Curso Operacao de Filtro Copersucar

OPERAÇÃO DE FILTROS
CENTRO DE TECNOLOGIA COPERSUCAR - CTC
SEÇÃO DE TECNOLOGIA DE PROCESSOS - AÇÚCAR

ÍNDICE
1 Introdução
2 Filtro Rotativo a Vácuo
3 Prensa Desaguadora Tipo Belt Press
4 Referências Bibliográficas
1
1 Introdução
Dentro do processo de fabricação de açúcar o setor de filtração é tão importante

quanto por exemplo a decantação ou o aquecimento.
Um setor de filtração não dimensionado corretamente ou operado de forma irregular

pode trazer sérios problemas para a clarificação do caldo como um todo.
Até a pouco tempo nas Usinas Brasileiras a preocupação com o setor de filtração era
mais voltada com a polarização e umidade da torta. Hoje com a maior atenção à
qualidade do açúcar o item retenção (eficiência de remoção de sólidos insolúveis)
passa a ser observado com muito mais critério.
O objetivo do presente curso é fornecer aos operadores informações complementares

sobre operação de filtros, de fundamental importância para otimização do setor
(redução de pol e umidade e elevação de retenção e capacidade) além de outros
aspectos ligados a equipamentos auxiliares do processo de filtração. São abordados
também, a amostragem e o controle analítico do setor de filtração.
2 Filtro Rotativo a Vácuo
2.1 Descrição do equipamento
Define-se filtração como a separação de sólidos suspensos em um líquido pela

passagem através de um meio permeável (meio de filtragem). Um filtro é um
dispositivo que contém o meio filtrante, através do qual passa o líquido a ser
recuperado (filtrado).
Os filtros a vácuo, de tambor rotativo são universalmente usados nas usinas de açúcar
de cana para filtrar o lodo do decantador e recuperar a sacarose contida neste. A
filtração a vácuo é realizada criando-se uma pressão negativa abaixo do meio filtrante,
e lavando-se a torta com jatos finos de água. O filtrado resultante contém o açúcar,
que será recuperado.
2
O filtro consiste de um tambor suspenso em seu próprio eixo dentro de um tanque que
contém o lodo a ser processado. O tambor se divide em diversas seções longitudinais,
sendo cada seção coberta com uma tela fina e tendo um sistema de tubos que liga a
seção com a extremidade do filtro. Uma válvula é instalada de tal maneira que
controla o vácuo aplicado a cada seção longitudinal.
Em toda extensão de cada câmara existem contratelas metálicas ou grades de

drenagem de material sintético (geralmente polipropileno), os q5ais tem a finalidade
de permitir um espaçamento entre a base da superfície do tambor e a tela filtrante.
Este espaço possibilita o escoamento do líquido filtrado dentro da câmara em direção
às tomadas de drenagem.
A tela filtrante é formada por chapas normalmente em aço inox com 0,3 a 0,5mm de
espessura, com perfuração de 0,35 e 0,5mm (mais encontradas), nas quais são
individualmente colocadas as grades de drenagem e fixadas nas barras por cordões
de algodão, neoprene ou chumbo.
Para a drenagem do líquido filtrado são posicionados dentro do tambor um conjunto

de tubulações de números idênticos aos das câmaras.
Cada câmara possui diversas tomadas que são soldadas no corpo do tambor que por
sua vez são ligadas a coletores. Estes coletores (conjunto de tubulações) tem nas
suas extremidades fixadas aos mulhões, os quais tem suas faces em contato com as
válvulas de sucção ou cabeçotes de vácuo.
As operações que compõem um ciclo de filtração são sucessivas e continuamente

realizadas, quando o tambor gira. A filtração ocorre durante a primeira operação,
enquanto o segmento específico do tambor está submerso no tanque que contém o
lodo. À medida que o filtrado passa através da camada de bagacilho na tela do filtro,
ele deixa os sólidos suspensos nos pequenos espaços vazios entre as partículas de
bagacilho. O filtrado escoa através das telas saindo pela da válvula do filtro, para
entrar nos tanques coletores e em seguida retornar ao processo. Esta parte do ciclo
da filtração deve ser realizada sob vácuo relativamente baixo (7 a 10"Hg) para evitar a
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passagem de grande quantidade de sólidos suspensos ao filtrado. No momento que a

parte sob vácuo se abre, há pouco ou nenhum bagacilho na tela para formar o meio
filtrante e assim, os sólidos suspensos passarão pela tela com o filtrado. Quando o
bagacilho forma um meio filtrante na seção da tela, durante o tempo que ela atravessa
o tanque do filtro, começa a ação de filtragem. A porosidade da torta formada irá
determinar a capacidade de filtração para as condições particulares existentes. Se
houver mal controle do vácuo, ou vácuo demasiadamente alto, a formação da torta
não será boa e normalmente haverá recirculação de grande quantidade de sólidos
minerais contido no lodo.
À medida que o tambor gira, a seção que estava submersa no tanque emerge e a
válvula do cabeçote do filtro faz aumentar o vácuo. Quando aumenta o vácuo na
seção (18 a 20"Hg) começa o ciclo de lavagem. Pulveriza-se água sobre a torta
aderente ao tambor e essa água, passando pelo poros da mesma, arrasta o açúcar
que estava no lodo.
O ciclo de lavagem contínua até que a seção tenha atingido o ponto superior do
tambor. Daí até a linha central horizontal do lado da descarga, o vácuo continua para
secar a torta. Quando o segmento passa na linha central horizontal do tambor, o
vácuo é quebrado, ou seja, a válvula abre para a atmosfera, permitindo que o ar
externo penetre na câmara.
À medida que o tambor continua a girar, um raspador com ponta de borracha, remove
a torta aderente às telas. Assim, durante cada rotação do tambor, os processo
sucessivos de pega, filtragem, lavagem, secagem e descarga de sólidos estão
ocorrendo, simultaneamente. Detalhes do ciclo poderão ser observados nas Figuras 1
e 2.
4
Figura 1 - Esquema da Instalação de Filtração
5
Figura 2 - Ciclo de Filtração
6
2.2 Capacidade do setor de filtração
A capacidade de filtração e eficiência da operação dependem, até certo ponto, da

velocidade de rotação do tambor do filtro. A maioria dos filtros tem acionamento com
velocidade variável para o tambor. Em geral, quanto mais lento o tambor gira melhor
será a eficiência de redução da pol da torta e mais baixa a capacidade de remoção do
lodo, desde que se tenha a mesma espessura da torta. Todos os filtros devem ser
equipados com acionamento de velocidade variável para o tambor, e um totalizador de
rotação. A velocidade ideal de operação é de 10-15 rotações por hora.
A formação e espessura da torta afetam a capacidade do filtro e a eficiência da

operação. Resultados favoráveis são geralmente conseguidos com espessuras de
torta entre 7 e 10mm. As operações mais favoráveis devem ser estabelecidas sob
condições reais de operação em cada Usina. A espessura mínima da torta deve ser
de 5mm e a máxima de 12mm.
Filtros de modelos diversos e fabricação diferente, diferem nos detalhes de

construção, porém, a operação é essencialmente a mesma. Os fatores controláveis
que são de interesse para o operador são o vácuo, a velocidade do tambor, a
quantidade e distribuição da água de lavagem colocada sobre a torta, quantidade de
bagacilho adicionada, quantidade de polímero, controle de pH e concentração do lodo.
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Os filtros geralmente são classificados pelo diâmetro e comprimento, expressos em

pés, sendo as dimensões mais comuns no Brasil as seguintes:
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Dimensões Superfície Filtrante (m ) Capacidade (TCH)
7’ x 14’ 28,6 47 a 57
7’ x 16’ 32,7 55 a 65
8’ x 16’ 37,4 62 a 75
10’ x 20’ 58,4 97 a 117
13’ x 26’ 98,6 164 a 197
13’ x 28’ 106,2 177 a 212
13’ x 32’ 121,4 202 a 243
14’ x 40’ 163,4 272 a 327
2
A área de filtração requerida é da ordem de 0,6m /TC, para se obter uma pol da torta
de 1%, sob condições favoráveis. O dimensionamento correto depende das condições
particulares existentes em cada Usina.
A capacidade da seção de decantação e seção de filtros é diretamente afetada pela

eficiência da operação do filtro, visto, que a recirculação de sólidos provenientes do
filtro poderá, em pouco tempo, aumentar a carga de lodo do decantador até chegar ao
dobro da quantidade que entra com o caldo misto.
Em instalações novas de filtros seria prudente considerar a possibilidade de expansão

futura da seção, no caso de aumento da moagem, mudança na colheita de cana e
lavagem da cana ou a necessidade de conseguir maior produtividade.
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2.3 Produção de vácuo
• Finalidade do alto e baixo vácuo:
A finalidade do baixo vácuo é permitir a formação da torta sobre a tela do filtro

("pega" da torta). O propósito do alto vácuo é permitir a lavagem com água e secar
a torta. Não devemos permitir a formação de sulcos na camada da torta, o que
prejudicaria o vácuo.
Durante o período de baixo vácuo obtém-se um caldo turvo e com o alto vácuo
obtém-se o caldo claro. Se o baixo vácuo não for suficiente a camada da torta não
será formada ou será muito fina afetando a operação do filtro. No caso de
problemas com o alto vácuo, a lavagem e secagem da torta não será completa,
produzindo pol e umidade elevadas.
Nas extremidades do filtro existem dois vacuômetros: uma para baixo vácuo e outro
para alto vácuo. Os vacuômetros devem estar calibrados para que os níveis de
vácuo sejam verificados corretamente.
A válvula no cabeçote do filtro, a tubulação e tanques de filtrado devem ser

inspecionados e não devem apresentar vazamentos (Figura 3).
• Drenagem do caldo filtrado
A Figura 4 mostra a drenagem do caldo filtrado num filtro com 2 cabeçotes com
tomadas dianteiras de caldo.
A Figura 5 mostra um tipo de filtro com tomadas dianteiras e traseiras num único
coletor.
A Figura 6 mostra outro tipo com tomadas dianteiras e traseiras em coletores

independentes.
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A principal razão das tomadas dianteiras e traseiras é evitar o retorno de caldo na

torta, no momento da retirada da mesma, quando o vácuo é nulo. Com isto, a
umidade da torta é reduzida comparando com tomadas apenas dianteiras.
• Tanques de alto e baixo vácuo:
Estes tanques são dimensionados de forma a obter uma boa separação caldo
filtrado do ar + vapor.
Os dois tanques são ligados normalmente na mesma rede de produção de vácuo

onde o baixo vácuo é controlado através de uma válvula automática e em alguns
casos uma pequena válvula manual.
• Separador de arraste
Para evitar o arraste de gotículas de caldo para o condensador é instalado logo

após os balões de alto e baixo vácuo um separador de arraste, onde a parcela de
caldo eventualmente arrastada retorna ao balão de alto vácuo. A tubulação de
retorno deve conter uma válvula de retenção.
• Condensador barométrico
O condensador é utilizado para condensar o vapor e reduzir a temperatura do ar

que é enviado para as bombas de vácuo. Sabe-se que a capacidade efetiva da
bomba vácuo é reduzida quanto maior for a temperatura do ar.
Uma bomba de vácuo de anel líquido operando com água a 30ºC pode manipular
ar até 36ºC sem que sua eficiência seja afetada.
A alimentação de água fria no condensador deve estar a uma temperatura de

preferência não superior a 32ºC e com pressão constante.
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A eficiência do condensador e consequentemente o vácuo pode oscilar se a

pressão da água de alimentação oscilar.
O balanço de massa/térmico no condensador (item 2.13) mostra a vazão

necessária de água.
• Bombas de vácuo
O tamanho adequado da bomba de vácuo deve ser selecionado de acordo com a

área do filtro, elevação da usina em relação ao nível do mar, temperatura da água
de resfriamento, e outras características particulares da instalação. Em condições
normais um filtro de lodo requer uma bomba de vácuo dimensionada para 25 a
3 2
32m /h de ar por m de superfície filtrante, com a temperatura do ar que entra a
30ºC e da água do anel a 30ºC.
Atualmente, a bomba de vácuo de anel d'água é a mais comumente usada para as

instalações de filtro em usinas de açúcar. Esta bomba tem a vantagem de ser
bastante simples, de fácil manutenção e de suportar pequenas porções de água
sem dano para a bomba. As características dessa bomba permitem que ela tenha
um consumo relativamente uniforme de potência, independentemente da pressão.
A capacidade máxima varia diretamente com a rotação, e também cai rapidamente
quando aumenta o vácuo.
Limites máximos de vácuo são geralmente dados para as diversas velocidades de

operação da bomba.
Um separador de água deve ser instalado depois do condensador de vapor para

assegurar que porções de água não entrem na bomba o que poderia danifica-lá.
Tem sido também empregado hidroejetores para a produção de vácuo nesta

seção. O equipamento é compacto, com baixíssimo custo de implantação e
manutenção, além de apresentar pequeno consumo de água por operar em circuito
fechado.
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A Figura 7 mostra o esquema de instalação do hidroejetor.
• Bomba de caldo filtrado
Muitas instalações ainda mantêm as bombas especiais de caldo filtrado ligados

diretamente na tubulação de descarga dos balões de caldo filtrado. No entanto
devido a diversos problemas com controle da vazão, entrada de ar, quebra de
coluna etc., as usinas tem optado pela queda livre da tubulação (coluna) em um
tanque selo, sendo a sucção do caldo realizada com bombas centrífugas
convencionais.
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Figura 3 - Vista em Corte do Tambor com Tubulação Interna de Vácuo e 2 Válvulas de Sucção
(Cabeçotes)
13
Figura 4 - Tubulação de Vácuo em Linha com Tomadas Dianteiras e Um Coletor por Câmara
14
Figura 5 - Tubulação de Vácuo com Tomadas Dianteiras e Traseiras e Um Coletor por

Câmara
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Figura 6 - Tubulação de Vácuo com Tomadas Dianteiras e Traseiras com Coletores

Independentes
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Figura 7 - Esquema de Funcionamento do Hidroejetor
2.4 Bagacilho
• Qualidade requerida
O bagacilho é utilizado como meio filtrante para o lodo nos filtros rotativos.
Diversos estudos mostraram que o bagacilho de melhor qualidade é aquele que

passa por uma peneira de 14 mesh. Em virtude disto a literatura cita como um fator
importante que o bagacilho pode ser considerado de boa qualidade quando 90%
das partículas de uma determinada amostra, coletada na captação do ventilador,
passa por uma peneira de 14 mesh.
É importante frisar que com as instalações existentes nas usinas brasileiras é

praticamente impossível obter bagacilho de excelente qualidade. Os valores
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normalmente encontrados nas Usinas Cooperadas são de somente 60 a 70% das

partículas menores de 14 mesh.
Para se obter a qualidade desejada tem sido recomendado instalar um sistema

tipo Louvre (Figura 8) onde somente as partículas de bagacilho mais finas são
succionadas. No entanto, de acordo com o layout atual das esteiras de bagaço nas
usinas no Brasil este equipamento é difícil de ser instalado. Os valores atualmente
encontrados para o sistema tipo louvre em instalações brasileiras, são na faixa de
80 a 85% das partículas menores de 14mesh.
• Quantidade requerida
O excesso de bagacilho compromete normalmente a pol da torta devido elevada

espessura da torta. A falta de bagacilho reduz drasticamente a retenção, além de
causar outros problemas como obstrução da tela, entupimento das tubulações de
drenagem e em muitas comprometendo a operação do filtro.
A quantidade de bagacilho necessária pode variar significativamente em função de

diversos fatores, tais como:
− Tipo de colheita;
− Lavagem da cana;
− Condições climáticas (chuvas);
− Se a Usina possui peneiras e/ou hidrociclones no tratamento do caldo misto;
− Tipo de tratamento químico do caldo.
Todos estes fatores influem na quantidade de sólidos minerais e de sólidos totais

(bagacilho, areia e sólidos precipitados), presentes no lodo e por consequência
exigem uma maior ou menor quantidade de bagacilho adicionado para a formação
da camada filtrante.
São diversas as formas citadas na literatura indicando a quantidade necessária de

bagacilho no lodo para ocorrer uma boa filtração, são elas:
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− Deve existir uma porcentagem de 2,5 a 3,0% de bagacilho seco (existente no

lodo mais o adicionado) em relação ao lodo de alimentação (2).
− A relação de fibra no lodo em relação aos sólidos não fibra deve ser (5):
Fibra
--------------------- = 0,35 a 0,45
Sólidos não fibra
− A quantidade de bagacilho necessária se situa na faixa de 3 a 5kg/TC (5).
É evidente que quando é adicionada um bagacilho de qualidade inferior será

necessário uma maior quantidade para fazer o mesmo efeito.
A Figura 9 mostra uma idéia da influência da relação fibra na retenção dos filtros
em Usinas Cooperadas.
− Transporte de bagacilho
Os tipos de transporte de bagacilho normalmente encontrados nas usinas

brasileiras são transporte via lodo e transporte pneumático.
O transporte de bagacilho via lodo (Figura 10) tem a vantagem do baixo consumo
de potência. A caixa de lodo é instalada sob a esteira e a captação é feita
diretamente utilizando normalmente uma rosca sem fim para controlar a
alimentação de bagacilho na caixa.
A desvantagem em alguns casos é a grande distância entre os decantadores e a

esteira de bagaço.
O transporte pneumático é atualmente o mais empregado sistema de transporte de

bagacilho. Existem algumas variações nas instalações, a saber:
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− Ventilador ligado diretamente na captação de bagacilho.
Esta instalação tem a desvantagem do excessivo desgaste das palhetas do

ventilador.
Deve haver uma tolerância para a perda de eficiência do ventilador devido ao

desgaste das palhetas pelo material abrasivo que está sendo manipulado.
Poderá haver perda de eficiência de 35% devido ao uso, em um período
relativamente curto. Ventiladores revestidos de borracha, rotores de aço
inoxidável, e construção especial, poderão reduzir o desgaste e podem ser uma
solução neste tipo de instalação.
− Utilização do ejetor Venturi na captação do bagacilho (Figura 11).
Nesta instalação o ventilador insufla ar no ejetor que recebe o bagacilho, desta

forma não possui desgaste de palhetas.
A desvantagem desta instalação é a elevada perda de carga do ejetor

(+ 500mm H2O) fato que torna a potência do ventilador bem maior.
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− Utilização de válvula rotativa
Este sistema, ainda pouco empregado, não possui as desvantagens dos dois
sistemas anteriores, porém, possui um investimento inicial um pouco mais
elevado. Nesta instalação o bagaço é alimentado na válvula rotativa diretamente
na tubulação de recalque através de uma simples abertura sem necessidade de
ejetor. O maior cuidado deve ser a vedação da válvula pois a tubulação está
com pressão positiva normalmente na faixa de 300 a 400mm H2O.
Independente do sistema de transporte de bagacilho, deverá existir um controle

apurado da vazão de bagacilho alimentada para evitar variações constantes na
composição do lodo e com isto prejudicar o processo de filtração.
São recomendadas as seguintes velocidades e quantidades de ar:
• Velocidade mínima de ar no tubo = 15m/s

• Velocidade máxima de ar no tubo = 25m/s
• Volume de ar necessário = 4,0 a 5,0m3 ar/kg bagacilho
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Figura 8 - Classificador de Bagacilho Tipo Louvre
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Figura 9 - Influência da Relação de Fibra no Lodo na Retenção dos Filtros
23
Figura 10 - Transporte de Bagacilho Via Lodo
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Figura 11 - Transporte Pneumático de Bagacilho Utilizando Ejetor Venturi
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2.5 Lavagem da torta
A torta no filtro rotativo a vácuo é lavada com água para deslocar o açúcar contido
nela. Os resultados operacionais do filtro estão diretamente relacionados com a
eficácia com que a água de lavagem desloca o açúcar. A lavagem depende da
aplicação uniforme de uma quantidade suficiente de água sobre a superfície exposta
da torta, para mantê-la molhada.
A lavagem pode ser feita por pulverização ou por gotejamento. A quantidade de água
adicionada deve ser suficiente para manter a superfície da torta com leve excesso de
água. Água correndo sobre a superfície destrói a torta, abrindo sulcos na camada de
torta.
Para uma boa lavagem no filtro, é essencial que a água utilizada seja limpa e quente,
a uma pressão constante. Os condensados de aquecedores, vácuos e evaporação
são boas fontes de água quente. A temperatura da água deve ser superior a 80 oC.
Ela deve passar por um filtro (tela com abertura de 100mesh) para remover matéria
2
estranha, que entupiria os bicos. A pressão da água deve ser superior a 1kgf/cm .
Pressão variável da água faz variar a qualidade da pulverização e a quantidade de
água dos bicos aspersores.
O filtro de água deve ser inspecionado para observarmos a existência de entupimento.

Se isto acontece teremos a pressão e a quantidade de água diminuindo
consideravelmente. O filtro deve ser aberto, limpo e a tela deve ser trocada se
necessário.
• Bicos aspersores
Os bicos aspersores ainda são os mais indicados para a lavagem da torta.
Em certas ocasiões as saídas dos bicos aspersores de danificam ou desgastam

necessitando substituição.
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Quando o filtro de água não recebe a devida atenção, os bicos podem entupir,
alterando o formato dos jato de água ou permitindo o gotejamento. Neste caso a
lavagem da torta será prejudicada e poderá ser deslocada da tela. Para que a
lavagem e recuperação do açúcar sejam eficiente todos os bicos aspersores devem
funcionar corretamente. Os bicos podem ser limpos com jatos de ar.
É recomendado que as tubulações de água após o filtro e que sustentam os bicos

sejam de aço inox.
• Canaletas e gotejamento
Os tubos e canaletas de gotejamento devem ser nivelados para fornecer uma

distribuição uniforme de água em todo o comprimento do tambor. A distribuição
uniforme é importante na recuperação do açúcar da torta e deve receber a atenção
necessária. Não devemos esquecer que a correta aplicação da água é tão importante
quanto a quantidade de água aplicada na lavagem.
• Quantidade de água para lavagem
A quantidade ideal é de 150 - 200% do peso de torta produzida. Valores menores

resultam em pol da torta elevada e valores maiores pouco influem. Quando a água
escorre sobre a superfície da torta, isto é uma indicação de que a torta não aceita
mais água. Logicamente este fato está relacionado com o vácuo aplicado na lavagem
e a permeabilidade do meio filtrante. Quanto maior for este vácuo maior será a sucção
de caldo filtrado.
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2.6 Preparo do lodo
• Correção do pH
Como foi descrito anteriormente a adição da quantidade e qualidade correta de

bagacilho é de fundamental importância para a boa performance do filtro rotativo a
vácuo. No entanto somente isto não é o suficiente.
O lodo deverá estar floculado para que no momento da filtração o caldo liberado do
lodo esteja mais limpo e as partículas em suspensão retidas nos flocos formados.
Para que isto ocorra é fundamental a correção de pH do lodo com leite de cal a
valores na faixa de 8,0 a 8,5.
• Adição de polímero
Muitas vezes a adição do polímero no lodo é dispensável quando o mesmo apresenta

boas características de filtrabilidade. No entanto, em outras vezes é grande a
diferença na qualidade do caldo filtrado (melhor retenção) e na polarização da torta
quando se adiciona polímero. A dosagem recomendada (2) é de 4 a 5ppm em
relação ao lodo, o que representa aproximadamente 1ppm em relação a cana.
Polímero de baixo peso molecular e elevado grau de hidrólise são os mais
recomendados para adição no lodo (2).
• Diluição do lodo
Tem sido prática comum em algumas usinas a diluição do lodo, com o objetivo de
melhorar as características de filtrabilidade do mesmo.
Foi observado que a diluição do lodo a nível de 2 a 3oBrix inferior ao Brix do caldo
clarificado foi suficiente para melhorar a floculação e consequentemente a filtração.
Esta é apenas uma constatação prática para alguns casos e não deverá ser tomada
como regra geral.
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Estudiosos no assunto como Lionnet (2) cita que para uma boa condição de
filtrabilidade o lodo não deve ter mais que 4% (em peso) de sólidos não fibra e esta é
a razão de necessidade de diluição eventual do lodo citado. Evidentemente a
quantidade de fibra necessária deve ser paralelamente observada como já foi citado
no item 2.4.
A água utilizada deve ser água condensada com temperatura superior a 80ºC.
• Recirculação de caldo filtrado no lodo
Attard (7) recomenda a recirculação do caldo filtrado no lodo em substituição parcial

ou total da água de diluição. Para a relação fibra/sólidos não fibra ≅ 0,5 uma taxa de
20% de recirculação de caldo filtrado é tolerada.
Quando o lodo estiver muito concentrado recomenda-se a utilização do retorno de

caldo filtrado juntamente com água de diluição, de forma a manter o lodo com boas
características de filtrabilidade. Evidentemente a diluição é um dos fatores que
auxiliam a filtração e deve estar associada à correção de pH e adição de polímero
conforme citado anteriormente.
• Temperatura do lodo
É importante que a temperatura do lodo na alimentação do filtro seja superior a 80ºC

(1), fato que melhora a filtrabilidade pelas seguintes razões:
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− Menor viscosidade de solução.
− Maior arraste das ceras e gomas que se solubilizam no caldo, impedindo que o
filtro fique "encerado".
Para isto é recomendado o isolamento térmico dos tanques de lodo.
Caso seja necessário o aquecimento, o mesmo deverá ser por serpentina e nunca
por contato direto para evitar a quebra dos flocos.
2.7 Circuito de lodo
O circuito de lodo tem como componentes o tanque misturador de lodo, tanque

distribuidor e bombas de lodo.
Existem diversos esquemas de instalação que variam em função das características

particulares de cada usina como por exemplo distância muito grande entre setores,
preocupação com a redução do consumo de potência no transporte de bagacilho
entre outras.
A Figura 12 mostra o circuito de lodo quando se adota o transporte de bagacilho via

lodo, onde o mesmo é enviado do decantador para o tanque pulmão misturador, para
realizar a mistura com o bagacilho, leite de cal e se necessário água de diluição. Este
tanque deve ter um tempo de residência na faixa de 6 minutos para amortecer
possíveis flutuações na vazão de lodo. Um controle automático do nível alto e baixo é
fundamental. Quando o nível está alto reduz-se a vazão das bombas de lodo dos
decantadores através da redução da rotação das mesmas, quando o nível esta baixo
o procedimento inverso é adotado.
Do tanque misturador (pulmão) o lodo é bombeado para um tanque distribuidor que

pode ser projetado de forma a fazer a divisão proporcional de vazão em função da
capacidade dos filtros.
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Em instalações, onde o número de filtros existentes é muito grande, é interessante

instalar um tanque distribuidor com coletor único para os vários filtros e alimentação
dos mesmos controlada por válvula. Um controle automático de nível alto no tanque
distribuidor atuando na rotação da bomba do tanque-pulmão e deste na rotação das
bombas dos decantadores é importante nestes casos. Nas situações onde existe
grande distância entre o tanque-pulmão de lodo e o tanque distribuidor, é necessária a
instalação de um tanque que recebe a recirculação de lodo dos filtros para evitar que
este retorno seja feito no tanque-pulmão misturador de lodo devido a grande distância.
31
Figura 12 - Circuito de Lodo - Transporte de Bagacilho Via Lodo com Controle Automático
32
A Figura 13 mostra outro tipo de instalação comumente encontrado nas usinas onde o
bagacilho é misturado numa rosca misturadora situada e um piso levemente superior ao
piso dos filtros e daí, por gravidade o lodo misturado e o bagacilho é alimentado nos
diversos filtros. A vantagem desta instalação é a perfeita mistura quando comparado com
os tanques de mistura convencionais.
O melhor esquema de distribuição de lodo deve ser analisado caso a caso em função
das características de cada instalação.
Independente do tipo de instalação o importante é a observação dos seguintes pontos:
• Tanque-pulmão de lodo (e de mistura quando for o caso) dimensionado para um

tempo da ordem de 6 minutos e que garanta uma perfeita mistura entre lodo e
bagacilho.
• Isolamento térmico do tanque para garantir uma temperatura do lodo não inferior
a 80ºC.
• Retirada contínua de lodo por bomba de deslocamento positivo com regulagem

de vazão através da variação na rotação.
• Controle de nível de lodo na caixa-pulmão através da atuação na rotação das

bombas dos decantadores.
• Controle de nível de lodo nos filtros atuando na válvula de alimentação.
• As bombas de lodo devem ser dimensionadas para trabalhar nas condições

críticas de vazão de lodo (época de chuva) e além disto adotar uma segurança
mínima de 25% sobre a vazão esperada.
33
Figura 13 - Misturador de Lodo Bagacilho Tipo Horizontal
34
2.8 Sistema de agitação do lodo na bacia do filtro
O agitador localiza-se no tanque do filtro onde parte do tambor é submersa. Sua

finalidade é manter os sólidos da mistura lodo-bagacilho sempre em suspensão.
É importante verificar o funcionamento do agitador. Ele deve se localizar o mais próximo

possível do fundo do tanque do filtro e o mais distante do tambor para evitar destruição
da camada filtrante.
Em casos de paradas de curta duração o agitador deve sempre ser mantido em

operação. Se o lodo for mantido no filtro, os sólidos se depositarão no fundo e, quando o
filtro voltar a funcionar, o agitador pode danificar-se. Portanto, em longas paradas o filtro
deve sempre ser liquidado.
Os fabricantes em geral (4) recomendam a velocidade do agitador de 11 ciclos por

minuto. No entanto, experiências realizadas por Attard (7) mostraram que reduzindo a
velocidade do agitador de 10 para 5 ciclos por minuto melhorou a performance do filtro,
principalmente para lodo diluído com relações fibra/sólidos não fibra ≤ 0,45. Nestas
condições não foi notado decantação de areia no fundo do cocho.
2.9 Nível de lodo na bacia
É necessário manter o lodo no nível correto e uniformemente misturado. O resultado será

uma maior capacidade e melhor operação dos filtros.
O nível correto é conseguido mantendo-se um controle de nível no tanque do filtro

atuando na válvula de alimentação. A recirculação deve ser mantida a um mínimo para
evitar excessiva turbulência no tanque do filtro e no tanque de lodo.
35
Attard (7) recomenda uma submergência de 10% (% da área do tambor submersa no

lodo), no entanto, para evitar entrada de ar é recomendado que o controle de nível seja
feito a 15% de submergência. A 10% de submergência a regulagem do vácuo baixo no
cabeçote coincide com um ângulo de 18° com a vertical.
Os problemas de excesso de deposição de areia no fundo do cocho do filtro

normalmente estão relacionados com o elevado nível e/ou deficiências no agitador.
Recomenda-se nestes momentos observar o seguinte:
• O agitador deve ser instalado o mais próximo possível do fundo do cocho.
• Manter o nível do lodo no máximo a 15% de submergência.
• A velocidade do agitador deve ficar na faixa de 5 ciclos/minuto. O excesso de agitação

(> 10 ciclos/min) favorece a mistura, porém, prejudica a performance do filtro.
• O agitador deve sempre quebrar a superfície do lodo de forma a garantir a mistura do

excesso de água que escorre da lavagem da torta bem como do bagacilho
sobrenadante.
2.10 Entupimento das telas
As perfurações existentes na tela são muito pequenas e têm o formato de um cone. O

lado com aberturas de menor tamanho deve ser instalado na face externa do tambor.
Instaladas dessa maneira, as telas entupirão com maior dificuldade.
36
Algumas vezes, mesmo quando instaladas corretamente, as telas ficam obstruídas pelas
seguintes razões:
• Lodo muito diluído ou "fino";

• Mistura deficiente entre o lodo e o bagacilho no misturador;
• Quantidade de bagacilho insuficiente;
• Quantidade de água insuficiente;
• Uso dos raspadores ineficientes;
• Vácuo muito baixo.
O entupimento pode ser observado ao notarmos áreas do filtro não cobertas por torta ou
áreas cobertas com uma camada muito fina com grande quantidade de cera. No caso de
ceras, estas podem ser removidas raspando-se a tela com uma espátula de madeira ou
borracha, tomando-se cuidado para não danificar as telas.
A limpeza também pode ser feita fazendo-se funcionar o filtro vazio e aplicando-se água
quente sob pressão com uma mangueira. Ar comprimido também pode facilitar o
trabalho.
Portanto, nos casos em que áreas do filtro não são cobertas com torta, as razões podem
ser:
• Grande quantidade de ceras;

• Telas ou tubos entupidos;
• Telas instaladas incorretamente.
37
2.11 Resumo de observações importantes na operação dos filtros rotativo a vácuo.
2.11.1 Pol da torta
Se a pol da torta estiver elevada o que devemos checar:
• Vácuo aplicado
− Vácuo baixo : 7 a 10"Hg

− Vácuo alto : 18 a 20"Hg
A Figura 14 mostra as perdas de sacarose em kg/TC em função da pol da torta para

diversos peso de torta/TC.
• Espessura de camada
Ideal: 7 a 10mm
A espessura da torta está ligada com vácuo aplicado na pega, bagacilho

adicionado, a rotação do filtro e concentração do lodo.
• Bagacilho adicionado
Normalmente a adição de bagacilho varia de 3 a 6kg/TC.
Esta variação é grande devido as diferentes características do lodo a ser

processado. Por exemplo, lodo proveniente de um caldo peneirado em peneira fina
exige muito mais bagacilho do que o lodo proveniente de caldo que passa apenas
por cush-cush. Outra grande variação é quando existe período prolongado de
chuva, onde o lodo é muito mais carregado de sólidos minerais. Nestes momentos,
para manter a relação de fibra ideal, maior ou igual a 0,35, é necessário adicionar
mais bagacilho.
38
• pH do lodo
Para melhorar a filtrabilidade do lodo dever-se adicionar o leite de cal até pH na

faixa de 8,0 - 8,5.
• Adição de polímero
Por motivo semelhante ao do cal, o polímero ajuda a melhorar a filtrabilidade e

porosidade da torta. Deve-se usar polímero de baixo peso molecular na proporção
de 4 a 5ppm em relação ao lodo (1ppm em relação a cana).
• Água de lavagem
− Valores encontrados: 100 a 200% torta.
− Valores superiores a 200% torta em geral não provocam mais queda

significativa de pol e podem reduzir a retenção.
− A temperatura da água de lavagem deve sempre ser superior a 80oC. As

razões são que a solubilidade da sacarose aumenta com a temperatura e maior
arraste das ceras.
• Rotação do filtro
Quanto menor a rotação menor a pol devido ao maior tempo de lavagem.
− Valores encontrados : 10 a 30rph

− Valores recomendados : 10 a 15rph
39
Figura 14 - Gráfico para Cálculos de Perdas de Pol na Torta
40
2.11.2 Retenção de sólidos
A baixa retenção de sólidos pode estar relacionada com:
• Falta de bagacilho.
• Má qualidade do bagacilho.
• Mistura inadequada do bagacilho com o lodo.
• Excesso de água de lavagem.
• Rotação excessiva (pequena espessura de camada filtrante).
• Vácuo aplicado: vácuo elevado na pega (formação da torta) causa baixa retenção.
• Má floculação.
2.11.3 Umidade da torta
Se a umidade da torta for elevada deve-se checar:
• Vácuo aplicado na lavagem/secagem
Quando maior o vácuo aplicado na lavagem/secagem menor será a umidade da

torta.
• Quantidade de água adicionada
• Porosidade da torta
Está relacionada principalmente com:
− Quantidade/qualidade do bagacilho;
− pH do lodo; 

− Adiç ao de po lim ero;  floculação
− Concentraçao do lodo.
• Espessura da camada
41
Está relacionada com:
− Vácuo aplicado na pega;

− Quantidade de bagacilho;
− Rotação do filtro;
− Concentração do lodo;
• Tempo de secagem (alto vácuo)
Está relacionado com:
− Rotação do filtro.
2.12 Balanço de massa nos filtros rotativos
Composição do lodo primário, lodo de alimentação e torta (amostra aleatória):
Composição (%)
Lodo primário Lodo de alimentação Torta Caldo filtrado
Sólidos não fibra 4,82 4,43 15,47 -
Sólidos solúveis (Brix) 9,83 9,08 1,65 7,88
Fibra 0,59 1,77 9,46 0,00
Água 84,76 84,72 73,42 -
• Peso de torta: 3.536kg/h
42
• Composição da torta:
15,47
Sólidos não fibra: -------- x 3.536 = 547,1kg/h
100
1,65
Sólidos solúveis: ------- x 3.536 = 58,3kg/h
100
9,46
Fibra : ------ x 3.536 = 334,5kg/h
100
73,42
Água : -------- x 3.536 = 2.596,1kg/h
100
Total : = 3.536,0kg/h
• Lodo de alimentação do filtro (após mistura com bagacilho)
Supondo-se, com pequena margem de erro, a fibra que entra no lodo é igual a fibra
que sai na torta e sabendo-se o percentual de fibra nas duas correntes, temos:
Peso de fibra na torta

Peso de lodo = --------------------------------------------------
Percentual de fibra no lodo de alimentação
334,5
= ----------- = 18.898,3kg/h
1,77/100
A composição do lodo de alimentação será portanto:
43
4,43
Sólidos não fibra: ------- x 18.890,3 = 837,2kg/h
100
9,08
Sólidos solúveis: ------ x 18.898,3 = 1.715,1kg/h
100
1,77
Fibra : -------- x 18.898,3 = 334,5kg/h
100
84,72
Água : -------- x 18.898,3 = 16.011,5kg/h
100
Total : = 18.898,3kg/h
• Lodo primário
Partindo-se que a quantidade de Sólidos não fibra no lodo primário é igual ao Sólidos
não fibra do lodo de alimentação temos:
4,43
- Peso de lodo primário = 18.898,3 x ------ = 17.369,2kg/h
4,82
44
A composição do lodo primário será:
4,82
Sólidos não fibra : -------- x 17.369,2 = 837,2kg/h
100
9,83
Sólidos solúveis : ------- x 17.369,2 = 1.707,4kg/h
100
0,59
Fibra : ------ x 17.369,2 = 102,4kg/h
100
84,76
Água : ------- x 17.369,2 = 14.722,1kg/h
100
Total : = 17.369,2kg/h
• Fibra adicionada no lodo primário
Fibra no lodo de alimentação - fibra no lodo primário = 334,5kg/h - 102,5kg/h =

232kg/h
• Quantidade de bagacilho adicionado
A vazão de lodo calculada foi produzida de uma moagem da ordem 115TCH.
45
A quantidade de bagacilho/TC (base seco) foi portanto:
232kg/h
---------- = 2kg/TC, o que representa 4kg/TC base 50% umidade
115
• Água adicionada (diluição)
Água no lodo de alimentação - água no lodo primário = 16.011,5 - 14.722,1 =

1.289,4kg/h
• Sólidos solúveis adicionados via bagaço
1.715,1 - 1.707,4 = 7,7kg/h
• Relação fibra no lodo de alimentação
% fibra fibra 1,77

-------------------------- = --------- = 0,4
% Sólidos não fibra 4,43
• Caldo filtrado
Sólidos não fibra no caldo filtrado:
Sólidos não fibra no caldo filtrado = Sólidos não fibra no lodo de alimentação - Sólidos
não fibra na torta = 837,2 - 547,1 = 290,1kg/h
46
− Sólidos solúveis:
Sólidos solúveis no caldo filtrado = sólidos solúveis no lodo - sólidos solúveis na

torta = 1.715,1 - 58,3 = 1.656,8kg/h
− Massa de caldo filtrado:
Massa de sólidos solúveis no caldo filtrado 1.656,8

------------------------------------------------------------ = ---------------- = 21.025,3kg/h
Brix do caldo filtrado 7,88/100
− Composição do caldo filtrado
Sólidos não fibra : 290,1kg/h

Sólidos solúveis : 1.656,8kg/h
Fibra : 0,0kg/h
Água : 19.078,4kg/h
-----------------
Total : 21.025,3kg/h
− Cálculo da retenção do filtro
Sólidos não fibra na torta 547,1

----------------------------------- x 100 = ---------- x 100 = 65,3%
Sólidos não fibra no lodo 837,2
• Água de lavagem da torta
Água no lodo de alimentação + água de lavagem da torta = água na torta + água no

caldo filtrado
Água de lavagem da torta = 2.596,1 + 19.078,4 - 16.011,5 = 5.663kg/h
47
• Água de lavagem % torta
5.663
--------- x 100 = 160%
3.536
2.13 Consumo de água no condensador do filtro
Balanço de massa e energia no balão de caldo filtrado.
Flash Mv, Hv
Caldo Balão
caldo
C1, q1, t1
C2, q2, t2
Sendo t1 = 81oC
t2 = 66,5oC
B. massa : C1 = F + C2 (1)
B. energia: C1 x q1 = MV x HV + C2 x q2 (2)
48
de 1 e 2 temos:
C1 (q1 - q2)
MV = ------------------ (Equação A)
HV - q2
Onde:
C1= Massa caldo filtrado, kg/h

q1 = Calor sensível à temperatura t1, kcal/kg
C2= Massa do caldo saindo, kg/h
q2 = Calor sensível à temperatura t2, kcal/kg
HV = Entalpia do vapor à temperatura t2, kcal/kg
MV = Vapor flash produzido, kg/h
• Balanço de massa e energia no condensador do filtro
Água fria
(M1, T1)
Ar + vapor
(Mv, Hv)
Água quente
(M2, T2)
49
Balanço de massa:
MV + M1 = M2
Balanço de energia
MV HV + M1 x T1 = M2 x T2
Desenvolvendo as equações acima podemos isolar M1:
MV x (HV - T2)
M1 = --------------------- (Equação B)
T2 - T 1
• Exemplo de cálculo do consumo de água no condensador
Dados:
− Massa de caldo filtrado : 21.025kg/h (1)

− Temperatura do caldo filtrado : 80oC = T1
− Vácuo alto produzido : 20"HG (T2 = 71oC)
− Entalpia do vapor a 71oC : 627,7kg/kg
− Temperatura da água fria utilizada no condensador : 30oC (t1)
− Temperatura da água saindo do condensador : T2 = 55oC
Aplicando a equação A podemos achar a massa de vapor flash.
21.025 x (80 - 71)

MV = -------------------------- = 340kg/h
627,7 - 71
Aplicando a equação B podemos calcular a vazão de água fria:
50
340 x (627,7 - 55)

3
M1 = -------------------------- = 7.788kg/h = 7,8m /h
55 - 30
3 Prensa Desaguadora Tipo Belt Press
A prensa desaguadora continua tipo Belt Press (Figura 15) vem surgindo como um
equipamento alternativo interessante para processamento do lodo dos decantadores.
Apesar de ser utilizada com o mesmo objetivo do filtro rotativo a vácuo, a prensa
desaguadora Belt Press possui o princípio de funcionamento totalmente diferente.
Durante as safras 92/93 a 95/96, o CTC, avaliou prensas desaguadoras de dois

fabricantes, porém com o mesmo princípio de funcionamento, nas Usinas Diamante,
Furlan, São Francisco AB e São José da Estiva.
51
Figura 15 - Prensa Desaguadora Tipo Bel Press
52
3.1 Descrição e funcionamento do equipamento
• Preparo do lodo
Para garantir uma perfeita floculação é adicionado leite de cal até pH 8,0 - 8,5 e 8 a
12ppm de polímero. A quantidade de polímero pode variar em função das
características do lodo e do próprio polímero. Foi constatado que polímero de elevado
grau de hidrólise melhora as características de filtrabilidade do lodo (maior drenagem).
Da mesma forma do preparo do lodo para filtros rotativos, a diluição do lodo a níveis já
discutidos é recomendada.
• Alimentação do lodo e drenagem do caldo filtrado
Após o devido preparo o lodo é alimentado na parte superior da prensa desaguadora.
Em seguida o lodo recebe água de lavagem e caminha sobre uma tela filtrante
apoiada em rodetes revestidos de borracha. Esta zona é chamada de "zona de
alimentação e drenagem por gravidade", sendo na realidade dividida em duas partes.
Na primeira o caldo é drenado numa área sem lavagem. Na segunda parte existe a
lavagem a água condensada que é feita através de um sistema misto composto por
calhas e bicos aspersores. A temperatura da água deve ser superior a 80ºC.
O comprimento total desta zona é de 5,5m. Para auxiliar a drenagem do caldo existem
instaladas uma série de lâminas defletoras intercaladas entre as calhas e os bicos de
lavagem.
O caldo é removido e o material restante torna-se mais concentrado, iniciando-se a

formação da torta entre as telas.
A vazão de lodo normalmente é regulada de forma a evitar vazamento pelas laterais

da zona de cunha.
• Zona de compressão
53
A tensão nas telas faz com que o lodo entre as mesmas seja comprimido, conforme
passa ao redor dos roletes. Existem 7 rolos, dos quais os 2 primeiros possuem
perfurações para passagem de caldo filtrado por ambas as telas e nos demais (roletes
revestidos c/borracha) a drenagem se faz pela tela superior.
• Lavagem da tela
A lavagem da tela é realizada com água quente (condensada) em 2 partes do filtro

onde não existe o contato com o lodo. Esta lavagem é feita por bicos aspersores. A
pressão recomendada pelo fabricante é 8,0kg/cm2 e a vazão é 8.000 litros por metro
de largura da tela. Após a lavagem da tela, esta água pode ser utilizada parte para
diluição do lodo e parte para a embebição da moenda.
• Retiradas de caldo filtrado
O caldo filtrado na prensa desaguadora da Usina Diamante é drenado em 4 pontos

diferentes sendo 2 pontos na zona de drenagem por gravidade, 1 ponto na zona de
cunha e 1 ponto na zona de compressão como um todo.
Estes caldos podem ou não ser separados em virtude da diferente qualidade entre
eles. O caldo filtrado da região de drenagem por gravidade é de melhor qualidade
comparado com o caldo da zona de compressão.
• Sistema de acionamento
A prensa é acionada por meio de uma unidade hidráulica e motor hidráulico permitindo
variação da velocidade das telas. A velocidade é variável entre 2 e 12,0m/min.
• Telas filtrantes
54
As telas são construídas de material sintético (poliéster) permitindo a costura se

houver rompimento. Possui uma malha tipo espiral mesh e uma taxa de aplicação de
450 a 500CFM (pés3/min) de ar.
São necessárias 2 telas, a inferior e a superior. As dimensões das telas variam em

função da capacidade da máquina.
3.2 Comparação com o filtro rotativo
Através do acompanhamento da prensa desaguadora Belt Press e filtros rotativos nas

usinas citadas nas safras 92/93 e 93/94, mostraremos a seguir os itens mais importantes
que são umidade, pol retenção, potência instalada e consumo de polímeros, com os
filtros operando aproximadamente na capacidade nominal.
O Quadro 1 mostra resultados comparativos somente para a prensa desaguadora Belt

Press operando com e sem adição de bagacilho ao lodo.
O Quadro 2 mostra resultados comparativos obtidos entre a prensa desaguadora Belt

Press e filtros rotativos a vácuo em condições normais de operação, ou seja, adicionando
bagacilho ao lodo.
55
Quadro 1 - Resultado Comparativo Com e Sem Adição de Bagacilho ao Lodo (Usina

Diamante - Safra 92/93)
Parâmetros analisados Com adição de bagacilho Sem adição de bagacilho
Umidade da torta (%) 64,0 62,4
Pol da torta (%) 2,8 2,6
Retenção Copersucar (peso) (%) 88,2 75,0
Retenção volumétrica (%) 94,3 90,8
Quadro 2 - Resultados Obtidos na Safra 93/94, Com Adição de Bagacilho ao Lodo

(Usina Furlan e São Francisco AB).
Parâmetros analisados Prensa desaguadora (Belt Press) Filtros rotativos
Umidade da torta (%) 60 a 66 70 a 78
Pol da torta (%) 1,5 a 3,0 0,8 a 3,0
Retenção Copersucar (peso) (%) 87 a 92 50 a 80
Potência instalada (cv/TCH) 0,22 a 0,32 0,70 a 0,90
Peso de torta (kg/TC) 20 a 30 28 a 43
Consumo de polímero (ppm em 8 a 12 0

relação ao lodo)
• Capacidade
Diversos tamanhos e capacidades aproximadas fornecidas pelo fabricante da prensa

desaguadora Belt Press são relacionados a seguir:
56
Larguara da tela Capacidade (TCD)

(m)
1,0 2.200
1,5 3.600
2,2 5.500
2,6 6.600
• Observações:
− Nos resultados da prensa desaguadora Belt Press quando nos referimos "sem
bagacilho" significa que nestes testes não houve a adição de bagacilho no lodo.
Não foi possível comparar estes resultados com os filtros rotativos (sem bagacilho)
pois os mesmos não operam nesta condição.
− No teste sem bagacilho, a prensa desaguadora Belt Press apresenta uma

redução do peso da torta de aproximadamente 20%.
− Quando não adicionado o bagacilho a prensa desaguadora Belt Press houve uma
redução na retenção em 13%, mas mesmo assim ficou superior à retenção dos
filtros rotativos analisados.
− Os resultados de pol da torta da prensa desaguadora Belt Press foram sempre

superiores aos dos filtros rotativos analisados. No entanto, o menor peso de torta
da prensa desaguadora Belt Press (devido a menor umidade) torna
aproximadamente igual a perda de sacarose na torta nos dois equipamentos
comparados.
4 Referências Bibliográficas
(1) HUGOT, E., vol. 1, pág. 522 - Manual de Engenharia Açucareira.
57
(2) LIONNET, G. R. E., 1984 - Mud coudittioning for good filter operation. Proc.
South African Sugar Tech. Assoc., 39 - 41.
(3) BENNETT, T. T., Control of filter cane losses, 1982 - Hawai Sugar Technologists
Annual Conference, 41.
(4) Apostila sobre filtros rotativos à vácuo - Mausa S.A. - Equipamentos Industriais,
1983.
(5) Tratamento de caldo para fabricação de açúcar e álcool - Apostila Copersucar,

1989.
(6) HALE, D. J., O. L. Crees, WHAYMAN E. and WILLERSDORF, A. L., 1986, Aspects
of rotary vaccum filter design and operation - Proc. of Australian Society of
Sugar Cane Technologists, 201 - 208.
(7) ATTARD, R.G. - Filter Station Performance Tuning - Proceedings of Australian

Society of Sugar Cane Technologists, 1993.
(8) PIZAIA, W.; LANA, P.L.; COELHO, G.F. E OLIVEIRA, D.T. (1993) - Avaliação da
Prensa Desaguadora tipo Belt Press - Usina Diamante - Centro de Tecnologia
Copersucar - Piracicaba, SP.
(9) PIZAIA, W.; LANA, P.L. E OLIVEIRA, D.T. (1994) - Avaliação Comparativa entre
Filtro Rotativo à Vácuo e Prensa Desaguadora (Belt Filter Press) - Centro de
Tecnologia Copersucar - Piracicaba, SP.
58

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OPERAÇÃO DE FILTROS

CENTRO DE TECNOLOGIA COPERSUCAR - CTC

SEÇÃO DE TECNOLOGIA DE PROCESSOS - AÇÚCAR

2 Filtro Rotativo a Vácuo

3 Prensa Desaguadora Tipo Belt Press

Dentro do processo de fabricação de açúcar o setor de filtração é tão importante

Um setor de filtração não dimensionado corretamente ou operado de forma irregular

O objetivo do presente curso é fornecer aos operadores informações complementares

2 Filtro Rotativo a Vácuo

2.1 Descrição do equipamento

Define-se filtração como a separação de sólidos suspensos em um líquido pela

Em toda extensão de cada câmara existem contratelas metálicas ou grades de

Para a drenagem do líquido filtrado são posicionados dentro do tambor um conjunto

As operações que compõem um ciclo de filtração são sucessivas e continuamente

passagem de grande quantidade de sólidos suspensos ao filtrado. No momento que a

Figura 1 - Esquema da Instalação de Filtração

Figura 2 - Ciclo de Filtração

2.2 Capacidade do setor de filtração

A capacidade de filtração e eficiência da operação dependem, até certo ponto, da

A formação e espessura da torta afetam a capacidade do filtro e a eficiência da

Filtros de modelos diversos e fabricação diferente, diferem nos detalhes de

Os filtros geralmente são classificados pelo diâmetro e comprimento, expressos em

A capacidade da seção de decantação e seção de filtros é diretamente afetada pela

Em instalações novas de filtros seria prudente considerar a possibilidade de expansão

2.3 Produção de vácuo

• Finalidade do alto e baixo vácuo:

A finalidade do baixo vácuo é permitir a formação da torta sobre a tela do filtro

A válvula no cabeçote do filtro, a tubulação e tanques de filtrado devem ser

• Drenagem do caldo filtrado

A Figura 6 mostra outro tipo com tomadas dianteiras e traseiras em coletores

A principal razão das tomadas dianteiras e traseiras é evitar o retorno de caldo na

• Tanques de alto e baixo vácuo:

Os dois tanques são ligados normalmente na mesma rede de produção de vácuo

Para evitar o arraste de gotículas de caldo para o condensador é instalado logo

O condensador é utilizado para condensar o vapor e reduzir a temperatura do ar

A alimentação de água fria no condensador deve estar a uma temperatura de

A eficiência do condensador e consequentemente o vácuo pode oscilar se a

O balanço de massa/térmico no condensador (item 2.13) mostra a vazão

O tamanho adequado da bomba de vácuo deve ser selecionado de acordo com a

Atualmente, a bomba de vácuo de anel d'água é a mais comumente usada para as

Limites máximos de vácuo são geralmente dados para as diversas velocidades de

Um separador de água deve ser instalado depois do condensador de vapor para

Tem sido também empregado hidroejetores para a produção de vácuo nesta

A Figura 7 mostra o esquema de instalação do hidroejetor.

• Bomba de caldo filtrado

Muitas instalações ainda mantêm as bombas especiais de caldo filtrado ligados

Figura 5 - Tubulação de Vácuo com Tomadas Dianteiras e Traseiras e Um Coletor por

Figura 6 - Tubulação de Vácuo com Tomadas Dianteiras e Traseiras com Coletores

Figura 7 - Esquema de Funcionamento do Hidroejetor

Diversos estudos mostraram que o bagacilho de melhor qualidade é aquele que

É importante frisar que com as instalações existentes nas usinas brasileiras é

normalmente encontrados nas Usinas Cooperadas são de somente 60 a 70% das

Para se obter a qualidade desejada tem sido recomendado instalar um sistema

O excesso de bagacilho compromete normalmente a pol da torta devido elevada

A quantidade de bagacilho necessária pode variar significativamente em função de

Todos estes fatores influem na quantidade de sólidos minerais e de sólidos totais

São diversas as formas citadas na literatura indicando a quantidade necessária de

− Deve existir uma porcentagem de 2,5 a 3,0% de bagacilho seco (existente no

− A quantidade de bagacilho necessária se situa na faixa de 3 a 5kg/TC (5).

É evidente que quando é adicionada um bagacilho de qualidade inferior será