta parte do motor normalmente existe campos
magnéticos fixos, criados por ímãs permanentes ou eletroímãs. É composto da
carcaça, núcleo de chapas e do enrolamento de bobinas.
Rotor: é a parte móvel do motor, ligada ao eixo de transmissão de movimento. Nesta

parte do motor normalmente existem bobinas, percorridas por correntes elétricas que
geram campos magnéticos. Em função da polaridade, os campos magnéticos
submetem o rotor a forças de atração e repulsão, produzindo o movimento giratório.
É tratado termicamente para evita fadigas. É compostos pelo eixo, núcleo de chapas,
barras e anéis de curto-circuito.
Coletor ou comutador: esta parte do motor liga as bobinas à rede elétrica, de

modo que o rotor se movimenta sem curtos-circuitos nos fios ligados à rede elétrica;
250
ACIONADORES
Motores Elétricos: Partes

Bobinas: são enrolamentos de condutores percorridos por corrente elétrica. Devido
ao fluxo de elétrons, os enrolamentos ficam submetidos a um campo magnético que
interage com o campo magnético do estator, gerando movimento desejado;
Escovas: são contatos do comutador.
Outras partes do motor:
a) Tampas;
b) Ventilador;
c) Proteção do ventilador;
d) Caixa de ligação;
e) Terminais;
f) Rolamentos;
g) Placa de identificação.
Em resumo, o magnetismo de ímãs em movimento gera corrente elétrica em circuitos

fechados ou bobinas de condutores. Também ocorre o efeito contrário: corrente
elétrica num condutor gera magnetismo ao seu redor, formando um campo
magnético.
251
ACIONADORES
252
ACIONADORES

Estator
Carcaça (1) - é a estrutura

suporte do conjunto; de
construção robusta em ferro
fundido, aço ou alumínio
injetado, resistente à corrosão
e com aletas.
Núcleo de chapas (2) - as
chapas são de aço magnético,
tratadas termicamente para
reduzir ao mínimo as perdas
no ferro.
Enrolamento trifásico (8) - três
conjuntos iguais de bobinas,
uma para cada fase, formando
um sistema trifásico ligado à
rede trifásica de alimentação.
253
ACIONADORES
Rotor
Eixo (7) - transmite a potência

mecânica desenvolvida pelo
motor. É tratado termicamente
para evitar problemas como
empenamento e fadiga.
Núcleo de chapas (3) - as
chapas possuem as mesmas
características das chapas do
estator.
Barras e anéis de curto-circuito
(12) - são de alumínio injetado
sob pressão numa única peça.
254
ACIONADORES
Outras partes do motor de

indução trifásico:
•Tampa (4)
•Ventilador (5)
•Tampa defletora (6)
•Caixa de ligação (9)
•Terminais (10)
•Rolamentos (11)
255
ACIONADORES
Motores Elétricos: Tipos mais comuns de motores elétricos
a) Motores de corrente contínua
São motores de custo mais elevado e, além disso, precisam de uma fonte
de corrente contínua, ou de um dispositivo que converta a corrente
alternada comum em contínua. Podem funcionar com velocidade ajustável
entre amplos limites e se prestam a controles de grande flexibilidade e
precisão. Por isso, seu uso é restrito a casos especiais em que estas
exigências compensam o custo muito mais alto da instalação.
256
ACIONADORES
Motores Elétricos: tipos mais comuns de motores elétricos
b) Motores de corrente alternada
São os mais utilizados, porque a distribuição de energia elétrica é feita

normalmente em corrente alternada. Os principais tipos são:
Motor síncrono: Funciona com velocidade fixa; utilizado somente para

grandes potências (devido ao seu alto custo em tamanhos menores) ou
quando se necessita de velocidade invariável.
Motor de indução: Funciona normalmente com uma velocidade

constante, que varia ligeiramente com a carga mecânica aplicada ao eixo.
Devido a sua grande simplicidade, robustez e baixo custo, é o motor mais
utilizado de todos, sendo adequado para quase todos os tipos de
máquinas acionadas, encontradas na prática. Atualmente é possível
controlarmos a velocidade dos motores de indução com o auxílio de
inversores de freqüência.
257
ACIONADORES
Motores Elétricos: Conceitos Básicos
Conjugado
O conjugado (também chamado torque, momento ou binário) é a medida
do esforço necessário para girar um eixo.
É sabido, pela experiência prática que, para levantar um peso por um
processo semelhante ao usado em poços - ver figura abaixo - a força F que é
preciso aplicar à manivela depende do comprimento E da manivela. Quanto
maior for a manivela, menor será a força necessária.
Se dobrarmos o tamanho E da manivela, a força F necessária será
diminuída à metade.
Variação da Força Aplicada x Variação

do Comprimento de “E”(Alavanca).
C = 20N x 0,10m = 10N x 0,20m = 5N x 0,40m = 2,0 Nm
258
ACIONADORES
Energia e Potência Mecânica
A potência mede a “velocidade” com que a energia é aplicada ou consumida.

Na figura anterior, se o poço tem 24,5 metros de profundidade, a energia gasta, ou
trabalho realizado para trazer o balde do fundo até a boca do poço é sempre a mesma,
valendo 20N x 24,5m = 490Nm (note que a unidade de medida de energia mecânica,
Nm, é a mesma que usamos para o conjugado - trata-se, no entanto, de grandezas de
naturezas diferentes, que não devem ser confundidas.
W=F.d(N.m)
Obs.: 1Nm = 1J = W . t
259
ACIONADORES
A potência exprime a rapidez com que esta energia é aplicada e se calcula

dividindo a energia ou trabalho total pelo tempo gasto em realizá-lo. Assim, se
usarmos um motor elétrico capaz de erguer o balde de água em 2,0 segundos, a
potência necessária será:
P1 = 490: 2 = 245W
Se usarmos um motor mais potente, com capacidade de realizar o trabalho

em 1,3 segundos, a potência necessária será:
P2 = 490: 1,3 = 377W
A unidade mais usual para medida de potência mecânica é o cv (cavalo-vapor),

equivalente a 736W.
260
ACIONADORES

Energia e Potência Elétrica
Embora a energia seja uma coisa só, ela pode se apresentar de formas
diferentes. Se ligarmos uma resistência a uma rede elétrica com tensão, passará uma
corrente elétrica que irá aquecer a resistência. A resistência absorve energia elétrica e
a transforma em calor, que também é uma forma de energia. Um motor elétrico
absorve energia elétrica da rede e a trans forma em energia mecânica disponível na
ponta do eixo.
Circuitos de Corrente Contínua
A “potência elétrica”, em circuitos de corrente contínua, pode ser obtida
através da relação da tensão ( U ), corrente ( I ) e resistência ( R ) envolvidas no
circuito, ou seja:
P = U. I (W)
U2 Onde:
P = —— (W) U = tensão em volt
R I = corrente ampère
R = resistência em ohm
ou P = potência média em Watt
P= R.I² (W)
261
ACIONADORES

Circuitos de Corrente Alternada
a) Resistência
No caso de “resistências”, quanto maior a tensão da rede, maior será a
corrente e mais depressa a resistência irá se aquecer. Isto quer dizer que a potência
elétrica será maior. A potência elétrica absorvida da rede, no caso da resistência, é
calculada multiplicando-se a tensão da rede pela corrente, se a resistência (carga), for
monofásica.
P = Uf. If (W)
No sistema trifásico a potência em cada fase da carga será Pf = Uf x If, como
se fosse um sistema monofásico independente. A potência total será a soma das
potências das três fases, ou seja:
P = 3.Pf = 3. Uf. If
Lembrando que o sistema trifásico é ligado em estrela ou triângulo, temos as seguintes
relações:
Ligação estrela: U = √3.Uf e I = If
Ligação triângulo: U = Uf e I = √3 . If
262
ACIONADORES

b) Cargas reativas
Para as “cargas reativas”, ou seja, onde existe defasagem, como é o caso dos motores
de indução, esta defasagem tem que ser levada em conta e a expressão fica:
P= √3 . U. I. cos µ (W)
Onde U e I são, respectivamente, tensão e corrente de linha e cos é o ângulo

entre a tensão e a corrente de fase.
A unidade de medida usual para potência elétrica é o watt (W), correspondente a

1 volt x 1 ampère, ou seu múltiplo, o quilowatt = 1.000 watts. Esta unidade
também é usada para medida de potência mecânica.
A unidade de medida usual para energia elétrica é o quilo-watt-hora (kWh)

correspondente à energia fornecida por uma potência de 1kW funcionando
durante uma hora - é a unidade que aparece, para cobrança, nas contas de luz.
263
ACIONADORES
Potências Aparente, Ativa e Reativa
Potência Aparente ( S )
É o resultado da multiplicação da tensão pela corrente ( S = U . I para

sistemas monofásicos e S = √ 3 . U. I, (para sistemas trifásicos). Corresponde à
potência que existiria se não houvesse defasagem da corrente, ou seja, se a carga fosse
formada por resistências. Então,
P
S= ( VA )
Cos µ
Evidentemente, para as cargas resistivas, cos = 1 a potência ativa se

confunde com a potência aparente.
A unidade de medidas para potência aparente é o Volt-ampère (VA) ou seu
múltiplo, o quilo-volt-ampère (kVA).
264
ACIONADORES
Potência ativa ( P )
É a parcela da potência aparente que realiza trabalho, ou seja, que é

transformada em energia.
P = √ 3 . U. I. cos µ ( W ) ou P = S .cos µ ( W )
Potência reativa ( Q )
É a parcela da potência aparente que “não” realiza trabalho. Apenas é

transferida e armazenada nos elementos passivos (capacitores e indutores) do circuito.
Q = √3 . U. I sen µ ( VAr ) ou Q = S . sen µ ( VAr )
265
ACIONADORES
266
ACIONADORES
Fator de Potência
O fator de potência, indicado por cos µ , onde µ é o ângulo de defasagem da tensão em

relação à corrente, é a relação entre a potência real (ativa) P e a potência aparente.
Um motor não consome apenas potência ativa que é depois convertida em
trabalho mecânico, mas também potência reativa, necessária para magnetização, mas
que não produz trabalho. A relação entre potência ativa, medida em kW e a potência
aparente medida em kVA, chama-se fator de potência.
267
ACIONADORES
Importância do fator de potência
Visando otimizar o aproveitamento do sistema elétrico brasileiro,

reduzindo o trânsito de energia reativa nas linhas de transmissão, subtransmissão e
distribuição, a portaria do DNAEE número 85, de 25 de março de 1992, determina
que o fator de potência de referência das cargas passasse dos então atuais 0,85
para 0,92. A mudança do fator de potência dá maior disponibilidade de potência
ativa no sistema, já que a energia reativa limita a capacidade de transporte de
energia útil.
O motor elétrico é uma peça fundamental, pois dentro das indústrias,
representa mais de 60% do consumo de energia. Logo, é imprescindível a utilização
de motores com potência e características bem adequadas à sua função. O fator de
potência varia com a carga do motor.
268
ACIONADORES
Fator de Serviço
O fator de serviço representa uma reserva de potência que o motor possui e

que pode ser usada em regime contínuo (este tipo de regime é também chamado de
regime S1, de acordo com a norma). A potência que pode ser obtida do motor é assim
a potência nominal (indicada na placa) multiplicada pelo fator de serviço. Um motor
de potência de 5 kW e com fator de serviço de 1.1 pode trabalhar
continuamente com 5 x 1,1 = 5,5 kW em regime contínuo. Um fator de
serviço de 1.0 significa que o motor não possui reserva de potência.
O fator de serviço não deve ser confundido com a sobrecarga momentânea
do motor, a qual vale por curtos períodos de tempo. Uma indicação típica de sobrecarga
é: 60% da potência nominal por 15 segundos. Mesmo motores com fator de serviço 1.0
possuem uma determinada capacidade de sobrecarga por tempo limitado.
269
Duvidas?
270
Referências Bibliográficas
❑ MACINTYRE, Archibald Joseph. Bombas e instalações de
bombeamento. 2. ed., rev. Rio de Janeiro: LTC, c1997. 782 p.
❑Centrifugal Pumps for Petroleum, Petrochemical and Natural Gas
Industries ANSI/API Standard 610 Tenth Edition, October 2004
❑Pumps—Shaft Sealing Systems for Centrifugal and Rotary Pumps
ANSI/API Standard 682 Third Edition, September 2004
Locais de estudo
Biblioteca: Prédio 3, 1º andar – Em frente ao elevador
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