AUMENTO DE PRODUTIVIDADE EM FERRAMENTARIA –

IMPLEMENTAÇÃO DE PRINCÍPIOS DA METODOLOGIA DE

MANUFATURA DE CLASSE MUNDIAL (WCM)*
Flávio Messas1
Felipe Poffo2

Resumo
A alta competitividade existente no setor de ferramentarias obrigou-nos a elevar o
nível de gestão dos ativos e processos da empresa de forma acelerada. Baseado
em pilares da metodologia de manufatura de classe mundial (WCM), aplicada
principalmente em indústrias de produção seriada, nos desafiamos para adaptar os
conceitos para uma ferramentaria. Após um ano de trabalho foi observado aumento
de 29% de produtividade no processo gargalo da empresa, redução de custos de
terceirização na ordem de 25%, padronização de processos e redução de 8% no
quadro de mão-de-obra direta. Como consequência direta, foi possível realizar
reserva financeira e visão de longo prazo no planejamento de fluxo de caixa.
Palavras-chave: Manufatura de Classe Mundial (WCM); Aumento de produtividade
em ferramentaria; Redução de custos; Otimização de processos.

PRODUCTIVITY IMPROVEMENT IN TOOLING SECTOR – WORLD CLASS

MANUFACTURING (WCM) METHODOLOGY IMPLEMENTATION
Abstract
Due to the high level of competition in tooling sector, a necessity to increase the level
of processes and assets management has initiated. Based on the World Class
Manufacturing methodology, applied mainly in serial production industries, we have
challenged ourselves to adapt the main concepts and implement them in a tooling
company. After one work year, we could notice 29% productivity improvement in the
bottleneck process, 25% cost reduction in outsourcing, standardization of the
processes, 8% reduction in direct labor. Consequently, it was possible to implement
a financial reserve and a long term planning cash flow.
Keywords: World Class Manufacturing (WCM); Tooling sector productivity
improvement; Cost Reduction; Process Optimization.

1 Engenharia Elétrica, Engenheiro, Gerente Financeiro/Administrativo e Engenharia Industrial,

Union Moldes, Joinville, SC e Brasil.
2 Engenharia de Plásticos, Engenheiro, Engenheiro de Processos, Union Moldes, Joinville, SC e
Brasil.

* Contribuição técnica ao 16º Encontro da Cadeia de Ferramentas, Moldes e Matrizes - Moldes ABM,
realizado de 22 e 23 de novembro de 2018, Joinville, SC, Brasil.
1 INTRODUÇÃO

A alta competitividade existente no setor de ferramentarias obrigou-nos a elevar

o nível de gestão dos ativos e processos da empresa de forma acelerada. Baseado
em pilares da metodologia de manufatura de classe mundial (WCM), aplicada
principalmente em indústrias de produção seriada, nos desafiamos para adaptar os
conceitos para uma ferramentaria. Após um ano de trabalho foi observado aumento
de 29% de produtividade no processo gargalo da empresa, redução de custos de
terceirização na ordem de 25%, padronização de processos e redução de 8% no
quadro de mão-de-obra direta. Como consequência direta, foi possível realizar
reserva financeira e visão de longo prazo no planejamento de fluxo de caixa.

1.1 OBJETIVO

Apresentar uma forma rápida, possível, sustentável e de baixo custo para

implementar alguns princípios e ferramentas de pilares específicos da metodologia
de manufatura de classe mundial (WCM) em uma indústria de produção não seriada
a fim de elevar índices de eficiência operacional e reduzir – ou eliminar –
desperdícios em todo o processo através da mudança cultural de melhoria contínua
no ambiente de trabalho.

2 DESENVOLVIMENTO

2.1 Materiais e Métodos

Para a realização deste trabalho foram utilizados ferramentas e princípios das

metodologias de 5 pilares do WCM: Desdobramento de Custos (CD), Melhorias
Focadas (FI), Manutenção Autônoma (AM), Qualidade Assegurada (QA) e
Desenvolvimento de Pessoas (PD).
O trabalho iniciou-se com o levantamento total dos custos da empresa para o
último ano operacional e, na sequência, foi realizada a classificação em categorias
de despesas para concluir a estratificação dos dados.
A partir disto, foram realizadas análises de desperdícios e elaboradas metas de
despesas para cada categoria com base no que a empresa poderia ser desafiada a
melhorar em cada uma delas e, por outro lado, comparado à sua necessidade de
demanda.
Neste momento, o Pareto de despesas e desperdícios havia sido elaborado e
estava clara a prioridade de ataque: custo fábrica (terceirização).
O primeiro objetivo que surgiu a partir das primeiras análises de custos e
desperdícios foi a redução da terceirização no processo gargalo da empresa devido
à baixa eficiência de equipamentos. Para isso, foi criada Engenharia Industrial, setor
responsável por implementar a cultura de melhoria contínua na empresa com base

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nos princípios do WCM, bem como aumentar a eficiência dos processos através do
mapa de perdas de cada setor.
A empresa investiu em sensores de monitoramento em tempo real das máquinas
de usinagem a fim de evidenciar o tempo total trabalhado e o tempo parado em cada
equipamento. Além disso, um sistema de coleta e tratamento de dados foi elaborado
para possibilitar a realização das análises.
Tanto os sensores, quanto o sistema foram implementados de forma rápida, com
baixo custo de instalação e payback de curto prazo.
Uma vez que os sensores e o sistema de coleta de dados estavam
perfeitamente funcionando, foi possível estabelecer o mapa de perdas da fábrica no
processo gargalo, leitura da eficiência de cada equipamento e metas de aumento
deste indicador. Com isso, foi estabelecida a Gestão da Rotina.

Figura 1 – Mapa de perdas da usinagem

O modelo contempla reuniões diárias com pauta bem definida e de curta

duração com participação da engenharia industrial, liderança de fábrica,
planejamento de produção, membros de áreas de apoio e da operação.
Nestas reuniões são monitorados os indicadores chaves de performance (KPI),
tanto as últimas atualizações como a tendência de cada um deles, entendidos os
problemas e causas raízes do dia anterior e garantia do ritmo aos prazos e plano de
ação. Por ter uma frequência alta de acontecimentos (todos os dias) e a participação
de membros da liderança, áreas de apoio e operação, o efeito de equipe
multidisciplinar tem resultado positivo e contribui ativamente para a resolução dos
problemas de forma criativa e rápida.

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Figura 2 – Quadro de gestão à vista para a reunião diária com foco em aumento de
eficiência de equipamentos.

Com o modelo de gestão da rotina em prática foi possível observar, em curto

período de tempo, o aumento significativo de eficiência no processo gargalo da
empresa. Foram implementados vários Kaizens para as principais perdas mostradas
no Pareto da fábrica como redução de tempo de setup, redistribuição e rodízio do
horário de refeição a fim de manter os equipamentos produzindo nestes períodos,
capacitação para que toda a equipe estivesse apta a produzir em qualquer máquina,
melhoria no sistema de troca de ferramentas automáticas dos equipamentos,
implementação dos passos básicos da manutenção autônoma a fim de reduzir o
número (e custo) de quebras dos equipamentos através de rotinas de inspeção,
limpeza e lubrificação realizadas pelos próprios operadores e ataque às perdas
esporádicas.
A primeira voz de perdas do Pareto de perdas (Figura 1) era referente a
máquinas paradas no horário de refeição. Foi possível, a custo zero, estabelecer
uma forma de rodízio operacional em que este tempo desperdiçado de produção foi
reduzido drasticamente. Este foi um exemplo de Kaizen de mudança de cultura, o

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que não acontece simplesmente “da noite para o dia”. A insistência e foco da
liderança, através do monitoramento constante do indicador de eficiência, assim
como a correta mobilização da operação, foram essenciais para o sucesso da
redução desta perda.
Já, para outros casos, foram aplicadas metodologias com necessidade de
análises profundas, a exemplo do SMED (single minute change of die) que foi
utilizado para a redução do tempo de setup, segunda voz de perdas do Pareto.
Nesta metodologia, o uso de análises de vídeo da atividade junto aos operadores
possibilitou entender algumas causas do problema de forma detalhada e o resultado
foi satisfatório.
Para a redução do tempo de setup foi necessário reduzir os desperdícios de
movimentação de materiais através da criação de ilhas de pré-setup, bem como a
procedimentação e treinamento de toda a atividade separada em dois estágios após
o Kaizen: pré-setup e setup. Neste momento não foi necessário investir em
nenhuma tecnologia para redução desta perda.
A terceira voz de perdas era referente a máquina parada para troca de
ferramenta. Somente para este caso houve a primeira necessidade de investimentos
em tecnologia, onde um setor de preset de ferramentas foi criado a fim de termos a
preparação e calibração prévia de todas as ferramentas antes do momento do setup
e, assim, evitar o tempo de máquina parada para trocar e configurar a ferramenta
em cada máquina.
A quarta voz do pareto de perdas da usinagem era referente a quebras nos
equipamentos. Para este tipo de perdas foi realizada a implantação dos passos
iniciais (1 a 3) da metodologia de manutenção autônoma do WCM, conforme
apresentado na figura 3. Os passos iniciais capacitam o operador a inspecionar,
limpar tecnicamente e lubrificar seu equipamento, através de um calendário de
atividades, a fim de evitar quebras por falta de condição básica.

Figura 3 – Metodologia de manutenção autônoma WCM.

A quinta voz de perdas era referente a máquina parada devido falta ou férias de
operadores. Aprofundando as análises desta perda foi entendido que a principal
causa era devido à falta de conhecimento de operação pelo fato de existirem
comandos operacionais diferentes em cada máquina (não padronizados). Para este
tipo de problema, foi realizado um Kaizen a fim de procedimentar e treinar toda a
equipe nos comandos básicos de cada tipo de máquina. Um book de procedimentos

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ilustrados e passo-a-passo para todos os equipamentos foi criado e encontra-se à
disposição dos operadores de cada máquina de forma fácil e rápida. Isso
possibilitou, também a custo zero, difundir conhecimento e capacitar toda equipe a
fim de que os equipamentos pudessem ser operados mesmo em casos de ausência
do operador titular.
As cinco principais perdas que foram tratadas acima são consideradas crônicas,
que possuem alto índice de reincidência e, geralmente originadas por múltiplas
causas. Para este tipo de perda, investimos em Kaizens a fim de encontrar as
causas raízes para cada problema de forma aprofundada.
Por outro lado, existem perdas que aparecem pontualmente no mapa de perdas
diário, também chamadas de esporádicas, que também foram tratadas individual e
rapidamente através das análises das reuniões diárias.
Com a evolução deste trabalho, houve a necessidade de melhoria no ambiente
de trabalho, organização e limpeza a fim de reduzir desperdícios e também reduzir
os riscos de acidente, facilitando a percepção de riscos em um local mais
organizado. Para isto, foi elaborado um projeto interno de 5S em toda a empresa,
desde a recepção até a última máquina, com a mobilização de toda a liderança e
todos os funcionários.
Ligado a isto e ao Mapa Estratégico da Union Moldes 2020, foi investido na
realização de uma pesquisa de clima organizacional com todos os funcionários
abrangendo diferentes áreas da empresa. Um plano de ação foi elaborado a fim de
proporcionarmos um clima organizacional positivo e também no controle e redução
de índices de absenteísmo e turn over.
Para formar equipes da alto desempenho e comprometimento foi criado um
sistema de avaliação individual de colaboradores em que o gestor de cada área
define as metas, alinha os objetivos com sua equipe e ao final do ano faz a
avaliação de cada funcionário, criando um histórico de desempenho de pessoas com
o departamento de recursos humanos. Este tipo de histórico e avaliação evidencia
os melhores e mais eficientes profissionais e auxilia em decisões de aumentos
salariais, comparativos de performance e desligamentos, fortalecendo o conceito de
meritocracia, competitividade e velocidade na solução dos problemas e melhorias de
processos.
Com este nível de trabalho, foi atingido um patamar de busca pela excelência
em que foi necessário implementar a norma ISO 9001 a fim de subirmos mais um
nível na escala da qualidade de produtos e processos.
Outra área geradora de desperdícios encontrada nas análises de máquinas
paradas era a logística. Por muitas vezes a cadeia de suprimentos não conseguia
colocar os itens comprados na data de necessidade da fábrica o que resultava em
aumento de custos com horas extras e terceirização devido a máquina ficar parada
por falta de matéria-prima. Após uma série de análises, mostrou-se fundamental
mais um tipo de indicador: OTIF interno (on time in full), que direciona se os pedidos
de compras realizados estão chegando na data e quantidade corretas segundo
necessidade da fábrica.

2.2 Resultados

Com a implementação da gestão da rotina e a tratativa das perdas da área

gargalo foi possível observar um aumento de mais de 29% (69,2% / 53,4%) de

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eficiência de equipamentos (aumento do tempo disponível), de forma constante e
sustentável, no período de um ano de trabalho.

Figura 4 – Resultado de aumento de eficiência da usinagem.

Com o Kaizen de rodízio de operadores para refeição foi possível obter ganho
de disponibilidade de produção superiores a 120 horas no mês em um período de 9
meses. Antes do Kaizen, estas horas eram de máquinas paradas.

Figura 5 – Aproveitamento de horas nos horários de refeição.

Através do Kaizen de redução de tempo de setup foi possível criar procedimento

para a atividade, capacitação e treinamento dos operadores e redução do tempo de
movimentação de materiais.

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Figura 6 – Situação antes e depois das ações do Kaizen de redução de tempo de
setup.

Este tipo de ação de redução de movimentação de materiais e treinamento de

operadores através de procedimento claro com cada fase da atividade proporcionou
a redução em mais de 32% no tempo de setups de alguns modelos em nossa
fábrica.

Figura 7 – Procedimento de Setup.

Os demais resultados que são mostrados na figura 4 são provenientes das

ações citadas em materiais e métodos.

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 Com este aumento de eficiência no processo gargalo foi possível ter economia
na ordem de 25% em terceirização de usinagem, redução de horas extras, aumento
da capacidade da fábrica e redução em 8% no quadro de funcionários.

3 CONCLUSÃO

Mostrou-se extremamente viável a implementação de princípios da metodologia

de manufatura de classe mundial em uma indústria de produção não seriada,
embora haja preconceito nesta jornada justamente por não ser um tipo de indústria
que produz produtos idênticos e em larga escala.
O trabalho depende totalmente de uma liderança muito comprometida com esta
filosofia e atuante em suas equipes com velocidade, ritmo e rigor na implementação
do método. Sem o envolvimento direto e forte da liderança este trabalho não se
desenvolve e a cultura de melhoria contínua cai em descrédito ao primeiro sinal de
dificuldade.
A redução de custos através do aumento de eficiência operacional aliado a
implementação e cultivo da cultura de disciplina e melhoria contínua proporcionou à
empresa a capacidade de se reinventar e produzir resultados recordes também em
vendas e financeiros, com visão de longo prazo e capacidade de tomada de ações
antecipadas a fim de evitar problemas que pudessem levar ao aumento do custo em
outras áreas, preservando o fluxo de caixa e melhorando a capacidade de
negociação de contratos com fornecedores e clientes.

REFERÊNCIAS

1 YAMASHINA, H. Challenge to World Class Manufacturing. International Journal of

Quality & Reliability Management, v. 17, n. 2, p. 132-143. 2000.

* Contribuição técnica ao 16º Encontro da Cadeia de Ferramentas, Moldes e Matrizes - Moldes ABM,
realizado de 22 e 23 de novembro de 2018, Joinville, SC, Brasil.