Escova 0,5

1.
Componentes e cada subsistema
Subsistema de Suporte
É responsável pela sustenção de todos os orgãos da máquina. Ele é constituído pelos

seguintes componentes: Apoios, barramento e guias. No caso do torno, a finalidade das
guias é manter o alinhamento do movimento do cabeçote móvel e do carro longitudinal.
Subsistema de Fixação da Peça
É responsável pela fixação, na máquina, da peça a ser usinada. É constituído pelo

cabeçote móvel e placa.
Subsistema de Fixação e Movimento da Ferramenta
Tem a função de fixar a ferramenta e realizar a sua movimentação em diferentes

direções. No caso do torno, é composto pelo carro longitudinal, carro transversal, carro
porta-ferramentas, torre de fixação das ferramentas, fuso e vara.
Subsistema de Avanço
Tem a finalidade de proporcionar o movimento automático da ferramenta e suas

variações de velocidade. Seus principais componentes são as engrenagens da grade e as
engrenagens no próprio variador de avanço.
Subsistema de Acionamento Principal
A função deste subsistema é proporcionar o giro da peça com diferentes velocidades.

Como principais constituintes temos o motor de acionamento, polias, correias, eixos e
ngrenagens para transmissão de movimentos.
2. Indentificar componentes de caada subsistema

 Compontes de fixação de peças
Garras e morsas: São dispositivos de fixação comuns que seguram a peça por pressão
mecânica. Garras são usadas para peças cilíndricas, enquanto morsas são adequadas
para peças retangulares.
Placas de fixação: São superfícies planas com furos roscados ou ranhuras para prender
a peça com parafusos ou grampos. Elas são úteis para peças planas.
Dispositivos de vácuo: Usam vácuo para segurar a peça, sendo eficazes para peças
delicadas ou com formas irregulares.
Fixação hidráulica ou pneumática: Utiliza pressão hidráulica ou pneumática para
segurar a peça. São rápidos e precisos.
Dispositivos magnéticos: Usam ímãs para fixar peças metálicas ferrosas. São ideais
para peças finas ou irregulares.
 Compontes de subsistema de suporte

Base da máquina: A estrutura principal que suporta todos os outros componentes da
máquina.
Coluna: Componente vertical que sustenta a cabeça da máquina e a mesa de trabalho.
Guia e trilhos: Sistemas que permitem o movimento preciso dos componentes da
máquina.
Sistema de amortecimento: Pode incluir amortecedores ou suportes de borracha para
absorver vibrações e choques.
Mesa de trabalho: Superfície onde a peça é fixada, muitas vezes ajustável.
Sistema de fixação da máquina: Dispositivos que mantêm a máquina firmemente
ancorada ao chão, garantindo estabilidade.
 Componentes de subsistema de movimento
Eixos lineares: Permitem movimentos lineares, como deslocamento vertical (Z),

horizontal (X) e longitudinal (Y).
Eixos rotativos: Permitem rotação de peças ou ferramentas, como o eixo de rotação da
mesa em tornos.
Motores e acionamentos: Fornecem a energia necessária para o movimento, incluindo
motores elétricos, sistemas hidráulicos ou pneumáticos.
Sistemas de guia e rolamento: Garantem o movimento suave e preciso dos
componentes.
Controladores de movimento: Responsáveis pela programação e controle da trajetória
de movimento, muitas vezes com sistemas CNC (Controle Numérico
Computadorizado).
 Compontes de subsistema de avanço
Avanço manual: Nesse caso, o operador controla manualmente o avanço da ferramenta

de corte ou da peça usando manivelas ou volantes.
Avanço automático: O avanço é controlado automaticamente por meio de sistemas de
alimentação motorizada, como parafusos de avanço, correias, engrenagens ou
servomotores.
Avanço programável (CNC): Em máquinas controladas por CNC (Controle Numérico
Computadorizado), o avanço é programado com precisão em um computador,
permitindo controle detalhado da trajetória de usinagem.
 Compontes de subsistema de acionamento
Motores elétricos: São motores que convertem energia elétrica em movimento rotativo
e são amplamente usados em máquinas ferramenta para impulsionar componentes como
fusos, carros e mesas.
Sistemas hidráulicos: Utilizam fluidos hidráulicos para gerar pressão e movimento em
componentes como prensas, cilindros hidráulicos e sistemas de fixação.
Sistemas pneumáticos: Usam ar comprimido para gerar força e movimento em
componentes como cilindros pneumáticos e sistemas de fixação.
Sistemas de transmissão mecânica: Incluem mecanismos de engrenagens, correias,
correntes e polias que transferem o movimento de um componente para outro.
Sistemas de controle numérico (CNC): Em máquinas controladas por CNC, o
subsistema de acionamento é integrado com programação e eletrônica para controlar
com precisão os movimentos da máquina.
3. Relação de funcionamento de cada subsistema mencionado
Esses subsistemas trabalham em conjunto de maneira coordenada para permitir que uma
máquina ferramenta execute operações de usinagem precisas e eficientes. Cada
subsistema desempenha um papel fundamental na qualidade e no desempenho global da
máquina.
4. Sequencia de operaçõs
A sequência de operações de funcionamento de uma máquina-ferramenta varia
dependendo do tipo específico da máquina (como torno, fresadora, retificadora, etc.) e
da complexidade da peça a ser usinada.
Preparação da Máquina e das Ferramentas:
Configurar a máquina-ferramenta, incluindo a fixação da peça de trabalho na mesa.
Selecionar a ferramenta de corte apropriada e fixá-la no porta-ferramentas.
Carregar os programas de usinagem no sistema de controle (CNC, se aplicável).
Configuração de Parâmetros:
Definir os parâmetros de corte, como velocidade de corte, avanço e profundidade de
corte com base no material da peça e na operação a ser realizada.
Inicialização da Máquina:
Ligar a máquina-ferramenta e o sistema de controle.
Realizar um teste de inicialização para verificar se a máquina está funcionando
corretamente.
Início da Usinagem:
Iniciar o programa de usinagem.
A máquina move a ferramenta de corte para a posição inicial na peça de trabalho.
Operação de Corte:
A máquina executa a operação de corte (torneamento, fresagem, retificação, etc.)
conforme programado.
Durante essa etapa, o sistema de controle monitora e ajusta continuamente os
parâmetros de corte, como velocidade e avanço.
Conclusão da Usinagem:
Após a conclusão da operação de usinagem, a máquina retorna à posição inicial.
O operador remove a peça de trabalho e inspeciona-a quanto à conformidade com as
especificações.
Desligamento da Máquina:
Desliga-se a máquina-ferramenta e o sistema de controle.
A máquina é limpa e as ferramentas são retiradas.
Manutenção Preventiva:
Realizar tarefas de manutenção preventiva, como lubrificação e inspeção de
componentes.
5. Leitura e interpretação do esquema
A leitura e interpretação de um esquema ou diagrama de funcionamento em uma
máquina-ferramenta é fundamental para entender como a máquina opera e como os
diferentes componentes interagem.
Identificar os Componentes Principais: Comece identificando os principais
componentes da máquina no diagrama. Isso pode incluir o motor de acionamento, o
fuso, a mesa de trabalho, as guias, o sistema de controle, entre outros.
Fluxo de Energia e Movimento: Observe as setas ou linhas que representam o fluxo de
energia e movimento na máquina. Isso mostrará como a energia é transmitida do motor
para o huso e como o movimento é transferido para a mesa de trabalho ou outras partes
móveis.
Símbolos e Marcadores: Preste atenção aos símbolos e marcadores no diagrama. Cada
símbolo representa um componente específico. Isso pode incluir símbolos para motores,
sensores, válvulas, etc. Consulte uma legenda ou chave de símbolos, se disponível.
Conexões e Linhas de Transmissão: Observe como os componentes estão
interconectados no diagrama. Linhas ou setas conectando os símbolos indicam como os
componentes se comunicam ou interagem.
Sinais de Controle e Sensores: Identifique os sinais de controle, como comandos de
entrada e saída, bem como os sensores que monitoram o funcionamento da máquina.
Eles geralmente são representados por símbolos específicos.
Lógica de Controle: Se o diagrama incluir uma lógica de controle, como um diagrama
ladder em sistemas elétricos, interprete a sequência de operações e como os contatos
(geralmente representados por símbolos de contatos abertos e fechados) afetam o
funcionamento da máquina.
Setas de Ação: Observe as setas que indicam a direção de movimento das partes
móveis. Elas geralmente são acompanhadas por números que indicam a ordem das
etapas.
Fluxo de Material ou Peça de Trabalho: Se a máquina usinar peças, siga as linhas que
representam o fluxo da peça de trabalho na máquina e como ela se move durante as
operações de usinagem.
Referências e Documentação: Consulte a documentação ou manuais associados ao
diagrama para obter informações adicionais sobre como a máquina opera e quaisquer
considerações de segurança.
6. Identificar a informação relativa aos parâmetros de funcionamento de cada
subsistema
 Subsistema de Acionamento:
Motor de Acionamento: Pode incluir informações como potência nominal, velocidade

máxima, torque máximo e eficiência.
Correias ou Engrenagens: Especificações de transmissão, como relação de transmissão,
tamanho das correias ou tipo de engrenagens utilizadas.
 Subsistema de Corte:
Ferramenta de Corte: Tipo de ferramenta, material da ferramenta, ângulo de corte,

velocidade de corte recomendada e profundidade de corte máxima.
Fuso: Velocidade máxima do eixo-árvore, capacidade de carga, tipo de montagem da
ferramenta.
 Subsistema de Movimento:
Mesa de Trabalho: Velocidades de avanço (longitudinal, transversal, vertical),

capacidade de carga máxima, precisão de posicionamento.
Guías Lineares e Carris: Tipo de guias utilizadas, intervalos de lubrificação,
tolerâncias de folga.
 Subsistema de Controle:
Unidade de Controle: Capacidade de processamento, tipo de linguagem de programação
suportada (por exemplo, G-code em CNC), capacidade de armazenamento de
programas.
Painel de Controle: Funcionalidades do painel de controle, botões de operação, tela
sensível ao toque ou teclado.
Subsistema de Segurança:
Sistemas de Parada de Emergência: Localização dos botões de parada de emergência,
procedimentos de reinicialização.
 Subsistema de Refrigeração e Lubrificação:
Sistema de Refrigeração: Capacidade de resfriamento, tipos de fluidos de resfriamento,

localização dos bicos de refrigeração.
Sistema de Lubrificação: Tipos de lubrificantes utilizados, intervalos de lubrificação,
pontos de lubrificação.
7. Caracterizar as condições de funcionamento dos diferentes circuito dos
equipamentos industriais
As condições de funcionamento de diferentes circuitos de equipamentos industriais
podem variar significativamente com base na natureza específica do equipamento, no
ambiente de operação e nos requisitos da aplicação.
1. Corrente Elétrica: A corrente elétrica é a quantidade de carga elétrica que flui
pelo circuito. Ela deve ser dimensionada para atender às demandas do
equipamento e garantir o funcionamento adequado.
2. Frequência de Operação: A frequência da corrente elétrica (normalmente 50 ou
60 Hz) é importante para dispositivos elétricos e eletrônicos, especialmente em
sistemas de automação.
3. Ambiente de Operação: As condições ambientais, como temperatura, umidade,
poeira, corrosão e exposição a produtos químicos, podem afetar o
funcionamento do equipamento.
4. Ciclo de Trabalho: Muitos equipamentos industriais operam em ciclos de
trabalho específicos, o que significa que eles alternam entre períodos de
operação e descanso. O ciclo de trabalho afeta a carga e a vida útil dos
componentes.
5. Tolerância a Sobrecargas: Alguns equipamentos industriais precisam lidar com
sobrecargas temporárias, como picos de demanda. Os circuitos devem ser
capazes de acomodar essas variações.
6. Vibração e Choque: Equipamentos em ambientes industriais podem estar
sujeitos a vibrações e choques devido a maquinaria pesada. Os circuitos e
componentes devem ser projetados para resistir a essas condições.
7. Comunicação e Controle: Muitos equipamentos industriais estão interligados e
requerem circuitos de comunicação para troca de dados e controle. Isso pode
incluir protocolos de comunicação específicos.
8. Segurança Elétrica: A segurança elétrica é crucial. Os circuitos devem ser
projetados para minimizar riscos de choque elétrico e incêndio.
9. Manutenção Preventiva: O equipamento industrial muitas vezes exige
manutenção preventiva regular, e os circuitos podem incorporar recursos de
diagnóstico para facilitar essa manutenção.
10. Normas e Regulamentações: Os circuitos de equipamentos industriais devem
estar em conformidade com normas e regulamentações específicas da indústria e
do local de operação.

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É responsável pela fixação, na máquina, da peça a ser usinada. É constituído pelo

Subsistema de Fixação e Movimento da Ferramenta

Tem a função de fixar a ferramenta e realizar a sua movimentação em diferentes

Tem a finalidade de proporcionar o movimento automático da ferramenta e suas

Subsistema de Acionamento Principal

A função deste subsistema é proporcionar o giro da peça com diferentes velocidades.

2. Indentificar componentes de caada subsistema

 Compontes de subsistema de suporte

 Componentes de subsistema de movimento

Eixos lineares: Permitem movimentos lineares, como deslocamento vertical (Z),

 Compontes de subsistema de avanço

Avanço manual: Nesse caso, o operador controla manualmente o avanço da ferramenta

 Compontes de subsistema de acionamento

3. Relação de funcionamento de cada subsistema mencionado

Motor de Acionamento: Pode incluir informações como potência nominal, velocidade

Ferramenta de Corte: Tipo de ferramenta, material da ferramenta, ângulo de corte,

Mesa de Trabalho: Velocidades de avanço (longitudinal, transversal, vertical),

 Subsistema de Refrigeração e Lubrificação:

Sistema de Refrigeração: Capacidade de resfriamento, tipos de fluidos de resfriamento,

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