Apostila 2023 - Usinagem e Materiais

Usinagem e Materiais
Docente: Jackson Amorim

Engenheiro mecânico e especialista em gestão de projetos.
Contato: e-mail: [email protected]
Betim/2023
Mini –
Currículo
Jackson Amorim, tenho 38 anos, sou Engenheiro Mecânico e pós graduado

em Gerenciamento de Projetos pela PUC Minas. Atuo na área mecânica a
mais de 20 anos e nos últimos 12 anos dedico a projetos mecânicos.
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Sumário
Unidade 1 - Usinagem
Introdução........................................................................................................................5
Processos de usinagem ....................................................................................................7
Normalização dos processos.............................................................................................7
Principais processos.........................................................................................................7
Torneamento ...................................................................................................................7
Aplainamento ..................................................................................................................9
Furação...........................................................................................................................10
Alargamento...................................................................................................................11
Rebaixamento.................................................................................................................12
Mandrilamento...............................................................................................................13
Fresamento.....................................................................................................................13
Serramento ....................................................................................................................15
Brochamento..................................................................................................................16
Roscamento ...................................................................................................................17
Limagem .........................................................................................................................18
Retificação......................................................................................................................19
Brunimento.....................................................................................................................21
Lixamento.......................................................................................................................22
Polimento.......................................................................................................................22
Jateamento.....................................................................................................................22
Afiação............................................................................................................................22
Máquinas Operatrizes.....................................................................................................23
Exercícios........................................................................................................................24
Movimento de usinagem................................................................................................26
Ferramentas de corte......................................................................................................27
Movimento de corte.......................................................................................................28
Exercícios........................................................................................................................31
Unidade 2 - Ferramentas de corte I

Introdução......................................................................................................................34
Velocidades de corte e de avanço e tempo de corte...................................................... 35
Velocidade de corte ....................................................................................................... 35
Movimentos de corte rotativos.......................................................................................35
Movimentos de corte lineares........................................................................................36
Velocidade de avanço.....................................................................................................38
Avanço por dente nas ferramentas multicortantes.........................................................38
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Exercícios........................................................................................................................44
Geometria da ferramenta..............................................................................................46
Superfícies da cunha cortante.........................................................................................47
Arestas de corte .............................................................................................................48
Exercícios........................................................................................................................50
Geometria do corte........................................................................................................53
Elementos da geometria do corte ..................................................................................53
Exercícios........................................................................................................................57
Geometria da cunha cortante........................................................................................60
Sistema de referência .....................................................................................................60
Plano de referência.........................................................................................................61
Plano de corte.................................................................................................................62
Plano de medida .............................................................................................................63
Ângulos do sistema de referência...................................................................................64
Função dos ângulos na usinagem....................................................................................68
Exercícios........................................................................................................................81
Classificação dos materiais quanto à dureza...................................................................83
Tipos de materiais...........................................................................................................84
Exercícios........................................................................................................................90
Vida da ferramenta e quantificação do desgaste............................................................91
Estudo das formas de desgaste.......................................................................................92
Fluidos de corte: Fundamentos, Aplicações e tendências...............................................93
Material da peça.............................................................................................................99
Usinabilidade dos metais..............................................................................................100
Traçagem......................................................................................................................103
Exercícios......................................................................................................................104
Ferramentas manuais...................................................................................................105
Condições econômicas da usinagem.............................................................................108
Referências bibliográficas............................................................................................110
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Unidade 1 - Usinagem
Introdução
A partir desta unidade, você vai iniciar o Curso de Usinagem e Materiais.
Usinagem é o processo de fabricação que confere formato, dimensão e acabamento da
superfície de uma peça, removendo-se o material excedente ou sobre metal. O sobre
metal removido denomina-se cavaco. O cavaco é retirado de diferentes tipos de
materiais, tais como: ferro fundido, aço, alumínio, bronze, plástico e outros, que são os
mais utilizados pela indústria mecânica para fabricação de seus produtos. Ao ser
submetida à usinagem, a peça já apresenta uma forma definitiva: blocos, tarugos, fios,
chapas ou barras. O formato da peça bruta determina o processo de fabricação
empregado, que pode ser: forjamento, laminação e trefilação. Esses processos, no
entanto, não garantem a exatidão dimensional e a qualidade de superfície da peça
executada. É a usinagem que gera a peça com essas características.
A exatidão dimensional indica que as dimensões da peça executada devem variar
segundo os intervalos de tolerância e as especificações técnicas previstas para seu uso
e serviço. Já qualidade de superfície refere-se ao tipo de acabamento final dado à peça,
que deve estar de acordo com a finalidade a que se destina. A usinagem, portanto, é o
processo de fabricação que, mediante a remoção do sobre metal, atende às exigências
e qualidade estabelecidas por fabricantes e consumidores.
Nesta primeira unidade, você estudará dois temas importantes:
• movimentos de usinagem e
• processos mecânicos de usinagem
O primeiro capítulo trata dos movimentos de usinagem que permitem a retirada
do sobre metal e a transformação da matéria bruta em peça. Os movimentos são
executados por máquinas operatrizes, que devem responder às exigências de forma, de
exatidão dimensional e de acabamento superficial exigidas da peça a ser trabalhada. O
segundo capítulo trata dos principais processos de usinagem empregados na indústria
mecânica. Estes processos são apresentados segundo a norma ABNT NBR 6175 (TB - 83)
que padroniza a denominação, a classificação e as operações de usinagem. Por seguir
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padrões internacionais, esta norma permite às empresas nacionais e estrangeiras o
emprego de uma linguagem técnica comum. Estude tudo com atenção, pois os assuntos
tratados nesta unidade ajudarão você a compreender melhor as etapas seguintes.
Sempre que possível, procure relacionar os assuntos com o seu trabalho ou com o que
observa em outras áreas. Com isso, seu estudo ficará enriquecido e seu aproveitamento
será maior.
Vá em frente! Boa sorte!
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Processos de usinagem
Damos o nome de processos de Usinagem ao conjunto dos movimentos
destinados à remoção do sobre metal mediante o emprego de uma determinada
ferramenta. Os processos de Usinagem têm, portanto, a finalidade de conferir forma,
dimensão e acabamento superficial à peça que está sendo executada. Os movimentos
de usinagem são executados de acordo com o processo de usinagem empregado. Por
exemplo, para executar uma peça cilíndrica, o movimento de corte deve ser rotativo. Já,
a execução de uma peça plana solicita o movimento de corte linear.
Normalização dos processos

Os processos de usinagem são normalizados e padronizados pela norma NBR
6175 (TB - 83 da ABNT). Por meio dela, as indústrias brasileiras e estrangeiras adotam a
mesma denominação e classificação para definir os processos de usinagem. O uso da
mesma linguagem técnica apresenta inúmeras vantagens, entre elas:
• facilitar o processo de comunicação e intercâmbio;
• garantir a confiabilidade do produto, ou seja, que foi submetido ao processo
adequado de usinagem;
• possibilitar o entendimento correto de manuais técnicos e outros documentos
relacionados às operações de usinagem. Segundo a norma NBR 6175 (TB - 83), existem
inúmeros processos de usinagem, que se subdividem em vários sub processos. A opção
por um ou outro processo depende de alguns fatores, tais como:
• formato da peça (plano, curvo, cilíndrico ou cônico).
• exatidão dimensional.
• acabamento superficial.
Principais processos
Você vai conhecer agora algumas características importantes dos principais
processos de usinagem de acordo com as especificações da norma NBR 6175 (TB-83).
Torneamento
O torneamento é o processo empregado para obter produtos com superfícies
cilíndricas, planas e cônicas de diâmetros diversos.
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Torneamento
O processo de torneamento abrange os seguintes passos:

1. a peça a executar é presa à placa do torno (máquina operatriz).
Observação - A ferramenta de corte é presa ao porta-ferramenta.
2. a peça, acoplada ao torno, gira ao redor do eixo principal de rotação da
máquina e desenvolve o movimento de corte;
3. a ferramenta de corte se desloca simultaneamente em sentido longitudinal ou
transversal à peça, realizando o movimento de avanço;
4. a partir do movimento sincronizado da peça e da ferramenta de corte são
obtidas superfícies planas, cilíndricas e cônicas com diâmetros sucessivamente
menores.
Torneamento cilíndrico externo Torneamento cilíndrico interno
Torneamento cônico externo Sangramento radial
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Sangramento axial Perfilamento radial
Perfilamento axial (superfície plana) Torneamento de faceamento
Aplainamento
É o processo utilizado para obter peças com superfícies planas, paralelas,
perpendiculares e inclinadas.
Aplainamento de guias (esquerda). Aplainamento de superfícies (direita)
O aplainamento é feito na máquina-operatriz denominada plaina limadora ou

plaina de mesa auxiliada por uma ferramenta mono cortante. O aplainamento das
superfícies é obtido por meio de movimentos retilíneos alternados desenvolvidos pela
peça ou ferramenta.
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A ferramenta executa o movimento de corte e, a peça, o movimento de avanço
na plaina limadora.
1 . Aplainamento de superfície 2. Aplainamento de guias 3. Aplainamento de rasgo de

chaveta
Aplainamento de superfícies de revolução Aplainamento de ranhuras em T
Furação
O processo de usinagem denominado furação é empregado para obter peças com furos.
Na furação são utilizadas diferentes máquinas-operatrizes, que contam com o

auxílio da broca, que é uma ferramenta multicortante. A escolha da ferramenta depende
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do formato e das dimensões da peça que será furada. Para fazer os furos, a peça ou a
ferramenta desenvolvem movimentos rotativos.
A peça ou a ferramenta se desloca e, ao mesmo tempo, desenvolve o movimento
de avanço em sentido paralelo ao eixo da broca.
Furação em cheio Furação com pré-furação Furação escalonada
Furação de centros Furação profunda em cheio Trepanação
Alargamento
É usado para aumentar o diâmetro de um furo, removendo, nessa operação,
pequena parte de seu diâmetro, cerca de 10 a 20%.
A furação com brocas convencionais de duas facas gera furos com qualidade H12,
que é a tolerância de erro permitido para o diâmetro do furo. Os furos com qualidade
H7 são realizados pelos alargadores, que são ferramentas parecidas com brocas, que
contêm mais de seis facas.
A ferramenta multicortante ou a peça cujo diâmetro do furo deverá ser
aumentado, desenvolve o movimento de corte em sentido rotativo e realiza o
movimento de avanço em sentido paralelo ao eixo de rotação.
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Rebaixamento
Quando um produto exige furos com diâmetros diferentes e concêntricos, isto é,
dois furos alinhados apresentando o mesmo centro, utilizamos o processo de
rebaixamento.
O rebaixamento consiste em girar a peça ou a ferramenta
e, em seguida, realizar o movimento de avanço em sentido
paralelo ao eixo de rotação da máquina.
Rebaixamento guiado Rebaixamento Rebaixamento guiado
Rebaixamento guiado Rebaixamento guiado Rebaixamento

(conhecido por escareado)
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Mandrilamento
O termo mandrilamento vem de mandril. Mandril é o dispositivo que suporta a
ferramenta e, por essa razão, apresenta grandes proporções. Por meio do
mandrilamento, obtemos superfícies de revolução, isto é, superfícies cujo eixo coincide
com o eixo em torno do qual gira a ferramenta. Fixada ao mandril, que pode ser uma
barra, a ferramenta mono cortante desenvolve os movimentos de corte e de avanço.
Mandrilamento
Mandrilamento cilíndrico Mandrilamento radial
Fresamento
É usado para obter superfícies com formatos:
• planos, paralelos ao eixo de rotação da ferramenta;
• planos, perpendiculares ao eixo de rotação da ferramenta.
O fresamento também é empregado para obter formas combinadas desses dois
tipos de superfície. A fresa é a ferramenta multicortante empregada para realizar o
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fresamento. A fresa realiza o movimento de corte; a ferramenta gira e a peça ou a
ferramenta se desloca, realizando o movimento de avanço.
Máquina fresadora
Fresamento frontal Fresamento cilíndrico tangencial Fresamento tangencial
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Fresamento tangencial Fresamento frontal Fresamento tangencial de encaixes
“rabo-de-andorinha”
Fresamento tangencial de perfil Fresamento frontal de Fresamento composto

canaletas com fresa de topo
Fresamento cilíndrico Fresamento cilíndrico

tangencial discordante tangencial concordante
Serramento
É o processo utilizado para separar uma peça em duas partes (seccionamento).
Com o auxílio da serra (ferramenta multicortante), são realizados os movimentos de
corte e de avanço. Dependendo do tipo de seccionamento ou recorte exigido, esses
movimentos poderão ocorrer ou não simultaneamente, enquanto a peça se desloca ou
se mantém parada.
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No serramento alternativo, o corte ocorre no movimento de ida; no retorno, a
serra é levantada para minimizar o atrito e preservar a afiação dos dentes. Ao reiniciar
o corte, a serra desce além da posição anterior, dando origem ao movimento de avanço.
A espessura dos dentes da serra, conhecida por travamento, caracteriza a profundidade
de corte.
Serramento alternativo Serramento contínuo Serramento contínuo

(seccionamento) (recorte)
1- Serramento circular com serra circular e movimento de avanço da peça 2.

Serramento circular com avanço e movimento de avanço da serra 3. Serramento
circular com disco abrasivo.
Brochamento
É o processo realizado com auxílio da brocha. A brocha é uma ferramenta
multicortante, de vários formatos. É constituída de dentes com dimensões
progressivamente maiores ao longo de toda a sua extensão. A progressão dos dentes é
muito importante, pois permite realizar uma operação completa de usinagem desde o
desbaste grosseiro até o acabamento. Essa progressão dá origem ao movimento de
avanço.
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Brochamento interno Brochamento externo
Roscamento
O roscamento é empregado para confecção de elementos de fixação (parafusos,
porcas), transporte de materiais (roscas transportadoras), transmissão de movimentos
(fusos). O roscamento tem origem nos filetes, que são sulcos helicoidais sobre
superfícies cilíndricas, cônicas ou planas.
No roscamento, são utilizadas ferramentas com perfis de diferentes formatos:
triangular, trapezoidal, quadrado e outros. As roscas podem ser confeccionadas
manualmente (cossinetes, machos, etc) ou por meio de máquinas (roscadeiras, tornos,
fresadoras, etc). O passo da hélice da rosca dá origem ao movimento de avanço. Veja
nas figuras a seguir alguns exemplos de operações de roscamento.
Roscamento externo com ferramenta Roscamento interno com macho de perfil único com cossinete
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Roscamento interno com Roscamento externo com fresa
ferramenta de perfil único de perfil múltiplo
Roscamento externo Roscamento externo

com jogo de pentes
Roscamento externo com fresa de perfil único
Limagem
É o processo usado para o desbaste ou acabamento de superfícies planas,
côncavas e convexas. Em sua execução, empregamos a lima manual ou mecânica, que é
uma ferramenta multicortante que apresenta dentes, filetes ou ranhuras, também
conhecidos por picado.
Lima de picado simples Lima de picado em cruz
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Serrilha de grosa para trabalho com Lima fresada com ranhuras
materiais não-metálicos para quebrar o cavaco
Limagem contínua
Retificação
É o processo de abrasão utilizado na execução de peças que devem apresentar
dimensões e formas rigorosas, rugosidade superficial muito pequena ou, ainda, peças
com dureza elevada (acima de 40RC). Na retificação, são empregadas ferramentas
abrasivas rotativas denominadas rebolos. Os rebolos são responsáveis pela realização
do movimento de corte. Dependendo do perfil do rebolo, as superfícies a serem
usinadas (internas ou externas) podem ser cilíndricas, cônicas, planas, entre outras.
Retificação cilíndrica externa com Retificação cilíndrica interna com

avanço longitudinal avanço longitudinal
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Retificação cilíndrica interna com Retificação cilíndrica externa com avanço
avanço circular radial (ou retificação de mergulho)
Retificação cônica externa Retificação de perfil

com avanço longitudinal com avanço radial
Retificação de perfil Retificação plana tengencial

com avanço longitudinal com movimento retilíneo da peça
Retificação frontal com avanço Retificação frontal com avanço circular da peça retilíneo da peça
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Retificação cilíndrica sem centros Retificação cilíndrica sem centros (centerless)
com avanço radial
Brunimento
O brunimento é empregado no acabamento de furos cilíndricos, em geral
profundos, com ferramentas abrasivas. No brunimento, são utilizados segmentos de
material abrasivo. Os movimentos de corte e de avanço são realizados com auxílio do
brunidor, que é um suporte para segmentos de material abrasivo.
Polimento
Também é um processo de usinagem por abrasão, em que a ferramenta é
constituída por um disco revestido de substâncias abrasivas.
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Lixamento
Para realização do lixamento, o abrasivo que adere a uma tela de papel ou tecido
é movimentado com pressão sobre a peça.
Lixamento com folhas abrasivas Lixamento com fita abrasiva
Jateamento
Grãos abrasivos são lançados contra a peça por meio de jatos de ar ou de água
comprimidos. Este processo permite rebarbar a peça ou remover a camada superficial
oxidada ou pintura deteriorada.
Afiação
É o processo de usinagem por abrasão que utiliza rebolos. É empregado para
gerar as superfícies da cunha cortante. A peça trabalhada é a própria ferramenta de
corte.
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Máquinas operatrizes
O conjunto mecânico responsável pelos movimentos destinados à remoção do
sobre metal recebe a denominação de máquina operatriz ou máquina-ferramenta.
Existe, na indústria, uma variedade de máquinas operatrizes. Provavelmente, você
conheça ou opere algumas delas: tornos, fresadoras, mandriladoras, plainas, furadeiras,
retificadoras cilíndricas ou planas, máquinas copiadoras e máquinas de eletro erosão.
Fresadora Plaina Limadora Furadeira de bancada
Torno Mandriladora Retificadoras plana
Máquina copiadora Máquinas de eletro erosão
A escolha de uma ou outra máquina depende das especificações técnicas

exigidas da peça tais como formato do produto, acabamento superficial e exatidão
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dimensional. Portanto, com o auxílio das máquinas operatrizes, é possível obter
superfícies com formatos diversos, isto é, planas, curvas, cilíndricas, cônicas e outras,
como mostra a figura a seguir.
Peças de usinagem
Além de atender às especificações técnicas exigidas na fabricação de

determinado produto, as máquinas operatrizes tanto fabricam peças unitárias quanto
produtos em larga escala.
Os principais movimentos de usinagem são: movimento de corte; movimento de
avanço e movimento de profundidade.
Exercícios:
1- A coluna da esquerda indica alguns processos de usinagem e a da direita algumas
ferramentas de corte. Relacione a coluna da esquerda com a da direita, escrevendo
dentro de cada parênteses a letra adequada. Atenção: um dos parênteses deverá ficar
vazio.
(a) retificação ( ) ferramenta mono cortante
(b) fresamento ( ) broca
(c) furação ( ) barra
(d) aplainamento ( ) rebolo
( ) ferramenta multicortante
2- Observe o processo de usinagem indicado na figura a seguir e assinale com um (x) a
alternativa correta. O processo de usinagem indicado é:
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a ( ) furação escalonada
b ( ) aplainamento de revolução (rasgo de chaveta)
c ( ) torneamento cônico externo
d ( ) rebaixamento

a ( ) fresamento frontal de canaletas
b ( ) mandrilamento radial
c ( ) retificação cilíndrica
d ( ) torneamento de faceamento

a ( ) brochamento interno
b ( ) roscamento interno
c ( ) torneamento cilíndrico interno
d ( ) aplainamento de guias
5- Observe os processos de usinagem indicados na figura a seguir e responda a questão

abaixo.
O processo de limagem contínua está indicado pelo número:

Resposta: ___________________________________________
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Caso tenha ficado com dúvidas, releia novamente as matérias e comunique seu
docente.
Movimentos de usinagem
Você já sabe que usinagem é o processo de fabricação que consiste em remover
o sobre metal de uma peça ou de um bloco de aço para obter um ou vários produtos.
Assim, removendo o sobre metal, a peça adquire a forma, as dimensões e o acabamento
que estão especificados no desenho de execução ou desenho da peça.
Remoção do sobre metal
Como já foi dito, o sobre metal removido da peça ou material bruto é

transformado em cavaco. E cavaco é o excedente do ferro fundido, do aço, do alumínio,
do bronze e de outros materiais retirados de uma peça durante o processo de usinagem.
Portanto, os cavacos são constituídos por lascas, pedaços ou fragmentos extraídos do
material usado na fabricação de uma peça qualquer.
A remoção do sobre metal ocorre em duas fases: desbaste e acabamento da

peça. Desbaste é a fase inicial da usinagem. É utilizada para dar forma ao material que
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ainda não passou pelo acabamento definitivo. Na fase do desbaste, os cavacos obtidos
são grossos e a superfície da peça desbastada apresenta sulcos profundos.
No acabamento, podemos obter um produto com dimensões finais e rugosidade

adequada, que é o assunto que você estudará com mais detalhes, na unidade 5. No
acabamento, os sulcos produzidos na superfície quase não são percebidos, pois os
cavacos obtidos, em geral, são finos.
Alargamento cilíndrico de acabamento
Ferramentas de corte
O sobre metal pode ser removido manualmente, com o auxílio de uma
ferramenta de corte, como é o caso da limagem. A remoção do sobre metal também
pode ser feita mecanicamente, por exemplo, na furação.
As ferramentas de corte são classificadas em mono cortantes e multicortantes.
As ferramentas mono cortantes, conhecidas por bite, apresentam barras com
extremidade s adequadamente afiadas para o tipo de operação e de material a ser
trabalhado.
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Aplainamento Torneamento
A associação ou combinação de ferramentas mono cortantes dá origem às
ferramentas multicortantes. Por essa razão, as multicortantes dispõem de múltiplas
facas de corte, ao contrário das mono cortantes que apresentam apenas uma.
Fresa (várias arestas de corte) Broca (duas arestas de corte)
As facas de corte também são conhecidas por arestas de corte ou lâminas de

corte.
Movimento de corte
O movimento de corte consiste na volta ou curso dado no material bruto ou na
ferramenta para remover o sobre metal localizado neste percurso. Nos manuais,
catálogos e demais documentos, o movimento de corte é indicado pelas letras mc. O
movimento de corte gera o comprimento do cavaco.
Aplainamento Torneamento Fresamento
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Movimento de avanço
Já o movimento de avanço possibilita a retirada do sobre metal nas voltas ou
cursos seguintes, dando origem à espessura do cavaco. O movimento de avanço é
indicado nos manuais, catálogos e demais documentos pelas letras ma.
Aplainamento Torneamento Fresamento
Movimento de profundidade
O movimento de profundidade, por sua vez, permite a regulagem do corte,
gerando a largura do cavaco. Nos manuais, catálogos e demais documentos, o
movimento de profundidade é indicado pelas letras mp. O movimento de profundidade
difere do movimento de avanço uma vez que é realizado a cada passe feito.
Observação - Passe é o percurso realizado no movimento de avanço.
Em algumas situações de usinagem, podem ocorrer dois movimentos de avanço: um
movimento principal (map) e um movimento secundário (mas).
Torneamento de superfícies curvas
Pelo que você acabou de ver, podemos estabelecer as seguintes relações:
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• movimento de corte comprimento do cavaco
• movimento de avanço espessura do cavaco
• movimento de profundidade largura do cavaco
Veja nas figuras a seguir exemplos de situações em que os movimentos de usinagem
estão indicados de maneira associada.
Observação - Para designar esses movimentos, adotaremos a partir daqui as letras: mc;
ma; mp; map e mas. 1- Torneamento cilíndrico externo, 2-
Sangramento radial
Furação com pré-furação Aplainamento de superfícies
Retificação cilíndrica externa com avanço longitudinal
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Mandrilamento cilíndrico Serramento alternativo
Brochamento externo Fresamento cilíndrico tangencial

De acordo com os estudos resolva os exercícios a seguir. Em caso de dúvidas releia os
textos e/ou procure o seu docente.
Exercícios:
1- Observe o processo de usinagem indicado na figura
a seguir e complete a frase abaixo. O movimento de
corte está indicado pelo número _______________.
2- Observe o processo de usinagem indicado

na figura ao lado e complete a frase abaixo.
O movimento de profundidade está indicado
pelo número __________________.

alternativa correta.
Os movimentos 1, 2 e 3 correspondem a sequência:
a ( ) corte, avanço e profundidade

b ( ) corte, profundidade e avanço
c ( ) avanço, corte e profundidade
d ( ) profundidade, corte e avanço
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4- Observe o processo de usinagem indicado
na figura ao lado e responda a questão abaixo.
O movimento de avanço está indicado pelo número
_______________.
alternativa correta. Os movimentos 1, 2 e 3 correspondem à sequência:
a ( ) avanço, profundidade e corte
b ( ) corte, profundidade e avanço
c ( ) profundidade, avanço e corte
d ( ) corte, avanço e profundidade
6- Observe o processo de usinagem indicado na figura ao lado e escreva nas linhas o
nome correto de cada movimento.
Movimento 1 _______________________
Movimento 2 _______________________
Movimento 3 _______________________

Movimento 1________________________
Movimento 2________________________
8- Explique com suas palavras os movimentos de usinagem (corte, avanço e

profundidade).
_______________________________________________________________________
_______________________________________________________________________
_______________________________________________________________________
_______________________________________________________________________
_______________________________________________________________________
_______________________________________________________________________
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Movimento 1_________________________
Movimento 2_________________________
10- Observe o processo de usinagem indicado na figura a seguir e escreva nas linhas o
Movimento 1_______________________
Movimento 2_______________________
Movimento 3_______________________
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Unidade 2 – Ferramentas de corte
Introdução
Na primeira unidade, você viu que as ferramentas de corte são utilizadas para
confeccionar peças com diferentes formatos, acabamento superficial e exatidão
dimensional. O uso adequado das ferramentas de corte é de grande importância para o
processo de usinagem, pois interfere no processo de fabricação e contribui para a
qualidade do produto usinado. Por essa razão, os trabalhadores da usinagem devem
conhecer as principais características das ferramentas e as condições necessárias para o
seu uso adequado. Nesta unidade, você terá a oportunidade de estudar alguns aspectos
importantes das ferramentas de corte:
. velocidades de corte e de avanço e tempo de corte;
. geometria da ferramenta;
. geometria do corte;
. geometria da cunha cortante e
. materiais para as ferramentas de corte.
Ao final desta unidade, espera-se que os trabalhadores, como você, tenham
adquirido um maior número de informações sobre o emprego das ferramentas de corte
selecionadas para a execução de seu trabalho. Leia com atenção o conteúdo
apresentado. Sempre que tiver dúvidas, volte ao texto e releia o trecho em que
encontrou dificuldades. Se mesmo assim, as dúvidas continuarem entre em contato com
seu monitor.
Boa sorte! Siga em frente!
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Velocidades de corte e de avanço e tempo de corte
Este capítulo trata das velocidades de corte e de avanço e do tempo de corte
utilizados na usinagem. A velocidade dos movimentos não é constante, pois tanto
podem ser muito rápidos, quanto bem lentos. O tempo de corte, como o nome indica,
corresponde ao intervalo de tempo necessário para execução de uma peça. A velocidade
de corte empregada depende das propriedades da peça trabalhada, do acabamento
superficial desejado, do tipo e material da ferramenta empregada. Materiais duros,
como o aço temperado, quando usinados em altas velocidades de corte provocam o
desgaste prematuro das ferramentas. Isto porque a alta velocidade de corte provoca
mais atrito entre a ferramenta e a peça, aumentando o calor na região de corte. Com o
aumento do calor, a ferramenta apresenta perda de dureza e, por essa razão, o desgaste
é mais rápido. Materiais dúcteis, como o alumínio, quando usinados em baixas
velocidades de corte causam o empastamento dos cavacos, ou seja, amontoam-se na
ponta da ferramenta. Situações como essas prejudicam a superfície da peça e alteram
as suas dimensões, interferindo, portanto, na qualidade final do produto obtido.
Velocidade de corte
Velocidade de corte é a velocidade desenvolvida pelo movimento de corte. Nos
manuais, catálogos e demais documentos técnicos, a velocidade de corte é indicada
pelas letras Vc e o seu valor é expresso em metros por minuto (m/min). Dependendo do
tipo de ferramenta empregado, os movimentos de corte podem ser rotativos ou
lineares. Com o torno, por exemplo, são realizados os movimentos rotativos; já, a plaina
é específica para os movimentos lineares.
Movimentos de corte rotativos

São característicos de alguns processos utilizados para a obtenção de superfícies
cilíndricas, cônicas ou planas, como o torneamento, por exemplo.
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O valor da velocidade de corte nos movimentos rotativos é obtido por meio da fórmula:
Vc = 
Onde: Vc = velocidade de corte
= 3,14
d = diâmetro da peça ou da ferramenta (m)
n = número de rotações por minuto da peça ou ferramenta (rpm)
Atenção - Ao resolver questões sobre velocidade de corte, faça o seguinte:
1. transforme os valores indicados em mm para metro (m), antes de realizar as
operações. Exemplo: L = 300mm 0,300m
2. Indique o resultado em números inteiros, aproximando o valor obtido para o número
inteiro mais próximo. Exemplo: 44,44rpm 44rpm
Veja o exemplo a seguir.
Qual é a velocidade de corte de uma fresa com 250mm de diâmetro que gira a 400rpm?
Aplicando a fórmula anterior, temos: Vc = 3,14 0,25 400 = 314m/min
Resposta: 314m/min
Movimentos de corte lineares

A velocidade com que a ferramenta ou a peça se desloca caracteriza os
movimentos de corte lineares. O aplainamento e o serramento são exemplos típicos de
processo de usinagem que empregam movimentos lineares e em que os movimentos
periodicamente se repetem. Isso não ocorre no brochamento, onde o movimento de
corte é realizado uma única vez.
Velocidade de corte nos movimentos lineares
36
A periodicidade ou ciclo dos movimentos de corte lineares é representado pelas
letras gpm que indicam o número de golpes dados por minuto.
A máquina usada nas operações de usinagem é regulada segundo o número de
vezes que, a cada minuto, o movimento de corte deve percorrer a peça.
Para obter o valor do número de golpes por minuto na plaina limadora, aplique
a fórmula: n = Vc 1000 / 2xc
Onde:
n= número de golpes por minuto (gpm)
Vc = velocidade de corte (m/min) 1000 = constante de conversão de 1m para 1000mm
2 = valor característico da plaina limadora
C = percurso do movimento de corte (mm) = comprimento da peça l + 30mm de folga.
Qual é o número de golpes por minuto a ser ajustado à uma plaina limadora para
executar uma peça com 300mm de comprimento, utilizando uma velocidade de corte
de 20m/min?
Aplicando a fórmula anterior, temos:
n = Vc x 1000 / cx = 20 000 / 2(300 + 30) = 20 000 / 660 = 30,30 2 c
Resposta: 30,30gpm
Resolva agora a questão a seguir.
Calcular o número de golpes por minuto a ser ajustado à uma plaina vertical para
executar um canal de chaveta num furo com 80mm de comprimento e utilizando
15m/min de velocidade de corte?
Se você acertou, parabéns! Se não conseguiu acertar, tente novamente. Na segunda

tentativa, tente descobrir a razão de sua dificuldade para poder superá-la.
37
Velocidade de avanço
A velocidade de avanço corresponde à velocidade do movimento de avanço. Nos
manuais, catálogos e demais documentos técnicos, a velocidade de avanço é indicada
pelas letras Va e o seu valor é expresso em mm/min.
Indicação da velocidade de avanço

Para obter o valor da velocidade de avanço, vamos entender antes o que é:
• avanço nas ferramentas monocortantes
• avanço por dente nas ferramentas multicortantes.
Avanço nas ferramentas monocortantes Durante o movimento de avanço, a peça ou a
ferramenta monocortantes e desloca segundo a direção do movimento de avanço. Esse
deslocamento caracteriza o avanço nas ferramentas monocortantes e ocorre a cada
volta ou golpe da ferramenta sobre a peça. O avanço é indicado pela letra a e é expresso
em mm/volta ou mm/golpe.
Avanço por dente nas ferramentas multicortantes
38
É o avanço distribuído pelo número de facas ou dentes que compõem a
ferramenta multicortante. O avanço por dente, é indicado pelas letras ad e é expresso
em mm/ volta x dente ou mm/volta x faca.
Para obter o valor do avanço por dente, aplique a fórmula:

ad = a/z
Onde:
ad = avanço por dente
a = avanço
z = número de facas ou dentes
Veja os exemplos a seguir:
a . Qual é o valor do avanço por dente da fresa indicada na figura a seguir que
apresenta 14 dentes e trabalha com avanço de 2,8mm/volta?
b. Qual é o valor do avanço por dente para executar um canal de chaveta na

figura indicada a seguir, utilizando uma brocha de 30 dentes?
39
Resposta: 0,1mm/volta x dente Resolva agora a questão aseguir. Qual é o valor
do avanço por dente de uma broca que apresenta 3 facas, utilizando um avanço de
0,5mm/volta? Resposta: Você deve ter feito assim:
ad = 0,5/ 3 = 0,17 3
Resposta = 0,17mm/volta x dente
Conseguiu chegar a resposta correta? Ótimo! Prossiga o seu estudo! Se errou,
não se preocupe, tente novamente. Procure descobrir a sua dificuldade para tentar
superá-la.
Veja, agora, como se calcula a velocidade de avanço.
Para obter o valor da velocidade de avanço, aplique a fórmula: Va = a n
Onde: Va= velocidade de avanço
a = avanço n = número de rotações por minuto da peça ou ferramenta (rpm) .
Qual a velocidade de avanço de uma broca com 12mm de diâmetro, trabalhando
a uma velocidade de corte de 18m/min e avanço de 0,3mm/volta?
Resolva agora a questão a seguir.

Qual a velocidade de avanço de uma fresa de 125mm de diâmetro que trabalha
a uma velocidade de corte de 60m/min e com avanço de 0,4mm/volta?
40
Se você acertou, muito bem! Continue o seu estudo! Se encontrou alguma
dificuldade, tente resolver a questão novamente. O importante é não desanimar e, aos
poucos, superar as dificuldades.
Tempo de corte
Como você sabe o tempo de corte é o intervalo de tempo necessário para
usinagem da peça-obra. Nos manuais, catálogos e demais documentos técnicos, o
tempo de corte é indicada pelas letras Tc e o seu valor é expresso em minutos.
Número de passes é o número de vezes em que o percurso de avanço é realizado.
Nos manuais, catálogos e demais documentos técnicos, o número de passes é indicado
pelas letras (Np). No torneamento, o diâmetro diminui a cada passe. Já, no fresamento,
é a espessura que diminui a cada passe. Veja os exemplos nas figuras a seguir.
Tempo de corte nos movimentos rotativos Para obter o valor do tempo de corte
nos movimentos rotativos, aplique a fórmula a seguir:
Tc = L Np/Va
Onde:
Tc = tempo de corte
41
L = percurso de avanço + folga (Ao usinar com ferramenta de barra, a folga é duas
vezes a largura da ferramenta, em geral cerca de 30mm. com ferramentas rotativas,
afolga corresponde ao diâmetro delas
Np = número de passes
Va= velocidade de avanço. Veja os exemplos a, b e c a seguir. a. Qual o tempo de
corte necessário para tornear um eixo de 250mm de comprimento e 150mm de
diâmetro, em 3 passes, utilizando uma velocidade de corte de 40m/min e um avanço
de0,2mm/volta?
b. Qual o tempo de corte necessário para furar uma placa de 70mm de espessura,
utilizando uma broca de 12mm de diâmetro, uma velocidade de corte de 18m/min e um
avanço de 0,15mm/volta?
Resposta: 1,14min
42
c. Qual o tempo de corte necessário para rebaixar a espessura de uma placa com
120mm de comprimento em 6 passes, utilizando uma fresa de 90mm de diâmetro, 6
facas, 0,05mm/volta x faca e 30m/min de velocidade de corte?
Resposta: 39,6min
Tempo de corte nos movimentos lineares

Para obter o valor de tempo de corte nos movimentos lineares, aplique a
fórmula:
Tc= L Np Ns / Vc
Onde: Tc = tempo de corte
L = percurso de corte + folga
Np = número de passes
Ns = número de passadas
Vc = velocidade de corte
Atenção - O número de passadas é o cociente do percurso do avanço pelo avanço.
Assim: Ns = percurso de avanço/avanço.
A cada passe, a espessura diminui e a superfície usinada vai sendo formada. O percurso
do avanço é a largura da peça acrescida da folga de 30min.
43
Veja agora os exemplos a, b e c a seguir.
a. Qual o tempo de corte necessário para aplainar uma placa retangular com 400mm x
200mm, utilizando uma velocidade de corte de 20m /min e um avanço de 0,5mm/golpe
em 4 passes?
Resposta: 39,56min.
b. Qual o tempo de corte necessário para realizar o brochamento de um peça, utilizando

uma velocidade de corte de 2m/min e uma brocha com 850mm de comprimento?
Resposta: 0,43min.
c. Qual o tempo de corte necessário para o torneamento de um eixo com 200mm de
diâmetro e 250mm de comprimento para que apresente 108mm de diâmetro em 12
passes, utilizando uma velocidade de corte de 35m/min e um avanço deO,3mm/volta?
Resposta: 200min
De acordo com os estudos resolva os exercícios a seguir. Em caso de dúvidas releia os

textos e/ou procure o seu docente.
Exercícios:
1- Assinale com um (x) a alternativa correta. Os movimentos de corte podem ser:
a ( ) rotativos ou contínuos
b ( ) lineares ou simétricos
c ( ) rotativos ou lineares
d ( ) lineares ou assimétricos
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2- Assinale com um (x) a alternativa correta. O deslocamento da ferramenta ou da peça,
a cada volta ou golpe no movimento de avanço é chamado de:
a ( ) velocidade de avanço
b ( ) avanço
c ( ) velocidade de corte
d ( ) rotação da ferramenta
3- Leia e responda a questão a seguir. Qual a rotação de uma broca com 10mm de
diâmetro, trabalhando a uma velocidade de corte de 18m/min ?
Resposta: ______________________________________________________________
4- Leia e responda a questão a seguir. Qual deve ser a velocidade de avanço da broca
indicada na questão 3, utilizando um avanço de 0,1mm/volta e 300rpm?
Resposta: ___________________________________________________________
5- Leia e responda a questão a seguir. Qual é a velocidade de corte de um fresa que
apresenta 250mm de diâmetro e gira a 400rpm?
Resposta: ____________________________________________________________
6- Leia e responda a questão a seguir. Qual é o avanço por dente de uma broca com 2
facas cortantes e avanço de 0,15mm/volta?
Resposta: ____________________________________________________________
45
7- Calcule os valores do avanço e do avanço por dente que a brocha com 40 dentes deve
apresentar para executar o canal de chaveta interno indicado na figura a seguir.
Resposta: ______________________________________
8- Leia e responda a questão a seguir. Qual a velocidade de avanço de uma fresa com 12
facas e 300mm de diâmetro, trabalhando 0,08mm/volta de avanço por dente e
20m/min de velocidade de corte?
Resposta: _______________________________________________________
9- Leia e responda a questão a seguir. Quanto tempo de corte uma broca com 80mm de
diâmetro utilizando15m/min de velocidade de corte e avanço de 0,5 mm/volta leva para
furar uma chapa com 70mm de espessura, desprezando a altura da ponta da broca?
Resposta: ________________________________________________________
Geometria da ferramenta
A ferramenta utilizada para o corte é também chamada de cunha cortante. O
formato das ferramentas de corte deve permitir:
• a remoção do sobre metal, aplicando esforços de corte, cada vez menores
• a realização do acabamento superficial desejado e a durabilidade das
ferramentas.
46
Superfícies da cunha cortante
Superfície da ferramenta é a sua parte externa, que pode ser vista e tocada.
Imagine uma ferramenta mono cortante sendo usinada. Pois bem:
• a superfície por onde o cavaco desliza é conhecida por superfície de saída (a)
• a superfície que “vê” o material a ser removido é chamada de superfície

principal de folga ou de incidência (b).
• a superfície que tende a atritar a ferramenta contra a região já usinada é

chamada superfície lateral de folga ou superfície secundária de folga (c).
47
Arestas de corte
Aresta de corte é a linha de intersecção ou ponto de cruzamento entre duas ou
mais superfícies da ferramenta. As arestas cortantes também são conhecidas por facas,
fios, dentes ou gumes de corte. As arestas de corte são classificadas em:
• aresta principal de corte;
• aresta lateral ou secundária de corte. A aresta principal de corte resulta da
intersecção entre as superfícies de saída e principal de folga. A aresta principal de corte
“vê” o sobremetal a ser removido.
Já, a aresta lateral ou secundária está localizada na intersecção entre a superfície

de saída e a superfície lateral de folga. É a aresta que “vê” a superfície já usinada da
peça.
48
Ponta da ferramenta ou bico da ferramenta é a região onde ocorre o cruzamento
das arestas cortantes: principal e secundária.
As arestas e as pontas das ferramentas são consideradas cantos vivos, pois,

apresentam fragilidade muito acentuada, estando sujeitas a rupturas e lascamentos.
Para proteger os cantos vivos das ferramentas, é preciso chanfrá-los, isto é,cortá-los em
ângulos ou arredondá-los. Exemplo de ferramenta de barra com indicação das
superfícies, arestas de corte, chanfros e ponta com curvatura:
1 superfície principal de folga ou de incidência
2 chanfro da aresta lateral de corte
3 superfície lateral de folga
4 superfície de saída
49
5 aresta principal de corte
6 aresta lateral de corte
7 chanfro da aresta principal de corte
8 ponta com curvatura ou chanfro
Como você já sabe, a intersecção entre algumas superfícies da ferramenta gera

as arestas de corte. Durante a usinagem, uma parte da aresta principal de corte é
aplicada contra o sobre metal. Essa parte que toca o sobre metal é chamada de parte
ativa da aresta de corte principal. Ponto de referência é o nome que recebe qualquer
ponto da parte ativa da aresta principal.
Resolva, agora, os exercícios, a seguir para verificar se você entendeu o conteúdo
tratado neste capítulo. Boa sorte!
Exercícios
10- Assinale com um (x) a alternativa correta. As superfícies que compõem a ferramenta
mono cortante são:
a ( ) folga, principal e lateral de corte
b ( ) saída, principal e incidência
c ( ) saída e lateral de corte
d ( ) saída, principal de folga e lateral de folga
11- Assinale com um (x) a alternativa correta. Onde o cavaco desliza é conhecida por:
a ( ) superfície principal de folga
b ( ) superfície de incidência
c ( ) superfície de saída
d ( ) superfície lateral de folga
12- Assinale com um (x) a alternativa correta. A superfície que “vê” o material a ser
removido é conhecida por:
a ( ) superfície lateral de folga
b ( ) superfície principal de folga ou de incidência
c ( ) superfície de saída
50
d ( ) superfície secundária de corte
13 Assinale com um (x) a alternativa correta. A superfície que tende a atritar com a
região usinada é chamada:
a ( ) superfície de saída
b ( ) superfície lateral de folga ou secundária de corte
c ( ) superfície de incidência
d ( ) superfície principal de folga
14- Escreva na linha pontilhada abaixo o nome correto da superfície “a” indicada na
figura, a seguir:
Reposta: __________________________________
15- Escreva na linha pontilhada abaixo o nome correto da superfície ”b” indicada na
ilustração, a seguir.
Resposta: ___________________________________
16- Escreva na linha pontilhada abaixo o nome correto da superfície “c” indicada na
ilustração, a seguir.
Resposta: ____________________________________
17- Assinale com um (x) a alternativa correta. A intersecção entre duas superfícies é
chamada:
51
a ( ) canto vivo
b ( ) bico da ferramenta
c ( ) aresta de corte
d ( ) ponta da ferramenta
18- Assinale com um (x) a alternativa correta. As arestas de corte são classificadas em:
a ( ) aresta principal e ponta da ferramenta
b ( ) facas, fios ou gumes de corte
c ( ) aresta principal e aresta de saída
d ( ) aresta principal e aresta lateral de corte
19- Escreva na linha pontilhada abaixo o nome correto da aresta de corte a:

Resposta: _________________________________________
20- Escreva na linha pontilhada abaixo o nome correto da aresta de corte b:

Resposta: ________________________________
21- Assinale com um (x) a alternativa correta. O cruzamento das arestas cortantes é
chamado:
a ( ) aresta lateral de corte
b ( ) ponta ou bico da ferramenta
c ( ) aresta principal de corte
d ( ) aresta secundária de corte
52
22- Assinale com um (x) a alternativa correta. Para diminuir a fragilidade da ponta das
ferramentas e de suas arestas cortantes, é recomendável:
a ( ) aumentar a superfície de saída
b ( ) diminuir a superfície lateral de folga
c ( ) chanfrar ou arredondar os cantos vivos
d ( ) aplainar a superfície principal de folga
Geometria do Corte
A geometria do corte corresponde à forma e às dimensões do sobre metal
localizados sobre a superfície de saída da ferramenta. Para estudar a geometria do corte,
é preciso, antes, entender o significado do plano de trabalho na cunha cortante. O plano
de trabalho é um plano imaginário que contém as velocidades de corte (Vc ) e de avanço
(Va), passando por um ponto de referência qualquer:
Olhando de topo para o plano de trabalho da usinagem, podemos perceber uma

linha que indica a “espessura” do plano. Essa linha é chamada de traço do plano de
trabalho.
Elementos da geometria do corte

53
Os elementos da geometria do corte são tomados ou medidos tendo por
referência o plano de trabalho na cunha cortante. São os seguintes os elementos da
geometria do corte:
• profundidade de corte - p
• comprimento de corte - b • espessura de corte - h
• largura de corte - e
• secção de corte - s Vamos tratar, agora, das principais características de cada
um dos elementos da geometria do corte.
Profundidade de corte
Corresponde à medida de penetração da aresta principal da ferramenta de corte
tomada em sentido perpendicular ao plano de trabalho da peça a ser usinada. A
profundidade de corte indica a distância existente entre os planos de trabalho que
passam pelos pontos de referência extremos da parte ativa da aresta principal de corte.
Nos manuais, catálogos e documentos técnicos, é representada pela letra p.
Comprimento de corte
É a medida da parte ativa da aresta principal de corte. Nos manuais, catálogos e
documentos técnicos, o comprimento de corte é indicado pela letra b. Espessura de
corte corresponde à espessura do sobre metal a ser removido. Nos manuais, catálogos
e documentos técnicos, a espessura de corte é representada pela letra h.
Largura de corte
É o arco de trabalho ou curva percorrida pelas facas cortantes para remover o
sobre metal, a cada volta, realizada. A largura de corte determina, pois, o arco de
54
trabalho das facas cortantes durante o movimento de corte. Nos manuais, catálogos e
documentos técnicos, a largura de corte é representada pela letra e.
Secção de corte
É a área de corte, representada pela letra s, nos manuais, catálogos e
documentos técnicos.
O valor da secção de corte nas ferramentas mono cortantes é dado pela fórmula:
s=axp
Onde: s = secção de corte
a = avanço
p = profundidade de corte
• Que secção de corte deve ser empregada em um torneamento para reduzir o
diâmetro de 200mm para 190mm, em um só passe, utilizando 0,3mm/volta no avanço?
Observação - Lembre-se de que: d = diferença entre os diâmetros inicial e final
Resposta: 1,5mm2
55
O valor da secção de corte nas ferramentas multicortantes é dado pela fórmula:
s = ad p
Onde: s = secção de corte
ad = avanço
p = profundidade de corte
Veja o exemplo. Que secção de corte por faca e secção de corte total devem ser
empregadas em uma furação em cheio, utilizando uma broca com 2 facas, 10mm de
diâmetro e 0,1mm/ volta de avanço?
s = 0,05 5 = 0,25mm2
Seção de corte total = 2 0,25mm2 = 0,5mm2
Resposta: secção de corte por faca = 0,25mm2 secção de corte total = 0,5mm2
É possível estabelecer uma relação entre as dimensões do avanço, da
profundidade de corte e as dimensões do cavaco teoricamente obtido, isto é, sem
deformação.
O ângulo é chamado de ângulo de posição.

Da figura anterior, podemos obter as seguintes relações geométricas:
56
Veja o exemplo.
• Qual é o comprimento ativo da aresta principal de corte de um eixo com
160mm de diâmetro para ser torneado para 152mm com um ângulo de posição de 30?
Veja mais um exemplo.

• Qual a profundidade de corte a ser aplicada para utilizar 70% da aresta de corte
da ferramenta de metal duro indicada na figura a seguir.
b = 0,7 10 = 7
p = b sen= 7 sen 45° = 5
Resposta: p = 5
Resolva, agora, os exercícios a seguir para verificar se você assimilou o conteúdo
tratado neste capítulo. Boa sorte! Vá em frente!
Exercícios
23- Assinale com um (x) a alternativa correta. O plano de trabalho contém:
a ( ) as velocidades de corte e de avanço
b ( ) a profundidade de corte e o avanço
c ( ) a rotação e a profundidade de corte
d ( ) os ângulos da ferramenta
57
24- Leia e responda a questão a seguir: Que profundidade de corte deve ser empregada
no torneamento de um eixo para alterar o seu diâmetro de 120mm para 112mm?
Resposta: ___________________________________________________
25- Leia e responda a questão a seguir: Que profundidade de corte deve ser utilizada
para furar uma placa de 8mm de espessura, utilizando uma broca de 10mm de
diâmetro?
Resposta: ______________________________________________________
para alargar um furo de 8mm de diâmetro numa placa que apresenta 6mm de
espessura, utilizando uma broca de 14mm de diâmetro?
Resposta: ________________________________________________________
27- Que profundidade de corte deve ser utilizada para executar um canal de chaveta na
figura abaixo, utilizando o processo de brochamento interno?
Resposta: _______________________________________
58
no rosqueamento de uma rosca com macho M20 (rosca métrica com 20mm de diâmetro
externo) e um pré-furo de 18,5mm de diâmetro?
Resposta: ______________________________________________________
29- Que comprimento de corte está sendo utilizado no aplainamento da figura

apresentada a seguir?
Resposta: _______________________________
30- Considerando os valores da ferramenta de metal duro da figura a seguir, qual deve
ser a profundidade de corte de modo a utilizar 70% da aresta de corte?
Resposta ____________________________
31- Na operação de fresamento tangencial indicada na figura a seguir, calcule o que se

pede:
a - profundidade de corte (p) ______________________
b - espessura de corte (h) _________________________
c - largura de corte (e) ____________________________
d - avanço por dente (ad) _________________________
e - secção de corte (s) ____________________________
f - secção de corte total __________________________
59
Geometria da cunha cortante
A construção da cunha cortante é feita a partir de um corpo ou bloco de material
com formato semelhante ao de um paralelepípedo. O bloco deve ser esmerilhado, isto
é, afiado para adquirir a sua geometria ou forma final.
A construção das ferramentas de corte exige que as superfícies de saída, principal

e lateral de folga estejam devidamente localizadas em relação à peça-obra ou peça a ser
executada.
A localização correta das superfícies permite:
. reduzir os esforços de corte
. obter o acabamento superficial da peça
. aumentar a durabilidade das ferramentas.
Sistema de referência
A localização adequada das superfícies das ferramentas de corte em relação à
peçaobra é obtida por meio de um sistema de referência.
O sistema de referência é um conjunto de planos padronizados segundo normas
internacionais.
Nos planos, são tomadas medidas angulares para determinar a posição das
superfícies nas ferramentas em relação à peça-obra.
Observação - Para melhor aproveitamento deste curso, é importante recordar
algumas noções básicas de medidas angulares, certamente já estudadas por você. Os
planos do sistema de referência são:
• plano de referência;
• plano de corte;
• plano de medida.
60
Mas, qual é a diferença entre as superfícies das ferramentas e os planos do
sistema de referência?
A superfície é algo concreto que pode ser visto e tocado; já plano é algo abstrato,
apenas concebido mentalmente, imaginado ou abstraído. Outro aspecto a considerar
nos planos é o traço. Traços são linhas imaginárias. Representam o plano observado de
topo.
Olhando de topo para um plano qualquer, podemos perceber a “espessura”

deste plano, chamada de traço do plano.
Na usinagem, é importante identificar os traços dos diferentes planos, pois as
medidas angulares são feitas a partir desses traços.
Plano de referência
O plano de referência é paralelo à base ou apoio da ferramenta de corte. Passa
por um ponto de referência qualquer da aresta principal de corte, sendo perpendicular
à velocidade de corte. A ferramenta de corte mostrada na figura a seguir apresenta a
indicação do plano de referência.
P Plano de referência
61
Traço do plano de referência é a linha imaginária perpendicular à velocidade de
corte, conforme mostra a figura a seguir.
Traços - plano de apoio e plano de referência
Nas ferramentas rotativas, fresas e brocas, por exemplo, o plano de referência

passa pelo centro da ferramenta.
Plano de corte Como podemos observar na figura a seguir, o plano de corte é

perpendicular ao plano de referência e contém a aresta de corte principal.
Onde: 1 direção de corte
3 ponto de referência na ponta da
ferramenta
4 plano de corte
5 plano de apoio (em geral, paralelo
ao plano de referência) Plano de
62
Plano de medida
A figura a seguir apresenta o plano de medida, que é perpendicular ao plano de
referência e de corte, passando por um ponto de referência qualquer.
Onde: 1 direção de corte
3 ponto de referência na ponta
da ferramenta
4 ferramenta de barra
5 plano de medida
6 plano de corte
7 plano de apoio (em geral,
paralelo ao plano de referência)
Observe, agora, na figura a seguir exemplo de broca de duas facas de corte,
indicando os planos de referência, corte e medida.
Onde: 1 superfície de folga principal

2 ponto de referência
4 traço do plano de corte
5 traço do plano de medida
6 superfície de saída
8 plano de referência
9 aresta transversal de corte
10 faixa guia
11 aresta lateral de corte
12 superfície lateral de folga
Observe, ainda, na figura a seguir exemplo de broca de duas facas cortantes vista
de topo.
Onde: 1 - Aresta transversal
2 - Aresta principal de corte
63
3 - Estria ou chanfro ou guia da broca
4 - Superfície principal de folga – 5 - Superfície lateral de folga
Ângulos do sistema de referência

Como você viu, a localização correta das superfícies das ferramentas é feita por
meio de ângulos medidos ou tomados em cada plano do sistema de referência.
Ângulos no plano de referência são ângulos localizados entre as arestas principal
e secundária de corte e a direção do movimento de avanço. Basta olhar em sentido
perpendicular ao plano de referência para localizar esses ângulos que são os seguintes:
• ângulo de posição principal
• ângulo de posição secundário
• ângulo de ponta.
O ângulo de posição principal é formado entre a aresta principal de corte e a
direção do movimento de avanço. Devido à sua localização, também é conhecido por
ângulo de posição principal do fio de corte. É indicado nos manuais, catálogos e
documentos técnicos pelas letras p. A letra é de origem grega e se pronuncia qui.
Ângulo de posição principal

O ângulo de posição secundário é formado entre a aresta secundária de corte e
a direção do movimento de avanço. Devido à sua localização, também é conhecido por
ângulo de posição secundária contra o fio de corte. É indicado pelas letras snos
manuais, catálogos e documentos técnicos.
64
Ângulo de posição secundário
O ângulo de ponta é formado entre as arestas principal e secundária de corte.
Nos manuais e documentos técnicos, o ângulo de ponta é indicado pela letra , que é de
origem grega e se pronuncia épsilon.
Ângulo de ponta
Ângulos no plano de medida são ângulos tomados a partir de um corte ou secção
da ferramenta em sentido perpendicular à aresta principal de corte e à superfície em
que a ferramenta se apoia. Os ângulos localizados no plano de medida são:
• ângulo de folga principal;
• ângulo de cunha;
65
• ângulo de saída.
O ângulo de folga principal também chamado ângulo de incidência principal, é o
ângulo formado entre o plano de corte e a superfície principal de folga. Nos manuais e
documentos técnicos, o ângulo de folga principal é designado pelas letras p. A letra é
de origem grega e se pronuncia alfa.
Ângulo de folga principal
O ângulo de folga secundário é tomado a partir de um corte ou secção da

ferramenta em sentido perpendicular à aresta lateral de corte e perpendicular ao plano
de referência. Nos manuais, catálogos e documentos técnicos, o ângulo de folga
secundário é designado pelas letras s.
Ângulo de folga secundário

O ângulo de cunha corresponde à cunha cortante. É formado entre as superfícies
de folga principal e de saída. Nos manuais, catálogos e documentos técnicos, o ângulo
de cunha é designado pela letra .A letra é de origem grega e se pronuncia beta.
66
Ângulo de cunha
O ângulo de saída é o ângulo formado entre o plano de referência e a superfície
de saída. Nos manuais e documentos técnicos, o ângulo de saída é designado pela letra
.A letra é de origem grega e se pronuncia gama.
Ângulo de saída
A soma dos ângulos de folga principal (p), de cunha ()e de saída ()é sempre
igual a 90°, ou seja: p + + = 90°
Ângulo no plano de corte é o ângulo formado entre a aresta de corte principal e
o plano de referência. Indica a declividade ou inclinação da aresta principal de corte.
Nos manuais e documentos técnicos, o ângulo de inclinação é indicado pela letra .A
letra  é de origem grega e se pronuncia lambda. Ângulo de inclinação vista B.
67
Função dos ângulos na usinagem
Os ângulos tomados nos planos do sistema de referência interferem no
desempenho das ferramentas de corte, ou seja, no corte executado na peça-obra.
Função do ângulo de folga - Os ângulos de folga () influem na vida útil da ferramenta,
pois a sua finalidade é evitar o atrito entre a peça e a superfície de folga da ferramenta,
que provoca o desgaste lateral da ferramenta. É o que mostra a figura a seguir .
Quando o ângulo de folga () é pequeno (0,5°, por exemplo), a superfície da

ferramenta em contato com a peça sofre um aumento e, em consequência, ocorre um
desgaste lateral na ferramenta.
Para um pequeno desgaste “ a ” o desgaste lateral I é muito
maior. Isso não ocorre quando o ângulo de folga (p)
apresenta valor mais elevado (6°, por exemplo).
Entretanto, Módulo 1 – Processos mecânicos de usinagem
69   pode ocorrer o lascamento ou a quebra da
ferramenta, pois a superfície de apoio diminui e o balanço
da ferramenta aumenta.
Veja o exemplo de ferramenta que sofreu lascamento.
68
Observação - Se o valor do ângulo de folga (p)não for suficientemente elevado,
a parte inferior da ferramenta tocará o diâmetro do furo da peça no torneamento
interno.
A localização correta da ponta da ferramenta interfere nos ângulos tomados no

plano de medida. Dependendo da operação de usinagem, a ponta da ferramenta poderá
coincidir com o centro de rotação da peça ou ficar acima ou abaixo desse centro. No
torneamento, por exemplo, utilizando o faceamento ou seccionamento por
sangramento, a montagem da ponta da ferramenta deve coincidir com o centro de rotação da
peça para não alterar as medidas dos ângulos.
Montagem da ponta da ferramenta
coincidindo com o centro de rotação da
peça. Se a ponta da ferramenta estiver
localizada acima do centro de rotação da
peça, ocorre uma redução no ângulo de
folga principal (p), provocando, com
isso, o desgaste mais rápido da
ferramenta. À medida que o diâmetro da
peça diminui, o atrito entre a superfície
de folga e o sobremetal aumenta,
impedindo que o núcleo da peça seja
usinado. Neste caso, como podemos no
Neste caso, como podemos notar na
figura figura anterior, a ferramenta deixa de
69
tocar a peça pela aresta corte, passando a tocá-la pela superfície de folga principal.
No cilindramento de desbaste, é usual a montagem da ponta da ferramenta
acima do centro de rotação da peça, observando até 1% do diâmetro a ser usinado. Este
procedimento evita a remontagem da peça, evitando que a peça se sobreponha sobre
a ferramenta, provocando vibrações e até a ruptura da ferramenta.
Por isso, nas peças com eixos esbeltos, isto é, com pequenos diâmetros e grande
comprimento, a ponta da ferramenta deve estar acima do centro de rotação,
observando até 1% do diâmetro a ser usinado. Se a ponta da ferramenta está abaixo do
centro de rotação da peça, o ângulo de folga principal (p ) aumenta à medida que o
diâmetro da peça diminui.
Isto provoca o implante da peça, isto é, a peça se sobrepõe à ferramenta,
gerando vibrações e eventual ruptura da ferramenta. No faceamento, restará uma parte
central sem ser usinada. Veja o exemplo na figura a seguir.
O quadro a seguir apresenta os valores recomendados para os ângulos de folga
70
1- verificação da existência do ângulo de folga principal (p)
2- medição do ângulo de cunha () perpendicular à aresta principal de corte
No torneamento de hélices, como roscas, por exemplo, devemos acrescentar ao

ângulo de folga principal (p) o valor do ângulo da hélice.
Função do ângulo de saída.

O ângulo de saída () influencia:
• a força de corte, isto é, o esforço para remover o cavaco;
• a frequência da força de corte, ou seja, a vibração gerada pelo corte;
• o acabamento superficial da peça;
• a resistência da ferramenta.
O ângulo de saída () gera as ferramentas de corte positivas e negativas. As
ferramentas são consideradas positivas quando o ângulo de saída () é positivo. Nesse
caso, a soma dos valores dos ângulos de folga, de cunha e de saída, corresponde a 90°,
ou seja: p+ + = 90°.
71
Ângulo de saída positivo
O ângulo de saída () positivo é utilizado na usinagem de peças que exigem

pequena força de corte. São consideradas negativas as ferramentas que apresentam o
ângulo de saída () negativo, isto é, a soma dos valores dos ângulos de folga e de cunha
menos o valor do ângulo de saída () corresponde a 90°, ou seja: p+ - =90°
Ângulo de saída negativa
O ângulo de saída () negativo é recomendável para o corte do tipo interrompido,

pois aumenta o ângulo de cunha () e a secção resistente da ferramenta.
Observação - O corte do tipo interrompido provoca impactos cíclicos sobre a
ferramenta. No fresamento, por exemplo, a ferramenta ora corta e ora não corta a peça.
Também na usinagem do ferro fundido, a ferramenta ora corta o componente mole
(ferrita e perlita) e ora corta o componente duro (cementita).
A deformação que a ferramenta impõe ao sobre-metal depende dos valores do
ângulo de saída (). Assim, quanto mais negativo o valor do ângulo de saída () tanto
maior o grau de deformação do sobre-metal.
Consequentemente, a força de corte empregada para remover o cavaco deve ser
maior. Da mesma forma, quanto maior a deformação do sobre-metal maior a
72
probabilidade do cavaco formado ser pequeno. Portanto, não serão formados cavacos
longos.
As figuras a seguir indicam as espessuras do cavaco (h ) e do sobre-metal (h ) nas
1 2 ferramentas positivas e negativas. Observe que a espessura do cavaco é menor na
ferramenta positiva.
No ângulo de saída () negativo, a força de corte aumenta cerca de 2,0% em cada
grau que o ângulo é diminuído. O aumento da força de corte provoca um aumento da
potência de corte. Parte dessa potência, é transformada em calor, aquecendo a peça, a
ferramenta e o cavaco.
Por meio de experiências, constatou-se que a temperatura aumenta em torno
de 9% a cada grau que o ângulo de saída () é diminuído. Por exemplo, quando o ângulo
de saída () é igual a 5°, a força de corte é de 500kgf e a temperatura da ferramenta igual
a 250°Ce a ferramenta for reafiada com um ângulo de saída () equivalente a 4°, a força
de corte aumenta de 500kgf para 510 kgf e a temperatura de 250°C para 272,5°C.
Comparando os ângulos de saída positivo e negativo, o ângulo positivo favorece
o acabamento superficial da peça, permitindo que a peça apresente menor índice de
aspereza.
A tabela, a seguir, indica os valores recomendados para os ângulos de saída
segundo o material da peça, sua dureza (HB) e material da ferramenta.
73
Função do ângulo de inclinação
O ângulo de inclinação influi na direção da saída do cavaco e reforça a cunha
cortante. O ângulo de inclinação pode ser positivo ou negativo. O valor dos ângulos de
inclinação positivo é de 5°. O ângulo de inclinação positivo afasta os cavacos da peça.
No início da usinagem, o ângulo de inclinação positivo, em relação à peça, situa a aresta
de corte em sentido desfavorável.
Ângulo de inclinação positivo (sentido desfavorável à aresta de corte

O início da usinagem ocorre na região onde a ferramenta apresenta menor
resistência e pode ser lascada com maior facilidade. O ângulo de inclinação negativo
apresenta um valor de 5°. Esse tipo de ângulo joga os cavacos contra a peça, podendo
74
nela se enrolarem e, em consequência, danificá-la e prejudicar o seu acabamento
superficial. O contato da peça com a ferramenta ocorre, porém, numa região mais
resistente em que a possibilidade da ferramenta quebrar é menor. Observe nas figuras,
a seguir exemplos de saída de cavacos de acordo com o ângulo de inclinação.
Ângulo de inclinação negativo (sentido favorável à aresta de corte )
1- Ângulo de inclinação positivo e de saída negativo

2- Ângulo de inclinação negativo e de saída positivo
Função do ângulo de posição principal

Os valores do ângulo de posição principal interferem tanto na espessura e no
comprimento do corte quanto na força de corte e de penetração. Veja nas figuras a
seguir a espessura do corte e o comprimento de corte para um mesmo avanço,
profundidade de corte e vários ângulos de posição principal.
75
76
Função do ângulo de posição e força de corte
Na usinagem, o ângulo de posição (p) interfere na força de corte e distribui essa
força sobre a aresta principal de corte. A força de corte é a força empregada para realizar
o movimento de corte. Mais à frente, você estudará, em detalhes, a força de corte.
Indicação da entrada da ferramenta na peça-obra.
Atenção: no início da usinagem
p= 45° ataca a peça gradualmente
p= 90° profundidade de corte total
Indicação da saída da ferramenta na peça-obra.

Atenção: p= 45° o corte termina
suavemente
p=90° o corte termina bruscamente
e forma um anel
Como você pode observar, quando o ângulo de posição principal apresenta 90°,
a aresta principal de corte inicia a remoção do sobre-metal em toda a profundidade de
corte. Este procedimento pode quebrar a ferramenta no início da usinagem ou fazer
com que o término da usinagem ocorra bruscamente, arrancando a parte final da peça
e gerando um mau acabamento nesta região.
Função do ângulo de posição e força de penetração

O ângulo de posição interfere na força de penetração (Fp) devido à
decomposição da força de avanço (Fa) sobre a aresta de corte. Força de avanço é a força
necessária para gerar o movimento de avanço. Veja a indicação na figura a seguir. Força
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de penetração é a força perpendicular ao plano de trabalho e tende a afastar a
ferramenta da região de corte.
Onde: Fc = força de corte
Fa = força de avanço
Fp = força de penetração
Fu = força de usinagem
A força de penetração não deve flexionar a peça, fazendo com que esta
deformação gere peças excessivamente ovalizadas. Este fato é minimizado com um
ângulo de posição de 90°.
O quadro a seguir apresenta os valores recomendados para os ângulos de

posição.
78
Utilizando as informações do quadro anterior, veja os casos a, b e c indicados a
seguir em que foram mantidos o avanço e a profundidade de corte e apenas o ângulo
de posição principal sofreu alteração.
Forças de Corte: Quando houver corte interrompido usar x= 60° a 75°
A ponta de ferramenta de corte, também conhecida por ponta de corte tem por
finalidade:
. gerar um bom acabamento superficial da peça-obra;
. diminuir a espessura de corte na região da ponta da ferramenta;
. evitar que a ponta da ferramenta seja quebrada.
P Ponta de corte
A ponta de corte depende do valor do ângulo de ponta (). Assim, quanto menor
o valor dos ângulos de posição, tanto maior será o valor do ângulo de ponta () e, em
consequência, mais resistente será a ferramenta. Assim, para obter uma ponta mais
estável é preciso que o ângulo de ponta seja o maior possível. A ponta de corte mais
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estável garante melhor transferência de calor da aresta de corte para o corpo da
ferramenta.
Tensões e deformações residuais - O chanfro da ponta de corte e o raio (R) são
dois fatores importantes a considerar no acabamento superficial. O chanfro ou o raio
une as arestas principal e lateral de corte e reduz a parte final do cavaco. Em
consequência, as tensões e as deformações residuais sobre a peça são diminuídas.
As tensões chegam a atingir cerca de 60kgf/mm2 numa camada a com até 20%
da espessura de corte (h). Além disso, às tensões serão acrescidas as tensões internas
da peça, podendo atingir valores próximos à sua ruptura. O tratamento térmico
(recozimento) realizado antes do passe de acabamento alivia essas tensões.
Tensões residuais e deformações residuais numa peça usinada.

Se o raio é pequeno, a distribuição da força de corte gera uma pressão de corte
grande sobre a peça. Se o raio é grande, a distribuição da força de corte se dá numa área
maior e, consequentemente, a pressão de corte diminui e a ponta da ferramenta é
preservada. Um raio induz as vibrações que são provocadas pelo aumento do
comprimento da aresta lateral de corte e da espessura irregular dos cavacos. Quando o
raio de ponta é grande, a força de corte aumenta em até 20% devido ao dobramento do
cavaco. O dobramento do cavaco ocorre não apenas sobre a aresta principal de corte,
mas também sobre a aresta lateral de corte.
O chanfro, em relação ao raio, tem a vantagem de não induzir a vibrações e não
aumentar a força de corte. Além disso, o chanfro incorpora as ferramentas de desbaste
e acabamento possibilitando um melhor acabamento superficial.
80
Os valores recomendados para o raio na ponta de corte dependem do tipo de
material empregado nas ferramentas. Assim, o aço rápido deve apresentar:
r = 4 a ou r = ad/4
Onde: r = raio a = avanço (m/m volta)
ad = avanço por dente para fresas ( mm/volta x dente)
Já o metal duro deve conter a metade dos valores que são empregados para os
aços rápidos.
Resolva agora os exercícios a seguir, para verificar se você entendeu o conteúdo
tratado neste capítulo. Boa sorte!
Exercícios
32- Escreva nas linhas pontilhadas os nomes corretos dos planos indicados pelas letras
a, b e c na figura, a seguir:
Resposta: Plano a - _________________

Plano b - _________________
Plano c - _________________
33- Observe a figura a seguir e assinale com um (x) a alternativa correta.
O ângulo indicado na figura, em destaque, denomina-se:

a ( ) ângulo de folga principal
b ( ) ângulo de ponta
c ( ) ângulo de cunha
d ( ) ângulo de posição secundária
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a ( ) ângulo de folga principal
c ( ) ângulo de cunha
d ( ) ângulo de posição secundária

a ( ) ângulo de cunha
c ( ) ângulo de saída
d ( ) ângulo de inclinação
36- Assinale com um (x) a alternativa correta. Os ângulos de folga têm a finalidade de:
a ( ) gerar a cunha cortante
b ( ) evitar o atrito entre a ferramenta e a peça
c ( ) alterar a espessura do sobre-metal a ser removido
d ( ) distribuir a força de corte na entrada e saída da ferramenta
37- Assinale com um (x) a alternativa correta. Quando o ângulo de folga principal é
pequeno e ocorre um pequeno desgaste da ferramenta:
a ( ) a superfície em contato com a peça, aumenta rapidamente
b ( ) a superfície de folga da ferramenta diminui
c ( ) o núcleo da peça não se apresenta usinado
d ( ) o desgaste da ferramenta é pequeno
38- Assinale com um (x) a alternativa correta. O ângulo de saída negativo é utilizado:
a ( ) quando ocorrem impactos sucessivos sobre a ferramenta de corte
b ( ) nas máquinas de pequena potência, pois a força de corte é menor
c ( ) para diminuir a força de corte empregada na remoção do cavaco
d ( ) nas máquinas de grande potência, pois a força de corte é menor
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39- Assinale com um (x) a alternativa correta. As principais características do raio de
ponta são:
a ( ) ampliar a espessura de corte
b ( ) ampliar o comprimento do cavaco
c ( ) gerar o acabamento superficial da peça e preservar a ponta da ferramenta
d ( ) ampliar a secção de corte
Classificação dos materiais quanto à dureza

Mohs classificou os dez tipos de materiais a seguir em uma ordem crescente de
dureza:
1 talco
2 gipsita
3 calcita
4 fluorita
5 apatita
6 feldespato
7 quartzo
8 topázio
9 corindon
10 diamante
As ferramentas de corte podem ser constituídas de vários tipos de materiais,
bastando para isso que risquem o material a ser usinado: quanto mais próxima da
dureza da peça a executar, tanto mais rapidamente ocorrerá a perda da durabilidade ou
do fio de corte da ferramenta.
Por esta razão, é recomendável que o material da ferramenta apresente, no
mínimo, 30 HRC de dureza superior a peça a ser usinada. Pois, durante a usinagem a
temperatura da ferramenta aumenta e, com isso, ocorre a diminuição de sua dureza.
Observação - HRC é uma abreviação de Hardness Rockwel C que é um dos
métodos utilizados para determinar a dureza dos materiais. A letra C indica a escala
usada. É preciso, por isso, utilizar ferramentas que, mesmo perdendo a dureza devido à
temperatura elevada, apresentam valores de dureza maiores que os da peça usinada.
A escolha dos materiais da ferramenta deve considerar:
83
• a dureza do material a ser usinado e, principalmente, se o valor ultrapassa a
300HB, pois acima desse valor a peça se aproxima da dureza de muitos materiais para
ferramenta;
• os parâmetros de corte a serem adotados, isto é, a velocidade de corte, o
avanço e a profundidade;
• as dimensões e a qualidade superficial a serem obtidas;
• a durabilidade esperada da ferramenta ou o tempo de vida entre reafiações.
Atenção - HB é a abreviação do método Hardness Brinel, também utilizado para
determinar a dureza dos materiais,
Além das condições indicadas, o material empregado nas ferramentas de corte
deve apresentar as seguintes propriedades:
• resistência ao atrito;
• resistência a pressões;
• resistência ao calor. Da combinação destas propriedades depende o aumento
da capacidade de corte da ferramenta, isto é, maior velocidade, maior secção de corte
e maior durabilidade.
Tipos de materiais
Os principais materiais que apresentam resistência ao atrito, às pressões e ao
calorsão:
• aço-ferramenta;
• aço rápido;
• carboneto duro sinterizado;
• ligas fundidas;
• produtos cerâmicos;
• diamante;
• abrasivos.
A seguir, você vai conhecer as principais características de cada um desses
materiais empregados na fabricação das ferramentas de corte.
Aço-ferramenta - É chamado também de aço ao carbono temperado. Trata-se
de ligas de ferro cujo teor de carbono vai de 0,8 a 1,5%. Além do carbono, o aço-
84
ferramenta admite até 0,3% de manganês(Mn), 3% de silício (Si), 0,25% de fósforo (P) e,
ainda, o cromo (Cr). Há dois grupos de aços-ferramentas:
• aços de baixo teor de liga - designados pela norma alemã DIN; por exemplo, o
aço 100 W2.
• aços com alta liga - designados também pela norma DIN, como é o caso do aço
60 WCR7. Os aços-ferramentas atingem aproximadamente 55HRC de dureza, mantendo
este valor até 250°C. Quando submetidos a 450°C, diminui a dureza e passa a apresentar
45HRC. Em geral, a velocidade de corte utilizada para usinar com os diversos tipos de
aço/ferramenta se situa entre 5m/min e 10 m/min.
Em relação a outros tipos de aço, como é o caso do aço ao tungstênio temperado,
o aço-ferramenta custa 1/3 menos, sendo, portanto, mais econômico.
Aço rápido - É o aço ao tungstênio temperado. O aço rápido é também indicado
pelas letras HSS, retiradas da expressão Hight Speed Steel que, em inglês, significa aço
de alta velocidade.
Apresenta uma constituição semelhante à do aço ao carbono temperado e se
diferencia do aço-ferramenta por conter alto teor de tungstênio (W), em torno de 20%,
ou alto teor de molibdênio (Mo), cerca de 10%. Apresenta ainda outros elementos de
liga: cromo (Cr), vanádio (Va) e cobalto (Co).
A velocidade de corte do aço rápido é de 20 m/min, ou seja, um valor maior que
o das ferramentas de aço ao carbono temperado, que varia de 5m/min a 10m/min.
À temperatura de 500°C, os aços rápidos mantêm a sua dureza a 60HRC. Em
geral, o aço rápido é apresentado em bits, isto é, em pedaços quadrados ou
retangulares. A resistência ao calor dos bits melhora sensivelmente com adição de 5% a
10% de cobalto (Co).
As ferramentas de aço rápido com cobalto são utilizadas com velocidade de corte
até 40 m/min. Existem dois grandes grupos de aço rápido:
• aço rápido ao tungstênio;
• aço rápido ao molibdênio.
85
Carbonetos duros sinterizados - O carboneto duro sintetizado ou metal duro foi
desenvolvido na Alemanha, a partir de 1928. É conhecido por Widia, palavra que tem
origem na expressão alemã Wie-diamant e significa como diamante.
Trata-se de uma mistura de pós metálicos obtida a partir dos carbonetos
detungstênio (W), de titânio (Ti) e de cobalto (Co), sinterizados a 1400°C, sob a forma
de pastilhas. O carboneto duro é obtido por sinterização. Na metalurgia do pó, a
sinterização é o processo em que as peças são obtidas pela compactação de pós
metálicos e posterior sinterização em fornos contínuos.
A ferramenta de metal duro apresenta 80HRC de dureza, a frio; e 70HRC a 600°C,
a quente, ou seja, a sua dureza pouco diminui com o aumento da temperatura. O
carboneto trabalha o aço com velocidade de corte em torno de 150 m/min. A aplicação
do metal duro é classificada pela norma ISO conforme indica a tabela a seguir.
GRUPOS DE APLICAÇÃO
86
Observando a tabela anterior, verificamos, por exemplo, que uma pastilha P30
de metal duro é adequada à usinagem dos aços que formam cavacos longos. Segundo
as normas ISO, as pastilhas de metal duro P30 são indicadas para os processos de
tornear, fresar e aplainar que empregam velocidades de corte médias e baixas bem
como médios e grandes avanços.
Ligas fundidas - As ligas fundidas chamadas “stellites” são bastante utilizadas na
fabricação de ferramentas de corte. Esta liga é constituída por 17% de tungstênio (W),
33% de cromo (Cr), 44% de cobalto (Co) e 3% de ferro (Fe). As ligas fundidas apresentam
58 HR de dureza e trabalham os aços numa velocidade de corte de 100 m/min.
Produtos cerâmicos - Os produtos cerâmicos são constituídos por: 90% de óxido
de alumínio (Al O ) e 10% de óxido de cromo (Cr O ). O produto cerâmico é sinterizado 2
3 2 3 sob a forma de pastilhas a 1800°C e atinge cerca de 80 HRC de dureza. O produto
cerâmico trabalha o aço numa velocidade de corte de 300m/min. Devido a sua grande
fragilidade e sensibilidade a choques e vibrações, o material cerâmico é recomendado
para a usinagem de fundidos e metais duros.
87
Diamante - O diamante é constituído de puro carbono (C) e apresenta uma
estrutura cristalina. É considerado o material mais duro que se conhece apesar de sua
pouca tenacidade. Por suas características, a aplicação do diamante se restringe a
usinagem de materiais não-metálicos e não-ferrosos. Embora sua combustão se inicie a
830°C, a temperatura de fusão do diamante é bastante alta, ou seja, 3700°C.
São inúmeras as vantagens do trabalho com diamante, entre elas, permitir:
• alta resistência a desgaste;
• melhor acabamento superficial da peça;
• altas velocidades de corte.
Na indústria mecânica, o diamante é muito usado na afiação e no acabamento
de ferramentas de metal duro principalmente. O diamante é soldado ou fixado
mecanicamente no suporte da ferramenta. Quando utilizado na afiação das
ferramentas, é empregado em forma aglomerada e, em geral, ligado ao bronze.
Abrasivos - São materiais naturais ou elaborados quimicamente em forma de
grãos unidos através de um aglomerante. O aglomerante é um material que atua como
elemento liga e retém os grãos abrasivos.
Um tipo de ferramenta abrasiva é o rebolo vitrificado. Resulta da combinação
dos grãos abrasivos de óxido de alumínio ou de carboneto de silício com o óxido de
silício, que é um aglomerante.
O nitreto cúbico de boro é outro abrasivo muito usado na indústria. No comércio
é conhecido por borazon. Em 1971, o borazon foi lançado no mercado pela General
Eletric USA com o nome de Borazon CBN 11.
O nitreto cúbico de boro ou borazon é menos duro que o diamante, porém, mais
resistente às temperaturas elevadas, em torno de 1400°C.
O borazon foi empregado sobretudo nos Estados Unidos para afiar e retificar
aços rápidos especiais. Atualmente é empregado com maior frequência na retificação
do aço temperado, aço rápido com 60HRC e aço ao cromo em indústrias europeias e de
outras partes do mundo.
Nas tabelas 1 e 2, a seguir, é possível comparar algumas características
importantes dos materiais usados na usinagem de ferramentas de corte e sua
interferência no processo de usinagem.
88
TABELA 1
TABELA 2
Onde T = temperado R= revenimento
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Você terminou o estudo da unidade 2. Resolva, agora, os exercícios a seguir
para verificar se você entendeu o conteúdo estudado, neste capítulo. Boa sorte!
Exercícios
40 Assinale com um (x) a alternativa correta os principais materiais utilizados na
fabricação das ferramentas de corte são:
a ( ) ferro fundido, alumínio e bronze.
b ( ) aço ao carbono temperado, diamante e abrasivos.
c ( ) ferro fundido, alumínio e abrasivos.
d ( ) aços ao carbono temperado, diamante e alumínio.
41- Assinale com um (x) a alternativa correta A velocidade de corte (Vc) empregada na
usinagem com ferramentas fabricadas de aço rápido em geral é de:
a ( ) 2 m/min
b ( ) 5 m/min
c ( ) 10 m/min
d ( ) 20 m/min
42- Assinale com um (x) a alternativa correta O aço rápido é conhecido por:
a ( ) bits
b ( ) metal duro
c ( ) ligas de ferro de baixo carbono
d ( ) ligas fundidas
43- Assinale com um (x) a alternativa correta Bits com 10% de cobalto permitem às
ferramentas de corte:
a ( ) diminuir a velocidade de corte
b ( ) aumentar a velocidade de corte
c ( ) diminuir a resistência ao calor
d ( ) diminuir a capacidade de corte
44- Assinale com um (x) a alternativa correta O metal duro é constituído por:
90
a ( ) um aço de alta liga
b ( ) uma liga fundida
c ( ) um produto sinterizado
d ( ) uma cerâmica
45- Assinale com um (x) a alternativa correta Uma pastilha de metal duro K20 é
recomendada para usinar:
a ( ) aço ABNT 1010
b ( ) ferro fundido cinzento
c ( ) aço inoxidável
d ( ) aço ABNT 1045
Vida da Ferramenta e Quantificação do Desgaste

Segundo (Ferraresi, 1976): “Vida da ferramenta é o tempo em que a mesma trabalha
efetivamente, sem perder o corte ou até que se atinja um critério de fim de vida
previamente estabelecido”
O fim de vida de uma ferramenta de corte será definido pelo grau de desgaste
previamente estabelecido. O tamanho deste desgaste irá depender de inúmeros
fatores. Entre outros, pode-se citar os seguintes:
• Receio de quebra da cunha cortante;
• Elevadas temperaturas atingidas na interface cavaco-ferramenta;
• As tolerâncias dimensionais estabelecidas no projeto já estão comprometidas;
• O acabamento da superfície usinada já não é mais satisfatório;
• Aumento nas dimensões das rebarbas;
• Aumento da força de usinagem;
• Aumento do nível de ruído;
• Aumento do nível de vibrações;
• Outros.
Como expressar a vida da ferramenta Fixado um critério para fim de vida, como exemplo
o estabelecido na Norma ISO 3685, ou em experiências acumuladas anteriormente, a
vida da ferramenta pode ser expressada de diversas maneiras:
• Número de peças produzidas;
91
• Percurso de avanço (mm);
• Percurso efetivo de corte (Km);
• Velocidade de corte para determinado tempo de vida (ex. vc60 = 150 m/min);
• Volume de material removido;
• Outros.
Estudo das formas de desgaste

Neste tópico serão abordados os aspectos característicos das formas dominantes
de desgaste, como flanco, cratera e entalhe. Durante o processo de usinagem, ocorre o
contato físico da ferramenta com a peça e o contato do cavaco com a ferramenta, em
um determinado meio e condições dinâmicas de corte. Isto consequentemente
acarretará mudanças na geometria e na forma original da aresta da ferramenta, devido
a ocorrência de desgaste progressivo.
Desgaste de Cratera
Este tipo de desgaste geralmente está associado às elevadas temperaturas
geradas na interface cavaco ferramenta, ocorrendo devido a combinação dos
mecanismos de desgaste denominados difusão e adesão, e ocorrem na superfície de
saída da ferramenta durante o deslizamento do cavaco pela mesma. A máxima
profundidade de cratera geralmente ocorre próxima ao ponto médio do comprimento
de contato entre o cavaco e a superfície de saída, onde, acredita-se, a temperatura atinja
seu maior valor. A posição da cratera relativa a aresta de corte varia de acordo com o
material usinado, ocorrendo em geral atrás da aresta de corte. A profundidade e a
largura da cratera formada na superfície de saída da ferramenta, estão relacionadas à
velocidade e ao avanço empregados durante o processo de corte. Pode não ocorrer em
alguns processos de usinagem, principalmente quando se utiliza ferramentas de metal
duro recobertas (a cobertura de Al2 O3 é a mais eficiente contra a craterização),
ferramentas cerâmicas e quando o material da peça é frágil (gera cavacos curtos). O
crescimento do desgaste de cratera gera a quebra da ferramenta, quando tal desgaste
se encontra com o desgaste frontal.
92
Desgaste de Entalhe
O desgaste da pastilha é caracterizado pelo excesso de danos localizado na face
de ataque e no flanco da pastilha na profundidade da linha de corte. É causado pela
adesão (soldagem dos cavacos por pressão) e uma deformação na superfície
endurecida.
Desgaste Flanco
Em geral, é o principal fator a limitar a vida das ferramentas de corte. Decorre da
perda do ângulo de folga da ferramenta, ocasionando um aumento da área de contato
entre a superfície de folga e o material da peça, aumentando consequentemente o atrito
naquela área. Todo processo de usinagem causa desgaste de flanco, este tipo de
desgaste provoca a deterioração do acabamento superficial e a perda das características
dimensionais da peça. Este desgaste é incentivado pelo aumento da velocidade de corte.
Fluidos de Corte: Fundamentos, Aplicações e Tendências

Funções dos Fluidos e Aditivos Utilizados
As principais funções dos fluidos de corte são de refrigerar em altas velocidades
e de lubrificar em baixas velocidades de corte. Apresentam, ainda outras funções
classificadas como auxiliares.
Como Agem os Fluidos de Corte
Ainda não está completamente claro como o fluido de corte ganha acesso a
interface, nem até que ponto ele pode chegar. Rebinder e Shreiner (1949) apud Smith
et alli (1988) apresentaram uma teoria que defende a ação físico-química entre o fluido,
a ferramenta e a peça. Merchant (1950 e 1957) e Postinikov (1967) sugerem que o
lubrificante penetra contra o fluxo de metal, chegando à ponta da ferramenta por ação
capilar, assumindo que o contato com a interface não é completo, ou seja, há falhas de
contato. Isto caracteriza a ocorrência das condições de escorregamento e que há a
formação de um filme lubrificante de baixa tensão de cisalhamento, na interface cavaco-
ferramenta. Williams e Tabor (1977), por meio de experimentos onde usou oxigênio e
argônio puros e suas misturas com CCl4 como lubrificantes na usinagem do aço,
verificaram que a penetração do fluido depende da pressão de vapor e do tamanho
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molecular. Eles ainda propuseram um modelo para estimar as dimensões das
capilaridades interfaciais, que seriam de alguns milhares de Angstrons (Å).
Trent (1967, 1988 “a”, “b”, “c” e 1991) em seus estudos sobre a interface cavaco,
ferramenta, mostra evidências, por meio de técnicas de interrupção repentina do corte
seguida de análises metalográficas da raiz do cavaco, da existência de uma zona de
aderência e que o lubrificante não tem acesso a esta zona.
Em velocidades de corte mais elevadas, os fluidos de corte passam a atuar mais
como refrigerantes e menos como lubrificantes, nestas condições, o fluido atua na zona
de escorregamento, alterando o gradiente térmico na ferramenta e reduzindo o volume
da mesma afetado pelo superaquecimento. Williams (1977) explica que o fluido perde
o efeito lubrificante a altas velocidades de corte, quando o fluxo de fluido que tende a
fluir em direção à ponta da ferramenta por ação capilar, é direcionado para fora da
interface por uma ação hidrodinâmica induzida.
Este efeito seria mais pronunciado com o aumento da velocidade de saída do
cavaco. Assim o fluido utilizado em altas velocidades de corte teria apenas
características refrigerantes, recomendando-se um óleo à base de água. De Chiffre
(1977) apresentou modelos que fornecem descrições analíticas para diferentes relações
envolvidas na utilização de fluidos de corte nos processos de usinagem. Segundo ele, há
uma redução no comprimento de contato, implicando em:
1) Redução do grau de recalque, isto é, um cavaco mais fino é obtido;
2) O grau de deformação do cavaco é reduzido;
3) A velocidade de saída do cavaco é aumentada;
4) Forças e potências de corte são reduzidas;
5) Vibrações são reduzidas;
6) A formação da aresta postiça de corte é reduzida (também reportado por Trent,1991);
7) Redução na geração de calor, com consequente redução da temperatura na interface.
Vários mecanismos de desgaste tais como adesivo, abrasivo e difusivo estão

operando simultaneamente sobre a ferramenta e a intensidade de cada um não
depende exclusivamente das propriedades dos materiais da peça e da ferramenta, mas
também de fatores tais como temperatura e tensão normal, que são dependentes das
condições de corte. Os fluidos de corte podem agir em tais fatores e influenciar estes
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mecanismos, seja reduzindo a taxa de desgaste, daqueles termicamente ativados,
quando o fluido age como refrigerante, ou agindo como lubrificante, prevenindo os
mecanismos de desgaste por adesão ou "attrition".
Por outro lado, Trent (1991) apresenta algumas situações onde o fluido pode
aumentar a taxa de desgaste, quando acessa a regiões desgastadas e promove uma
aceleração do mecanismo de desgaste corrosivo, que se sobrepõe aos demais
mecanismos. Motta (1994), utilizando fluidos emulsionáveis, semissintéticos, sintéticos
e integrais, em aço NB 8640, no processo de torneamento com ferramentas de metal
duro triplo revestidas, mostrou que a utilização de fluidos melhorou em todos os casos
a vida da ferramenta. Já no processo de fresamento, Vieira (1997), também usinando o
aço NB 8640, com fluidos emulsionáveis, semissintéticos, sintéticos e integrais e
ferramentas de metal duro, encontrou que a utilização de fluidos piora a vida da
ferramenta e, para este processo, nas condições utilizadas, o fluido não é recomendado.
Recentemente, também no fresamento do aço para matrizes AISI H13, com fresas de
metal duro revestidas com TiCN, usinando nas seguintes condições: a seco; com uma
mistura pulverizada; com o método convencional de baixa pressão e à alta pressão,
encontraram que a condição a seco apresentou maior vida, enquanto que a alta pressão
a menor.
Com isto, concluíram que a vida da fresa é governada predominantemente pela
flutuação térmica e não pela máxima temperatura de operação, o que concorda com os
resultados apresentados por Vieira (1997). Maekawa et alli (1998) fizeram um estudo,
no processo de torneamento, questionando a eficiência dos fluidos de corte. Eles
concluíram que os fluidos à base de água podem ser substituídos pela condição a seco,
em vc = 350 m/min, f = 0,25 mm e ap = 0,5 mm, sem nenhuma perda nas características
da peça. Concluíram também que a usinagem sem fluido reduz levemente a vida das
ferramentas, e o aumento do custo de produção é relativamente pequeno.
Quanto à capacidade do fluido de corte em limpar os cavacos da zona de corte,
depende da viscosidade e vazão do mesmo, além é claro da operação de usinagem e do
tipo de cavaco sendo formado. Em processos como a furação e o serramento, a ação
mecânica do fluido é de suma importância, pois ele atuando como meio transportador
pode evitar a obstrução do cavaco na zona de corte e, consequentemente, a quebra da
ferramenta.
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Os fluidos de corte, além de refrigerar e de lubrificar, devem ainda possuir outras
propriedades que produzirão, em níveis operacionais, melhores resultados. Estas
propriedades podem ser enumeradas, como segue: Anti-espumantes, anticorrosivas e
antioxidantes; antidesgaste e antisolda (EP); boa umectação; capacidade de absorção
de calor; transparência, inodor, não formar névoa, nem provocar irritações na pele;
compatibilidade com o meio ambiente; baixa variação da viscosidade quando em
trabalho (índice de viscosidade compatível com a sua aplicação).
Para conferir aos fluidos de corte estas propriedades ou para reforçá-las, alguns
produtos químicos, chamados de aditivos, são utilizados:
• Antiespumantes - Evitam a formação de espumas que podem impedir uma boa visão
da região de corte e comprometer o efeito de refrigeração do fluido. Estes aditivos
reduzem a tensão interfacial do óleo de tal maneira que bolhas menores passam a se
agrupar formando bolhas maiores e instáveis. No controle das espumas geralmente usa-
se ceras especiais ou óleos de silicone.
• Anticorrosivos - Protegem peça, ferramenta e máquina-ferramenta da corrosão. São
produtos à base de nitrito de sódio ou que com ele reagem, óleos sulfurados ou
sulfonados. É recomendável usar o nitrito de sódio com precaução, pois são suspeitos
de serem cancerígenos. Deve-se usar baixos teores de nitrito de sódio.
• Detergentes - Reduzem a deposição de lodo, lamas e borras. São compostos
organometálicos contendo magnésio, bário, e cálcio entre outros.
• Emulgadores - São responsáveis pela formação de emulsões de óleo na água e vice-
versa. Reduzem a tensão superficial e formam uma película monomolecular semiestável
na interface óleo-água. Os tipos principais são os sabões de ácidos graxos, as gorduras
sulfatadas, sulfonatos de petróleo e emulgadores não-iônicos.
• Biocidas - Substâncias ou misturas químicas que inibem o desenvolvimento de
microrganismos.
Aditivos Extrema Pressão (EP)
Em operações mais severas onde uma lubricidade adicional é necessária, pode-
se utilizar de aditivos extrema pressão. Eles conferem aos fluidos de corte uma
lubricidade melhorada para suportarem as elevadas temperaturas e pressões do corte,
reduzindo o contato metal-metal. São compostos que variam na estrutura e
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composição. São suficientemente reativos com a superfície usinada, formando
compostos relativamente fracos na interface, geralmente sais (fosfeto de ferro, cloreto
de ferro, sulfeto de ferro, etc.) que se fundem a altas temperaturas e são facilmente
cisalháveis. Podem ser relacionados em ordem crescente de eficiência como: matérias
graxas e derivados, fósforo e zinco, clorados, sulfurizados inativos, sulfurizados ativos,
sulfurados e os sulfuclorados. Os mais empregados são aditivos sulfurizados, sulfurados
e fosforosos.
Lubrificantes Sólidos
Os sólidos podem ser utilizados com objetivos de lubrificação de duas maneiras
distintas.
a) Lubrificantes Sólidos - pó aplicado diretamente na superfície de saída da ferramenta,
antes da operação de usinagem. Geralmente é utilizado como veículo uma graxa ou um
óleo viscoso. As minúsculas partículas, de dissulfeto de molibdênio (MoS2) ou grafite,
que apresentam tensões limites de cisalhamento baixas, se aderem às asperidades da
superfície, reduzindo o atrito entre as superfícies metálicas;
b) Aditivos Metalúrgicos - são elementos adicionados ao material da peça durante a sua
fabricação. Normalmente são adicionados enxofre, bismuto, chumbo, manganês, telúrio
ou selênio. Estes elementos combinados normalmente formam compostos de menores
resistências ao cisalhamento que a própria matriz. Nos processos de fabricação destes
materiais, como no caso dos aços, a desoxidação feita com o cálcio tem apresentado
melhores resultados que quando feita com o silício, e influenciam nas características
finais dos metais. São então produzidos os materiais chamados de livre corte, por
apresentarem melhor usinabilidade que o mesmo, sem a adição destes elementos,
podendo ser usinados a velocidades de corte maiores e proporcionando maiores vida
das ferramentas de corte.
Benefícios Proporcionados pelos Fluidos de Corte
Modernamente tem-se obtido grandes avanços quanto à qualidade dos fluidos
de corte, e estes avanços tem sido conseguido devido à alta competitividade dos
fornecedores e a pressão exercida por agências de proteção ambiental e de saúde. As
principais funções do fluido de corte são:
• Lubrificar a baixas velocidades de corte;
• Refrigerar a altas velocidades de corte.
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Como funções secundárias, tem-se:
A - Melhoria no acabamento superficial da peça usinada;
B - Ajudar a retirar o cavaco da zona de corte;
C - Proteger a máquina-ferramenta e peça da corrosão atmosférica;
D - Evitar o aquecimento excessivo da peça;
E - Contribuir na quebra do cavaco;
F - Refrigerar a máquina-ferramenta.
Classificação dos Fluidos de Corte
Existem diversas formas de se classificar os fluidos de corte e não há uma pradronização
que estabeleça uma única classificação entre as empresas fabricantes. Uma primeira
classificação agrupa os fluidos da seguinte forma:
Ar
Aquosos: a) - água; b) - soluções químicas; c) - emulsões.
Óleos: a) - óleos minerais; b) - óleos graxos; c) - óleos compostos; d) - óleos de extrema
pressão; e) - óleos de usos múltiplos
Uma segunda classificação traz os fluidos divididos em dois grupos:
I - Fluidos formados apenas por óleo integral
II - Fluidos formados a partir da adição de óleo concentrado à água. Emulsões e
Soluções.
Seleção do Fluido de Corte

A seleção de um fluido de corte ideal é difícil, devido à grande variedade de
produtos disponíveis no mercado. O custo é alto e a utilização de um fluido de corte tem
que compensar economicamente, isto é, os benefícios devem superar os custos do
produto. Existem várias operações em que o corte é realizado a seco (no ar), onde
economicamente não se justifica o emprego do fluido de corte.
Torneamento e fresamento de ferro fundido cinzento, alumínio e magnésio são
exemplos de operação a seco. Em contrapartida, existem muitas operações onde o
emprego do fluido de corte é vital. Em termos de consumo industrial, os óleos
emulsionáveis estão bem à frente dos demais. Porém, os novos produtos,
principalmente os sintéticos, estão cada vez mais conquistando os consumidores.
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Pelo menos três informações relevantes devem ser consideradas, antes de se decidir
por um determinado fluido de corte: os materiais da peça e da ferramenta e o processo
de usinagem, entre outros.
Material da Peça
A) Materiais Ferrosos Ferro Fundido - Os ferros fundidos cinzentos produzem cavacos
de ruptura e são normalmente usinados a seco. Os cavacos são muito pequenos e
abrasivos, quimicamente bastante reativos ao ponto de exercerem um efeito físico
sobre as emulsões no sentido de empobrecê-las (reduzindo a concentração e, em
consequência, produzindo corrosão). O efeito químico sobre as emulsões reside na
formação de sabões de ferro, resultando em emulsões instáveis e de coloração que pode
variar entre o vermelho, rosa e marrom. Entretanto, um óleo emulsionável pode ser útil
para remover o cavaco.
Na usinagem do ferro fundido maleável, se for usado fluido de corte, este deve
ser óleo puro. Porém, os cavacos decantam-se com dificuldade, requerendo sistemas de
purificação mais complexos ou algum tipo especial de emulsão. A usinagem do ferro
fundido branco é difícil e geralmente requer aditivos EP nas emulsões.
Aços - Este grupo concentra o maior volume de material usado industrialmente e existe
uma variedade muito grande de composições disponíveis. Assim, todos os tipos de
fluidos podem ser usados. A escolha depende da severidade da operação e da
resistência do aço. Aço inoxidável austenítico e aços resistentes ao calor tendem a
encruar de maneira idêntica às ligas de níquel e a escolha do fluido tende a ser similar.
B) Materiais não-Ferrosos
Alumínio e suas Ligas - Podem muitas vezes ser usinados a seco. Porém, as ligas de
alumínio conformadas com alto teor de carbono, requerem um fluido de corte com alta
capacidade refrigerante. Quando cavacos longos são formados, a área de contato é
grande e requer lubrificação adequada. As ligas de alumínio e silício também requerem
boa lubrificação. Se a precisão dimensional for importante, deve-se usar um bom
refrigerante, devido ao alto valor do coeficiente de expansão térmica. Uma escolha
correta seria emulsão com uma mistura de óleo mineral e gordura e a maioria das
emulsões solúveis. Alumínio não exige aditivos EP e o enxofre livre ataca o metal
instantaneamente.
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Magnésio e suas Ligas - São normalmente usinados a seco. A altíssimas velocidades de
corte, entretanto, um refrigerante pode ser utilizado. Emulsões são proibidas porque a
água pode reagir com o cavaco e liberar hidrogênio, apresentando assim risco de
ignição. Geralmente, usa-se óleo mineral ou mistura de óleo mineral com gorduras e,
como no caso do alumínio, o enxofre ataca o metal.
Cobre e suas Ligas - Podem ser divididos em três grandes grupos:
Ligas de fácil usinagem - Incluem a maioria dos latões e alguns bronzes ao fósforo
fundidos. Eles possuem alta resistência à tração, baixa ductilidade e geralmente adição
de elementos de liga de corte fácil (chumbo, selênio e telúrio). Isto significa que eles são
usinados mais facilmente que as ligas de outros grupos. Uma emulsão de óleo solúvel é
suficiente para praticamente todas as situações.
Ligas de usinabilidade moderada - São os latões sem chumbo, alguns bronzes ao fósforo
e bronzes ao silício. Eles têm alta ductilidade, o que acarreta um alto consumo de
potência e dificulta a obtenção de bom acabamento superficial. Geralmente, emulsão
de óleo solúvel ou mistura leve de óleo mineral com gordura satisfaz as exigências.
Ligas de difícil usinagem - Tais como ligas sem chumbo, as ligas de níquel-prata e os
bronzes ao fósforo. Eles têm baixa resistência e grande tendência ao arrancamento e
geralmente produzem cavacos longos. Neste caso uma forte mistura de óleo mineral
com gordura deve ser usada para preenchimento dos requisitos. Todos os metais
amarelos são manchados por qualquer óleo contendo enxofre livre.
Ligas de Níquel, Titânio e Cobalto - São ligas resistentes ao calor chamadas de
superligas. São difíceis de usinar e apresentam grande tendência a encruarem,
principalmente as ligas de níquel. A escolha do fluido de corte dependerá da operação
de corte. Em condições severas, aditivos são frequentemente usados. Enxofre livre,
entretanto, pode causar deterioração da peça.
Usinabilidade dos Metais

O significado do termo usinabilidade é diretamente associado à facilidade ou a
dificuldade de se usinar um determinado material. Assim, pode-se afirmar que um
material possui usinabilidade melhor que a de um outro se apresentar maior facilidade
de ser usinado. Do ponto de vista conceitual, portanto, o termo usinabilidade não
apresenta nenhuma dificuldade em ser compreendido. Em termos práticos, não basta
100
saber que um determinado material apresenta usinabilidade melhor que o outro, mas é
preciso conhecer o “quanto” essa usinabilidade é melhor e quando se trata de atribuir
valores, o termo usinabilidade apresenta um significado mais complexo. Partindo do
conceito de usinabilidade como a facilidade de se usinar um material, em primeiro lugar,
devem ser tomados os parâmetros que fazem com que a usinagem seja mais ou menos
favorecida. Entre esses parâmetros podem ser citados:
• Tipo e forma do cavaco formado;
• Máxima taxa de remoção de material (condições de corte admissíveis);
• Força e potência de usinagem;
• Temperatura de corte;
• Vida da ferramenta;
• Integridade superficial da peça usinada;
• Propriedades físicas ou mecânicas dos materiais (relação com a força e potência
de usinagem);
• Formação de rebarbas;
• Estabilidade química e metalúrgica do material da peça.
Os parâmetros citados acima são conhecidos como parâmetros de usinabilidade.
Ensaios de Usinabilidade
Os procedimentos experimentais utilizados para a determinação da usinabilidade
constituem os ensaios de usinabilidade. Mills e Redford classificam os ensaios de
usinabilidade em duas categorias básicas em:
• Ensaios que requerem usinagem;
Ensaios que não requerem usinagem. Nos ensaios que não requerem usinagem a
usinabilidade é obtida a com base na composição química, propriedades físicas ou na
microestrutura do material da peça usinada. Quanto à natureza dos resultados obtidos,
os ensaios de usinabilidade são classificados em:
• Testes de ranqueamento (“ranking tests”);
• Testes absolutos.
Nos testes de ranqueamento é determinada a usinabilidade relativa entre duas ou mais
combinações peça-ferramenta, em condições de corte estabelecidas. Os testes
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absolutos fornecem a usinabilidade relativa em faixas de condições de corte. Os ensaios
de usinabilidade podem também ser classificados quanto ao tempo de duração em:
• Testes de longa duração;
• Testes de curta duração.
Apesar dos diferentes critérios de classificação, os ensaios de usinagem apresentam
certa relação entre si. Os testes que não requerem usinagem são sempre classificados
como testes de ranqueamento e de curta duração. Os testes absolutos são sempre de
longa duração. A seguir são apresentados alguns exemplos de ensaios de usinabilidade.
Afiação
É a operação de dar forma e perfilar arestas de ferramentas novas (última fase do
processo de fabricação) e de restaurar o corte ou o perfil de ferramentas desgastadas
pelo uso. A afiação das ferramentas é feita somente nas superfícies que determinam os
ângulos de incidência, de cunha e saída.
Classificação das ferramentas de corte
As ferramentas de corte são classificadas em: monocortantes e policortantes. As
ferramentas monocortantes têm uma aresta de corte como as ferramentas do torno e
da plaina. As ferramentas policortantes têm várias arestas de corte. São as fresas, as
brocas, os escareadores e as serras.
A afiação A afiação das ferramentas monocortantes (torno, plaina) pode ser feita
manualmente ou em máquinas. Quando manual, o resultado depende da habilidade do
operador. As ferramentas policortantes são afiadas em máquinas especiais, sendo
impossível afiá-las manualmente. Nessas máquinas é possível afiar todo tipo de fresas:
cilíndricas, angulares, com dentes postiços etc.
102
Traçagem
Muitas das peças que serão submetidas a processos de usinagem são
antecedidas pela operação de traçagem, ou seja, o mecânico precisa realizar um traçado
em uma ou mais faces da peça, para localizar, com precisão e rigor, rebaixos, ranhuras,
furos, recortes, planos ou outras superfícies que definirão a geometria da peça, em
conformidade com o desenho ou projeto. Traçar é uma operação que requer boa
interpretação de desenho e habilidade, porém facilmente adquiridas por meio de
exercícios práticos. Para essa operação são utilizados diversos tipos de instrumentos. Na
operação de traçagem são empregados alguns instrumentos e materiais necessários à
sua realização. São vários os instrumentos: desempeno, escala, graminho, riscador,
régua de traçar, compasso, esquadro, martelo e calibrador -traçador de alturas.
Desempeno Régua de traçar Compasso
Riscador Graminho Escala
Esquadro Martelo Calibrador -traçador de alturas
103
O trabalho de traçagem pode ser classificado em dois tipos:
Traçagem plana, que se realiza em superfícies planas de chapas ou peças de pequena
espessura.
Traçagem no espaço, que se realiza em peças forjadas e fundidas e que não são planas.
Nesse caso, a traçagem se caracteriza por delimitar volumes e marcar centros.
Na traçagem é preciso considerar duas referências:
• a superfície de referência, ou seja, o local no qual a peça se apoia;
• o plano de referência, ou seja, a linha a partir da qual toda a traçagem da peça é
orientada.
Dependendo do formato da peça, a linha que indica o plano de referência pode
corresponder à linha de centro.
Exercícios
1 Responda às seguintes perguntas.
a) Para que é utilizada a traçagem?
b) Como é possível prevenir erros na usinagem e saber se o material em bruto

possui dimensões suficientes?
2 Diga com suas palavras o que é:

a) Plano de referência.
b) Superfície de referência.
104
Ferramentas manuais
Serrar manualmente
Quando for preciso cortar materiais de grande volume em pedaços menores destinados
ou como preparação à usinagem, a operação indicada é o serramento, utilizando a serra
como ferramenta e podendo ser realizada manualmente ou com o auxílio de máquinas.
Arco de serra
Feito geralmente de aço-carbono, podendo ser inteiriço ou com mecanismo regulável
para variados tamanhos de serra. Apresenta também dois suportes de fixação da serra:
um fixo e outro móvel, sendo que o móvel é constituído por um pino, um esticador e
uma borboleta esticadora.
Cabo - Feito em madeira, plástico rígido ou de alumínio, com empunhadura adequada.
Lâmina de serra - Feita de aço rápido ou aço-carbono temperado é estreita e fina, com
dentes em uma das bordas. Deve ser usada com cuidado, pois se quebra facilmente ao
sofrer esforços de dobramento ou torção.
Limagem
Apesar do uso das máquinas-ferramenta garantir qualidade e produtividade na
fabricação de peças em grandes lotes, existem ainda operações manuais que precisam
ser executadas em circunstâncias nas quais a máquina não é adequada. É o caso da
limagem, realizada pelo ferramenteiro ou pelo ajustador e usada para reparação de
máquinas, ajustes diversos e trabalhos de usinagem na ferramentaria para a confecção
de gabaritos, lâminas, matrizes, guias, chavetas.
Como você já sabe, sempre que se realiza uma operação de corte qualquer, o
resultado quase inevitável é o aparecimento de rebarbas que precisam ser retiradas. A
105
limagem é a operação que retira essa camada extra e indesejável de material. Para isso,
usa-se uma ferramenta chamada lima.
A lima é uma ferramenta geralmente fabricada com aço-carbono temperado e
cujas faces apresentam dentes cortantes chamados de picado.
A lima pode ser classificada por meio de várias características. Essas

informações estão resumidas no quadro a seguir:
106
Existe ainda um grupo especial de limas pequenas, inteiras de aço, chamadas de
limas-agulha. Elas são usadas em trabalhos especiais como, por exemplo, para a
limagem de furos de pequeno diâmetro, construção de ranhuras e acabamento de
cantos vivos e outras superfícies de pequenas dimensões nas quais se requer rigorosa
exatidão.
O comprimento total das limas-agulha varia entre 120 e 160mm e o
comprimento da parte com picado pode ser de 40, 60 e 80mm.
Quanto ao picado e ao formato elas são semelhantes às limas comuns:
a) redonda
b) meia-cana
c) plana de ponta
d) amêndoa
e) faca
f) quadrada
g) triangular
h) plana cerrada
i) triangular unilateral
j) ranhurada
k) rômbica
Para simplificar a usinagem manual de ajustagem, rebarbamento e polimento,

usam-se as limas rotativas ou fresas-lima, cujos dentes cortantes são semelhantes aos
das limas comuns. São acopladas a um eixo flexível e acionadas por meio de um pequeno
motor. Apresentam formatos variados, como mostra a ilustração a seguir.
107
Furadeiras manuais
As furadeiras manuais podem ser úteis aos mais diversos usos na indústria e no
lar. São máquinas extremamente versáteis. Servem como furadeiras, esmeratrizes,
marteletes, parafusadeiras além de outros usos que dependem da criatividade do
usuário.
Basicamente, este tipo de furadeira é a evolução do antigo arco de pua[1]: você só
precisa colocar a broca no mandril, localizado na ponta da ferramenta, e fazer a
perfuração necessária. Essas máquinas são disponíveis com alimentação elétrica, à
bateria ou alimentação pneumática.
Condições econômicas da Usinagem

Em um processo de usinagem, deve-se considerar alguns aspectos econômicos.
Um deles é que a velocidade de corte deve ser superior a velocidade crítica (velocidade
abaixo da qual ocorre a formação da aresta postiça de corte). Isso deve-se pois abaixo
dela, há muito desgaste da ferramenta. Caso a velocidade utilizada seja imediatamente
superior à velocidade crítica, tem-se desgastes pequenos e com isso, uma vida mais
longa para ferramenta e menor custo também.
Outro aspecto a ser considerado são os custos de produção. Eles são divididos
em duas categorias: custos decorrentes do processo e custos não diretamente
envolvidos com o processo. Para o cálculo da velocidade econômica de corte,
considera-se somente a primeira categoria, sendo eles os custos de produção por peça,
da mão-de-obra de usinagem, das ferramentas e da máquina.
Outro ponto a considerar-se é o intervalo de máxima eﬁciência, compreendido
entre as velocidades de mínimo custo e de máxima produção. Deve-se levar em
consideração a escolha prévia do avanço, da profundidade de usinagem e da
ferramenta. Esses foram escolhidos com base nas condições do processo, como por
108
exemplo o tipo da operação (desbaste ou acabamento), potência máxima da máquina,
rigidez do sistema máquina-ferramenta-peça, dispositivo de ﬁxação etc.
109
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ARSHINOV, A. e ALEKSEEV. Metal cutting theory and cutting tool design. 4. ed. Moscou,
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BLANPAIN, E. Herramientas de corte. Barcelona, Editorial Gustavo Gili S/A, 1962.

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292.
111

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Usinagem e Materiais

Docente: Jackson Amorim

Jackson Amorim, tenho 38 anos, sou Engenheiro Mecânico e pós graduado

Unidade 2 - Ferramentas de corte I

Normalização dos processos

O processo de torneamento abrange os seguintes passos:

Torneamento cilíndrico externo Torneamento cilíndrico interno

Torneamento cônico externo Sangramento radial

Perfilamento axial (superfície plana) Torneamento de faceamento

Aplainamento de guias (esquerda). Aplainamento de superfícies (direita)

O aplainamento é feito na máquina-operatriz denominada plaina limadora ou

1 . Aplainamento de superfície 2. Aplainamento de guias 3. Aplainamento de rasgo de

Aplainamento de superfícies de revolução Aplainamento de ranhuras em T

Na furação são utilizadas diferentes máquinas-operatrizes, que contam com o

Furação em cheio Furação com pré-furação Furação escalonada

Furação de centros Furação profunda em cheio Trepanação

Rebaixamento guiado Rebaixamento Rebaixamento guiado

Rebaixamento guiado Rebaixamento guiado Rebaixamento

Mandrilamento cilíndrico Mandrilamento radial

Fresamento frontal Fresamento cilíndrico tangencial Fresamento tangencial

Fresamento tangencial de perfil Fresamento frontal de Fresamento composto

Fresamento cilíndrico Fresamento cilíndrico

Serramento alternativo Serramento contínuo Serramento contínuo

1- Serramento circular com serra circular e movimento de avanço da peça 2.

Roscamento externo Roscamento externo

Roscamento externo com fresa de perfil único

Retificação cilíndrica externa com Retificação cilíndrica interna com

Retificação cônica externa Retificação de perfil

Retificação de perfil Retificação plana tengencial

Lixamento com folhas abrasivas Lixamento com fita abrasiva

Torno Mandriladora Retificadoras plana

Máquina copiadora Máquinas de eletro erosão

A escolha de uma ou outra máquina depende das especificações técnicas

Além de atender às especificações técnicas exigidas na fabricação de

3- Observe o processo de usinagem indicado na figura a seguir e assinale com um (x) a

4- Observe o processo de usinagem indicado na figura a seguir e assinale com um (x) a

5- Observe os processos de usinagem indicados na figura a seguir e responda a questão

O processo de limagem contínua está indicado pelo número:

Remoção do sobre metal

Como já foi dito, o sobre metal removido da peça ou material bruto é

A remoção do sobre metal ocorre em duas fases: desbaste e acabamento da

No acabamento, podemos obter um produto com dimensões finais e rugosidade

Alargamento cilíndrico de acabamento

Fresa (várias arestas de corte) Broca (duas arestas de corte)

As facas de corte também são conhecidas por arestas de corte ou lâminas de

Aplainamento Torneamento Fresamento

Aplainamento Torneamento Fresamento

Torneamento de superfícies curvas

Pelo que você acabou de ver, podemos estabelecer as seguintes relações:

Furação com pré-furação Aplainamento de superfícies

Retificação cilíndrica externa com avanço longitudinal

Brochamento externo Fresamento cilíndrico tangencial

2- Observe o processo de usinagem indicado

3- Observe o processo de usinagem indicado na figura a seguir e assinale com um (x) a

a ( ) corte, avanço e profundidade

7- Observe o processo de usinagem indicado na figura ao lado e escreva nas linhas o

8- Explique com suas palavras os movimentos de usinagem (corte, avanço e

Movimentos de corte rotativos

Movimentos de corte lineares

Velocidade de corte nos movimentos lineares