Metalurgia do pó

Marcos Shoiti Saito

 Definição do processo
“Metalurgia do pó é um processo
de fabricação que produz peças
tendo como matéria-prima pó
metálico ou não. O processo
consiste em compactar e/ou
modelar a mistura e aquecê-la
(etapa chamada de sinterização),
com o objetivo de melhorar a
coesão da estrutura interna. A
característica específica do
processo é que a temperatura
permanece abaixo da
temperatura de fusão do
elemento constituinte principal.”
(Moro e Auras)
Fonte: Moro, N. e Auras (2007)
 Vantagens e desvantagens
Vantagens:
• Perda mínima de matéria-prima;
• Controle rigoroso da composição química;
• Boa tolerância dimensional. Tolerâncias estreitas conseguidas: peças até
5cm de maior dimensão 0,025mm na direção radial e e 0,127mm na
direção de pressão.
• Dispensa operações posteriores de usinagem;
• Homogeneidade estrutural e de propriedades;
• Bom acabamento superficial;
• Uso mais eficiente de energia; e
• Processo de fácil automação.
 Vantagens e desvantagens
Desvantagens:
• Alto custo inicial do ferramental, sendo necessária grandes produções
para compensar o investimento, pois as matrizes são fabricadas em aço de
alto carbono e alto cromo, temperado e revenido, e são revestidas com
cromo;
• Tamanho e formato limitado das peças; e
• Impede processo posterior de soldagem, devido ao compromentimento
das propriedades físicas e químicas devido à porosidade da peça.
 Etapas do processo
1) obtenção dos pós metálicos;
2) mistura de pós;
3) compressão da mistura em matrizes (chamada
compactação); e
4) aquecimento para produzir ligação entre partículas
(chamada sinterização).
 Etapas

Fonte: Moro, N. e Auras (2007)

1. O pó é confeccionado por processos específicos.
2. Os pós são misturados para dar homogeneidade à peça.
3. A mistura é colocada na matriz, prensada e depois extraída.
4. A peça é então sinterizada em fornos especiais.
5. Dependendo do caso, a peça passa por um processo complementar para melhorar tolerâncias (calibragem),
propriedades (tratamento térmico), entre outros.
 Matéria-prima
Tipos: Pós-metálicos e não metálicos. Os pós-metálicos mais importantes são:
ferro, aço, cobre, alumínio, níquel, molibdênio, tungstênio e carbeto de
tungstênio.

Características do pós a serem controladas:

• Tamanho das partículas
• Formas das partículas: esféricas, gotas, angular, outras.
• Porosidade da partícula
• Estrutura da partícula (grãos cristalinos)
• Superfície específica: número de pontos de contato entre partículas
• Densidade aparente: densidade do pó, antes da compactação
• Velocidade de escoamento: escoamento do pó para o interior da matriz
• Compressibilidade: relação entre densidade de um bloco simplesmente
comprimido e densidade do pó.
• Composição química e pureza (pode chegar a 99%)
 Principais métodos para obtenção do pó metálico

A obtenção dos pós-metálicos se dá por processos mecânicos,

químicos e físico-químicos.
O que vai definir o método a ser utilizado é o custo, o tamanho das
partículas que se deseja obter, a forma das partículas e a variabilidade entre
os tamanhos de partículas, porém em alguns casos, devido à natureza do
material (geralmente quando o material desejado encontra-se ligado com
outro material), apenas processos químicos ou físico-químicos podem ser
utilizados.
 Principais métodos para obtenção do pó metálico
Métodos mecânicos (quebra e moagem): consistem na redução do tamanho dos pós a
partir de pós no estado sólido e da produção destes a partir de materiais no estado
líquido (atomização). A redução resulta da fragmentação do material com o auxílio de
martelos ou moinhos até um determinado tamanho de partícula. Os moinhos mais
comuns são de bolas (esferas de metal de alta dureza).
Nestes moinhos, a quantidade dessas bolas é geralmente equivalente a
aproximadamente 50% do volume do pó que se quer produzir e de diâmetro entre 10 e
20 vezes maior que o tamanho das partículas iniciais que se quer moer.
Este processo é pouco utilizado para produção de pós em escala industrial, pois é um
processo de baixa eficiência.

Figura – Moinho de bolas. Fonte: Telecurso 2000. Figura – Processo de moagem. Fonte: Leite
(2006).
 Principais métodos para obtenção do pó metálico

Atomização: o metal fundido é vazado através de um orifício apropriado a essa operação, formando
um filete líquido que é atacado por jatos de ar, gás (argônio e o nitrogênio) ou água. Esses jatos
provocam a pulverização do filete e seu imediato resfriamento. O pó recolhido é reduzido e
peneirado, estando pronto para ser usado. A atomização a água normalmente conduz a partículas
irregulares e angulosas, enquanto que a atomização ao ar produz partículas mais esferoidais.
É o processo mais utilizado atualmente para produção de grandes quantidades de pós e tem a
vantagem de produzir pós de forma e tamanho homogêneos, além de pós de forma esferoidal

Figura – Processo de atomização. Fonte: Leite Figura – Atomização horizontal. Fonte: Telecurso
(2006). 2000.
 Figura - Morfologia das pastilhas sinterizadas. Fonte: Cosentino (2006).

Figura - Partículas de pós obtidos por atomização em água e gás. Fonte: Leite (2005).
 Características do pós – tamanho e forma
O diâmetro médio das partículas
influencia algumas características do produto
final. Por exemplo, uma partícula maior
permite maior compactação, enquanto uma
menor permite uma superfície com menor
rugosidade.
Pode-se empregar pó metálico com
diâmetro de 0,1 a 400 microns.
A seleção do tamanho é realizada com
peneiramento.
As formas mais comuns das partículas são
acicular, dendrítica, angular, fibrosa, granular,
porosa, nodular, irregular ou esférica.

Fonte: Moro, N. e Auras (2007)

 Características do pós - micrografias
Micrografias caracterizados pelo material e
processo de fabricação do pó:
(a) Telúrio, moido.
(b) Liga Fe, atomização a gás (argônio).
(c) Tungstênio, reduzido por gás, agregado poligonal.
(d) Estanho, atomizado com ar, arredondado com
ligamentos.
(e) Liga Fe, atomizado por centrifugação, esférico.
(f) Estanho, resfriamento rápido sobre uma placa,
flocos.
(g) Aço inox, atomizado com água.
(h) Paládio eletrolítico, esponja.
(i) Níquel, decomposição química da carbonila,
porosa.
(j) Vidro metálico de Fe.
(k) Titânio, reduzido com Na e moído, irregular.
(l) Hidreto de Nióbio, moído, irregular.

Fonte: Moro, N. e Auras (2007)

 Etapas - Compactação dos pós - matriz
• Equipamento constituído de:
corpo, punção superior e inferior, e
macho.
• Partes confeccionadas de aço
indeformável de alto carbono e
alto cromo, temperado e revenido,
frequentemente, revestidas de
cromo duro ou fabricadas com
núcleo de metal duro.
• Durabilidade de centenas de
milhares de peças obtidas.
• Projeto deve considerar que as
folgas entre as paredes da matriz e
e os punções, não dificultem o
movimento relativo das partes,
permitam a eliminação dos gases e
evitem a penetração do pó nos
espaços entre a matriz e os Fonte: Chiaverini (1986)
punções.
 Etapas - Compactação dos pós - etapas
1. ENCHIMENTO - uma quantidade predeterminada
de pó é colocada na cavidade de uma matriz
montada em uma prensa de compresssão, que
pode ser mecânica ou hidráulica (até 100 peças
por minuto).
2. COMPACTAÇÃO - ocorre por deslocamentos
simultâneos dos punções superior e inferior, à
temperatura ambiente.
3. Nos primeiros movimentos do punção, a
compactação causa apenas o adensamento do pó,
sem deformação das partículas e sem produzir
adesão entre elas (5t/cm2).
4. Com o aumento da pressão, que varia de 1,6 a 9,3
t/cm² ocorre deformação plástica das partículas,
formando uma espécie de “solda fria”.
5. A compactação gera uma peça com formato final
ou aproximado à peça a ser fabricada, chamada de
compactado verde. É muito frágil, e o manuseio
inadequado pode “esfarelar” a peça.
6. O projeto da peça é muito importante, porque
pode acarretar nessa etapa a formação da zona
neutra. Esta zona é uma região em que as
partículas sofreram menos forças de compactação,
que irá gerar uma peça final heterogênea, com
zonas de propriedades distintas. Certos tipos de
geometria de peça são inviáveis justamente devido
à formação de zonas neutras. Fonte: Chiaverini (1986)
Etapas – pressão de trabalho

Fonte: Moro, N. e Auras (2007)

Figura - Etapas da compactação e seu efeito na porosidade. Fonte: Leite (2005).
 Sinterização - conceito
“Processo complexo no qual, pós
cristalinos ou não, compactados, são
tratados termicamente, em uma
temperatura abaixo de sua temperatura
de fusão, envolvendo uma mudança na
microestrutura desse material, por
meio de um ou mais mecanismos de
transporte, que podem ser
concorrentes ou consecutivos, para se
obter um único sólido coerente.” (Leite
(2006))
Fonte: Moro, N. e Auras (2007)
 Sinterização – características
• O compactado verde, dentro ou fora da matriz, é aquecido a temperaturas altas, mas
que permanecem abaixo da temperatura de fusão do metal base. Todavia, pode ser
acima da temperatura de fusão do metal secundário (sinterização líquida). Quando
nenhum dos metais é fundido é denominado de sinterização sólida.
• Os fenômenos que ocorrem na sinterização são os seguintes: ligação inicial entre
partículas; crescimento da ligação; fechamento dos canais que interligam os poros;
arredondamento dos poros; densificação ou contração dos poros; crescimento
eventual dos poros.
• Além da temperatura, são controlados a velocidade de aquecimento e resfriamento,
o tempo de permanência e a atmosfera em contato com a peça. Para tanto,
normalmente, são empregados fornos contínuos, caracterizados por três zonas de
operação: pré-aquecimento, manutenção da temperatura e resfriamento. A
atmosfera protetora deste fornos é composta de hidrogênio ou amônia dissociada
(75% hidrogênio, 25% nitrogênio) ou outras.

Fonte: Moro, N. e Auras (2007)

 Sinterização - fenômeno

Figura - Representação esquemática das etapas de

sinterização de pós cerâmicos. Fonte: Cosentino (2006). Figura - Exemplo esquemático de fechamento dos poros
durante a sinterização. Fonte: Cosentino (2006).

Figura - Representação esquemática dos estágios de

sinterização: inicial, intermediário e final. Fonte: Figura - Localização dos poros após a sinterização
Cosentino (2006). completa. Fonte: Cosentino (2006).
Foto 1 - Microestrutura de ferro puro sinterizado. Foto 2 - Microestrutura de aço inoxidável 316L
sinterizado.

Foto 3 - Superfície de Ferro puro após Foto 3 - SuperSuperfície de Ferro puro após
compactação do pó em matriz (400 Mpa) Sinterização.
 Sinterização
• O tempo de aquecimento melhora o mecanismo de coesão do compactado para uma
determinada temperatura. Em contrapartida, temperaturas próximas às de fusão do
metal, geram obtenção da força coesiva máxima em um curto espaço de tempo,
geralmente segundos.

Fonte: Chiaverini (1986)

 Sinterização
• São quatro as funções do controle da atmosfera: previne ou minimiza reações químicas
entre o compactado verde e os gases da atmosfera; evita oxidação; remove impurezas
superficiais e internas existentes; e eventualmente, fornece um ou mais elementos
químicos para se ligarem com o compactado verde.
• Na sinterização ocorre recristalização, crescimento de grãos e, principalmente, a união
de contornos de grãos de partículas metálicas vizinhas.

Fonte: Moro, N. e Auras (2007)

 Sinterização
• Durante a sinterização ocorrem reações químicas e físicas entre as partículas, reduzindo
e em alguns casos até eliminando a porosidade existente no compactado verde. A
contração do compactado verde, em comparação com a peça final, chega a ser de 40%
do volume, sendo uma redução linear de cerca de 16%.

Fonte: Chiaverini (1986) Obs: Curva 1 – apenas amontoado; curva 2 – comprimido a

pressão média (4 t/cm2); curva 3 – comprimido a pressão elevada
(30t/cm2)
Sinterização

Fonte: Chiaverini (1986)

 Sinterização - variantes
Dupla compactação
• Variedade do procedimento simples de metalurgia do pó em que realiza-se
compactação, pré-sinterização, nova compactação (definitiva) e sinterização final.
• Obtém-se melhores propriedades mecânicas.

Fonte: Chiaverini (1986)

 Sinterização - variantes
Compactação a quente
• Outra variedade em que a compactação e a sinterização são realizadas
simultaneamente.
• Produz-se peças com densidade mais elevada, maior dureza e resistência mecância, e
melhor condutibilidade elétrica.

Fonte: Chiaverini (1986)

 Sinterização - variantes
Forjamento-sinterização
• Produz-se compactado verde com dimensões próximas às dimensões finais, realiza-se
a sinterização, comprime-se a peças ainda quente numa matriz e resfria-se a peça em
atmosfera protetora (evita oxidação).
• Vantagens: alta escala de produção e bom acabamento superficial.

Fonte: Chiaverini (1986)

 Considerações sobre o projeto da peça
Dimensões – comprimento de 1 a 150mm e área projetada de 10 mm2 a
0,015m2.
Forma:
- Evitar número exagerado de desníveis, de modo a promover uma
compactação uniforme em toda a seção;
- Impossibilidade de furos laterais, ângulos reentrantes e roscas, pois o
perfil da peça deve permitir uma ejeção fácil pelo punção inferior;
- Evitar paredes finas (menores que 0,7mm), cantos vivos e alterações
abruptas de espessura das paredes, pois pode ocorrer empenamento
durante a sinterização;
- A relação entre o comprimento e área transversal da peça deve ser 2,5,
não podendo ultrapassar 3, caso contrário, a densidade no centro será
muito inferiro às extemidades;
- A peça deve ser projetada de modo a permitir o uso de uma matriz
robusta; e
- Pemite a produção de peças com formatos impraticáveis ou
antieconômico por outro porcesso metalúrgico.
Aplicações

Fonte: Nunes (2003)

 Operações complementares
• Calibragem: deformação plástica por aplicação de pressão em moldes específicos
para correção de dimensões e empeno.
• Recompressão: após a sinterização para aumentar a densidade e melhorar as
propriedades mecânicas do material. Não pode ser aplicado à pastilhas de metal
duro - ferramentas de usinagem.
• Tratamentos térmicos: para melhoria das propriedades mecânicas. Em
tratamentos superficiais (cementação e nitretação) a densidade é fator
importante, devido a difusão dos gases através de seus poros (quanto maior a
densidade menor é a porosidade).
• Usinagem: para conseguir a configuração projetada e que não é possível ser feita,
como furos, sangrias, roscas, etc.
• Infiltração: é um processo de fechamento dos poros (total ou parcial) de uma peça
sinterizada com baixa ou média densidade (5,6 até 6,8 g/cm³) com um metal ou
liga de ponto de fusão mais baixo. A infiltração do metal líquido ocorre por efeito
de capilaridade (atração molecular), e tem o objetivo de melhorar as propriedades
mecânicas, resistência à corrosão, e também como pré-tratamento para
acabamento superficial, como cromação, niquelação e galvanização.
• Impregnação: consiste em impregnar substâncias como óleos, graxas,
impermeabilizantes para evitar corrosão / oxidação. É feita com banho quente,
banho parcial (por capilaridade) ou a vácuo.
 Limitações:
- alto custo das matrizes e prensas, viabilidade técnica e
econômica apenas para peças relativamente
pequenas (até 15Kg);
- furos laterais, roscas e reentrâncias só podem ser
obtidos por usinagem posterior;
- impróprio para paredes finas (mínimo de 0,7mm);
- impossibilidade de variações abruptas de espessura
de parede e cantos vivos
- limite máximo entre altura e largura da peça: 3 para 1
(baixas densidades no centro)
Relação de empresas

Fonte: Nunes (2003)

 Bibliografia
(1) Chiaverini, V. Tecnologia Mecânica, Volume II, 2a ed., Makron Books, 1986.
(2) Cosentino, P. A. de S. L. Efeito de carbetos metálicos na sinterização do carbeto de
boro por prensagem a quente. Tese de Doutorado. Universidade Federal do Rio
de Janeiro. Rio de Janeiro, 2006.
(3) Groover, M. P. Fundamentals of Moder Manufacturing, Prentice Hall, 1996.
(4) Kalpakjian, S. Manufacturing Engineering & Tecnology, 4th ed, Addison Wesley,
2000.
(5) Leite, J. P. Caracterização microestrutural de compósitos M2/(FENBC) visando
geração de gás por eletrólise. Dissertação de Mestrado. Universidade Federal da
Paraíba. João Pessoa, 2005.
(6) Moro, N. e Auras, A. P. Processo de Fabricação – Metalurgia do pó e o futura da
indústria. Centro Federal de Educação Tecnológica - CEFET. Florianópolis, 2007.
(7) Nunes, R. A. Conformação dos Metais. Pontifícia Universidade Católica. Rio de
Janeiro, 2003.
 VIDEO
Telecurso Profissionalizante Mecânica
Telecurso 2000 - Processos de Fabricacao - 65 Metalurgia do po.avi
Aula 65 – total 12:30min (1:30-13:00min)
 FIM

Dúvidas?

Próximo assunto: Processos de conformação -

laminação