UNIVERSIDADE FEDERAL DO ESPÍRITO SANTO

CENTRO TECNOLÓGICO
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA
PROJETO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA

MAPEAMENTO DE ZONAS DE DESGASTE EM

HIDROCICLONES NA CLASSIFICAÇÃO DE
POLPA DE MINÉRIO

EDUARDO COSTA BRAVIM

RENAN ALVES PEREIRA

VITÓRIA
2007
 EDUARDO COSTA BRAVIM
RENAN ALVES PEREIRA

MAPEAMENTO DE ZONAS DE DESGASTE EM

HIDROCICLONES NA CLASSIFICAÇÃO DE
POLPA DE MINÉRIO

Projeto de graduação apresentado ao

Departamento de Engenharia Mecânica da
Universidade Federal do Espírito Santo, como
requisito parcial para obtenção do grau de
Engenheiro Mecânico.
Orientador: Prof. M.Sc. Flávio José da Silva.

VITÓRIA
2007
 EDUARDO COSTA BRAVIM
RENAN ALVES PEREIRA

MAPEAMENTO DE ZONAS DE DESGASTE EM

HIDROCICLONES NA CLASSIFICAÇÃO DE
POLPA DE MINÉRIO

Projeto de graduação apresentado ao Departamento de Engenharia Mecânica da Universidade

Federal do Espírito Santo, como requisição parcial para obtenção do grau de Engenheiro
Mecânico.

Aprovado em 13 de Julho de 2007.

COMISSÃO EXAMINADORA

___________________________________________________
Prof. M. Sc. Flávio José da Silva
Universidade Federal do Espírito Santo
Orientador

___________________________________________________
Prof. Dr. Antônio César Bozzi
Universidade Federal do Espírito Santo

___________________________________________________
Prof. Eng. Mecânico Yordan Madureira de Almeida
Universidade Federal do Espírito Santo
A DEUS, sobretudo.

Ao Professor Flávio José da Silva, que pacientemente

nos prestou sua atenção e seu vasto conhecimento.

A Companhia Vale do Rio Doce, pela oportunidade de

desenvolvimento desse trabalho na utilização e
pesquisa, em suas usinas de pelotização.
 RESUMO
Muitos são os processos que envolvem o tratamento de minérios. No caso do minério
de ferro especificamente, estes abrangem um vasto universo de tecnologias e etapas, que vão
desde a descoberta da mina, extração e disponibilização para as indústrias metalúrgicas. A
aglomeração dos pós de minério de ferro gerados nas minas é o principal negócio de uma
usina de pelotização, uma atividade economicamente viável que proporciona grandes lucros
para os acionistas, e ainda é geradora de grandes oportunidades de trabalho. Para que o
produto final seja atingido, pelotas de minério com características mecânicas e químicas
desejáveis, um longo caminho é percorrido por pequenas partículas com dimensões menores
que 0,1490 mm. No entanto os efeitos que essas microscópicas partículas têm sobre
equipamentos e materiais de engenharia são devastadores do ponto de vista do desgaste. O
efeito erosivo e abrasivo do minério de ferro são fontes interessantes para o estudo tribológico
dos sistemas envolvidos, onde tais efeitos podem ser amenizados gerando uma maior vida útil
dos equipamentos e materiais que fazem parte desse processo. O processo de classificação é
uma das etapas de uma usina de pelotização, onde hidrociclones são responsáveis pela
separação de partículas grossas e finas. O desgaste ocorrido nos revestimentos desses
equipamentos é a motivação do trabalho que será apresentado, onde o principal objetivo é o
mapeamento dos tipos de desgaste e mecanismos envolvidos nas diferentes regiões de um
hidrociclone.

Palavras-chave: tribologia; hidrociclones; minérios de ferro; polímeros.

Objetivo: Mapear e caracterizar os principais pontos de desgaste de hidrociclones na usina de

pelotização.

Metodologia (Conhecimento científico/tecnológico empregado):

• Visão geral sobre o beneficiamento de minério de ferro no cap. 1;

• Caracterização das partículas de minério de ferro quanto à forma e tamanho no cap. 2;
• Estudo de polímeros usados em revestimentos de hidrociclones no cap. 3;
• Estudo dos mecanismos de desgaste erosivo para o problema proposto no cap. 4;
• Determinação das características do escoamento de fluidos com sólidos em suspensão
em hidrociclones como pressão, velocidade e ângulos de incidência no cap. 5.
 • SUMÁRIO

1 MINÉRIO DE FERRO................................................................................................................................ 7

1.1 MINERALOGIA ....................................................................................................................................... 7

1.2 PROPRIEDADES FÍSICAS, QUÍMICAS E MINERALÓGICAS .......................................................................... 8

2 PELOTIZAÇÃO DO MINÉRIO DE FERRO ........................................................................................ 10

2.1 PROCESSO DE PELOTIZAÇÃO ............................................................................................................... 10

2.2 CLASSIFICAÇÃO POR CICLONAGEM ......................................................................................... 11
2.3 HIDROCICLONES.................................................................................................................................. 12
2.4 FUNCIONAMENTO DO HIDROCICLONE .................................................................................................. 14

3 POLÍMEROS ............................................................................................................................................. 18

3.1 ESTRUTURA MOLECULAR ................................................................................................................... 18

3.2 CLASSIFICAÇÃO .................................................................................................................................. 20
3.3 CARACTERÍSTICAS MECÂNICAS E TERMOMECÂNICAS ......................................................................... 20
3.4 APLICAÇÕES DIVERSAS ....................................................................................................................... 23

4 TRIBOLOGIA EM POLÍMEROS........................................................................................................... 25

4.1 ATRITO EM POLÍMEROS ....................................................................................................................... 26

4.2 FADIGA ............................................................................................................................................... 27
4.3 DESGASTE EROSIVO ............................................................................................................................ 28
4.4 DESGASTE POR CAVITAÇÃO ................................................................................................................ 34

5 ESTUDO DE CASO – MAPEAMENTO DESGASTE EM HIDROCICLONES ................................ 35

5.1 VARIÁVEIS IMPORTANTES DO PROCESSO DE MOAGEM / CICLONAGEM ............................................... 35

5.2 CARACTERIZAÇÃO DAS PARTÍCULAS CAUSADORAS DO DESGASTE ...................................................... 36
5.3 CÁLCULO DAS VELOCIDADES DAS PARTÍCULAS DE MINÉRIO ............................................................... 38
5.4 MAPEAMENTO DOS PRINCIPAIS PONTOS DE DESGASTE ....................................................................... 41

6 CONSIDERAÇÕES FINAIS .................................................................................................................... 52

7 CONCLUSÃO ............................................................................................................................................ 53

8 REFERÊNCIAS ......................................................................................................................................... 54
 7

1 MINÉRIO DE FERRO

O ferro encontra-se entre os elementos de maior abundância na crosta terrestre,

juntamente com o oxigênio, silício e alumínio. A crosta (parte externa consolidada da terra)
pode ser de natureza continental, onde há o predomínio de rochas graníticas ricas em silício e
alumínio, ou de natureza oceânica, rica em silicatos de ferro e magnésio. O oxigênio ocorre
associado aos demais elementos químicos presentes na crosta formando os silicatos. A tabela
1 mostra a distribuição dos principais elementos químicos na crosta terrestre.

Tabela 1: Elementos químicos mais comuns na crosta terrestre. Adaptado de Klein e Hulburt, 1985.
Elementos % peso % atômico % Volume
O 46,60 62,55 93,8
Si 27,72 21,22 0,9
Al 8,13 6,47 0,5
Fe 5,00 1,92 0,4
Ca 3,63 1,94 1,0
Na 2.83 2,64 1,3
K 2,59 1,42 1,8
Mg 2,09 1,84 0,3
Total 98,59 100,00 100,00

1.1 Mineralogia

Os minerais, com pouquíssimas exceções, possuem um arranjo interno ordenado que é

uma característica dos sólidos cristalinos. Quando as condições de formação são favoráveis,
eles são limitados por superfícies planas e lisas e assumem formas geométricas regulares
conhecidas como cristais. De um ponto de vista mais amplo cristal pode ser definido como
um sólido homogêneo que possui um arranjo interno tridimensional (Klein, 2002). A ciência
que estuda os sólidos cristalinos e os princípios que governam seu crescimento, sua forma
externa ou morfologia e sua estrutura interna é chamada de cristalografia.
 8

1.2 Propriedades físicas, químicas e mineralógicas

Serão descritos a seguir algumas das características dos principais óxidos e hidróxidos
de ferro presentes nos minérios de ferro e outros minerais que também são constituintes destes
minérios. A hematita, magnetita e a goethita são os principais minerais formadores de
depósitos (os mais comumente explorados).

1.2.1 Hematita (a - Fe2O3)

Cristaliza-se no sistema hexagonal. Apresenta dureza entre 5,5 e 6,5 Mohs, e

densidade 5,3. Os cristais possuem um brilho metálico azul do aço, e as variedades terrosas
são opacas. A cor de transparência é vermelha de sangue. O minério maciço comum é a
hematita vermelha.
A hematita é uma substância essencialmente pura, formada por 70% de Fe e 30% de O,
embora pequenas quantidades de Mn e Ti possam existir. A presença de SiO2 e AI2O3 é
considerada como impurezas. Sua estrutura consiste em camadas de íons oxigênio dispostos
espacialmente em um arranjo hexagonal ligeiramente distorcido, e em camadas de íons ferro.
Todas as propriedades estruturais são fortemente dependentes das condições de formação.

1.2.2 Magnetita (Fe3O4)

A magnetita é fortemente magnética, com brilho submetálico, cor preta com tons
variados de marrom ou cinza, azul do aço em partes intemperizadas; é opaca em lâmina
delgada. Apresenta dureza 6,0 Mohs e densidade de 5,2. Composta essencialmente por 72,4 %
de Fe e 27,6% O. Entretanto, algumas análises podem mostrar consideráveis porcentagens de
Mg e Mn2+ substituindo o Fe2+ e Al, Cr, Mn3+ e T4+ substituindo o Fe3+.A magnetita é o
óxido de ferro que, comparado com a hematita, é mais estável a alta temperatura e baixa
pressão (Klein, 2002; Ramdhor, 1980; Deer et ai., 1981).
 9

1.2.3 Goethita (a - FeOOH)

Cristaliza-se no sistema ortorrômbico, com cristais aciculares, reniformes, maciços,

estalactíticos e na forma de agregados fibrorradiais. Dureza: 5 a 5,5 Mohs e densidade 4,3. É
composta por 62,9% de Fe, 27,0% de O e 10,1% de H2O. A goethita é isoestrutural com o
diásporo (AIOOH). A lepidocrocita (y-FeOOH), mineral placóide que é um polimorfo da
goethita, pode estar associado a esta (Klein, 1985). Estrutura em conchas com camadas
concêntricas e ritmicamente alternadas são observadas, formando a estrutura botrioidal (figura
1).

Figura 1 – Goethita mostrando seu hábito tipicamente botrioidal (Santos e Brandão, 1999).
Microscopia óptica de luz refletida (MOLR), apenas polarizador.
 10

2 PELOTIZAÇÃO DO MINÉRIO DE FERRO

As jazidas de minério de ferro contêm, naturalmente, uma parcela de finos de tamanho

inferior a 6 mm É unanimidade na siderurgia mundial que esta é a dimensão mínima aceitável
em minérios granulados para a utilização em altos-fornos. Além disso, durante a lavra,
processamento de concentração, classificação, manuseio e transporte minério, são geradas
quantidades adicionais de partículas finas e ultrafinas, cuja aplicação direta nos reatores de
redução é impraticável. A utilização do minério nesse estado tornaria a carga pouco
permeável à passagem dos gases redutores, diminuindo a performance operacional.
A sinterização encarrega-se de uma parcela dos finos. Mostra-se, porém, imprópria à
absorção de ultrafinos, com tamanho abaixo de 0,149 mm (100 mesh). Para aproveitá-los, foi
então idealizada pelotização. Com esses dois processos, todos os finos gerados na mineração
podem ser aglomerados em tamanhos adequados à utilização nos reatores de redução das
usinas siderúrgicas.
A pelotização é um processo de aglomeração que, através de um tratamento térmico,
converte a fração ultrafina em esferas de tamanhos na faixa de 8 a 18 mm, possuindo
características apropriadas para alimentação das unidades de redução.

2.1 Processo de Pelotização

As etapas envolvidas no processo de pelotização podem ser agrupadas em três

estágios:

• Preparação das matérias primas;

• Formação das pelotas cruas;
• Processamento térmico.

A preparação das matérias primas tem por objetivo adequar as características do

minério de ferro (pellet feed) às exigidas para a produção de pelotas cruas. Neste estágio é
preparada a mistura a pelotizar, que pode comportar diferentes tipos de minério e aditivos,
estes utilizados para modificar a composição química e as propriedades metalúrgicas das
pelotas. Em geral, incluem-se neste estágio as seguintes etapas:
 11

concentração / separação, homogeneização das matérias primas, moagem, classificação,

espessamento, homogeneização da polpa, filtragem, adição de aglomerantes e mistura. A
figura 2 mostra essas etapas.

Figura 2 – Fluxograma do processo de pelotização.

A seguir um enfoque será dado no processo de classificação por ciclonagem, onde

conceitos importantes devem ser compreendidos para prosseguimento do estudo e um melhor
aproveitamento dos tópicos seguintes.

2.2 CLASSIFICAÇÃO POR CICLONAGEM

Em termos conceituais, classificação é a separação de uma população original

(denominada "alimentação") em duas outras populações, que diferem entre si pela
distribuição relativa dos tamanhos das partículas que as constituem:

• uma população grossa, que é composta predominantemente pelas partículas

correspondentes às dimensões superiores presentes na alimentação;
 12

• outra fina, que contém predominantemente as partículas de menores dimensões presentes

na alimentação.

Em termos de processo, o classificador é um aparelho que recebe uma alimentação,

composta de partículas de diferentes tamanhos, e a separa em duas frações ou produtos: o
underflow, que contém maior proporção das partículas mais grosseiras, e o overflow, onde se
concentram as partículas de menores dimensões.
Ciclonagem é a operação de classificação executada em equipamentos denominados
ciclones. No campo do tratamento de minérios, esta operação é sempre feita a úmido, ou seja,
a alimentação é uma polpa - suspensão de partículas sólidas em água.. A denominação
hidrociclone é utilizada com alguma freqüência.
Toda operação de classificação é feita pela ação de um meio fluido em movimento dentro de
um aparelho adequadamente construído, de tal modo que a fração grosseira afunde e seja
retirada por baixo do aparelho (daí a razão do nome underflow) e que a fração fina seja
arrastada pela corrente fluida e descarregada por rima do aparelho (razão do nome overflow).
A distinção conceitual entre fração grossa e fração fina é, pois, relativa: em cada uma
das frações ou produtos estão presentes partículas de todos os tamanhos presentes na
alimentação. A freqüência relativa desses tamanhos é que é diferente: no produto grosseiro
predominam partículas de tamanhos maiores e no produto fino, predominam os tamanhos
menores.
Não é, portanto, o tamanho das partículas individuais que é diferente em cada produto,
mas a distribuição relativa das partículas em 'tamanhos que distingue o overflow do
underflow. Falando em termos probabilísticos, poderíamos afirmar que no produto grosseiro a
probabilidade de encontrar tamanhos maiores é mais elevada que, correspondentemente, a
probabilidade de encontrar os tamanhos menores é pequena.

2.3 Hidrociclones

Os hidrociclones são os equipamentos mais empregados na operação de classificação

para fechamento do circuito de moagem. A polpa entra no hidrociclone, sob pressão, através
do duto de entrada, no topo da câmara cilíndrica. Esta entrada pode ser feita tangencialmente
ou em voluta, apresentando os hidrociclones com entrada em voluta maior capacidade e
melhor desempenho. Entrando na câmara, a polpa adquire um movimento de rotação que, por
 13

meio da aceleração centrífuga, arremessa as partículas maiores em direção à parede; as

partículas finas são rejeitadas para o centro do hidrociclone, saindo pela abertura superior que
é o vortex. As partículas mais grossas adquirem um movimento descendente e são
descarregadas na abertura da parte inferior, o apex. . A figura 3 mostra esse funcionamento.

VORTEX Fluxo de saída

Overflow
Fluxo de entrada

APEX

Underflow

Fluxo de saída

Figura 3 – Geometria do hidrociclone.

A área da abertura de entrada determina a velocidade tangencial da polpa, sendo assim

um dos importantes fatores que afetam o processo de classificação.
Diâmetro do apex - O diâmetro do apex pouco afeta a capacidade de vazão do
hidrociclone, determinando, porém, a capacidade de descarga de sólidos e a porcentagem de
sólidos do underflow. Em operação normal, há uma região cilíndrica no eixo do hidrociclone
que se acha vazia, e ela principia na abertura do apex; os sólidos descarregam por uma região
anular, que envolve esse cilindro vazio chamado air core. Quando a vazio de underflow é
 14

muito grande, há o desaparecimento do air core e o hidrociclone começa a operar de forma

instável. Para a operação normal, diz-se que o hidrociclone está operando em spray e, em
condição de sobrecarga, sua operação e em corrido. Deve ser evitada a operação em cordão,
pois a sobrecarga do apex pode rejeitar partículas grosseiras para o overflow. Por outro lado,
apex desnecessariamente grande provoca a obtenção de underflow muito diluído, que diminui
muito a eficiência da classificação por um aumento da incorporação de finos ao underflow.
(Figura 4).

▪Descarga em spray - A Diâmetro do Apex grande (acima do ideal)

▪Descarga em cone- B Diâmetro do Apex ideal
▪Descarga em cordão- C Diâmetro do Apex pequeno (abaixo do ideal)
Figura 4 – Variação no fluxo do underflow em função do diâmentro

O desgaste que ocorre nos apex dos hidrociclones proporcinam o aumento do

diâmetro, levando a troca pelo efeito do spray com diâmetro acima do ideal.

2.4 Funcionamento do hidrociclone

Do ponto de vista mecânico, o hidrociclone é um equipamento capaz de transformar a

energia potencial do fluxo da alimentação (pressão) em energia cinética (movimento). Para
compreender perfeitamente o funcionamento do hidrociclone, vamos considerar
primeiramente como ele funciona com água apenas. A água, entrando no hidrociclone,
adquire um movimento circular, ou mais precisamente um escoamento rotacional, dentro da
porção cilíndrica do hidrociclone. Se entrou, a água tem que sair e só pode fazê-lo pelas duas
aberturas existentes: o apex e o vortex finder. Como este último tem secção maior, é por ele
que sai a maior porção da água alimentada ao hidrociclone.
 15

É importante salientar que o caráter rotacional do escoamento continua nos dois fluxos
que se dirigem ao vortex e ao apex. Assim, dentro do hidrociclone, toda a massa de água está
girando num mesmo sentido, mas uma parte dela tem uma componente vertical de velocidade
no sentido descendente e se dirige para o apex (vórtice descendente) enquanto a outra tem um
sentido ascendente e se dirige para o vortex finder (vórtice ascendente). Devido ao projeto do
hidrociclone o vórtice ascendente fica no centro do hidrociclone e o vórtice descendente na
periferia. Devido ao tamanho da secção dos orifícios, a vazão do vórtice ascendente é maior
que a do descendente.

Partículas
Finas e Leves

Alimentação
aoão

Partículas Maiores e
Pesadas

Fluxo de Ar (atmosfera)
Figura 5 – Características do escoamento nos hidrociclones.

Este escoamento tem algumas outras características que também são importantes (ver
figura 5)
1 A velocidade angular (w) depende da pressão da alimentação (p). Quanto maior for
esta, maior será aquela;
2 A velocidade linear (v) depende da velocidade angular (w) para um determinado
ciclone (diâmetro) - para esse hidrociclone, aumentando a pressão de alimentação,
aumentarão tanto a velocidade linear como a angular. Em hidrociclone de grande
diâmetro é possível obter elevadas velocidades lineares com pequenas velocidades an-
gulares (ou pequenas pressões). Hidrociclones de pequeno diâmetro, por sua vez,
 16

exigem pressões elevadas para que se obtenham velocidades lineares adequadas à

ciclonagem;
3 Para uma mesma pressão, hidrociclones de diâmetros crescentes apresentarão
velocidades lineares crescentes.
4 O movimento circular da massa fluida (movimento rotacional) acarreta o aparecimento
de uma pressão negativa. Esta pressão negativa provoca sucção de ar da atmosfera
para dentro do ciclone, através do apex. Esse ar mistura-se ao vórtice ascendente e sai
para o overflow. Ele contribui para diminuir a densidade do líquido neste fluxo.

Vamos agora considerar a presença das partículas sólidas dentro do ciclone. O

movimento circular acarreta o aparecimento de uma força centrífuga, que impele as partículas
em direção às paredes do ciclone. Estas partículas ficam então sujeitas à ação de duas
velocidades (além da velocidade do escoamento) - a centrífuga, que tende a arrastá-las em
direção às paredes do ciclone, e a outra de direção vertical, imposta pelo movimento da água
dentro do ciclone: no sentido descendente nas regiões próximas à periferia, onde a massa de
polpa está sendo descarregada pelo underflow, e no sentido ascendente nas regiões centrais,
onde a polpa está sendo descarregada pelo overflow.
As partículas mais grossas têm massa maior e por isto afundam mais depressa no
campo centrífugo, ocupando o volume do hidrociclone próximo às paredes. As partículas
finas também tendem a ser projetadas em direção às paredes, mas quando chegam lá
encontram esse espaço já ocupado pelas partículas grosseiras. Em conseqüência, podemos
dizer que as partículas maiores deslocam as partículas mais finas, no campo centrífugo,
ocupando as posições mais distantes do centro do hidrociclone. Em outras palavras, as
partículas mais grossas "afundam" no campo centrífugo, ocupam a sua periferia e empurram
as partículas mais finas para o centro do ciclone.Ao chegar junto às paredes, as partículas
maiores pela ação do atrito e perdem velocidade. São arrastadas: para baixo, pelo vórtice
descendente e também pela ação da gravidade descarregam com o underflow. As partículas
mais finas, por sua vez, são empurradas para o interior do ciclone, até encontrar o fluxo
ascendente em direção ao vortex finde. Chegando aí, elas são arrastadas e descarregam com o
overflow.
A existência de dois fluxos verticais, um descendente e outro ascendente implica em
que exista um lugar geométrico onde a velocidade vertical é nula (somente a vertical - no
plano horizontal continuam girando no sentido do fluxo rotacional). Este lugar geométrico é
uma superfície cilíndrico-cônica e é chamada "manto”. As partículas externas a este manto
 17

descarregam via underflow. As partículas internas via overflow. As partículas que estão neste
lugar geométrico são submetidas de maneira equilibrada à ação da força centrífuga e ao
"empuxo" das partículas mais pesadas que as empurram na direção do vortex finder. Elas têm,
portanto, chances iguais se dirigirem seja para o underflow ou para o overflow.
Isto estabelecido é fácil de entender que no hidrociclone atuam dois mecanismos
diferentes sobre a separação das partículas sólidas. Um deles é o de sedimentação no campo
centrífugo, através do qual as partículas mais pesadas deslocam-se em direção às paredes e
depois para o apex, enquanto empurram as partículas mais leves para o fluxo ascendente que
sai pelo vortex finder. Outro é o de arraste das partículas mais leves pelo fluxo ascendente.
Estes dois mecanismos são afetados pela presença das partículas no manto: a existência destas
partículas, nessa posição, interfere com o movimento em direção ao overflow ou ao
underflow, podendo melhorar ou prejudicar a seletividade da separação, conforme o caso. A
Krebs, tradicional fabricante de ciclones, recomenda o uso de porções cilíndricas longas para
favorecer as separações de diâmetro de corte menor e curtas para separações mais grossas.
As partículas menores podem sair em qualquer um dos fluxos, dependendo da
quantidade de outras partículas presentes, da quantidade de partículas no manto, da
viscosidade da polpa etc. Já as partículas maiores são pesadas demais para serem arrastadas
pelo fluxo ascendente e só podem sair pelo apex. Isto é, sua massa é de magnitude tal que, em
qualquer posição em que se encontrem, serão lançadas contra a parede do hidrociclone e
escorrerão em direção ao apex.
 18

3 POLÍMEROS

Em virtude da crescente demanda de desenvolvimento de polímeros para as mais

diversas aplicações, como em revestimento interno de equipamentos de processo, torna-se
necessário o conhecimento das características e propriedades desses materiais.

3.1 Estrutura Molecular

Polímeros são compostos orgânicos de moléculas muito grandes, quimicamente

baseados em cadeias de hidrocarbonetos, aos quais são lateralmente ligados vários átomos ou
radicais. Estas macromoléculas podem ser pensadas como sendo compostas de meros,
menores entidades estruturais, que são repetidas ao longo da cadeia. Apresentam baixas
densidades e podem ser extremamente flexíveis.
Várias características moleculares têm influência sobre as propriedades de polímeros.
Emaranhamento molecular ocorre quando as cadeias assumem formas ou contornos torcidos,
embobinados e retorcidos. A figura 6 representa esquematicamente uma única molécula de
uma cadeia de polímero com numerosas contorções e espirais aleatórias, produzida pelas
rotações das ligações dentre os átomos que compõem a cadeia.

Figura 6 – Representação esquemática de uma única molécula de uma cadeia de polímero. ( De L. R. G.

Treolar, The Physics of rubber elasticity, 2ns edition, Oxford University, Oxford, 1958, p. 47.)
 19

Em relação à estrutura molecular, são possíveis estruturas lineares, ramificadas,

cruzadamente ligadas e em rede, conforme figura 7. Quando o empacotamento de cadeias
moleculares é tal que produza um arranjo atômico coordenado, diz-se que existe a condição
de cristalinidade. Modernas técnicas de síntese de polímeros permitem considerável controle
sobre várias possibilidades estruturais.

Figura 7 – Representações Esquemáticas de estruturas moleculares (a) lineares, (b) ramificadas, (c)
ligadas cruzadamente, e (d) ligadas em rede (tridimensional). Círculos designam unidades de mero
individuais.

Para polímeros lineares, podem existir extensas ligações de van der Waals entre as
cadeias. Alguns dos polímeros comuns que se formam com estruturas lineares estão
polietileno, cloreto de polivinila (PVC), poliestireno (PS), polimetil metacrilato, poliamidas
(náilons) e fluorocarbonos. Nos polímeros ramificados, as ramificações são consideradas
como parte da molécula da cadeia principal, resultam a partir de reações laterais que ocorrem
durante a síntese do polímero. A eficiência de empacotamento da cadeia é reduzida com a
formação de cadeias laterais, que resultam num abaixamento da densidade do polímero.
Muitos dos materiais elásticos de borracha são polímeros com ligações cruzadas. Em
borrachas, isto é chamado vulcanização. Polímeros compostos de unidades trifuncionais são
denominados polímeros em rede. Um polímero que é altamente ligado cruzadamente pode
ser classificado como um polímero em rede. Estes materiais têm propriedades mecânicas e
térmicas distintas. Epóxis e fenolformaldeídos pertencem a este grupo.
 20

3.2 Classificação

Existem diversos materiais poliméricos popularmente conhecidos e encontram uma

larga variedade de aplicações, como elastômeros (ou borrachas), fibras, revestimentos,
adesivos, espumas e filmes. Dependendo de suas propriedades, um particular polímero pode
ser usado em 2 ou mais destas categorias de aplicações. Por exemplo, um plástico, se
cruzadamente ligado e usado acima da sua temperatura de transição vítrea, pode comportar-se
como um satisfatório elastômero.
Com base no comportamento tensão-deformação, polímeros caem dentro de três
classificações gerais: frágeis, plásticos e altamente elásticos. Estes materiais não são nem tão
fortes nem tão rígidos quanto os metais e suas propriedades mecânicas são sensíveis a
mudanças em temperatura. A resistência mecânica destes materiais pode ser melhorada por
ligação cruzada induzida por radiação e por aumentos na cristalinidade e na massa molecular
média. Em relação ao comportamento mecânico a elevadas temperaturas, polímeros são
classificados quer como termoplásticos quer como termorrígidos. O primeiro se amolece
quando aquecido e se endurece quanto resfriado; este ciclo é reversível e possível de ser
repetido. Em contraste, os termorrígidos, uma vez tenham sido endurecidos, não mais se
amolecerão no aquecimento.

3.3 Características mecânicas e termomecânicas

Polímeros são, em muitos aspectos, mecanicamente dissimilares aos metais. Por

exemplo, o módulo de elasticidade pode ser tão baixo quanto 7 MPa para elastômeros, mas
pode ser tão alto quanto 4 GPa para alguns dos polímeros muito rígidos. Valores de módulo
para metais são muito maiores e giram na faixa entre 48 a 410 GPa. Resistências à tração
máximas para polímeros são da ordem de 100 MPa, e para algumas ligas metálicas, 4100
MPa. Enquanto metais raramente se alongam até mais do que 10%, alguns polímeros
altamente elásticos podem experimentar alongamentos tão altos quanto 1000%.
Três diferentes tipos de comportamento tensão-deformação são encontrados para
materiais poliméricos, como representado na Figura 8. A curva A ilustra o caráter tensão
versus deformação para um polímero frágil, na medida em que fratura enquanto se deforma
elasticamente. Esse comportamento é característico de fibras, como o PAD. A curva B indica
 21

o comportamento para o material plástico, como o Poliuretano. A deformação inicial é

elástica, a qual é seguida pelo escoamento e por uma região de deformação plástica, similar
àquela encontrada em muitos materiais metálicos. Finalmente, a deformação exibida pela
curva C é totalmente elástica, típica de borracha, com grandes deformações recuperáveis
produzidas em baixas tensões. Esse comportamento é característico em uma classe de
polímeros denominada elastômeros.
Tensão (MPa)

Deformação
Figura 8 – Comportamento tensão-deformação para fibras (A), plásticos (B) e elastômeros (C).
[Callister]

Grandes extensões elásticas são possíveis para materiais elastômeros que são amorfos
e extensivamente ligados cruzadamente. Deformação corresponde ao distorcimento e ao
desbobinamento das cadeias em resposta a uma tensão de tração aplicada. Ligação cruzada é
às vezes encontrada durante o processo de vulcanização, que confere alta resiliência a esses
materiais.

3.3.1 Viscoelasticidade

A maioria dos polímeros apresentam comportamento intermediário entre o elástico e o

viscoso. A dependência das propriedades mecânicas com o tempo caracteriza sua
viscoelasticidade, conforme apresentado na figura 9.
 22

Deformação
Carregamento

ta Tempo tr ta Tempo tr
(a) (b)
Deformação

Deformação
ta Tempo tr ta Tempo tr
(c) (d)
Figura 9 – Carregamento em função do tempo, onde o carregamento é aplicado no tempo ta e aliviado
no tempo tr. [Callister]

3.3.2 Influência da temperatura

As características mecânicas de polímeros são muito mais sensíveis à mudanças de
temperatura ao redor da temperatura ambiente. Considere-se o comportamento tensão-
deformação do polimetil metacrilato ("Plexiglas") a várias temperaturas entre 4 e 60°C,
Figura 10. Vale a pena notar várias características desta figura, como se segue: o aumento da
temperatura produz:

• um decréscimo no módulo elástico;

• uma redução na resistência à tração;
• um aumento da dutilidade.

A 4ºC o material é totalmente frágil, enquanto que considerável deformação plástica é

realizada tanto a 50 quanto a 60°C.
 23

Tensão (MPa)

Deformação

Figura 10 – Influência da temperatura sobre as características tensão-deformação de polimetil

metacrilato. (de T.S. Carswell e H.K. Nason, "Effect of Environmental Conditions on the Mechanical
Properties of Organic Plastics", Symposium on Plastics, American Society for Testing Materials,
Philadelphia, 1944. Copyright, ASTM, 1916 Race Street, Philadelphia, PA 19103).

3.4 Aplicações diversas

Em virtude da enorme variedade de polímeros com características das mais variadas,

existem aplicações desses materiais em diversas áreas. A tabela 2 apresenta algumas
características e aplicações típicas desses materiais.

Tabela 2 – exemplos de aplicação de alguns polímeros.

Polímero Principais características Aplicações típicas
Resistência química, a impacto, baixa
Polietileno de Baixa resistência mecânica usinabilidade e filmes, laminados, recipientes,
Densidade soldabilidade, baixo índice de absorção embalagens.
de água,
Polietileno de Baixa
Flexibilidade e resistência ao impacto embalagens, utensílios, tubos.
Densidade Linear
Polietileno de Alta bombonas, filmes, tubos de água
Rigidez e resistência à erosão
Densidade e gás, tanques automotivos.
Polietileno de Ultra Alta resistência ao desgaste, mesmo em Engrenagens, componentes para
 24

Alta Densidade presença de água. bombas de líquidos corrosivos,

implantes de ossos artificiais.
Baixo custo, elevada resistência a chama,
Poli (cloreto de tubos, carcaças de utensílios
pela presença do cloro.
vinila) domésticos.

Resistência mecânica, à abrasão, e a

molas, tarugos, rodas, gaxetas,
óleos, alta resiliência. Boa resistência ao
Poliuretano luvas, acoplamentos, peças para
desgaste abrasivo e de rolamento. Alto
siderurgia e mineração.
coeficiente de atrito em deslizamento.
Baixo coeficiente de atrito com alta taxa
Politetrafluoretileno de desgaste. Geralmente associado a Mancais de deslizamento,
(PTFE) outros polímeros e materiais. Limitado vedação de conexões.
pela temperatura.
Elastômeros pneus, vedações, mangueiras de
Baixo módulo de elasticidade e alta
(borrachas) borracha, correias
resiliência, quando vulcanizadas.
transportadoras.

Polímeros em geral não apresentam propriedades tribológicas interessantes. Contudo,

é comum a aplicação dos polímeros associados com outros materiais, além dos compósitos
poliméricos, inclusive em condições severas e não lubrificadas, apresentado eficiência até
superior a aços alta-liga.

3.4.1 Revestimentos

Revestimentos são freqüentemente aplicados às superfícies de materiais para se servir

a um ou mais das seguintes funções, como proteger o item em relação ao ambiente que pode
produzir reações corrosivas e deteriorativas, melhorar as aparências do item, suprir isolamento
elétrico, entre outras aplicações. Muitos dos revestimentos aplicados são polímeros, a maioria
dos quais são de origem orgânica. Estes revestimentos orgânicos caem em várias diferentes
classificações, como tinta, verniz, esmalte, laca (verniz de resina) e goma-laca.
 25

4 TRIBOLOGIA EM POLÍMEROS

Alguns polímeros adequadamente processados apresentam propriedades satisfatórias

tanto em desgaste abrasivo quanto erosivo. Ambos são resultantes do contato plástico entre a
superfície e um contra-corpo ou um fluido. Este contato pode ser caracterizado pelo índice de
plasticidade (), que define a parcela das asperezas em contato que sofrem deformação
plástica.
1
E  *
2
   (1)
H  r 
onde:
E: rigidez do sistema.
H: dureza da aspereza
*/r: acabamento superficial.

Metais em geral apresentam valores de  entre 0,1 e 100. Polímeros em geral

apresentam valores menores.
O contato entre polímeros, ou entre um polímero e um metal, é predominantemente
elástico, onde a razão entre o módulo de elasticidade do material com sua dureza (E/H)
determina a extensão da deformação plástica. Para os metais, este valor é próximo de 100.
Para os polímeros, próximo de 10 e também apresentam menor resistência ao desgaste que
metais com mesma dureza. O outro termo depende da rugosidade superficial. Para haver o
contato plástico, portanto, a rugosidade deve ser elevada. Na figura 11 podemos observar
ocorrência de regime elástico em superfícies finamente polidas, sob baixa carga e com baixo
fator de plasticidade.
 26

Pressão
Nominal
(kgf/cm²) Polimento Polimento Retificado Usinado Estado
fino grosseiro bruto
102

10-1

10-2 Regime Regime

Plástico elástico
10-3

10-4
0,5 1,0 2,0 4,0 8,0
Fator de
plasticidade
Figura 11 – Comportamento dos polímeros em função do fator de plasticidade e do contato superficial.

Polímeros em geral são cerca de dez vezes mais conformáveis e elásticos que metais e
cerâmicas. Para polímeros termoplásticos, são possíveis tanto o modo dútil quanto o modo
frágil e muitos desses materiais são capazes de experimentar uma transição dútil-frágil.
A teoria da abrasão também mostra que a taxa de desgaste é inversamente
proporcional à dureza, mas para os polímeros esta correlação não é tão boa por dois motivos:

• Primeiramente, a dureza mede a facilidade da deformação plástica, estando

relacionada com o limite de escoamento. Nos polímeros, há uma acomodação elástica
próximo a indentação;
• Por fim, o contato entre os corpos gera também deformação elástica, causando dano
por fadiga.

4.1 Atrito em polímeros

As primeiras teorias sobre o atrito foram desenvolvidas a partir das seguintes

observações, conhecidas como leis do atrito:
 27

• A força de atrito é linearmente proporcional à força normal entre superfícies em

contato. Essa razão de proporcionalidade é definida como coeficiente de atrito ();
• O coeficiente de atrito não depende da carga normal;
• A força de atrito não depende da área aparente de contato.

As leis do atrito geralmente não se aplicam aos polímeros, devido a

viscoelasticidade. O coeficiente de atrito varia com a carga normal, velocidade de
deslizamento e temperatura. Polímeros em geral apresentam valores de  entre 0,1 e 0,5,
menores que aqueles encontrados para os metais e cerâmicos. Em função disso, costumam ser
utilizados sem lubrificação, deslizando contra superfícies duras.
O atrito pode ser atribuído a duas origens: deformação, envolvendo dissipação de energia, e
adesão, originada da interface corpo/contra-corpo.

4.1.1 Atrito devido à deformação

A resistência ao rolamento vem da dissipação de energia nas redondezas da área de

contato, como resultado da resposta viscoelástica. Um elemento experimenta um ciclo de
deformação como mostrado na figura 12.

Figura 12 – Deformação de elementos de massa no polímero sob carga de rolamento (Briscoe B J, em

Dowson D, Taylor C M. Godet M e Berthe D (Eds), Friction and Traction, Westbury House, 1981, pp.
81-92).

4.2 Fadiga

Polímeros podem experimentar falha por fadiga sob condições de carregamento cíclico.
Tal como acontece com os metais, fadiga ocorre em níveis de tensão que estão abaixo do
limite de escoamento. O processo de fadiga ocorre em polímeros com baixo módulo de
elasticidade, ou com módulos maiores contra contra-corpos lisos. O desgaste resulta da
 28

formação de trincas associadas à deformação elástica. O dano é cumulativo, e as partículas

desprendidas são removidas após o crescimento e junção destas trincas. A taxa de desgaste
por fadiga depende fortemente da rugosidade e também da carga normal. O desgaste
geralmente ocorre pelo crescimento progressivo das trincas, começando na superfície. Este
crescimento pode ser observado pelas marcas de abrasão na superfície. A taxa de desgaste
depende muito das forças de atrito na superfície. Para  alto e E baixo, um ciclo de
propagação pode gerar uma partícula, que pode ser deformada (alongada) rolando entre as
superfícies. Os elastômeros distinguem-se por terem um baixo módulo de elasticidade e alto
alongamento na ruptura em tração. A deformação pode ser elástica, quando o mecanismo está
associado à fadiga, ou plástica, quando ocorre a abrasão. A figura 13 mostra as parcelas destes
processos, em função do acabamento e do tipo do polímero.
Contribuição no desgaste %

Abrasão

Superfície
rugosa Superfície lisa

Fadiga

Módulo de elasticidade
Elastômeros Termoplásticos Fibras
Figura 13 – Diagrama esquemático mostrando o percentual de contribuição da abrasão e da fadiga na
taxa de desgaste em polímeros, bem como a influência do acabamento superficial. (Evans D C e
Lancaster J K, in Scott D (Ed.) Wear, Treatise on Materials Science and Tecnology, Academic Press,
13, 85-139, 1979)

4.3 Desgaste erosivo

A erosão por partículas sólidas é um processo de desgaste, definido como sendo a

remoção de material de um substrato pelo impacto repetitivo de partículas, que se movem
com velocidades superiores a 1,0 m/s, constituindo-se em um importante mecanismo de
desgaste, observado em uma grande variedade de condições ambientais (Shewmom, 1983). O
processo de desgaste erosivo ocorre, por exemplo, quando partículas sólidas chocam-se contra
uma superfície. A velocidade inicial de impacto U é o principal parâmetro responsável pela
 29

força de contato exercida pela partícula contra uma superfície. A extensão do desgaste
depende também do número de partículas, da massa de cada uma delas, e de sua velocidade
de impacto. Podem ocorrer tanto mecanismos de deformação plástica quanto por fratura
frágil. Estudamos os mecanismos de desgaste erosivo por deformação plástica.

4.3.1 Deformação plástica

A figura 14 ilustra uma partícula de massa m e velocidade U chocando-se

normalmente contra uma superfície de dureza H, causando nela uma deformação plástica de
área A. A partícula penetra na superfície, desacelerando até atingir o repouso a uma
profundidade d.

.
Figura 14 – Processo de penetração de uma partícula rígida em uma superfície plana, deformando
plasticamente o material. O contato inicial ocorre quando t=0 e a partícula assume repouso em t=T

Assim, partindo da lei fundamental da dinâmica e da lei de conservação da energia,

temos.
d 2x
m   HA( x) (2)
dt 2

d
1
 HA( x)dx  2 mv
2
(3)
0

O volume final será dado por:

d
V   A( x)dx (4)
0

Assumindo H constante
mU 2
V (5)
2H
 30

O material deslocado pode ser acomodado por deformação elástica para fora da
indentação. Pode também formar rebarbas em volta da indentação ou ainda ser removido em
mU 2
forma de particulados. Podemos estimar a massa de material removido como K , onde
2H
 é a densidade de material erodido e K é um fator dimensional. Isto sugere uma relação
linear entre o volume de material erodido e a massa de partículas incidentes. Contudo,
observa-se experimentalmente um período de incubação, onde inicialmente ocorre um ganho
de massa (figura 15). Aumentando-se a taxa de massa de abrasivo, o desgaste erosivo volta a
apresentar comportamento linear conforme previsto.
Erosão (transferência de massa)

Perda
ganho

Massa de abrasivo

Figura 15 – Dependência da erosão com a massa de abrasivo. (a) comportamento linear. (b) para
baixas taxas de massa de abrasivo, observa-se em alguns casos, aderência dessas partículas à
superfície.

Em regime estacionário, a relação linear observada permite uma definição mais

simples. E=(massa de material removida)/(massa de partículas erosivas chocando-se contra a
superfície). Assim,
KU 2
E (6)
2H
Podemos observar que o desgaste erosivo também é inversamente proporcional à
dureza H da superfície. A severidade do desgaste também é determinada pelo coeficiente
 31

dimensional de desgaste K, o qual pode ser associado como medida de eficiência do processo
de remoção do material.

Influência do ângulo de impacto

KU 2
A equação E  não considera a variação da taxa de erosão como o ângulo de
2H
impacto. A geometria da deformação causada pelo impacto de uma partícula dura depende
tanto da velocidade da partícula quanto do ângulo de impacto, bem como da forma e
orientação da partícula. Para impacto normal, = 90°. Erosão em materiais dúteis depende
fortemente do ângulo de impacto, conforme ilustrado na figura 16. Materiais dúteis, como
polímeros apresentam máximo desgaste para ângulos entre 20° e 30°.
(a) dútil

(b) frágil
Erosão

Ângulo de impacto (graus)

Figura 16 – Dependência da taxa de erosão E com o ângulo de impacto. [Hutchings]

Estudos sobre impacto a 30° de diferentes partículas sobre uma superfície apresentam
três tipos básicos de danos, conforme ilustrado na figura 17. Partículas arredondadas
deformam a superfície por sulcamento, deslocando material pelas laterais do sulco e pela
frente da partícula (a). Impactos futuros nas áreas próximas levam a um destacamento das
microrrebarbas.
 32

Sulcamento

Corte tipo I

Corte tipo II

Figura 17 – Comportamentos apresentados pelo material deslocado pelo impacto da partícula.

[Hutchings]

Contato
Durante o inicial
impacto
Erosão

Ângulo de impacto (graus)

Figura 18 – modelo 2-D idealizado de uma partícula incidindo contra uma superfície dútil a um ângulo
 o volume de material removido é diferente do volume deslocado da indentação. Nesse modelo
prediz erosão zero para incidência normal.

Várias simplificações são possíveis. Um modelo realístico será apresentado, no qual o

ponto de ação das forças sobre as partículas pode mover-se durante o impacto, levando a uma
formulação mais complexa para E, aproximada por:
K1 U n
E f1 ( ) (7)
H
onde o expoente n da velocidade costuma situar-se entre 2,0 e 2,5 e também é função do
ângulo de impacto 
 33

Erosão


Ângulo de impacto (graus)
Figura 18 – Dependência da taxa de erosão com o ângulo de impacto para vidro erodido por partículas
de carboneto de silício de 9 m e 21 m a 136 m/s (Sheldon G L, Trans. ASME B: J. Eng. For
Industry 88, 387-392, 1966).

Influência da velocidade

Alguns elastômeros apresentam excelente resistência à erosão à incidência normal e

velocidades moderadas. Porém, são mais sensíveis a variações no ângulo de incidência e
velocidade de impacto que materiais convencionais dúteis ou frágeis. A figura 19 ilustra a
dependência da erosão com relação à velocidade de impacto em uma borracha natural. Para
esse material, a taxa de erosão a 90° é cerca de 75% menor que a 30°.
Erosão (106)

Velocidade de impacto (m/s)

Figura 19 – Dependência da erosão E (massa removida por unidade de massa de partículas erosivas)
em relação à velocidade de impacto para borracha natural, erodida por partículas de silício (areia) de
120 m a colidindo a 30°. (Arnold J C e Hutchings I M. J. Natural Rubber Research, 1992)
 34

Os mecanismos de desgaste em elastômeros são similares àqueles apresentados em

desgaste abrasivo. Tentativas de relacionar a taxa de desgaste com a dureza do material são
geralmente mal-sucedidas, devido ao comportamento diferenciado encontrado durante a
medição da dureza. Outra razão deve-se ao fato que polímeros, mesmo os de maior dureza,
durante o deslizamento apresentam deformações elásticas, potencializando desgaste pelo
processo de fadiga, que não são controlados por propriedades plásticas. A relação de Rathner-
Lancaster associa o desgaste erosivo inversamente proporcional à tensão de ruptura e ao
alongamento total.
1
V (8)
 u u
Assim, a resistência ao desgaste erosivo apresentada pelos elastômeros é devida a sua
resiliência.

4.4 Desgaste por cavitação

A partir do Teorema de Bernoulli é possível verificar que um fluido escoando, ao ser

acelerado, tem uma redução da pressão, para que a sua energia mecânica se mantenha
constante. Cavitação é o nome que se dá ao fenômeno de vaporização de um líquido pela
redução da pressão, gerando bolhas no escoamento, que podem chegar a uma região em que a
pressão cresça novamente. Então ocorrerá a "implosão" dessas bolhas. Se a região de colapso
das bolhas for próxima a uma superfície sólida, as ondas de choque geradas pelas implosões
sucessivas das bolhas podem alcançar até 15.000 MPa, e podem provocar trincas
microscópicas no material, que com o tempo irão crescer e provocar o remoção de material da
superfície por tração, originando uma cavidade de erosão localizada. A figura 20 mostra um
rotor de bomba centrífuga com desgaste provocado por cavitação.

Figura 20 – Rotor de bomba centrífuga com desgaste provocado por cavitação.

 35

5 ESTUDO DE CASO – MAPEAMENTO DESGASTE EM

HIDROCICLONES
Esse trabalho foi iniciado a partir do interesse de um melhor entendimento e aplicação
dos conhecimentos teóricos que envolvem a tribologia, para isso seria necessário o estudo de
caso de algum sistema tribológico. Observando o processo de pelotização e os equipamentos
que o compõe, encontramos um campo fértil para o início desse estudo, em virtude do
desgaste encontrado na maioria dos equipamentos que processam o minério de ferro para a
produção de pelotas. Encontramos na literatura poucas referências tratando especificamente
do assunto. Entendemos que as particularidades do processo, como veremos a frente,
influenciam diretamente no desgaste dos componentes e o acesso direto nas usinas, muitas
vezes não fácil, portanto não é tão simples o estudo específico nesse processo.
Com a autorização da gerência de manutenção da Companhia Vale do Rio Doce,
usinas complexo de Tubarão em Vitória-ES; após analisarmos vários equipamentos como
bombas, tubulações, peneiras vibratórias e de rolos, moinhos e prensas, escolhemos um
equipamento do processo de classificação, que são os hidrociclones.

5.1 Variáveis importantes do Processo de Moagem / Ciclonagem

A figura 21 nos dá uma idéia simplificada do circuito moagem/ ciclonagem
DENDIDADE OVER
FLOW
TAXA
ALIMENTAÇÃO HIDROCICLONE DISTRIBUIÇÃ
O
ADIÇÃO DE ÁGUA SUPERFICIE
GRANULOMÉ ESPECÍFICA
PRESSÃO
TRICA
CORPO MOEDOR DENSIDADE CIRCUITO
DO UNDER FECHADO PARA O
ADITIVOS FLOW ESPESSADOR

MOINHO DE
BOLAS

CIRCUITO
DENSIDADE ABERTO PARA O
DESCARGA ESPESSADOR

ADIÇÃO ÁGUA
POTÊNCIA
CARGA ENCHIMENTO NÍVEL
TANQUE
BOMBA

Figura 21 – Fluxograma de um circuito fechado de moagem/ciclonagem

 36

5.1.1 Densidade

A densidade de um determinado material ou mistura de materiais vem a ser a relação

existente entre a massa e o volume ocupado pelo mesmo. É medida por densímetro, de forma
automática, com emissão de sinal on line para a sala de controle, ou manualmente, pelo
operador da área, com a utilização de um dinamômetro (balança de densidade com
funcionamento mecânico), ou balança eletrônica estacionária. Unidade = g/cm3 ou kg/l.

5.1.2 Granulometria

Vem a ser a medição do tamanho das partículas de um determinado material a granel.

Para realização dos testes são utilizadas peneiras em laboratório.
Unidade = mesh (#) ou mm, dependendo do material a ser analisado. 325# (mesh) = 0,044
mm = 44micrômetros

5.1.3 Superfície específica

Define-se superfície específica de um corpo, como sendo a relação entre a somatória

das áreas do corpo e sua massa. Unidade = cm²/g.
A superfície específica é medida em laboratório, com o auxílio de um permeâmetro.
Em termos práticos, pode-se afirmar que a somatória das áreas externas de um corpo
aumenta, à proporção que este é fragmentado. Ou seja: quanto maior for o grau de moagem /
prensagem sofrido pelo material, mais alta será a sua superfície específica.

5.1.4 Fator de forma F

O fator de forma é um dos parâmetros usados para quantificar a angulosidade das partículas.
Uma das definições para o fator de forma é a razão entre a área de sua seção e o quadrado de
seu perímetro (4A/P²). Essas medidas podem ser estimadas através de uma imagem de
MEV, por exemplo. F varia entre 0 e 1. Partículas em forma de agulhas têm F próximo de 0,
enquanto partículas esféricas têm valores próximos de 1.

5.2 Caracterização das partículas causadoras do desgaste

O estudo foi feito para um circuito fechado de moagem, como mostrado na figura 21,
onde o moinho processa, na maioria do tempo, um minério da mina de Cauê / Conceição, que
 37

possui as dimensões e formas como mostrado na figura 22. Essas partículas duras de minério
são as causadoras do desgaste, porém com dimensões menores e diferentes formas após a
moagem.
As principais características dos minérios metassomáticos são:

• Alto grau de metamorfismo;

• Crescimento e achatamento dos cristais;
• Minérios compactos;
• Tamanho dos cristais de fino (0,01 a 0,04 mm) a grosso (0,22 mm);
• Alta crepitação (granulados);
• Baixa redutibilidade;
• Baixa moabilidade (resistência apresentada ao ser moído);
• Fácil filtragem.

A figura 22 apresenta as características morfológicas do minério metassomático de

cauê, recebidas na Moagem. Para diferentes tamanhos e ampliações. Observa-se visualmente
que o fator de forma (razão entre área e perímetro) dessas partículas é baixo, ou seja, são
partículas angulosas.

(a) (b)
 38

(c) (d)
Figura 22 – MEV de partículas do minério metassomático recebida no Moinho, em frações de 0,004 a
0,017 mm (a) e (b). e frações de 0,017 mm (c) e (d)

5.3 Cálculo das velocidades das partículas de minério

A produção do moinho é de 300 ton/h (tonelada hora), e sua densidade de descarga

varia entre 2,9 a 3,0 kg /L. A bomba de recalque trabalha com uma vazão máxima de 1280
m³/h, pressão de 2,5 kgf/cm² e sua tubulação de recalque possui um diâmetro de 12”
(0,305m). A partir dessas informações, estimamos as velocidades da polpa de minério nos
equipamentos.

Cálculo das velocidades na tubulação e nos hidrociclones:

Q V  A (9)
onde:
Q  vazão
V = velocidade
A  Área da seção circular

Para a bomba temos:

A vazão da bomba é conhecida, 1280 m³/h e o diâmetro da tubulação também,
0,305m, portanto temos:
Q
Vb  (10)
A
 39

Onde:
A =π x 0,1524² = 0,073 m² (11)

1280
Vb  (12)
0,073 x3600

Vb = 4,8m/s (13)

Para o hidrociclone temos:

Secção de entrada com diâmetro 0,134 mm, a vazão total que entra na bateria de
hidrociclones é 1280 m³/h, porém temos seis hidrociclones, logo à vazão será distribuída para
cada hidrociclone, portanto a vazão de entrada de um hidrociclone será 1280m³ dividido por
seis, nos dando um valor de 213m³/h.

A =π x 0,067² = 0,0141 m² (14)

213
Vh  (15)
0,0141 x3600

Vh = 4,2 m/s (16)

 40

As figuras 22 e 23 mostram equipamentos de moagem e classificação do minério.

Figura 22 – Foto Panorâmica dos moinhos de minério de ferro

Figura 23 – Hidrociclones
 41

5.4 Mapeamento dos Principais Pontos de Desgaste

O mapeamento dos principais pontos desgastados foi feito após a retirada de um hidrociclone
com vazamento, onde todos os revestimentos, apex e vortex foram separados para uma inspeção
visual. Os pontos foram numerados como mostrado na figura 24:

Tubo de PAD (polietileno de alta

densidade) Nº 01

Vortex Finder (material poliuretano) n º 02

Revestimento caracol (material elastômero) º Nº03

Revestimento cilíndrico (material elastômero) nº04

Revestimento cone superior (material elastômero) nº 05

Revestimento cone intermediário (material elastômero)

Nº 06

Revestimento cone inferior (material elastômero) Nº 07

Apex (material elastômero) Nº 08

Figura 24 – Mapeamento dos pontos de desgaste.

 42

Depois de retirados os materiais citados acima, partimos então para a fase de análise visual e
críticas. Das partes que apresentaram maior desgaste, amostras menores foram cortadas para
facilitar o manuseio. A figura 25 mostra uma foto das peças com as amostras já retiradas:

846 mm

6 2
3
8 7 5 1058mm
mm

1 4

Figura 25 – Foto das amostras separadas para utilização

 43

5.4.1 Análise visual do desgaste nas amostras

Amostra nº 01 tubo de PAD

Seguindo a numeração dada, serão apresentados a seguir cada amostra e pontos de maior
desgaste do hidrociclone:

1057mm
150 mm
300 mm

(a) (b)

150 mm

115 mm

(c) (d)

Figura 26 – Desgaste no tubo PAD: (a); (b) Corte de uma seção do tubo; (c) Desgaste
apresentado; (d) Ampliação da foto anterior.

Foi observada a ocorrência de desgaste com crateras grandes (Figura 26c), eventos
bem maiores que as partículas provocadoras, com superfícies lisas e ausência de riscos
visíveis. Na alimentação de cada hidrociclone partículas de minério são transportadas pela
água (polpa) onde chegam com uma pressão de 1,20 kgf/cm², o fluxo de ar ascendente
transporta as menores partículas para o vortex finder. Uma queda de pressão é imposta pelo
 44

aumento do diâmetro, saindo do vortex para o tudo de PAD gerando turbulências provocadas
pelas junções dos flanges, onde há o maior desgaste. Com essas considerações sugere-se que
tenha ocorrido cavitação erosiva. As bolhas geradas nas regiões de baixa pressão seriam
transportadas para a o interior do tubo de saída do vortex, onde existem mudanças bruscas de
direção a 30°, responsáveis pelo aumento da turbulência, redução da velocidade e aumento da
pressão. Nesses locais podem ocorrer implosão das bolhas, gerando ondas de choque. Essas
perturbações podem provocar o desprendimento minúsculas partículas do tubo, quando
ocorrem suficientemente próximas a este.
 45

Amostra nº 02, Vortex finder poliuretano

84 mm

46 mm

(a) (b)
18,5 mm 31 mm

(c) (d)

20 mm

19 mm

(e) (f)
Figura 27 – Vortex finder: (a) Foto peça retirada; (b) Foto da parte interna do vortex; (c) Foto ampliada do
interior do vortex; (d) Vortex com recorte da amostra; (e) Foto da superfície da amostra; (e) Ampliação da
foto superfície da amostra.
 46

Observa-se nas fotos da figura 27, principalmente na foto (c), um desgaste

apresentando riscos circulares na superfície do vortex, onde a trajetória das as partículas
acompanham o movimento do fluxo de ar ascendente, os eventos são bem inferiores aos
ocorridos no tubo de PAD. Segundo Hutchigs, o tamanho do recorte é determinado pelo
tamanho da partícula e pelas condições de impacto, reduzindo o tamanho da partícula ou a
velocidade é possível assegurar de que os eventos do impacto remanesçam plásticos. Sugere-
se então a ocorrência de erosão a ângulos rasos (Figura 17c).

Amostra nº03, revestimento caracol de elastômero.

Observa-se pelas fotos da figura 28 que o revestimento caracol sofre um desgaste

acentuado em um ponto específico.

197 mm 103 mm

(a) (b)

69 mm
50 mm

(c) (d)
Figura 28 – Revestimento caracol (a); Ampliação da foto anterior (b); Corte feito para amostra (c);
Foto da amostra cortada (d).
 47

Conforme citado no capítulo 3, elastômeros possuem alta ductilidade, pelos conceitos

de desgaste dúctil em mecanismo de desgaste erosivo, a maior taxa ocorre em ângulos de
incidência próximos de 30º (Figura 16).
Analisando o desenho mecânico do caracol do hidrociclone e a fotografia da amostra,
chegamos à conclusão de que maior taxa ocorre para o ângulo de aproximadamente 35º,
conforme mostrado na figura 29.

Ângulo de 35º

(a) (b)
Figura 29 – (a) Desenho mecânico de um caracol de hidrociclone;
(b) Foto da amostra do caracol retirado.

K1 U n
A equação E  f1 ( ) estabelece a contribuição da velocidade e do
H
ângulo de impacto na taxa de desgaste. Valores de n entre 2 e 2,5 sugerem maior contribuição
da velocidade no desgaste. Dos elementos revestidos com elastômero, como veremos mais a
frente, esse é o que apresenta o maior desgaste, pois além do ângulo de incidência, o efeito da
velocidade também é maior, devido ao maior diâmetro dessa secção (Cap. 2.4).
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Amostra nº 04, revestimento cilíndrico

154 mm

154 mm

(a) (b)

80 mm
132 mm

(c) (d)
Figura 30, a) Revestimento com recorte da amostra b) Foto do revestimento, com setas
indicando a trajetória do desgaste c) Foto do perfil desgastado d) Foto da amostra recortada.

Observa-se na figura 30, o desgaste provocado no revestimento cilíndrico, na foto (b),

setas indicam a trajetória das partículas de desgaste, circular e decrescente. O desgaste inicia-
se na junção do revestimento caracol com o cilíndrico, sendo os diâmetros iguais desses
revestimentos, as velocidades são praticamente as mesmas, no entanto não há o efeito do
ângulo de incidência nesse ponto como no revestimento caracol, pois ocorre a ângulo raso,
por isso o desgaste causado pelas partículas é inferior ao ocorrido no revestimento caracol.
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Amostra nº 05 revestimento cone superior

288 mm 288 mm

(a) (b)

112 mm

176 mm

(c) (d)
Figura 31: a) Foto interna do revestimento do cone superior b) Foto do mesmo revestimento
mostrando o recorte da amostra c) Foto da amostra retirada do revestimento d) Foto da
amostra

Podemos observar pelas fotos e pela inspeção feita no revestimento que nessa área do
hidrociclone o desgaste foi mínimo, salvo na figura 31(d), onde aparece um risco vertical,
porém não consideramos ser causado pela trajetória das partículas, mas sim um possível
defeito de fabricação. Sabemos que nesse ponto da classificação há concentração das
partículas maiores, no entanto a diminuição do diâmetro no sentido decrescente impõe
menores velocidades. Esse pode ser o motivo do desgaste nesse local ser inferior aos das
demais regiões até agora mapeadas.
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Amostra nº 06 Revestimento cone intermediário

160 mm

150 mm

(a) (b)
Figura 32 – (a) Fotos do cone intermediário e amostra (b) Foto interna do cone intermediário

As fotos da figura 32 mostram que não há desgaste consideráveis a olho nu nessa região.
Nesse ponto as velocidades das partículas são bem inferiores, sendo os diâmetros pequenos
comparados aos das áreas de maior desgaste. Sugere-se desgaste erosivo a baixo ângulo, com
valores pequenos devido à baixa velocidade.

Amostra nº 07 Revestimento cone inferior

150 mm

desgaste

75 mm
Desgaste decrescendo com
(a) (b) o diâmetro

Figura 33 (a) Foto do revestimento inferior com a amostra já retirada; (b) Revestimento com
amostra mostrando superfície interna, o desgaste decresce com o diâmetro.

Como nos revestimentos cônicos intermediário e inferior, podemos mais uma vez
observar que o desgaste não se apresenta tão acentuado, mas há um aumento do diâmetro na
parte superior do cone, ocasionado pelo desgaste de forma uniforme. Esse é um dos motivos
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da troca principalmente do apex, pois como vimos no item 2.3 fig 4, o fluxo ótimo em sua
saída é diretamente influenciado pelo diâmetro do mesmo.

Amostra nº 08 Apex
40 mm
54 mm

(a) (b)

20 mm

105 mm

(c) (d)
Figura 34 (a) e (b): fotos do apex com amostra recortada; (c) superfície da amostra; (d) foto
ampliada da superfície da amostra.

Esse é o elemento de menor diâmetro. Visualmente não podemos tirar conclusões a

não ser a ocorrência de desgaste erosivo a baixas velocidades e baixos ângulos. O desgaste
ocorrido provoca redução do rendimento da classificação em virtude do aumento do diâmetro
dessas peças, sendo o motivo principal das trocas.
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6 CONSIDERAÇÕES FINAIS

As formas das partículas provocadoras do desgaste mostradas pelas fotos no MEV

(Cortesia companhia Vale do Rio Doce) são angulosas e de tamanho inferiores a 0,044μm,
porém antes do processo de moagem. O ideal seria analisarmos as partículas que saem do
hidrociclone, no entanto isso não foi possível por não termos acesso ao MEV. A velocidade
das partículas que entram no hidrociclone é de 4,2 m/s, e diminui de forma decrescente junto
ao fluxo descendente à medida que o diâmetro do hidrociclone também diminui. O
mapeamento dos principais pontos nos revelou três áreas que possuem desgastes acentuados,
sendo estas as maiores razões das intervenções de manutenção corretiva. A primeira foi a
região do tubo de PAD, onde se sugere o desgaste por cavitação erosiva, gerando eventos
imensamente superiores aos tamanhos das partículas erosivas. Na região do revestimento em
forma de caracol, material elastômero, o fator preponderante para o desgaste severo ocorrido
está diretamente ligado ao ângulo de incidência e diâmetro do setor, onde um valor de 35º foi
estimado, ângulo causador de máxima taxa de desgaste para materiais dúcteis submetidos a
erosão. O vortex finder, material poliuretano, mesmo próximo ao tubo de PAD, se desgastou
muito menos, apresentando excelente resistência à cavitação e as deformações. Dos
revestimentos de elastômeros, o elemento caracol foi o que mais se desgastou, seguindo o
fluxo do material saindo da junção com o revestimento caracol, no entanto somente nessa
região.
Os revestimentos cônicos apresentaram desgaste mínimo, onde ocorre de forma
decrescente com fluxo de material que se direciona para o apex à medida que o diâmetro
diminui. Sabemos que nessas regiões há maior concentração de partículas maiores que nas
regiões com maior taxa de desgaste, portanto podemos concluir que o efeito da velocidade é
muito maior que os ocasionados pelo tamanho das partículas para esse caso.
Esse trabalho de mapeamento dos principais pontos de desgaste em hidrociclones abre
um campo interessante para outros estudos futuros, pois os resultados obtidos podem servir
como um norte para estudos a níveis microscópicos, onde a utilização da microscopia
eletrônica de varredura é indispensável, ou ainda propostas de materiais com maior resistência
aos desgastes apresentados.
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7 CONCLUSÃO

▪ O desgaste em hidrociclones, ocasionado por partículas de minério de ferro, ocorre

predominantemente pelo mecanismo de erosão;
▪ Sugere-se desgaste por cavitação erosiva na região do tubo de PAD;
▪ No vortex finder, em poliuretano, apresentou boa resistência ao desgaste erosivo em
baixos ângulos, mesmo próximo ao tubo de PAD;
▪ O caracol foi o revestimento em elastômero que apresentou maior desgaste, em
especial onde a incidência das partículas ocorre para ângulos próximos a 35°, ângulos
críticos para materiais dúteis;
▪ Os revestimentos cônicos apresentaram desgaste mínimo, com intensidade decrescente
no sentido do fluxo descendente, em função da redução da velocidade, apesar da maior
concentração de partículas maiores nessa região.
▪ Os efeitos da velocidade superam os efeitos causados pelo tamanho da partícula.
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8 REFERÊNCIAS

1. Hutchings, Ian M. Arnold, London Tribology: Friction and Wear of Engineering

Materials. 1. ed. 5. impressão, 1999.

2. Gahr, Karl-Heinz Zum. Microstructure and Wear of Materials. 1. ed. Em Tribology

Series, vol. 10, Elsevier Science Publishers B.V., Amsterdam, 1987.

3. Ludema, Kenneth C. Friction, wear, lubrication: a textbook in tribology. 1. ed. CRC

press, Boca Raton, 1996.

4. Callister Jr., William D. John Wiley & Sons Materials Science and Engineering - an

introduction. 3. ed. New York, 1994.

5. Shewmom P., Sundarajan G.S. The Erosion of Metals. 1. ed. Ann. Rev. Master. Sci.,

13,301 1983.

6. Scandian, Sherlio. “material de aula - apresentações”. produção independente, 2006.

7. Chaves, Arthur Pinto. “Teoria e Prática do Tratamento de Minérios”. Volume 1 Ed.

Signus, 2002.

8. CVRD, “manual de operação”, 2005.