UTFPR – Curitiba

Engenharia de Manutenção – Professor Marcelo

Turma S01
Alunos: Dário Costa
Thiago de Andrade Pinto

MANUAL DE IMPLANTAÇÃO DO MCC NO REFINADOR DE 5 ROLOS DE

UMA LINHA DE PRODUÇÃO DE CHOCOLATE.

ETAPAS 0,1 E 2

DESCRIÇÃO DO PROCESSO

A Indústria de produtos de chocolate BãoDMais, a mais de 20 anos no

mercado nacional de chocolates, atua principalmente no fornecimento de barras
de chocolate para confeitarias, panificadoras e demais empresas que processem
ou beneficiam chocolate em barra e o transformam em novos produtos.
Atualmente em sua planta no interior de São Paulo, opera com duas linhas para
produção de chocolate, uma para chocolate ao leite (escuro) e outra para
chocolate branco. A produção é feita em dois turnos de trabalho, regime 6x1,
conta com aproximadamente 100 colaboradores.

O processo de fabricação de chocolate é um ponto critico para a empresa

em dois quesitos: produtividade e qualidade. O primeiro porque se os
equipamentos não estiverem em plenas condições de operação perde-se tempo
durante o processo e não alcançasse os volumes necessários diariamente, e o
segundo impacta na qualidade final do produto

Pode-se dividir o processo em 4 grandes etapas: abastecimento/dosagem

de matéria prima (líquida e sólida), mistura, refinagem e cochagem (figura 1).
Figura 1 – Fluxograma de operação de uma planta de fabricação de chocolate.

Fonte: os autores.

A fabricação do chocolate inicia-se com a dosagem (conforme receita) das

matérias prima sólidas (leite, açúcar) e das matérias líquidas (liquor de cacau,
gorduras hidrogenadas, lecitina) no misturador, deixando uma massa
homogenea. Concluído esta etapa, a massa é tranferida para o Pré-refinador (de
2 rolos) para a primeira quebra de partículas (principalmente do açúcar). No
passo 3 a massa pré-refinada passa pelo refinador de 5 rolos para garantir a
quebra das partículas sólidas e dar ao produto final mais maciez (soft). Nesta
etapa é possível reduzir de 50-60 μm para 13-15μm o tamanho das particulas. A
massa pastosa que entrou no refinador e raspada do 5º rolo por meio de uma
faca acoplada ao mesmo e transportada por esteira, na forma de um pó fino, até
a concha, que inicia o passo 4, de conchagem, nesta etapa adiciona-se mais
liquidos, como a manteiga de cacau e aquece-se com água a camisa que reveste
a concha. No seu interior existem pás que irão realizar a “conchagem” e dar
forma ao chocolate no seu estado liquido. Concluido esta etapa, que pode levar
de 4 a 12 horas (depende do chocolate que está se produzindo) a massa liquida
é transferida para os tanques de armazenagem, passo 5. E o chocolate está
pronto para ser processado em tabletes, barras ou cobertura de produtos de
wafer.
Na indústria BãoDmais a linha de produção de massa escura, produz 4
tipos diferentes de massa: massa leite (13μm), massa 70% cacau (25μm), massa
50% cacau (23μm), massa leite cobertura (31μm). Portanto, é uma linha que
requer a realização de alguns set-ups durante a semana e conforme a massa
em produção exige-se mais do processo de refinagem, devido as especificações
de tamanho de partícula para cada massa.
Após um breve estudo solicitado pelo gerente da planta Sr Edgar
Henrique, definiu-se que os refinadores representam o gargalo da linha e seu
desempenho pode afetar a produtividade e qualidade. E solicitou ao chefe da
manutenção Sr Kaloni a implantação de um método de manutenção de centrada
na confiabilidade, com projeto piloto, em um dos refinadores. E assim que seja
concluída a impementação possa ser replicado para os outros 2 refinadores da
linha de massa escura e para os 2 refinadores de massa branca.
A equipe de manutenção conta com 2 mecânicos e 1 eletricista por turno,
a empresa utiliza software para gestão da manutenção (Mantec).
A linha opera com 3 refinadores marca Buhler com rolos de 1800mm de
comprimento, motor de 125 CV, partida a soft-starter.
Capacidade de refino de cada equipamento (em média) 800kg/hora.
Produção por batelada =1200kg
Capacidade da concha = 4 bateladas = 4800kg
Tempo para carga da concha = 120 min (2 horas)

ETAPAS DE IMPLEMENTAÇÃO

ETAPA “0” – ADEQUAÇÃO DA RCM

Após dos pré-requisitos para a implementação do RCM na Indústria

BãoDmais, chegou-se ao seguinte resultado, apresentado pelo gráfico 1.
 1
23 10 2
22 9 3
8
21 7 4
6
20 5 5
4
3
19 2 6
1 Empresa/Sistema
0
18 7 Ideal

17 8

16 9

15 10

14 11
13 12

Disponibilidade da 1 Procedimento de Referência e/ou Norma

Informação/Recursos 2 Documentação da manutenção
3 Documentação dos sistemas candidatos
4 Planejamento estratégico da empresa

5 Estratégia de manutenção
Condição e
6 Desempenho da manutenção
Desempenho Atual da
7 Recursos humanos na operação
Manutenção
8 Custos da manutenção

9 Automação de escritório
Sistema 10 Gestão da informação
Computacional de 11 Gestão da manutenção
Suporte 12 Afinidade/Treinamento com o sistema
13 Integração com outros sistemas
 14 Registro das ações de manutenção
15 Função estratégica da manutenção
Cultura da
16 Motivação da equipe
Manutenção/Empresa
17 Experiência metodológica
18 Atualização e auditoria

19 Orçamento
Gerenciamento 20 Conformidade organizacional
Estratégico da 21 Aporte de recursos
Manutenção 22 Apoio metodológico
23 Terceirização

Conclui-se, portanto, que a empresa está em um processo de

amadurecimento e reconhecimento sobre práticas mais eficazes na área de
manutenção. Mas precisa avançar no planejamento e na definição da estratégia
de manutenção. Assim como contar com um orçamento adequado para a
implantação desta nova metodologia.

ETAPA “1” – PREPARAÇÃO

1. Equipe de Implantação

Para iniciar a implantação do projeto piloto no RE0102 (Refinador 2 da

linha 1) constituiu-se a seguinte equipe multidisciplinar:
- João Pereira – mecânico – 1° turno ([email protected]);
- José Nogueira – mecânico – 2° turno ([email protected]);
- Luiz Oliveira – eletrônico – ADM ([email protected]);
- Sebastião Vieira – operador – 1° turno ([email protected]);
- Aparecido Silveira – operador – 2° turno ([email protected]);
- Nelson Cunha – supervisor produção – ADM ([email protected]);
- Joana Darc – analista melhoria contínua – ADM ([email protected]);
- Kaloni Demetrio – supervisor manutenção – ADM ([email protected]).
2. Patrocinador Interno

O gerente da planta, Edgar Henrique será o patrocinador interno do

projeto piloto de implantação da ferramenta MCC. Como gestor, deseja que a
planta eleve sua OEE para padrões acima de 85% e está liderando essa
transformação nos conceitos da BãoDmais, e para o time de manutenção este é
o desafio ao qual Edgar está empenhado em alcançar com êxito.

3. Facilitador

Para contribuir com o RCM, foram designados como facilitadores mais

duas pessoas, uma de qualidade e outra de segurança, respectivamente.
- Maria Madalena – gerente qualidade – ADM ([email protected]);
- Paulo Seguro – técnico segurança do trabalho – ADM
([email protected]).

4. Método e Estratégia de Implementação

Estratégia de
Método:
Implementação:

Validação da Manutenção
Método da Força Tarefa Treinada X
Existente

Método Seletivo de Instalações Exclusão de Modos de Falha

Críticas Não Críticos

Método Abrangente de Instalações Análise Expedita por

Simultâneas Analogia

Análise Expedita por

X Método do Projeto Piloto
Categoria

Base Zero
 Para “startar” o MCC na planta da BãoDmais optou-se pelo método de
Projeto Piloto, como existem muitos equipamentos gargalos e semelhantes, a
experiência adquirida neste projeto será replicada para outros equipamentos,
sem grandes prejuízos, e também por servir de treinamento para os envolvidos
no projeto.

A estratégia de implementação se dará pela Validação da Manutenção

Existente, ou seja, pelo histórico dos registros de sistema, pela própria
experiência dos técnicos de manutenção e por meio dos gargalos de qualidade
e produtividade os quais o RE0102 apresenta.

5. Sistemas Candidatos

O sistema escolhido, como dito anteriormente, será o RE0102, um

refinador de 5 rolos, marca Buhler, com 32 anos de operação. Ele faz parte de
um conjunto de 3 refinadores de uma linha de produção de massa de chocolate
(escura). Como parâmetro para a escolha deste dispositivo em especifico,
observou-se o seu desempenho: tempo de paradas corretivas, produtividade e
qualidade.

- Manutenção – pelo histórico de horas de corretiva.

TEMPO DE CORRETIVA (HORAS/MÊS)

35

30

25

20

15

10

0
RE0101 RE0102 RE0103

- Produtividade – capacidade de refino de massa por hora (kg/h).

 PRODUTIVIDADE REFINOS
900
800
700
600
500
400
300
200
100
0
RE0101 RE0102 RE0103

CAPACIDADE DE REFINO (KG/HORA)

CAPACIDADE PREVISTA PARA CADA REFINO

- Qualidade – por meio de carta de controle, é feito a granulometria da massa

em produção a cada intervalo de 1 hora, conforme especificações de cada
produto.

OCORRÊNCIAS GRANULOMETRIA FORA DO

PADRÃO
160
140
120
100
80
60
40
20
0
RE0101 RE0102 RE0103

6. Treinamento

Para iniciar este projeto de implementação do RCM será ministrado um

treinamento de 4 horas pelo supervisor da manutenção, Kaloni, visto sua
experiência em implementação desta ferramenta. O objetivo será colocar toda a
equipe envolvida no mesmo passo de informações, e principalmente do objetivo
de melhoria do sistema.
7. Calendário de Reuniões

Para a efetividade do projeto, o grupo de implementação terá reuniões

com foco exclusivo no RE0102 a cada 2 semanas, no período de troca de turnos,
sendo que os trabalhadores do 2º turno entraram uma hora mais cedo e os do
1º turno sairão uma hora mais tarde, sendo assim, estipula-se que serão
encontros de aproximadamente duas horas e trinta minutos. Pelos próximos 6
meses. As horas excedentes serão pagas como horas extras com adicional de
50%.
E na última sexta-feira de cada mês será feita uma reunião com todo o
“staff”, inclusive o gerente da planta e um dos sócios proprietários da BãoDmais,
para que o grupo de implementação possa demonstrar os resultados alcançados
e as dificuldades que persistem.

8. Cronograma de Implantação
CRONOGRAMA IMPLANTAÇÃO RCM RE0102 - EQUIPE
TRANSFORMAÇÃO
dez/21 jan/22 fev/22 mar/22 abr/22
STEP RCM 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2
1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0
CAPACITAÇÃO
EQUIPE
COLETA DE
DADOS

FMEA

PLANO DE
MANUTENÇÃO
PLANEJADA

MELHORIAS
9. Previsão Orçamentária

Um CAPEX DE R$ 820.000,00 para manutenção do RE0102 já está

previsto para 2022, basicamente é valor para a retifica dos rolos. Ao final da
etapa do FMEA, ainda em janeiro de 2022, uma revisão do orçamento será
disponibilizada, conforme os resultados e necessidades apuradas será pleiteado
o aumento de orçamento.

ETAPA “2” – SELEÇÃO DO SISTEMA E COLETA DE INFORMAÇÕES

1) Seleção do Sistema

1.1) Método utilizados para Seleção do Sistema

Para seleção do sistema foi observado o seu desempenho a partir de três

indicadores: manutenção, produção e qualidade.

1.2) Critérios utilizados para Seleção do Sistema

Os critérios foram determinados partir dos indicadores já monitorados pela

empresa. No caso da manutenção optou-se pelo tempo de corretiva (quantidade
de horas de parada por corretiva, apontadas no Mantec, no intervalo de 30 dias).
Para a produção foi computado a produção de cada refino da linha, ou seja, o
volume de massa refinado por hora. Por fim, no quesito qualidade por meio da
carta de controle preenchida pelos operadores a cada intervalo de uma hora, o
indicador de número de ocorrência de “Massa Fora do Padrão”, ou seja,
amostras que não atendem a especificação da massa em produção.

1.3) Resultados obtidos para a Seleção do Sistema

 De posse destes dados foi possível detectar que o sistema RE0102 é o
que se encontra em piores condições nas três variáveis escolhidas, mesmo os
outros dois equipamentos similares também apresentando problemas, este
requer uma ação imediata.

2) Coleta de Informações

2.1) Documentação do Sistema (listar, identificar e anexar ao manual da MCC)

O sistema RE0102 pode ser dividido em:

Elétrica – motor de 125 CV, com partida soft-starter, painel elétrico alojado na
parte superior da máquina, comado por contatores e relés, adaptado sensores
fotoelétricos para controle de nível de massa e presença de filme de chocolate
nos rolos.
Mecânica – 5 rolos de inox de 1800mm x 450mm de diâmetro, arrefecidos por
água, com rolamentos radiais de 1250mm, pistão de acionamento por ar
comprimido do hooper, facas (lâmina de inox) para remoção do filme de massa
do rolo.
Hidráulica – central hidráulica, 5 cilindros hidráulicos, válvulas de comando,
reguladores de pressão, bomba de água gelada,

2.2) Especificação do Contexto Operacional

A produção é feita por batelada de 1200kg, que inicia no misturador, que

garante a homogeneidade das matérias sólidas e liquidas. Transfere para o pré-
refino por gravidade, que realiza a primeira quebra de partículas da massa. Por
gravidade, transfere para a esteira que transporta a massa até os refinadores,
que irão realizar a última quebra das partículas. Após removida a massa dos
refinadores, está é transportada por meio de esteira até a Concha, quer irá
finalizar a produção após receber 4 bateladas de massa refinada.
O abastecimento dos refinos recebe uma ordem lógica, primeiro carrega-
se o RE0101, RE0102 e RE0103, sucessivamente. A massa é depositada no
hopper, que irá despejar aos poucos nos rolos, tudo controlado por sensores
fotoelétricos, que indicam presença ou ausência de massa.
Ao partir o equipamento ele deve estar em alivio, ou seja, sem pressão
entre os rolos, o operador, portanto irá fazer o ajuste de pressão conforme
especificação da massa em produção. O ajuste de pressão se dá pelo manuseio
dos reguladores de pressão encontrados no painel de comando da máquina.
Para ajuste o operador é treinado para realizar a granulometria da massa,
através de um micrômetro ele retira uma amostra de massa, adiciona óleo
mineral, homogeneíza esta massa e faz a medição, até alcançar os parâmetros
determinados pela qualidade.
Existe uma grade de proteção para que não seja acessado os rolos tanto
pela parte frontal como traseira do equipamento.
Um sensor importante é o que detecta a presença de massa de chocolate
nos rolos, caso o refino opere por alguns segundos sem massa em com pressão,
eles acabam sendo danificados (queimando na linguagem de chão de fábrica),
nestes locais que ocorre essa marca a massa de chocolate não adere mais no
rolo.

2.3) Definição das Fronteiras do Sistema

Vista da lateral do refino (parte hidráulica), dos rolos e do painel de

comando.
 Imagem da esteira superior de alimentação do refino, que abastece o
hopper, que por meio do comando do pistão irá abastecer os rolos com massa
pre refinada.

Diagrama esquemático de funcionamento do refino, com pressão

hidráulica, arrefecimento por meio de água.
 Indicação de temperaturas adequadas para operação e da redução da
granulometria da massa em cada estágio do refino.

Exemplo de temperaturas para cada rolo:

rolo 1 = 30° C
rolo 2 = 35° C
rolo 3 = 40° C
rolo 4 = 45° C
rolo 5 = 40° C

Na imagem abaixo é possível representar o que acontece com os rolos se

ajustados sem pressão (1), pressão muito baixa (2), pressão correta de trabalho
(3) ou pressão muita alta (4). Ou seja, em (1) máquina desligada ou rodando a
vazio, em (2) rolos com falhas no filme nas extremidades, provavelmente não irá
alcançar a granulometria desejada, em (3) condição nominal para a
granulometria desejada e com eficácia, ou seja, filme de massa cobrindo toda a
extensão dos rolos e (4) rolo com falhas no centro e equipamento sujeito a
sobrecarga e danos aos rolos.
ETAPA “3” – FMECA
ETAPA “4” – MODOS DE FALHA
ETAPA “5” – SELEÇÃO DAS TAREFAS DE MANUTENÇÃO
ETAPA “6” – DEFINIÇÃO DOS INTERVALOS DE MANUTENÇÃO
ETAPA “7” - REDAÇÃO DO MANUAL E IMPLEMENTAÇÃO
ETAPA “8” – ACOMPANHAMENTO E REALIMENTAÇÃO