Indice de Acuracidade Do Estoque Um Estudo de Caso

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Lorrane Pereira Duarte, Lorena Vaz Escobar de Oliveira

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ÍNDICE DE ACURACIDADE DO ESTOQUE: UM ESTUDO DE


CASO EM UMA MONTADORA AUTOMOBÍLISTICA

INVENTORY ACCURACY INDEX: A CASE STUDY IN AN


AUTOMOTIVE MANUFACTURER

ÍNDICE DE EXACTITUD DE INVENTARIO: UN ESTUDIO DE


CASO EN UN FABRICANTE DE AUTOMÓVILES

Lorrane Pereira Duarte1


Lorena Vaz Escobar de Oliveira2

DOI: 10.54751/revistafoco.v16n7-002
Recebido em: 23 de Maio de 2023
Aceito em: 29 de Junho de 2023

RESUMO
Por meio de um bom índice de acuracidade do estoque, é possível ter um melhor
gerenciamento dos estoques, pois ele auxilia nas tomadas de decisões realizadas e no
aprimoramento dos processos de uma organização. Nesse sentido, o presente trabalho
tem como objetivo implementar ações para melhoria do índice de acuracidade do
estoque de uma montadora automobilística. Para tanto, foram analisados os dados
oriundos de um inventário geral realizado nesta empresa. A partir desses dados, foram
observados os tipos de problemas existentes que causam divergência entre o sistema
e o físico, o que impacta de forma negativa no índice de acuracidade. Assim, foram
propostas e implementadas algumas ações para evitar que ocorram divergências e, por
conseguinte, foram realizados cálculos para mensurar a situação atual do estoque da
empresa. Como resultados, pode-se destacar que, por meio das medidas corretivas
implantadas, o índice de acuracidade aumentou, o que pode resultar em melhorias para
o gerenciamento da empresa, pois as divergências entre sistema e físico podem
acarretar em diversos problemas, como pode acontecer na área de compras e de
programação da produção.

Palavras-chave: Acuracidade; estoque; divergência.

ABSTRACT
Through a good inventory accuracy index, it is possible to have a better management of
inventories, as it helps in making decisions and improving the processes of an
organization. In this sense, the present work aims to implement actions to improve the
inventory accuracy index of an automobile manufacturer. For this purpose, data from a
general inventory carried out in this company were analyzed. From these data, the types

1
Mestranda em Engenharia de Produção pela Universidade Federal de Catalão (UFCAT). Avenida Doutor Lamartine,
1120, St. Universitário, Catalão - GO, CEP: 75705-220. E-mail: lorrane.p.duarte2@hotmail.com.
2
Pós-Graduada em Gestão Estratégica de Compras pela Universidade Paulista (UNIP). Avenida Raulina Fonseca
Paschoal, 978, Setor Central, Catalão – GO, CEP: 75701-480. E-mail: loescobar89@gmail.com.

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of existing problems that cause divergence between the system and the physical were
observed, which negatively impacts the accuracy index. Thus, some actions were
proposed and implemented to prevent divergences from occurring and, therefore,
calculations were carried out to measure the current situation of the company's inventory.
As a result, it can be highlighted that, through the implemented corrective measures, the
accuracy index increased, which can result in improvements for the management of the
company, since the divergences between system and physical can lead to several
problems, as can happen in the area of purchasing and production scheduling.

Keywords: Accuracy; stock; divergence.

RESUMEN
A través de un buen índice de precisión de inventario, es posible tener una mejor gestión
de los inventarios, ya que ayuda en la toma de decisiones y mejora de los procesos de
una organización. En ese sentido, el presente trabajo tiene como objetivo implementar
acciones para mejorar el índice de precisión del inventario de una empresa fabricante
de automóviles. Para ello se analizaron datos de un inventario general realizado en esta
empresa. A partir de estos datos se observaron los tipos de problemas existentes que
provocan divergencia entre el sistema y el físico, lo que impacta negativamente en el
índice de precisión. Así, se propusieron e implementaron algunas acciones para evitar
que se produzcan desviaciones y, por ello, se realizaron cálculos para medir la situación
actual del inventario de la empresa. Como resultado, se puede destacar que, a través
de los correctivos implementados, se incrementó el índice de precisión, lo que puede
redundar en mejoras para la gestión de la empresa, ya que las divergencias entre
sistema y físico pueden acarrear diversos problemas, como puede ocurrir en el área de
compras y programación de la producción.

Palabras clave: Exactitud; inventario; divergencia.

1. Introdução
O estoque é uma função essencial na administração de materiais, pois ele
é usado para assegurar as operações isoladas e, assim, proporcionar um
planejamento e administração quase independente de cada atividade
(CAMPOS, 2008).
Para que uma empresa obtenha sucesso financeiramente é essencial ter
um controle do estoque, ou seja da administração de materiais, é necessário ter
controle de quantas peças tem em estoque, para daí poder fazer um
planejamento da produção. A empresa deve ter em estoque a quantidade certa
para produzir, não pode faltar peças e se sobrar é prejuízo para a empresa.
O índice de acuracidade é capaz de mensurar a situação atual do estoque,
por meio de um bom índice de acuracidade do estoque, é capaz que a empresa
tenha um melhor gerenciamento dos estoques, pois ele facilita nas tomadas de

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decisões feitas e no desenvolvimento dos processos de uma organização. Nesse


sentido, o presente trabalho tem como intuito implementar ações para um
aumento do índice de acuracidade do estoque de uma montadora
automobilística.
Para isso, foram verificados os dados provenientes de um inventário geral
realizado nesta empresa. A partir desses dados, foram analisados os tipos de
problemas existentes que geram divergência entre o sistema e o físico, o que
afeta de maneira negativa no índice de acuracidade. Assim, foram apresentadas
e implementadas algumas ações para dificultar que aconteçam divergências e,
por consequência, foram realizados cálculos para mensurar o cenário atual do
estoque da empresa. Como resultados, pode-se ressaltar que, por meio das
medidas corretivas implantadas, o índice de acuracidade aumentou, o que pode
gerar em melhorias para o gerenciamento da empresa, pois as divergências
entre sistema e físico podem levar a diversos problemas, como pode ocorrer na
área de compras e de programação da produção.

2. Revisão Bibliográfica
2.1 Administração de Materiais
O controle dos estoques é uma atividade complexa, pois ao mesmo tempo
que o capital investido em estoque deve ser minimizado, por possuir alto custo,
ele atua como amortecedor nos diversos estágios da produção até a venda do
produto final (SILVA, 2012).
Para facilitar o controle de estoques, as empresas usam sistemas
integrados de informação, os quais possuem, entre outras atividades, a de
controlar os estoques, conforme as chegadas e os consumos de materiais.
Entretanto, esses dados não são totalmente confiáveis, causando desconfiança
e podendo dificultar na tomada de decisão com relação aos controles de
estoque. Contudo, se a empresa tem um sistema de informação adequado, será
um meio seguro para controlar as peças em estoque (TAKEDA, 2012).

2.2 Inventário
Para se ter um controle adequado de peças de uma empresa, todo
material necessita ser identificado com uma descrição e um código

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padronizados. Cada peça deve possuir um código, que pode ser formado por
sequência de números, constituindo assim, uma espécie de identidade. Esse
código é tratado por muitas organizações como part number (MOURA, 2003).
Um dos meios para verificar a quantidade física de peças é a realização
de inventário físico. Esse processo constitui na contagem das peças em estoque,
em processo e nos produtos acabados. Ele pode ser realizado periodicamente
ou ciclicamente e tem como objetivo eliminar as divergências que possa existir
entre o sistema e o físico. O inventário também é utilizado para a conferência do
valor total de estoques para a finalidade de balanço do ano fiscal e seu imposto
de renda (POZO, 2010). As divergências vão resultar em ajustes de estoques
conforme as normas contábeis e legislação tributária (PEINADO; GRAEML,
2007).
No inventário geral, realizado todo final de ano para realizar o balanço
fiscal, se existir uma quantidade de peças maior no sistema do que fisicamente,
ocorrendo divergência negativa, o fiscal impõe valores fixos a serem pagos pela
empresa de acordo com o custo divergente. Caso a empresa ultrapasse o
período para pagar o imposto necessário, ela também é obrigada a pagar juros
sobre esse custo (NUNES et. al., 2014).
Diversos fatores podem influenciar na preparação de um inventário,
destacando-se a organização das peças e a experiência dos funcionários que
irão realizar a contagem. O inventário pode ser de todas as peças ou apenas
daquelas de maior valor ou maior movimentação, conforme a análise ABC
(CAMPOS, 2008).
Um inventário físico pode ser realizado em intervalos de tempo
frequentes, normalmente em períodos anuais, na conclusão da atividade fiscal
ou semestrais, ou ainda, quando se considerar preciso. Esse inventário é
conhecido como rotativo ou periódico. A execução do inventário físico periódico,
normalmente, pausa a produção de uma empresa. Essa pausa é necessária
para que a contagem possa ser feita sem intervenções e sem erros, os quais
podem ser frequentes. Desta forma, um inventário periódico deve durar o menor
tempo possível para ser feito. Para realizar essa contagem, é chamado
determinado número de funcionários (PEINADO; GRAEML, 2007).

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Outra forma de inventário físico é o cíclico, ou seja, contar uma menor


quantidade de itens de estoque diariamente de modo a não pausar as atividades
da empresa nem ter a necessidade de realizar um grande ajuste de estoques.
Esse método é mais proveitoso e econômico, pois o processo de produção não
é interrompido e há mais tempo para analisar problemas ou causas de ajuste
(PEINADO; GRAEML, 2007).
Toda contagem física realizada no inventário é feita duas vezes por duas
equipes distintas. Quando essas contagens têm resultados diferentes, é
realizada uma terceira contagem e se essa não for igual a nenhuma das duas
anteriores, é feita uma quarta contagem, e assim, sucessivamente, até que duas
contagens se coincidam. Ao fim de cada inventário, é feita uma análise entre a
contagem física e o sistema. Aqueles códigos que apresentarem divergências
passarão por um processo de análise, seguido por ajuste e reconciliação de
acordo com as políticas da empresa (DROHOMERETSKI; SOUZA, 2010).

2.3 Acurácia dos Estoques


A palavra acuracidade significa precisão e, ao empregar esse conceito na
gestão de estoque, tem-se que este termo indica a confiabilidade e qualidade da
informação presente nos sistemas de controle, sejam eles contábeis ou não,
conforme a existência física das peças que são monitoradas (WALLER et al.,
2006; NUNES et al., 2014).
Quando o inventário é realizado, a acurácia do estoque pode ser
calculada, tendo em vista que esse cálculo mensura a porcentagem de códigos
corretos, tanto em valor quanto em quantidade (MARTINS, 2009).
De acordo com SHAIN (2004), os principais motivos da baixa acuracidade
de estoque são: furto, obsolescência de peças, danificação dos produtos por
movimentação inapropriada, documentação equivocada de entrada e saída,
localização imprecisa, falha na contagem e falha na baixa sistêmica dos códigos.
A acurácia pode ser calculada através de um índice, que é um indicador
que representa o percentual de materiais sem a necessidade de ajuste de
quantidade resultante de conferências de inventário físico. O índice de
acuracidade pode ser calculado conforme a Equação 1.0 (REIS, 2009).

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𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑡𝑒𝑛𝑠 𝑐𝑜𝑚 𝑟𝑒𝑔𝑖𝑠𝑡𝑟𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑡𝑜


Indice de acuracidade = x 100 (1.0)
𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑖𝑡𝑒𝑛𝑠 𝑣𝑒𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜𝑠

Além da equação 1.0 o índice de acuracidade também pode ser calculado


por valor, conforme a Equação 1.1 (MARTINS, 2009):

𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑖𝑡𝑒𝑛𝑠 𝑐𝑜𝑚 𝑟𝑒𝑔𝑖𝑠𝑡𝑟𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑡𝑜


Indice de acuracidade por valor = x 100 (1.1)
𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑖𝑡𝑒𝑛𝑠 𝑣𝑒𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜𝑠

Quanto mais próximo o resultado for de 100%, mais adequado é para a


empresa, pois isso quer dizer que o estoque físico está numa quantidade
próxima ao que está cadastrado no sistema (NUNES et. al., 2014).
Os códigos de classe A representam a maior parte do investimento da
empresa, em média de 60% a 80% do investimento total. A significância
financeira dos códigos da classe B oscila entre 20% e 30% do total investido, já
os códigos da classe C representam, em média, de 5% a 10% do valor total
aplicado.
Em relação à quantidade, os códigos da classe A representam poucos
itens, de 10% a 20% do total de itens, a classe B representa de 20% a 30 % do
número de itens e os da classe C representam de 50% a 70% do total de itens
(VENDRAME, 2008).
Assim, de acordo com Dias (2010), a sequência e a classificação dos
materiais ABC pode ser obtida. Diante disso, são aplicadas técnicas de gestão
administrativa, de acordo com a importância dos materiais. Os itens mais
importantes, ou seja, itens de classe A, devem ser tratados com uma atenção
especial pela administração. Já os itens classe B são os intermediários, que
estão entre os itens classe A e C. Os de classe C são os menos importantes
para o gerenciamento. Os itens que devem receber mais atenção são os da
classe A, pois um progresso em seu uso simboliza uma boa parte da economia
no total dos gastos com estoques (MARTINS, 2009).

2.4 Diagrama de Ishikawa


O diagrama de Ishikawa, é uma ferramenta de qualidade, também
conhecida como diagrama de causa e efeito. Esta ferramenta é representada por

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meio de forma gráfica e é utilizada para análise para demonstrar motivos de


influência (causas) sobre um algum efeito (problema). O nome Ishikawa é devido
a seu criador, o engenheiro japonês Kaoru Ishikawa. O diagrama também é
conhecido como espinha de peixe, devido ao seu formato gráfico, conforme pode
ser observado na Figura 1 (MIGUEL, 2006). A estrutura do diagrama é composta
por: cabeça, que é relacionado ao problema a ser estudado, as escamas, que
indicam as causas que influenciam no problema e, dentro das causas, podem
ser consideradas as sub-causas e as consequências que serão analisadas para
possíveis soluções do problema (SABINO et. al, 2009).
Os seis grupos de causas que devem ser estudados, são os tradicionais
6 M’s: métodos, máquinas, mão de obra, meio ambiente, material e medida
(SALES et. al, 2013).

Figura 1 - Forma geral do Diagrama de Ishikawa

Fonte: Marcondes, 2016.

O diagrama possibilita, a partir dos grupos principais de possíveis causas,


fracioná-las, até o padrão de detalhes apropriados para a resolução do problema
(LINS, 2000).

3. Metodologia
A pesquisa pode ser identificada, conforme Günther (2006), quanto à sua
abordagem, como quantitativa ou qualitativa. Para o desenvolvimento deste
trabalho, foram utilizadas ambas as abordagens, com predominância da
quantitativa.
Neste estudo, por meio da pesquisa quantitativa, foi possível identificar

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algumas variáveis da empresa em estudo como o índice de acuracidade. Já a


pesquisa qualitativa deu suporte no entendimento do porquê de algumas
divergências identificadas.
Quanto ao procedimento de pesquisa utilizado no presente trabalho,
destaca-se o estudo de caso. O estudo de caso foi feito em uma empresa do
setor automobilístico no sudeste do estado de Goiás.
A realização desse estudo de caso começou com a coleta de dados,
realizada por meio do inventário geral feito na empresa, foco do presente estudo.
Nesse inventário, a produção foi suspensa e todos os funcionários foram
designados para as atividades de contagem, em que foram contadas as peças
tanto da linha de produção, quanto do estoque. Deve destacar que não havia
movimentação de materiais, pois as linhas de montagem estavam paradas.
As peças que foram contadas eram registradas em etiquetas com códigos
de barras e, então, essa quantidade era transferida para o sistema, por meio do
leitor de códigos de barras e da digitação. Foram feitas duas contagens de todas
as peças e, para aquelas peças em que as primeiras e segundas contagens não
foram as mesmas, foi feita uma terceira contagem. Caso fosse preciso, devido a
persistência de divergências, a quarta contagem também era feita. Para aquelas
peças menores foi usado o sistema de balança para a contagem.
Destaca que a empresa verificada é constituída por três empresas
menores, uma é encarregada pela fabricação do motor, outra é responsável pela
parte de solda do automóvel e a terceira é a montadora que unifica o motor e a
parte soldada do carro aos outros acessórios do carro. A empresa encarregada
pela montagem do motor foi escolhida, pois ela possui custo de divergência de
estoque, relativamente, maior que as outras, ou seja, ao observar a quantidade
de itens que cada empresa trabalha, esta possui custo relativo maior.
Levando em consideração a quantidade alta de peças que essa empresa
trabalha, preferiu – se por classificá-las, por meio da curva ABC e, então, fazer
o estudo dos itens classificados como A. Dessa forma, por meio dos dados
obtidos, foi desenvolvida a curva ABC dos códigos de peças da empresa que é
encarregada por fabricar o motor.
Para o desenvolvimento dessa curva, foi observado o valor dos custos

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devido a todas as divergências identificadas no inventário. Por meio dessa curva,


foi capaz obter a porcentagem que cada código simboliza em valor para a
empresa. Dessa maneira, a curva ABC possibilitou escolher os itens mais
relevantes no que se refere ao custo ocorrido na realização do inventário. Para
isso, o valor acumulado de 80% foi utilizado na escolha dos códigos que são
classificados como itens A.
Foi ordenado os códigos em ordem decrescente, quanto ao valor ocorrido
devido às divergências. Dessa maneira, foi calculada a soma dos custos totais
absolutos de todos os 2533 códigos analisados, e, assim, o custo total
relacionado a cada código foi dividido pela soma total de todos os custos e
multiplicado por 100.
Quando o valor acumulado completou, aproximadamente, 80%, os
códigos foram classificados como A. Para referência da classificação B os
próximos códigos, completaram o valor acumulado de 15%. Os outros códigos,
que se refere a, aproximadamente, 5%, foram classificados como C.
Foram classificados como A 172 códigos diferentes, então foi realizada
uma análise desses 172 códigos, analisando qual o motivo de divergência,
definido pela empresa, mais recorrente. Esse processo foi realizado para
simplificar o estudo e o processo de implantação do plano de ação.
Foi observado que o erro de contagem é a causa mais recorrente para
originar divergência na empresa. Então, por meio de um brainstorming (junção
de diversas ideias de pessoas relacionadas em determinado assunto), foi
desenvolvido um diagrama de Ishikawa, com as possíveis origens deste
problema mais recorrente. Essas ideias foram geradas em conversas com
pessoas que estão diretamente relacionadas com a realização do inventário na
empresa.
A partir daí, foram definidas ações, com atenção naquelas atividades que
poderiam ser realizadas para diminuir a chance de ocorrer novos erros de
contagem nos próximos inventários. Devido às restrições quanto ao custo e
autonomia para executar ações na empresa, estas foram simples e de menor
custo.
Depois que as ações foram executadas, foram realizadas duas
verificações da eficiência do plano de ação. Sendo assim, duas contagens foram

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feitas dos códigos definidos como A com causa mais recorrente para verificar se
a divergência permanecia, Para aqueles que ainda apresentavam alguma
divergência, foi feito uma análise para verificar qual tipo de divergência foi
apresentada. Os processos de contagens foram realizados com a assessoria de
um funcionário da empresa.
Após esse processo, foi calculado o índice de acuracidade de ambos os
resultados. Os valores identificados foram confrontados entre si e comparados
com o índice de acuracidade apresentado no inventário geral feito antes do
estudo (esse índice do inventário geral foi fornecido pela empresa).

4. Resultados
No inventário geral que foi realizado nas três empresas que compõem a
montadora automobilística foram quantificadas todas as peças, de alto e de baixo
valor. No período do inventário, a produção foi suspensa e os funcionários foram
designados para a atividade de contagem. No total foram contados 12929
códigos de peças diferentes.
O valor absoluto de divergência desse inventário de todas as empresas
foi R$ 3.720.273,17. A divergência positiva foi no valor de R$ 1.522.480,22
(ocorre divergência positiva quando são contadas mais peças do que há
registrado no sistema) e a divergência negativa foi de R$ 2.197.792,95 (ocorre
divergência negativa quando são contadas menos peças do que há registrado
no sistema).
Observando o valor divergente de cada empresa, conforme com o que já
foi apresentado, a empresa que apresentou o maior valor devido às divergências,
levando em consideração a quantidade de itens, foi a responsável por fabricar o
motor. Dessa forma, ela foi definida para realizar o estudo e, assim, desenvolver
a curva ABC de seus códigos, bem como verificar aqueles classificados como A,
com o objetivo de diminuir as suas divergências. O valor divergente da empresa
que fabrica motor foi de R$ 786.899,51 dos quais R$ 435.644,39 foram negativos
e R$ 351.255,12.
No total, 172 códigos foram definidos como A, apresentando um valor total
divergente de R$ 639.068,86. Com classificação B, foram 312 códigos, que

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somados apresentaram um valor divergente de R$ 117.771,16 e nomeados


como C, totalizaram 2049 códigos, sendo R$ 39.257,34 de custo divergente.
Na figura 1, é apresentada a curva ABC de acordo com a distribuição de
cada código:

Figura 2– Gráfico da curva ABC

Fonte: Do autor.

Analisando a figura 1, os códigos definidos como A simbolizam os maiores


valores para o custo divergente, aproximadamente 80%, entretanto a quantidade
mais inferior de códigos, apenas 6,80% dos códigos totais. Os códigos de peças
classificados como B, são aqueles, que somados, representam a 15% do valor
total de códigos o que representa 12,31% da quantidade de códigos, já aqueles
classificados como C, são aqueles que representam 5% do valor total,
simbolizando, neste caso, aproximadamente, 80,89% da quantidade total de
códigos.
Para analisar qual tipo de divergência aconteceu para cada código, é feito
um processo de análise, no qual é observada todo seu fluxo dentro da empresa.
Nesse processo está inclusa as seguintes atividades: análise das notas fiscais
de entrada e saída, verificação se o código teve ponto efetivo ou algum desvio
de engenharia, observação da documentação da peça, das baixas sistêmicas e
da estrutura do produto (essa estrutura demonstra todos os modelos de carros
em que a peça é montada), verificação se a peça passa por algum processo de
retrabalho (pintura, furação, entre outros), análise da montagem e do

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abastecimento e verificação para ver se possui alguma peça com algum código
ou características semelhantes.
Após esse processo, foram constatadas as causas de divergências,
sendo o erro de contagem a causa mais comum, como pode ser percebido na
figura 2:

Figura 3 - Gráfico de Divergências dos códigos da curva A

Falha na contagem no Inventário Geral

Falha operacional no lançamento de nota fiscal

Falha operacional no cadastro de item na estrutura

Montagem errada devido a semelhança com outra peça

Falha operacional, impactando em falta ou erros em baixa de componentes nas ordens de produção

Consumo/aplicação indevido de peça no momento de ponto de corte em ponto efetivo/ desvio de engenharia.

Processamento incorreto de solicitação de ajuste (RCE)

Recebimento de peça importada diferente do mencionado na nota fiscal

Descarte da peça sem realizar a baixa sistêmica

Fonte: Do autor.

Conforme os dados, dos 172 códigos classificados como A e que


demonstraram divergência, 72 foram justificados como erro de contagem,
abrangendo os erros de contagem com sufixo (peças com códigos semelhantes,
diferenciando apenas no sufixo).
Na figura 3, pode ser apresentado um exemplo do erro de contagem.
Nesse caso, o erro aconteceu, pois, ao observar um código, foi analisado que,
na locação em que o código estava alocado, tinha peças de outro código o que
gerou divergências opostas entre ambos.

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Figura 4 - Exemplo de erro de contagem identificado no inventário geral

Fonte: Do autor.

Após definir o erro mais recorrente que originou as divergências no


inventário geral, foi desenvolvido o diagrama de Ishikawa, apresentado na Figura
4. Essa ferramenta da qualidade possibilita definir as possíveis causas que
ocasionam o erro de contagem.

Figura 5 - Diagrama de Ishikawa

Fonte: Do autor.

Os principais motivos relacionados aos erros de contagem apresentados


na Figura 4, estão correlacionadas ao material, mão de obra e método. Como
pode ser observado na Figura 4, dentro de cada um desses motivos estão sendo
citados os fatores que influenciaram para esses motivos ocorrerem.
Após um estudo das principais causas para o erro de contagem citadas,
foi elaborado um plano de ação, composto por ações preventivas com o intuito
de evitar que essas mesmas causas ocorram novamente.
As ações adotadas e implementadas foram: realização de um treinamento
para os funcionários que realizam a contagem; verificação, no momento da
contagem, se possui alguma peça pré-montada em outra locação próxima;
identificação, com cores diferentes, de peças com códigos parecidos e

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semelhantes fisicamente; fabricação e exposição de auxílios visuais para os


funcionários que trabalham diretamente com códigos ou peças fisicamente
semelhantes, evidenciando a diferença entre eles.
Cabe ressaltar que a empresa em estudo apresentou algumas limitações
como: a complexidade de mudança das locações de peças, devido a mudança
do sistema informatizado e a falta de funcionários livres para contagem.
Como sugestões de ações para a empresa, como não foi possível
implementá-las neste estudo, devido às restrições impostas por esta, tem-se:
evitar de alocar peças com códigos semelhantes próximas umas das outras,
tanto no estoque quanto na linha; responsabilizar um funcionário por cada rua
do estoque para verificar peças que estão fora da locação ou se alguma etiqueta
foi retirada do lugar; evitar de alocar peças com códigos diferentes, entretanto
fisicamente semelhantes, próximas umas das outras, tanto na linha, quanto no
estoque; fazer treinamentos para inventários com todos os funcionários a cada
dois meses.
Inicialmente, foi feita a identificação, com cores das peças com códigos
parecidos e semelhantes fisicamente. As etiquetas dessas peças, que foram
fixadas no estoque e na linha, possuem tanto código da peça, quanto o
endereço. Para sua fabricação, foram utilizadas cores diferentes, sendo elas:
amarelo e rosa. Se determinado código foi identificado com a etiqueta amarela
no estoque, o mesmo também foi identificado com a cor amarela na linha,
evitando assim, possíveis erros de contagem. Essas etiquetas foram
plastificadas para que não se estragassem ao entrar em contato com sujeira ou
água.
Nas figuras a seguir foram ocultados os códigos das peças, pois não foi
questionado à empresa sobre a autorização da divulgação dos códigos, a figura
5 mostra um exemplo das ações implementadas na fábrica, Peças identificadas
no estoque antes (a) e (b) e após (c) e (d) a implantação das etiquetas coloridas:

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Figura 6 - Peças identificadas no estoque antes (a) e (b) e após (c) e (d) a implantação das
etiquetas coloridas

Fonte: Do autor.

A Figura 6 apresenta que as etiquetas na linha de montagem foram


modificadas, conforme cores utilizadas no estoque.

Figura 7 - Peças identificadas na linha antes (a) e após (b) a implantação das etiquetas
coloridas

Fonte: Do autor.

Após a execução das ações demonstradas anteriormente, foi feita uma


nova contagem dos 72 códigos que apresentaram divergência devido ao erro de
contagem. O processo de contagem durou dois dias e meio e foi feito com
cuidado, pois a linha de montagem estava funcionando normalmente. Cabe
destacar que, no inventário geral, a produção estava parada, e nessa nova
contagem, como a linha estava funcionando, foi preciso analisar alguns
aspectos, como: entrada de peças no sistema, transporte de peças até a linha,
entre outras atividades que podem afetar a contagem.
Em seguida foi realizado da apuração de todos os códigos, concluindo
que dos 72 códigos, 11 estavam apresentando divergência. Então, foi feito um
trabalho para identificar o que está motivando essas divergências. Para
assegurar que a contagem desses 11 códigos foi feita corretamente, o processo
de contagem deles foi feito novamente e a divergência permaneceu. Então, o

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trabalho de investigação da divergência foi direcionado para outras possíveis


causas, foi descoberto então os motivos das divergências, sendo que nenhum
deles foi apresentado como erro de contagem, dessa forma foi realizado o
processo para corrigir e sanar essas divergências.
Após alguns dias da primeira contagem, foi feita uma segunda contagem
dos mesmos códigos pelo mesmo funcionário, para garantir que não surgiriam
divergências causadas por erro de contagem. Após essa segunda contagem, foi
constatado que nove códigos apresentaram divergência, porém foram códigos
diferentes daqueles que apresentaram divergência na primeira contagem. Então,
foi realizado outro processo para descobrir a causa das divergências
encontradas. Mais uma vez, nenhum dos erros foi constatado como erro de
contagem.
Após os resultados das contagens realizadas, foi realizada a comparação
dos custos divergentes como pode ser visto na figura 7. Nesta figura, pode-se
realizar uma comparação entre os custos das divergências obtidos na contagem
dos 72 códigos tanto no inventário geral, quanto nas duas contagens realizadas
após a implantação das ações preventivas.

Figura 8 - Gráfico de Comparação dos Custos Divergentes

30000,00
Custo divergente (R$)

25000,00
20000,00
15000,00
10000,00
5000,00
0,00
1 4 7 10 13 16 19 22 25 28 31 34 37 40 43 46 49 52 55 58 61 64 67 70
Códigos
CUSTO DIVERGENTE - INVENTÁRIO GERAL
CUSTO DIVERGENTE - PRIMEIRA CONTAGEM
CUSTO DIVERGENTE - SEGUNDA CONTAGEM
Fonte: Do autor.

O gráfico da figura 7 foi construído com valores absolutos do custo das


divergências. Observando este gráfico, nota -se que o custo divergente maior,
de forma geral, foi no primeiro inventário realizado, no qual o custo divergente

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desses 72 códigos totalizou R$ 294.388,53. Na primeira contagem realizada,


após a execução das ações, esse custo reduziu para R$ 19.808,33 e, na
segunda contagem, esse valor foi para R$ 15.707,52.
Algumas peças podem ser destacadas, porque o custo divergente, na
primeira ou segunda contagem, foi além do custo no primeiro inventário
realizado, porém como já foi dito nenhuma dessas divergências foi erro de
contagem.
O índice de acuracidade é calculado na empresa em estudo de três
formas, são elas: o cálculo de acuracidade por código, por peças e por custo. A
diferença entre a acuracidade por código e peça é que, na acuracidade dos
códigos, são considerados quantos códigos tiveram divergência no total, já na
acuracidade por peças, considera-se o número total de peças que apresentaram
divergências. Na acuracidade por custo, considera-se o custo total de
divergências.
Foram realizados neste estudo, os cálculos dos três índices de
acuracidade utilizados na empresa. Os resultados obtidos podem ser vistos na
Tabela 1. Ressalta-se que, para as duas contagens feitas nesse estudo, os
índices foram calculados apenas para os códigos analisados no estudo. Os
dados do primeiro inventário realizado foram concedidos pela empresa.

Tabela 1 - Cálculo do índice de acuracidade


Índices de
Inventário Primeira contagem Segunda contagem
acuracidade
Índice por código 78,40% 84,72% 87,50%
Índice por peça 97,57% 98,82% 99,93%
Índice por custo 89,98% 94,81% 95,71%
Fonte: Do autor.

Conforme visto na tabela 1, todos os índices de acuracidade calculados


na primeira e segunda contagem foram maiores do que o índice calculado no
inventário geral. Isso demonstra que as ações para prevenir os erros de
contagem, o resultado foi de melhoria, pois quanto mais próximo de 100%,
melhor o estado do estoque, apontando que os dados das peças que estão no
sistema estão próximos do estoque fisicamente.
Com esse resultado, além de melhorar os índices de acuracidade do
estoque, o inventário pode ser realizado em um menor tempo, pois não será

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preciso fazer muitas contagens de um mesmo código, diminuindo também, os


custos inclusos na realização de um inventário para a empresa.

5. Conclusões
Por meio da realização deste trabalho, o objetivo foi alcançado. Como foi
demonstrado anteriormente, após as ações implementadas na empresa, as
melhorias foram notáveis como pode ser observado nos índices de acuracidade
por código, peça e custo. O custo divergente da primeira e segunda contagem
diminuiu de forma relevante em comparação com o primeiro inventário realizado
pela empresa.
Pode-se notar que as peças que possuem um valor mais relevante para
a empresa são aquelas classificadas como A, representando, aproximadamente,
80% do valor das divergências, se essas peças forem bem controladas, com o
objetivo de não apresentar nenhum tipo de divergência, a empresa apresenta
maiores chances do seu custo divergente ser menor. As peças classificadas
como A apresentam maior valor, porém se comparadas aos itens B e C, são
aquelas que apresentam menor quantidade.
Observando os resultados, percebe-se que o erro de contagem, na
maioria das vezes, é originado pela falta de atenção dos funcionários, pela má
organização do estoque e por peças que possuem características físicas e
códigos semelhantes. Assim, pode-se afirmar que a identificação das peças na
empresa, antes da implementação das ações realizadas neste estudo, favorecia
para a ocorrência do erro de contagem.
As ações desenvolvidas na empresa reduziram as ocorrências com erro
de contagem, consequentemente, se elas permanecerem, o imposto pago pela
empresa poderá diminuir no final do ano. Outros problemas oriundos da má
identificação das peças no estoque, como o erro de abastecimento e de
montagem, podem ser diminuídos com as novas identificações das peças.
Por fim, cabe lembrar que, para realização desse trabalho, havia algumas
restrições, como por exemplo, pouca autonomia na implementação de ações e
baixa disponibilidade de recursos. Sendo assim, buscou-se propor e executar
ações simples, mas que trariam resultados positivos. Logo, esse trabalho

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conseguiu, por meio da execução de ações simples, atingir o objetivo proposto.

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