ACI-509 Fundamentos de Refratários

ACI - 509
FUNDAMENTOS EM REFRATÁRIOS
Rev. 0 – 23/05/2011
GERDAU ACI – 509 FUNDAMENTOS EM REFRATÁRIOS 1

ÍNDICE
DESCRIÇÃO DA APOSTILA .............................................................................................................. 5

ABREVIATURAS .................................................................................................................................. 6
1. CONCEITOS BÁSICOS.................................................................................................................. 13
1.1 DEFINIÇÃO ................................................................................................................................. 13
1.2 HISTÓRICO E MERCADO ......................................................................................................... 16
1.3 CIÊNCIA E ENGENHARIA DE MATERIAIS REFRATÁRIOS................................................ 18
1.3.1 CRITÉRIO DIMENSIONAL .................................................................................................. 20
1.3.1.1 Estrutura atômica ............................................................................................................................ 20
1.3.1.2 Estrutura cristalina .......................................................................................................................... 22
1.3.1.3 Microestrutura................................................................................................................................. 26
1.3.2 DESEMPENHO ..................................................................................................................... 26
1.4 MATERIAIS REFRATÁRIOS PARA SIDERURGIA ................................................................ 29
1.5 CONCEITO ÁCIDO-BASE-NEUTRO ........................................................................................ 32
1.6 EXERCÍCIOS ............................................................................................................................... 36
2. CLASSIFICAÇÃO ........................................................................................................................... 39
2.1 QUANTO À FORMA ................................................................................................................... 40
2.2 QUANTO AO PROCESSO DE FABRICAÇÃO.......................................................................... 40
2.3 QUANTO AO PROCESSO DE CONFORMAÇÃO .................................................................... 40
2.4 QUANTO À NATUREZA QUÍMICA E MINERALÓGICA DOS CONSTITUINTES .............. 40
2.5 QUANTO AO GRAU DE DENSIDADE ..................................................................................... 41
2.5.1 DENSIDADE ......................................................................................................................... 41
2.5.2 ISOLANTES CONFORMADOS............................................................................................. 42
2.6 QUANTO À RESISTÊNCIA AO ATAQUE POR ÁCIDOS ........................................................ 43
2.7 CLASSIFICAÇÃO QUANTO À NATUREZA QUÍMICA ......................................................... 43
2.7.1 GRUPO DOS ALUMINOSOS (NEUTROS) .......................................................................... 43
2.7.1.1 Silicosos ou de sílica ....................................................................................................................... 43
2.7.1.2 Sílico-aluminosos ou de sílica......................................................................................................... 44
2.7.2 GRUPO DOS BÁSICOS ........................................................................................................ 44
2.7.2.1 Magnesianos ou de magnésia .......................................................................................................... 44
2.7.2.2 Magnesiano-cromíticos ou de magnésia-cromita ............................................................................ 44
2.7.2.3 Cromomagnesianos ou de cromita-magnésla .................................................................................. 45
2.7.2.4 Dolomíticos ou de dolomita ............................................................................................................ 45
2.7.2.5 De magnésia-carbono...................................................................................................................... 45
2.7.3 GRUPO DOS NEUTROS ...................................................................................................... 45
2.7.3.1 Aluminosos ou de alumina .............................................................................................................. 45
2.7.3.2 De alumina-carbono ........................................................................................................................ 46
2.7.3.3 De alumina-carbeto-carbono de silício-carbono ............................................................................. 46
2.7.3.4 Aluminosos-cromíticos ou de alumina-cromita .............................................................................. 46
2.7.3.5 Cromíticos ou de cromita ................................................................................................................ 46
2.7.3.6 De carbono ...................................................................................................................................... 46
2.7.3.7 Grafíticos ou de grafita ................................................................................................................... 47
2.7.4 GRUPO DOS ESPECIAIS ..................................................................................................... 47
2.7.4.1 De carbeto de silício........................................................................................................................ 47
2.7.4.2 De cordierita ................................................................................................................................... 48
2.7.4.3 De mullita ....................................................................................................................................... 48
2.8 EXERCÍCIOS ............................................................................................................................... 48
3. FABRICAÇÃO ................................................................................................................................. 49
3.1. MATÉRIAS-PRIMAS ................................................................................................................. 52
3.1.1 CARACTERIZAÇÃO DE MATÉRIAS-PRIMAS .................................................................... 52
3.1.1.1 Composição química....................................................................................................................... 52
3.1.1.2 Composição mineralógica ............................................................................................................... 54
3.1.1.3 Composição granulométrica ........................................................................................................... 56
3.1.1.4 Área Superficial .............................................................................................................................. 57
3.1.1.5 Análise térmica ............................................................................................................................... 57
3.1.1.6 Refratariedade ................................................................................................................................. 59

Rev. 0 – 14/05/2010
3.1.2 MATÉRIAS-PRIMAS PARA REFRATÁRIOS SÍLICO-ALUMINOSOS ................................. 61

3.1.2.1 Matérias-primas para materiais refratários silicosos ....................................................................... 61
3.1.2.2 Matérias-primas sílico-aluminosas.................................................................................................. 63
Argilas .................................................................................................................................................... 64
Silimanita, Cianita e Andalusita ............................................................................................................. 66
3.1.2.3 Matérias-primas para refratários aluminosos .................................................................................. 67
3.1.3 MATÉRIAS-PRIMAS PARA REFRATÁRIOS BÁSICOS........................................................ 69
3.1.3.1 Matérias-primas para refratários magnesíticos................................................................................ 69
Tratamento témico de MgO.................................................................................................................... 71
3.1.3.2 Matérias-primas para refratários dolomíticos.................................................................................. 74
3.1.4 MATÉRIAS-PRIMAS PARA OUTROS REFRATÁRIOS ........................................................ 75
3.1.4.1 Zircônia e zirconita ......................................................................................................................... 75
3.1.4.2 Olivina ............................................................................................................................................ 77
3.1.4.3 Cromita ........................................................................................................................................... 77
3.2 FORMULAÇÃO .......................................................................................................................... 78
3.3 CONFORMAÇÃO ....................................................................................................................... 81
3.3.1 PRENSAGEM A SECO .......................................................................................................... 83
3.3.2 PRENSAGEM SEMI-SECA ................................................................................................... 84
3.3.3 EXTRUSÃO (CONFORMAÇÃO PLÁSTICA)........................................................................ 84
3.3.4 SLIP-CASTING (OU COLAGEM)......................................................................................... 84
3.3.5 PRENSAGEM ISOSTÁTICA .................................................................................................. 84
3.4 SECAGEM ................................................................................................................................... 85
3.5 QUEIMA ...................................................................................................................................... 86
3.5.1 SURGIMENTO DA MICROESTRUTURA ............................................................................ 88
3.5.2 SINTERIZAÇÃO POR FASE LÍQUIDA ................................................................................ 89
3.5.3 SINTERIZAÇÃO EM FASE SÓLIDA .................................................................................... 90
3.5.4 MICROESTRUTURA APÓS QUEIMA (FASES, POROSIDADE) E PROPRIEDADES ....... 93
3.6 TRATAMENTO PÓS-QUEIMA.................................................................................................. 97
3.6.1 CORTE E DESBASTE ........................................................................................................... 98
3.6.2 CLADDING ........................................................................................................................... 98
3.6.3 IMPREGNAÇÃO ................................................................................................................... 98
3.7 EXERCÍCIOS ............................................................................................................................... 99
4. PROPRIEDADES........................................................................................................................... 102
4.1 PROPRIEDADES FÍSICAS ....................................................................................................... 102
4.1.1 DENSIDADE ....................................................................................................................... 102
4.1.1.1 Densidade real............................................................................................................................... 102
4.1.1.2 Densidade aparente ....................................................................................................................... 103
4.1.1.3 Densidade aparente da parte sólida ............................................................................................... 103
4.1.1.4 Densidade solta ............................................................................................................................. 104
4.1.2 PERMEABILIDADE A GASES............................................................................................ 104
4.1.3 CONDUTIVIDADE TÉRMICA............................................................................................ 105
4.1.3.1 Formas de transmissão .................................................................................................................. 107
Condução.............................................................................................................................................. 107
Convecção ............................................................................................................................................ 109
Radiação ............................................................................................................................................... 109
4.1.3.2 Efeito da microestrutura na condutividade térmica ....................................................................... 110
4.1.3.3 Determinação da condutividade térmica ....................................................................................... 112
4.1.4 EXPANSÃO TÉRMICA........................................................................................................ 114
4.1.5 ESTABILIDADE DIMENSIONAL ....................................................................................... 115
4.1.6 PROPRIEDADES ELÉTRICAS ........................................................................................... 116
4.1.7 CALOR ESPECÍFICO ......................................................................................................... 116
4.2 PROPRIEDADES MECÂNICAS (A FRIO) .............................................................................. 116
4.2.1 RESISTÊNCIA MECÂNICA À COMPRESSÃO................................................................... 117
4.2.2 RESISTÊNCIA MECÂNICA À FLEXÃO - MOR ................................................................. 120
4.2.3 TENACIDADE À FRATURA ............................................................................................... 121
4.2.4 ENERGIA DE FRATURA .................................................................................................... 122
4.2.5 INTEGRAL-J E CURVA-R .................................................................................................. 122
4.2.6 PROPRIEDADES ELÁSTICAS............................................................................................ 127
4.3 PROPRIEDADES MECÂNICAS (A QUENTE) ....................................................................... 129
4.3.1. REFRATARIEDADE SIMPLES (C.P.E OU PIROPLASTICIDADE) ................................. 132

Rev. 0 – 14/05/2010
4.3.2 RESISTÊNCIA MECÂNICA A QUENTE (MRQ) ................................................................ 133

4.3.3 REFRATARIEDADE SOB CARGA ..................................................................................... 134
4.3.4 FLUÊNCIA (CREEP) .......................................................................................................... 136
4.3.5 CHOQUE TÉRMICO .......................................................................................................... 139
4.3.5.1 Seleção de materiais refratários por critério de choque térmico .................................................... 142
Parâmetros do choque térmico para se prever o início da fratura ......................................................... 143
Parâmetros do choque térmico para se prever o grau de dano .............................................................. 144
Teoria unificada de Hasselman............................................................................................................. 145
4.3.6 FADIGA TÉRMICA ............................................................................................................. 147
4.4 ENSAIOS DIVERSOS PARA MATERIAIS MONOLÍTICOS ................................................. 147
4.4.1 MÓDULO DE RUPTURA DE JUNTA (MRJ) ..................................................................... 148
4.4.2 PIER-TEST .......................................................................................................................... 148
4.4.3 TEMPO DE RETENÇÃO DE ÁGUA DAS ARGAMASSAS ................................................. 149
4.4.4 ÍNDICE DE TRABALHABILIDADE ................................................................................... 149
4.4.5 CONSISTÊNCIA DE CONCRETOS .................................................................................... 149
4.4.6 TEMPO DE INÍCIO DE PEGA DE CONCRETOS (SETTING TIME) ............................... 149
4.5 EXERCÍCIOS ............................................................................................................................. 150
GLOSSÁRIO ...................................................................................................................................... 156
BIBLIOGRAFIA ................................................................................................................................ 187
NORMAS TÉCNICAS ....................................................................................................................... 188

Rev. 0 – 14/05/2010
DESCRIÇÃO DA APOSTILA
Esta apostila apresenta o conteúdo do curso Fundamentos em Refratários,

que tem como objetivo o estudo dos materiais refratários à luz da Ciência e
Engenharia de Materiais, desde da matéria-prima e processos de fabricação,
caracterizando-os quanto às suas propriedades de interesse e aos esforços
de natureza química, física e mecânica a que estão submetidos quando em
serviço.
Ao final do curso, os alunos deverão ter sólidos conhecimentos nos principais
conceitos envolvendo a tecnologia dos materiais refratários e facilidade em
articular a relação estrutura e propriedades para selecionar, entender e
prever o desempenho desses materiais em serviço.

Rev. 0 – 14/05/2010
ABREVIATURAS
a Distância interatômica
E Módulo de elasticidade
 Tensão
 Deformação
FA Força de atração
FR Força de repulsão
A Constante de Madelung
Z Carga do íon
CI Caráter iônico
E Diferença entre as eletronegatividades dos átomos
∆H0fus Entalpia de fusão
∆S0fus Entropia de fusão
Is Índice de silicatação
Ib Índice de basicidade
I Atração íon-oxigênio
Z Número de cargas elétricas do cátion
V Razão CaO/SiO2
Is Índice de silicatação
Ib Índice de basicidade
I Atração íon-oxigênio
k Constante de proporcionalidade
R Separação interatômica
I Atração média íon-oxigênio
ni Número de moles do óxido (CA)i
(zc)i Número de coordenação do cátion C do óxido (CA)i
i  Número de cátions por mol de (CA)i
(ICA)i Atração íon-oxigênio do óxido (CA)i

v/d Variação linear dimensional
mea Massa específica aparente
RI Refratário isolante
ATS Classificação dos materiais refratários quanto à resistência
ao ataque por ácido sulfúrico

Rev. 0 – 14/05/2010
ATC Classificação dos materiais refratários quanto à resistência

por ácido clorídrico.
SL Classificação dos materiais refratários silicosos
SA Classificação dos materiais refratários aluminosos
MG Classificação dos materiais refratários magnesianos
MC Classificação dos materiais refratários magnesiano-
cromíticos
CM Classificação dos materiais refratários cromo magnesianos
DL Classificação dos materiais refratários dolomíticos
MB Classificação dos materiais refratários de magnésia carbono
AL Classificação dos materiais refratários aluminosos ou de
alumina
CR Classificação dos materiais refratários cromíticos ou de
cromita
GR Classificação dos materiais refratários de carbono
conformados
GR-MA Classificação dos materiais refratários de carbono não-
conformados com muito alta condutividade térmica
GR-A Classificação dos materiais refratários de carbono não-
conformados com alta condutividade térmica
GR-M Classificação dos materiais refratários de carbono não-
conformados com média condutividade térmica
GR-B Classificação dos materiais refratários de carbono não-
conformados com baixa condutividade térmica
SC Classificação dos materiais refratários de carbeto de silício
CD Classificação dos materiais refratários de cordierita
d10, d50, d90, dmédio Distribuição granulométrica
BET Área superficial específica (Brunauer, Emmett e Teller)
ATD Análise térmica diferencial
DSC Calorimetria dinâmica
ATG Análise termogravimétrica
CPE / PCE Cone pirométrico equivalente
%RO Teor em peso de óxidos
GT Energia livre total do sistema
GV Variação da energia livre associada ao volume das
partículas
GB Variação da energia livre associada ao contorno de grão

Rev. 0 – 14/05/2010
GS Variação da energia livre associada à superfície das

partículas
Mp Mobilidade em que migram os poros
Mc Mobilidade em que migram os contornos
Ptotal Porosidade total (%)
m Massa da amostra
v.a Volume aparente da amostra
v Volume da amostra
A Absorção de água (%)
mu Massa úmida (g)
ms Massa seca (g)
d.r. Densidade real (g/cm3)
m Massa da amostra
 Volume real
d.m.a. Densidade de massa aparente (g/cm3)
d.m.s. Densidade solta (g/cm3)
v.g. Volume que o material granulado solto ocupa
ms Massa da amostra seca
 .a. Volume aparente da amostra
d.a.s. Densidade aparente da parte sólida (g/cm3)
 .a.s. Volume aparente da parte sólida
K Coeficiente de permeabilidade (m2)
 Viscosidade do fluido
q Fluxo de calor
k Condutividade térmica (W/m.K)
T Diferença de temperatura (K)
x Distância considerada (m)
A Área transversal ao fluxo de calor (m2)
 Emissividade (valor entre 0 e 1)
 Constante de Stefan-Boltzmann
T meio Temperatura
T superfície Temperatura da superfície irradiante
fv Fração volumétrica do sólido
kc Condutividade térmica da matriz contínua

Rev. 0 – 14/05/2010
kp Condutividade térmica do ar
u Razão entre a condutividade térmica do sólido com a do ar
( k c / k p)
P Fração volumétrica de poros (porosidade)
 Difusividade térmica
 Densidade da peça
Cv Calor específico
KIC Tenacidade à fratura (MPa.m1/2)
c Resistência à compressão
F Carga de ruptura
 Brasil Teste de compressão diametral, também conhecido como
teste Brasil
f ou MOR Resistência à flexão em 3 ou 4 pontos
L Distância entre os apoios inferiores do corpo-de-prova
l Distância entre apoios superiores do corpo-de-prova no
ensaio a 4 pontos
b Largura do corpo-de-prova
d Altura do corpo-de-prova
Y Fator geométrico igual a π-1/2 (razão entre o comprimento da
trinca e a espessura do corpo-de-prova)
C Tamanho crítico de trinca
wof ou GIC Trabalho de fratura ou energia de fratura (J/m2)
Pdu Área sob a curva força-deslocamento (integral)
GF Energia superficial de fratura específica (J/m2)
JIC Valor crítico da integral-J (J/m2)
Curva-R Curva de resistência ao crescimento de trinca
Rc Resistência ao crescimento de trinca
gf Energia da superfície de fratura
Ci Tamanho inicial da trinca no corpo-de-prova de teste é
designado como
G Taxa de liberação de energia de deformação
DCNL Região não-linear da curva convencional força-
deslocamento (desvio do comportamento linear elástico que
antecede a carga máxima)
Gc Tenacidade à fratura

Rev. 0 – 14/05/2010
r Densidade do material
vt Velocidade transversal das ondas
vL Velocidade longitudinal das ondas
Eo Módulo de elasticidade do material sem poros
P Porosidade
 Coeficiente de Poisson
G Módulo de cisalhamento
 s Taxa de deformação ou de fluência (estacionária)
S Termo de microestrutura. Envolve o tamanho de grão e sub-
grão, densidade, concentração de uma solução sólida
n
Expoente de tensão
Q Energia de ativação
R Constante de Boltzmann
 Coeficiente de expansão térmica (K-1)
T Variação de temperatura (K)
Cp Calor específico
S Fator de forma
f Fator de atenuação de 0 < f  1
ef Energia de superfície efetiva
RCT Resistência ao choque térmico
A Número do ciclo que ocorreu a primeira trinca
B Número do ciclo que ocorreu a ruptura
BOF Conversores a oxigênio
MA Espinélio de aluminato de magnésio
LMF Forno de panelas metalúrgicas
EAF / FAE Forno a arco-elétrico
RM Resistência Mecânica
CA CaO.Al2O3
CA2 CaO.2Al2O3
C12A7 12CaO.7Al2O3
MUD Massa refratária projetada para preenchimento e selagem do
furo de corrida do alto-forno
j Número de moles por segundo por cm2 removido
c∞ Concentração na massa líquida
ci Concentração de saturação na interface
 Espessura da camada limite (ou de contorno)

Rev. 0 – 14/05/2010
D Coeficiente de difusão efetivo através da camada limite

V Volume molar parcial
dc/dy Gradiente de concentração na interface
 Viscosidade (Pa.s)
31 Energia de superfície do refratário (J/m2)
32 Energia da interface, refratário - material fundido (J/m2)
h Profundidade da penetração (m)
r Raio médio de poro (m)
 Índice de fervura
DB Tamanho médio das bolhas
hf Altura da espuma
Vs-g Velocidade superficial do gás
e
Viscosidade efetiva da escória
Ө Fração de fases sólidas precipitadas
SA1,SA2,SA3, Classe dos tijolos
SA4, SA5
MRQ Módulo de ruptura a quente
PIF Ponto inicial de fusão
PFF Ponto final de fusão
TMU Temperatura máxima de utilização
MRJ Módulo de Ruptura de Junta
C Capacidade térmica
ETSC Expansão térmica sob carga
Z0
Deformação no corpo-de-prova considerando a máxima
dilatação atingida no aquecimento (ETSC)
Z10 Deformação no corpo-de-prova após 10 horas de ensaio,
considerando a máxima dilatação atingida no aquecimento
(ETSC)
Z20 Deformação no corpo-de-prova após 20 horas de ensaio,
considerando a máxima dilatação atingida no aquecimento
(ETSC)
térmica Tensões térmicas
 Número de Biot
b Fator referente à geometria do corpo (metade da espessura
de uma placa)

Rev. 0 – 14/05/2010
TIF Temperatura inicial de fusão

G Energia livre
Q Remoção do refratário
Ti Temperatura inicial correspondente ao ponto da curva em
que foi atingida a máxima dilatação térmica do corpo-de-
prova
T5 Temperatura de 5 mm (1%) deformação a partir da máxima
dilatação térmica do corpo-de-prova
T10
Temperatura de 10 mm (2%) deformação a partir da máxima
dilatação térmica do corpo-de-prova
Tf Temperatura de final de ensaio (cerca de 40% de
deformação) do corpo-de-prova
Tm Temperatura média
Tc Temperatura no centro
Ts: Temperatura na superfície da amostra
Tmáx Diferença de temperatura máxima
L Comprimento da trinca

Rev. 0 – 14/05/2010
1. CONCEITOS BÁSICOS
Os materiais refratários abrangem uma ampla variedade de materiais de
diferentes composições químicas e mineralógicas para aplicações estruturais
a elevadas temperaturas. O estudo de materiais refratários envolve
conhecimentos sobre as matérias-primas, processos de fabricação e as
propriedades antes e durante o serviço. A descrição de suas propriedades de
interesse depende da sua aplicação. As matérias-primas originais são
alteradas com a elevação da temperatura, seja na produção e/ou, não raro,
durante seu uso, por reações que nem sempre se completam na totalidade,
levando à formação de novas fases mineralógicas, muitas das quais
metaestáveis1. Deste modo, a previsão da microestrutura resultante do
processo de fabricação, e uma eventual modificação durante o uso, o que
implica no desempenho do material, não é muitas vezes tarefa fácil. Da
mesma forma, para o siderurgista, o entendimento do comportamento desses
materiais quando solicitados termo-química-física-mecanicamente nos
processos siderúrgicos é fator essencial para a otimização dos processos de
fabricação de aço em termos de custos, qualidade, mas também, condizentes
com os dias atuais, com menor impacto ambiental.
1.1 DEFINIÇÃO
A definição de materiais refratários permite identificar e contextualizar esses
materiais entre os materiais de uso industrial. Devido à sua ampla utilização
em Engenharia, muitas vezes não está clara sua definição como material. A
indústria, de maneira geral, os emprega onde é necessário dispor de
materiais que façam frente a solicitações onde estão presentes elevadas
temperaturas, e a necessidade de reduzir perdas térmicas, concentrando
calor onde se processam reações de obtenção de metais (mas não só de
metais), transformação de fases, refino e conformação.
Uma primeira associação que se faz para materiais refratários é a de
materiais com elevado ponto de fusão. No entanto, a temperatura na qual os
materiais fundem passa a ser uma informação secundária, principalmente se
for tomada como base a temperatura de fusão dos elementos ou compostos
puros. Na verdade, os materiais refratários, como a ampla maioria dos
materiais de uso industrial, não são utilizados com esse grau de pureza. E é a
introdução de outros componentes, como os aditivos, os elementos-liga, as
segundas (ou mais) fases, que permite a obtenção de um conjunto de
propriedades que faz com que um material seja utilizado para determinada
aplicação.
A maior parte dos materiais refratários é constituída de óxidos como SiO2,
Al2O3, CaO e MgO ou de compostos como carbonetos, boretos e nitretos e
mesmo grafite. A Tabela 1.1 apresenta uma lista de materiais cerâmicos com
seus respectivos pontos de fusão. Aparentemente, tem-se nessa lista a
explicação para o emprego desses compostos em materiais refratários. A
temperatura de fusão está relacionada às ligações químicas que os átomos
1
fase metaestável: fase que existe enquanto o estado de completo equilíbrio não for alcançado.
Rev. 0 – 23/05/2011

estabelecem ao buscar um nível mais baixo de energia livre. Diz respeito,

portanto, à estrutura atômica dos materiais em consideração. Porém, como
enfatizado no capítulo anterior e ao longo deste texto, a estrutura cristalina e
a microestrutura deverão ser fatores de definição das propriedades finais do
material refratário e de seu emprego industrial.
Tabela 1.1. Ponto de fusão de compostos presentes em materiais refratários.

Óxido Ponto de Fusão Observação
SiO2 ~1.726°C instável polimorfismo
Al2O3 ~2.054°C
3Al2O3.2SiO2 ~1.828°C
MgO ~2.800°C hidrata
MgO.Al2O3 ~2.135°C
Cr2O3 ~2.400°C preço elevado
CaO ~2.570°C hidrata
ZrO2 ~2.700°C Instável - polimorfismo
BeO ~2.600°C tóxico
ThO2 ~3.000°C Radioativo
Por exemplo, o óxido de magnésio (MgO) tem um ponto de fusão

extremamente elevado (2.800°C!), bem superior às temperaturas usais nos
processos siderúrgicos. Poder-se-ia supor que um material refratário com a
composição 98%MgO, 0,4% SiO2, 0,6% (Al2O3+Fe2O3), 0,2% B2O5, tivesse
um limite de temperatura de trabalho (refratariedade) próxima a esse valor.
No entanto, a refratariedade do material com a composição citada está
abaixo de 1.000°C! Dependendo da distribuição das fases formadas ao longo
da microestrutura, a refratariedade pode ser ainda menor.
Pode-se perceber no último parágrafo, que a propriedade ponto de fusão foi
sendo substituída pela propriedade refratariedade na caracterização do
material refratário em referência. De fato, enquanto que ponto de fusão
corresponde à temperatura em que um material passa do estado sólido ao
estado líquido por perda de calor, refratariedade simples diz respeito à
temperatura em que um material entra em colapso por deformação plástica
quando solicitado mecanicamente.
Um método simples para sua determinação verifica a deformação sob o
próprio peso de uma amostra quando aquecida a elevadas temperaturas
(definição da refratariedade simples). A Figura 1.1 ilustra
esquematicamente corpos-de-prova de materiais refratários submetidos à
determinação do cone pirométrico equivalente ou refratariedade simples
(mais detalhes serão vistos no item 3.2.1.6).

Rev. 0 – 14/05/2010
Figura 1.1 Determinação do cone pirométrico equivalente ou refratariedade

simples.
Com respeito ainda à Tabela 1.1, verifica-se que além do ponto de fusão,
alguns compostos apresentam características não-interessantes para seu uso
em Engenharia, apesar de um ponto de fusão elevado. O BeO, por exemplo,
é extremamente tóxico. Outros óxidos, como o Cr2O3 (forma Cr+6,
carcinogênico), MgO e CaO (hidratam e expandem), ZrO2 e SiO2
(transformações de fases com variação dimensional significativa) encontram
aplicações industriais como materiais refratários, uma vez contornadas
(tecnologicamente) suas características desinteressantes.
A Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) define refratário como:
“Material cerâmico, natural ou artificial, conformado ou não,
geralmente não-metálico, que retém a forma física e a
identidade química quando submetido a altas temperaturas”
(NBR 8826).
Já a Associação Brasileira de Cerâmica apresenta uma definição bastante
completa para refratário:
“Grupo que compreende uma diversidade de produtos, que
têm como finalidade suportar temperaturas elevadas nas
condições específicas de processo e de operação dos
equipamentos industriais, que em geral envolvem esforços
mecânicos, ataques químicos, variações bruscas de
temperatura e outras solicitações. Para suportar estas
solicitações e em função da natureza das mesmas, foram
desenvolvidos inúmeros tipos de produtos, a partir de
diferentes matérias-primas ou mistura destas”.
Em princípio, restaria uma indefinição quanto ao que seria “alta temperatura”
ou “temperaturas elevadas”. Pode-se encontrar na literatura como em da
CRUZ (1978) que “a refratariedade simples mínima ou cone pirométrico
equivalente mínimo para que um material possa ser considerado refratário,
corresponde ao CONE ORTON 15 (1.435°C)”. Por outro lado, diversas
normas internacionais estabeleceram ~1500°C como a temperatura mínima a
que um material refratário deva resistir para ser considerado com refratário.

Rev. 0 – 14/05/2010
Entretanto, considerando-se estas definições, fica vago o que seria um

material que resiste a temperaturas elevadas, porém somente até ~1500ºC.
Na prática industrial, entende-se como material refratário todo material cuja
característica principal é a sua função estrutural (e proteção térmica),
empregados em equipamentos industriais como fornos, reatores e
incineradores, acima de aproximadamente 600°C. Espera-se que esses
materiais sejam capazes de manter suas propriedades mecânicas durante o
serviço. Esta condição elimina assim, materiais à base de cimento comum,
cal hidráulica, materiais poliméricos, vidros, materiais refratários de cerâmica
vermelha, entre outros. No entanto, sobretudo na Siderurgia, cada vez mais
esses materiais apresentam um conjunto de propriedades que viabiliza, por
seu desempenho, otimizações em processos de extração e refino,
concorrendo para redução de custos e um aumento da qualidade do produto
final.
Importante contextualizar os materiais isolantes em relação aos materiais
refratários. Os materiais isolantes são materiais usados essencialmente para
redução das trocas de calor entre duas regiões submetidas a temperaturas
diferentes. Portanto, a função estrutural está para os materiais refratários
assim como a função barreira térmica está para os materiais isolantes.
Enquanto que em serviço materiais refratários devem suportar elevadas
temperaturas, resistindo a solicitações termomecânicas e químicas, os
materiais isolantes térmicos devem ser maus condutores de calor,
dificultando o fluxo de calor. Considerando essas diferenças, um material
pode ser alternativamente:
i) refratário e isolante térmico (ex.: MgO);
ii) refratário sem ser isolante térmico (ex.: SiC);
iii) isolante térmico sem ser refratário (ex.: vermicullita, isopor);
iv) nem refratário nem isolante térmico (ex.: alumínio).
Alguns materiais refratários utilizados também como isolantes térmicos
possuem elevada porosidade (que atua como barreira para o fluxo de calor).
Isso levou à distinção destes daqueles que não têm como principal função o
isolamento térmico, e assim, por apresentarem porosidade praticamente nula,
são chamados de refratários densos.
1.2 HISTÓRICO E MERCADO

O homem primitivo, algum tempo após adquirir a habilidade de controlar o
fogo, descobriu as propriedades das rochas em conter e refletir o calor. Os
primeiros fornos surgiram cerca de 30000 AC na China, feitos de rochas
naturais e argila. O uso de materiais refratários data possivelmente de 5000
AC com a fusão de ouro no antigo Egito, em cadinhos feitos a partir de argilas
refratárias. Os primeiros registros de produção de tijolos refratários datam de
1200 AC, porém a tecnologia atual somente foi desenvolvida no século 19
com a produção de tijolos de sílica.
O desenvolvimento dos materiais refratários modernos está bastante
associado à Indústria Siderúrgica. Em 1400 DC, surgem os primeiros alto-

Rev. 0 – 14/05/2010
fornos na Europa, dando-se início à idade do ferro. Em 1830, usando-se ar

pré-aquecido atinge-se 1700°C. Com o advento do conversor Bessemer em
1856, altas temperaturas (1600°C) são combinadas com ataque de escória. A
tecnologia de produção de aço disponível até meados do século 20 requeria
a produção de materiais silicosos para revestimento dos equipamentos e o
desenvolvimento da indústria refratária seguiu essa direção.
Em meados do século 20, a indústria do aço já consumia acima de 50% de
toda a produção mundial de refratários, estimada em cerca de 24 milhões de
toneladas. Com o advento dos conversores a oxigênio para refino do aço, as
temperaturas de reação tornam-se mais elevadas (1700°C). Isto, associado
às necessidades decorrentes da Segunda Guerra Mundial, estimulou o
desenvolvimento de materiais refratários com propriedades mais elaboradas.
Os materiais refratários têm como principal aplicação na indústria moderna
revestir as paredes internas de equipamentos de processo industriais,
permitindo o uso de estruturas de aço (acima de 350°C o aço carbono perde
muito de suas características mecânicas) e mantendo a energia térmica
necessária ao processo, com considerável redução de custo de fabricação e
operacional. A Tabela 1.2 exemplifica temperaturas usuais em diferentes
processos industriais.
Tabela 1.2. Temperaturas usuais em diferentes processos industriais.
Processo Temperaturas (°C)
Refino de petróleo 800

Geração de vapor 1000
Fundição de vidro 1000
Coquerias 1100
Tratamentos térmicos de aços 1100
Metalurgia do Al e Mg 1100
Produção de cal 1100
Cimento Portland 1700
Indústria cerâmica 1900
Aciarias 1900
Sinterização de carbetos 2000
A ampla diversidade de aplicações de materiais refratários na indústria

demanda uma variedade de materiais muito grande. Na verdade, muitos
desses produtos foram desenvolvidos para atender condições específicas de
trabalho de um processo industrial em particular, chegando hoje em dia no
mercado mundial a cerca de 8000 produtos refratários.

Rev. 0 – 14/05/2010
Em termos mundiais, estima-se que as indústrias Siderúrgicas (65% do

mercado) e Metalúrgicas (10%) são as maiores usuárias de materiais
refratários, seguidas pelas indústrias de Cimento e Cal (10%), sendo as
demais indústrias usuárias: vidro (5%), papel e celulose, cerâmica (2%),
química, petróleo, petroquímica (3%) e outros (5%).
1.3 CIÊNCIA E ENGENHARIA DE MATERIAIS REFRATÁRIOS

O profissional que lida com materiais refratários deve ter sólidos
conhecimentos em Ciência dos Materiais. A Ciência de Materiais visa
fundamentalmente estabelecer a relação entre a estrutura interna dos
materiais (como estão constituídos nos diferentes níveis estruturais) e o
conjunto de propriedades (químicas, físicas, mecânicas) que resultam desta
constituição. A Engenharia de materiais refratários dedica-se à aplicação
desses conhecimentos científicos no processamento destes materiais, para
que possam ser convertidos em produtos aptos a serem usados pela
indústria. A Figura 1.2 ilustra a interseção entre Ciência e Engenharia de
Materiais.
Figura 1.2. Ciência dos Materiais e Engenharia de materiais refratários:

fenômenos que definem a estrutura dos materiais - conhecimento básico
(Ciência), propriedades relacionadas à estrutura; e processos de fabricação,
dando forma e dimensão aos materiais para seu emprego na indústria
(Engenharia).
Os materiais refratários são classificados como materiais cerâmicos (Figura

1.3) entre os materiais industriais para Engenharia. Os materiais cerâmicos
podem ser definidos por exclusão como materiais inorgânicos e não
metálicos. São constituídos por ligações covalentes e/ou iônicas.

Rev. 0 – 14/05/2010
Os materiais cerâmicos, devido ao tipo de ligação química, ao contrário dos

metais, não possuem elétrons livres, pois estes, ou estão sendo
compartilhados por covalência, ou são transferidos de um átomo para o outro,
formando uma ligação iônica. A intensidade de suas ligações químicas
confere aos materiais cerâmicos uma estabilidade relativamente alta, elevada
temperatura de fusão (em média, superior a dos metais e materiais
orgânicos), são mais duros e mais resistentes a alterações químicas e
também são não-condutores térmicos e elétricos.
MATERIAIS PARA ENGENHARIA
METÁLICOS CERÂMICOS POLIMÉRICOS COMPÓSITOS
cobre polietileno grafite-epóxi

ferro fundido epóxi carbeto de
ligas de aço fenólicos cobalto e
tungstênio
Vidros Produtos Refratários Abrasivos Cerâmica

de Argila Avançadas
ARGILA SÍLICA BÁSICOS ESPECIAIS
REFRATÁRIA
ESTRUTURAL ELETRÔNICA BIOMATERIAL NUCLEAR
PORCELANA CERÂMICA ISOLADORES ISOLANTES

VERMELHA ELÉTRICOS TÉRMICOS
Figura 1.3. Classificação de materiais industriais para Engenharia,

destacando-se os materiais refratários e algumas de suas subdivisões.
As ligações químicas, que surgem na busca dos átomos por um estado de

mais baixa energia a partir de sua configuração atômica (estrutura atômica),
iniciam a definição de propriedades e/ou características dos materiais em
geral.
A forma pela qual os átomos se arranjam espacialmente, formando
estruturas cristalinas, explica muitas de suas propriedades de interesse
tecnológico, como propriedades mecânicas (termomecânicas) e térmicas,
exemplificadas pela fluência e condutividade térmica. O arranjo de fases
(incluindo porosidade), formando a microestrutura de um material, é fator de
significativa importância na modificação (intensificação ou depressão) de
propriedades definidas nos níveis estruturais anteriores. A Figura 1.4 ilustra
os diferentes níveis de estrutura que definem propriedades em um material:
estrutura atômica, estrutura cristalina e microestrutura.

Rev. 0 – 14/05/2010
Figura 1.4. Níveis de estrutura de um material: estrutura atômica; estrutura

cristalina e microestrutura.
1.3.1 CRITÉRIO DIMENSIONAL

A Figura 1.5 apresenta os mesmos níveis de consideração das estruturas
constituintes de um material agora comparados, tendo como parâmetro a
ordem de grandeza dimensional (em metros) em que ocorrem os fenômenos
que definem essas estruturas e alguns de seus critérios de análise. Para
efeito de comparação, é justaposta a macroestrutura, que diz respeito à
forma e dimensões de componentes utilizados em Engenharia.
Figura 1.5. Níveis de estrutura de um material, relacionados pela ordem de

grandeza dimensional dos fenômenos que os definem. Também são
indicados parâmetros de referência na análise de cada estrutura.
1.3.1.1 Estrutura atômica
No extremo dimensional inferior (10-15 a 10-10m), portanto, em um primeiro
nível, é a estrutura atômica que define propriedades intrínsecas de um
material. A distribuição dos elétrons em torno dos núcleos dos átomos afeta
significativamente o comportamento elétrico, magnético, térmico e óptico

Rev. 0 – 14/05/2010
e pode influenciar também a resistência à corrosão e a reatividade a

quente de um material refratário. Além disso, a distribuição eletrônica define
a maneira pela qual os átomos se ligam uns aos outros e contribuem para a
determinação do tipo de material - metal, cerâmico ou polímero.
O estabelecimento das ligações químicas entre átomos, a partir do equilíbrio
de forças de atração e de repulsão, buscando um estado de mais baixa
energia, leva à definição de uma distância interatômica a. Por exemplo, a
força necessária para a modificação dessa distância está associada à energia
da ligação. A relação entre essa força e a deformação provocada é
denominada de módulo de elasticidade E (Figura 1.6). Outras propriedades
de interesse tecnológico, como ponto de fusão, calor latente de fusão,
dilatação térmica, dureza e resistência mecânica encontram sua definição,
em um primeiro momento, nas relações entre energia, força e distância de
ligação química ente seus átomos.
Figura 1.6. Equilíbrio de forças de atração e de repulsão entre átomos no

estabelecimento de ligações químicas e a energia de ligação. Repercussão
em propriedades de interesse tecnológico como módulo de elasticidade de
um material.

Rev. 0 – 14/05/2010
Um bom exemplo da relação entre propriedades tecnológicas e as ligações

químicas é oferecido pelo grafite, material baste conhecido dos siderurgistas,
seja como eletrodo para aquecimento de fornos, seja como constituinte de
materiais refratários. A Figura 1.7 resume essa relação.
Figura 1.7. Relação entre propriedades tecnológicas do grafite e as ligações

químicas entre os átomos de carbono que o constituem.
1.3.1.2 Estrutura cristalina

Em um nível seguinte (10-10 a 10-8m), é considerado o arranjo espacial dos
átomos. Metais, cerâmicos e alguns polímeros apresentam um arranjo
atômico muito regular ou uma estrutura cristalina.
Esse arranjo cristalino é responsável pelo alcance de um estado de mais
baixa energia pelos átomos (ou íons) que formam um cristal, comparado ao
estado de energia na relação um-a-um, em uma molécula. A diferença entre
esse arranjo e o do cristal em termo de energia é quantificada pela
constante de Madelung (A), ou seja, a razão entre a energia de ligação do
íon com sua vizinhança na rede cristalina e a energia de ligação do íon na
molécula um-a-um. Exemplificando, a energia necessária para retirar, por
exemplo, um íon Al+3 de sua vizinhança de O-2 em um cristal Al2O3 é muito
superior à necessária para separar um íon Na+ do cristal NaCl (AAl2O3 ~ 25;
ANaCl ~1,7) (Figura 1.8). A complexidade da rede cristalina influencia
propriedades como ponto de fusão, dilatação térmica e módulo de
elasticidade dos materiais, entre outras.
De outra maneira, alguns materiais cerâmicos (como muitos polímeros) não
possuem arranjo atômico ordenado, constituindo-se nos materiais amorfos ou
vítreos, cujo comportamento é bastante diferente dos materiais cristalinos,
quando, por exemplo, solicitados mecanicamente a temperaturas elevadas.
Imperfeições estruturais em um ou outro tipo de arranjo atômico podem ser
manipuladas para produzir modificações substanciais nas propriedades dos
materiais.

Rev. 0 – 14/05/2010
Figura 1.8. Redes cristalinas do Al2O3 e do NaCl: complexidades estruturais

correspondentes ao estado de mais baixa energia.
Fases não-cristalinas: fases vítreas. Alguns conceitos são fundamentais

para o entendimento da estrutura que os materiais refratários apresentam. O
conceito de fase vítrea (silicato) serve para esse fim, mas permite também
compreender a formação de escórias bem como a definição de acidez-
basicidade de escórias e materiais refratários.
As fases vítreas, como são os silicatos e escórias, desempenham um papel
muito importante no estudo teórico dos materiais refratários. Em primeiro
lugar, os silicatos estão praticamente sempre presentes nos materiais
refratários, inclusive nos muito básicos como as magnesitas. Os silicatos
cumprem um importante papel na sinterização dos materiais cerâmicos,
responsáveis pela fase vítrea na sinterização por fase líquida. Por outro lado,
o parentesco com as escórias é evidente, pois a maioria das escórias
presentes na siderurgia possui como constituinte a sílica. A química de
silicatos dá suporte à teoria ácido-básico que permite definir e compreender
a um nível mais conceitual o significado da classificação dos materiais
refratários em ácidos, básicos e neutros.
Em geral, as fases silicatos formadas nos materiais refratários correspondem
a composições eutéticas com os mais baixos intervalos de fusão. Estas fases
unem grãos de fases cristalinas, desempenhando um importante papel na
estrutura de muitos materiais refratários (os sinterizados por fase vítrea), em
processos de degradação desses materiais, bem como na formação de
escórias de processos metalúrgicos.
A natureza da sílica está baseada no metalóide silício que tem a
configuração eletrônica 1s2 2s2 2p6 3s2 3p2. Portanto, dispõe de 4 elétrons de
valência que podem hibridizar-se para formar 4 orbitais sp3 orientados
tetraedricamente no espaço (Figura 1.9). Desse modo, é possível localizar 4
átomos ligados nos vértices do tetraedro, tal como o oxigênio (no SiO2) e flúor
(no SiF4), entre outros. Ao ligar-se com o oxigênio, o silício dá origem a uma
rede tetraédrica infinita que é da mesma natureza polimérica que a rede que
formam os aluminatos, fosfatos e boratos (todas, de elementos muito
próximos na tabela periódica). Assim, a fórmula SiO2 corresponde a 2 íons de
oxigênio para cada íon de silício. Logo, para satisfazer o equilíbrio de cargas
eletrostáticas, o número de coordenação do íon silício deverá ser o dobro do
número de coordenação do íon oxigênio, ou seja (Z= carga do íon):

Rev. 0 – 14/05/2010
Z (Si+4) = 4 Z (O-2) = 2
Figura 1.9 Representação esquemática das estruturas básicas dos silicatos,

considerando as formas de ligação de tetraedro de SiO4; os padrões de
ligação química correspondente e a fórmula molecular. Os átomos de Si
aparecem ligados somente a 3 átomos de O, o quarto átomo de O ligado ao
Si está abaixo do plano de diagrama.
Por outro lado, para satisfazer a segunda lei de Pauling que obriga que na
rede a separação entre dois cátions vizinhos deve ser máxima, a
configuração que adota os tetraedros é hexagonal tal como na Figura 1.9.
As ligações Si-O são altamente energéticas, cerca de 452 kJ/mol de ligações,
e com 64% de caráter iônico (CI), calculado a partir da diferença entre as
eletronegatividades dos átomos envolvidos na ligação química (CI = 1 – exp (-
0,25 E2)), onde E é a diferença entre as eletronegatividades dos átomos).
Com isso, a sílica tem um ponto de fusão relativamente alto (1.730°C). Como
sua entalpia e sua entropia de fusão valem respectivamente:

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∆H0fus <SiO2> = 12,56 [kJ/mol] e ∆S0fus <SiO2> = 4,19 [J/mol.K]
pode-se supor, dada a pequena magnitude dos valores de ∆H°fus e ∆S°fus,

que a sílica está tão ordenada no estado líquido, como no sólido e, por
conseguinte, as considerações que possam ser feitas sobre a sílica no estado
sólido têm validez no estado líquido. Uma primeira consequência disso,
considerando que a sílica tem uma estrutura com rede polimérica infinita, é a
alta viscosidade da sílica quando líquida. Outra é o superesfriamento, que
significa uma estabilidade de sua fase líquida a temperaturas muito abaixo do
seu ponto de fusão. A esta fase metaestável dá-se o nome de vidro.
Portanto, vidros são sólidos formados a partir de líquidos extremadamente
viscosos, superesfriados.
Os vidros apresentam uma rede polimérica com ordem de curto alcance. Por
conseguinte, os vidros são sólidos, considerando sua rigidez, mas não
possuem estruturas cristalinas que caracterizam os sólidos. Quando um vidro
cristaliza, diz-se que devitrifica. Além da sílica, os silicatos têm
predominantemente esse tipo de metaestabilidade, a estrutura vítrea.
A formação de um silicato ocorre quando é adicionado um óxido metálico à
sílica, rompendo a rede tridimensional. Por exemplo, na adição de CaO à
sílica, os íons Ca+2 e O-2, em que se descompõe o CaO, atuam segundo o
seguinte mecanismo de despolimerização:
A Figura 1.10 apresenta esquematicamente a formação do vidro a partir da

sílica. A substituição do oxigênio da rede de SiO2 pelo oxigênio de um óxido
metálico (MO) forma estruturas tetraedrais, conectadas entre si por átomos
de oxigênio. Os tetraedros giram em torno da ligação O-Si. O ângulo pelos
quais os tetraedros estão conectados também varia.
Figura 1.10: Formação do vidro a partir da sílica. Substituição do oxigênio da

rede de SiO2 pelo oxigênio de um óxido metálico (MO), formando a estruturas
tetraedrais conectadas entre si por átomos de oxigênio. Os tetraedros giram
em torno da ligação O-Si. O ângulo pelos quais os tetraedros estão
conectados também varia.

Rev. 0 – 14/05/2010
Com o aumento da adição do óxido metálico (simplificadamente MO) à sílica,

chegará um momento que se alcança a composição 33% molar de MO, isto
é, MO.2SiO2. Então, para cada 4 oxigênios da sílica, há um oxigênio advindo
do óxido metálico e, de acordo ao mecanismo visto anteriormente, rompe-se
um vértice em todos os tetraedros. A Tabela 1.3 apresenta a evolução da
adição do óxido metálico na formação de silicatos.
Tabela 1.3 Evolução da adição do óxido metálico na formação de silicatos.

MO adicionado Fórmula Vértices rompidos no
(%molar) tetraedro de SiO2
33% MO.2SiO2 1
50% MO.SiO2 2
60% 3MO.2SiO2 3
67% 2MO.SiO2 4
>67% Todos os vértices rompidos e
íons O-2 e M+2 livres
Esta última situação é a base que fundamenta a classificação de materiais

ácidos e materiais básicos. Fenômenos similares ocorrem ao agregar vários
óxidos à sílica, gerando assim um sistema silicatado como o de uma escória.
1.3.1.3 Microestrutura
Em muitos materiais, mais de uma fase está presente, contendo cada fase
tanto arranjo atômico como propriedades distintas. A conjugação das fases
presentes em um material constitui sua microestrutura (10-8 a 10-3m). A
Figura 1.11 apresenta um elenco de microestruturas típicas em materiais
refratários. Observa-se uma variada tipologia, partindo-se de uma
microestrutura monofásica, onde apenas contorno de grão é diferenciado,
passando às microestruturas polifásicas. Deve-se considerar que o tipo,
proporção, forma, distribuição, orientação e tamanho das fases co-
existentes na microestrutura estão associados às propriedades que esses
materiais apresentarão em serviço. Nunca é demais enfatizar o papel que
desempenha a presença de fases vítreas na definição do comportamento
termomecânico.
1.3.2 DESEMPENHO
O profissional que lida com refratários deve estar preparado para entender
um produto que foge do trivial, nos diferentes níveis estruturais de sua
constituição. Para tanto, deve ter pleno entendimento de técnicas de
caracterização dessas estruturas e de ensaios de investigação do
comportamento dos materiais refratários. Deve saber avaliar e interpretar as
propriedades físicas, químicas e mecânicas determinadas com base em
normas técnicas e ter criatividade para fazer testes que simulam determinada

Rev. 0 – 14/05/2010
situação, como, por exemplo, de corrosão, de desgaste, de choque térmico,

etc., entre outros, ou no mínimo saber interpretar seus resultados. Baseando-
se nesses testes, na maioria dos casos, é possível se predizer o desempenho
do refratário.
Figura 1.11. Microestruturas típicas encontradas em materiais refratários.
Por conseguinte, a partir do aprofundamento dessa análise, é possível

visualizar uma evolução tecnológica nos materiais refratários, se houver um
entendimento da relação entre os resultados dos testes de desempenho
(sejam esses em laboratório, em serviço ou post-mortem) e o seu conjunto de
propriedades. E mais, a partir das propriedades consideradas, projetar
(otimizar) a estrutura do material, levando em conta o processo de fabricação
ao qual são submetidos. Portanto, o que aqui está sendo denominado de
Engenharia de materiais refratários seria resultado de uma interrelação entre
Estrutura-Propriedades-Processo de Fabricação e Desempenho dos
materiais refratários, conforme a Figura 1.12.
Assim, o uso dos conceitos fundamentais da Engenharia de materiais
refratários é o que vem permitindo um aumento considerável da qualidade
(relação custo-benefício) dos materiais refratários atualmente empregados
pela indústria, em particular, pela indústria siderúrgica. É de se esperar ainda
maiores avanços nessa tecnologia a partir da troca então de uma concepção
meramente enciclopédica (empírica), representada pelos alquimistas da
Figura 1.13, para uma intensificação da abordagem fenomenológica da
Engenharia de materiais refratários, representada na mesma figura por um
diagrama ternário, típico de escórias siderúrgicas. Desnecessário dizer que a

Rev. 0 – 14/05/2010
abordagem fenomenológica não dispensa o empirismo, e sim, maximiza seu

potencial na obtenção de resultados.
Figura 1.12. Engenharia de materiais refratários: interrelação entre Estrutura-

Propriedades (Ciência dos Materiais); Processo de Fabricação e
Desempenho dos materiais refratários.
Figura 1.13. Comparação entre conhecimento empírico (ausência de

conhecimento científico) e conhecimento fenomenológico (base da
Engenharia de materiais refratários).

Rev. 0 – 14/05/2010
1.4 MATERIAIS REFRATÁRIOS PARA SIDERURGIA

A indústria siderúrgica, ao buscar melhorias em seus processos produtivos,
por meio de maior input energético e tempos de campanhas, alcançou
significativos avanços nos materiais refratários em termos de resistência
termomecânica e resistência à corrosão termoquímica.
Nos últimos anos, a questão ambiental também afetou os materiais
refratários. Deve-se ter cuidado no manuseio e controle do descarte dos
refratários post-mortem. Estes, possivelmente, estão impregnados com
elementos nocivos oriundos da aplicação, além dos de sua constituição
original. Essa questão abrange a substituição de materiais refratários que
contêm cromo e os ligados por piche e alcatrão.
Antes considerados apenas como elemento estrutural, os materiais refratários
empregados na aciaria elétrica devem propiciar, além de ganhos energéticos,
as condições para a fabricação de aços cada vez mais limpos, com
especificações técnicas mais restritas e em menores tempos de produção,
pela maior compatibilidade com as condições de operação. Para isso, os
materiais refratários são submetidos a solicitações térmicas e mecânicas
extremamente adversas: devem resistir ao calor e, ao mesmo tempo, a
diferentes níveis de tensão e deformação mecânica e térmica; à corrosão e à
erosão de sólidos, líquidos e gases; e à abrasão mecânica, a diferentes
temperaturas.
Para a desejada otimização entre materiais refratários e processos
siderúrgicos, é necessária uma articulação entre as condições de serviço e o
conjunto de propriedades que o material possui para fazer frente a essas
solicitações termo-químico-físico-mecânicas daí decorrentes. Assim, as
condições de serviço devem se ajustar ao material refratário para evitar uma
deterioração de sua estrutura, o que muitas vezes, pode levar, por exemplo, à
formação de inclusões nos aços, assim como, os materiais refratários devem
apresentar uma microestrutura mais otimizada, propiciando condições mais
favoráveis e seguras aos processos siderúrgicos.
Portanto, o projeto de um material refratário passou a atender uma tríplice
exigência. Primeiro, deve satisfazer os requisitos necessários ao seu
transporte e a sua instalação (segurança!). Segundo, deve resistir às
condições de serviço e colaborar para o aumento da qualidade do produto
(compatibilidade!). Por fim, deve ser reciclável ou gerar mínima poluição em
seu descarte (sustentabilidade!). Isto demanda cada vez mais uma maior
qualificação dos engenheiros responsáveis por sua produção e aplicação.
Muitas indústrias siderúrgicas fabricantes de produtos siderúrgicos similares
adotam soluções diferentes na definição de materiais refratários para seus
equipamentos. Portanto, não há uma única solução em termos de materiais
refratários para determinado equipamento. A seleção do refratário passa a
depender de certas peculiaridades, além do tempo de serviço, da
compatibilidade com outros materiais, do tipo de sistema de aquecimento, da
tradição que se estabeleceu na indústria e no know-how de seus
profissionais.
A Figura 1.14 ilustra a correlação sugerida entre as condições operacionais e
uma Engenharia de Materiais refratários, capaz de oferecer materiais com um

Rev. 0 – 14/05/2010
conjunto de propriedades voltadas para um maior desempenho em serviço.

Não é de se esperar que um engenheiro atuante em siderurgia vá se
preocupar com os processos de fabricação a que são submetidos os
materiais refratários antes de se tornarem insumos dos processos
siderúrgicos. No entanto, pode-se supor que um engenheiro com maior
entendimento do desempenho dos materiais refratários em serviço concorra
para a evolução do processo siderúrgico, na direção de aços de maior
qualidade, a custos mais baixos, e por processos ambientalmente mais
compatíveis.
Figura 1.14. Busca de soluções que levem a um melhor desempenho dos

materiais refratários em serviço passa pelo ajuste das condições operacionais
dos processos siderúrgicos.
Os princípios físicos e propriedades na aplicação dos materiais refratários, de

modo geral, servem a todas as classes de refratários, porém, mais
comumente são empregados os sistemas sílico-aluminosos, magnesianos e
dolomíticos. A razão para esta escolha é a ampla utilização destes refratários,
atendendo inclusive à maioria das aplicações na indústria siderúrgica.
Contudo, nos últimos anos, uma variedade de materiais alternativos a esses
vem sendo desenvolvida de modo a atender aplicações mais específicas ou
satisfazer maiores exigências de processos produtivos siderúrgicos.
Os materiais refratários densos (baixa porosidade) e refratários isolantes
usados fora da zona de contato com o aço (assim, como o seu emprego nas
fornalhas, caldeiras, dutos e chaminés) são, em geral, do tipo sílico-
aluminoso, devido à excelente compatibilidade das características mecânicas,
químicas e térmicas destes materiais, com as solicitações de serviço
normalmente encontradas nesses equipamentos. Os sílico-aluminosos,

Rev. 0 – 14/05/2010
quando obtidos de argilas refratárias, são refratários de custo mais baixo e,

por esse motivo, a primeira opção em revestimentos de fornos para a
indústria metalúrgica. São refratários simples, no sentido de que a relação de
fases e propriedades segue quase que diretamente as especificações
técnicas. Atenção especial deve ser dada, no entanto, às variações
provenientes de diferentes fabricantes e intrínsecas à variabilidade natural
das matérias-primas e do processo de fabricação, principalmente acentuadas
na fabricação em grandes quantidades.
Em geral, os sílico-aluminosos de alta qualidade são utilizados em coquerias,
onde competem com os silicosos; em regeneradores e partes dos fornos e
calcinadores rotativos. Nos fornos da siderurgia, são utilizados,
principalmente, como isolantes por trás dos refratários de trabalho, os quais
não ficam em contato com escórias e metais fundidos. No entanto, sempre
que a aplicação demandar maior resistência mecânica, resistência à abrasão,
resistência química e uso em maiores temperaturas, utiliza-se os refratários
de alta alumina ou aluminosos, em vez dos sílico-aluminos. Este é o caso da
região de maior temperatura de fornos rotativos, da região superior do alto-
forno, já tendo sido utilizados em fundo de panela e peças refratárias como
válvulas, almofadas, barreiras, diques, etc. A classe de materiais refratários
com 90 a 99% de alumina constitui um dos materiais refratários de maior
resistência mecânica e resistência à erosão, rivalizando apenas com
refratários de zircônia.
O uso de refratários básicos predomina em todas as operações na indústria
do aço, desde convertedores, forno elétrico, distribuidores e fornos panelas.
Utiliza-se em larga escala os refratários dolomíticos e magnesíticos e suas
variações com espinélios, cromo e com carbono. Como dito anteriormente,
determinadas indústrias adotam diferentes concepções. Assim, utiliza-se
também panelas e carros torpedo revestidos de refratários de alta alumina. O
mesmo caso se dá ao alto-forno, podendo-se encontrar diferentes projetos,
utilizando diversos refratários como sílico-aluminosos, aluminosos,
carbonosos, carbeto de carbono, entre outros, nas diversas regiões desse
forno.
Face a isso, o desenvolvimento desta apostila teve como principal foco a
caracterização e compreensão das propriedades dos refratários. Desse
modo, espera-se que o leitor possa ampliar seus conhecimentos e que estes
sejam úteis na seleção, utilização e caracterização das propriedades de todos
os tipos de refratários. Assim, o assunto foi divido em quatro módulos
principais: I) conceitos básicos; II) definição e classificação, III) matérias-
primas e fabricação, IV) tipos: propriedades e caracterização e V) degradação
de materiais refratários. No entanto, parte deste material didático aborda os
refratários de cada classe separadamente, para melhor salientar
determinadas informações, como aplicações específicas, detalhes da
microestrutura, uso de aditivos, etc. Os refratários não-conformados foram
abordados em item à parte, porque, embora esta classe de materiais
refratários apresente após a queima propriedades similares aos conformados,
essas propriedades finais vão depender de propriedades fisico-químicas
específicas à conformação in situ.

Rev. 0 – 14/05/2010
1.5 CONCEITO ÁCIDO-BASE-NEUTRO

Os materiais refratários são constituídos frequentemente por óxidos de
elementos metálicos. A prática industrial comumente submete os materiais
refratários em contato com óxidos constituintes de escórias advindas do
processo de extração e refino de metais, como é o caso do processamento
siderúrgico. Nessas condições, esses óxidos manifestam um caráter ácido,
básico ou neutro. No processamento metalúrgico, em particular, na
siderurgia, a definição de escórias ácidas e escória básicas obedece a
mesma lógica. No entanto, as teorias clássicas de ácido-base da química
aquosa não são aplicáveis a sistemas cerâmicos.
Uma primeira tentativa de definição do conceito ácido-base aplicável a
óxidos, proposta por Lux em 1939, estabeleceu que um óxido básico é uma
fonte de íons O2-, e um óxido ácido é um consumidor de íons O-2.
Assim, por exemplo:
CaO = Ca+2 + O-2 óxido básico
(SiO3)-2 + O-2= SiO2 óxido ácido
Essa definição é coerente com a experiência prática, pois é bem sabido que
para tornar mais básica uma escória, deve-se agregar óxidos, tal como a cal,
que liberam facilmente íons O-2
No entanto, alguns óxidos, particularmente os sesquióxidos que são
geralmente anfóteros dependem do sistema em que se encontram para
manifestar seu caráter. O óxido de alumínio (alumina), por exemplo, em meio
ácido, atua como óxido básico, segundo a reação da Equação 1.1 e em meio
básico como óxido ácido, segundo a reação da Equação 1.2.
meio ácido: Al2O3 = 2Al+3 + 3O-2 óxido básico (cede O-2) Equação 1.1
meio básico: Al2O3 + O-2= 2(AlO2)-1 óxido ácido (consome O-2)Equação 1.2
Um óxido é neutro quando contém uma quantidade suficiente de íons O-2

para que cada tetraedro de sílica fique independente na forma de SiO4-4
(ânion ortosilicato). Assim, a quantidade de íons que aportam nos
componentes básicos deve ser igual à quantidade de íons oxigênio que tem a
sílica. Se há mais oxigênio, a escória é básica, e se há menos oxigênio, a
escória é ácida. É nesse argumento que se apóia a definição do índice de
silicatação, importado da Mineralogia:
Definição:
índice de silicatação = Is = (moles O-2 em SiO2/moles O-2 em óxidos básicos)
então, quando:
Is > 1 escória ácida
Is = 1 escória neutra
Is < 1 escória básica
Com o mesmo argumento pode definir-se um índice de basicidade para
escórias básicas, recíproco do índice de silicatação:

Rev. 0 – 14/05/2010
Definição:
índice de basicidade= Ib = 1/Is≡(moles O-2 em óxidos básicos / moles O-2 em
SiO2)
Exemplo: Determine o grau de silicatação da fase vítrea que acompanha a
magnesita, supondo constituída somente de forsterita (2MgO.SiO2),
montichelita (MgO.CaO.SiO2), ou só de merwinita (3CaO.MgO.2SiO2).
Solução:
Is (2MgO.SiO2) = 2/2 = 1 = neutra
Is (MgO.CaO.SiO2) = 2/(1+1) = 1 = neutra
Is (3CaO.MgO.2SiO2) = (2x2)/(3+1) = 1 = neutra
Na prática industrial, usa-se índices definidos pela porcentagem em peso.
Assim, por exemplo, por anos tem sido usada em Siderurgia a razão V,
segundo a Equação 1.3.
 % peso CaO 
V    Equação 1.3
 % peso S i O 2 
esta razão CaO/SiO2 encontra múltiplas aplicações em sistemas de óxidos.

Usa-se, por exemplo, para definir o comportamento da ganga nas
magnesitas, a qualidade dos pellets de minerais de ferro, caracteriza
quimicamente as escórias de aciaria, etc. Todos esses índices, no entanto,
têm dificuldade para uma abrangência irrestrita, pois:
i) de acordo com a definição, todos os ortosilicatos são neutros: 2FeO.SiO2,
2CaO.SiO2, 2Na2O.SiO2, etc., o que certamente por experiência prática não é
assim.
ii) como se baseia em um quociente, é necessário classificar os óxidos a
priori em básicos e ácidos, embora a transição ocorra gradualmente;
iii) como a definição é para silicatos, não distingue o comportamento de um
borato, de um fosfato, etc.
iv) só vale para óxidos, e não permite comparar óxidos com sulfetos ou
haletos, por exemplo.
Por este motivo, do ponto de vista físico-químico, o melhor índice é aquele
que pondera o grau de acidez de cada óxido. Tomlinson propôs um
tratamento eletrostático para a interação íon-oxigênio. Como o que é comum
a todos os óxidos é o oxigênio, definiu-se um parâmetro atração íon
oxigênio, o qual quantificaria a força com que se atraem o cátion de carga
+Ze e o ânion oxigênio de carga -2e. Obviamente, em concordância com Lux,
um óxido ácido terá mais unido seu oxigênio ao cátion, do que um óxido
básico, que terá uma ligação mais fraca com o que se converte em um
doador de íons O-2.
A partir da Figura 1.15, ao aplicar a lei de Coulomb ao sistema íon-oxigênio,
tem-se a Equação 1.4.
( Ze)(2e)
F k Equação 1.4
R2

Rev. 0 – 14/05/2010
Introduzindo-se a definição atração íon-oxigênio (I) obtêm-se a Equação

1.5.
Z F
I 2
 Equação 1.5
R 2ke 2
Figura 1.15: Aplicação da lei de Coulomb a um óxido iônico.
Assim, fica quantificada a força de atração em função do número de cargas

elétricas do cátion (Z) e da separação interatômica R = r+ + r-, onde r- é igual
1,40 Å para o oxigênio. Na expressão anterior, k é simplesmente a constante
de proporcionalidade.
Para a magnesita, por exemplo:
Z =2 r+ = 0,72 Å= 0,72 x 0,1 nm = 0,072 nm
IMgO = 2/(0,072+0,140)2 = 45 nm-2
De forma similar, foram efetuados os cálculos para os óxidos puros de
interesse refratário, mostrados na Tabela 1.4.
Os materiais refratários, as escórias e demais sistemas de óxidos são em
geral multicomponentes, pelo que é necessário definir I para um sistema
multicomponente de óxidos. Assim, surge a atração média íon-oxigênio
definida segundo a Equação 2.6.
 n (z )  (I

)
I
i c i i CA i
 n (z ) 
i c i i

Equação 2.6
onde:
ni = número de moles do óxido (CA)i
(zc)i = número de coordenação do cátion C do óxido (CA)i
i  = número de cátions por mol de (CA)
i
(ICA)i = atração íon-oxigênio do óxido (CA)i

Rev. 0 – 14/05/2010
Tabela 1.4. Atração íon-oxigênio para alguns óxidos de interesse.
Óxido r+ Å (r+ para # coord. = 6) Z+ R[nm] I= z+/R2 [nm]-2
K2O 1,33 (1,38) 1 0,273 (0,278) 13 (13)

Na2O 0,94 (1,O2) 1 0,234 (0,242) 18 (17)
Li2O 0,68 (0,74) 1 0,208 (0,214) 23 (22)
CaO 0,99 (1,00) 2 0,239 (0,240) 35 (35)
MnO 0,80 (0,67) 2 0,220 (0,207) 41 (47)
FeO 0,74 (0,77) 2 0,214 (0,217) 44 (42)
MgO 0,67 (0,72) 2 0,207 (0,212) 47 (45)
Fe2O3 0,64 (0,65) 3 0,204 (0,205) 72 (71)
Cr2O3 0,52 (0,62) 3 0,192 (0,198) 81 (77)
Al2O3 0,51 (0,53) 3 0,191 (0,193) 82 (81)
TiO2 0,68 (0,86) 4 0,208 (0,226) 92 (78)
SiO2 0,42 (0,40) 4 0,182 (0,180) 121 (123)
P2O5 0,35 (0,35) 5 0,175 (0,175) 163 (163)
Exemplo: Calcular a atração íon-oxigênio média para um refratário de argila

que tem 45% Al2O3 e 55% SiO2 (em peso).
Solução: a partir dos dados da Tabela 1.4, calcula-se I :
Óxido % Peso Peso Molecular Número de Moles zc + ICA
Al2O3 45 102 0,441 6 2 81
SiO2 55 60 0,917 4 1 123
(0,441  6  2  81)  (0,971  4  1  123)

I  98
(0,441  6  2)  (0,971  4  1)
A Tabela 1.5 apresenta uma comparação de acidez-basicidade de diversos

sistemas cerâmicos de interesse. Pelos seus dados, é possível inferir
algumas conclusões interessantes para a prática industrial. Primeiramente,
pode-se constatar que a transição entre materiais ácidos como a sílica, e
básicos como a dolomita é gradual. Por experiência prática, poderia dizer-se
que o ponto neutro, ou região neutra, deveria estar nas vizinhanças de I = 73
nm-2, correspondente a uma cromo-magnesita. A forsterita seria qualificada
como neutra básica e a alta alumina como neutra-ácida. A argila é
definitivamente ácida e a mullita não é tão neutra como se poderia supor; é
bem mais neutra-ácida.

Rev. 0 – 14/05/2010
Tabela 1.5. Comparação de acidez-basicidade relativa de diversos sistemas

materiais refratários.
Material Composição (% em peso) I (nm-2)
Sílica (100% SiO2) 121
Argila (50% SiO2; 45% Al2O3) 107
Mullita (28,2% SiO2; 71,8% Al2O3) 97
SiC (100% SiC) 96
Alta alumina (90,3% Al2O3; 9,2% SiO2) 92
Cromo- (43% Cr2O3; 20% MgO; 31% Al2O3, 5% 73

Magnesita SiO2)
Forsterita (57% MgO; 43%SiO2) 66
Escória AH Fe (48,8% CaO; 34,7% SiO2; 15,6% Al2O3) 65
Magnesita (93% MgO; 4%SiO2) 46
Dolomita (55% CaO; 32% MgO; 12% FeO) 40
Voltando à Tabela 1.4, pode-se comentar que são neutros os sesquióxidos,

são básicos os monóxidos e são ultrabásicos os subóxidos alcalinos. Os
dióxidos e outros óxidos superiores são ácidos. O P2O5 é ultra-ácido.
Finalmente, cabe ressaltar que não é muito aplicável o tratamento de
Coulomb ao SiC por ser este covalente-iônico, mas seu valor pelo menos dá
uma idéia de seu caráter, neutro-ácido.
Na prática, os materiais refratários básicos são considerados aqueles que
têm magnesita, com ou sem cromita e, claro, os de dolomita. A cromita é
definitivamente neutra, como também a forsterita. Todos os materiais
refratários sílico-aluminosos (desde os de sílica até os de alumina pura) estão
no intervalo ácido. A alumina pura é sem dúvida neutra.
1.6 EXERCÍCIOS
1. Defina materiais refratários.
2. Por que caracteriza-se um material refratário pela refratariedade simples
ao invés do ponto de fusão, visto que os óxidos, componentes de um material
refratário, têm elevado ponto de fusão?
3. Apresente 3 definições de materiais refratários segundo a literatura. Na
aplicação em siderurgia, como você definiria materiais refratários?

Rev. 0 – 14/05/2010
4. Qual a diferença entre materiais refratários e materiais isolantes térmicos?

Um material refratário pode ser isolante? E um isolante pode ser refratário?
Explique.
5. Com qual finalidade são empregados os materiais refratários?
6. Quais são os principais campos de aplicação de materiais refratários?
7. Qual a importância de estudar os materiais refratários à luz da Ciência dos
Materiais?
8. Defina Ciência dos Materiais.
9. Algumas propriedades dos materiais são definidas no nível atômico da
estrutura. Escolha uma destas propriedades e demonstre como se relaciona
a este nível da estrutura.
10. A estrutura cristalina do material refere-se ao seu arranjo atômico
espacial. Como este grau da estrutura pode afetar no ponto de fusão de um
material refratário?
11. Qual a importância de avaliar um material refratário após o seu uso (post
mortem)? Que informações podem estar ali contidas para o engenheiro?
12. Qual a importância do conhecimento fenomenológico em materiais
refratários empregados em Siderurgia?
13. Quais os critérios que devem ser considerados na seleção de materiais
refratários para a Siderurgia? Cite um exemplo.
14. Por que muitas indústrias siderúrgicas fabricantes de produtos similares
adotam soluções diferentes na definição de materiais refratários para seus
equipamentos?
15. Cite um exemplo de utilização de refratários em Siderurgia: a) sílico-
aluminosos; b) aluminosos; c) básicos.
16. Qual a importância do entendimento das fases vítreas, em especial os
silicatos, para os materiais refratários?
17. Explique como ocorre a formação de um silicato?
18. Explique por que as considerações que são feitas para a sílica no seu
estado sólido têm validade no estado líquido.
19. Explique as seguintes formas de classificar os óxidos quanto à sua
acidez, basicidade ou neutralidade: a proposta de Lux, o índice de silicatação,
o índice de basicidade e o índice B, utilizado em siderurgia.
20. Por que a utilização dos índices sugeridos na questão anterior é irrestrita?
21. Tomlinson propôs um tratamento eletrostático para a interação íon-
oxigênio. Conceitue atração íon oxigênio, e atração média íon-oxigênio.
22. Calcule a atração íon-oxigênio média para os seguintes refratários:
a) um refratário de argila que tem 55% Al2O3 e 45% SiO2 (em peso).
b) um refratário de composição (% em peso) 57% MgO; 43%SiO2
c) um refratário de composição (% em peso) 55% CaO; 32% MgO;
12% FeO

Rev. 0 – 14/05/2010
23. Como você classificaria cada um dos materiais refratários acima citados:
ácido, básico ou neutro?
24. Como é calculada a basicidade (B) de uma escória? Utilize este índice
para definir escória ácida e básica.
25. Quais são os principais campos de aplicação de materiais refratários?

Rev. 0 – 14/05/2010
2. CLASSIFICAÇÃO
2. CLASSIFICAÇÃO
Os materiais refratários de uso mais comum são os sílico-aluminosos,
constituídos essencialmente por sílica (SiO2) e alumina (Al2O3) que se
classificam de acordo com o percentual de Al2O3. Outros tipos de materais
refratários são também classificados conforme o composto preponderante em
sua composição química/mineralógica.
Os refratários básicos são classificados em magnesianos, magnesiano-
cromíticos, cromomagnesianos, dolomíticos e magnésia carbono. Estes
refratários ainda dividem-se de acordo com o teor de MgO e com o teor de
carbono (para os magnésia carbono).
Os refratários conformados isolantes são classificados de acordo com a
densidade, onde se correlaciona a massa específica aparente (mea) com a
temperatura e a variação linear dimensional (vld).
A enorme variedade de materiais refratários utilizados pela indústria, nos
mais variados setores, é a razão pela qual existe a necessidade de se
enquadrar esses materiais em categorias restritas e padronizadas, como
previstas em normas ISO, a ASTM e a ABNT.
A norma brasileira NBR 10.237 classifica de maneira geral os materiais
refratários conformados e não-conformados, baseando-se nos principais
critérios considerados relevantes sob os pontos de vista de faricação,
identificação, comercialização e aplicação desses materiais. A Figura 2.1
sumariza a classificação da NBR 10.237.
Figura 2.1 Classificação dos materiais refratários segundo a norma brasileira

NBR 10.237.
Pela Figura 2.1, observa-se variados critérios pelos quais os materiais

refratários são classificados. A seguir, é apresentado cada critério utilizado na
clasificação de materiais refratários pela norma ABNT 10.237.
Rev. 0 – 23/05/2011

2. CLASSIFICAÇÃO
2.1 QUANTO À FORMA

Refere-se à forma física na qual o produto é expedido pelo fabricante. Sob
este aspecto os materiais refratários são classificados conforme a Tabela 2.1.
Tabela 2.1. Classificação dos materiais refratários quanto à forma.
Grupo Classe
Arco
Cunha
Formatos padronizados
Conformados Paralelos
Radiais
Formatos especiais
Argamassas
Concretos densos e isolantes
Massas de socar
Não-conformados
Massas plásticas
Massas de projeção
Massas granuladas secas
2.2 QUANTO AO PROCESSO DE FABRICAÇÃO

Refere-se ao processo por que passa o produto refratário, quando da sua
fabricação, visando a conferir-lhe determinadas propriedades físicas e
químicas requeridas para cada aplicação ou, simplesmente, dotá-lo de
resistência mecânica suficiente para suportar o manuseio e o transporte até o
momento de sua utilização. Sob este aspecto os materiais refratários são
classificados conforme a Tabela 2.2.
2.3 QUANTO AO PROCESSO DE CONFORMAÇÃO

Refere-se ao processo por que passa o refratário, quando da sua
conformação, de modo a dar-lhe forma física definitiva. Sob este aspecto, os
materiais refratários estão classificados conforme a Tabela 2.3.
2.4 QUANTO À NATUREZA QUÍMICA E MINERALÓGICA DOS

CONSTITUINTES
Sob esse aspecto, os refratários estão classificados em função da
composição química e mineralógica da matéria-prima predominante na
mistura que os constitui, conforme a Tabela 3.5. As matérias-primas
normalmente empregadas na fabricação dos refratários são classificadas em
três grupos: ácidas, básicas e neutras. Nesta classificação, há a inclusão de

Rev. 0 – 14/05/2010
2. CLASSIFICAÇÃO
alguns refratários que, por não se enquadrarem satisfatoriamento em nenhum

dos três grupos mencionados, constituem-se nos chamados refratários
especiais.
Tabela 2.2. Classificação dos materiais refratários quanto ao processo de

fabricação.
Grupo Classe
Queimados
Impregnados
Quimicamente ligados
Conformados Eletrofundidos
A piche
Ligados (curados ou não) A alcatrão
A resinas
Produtos obtidos apenas pela mistura de seus
Não-conformados componentes, não necessitando de algum
processo de conformação.
Tabela 2.3. Classificação dos materiais refratários quanto ao processo de

conformação.
Prensados
Extrudados
Moldados manualmente (por
socagem)
Classe
Moldados por colagem
Moldados por vibração
Moldados por vertimento
Eletrofundidos
2.5 QUANTO AO GRAU DE DENSIDADE

2.5.1 DENSIDADE
Esta característica é determinada pela massa especifica aparente
(densidade). Sob este aspecto, os materiais estão classificados conforme a
Tabela 2.4.

Rev. 0 – 14/05/2010
2. CLASSIFICAÇÃO
Tabela 2.4. Classificação dos materiais refratários quanto à natureza química

e mineralógica dos constituintes.
Grupo Classe
Silicosos ou de sílica
Ácidos
Sílico-aluminosos ou de sílica-alumina
Magnesianos ou de magnésia
Magnesiano-cromíticos ou de magnésia-cromita
Básicos Cromomagnesianos ou de cromita-magnésia
Dolomíticos ou de dolomita
De magnésia carbono
Aluminosos ou de alumina
De alumina carbono
De alumina-carbeto-carbono, de sílico carbono
Neutros Aluminosos-cromíticos ou de alumina-cromita
Cromíticos ou de cromita
De carbono
Grafíticos ou de grafita
De carbeto de silício
Especiais De cordierita
De mullita
2.5.2 ISOLANTES CONFORMADOS

Os materiais refratários isolantes conformados podem, sob o aspecto da
natureza química e mineralógica dos seus constituintes, serem classificados
como aluminosos, sílico-aluminosos e silicosos. Contudo, a classificação
mais usual é baseada nas diferentes temperaturas de recozimento a que são
submetidos, mantendo sua variação linear dimensional (v/d) limitada em 2%,
temperaturas estas que, por sua vez, estão correlacionadas a diferentes
valores de massa específica aparente (mea), conforme a Tabela 2.5.
Tabela 2.5. Classificação quanto à massa específica aparente.
Grupo Classe
Conformados ou não-conformados Refratários densos e refratários
isolantes

Rev. 0 – 14/05/2010
2. CLASSIFICAÇÃO
Tabela 2.6. Classificação dos materiais refratários isolantes (RI) conformados.
v/d máxima de 2% á temperatura de mea máxima

Classe
recozimento (ºC) (g/cm3)
RI – 09 900 0,70
RI – 10 1000 0,70
RI – 11 1100 0,75
RI – 12 1200 0,85
RI – 13 1300 1,00
RI – 14 1400 1,10
RI – 15 1500 1,15
RI – 16 1600 1,20
NOTA: As temperaturas relacionadas na tabela não devem ser tomadas como temperaturas
limites que os materiais podem suportar em serviço, pois estas variam consideravelmente em
função das condições de trabalho às quais os materiais são submetidos
2.6 QUANTO À RESISTÊNCIA AO ATAQUE POR ÁCIDOS

Os materiais refratários antiácidos, tanto os conformados como os concretos,
estão classificados quanto à sua resistência ao ataque por ácido sulfúrico
(H2SO4) ou por ácido clorídrico (HCI), conforme as Tabelas 2.7 e 2.8.
Tabela 2.7. Classificação quanto à resistência ao ataque por ácido sulfúrico.
Classe ATS-1 ATS-2 ATS-3 ATS-4

Ataque por H2SO4% Máx. 2,50 2,51 a 5,50 5,51 a 8,50 > 8,50
Tabela 2.8. Classificação quanto à resistência por ácido clorídrico.
Classe ATC-1 ATC-2 ATC-3 ATC-4

Ataque por HCl % Máx. 0,50 0,51 a 0,75 0,76 a 1,00 > 1,00
2.7 CLASSIFICAÇÃO QUANTO À NATUREZA QUÍMICA

2.7.1 GRUPO DOS ALUMINOSOS (NEUTROS)
2.7.1.1 Silicosos ou de sílica
Os materiais refratários conformados e os não-conformados em função do
teor de óxido de sílicio (SiO2), conforme a Tabela 2.9.

Rev. 0 – 14/05/2010
2. CLASSIFICAÇÃO
Tabela 2.9. Classificação dos materiais refratários silicosos.
Classe
Características
SL-1 SL-2 SL-3
SiO2 (%) 65,00/84,99 85,00/92,99 Mín. 93,00
2.7.1.2 Sílico-aluminosos ou de sílica

Os materiais refratários conformados e os não-conformados em função do
teor de óxido de alumínio (AI2O3),conforme a Tabela 2.10.
Tabela 2.10. Classificação dos materiais refratários aluminosos.
Classe
Características
SA-4 SA-3 SA-2 SA-1
Al2O3 (%) 22,00/27,99 28,00/33,99 34,00/39,99 40,00/45,99
2.7.2 GRUPO DOS BÁSICOS

2.7.2.1 Magnesianos ou de magnésia
Os materiais refratários conformados e os não-conformados magnesianos
estão classificados em função do teor de óxido de magnésio (MgO), em base
calcinada, conforme a Tabela 2.11
Tabela 2.11. Classificação dos materiais refratários magnesianos.
Classe
Características
MG-85 MG-90 MG-95 MG-98
MgO (%) 81,00/85,99 86,00/90,99 91,00/95,99 Mín 96,00
2.7.2.2 Magnesiano-cromíticos ou de magnésia-cromita

Os materiais refratários conformados e os não-conformados magnesiano-
cromíticos estão classificados em função do teor de óxido de magnésio
(MgO), em base calcinada, conforme a Tabela 2.12.
Tabela 2.12. Classificação dos materiais refratários magnesiano-cromíticos.
Classe
Características
MC-60 MC-70 MC-80
MgO (%) 55,00/64,99 65,00/74,99 75,00/80,99

Rev. 0 – 14/05/2010
2. CLASSIFICAÇÃO
2.7.2.3 Cromomagnesianos ou de cromita-magnésla

Os materiais refratários conformados e os não-conformados
cromomagnesianos estão classificados em função do teor de óxido de
magnésio (MgO), em base calcinada, conforme a Tabela 2.13.
Tabela 2.13. Classificação dos materiais refratários cromomagnesianos.
Classe
Características
CM-40 CM-50
MgO (%) 35,00/44,99 45,00/54,99
2.7.2.4 Dolomíticos ou de dolomita

Os materiais refratários conformados e os não-conformados dolomíticos
estão classificados em função do teor de óxido de magnésio (MgO), em base
calcinada, conforme a Tabela 2.14.
Tabela 2.14. Classificação dos materiais refratários dolomíticos.
Classe
Características
DL-30 DL-40 DL-50
MgO (%) 25,00/34,99 35,00/44,99 Mín. 45,00
2.7.2.5 De magnésia-carbono
Os materiais refratários conformados e os não-conformados de magnésia-
carbono estão classificados em função do teor do carbono (C), conforme a
Tabela 2.15.
Tabela 2.15. Classificação dos materiais refratários de magnésia-carbono.
Características Classe
MB-05 MB-10 MB-15 MB-20 MB-25 MB-30
C (%) máx. 7,50 12,50 17,50 22,50 mín.
7,49 a a a a 27,50
12,49 17,49 22,49 27,49
2.7.3 GRUPO DOS NEUTROS

2.7.3.1 Aluminosos ou de alumina
Os materiais refratários conformados e os não-conformados aluminosos
estão classificados em função do teor de óxido de alumínio (AI2O3), conforme
a Tabela 2.16.

Rev. 0 – 14/05/2010
2. CLASSIFICAÇÃO
2.7.3.2 De alumina-carbono
Podem estar classificados como aluminosos, conforme a Tabela 2.16,
embora com certo teor de carbono.
2.7.3.3 De alumina-carbeto-carbono de silício-carbono

Podem estar classificados como aluminosos, de acordo com a Tabela 2.16,
porém são produtos que contêm teores de carbeto e silício e de carbono.
2.7.3.4 Aluminosos-cromíticos ou de alumina-cromita

Esta classe de produtos pode ser classificada como refratários aluminosos,
de acordo com a Tabela 2.16, porém contendo traços ou teores de Cr2O3.
Tabela 2.16. Classificação dos materiais refratários aluminosos ou de

alumina.
Classe
Características
AL-50 AL-60 AL-70 AL-80 AL-70
Al2O3 (%) 46,00/55,99 56,00/65,99 66,00/75,99 76,00/85,99 mín. 86,00
2.7.3.5 Cromíticos ou de cromita

Os materiais refratários conformados e não-conformados cromíticos são
classificados em função do teor de Cr2O3, em base calcinada, conforme a
Tabela 2.17. Deve-se determinar o teor de Cr2O3 através da análise química
por via úmida e/ou instrumental, de acordo com a metodologia adotada pelo
fabricante. Neste caso, deve ser explicitado no certificado de análise a
metodologia que foi adotada para determinar os teores de óxido de cromo.
Tabela 2.17. Classificação dos materiais refratários cromíticos ou de cromita.
CR-30 CR-40 CR-50
Cr2O3(%) 25,00/34,99 35,00/44,99 Mín. 45,00
2.7.3.6 De carbono
Os materiais refratários de carbono estão classificados em:
a) refratários conformados: classificados em função do teor de eletrografite e
condutividade térmica, conforme a Tabela 2.18;
b) refratários não-conformados: classificados em função da condutividade
térmica, conforme Tabela 2.19.

Rev. 0 – 14/05/2010
2. CLASSIFICAÇÃO
Tabela 2.18. Classificação dos materiais refratários de carbono conformados.

Classe GR-00 GR-15 GR-50 GR-80
Eletrografite (%) 0 1-30 40 - 60 >60

Condutividade térmica (W/m.K) <5 0 – 10 11 - 20 >20
Tabela 2.19. Classificação dos materiais refratários de carbono não-

conformados.
Classe GR-B GR-M GR-A GR-MA
Condutividade térmica (W/m.K) 8 - 10 11 – 13 14 - 16 >18

NOTA – MA = Muito alta condutividade
A = Alta condutividade
M = Média condutividade
B = Baixa condutividade
2.7.3.7 Grafíticos ou de grafita

Os materiais refratários grafíticos contêm teores significativos de grafita onde
os teores deste mineral podem oscilar de acordo com a aplicação do produto.
2.7.4 GRUPO DOS ESPECIAIS

2.7.4.1 De carbeto de silício
Os materiais refratários conformados de carbeto de silício estão classificados
em função do teor de carbeto de silício (SiC), conforme a Tabela 2.20, e
quanto à fase ligante, conforme Tabela 2.21.
Tabela 2.20. Classificação dos materiais refratários de carbeto de silício.
Classe SC-50 SC-60 SC-65 SC-70 SC-75 SC-80 SC-85 SC-90
SiC (%) 50,0 60,0 65,0 70,0 75,0 80,0 85,0 ≥ 90,0
a a a a a a a
59,9 64,9 69,9 74,9 79,9 84,9 89,9
Tabela 2.21. Classificação dos materiais refratários de carbeto de silício

quanto à fase ligante.
Classe A B C D E F G
Fase ligante Argilosa SiC SiC Si3N4 Sialon Si2ON2 Outros

Rev. 0 – 14/05/2010
2. CLASSIFICAÇÃO
2.7.4.2 De cordierita
Os materiais refratários conformados e os não-conformados de cordierita
estão classificados em função dos teores de óxido de alumínio (Al2O3), óxido
de silício (SiO2) e óxido de magnésio (MgO), conforme a Tabela 2.22.
Tabela 2.22. Classificação dos materiais refratários de cordierita.
CD-3 CD-2 CD-1
Al2O3(%) 37,00/41,99 42,00/49,99 50,00/55,00
SiO2 (%) 51,99/46,00 45,99/40,00 39,99/46,00
MgO (%) 10,99/8,00 7,99/5,00 4,99/3,00
2.7.4.3 De mullita
Os materiais refratários à base de mullita estão classificados em função dos
teores de óxido de alumínio (Al2O3), que devem estar na faixa de 56 a 79%.
As impurezas devem ser no máximo 5,0%.
2.8 EXERCÍCIOS
1. Liste os critérios pelos quais os materiais refratários são classificados
segundo a NBR 10.237.
2. Qual a norma brasileira que define a classificação dos materiais
refratários? Qual a norma ISO? E a norma americana? E a norma européia?
3. Quais as formas dos materiais refratários abrangidas pela norma
brasileira?
4. Por qual critério são classificados os materiais refratários isolantes?
5. Como são classificados os materiais refratários à base de carbeto de
silício?
6. Qual o critério na classificação dos materiais refratários quanto ao ataque
por ácidos? O que prevê a norma brasileira?
7. Por qual critério são classificados os materiais refratários de carbono não-
conformados? E os conformados?
8. Quais são e como são classificados os materiais refratários neutros quanto
à natureza química, conformados e os não-conformados?
9. Quais os grupos e classes utilizados na classificação dos materiais
refratários quanto à natureza química e mineralógica dos seus constituintes?
10. Quais processos de conformação são citados na classificação dos
materiais refratários quanto ao processo de conformação.

Rev. 0 – 14/05/2010
3. FABRICAÇÃO
3. FABRICAÇÃO
Os materiais para seu uso precisam apresentar forma (geometria) e
dimensões adequadas o que é propiciado por um processo de fabricação (da
matéria-prima ao produto final). A seleção de um processo de fabricação leva
em conta as características das matérias-primas a serem processadas e as
propriedades tecnológicas desejadas no produto final. Os materiais
refratários, como materiais cerâmicos, apresentam propriedades típicas que
os diferem substancialmente de outros materiais (como os metais e os
polímeros) que fazem com que os processos de fabricação para a obtenção
de um produto final sejam bastante particulares.
O fato de os materiais cerâmicos serem frágeis (não deformarem
plasticamente) exclui a possibilidade de processá-los por conformação
mecânica (como é típico para os metais). A elevada temperatura de fusão,
baixa condutividade térmica e elevado calor específico desfavorecem a
conformação por fusão (como também é típico para os metais). Por outro
lado, a elevada friabilidade de óxidos e compostos refratários e a baixa
granulometria de muitas matérias-primas naturais favorecem a adoção do
processamento de pós, sua compactação e posterior queima para a obtenção
dos materiais refratários formatados, tal como serão empregado
industrialmente (Figura 3.1). A sequência para a frabricação de materiais não-
formatados (monolíticos) exclui a etapa de conformação e a queima ocorre no
próprio equipamento em que foram aplicados.
Figura 3.1. Fabricação de materiais refratários: problemática e características

típicas.
A fabricação de materiais refratários segue, portanto, o procedimento usual

de preparação de materiais cerâmicos com as etapas de seleção,
beneficiamento, ajuste da granulometria das matérias-primas, formulação
(incluindo aditivação), conformação, secagem, queima e tratamento pós-
queima.
Rev. 0 – 23/05/2011

3. FABRICAÇÃO
A Figura 3.2 apresenta um fluxograma típico do processo de fabricação de

materiais refratários formatados. Assim, os refratários são conformados e
queimados, com sua microestrutura definida para fazer frente às condições
de serviço. Muitas vezes, porém, durante o uso, estabelecem-se reações
químicas que progressivamente vão mudando a microestrutura do material
refratário. Este é o caso de materiais refratários quimicamente ligados e
impregnados, cuja resistência mecânica inicial (da peça a verde) é dada por
resinas químicas ou piche (ou alcatrão).
Figura 3.2. Fluxograma típico do processo de fabricação de materiais

refratários formatados.
Os refratários (não-moldados ou monolíticos) não sofrem conformação, e as

etapas de secagem e queima ocorrem após a aplicação dos mesmos. Por
esse motivo, sua preparação e aplicação serão vistas em separado
(Refratários não-conformados). A Figura 3.3 apresenta um fluxograma típico
do processo de fabricação de materiais refratários monolíticos.

Rev. 0 – 14/05/2010
3. FABRICAÇÃO
Figura 3.3. Fluxograma típico do processo de fabricação de materiais

refratários não-formatados (argamassas, concretos e massas plásticas).
Os refratários não-conformados como argamassas, concretos e massas

plásticas são, portanto, comercializados somente com a mistura dos
componentes e só adquirem o formato final in situ. O tipo “por projeção” é
transportado por bombeamento e aplicado por jateamento. Esses materiais
também se dividem conforme a ligação: pega hidráulica ou química à
temperatura ambiente, ligação plástica, conferida por argilas, e ligação
química por processo de cura com o aquecimento. Muitas de suas
propriedades finais como refratários são definidas pela proporção de cimento
na composição mineralógica (exemplo: baixo e ultra-baixo cimento).

Rev. 0 – 14/05/2010
3. FABRICAÇÃO
3.1. MATÉRIAS-PRIMAS
3.1.1 CARACTERIZAÇÃO DE MATÉRIAS-PRIMAS
As matérias-primas para serem empregadas na indústria de materiais
refratários devem ser caracterizadas quanto a aspectos como:
i) composição química;
ii) composição mineralógica
iii) composição granulométrica;
iv) reatividade (área superficial)/morfologia;
v) análise térmica (reações/transformações com a temperatura);
v) refratariedade;
O controle destas características é essencial para que o processo de
fabricação resulte em um material refratário com as propriedades desejadas.
Considerações sobre as técnicas empregadas no controle dessas
características são apresentadas a seguir.
3.1.1.1 Composição química

Análises químicas são um meio e não um fim dentro do processo industrial, e
a demanda e exigências em termo de qualidade / produtividade /
competitividade tecnológica fez com que essa área tivesse um crescimento
exponencial nos anos recentes. Assim, hoje estão disponíveis técnicas
analíticas instrumentais que fornecem respostas rápidas, possibilitando
informações úteis para a pesquisa e a produção industrial.
O objetivo da análise química é a determinação qualitativa e, tanto quanto
possível, quantitativa de cada constituinte de uma amostra. Para matérias-
primas utilizadas na indústria de materiais refratários, a composição química
é informada na forma de óxidos, o que muitas vezes leva a erros. Por
exemplo, quando há sulfetos, carbetos e grafite co-existindo com óxidos na
mesma matéria-prima, ou quando não está definida a espécie iônica de um
mesmo elemento químico (FeO, Fe2O3 e Fe3O4).
A análise química é empregada no controle de qualidade de matérias-primas,
definindo não só o teor do principal elemento (teor de MgO na magnesita,
teor de Cr2O3 na cromita, etc), mas também dos constituintes secundários
(como SiO2, CaO, Fe2O3 e Al2O3 na própria magnesita, por exemplo). Em
argilas, define-se a relação entre os teores de Al2O3 e de SiO2, os elementos
alcalinos, alcalinos terrosos, óxido de ferro, óxido de titânio, etc.
Análises químicas podem ser realizadas por métodos tradicionais
denominados via úmida ou por modernas técnicas instrumentais. Análises
químicas são da competência dos químicos e não dos engenheiros, que são
somente usuários dos laboratórios químicos, mas algum conhecimento nessa
área o engenheiro deve possuir para ter discernimento na solicitação da
análise e na interpretação dos resultados. Uma troca de informações
consistente e precisa facilita a obtenção das informações desejados. O
engenheiro, por sua vez, conhecendo a técnica de análise, poderá ter noção

Rev. 0 – 14/05/2010
3. FABRICAÇÃO
mais clara dos erros e imprecisões inerentes à análise, e onde está a

consistência dos resultados para utilizar as informações obtidas de forma
apropriada.
Até recentemente, os métodos de análise química via úmida eram os mais
comuns, precisos e frequentemente os únicos que possibilitavam a obtenção
da composição química de um material. Baseiam-se em métodos conhecidos
e praticados durante muitos anos, e são geralmente difíceis, demorados,
caros, requerem instalações adequadas e um demorado treinamento dos
laboratoristas. Apesar de todas essas dificuldades, ainda são empregados
em muitas empresas, seja por não existir ainda um equipamento que as
substitua, seja para fornecer padrões secundários para a calibração
instrumental, como também para substituir equipamentos em períodos de
manutenção.
São técnicas via úmida a gravimetria (precipitação de um composto e
dosagem pelo peso obtido); a volumetria (titulação de compostos diante de
um indicador de cor específico) e a colorimetria que mede o comprimento de
onda (λ) da cor de uma solução obtida com indicador específico. Esses
métodos ainda são muito utilizados devido à relativa simplicidade de
equipamentos necessários e confiabilidade de resultados obtidos.
As análises químicas via úmida podem fornecer resultados qualitativos ou

quantitativos. Análises qualitativas indica apenas a presença de
determinado constituinte como, por exemplo, pela observação da
solubilização ou não em diferentes ácidos, a exemplo do HCl a frio que em
calcários solubiliza calcita (CaCO3) e não dolomita (CaCO3.MgCO3). Ou pela
precipitação de grupos de cátions e ânions como, por exemplo, a Ag+ forma
um precipitado branco com HCl, solúvel em excesso de reagente (<40%),
Fe+3 precipita com NH4OH formando um complexo castanho-avermelhado,
insolúvel no excesso de reagente. Ou ainda, pela observação de resíduo
insolúvel em ácidos, a exemplo do Al2O3, é insolúvel em qualquer ácido.
Análises quantitativas envolvem geralmente solubilizações, precipitações e
reprecipitações. Elementos-traço são dosados com muita dificuldade, com
métodos muito específicos.
Os métodos instrumentais exploram fenômenos como medidas de
propriedades físicas das amostras de interesse, tais como: absorção ou
emissão de luz, que possibilitam a análise quantitativa de uma grande
variedade de espécies inorgânicas e orgânicas. Técnicas como a
cromatografia líquida de alta eficiência, espectroscopia e técnicas
eletroanalíticas passaram a ser utilizadas para a realização de análises cada
vez mais sofisticadas, favorecidas pelo avanço tecnológico de dispositivos
eletrônicos de detecção e registro de dados das análises. Os métodos
espectrométricos utilizam conhecimentos relacionados com a interação
entre a luz e a matéria: Espectrometria de Absorção Atômica, Espectrometria
de Absorção Molecular, Espectrometria de Emissão Atômica, entre outras
técnicas.
A Figura 3.5 resume algumas características de metodologias empregadas
para a análise da composição química de matérias-primas empregadas na
fabricação de materiais cerâmicos.

Rev. 0 – 14/05/2010
3. FABRICAÇÃO
Figura 3.5. Algumas características de metodologias empregadas para a

análise da composição química de matérias-primas empregadas na
fabricação de materiais cerâmicos.
A escolha de um método de análise deve considerar o princípio do método

(detecção de átomos, íons, compostos), o quê se deseja analisar, qual a
precisão (reprodutibilidade) necessária, limite de detecção (elementos
menores), disponibilidade de tempo e recursos (padrões!). A análise química
aplicada a materiais refratários, tanto a matérias-primas quanto a produtos
acabados, é objeto de normas técnicas. Algumas das normas técnicas
brasileiras, segundo a ABNT, referentes à determinação da composição
química são NBR9644 e NBR12860.
3.1.1.2 Composição mineralógica

A análise da composição mineralógica de matérias-primas para a indústria de
materiais refratários é realizada, via de regra, por difração de raio-X. A
técnica de difração de raio-X é uma poderosa ferramenta na caracterização
de materiais, onde informações sobre a estrutura cristalina dos materiais
podem ser obtidas através de uma análise simples e relativamente rápida
como, por exemplo, a composição e quantidade (análise quantitativa e semi-
quantitativa) de fases cristalinas, presença de fase amorfa, determinação dos

Rev. 0 – 14/05/2010
3. FABRICAÇÃO
parâmetros de rede, textura cristalográfica, tensões residuais e tamanho dos

cristalitos. A Figura 3.6 resume as características da difração de raio-X
aplicada a matérias-primas para a indústria de materiais refratários.
Figura 3.6. Características da difração de raio-X aplicadas a matérias-primas

para a indústria de materiais refratários.
A determinação das fases é feita por comparação entre a radiação difratada

por uma amostra em função da sua estrutura cristalina. A radiação de uma
fonte de raio-X passa pela amostra, sendo então detectada e comparada com
dados catalogados. Por semelhança, considerando a distância interplanar
para um ângulo de incidência conhecido (, define-se então quais as fases
cristalográficas (mineralógicas) presentes na amostra.
A difração de raio-X é extensamente utilizada para a definição, por exemplo,
de argilominerais em argila refratária. A análise pode ser feita de toda a
matéria-prima, indicando, então, a presença de outros constituintes além dos
argilominerais (como o quartzo) ou só da fração menor que 2m, constituída
apenas dos argilominerais.
A estimativa do tamanho dos cristalitos através de difração de raio-X por
tratamento matemático dos picos (largura dos picos) pelo método
denominado single-line tem adquirido cada vez mais importância devido à
rápida expansão na área de pesquisa de materiais nanoestruturados. Esta
técnica está sendo largamente empregada na determinação do tamanho de
cristalito em substituição à análise por microscopia eletrônica de transmissão,
pois esta última requer uma delicada e minuciosa preparação das amostras e
a interpretação dos resultados requer um elevado nível de conhecimento e
prática, além de incorrer em problemas de representatividade da amostra (a
região analisada é tipicamente de poucos nanômetros) e o tempo necessário
para a análise é consideravelmente maior que quando realizado por difração
de raio-X.

Rev. 0 – 14/05/2010
3. FABRICAÇÃO
3.1.1.3 Composição granulométrica

A determinação da granulometria das matérias-primas utilizadas pela
indústria de materiais refratários é de fundamental importância no processo
de fabricação. A granulometria ou a distribuição granulométrica das partículas
constituintes de uma matéria-prima define a compactação dos pós na
moldagem (conformação) das peças refratárias como também a
sinterabilidade dos pós durante a etapa de queima.
A análse granulométrica é representada na forma de gráficos típicos onde
são relacionadas as frações granulométricas e a frequência da distribuição. A
distribuição granulométrica pode ser representada ainda pelos parâmetros
D10, D50, D90 e Dmédio. A Figura 3.7 apresenta os intervalos de eficiência na
análise granulométrica de matérias-primas e parâmetros de representação da
distribuição granulométrica de matérias-primas.
Figura 3.7. Limites de eficiência na análise granulométrica de matérias-

primas.

Rev. 0 – 14/05/2010
3. FABRICAÇÃO
A composição granulométrica pode ser determinada por diferentes técnicas.

A mais convencional é a de peneiramento, separando a matéria-prima em
faixas granulométricas. No entanto, a eficiência dessa separação restrige-se
a tamanhos maiores relativamente grosseiros. Para faixas de menores
granulometrias, podem ser empregadas micropeneiras, porém a eficiência,
custo, tempo e precisão caem bastante. Para essas faixas menores, a
separação por ciclonagem e análise de imagem por microscopia eletrônica
podem ser empregadas. No entanto, a primeira está em desuso por ser
bastante trabalhosa (separação, pesagem, limpeza de ciclones) e a segunda
por carecer de uma maior precisão na amostragem e representatividade.
Ultimamente, a técnica de difração de radiação laser, empregada por
granulômetros a laser, tem se destacado como uma técnica bastante rápida e
eficiente para granulometrias da ordem da dezena de nanômetros. Em
poucos minutos, pode-se obter a distribuição granulométrica da amostra
(alguns gramas) de interesse. A análise pode ser realizada em amostras
secas ou em meio líquido.
3.1.1.4 Área Superficial

Área superficial específica é definida como a razão entre a área e a massa da
partícula. É um importante parâmetro para a caracterização de matérias-
primas devido à sua correlação com aspectos cinéticos da sinterização
durante a queima do material refratário, que ocorre a partir da redução de
energia livre associada à interface partícula/meio. A validade da relação entre
tamanho de partícula e sua área superficial depende da esferocidade da
partícula. Na prática, as partículas têm uma superfície irregular, não-esférica,
tornando pouco usual a estimativa da área superficial a partir do tamanho
médio das partículas.
A técnica mais empregada para a determinação da área superficial específica
é a adsorção de gases, que mede a quantidade de gás que é adsorvido, pela
superfície da partícula, quando se varia a pressão parcial de um gás inerte
sob a amostra mantida à temperatura de condensação do gás. Esta medida é
geralmente referida como a de superfície específica de BET (Brunauer,
Emmett e Teller) em referência aos autores que estabeleceram as bases do
método. O gás utilizado pode ser: nitrogênio, criptônio, CO, CO2, H2O e
benzeno.
A Figura 3.8 resume algumas características envolvendo a morfologia e a
determinação da área superficial de matérias-primas para uso na fabricação
de materiais refratários.
3.1.1.5 Análise térmica

A análise térmica fornece importantes informações sobre o efeito da
temperatura no comportamento de matérias-primas para uso em materiais
refratários. Quando aquecidos (ou resfriados), além de variações em suas
dimensões (dilatação térmica), podem ocorrem fenômenos que envolvem
mudanças na entalpia e/ou na massa dos compostos presentes na amostra.

Rev. 0 – 14/05/2010
3. FABRICAÇÃO
Figura 3.8. Algumas características envolvendo a morfologia e a

determinação da área superficial de matérias-primas para uso na fabricação
de materiais refratários.
Assim, pela análise térmica, é possível detectar reações no estado sólido;

transformações polimórficas (transformação de fase); decomposição de
material orgânico (combustão) ou inorgânico (calcinação) e acompanhar a
sinterização de uma amostra de interesse.
A análise térmica diferencial (ATD) compara a liberação (exotermia) ou
absorção de calor (endotermia) que ocorrem na matéria-prima em função da
temperatura, comparando a um material inerte, como a alumina (Al2O3). A
análise térmica denominada calorimetria dinâmica (ou DSC),
diferentemente da ATD, mede diretamente a quantidade de calor que chega
ao inerte e à amostra e qual a variação de temperatura que ocorre em função
do estabelecimento de eventuais fenômenos. É uma análise mais precisa,
permitindo inclusive a determinação do calor específico da amostra de
interesse.
A análise termogravimétrica (ATG) detecta variações na massa da amostra
em função da temperatura e é corriqueiramente procedida simultaneamente
com a ATD/DSC. É possível acompanhar processos como secagem, perda
da água estrutural; liberação de CO2 e SO2 (calcinação); e combustão de
matérias orgânicas presentes em matérias-primas.
A análise termodilatométrica ou dilatometria determina as mudanças
dimensionais que ocorrem em uma amostra. Pode ser aplicada a matérias-

Rev. 0 – 14/05/2010
3. FABRICAÇÃO
primas para o acompanhamento de transformações de fase ou do processo

de sinterização (vitrificação) de uma amostra, com o efeito do aquecimento.
A Figura 3.9 apresenta algumas características das análises térmicas tal
como podem ser utilizadas para a obtenção de informações a respeito de
matérias-primas para a fabricação de materiais refratários.
Figura 3.9. Algumas características das análises térmicas de matérias-primas

para a fabricação de materiais cerâmicos.
3.1.1.6 Refratariedade
Para obter informações sobre a refratariedade de uma matéria-prima, utiliza-
se a determinação do cone pirométrico equivalente (CPE). O procedimento
é definido, segundo a norma NBR 6222 da ABNT. Conforme essa norma, a
matéria-prima é moldada para adquirir a forma de cone e então montada em
uma base que resista sem deformação às condições de queima. A inclinação
do cone com a base é de 82º e a ponta do cone fica a 5 cm da superfície da
base de montagem. Ao lado dos cones pirométricos conformados, são
colocados cones de referência (padrão) que abrangeram uma faixa de
temperatura estimada para o ponto de amolecimento do material analisado. A
taxa de aquecimento é de 150K/hora. Ao ser atingida uma determinada
temperatura, os cones se deformaram. A temperatura em que a ponta do

Rev. 0 – 14/05/2010
3. FABRICAÇÃO
cone toca a base é considerada como a de seu cone pirométrico equivalente

(Figura 3.10).
Figura 3.10. Determinação da refratariedade de matérias-primas para uso na

fabricação de materiais refratários.
Os cones padrão são misturas de óxidos e fundentes, propostas pelo Prof.

SEGER na Alemanha em 1886 destinando-se à supervisão e ao controle da
queima na indústria cerâmica. Até hoje sua importância não foi diminuída por
técnicas mais modernas para determinar a refratariedade de matérias-
primas e produtos refratários. Os cones pirométricos são numerados
conforme a intensidade de queima. Os números adotados pela BRASCONE
(único fabricante no Brasil) são baseados nos cones ORTON americanos.
Também é possível fazer uma estimativa da refratariedade de uma matéria-
prima através da sua composição química. As fórmulas empíricas, baseada
no teor de Al2O3 e SiO2, são tão mais válidas quanto menor for o teor de
outros óxidos (RO) na matéria-prima. A estimativa da temperatura T e do
cone equivalente CPE é feita pela Equação 3.1 e 3.2, respectivamente.
360  % Al 2 O3  % RO
T (ºC) Equação 3.1
0,228
113  % Al 2 O3  % RO
CPE  Equação 3.2
4,48

Rev. 0 – 14/05/2010
3. FABRICAÇÃO
sendo %Al2O3, o teor em peso de Al2O3 e %RO, o teor em peso de outros

óxidos na amostra (com exceção de SiO2).
3.1.2 MATÉRIAS-PRIMAS PARA REFRATÁRIOS SÍLICO-ALUMINOSOS

Os materiais refratários sílico-aluminosos, em função do teor de sílica e
alumina, englobam desde os materiais refratários de alta sílica, os sílico-
aluminosos propriamente ditos, os mulíticos e os refratários de alta alumina.
A Figura 3.11 apresenta esquematicamente as matérias-primas utilizadas na
fabricação destes materiais refratários.
Figura 3.11. Matérias-primas utilizadas na fabricação de materiais refratários

do sistema sílica-alumina.
3.1.2.1 Matérias-primas para materiais refratários silicosos

As matérias-primas para a produção de refratários de alta sílica são areias
ricas em quartzo, arenitos e quartzitos. O quartzito é o material primariamente
utilizado para a produção de materiais refratários de sílica. Consiste quase
que exclusivamente da fase cristalina quartzo-, que se converte muitas
vezes com mudanças de volume, em fases de alta temperatura, quartzo-,
cristobalita- e tridimita-. Cada uma dessas fases minerais, por sua vez,
possui variações estruturais próprias. Quando se aquece o quartzo (forma
cristalina mais comum da sílica), ocorrem transformações de fase até a fusão.
Essa passagem de uma estrutura à outra é denominada polimorfismo (Tabela
3.1 e Figura 3.12). Sem maior importância para a indústria de materiais
refratários são as fases coesita e keatita, obtidas por síntese a altas
pressões.

Rev. 0 – 14/05/2010
3. FABRICAÇÃO
Tabela 3.1. Estrutura cristalina de algumas fases da SiO2.

Fase Estrutura cristalina Observação Estrutura
cadeias helicoidais; quartzo-α

Quartzo-α romboédrica converte em quartzo-β a
573°C
relacionada com a quartzo-α

(ângulo Si-O-Si de 155°);
Quartzo-β hexagonal
quartzo-β converte para
tridimita-β a 867°C
forma metaestável sob

Tridimita-α ortorrômbica
pressão normal
relacionado com tridimita-α;

Tridimita-β hexagonal converte tridimita-β a
cristobalita-β em 1737°C
forma metaestável sob

Cristobalita-α tetragonal
pressão normal
relacionado com cristobalita-α;

Cristobalita-β cúbico
funde a 1705°C
As quartzitas são avaliadas pela análise química e pelo ponto de

amolecimento pelo cone Seger. O teor de Al2O3 deverá ser de 0,5%, o de
álcalis de 0,2% e o ponto de amolecimento será de 34-35 do cone Seger. As
principais impurezas encontradas no minério de quartzo são Al2O3, Fe2O3,
CaO, MgO, K2O e Na2O. O quartzo sendo a única forma de sílica estável
abaixo de 870ºC.
Outra importante matéria-prima para a sílica, utilizada preponderantemente
em isolantes térmicos, é a diatomita. É uma rocha de origem sedimentar, rica
em sílica, constituída essencialmente por carapaças de algumas
diatomáceas. As diatomáceas são fósseis de algas unicelulares de tamanho
que varia entre 5 e 400µm. Na diatomácea, a sílica se encontra em estado
amorfo, hidratado, podendo apresentar certo grau de cristalinidade
(cristobalita- e cristobalita-). Tem como impurezas alumínio e ferro, assim

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3. FABRICAÇÃO
como detritos sedimentares de sua origem como deposição biogênica.

Tipicamente, um depósito de terras diatomáceas de alta pureza contém entre
86% a 92% de SiO2. A diatomácea perde a água estrutural por calcinação,
formando sílica amorfa.
Figura 3.12 Mineralogia da sílica e suas matérias-primas. Polimorfismo:

inversões reversíveis e conversões dos polimorfos da sílica pura (linha cheia)
e conversão real na presença de impurezas (linha tracejada).
3.1.2.2 Matérias-primas sílico-aluminosas

Os refratários sílico-aluminosos são produzidos a partir de argilas e de
minerais ricos em alumínio, sendo que o aumento do teor de alumina na
composição é realizado para se produzir os refratários aluminosos, enquanto
se utiliza areias e rochas ricas em sílica na composição dos refratários
silicosos. Em geral, é adicionada a chamota (argila pré-calcinada ou material
aluminoso) às matérias-primas, para controlar a retração dos produtos e
facilitar a secagem. Em refratários isolantes, também se adiciona materiais
que ao queimarem deixam poros, como a serragem.
A mullita é, via-de-regra, a fase desejável em materiais refratários sílico-
aluminosos. O nome mullita é derivado de sua origem na ilha de Mull na
Escócia, onde é encontrada em sua forma natural. Sua fórmula geral é
3Al2O3.2SiO2 e sua estrutura é ortorrômbica. Este material é muito raro na
natureza e, portanto, é necessário obtê-lo artificialmente. Sua fórmula

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3. FABRICAÇÃO
corresponde a 71,8% Al2O3 e 28,2% SiO2 em peso. A mullita não sofre

transformações alotrópicas ao se resfriar ou aquecer-se e permite dissolver
pequenas quantidades de Al2O3 em solução sólida, até chegar a 74,2%
Al2O3, podendo inclusive dissolver maiores quantidades de alumina até
chegar aproximadamente 78%, mas estas soluções são sobresaturadas e por
isto são metaestáveis. Conforme o diagrama de fases (Figura 3.11), a mullita
funde incongruente a 1828ºC.
Argilas
As argilas podem ser definidas genericamente como silicatos de alumínio
hidratado. São encontradas em depósitos por todo o mundo, mas em função
da composição química e propriedades mineralógicas, somente uma menor
porção é adequada à produção de refratários. São constituídas de:
i) argilominerais (principais: caulinita, montmorilonita e ilita);
ii) outros minerais: sílica livre, carbonatos, feldspatos, micas não hidratadas
(muscovita e biotita), elementos alcalinos e alcalinos terrosos e compostos
de ferro e titânio;
iii) matéria orgânica e resíduos carbonosos (eventualmente).
A Figura 3.13 apresenta a estrutura cristalina de argilominerais, destacando-
se o espaçamento entre lâminas que dá origem a uma propriedade típica das
argilas: a hidroplasticidade.
As argilas apresentam uma grande variação em suas propriedades, as quais
vão ter influência direta na qualidade dos refratários. As propriedades variam
em consequência das diferentes composições mineralógicas devido às
origens geológicas das argilas. Pode-se dizer que nenhuma argila é igual à
outra, pois além da presença de argilominerais, tem-se uma extensa variação
na quantidade das fases e na distribuição granulométrica das mesmas. Estes
fatores vão influenciar o comportamento da conformação, secagem e queima
dos produtos. Portanto, é necessário, além da análise química, o uso da
caracterização mineralógica, e da composição granulométrica para se prever
seu comporamento em materiais refratários.
São consideradas impurezas nas argilas para a produção de refratários,
principalmente os alcalinos e óxidos de ferro e de titânio que reagem com a
sílica formando silicatos de baixa refratariedade. O teor total dessas
impurezas deve ser controlado, pois são os principais limitantes da
temperatura máxima de uso dos produtos. O teor de Fe2O3 e de TiO2 deve
ser menor que 3% em peso para não comprometer a refratariedade da argila.
O teor de CaO + MgO + álcalis deve ser inferior a 2%. O total de impureza
(não contando SiO2) deve ser inferior a 5% em peso. A sílica como impureza,
dependendo do teor e da granulometria, pode ser bastante prejudicial pelo
seu polimorfismo, que traz sérias consequências na aplicação dos produtos
refratários sílico-aluminosos.

Rev. 0 – 14/05/2010
3. FABRICAÇÃO
Figura 3.13. Estrutura cristalina de argilominerais, destacando-se o

espaçamento entre lâminas que dá origem a uma propriedade típica das
argilas: a hidroplasticidade.
A norma NBR 8826 (ABNT, 1997) define as argilas utilizadas em refratários

da seguinte forma:
i) argila refratária ou caulinítica: argila constituída essencialmente pelo
argilomineral caulinita;
ii) argila refratária aluminosa: argila caulinítica contendo teor de óxido de
alumínio superior a 46%, após ser calcinada a uma temperatura da ordem
de 1000ºC;
iii) argila refratária sílico-aluminosa: argila caulinítica contendo teor máximo
de óxido de alumínio de 46%, após ser calcinada a uma temperatura da
ordem de 1000ºC.
A argila calcinada recebe o nome de chamota. A argila não calcinada entra
como ligante se suficientemente plástica, e como material de partida para
chamotas em geral. Argilas cauliníticas, ou argilas ricas em argila refratária,
são primariamente usadas, pois estas apresentam um teor mais elevado de
Al2O3 e menor de álcalis, que as argilas montmoriloníticas ou ilíticas, e,
portanto, tem um ponto de amolecimento mais alto.
Argilitos são argilas de formação geológica antiga, consolidado por camada
de pressão. Este material é denso, contém poucos álcalis e é menos plástico
que as argilas normais do período terciário.

Rev. 0 – 14/05/2010
3. FABRICAÇÃO
O material refratário conformado a partir de argilas refratárias será constituído

de mullita e de uma fase vítrea, podendo estar presente também a
cristobalita, no caso de argilas essencialmente cauliníticas ou naquelas de
elevado teor de quartzo e submetidas a temperaturas não muito elevadas
(Figura 3.14).
Figura 3.14 Argila como matéria-prima para a fabricação de materiais

refratários sílico-aluminosos.
Silimanita, Cianita e Andalusita

A silimanita, cianita e a andalusita são silicatos de alumínio não hidratados,
polimorfos de composição Al2O3.SiO2 e diferentes estruturas cristalinas, daí a
variação de densidade (Figura 4.15). Embora a sillimanita seja a forma mais
estável em qualquer temperatura, todos os três se transformam
eventualmente em mullita + sílica com significativa variação volumétrica
(densidade da mullita resultante é somente 3,1 g/cm3) à temperatura elevada,
segundo as reações da Equação 4.3.
3(Al2O3.SiO2)  3Al2O3.2SiO2 + SiO2(amorfa); ou

2(Al2O3.SiO2)  2Al2O3.SiO2 + SiO2(amorfa) Equação 4.3
A cianita tem densidade de 3,50 a 3,70 g/cm3. Sua estrutura cristalina é

triclínica. Sob aquecimento, entre 1.300°C e 1.350°C, a cianita se decompõe
em mullita e sílica, acompanhada por um aumento de volume de 16 a 18%. O
efeito desta redução de volume no produto final depende grandemente do
tamanho do grão e das propriedades físicas do ligante usado.
A andalusita tem densidade de 3,10 a 3,20 g/cm3, transforma-se em mullita e
sílica quando aquecida entre 1350°C e 1400°C. Na prática a andalusita
expande cerca de 3 a 5%, quando queimada acima de 1500°C.

Rev. 0 – 14/05/2010
3. FABRICAÇÃO
Figura 3.15 Transformações térmicas de silicatos não-hidratados de alumínio:

características e respectivas temperaturas de mullitização.
A silimanita tem densidade de 3,20 a 3,30 g/cm3. Sua estrutura cristalina é

ortorrômbica. A temperatura de decomposição em mullita e sílica fica entre
1500°C e 1550°C, podendo formar alumina- (coríndon) e vidro a
temperaturas acima de 1810°C. A expansão de volume é cerca de 7 a 8%.
3.1.2.3 Matérias-primas para refratários aluminosos

Para se aumentar a quantidade de alumina, e da desejada fase mullita obtida
na reação com a sílica durante a queima, em um refratário aluminoso, é
preciso aumentar o teor de alumina presente nas matérias-primas. Esse teor
é limitado nas argilas refratárias, obtendo-se um máximo de 46% de alumina
na composição final do produto refratário. Face a isso, é preciso se utilizar
matérias-primas que estequiometricamente possuam maior quantidade de
alumina, como certos silicatos de alumínio, como a andalusita, cianita e
silimanita, e os hidratos de alumínio, tais como gibsita, diásporo e boemita.
Os hidróxidos de alumínio mais importantes são a gibsita, bayerita e
boehmita (Al2O3.3H2O) e o diásporo (Al2O3.H2O), também referidos como
hidratos de alumínio, presentes na bauxita. A bauxita, matéria-prima do
processo Bayer, é uma rocha constituída de cristais de hidróxidos de
alumínio, além de argilas e de outras impurezas, como hidróxidos de ferro e
titânio.
O conhecido processo Bayer consiste das etapas de digestão (em NaOH a
elevadas temperatura e pressão), clarificação, precipitação e calcinação da
bauxita. A Figura 4.16 apresenta um fluxograma do processo Bayer para a
produção de alumina. A calcinação dos hidróxidos de alumínio leva a
obtenção de alumina-. Porém, esse processo depende da temperatura (e
tempo de calcinação).

Rev. 0 – 14/05/2010
3. FABRICAÇÃO
Figura 3.16 Fluxograma do processo Bayer para a produção de alumina.
A Figura 3.17 apresenta a previsão de temperatura de calcinação e as

transformações de fases que ocorrem no hidróxido de alumínio até a
obtenção da fase alumina-que é a única fase termodinamicamente estável
para a alumina. As fases intermediárias (alumina ) não são
estáveis e resultam da deshidrolização incompleta durante a calcinação do
hidróxido de alumínio (por isso a denominação de pseudopoliformismo da
alumina). A alumina tabular é obtida em temperaturas mais elevadas de
calcinação. A Figura 3.18 apresenta algumas características de aluminas
calcinadas.
A alumina para refratários também é produzida por eletrofusão em fornos de
arco elétrico, sendo as castanhas, por fusão de bauxitas em atmosfera
redutora, e as brancas, por fusão de aluminas calcinadas.
O percentual de Al2O3, o grau de pureza e a quantidade final de porosidade
no grão, determinam a qualidade da alumina. As impurezas são os óxidos
fundentes restantes, advindos das matérias-primas ou do processo de refino.
Dependendo do teor desses, podem chegar a prejudicar a resistência a
quente do refratário, principalmente para refratários de alta alumina.
A alumina calcinada, bem como a mullita, quando fundidas em fornos a arco
elétrico a temperaturas da ordem de 2200°C, dão origem à alumina
eletrofundida e à mullita eletrofundida. Estas são classificadas por
composição química (aditivações, conforme a aplicação) e por faixa
granulométrica.

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3. FABRICAÇÃO
Figura 3.17 Calcinação do hidróxido de alumínio e pseudopoliformismo da

alumina.
Figura 3.18 Características de algumas aluminas comerciais calcinadas.
3.1.3 MATÉRIAS-PRIMAS PARA REFRATÁRIOS BÁSICOS

3.1.3.1 Matérias-primas para refratários magnesíticos
As principais fontes de MgO são carbonatos de magnésio como magnesita
(MgCO3) e a breunerita (soluções sólidas de MgCO3 e FeCO3) e o carbonato
duplo de magnésio e cálcio, a dolomita (MgCO3.CaCO3). Outra fonte de óxido
de magnésio é a água do mar. As impurezas são: espinelas de sesquióxidos
(Fe2O3), silicatos de Mg, Ca e Fe (forsterita, monticelita, faialita, olivina,

Rev. 0 – 14/05/2010
3. FABRICAÇÃO
silicatos de cálcio, etc), que influenciam as propriedades dos materiais

refratários magnesíticos.
A magnesita é encontrada em grandes quantidades na Aústria, Rússia,
Austrália e no Brasil (extraordinárias reservas em Brumado, Bahia). A
magnesita tem uma densidade de 2,9 a 3,1 g/cm3. A breunerita é o carbonato
de magnésio macrocristalino possuindo maiores teores de ferro. Principais
depósitos estão na Grécia, Áustria (3 a 9% de FeCO3), China, Brasil e EUA.
A brucita é o hidróxido de magnésio (Mg(OH)2) que normalmente aparece
associado a quantidades significativas de outros minerais e precisa ser
concentrado antes de poder ser utilizado na produção de refratários de
qualidade. Depósitos são explorados pelo Canadá e EUA.
Na água do mar, o magnésio está presente sob a forma de sulfato (3,5 g/l) e
cloreto (1,3 g/l). O processo de obtenção de magnésia é efetuado na
Inglaterra, EUA e Japão e consiste em precipitar magnésia hidratada ou
brucita (Mg(OH)2) a partir do sulfato ou cloreto de magnésio, que é então
calcinado. As reações de precipitação são apresentadas nas Equações 3.4 e
3.5.
MgCl2 + Ca(OH)2 Mg(OH)2 + CaCl2 Equação 3.4
MgSO4 + Ca(OH)2 Mg(OH)2 + CaSO4 Equação 3.5
A produção de MgO a partir da dolomita (MgCO3.CaCO3) inicia-se pela sua

calcinação a MgO e CaO, de acordo com a reação da Equação 4.6.
MgCO3.CaCO3 MgO + CaO + 2CO2 Equação 3.6
Os óxidos formados são, então, hidratados, conforme a reação da Equação

3.7.
MgO + CaO + 2H2O Mg(OH)2 + Ca(OH)2 Equação 3.7
E, por adição de MgCl2, reagem de acordo com a Equação 3.8.
MgCl2 + Mg(OH)2 + Ca(OH)2 2Mg(OH)2 + CaCl2 Equação 3.8
O precipitado é, então, lavado e calcinado, a exemplo da magnesita natural.

Uma alternativa é o processo Pattinson que, em vez de adicionar MgCl2,
adiciona CO2 para reagir com o hidróxido de cálcio, formando calcita e água.
O gás carbônico produzido na calcinação é re-utilizado para carbonatar a
mistura de hidróxidos. Pela seletividade da reação de carbonatação, precipita
o carbonato de cálcio e bicarbonato de magnésio, de acordo com as reações
das Equações 3.9 e 3.10.
Ca(OH)2 + CO2 CaCO3 + H2O Equação 3.9
Mg(OH)2 + 2CO2 Mg(HCO3)2 Equação 3.10

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3. FABRICAÇÃO
Após a separação do carbonato de cálcio do bicarbonato de magnésio, o gás

carbônico é seletivamente liberado pela elevação da temperatura, precipando
hidróxido carbonato de magnésio, conforme a reação da Equação 3.11.
8MgO+5Mg(HCO3)2 4MgCO3•Mg(OH)2•4H2O+6CO2 ~100°C Equação 3.11
O bicarbonato de magnésio pode ser calcinado, então, a óxido de magnésio.

A piropirólise de soro (salmoura) de cloretos de manésio é outro processo
também utilizado para a obtenção de magnésia sintética. O cloreto de
magnésio pode ser um sub-produto na fabricação de potassa (KOH) ou
formado na lixiviação por ácido clorídrico de minérios contendo magnésio.
Por hidratação a quente (pirohidrólise), resulta magnesita caústica ou
calcinada a morte, conforme a temperatura de calcinação, em uma segunda
etapa. O ácido clorídrico formado como sub-produto da pirohidrólise é
reutilizado no processo inicial de lixiviação, como na Equação 3.12.
MgCl2 + H2O MgO + 2HCl 450 - 1000°C Equação 3.12
A magnésia obtida é de pureza intermediária, retendo álcalis e cloreto de

cálcio.
Tratamento témico de MgO

A obtenção de MgO é feita por tratamento térmico – calcinação – de
compostos de magnésio (carbonato, bicarbonato ou hidróxido de magnésio),
realizada em fornos rotativos horizontais, normalmente por queima direta de
gás ou óleo (ou madeira para a redução do teor de sulfatos). A temperatura e
duração da calcinação determinam as características do óxido de magnésio
obtido. A Figura 3.19 resume o processamento da matéria-prima primária até
a obtenção de MgO na forma de periclásio.
A decomposição do carbonato de magnésio para formar óxido de magnésio e
gás carbônico inicia-se à temperatura levemente acima de 400°C, pela
reação da Equação 3.13.
MgCO3 MgO+CO2 >400 °C Equação 3.13
Temperaturas de calcinação entre 500 e 1000°C produzem óxido de

magnésio com uma área superficial relativamente alta e, com isso, possuem
elevada reatividade com água e mesmo com soluções ácidas diluídas. O
óxido de magnésio produzido a relativamente baixas temperaturas (até
aproximadamente 1000°C) é denominado magnesita caústica. Para
emprego como matéria-prima na indústria de materiais refratários, são
necessárias temperaturas de calcinação acima de 1600°C, produzindo a
magnesita calcinada à morte, um óxido de magnésio com reatividade
extremamente baixa, também denomindo magnesita sinterizada. A magnesita
calcinada pode ser então fundida em fornos a arco elétrico, obtendo-se a
magnésia eletrofundida (Figura 3.20).
A magnésia calcinada à morte é não reativa do ponto de vista de hidratação.
Com a elevação da temperatura de queima à morte, os cristais de magnésia

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3. FABRICAÇÃO
crescem, a área da superfície exposta diminui e a tendência à hidratação

diminui. Como os poros tendem a desaparecer (o material retrai), a
densidade aumenta.
Figura 3.19. Processamento da matéria-prima primária até a obtenção de

MgO (periclásio).
O resultado da calcinação dependerá de fatores como temperatura, tempo de

tratamento, atmosfera e tipo de forno utilizado. A Figura 3.21 apresenta as
características da magnesita calcinada em função da temperatura de
calcinação (patamar de 0,5 hora).
A queima à morte tem, assim, as seguintes vantagens:
i) evitar re-hidratação pelo crescimento dos cristais;
ii) formar aglomerados de cristais pela ligação por um cimento resultante das
impurezas e aditivos, e
iii) evitar que haja retração durante a queima dos refratários produzidos
posteriormente.

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3. FABRICAÇÃO
Figura 3.20. Características da magnesita calcinada (periclásio) em função da

temperatura de tratamento térmico (calcinação e eletrofusão).
Figura 3.21 Tendência à hidratação, tamanho de cristal e peso específico do

óxido de magnésio em função da temperatura de calcinação para patamar de
0,5 hora.

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3. FABRICAÇÃO
3.1.3.2 Matérias-primas para refratários dolomíticos

São refratários oriundos de dolomitas, carbonatos duplos de magnésio e
cálcio (MgCO3.CaCO3), que se decompõem no aquecimento liberando o
dióxido de carbono e obtendo como produto resultante da calcinação uma
mistura de cal e magnésia. É composta de 56% em peso de carbonato de
cálcio e 44% de carbonato de magnésio. Entretanto, há outros materiais
contendo apreciáveis quantidades de carbonato de magnésio, mas com
teores inferiores a 44%, esses são comumente chamados de pedras de cal e
são usados na indústria cerâmica.
A dolomita ocorre em depósitos abundantes por todo mundo, mas
dependendo da facilidade de remoção das impurezas, nem todos depósitos
são adequados para refratários. No estado bruto, a dolomita pode ser branca,
laranja-claro, rosa, amarelo à marrom e cinza à azul. Sua estrutura física
pode ser cristalina ou amorfa. Quando queimada, a dolomita é branca à
laranja, dependendo das impurezas e da temperatura de queima.
A dolomita se decompõe em magnésia e óxido de cálcio quando aquecida a
1350 a 1450°C. Acima de 1650°C, todo o CO2 é liberado e o material queima
formando doloma (CaO.MgO) pela reação da Equação 3.14.
MgCO3.CaCO3 → CaO + MgO + 2CO2 Equação 3.14
Se a reação de calcinação for interrompida imediatamente após a liberação

do CO2, o produto obtido é demasiado reativo, sofrendo hidratação muito
mais rápida que os magnesíticos. A calcinação é por isso levada até
temperaturas superiores (~1700 - 1800ºC), promovendo o crescimento dos
grãos de MgO e CaO e reduzindo a porosidade máxima para ~15%. O
produto pode então ser armazenado por várias semanas sem deterioração
séria, sendo denominado dolomita calcinada à morte (Figura 3.22).
A dolomita calcinada apresenta tendência à re-hidratação pela reação da cal
livre com a umidade do ar. Também apresenta a tendência de formar o
silicato dicálcico  (densidade 3,28 g/cm3) a temperaturas elevadas, que se
transforma no resfriamento (~1400ºC) a  (densidade 2,97 g/cm3), com 10%
de aumento de volume. Esta reação é muito comum em fornos elétricos a
arco e é conhecida como dusting, por poder desintegrar um material refratário
denso num material com a finura do pó-de-arroz. Para evitar esse problema,
surgiu o processo de estabilização da dolomita, executado durante a
preparação das matérias primas:
i) transformação da cal livre num silicato ou ferrita dicálcica (por adição de 5
a 7,5% de oxido de ferro) para impedir a subsequente hidratação em
estoque ou em serviço;
ii) adição de ácido bórico, fosfatos ou outros estabilizadores para impedir a
inversão do silicato dicálcico de  para .

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3. FABRICAÇÃO
Figura 3.22. Calcinação da dolomita: efeitos da temperatura e da presença de

impurezas.
3.1.4 MATÉRIAS-PRIMAS PARA OUTROS REFRATÁRIOS

Devido à quantidade e variedade de diversas fontes de matérias-primas, faz-
se apenas uma breve descrição de alguns dos materiais mais importantes na
produção de refratários.
3.1.4.1 Zircônia e zirconita

A zircônia apresenta-se como mineral badeleíta, mas é obtido
comercialmente pelo beneficiamento da zirconita (também denominada
zircão), silicato de zircônio (ZrSiO4). Reservas significativas encontram-se na
Austrália (principal produtor) e no Brasil (areias moinazíticas). A Figura 3.23
apresenta um fluxograma da obtenção da zircônia.
Para seu emprego como matéria-prima para a fabricação de materiais
refratários, a zircônia precisa ser estabilizada. Isso porque durante seu
aquecimento a zircônia sofre transformações de fases (a ~1000°C, de
monoclínica para tetragonal e a ~2350°C, de tetragonal a cúbica),
acompanhadas de variação considerável de volume.
A estabilização da estrutura cristalina na fase tetragonal é feita pela
aditivação da zircônia com cátions com raio iônico levemente diferente do raio
iônico do íon zircônio (Ca+2, Mg+2, Y+3, entre outros). A rede cristalina fica
deturpada, não sofrendo a transformação à fase monoclínica, nem a variação

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3. FABRICAÇÃO
considerável de volume associada a essa transformação de fase (Figura

3.24).
Figura 3.23. Matérias-primas para zircônia e zirconita e fluxograma da

obtenção de zircônia a partir da zirconita.

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3. FABRICAÇÃO
Figura 3.24. Polimorfismo da zircônia e estabilização da estrutura cristalina

tetragonal com Y2O3.
3.1.4.2 Olivina
A olivina é um mineral contendo uma mistura de forsterita (Mg2SiO4) e a
faialita (Fe2SiO4) em solução sólida. Este mineral é o principal componente
da rock dunite. O seu principal uso está como refratário na metalurgia. A
Figura 3.25 resume as principais características da olivina.
3.1.4.3 Cromita
A cromita é a denominação na prática dada aos espinélios cromíferos de
fórmula geral (Mg, Fe+2)O.(Cr, Al, Fe)O3. As matérias-primas industriais,
devido à variação da sua composição química, são sub-divididas em quatro
tipos de maior importância:
i) cromita, propriamente dita, Fe2O3.Cr2O3;
ii) cromopicotita (Mg, Fe) (Cr, Al)2O4;
iii) magnesiocromita (Mg, Fe).Cr2O4 e
iv) aluminocromita Fe(Cr, Al)2O4.
Figura 3.25. Características da olivina como matéria-prima para a indústria de

Os principais depósitos estão na África do Sul, EUA, Turquia, Filipinas,

Rússia, Cuba e Brasil. A Figura 4.26 resume algumas características da
cromita como matéria-prima para a indústria de materiais refratários.

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3. FABRICAÇÃO
Algumas matérias-primas de cromita na presença de óxido de ferro sofrem

expansão de volume a temperaturas entre 1500°C e 1600°C: é o fenômeno
de bursting (inchamento e desagregação), pela formação de uma solução
sólida dos espinélios FeO.Cr2O3 e FeO.Fe2O3 (magnetita).
Figura 3.26. Algumas características da cromita como matéria-prima para a

indústria de materiais refratários.
Um outro fenômeno que também pode ocorrer é a transformação em meio

oxidante do FeO.Cr2O3 em Fe2O3 + Cr2O3, que pode retornar a FeO.Cr2O3 se
a atmosfera tornar-se redutora. Essas transformações provocam também
desagregação. A Figura 4.25 resume as principais características da cromita
como matéria-prima na indústria de materiais refratários.
3.2 FORMULAÇÃO
As matérias-primas utilizadas na fabricação de materiais refratários devem
ser formuladas e homogeneizadas em misturadores. Esta etapa pode ocorrer
durante a cominuição das matérias-primas em moinhos, a seco ou a úmido,
quando a redução granulométrica é necessária. As formulações de materiais
refratários, porém, não estão sujeitas estritamente às proporções na qual
teoricamente seria maximizada a densificação. Se assim fosse, quanto menor
a granulometria da matéria-prima, maior seria a densifcação da massa
durante a queima.
As massas refratárias comumente apresentam uma composição
granulométrica com distintas faixas de tamanho de partículas. Na prática, as
composições com uma única faixa granulométrica estreita têm uma limitação
no grau de empacotamento de 36% a 45% em volume. A utilização de
frações granulométricas diversas teria a finalidade de propiciar um maior
empacotamento da massa refratária durante a etapa de conformação.

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3. FABRICAÇÃO
Com composições contendo duas frações granulométricas, e com uma

relação dos tamanhos médios das partículas r1:r2 entre 6:1 e 5:1, obtém-se
uma porosidade mínima, nominalmente de 18 a 23%. Quando a proporção é
de 70 a 80% grosseiro r1 e 30 a 20% finos r2, pode ser esperada uma maior
compactação. As menores porosidades com mais de um tamanho de grão
resultam do fato de grãos de tamanhos médios e pequenos acomodarem-se
nos espaços existentes entre os grãos maiores.
Na prática industrial, normalmente, a preparação das massas refratárias
utiliza três faixas granulométricas r1 > r2 > r3, nas respectivas proporções em
peso:
i) 2.5 a 6 mm 64,5%
ii) 1 a 2.5 mm 25,3%
iii) 0 a 1 mm 10,2%
Na prática industrial não é possível produzir grãos com raios precisamente
diferenciados. Muitas vezes os processos de cominuição, seleção e
dimensionamento produzem porções de frações espalhadas dentro de cada
faixa de tamanho de grão. A composição granular ideal para cada tipo de
refratário tem de ser estabelecida empiricamente. Algumas propriedades
tecnológicas específicas dependem do tamanho de grão de partícula
grosseiras presentes na microestrutura do material refratário. O aumento da
fração grossa com relação à média aumenta a resistência ao choque térmico,
mas reduz a resistência mecânica. Por outro lado, o aumento da porção da
fração média, à custa da grosseira, aumenta a densidade e resistência
mecânica e, consequentemente, a resistência à abrasão.
A facilidade de sinterização de um tipo de material refratário depende,
também, de sua composição química. Consequentemente, para cada tipo de
tijolo, existe uma proporção mínima de grãos finos, associada à natureza
química e mineralógica da matéria-prima, necessária à obtenção das
propriedades desejadas.
Portanto, a composição de uma massa refratária possui a dosagem certa de
matérias-primas que variam de composição química, mineralógica e tamanho
de partícula, capazes de exercer as funções de um material fundente, um
plástico e um não plástico. Essas funções são básicas para o processamento
do produto e devem atender os requisitos necessários às etapas de
conformação, secagem e queima.
Por exemplo, os materiais refratários sílico-aluminosos devem ser produzidos
por uma mistura de argilas, respeitando o teor máximo de impurezas, de
modo a não prejudicar a refratariedade. Outros fatores, como plasticidade,
trabalhabilidade, propriedades reológicas e resistência a verde, necessários à
boa conformação dos produtos, são otimizados pelo planejamento da
mistura, considerando a proporção ideal de argilas de diferentes
propriedades. Essas características são obtidas pelas propriedades dos
minerais presentes e não apenas pela composição química dos mesmos.
Portanto, o desenvolvimento e aplicação de refratários dependem do
conhecimento da mineralogia e propriedades das matérias-primas. No caso
dos refratários sílico-aluminosos, em geral, se utiliza 90% de argilas

Rev. 0 – 14/05/2010
3. FABRICAÇÃO
refratárias e 10% de argilas plásticas. Estes valores podem, no entanto, variar

bastante conforme a qualidade dos materiais.
Os desplastificantes, ou não plásticos, como a chamota, reduzem a contração
na queima. Sua adição é importante, pois o excesso de fase vítrea levaria a
uma retração excessiva do produto, comprometendo sua resistência
mecânica. Além disso, contribuem na secagem, facilitando a saída da água
de conformação, já que diferentes das argilas, não absorvem água.
A plasticidade necessária à conformação da peça refratária é consequência
da fração mais finamente dividida da matéria-prima - minerais plásticos
presentes nas argilas. Embora a caulinita possa contribuir à plasticidade da
massa, esta é significativamente aumentada por argilas ricas em ilitas e
montmorilonitas, presentes, não por coincidência, nas chamadas argilas
plásticas. A massa desenvolve plasticidade com a adição de determinada
quantidade de água, perdendo-a após a secagem e adquirindo uma alta
resistência mecânica ao sofrer a queima. A qualidade das argilas determina a
resistência a verde e a possibilidade de conformação por diferentes técnicas
de processamento, como prensagem, extrusão e colagem. O teor de argilas
plásticas na massa é limitado pelas impurezas normalmente associadas a
essas argilas.
A temperatura de queima depende da quantidade de fundentes presentes na
massa, cuja composição mineralógica permite a sinterização em
temperaturas compatíveis ao processo. Isto se deve ao fato de que os
fundentes aumentam a quantidade de fase vítrea, reduzindo a viscosidade (e
tensão superficial) dessa, de modo que o vidro em estado líquido envolva as
fases mais refratárias, deixando o material coeso no resfriamento. Por outro
lado, a quantidade de fundentes não pode comprometer o desempenho do
produto em serviço.
Na formulação da massa refratária também são adicionados os chamados
aditivos que promovem propriedades de interesse para as etapas posteriores
de prensagem (conformação), secagem e queima. A Figura 4.27 apresenta
alguns aditivos utilizados, com diferentes funções, à massa refratária. Deve-
se destacar o uso de ligantes, orgânicos e inorgânicos, que agregam
características relevantes à massa refratária, como a maximização e a
homegeneização da compactação, reduzindo o atrito entre as partículas
durante a prensagem. Esta função poderia ser também a de plastificantes. De
fato, por exemplo, o uso de argilas promoveria tanto uma ligação entre
partículas, como a plastidade da massa refratária, na etapa de prensagem.
Os aditivos, porém, podem ter funções múltiplas na massa refratária, como é
indicado pela Figura 3.27.
Cada indústria tem sua receita própria, ponderando as quantidades de cada
material, para melhor aproveitar as matérias-primas disponíveis. Em geral, na
batelada é utilizado predominantemente caulim, pequeno percentual de
argilas plásticas (~5%), 20-40% de chamota e água. O teor de água varia de
acordo com a qualidade das matérias-primas. Para prensagem, utiliza-se
~6%; para extrusão ~15%; e para colagem, ~25% de água.
Para materiais refratários à base de magnésia, a formulação da matéria-
prima resulta em agregados de reduzida porosidade em diferentes níveis de

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3. FABRICAÇÃO
tamanho de poros, ou ainda, agregados eletrofundidos, com quantidade e

tamanho de poros, ainda menor que os sinterizados. A redução da
porosidade tem por objetivo diminuir o ataque corrosivo que os materiais
refratários sofrerão em serviço. Dependendo de seu método de fabricação, os
refratários básicos podem ser quimicamente ligados com solução de sulfato
de magnésio, ou outras resinas, e grafite.
Figura 3.27. Alguns aditivos utilizados na formulação de massas refratárias e

respectiva função.
3.3 CONFORMAÇÃO
O tipo de processo para a obtenção da forma na peça refratária depende da
natureza da massa refratária, quantidade a ser produzida, do acabamento
superficial, do formato das peças, e, não menos importante, das propriedades
finais desejáveis no material refratário após queima.
Pode-se distinguir diferentes processos de conformação (ou moldagem), que
levam a diferentes compactações, de acordo com a quantidade de água ou

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3. FABRICAÇÃO
ligante utilizado, e intensidade da força aplicada. A Figura 3.28 apresenta

ilustrativamente os diferentes processos de conformação de massas
refratárias e o teor de umidade necessária para a compactação da massa
refratária.
Figura 3.28. Processos de conformação de massas refratárias.
Embora seja o método mais empregado, a prensagem apresenta algumas

dificuldades para a obtenção de uma distribuição homogênea da
compactação no interior da peça que está sendo moldada. A Figura 4.29
exemplifica a questão da distribuição não-uniforme da pressão no interior de
uma peça que está sendo conformada por prensagem uni-axial de duplo
efeito (sob a ação de um punção inferior e outro superior).
O uso de aditivos que promovam não só ligações entre as partículas durante
a prensagem, mas que facilitem o seu escorregamento é praticamente
indispensável. Para casos onde uma maior compactação e maior
uniformidade da pressão é essencial, utiliza-se a prensagem isostática.
Muitos são os parâmetros de controle na conformação de uma peça
refratária, para que se atinja o empacotamento ótimo das partículas. Estes
parâmetros incluem a distribuição granulométrica e o tamanho das partículas,
o grau de aglomeração ou dispersão das partículas, a umidade do pó, a
fluidez do pó no estampo, o ciclo de prensagem, a pressão de conformação e
a remoção da peça prensada do estampo.

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3. FABRICAÇÃO
Figura 3.29. Distribuição não-uniforme da pressão no interior de uma peça

que está sendo conformada por prensagem uni-axial de duplo efeito (sob a
ação de um punção inferior e outro superior).
3.3.1 PRENSAGEM A SECO

Corpos com uma proporção pequena de argila ligante e conteúdo de umidade
de 3 a 5% são usualmente moldados nas mesmas prensas dos materiais
refratários executados em prensas semi-úmido, mas requerem uma pressão
maior. Formatos complexos ou grandes são moldados por compactação
manual (socagem ou apisoamento) com um martelete de ar comprimido, ou
com o auxílio de prensas vibratórias.
Os materiais sem argila ligante, entre os quais os materiais refratários
básicos se incluem, são moldados nas mesmas prensas que as massas
semi-secos ou prensados a seco. Moldagem manual também é empregada

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3. FABRICAÇÃO
em casos excepcionais já que leva a uma compactação final

consideravelmente menor em comparação com prensagens de alta-pressão.
Os materiais não-plásticos mostram pouca coesão, compactam-se por alta
pressão estática, ou com uma combinação de baixa pressão e uso de
vibrador. Com a compactação ou vibração, a massa refratária tem um
comportamento tixotrópico, reduzindo sua viscosidade pela acomodação dos
pós mais finos, facilitando sua compactação. As pressões tipicamente
requeridas são da ordem de 120 a 140 MPa para refratários dolomíticos (com
aquecimento do molde e ligados com alcatrão); 80 a 100 MPa para refratários
de magnésia e cromo-magnesianos; cerca de 30 MPa para refratários de alta
sílica e 30 a 60 MPa para refratários sílico-aluminosos densos.
3.3.2 PRENSAGEM SEMI-SECA

Massas refratárias com 8 a 9% de umidade e 20 a 50% de argila ligante. A
pressão necessária para a compactação é dependente da plasticidade da
massa: quanto mais plástica menor a fricção interna e, portanto, menor a
pressão necessária. Em qualquer situação, a pressão não pode ser tão
elevada de forma a causar desintegração no granulado, ou solicitar
elasticamente a massa durante a conformação.
3.3.3 EXTRUSÃO (CONFORMAÇÃO PLÁSTICA)

A massa refratária, com umidade em torno de 25% e com 35 a 50% de
ligante argiloso, é extrudada a vácuo e recebe sua forma final em uma
prensa, utilizando uma pressão de 6 a 8 MPa, quando, por exemplo, na
conformação de formas especiais para indústria do aço que são sujeitas a
desgaste.
3.3.4 SLIP-CASTING (OU COLAGEM)

A massa refratária possui elevada umidade (até 40%) e 30 a 50% de argila
ligante. Utiliza-se para moldagem de formatos complexos, substituindo a
prensagem úmida. Na colagem, um líquido (a barbotina) é vazado, da mesma
forma que na indústria de cerâmica branca, em um molde de gesso. A água é
sugada por capilaridade pelo molde de gesso, compactando as partículas da
matéria-prima junto à parede do molde. São utilizados defloculantes para
manter a composição da massa refratária homogênea.
Os produtos produzidos por slip-casting são comumente mais bem
compactados em suas camadas externas do que nas internas. Os produtos
de slip-casting são menos porosos que aqueles moldados por processos
plásticos, mas sua uniformidade dimensional é considerada baixa.
3.3.5 PRENSAGEM ISOSTÁTICA

A alta densificação em materiais refratários pode ser obtida pelo uso de
prensagem isostática. A massa refratária seca dentro de um molde flexível
(por exemplo, de borracha) sofre uma pressão aplicada uniformemente em

Rev. 0 – 14/05/2010
3. FABRICAÇÃO
todos os seus lados, quando em uma câmara imersa em líquido

(normalmente água ou óleo).
A vantagem da utilização da prensagem isostática está na compactação
uniforme; sendo a desvantagem a pouca uniformidade dimensional
resultante. Na maioria dos casos o corpo necessita ser retrabalhado,
resultando em aumento adicional de custo em um processo já caro.
3.4 SECAGEM
Antes da queima, as peças moldadas, mas ainda não queimadas, têm de ser
secas a um conteúdo de umidade residual de 2 a 3%. Se a secagem em
fornos ocorrer muito rapidamente e levar a formação de trincas de
cizalhamento, estes defeitos não têm como ser reparados a posteriori. As
peças refratárias a verde de secagem mais difícil, devido a seus altos
conteúdos de umidade de 17 a 20%, são os sílico-aluminosos conformados
através de prensagem plástica. O seu conteúdo de água é mantido em parte
por adsorção na superfície das partículas de argila, e em parte nos poros, por
capilaridade.
À medida que a água perto das superfícies externas das peças não-
queimadas evapora devido à ação do calor, um vácuo significativo ocorre na
água remanescente nos poros, causado pelo efeito de sucção nos capilares
que tenham secado. O efeito de vácuo é maior perto do exterior da peça e
diminui gradativamente em direção ao interior da peça, na mesma proporção
do aumento de umidade. Consequentemente, tensões de tração aparecem
na zona superficial, e estas podem produzir trincas. O grau de tensão
depende do formato da peça e cresce com o aumento da área superficial.
Tamanhos grandes têm de ser secos com cuidados especiais.
Industrialmente, a secagem ocorre pela descarga de gases ou água quente
sob pressão nos fornos de queima.
Os materiais refratários sílico-aluminosos são constituídos essencialmente de
silicatos e sílico-aluminatos naturais, hidratados ou não. Os silicatos
hidratados, argilas e caulins, apresentam estrutura lamelar e com notável
plasticidade, adquirida em contato com a água. A absorção de água pelas
micelas argilosas cria um inchamento da matéria-prima, tanto maior quanto
mais alta for a umidade. A operação inversa, a secagem, acontece, então
com uma diminuição de volume da massa caracterizada por retração linear.
As moléculas de água que estão em contato com as partículas argilosas se
transformam em colóides caracterizados por micelas contornadas por água
fortemente ligadas por forças eletroestáticas, permanecendo como água
intersticial em estado mais ou menos fixo. Disto resulta que a secagem será
efetuada quando se eliminar a água intersticial ou água livre. Em
contrapartida, tem-se a maior dificuldade para eliminar a água fortemente
ligada às partículas argilosas. Pode-se, então, dividir em muitas fases a
passagem do produto verde (material úmido) a produto seco (contendo
umidade higroscópica). A Figura 3.30 ilustra os mecanismos atuantes na
secagem de um corpo poroso e a variação do volume de uma massa
refratária argilosa em função da redução de umidade durante o processo de
secagem.

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3. FABRICAÇÃO
Materiais refratários quimicamente ligados, que não são sujeitos à queima,

frequentemente requerem uma temperatura elevada de secagem, para que
as reações químicas possam ocorrer também. Materiais refratários básicos
ligados com sulfato de magnésio ou magnésia são secos entre 160 a 180ºC.
Materiais refratários de alta alumina ligados por fosfato são pré-aquecidos
entre 200 e 600ºC.
Tratamentos térmicos acima de 200ºC, que é normalmente associado com a
retirada de água de cristalização, são empregados para materiais refratários
com pega hidráulica, aquecidos lentamente. Materiais refratários dolomíticos
ligados com alcatrão ou magnesíticos são aquecidos a 300ºC na ausência de
ar, para retirada de voláteis e converter o alcatrão em hidrocarboneto de alto
peso molecular.
Figura 3.30. Mecanismos atuantes na secagem de um corpo poroso e a

variação do volume de uma massa refratária argilosa em função da redução
de umidade durante o processo de secagem.
3.5 QUEIMA
Após secagem, os materiais refratários são levados à etapa de queima,
quando adquirem as propriedades finais para fazer frente às condições de
serviço. A queima consiste em submeter as peças conformadas e secas a
uma dada condição de tempo e temperatura, que dependem da composição
e propriedades desejadas ao produto final. Durante a queima ocorre:

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3. FABRICAÇÃO
i) aumento da densidade
ii) diminuição da porosidade
iii) diminuição da área superficial
iv) contração linear
v) aumento da resistência mecânica
As temperaturas de queima para os mais importantes tipos de refratários
encontram-se dentro das faixas apresentadas na Tabela 3.2.
Tabela 3.2. Temperaturas de queima para diferentes tipos de refratários.
Tipo Temperatura de queima
Sílico-aluminosos 1250 a 1500ºC

Alta sílica 1450 a 1500ºC
Alta-alumina 1550 a 1800ºC
Magnesianos 1550 a 1650ºC
Cromo-magnesianos 1550 a 1650ºC
Dolomíticos 1500 a 1550ºC
Os materiais refratários de grandes dimensões requerem aquecimento e

resfriamento lentos por causa das mudanças de volume asssociadas às
transformações durante a queima.
As transformações que ocorrem no interior da massa compactada são devido
à temperatura e ao tempo de processo. O fenômeno que concorre para a
densificação do material tem o nome de sinterização. Sua força-motriz é a
redução da energia envolvida na interface entre a partícula e o meio. Com o
aumento da temperatura, os átomos adquirem suficiente mobilidade para
buscar a redução da área interfacial.
A sinterização é, então, um processo físico e espontâneo de redução da área
interfacial (ou área superficial total das partículas). Ocorre a temperaturas
abaixo da temperatura de fusão (cerca de 0,6 a 0,8 da temperatura de fusão
em graus Kelvin). A Figura 3.31 apresenta algumas características da etapa
de queima, destacando o fenômeno da sinterização. A rigor, há duas
variantes para o processo de sinterização: a sinterização seca e a
sinterização por fase vítrea.
Para materiais sílico-aluminosos, a temperatura de queima é geralmente de
1100 a 1400ºC. Dependendo do teor de alumina, são utilizadas temperaturas
mais elevadas, como para o caulim puro, chegando a 1600ºC. Materiais
refratários de alta alumina necessitam temperaturas de queima ainda mais
elevadas. Há uma relação direta entre a queima e a microestrutura final do
material refratário. A qualidade no processo de fabricação leva a produtos
com menor retração pós-queima e maior resistência mecânica a quente. Para
tanto, via-de-regra são necessárias maiores temperaturas de queima. Por

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3. FABRICAÇÃO
outro lado, maiores resistências ao choque térmico são obtidas com produtos
de maior porosidade. A porosidade diminui com o aumento da temperatura e
patamar de queima.
A Figura 3.31 ilustra também a diferença entre as microstruturas finais em
função do tipo de sinterização que ocorre durante a queima que é
dependente da presença ou não de formadores de fase vítrea nas matérias-
primas. Notoriamente, argilas (silicatos de alumínio hidratados) constituem-
se de agentes vitrificadores da microestrutura, resultando nos refratários
sílico-aluminosos.
Figura 3.31. Queima de materiais refratários: microstruturas finais em função

do tipo de sinterização que ocorre durante a queima que é dependente da
presença ou não de formadores de fase vítrea nas matérias-primas.
3.5.1 SURGIMENTO DA MICROESTRUTURA

Como resultado da queima, os materiais refratários são, via de regra,
materiais heterogêneos, em cuja constituição se encontram partículas ou
grãos de diversos tamanhos, porosidade de forma e quantidade variada e
diferentes tipos de matriz. Embora se classifique os materiais refratários com
base em sua composição química, por exemplo, muito mais importante na
definição de suas propriedades é a configuração da microestrutura que
compreende a relação (e tipologia) entre as diversas fases cristalinas e
amorfas. Esta é, portanto, a função do processo de fabricação: assegurar que
o material refratário esteja com a microestrutura conforme planejado (por
projeto ou design).
A matriz pode ser formada por um material amorfo, como um vidro (o termo
“vidro” significa uma fase não-cristalina, portanto, vítrea), ou por grãos muito
pequenos e, até mesmo, por uma mistura destes dois. As partículas de maior
tamanho são chamadas de agregados, mas, cristalograficamente, podem ser
apenas um único grão. Em materiais refratários sílico-aluminosos, é comum o
uso de chamota, que é de fácil observação, pois se destaca entre os grãos
menores e a matriz. Fazendo-se um corte transversal de um material
refratário, é possível se observar essas características, mesmo a olho nu:

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3. FABRICAÇÃO
pode-se perceber poros fechados e isolados e poros interconectados, cuja

abertura pode chegar à superfície.
A Figura 4.32 mostra esquematicamente os elementos que formam uma
microestrutura genérica dos refratários, antes da queima. Simplificadamente
tem-se grãos grandes ou agregados, como as partículas de chamota, e a
matriz, composta por grãos pequenos e a fase ligante. Esta pode ser
constituída pela plasticidade de uma argila, ou por um ligante químico, como
nos refratários ligados a piche e/ou resinas. Em concretos refratários, a
ligação entre grãos é feita por um cimento de aluminato de cálcio.
Após a queima, a matriz continua atuando como um cimento ou cola ligando
as partículas mais refratárias, sendo composta por partículas pequenas, de
mesma composição dos agregados, eventualmente incluindo:
i) uma fase amorfa ou vítrea oriunda da argila, em grande quantidade,
chegando a cerca de 50% em volume da microestrutura (sinterização por
fase vítrea ou sinterização líquida), como nos refratários sílico-aluminosos.
ii) uma ligação direta entre grãos (sinterização seca ou sinterização sólida),
muitas vezes auxiliada por pequena quantidade de fase amorfa (em geral,
<5% do volume), como em refratários de alta alumina, básicos e especiais.
Figura 3.32. Elementos de uma massa refratária não-queimada. A: grãos

pequenos (<100m). B: ligante ou cimento. C: poros. D: agregados ou grãos
grandes (>200m).
3.5.2 SINTERIZAÇÃO POR FASE LÍQUIDA

Sinterização por fase líquida é a que ocorre nos materiais refratários à base
de argila refratária. Desde 1000ºC, as argilas podem apresentar um teor
aproximado de 50% de líquido altamente viscoso. Sua fase sólida está na
forma de agulhas de mullita e grãos de quartzo. O quartzo dissolve-se na
fase líquida, formando silicatos, diminuindo sua viscosidade e acelerando a
sinterização. Usualmente, no entanto, para um material refratário é deletéria a
presença em demasia de fase vítrea, pois há um comprometimento de sua
resistência termomecânica. Em outras palavras, a fase vítrea é responsável
pela diminuição da refratariedade de um material refratário. No entanto, a

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3. FABRICAÇÃO
mesma fase vítrea pode propiciar uma maior resistência ao choque térmico
do material refratário em serviço, além de baixar a temperatura necessária
para a densificação do material refratário na etapa de queima.
A Figura 3.33 ilustra o processo de sinterização por fase vítrea, incluindo uma
curva de queima típica para materiais à base de argila refratária. Além do
endurecimento da microestrutura do material refratário, a queima traz
mudanças à sua composição mineral - por exemplo, a conversão do quartzo
em cristobalita e tridimita.
Os constituintes das argilas plásticas nos materiais refratários sílico-
aluminosos reagem entre si para formar a mullita, porém, óxido de ferro,
titânio e outras substâncias são dissolvidos por silicatos, diminuindo a
viscosidade destes.
Não só os materiais sílico-aluminosos estão sujeitos à formação de fases
vítreas. Nos materiais refratários cromo-magnesianos, o periclásio (MgO)
reage com a cromita na presença de silicatos líquidos e forma espinelas
secundárias. Para controlar estas reações e transformações, que
normalmente são acompanhadas de mudanças de volume, os materiais
refratários têm de ser queimados não apenas a temperaturas específicas,
mas também a taxas específicas de aquecimento e resfriamento.
3.5.3 SINTERIZAÇÃO EM FASE SÓLIDA

A sinterização seca, em fase sólida (ou por difusão) ocorre sem a presença
de fase vítrea. O processo de sinterização se desenvolve no estado sólido,
predominantemente por difusão, nas superfícies de contato entre as
partículas, promovendo uma conexão entre essas. Como consequência, há
arredondamento e fechamento dos poros, aumentando a densidade do
material refratário. Temperaturas elevadas e alta área superficial (associada à
baixa granulometria) aceleram a diminuição da porosidade e a contração do
corpo. A grande área superficial acelera os mecanismos de sinterização, pois
as partículas sinterizadas, pelo deslocamento atômico a posições de menor
energia na rede cristalina, diminuem a alta energia superficial associada à
área interfacial. A energia superficial por unidade de volume é inversamente
proporcional ao tamanho da partícula, portanto, quanto maior a energia
associada à interface, mais intensamente ocorre a sinterização. A Figura 3.34
apresenta algumas caraterísticas da sinterização seca.
Quando os poros tornam-se tão menores que não mais se alongam, fixam o
limite do grão, criando um novo contorno de grão. A contração final dos poros
requer mais difusão dos átomos, porém, o desequilíbrio energético já não é
tão elevado, tornando a difusão mais lenta. Alguns aditivos utilizados na
formulação da massa refratária adicionam uma segunda fase dispersa, com o
objetivo de prevenir o crescimento de grão, fazendo com que o processo de
sinterização se complete em menores tempos.

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3. FABRICAÇÃO
Figura 3.33 Processo de sinterização por fase vítrea, incluindo uma curva de
queima típica para materiais à base de argila refratária.
A força motriz para a sinterização é a redução na energia livre total do

sistema (GT), dada pela Equação 3.15.
GT  GV  G B  G S Equação 3.15
onde:
GV = variação da energia livre associada ao volume ds partículas;
GB= variação da energia livre associada ao contorno de grão;
GS = variação da energia livre associada à superfície das partículas.

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3. FABRICAÇÃO
Figura 3.34. Características do processo de sinterização seca.
Na etapa inicial, devido à diferença no potencial químico, a concentração de

vacâncias abaixo de uma superfície côncava é maior que abaixo de uma
superfície plana ou convexa.
O transporte de vacâncias da superfície côncava pode ocorrer pelos
mecanismos de difusão no contorno e no reticulado, com o concomitante
fluxo de átomos na direção oposta. Como efeito, tem-se o arredondamento
dos poros e diminuição da energia livre de superfície, diminuindo a
porosidade. O arredondamento dos poros diminui GS (diminuição da área
superficial) e a formação de contorno de grão aumenta GB.
Na etapa seguinte, o poro começa a retrair pela difusão de vacâncias para o
contorno de grão, sendo lá eliminado. O poro é fonte de vacâncias, e o
contorno de grão é sumidouro de vacâncias. Os aditivos (ou impurezas)
concentram-se no contorno de grão, diminuindo a energia da interface no
contorno (atuando similarmente a um tenso-ativo) e aumentam o fluxo de
vacâncias. Como efeito, tem-se a retração dos poros, diminuição da
porosidade e crescimento lento de grãos, menor que taxa de densificação.
Na etapa final, a densificação é dependente da associação dos poros com os
contornos de grão e a taxa e modo do crescimento de grão. A altas
temperaturas, ocorre a difusão atômica através do contorno de grão. O
crescimento dos grãos grandes estabelece-se à custa dos grãos pequenos.
Um aditivo (ou impureza) exerce força de ancoragem no contorno e diminui
sua mobilidade. Poros também retardam o crescimento de grão, funcionando
de modo similar. Poros migram com mobilidade Mp, por meio de transporte de
massa através do poro. Os contornos migram com mobilidade Mc. Então, a
condição de permanência do poro no contorno é Mp ≥ Mc. Quando o poro sai
do contorno, sua eliminação é dificultada, uma vez que somente atuará a
difusão de vacâncias no reticulado, que é mais lenta do que no contorno de
grão. Crescimento de poro pode ocorrer por coalescimento dos poros no

Rev. 0 – 14/05/2010
3. FABRICAÇÃO
contorno ou difusão de vacâncias dos poros menores para os poros maiores,

o que diminui a Mp.
A sinterização por fase sólida é um fenômeno complexo, principalmente para
sistemas com mais de um componente. Neste caso, cada sistema tem uma
cinética de sinterização própria, devido às diferenças de características entre
os sistemas, muito embora esta ocorra através dos mesmos mecanismos
gerais.
3.5.4 MICROESTRUTURA APÓS QUEIMA (FASES, POROSIDADE) E

PROPRIEDADES
A microestrutura final após queima dos materiais refratários será constituída
pela conjugação das fases presentes (ou de uma única fase), sendo
importante neste contexto a porosidade do material refratário.
A porosidade é uma característica microestrutural de fundamental
importância em materiais refratários por influenciar decisivamente em várias
outras propriedades de interesse tecnológico, como a condutividade térmica,
a resistência mecânica, módulo de elasticidade, resistência ao choque
térmico, permeabilidade a gases e resistência ao ataque químico (Figura
3.35).
Figura 3.35. Influência da porosidade em diferentes propriedades de

interesse tecnológico de materiais refratários.
Poros fechados e isolados compõem a porosidade. Os poros abertos
apresentam ligação com a superfície externa, ou seja, são permeáveis aos
fluidos, podendo ser preenchidos por eles. Conforme a intercomunicação dos
poros, a porosidade pode ser classificada como fechada ou aberta, e esta
como transpassante e não transpassante (Figura 4.36).
A porosidade depende das matérias-primas e sua distribuição granulométrica.
Pode ser gerada pela adição proposital de materiais combustíveis como

Rev. 0 – 14/05/2010
3. FABRICAÇÃO
serragem, papel, etc. É possível obter-se porosidade também pela inclusão

de tensoativos, como detergentes que produzem espumas.
A porosidade pode servir como parâmetro de controle de qualidade na
fabricação, sendo geralmente especificada no produto final. A porosidade
aparente é definida pela NBR 8826 como a relação do volume de poros
abertos, pelo volume aparente do corpo-de-prova, expressa em porcentagem.
Enquanto a porosidade total é a relação do volume total de poros abertos e
fechados do corpo-de-prova pelo volume aparente deste.
Figura 3.36. Porosidade: tipos de poros em uma microestrutura.
A determinação da porosidade aparente é comumente feita pelo método de

Arquimedes descrito pela NBR 6220. A porosidade total pode ser calculada
pela diferença entre as densidades real e aparente, conforme a Equação
3.16.
m  m s v .a .
Ptotal (%)  v
 100 Equação 3.16
m
v
onde:
Ptotal = porosidade total;
m = massa da amostra;
ms = massa seca da amostra;
v.a.= volume aparente da amostra;
v = volume da amostra.
Pode-se fazer também uso do porosímetro de mercúrio que fornece a
distribuição de tamanho de poros, além da porosidade. Neste método,
somente a porosidade conectada é medida, mas mesmo micro e nanoporos

Rev. 0 – 14/05/2010
3. FABRICAÇÃO
são medidos. A Figura 3.37 resume os diferentes conceitos referentes à

porosidade de um material refratário.
Figura 3.37. Tipos e determinação de porosidades (incluindo absorção de

água) aplicados a um material refratário.
A porosidade também pode ser expressa na forma de absorção de água que

está ligada à porosidade aberta do material, podendo ser medida pela relação
entre peso seco e peso úmido. Normalmente, utiliza-se água, fato que
consagrou o teste como absorção de água, mas como muitos materiais
refratários reagem com água, principalmente os básicos, é comum se utilizar
como líquido saturante o querosene. A absorção é calculada conforme a NBR
6220, pela Equação 3.17.
m u ms
A .100 Equação 3.17
ms
onde:
A = absorção de água (%);
mu = massa úmida (g);
ms = massa seca (g).
Além da porosidade, o material refratário será constituído de fases. A análise
da microestrutura pode fornecer informações substanciais para prever (ou
projetar) desempenho de materiais em serviço. Por exemplo, com base nas

Rev. 0 – 14/05/2010
3. FABRICAÇÃO
microestruturas ilustradas da Figura 4.38, que representam a microestrutura

final para refratários sílico-aluminosos de teores crescentes de alumina
(Figura 3.38A e 3.38B), até a composição de material refratário de alta
alumina (Figura 3.38C), é possível traçar algumas considerações teóricas.
Figura 3.38. Microestrutura de materiais refratários após queima. A: material

refratário sílico-aluminoso. B: material refratário aluminoso. C: material
refratário de alta alumina (>99% de Al2O3).
Na Figura 3.38A, observa-se partículas arredondadas grandes que

representam partículas de chamota. A matriz é composta por um silicato
contendo elementos alcalinos (de variado teor) e partículas pequenas de
mullita, alumina, cristobalita, etc, representada pela área pontilhada. As
partículas retangulares representam uma segunda fase, principalmente
mullita. Os pontos pretos representam a porosidade na matriz (poro
intergranular) e nos grãos (poro intragranular).
O percentual de cada fase pode variar bastante, inclusive a relação
matriz/partículas, em função da razão sílica-alumina. Do mesmo modo, o
formato das partículas e da porosidade pode ser diferente. A Figura 4.38A
representa, portanto, de modo simplificado, a microestrutura de refratários
produzidos a partir de argila refratária e chamota. Com base nessa
microestrutura, pode-se salientar que as propriedades desse refratário são
principalmente determinadas pelas propriedades da fase vítrea, já que esta

Rev. 0 – 14/05/2010
3. FABRICAÇÃO
compõe grande parte de sua matriz. Por exemplo, a resistência mecânica a

quente será limitada pela temperatura de amolecimento da fase vítrea.
A Figura 3.38B representa o aumento da quantidade de alumina e diminuição
da fase vítrea, numa microestrutura similar a da Figura 3.38A.
Alternativamente, a microestrutura poderia ser composta por uma maior
quantidade de partículas de tamanho médio e de diferentes formatos. A
matriz é composta principalmente por mullita e vidro. Essa microstrutura
representa a de refratários da classe de ~60% de alumina. Suas
propriedades termomecânicas em geral são melhores que o refratário da
Figura 4.38A, devido à diminuição da quantidade de fase vítrea e pelo
aumento da quantidade de mullita. Esta fase melhora as propriedades a
quente, incluindo a resistência às oscilações térmicas.
Já a Figura 3.38C ilustra um material refratário (que poderia ser também um
cerâmico avançado) com ~99% de alumina. Este material representa o caso
extremo de maximização das resistências a solicitações mecânicas, à
abrasão e à fluência, determinada pelos grãos de alumina e forte ligação
sólida entre eles. Em contraste, esse material refratário possui baixa
resistência às oscilações térmicas. O teor reduzido da fase vítrea,
representada somente em alguns pontos nos contornos de grão pela fase
pontilhada, tem pouca ou nenhuma influência nas propriedades.
Assim, de acordo com as composições química, mineralógica e
granulométrica, manifestadas na microestrutura do material refratário (o que é
função das condições de queima), serão obtidos produtos com características
diferentes. Embora seja difícil de generalizar as propriedades dos produtos
em relação à fabricação, pode-se observar:
i) A resistência química dos materais refratários sílico-aluminosos aumenta
com o teor de óxido de alumínio, o teor de chamota, a temperatura de
queima e densificação – o que resulta em baixa porosidade e baixa
permeabilidade do produto.
ii) Os materiais refratários que utilizam argilas plásticas como matéria-prima
devem considerar a completa eliminação por oxidação de substâncias
orgânicas presentes durante a queima. Caso isso não ocorra,
propriedades importantes como resistência ao ataque químico e
resistência mecânica podem ficar comprometidas.
iii) A resistência mecânica a quente desses produtos é função da quantidade
e da viscosidade da fase vítrea e da forma dos cristais de mullita, definidas
essas características na microestrutura. A presença de concentradores de
tensão, como poros, trincas, grãos grosseiros é crítica para a definição do
comportamento mecânico do material refratário em serviço.
iv) A resistência à termoclase (dano por choque térmico) dos materiais sílico-
aluminosos é maior quando os produtos são queimados em temperaturas
não muito elevadas, pois apresentam maior quantidade de poros e são
constituídos de grãos grosseiros e pouca argila ligante.
3.6 TRATAMENTO PÓS-QUEIMA

Rev. 0 – 14/05/2010
3. FABRICAÇÃO
A Figura 4.39 ilustra alguns tratamentos pós-queimas praticados na

Figura 3.39. Corte e desbaste, cladding e impregnação por piche ou alcatrão:

tratamentos pós-queimas praticados na fabricação de materiais refratários.
3.6.1 CORTE E DESBASTE

Durante a queima, os materiais refratários podem empenar ou necessitar de
ajustes dimensionais, devido a pequenas tolerâncias em projetos de
revestimentos de equipamentos industriais (por exemplo: para evitar a
penetração de escórias em frestas de juntas sujeitas à corrosão). Em outras
situações, os materiais refratários necessitam de cortes para satifazer uma
geometria complexa. Da mesma forma, muitas vezes é necessário uma
superfície lisa, polida, como é o caso de placas para válvulas-gavetas.
3.6.2 CLADDING
Os blocos de cromo-magnesita queimados à morte frequentemente possuem
folhas metálicas de aço agregadas em sua superfície. Em serviço, as folhas
metálicas reagem com o MgO e formam magnesioferrita piroplástica, a qual
liga o material refratário à alvenaria monolítica.
3.6.3 IMPREGNAÇÃO
Os materiais refratários de dolomita queimada à morte, passíveis de
hidratação, são impregnados com alcatrão ou piche, a fim de receberem uma
proteção contra umidade e aumentar sua resistência ao ataque de escórias.

Rev. 0 – 14/05/2010
3. FABRICAÇÃO
Os materiais refratários impreganados são empregados em revestimento de

conversores e fornos elétricos, operando em atmosferas neutras ou
redutoras. Para este fim, os materiais refratários são aquecidos até
aproximadamente 200ºC e colocados em reatores sob vácuo para extrair o ar
dos poros dos materiais refratários. Injeta-se alcatrão ou piche aquecidos
entre 150 e 200ºC até que os materiais refratários sejam completamente
cobertos. O reator é, então, posto sob pressão, para forçar o alcatrão ou
piche para dentro dos poros do tijolo. Este processo torna possível a
completa impregnação de materiais refratários grandes.
3.7 EXERCÍCIOS
1. Explique porque os materiais refratários não são conformados por
processos tradicionais de conformação mecânica e fundição. Em que a
friabiliadade dos materiais (matérias-primas) de materiais refratários pode
influir na conformação dos mesmos?
2. Faça um diagrama esquemático comparativo do processo de fabricação de
materiais refratários formatados e não formatados. Onde estão as principais
diferenças?
3. Cite pelo menos dois métodos utilizados na caracterização das matérias-
primas refratárias, quanto à:
a) composição química;
b) composição mineralógica
c) composição granulométrica;
d) reatividade (área superficial)/morfologia;
e) análise térmica (reações/transformações com a temperatura);
f) refratariedade.
4. Qual a importância de caracterizar as matérias-primas refratárias a serem
empregadas em futuros produtos refratários?
5. Cone pirométrico equivalente de uma matéria-prima: o que representa e
como é medido?
6. Quais são as principais matérias-primas empregadas na obtenção de
materiais sílico-aluminosos? Qual a fase que se deseja maximizar neste tipo
de refratários?
7. Qual a importância do uso das argilas como matéria-prima de refratários
sílico-aluminosos?
8 A principal matéria-prima para refratários aluminosos é a alumina, mas
dificilmente consegue-se obter um refratário aluminoso apenas a partir de
argila refratária. Como a alumina pode ser obtida?
9. Pode-se obter a magnésia (MgO), a partir de diferentes matérias-primas.
Cite-as e escolha uma delas para explicar o processamento intermediário e
calcinação da mesma.

Rev. 0 – 14/05/2010
3. FABRICAÇÃO
10 Qual a diferença entre magnesita caústica, magnesita calcinada à morte e

magnésia eletrofundida? Qual a relação das mesmas quanto à hidratação em
presença de umidade?
11. Explique os efeitos da temperatura e da presença de impurezas na
calcinação da dolomita.
12. Qual a importância do tamanho e distribuição de tamanhos das matérias-
primas na formulação de materiais refratários?
13. Para que servem os aditivos como ligantes, plastificantes e lubrificantes
na formulação de massas refratárias?
14. Qual a principal função da argila refratária na formulação de materiais
refratários?
15. Do que depende o tipo de processo de conformação empregado para a
obtenção da forma de uma peça refratária?
16. Os processos de conformação podem-se distinguir de acordo com a
quantidade de água ou ligante utilizado, e intensidade da força aplicada. Qual
a classificação dada segundo a quantidade de água empregada? Que tipo de
processo é o mais indicado em cada caso?
17. Diferencie: prensagem a seco, prensagem semi-seca, extrusão, colagem
e prensagem isostática úmida.
18. Para que serve o uso de aditivos na prensagem?
19. Quais são os fatores que afetam a secagem de um material refratário?
20. Explique porque a dificuldade de eliminar a água fortemente ligada às
partículas argilosas.
21. Quais são os mecanismos atuantes na secagem de um corpo poroso?
22. A queima consiste em submeter as peças conformadas e secas a uma
dada condição de tempo e temperatura. Cite os fenômenos que ocorrem
durante a queima.
23. O que é sinterização e qual é a força motriz?
24. Cite quatro fatores de influência no processo de sinterização.
25. Como ocorre o surgimento da microestrutura durante a queima?
26. Qual a importância da microestrutura nas propriedades finais do material
refratário?
27. Explique sucintamente o que é sinterização com fase líquida relacionando
a microestrutura formada.
28. Explique sucintamente o que é sinterização de fase sólida relacionando a
microestrutura formada.
29. Por que o excesso de fase vítrea pode ser prejudicial no emprego de
materiais refratários?
30. A porosidade influencia algumas propriedades finais de um material
refratário. Cite pelo menos três propriedades influenciadas pela porosidade.

Rev. 0 – 14/05/2010
3. FABRICAÇÃO
31. Como a porosidade influencia a condutividade térmica em função da

temperatura?
32. Correlacione as microestruturas da coluna da esquerda com os possíveis
tipos de refratários da coluna da direita.
( ) sílico-aluminoso
( ) mulítico
( ) alta alumina
33. Explique a assertiva: um refratário de alta sílica apresenta menor

quantidade de fase vítrea que um sílico-aluminoso.
34. Cite os tipos de tratamentos pós-queimas que podem ser praticados na

Rev. 0 – 14/05/2010
4. PROPRIEDADES
4. PROPRIEDADES
Este capítulo apresenta as principais propriedades tecnológicas de interesse
dos materiais refratários e a metodologia para sua determinação.
4.1 PROPRIEDADES FÍSICAS

4.1.1 DENSIDADE
A densidade de um sistema composto por partículas, como um material
refratário, é definida pela massa por unidade de volume das partículas e
interstícios. A densidade vai depender do tipo de fase sólida e da porosidade.
A norma NBR 8826 estabelece os seguintes conceitos para diferentes tipos
de densidade: densidade real, densidade aparente, densidade aparente da
parte sólida e densidade solta (Figura 4.1).
Figura 4.1. Tipos e determinação de densidades aplicadas a um material

refratário.
4.1.1.1 Densidade real

A densidade real2 é a relação da massa moída a pó pelo volume verdadeiro
do sólido (volume real ou verdadeiro: volume apenas da parte sólida de um
2
Também referida como densidade de massa real.
Rev. 0 – 23/05/2011

4. PROPRIEDADES
material, excluindo o volume de poros abertos e/ou fechados), comumente

expressa por g/cm3.
A determinação da densidade real de refratários é descrita pela NBR 6221,
utilizando picnômetro com água. Observa-se que para referida norma, a
massa moída a pó é passante na peneira ABNT de abertura 150m. Não
obstante, ao se proceder a fragmentação completa das partículas, de modo a
expor toda a porosidade interna, pode-se utilizar para medição um método
mais preciso como o picnômetro de gás hélio, recomendado quando uma
significativa fração das partículas é menor que 10m. A densidade medida
desta forma (Equação 4.1) deve se aproximar da densidade teórica calculada
por meio do peso da fórmula química de um composto puro e o volume da
célula atômica.3
m
d .r.  Equação 4.1
v
onde:
d.r.= densidade real;
m= massa da amostra;
v= volume da amostra.
4.1.1.2 Densidade aparente

A densidade aparente4 é a relação da massa da amostra seca pelo seu
volume aparente (volume de uma amostra, incluindo o volume da parte sólida
e dos poros abertos e fechados) em g/cm3, conforme a Equação 4.2.
ms
d .m.a.  Equação 4.2
v.a.
onde:
d.m.a.= densidade de massa aparente;
ms= massa da amostra seca;
v.a.= volume aparente da amostra.
4.1.1.3 Densidade aparente da parte sólida

A densidade aparente da parte sólida5 é a relação da massa da amostra seca
pelo volume aparente da sua parte sólida (volume aparente da parte sólida:
volume da amostra, incluindo o volume de poros fechados) em g/cm3,
conforme a Equação 4.3.
3
Densidade real e densidade teórica são também referidas na língua inglesa,
respectivamente, por ultimate particle density e x-ray density (REED, 1995).
4
A densidade aparente é conhecida na língua inglesa por bulk density.
5
A densidade aparente da parte sólida é referida em língua inglesa apenas como apparent
density. Portanto, a tradução literal resultará em previsível confusão.

Rev. 0 – 14/05/2010
4. PROPRIEDADES
ms
d .a.s  Equação 4.3
v.a.s.
onde:
d.a.s. = densidade aparente da parte sólida;
ms = massa da amostra seca;
v.a.s. = volume aparente da parte sólida.
A medição da densidade aparente da parte sólida e densidade aparente de
materiais refratários densos conformados é descrita pela NBR 6220,
utilizando método de imersão em água ou querosene (para materiais que
reagem com água). A determinação da densidade aparente de refratários
isolantes conformados é dada pela NBR 6115.
4.1.1.4 Densidade solta

A densidade solta é a relação entre a massa de um material a granel e o
volume ocupado por esse material em repouso dentro de um recipiente
(Equação 4.4). É geralmente usada para determinar a capacidade de
estocagem.
ms
d .m.s.  Equação 4.4
v.g.
onde:
d.m.s.= densidade solta;
ms= massa da amostra seca;
v.g.= volume que o material granulado solto ocupa.
4.1.2 PERMEABILIDADE A GASES

A permeabilidade a gases depende da porosidade aberta, essencialmente, da
quantidade de poros abertos e permeáveis, sendo definida por um coeficiente
K (m2), em função da pressão diferencial aplicada à amostra (NBR 13590). É
proporcional ao quadrado do raio do poro, o que dá uma indicação qualitativa
do tamanho médio de poro. Este fator é importante na medida em que estima
a profundidade de penetração de vapores e gases (eventualmente também
de escórias líquidas), causadores da degradação de materiais refratários. A
Figura 5.2 apresenta esquematicamente a metodologia para a determinação
de permeabilidade a gases em materiais refratários. A Equação 4.5 permite
calcular a permeabilidade a gases com base na Lei de Darcy.
4   V  h
K Equação 4.5
 d 2 t  p
onde:
K = permeabilidade;
= viscosidade do fluido;

Rev. 0 – 14/05/2010
4. PROPRIEDADES
V = volume de gás;
h = espessura do meio;
d = diâmetro do cilindro onde o gás escoa;
t = tempo de escoamento do gás
p = perda de pressão.
Figura 4.2. Metodologia para a determinação de permeabilidade a gases em

Em aplicações como na produção de coque, os materiais refratários devem

ser estanques para impedir a saída de gases dos equipamentos. Entretanto,
materiais permeáveis têm importância na distribuição uniforme das
temperaturas nas paredes dos fornos comuns, tendo aplicação também em
fornos recuperadores (ou cowper).
4.1.3 CONDUTIVIDADE TÉRMICA

O interesse na condutividade térmica dos materiais refratários varia conforme
sua função: deve ser baixa quando se pretende minimizar as perdas de calor,
caso típico de isolantes térmicos; e alta, quando se deseja maior
transferência de calor, em casos de operações de aquecimento, como em
fornos e fornalhas. Assim sendo, o entendimento da propriedade e dados

Rev. 0 – 14/05/2010
4. PROPRIEDADES
confiáveis de condutividade térmica são essenciais para que um material

refratário possa ter desempenho previsível.
Ao ser aquecido, um corpo transforma a energia recebida em vibração e em
movimento de elétrons livres. Ao absorver o calor, sua energia interna
aumenta e sua temperatura aumenta na razão de sua capacidade térmica
(C= dQ/dT).
A condutividade térmica é a propriedade física dos materiais que expressa o
fenômeno de transferência de calor. A passagem de energia de uma matéria
sólida, líquida ou gasosa, acontece somente quando há diferença de
temperatura e a transmissão se processa sempre da região quente para a
fria.
Sólidos são os mais efetivos condutores de calor. Embora os átomos em um
sólido tenham posições fixas, vibram constantemente e interagem com seus
vizinhos. Em áreas aquecidas, os átomos vibram mais intensamente, de tal
forma que tendem a transferir energia para regiões menos aquecidas,
resultando em um fluxo de calor. Alguns sólidos conduzem calor melhor do
que outros, dependendo da maneira com que os átomos estejam ligados
entre si, e da organização de sua estrutura cristalina.
Líquidos não são via-de-regra tão bons condutores de calor como sólidos. A
interação entre átomos ou moléculas que constituem um líquido é menos
intensa que nos sólidos, tornando-os menos efetivos na transferência de
energia.
Gases são ainda menos eficientes na condução de calor. Os átomos ou
moléculas estão ainda mais separados que nos líquidos, e a interação entre
esses é menos intensa e efetiva que nos líquidos e nos sólidos.
A distância média percorrida por um transmissor de calor (elétron, fônon,
átomos ou moléculas) entre colisões efetivas para a transmissão de calor é
definida por meio caminho livre. A efetividade de um transmissor de calor
(condutividade térmica) seria então diretamente proporcional ao número de
transmissores (n) sua velocidade média (vm); ao calor específico (Cv) e à
distância média entre colisões (l), ou seja: k ∞ n.vm.Cv.l. O calor específico é a
propriedade que indica a aptidão do material em absorver calor do meio
externo, sendo igual à quantidade de energia necessária para aumentar a
temperatura de um corpo em uma unidade (capacidade calorífica) por
unidade de massa.
O fluxo unidirecional em regime de calor, transversal a uma seção reta A, é
definido pela Lei de Fourier (Equação 4.6).
Q T
q  k  A Equação 4.6
t x
onde:
q = fluxo de calor;
k = condutividade térmica;
T = diferença de temperatura;
x = distância considerada;

Rev. 0 – 14/05/2010
4. PROPRIEDADES
A = área transversal ao fluxo de calor.

A Figura 4.3 resume características da condutividade térmica aplicada a
4.1.3.1 Formas de transmissão

A transferência de calor de uma região de mais alta temperatura para uma de
mais baixa temperatura ocorre por 3 mecanismos básicos:
i) Condução em um sólido, líquido ou gás, é a movimentação de calor
através do material pela transferência de energia cinética entre átomos ou
moléculas;
ii) Convecção é a transmissão de calor peculiar aos fluidos. Convecção em
um gás ou líquido é o movimento no volume do fluido causado pela
tendência de áreas mais aquecidas ascenderem por sua menor densidade;
iii) Radiação é a disseminação de energia eletromagnética de um corpo
aquecido, não requerendo qualquer meio material. Ocorre mais
eficientemente no vácuo.
Na prática, os 3 mecanismos ocorrem simultaneamente na transferência de
calor. A condutividade térmica de um material é a propriedade física que
corresponde a sua forma de transferir calor.
Condução
Todos os materiais transferem calor por condução quando seus átomos ou
moléculas trocam energia por choques entre si.
Os sólidos são os mais efetivos condutores de calor. A transferência de
energia no interior do sólido pode ocorrer de duas formas:
i) os elétrons dos átomos transferem energia para elétrons de outros átomos
(ke);
ii) pela propagação da vibração da rede cristalina, quantizada por fônons (kf).
A transmissão por ke ocorre pelo fato de que quando um corpo é aquecido,
os átomos tornam-se mais vibráteis, passando a ter movimentos de maior
velocidade e maior amplitude, isto é, seus elétrons passam a percorrer
órbitas maiores. Os átomos da zona aquecida, devido à sua maior trajetória,
provocam choques nos átomos vizinhos frios e transformam a energia
cinética em térmica. Isto ocorre sucessivamente até ocasionar o equilíbrio
cinético entre os átomos dos corpos. A presença de elétrons livres, como nos
metais, aumenta a efetividade da transmissão de calor por este processo.
A transmissão por kf ocorre pela propagação da vibração da rede cristalina.
Esta transmissão de energia vibracional depende da organização da rede
cristalina, independendo da presença de elétrons livres. A vibração da rede
cristalina é quantizada, sendo fônon a menor unidade de vibração da rede.
Sólidos com cristalização ordenada, com orientação preferencial e formados
por átomos com tamanhos semelhantes, conseguem transferir energia em
seu interior com elevada efetividade. É a forma preponderante de

Rev. 0 – 14/05/2010
4. PROPRIEDADES
transmissão em materiais refratários que não dispõem de elétrons livres para

transmissão por ke. A rede cristalina ordenada e constituída unicamente por
átomos de C explicam a elevada condutividade térmica do diamante, superior
mesmo a dos metais.
Figura 4.3. Características da condutividade térmica e sua aplicação a


Rev. 0 – 14/05/2010
4. PROPRIEDADES
Nos materiais refratários, a transferência de energia térmica é baixa, se

comparada a dos metais, devido à existência de poucos elétrons livres em
sua estrutura atômica (ke baixa). A transmissão de calor por vibração (fônons)
exige uma organização da rede cristalina pouco comum aos materiais
refratários (Kf baixa).
Convecção
Nos fluidos, o contato com uma fonte quente resulta em aumento de volume
sem, porém, aumento de peso; em consequência há redução de densidade.
A transferência de calor ocorre como resultado da diferença de densidade
entre os fluidos; densidade esta maior no fluido frio e menor no quente.
A transmissão de calor à pressão atmosférica em fluidos é menos efetiva do
que em sólidos porque a interação entre átomos ou moléculas é menos
frequente. Além disso, quando um átomo ou molécula de gás choca-se com
um sólido, a energia não é eficientemente transferida, pois o gás retém boa
parte da energia anterior ao choque.
Radiação
Consiste em um processo de transmissão de calor de uma fonte quente para
uma fonte fria sem, entretanto, necessitar de meio material para ocorrer. O
processo dá-se através de ondas eletromagnéticas que atuam entre as fontes
sem aquecer o meio intermediário. A radiação ocorre com maior eficiência no
vácuo. A energia transmitida é quantizada por fótons. A Equação de Stefan-
Boltzmann (Equação 4.7) define o fluxo de calor irradiado por uma superfície
aquecida.
q     .(Tsup
4
erfície  Tmeio )
4
Equação 4.7
onde:
q = fluxo de calor;
 = emissividade (valor entre 0 e 1);
 = constante de Stefan-Boltzmann;
T superfície = temperatura da superfície irradiante;
T meio = temperatura do meio;
A transmissão de calor por radiação (fótons) exige temperaturas elevadas
para uma significativa transformação de energia radiante em térmica (varia
com a temperatura na quarta potência). A intensidade de emissão de onda
depende da temperatura aplicada, isto é, quanto maior a temperatura, maior
o comprimento de onda, maior a energia radiante, portanto, maior é a energia
transmitida. Na prática, torna-se significativa somente para temperaturas
acima de 800°C. Portanto, para baixas temperaturas (menores que 800ºC),
nos materiais refratários ocorre transmissão térmica por fônons (condução) e
para temperaturas mais elevadas, a transmissão dá-se por fótons (radiação).

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4. PROPRIEDADES
4.1.3.2 Efeito da microestrutura na condutividade térmica

A microestrutura dos materiais refratários, resultante do processo de
fabricação, determina a condutividade térmica final das peças. Fatores como
forma e orientação de grãos, quantidade e tipo de fases e porosidade,
interferem diretamente nos valores de condutividade térmica.
A forma como as fases constituintes apresentam-se, isto é, fase sólida com
estrutura atômica cristalina ou vítrea (amorfa) e fase porosa com poros
abertos e/ou fechados, é fundamental para definição da maior ou menor
condução térmica do material. Os materiais refratários cuja fase sólida é
constituída por uma única fase cristalina ou pela combinação de fases
cristalinas e vítreas, conduzem mais que as amorfas. A Figura 4.4 resume a
relação entre aspectos da microestrutura que influenciam a condutividade
térmica de materiais refratários.
Figura 4.4. Relação entre microestrutura e condutividade térmica em

Os materiais refratários cristalinos caracterizam-se por maiores valores de

condutividade térmica, a baixas temperaturas, e redução destes valores à

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4. PROPRIEDADES
medida que a temperatura aumenta. A justificativa para tal fato encontra-se

na desordem que ocorre na estrutura do reticulado associado ao aumento de
temperatura. No reticulado, a distância entre os átomos torna-se maior,
resultando em menor troca de energia.
Já os materiais refratários com fase amorfa à base de silicatos, que não
apresentam regularidade cristalina e o caminho livre dos fônons é pequeno,
aumentam significativamente a condutividade térmica devido ao aumento da
capacidade calorífica da sílica. A condução por fônons depende da distância
interatômica da estrutura amorfa, imperfeições na rede, impurezas, contorno
de grãos e a temperatura aplicada.
A condutividade térmica dos materiais refratários com duas ou mais fases
sólidas representa a média ponderada das condutividades das fases
componentes.
Estudos mostram que, para temperaturas menores que 800ºC, cuja
transferência de calor ocorre por condução, quanto menor o tamanho do
poro, maior é a condutividade térmica. Já para os materiais a temperaturas
maiores que 800ºC, cuja transferência de calor é preponderantemente por
energia radiante, quanto maior o tamanho do poro, maior é a condutividade
térmica. Isso ocorre em razão da radiação conduzir calor com muita eficiência
no espaço vazio. Quanto maior o espaço vazio, maior a condução de calor.
Nos materiais refratários polifásicos, isto é, constituídos de uma ou mais
fases sólidas e fase porosa, a condutividade térmica resulta da soma das
condutividades térmicas individuais de cada fase. Porém, para o cálculo da
condutividade térmica, tanto a forma como a distribuição das fases são
importantes.
Como a Figura 4.4 sugere, quando há uma condução térmica paralela às
fases constituintes, a condutividade térmica é obtida através da Equação 5.8,
que representa a soma da contribuição em volume de todas as fases
presentes. Já, para o caso de fluxo de calor perpendicular às fases, a
condução é em série e pode ser obtida aplicando a Equação 4.9.
k  fv1 k1  fv 2 k 2  ....  fv n k n Equação 4.8
1 fv1 fv 2 fv
   ....  n Equação 4.9
k k1 k2 kn
onde:
fv = fração volumétrica do sólido;
k = condutividade térmica do sólido.
Para o caso de microestrutura onde uma fase está dispersa em outra, tem-se
uma interpolação mais complexa para o cálculo da condutividade térmica.
Para estas estruturas, utilizando-se valores de condutividade térmica das
fases sólida e porosa, obtém-se a condutividade final através da Equação
4.10.

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4. PROPRIEDADES
 1 u 
1  2P   
k  2u  1 
 Equação 4.10
kc  1 u 
1 P  
 2u  1 
onde:
k = condutividade térmica do material com poros;
kc= condutividade térmica da matriz contínua;
kp = condutividade térmica do ar;
u = razão entre a condutividade térmica do sólido com a do ar (kc/kP);
P = fração volumétrica de poros (porosidade).
A baixas temperaturas, menores que 800ºC, onde a contribuição devida a
radiação possa ser desprezada, a Equação 5.10 pode ser reduzida para a
Equação 5.11.
1 P
kp  k  Equação 4.11
1  0,5P
Além do efeito da porosidade, também deve-se considerar a variação da
temperatura. Para óxidos como BeO, MgO, Al2O3, por exemplo, em um
intervalo de temperatura de 50ºC até 500ºC, a condutividade térmica varia
aproximadamente com o inverso da temperatura absoluta.
Para os materiais refratários cristalinos, a condução térmica depende da
temperatura aplicada, da estrutura cristalina e impurezas. A condutividade
térmica é inversamente proporcional à temperatura aplicada e está
diretamente relacionada à estrutura cristalina (ver gráfico da variação da
condutividade térmica em função da temperatura da Figura 4.4).
4.1.3.3 Determinação da condutividade térmica

Para determinação da condutividade térmica, vários são os métodos
propostos, dividindo-se em métodos diretos e indiretos (Figura 5.5). Os
métodos diretos medem a condutividade térmica a partir de resultados
experimentais, como, por exemplo, o método calorimétrico de placa
quente - placa fria, bem como o método de paredes compostas cujo regime
de transmissão de calor, independente da temperatura de uso, é o
representativo do trabalho da maioria dos equipamentos térmicos, isto é, o
estacionário ou permanente. Este considera que o fluxo de calor que
atravessa um corpo é constante, bem como é constante a temperatura de um
ponto no interior deste corpo. A condutividade térmica é calculada
interpolando os valores em função do fluxo de calor.
Os métodos indiretos medem experimentalmente uma ou mais propriedades
do material e definem a condutividade térmica indiretamente. Como exemplo,
pode-se citar a técnica do pulso de energia laser (denominado
condutivímetro a Laser), que parte da difusividade térmica para cálculo da
condutividade térmica do material (Equação 4.12).

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4. PROPRIEDADES
k      Cv Equação 4.12
onde:
k = condutividade térmica;
 = difusividade térmica;
 = densidade da peça;
Cv = calor específico.
Na técnica do fio quente, são necessárias duas amostras em forma de
paralelepípedos retangulares ou de semicilindros. Em um dos corpos de
prova são feitas duas ranhuras paralelas: por uma delas passa o fio quente e
pela outra um termopar. A profundidade desses sulcos deve corresponder
aproximadamente ao diâmetro dos fios a serem neles inseridos, e a distância
recomendada entre ambos é de 15 a 17mm. Sobre esse corpo-de-prova é
então colocado o segundo corpo. As superfícies em contato devem ser bem
polidas para proporcionar o melhor contato térmico possível. A junção de
referência do termopar é mantida a uma temperatura constante (referência).
No processo de medida da condutividade térmica, faz-se passar uma
corrente elétrica constante através do fio, e registra-se o aumento de
temperatura no material a uma distância r desse fio, a partir da temperatura
inicial de equilíbrio. No caso de medida em temperaturas superiores a
ambiente, os corpos-de-prova e o dispositivo de medida são colocados no
interior de um forno.
Os métodos normatizados comumente utilizados para medição da
condutividade térmica de materiais refratários do tipo isolantes térmicos são
basicamente o das placas quentes protegidas e o do transdutor de fluxo de
calor, cujas normas são respectivamente:
ASTM C - 177/85 - Standard test method for steady state heat flux
measurements and thermal transmission properties by means of the guarded
hot-plate apparatus.
DIN 52612 - Testing of thermal insulating materials; determination of thermal
conductivity by the guarded hot plate apparatus; thermal resistance.
ISO/DIS 8302 - Thermal insulation - determination of steady-state area
thermal resistance and related properties - guarded hot plate apparatus.
ABNT/PNB 22.02.01-006 - Determinação da condutividade térmica de
espuma rígida de poliuretano para fins de isolação térmica - método de
ensaio.
DIN 52616 - Testing of thermal insulation; determination of thermal
conductivity by means of a heat flow meter.
ISO/DIS 8301 - Thermal insulation - determination of steady state thermal
resistance and related properties - heat flow meter apparatus.

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4. PROPRIEDADES
Figura 4.5. Métodos para a determinação de condutividade térmica de

materiais refratários: sistema de paredes compostas, condutivímetro a laser,
placa quente-placa fria e método do fio quente (parelalo e cruzado).
4.1.4 EXPANSÃO TÉRMICA

A expansão térmica linear de um material é definida como o aumento de uma
dimensão devido ao seu aquecimento. A dilatação dos poros é tida como se
os mesmos fossem formados pelo material da matriz. A expansão depende
da composição química, quantidade de fases amorfas e cristalinas,
anisotropia, orientação, tamanho e forma de grãos e da possível geração de
trincas durante a expansão (Figura 4.6).

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4. PROPRIEDADES
Figura 4.6. Expansão térmica e sua determinação por dilatometria.
4.1.5 ESTABILIDADE DIMENSIONAL

Os materiais refratários tendem a retrair ou expandir em serviço. Além da
expansão física esperada com o aumento de temperatura, ocorrem
fenômenos de inversões cristalográficas, reações físico-químicas e
sinterização. Essas variações dimensionais, sejam lineares ou volumétricas,
podem ser prejudiciais à resistência dos refratários. Os testes para medir as
variações dimensionais permanentes em serviço são feitos com o produto
pronto, aquecendo-o em um forno em determinado ciclo e se calculando as
novas dimensões – chama-se este teste também de retração/expansão pós
queima. É descrito na NBR 6225. A sua determinação é bastante simples, é
feita a medição das dimensões do material refratário antes e após
aquecimento prolongado a uma determinada temperatura de interesse
(Figura 4.7).
Figura 4.7. Estabilidade térmica dimensional de materiais refratários.
Determinados tipos de refratários têm como parâmetro em seu data sheet a

variação máxima dimensional. Por exemplo, um fabricante diz que seu

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4. PROPRIEDADES
isolante sílico-aluminoso aquecido por 12h a 1500ºC, apresenta retração <

0,7%.
Os refratários sílico-aluminosos normalmente retraem em serviço, devido à
vitrificação ou sinterização. Já os refratários de sílica expandem em serviço
devido às inversões cristalográficas.
Em princípio, as tensões geradas são a nível estrutural, por isso a
importância da previsão desses fenômenos para o projeto das juntas de
dilatação entre os materiais refratários. Observa-se que alguma expansão
pode ser positiva, deixando as juntas mais apertadas e, em consequência,
com maior resistência ao ataque químico.
4.1.6 PROPRIEDADES ELÉTRICAS

Em temperaturas ambientes, os materiais refratários são isolantes elétricos,
porém à medida que a temperatura cresce, a resistividade elétrica diminui
rapidamente até a fusão. Isto se deve à condutividade iônica que cresce
exponencialmente com a temperatura. Por exemplo, um refratário sílico-
aluminoso com porosidade de 24% tem a 800ºC uma resistividade elétrica de
10000 /cm, caindo para 445 /cm a 1400ºC. Este fato eventualmente pode
ser significativo em projeto de fornos elétricos.
As propriedades elétricas dos refratários (e cerâmicos em geral) dependem
intimamente da composição química, em especial das impurezas ou aditivos,
acrescidos propositalmente para facilitar a sinterização. Além disso, a
estrutura cristalina e a presença de fase vítrea podem influenciar a
condutividade elétrica.
4.1.7 CALOR ESPECÍFICO

Calor específico corresponde à quantidade de calor necessária para se elevar
de 1°C de temperatura uma massa unitária de material. De uma forma
genérica, pode-se afirmar que o calor específico é diretamente ligado à
massa específica aparente do refratário.
A medição é feita com boa precisão pelo método do calorímetro. A amostra é
aquecida num forno até uma temperatura conhecida. Logo a seguir é
despejada no recipiente interno do calorímetro, que por sua vez é
imediatamente imerso em água. O calor armazenado pela amostra é então
determinado pelo acréscimo de temperatura na água e pelas constantes do
aparelho.
Na maioria dos refratários com exceção dos de carbono, este valor oscila
entre 0,20 a 0,28 kcal/kg.°C. Não faz parte dos ensaios normais de recepção,
pois exige equipamento especializado (calorímetro).
4.2 PROPRIEDADES MECÂNICAS (A FRIO)

Em geral, a importância da resistência mecânica a frio está na instalação e
manuseio dos materiais refratários, sendo mais importante em serviço o seu
comportamento mecânico a quente.

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4. PROPRIEDADES
As principais características que vão influenciar diretamente na resistência

mecânica de um material refratário são uma consequência do processamento
e da microestrutura resultante. No primeiro grupo, tem-se o tipo de queima
(temperatura e tempo) e tipo de conformação. No segundo grupo, destaca-se
fases formadas, proporção entre as fases, teor de fundentes, porosidade
(configuração dos poros), tamanho, forma, distribuição e orientação das fases
na microestrutura final do material refratário.
A frio, a principal solicitação mecânica dos refratários é de compressão, como
a carga imposta pelo peso da própria parede refratária, no revestimento de
fornos. Em alguns casos, os refratários são solicitados à tração e à flexão,
como nas abóbadas de fornos; ao impacto, à abrasão e erosão, como no
carregamento de fornos e vazamento de metais ligados na indústria
siderúrgica.
Para a grande maioria dos casos, revestimentos de equipamentos industriais
constituídos de materiais refratários não estão submetidos a severas
condições de carregamento. Sua função é principalmente revestir. Durante
sua aplicação, refratários não possuem um papel estrutural importante. Por
estas razões, refratários não precisam ser muito resistentes, apenas
resistentes o suficiente para manter sua integridade. Além disso, sob a
perspectiva do dano por choque térmico (item 4.3) a alta resistência pode ser
um fator detrimental para muitas aplicações refratárias.
A fratura de materiais refratários pode ser considerada a partir de dois pontos
de vista: resistência mecânica convencional e Mecânica da Fratura. A
resistência mecânica () e a tenacidade à fratura dos refratários (KIC) estão
relacionadas ao tamanho do agregado no material refratário, assumindo esse
o papel de maior defeito, segundo a Mecânica da Fratura. Os agregados,
seus tamanhos e distribuições, bem como suas características de ligação são
críticos para trincas intrínsecas em materiais refratários e podem afetar
diretamente seu desempenho em serviço.
4.2.1 RESISTÊNCIA MECÂNICA À COMPRESSÃO

A resistência mecânica à compressão indica a aplicabilidade de um refratário
em uso em uma construção, sendo uma medida da resistência dos grãos e
do sistema de ligação (matriz). Por esse motivo, a resistência mecânica à
compressão é utilizada como parâmetro de controle de qualidade e
especificação do produto.
O teste de compressão é feito com uma amostra de cada peça refratária,
sendo determinada a resistência ao esmagamento em relação à direção do
eixo da amostra. O teste termina quando o material apresenta ruptura,
normalmente em um ângulo de 45º. A NBR 6224 descreve o teste para
refratários densos conformados, onde se utiliza uma barra cilíndrica ou um
cubo, e a NBR 10955, para refratários isolantes, neste caso, utiliza-se um
prisma reto. Salienta-se a importância da planaridade da superfície das
amostras que ficam em contato com a máquina de ensaio (ver Figura 4.8).
A resistência é influenciada pela queima (temperatura e tempo), teor de
fundentes, porosidade, entre outros. Na maioria dos refratários, a resistência

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4. PROPRIEDADES
àcompressão a frio é, em geral, de 10 a 50 MPa, o que é mais que suficiente

para suportar a compressão que se verifica nos fornos. A resistência
mecânica à compressão de vários tipos de materiais refratários é
apresentada na Tabela 4.1.
Figura 4.8. Propriedades mecânicas a frio de materiais refratários.
A resistência à compressão é dada pela Equação 4.13.

F
C  Equação 4.13
A
onde:
c = resistência à compressão;
F = carga de ruptura;
A = área, para o cilindro A = .d2/4;
d = o diâmetro.
Alguns pesquisadores preferem utilizar outro teste de resistência, o teste de
compressão diametral, também conhecido como teste Brasil (Figura 4.8).
Neste teste, um corpo-de-prova cilíndrico é carregado em compressão

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4. PROPRIEDADES
diametral para produzir uma fratura trativa interna alinhada com o diâmetro da
amostra, conforme a Equação 4.14.
F
 Brasil  (Equação 4.14)
 d L
onde:
F = carga de ruptura;
A = área, para o cilindro A = .d2/4;
d = o diâmetro;
L = comprimento do cilindro.
Tabela 4.1. Valores de densidade e porosidade aparente, resistência à

compressão e flexão de alguns materiais refratários.
Densidade Porosidade Resistência à Resistência à
Tipo de Tijolo Aparente Aparente compressão flexão - MOR
(g/cm3) (%) (MPa) (MPa)
Super duty 2,31-2,37 11-14 12,4-20,7 4,8-6,9
High duty 2,12-2,18 15-19 27,6-41,4 10,3-15,2
Low duty 2,08-2,18 10-25 13,8-41,4 12,4-17,2
60% Al 2,50-2,56 12-16 48,3-69,0 15,9-22,8
70% Al 2,52-2,58 15-19 41,4-62,1 11,7-16,6
85% Al 2,82-2,90 18-22 55,2-89,7 11,0-16,6
90% Al 2,90-2,96 14-18 62,1-96,6 17,2-20,7
Alumina 2,96-3,04 18-22 48,3-69,0 17,2-24,1
Sílica Super 1,78-1,84 20-24 27,8-41,4 4,1-6,9
MgO queimada 2,84-2,90 15-19 34,5-55,2 17,9-23,4
MgO-Crom
2,80-2,87 17-22 27,6-48,3 4,1-5,5
queimada
MgO-Cromita 2,96-3,06 - 20,7-34,5 5,5-10,3
Cromita
3,12-3,20 15-19 34,5-55,2 17,2-23,4
queimado
Crom-MgO
3,03-3,11 19-22 24,1-31,0 13,1-15,9
queimada
Crom-Magn 3,20-3,28 - 27,6-41,4 5,5-10,3
Magnesita-C 2,72-3,08 9-13 - 6,9-17,2
Dolomita 2,64-3,08 5-20 10,3-24,1 3,4-17,2
SiC 2,56-2,66 13-17 62,1-82,8 20,7-34,5
Zircônia 3,61-3,72 19-23 48,3-75,9 15,9-22,8

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4. PROPRIEDADES
4.2.2 RESISTÊNCIA MECÂNICA À FLEXÃO - MOR

A resistência a esforços de flexão é relacionada com a aplicabilidade do
refratário na construção, sendo também uma medida de controle da
qualidade do produto. Indica a resistência do sistema de ligação do produto,
já que normalmente a fratura crítica é intercristalina. Como é medida a frio,
não fornece informação relevante de como o refratário vai se comportar a
temperatura elevada.
O resultado do ensaio de resistência à flexão, também denominado módulo
de ruptura (MOR), é bem inferior ao de compressão. Atenção deve ser dada
também às características do ensaio, principalmente quanto à taxa de
aplicação da carga, à temperatura e à umidade. O teste é descrito na NBR
6113 para refratários densos conformados e na NBR 10955 para refratários
isolantes, sendo a principal diferença entre eles a taxa de aumento de carga
na operação da máquina de ensaios.
A resistência mecânica de materiais refratários pode ser dada em termos de

resistência à flexão em três ou quatro pontos ou simplesmente resistência à
flexão. O valor da resistência mecânica é obtido pela Equação 4.15 (flexão a
3 pontos) ou 5.16 (flexão 4 pontos).
3 F  L
 f ( MOR)  (3 pontos) Equação 4.15
2bd 2
3  F  (L  l)
 f ( MOR)  (4 pontos) Equação 4.16
2bd 2
onde:
f ou MOR= resistência à flexão em 3 ou 4 pontos;
L = distância entre os apoios inferiores do corpo-de-prova;
l = distância entre apoios superiores do corpo-de-prova no ensaio a 4 pontos;
b = largura do corpo-de-prova;
d = altura do corpo-de-prova;
F = carga de fratura.
Esta expressão indica a tensão trativa máxima que o corpo-de-prova
prismático é submetido na sua parte inferior. Apesar de talvez 80-90% das
resistências de refratários apresentadas na literatura serem obtidas com base
em testes usando a Equação 5.15 (flexão a 3 pontos), este método deixa
muito a desejar, principalmente pela distribuição de falhas no material
refratário e taxa de aplicação de carga durante o teste. A flexão a 4 pontos
abrange um volume maior de material carregado com a mesma intensidade.
Os resultados assim obtidos tendem a ser mais representativos do
comportamento mecânico do material submetido ao ensaio.
Tipicamente, refratários apresentam resistência à flexão (MOR) na faixa de 5-
40 MPa à temperatura ambiente (ver Tabela 4.1). É importante observar que
materiais refratários não são muito resistentes, se comparados com materiais

Rev. 0 – 14/05/2010
4. PROPRIEDADES
metálicos, por exemplo. Na maioria das aplicações, os refratários devem pelo

menos suportar seu próprio peso, o que na realidade não é muito significante.
Em outras aplicações, os materiais refratários devem ser projetados de modo
a suportar tensões compressivas, onde os mesmos geralmente apresentam
resistência um tanto superior.
4.2.3 TENACIDADE À FRATURA

A Equação 5.15 (ou 5.16) pode ser convertida à terminologia da Mecânica da
Fratura utilizando a conhecida equação de Griffith (Equação 4.17).
K IC   f  Y  C Equação 4.17
onde:
KIC = tenacidade à fratura;
Y = um fator geométrico;
C = tamanho crítico de trinca.
Existem várias maneiras de medir-se a tenacidade à fratura de materiais.
Para materiais refratários, é utilizado o modo de ruptura I (KI), típico do
ensaio de flexão (Figura 4.8), em corpos-de-prova artificialmente trincados
(entalhe com disco de diamante).
O termo Y está relacionado à razão entre o comprimento da trinca e a
espessura do corpo-de-prova, apesar da maioria dos pesquisadores usarem
o entalhe reto à metade da espessura do corpo-de-prova. Os valores da
função Y(c/d) são tabelados.
Os comprimentos de trinca estimados são geralmente iguais ou maiores que
os agregados no material refratário. Isto não é uma surpresa porque sempre
se soube que as composições de refratários com maiores tamanhos de
agregados têm menores resistências mecânicas que aquelas contendo
apenas agregados finos. É evidente que as trincas intrínsecas ao corpo
refratário são relacionadas aos maiores agregados no refratário, constituindo
o defeito controlador da resistência mecânica. Este é um ponto importante
para o entendimento da resistência de materiais refratários e a função dos
agregados numa composição refratária.
A tenacidade à fratura indica sua susceptibilidade à fratura. Os valores para
materiais refratários variam tipicamente na faixa entre 0,2 a 1,5 MPa.m1/2, o
que não representa valores de tenacidade muito grandes. Refratários
moldados apresentam-se na extremidade inferior de tal intervalo e tijolos
queimados na superior. Para fins de comparação, a tenacidade do vidro de
janela é 0,75 MPa.m1/2, enquanto que para a maioria dos ferros fundidos é
cerca de 20 MPa.m1/2. Os aços mais tenazes apresentam valores maiores
que 200 MPa.m1/2.
Os baixos valores de tenacidade à fratura são esperados, visto que
refratários não são muito resistentes e suas trincas intrínsecas são
consideravelmente grandes. A presença de grandes agregados (trincas) pode
ser observada mesmo a olho nu nos materiais refratários. Apesar da

Rev. 0 – 14/05/2010
4. PROPRIEDADES
tenacidade à fratura não representar a fratura de materiais refratários, seus

baixos valores claramente indicam que a resistência à iniciação de trincas em
refratários não é muito alta.
4.2.4 ENERGIA DE FRATURA

Para a determinação do trabalho de fratura wof, ou da energia de fratura GIC,
é necessária uma geometria que promova crescimento estável de trinca e
que a máquina de ensaio seja capaz de monitorar o crescimento de trinca, ou
seja, apresente rigidez suficientemente alta, de tal forma que sua deformação
não introduza erro que confunda a avaliação da deformação do corpo-de-
prova até a ruptura. A energia de fratura é calculada pela Equação 4.18.
 wof 
 P  du Equação 4.18
2A
onde:
wof = energia ou trabalho de fratura;
Pdu = área sob a curva força-deslocamento (integral);
A = área transversal do ligamento restante do corpo-de-prova com entalhe.
O fator 2 é incluído porque quando o corpo-de-prova é rompido, duas novas
superfícies de fratura são criadas. Isto é semelhante às energias ou
tenacidade (áreas sob as curvas) na Figura 4.8.
À temperatura ambiente, os materiais refratários densos, monofásicos, têm
valores de energia de fratura de cerca de 30 J/m2. Os materiais refratários
microestruturalmente bem projetados têm valores de energia de fratura de
aproximadamente 100 J/m2 ou mais. Os valores máximos de energia de
fratura a temperaturas elevadas são frequentemente > 1000 J/m2, devido à
presença de silicatos viscosos. A temperaturas ainda mais elevadas, quando
os silicatos perdem viscosidade, os valores de energia de fratura decaem
para poucos J/m2.
Quando a curva força-deslocamento é integrada, análogo à Equação 4.18
previamente descrita, é possível obter o trabalho de fratura total. Alguns
pesquisadores usam esta técnica para definir a energia superficial de fratura
específica e usam GF ao invés de energia de fratura total, 2wof .
4.2.5 INTEGRAL-J E CURVA-R

Integral-J e Curva-R são dois conceitos relativamente modernos que estão
sendo cada vez mais adotados na avaliação do comportamento mecânico de
materiais refratários. A resistência à flexão (Equação 4.15 ou Equação 4.16),
a tenacidade à fratura (Equação 4.17) ou a própria energia de fratura
(Equação 4.18) representam a resistência mecânica do material refratário
apenas quando a curva de força-deslocamento for completamente linear-
elástica até a ruptura, semelhante ao diagrama apresentado na Figura 4.8.
No entanto, raramente as curvas de força-deslocamento são determinadas

Rev. 0 – 14/05/2010
4. PROPRIEDADES
durante as medidas normais de resistência dos materiais refratários.

Frequentemente, o deslocamento não é monitorado, apenas a carga de
ruptura.
Muitos materiais refratários exibem uma extensa região não-linear da curva
de força-deslocamento antecedente à ruptura em um ensaio normal de
resistência à flexão ou da Mecânica da Fratura com uma trinca artificial
grande. A curva de força-deslocamento para um ensaio típico de resistência
mecânica assemelha-se com o primeiro diagrama da Figura 4.9. Esta forma
não-linear é o resultado do fenômeno inelástico ocorrendo na região da trinca
ou fratura, ambos na zona de propagação à frente da trinca antecedendo a
trinca principal (microtrincamento) e também na região de rastro atrás da
frente da trinca (formação de ponte de agregado). A curva tensão-
deformação ou força-deslocamento não-linear é um fenômeno geral de força-
deslocamento em materiais, não sendo restrito apenas a materiais refratários
industriais. Para abordar este fenômeno inelástico não-linear, foi formulado o
conceito conhecido como integral-J.
A integral-J é baseada no caminho independente da integral de linha de
energia que abrange a região da trinca. O corpo-de-prova entalhado é
carregado apenas até um pouco além de sua carga máxima, com o intuito
claro de identificar o regime não-linear, e obter o registro de sua curva força-
deslocamento. Então, a área ANI é determinada para o ponto de
deslocamento de carga máxima. Em seguida, o corpo-de-prova idêntico sem
o entalhe é carregado até o mesmo valor de PMAX. A energia de deformação
elástica armazenada no corpo-de-prova, AUE, pode ser determinada e
posteriormente subtraída da energia do corpo-de-prova entalhado. A
diferença entre as duas é usada para calcular o valor crítico da integral-J, JIC,
no ponto de carga máxima atingida pelo corpo-de-prova entalhado. A Figura
4.9 ilustra o calculo da Integral-J.
Esta técnica resulta no valor JIC com unidades (J/m2) e, portanto, requer
comparação com um valor de GIC ao invés da intensidade de tensão baseada
na tenacidade à fratura, KIC. Os valores de JIC superam os valores de GIC,
frequentemente por um fator 4 ou mais. A integral-J tem um significado
fundamental para a condição microestrutural associada com a carga máxima.
A curva-R é a curva-Resistência, ou seja, a curva de resistência ao
crescimento de trinca. A Figura 5.9 ilustra o conceito de curva-R crescente
que contrasta com a curva-R plana ou frágil, típica de vidros, ou corpos-de-
prova de materiais refratários de pequeno tamanho de grão. A curva-R plana
assim como observada para materiais perfeitamente frágeis é representada
pela linha pontilhada horizontal da Figura 5.9. A resistência ao crescimento
de trinca, o valor R, é constante com o comprimento da trinca, o eixo
horizontal. Nesse instante, o valor R é apenas 2f, onde f é a energia da
superfície de fratura. O diagrama mostra o crescimento da trinca ou região
estendida da trinca à direita do zero como C. O tamanho inicial da trinca no
corpo-de-prova de teste é designado como Ci e posiciona-se na extremidade
esquerda do eixo horizontal. A linha pontilhada registrada como G é a taxa de
liberação de energia de deformação. Para um material perfeitamente frágil, a
linha pontilhada intercepta a curva-R plana em C = 0. Neste caso, o critério
de fratura de G = R é verificado e o material se rompe catastroficamente,

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4. PROPRIEDADES
produzindo uma curva de força-deslocamento semelhante à do primeiro

diagrama tensão-deformação referente à Integral-J, ou seja, perfeitamente
linear elástico à fratura.
Figura 4.9 Integral-J, Curva-R e considerações sobre absorção de energia em

uma trinca em propagação em um material refratário.
Entretanto, para um material com curva-R crescente, como ilustrado pela

linha sólida que se curva para cima, originada no ponto de intersecção das
duas linhas pontilhadas no eixo vertical de G e R, uma vez que G = R e o
crescimento de trinca se inicia, o valor de R aumenta. R imediatamente

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4. PROPRIEDADES
excede G e a trinca é capturada; quando R > G, a trinca não se propaga.

Uma série de muitas linhas G, começando da linha pontilhada até a linha
sólida, ocorre para carga crescente da trinca. Contudo, a natureza crescente
da curva-R imediatamente faz com que R exceda G toda vez que R = G, e
um tipo de processo de crescimento de trinca quasi-estático ocorre com
aumento de tensão.
Eventualmente, a curva-R crescente assume caráter assintótico para um
valor de zona de processo de trinca completamente desenvolvida (em frente
e atrás da frente da trinca) e a curva-G é capaz de se aproximar e ultrapassar
esse valor tangencialmente. O critério de rompimento é então determinado
pela igualdade das inclinações das duas curvas. A fratura ocorre quando
(dG/dc) > (dR/dc) assim como demonstrado no diagrama de crescimento de
trinca da Figura 5.9.
A presença da curva-R crescente tem dois efeitos evidentes na fratura do
refratário. Primeiramente, é criada a necessidade de uma tensão mais alta
para atingir o critério de fratura. Isto aumenta a resistência do refratário antes
de seu rompimento catastrófico. Em segundo lugar, é gerado um tipo de
comportamento não-linear durante o carregamento à fratura. Esta região não-
linear é claramente marcada como CNL para o crescimento de trinca não-
linear da Figura 5.9. Isto corresponde à região não-linear da curva
convencional força-deslocamento, o desvio do comportamento linear elástico
que antecede a carga máxima. Esta é a região não-linear usada para definir a
razão de fragilidade, ou a resistência ao dano por choque térmico. A extensão
da resistência mecânica aumenta e a extensão da região não-linear depende
do refratário e da temperatura na qual é medida. Essa região também
depende da zona de processo de trinca e dos agregados ali presentes e que
afetam a formação de pontes na região seguinte do rastro depois da frente da
trinca ter passado e determinam a taxa de crescimento para a curva-R no
refratário.
A integração da curva-R determina apenas o trabalho de fratura total. A razão
é que se a curva-R é determinada por completo, então deve ser possível
correlacionar diretamente os fenômenos das curvas-R com características
microestruturais específicas dos refratários à medida que a trinca avança e
interage com tais características. A curva-R pode ser derivada da curva
estável força-deslocamento. As características de curva-R crescente podem
ser associadas com a microestrutura do refratário, por exemplo, com a
presença de agregados, e reveladoras de aspectos sobre o processo de
crescimento de trincas em refratários.
Métodos gráficos simples são apresentados para a determinação da curva-R.
Estas técnicas incluem o método de carregamento-descarregamento, a
medida do comprimento de trinca in situ e a curva universal adimensional
força-deslocamento.
A curva-R é muito utilizada no desenvolvimento de microestruturas
otimizadas em materiais refratários projetados para apresentarem maior
energia de fratura quando solicitados em serviços. A base desse
desenvolvimento é a abordagem do processo de ruptura em materiais
cerâmicos e o papel das fases presentes na microestrutura em travar a
propagação de uma trinca.

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4. PROPRIEDADES
Os fenômenos de absorção de energia ocorrem nas proximidades de trincas

de refratários e consomem uma quantidade de energia à medida que a frente
da trinca avança. Estes eventos ocorrem em duas regiões diferentes, a zona
de frente da trinca em avanço e a região anterior à frente da trinca em
avanço. As trincas grandes são mais difíceis de propagar que trincas
pequenas.
A Figura 4.9 ilustra um esquema da zona de processo total ao redor da trinca,
tanto à frente como atrás da frente da trinca em avanço. À frente da trinca,
acredita-se ocorrer toda a ação, o microtrincamento prevalece e há
geralmente uma considerável ramificação da trinca, associada principalmente
com a junção das microtrincas na região. O tamanho da região de processo
frontal varia de refratário para refratário
Elementos microestruturais do refratário, como, por exemplo, os agregados
grandes, são capazes de interagir através das superfícies recém-formadas de
trinca. As pontes de silicatos na superfície da trinca formam-se apenas em
consequência da fratura do refratário a temperaturas elevadas, onde silicatos
vítreos tornam-se viscosos e podem fluir e formar ligamentos entre as
superfícies de fratura recém-criadas. É necessário que estes ligamentos
tenham resistência para que sejam capazes de manter as superfícies em
formação da trinca juntas. Isto ocorre apenas em uma faixa limitada de
temperatura. A altas temperaturas, a viscosidade dos silicatos diminui e sua
resistência diminui, evitando que a ligação das superfícies da trinca. Esta é a
razão para o uso de fibras em compósitos de alta tecnologia e também para o
uso de fibras metálicas em refratários moldados.
A regra da formação de pontes de agregados atrás da frente da trinca em
avanço é fundamental para a resistência ao crescimento da trinca em
materiais refratários. Este processo ocorre apenas quando os agregados são
mais resistentes que a matriz que os liga. É aconselhável a presença de
agregados grandes e resistentes, não apenas para favorecer o desvio da
trinca, mas também para consumir energia.
Existem muitas maneiras para melhorar a resistência do refratário ao
crescimento de trincas. A primeira e mais importante é a distribuição de
tamanhos de partículas da fração de agregado da composição do refratário. É
evidente que para haver a formação de pontes, o agregado deve ter no
mínimo a mesma dimensão da abertura da trinca, ou talvez maior que a
abertura da boca da trinca. Isto tem conduzido ao conceito de refratários com
agregados muito grandes em revestimentos para refratários moldados. Os
interstícios entre as partículas de agregado desses materiais são infiltrados
com massa refratária escoante. Isto tem funcionado bem em áreas como
fundos de panela de aciaria.
Uma extensão natural do conceito de tamanho de agregado é o seu aspecto
geométrico. É evidente que agregados angulares devem ter um efeito
mecânico de fechamento maior que agregados esféricos. A experiência com
a adição de fibras em moldados indica que o comprimento e a razão de
aspecto são importantes. Provavelmente, maiores razões de aspecto
(comprimento/diâmetro) melhoram a resistência ao crescimento de trinca,
contudo a mistura desta geometria de fibra ao refratário moldado ou cimento
não é trivial.

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4. PROPRIEDADES
4.2.6 PROPRIEDADES ELÁSTICAS

As constantes elásticas de interesse em materiais refratários são as
necessárias para o projeto estrutural de revestimentos. Tem-se o módulo de
elasticidade E, o módulo de cisalhamento G e o coeficiente de Poisson .
Estes parâmetros se relacionam pela Equação 4.19.
E  2  G  (1   ) Equação 4.19
O coeficiente de Poisson para materiais refratários queimados é de cerca de
0,2 e para monolíticos é 0,05. Portanto, deve-se evitar o uso de
generalizações nos cálculos, do tipo que consideram 0,25 para materiais
cerâmicos em geral.
A Equação 4.20 apresenta a definição do módulo de elasticidade como a
variação da deformação no regime elástico em função da tensão aplicada em
um material.

E Equação 4.20

O módulo de elasticidade surge pela intensidade das ligações químicas entre
os átomos constituintes de um material. Quanto mais intensas as ligações
químicas, maior o módulo de elastidade (Figura 4.10). Como os materiais
industriais são policristalinos e mesmo polifásicos, o módulo de elasticidade
real de um material vai ser definido por um valor médio, considerando as
diferentes orientações cristalinas na microestrutura do material. Isso também
compreende que alguns materiais apresentam anisotropia em relação ao
módulo de elasticidade.
Do ponto de vista do projeto de dimensionamento, o efeito da temperatura
sobre o E é de importância crítica. Em geral, E e G diminuem linearmente
com o aumento da temperatura. É esperado um decréscimo acentuado do E
com o amolecimento dos silicatos. Alguns materiais são exceções,
apresentando aumento de E com o incremento de temperatura, como
refratários da classe de 70% alumina microfissurados e os de alumina ligados
por fosfatos (as inversões de fosfato de alumínio têm efeito semelhante ao
das inversões do quartzo).
A NBR 14641 descreve a medição da velocidade por ultra-som. A partir deste
dado se calcula o módulo de cisalhamento, o coeficiente de Poisson,
conforme as Equações 4.21 e 4.22, e o módulo de elasticidade pela Equação
4.19.
G   .vt
2
Equação 4.21
2
1  2 t 
v
  vL  Equação 4.22
 2

21   t  
v
  L 
v

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4. PROPRIEDADES
onde:
 = densidade do material;
vt = velocidade transversal das ondas;
vL = velocidade longitudinal das ondas.
Figura 4.10. Módulo de elasticidade em materiais refratários.

Como visto, muitos materiais refratários, dependendo da microestrutura, têm
um comportamento na curva tensão-deformação não linear-elástico. Para
esses materiais é comum haver a definição de um módulo de deformação em
substituição ao módulo de elasticidade. O valor do módulo de deformação é
obtido pela inclinação da reta que une deformação nula para caregamento
nulo até a deformação final na ruptura (não-linear) do material refratário.

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4. PROPRIEDADES
Assim como a porosidade é deletéria à resistência mecânica, a partir do fato

de que a resistência de materiais cerâmicos é limitada pelo maior defeito na
zona de maior carregamento, sendo muitas vezes esse defeito crítico um
poro, os poros têm influência no módulo de elasticidade (E). A Equação 4.23
é empírica para a relação entre E com a porosidade.

E  E 0 1  1,9 P  0,9 P 2  Equação 4.23
onde:
Eo = módulo de elasticidade do material sem poros;
P = porosidade.
A Tabela 4.2 apresenta valores de módulo de elasticidade de alguns
Tabela 4.2. Módulo de elasticidade de alguns materiais refratários.
Compostos Fórmula E(GPa)
Grafite (20% porosidade) C 9

Carbeto de silício (denso) SiC 469
Carbeto de silício (20% porosidade) SiC 344
Magnésia sinterizada ((5% porosidade) MgO 210
Alumina sinterizada (5% porosidade) Al2O3 365
Espinélio (5% porosidade) MgAl2O4 238
Tijolo sílico-aluminoso - 96
Tijolo de Magnesita - 172
Porcelana - 68
Vidro - 70
4.3 PROPRIEDADES MECÂNICAS (A QUENTE)

Os materiais refratários devem ser suficientemente capazes de suportarem
as temperaturas máximas a que estão sujeitos em serviço, considerando as
tensões mecânicas aplicadas, oriundas das cargas estáticas ou dinâmicas a
que estão submetidos e/ou a mudanças rápidas de temperatura. Isso,
desconsiderando solicitações de natureza químicas, seja por sólidos, líquidos
ou gases.
A ausência de comportamento plástico dos materiais refratários (como
materiais cerâmicos que são) é uma consequência da forte ligação iônica
e/ou covalente destes materiais, também explicada pela ausência dos cinco
sistemas de deslizamento de planos atômicos (critério de von Mises). Porém,
a temperaturas altas, os materiais refratários podem apresentar
comportamento plástico. De uma maneira geral, a influência da temperatura

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4. PROPRIEDADES
em materiais refratários pode ser visualizada através do gráfico da Figura

4.11.
A região A (Figura 4.11) normalmente vai até ~1000ºC para os cerâmicos e é
caracterizada pelo comportamento frágil. Nesta região não há movimentação
de discordâncias. Assim, toda a deformação será no campo elástico e, o que
exceder ao seu limite, será liberado na forma de nova superfície de defeito,
como estabeleceu Griffith. A ligeira diminuição da resistência mecânica com o
aumento da temperatura na região A, é devido ao aumento da vibração dos
átomos, o que diminui o módulo de elasticidade (E) e a energia de superfície
(). Fica mais fácil romper o material.
Figura 4.11 Comportamento ideal da temperatura e tensão de fratura e

tensão de deformação para materiais refratários (cerâmicos).
Na região B, a temperatura pode causar escoamento viscoso e/ou
crescimento de grão. O escoamento viscoso ocorre ao se tornarem fluidas as
fases intergranulares, principalmente as silicosas. Desta forma, há certa
facilidade em se escoar um grão em relação ao outro, permitindo a
deformação e a consequente diminuição da tensão de serviço.

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4. PROPRIEDADES
O crescimento de grão tem múltiplos efeitos. O grão é considerado um defeito

em termos de comportamento mecânico, à temperatura ambiente. Assim,
quanto maior for o tamanho do grão, menor será a resistência mecânica.
Porém, a temperatura elevada, maiores grãos significam uma maior
resistência à fluência, ao choque térmico e à corrosão. Nesta faixa de
temperatura (acima de 1000ºC), também pode ocorrer deformação baseado
em difusão, no mecanismo de fluência.
Na região C, os cinco sistemas de deslizamento necessários à deformação
plástica estão disponíveis e os materiais cerâmicos se comportam de modo
similar a metais sobre tensão acima do ponto de escoamento. Todos os
mecanismos de endurecimento próprios dos metais ficam ativos. Pode
ocorrer deformação plástica por movimentação de discordâncias,
recristalização e diminuição do contorno de grão, travamento de
discordâncias pelos mais variados mecanismos, assim como sua nucleação e
aniquilação. Na alumina, por exemplo, ficam disponíveis dois sistemas no
plano basal a partir de 900ºC. A aproximadamente 1100ºC ficam ativos dois
sistemas piramidais e a 1270ºC o sistema prismático.
A deformação de materiais refratários em elevadas temperaturas não ocorre
primariamente por movimentos de discordâncias. Muito mais importante é o
mecanismo de difusão. A deformação de cerâmicos policristalinos na região
de fluência já acontece em muitos casos por difusão ou mecanismo de
deslizamento no contorno de grão, antes que o mecanismo de discordâncias
esteja ativo.
Para uma estimativa do comportamento mecânico do material refratário em
serviço, algumas propriedades termomecânicas são avaliadas em escala de
laboratório (Figura 4.12). Entre essas, incluem-se:
i) Refratariedade (cone pirométrico equivalente ou piroplasticidade)
ii) Resistência mecânica a quente (compressão ou flexão): a temperatura é
mantida constante e o carregamento é aumentado progressivamente até
a ruptura (MRQ)
iii) Resistência à fluência: a temperatura e o carregamento são mantidos
constantes e a deformação é medida em função do tempo;
iv) Refratariedade sob carga: o carregamento é mantido constante e a
temperatura é aumentada progressivamente até a deformação do corpo-
de-provas;
v) Resistência ao choque térmico: o material é submetido a variações
bruscas de temperatura;
vi) Resistência à fadiga térmica: o material é avaliado após ser submetido a
ciclos de aquecimento e resfriamento.

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4. PROPRIEDADES
Figura 4.12 – Propriedades mecânicas a quente de materiais refratários.
4.3.1. REFRATARIEDADE SIMPLES (C.P.E OU PIROPLASTICIDADE)

Algumas normas técnicas apresentam como definição para que um material
possa ser considerado refratário o requisito de uma refratariedade simples
mínima de 1400 a 1500°C. Como os materiais refratários, em geral, não são
compostos puros, com uma temperatura de fusão definida, não faria sentido,
utilizar esse parâmetro para caracterizá-los. O termo refratariedade é apenas
utilizado para indicar até que temperatura o material não deforma sob ação
de carga (o próprio peso na refratariedade simples), mas sem considerar
outras condições de serviço.
A refratariedade de um material consiste na temperatura máxima que ele
resiste sem colapsar, amolecer ou deformar. Difere da temperatura de fusão
que significa a passagem ao estado líquido. Muitas vezes, a composição das
matérias-primas e o descontrole nos ligantes utilizados podem nos levar a
eutéticos muito perigosos, que abaixam a sua refratariedade simples,

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4. PROPRIEDADES
também conhecida como CPE. A determinação do valor do CPE, e mesmo

sua estimativa com base na composição química, é a mesma abordada
anteriormente no item 3.2.1.6, seguindo a NBR 6222 da ABNT.
A temperatura de utilização de um produto refratário é bastante inferior à do
cone pirométrico equivalente, e depende da natureza do produto e das
condições do seu emprego. O cone pirométrico (CPE) dá apenas uma idéia
limitada da temperatura limite de utilização do material refratário. Os
refratários de sílica podem ser usados até próximo à temperatura
correspondente ao cone pirométrico equivalente, enquanto os demais a
temperaturas bem inferiores. A Tabela 3.3 apresenta valores referenciais
para materiais refratários à base de alumina.
Tabela 4.3. Valores referenciais de CPE para materiais refratários à base de

alumina.
Classe Al2O3 PIF PFF CPE CPE (T°C) TMU

25% 740 1730 27 1640 1490
30% 800 1760 29 1659 1510
35% 860 1785 31 1683 1535
40% 940 1800 33 1743 1570
45% 1060 1815 34/35 1775 1610
50% 1200 1825 35 1785 1635
60% 1460 1840 36 1804 1660
70% 1680 1850 37/38 1830 1735
80% 1810 1870 39 1860 1810
85% 1830 1945 40 1880 1830
90% 1870 1990 1908 1870
95% 1920 2025 1950 1920
100% 2054 2054 2054 2050
PIF = ponto inicial de fusão PFF = ponto final de fusão TMU = temperatura máxima de utilização
Uma indicação da resistência do material sob o efeito do calor, pode ser feita
em testes de simples deformação sob o próprio peso (sag deformation test),
também denominado de ensaio de piroplasticidade. Neste teste, um corpo-
de-prova retangular é aquecido sobre apoios em um forno. Pode-se
determinar a temperatura em que a parece a primeira deformação
piroplástica significativa ou qual a deformação piroplástica do material a uma
dada temperatura.
4.3.2 RESISTÊNCIA MECÂNICA A QUENTE (MRQ)

Consiste no teste para determinar a resistência mecânica do refratário em
determinada temperatura, cujo ensaio se desenvolve com carga crescente e
temperatura constante. O resultado do teste fornece a tensão máxima que

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4. PROPRIEDADES
um refratário suporta antes de romper, para uma dada temperatura. A NBR

9642 descreve o teste da determinação da resistência à flexão a quente,
onde é referida a importância do tempo de patamar, além da temperatura de
aquecimento da amostra, sendo especificadas as dimensões da amostra.
Materiais com elevado módulo de ruptura a quente (MRQ) possuem
geralmente maior resistência ao ataque químico, à erosão e esfoliação
estrutural que aqueles com menor MRQ e mesmas propriedades físicas e
químicas. A Tabela 4.4 apresenta valores de resistência mecânica a quente
(por flexão) para materiais refratários magnesianos em função do teor de
constituintes de sua composição química, considerados impurezas.
Tabela 4.4. Resistência mecânica a quente (por flexão) para materiais

refratários magnesianos em função do teor de constituintes de sua
composição química (impurezas).
T=1300°C % MRQ (MPa)

1,5 3,6
Relação CaO/SiO2 2,0 11,4-15,0
3,0 6,4
0,05 14,3
B2O3 0,10 7,1
0,15 3,6
0,20 1,4
1,0 14,6
Fe2O3+Al2O3 2,0 12,8
3,0 12,1
4.0 11,8
4.3.3 REFRATARIEDADE SOB CARGA

A baixas temperaturas, o material refratário quando submetido a cargas
elevadas, falha por fratura. Em temperaturas mais elevadas, falha por
deformação plástica devido à excessiva formação de fase líquida. Onde não
houver gradiente térmico, ou se este for mínimo (caso de revestimentos em
múltiplas camadas), deve-se exigir máxima resistência mecânica a quente do
material refratário.
Pelo procedimento adotado pela NBR 6223 da ABNT, os corpos-de-prova
são extraídos das peças refratárias através de brocas especiais. São de
forma cilíndrica e medem 50 mm de diâmetro por 50 mm de altura. A peça é
colocada num forno especial, apoiada num disco de carbeto de silício. Uma
haste deste mesmo material é apoiada na parte superior do corpo-de-prova
ficando com o outro extremo fora do forno. São então submetidos a uma
carga vertical constante de 0,2 MPa (0,1 MPa para materiais isolantes), com
elevação progressiva de temperatura de 8K/min. Com isto, levanta-se as
curvas de deformação em função da temperatura. O resultado do teste é
expresso em termos de:

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4. PROPRIEDADES
 Ti: temperatura inicial correspondente ao ponto da curva em que foi

atingida a máxima dilatação térmica do corpo-de-prova;
 T5: temperatura de 5 mm (1%) deformação a partir da máxima
dilatação térmica do corpo-de-prova;
 T10: temperatura de 10 mm (2%) deformação a partir da máxima
dilatação térmica do corpo-de-prova;
 Tf: temperatura de final de ensaio (cerca de 40% de deformação) do
corpo-de-prova.
A Tabela 4.5 apresenta alguns valores de advindos de ensaios de
refratariedade sob carga de diferentes materiais refratários.
Tabela 4.5 apresenta alguns valores de advindos de ensaios de

refratariedade sob carga de diferentes materiais refratários.
Tipo de tijolo Resultado do teste

Super duty deformação de 1,0 a 3,0% após queima a 1450°C
High duty suporta carga até < 1450°C
Low duty suporta carga até < 1450°C
60% AI2O3 deformação de 0,1 a 0,5% após queima a 1450°C
Alumina deformação de 0,1 a 1,0% após queima a 1590°C
Sílica Super duty suporta carga até < 1680°C
Magnesita queimado suporta carga até <1760°C
Magnésio-Cromita queim suporta carga até < 1480°C
Magnésio-Cromita suporta carga até < 1620°C
Cromita queimado suporta carga até < 1555°C
Cromo-Magnesita queimado suporta carga até < 1660°C
Cromo-Magnesita suporta carga até < 1660°C
Carbeto de silício suporta carga até < 1540°C
Zircônia deformação de 0,1 a 0,8% após queima a 1590°C
Tipicamente, os materiais mantêm sua integridade até que uma determinada

temperatura seja alcançada, após a qual a falha ocorre subitamente, ao invés
de apresentarem uma deformação gradual ao longo do tempo.
A deformação de um refratário sobre carga é determinada pela composição
química e mineralógica, e equilíbrio de fases, os quais são os mesmos
fatores do teste de refratariedade simples. Se a quantidade de líquido for

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4. PROPRIEDADES
pequena, não ocorre deformação, mas fratura. O teste sob carga vai dar um
resultado mais útil em relação à refratariedade simples, já que indica a
temperatura em que se pode trabalhar com segurança, sob carga, sem que o
refratário tenha sofrido deformação significativa.
O comportamento de um material refratário nestas condições é influenciado
pela forma das fases presentes na microestrutura. Fases aciculares e
dentadas suportam cargas sem deformações até 20 a 30% de fase líquida ao
passo que cristais arredondados, deformam-se com 10 a 16% de fase líquida
formada. O comportamento do refratário sob carga é também influenciado
pela porosidade, quanto maior a porosidade menor a refratariedade.
4.3.4 FLUÊNCIA (CREEP)

Fluência é a deformação permanente que ocorre com os materiais cerâmicos
ao ficarem submetidos a um estado de tensão sob temperatura elevada. Os
materiais cerâmicos são conhecidos por seu comportamento frágil, já que
dificilmente movimentam discordâncias. Entretanto, com o aumento de
temperatura podem desenvolver deformações plásticas por difusão,
deslizamento de contorno de grão ou amolecimento de fases vítreas no
contorno de grão, mesmo se essas estejam em pequena quantidade. Para
casos onde se encontra na microestrutura do refratário grandes quantidades
de fases vítreas, o principal mecanismo de deformação vai ser por
amolecimento da fase vítrea, denominado fluxo viscoso.
Os refratários sílico-aluminosos, em consequência da presença dominante de
silicatos em suas matérias-primas, deformam principalmente pelo
amolecimento da fase vítrea, de modo que o teste de refratariedade sob
carga é suficiente para caracterizá-los.
O estudo de fluência passa a ser importante somente para refratários de alta
alumina, zircônia, carbeto de silício, entre outros. Nestes, distingue-se dois
grupos principais de materiais: aqueles que deformam com auxílio de um
filme de vidro, sejam impurezas ou fundentes propositalmente adicionados no
contorno de grão para auxiliar a sinterização; e os que não apresentam este
filme, constituídos de ligação direta nos grãos.
O procedimento experimental para a determinação da deformação por
fluência ou da taxa de fluência, consiste no estabelecimento de uma
temperatura e tempo de ensaio, em diferentes cargas e/ou diferentes
temperaturas, sobre um corpo de prova de dimensão pré-estabelecida.
Importante lembrar que cada ensaio é realizado em carga e temperatura
constantes.
A partir do ensaio experimental realizado, pode-se confeccionar as curvas de
fluência, representadas na Figura 4.13. Nesta, destacam-se três regiões:
 Região I: fluência primária ou transiente;
 Região II: fluência em estado estacionário;
 Região III: fluência terciária;

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4. PROPRIEDADES
A partir das curvas na Figura 4.13 se procede conforme o interesse

tecnológico ou científico, orientando o teste para um ou outro caminho:
i) teste tecnológico: pode-se determinar a tensão e temperatura (implícitas ao
teste) que uma peça rompe, ou o tempo para sofrer uma determinada
deformação. A inclinação da reta na região II da curva  x t dá a taxa de
fluência.
ii) Teste científico: resultados do teste científico são a determinação do
expoente n e a energia de ativação (para tensão constante, o termo
microestrutura permanece constante), estabelecendo o comportamento de
deformação de um material refratário de acordo com a equação de Norton
para fluência (Equação 4.24).
Figura 4.13 Curva de fluência. : deformação;  : taxa de deformação; t:

tempo.

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4. PROPRIEDADES
Para materiais cerâmicos n = 1 a 2, enquanto o termo Q é frequentemente a

energia de ativação de autodifusão.
 Q 
  S n exp   Equação 4.24
 RT 
onde:
 s = taxa de deformação ou de fluência (estacionária)
S = termo de microestrutura. Envolve o tamanho de grão e sub-grão,
densidade, concentração de uma solução sólida.
 = tensão
n = expoente de tensão
Q = energia de ativação
T = temperatura
 = constante de Boltzmann
A fluência só será significativa acima da chamada temperatura homóloga,

aproximadamente ½ da temperatura de fusão. Por exemplo, para alumina,
esta temperatura é de 889ºC, quando surge um primeiro sistema de
deslizamento capaz de ser ativado sob tensão. Tipicamente, a fluência em
materiais cerâmicos ocorre em temperaturas elevadas, com baixas taxas de
deformação. Há na literatura referência à temperatura Tammann (3/4 da
temperatura absoluta de fusão) acima da qual ocorre deformação plástica,
cuja amplitude irá depender do tempo e da carga aplicada.
A taxa de deformação para materiais refratários é inversamente proporcional
às dimensões do grão. Assim, materiais de maior tamanho de grão resistem
mais à fluência do que materiais de grãos menores. No entanto, a influência
da porosidade tende a ser mais significativa do que o tamanho de grão.
A norma alemã DIN 51053 (parte 2) prevê uma metodologia semelhante a
empregada para a refratariedade sob carga, no que diz respeito ao tamanho
do corpo-de-prova e do equipamento utilizado. É feito o controle da expansão
térmica sob carga (ETSC) durante fase de aquecimento e fluência durante o
patamar de temperatura.
Após aquecimento até determinada temperatura (temperatura de ensaio), é
definida a expansão neste ponto como ETSC. A temperatura é então mantida
por 20 horas ou mais e a fluência caracterizada pela deformação ocorrida nos
seguintes tempos de patamar:
 Z0: deformação no corpo-de-prova considerando a máxima dilatação
atingida no aquecimento (ETSC);
 Z10: deformação no corpo-de-prova após 10 horas de ensaio,
considerando a máxima dilatação atingida no aquecimento (ETSC);
 Z20: deformação no corpo-de-prova após 20 horas de ensaio,
considerando a máxima dilatação atingida no aquecimento (ETSC).

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4. PROPRIEDADES
Em aplicações envolvendo elevadas temperaturas ou ausência de gradientes

térmicos, o teste de fluência é mais significativo que o teste de refratariedade
sob carga, conforme podemos observar na Tabela 4.6. Embora o material C
apresente uma refratariedade sob carga próxima aos demais, a 1500°C
apresenta uma deformação sob carga de 6% em somente 35 h.
Tabela 4.6 Comparação entre resultados de refratariedade sob carga e

resistência à fluência para 3 materais refratários básicos distintos.
TIJOLOS REFRATARIEDADE SOB CARGA °C FLUÊNCIA %

BÁSICOS
0,5% 1,0% 1350°C 1500°C
A 1702 1730 <0,2 1,8
B 1670 1700 <0,2 2,0
C 1655 1672 <0,2 6 em 35 h

Carga: 0,2 MPa Resultados de deformação após 50 h
4.3.5 CHOQUE TÉRMICO

A elevadas temperaturas, os materiais refratários estão sujeitos a variações
bruscas que mudam através do componente e que podem variar rapidamente
com o tempo. É essencial se determinar a magnitude das tensões
produzidas, e estimar seu efeito sobre a integridade do material. Para
aplicações de engenharia, as condições à iniciação da fratura são mais
importantes, enquanto para refratários, o grau de dano é mais importante.
É comum encontrar a definição de choque térmico como “variação brusca de
temperatura”, mas esta definição é bastante imprecisa. O choque térmico vai
ocorrer quando a tensão térmica gerada em um ciclo térmico for
suficientemente grande para causar a propagação de um dano na peça,
chamado dano por choque térmico ou termoclase.
Se a propagação de uma trinca for estável, o resultado é um corpo com
trincas mais longas e a resistência diminui progressivamente, à medida que a
severidade do choque térmico aumenta. Se a propagação da trinca é
inicialmente instável, mas pára quando a tensão é aliviada, o corpo terá
sofrido uma mudança descontínua da resistência mecânica.
O comportamento típico geral do choque térmico em materiais é mostrado na
Figura 4.14, na qual se representa a resistência mecânica restante
(resistência mecânica medida após o material sofrer variação brusca de
temperatura de intensidade é indicada no eixo das abcissas). O gráfico da
Figura 4.14a, tem-se um material cerâmico de baixa porosidade (~1%), como
uma alumina 90%, mostrando uma perda abrupta de resistência mecânica,
para um determinado valor de T. Na Figura 4.14b, é apresenta a curva típica
de um material refratário, por exemplo, para a mesma alumina 90%, mas com
significativa porosidade (>10%), mostrando uma perda gradual de resistência

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4. PROPRIEDADES
mecânica com o aumento de T. Este é o comportamento desejado para

materiais refratários: não possuir perda abrupta de resistência mecânica, para
continuar em serviço, mesmo sofrendo choque térmico.
Figura 4.14 - Curvas típicas de perda de resistência mecânica após choque

térmico: a) material refratário denso (exemplo: alta alumina densa: ~1%
porosidade); b) material refratário poroso (exemplo: alta alumina ~10%
porosidade).
Assumindo-se nos exemplos da Figura 5.14 uma resistência mecânica inicial

da alumina porosa inferior à da alumina densa, é possível supor que após
choque térmico, as duas aluminas podem chegar a valores similares de
resistência mecânica. Isto leva a uma importante conclusão: quando o
choque térmico é inevitável, como para muitas aplicações de materiais
refratários, é melhor utilizar um material de menor resistência mecânica inicial
(muitas vezes de menor custo de fabricação) do que um de elevada
resistência mecânica (e de maior custo). O mesmo vale para o tamanho de
grão em materiais densos: na mesma Figura 5.14, apresenta-se gráficos
comparativos do efeito do choque térmico para aluminas com diferentes
tamanhos de grão: a resistência mecânica após choques térmicos acima de

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4. PROPRIEDADES
200°C praticamente é a mesma, não importando a resistência mecânica

inicial (bastante superior para a alumina de menor tamanho de grão).
A perda da resistência mecânica com o choque térmico pode ser explicada
pelas tensões mecânicas geradas pela dilatação impedida do material
submetido a um gradiente de temperatura. Quando um corpo sem
impedimento de dilatação é resfriado/aquecido, formam-se tensões de
compressão e tração no seu interior devido aos gradientes de temperatura
dentro do corpo, ao longo de sua espessura. Na Figura 5.15, é mostrada a
distribuição parabólica de temperatura, em um dado instante, na seção reta
de uma placa.
Figura 4.15: Distribuição parabólica de temperatura e tensão em uma placa.

a) resfriada a partir da superfície e b) aquecida a partir da superfície. Tm:
temperatura média; Tc: temperatura no centro; Ts: temperatura na superfície
da amostra.
A ser resfriado, um corpo aquecido é submetido na superfície a uma tensão

trativa, já que a superfície tende a retrair, mas é impedida pelo interior do
corpo (que fica sob compressão). Como em materiais cerâmicos, via-de-
regra, a resistência à compressão é maior que a resistência à tração, espera-
se que, durante o choque térmico, a fratura se origine na superfície, sendo,
nessa situação, mais crítica.
A dilatação impedida origina tensões de acordo com a Equação 4.25.
 TÉRMICA  E. .T  Equação 4.25
onde,
E = módulo de elasticidade

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4. PROPRIEDADES
 = deformação
: coeficiente de expansão térmica
T: variação de temperatura
As tensões térmicas podem atingir valores bastante elevados, bem
superiores à resistência mecânica da maioria dos materiais refratários. Por
exemplo, uma alumina submetida a uma variação de temperatura T = 200 K
gera no seu interior uma tensão térmica assim calculada pela Equação 5.25):
dados da alumina: E = 400 GPa;  = 9.10-6K-1)
t = E .  . T = 400 GPa. 9.10-6K-1. 200 K = 720 MPa!
A alumina dificilmente chega a uma resistência mecânica à flexão superior a
300MPa
Teoricamente, um corpo isotrópico e homogêneo não produz tensões
térmicas durante o aquecimento/resfriamento se tiver expansão térmica livre.
Na prática, os materiais refratários são submetidos a um gradiente térmico,
gerando na superfície tensões compressivas no aquecimento e tensões de
tração no resfriamento, porque as variações de dimensões estão impedidas.
As características do meio (transferência de calor), do material e do projeto
de instalação do revestimento vão determinar a presença ou não de choque
térmico.
Quanto mais rápida a transferência de calor do meio para corpo e menor a
condutividade do material do corpo, tanto maior será a tensão gerada na
superfície, segundo a Equação 4.26. Comparando-se com a Equação 4.25
anterior tem-se a introdução de  devido à natureza bi-axial da tensão.
ET
 TÉRMICA  Equação 4.26
1 
onde:
 = coeficiente de Poison.
4.3.5.1 Seleção de materiais refratários por critério de choque térmico

Para um material submetido a diferenças súbitas de temperatura, torna-se
importante caracterizar sua resistência ao choque térmico, isto é, determinar
qual a diferença de temperatura máxima (Tmáx) que o material poderá
suportar em serviço, sem propagar trincas. Se a tensão térmica de tração for
superior à resistência mecânica do corpo, ocorre a fratura. Como mostrado
anteriormente, os materiais refratários dividem-se entre os de propagação
instável, onde é mais importante os “parâmetros do choque térmico para se
prever o início da fratura”, e de propagação estável, onde é mais importante
os “parâmetros do choque térmico para o grau de dano”. Estas duas
situações são analisadas a seguir (ver Figura 4.16).

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4. PROPRIEDADES
Figura 4.16 Parâmetros de seleção de materiais refratários com base no

choque térmico.
Parâmetros do choque térmico para se prever o início da fratura

O estudo e a otimização dos parâmetros destes materiais de propagação
instável é importante para materiais refratários densos, de elevada resistência
mecânica. A estimativa da transferência de calor h do material deve ser
considerada a partir do número de Biot (), segundo a Equação 4.27.
 = (b . h) / k Equação 4.27
onde:
b = fator referente à geometria do corpo (metade da espessura de uma
placa);
k = condutividade térmica do material.
São propostas as Equações 4.28, 4.29 e 4.30 para a definição de R, R’ e R’’
que são parâmetros usados para avaliar a resistência do material refratário
ao choque térmico, permitindo a comparação de diferentes materiais. Quanto
maior R, R’ e R’’ maior será a resistência do material. Este enfoque,
puramente baseado no conceito de termoelasticidade, costuma ser conhecido
como teoria clássica do choque térmico. Conforme a situação, alta ou

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4. PROPRIEDADES
baixa taxa de transferência de calor e materiais de diferente difusividade

térmica, um ou outro parâmetro será mais útil.
i) Altas taxas de transferência de calor
 1   
R Equação 4.28

ii) Baixas taxas de transferência de calor
 1   .k
R'  Equação 4.29

iii) Introdução da difusividade térmica
 1    k
R"  Equação 4.30
  .cp
onde:
: resistência mecânica (módulo de ruptura à flexão);
E: módulo de elasticidade;
: coeficiente de Poisson;
: coeficiente de expansão térmica;
k: condutividade térmica;
: densidade;
Cp: calor específico.
Alternativamente, a tensão pode ser expressa em termos de T de fratura,
segundo a Equação 4.31.
 1   .S
T fratura  Equação 4.31
 . f
onde:
T: variação de temperatura
S: fator de forma
f = fator de atenuação de 0 < f  1, quanto maior f, menor a contribuição da
transferência de calor por condução no sólido e maior a convecção no meio
ambiente.
Parâmetros do choque térmico para se prever o grau de dano

Para um material refratário, via-de-regra, o grau de dano é mais importante
que a nucleação de trincas. Assim, a preocupação com materiais que já
apresentam falhas (como trincas e poros) é entender os parâmetros que
afetam a propagação de trincas. Ou seja, como o choque térmico é inerente à
aplicação dos materiais refratários, interessa saber a resistência residual do

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4. PROPRIEDADES
material, a qual deve ser suficiente para o mesmo continuar em serviço.

Difere da situação anterior de “parâmetros do choque térmico para se prever
o início da fratura” onde interessa saber quais as condições máximas que o
material resiste sem propagar as trincas.
Assumindo que a força-motriz para propagação da trinca é fornecida pela
energia elástica armazenada e que esta energia, uma vez liberada, é
transformada em energia de superfície efetiva (ef) - também conhecida como
a energia de fratura - a resistência ao dano por choque térmico pode ser
expressa por duas Equações (4.32 e 4.33):
i) Comparar o grau de dano em materiais com propriedades similares de
propagação de trincas ou um mesmo ef:
E
R ' ''  (Equação 4.32)
 
 1   
2
ii) Para comparação entre materiais com diferentes valores de ef :
E
R "''   ef

 1  
2
 (Equação 4.33)
Ao se comparar os parâmetros R (Equação 5.28) com R’’’ (Equação 5.33),

percebe-se que as propriedades físicas para maximização de um são
diferentes às do outro, na verdade, um é quase o inverso do outro.
 1    E
R e R ' '' 
 
 1   
2

E, para um mesmo fenômeno, tem-se duas teorias!
Teoria unificada de Hasselman
HASSELMAN (1969) no artigo “Unified Theory of Thermal Shock Fracture
Iniciation and Crack Propagation in Brittle Ceramics” (teoria unificada do
choque térmico de iniciação da fratura e de propagação de trinca em
cerâmicas frágeis) unificou as teorias existentes, estabelecendo um critério
único para calcular a extensão da trinca que se propaga em um material
cerâmico sob condições de choque térmico. Este critério está baseado no
balanço de energias envolvidas, onde a força-motriz para a propagação da
trinca é derivada da energia elástica estocada no corpo, no instante em que a
fratura se inicia.
A curva de Hasselman (Figura 5.17) apresenta a diferença de temperatura
mínima necessária para iniciar a propagação da trinca. Tem-se duas regiões:
a) materiais densos, denominado por trincas curtas, menores que L m; b)
materiais porosos, denominados por trincas longas, maiores que L m.

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4. PROPRIEDADES
Figura 4.17 - Curva de Hasselman, mostrando a propagação de trinca em

materiais cerâmicos submetidos a variações bruscas de temperatura.
Na Figura 4.17, tem-se a zona inferior (abaixo da curva de linha cheia) onde
as diferenças de temperaturas impostas (T) não produzem aumento do
tamanho de trinca. Somente quando ocorre um T que corresponda à
coordenada da curva (linha cheia) para determinado tamanho de trinca (como
Linicial x Tc), a trinca irá propagar, seguindo o caminho indicado no gráfico. A
linha tracejada corresponde à posição em que a trinca pára, após iniciada sua
propagação. Isto é devido ao fato de que, para pequenas trincas iniciais, a
taxa de energia elástica liberada durante a propagação excede a energia de
fratura. Este excesso se converte em energia cinética de propagação que
levará a trinca a uma extensão exagerada (!), de modo que Linicial alcança o
tamanho de Lfinal. Por outro lado, uma trinca longa vai se propagar de modo
quase estático ao longo da linha cheia. Por exemplo, para Lfinal propagar é
preciso a geração de uma T da magnitude de Tf, propagando agora
somente pela linha cheia, de maneira que cada novo T propicia um pequeno
aumento do tamanho da trinca.
Na Figura 4.17, o tipo de curva corresponde à diferença de temperatura (T)
em função do tamanho da trinca e está associado às propriedades do
material que representa. A curva cheia corresponde a um material de
determinada densidade de trincas, quando esta varia, a curva assume outra
forma. Quanto menor a densidade de trincas, maior será o tamanho final de
uma trinca curta, ao se propagar.
A propagação de uma trinca pode ser associada à perda de resistência
mecânica do material. Tem-se dois comportamentos distintos, conforme as
ainda Figuras 4.17. Note que a forma das curvas é exatamente o mesmo do
caminho de propagação de Linicial ilustrado no gráfico de Hasselmann da
mesma Figura 4.17.
Para materiais densos, de propagação de trinca estável, em (A), não há
extensão da trinca nem perda de resistência, apenas acúmulo de energia
elástica ou crescimento de trincas subcríticas. Em (B), ocorre a propagação
de trinca e perda instantânea de resistência mecânica, com a transformação
em energia de fratura e energia cinética, esta levando ao crescimento
exagerado da trinca. Em (C), a resistência mecânica fica constante com novo

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4. PROPRIEDADES
acúmulo de energia elástica ou crescimento de trincas subcríticas. Em (D), há

o crescimento gradual de trinca crítica e perda gradual de resistência
mecânica.
Para materiais porosos, de propagação de trinca estável, em (A), não há
extensão da trinca nem perda de resistência, apenas pequeno acúmulo de
energia elástica ou propagação de trincas subcríticas e em (B), as trincas
propagam de maneira mais controlada, com perda gradual da resistência
mecânica.
4.3.6 FADIGA TÉRMICA

A resistência à fadiga térmica representa o quanto o material refratário
resistiria a variações bruscas de termperatura aplicadas ciclicamente.
A norma NBR 13202 da ABNT define o procedimento para determinação da
resistência ao choque térmico com resfriamento em água. Neste teste, a
amostra é aquecida a 1200ºC e resfriada em água em sucessivos ciclos até a
ruptura. O resultado é indicado pelo número do ciclo em que ocorreu a
primeira trinca (A) e o número do ciclo em que ocorreu a ruptura (B),
expresso pela Equação 4.34.
RCT = A / B Equação 4.34
RCT = resistência ao choque térmico;
A = número do ciclo que ocorreu a primeira trinca;
B = número do ciclo que ocorreu a ruptura.
Quando A ou B não forem perceptíveis até o 20º ciclo, RCT é expresso como
“>20”.
4.4 ENSAIOS DIVERSOS PARA MATERIAIS MONOLÍTICOS

Muitos dos procedimentos para controle de qualidade de materiais
conformados são aplicáveis também para materiais monolíticos. Contudo
existe uma variedade de testes específicos para materiais monolíticos, como
a seguir descritos (ver Figura 4.18).
Figura 4.18 Determinação do Módulo de ruptura e pier test para materiais

refratários monolíticos.

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4. PROPRIEDADES
4.4.1 MÓDULO DE RUPTURA DE JUNTA (MRJ)

A NBR 8384 da ABNT prevê ensaio em materiais refratários não-
conformados para a determinação da força ligante de argamassas a tijolos. O
ensaio consiste em unir dois meio-tijolos pela face menor com a argamassa
ou cimento a ser testado numa espessura de 2 mm, mantida com auxílio de
um espaçador de latão. Depois de seca, submete-se o conjunto ao ensaio de
flexão. A carga pode ser aplicada em 1 ou 2 pontos, ou seja, no meio do vão
ou nos terços de apoio. Os resultados de MRJ são expressos de acordo com
o número de pontos de ligação argamassa–tijolo e localização da fratura, de
acordo com as Equações 4.35 a 4.36.
i) 1 ponto:
MRJ= 3 F.L / 2 b . d2 Equação 4.35
ii) 2 pontos:
MRJ = F . L / b . d2 (fratura no terço médio) Equação 4.36
MRJ = 3 F . a/ b. d2 (fratura fora do terço médio) Equação 4.37
onde:
MRJ= módulo de ruptura de junta
F = carga máxima aplicada
L = distância entre apoios
b = largura do corpo-de-prova
d = altura do corpo-de-prova
a = distância média entre a linha de fratura e o apoio mais próximo
4.4.2 PIER-TEST
Consiste em unir-se 2 tijolos e dois meio-tijolos com a argamassa a ser
testada, de forma a se obter uma junta vertical e duas horizontais. Após
secagem e aquecimento até temperatura máxima de uso, observa-se o seu
comportamento quanto a eventual escorrimento, contração e falta de
aderência. A temperatura de queima e o tijolo utilizado é função da classe da
argamassa a ser testada, conforme a Tabela 4.7.
Tabela 4.7 Temperatura de ensaio pier test em função da classe da

argamassa.
Temperatura de
Classe da Argamassa Tijolo CPE mínimo
Aquecimento (°C)
Aluminosa 36 1705
Super duty 33 1600
High duty 31,5 1500
Medium duty 29 1400

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4. PROPRIEDADES
4.4.3 TEMPO DE RETENÇÃO DE ÁGUA DAS ARGAMASSAS

Também utilizado para argamassas: dois tijolos são unidos pelas faces
maiores com a argamassa ou cimento, mantendo-se a espessura de 2 mm
por meio de espaçadores de latão. Em seguida movimenta-se o tijolo
superior, pressionando-o, até que não mais se consiga e mede-se o tempo
decorrido. A norma NBR 8827 da ABNT define os procedimentos deste
ensaio.
4.4.4 ÍNDICE DE TRABALHABILIDADE

O ensaio para a determinação do índice de trabalhabilidade é definido pela
NBR 6368 da ABNT. Normalmente utilizado para refratários plásticos, molda-
se corpos-de-prova cilíndricos com 50 mm de diâmetro e 120 mm de altura. A
sua compactação, ainda dentro do molde, é feita aplicando-se o impacto de
uma carga de 6,4 kg que cai de uma altura de 5 cm, sendo o número de
pancadas igual a dez. O corpo-de-prova é retirado do molde e mede-se sua
altura.
Após a aplicação de mais 3 pancadas com a mesma carga, mede-se
novamente a altura. O índice de trabalhabilidade é dado pela variação
percentual dessas alturas.
4.4.5 CONSISTÊNCIA DE CONCRETOS

A norma NBR 11508 da ABNT define a determinação de um índice para
consistência de concretos. O ensaio consiste em se determinar a plasticidade
ideal requerida para vertimento do concreto em fôrmas e com isso possibilitar
expressá-la numericamente, permitindo ao usuário seguir as recomendações
do fabricante ou reproduzi-la em laboratório.
Uma porção de concreto em formato tronco-cônico é desmoldada sobre uma
mesa de abatimento e em seguida dá-se a esta mesa 15 elevações seguidas
de quedas de 13 mm em 9 segundos. O resultado é expresso em acréscimo
percentual do diâmetro original da base do tronco de cone (média de 4
leituras).
4.4.6 TEMPO DE INÍCIO DE PEGA DE CONCRETOS (SETTING TIME)

Em aplicações práticas, o tempo decorrido entre a mistura de água e o
endurecimento do concreto refratário é da maior importância para o instalador
e irá depender não só da temperatura como também dos constituintes do
concreto. Uma ampla variedade de procedimentos de teste são usados para
medir-se o tempo de pega de um concreto. A norma NBR13845 da ABNT
prevê procedimentos para a determinação do tempo de pega para cimentos
aluminosos com agregado padrão.

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4. PROPRIEDADES
4.5 EXERCÍCIOS
1. Qual o método indicado para medir a densidade de um material refratário
para projeção? Explique.
2. A partir da determinação da densidade real de um material refratário você
teria condições de diferenciá-lo em aluminoso ou silicoso? Explique.
3. A medição da densidade aparente de dois materiais distintos pode nos dar
subsídios para classificá-los em refratários ou isolantes? Explique.
4. Como influencia a porosidade sobre outras propriedades? Descreva.
5. Como se determina a refratariedade simples de um material refratário? O
que são os cones pirométricos padrões?
6. Qual a aplicabilidade e limitações das informações de refratariedade
simples? Descreva os pontos críticos do ensaio de refratariedade simples.
7. Em termos de resistência mecânica a frio, qual o principal, resistência à
compressão ou à flexão, por quê? Para que serve esta informação?
8. Em quais tipos de aplicações é importante a resistência à abrasão?
9. Qual a importância do módulo de elasticidade para refratários? Por que E é
importante no projeto estrutural?
10. Como é medido o módulo de elasticidade?
11. Quais os principais parâmetros que influenciam a resistência mecânica de
refratários? O que é a curva R de um material refratário?
12. Em termos estruturais, o que ocorre com um material refratário com o
aumento de temperatura?
13. Defina capacidade térmica e calor específico, dilatação térmica e
condutividade térmica. Qual a importância de cada uma dessas
propriedades?
14. Descreva um método de medição de Cp, k e .
15. Escreva a curva de Cp x T e descreva suas principais características. Por
que o comportamento desta curva é o mesmo da curva dilatação x T?
16. Como ocorre a condução de calor em refratários cerâmicos? Como k se
relaciona com a temperatura?
17. Quais são os ensaios de resistência mecânica a quente praticados para
materiais refratários?
18. Descreva o comportamento dos materiais a temperatura elevadas,
diferenciando a resistência mecânica a frio e a quente.
19. Descreva os pontos críticos do ensaio de fluência. Explique a influência
da temperatura/tensão e microestrutura na fluência. Como o material pode
deformar-se quando solicitado a quente (em fluência)?
20. Como se pode avaliar a resistência ao choque térmico de materiais
refratários?
21. A partir dos dados que seguem, determine qual dos dois tijolos de alta
alumina sofreria uma maior degradação em contato com o aço.

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4. PROPRIEDADES
Dados:
Na medição da permeabilidade a gases, mantém-se constantes: m, V, d , t, p.

22. Como pode-se determinar a condutividade térmica de um material
refratário? Cite pelo menos 3 métodos e explique brevemente as diferenças
entre os mesmos.
23. Como o calor é transportado nos sólidos?
24. Qual dos dois materiais refratários silicosos, a seguir descritos apresenta
supostamente a menor condutividade térmica? Explique a sua escolha.
25. Quais são as principais propriedades de influência na definição da

suscetibilidade de materiais refratários ao choque térmico para refratários
densos e refratários com porosidade? Como se dá essa influência?
26. Explique a curva de Hasselman para trincas curtas e longas e relacione
com as curvas RM x T e c x T.
27. Como aumentar a resistência ao choque térmico de materiais refratários?
28. Em um distribuidor utilizado no lingotamento contínuo, na montagem,
entre a carcaça e o refratário permanente é feita a colocação de um material
isolante na forma de mantas ou placas. O objetivo deste isolamento é
acomodar dilatações do concreto, bem como isolar o aço, para manter a
temperatura do mesmo e evitar maiores perdas térmicas. Seu fornecedor lhe
oferece dois materiais isolantes a base de fibras cerâmicas com porosidades
distintas (15% e 20%, com poros < 1mm). Qual é a escolha mais adequada?
Explique.

Rev. 0 – 14/05/2010
4. PROPRIEDADES
29. Qual é a relação entre a condutividade térmica de um material refratário

com poros e a temperatura a qual é aplicada, a forma, quantidade e
distribuição dos poros em relação a forma de transferência de calor no
material.
30. A temperatura em que um material refratário está exposto pode
influenciar a condutividade térmica do mesmo? Explique.
31. A expansão térmica de um material refratário de alta alumina com poros é
superior a de um mesmo refratário de alta alumina sem poros. A assertiva é
verdadeira ou falsa? Explique.
32. Um material refratário, independente das fases cristalinas ou amorfas que
o compõe sempre irá expandir com a temperatura. A assertiva é verdadeira
ou falsa? Explique.
33. Explique porque a condutividade elétrica de materiais refratários aumenta
com a temperatura.
34. A adição de impurezas ou aditivos em materiais refratários visando
facilitar a sinterização modifica a condutividade elétrica. Explique porque este
fenômeno ocorre.
35. Calcule a RM à flexão a quatro pontos de um material refratário, nas
dimensões identificadas na figura, sabendo que a carga de ruptura foi de
20KN e que a diferença da distância entre os apoios é de 5cm.
36. Para um material refratário com uma pré-trinca de 4cm, supondo a

RMflexão a metade do valor da calculada no exercício anterior, e o fator de
forma de 0,19, calcule o KIC do material refratário.
37. A partir do gráfico da figura abaixo, determine:
(a) Módulo de elasticidade

(b) RMmáxima
(c) Tenacidade do material
38. Na questão anterior você determinou o módulo de elasticidade (E) de um

material refratário. Considere este o valor da propriedades do material

Rev. 0 – 14/05/2010
4. PROPRIEDADES
refratário sem defeitos. Se este mesmo material refratário apresentar 15% de

poros, o módulo de elasticidade será maior ou menor. Justifique a sua
resposta e calcule o novo valor de E.
39. Cite quatro fatores microestruturais que podem alterar o módulo de
elasticidade de um material refratário. Explique como ocorre esta influência.
40. A medida que um material refratário é aquecido o módulo de elasticidade
deste material diminui. Explique a assertiva.
41. De que dependem as propriedades mecânicas a frio de um material
refratário. Responda em termos de processos e estrutura de um material.
42. Qual a pior situação para a RMflexão de um material refratário:
(a) Material refratário com 20% de porosidades pequenas (<1mm)
(b) Material refratário com 20% de porosidades grandes (<5mm)
Justifique a sua resposta.
43. A RMflexão de um material refratário é governada pelo maior defeito. A
partir da assertiva pode-se considerar que o tamanho dos poros e não a
quantidade é que influencia a RMflexão de um material refratário? Justifique
sua resposta.
44. Observe a Tabela 4.1. Porque a RM à compressão de um material
refratário é sempre maior que a RM à flexão deste mesmo material?
45. A presença de fase vítrea na microestrutura de um material refratário
pode modificar a forma da curva abaixo, ou apenas alterar os valores de TAB
e TBC? Explique.
46. Mesmo em temperaturas elevadas (>1000ºC) os materiais refratários

terão comportamento eminentemente frágil. A assertiva é verdadeira ou falsa.
Explique.
47. Quais os tipo de ensaios de resistência mecânica a quente praticados
para materiais refratários?
48. Como você procederia para estimar a refratariedade simples de um tijolo
refratário?
49. É possível estimar a refratariedade simples de um material refratário a
partir do conhecimento de sua composição química? Explique.

Rev. 0 – 14/05/2010
4. PROPRIEDADES
50. A presença de fase vítrea em um material refratário aluminoso, por

exemplo, pode acarretar na diminuição da sua RM a quente? Justifique.
51. Quais informações deve-se considerar na apresentação dos resultados
da RM a quente de materiais refratários? Justifique.
52. Conceitue T0, T0,5 e T10, e estime seus valores a partir da figura abaixo.
53. Com referência à figura abaixo, identifique (1, 2 ou 3) os materiais

refratários ao lado do gráfico.
54. Com base nos dados da Tabela 4.5, explique por que quanto maior a
quantidade de alumina em um refratário aluminoso maior é a temperatura em
que ocorre a deformação por fluência.
55. Quais são os fatores que influenciam a resistência à fluência de um
material refratário?

Rev. 0 – 14/05/2010
4. PROPRIEDADES
56. Os ensaios de fluência e refratariedade sob carga se completam, ou

dependendo de cada tipo de material apenas um deles é suficiente para
caracterizar o material? Justifique.
57. Para quais tipos de materiais refratários é importante determinar-se a
resistência a fluência? Justifique.
58. Qual a relação entre o tamanho de grão e a taxa de deformação a
fluência de materiais refratários? Justifique.
59. Qual parâmetro é mais significativo na determinação da taxa de
deformação a fluência de materiais refratários, o tamanho de grão ou a
porosidade? Justifique.
60. Conceitue Z0, Z10 e Z20, e estime seus valores a partir da figura abaixo.
Qual o nome deste tipo de ensaio?
61. Para quais materiais refratários seria escolhido o critério “resistência ao

dano por choque térmico” e não “resistência à iniciação de trinca”?
62. Explique a degradação por choque térmico utilizando a figura abaixo.

Rev. 0 – 14/05/2010
GLOSSÁRIO
GLOSSÁRIO
Para os efeitos da NBR 8826, aplicam-se as seguintes definições.
Abaulamento: ou empeno, é o desvio da curvatura desejada da superfície de uma peça
refratária por distorção ocorrida durante a fabricação.
Abóbada: Construção refratária destinada a fechar a parte superior dos fornos ou de partes
dos fornos. Existem vários tipos de abóbada, tais como: abóbadas em berço, suspensas,
planas, móveis, apoiadas, fixas, semi-esféricas, inclinadas, nervuradas, segmentadas,
refrigeradas, semicirculares e domas.
Abrasão: Desgaste da superfície de um produto refratário em uso, pelo efeito mecânico de
sólidos em movimento.
Absorção: Relação entre a massa absorvida do líquido saturante por um corpo-de-prova até
a saturação (massa úmida) e a massa do corpo-de-prova seco (massa seca).
Acabamento: Fase do processo de fabricação e/ou aplicação de refratários, que consiste em
dar os retoques finais no produto e/ou no revestimento.
Achatamento: Tipo de deformação.
Aciaria: Instalação siderúrgica onde se produz aço; existem três modalidades básicas de
aciaria: aciaria a oxigênio, elétrica e Siemens-Martin (SM).
Ácido bórico: Produto químico geralmente empregado como agente sinterizador em massas
refratárias de socar, de fórmula H3BO3.
Ácido fosfórico: Produto químico geralmente empregado como agente ligante de pega
química, de fórmula H3PO4.
Aço: Liga de ferro e carbono, com teor de carbono variando entre 0,008% a 2,0%, podendo
conter outros elementos de liga, bem como outros elementos residuais resultantes do
processo de fabricação do mesmo.
Aditivo: Termo usado para designar matérias-primas e/ou produtos utilizados em pequenas
proporções na composição de produtos refratários.
Aditivo antioxidante: Produto adicionado aos refratários com a finalidade de inibir ou evitar
a oxidação do carbono.
Adobe ou adobo: Aglomerado de matérias-primas, geralmente composto de argilas
plásticas com ou sem adição de materiais não plásticos; geralmente são extrudadas a vácuo.
Após tratamento térmico, o adobe se converte em chamote refratário.
Adsorção: Processo no qual as moléculas de um fluido são concentradas na superfície de
um material por forças químicas, físicas ou ambas.
Agalmatolito: Rocha metamórfica constituída essencialmente de pirofilita.
Agente fluxante: Aditivo que tem por finalidade abaixar a temperatura inicial de formação de
“líquidos” do sistema em estudo.
Agente oxidante: Composto que se decompõe durante a fusão ou no período, de queima,
fornecendo oxigênio.
Agente redutor: Agente que provoca uma ação de redução. Os principais agentes redutores
na indústria são hidrogênio, carbono, monóxido de carbono e propano.
Aglomeração: Processo através do qual um ou mais materiais, geralmente finamente
divididos, são colocados em contato íntimo, com ou sem uso de ligantes, constituindo assim
elementos de maiores dimensões. Os principais processos de aglomeração são: pelotização,
sinterização, nodulização, briquetagem e clinquerização.
Aglomerante: Substância adicionada a um material ou mistura de granulados refratários
para promover aglomeração.
Agregado refratário: Produto refratário constituído essencialmente de materiais granulares,
em faixas granulométricas determinadas, natural, beneficiado ou sintético, geralmente
utilizado na fabricação de outros refratários.
Água combinada: Água quimicamente mantida como água de cristalização.
Rev. 0 – 23/05/2011

GLOSSÁRIO
Água necessária para moldagem: Quantidade de água que deve ser adicionada a um
produto refratário não-conformado, a fim de conferir-lhe consistência e trabalhabilidade ideais
para aplicação.
Ala de corrida ou vazamento: Área onde se processa a corrida ou vazamento do metal
líquido, contido no equipamento onde foi produzido ou transportado.
Álcalis: Termo que identifica os óxidos de metais alcalinos, os quais, quando presentes nas
matérias-primas agem como agentes formadores de fase vítrea durante o processo de
queima do produto. EXEMPLOS: óxido de sódio (Na2O), óxido de potássio (K2O) e óxido de
lítio (Li2O).
Alcatrão: Subproduto da destilação de várias substâncias orgânicas, geralmente viscoso e
de cor negra, composto principalmente de hidrocarbonetos.
Algaraviz: Peça componente do sistema de distribuição de ar quente, instalada entre o
joelho e a ventaneira de um alto-forno, revestida internamente de refratários.
Alto-forno: Forno vertical destinado à produção de ferro gusa através da redução de minério
de ferro na presença do coque ou carvão vegetal, constituído de uma carcaça metálica
revestida internamente com refratário.
Alumina: Óxido de alumínio, de fórmula Al2O. Existe sob várias formas cristalinas, sendo as
principais a alumina-alfa e alumina-gama. É usado como matéria-prima em indústria de
refratários, principalmente na fabricação de refratários aluminosos.
Alumina bolha ou globular: Alumina globular constituída predominantemente por esferóides
ocos, de tamanhos variados, o que lhe confere elevado poder isolante. É usada na
fabricação de refratários aluminosos isolantes.
Alumina calcinada ou bayer: Alumina obtida pelo processo bayer.
Alumina eletrofundida: Alumina fundida, obtida por eletrofusão.
Alumina fundida: Alumina obtida pela fusão de materiais contendo teores elevados de óxido
de alumínio, constituída essencialmente pelo mineral coríndon (óxido de alumínio).
Alumina micronizada: Alumina calcinada, finamente moída.
Alumina tabular: Alumina granular de alta densidade e baixa porosidade, que se apresenta
em forma de cristais tabulares, obtida a partir da alumina calcinada através de tratamento
térmico em altas temperaturas, sendo constituída praticamente de 100% em fase alfa.
Alvenaria refratária: Construção feita através do empilhamento de peças refratárias
assentadas ou não com argamassas, ou através da aplicação de refratários não-
conformados, constituindo o revestimento de um equipamento.
Amarração: Desencontro das juntas de fiadas sobrepostas ou adjacentes de um
revestimento refratário ou dispositivo geométrico, objetivando o intertravamento de seus
elementos, maior rigidez da construção e/ou maior estanqueidade da alvenaria refratária.
Amianto (asbesto): Mineral fibroso de composição química variada, constituído
principalmente de silicatos hidratados de magnésio, tais como: crisolita, actinolita, tremolita,
antigonita e serpentina.
Amolecimento: Deformação de um material refratário pelo efeito da temperatura.
Amorfo: Ausência de estrutura cristalina ou de arranjo molecular definido, sem forma
definida.
Amostra: Conjunto de um ou mais itens extraídos de um lote, destinado a fornecer
informações sobre este, servindo geralmente de base para uma decisão sobre o lote.
Amostragem: Procedimento usado para extrair ou constituir uma amostra.
Amostragem simples: Tipo de amostragem que constitui em tomar apenas uma amostra
por lote.
Amostragem aleatória simples: Tipo de amostragem simples na qual se faz a extração de
n itens a partir de um lote de N itens de tal maneira que todas as combinações de n itens
tenham a mesma probabilidade de serem escolhidas.
Análise: Decomposição de um todo em suas partes constituintes, de modo a identificar cada
uma dessas partes.

Rev. 0 – 14/05/2010
GLOSSÁRIO
Análise granulométrica: Determinação da distribuição dos tamanhos de partículas não

agregadas, obtida por peneiramento, usando-se uma série de peneiras de ensaio
padronizadas.
Análise qualitativa: Análise na qual alguns ou todos os componentes e ou propriedades de
uma amostra são identificadas.
Análise química: Conjunto de procedimentos que visa determinar a composição de um
material refratário normalmente expressa em termos de óxidos.
Análise química instrumental: Conjunto de procedimentos que, além de métodos
puramente químicos, envolve métodos instrumentais, tais como: fluorescência de raio-X,
espectrofotometria de absorção atômica, fotometria de chama e colorimetria.
Análise química via úmida: Conjunto de procedimentos que envolvem apenas métodos
químicos para determinação dos teores químicos, tais como titulação e gravimetria.
Análise térmica diferencial - ATD: Método instrumental para grafar a temperatura de uma
amostra enquanto seu recipiente é aquecido a uma taxa constante. Revela processos
endotérmicos e exotérmicos ocorrendo na amostra, por exemplo: decomposição, mudança
de fases, combustão.
Análise térmica gravimétrica - ATG: Método no qual a perda de massa de uma substância
é medida em função da temperatura, enquanto a substância é submetida a uma elevação
controlada de temperatura.
Anatásio: Mineral de fórmula TiO2, e cristalização diferente do rutilo.
Âncora metálica: Peça metálica estampada ou fundida, utilizada diretamente para fixar
revestimentos refratários à carcaça dos fornos ou indiretamente através de âncoras
refratárias.
Âncora refratária: Peça refratária usada para fixar, sustentar e estabilizar revestimentos
refratários à carcaça dos fornos.
Ancoragem: Sistema de fixação, sustentação ou estabilização de alvenarias refratárias
monolíticas ou não, através de âncoras.
Andaluzita: Mineral de fórmula empírica Al2O3.SiO2, com estrutura cristalina diferente dos
minerais cianita e silimantita, de mesma fórmula.
Anel refratário: Peças refratárias dispostas lado a lado, formando um conjunto circular
fechado.
Anel de eletrodo: Anel constituído por peças refratárias na abóbada de um forno elétrico a
arco, forno panela e forno elétrico de redução através do qual passam os eletrodos.
Ânodo: Eletrodo positivo de um circuito eletroquímico (ver eletrodo).
Antecadinho: Câmara com revestimento refratário situada na parte externa de um forno,
onde se faz a coleta do produto.
Apatita: Mineral hexagonal de composição 3Ca3(PO4)2 com dureza 5 na escala Mohs.
Ar de combustão: Ar utilizado em um queimador para queima de combustíveis.
Arco: Parte de uma construção refratária suportada somente por seus extremos,
reproduzindo a figura de arco geométrico (ver tijolo-arco).
Areia: Rocha dentrítica, geralmente silicosa, que após beneficiamento é utilizada como
insumo ou matéria-prima refratária.
Arenito: Rocha sedimentar constituída de grãos de sílica ligados por um cimento de
natureza variável (silicoso, calcário ou argiloso). Os arenitos silicosos e argilosos são
utilizados na indústria de refratários.
Aresta quebrada: Defeito em peça refratária, geralmente de forma irregular, mensurável,
que ocorre na intersecção de duas faces contíguas, causada pela quebra de uma porção da
aresta comum às duas faces.
Argamassa refratária: Produto refratário não-conformado constituído de grãos finamente
moídos, podendo ser misturado com água e/ou aditivos ligantes; é adequado para assentar,
unir ou proteger outros refratários. Pode ser acondicionado no estado seco ou úmido.

Rev. 0 – 14/05/2010
GLOSSÁRIO
Argamassa refratária de pega a quente: Argamassa refratária que desenvolve pega após
aquecimento.
Argamassa refratária de pega ao ar: Argamassa refratária que desenvolve pega após
secagem ao ar, sem aquecimento.
Argamassa refratária de pega cerâmica: Argamassa refratária que desenvolve pega após
aquecimento, com aparecimento de novas fases.
Argamassadeira: Equipamento de mistura utilizado na umidificação e homogeneização de
argamassas.
Argila: Rocha geralmente plástica, constituída essencialmente por silicatos de alumínio
hidratados, denominados argilominerais podendo conter sílica livre e outras impurezas dentro
de sua rede cristalina, tais como magnésio e ferro.
Argila refratária ou caulinítica: Argila constituída essencialmente pelo argilomineral
caulinita.
Argila refratária aluminosa: Argila cauIinítica contendo teor de óxido de alumínio superior a
46%, após ser calcinada a uma temperatura da ordem de 1000°C.
Argila refratária sílico-aluminosa: Argila caulinítica contendo teor máximo de óxido de
alumínio de 46%, após ser calcinada a uma temperatura da ordem de 1000°C.
Argilomineral: Minerais constituintes das argilas.
Arrebentamento: Fenômeno que ocorre com refratários contendo cromita e que estejam em
temperatura elevada e ambiente de óxido de ferro; a cromita da face de trabalho absorve
óxido de ferro e expande, até que tensões internas provoquem a ruptura estrutural.
Asbesto: Ver amianto.
Assentamento: Aplicação de produtos refratários conformados, com ou sem argamassa,
durante o revestimento de equipamentos.
Ataque de escória: Reação química destrutiva entre refratários e agentes escorificantes a
temperaturas elevadas.
Atmosfera oxidante: Atmosfera de um forno com excesso de oxigênio e que tende a oxidar
materiais nele colocados.
Atmosfera redutora: Atmosfera de um forno com insuficiência de oxigênio.
Atributo: Característica de qualidade cuja inspeção é realizada apenas pela constatação de
sua presença ou ausência. Em geral, o atributo é uma propriedade qualitativa, não
mensurável, ou cuja medição não é prática; são exemplos os defeitos de aparência (aspecto
visual).
Atrito: Termo relacionado a desgaste por fricção ou abrasão.
Badeleíta ou baddeleyita: Mineral composto essencialmente de dióxido de zircônio.
Barbotina: Suspensão estável de argilas em água, incluindo ou não outros materiais
finamente moídos, usada na fabricação de refratários e cerâmicas em geral.
Barragem de distribuidor: Peça ou construção refratária, podendo conter furos e insertos
refratários, destinada direcionar o fluxo do aço no distribuidor do sistema de lingotamento
contínuo, visando a retenção de inclusões do aço líquido pela escória. Quando colocada no
fundo do distribuidor, é chamada barragem inferior, e barragem superior, se colocada na
parte alta do distribuidor sem atingir o fundo.
Barrilha: Nome dado ao carbonato de sódio, de fórmula Na2CO3.
Batelada: Quantidade de material fabricada em uma sequência de produção para a qual se
espera uniformidade em características específicas.
Bauxito: Rocha residual constituída essencialmente por hidróxidos de alumínio, tais como:
diásparo, gibsita, boemita, e impurezas como hidróxidos de ferro, quartzo e argilominerais.
Bauxito refratário calcinado: Bauxito de baixo teor de ferro, titânio e outras impurezas,
calcinado, utilizado para fabricação de refratários.
Bentonita: Rocha constituída essencialmente por argila montmorilonítica, com alta
plasticidade.

Rev. 0 – 14/05/2010
GLOSSÁRIO
Berília: Óxido de berílio, de fórmula BeO.

Berilo: Silicato duplo de berilo e alumínio, de fórmula 3BeO.Al2O3.6SiO2, a partir do qual se
obtém o óxido de berilo.
BET: Método instrumental de determinação da área superficial de uma amostra sólida,
medindo a adsorção monomolecular do nitrogênio à temperatura do nitrogênio líquido (a
210°C abaixo de zero).
Betoneira: Tipo de misturador constituído de um tambor giratório e uma pá revolvedora.
Bica de corrida: Construção revestida de refratários, que escoa metais líquidos e/ou
escórias.
Boemita ou boehmita: Hidróxido de alumínio de fórmula empírica AlO(OH) ou Al2O3.H2O,
geralmente encontrado nos bauxitos.
Bórax: Tetraborato de sódio de fórmula empírica Na2O3.2B2O3.10H2O, usado como aditivo
na fabricação de refratários.
Britador: Equipamento de britagem. Existem vários tipos de britadores, tais como britador de
mandíbulas, de rolos, de martelos e de cone.
Britagem: Processo de redução do tamanho dos fragmentos de um material, pela ação
mecânica de um equipamento. A britagem pode ser processada em várias fases, tais como
britagens primária, secundária e terciária.
Brucita: Mineral de fórmula Mg(OH)2.
Cabeça quente: Peça ou construção não-metálica colocada no topo de lingoteiras e
destinada a reduzir o rechupe do lingote; geralmente é isolante ou exotérmica.
Cadinho: Parte inferior dos fomos, onde se acumulam metais e escórias fundidas. Quando
referido a uma peça refratária, é uma peça de formato troncocônico, com a base menor
fechada e utilizada para fundir e/ou conter materiais em processamento.
Cal: Óxido de cálcio resultante da calcinação de calcários e/ou outros materiais constituído
essencialmente por carbonato de cálcio.
Cal hidratada: Material obtido pelo tratamento da cal por quantidade de água suficiente para
satisfazer sua afinidade pela água nas condições de sua hidratação. Geralmente é composto
por hidróxido de cálcio ou uma mistura com hidróxido de magnésio.
Calcário: Rocha sedimentar constituída essencialmente de calcita.
Calcário dolomítico: Calcário contendo certa proporção de dolomita.
Calcedônia: Variedade de sílica fibrosa ou concrecionária.
Calcinação: Tratamento térmico ao qual são submetidas algumas matérias-primas para a
fabricação de refratários, como preparação preliminar para processamento ou uso posterior,
com a finalidade de eliminar constituintes voláteis livres ou combinados quimicamente e de
produzir alterações de volume visando a estabilidade do produto.
Calcita: Mineral de fórmula química CaCO3 e dureza Mohs 3.
Caldasito: Rocha constituída essencialmente por badeleita e zirconita em proporções
variáveis.
Caliofilita ou kaliofilita: Mineral de fórmula K2O.Al2O3.2SiO2.
Calor: Forma de energia cujo efeito é produzido pela vibração acelerada de moléculas. A
intensidade de calor em um corpo é sua temperatura.
Calor específico: Quantidade de calor expressa em joules, necessária para elevar a
temperatura de 1 K para 1 kg de uma dada substância.
Calor latente de fusão: Calor fornecido por um líquido durante o congelamento para o sólido
ou absorvido por um sólido durante a fusão para líquido, sem mudança de temperatura.
Calor latente de vaporização: Calor fornecido por um vapor condensado para líquido ou
absorvido para líquido evaporando para vapor, sem mudança de temperatura.
Caloria: Quantidade de calor necessária para aumentar a temperatura de 1g de água na
faixa de 3,5°C a 4,5°C (1 caloria = 4,1868 j).
Câmara de combustão: Espaço confinado no qual o combustível é queimado.

Rev. 0 – 14/05/2010
GLOSSÁRIO
Cambota: Nome dado forma empregada na montagem de revestimento refratário.

Campanha: Vida de trabalho de um revestimento refratário.
Canal de corrida: Ver bica de corrida.
Canhão: Nome genérico dado aos equipamentos utilizados para a aplicação dos refratários
por projeção ou promover o vazamento e tamponamento do furo de gusa dos altos-fornos.
Canto quebrado: Defeito mensurável em peça refratária, que ocorre na região de interseção
de três faces contíguas, causado pela quebra de uma porção desta região comum às três
faces: geralmente possui forma irregular.
Capilaridade: Capacidade dos refratários de conduzir líquidos através de seus poros abertos
pela força da tensão superficial.
Carbeto de silício: Substância sintética de forma empírica SiC.
Carbono fixo: Carbono remanescente do tratamento térmico de refratários, que tenha na
sua composição componentes e/ou ligantes contendo carbono.
Carbono residual: Ver carbono fixo.
Carbono retido: Ver carbono fixo.
Carcaça: Nome dado ao revestimento mais externo de fornos ou equipamentos, geralmente
constituído de chapas de aço reforçadas por perfis.
Carepa: Nome dado às escamas de óxido de ferro que se desprendem da superfície do aço
durante o reaquecimento ou laminação.
Carro de queima ou vagoneta de queima: Carro deslocável sobre trilhos, tendo sua
plataforma revestida de refratários e usado para empilhar refratários a serem queimados em
fornos.
Cascão: Nome dado na indústria siderúrgica ao metal solidificado na panela e na
distribuição.
Catalisador: Substância que provoca ou acelera uma troca química, sem participar
ponderalmente da reação.
Cátodo: Eletrodo negativo de um circuito eletroquímico.
Caulim: Argila constituída essencialmente pelo argilomineral caulinita, de fórmula empírica
AI2O3.SiO2.2H2O, em geral resultante da decomposição do feldspato.
Caulinita: Mineral de fórmula AI2Si2O5(OH)4. É o constituinte principal do caulim e de muitas
argilas.
Cavidade: Defeito mensurável em peça refratária, representada por vazio ou falha de
material em uma porção da superfície da peça; geralmente possui forma irregular,
assemelhando-se a uma cratera, cujas superfícies são visíveis a olho nu.
Cerâmica: Termo genérico aplicado a todo material fabricado a partir de substâncias
argilosas e/ou minerais geralmente não-metálicas, pela aplicação de calor. Arte ou técnica de
produzir por um processo cerâmico. Pelo uso, o termo foi estendido a outros materiais ou
atividades e atualmente engloba também: refratários, cimento, cal, vidro, gesso, fritas,
vidrados, abrasivos, isoladores elétricos e isolantes térmicos produzidos a partir de materiais
inorgânicos não-metálicos.
Cermeto: Mistura de materiais sinterizados cerâmicos com metais.
Chama oxidante: Chama resultante da combustão de uma mistura contendo excesso de ar
ou pouco combustível.
Chama redutora: Chama resultante da combustão de uma mistura contendo excesso de
combustível ou pouco ar.
Chamota ou chamote: Mistura de argilas refratárias e outros materiais refratários,
aglomerados e calcinados a altas temperaturas para serem usados na fabricação de
produtos refratários.
Chapeamento externo: Envolvimento parcial ou total da superfície externa de uma peça
refratária, em geral com chapa de aço.

Rev. 0 – 14/05/2010
GLOSSÁRIO
Chapeamento interno: Inserção de chapa de aço no interior de uma peça refratária, durante
o processo de conformação.
Checker ou chequer (grelha): Nome dado ao tijolo multifurado usado no regenerador dos
altos-fornos.
Choque térmico: Variação brusca de temperatura, susceptível de provocar o fenômeno da
termoclase (trinca ou ruptura do produto).
Cianita: Mineral de fórmula empírica Al2O3.SiO2 e estrutura cristalina diferente dos minerais
andaluzita e silimanita de mesma fórmula.
Cimento de aluminato de cálcio: Ver cimento refratário aluminoso.
Cimento refratário aluminoso: Cimento constituído essencialmente de aluminatos de
cálcio, geralmente empregado na fabricação de concretos refratários, conferindo-lhes pega
hidráulica.
Cintamento ou cintagem: Envolvimento parcial com fita ou arame de aço da superfície
externa de peças refratárias geralmente relacionadas com lingotamento de aço, objetivando
evitar o aparecimento de trincas e/ou soltura de pedaços do refratário quando do seu uso.
Cinza: Resíduo sólido não combustível que permanece depois da queima de qualquer
material combustível.
Classificação de refratários: Arranjo sistemático ou divisão dos refratários em grupos
baseados em características similares, tais como origem (matérias-primas), composição,
propriedades ou uso.
Clínquer: Aglomerado mineral que foi submetido a um processo de queima com fusão de
fases.
Clínquer aluminoso: Clínquer constituído em sua maior parte de aluminato de cálcio obtido
pela fusão parcial ou completa de uma mistura homogênea e convenientemente
proporcionada, constituída basicamente de calcário e bauxita.
Coating cerâmico: Revestimento ou camada em forma de barbotina, composto por
matérias-primas cerâmicas, aplicado na superfície de trabalho de peças refratárias, a fim de
minimizar a oxidação, desgaste e erosão das mesmas, além de conferir molhabilidade.
Coeficiente de condutibilidade (ou condutividade) térmica: Quantidade de calor por
unidade de tempo que flui através da unidade de superfície de um corpo-de-prova, por
unidade de espessura, quando submetido à variação de temperatura de um grau. É
comumente expresso em kcal.m/m2.h.°C. No sistema internacional de unidades (SI), é
expresso em W/(m.K). Para converter a unidade de kcal.m/m2.h.°C para W/(m.K), multiplicar
por 1,162279.
Colagem por barbotina: Processo de fabricação de peças cerâmicas no qual a barbotina é
vazada em moldes de gesso. Após a absorção de água pelo molde, a barbotina enrijece e
adquire o formato da peça que se deseja obter.
Colagem por fusão: Processo de moldagem no qual o material refratário fundido é vazado
em molde de alta refratariedade, no qual são reproduzidos os formatos da peça que se
deseja obter.
Colarinho: Técnica utilizada na fabricação de peças refratárias por moldagem manual,
visando obter as mesmas características da peça: o colarinho é removido logo após a
conformação da peça.
Colóide: Qualquer material Fino que pode ser facilmente colocado em suspensão (seco ou
úmido).
Combustão: Processo de combinação de uma substância com o oxigênio (oxidação),
geralmente com reação exotérmica e auto-sustentável; também é conhecido como processo
de queima.
Combustão completa: Combustão que combina as proporções químicas adequadas de
combustível e ar, de tal forma que combustível e oxigênio são totalmente consumidos.
Combustão incompleta: Queima parcial da mistura combustível-ar geralmente como
consequência de um inadequado fornecimento de oxigênio ou à temperatura tão baixa que a

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GLOSSÁRIO
reação química não se completa e forma-se monóxido de carbono em lugar de dióxido de

carbono.
Cominuição: Processo de redução do tamanho de materiais por divisão para tamanhos
menores. Os principais processos de cominuição são a britagem e moagem.
Compactação: Ato, operação ou efeito de reduzir o volume dos vazios de massas
refratárias, a fim de aumentar a sua densidade aparente utilizando os processos de
socagem, extrusão a vácuo, prensagem ou vibração.
Componentes: Constituintes que fazem parte das composições dos materiais refratários,
como matérias-primas, aditivos, etc.
Composição: Conjunto de matérias-primas e aditivos que entram na fabricação de um dado
produto refratário. Estes componentes devem atender as especificações quanto à
granulometria, composição química, composição mineralógica, viscosidade etc., e são
usados em proporções definidas.
Composição granulométrica: Composição granulométrica da proporção de grãos de
tamanhos diferentes na fabricação de refratários.
Concavidade: Tipo de empeno mensurável em peça refratária, caracterizada pelo
achatamento ou deflexão da superfície de uma ou mais faces.
Concreto refratário: Produto refratário não-conformado de pega hidráulica. Consiste na
mistura de um ou mais agregados refratários de granulometrias adequadas, com um cimento
refratário que funciona como ligante. Pode conter ainda aditivos e componentes não
cerâmicos.
Concreto refratário de baixo cimento: Concreto refratário com granulometria esmerada,
visando a obtenção de baixa porosidade, para o qual o teor de óxido de cálcio é de 1,0% a
2,5%.
Concreto refratário ultrabaixo cimento: Concreto refratário no qual o teor de óxido de
cálcio é de 0,2% a 1,0%.
Concreto isento de cimento: Concreto refratário no qual o teor de óxido de cálcio é < 0.2%.
Condutibilidade ou condutividade: Propriedade que têm os corpos de serem condutores
de calor, eletricidade, som, etc.
Condutividade térmica: Propriedades de os materiais transmitirem calor através de sua
massa, de uma região de temperatura mais elevada para uma mais fria. A condutibilidade
térmica é expressa no Sistema Internacional de Unidades (Si) em watt por metro, por Kelvin
[W/(m.K)]
Cone Orton: Cones pirométricos padronizados pela American Society for Testing and
Materials (ASTM), para determinação da refratariedade simples dos materiais refratários.
Cone pirométrico equivaIente: Método de ensaio para a determinação da refratariedade
simples dos materiais refratários, através da comparação do corpo-de-prova (cone
pirométrico de ensaio) com cones padronizados.
Cone pirométrico-padrão: Pequenas peças refratárias padronizadas, em forma de
pirâmides com base triangular, identificadas por número de acordo com suas diferentes
temperaturas de amolecimento.
Cone pirométrico de ensaio: Corpo-de-prova moldado a partir de uma amostra do material
finamente moído, cuja refratariedade se deseja conhecer. Tem forma de pirâmide de base
triangular e possui as mesmas dimensões dos cones pirométricos-padrão utilizados no
ensaio.
Cone Seger: Cones pirométricos-padrão padronizados pelo Institute of Gas Engineer, para
determinação da refratariedade simples dos materiais refratários.
Consistência normal: Consistência ideal para a aplicação de argamassas; pode ser medida
pelo ensaio de consistência, utilizando o aparelho penetrômetro.
Construção refratária autoportante: Construção que sustenta todo o seu próprio peso e o
de outros elementos nela apoiados.
Construção refratária monolítica: Construção onde se empregam refratários moldáveis
(não-conformados).

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GLOSSÁRIO
Consumo específico: Relação entre o peso do refratário consumido durante a campanha de

um forno ou equipamento e o peso total do produto no mesmo período de tempo. É expresso
em quilos de refratário por tonelada de produto.
Contaminação: Defeito não-mensurável, em peça refratária, causado pela disseminação de
material estranho à composição do produto ou pela distribuição desuniforme de impurezas.
Contração: Redução permanente das dimensões de um refratário durante sua fabricação ou
em serviço.
Controle da qualidade: Técnicas e atividades operacionais usadas para atender os
requisitos para a qualidade, ou seja, monitorar um processo e eliminar causas de
desempenho insatisfatório em todas as etapas do ciclo da qualidade, para atingir a eficácia
econômica.
Convecção: Transferência de calor pela circulação ou movimentação de líquidos ou gases
aquecidos.
Conversão: Transformação feita e não imediatamente reversível da estrutura cristalina de
um material após tratamento térmico; normalmente é aplicada à sílica.
Conversor ou convertedor: Reator utilizado na siderurgia para a produção de aço através
do sopro de oxigênio ou oxigênio mais gás inerte.
Coqueificação: Tratamento térmico efetuado em atmosfera redutora, ao qual é submetido o
refratário, para eliminação dos voláteis dos constituintes ligantes e/ou impregnantes.
Cordierita: Aluminossilicato de magnésio sintético de fórmula empírica 2MgO.2Al2O3.5SiO2;
o mineral natural contém ainda óxido de ferro. Matéria-prima utilizada na fabricação de
refratários de cordierita, cuja característica principal é sua grande estabilidade dimensional
sob variação de temperatura.
Coríndon: Alumina-alfa de fórmula AI2O3, sendo variedade cristalina de alumina que se
forma e estável em temperaturas acima de 1100°C. Constituinte principal dos bauxitos
calcinados e das aluminas sinterizadas, tabular e fundida, usada como matéria-prima na
fabricação de refratários.
Coríndon artificial: Alumina cristalina sintética de fórmula AI2O3 na variedade polimórfica
alfa.
Corpo-de-prova: Porção confeccionada ou retirada de um produto, geralmente com forma e
dimensões padronizadas, destinadas à realização de ensaios para determinação de
propriedades diversas.
Corrida: Vazamento e escoamento do metal e/ou escória líquida do interior do equipamento
onde foi produzido.
Corrosão: Desgaste das superfícies do refratário pela ação química de agentes externos.
Cowper: Nome dado ao regenerador empregado para aquecer o ar de combustão dos altos-
fornos.
Craqueamento: Decomposição térmica dirigida de hidrocarbonetos pesados em outros mais
leves e, às vezes, com deposição de carbono.
Creep: Resistência ao escoamento ou à deformação de um material refratário submetido a
uma certa carga, por um determinado período de tempo e a uma temperatura constante.
Criolita: Material de fórmula Al2F6, produzido sinteticamente e utilizado como catalisador na
redução da alumina na produção do alumínio primário.
Criptocristalino: Estrutura cristalina na qual os cristais individuais são pequenos e não
podem ser vistos através de microscópios petrográficos, mas através de um microscópio
eletrônico; vários dos chamados minerais amorfos são, na realidade, criptocristalinos.
Cristal: Corpo sólido homogêneo de um elemento composto ou mistura isomorfa, tendo um
arranjo atômico regularmente repetido e que pode ser externamente expresso por faces
planas.
Cristalização: Solidificação de certas substâncias minerais que tomam formas geométricas
definidas.
Cristobalita: Variedade polimórfica cristalina da sílica estável acima de 1450°C.

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GLOSSÁRIO
Cromita: Espinélio de cromo de fórmula empírica FeO.Cr2O3; componente essencial dos

minérios de cromo. O termo cromita é empregado para designar o minério de cromo. Os
outros constituintes da cromita são mistura de espinélios de composição
(FeO.MgO).Al2O3.Fe2O3 e ganga silicosa.
Cru: Material refratário que não sofreu nenhum tratamento térmico.
Cubilô: Forno vertical utilizado para fundir metais ferrosos, geralmente usado em fundições
de ferro.
Cunha: Nome dado a um tijolo refratário de seis faces planas, cujas duas faces maiores são
convergentes no sentido da aresta de tamanho maior.
Cura: Coesão resultante da alteração de constituintes ligantes ou que impregnam o refratário
submetido a tratamento térmico a baixa temperatura.
Custo específico: Relação entre o custo do refratário consumido durante a campanha de
um forno ou equipamento e o peso total do produto no mesmo período de tempo.
Defeito: Qualquer estado ou condição de inadequabilidade para uso ou não-conformidade
com a especificação.
Defloculação: Redução da consistência de uma suspensão de argila ou de outros materiais
refratários finamente moídos, pela adição de um eletrólito adequado.
Defloculante: Eletrólito adsorvido por partículas coloidais em suspensão, carregando-as e
criando forças repulsivas que as mantêm dispersas, reduzindo a viscosidade da suspensão.
Deflocular: Dispersar uma suspensão de argila ou de outros materiais refratários, de modo
que ela fique com pouca tendência para assentamento e tenha simultaneamente baixa
viscosidade e baixo teor de umidade.
Deformação: Qualquer alteração na forma de uma peça refratária, tais como empeno,
achatamento e marca de entorna.
Deformação sob carga: Defeito observado nas dimensões de uma peça refratária quando
sujeita à carga.
Densidade de massa: Relação de uma massa para um volume, expressa em quilogramas
por metros cúbicos ou, comumente, gramas por centímetros cúbicos.
Densidade de massa aparente: Relação da massa do corpo-de-prova seco pelo volume
aparente do mesmo, comumente expressa em gramas por centímetros cúbicos.
Densidade de massa aparente da parte sólida: Relação da massa do corpo-de-prova seco
pelo volume aparente da parte sólida do mesmo, comumente expressa em gramas por
centímetros cúbicos.
Densidade de massa solta: Relação entre a massa de um material a granel e o volume
ocupado por esse material em repouso dentro de um recipiente. É geralmente usada para
determinar capacidade de estocagem e densidade de pós finos (abaixo de 1 mm).
Densidade real: Relação da massa da substância moída a pó pelo volume verdadeiro do
sólido, comumente expressa em gramas por centímetros cúbicos.
Densificação: Ver compactação.
Desaeraçao: Eliminação do ar ocluso em uma mistura refratária por meio de vácuo parcial.
Desagregação: Perda de coesão do refratário, desintegração.
Descansar a massa: Não utilizar ou aplicar a massa, deixando-a em repouso por um tempo
predeterminado.
Descarburação: Processo de perda ou redução do carbono.
Descarte: Ver refugo.
Desenforna: Operação que consiste na retirada de materiais refratários de dentro do forno.
Desfosforação ou desfosforização: Processo metalúrgico destinado a reduzir o teor de
fósforo de metais líquidos.
Desgaseificador: Equipamento revestido internamente com refratários e destinado a
remover, sob vácuo, os gases dissolvidos nos metais líquidos.

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GLOSSÁRIO
Desintegração pelo monóxido de carbono: Mecanismo apropriado para depositar carbono

em refratários.
Dessecador: Recipiente de vidro provido de uma tampa estanque, utilizado para manter
materiais higroscópicos durante seus ensaios.
Dessiliciação: Processo metalúrgico de pré-tratamento do gusa destinado a reduzir o teor
de silício.
Dessulfurização: Processo metalúrgico de tratamento do gusa ou do aço destinado a
reduzir o teor de enxofre contido.
Desvitrificação: Mudança da condição de vítreo para cristalino.
Desvitrificar: Converter, parcial ou completamente, de um estado vítreo para um estado
cristalino, usualmente por aquecimento controlado.
Diagrama de fases: Representação gráfica das condições de equilíbrio entre as várias fases
de uma substância, através da qual se podem conhecer, sob as mais variadas condições de
temperatura, as quantidades das fases líquidas e sólidas dessa mesma substância.
Conforme o número de substâncias que compõem o diagrama, diz-se que constituem
sistemas binários, terciários, etc.
Diásporo: Hidróxido de alumínio cristalino de fórmula empírica Al2O3.H2O, que, após
calcinado, perde sua água de hidratação, transformando-se em alumina, estando presente
nos bauxitos.
Diatomito: Rocha silicosa de origem sedimentar com diferentes graus de consolidação,
formada principalmente por esqueletos silicosos dos microorganismos vegetais denominados
diatomáceas (o mesmo que “Kieselgur”).
Dilatação térmica de refratário: Propriedade de um material refratário em se transdutar
para um aumento de suas dimensões em função da elevação da temperatura.
Dilatação térmica linear reversível: Propriedade de um material em se transdutar para um
aumento de suas dimensões (comprimento) em função de elevação de temperatura: o
fenômeno é reversível e o resultado é expresso em porcentagem.
Dilatação térmica reversível: Aumento das dimensões e do volume dos materiais refratários
quando aquecidos, que é compensado por uma contração de mesma grandeza quando os
mesmos são resfriados até a temperatura inicial. Esta propriedade é expressa em
porcentagem com referência a uma temperatura definida.
Dique de distribuidor: Ver barragem de distribuidor.
Distênio: Ver cianita.
Distribuidor: Equipamento revestido de refratários, destinado a receber o aço líquido da
panela e transferi-lo para o molde da máquina de lingotamento contínuo.
Doloma: Produto resultante da calcinação da dolomita.
Dolomita: Carbonato duplo de cálcio e magnésio de fórmula empírica CaCO3.MgCO3.
Domo: Tipo de abóbada geralmente com a forma de uma calota esférica, construído com
refratários conformados ou monolíticos, cuja função é o fechamento do espaço vazio superior
de equipamentos.
Dosagem: Fase do processo de fabricação de refratários que consiste na pesagem de
matérias-primas e aditivos componentes de um determinado produto, nas porções definidas
pelo procedimento de fabricação.
Dunito: Rocha constituída essencialmente de olivina, de fórmula empírica (Mg.Fe)2.SiO4.
Dureza de um mineral: Diz-se que um mineral é mais duro que o outro quando um risca o
outro e não é por ele riscado. A dureza é determinada por comparação com minerais
padrões da escala de Mohs (1- talco; 2- gipsita; 3-calcita; 4- fluorita; 5- apatita; 6- feldspato;
7- quartzo; 8- topázio; 9- coríndon e 10- diamante).
Elasticidade: Propriedades que certos materiais possuem de se deformarem e retornarem
ao tamanho e forma originais após a retirada da tensão.
Eletrofusão: Processo pelo qual um ou mais minerais refratários são fundidos em forno
elétrico.

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GLOSSÁRIO
Eletrodo: Um de um par de condutores introduzidos em uma célula eletroquímica entre os

quais os íons no meio interveniente fluem em direções opostas. Quando usada corrente
contínua, um eletrodo ou pólo é carregado positivamente (ânodo) e outro negativamente
(cátodo). Os eletrodos podem estar separados por um pequeno espaço no qual se forma um
arco ou salta uma faísca.
Elutriação: Processo por meio do qual se separa uma mistura de partículas de diferentes
tamanhos em frações mais ou menos homogêneas, mediante a sedimentação na corrente de
um fluido.
Emissividade térmica: Capacidade de um material de radiar calor, expressa como
porcentagem da radiação de calor ideal de um corpo negro.
Empeno: Desvio da curvatura desejada da superfície de uma peça refratária por distorção
ocorrida durante a fabricação.
Empilhamento: Operação que consiste na disposição, de forma planejada, das peças
refratárias a serem submetidas a tratamentos térmicos, tais como cura, secagem ou queima.
Existem vários tipos de empilhamento, tais como: empilhamento deitado, em pé, de cutelo,
que tomam como referência a dimensão que fica na vertical ou equivalentemente à superfície
que fica apoiada. O empilhamento pode ser feito diretamente no interior de um forno
intermitente ou sobre os carros (vagonetas), para o caso de fornos contínuos.
Encapsular ou encapar: Inserir uma peça refratária dentro de um invólucro metálico, com
vários objetivos, dependendo do tipo da peça. Por exemplo, um encapsulador de plugue
poroso, de válvula gaveta, etc.
Encosto: Peça refratária a partir da qual se inicia a montagem de um arco.
Enforna ou enfornamento: Operação que consiste na introdução de materiais refratários
dentro de um forno. O enfornamento pode ser de matéria-prima para benefiamento ou de
produto semi-acabado, para tratamento térmico.
Enfornamento em caixa ou muflado: Sistema de enfomamento que consiste em colocar as
peças a serem queimadas dentro de uma caixa construída de material refratário contendo
carvão ou coque, visando ter em seu interior uma atmosfera redutora durante a queima.
Enfornamento em capela ou casulo: Sistema de enfornamento que consiste em dispor as
peças a serem queimadas em casulos individuais (mobílias), seja para evitar carga sobre
elas durante a queima ou pelo fato de a geometria da peça não permitir a disposição de uma
peça sobre a outra.
Ensaio: Operação técnica que consiste na determinação de uma ou mais características de
um dado produto, processo ou serviço, de acordo com um procedimento específico.
Erosão: Desgaste da superfície dos refratários pela ação de fluidos sólidos líquidos ou
gasosos em movimento.
Escamação: Ver lascamento.
Escoamento ou creep: Deformação de um material refratário submetido a uma certa carga,
por um determinado período de tempo e a uma temperatura constante.
Escória: Material formado pela fusão de óxidos nos processos metalúrgicos. Termo também
aplicado aos produtos de reação entre refratários e fluxos.
Escorificação: Reação química destrutiva entre refratários e agentes externos em
temperaturas elevadas (o mesmo que ataque de escória).
Esfoliação: Expansão e separação brusca de camadas paralelas sob a ação de forças
físicas (ruptura mecânica), térmicas (ruptura térmica), químicas e combinadas (ruptura
estrutural), produzindo esforços diferenciais.
Especificação: Documento que define requisitos e deve referir-se a ou incluir desenhos,
modelos ou outros documentos apropriados, bem como indicar os meios e critérios segundo
os quais a conformidade deve ser reverificada.
Espinélio ou espinela: Designação comum aos minerais do grupo dos espinélios,
constituídos essencialmente de aluminatos de magnésio, podendo o magnésio ser
substituído, em proporções variáveis, por ferro manganês ou zinco, e o alumínio,
parcialmente, por ferro ou cromo. Os espinélios normalmente usados na fabricação de
refratários são os de cromo (cromita) e os de alumínio.

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GLOSSÁRIO
Espora: Pequeno esporão que é fixado a um suporte na fase de secagem ou queima de

produtos refratários.
Esporão: Suporte em material refratário, de seção triangular, utilizado na secagem ou
queima de produtos refratários.
Espumado: Recurso utilizado para obtenção de uma estrutura alveolar em misturas
refratárias, mais ou menos fluidas, pelo desenvolvimento de bolhas gasosas; é
especialmente utilizado na fabricação de isolantes.
Estabilidade volumétrica: Propriedade que alguns refratários possuem de não
apresentarem variações dimensionais após cozimento em determinada temperatura.
Estampo: ver fôrma.
Esteatito (pedra-sabão): Rocha metamórfica constituída essencialmente de talco.
Estilhaçamento: Desprendimento de lascas provenientes de trincas profundas em
superfícies aquecidas de peças refratárias.
Estrutura: Parte de uma construção em refratário, em concreto ou aço, destinado a suportar
cargas. Termo normalmente usado em conjunto com outras palavras para definir o edifício
atômico ou cristalino. EXEMPLO: Microestrutura, estrutura cristalina, estrutura atômica.
Estufa: Aparelho usado em laboratório e na área produtiva, a fim de secar os corpos-de-
prova, amostras de laboratório e produtos processo fabril.
Eutético ou equilíbrio eutético: Composição dentro de um sistema de duas ou mais fases
cristalinas, cujo ponto de fusão é menor que qualquer outra combinação dos mesmos
componentes.
Expansão: Aumento das dimensões de um produto cerâmico durante sua queima ou em
serviço.
Expansão de queima: Aumento das dimensões de um produto refratário entre os estados
seco e queimado devido a um processo de queima.
Expansão linear: Aumento do comprimento de um produto refratário pelo aumento da
temperatura.
Extradorso: Superfície externa de um arco ou abóbada.
Extrusão: Processo de conformação no qual, pela aplicação de pressão, um material no
estado plástico é forçado através de um bocal, tomando a forma deste. Este processo é
usado para fabricação de luvas, canais, tubos, revestimento cerâmico, etc.
Face intermediária: Uma das duas faces de uma peça refratária formada pelas arestas
correspondentes ao seu comprimento e espessura.
Face maior: Uma das duas faces de uma peça refratária formada pelas arestas
correspondentes ao seu comprimento e largura.
Face média: Ver face intermediária.
Face menor: Uma das duas faces de uma peça refratária formada pelas arestas
correspondentes à sua largura e espessura.
Faialita: Mineral de composição química empírica 2Fe2O3.SiO2.
Fase: Uma porção fisicamente homogênea, porém pode ser mecanicamente separada de
um sistema.
Fecho: Última peça a ser colocada na construção de um arco ou anel.
Feldspato: Constitui uma série de silicatos de alumínio e base alcalina ou alcalina-terrosas,
anidros e cristalizados, formando elementos essenciais e abundantes nas rochas
magmáticas. Recebem denominação de ortoclásio, microclina, albita, anortita, etc. Existem
os feldspatos potássicos, sódicos, calco-sódicos e cálcicos.
Ferro esponja: Produto resultante da redução direta de minério de ferro ou de pelotas de
minério de ferro.
Ferro gusa: Denominação dada a uma liga de ferro carbono, com teor de carbono maior que
1,7% e contendo impurezas, principalmente silício, enxofre e fósforo; é obtido da redução de
minérios de ferro em altos-fornos elétricos de redução.

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GLOSSÁRIO
Fiada: Cada uma das camadas horizontais e sobrepostas de peças em uma construção
refratária. Existem várias denominações de fiadas, dependendo de se a altura da fiada
corresponde ao comprimento, largura ou espessura da peça e tipo de face que compõe sua
superfície lateral.
Fibra cerâmica: Produto filoforme resultante da fusão e resfriamento rápido de mistura
refratária.
Fibra metálica: Elemento metálico, geralmente de aço inoxidável, com comprimento de 20
mm a 30 mm e seção não uniforme de 0,3 mm2 a 1,0 mm2, adicionado aos concretos
refratários com a finalidade de aumentar-lhes a resistência à abrasão, á erosão e ao choque
térmico, evitando também perdas por lascamento e escamação, além de conferir melhoras
de outras propriedades mecânicas e estruturais ao refratário.
Finos: Denominação dada às menores frações de uma classificação granulométrica,
geralmente abaixo de 1,0 mm, fornecida à “matriz” dos produtos refratários.
Fissura: Irregularidade superficial na forma de abertura estreita ou trinca fina, normalmente
conhecida com craquelamento.
Floculação: Aglomeração de partículas em suspensão, provocando a sedimentação das
mesmas.
Floculante: Eletrólito adicionado a uma suspensão coloidal para provocar a agregação e
sedimentação de partículas como resultado da redução da repulsão entre elas.
Fluorita: Mineral cúbico de composição CaF2 e dureza 4 na escala de Mohs.
Fluxo: Ver fundente.
Folha de dados técnicos ou ficha técnica: Folha que contém informações tais comos:
marca, descrição, principais aplicações, composição química, características físico-químicas,
térmicas, indicações de embalagem, prazo de estocagem etc., fornecida pelo fabricante com
a finalidade de identificar um determinado produto, assim como fornecer informações,
técnicas, fundamentais e/ou específicas sobre o mesmo.
Folha de dados de segurança: Documento emitido pelo fabricante, relativo a um produto de
sua fabricação, onde são necessariamente informados: os constituintes que podem
prejudicar a saúde de pessoas e/ou contaminar o meio ambiente; os cuidados necessários
para manuseio, transporte, estocagem e utilização do produto; os equipamentos de
segurança e cuidados a serem tomados em caso de contaminação pelo produto e danos
pessoais; os cuidados a serem tomados com relação aos resíduos do produto após sua
utilização para proteção à saúde e ao meio ambiente.
Força ligante: Resistência de ligação na junção de duas peças refratárias, formada pela
argamassa após a secagem a 110°C, ou após queima a uma temperatura especificada.
Fôrma: Dispositivo usado para conformação de peças refratárias, cuja cavidade reproduz a
forma geométrica destas.
Formato padronizado: Ver tijolo padronizado.
Fornalha: Câmara de combustão de um equipamento.
Forno: Equipamento no qual, por intermédio de calor, se produzem transformações físicas e
químicas em um determinado material.
Forno circular: Tipo de forno intermitente cuja característica principal é que o forno se
movimenta e o material em processo de queima fica estático, recebendo calor.
Forno intermitente: Forno no qual o processo de queima é aplicável a cada carga a ser
queimada.
Forno-panela: Forno constituído essencialmente de uma panela e complementos destinados
ao refino secundário do aço. Contém e pode conter sistema de elementos para aquecimento
elétrico, agitação eletromagnética, plugue poroso para injeção de gases inertes, sistema de
lança para injeção de gases com aditivos e pós em suspensão.
Forno rotativo: Forno contínuo geralmente com forma cilíndrica e movimento giratório em
torno de seu eixo longitudinal; normalmente este tipo de forno apresenta leve inclinação
descendente a partir da extremidade de alimentação.

Rev. 0 – 14/05/2010
GLOSSÁRIO
Forno túnel: Forno contínuo usado no tratamento térmico de materiais refratários,

geralmente com a forma de um túnel prismático de seção retangular, sendo a carga
transportada no seu interior em geral por meio de carros apoiados em trilhos.
Forno vertical: Forno contínuo no qual a carga é introduzida na parte superior e o produto
resultante é descarregado pela parte inferior.
Forsterita: Ortossilicato de magnésio de fórmula empírica 2MgO.SiO2.
Fração granulométrica: Conjunto de grãos que, no processo de peneiramento através de
uma série de peneiras, atravessa a malha de uma certa peneira e fica retido na malha da
peneira imediatamente inferior. EXEMPLO: Fração granulométrica 4,76 mm/2,00 mm.
Friável: Facilmente redutível a grãos ou a pó.
Fundente: Substância que abaixa o ponto de fusão de um material.
Fundir: Transformar um sólido em líquido pela aplicação de calor.
Furo de corrida: Construção revestida de refratários, posicionada na parte externa do forno,
através da qual fluem metais líquidos ou escórias.
Fusão: Processo térmico pelo qual uma carga sólida é completamente transformada em fase
liquida.
Fusão congruente: Mudança de uma substância, quando aquecida, do estado sólido para o
estado líquido de mesma composição. EXEMPLO: Fusão de gelo.
Fusão incongruente: Dissociação de um composto no aquecimento com a formação de
outro composto e um líquido de composição diferente do composto original.
Garantia da qualidade: Conjunto de atividades planejadas e sistemáticas implementadas no
sistema da qualidade e demonstradas como necessárias, para prover a confiança adequada
de que uma entidade atenderá os requisitos para a qualidade.
Gel: Um estado coloidal composto de sólidos interdispensados, no qual as partículas sólidas
ou ligamentos são entrelaçados em três dimensões.
Gibsita: Hidróxido de alumínio de fórmula empírica Al2O3.3H2O.
Gipsita: Sulfato de cálcio diidratado, de fórmula CaSO4.2H2O, com dureza 2 na escala de
Mohs.
Gradiente térmico: Gradiente de temperatura uniforme que se verifica em um meio
homogêneo e isotrópico, quando a diferença de temperatura entre dois pontos situados à
distância de 1 m um do outro é igual a 1K, expresso em Kelvin por metro.
Grafite ou grafita: Variedade polimórfica hexagonal do carbono.
Granulometria: Termo que indica a proporção relativa de partículas de tamanhos diferentes.
Usualmente determinada por separação em séries de frações por peneiramento.
Grão: Parte da microestrutura de um refratário ceramizado com maior estabilidade físico-
química, constituída pelas partículas mais grossas, podendo conter um ou mais cristais de
mesma natureza ou diferentes. Quando se refere ao processo de classificação
granulométrica de uma matéria-prima cominuída, os grãos constituem frações
granulométricas individualizadas por faixas de tamanho. Os grãos geralmente possuem
forma irregular, e suas dimensões podem variar amplamente.
Grãos eletrofundidos: Materiais granulares resultantes da fusão em forno elétrico de uma
mistura refratária com posterior cominuição.
Grãos fundidos: Ver grãos eletrofundidos.
Grãos pré-reagidos: Materiais granulares resultantes da sinterização de uma mistura íntima
de dois ou mais constituintes, finamente moídos e aglomerados.
Grelha: Ver checker ou chequer (grelha).
Grumos: Aglomerado de partículas finas não sinterizadas.
Gunitagem ou gunning: Ver projeção.
Haloisita: Silicato hidratado de alumínio similar em composição à caulinita, podendo conter
mais água de composição, de fórmula empírica Al2Si2O5(OH)4.2H2O e Al2Si2O5(OH)4.

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GLOSSÁRIO
Haste de tampão: Barra de aço revestida de peças refratárias (luvas de haste), destinada a
controlar o fluxo de escoamento do aço durante o lingotamento.
Hematita: Mineral de ferro, de fórmula Fe2O3, cristalizado na variedade polimórfica alfa.
Hercinita: Mineral do grupo dos espinélios, de fórmula empírica FeO.Al2O3.
Hidrargilita: Ver gibsita.
Hidratação: Combinação química de um mineral com água.
Ignição: Aquecimento do refratário em atmosfera oxidante com queima de seus constituintes
ligados ou impregnados.
Ilmenita: Titanato de ferro de fórmula empírica FeO.TiO2.
Impregnação: Preenchimento parcial ou total dos poros abertos de um material refratário
com um outro material.
Inclusão: Tipo de contaminação caracterizada pela presença de corpo estranho inserido na
massa do produto. Após a remoção deste corpo estranho, este defeito se transforma em
cavidade.
Índice de rebote: Relação entre o material refratário aplicado por projeção e o que não
adere e cai.
Índice de trabaIhabilidade: Valor que exprime a medida da moldabilidade na fabricação ou
na aplicação de produtos refratários, geralmente após a adição de água e/ou aditivos.
Início de pega: Começo do endurecimento das argamassas, concretos ou massas
refratárias.
Injeção de massa: Aplicação de mistura refratária com índice de trabalhabilidade adequado,
utilizando-se bomba de injeção.
Inserto refratário: Peça refratária inserida em outro refratário e geralmente diferente deste.
EXEMPLO: Placa refratária de alumina com inserto refratário à base de cromo.
Inspeção: Atividade de avaliação da conformidade por medição, observação, exame, ensaio,
calibração, de uma ou mais características apropriadas, e a comparação dos resultados com
requisitos especificados, a fim de determinar se a conformidade para cada uma destas
características é obtida.
Inspeção por amostragem: Inspeção de um número limitado de itens de um lote. Ver
amostragem.
Inspeção por atributos: Método que consiste em constatar, em cada um dos itens de um
lote ou de uma amostra extraída deste lote, a presença ou a ausência de uma certa
característica qualitativa (atributo) e em contar quantos itens possuem ou não esta
característica. Em síntese, a inspeção por atributos simplesmente classifica o item em
defeituoso ou não defeituoso, de acordo com um determinado critério. Ver atributo.
Inspeção por variáveis: Método que consiste em medir e registrar os resultados obtidos
para uma dada característica de qualidade para cada item de um lote; geralmente é a
inspeção com base em ensaios físicos, químicos ou térmicos.
Inspeção total ou 100%: Inspeção de todas as unidades de produto do lote de inspeção.
Inversão: Mudança de estrutura física entre duas ou mais formas de cristais polifórmicos.
EXEMPLO: Inversão de quartzo alfa para quartzo beta na temperatura de 573°C.
Isolante refratário: Ver refratário isolante.
Isolante térmico: Mistura de agregados minerais não-metálicos, naturais ou sintéticos, tendo
como características principais reduzida densidade de massa aparente e baixa condutividade
térmica.
Isomorfos: Minerais de análise química análoga e estrutura cristalina similar. Estes minerais
normalmente formam soluções sólidas.
EXEMPLO: 2MgO.SiO2 (forsterita) e 2Fe.SiO2 (faialita), formando olivina.
Jateamento: Projeção de partículas abrasivas sobre uma ou mais superfícies de peça
refratária para promover sua limpeza ou para determinação de sua resistência à erosão.

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GLOSSÁRIO
Junta: Espaço entre peças ou seções adjacentes de uma construção refratária, geralmente
preenchido com argamassa.
Junta de dilatação: Abertura preenchida ou não com material comprimível ou inflamável,
deixada na construção refratária para absorver a dilatação dos refratários.
Junta de expansão: Ver junta de dilatação.
Kieserita: Mineral de fórmula MgSO4.H2O, obtido geralmente das soluções residuais de
processamento de sais de potássio, empregado na produção de magnésia.
Laminação: Defeito na estrutura interna de peças refratárias, caracterizado por uma
descontinuidade na estrutura.
Lança: Tubo metálico, revestido ou não de refratários, utilizado nos processos de pré-
tratamento do gusa e metalurgia secundária para injeção de gases ou pós apropriados.
Lascamento: Desprendimento de lascas ou pequenos pedaços em peças refratárias, em
consequência de ruptura mecânica, térmica ou estrutural.
Lastro: Material refratário usado na queima de peças refratárias, com várias finalidades, tais
como: suporte para peças, composição geométrica do empilhamento, separação das peças
para evitar o contato entre elas, estabilidade de empilhamento, confecção de muflas e
capelas.
Liga de silicato: Coesão desenvolvida entre os constituintes de um refratário pela formação
de fases vítreas na matriz.
Liga direta: Coesão desenvolvida entre os constituintes de um refratário por um mecanismo
predominantemente de difusão no estado sólido.
Liga fosfática: Coesão desenvolvida entre constituintes de um refratário pela formação de
fosfatos após secagem ou cura.
Ligação a piche: Coesão desenvolvida entre os constituintes de um refratário conformado
pela utilização de piche como ligante.
Ligação cerâmica: Coesão desenvolvida entre os constituintes de um refratário, resultando
no aparecimento de novas fases durante o processo de queima.
Ligação fenólica: Coesão desenvolvida entre os constituintes de um refratário pela
utilização de resinas fenólicas.
Ligante: Material adicionado ou presente em uma composição refratária cuja função é
conferir trabalhabilidade e plasticidade promover coesão intergranular no estado úmido, seco
ou queimado.
Ligante químico: Substância orgânica ou inorgânica que, adicionada às misturas refratárias,
confere propriedades adequadas ao uso através da reação química entre o ligante e os
componentes da mistura.
Lignossulfonato: Subproduto da indústria de celulose utilizado como ligante orgânico
(também conhecido como vixil).
Lingotamento: Transferência do metal líquido do equipamento de produção ou de transporte
para solidificação em moldes.
Lingotamento contínuo: Processo de lingotamento utilizado para moldar metais líquidos
sob a forma de tarugos ou placas de forma contínua.
Lingotamento convencional: Ver lingotamento direto e lingotamento indireto.
Lingotamento direto: Processo de lingotamento convencional em que o metal líquido é
transferido da panela para lingoteiras (moldes).
Lingotamento indireto: Tipo de lingotamento convencional no qual o metal líquido é
transferido da panela para um conjunto de lingoteiras (moldes), com base no princípio dos
vasos comunicantes.
Lingoteira: Molde, geralmente de ferro fundido, no qual os metais são vertidos para fins de
solidificação.
Linha de escória: Região de um equipamento de produção ou de transporte correspondente
à camada de escória.

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GLOSSÁRIO
Linha de metal: Região de um equipamento de produção ou transporte correspondente à

camada de metal.
Luva: Peça refratária de seção interna circular.
Luva de haste: Peça refratária de seção interna circular, destinada a revestir a haste
metálica que suporta o tampão, para controle do fluxo de saída do metal líquido da panela.
Luva de mastro: Peça refratária de seção interna circular para revestimento do mastro de
fundição, no processo de lingotamento indireto.
Magnésia: Óxido de magnésio de fórmula empírica MgO, natural ou sintético.
Magnésia calcinada: Magnésia obtida por calcinação da magnesita pelo aquecimento a uma
temperatura não superior a 1200°C.
Magnésia calcinada a morte: Ver magnésia sinterizada.
Magnésia cáustica: Ver magnésia calcinada.
Magnésia de água do mar: Magnésia obtida por um processo químico, empregando
essencialmente água do mar e/ou soluções contendo sais de magnésio, reagindo-as com
calcário ou dolomita.
Magnésia eletrofundida: Magnésia fundida em forno elétrico.
Magnésia fundida: Ver magnésia eletrofundida.
Magnésia sinterizada: Material obtido pela calcinação da magnésia, ou de outras

substâncias que possam ser transformadas em óxido de magnésio, seguida de sinterização,
visando à densificação e estabilidade à hidratação.
Magnésio-cromita: Espinélio de fórmula MgO.Cr2O3.
Magnésio-ferrita: Mineral do grupo de espinélios de fórmula MgO.Fe2O3.
Magnésio-wustita: Solução sólida de MgO e FeO.
Magnesita: Carbonato de magnésio cristalino de fórmula empírica MgCO3.
Magnesita calcinada: Ver magnésia calcinada.
Magnesita calcinada a morte: Ver magnésia sinterizada.
Magnetita: Mineral de ferro magnético, de fórmula Fe3O4.
Máquina de injeção: Equipamento utilizado na aplicação de massas refratárias por injeção.
Máquina de projeção: Equipamento utilizado na aplicação de massas refratárias por
projeção.
Marca de enforna: Ver marca de queima.
Marca de queima: Defeito em peça refratária, resultante da deformação pela carga das
outras peças ou da mobília aplicada sobre a mesma durante a queima.
Maromba: Máquina usada na indústria cerâmica para a extrusão de materiais argilosos
úmidos, por meio de um parafuso sem fim.
Massa aparente: Ver densidade de massa aparente.
Massa aparente da parte sólida: Ver densidade de massa aparente da parte sólida.
Massa refratária: Material refratário não-conformado, fornecido seco ou previamente
umedecido, ou com adições que lhe confiram trabalhabilidade e/ou plasticidade adequadas
para ser aplicado.
Massa refratária de projeção: Material refratário moldável, fornecido seco e/ou com
aditivos, adequado para ser projetado por máquina apropriada.
Massa refratária de socar: Material refratário moldável fornecido seco e/ou previamente
umedecido na consistência apropriada para ser aplicado por socagem.
Massa refratária de tamponamento: Material refratário moldáveI para fechamento de furo
de corrida de alto-forno (também conhecido por “MUD”).

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GLOSSÁRIO
Material refratário tixotrópico: Material refratário não-conformado, que apresenta falsa

plasticidade; ocorre uma redução da viscosidade por agitação, seguida do aumento da
viscosidade pelo repouso.
Mastro: Estrutura de ferro fundido em forma de cilindro oco, dentro da qual instala-se o
conjunto de luvas refratárias de alimentação no sistema de lingotamento indireto.
Material higroscópico: Material capaz de absorver moléculas de água da atmosfera.
Material refratário: Ver refratário.
Matriz: Parte do refratário de menor estabilidade físico-química, de maior área superficial e
de maior reatividade, constituída de partículas mais finas. Estas partículas podem conter um
ou mais cristais, mas geralmente são fragmentos de cristais que sofreram algum processo de
cominuição; geralmente, a matriz contribui muito com sinterização/ceramização de um
produto refratário.
Mecanismo de válvula de gaveta ou rotativa: Sistema mecânico podendo conter
componentes hidráulicos, pneumáticos ou elétricos que, juntamente com os refratários,
constitui o sistema de válvula de gaveta ou rotativa para o controle do fluxo de saída de
metais fundidos.
Mesh: Número de aberturas de uma peneira por polegada linear.
Mica: Grupo de minerais tendo clivagem basal perfeita e consistindo em lâminas finas e
elásticas. As variedades mais comuns são a moscovita e biotita.
Microssílica: Ver sílica volatilizada.
Mineral: Substância natural inorgânica, amorfa ou cristalina, podendo conter impurezas em
pequenas proporções e que é definida por sua composição química e características físicas.
Mineralizador: Pequena quantidade de fluxo adicionada a um refratário, com a finalidade de
promover o crescimento de cristais ou formação de compostos.
Mineralizante: Ver mineralizador.
Minério: Rocha da qual se pode extrair economicamente um mineral.
Miolo negro: Ver núcleo negro.
Mistura isomorfa: Solução sólida na qual compostos minerais de composição química e de
cristalização semelhantes se cristalizam juntos em proporções variadas.
Misturador: Equipamento destinado a proceder à mistura, por via seca ou úmida, dos
constituintes de um produto.
Moagem: Processo de cominuição destinado a reduzir grãos a um grau de finura desejado.
Mobília refratária: peças refratárias auxiliares na montagem de vagoneta ou carros de
queima em alguns fornos cerâmicos.
Módulo de elasticidade: Medida da rigidez de um material.
Módulo de Young: Ver módulo de elasticidade.
Módulo de ruptura a quente: Ver resistência à flexão a quente.
Módulo de ruptura à temperatura ambiente: Ver resistência à flexão à temperatura
ambiente.
Módulo de ruptura da junta de argamassas: Ver força ligante.
Molde: Ver fôrma.
Monolítico: Refratário moldável que pode ser instalado sem juntas para fornecer uma
estrutura completa.
Monticelita: Mineral de fórmula empírica CaMgSiO4, relacionado à olivina.
Montmorilonita: Grupo de argilominerais contendo proporções variáveis de um ou mais
cátions de magnésio, potássio, sódio e cálcio. É constituinte essencial dos bentonitos.
Moscovita: Mineral do grupo das micas, de composição empírica KAI2(AISi3)O10(OH)2,
usualmente incolor, esbranquiçado ou marrom-claro, sendo um constituinte comum de
rochas metamórficas e ígneas.
Mud: Ver massa refratária de tamponamento.

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GLOSSÁRIO
Mullita: Silicato de alumínio cristalino, de fórmula empírica 3Al2O3.2SiO2.

Mullita eletrofundida: Mullita produzida pela fusão em forno elétrico de uma mistura
estequiométrica de alumina calcinada e de quartzo puro.
Nefelina: Mineral hexagonal do grupo dos feldspatóides, de composição (Na.K)Al5O4,
produto da escorificação de tijolos sílico-aluminosos e aluminosos com vapores ou escórias,
contendo alto teor de soda.
Nível de banho: Ver linha de escória.
Nível de qualidade aceitável: Porcentagem máxima de ítens defeituosos, de modo que
lotes em que a porcentagem defeituosa não exceda este valor sejam considerados como
“bons” e tenham alta probabilidade de aceitação quando for aplicado um plano de
amostragem; o símbolo é NQA.
Nódulo: Massa esferoidal ou aglomerado de material sólido.
Normalização ou normatização: Ramo de atividades humanas que visa a orientar a
produção de bens e serviços, de forma a obter: economia geral em termos de esforço
humano, matéria-prima, energia etc.; proteção dos legítimos interesses dos consumidores,
através de qualidade adequada de bens e serviços; segurança de pessoas e bens;
uniformidade de meios de expressão e de comunicação entre as partes interessadas.
Nucleação: Primeira fase do processo de cristalização.
Núcleo negro: Defeito caracterizado por uma mancha escura que aparece no interior de
produtos queimados, proveniente de sua queima incompleta; também conhecido como miolo,
coração, alma ou centro negro.
Óleo combustível: Designação genérica dada a uma substância líquida de origem mineral
que tenha ponto de fulgor superior a 70°C e que, em combinação com o oxigênio, em
condições apropriadas, desenvolve reações exotérmicas e auto-sustentável, no processo de
combustão em fornos.
Olivina: Mineral de fórmula empírica (MgFe)2SiO4, constituído de soluções sólidas isomorfas
de forsterita-faialita.
Opala: Material constituído de gel de sílica, de fórmula empírica SiO2.nH2O.
Ovalização: Desvio na seção circular (interna ou externa) de peças refratárias apresentado
durante seu processo de fabricação e/ou tratamento térmico, impedindo o livre encaixe das
peças ou seu assentamento.
Oxidação: Reação química de um elemento com o oxigênio ou com compostos contendo
oxigênio.
Oxidação-redução: Reação química na qual um dos reagentes é reduzido (ganha um ou
mais elétrons) e o outro é oxidado (perde um ou mais elétrons).
Oxidante: Agente que produz oxidação.
Óxido: Composto binário de oxigênio com algum outro elemento ou com um radical.
Padiola: Estrado de dimensões normalizadas, utilizado para transporte e estocagem de
refratários.
Padronização: Atividade sistemática de estabelecer (especificar) ou utilizar padrões.
Panela: Equipamento revestido de refratário usado para armazenagem temporária,
transferência e transporte de metais fundidos.
Paralelismo: Propriedade dimensional de peças refratárias definida pelo grau de paralelismo
entre duas faces.
Peça refratária: Material refratário conformado, limitado por faces planas e/ou curvas,
podendo conter ângulos sólidos reentrantes e furos.
Pega a quente: Coesão desenvolvida entre constituintes de refratários pelo aquecimento a
temperaturas elevadas, com ou sem aparecimento de novas fases.
Pega ao ar: Coesão desenvolvida entre constituintes de refratários após secagem ao ar,
mesmo sem aquecimento.
Pega cerâmica: Coesão desenvolvida entre constituintes de refratários pelo aquecimento, a
temperaturas elevadas, com o aparecimento de novas fases.

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GLOSSÁRIO
Pega Hidráulica: Coesão desenvolvida entre constituintes de refratários pela

hidratação do cimento aluminoso.
Pelota: Aglomerado de forma esférica, Obtido em discos rotativos de eixo inclinado em
relação a vertical.
Pelotização: Um dos processos de aglomeração.
Peneira de laboratório ou de ensaio: Equipamento utilizado em ensaios de granulometria,
geralmente constituído de uma tela de malha quadrada fixada a um caixilho.
Peneira industrial: Equipamento utilizado na classificação granulométrica de matérias-
primas britadas e/ou moídas, constituído de uma ou mais telas, geralmente metálicas ou de
poliuretano.
Peneiramento: Processo de classificação granulométrica de materiais e/ou matérias-primas
através de peneiras.
Penetrômetro: Aparelho utilizado para medir a consistência de argamassas refratárias.
Perda ao fogo: Perda de peso resultante do aquecimento a alta temperatura de uma
amostra de matéria, após a mesma ter passado por um processo de secagem.
Periclásio: Óxido de magnésio (MgO) cristalizado no sistema cúbico.
Permeabilidade: Capacidade do refratário de permitir a passagem de fluidos líquidos e
gases, através de seus poros abertos, expresso em centi-Darcy (cD).
pH: Cologarítimo (logaritmo negativo) da concentração do íon-hidrogênio. A escala de pH,
com valores de 0 a 14, é usada para medir a acidez ou a alcalinidade de uma solução. O
valor 7 indica neutralidade; valores acima indicam alcalinidade e valores abaixo indicam
acidez.
Piche: Resíduo da destilação parcial de hidrocarbonetos voláteis e/ou condensáveis; é um
subproduto das coqueirias que pode ser usado como ligante ou um impregnante de
refratários.
Pintura refratária: Material refratário finamente cominuído, pronto para uso ou que pela
adição de água e/ou aditivos ligantes torna-se adequado para aplicação em camadas finas,
com a finalidade de proteger superfícies, inclusive de refratários.
Pirofilita: Silicato de alumínio hidratado, cristalino, de fórmula empírica Al2Si4O10 (OH)2.
Piroplasticidade: Plasticidade de um refratário em temperatura elevada, devido ao
amolecimento e fusão de fases.
Placa isolante fria: Ver placa refratária isolante de distribuidor.
Placa refratária: Peça refratária cuja espessura é pequena em relação ao comprimento e à
largura.
Placa refratária de válvula-gaveta: Uma das duas ou três placas retificadas de um sistema
de válvula-gaveta ou rotativa. As placas contêm furos e complementos que, ao serem
deslocados um em relação aos outros, permitem controlar o fluxo de saída do metal. As
placas podem ser fixas, móveis ou rotativas.
Placa refratária isolante de distribuidor: Placa utilizada como revestimento de trabalho em
distribuidor da máquina de lingotamento contínuo.
Plano da qualidade: Documento que estabelece práticas, recursos e a sequência de
atividades relativas á qualidade de um produto, um projeto ou um contrato específico.
Plano de inspeção: Documento que relaciona sequencialmente atividades de inspeção,
inclusive pontos de parada, organizações e pessoal envolvido, procedimentos, normas e
demais documentos a serem utilizados na inspeção.
Plasticidade: Propriedade que têm certos materiais de se deformarem continuamente,
quando submetidos a uma força aplicada externamente a eles, e de manterem
permanentemente a forma a que chegaram, quando a força ou tensão é retirada.
Plástico refratário: Material refratário moldável, fornecido geralmente em placas de
dimensões nominais indicadas, envolvidas em folhas impermeáveis, pronto para ser aplicado
por acomodação ou socagem, com a finalidade de reparos ou construções monolíticas.

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GLOSSÁRIO
Plastificante: Aditivo adicionado a um material ou mistura de materiais, com a finalidade de

melhorar sua trabalhabilidade e plasticidade.
Plugue poroso: Peça refratária de permeabilidade controlada, geralmente revestida de
chapa metálica e destinada a introduzir gases inertes em metais ou ligas fundidas, com a
finalidade de promover agitação do banho e/ou remover impurezas.
Pó fluxante: Material granulado ou em pó, adicionado à superfície do aço líquido, com a
finalidade de evitar a reoxidação do aço, sua aderência ao molde, além de isolar e absorver
produtos da desoxidação.
Poder calorífico inferior (PCI): Quantidade de calor desprendido pela combustão de 1 kg ou
1m3 do combustível, referido às condições normais de temperatura e pressão, expresso em
Joule por quilograma ou Joule por metros cúbicos.
Poise: Unidade de medida da viscosidade, equivalente a 1g/cm.s (não é considerada como
unidade do SI).
Policristalino: Material formado de diversos cristais intimamente ligados.
Polímero: Composto formado por sucessivas aglomerações de grande número de moléculas
fundamentais.
Polimerização: Processo em que duas ou mais moléculas de uma mesma substância ou
dois ou mais grupamentos atômicos idênticos se reúnem para formar uma estrutura de peso
molecular em geral elevado.
Polimorfismo: Propriedade pela qual certos materiais da mesma composição química
formam dois ou mais minerais de estrutura cristalina diferentes. EXEMPLO: Al2O3.SiO2
(silimanita, andaluzita, cianita).
Ponto de fusão: Temperatura na qual acontece a fusão. De um modo geral os refratários
não têm um ponto de fusão definido - amolecem gradualmente dentro de uma faixa de
temperatura.
Ponto de inversão: Temperatura na qual ocorre uma transformação cristalina reversível.
Ponto de orvalho: A temperatura na qual começa a condensação do vapor d'água para um
dado estado de umidade e pressão à medida que a temperatura do vapor é reduzida.
Poro: Vazio entre as partículas sólidas do refratário.
Poro aberto: Poro permeável aos fluidos, ou seja, que pode ser preenchido por fluidos.
Poro fechado: Poro não permeável aos fluidos.
Porosidade aparente: Relação do volume dos poros abertos, pelo volume aparente do
corpo-de-prova, expressa em porcentagem.
Porosidade total: Relação do volume total de poros abertos e fechados do corpo-de-prova
pelo volume aparente deste, expressa em porcentagem.
Prazo de estocagem de refratário: Período de tempo recomendado pelo fabricante, durante
o qual o refratário, na sua embalagem original ou em embalagem recomendada, é estocado
em condições adequadas e mantém suas características essenciais de aplicação e
desempenho sem alterações que contra-indiquem sua utilização.
Pré-montagem de revestimento refratário: Operação que consiste em executar a
montagem prévia de um conjunto de peças refratárias, fazendo as correções adequadas e
visando obter, quando da montagem definitiva, o ajuste especificado para o conjunto.
Prensa: Equipamento utilizado no processo mecânico de conformação de peças refratárias;
é utilizado também para medir a resistência mecânica de corpos-de-prova refratários.
Prensagem: Processo de conformação através de prensas.
Pressão: Força por unidade de área, expressa em pascal (Pa), sendo 1 Pa = 1N/m2 ou 1
MPa = 1 N/mm2.
Procedimento: Forma especificada de executar uma tarefa. Em muitos casos estes
procedimentos são documentados.
Processo cerâmico: Produção de produtos essencialmente a partir de materiais
inorgânicos, não metálicos, através da ação de calor em temperaturas suficientes para

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GLOSSÁRIO
promover sinterização, reação no estado sólido, ligação ou conversão total ou parcial a um

estado vítreo.
Produto refratário: Ver refratário.
Produto refratário conformado: Ver refratário conformado.
Produto refratário não-conformado: Ver refratário não-conformado.
Projeção: Aplicação de materiais refratários não-conformados por meio de equipamento
pneumático específico.
Projeto e engenharia de refratários: Documento de engenharia onde são indicadas as
dimensões gerais e específicas do revestimento refratário, com elaboração de lista completa
de materiais, mostrando formatos, tipos, especificação, número de peças de produtos
refratários conformados, quantidade de materiais moldáveis, características técnicas e
concepção do produto.
Pulverização: Redução de um material granulado a partículas finas ou a pó.
Quarteador: Equipamento utilizado para quartear amostras de materiais e/ou matérias-
primas.
Quartzito: Rocha metamórfica constituída essencialmente de quartzo.
Quartzo: Uma das variedades polimórficas cristalinas da sílica estável em temperaturas
abaixo de 870°C, com dureza 7 na escala Mohs.
Queima: Tratamento térmico a temperaturas elevadas, no qual os refratários são
submetidos, com a finalidade de desenvolver propriedades físico-químicas requeridas.
Rastreabilidade: Capacidade de recuperação do histórico, da aplicação ou da localização de
produto ou serviço, por meio de identificações registradas (permite reverificação).
Reação: Troca química, isto é, troca onde uma ou mais substâncias químicas (reagentes)
são consumidas e uma ou mais substâncias químicas aparecem.
Reatividade: Susceptibilidade de um material à ação ou mudança química, geralmente em
virtude de um estado de subdivisão, área superficial, forma metaestável, composição, etc.
Rebarba: Defeito apresentado em peças refratárias conformadas, produzido pela folga
excessiva entre a peça e a sapata superior da prensa, manifestando-se por uma lâmina
saliente fina e de formato irregular.
Rebote: Porção do refratário que, ao ser aplicada pelo processo de projeção, não adere à
superfície que está sendo revestida ou reparada (ver índice de rebote).
Recozer: Remover tensões internas por aquecimento, seguido de resfriamento lento.
Recristalização: Processo usualmente físico no qual, por influência de agentes externos,
ocorrem: crescimento de um cristal à custa de outro ou de cristais menores da mesma
substância; mudança de fase cristalina (ou rede cristalina ou sistema cristalino).
Recozimento: Ver requeima.
Recuperador de calor: Equipamento destinado à troca contínua de calor, no qual o calor
resultante dos produtos de combustão é transferido para o ar de combustão entrante, através
de paredes refratárias ou metálicas.
Rede cristalina: Arranjo regular, repetido e geométrico de átomos, íons, ou moléculas em
um cristal.
Redução: Troca química na qual um átomo ou íon ganha elétrons.
Refratamento: Aplicação de material refratário conformado ou não, em um forno ou
equipamento.
Refratariedade: Propriedade definida pela capacidade de um refratário de manter um
desejado grau de identidade química e física em altas temperaturas e condições de uso.
Refratariedade simples: A refratariedade simples (ou refratariedade) de um refratário ou de
matéria-prima refratária é expressa conforme o número do cone pirométrico equivalente, cujo
comportamento mais se aproxima ao do cone pirométrico-padrão utilizado no ensaio.
Refratariedade sob carga: Medida da resistência de um refratário aos efeitos combinados
do aquecimento progressivo e de uma carga constante. Geralmente é expressa pela

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GLOSSÁRIO
temperatura na qual o material sofre uma determiriada porcentagem de deformação. A carga

aplicada é de geralmente 0,2 N/mm2 ou 0,2 MPa.
Refratário: Material cerâmico, natural ou artificial, conformado ou não, geralmente não-
metálico, que retém a forma física e a identidade química quando submetido a altas
temperaturas.
Refratário ácido: Materiais refratários pertencentes à classe dos refratários silcosos,
sílicoaluminosos ou de zirconita
Refratário aluminoso: Refratário constituído essencialmente de sílica e alumina, cujo teor
ponderal de óxido de alumínio é superior a 46%, em base calcinada.
Refratário antiácido: Refratário cuja principal característica é a alta resistência a agentes
químicos corrosivos.
Refratário básico: Material refratário constituído essencialmente por óxidos de metais
alcalino-terrosos. O uso comercial deste termo inclui também refratários
feitos de cromita ou combinações de cromita e magnésia.
Refratário ceramizado: Produto conformado e queimado a alta temperatura, com
desenvolvimento de pega cerâmica.
Refratário chapeado: Material refratário conformado, com chapeamento interno e/ou
externo, sem queima posterior.
Refratário conformado: Refratário com formato e dimensões bem definidas.
Refratário cromítico: Refratário fabricado essencialmente a partir de minério de cromo ou
cromita.
Refratário cromo-magnesiano: Refratário fabricado essencialmente a partir de uma mistura
de cromita e magnésia, na qual a cromita predomina em quantidade.
Refratário curado: Refratário submetido a um processo de cura. Ver cura.
Refratário de ala de corrida: Refratário associado à transferência ou controle e fluxo do
metal fundido entre o forno e o molde de solidificação.
Refratário de ala de corrida de alto-forno: Refratário empregado nos canais de corrida,
bicas de gusa e tamponamento de alto-forno.
Refratário de alta alumina: Ver refratário aluminoso.
Refratário de alumina: Ver refratário aluminoso.
Refratário de alumina-sílica: Ver refratário aluminoso.
Refratário de carbeto de silício: Refratário constituído predominantemente de carbeto de
silício.
Refratário de carbono: Refratário produzido essencial ou inteiramente de carbono, inclusive
grafita.
Refratário de cianita: Refratário fabricado a partir de cianita calcinada.
Refratário de cordierita: Refratário constituído essencialmente de cordierita sintética
(2MgO.2Al2O3 .5SiO2).
Refratário de coríndon: Refratário aluminoso fabricado a partir de coríndon ou alumina
fundida.
Refratário de cromita: Ver refratário cromítico.
Refratário de cromita-alumina: Refratário fabricado essencialmente a partir de uma mistura
de cromita e alumina.
Refratário de cromita-doloma: Refratário fabricado a partir de mistura de cromita e dolomita
sinterizada.
Refratário de cromita-dolomita: Ver refratário de cromita-doloma.
Refratário de cromita-sílica: Refratário em cuja composição existem a cromita e a sílica.
Refratário de diásporo: Refratário aluminoso fabricado a partir de diásporo. Ver diásporo.
Refratário de doloma: Refratário básico em cuja composição predomina a dolomita
sinterizada.

Rev. 0 – 14/05/2010
GLOSSÁRIO
Refratário de doloma-magnésia: Refratário constituído da mistura de dolomita sinterizada e

magnésia, estando a primeira presente em proporção superior à segunda.
Refratário de dolomita: Ver refratário de doloma.
Refratário de dolomita-magnésia: Ver refratário de doloma-magnésia.
Refratário de espinélio: Refratário constituído essencialmente de aluminato de magnésio
(MgO.Al2O3).
Refratário de forsterita: Refratário constituído essencialmente de forsterita (2MgO.SiO2).
Refratário de gibsita: Refratário aluminoso fabricado a partir da gibsita, Al(OH)3.
Refratário de grafita: Refratário quimicamente neutro, constituído essencialmente de grafita.
Refratário de grãos fundidos: Ver refratário eletrofundido.
Refratário de liga direta: Material refratário queimado, no qual os constituintes granulares
são ligados predominantemente por mecanismos de difusão no estado sólido. É
caracterizado pelo fato de os grãos apresentarem as mesmas características físico-químicas
da matriz.
Refratários de liga hidráulica: Material refratário no qual os constituintes granulares são
ligados predominantemente por um cimento cálcico (aluminato de cálcio).
Refratário de liga química: Material refratário no qual os constituintes granulares são
ligados predominantemente por agentes químicos que reagem à temperatura ambiente ou
através de cura.
Refratário de magnésia: Ver refratário magnesiano.
Refratário de magnésia-carbono: Refratário produzido predominantemente a partir de
magnésia e carbono incluindo grafita.
Refratário de magnésia-cromita: Ver refratário magnesiano-cromítico.
Refratário de mullita: Refratário aluminoso constituído predominantemente de cristais de
mullita.
Refratário de semi-sílica: Ver refratário silicoso.
Refratário de sílica: Ver refratário silicoso.
Refratário de sílica-alumina: Ver refratário sílico-aluminoso.
Refratário de sílica fundida: Refratário religado constituído essencialmente de grãos de
sílica fundida.
Refratário de silimanita: Refratário produzido essencialmente a partir de silimanita.
Refratário de zircônia: Refratário constituído essencialmente de zircônia estabilizada.
Refratário de zirconita: Refratário constituído essencialmente de zirconita.
Refratário denso: Refratário com baixa porosidade (geralmente menor que 30%) e elevada
densidade aparente.
Refratário eletrofundido: Refratário fundido pelo processo de eletrofusão.
Refratário formado: Ver refratário conformado.
Refratário fundido: Refratário cujos constituintes são fundidos e vertidos em moldes.
Refratário isolante: Refratário poroso, de baixa densidade aparente, com baixa
condutividade térmica e baixa capacidade calorífica.
Refratário ligado ao piche: Refratário que tem piche como ligante.
Refratário ligado à resina: Refratário que tem resina fenólica como ligante
Refratário magnesiano: Refratário fabricado essencialmente a partir de magnésia.
Refratário magnesiano-cromítico: Refratário produzido a partir de uma mistura de cromita
e magnésia, no qual a magnésia predomina em quantidade.
Refratário moldado: Ver refratário conformado.
Refratário moldável: Ver refratário não-conformado.
Refratário não-conformado: Refratário que não possui forma física nem dimensões
definidas.

Rev. 0 – 14/05/2010
GLOSSÁRIO
Refratário neutro: Refratário que é resistente ao ataque químico por escórias e a fluxos de
natureza ácidas ou básicas em altas temperaturas.
Refratário plástico: Ver plástico refratário.
Refratário quimicamente ligado: Refratário produzido por processos nos quais a
resistência mecânica é resultante da coesão intergranular desenvolvida pela adição de
ligantes químicos.
Refratário religado de grãos fundidos: Ver refratário eletrofundido.
Refratário resistente à corrosão: Refratário de baixa porosidade, baixa permeabilidade e
alta resistência ao ataque químico e penetração à maioria dos ácidos e alguns outros
produtos químicos corrosivos.
Refratário retificado: Refratário que teve uma ou mais de suas faces colocadas nas
dimensões especificadas por trabalho de usinagem mecânica das superfícies, geralmente
após queima.
Refratário sílico-aluminoso: Refratário constituído essencialmente de sílica e alumina.
Refratário silicoso: Refratário constituído essencialmente de sílica.
Refugo: Material refugado (reprovado) por não cumprir às especificações.
Regenerador: Equipamento destinado à troca cíclica de calor, o qual alternativamente
armazena calor dos produtos da combustão para no ciclo seguinte devolve-lo ao ar ou gás
utilizado na combustão.
Regenerador de alto-forno: Regenerador usado para aquecer o ar de combustão dos altos-
fornos.
Rejuntamento: Aplicação de argamassa refratária nas juntas de alvenaria refratária, de
modo a melhorar sua estanqueidade.
Reologia: Ciência que investiga as propriedades e o comportamento mecânico (deformação
e escoamento) dos materiais.
Reparo: Restauração de um revestimento refratário que permite a continuidade operacional
do equipamento.
Repetibilidade: Desvio-padrão dos resultados obtidos pelo mesmo operador, usando o
mesmo instrumento em sucessivas medições sobre a mesma amostra.
Reprodutibilidade: Desvio-padrão dos resultados obtidos por diferentes operadores, usando
o mesmo ou diferentes instrumentos em diferentes laboratórios sobre a mesma amostra,
usando o mesmo método ou técnica analítica.
Requeima: Tratamento térmico aplicado a um refratário queimado.
Resíduo: Quantidade de material que permanece retida em uma malha após uma análise
granulométrica.
Resina: Material utilizado como ligante ou constituinte de materiais refratários, que se
caracteriza por endurecer através de ligações polímeras.
Resistência à abrasão: Propriedade definida pela capacidade do refratário de resistir à
abrasão.
Resistência à compressão: Propriedade definida pela capacidade do refratário de resistir à
deformação ou ruptura quando submetido a um esforço de compressão.
Resistência à compressão a frio: Ver resistência à compressão à temperatura ambiente.
Resistência à compressão a quente: Propriedade de os refratários resistirem à deformação
ou ruptura, quando submetidos a uma carga de compressão, estando aquecidos a uma
determinada temperatura.
Resistência à compressão à temperatura ambiente: Propriedade de os refratários
resistirem a deformações ou ruptura, quando submetidos a uma carga de compressão,
estando o produto à temperatura ambiente.
Resistência à corrosão: Propriedade definida pela capacidade do refratário resistir à
corrosão.

Rev. 0 – 14/05/2010
GLOSSÁRIO
Resistência à flexão a quente: Propriedade definida pela capacidade do refratário resistir à

ruptura ou deformação, quando submetido a um esforço de flexão, estando aquecido a uma
determinada temperatura.
Resistência à flexão à temperatura ambiente: Propriedade definida pela capacidade do
refratário de resistir à ruptura, quando submetido a um esforço de flexão, à temperatura
ambiente.
Resistência à hidratação: Propriedade definida pela capacidade do refratário resistir à
combinação química com água.
Resistência à oxidação: Propriedade definida pela capacidade de resistir à oxidação.
Resistência a verde: Resistência mecânica do refratário no estado cru.
Resistência ao ataque de escória: Propriedade definida pela capacidade do refratário
resistir ao ataque químico de escórias em temperaturas elevadas.
Resistência ao choque térmico: Propriedade definida pela capacidade do refratário
suportar mudanças bruscas de temperatura, sem sofrer termoclase, ou seja, apresentar
trincas ou rupturas.
Resistência ao desgaste: Resistência de um refratário ao desgaste da superfície pela ação
mecânica de sólidos e/ou líquidos em movimento ou agentes químicos.
Resistência ao escoamento: Propriedade definida pela capacidade do refratário resistir ao
escoamento (deformação a quente).
Resistência ao impacto: Propriedade definida pela capacidade do refratário suportar
choque, golpe ou pancada, sem comprometer a eficiência do material ou sistema.
Resistência ao monóxido de carbono: Propriedade definida pela capacidade do refratário
de não se desintegrar em presença de uma atmosfera redutora por CO (monóxido de
carbono).
Resistência após secagem: Resistência mecânica determinada em corpos-de-prova após
secagem dos mesmos.
Retífica: Ato de aparelhar as superfícies de um refratário conformado, manual ou
mecanicamente (reparo ou retrabalho).
Retração: Diminuição de dimensões apresentada por um material refratário.
Retração de queima: Diminuição nas dimensões de um refratário decorrente da queima.
Retração de secagem: Diminuição nas dimensões de um refratário decorrente da secagem.
Retração volumétrica: Diminuição de volume de um refratário devido à perda de umidade,
eliminação de substâncias voláteis e mudanças de fases. Pode ocorrer durante a fabricação
do refratário ou no seu uso.
Revestimento balanceado: Denominação dada a um revestimento refratário que tem
espessura variável (balanceado geometricamente) e/ou composição por elementos
refratários com características físico-químicas diferentes (balanceado quimicamente) e de tal
modo que o revestimento sujeito aos ataques físico-químicos, térmicos e mecânicos durante
a operação do equipamento tenha desgaste diferenciado, objetivando alcançar a mesma
espessura no fim de vida do revestimento e dando em consequência menor custo por
quantidade produzida.
Revestimento de cobertura: Revestimento com materiais refratários realizado sobre outra
camada de revestimento, com o objetivo de proporcionar melhores condições operacionais
(isolamento, remoção de escória e/ou aço, reconstituição do revestimento sobre o qual é
assentado, etc.).
Revestimento de desgaste: Revestimento com materiais refratários sobre o qual é aplicado
o revestimento de cobertura, que vem a atuar como revestimento de trabalho no caso de
deterioração do revestimento de cobertura.
Revestimento de forma: Placa de aço especial usada como revestimento interno das
fôrmas para fabricação de refratários.
Revestimento de proteção: Ver revestimento de segurança.

Rev. 0 – 14/05/2010
GLOSSÁRIO
Revestimento de segurança: Revestimento feito com materiais refratários conformados ou

não, que não ficam expostos diretamente ao ambiente de trabalho; uma de suas funções é
impedir o vazamento de metal líquido em caso de falha e desgaste do revestimento de
trabalho.
Revestimento de trabalho: Revestimento feito com materiais refratários conformados ou
não, que ficam em contato direto com o ambiente de trabalho ou em contato com o banho.
Revestimento monolítico: Revestimento refratário composto de materiais não-conformados,
obtido pela aplicação por qualquer método (socagem, acomodação, projeção, etc.).
Soda: Nome dado a certos materiais, tais com: carbonato de sódio (Na2CO3), bicarbonato de
sódio (NaHCO3), hidróxido de sódio (NaOH) ou a qualquer forma combinada de sódio com
um material, incluindo impurezas expressas em termos de óxido de sódio equivalente.
Soleira: Alvenaria refratária que constitui a parte inferior dos fornos, onde geralmente se
depositam os materiais fundidos no processo de fusão.
Solução sólida: Solução resultante da dissolução no estado sólido de dois ou mais minerais
uns nos outros, em diversas proporções e dentro de uma faixa de composição.
Sol: Solução coloidal constituída de partículas sólidas separadas em suspensão em um
líquido.
Soquete: Dispositivo usado na socagem de misturas refratárias dentro de uma fôrma, ou no
assentamento de refratários não-conformados.
Talco: Silicato de magnésio hidratado de fórmula empírica 3MgO.4SiO2.H2O, com dureza 1
na escala Mohs.
Tamanho de grão: Dimensão linear de controle de grãos individuais.
Tampão: Peça refratária que tem uma extremidade arredondada, geralmente fabricada com
materiais sílico-aluminosos contendo grafita, constituindo com a válvula um sistema para
controle do fluxo de saída do metal fundido.
Tampão longo: Ver tampão monolítico.
Tampão monolítico: Peça refratária especial de formato cilíndrico, com a extremidade
inferior esférica, instalada com a finalidade de controlar o escoamento do metal.
Temperatura: Medida de intensidade da atividade cinética molecular (energia) tal que esta
energia flui espontaneamente de qualquer corpo em temperatura alta para qualquer outro em
temperatura mais baixa em contato com ele.
Temperatura de líquidos: Temperatura do sistema na qual existe 100% de fase líquida.
Temperatura de queima do refratário: Temperatura máxima a que o refratário é submetido
na queima; coincide com a temperatura do patamar mais elevado da curva de queima.
Temperatura eutética: Temperatura de fusão mais baixa de uma série de misturas de dois
ou mais constituintes.
Temperatura máxima de utilização: Temperatura limite na qual o refratário pode ser
utilizado sem apresentar perda acentuada de suas características físicas.
Tempo de retenção de água de argamassa: Tempo durante o qual dois tijolos refratários
podem ser movimentados um em relação ao outro, através da junta de argamassa refratária
usada nos seus assentamentos.
Tensão de ruptura à flexão à temperatura ambiente: Ver resistência à flexão à
temperatura ambiente.
Tensão de ruptura a quente: Ver resistência à flexão a quente.
Teor de umidade: Porcentagem de água (não combinada) contida em matérias-primas e
misturas refratárias.
Termoclase: Dano causado por choque térmico (ruptura térmica ou termoclase).
Termopar: Dispositivo para medir temperaturas, que consiste em dois condutores de metais
diferentes, soldados entre si por um dos terminais e ligados pelo outro a um potenciômetro
ou voltímetro, calibrado, de modo a indicar a temperatura da junta soldada.
Teste: Ver ensaio.

Rev. 0 – 14/05/2010
GLOSSÁRIO
Teste de reaquecimento: Tratamento térmico indicado para um refrtário queimado, livre de

tensões aplicadas externamente, com a finalidade de determinar sua estabilidade
volumétrica linear por medição, antes e depois do aquecimento. Ver variação linear
dimensional.
Textura: Relação macroscópica existente entre as várias formas de poros e grãos em um
produto refratário.
Tijolo: Denominação dada a uma peça refratária de faces planas e forma geométrica
definida. O tijolo é classificado quanto à forma e dimensões em: paralelo, arco, cunha e
radial.
Tijolo-arco: Tijolo caracterizado por duas faces menores iguais e paralelas, duas faces
maiores iguais e oblíquas e duas faces intermediárias e paralelas.
Tijolo circular: Denominação dada a uma peça refratária que apresenta duas de suas faces
curvas e concêntricas.
Tijolo cru: Tijolo refratário que ainda não recebeu tratamento térmico (queima ou cura).
Tijolo-cunha: Tijolo caracterizado por duas faces intermediárias iguais e paralelas, duas
faces maiores iguais e oblíquas, e duas faces menores paralelas e desiguais.
Tijolo-de-panela: Tijolo refratário adequado para o revestimento de panelas usadas para
armazenar temporariamente e transportar metais fundidos.
Tijolo-faca: Ver tijolo-arco.
Tijolo-padrão: Tijolo paralelo cujas medidas são 229 mm x 114 mm x 76 mm ou 63 mm.
Tijolo padronizado: Tijolo cujas dimensões são definidas e padronizadas com base em
normas técnicas.
Tijolo paralelo: Tijolo constituído por seis faces iguais e paralelas duas a duas.
Tijolo radial: Tijolo caracterizado por duas faces maiores iguais e paralelas, duas faces
intermediárias iguais e oblíquas, e duas faces menores paralelas o desiguais.
Tijolo-rei: Peça refratária que no sistema de lingotamento indireto recebe o fluxo de aço
líquido do mastro de alimentação e o distribui às lingoteiras através dos canais de
alimentação.
Tijolo reto: Ver tijolo paralelo.
Titânia: Dióxido de titânio de fórmula TiO2.
Tiragem: Pressão negativa usada para retirar gases de combustão de fornos e secadores.
Tixotropia: Propriedade que têm determinados materiais de se tornarem mais fluidos ou
menos viscosos quando agitados do que quando estão em repouso.
Tolerância: Desvio permissível em uma dimensão ou propriedade de um material em
relação a um padrão estabelecido ou de um valor médio.
Tolerância dimensional de refratário: Variação aceitável para mais e/ou para menos de
uma dimensão de um refratário em relação à sua dimensão nominal. As tolerâncias
dimensionais são fixadas em normas, ou podem ser estabelecidas em comum acordo entre
produtor e cliente para atender a fornecimentos específicos.
Topázio: Mineral de composição Al2SiO4.(F,OH)2.
Trabalhabilidade: Propriedade pela qual os materiais refratários, quando umedecidos,
podem ser moldados e trabalhados com maior facilidade, dependendo de sua consistência e
plasticidade (ver índice de trabalhabilidade)
Transformação reversível: Transformação da estrutura cristalina de um material com
inversão imediata do sentido, provocada por uma variação na temperatura. EXEMPLO: A
transformação do quartzo α para quartzo β a 573°C.
Tridimita: Variedade polimórfica cristalina da sílica, estável entre 870°C e 1470°C.
Trinca: Defeito mensurável, interno ou visível na superfície de uma peça refratária,
caracterizado por uma descontinuidade no material, e com arestas definidas.
Trinca capilar: Trinca superficial com abertura muito estreita, lembrando o formato de um
“fio de cabelo”.

Rev. 0 – 14/05/2010
GLOSSÁRIO
Trinca “pé-de-galinha”: Tipo de trinca capilar que se caracteriza por se propagar em

pequenas ramificações, lembrando o formato de um “pé-de-galinha”.
Trinca superficial: Trinca visível na superfície de uma peça.
Trinca de faces contíguas: Trincas superficiais em faces adjacentes da peça, ligadas entre
si.
Tubo submerso: Ver válvula submersa.
Tundish: Panela intermediária para vazamento de aço.
Umidade relativa do ar: Relação do peso do vapor d’água por unidade de volume de ar para
aquele que o ar teria à mesma temperatura se estivesse saturado.
Válvula: Peça especial em material refratário, vazada, assentada no fundo dos
equipamentos que trabalham com metal líquido, cuja função é permitir seu escoamento.
Válvula-gaveta: Sistema constituído de partes refratárias e metálicas para o controle do
fluxo de saída de metais fundidos. A abertura é feita por meio do deslocamento de uma placa
móvel, de tal forma que o seu furo coincida com os furos dos outros elementos refratários do
sistema, permitindo escoamento do metal.
Válvula inferior: Peça refratária dotada de furo, tendo por função coletar o aço passado
pelos furos das placas do sistema de válvula-gaveta e encaminhá-lo ao distribuidor
diretamente ou através de válvula longa.
Válvula longa: Peça refratária especial, vazada, de formato geralmente cilíndrico ou
ligeiramente cônico, que é acoplada ao sistema de vazamento, de modo a proteger o aço
líquido contra a oxidação pelo ar, quando do seu escoamento da panela para o distribuidor.
Válvula refratária: Peça refratária contendo um furo e destinada a retirada de metais
fundidos de um recipiente revestido de refratários
Válvula rotativa: Sistema de vazamento no qual uma placa de refratário gira sobre outra,
fazendo coincidir, ou não, os furos nela existentes, de modo a permitir o fluxo do metal
líquido durante o vazamento.
Válvula submersa: Peça refratária especial, vazada, de formato geralmente cilíndrico ou
ligeiramente cônico, que é acoplada ao sistema de vazamento, de modo a proteger o aço
líquido contra a oxidação pelo ar, quando do seu escoamento do distribuidor para o molde de
lingotamento contínuo.
Válvula superior: Peça refratária dotada de furo, que tem por função encaminhar o aço
líquido da panela até as placas do sistema de válvula-gaveta. Geralmente é densa, mas
pode ser porosa ou conter inserto poroso para injeção de gases inertes no aço.
Válvula-tampão: Sistema de vazamento de panelas ou distribuidores, no qual uma haste
revestida de refratários, e tendo um tampão na sua extremidade inferior, é acionada manual
ou mecanicamente, de modo a permitir e controlar o fluxo de metal líquido a ser vazado.
Variação dimensional na queima: Relação entre as medidas de uma peça refratária seca e
após queima. É expressa em porcentagem positiva, quando houver expansão, ou negativa,
nos casos de contração (retração).
Variação dimensional na requeima: Relação entre a medida de uma peça refratária antes e
depois da requeima, em temperaturas e tempos indicados. É expressa em porcentagem
positiva, quando houver expansão, ou negativa, nos casos de contração. EXEMPLO:
Variação dimensional na requeima a 1400°C por 5h = + 0,1%.
Variação linear dimensional: Medida da propriedade de um material refratário apresentar
um aumento ou uma diminuição de seu comprimento em função de tratamento térmico.
Variância amostral: Medida da dispersão de um conjunto de dados amostrais. Soma dos
quadrados dos desvios de cada dado individual em relação à média da amostra, dividido pelo
número de dados da amostra, menos um.
Ventaneira: Peça refratária dotada de canais, podendo conter elementos metálicos, utilizada
para injetar gases com ou sem materiais pulverizados, através do revestimento refratário dos
equipamentos, nos processos de produção e/ou refino de metais.
Vermiculita: Mineral micáceo que, ao ser aquecido, perde água de cristalização e se
expande em forma lamelar; é uma matéria-prima utilizada em refratários isolantes.

Rev. 0 – 14/05/2010
GLOSSÁRIO
Vidro: Produto inorgânico fundido e resfriado a uma situação rígida, sem cristalização.
Viscosidade: Propriedade definida pela resistência de um material fluido (líquido ou gás) ou
semifluido ao movimento de fricção interna, determinada por métodos instrumentais
específicos. É uma medida da maior ou menor fluidez do material, geralmente expressa em
poise ou centipoise.
Viscosímetro: Instrumento para medir a viscosidade de líquidos a uma temperatura e
condições atmosféricas especificadas.
Vítrea: Fase parcial ou completamente formada de vidro.
Vitrificação: Processo de conversão de uma parte substancial de um refratário em fase
vítrea.
Vitrificar: Tornar vítreo, geralmente por aquecimento.
Volátil: Termo relativo que expressa a tendência de uma substância ou de um componente
de um material se transformar em gás ou vapor na temperatura ambiente ou em algum outro
domínio de temperatura. Quando aplicados a materiais refratários, os voláteis são aqueles
componentes que, durante o tratamento térmico, se transformam em gás ou vapor como
resultado da decomposição ou outra mudança química.
Volume aparente: Volume de uma peça ou de um corpo-de-prova, incluindo o volume da
parte sólida e o dos poros abertos e fechados.
Volume aparente da parte sólida: Volume de uma peça ou de um corpo-de-prova, incluindo
o volume da parte sólida e os dos poros fechados.
Volume real ou verdadeiro: Volume apenas da parte sólida de um material, excluindo o
volume de poros abertos e/ou fechados.
Wollastonita: Mineral triclínico de composição CaSiO3. Inverte para pseudowollastonita a
1200°C; funde incongruentemente a 1544°C.
Zimba: Ver cambota.
Zircão: Ver zirconita.
Zircônia: Dióxido de zircônio de fórmula ZrO2.
Zirconita: Silicato de zircônio de fórmula empírica ZrO2.SiO2 (ou ZrSiO4).
Zirquita: Titanato de zircônio de fórmula empírica (Ca.Fe)(Zr,Ti,Tn)2O5.
Zona de queima: Região de um forno que é mantida na temperatura de queima dos
refratários durante o processo de queima.
Zona de sinterização: Região dos fornos rotativos e verticais de maior temperatura, onde
ocorre a sinterização propriamente dita.

Rev. 0 – 14/05/2010
BIBLIOGRAFIA
BIBLIOGRAFIA
BROSNAN, D. A. Alumina-silica brick, em Schacht, C.A. Refractories handbook, Marcel
Decker inc., 2004.
DA CRUZ, C.R.V (coordenador). Refratários para siderurgia, São Paulo, Associação
Brasileira de Metais – ABM, 1978.
REED, J. S. Principles of ceramic processing, 2ª edição, John Wiley & sons inc., 1995.
AMOROS, J.L. et al. Estructuras cristalinas de los silicatos y oxidos de las materias
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NORTON, F.N. Refractories, McGraw-Hill, 1968.
SEGADÃES, A.M. Refratários, Universidade de Aveiro, 1997.
SCHACHT, C.A. (editor). Refractories handbook, Marcel Decker inc., 2004.
CALLISTER, W. D. Ciência e engenharia de materiais - uma introdução, LTC, 2002.
KINGERY, W.D. Introduction to ceramics, 2ª edição, John Wiley & sons inc., 1976.
WACHTMAN, J.B. Mechanical properties of ceramics, John Wiley & Sons, 1996.
DAVIDGE, R.W. Mechanical behavior of ceramics, Cambridge University Press, 1979.
DÖRRE E.; HÜBNER, H. Alumina, Springer-Verlag 1984.
PANDOFELLI, V.C.; FADEL, M.T. Choque térmico em cerâmicas avançadas e refratários.
Cerâmica 35 (228), 1-6, 1989.
ASHBY, M. Materials selection in mechanical design, Butterworth-Heineman, 2005.
HASSELMAN, D.P.H. Unified Theory of Thermal Shock Fracture Iniciation and Crack
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OLIVEIRA et al. Dispersão e empacotamento de partículas – princípios e aplicações em
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KREBS R. Unshaped refractory products, em SCHACHT, C.A. (editor). Refractories
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KRIETZ L. Refractory castables, em SCHACHT, C.A. (editor). Refractories handbook,
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BANERJEE S. Properties of refractories, em SCHACHT, C.A. (editor). Refractories
handbook, Marcel Decker inc., 2004.
Rev. 0 – 23/05/2011

NORMAS TÉCNICAS
NORMAS TÉCNICAS
NBR 6113: Materiais refratários densos conformados - Determinação da resistência à flexão à
temperatura ambiente (1997)
NBR 6114 : Materiais refratários conformados - Método para inspeção por atributos (1997)
NBR 6115: Materiais refratários isolantes - Determinação da densidade de massa aparente (1996)
NBR 6220: Materiais refratários densos conformados - Determinação da densidade de massa
aparente, porosidade aparente, absorção e densidade aparente da parte sólida (1997)
NBR 6221: Materiais refratários - Determinação da densidade de massa real (1995)
NBR 6222: Material refratário - Determinação do cone pirométrico equivalente (1995)
NBR 6223: Material refratário - Determinação da refratariedade sob carga (1995)
NBR 6224: Materiais refratários densos conformados - Determinação da resistência à compressão a
NBR 6225: Materiais refratários conformados - Determinação da variação linear dimensional (2001)
NBR 6368: Material refratário plástico - Determinação do índice de trabalhabilidade (1994)
NBR 6637: Materiais refratários - Determinação da dilatação térmica linear reversível (1995)
NBR 6945: Materiais refratários - Determinação do teor de umidade de matérias primas e de refratários
não-conformados (1996)
NBR 6946: Materiais refratários - Determinação granulométrica por peneiramento de matérias-primas
refratárias e refratários não-conformados (2001)
NBR 7999: Materiais refratários conformados - Amostragem para inspeção por variáveis (1997)
NBR 8002: Material refratário de alto teor em sílica - Análise química (1983)
NBR 8003: Materiais refratários isolantes conformados - Determinação da porosidade total (1997)
NBR 8382: Materiais refratários não-conformados - Preparação de corpos-de-prova de concretos para
projeção, concretos isolantes, densos e de fluência livre (2001)
NBR 8383: Amostragem para inspeção por atributos em materiais refratários conformados (1995)
NBR 8384: Materiais refratários não-conformados - Determinação da força ligante da argamassas
(2001)
NBR 8385: Materiais refratários não-conformados- Determinação da variação linear dimensional (1999)
NBR 8592: Materiais refratários densos granulados - Determinação da densidade de massa aparente,
da absorção e da porosidade aparente (1995)
NBR 8825: Amostragem de materiais refratários não-conformados (1996)
NBR 8826: Materiais refratários - Terminologia (1997)
NBR 8827: Materiais refratários - Determinação do tempo de retenção de água de argamassas (1997)
NBR 8828: Material refratário - Análise química de materiais refratários sílico-aluminosos (1985)
NBR 8829: Materiais refratários básicos - Determinação da resistência à hidratação (1996)
NBR 8830: Material refratário - Determinação do ataque por escória pelo método dinâmico (1985)
NBR 9210: Materiais refratários conformados ligados a piche ou impregnados - Determinação do
carbono fixo (1997)
NBR 9634: Materiais refratários conformados para carros-torpedo - Características gerais (1995)
NBR 9635: Materiais refratários conformados para panelas de aço e de gusa - Características gerais
(1995)
NBR 9636: Materiais refratários para convertedor ld - Características (1995)
NBR 9637: Materiais refratários conformados densos para lingotamento indireto - Características gerais
e especificações (1997)
NBR 9638: Materiais refratários conformados para fornos elétricos a arco - Características gerais
(1995)
NBR 9639: Padiolas para transporte de materiais refratários (1991)
NBR 9640: Materiais refratários anti-ácidos conformados - Determinação da resistência ao ataque por
ácido sulfúrico ou por ácido clorídrico (1995)
NBR 9641: Materiais refratários densos - Determinação do ataque por escória pelo método estático
(1995)
Rev. 0 – 23/05/2011

NORMAS TÉCNICAS
NBR 9642 : Materiais refratários - Determinação da resistência à flexão a quente (1999)

NBR 9644: Preparação de amostras para análise química de materiais refratários (1986)
NBR 9749: Materiais refratários - Determinação da resistência à compressão, à temperatura ambiente
de canais e luvas cilíndricas (1996)
NBR 9881: Material refratário - Determinação da pressão e da velocidade de extrusão para massas de
tamponamento de furo de gusa (1993)
NBR 9882: Material refratário carbonáceo não conformado - Determinação do carbono fixo (1994)
NBR 9997: Cimento aluminoso - Determinação da consistência normal e dos tempos de pega (1997)
NBR 10036: Materiais refratários conformados para fornos rotativos - Características gerais -
Especificação (2002)
NBR 10037: Materiais refratários para luvas de haste, tampões grafitados, válvulas e sedes de válvulas
- Características gerais - Padronização (2002)
NBR 10237: Materiais refratários - Classificação (2001)
NBR 10247: Produtos de cerâmica vidrada e queimada - Determinação da resistência à abrasão (1988)
NBR 10358: Materiais refratários para uso geral - Características gerais e especificações (1997)
NBR 10359: Materiais refratários - Determinação da porcentagem de água em massa ligada a piche
para tamponamento de furo de gusa (2001)
NBR 10585: Materiais refratários conformados para alto-fornos - Características Gerais (1994)
NBR 10586: Materiais refratários para regeneradores de alto-forno (1993)
NBR 10955: Materiais refratários isolantes - Determinação das resistências à flexão e à compressão à
NBR 10957: Materiais refratários não-conformados - Preparação de corpos-de-prova de massas de
socar, de projeção e plásticos (1997)
NBR 11220: Materiais refratários não-conformados - Preparação de corpos-de-prova de massas para
tamponamento de furos de gusa de alto-forno (1997)
NBR 11221: Materiais refratários não-conformados - Determinação da densidade aparente (1997)
NBR 11222: Materiais refratários densos não-conformados - Determinação das resistências à flexão e
à compressão à temperatura ambiente (2002)
NBR 11223: Materiais refratários não-conformados - Preparação de corpos-de-prova de massas para
canais de corrida de alto-forno (1997)
NBR 11302: Refratários aluminosos - Análise química (1989)
NBR 11303: Análise Química de materiais refratários aluminosos por espectrometria de fluorescência
de raios-X (1990)
NBR 11508: Materiais refratários não-conformados - Determinação da consistência de argamassas
(1991)
NBR 12043: Carbeto de silício - Análise química (1990)
NBR 12173: Material refratário granulado fino - Determinação da massa específica aparente solta
(2002)
NBR 12601: Materiais refratários - Formatos e dimensões (1992)
NBR 12856: Fornecimento de Materiais Refratários (1997)
NBR 12860: Materiais refratários magnesianos - Análise química por espectrometria de fluorescência
de raios-X (1993)
NBR 12983: Materiais Refratários para Desgaseificação a Vácuo RH (1993)
NBR 13100: Materiais Refratários Cromo-Magnesianos - Análise Química por Espectrometria de
Fluorescência de Raios - X. (1994)
NBR 13185: Materiais refratários densos - Determinação da resistência à erosão à temperatura
ambiente (1999)
NBR 13201: Material refratário conformado - Determinação do escoamento (2002)
NBR 13202: Materiais refratários - Determinação da resistência ao choque térmico com resfriamento
em água (1997)
NBR 13318: Materiais refratários conformados antiácidos - Características gerais (1995)
NBR 13319: Materiais refratários isolantes conformados para uso geral - Características gerais (1997)

Rev. 0 – 14/05/2010
NORMAS TÉCNICAS
NBR 13320: Materiais refratários - Determinação da fluidez de concretos convencionais e de fluência

livre (2001)
NBR 13355: Material refratário - Determinação da vazão de ar através de plugues (1995)
NBR 13590: Materiais refratários densos - Determinação da permeabilidade (1996)
NBR 13845: Cimento aluminoso com agregado padrão - Determinação do tempo de pega (1997)
NBR 13846: Cimento aluminoso com agregado padrão - Determinação das resistências à flexão e à
compressão à temperatura ambiente (1997)
NBR 13847: Cimento aluminoso para uso em materiais refratários (1997)
NBR 13958: Materiais refratários especiais conformados densos para fornos de vidro - Características
gerais e especificações (1997)
NBR 13959: Materiais refratários conformados densos para fornos de vidro - Características gerais e
especificações (1997)
NBR 13906: Materiais refratários não-conformados granulados e embalados em contêiners -
Amostragem (1997)
NBR 14641: Materiais refratários densos conformados - Determinação da velocidade ultra-sônica
(2001)

Rev. 0 – 14/05/2010

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ACI - 509

GERDAU ACI – 509 FUNDAMENTOS EM REFRATÁRIOS 1

DESCRIÇÃO DA APOSTILA .............................................................................................................. 5

GERDAU ACI – 509 FUNDAMENTOS EM REFRATÁRIOS 2

3.1.2 MATÉRIAS-PRIMAS PARA REFRATÁRIOS SÍLICO-ALUMINOSOS ................................. 61

GERDAU ACI – 509 FUNDAMENTOS EM REFRATÁRIOS 3

4.3.2 RESISTÊNCIA MECÂNICA A QUENTE (MRQ) ................................................................ 133

GERDAU ACI – 509 FUNDAMENTOS EM REFRATÁRIOS 4

Esta apostila apresenta o conteúdo do curso Fundamentos em Refratários,

GERDAU ACI – 509 FUNDAMENTOS EM REFRATÁRIOS 5

(ICA)i Atração íon-oxigênio do óxido (CA)i

GERDAU ACI – 509 FUNDAMENTOS EM REFRATÁRIOS 6

ATC Classificação dos materiais refratários quanto à resistência

GERDAU ACI – 509 FUNDAMENTOS EM REFRATÁRIOS 7

GS Variação da energia livre associada à superfície das

GERDAU ACI – 509 FUNDAMENTOS EM REFRATÁRIOS 8

GERDAU ACI – 509 FUNDAMENTOS EM REFRATÁRIOS 9

GERDAU ACI – 509 FUNDAMENTOS EM REFRATÁRIOS 10

D Coeficiente de difusão efetivo através da camada limite

GERDAU ACI – 509 FUNDAMENTOS EM REFRATÁRIOS 11

TIF Temperatura inicial de fusão

GERDAU ACI – 509 FUNDAMENTOS EM REFRATÁRIOS 12

GERDAU ACI – 509 FUNDAMENTOS EM REFRATÁRIOS 13

estabelecem ao buscar um nível mais baixo de energia livre. Diz respeito,

Tabela 1.1. Ponto de fusão de compostos presentes em materiais refratários.

Por exemplo, o óxido de magnésio (MgO) tem um ponto de fusão

GERDAU ACI – 509 FUNDAMENTOS EM REFRATÁRIOS 14

Figura 1.1 Determinação do cone pirométrico equivalente ou refratariedade

GERDAU ACI – 509 FUNDAMENTOS EM REFRATÁRIOS 15

Entretanto, considerando-se estas definições, fica vago o que seria um

1.2 HISTÓRICO E MERCADO

GERDAU ACI – 509 FUNDAMENTOS EM REFRATÁRIOS 16

fornos na Europa, dando-se início à idade do ferro. Em 1830, usando-se ar

Tabela 1.2. Temperaturas usuais em diferentes processos industriais.

Processo Temperaturas (°C)

Refino de petróleo 800

A ampla diversidade de aplicações de materiais refratários na indústria

GERDAU ACI – 509 FUNDAMENTOS EM REFRATÁRIOS 17

Em termos mundiais, estima-se que as indústrias Siderúrgicas (65% do

1.3 CIÊNCIA E ENGENHARIA DE MATERIAIS REFRATÁRIOS

Figura 1.2. Ciência dos Materiais e Engenharia de materiais refratários:

Os materiais refratários são classificados como materiais cerâmicos (Figura

GERDAU ACI – 509 FUNDAMENTOS EM REFRATÁRIOS 18

Os materiais cerâmicos, devido ao tipo de ligação química, ao contrário dos

MATERIAIS PARA ENGENHARIA

METÁLICOS CERÂMICOS POLIMÉRICOS COMPÓSITOS

cobre polietileno grafite-epóxi

Vidros Produtos Refratários Abrasivos Cerâmica

ESTRUTURAL ELETRÔNICA BIOMATERIAL NUCLEAR

PORCELANA CERÂMICA ISOLADORES ISOLANTES

Figura 1.3. Classificação de materiais industriais para Engenharia,

As ligações químicas, que surgem na busca dos átomos por um estado de

GERDAU ACI – 509 FUNDAMENTOS EM REFRATÁRIOS 19

Figura 1.4. Níveis de estrutura de um material: estrutura atômica; estrutura

1.3.1 CRITÉRIO DIMENSIONAL

Figura 1.5. Níveis de estrutura de um material, relacionados pela ordem de

GERDAU ACI – 509 FUNDAMENTOS EM REFRATÁRIOS 20

e pode influenciar também a resistência à corrosão e a reatividade a

Figura 1.6. Equilíbrio de forças de atração e de repulsão entre átomos no

GERDAU ACI – 509 FUNDAMENTOS EM REFRATÁRIOS 21