REPÚBLICA DE ANGOLA

GOVERNO PROVINCIAL DO ZAIRE

GABINETE PROVINCIAL DA EDUCAÇÃO
INSTITUTO POLITÉCNICO DO SOYO

CURSO: PRODUÇÃO EM METALOMECÂNICA

PROJECTO TECNOLÓGICO

13 CLASSE

IDENTIFICAÇÃO DE DEFEITOS E ANÁLISE DA QUALIDADE NAS JUNTAS

METÁLICAS SOLDADAS NO INSTITUTO POLITÉCNICO DO SOYO

SOYO, 2023
 INSTITUTO POLITÉCNICO DO SOYO
PROJECTO TECNOLÓGICO

IDENTIFICAÇÃO DE DEFEITOS E ANÁLISE DA QUALIDADE NAS

JUNTAS METÁLICAS SOLDADAS NO INSTITUTO POLITÉCNICO DO SOYO

19271- Benvindo André Maria

2064-Francisco Albino Clara

20196-Malanda Nzuzi Mukanda

19207-Mariano Alexandre Filipe

19146-Moisés dos Santos

Orientado por ENG° Dasildo Nenkamba

SOYO, 2023
EFÍGRAFO

Página
I
DEDICAÓRIA

Ao Engenheiro Dasildo Nenkamba, nosso orientador, o nosso agradecimento pelo

indispensável apoio e manifesta disponibilidade demonstrada ao longo da elaboração
desta dissertação. Especialmente aos nossos pais e encarregados de educação e ao todo
pessoal que ajudou na elaboração do presente trabalho.

Página
II
AGRADECIMENTO

Agradecemos primeiramente a Deus pela vida e por nos permitir realizar este trabalho,
sem Ele não seria possível a execução desse trabalho, também agradecemos a nossa
professora de Projecto Márcia Mendes e ao nosso orientador e a coordenação da
mecânica e em particular o professor Dasildo Nenkamba por nos permitir realizar e
apresentar este trabalho, e por fim agradecer aos nossos pais e amigos por nos ajudarem
direita ou indirectamente.

Página
III
LISTA DE FIGURAS

Página
IV
LISTA DE TABELAS

Página
V
LISTA DE SIGLAS

Página
VI
RESUMO

O presente trabalho, tem como o tema identificação de Defeitos nas juntas Soldades
metalicas, o Intituto Politécnico do Soyo, propoe melhoria continua e Qualidade na
estruturas soldadas para o curso técnico de Produção em Metalomecânica.

A qualidade hoje em dia, vem ocupando um grande destaqque na Industria de produção

e a concorencia na qualidade na procura é maior, por essa vertente, nós trazemos uma
ideia para melhoria na qualidade das estruturas soldadas no IPS. A pesquisa contempla
4 Capitulos, no primeiro capitulo trata-se de fundamentação teórica ou
Concentualização, onde trata dos conceitos de Soldaduras e os tipos mais usadas nas
industrias, Juntas soldadas e Qualidades e Identificação dos defeitos. No Segundo
Capitulo bordamos dos Metodologias que foram usadas para obtenção dos resultados,
durante a pesquisa, no terceiro Capitulo, Execução do trabalho ou estudo de caso, neste
capitulo é a aplicação dos critérios para melhoria e identificação de defeitos e no último
Capitulo trata-se de Recomendações e Sugestoes, para idenficar e melhor a Qualidade
nas Instruturas metalicas.

Página
VII
ABSTRACT

Página
VIII
INTRODUÇÃO

As juntas metálicas desempenham um papel crucial em diversas aplicações industriais,

garantindo a integridade estrutural e a eficiência operacional. A qualidade dessas juntas
é geralmente influenciada por vários factores. O presente trabalho realizado no instituto
politécnico do Soyo visa melhorar a qualidade das juntas metálicas soldadas nessa
instituição, contribuindo assim para o aumento de vida útil das mesmas, com intuito de
diminuir as perdas excessivas dos materiais metálicos, baseando-se na análise da
qualidade de acordo aos critérios de aceitação da solda.

A qualidade é o grau de utilidade esperado ou adquirido de qualquer coisa, verificável

através da forma e dos elementos constitutivos do mesmo e pelo resultado do seu uso,
sendo ela ausência de defeitos (JURAN, 1989).

Visto que a soldagem é um processo que promove a união de peças de metal utilizando a
fusão como meio principal, sendo algo muito importante e amplamente usado na
indústria e também em engenharia, artesanato, joalheria, entre outros. O principal
objectivo é a união definitiva das partes, fazendo com que elas se comportem como uma
só sem comprometer as propriedades físicas e químicas dos materiais de base.

Nesta pesquisa abordaremos sobre a relevância da qualidade das estruturas metálicas

soldadas no instituto em causa, frisando sobre os métodos de identificação dos defeitos
e avaliação da qualidade, possibilitando ao operador a não cometer erros que
ocasionarão alguns defeitos e baixa qualidade nas estruturas soldadas. Estes métodos,
nos permitirão entender o problema de forma geral, tomando assim melhores decisões
para manter as juntas soldadas em conformidade, com base as informações colectadas.

Página 1
DELIMITAÇÃO DE ESTUDO

A presente pesquisa, decorre no Instituto Politécnico do Soyo e tem como tema

Identificação de defeitos e análises da Qualidade nas juntas metálicas soldadas na
oficina do IPS no período de Novembro de 2023 a Abril de 2024.

PROBLEMA DE PESQUISA

Depois de ser feito um estudo minucioso do tema em causa, constatou- se que ao longo
dos anos, tem havido baixa durabilidade da vida útil nas juntas metálicas soldadas no
instituto politécnico do Soyo. Isto gerou-nos a seguinte questão: Qual é a principal causa
da baixa durabilidade de vida útil das juntas metálicas soldadas do instituto em causa?

OBJECTIVO GERAL

 Melhorar a qualidade nas juntas metálicas soldadas no Instituto Politécnico do

Soyo.

OBJECTIVOS ESPECÍFICOS

 Identificar os defeitos que causam a baixa durabilidade de vida útil nas juntas
metálicas soldadas no IPS.
 Analisar os defeitos e a qualidade nas juntas metálicas soldadas no IPS.
 Aplicar métodos para o combate de defeitos que causam a baixa durabilidade de
vida útil nas juntas metálicas soldadas no IPS.

HIPÓTESES

 Se houver maior interesse por parte da instituição em identificar os defeitos

causados nas juntas metálicas soldadas, poderá diminuir a baixa durabilidade de
vida útil nas juntas metálicas soldadas no IPS.
 Se efectuarmos o processo de soldadura adequado às matérias metálicos, poderá
garantir a diminuição da baixa durabilidade de vida útil nas juntas metálicas
soldadas no IPS.
 Se efectuarmos o uso de materiais adequados e optarmos pelas normas de
qualidade de solda, poderá combater a baixa durabilidade de vida útil nas juntas
metálicas soldadas no IPS.

Página 2
JUSTIFICATIVA DO TEMA

A escolha deste tema, foi feita consoante a baixa durabilidade constatada nas juntas
metálicas soldadas no instituto politécnico do Soyo, devido as falhas operacionais no
processo de soldadura, que tem causado defeitos nos materiais e pouca vida útil. Esta
pesquisa trará benefício tais como:

 O aumento de vida útil nas juntas metálicas soldadas;

 A melhoria da qualidade nas juntas metálicas soldadas;
 Diminuição de perda excessiva dos materiais metálicos e financeiras.

ESTRUTURA DO TRABALHO

CAPÍTULO I : FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

CAPÍTULO II: METODOLOGIA DE PESQUISA

CAPÍTULO III: EXECUÇÃO DO PROJECTO

CONCLUSÕES E RECOMENDAÇÕES.

Página 3
 I-FUNDAMENTÇÃO TEÓRICA

1.1 PROCESSOS DE SOLDAGEM

Um grande número de diferentes processos utilizados na fabricação e recuperação de

peças, equipamentos e estruturas é abrangido pelo termo SOLDAGEM. Classicamente,
a soldagem é considerada como um método de união, porém, muitos processos de
soldagem ou variações destes são usados para a deposição de material sobre uma
superfície, visando a recuperação de peças desgastadas ou para a formação de um
revestimento com características especiais. Diferentes processos relacionados com os de
soldagem são utilizados para o corte ou para o recobrimento de peças. Diversos aspectos
dessas operações de recobrimento e corte são similares à soldagem e, por isso, muitos
aspectos destes processos são abordados juntamente com esta. Algumas definições de
soldagem são:

 "Processo de junção de metais por fusão". (Deve-se ressaltar que não só metais são
soldáveis e que é possível soldar metais sem fusão).

 "Operação que visa obter a união de duas ou mais peças , assegurando na junta
soldada a continuidade de propriedades físicas, químicas e metalúrgicas".

 "Operação que visa obter a coalescência localizada produzida pelo aquecimento até
uma temperatura adequada, com ou sem a aplicação de pressão e de metal de adição."
(Definição adotada pela AWS - American Welding Society ).

 “Processo de união de materiais baseado no estabelecimento, na região de contacto

entre os materiais sendo unidos, de forças de ligação química de natureza similar às
actuantes no interior dos próprios materiais.”

1.2 Pequeno Histórico da Soldagem

Embora a soldagem, na sua forma actual, seja um processo recente, com cerca de 100
anos, a brasagem e a soldagem por forjamento têm sido utilizadas desde épocas
remotas. Existe, por exemplo, no Museu do Louvre, um pingente de ouro com
indicações de ter sido soldado e que foi fabricado na Pérsia, por volta de 4000 AC. O
ferro, cuja fabricação se iniciou em torno de 1500 AC, substituiu o cobre e o bronze na
confecção de diversos artefactos. O ferro era produzido por redução directa e
conformado por martelamento na forma de blocos com um peso de poucos quilogramas.

Página 4
Quando peças maiores eram necessárias, os blocos eram soldados por forjamento, isto é,
o material era aquecido ao rubro, colocava-se areia entre as peças para escorificar
impurezas e martelava-se até a soldagem. Como um exemplo da utilização deste
processo, cita-se um pilar de cerca de sete metros de altura e mais de cinco toneladas
existente ainda hoje na cidade de Delhi (Índia). A soldagem foi usada, na antiguidade e
na idade média, para a fabricação de armas e outros instrumentos cortantes. Como o
ferro obtido por redução directa tem um teor de carbono muito baixo (inferior a 0,1%),
este não pode ser endurecido por têmpera. Por outro lado, o aço, com um teor maior de
carbono, era um material escasso e de alto custo, sendo fabricado pela cementação de
tiras finas de ferro. Assim, ferramentas eram fabricadas com ferro e com tiras de aço
soldadas nos locais de corte e endurecidas por têmpera. Espadas de elevada resistência
mecânica e tenacidade foram fabricadas no oriente médio utilizando-se um processo
semelhante, no qual tiras alternadas de aço e ferro eram soldadas entre si e deformadas
por compressão e torção. O resultado era uma lâmina com uma fina alternância de
regiões de alto e baixo teor de carbono. Assim, a soldagem foi, durante este período, um
processo importante na tecnologia metalúrgica, principalmente, devido a dois factores:

(1) A escassez e o alto custo do aço;

(2) O tamanho reduzido dos blocos de ferro obtidos por redução directa

1.3 Formação de uma junta soldada

De uma forma simplificada, uma peça metálica é formada por um grande número de
átomos dispostos em um arranjo espacial característico (estrutura cristalina). Átomos
localizados no interior desta estrutura são cercados por um número de vizinhos mais
próximos, posicionados a uma distância r0, na qual a energia do sistema é mínima,
como mostra a figura 1. Nesta situação, cada átomo está em sua condição de energia
mínima, não tendendo a se ligar com nenhum átomo extra. Na superfície do sólido,
contudo, esta situação não se mantém, pois os átomos estão ligados a menos vizinhos,
possuindo, portanto um maior nível de energia do que os átomos no seu interior. Esta
energia pode se reduzida quando os átomos superficiais se ligam a outros. Assim,
aproximando-se duas peças metálicas a uma distância suficientemente pequena para a
formação de uma ligação permanente, uma solda entre as peças seria formada, como
Processos de Soldagem ilustrado na figura 2. Este tipo de efeito pode ser obtido, por
exemplo, colocando-se em contato íntimo dois blocos de gelo. Entretanto, sabe-se que

Página 5
isto não ocorre para duas peças metálicas, exceto em condições muito especiais. A
explicação para isto está na existência de obstáculos que impedem uma aproximação
efectiva das superfícies até distâncias da ordem de r0. Estes obstáculos podem ser de
dois tipos básicos:

 As superfícies metálicas, mesmo as mais polidas, apresentam uma grande rugosidade

em escala microscópica e sub-microscópica (figura 3).

Mesmo uma superfície com um acabamento cuidadoso apresenta irregularidades da

ordem de 50mm de altura, cerca de 200 camadas atômicas. Isto impede uma
aproximação efectiva das superfícies, o que ocorre apenas em alguns poucos pontos de
contacto, de modo que o número de ligações formadas é insuficiente para garantir
qualquer resistência nas juntas.

Figura 1- Variação de energia potencial para um sistema composto de dois átomos em

função da distancia de separação entre eles.

Figura 2- função teórica de uma solda pela aproximação das superfícies das peças.

Página 6
 Figura 3- Representação esquemática da superfície metálica limpa

As superfícies metálicas estão normalmente recobertas por camadas de óxidos,

humidade, gordura, poeira, etc, o que impede um contacto real entre as superfícies,
prevenindo a formação da solda. Estas camadas se formam rapidamente e resultam
exactamente da existência de ligações químicas incompletas na superfície. Dois
métodos principais são utilizados para superar estes obstáculos, os quais originam os
dois grandes grupos de processos de soldagem. O primeiro consiste em deformar as
superfícies de contacto permitindo a aproximação dos átomos a distâncias da ordem de
r0 (figura 4). As peças podem ser aquecidas localmente de modo a facilitar a
deformação das superfícies de contacto. O segundo método se baseia na aplicação
localizada de calor na região de união até a sua fusão e do metal de adição (quando este
é utilizado), destruindo as superfícies de contacto e produzindo a união pela
solidificação do metal fundido (figura 5). Desta forma, uma forma de classificação dos
processos de soldagem consiste em agrupá-los em dois grandes grupos baseando-se no
método dominante para produzir a solda:

(A) Processos de soldagem por pressão ou por deformação;

(B) Processos de soldagem por fusão.

Página 7
Figura 4- (a) Representação esquemática da soldagem por pressão ou deformação e (b)
Peça soldada e macrografia de uma junta (fonte: Trans. JWRI, 37 (1) 2008 1-5).

Figura (a) Representação esquemática da soldagem por fusão. (b) Macrografia de

uma junta.

1.4 Processos de Soldagem por Fusão

Existe um grande número de processos por fusão que podem ser separados em sub-
grupos, por exemplo, de acordo com o tipo de fonte de energia usada para fundir as
peças. Dentre estes, os processos de soldagem a arco (fonte de energia: arco eléctrico)
são os de maior importância industrial na actualidade. Devido à tendência de reacção do
material fundido com os gases da atmosfera, a maioria dos processos de soldagem por
fusão utiliza algum meio de protecção para minimizar estas reacções. A tabela 1 mostra
os principais processos de soldagem por fusão e suas características principais.

Tabela 1 Processos de soldagem por fusão.

Página 8
1.5 Soldagem com Eléctrodos Revestidos

A Soldagem a Arco com Eléctrodos Revestidos (Shielded Metal Arc Welding -

SMAW) é um processo no qual a coalescência (união) dos metais é obtida pelo
aquecimento destes com um arco estabelecido entre um eléctrodo especial revestido e a
peça. O eléctrodo é formado por um núcleo metálico ("alma"), com 250 a 500mm de
comprimento, revestido por uma camada de minerais (argila, fluoretos, carbonatos, etc)
e/ou outros materiais (celulose, ferro ligas, etc), com um diâmetro total típico entre 2 e
8mm. A alma do eléctrodo conduz a corrente eléctrica e serve como metal de adição. O
revestimento gera escória e gases que protegem da atmosfera a região sendo soldada e
estabilizam o arco. O revestimento pode ainda conter elementos que são incorporados à
solda, influenciando sua composição química e características metalúrgicas. A figura 7
ilustra o processo.

O seu equipamento usual consiste de fonte de energia (ou máquina de soldagem), porta-
eléctrodo e cabos, além de equipamentos de segurança para o soldador (máscara, luvas,
avental, etc.) e para a limpeza do cordão e remoção de escória (picadeira e escova de
aço). Para soldagem, a parte não revestida do eléctrodo é fixada no porta eléctrodo e o
arco é iniciado tocando-se rapidamente a ponta do eléctrodo na peça (que estão
conectados, por cabos, aos terminais da máquina de soldagem). O calor do arco funde a
ponta do eléctrodo e um pequeno volume do metal de base formando a poça de fusão. A
soldagem é realizada manualmente, com o soldador controlando o comprimento do arco
e a poça de fusão (pela manipulação do eléctrodo) e deslocando o eléctrodo ao longo da
junta. Quando o eléctrodo é quase todo consumido, o processo é interrompido para troca
do eléctrodo e remoção de escória da região onde a soldagem será continuada. A figura
8 ilustra o equipamento e o processo de soldagem e a tabela 2 apresenta as suas
vantagens, limitações e aplicações principais.

Figura 7- Região do arco na soldagem com eléctrodos revestidos.

Página 9
 Figura 8- Equipamento para soldagem SMAW.

Tabela 2 Vantagens, limitações e aplicações principais do processo SMAW

DESCONTINUIDADES NA SOLDAGEM

Antes de abordamos sobre descontinuidades, é conveniente que seja definida as três

palavras seguintes:

- Indicação: evidencia que requer interpretação para determinar o seu significado

- Descontinuidade significa a interrupção da estrutura típica de uma peça, no que se

refere à homogeneidade de características físicas, mecânicas ou metalúrgicas.

- Defeito significa uma descontinuidade que, por sua natureza, tipo, dimensões,
localização ou efeito acumulado, torna a peça imprópria para uso por não satisfazer os
requisitos mínimos de aceitação da norma ou especificação aplicável. Das definições
podemos concluir que:

Página 10
a) As soldas não são totalmente isentas de descontinuidades, podendo apresentar-se em
diferentes condições:

b) Um defeito é sempre rejeitável;

c) Uma descontinuidade só pode ser chamada de defeito quando a mesma exceder o

padrão de aceitação das normas de especificações.

1. Descontinuidades - Introdução:

Designa-se como descontinuidade a qualquer interrupção da estrutura típica (ou

esperada) de uma junta solda. Neste sentido, pode-se considerar, como descontinuidade,
a falta de homogeneidade de características físicas, mecânicas ou metalúrgicas do
material ou da solda. A existência de descontinuidades em uma junta não significa
necessariamente que a mesma seja defeituosa. Esta condição depende da aplicação a
que se destina o componente e é, em geral, caracterizada pela comparação das
descontinuidades observadas ou propriedades medidas com níveis estabelecidos em um
código, projecto ou contrato pertinente. Assim, considera-se uma junta soldada contém
defeitos quando esta apresenta descontinuidades ou propriedades (neste caso, defeitos)
que não atendam ao exigido, por exemplo, por um dado código. Juntas defeituosas
precisam, em geral, ser reparadas ou, mesmo, substituídas. Existem quatro tipos gerais
de descontinuidades:

(a) Descontinuidades dimensionais;

(b) descontinuidades estruturais;

(c) descontinuidades relacionadas com propriedades indesejáveis da região da solda;

(d) descontinuidades relacionadas com as propriedades do metal de base.

2. Descontinuidades Dimensionais

Para a fabricação de uma estrutura soldada, é necessário que tanto a estrutura como as
suas soldas tenham dimensões e formas similares (dentro das tolerâncias exigidas) às
indicadas em desenhos, projectos ou contratos. Uma junta que não atenda a esta
exigência pode ser considerada defeituosa, sendo necessário a sua correcção antes da
aceitação final da estrutura. As principais descontinuidades estruturais são:

2.1. Distorção:

Página 11
É a mudança de forma da peça soldada devido às deformações térmicas do material
durante a soldagem. Problemas de distorção são controlados ou corrigidos por medidas
como:

(1) Projecto cuidadoso da peça ou estrutura;

(2) Planeamento da sequência da deposição das soldas;

(3) Projecto adequado do chanfro;

(4) Adoção de técnicas especiais para a deposição da solda;

(5) Desempeno, com ou sem a aplicação de calor, da junta soldada;

(6) Remoção e correcção de soldas problemáticas.

A forma usada de correcção depende do código ou especificação considerados, de

acordo entre o fabricante e cliente ou, mesmo, dos equipamentos disponíveis.

2.2. Preparação Incorrecta da Junta:

Inclui a falha em produzir um chanfro com as dimensões ou forma especificadas, por

exemplo, em um desenho e adequadas para a espessura do material e para processo de
soldagem a ser usado. Uma falha deste tipo pode aumentar a tendência para a formação
de descontinuidades estruturais (item 2) na solda, necessitando, de correcção antes da
soldagem.

2.3. Dimensão Incorrecta da Solda:

As dimensões (figura 1) de uma solda são especificadas para atender algum requisito
como um nível de resistência mecânica adequado. Soldas com dimensões fora do
especificado podem ser consideradas como defeituosas uma vez que deixam de atender
a estes requisitos ou, no caso de soldas, cujas dimensões ficam maiores que as
especificadas, levam ao desperdício de material ou aumentam a chance de distorção e
outros problemas. As dimensões de uma solda podem ser verificadas por meio de
gabaritos.

Página 12
Figura 1- Perfis adequados de soldas de filete e suas dimensões: P1 e P2 – pernas e g –
garganta. Cordão côncavo (a) e convexo (b).

2.4. Perfil Incorrecto da Solda:

O perfil de uma solda é importante pois variações geométricas bruscas agem como
concentradores de tensão, facilitando o aparecimento de trincas. O perfil do cordão pode
também ser considerado como inadequado quando (i) facilitar o aprisionamento escória
entre passes de soldagem, (ii) levar ao acúmulo de resíduos e, assim, prejudicar a
resistência à corrosão da estrutura ou (iii) fazer com que a solda tenha, em alguns locais,
dimensões incorrectas. Esta forma de descontinuidade está, em geral, associada com
problemas operacionais (manipulação incorrecta do eléctrodo, parâmetros incorrectos
de soldagem, instabilidade do processo, etc.). A figura 2 ilustra exemplos de perfis
inadequados de soldas.

Figura 2 - Exemplos de perfis inadequados de soldas de filete.

2.5. Formato Incorrecto da Junta:

O posicionamento ou o dimensionamento inadequado das peças pode levar a problemas

como o desalinhamento em juntas de topo (figura 3). Problemas de distorção podem

também ser um importante factor para a obtenção de juntas soldas com um formato
incorrecto.

Figura 3 – Desalinhamento em junta de topo.

3. Descontinuidades Estruturais em Soldas por Fusão

3.1 Porosidade:

Porosidade é formada pela evolução de gases, na parte posterior da poça de fusão,

durante a solidificação da solda. Os poros têm usualmente um formato esférico, embora

Página 13
poros alongados (porosidade vermiforme) possam ser formados, em geral, associados
com o hidrogénio. As principais causas operacionais da formação de porosidade estão
relacionadas com contaminações de sujeira, oxidação e humidade na superfície do metal
de base, de consumíveis de soldagem ou no equipamento de soldagem (como no sistema
de refrigeração e em roletes traccionadores de arames) ou por perturbações na protecção
(turbulência no gás protecção devido a uma vazão muito elevada ou problemas no
equipamento ou por efeito de correntes de ar). Parâmetros inadequados de soldagem
como corrente excessiva e um arco muito longo podem, também, causar a formação de
porosidade, particularmente, na soldagem SMAW. Neste processo, estas condições
favorecem a degradação do revestimento ou o consumo excessivo de desoxidantes,
propiciando a evolução de CO na poça de fusão e a formação de porosidade. Quanto à
sua distribuição na solda, a porosidade pode ser dividida em:

(a) Uniformemente distribuída;

(b) Agrupada (associada, em geral, com pontos de abertura ou de interrupção do arco);

(c) Alinhada (que ocorre, em geral, no passe de raiz), figura 4.

3.2. Inclusões de Escória:

Este termo é usado para descrever partículas de óxido e outros sólidos não-metálicos
aprisionados entre passes de solda ou entre a solda e o metal de base (figura 5). Em
vários processos de soldagem, uma escória é formada por materiais pouco solúveis no
metal fundido e que tendem a sobrenadar na superfície da poça de fusão devido à sua
menor densidade. Uma manipulação inadequada do eléctrodo durante a soldagem pode
fazer com que parte da escória escoe a frente da poça de fusão aprisionando-a sob o
cordão. Adicionalmente, na soldagem com vários passes, parte da escória depositada
com um passe pode ser inadequadamente removida e não ser refundida pelo passe

Página 14
seguinte ficando aprisionada sob este passe. Diversos factores podem dificultar a
remoção da escória, incluindo, a formação de um cordão irregular ou o uso de um
chanfro muito fechado. Este tipo de descontinuidade aparece, em geral, com uma forma
alongada em radiografias. Inclusões de escória podem agir como concentradores de
tensão favorecendo a iniciação de trincas.

Figura 5 - Inclusão de escória

3.3. Inclusão de Tungsténio:

Este tipo de inclusão pode ocorrer na soldagem GTA W caso o eléctrodo toque a peça
ou a poça de fusão, ocorrendo a transferência de partículas de tungsténio para a solda.

3.4. Falta de Fusão:

Este termo refere-se à ausência de união por fusão entre passes adjacentes de solda ou
entre a solda e o metal de base (figura 6). A falta de fusão é causada por um
aquecimento inadequado do material sendo soldado como resultado de uma
manipulação inadequada do eléctrodo, do uso de uma energia de soldagem muito baixa,
da soldagem em chanfros muito fechados ou, mesmo, da falta de limpeza da junta. Esta
descontinuidade é um concentrador de tensões severo, podendo facilitar a iniciação de
trincas, além de reduzir a seção efectiva da solda para resistir a esforços mecânicos.

Figura 6 - Falta de fusão

3.5. Falta de Penetração:

Página 15
O termo refere-se à falha em se fundir e encher completamente a raiz da junta (figura 2
e 7). A falta de penetração é causada por diversos factores, destacando-se a manipulação
incorrecta do eléctrodo, um projecto inadequado da junta (ângulo de chanfro ou abertura
da raiz pequenos) ou, alternativamente, a escolha de um eléctrodo muito grande para um
dado chanfro (em ambos os casos, toma-se difícil, ou impossível, direccionar o arco
para a raiz da junta) e o uso de uma baixa energia de soldagem. Falta de penetração
causa uma redução da seção útil da solda além de ser um concentrador de tensões.
Deve-se ressaltar que, frequentemente, juntas são especificadas para terem penetração
parcial Nesses casos, a falta de penetração, desde que mantida nos limites especificados
não é considerada como um defeito de soldagem.

Figura 7 - Falta de penetração

3.6. Mordedura:

Este termo é usado para descrever reentrâncias agudas formadas pela acção da fonte de
calor do arco entre um passe de solda e o metal de base ou outro passe adjacente.
Quando formada na última camada do cordão, a mordedura causa uma redução da
espessura da junta e actuar como um concentrador de tensões (figura 2 e 8). Quando
formada no interior da solda, ela pode ocasionar a formação de uma falta de fusão ou de
inclusão de escória. Mordeduras são causadas por manipulação inadequada do
eléctrodo, comprimento excessivo do arco e por corrente ou velocidade de soldagem
elevadas. A tendência à formação desta descontinuidade depende também do tipo de
consumível (eléctrodo, fluxo ou gás de protecção) usado.

Figura 8 – Mordeduras

3.7. Trincas:

São consideradas, em geral, as descontinuidades mais graves em uma junta soldada por
serem fortes concentradores de tensão. Trincas resultam da actuação de tensões de

Página 16
tracção (tensões transientes, residuais ou externas) sobre um material incapaz de resistir
a elas, em geral, devido a algum problema de fragilização. Elas podem se formar
durante, logo após a soldagem, em outras operações de fabricação subsequentes à
soldagem ou durante o uso do equipamento ou estrutura soldada. A figura 9 mostra uma
trinca formada na solidificação do cordão de solda. A figura 10 ilustra diversas
descontinuidades estruturais observadas na seção transversal de uma solda (a arco) em
aço.

Figura 9 - Trinca no centro do cordão formada entre uma chapa de aço baixo carbono de
9 mm de espessura e um pino de aço SAE 1045. Ataque: Nital 10%.

Figura 10 - Descontinuidades diversas em uma solda em aço estrutural. Ataque: Nital

10%.

4. Propriedades Inadequadas

Soldas depositadas em uma peça ou estrutura devem possuir propriedades (mecânicas,

químicas, etc.) adequadas para a aplicação pretendida. Estas propriedades são, em geral,
especificadas em normas, especificações, projecto ou em contrato e verificadas em
testes de qualificação ou em amostras retiradas de um lote da produção. Propriedades

Página 17
mecânicas frequentemente avaliadas incluem o limite de resistência à tracção, limite de
escoamento, ductilidade e tenacidade do metal de base e da junta soldada. Propriedades
ou características químicas de interesse podem incluir a composição química e a
resistência a diferentes tipos de corrosão.

Segundo a Norma N-1738-97

- Abertura de arco

- Ângulo excessivo de reforço

- Cavidade alongada

a) Na solda

b) Na raiz da solda

- Concavidade

a) na solda

b) na raiz da solda

- Concavidade excessiva

- Convexidade excessiva

- Deformação angular

- Deposição insuficiente

- Desalinhamento

- Embicamento

- Falta de penetração

- Fissura

- Inclusão metálica

- Inclusão de escória

a) Alinhada

b) Isolada

c) Agrupada

- Micro-trinca

Página 18
- Mordedura

- Mordedura na raiz

- Penetração excessiva

- Perfuração

- Poro

- Poro superficial

- Porosidade agrupada

- Porosidade alinhada

- Porosidade vermiforme

- Rachadura

- Rechupe de cratera

- Rechupe interdentritico

– vazio alongado situado entre as dentritas da zona fundida

- Reforço excessivo

- Respingos

- Sobreposição

- Solda em ângulo assimétrica

- Trinca - Trinca de cratera

- Trinca em estrela

- Trinca interlamelar

- Trinca irradiante

– partem do mesmo ponto

a) na zona fundida

b) na zona afectada

c) no metal de base

- Trinca longitudinal

Página 19
a) na zona fundida

b) na zona de ligação

c) na zona afetada termicamente

d) no metal de base

- Trinca de margem

- Trinca na raiz

- Trinca ramificada

- Trinca sob cordão

- Trinca transversal

CAUSA DAS DESCONTINUIDADES SÃO

Segundo o site http://www.infosolda.com.br as causas para descontinuidades na

soldagem são:

Página 20
Alguns tipos de descontinuidades em juntas soldadas:

Cordão de solda aspecto de porosidade

Cordão de solda com aspecto de inclusão de escória

Cordão de solda com aspecto de mordedura

Cordão de solda com aspecto de falta de fusão e penetração

Cordão de solda com aspecto de trinca

Página 21
1.1 EVOLUÇÃO DA QUALIDADE

Qualidade existe desde a criação do mundo. Ao longo da história o homem sempre

procurou o que mais se adequasse as suas necessidades, de ordem material, intelectual,
social ou espiritual. A relação cliente-fornecedor sempre se manifestou dentro das
famílias, entre amigos, nas organizações do trabalho, nas escolas e na sociedade em
geral.

No final do segundo milénio viveu-se o cenário da busca da qualidade nas empresas

como factor de sobrevivência e competitividade. Nos primeiros passos do terceiro
milénio para melhor compreender a evolução do conceito qualidade, é importante
analisarmos de onde viemos a fim de entendermos onde estamos, para então sabermos
para onde estamos indo na trilha da evolução da qualidade no mundo.

Neste sentido, a arte de se obter a qualidade experimentou uma grande evolução no

século XX, partindo da mera inspeção de produtos acabados à visão estratégica de
negócios. Esta evolução pode ser analisada conforme seu contexto no ocidente, no
Japão e no mundo como um todo.

1.2 A ERA DA INSPEÇÃO – QUALIDADE COM FOCO NO PRODUTO

No final do século XVIII e no iniciou XIX a qualidade era obtida de uma forma bem
diferente de hoje em dia. A actividade produtiva era artesanal e em pequenas
escalas. Os artesãos e artífices eram os responsáveis pela construção de qualquer
produto e por sua qualidade final.

A qualidade de um produto ou serviço é medida de duas formas:

- Avaliar se a fabricação respeita as normas, regulamentos e especificações

existentes na elaboração do projecto;

- Medir a quantidade de falhas que o processo registra, resultando em produtos

defeituosos.

Página 22
Segundo o Ferreira (1994, p.591), qualidade é definida como propriedade, atributo ou
condição das coisas ou pessoas capazes de distingui-las das outras e lhes determinar a
natureza numa escala de valores. A qualidade é a propriedade que permite avaliar e
consequentemente aprovar, aceitar ou recusar qualquer coisa. Assim, observa-se que um
serviço de qualidade diferencia quem o presta, bem como a empresa prestadora desse
serviço

1.3 ANÁLISE DA QUALIDADE

É o processo de coleta e análise de dados que mede o grau de satisfação dos clientes e a
conformidade de um produto ou serviços com padrões predeterminado pelos
consumidores e pela própria organização que oferece a solução.

Ao criaremos um processo sistemático de avaliação da qualidade, o processo de

identificação e resolução de problemas fica mais ágil e assertivo, e assim os eventuais
impactos negativos são reduzidos. Sendo a análise o processo que consiste no exame
detalhado sobre determinada matéria ou assunto, observando todos os pormenores que
formam cada parte de um todo. Uma análise é o mesmo que um estudo detalhado sobre
algo, podendo ser aplicada em diferentes áreas do conhecimento como forma de
observar minuciosamente um determinado tema.

Página 23
II. METODOLOGIA

Página 24