METROLOGIA

AULA 3

Prof. Carlos Eduardo Costa

Prof. Emerson da Silva Seixas
 CONVERSA INICIAL

Reiteradamente citamos a definição de metrologia e sua importância no

dia a dia do ser humano por meio de suas três grandes áreas de aplicação:
metrologia científica, metrologia industrial e metrologia legal. Isso a valida como
a ciência das ciências, pois é por meio dela que se tornam possíveis a
mensuração e consequentemento o desenvolvimento de todas as outras
ciências mediante a aplicação direta de instrumentos, sistemas e da matemática,
sendo apresentada a relevância da tolerância e de repetibilidade e
reprodutividade (RR).
Do princípio, quando utilizadas partes do corpo humano como base para
a metrologia, aos dias atuais, verifica-se que a medição sempre esteve
relacionada com a evolução do homem e/ou com os estágios da revolução
industrial. Desse modo, o momento requer alavancamento por meio da
automatização do processo de medição, considerando a proeminente indústria
4.0. Esses são alguns pontos a serem tratados nesta etapa. Bons estudos!

TEMA 1 – ORIGENS E EVOLUÇÃO DA MEDIÇÃO E DA METROLOGIA

1.1 Evolução da medição

A medição é derivada da metrologia, originada da junção das palavras

gregas metron (medida) e logos (ciência). Portanto, metrologia é a ciência que
estuda as dimensões (hoje é acrescida da análise dos instrumentos, sistemas,
ambiente voltado às dimensões).
Citamos gregos e egípcios na construção das pirâmides; porém, bem
antes disso, Noé recebeu incumbência e construiu a arca, utilizando medidas
predefinidas e indicadas. Pelas citações, conclui-se que a metrologia é a mais
antiga das ciências, sabido da necessidade e aplicação a todas as demais.
Um sistema metrológico bem definido busca, por intermédio de estudos
direcionados, a prevenção de falhas durante a medição. Salienta-se que tais
prevenções têm origem no projeto e design do produto, aquisição da matéria-
prima, destacando-se durante o controle dimensional ao longo do processo
produtivo. Explicitadas tais necessidades, fica também claro que é preciso que
haja a padronização dos instrumentos e sistemas utilizados para a efetivação do
fato, tendo em vista suprir os requisitos da qualidade do cliente.

2
 A obediência a essa conduta significa atuar preventivamente aos custos
relacionados ao processo de fabricação, uma vez que preenche os atributos a
uma medição, minimizando o retrabalho e o refugo. Ressalta-se que o controle
dimensional e consequentemente a qualidade de uma peça fabricada têm início
no autocontrole; ou seja, a atividade de medição de acordo com a necessidade
é executada pelo próprio operador da máquina, após a usinagem, por exemplo.
Na sequência, também conforme a necessidade, a peça ou um lote delas é
encaminhado para análise mais detalhada por meio do Controle Estatístico do
Processo (CEP).
A Figura 1 ilustra uma situação na qual é recomendado efetuar o CEP,
pois grande número de peças é fabricado em lotes. A validação delas ocorre por
meio de ensaios nos quais determinado número de peças é retirado para
verificação. Se elas forem aprovadas, todo lote é validado; caso contrário, poderá
ser refugado. A quantidade a ser avaliada será definida de acordo com o número
de peças fabricadas. Elas são elos de corrente, produzidas por meio do processo
de conformação dos metais, mediante corte no comprimento e furação por meio
da mesma ferramenta de estampo.

Figura 1 – Fabricação de grande número de peças torna necessário o CEP

Créditos: Tumbartsev/Shutterstock.

3
 Toda produtividade está relacionada à evolução dos sistemas de
produção e de medição.

TEMA 2 – EVOLUÇÃO DE PADRÕES DE MEDIÇÃO FUNDAMENTADOS NO

CORPO HUMANO PARA PADRÕES TÉCNICOS

O cúbito ou côvado – que correspondia à distância entre o cotovelo e a

ponta do dedo do faraó – foi uma das primeiras unidades de medição linear. Isso
revela que os primeiros artefatos criados pelo homem para padronizar as
medições se fundamentam nas medidas antropométricas, isto é, nas medições
baseadas em comparações com partes do corpo humano.
O primeiro padrão, durante a construção das pirâmides, foi construído de
granito e ficava no palácio do faraó. Os engenheiros da obra usavam padrões de
madeira, que deveriam estar sempre de acordo com o padrão primário de
granito. Foram, portanto, um dos primeiros sistemas de rastreabilidade
metrológica.
As figuras (a), (b) e (c) no Quadro 1, a seguir, ilustra a evolução do sistema
de medição. Em (a) o princípio, quando partes do corpo humano eram utilizadas
como referência para a medição linear. Em (b), o paquímetro e o micrômetro; e
em (c) a máquina de medir por coordenadas (MMC) ou 3D (máquinas de medir
tridimensionais – pela possibilidade de medir através dos eixos X, Y e Z, que são
simétricos entre si em uma estrutura de arranjo cartesiano tridimensional). Uma
das grandes vantagens desse sistema de medição consiste na possibilidade de
medir diferentes geometrias da peça, efetuando cálculos, emitindo relatórios
estatísticos e geométricos por meio de indicadores. Nesse equipamento, o
controlador CNC e o sensor de contato ou óptico são incorporados à estrutura
mecânica da máquina. Outra grande vantagem da MMC é que pode ser
programada para executar as tarefas de medição repetidamente, utilizando o
mesmo programa, sem a interferência humana, resultando, portanto, em alta
resolução. Como principais áreas de aplicação da MMC, estão a indústria
automotiva, a aeroespacial e os laboratórios de pesquisa e desenvolvimento
(P&D).

4
 Quadro 1 – Evolução do sistema de medição

Aplicação Comentários
(a) Aplicações das dimensões do corpo
humano para fabricação de utensílios
(vestimenta, capacete, calçado, luvas
etc.)
Créditos: Smile ilustras.

Créditos: Nadiinko/Shutterstock.
(b) Paquímetro e micrômetro, os dois
principais instrumentos de medição
utilizados na indústria

Créditos: AlexanderZam/Shutterstock.
(c) Uso de uma MMC para verificação de
um bloco de motor automotivo

Créditos: oYOo/Shutterstock.

5
 2.1 Tendência da medição

O emprego correto de sistemas e equipamentos de medição é

fundamental para garantir a qualidade da peça fabricada. A Figura 2 ilustra o
sistema de medição da peça, que pode também ser utilizado na medição do
desgaste da ferramenta na própria máquina. Ele consiste em um cabeçote
micrométrico disposto no interior da zona de usinagem que se desloca até a
região onde se deseja fazer a medição, captando valores por meio de toque ou
óptico.

Figura 2 – Sistema de medição de peça

Créditos: Pixel B/Shutterstock.

Limites de tolerâncias rígidos são necessários ao perfeito funcionamento

de peças quando montadas em conjunto. O automóvel é um exemplo do fato, e
a Figura 3 está relacionada a ele. Imagine em (a) a complexidade da medição e
que outro instrumento poderia ser utilizado; em (b), verifique o número de peças
que compõem o automóvel e as necessidades para a interação entre elas. Isso
é possível graças à metrologia. Pense agora na quantidade de instrumentos de
medição necessários a uma indústria automotiva.

6
 Figura 3 – Complexidade da medição em um automóvel

(a) (b)

Créditos: i_viewfinder/Shutterstock (esq.); iurii/Shutterstock (dir.).

A indústria 4.0 é uma tendência irreversível. Assim sendo, e como em

estágios anteriores da revolução, a metrologia deve se precaver. Como uma
ciência de vanguarda, precisa cada vez mais propor o desenvolvimento de
sistemas metrológicos capazes de suprir as demandas proeminentes mediante
processos automatizados com alta repetibilidade e, portanto, alta consistência e
uniformidade.

Saiba mais

Exercício: Faça uma relação dos instrumentos de medição que existem

em seu ambiente laboral ou que você já tenha visto ou ouvido falar.

TEMA 3 – OS DOIS SISTEMAS DE MEDIÇÃO LINEARES QUE EXISTEM NO

MUNDO

3.1 Introdução

A universalização da economia torna cada vez mais imprescindível a

padronização dos sistemas de medição. Como unidades de medidas
padronizadas internacionalmente, os sistemas métricos e inglês atualmente são
os dominantes; o metro e a polegada são, respectivamente, unidades-base
deles.
A Figura 4 ilustra a escala, o instrumento de medição linear mais simples.
Em (a), aparece a utilizada no dia a dia acadêmico, e em (b), um exemplo de
escala industrial com as principais partes. Ela também é conhecida como régua

7
 graduada, normalmente fabricada de aço inoxidável, na maioria das vezes com
graduação no sistema métrico e sistema inglês, com traços bem definidos,
uniformes e finos; deve apresentar distâncias iguais, obedecendo a normas
internacionais de retilinidade e precisão.

Figura 4 – Exemplos de escalas

(a) (b)

Créditos: Olha Kostiuk/Shutterstock (esq.); Davi Souza (dir.).

A utilização de escalas se dá mediante o apoio da sua face de referência

(encosto) sobre a peça a ser medida, e ambas devem estar limpas e paralelas.
O valor medido é visualizado na outra extremidade da peça.
Graduação semelhante à escala também é empregada em outros
instrumentos, como paquímetro, traçador de altura e micrômetro.

3.2 Sistema inglês

O sistema inglês foi dominante entre os séculos XVI e XIX, período em

que a tecnologia britânica se sobressaía mundialmente; por essa razão, também
ficou conhecido como Sistema Imperial Britânico. Os Estados Unidos são um
dos maiores usuários e consequentemente difusores dele, visto seu grande
poder econômico, tecnológico e industrial.
A Figura 5 mostra em (a) a unidade-base, a polegada, e alguns dos
submúltiplos, e em (b), exemplos de produtos manufaturados industrialmente e
que a utilizam como medida.

8
 Figura 5 – Polegada e exemplos de produtos que a utilizam

(a) (b)

Créditos: zizou7/Shutterstock (esq.); Vector-Hub/Shutterstock (dir.).

O Quadro 2 ilustra algumas das unidades-base definidas pelo sistema

inglês e suas equivalências para o sistema métrico.

Quadro 2 – Unidade-base e equivalência

Unidade base Equivalência

1 polegada 25,4 milímetros / 2,54 centímetros
1 milha 1,6 quilômetro
1 medida de três pés 1 metro
1 quilograma 2 libras
1 libra 454 gramas

3.3 Sistema métrico

A Figura 6 ilustra detalhe de uma escala graduada em que o metro é a

unidade-base.

Figura 6 – Escala cuja unidade-base é o metro

Créditos: Sylvie Bouchard/Shutterstock.

9
 O Quadro 3 apresenta breve histórico de datas e eventos ocorridos em
relação ao metro. É interessante salientar que tais eventos estão atrelados ao
estágio da Revolução Industrial, uma vez que sistemas cada vez mais apurados
de controle dimensional são necessários conforme os materiais e processos de
fabricação empregados.

Quadro 3 – Datas e eventos relacionados ao metro

Período Evento
1789 Durante a Revolução Francesa, a França criou o sistema métrico decimal
1790 Charles M. Talleyrand propôs a décima milionésima parte de ¼ do meridiano
terrestre como padrão internacional de medida, e a esse padrão foi dado o
nome de metro
1799 Sistema métrico decimal (padrão corporificado de platina)
1862 D. Pedro II sancionou a Lei n. 1175, introduzindo o sistema métrico decimal
no Brasil
1889 Evoluiu de simples barra de platina para uma barra com secção transversal
em “X” (denominado protótipo a traços)
1920 A preocupação com a qualidade e a variabilidade encontrada nos processos
produtivos fez com que surgisse um novo método de análise da qualidade,
por meios estatísticos (CEP)
1960 Em 1960, o sistema métrico decimal foi substituído pelo sistema internacional
de unidades (SI), mais complexo e sofisticado do que o anterior
1920 Ciclo PDCA, que proporcionou à empresa estabilidade, organização,
coerência nos processos de solução de problema e auxiliou na otimização
dos processos produtivos
1983 Comprimento do trajeto percorrido pela luz no vácuo durante o intervalo de
1/299.792.458 do segundo (vantagem natural e indestrutível)
20 de maio Dia Internacional da Metrologia

TEMA 4 – ANÁLISE DE UM SISTEMA DE MEDIÇÃO

4.1 Introdução

A estabilidade das medidas durante o processo de fabricação é o desejo

e a busca de todo supervisor de produção, porém sabe-se que esse desafio é
grande. Considerando que desvios fazem parte da manufatura, considera-se
estabilidade do processo a quantidade de variação total na tendência do sistema
ao longo do tempo em dada peça ou peça-padrão. De acordo com o Vocabulário
Internacional de Metrologia 2012 (VIM), medir é comparar determinada grandeza
com outra que é da mesma espécie tomada como unidade (Inmetro, 2012).
A correta avaliação das incertezas em uma medição é um dos pilares do
controle de qualidade industrial e, geralmente, nas indústrias, considerando os
custos relativos às medições, por volta de 10% a 15% do custo de produção.

10
 O Sistema de Análise de Medição (em inglês, Measurement System
Analysis – MSA) consiste em uma avaliação completa de medição. Essa
metodologia busca identificar os componentes da variação no processo de
medição. Quando devidamente aplicado, o MSA, por meio da coleta adequada
e confiável dos dados, é possível conhecer a variabilidade do sistema de
medição. Desse modo, trata-se de uma metodologia de análise aprofundada
sobre um processo de medição já existente. A Figura 7 ilustra a coleta de dados
em uma breve planilha visando à aplicação do MSA.

Figura 7 – Coleta de dados para aplicação do MSA

Créditos: Microgen/Shutterstock.

4.2 Tolerância

De acordo com o sistema ISO, tolerância é o valor da variação (para mais

ou para menos) permissível na dimensão de uma peça. Praticamente, é a
diferença tolerada entre as dimensões-limites, isto é, máxima e mínima, de uma
dimensão nominal. Tal dimensão nominal corresponde ao valor identificado no
projeto da peça.
A variação de medidas é determinada em função das medidas nominais
de eixos e furos do tipo de ajuste desejado. O ajuste é a condição ideal para a
fixação ou o funcionamento entre peças usinadas dentro de um limite.
A unidade de medida para a tolerância é o micrômetro (μm = 0,001 mm),
e o sistema mais adotado internacionalmente é o International System

11
 Organization (ISO), que consiste em uma série de princípios, regras e tabelas
que permitem a escolha racional de tolerâncias na produção de peças.
O campo de tolerância é o conjunto de valores compreendidos entre os
afastamentos superior e inferior. Corresponde também ao intervalo entre a
dimensão máxima e a mínima. O sistema de tolerância ISO prevê 21 campos,
que são representados por letras do alfabeto latino, sendo:

• maiúsculas para furos – A B C D E F G H J K M N P R S T U V X Y Z

• minúsculas para eixos – a b c d e f g h j k m n p r s t u v x y z

Já as classes de ajustes são determinadas em função da aplicação do

conjunto de peças, (furo e eixo).
O Quadro 4 mostra os dois principais tipos de ajustes.

Quadro 4 – Tipos de ajustes

Tipos ajustes Indicação de classe

Para furos: A, B, C, D, E, F e G
Ajustes Para eixos: a, b, c, d, e, f e g
móveis Observação: os campos de tolerância H e h coincidem com a linha zero
Para furos: J, K, M, N, P, R, S, T, U, V, X, Y e Z
Ajustes Para eixos: j, k, m, n, p, r, s, t, u, v, x, y e z
forçados

Exemplo numérico para aplicação da tolerância

Diâmetro para o furo:

+25
50 0

Diâmetro de projeto = 50
Diâmetro maior admissível = 50,025
Diâmetro menor admissível = 50
Expectativa = o diâmetro real da peça deverá estar entre 50,025 e 50,00

Diâmetro para o eixo:

-25
50 -50

Diâmetro de projeto = 50
Diâmetro maior admissível = -25
Diâmetro menor admissível = -50
Expectativa = o diâmetro real da peça deverá estar entre 49,975 e 49,950
12
 Vale assinalar uma observação importante: o sistema de tolerância ISO
foi criado para a produção de peças intercambiáveis, com dimensões entre 1 a
500. Esses valores foram reunidos em 13 grupos de dimensões para simplificar
o sistema e tornar mais prática sua utilização. O Quadro 5 mostra os 13 grupos.

Quadro 5 – Treze grupos de dimensões

Grupos e dimensões em mm
1 3 6 6 10 18 30 50 80 120 180 315 400
a a a a a a a a a a a a a
3 6 10 10 18 30 50 80 120 180 250 400 500

O Quadro 6 apresenta algumas aplicações de acordo com as qualidades

requeridas. Vale lembrar que quanto maior a qualidade requerida, maior o custo
de fabricação envolvido, ou seja, não propor melhor qualidade do que a
necessária para o conjunto.

Quadro 6 – Exemplos de aplicações e qualidade requerida

Qualidade Tipo de mecânica Aplicação

1a5 Extraprecisa Calibradores
6 Muito precisa Eixos de máquinas
7 De precisão Furos
8 Média precisão Eixos que se ajustam em qualidade 7
9 Comum Elementos de máquinas com certa folga
10 a 11 Ordinária Estruturas metálicas
12 a 16 Grosseira Peças isoladas, fundição, soldagem

4.3 Cálculos sobre a metrologia – RR

Todo resultado metrológico possui certo grau de erro devido aos muitos
fatores existentes em um processo de medição, como erro do instrumento,
geometria irregular da peça, meio ambiente e instrumento de medição.
Os erros podem ser divididos em dois grandes grupos: erro aleatório e
erro sistemático. Resumidamente, o aleatório é aquele que acontece de forma
inesperada e com intensidade que danifica nossas medições; representa as
pequenas variações observadas em medidas repetidas de uma grandeza. Já o
sistemático é aquele verificado em todas as medições mais ou menos com a

13
 mesma intensidade. Assim como o erro aleatório, não pode ser eliminado, porém
frequentemente pode ser reduzido.
Sabido do fato e necessário maior assertividade possível, somada às
aplicações técnicas, alguns cálculos são requeridos com o objetivo de alcançar
maior consistência nos resultados. A repetitividade e a reprodutividade fazem
parte desse caso, sendo tratado na sequência (Inmetro, 2012).

• Repetitividade (VE) – variação das medidas obtidas por um único

operador, utilizando o mesmo equipamento de medição e método ao
medir repetidas vezes uma mesma grandeza de uma única peça (corpo
de prova).
• Reprodutividade (VO) – variação das médias obtidas por diferentes
operadores, utilizando o mesmo equipamento de medição para medir
repetidamente uma mesma grandeza de uma única peça (corpo de
prova).

O dimensionamento de repetibilidade e reprodutividade (RR) se dá por

meio da seguinte equação:

𝑅𝑅&𝑅𝑅 % = �𝑉𝑉𝑉𝑉 2 + 𝑉𝑉𝑉𝑉2

O R&R avalia a variação de um sistema de medição, identificando se este

é adequado para a verificação desejada. Por meio dele, identificamos a
repetibilidade e a reprodutibilidade.
As necessidades para se avaliar o sistema R&R são:

• número de peças – de 5 a 10 que representem a variação do processo de

fabricação;
• operadores – no mínimo três, que normalmente executam a medição;
• repetições – as medições devem ser realizadas de duas a seis vezes.
Os indicadores de reprodutibilidade e repetibilidade apresentam a
variação geral observada, que pode ser expressa como uma porcentagem da
tolerância, ou %R&R. Por meio da análise dos resultados, conclui-se:

• aceitável: %R&R menor do que 10%;

• aceitável em condições específicas: %R&R entre 10% e 30%. Pode ser
aceito com base na importância da medição, custo do sistema de medição
etc.;
• inaceitável: %R&R maior do que 30%.
14
 Agora é sua vez! Considerando-se a situação ilustrada na Figura 8 e
diante do questionamento sobre a distância entre os centros dos furos para as
peças (mancal bipartido injetado em alumínio e flange usinado em aço inoxidável
304, respectivamente), proponha uma solução, mesmo não apresentando os
valores (descreva o passo a passo da atividade).

Figura 8 – Distância entre os centros dos furos para as peças

Créditos: Chaosamran/Shutterstock (esq.); 7th Son Studio/Shutterstock.

TEMA 5 – AUMENTO DA IMPORTÂNCIA DOS SISTEMAS DE MEDIÇÃO

SEGUNDO O INMETRO

O Instituto Nacional de Metrologia, Qualidade e Tecnologia (Inmetro)

considera que a metrologia é a ciência da medição que abarca todos os aspectos
teóricos e práticos relativos às medições, qualquer que seja a incerteza, em
quaisquer campos da ciência ou tecnologia. Devido à grande abrangência, cada
vez mais cresce a importância da medição para todas as áreas da metrologia
(científica, industrial e legal).
Dentre as muitas responsabilidades do Instituto, se destaca a
responsabilidade em conservar os padrões nacionais das unidades de medidas,
bem como implantar e manter uma cadeia de rastreabilidade deles, a fim de
torná-las únicas e compatíveis em todo o território nacional.
Os padrões são divididos conforme o grau de aplicação e,
consequentemente, as responsabilidades sobre os grupos envolvidos. A
Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) e o Inmetro adotam como
base o padrão internacional e o padrão nacional, e, a partir destes, todos os
demais são acreditados.

15
 O Quadro 7 ilustra a hierarquia dos padrões de referências, os laboratórios
acreditados e as possibilidades de verificação, de acordo com o Inmetro.

Quadro 7 – Hierarquia dos padrões de referências, laboratórios e possibilidades

de verificação

Referências Laboratórios Possibilidades

Padrões primários de Inmetro Mede bloco 00
referência

Padrões de transferência RBC Mede bloco 0

Padrões de trabalho Da indústria Calibra micrômetro

Instrumento de medição Setor de inspeção Mede produto

A conscientização organizacional conduz a estratégias competitivas,

sustentando o investimento em sistemas da qualidade metrológica.
Além das precauções durante o processo de fabricação, todas as peças
manufaturadas têm seu grau de qualidade baseado na qualidade da máquina,
sua constância de manutenção e seu estado de instalação. A situação é ainda
mais crítica no caso da usinagem, em que é possível observar, por exemplo,
erros de concentricidade, aumento da rugosidade, vida reduzida da ferramenta.
Nesse caso, o paralelismo, a planicidade e a solidez da máquina ferramenta são
essenciais.
A Figura 9 ilustra o barramento de uma máquina-ferramenta (centro de
torneamento em ensaio de planicidade após mudança de lugar devido à
alteração no layout). Uma vez que ela esteja devidamente instalada, parte-se
para a fabricação propriamente dita.

16
 Figura 9 – Barramento de uma máquina-ferramenta

Créditos: Rito Succeed/Shutterstock.

É sempre importante observar que um sistema de má qualidade poderá

mascarar a variação real do processo ou produto, conduzindo a conclusões
equivocadas e, consequentemente, ocasionando perda da qualidade do produto
e alteração dos custos de manufatura.
De acordo com o Inmetro, é imprescindível sempre obedecer aos critérios
indicados pelo fornecedor sob penalidade de perder a garantia do produto, além
da óbvia segurança e conforto ao usuário.
Outra situação de extrema relevância com retorno garantido pela
aplicação adequada da metrologia, de acordo com as devidas tolerâncias, é a
possibilidade da intercambiabilidade (substituir uma peça por outra sem a
necessidade de ajustes adicionais). Esse fato favorece a universalização dos
sistemas produtivos, ou seja, determinada peça pode ser fabricada em diferentes
fábricas, cidades, estados, países e continentes, como acontece na indústria
automotiva). A Figura 10 ilustra o caso da intercambiabilidade, em que um
conjunto composto de rolamento cônico de rolo e engrenagens é substituído.

17
 Figura 10 – Exemplo de intercambialidade

Créditos: Fusionstudio/Shutterstock.

A Figura 11 ilustra outro elemento intercambiável e de uso diário: o pneu.

Como todo elemento fabricado, ele tem uma vida útil, isto é, um tempo
determinado de uso, sendo necessária sua substituição após desgaste natural
ou prematuro.

18
 Figura 11 – Pneu como elemento intercambiável

Créditos: i_viewfinder/Shutterstock.

No caso de qualquer falha considerável na medida ou no processo, três

perguntas devem ser rapidamente analisadas e respondidas:

1) Qual é a falha (a ocorrência)?

2) Qual é a consequência da falha?
3) Como tratar e resolver o caso?

Saiba mais

Importante! A norma ABNT NBR 10012 estabelece a medição como um

sistema de gestão da medição, reconhecendo-a como um processo bem definido
e necessário dentro de outro processo – no caso, a fabricação (ABNT, 2004).

Agora é a sua vez! Aplicando-se os conceitos de metrologia, que critério

você utiliza ou indica para determinar a vida útil do pneu de um veículo? E o que
leva em conta para comprar um pneu novo?
O Sistema de Gerenciamento de Qualidade (SGQ) está alicerçado em
diferentes funções e interesses. Ser certificado por ele indica que a empresa ou
departamento dela passou por uma auditoria específica (órgão também
chamado de registrador) e recebeu parecer favorável. Além da auditoria de

19
 certificação, outras, periódicas, são realizadas sem anúncio prévio, também
denominadas auditorias de rotina.
Fazem parte de um SGQ o gerenciamento de padrões e a validação de
um conjunto de filosofias sobre o gerenciamento de qualidade por meio de
situações que visam alavancar a melhoria sobre o processo desejado.
O Quadro 8 ilustra o ciclo sugerido à empresa que almeja o SGQ.

Quadro 8 – Ciclo para empresa alcançar o SGQ

Sistema SGQ

Estabelecimento da documentação necessária

Auditorias Ações corretivas

Melhorias contínuas (PDCA)

5.2 Para pensar, refletir e pesquisar

O objetivo central deste estudo é apresentar a metrologia, os sistemas de

unidades e alguns dos principais instrumentos utilizados na indústria moderna.
Porém, é sabido que a metrologia abrange muitas outras áreas.
A Figura 12 ilustra o sistema solar. Identifique os elementos e esclareça a
respeito do sistema de medição utilizado para mensurar a distância entre o Sol
e a Terra.

20
 Figura 12 – Sistema solar

Créditos: sickmoose/Shutterstock.

FINALIZANDO

Nesta etapa, conhecemos os primórdios da metrologia, identificando as

necessidades do homem e as facilidades obtidas no dia a dia por meio dela, de
modo igualitário, após a padronização das unidades de medição. Essa situação
não ocorria quando se utilizavam medidas provenientes do corpo humano.
Vimos que são dois os sistemas de unidades vigentes, o inglês e o
sistema internacional de unidades (SI); o segundo é o validado pelo Inmetro e
consequentemente aplicado no Brasil. Porém, observamos também a
importância de conhecer outro sistema, assim como a necessidade da
conversão de unidades diante da universalização de produtos.
Por fim, destacamos a importância de reconhecer a metrologia e os
sistemas de medição como a base para o Sistema de Gerenciamento de
Qualidade (SGQ). Bons estudos!

21
 REFERÊNCIAS

ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas. NBR 10012:2004 –

Sistemas de gestão de medição. Rio de Janeiro: ABNT, 2004.

ALBERTAZZI, A.; SOUSA, A. R. Fundamentos de metrologia científica e

industrial. São Paulo: Manole, 2008.

INMETRO – Instituto Nacional de Metrologia, Qualidade e Tecnologia. VIM –

Vocabulário Internacional de Metrologia 2012: conceitos fundamentais e gerais
e termos associados. Duque de Caxias: Inmetro, 2012.

LIRA, F. A. Metrologia dimensional – técnicas de medição e instrumentos para

controle e fabricação industrial. São Paulo: Érica, 2015.

MARANHÃO, M. ISO série 9000 – manual de implementação. 6. ed. Rio de

Janeiro: Qualitymark, 2001.

NOVASKI, O. Introdução à engenharia de fabricação. 2. ed. São Paulo:

Edgard Blucher, 2013.

TOLEDO, J. C. Sistemas de medição e de metrologia. Curitiba: Intersaberes,

2014.

22