TCC - Vinicius L Pozer Final
TCC - Vinicius L Pozer Final
TCC - Vinicius L Pozer Final
Passo Fundo
2021
Vinicius Langaro Pozer
Passo Fundo
2021
Vinicius Langaro Pozer
X
Prof. Me. Edesnei Barbosa Brião - UPF - Orientador
X
Prof. Dr. Marcelo Hemkemeier - UPF - Examinador
X
Dra. Aline Dettmer - UPF - Examinador
RESUMO
O lodo gerado nas estações de tratamento de efluentes das indústrias de fabricação de peças
automotivas é advindo principalmente dos processos de pintura, que carrega em sua
composição substâncias como sólidos solúveis e suspensos, compostos orgânicos e metais
tóxicos, como zinco, níquel, chumbo, cobre, cromo, cádmio, dentre outros. Os metais tóxicos
são caracterizados como tóxicos aos organismos vivos, pois tendem a acumular-se nos órgãos
e afetar seu funcionamento, portanto, o lodo do tratamento de pintura é classificado pela NBR
10004:2004 como resíduo sólido perigoso. As possíveis destinações deste resíduo se limitam
geralmente em sua disposição em aterros industriais, incineração ou solidificação, entretanto,
estes processos podem gerar passivos ambientais através de emissão de gases tóxicos e
lixiviação dos metais tóxicos. Com isto, estudos têm sido realizados quanto a incorporação do
resíduo em matrizes cerâmicas, ou seja, materiais feitos de argila que passam por processo de
queima, como tijolos, blocos cerâmicos e adoquins (pavers cerâmicos). Os estudos demonstram
que a matriz cerâmica tem a capacidade de inertizar os metais tóxicos do lodo, quando
incorporado à massa do material e manter suas propriedades dentro dos parâmetros requeridos
por normas, sendo também um potencial substituto parcial da argila nos processos de fabricação
das peças. O reaproveitamento do lodo industrial e sua circulação no ciclo econômico vai ao
encontro das ideias difundidas pela Economia Circular, conceito que visa diminuir os impactos
ambientais, causados pelos aspectos gerados devido as atividades de uma organização. Assim
sendo, o objetivo do presente trabalho é estudar se o lodo de uma indústria de fabricação de
peças automotiva, adicionado a uma matriz cerâmica para utilização como pavimento
intertravado, mantém as características requeridas para atender os parâmetros exigidos nas
normas vigentes. Inicialmente, os solos a serem utilizados como base dos corpos de prova (CP),
foram caracterizados via análise granulométrica por sedimentação, classificados como argiloso
arenoso e argiloso siltoso, e através do ensaio de umidade ótima de compactação, o material
apresentou maior potencial de compactação com 20% de teor de água. Foram produzidos CPs
com 0, 5, 10 e 15% de adição de lodo através de moldagem por compressão a 30 MPa, com
dimensões de 100 x 100 x 60 mm, os quais passaram por etapa de secagem para remoção da
água residual e queima em mufla até 1050 °C para sinterização do material. Os CPs com 0, 5,
10 e 15% obtidos apresentaram perda de massa a queima de 11,74, 13,46, 16,93 e 19,31%,
respectivamente, o que acarretou na porosidade aparente de 30,61, 30,73, 35,13 e 35,16%, na
mesma ordem, devido a formação de poros pela combustão de orgânicos na queima. A maior
porosidade dos materiais ocasionou o aumento na absorção de água, que foram de 14,89, 16,08,
18,18 e 19,78%, conforme o aumento de lodo no material. As propriedades mecânicas dos CPs
foram validadas por ensaio de compressão uniaxial, onde o material sem adição de lodo possui
resistência de 9,20 MPa, e com a adição de 5, 10 e 15% de lodo, o valor cai para 6,33, 2,90 e
2,64, respectivamente. Nenhum dos CPs fabricados apresentaram valores satisfatórios para as
exigências das normas para pavimento cerâmico NBR, ASTM e NTC. Entretanto, através de
uma análise estatística, a adição de 5% de lodo não altera significativamente os parâmetros de
retração linear, absorção de água e porosidade aparente, além de trazer apenas aumento de
1,71% na perda ao fogo em relação ao material sem adição de lodo, apresentando também
potencial em inertizar os metais tóxicos presentes no lodo. Assim, a adição de lodo em paver
cerâmico pode ser classificado como viável.
The sludge generated in the automotive parts manufacturing industries comes mainly from the
painting processes, which carry in its composition substances such as soluble and suspended
solids, organic compounds, and heavy metals, such as zinc, nickel, lead, copper, chromium,
cadmium, among others. Heavy metals are characterized as toxic to living organisms, as they
tend to accumulate in organs and affect their functioning; therefore, paint treatment sludge is
classified by NBR 10004:2004 as hazardous solid waste. The possible destinations of this waste
are generally limited to its disposal in industrial landfills, incineration, or solidification;
however, these processes can generate environmental liabilities through the emission of toxic
gases and the leaching of heavy metals. With this, studies have been carried out regarding the
incorporation of waste in ceramic matrices, that is, materials made of clay that undergo a
burning process, such as bricks, ceramic blocks, and adoquins (ceramic pavers). Studies
demonstrate that the ceramic matrix has the ability to inert the heavy metals of the sludge when
incorporated into the mass of the material and maintain its properties within the parameters
required by standards, being also a potential partial substitute for clay in the manufacturing
processes of the pieces. The reuse of industrial sludge and its circulation in the economic cycle
is in line with the ideas spread by the Circular Economy, a concept that aims to reduce the
environmental impacts caused by the aspects generated by an organization's activities.
Consequently, the objective of this work is to study whether the sludge from an automotive
parts manufacturing industry, added to a ceramic matrix for use as an interlocking pavement,
maintains the characteristics required to meet the parameters required by current regulations.
Initially, the soils to be used as the basis of the specimens (CP) were characterized, via particle
size analysis by sedimentation, classified as sandy clayey and silty clayey, and through the
optimum moisture compaction test, the material presented greater compaction potential with
20% water. CPs were produced with 0, 5, 10, and 15% addition of sludge through compression
molding at 30 MPa, with dimensions of 100 x 100 x 60 mm, where they went through a drying
step to remove residual water and burning in a muffle up to 1050 °C to sinter the material. The
CPs with 0, 5, 10, and 15% obtained presented loss of mass, when burned, of 11.74, 13.46,
16.93, and 19.31%, respectively, which resulted in an apparent porosity of 30.61, 30.73, 35.13,
and 35.16%, in the same order, due to the formation of pores by the combustion of organics in
the burning. The greater porosity of the materials caused an increase in water absorption, which
were 14.89, 16.08, 18.93, and 19.78%, according to the increase in sludge in the material. The
mechanical properties of the CPs were validated by a uniaxial compression test, where the
material without the addition of sludge has a resistance of 9.20 MPa, and with the addition of
5, 10, and 15% of sludge, the value drops to 6.33, 2.90 and 2.64, respectively. None of the
manufactured PCs presented satisfactory values for the requirements of the standards for
ceramic pavement NBR, ASTM and NTC. Perhaps, through a statistical analysis, the addiction
of 5% of sludge doesn’t modify significantly the linear retraction, water absorption and apparent
porosity parameters, besides bringing just an increase of 1.71% in the burning process, related
to the material without sludge addiction, in addition to having the potential to inert the toxic
materials present in the sludge. Thus, the addition of sludge to ceramic paver can be classified
as viable.
Tabela 1 - Aspectos positivos que a Economia Circular pode oferecer a uma indústria em
diversas áreas de negócio ......................................................................................................... 12
Tabela 2 - Componentes característicos do solo e suas respectivas dimensões ....................... 19
Tabela 3 - Parâmetros normativos ASTM e NTC de paver cerâmico para tráfego leve e
pesado ....................................................................................................................................... 25
Tabela 4 - Identificação dos corpos de prova e seus respectivos teores de lodo em
porcentagem.............................................................................................................................. 32
Tabela 5 - Composição de argila, silte e areias para os SOLO 1, SOLO 2 e Mistura SOLO 1,
SOLO 2 e AREIA ..................................................................................................................... 38
Tabela 6 - Comparação entre os parâmetros obtidos pelo ensaio de lixiviação para o CP com
5% de adição de lodo e o limite imposto pela NBR 10004:2004 ............................................. 45
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ....................................................................................................... 8
2 OBJETIVOS ............................................................................................................ 9
2.1 Objetivo geral .................................................................................................... 9
6 CONCLUSÃO ....................................................................................................... 46
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ....................................................................... 47
ANEXO A - Análise de resíduo de lodo de ETE para a massa bruta, caracterizado
conforme a NBR 10004:2004. ...................................................................................... 55
8
1 INTRODUÇÃO
alguns locais, pois se trata de um recurso finito da natureza (CABRAL JUNIOR et al., 2012;
PAZ et al., 2015).
A incorporação de lodo em matriz cerâmica pode ser encaixada nos princípios dos 10
R’s sugerido por Reike et al. (2018), como o sexto valor da Economia Circular (EC),
“Reaproveitar”, que aborda o ato de reutilizar um objeto descartado em outra função, dando um
novo ciclo de vida e propósito ao material, bem como coincidindo com o segundo princípio da
EC apresentado por EMF (2012), que visa a otimização de recursos por sua circulação no ciclo
econômico. A EC pode proporcionar o aprimoramento do Sistema de Gestão Ambiental (SGA)
dentro de uma organização, através da necessidade gestão estratégica, avaliação de fluxo e ciclo
de vida dos resíduos (BARROS et al.,2021).
A implementação do SGA, tem por objetivo construir um planejamento de ações que
visam controlar e prevenir os impactos ambientais, bem como administrar riscos causados pelas
organizações (RUTHS et al., 2019). Atualmente, a Norma ISO 14001:2015 é o único meio de
certificação que assegura um SGA robusto, uma vez que suas práticas propiciam o aumento de
produtividade e lucratividade, participação no mercado mundial, atendimento de leis e
regulamentos, melhoria na imagem e reputação da empresa, sustentabilidade, gestão e
conscientização ambiental dentro do negócio (ALZATE-IBAÑES et al., 2019; GROTTA et al.,
2020).
A ISO 14001:2015 tem como base o ciclo Plan-Do-Check-Act (PDCA), no qual um dos
seus pilares é a tomada de ações para melhoria contínua, paralelo a isto, a norma delega como
dever da corporação determinar os aspectos ambientais presentes em suas atividades, produtos
e serviços, avaliando seus impactos ambientais e ciclos de vida, consequentemente, uma síntese
destes tópicos nos dirige à melhoria contínua no ciclo de vida dos aspectos ambientais, visando
a diminuição de seus impactos ao ambiente (ABNT, 2015).
2 OBJETIVOS
a) caracterizar o solo utilizado para avaliar a melhor composição para fabricação de blocos
cerâmicos;
b) desenvolver corpos de prova para pisos intertravados utilizando solo argiloso e lodo de
ETE de indústria metalmecânica, variando as concentrações de lodo no material;
c) avaliar a performance das diferentes formulações dos corpos de prova em ensaios de
compressão unixial, absorção de água, perda ao fogo, retração linear e porosidade
aparente;
d) realizar análise de lixiviação de metais tóxicos no corpo de prova com melhor
performance nos ensaios;
e) comparar os resultados obtidos nos ensaios com os parâmetros especificados nas
respectivas normas.
11
3 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
O conceito de Economia Circular ainda permanece em discussão, uma vez que este
assunto reúne os pontos de vista de governos, pesquisadores e profissionais das mais diversas
áreas, além de abordar aspectos sociais, econômicos e ambientais (SILLANPÃÃ; NCIBI,
2019). Se baseando em uma das definições levantadas pela European Commission (2015),
podemos definir a EC como um modelo de produção e consumo que integra em seus processos
o reuso, reparo, reforma e reciclo, visando o aumento da vida útil de materiais e produtos dentro
do ciclo econômico, e, portanto, se opondo ao tradicional modelo de economia linear, onde
segue-se o fluxo de “extrair, transformar, consumir e descartar” (GONÇALVES; BARROSO,
2019), através da visão de converter o resíduo em recurso.
A ideia por trás da EC já vem sendo abordada desde a década de 1960, devido questões
ambientais discutidas por movimentos ambientalistas da época, porém os registros do uso do
termo “Economia Circular” em artigos constam em bases de pesquisa a partir de 2004. Apesar
disto, somente em 2014 o assunto começou a tomar força, observado pelo início de uma
ascensão exponencial de publicações no ano em questão, se mantendo até hoje (OLIVEIRA et
al., 2019). Este avanço foi possível principalmente graças ao trabalho realizado pela Fundação
Ellen MacArthur (EMF), que promove, populariza e acelera a implementação da EC, bem como
a criação de um plano de ação por parte da União Europeia, que reúne propostas legislativas
sobre matéria prima e desperdício (SILLANPÃÃ; NCIBI, 2019).
A construção da ideia por trás da Economia Circular tem como base algumas escolas
filosóficas, podendo ser destacado a Performance Economy (STAHEL, 2006), que busca
produzir riqueza e gerar empregos ao passo que aprimora a performance de bens e serviços
através da extensão do ciclo de vida do produto, a Cradle-to-Cradle (MCDONOUGH;
BRAUNGART, 2003), com design de ciclo fechado, visando zerar desperdícios com o olhar
de que todo material é um nutriente tecnológico ou biológico no processo, e a Industrial
Ecology (LIFSET; GRAEDEL, 2001), com olhar para o fluxo de material e energia dentro de
uma indústria, almejando a transformação de resíduos em insumos dentro de um processo de
ciclo fechado.
A EMF (2012) propõe a divisão da EC em três princípios: (1) selecionar tecnologias e
processos que preservem e aprimorem o capital natural, (2) otimizar o rendimento dos recursos
12
através do aumento de sua vida útil por re-fabricação, restauração e reciclagem de produtos,
componentes e materiais, e (3) promover melhorias como na utilização da terra, ar, água e
reduzir o lançamento de substâncias tóxicas e poluições sonoras.
Reike et al. (2018) sintetizou um conceito através de diversos estudos que abordam a
EC, conhecido como o princípio dos 10 R’s, que aborda os valores de Recusar, Reduzir,
Revender/Reutilizar, Reparar, Renovar, Re-fabricar, Reaproveitar, Reciclar, Recuperar e Re-
obter, além de delegar cada uma das ações a um responsável, podendo ser o consumidor, o
fabricante, o coletor de resíduo ou as autoridades.
No Brasil, a logística reversa tem devida notoriedade, marcando presença como
instrumento da Política Nacional de Resíduos Sólidos, sancionada pela Lei 12.305 de 2 de
agosto de 2010 (BRASIL, 2010), onde busca promover a viabilização da coleta, restituição de
resíduos, reaproveitamento no ciclo produtivo ou destinação correta. A logística reversa é
delineada como um processo no qual é planejado, operado e controlado o fluxo de produtos, a
fim de proporcionar o retorno a sua origem e resgatar seu valor ou promover sua destinação
adequada, deste modo se caracterizando como um aspecto da Economia Circular (AZEVEDO,
2015; BOCCALETTI et al., 2021).
Conforme a pesquisa realizada pela Confederação Nacional da Indústria (2019), 76,5%
das indústrias entrevistadas declaram que desenvolvem alguma atividade relacionada a EC,
onde 56,5% destas práticas são otimizações de processos, 37,1% a utilização de recursos
circulares e 24,1% a recuperação de recursos. Conforme disponível na Tabela 1, a
implementação da EC em uma indústria pode trazer diversos aspectos positivos ao negócio.
Tabela 1 - Aspectos positivos que a Economia Circular pode oferecer a uma indústria em
diversas áreas de negócio
Transformar produtos de
Redução de custo operacional e
Gestão de custos fim de vida em recursos
em reputação
para novos produtos
Aumento de competitividade e
Gestão circular da Entender vida útil de eficiência operacional
cadeia de suprimentos recursos
13
Reprojetar processos e
Gestão de processos Reuso e reciclagem
estratégias
Como foi levantado por Barros et al. (2018) na Tabela 1, a Economia Circular pode ser
implementada em todas as áreas dentro da indústria, servindo como conceito auxiliar na
implementação de uma gestão de negócios mais sustentável. Contudo, Stumpf et al. (2021)
aponta, através de sua análise de 131 projetos de EC, que a modificação e melhoria de processos
já existentes ocupa a maior parte do cenário, e, portanto, mudanças radicais no planejamento
estratégico da organização para focar na EC são casos esporádicos, o que indica que a ideia
ainda permanece em fase experimental e de análise dentro das indústrias.
Fonte:Schmidt (2013)
A pulverização eletroestática é o método mais utilizado para a pintura pó, e uma vez que
estas partículas aderirem a superfície do material por meio da atração pelo diferencial de carga
elétrica, passam pelo forno para a formação de um filme rígido com as características desejadas
(NETO, 2020).
Já a técnica de pintura por eletrodeposição, também conhecida como E-coat ou KTL,
consiste na atração dos sítios ativos carregados positiva ou negativamente das moléculas de
resina presentes na tinta, através da aplicação de corrente elétrica para induzir carga contrária à
da tinta na superfície do material a ser pintado, podendo segmentada em E-coat anódico e
catódico (SANTOS, 2019).
Os materiais cerâmicos são de natureza inorgânica e não metálica, uma vez que suas
ligações interatômicas são em grande parte de natureza iônica, e em alguns casos de caráter
covalente (CALLISTER, 2021). A palavra cerâmica é originada do grego keramicos, que
significa “matéria-prima queimada”, visto que suas propriedades de interesse são adquiridas
através de sua queima em altas temperaturas (LEONEL, 2020). Os cerâmicos são amplamente
utilizados para a fabricação de diversos materiais como tijolos, telhas, azulejos, vidros,
17
refratários, cimentados, dentre outros, além de que o campo de pesquisas tem se expandido com
a descoberta das cerâmicas avançadas, conhecidas como semicondutores (CALLISTER, 2021).
A indústria brasileira de materiais cerâmicos tem participação de 4,8% do ramo de
construção civil, atingindo um faturamento anual de aproximadamente R$ 18 bilhões, com uma
capacidade produtiva mensal em torno de 5,3 bilhões de blocos e telhas, sendo assim
responsável por um consumo superior a 10 milhões de toneladas de argila para este mesmo
período (ANICER, 2021).
As matérias-primas utilizadas na fabricação de cerâmicos podem ser divididas em
cimentos, refratários, vidros e argilominerais, sendo este último o objeto de pesquisa deste
trabalho. Os argilominerais, principal material das argilas, são compostos com aspecto terroso
e granulometria fina, inferior a 2 μm, que possui caráter plástico quando umedecido em
quantidades apropriadas, sendo constituído em grande parte por aluminossilicatos hidratados,
óxido de ferro, óxido de cálcio, compostos alcalinos e alcalinos terrosos (ALMEIDA, 2012;
LEONEL, 2020).
A sílica (SiO2), proveniente principalmente da areia presente no solo, é o componente
com maior teor nas argilas, variando entre 45 a 60% de sua composição. Argilas com maior
teor de SiO2 tendem a ser menos plásticas e sofrer menor retração a queima, por outro lado
possuem maior porosidade, o que leva a menor densidade e diminui a resistência mecânica do
material (GARCÍA-TEN et al., 2010).
Logo em seguida, a alumina (Al2O3) apresenta teores típicos entre 10 e 20%, onde
através da etapa de queima desta argila para formação das peças cerâmicas, a alumina reage e
forma mulita, qual é influenciada pela razão Al2O3/SiO2, sendo um composto importante no
ganho de resistência mecânica e química do material, como também nas propriedades
dielétricas, além de seus tamanhos de grãos afetarem diretamente na porosidade do material
(CARVALHO et al., 2020; CARVALHO; CHINELATTO, 2021). Silva et al. (2021)
incorporaram resíduos de alumina a massa de refratários cerâmicos e verificaram que a
formulação com maior presença de mulita garantiu melhores propriedades mecânicas, como
resistência a flexão, além de aprimorar a resistência térmica.
O óxido férrico (Fe2O3) é encontrado em concentrações inferiores a 10% no material,
tendo efeito direto na coloração do material e possibilitando a formação de óxido de ferro (FeO),
que reage com a sílica e forma uma rede que prende gases e cria pontos porosos no material. Já
o óxido de cálcio (CaO), presente em porções diminutas, reage com a sílica pela ação do calor,
formando volastonita (CaSiO3), que aprimora a retração a queima e as propriedades mecânicas
da peça (MUÑOZ et al., 2016).
18
3.3.1 Solo
Figura 2 - (a) Diagrama ternário para classificação de solos quanto sua composição percentual
de areia, argila e silte e (b) composição de solo apropriada para fabricação de blocos
cerâmicos, indicado pela região marrom
(a) (b)
Fonte: Aid et al. (s/d) e Moran (1984) adaptado por Neves et al. (2010)
𝑔. (𝜌𝑝 − 𝜌𝑤 ) ∗ 𝑑²
𝑣𝑠 = (1)
18 ∗ 𝜇
Tabela 3 - Parâmetros normativos ASTM e NTC de paver cerâmico para tráfego leve e
pesado
NTC 3829:2004 -
Tipo I 55,2 8
Tráfego leve
Tipo II 38 4
NTC 5282:2004 -
Tipo R 55 6
Tráfego pesado
Tipo F 69 6
ASTM C902:2015 -
Classe SX 55,2 8
Tráfego leve
Classe MX 20,7 14
ASTM C1272:2017 -
Tipo R 55,2 6
Tráfego pesado
Tipo F 69,7 6
Fonte: Adaptado de ICONTEC (2004a); ICONTEC (2004b); ASTM (2015); ASTM (2017)
O corpo de prova (CP) é uma peça que possibilita a obtenção de valores a respeito das
propriedades do material de interesse no estudo, o qual deve ser realizado através de ensaios
normatizados e apropriados.
As geometrias utilizadas na criação de corpos de prova cerâmicos podem ser cilíndricas
e prismáticas, não havendo exigência restrita de um formato para os ensaios necessários aos
pisos intertravados, entretanto o seguinte aspecto deve ser seguido, conforme o item 5.2b da
NBR 9781:2013:
4 MATERIAL E MÉTODOS
4.1 Materiais
Os produtos químicos utilizados para as análises foram de padrão analítico, sendo eles:
hexametafosfato de sódio, carbonato de sódio, ácido acético glacial e hidróxido de sódio 1,0 N.
Duas qualidades de solo argiloso foram utilizadas, descritos como “argila forte” (SOLO
1) e “argila fraca” (SOLO 2), ilustrados na Figura 5a, ambos foram cedidos por uma fabricante
de peças cerâmicas, localizada na Linha 6 - Esquina Dutra no Município de Ijuí-RS.
O lodo empregado nas peças cerâmicas, mostrado na Figura 5b, foi cedido por uma
indústria metalmecânica de fabricação de peças automotivas, situada no estado do Rio Grande
do Sul, a qual possui processos de estampagem, soldagem e pintura. A coleta do lodo foi
realizada na saída do filtro prensa da ETE Físico-química da empresa. Esta ETE possui etapas
de neutralização, coagulação, floculação, decantação, desaguamento e prensagem de lodo. Uma
análise da composição da massa bruta do lodo é fornecida no Anexo A. O lodo é classificado
como Resíduo Perigoso - Classe I, conforme a NBR 10004:2004 (ANBT, 2004).
Figura 5 - (a) Solos utilizados na fabricação dos corpos cerâmicos, descritos como “argila
forte” (esquerda) e “argila fraca” (direita) e (b) lodo coletado de empresa metalmecânica de
fabricação de peças automotivas
(a) (b)
28
Os solos SOLO 1 e SOLO 2, como também o lodo de ETE, foram secos em estufa
laboratorial de secagem (Modelo DeLeo 13-2014), sob temperatura constante de 105 °C por
um período de 18 horas. Posteriormente os solos tiveram seus torrões maiores destorroados por
destorroador e passados em peneira 4 mm, já o lodo foi destorroado com o auxílio de almofariz
e peneirado a 0,6 mm, obtendo um material final que será utilizado em todas as etapas
posteriores.
Paralelo ao ensaio de sedimentação, foi averiguado a massa específica dos solos através
de picnometria, respaldada na NBR 6508:1984 (ABNT, 1984), na qual por primeiro foi pesado
60 g do solo e nele adicionado a mesma solução defloculante do ensaio de sedimentação, onde
após 12 horas de descanso foi vertido no aparelho dispersor e agitado por 5 minutos,
simultaneamente o picnômetro vazio e cheio de água foi pesado e anotado os valores, com isto
então a mistura de solo e defloculante foi derramada no picnômetro, e este mantido imerso em
banho por 3 horas a temperatura de 100 °C, para deste modo ser dessorvido o ar presente no
solo. Após a retirada do ar, o picnômetro foi resfriado até temperatura ambiente, sendo
preenchido então com água até o menisco e pesado na balança. A massa específica do solo foi
calculada através da Equação 3:
100
𝑀1 ∗
𝜌= 100 +ℎ ∗ 𝜌𝑇
100 (3)
[𝑀1 ∗ ] + 𝑀3 − 𝑀2
100 + ℎ
0,5
𝜇 ∗ 18 ℎ 0,5
𝐷=[ ∗ ) ]
( ∗ 10 (4)
(𝜌𝑠 − 𝜌𝑤 ) 𝑡
(𝑚𝑎 − 𝑚𝑝 ) (5)
% 𝐴𝑟𝑒𝑖𝑎 = ∗ 100% − (%𝑎𝑟𝑔𝑖𝑙𝑎 + %𝑠𝑖𝑙𝑡𝑒)
𝑚𝑎
Por meio dos teores de areia, silte e argila dos solos SOLO 1 e SOLO 2, analisados por
granulometria de sedimentação, foi possível estimar a proporção de cada solo que deve ser
adicionada para a formação da mistura base para fabricação dos pavers cerâmicos.
Deste modo, a preparação dos CPs se deu início com a mistura manual dos solos SOLO
1 e SOLO 2 nas proporções de 2 kg SOLO 1 para 1 kg SOLO 2. Para suprir a deficiência da
mistura em areia, foi adicionada areia média proveniente do município de Santa Maria, na
proporção de 1 kg MISTURA SOLOS para 0,3 kg AREIA, para assim manter os teores
desejáveis para fabricação de tijolos, conforme Figura 2b. Na mistura de SOLO 1, SOLO 2 e
AREIA foram adicionadas as frações de 0, 5, 10 e 15 % de lodo em relação a massa preparada.
31
Foi adicionado 20% de água em relação a massa da mistura, segundo os resultados do ensaio
de umidade ótima de compactação.
A umidade ótima de compactação foi obtida para a mistura, conforme a NBR 7182:2016
(ABNT, 2016b), onde foi adicionada água aos poucos, até se observar uma massa úmida com
pouca plasticidade. A massa foi inserida em um molde cilíndrico pequeno e compactada em 3
camadas com auxílio de soquete metálico grande, sendo 26 golpes para cada camada. O cilindro
com a mistura compactada foi então pesado e, após, foi desmoldada a massa presente no
cilindro, a qual teve uma porção separada e pesada úmida, e após secagem em estufa por 24
horas para cálculo da umidade. O fluxo foi repetido para mais 4 pontos, de forma que a umidade
defira em 3% entre cada ponto.
O teor de umidade e o peso específico seco (γseco) da amostra foram obtidos pela
Equação 6 e Equação 7, respectivamente:
𝑚ú𝑚𝑖𝑑𝑜 − 𝑚𝑠𝑒𝑐𝑜
𝑢 (%) = (6)
𝑚𝑠𝑒𝑐𝑜
𝑚ú𝑚𝑖𝑑𝑜
𝛾𝑠𝑒𝑐𝑜 = (7)
𝑉𝑐 ∗ (1 + 𝑢(%))
sendo u (%) a umidade do ponto (%), γseco o peso específico seco (g/cm³), múmido e mseco a massa
do solo úmida e seca (g), respectivamente, e Vc o volume do cilindro metálico utilizado (cm³).
As massas obtidas foram inseridas na matriz para moldagem do corpo de prova, matrizes
estas fabricadas de chapas de aço carbono e soldadas em parceria com o setor de Pesquisa e
Desenvolvimento da própria empresa que cedeu o lodo utilizado no presente estudo, sua
imagem é fornecida na Figura 7.
32
Figura 7 - Matriz para moldagem dos corpos de prova, fabricado em aço carbono com união
em solda.
Antes de ir para o processo de queima, os CPs passaram por secagem em estufa elétrica
(Modelo DeLeo 13-2014), onde foram mantidas a temperatura de 60 °C por 6 h e 105 °C por
mais 12 h, quando ao término foram deixados para resfriar dentro da estufa aberta por 1 hora.
Os CPs secos foram medidos com auxílio de paquímetro para posterior cálculo de retração
linear a queima, como também foram pesados em balança para obter a perda de peso ao fogo,
através das equações Equação 8 e Equação 9, respectivamente:
𝐿𝑆 − 𝐿𝑄
𝑅𝐿 = ∗ 100% (8)
𝐿𝑄
𝑃𝑆 − 𝑃𝑄
𝑃𝐹 = ∗ 100% (9)
𝑃𝑄
As análises do material que fazem parte do escopo do trabalho foram baseadas nas
exigências que as normas para pavimento intertravados trazem, citadas no item 3.5, tal como
sua caracterização quanto tua toxicidade, e, portanto, validação da estabilização dos poluentes
presentes no lodo pela incorporação em matriz cerâmica.
A absorção de água foi analisada tendo como base a NBR 9781:2013, sendo os 8 CPs
foram escovados para remoção de pós superficiais, logo em seguida imergidos em um tanque,
preenchido com água a temperatura de 25 °C, conforme ilustrado na Figura 9a. Após 24 horas
os blocos foram pesados imersos em água, conforme Figura 10b, e retirados do banho para
pesagem saturados, a água excedente foi removida por suspensão do material em tela metálica
e absorção superficial com pano úmido.
(a) (b)
𝑃𝑆𝐴𝑇 − 𝑃𝑄
𝐴𝐴 = ∗ 100% (10)
𝑃𝑆𝐴𝑇
no qual AA a absorção de água (%) e PSAT e PQ o peso do material saturado com água e após
queima (g), respectivamente,
𝑃𝑆𝐴𝑇 − 𝑃𝑄
𝑃𝐴 = ∗ 100% (11)
𝑃𝑆𝐴𝑇 − 𝑃𝐼
𝐹𝑅
𝑅𝐶 = ∗𝑝 (12)
𝐴𝐶
4.5.3 Lixiviação
A análise de lixiviação do material foi embasada pela NBR 10005:2004 (ABNT, 2004).
Primeiramente foi preparada a solução de extração, adicionando 5,7mL de ácido acético glacial
a água destilada em uma proveta de 1 L, onde será adicionado também 64,3 mL de NaOH 1,0
36
N e completado até o menisco. Após, o CP que apresentou melhores resultados nas análises
anteriores foi triturado até que 100 g passaram em peneira de malha de 9,5 mm, este foi inserido
em erlenmeyers, e neles também foram adicionados 2000 g de solução de extração e por fim
fechados e submetidos a rotação de 30 rpm por um período de 18 horas. Ao término deste
tempo, a amostra passou por filtro de fibra de vidro, assim obtendo o extrato lixiviado, que foi
analisado por técnica de espectrometria de absorção atômica com atomização em chama.
Os dados obtidos foram tratados utilizando o software Statistica 7.0, através do método
de análise de variância ANOVA one-way para verificação dos efeitos causados pela variação
na porcentagem de lodo nas amostras. Para validar a hipótese de que a adição de lodo não inflige
diferença estatisticamente significativa as propriedades dos corpos de prova, foi utilizado do
teste de Tukey com α (nível de significância) igual a 0,05. Assim sendo, os valores de p
(probabilidade de significância) obtidos, se maiores que 0,05, indicam que a hipótese adotada
de não diferença entre os parâmetros dos CPs deve ser adotada, caso contrário a hipótese é
rejeitada.
37
5 RESULTADOS E DISCUSSÃO
Neste capítulo estão apresentados os resultados obtidos através das análises propostas
no presente trabalho, bem como a discussão em torno dos dados obtidos. Por primeiro é
fornecido caracterização dos solos argilosos utilizados nos corpos de prova e sua umidade ótima
de compactação, assim foi calculado a composição da mistura final. Com isto, os corpos
devidamente fabricados, foram avaliados quanto a sua perda de massa ao fogo, absorção de
água, porosidade aparente, retração linear e resistência a compressão. A hipótese da capacidade
da matriz cerâmica inertizar os metais tóxicos foi validada através de ensaio de lixiviação.
A massa específica, valor necessário para dar sequência aos ensaios de granulometria,
obtida pela técnica de picnometria, foi de 2,593 e 2,527 g/cm³ para o solo SOLO 1 e SOLO 2,
respectivamente. As curvas granulométricas obtidas pelo ensaio de sedimentação são
representadas pela Figura 10, e a composição em argila, silte e areia é disposta na Tabela 5.
Figura 10 - Distribuição granulométrica obtida por sedimentação dos solos SOLO 1 (a) e
SOLO 2 (b).
(a)
38
(b)
Tabela 5 - Composição de argila, silte e areias para os SOLO 1, SOLO 2 e Mistura SOLO 1,
SOLO 2 e AREIA
Teor Mistura
Componente Teor SOLO 1 (%) Teor SOLO 2 (%) SOLO 1, SOLO 2
e AREIA (%)
Figura 11 - Ensaio da umidade ótima de compactação, com teor de umidade (%) x peso
específico seco (g/cm³)
Com os 5 pontos obtidos pelo ensaio, foi possível projetar uma linha de tendência que
passa por todos os pontos. O pico da linha indica em qual teor de umidade o solo apresenta
maior capacidade de compactação. Ao observar a projeção, estima-se que com 20% de umidade
o solo atinja sua maior massa específica seca, com aproximadamente 1,665 g/cm³. Este valor
de umidade obtida é considerado mediano se comparado a demais solos, que apresentam
tendência de aumento na umidade ótima conforme incremento no teor de argila do solo, já que
a mistura para os pavers, mesmo contendo quantidades consideráveis de argila, possui também
areia, que retém quantidades inferiores de água (MILDE et al., 2010).
40
A perda de massa dos corpos de prova devido a queima se deve principalmente pela
presença de matéria orgânica no material, que entra em combustão e é expelida em forma de
gases de queima, e outro fator são as reações químicas de desidroxilação da caulinita (AQUINO
et al., 2015). Observando a Figura 12, é claro que, o aumento da perda de massa a queima é
diretamente proporcional a adição de lodo nos CPs. Isto pode ser devido a presença de matéria
orgânica no lodo de estudo, já que no processo de pintura industrial, principal fonte geradora
do lodo, são utilizadas substâncias orgânicas, que devido as altas temperaturas de queima,
entram em combustão e saem em forma de gases. Todavia, se olharmos para um comparativo
com o CP sem adição de lodo, o teor de 5, 10, e 15% gera um aumento de porcentagem na perda
de 1,71, 5,19, 7,56%, respectivamente.
Figura 12 - Gráfico de perda de massa absoluta e relativa devido a queima e para CPs com 0,
5, 10 e 15% de lodo incorporado
Os CPs após queima apresentaram retração linear conforme demostra a Figura 13. A
diminuição da retração linear pode amenizar as chances de aparecimento de fissuras na
superfície do material, estas fissuras podem ser observadas pela Figura 14. Com a análise de
diferenças significativas pelo teste de Tukey, todos os comparativos entre as amostras
41
apresentaram valores de p maiores que 0,05, deste modo, é aceita a hipótese de que a adição de
lodo não trouxe diferenças significativas na retração linear dos CPs.
Figura 13 - Gráfico de retração linear a queima para CPs com 0, 5, 10 e 15% de lodo
incorporado e valores de p para o teste de Tukey
A retração linear do CP está fortemente ligada ao tipo e teor de argila presente na mistura
utilizada para fabricação. Com a adição de água para moldagem dos CPs, a argila expande-se,
42
Figura 15 - Absorção de água para os CPs com 0, 5, 10 e 15% de lodo incorporado e valores
de p para o teste de Tukey
Figura 16 - Porosidade aparente para CPs com 0, 5, 10 e 15% de lodo incorporado e valores
de p para o teste de Tukey
Figura 17 - Resistência a compressão uniaxial e redução em relação ao material base para CPs
com 0, 5, 10 e 15% de lodo incorporado
Tabela 6 - Comparação entre os parâmetros obtidos pelo ensaio de lixiviação para o CP com
5% de adição de lodo e o limite imposto pela NBR 10004:2004
6 CONCLUSÃO
Na queima dos corpos de prova, o aumento nos teores de lodo nos CPs acarretaram em
níveis mais altos de perda de massa ao fogo, devido principalmente pela combustão dos
compostos orgânicos presentes no lodo, advindos dos processos de pintura na indústria. A perda
de massa influencia na formação dos poros, avaliados através do ensaio de porosidade aparente,
o qual, através do teste de Tukey, indicou que 5% de adição de lodo não altera
significativamente o parâmetro, da mesma forma, nesta condição não houve alteração
significativa da absorção de água no CP em comparativo ao material sem adição de lodo.
Porém, para valores de 10 e 15% de adição, há diferenças consideráveis no ganho de porosidade
aparente e absorção de água, pois um material mais poroso irá influenciar positivamente os
mecanismos e capacidade de absorção do material.
A resistência a compressão do material está atrelada a sua porosidade e densidade,
portanto a perda de massa com a adição de lodo acarretou na diminuição das propriedades
mecânicas do material. O fato que a adição de lodo diminui o teor de sílica e alumina, presente
no solo, dificulta a vitrificação e a formação de silicoaluminatos, importantes para o ganho de
resistência mecânica do material.
A partir dos resultados obtidos, e com base nas normas para fabricação de pisos
intertravados (NBR, ASTM e NTC), os corpos de prova não atenderam as especificações de
absorção de água e resistência a compressão para aplicação, em nenhum dos tipos que exigiam
parâmetros mínimos para aplicação. Uma das hipóteses é a utilização de solos com propriedades
não totalmente favoráveis a formação de materiais adequados as especificações. Desta forma,
neste trabalho, a incorporação de lodo em paver cerâmico tem potencial viabilidade com a
adição de 5% de lodo, porém, deve ser estudados solos mais adequados para a fabricação do
material, já que este teor não traz alterações significativas as propriedades do material, além de
inertizar os metais tóxicos presentes no lodo. Uma sugestão para trabalhos futuros é a utilização
de solos com propriedades que forneçam um material base dentro das especificações
normativas.
47
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ANEXO