COZIMENTO

Quando o caldo de cana é concentrado, sua viscosidade aumenta rapidamente com o brix e
quando este alcança 78 à 80o, os cristais começam a aparecer e a constituição da massa
transforma-se: passa progressivamente do estado líquido a um estado meio sólido, meio
líquido, perdendo cada vez mais sua fluidez, e consequentemente, sua manipulação se
modifica-se completamente, torna-se massa cozida.

A consistência da massa cozida não mais permite fervê-la em tubos estreitos e nem fazê -la
circular facilmente de um corpo para ao outro. Por isso utiliza-se o Cozedor à Vácuo, que é
um evaporador de simples efeito, desenhado para manipular materiais densos e viscosos. O
cozedor é essencialmente um cristalizador evaporativo, isto é, um equipamento para realizar
e controlar a cristalização do açúcar por meio da evaporação da água.

Existem vários tipos de Cozedores:

- Batelada ou Contínuo
- Verticais ou Horizontais
- Com calandra ou serpentinas
- Com calandra fixa ou flutuante
- Com calandra plana ou inclinada
- Com circulação natural ou forçada (agitação mecânica)

Cozedor batelada, vertical com calandra fixa Vista interna do Cozedor (calandra fixa e plana, com tubos
e plana, para massas de baixas pureza maiores para melhor circulação da massa).
 Vácuo Contínuo DZ Langreney

Vácuo Contínuo FCB - Açúcar Guarani Unidade Cruz Alta

CONJUNTO DE UM COZEDOR À VÁCUO "CONVENCIONAL"

MULTI-JATO
SEPARADOR
DE VÁCUO
ARRASTE
ÁGUA

TOMADA
DE QUEBRA
PROVA VÁCUO
XAROPE

MEL

ÁGUA
LUNETAS

TUBO
CENTRAL

VAPOR

CONDENSADO
CALANDRA

CONDENSADO
DESCARGA
DE
MASSA

CRISTALIZAÇÃO
A cristalização é uma operação unitária do tipo de transferência de massa. A transferência
de massa ocorre quando ultrapassa-se um ponto crítico na atração molecular da sacarose.
Para que os cristais formem-se na massa, é indispensável que haja uma supersaturação
acentuada.
A medida que os cristais se formam e crescem, a supersaturação do licor-mãe diminui. Para
manter a supersaturação, é preciso haver evaporação de água e alimentação de produto
açucarado.

A velocidade de cristalização de uma massa cozida depende:

- da Viscosidade
- da Temperatura
- da Supersaturação
- da Pureza do licor-mãe

A velocidade de cristalização cai muito, quando a pureza do licor-mãe diminui. Por este
motivo, explica-se as diferenças consideráveis entre os tempos de cozimento necessários
para os cozimentos de Massa A, B e C.
SUPERSATURAÇÃO

Em uma solução açucarada, não há formação e crescimento de cristais se a solução não

estiver Supersaturada, isto é, a solução tem que possuir mais sólidos do que a água possa
dissolver em uma determina temperatura.

A supersaturação possui três zonas:

Zona Metestável
Nesta zona, os cristais existentes na solução crescem e não há formação de novos cristais.

Zona Intermediária
Esta zona está acima da Metestável. Nesta zona há formação de cristais novos na presença
dos cristais existentes. Os cristais novos e existentes crescem juntos.

Zona Lábil
Finalmente, mais acima da zona intermediária, está a zona lábil, onde há o crescimento dos
cristais existentes e há formação de cristais novos, independente da presença de cristais.

Durante o cozimento, é conveniente manter a supersaturação do licor-mãe o mais próximo

possível do limite superior da Zona Metestável.
ESGOTAMENTO

É a proporção de sacarose extraída de uma massa cozida.

O esgotamento da sacarose é realizada em várias etapas dentro de uma fábrica de açúcar.

O processo empregado com mais freqüência é o de três massas, que consiste em três tipos
de cozimentos:

Cozimento A:
Também conhecido como cozimento de primeira , consiste em esgotar a sacarose do
xarope, que contém uma pureza média de 80 a 90. Este cozimento tem início com o magma
do cozimento C, que são cristais com tamanho médio de 0.3 milímetros, que ao crescerem,
esgotam a sacarose do licor-mãe. Ao final do cozimento, o açúcar A deve ter um tamanho
de 0.8 a 1 milímetro que está misturado com o seu licor-mãe, que deve estar com uma
pureza menor, cerca de 68 a 72. Essa massa cozida A será centrifugada para separação do
açúcar e seu licor-mãe (mel rico).

O esgotamento deste cozimento é muito eficiente, esgotando em média de 50 a 60% da

sacarose do xarope, portanto o açúcar produzido é o de melhor qualidade possível na planta
(quanto a pureza, polarização, cor, cinzas, etc.)

Cozimento B:
Também conhecido como cozimento de segunda, consiste em esgotar a sacarose do mel
rico extraído do cozimento A, que contém uma pureza média de 68 a 72. Este cozimento
tem início com o magma do cozimento C e o processo é igual ao cozimento A, porém ao
final do cozimento, o açúcar B deve ter um tamanho médio de 0.7 milímetros que está
misturado com o seu licor-mãe, que deve estar com uma pureza menor, cerca de 56 a 60.
Essa massa cozida B será centrifugada para separação do açúcar e seu licor-mãe (mel
pobre).

O esgotamento deste cozimento é menor, devido a maior viscosidade da massa B,

esgotando em média de 40 a 50% da sacarose do mel rico.

O açúcar B é mais pobre, por isso normalmente não é comercializado. Normalmente é

refundido para ser misturado ao xarope (aumentar a pureza) ou para fabricação do açúcar
refino granulado.

Cozimento C:
Também conhecido como cozimento de terceira ou de granagem, consiste em esgotar a
sacarose do mel pobre extraído do cozimento B, que contém uma pureza média de 60. Este
cozimento tem início com mel pobre ou rico, aonde será concentrado até uma determinada
supersaturação, onde será introduzida a semente (cristais preparados em laboratório com
tamanho médio de 0.1 milímetro), que ao crescerem, esgotam a sacarose do licor-mãe. Ao
final do cozimento, o açúcar C deve ter um tamanho médio de 0.3 milímetros que está
misturado com o seu licor-mãe, que deve estar com uma menor, cerca de 35 a 40. Essa
massa cozida C será centrifugado em centrifuga contínua, para separação dos cristais e seu
licor-mãe (mel final).

Esse açúcar é utilizado como pé de cozimento para os cozimentos A e B.

Esse processo de 3 ma ssas é utilizado na maioria dos países que produzem açúcar. Porém
no Brasil, as usinas utilizam o processo de 2 massas, que consiste nos Cozimentos A e C,
que consiste em não produzir o açúcar B, devido ao seu baixo preço, dando preferência a
fabricação do álcool. Porém muitas usinas já estão pensando em adotar o processo de 3
massas, devido ao baixo preço do álcool.

ESQUEMA DE UM PROCESSO COM 3 MASSAS:

COZIMENTO “A” COZIMENTO “B” COZIMENTO “C”
XAROPE

MASSA “A” MASSA “B” MASSA “C”

CRISTALIZADORES

CENTRÍFUGA
CENTRÍFUGA
AUTOMÁTICA
CONTÍNUA

MEL MEL DILUIDOR

MEL MEL
RICO POBRE RICO POBRE
A A B B MEL FINAL

AÇUCAR A AÇUCAR B MAGMA

Usina Santa Elisa

Funcionamento de um Cozedor:
Primeiramente o operador deve efetuar a formação de vácuo, que compreende abrir a
válvula de água para o multijato, para conseguir o vácuo desejável (média de 24 polegadas
de mercúrio). Para formar o vácuo rapidamente, o operador abri a válvula de vapor de
limpeza.

Com o vácuo formado, o operador faz o carregamento de pé, que compreende abrir a
válvula de produto açucarado (xarope, mel rico, mel pobre, ou uma mistura desses
produtos) com uma pureza média de 78 a 82 (para granagem). A quantidade de pé deve ser
o mínimo possível, mas deverá ser suficiente para cobrir a calandra, para evitar a formação
de pequenas ondas ou respingos, caindo sobres as partes descobertas dos tubos de
aquecimento, que provocaria a caramelização.

Com o pé carregado, o operador faz a concentração, que compreende abrir a válvula de

vapor vegetal para a calandra, para poder concentrar o produto açucarado.

A medida que o produto açucarado se concentra, ele torna -se mais viscoso. Quando a
supersaturação alcançar o ponto desejado, procede-se a semeação (granagem).

O ponto de semeação corresponde a um brix de 80o em média. O operador reconhece este

momento pela viscosidade do produto, cujos respingos escorrem cada vez mais lentos
sobres os visores. Outro meio é a prova do fio. O operador retira uma pequena amostra do
produto, colocando entre os dedos polegar e indicador e os separa rapidamente: o momento
certo corresponde a um fio que rompe-se com um comprimento de 2 a 3 centímetros.
Efetuando esta prova cedo demais, o fio rompe-se assim que separam-se os dados, tarde
demais, não há rompimento.
A granagem é efetuada na zona metestável. Assim que o momento é alcançado (ponto de
semente 1), o operador diminui o vácuo, esperando a concentração adequada para esta
nova temperatura. Assim que o momento é alcançado (ponto de semente 2), o operador
abri a válvula de injeção de semente.

Uma vez a semente introduzida, o operador aguarda o tempo de estabelecimento dos

grãos, abrindo a válvula de água para manter uma taxa de evaporação alta e uma
circulação perfeita, permanecendo cerca de 10 a 20 minutos, até que os cristais tornem-se
visíveis a olho nu. Assim impede-se um aumento da supersaturação, que causaria a
formação de cristais falsos.

Após o tempo de estabelecimento dos grãos, o operador começa a alimentação,

restabelecendo o vácuo normal, e abrindo a válvula de alimentação de produto açucarado.

Todo o restante do cozimento consiste no crescimento dos cristais existentes, sem formar
cristais falsos (novos cristais que se formam de tamanhos diferentes, dificultando a
centrifugação, ou formando uma poeira que passa pela tela das centrífugas, enriquecendo e
contaminando os méis). Para isto não ocorrer, deve -se manter a maior regularidade do
cozimento, mantendo o vácuo e a pressão da calandra constantes. Qualquer aumento no
vácuo ou queda de pressão da calandra, pode ocasionar uma formação secundária de
cristais pela diminuição da temperatura do cozedor (passagem rápida na zona lábil ou
intermediária).

Além destas duas causas freqüentes, os cristais falsos também podem ser produzidos,
devido a:
- uma evaporação rápida demais.
- introdução de produto açucarado frio demais.
- entrada de ar pelas válvulas secundárias (descarga, corte, quebra -vácuo) que não estão
seladas hermeticamente.

Assim que contata-se que os cristais ocupam todo o espaço disponível e que o licor-mãe
está somente nos espaços livres entre os cristais, é alcançado o nível final, devendo o
operador efetuar a descarga de massa para os cristalizadores ou sementeiras.
Automação da área de Cozimento:
CONTROLE DE VÁCUO DO CORPO DO COZEDOR
Este controle consiste em medir o vácuo do corpo do cozedor, e controlar a vazão de água
para o multijato. Este controle juntamente com o controle de pressão da calandra, serão
responsáveis para manter a temperatura (uma das variáveis que afetam a supersaturação).

CONTROLE DE PRESSÃO DA CALANDRA

Esse controle consiste em medir a pressão da calandra do cozedor, e controlar a vazão de
vapor vegetal.

CONTROLE DE ALIMENTAÇÃO
Esse controle consiste em medir a concentração da massa cozida, através de um sonda de
radiofrequência, refratômetro, condutivimento, etc., e controlar a alimentação de produto
açucarado. Este controle permite manter a supersaturação.

CONTROLE DE ESTABELECIMENTO DOS GRÃOS APÓS GRANAGEM

Este controle consiste em medir a concentração da massa cozida, e controlar a vazão de
água para o cozedor. Este controle permite manter a supersaturação e a taxa evaporativa
após a semeação.

CONTROLE DE RETIRADA DOS GASES INCONDENSÁVEIS DA CALANDRA

Esse controle consiste em medir a temperatura do vapor na calandra e a temperatura na
saída dos gases, mantendo um diferencial de temperatura, controlando a vazão de saída
dos gases.

CONTROLE DE NÍVEL DA CAIXA DE CONDENSADO

Esse controle consiste em medir o nível da caixa de condensado, e controlar a vazão de
condensado na saída da caixa. Esse controle garante a extração de condensado da
calandra, permitindo que o cozedor trabalhe com sua máxima eficiência.

Sonda de Radiofrequencia
MEDIÇÕES E ALARMES DE VARIÁVEIS AUXILIARES

- Medição de nível do cozedor

- Medição de temperatura da massa cozida
- Medição de temperatura do produto de alimentação
- Medição da corrente do motor do agitador mecânico
- Medição de temperatura da água na entrada e saída do multijato
- Medição de nível dos cristalizadores de massa cozida
- Medição de nível das caixas de xarope, méis, magma e sementeira.
- Medição de pressão do coletor de vapor vegetal

COMANDO DAS VÁLVULAS ON/OFF

Este sistema permite o comando e sequenciamento automático do cozimento, comandando
as válvulas on/off:
- válvula de descarga de massa
- válvula de corte de massa
- válvula de quebra -vácuo
- válvula de vapor de limpeza
- válvula de semente
- válvula de água de limpeza
- válvula de limpeza dos visores
- válvula de liquidação

COMANDO E INTERTRAVAMENTO DE MOTORES

Este sistema permite uma operação segura no comando liga/desliga de motores, pois é feita
uma seqüência de partida e intertravamento para desarme da planta, caso ocorra algum
problema de segurança ou desarme algum motor que ponha em risco a operação dos
cozedores.

SISTEMA DE SUPERVISÃO
Software de supervisão para operação, arquivo de dados em histórico e emissão de
relatórios, e interligado a uma rede Ethernet para comunicação com os outros setores da
Usina.

Sala de operação dos Cozedores - Usina Santa Elisa

Tela de Sinótico dos Cozedores (Batelada)

Tela de Sinótico do Cozedor Contínuo FCB

Te la de Sinótico do Cozedor Batelada

Tela de Sinótico do Cozedor Contínuo - DZ Langreney

RESULTADOS OBTIDOS COM A AUTOMAÇÃO DOS COZEDORES:

Diminuição do tempo de duração do cozimento: 20 à 30%

Uniformidade e repetibilidade dos cozimentos, independente do operador que realiza

o cozimento

Economia de vapor, água e potência da fábrica

Eliminação de formação de cristais falsos e grãos conglomerados

Melhor esgotamento da massa cozida

Padronização do tamanho e cor dos cristais

Melhora no rendimento em c ristais

Gráfico de um cozimentoem Manual na Usina Santa Elisa

Gráfico de um cozimento em Automático na Usina Santa Elisa

FLUXOGRAMA DE INSTRUMENTAÇÃO DO SETOR DE COZIMENTO

Automação de um Cozedor de Granagem - Usina Maracaí

F LUXOGRAMA DE INSTRUMENTAÇÃO DE COZIMENTO DE GRANAGEM

FLUXOGRAMA DE INSTRUMENTAÇÃO DE COZIMENTOS A e B